上吹きランスから酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口から攪拌用ガスを吹き込んで溶銑を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを逐次計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内スラグ中のFeO濃度を推定し、推定したFeO濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか1種を調整し、この調整により、精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、炉内スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製することを特徴とする、転炉での溶銑の脱炭精錬方法。炉内スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製することにより、精錬終了時の溶湯中燐濃度を0.015質量以下に維持することを特徴とする、請求項1に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点から全酸素量の80体積の酸素量を供給する時点まで、炉内スラグ中のFeO濃度を5質量以上の範囲に調製することを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値Nm3/と、転炉脱炭精錬における溶銑比率溶銑比率溶銑装入量×100鉄スクラップ装入量と、の乗算値を、4.8Nm3/以上に保つことを特徴とする、請求項1ないし請求項3の何れか1項に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、底吹き羽口から攪拌用ガスを吹き込んで溶湯を攪拌しながら、上吹きランスから酸素ガスを供給して転炉内に装入した溶銑を脱炭精錬するにあたり、精錬中のFeOの生成量を推定し、この推定値の推移に基づいて精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、スラグ中のFeO濃度を目標範囲に制御することで、酸素ガスを過剰に供給することなく且つ脱炭精錬時間を延長することなく、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定することのできる、溶銑の脱炭精錬方法を提供することである。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。1上吹きランスから酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口から攪拌用ガスを吹き込んで溶銑を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを逐次計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内スラグ中のFeO濃度を推定し、推定したFeO濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか1種を調整し、この調整により、精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、炉内スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製することを特徴とする、転炉での溶銑の脱炭精錬方法。2炉内スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製することにより、精錬終了時の溶湯中燐濃度を0.015質量以下に維持することを特徴とする、上記1に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。3全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点から全酸素量の80体積の酸素量を供給する時点まで、炉内スラグ中のFeO濃度を5質量以上の範囲に調製することを特徴とする、上記1または上記2に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。4精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値Nm3/と、転炉脱炭精錬における溶銑比率溶銑比率溶銑装入量×100鉄スクラップ装入量と、の乗算値を、4.8Nm3/以上に保つことを特徴とする、上記1ないし上記3の何れか1項に記載の転炉での溶銑の脱炭精錬方法。本発明によれば、転炉を用いた、上吹き酸素ガス及び攪拌用底吹き不活性ガスによる溶銑の脱炭精錬において、炉内スラグ中のFeO濃度を推定し、推定したFeO濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか1種を調整し、この調整により、精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、炉内スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製するので、酸素ガスを過剰に供給することなく、また、脱炭精錬時間を延長することなく、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定することが達成される。また、酸素ガスの供給量が過剰にならないので、溶湯の酸素濃度が過度に上昇せず、脱酸用Alの使用量が削減されるという副次的効果も発現し、溶製コストを大幅に低減することが実現される。以下、本発明を具体的に説明する。先ず、本発明を適用する転炉設備を説明する。図1は、本発明を実施する際に用いる転炉設備の1例の概略断面図である。図1において、溶銑16を収容した転炉本体1の内部には、上方から上吹きランス2が挿入され、この上吹きランス2から酸素ガスが溶銑16に吹き付けられると同時に、転炉本体1の底部に配置した複数の底吹き羽口3から攪拌用底吹きガスが吹き込まれて溶銑16とスラグ17とが攪拌されながら、溶銑16の脱炭精錬が行われる。溶銑16の脱炭精錬によって炉内からCOガスを主体とする排ガスが発生する。転炉本体1の上方には煙道4が設置され、煙道4の後段には、一次集塵機8、二次集塵機9、排ガス流量計11、誘引送風機12が、この順に設置されている。この排ガス処理設備は、排ガス中のCOガスを、冷却して除塵し未燃焼のまま回収する、非燃焼方式の排ガス処理設備OG式排ガス回収設備ともいうであり、この排ガス回収設備では、誘引送風機12の下流側に、更に、三方弁、煙突、回収弁、ガスホルダーなどが配置されるが図1では省略している。二次集塵機9として設置したPAベンチュリーには、PAダンパー10が設置されており、PAダンパー10の開度調整により転炉本体1の炉内圧が制御されるようになっている。つまり、脱炭精錬によって転炉本体1の内部で発生する排ガスは、PAダンパー10によって流量制御されながら、電動機図示せずにより駆動される誘引送風機12で吸引され、ガスホルダーに回収されるようになっている。煙道4の転炉本体1の炉口との接続側は、スカート5と呼ばれており、上下移動が可能な構造となっており、排ガスを回収する場合には、スカート5と転炉本体1の炉口とは原則的には密着した状態になる。また、煙道4には、生石灰、焼成ドロマイト、鉄鉱石、ミルスケール、マンガン鉱石、コークス及び合金鉄Fe-Mn、Fe-Siなどなどの副原料を転炉本体1に投入添加するための、ホッパー6及び投入シュート7などからなる副原料投入装置が設置されている。副原料投入装置から炉内に投入される生石灰、焼成ドロマイト、鉄鉱石、ミルスケール、マンガン鉱石などによってスラグ17が形成される。煙道4には、脱炭精錬によって転炉本体1の内部で発生する排ガスを採取するためのガス採取プローブ13が設置され、ガス採取プローブ13で採取された排ガスは、ガス分析装置14に送られ、ガス分析装置14において、排ガス中のCOガス濃度、CO2ガス濃度、水素ガス濃度及び酸素ガス濃度が測定される。これらの合計値と100質量との差分が窒素ガスとして求められる。この場合に、底吹き羽口3から攪拌用底吹きガスとしてArガスを吹き込むときには、更にArガス濃度を差し引いて窒素ガス濃度が求められる。そして、測定された排ガス組成は演算装置15に送信されている。また、演算装置15には、上吹きランス2から炉内に供給される酸素ガスの流量、副原料投入装置によって投入される副原料の投入量、及び、排ガス流量計11で測定される排ガスの流量が送信されている。この演算装置15は、脱炭精錬中の酸素バランスを逐次計算し、計算した酸素バランスから求められる不明酸素量に基づいて、炉内のスラグ17のFeO濃度を推定し、推定したFeO濃度の推移を表示する装置である。以下、この演算装置15によるスラグ17のFeO濃度の推定方法及び推定値の推移を表示する方法を説明する。演算装置15は、先ず、下記の2式を用いて精錬中にオンラインで不明酸素量を逐次算出する。但し、2式において、ΔWO2は、酸素吹錬開始時から時刻ti秒までの不明酸素量Nm3/溶銑t、Aは、上吹きランス2からの酸素ガス流量Nm3/溶銑t、Bは、投入副原料中の酸素ガス流量Nm3/溶銑t、Cは、転炉炉口での巻き込み空気中の酸素ガス流量Nm3/溶銑t、Dは、排ガス中のCOガス流量Nm3/溶銑t、Eは、排ガス中のCO2ガス流量Nm3/溶銑t、Fは、溶湯成分、具体的には溶湯中の珪素、マンガン、燐の酸化に消費される酸素ガス流量Nm3/溶銑t、tは時刻秒であり、時刻の添え字iは、吹錬開始時からi番目の計算であることを示している。ここで、不明酸素量ΔWO2は、炉内に供給される酸素量と炉外に排出される酸素量との差分であることから、炉内に酸化物として蓄積される酸素量を意味している。尚、溶湯成分Si、Mn、Pの変化は、予め脱炭精錬中に求めた実績値に基づいて作成したモデル式を利用するものとする。即ち、化学分析により求めた脱炭精錬前の溶銑16の化学組成を初期値とし、脱炭精錬中のSi、Mn、Pの濃度推移を実績値に基づいて設定する。また、投入副原料中の酸素ガス流量Bは、酸化鉄形態の副原料によって炉内に供給される酸素を酸素ガスに換算したものであり、例えば、酸化鉄形態の副原料が鉄鉱石の焼結鉱の場合には、BNm3/溶銑t=焼結鉱投入量kg/溶銑t×0.15、鉄鉱石の場合には、BNm3/溶銑t=鉄鉱石投入量kg/溶銑t×0.20で求めることができる。つまり、酸素ガス流量Bは、酸化鉄形態の副原料中の酸素含有量とその添加量とから求めることができる。また、巻き込み空気中の酸素ガス流量Cは、排ガス中の窒素ガス濃度から求めることができる。つまり、攪拌用底吹きガスが窒素ガスでない場合には、酸素ガス流量Cは排ガス中の窒素ガス流量Nm3/溶銑tの1/4とすればよく、攪拌用底吹きガスが窒素ガスの場合には、排ガス中の窒素ガス流量から攪拌用窒素ガス流量を差し引いた値を巻き込み空気中の窒素ガス流量とし、この窒素ガス流量から酸素ガス流量Cを求めればよい。2式では、不明酸素量ΔWO2を求める際に、排ガス中の酸素ガス濃度を考慮していないが、脱炭精錬の最盛期には、酸素効率が高く、排ガス中に酸素ガスがほとんど存在しないので、酸素ガス濃度を考慮することなく、不明酸素量ΔWO2を求めることができる。次いで、演算装置15は、上記のようにして求めた不明酸素量ΔWO2に基づき、下記の3式を用いて、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに炉内で生成したFeO量を推定する。但し、3式において、FeOiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに炉内で生成したFeO量kg/溶銑tである。尚、3式は、不明酸素量ΔWO2は、全てFeOの生成に使用されるという考え方で導出したものである。ここで、精錬中のスラグ17の質量は、下記の4式から求められる。但し、4式において、Wsiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点での炉内のスラグ量kg/溶銑t、TCaOiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のCaO量kg/溶銑t、TSiO2iは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のSiO2量kg/溶銑tと、溶湯中の珪素の酸化により生じるSiO2量kg/溶銑tとの合計値、TMgOiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のMgO量kg/溶銑t、TAl2O3iは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のAl2O3量kg/溶銑t、TMnOiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のMnO量kg/溶銑tと、溶湯中マンガンの酸化により生じるMnO量kg/溶銑tとの合計値、TP2O5iは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点までに投入された副原料中のP2O5量kg/溶銑tと、溶湯中の燐の酸化により生じるP2O5量kg/溶銑tとの合計値である。演算装置15は、3式から求められるFeOiと4式から求められるWsiとから、下記の5式を用いて、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点でのスラグ17のFeO濃度を算出する。但し、5式において、質量FeOiは、酸素吹錬開始時からti時間経過した時点でのスラグ17のFeO濃度質量である。即ち、演算装置15は、入力された、上吹きランス2からの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶湯成分Si、Mn、Pから、酸素バランスを逐次計算して不明酸素量ΔWO2を求め、求めた不明酸素量ΔWO2に基づいて炉内のスラグ17のFeO濃度を推定し、推定した値をその都度表示することで、推定したFeO濃度の推移を表示する。演算装置15によるスラグ中FeO濃度の推定値の精度を確認するべく、精錬中及び精錬終了後にスラグ17を採取し、採取したスラグ17の化学分析値と、演算装置15によるFeO濃度の推定値とを比較した結果、両者は±5以内の精度で一致した。本発明を適用する転炉設備はこのようにして構成されている。この転炉設備を用い、造滓剤として生石灰及び焼成ドロマイトを投入シュート7を介して投入し、転炉本体1に収容された溶銑16に、上吹きランス2から酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口3から攪拌用ガスArガスを吹き込んで、0.1質量以上の燐を含有する溶銑16の脱炭精錬を実施し、5式により算出されるスラグ中FeO濃度の推移と実際の脱燐挙動との関係を調査する試験を行った。その際、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度の目標値は0.015質量以下とし、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度は、酸素吹錬終了時点で溶湯中に投入したサブランスで採取した溶湯サンプルの化学分析によって求めた。試験操業の操業条件を表1に、また、全ての試験における溶湯の化学成分の変化平均値を表2に示す。スラグ中FeO濃度の推移と実際の脱燐挙動との関係を種々の観点から調査した結果、供給すべき全酸素量の40体積の酸素量を供給した時点におけるスラグ中FeO濃度の推定値と、終点での溶湯中燐濃度との間に強い相関のあることが分った。尚、本発明では、脱炭精錬の進行程度を酸素ガスの供給量に比例して管理しており、酸素ガスの供給開始時点を精錬進行度=0とし、供給すべき全酸素量の100体積の酸素量を供給した時点を精錬進行度=100と定義する。従って、供給すべき全酸素量の40体積の酸素量を供給した時点は、精錬進行度が40の時点となる。図2に、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度の推定値と終点での溶湯中燐濃度との関係を示す符号●印のチャージ。図2に示すように、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度が5質量以上であれば、精錬終了時の溶湯中燐濃度を安定して0.015質量以下に低減できることが分った。一方、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度が高くなるとスロッピング酸素吹錬時の炉口からのスラグの噴出が起こることから符号△印のチャージ、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度を30質量以下にする必要のあることが分った。図2からも、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度が25質量程度になると、それ以上にスラグ中FeO濃度を高くしても終点での溶湯中燐濃度は低下しないことから、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度を30質量以下にすることは、脱燐反応の観点から何ら問題とならない。図2には、精錬進行度が40の時点までにスラグ中のFeO濃度が5質量以上となったが、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までの期間にスラグ中のFeO濃度が5質量未満となった試験を併せて示す符号□印のチャージ。これらの試験では、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80となる時点まで、スラグ中のFeO濃度を5質量以上に維持した試験に比較して、終点での溶湯中燐濃度が高くなることが確認された。これは、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までの期間で炉内でのFeOの生成量が少なく、この期間に溶湯中燐濃度が上昇したと考えられる。この結果から、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中のFeO濃度を5~30質量に調製した上で、更に、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までスラグ中のFeO濃度を5質量以上に確保することが好ましいことが分った。尚、図2に、符号●印及び符号△印で示す試験は、精錬進行度が40以降の期間では、スラグ中FeO濃度が、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度を維持した、または、それよりも増加した試験である。本発明者らは、更に、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中FeO濃度が5~30質量であり且つ精錬進行度が40から80までのスラグ中FeO濃度が5質量以上である試験に関して、精錬進行度が40までの底吹き羽口からの攪拌用ガス流量と脱燐挙動との関係について調査した。図3は、横軸を、精錬進行度が0から精錬進行度が40までの平均の底吹き攪拌用ガス流量Nm3/と、転炉脱炭精錬における溶銑比率溶銑比率溶銑装入量×100鉄スクラップ装入量と、の乗算値とし、縦軸を終点での溶湯中燐濃度として、攪拌用ガス流量と脱燐挙動との関係の調査結果を示す図である。図3に示すように、精錬進行度が0から精錬進行度が40までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と、転炉脱炭精錬における溶銑比率とを乗じた値が4.8Nm3/以上であれば、底吹き攪拌用ガスによる攪拌動力の増加によってスラグと溶湯との混合が促進され、脱燐に寄与するスラグ中FeOの割合が増加し、終点での溶湯中燐濃度を安定して低下できることが分った。つまり、前記乗算値を4.8Nm3/以上とすることが好ましいことが分った。本発明は、これらの知見に基づきなされたもので、上吹きランス2から酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口3から攪拌用ガスを吹き込んで溶銑16を転炉にて脱炭精錬するにあたり、2式から求められる不明酸素量ΔWO2に基づいて炉内スラグ中のFeO濃度を推定し、推定したFeO濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランス2からの酸素ガス流量、上吹きランス2のランス高さ、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか1種を調整し、この調整により、精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、炉内のスラグ17のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製することを特徴とする。上吹きランス2からの酸素ガス流量を増加すると所謂ハードブローになり、供給する酸素ガスは溶湯中炭素との反応に費やされてFeOの生成が少なくなるのみならず、溶湯とスラグ17との攪拌が強くなることから溶湯とスラグ17との反応が起こってスラグ17のFeOが還元され、これらにより、スラグ17のFeOは低下する或いは増加せずに維持される。逆に、上吹きランス2からの酸素ガス流量を低下すると所謂ソフトブローになり、供給する酸素ガスと溶湯自体鉄との反応が起こりスラグ中のFeO濃度は上昇する。上吹きランス2のランス高さランス先端と静止時の炉内溶湯湯面との距離を小さくすると、ハードブローになり、上記の理由でスラグ17のFeO濃度が低下する或いは増加せずに維持される。逆に、上吹きランス2のランス高さを大きくすると、ソフトブローになり、スラグ中のFeO濃度は上昇する。また、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量を増加すれば、溶湯とスラグ17との攪拌が強くなることから溶湯とスラグ17との反応が起こってスラグ17のFeOが還元され、スラグ17のFeOは低下する或いは増加せずに維持される。逆に、攪拌用ガス流量を減少すれば、溶湯とスラグ17との攪拌が弱くなることから溶湯とスラグ17との反応は抑制され、スラグ17のFeOは増加する。このように、上吹きランス2からの酸素ガス流量、上吹きランス2のランス高さ、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量の何れか1つを変更することによって、スラグ17のFeO濃度を調製可能であり、従って、本発明においては、脱炭精錬中に演算装置15を用いてスラグ中FeO濃度を逐次推定し、スラグ中FeO濃度の推定値の推移から、全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点におけるスラグ中FeO濃度の推定値が5質量未満になると予測される場合には、上吹きランス2からの酸素ガス流量を低下する、上吹きランス2のランス高さを大きくする、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量を低下する、のうちの少なくとも1種以上を実施してスラグ中のFeO濃度を増加させ、全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点におけるスラグ中FeO濃度を5質量以上に調製する。逆に、全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点におけるスラグ中FeO濃度の推定値が30質量超えになると予測される場合には、上吹きランス2からの酸素ガス流量を増加する、上吹きランス2のランス高さを小さくする、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量を増加する、のうちの少なくとも1種以上を実施してスラグ中のFeO濃度を減少させ、全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点におけるスラグ中FeO濃度を30質量以下に調製する。上吹きランス2からの酸素ガス流量、ランス高さ、底吹きガス流量の変動範囲は、表1に示す範囲で十分であるが、表1の範囲を外れて変化させても全く問題ない。但し、ソフトブロー化するべく、上吹きランス2からの酸素ガス流量を低下させると脱炭精錬時間の増大を引き起こし、生産性の低下を招くことから、これを回避するために、上吹きランス2からの酸素ガス流量を増加させ且つ上吹きランス2のランス高さを大きくしてスラグ17のFeO量を増加させることが好ましい。また、底吹き羽口3からの攪拌用ガス流量を減少させると、溶湯とスラグ17との攪拌力の低下により脱燐反応が抑制されるので、脱燐反応を確保するためには、底吹き羽口3からの攪拌ガス流量は極力一定にして上吹きランス2のランス高さを大きくしてFeO量を増加させることが好ましい。精錬開始時から全酸素量の40体積の酸素量を供給する時点までに、炉内のスラグ17のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製したならば、それ以降は、スラグ中のFeO濃度が5質量未満にならないように制御して精錬を終了することが好ましい。精錬進行度が40の時点以降に、スラグ中のFeO濃度が5質量未満になると、脱燐反応が滞り終点での溶湯中燐濃度が目標値を達成しない可能性がある。また、精錬進行度が40の時点以降におけるスラグ中のFeO濃度の上限値は特に規定する必要はないが、過剰に高くなるとスロッピングの恐れがあるので、30質量以下の範囲に維持することが好ましい。つまり、精錬進行度が40の時点以降も、炉内のスラグ17のFeO濃度を5~30質量の範囲に維持して精錬を終了することが好ましい。また、本発明を実施するにあたり、前述したように、精錬進行度が0から精錬進行度が40までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率とを乗じた値が4.8Nm3/以上となるように調整することが好ましい。この場合に、前記底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率とを乗じた値が21.4Nm3/を超えると、ガスの吹き抜けが生じ、攪拌力が却って低下するので、前記の乗じた値が21.4Nm3/以下になるように調整することが好ましい。尚、本発明の脱炭精錬を実施するにあたり、鉄源として溶銑以外に鉄スクラップを装入しても構わず、生石灰や焼成ドロマイトなどの造滓剤、鉄鉱石や焼結鉱などの冷却材或いはコークスなどの昇熱材は通常の操業条件に準じて行うものとする。また、底吹き羽口3から吹き込む攪拌用ガスは、不活性ガスである限りガス種類を特定する必要はなく、通常は、Arガスや窒素ガスが使用されるが、不活性ガスである限り、これら以外であっても構わない。このようにして溶銑16を脱炭精錬することで、酸素ガスを過剰に供給することなく、また、脱炭精錬時間を延長することなく、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定することが実現される。図1に示す転炉設備を用いて、本発明に係る溶銑の脱炭精錬本発明例A、B、Cと、スラグ中のFeO濃度を調製しない従来法による脱炭精錬比較例A、Bとを、それぞれ100チャージずつ実施した。精錬終了時の溶湯中燐濃度の上限値は0.015質量であり、この値を超えた場合には、燐外れとなる。本発明例Aでは、スラグ中のFeO濃度を逐次推定し、推定したスラグ中のFeO濃度に照らし合わせて表1の範囲内で、上吹き酸素ガス流量、ランス高さ、底吹きガス流量のうちの少なくとも何れか1つまたは2以上を調整して、酸素吹錬開始時から精錬進行度が40の時点までに、スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲に調製した。また、本発明例Aでは、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までのスラグ中のFeO濃度が5質量未満となり、且つ、精錬開始時から精錬進行度が40の時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率との乗算値が4.8Nm3/未満となるように操業条件を調整した。本発明例Bでは、本発明例Aと同様に、上吹き酸素ガス流量、ランス高さ、底吹きガス流量のうちの少なくとも何れか1つまたは2以上を調整して、酸素吹錬開始時から精錬進行度が40の時点までに、スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲内に調製した。また、本発明例Bでは、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までのスラグ中のFeO濃度が5~30質量の範囲内となり、且つ、精錬開始時から精錬進行度が40の時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率との乗算値が4.8Nm3/未満となるように操業条件を調整した。本発明例Cでは、本発明例A及び本発明例Bと同様に、上吹き酸素ガス流量、ランス高さ、底吹きガス流量のうちの少なくとも何れか1つまたは2以上を調整して、酸素吹錬開始時から精錬進行度が40の時点までに、スラグ中のFeO濃度を5~30質量の範囲内に調製した。また、本発明例Cでは、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までのスラグ中のFeO濃度が5~30質量の範囲内となり、且つ、精錬開始時から精錬進行度が40の時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率との乗算値が4.8~21.4Nm3/の範囲内となるように操業条件を調整した。比較例Aは、スラグ中のFeO濃度を考慮することなく操業した結果、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中のFeO濃度が30質量を超え、且つ、精錬進行度が40の時点から精錬進行度が80の時点までの大半でスラグ中のFeO濃度が30質量を超えた操業である。精錬開始時から精錬進行度が40の時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率との乗算値は4.8Nm3/未満であった。比較例Bは、スラグ中のFeO濃度を考慮することなく操業した結果、精錬進行度が40の時点におけるスラグ中のFeO濃度は5質量未満であったが、精錬進行度が40を超えた以降は、スラグ中のFeO濃度が5~30質量の範囲内となった操業である。精錬開始時から精錬進行度が40の時点までの底吹き攪拌用ガス流量の平均値と転炉脱炭精錬における溶銑比率との乗算値は4.8Nm3/未満であった。本発明例C、比較例A及び比較例Bにおけるスラグ中のFeO濃度の推移の例を図4に示す。尚、図4は、本発明例C、比較例A及び比較例Bともに、終点におけるスラグ中FeO濃度が30質量になった例であり、また、図4において、スラグ中のFeO濃度は折れ線で示されるが、これは、スラグ中のFeO濃度を或る時間間隔で推定し、それぞれの推定値を直線で結んだことによる。図4に示す比較例Aは、精錬中にスロッピングが発生した例で、比較例Bは、終点時に燐外れとなった例である。また、本発明例及び比較例における操業結果の平均値を表3に示す。表3に示す燐濃度の外れ率とは、燐外れの発生したチャージの比率を示している。尚、表3に示す比較例は、比較例A及び比較例Bの双方を含むものである。表3に示すように、本発明を適用することにより、脱炭精錬における燐外れが回避され、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定できることが確認できた。