"タンディッシュ内の溶鋼を鋳型に注湯する際に使用する浸漬ノズルを、前記注湯前に予熱する方法であって、予熱ポット内に挿入した浸漬ノズルの、注湯口の上部に予熱バーナを設置した後、浸漬ノズル注湯口より燃焼高温ガスを供給して浸漬ノズルの内管部を加熱すると共に、前記内管部を通過した前記燃焼高温ガスを浸漬ノズルの下方に設けられた吐出孔部より前記予熱ポット内へ排出させた後、予熱ポット内と連通する排気管を介して予熱ポットの外側へ排出させることを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法。前記浸漬ノズルの内管部の表面温度が600~1300°Cになるように予熱することを特徴とする請求項1に記載の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法。前記浸漬ノズルの、内管部における注湯口部の表面と吐出孔部の表面の温度勾配が0.8°C/mm以下になるように予熱することを特徴とする請求項1又は2に記載の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法。タンディッシュ内の溶鋼を鋳型に注湯する際に使用する浸漬ノズルを、前記注湯前に予熱する装置であって、浸漬ノズルを下部から挿入する予熱ポットと、この予熱ポット内に挿入した浸漬ノズルの注湯口の上部に設置する予熱バーナと、前記予熱ポットの内部と連通すべく設置された排気管を有することを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズルの予熱装置。本発明が解決しようとする課題は、従来の浸漬ノズルの予熱方法では、溶鋼注湯時においてスポーリングが発生しやすかったり、また、浸漬ノズルの損傷或いは耐火物に塗布された酸化防止剤の剥離などのトラブルが発生しやすかったり、さらに、浸漬ノズルの外表面を均一に予熱することが難しいと言う点である。本発明は、上記従来方法にあった問題点に鑑みてなされたものであり、浸漬ノズルの予熱不足に起因して発生するスポーリングを防止するのと同時に、浸漬ノズルを均一に予熱できる浸漬ノズルの予熱方法及び装置を提供することを目的としている。すなわち、本発明の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法は、タンディッシュ内の溶鋼を鋳型に注湯する際に使用する浸漬ノズルを、前記注湯前に予熱する方法であって、予熱ポット内に挿入した浸漬ノズルの、注湯口の上部に予熱バーナを設置した後、浸漬ノズル注湯口より燃焼高温ガスを供給して浸漬ノズルの内管部を加熱すると共に、前記内管部を通過した前記燃焼高温ガスを浸漬ノズルの下方に設けられた吐出孔部より前記予熱ポット内へ排出させた後、予熱ポット内と連通する排気管を介して予熱ポットの外側へ排出させることを最も主要な特徴としている。上記本発明の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法は、浸漬ノズルを下部から挿入する予熱ポットと、この予熱ポット内に挿入した浸漬ノズルの注湯口の上部に設置する予熱バーナと、前記予熱ポットの内部と連通すべく設置された排気管を有することを主要な特徴とする本発明の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱装置を用いて実施することができる。上記の本発明では、予熱ポット内に挿入した浸漬ノズルの注湯口より燃焼高温ガスを供給して内管部を加熱すると共に、前記内管部を通過した燃焼高温ガスを浸漬ノズルの吐出孔部より予熱ポット内へ排出させて浸漬ノズルを内外両面から同時に加熱する。本発明では、浸漬ノズルを内外両面から同時に加熱するので、浸漬ノズルを短時間で均一に加熱することができ、加えてスポーリング等の浸漬ノズルトラブルを防止できる。本発明では、浸漬ノズルの予熱不足に起因して発生するスポーリングの防止と浸漬ノズルの均一な予熱を可能にするという目的を、浸漬ノズルを内外両面から同時に加熱することで実現した。以下、本発明に至るまでの経過と共に、本発明の実施の形態を、添付図面を用いて説明する。発明者らは、上記した目的を達成するために、浸漬ノズルの予熱装置の構造について鋭意研究した。その結果、浸漬ノズルをその下部から予熱ポットに挿入して、この浸漬ノズルの注湯口の上部に予熱バーナを設置し、浸漬ノズルの注湯口より供給した燃焼高温ガスを下方の吐出孔部より予熱ポット内へ排出させて、浸漬ノズルを内外両面から同時に加熱することが有効であるとの結論に達した。上記予熱装置を使用して予熱を行った場合、浸漬ノズルを均一に加熱することが可能となり、加えてスポーリング等の浸漬ノズルトラブルを防止できることも判明した。本発明は、上記知見に基づき、さらに検討を加えて完成させたものであり、図1及び図2を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明する。ここで、図1は本発明に係る連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法を実施する装置を正面から見た断面図、図2は図1に示した予熱装置で予熱する浸漬ノズルの縦断面図である。1は本発明の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱装置であり、タンディッシュから鋳型に溶鋼を注湯する際に、タンディッシュに取り付けられる連続鋳造用の浸漬ノズル2を、タンディッシュに取り付ける前に予熱する装置である。浸漬ノズル2は、図2に示すような筒状であり、直胴部2aの上部に溶鋼が注湯される注湯口2bと、下部側面に対向して2つ穿設された吐出孔2cが設けられている。また、浸漬ノズル2は、大気中で予熱されるため、一般に浸漬ノズル2の内管部2dの耐火物表面には、酸化防止剤3が塗布されている。この浸漬ノズル2は、予熱装置1の扉を両開きにして、図1に示すように、予熱ポット1aの上面に設けられた浸漬ノズルホルダー支持台1bに、浸漬ノズルホルダー1cとともに固定し、予熱ポット1a内に設置される。この予熱ポット1aの内部は、内壁面を耐火物で被覆し、保温構造を採ることが望ましい。1dは予熱バーナであり、浸漬ノズル2の注湯口2bの上部に設置し、その注湯口2bより、燃焼高温ガス酸素燃料ガスを供給する。この燃焼高温ガスは、浸漬ノズル2の内管部2dを加熱しながら通過し、下方の吐出孔2cより予熱ポット1a内に排出される。予熱ポット1a内に排出された燃焼高温ガスは、予熱ポット1a内に設置された浸漬ノズル2を外面側から予熱した後、排気管1eを経て予熱ポット1aの外側へ排出される。これが本発明の連続鋳造用浸漬ノズルの予熱方法である。ところで、浸漬ノズルのスポーリングを防止する上では、浸漬ノズルの内管部の表面温度を600°C以上となるようにする必要がある。また、浸漬ノズルの内管部の耐火物表面に塗布された酸化防止剤は、1300°Cを超えると耐火物の保護機能が低下する傾向がある。従って、浸漬ノズルの予熱温度は、浸漬ノズルの内管部の耐火物表面に塗布された酸化防止剤がガラス化し、強度を発揮する温度範囲とするのが良いので、浸漬ノズルの内管部の表面温度は600°C以上、1300°C以下とすることが望ましい。また、予熱終了後の浸漬ノズルの内管部に偏熱がある場合もスポーリングが発生しやすいので、予熱中の浸漬ノズルの注湯口部と吐出孔部の内管部の表面の温度勾配を0.8°Cmm以下に加熱することが望ましい。ここで、注湯口部とは、浸漬ノズルの上端から80mm以内の部分を、また、吐出孔部とは、浸漬ノズル下端から120mm以内の部分をいい、図2にハッチングを付した部分である。次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施結果について説明する。予熱装置の加熱手段の電源は、AC220V、60Hz、30Aとし、予熱バーナの燃料にはLPガス液化石油ガスを2.1m3/hrで供給し、出力は58kW5万kcal/hrとした。予熱を行う浸漬ノズルは、内径80mm、長さ825mmである。このとき、予熱バーナの下端と浸漬ノズルの注湯口の上端との隙間は7mmほどであった。なお、予熱バーナの下端と浸漬ノズルの注湯口の上端との隙間が大き過ぎると空気を巻き込み、浸漬ノズルの内管部が酸化する可能性があるので、10mm以下とすることが望ましい。図3は浸漬ノズルの予熱時間と予熱温度の関係を示した図であり、本発明の実施例以下、発明例という。と従来例の双方の温度測定結果を示す。実線が発明例、破線が従来例である。浸漬ノズルの吐出孔部に予熱バーナを設置して予熱を行った従来例では、浸漬ノズル上部の注湯口部における内管部の表面温度は600°Cに達せず、吐出孔部における内管部の表面温度は1300°C以上に加熱された。これに対して、発明例では、浸漬ノズル各部位における内管部の表面温度は600~1300°Cに予熱できた。また、浸漬ノズル上部における注湯口部の内管部に塗布された酸化防止剤がガラス化する温度である600°Cにも60分程度で達し、予熱時間の短縮も確認できた。下記表1は、予熱後の浸漬ノズルにおける内管部の各部位の温度および温度勾配を評価したものであり、発明例、従来例の双方で加熱後の浸漬ノズル温度を測定した結果の評価を示す。浸漬ノズルの吐出孔付近に予熱バーナを設置して予熱を行った従来例1,3,4では、浸漬ノズルの注湯口部で加熱不良が、また従来例2,3,4では、吐出孔部で過予熱が生じた。また、何れも注湯口部と吐出孔部の温度勾配が1.1°C/mm以上となって、スポーリングの発生や酸化防止剤の剥離が生じた。これに対して、発明例では、何れも浸漬ノズルの注湯口部、吐出孔部とも適正温度に加熱され、かつ内管部の表面温度勾配は0.8°C/mm以下であり、浸漬ノズルのスポーリング等のトラブルは発生しなかった。本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。"