正極および負極からなる一対の電極と電解質とからなる発電要素と、前記発電要素を収納する容器と、封口板とを有する電気化学セルであって、前記容器の内側底面部と前記封口板の一方または双方に電子伝導性のスペース部材を設けたことを特徴とする電気化学セル。前記スペース部材は弁作用金属からなることを特徴とする請求項1に記載の電気化学セル。前記弁作用金属がアルミニウムであることを特徴とする請求項2に記載の電気化学セル。前記スペース部材は超音波溶接により接着したことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の電気化学セル。前記スペース部材は導電性接着剤により接着したことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の電気化学セル。前記スペース部材の厚みは0.02mm以上0.4mm以下であることを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載の電気化学セル。このように小型化した電気化学セルの用途が多様化したことにより、電気化学セルに要求される容量も多様化している。さらに、モーター駆動やライト点灯時の電池電圧低下のパワーアシスト等にも用いられるキャパシタでは、短時間での充電が要求される。そのため、これらの電気化学セルでは、なるべく抵抗値を増加させずに容量だけを減少させる必要がある。しかし、容量の異なる電気化学セルを作る為には、電極の活物質の量を変更する必要があった。更に、既存の容器を用いて電極の活物質の量を変更する場合には、電極が集電体に接する面積が決まっているため、厚みの異なる電極を新たに準備する必要があった。また、大幅な容量の変更があった場合には、それらを充填する容器も活物質等の発電要素の大きさに合わせたものを準備しなければならず、その都度、生産設備の変更も必要である。このように、電気化学セルの容量の変更を行なうためには電極発電要素の他に容器等の変更を行なわなければならず、大幅に時間とコストがかかっていた。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであって、その目的はコストと時間をかけずに容量の異なる電気化学セルを提供することである。上記問題を解決するための本発明は、以下の構成を採用した。請求項1に記載の発明は、正極および負極からなる一対の電極と電解質とからなる発電要素と、前記発電要素を収納する容器と、封口板とを有する電気化学セルであって、前記容器の内側底面部と前記封口板の一方または双方に電子伝導性のスペース部材を設けたことを特徴とする電気化学セルである。請求項1に記載の発明によれば、容器の内側底面部と封口板の一方または双方に電子伝導性のスペース部材を設けることにより、容器の変更を行なわずに時間とコストをかけずに簡単に容量を変更することができる。請求項2に記載の発明は、前記スペース部材は弁作用金属からなることを特徴とする請求項1に記載の電気化学セルである。請求項2に記載の発明によれば、スペース部材は弁作用金属からなることにより、内部抵抗やESR等価直列回路に変化を与えることなく、容器の変更を行なわずに時間とコストをかけずに簡単に容量を変更することができる。請求項3に記載の発明は、前記弁作用金属がアルミニウムであることを特徴とする請求項2に記載の電気化学セルである。請求項3に記載の発明によれば、アルミニウムを用いることにより、より低コストで簡単に容量を変更することができる。請求項4に記載の発明は、前記スペース部材は超音波溶接により接着したことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の電気化学セルである。請求項4に記載の発明によれば、超音波溶接により接着することにより、より精度よく簡単にスペース部材を接着することができる。請求項5に記載の発明は、前記スペース部材は導電性接着剤により接着したことを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の電気化学セルである。請求項5に記載の発明によれば、導電性接着剤により接着することにより、精度よく簡単にスペース部材を接着することができる。請求項6に記載の発明は、前記スペース部材の厚みは0.02mm以上0.4mm以下であることを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載の電気化学セルである。請求項6に記載の発明によれば、スペース部材の厚みを0.02mm以上0.4mm以下とすることにより、精度よく簡単にスペース部材を接着することができる。本発明によれば、容器の内側底面部と封口板の一方または双方に電子伝導性のスペース部材を設けることで、コストと時間をかけずに容量の異なる電気化学セルを提供することが可能になった。以下、本発明を具体化した一実施形態を図1に従って説明する。図1は、電気化学セルの断面図である。図1において、容器101はアルミナ製で、グリーンシートにタングステンプリントし焼成した後、ニッケル、金めっきした金属層の配線を施したものを用いた。これは、一般の水晶振動子のセラミックスパッケージと同じ方法により作製した。正極集電体103は容器101の内側底面全面に設けられる。また、正極集電体103は内部端子の材料が電解質と接触し充電や放電によって腐食が生じるため、電解質と触れないための保護膜としても機能する。材料としては腐食が生じにくく、電気導電性があるアルミニウムまたは炭素を主体としたものがよい。アルミニウムはJISにより規定された純アルミ系、Al‐Cu系合金、Al‐Mn系合金、Al‐Mg系合金などを、蒸着、スパッタ、溶射、ペースト塗布などの方法で形成する。特に蒸着やスパッタで形成したアルミニウム保護膜はピンホールが少なく好ましい。更に正極集電体103は、容器101壁面を貫通し、容器101の外側側面を介して外側底面の接続端子Aに電気的に接続される。負極集電体は封口板102を兼ねている。更に負極集電体は、容器101上面の縁部に設けた金属層及び電子伝導性の接合材を介し、図1左側の側面を通り、容器の外側底面の接続端子Bに電気的に接続される。接続端子A、Bは容器101の外側底面部に設けても、容器101底面側端部から側面かけて設けても、容器101の外側底面部から側面に延設してもよく、ハンダとの濡れにより、基板とのハンダ付けが可能である。容器101内部には、容器101の内側底面の正極集電体103の上面に、電子伝導性のスペース部材108と、正極活物質104と、セパレータ106と、負極活物質107と、電子伝導性のスペース部材108とが配置されている。このように、正極集電体103と正極活物質104の間や、負極活物質107と負極集電体の間等、スペース部材108は、正極もしくは負極のそれぞれの集電体と活物質の間に配置されている。そして、電解液を充填し、接合材107を容器101上面の縁部の金属層上に載せた。その上に封口板102を載せ加圧、加熱し、接合材107を溶解し、封口した。容器101は耐熱樹脂、ガラス、セラミックスまたはセラミックスガラス等の耐熱材料がよい。製法としては、低融点のガラスやガラスセラミックスに導体印刷により配線を施し、積層し低温で焼成することも可能である。配線により、接続端子A、接続端子B、正極集電体103、容器101上面の縁部の金属層等が形成される。正極集電体103の容器101壁面の貫通部分は、例えば、底面となる基板と、容器101側面となる枠状部材を形成しておき、正極集電体103を基板上に形成し、その後基板と枠状部材を積層して焼成し一体化し凹状の容器とすることで気密な状態で貫通させることができる。また、アルミナのグリーンシートと導体印刷により配線し、積層し、焼成することも可能である。樹脂の場合は金属端子などをインサート成形することができる。また、配線の正極集電体103の部分は、耐食性の良く、厚膜法での形成が可能なタングステン、銀、金が好ましい。また、正極集電体103の厚みは0.2mm以下が好ましい。接続端子A、接続端子Bの部分については、基盤とハンダ付けするためにニッケル、金、ハンダの層を設けることがよい。容器101の縁部の金属層については接合材107とのなじみの良いニッケルや金などの層を設けることが好ましい。層の形成方法としては、めっき、蒸着などの気相法等もある。封口板102は、負極集電体を兼ねるため、ニッケル、銅、真鍮、亜鉛、スズ、金、ステンレス、タングステン、アルミニウム、チタン等比較的多くの金属を用いることができる。これは、還元側に電位がかかるため金属が溶けだしにくいためである。それに対し、正極集電体103で用いる場合は、金属が溶け出さないようにしなければならないため、金、白金、ステンレスSUS444、SUS239J4L、US317J4L等、タングステン、アルミニウム等の耐食性の良い金属を選ぶ必要がある。また、耐熱樹脂、ガラス、セラミックスまたはセラミックスガラス等の絶縁体の封口板を用いる場合は、負極集電体となる金属層を容器101内側となる面に設ける必要がある。この金属層の材質は、金属の封口板102の材質と同じものを用いることができる。金属層の形成方法としては、めっき、蒸着などの気相法、印刷法等がある。封口板102は接合材107、金属層等を介して接続端子Bと接続され負極集電体と接続端子の一部を兼ねることになる。絶縁体の封口板を用いる場合は表面に設けた金属層がその役割を果たす。封口板102の接合材107と接する部分は接合材107とのなじみの良いニッケルや金などの層を設けることが好ましい。接合材107は、金ろう、銀ろう等のろう材やハンダ材がある。接合材107を選ぶ場合は、容器101縁部の金属層の材質、封口板102、接合材107との接合部材とのなじみ、リフロー温度を考慮しなければならない。例えば、本発明の電気化学セルを240°Cで基板にリフローして取り付ける場合は、300°C前後のハンダ材を用いることが好ましい。容器101及び封口板102に配するスペース部材108として、アルミニウム、タンタル、ニオブ、チタン、ハフニウム、ジルコニウム等の弁作用金属を用いることができる。これらの弁作用金属は、導電性に優れる上、充放電の反応を阻害しないため、内部空間のコントロールを行うのに適している。また、アルミニウムは安価であるため、低コストで電気化学セルを作製することが出来き、より好ましい。また、負極集電体を兼ねた封口板102に配するスペース部材108としては、銅、ニッケル、金等を用いることができる。これらの金属は導電性が高く、負極集電体に配する場合においては充放電の反応を阻害しないため、内部空間のコントロールを行うのに適している。また、スペース部材108の厚みは0.02mm以上であることが好ましい。0.02mm未満の厚みになると、箔や板などのシート状で取り扱うことが難しいためである。厚みが0.02mm以上であれば、精度よく簡単にスペース部材を接着することができる。また、スペース部材108は電気化学セルのサイズや活物質の厚み等に応じて自由に厚みを変更することができるが、本発明のような小型の電気化学セルにおいての上限としては0.4mm程度が好ましい。また、封口板102に配するスペース部材108は、封口板102よりも小さい。さらにスペース部材108は、凹状の容器101の開口部の内側よりも小さい。容器101の内側底面部もしくは封口板102にスペース部材108を接着する際は、超音波溶接、または導電性接着剤を用いることが好ましい。これは、より精度よく簡単にスペース部材を接着することができるためである。使用するセパレータ106は耐熱性のある不織布であることが好ましい。たとえば、ロール圧延したポーラスフィルム等のセパレータにおいては、耐熱性があるものの、抵抗溶接法を利用したシーム溶接時の熱で圧延方向に縮んでしまう。その結果、内部ショートを起こしやすい。耐熱性のある樹脂またはガラス繊維を用いたセパレータの場合縮みが少なく良好であった。樹脂としてはPTFEポリテトラフルオロエチレン、PPSポリフェニレンサルファイド、PEEKポリエーテルエーテルケトンが良好であった。また、セラミックスの多孔質体を用いることもできる。電解液は非水溶媒と支持塩からなる。非水溶媒としてはプロピレンカーボネイト、ブチレンカーボネイト、スルホラン、γブチロラクトン、エチレンカーボネイト、アセトニトリル、ジメトキシエタン、メチルフォルメイト、鎖状カーボネート等の単独或いは適宣混合したものが用いられる。支持塩としては、六フッ化リン酸リチウム、ホウフッ化リチウム、トリフルオロメタンスルホン酸リチウム、リチウムパーフルオロエチルスルホニルイミド、C2H54PBF4、C3H74PBF4、CH3C2H53NBF4、C2H54NBF4、C2H54PPF6、C2H54PCF3SO4、C2H54NPF6等が用いられる。非水溶媒に対して支持塩を01~30mol程度溶解し、電解液を作製する。本発明の電気化学セルの形状は基本的に自由である。かしめ封口による電気化学セルの形状はほぼ円形に限定される。そのため、四角形状がほとんどである他の電子部品と同一の基板上に並べようとするとどうしてもデットスペースができ無駄であった。本発明の電気化学セルは四角い設計も可能で、端子等の出っ張りがないため効率的に基板上に配置することができる。次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。本発明の電気化学セルとして、電気二重層キャパシタを例に挙げる。但し、本発明は実施例に例示するもののみに限定されることはない。実施例1実施例1として、図1に示す形状の電気二重層キャパシタを作製する。まず、図1に示す形状を有する凹状の容器101、封口板102及びスペース部材108を準備した。容器101はアルミナ製で、グリーンシートにタングステンプリントし焼成した後、ニッケル、金めっきした金属層の配線を施したものを用いた。容器101の内側底面部には正極集電体103としてアルミニウムを蒸着にて形成した。正極集電体103は内部端子の保護膜を兼ねている。また、容器101の外形寸法は縦×横×高さが3.2×5.0×1.0mmである。封口板102はニッケルからなる。スペース部材108には、縦×横×厚みが1.6×3.3×0.20mmのサイズの純度99の硬質アルミニウム箔を用いた。スペース部材108の厚みは0.02mm以上であることが好ましい。0.02mm未満の厚みになると、箔や板などのシート状で取り扱うことが難しいためである。厚みが0.02mm以上であれば、精度よく簡単にスペース部材を接着することができる。そして、容器101の内側底面部及び封口板102に、それぞれ1枚ずつスペース部材108を超音波溶接にて接着した。続いて、正極活物質104、負極活物質105として、縦×横×厚みが1.6×3.3×0.05mmのサイズの活性炭シートを準備した。活性炭シートの厚みは0.05mm以上であることが好ましい。0.05mm未満であると電極の作製が困難なため、電極の厚みにばらつきが出てしまう。電極の厚みにばらつきが出ると容量にもバラつきが出てしまう。また、容量に応じて自由に厚みを変更することができるが、正極活物質104、負極活物質105の電極の厚みの上限としては1mm程度が好ましい。そして、正極活物質104としての活性炭シートを、容器101に接着したスペース部材108の上に超音波溶接にて接着した。もう一方の負極活物質105としての活性炭シートは、封口板102に接着したスペース部材108の上に超音波溶接にて接着した。次にセパレータ106、電解液を準備した。セパレータ106はPTFEからなる。電解液はプロピレンカーボネートと1mol/LのC2H54NBF4からなる。そして、次に容器101中の正極活物質104の上にセパレータ106をのせた。さらに容器101中に電解液を5μL加え、負極活物質105を接着した封口板102をかぶせた。その後、封口板102と容器101をスポット溶接し仮止めしたあと、シーム溶接で完全に封口した。このようにして、実施例1の電気二重層キャパシタを作製した。実施例2実施例1とほぼ同様に電気二重層キャパシタを作製した。実施例1と異なる点は、正極活物質104、負極活物質105である活性炭シートの厚みが0.15mm、及びスペース部材108の厚みが0.1mmであることのみである。他の部分は実施例1と同様にし、実施例2の電気二重層キャパシタを作製した。比較例実施例1及び2と異なりスペース部材108を使用しなかった。そのため、容器101の内側底面部及び封口板102に、それぞれ1枚ずつ活性炭シートを超音波溶接にて直接接着した。また、活性炭シートの厚みは0.25mmである。他の部分は実施例1と同様にし、比較例の電気二重層キャパシタを作製した。このようにして作製した実施例1、2及び比較例の電気二重層キャパシタを50μAの低電流放電の条件で容量を測定した。また、内部抵抗は1mA放電した際のIRドロップから算出した。この結果を表1に示す。表1より、実施例1、2及び比較例の全てにおいて同等な内部抵抗となった。容量においては、実施例1が7μA、実施例2が21μA、比較例が35μAとなった。これは、使用した活性炭シートの量が異なるためである。このように活性炭シートの量と、それに合わせてスペース部材108の厚みを変えるだけで、容器101を変更することなく簡単に容量の異なる電気化学セルが作製できた。また、実施例には記載していないが、超音波溶接ではなく、導電性接着剤を用いて電気化学セルを作製した場合においても、同様に容器101を変更することなく簡単に容量の異なる電気化学セルが作製できた。ただし、内部抵抗やESR等価直列回路を低くすることができるため、超音波溶接を用いることがより好ましい。また、本実施例においては、容器101及び封口板102の両方に、それぞれ1枚ずつスペース部材108を接着したが、これは容器101、封口板102のどちらか片方のみでもかまわない。