鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン類によって構成されるナノカーボン層が形成され、前記ナノカーボン層の上にBN、黒鉛、タルク、又はシリカによって構成された粉体を主成分とする潤滑剤が塗布されることを特徴とする鋳造用部材。前記ナノカーボン層を形成する際に、当該ナノカーボン層と前記キャビティ面との間に窒化層が形成されるとともに、前記ナノカーボン層に塗布される潤滑剤は、BN粉体を主成分とするものである請求項1に記載の鋳造用部材。前記ナノカーボン層の表面には、10μm以下の凹凸が形成されるとともに、前記潤滑剤に含まれる粉体の粉径は、前記ナノカーボン層の凹凸の大きさよりも小さい請求項1又は2に記載の鋳造用部材。鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン類によって構成されるナノカーボン層を形成し、前記ナノカーボン層の上にBN、黒鉛、タルク、又はシリカによって構成された粉体を主成分とする潤滑剤を塗布することによって前記鋳造用部材の溶湯接触面の表面処理を施す工程を含むことを特徴とする鋳造方法。前記鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン層を形成する工程において、当該ナノカーボン層と前記鋳造用部材の溶湯接触面との間に窒化層が形成されるとともに、前記ナノカーボン層に塗布される潤滑剤は、BNを主成分とするものである請求項4に記載の鋳造方法。前記ナノカーボン層の表面には、10μm以下の凹凸が形成されるとともに、前記潤滑剤に含まれる粉体の粉径は、前記ナノカーボン層の凹凸の大きさよりも小さい請求項4又は5に記載の鋳造方法。請求項4から6の何れか一項に記載の鋳造方法に用いる潤滑剤を製造する方法であって、前記潤滑剤に含まれる粉体と、脂肪酸ワックスとを混合し、その混合物を加熱して、前記脂肪酸ワックスを溶融させることによって液化し、前記液化した混合物を撹拌して均一化し、任意形状の型内で凝固させることによって、固形の潤滑剤を製造する方法。一方で、ナノカーボン膜及びフラーレン膜が形成された鋳造用金型を用いて鋳造工程を進めた場合、フラーレン類が母材表面に染み込むという知見が得られている。このようにフラーレン類が母材表面に染み込むことによって、皮膜が強化されて金型寿命の向上に寄与するが、湯流れ性が低下するという知見も得られている。また、一般的にフラーレン類を塗布する工程は高コストとなることが知られている。本発明は、鋳造の回数を重ねても離型性及び湯流れ性を維持する鋳造用部材を提供することを課題とする。また、本発明は、例えば、鋳造用金型のキャビティ面に対して鋳造工程ごとに離型剤を塗布する工程を省く、又は鋳造用部材の溶湯接触面における溶湯の温度低下、圧力抵抗等の鋳造条件を緩和することなどを目的として、鋳造用部材の溶湯接触面に潤滑剤を塗布して表面処理を行う工程を低コストで実現することが可能な技術を提供することを課題とする。本発明の鋳造用部材は、鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン類によって構成されるナノカーボン層が形成され、前記ナノカーボン層の上にBN、黒鉛、タルク、又はシリカによって構成された粉体を主成分とする潤滑剤が塗布されるものである。本発明における鋳造用部材とは、ダイカスト、減圧鋳造等の鋳造に用いられる部材であり、例えば金型、プランジャスリーブ、プランジャチップ等、鋳造用装置に含まれる部材のことを指す。前記ナノカーボン層を形成する際に、当該ナノカーボン層と前記キャビティ面との間に窒化層が形成されるとともに、前記ナノカーボン層に塗布される潤滑剤は、BN粉体を主成分とするものであることが好ましい。前記ナノカーボン層の表面には、10μm以下の凹凸が形成されるとともに、前記潤滑剤に含まれる粉体の粉径は、前記ナノカーボン層の凹凸の大きさよりも小さいことが好ましい。本発明の鋳造方法は、鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン類によって構成されるナノカーボン層を形成し、前記ナノカーボン層の上にBN、黒鉛、タルク、又はシリカによって構成された粉体を主成分とする潤滑剤を塗布することによって前記鋳造用部材の溶湯接触面の表面処理を施す工程を含むものである。本発明における鋳造用部材とは、ダイカスト、減圧鋳造等の鋳造に用いられる部材であり、例えば金型、プランジャスリーブ、プランジャチップ等、鋳造用装置に含まれる部材のことを指す。前記鋳造用部材の溶湯接触面にナノカーボン層を形成する工程において、当該ナノカーボン層と前記鋳造用部材の溶湯接触面との間に窒化層が形成されるとともに、前記ナノカーボン層に塗布される潤滑剤は、BNを主成分とするものであることが好ましい。前記ナノカーボン層の表面には、10μm以下の凹凸が形成されるとともに、前記潤滑剤に含まれる粉体の粉径は、前記ナノカーボン層の凹凸の大きさよりも小さいことが好ましい。本発明の潤滑剤の製造方法は、前記潤滑剤に含まれる粉体と、脂肪酸ワックスとを混合し、その混合物を加熱して、前記脂肪酸ワックスを溶融させることによって液化し、前記液化した混合物を撹拌して均一化し、任意形状の型内で凝固させることによって、固形の潤滑剤を製造するものである。本発明によれば、鋳造回数を重ねても鋳造用部材の離型性及び湯流れ性を維持でき、かつ、鋳造用部材の溶湯接触面の表面処理工程にかかるコストを低減できる。[鋳造用金型]図1に示すように、鋳造用金型1は、鋳造用部材としての固定型10及び可動型20を具備する。固定型10及び可動型20は、SKD61等の合金工具鋼鋼材JISG4404からなる。固定型10及び可動型20はそれぞれ支持装置及び移動装置に固定される。鋳造用金型1の型締め状態において、固定型10と可動型20の間にキャビティ30が形成される。キャビティ30内に供給される溶融アルミニウム合金等の溶湯2を型内で凝固することによって、キャビティ30の形状に応じた鋳造物が得られる。キャビティ30は、固定型10及び可動型20のキャビティ面3131によって画定されている。キャビティ面3131は、溶湯2に接触する面であり、鋳造用金型1の成形面である。固定型10には、溶湯2をキャビティ30内に射出する際に、溶湯2を一時的に貯溜するプランジャスリーブ41が固定され、及び、プランジャスリーブ41内の溶湯2をキャビティ30内に射出するためのプランジャチップ42がプランジャスリーブ41に対して軸方向に移動可能に設けられている。これらプランジャスリーブ41及びプランジャチップ42は、鋳造用部材として鋳造用金型1に設けられ、プランジャスリーブ41の内側面及びプランジャチップ42の先端面は溶湯2と接触する。[表面処理工程]図2に示すように、表面処理工程S10によって、溶湯2との接触面であるキャビティ面31に表面処理が施され、皮膜32が形成されている。この表面処理工程S10によって、キャビティ面31の離型性及び湯流れ性を向上し、離型剤の塗布工程を不要としている。表面処理工程S10は、キャビティ面31にナノカーボン層33を形成する工程S11と、ナノカーボン層33上に、潤滑剤34を塗布する工程S12を含む。つまり、キャビティ面31に形成される皮膜32は、ナノカーボン層33と潤滑剤34とを含んで構成される。ナノカーボン層33は、カーボンナノコイル、カーボンナノチューブ、カーボンナノフィラメント等のナノカーボン類によって構成されており、キャビティ面31に析出し、その表面に少なくとも10μm以下の凹凸、好ましくはナノオーダー例えば、100nm以下の凹凸を形成するものである。このように、ナノカーボン層33は表面に凹凸形状を有することにより、潤滑剤34の捕集効率を向上している。ナノカーボン層形成工程S11において、キャビティ面31にナノカーボン層33を形成する処理は、公知技術を用いて行われる。例えば、鋳造部材固定型10又は可動型20を雰囲気炉に入れ、減圧状態で空気をパージした後に窒素ガスを流通させて窒素雰囲気とし、反応ガス硫化水素ガス、アセチレンガス、アンモニアガスを流通させながら昇温する。これにより、キャビティ面31の表面がナノカーボン層33に被覆されるとともに、キャビティ面31とナノカーボン層33との間に窒化層及び浸硫層が形成される。潤滑剤34は、BN窒化ホウ素、黒鉛、タルク、又はシリカによって構成された粉体を主成分として含み、粉体、固体又は液体として用いられるものである。これらの粉体としては、層状結晶構造を有するものが好ましい。また、その粉径は、ナノカーボン層33の表面に現れる凹凸の大きさよりも小さいものを用いることが好ましい。塗布作業の作業性を考慮すると、潤滑剤34の形態は固体状であることが好ましい。例えば、上記粉体を脂肪酸ワックスと混合して凝固させることによって、潤滑剤34を固形のものとすることにより、塗布作業を簡易にできる。さらに、塗布作業の作業性、作業コスト等を考慮すると、潤滑剤34の形態は液体状であることがより好ましい。例えば、上記粉体を溶剤内に分散させて、潤滑剤34をスプレー可能に構成することにより、塗布作業を簡易にでき、また作業にかかるコストも低減できる。潤滑剤塗布工程S12において、キャビティ面31に形成されるナノカーボン層33の上に潤滑剤34が塗布される。ナノカーボン層33に形成されるナノスケールの凹凸内に潤滑剤34に含まれる粉体が入り込む。これにより、ナノカーボン層33の表面が滑らかになり、キャビティ面31の離型抵抗を低減できる。また、潤滑剤34がナノカーボン層33の凹凸に入り込むことによって、潤滑剤34の捕集率が高くなっているため、潤滑剤塗布工程S12における良好な作業性を実現している。潤滑剤34を粉末状とした場合は、潤滑剤34をナノカーボン層33上にかける作業によって潤滑剤塗布工程S12が実施される。また、潤滑剤34を固体状とした場合は、潤滑剤34をナノカーボン層33に塗り付ける作業によって実施され、液体状とした場合は、潤滑剤34をスプレー等する作業によって実施される。潤滑剤塗布工程S12は、ナノカーボン層33の表層に存在する粉体の密度、すなわち潤滑剤34の機能を保持するために、所定回数の鋳造ショット後に繰り返し行われる。なお、潤滑剤34を塗布する頻度は、鋳造用金型1のキャビティ形状に応じて部位ごとに設定可能であり、溶湯2の流れ、鋳造用金型1内の熱の流れ等を考慮して設定可能である。以上のように、表面処理工程S10を経た金型のキャビティ面31には、金型母材の上にナノカーボン層33が形成され、ナノカーボン層33を被覆する潤滑剤34が塗布される。これにより、ナノカーボン層33表面の凹凸形状に潤滑剤34が捕集されることによってナノカーボン層33の表面が滑らかになっている。つまり、キャビティ面31に形成される皮膜32の表面を滑らかにしている。このようにして、キャビティ面31上に潤滑剤34を捕集して滑らかな表面を有するナノカーボン層33を形成することにより、鋳造用金型1の離型抵抗を低減し、離型性を向上し、離型剤の使用を不要としている。また、潤滑剤34に含まれるBN、黒鉛、タルク、又はシリカは、金型母材に入り込むことがないため、ナノカーボン層33に保持された状態が維持される。このため、キャビティ面31の湯流れ性が維持される。[皮膜の残存評価試験]下記のaからcの3つの状態の金型を用意し、それぞれBN、黒鉛、タルク、又はシリカのうち一種を潤滑剤34の主成分として用いて表面処理を施した上で、離型剤を用いずに鋳造工程を行った際に皮膜32が残存する限界回数に対する評価試験を行った。a母材の表面にナノカーボン層33を形成し、潤滑剤34を塗布した鋳造用金型1本実施形態b母材の表面にショット加工を施し、その上に潤滑剤34を塗布した第一比較用金型c母材の表面に潤滑剤34を塗布した第二比較用金型残存評価試験の結果を表1に示す。本実施形態であるaの鋳造用金型1と、ショット加工を施したbの第一比較用金型とを比べると、ショット加工を施した場合の残存回数が少ない。これは、母材表面に形成される凹凸の大きさに起因すると考えられ、ショット加工による凹凸では潤滑剤34の捕集能力が低く、鋳造時に潤滑剤34の消耗剥離等が大きくなると推察される。すなわち、母材にナノカーボン層33を形成し、その上に潤滑剤34を塗布する実施形態が好ましいことが分かる。また、BNを潤滑剤34として用いた鋳造用金型1の残存回数が70回となり、最も効果があることが分かる。これは、ナノカーボン層形成工程S11において、ナノカーボン層33と母材との間に窒化層が存在していることに起因すると考えられる。すなわち、ナノカーボン層33にBNを主成分とする潤滑剤34を塗布する実施形態の効果が最も大きく、最も好ましい実施形態であることが分かる。[BN評価試験]次に、aキャビティ面31にナノカーボン層33を形成し、ナノカーボン層33にBNを主成分とする潤滑剤34を塗布した鋳造用金型1と、bキャビティ面に鋳造毎に従来の離型剤を塗布する比較用金型の二つの鋳造用金型を用いて1000回鋳造を行った後に、母材表面に形成された皮膜の断面の様子を観察した評価試験について説明する。本試験における鋳造用金型1及び比較用金型は、同一のキャビティ形状を有するものであり、図3に示すように、クランク状に複数回折り曲げた形状の鋳造物を鋳造可能なものを用いた。また、a鋳造用金型1について、BNを主成分とする潤滑剤34を、鋳造を50回行う毎に塗布し、b比較用金型について、離型剤を鋳造毎に塗布して、鋳造を繰り返した。図4は、それぞれの条件で1000回鋳造を繰り返した後に、a及びbの鋳造用金型を切断し、母材表面に形成された皮膜の断面を撮影した画像を模式化した図である。図4に示すように、本実施形態に係るaの鋳造用金型1の母材表面には、bの比較用金型の母材表面に形成される離型剤膜と比較しても十分な厚みの皮膜32が残存していることが分かる。これにより、ナノカーボン層33にBNを主成分とする潤滑剤34を塗布する実施形態が皮膜形成及び皮膜維持に優れていることが分かる。すなわち、鋳造回数を重ねた後でも十分な皮膜32を維持することができ、その離型性及び湯流れ性を担保できる。[皮膜の断熱性試験]次に、皮膜の断熱性を測定する試験を行った結果について示す。図5に示すように、この試験に用いた試験装置100は、鋼材によって構成され、台形断面の凹部を有する型枠110の側面に断熱材120を配置し、底面にテストピース130を配置してその表面に各種の皮膜を形成したものである。テストピース130は、SKD61を材料とし、径20mm、厚さ7mmのものを用いた。皮膜は、a本実施形態に係る皮膜32、及び、bナノカーボン層を形成し、その上にフラーレン類を潤滑剤として塗布してなる比較用皮膜の二種類を用いた。型枠110を80°Cに調整し、700°Cの溶湯150を注ぎ込み、テストピース130の温度を5秒間隔で測定し、その温度上昇度合いを比較することによって皮膜の断熱性試験を行った。この測定結果を図6に示す。図6の横軸は溶湯150を注入してからの経過時間を示し、縦軸はテストピース130の温度を示す。図6に示すように、aナノカーボン層33にBNを主成分とする潤滑剤34を塗布してなる皮膜32の温度上昇度合いは、bナノカーボン層にフラーレン類を塗布した比較用皮膜の温度上昇度合いと比べて緩やかである。つまり、皮膜32の断熱性が比較用皮膜の断熱性に比べて優れていることを示している。皮膜の断熱性は、湯流れ性と相関があることが一般に知られており、断熱性に優れる皮膜の湯流れ性が高いということが知られている。すなわち、本実施形態に係る皮膜32の湯流れ性は、ナノカーボン層にフラーレン類を塗布した比較用皮膜の湯流れ性に比べて優れていることが示された。[固形潤滑剤の製造方法]以下、図7を参照して、潤滑剤34として固形のものを適用する場合の製造方法について説明する。図7に示すように、固形潤滑剤の製造工程は、定量の潤滑剤34の主成分粉末と脂肪酸ワックスを混合する工程と、乾燥機を用いて混合物を加熱して脂肪酸ワックスを溶融させる工程と、加熱されて液化した混合物を攪拌して均一にする工程と、任意形状の型内に注いで凝固させる工程とを含む。この一連の工程によって、任意形状に成形された固形の潤滑剤34が得られる。固形の潤滑剤34に含まれる脂肪酸ワックスは、上記加熱溶融工程において十分に溶融可能な融点を持つことが好ましく、例えば、融点が100°C以下のものが好ましい。潤滑剤34の主成分粉末と脂肪酸ワックスとの質量比は、加熱溶融工程における分散性、主成分粉末の成分特性等に応じて選択すれば良いが、例えば、黒鉛を主成分とする固形の潤滑剤34を製造する場合は、主成分粉末黒鉛と脂肪酸ワックスとの配合割合を、主成分粉末黒鉛:脂肪酸ワックス=3:7程度とするのが好ましい。以上のようにして製造される固形の潤滑剤34を用いた表面処理工程S10潤滑剤塗布工程S12では、潤滑剤34が飛散することがないとともに、潤滑剤34を手持ちで塗布可能であることにより、塗布作業の作業性を向上できる。また、脂肪酸ワックスを含んだ潤滑剤34を塗布して鋳造工程を行う際に、脂肪酸ワックスが炭化してナノカーボン層33との親和性が高くなり、潤滑剤34の保持力が向上するという効果が見込まれる。以上、鋳造用金型1に含まれる鋳造用部材である固定型10及び可動型20において溶湯2と接触する面であるキャビティ面3131に表面処理を施して、それぞれ皮膜32を形成する実施形態について説明している。しかし、表面処理を施して皮膜32を形成する面は、上記のものに限らず、プランジャスリーブ41の内側面及びプランジャチップ42の先端面に対しても同様の表面処理工程S10を経て皮膜32を形成しても良い。この場合、皮膜32による断熱性の向上により、溶湯2を一時的に貯溜するプランジャスリーブ41内での溶湯2の温度低下を抑制することができるとともに、湯流れ性の向上により溶湯2とプランジャスリーブ41との抵抗を低減することができ、圧力損失を低減できる。また、プランジャチップ42の先端での抜熱を低減できる。以上のように、溶湯2と接触する表面積が大きく、かつ、射出圧に影響が大きいプランジャスリーブ41及びプランジャチップ42における溶湯2との接触面に表面処理を施して皮膜32を形成することにより、鋳造用金型1を用いた鋳造工程での鋳造条件を緩和することができ、品質向上に寄与できる。