"弾性体である芯材と、前記芯材の外周に設けられる導電性被覆材と、を具備し、前記導電性被覆材は、断面において、前記芯材の全周に渡って、前記芯材の外周に同心状に少なくとも2重以上に重ねて形成されるか、渦巻状に少なくとも2周以上巻回して形成されることを特徴とする電磁波シールドガスケット。前記電磁波シールドガスケットの使用時における圧縮方向と一致するガスケットのそれぞれの側面には、強磁性体が設けられ、前記強磁性体が前記芯材の厚み方向の略中央であって、複数層の前記導電性被覆材の間に挟まれるように配置されることを特徴とする請求項1に記載の電磁波シールドガスケット。前記導電性被覆材はアルミニウムまたは銅製であり、前記強磁性体は、金属箔の条帯または強磁性粉末であるか、あるいは前記導電性被覆材の表面に形成された、金属メッキまたは強磁性体粉末を含む塗料であることを特徴とする請求項2に記載の電磁波シールドガスケット。前記芯材は発泡ポリウレタン、発泡クロロプレンゴム、ゴムスポンジであることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の電磁波シールドガスケット。複数層の前記導電性被覆材の厚さは、その金属部分の厚さの合計が20μm以下であることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれかに記載の電磁波シールド用ガスケット。本体部と蓋部とを有する金属製の筐体と、前記筐体の内部に配置される電気機器と、前記蓋部と前記本体部との隙間に設けられる電磁波シールドガスケットと、を具備し、前記電磁波シールドガスケットは、弾性体である芯材と、前記芯材の外周に設けられ、断面において、全周に渡って少なくとも2層以上に形成される導電性被覆材と、前記導電性被覆材の2層以上の層の間に挟まれるように前記電磁波シールドガスケットの両側面に設けられた強磁性体と、を有し、前記強磁性体は、前記蓋部と前記本体部との隙間で圧縮される前記電磁波シールドガスケットの圧縮方向と一致する方向のそれぞれの側面における厚み方向の略中央に位置して、前記蓋部を前記本体部に被冠して弾性体が圧縮されたときに、前記強磁性体が前記蓋部と前記本体部との隙間と略同一の寸法で形成されることを特徴とする電磁波シールド構造。しかし、例えばハイブリッド車や電気自動車に搭載されるような、大きな電流で使用される電気機器に対しては、より高いシールド特性が要求される。しかし、シールド層をやみくもに厚くすることは、材料の使用量が増加し、コスト増となるだけでなく、重量増となる。本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、軽量であり、製造性にも優れ、従来と比較して高いシールド特性を得ることが可能な電磁波シールドガスケットおよびこれを用いた電磁波シールド構造を提供することを目的とする。前述した目的を達成するため、第1の発明は、弾性体である芯材と、前記芯材の外周に設けられる導電性被覆材と、を具備し、前記導電性被覆材は、断面において、全周に渡って少なくとも2層以上に形成されることを特徴とする電磁波シールドガスケットである。前記導電性被覆材は、前記芯材の外周に同心状に2重以上に重ねて形成されるか、渦巻状に2周以上巻回して形成されることが望ましい。このように、導電性被覆材を、2層以上設けることにより、前記電磁波シールドガスケットの使用時における圧縮方向と一致するガスケットのそれぞれの側面には、強磁性体が設けられ、前記強磁性体の幅は前記芯材の厚みよりも狭く、前記強磁性体が前記芯材の厚み方向の略中央に配置されることが望ましい。前記強磁性体は、複数層の前記導電性被覆材の間に挟まれるように配置されてもよい。前記導電性被覆材はアルミニウムまたは銅製であり、前記強磁性体は、金属箔の条帯または強磁性粉末であってもよく、前記導電性被覆材はアルミニウム製であり、前記強磁性体は、前記導電性被覆材の表面に形成された、金属メッキまたは強磁性体粉末を含む塗料であってもよい。前記芯材は発泡ポリウレタン製であることが望ましいが、発泡クロロプレンゴムやゴムスポンジも使用できる。尚、ここで、芯材に使用する発泡材の気孔は、連通孔である方が望ましい。この理由は、連通孔が多いと、芯材の変形時に芯材の内部まで、空気を流入および流出させることができ、芯材を大きく変形させることができるためである。前記導電性被覆材はアルミニウム製であり、前記導電性被覆材に用いるアルミニウムの厚さは、複数層の合計で20μm以下であることが望ましい。第1の発明によれば、導電性被覆材が2層以上形成されるため、従来と比較して効率良くシールド特性を向上させることができる。特に、導電性被覆材の厚みを厚くして、シールド特性を向上させる場合と比較して、より全体の総厚を薄くすることができる。このため、重量増や材料増によるコスト増を最小限に抑えることができる。また、電磁波シールドガスケットの使用時における圧縮方向と一致するガスケットのそれぞれの側面に強磁性体を設けることで、強磁性体の透磁率が高いことにより、高い磁気遮蔽効果を得ることができ、このため、より高いシールド効果を得ることができる。ここで、圧縮方向と一致するガスケットのそれぞれの側面とは、圧縮方向を面内に有する側面を指すものとする。また、導電性被覆材の層間に強磁性体を挟み込むことで、使用時に強磁性体が脱落することがない。また、導電性被覆材の表面に強磁性体を塗装またはめっきで構成することで、簡易に、強磁性体を設けることができる。また、芯材が発泡ポリウレタン製であれば、ガスケットとして用いた場合に、十分な伸縮性を確保することができる。また、以下に導電性被覆材に用いる金属部分の厚さについて、高周波側の磁気遮蔽特性や加工性などの点で考える。導電性被覆材が例えばアルミニウムからなる場合、アルミニウムの導電率σは概ね40×106S/mであり、アルミニウムの透磁率μは、約4×π×10-7H/Mである。また、入射する電磁波の周波数fから計算される表皮深さδは、√1/π×f×σ×μで算出される。ここで、電磁波の周波数が20MHz程度のときの表皮深さδは、導電性被覆材の芯材にアルミニウムを用いる場合のアルミニウムの厚さは約17μm程度となる。したがって、表皮深さδ以上の厚さの導電性被覆材1層を用いた場合でシールド効果を高くするためにいくら被覆材を厚くしたとしても結局、導電性被覆材の表面から17μm弱までの深さまでしか、渦電流を流すことができないため、導電性被覆材を厚くすることのよる反発磁界を効率良く大きくすることができない。なお、導電性被覆材を上記の計算式で計算される表皮深さδよりも薄い導電性被覆材にすれば、無駄に厚くする必要がなくなることから、導電性被覆材に用いる金属が銅の場合についても同様の計算を行った。銅の導電率が、概ね60×106S/mなので、電磁波の周波数が20MHz程度のときの導電性被覆材1層として銅を用いた場合表皮深さδは約14μmとなり、導電性被覆材に用いる金属の厚さは14μmよりも薄くても良い。以上の結果から判るように、本発明では導電性被覆材を複数層設けるので、上記の渦電流による反発磁界に基づく反射効果も利用できることから、導電性被覆材を2層以上の複数層で構成した場合には、上記の1層の場合の計算厚さより、金属部分の厚さの合計厚さを薄くできることになる。さらに多少の余裕を考慮しても、導電性被覆材の金属部分の合計厚さが20μmあれば充分である。従って、当該導電性被覆材の複数層の金属部分の合計厚みを20μm以下とすることで、効率良くシールド特性を向上させることができるとともに、導電性被覆材が厚いことによる加工性や形状保持性の悪化を抑制することができる。また、導電性被覆材が厚いことにより、長期使用に伴う曲げ部芯材に導電性被覆材を巻き付ける時の芯材断面のコーナ部などの疲労破壊等を抑制することができる。ここで、加工性、形状保持性、疲労特性などを重視すれば、導電性被覆材の複数層の合計厚みは、アルミニウムの場合は、17μm以下、銅の場合は14μm以下が望ましい。第2の発明は、本体部と蓋部とを有する金属製の筐体と、前記筐体の内部に配置される電気機器と、前記蓋部と前記本体部との隙間に設けられる電磁波シールドガスケットと、を具備し、前記電磁波シールドガスケットは、弾性体である芯材と、前記芯材の外周に設けられ、断面において、全周に渡って少なくとも2層以上に形成される導電性被覆材と、両側面に設けられる強磁性体と、を有し、前記強磁性体は、前記蓋部と前記本体部との隙間で圧縮される前記電磁波シールドガスケットの圧縮方向と一致する方向のそれぞれの側面における厚み方向の略中央であって、前記蓋部と前記本体部との隙間と略同一の幅で形成されることを特徴とする電磁波シールド構造である。前記導電性被覆材はアルミニウム製であり、前記強磁性体は、金属箔の条帯であり、前記強磁性体が、複数層の前記導電性被覆材の間に挟まれるように配置されることが望ましい。第2の発明によれば、強磁性体がガスケットの側面に設けられ、蓋部と本体とを閉じた状態における、蓋部と本体との隙間と強磁性体の幅が略一致するため、使用時に強磁性体に無理な力がかかることがなく、また、当該隙間の略全体に強磁性体を配置することができる。このため、高いシールド特性を得ることができる。また、導電性被覆材の層間に強磁性体を挟み込むことで、使用時に強磁性体が脱落することがない。本発明によれば、軽量であり、製造性にも優れ、従来と比較して高いシールド特性を得ることが可能な電磁波シールドガスケットおよびこれを用いた電磁波シールド構造を提供することができる。以下、本発明の実施の形態にかかる電磁波シールドガスケット1について説明する。図1aは、電磁波シールドガスケット1を示す図である。電磁波シールドガスケット1は、主に芯材3、導電性被覆材5a、5b等から構成される。芯材3は、伸縮性を有する弾性部材であり、例えば発泡ポリウレタンやゴムスポンジ等を用いることができる。芯材3は、使用用途に応じて適宜長さおよび大きさが設定されるが、例えば、6mm厚×10mm幅程度のものが使用できる。芯材3の外周面には、導電性被覆材5aが巻きつけられる。また、導電性被覆材5aの外周には、導電性被覆材5bが巻きつけられる。導電性被覆材5a、5bは、断面において、それぞれ芯材3の外周を全周に渡って被覆する。例えば、導電性被覆材5a、5bはラップ部を形成して巻きつけられる。すなわち、断面において、芯材3の外周には、導電性被覆材5a、5bが必ず2層以上に形成される。図2は、導電性被覆材5a5bの断面構造を示す図である。導電性被覆材5a5bは、導電性を有する導電材9と、導電材9の背面に形成される樹脂フィルム11と、樹脂フィルム11の背面に形成される接着剤13等からなる。導電材9は、導電率の高い材質であることが望ましく、例えばアルミニウムや銅などの金属箔や、ポリエステル等の繊維に、銅、ニッケルなどをめっきしたものが用いられる。ここで、金属箔の厚みとしては、例えばアルミニウムの場合には、17μm以下であることが望ましく、さらに望ましくは10μm以下である。厚すぎると、増厚によるシールド特性の向上の効果が小さく、また、加工性等に問題があるためである。なお、導電材の厚みの効果については後述する。樹脂フィルム11は、例えばPETフィルムを用いることができる。樹脂フィルム11は、電磁波シールドガスケット1の製造時等において、導電材9の折れ曲がりを防止し、使用時において、導電材9同士の摺動による摩耗等を防止するものである。接着剤13は、例えばホットメルト接着剤を用いることができる。また、図1aに示すように、電磁波シールドガスケット1を筐体等に設置する際に、位置ずれが生じないように、必要に応じて両面テープ7が設けられる。なお、以下の説明において、導電性被覆材5a、5bが2層に形成される例を説明するが、本発明では、全周に渡って複数層に導電性被覆材が形成されれば、導電性被覆材が3層以上に形成されてもよい。また、電磁波シールドガスケット1においては、導電性被覆材5a、5bそれぞれのラップ部が一方の面に形成されているが、それぞれのラップ部の位置は、図示した例に限られない。また、電磁波シールドガスケット1は、導電性被覆材5a、5bが、芯材3の外周に、同心状に2層以上重ねて形成される例を示したが、本発明はこれに限られない。例えば、図1bに示す電磁波シールドガスケット1aのように、1枚の導電性被覆材5aを、2周以上芯材3の外周に巻き付けてもよい。すなわち、本発明においては、断面において、芯材3の外周の全周に渡って導電性被覆材が2層以上重ねて形成されれば良い。導電性被覆材を2層以上形成することで、当該ガスケットを透過しようとする電磁波を、導電性被覆材の複数層のそれぞれの表面で反射させることができる。したがって、導電性被覆材を1層のみ形成した場合例えば導電性被覆材の肉厚を厚くした場合と比較して、高いシールド特性を得ることができる。次に、電磁波シールドガスケット1の製造方法について説明する。図3は、電磁波シールドガスケット1の製造工程を示す図である。まず、図3aに示すように、あらかじめ所定の断面形状で製造された芯材3を、あらかじめ図2に示すようにラミネートされた導電性被覆材5a上に配置する図中矢印A方向。次いで、導電性被覆材5aの両端を芯材3の外周を覆うように巻き付ける図中矢印B方向。図3bは、芯材3の外周全周に渡って導電性被覆材5aが巻き付けられた状態を示す図である。この状態で、接着剤13図2によって、導電性被覆材5aが芯材3の外周全周に接着される。さらに、導電性被覆材5aの外周に、図3aに示す方法と同様にして、導電性被覆材5bを巻き付けて、同様の手順で導電性被覆材5bが導電性被覆材5a芯材3の外周全周に接着される。なお、本工程は、芯材3を送りながら、フォーミングマシンによって導電性被覆材5a、5bを連続して縦添え巻きで巻付けながら、両導電性被覆材5a、5bを接着してもよく、一層ずつ順に巻付けて接着を行ってもよい。なお、電磁波シールドガスケット1aについては、図3aの際に、より幅広の導電性被覆材5aが芯材3の外周に2周以上巻きつけられれば良い。次に、本発明の他の実施形態について説明する。図4aは、電磁波シールドガスケット20を示す図である。なお、以下の説明において、電磁波シールドガスケット1と同様の機能を奏する構成については、図1と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。電磁波シールドガスケット20は、電磁波シールドガスケット1に対して、さらに強磁性体21が設けられる。強磁性体21は、例えば、鉄製等の金属箔の条体や、粉体を用いることができる。強磁性体21としては、例えば0.1~0.2mm程度であればよい。尚、強磁性体21の厚さは、導電性被覆材5aの2層以上重ねた層厚の合計値と略同一かそれより薄い方が加工性などの点で望ましい。図4bは図4aのC部拡大図である。図4bに示すように、強磁性体21は、複数層の導電性被覆材5aと導電性被覆材5bの間であって、芯材3の対向する両側面にそれぞれ設けられる。強磁性体21の幅は芯材3の厚みよりも狭い。また、強磁性体21は、芯材3の厚み方向の略中央に配置される。すなわち、電磁波シールドガスケット1の両側面において、強磁性体21の上下に、略同一の範囲で強磁性体21が設けられない領域が設けられる。なお、電磁波シールドガスケット1aの場合には、導電性被覆材5aの1周目と2周目の間に設ければよい。また、強磁性体21が設けられる側面は、使用時に蓋部と本体部等で挟み込まれる面を上下面鉛直方向の面とした際に、これと直行する方向を法線とする面水平方向の面である。すなわち、圧縮方向と一致する方向を面内に有するガスケットのそれぞれの側面に強磁性体が設けられる。強磁性体21は透磁率が高いため、強磁性体21を設けることで、導電性被覆材5a、5bを透過しようとする電磁波を効率良く遮蔽し、高いシールド特性を得ることができる。なお、条体や粉体である強磁性体を、導電性被覆材5aと導電性被覆材5bの間に挟み込むのではなく、導電性被覆材の表面に強磁性体を形成してもよい。図5は、電磁波シールドガスケット20a示す図であり、図5bは図5aのD部拡大図である。図5bに示すように、強磁性体23は、導電性被覆材5bの表面に形成される。強磁性体23としては、例えば、強磁性体からなる金属メッキ、フェライト粉体等を分散させた塗料や樹脂を塗布したものや、ナノ金属磁性体等から構成される。なお、強磁性体23を導電性被覆材5aの外周面に形成した後に、導電性被覆材5bを設ければ、上述した強磁性体23を複数層の導電性被覆材の間に形成することもできる。次に、電磁波シールドガスケットを使用した電磁波シールド構造について説明する。図6は、電磁波シールドガスケット20を筐体30に用いた状態を示す図である。なお、以下の説明では、電磁波シールドガスケット20を用いた例について説明するが、他の電磁波シールドガスケットであっても同様に使用することができる。筐体30は、蓋部31と本体部33から構成される。本体部33の内部には、電気機器35が配置される。電気機器35としては、例えば電気自動車用の電池パックやインバータ、モータ等であり、電磁波を発生する機器である。蓋部31と本体部33とは、互いのフランジ部で対向する。電磁波シールドガスケット20は、両面テープ図示省略によって、本体部33のフランジ部に全周に渡って配置される。電磁波シールドガスケット20が配置された状態で、蓋部31が上方から被せられる図中矢印E方向。図6bは、蓋部31を本体部33に被せて、固定した状態を示す図である。蓋部31は、例えば図示を省略したボルト等で本体部33に固定される。この際、蓋部31は、本体部33のフランジ部と蓋部31のフランジ部との間の隙間が所定の距離となるように固定される。したがって、電磁波シールドガスケット20は所定量潰される。図7は図6bのF部拡大図である。図6bに示すように、蓋部31と本体部33の互いのフランジ部の隙間の距離をHとする。距離Hは、通常の状態の電磁波シールドガスケット20の厚みの30~70程度となるように設定される。すなわち、使用状態においては、電磁波シールドガスケット20は、その厚さが30~70に潰される。ここで、強磁性体21の幅図中Gは、蓋部31と本体部33の互いのフランジ部の隙間の距離Hよりもわずかに狭いが、略同一に形成される。したがって、電磁波シールドガスケット20が潰された状態においても、強磁性体21が蓋部31と本体部33の互いのフランジ部によって押しつぶされることがない。また、蓋部31と本体部33の互いのフランジ部の隙間の略全体に渡って、強磁性体21を配置することができる。これにより、蓋部31と本体部33の隙間が強磁性体で覆われることになるので、隙間から浸入しようとする電磁波を効果的に遮蔽することができる。以上、本発明の電磁波シールドガスケットを用いれば、導電性被覆材が少なくとも2層以上に形成される。このため、電磁波の透過方向のそれぞれの面に対して少なくとも2つの反射面を形成することができる。したがって、電磁波の透過を効率良く抑制することができる。なお、断面における、導電性被覆材の断面積を増すことで、シールド特性は向上する。しかし、導電性被覆材の厚みを厚くする場合と比較して、本発明のように、導電性被覆材を複数層に形成することで、より小さな断面積でも高いシールド特性を得ることができる。このため、材料使用量を削減し、軽量化を達成することもできる。また、使用状態において、蓋部と本体部とで挟み込まれる際に、筐体内外に露出する側面に強磁性体が設けられる。シールド特性は、磁気遮蔽を行う部材の透磁率が大きくなるほどその効果が大きくなる。したがって、透磁率の大きな強磁性体を用いることで、高いシールド特性を得ることができる。また、強磁性体を複数層の導電性被覆材の間に挟み込むことで、強磁性体を確実に保持し、脱落の恐れがない。また、強磁性体の幅を使用時における蓋部と本体部との隙間と略同一とすることで、強磁性体が使用時に押しつぶされることがなく、また、当該隙間全体に渡って強磁性体を配置することができ、強磁性体の効果を効率良く得ることができる。発明の電磁シールドガスケットの効果を評価した。図8aは、評価に用いられる試験体47を保持するための試験体保持具40を示す分解斜視図である。試験体保持具40は、一対の亜鉛メッキ鋼板41a、41bと、スペーサ43で構成される。亜鉛メッキ鋼板41a、41bの中央部位には、スリット45が設けられる。スリット45は、試験体47が露出する部位である。スペーサ43は、亜鉛メッキ鋼板41a、41bの隙間を所定距離となるように保持するとともに、試験体47がスリット45の位置にくるように保持する。図8bは、亜鉛メッキ鋼板41a、41bで試験体47を挟み込んだ状態を示す図である。試験体47は、スペーサ43に応じた隙間まで押しつぶされる。なお、図8bには、試験体47として、強磁性体49図4の強磁性体21に対応するを有する例を示した。この場合には、スリット45の高さを、前述した本体と蓋部との隙間と想定し、このスリット高さと略同一の幅の強磁性体49を設けた。なお、強磁性体を有さない試験体の場合には、スリット45の位置には、導電性被覆材のみが形成される。図9aは、試験体47のシールド特性をKEC法によって測定する測定装置50を示す図である。測定装置50は、磁界シールドを評価する装置であり、電磁界を発生するために、シールド型円形ループアンテナが用いられる。シールド型円形ループアンテナは、セル内で90度角度の金属板コーナーリフレクタと組み合わさり、その1/4の部分が外部に出るように配置される。このようにしてなる一対のセルを対向させて、一方を送信用アンテナ51とし、他方を受信用アンテナ53として、その間に、試験体保持具40に保持された試験体47が配置される。この方法により、0.5MHz~30MHzの磁界シールド特性を評価した。図9bは、試験体47のシールド特性をアドバンテスト法によって測定する測定装置60を示す図である。測定装置60は、測定装置50と同様に磁界シールドを評価する装置であり、一対のループアンテナ送信用アンテナ61、受信用アンテナ63を対向させて、その間に、試験体保持具40に保持された試験体47が配置される。この方法により、100kHz~1000kHzの磁界シールド特性を評価した。なお、以上の評価は、亜鉛メッキ鋼板のシールド性能を基準として評価を行った。図10は、KEC法により測定した各種試験体の評価結果を示す図である。図中I、J、K、Lは、いずれも強磁性体を用いずに、芯材の外周に導電性被覆材を巻き付けたものであり、それぞれ巻つけられる導電性被覆材の態様が異なるものである。なお、導電性被覆材としては、図2に示す構造のものを用いた。導電性被覆材は、各条件に応じた厚みのアルミニウムと25μmのPETフィルムをラミネートしたものにホットメルト接着剤を塗布したものを用い、芯材の周りに加熱しながら導電性被覆材を巻き付けて接着した。また、芯材としては、軟質ポリウレタンを用いた。図中Iは、導電性被覆材に7μm厚のアルミニウム箔を用い、導電性被覆材を芯材の外周に1周巻き付けたものである。図中Jは、同様に、導電性被覆材に7μm厚のアルミニウム箔を用い、図1aと同様に2枚の導電性被覆材を芯材の外周に2重に巻き付けたものである。図中Kは、さらに7μm厚のアルミニウム箔を3重に巻き付けたものである。図中Lは、導電性被覆材に20μm厚のアルミニウム箔を用い、導電性被覆材を芯材の外周に1周巻き付けたものである。すなわち、図中IとLとは、アルミニウムの厚みのみが異なり、IとJ,Kとは、同一厚さのアルミニウムの層数が異なるものである。図から明らかなように、図中IとLとを比較すると、導電性被覆材の厚みの厚いLの方が高いシールド特性を有することが分かる。一方、同一厚さであっても、導電性被覆材を2層に形成したJは、1層のみのIに対して高いシールド特性を有することが分かる。なお、図示を省略するが、導電性被覆材の巻付け方法として、図1aではなく、図1bのようにしても、同様の効果を得ることができた。ここで、図中Jは、7μmのアルミニウム箔を2層に形成したものであり、その総厚は14μmとなる。しかし、1層で20μm厚であるLと比較しても、総厚の薄いJは、より高いシールド特性を示した。また、図中Kは、7μmのアルミニウム箔を3層形成したものであり、その総厚は21μmとなる。しかし、略同一厚さであるLと比較しても、極めて高いシールド特性を得ることができた。ここで、各導電性被覆材に入射しようとする電磁波の変動磁場によって各導電性被覆材の表面には渦電流が生じ、各表面で電磁波の一部が反射される。この際、2層以上に導電性被覆材を設けると、総厚は薄くても、その反射面を増やすことにより、高いシールド特性を得ることができる。すなわち、導電性被覆材を複数層に形成する効果は、単に導電性被覆材の総厚みを増すのではなく、反射面の数を増すことで、高いシールド特性を得るものである。このように、複数層の導電性被覆材を形成することで、たとえ導電性被覆材を薄くしたとしても、総厚を増す効果以上の高いシールド特性を得ることができる。なお、総厚を増すことによるシールド特性の向上には限界がある。前述の通り、入射する電磁波の周波数fから計算される表皮深さδは、√1/π×f×σ×μで算出される。したがって、アルミニウム1層での計算を用いた場合には、例えば入射電磁波の周波数が10MHzであれば、約25μm、15MHzであれば約20μm、20MHzであれば、約17μmとなる。したがって、このような表皮深さδ以上の厚さの導電性被覆材を用いても、導電性被覆材の表面から当該深さまでしか、渦電流を流すことができない。このため、導電性被覆部材を表皮深さδ以上に厚くしたとしてもそれ以上、反発磁界を大きくすることができない。そのため、導電性被覆材の導電材の厚さは、前記厚さ以上である必要がない。一方、薄い導電性被覆材前述した表皮深さ以下の厚みを複数層に形成すれば、電磁波が導電性被覆材に入射した場合に、各導電性被覆材の全厚に渡って渦電流を流すことができる。このため、反発磁界を大きくすることができる。さらに、導電性被覆材が複数層形成されれば、表皮深さδ以下の上層側の導電性被覆材を容易に突き抜けてきた磁界が、下層の導電性被覆材にも突き抜けるので、一層反発磁界を大きくすることができる。したがって、高いシールド性を得ることができる。また、導電性被覆材を厚くすると、その加工性や耐久性に対しても不利となる。例えば、厚い導電性被覆材を芯材の外周に巻き付ける場合には、薄い導電性被覆材を巻き付ける場合と比較して、曲げ加工性が悪い。また、厚い導電性被覆材は、曲げ加工した際の表面近傍の引張応力も大きくなる。このため、例えば振動下における長期の使用において、疲労破壊等の恐れがある。また、導電性被覆材を厚くすると、それ自体の強度が大きくなる。このため、繰り返しの使用において、一度つぶされた芯材が導電性被覆材の塑性変形の強度に打ち勝つことができず、つぶされた状態で維持されてしまう。すなわち、非使用時における形状保持性が悪化する。これに対し、本発明は、個々の導電性被覆材を薄くすることで、上記問題を解決し、かつ、単に導電性被覆材の厚みを厚くする場合と比較して、総厚を薄くしたとしても、高いシールド性能を得ることができる。このため、軽量化にも寄与することができる。図11は、アドバンテスト法により測定した各種試験体の評価結果を示す図である。図中N、Mは、いずれも導電性被覆材を2層7μmのアルミニウム箔形成したものであり、図中Nは強磁性体を用いないもの図1aと略同様、図中Mは、強磁性体を配置したもの図4aと略同様である。強磁性体としては、120μmの日立金属社製の磁性ファインメット登録商標EMS470をスリットして、図4bに示すように、2層の導電性被覆材の間に挟み込んだ。図11から明らかなように、強磁性体を用いることにより、特に100~500kHzの範囲でシールド特性が向上することが分かった。このように、強磁性体を用いると、特に低周波の磁界シールド特性を向上させることができる。なお、強磁性体としては条体に限られず、粉体やめっき等により強磁性体を形成した場合においても、シールド性能向上の程度の差はあるが、前述した効果を得ることができる。以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。例えば、導電性被覆材の表面には、エンボス加工などの凹凸形状を形成してもよい。このようにすることで、筐体等に用いられた際に、導電性被覆材の表面の接触圧を高くすることができる。このため、導電性被覆材と筐体等との接触抵抗を低くすることができる。また、このように導電性被覆材の表面に凹凸を形成する場合において、凸部頂上を除いてアクリル等で被覆してもよい。この場合、導電性被覆材の酸化を抑制することができる。このため、長期にわたって、筐体等との接触抵抗が変化せず、一定の性能を発揮することができる。"