基材と、前記基材の表面側に設けられる補強用の第1繊維層と、前記第1繊維層の表面に付着させた第1接着剤と、前記第1接着剤により前記第1繊維層に接着される車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる補強用の第2繊維層と、前記第2繊維層の裏面に付着させた第2接着剤と、前記第2接着剤により前記第2繊維層に接着される非通気性の裏面層と、を有する車両用天井材であって、前記第2繊維層と前記裏面層との間に、前記裏面層よりも幅狭に形成され前記裏面層との接着防止を兼ねる吸音材を有することを特徴とする車両用天井材。前記吸音材は、その厚さが2~10mmの範囲に設定されていることを特徴とする請求項1に記載の車両用天井材。前記吸音材は、少なくとも前記裏面層側の表面において、複数の突起部が形成されていることを特徴とする請求項1、2のいずれかに記載の車両用天井材。ところで、特許文献1に開示された車両用天井材10は、吸音性能が基材11の発泡密度や各層の厚みで決まるため、吸音性能の向上には限界のある構造となっていた。そこで、車両用天井材10に、特許文献2に示す制振部材を組み込むことも考えられるが、該制振部材は、車両用天井材10に単に貼られた1枚の層に過ぎず、吸音性能は各層の仕様発泡密度や厚みで決まるため、さらなる吸音性能の向上は困難となる。本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、吸音効果をさらに向上させることができる車両用天井板を提供することにある。本発明は、このような目的を達成するために、裏面層と裏面側繊維層との間に、裏面層よりも幅狭に形成され吸音材を介在させ、該吸音材の配置されていない箇所において裏面層と裏面側繊維層との接着領域を形成し、該吸音材の配置されている箇所において裏面層と裏面側繊維層との非接着領域を形成することによって、吸音材それ自体に吸音効果をもたせるともに、該非接着領域における裏面層を振動できるように構成することによって吸音効果をもたせるようにしたものである。本発明は、以下の構成によって把握される。1本発明の車両用天井材は、基材と、前記基材の表面側に設けられる補強用の第1繊維層と、前記第1繊維層の表面に付着させた第1接着剤と、前記第1接着剤により前記第1繊維層に接着される車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる補強用の第2繊維層と、前記第2繊維層の裏面に付着させた第2接着剤と、前記第2接着剤により前記第2繊維層に接着される非通気性の裏面層と、を有する車両用天井材であって、前記第2繊維層と前記裏面層との間に、前記裏面層よりも幅狭に形成され前記裏面層との接着防止を兼ねる吸音材を有することを特徴とする。2本発明の車両用天井材は、1の構成において、前記吸音材は、その厚さが2~10mmの範囲に設定されていることを特徴とする。3本発明の車両用天井材は、1、2のいずれかの構成において、前記吸音材は、少なくとも前記裏面層側の表面において、複数の突起部が形成されていることを特徴とする。このように構成した車両用天井板によれば、吸音効果をさらに向上させることができるようになる。以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態以下、実施形態というについて詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。実施態様1図2は、本発明の車両用天井材10が適用される車両を示している。図2に示すように、車両20は、車体21、前輪22、後輪23、車室24を備えている。車両用天井材10は、車室24の上方を覆うルーフ25の内側に設けられ、この車両用天井材10によって、車室24の天井面を内装するようになっている。図3は、車両用天井材10を、図2の矢印C方向から観た平面図である。前部27が略平板状に形成され、該前部27から後方部分は、中央に行くに従って高くなる湾曲部28が形成されている。車両用天井材10には、たとえば、室内灯ルームランプ、マップランプ等を取り付けるための開口部29A、サンバイザを取り付けるための開口部29B、グリップを取り付けるための開口部29Cが設けられている。図1は、車両用天井材10の層構造を示す断面図である。図1に示すように、車両用天井材10は、基材11と、基材11を挟むように配置される補強用の表面側繊維層12および裏面側繊維層13と、表面側繊維層12の表面に設けられ車室24図2参照内の天井面を形成する表皮層14と、裏面側繊維層13の裏面に接着される通気止め用非通気性の裏面層15との積層構造を有し、さらに、裏面側繊維層13と裏面層15との間には、裏面側繊維層13よりも面積の小さい幅狭の前記裏面層15との接着防止を兼ねる吸音材30を介在して構成されている。なお、図1では、製造工程における各層の位置に合わせ、上位に表皮層14を配置し、下位に裏面層15を配置している。ここで、基材11は、半硬質ウレタンフォーム等の発泡材料から構成されている。表面側繊維層12、裏面側繊維層13は、ガラスマット等の繊維材料から構成されている。表面側繊維層12、裏面側繊維層13は、その表裏面の全面に亘って接着剤17が塗布されている。表面側繊維層12、裏面側繊維層13は、車両用天井材10を補強する補強層であるとともに、表皮層14および裏面層15を基材側に接着する接着層としての役割を果たす。表皮層14は、不織布、織布、ニット等の通気性の材料から任意に選択される。裏面層15は、非通気性の材料からなり、車室内の温度上昇も抑制可能なアルミ蒸着フィルム等の材料からなっている。この裏面層15はたとえば外部からの熱を遮蔽する赤外線反射層として機能するようになっている。接着剤17としては、イソシアネート等の湿気硬化型接着剤または熱硬化性樹脂接着剤が好適である。なお、ここでは、表面側繊維層12および裏面側繊維層13に接着剤17を塗布して表皮層14、裏面層15を接着するようにしたが、基材11に接着剤17を塗布または含浸させるようにしても差し支えない。この場合、基材11に塗布または含浸させた接着剤17を表面側繊維層12および裏面側繊維層13に浸透させ、表面側繊維層12の表面および裏面側繊維層13の裏面に接着剤17を付着させる。この付着した接着剤17によって、表面側繊維層12および裏面側繊維層13のそれぞれに表皮層14および裏面層15を接着する。吸音材30の長さ寸法車両長さ方向の長さは、裏面層15の長さと同程度である。吸音材30の幅寸法車両幅方向の長さW1は、裏面層15や裏面側繊維層13の幅寸法W2よりも小さく設定される。吸音材30は、その材料として、たとえば、綿などの天然繊維やポリエステル繊維、アクリル繊維など各種繊維をもとに構成されたフェルトやポリエステル繊維、低融点ポリエステル繊維、あるいはポリプロピレン繊維等からなる成形可能な不織布が選択される。この場合、不織布は、その厚さを2~10mmの範囲に設定することによって吸音効果を発揮させることができる。また、発泡ウレタンのような連通型の細孔構造をもつ構造体であっても、その厚さを2~10mmの範囲に設定することによって吸音効果を発揮させることができる。次に、上述のように構成される車両用天井材10の製造方法を図4に基づいて説明する。車両用天井材10の製造方法は、成形素材を得る素材準備工程と、この成形素材を用いてホットプレス成形を行う成形工程とからなる。図4aに示すように、素材準備工程では、基材11、表面側繊維層12、裏面側繊維層13、表皮層14および裏面層15を積層させるとともに、裏面側繊維層13と裏面層15の間に、吸音材30を車両長さ方向に沿って介在させ、成形素材10’を得る。このとき、吸音材30の左右両端車両幅方向両端を裏面層15の両端よりも所定の幅たとえばW2-W1/2だけ中央に位置させる。次に、成形素材10’を成形金型40に搬送し、セットする。そして、成形工程では、図4bに示すように、表皮層14側を成形する第1の金型上型18および裏面層15側を成形する第2の金型下型19からなる成形金型40を用い上型18と下型19を合わせて型締めし、成形素材10’を上型18と下型19で挟む。このとき、裏面層15のうち、吸音材30よりも車両幅方向外側の左右の領域で、裏面層15と裏面側繊維層13とを接着させる。一方、当該左右の領域の間では、吸音材30により裏面層15と裏面側繊維層13とを接着させないようして、ホットプレス成形を行う。これにより、吸音材30は、吸音材としての機能を有するとともに、裏面層15と裏面側繊維層13との接着を回避する接着防止層としての機能を兼ね備えたものとなる。これにより、車両用天井材10は、図5a、bに示すように、裏面層15は、裏面側繊維層13に接着される左右の接着領域Aと、接着が回避される非接着領域図5a中、斜線で示す領域Bと、を有するようになる。すなわち、図5cに示すように、左右の接着領域Aでは、接着剤17で裏面層15と裏面側繊維層13とが強固に接着されるが、中央側の非接着領域Bでは、吸音材30によって、裏面層15と裏面側繊維層13とが接着されないようになる。これにより、浮張の裏面層15が得られ、裏面層15が矢印αで示す方向に振動可能になり振動する裏面層15を符号15’で示す、膜振動による吸音性能を車両用天井材に付与することができる。この場合、吸音材30もそれ自体において吸音効果を奏することから、車両用天井材10において、大幅な吸音効果を得ることができるようになる。なお、図5aは、図3に対応づけて描いた平面図、図5bは、図5aのb-b線における断面図、図5cは、図5cの二点鎖線丸の部分の拡大図である。以上、実施態様1に示した車両用天井板によれば、吸音効果をさらに向上させることができるようになる。実施態様2実施態様1では、吸音材30は単なる平板状の部材で構成したものである。しかし、図1に対応づけて描いた図6に示すように、吸音材30は、その裏面層15に対向する面において、複数の突起部30Aが形成されるように構成してもよい。図7は、このように構成した吸音材を示し、aは、突起部30Aが形成されている側から吸音材30を観た平面図、bは、突起部たとえば3個30Aが形成されている側から吸音材30を観た斜視図である。該吸音材30は、たとえば2~10mmの厚さを有する板状体の一方の面裏面層15に対向する面に複数の突起部30Aが設けられて形成されている。突起部30Aは、吸音材30の一辺に平行となるように延在され、その延在方向に直交する方向に複数並設されて形成されている。突起部の高さはたとえば0.5~5mmに、幅はたとえば5~20mmに設定されている。なお、吸音材30の目付は、たとえば200~800g/m2であることが好適である。このように、吸音材30の裏面層15と対向する面に、複数の突起部30Aを形成することによって、裏面層15と吸音材30との接触面積を低減させ、これにより、裏面層15から基材11側へ伝導される熱の量を大幅に低減できる効果を奏する。なお、図6、7では、吸音材30の裏面層15と対向する面にのみ突起部30Aを形成し、基材11側の面には突起部を形成しないものとしている。これは、基材11は多孔性の材質によって構成するのが通常であることから、突起部を形成しなくても、基材11との接触面積を小さくできることに基づくものである。しかし、吸音材30の基材11側の面においても上述したような突起部を形成するようにしてもよいことはもちろんである。実施態様3図8は、吸音材30の他の実施態様を示した図で、aは、突起部30Aが形成されている側から吸音材30を観た平面図、bは、突起部たとえば9個30Aが形成されている側から吸音材30を観た斜視図である。図8において、吸音材30は、その板状体の一方の面裏面層15に対向する面に複数の突起部30Aがマトリックス状に複数形成されている。突起部30Aは、それぞれ、上方に頂部を有する六角錐の形状をなしている。しかし、突起部30Aは、必ずしも六角錐の形状に限定されることはなく、円錐、三角錐、四角錐等の他の形状であってもよい。要は、複数の突起部30Aが、吸音材30の表面において散在されるように配置されていればよい。吸音材30をこのように構成することによっても、実施態様2に示したと同様の効果を得ることができる。実施態様4実施態様1では、1枚の吸音材30を用いて1つの非接着領域図5aにおいて符号Bで示す領域を形成したが、これに限定されることはなく、吸音材30をたとえば車両幅方向に複数枚に分割するようにしてもよい。たとえば図9aに示すように、裏面側繊維層13と裏面層15との間に、複数枚図中では2枚の吸音材30を車両幅方向に離間させて並設させている。そして、成形工程において、隣接する2枚の吸音材30の間では、裏面側繊維層13と裏面層15とを接着する。これにより、図9bに示すように、非接着領域B1を複数設け、隣接する2列の非接着領域B1の間を接着領域A1として設定することができる。このように構成した場合、実施態様1と同様の作用効果が得られることに加え、左右の接着領域A以外の領域においても、裏面材15を部分的に接着することができる。これにより、裏面材15が中央付近で過度に浮くことを防止することができる。また、接着領域Aおよび非接着領域Bのそれぞれの位置や面積をより細かく調整でき、設計の自由度を向上させることができる。なお、図9aは、図4に対応づけて描いた図、図9bは、図5aに対応づけて描いた図である。以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。