"炭素繊維束に、界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維100重量部に対し、1~20重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法。炭素繊維束100重量部に対して、サイジング剤が0.01~10重量部付着するように分散液を付与する、請求項1に記載の開繊された炭素繊維束の製造方法。サイジング剤が、樹脂固形分100重量部に対し界面活性剤を0.01~8重量部を含有する請求項1または2に記載の開繊された炭素繊維束の製造方法。サイジング剤の付着量が、炭素繊維100重量部に対して、0.01~10重量部である、請求項1~3のいずれかに記載の方法で得られる開繊された炭素繊維束。炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合を開繊率とするとき、該開繊率が40以上の請求項4に記載の開繊された炭素繊維束。請求項4~5のいずれかに記載の開繊された炭素繊維束より得られる炭素繊維製品。ランダムマットである、請求項6に記載の炭素繊維製品。本発明は、取扱性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束を提供することを目的とする。本発明は、炭素繊維に界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維100重量部に対し、1~20重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法である。本発明により、開繊された炭素繊維束におけるサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、0.01~10重量部とすることができる。本発明により、取扱性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束とそれからの炭素繊維製品を得ることができる。取扱性とは、具体的に繊維をカットする工程や、繊維束を開繊させる工程において、絡みつきなどのトラブルが少なくなることを指し、開繊性を向上するとは、繊維を開繊する工程を供することで、求める炭素繊維製品の形態に合う炭素繊維束の状態を作ることができることを指す。本発明は、炭素繊維束に、界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維100重量部に対し、1~20重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法、ならびに該製造方法により得られる開繊された炭素繊維束である。本発明における開繊された炭素繊維束の開繊率は、例えば、炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合で評価できる。このように開繊率を定義した際に、本発明の開繊された炭素繊維束は、該開繊率が40以上であることが好ましい。開繊率は得ようとする炭素繊維製品により適宜選択できるが、好ましくは45~90であり、より好ましくは45~80である。以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。<炭素繊維>本発明における炭素繊維束には、ポリアクリロニトリルPAN系、石油石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、PANを原料としたPAN系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。炭素繊維は、平均直径5~10μmのものを使用するのが好ましい。また、1000~50000本の短繊維が繊維束となったものを使用するのが好ましい。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。<サイジング剤>本発明におけるサイジング剤は、特に限定はなく、複合化される樹脂と相溶しやすいものなど、その都度考慮し、合うものを選択すればよい。本発明で好適に用いられるサイジング剤の具体的な例としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂ABS樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリイミド樹脂、ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。これらに示したものの共重合体や変性体、それらを含むものを2つ以上混合して使用してもよい。これらに示したものが、一般的な水中の分散体として得ることができる場合、本発明は適用できる。好適には、主成分として、ポリオレフィン樹脂やポリアミド樹脂が用いられる。ポリオレフィン樹脂やポリアミド樹脂を用いることにより、例えば前者はポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂に対して高い相溶性が得られ、後者は極性の高い樹脂に対して、特にポリアミド樹脂に対して高い接着性が得られる。<界面活性剤>本発明で用いられる界面活性剤としては、特に限定はなく、サイジング剤と水とからなる分散液が調製できれば良い。具体的にはノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤および両性界面活性剤が挙げられる。このうち、分散粒子の粒子径の観点からノニオン性界面活性剤またはアニオン性界面活性剤を用いるのが好ましく、ノニオン性界面活性剤がより好ましい。ノニオン性界面活性剤の好ましい具体例として、下記式1で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテルが挙げられる。H2m21Cm2-O-X2-On2-H1m2=8~22の整数、n2=2~20の整数、X2:炭素数1~5のアルキレン基X2で表されるアルキレン基の炭素数は2~5が好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオイレルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、1種単独または2種以上を混合して用いることができる。本発明においては、界面活性剤はサイジング剤を構成する樹脂の水分散体を得ることができればよく、用いる界面活性剤の量をなるべく低く抑えることが好ましい。サイジング剤は、樹脂固形分100重量部に対し界面活性剤を0.01~8重量部を含有することが好ましい。<サイジング剤と水とからなる分散液>サイジング剤と水とからなる分散液の量比にとくに限定はなく、均一な分散液が得られれば良い。好ましい量比としては、サイジング剤の固形分純分100重量部に対して、水900重量部から水999900重量部、つまりサイジング剤100重量部に対して、サイジング剤の固形分純分0.01~10重量部が好ましい。より好ましくは、サイジング剤の固形分純分100重量部に対して、水1900重量部から水99900重量部、つまりサイジング剤100重量部に対して、サイジング剤の固形分純分0.1~5重量部となる。これらを、よく攪拌した後に使用することが好ましい。<浸漬工程>炭素繊維に界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与する方法にとくに限定はなく、炭素繊維束表面にサイジング剤を均一に塗布することができればよく、従来公知の方法を用いることができる。具体的方法としては、例えばスプレー法、ローラー浸漬法、ローラー転写法などが挙げられ、これらを単独もしくは組み合わせで使用する方法などもある。これらサイジング法のうちでも、生産性、均一性に優れるものとして、ローラー浸漬法が好ましい。炭素繊維ストランドを水性エマルジョンあるいは溶液に浸漬する際には、エマルジョン浴中に設けられた浸漬ローラーを介して、開繊と絞りを繰り返し、ストランドの中まで水性エマルジョンあるいは溶液を含浸させることが肝要である。炭素繊維に対するサイジング剤の付着量の調整は、炭素繊維用サイジング剤の濃度調整や、絞りローラーの調整などによって行うことができる。<乾燥工程>本発明方法の特徴の一つは水分量を一定範囲にコントロールする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供することである。前述の分散液を付与した炭素繊維束から、乾燥処理によって、水分を一定割合除去する。この場合、乾燥処理の方法はとくに限定はなく、熱処理や風乾、遠心分離などが挙げられるが、なかでも熱処理が好ましい。乾燥処理を熱処理とすることにより、サイジング処理後の炭素繊維束から水分を除去することに加え、サイジング剤を炭素繊維の表面に均一に分散させることができる。熱処理の加熱手段としては、例えば、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーターなどを使用することができる。熱処理にて乾燥処理を行う場合、得られる炭素繊維束の水分量を所望の範囲とするため、熱処理温度や熱処理時間を制御する。水性エマルジョンにて炭素繊維用サイジング剤を付与した場合には、物温80°C~150°C程度で水分を除去するのが好ましい。この温度域であれば、サイジング剤の樹脂、ひいては炭素繊維束を劣化させることなく、目的の炭素繊維束を得ることができる。また、乾燥工程を経た炭素繊維束に対して、スプレーなどを用いてさらに水を付与し、又は水分の蒸発の起こらない環境下にて保存することで、一定の水分量を保つことができる。水分の蒸発の起こらない環境下での保管とは、例えば恒湿槽中での保管や、冷蔵庫中での保管でもよい。乾燥工程を経て開繊工程に供する炭素繊維における水の含有量は、炭素繊維100重量部に対し、1~20重量部である。水分量の上限値が20重量部以下であれば、炭素繊維の取扱性を損なうことがない。好適な上限値は炭素繊維束100重量部に対して15重量部である。また、水の含有量の下限値は1重量部であり、これ以下であると水を付与していることによる開繊性の効果が最大限に活かされない。好適な下限値は5重量部である。ここで、本発明において炭素繊維束中の水分量とは、炭素繊維とそれに付着するサイジング剤の重量を含めたものに対する水の重量のことを指す。<開繊工程>上記の乾燥工程を経た繊維束を、開繊工程に供する。炭素繊維束を開繊させる方法は特に限定されないが、好ましくは丸棒で繊維をしごく方法、気流を用いる方法、超音波等で繊維を振動させる方法等が挙げられる。炭素繊維束に空気を吹き付けることにより、繊維束を開繊させる方法では、開繊の程度を空気の圧力等により適宜コントロールすることができる。これらの開繊工程に供する繊維は連続繊維でも不連続繊維でもよい。<得られる炭素繊維製品>本発明方法により開繊された炭素繊維束が得られ、それを加工することで炭素繊維製品が得られる。得られる炭素繊維製品は、好ましくはサイジング剤の付着量が、炭素繊維100重量部に対して、0.01~10重量部である。すなわち本発明の炭素繊維束の製造方法において、炭素繊維束100重量部に対して、サイジング剤が0.01~10重量部付着するように分散液を付与することが好ましい。本発明方法により得られる炭素繊維製品は、好ましくは界面活性剤の含有量が、サイジング剤中の樹脂固形分100重量部に対し、0.01~8重量部である。より好ましくは、樹脂の水分散体を作製する際に界面活性剤がなるべく少ないことが好ましい。本発明の炭素繊維製品の製造方法は、サイジング剤が付与された炭素繊維束であって、炭素繊維束中の水分量が該炭素繊維束100重量部に対して1~20重量部である炭素繊維束を開繊させる工程を少なくとも行うことを特徴とする。特定量の水分を含む炭素繊維束を開繊させることにより、十分に開繊された炭素繊維を容易に得ることができる。本発明の炭素繊維束を用いて得られる炭素繊維製品は、複合化させるマトリックス樹脂の含浸が十分に行われ、また強度ムラなどが少ない高品位なものとなる。このような炭素繊維製品としては、例えば、後に詳述するランダムマットや、一軸配向炭素繊維複合材料、織物などが挙げられる。該炭素繊維製品には、本発明の目的を損なわない範囲で各種の添加剤を含んでも良い。添加剤として例えば、界面活性剤が挙げられる。また、開繊された炭素繊維束以外に含まれている物として、炭素繊維単糸、1種類以上の熱可塑性樹脂が挙げられる。<ランダムマット>ランダムマットとは、ランダムマットの面内において、強化繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているものを指す。また、ランダムマットにおける強化繊維の平均繊維長5~100mm以下であり、好ましくは10~100mmであり、より好ましくは15mm以上100mm以下であり、さらに好ましくは15mm以上80mm以下である。更には20mm以上60mm以下が好ましく、これらの繊維長の1つ、もしくは2つ以上を組み合わせて形成してもよい。本発明において、ランダムマットとは、炭素繊維束を繊維長2~60mmとしたものと、熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が25~3000g/m2の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とする。本発明において、用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂かポリアミド系樹脂であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単位の他、共重合成分としては、エチレン、プロピレン以外のα-オレフィン、環状オレフィン、不飽和酸及びその誘導体、不飽和酸およびその酸無水物などが挙げられる。上記のα-オレフィンとしては、例えば、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、4-メチル-1-ペンテン等を挙げることができる。また環状オレフィンモノマーとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロペンタジエン、4-メチルシクロペンテン、4,4-ジメチルシクロペンテン、シクロヘキセン、4-メチルシクロヘキセン、4,4-ジメチルシクロヘキセン、1,3-ジメチルシクロヘキセン、1,3-シクロヘキサジエン、1,4-シクロヘキサジエン、シクロヘプテン、1,3-シクロヘプタジエン、1,3,5-シクロヘプタトリエン、シクロオクテン、1,5-シクロオクタジエン、シクロドデセン等を挙げることができる。また、不飽和酸としてはマレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、不飽和酸無水物としては無水マレイン酸を挙げることができる。これらの共重合体はランダム共重合体、ブロック共重合体およびグラフト共重合体の構造をとることができる。共重合成分を含む場合の好ましい共重合モル比は0.1~50である。また上記ポリプロピレン系の樹脂は他の樹脂と配合して用いることができる。このような樹脂としてはエチレン-プロピレン共重合体エラストマーEPR、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体エラストマーEPDM、エチレン-ブテン-1共重合体エラストマーEBM、超低密度ポリエチレン、スチレン-ブタジエンブロック共重合体エラストマー、スチレン-ブタジエンランダム共重合体エラストマー、スチレン-イソプレンブロック共重合体エラストマー等を例示することができる。ポリアミド系樹脂の具体例としては、-[NHCH25CO]-、-[NHCH26NHCOCH24CO]-、-[NHCH26NHCOCH28CO]-、-[NHCH210CO]-、-[NHCH211CO]-、および-[NHCH22NHCO-D-CO]-式中Dは炭素数34の不飽和炭化水素を示すからなる群より選ばれた少なくとも1種を構造単位とするポリアミド樹脂が好ましく用いられる。それらの具体例としては6-ナイロン、66-ナイロン、610-ナイロン、11-ナイロン、12-ナイロン、6/66共重合ナイロン、6/610共重合ナイロン、6/11共重合ナイロン、6/12共重合ナイロン、6/66/11共重合ナイロン、6/66/12共重合ナイロン、6/66/11/12共重合ナイロン、6/66/610/11/12共重合ナイロンおよびダイマー酸系ポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの重合体または共重合体は、単独であっても2種以上の混合物であってもよい。また上記の樹脂には無機フィラーを配合することができる。無機フィラーとして、タルク、珪酸カルシウム、珪酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイトや各種の無機ナノフィラーを挙げることができる。また上記樹脂には、必要に応じて、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、軟化剤、分散剤、充填剤、着色剤、滑剤など、従来からポリオレフィン組成物に配合されている他の添加剤を、配合することができる。ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、10~500重量部であることが好ましい。より好ましくは20~400重量部である。ランダムマットにおいて、熱可塑性樹脂が、繊維状、粉末状、又は粒状で存在することが好ましい。当該ランダムマットは1.上記の炭素繊維束をカットする工程、2.カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、熱可塑性樹脂とともに吸引しつつ、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、4.塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程、により好ましく得ることができる。熱可塑性樹脂マトリックス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。本発明の製造方法によれば、開繊率を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマットを提供することができる。例えば、炭素繊維束を20mmにカットし、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入される圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けることでランダムマットを得ることができる。このときの繊維全体中に存在する幅0.6mm未満の繊維束の重量割合を開繊率と定義する。適切な開繊率でのランダムマットを作製することにより、より緻密に炭素繊維と熱可塑性樹脂を密着させ、高い物性を達成することが可能となる。<一軸配向炭素繊維複合材料>本発明の開繊された炭素繊維束を引き揃え、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維束と熱可塑性樹脂とが複合されてなる一軸配向炭素繊維複合材料を得ることができる。この際に用いられる熱可塑性樹脂はポリプロピレン系樹脂やポリアミド系樹脂であることが好ましい。一軸配向炭素繊維複合材料は、複数の一軸配向炭素繊維複合材料を積層してなるものとしてもよい。ポリプロピレン系樹脂やポリアミド樹脂は上記のランダムマットの項で記載したものが同様に好ましく挙げられる。一軸配向炭素繊維複合材料層を製造する方法はとくに限定はなく、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。熱可塑性樹脂による含浸を抑えたもの、すなわち半含浸の層とした場合は、例えば熱可塑性樹脂からなるシート上に炭素繊維の一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法等で好ましく得ることができる。複合材料の形状は円柱状、あるいは角柱状であることが好ましい。炭素繊維束を熱可塑性樹脂で固めたストランドを得て、これを切断することにより炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる長繊維ペレットを得ることができる。角柱状の場合、高さ厚みを薄くすることでシート状とすることもできる。シート状としたときの好ましい厚みは40~3000μmである。一軸配向炭素繊維複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維100重量部に対し、10~500重量部であることが好ましい。より好ましくは20~250重量部である。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。本発明の実施例は、下記に示す方法で評価を行った。<炭素繊維束への水分量の測定方法>炭素繊維束中の水分量は、得られた炭素繊維束を1.0mで2本採取して重量を量り、これらを105°Cの乾燥機で十分に乾燥させてから再度重量を量り、以下の式2によって計算されたものの平均である。水分量=a-b/b×1002a:乾燥前の炭素繊維束重量gb:乾燥後の炭素繊維束重量g<炭素繊維束へのサイジング剤付着量の測定方法>サイジング剤の付着量は、サイジング処理を行った1.0mの炭素繊維束を2本採取し、これらを500°Cに昇温した炉で10分間焼成し、重量減少した分をサイジング剤の付着分として以下の式3によって計算されたものの平均である。サイジング剤の付着量=a-b/b×1003a:焼成処理前の炭素繊維束重量gb:焼成処理後の炭素繊維束重量g<炭素繊維束の開繊性評価試験>炭素繊維束をロータリーカッターを用いて約20mmの長さにカットした。カットした繊維束を、図1にあるような、炭素繊維投入口直径20mm、かつ吹き出し口直径55mm、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで400mmあり、かつ管内に1mmの穴を数箇所あけてあるラッパ型テーパ管内に導入し、テーバ管の前の圧縮空気圧力が0.25MPaであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後炭素繊維束の幅を、光学顕微鏡を使用して測定し、以下に分類した。a:0.6mm未満b:0.6mm以上この分類を行い、a群に属する束の重量およびb群に属する束の重量を測定し、以下の式4を用いて、開繊率を計算した。開繊率x=a/ab×1004ここで、xが大きいほど開繊率が高いといえる。<炭素繊維束を用いた引張せん断強度測定方法>サイジングした炭素繊維束から炭素繊維束を所定の長さで2本用意し、2本の間にポリプロピレンに対してはポリプロピレンフィルムトーセロ社製プロピレンフィルム、CPS50を接着部の長さ7mmで温度230°Cを2分30秒、ポリアミドに対してはポリアミドフィルムユニチカ製エンブレム、30μmを接着部の長さ3mmで温度260°Cを2分30秒かけて接着する。所定の長さとは、接着部の長さ50mmとし、ポリプロピレンの場合は57mm、ポリアミドの場合は53mmとなる。この繊維束からなる試験片の両端に、320の荒さの紙やすり2枚でそれぞれを挟むことですべり止め加工を行う図2。このサンプルを最終的な試験片とし、オートグラフ島津製作所、AGSX5kNを用いてJISK6850に準拠した引張せん断強度測定を、試験速度3mm/分で荷重を与え、そのときの引張強度を測定した。同サンプルを7本測定し、その平均値を引張せん断強度とした。<炭素繊維ランダムマット複合材料成型板の曲げ物性測定方法>成形板から幅15mm×長さ100mmの試験片を切り出し、JISK7074に準拠した中央荷重とする3点曲げにて評価した。支点間距離を80mmとしたr=2mmの支点上に試験片を置き、支点間中央部にr=5mmの圧子にて、試験速度5mm/分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。[実施例1]プロピレンスチレン共重合体プロピレン100に対するスチレンのモル比は1280重量部、無水マレイン酸25重量部、ジクミルパーオキサイド7重量部およびトルエン420重量部を、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、窒素置換を約5分間行った後、加熱撹拌しながら140°Cで5時間反応を行った。反応終了後、反応液を大量のメチルエチルケトン中に投入し、粗共重合ポリオレフィンを析出させた。粗共重合ポリオレフィンをさらにメチルエチルケトンで数回洗浄し、未反応の無水マレイン酸を除去したのち、減圧乾燥することにより、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン100に対して0.7であった。また、高温GPC測定による重量平均分子量は86000であった。次に、共重合ポリオレフィン100重量部にトルエン400重量部を加え、攪拌しながら加温して、均一に溶解させた。一方、別の容器にポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標エマルゲン1038重量部を水400重量部に加えて溶解させた。共重合ポリオレフィンのトルエン溶液と界面活性剤水溶液とを乳化器に入れて攪拌し、プレエマルジョンを得た。このプレエマルジョンにモルフォリンを加えて、プレエマルジョンの温度を45°Cに保ち、ロータリーエバポレーターを使用して、100~200Torrで系内のトルエンを減圧蒸留した。最終的に得られた共重合ポリオレフィン水性エマルジョンは、平均粒径0.7μmであり、ポリオレフィン100重量部に対して、水は400重量部であった。これを、水1000重量部に対して、共重合ポリオレフィンが30重量部となるようにして攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約40秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和100重量部に対して、13.5重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維重量100重量部に対して、1.48重量部であった。得られた炭素繊維束を2本用意し、この間にポリプロピレンフィルムトーセロ社製プロピレンフィルム、CPS50を挟み、230°Cで接着した後、JISK6850に準拠して接着部の長さ7mmで引張せん断強度を測定した。その結果、表に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束を、テーパ管内にφ1mmの穴を5ヶ所あけ、外側より0.25MPa圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより開繊しつつ、テーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。上述した方法にて開繊率を測定したところ、表1に示すとおり、高い開繊率が得られた。[実施例2]実施例1で調製したサイジング剤を用いて、実施例1と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約50秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和100重量部に対して、6.3重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維重量100重量部に対して、1.33重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例1と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表1に示す。[実施例3]プロピレンエチレンスチレン共重合体プロピレン100に対するエチレンのモル比は100、プロピレン100に対するスチレンのモル比は2280重量部、無水マレイン酸70重量部、ジ―tert―ブチルパーオキサイド5.6重量部およびトルエン420重量部を用いた以外は実施例1と同様の方法により、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン100に対して0.8であった。また、高温GPC測定による重量平均分子量は82000であった。そして、実施例1と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製し、得られた共重合ポリオレフィンエマルジョンを実施例1と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約40秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和100重量部に対して、14.7重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.56重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例1と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表1に示す。[実施例4]70Lのオートクレーブにε-カプロラクタム27kg、アジピン酸ヘキサメチレンアンモニウム塩の50水溶液を6kgを仕込み、重合槽内を窒素置換したのち、密閉して180°Cまで昇温し、次いで攪拌しながら重合槽内を17.5kgf/cm2に調圧しながら、重合槽内温度を240°Cまで昇温した。重合温度が240°Cに達して2時間後に重合槽内の圧力を約2時間かけて常圧に放圧した。放圧後、窒素気流下で1時間重合したあと、2時間減圧重合を行った。窒素を導入して常圧に復圧後、攪拌機を止めて、ストランドとして抜き出しペレット化し、沸水を用いて未反応モノマーを抽出除去して乾燥した。このときの共重合比は、6/66=90/10重量比であった。このようにして得られた6/66二元共重合ポリアミド樹脂120g、水179.6gおよび水酸化ナトリウム0.4gを、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、回転数500rpmの状態を保持して150°Cまで昇温させ、150°Cになった状態で30分間反応を行った。反応終了後、そのまま50°Cまで冷却して、ポリアミド樹脂水性分散液を取り出した。得られたポリアミド樹脂水性分散液の樹脂濃度は、水性分散液100重量部に対して40重量部であった。最後に、得られたポリアミド樹脂水性分散液75gと、別途、アニオン性界面活性剤として、25重量部に調整したラウリル硫酸アンモニウム水溶液3.0gとを混合し、ポリアミド樹脂組成物の水性分散液を得た。これを、水1000重量部に対して、共重合ポリアミドが30重量部となるようにして攪拌してサイジング剤エマルジョンを調製し、得られた共重合ポリアミドエマルジョンを実施例1と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約40秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和100重量部に対して、16.7重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.70重量部であった。得られた炭素繊維束について、使用フィルムをユニチカ製エンブレム30μm厚で接着幅3mmとした以外は実施例1と同様に、引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表1に示す。[比較例1]水1000重量に対し部共重合ポリオレフィンが20重量部となるように調製した以外は実施例1と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを150~180°Cの乾燥炉に約60秒間通し、完全乾燥熱処理とし水分なし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.28重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表1に示す。[比較例2]水1000重量部に対し共重合ポリオレフィンが20重量部となるように調製した以外は実施例3と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを150~180°Cの乾燥炉に約60秒間通し、完全乾燥熱処理とし水分なし、幅約15mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.33重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表1に示す。[比較例3]水1000重量部に対し共重合ポリオレフィンが20重量部となるように調製した以外は実施例1と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを150~180°Cの乾燥炉に約25秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約14mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和100重量部に対して、29.5重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.70重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例1と同様の方法で開繊率を測定しようとしたが、試料を得る段階で装置に炭素繊維束が巻き付き、試料の作製ができなかった。[比較例4]水1000重量部に対し実施例4と同じ共重合ポリアミドが20重量部となるように調製した以外は実施例1と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。サイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを150~180°Cの乾燥炉に約60秒間通し、完全乾燥熱処理とし、幅約13mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.15重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例4と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例1と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表1に示す。[比較例5]実施例1と同じ共重合ポリオレフィンに、同様の操作で添加するノニオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標エマルゲン103の量を、共重合ポリオレフィン100重量部に対して、100重量部となるように添加した以外は、実施例1と同様にして、エマルジョンを得た。これを、水1000重量部に対して、共重合ポリオレフィンが20重量部となるようにして攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド東邦テナックス社製、登録商標テナックスSTS-24KN00、直径7μm×24000フィラメント、繊度1.6g/m、引張強度4000MPa408kgf/mm2、引張弾性率238GPa24.3ton/mm2を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを120°C~150°Cの乾燥炉に約60秒間通し、完全乾燥および熱処理とし水分なし、幅約14mmの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維100重量部に対して、1.20重量部であった。また、得られた炭素繊維束について、実施例1と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表1に示すように、実施例1や2と比べて若干低いせん断強度を得た。さらに、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表1に示す。界面活性剤を多量に含ませたことにより、開繊率の向上が見られた。[実施例5]マトリックス樹脂として、プライムポリマー製のポリプロピレンプライムポリプロJ108M登録商標ペレットを冷凍粉砕し、更に、20メッシュ、及び30メッシュにて分級した平均粒径約1mmパウダーを用意し、実施例1で得られた炭素繊維束を16mmにカットしたもの、およびポリプロピレンパウダーを、炭素繊維の供給量を450g/min、ポリプロピレンパウダーの供給量を550g/minにセットしてテーパー管内に導入した。テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、ポリプロピレンパウダーとともにテーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびポリプロピレンパウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み5mm程度の炭素繊維ランダムマットを得た。得られた炭素繊維ランダムマットを、240°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、目付け2350g/m2、厚み2.0mm、繊維体積含有率30Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[実施例6]実施例2で得られた炭素繊維束を用いる以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[実施例7]実施例3で得られた炭素繊維束を用いる以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[実施例8]実施例4で得られた炭素繊維束を16mmにカットしたもの、およびユニチカ製A1030FPPA6樹脂パウダーを、炭素繊維の供給量を450g/min、PA6樹脂パウダーの供給量を690g/minにセットしてテーパ管内に導入した。テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、PA6樹脂パウダーとともにテーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびPA6樹脂パウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み5mm程度の炭素繊維ランダムマットを得た。得られた炭素繊維ランダムマットを、260°Cに加熱したプレス装置にて、3MPaにて5分間加熱し、目付け2600g/m2、厚み2.0mm、繊維体積含有率30Volの炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[比較例6]比較例1で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[比較例7]比較例2で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[比較例8]比較例3で得られた炭素繊維束を用いて、実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得ようとしたが、プロセスの途中で、比較例3と同様に、炭素繊維束が装置に巻きつき、正常なランダムマットを得られなかった。[比較例9]比較例4で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。[比較例10]比較例5で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例5と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、JIS7074に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表2に示す。"