"金属母材の表面を、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層で被覆してなる摺動部を有する部材であって、摺動面には、800μm~5mmの厚みで前記サーメット層を形成し、前記摺動面以外の少なくとも一部の表面に100μm~400μmの厚みで前記サーメット層を形成してなることを特徴とする摺動部を有する部材。前記サーメット層は、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相:35~95重量、およびFe基合金からなる結合相:残部からなることを特徴とする請求項1に記載の摺動部を有する部材。前記サーメット層は、W,Cr,Ni,MnおよびSiから選択される少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項2に記載の摺動部を有する部材。前記サーメット層は、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相:35~95重量、およびNi基合金からなる結合相:残部からなることを特徴とする請求項1に記載の摺動部を有する部材。前記サーメット層は、W,Cr,V,MnおよびSiから選択される少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項4に記載の摺動部を有する部材。前記金属母材が、工具鋼、粉末ハイス鋼、およびステンレス鋼のいずれかであることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の摺動部を有する部材。前記摺動面に形成される前記サーメット層が、肉盛溶接により形成されたものであることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の摺動部を有する部材。前記摺動面以外の少なくとも一部の表面に形成される前記サーメット層が、溶射法により形成されたものであることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の摺動部を有する部材。樹脂成形機用のスクリュヘッドである請求項1~8のいずれかに記載の摺動部を有する部材。本発明は、耐食性および耐摩耗性に優れた摺動部を有する部材を提供することを目的とする。本発明者は、金属母材の表面を、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層で被覆するとともに、摺動面におけるサーメット層の厚みを800μm~5mmとし、摺動面以外の部分におけるサーメット層の厚みを100μm~400μmとすることにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明によれば、金属母材の表面を、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層で被覆してなる摺動部を有する部材であって、摺動面には、800μm~5mmの厚みで前記サーメット層を形成し、前記摺動面以外の少なくとも一部の表面に100μm~400μmの厚みで前記サーメット層を形成してなることを特徴とする摺動部を有する部材が提供される。本発明において、前記サーメット層が、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相:35~95重量、およびFe基合金からなる結合相:残部からなるように構成することができる。また、この場合には、前記サーメット層が、W,Cr,Ni,MnおよびSiから選択される少なくとも1種の元素を含有するように構成することができる。本発明において、前記サーメット層が、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相:35~95重量、およびNi基合金からなる結合相:残部からなるように構成することができる。また、この場合には、前記サーメット層が、W,Cr,Ni,MnおよびSiから選択される少なくとも1種の元素を含有するように構成することができる。本発明において、前記金属母材が、工具鋼、粉末ハイス鋼、およびステンレス鋼のいずれかであるように構成することができる。本発明において、前記摺動面に形成される前記サーメット層が、肉盛溶接により形成されたものであるように構成することができる。本発明において、前記摺動面以外の少なくとも一部の表面に形成される前記サーメット層が、溶射法により形成されたものであるように構成することができる。また、本発明の摺動部を有する部材は、樹脂成形機用のスクリュヘッドとして用いることができる。本発明によれば、耐食性および耐摩耗性に優れた摺動部を有する部材を提供することができる。特に、本発明の摺動部を有する部材は、リン酸系難燃剤などに基づく腐食性ガスに対する耐食性およびガラス繊維に対する耐摩耗性が高く、しかも、摺動摩擦に対する耐摩耗性が向上されたものであるため、樹脂成形機用のスクリュヘッドとして好適に用いることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1に示すように、本実施形態に係る射出成形機1は、スクリュ2と、スクリュ2の先端に結合されたスクリュヘッド3とを備え、これらがバレル4により覆われることにより構成されている。図1に示すように、スクリュ2は、軸受け5により回転可能な状態で軸支されているとともに、射出成形機1外部に設けられた動力源不図示に接続されている。そして、スクリュ2およびスクリュ2の先端に結合されたスクリュヘッド3は、動力源が駆動することにより、バレル4内で回転可能となっている。また、バレル4は、樹脂原料を投入するための投入口41が形成されており、投入口41から投入された樹脂原料が、バレル4内で所定の温度に加熱された状態で、スクリュ2およびスクリュヘッド3が回転することにより、スクリュ2の凸部21により剪断されながら、スクリュ2とバレル4との隙間を通って、射出部6の方向へと押出される。そして、スクリュ2およびスクリュヘッド3が、動力源の駆動力により、射出部6方向へと駆動されることにより、射出部6に形成された出口部61から、所定形状の金型不図示内へと射出されることにより、所定形状を有する成形体が製造されるようになっている。なお、本実施形態に係る射出成形機1には、射出部6方向へと押出された樹脂原料の逆流を防止するために、バレル4内の射出部6側の所定位置に、逆流防止リング7が備えられている。そのため、本実施形態においては、スクリュ2およびスクリュヘッド3が回転した際には、スクリュヘッド3は、摺動面331を介して、逆流防止リング7に圧接された状態で摺動し、これにより、樹脂原料の逆流を防止できるようになっている。図2は、本実施形態に係る射出成形機1を構成するスクリュヘッド3を示す図である。図2に示すように、スクリュヘッド3は、樹脂接触部31と、結合部32とから構成される。結合部32は、スクリュヘッド3とスクリュ2とを結合するための結合部であり、結合部32表面には、通常、スクリュ2と螺合させるために、雄ネジが切られており、内面に雌ネジが切られたスクリュ2の結合部と螺合されることにより、結合されるようになっている。そのため、結合部32は、射出成形機1内に投入される樹脂原料とは直接接触しないような構成となっている。一方、樹脂接触部31は、スクリュヘッド3が回転することにより、樹脂原料を流動させるための部位であり、そのため、射出成形機1内に投入される樹脂原料と直接接触することとなる。また、樹脂接触部31には、上述した逆流防止リング7図1参照と摺動するための摺動面331がその表面に形成される摺動部33を備えている。なお、スクリュヘッド3を構成するための母材としては、特に限定されず、各種金属材料を用いることができるが、材料強度に優れるという点より、工具鋼、粉末ハイス鋼、およびステンレス鋼などが挙げられ、これらのなかでも、後述するスクリュヘッド3の特定部分の表面に形成されるサーメット層と熱膨張係数が近く、冷却時における相変態による寸法変化が小さいという点より、工具鋼たとえば、SKD61、析出硬化系のステンレス鋼たとえば、SUS630が好ましく用いられる。また、本実施形態においては、スクリュヘッド3の樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を、100μm~400μmの厚みで形成している。本実施形態によれば、樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を、100μm~400μmの厚みで形成することにより、樹脂接触部31における、耐食性および耐摩耗性を向上させることができ、これにより、樹脂原料として、リン酸系難燃剤を含有するものや、ガラス繊維の含有量が比較的多いものを使用した場合でも、これらによる腐食や摩耗の発生を有効に防止することができる。Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層としては、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が35~95重量であり、残部が、Fe基合金からなる結合相で構成されるものが好ましい。硬質相の含有割合を上記範囲とすることにより、サーメット層を形成することによる、耐食性および耐摩耗性の向上効果を適切に発揮させることができる。また、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層には、W,Cr,Ni,MnおよびSiから選択される1種または2種以上が含有されていてもよい。あるいは、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層としては、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が35~95重量であり、残部が、Ni基合金からなる結合相で構成されるものが好ましい。硬質相の含有割合を上記範囲とすることにより、サーメット層を形成することによる、耐食性および耐摩耗性の向上効果を適切に発揮させることができる。また、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層には、W,Cr,V,MnおよびSiから選択される1種または2種以上が含有されていてもよい。樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層の厚みは、100μm~400μmであり、好ましくは200μm~300μmである。樹脂接触部31に形成するサーメット層の厚みが薄すぎると、耐摩耗性に劣るとともに、得られるサーメット層の緻密性が低く、樹脂原料としてリン酸系難燃剤を含有するものを用いた場合に、発生した腐食ガスがサーメット層中のポアを通じて、母材表面を腐食してしまい、これにより、サーメット層が剥離してしまうという不具合が発生してしまう。一方、樹脂接触部31に形成するサーメット層の厚みが厚すぎると、サーメット層を形成するための加工時間が長くなり、製造コストおよびサーメット層用の原料粉末の使用量が増加してしまい、生産性が低下してしまう。なお、樹脂接触部31に形成するサーメット層の厚みは、たとえば、電磁式膜厚計により測定することができる。樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に、サーメット層を形成する方法としては、特に限定されないが、本実施形態では、サーメット層を構成する金属粉末を母材表面に溶射する溶射法によりサーメット層を形成することが好ましい。また、溶射法としては、サーメット層形成時の熱影響が小さいフレーム溶射、高速フレーム溶射のいずれを採用してもよいが、金属粉末の速度が速く緻密な膜が形成できるという点より、高速フレーム溶射が好ましい。また、サーメット層を高速フレーム溶射により形成した場合には、高速フレーム溶射により形成したサーメット層に、真空中、900~1200°Cの温度にて熱処理を施すことが好ましい。サーメット層に熱処理を施すことで、サーメット層中において、粒子間で焼結を進行させ、これにより、ポアの残存しない緻密な層を形成することができ、その結果、耐食性をより向上させることができる。加えて、サーメット層に熱処理を施すことにより、母材と、サーメット層との界面において元素拡散が進行し、これにより、界面において強固な結合を起こさせることができ、その結果、高トルク負荷に対応可能な密着性を付与することが可能となる。なお、サーメット層を形成する際には、予め粉末状のサーメットの焼結体を形成し、形成した粉末状のサーメットの焼結体を母材表面に溶射するような構成としてもよい。加えて、本実施形態においては、スクリュヘッド3の摺動部33を構成する部分の母材表面に、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を、800μm~5mmの厚みで形成している。本実施形態によれば、摺動部33を構成する部分の母材表面に、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を、800μm以上の厚みで形成することにより、摺動部33を、耐食性に優れることに加えて、極めて高い耐磨耗性を有するものとすることができ、これにより、摺動部33の表面に形成される摺動面331を、逆流防止リング7と圧接された状態で摺動させた場合でも、摺動摩耗の発生を有効に防止することができる。Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層としては、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が35~95重量であり、残部が、Fe基合金からなる結合相で構成されるものが好ましい。硬質相の含有割合を上記範囲とすることにより、サーメット層を形成することによる、耐食性および耐摩耗性の向上効果を適切に発揮させることができる。また、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層には、W,Cr,Ni,MnおよびSiから選択される1種または2種以上が含有されていてもよい。あるいは、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層としては、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が35~95重量であり、残部が、Ni基合金からなる結合相で構成されるものが好ましい。硬質相の含有割合を上記範囲とすることにより、サーメット層を形成することによる、耐食性および耐摩耗性の向上効果を適切に発揮させることができる。また、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層には、W,Cr,V,MnおよびSiから選択される1種または2種以上が含有されていてもよい。摺動部33を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層の厚みは、800μm~5mmであり、好ましくは2mm~4mmである。摺動部33に形成するサーメット層の厚みが薄すぎると、耐摩耗性が不十分となり、摺動面331を、逆流防止リング7と圧接された状態で摺動させた場合に、摺動摩耗が著しく大きくなってしまう。一方、摺動部33に形成するサーメット層の厚みが厚すぎると、サーメット層を後述する肉盛溶接により形成した場合に入熱量が大きくなり、これにより、母材が変形してしまい加工コストが増大するという問題や、サーメット層中において硬質相の粒成長が発生してしまい、これにより硬度低下が引き起こされてしまうという問題が発生する場合がある。なお、摺動部33に形成するサーメット層の厚みは、たとえば、電磁式膜厚計により測定することができる。摺動部33を構成する部分の母材表面に、サーメット層を形成する方法としては、特に限定されないが、本実施形態では、肉盛溶接により形成することが好ましい。肉盛溶接としては、プラズマ肉盛溶接装置PTAを用いて、サーメット層を形成する金属粉末をキャリアガスと共にプラズマアーク内に供給して、当該金属粉末を溶融させる方法や、真空焼結によって、予めサーメットの焼結体を形成し、形成したサーメットの焼結体を溶接棒とし、該溶接棒を、プラズマ肉盛溶接装置PTAを用いて、プラズマアーク内に供給して、溶接棒を溶融させる方法が挙げられる。これらの方法のうち、形成するサーメット層の面積が比較的大きい場合には、生産性に優れるという観点より、前者の方法が好ましく、形成するサーメット層の面積が比較的小さい場合には、後者の方法が好ましい。なお、前者の方法においては、予め粉末状のサーメットの焼結体を形成し、形成した粉末状のサーメットの焼結体を用いて肉盛溶接を行なうような構成としてもよい。また、肉盛溶接を行なう際に、プラズマ肉盛溶接装置PTAに代えて、アーク溶接、或いはTIG溶接等を行う装置を用いてもよいが、得られるサーメット層の厚み制御性や、熱の抑制、生産性に優れるという点より、プラズマ肉盛溶接装置PTAを用いることが好ましい。本実施形態に係る射出成形機1を構成するスクリュヘッド3の樹脂接触部31および摺動部33を構成する部分の母材表面に、サーメット層を形成する際における形成順序は、特に限定されないが、たとえば、まず、溶射法により、樹脂接触部31にサーメット層を形成し、次いで、肉盛溶接により、摺動部33にサーメット層を形成する方法などが挙げられる。なお、この方法においては、溶射法によりサーメット層を形成する際には、摺動部33をマスキングした状態で、フレーム溶射、高速フレーム溶射などにより、樹脂接触部31にサーメット層を形成することが好ましい。あるいは、肉盛溶接により、摺動部33にサーメット層を形成し、次いで、溶射法により、樹脂接触部31にサーメット層を形成するような構成を採用してもよい。本実施形態においては、耐食性および耐摩耗性に優れたMo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を、スクリュヘッド3の樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に100μm~400μmの厚みで、スクリュヘッド3の摺動部33を構成する部分の母材表面に800μm~5mmの厚みで、それぞれ形成している。そのため、本実施形態によれば、直接樹脂原料に接触して用いられる樹脂接触部31における耐食性および耐摩耗性を優れたものとすることができ、しかも、逆流防止リング7と圧接された状態で摺動させて用いられる摺動部33を、耐食性に優れ、かつ、耐摩耗性が極めて向上されたものとすることができる。これにより、本実施形態によれば、樹脂原料として、リン酸系難燃剤を含有するものや、ガラス繊維の含有量が比較的多いものを使用した場合でも、これらによる腐食や摩耗の発生を有効に防止することができ、しかも、射出成形を行なう際におけるスクリュ2およびスクリュヘッド3の回転速度を高速化した場合でも、摺動部33における摺動摩耗を有効に抑制することができる。加えて、本実施形態によれば、スクリュヘッド3の樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層を、溶射法を用いて形成するため、母材を劣化させることなく良好なサーメット層を形成することができ、そのため、樹脂接触部31に形成するサーメット層を、サーメットの特性である耐食性および耐摩耗性を十分に発揮できるものとすることができる。特に、スクリュヘッド3の樹脂接触部31を構成する部分に、たとえば、焼結法によりサーメット層を形成した場合には、焼結を行う際に、母材に長時間熱がかかってしまうため、母材が軟化してしまい、良好なサーメット層を形成できず、形成されるサーメット層の耐食性および耐摩耗性が不十分となる問題点が発生する恐れがあった。これに対して、樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層を、溶射法により形成することにより、このような問題を有効に解決することができる。また、本実施形態によれば、スクリュヘッド3の摺動部33を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層を、肉盛溶接により形成するため、比較的低コストで、密着性の高い、十分な厚みを有するサーメット層を形成することができ、これにより、摺動部33における耐食性および耐摩耗性を適切に向上させることができる。特に、スクリュヘッド3の摺動部33を構成する部分に、たとえば、サーメットの焼結体をロウ付けにより接合した場合には、樹脂原料として、リン酸系難燃剤を含有するものを用いた場合に、接合部分において腐食が発生してしまうという問題や、接合部において焼結体が破損しやすいという問題、さらには、加工コストが高くなってしまうという問題があるが、摺動部33を構成する部分の母材表面に形成するサーメット層を、肉盛溶接により形成することにより、このような接合部分における腐食の発生や、折損の問題、さらには加工コストが高くなってしまうという問題を有効に防止することができる。なお、本実施形態においては、スクリュ2の耐食性および耐摩耗性の観点より、スクリュ2のとしては、上述したスクリュヘッド3の樹脂接触部31と同様に、金属母材上に、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメット層を溶射法により形成したものを用いることが好ましい。また、逆流防止リング7としては、摺動面331および逆流防止リング7の摺動摩耗の防止効果がより向上するという観点より、Mo2FeB2型またはMo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相を有するサーメットの焼結体を、リング形状としたものを用いることが好ましい。以下に、実施例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。<実施例1>溶射用のサーメット粉末Mo,Ni,Bを所定の比率で混合してなる原料金属粉末を、ボールミルにより湿式粉砕した。次いで、湿式粉砕した粉末をスプレードライヤーによって造粒し、造粒した粉末を1000°Cで0.5時間保持することにより、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が40重量であり、残部がNi基合金であるMo2NiB2型のサーメットを得た。そして、得られたMo2NiB2型のサーメットを分級することにより、溶射用のサーメット粉末を得た。肉盛溶接用のサーメット粉体Mo,Ni,Bを所定の比率で混合してなる原料金属粉末を、ボールミルにより湿式粉砕した。次いで、湿式粉砕した粉末を撹拌造粒法によって造粒し、得られた造粒粉体を1100°Cで0.5時間保持することにより、Mo2NiB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が60重量であり、残部がNi基合金である肉盛溶接用のサーメット粉体を得た。スクリュヘッドの製造母材として、図2に示すような形状に加工された鋼材SKD61を準備し、準備した母材の表面のうち、樹脂接触部31を構成する部分に、高速フレーム溶射機METALLIZINGEQUIPMENTCOPVTLTD社製、HIPOJET2100を用いて、上記にて調製した溶射用のサーメット粉末を溶射し、次いで、真空中、1070°Cで0.5時間保持することで、樹脂接触部31を構成する部分の表面に溶射サーメット層を形成した。なお、溶射用のサーメット粉末を溶射する際には、摺動部33を構成する部分に、マスキングをした状態とし、摺動部33に溶射サーメット層が形成されないようにした。また、溶射サーメット層の形成は、溶射距離母材と溶射ガンの距離:250mm、酸素圧力:8.0kg/cm2、プロパン圧力:6.0kg/cm2とした。また、溶射サーメット層の厚みは0.3mmであった。次いで、溶射サーメット層を形成した母材の表面のうち、摺動部33を構成する部分に、プラズマ肉盛溶接装置PTAを用いて、上記にて調製した肉盛溶接用のサーメット粉体を溶解させることで、摺動部33を構成する部分の表面に肉盛サーメット層を形成した。なお、肉盛サーメット層の形成は、プラズマガス1.8L/min、シールドガス15L/min、キャリアガス2.3L/min、電流値25Aとして、プラズマガスはAr、シールドガスとキャリアガスはAr7重量H2の条件にて行なった。また、肉盛サーメット層の厚みは4mmであった。射出成形試験そして、上記にて得られた溶射サーメット層および肉盛サーメット層を形成したスクリュヘッドを用いて、図1に示すような射出成形機を作製し、原料樹脂としてPA4Tナイロン樹脂StanylFortii、DMS社製、ガラス繊維含有量30重量、リン酸系難燃剤含有を用いて、温度320°Cにて、PA4Tナイロン樹脂の射出成形試験を行った。なお、試験は5万回成形5万ショットを行なうことにより実施し、5万回の成形試験終了後、試験前後におけるスクリュヘッドの重量の増減、および試験後における外観の観察を行なった。得られた結果を表1に示す。<実施例2>肉盛溶接用のサーメット造粒粉体として、Mo2FeB2型の複硼化物を含む硬質相の含有割合が65重量であり、残部がFe基合金である肉盛溶接用のサーメット粉体を用いた以外は、実施例1と同様にして、スクリュヘッドを製造し、実施例1と同様に評価を行った。結果を表1に示す。なお、実施例2においては、次の方法により肉盛溶接用のサーメット粉体を調製した。すなわち、まず、Mo,Fe,Bを所定の比率で混合してなる原料金属粉末を、ボールミルにより湿式粉砕した。次いで、湿式粉砕した粉末を撹拌造粒法によって造粒し、得られた造粒粉体を1100°Cで0.5時間保持することにより肉盛溶接用のサーメット粉体を得た。<比較例1>溶射サーメット層の厚みを0.05mmに変更した以外は、実施例1と同様にして、スクリュヘッドを製造し、実施例1と同様に評価を行った。結果を表1に示す。<比較例2>肉盛サーメット層の厚みを6mmに変更した以外は、実施例1と同様にして、スクリュヘッドを製造し、実施例1と同様に評価を行った。結果を表1に示す。<比較例3>肉盛サーメット層の厚みを500μmに変更した以外は、実施例1と同様にして、スクリュヘッドを製造し、実施例1と同様に評価を行った。結果を表1に示す。<比較例4>スクリュヘッドとして、鋼材SKD61上にクロムめっきを施したものを使用した以外は、実施例1と同様に評価を行った。結果を表1に示す。表1に示すように、スクリュヘッドの樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に、Mo2NiB2型の溶射サーメット層を100μm~400μmの厚みで形成し、スクリュヘッドの摺動部33を構成する部分の母材表面に、Mo2NiB2型またはMo2FeB2型の肉盛サーメット層を800μm~5mmの厚みで、それぞれ形成した場合には、射出成形試験前後におけるスクリュヘッド重量の変化がほとんどなく、また、1週間の射出成形試験後におけるスクリュヘッドの外観も良好であった実施例1,2。一方、スクリュヘッドの樹脂接触部31を構成する部分の母材表面に形成する溶射サーメット層の厚みを50μmとした場合には、射出成形試験により、溶射サーメット層が剥離してしまう結果となった比較例1。スクリュヘッドの摺動部33を構成する部分の母材表面に形成する肉盛サーメット層の厚みを6mmとした場合には、射出成形試験前後におけるスクリュヘッド重量の変化が大きく、また、摺動部33における摩耗が大きくなる結果となった比較例2。また、スクリュヘッドの摺動部33を構成する部分の母材表面に形成する肉盛サーメット層の厚みを500μmとした場合には、摺動部33にクラックが発生する結果となった比較例3。さらに、スクリュヘッドとして、鋼材上にクロムめっきを施したものを使用した場合には、射出成形試験前後におけるスクリュヘッド重量の変化が極めて大きく、また、樹脂接触部31における腐食が大きく、摺動部33における摩耗も大きくなる結果となった比較例4。"