下記を含むことを特徴とする複合補強材:1本以上の補強用スレッド;前記スレッドを、各スレッドは個々にまたは複数本のスレッドは集合的に被覆する、ガラス転移温度がプラスである熱可塑性ポリマーの第1層;前記第1層を被覆する、エポキシド、カルボキシル、酸無水物または酸エステルの各基から選ばれる官能基を担持する官能化ジエンエラストマーを含む第2層。前記熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、20°Cよりも高い、請求項1記載の補強材。前記熱可塑性ポリマーが、脂肪族ポリアミド、またはポリエステルである、請求項1および2のいずれか1項記載の補強材。前記熱可塑性ポリマーが、ポリアミド66である、請求項3記載の補強材。前記ジエンエラストマーが、天然ゴム、合成ポリイソプレン、ポリブタジエン、ブタジエンコポリマー、イソプレンコポリマーおよびこれらエラストマーの混合物からなる群から選ばれる、請求項1~4のいずれか1項記載の補強材。前記ジエンエラストマーが、エポキシ化ジエンエラストマーである、請求項1~5のいずれか1項記載の補強材。前記ジエンエラストマーが、天然ゴムまたは合成ポリイソプレンである、請求項6項記載の補強材。前記ジエンエラストマーが、ポリブタジエンまたはブタジエンスチレンコポリマー、好ましくはブタジエンスチレンコポリマーである、請求項6項記載の補強材。前記第1層の最小厚が、1μmと2mmの間の厚さである、請求項1~8のいずれか1項記載の補強材。前記第2層の最小厚が、002μm~10μmの範囲内にある、請求項1~9のいずれか1項記載の補強材。前記補強用スレッドが、好ましくはコード形の、金属製である、請求項1~10のいずれか1項記載の補強材。前記金属ワイヤーが、炭素鋼ワイヤーである、請求項11項記載の補強材。請求項1~12のいずれか1項記載の複合補強材を含むゴム物品または半製品。請求項1~12のいずれか1項記載の複合補強材を含む空気式タイヤ。少なくとも下記の工程を含むことを特徴とする、請求項1~12のいずれか1項記載の複合補強材の製造方法:前記補強用スレッドまたは各補強用スレッドを個々に或いは複数本の補強用スレッドを集合的に、プラスのガラス転移温度を有する前記熱可塑性ポリマーの第1層によって被覆する工程;エポキシド、カルボキシル、酸無水物または酸エステルの各基から選ばれる官能基を担持する前記官能化ジエンエラストマーを含む第2層を、前記第1層上に付着させる工程;および、アッセンブリを熱‐酸化処理に供する工程。前記熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、20°Cよりも高い、請求項15記載の方法。前記熱可塑性ポリマーが、脂肪族ポリアミド、またはポリエステルである、請求項15または16記載の方法。前記ジエンエラストマーが、天然ゴム、合成ポリイソプレン、ポリブタジエン、ブタジエンコポリマー、イソプレンコポリマーおよびこれらエラストマーの混合物からなる群から選ばれる、請求項15~17のいずれか1項記載の方法。前記ジエンエラストマーが、エポキシ化ジエンエラストマーである、請求項15~18のいずれか1項記載の方法。前記ジエンエラストマーが、天然ゴムまたは合成ポリイソプレンである、請求項19項記載の方法。前記ジエンエラストマーが、ポリブタジエンまたはブタジエンスチレンコポリマー、好ましくはブタジエンスチレンコポリマーである、請求項19項記載の方法。前記複合補強材を架橋させる最終工程をさらに含む、請求項15~21のいずれか1項記載の方法。本発明の詳細な説明本説明においては、他で明確に断らない限り、示す百分率は、全て質量である。さらにまた、aとbの間なる表現によって示される値の範囲は、いずれも、aよりも大きいから出発しbよりも小さいに至る値の範囲を示し、一方、a~bなる表現によって示される値の範囲は、いずれも、aから出発しbに至る値の範囲を意味する。不飽和ゴム組成物に直接接着させることができ、特にタイヤのようなジエンゴム物品を補強するのに使用することができる本発明の複合補強材は、結果として、下記を含むという本質的な特徴を有する:少なくとも1本の補強用スレッド;上記スレッドまたは各スレッドを個々にまたは複数本のスレッドを集合的に被覆する、ガラス転移温度がプラスである熱可塑性ポリマーの第1層;および、上記第1層を被覆する、エポキシド、カルボキシル、酸無水物または酸エステルの各基から選ばれる官能基を担持する官能化ジエンエラストマーを含む第2層。換言すれば、本発明の複合補強材は、1本の補強用スレッドまたは複数本の補強用スレッドを含み、各補強用スレッドは、互いに接触している2つの異なる重ね合せポリマー層によって被覆されている。本発明の補強材の構造を、以下で詳細に説明する。本出願においては、用語補強用スレッドは、一般に、その断面に対して大きい長さを有する任意の細長い要素を意味するものと理解されたい;このスレッドは、直線または非直線、例えば、撚り形または波形であり得る。この補強用スレッドは、任意の既知の形状を有し得る。例えば、大直径の個々のモノフィラメント、個々のリボン、マルチフィラメント繊維、一緒に撚り合せた複数本の繊維から形成された織物合撚糸、一緒にケーブル加工または撚り合せた複数本の繊維またはモノフィラメントから形成された繊維または金属コード、或いは、例えば、一緒に集束させた、例えば直線または非直線いずれかの主方向に沿って配列させた複数本のこれらのモノフィラメント、繊維、合撚糸またはコードを含むバンドまたはストリップのようなスレッドのアッセンブリ、列であり得る。上記または各補強用スレッドは、好ましくは5mmよりも小さい、特に、01~2mmの範囲内の直径を有する。好ましくは、上記補強用スレッドは、金属補強用スレッド、特に、タイヤ用のスチールコードにおいて使用するワイヤーのような炭素鋼ワイヤーである。しかしながら、他のタイプの鋼、例えば、ステンレススチールを使用することも勿論可能である。炭素鋼を使用する場合、その炭素含有量は、好ましくは04と12の間、特に05と11の間の量である。本発明は、特に、標準強度またはNT強度、高強度またはHT強度、超高強度またはSHT強度、或いは極超高強度またはUHT強度を有するスチールコードタイプの任意の鋼に当てはまる。さらに好ましくは、上記金属補強用スレッドは、特に炭素鋼製の一緒に集成した少なくとも2本の金属モノフィラメントを含むコードの形にある。上記の鋼は、黄銅または亜鉛の層のような接着性層によってコーティングし得る。しかしながら、有利には、光沢のある、即ち、コーティングしていない鋼を使用し得る。さらにまた、本発明によれば、本発明に従う金属補強材によって補強することを意図するゴム組成物は、もはや、その配合においてコバルト塩のような金属塩の使用を必要としない。第1層即ち上記または各補強用ヤーンを被覆するシーズは、定義すれば、好ましくは20°Cよりも高い、より好ましくは30°Cよりも高い、プラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーによって形成される。さらにまた、この熱可塑性ポリマーの融点は、上記補強用スレッドを構成する材料の特質に応じて、好ましくは100°Cよりも高く、より好ましくは150°Cよりも高く、特に200°Cよりも高い。この熱可塑性ポリマーは、好ましくは、ポリアミド、ポリエステルおよびポリイミドからなる群から、特に、脂肪族ポリアミドおよびポリエステルからなる群から選ばれる。ポリエステルのうちでは、例えば、PET、PEN、PBT、PBN、PPTおよびPPNを挙げることができる。脂肪族ポリアミドのうちでは、特に、ポリアミド46、6、66、11および12を挙げることができる。この熱可塑性ポリマーは、好ましくは脂肪族ポリアミド、より好ましくはポリアミド66である。上記第1層を被覆する、従って、第1層と直接接触している第2層は、官能化ジエンエラストマーによって形成され、該エラストマーは、エポキシド、カルボキシル、酸無水物または酸エステルの各基または官能基から選ばれる官能基を含有する。好ましくは、上記官能基はエポキシド基である、即ち、上記ジエンエラストマーはエポキシ化ジエンエラストマーである。ジエンタイプのエラストマーまたはゴムなる用語は、ジエンモノマーに少なくとも一部由来するエラストマーを意味するものと理解すべきことを思い起こされたい。本出願においては、定義によれば、極めて大多数の場合において、マイナスであるTgを有する熱可塑性エラストマーではないこれらのジエンエラストマーは、知られている通り、2つのカテゴリー、即ち、本質的に不飽和と称するエラストマーおよび本質的に飽和と称するエラストマーに分類し得る。例えばEPDMタイプのジエンとα‐オレフィンのコポリマーのようなブチルゴムは、低い、極めて低い、常に15よりも少ないジエン起原単位含有量を有する本質的に飽和のジエンエラストマーのカテゴリーに属する。対照的に、本質的に不飽和のジエンエラストマーなる表現は、15よりも多いジエン起原の単位含有量を有する共役ジエンモノマーに少なくとも一部由来するジエンエラストマーを意味するものと理解されたい。本質的に不飽和のジエンエラストマーのカテゴリーにおいては、高不飽和ジエンエラストマーなる表現は、特に、50よりも多いジエン起原の単位含有量を有するジエンエラストマーを意味するものと理解されたい。好ましくは、高不飽和タイプの少なくとも1種のジエンエラストマー、特に、天然ゴム、合成ポリイソプレン、ポリブタジエン、ブタジエンコポリマー、イソプレンコポリマー、およびこれらエラストマーの混合物からなる群から選ばれるジエンエラストマーを使用する。そのようなコポリマーは、さらに好ましくは、ブタジエンスチレンコポリマー、イソプレンブタジエンコポリマー、イソプレンスチレンコポリマー、イソプレンブタジエンスチレンコポリマー、およびそのようなコポリマーの混合物からなる群から選ばれる。上記ジエンエラストマーは、例えば、ブロック、ランダム、序列または微細序列ジエンエラストマーであり得、分散液中または溶液中で調製し得る;これらのエラストマーは、カップリング剤およびまたは星型枝分れ化剤或いは官能化剤によってカップリングし得およびまたは星型枝分れ化し得或いは官能化し得る。以下は、好ましく適し得る:ポリブタジエン、特に、4と80の間の12‐単位含有量を有するポリブジエンまたは80よりも多いシス‐14‐単位含有量を有するポリブタジエン;ポリイソプレン;ブタジエンスチレンコポリマー、特に、5質量と50質量の間、特に20質量と40質量の間のスチレン含有量、4と65の間のブタジエン成分12‐結合含有量および20と80の間のトランス‐14‐結合含有量を有するコポリマー;ブタジエンイソプレンコポリマー、特に、5質量と90質量の間のイソプレン含有量および-40°C~-80°Cのガラス転移温度を有するコポリマー;または、イソプレンスチレンコポリマー、特に、5質量と50質量の間のスチレン含有量および-25°Cと-50°Cの間のTgを有するコポリマー。ブタジエンスチレンイソプレンコポリマーの場合、5質量と50質量の間、特に10質量と40質量の間のスチレン含有量、15質量と60質量の間、特に20質量と50質量の間のイソプレン含有量、5質量と50質量の間、特に20質量と40質量の間のブタジエン含有量、4と85の間のブタジエン成分12‐単位含有量、6と80の間のブタジエン成分トランス‐14‐単位含有量、5と70の間のイソプレン成分12‐34‐単位含有量および10と50の間のイソプレン成分トランス‐14‐単位含有量を有するコポリマー、さらに一般的には、-20°Cと-70°Cの間のTgを有する任意のブタジエンスチレンイソプレンコポリマーが特に適している。上記の熱可塑性ポリマーおよびジエンエラストマーのガラス転移温度は、例えば、また、本出願において明記した特段の指摘を除いて、ASTMD3418規格に従い、DSCによって既知の方法で測定する。本発明の複合補強材において使用するジエンエラストマーの第2の本質的特徴は、このジエンエラストマーが、官能化されて、エポキシド、カルボキシル、酸無水物または酸エステルの各基または官能基から選ばれる官能基を担持することである。そのような官能化ジエンエラストマーおよびそのような官能化ジエンエラストマーの取得方法は、当業者にとって周知であり、商業的に入手可能である。カルボキシル基を担持するジエンエラストマーは、例えば、WO0192402号またはUS6815473号およびWO2004096865号またはUS7312264号に記載されている;エポキシド基を担持するジエンエラストマーは、例えば、US2003120007号またはEP0763564号およびUS6903165号またはEP1403287号に記載されている。好ましくは、上記官能基はエポキシド基である、即ち、上記ジエンエラストマーはエポキシ化ジエンエラストマーである。さらに好ましくは、上記エポキシ化ジエンエラストマーは、エポキシ化天然ゴム、エポキシ化合成ポリイソプレン、好ましくは90よりも多いシス‐12‐結合含有量を有するエポキシ化ポリブタジエン、エポキシ化ブタジエンスチレンコポリマー、およびこれらのエラストマーの混合物からなる群から選ばれる。天然ゴムは、例えば、知られている通り、例えばクロロヒドリンまたはブロモヒドリンに基づく方法或いは過酸化水素、アルキルヒドロペルオキシドまたは過酸に基づく方法による天然ゴムのエポキシ化によって得ることができる;そのようなENRは、例えば、GuthriePolymer社から品名ENR‐25およびENR‐50として販売されている。また、エポキシ化BRも、それ自体、周知であり、例えば、Sartomer社から品名PolyBdとして販売されている。エポキシ化SBRは、当業者にとって周知のエポキシ化方法によって調製し得る。上記の官能化ジエンエラストマーの官能化、特に、エポキシ化の度合は、本発明の特定の実施態様に応じて、広い範囲で、好ましくは5~60の範囲内で変動し得る。エポキシ化度が5よりも低い場合、意図する技術的効果が不十分であるリスクを伴い、一方、60よりも高いと、ポリマーの分子量が大幅に低下する。これら全ての理由により、官能化、特に、エポキシ化の度合は、より好ましくは、10~50の範囲内である。上記のエポキシ化ジエンエラストマーは、知られている通り、周囲温度において固体である;用語固体は、遅くとも24時間後に、重力の作用のみで、周囲温度において、収容されている容器の形状を最終的に取る能力を有さない任意の物質を意味するものと理解されたい。特に液体タイプのエラストマーとは対照的に、これらの固形エラストマーは、極めて高い粘度に特徴を有する:その未硬化状態における、MLで示し、100°Cで測定したムーニー粘度は、好ましくは20よりも高く、より好ましくは30よりも高く、特に30と130の間にある。規格ASTMD1646に記載されているような振動稠度計を、この測定においては使用する。測定は、以下の原理に従って実施する:未硬化状態で分析するサンプルを、所定温度に加熱した円筒状チャンバー内で成形する。1分間の予熱後、ローターが、試験標本内で、2rpmで回転し、この運動を維持するための仕事トルクを、4分間の回転後に測定する。ムーニー粘度は、ムーニー単位で表す。本明細書に添付した図1は、本発明に従う複合補強材の第1の例を、断面において、極めて略図的に示している。R‐1で示すこの複合補強材は、例えば、炭素鋼製の比較的大直径を有する単一フィラメントまたはモノフィラメントからなる補強用スレッドからなり、スレッドは、例えば、ポリアミドまたはポリエステルから製造したプラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーの第1層によって被覆されており、この層の最小厚は、図1にEm1で示している。官能化ジエンエラストマー、例えば、エポキシ化タイプのBR、SBRまたはNRの第2層は、第1層を被覆しており、図1にEm2で示す最小厚を有する。図2は、本発明に従う複合補強材の第2の例を、断面において、略図的に示している。R‐2で示すこの複合補強材は、例えば、炭素鋼製の一緒に撚り合せたまたはケーブル被覆した比較的大直径を有する2本の単一フィラメントまたはモノフィラメントから実際になる補強用スレッドからなっている。補強用スレッドは、例えば、ポリアミド66またはポリエステルから製造し、最小厚Em1を有するプラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーの第1層内に被覆されている。Em2の最小厚を有する官能化ジエンエラストマーの、例えば、エポキシ化BR、SBRまたはNRの第2層は、第1層を被覆している。図3は、本発明に従う複合補強材のもう1つの例を、断面において、略図的に示している。R‐3で示すこの複合補強材は、各々が、例えば、鋼または炭素製の一緒に撚り合せたまたはケーブル被覆した比較的大直径を有する2本のモノフィラメントからなる3本の補強用スレッドからなっている。例えば、上記3本の配列させた補強用スレッドによって形成したアッセンブリは、プラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマー、例えば、ポリアミドまたはポリエステルの第1層によって被覆されている。官能化ジエンエラストマー、例えば、エポキシ化BR、SBRまたはNRの第2層は、第1層を被覆している。図4は、本発明に従う複合補強材のもう1つの例を、断面において、略図的に示している。この複合補強材R‐4は、中心ワイヤーまたはコアワイヤーと該中心ワイヤーの周りにらせん状に一緒に巻付けた同じ直径を有する6本のフィラメントとを有する構成のスチールコードからなる補強用スレッドを含む。この補強用スレッド即ちコードは、ポリアミド66の第1層で被覆されており、この第1層自体は、官能化ジエンエラストマー、例えば、エポキシ化BR、SBRまたはNRの第2層によって被覆されている。例えば、上記図1~4において略図的に示している複合補強材のような本発明に従う複合補強材においては、上記2つの層の最小厚は、本発明の特定の製造条件に応じて、極めて広く変動し得る。第1層の最小厚Em1は、好ましくは1μmと2mmの間、より好ましくは10μmと1mmの間である。本発明の特定の実施態様によれば、第2層の最小厚Em2は、第1層の最小厚と同程度の数値を有し得るか、或いは明確に異なり得る。本発明のもう1つの特定の実施態様によれば、第2層は、例えば、押出によらないでコーティングまたはスプレー法或いは他の薄または超薄付着法によって付着させた、例えば、002μm~10μmの範囲内の、特に005μmと05μmの間の厚さを有する薄いまたは超薄接着層によって形成させ得る。複数本の補強用スレッドを使用する場合、第1および第2層は、例えば上記で説明した図1、2および4に示しているように、補強用スレッドの各々上に個々に付着させ得る。しかしながら、第1および第2層は、例えば図3に示しているように、適切に整列させた、例えば、主方向に沿って配列させた複数本の補強用スレッド上に集合的に付着させてもよい。本発明の複合補強材は、少なくとも下記の工程を含む特定の方法によって製造する:第1工程において、少なくとも1本の補強用スレッドを、先ず、プラスのガラス転移温度を有する熱可塑性ポリマーの上記第1層で被覆する;次に、第2工程において、上記官能化ジエンエラストマーを含む第2層を上記第1層上に付着させる;そして、最後に、アッセンブリを熱‐酸化処理に供する。最初の2工程は、当業者にとって既知の方法で、インラインまたは他の方式で連続して実施する;例えば、これらの工程は、上記補強用スレッドを適切な温度に加熱した押出ヘッド内の適切な直径のダイに通すことからなる。好ましい実施態様によれば、上記補強用スレッドまたは各補強用スレッドを、例えば、誘導加熱によってまたはIR照射によって、上記熱可塑性ポリマーを給送する第1の押出ヘッドに通す前に予熱する。上記押出ヘッドを出た時点で、そのようにしてシーズした上記補強用スレッドまたは各補強用スレッドを、その場合、例えば、低温の空気または他のガスを使用して或いはスレッドを水浴に、次いで、乾燥工程に通すことによって、上記ポリマー層が固化するのに十分に冷却する。その後、そのようにしてシーズし、冷却した上記補強用スレッドまたは各補強用スレッドを、上記官能化ジエンエラストマーで、適切な寸法のコーティング浴に通すことによって被覆する。次の工程は、上記2つの層間の結合を改良することを意図する熱‐酸化処理からなる。用語熱‐酸化処理は、定義によれば、酸素、例えば、空気中の酸素の存在下での加熱処理を意味するものと理解されたい。そのような工程は、上記熱可塑性ポリマー第1層への上記ジエン第2層の最適の接着を得るのを可能にする。1つの例としては、約06mmの直径を有する補強用スレッド、例えば、一緒に撚り合せた03mm直径の2本の個々のモノフィラメントから単純になる金属コードを、約04mmに等しい最大厚を有するポリアミド66第1層で被覆して、約1mmの総直径を有するシーズした補強用スレッドを、2つのダイを含む押出シーズ処理ライン上で得る;第1ダイは約07mmに等しい直径を有し、第2ダイは約1mmに等しい直径を有し、両ダイは約300°Cに加熱した押出ヘッド内に配置されている。上記ポリアミドは、押出機内で290°Cの温度で溶融し、そのようにして、シーズ処理ヘッドを通過するときの補強用スレッドを、典型的に数十cm3分の押出ポンプ速度において典型的には数十m分のスレッド操作速度で被覆する。この第1のシーズ処理ダイを出た時点で、スレッドを、上記ポリアミドがその非晶質状態に固化し凝固するための、低温水を満たした冷却タンク中に浸漬し、その後、例えば、巻取りリールをオーブン内で加熱することによって乾燥させる。上記の第1シーズ工程においては、上記コードを、有利には、上記押出ヘッドに通す前に、HF発生器または加熱用トンネルに通すことによって予熱する。その後、ポリアミドでそのようにして被覆したスレッドを、上記官能化ジエンエラストマーによって、第2層において意図する厚さに適応させた1つの実施態様に従って被覆する。例えば、第2層の意図する厚さが第1層の厚さよりも極めて実質的に小さく、例えば、数十ナノメートルに等しい場合、ポリアミドで被覆したスレッドは、例えば、数m分または数十m分の速度で、また、数cmまたは数十cmの長さに亘って、1kgの塊りでプレスし且つ適切な溶媒中に希釈した官能化ジエンエラストマーを連続して吸収させた2枚のウールベーズ要素間を通り、この方法で、スレッド全体を官能化ジエンエラストマーの超薄層で被覆する。第2の操作後、例えば、上記のコーティング浴を出た時点で、上記複合スレッドは、例えば長さ数メートルのトンネル炉を通り、その中で空気中の加熱処理を受ける。この処理温度は、例えば、場合に応じての数秒~数分の処理時間において、150°Cと300°Cの間である;処理時間が短いほど温度は高いことおよび上記加熱処理は、必ずしも、使用するポリマー材に再溶融を或いは過剰の軟化をもたらす必要はないことを理解されたい。そのようにして完成させた本発明の複合補強材は、有利には、例えば空気中で冷却して、望ましくない粘着問題を回避すると共に、最終の巻取りリール上に巻上げる。当業者であれば、上記処理の温度および時間を、本発明の特定の操作条件に応じて、特に製造した複合補強材の正確な性質に応じて、特に、上記処理が、個々に使用したモノフィラメント、数本のモノフィラメントまたはそのようなモノフィラメントの1群を含むコード或いはストリップのようなコードのいずれに対するのかに応じて、如何にして調整するは承知していることであろう。特に、当業者であれば、処理温度および処理時間を変更して、継続的な近似化により、本発明の特定の実施態様毎に最良の接着結果を得る操作条件を見出すという利益を有するであろう。上記で説明した本発明に従う方法の工程には、有利には、上記補強材を、より正確には、その官能化ジエンエラストマー第2層を三次元架橋させて、その固有凝集力をさらに増進させる最終処理を追加し得る。この架橋は、任意の既知の方法によって、例えば、イオンまたは電子衝撃のような物理的架橋方法によって、或いは化学的架橋方法によって実施し得る。また、架橋は、本発明の複合補強材により補強を意図するタイヤを製造する間にも、そのようなタイヤを製造するのに使用するジエンゴム組成物中に存在し本発明の複合補強材と接触する固有の架橋系によって生じ得る。本発明の複合補強材は、直接、即ち、何らの追加の接着系を必要としないで、例えばタイヤにおけるジエンゴムマトリックス用の補強要素として使用することができる。有利なことに、本発明の複合補強材は、全てのタイプの車両用の、特に、乗用車または重量車両のような産業用車両用のタイヤを補強するのに使用し得る。1つの例として、本明細書に添付した図5は、乗用車用の本発明に従うタイヤの半径断面を極めて略図的に示している。このタイヤ1は、クラウン補強材即ちベルト6によって補強されたクラウン2、2枚の側壁3および2つのビード4を有し、これらのビード4の各々は、ビードワイヤー5によって補強されている。クラウン2は、トレッドが取付けられている。カーカス補強材7は、各ビード4内の2本のビードワイヤー5の周りに巻付けられており、この補強材7の上返し8は、例えば、タイヤ1の外側に向って位置しており、この場合、タイヤリム9上に取付けて示している。カーカス補強材7は、それ自体知られている通り、コード、いわゆるラジアルコード、例えば、繊維または金属コードによって補強されている少なくとも1枚のプライからなる、即ち、これらのコードは、実際上、互いに平行に配置されて一方のビードから他方のビードに延びて円周正中面と80°と90°の間の角度をなしている。本発明のこのタイヤ1は、例えば、そのクラウンまたはカーカス補強材の少なくとも1つが本発明に従う複合補強材を含むという本質的な特徴を有する。本発明のもう1つの実施可能な実施態様によれば、その実施態様は、本発明に従う複合補強材から製造し得るビードワイヤー5である。本発明の実施態様試験1:複合補強材の製造本発明に従うまたは従わない複合補強材を、先ず、以下の方法で製造した。出発補強用スレッドは、10mmのらせんピッチで一緒に撚り合せた直径030mmの2本の個々のスレッドまたはモノフィラメントからなる1×2本構造の標準鋼製のタイヤ用のスチールコードであった。コード直径は、06mmであった。このコードを、ポリアミド66で被覆した;被覆は、押出‐シーズ処理ラインにおいて、上記コードを300°Cの温度に加熱し且つ2つのダイを含む押出ヘッドに通すことによって実施した。押出機内で約290°Cの温度に加熱したポリアミドは、そのようにして、30m分の速度で通過する上記スレッドを被覆した。シーズ処理ヘッドを出た時点で、得られた複合補強材は、5°Cの水を満たした冷却用タンクに連続して移動させて、ポリアミドが、空気ノズルを使用して乾燥させる前に、その非晶質状態に固化した。上記で使用したポリマーのガラス転移温度は、それぞれ、約50°Cに等しかったから100°Cに予熱し、次いで、20°C分にて-140°Cから250°CまでのDSC曲線を最終的に記録する前に、-140°Cに急速冷却した試験標本。製造のこの段階は、そのポリアミド第1層でのみシーズされた初期スチールコードからなる対照複合補強材をもたらした。この対照複合補強材は、約10mmの総直径を有していた。次に、第2工程において、エポキシ化ジエンエラストマーの第2層を、以下の方法で、その意図する数十ナノメートルの最小厚でもって、そのようにシーズした上記コード上に付着させた。ポリアミド66で被覆した上記コードを、コーティング浴に、約4m分の速度で、約15cmの長さに亘って、1kgの塊りでプレスし且つトルエン中5の濃度で希釈した上記エポキシ化ジエンエラストマーを連続して吸収させた2枚のウールベーズ要素間に通し、この方法で、スレッド全体を超薄エラストマー層で被覆した。その後、そのようにしてシーズした補強材を乾燥させて、溶媒を蒸発により除去した。この第2シーズ操作の後、アッセンブリは、トンネル炉に、270°Cの温度に加熱した周囲雰囲気において3m分で通すことによって約100秒間の熱‐酸化処理を受けた。この製造の最終段階は、そのポリアミド第1層によって、さらに、そのエポキシ化ジエンエラストマー第2層によってシーズした初期スチールコードからなる本発明に従う複合補強材をもたらした。この方法で製造した本発明に従う複合補強材は、約11mmの最終総直径を有していた。上記の試験における熱‐酸化処理の最良の操作条件を決定するために、4通りの処理時間における160°Cから280°Cまでの温度範囲を、前以って検証した。これらの製造試験においては、3種のエポキシ化ジエンエラストマー、即ち、エポキシ化ポリブタジエン、エポキシNR、そして、最後に、エポキシSBRに等しいエポキシ化度;Tg-40°C;28のスチレン、55の14‐結合および17の12‐結合を使用した。試験2:接着試験その後、ゴムと上記で製造した複合補強材との結合の質を、上記補強材を加硫物とも称する加硫ゴム組成物から引き抜くのに要する力を測定する試験によって評価した。このゴム組成物は、天然ゴム、カーボンブラックおよび標準添加剤をベースとする、金属タイヤベルトプライのカレンダー加工において使用する通常の組成物であった。加硫物は、200mm×45mmを計測し35mmの厚さを有し、硬化前に互いに対して適用した2枚のシーズからなるゴムブロックであった。このブロックの引抜きにおいては、複合補強材を未硬化状態の2枚のゴムシートの間に等間隔で離して閉じ込め、各複合補強材の一端がこれらのシートのいずれかの側面上にその後の引張試験のための十分な量突出するようにした。その後、上記補強材を含むブロックを適切なモールド内に入れ、次いで、圧力下に硬化させた。当業者の裁量に委ねる硬化温度および硬化時間を、意図する試験条件に適応させた。例えば、本例においては、ブロックを、16バールの圧力下に160°Cで15分間硬化させた。硬化させた後、そのように加硫ブロックと15本の補強材からなる試験標本を適切な引張試験装置の顎の間に置いて、各補強材をゴムから所定の引張速度および所定の温度で個々に引張った。接着レベルは、補強材を試験標本から引抜くための引抜き力を測定することによって特性決定した。本発明の複合補強材は、RFL接着剤を含有しないという事実にもかかわらず、ナイロンシーズ被覆対照複合補強材について測定し、また、通常のRFL接着剤を使用して結合させた対照引抜き力よりも常に高い、特に高くて予期に反した引抜き力Fmaxを有することが判明した:周囲温度において、また、対照複合補強材R‐5に対する100に等しい相対的基準値において、それぞれエポキシ化NR、BRおよびSBRから製造した第2層を有する本発明の各複合補強材は、対照複合補強材R‐5と比較して、20、50および190増進している引抜き力Fmaxを有していた。同じ試験条件下において、ナイロンでシーズ被覆したがRFL接着剤を含有しない対照複合補強材は、ゴムへの接着を示さなかった。結果として、本発明の複合補強材は、その自己接着特性のために、得られた極めて高い接着レベルにより、ポリアミドまたはポリエステルのような熱可塑性材料でシーズ被覆し、知られている通り、ゴムに接着するのを確保するためにはRFL接着剤の使用を必要とする従来技術の複合補強材に対する特に有用な代替品を構成する。