熱間成形可能な鋼の基材を含み、所望により活性防食被覆で被覆される、700°C以上の温度での熱間成形に適したストリップ、シートまたはブランクであって、前記所望により被覆された鋼基材が多くとも25ミクロンの厚さを有するセラミック系被覆を備えることを特徴とする、ストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、SiO2、Al2O3、MnO2、CaO、MgO2、Fe2O3、CeO2、CeNO3、AgO、ZnO、SnO2、V2O5およびHfO2からなるセラミック酸化物の群の少なくとも1つを含む、請求項1に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、SiO2、Al2O3、およびMgO2、ならびに所望によりCaO、Fe2O3、およびMnO2を含む、請求項1または2に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、5~80のSiO2、1~30のAl2O3、および1~30のMgO2、ならびに所望により最大5のCaO、最大10のFe2O3、および最大10のMnO2を含んだ、請求項1、2または3に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、ポリイミドポリマー、アクリルポリマー、ポリビニル、ポリビニルアルコール、ポリウレタンおよびシリコーン油からなる群の少なくとも1つも含む、請求項1~4のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、1~15ミクロン、好ましくは1~10ミクロン、より好ましくは2~5ミクロンの厚さを有する、請求項1~5のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、カーボンブラック、炭素繊維、カーボンナノチューブおよび/またはナノクレイを含んだ、請求項1~6のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、亜鉛、アルミニウム、チタニア、クロメート、ベンガラまたはマグネシウム顔料のような金属顔料、好ましくは被覆されるかもしくは封入されるまたはそれらのアルコキシド前駆体から生じる金属顔料を含んだ、請求項1~7のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記セラミック系被覆が、Al、Fe、Sn、Cr、Tiおよび/またはZrのような金属充填材を膨張剤として含む、請求項1~8のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。前記熱間成形可能な鋼基材がボロン鋼基材であり、好ましくは重量パーセントで以下の組成:C0.04~0.5Mn0.5~3.5Si1.0未満Cr0.01および1.0Ti0.2未満Al2.0未満P0.1未満N0.015未満S0.05未満B0.015未満残部Feおよび不可避不純物を有する、請求項1~9のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。活性防食被覆が前記熱間成形可能な鋼基材上に存在し、該活性防食被覆が亜鉛系被覆、アルミニウム系被覆、セリウム系被覆、ZrO2系被覆、Fe-Zn系被覆、マグネシウム系被覆からなる群の1つの被覆である、請求項1~10のいずれか一項に記載のストリップ、シートまたはブランク。請求項1~11のいずれか一項に記載の700°C以上の温度での熱間成形に適したストリップ、シートまたはブランクを製造する方法であって、SiO2、Al2O3、MnO2、CaO、MgO2、Fe2O3、CeO2、CeNO3、AgO、ZnO、SnO2、V2O5およびHfO2からなるセラミック酸化物および/またはそれらの金属アルコキシドの群の少なくとも1つを含む固体粒子を、溶剤系システムまたは水系システム中で混合し、前記ストリップ、シートまたはブランク上に多くとも50ミクロンの層で塗布し、その後、前記ストリップ、シートまたはブランクを多くとも400°Cの温度で硬化し、前記溶剤または水を除去し、さらにセラミック酸化物を焼結する、方法。SiO2、Al2O3、およびMgO2、ならびに所望によりCaO、MnO2、およびFe2O3からなるセラミック酸化物を含む固体粒子を、前記溶剤系システムまたは水系システム中で、好ましくは、5~80のSiO2、1~30のAl2O3、および1~30のMgO2、ならびに所望により最大5のCaO、最大10のMnO2、および最大10のFe2O3、で混合し、所望により、カーボンブラック、炭素繊維、カーボンナノチューブおよび/またはナノクレイを前記溶剤系システムまたは水系システム中に混合し、所望により、亜鉛、アルミナまたはマグネシウム顔料のような金属顔料、好ましくは被覆されるかもしくは封入される金属顔料を前記溶剤系システムまたは水系システム中に混合し、好ましくは、活性防食被覆が前記熱間成形可能な鋼基材上に存在し、該活性防食被覆が亜鉛系被覆、アルミニウム系被覆、セリウム系被覆、ZrO2系被覆、Fe-Zn系被覆、マグネシウム系被覆からなる群の1つの被覆である、請求項12に記載の方法。前記金属基材上の酸化物層を、前記セラミック系層を前記金属基材上に塗布する前に除去する、請求項12または13に記載の方法。前記被覆を硬化および焼結する温度が、50~150°Cの温度で行われる、請求項12、13または14に記載の方法。第一の実験において、被覆されていない冷間圧延ボロン鋼の試料を、セラミック系被覆で被覆された冷間圧延ボロン鋼と比較した。使用したボロン鋼は、0.21のC、0.192のSi、1.189のMn、0.022のNi、0.25のCr、0.044のAl少量、0.013のP、0.035のTi、62ppmのN、0.006のS、および31ppmのBNおよびB以外は全て重量の組成を有する。使用した被覆は、Henkel社製の市販のBerkatekt12登録商標である。この被覆は、32~36のSiO2、8~9のAl2O3、<1のCaO、7.5~10のMgO2および<2のFe2O3の組成を有し、有機化合物と混合されていた。この被覆はスプレー法またはディッピング法によって塗布することができる。第一の実験においては、ボロン鋼の表面を十分に清浄化した後に被覆をスプレー法によって塗布した。第一の被覆は0.293mg/cm2の厚さ硬化および焼結後を有するように塗布し、第二の被覆は0.389mg/cm2の厚さ硬化および焼結後を有するように塗布した。被覆されていない冷間圧延試料に関して、900°Cまでの5分間の加熱後に、厚くて緩いFe酸化物が試料表面上に見つかった。SEM顕微鏡写真を調べると、試料表面上の酸化物層中に大きな亀裂が観察された。Berkatekt12登録商標被覆を使用する両方の試料は、高温熱処理中のFe酸化の程度が著しく低減することを示した。ヘマタイトおよびマグネタイト形成の両方が、900°Cまでの5分間の加熱の間に、大幅に抑制された。第二の実験において、活性耐食層を備える被覆された冷間圧延ボロン鋼の試料を、セラミック系被覆で被覆されたそのような試料と比較した。使用したボロン鋼基材は、0.21のC、0.192のSi、1.189のMn、0.022のNi、0.25のCr、0.044のAl少量、0.013のP、0.035のTi、62ppmのN、0.006のSおよび31ppmのBNおよびB以外は全て重量の組成を有する。この実験における活性耐食層は、1.6重量のMg、1.6重量のAlおよび残部亜鉛MagiZinc登録商標と呼ばれるを使用する亜鉛合金層である。亜鉛合金層の厚さは70g/m2である。再度用いられた被覆はBerkatekt12登録商標であり、第一の実験と同様に塗布された。第一の被覆は0.173mg/cm2の厚さ硬化および焼結後を有するように塗布し、第二の被覆は0.335mg/cm2の厚さ硬化および焼結後を有するように塗布した。セラミック被覆を有しない試料は、900°Cまでの5分間の加熱後に、亜鉛合金層の非常に激しい酸化を示す。厚い酸化亜鉛層が、SEM顕微鏡写真中に観察された。亜鉛合金層上にBerkatekt12登録商標被覆を使用する両方の試料は、SEM顕微鏡写真中に示されるように、900°Cでの5分間の高温熱処理の間の亜鉛酸化の程度が著しく低減することを示した。さらに、セラミック被覆が亜鉛の過度の蒸発を防ぎ、そしてより多くの量の亜鉛を加熱中に形成されるFeZn層中に保持したと考えられる。より多くの量の亜鉛は、向上した活性耐食をもたらすであろう。上述のセラミック被覆された試料の場合のように熱間成形中に緩い酸化物層が生成されない場合、熱間成形後に追加の表面調整が不要である。セラミック被覆は直接および間接熱間成形工程に対して適用可能であるが、前者においてより良好に機能することが期待される。上記例は、被覆重量が、約0.2mg/cm2から約0.4mg/cm2まで、被覆の性能に著しく影響を与えることなく変えられることを示す。第三の実験において、最初に活性防食層を備えた被覆されてない試料およびセラミックで被覆された試料を、塩水噴霧試験および電気抵抗試験に付した。使用したボロン鋼基材は、0.21のC、0.192のSi、1.189のMn、0.022のNi、0.25のCr、0.044のAl少量、0.013のP、0.035のTi、62ppmのN、0.006のSおよび31ppmのBNおよびB以外は全て重量の組成を有する。この実験における活性耐食層は、1.6重量のMg、1.6重量のAlおよび残部亜鉛MagiZinc登録商標と呼ばれるを使用する亜鉛合金層ならびにGIである。亜鉛合金層およびGI層の厚さは140g/m2である。測定の前に、試料を予熱された炉で、空気下、900°Cで5分間処理した。電気抵抗試験は、被覆の溶接性を間接的に評価するために行った。文献から、従来の溶接可能な被覆に関して、電気抵抗は平均して5ミリオーム以下であるべきと知られている。電気抵抗を測定するための実験用の装置は、2つの銅電極直径=12.5mm、低オーム計RhopointInstrumnetM210、圧力計および空気プレス15トン圧が可能からなる。低オーム計は、1ミリオームの分解能を有し、装置からのいかなる潜在的な抵抗の寄与も避けるために、その銅線は銅電極内へ直接はんだ付けした。試験中の試料と接触している銅電極表面は、使用前に4000グリットの炭化ケイ素紙で研磨し、さらに裏面は絶縁テープで覆った。使用したセラミック被覆は、第一の実験のように、Berkatekt12登録商標被覆であった。被覆は0.2mg/cm2の厚さ硬化および焼結後を有する。MagiZinc登録商標被覆上に塗布されたセラミック被覆は、3ミリオームの電気抵抗を試料に付与する。GI被覆上に塗布されたセラミック被覆は、2ミリオームの電気抵抗を試料に付与する。このことは、セラミック層を有さないMagiZinc登録商標被覆およびGI被覆に対して著しい向上であり、したがって工業用溶接に対して非常に良好である。塩水噴霧試験を、セラミック被覆したMagiZinc登録商標被覆およびGI被覆ボロン鋼と、セラミック層で被覆されていないMagiZinc登録商標被覆およびGI被覆ボロン鋼の両方の試料に対して行った。塩水噴霧試験は、ASTMB117に準じて、35°Cで5NaCl溶液を用い、2~3.5mbar200~350パスカルの過圧で噴霧室内部に霧を発生させて行った。上述の活性耐食層上にセラミック被覆を使用することで、セラミック層を有しない試料に対して耐食におけるわずかな向上が与えられる。これは工業的用途に対して許容可能である。当業者にとって、本発明が上述の実験に限定されるものではないが、本発明の範囲は添付の請求項群によって決定されることが明確になるであろう。