車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ、かつ、車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備え、静止輪には、当該静止輪を車体側構成品に固定するための固定フランジが放射状に複数突設され、各固定フランジの車体側には、車体側構成品が固定される固定面が形成されている軸受ユニットであって、各固定フランジには、その固定面の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部が構成されており、稜線部は、当該稜線部の近傍領域に連続して構成されている後退構造部に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジの固定面よりも車輪側に後退させて位置付けられていることを特徴とする軸受ユニット。静止輪には、少なくとも固定フランジの固定面から後退構造部を介して稜線部に亘って電気的絶縁処理が施されていることを特徴とする請求項1に記載の軸受ユニット。車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ、かつ、車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備え、静止輪には、当該静止輪を車体側構成品に固定するための固定フランジが放射状に複数突設され、各固定フランジの車体側には、車体側構成品が固定される固定面が形成されている軸受ユニットの製造方法であって、各固定フランジにおいて、その固定面の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部を構成する第1工程と、稜線部を、当該稜線部の近傍領域に連続して構成されている後退構造部に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジの固定面よりも車輪側に後退させて位置付ける第2工程とを有していることを特徴とする軸受ユニットの製造方法。第1工程には、静止輪を製造する際に同時に、各固定フランジにおいて、その固定面から径方向外側に突出し、かつ、その最外径端部に稜線部が構成された後退構造部を一体成形するプロセスが含まれていることを特徴とする請求項3に記載の軸受ユニットの製造方法。静止輪には、少なくとも固定フランジの固定面から後退構造部を介して稜線部に亘って電気的絶縁処理が施されていることを特徴とする請求項3又は4に記載の軸受ユニットの製造方法。ところで、上記したような電食腐食作用は、固定フランジ2aの固定面具体的には、車体側表面M1の最外径端部2tを起点として発生する。これは、エッジロードの影響に加え、最外径端部2tにトップコート被膜を均一に形成し難いことが1つの要因となっている。なお、最外径端部2tには、車体側表面M1から外周面M3に亘って急峻に角度が変化する稜線部が構成されており、かかる最外径端部稜線部2tは、その部分の接線の傾きを求めることができない点、換言すると、その部分の接線の傾きがゼロとなる点、即ち、微分不能な点として規定することができる。ここで、上記した要因について説明すると、上記した固定面M1M2に電気的絶縁層をコート塗布、被覆する場合、例えば、固定面M1M2に対してニッケル亜鉛によるメッキ処理を施すと共に、その表面全体にクロメート処理を施して、3価クロムのクロメートクロム酸塩の薄い皮膜3価クロメート層を形成した後、その皮膜全体にトップコート被膜を形成するといった所謂3層メッキ処理が施される。この場合、トップコート被膜は、脆い3価クロメート層を保護すると同時に、電気的な絶縁を得るための塗装被膜であり、3価クロメート処理後に、ディッピング又はスプレーにより塗装されるものである。また、トップコート被膜には、水系と溶剤系があるが、最近では環境負荷や安全衛生の観点から、水系のトップコート被膜が多用されている。しかしながら、一般的な溶剤の表面張力は、20mN/m前後であるのに対し、水の表面張力は、73mN/mであり、溶剤に比べて3~4倍程度大きい。なお、かかる数値は、液体温度20°Cでのものである。このため、水系のトップコート被膜は、急峻に角度が変化する最外径端部稜線部2tがあると、その最外径端部稜線部2tに沿って当該トップコート被膜を形成し難く即ち、載りが悪くなってしまう。ここで、静止輪外輪2のうち、ナックルが固定される固定フランジ2aに着目すると、図6に示すように、その固定面車体側表面M1は、最外径端部稜線部2tを境にして急峻に角度変化して外周面M3に連続している。このため、図6に示すように、例えば車体側表面M1から外周面M3に亘って水系のトップコート被膜Ftを形成した場合、上記した表面張力の影響により、最外径端部稜線部2tにおける水系のトップコート被膜Ftが形成されないか、或いは、形成されたとしても極めて薄い膜厚となってしまう。そうなると、軸受ユニットを長期に亘って使用している間、電気的絶縁層が最外径端部稜線部2tを起点として剥がれ落ち易くなり、その剥がれ落ちの程度によっては、当該最外径端部稜線部2tを起点として、アルミ合金製のナックルの電食腐食が進行し、その電食腐食の程度によっては、固定フランジ2a静止輪2とナックルとの接触面が早期に錆び付いてしまう。このような不具合を解決するための第1の方策としては、例えば、界面活性剤で上記した水系の表面張力を低下させたり、或いは、洗濯機や食洗機用で洗剤を使用せずに洗浄可能な低表面張力水を利用したりするといったような磁気処理や光触媒処理に関する技術がある例えば、特許文献1~4参照。しかしながら、界面活性剤は、トップコート被膜の性能を低下させる虞があるだけでなく、環境負荷や安全衛生の面でも弊害があると共に、低表面張力水は、不安定で、トップコート液の調剤からトップコート被膜が乾燥するまで低表面張力状態を維持することができないといった問題がある。そこで、第2の方策として、例えば特許文献5には、水系のトップコート被膜における表面張力の影響を無く抑制する技術思想が示されている。かかる技術思想では、静止輪外輪2において、アルミ合金製のナックルが固定される固定フランジ2aの最外径端部稜線部2tを丸面取りすることで、水系のトップコート被膜の載りを良くし、これにより、エッジロードの影響でナックル車体側構成品と強く当接する部分におけるトップコート被膜を均一に形成し、ナックル車体側構成品の電食腐食の進行を抑制している。このような第2の方策は、トップコート被膜の形成時における表面張力の影響を抑え、固定フランジ2aの最外径端部稜線部2tを含めた固定面M1M2ナックルが固定される領域の全体に亘って隙間無く連続して均一にトップコート被膜を形成することができる。これにより、アルミ合金製のナックルの電食腐食の進行を確実に防止することができるため、固定フランジ2a静止輪2とナックルとの接触面が錆び付いてしまうことは無い。ところで、特許文献5に示された軸受ユニットは、アルミ合金製のナックルの電食腐食の進行を確実に防止する優れた効果を実現することができるものであるが、かかる効果を維持向上しつつ、同時に、当該軸受ユニットの製造効率のさらなる向上と共に、その製造コストのさらなる低減が要望されている。なお、固定フランジ2a静止輪2の固定面車体側表面M1は、ナックルとの接触面ゆえ機械加工が必要であり、このため、その最外径端部稜線部2tを完全に丸面取りとし、かつ、微分不能な部分を無くすることは困難である。また、特許文献5では、鍛造時に上記した最外径端部稜線部2tを丸面取りし、その後上記した固定面車体側表面M1に機械加工を施している。これに対して、後述する本願発明では、上記した固定面車体側表面M1に機械加工を施した後、後述するように、所定の角度θで屈曲傾斜したテーパ面20Rを加工する。この場合、車体側構成品である軽合金製のナックルに対して、金属製鋼製の軸受ユニット具体的には、静止輪外輪2の固定フランジ2aを固定する際、固定フランジ2aの最外径端部稜線部2tが、ナックルと接触しない即ち、稜線部2tがナックルとの固定面上に存在しないようにすればよい。換言すると、ナックルに対して、静止輪外輪2の固定フランジ2aを固定する際、稜線部2tがナックルから回避した位置に位置付けられるような軸受ユニットを実現すればよいが、現在そのような軸受ユニット及びその製造方法は知られていない。本発明は、上記した要望に応えるためになされており、その目的は、電食腐食の進行を確実に防止する効果を維持向上しつつ、同時に、製造効率のさらなる向上と共に、製造コストのさらなる低減を図ることを可能にする軸受ユニット及びその製造方法を提供することにある。このような目的を達成するために、本発明は、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ、かつ、車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備え、静止輪には、当該静止輪を車体側構成品に固定するための固定フランジが放射状に複数突設され、各固定フランジの車体側には、車体側構成品が固定される固定面が形成されている軸受ユニットであって、各固定フランジには、その固定面の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部が構成されており、稜線部は、当該稜線部の近傍領域に連続して構成されている後退構造部に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジの固定面よりも車輪側に後退させて位置付けられている。本発明において、静止輪には、少なくとも固定フランジの固定面から後退構造部を介して稜線部に亘って電気的絶縁処理が施されている。また、本発明は、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ、かつ、車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備え、静止輪には、当該静止輪を車体側構成品に固定するための固定フランジが放射状に複数突設され、各固定フランジの車体側には、車体側構成品が固定される固定面が形成されている軸受ユニットの製造方法であって、各固定フランジにおいて、その固定面の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部を構成する第1工程と、稜線部を、当該稜線部の近傍領域に連続して構成されている後退構造部に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジの固定面よりも車輪側に後退させて位置付ける第2工程とを有している。本発明において、第1工程には、静止輪を製造する際に同時に、各固定フランジにおいて、その固定面から径方向外側に突出し、かつ、その最外径端部に稜線部が構成された後退構造部を一体成形するプロセスが含まれている。本発明において、静止輪には、少なくとも固定フランジの固定面から後退構造部を介して稜線部に亘って電気的絶縁処理が施されている。本発明によれば、電食腐食の進行を確実に防止する効果を維持向上しつつ、同時に、製造効率のさらなる向上と共に、製造コストのさらなる低減を図ることを可能にする軸受ユニット及びその製造方法を実現することができる。以下、本発明の一実施形態に係る軸受ユニット及びその製造方法について、添付図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、図6~に示された軸受ユニットの改良であるため、以下、改良部分の説明にとどめる。この場合、上記した軸受ユニット図6~と同一の構成については、その構成に付された参照符号と同一の符号を本実施形態に用いた図面上に付すことで、その説明を省略する。また、以下の説明では、車体側構成品ナックルを例えばアルミ合金製とし、軸受ユニット静止輪2の固定フランジ2aを鋼製とした場合を想定する。図1に示すように、本実施形態の軸受ユニットにおいて、各固定フランジ2a静止輪2には、その固定面具体的には、車体側表面M1の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部2tが構成されている。そして、稜線部2tは、当該稜線部2tの近傍領域に連続して構成されている後退構造部20に対して車輪側アウトボード側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジ2a静止輪2の固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けられている。ここで、各固定フランジ2aにおける後退構造部20は、静止輪2を製造する際に同時に、各固定フランジ2aにおいて、その固定面車体側表面M1から径方向外側に連続的に突出して一体成形され、このとき、各後退構造部20には、その最外径端部先端部ともいうに稜線部2tが構成されることになる。なお、稜線部2tは、その部分の接線の傾きを求めることができない点、換言すると、その部分の接線の傾きがゼロとなる点、即ち、微分不能な点として規定することができる。また、各後退構造部20において、その車体側に延在する面20Rは、固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退する方向窪んだ方向、凹んだ方向に、所定の角度θで屈曲傾斜したテーパ面20R曲面部分を含むとして構成されている。別の捉え方をすると、各後退構造部20において、その車体側に延在する面20Rは、静止輪外輪2をナックル車体側構成品に固定するために各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1をナックル車体側構成品に接触させた状態において、当該ナックル車体側構成品から離間する方向に、所定の角度θで屈曲傾斜したテーパ面20Rとして構成されている。なお、かかる屈曲傾斜角度θは、テーパ面20Rと固定面車体側表面M1との成す角度として規定することができる。この場合、テーパ面20Rの屈曲傾斜角度θについては、静止輪外輪2をナックル車体側構成品に固定する際に、当該ナックル車体側構成品を各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1に接触させた状態において、少なくともテーパ面20Rの先端部即ち、稜線部2tが、ナックル車体側構成品と接触しない程度に設定することが好ましい。具体的には、テーパ面20Rの屈曲傾斜角度θは、ナックル車体側構成品とテーパ面20Rの先端部即ち、稜線部2tとの間に、例えば毛細管現象によって、水などの電気伝導性溶液電解質を含有した液体などが保持されない程度に設定することが好ましい。なお、テーパ面20Rの屈曲傾斜角度θは、静止輪外輪2をナックル車体側構成品に固定する際の変形状態例えば、固定孔2bに挿通した固定用ボルト図示しないで各固定フランジ2aをナックル車体側構成品に締結する際に生じる各固定フランジ2aの変形量などを考慮して設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、各後退構造部20の肉厚や、径方向外側への突出量突出長さは、例えば、後述する静止輪外輪2の製造工程に際し、当該軸受ユニットの使用環境や使用目的に応じて設定されるため、ここでは特に数値限定しない。これによれば、各固定フランジ2aにおいて、その固定面車体側表面M1からテーパ面20Rに亘る領域は、急峻に角度が変化すること無く、かつ、滑らかに連続した面として構成されている。別の捉え方をすると、当該領域は、その全体に亘って、接線の傾きを求めることができない点、換言すると、接線の傾きがゼロとなる点、即ち、微分不能な点が存在しない連続面M120Rとして構成されている。また、上記した軸受ユニットにおいて、静止輪外輪2には、少なくとも固定フランジ2aの固定面車体側表面M1から後退構造部20を介して稜線部2tに亘って電気的絶縁処理が施されている。具体的には、固定フランジ2aをナックル車体側構成品に固定すると、当該ナックル車体側構成品は、固定フランジ2aの車体側表面M1から静止輪2の外周面M2に亘る領域総じて、固定面というに接触した状態で固定される。この場合、上記した後退構造部20のテーパ面20Rを含めて固定面M1M2に亘って電気的絶縁層をコート塗布、被覆することにより、異種金属同士が直接触れ合うことを防止している。なお、電気的絶縁層の構成や形成コート方法については、上記した従来のものと同様であるため、その説明は省略する。以上、本実施形態に係る軸受ユニットによれば、各後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、稜線部2tを、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けるようにしたことで、当該稜線部2tにおける電気的絶縁層具体的には、水系のトップコート被膜の載りが悪く、剥がれ落ちてしまった場合でも、かかる稜線部2tを、アルミ合金製のナックル車体側構成品と接触しないように、換言すると、ナックル車体側構成品から回避した位置に位置付けることができる。これにより、異種金属同士が直接触れ合うことを防止することができるため、鋼製の固定フランジ2a静止輪2と、アルミ合金製のナックル車体側構成品との接触面におけるアルミ合金の電食腐食の進行を防止することができる。また、本実施形態に係る軸受ユニットによれば、各固定フランジ2aにおいて、その固定面車体側表面M1からテーパ面20Rに亘る領域は、急峻に角度が変化すること無く、かつ、滑らかに連続した面、別の捉え方をすると、当該領域は、その全体に亘って、接線の傾きを求めることができない点、換言すると、接線の傾きがゼロとなる点、即ち、微分不能な点が存在しない連続面として構成されている。このため、かかる連続面M120Rには、その全体に亘って隙間無く連続して均一に電気的絶縁層水系のトップコート被膜を形成することができる。これにより、静止輪外輪2をナックル車体側構成品に固定する際に、当該連続面M120Rが、ナックル車体側構成品と接触した場合でも、電気的絶縁層によって、異種金属同士が直接触れ合うことを確実に防止することができる。次に、上記した構成及び効果を有する軸受ユニットの製造方法について、図1及び図2を参照して説明する。本実施形態に係る軸受ユニットの製造方法は、各固定フランジ2aにおいて、その固定面車体側表面M1の最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部2tを構成する第1工程と、稜線部2tを、当該稜線部2tの近傍領域に連続して構成されている後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付ける第2工程とを有している。また、本実施形態に係る軸受ユニットの製造方法において、第1工程には、静止輪外輪2を製造する際に同時に、各固定フランジ2aにおいて、その固定面車体側表面M1から径方向外側に突出し、かつ、その最外径端部に稜線部2tが構成された後退構造部20を一体成形するプロセスが含まれている。まず、第1工程において、鋼製の焼鈍棒材を必要な長さに材切した円柱形状のビレット22を用意し図2、このビレット22を、最終工程終了時までA3変態点910°C以上の温度を保てる最低の温度通常は、約1100°C程度に加熱する。次に、当該ビレット22にすえ込み処理図2を施した後、すえ込み処理済みのビレット22に対して半密閉鍛造型図示しないによって型成形処理を施して、静止輪外輪となるべき部位2pを有する成形品24を一体成形する図2。なお、型成形処理では、半密閉鍛造型のパーティングラインを各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1側図1参照とする。続いて、成形品24を半密閉鍛造型から脱型した後、当該成形品24において、その静止輪外輪となるべき部位2pに中抜き処理を施して、静止輪外輪の内径面となるべき部位2mを構成する図2。この後、当該成形品24にトリミング処理を施して、静止輪外輪となるべき部位2p以外の残留部分フラッシング、即ち、バリを除去することで、その外周面から外方に向って放射状に複数4つの固定フランジ2aが突設一体成形された静止輪外輪2を構成する図2。ここで、本実施形態の製造方法では、上記したトリミング処理において、型成形処理で残留したフラッシングバリに対するトリミング量を少し大きく設定することで、各固定フランジ2aの外径に沿ってフラッシングバリを残留させている。このとき、図1に示すように、各固定フランジ2aには、その外径に沿って残留させたフラッシングバリによって、固定面車体側表面M1から径方向外側に突出し、かつ、その先端部即ち、固定面車体側表面M1の最外径端部に稜線部2tが構成された後退構造部20が一体成形されることになる。この場合、各固定フランジ2aの外径に沿って残留させるフラッシングバリの残留量や形状などについては、上記した型成形処理に用いる半密閉鍛造型の内面構成に応じて設定することができるため、ここでは特に限定しない。図1では一例として、断面矩形状に残留させたフラッシングバリによって、その先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20が示されている。これは、上記したような鍛造処理を行った後、その静止輪外輪2に機械加工を施すことで、断面矩形状の後退構造部20を有する各固定フランジ2aを実現することができる。次に、第2工程において、図1に示すように、例えば一対の固定冶具2628によって各固定フランジ2aをその両側から挟持して固定した状態で、例えばパンチ30を矢印S方向に押し込むことによって、上記した後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施して、その先端部即ち、稜線部2tを、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けるようにする。なお、固定冶具については、少なくとも各固定フランジ2aの車輪側を支える固定冶具28があれば足りるが、一対の固定冶具2628で各固定フランジ2aをその両側から支えることで、当該各固定フランジ2a自体の変形を抑えることができる。これにより、図1に示すように、所定の角度θで屈曲傾斜したテーパ面20Rを有し、かつ、その先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20が、各固定フランジ2aに一体成形された静止輪外輪2を実現することができる。なお、テーパ面20Rの屈曲傾斜角度θについては、すでに上記しているので、その説明は省略する。この後、静止輪外輪2には、少なくとも固定フランジ2aの固定面車体側表面M1から後退構造部20を介して稜線部2tに亘って電気的絶縁処理が施される。なお、電気的絶縁処理については、すでに上記しているので、その説明は省略する。以上、本実施形態に係る軸受ユニットの製造方法によれば、上記した型成形処理で残留したフラッシングバリを、その先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20として利用し、かかる後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すだけで、その先端部即ち、稜線部2tを、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けることができる。これにより、製造プロセスが簡素化されるため、軸受ユニット静止輪外輪2の製造効率を飛躍的に向上させることができると共に、部品点数としては、残留したフラッシングバリのみであり、これには原価が一切かからないため、軸受ユニット静止輪外輪2の製造コストを大幅に低減させることができる。なお、これ以外の効果は、すでに上記しているので、その説明は省略する。ところで、上記した実施形態図1参照では、パンチ30によって上記した後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施す場合を想定したが、これに代えて、例えばローリング鍛造機によって後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すようにしてもよい。即ち、図3に示すように、上記した製造方法において、断面矩形状に残留させたフラッシングバリによって、その最外径端部先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20を有する各固定フランジ2aを構成した後第1工程、かかる静止輪外輪2をその中心軸Ax回りに回転可能に支持する。続いて、回転軸Arを中心に矢印K方向に回転可能であって、かつ、当該回転軸Arを矢印Y方向に揺動可能なローラ32によって、後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施す第2工程。この場合、第2工程において、ローラ32を回転軸Ar回りに回転させながら、当該回転軸Arを所定角度θだけ揺動させ、その状態で、当該ローラ32を後退構造部20に圧接させることで、当該後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施して、その先端部即ち、稜線部2tを、固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けるようにする。そして、かかる処理プロセスを、静止輪外輪2をその中心軸Ax回りに回転させながら、全ての固定フランジ2aに同様に施す。これにより、ローラ32の揺動角度θに応じて、所定の角度θで屈曲傾斜したテーパ面20Rを有し、かつ、その先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20が、各固定フランジ2aに一体成形された静止輪外輪2を実現することができる。なお、テーパ面20Rの屈曲傾斜角度θについては、すでに上記しているので、その説明は省略する。以上、本変形例に係る軸受ユニットの製造方法によれば、上記した実施形態で必要な静止輪外輪2とパンチ30図1参照との位相合わせが不要となると共に、各固定フランジ2aごとにパンチ30を用意する必要もない。更に、曲げ加工に要する荷重が低くて済むため、ローリング鍛造機も小型のもので足りると共に、曲げ加工に際し、各固定フランジ2aの変形も極めて小さく抑制することができる。なお、その他の効果は、上記した実施形態と同様であるため、その説明は省略する。また、上記した実施形態図1参照並びに変形例図3参照では、固定面車体側表面M1から径方向外側に後退構造部20を突出させ、かかる後退構造部20に対して曲げ加工を施す場合を想定したが、これに代えて、図4に示すような軸受ユニットの製造方法を適用してもよい。即ち、上記した製造方法のトリミング処理において、図4に示すように、型成形処理で残留した全てのフラッシングバリを完全に除去し、固定面車体側表面M1の最外径端部をピン角に仕上ることで、当該最外径端部に、急峻に角度が変化し、かつ、その部分の接線の傾きがゼロとなる稜線部2tを構成する第1工程。続いて、図4に示すように、当該稜線部2tの近傍領域に連続して構成されている後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すことによって、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付ける第2工程。この場合、第2工程において、例えば一対の固定冶具2628によって各固定フランジ2aをその両側から挟持して固定した状態で、例えばパンチ30を矢印S方向に押し込むことによって、上記した後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施して、その先端部即ち、稜線部2tを、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退させて位置付けるようにする。このとき、パンチ30の押し込み量距離Lに応じて、後退構造部20を車輪側に向けて屈曲させることで、当該後退構造部20には、固定面車体側表面M1よりも車輪側に後退する方向に向けて所定の角度で屈曲傾斜したテーパ面20Rが構成されると共に、その先端部に稜線部2tが構成される。ここで、パンチ30の押し込み量距離Lは、静止輪外輪2をナックル車体側構成品に固定する際に、当該ナックルを各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1に接触させた状態において、少なくともテーパ面20Rの先端部即ち、稜線部2tが、ナックルと接触しない程度に設定すればよい。具体的には、パンチ30の押し込み量距離Lは、ナックルとテーパ面20Rの先端部稜線部2tとの間に、例えば毛細管現象によって、水などの電気伝導性溶液電解質を含有した液体などが保持されない程度に設定すればよい。以上、本変形例に係る軸受ユニットの製造方法によれば、上記した製造方法の型成形処理において、半密閉鍛造型のパーティングラインを各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1側とする必要はなく、また、フラッシングバリの発生しない密閉鍛造型を用いて静止輪外輪2を成形することもできる。更に、固定面車体側表面M1からテーパ面20Rに亘る領域は、急峻に角度変化すること無く滑らかに連続した面として構成されているため、かかる連続面M120Rの全体に亘って隙間無く連続して均一に電気的絶縁層を形成することができる。これにより、上記した実施形態と同様に、電食腐食の進行を確実に防止する効果を維持向上しつつ、同時に、製造効率のさらなる向上と共に、製造コストのさらなる低減を図ることができる。この場合、例えば図5に示すように、パンチ30の押し込み面30sを、各固定フランジ2aの固定面車体側表面M1に対して所定の角度θで傾斜させてもよい。これによれば、パンチ30の押し込み荷重を大きくすることなく、換言すると、フラットな押し込み面を有するパンチ30図4参照と同一の押し込み荷重で、テーパ面20Rの先端部即ち、稜線部2tを、さらに車輪側に後退させて位置付ける即ち、ナックルからさらに遠ざけることができる。また、上記したパンチ30に代えて、例えば図5に示すように、ローリング鍛造機図3参照によって後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施すようにしてもよい。この場合、図3に示されたローラ32をそのまま用いることができ、当該ローラ32によって、後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施せばよい。なお、静止輪外輪2において、各固定フランジ2aの外径にフラッシングバリが残留している場合には、安全性の面や打ち傷ができ易いなどの理由から好ましくない。そこで、上記した実施形態図1参照並びに変形例図3~図5参照で用いたパンチ30やローラ32によって、上記した後退構造部20に対して車輪側に向けて曲げ加工を施した後、再度トリミング処理や機械加工などを行って、上記したテーパ面20Rの先端部に稜線部2tが構成された後退構造部20を残しつつ、他の部位に残留するフラッシングバリを除去することが好ましい。