パルプ原料に着色料を連続添加して抄紙する着色紙の製造方法であって、抄紙機の白水に少なくとも1種類の着色料を添加することを特徴とする着色紙の製造方法。前記白水に添加する着色料が塩基性染料及び/またはカチオン性直接染料であることを特徴とする請求項1に記載の着色紙の製造方法。パルプ原料として古紙パルプを50以上含有することを特徴とする請求項1または2に記載の着色紙の製造方法。請求項1~3のいずれか1項に記載の製造方法によって得られる着色紙であって、JISP8150に準拠して測定したLab表色系によるLが80以下であることを特徴とする着色紙。本発明の課題は、上記問題の解決を意図したものである。すなわち、着色料の定着が良く、目的の色相になるまでの時間が短く、生産効率を向上させることができる着色紙の製造方法及び着色紙を提供することである。本発明者らは、従来とは異なる着色料の添加方法、添加場所を特定し、さらには着色料の種類を特定することにより、古紙高配合で濃色の着色紙でも上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。本願発明の着色紙の製造方法及び着色紙は次の構成をとる。1パルプ原料に着色料を連続添加して抄紙する着色紙の製造方法であって、抄紙機の白水に少なくとも1種類の着色料を添加することを特徴とする着色紙の製造方法。2前記白水に添加する着色料が塩基性染料及び/またはカチオン性直接染料であることを特徴とする1に記載の着色紙の製造方法。3パルプ原料として古紙パルプを50以上含有することを特徴とする1または2に記載の着色紙の製造方法。41~3のいずれかに記載の製造方法によって得られる着色紙であって、JISP8150に準拠して測定したLab表色系によるLが80以下であることを特徴とする着色紙。本発明によれば、生産量の大きな抄紙機で濃色の着色紙を製造する場合でも、目的の色相に合わせるのが短時間で可能となり、着色損紙の発生量を減らすことができる着色紙の製造方法及び着色紙を提供することができる。また、着色料のパルプへの定着が良くなるので、着色料の原単位の低減、および排水負荷の低減が可能となる着色紙の製造方法及び着色紙を提供することができる。さらにまた、生産設備を増設する必要がない。以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明の着色紙の製造方法では、ワイヤーパート、プレスパート、ドライヤーパート、リールパートの各工程からなる抄紙機を用いる。本発明にかかる着色紙の製造方法では、原料パルプとして、クラフトパルプ、古紙パルプ、機械パルプなどが使用できる。クラフトパルプとしては、針葉樹晒クラフトパルプNBKP、広葉樹晒クラフトパルプLBKP、などが使用できる。また、古紙パルプとしては、新聞古紙脱墨パルプ、上質古紙脱墨パルプなどの脱墨パルプDIPが使用できる。機械パルプとしては、ストーングラウンドパルプSGP、加圧ストーングランドパルプPGP、リファイナーグランドパルプRGP、サーモメカニカルパルプTMP、ケミサーモメカニカルパルプCTMP等を使用することができる。本発明の着色紙の製造方法の対象となる着色紙は、パルプ原料として古紙パルプを50以上含有する場合、いっそう本発明の効果が大きいものとなる。古紙パルプの含有率は高いほうが、リサイクルの推進という点で望ましいが、着色紙の色相や見映え、要求される強度等の品質によって上限が決まってくる。本発明の着色紙の製造方法では、填料を添加してもよい。使用する填料の種類は特に限定されず、炭酸カルシウム、タルク、クレー、二酸化チタン、ホワイトカーボンなどの無機填料やプラスチックピグメント等、一般に紙に使用されている填料を不透明度の向上など必要に応じて使用することができる。本発明の着色紙の製造方法の対象となる着色紙の色相は任意に設定できるが、JISP8150に準拠して測定したLab表色系によるLが80以下、さらには75以下であるような濃色の着色紙の場合、いっそう本発明の効果が大きいものとなる。このようなLの低い着色紙は着色料の添加量が多いものである。原料パルプには、硫酸バンド、サイズ剤、紙力増強剤、歩留向上剤、濾水性向上剤などを添加することができる。サイズ剤としては、ロジン系サイズ剤、アルキルケテンダイマー、アルケニル無水琥珀酸などのサイズ剤が使用できる。紙力増強剤としては、カチオン化澱粉、ポリアクリルアミド系樹脂などが使用できる。その他、スライムコントロール剤、ピッチコントロール剤、消泡剤などの添加剤も使用することができる。次に、本発明の着色紙の製造方法における着色方法について説明する。従来、連続染色では、パルプに着色料を定着させるという考え方で、抄紙機前工程のマシンタンク、種箱、ファンポンプ等のメインラインの原料に着色料を添加していた。本発明では、メインラインの原料ではない抄紙機の白水に着色料を添加することを基本思想とし、このようにすることで従来に比べ、目的の色相に合わせるのが短時間で可能となり、着色損紙の発生量を減らすことができることを見出したものである。白水に添加する薬品として、スライムコントロール剤や消泡剤があるが、これらは補助薬品で、原料に定着させる必要がない薬品であるため、白水に添加しているものである。原料に定着させる必要がある薬品である着色料を白水に添加することは、従来無かった考え方である。白水とは、抄紙機のワイヤーパートで紙料が脱水される際に排水される微細繊維分や填料を含むパルプ懸濁液のことである。調成された紙料は、2.5~3.0の濃度で抄紙機に送られる。この紙料は種箱を経てファンポンプのサクション側で、0.4~1.0まで希釈され、ヘッドボックスからワイヤーパートへ供給される。ワイヤーパートでは大量の水がワイヤーを通して排出され、湿紙の濃度は20程度となる。この排出された水はヘッドボックスの濃度の1/2程度で、微細繊維や填料を含んでおり、一般にこの種のパルプ懸濁液は白水と呼ばれている。前述した高濃度の紙料の希釈にワイヤーパートからの白水が使用される。白水の濃度はパルプ配合や、填料の添加率、抄速、坪量、ワイヤーパートの脱水特性などによって異なる。一般に、古紙パルプの配合率が高いものや、填料の添加率が高いものは、白水の濃度が高くなる。新聞用紙を抄造する場合で、インレットに供給される紙料のうち、種箱からくる紙料と、白水からくる紙料の割合は、流量で約20対80であり、絶乾パルプ量で約70対30である。紙パルプ技術協会発行紙パルプ製造技術シリ-ズ6紙の抄造P4図2.1第1循環系周りの水量収支図参照従って、インレットに供給される紙料のうち、絶乾パルプ量でみると、白水からくるパルプ量の割合が約30とかなり高いことがわかる。近年、古紙の配合率増加とリサイクル回数の増加により、古紙に含まれる微細繊維の割合が多くなっており、ワイヤーに乗らずに白水に排出される微細繊維が多くなってきているため、インレットに供給される紙料のうちの白水に含まれる紙料の比率が高まってきていると考えられる。このような状況下で本発明の着色紙の製造方法は有利なものとなる。抄造開始時には、白水をストックする白水サイロの容量と白水の濃度により、白水サイロ内の紙料の量を計算して、目標の色相に着色するのに必要な着色料を添加することにより、抄紙系内の着色料の濃度を早く安定させることができる。本発明の着色紙の製造方法により、目的の色相に合わせる時間を短縮できる理由は明らかではないが、次の1~3の理由が考えられる。1抄紙系内の着色料の濃度が早く一定になる。循環量が多い白水に直接着色料を添加することで、抄紙系内の着色料濃度が早く一定になり、製造される着色紙の色相が早く安定する。2微細繊維に対する着色料の定着率が高い。フリーネスの高いパルプとフリーネスの低いパルプに、同じ量の着色料を添加すると、フリーネスの高いパルプよりフリーネスの低いパルプのほうの色濃度が高くなる。また、通常、着色紙を抄紙する場合、紙のフェルト面とワイヤー面を比較すると、微細繊維が多く残るフェルト面の色濃度が高い。このようになる理由は、長繊維よりも微細繊維のほうが、表面積が大きくパルプ単位重量あたりの着色料の定着率が高いためと考えられる。よって、白水に含まれる微細繊維を優先的に染色することにより、繊維トータルの着色料の定着率を高くすることができると考えられる。3白水サイロで着色料の定着時間がとれる。白水サイロは紙料の濃度を安定させる必要があるため容量が大きく、紙料の滞留時間があるため、着色料がパルプに接触する時間を長くとることができ、その結果、着色料の定着率が高くなる。メインラインの原料は白水で希釈されて、抄紙機に供給されるが、白水には、微細繊維が多いため、白水サイロの白水全体の色がある程度着色されてはじめて、紙の色相が安定してくると考えられる。従来の製造方法で、特に着色料の添加率の高い濃色の着色紙では、白水サイロの白水が着色するまでの時間が長くなるため、紙の色相が安定するまでの時間が長くなる。よって、微細繊維を多く含む白水に着色料を添加すれば早く紙の色相が安定すると考えられる。白水のみに着色料を添加し、メインラインの原料に着色料を添加しなくても、得られる紙に着色むらはなく、均一な色相の着色紙を得ることができる。このようになる理由は、白水に含まれる微細繊維は目視では視認できないほど小さいためと考えられる。使用できる着色料としては、塩基性染料や、酸性染料、アニオン性直接染料、カチオン性直接染料等の染料や、無機顔料または有機顔料等の着色顔料が挙げられる。染料は種類により、パルプ繊維に対して定着時間のかかるものや短時間で定着するものがある。原料チェストで染料が添加される場合は、パルプ繊維との接触時間が長く、着色性への影響は少ない。工程途中で添加する場合は、接触時間が短いため、定着時間のかかる染料では着色紙の濃度低下が生じやすく、短時間で定着するものは定着が不均一となり色むらを生じることがある。染料は、填料に対しての親和性がほとんどないので、填料が多孔質の場合にその空隙に染料が充填されるような形で定着する。顔料は、パルプ繊維を着色するものではなく、それ自身が持っている色によって紙を色付けするもので、定着が悪いことに加え、染料よりも高価なものが多く、耐光性が重視される用途の着色紙に用いられる。本発明で白水に添加する着色料としては、パルプ繊維への定着時間が短い塩基性染料やカチオン性直接染料を用いるのが望ましい。塩基性染料は機械パルプへの定着が良いが耐光性が劣る。カチオン性直接染料は耐光性が良いが高価であるので、必要に応じてこれらを使い分けるのがよい。このような定着時間が短い染料を用いても、紙料濃度の低い白水に添加するので、前述したような色むらが発生する懸念は少ないが、特に、流速が大きいワイヤー下白水から白水サイロのラインに添加すると、染料が直ちに希釈分散されて色むらの発生を防止できるので望ましい。着色料は白水に添加するのを基本とするが、補助的に抄紙機前工程のマシンタンク、種箱、ファンポンプ等のメインラインの原料に添加してもよい。この場合、パルプ繊維に対して定着時間が長く必要な染料比較的安価なものが多いを、マシンタンクよりも上流の工程で添加すると定着時間が確保できるので望ましい。本発明の着色紙には、表面強度向上を目的に、紙力増強剤を含む表面処理剤を塗布してもよい。紙力増強剤の効果を得るための塗布量は片面0.2~1.5g/m2程度で、通常は両面に同じ塗布量で塗布する。表面処理剤を塗布する装置としては、一般的に使用される2ロールサイズプレスコーターやゲートロールコーターなどのロールコーターやブレードコーターやスプレーコーターを用いることができる。塗布する紙力増強剤としては、酸化澱粉、カチオン化澱粉、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、スチレンマレイン酸系共重合体、スチレンアクリル酸系共重合体などが使用できる。表面処理剤には、紙力増強剤のほか、表面サイズ剤や、滑剤、防滑剤などの薬品を混合して塗布することもできる。本発明の着色紙の製造方法では、ドライヤーで乾燥後にカレンダー装置により平滑化処理することができる。かかるカレンダー装置としては、チルドカレンダー、ソフトカレンダー、グロスカレンダーなどの一般に使用されているカレンダー装置が使用できる。目標とする平滑性に応じて、ニップ数やニップ圧、ロール温度、ロール材質、ロール硬度などを設定する。本発明の着色紙の坪量、厚さ、平滑度などは、用途に合わせて設定することができる。抄紙機にはオンラインのカラーセンサーを設置し、紙の色相を連続して測定して染料の添加量を増減させるのが望ましい。このようにすることで、色相の微調整が容易になるし、製造される着色紙の色相の変化を抑えることができる。次に実施例により、本願発明の着色紙の製造方法及び着色紙について具体的に説明する。図1は、本願の着色紙の製造方法を示すフロー図である。図中の符号1は種箱を指し、メインラインの原料は種箱1に供給され、白水サイロ2に貯留されている白水で希釈されて、ヘッドボックス3に送られ、ヘッドボックスから抄紙ワイヤー4上に噴射される。ワイヤーを通過した白水が白水サイロ2に回収されるようになっている。新聞古紙脱墨パルプ90質量部230mlCSFとサーモメカニカルパルプ10質量部110mlCSFからなるパルプ分散液に対パルプ、カチオン化澱粉0.3質量と硫酸バンド3有姿をマシンチェストに添加し、凝結剤ハイモ株式会社製、商品名:ハイモロックFR740200ppmをファンポンプデリベリ側に添加した。着色料としてイエロー染料株式会社日本化学工業所製、商品名:ベーシックイエローMGL、塩基性染料3000ppmとグリーン染料BASFジャパン株式会社製、商品名:バサゾールグリーン14L、塩基性染料75ppmをワイヤー白水に連続添加した。表面処理剤として酸化澱粉王子コーンスターチ株式会社製、商品名:王子エースAを塗工量が片面当たり0.80g/m2となるように表裏面に同一塗工量でゲートロールコーターを用いて塗工し、坪量49.0g/m2、水分7.5、抄速600m/分で着色紙を抄紙した。着色紙の目標の色相はL=75.0±1.0、a=-5.0±1.0、b=30.0±2.0JISP8150に準拠して測定したLab表色系によるとして、製造される着色紙の色相をオンラインカラーセンサーで連続測定しながら着色料の添加量を調整した結果、着色紙が抄造開始から目標の色相で安定するまでの時間は20分であった。なお、イエロー染料は希釈せず、原液のままワイヤー白水に連続添加したが、ワイヤー白水の流量が着色料の添加流量より相当大きいので、着色料はよく分散して、着色紙に色むらは発生しなかった。グリーン染料は1000倍に希釈し、ミキシングチェストに連続添加した。着色紙の製造開始時には、白水は着色されていなかったので、白水サイロの容量と白水の濃度から、白水サイロ内にあるパルプ繊維を着色するのに必要な着色料の量を算出して、イエロー染料を希釈せず、ワイヤー白水に一度に添加した。