電解により水酸化インジウム粉末を製造する方法であって、アノードから電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させ、アノード板の厚さがアノード初期の重量の20~80となった段階で電解を中止し、使用済みアノード板を取り出して、この使用済みアノード板を溶解すると共にインジウム金属を補充鋳造してアノード板を再作製し、この再作製アノード板を使用して、電解を開始して電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させることを特徴とする電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。カソード板としてステンレス板又はチタン板を用いて電解することを特徴とする請求項1記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを取り出す工程、該スラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離する工程、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配する工程を、さらに有することを特徴とする請求項1~2のいずれか一項に記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配する工程と、濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とする工程を有することを特徴とする請求項3記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。本発明は、電解により水酸化インジウムを製造する場合に発生する問題、すなわち電解槽の中に、陽極アノードとしてインジウム板と、陰極カソード板とを配置し、この間に電解液を流して電解を行う際に、アノードの表面に形成される酸化層及びこの酸化層に不純物が濃縮するという問題、アノード自体が途中から脱落するという問題、水酸化インジウム以外に不純物含有量の高い水酸化インジウムが生成し、水酸化インジウムの純度が低下するという問題の原因を究明すると同時に、これを解決するための具体的な方策を提起し、生産性の低下や品質の低下を抑制することを目的とするものである。本発明は、上記課題を解決するために、以下の方法を提供するものである。1電解槽の中にカソード板と原料となるインジウム金属のアノード板とを、間隔を置いて交互に配列し、該カソード板とアノード板の間に電解液を供給して、電解により水酸化インジウム粉末を製造する方法であって、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させ、アノード板の重量がアノード初期の重量の20~80となった段階で電解を中止して使用済みアノード板を取り出し、この使用済みアノード板と共に新たなインジウム金属を補充鋳造してアノード板を再作製し、この再作製アノード板を使用して、電解を開始して電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させることを特徴とする電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。2カソード板としてステンレス板又はチタン板を用いて電解することを特徴とする上記6記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。3電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを取り出す工程、該スラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離する工程、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配する工程を、さらに有することを特徴とする上記1~2のいずれか一項に記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。4前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配する工程と、濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とする工程を有することを特徴とする上記3記載の電解による水酸化インジウム粉末の製造方法。電解槽の中に、陽極アノードとしてインジウム板と、陰極カソード板とを配置し、この間に電解液を流して電解を行う際に、電解の途中で電解アノードを再生することにより、アノードの表面に不純物が濃縮すること、アノードが電解途中で浴中に脱落すること、電解液中に生成した水酸化インジウム以外に不純物含有量の高い水酸化インジウムあるいは不純物が混入し、水酸化インジウムの品質のばらつきが発生することを防止することができる。金属インジウムInから水酸化インジウムInOH3を製造する電解工程のフローを図1に示す。この図1に示すように、原料となる金属インジウムを鋳造して金属インジウムからなるアノード板を製造し、これを電解槽に配置する。電解槽には、ステンレス板又はチタン板からなるカソード板を交互に配置する。これらのアノード板とカソード板は平行に複数枚配置する。電解槽には、電解液を供給する。電解液には、硝酸アンモニウム水溶液NH4NO3を用いる。電解により、金属インジウムが溶解し、水酸化インジウムの微細粒子が電解液中に析出する。この電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを取り出し、これを濃縮して固形分濃縮液と固形分希薄液に分離する。固形分濃縮液は、濾過し、乾燥して、水酸化インジウム粉末を得る。一方、固形分希薄液については、電解液に回流し、液調節をして再利用する。また、前記固形分濃縮液を濾過した濾液についても、電解液に回流し、液調節を行って再利用する。ここで問題となるのは、電解が進行するにつれて、インジウムアノード陽極板の不純物元素が、インジウムアノード表面に残留濃縮していくことである。その様子を、図2に示す。インジウムよりも貴な金属元素は表面に残って、インジウムのみがイオン化し溶出する。アノード表面に不純物が濃縮してくると、その不純物特にインジウムよりも貴な金属元素もイオン化、溶出して、水酸化インジウムスラリーに混入する。更には、不純物がアノード表面から脱落して、水酸化インジウムスラリー中に混入する。以上から、本願発明においては、この点を改良し、アノード板の重量がアノード初期の重量の20~80となった段階で電解を中止する。20未満では、アノード表面に多量の不純物が濃縮し、前述のような問題が発生する。80超では、使用効率が悪く、生産性が悪化する。そして使用済みアノード板を取り出し、この使用済みアノード板に、新規のインジウム金属を補充鋳造してアノード板を再作製するのであるが、この溶解鋳造法は特に制限はない。新規のインジウム金属を補充することなく、使用済みアノード板のみの鋳造でも問題ない。この再作製されたインジウム金属アノード板を使用して、電解を開始し、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させることができる。この再作製アノード板は、同様の工程を経て、アノード板の重量がアノード初期の重量の20~80となった段階になるまで使用することができる。使用後は、同様な方法により、電解アノードを再生できる。このアノードの再作製の操作は、何度も繰り返してもよい。使用できるアノードは初期の重量の20~80と広範囲になっているが、これは主としてアノードの純度のばらつきによるものである。一般的に流通しているインジウム原料は不純物の含有量が大きく変動することがある。また、アノードの製作段階でも、状況によって不純物の混入量が変動する。不純物が多いと、電解していくと、当然ながらアノード表面に濃縮される不純物量が多くなり、使用効率は低下する。一方、不純物が少ないと、アノード表面に濃縮される不純物量が少ないので、使用効率は高い。電解も、アノード表面が均一に消耗されるのではなく、不純物が多いところよりも、電流が流れやすいところ不純物が少ないところの消耗が速く、アノードインゴットの途中から脱落するという現象もある。以上から、傾向としては、不純物含有量の少ないアノードは使用効率が高く、不純物含有量が多いアノードは使用効率が低いと言える。また、全てが水酸化インジウムになるのではなく、カソードに一部Inが電着し、それが成長しショートしてしまう場合もある。その場合は、電解を中断しなければならない。このショートは、電圧変化で読み取ることができる。これらの要因が前記20~80と範囲が広い理由である。この場合のカソード板としては、ステンレス板又はチタン板を用いて電解することができる。電解液を汚染しない限り、他の材料からなるカソード板を使用することができることは言うまでもない。電解後、電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを適宜取り出し、このスラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離することができる。そして、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配することができる。また、前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配し、他方濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とすることができる。本発明は、これらの工程を全て包含するものである。次に、本発明の実施例について説明する。なお、本実施例はあくまで一例であり、この例に制限されるものではない。すなわち、本発明の技術思想の範囲内で、実施例以外の態様あるいは変形を全て包含するものである。実施例1金属インジウムInから水酸化インジウムInOH3を製造する電解工程において、原料となる金属インジウムを鋳造して金属インジウムからなるアノード板を製造し、これを電解槽に配置する。電解槽には、ステンレス板又はチタン板からなるカソード板を交互に配置した。これらのアノード板とカソード板は、平行に複数枚配置した。電解槽には、電解液を供給する。電解液には、硝酸アンモニウム水溶液NH4NO3を用い電解を開始した。次に、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させ、アノード板の初期重量の80となった段階で電解を中止した。そして使用済みアノード板を取り出し、この使用済みアノード板を溶解した。この溶解に際しては、新規のインジウム金属を補充し、鋳造してアノード板を再作製した。この再作製されたインジウム金属アノード板を使用して、再度電解を開始し、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させることができる。この再作製アノード板は、同様の工程を経て、アノード初期の重量の20~80となった段階になるまで使用することができる。使用後は、同様な方法により、電解アノードを再生できる。電解後、電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを適宜取り出し、このスラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離した。そして、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配した。また、前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配し、他方濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とした。実施例2実施例1と同様に、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させ、アノード板の初期の重量の20となった段階で電解を中止した。実施1と同様にして再作製し、電解を開始した。再作製アノード板は、アノードの初期の重量の50となるまで使用した。使用後は、同様な方法により、電解アノードを再生した。電解後、電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを適宜取り出し、このスラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離した。そして、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配した。また、前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配し、他方濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とした。実施例3実施例1と同様に、電解液中に水酸化インジウム粒子を析出させ、アノード板の初期の重量の60となった段階で電解を中止した。そして、使用済みアノード板を取り出し、溶解したが、溶解に際しては、新規のインジウム金属を添加した。この再作製したアノード板を用いて、電解を開始した。再作製アノード板は、アノードの初期の重量の30となるまで使用した。使用後は、同様な方法により、電解アノードを再生した。電解後、電解液中に析出した水酸化インジウムスラリーを適宜取り出し、このスラリーを濃縮し、固形分濃縮液と固形分希薄液に分離した。そして、該固形分希薄液を前記電解液供給ノズルに分配した。また、前記固形分濃縮液を濾過し、この濾液を前記電解液供給ノズルに分配し、他方濾過した固形物を乾燥して水酸化インジウム粉末とした。比較例1金属インジウムInから水酸化インジウムInOH3を製造する電解工程において、原料となる金属インジウムを鋳造して金属インジウムからなるアノード板を製造し、これを電解槽に配置する。電解槽には、ステンレス板又はチタン板からなるカソード板を交互に配置した。これらのアノード板とカソード板は、平行に複数枚配置した。電解槽には、電解液を供給する。電解液には、硝酸アンモニウム水溶液NH4NO3を用いた。電解の生産効率を高めるために、アノード初期の重量の15程度になるまで続行しようとした。この電解の途中で、インジウムアノード陽極板とステンレス製のカソード陰極板に、大量のインジウム粗大粒の異物が発生し、これらの粗大粒の異物によりアノード板とカソード板が短絡して、電解が不能となった。インジウム金属からなるアノード板には、不純物が濃縮したために電圧が高くなり、その不純物が溶出した。この結果、水酸化インジウムに不純物が混入し、電解液中の純度が悪くなるという問題が生じた。比較例2アノードの不純物濃度が高かったため、アノード初期の重量の85程度になった時点で電解を中止した。得られた水酸化物の純度等には問題なかったが、アノード表面に不純物が多く濃縮し、これ以上電解を続けると、水酸化インジウムの品質にばらつきが生じるためである。比較例3電解の生産効率を高めるために、アノード初期の重量の5程度になるまで続行しようとした。この電解の途中で、アノード板の一部に穴があき、浴中に落下し、装置の穂損がおき、電解の続行が不可能となった。また、できた水酸化物中の品質のばらつきが大きく、使用できなかた。