複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは0.7mm以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が10以下であるガラス板梱包体。複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは0.7mm以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が3以下であるガラス板梱包体。前記シートの厚さは50~100μmであり、密度は0.80g/cm3以下である請求項1又は2に記載のガラス板梱包体。前記ガラス板のサイズは、1800mm×1500mm以上である請求項1から3のいずれか1項に記載のガラス板梱包体。前記ガラス板の厚さは、0.3mm以下である請求項1から4のいずれか1項に記載のガラス板梱包体。前記ガラス板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板である請求項1から5のいずれか1項に記載のガラス板梱包体。複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが0.7mm以下であり、前記シートは厚さが50~100μm、密度が0.80g/cm3以下であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が10以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法。最近の液晶ディスプレイ用ガラス基板は、その厚さが0.7mm以下のものが製造されているが、1800mm×1500mm以上のサイズのガラス基板を、特許文献2、3の合紙を介在させて梱包した場合、ガラス基板の保管中や搬送中の割れ欠けの防止に関して、特許文献2、3のような効果を得ることができないという問題があった。すなわち、特許文献2、3の合紙は、サイズが1800mm×1500mm未満のガラス基板用合紙としては有効であるが、サイズが1800mm×1500mm以上、特に、厚さが0.3mm以下のガラス基板用合紙となると、緩衝材の要件である合紙の厚さと密度とを規定するだけでは、割れ欠けに対する十分な効果を得ることはできなかった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、厚さが0.7mm以下のガラス板の割れ欠けを少なくすることができるガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法を提供することを目的とする。本発明は、前記目的を達成するために、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは0.7mm以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が10以下であるガラス板梱包体を提供する。本発明は、前記目的を達成するために、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは0.7mm以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が3以下であるガラス板梱包体を提供する。本発明によれば、厚さが0.7mm以下のガラス板用シートとして、緩衝要件であるシートの厚さと密度とを規定するだけではなく、ガラス板が縦積みに積層された場合は、ガラス板積層体の厚さの偏差が10以下となるシートであると規定している。前記厚さの偏差とは、ガラス板積層体の厚さをガラス板積層体の周縁部数箇所において測定し、その最大値を求め、その最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値である。理想厚さとは、ガラス板の厚さのメーカー公証値にガラス板の積層枚数を乗算した値と、シートの厚さのメーカー公証値にシートの積層枚数を乗算した値とを合算した厚さである。この厚さの偏差が大きいことは、ガラス板積層体のシートに皺が発生していたり、隣接するガラス板同士の間隔が離れていたりしていることを意味する。特に縦積みのガラス板梱包体の場合には、ガラス板を斜めに立て掛ける形態であるため、ガラス板の下辺部が、隣接するガラス板の下辺部に対して開いてしまう傾向にある。よって、縦積みのガラス板梱包体の場合には、平積みのガラス板梱包体と比較して、ガラス板積層体の厚さの偏差が必然的に大きくなる。厚さが0.7mm以下のガラス板、特に厚さが0.3mm以下のガラス板では、前記厚さの偏差が大きいと、保管中や搬送中においてガラス板に割れ欠けが顕著に発生することを実験により確認し、ガラス板積層体の厚さの偏差を10以下に規定することにより、前記割れ欠けが大幅に減少することを実験によって突き止めた。なお、測定点は、割れ欠けが発生し易いガラス板積層体の周縁部である。すなわち、ガラス板積層体の中央部において、厚さの偏差が10を超えても、ガラス板積層体の中央部は、搬送中に押さえ部材によって押さえられるので問題はない。一方、梱包容器にガラス板を積み込んでいく場合、ガラス板の横方向のずれは少ないが、何らかの事情により途中で積み込み作業を中断し、再度積み込む場合には、梱包容器の位置決め精度によっては横方向に数mmずれる場合が発生する。この場合、作業中断の前後で複数枚のガラス板に対して相対位置がずれるため、割れに対する影響度は少ない。ただし、ガラス板積層体の厚さの偏差が大きい場合には、1枚又は2枚のガラス板が横方向にずれる場合がある。これは、ロボットによるガラス板の積み込み動作において、ガラス板をガラス板梱包体の底板に落下させる動作によるものであり、横方向のガラス板のずれも10mm以下、好ましくは4mm以下、より好ましくは1mm以下に管理するのが望ましい。横方向のガラス板のずれは、ガラス板梱包体の右辺、左辺などの基準を決め、定規などを使って簡単に測定することができる。何らかの構造物があって、測定できない場合は鏡を使って測定すればよい。また、本発明によれば、前記シートの厚さは50~100μmであり、密度は0.80g/cm3以下であることが好ましい。シートは、緩衝材として機能することからその厚さは50~100μmであることが好ましい。つまり、厚さが50μm未満であると、薄いため緩衝材として機能しないおそれがある。また、厚さが100μmを超えると、厚くなり過ぎるためシートに皺が発生し易くなり、前述した厚さの偏差を10以下に抑えることが難しくなる。なお、シートの厚さは、70~80μmがより好ましい。また、シートは、緩衝材として機能することからその密度は0.80g/cm3以下であることが好ましい。密度が0.80g/cm3を超えると、シートが硬過ぎるために、厚さが0.3mm以下のガラス板の緩衝材として機能しなくなることがある。また、本発明によれば、ガラス板の自重がガラス板積層体の厚さの偏差の減少に寄与しない縦積みのガラス板積層体の場合には、厚さの偏差を10以下と規定し、ガラス板の自重がガラス板積層体の厚さの偏差の減少に寄与する平積みのガラス板積層体の場合には、厚さの偏差を3以下と規定する。また、本発明は、サイズが1800mm×1500mm以上のガラス板に特に有効である。また、本発明は、厚さが0.3mm以下のガラス板に特に有効である。また、本発明のガラス板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板であることが好ましい。なお、シートとしては合紙の他、樹脂フィルム、樹脂シート、発泡樹脂シートを挙げることができる。又は、これらのシートのうち少なくとも2枚のシートを積層して一体化したシートでもよい。また、ガラス板とは、その表面にフィルムが予め貼られているガラス板を含むものとする。また、本発明は、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが0.7mm以下であり、前記シートは厚さが50~100μmであり、密度が0.80g/cm3以下であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が10以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法を提供する。本発明のガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法によれば、厚さが0.7mm以下のガラス板の割れ欠けを少なくすることができる。以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法の好ましい実施の形態について詳説する。図1には、矩形状の複数枚のガラス板Gが矩形状の合紙10、10...を介して縦置きに傾斜して積層された縦積みのガラス板積層体12が示されている。また、このガラス板積層体12が、実施の形態の梱包容器14に梱包された状態が示されている。前記ガラス板Gは、液晶ディスプレイ用等のFPD用ガラス基板に使用されるものであり、その厚さは0.7mm以下である。なお、実施の形態では、ガラス板Gとガラス板Gとの間に介在されるシートとして合紙10を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、樹脂フィルム、樹脂シート、及び発泡樹脂シートにおいても、後述する緩衝要件クッション性及びガラス板積層体の厚さの偏差要件を満足するものであれば、合紙10に代えて適用することができる。また、これらのシートのうち少なくとも2枚のシートを積層して一体化したシートでもよい。また、ガラス板Gとは、その表面にフィルムが予め貼られているガラス板Gを含むものとする。図2は、梱包容器14の全体構成を示す斜視図であり、下部横押さえ部材15A、15B、及び上部横押さえ部材17A、17Bが示されている。図3は、梱包容器14にガラス板積層体12が梱包されたガラス板梱包体の側面図である。また、図3には、ガラス板積層体12の側部が下部横押さえ部材15Bと上部横押さえ部材17Bとによって押さえ付けられて梱包容器14にガラス板積層体12が梱包された状態が示されている。すなわち、ガラス板積層体12の梱包形態が図3に示され、ガラス板Gと合紙10の取り出し形態が図1に示されている。つまり、ガラス板Gと合紙10の取り出し時には、図2に示した下部横押さえ部材15A、15Bの着脱可能なユニット部分と上部横押さえ部材17A、17Bが梱包容器14から取り外される。図2の如く梱包容器14は、上面に平坦な搭載面16が形成された台座18を備えている。また、梱包容器14は、搭載面16に対し約18°の角度θ1で傾斜して設けられるとともにガラス板の下縁が載置される平坦な底板20を備えている。更に、梱包容器14は、底板20に対して約90°θ2の角度で傾斜して立設された傾斜台22を備えている。この傾斜台22の前面には、平坦な樹脂製の背板24が接着剤によって固着されている。この背板24にガラス板Gの面が受けられてガラス板積層体12が縦置きに梱包容器14に搭載される。なお、梱包容器14に搭載されるガラス板G及び合紙10の枚数は、例えば第6世代のガラス基板の場合は300枚以上、第7世代のガラス基板の場合は250枚以上である。また、梱包容器14は、底板20を搭載面16に対して約18°の角度θ1をもって搭載面16に支持する底板受け部材26と、図1の如く搭載面16に立設されて傾斜台22の背面を支持する枠状受け部材28とを有している。台座18は、長短多数本の鋼材を縦横、高さ方向に溶着することにより構成され、溶着組み立て後に研削加工によってその搭載面16が所定の平坦度に加工されている。また、台座18の前後方向の面には、フォークリフトの爪不図示が挿抜される開口部30、30が備えられている。合紙10は、ガラス板Gを保護するために、ガラス板Gよりも大きいサイズの紙であり、合紙10の一部は、ガラス板Gの辺部からはみ出されている。この合紙10の、はみ出た部分のうちガラス板Gの上辺部からはみ出した細長の上縁部分10cが、不図示のアンパッカーの吸着パッドに吸着把持されて、又は、一対の爪を有するチャッキング装置に把持されて、合紙10が梱包容器14から取り出される。なお、合紙10の原料はバージンパルプが好ましい。更にセルロース等を含有している原料を用いてもよい。この合紙10の緩衝要件及び厚さの偏差要件については後述する。下部横押さえ部材15A、15Bは、板状に形成されている本体32、ハンドル34、及び押さえ板36等から構成される。本体32は、所定の形状の金属製板材をプレス成型によって屈曲された形状を有しており、不図示のボルトによって台座18の搭載面16に着脱自在に固定される。ハンドル34の中央部には、ねじ棒38が固定され、このねじ棒38は本体32に水平方向に螺合されている。また、ねじ棒38の先端部には、押さえ板36が当接されている。押さえ板36は、一対のガイドバー40、40を介して本体32に水平方向に移動自在に係合されている。またハンドル34、押さえ板36、ねじ棒38、ガイドバー40がユニット化されて、本体32に対して着脱される。下部横押さえ部材15A、15Bに対して前記ユニット化された部材は、本体32に落とし込んで係合される構造になっている。したがって、本体32に落とし込まれたハンドル34を締め込む方向に回動すると、ハンドル34のねじ棒38に押されて押さえ板36が、ガラス板積層体12の下部側面を押し込む方向に移動する。この動作によって、図2に示す一対の下部横押さえ部材15A、15Bの各々の押さえ板36、36によってガラス板積層体12の下部側面が挟持され、ガラス板積層体12が梱包容器14に固定される。図3の如く、梱包容器14に積載されたガラス板積層体12の表面には、所定の厚さの矩形状の緩衝板42が載置され、その表面に前枠44が被せられている。前枠44の下端部は台座18に係合され、下端部を支点に傾動されて緩衝板42の表面に当接されている。上部横押さえ部材17Bは、その基端部が枠状受け部材28に係合されて片持ち支持された状態で、ガラス板積層体12の側面に当接されている。また、前枠44の上部の側部にはフック46が設けられ、このフック46にはベルト48が掛けられている。また、このベルト48は、上部横押さえ部材17Bを横切るように配され、ベルト48の端部が、ラチェット式巻上装置50を介して傾斜台22に連結されている。したがって、ラチェット式巻上装置50を駆動してベルト48を巻き上げることにより、ベルト48の張力によって前枠44が傾斜台22に固定される。なお、上部横押さえ部材17Aについても、上部横押さえ部材17Bと同一の構成である。ところで、実施の形態の合紙10は、ガラス板Gの緩衝性能を満足するために、その厚さが50~100μmであり、密度が0.80g/cm3以下に規定されている。また、ガラス板積層体12の厚さの偏差が10以下となる合紙10である。実施の形態では、厚さが0.7mm以下のガラス板用合紙10として、緩衝要件である厚さと密度とを規定するだけではなく、ガラス板積層体12の厚さの偏差を10以下に規定した。前記厚さの偏差が大きいことは、ガラス板積層体12の合紙10に皺が発生していたり、隣接するガラス板G同士の間隔が大きくなっていたりしていることを意味する。特に縦積みのガラス板梱包体の場合には、図4の如くガラス板Gを斜めに立て掛ける形態であるため、ガラス板Gの下辺部が隣接するガラス板Gの下辺部に対して間隔が開いてしまう現象が生じる。この現象は、図2に示す底板20とガラス板Gが接触しないように、底板20に対して何mmかガラス板Gを離した状態でガラス板Gを底板20に積み込む必要があるため、結局ガラス板Gを底板20に10mm以上落下させることに起因して発生する。この現象発生を抑えるためには、梱包容器14の寸法管理、特に底板20の高さ管理、ガラス板Gの位置決め精度の向上、ロボットのティーチングも厳密に実施し、ガラス板Gを底板20に積み込む際のガラス板Gと底板20の間隔を小さくすることが必要であり、ガラス板Gと底板20との間隔は10mm未満、好ましくは5mm以下、より好ましくは3mm以下である。なお、梱包容器14の寸法管理は、寸法誤差を±3mm以内にすることが好ましい。ガラス板積層体12の厚さの偏差を低減するには、以下の方法を用いることもできる。縦積み用梱包容器14にガラス板Gを斜めに立て掛けた後、ガラス板Gがほぼ水平になるように梱包容器14を背板24の方向に傾け、ガラス板積層体12の自重でその厚さの偏差が小さくした後、梱包容器14をもとの位置に戻す。これにより重力の影響でガラス板積層体の厚さの偏差そのものを低減することができる。特に厚さが0.7mm以下のガラス板においては、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が大きいと、保管中や搬送中においてガラス板Gに割れ欠けが顕著に発生することを実験により確認した。そして、ガラス板積層体12の厚さの偏差を10以下に規定することにより、前記割れ欠けが大幅に減少することを実験によって確認した。一方で合紙10は、緩衝材の機能を満足するために、その厚さが50~100μmであると規定した。つまり、厚さが50μm未満であると、合紙10が薄過ぎるために緩衝材として機能せず、また、厚さが100μmを超えると、合紙10が厚くなり過ぎるために、合紙10に皺が発生し易くなる。合紙10に皺が発生することは、前述したガラス板積層体の厚さの偏差が大きくなることを意味し、よって、ガラス板積層体の厚さの偏差を10以下に抑えることが難しくなる。なお、合紙10の厚さは、70~80μmがより好ましい。また、合紙10に皺が発生する原因は、合紙10の厚さだけにあるのではなく、合紙10がさらされる環境の湿度を管理する必要がある。なお、合紙10がさらされる環境の湿度は、40以下にすることが好ましい。すなわち、湿度の高い環境に合紙10がさらされると、合紙10が水分を吸収して合紙10に皺が発生する。よって、合紙10に皺を発生させないためには、合紙メーカーから合紙10を出荷するときの荷姿で湿度の影響を受けないように、合紙を二重梱包にしたり、ビニールやアルミニウム箔で合紙を梱包したりすることも重要である。また、合紙メーカーからの合紙受け入れ倉庫、合紙10をガラス板Gとガラス板Gとの間に介在させる工場、及びガラス板積層体12自体の湿度を管理する必要がある。湿度管理の一例として、図1の如く梱包容器14の底板受け部材26に備えられている開口部30にネットに詰めた乾燥剤51を挿入配置している。ガラス板積層体12が梱包されたガラス板梱包体は、出荷時にビニルシートによって包装されるが、ビニルシートに包装された密閉空間の水分を乾燥剤51が吸収する。これにより、ガラス板積層体12自体の湿度が低く管理されるので、合紙10の皺発生を防止することができる。また、合紙メーカーからのロール状合紙をビニールで密封し、その中に乾燥剤を配置することも得策である。ここで、ガラス板積層体12の厚さの偏差とは、ガラス板積層体12の厚さをガラス板積層体12の周縁部数箇所において測定し、その最大値を求め、その最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値である。理想厚さとは、ガラス板Gの厚さのメーカー公証値にガラス板Gの積層枚数を乗算した値と、合紙10の厚さのメーカー公証値にシートの積層枚数を乗算した値とを合算した厚さである。また、図1および図3に示したガラス板梱包体におけるガラス板積層体12の厚さは、ノギス又は金尺で測定することができ、平積みのガラス板積層体の場合にはハイトゲージにて測定することができる。図5の如くガラス板を水平に積層した平積みのガラス板積層体52を梱包する梱包容器54の場合、ガラス板Gの割れ欠けが発生し易いのは、横押さえ部材60、60との接触部である。なお、図5の符号56は上皿部であり、この上皿部56を介してガラス板積層体52が梱包容器54の本体58に平積みされる。また、合紙10は、緩衝材としての機能を満足する必要があることからその密度が0.80g/cm3以下に規定される。つまり、密度が0.80g/cm3を超えると、合紙10が硬くなり過ぎるために、厚さが0.3mm以下のガラス板Gの緩衝材として機能しなくなるからである。なお、ガラス板積層体の厚さの偏差に関しては、図1~図3に示した縦積みのガラス板積層体12の場合には、10以下と規定する。また、図5の如くガラス板を水平に積層した平積みのガラス板積層体52を梱包する梱包容器54の場合には、そのガラス板積層体52の厚さの偏差を3以下に規定することができる。すなわち、縦積みのガラス板積層体12の場合には、ガラス板Gの自重が厚さの偏差の減少に寄与しないため、厚さの偏差は許容できる最大値である10以下とする。一方で、ガラス板Gの自重が厚さの偏差の減少に寄与する平積みのガラス板積層体52の場合には、厚さの偏差を3以下に規定できる。実験例図6は、縦積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体12の、厚さが0.7mm及び0.3mmのガラス板商品名AN100、旭硝子株式会社製の不良割れ欠け発生率を示したグラフであり、図7は、平積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体12の、厚さが0.7mm及び0.3mmのガラス板の不良発生率を示したグラフである。これらのグラフの縦軸はガラス板の不良発生率を示し、横軸はガラス板積層体の厚さの偏差を示している。また、これらの実験は、1800mm×1500mmのサイズのガラス板を、合紙を介して積層したガラス板梱包体を200台準備して実施した。その内、搬送において、割れ欠けが発生したガラス板梱包体の台数を不良発生率と定義している。つまり、不良発生率5とは、200台の梱包体の内、10台の梱包体で1枚以上のガラス板に割れ欠けが観察されたことを意味する。また、縦積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体12の厚さ測定箇所は、図8の二点鎖線で示した右上隅部a、右下隅部b、左上隅部c、左下隅部dの4箇所である。ここで、ガラス板積層体の厚さの偏差の計算例の一例を説明する。ガラス板Gの厚さ:0.7mmメーカー公証値合紙10の厚さ:0.07mmメーカー公証値ガラス板Gの枚数:300枚合紙10の枚数:300枚ガラス板積層体の理想厚さ=0.7×3000.07×300=231mm右上隅部aの厚さ:237.5mm右下隅部bの厚さ:242.5mm左上隅部cの厚さ:236.5mm左下隅部dの厚さ:242.5mmガラス板積層体の厚さの最大値:242.5mmガラス板積層体の厚さの偏差=242.5-231×100/231=5なお、平積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体12の厚さ測定箇所は、図9の二点鎖線で示した四隅部の4箇所a~dと、図5に示した横押え部材60によって押される二点鎖線で示した8箇所e~lである。縦積みのガラス板梱包体においては、図6及び下記表1に示すように、厚さが0.7mmのガラス板及び0.3mmのガラス板はともに、ガラス板積層体の厚さの偏差が10まで割れ欠けは発生しなかったが、10を超えると、割れ欠けが発生した。また、厚さの偏差が大きくなるに従って、不良発生率は、0.7mm厚のガラス板よりも0.3mm厚のガラス板の方が高くなることが判明した。一方、平積みのガラス板梱包体においては、図7及び下記表2に示すように、厚さが0.7mmのガラス板及び0.3mmのガラス板はともに、ガラス板積層体の厚さの偏差が3まで割れ欠けは発生しなかったが、3を超えると、割れ欠けが発生した。また、厚さの偏差が大きくなるに従って、不良発生率は、0.7mm厚のガラス板よりも0.3mm厚のガラス板の方が高くなることが判明した。なお、実施の形態の合紙10は、合紙10が含有する樹脂分がガラス板Gの表面に転写されて紙肌模様や焼けや汚れが生じることを防ぐため、紙の平滑度が20秒以下、好ましくは18秒以下の粗面とされている。これにより、ガラス板Gの表面との接触面積が減少するので、樹脂分の転写を防ぐことができる。なお、ガラス板Gを図2に示した縦積み用梱包容器14に積層する場合、図10に示すように、ガラス板Gの表面と搭載面16との角度θは45°以上90°未満が好ましい。すなわち、図2においてθ1=18°、θ2=90°のとき、図10の角度θ=72°となるが、θ=72°に限定されるものではなく、角度θは45°以上90°未満の範囲であればよい。また、ガラス板Gを図5に示した平積み用梱包容器54に積層する場合、図10に示すように、ガラス板Gの表面と上皿部56との角度θは0°以上10°以下が好ましい。本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。本出願は、2010年4月28日出願の日本特許出願2010-103851に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。