"シートに成形品の図柄を印刷する印刷シート作製工程と、該印刷シートを熱成形して成形品を形成する熱成形工程と、該印刷シートから成形品を打抜いて分離する打抜き工程とから成る成形品の製造方法であって、該印刷シート作製工程に於いて、成形品の印刷面の余白部分にカラーコントロールマークを印刷し、該打抜き工程又は打抜き工程の前に於いて、カラーコントロールマークを打抜くことを特徴とする成形品の製造方法。前記印刷シート作製工程に於ける成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートへ直接印刷するものであることを特徴とする請求項1記載の成型品の製造方法。前記印刷シート作製工程に於ける成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートと同種のプラスチックフイルムに印刷したフイルムを貼合するものであることを特徴とする請求項1記載の成型品の製造方法。前記シートが、A-PET、OPS、HIPS、発泡PSP、PP、フィラー入りPP又は発泡PPシートであることを特徴とする請求項1、2又は3記載の成形品の製造方法。前記印刷シート作製工程に於いてカラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に2個配置され、その2点間の距離を変動できるように設置された読み取りセンサーであることを特徴とする請求項1、2、3又は4記載の成形品の製造方法。前記印刷シート作製工程に於いてカラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に直線上に多数の読み取りセンサーが配置され、1番目のセンサーと2番目の読み取りセンサーが20.0mmの間隔であり、2番目と3番目以降の読み取りセンサーが12.5mmの間隔であり、読み取る際はカラーコントロールマーク間の距離に応じて1番目の読み取りセンサーと該当する距離の読み取りセンサーの2点の読み取りセンサーで読み取ることを特徴とする請求項1、2、3又は4記載の成形品の製造方法。以上のように、熱成形用樹脂シートからなる成形品の製造過程に於いてスケルトンが発生するものであり、このスケルトンをシートの原料としてリサイクルすることが望まれている。しかしながら、印刷シート作製工程に於いては、成型品の印刷と同時に、色ズレを防止するためのカラーコントロールマークが印刷シートの側端部に印刷されるものであり、このカラーコントロールマークの印刷部分がスケルトンに残るものであった。そこで、スケルトンからカラーコントロールマークの印刷部分を除去することが必要になるが、加熱成形時の上金型と下金型の型枠の合わせ目で生じる段差がじゃまになり、スリットして切り離すことが出来なかった。以下、図面を参照して従来の成形品の製造方法について説明する。図10は従来の印刷シートの模式図、図11は印刷シートの熱成形時の状態を示す模式図、図12は成形品を打抜いた後のスケルトンの模式図、図13は熱成形機に於ける上下の金型の構成を示す模式図である。図10に於いて、30は印刷シートで、その表面には成形品の印刷面31が多段多列の単位熱成形時の1ショット;例えば、1ショットで1m×1mの面積の印刷シートを成形できる場合、135mmφの丸型容器だと、6段6列の印刷面を作製することが出来る。で多数形成されており、また、側端縁近傍にはカラーコントロールマーク32が20mmの間隔で5個印刷されている。この印刷シート30を熱成形機で成形すると、図11に示すように、成形品33が形成されるとともに、周囲に段部34が形成される。すなわち、図13に示すように、1ショットの上金型41及び下金型42の周囲には、密封性の確保等から段部43、44が形成されているので、印刷シート30には、成形品33の周囲に於いて段部34が形成される。次に、打抜き機により印刷シート30を打抜くと、図12に示すように、成形品33が打抜かれて除去され、成形品孔35が形成されたスケルトン36が残る。この時、カラーコントロールマーク32は段部34上にあるので、打抜くことが困難であり、スケルトン36にそのまま残ることとなる。以上のように、従来の成形品の製造方法に於いては、スケルトンから印刷面を除去することが出来ないものであった。そこで、現状では、粉砕してシートの原料に使用することが出来ず、黒色に着色してハンガー、植木鉢、杭等に利用されるのみであった。上述したように、成形品を打抜いた後のスケルトンをシートの原料としてリサイクルすることが出来ないものであったが、省資源のためにはシートの原料としてリサイクルできるようにすることが望まれていた。本発明は、以上の問題点を解決し、スケルトンをシートの原料としてリサイクルできるようにした成形品の製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上述した課題を解決すべく鋭意検討した結果、カラーコントロールマークの位置をシートの端ではなく、成形品に該当する印刷面の余白の部分に印刷し、成形品を打抜く時にカラーコントロールマークを同時に打抜けば印刷部分の存在しないスケルトンになることを見出し、本発明を完成するに至った。請求項1に係る成形品の製造方法は、シートに成形品の図柄を印刷する印刷シート作製工程と、該印刷シートを熱成形して成形品を形成する熱成形工程と、該印刷シートから成形品を打抜いて分離する打抜き工程とから成る成形品の製造方法であって、該印刷シート作製工程に於いて、成形品の印刷面の余白部分にカラーコントロールマークを印刷し、該打抜き工程又は打抜き工程の前に於いて、カラーコントロールマークを打抜くことを特徴として構成されている。請求項2に係る成形品の製造方法は、前記印刷シート作製工程に於ける成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートへ直接印刷するものであることを特徴として構成されている。請求項3に係る成形品の製造方法は、前記印刷シート作製工程に於ける成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートと同種のプラスチックフイルムにカラーコントロールマークを印刷したフイルムを貼合するものであることを特徴として構成されている。請求項4に係る成形品の製造方法は、前記シートが、A-PET、OPS、HIPS、発泡PSP、PP、フィラー入りPP又は発泡PPシートであることを特徴として構成されている。請求項5に係る成形品の製造方法は、前記印刷シート作製工程に於いてカラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に2個配置され、その2点間の距離を変動できるように設置された読み取りセンサーであることを特徴として構成されている。請求項6に係る成形品の製造方法は、前記印刷シート作製工程に於いてカラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に直線上に多数の読み取りセンサーが配置され、1番目のセンサーと2番目の読み取りセンサーが20.0mmの間隔であり、2番目と3番目以降の読み取りセンサーが12.5mmの間隔であり、読み取る際はカラーコントロールマーク間の距離に応じて1番目の読み取りセンサーと該当する距離の読み取りセンサーの2点の読み取りセンサーで読み取ることを特徴として構成されている。請求項1に係る成形品の製造方法に於いては、印刷シートのカラーコントロールマークがシートの端ではなく成形品に該当する印刷面の余白の部分に印刷されているので、成形時の上金型と下金型の合わせ面で生じる段差部分から外れており、平坦な面に形成されている。したがって、カラーコントロールマークを容易かつ確実に打抜き除去することが出来るので、印刷部分の存在しないスケルトンとすることができる。請求項2に係る成形品の製造方法に於いては、成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートへ直接印刷するものであるので、シート専用の印刷機が必要であるが、印刷したシートはそのまま直ちに使用することが出来る。請求項3に係る成形品の製造方法に於いては、成形品の印刷とカラーコントロールマークの印刷が、シートと同種のプラスチックフイルムに印刷したフイルムを貼合するものであるので、印刷機は最も多く用いられている通常のフィルム印刷機で印刷することが出来る。請求項4に係る成形品の製造方法に於いては、シートが、A-PET、OPS、HIPS、発泡PSP、PP、フィラー入りPP又は発泡PPシートであるので、市販されている安価なシートを用いることができる。請求項5に係る成形品の製造方法に於いては、カラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に2個配置され、その2点間の距離を変動できるように設置された読み取りセンサーであるので、カラーコントロールマーク間の距離が変わっても、読み取りセンサー間の距離を変動させることにより、カラーコントロールマーク間の距離を正確に読み取ることができる。請求項6に係る成形品の製造方法に於いては、カラーコントロールマークを読み取るセンサーが、センサーを配置する基板上に直線上に多数の読み取りセンサーが配置され、1番目のセンサーと2番目の読み取りセンサーが20.0mmの間隔であり、2番目と3番目以降の読み取りセンサーが12.5mmの間隔であり、読み取る際はカラーコントロールマーク間の距離に応じて1番目の読み取りセンサーと該当する距離の読み取りセンサーの2点の読み取りセンサーで読み取るので、カラーコントロールマークの距離が20.0mm以上であれば、1番目の読み取りセンサーと該当する距離の読み取りセンサーとを用いることにより、カラーコントロールマーク間の距離が変わっても、カラーコントロールマーク間の距離を正確に読み取ることができる。<印刷シート作製工程>印刷シート作製工程に於いては、シートに成形品の図柄を印刷するとともに、カラーコントロールマークを印刷するものである。カラーコントロールマークは、多色で印刷したときの印刷ズレ色ズレを防止するために設けるものであり、版胴に形成された版により、成形品の印刷と同時に印刷される。カラーコントロールマークは等間隔になるように印刷される。例えば、白、黄、赤、青、黒の5色で多色印刷を行う場合、カラーコントロールマーク間の間隔を20.0mmで印刷したとすれば、白色と黄色の間隔20.0mm、黄色と赤色の間隔20.0mmと順次20.0mmの正確に等間隔とする。カラーコントロールマークの間隔は、等間隔であれば特に限定されず、成形品の印刷のピッチと同一にすることが好ましい。カラーコントロールマークは、成形品の印刷面の余白部分に印刷される。すなわち、上下金型枠により形成される段部の内側である成形品の余白の部分に印刷することにより、打抜くことが出来るようにし、スケルトンから除去できるようにする。余白は、成形品の大きさや形状大きくは丸型か角型によって大きさが異なってくるので、カラーコントロールマークを等間隔に印刷できる余白を適宜選択する。カラーコントロールマークの形状としては、直線状のIマーク型、台形状の台形マーク型、三角状の三角マーク型があるが、三角マーク型は、印刷の流れ方向印刷シートの長手方向だけでなく横方向印刷シートの短手方向の色ズレも検出できるので好ましい。三角マーク型は正方形を斜めに1/2にした形状であり、直角を含む二等辺三角形である。カラーコントロールマークを底辺6.0mmの三角マーク型を用いるとすれば、打抜く時のズレの余裕を見て15mm以上の余白巾が必要である。成形品の印刷面間の余白に余裕が無い場合は、側端縁近傍にカラーコントロールマークを印刷し、熱成形機の金型の位置をずらせて対応する。すなわち、1ショット分の金型配列を、カラーコントロールマークを印刷した反対側の側端縁側にずらして配置させる。すると、ずらした側の印刷シートの側端部は、成形品の印刷面と側端縁との間に段部が形成されない余白部分が大きくなる。したがって、カラーコントロールマークを側端縁近傍に印刷しても段部になることが無い。また、印刷シートの成形品の印刷自体を一方の側端側にずらせるとともに、カラーコントロールマークを他方の側端縁側近傍に印刷する。すなわち、他方の側端縁近傍は、側端縁から成形品の印刷面までの長さが長くなるので、段部が形成される部分以外の部分にカラーコントロールマークを印刷することができる。印刷に用いられる色数は、文字や簡単な図柄の場合は2~6色位まで、写真様の美粧性の図柄の場合は5~10色位まで用いられる。印刷シートを熱成形して成形品を製造する場合は、成形品の図柄は4~6色の場合が多い。印刷は、用いる色数と同じ数の版胴を用い、版胴に彫られた版にインキを乗せ、順次重ね印刷をして所定の色数の印刷を行なう。その際、版胴には成形品の図柄と同様にカラーコントロールマークが彫られているので、成形品の図柄と同一の色でカラーコントロールマークが同時に印刷される。カラーコントロールマークを用いた色ずれの検出は、例えば三角マーク型を用いた場合、図9に示すように、流れ方向の検出は三角マーク型の底辺から次の色の底辺までの距離であり、横方向のズレは斜線の定点の位置から次の定点の位置までの距離である。すなわち、右方向にズレると定点間距離は正規の距離より短くなり、左方向にずれると長くなる。色ズレは0.2mm以上ずれると色ズレが判るので、流れ方向のズレは、自動的にコンペンセンターロールをわずかに移動させ、印刷するまでのパスの長さを調整して自動的に位置合せを行なう。横方向のズレは版胴を固定しているカブラをわずかに横方向に調整し版胴を横方向に自動的に調整して位置合せを行う。カラーコントロールマークの読み取りは、カラーコントロールマークの通過する搬送路上の基板に、2個の読み取りセンサーをカラーコントロールマークと同一間隔で配置し、2個のカラーコントロールマークを同時に検知することにより行う。その時の2個のセンサー間の距離がカラーコントロールマーク2個の間の距離となり、所定の距離より0.2mm以上ズレていれば、印刷の流れ方向のズレはコンペンセンターロールで自動的に調整し、横方向のズレはカブラで自動的に調整する。すなわち、読み取りセンサーは、まず、2色目の印刷開始後、1色目と2色目のカラーコントロールマーク間の距離を読み取り、それ以後の2色目の印刷位置を調整し、同様に、3色目に於いては2色目と3色目のカラーコントロールマーク間の距離を読み取り、それ以後の3色目の印刷位置を調整し、以後同様に全ての色に於いて繰返す。カラーコントロールマークは成形品の印刷面の余白部分に印刷するので、成形品の形状大きくは丸型か角型や大きさによって余白の位置が変り、それに応じてカラーコントロールマークの印刷位置や2点間の距離も変わってくる。したがって、読み取りセンサーはカラーコントロールマークの距離が変わってもそれに追従できるように、印刷シートの搬送方向の距離を自由に設定できるように移動自在とすることが好ましい。また、基板上に多数のセンサーを搬送方向に配置して1番目と2番目の読み取りセンサーの間隔を20mmとし、2番目と3番目以降の読み取りセンサーの間隔を12.5mmの等間隔で配置し、読み取る際はカラーコントロールマークの距離に応じて1番目のセンサーと該当する距離のセンサーの2点で読み取っても良い。12.5mmの間隔はセンサーを配置できる最小の距離である。<熱成形工程>熱成形工程に於いては、印刷シート作製工程に於いて作製された印刷シートを真空圧空成形機等を用いて所望の容器等の形状に成形するものである。その際、カラーコントロールマークは、上金型と下金型との段差部分の内側に於ける成形品の余白部分に印刷されているので、段差の無い平面状となっている。したがって、カラーコントロールマークを容易に打抜くことができる。<打抜き工程>打抜き工程に於いては、熱成形工程に於いて印刷シートに成形された成形品を打抜くものであり、同時にカラーコントロールマークも打抜いて印刷シートから除去するものである。したがって、打抜かれた後のスケルトンは、印刷面が完全に除去されているので、無地のスケルトンとなり、シートの原料として再利用することができる。スケルトンは、成形品の形状や大きさによって若干異なるが、成形品を丸型状に打抜いた場合は印刷シート全体の約35~40、角形状に打抜いた場合は約20~25残る。また、打抜き工程の前に中間プレス工程を設け、電子レンジ加温の時の蒸気抜きや、ミニトマト等の生鮮野菜の鮮度維持のために容器の蓋にU字状の切り込みや小穴を空ける場合があるが、このような中間プレス工程がある場合は、中間プレス工程に於いて、カラーコントロールマークを打抜いても良い。本発明による成形品の製造方法の一実施形態を図面を参照して説明する。図1は本発明による成形品の製造方法に用いる印刷シートの模式図、図2は同上印刷シートの成形品を成形した状態の模式図、図3は同上印刷シートの成形品を打抜いた状態スケルトンの模式図である。図1に於いて、10は印刷シートで、その表面には成形品の印刷面11が多段多列の単位熱成形時の1ショットで多数形成されており、また、一段目と二段目との間の余白部分にはカラーコントロールマーク12が印刷面11と同一のピッチで印刷されている。この印刷シート10を熱成形機で成形すると、図2に示すように、成形品13が形成されるとともに、周囲に段部14が形成される。この段部14は、従来カラーコントロールマークが印刷されていた部位に相当するが、本発明に於いては、カラーコントロールマーク12は段部14の内側の平坦な部位に配置されている。次に、打抜き機により印刷シート10を打抜くと、図3に示すように、成形品13が打抜かれて除去され成形品孔15が形成されるとともに、カラーコントロールマーク12も打抜かれて除去されカラーコントロールマーク孔16が形成される。したがって、残ったスケルトン17は、印刷部分の全く無い無地となっている。本発明による成形品の製造方法の他の実施形態を図面を参照して説明する。図4は本発明による成形品の製造方法に用いる印刷シートの模式図、図5は同上印刷シートの成形品を成形した状態の模式図、図6は同上印刷シートのカラーコントロールマークを打抜いた状態の模式図、図7は同上印刷シートの成形品を打抜いた状態スケルトンの模式図である。図4に於いて、20は印刷シートで、その表面には成形品の印刷面21が多段多列の単位熱成形時の1ショットで多数形成されており、また、側端近傍の余白部分にはカラーコントロールマーク22が印刷面21と同一のピッチで印刷されている。この印刷シート20を熱成形機で成形すると、図5に示すように、成形品23が形成される。この時、熱成形機の金型をカラーコントロールマーク22側の反対側にずらせているので、段部24はカラーコントロールマーク22の外側に位置することとなる。次に、プレス機により印刷シート20をプレスすると、図6に示すように、成形品23にU字状の切込み25が形成されるとともに、カラーコントロールマーク22も打抜かれて除去されカラーコントロールマーク孔26が形成される。そして、打抜き機により印刷シート20を打抜くと、図7に示すように、成形品23が打抜かれて除去され成形品孔27が形成される。したがって、残ったスケルトン28は、印刷部分の全く無い無地となっている。<印刷シート作製工程>電気化学工業株製PSフイルムハーレン30μ厚み×1,040mm巾×2,000m長を、富士機械株製5色のグラビア印刷機FM5Sタイプにセットするとともに、大阪印刷インキ製造株製油性グラビアインキスチロールを酢酸エチルエステル50イソプロピルアルコール50の希釈溶剤で希釈して、粘度ザーンカップNO.3で17秒、白色、黄色、赤色、青色、黒色のインキを調整した。このインキを用いて湯気の立つラーメンの図柄と文字の入った丸型の印刷を行った。カラーコントロールマークは三角マーク型を用い、丸型の印刷図柄の余白第1段目と第2段目との間の余白に印刷ピッチ成形金型ピッチと同じピッチで等間隔に印刷した。カラーコントロールマークの読み取りセンサーは、基板上に於いて2個直線上に設けた変動型のセンサーを用い、2個のセンサーの間隔は印刷ピッチに合わせた。印刷した図柄を目視で観察したが色ズレは見当たらなかった。次いで、このように印刷されたフイルムを、電気化学工業株製発泡PSPシートデンカDNFシート発泡倍率3倍、厚さ1.0mmシートに、熱貼合装置を用い、印刷面が発泡PSPシート面と合わさるように熱貼合した。熱貼合装置は、図8に示すように、発泡PSPシートロール51より発泡PSPシート52を繰り出すとともに、印刷されたPSフイルムロール53より印刷PSPフイルム54を繰り出し、発泡PSPシート52はヒーター55で加熱後、加熱ロール56に送られ印刷PSPフイルム54と重ねられ熱貼合され、印刷シート57が形成される。形成された印刷シート57は印刷シートロール58に巻き取られる。なお熱貼合条件は以下の通りである。加工速度:40m/min発泡PSPシートの予備加熱:90°C表面温度加熱ロールの温度:120°C積層材の加熱ロール接触距離:50cm0.75秒接触ニップ圧:6kg-cm<熱成形工程>作製した印刷シートを株浅野研究所製FKC型真空圧空成形機で上部径12.5mmΦ、下部径95mmΦ、高さ70mmのドンブリ型容器の成形金型を用いて成形した。<打抜き工程>成形品を横一列毎に連続的に打抜く打抜き金型に、カラーコントロールマークを打抜く打抜き金型を設備付加し、成形品を打抜くと同時にカラーコントロールマークも打抜いた。打抜いたカラーコントロールマークをチューブの中に落下させ、吸引除去した。打抜いた跡のスケルトンを目視で観察したが、一点の印刷部分も残らず完全な無地のスケルトンであった。<印刷シート作製工程>三菱樹脂株製A-PETシートディアクール厚み0.20mm×1,040mm巾×1,000×300m長を、富士機械株製6色のシートグラビア印刷機FB-6S150タイプにセットするとともに、実施例1と同様、大阪印刷インキ製造株製油性グラビアインキスチロールを酢酸エチルエステル50イソプロピルアルコール50の希釈溶剤で希釈し、粘度ザーンカップNO.3で17秒、白色、黄色、赤色、青色、黒色のインキを調整し、このインキを用い、A-PETシートのシリコン塗布面に、ミニトマトの図柄と文字の入った四角型の印刷を行った。この成形品の印刷面は、印刷シートの一方の側端にずらして設け、他方の側端部に於いて、成形品の印刷面と熱成形時に段部となる個所との間に30mmの余白を設けた。そして、この余白に印刷ピッチ成形金型ピッチと同じピッチでカラーコントロールマークを印刷した。カラーコントロールマークの読み取りセンサーは、基板上に於いて多数直線上に設けたセンサーを用い、1番目の読み取りセンサーと、印刷ピッチに相当する11番目の読み取りセンサー132.5mm間隔とを用いた。図柄を目視で観察したが色ズレは見当たらなかった。<熱成形工程>A-PETに直印刷シートを株浅野研究所製CLS型-541熱版真空圧空成形機を用い120mm×120mm×深さ3mmの外嵌合のミニトマト容器の蓋体を成形した。<打抜き工程>次いで、容器の成形機と打抜き機の間に中間プレス機を設置し、蓋体にU字型の切込みを入れると同時に、設備付加した打抜き機でカラーコントロールマークも打抜いたカラーコントロールマークはチューブの中に落下させ、吸引除去した。さらに、成形品の打抜き機で成形品を打抜き、成形品を取り出した。打抜いた後のスケルトンを目視で観察したが、一点の印刷部分も残らず完全な無地のスケルトンであった。"