"集電体上に、予め設定した所定パターン状に活物質層を形成する非水電解液二次電池用電極の製造方法であって、前記活物質層は、次のa~cの工程を用いて形成されることを特徴とする非水電解液二次電池用電極の製造方法。a前記所定パターンの凸形状母型に対し液状樹脂を塗工後に硬化することで、凹形状の樹脂版を作製する工程b前記作製した凹形状の樹脂版の凹部に活物質層形成用スラリーを充填すると共に、前記充填した活物質層形成用スラリーに集電体を接合させる工程c前記活物質層形成用スラリーを乾燥させた後に前記活物質層形成用スラリーから前記樹脂版を剥離し、活物質層を集電体に転写する工程前記液状樹脂は、シリコーン樹脂であることを特徴とする請求項1に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、正極および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、及び分散媒の混合物であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記集電体は、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金のうちの一つの金属からなる金属箔単体、若しくは前記複数の金属のうちの2種以上の金属の合金から構成されることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、正極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の正極活物質は、組成式がLixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物の少なくとも1つからなることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。前記活物質層形成用スラリーは、負極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の負極活物質は、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーの少なくとも1つからなることを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか1項に記載した非水電解液二次電池用電極の製造方法。請求項1~請求項6のいずれか1項に記載した製造方法により作製されたことを特徴とする非水電解液二次電池用電極。請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回されていることを特徴とする非水電解液二次電池。請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となることを特徴とする非水電解液二次電池。本発明の第1の目的は、前述した背景技術における問題点を考慮し、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を提供することである。本発明の第2の目的は、そのような非水電解液二次電池用電極を容易に低コストで製造する方法を提供することである。本発明者等は、前記問題を解決すべく鋭意検討を行った結果、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、集電体を接合して硬化することにより、集電体上に目的とする所定パターンの活物質層を形状精度良く転写することで、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を低コストで提供できることを見出し、本発明を成すに至った。そして、前記課題を解決するために、本発明のうち請求項1に記載した発明は、集電体上に、予め設定した所定パターン状に活物質層を形成する非水電解液二次電池用電極の製造方法であって、前記活物質層は、次のa~cの工程を用いて形成されることを特徴とする。a前記所定パターンの凸形状母型に対し液状樹脂を塗工後に硬化することで、凹形状の樹脂版を作製する工程b前記作製した凹形状の樹脂版の凹部に活物質層形成用スラリーを充填すると共に、前記充填した活物質層形成用スラリーに集電体を接合させる工程c前記活物質層形成用スラリーを乾燥させた後に前記活物質層形成用スラリーから前記樹脂版を剥離し、活物質層を集電体に転写する工程次に、請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した構成に対し、前記液状樹脂は、シリコーン樹脂であることを特徴とする。次に、請求項3に記載した発明は、請求項1又は請求項2に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、正極および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、及び分散媒の混合物であることを特徴とする。次に、請求項4に記載した発明は、請求項1~請求項3のいずれか1項に記載した構成に対し、前記集電体は、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金のうちの一つの金属からなる金属箔単体、若しくは前記複数の金属のうちの2種以上の金属の合金から構成されることを特徴とする。次に、請求項5に記載した発明は、請求項1~請求項4のいずれか1項に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、正極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の正極活物質は、組成式がLixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物の少なくとも1つからなることを特徴とする。次に、請求項6に記載した発明は、請求項1~請求項5のいずれか1項に記載した構成に対し、前記活物質層形成用スラリーは、負極活物質を含み、前記活物質層形成用スラリー中の負極活物質は、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーの少なくとも1つからなることを特徴とする。次に、請求項7に記載した発明は、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載した製造方法により作製されたことを特徴とする非水電解液二次電池用電極を提供するものである。次に、請求項8に記載した発明は、請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回されていることを特徴とする非水電解液二次電池を提供するものである。次に、請求項9に記載した発明は、請求項7に記載した非水電解液二次電池用電極を備え、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となることを特徴とする非水電解液二次電池を提供するものである。本発明によれば、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、そのスラリーに集電体を接合した状態で乾燥する。この結果、集電体上に所定パターンの活物質層を厚膜かつ良好な形状を保持した状態で転写することが可能となる。これにより、高容量の両極の活物質が効率的に利用され、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を提供できる。さらには、安価で繰り返し利用が可能である樹脂を使用出来ること、またスラリーのロスがないことから、低コストで非水電解液二次電池用電極を提供可能となる。以下、本発明の実施形態について非水電解液二次電池用電極の製造方法について、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態の非水電解液二次電池用電極の要部断面を模式的に示す説明図である。非水電解液二次電池用電極及び電池非水電解液二次電池用電極1以下、単に電極1と呼ぶ場合もあるは、図1に示すように、集電体2上に対し、予め設定した形状の良好な所定パターン状に活物質層3が形成された構造となっている。これにより、活物質を均一にかつ有効に利用することが可能であり、高性能、高寿命な電池を作製することが可能となる。また、活物質層3が形成されていない集電体2の部位は、抵抗が小さいため、電気を取り出す端子部として有効に使用することが可能である。また本実施形態では、活物質層3は、樹脂凹版を使用し、樹脂版の凹部にのみ活物質を含むスラリーを充填し、充填したスラリーに集電体を接触させて接合した状態として乾燥することにより、厚さ100μm以上での一括形成が可能となり、容量の大きい電極を簡便に得ることができる。また、そのような構成の非水電解液二次電池用電極1を備えて、前記集電体の正極活物質と負極活物質を含む活物質層形成部分がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回することで非水電解液二次電池が構成される。若しくは、そのような構成の非水電解液二次電池用電極1を備えて、前記集電体の活物質層未形成部分が電池外部への電気取り出し端子となるようにして、非水電解液二次電池が構成される。その他の構成については、背景技術に記載したような、公知の技術が適宜適用される。凹形状の樹脂版の製造方法次に、凹形状の樹脂版の製造方法について説明する。図2a~cは、本発明に基づく凹形状の樹脂版の製造方法を示す図である。まず図2aに示すように、活物質層3を形成する部分を凸形状とした凸形状母型4を用意する。凸形状は、前記所定パターン状に形成されている。次いで、図2bに示すように、凸形状母型4に液状樹脂5を塗布する。さらに、液状樹脂5を硬化させた後に剥離することで、図2cのように凸形状母型4と逆形状の凹形状の樹脂版6を得ることができる。前記凸形状母型4の材質としては、表面が平滑であり、硬く変形しづらく、塗布する液状樹脂に侵食されにくいものが好ましい。表面が平滑であり、硬く変形しづらい材料を選択するにより、樹脂版の形状精度が向上し、良好な活物質層の形成が可能となる。また、液状樹脂に侵食されないことにより、樹脂版の剥離が容易となり、1つの凸形状母型4から繰り返し樹脂版6を作製でき、製造コストを低減できる。樹脂材料によらず汎用的に選択できるものとしてはステンレス等の金属、ガラスが挙げられる。凸形状母型4の凸形状の形成方法としては、使用される材質によるが、切削、エッチングが挙げられる。ここで、エッチング方法を採用する場合には、サイドエッチングにより、材質平面に対して垂直な側面を有する凸形状が得られない可能性があるため、適宜選択する必要がある。また、使用する液状樹脂によっては、フォトリソグラフィ法によりレジストを凸形状に形成させてもよい。樹脂版6の材質としては、適度な柔軟性および通気性があれば、特に限定されない。柔軟性を有することで、凸形状母型4および活物質層からの剥離性が良好となり、成形性が向上する。しかし、柔軟性が高すぎると、樹脂版6が変形して活物質層の形状が不安定となる恐れがある。また、通気性が乏しいと、活物質層形成用スラリーの乾燥時間が長くなり、生産性が低下する。液状樹脂5の形態としては、樹脂そのものが液状であるもの、溶媒に溶解させて液状としたもの、熱可塑性樹脂を熱により液状としたものなどを使用することかできる。ただし、熱変化により硬化する形態のものは、凸形状母型の変形を招いたり、活物質層形成用スラリーの乾燥温度が限定されたりするため好ましくない。以上、材質を含め考慮すると、室温での自己硬化およびUV硬化が可能であるシリコーン樹脂を好適に用いることができる。液状樹脂5を凸形状母型に塗布する方法としては、ダイコート、スリットコート、リップコート、ダイレクトコート等の各種塗布方法が挙げられるが、特に限定されない。いずれの方法によっても、凸形状母型4の凸部よりも十分大きい膜厚で液状樹脂5を塗布することにより、液状樹脂のレベリング作用により、凸形状母型4の凹部凸部以外の位置に液が浸透し、凸部も平滑となり、樹脂版6の凸部、凹部ともに平坦性の高い版を得ることが可能である。樹脂版6の形状を安定させ、ハンドリング性を良好とするために、樹脂版6の凹部の厚みは1mm以上であることが好ましい。活物質層の転写工程次に、集電体2への活物質層3の転写工程を説明する。図3a~cは、本発明に基づく活物質層の転写工程を示す図である。まず、図3aに示すように、樹脂版6の凹部にのみ活物質層形成用スラリー7を充填する。次いで、図3bのように、重点した活物質層形成用スラリー7と集電体2とが接合接触するように、樹脂版6の凹部側の面に対して集電体2を積層する。その状態で活物質層形成用スラリー7を乾燥させた後に樹脂版6を剥離することにより、図3cのように、集電体2に活物質層3が所定パターン状に形成された電極1を得ることができる。集電体2は、良導電性の材質が好ましい。具体的には、集電体2は、アルミニウム、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金などの金属箔単体もしくはこれら金属を2種以上含む合金から構成する。その中でも、コスト面で比較的に安価で、かつ、金属のイオン化傾向の観点から、正極集電体にはアルミニウム、負極集電体には銅を選択することが特に望ましい。さらには、集電体2は圧延箔が好ましい。圧延箔中の結晶が圧延方向に並んでいるため、応力を加えたときにも割れにくいため、積層させる場合に成形性に富むといった利点がある。活物質層形成用スラリー7は、正極活物質および負極活物質、導電補助剤、バインダー樹脂、分散媒の混合物からなるスラリーである。スラリーの混合には、高せん断を付与することの出来る混練機を使用することが好ましい。混練機としては、具体的には、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、超音波分散機等の分散機、プラネタリーミキサー、ニーダー、ホモジナイザー、超音波穂ホモジナイザー、ディスパージャー等のブレード型攪拌機が挙げられる。中でも特に、固練りをすることで効率的な分散が可能なプラネタリーミキサーが好ましい。正極活物質は、リチウムイオンを吸蔵および放出可能な化合物であれば、特に限定されない。正極活物質を構成する無機化合物としては、組成式、LixMO2、または、LiyM2O4但し、Mは遷移金属、0≦x≦1、1≦y≦2で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物を用いることが出来る。具体的には、LiCoO2、NiO2、Ni2O3、Mn2O4、LMn2O4、MnO2、Fe2O3、Fe3O4、FeO2、V2O5、V6O13、VOx、Nb2O5、Bi2O3、Sb2O3、等のV族金属化合物、CrO3、Cr2O3、MoO3、MoS2、WO3、SeO2、等のVI族金属化合物、TiO2、TiS2、SiO2、SnO、CuO、CuO2、Ag2O、CuS、CuSO4、等が挙げられる。また、前記の遷移金属を2種以上混合したもの、あるいは、2種以上の遷移金属を含有する化合物、いわゆる、2元系、3元系としても良い。さらに、正極活物質を構成する有機物系の化合物としては、ポリピロール、ポリアニリン、ポリパラフェニレン、ポリアセチレン、ポリアセン系材料等の導電性高分子化合物などが挙げられる。負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵および放出可能な化合物であれば特に限定するところではない。具体的には、アモルファスカーボン、グラファイト、天然黒鉛、メゾカーボンマイクロビーズMCMB等の炭素系材料、LiTiO4、SiO2等の酸化物系材料、リチウム金属合金が挙げられる。中でも、コストが安価で扱いやすいことから人造黒鉛や天然黒鉛が好適に用いられる。導電補助材は、電極材料である集電基材の導電性を確保でき、かつ、充放電反応において化学反応を起こさない物質を適宜選択する必要がある。また、少量で効率良く電子を伝導するか、活物質やバインダーとの馴染み具合により適宜選択するとよい。具体的には、カーボンブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーおよびこれらの混合物が挙げられる。この中でもアセチレンブラック、ケッチェンブラックが特に好ましい。バインダー樹脂は、分散媒に対して化学的に安定な高分子を適宜選択する必要がある。具体的にはポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリエチレンテレフタレートPTFE、芳香族ポリアミド等の樹脂系高分子、スチレンブタジエンラバーSBR、エチレンプロピレンラバー等のゴム系高分子、ポリアクリル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、エポキシ樹脂、ベークライト、フッ素系高分子等が挙げられる。フッ素系高分子としては、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン-塩化3フッ化エチレンCTFE共重合体、フッ化ビニリデン-ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン-テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン-テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテルフッ素ゴム等が挙げられる。中でも、正極には集電体と正極活物質の密着性及び正極活物質間の密着性の向上という観点から、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン等が好ましい。また、負極にはポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系高分子やスチレンブタジエンラバーSBR、エチレンプロピレンラバー等のゴム系高分子が好ましい。中でも、加工工程での熱量を抑えられる、水系の溶媒を用いることが可能であり、工業的に用いる場合、環境負荷の低減、分散媒回収が不必要でありコスト低減が図れることから、低融点115°CのSBRを使用することがより好ましい。分散媒は、使用する固形分が分散しやすい材料を適宜選択する必要がある。具体的には、水や、水にエタノール、N-メチルピロリドンNMP等を混合した水系分散媒、NMP等の環状アミド系、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド等の直鎖上アミド系、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。活物質層形成用スラリー中の各固形分の配合比については、使用される材料によるが、導電材は、活物質100質量部に対し、0.5質量部以上20質量部以下、好ましくは1質量部以上10質量部以下であることが好ましい。また、バインダー樹脂に関しては、活物質100質量部に対し、5質量部以上20質量部以下、好ましくは1質量部以上10質量部以下であることが好ましい。結着材が前記の上限以上では、活物質の割合が減り、電池容量の低下が起こり、下限以下では活物質同士や活物質と集電基材の密着性の劣化が起こる恐れがある。また、分散媒に対する固形分濃度は、65質量以上が好ましく、さらに好ましい条件としては40質量以上、55質量以下である。上限以上では固形分の凝集が起こり、下限以下では固形分の沈降が起こる恐れがある。活物質層形成用スラリーを樹脂版の凹部に充填する方法は、液状樹脂を凸形状母型に塗布する方法と同様に、ダイコート、スリットコート、リップコート、ダイレクトコート等の各種塗布方法が挙げられるが、前記方法を用いた場合は、樹脂版凸部表面をスキージで掻くことにより凹部以外に塗布されたスラリーを除去する工程が必要となる。除去されたスラリーは、回収することで再度使用することが可能である。スキージの材質としては、使用する樹脂版により適宜選択する必要があり、樹脂版表面を傷つけないために、樹脂版よりも硬度が低い材質が好ましい。また、ディスペンサー等により、樹脂版凹部に直接スラリーの充填する方法は、前記の樹脂版凸部表面をスキージで掻く工程が省略でき、大変有効である。活物質層形成用スラリーが充填された樹脂版の凹部と集電体を接合する方法は、金属ロールプレス法、ゴムロールプレス法、平板プレス法が挙げられる。押し付け圧およびギャップを調整することにより、凹部形状を保持した状態で、かつ接合時に凹部と集電体間に混入する空気を押し出し、強固に接着させることが可能である。活物質層を乾燥する方法は、温風乾燥、熱風乾燥、真空乾燥、遠赤外乾燥、恒温高湿乾燥が挙げられる。樹脂版の凹部と集電体を接合した状態で乾燥させることにより、樹脂版の凹部の形状を保持した状態で均一に乾燥が行われ、形状精度の良好な活物質を形成することが可能である。また、乾燥時間を早めるため、樹脂版の凹部と集電体を接合する前に、ある程度スラリーの乾燥を行っても良いが、過剰に乾燥が進行すると、集電体に対して活物質層形成用スラリーの濡れ性が悪くなり、転写不良が起きる懸念がある。活物質層形成用スラリーを乾燥後、樹脂版を剥離する工程は、集電体面に対して平行に近い方向に樹脂版を巻き取らせるように剥離するのが好ましい。垂直方向に近い剥離を行うと、活物質層角部に対してかかる応力が大きくなり、活物質層を破壊してしまう恐れがある。また、集電体が箔である場合は、集電体を巻き取らせるように剥離することが可能であるが、活物質層付近にかかる応力が大きくなり、箔が折れ、電池設計上で不具合が生じる可能性がある。前記のように作製した電極は、エネルギー密度や導電性の向上のため、必要に応じてプレスを行っても良い。プレス方法としては、金属ロールプレス法、ゴムロールプレス法、平板プレス法が挙げられる。プレス後の活物質塗膜、すなわち活物質層の嵩密度は、積層体が正極電極層である場合は1.0g/cm2以上5g/cm2以下の範囲であることが好ましく、負極電極層である場合は1.0g/cm2以上3.0g/cm2以下であることが好ましい。嵩密度が上述の範囲を越えると、活物質層に空隙がほとんど存在しなくなり、有機電解液が活物質層に浸透できず、電池性能の低下を招く。また、嵩密度が上述の範囲未満であると、結着材が集電基材付近にほとんど存在できないため、活物質層と集電基材との密着不良の原因となる。以下、本発明の実施例を説明する。但し、実施例が本発明を制限するものではない。実施例1200mm角、厚さ3mmのステンレス板日立金属製、SUS304の中央100mm角を残して外側を深さ150μmで切削加工を施して、100mm角の凸形状を有する凸形状母型を作製した。次いで、液状樹脂として、シリコーンゴムTSE3402モメンティブパフォーマンスマテリアルジャパン合同会社製、ポリアルキルアルケニルシロキサンとシリカを主成分とするをA液とB液を混合し十分撹拌したもの用意した。これを前記凸形状母型上にダイコーターにより塗布した。その後、平面性の良好な場所に静置し、25°Cで48時間放置し樹脂を硬化させた。最後に、凸形状の母型から樹脂を剥離することで、逆形状の凹形状を有する樹脂版が得られた。得られた樹脂版は、中央に100mm角、深さ150μmの凹形状を有し、凹部の厚みは2mmであった。次いで、前記樹脂版の凹部に、ディスペンサーを用いて正極活物質を含む活物質層形成用スラリーを凹部が完全に埋まるまで充填した。充填する活物質層形成用スラリーは、活物質としてLiMn2O4三井金属製Type-F90質量部、導電補助材としてアセチレンブラック電気化学工業製デンカブラックHS-1005質量部、バインダー樹脂としてPVDFクレハ製72005質量部に、分散媒としてNMP三菱化学製を固形分65重量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで120分、混合することで作製した。次いで、前記樹脂版における活物質層形成用スラリーを充填した凹部側の面上に、集電体を平行に配して所定位置に併せ、ロールラミネータにより両者を接合した。集電体は厚さ15μmのアルミ箔日本製箔製、ラミネート条件は、ロール間ギャップ2.165mm、25°C、0.3MPaで行った。次いで、前記接合体を熱風式オーブンに投入して120°C、30分処理し、活物質層形成用スラリーを乾燥させた後、樹脂版を剥離し、集電体の所定位置に正極活物質層が形成された電極を得た。実施例2実施例1に記載した活物質層形成用スラリーを、負極活物質を含む活物質層形成用スラリーとし、集電体を厚さ12μmの銅箔三井金属製に変更し、その外は実施例1と同様な条件で電極を作製した。また前記スラリーは、活物質として天然黒鉛日立化成工業製SMG90重量部、導電補助材として人造黒鉛TIMCAL製SFG-610重量部、バインダー樹脂としてPVDFクレハ製72003重量部に、分散媒としてNMP三菱化学製を固形分60重量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで120分、混合することで作製した。比較例1実施例1に記載した活物質層形成用スラリーを、実施例1に記載した集電体上にダイコーターを用いて、100mm角、乾燥後の膜厚が150μmになるようにパターン塗布した。比較例2実施例2に記載した活物質層形成用スラリーを、実施例2に記載した集電体上にダイコーターを用いて、100mm角、乾燥後の膜厚が150μmになるようにパターン塗布した。評価1活物質層の膜厚を接触式連続式膜厚計アンリツ製にて膜厚を測定した。その測定結果によると、実施例1および実施例2の活物質層は、端部側面がシャープであるためばらつきが少なく、また中央部においてもばらつきも少なかった。全体としても所定厚さ150μmに対して等しく安定した膜厚であった。これに対し、比較例1および比較例2では、端部側面がなだらかな形状となり、ばらつきが大きく、端部近傍では所定膜厚よりも大きい部分が存在した。また中央部はばらつきが小さいが、全体として所定厚さに対して不安定な膜厚であった。評価2活物質層のパターン形状をCMC画像測定システムニコンインストルメンツカンパニー製にて測定した。その測定結果によると、実施例1および実施例2の活物質層は、端部の直線性が良好であり、所定パターンと同形状の100mm角の正方形状パターンであった。これに対し、比較例1および比較例2では、端部の直線性が悪く、全体面積が所定パターンよりやや大きくなった。特に、塗工終了分では顕著な過剰塗工が確認された。以上のように、実施例1および実施例2の電極は、所定パターンに対して形状精度の良好な活物質層を有しており、それぞれの電極を対向した電池を構成している。この結果、活物質が均一に有効利用され、高性能かつ高寿命の電池を得ることが可能である。"