中央の開口部にプランジャを挿入した口型及びガイドリングの上部に設けた粗型内にゴブを投入し、上方からセッツルブローを行ってゴブを下方に押し付けてパリソン口部を成形し、その後プランジャを降下しパリソン口部からカウンタブローを行ってパリソンを成形し、該パリソンを仕上型に移動した後、該仕上型でパリソンを吹製することによりガラスびんを成形するブローアンドブロー方式のガラスびんの成形方法において、粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることを特徴とするガラスびんの成形方法。前記最小隙間gが0.1mm~1.1mmである請求項1に記載のガラスびんの成形方法。特許文献1のように、プランジャの頂部にガス逃がし孔を形成すれば、確かにキャビティー内のエアが抜けやすくなるが、図6に示すエア10のように、プランジャ頂部よりも下側にあるエアは、依然として抜け難くなる。本発明は、ゴブを投入したときのエアを粗型のキャビティー内部から抜けやすくし、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないようにして、不良品の発生を減少させることを課題とするものである。本発明は、中央の開口部にプランジャを挿入した口型及びガイドリングの上部に設けた粗型内にゴブを投入し、上方からセッツルブローを行ってゴブを下方に押し付けてパリソン口部を成形し、その後プランジャを降下しパリソン口部からカウンタブローを行ってパリソンを成形し、該パリソンを仕上型に移動した後、該仕上型でパリソンを吹製することによりガラスびんを成形するブローアンドブロー方式のガラスびんの成形方法において、粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることを特徴とするガラスびんの成形方法である。ゴブ投入時に、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内に残りにくい。セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることで、ガラスがプランジャとガイドリングの間から噛み出すのを防止できる。プランジャを上昇させるタイミングは、セッツルブローの開始と完全に同時である必要はなく、実質的に同時プランジャ上昇完了からセッツルブロー開始までの時間が±0.3秒以内程度であればよい。最小隙間gは、0.1mm~1.1mm程度が適当である。最小隙間gが0.1mmよりも小さいと、エアを抜く効果が小さくなり、1.1mmよりも大きくなったり、プランジャ上昇のタイミングがセッツルブロー開始時よりも大幅に遅くなると、図5に示すように、プランジャ1とガイドリング3の間からガラスが噛み出すおそれがあり、好ましくない。本発明ガラスびんの成形方法は、ゴブ投入時にプランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内にエアが残りにくく、成形したガラスびんに欠陥が生じにくくなる。図1は、本発明のガラスびん成形方法において、ゴブGがファンネル5を通して粗型4内に投入されたところである。口型2及び口型内に装着されたガイドリング3の中央の開口部にプランジャ1が挿入され、プランジャ1はエアシリンダなどの駆動機構図示せずによって、上下方向に駆動される。口型2の上部には粗型4が設けられている。ゴブGが粗型4内に投入されるときのプランジャ1の位置は、図4の正規位置よりも約6mm下がった図2の位置で、このときプランジャ1の側面とガイドリング3の内面との最小隙間gは0.1~1.1mmとなる。ゴブの投入完了後、図3に示すように、ファンネル5の上にバッフル6が降下し、バッフルから圧縮空気が粗型4内に供給されてセッツルブローが行われる。これと実質同時にプランジャ1が図4の正規位置に上昇する。その後、ファンネル5及びバッフル6が上昇し、バッフル6が再び降下して粗型4上に装着され、プランジャ1は図2のカウンタポジションまで下降し、プランジャの肩部に形成されたカウンタブロー孔1aから供給された圧縮空気が、プランジャ1とガイドリング3の隙間からキャビティー内に吹き出してカウンタブローが行われ、パリソンPが吹製される。ゴブイン時のゴブ下側エア圧力と圧力残留時間をプランジャの正規位置でゴブを粗型内に投入する従来方法と本発明の成形方法を比べてみたところ、圧力は従来方法より約55低く、圧力残留時間は従来方法より約20短くなっておりゴブイン時のエアが従来より抜けやすくなっていることが分かった。従来方法に比べ、本発明の成形方法により、欠陥ガラスびんが発生する頻度が25程度減少した。