複数の部品で構成される組立品の設計支援装置において、3DCADデータから前記組立品の各部品の部品配置、形状特徴、部品属性、部品間隣接関係を有する機構解析モデルを生成する機構解析モデル生成手段と、前記機構解析モデルの接続部に関する寸法精度から各部品間の組立精度および可動領域となる相対的部品自由度を算出する部品相対自由度計算手段と、前記相対的部品自由度に基づいて接続部を選択し、前記組立品の組立順序に沿って前記相対的部品自由度を累積計算する組立順序累積組立精度計算手段とを有することを特徴とする設計支援装置。請求項1に記載の設計支援装置であって、前記組立順序累積組立精度計算手段は、更に、機構解析モデルをもとに、部品配置情報の優先順位、形状部品の優先順位、部品種別の優先順位、形状特徴の優先順位に基づいて、前記組立品の組立順序を生成することを特徴とする設計支援装置。請求項1又は2に記載の設計支援装置であって、前記組立順序累積組立精度計算手段は、更に、前記部品間隣接関係を有する前記機構解析モデルの各部品間の相対的部品自由度が少なくなるように接続部を選択するものであり、少なくとも部品自由度の少ない接続部の順序を組立順序の生成条件の一つとして、組立順序を生成することを特徴とする設計支援装置。請求項1記載の設計支援装置であって、前記組立順序累積組立精度計算手段は、更に、組立順序に沿って可動領域となる組立精度を累積計算すると共に、組立順序に沿って関連する隣接関係に沿って組立精度を累積計算し、組付け不具合の可能性を算出することを特徴とする設計支援装置。請求項1記載の設計支援装置であって、前記組立順序累積組立精度計算手段は、更に、組立順序に沿って可動領域となる組立精度を累積計算すると共に、その可動領域から固定されていない部品を抽出することを特徴とする設計支援装置。複数の部品で構成される組立品の設計支援方法において、機構解析モデル生成手段が、3DCADデータから各部品の部品配置、形状特徴、部品属性、部品間隣接関係を有する機構解析モデルを生成する機構解析モデル生成ステップと、部品相対自由度計算手段が、前記機構解析モデルの接続部に関する寸法精度から各部品間の組立精度および可動領域となる相対的部品自由度を算出する部品相対自由度計算ステップと、組立順序累積組立精度計算手段が、前記相対的部品自由度に基づいて接続部を選択し、各部品の組立順序に沿って前記相対的部品自由度を累積計算する組立順序累積組立精度計算ステップとを有することを特徴とする設計支援方法。請求項6記載の設計支援方法をコンピュータに実行させるための設計支援プログラム。請求項1記載の設計支援装置において、前記部品属性は、モデル名、部品図番、部品タイトルを含むことを特徴とする設計支援装置。請求項1記載の設計支援装置において、部品間隣接関係は、前記組立品のアセンブリ拘束情報であり、拘束要素種別、拘束要素を含む部品ID、被拘束部品ID、拘束面を表す拘束面法線、拘束面原点を含むことを特徴とする設計支援装置。請求項9記載の設計支援装置において、前記アセンブリ拘束情報は、前記組立品をもとに部品と部品のクリアランス解析により取得されることを特徴とする設計支援装置。前記特許文献1には、公差やガタの機構モデルへの影響を計算する仕組みが記載されている。しかし、特許文献1の設計支援装置は組み付け部品の取り付け位置を設計者が選択し公差値を入力することが前提となっている。従来から3DCADのデータを利用して、各構成部品に公差を割り当て、組立順序の入力を行い、公差が与える影響が、設計者の注目する点にどれだけ与えられるのかを調べる公差解析ソフトが存在する。また一方、従来から、機構解析ソフトとして、各運動方程式を定義して、それを計算機上で作動シミュレーションする機構解析ソフトが存在する。いずれも組み付け位置を選択し公差値を入力し、また各構成部品の組立順序を設定することが必要であり、設計検討段階に短時間で行うことは不向きであり、解析を行う対象範囲が限定され、検討の漏れが生じる場合がある。また、個々の部品間における組立精度の計算例はあるものの、組立品の累積組立精度については計算例が見られない。そこで、本発明の目的は、各構成部品の組み付け位置の選択、公差の入力、組立順序の設定をその都度行なわなくても、累積組立精度を推定算出することのできる設計支援技術を提供することにある。上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、複数の部品で構成される組立品の設計支援装置において、3DCADデータから前記組立品の各部品の部品配置、形状特徴、部品属性、部品間隣接関係を有する機構解析モデルを生成する機構解析モデル生成手段と、前記機構解析モデルの接続部に関する寸法精度から各部品間の組立精度および可動領域となる相対的部品自由度を算出する部品相対自由度計算手段と、前記相対的部品自由度に基づいて接続部を選択し、前記組立品の組立順序に沿って前記相対的部品自由度を累積計算する組立順序累積組立精度計算手段とを有することを特徴とする設計支援装置とする。また、複数の部品で構成される組立品の設計支援方法において、機構解析モデル生成手段が、3DCADデータから各部品の部品配置、形状特徴、部品属性、部品間隣接関係を有する機構解析モデルを生成する機構解析モデル生成ステップと、部品相対自由度計算手段が、前記機構解析モデルの接続部に関する寸法精度から各部品間の組立精度および可動領域となる相対的部品自由度を算出する部品相対自由度計算ステップと、組立順序累積組立精度計算手段が、前記相対的部品自由度に基づいて接続部を選択し、各部品の組立順序に沿って前記相対的部品自由度を累積計算する組立順序累積組立精度計算ステップとを有することを特徴とする設計支援方法とする。また、前記設計支援方法をコンピュータに実行させるための設計支援プログラムとする。本発明によれば、3DCADのデータを利用して各構成部品の接続関係を解析して機構解析モデルを作成し、それに基づいて各部品間の相対自由度を求めることにより、各構成部品の組み付け位置の選択、公差の入力、組立順序の設定をその都度行なわなくても、累積組立精度を推定算出することのできる設計支援技術を提供することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。以下、図面を用いて本発明を実施例により説明する。本実施例では、3DCADデータをもとに組立順序、累積した組立精度を解析し出力する装置および方法、プログラムの例を説明する。図1は、本発明の各実施例で適用される設計支援装置としての解析処理システムの概略全体構成図の例を示す。この解析処理システムは、キーボード、マウスなど、解析のために必要な設定情報の入力、メニューに選択指示、あるいはその他の指示等を入力する入力装置1、対象モデルの表示、入力情報の表示、処理結果の表示、処理途中の経緯の表示等を行う表示装置2と、3DCADデータをもとに隣接関係を取得し機構解析モデルを生成し組立精度解析の処理などを実行する3DCADデータ解析装置4と、3DCADデータ、解析プログラム、計算条件、計算結果などを記憶する記憶装置3とから、その主要部が構成されている。ここで、記憶装置3には、ROMリードオンリメモリ、RAMランダムアクセスメモリ、および外部記憶装置が含まれる。入力装置1はタッチパネル、専用のスイッチやセンサあるいは音声認識装置を用いてもよい。表示装置2は、例えばディスプレイ、プロジェクタ、ヘッドマウントディスプレイなど画面やスクリーンに情報を表示する装置を用いる。表示装置2に表示された情報を用紙に出力するプリンタ図示しないを3DCADデータ解析装置4に接続してもよい。なお、これらのハード構成は、専用装置である必要はなく、パーソナルコンピュータ等の一般的なコンピュータシステムを利用することができる。図2は、3DCADデータをもとに組立順序、累積した組立精度を解析し出力する処理方法を説明するフローチャートの例である。ステップS101では、3DCADデータ解析装置4の3DCADモデル解析対象モデル:組立品の情報取得手段にて、解析対象の3DCADモデルから部品の配置、形状特徴および部品属性、部品間隣接関係の情報を取得し、記憶装置3の3DCADモデル情報DBに格納する。ここで解析対象は複数の部品から構成される組立品であるアセンブリモデルとする。なお本図のフローチャートには、3DCADモデルのモデリング操作および解析対象としたモデルを指定する操作は省略した。図13は、取得した3DCADモデルの情報を説明するテーブル構成の項目例である。テーブルは部品属性、形状特徴、部品配置、部品構成、部品間隣接関係、位置合わせ用マークの分類から構成する。3DCADモデルにおいて部品および部組品を一意に識別する部品IDを設定し、その部品IDごとの情報を格納する。部品属性とは、部品ID、3DCADモデル上での構成を示す階層番号、モデル名、部品番号、部品タイトル、材質などの情報である。形状特徴とは、体積、表面積、最大長、重心などの情報である。またバウンディングボックスパート座標系における部品を外包する境界となる直方体の8頂点の座標、主慣性モーメント、慣性主軸、質量などの情報も利用してもよい。部品配置とは、ワールド座標系に配置されたアセンブリモデル上での各部品の位置および姿勢であり、各部品のパート座標系のX、Y、Zの3軸と部品原点から構成する。部品構成とは、3DCADモデルの部組品と部品との親子関係を示す情報である。部品間隣接関係とは、アセンブリモデルをモデリングする際に設定するアセンブリ拘束情報であり、拘束要素種別、拘束要素を含む部品ID、拘束された部品ID被拘束部品ID、拘束面を表す拘束面法線、拘束面原点から構成する。また拘束情報は、モデリングする際に設計者が設定した情報だけではなく、アセンブリモデルをもとに部品と部品のクリアランス解析によって取得する方式がよい。ここでクリアランス解析の一方式としては、設定した閾値をもとにモデリングされた部品の各面からクリアランス距離内にある別のモデルを探索し、探索結果得た隣接部品の面平面、円筒面、円錐面などの位置、姿勢の情報を把握するものである。なおアセンブリ拘束とクリアランス解析の情報で得た拘束面情報は、平面の場合は、そのモデルの外側に向いた拘束面法線ベクトルと面上の点を拘束面原点に取得し、円筒面の場合は、その円筒の軸方向を拘束面法線ベクトルとし軸上の点を拘束面原点する。ステップS102では、3DCADデータ解析装置4の接続部品の検出手段にて、3DCADモデルの形状特徴部品属性と部品種別DBから接続部品を検出する。図3は、記憶装置3の部品種別情報DBを説明するテーブル構成の例である。テーブルは部品種別を引き当てるための情報として3DCADの部品属性モデル名、部品図番、部品タイトルと3DCADの形状特徴体積、表面積、最大長の項目をもち、各行ごとの引き当て条件での部品種別名称、位置度を部品種別IDで識別する構成とする。なお図3の例では各行の引き当て条件において、空白以外の項目を条件として検索する。ここで部品図番、部品タイトルは、3DCADのパートモデルあるいはアセンブリモデルにユーザが任意に定義したテキスト情報である。また3DCADモデル名、部品タイトルなど文字列の部品属性においては、すべての文字列の完全一致だけではなく部分一致で引き当てる場合もある。そこで任意の文字を示すワイルドカード文字などを含む文字列を格納する。なお文字列条件カラムを追加して、完全一致、前方一致、後方一致などの条件を定義してもよい。また形状特徴としては、上記のほかパートモデルにおけるバウンディングボックス頂点、重心、主慣性モーメントなど3DCADモデルを計算することで取得できる質量特性を格納してもよい。また部品種別のテーブルに位置度のほか寸法公差など、その接続部品による組立精度を格納し後述の計算に利用する。部品種別よりも右側の各カラムに合致したモデルについて、接続部品の部品種別を把握する。空のセルは任意とし、各カラムのAND条件で検索する。OR条件を設ける場合は所定のカラムを空セルとして複数行定義する。ステップS103では、3DCADデータ解析装置4の位置合わせ用マークの検出手段にて、3DCADモデルの接続フィーチャ種別と加工種別情報DBから接続フィーチャと関連した部品IDを検出する。なお、3DCADモデル情報DB、部品種別情報DB、加工種別情報DBはハードディスクに記憶された情報を示す。図4aは、記憶装置3の加工種別情報DBを説明するテーブル構成の例である。テーブルにおいて、3DCADモデルのフィーチャ名にて、加工種別を引き当てる。なおフィーチャごとに位置度など組立精度を格納する。図4bはフィーチャ情報の例位置決め穴、刻印、ネジ穴等を示す。ステップS104では、3DCADデータ解析装置4の機構解析モデルの生成手段にて、接続部接続部品、接続フィーチャをもとに機構解析モデルを生成する。図5は3DCADモデルの例、図6は図5の3DCADモデルの部品間隣接関係から生成した機構解析モデルの例である。図5のモデルは、A、B、C、D、EおよびネジAB、ネジBD、ネジCDの部品で構成した組立品である。またA上面とC下面には位置合わせ用マークの刻印接続フィーチャPONCHが4箇所ある。なお図では部品タイトル、接続フィーチャが同じものは、×員数。また図6、図7において、同じ部品タイトル、同じ接続フィーチャで同じ部品間の関係があるものは一つのノードにまとめて×員数として表現しているが、図5の例では、同じ面で同じ方向の部品間関係がある同じ部品IDのものを員数集約する。ここで、図6では、アセンブリ拘束情報をもとに拘束要素種別、拘束面の情報等から関連した部品IDを把握して機構解析モデルを生成した例を示したが、図4aの加工種別テーブルに示したネジ穴を接続フィーチャとして取得した場合、図5のモデルでは、ネジ穴および刻印の接続フィーチャの位置合わせ用マーク情報から、図7の機構解析モデルを生成することができる。ステップS105では、3DCADデータ解析装置4の部品相対自由度の計算手段にて、各接続部における関連部品との相対自由度を計算する。把握した各接続部品において、例えばネジABは、部品Aにネジ穴で固定され、部品Bに対しては穴径分の自由度が発生する。このとき、ネジ穴の位置度は図3の部品種別テーブルの例ID=3から0.2と把握する。穴径分の自由度は穴径と軸径との差から可動領域自由度を算出する。また加工種別刻印の位置度は図4aの加工種別テーブルの例ID=7から0.5と把握する。これにより接続部品ごと、接続フィーチャごとの可動領域を把握する。この2部品間の自由度は各接続部の可動領域のAND条件を満たす最小領域となり、これを接続関係にある部品間の相対自由度として算出する。図8は部品をノードに、隣接する部品の相対自由度をエッジの情報としたグラフ表現で示した例である。相対自由度は、可動領域となるX軸、Y軸、Z軸の変位x、y、z、X軸周り、Y軸周り、Z軸周りの回転変位α、β、γの6軸図5参照と、その6軸の関係式および範囲を示す式fで示す。例えば、ネジABは、A部品とB部品を接続しており、X軸方向にx1、Y軸方向にy1、Z軸周りにγ1の自由度があり、その変位の可動範囲を示す関係式をf1で示す。また図7の段付きシャフト部品Eのように隣接する部品間に接続部品、接続フィーチャが引き当たらないケースがある。このような場合は、隣接する部品間の組立精度を上記と同様に計算する。ステップS106以降では、3DCADデータ解析装置4の組立順序、累積組立精度の計算手段にて、組立順序と累積組立精度の計算を行う。なお、上述の3DCADモデルの情報取得手段、接続部品の検出手段、位置合わせ用マークの検出手段、機構解析モデルの生成手段、部品相対自由度の計算手段、組立累積組立精度の計算手段はプロセッサ上で動作するプログラムである。まずS106では、組立順序、組付け方向の生成条件を指定する。例えば図8の接続関係グラフにおいて、組立は隣接しているエッジを選択しながら次に組立てる部品が決定することとなるが、はじめに、どの部品から組み立てるのか、次にどちらのエッジの部品を組み付けるのか、その際の組付け方向はどう計算するのかという考えは複数案考えられる。その計算のための生成条件を設定する。組立順序を決定するための条件としては、体積や質量が大きさ順、下面や重心の座標が低い順など、組立てる際に考慮する項目を選択肢としてリスト化する。また、このようなモデルから計算できる値のほか、ユーザが任意に指定したベースとする部品や、部分的に指定した順序などを生成条件としてもよい。また接続部において、締結方法に優先順位をつけて、溶接はすべてに優先、溶接はネジ締結に優先、などの選択肢とする。隣接関係をもとに組立順序を決定する際の生成条件として、上記条件の選択肢からユーザが選択したものについて優先順位をつけて組合せた条件を組立順序の生成条件として設定する。また組付け方向の生成条件としては、基本的には部品間の隣接関係から、平面拘束の場合は法線方向、円筒拘束の場合は中心軸を組付け方向とする。ただしネジ部品など部品種別によって組み付け方向を予め定義できるケースがある。この場合、部品種別テーブル等に組付け方向を定義しておき、設定した方向を優先して計算してもよい。また計算結果の候補が複数出た場合は、複数計算するか、組立てが容易な下方向側を優先するかなどの条件がある。これら条件の中からユーザが選択し優先順位をつけて組み合わせた条件を設定する。ステップS107からステップS111において、対象部品の隣接関係をもとに順にループ計算を行う。ステップS108では、機構解析モデルから隣接する部品の中で、自由度の少ない関係を把握する。例えば図8の部品Aに関しては、部品Eとの関係となる。この計算結果となる部品間の相対自由度の中で自由度の少ない接続関係を次の組立順序にすることも生成条件の選択肢とするとよい。ステップS109では、指定した生成条件と部品の自由度をもとに組立順序、組付け方向を計算する。またステップS110では、組立順序、方向をもとに、組合せ公差を累積し、組立て済み部品の組立精度を計算する。先ず、組立順序について説明する。図9は組立順序と組立精度の計算結果の例を示す。この結果は下部に示したとおり、1.部品Aをベース部品とする1番目の組立、2.溶接を優先する、3.自由度の少ない接続関係を優先する、の生成条件とし図8のモデルをもとに計算したものである。組立順序の生成S109において、生成条件から部品Aは1番目の組立となる。部品Aとの隣接関係および溶接を優先する生成条件から2番目に部品Cを組立てる。部品Aと部品Cの組立品に対する隣接関係から、残り3部品すべてが候補となるが、自由度の少ない接続関係を優先する生成条件から、部品E、部品Dの順序となり、最後に部品Bを組立てる。このとき組立順序に従って部品を組み付ける際の組立精度を計算するS110。第1番目の組立部品ベース部品はワールド座標系の原点に固定し、組立順序に従って、部品間の相対自由度を累積することで各組立時点のその部品における累積組立精度を算出する。隣接関係から複数の自由度を計算する場合は、その両方の可動領域の最小域を算出する。なお本説明の図では組立精度を文字列で表示しているが、実際には最小値、最大値、平均値、標準偏差などの計算値を表示する。次に、組付け方向について説明する。組付け方向は、組立順序に従って隣接する部品の拘束面から算出するS109。例えば、部品Aと部品Cは部品Aの上面と部品Cの下面で拘束されており、刻印フィーチャで位置決めされている。そのため、部品Cは部品Aの上面法線方向と逆方向に組付ける方向図の下方向と算出できる。他の部品も同様に隣接関係から算出する。対象部品全ての隣接関係のループ計算を行なうことによりS111、3DCADデータをもとに組立順序を算出し、算出した組立順序に従って累積した組立精度を解析し出力することができるS112。また本入力データは3DCADモデルであるため、計算した組立順序に従って3Dモデルを表示すること、組立順序に従って組み立てる部品の可動領域をハイライト表示することは容易である。図14に組立順序と組立精度の計算結果と3DCADモデル組立像の組合せ出力例を示す。計算結果として、組立順序に沿って、部品、作業、組立精度をリスト表示する。部組品などの階層がある場合は、階層ツリー表示としてもよい。部品名の左側のチェックボックスにて3DCADモデルの表示非表示の切替を行う。また選択した部品行の3DCADモデルをハイライト表示する。計算結果の組立順序および組立精度部品の可動領域を3Dアニメーションで表示してもよい。これにより、3DCADデータをもとに組立順序を算出し、算出した組立順序に従って累積した組立精度を解析し出力結果をもとに、3DCAD上で組立順序、組立精度を把握することができ、製造上の問題点を早期に把握することができる。第2の実施例について主に図10、図11を用いて説明する。なお、実施例1に記載され本実施例に未記載の事項は特段の事情がない限り本実施例にも適用することができる。本実施例では、3DCADデータをもとに指定した組立順序をもとに、累積した組立精度を解析し、組立不良ポテンシャルを出力する装置および方法、プログラムの例を説明する。図10は、指定した組立順序にて累積した組立精度の解析処理を説明するフローチャートの例である。ステップS201では、生成した機構解析モデルと別途設定した組立順序データを読み込む。ここで機構解析モデルとは、図2のフローチャートのステップS104で生成したものである。また組立順序データとは、各部品の組立順序を定義した情報であり、実施例1に記載の組立順序生成条件とは異なり、各部品の組立順序を具体的に指定する情報である。なお、本実施例に係る設計支援装置において、組立順序として組立順序生成条件を用いて求めた結果を用いるか指定された組立順序データを用いるかについて選択可能とすることもできる。ステップS202では、相対自由度をもとに組順に沿って累積した組立精度を計算する。例えば図9に示した生成結果のように、組立順序を指定し読み込んだ場合は、図9の組立精度と同様の計算結果となるものであり、計算の考え方は、上述のとおりである。ステップS203では、隣接関係すべてが相対自由度可動領域の条件を満たすかチェックする。またステップS204では、チェック結果がNG条件を満たさないの場合、組付け不良ポテンシャルのある部品を表示する。またステップS205では、設定された組立て順序に沿った組立精度と組付け不良ポテンシャルを出力する。なお、組立順序累積組立精度計算手段により、組立順序に沿って可動領域となる組立精度を累積計算すると共に、組立順序に沿って関連する隣接関係に沿って組立精度を累積計算し、組付け不具合の可能性を算出する。図11は、図9の例と異なった組立て順序を指定した際の本実施例の生成結果を示す。ステップS202で組立順序に沿って累積した組立精度を計算し、ステップS203で組立順序に従って、累積した組立精度が関連部品との隣接関係から計算した相対自由度を満たすかをチェックする。例えば、部品C、部品E、部品Bは、組立て順序に沿った隣接関係が1条件のため、問題ない。ここで部品Dについては、関連する隣接関係が3つあり、累積計算した組立精度は、結果的に部品Eとの関係から算出したものであるため、部品C、部品Bとの累積した組立精度を満たさないことがある。出力としては、組付け不具合ポテンシャルのある部品の明示とその組付けずれの方向と値を出力する。また本入力データは3DCADモデルであるため、指定した組立順序に従って3Dモデルを表示すること、組立順序に従って組み立てる際の組付け不具合ポテンシャルのある部品の明示、組付けずれの領域をハイライト表示することは容易である。これにより、指定した組立順序に従って組立てた場合の組付け不具合ポテンシャルのある部品を把握することができ、また組付けずれ方向と値から問題点を把握し修正することができるなど組付け不具合を防止することができる。第3の実施例について主に図12を用いて説明する。なお、実施例1又は2に記載され本実施例に未記載の事項は特段の事情がない限り本実施例にも適用することができる。本実施例では、3DCADデータをもとに隣接した部品間の相対自由度可動領域を計算し、固定されるべきであるにも拘わらず固定されていない部品を抽出する装置および方法、プログラムの例を説明する。なお、本実施例の応用として、可動であるべきであるにも拘わらず固定されている部品を抽出することも可能である。図12は、図5の組立品モデルにおいて、ネジBD、ネジCDが記入漏れの3DCADモデルを入力として、図2のフローチャートにおいて、S101からS105までの処理を行い、機構解析モデルおよび相対自由度を計算した結果である。実施例1で示したように組立順序を計算して累積した組立精度を計算、また実施例2で示したように指定した組立順序に沿って組立精度を累積して計算することにより、固定されていない部品が判明する図12の場合、部品D。本入力データは3DCADモデルであるため、組立順序に従って3Dモデルを表示すること、固定されていない部品の明示、ハイライト表示することは容易である。なお、組立順序累積組立精度計算手段により、組立順序に沿って可動領域となる組立精度を累積計算すると共に、その可動領域から固定されていない部品を抽出する。これにより、3DCADデータにおいて、固定されるべきであるにも拘わらず固定されていない部品を抽出することができるなど設計モデルの問題点を早期に把握し改善することができ設計手戻りを防止することができる。なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加削除置換をすることが可能である。また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、SSDSolidStateDrive等の記録装置、または、ICカード、SDカード、DVD等の記録媒体に置くことができる。また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。