"樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが、樹脂粒子Hの表面に固着し又は皮膜化してなる樹脂粒子Iであって、Hがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pがポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子I。G’150/G’180≦15式1樹脂粒子Iが、ポリエステル樹脂Pが溶剤Cに溶解された溶液Lと、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが分散媒体Eに分散された分散液とを混合し、E中にLを分散させることにより、ポリエステル樹脂Pと溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に粒子Fが固着された樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体Eと溶剤Cを除去する工程を含む製造方法により得られたものである請求項1に記載の樹脂粒子I。分散媒体Eが、液体状態又は超臨界状態の二酸化炭素Xである請求項2に記載の樹脂粒子I。分散媒体Eが、非水性有機溶剤Nである請求項2に記載の樹脂粒子I。分散媒体Eが、水性媒体Zである請求項2に記載の樹脂粒子I。体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子が、凝集した後融合して得られた体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子Jであって、Jがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子J。G’150/G’180≦15式1樹脂粒子Jが、[1]少なくともポリエステル樹脂Pを含有する体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を水中に分散させる工程、[2]前記樹脂粒子を凝集させる行程、及び[3]凝集した樹脂粒子を融合して体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子を得る工程、を含む製造方法により得られたものである請求項6に記載の樹脂粒子J。ポリエステル樹脂Aを構成するジカルボン酸x1が、下記1~3から選ばれる2種以上である請求項1~7のいずれかに記載の樹脂粒子。1テレフタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体2イソフタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体3フタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体ポリエステル樹脂Aが、更にポリイソシアネートi並びにポリアミンj及び/又は水を構成単位とし、ウレタン基及びウレア基を有する変性ポリエステル樹脂A1である請求項1~8のいずれかに記載の樹脂粒子。変性ポリエステル樹脂A1中の、構成単位としてのポリイソシアネートi、ポリアミンj及び水の合計含有率が、A1の重量に基づき55重量以下である請求項9記載の樹脂粒子。ポリエステル樹脂Aのテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーのピークトップ分子量が2,000~20,000である請求項1~10のいずれかに記載の樹脂粒子。ポリエステル樹脂Aのガラス転移温度が30~75°Cであり、軟化点が120~170°Cである請求項1~11のいずれかに記載の樹脂粒子。ポリエステル樹脂Aのガラス転移温度40°Cにおける粘度[EtaTg40]が下記の式2を満たす請求項1~12のいずれかに記載の樹脂粒子。EtaTg40≦7×105Pas式2ポリエステル樹脂Pが、更に線形ポリエステル樹脂Bを含有する請求項1~13のいずれかに記載の樹脂粒子。線形ポリエステル樹脂Bのテトラヒドロフラン可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーのピークトップ分子量が1,000~10,000である請求項14記載の樹脂粒子。ポリエステル樹脂Aと線形ポリエステル樹脂Bの合計重量に基づくBの含有率が、90重量以下である請求項14又は15記載の樹脂粒子。ポリエステル樹脂Pが溶剤Cに溶解した溶液Lと、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが分散媒体Eに分散された分散液とを混合し、E中にLを分散させることにより、ポリエステル樹脂Pと溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に粒子Fが固着した樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体Eと溶剤Cを除去する工程を含む樹脂粒子Iの製造方法であって、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子Iの製造方法。G’150/G’180≦15式1分散媒体Eが、液体状態又は超臨界状態の二酸化炭素Xである請求項17に記載の樹脂粒子の製造方法。分散媒体Eが、非水性有機溶剤Nである請求項17に記載の樹脂粒子の製造方法。分散媒体Eが、水性媒体Zである請求項17に記載の樹脂粒子の製造方法。ポリエステル樹脂Pを含有する樹脂粒子Jの製造方法であって、[1]少なくともポリエステル樹脂Pを含有する体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を水中に分散させる工程、[2]前記樹脂粒子を凝集させる行程、及び[3]凝集した樹脂粒子を融合して体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子を得る工程を含み、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位とし、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子の製造方法。G’150/G’180≦15式1本発明の目的は、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立定着温度幅の拡大が可能であり、かつ耐ブロッキング性に優れた樹脂粒子、及び前記樹脂粒子の製造方法を提供することである。本発明者等は、これらの課題を解決するべく鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわち本発明は、下記4発明である。[1]樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが、樹脂粒子Hの表面に固着し又は皮膜化してなる樹脂粒子Iであって、Hがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pがポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子I。G’150/G’180≦15式1[2]体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子が、凝集した後融合して得られた体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子Jであって、Jがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子J。G’150/G’180≦15式1[3]ポリエステル樹脂Pが溶剤Cに溶解した溶液Lと、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが分散媒体Eに分散された分散液とを混合し、E中にLを分散させることにより、ポリエステル樹脂Pと溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に粒子Fが固着された樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体Eと溶剤Cを除去する工程を含む樹脂粒子Iの製造方法であって、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子Iの製造方法。G’150/G’180≦15式1[4]ポリエステル樹脂Pを含有する樹脂粒子Jの製造方法であって、1少なくともポリエステル樹脂Pを含有する体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を水中に分散させる工程、2前記樹脂粒子を凝集させる行程、及び3凝集した樹脂粒子を融合して体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子を得る工程を含み、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位とし、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、下記の式1を満たす樹脂粒子の製造方法。G’150/G’180≦15式1本発明の樹脂粒子をトナーの母体粒子として用いた場合には、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立定着温度幅の拡大が可能となり、耐ブロッキング性に優れる。また、本発明の樹脂粒子の製造方法で樹脂粒子を製造すると、粒度分布が十分狭い樹脂粒子を得ることができる。本発明の樹脂粒子Iは、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが、樹脂粒子Hの表面に固着し又は皮膜化してなる樹脂粒子Iであって、Hがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pがポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、前記式1を満たすことを構成要件とする。本発明におけるx1としては、炭素数8~36の芳香族ジカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸及びナフタレンジカルボン酸等;及びこれらのエステル形成性誘導体;等から選ばれる2種以上が挙げられる。上記エステル形成性誘導体としては、酸無水物、アルキル炭素数1~24:メチル、エチル、ブチル及びステアリル等、好ましくは炭素数1~4エステル及び部分アルキル上記と同様。エステル等が挙げられる。以下のエステル形成性誘導体についても同様である。なお、本発明においては、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1において、芳香族ジカルボン酸とその同一ジカルボン酸のエステル形成性誘導体とは、1種として数える。x1のうち、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から好ましいのは、以下の1~3から選ばれる2種以上である。1テレフタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体2イソフタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体3フタル酸及び/又はそのエステル形成性誘導体好ましい組合せとしては1と2、及び1と3であり、更に好ましいのは、1と2の重量比が1/2=3/7~7/3であり、1と3の重量比が1/3=3/7~7/3のものである。x1以外のカルボン酸成分xとしては、x1以外のジカルボン酸、3価以上のポリカルボン酸x2及び芳香族モノカルボン酸x3等が挙げられる。x1以外のジカルボン酸としては、炭素数4~36のアルカンジカルボン酸例えばコハク酸、アジピン酸及びセバシン酸等;炭素数6~40の脂環式ジカルボン酸[例えばダイマー酸2量化リノール酸等等];炭素数4~36のアルケンジカルボン酸例えばドデセニルコハク酸等のアルケニルコハク酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸及びメサコン酸等及びこれらのエステル形成性誘導体;等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、炭素数4~20のアルカンジカルボン酸、炭素数4~36のアルケンジカルボン酸及びこれらのエステル形成性誘導体であり、更に好ましいのは、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸及びこれらのエステル形成性誘導体である。3価以上好ましくは3~6価のポリカルボン酸x2としては、炭素数9~20の芳香族カルボン酸トリメリット酸及びピロメリット酸等、炭素数6~36の脂肪族脂環式を含むカルボン酸ヘキサントリカルボン酸及びデカントリカルボン酸等及びこれらのエステル形成性誘導体等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、トリメリット酸、ピロメリット酸及びこれらのエステル形成性誘導体である。芳香族モノカルボン酸x3としては、安息香酸及びその誘導体誘導体とは、安息香酸の芳香環の1個以上の水素が、炭素数1~7の有機基で置換された構造を有するものを意味する。例えば4-フェニル安息香酸、p-t-ブチル安息香酸、トルイル酸、o-ベンゾイル安息香酸及びナフトエ酸等、並びに炭素数8~14の芳香族置換基を有する酢酸の誘導体誘導体とは、酢酸が有するメチル基の1個以上の水素が、炭素数6~12の芳香族基に置換された構造のものを意味する。例えばジフェニル酢酸、フェノキシ酢酸及びα-フェノキシプロピオン酸等等が挙げられ、2種以上を併用してもよい。これらのうち好ましいのは、安息香酸及びその誘導体であり、更に好ましいのは安息香酸である。x3を用いると、耐ブロッキング性が良好となる。x中のx1の含有率は、xのモル数に基づき80モル以上であり、好ましくは83~98モル、更に好ましくは85~95モルである。x中のx2の含有率は、好ましくは20モル以下であり、更に好ましくは1~15モル、特に好ましくは2~12モルである。x中のx3の含有率は、好ましくは10モル以下であり、更に好ましくは0.1~9.5モル、特に好ましくは0.5~9モルである。ポリオール成分yに用いられる炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1としては、炭素数2~10のアルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、1,9-ノナンジオール及び1,10-デカンジオール等;炭素数4~10のアルキレンエーテルグリコールジエチレングリコール、トリエチレングリコール及びジプロピレングリコール等;等が挙げられる。y1のうち、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から好ましいのは、分子末端に1級水酸基を有する直鎖脂肪族ジオールエチレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,9-ノナンジオール及び1,10-デカンジオール等であり、保存安定性の観点から更に好ましいのは、エチレングリコール、1,3-プロピレングリコール及び1,4-ブタンジオールであり、特に好ましいのはエチレングリコールである。y1以外のポリオール成分yとしては、y1以外のジオール及び3価以上のポリオ-ル等が挙げられる。y1以外のジオールとしては、炭素数11~50のアルキレングリコール1,12-ドデカンジオール等;炭素数11~50のアルキレンエーテルグリコールポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール及びポリテトラメチレンエーテルグリコール等;炭素数6~50の脂環式ジオール1,4-ジヒドロキシメチルシクロヘキサン及び水素添加ビスフェノールA等;上記脂環式ジオールのポリオキシアルキレン[アルキレン基の炭素数2~4オキシエチレン及びオキシプロピレン等。以下のポリオキシアルキレン基も同様。]エーテル[オキシアルキレン単位以下OA単位と略記する。の数:1~30];及び2価フェノール[単環2価フェノール例えばハイドロキノン等及びビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールF及びビスフェノールS等]のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30;等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、ビスフェノール類のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30である。3価以上好ましくは3~8価のポリオールとしては、炭素数3~36の3~8価又はそれ以上の脂肪族多価アルコールアルカンポリオール及びその分子内又は分子間脱水物、例えばグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン及びジペンタエリスリトール等;糖類及びその誘導体、例えばショ糖及びメチルグルコシド等;上記脂肪族多価アルコールのポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:1~30;トリスフェノール類トリスフェノールPA等のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30;ノボラック樹脂フェノールノボラック及びクレゾールノボラック等、平均重合度:3~60のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、3~8価又はそれ以上の脂肪族多価アルコール及びノボラック樹脂のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30であり、更に好ましいのはノボラック樹脂のポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30である。y中のy1の含有率重縮合反応中に系外に除去されるものは除く。以下同様。は、yのモル数に基づき80モル以上であり、好ましくは83モル以上、更に好ましくは85モル以上である。本発明におけるポリエステル樹脂Aは、通常のポリエステル製造法と同様にして製造することができる。例えばxとyとを、不活性ガス窒素ガス等雰囲気中で、反応温度が好ましくは150~280°C、更に好ましくは170~260°C、特に好ましくは190~240°Cで反応させることにより製造することができる。反応時間は、重縮合反応を確実に行う観点から、好ましくは30分以上であり、更に2~40時間である。なお、反応末期の反応速度を向上させるために、上記反応を減圧下で行うことも有効である。yとxとの反応比率は、水酸基とカルボキシル基の当量比[OH]/[COOH]として、好ましくは2/1~1/2であり、更に好ましくは1.5/1~1/1.3、特に好ましくは1.3/1~1/1.2である。上記反応には、エステル化触媒を使用することができる。エステル化触媒としては、スズ含有触媒例えばジブチルスズオキシド等、三酸化アンチモン、チタン含有触媒{例えばチタンアルコキシド、シュウ酸チタン酸カリウム、テレフタル酸チタン、特開2006-243715号公報に記載の触媒[チタニウムジヒドロキシビストリエタノールアミネート、チタニウムモノヒドロキシトリストリエタノールアミネート及びそれらの分子内重縮合物等]及び特開2007-11307号公報に記載の触媒チタントリブトキシテレフタレート、チタントリイソプロポキシテレフタレート及びチタンジイソプロポキシジテレフタレート等}、ジルコニウム含有触媒例えば酢酸ジルコニル等及び酢酸亜鉛等が挙げられる。これらのうちで好ましいのはチタン含有触媒である。Aは、構成単位として、前記のxとyに加え、更にポリイソシアネートi、並びにポリアミンj及び/又は水を構成単位とする、ウレタン基及びウレア基を有する変性ポリエステル樹脂A1であることが、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から好ましい。ポリイソシアネートiとしては、炭素数NCO基中の炭素を除く。以下同様。6~20の芳香族ポリイソシアネート、炭素数2~18の脂肪族ポリイソシアネート、炭素数4~15の脂環式ポリイソシアネート、炭素数8~15の芳香脂肪族ポリイソシアネート及びこれらのポリイソシアネートの変性物ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基又はオキサゾリドン基を有する変性物等及びこれらの2種以上の混合物が挙げられる。炭素数6~20の芳香族ポリイソシアネートとしては、1,3-又は1,4-フェニレンジイソシアネート、2,4-又は2,6-トリレンジイソシアネートTDI、粗製TDI、2,4’-又は4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、粗製MDI、1,5-ナフチレンジイソシアネート及び4,4’,4-トリフェニルメタントリイソシアネート等が挙げられる。炭素数2~18の脂肪族ポリイソシアネートとしては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート、1,6,11-ウンデカントリイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエート及びビス2-イソシアナトエチルフマレート等が挙げられる。炭素数4~15の脂環式ポリイソシアネートとしては、イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート水添MDI、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート水添TDI、ビス2-イソシアナトエチル-4-シクロヘキセン-1,2-ジカルボキシレート、及び2,5-又は2,6-ノルボルナンジイソシアネート等が挙げられる。炭素数8~15の芳香脂肪族ポリイソシアネートとしては、m-又はp-キシリレンジイソシアネートXDI、及びα,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートTMXDI等が挙げられる。iのうち好ましいのは、炭素数6~15の芳香族ポリイソシアネート、炭素数4~12の脂肪族ポリイソシアネート及び炭素数4~15の脂環式ポリイソシアネートであり、更に好ましいのはTDI、MDI、HDI、水添MDI及びIPDIである。ポリアミンjとしては、炭素数2~18の脂肪族ジアミン及び炭素数6~20の芳香族ジアミン等が挙げられる。炭素数2~18の脂肪族ジアミンとしては、[1]炭素数2~18のアルキレンジアミンエチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミン等、ポリアルキレン炭素数2~6ポリアミン[ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビスヘキサメチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン及びペンタエチレンヘキサミン等]};[2]前記脂肪族ジアミンのアルキル炭素数1~4又はヒドロキシアルキル炭素数2~4置換体[ジアルキル炭素数1~3アミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、2,5-ジメチル-2,5-ヘキサメチレンジアミン及びメチルイミノビスプロピルアミン等];[3]脂環又は複素環含有脂肪族ジアミン{脂環式ジアミン炭素数4~15[1,3-ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン及び4,4’-メチレンジシクロヘキサンジアミン水添メチレンジアニリン等]、複素環式ジアミン炭素数4~15[ピペラジン、N-アミノエチルピペラジン、1,4-ジアミノエチルピペラジン、1,4-ビス2-アミノ-2-メチルプロピルピペラジン、及び3,9-ビス3-アミノプロピル-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5,5]ウンデカン等];[4]芳香環含有脂肪族アミン類炭素数8~15キシリレンジアミン及びテトラクロロp-キシリレンジアミン等、等が挙げられる。炭素数6~20の芳香族ジアミンとしては、[1]非置換芳香族ジアミン[例えば1,2-、1,3-又は1,4-フェニレンジアミン、2,4’-又は4,4’-ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミンポリフェニルポリメチレンポリアミン、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス3,4-ジアミノフェニルスルホン、2,6-ジアミノピリジン、m-アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン-4,4’,4-トリアミン及びナフチレンジアミン等];[2]アルキル基炭素数1~4を有する芳香族ジアミン[例えば2,4-又は2,6-トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジフェニルメタン、4,4’-ビスo-トルイジン、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、1,3-ジメチル-2,4-ジアミノベンゼン、1,3-ジメチル-2,6-ジアミノベンゼン、1,4-ジイソプロピル-2,5-ジアミノベンゼン、2,4-ジアミノメシチレン、1-メチル-3,5-ジエチル-2,4-ジアミノベンゼン、2,3-ジメチル-1,4-ジアミノナフタレン、2,6-ジメチル-1,5-ジアミノナフタレン、3,3’,5,5’-テトラメチルベンジジン、3,3’,5,5’-テトラメチル-4,4’-ジアミノジフェニルメタン、3,5-ジエチル-3’-メチル-2’,4-ジアミノジフェニルメタン、3,3’-ジエチル-2,2’-ジアミノジフェニルメタン、4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジフェニルメタン、3,3’,5,5’-テトラエチル-4,4’-ジアミノベンゾフェノン、3,3’,5,5’-テトラエチル-4,4’-ジアミノジフェニルエーテル並びに3,3’,5,5’-テトライソプロピル-4,4’-ジアミノジフェニルスルホン等]、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物;[3]電子吸引基Cl、Br、I及びF等のハロゲン原子;メトキシ基及びエトキシ基等のアルコキシ基;ニトロ基等を有する芳香族ジアミン[例えばメチレンビス-o-クロロアニリン、4-クロロ-o-フェニレンジアミン、2-クロロ-1,4-フェニレンジアミン、3-アミノ-4-クロロアニリン、4-ブロモ-1,3-フェニレンジアミン、2,5-ジクロロ-1,4-フェニレンジアミン、5-ニトロ-1,3-フェニレンジアミン、3-ジメトキシ-4-アミノアニリン;4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチル-5,5’-ジブロモ-ジフェニルメタン、3,3’-ジクロロベンジジン、3,3’-ジメトキシベンジジン、ビス4-アミノ-3-クロロフェニルオキシド、ビス4-アミノ-2-クロロフェニルプロパン、ビス4-アミノ-2-クロロフェニルスルホン、ビス4-アミノ-3-メトキシフェニルデカン、ビス4-アミノフェニルスルフィド、ビス4-アミノフェニルテルリド、ビス4-アミノフェニルセレニド、ビス4-アミノ-3-メトキシフェニルジスルフィド、4,4’-メチレンビス2-ヨードアニリン、4,4’-メチレンビス2-ブロモアニリン、4,4’-メチレンビス2-フルオロアニリン及び4-アミノフェニル-2-クロロアニリン等];[4]2級アミノ基を有する芳香族ジアミン{上記[1]~[3]の芳香族ジアミンの-NH2の一部又は全部が-NH-R’R’は炭素数1~4のアルキル基[例えば4,4’-ジメチルアミノジフェニルメタン及び1-メチル-2-メチルアミノ-4-アミノベンゼン等]}が挙げられる。ポリアミンjとしては、炭素数2~18の脂肪族ジアミン及び炭素数6~20の芳香族ジアミンの他に、ポリアミドポリアミン[ジカルボン酸ダイマー酸等と過剰酸1モル当り2モル以上のポリアミン類前記アルキレンジアミン及びポリアルキレンポリアミン等との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミン等]、ポリエーテルポリアミン[ポリエーテルポリオールポリアルキレングリコール等のシアノエチル化物の水素化物等]等が挙げられる。変性ポリエステル樹脂A1中の構成単位としてのi、j及び水の合計含有率は、後述するG’180とEtaTg40を共に好ましい範囲とする観点から、A1の全重量に基づいて好ましくは55重量以下であり、更に好ましくは0.1~50重量、特に好ましくは0.3~35重量である。なお、上記含有率は、A1を製造する際に投入するi、j及び水の重量から算出した数値である。A1が有するウレタン基とウレア基のモル比率は、G’180を好ましい範囲にする観点から、ウレタン基/ウレア基=10/90~95/5が好ましく、更に好ましくは45/55~90/10である。上記モル比率は、A1を製造する際に投入するi、j及び水の重量から、A1が有するウレタン基―NHCOO―のモル数とウレア基―NHCONH―のモル数の比を、計算により求めたものである。変性ポリエステル樹脂A1を製造する方法としては特に制限はないが、下記[1]~[3]のいずれかを含む方法が好ましい。[1]カルボン酸成分xとポリオール成分yとを重縮合させて得られる、水酸基を有するポリエステル樹脂aを溶剤Cに溶解させた溶液を、ポリイソシアネートiと反応させ、次いで未反応のイソシアネート基を有する反応生成物をポリアミンjと反応させて変性ポリエステル樹脂A1を製造する方法。aを得る際のyとxとの反応比率は、水酸基とカルボキシル基の当量比[OH]/[COOH]として、好ましくは2/1~1/1であり、更に好ましくは1.5/1~1.01/1、特に好ましくは1.3/1~1.02/1である。aの水酸基価[OHV]単位:mgKOH/g、以下同様。は、ウレタン基及びウレア基の導入率の観点から、好ましくは0.1~100であり、更に好ましくは0.2~90である。溶剤Cとしては、芳香族炭化水素溶剤トルエン、キシレン、エチルベンゼン及びテトラリン等;脂肪族又は脂環式炭化水素溶剤n-ヘキサン、n-ヘプタン、ミネラルスピリット及びシクロヘキサン等;ハロゲン溶剤塩化メチル、臭化メチル、ヨウ化メチル、メチレンジクロライド、四塩化炭素、トリクロロエチレン及びパークロロエチレン等;エステル又はエステルエーテル溶剤酢酸エチル、酢酸ブチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート及びエチルセロソルブアセテート等;エーテル溶剤ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ及びプロピレングリコールモノメチルエーテル等;ケトン溶剤アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ-n-ブチルケトン及びシクロヘキサノン等;アルコール溶剤メタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、イソブタノール、t-ブタノール、2-エチルヘキシルアルコール及びベンジルアルコール等;アミド溶剤ジメチルホルムアミド及びジメチルアセトアミド等;スルホキシド溶剤ジメチルスルホキシド等;複素環式化合物溶剤N-メチルピロリドン等並びにこれらの2種以上の混合溶剤が挙げられる。Cのうち好ましいのは、aの溶解性及び除去のしやすさの観点から、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン、トルエン及びキシレンである。aをCに溶解させた溶液とiを反応させる際の反応温度は、反応速度とアロファネート化抑制の観点から好ましくは50~120°Cであり、反応時間は生産性の観点から好ましくは48時間以下である。aとiとの反応比率は、水酸基とイソシアネート基の当量比[OH]/[NCO]として、好ましくは1/1.5~1/10であり、更に好ましくは1/1.6~1/3、特に好ましくは1/1.8~1/2.6である。aとiの反応生成物をjと反応させてA1を製造する際の反応温度は、反応速度とビューレット化抑制の観点から好ましくは10~100°Cであり、反応時間は生産性の観点から好ましくは48時間以下である。aとiの反応生成物が有する未反応イソシアネート基と、jのアミノ基の当量比[NCO]/[NH2]は、好ましくは0.5/1~1.8/1であり、更に好ましくは0.7/1~1.3/1、特に好ましくは0.75/1~1.2/1である。A1を製造した後、必要によりCを除去する工程を加えてもよい。Cを除去する方法としては、公知の方法を使用することができるが、好ましいのは生産性の観点から減圧下に有機溶剤を除去する方法である。[2]カルボン酸成分xとポリオール成分yとを重縮合させて得られる、水酸基を有するポリエステル樹脂aを液体状態でポリイソシアネートiと反応させ、次いで未反応のイソシアネート基を有する反応生成物をポリアミンjと反応させて変性ポリエステル樹脂A1を製造する方法。aは、必要により加熱溶融して、液体状態でiと反応させ、更にjと反応させるのが好ましい。aの水酸基とiのイソシアネート基の当量比、及びaとiの反応生成物が有する未反応イソシアネート基と、jが有するアミノ基の当量比は、[1]と同様の範囲が好ましい。aとiの反応温度は、アロファネート化及びビューレット化の開裂の観点から好ましくは150~250°Cであり、更に好ましくは170~230°C、特に好ましくは180~220°Cである。aとiの反応時間は、好ましくは1時間以下であり、更に好ましくは30分以下、特に好ましくは20分以下である。aとiの反応が完了した後、反応生成物が有する未反応イソシアネート基とjが有するアミノ基とを反応させることが好ましい。aとiとの反応生成物と、jとの反応温度は、aとiの反応温度として上記した範囲と同様である。aとiとの反応生成物と、jとの反応時間は、好ましくは30分以下であり、更に好ましくは20分以下、特に好ましくは15分以下である。A1の製造は、2軸混練機又は2軸混練押出し機を用いて連続的に行うことが好ましい。2軸混練機としてはラボプラストミル[株東洋精機製作所製]等が挙げられ、2軸混練押出し機としては、KCニーダー[株栗本鐵工所製]及び池貝PCM-30[池貝鉄工株製]等が挙げられる。[3]ポリイソシアネートiとポリアミンjを、[i中のイソシアネート基]/[j中のアミノ基]=1.5/1~3/1の当量比で反応させ、次いで未反応のイソシアネート基を有する反応生成物とポリオール成分yとを反応させて得られる変性ポリオールy1を含むポリオール成分yと、カルボン酸成分xとを重縮合させて、変性ポリエステル樹脂A1を製造する方法。iとjとを反応させる際のiが有するイソシアネート基とjが有するアミノ基の当量比[NCO]/[NH2]は、ウレタン基とウレア基の導入率、及び貯蔵弾性率の観点から、好ましくは1.5/1~3/1であり、更に好ましくは1.7/1~2.8/1、特に好ましくは1.8/1~2.5/1である。iとjとの反応は、反応の均一性及び反応温度管理の観点から、S及び/又はy中で行ってもよい。iとjとの反応温度は、反応速度とビューレット化抑制の観点から好ましくは10~100°Cであり、反応時間は生産性の観点から好ましくは48時間以下である。iとjの反応生成物が有する未反応のイソシアネート基と、yが有する水酸基とを反応させてy1を製造する際の、水酸基とイソシアネート基の当量比[OH]/[NCO]は、反応速度の観点から好ましくは1/1~1,000/1であり、反応温度は、反応速度とアロファネート化抑制の観点から好ましくは50~120°Cであり、反応時間は生産性の観点から好ましくは48時間以下である。なお、yを過剰に用いると、y1とy1以外のポリオールを含むyが得られる。y1を含むyとxとを重縮合させてA1を製造する際の条件としては、前記の方法で行うことが好ましい。y中のy1の含有率は、好ましくは0.5モル以上であり、更に好ましくは1~80モルである。ポリエステル樹脂Aの酸価以下AVと略記する。は、好ましくは0~100単位:mgKOH/g、以下同様。である。AVが100以下であるとトナーの母体粒子として用いた際の帯電特性が低下しないため好ましい。Aが変性ポリエステル樹脂A1の場合、A1のAVは、更に好ましくは0~80であり、特に好ましくは0~60である。AがA1以外のポリエステル樹脂の場合、AVは更に好ましくは4~80であり、特に好ましくは10~60である。Aの水酸基価以下OHVと略記する。は、好ましくは0~100単位:mgKOH/g、以下同様。であり、更に好ましくは0~80、特に好ましくは0~50である。OHVが100以下であるとトナーの母体粒子として用いた際の耐ホットオフセット性が良好となる。AのAV及びOHVは、JISK00701992年版に規定の方法で測定することができる。なお、試料中に架橋にともなう溶剤不溶解分がある場合は、以下の方法で溶融混練後のものを試料として用いる。混練装置:ラボプラストミルMODEL4M150[株東洋精機製作所製]混練条件:130°C、70rpmで30分間ポリエステル樹脂Aのテトラヒドロフラン以下THFと略記する。可溶分のピークトップ分子量以下Mpと略記する。は、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性及び耐ブロッキング性の観点から、好ましくは2,000~20,000であり、更に好ましくは3,000~10,500、特に好ましくは4,000~9,000である。本発明において、AのMp及び数平均分子量以下Mnと略記する。は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCを用いて、以下の条件で測定することができる。装置一例:HLC-8120[東ソー株製]カラム一例:TSKGELGMH62本[東ソー株製]測定温度:40°C試料溶液:0.25重量のTHF溶液不溶解分をグラスフィルターでろ別したもの溶液注入量:100μl検出装置:屈折率検出器基準物質:標準ポリスチレンTSKstandardPOLYSTYRENE12点分子量:500、1,050、2,800、5,970、9,100、18,100、37,900、96,400、190,000、355,000、1,090,000、2,890,000[東ソー株製]ポリエステル樹脂Aのガラス転移温度以下Tgと略記する。は、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性、耐ブロッキング性及び耐久性の観点から好ましくは30~75°Cであり、更に好ましくは40~72°C、特に好ましくは50~70°Cである。なお、TgはDSC20、SSC/580[セイコー電子工業株製]を用いて、ASTMD3418-82に規定の方法DSCで測定することができる。Aが変性ポリエステル樹脂A1以外である場合のAの軟化点以下Tmと略記する。は、好ましくは120~170°Cであり、更に好ましくは125~160°C、特に好ましくは130~150°Cである。また、A1のTmは、好ましくは120~230°Cであり、更に好ましくは123~225°C、特に好ましくは125~220°Cである。この範囲であると、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立が可能となる。本発明において、Tmは以下の方法で測定することができる。<Tmの測定方法>高化式フローテスター{例えばCFT-500D[株島津製作所製]}を用いて、1gの測定試料を昇温速度6°C/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押し出して、プランジャー降下量流れ値と温度とのグラフを描き、プランジャーの降下量の最大値の1/2に対応する温度をグラフから読み取り、この値測定試料の半分が流出したときの温度をTmとする。変性ポリエステル樹脂A1のTmと溶融開始温度以下Tfと略記する。の差Tm-Tfは、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から好ましくは44~65°Cであり、更に好ましくは46~63°C、特に好ましくは47~60°Cである。なお、Tm-Tfの値を大きくする場合は、A1の架橋点の数を増やす、分子量分布を広くする、又はウレタン基濃度及びウレア基濃度を高くする等の手段を用いることができる。本発明におけるTfは、以下の方法で測定することができる。<Tfの測定方法>高化式フローテスター{例えばCFT-500D[株島津製作所製]}を用いて、1gの測定試料を昇温速度6°C/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押し出して、プランジャー降下量流れ値と温度とのグラフを描き、プランジャーの降下が始まり、樹脂の流出が始まる温度をTfとする。本発明におけるポリエステル樹脂Aは、150°Cにおける貯蔵弾性率以下G’150と略記する。が20,000dyn/cm2以上であり、かつG’150と180°Cにおける貯蔵弾性率以下G’180と略記する。とが下記の式1を満たし、トナーの母体粒子として用いた際の耐ホットオフセット性の観点から、下記の式1’を満たすことが好ましく、下記の式1を満たすことが更に好ましい。なお、ポリエステル樹脂Aと後述する線形ポリエステル樹脂Bとで構成されるポリエステル樹脂Pも同様の貯蔵弾性率G’を有することが好ましい。G’150/G’180≦15式1G’150/G’180≦14式1’0.1≦G’150/G’180≦13式1G’150、G’180が式1を満たすと、高温領域でも実用範囲において粘度が低くなりすぎないと考えられ、トナーの母体粒子として使用した際の耐ホットオフセット性が良好となる。G’150/G’180を小さくするには、AのTmを上げる、A中の3価以上のx及びyの構成比率を高めて架橋点の数を増やす、AのMp、Mnを大きくする、又はTgを高くする等の手段を用いることができる。一方、G’150/G’180を大きくするには、AのTmを下げる、A中の3価以上のx及びyの構成比率を低くして架橋点の数を減らす、AのMp、Mnを小さくする、又はTgを低くする等の手段を用いることができる。本発明におけるAのG’150及びG’180は、以下の粘弾性測定装置を用いて、以下の条件で測定することができる。装置:ARES-24Aレオメトリック社製治具:25mmパラレルプレート周波数:1Hz歪み率:5昇温速度:5°C/minポリエステル樹脂Aは、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から、Tg40°Cにおける粘度以下EtaTg40と略記する。単位:Pas、以下同様。が、以下の式2を満たすことが好ましく、以下の式2’を満たすことが更に好ましく、以下の式2を満たすことが最も好ましい。EtaTg40≦7×105式2EtaTg40≦5×105式2’EtaTg40≦4×105式2なお、ポリエステル樹脂Pも同様の粘度EtaTg40を有することが好ましい。AのEtaTg40を小さくするには、AのTmを下げる、又はMpを小さくする等の手段を用いることができる。本発明におけるAのEtaTg40は、以下の粘弾性測定装置を用いて、以下の条件で測定することができる。装置:ARES-24Aレオメトリック社製治具:8mmパラレルプレート周波数:1Hz歪み率:5昇温速度:3°C/min本発明の樹脂粒子Iを構成する樹脂粒子H中に含有されるポリエステル樹脂Pは、ポリエステル樹脂Aに加え、必要により線形ポリエステル樹脂Bを含有してもよい。Bは、A以外のポリエステル樹脂であり、ジカルボン酸[例えば前記カルボン酸成分xで例示したジカルボン酸]とジオール[例えば前記ポリオール成分yで例示したジオール]とを重縮合させることにより得られるが、更に、分子末端をカルボン酸成分x中の酸無水物等で変性したものであってもよく、分子末端をトリメリット酸、フタル酸、マレイン酸又はコハク酸等の無水物で変性したものが好ましい。yとxとの反応比率は、水酸基とカルボキシル基の当量比[OH]/[COOH]として、好ましくは3/1~1/3であり、更に好ましくは2.5/1~1/2.5、特に好ましくは2/1~1/2である。線形ポリエステル樹脂Bを構成するyとして好ましいのは、ビスフェノールAのポリオキシアルキレンエーテルOA単位の数:2~30及び/又は炭素数2~36のアルキレングリコールを含有するものであり、更に好ましいのは、ビスフェノールAのポリオキシアルキレンエーテルアルキレン基の炭素数2及び/又は3、OA単位の数:2~8、及び炭素数2~12のアルキレングリコールであり、特に好ましいのはエチレングリコール及び1,2-プロピレングリコールである。BのAVは、好ましくは2~100であり、更に好ましくは5~80、特に好ましくは15~60である。AVが2以上であるとトナーの母体粒子として用いた際の低温定着性が良好であり、100以下であるとトナーの母体粒子として用いた際の帯電特性が低下しないため好ましい。BのOHVは、好ましくは10~125であり、更に好ましくは20~100である。OHVが125以下であれば、トナーの母体粒子として用いた際の耐ホットオフセット性が良好となる。BのMpは、好ましくは1,000~15,000であり、更に好ましくは1,500~12,000である。Mpが1,000以上であれば、定着に必要な樹脂強度を発現し、15,000以下であれば、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性が良好となる。BのTgは、好ましくは45~75°Cであり、更に好ましくは50~70°Cである。Tgが75°C以下であれば、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性が向上する。またTgが45°C以上であれば、耐ブロッキング性が良好となる。Bのフローテスターで測定したTmは、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、好ましくは70~120°Cであり、更に好ましくは75~110°C、特に好ましくは80~100°Cである。B中のTHF不溶解分は、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から、好ましくは5重量以下であり、更に好ましくは4重量以下、特に好ましくは3重量以下である。本発明におけるTHF不溶解分は、以下の方法で測定したものである。試料0.5gに50mlのTHFを加え、3時間撹拌還流させる。冷却後、グラスフィルターで不溶解分をろ別し、グラスフィルター上の樹脂分を80°Cで3時間減圧乾燥する。グラスフィルター上の乾燥した樹脂分の重量と試料の重量比から、不溶解分を算出する。本発明におけるA及びBの比重は、画像強度の観点から好ましくは1.1~1.3であり、更に好ましくは1.15~1.29である。ポリエステル樹脂Pとして用いられるAとBの重量比[A/B]は、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、好ましくは10/90~100/0であり、更に好ましくは15/85~90/10、特に好ましくは20/80~80/20である。本発明の樹脂粒子Iを構成する樹脂粒子H中には、ポリエステル樹脂P以外に、その特性を損なわない範囲で、他の樹脂を含有してもよい。他の樹脂としては、例えば、Mnが1,000~100万のスチレン系樹脂、ポリオレフィン樹脂にビニル樹脂がグラフトした構造を有する樹脂、エポキシ樹脂及びポリウレタン樹脂が挙げられる。他の樹脂は、A及びBと混合してもよいし、A又はBの一部と反応させてもよい。他の樹脂の含有率は、Hの重量に基づき好ましくは10重量以下であり、更に好ましくは5重量以下である。AとBの混合方法としては特に制限はなく、通常行われる公知の方法でよく、粉体混合、溶融混合のいずれでもよい。また、トナー化時に混合してもよい。粉体混合する際の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー及びバンバリーミキサー等が挙げられ、好ましいのはヘンシェルミキサーである。溶融混合する際の混合装置としては、バッチ式混合装置及び連続式混合装置等が挙げられる。適正な温度で短時間で均一に混合するためには、連続式混合装置が好ましい。連続式混合装置としては、エクストルーダー、コンティニアスニーダー及び3本ロール等が挙げられる。本発明における粒子Fは、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有してなる。粒子Fは、樹脂粒子H表面に固着し又は被膜化するものであればよい。樹脂dとしては、結晶性樹脂d1及び非結晶性樹脂d2が挙げられ、2種以上を併用してもよい。これらのうち好ましいのは、結晶性樹脂d1である。なお、本発明における結晶性とは、Tmと融解熱の最大ピーク温度以下Taと略記する。との比Tm/Taが0.8~1.55であり、DSCにおいて、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指す。また、非結晶性とは、TmとTaとの比Tm/Taが1.55より大きいことを指す。Taは以下の方法で測定することができる。<Taの測定方法>示差走査熱量計{例えばDSC210[セイコー電子工業株製]}を用いて測定する。Taの測定に供する試料は、前処理として、130°Cで溶融した後、130°Cから70°Cまで1.0°C/分の速度で降温し、次に70°Cから10°Cまで0.5°C/分の速度で降温する。ここで、一度DSCにより、昇温速度20°C/分で昇温して吸発熱変化を測定して、吸発熱量と温度とのグラフを描き、このとき観測される20~100°Cにある吸熱ピーク温度をTa’とする。複数ある場合は最も吸熱量が大きいピークの温度をTa’とする。最後に試料をTa’-10°Cで6時間保管した後、Ta’-15°Cで6時間保管する。次いで、上記試料を、DSCにより、降温速度10°C/分で0°Cまで冷却した後、昇温速度20°C/分で昇温して吸発熱変化を測定して、同様のグラフを描き、吸発熱量の最大ピークに対応する温度を、融解熱の最大ピーク温度Taとする。結晶性樹脂d1としては、結晶性ポリエステル樹脂d1-1、結晶性ポリウレタン樹脂d1-2及び結晶性ビニル樹脂d1-3等が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂d1-1としては、前記脂肪族ジオールy1又はy1以外のジオールと、ジカルボン酸x1を構成単位とするものが挙げられる。d1-1は、耐ブロッキング性の観点から、y1又はy1以外のジオール及びx1の構成単位としての合計炭素数が、10以上のものが好ましく、更に好ましくは12以上、特に好ましくは14以上であり、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から、前記合計炭素数が52以下のものが好ましく、更に好ましくは45以下、特に好ましくは40以下、最も好ましくは30以下である。また、x1としては、必要により炭素数6~30の芳香族ジカルボン酸を含んでいてもよい。結晶性ポリウレタン樹脂d1-2としては、前記脂肪族ジオールy1又はy1以外のジオールと、前記炭素数2~18の脂肪族ジアミン又は炭素数6~20の芳香族ジアミン、前記ポリイソシアネートiのうちジイソシアネートとして例示されたものを構成単位とするものが挙げられる。d1-2は、耐ブロッキング性の観点から、y1又はy1以外のジオール、ジアミン及びジイソシアネートの構成単位としての合計炭素数が、10以上のものが好ましく、更に好ましくは12以上、特に好ましくは14以上であり、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から、前記合計炭素数が52以下のものが好ましく、更に好ましくは45以下、特に好ましくは40以下、最も好ましくは30以下である。結晶性ビニル樹脂d1-3としては、アルキル基の炭素数が12~50であるアルキルメタアクリレートを必須構成単位とする結晶性ビニル樹脂d1-3-1、メタアクリロニトリルを必須構成単位とする結晶性ビニル樹脂d1-3-2及び結晶性ポリオレフィンd1-3-3が挙げられる。なお、メタアクリレートはアクリレート又はメタクリレートを意味し、メタアクリロニトリルは、アクリルニトリル又はメタクリロニトリルを意味する。d1-3-1を構成する、アルキル基の炭素数が12~50であるアルキルメタアクリレートは、耐ブロッキング性の観点から、そのアルキル基の炭素数が14以上のものが好ましく、更に好ましくは18以上であり、トナーの母体粒子として用いた際の低温定着性の観点から40以下のものが好ましく、更に好ましくは30以下である。d1-3-1中のアルキル基の炭素数が12~50であるアルキルメタアクリレートの構成単位としての含有率は、d1-3-1の重量に基づき好ましくは40重量以上であり、更に好ましくは45重量以上、特に好ましくは60重量以上である。d1-3-2中のメタアクリロニトリルの構成単位としての含有率は、d1-3-1の重量に基づき好ましくは0.01~40重量であり、更に好ましくは0.05~35重量、特に好ましくは0.1~30重量である。d1-3-3としては、ポリエチレン及びポリプロピレン等が挙げられる。d1-1のうち好ましいのは、d1-3であり、更に好ましいのはd1-3-1である。d1-1の融点は、好ましくは50~110°Cであり、更に好ましくは55~100°C、特に好ましくは60~90°Cである。d1-1の融点が50°C以上であれば樹脂粒子Iの耐ブロッキング性が向上する。110°C以下であればIをトナーの母体粒子として用いた際の低温定着性が良好である。なお、d1-1の融点は、DSCにおける吸熱ピークから求めることができる。d1-1の結晶化度は、後述する液体状態又は超臨界状態の二酸化炭素Xによる膨潤抑制及び樹脂粒子Hへの吸着性の観点から、好ましくは20~95であり、更に好ましくは30~80である。結晶化度は、DSCを用いて吸熱ピークの面積から融解熱量ΔHmJ/gを求め、測定されたΔHmに基づき以下の式により算出することができる。結晶化度=ΔHm/a×100式中、aは結晶化度が100となるように外挿した場合の融解熱量である。d1-1のMnは、樹脂弾性の観点から、好ましくは1,000以上であり、更に好ましくは1,500以上、特に好ましくは2,000以上である。また、溶融粘度の観点より、好ましくは1,000,000以下であり、更に好ましくは500,000以下、特に好ましくは300,000以下である。非結晶性樹脂d2-1としては、非結晶性のビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート、セルロース及びこれらの混合物等が挙げられ、架橋性の非結晶性樹脂が好ましい。d2-1の組成は特に限定されず、通常用いられている樹脂でよい。非結晶性のビニル樹脂であって架橋性のものとしては、2個以上のビニル重合性官能基を有するビニルモノマージビニルベンゼン等を含むビニルモノマーの共重合体等が挙げられる。非結晶性のポリエステル樹脂であって架橋性のものとしては、前記カルボン酸成分xと前記ポリオール成分yとの重縮合物であって、xの一部として前記3価以上のポリカルボン酸x2を、又はyの一部として3価以上のポリオ-ルを用いて得られるポリエステル樹脂等が挙げられる。同様に、他の樹脂の場合も、架橋性のモノマーを少なくとも一部用いて得られる樹脂が好ましい。樹脂dとしては、d1とd2を併用したものでもよい。d1とd2の混合物の融点は、好ましくは50~150°Cである。d2の含有率は、d1とd2の合計重量に基づき、好ましくは0~50重量である。dとしては、d2をd1で被覆した微粒子であってもよい。無機化合物eとしては、金属酸化物シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、チタニア、ジルコニア、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化銅、酸化スズ、酸化クロム、酸化アンチモン、酸化イットリウム、酸化セリウム、酸化サマリウム、酸化ランタン、酸化タンタル、酸化テルビウム、酸化ユーロピウム、酸化ネオジウム及びフェライト類等、金属水酸化物水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム及び塩基性炭酸マグネシウム等、金属炭酸塩重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーソナイト及びハイドロタルイサイト等、金属硫酸塩硫酸カルシウム、硫酸バリウム及び石膏繊維等、金属珪酸塩[珪酸カルシウムウォラスナイト及びゾノトライト等、カオリン、クレー、タルク、マイカ、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサイト、ガラス繊維、ガラスビーズ及びガラスフレーク等]、金属窒化物窒化アルミニウム、窒化ホウ素及び窒化珪素等、金属チタン酸塩[チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム及びチタン酸ジルコン酸鉛アルミニウムボレード等]、金属ホウ酸塩[ホウ酸亜鉛及びホウ酸アルミニウム等]、金属リン酸塩リン酸三カルシウム等、金属硫化物硫化モリブデン等、金属炭化物炭化珪素等、炭素類カーボンブラック、グラファイト及び炭素繊維等及びその他の無機粒子金及び銀等が挙げられる。Fの製法はいかなる方法であってもよいが、以下の方法が挙げられる。[1]乾式で製造する方法[d及び/又はeをジェットミル等の公知の乾式粉砕機により乾式粉砕する方法]。[2]湿式で製造する方法[d及び/又はeを有機溶剤中に分散し、ビーズミルやロールミル等の公知の湿式分散機により湿式粉砕する方法。[3]dの溶剤溶液をスプレードライヤー等により噴霧乾燥する方法。[4]dの溶剤溶液に貧溶媒を添加したり、冷却によって過飽和させdを析出させる方法。[5]dの溶剤溶液を水又は有機溶剤中に分散する方法。[6]dの前駆体を水中で乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、シード重合法又は懸濁重合法等により重合させる方法。[7]dの前駆体を有機溶剤中で分散重合等により重合させる方法。また上記方法によりd2の粒子F’を合成した後、公知のコーティング法、シード重合法、メカノケミカル法等により、d1をF’表面に形成してもよい。これらのうち、Fの製造しやすさの観点から好ましいのは、[2]~[7]であり、更に好ましいのは、[4]、[6]及び[7]である。Fがdを含有する場合、Fはそのまま用いてもよいが、樹脂粒子Hへの吸着性を付与したり、樹脂粒子Iの粉体特性や電気特性を改質するために、Fの表面をカップリング剤シラン系、チタネート系及びアルミネート系等や各種界面活性剤で処理したり、Fをポリマー等でコーティング処理して、Fの表面を改質してもよい。また、F又はHが、少なくともその表面に酸性官能基を有し、他の一方が少なくともその表面に塩基性官能基を有することが好ましい。F及びHは、その内部に酸性官能基又は塩基性官能基を有していてもよい。酸性官能基としてはカルボキシル基及びスルホン酸基等が挙げられる。塩基性官能基としては第1級アミノ基、第2級アミノ基及び第3級アミノ基等が挙げられる。F及びHは、少なくともその表面に酸性官能基又は塩基性官能基を付与するために、Fとしてd1を使用し、Pとして酸性官能基又は塩基性官能基を有する樹脂を使用してもよいし、粒子F及び樹脂粒子Hに、これらの官能基を付与するために表面処理してもよい。酸性官能基を有するd1としては、酸価を有する脂肪族ポリエステル、酸性官能基を有する単量体例えばカルボキシル基含有ビニルモノマー及びスルホン基含有ビニルモノマー等。を共重合したビニル樹脂等が挙げられる。塩基性官能基を有する結晶性樹脂d1としては、塩基性官能基を有する単量体例えば、アミノ基含有ビニルモノマー等。を共重合したビニル樹脂等が挙げられる。Fの体積平均粒径は、好ましくは0.01~0.5μmであり、更に好ましくは0.015~0.4μmである。なお、体積平均粒径は、動的光散乱式粒度分布測定装置例えばLB-550[株堀場製作所製]、レーザー式粒度分布測定装置例えばLA-920[株堀場製作所製]及びマルチサイザーIIIベックマンコールター社製等で測定することができる。本発明における樹脂粒子Iは、FがHの表面に固着し又は皮膜化してなる。FをHの表面に固着し、又は皮膜化する方法としては、後述する本発明の樹脂粒子Iの製造方法において記載した方法が挙げられる。Fがdを含有する場合、FのTg又は融点未満の温度における、Xによる膨潤度以下膨潤度と略記する。は、好ましくは16以下であり、更に好ましくは10以下、特に好ましくは5以下である。Fとして膨潤度が16以下のものを使用した場合は、樹脂粒子Iの凝集を抑制しやすく、Iの粒度分布が狭くなる。Fの膨潤度は、磁気浮遊天秤を用いて測定することができる。なお、膨潤度の測定方法の詳細はJ.SupercriticalFluids.19、187-1982001に記載されている。本発明の樹脂粒子Iをトナーの母体粒子として用いる場合、樹脂粒子I中に、着色剤、離型剤、荷電制御剤及び流動化剤等のトナー用添加剤を含有させてもよく、これらは併用してもよい。着色剤としては、トナー用着色剤として使用されている染料及び顔料等が挙げられる。具体的には、カーボンブラック、鉄黒、スーダンブラックSM、ファーストイエローG、ベンジジンイエロー、ピグメントイエロー、インドファーストオレンジ、イルガシンレッド、パラニトロアニリンレッド、トルイジンレッド、カーミンFB、ピグメントオレンジR、レーキレッド2G、ローダミンFB、ローダミンBレーキ、メチルバイオレットBレーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアントグリーン、フタロシアニングリーン、オイルイエローGG、カヤセットYG、オラゾールブラウンB及びオイルピンクOP等が挙げられ、これらは単独又は2種以上を併用してもよい。また、必要により磁性粉[強磁性粉鉄、コバルト及びニッケル等、マグネタイト、ヘマタイト及びフェライト等]を使用することができる。着色剤の含有率は、樹脂粒子I中のP100重量部に対して、好ましくは1~40重量部であり、更に好ましくは3~10重量部である。なお、磁性粉を用いる場合は、好ましくは20~150重量部であり、更に好ましくは40~120重量部である。離型剤としては、ポリオレフィンワックス、天然ワックス、炭素数30~50の脂肪族アルコール、炭素数30~50の脂肪酸及びこれらの混合物等が挙げられる。離型剤のフローテスターで測定したTmは、好ましくは50~170°Cである。ポリオレフィンワックスとしては、オレフィン例えばエチレン、プロピレン、1-ブテン、イソブチレン、1-ヘキセン、1-ドデセン、1-オクタデセン及びこれらの混合物等の共重合体[共重合により得られるもの及び熱減成型ポリオレフィンを含む]、オレフィンの共重合体の酸素及び/又はオゾンによる酸化物、オレフィンの共重合体のマレイン酸変性物[例えばマレイン酸及びその誘導体無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル及びマレイン酸ジメチル等変性物]、オレフィンと不飽和カルボン酸[メタアクリル酸、イタコン酸及び無水マレイン酸等]及び/又は不飽和カルボン酸アルキルエステル[メタアクリル酸アルキルアルキルの炭素数1~18エステル及びマレイン酸アルキルアルキルの炭素数1~18エステル等]等との共重合体、及びサゾールワックス等が挙げられる。天然ワックスとしては、例えばカルナウバワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス及びライスワックス等が挙げられる。炭素数30~50の脂肪族アルコールとしては、例えばトリアコンタノール等が挙げられる。炭素数30~50の脂肪酸としては、例えばトリアコンタン酸等が挙げられる。荷電制御剤としては、ニグロシン染料、3級アミンを側鎖として含有するトリフェニルメタン系染料、4級アンモニウム塩、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体、4級アンモニウム塩基含有ポリマー、含金属アゾ染料、銅フタロシアニン染料、サリチル酸金属塩、ベンジル酸のホウ素錯体、スルホン酸基含有ポリマー、含フッ素系ポリマー及びハロゲン置換芳香環含有ポリマー等が挙げられる。流動化剤としては、コロイダルシリカ、アルミナ粉末、酸化チタン粉末及び炭酸カルシウム粉末等が挙げられる。なお、流動化剤は、トナーの母体粒子の形成後に添加するのが好ましい。Hの体積平均粒径は、好ましくは0.1~10μmであり、更に好ましくは0.2~8μmである。Fの体積平均粒径とHの体積平均粒径の比[Fの体積平均粒径/Hの体積平均粒径]は、好ましくは0.0001~0.2であり、更に好ましくは0.0005~0.1である。本発明の樹脂粒子Iの体積平均粒径は、トナーの母体粒子として用いた際の画像解像性の観点から、好ましくは3~10μmであり、更に好ましくは4~8μmである。Iの粒度分布体積平均粒径/個数平均粒径は、好ましくは1.0~1.25であり、更に好ましくは1.0~1.21である。Iの表面被覆率[Hの表面がFで被覆されている割合]は、Iの粒度分布及びIの耐ブロッキング性の観点から、好ましくは5以上であり、更に好ましくは30以上である。なお、Iの表面被覆率は、走査電子顕微鏡SEMで得られる像の画像解析から、以下の式により算出することができる。Iの表面被覆率=100×{[Fで被覆されている部分の面積]/[Fで被覆されている部分の面積Hの表面が露出している部分の面積]}樹脂粒子Iは、公知の方法により製造することができるが、粒度分布が狭いIが得られるという観点から、本発明の樹脂粒子Iの製造方法で製造したものが好ましい。本発明の樹脂粒子Iの製造方法は、ポリエステル樹脂Pが溶剤Cに溶解された溶液Lと、樹脂d及び/又は無機化合物eを含有する粒子Fが分散媒体Eに分散された分散液とを混合し、E中にLを分散させることにより、ポリエステル樹脂Pと溶剤Cを含有する樹脂粒子Hの表面に粒子Fが固着された樹脂粒子I’を形成させ、次いで分散媒体Eと溶剤Cを除去する工程を含む樹脂粒子Iの製造方法であって、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、前記式1を満たすことを要件とする。本発明のIの製造方法における樹脂d、無機化合物e、粒子F、ポリエステル樹脂P、ポリエステル樹脂A、Aを構成するカルボン酸成分x、x1、x2、x3、ポリオール成分y、y1としては、Iを構成するものとして例示したものと同様のものが挙げられ、好ましい範囲も同様である。溶剤Cとしては、前記のものと同様のものが挙げられる。分散媒体Eとしては、液体状態又は超臨界状態の二酸化炭素X[以下Xと略記する。]、非水性有機溶剤N及び水性媒体Z等が挙げられる。Xのうち、液体状態の二酸化炭素とは、二酸化炭素の温度軸と圧力軸とで表す相図上において、二酸化炭素の三重点温度=-57°C、圧力0.5MPaと二酸化炭素の臨界点温度=31°C、圧力=7.4MPaを通る気液境界線、臨界温度の等温線及び固液境界線に囲まれた部分の温度圧力条件である二酸化炭素を表す。Xのうち、超臨界状態の二酸化炭素とは、臨界温度以上の温度圧力条件である二酸化炭素を表すただし、圧力は、2成分以上の混合ガスの場合、全圧を表す。非水性有機溶剤Nとしては、前記溶剤Cのうち、ポリエステル樹脂Pの溶解度が1重量以下であるものが挙げられる。Pの溶解度が1重量以下であれば、樹脂粒子I同士が合一しにくく好ましい。なお、PのNに対する溶解度は、以下の方法で測定することができる。P10gをN90g中に分散した非水性分散液を、3,000rpmの条件で10分間遠心分離し、上澄み液約2gwgをアルミ容器に採取する。更にこの上澄み液を、減圧乾燥機で、Cの沸点の温度条件で1時間乾燥を行い、残渣の質量を秤量する。このときの残渣質量をWgとすると、ポリエステル樹脂Pの非水性有機溶剤Nに対する溶解度は、以下の式から算出することができる。溶解度重量=[W/w/10]×100水性媒体Zとしては、水を必須構成成分とする液体であれば制限なく使用でき、水に界面活性剤を含有させた水溶液等が挙げられる。界面活性剤としては、公知の界面活性剤例えば特開2004-124059号公報に記載の界面活性剤等を使用することができる。本発明のIの製造方法1[分散媒体EがXの場合]について、以下説明する。粒子FをX中に分散する方法はいかなる方法でもよく、例えば、[1]耐圧容器にF及びXを投入し、撹拌又は超音波照射等によりFを直接X中に分散する方法、[2]FがC中に分散された分散液をX中に導入する方法、等が挙げられる。なお、Fとしては、膨潤度が前記の範囲であって、Xに溶解せず、X中に安定に分散するものが好ましい。Xの重量に基づくFの重量比率としては、好ましくは50重量以下であり、更に好ましくは30重量以下、特に好ましくは0.1~20重量である。この範囲であれば、効率よく樹脂粒子Iを製造することができる。FをC中に分散して分散液を作製する際のCとして好ましいのは、Fの分散性の観点から、脂肪族又は脂環式炭化水素溶剤及びエステル又はエステルエーテル溶剤である。FとCの重量比率については特に制限はないが、Cの重量に基づき、Fが50重量以下であるのが好ましく、更に好ましくは30重量以下であり、特に好ましくは20重量以下である。この範囲であれば、効率よくFをX中に導入することができる。FをC中に分散する方法としては特に制限はないが、例えば、[1]FをCに投入し、撹拌や超音波照射等により直接分散する方法、[2]粒子を高温化で溶剤Cに溶解させて晶析する方法、等が挙げられる。FをC中に分散する方法においては、分散安定剤Dを使用してもよい。分散安定剤Dとしては、炭素数4以上のアルキル基を有するモノマーM1-1、ジメチルシロキサン基を有するモノマー又は反応性オリゴマーM1-2、及び/又はフッ素原子を有するモノマーM1-3と、ポリエステル樹脂Pを構成するモノマーM2との共重合体が挙げられる。共重合体の形態は、ランダム、ブロック、グラフトのいずれでもよいが、好ましいのはブロック及びグラフトである。分散安定剤DのMwは、好ましくは100~10万であり、更に好ましくは200~5万、特に好ましくは500~3万である。この範囲内であれば、Dの分散安定効果が向上する。Dは、Cに溶解することが好ましい。Dの添加率は、分散安定性の観点から、Fの重量に基づき好ましくは0.01~50重量であり、更に好ましくは0.02~40重量、特に好ましくは0.03~30重量である。ポリエステル樹脂PがCに溶解された溶液Lを、X中に分散する方法としては特に制限はなく、例えば以下の方法が挙げられる。[1]Lを撹拌機や分散機等で分散する方法。[2]X中にFが分散されてなる分散体X0中に、Lをスプレーノズルを介して噴霧して液滴を形成し、液滴中の樹脂を過飽和状態とし、樹脂粒子を析出させる方法ASES:AerosolSolventExtractionSystemとして知られている。[3]同軸の多重管2重管及び3重管等からL、X0を高圧ガス、エントレーナ等とともにそれぞれ別の管から同時に噴出させて、液滴に外部応力を加え分裂を促進させて、粒子を得る方法SEDS:SolutionEnhancedDispersionbySupercriticalFluidsとして知られている。[4]超音波を照射する方法。X0中にLを分散し、Hの表面にFを吸着させながらPを粒子成長させることにより、PとCを含有する樹脂粒子Hの表面に粒子Fが固着した樹脂粒子I’が形成する。I’がX中に分散されたものを分散体X1とする。分散体X1は単一相であることが好ましい。すなわち、I’が分散されているXを含む相の他に、C相が分離する状態は好ましくない。従って、C相が分離しないように、X0に対するLの量を設定することが好ましい。例えばX0の重量に基づくLの比率は90重量以下が好ましく、更に好ましくは5~80重量、特に好ましくは10~70重量である。なお、PとH中に含有するCの量は、Hの重量に基づき好ましくは10~90重量であり、更に好ましくは20~70重量である。また、PとXの重量比は、好ましくは[P:X]=1:0.1~100であり、更に好ましくは1:0.5~50、特に好ましくは1:1~20である。本発明のIの製造方法において、X中で行う操作は、以下に述べる温度で行うことが好ましい。すなわち、減圧時に配管内で二酸化炭素が固体に相転移し、流路を閉塞させないようにするためには、30°C以上が好ましく、F、H、Iの熱劣化を防止するためには200°C以下が好ましい。更に好ましくは30~150°Cであり、より好ましくは34~130°C、特に好ましくは35~100°C、最も好ましくは40°C~80°Cである。分散体X0、分散体X1の温度も同様である。X中で行う操作は、FのTg又は融点以上の温度でも未満の温度でも行うことができるが、Tg未満又は融点未満の温度で行うことが好ましい。本発明のIの製造方法において、X中で行う操作は、以下に述べる圧力で行うことが好ましい。すなわち、IをX中に良好に分散させるという観点から、好ましくは7MPa以上であり、設備コスト、運転コストの観点から、好ましくは40MPa以下である。更に好ましくは7.5~35MPa、より好ましくは8~30MPa、特に好ましくは8.5~25MPa、最も好ましくは9~20MPaである。分散体X0及び分散体X1を形成する際の圧力も同様である。本発明のIの製造方法において、X中で行う操作の温度及び圧力は、PがX中に溶解せず、かつPが凝集合一可能な範囲内で設定することが好ましい。通常、低温低圧になるほどPがX中に溶解しない傾向となり、高温高圧になるほどPが凝集合一し易い傾向となる。分散体X0、分散体X1についても同様である。本発明のIの製造方法におけるX中には、分散媒としての物性値粘度、拡散係数、誘電率、溶解度及び界面張力等を調整するために、他の物質Yを適宜含んでよく、Yとしては、窒素、ヘリウム、アルゴン及び空気等の不活性気体等が挙げられる。XとYの合計重量に基づくXの重量比率は、好ましくは70重量以上であり、更に好ましくは80重量以上、特に好ましくは90重量以上である。樹脂粒子I’が分散された分散体X1から、通常、減圧によりXを除去し、樹脂粒子Iを得る。その際、独立に圧力制御された容器を多段に設けることにより段階的に減圧してもよく、また一気に常温常圧まで減圧してもよい。得られる樹脂粒子Iの捕集方法は特に限定されず、フィルターでろ別する方法や、サイクロン等により遠心分離する方法が挙げられる。樹脂粒子Iは減圧後に捕集してもよく、また減圧前に一旦高圧中で捕集した後、減圧してもよい。高圧下で捕集した後に減圧する場合の、高圧下からの樹脂粒子Iの取り出し方としては、バッチ操作で捕集容器を減圧してもよく、またロータリーバルブを使用して連続的に取り出し操作を行ってもよい。本発明のIの製造方法におけるFが、結晶性樹脂d1を含有する場合、樹脂粒子Iを形成させた後、必要に応じて、d1の融点から好ましくは50°C以上低い温度で、d1の融点から更に好ましくは10°C以上低い温度で、特に好ましくは融点以上の温度でIを加熱することにより、樹脂粒子Hの表面に付着した粒子Fを溶融させて、粒子Fを樹脂粒子Hの表面に固着し、又はF由来の皮膜を形成して樹脂粒子Iを形成させることもできる。Iの凝集を抑制するという観点から、加熱する時間は好ましくは0.01~1時間であり、更に好ましくは、0.05~0.7時間である。本発明のIの製造方法により得られる樹脂粒子Iは、樹脂粒子Hの表面に一旦粒子Fが固着されるが、Fがd1を含有する場合、結晶性樹脂d1とPの組成、Cの種類によっては、製造工程中に、Fが皮膜化されて、Hの表面にFが皮膜化された皮膜が形成される場合がある。本発明の製造方法により最終的に得られる樹脂粒子Iは、Hの表面にFが固着したもの、F由来の皮膜が形成されたもの、Fの一部が皮膜化したもののいずれであってもよい。後述するIの製造方法2及び3についても同様である。なお、Iの表面状態及び形状は、例えば走査電子顕微鏡SEMを用い、樹脂粒子の表面を1万倍又は3万倍に拡大した写真で観察することができる。I[樹脂粒子I’の場合も含む]を形成させた後、必要に応じて、Cを除去又は減少させる工程を行うことが好ましい。すなわち、IがX中に分散された分散体X1中にCを含む場合、そのまま容器を減圧にすると、X1中に溶解したCが凝縮し、樹脂粒子Iを再溶解したり、樹脂粒子Iを捕集する際に樹脂粒子I同士が合一してしまう等の問題が生じる場合がある。Cを除去又は減少させる方法としては、例えば、Lを分散して得られた分散体X1に、更にXを混合してIからCをXの相に抽出し、次いでCを含むXをCを含まないXで置換し、その後に減圧することが好ましい。樹脂粒子IがX中に分散された分散体X1とXを混合する場合、X1より高い圧力のXを加えてもよく、またX1をX1より低い圧力のX中に加えてもよいが、連続操作の容易性の観点から好ましいのは後者である。X1と混合するXの量は、樹脂粒子Iの合一防止の観点から、X1の体積の1~50倍が好ましく、更に好ましくは1~40倍、最も好ましくは1~30倍である。上記のように樹脂粒子I中に含有されるCを除去又は減少させ、その後、Xを除去することにより、樹脂粒子I同士が合一することを防ぐことができる。Cを含むXを、Cを含まないXで置換する方法としては、樹脂粒子Iを一旦フィルターやサイクロンで補足した後、圧力を保ちながら、Cが完全に除去されるまでXを流通させる方法が挙げられる。流通させるXの量は、分散体X1からの溶剤除去の観点から、X1の体積に対して1~100倍が好ましく、更に好ましくは1~50倍、最も好ましくは1~30倍である。本発明のIの製造方法2[分散媒体Eが非水性有機溶剤Nの場合]について以下説明する。製造方法2において、FをN中に分散する方法はいかなる方法でもよく、例えば、容器にF及びNを投入し、撹拌、噴霧又は超音波照射等により、Fを直接N中に分散する方法や、Fの溶剤分散体をN中に導入する方法等が挙げられる。Fとしては、Nに溶解せずN中に安定分散するものが好ましい。製造方法2におけるCとしては、前記のものが挙げられ、Cの溶解度パラメータは、好ましくは9.5~20cal/cm31/2であり、更に好ましくは10~19cal/cm31/2である。CのSP値がこの範囲であると、Pの溶剤溶液LをN中に分散する際に、CがN中に抽出されることなく、樹脂粒子Iの粒度分布が狭くなるため好ましい。なお、本発明におけるSP値は、Fedorsによる方法[Polym.Eng.Sci.142152,1974]により計算することができる。Cとして混合溶剤を使用する場合、SP値は加成性が成立すると仮定し、各々の溶剤のSP値から計算した加重平均値が上記範囲内であることが好ましい。好ましいCとしては、アセトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、N-メチルピロリドン及びこれら2種以上の混合溶剤が挙げられる。C中にPを溶解させる方法としては特に制限はなく、公知の方法を用いることができ、例えば[1]C中にPを投入し撹拌する方法、[2]C中にPを投入し加熱する方法、等が挙げられる。P又はLは、N中に分散するため、適度な粘度であることが好ましく、粒度分布の観点から好ましくは100Pas以下であり、更に好ましくは10Pas以下である。PのNに対する溶解度は、好ましくは3重量以下であり、更に好ましくは1重量以下である。PのSP値は、好ましくは8~16cal/cm31/2であり、更に好ましくは9~14cal/cm31/2である。N中にFが分散された分散液中にLを分散させる方法としては、Lを前記分散液中に導入し分散させる方法等が挙げられる。P100重量部に対するFの分散液の使用量は、好ましくは50~2,000重量部であり、更に好ましくは100~1,000重量部である。50重量部以上であればPの分散状態が良好であり、2,000重量部以下であれば経済的である。LをFの分散液中に分散させる際には、分散装置を用いることができる。分散装置としては、一般に乳化機や、分散機として市販されているものであれば特に限定されず、例えばバッチ式乳化機{ホモジナイザーIKA社製、ポリトロンキネマティカ社製及びTKオートホモミキサー[特殊機化工業株製]等}、連続式乳化機{エバラマイルダー[株荏原製作所製]、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサー[特殊機化工業株製]、コロイドミル[神鋼パンテック株製]、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機[サンテック株製]、キャピトロンユーロテック社製及びファインフローミル[太平洋機工株製]等}、高圧乳化機{マイクロフルイダイザー[みずほ工業株製]、ナノマイザー[エスジーエンジニアリング株製]及びAPVガウリンガウリン社製等}、膜乳化機{膜乳化機[冷化工業株製]等}、振動式乳化機{バイブロミキサー[冷化工業株製]等}、超音波乳化機{超音波ホモジナイザーブランソン社製等}等が挙げられる。これらのうち、粒径の均一化の観点から好ましいのは、バッチ式乳化機、連続式乳化機及び高圧乳化機であり、更に好ましいのはAPVガウリン、ホモジナイザー、TKオートホモミキサー、エバラマイルダー、TKフィルミックス及びTKパイプラインホモミキサーである。樹脂粒子I’の非水性分散液からC及びNを除去し、樹脂粒子Iを得る方法としては、[1]C及びNを減圧下又は常圧下で乾燥する方法。[2]遠心分離器、スパクラフィルター又はフィルタープレス等により固液分離し、得られた粉末を乾燥する方法。[3]C及びNを凍結乾燥させる方法。等が挙げられる。上記[1]、[2]において、得られた粉末を乾燥する際、流動層式乾燥機、減圧乾燥機及び循風乾燥機等の公知の設備を用いることができる。また、必要に応じ、風力分級器等を用いて分級し、所定の粒度分布とすることもできる。なお、上記脱溶剤工程等の製造工程中に、樹脂粒子Hの表面のFが皮膜化したIが形成される場合がある。本発明のIの製造方法3[分散媒体Eが水性媒体Zの場合]について詳細に説明する。Fの水性分散液を構成するZ中には、水以外に前記Cのうち水と混和性の有機溶剤アセトン及びメチルエチルケトン等が含有されていてもよい。有機溶剤としては、F及びHの凝集を引き起こさないものであり、F及びHを溶解しないものであり、かつ樹脂粒子Iの造粒を妨げることがないものであれば特に制限はない。また、Z中の有機溶剤の含有率も特に制限されないが、好ましいのは乾燥後の樹脂粒子I中に残らないものであり、水と有機溶剤の合計重量に基づき、40重量以下の含有率が好ましい。FをZ中に分散する方法はいかなる方法でもよく、例えば、以下の[1]~[8]が挙げられる。[1]Fがビニル樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法又は分散重合法等の重合反応により、FをZ中に分散する方法。[2]Fがポリエステル樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー及びオリゴマー等又はその有機溶剤溶液を必要であれば適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして前躯体を硬化させて、FをZ中に分散する方法。[3]Fがポリエステル樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー及びオリゴマー等又はその有機溶剤溶液液体であることが好ましい。加熱により液状化してもよい中に必要により適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化し、硬化剤を加えたりして前躯体を硬化させて、FをZ中に分散する方法。[4]あらかじめ重合反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。以下同様。により作製した樹脂を機械回転式又はジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで分級することによってFを得た後、適当な分散剤存在下でZ中に分散させる方法。[5]あらかじめ重合反応により作製した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液を霧状に噴霧することによりFを得た後、適当な分散剤存在下でZ中に分散させる方法。[6]あらかじめ重合反応により作製した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液に貧溶剤を添加するか、又はあらかじめ有機溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することによりFを析出させ、次いで、有機溶剤を除去してFを得た後、適当な分散剤存在下でZ中に分散させる方法。[7]あらかじめ重合反応により作製した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下でZ中に分散させ、加熱又は減圧等によって有機溶剤を除去する方法。[8]あらかじめ重合反応により作製した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後Zを加えて転相乳化する方法。上記[1]~[8]の方法において、併用する乳化剤又は分散剤としては、公知の界面活性剤、水溶性ポリマー等を用いることができる。また、乳化又は分散の助剤として前記C又は可塑剤等を併用することができる。これらの具体例としては、特開2002-284881号公報に記載のもの等が挙げられる。ポリエステル樹脂Pを含有する溶液Lを、粒子Fの水性分散液中に分散させる方法としては、溶液LをFの水性分散液中に導入し分散させる方法等が挙げられる。P100重量部に対するFの分散液の使用量は、好ましくは50~2,000重量部であり、更に好ましくは100~1,000重量部である。50重量部以上であれはPの分散状態が良好であり、2,000重量部以下であると経済的である。Lを粒子Fの分散液中に分散させる場合には、分散装置を用いることができる。分散装置としては、前記のものが挙げられる。樹脂粒子I’の分散液からZとCを除去して、樹脂粒子Iを得る方法としては、[1]I’の分散液を減圧下又は常圧下で乾燥する方法。[2]遠心分離器、スパクラフィルター又はフィルタープレス等により固液分離し、得られた粉末を乾燥する方法。[3]I’の分散液を凍結乾燥させる方法。等が例示される。上記[1]、[2]において、得られた粉末を乾燥する際、流動層式乾燥機、減圧乾燥機、循風乾燥機等の公知の設備を用いることができる。また、必要に応じ、風力分級器等を用いて分級し、所定の粒度分布とすることもできる。なお、上記脱溶剤工程等の製造工程中に、Hの表面のFが皮膜化したIが形成される場合がある。本発明の樹脂粒子Jは、体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子が、凝集した後融合してなる体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子Jであって、Jがポリエステル樹脂Pを含有してなり、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位として有し、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であり、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、前記式1を満たす。樹脂粒子Jは、ポリエステル樹脂Pを含有してなる体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子であるが、樹脂粒子Jが、[1]少なくともポリエステル樹脂Pを含有する体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を水中に分散させる工程、[2]前記樹脂粒子を凝集させる行程、及び[3]凝集した樹脂粒子を融合して体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子を得る工程により得られたものであることが好ましい。上記[1]の工程における、体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子としては、前記ポリエステル樹脂Pを含有する樹脂粒子であって、Pが、前記ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有したものを、以下の方法で水中に体積平均粒径が1μm以下になるように分散したものが挙げられる。1あらかじめ重合反応により作製した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱又は減圧等によって有機溶剤を除去する方法。2あらかじめ重合反応により作成した樹脂を有機溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。上記1、2の方法において、併用する分散剤又は乳化剤としては、公知の界面活性剤等を用いることができる。有機溶剤としては、前記Cとして例示したものが挙げられる。上記1、2の方法において、樹脂粒子を分散させる際に分散装置を用いることができる。分散装置としては、前記のものが挙げられる。上記[2]の工程において、体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を凝集させる方法としては、凝集剤を使用する方法が挙げられ、また、pHを変化させることにより、凝集粒子の粒径を調整することができる。凝集剤としては一価又は二価以上の電荷を有する化合物が挙げられ、イオン性界面活性剤、無機酸塩酸、硫酸及び硝酸等、有機酸酢酸及びシュウ酸等、金属塩塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅及び炭酸ナトリウム等、有機酸塩ギ酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム及びサリチル酸カリウム等、フェノール類の金属塩ナトリウムフェノレート等、アミンの無機酸塩トリエタノールアミン塩酸塩及びアニリン塩酸塩等が挙げられる。これらのうち好ましいのは、金属塩及び有機酸金属塩であり、更に好ましいのは金属塩である。凝集剤の添加量は、凝集剤の電荷の価数により異なるが、一価の場合は樹脂粒子の重量に基づいて3重量以下、二価の場合は1重量以下、三価の場合は0.5重量以下が好ましい。なお、樹脂粒子を凝集させる場合、樹脂粒子の凝集粒子を作製した後、更に樹脂粒子分散液を追加混合してもよい。この方法によれば、追加混合した分散液中の樹脂粒子を、凝集粒子の最表面に存在させることができる。上記[3]の工程において、凝集させた樹脂粒子を融合する方法としては、樹脂粒子を形成す樹脂のTg以上の温度に加熱し、凝集させた粒子を融合させる方法が挙げられる。樹脂粒子Jを構成するポリエステル樹脂P、ポリエステル樹脂A、Aを構成するカルボン酸成分x、x1、x2、x3、ポリオール成分y、y1としては、樹脂粒子Iを構成するものとして例示したものと同様のものが挙げられ、好ましい範囲も同様である。本発明のJをトナーの母体粒子として用いる場合、J中に、前記着色剤、離型剤、荷電制御剤及び流動化剤等のトナー用添加剤を含有させてもよく、これらは併用してもよい。J中に、トナー用添加剤を含有させる方法としては、前記体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子中にあらかじめさせておいてもよいし、凝集工程で着色剤を分散した着色剤分散液、離型剤を分散した離型剤分散液、又は荷電制御剤を分散した荷電制御剤分散液等を混合してもよい。本発明のポリエステル樹脂Pを含有する樹脂粒子Jの製造方法は、[1]少なくともポリエステル樹脂Pを含有する体積平均粒径が1μm以下の樹脂粒子を水中に分散させる工程、[2]前記樹脂粒子を凝集させる行程、及び[3]凝集した樹脂粒子を融合して体積平均粒径が3~10μmの樹脂粒子を得る工程を含み、Pが、ポリエステル樹脂AをPの重量に基づいて10重量以上含有し、Aが、少なくともカルボン酸成分xとポリオール成分yを構成単位とし、カルボン酸成分xが、芳香族ジカルボン酸及びそのエステル形成性誘導体から選ばれる2種以上のジカルボン酸x1をxのモル数に基づき合計で80モル以上含有し、かつ、3価以上のポリカルボン酸x2を含有し、ポリオール成分yが、炭素数が2~10の脂肪族ジオールy1をyのモル数に基づき80モル以上含有するポリエステル樹脂であって、Aの150°Cにおける貯蔵弾性率G’150が20,000dyn/cm2以上であり、G’150とAの180°Cにおける貯蔵弾性率G’180とが、前記式1を満たすことを要件とするなお、[1]~[3]の各工程としては、上記の樹脂粒子Jの構成要件である[1]~[3]の各工程と同様である。また、Jを構成するポリエステル樹脂P、ポリエステル樹脂A、Aを構成するカルボン酸成分x、x1、x2、x3、ポリオール成分y、y1としては、樹脂粒子Iを構成するものとして例示したものと同様のものが挙げられ、好ましい範囲も同様である。以下、実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。<製造例1>[ポリエステル樹脂A-1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸440重量部2.7モル部、イソフタル酸235重量部1.4モル部、アジピン酸7重量部0.05モル部、安息香酸30重量部0.25モル部、エチレングリコール554重量部8.9モル部及び重合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、撹拌下210°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら5時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに1時間反応させた。次いで、210°Cで無水トリメリット酸103重量部0.54モル部を加え、常圧下で1時間反応させた後、減圧下0.026~0.052MPa同温度で反応させ、ポリエステル樹脂A-1を得た。A-1のTgは56°C、Tmは138°C、Mpは4,900、AVは35、OHVは28、THF不溶解分は5重量、比重は1.24であった。なお、回収されたエチレングリコールは219重量部3.5モル部であった。<製造例2>[ポリエステル樹脂A-2の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、イソフタル酸461重量部2.8モル部、フタル酸308重量部1.9モル部、安息香酸15重量部0.12モル部、エチレングリコール575重量部9.3モル部及び重合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、撹拌下210°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら5時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに1時間反応させた。次いで、無水トリメリット酸88重量部0.46モル部を加え、常圧下で1時間反応させた後、減圧下0.026~0.052MPa同温度で反応させ、ポリエステル樹脂A-2を得た。A-2のTgは57°C、Tmは138°C、Mpは6,700、AVは21、OHVは0、THF不溶解分は1重量、比重は1.25であった。なお、回収されたエチレングリコールは224重量部3.6モル部であった。<製造例3>[ポリエステル樹脂A-3の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸460重量部2.8モル部、イソフタル酸307重量部1.8モル部、エチレングリコール573重量部9.2モル部及び重合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、撹拌下210°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら5時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに1時間反応させた。次いで、210°Cで無水トリメリット酸88重量部0.46モル部を加え、常圧下で1時間反応させた後、減圧下0.026~0.052MPa同温度で反応させポリエステル樹脂A-3を得た。A-3のTgは60°C、Tmは140°C、Mpは6,000、AVは27、OHVは1、THF不溶解分は3重量、比重は1.25であった。なお、回収されたエチレングリコールは245重量部4.0モル部であった。<製造例4>[ポリエステル樹脂A-4の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸463重量部2.8モル部、フタル酸308重量部1.9モル部、エチレングリコール576重量部9.3モル部及び重合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、撹拌下210°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら5時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに1時間反応させた。次いで、210°Cで無水トリメリット酸88重量部0.46モル部を加え、常圧下で1時間反応させた後、減圧下0.026~0.052MPa同温度で反応させポリエステル樹脂A-4を得た。A-4のTgは58°C、Tmは142°C、Mpは7,000、AVは26、OHVは0.1、THF不溶解分は2重量、比重は1.26であった。なお、回収されたエチレングリコールは227重量部3.7モル部であった。<製造例5>[ポリエステル樹脂A-5の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸310重量部1.9モル部、イソフタル酸465重量部2.8モル部、アジピン酸36重量部0.25モル部、エチレングリコール610重量部9.8モル部及び重合触媒としてテトラブトキシチタネート0.5重量部を投入し、撹拌下210°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら5時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに1時間反応させた。次いで、210°Cで無水トリメリット酸52重量部0.27モル部を加え、常圧下で1時間反応させた後、減圧下0.026~0.052MPaで反応させポリエステル樹脂A-5を得た。A-5のTgは60°C、Tmは150°C、Mpは10,500、AVは10、OHVは0、THF不溶解分は1重量、比重は1.25であった。なお、回収されたエチレングリコールは262重量部4.2モル部であった。<製造例6>[ポリエステル樹脂A-6の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応容器に、エチレングリコール473重量部7.6モル部を投入し、窒素気流下でHDI38重量部0.23モル部及びテトラヒドロフラン40重量部を投入し、撹拌して均一にした。次いで、エチレングリコール100重量部1.6モル部とHDA14重量部0.12モル部を均一に混合したものを滴下ロートから60分かけて滴下し、20°Cで30分間撹拌した後、80°Cまで昇温後、同温度で4時間撹拌し、エチレングリコール9.3モル部と変性ポリオール0.12モル部の混合物を得た。次いで、80°Cでテレフタル酸307重量部1.8モル部、イソフタル酸460重量部2.8モル部、無水トリメリット酸52重量部0.27モル部及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート3重量部を投入し、180°Cまで昇温後、窒素気流下に生成する水とエチレングリコールを除去しながら同温度で8時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPaに3時間反応させ、ポリエステル樹脂A-6を得た。A-6のTgは57°C、Tmは143°C、Mpは7,600、Tfは93°C、AVは0、OHVは23、THF不溶解分は5重量、比重は1.29であった。HDIのイソシアネート基とHDAのアミノ基の当量比[NCO]/[NH2]は1.91/1、エチレングリコールの水酸基とHDIとHDAの反応物のイソシアネート基の当量比[OH]/[NCO]は429/1、ポリエステル樹脂A-10中のポリイソシアネートポリアミンの構成単位の合計含有率は19.9重量、ウレタン基/ウレア基のモル比は0.96/1であった。なお、回収されたエチレングリコールは223重量部3.6モル部であった。<製造例7>[比較用ポリエステル樹脂RA-1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物41重量部0.13モル部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物457重量部1.14モル部、フェノールノボラック平均官能基数:5.6のプロピレンオキサイド6モル付加物9重量部0.01モル部、テレフタル酸166重量部1.0モル部、フマル酸93重量部0.8モル部、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート3重量部を投入し、230°Cで窒素気流下に、生成する水を除去しながら5時間反応させた。次いで減圧下0.007~0.026MPa230°Cで反応させ、AVが2以下になった時点で180°Cに冷却し、無水トリメリット酸41重量部0.21モル部を加え、常圧密閉下で2時間反応させた後、更に減圧下0.007~0.026MPa同温度で反応させ、Tmが132°Cになった時点で取り出しポリエステル樹脂RA-1を得た。RA-1のTgは58°C、Tmは135°C、Mpは11,300、AVは20、OHVは5、THF不溶解分は6重量、比重は1.24であった。<製造例8>[比較用ポリエステル樹脂RA-2の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物486重量部1.21モル部、フェノールノボラック平均官能基数:5.6のプロピレンオキサイド6モル付加物23重量部0.29モル部、テレフタル酸166重量部1.0モル部及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート3重量部を投入し、撹拌下230°Cに昇温し、同温度で窒素気流下に、生成する水を除去しながら5時間反応させた。次いで減圧下0.007~0.026MPa230°Cで反応させ、AVが2以下になった時点で180°Cに冷却し、無水トリメリット酸40重量部0.21モル部を加え、常圧密閉下で2時間反応させた後、減圧下0.007~0.026MPa同温度で反応させ、Tmが140°Cになった時点で取り出しポリエステル樹脂RA-2を得た。RA-2のTgは57°C、Tmは145°C、Mpは8,300、AVは20、OHVは18、THF不溶解分は28重量、比重は1.23であった。<製造例9>[線形ポリエステル樹脂B-1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸2,990重量部18.0モル部、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物7,660重量部23.4モル部及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート3重量部を投入し、撹拌下230°Cに昇温し、窒素気流下生成する水を除去しながら同温度で5時間反応させた。次いで230°C、減圧下0.007~0.026MPaで反応させ、Tmが94°Cになった時点で生成したポリマーを取り出し、線形ポリエステル樹脂B-1を得た。B-1のTgは60°C、Tmは94°C、Mpは3,500、Mnは1,800、AVは2、OHVは55、THF不溶解分は0重量、比重は1.20であった。<製造例10>[線形ポリエステル樹脂B-2の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管及び窒素導入管を備えた反応容器に、テレフタル酸2,300重量部13.9モル部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物8,198重量部23.4モル部及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート3重量部を投入し、撹拌下230°Cに昇温し、窒素気流下生成する水を除去しながら同温度で5時間反応させた。次いで230°C、減圧下0.007~0.026MPaで反応させ、AVが2以下になった時点で180まで冷却後、無水トリメリット酸1,283重量部6.7モル部を投入し、180°Cで1時間反応させ線形ポリエステル樹脂B-2を得た。B-2のTgは61°C、Tmは93°C、Mpは2,000、Mnは1,400、AVは58、OHVは73、THF不溶解分は0重量、比重は1.20であった。<製造11>[樹脂d-1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート及び窒素導入管を備えた反応容器に、トルエン500重量部を投入した。別のガラス製ビーカーに、トルエン350重量部、ベヘニルアクリレートブレンマーVA[日油株製]120重量部、メタクリル酸メチル22.5重量部、2-パーフルオロデシルエチルアクリレート[和光純薬株製]7.5重量部及びアゾビスイソブチロニトリル10重量部を投入し、20°Cで撹拌、混合して単量体溶液を調製し、滴下ロートに投入した。反応容器の気相部の窒素置換を行った後、密閉下80°Cで2時間かけて滴下ロートから単量体溶液を滴下し、滴下終了から2時間、85°Cで熟成した後、トルエンを130°Cに昇温し、同温度で減圧下0.007~0.026MPa3時間かけてトルエンを除去して、樹脂d-1を得た。d-1の融点は60°C、Mnは8,000であった。<製造例11>[樹脂d-2の合成]撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、水683重量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30[三洋化成工業株製]11重量部、スチレン139重量部、メタクリル酸メチル138重量部、アクリル酸ブチル184重量部及び過硫酸アンモニウム1重量部を投入し、25°C、400回転/分で15分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。次いで75°Cまで昇温し同温度で400回転/分で5時間反応させた。次いで1重量過硫酸アンモニウム水溶液30重量部加え、75°Cで5時間熟成して、樹脂d-2の水性分散液固形分濃度20重量を得た。d-2の体積平均粒径は0.15μmであった。<製造例12>[着色剤分散液1の合成]顔料分散剤DISPERBYK106[酸価132、アミン価74である高分子化合物の塩。分子量1,200及び460にピークを有する:ビックケミージャパン株製]12重量部をアセトン400重量部に溶解した溶液及びシアニンブルー88.5重量部を、ビーズミルダイノーミルマルチラボ[株シンマルエンタープライゼス社製]に投入し、粒径0.3mmのジルコニアビーズを用いて粉砕を行い、[着色剤分散液1]を得た。<製造例13>[着色剤分散液2の合成]ビーカーに、フタロシアニン顔料シアニンブルーKRO[山陽色素株製]100重量部、アニオン界面活性剤エレミノールMON-7[三洋化成工業株製]2重量部及びイオン交換水250重量部を投入し、TKオートホモミキサー特殊機化工業株製]で分散し、[着色剤分散液2]を得た。<製造例14>[ワックス分散剤1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、冷却管、滴下ボンベ及び窒素導入管を備えた耐圧反応容器に、キシレン454重量部、低分子量ポリエチレンサンワックスLEL-400[軟化点128°C、三洋化成工業株製]150重量部を投入し、窒素置換後撹拌下170°Cに昇温して低分子量ポリエチレンをキシレンに溶解し、次いでスチレン716重量部、アクリル酸ブチル46重量部、アクリロニトリル88重量部、ジ-t-ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート34重量部及びキシレン119重量部の混合溶液を、同温度で3時間かけて滴下し、滴下後更に30分間撹拌した。次いで170°C減圧下0.007~0.026MPaでキシレンを除去し、[ワックス分散剤1]を得た。[ワックス分散剤1]のMwは5,200であった。<製造例15>[離型剤分散液1の合成]撹拌装置、加熱冷却装置、超音波照射器及び温度計を備えた耐圧反応容器に、パラフィンワックスHNP-9[融点:76°C、日本精蝋株製]100重量部及び製造例13で得られた[ワックス分散剤1]20重量部をアセトン300重量部に溶解した溶液を投入し、90°Cまで昇温した後、90°Cの温度を保ちながら、20KHz、600Wの条件で超音波を照射してワックス微粒子を析出させ、[離型剤分散液1]を得た。<製造例16>[離型剤分散液2の合成]ビーカーに、パラフィンワックスHNP-9[融点:76°C、日本精蝋株製]80重量部、アニオン界面活性剤エレミノールMON-7[三洋化成工業株製]1重量部、イオン交換水120重量部を投入し、95°Cで溶解させた後、TKオートホモミキサーで分散し、[離型剤分散液2]を得た。<製造例17~25>[樹脂溶液L-1~L-7、L’-1、L’-2の調製]撹拌装置を備えた容器に、アセトン497重量部、メタノール178重量部及びイオン交換水36重量部の混合溶剤C-1を投入し、次いで表1に記載のA-1~A-6、B-1、B-2、RA-1、RA-2を投入し、樹脂が完全に溶解するまで撹拌し、それぞれ樹脂溶液L-1~L-7、L’-1、L’-2を得た。<実施例1>図1の実験装置において、まずバルブV1、V2を閉じ、ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素純度99.99を導入し、14MPa、40°Cに調整した。また樹脂溶液タンクT1に樹脂溶液L-1と[着色剤分散液1]及び[離型剤分散液1]の混合液を、微粒子分散液タンクT2に樹脂d-1の非水性分散液を投入した。次いでボンベB1、ポンプP3から二酸化炭素を分散槽T3に導入し、9MPa、40°Cに調整し、更にタンクT2、ポンプP2から樹脂d-1の非水性分散液を導入した。次いで分散槽T3の内部を2,000rpmで撹拌しながら、タンクT1、ポンプP1から樹脂溶液L-1と[着色剤分散液1]及び[離型剤分散液1]を分散槽T3内に導入した。導入後T3の内部の圧力は14MPaとなった。分散槽T3へ投入した各成分の重量比は以下の通りである。樹脂溶液L-1270重量部着色剤分散液130重量部離型剤分散液130重量部樹脂d-1の非水性分散液45重量部二酸化炭素550重量部なお、導入した二酸化炭素の重量部は、二酸化炭素の温度40°C、及び圧力15MPaから二酸化炭素の密度を下記文献2に記載の状態式から算出し、これに分散槽T3の体積を乗じることにより算出した以下同様。。文献2:JournalofPhysicalandChemicalRefarencedata、vol.25、P.1509~1596樹脂溶液L-1を導入後、1分間撹拌し分散体X-1を得た。バルブV1を開き、P3からT4内に二酸化炭素を導入した後、分散体X-1をT4内に導入し、この間圧力が一定に保たれるように、V2の開度を調節した。この操作を30秒間行い、V1を閉めた。この操作によりT4内に導入された樹脂溶液から溶剤の抽出を行った。更にT4を60°Cに加熱し、15分間保持した。この操作により、樹脂d-1を樹脂溶液L-1から形成された樹脂粒子H-1の表面に固着させ、樹脂粒子I-1を生成した。次いで圧力ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素を導入しつつ圧力調整バルブV2により圧力を14MPaに保持することにより、抽出された溶剤を含む二酸化炭素を溶剤トラップ槽T5に排出すると共に、樹脂粒子I-1をフィルターF1に捕捉した。圧力ボンベB2、ポンプP4から粒子回収槽T4に二酸化炭素を導入する操作は、上記の分散槽T3に導入した二酸化炭素重量の5倍量を粒子回収槽T4に導入した時点で二酸化炭素の導入を停止した。この停止の時点で、溶剤を含む二酸化炭素を、溶剤を含まない二酸化炭素で置換すると共に樹脂粒子I-1をフィルターF1に捕捉する操作は完了した。更に、圧力調整バルブV2を少しずつ開き、粒子回収槽内を大気圧まで減圧し、フィルターF1に補足されている、樹脂粒子H-1の表面に樹脂d-1が固着された樹脂粒子I-1を得た。I-1の体積平均粒径マルチサイザーIIIで測定したもの。以下の樹脂粒子についても同様。は5.9μmであった。<実施例2>ビーカーにノルマルデカン120重量部、樹脂d-1の非水性分散液45重量部を投入し、ホモミキサー[プライミクス株製]で回転数16,000rpmで10秒混合した後、撹拌下回転数16,000rpm、樹脂溶液L-1270重量部、[着色剤分散液1]30重量部及び[離型剤分散液1]30重量部を混合した液を一気に投入し、1分間分散して分散体を得た。更にその分散体をエバポレータで40°C、0.01MPaの減圧下で脱溶剤し、次いでろ別、乾燥を行い、樹脂粒子H-2の表面に樹脂d-1由来の皮膜が形成された樹脂粒子I-2を得た。<実施例3>ビーカーに、樹脂d-2の水性分散液11重量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5重量水溶液80重量部及びイオン交換水300重量部を投入して撹拌し、次いで樹脂溶液L-1150重量部、[着色剤分散液2]15重量部及び[離型剤分散液2]15重量部を投入した後、TKオートホモミキサーを使用し、回転数12,000rpmで10分間混合した。次いで、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び冷却管を備えた反応容器に混合液を投入し、50°Cで2時間脱溶剤を行い、ろ別、乾燥を行い、樹脂粒子H-3の表面に樹脂d-2由来の皮膜が形成された樹脂粒子I-3を得た。<実施例4>ビーカーに、非線形ポリエステルA-1100重量部、アセトン100重量部及びトリエチルアミン2.5重量部を投入し、TKオートホモミキサーで撹拌下回転数10,000rpm、水300重量部を投入し、40°C、0.013MPaの減圧下でアセトンを除去することにより樹脂粒子分散液WA1-1を得た。WA1-1のレーザー式粒度分布測定装置LA-920[株堀場製作所製]で測定した体積平均粒径は0.09μmであった。別のビーカーに、線形ポリエステルB―2100重量部及びアセトン100重量部及びトリエチルアミン2.5重量部を投入し、TKオートホモミキサーで撹拌下回転数10,000rpm、水300重量部を投入し、40°C、0.013MPaの減圧下でアセトンを除去することにより樹脂粒子分散液WB1-1を得た。WB1-1のLA-920で測定した体積平均粒径は0.09μmであった。ステンレス製ビーカーに、WA1-120重量部、WB1-1160重量部、[着色剤分散液2]15重量部、[離型剤分散液2]15重量部、イオン交換水600重量部及び硫酸マグネシウム1重量部を投入し、TKオートホモミキサーを用いて分散回転数10,000rpmさせた後、pH7.0に調製してから60°Cまで昇温した。凝集粒子の体積平均粒径が5.0μm付近になるまで、塩酸0.1mol/Lを添加したところで、pHを一定に保ちながら樹脂粒子分散液WA1-120重量部を加え、60°Cで1時間撹拌後、更に80°Cで加熱撹拌を2時間行った。次いで樹脂粒子をろ別し、500重量部のイオン交換水で4回洗浄した後、40°Cで18時間乾燥を行い、樹脂粒子J-1を得た。<実施例5>実施例1において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-2に変更した以外は実施例1と同様にして、樹脂粒子H-4の表面に樹脂d-1が固着した樹脂粒子I-4を得た。<実施例6>実施例1において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-3に変更した以外は実施例1と同様にして、樹脂粒子H-5の表面に樹脂d-1が固着した樹脂粒子I-5を得た。<実施例7>実施例3において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-4に変更した以外は実施例3と同様にして、樹脂粒子H-6の表面に樹脂d-2が固着した樹脂粒子I-6を得た。<実施例8>実施例3において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-5に変更した以外は実施例3と同様にして、樹脂粒子H-7の表面に樹脂d-2が固着した樹脂粒子I-7を得た。<実施例9>実施例3において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-6に変更した以外は実施例3と同様にして、樹脂粒子H-8の表面に樹脂d-2が固着した樹脂粒子I-8を得た。<実施例10>実施例3において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L-7に変更した以外は実施例3と同様にして、樹脂粒子H-9の表面に樹脂d-2が固着した樹脂粒子I-9を得た。<比較例1>実施例1において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L’-1に変更した以外は実施例1と同様にして、樹脂粒子H’-10の表面に樹脂d-1が固着した樹脂粒子I’-1を得た。<比較例2>実施例3において、樹脂溶液L-1を樹脂溶液L’-2に変更した以外は実施例3と同様にして、樹脂粒子H’-11の表面に樹脂d-2が固着した樹脂粒子I’-2を得た。実施例1~10、比較例1、2で得られた樹脂粒子I-1~I-9、J-1、I’-1、I’-2について、低温定着性、耐ホットオフセット性及び耐ブロッキング性を以下の方法で評価した。また、体積平均粒径、粒度分布を以下の方法で測定した。結果を表2に示す。[1]低温定着性I-1~I-9、J-1、I’-1、I’-2それぞれについて、市販複写機AR5030[シャープ株製]を用いて定着させた画像を、パットで擦った後の画像濃度の残存率が70以上となる下限温度を最低定着温度MFTとした。MFTが低いほど低温定着性に優れることを表す。[2]耐ホットオフセット性上記[1]と同様にして定着画像を作製し、定着画像へのホットオフセットの有無を目視で観察し、定着ロール通過後ホットオフセットが発生しない上限温度をホットオフセット発生温度HOTとした。HOTが高いほど耐ホットオフセット性に優れることを表す。[3]樹脂粒子の耐ブロッキング性I-1~I-9、J-1、I’-1、I’-2それぞれを、50°C、85R.H.の環境下で48時間静置した後のブロッキング状態を目視で観察し、更にAR5030でコピーした時の画質を目視で観察し、以下の判定基準によりブロッキング性を評価した。[判定基準]◎:樹脂粒子のブロッキングがなく、3,000枚複写後の画質も良好○:樹脂粒子のブロッキングはないが、3,000枚複写後の画質に僅かに乱れが観察される×:樹脂粒子のブロッキングが目視でき、3,000枚までに画像が出なくなる[4]体積平均粒径、粒度分布I-1~I-9、J-1、I’-1、I’-2それぞれをドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液濃度0.1重量に分散したものについて、コールターカウンターマルチサイザーIII[ベックマンコールター社製]を用いて体積平均粒径及び粒度分布を測定した。"