"磁器成型体一個当たりの磁器粘土の総体積を変えずにその重量を超軽量にするには、嵩密度タップが0.20~0.41範囲の火山岩分類の流紋岩にある微粉小球状中空発泡ガラス球体の軽量骨材タイセツバルーンを主体に配合した磁器坏土泥漿を石膏鋳型に鋳込み成型した成型物を完全乾燥し、4ミクロン以下の無機中空多孔質に還元焼成して造ることを最大の特徴とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。当該の磁器坏土泥漿に配合する軽量骨材タイセツバルーンの耐火性と熱量性を高めるために、25重量~30重量の範囲の酸化アルミナAl2O3で該タイセツバルーンを被覆コーティングすることを必要とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。前2項の磁器配合土にカリ長石KAlSi3O8を配合し焼成融合を高めて焼結強度を高めることを特徴とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。更に前2項の磁器配合土に骨灰を配合し更に焼成融合を高めて焼結強度と磁器表面の景観を高めることを特徴とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。前234請求項の磁器配合土にベントナイト0~1重量を加え、更に加えた水で溶いた泥漿液坏土を石膏鋳型に鋳込み成型することを特徴とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。前請求項1~5で得られた成型物の乾燥体を1300°Cの無機中空多孔質に還元焼成をして製造することを特徴とする超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。前請求項にあるこの超軽量磁器配合土から焼成された焼成物の中空体多孔質の超軽量磁器配合土は、該タイセツバルーンの用途ごとの配合比率別にして、みかけ比重が1.6~2.0の範囲で給水率は1.0未満の低い給水性を持ち、曲げ破壊加重強度1960N以上と曲げ強度MPaは135の各高強度を有すことを特徴とする前記請求項1~6記載の超軽量磁器の泥奬鋳込み製造方法。従来、磁器は景観性耐久性に優れているが重い、ということが最大の欠点で生産者、流通業者、販売業者、消費者及び環境などに負担が掛かりすぎていた。特に高齢化社会になった今日の我国では、磁器一個当たりの軽量化による減量性が求められ、具体的には平均24~26比重値の磁器の軽量化推進を磁器業界は実用課題としてきた。しかし、生産者側としては軽量化ができる軽量磁器製造のためには、可塑性成形性焼成結晶性耐火性などに優れ、尚且つ軽量の特性を併せ持ち、長期間の大量消費に耐え得る長期安定供給が可能な、上記要件を併せ持つ磁器原料類配合の人工的技術開発が必須とされてきたが、開発には至らなかった。更に、物流面では重量物の運搬は化石燃料の大量消費などによる二酸化炭素の多量排出で地球温暖化の元凶とされ、上記の特許文献12に記載されている技術は、種々の活用試験に留まるもので量産化が可能な実用化には至っていないものである。磁器業界は磁器の大量生産により天然磁器粘土を大量消費し続け、磁器軽量化の研究開発をしてこなかったといえる。軽量磁器開発は業界挙げての検討課題となっている。したがって、本発明は磁器の超軽量化を具体的に達成すると共に、図1~4で示す軽量骨材のタイセツバルーンの採用は、同時に耐火性向上剤融合促進剤結晶促進剤骨材などを各添加化合することの条件を満たせば、天然の磁器粘土を著しく減量化することに繋がるものである。この技術の発明は、軽量磁器大量生産システムの実用化を確立をさせることができたといえる。このような軽量骨材の研究開発について、発明者は長期間大量に安定供給が可能となり、超軽量磁器の製造が可能な火山岩分類の流紋岩を微粉砕した中空発泡ガラス球体で無機中空体のタイセツバルーンを軽量骨材の主体原料として活用することに着目しただけではなく、消費実用化が可能で超軽量磁器粘土へと容易に変換生成できる、課題を解消することに創意工夫をなして本発明を完成した。又、軽量磁器の製造で該タイセツバルーンを安定した磁器原料の有効資源として、実用消費できる超軽量磁器に生成変換する新技術は、生成方法が簡潔で実効性、実用化が確立できる発明でなければならないものであるが、図11が示すとおり、その点にも本発明の独自性と有効性が存在するものである。生成物の焼成中に250°C付近で大きな体積膨張を引き起こす、クリストバライト現象や同現象による冷め割れ、焼成物の変形などの不具合の解決は、避けて通れない必須の要件で実用化が確立できる発明でなければならない。本発明は、実施例と比較例として図11を表す。前述の課題解決のため第一に図1が示す、磁器の主原料である磁器粘土に軽量化材の原料として、図11が示す無機中空体のタイセツバルーンを13.8重量~20重量を上限に配合することを特徴とする。又、前記クリストバライト現象を解決するために配合の生成前化合物に耐火性強化のためのアルミニウム源として酸化アルミナAl2O3を最大で25~30重量化合することで解決した。及び、図11で示すとおり融合促進剤、結晶化促進剤を添加して均質化合さすため、混練機で撹拌して、石膏鋳型に泥漿鋳込みして大量生産することを特徴とした超軽量磁器を製造することができる。本発明は、実施例と比較例として図11を表すが、第二の課題解決手段として、図1~4が示す、無機中空体のタイセツバルーンを20重量を上限に添加化合して生じた化合生成物、全体の均質な耐火性熱量性を向上さすためにアルミニウム源として、融点2,050°C、沸点3000°Cの特性を持ち図11で示す、酸化アルミナAl2O3やカオリナイトAl2O32SiO22H2O、ハロサイトAl2O32SiO24H2Oを主成分とする、酸化アルミナAl2O3鉱物を選択して化合し、人工的に高耐火性高熱量化を向上させることを特徴とする超軽量の磁器製造のため、図11の実施例で示す超軽量磁器製造する配合土を調合することができた。本発明は、実施例と比較例として図11を表すが又、第三の課題としてクリストバライト現象や冷め割れ焼成物の変形などの不具合の原因は、シリカ源に対しアルミニウム源不足から生じる現象であるので、本発明は酸化アルミナAl2O3を添加して図11が示すとおり、該酸化アルミナを25~30重量を上限に加増して化合することで解決した。実施例と比較例として図11を表すが第四の課題解決手段として、弱性の溶融結晶力の性質を持つ、微粉小球状中空発泡ガラス球体であるタイセツバルーンの溶融結晶力を強化するために、図67で示した天然カリ長石の鉱物を選択し、可塑性原土と図1~4で示す該タイセツバルーンの溶融結合結晶の融合力を高め、その他の添加物原料や骨材と相互の融合力を向上させて、焼成磁器の焼成強度を強化することを特徴とする当該の図11が示した、超軽量配合土を調合して濃度40~50範囲の水で溶いた泥漿液坏土を石膏鋳型に圧力鋳込みし、当該の超軽量磁器製造することができる。したがって、実施例と比較例としての図11のとおり、短時間の簡易工程における無機中空体タイセツバルーンを効率よく混練し、この泥漿坏土を溶解融合焼結さすには長石という融合化促進剤を添加して撹拌し、均質に混練する泥漿坏土製造システムを実用化開発する必要があった。図11が示すとおり総合的な配合土を調合することで、当該の超軽量磁器の製造方法を完成させた。第五の課題解決手段として、図11で示している磁器粘土に添加する無機中空体タイセツバルーンと必要な天然原料などと化合して超軽量磁器製造の超軽量磁器泥漿坏土を生成する技法は、これら化合物をスラリー状の泥漿にして、真空土錬機などで化合物全体を常温常圧状態で撹拌して均質微細によく混練する泥漿鋳込み技術を採用した、実用化方式の特徴で当該の超軽量磁器を自由なデザインの成型体にして製造することができる。自然界において粘土鉱物は、カオリナイト質粘土が主体であり、含有アルミニウムケイ酸塩鉱風化作用が繰り返し、酸性熱水による熱水変質作用で溶解溶脱作用海底風化作用の影響を長期間うけて生成すると一般に考えられている。しかし実用的な人工的製造方法としては短期間の簡易工程において、前述にある方法でそれら化合物同士を均一均質に良く撹拌混練技法する泥漿鋳込み法を用いる必要がある。更に、本発明は火山岩分類の流紋岩を微粉砕した中空発泡ガラス球体の無機中空体タイセツバルーンを有効な軽量磁器製造のための軽量化材として長期に亘り信頼できる安定原料として、人工的に超軽量の磁器粘土へ効率よく簡易に変換することが可能であることを特徴とすること。又、該タイセツバルーンの人工的、超軽量磁器粘土への変換において、アルミニウム源の他に少量の融合熔融促進剤の結晶化促進剤を添加してスラリー状の泥漿として、常温、常圧条件で撹拌し均質によく混練した泥漿鋳込み技法を採用することで、常温での超軽量磁器成型体の製造が可能である。本発明は重いとされた磁器の超軽量化を具体的に達成すると共に、該軽量化材タイセツバルーン配合の実施は火山岩分類の流紋岩を微粉砕した中空発泡ガラス球体で無機中空体で4ミクロン以下無数の多孔質が繋がって図10で示す超軽量磁器をなすもので、同時に必要な耐火性向上剤融合促進剤結晶促進剤骨材などを各添加化合することの条件を満たせば、磁器重量を著しく減量することに繋がるものである。この技術の発明は、磁器の消費量を大幅に拡大する実用化システムを確立をさせることが可能であり、陶磁器業界の背景にある難解な磁器軽量化問題は緩和される。図2で示した無機中空体タイセツバルーンの平均粒径は12.00μm~75μm範囲であるが、本件特許ではKを採用して、28μmの粒度分布タイセツバルーンの採用とした。無機中空体タイセツバルーンに含有するシリカとアルミナの重量比Al2O3:SiO2は約13.8重量部:76.2重量部又、該無機中空体タイセツバルーンは粘性や可塑性は全く無く、極めて成型性に乏しい。したがって、磁器土と蛙目粘土の配合を合計で57重量に増やし、高可塑性にすることで解決した。又、該泥漿坏土のアルミナ源不足は酸化アルミナAl2O3を25~30重量の範囲で化合することで解決した。本件技術2の実施例とする該無機中空体タイセツバルーンの配合比調合について、磁器粘土の可塑性成形性を求めるため磁器粘土40重量の他、蛙目粘土図8を最大で16.5重量を化合することで石膏鋳型から成型体が脱型するための粘土流動化作用を促すことも解決させた。その他技術3の実施例とする図11で示す配合原料の内、該タイセツバルーンと骨灰顔料酸化アルミナAl2O3磁器土蛙目粘土の各必須原料などを焼成融合さすために図45で示すカリ長石の特性を採用して、図11の示す各原料が溶融して強く接着することが確認できた。技術4実施について図11で示す図3の骨灰は、磁器土本来の景観性を更に高めるためにボンチャイナで採用されている骨灰を図11記載の3.5重量配合した。その他技術5実施の図11で示す顔料について、白色顔料とした。このことは該タイセツバルーンやその他配合原料に含まれている酸化第二鉄Fe2O3を微量に含む該磁器成型物を1300°Cで還元焼成する時に発生する、赤色を少しでも抑える効果を求めるため配合した。本発明については、一実施例を添付図を参照として図11のとおりに説明する。"