生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される1台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着方法において、前記現行の生産機種の生産中に前記次期機種フィーダにスプライシング処理を行なうスプライシングステップと、前記スプライシングが正常に実施された正常情報又はスプライシングが失敗した失敗情報をスプライシング登録情報として登録するスプライシング登録ステップと、前記次期の生産機種の生産開始前に、前記スプライシング登録情報に基づいて、再度スプライシング処理をする前記次期機種フィーダを判断する判断ステップと、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダに再度前記スプライシング処理をする再度スプライシングステップと、前記再度スプライシングステップの終了後に、前記次期の生産機種の生産を行う次期機種生産ステップと、を有することを特徴とする電子部品装着方法。前記スプライシング登録情報は、初期情報として前記スプライシング処理が正常に行われなかったことを示す失敗情報を有することを特徴とする請求項1に記載の電子部品装着方法。前記スプライシング登録ステップは、前記スプライシング処理が正常に行われなかったときに、前記スプライシング登録情報に正常に行われなかったことを示す失敗情報を登録することを特徴とする請求項1に記載の電子部品装着方法。前記再度スプライシングステップの終了後に、前記スプライシング登録情報は全て前記正常情報であること確認する確認ステップと、前記確認ステップの結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常でないときは、前記次期機種生産ステップを実施しないことを特徴とする請求項1に記載の電子部品装着方法。前記スプライシング登録ステップは、前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品IDと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品IDとが一致するときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを特徴とする請求項1に記載の電子部品装着方法。前記スプライシング登録ステップは、前記スプライシングステップ後に行うことを特徴とする請求項5に記載の電子部品装着方法。前記次期の生産機種の生産に必要な前記各レーンにセットされた収納テープの有すべき部品IDを取得し、前記有すべき部品IDと前記レーンにセットされた前記現行機種フィーダ又は次期機種フィーダに付された収納テープの部品IDとが一致するかの掛け違いチェックを行うことを特徴とする請求項1に記載の電子部品装着方法。生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される1台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着装置において、前記次期機種フィーダに対するスプライシング処理を行うかを示す情報と、前記スプライシング処理が正常に実施された正常情報又はスプライシングが失敗した失敗情報をスプライシング登録情報として登録するスプライシング登録手段と、前記次期の生産機種の生産開始前に、前記スプライシング登録情報に基づいて、再度スプライシング処理をする前記次期機種フィーダを判断する判断手段と、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダに再度前記スプライシング処理をすることを作業員に報知する報知手段と、を有し、前記再度スプライシング処理後に、前記次期の生産機種の生産を行うことを特徴とする電子部品装着装置。前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品IDを読み取る読取手段を有し、前記スプライシング登録手段は前記収納テープに付された部品IDと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品IDとが一致したときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを特徴とする請求項8に記載の電子部品装着装置。前記再度スプライシング処理後に、前記スプライシング登録情報が全て前記正常情報であることを確認する確認手段を有し、前記確認手段の結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常でないときは、前記次期の機種生産の生産を行なわないことを特徴とする請求項8に記載の電子部品装着装置。また、現行の生産機種では使用していないフィーダにおいても上述のスプライシングを行う必要がある。そのときに、現在の収納テープに収納されている電子部品とは異なる電子部品を収納している収納テープを接続してスプライシングしてしまう。多くの場合は、正しい収納テープでスプライシングをし直すが、時として正しい収納テープでスプライシング作業をすることを忘れてスプライシングし直さなかった場合が生じる。稀なケースであるがその収納テープのスプライシングが実施したと勘違いして次の収納テープのスプライシングを実施してしまうこともある。しかしながら、従来技術では、上記のような次期生産機種におけるスプライシングに対する課題の認識はない。従って、従来技術では、登録上は現行の生産機種の生産中に、正常にスプライシングが行なわれたどうかに係らず、次期生産機種の生産時においては全てスプライシングが正常に行われたとして処理される。従って、誤った電子部品が収納された収納テープがスプライシングされたまま、或いはスプライシング自体が行われなかった可能性がある。このフィーダを使用する生産機種に機種切替した際に、現行の生産機種に電子部品を供給していた収納テープである現部品に関しては部品の掛け違いチェックが実施されて使用部品の一致/不一致判定が行われるが、スプライシングされた新たな収納テープの電子部品に関してはスプライシングに関する情報が維持されていないために、チェックされてない。そのため、もし誤った部品が連結されたままになっていると、当該フィーダに関して異なる種類の電子部品をプリント基板上に装着することとなってしまい、不良基板を生産することとなる問題が発生する。そこで、本発明は、現行の生産機種では使用していないフィーダに関して、スプライシングを行う場合に、間違った異なる電子部品を収納する収納テープを連結することによる、或いは間違った収納テープを接続したままによる、不良基板の生産をしないようにする電子部品装着方法又は電子部品装着装置を提供することを目的とする。本発明は、上記の目的を達成するために、少なくとも下記の特徴を有する。本発明は、生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される1台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着方法において、前記現行の生産機種の生産中に前記次期機種フィーダにスプライシング処理を行なうスプライシングステップと、前記スプライシングが正常に行われたときに、スプライシング登録情報に正常に実施された正常情報又はスプライシングが失敗した失敗情報をスプライシング登録情報として登録するスプライシング登録ステップと、前記次期の生産機種の生産開始前に、前記スプライシング登録情報に基づいて、再度スプライシング処理をする前記次期機種フィーダを判断する判断ステップと、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダに再度前記スプライシング処理をする再度スプライシングステップと、前記再度スプライシングステップの終了後に、前記次期の生産機種の生産を行う次期機種生産ステップと、を有することを第1の特徴とする。また、本発明は、生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される1台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着装置において、前記次期機種フィーダに対するスプライシング処理を行うかを示す情報と、前記スプライシング処理が正常に実施された正常情報又はスプライシングが失敗した失敗情報をスプライシング登録情報として登録するスプライシング登録手段と、前記次期の生産機種の生産開始前に、前記スプライシング登録情報に基づいて、再度スプライシング処理をする前記次期機種フィーダを判断する判断手段と、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダに再度前記スプライシング処理をすることを作業員に報知する報知手段と、を有し、前記再度スプライシング処理後に、前記次期の生産機種の生産を行うことを第2の特徴とする。さらに、本発明は、前記スプライシング登録情報は、初期情報として前記スプライシング処理が正常に行われなかったことを示す失敗情報を有することを第3の特徴とする。また、本発明は、前記スプライシング登録は、前記スプライシング処理が正常に行われなかったときに、前記スプライシング登録情報に正常に行われなかったことを示す失敗情報を登録することを第4の特徴とする。さらに、本発明は、前記確認ステップの結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常でないときは、前記次期機種生産ステップを実施しないことを第5の特徴とする。また、本発明は、前記スプライシング登録は、前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品IDと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品IDとが一致するときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを第6の特徴とする。さらに、本発明は、前記スプライシング登録は、前記スプライシングス処理後に行うことを第7の特徴とする。また、本発明は、前記次期の生産機種の生産に必要な前記各レーンにセットされた収納テープの有すべき部品IDを取得し、前記有すべき部品IDと前記レーンにセットされた前記現行機種フィーダ又は次期機種フィーダに付された収納テープの部品IDとが一致するかの掛け違いチェックを行うことを第8の特徴とする。本発明は、現行の生産機種では使用していないフィーダに関して、スプライシングを行う場合に、間違った異なる電子部品を収納する収納テープを連結することによる不良基板の生産をしないようにする電子部品装着方法又は電子部品装着装置を提供ことができる。以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。図1は電子部品装着装置1の平面図である。図2は電子部品装着装置1の制御ブロック図である。図5は収納テープCを示す図である。電子部品装着装置1の装置本体2上の前部及び後部にはフィーダカート3A、3B、3C、3Dが4つのブロックに分かれてフィーダ5が複数並設されている。フィーダカート3Aはレーン番号フィーダの配置番号が100番台であり、フィーダカート3Bはレーン番号が200番台であり、フィーダカート3Cはレーン番号が300番台であり、フィーダカート3Dはレーン番号が400番台である。前記各フィーダカート3A、3B、3C、3Dは、取付台であるカート台図示せずのフィーダベース取付台上にフィーダ5を多数並設したものであり、部品供給側の先端部がプリント基板Pの搬送路に臨むように前記装置本体2に連結具図示せずを介して着脱可能に配設され、この連結具を解除して把手を引くと下面に設けられたキャスタにより移動できる構成である。そして、各フィーダカート3A、3B、3C、3Dは、部品供給側の先端部が装着ヘッド6のピックアップ領域に臨むようにフィーダ5を配設されている。各フィーダ5は、前記カート台に回転自在に載置した供給リールに巻回した状態で順次繰り出された収納テープCを電子部品の吸着取出位置まで送りモータ17により間欠送りするテープ送り機構と、剥離モータ18の駆動により吸着取出位置の手前でキャリアテープからカバーテープCaを引き剥がすためのカバーテープ剥離機構とを備え、カバーテープ剥離機構によりカバーテープCaを剥離してキャリアテープの収納部に装填された電子部品を順次吸着取出位置へ供給して先端部から後述する吸着ノズルにより取出し可能である。また、各フィーダ5の所定箇所、例えば前記カート台への取り付け又は取り外しの際に使用する把手にバーコードから構成されるフィーダ情報フィーダシリアル番号で、各フィーダ5の固有の番号が記載されたラベルが付されている。また、収納テープCが巻回収納された前記供給リールに、バーコードから構成される部品情報電子部品の名称である部品ID及び電子部品の収納数量が記載されたラベルが付されている。そして、手前側のフィーダカート3B、3Dと奥側のフィーダカート3A、3Cとの間には、基板搬送機構を構成する2つの供給コンベア、位置決め部8、8コンベアを有する及び排出コンベアが設けられている。前記各供給コンベアは上流より受けた各プリント基板Pを前記各位置決め部8に搬送し、この各位置決め部8で図示しない位置決め機構により位置決めされた各基板P上に電子部品が装着された後、各排出コンベアに搬送され、その後下流側装置に搬送される。Y方向にX軸駆動モータ11によりガイドレール9に沿って移動する各ビーム10にはその長手方向、即ちX方向にX軸駆動モータ13により移動する装着ヘッド6が設けられ、この装着ヘッド6には複数本の吸着ノズルが設けられる。そして、前記装着ヘッド6には前記吸着ノズル6を上下動させるための上下軸駆動モータ14が搭載され、また鉛直軸周りに回転させるためのθ軸駆動モータ15が搭載されている。したがって、装着ヘッド6の吸着ノズル13はX方向及びY方向に移動可能であり、鉛直軸回りに回転可能で、かつ上下動可能となっている。12は部品認識カメラで、電子部品が吸着ノズルに対してどれだけ位置ずれして吸着保持されているかXY方向及び回転角度につき、位置認識するために電子部品を撮像する。そして、各電子部品が吸着ノズル13に吸着保持された状態で部品認識カメラ12により撮像されて後述する認識処理装置23により認識処理される。次に、図2の制御ブロック図について説明すると、前記電子部品装着装置1には、本装着装置1を統括制御する制御装置としてのCPUセントラルプロセッシングユニット20と、該CPU20にバスラインを介して接続されるRAMランダムアクセスメモリ21及びROMリ-ドオンリーメモリ22が備えられている。そして、CPU20は前記RAM21に記憶されたデータに基づき、前記ROM22に格納されたプログラムに従い、電子部品装着装置1の部品装着動作に係る動作を統括制御する。即ち、CPU20は、インターフェース24及び駆動回路27を介して前記Y軸駆動モータ11、X軸駆動モータ13、上下軸駆動モータ14及び前記θ軸駆動モータ15等の駆動を制御すると共に各フィーダ5の送りモータ17及び剥離モータ18を駆動回路16を介して制御する。前記RAM21には、部品装着に係るプリント基板Pの種類毎に装着データが記憶されており、その装着順序毎ステップ番号毎に、プリント基板P内でのX方向Xで示す、Y方向Yで示す及び角度Zで示す情報や、各フィーダ5の配置番号情報等が格納されている。また前記RAM21には、各プリント基板Pの種類毎に前記各フィーダ5のフィーダ配置番号に対応した各電子部品の種類部品IDの情報、即ち部品配置情報図3参照が格納されており、この部品配置情報は前記カート台上のどの位置にどのフィーダ5を搭載するかに係るデータであり、例えばレーン番号101には部品IDCOMP-ID-01の電子部品を収納する収納テープCが巻回された供給リールを扱うフィーダ5が搭載されることを意味する。更にはこの部品ID毎に電子部品の特徴等に関する部品ライブラリデータが格納されている。23はインターフェース24を介して前記CPU20に接続される認識処理装置で、前記部品認識カメラ12により撮像して取込まれた画像の認識処理が該認識処理装置23にて行われ、CPU20に処理結果が送出される。即ち、CPU20は、部品認識カメラ12に撮像された画像を認識処理位置ずれ量の算出などするように指示を認識処理装置23に出力すると共に、認識処理結果を認識処理装置23から受取るものである。25は部品画像や各種データ設定のための画面などを表示するモニタで、このモニタ25には入力手段としての種々のタッチパネルスイッチ26が設けられ、作業者がタッチパネルスイッチ26を操作することにより、種々の設定を行うことができる。28は入力手段で、30A、30Bは読取装置としてのバーコードスキャナで、バーコードスキャナ30Aは電子部品装着装置1の一部として設けられ、バーコードスキャナ30Bは電子部品装着装置1に接続されている。両バーコードスキャナ30A、30Bは、共に前記フィーダ5の所定箇所に付されたラベルに記載されたバーコードから構成されるフィーダ情報シリアル番号で、各フィーダ5の固有の番号と、収納テープCが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから構成される部品情報電子部品の名称である部品ID及び電子部品の収納数量と、を読み取るものである。前記部品情報は供給リールに限らず、収納テープCの、例えば先頭部に付されたラベルに記載されたものでもよい。そして、31は電子部品装着装置1とLAN回線32を介して接続されるマイクロコンピュータ等を備えたパーソナルコンピュータ以下、パソコンという。で、このパソコン31は同じくLAN回線32を介して記憶手段としてのサーバ33に接続されている。前記パソコン31には表示装置としてのモニタ34及びキーボード等の入力手段35が接続されている。そして、前記サーバ33はLAN回線32を介して前記パソコン31に接続されるで、このサーバ33には前記フィーダ情報フィーダシリアル番号と部品ID電子部品の名称との対応表図4参照が格納されている。ここで、電子部品装着装置1の自動運転が行なわれると、プリント基板Pが上流装置より供給コンベアを介して位置決め部8に搬送され、位置決め機構により位置決め固定される。次いで、RAM21に格納された装着データに従い、装着ヘッド6が移動して、電子部品の部品種に対応した吸着ノズル13が装着すべき電子部品を所定のフィーダ3から吸着して取出す。詳述すると、装着ヘッド6の吸着ノズルは装着順序に従って装着すべき電子部品を収納するフィーダ5上方に位置するよう移動するが、Y方向はY軸駆動モータ11が駆動してビーム10が移動し、X方向はX軸駆動モータ13が駆動して装着ヘッド6が移動し、既に所定のフィーダ5は駆動されて部品吸着位置にて部品が取出し可能状態にあるため、上下軸駆動モータ14が前記吸着ノズルが下降して電子部品を吸着して取出し、次に装着ヘッド6は上昇する。そして、吸着ノズルは位置決め部8にて位置決めされたプリント基板P上の所定位置に電子部品を装着するように移動するが、この装着ヘッド6の移動途中において、装着ヘッド6が移動しながら部品認識カメラ12の上方位置を通過する際に吸着ノズル13に吸着保持された電子部品が部品認識カメラ12により撮像されるフライ認識。そして、この撮像結果に基づいて電子部品が当該吸着ノズルに対してどれだけ位置ずれして吸着保持されているかXY方向及び回転角度につき認識処理装置23により認識処理され、この電子部品の認識処理結果に基づいて補正され、CPU20によりY軸駆動モータ11、X軸駆動モータ13及びθ軸駆動モータ15が制御され、プリント基板Pの所定位置に装着されることとなる。同様に他の電子部品に対しても、同様に補正して装着するものである。ここで、スプライシングについて説明すると、先ず電子部品の装着運転を行うことによって、フィーダ5から吸着ノズルにより電子部品の供給及び取出しがされることにより、電子部品の残数が少なくなる。このため、カート台上にフィーダ5は固定され移動しないので、この自動装着運転中にフィーダ5において、現在電子部品を供給している古い収納テープCと連結しようとしている新しい収納テープCとを連結テープにより連結して補給するスプライシングがなされることとなる。具体的には、この電子部品の残数が少なくなったフィーダ5の収納テープCの供給リールを前記カート台のフィーダベースから外し、更にこの供給リールに巻かれた収納テープCを外して、この供給リールに巻かれてあった古い収納テープCのほぼ終端近くにおいて、キャリアテープとカバーテープCaとが同じ面位置で、且つ隣り合った送り孔Cbの中間となる位置であって収納部Ccの送り方向における中央位置でカッターで切断する。次に、これとは別に、供給リールに巻かれた新たな収納テープCの始端部において、キャリアテープを隣り合った送り孔Cbの中間となる位置であって収納部Ccの送り方向における中央位置でカッターにより切断すると共にこのキャリアテープよりもカバーテープCaが長くなるように切断する。そして、新たな収納テープCと古い収納テープCとを半円状の送り孔Cb同士で円形状の送り孔Cbとなるように切断側端面を合致させ、古い収納テープCのカバーテープCaの上に新しい収納テープCのカバーテープCaを覆うように重合させ、連結テープ108A、108B及び108Cにより古い収納テープCと新しい収納テープCとを連結する。次に、図7に示すフローチャートに基づいて、次期生産機種のためのスプライシングに係る動作について、フィーダカート3Aの場合を例に説明する。現行の生産機種1を運転中の装置において、現行の生産機種1では使用していないが、次期の生産機種2では使用する予定のフィーダ5も、次期生産機種準備のため既にフィーダベース上に取り付けられている。フィーダカート3Aに取り付けられているフィーダ5の現部品情報電子部品の名称である部品ID及び電子部品の収納数量を図4に示す。フィーダの現部品情報はサーバ33から装置に取得され、フィーダのフィーダ情報フィーダの固有の番号であるフィーダシリアル番号に対応して、使用される生産機種と共にRAM21に記憶登録されている。生産機種の欄の数字は生産機種を表わし、1は現行の生産機種1を表わし、2は次期の生産機種2を表わす。そこで、まず、次期の生産機種2を生産するためのスプライシング処理が選択されると、図4がモニタ34に表示される。運転員は、図4を見て次期の生産機種2ためにスプライシングが必要なフィーダ5を判断する。例えば、図4で示された範囲において、フィーダシリアル番号がFDR-ID-001、FDR-ID-005であるフィーダが次期の生産機種2に使用されるフィーダである。そして、FDR-ID-001は残存する電子部品の収納数量が少ないことからスプライシングが必要だと判断し、一方、FDR-ID-005は残存する電子部品の収納数量が多いことからスプライシングは不要と判断する。スプライシングが必要と判断したら、図9に示すスプライシング登録情報のうちFDR-ID-001に対応する欄に1を登録するS3。1はスプライシングが必要又は正常に行なわれなかった失敗であることを示し、0は、スプライシングが正常に終了した又は不要であることを示す。従って、現在の生産機種1に使用されているFDR-ID-002乃至FDR-ID-004に対応する欄には、不要であることを示す0が既に記入されている。即ち、スプライシング登録情報の初期値として、本実施例では不要を示す0が入っている。なお、図9は図4と共に表示されている。上記実施例とは異なり、スプライシングの必要性の有無を、所定の基準に基づいて自動的に判断してもよい。その場合は、S2、S3のステップは不要であり、FDR-ID-001及びFDR-ID-005に対応する欄には、自動的に判断されたスプライシング登録情報が登録されている。次に、フィーダシリアル番号FDR-ID-001に対してスプライシングを行うS4。図8は、スプライシング処理を示すフローチャートである。まず、現生産機種1の生産中におけるスプライシング処理か、後述する次生産機種2におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理かを判断するSS1。現生産機種1の生産中におけるスプライシング処理ならばSS2に行く。次生産機種2におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理ならば、既にスプライシングがされている又はスプライシング処理がされずに現生産機種の状態で収納テープを有しているのでSS8に行く。SS2では、フィーダ5に付されたバーコードで記されたフィーダシリアル番号をバーコードスキャナで読み込む。そして、フィーダシリアル番号に対応して既に取り付けられている現収納テープCの部品IDをサーバ33から取得する。図4はサーバから取得した部品IDの一例である。次に連結する新たな収納テープCが巻回収納された供給リールに付されたバーコードから部品情報電子部品の名称である部品ID及び電子部品の収納数量を読み込み、部品IDを得る。現収納テープCの部品IDと新たな収納テープCの部品IDとが一致するかを判断しSS5、一致すれば、現収納テープCと新たな収納テープCとをスプライシングし、連結する。ここでは、スプライシングが正常に行われたと判断しない。その判断は、次に説明する最後の確認ステップで行う。一致しなければ、次期候補の新たな収納テープCと交換し、SS4に戻る。連結後、確認のため、再び新たな収納テープCが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから部品IDを読み込む。再度、現収納テープCと新たな収納テープCと部品IDとが一致するかを判断する。一致すれば、スプライシング処理が確実に行われたことが確定するので、図9に示すスプライシング登録情報欄に存在するスプライシングが必要又は正常に行なわれなかった失敗を示す情報1に替えて、スプライシングが正常に行われたこと示す情報0を登録する。一致しなければ、スプライシングに失敗したことになり、図9に示すスプライシング登録情報を1に維持する。勿論、改めて1を入力してもよい。図10はスプライシング失敗した時の現収納テープCの部品IDと新たな収納テープCの部品IDと関係を示す。フィーダ5のフィーダシリアル番号FDR-ID-001で必要な電子部品は、部品IDがCOMPID001であるの対してスプライシングした部品IDはCOMPID009であったことを示す。なお、図10の表の欄においてとの記載されている現収納テープCの部品IDはデータとして記憶されていること示し、がない新たな収納テープの部品IDはデータとして記憶されていない。勿論、新たな収納テープCの部品IDもデータとして記憶してもよい。また、スプライシングに失敗した場合、例えばモニタ34に連結された部品が現部品と一致していません。と装置異常を表示し、運転員に報知する。しかし、現行の生産機種で使用していないフィーダ5におけるスプライシング登録失敗の場合には現行の生産には関係ないので、装置が生産運転中の場合でも装置を停止させない。そして、運転員は、装置の運転を継続しながら、スプライシングし連結されている場合は、連結テープ108A、108B及び108Cを剥がし、再度SS4からスプライシング処理を行う。なお、一致しない場合のスプライシング登録情報欄には、失敗情報として、スプライシングが正常に行われなかった、即ちスプライシング処理が更に必要であることを示す情報1が維持されている。なお、一致しない場合に、意識的にスプライシング登録情報欄に1を登録してもよい。図7のS2に戻り、図4を見て更にスプライシングが必要なフィーダ5が有るかを判断し、必要なフィーダ5が有ればS3から繰り返す。必要なフィーダ5が無ければ、現生産機種1の生産が終了するのを待つS5。以上説明した実施形態においては、スプライシング前後で、それぞれ現収納テープCと新たな収納テープCとの部品IDが一致するかを判断したが、スプライシング前、スプライシング後のどちらか一方でもよい。しかしながら、スプライシング後に判断したほうが、現収納テープCと新たな収納テープCとも最終的に連結された状態で判断しているので、確実にスプライシング登録情報を登録できる。また、以上説明した実施形態において、SS9の両部品IDの一致の有無の判断に基づいて、自動的にスプライシング登録情報を生成すれば、登録忘れの可能性も小さくなる。以上説明した流れは正常に処理が行なわれた状態を示している。しかしながら、時として、例えば、図8の処理中に中断され、スプライシングをしないのに関わらずスプライシング処理がなされたとして、或いは間違ったスプライシングをし直さなかった状態で、次のスプライシングが必要なフィーダ5の処理に行ってしまうことがある。スプライシングが正常になされなかった場合は、スプライシング失敗情報として、スプライシングが必要であることを示す1が維持されている。以上説明した実施形態によれば、スプライシング登録情報にスプライシングすべきデータを最初に登録する又は事前に登録されているので、スプライシングをし直さなかった、或いはスプライシング処理を実施しなかった等の場合、このスプライシングの失敗情報が次の生産機種の生産開始前のチェック情報として伝達される。また、仮に、図7のS2におい収納数量が少なくてもスプライシングが不必要だと判断しても、次期生産機種2の生産で早めに電子部品が無くなるだけで、間違った電子部品を装着することがなく、不良製品を生産することはない。以上説明した実施形態においては、スプライシング登録情報にスプライシングすべきデータを最初に登録する又は事前に登録されているので、スプライシングする必要にも係らずスプライシングをしなかった場合でも、スプライシング登録情報には、必ずスプライシングすべきデータとして残る。そこで、生産機種2の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否が判断でき、必ず正しくスプライシングを実施できる。次に、現生産機種1の運転が終了し、次期生産機種2の運転への機種切替え時のフィーダに係わるフィーダ段取り処理フローを、図11を用いて説明する。図12は、次生産機種2の運転に必要な各レーン番号に対するフィーダシリアル番号及び部品ID並びに部品IDチェック結果を纏めた表である。両情報は、機種切替した時に、サーバ33から装置内部に取得する。図12においてスプライシング登録情報欄は、生産機種1の運転中に実施したスプライシング登録の結果を示す。また、掛け違い登録情報欄は、これから行う掛け違いチェックの結果が登録される。掛け違い登録情報は、初期値としてはNGがセットされる。図12では、掛け違いチェック結果の時系列変化を示しているが、実際にはその時点での状態が登録される。掛け違いチェックは、すべてのレーンに対して最終的にOKとなるまで行なわれるが、掛け違いチェックも時として完了しない状態となることもありえる。まず、フィーダ段取りに必要な部品IDをサーバ33から取得し、スプライシング登録情報と共に、図12に示す形でモニタ34に表示するS10。次に、各レーンに対して、サーバ33から取得した図12に示す部品IDと、図4に示す生産機種1の生産終了時に装置内部のRAM21に保持されている部品IDとを比較照合して一致するか否かの掛け違いチェックを行なうS11。判断した結果を掛け違い登録情報欄の時系列データの2番目に示す。比較照合が一致し掛け違い無と判断した場合は、当該レーンの掛け違い登録情報欄のデータをNGからOKに書き換えるS12。一方、比較照合が一致しなく掛け違い有と判断した場合は、当該レーンの掛け違い登録情報欄のデータをNGに維持する。本実施例は、図12に示す範囲において、レーン番号103及び105に掛け違いがあった例である。なお、S11においては、生産機種1の生産時にスプライシングしたレーンは比較照合しなくてもよい。また、図4において、生産機種1の終了時の収納数量が少ないときは、前記比較照合の結果に係らずNGを維持するか、又はスプライシングが必要として、図12に示すスプライシング登録情報欄を1に変更する。次に、掛け違いフィーダ5の有無を判断するS13。掛け違いフィーダ5があれば、掛け違いのあったレーンに対して掛け違いチェックを実施し、新たなフィーダ5を当該レーンにセットするS14。掛け違いフィーダ5がなければ、S15からのスプライシングの要否による処理に行く。図13は、新たなフィーダセット処理を示すフローチャートである。まず、作業者は現在設置されているフィーダ5を取り外すSS21。該当する思われるフィーダ5をピックアップし、当該フィーダ5に付されたラベルに記載されたバーコードからフィーダシリアル番号を読み取り、対応するレーンにセットすべきフィーダ5であるかを確認し、セットするSS22。その後、当該フィーダ5にセットされた収納テープCが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから部品情報電子部品の名称である部品ID及び電子部品の収納数量を読み込むSS23。次に、読み込んだ当該フィーダ5の部品IDと図12に示すサーバ33から取得した部品IDが一致するかを判断するSS24。両者が一致すれば、図12の部品IDチェック欄にOKを登録しSS25、メインルーティンに戻る。一方、両者が一致しなければ、SS22に戻り次の候補のフィーダ5に対して再度処理する。なお、上記における新たな候補については、予め該当するレーンに順に用意されている場合が多い。従って、図13の処理フローにおいて、再度SS21に行く場合は少ない。掛け違いフィーダ5の処理が終了したら、装置に保持している図12に示すスプライシング登録情報に基づいて必要ならば再度スプライシング処理を実施する。まず、スプライシング登録情報にスプライシング失敗情報1があるレーンがあるかを判断するS15。スプライシング失敗情報1があれば、図8に示すスプライシング処理サブルーティンに行き、再度スプライシング処理を実行するS16。次生産機種2におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理では、既にフィーダ5はフィーダベース上にセットされているので、図9のサブルーティンではSS8から実施する。SS8からの処理は、生産機種1の生産中の処理と同じである。以上説明した実施形態において、現生産機種1を生産中に行う次期の生産機種2にスプライシングおいて、多くのスプライシングが必要な全てのフィーダ5に対してスプライシング処理が正常に行われれば何も問題がない。しかしながら、例えば、この一連の処理の途中で他の作業を行う必要が出てきた場合に、処理の連続性が崩れ、時としてスプライシングが行われたり、間違った収納テープCがスプライシングされた状態が維持される場合が生じる。しかしながら、以上説明した実施形態によれば、スプライシング必要にも係らずスプライシングをし直さなかった或いはしなかった場合でも、生産機種2の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否を判断することで、正しくスプライシングを実施できる。また、以上説明した実施形態によれば、逆に、稀なでケースであるが、図9に示すスプライシング登録情報に、スプライシングする必要がないのにスプライシング要と入力しても、最悪生産機種2の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否を判断することで、不要なスプライシング処理を回避することができる。従って、以上説明した実施形態によれば、正しくスプライシング処理を実施することができ、誤った電子部品が基板に装着することなく生産機種2の生産を行なうができる。最後に、念のために、図11に示すフィーダ段取り後、生産機種2の生産運転開始スイッチを押圧操作した場合に、再度図12に示す部品IDチェック結果に、掛け違い欄に、掛け違いフィーダの存在を示すNG又スプライシング欄にスプライシングの失敗を示す1があるかをチェックし、確認する。掛け違いフィーダの存在を示すNGがあれば、開始できない旨の起動案内メッセージをモニタ34に表示して作業者に報知し、生産運転を開始できないように制御する。起動案内メッセージは、例えばフィーダで部品掛け違いが発生しました。装置は生産運転を開始できませんである。同様に、スプライシングの失敗を示す1があれば、開始できない旨の起動案内メッセージをモニタ34に表示して作業者に報知すし、生産運転を開始できないように制御する。起動案内メッセージは、例えばフィーダで連結された部品が現部品と一致していません。装置は生産運転を開始できませんである。この結果、生産機種2の生産運転開始スイッチを押圧操作した場合に、掛け違いフィーダの存在を示すNG又スプライシング欄にスプライシングの失敗を示す1の有無をチェックすることにより、生産機種2を実施ないことにより、より一層誤った種類の電子部品を装着することなく不良基板を生産することを防止できる。