"鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、該オープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながらレーザビームを照射して前記エッジ部をレーザ溶接するレーザ溶接鋼管の製造方法において、それぞれ異なる光ファイバーを用いて伝送したジャストフォーカスでのスポット径が直径03mmを超える2本のレーザビームを前記エッジ部に沿って前記オープンパイプの上面側から照射し、前記オープンパイプの上面側で溶接進行方向に先行する先行レーザビームおよび後行する後行レーザビームを前記オープンパイプの上面に垂直な方向から入射角を設けて前記溶接進行方向に傾斜させて照射するとともに、前記先行レーザビームの入射角を前記後行レーザビームの入射角よりも大きくし、かつ前記オープンパイプの裏面における前記先行レーザビームの中心点と前記後行レーザビームの中心点との間隔を1mm以上としてレーザ溶接を行なうことを特徴とするレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームと前記後行レーザビームの入射角が5~50°であることを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームおよび前記後行レーザビームのうちの1種または2種を光学部品を用いて2分割し、前記エッジ部の両側に照射することを特徴とする請求項1または2に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記レーザ溶接を行なう際に、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記先行レーザビームと前記後行レーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度で前記レーザ溶接を行なうことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。前記レーザ溶接に先立って前記鋼板の予熱を行ない、かつ前記レーザ溶接の後で切削または研削を施して溶接ビードを加工することを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のレーザ溶接鋼管の製造方法。本発明は、レーザ溶接鋼管を製造するにあたって、2本のレーザビームのオープンパイプへの入射角やジャストフォーカスでのスポット径を適正に保ち、かつ2本のレーザビームを適正に配列するとともに、レーザ溶接の条件を制御することによって、スパッタの発生を防止して、溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得るとともに、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造する方法を提供することを目的とする。発明者らは、オープンパイプのエッジ部にレーザ溶接を施してレーザ溶接鋼管を製造するにあたって、溶接欠陥のない溶接部を形成するためのレーザ溶接技術について調査検討した。図2は、レーザ溶接鋼管を製造する際に、1本のレーザビームを垂直に照射してオープンパイプ1のエッジ部2の接合点をレーザ溶接する従来の例を模式的に示す斜視図である。図2中の矢印Aは、溶接進行方向を示す。なお、レーザビーム3の照射によって発生する深い空洞以下、キーホールという4と、その周辺に形成される溶融メタル5は透視図として示す。レーザビーム3を照射すると、図2に示すように、高密度で集中する熱エネルギーによってエッジ部2が溶融するとともに、その溶融メタル5が蒸発して発生する蒸発圧と蒸発反力によって、溶融メタル5にキーホール4が発生する。キーホール4の内部には、レーザビーム3が侵入し、金属蒸気がレーザビーム3のエネルギーによって電離されて生じた高温のプラズマが充満していると考えられている。このキーホール4は、レーザビーム3の熱エネルギーが最も収斂する位置を示すものである。エッジ部の接合点をキーホール4内に配置することによってレーザ溶接鋼管を安定して製造できる。ただしレーザビームが1本の場合には、エッジ部2の接合点とキーホール4とを一致させるためには、高精度の開先加工技術が必要である。エッジ部2の加工状態および突合せ状態が不安定であると、溶融メタル5が不安定になる。その結果、スパッタが多発し、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生し易くなる。さらに、溶接部に加えられるアップセットによって溶融池に応力が働くような状況では、キーホールを維持するために、照射するレーザビームのエネルギーをより一層増大させる必要がある。その結果、スパッタが増加するとともに、開先が十分に溶融せず、アンダーカットやアンダーフィル等の溶接欠陥が発生する。そこで発明者らは、エッジ部2の接合点に2本のレーザビームを照射する技術に着目した。その結果、レーザビームの照射位置を適正に配列するとともに、それぞれのレーザビームの入射角やスポット径等を制御して2本のレーザビームをオープンパイプの鋼板内部で交差しないように照射することによって、スパッタの発生を抑制できることが分かった。そして、溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得るとともに、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できることが判明した。スパッタの発生が抑制されるメカニズムの詳細は不明であるが、傾斜角をもって照射される2本のレーザビームにエネルギーを分散させ、かつ溶接方向に先行するレーザビームがスパッタを抑制しながら鋼板を予熱した後、後行するレーザビームが鋼板を溶融することによって、スパッタの飛散が抑制されると推定される。なお、レーザビームの入射角は、被溶接材の上面に垂直な方向とレーザビームを照射する方向とのなす角を指す。本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。すなわち本発明は、鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、オープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながらレーザビームを照射してエッジ部をレーザ溶接するレーザ溶接鋼管の製造方法において、それぞれ異なる光ファイバーを用いて伝送したジャストフォーカスでのスポット径が直径03mmを超える2本のレーザビームをエッジ部に沿ってオープンパイプの上面側から照射し、オープンパイプの上面側で溶接進行方向に先行する先行レーザビームおよび後行する後行レーザビームをオープンパイプの上面に垂直な方向から入射角を設けて溶接進行方向に傾斜させて照射するとともに、先行レーザビームの入射角を後行レーザビームの入射角よりも大きくし、かつオープンパイプの裏面における先行レーザビームの中心点と後行レーザビームの中心点との間隔を1mm以上としてレーザ溶接を行なうレーザ溶接鋼管の製造方法である。本発明のレーザ溶接鋼管の製造方法においては、先行レーザビームと後行レーザビームの入射角が5~50°であることが好ましい。また、先行レーザビームおよび後行レーザビームのうちの1種または2種を光学部品を用いて2分割し、エッジ部の両側に照射しても良い。また、レーザ溶接を行なう際に、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることが好ましい。また、先行レーザビームと後行レーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度でレーザ溶接を行なうことが好ましい。また、レーザ溶接に先立って鋼板の予熱を行ない、かつレーザ溶接の後で切削または研削を施して溶接ビードを加工することが好ましい。本発明によれば、レーザ溶接鋼管を製造するにあたって、スパッタの発生を防止して溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得ることができる。その結果、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できる。得られたレーザ溶接鋼管は、シームの低温靭性や耐食性が優れており、寒冷地や腐食環境で使用する油井管やラインパイプに好適である。図1は、本発明を適用して2本のレーザビームでオープンパイプのエッジ部を溶接する例を模式的に示す斜視図である。図1中の矢印Aは溶接進行方向を示す。なお、レーザビーム3a,3bの照射によって発生するキーホール4と、その周囲に形成される溶融メタル5は透視図として示す。本発明では、2本のレーザビーム3a,3bを、オープンパイプ1のエッジ部2に沿ってオープンパイプ1の上面側から照射する。その際、単一の光ファイバーで伝送したレーザビームを光学部品たとえばプリズム等で2分割しながら照射すると、後述する入射角やスポット径を個別に設定することができない。そのため、2本のレーザビーム3a,3bをそれぞれ異なる光ファイバーを用いて伝送する必要がある。使用するレーザ発振器は1台でも良いし、あるいは2台でも良い。レーザ発振器が1台で、2本のレーザビームを伝送する場合は、発振されたレーザ光をレーザ発振器内で分割した後、異なる光ファイバーによって伝送すれば良い。図1に示すように、レーザビーム3a,3bはエッジ部2に沿って前後に配置する。オープンパイプ1の上面側で溶接進行方向に先行するレーザビームを先行レーザビーム3aとし、後行するレーザビームを後行レーザビーム3bとする。先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bのジャストフォーカスでのスポット径が03mm以下では、溶接時の溶接ビードの幅が狭くなり、開先の溶け残りが発生する。そのため、ジャストフォーカスでのスポット径は03mm超えとする。一方、スポット径が1mmを超えると、キーホールが安定し難くなる。そのため、先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bのジャストフォーカスでのスポット径は1mm以下が好ましい。オープンパイプの上面からフォーカスまでの距離をtmmとし、オープンパイプの鋼板厚をTmmとして、オープンパイプの上面からフォーカスまでの距離tが-3×Tすなわち上面から上方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が高すぎるので、キーホールを安定して維持することが難しい。一方、3×Tすなわち上面から下方へ3Tを超えると、フォーカスの位置が深すぎるので、鋼板の裏面すなわちオープンパイプの内面側からスパッタが発生し易くなる。したがって、オープンパイプの上面からフォーカスまでの距離tは-3×T~3×Tの範囲内に設定するのが好ましい。先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bのスポット形状は円形が好ましいが、楕円形であっても良い。スポット形状が楕円形の場合は、ジャストフォーカスでの短径が03mmを超える必要がある。また上記した円形の場合と同様の理由で、短径は1mm以下が好ましい。図3は、図1の先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bおよびオープンパイプ1上面に垂直な線の配置の例を模式的に示す側面図である。図3に示すように、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bは、いずれも矢印Aで示す溶接進行方向に傾斜させてオープンパイプ1上面に照射する。その先行レーザビーム3aとオープンパイプ1上面に垂直な線とのなす角θaを先行レーザビーム3aの入射角とし、後行レーザビーム3bとオープンパイプ1表面に垂直な線とのなす角θbを後行レーザビーム3bの入射角として、それぞれの入射角がθa>θbを満足するように設定する。さらに、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bがオープンパイプ1の鋼板内部で交差しないように配置する。その理由は、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bが鋼板内部で交差すると、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの各キーホール4が合体して、巨大なキーホールが生じ、スパッタが多量に発生するからである。なお、先行レーザビーム3aの入射角θaと後行レーザビーム3bの入射角θbを、θa<θbと設定すると、後行レーザビーム3bが通過するオープンパイプ1の上面から裏面までの距離が長くなるので、後行レーザビーム3bのエネルギーが減衰して加熱効率が低下する。そのため、先行レーザビーム3aによるエッジ部2の予熱効果は得られるが、後行レーザビーム3bによるエッジ部2の溶融が不安定になる。また、θa=θbと設定すると、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの各キーホール4が合体しやすくなり、巨大なキーホールが生じて、スパッタが多量に発生する惧れがある。したがって、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの入射角をθa>θbと設定する必要がある。つまり、先行レーザビーム3aはエッジ部2を予熱するにあたってスパッタを抑制するために傾斜角θaを大きくする。後行レーザビーム3bはエッジ部2を溶融するにあたって加熱効率を高めるために傾斜角θbを小さくする。このようにして先行レーザビーム3aがエッジ部2を予熱する。しかも先行レーザビーム3aは、溶接進行方向に傾斜して照射されるので、スパッタの発生を抑制できる。次いで、後行レーザビーム3bがエッジ部2を溶融する。このときエッジ部2は予熱されているので、スパッタは発生しない。その結果、スパッタを軽減し、ひいてはアンダーカットやアンダーフィルを防止できる。先行レーザビーム3aの入射角θaが5°未満では、入射角θaが小さすぎるので、先行レーザビーム3aを垂直に照射する場合と同様の挙動を示し、スパッタの発生を抑制する効果が得られない。一方、入射角θaが50°を超えると、先行レーザビーム3aが通過するオープンパイプ1の上面から裏面までの距離が長くなるので、先行レーザビーム3aのエネルギーが減衰して十分な予熱効果が得られなくなる。したがって、先行レーザビーム3aの入射角θaは5~50°の範囲内が好ましい。同様に後行レーザビーム3bの入射角θbが5°未満では、入射角θbが小さすぎるので、後行レーザビーム3bを垂直に照射する場合と同様の挙動を示し、スパッタの発生を抑制する効果が得られない。一方、入射角θbが50°を超えると、後行レーザビーム3bが通過するオープンパイプ1の上面から裏面までの距離が長くなるので、後行レーザビーム3bのエネルギーが減衰して十分な溶込み深さが得られなくなる。したがって、後行レーザビーム3bの入射角θbは5~50°の範囲内が好ましい。そしてオープンパイプ1の裏面側における先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの中心点の間隔Lを1mm以上とする。間隔Lが1mm以上であれば、裏面側で溶融池が溶接進行方向に伸びて、裏面側からのスパッタの発生量が減少し、アンダーカットやアンダーフィルのない溶接ビードが得られる。ただし間隔Lが10mmを超えると、裏面側の溶融池が分離するので、スパッタが発生し易くなる。そのため、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bの中心点の間隔Lは1~10mmの範囲内が好ましい。また、レーザ溶接を行なう際には、溶接部に02~10mmのアップセットを加えることが好ましい。アップセット量が02mm未満では、レーザ溶接によって生じたブローホールを消滅させることができない。一方、10mmを超えると、レーザ溶接が不安定になり、スパッタの発生量が増加する。オープンパイプ1のエッジ部2の接合点は、エッジ部2の板厚方向の平均間隔Gが、スクイズロールにより狭まり、05mm以下になった箇所であればどこでも良い。また、レーザ発振器からそれぞれ異なる光ファイバーで伝送した先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bうち、先行レーザビーム3aまたは後行レーザビーム3bを光学部品たとえばプリズム等で2分割しながらエッジ部2の両側に照射しても良い。図4は、後行レーザビーム3bを2分割照射領域32,33しながらエッジ部2の両側に照射した例、図4は、先行レーザビーム3aを2分割照射領域31,32しながらエッジ部2の両側に照射した例である。あるいは図4に示すように、先行レーザビーム3aを2分割照射領域31,32しかつ後行レーザビーム3bを2分割照射領域33,34しながら、エッジ部2の両側に照射しても良い。このようにして先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bを照射すれば、照射領域内をエッジ部2が通過する状態を容易に維持できる。一般にレーザ溶接時に発生するスパッタは、レーザ出力が低いほど、溶接速度が遅いほど少なくなる。しかしながらスパッタの発生を抑えるために、レーザ出力と溶接速度を低下させることは、レーザ溶接鋼管の生産性を低下させることを意味する。そこで本発明では、先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bのレーザビームのレーザ出力が合計16kWを超え、かつ7m/分を超える溶接速度でレーザ溶接を行なうことが好ましい。レーザ出力が合計16kW以下では、溶接速度が7m/分以下となってしまうので、レーザ溶接鋼管の生産性低下を招く。先行レーザビーム3aと後行レーザビーム3bは、図4に示すように、オープンパイプ1上面における照射領域31,32の中心がエッジ部2に一致するように配置することが好ましい。ただし、そのような配置を維持して溶接を行なうことは難しく、溶接施工中にはオープンパイプ1上面における照射領域31,32の中心は必ずしもエッジ部2に一致しない。照射領域31,32の中心とエッジ部2との間隔が増大すると、先行レーザビーム3a,後行レーザビーム3bが突合せ開先から逸脱することになり、開先の溶け残り等の溶接欠陥が発生しやすくなる。照射領域31,32の中心がエッジ部2に一致しなくても、照射領域31,32内をエッジ部2が通過する状態で溶接を行なうと、溶接欠陥は発生しない。したがって、照射領域31,32の中心とエッジ部2との間隔は、いずれも照射領域31,32の半径以内とすることが好ましい。本発明では、厚肉材たとえば厚さ4mm以上のオープンパイプであっても、エッジ部の高周波加熱等で予熱することなく、レーザ溶接を行なうことが可能である。ただし、エッジ部を高周波加熱等で予熱すれば、レーザ溶接鋼管の生産性が向上する等の効果が得られる。高周波加熱による予熱を行なえば溶接部に余盛が形成されるが、レーザ溶接の後でその余盛を切削もしくは研削によって除去すれば、溶接部の表面性状が一層良好に仕上がる。本発明で使用するレーザビームの発振器は、様々な形態の発振器が使用でき、気体たとえばCO2,ヘリウム-ネオン,アルゴン,窒素,ヨウ素等を媒質として用いる気体レーザ,固体たとえば希土類元素をドープしたYAG等を媒質として用いる固体レーザ,レーザ媒質としてバルクの代わりにファイバーを利用するファイバーレーザやディスクレーザ等が好適である。あるいは,半導体レーザを使用しても良い。オープンパイプの外面側から補助熱源によって加熱しても良い。その補助熱源は、オープンパイプの外面を加熱し溶融できるものであれば、その構成は特に限定しない。たとえば、バーナ溶解法,プラズマ溶解法,TIG溶解法,電子ビーム溶解法,レーザ溶解法等を利用した手段が好適である。なお、補助熱源はレーザビームの発振機と一体的に配置することが好ましい。その理由は、補助熱源とレーザを一体的に配置しないと、補助熱源の効果を得るためには大きな熱量が必要となり、また溶接欠陥たとえばアンダーカットやアンダーフィル等の抑制が非常に困難になるからである。さらに、補助熱源をレーザビームの発振機より先行させて配置することが一層好ましい。その理由は、エッジ部の水分,油分を除去できるからである。さらに好ましい補助熱源として、アークの使用が好ましい。アークの発生源は、溶融メタルの溶落ちを抑制する方向に電磁力すなわち溶接電流の磁界から発生する電磁力を付加できるものを使用する。たとえば、TIG溶接法,プラズマアーク溶接法等の従来から知られている技術が使用できる。なお、アークの発生源はレーザビームと一体的に配置することが好ましい。その理由は、上述したように、アークを発生させる溶接電流の周辺に生じる磁界の影響を、レーザビームで生じた溶融メタルに効果的に与えるためである。さらに、アークの発生源をレーザビームより先行させて配置することが一層好ましい。その理由は、エッジ部の水分,油分を除去できるからである。さらに本発明と、ガスシールド溶接や溶加材添加等の従来から知られている技術とを組み合わせても効果は得られる。このような複合溶接の技術は、溶接鋼管の製造のみならず厚鋼板の溶接にも適用できる。以上に説明した通り、本発明によれば、レーザ溶接鋼管を製造するにあたってスポット径を適正に保ち、かつ2本のレーザビームを適正に配列するとともに、レーザビームの入射角等のレーザ溶接の条件を制御することによって、スパッタの発生を防止して溶接部のアンダーカットやアンダーフィルを抑制し、かつ溶接効率を低下させることなく良好な品質の溶接部を得ることができ、レーザ溶接鋼管を歩留り良く安定して製造できる。得られたレーザ溶接鋼管は、レーザ溶接の利点を活かしてシームの低温靭性や耐食性が優れており、寒冷地や腐食環境で使用する油井管やラインパイプに好適である。帯状の鋼板を成形ロールで円筒状のオープンパイプに成形し、そのオープンパイプのエッジ部をスクイズロールで加圧しながら、図1に示すように、2本のレーザビームを上面側から照射してレーザ溶接鋼管を製造した。鋼板の成分は表1に示す通りである。レーザ溶接では、最大出力10kWのファイバーレーザ発振器を2台使用し、溶接条件は表2に示す通りである。オープンパイプの上面からフォーカスまでの距離tmmは、板厚Tに対して、いずれも1/2Tとした。表1中のレーザビームの入射角θa,θbは図3に示す角度である。入射角がマイナスとなるものは、レーザビームを溶接進行方向Aの逆方向に傾斜させて照射したことを示す。表2中の溶接鋼管No1~4,7~10は図4のようにレーザビームを配置した例、溶接鋼管No5,11は図4のようにレーザビームを配置した例、溶接鋼管No6は図4のようにレーザビームを配置した例である。表2に示す発明例溶接鋼管No1~6は、レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径およびオープンパイプの裏面側における先行レーザビームと後行レーザビームの中心点の間隔が本発明の範囲を満足するとともに、先行レーザビーム,後行レーザビームを溶接進行方向に傾斜させて照射しかつ先行レーザビームの入射角θaを後行レーザビームの入射角θbをより大きく設定した例である。表2中の比較例のうち、溶接鋼管No7は後行レーザビームの入射角θbを0°とした例すなわち垂直に照射した例、溶接鋼管No8は裏面側における先行レーザビームと後行レーザビームの中心点の間隔が本発明の範囲を外れる例、溶接鋼管No9は後行レーザビームのジャストフォーカスでのスポット径が本発明の範囲を外れる例、溶接鋼管No10は先行レーザビームを溶接進行方向Aの逆方向に傾斜させて照射した例、溶接鋼管No11は先行レーザビームの入射角θaを後行レーザビーム3bの入射角θbより小さくした例である。このようにしてレーザ溶接を行なった後、溶接鋼管の上面を目視で観察して、スパッタの付着状況を調査した。また、溶接鋼管の上面および裏面の溶接ビードを目視で観察して、アンダーカットやアンダーフィルの発生状況を調査した。その結果を表3に示す。表3から明らかなように、発明例ではスパッタの付着およびアンダーカットやアンダーフィルの発生は認められなかった。比較例7~9ではスパッタの付着は認められなかったが、アンダーカット,アンダーフィルあるいは開先の溶け残りが発生した。比較例10,11ではスパッタが多量に付着し、しかもアンダーフィルが発生した。"