鋳造金属の溶融物を充填した鋳型を、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造する鋳造装置において、前記鋳型の外周を金属のモールドで囲うと共に、前記鋳型と前記モールドとの間の隙間を充填材で埋め込んだ鋳造モールドを備えることを特徴とする鋳造装置。請求項1に記載の鋳造装置において、前記充填材を、前記鋳型を形成する粉体、ゲル材及び高粘度流体のいずれか1つとしたことを特徴とする鋳造装置。鋳造金属の溶融物を充填した鋳型を、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造する鋳造装置において、金属のモールドの内面全面に凹凸形状を設け、前記凹凸形状を埋め込むように前記鋳型を形成した鋳造モールドを備えることを特徴とする鋳造装置。請求項3に記載の鋳造装置において、前記凹凸形状の間隔を4.3mm以下としたことを特徴とする鋳造装置。請求項1から請求項4のいずれか1つに記載の鋳造装置において、前記モールドに冷却流体を流す流路を複数設けたことを特徴とする鋳造装置。鋳型の外周を金属のモールドで囲うと共に、前記鋳型と前記モールドとの間の隙間を充填材で埋め込んだ鋳造モールドに、鋳造金属の溶融物を充填し、前記鋳造モールドを、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造することを特徴とする鋳造方法。請求項6に記載の鋳造方法において、前記充填材を、前記鋳型を形成する粉体、ゲル材及び高粘度流体のいずれか1つとすることを特徴とする鋳造方法。金属のモールドの内面全面に凹凸形状を設け、前記凹凸形状を埋め込むように鋳型を形成した鋳造モールドに、鋳造金属の溶融物を充填し、前記鋳造モールドを、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造することを特徴とする鋳造方法。請求項8に記載の鋳造方法において、前記凹凸形状の間隔を4.3mm以下とすることを特徴とする鋳造方法。請求項6から請求項9のいずれか1つに記載の鋳造方法において、前記モールドには、冷却流体を流す流路が複数設けられていることを特徴とする鋳造方法。従来の鋳造装置及び方法を、図8~図9を参照して説明すると共に、その問題点について言及する。従来の一般的な鋳造装置及び方法は、鋳物の酸化を防止するため真空炉図示省略を用いており、真空炉内で鋳型51に溶湯を注湯し、鋳型51の顕熱吸熱と鋳型51の外面から周囲の水冷壁52に向けた放射冷却とによって、溶湯を凝固、冷却し、鋳物Mcを形成している。なお、符号Gは、鋳物Mcの凝固収縮による鋳型51との隙間である。この鋳造装置及び方法では、放射冷却の熱流束に限界があり、冷却速度が大きく制限される。冷却速度の改善案として、以下の鋳造装置及び方法が提案されている。案A:鋳型を溶融錫浴に浸漬することで冷却する特許文献1。案B:鋳型外面にガスジェットを吹き付けて冷却する特許文献2。しかしながら、案Aは、1初期投資が高い、2冷却後の鋳型の分解が難しい、3精度良く温度制御を行なわないと装置を損傷させるガスを発生させる、4鋳型の肉厚を厚くしないと破損し、鋳型を厚くすると、熱抵抗で冷却速度向上のメリットが縮小する、という問題がある。又、案Bは、1真空を保持できないため、鋳物に不要な酸化膜を形成させる、2厳しいガスジェットの衝突圧で鋳型を破損させるおそれがある、3使用するガスと噴射設備のコストが高い、という問題がある。更に、案A、B共通の問題として、冷却速度は従来の高々2倍程度に止まる、という問題もある。本発明は上記課題に鑑みなされたもので、冷却速度を向上させた鋳造装置及び方法を提供することを目的とする。上記課題を解決する第1の発明に係る鋳造装置は、鋳造金属の溶融物を充填した鋳型を、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造する鋳造装置において、前記鋳型の外周を金属のモールドで囲うと共に、前記鋳型と前記モールドとの間の隙間を充填材で埋め込んだ鋳造モールドを備えることを特徴とする。上記課題を解決する第2の発明に係る鋳造装置は、上記第1の発明に記載の鋳造装置において、前記充填材を、前記鋳型を形成する粉体、ゲル材及び高粘度流体のいずれか1つとしたことを特徴とする。上記課題を解決する第3の発明に係る鋳造装置は、鋳造金属の溶融物を充填した鋳型を、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造する鋳造装置において、金属のモールドの内面全面に凹凸形状を設け、前記凹凸形状を埋め込むように前記鋳型を形成した鋳造モールドを備えることを特徴とする。上記課題を解決する第4の発明に係る鋳造装置は、上記第3の発明に記載の鋳造装置において、前記凹凸形状の間隔を4.3mm以下としたことを特徴とする。上記課題を解決する第5の発明に係る鋳造装置は、上記第1~第4のいずれか1つの発明に記載の鋳造装置において、前記モールドに冷却流体を流す流路を複数設けたことを特徴とする。上記課題を解決する第6の発明に係る鋳造方法は、鋳型の外周を金属のモールドで囲うと共に、前記鋳型と前記モールドとの間の隙間を充填材で埋め込んだ鋳造モールドに、鋳造金属の溶融物を充填し、前記鋳造モールドを、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造することを特徴とする。上記課題を解決する第7の発明に係る鋳造方法は、上記第6の発明に記載の鋳造方法において、前記充填材を、前記鋳型を形成する粉体、ゲル材及び高粘度流体のいずれか1つとすることを特徴とする。上記課題を解決する第8の発明に係る鋳造方法は、金属のモールドの内面全面に凹凸形状を設け、前記凹凸形状を埋め込むように鋳型を形成した鋳造モールドに、鋳造金属の溶融物を充填し、前記鋳造モールドを、前記鋳造金属の溶融温度以上に加熱した加熱室から前記鋳型を冷却する冷却室へ移動し、前記鋳造金属の溶融物を凝固、冷却して、鋳物を鋳造することを特徴とする。上記課題を解決する第9の発明に係る鋳造方法は、上記第8の発明に記載の鋳造方法において、前記凹凸形状の間隔を4.3mm以下とすることを特徴とする。上記課題を解決する第10の発明に係る鋳造方法は、上記第6~第9のいずれか1つの発明に記載の鋳造方法において、前記モールドには、冷却流体を流す流路が複数設けられていることを特徴とする。本発明によれば、鋳造装置及び鋳造方法において、冷却速度を向上させることができる。この結果、鋳造された鋳物の強度を向上させることができる。以下、図1~図7を参照して、本発明に係る鋳造装置の実施形態のいくつかを説明する。実施例1図1は、本実施例の鋳造装置を示す断面図であり、図2は、図1に示した鋳造装置内部の鋳型鋳造モールドのA-A線矢視断面図であり、図3は、図2に示した鋳型鋳造モールドのB-B線矢視断面図である。又、図4は、図3に示した鋳型鋳造モールドの変形例を示す断面図であり、図2のB-B線の部分の断面に相当する。本実施例の鋳造装置10は、上方側に配置された加熱室11とその下方側に配置された冷却室12とを有し、それらの内部を真空に維持可能な構成例えば、全体を真空容器内部に配置した構成となっている。加熱室11は、後述する鋳造モールド20への放射加熱を行う炉壁13と炉壁13を外部から加熱する複数のヒータ14を有しており、加熱室11において、鋳造モールド20を溶湯鋳造金属の溶融物Mmの溶融温度より高い温度に維持可能となっている。一方、冷却室12は、鋳造モールド20を放射冷却する冷却壁15と冷却壁15を冷却する冷却流体例えば、水などの冷媒を流す複数の流路16を有しており、冷却室12において、溶湯Mmが注湯された鋳造モールド20を冷却し、溶湯Mmを凝固、冷却して、鋳物鋳造品Mcを形成している。又、冷却室12には、その底部に設けられた上下動可能なロッド17と、ロッド17の上端に設けられた冷却台18とを有しており、冷却台18には、冷却用の冷却流体例えば、水などの冷媒を流す複数の流路19が設けられている。鋳造モールド20は、冷却台18の上面に設置されており、冷却台18が鋳造モールド20の下部開口部を塞ぐ底となっている。又、加熱室11と冷却室12との間には、断熱のための隔離壁33が設けられており、この隔離壁33の中心側に鋳造モールド20が通過可能な通過口34が形成されている。従って、鋳造モールド20の放射加熱を行うときは、ロッド17により冷却台18を上昇させ、通過口34を通って、鋳造モールド20を加熱室11へ移動し、鋳造モールド20の放射冷却を行うときは、ロッド17により冷却台18を下降させ、通過口34を通って、鋳造モールド20を冷却室12へ移動させている。又、鋳造モールド20への溶湯Mmの注湯は、るつぼ30に入っている溶湯Mmを、加熱室11の天井部分の開口部32に配置した漏斗31を介して行われ、これにより、鋳造モール20後述する鋳型21に溶湯Mmが充填される。次に、図2~図4を用いて、鋳造モールド20の構成を詳細に説明する。鋳造モールド20は、鋳物Mcを形成するための鋳型21と、鋳型21の外周側に配置された複数のモールド23とを有している。そして、鋳型21とモールド23との間に介在するように、この間の隙間を埋める充填材により介在層22が形成されている。又、モールド23には、冷却用の冷却流体W例えば、水などの冷媒を流す複数の流路24が設けられている。なお、符号Gは、鋳物Mcの凝固収縮による鋳型21との隙間である。鋳型21は、従来と同様に、セラミック系材料から形成しているが、モールド23により外周を支持されているので、その肉厚は、従来10mm程度より薄くてもよく、例えば、1~5mmとする。モールド23は、熱伝導性が良好で加工が容易な材料、例えば、銅などの金属材料から形成している。注湯前に鋳型21をより高温に予熱する必要がある鋳物Mcを鋳造する場合には、モールド23として、耐熱性の高い材料、例えば、耐熱鋳鋼SUH、耐熱合金鋼インコロイ、インコネル、ハステロイ、Ni基合金、Ni基超合金などを用いてもよい。これらの材料は、銅より熱伝導率が劣るが、従来のセラミック鋳型より5倍以上の熱伝導率を有するため、モールド23の材料として使用可能であり、十分有効な効果を得ることができる。又、モールド23同士は、組み付け及び分割可能な構造である。モールド23同士を、複数のボルト25及びナット26により固定し、互いに組み付けており、これにより、鋳型21の周囲をモールド23の内面側に包み込むようにしている。このとき、モールド23の内面は、内側の鋳型21に対して全表面で隙間が最小となるように成形している。鋳物Mcの形成後は、ボルト25及びナット26を取り外すことにより、モールド23を分割し、取り外して、鋳型21を取り出し、その後、鋳物Mcを取り出すことになる。ここでは、一例として、2つのモールド23の内部に鋳型21を収容可能な構成としているが、更に多くのモールド23を用いるようにしてもよい。又、モールド23に設けた複数の流路24は、モールド23の内側にある鋳型21を均一に冷却できるように、一定間隔で配置している。冷却流体Wとしては、水の他に液体金属、高温熱媒用油脂例えば、ダウサームA登録商標、ガス例えば、空気、Ar、He、N2、水蒸気などを使用可能である。なお、鋳造装置10において、真空の維持が必須でない場合、流路24を設ける必要は無く、例えば、図4に示すように、モールド23をそれのみの構造としてもよい。この場合、モールド23の外面に冷却流体を吹き付けたり、モールド23を冷却流体の浴例えば、溶融錫浴に浸漬したりしてもよい。鋳型21とモールド23との間の隙間に介在させた介在層22の充填材は、鋳型21に準ずる熱伝導性を有し、900°C程度までの耐熱性を有する粉体から構成している。ここでは、鋳型21の成型前の素材となるセラミック系材料の粉体を用いており、粉体のまま充填することにより、隙間の熱抵抗を低減するとともに、鋳型21とモールド23が相対的に熱変形しても、隙間の熱抵抗が低下しなくなる。なお、この介在層22の充填材は、必ずしも粉体とする必要は無く、複雑な曲面形状及び粗さを有する鋳型21の表面とその外周側のモールド23の内面との間において、互いに柔軟に密着して、隙間を充填できる材料であれば、他の材料、例えば、ゲル材や高粘度流体などでもよい。このような構成とすることで、鋳型21とモールド23との間において、著しい熱抵抗の発生を防止することができる。ここで、本実施例と従来例とを、熱伝達率により比較してみたものが表1に示すものである。なお、表1において、α1は溶湯の熱伝達率であり、全て、350W/m2Kとした。又、α2は、鋳型の熱伝達率であり、本実施例の実験例1では鋳型厚さ5mm、実験例2では鋳型厚さ2mmとし、従来例1、2では共に鋳型厚さ10mmとし、鋳型の比熱伝導度をλ=2.1W/mKとして、各々計算を行った。又、α3は本実施例のモールドの熱伝達率であり、本実施例の実験例1、2ではモールド厚さ10mmとし、モールド銅の比熱伝導度をλ=350W/mKとして、計算を行った。又、α4は冷却流体の熱伝達率であり、本実施例の実験例1、2では水の熱伝達率を用い、従来例1では放射冷却による熱伝達率αrを用い、従来例2では放射冷却による熱伝達率αrとガスジェットによる熱伝達率αgの和を用いた。本実施例の実験例1、2と従来例1、2とを比較すると、全体の熱伝達率αTotalにおいて、従来例1に対して、本実施例は2.9~4.0倍、従来例2に対して、本実施例は1.9~2.6倍となることがわかる。つまり、本実施例では、従来例1、2と比較して、冷却速度も同程度向上可能となる。従って、本実施例においては、主たる熱抵抗となっている鋳型21の熱伝達とその外面での熱伝達が、鋳型21については、その厚さの低減により改善し、鋳型21の外面については、モールド23との間に設けた介在層22による隙間の低減とモールド23に設けた流路24を流れる冷却流体Wの流通により改善する。そのため、表1に示したように、冷却速度が従来例と比較して、2倍~4倍程度に向上し、高強度な鋳物Mcを鋳造することができる。又、内側の鋳型21と外側のモールド23との間に、変形自在な粉体又は流体を介在させたので、鋳型21、モールド23両者の熱膨張差などが生じても、隙間の生成を防止して、新たな熱抵抗の生成を抑制することができる。又、真空雰囲気で鋳造を行う場合、流路24に冷却流体Wを流すことにより、鋳造空間を真空のままに保持できるため、鋳物Mcの酸化による品質劣化が生じない。又、内側の鋳型21は、その外側をモールド23に全面で支持されているため、注湯時にクラックが入っても破壊に至ることは無く、高い熱負荷で急速冷却ができるようになる。その結果、本実施例においては、急速冷却が可能となるので、鋳物Mcの結晶粒を細かくできDASDendriteArmSpacingが小さい、最大ポロシティサイズが小さい、よって、高温でも高強度な鋳物Mcを製造することができる。例えば、天然ガス用ガスタービンの動翼の製造に本実施例の鋳造装置10を使用すれば、従来ガスタービンより高温域で運転できるようになり、その発電効率は従来の55を62に向上できる。又、従来、急速冷却に用いていた貴ガスや液体金属を使う必要が無くなり、その製造コストを低減することができる。実施例2図5は、本実施例の鋳造装置内部の鋳型鋳造モールドの断面図であり、図2のB-B線の部分の断面に相当し、図6は、図5に示した鋳型鋳造モールドにおいて、その溝のピッチと湯差し深さの関係を示すグラフである。又、図7は、図5に示した鋳型鋳造モールドの変形例を示す断面図であり、図2のB-B線の部分の断面に相当する。本実施例において、鋳造装置は、実施例1で示した鋳造装置10と略同等の構成でよく、後述する鋳造モールド40の構成が、実施例1の鋳造モールド20と相違する。従って、ここでは、重複する説明は省略し、鋳造モールド40について、図5を参照して説明する。鋳造モールド40も、鋳物Mcを形成するための鋳型41と、鋳型41の外周側に配置された複数のモールド43とを有している。本実施例の場合、実施例1とは異なり、モールド43の内面の全面に複数の溝42凹凸形状が形成されており、溝42を埋め込むように、鋳型41が形成されている。又、モールド43には、冷却用の冷却流体W例えば、水などの冷媒を流す複数の流路44が設けられている。なお、符号Gは、鋳物Mcの凝固収縮による鋳型41との隙間である。鋳型41は、実施例1と同様に、セラミック系材料から形成しており、モールド43により外周を支持されているので、その肉厚は、従来10mm程度より薄く、例えば、1~5mmとする。モールド43も、実施例1と同様に、熱伝導性が良好で加工が容易な材料、例えば、銅などの金属材料から形成している。又、注湯前に鋳型41をより高温に予熱する必要がある鋳物Mcを鋳造する場合にも、モールド43として、耐熱性の高い材料、例えば、耐熱鋳鋼SUH、耐熱合金鋼インコロイ、インコネル、ハステロイ、Ni基合金、Ni基超合金などを用いてもよい。モールド43の内面に形成した溝42同士のピッチには有効範囲が存在する。湯差し深さ鋳型41に発生するクラックに溶湯の湯が差すときの深さはクラックの幅に依存し、クラックの幅は溝42同士のピッチに依存する。従って、湯差し深さの許容限度0.4mmに基づいて、溝42同士のピッチの有効範囲を検討すると、図6のグラフに示すように、溝42同士のピッチを4.3mm以下とすることにより、湯差しによるバリ高さを問題とならない範囲に留めることができる。ここでは、一例として、溝深さ1mm、間隔1mm程度の溝42を形成した。なお、凹凸形状として、溝に替えて、突起又は孔を形成するようにしてもよい。又、モールド43同士は、実施例1と同様に、組み付け及び分割可能な構造である。但し、本実施例では、モールド43同士を互いに組み付けた後、鋳型41を形成するスラリ状のセラミック系材料を、例えば、厚さ5mm程度モールド43の内面に塗布し、乾燥させることで又は、塗布と乾燥を繰り返し行って、厚さ5mm程度とすることで、鋳型41を形成している。この結果、鋳型41の周囲をモールド43の内面側に包み込むようにしている。鋳物Mcの形成後は、モールド43を分割し、取り外すと、鋳型41も取り外すことになり、その結果、鋳物Mcを取り出すことになる。このように、モールド43の内面の全面に形成した複数の溝42により凹凸形状を設け、この凹凸形状の面にスラリ状のセラミック材料を塗布担持し、乾燥させることにより、鋳型41を形成しているので、内側の鋳型41と外側のモールド43に熱膨張差が生じても、内側の鋳型41がモールド43溝42に追従して変形し、熱抵抗となる隙間が生じない。このとき、内側の鋳型41の変形ひずみが破断限界を越えても、モールド43の溝42に支持されているので、発生するクラックは微少な間隙となり、溶湯Mmのクラックへの浸入を防止、抑制することが可能となる。又、モールド43に設けた複数の流路44も、実施例1と同様に、モールド43の内側にある鋳型41を均一に冷却できるように、一定間隔で配置している。冷却流体Wとしては、水の他に液体金属、高温熱媒用油脂例えば、ダウサームA登録商標、ガス例えば、空気、Ar、He、N2、水蒸気などを使用可能である。なお、本実施例の鋳造装置においても、真空の維持が必須でない場合、流路44を設ける必要は無く、例えば、図7に示すように、モールド43をそれのみの構造としてもよい。この場合、モールド43の外面に冷却流体を吹き付けたり、モールド43を冷却流体の浴例えば、溶融錫浴に浸漬したりしてもよい。上述したように、本実施例においても、鋳型41の厚さの低減、モールド43の内面に設けた複数の溝42による鋳型41との隙間の低減、流路44を流れる冷却流体Wの流通により、鋳型41の熱伝達とその外面での熱伝達が改善するため、冷却速度が従来例と比較して向上し、高強度な鋳物Mcを鋳造することができる。又、内側の鋳型41を、外側のモールド43の内面に設けた複数の溝42で担持するようにしているので、鋳型41、モールド43両者の熱膨張差などが生じても、内側の鋳型41がモールド43に追従して変形し、隙間の生成を防止して、新たな熱抵抗の生成を抑制することができる。又、真空雰囲気で鋳造を行う場合、流路44に冷却流体Wを流すことにより、鋳造空間を真空のままに保持できるため、鋳物Mcの酸化による品質劣化が生じない。又、内側の鋳型41は、その外側をモールド43に全面で支持されているため、注湯時にクラックが入っても破壊に至ることは無く、高い熱負荷で急速冷却ができるようになる。その結果、本実施例においても、急速冷却が可能となるので、鋳物Mcの結晶粒を細かくできDASが小さい、最大ポロシティサイズが小さい、よって、高温でも高強度な鋳物Mcを製造することができる。又、従来、急速冷却に用いていた貴ガスや液体金属を使う必要が無くなり、その製造コストを低減することができる。