ケーシングに直接的若しくは他の静止部材を介して間接的に保持された静翼を有し、前記ケーシングの内周面と静翼外周面との間に円周方向に連通し、かつ、前記静翼及び他の静止部材によって、燃料ガスが通るガスパスとは遮られたキャビティを有するガスタービンにおいて、前記キャビティの静翼外周面の表面付近に、金属板が径方向に複数重ねられ、該金属板の間で空気層が形成される遮熱シールドが設置されていることを特徴とするガスタービン。請求項1に記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、薄い金属板を折り曲げて二重とし、内部の空間を前記空気層とすることを特徴とするガスタービン。請求項2に記載のガスタービンにおいて、前記金属板の内周表面に、任意の方向に伸びる複数の突起を有することを特徴とするガスタービン。請求項3に記載のガスタービンにおいて、前記突起の高さが、前記遮熱シールドと静翼外周面との空間の径方向距離にほぼ等しいことを特徴とするガスタービン。請求項3又は4に記載のガスタービンにおいて、前記突起は、前記金属板をプレス加工することによって形成されることを特徴とするガスタービン。請求項3乃至5のいずれかに記載のガスタービンにおいて、前記突起の材料は、低熱伝導体であることを特徴とするガスタービン。請求項1乃至6のいずれかに記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、前記キャビティを通るシール空気を静翼内部へ供給する孔を有していることを特徴とするガスタービン。請求項7に記載のガスタービンにおいて、前記キャビティを通るシール空気を静翼内部へ供給する孔を囲むように、前記突起が設置されていることを特徴とするガスタービン。請求項1に記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、2枚の金属板が径方向にある距離を隔てて重ねた構造で、かつ、その間には空気層が形成されていることを特徴とするガスタービン。請求項9に記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、外周側若しくは内周側金属板の少なくともどちらか一方がプレス加工された2枚の金属板を径方向に隔てた構造であることを特徴とするガスタービン。請求項9又は10に記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、外周側金属板と内周側金属板の間にスペーサーを配置し、その両者の径方向に隔てる空間を前記空気層としたことを特徴とするガスタービン。請求項1乃至11のいずれかに記載のガスタービンにおいて、前記遮熱シールドは、外表面が表面仕上げされた金属板である特徴とするガスタービン。ガスタービンの高効率化を図るには、動翼先端間隙18の縮小の他にも、燃焼ガス6がロータと静止部材の間の空間以降、ホイールスペース22というへ流れ込む、漏れ込み防止のためのシール空気17の流量削減が重要である。燃料ガス6が通るガスパス内周側においては、ホイールスペース22へ漏れ込む現象に対応して、様々なシール構造がとられている。更に、タービンホイール9の寿命を考慮した許容温度の概念を導入し、シール空気17をホイールスペース22に供給することにより、漏れ空気の温度がホイールスペース22の許容温度より低くなるようにして、ホイールスペース22の長期信頼性長寿命を確保している。かかるシール空気17は、一般に、圧縮機抽気空気7図2参照の一部を利用するため、シール空気17の多量の消費は、ガスタービンの効率の低下をまねく。従って、ガスタービンの高効率化に際しては、より少ないシール空気17で燃焼ガス6の漏れ込みを防止することが重要なので、シール空気17の温度は、できるかぎり低い状態で該当部に供給するのが望ましい。そのためには、シール空気17の供給経路での入熱を抑える必要がある。一方、ケーシング10の内周面と静翼12の外周面、場合によってはその他の静止部材の側面とによって形成される空間の静翼外キャビティ20は、シール空気17の供給経路の一つであるが、特に、静翼12が冷却構造を持たない無冷却部材であった場合、静翼12のメタル温度は、ガスの温度に依存して高温化するため、シール空気17への入熱が大きくなると考えられる部分である。従来の技術では、高温部材から静翼外キャビティ20の内部空気への入熱は考慮されていない。本発明は上述の点に鑑みなされたもので、その目的とするところは、静翼外キャビティ内における内部空気の温度上昇を抑え、更なる効率化が可能なガスタービンを提供することにある。本発明のガスタービンは、上記目的を達成するために、ケーシングに直接的若しくは他の静止部材を介して間接的に保持された静翼を有し、前記ケーシングの内周面と静翼外周面との間に円周方向に連通し、かつ、前記静翼及び他の静止部材によって、燃料ガスが通るガスパスとは遮られたキャビティを有するガスタービンにおいて、前記キャビティの静翼外周面の表面付近に、金属板が径方向に複数重ねられ、該金属板の間で空気層が形成される遮熱シールドが設置されていることを特徴とする。本発明によれば、静翼外キャビティ内における内部空気の温度上昇を抑えることができるので、動翼先端間隙が縮小され、かつ、シール空気の温度上昇が抑えられシール空気流量を削減することが可能となり、ガスタービンの更なる高効率化を図ることができる。以下、図示した実施例に基づき本発明のガスタービンについて説明する。尚、符号は従来と同一のものは同符号を説明し、その詳細説明は省略する。図1は、本発明のガスタービンの一実施例を示すものである。該図に示す如く、本実施例では、静翼外キャビティ20内において、静翼12の外周面付近に遮熱シールド30が設置されている。他の構成は、図3に示した従来例の構成と略同様である。上述した静翼外キャビティ20内の、静翼12の外周面付近に設置された遮熱シールド30の詳細について、図4を用いて説明する。図4に示す如く、本実施例の遮熱シールド30は、薄い金属板33の両端に曲面が形成されるように折り曲げ、更に、径方向に金属板33を重ね、この金属板33の間の空間で空気層34が形成される構造となっている。このような本実施例の構成によれば、静翼外キャビティ20内の、静翼12の外周面付近に遮熱シールド30が設置されているので、シール空気17が静翼外キャビティ20の内部を移動するときに、燃焼ガス6によって高温に加熱されている静翼12と直接接触を避けることが可能となる。また、遮熱シールド30は、金属板33の径方向間の空間で空気層34が形成されるため、空気の熱伝達による径方向の熱移動を抑えることができる。更に、熱放射の観点からも、放射面金属板33の表面及び裏面が径方向に複数形成されるので、放射面間の温度差を小さくでき、遮熱シールド30の外周面からケーシング10への熱放射量を小さくすることができる。よって、ケーシング10の温度上昇を抑えることができ、ひいては、ケーシング10からシール空気17への熱伝達による入熱を抑えることができる。望ましくは、金属板33の一面を研磨し、研磨した面が遮熱シールド30の外表面となるように折り曲げるのがよい。遮熱シールド30の外表面が研磨されていることで、表面の熱伝達率及び放射率が低下するため、対流及び放射による熱移動をさらに抑えることができる。また、遮熱シールド30には、径方向に連通したシール空気通過孔31が形成されている。このシール空気通過孔31は、静翼中空部15へシール空気17を供給するものであり、静翼中空部15の外周側に一つ又は複数個形成されている。図5は、図4に示した遮熱シールド30を下から見た内周面を示すものである。該図に示す如く、遮熱シールド30の内周面側には、突起32が任意の場所、例えば2つのシール空気通過孔31の周囲を囲むように、その周囲が囲まれたシール空気通過孔31間、或いは内周面の端部に設けられている。この突起32は、静翼12との間に、およそ突起32の高さの空間を静翼12の表面に形成させることができる。即ち、遮熱シールド30が有する突起32の高さは、遮熱シールド30と静翼12の外周面との空間の径方向距離に略等しい。更に、突起32は、その空間におけるシール空気17の流れを積極的に留める働きをする。この突起32により、遮熱シールド30と静翼12との間にできる空間で、空気の流れの緩慢な空気層34が形成されるため、静翼12の表面での空気の熱伝達率を低下させて、静翼外キャビティ20の内部空気への熱伝達による入熱量をさらに低下させることができる。上述した突起32の配置は、望ましくは図5に示すように、静翼中空部15へと流れ込むシール空気17と、遮熱シールド30と静翼17の間に位置するシール空気17とを隔てるように、シール空気通過孔31の周囲に突起32を配置するのがよい。また、突起32は、金属板33をプレス加工することによって、容易に形成することができる。また、金属板33とは別の部材を突起32として取り付けてもよく、その場合にはセラミック等の低熱伝導材であるのがよい。次に、上述した遮熱シールド30の設置の仕方について説明する。図6は、遮熱シールド30の設置例の一例である。該図に示す如く、本例では、遮熱シールド30を、複数のピン40によって静翼12、若しくは静止シュラウド11に固定している。尚、ピン40は、遮熱シールド30の熱変形を許容できる構造、即ち、遮熱シールド30を完全に固定するのではなく、熱変形した際に多少動ける構造としている。また、ピン40は、複数である必要はなく、1本で固定しても構わない。図7に、遮熱シールド30の設置の仕方の他の例を示す。図7に示す例は、遮熱シールド30を静翼12に溶接部41にて固定している。上述した遮熱シールド30の構造、及びその設置の仕方によって、ケーシング10の温度上昇を抑えて動翼先端間隙18を縮小し、かつ、シール空気17の温度上昇を抑えることが可能となり、シール空気17の流量を削減することでガスタービンの更なる高効率化を図ることが可能となる。次に、遮熱シールドの他の例を図8を用いて説明する。該図に示す如く、本例の遮熱シールド35は、外周側金属板36と内周側金属板37を径方向に重ねた構造となっており、その間にはスペーサー38を備えている。図9は、図8に示した遮熱シールド35を下から見た内周面を示すものである。該図に示す如く、遮熱シールド35の内周面側には、突起32が任意の場所、例えば2つのシール空気通過孔31の周囲を囲むように、その周囲が囲まれたシール空気通過孔31間、或いは内周面の端部に設けられている。この構造により、外周側金属板36と内周側金属板37の間の径方向の空間で空気層34が形成されるため、図4に示した実施例の遮熱シールド35とほぼ同じ効果を得ることが可能である。尚、スペーサー38は、外周側金属板36若しくは内周側金属板37をプレス加工することによって容易に形成することができる。また、外周側金属板36、内周側金属板37とは別の部材をスペーサー38として取り付けてもよく、その場合には、セラミック等の低熱伝導材であるのがよい。以上説明した本実施例によれば、下記の3つの効果によって、ホイールスペース22に供給するシール空気17となる静翼外キャビティ20の内部空気の温度上昇を抑えることが可能となる。まず、一つ目に、遮熱シールド30、35を静翼外キャビティ22の内周側静翼12側に配置することによって、静翼外キャビティ22の内部空気が供給先へと移動する時に、高温の静翼12と直接に接触して熱伝達により入熱することを防ぐことができる。次に、遮熱シールド30、35を複数枚の薄い金属板33、外周側金属板36、内周側金属板37を径方向に重ねた構造とすることにより、金属板33間、外周側金属板36の内周側金属板37の間の空間で空気層34が形成されるため、遮熱シールド30、35自身の断熱効率を高めることができる。次に、遮熱シールド30、35の内周面側に任意に設けた突起32で、遮熱シールド30、35と静翼12との間にできる空間で空気の流れを積極的に留めることにより、静翼12の表面での空気の熱伝達率を低下させて、静翼外キャビティ20の内部空気への熱伝達による入熱量をさらに低下させることができる。最後に、高温の静翼12からケーシング10への熱放射が遮熱シールド30、35によって大きく抑えられるため、ケーシング10の内周面の温度も低下させることができ、ケーシング10の内周面から静翼外キャビティ20の内部空気への入熱も抑えることができる。これらの効果によって、ケーシング10の温度上昇を抑えて動翼先端間隙18を縮小し、かつ、シール空気17の温度上昇を抑えてシール空気17の流量を削減することが可能となり、ガスタービンの更なる高効率化を図ることが可能となる。