"厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するための搬送方法であって、テストシャー上流側の搬送ローラテーブル上を、反りを生じたスクラップが板エッジ部を下にした起立姿勢で搬送されてきた際に、搬送ローラテーブルの駆動を停止し、静止した状態のスクラップに対して、搬送ローラテーブルを構成するローラ間の位置において下方からリフターを上昇させ、該リフターでスクラップを持ち上げて、スクラップとリフターとの接触部を支点にスクラップを転倒させ、スクラップを反りの内側となる面が下になる姿勢とすることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。スクラップ長さをLとした場合、スクラップ長手方向において、その中心位置から両側0.15L以内の範囲のスクラップの部位にリフターを接触させ、該リフターでスクラップを持ち上げることを特徴とする請求項1に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。搬送ローラテーブルの長手方向の複数箇所にリフターが配置され、位置検知手段により搬送ローラテーブル上で静止したスクラップの位置を検出して、この位置検出に基づいてスクラップ長手方向中心位置を求め、該スクラップ長手方向中心位置に最も近いリフターを、スクラップに対して上昇させることを特徴とする請求項1又は2に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するための搬送装置であって、テストシャー上流側の搬送ローラテーブルを構成するローラ間の位置において、上昇時に上端がパスラインを通過し、搬送ローラテーブル上のスクラップを持ち上げることができるリフターを昇降可能に設けたことを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。搬送ローラテーブルの長手方向の複数箇所にリフターを配置し、搬送ローラテーブル上で静止したスクラップの位置を検出する位置検出手段と、該位置検出手段で検出されたスクラップの位置に基づいてスクラップ長手方向中心位置を演算し、該スクラップ長手方向中心位置に最も近いリフターをスクラップに対して上昇させる制御手段を有することを特徴とする請求項4に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。リフターは、搬送ローラテーブル幅方向に沿った棒状又は板状部材で構成され、アクチュエータに保持されることで昇降可能であることを特徴とする請求項4又は5に記載の厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。クロップシャーで切り落とされたスクラップに長手方向で大きな反りが生じている場合、コンベア上に落下したスクラップが板エッジ部を下にした起立姿勢になる場合がある。このような起立姿勢のままのスクラップがテストシャーに搬送されると、スクラップ幅が大きい場合には、ホールドダウンや上ナイフに引掛り、上下ナイフ間にスクラップを進入させることができなくなる。また、上下ナイフ間に問題なく進入できたとしても、板厚が非常に厚い材料を剪断するのと同じことになるため、テストシャーの装置仕様を超えた剪断荷重が発生し、最悪の場合にはテストシャーに破損が生じる。特許文献1,2に示される反転機は、理想的な矩形形状のスクラップを反転させることを想定して設計されているため、反って起立したスクラップを反転させることは困難である。従来、上記のようなスクラップの起立状態が発生した場合、図7に示すように、オペレータがマグネット式リフター等を操作してスクラップを持ち上げ、起立したスクラップを倒すような処理が採られている。しかし、このような処理は作業性が悪く煩雑であり、また、処理が遅延するとクロップシャー等の主ラインの操業に支障が出るため、オペレータがリフターの運転室に張り付いて対応せざるを得ないのが現状である。したがって本発明の目的は、クロップシャーで切り落とされたスクラップが、搬送ローラテーブル上を板エッジ部を下にした起立姿勢で搬送されてきた際に、オペレータによる煩雑な操作を行うことなく、簡単にスクラップの姿勢を適正状態に直すことができる搬送方法及び搬送装置を提供することにある。上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。[1]厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するための搬送方法であって、テストシャー上流側の搬送ローラテーブル上を、反りを生じたスクラップが板エッジ部を下にした起立姿勢で搬送されてきた際に、搬送ローラテーブルの駆動を停止し、静止した状態のスクラップに対して、搬送ローラテーブルを構成するローラ間の位置において下方からリフターを上昇させ、該リフターでスクラップを持ち上げて、スクラップとリフターとの接触部を支点にスクラップを転倒させ、スクラップを反りの内側となる面が下になる姿勢とすることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[2]上記[1]の搬送方法において、スクラップ長さをLとした場合、スクラップ長手方向において、その中心位置から両側0.15L以内の範囲のスクラップの部位にリフターを接触させ、該リフターでスクラップを持ち上げることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[3]上記[1]又は[2]の搬送方法において、搬送ローラテーブルの長手方向の複数箇所にリフターが配置され、位置検知手段により搬送ローラテーブル上で静止したスクラップの位置を検出して、この位置検出に基づいてスクラップ長手方向中心位置を求め、該スクラップ長手方向中心位置に最も近いリフターを、スクラップに対して上昇させることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送方法。[4]厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するための搬送装置であって、テストシャー上流側の搬送ローラテーブルを構成するローラ間の位置において、上昇時に上端がパスラインを横切り、搬送ローラテーブル上のスクラップを持ち上げることができるリフターを昇降可能に設けたことを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。[5]上記[4]の搬送装置において、搬送ローラテーブルの長手方向の複数箇所にリフターを配置し、搬送ローラテーブル上で静止したスクラップの位置を検出する位置検出手段と、該位置検出手段で検出されたスクラップの位置に基づいてスクラップ長手方向中心位置を演算し、該スクラップ長手方向中心位置に最も近いリフターをスクラップに対して上昇させる制御手段を有することを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。[6]上記[4]又は[5]の搬送装置において、リフターは、搬送ローラテーブル幅方向に沿った棒状又は板状部材で構成され、アクチュエータに保持されることで昇降可能であることを特徴とする厚鋼板剪断により生じたスクラップの搬送装置。本発明によれば、搬送ローラテーブル上で静止したスクラップに対して、リフターを上昇させてスクラップを持ち上げるだけで、板エッジ部を下にした起立姿勢のスクラップを転倒させ、簡単にスクラップの姿勢を適正状態に直すことができる。このため、従来のようにオペレータによる煩雑な操作を行う必要がなくなり、また、スクラップ処理が遅延することがなくなるため、シャーラインの生産性を向上させることができる。また、特にスクラップに反りが生じ易い材料の場合でも、安定したスクラップ処理を行うことができる。図1a~dは、本発明の実施状況の一例を段階的に示している。図において、1はテストシャー上流側に配置された搬送ローラテーブルであり、クロップシャーによる厚鋼板の剪断により生じたスクラップを細断用のテストシャーに搬送するものである。この搬送ローラテーブル1を構成するローラ10間の下方には、リフター2が昇降可能に配置されている。このリフター2は、上昇時に上端がパスライン搬送ローラテーブル面位置を通過し、搬送ローラテーブル1上のスクラップを持ち上げることができる。本実施形態では、リフター2は、搬送ローラテーブル幅方向に沿った棒状又は板状部材で構成され、アクチュエータ3に保持されることで昇降可能である。アクチュエータ3の種類に特別な制限はなく、例えば、エアシリンダ、油圧シリンダ、スクリュージャッキなどを用いればよい。リフター2は、搬送ローラテーブルの長手方向の複数箇所に設けることができる。なお、リフター2は下方からスクラップSを持ち上げ、後述するようにスクラップSの重心位置のずれを利用して転倒させるものであるので、リフター2を棒状又は板状部材で構成する場合を含め、スクラップSに接触当接するリフター上端の厚さスクラップ搬送方向での厚さは、あまり厚くない方が好ましい。一般的な搬送ローラテーブルでは、隣り合うロール間のスペースは約40mm程度である。本発明のようにリフターを搬送ローラテーブルの隣り合うローラ間で昇降させる場合、リフターとロールとの干渉を回避するためのクリアランスをリフター両側に10mm以上確保することが好ましく、この場合、リフターの厚さは20mm以下となるが、リフターの厚さが20mm以下であれば、板エッジ部を下にした起立姿勢のスクラップを転倒させる機能が阻害されることはない。一方、搬送対象となる最大級クラスのスクラップ、例えば、板厚50mm、幅350mm、長さ4500mm、質量約600kgf程度のスクラップを想定した場合、スクラップとリフターの接触部の耐摩耗性を考慮して接触面圧を100kgf/cm2以下とするには、リフターの厚さは約12mm以上が好ましいことになる。したがって、リフターの厚さは12~20mm程度とすることが好ましい。以下、図1に基づいて本発明法を説明する。常態において、リフター2は下降した状態にあり、したがって、その上端はパスライン搬送ローラテーブル面位置の下方に位置している。反りを生じたスクラップSが、図1aに示すように搬送ローラテーブル1上を板エッジ部eを下にした起立姿勢で搬送されてきた際に、搬送ローラテーブル1の駆動を停止し、スクラップSの長手方向中心位置がリフター2の直上近傍となるような位置にスクラップSを停止させる。この静止した状態のスクラップSに対して、図1bに示すように下方からリフター2を上昇させ、このリフター2でスクラップSを持ち上げる。ここで、板エッジ部eを下にした起立姿勢のスクラップSは、図2に示すように、その反りによって搬送方向と直行する方向に重心位置がずれている。このためリフター2でスクラップSを持ち上げると、図1cに示すように、スクラップSはリフター2との接触部当接部を支点に転倒し、搬送ローラテーブル1上で反りの内側となる面が下になる姿勢となる。すなわち、スクラップSの姿勢が適正状態に直される。しかる後、リフター2を下降させ、搬送ローラテーブル1を再駆動させ、スクラップSの搬送を続行する。静止した状態のスクラップSに対してリフター2を上昇させ、スクラップSを持ち上げる場合、図2に示すような重心位置のずれを利用してスクラップSをうまく転倒させるには、なるべくスクラップ長手方向中心寄りの位置でリフター2をスクラップSに接触させ、スクラップSを持ち上げることが好ましい。具体的には、スクラップ長さをLとした場合、スクラップ長手方向において、その中心位置から両側0.15L以内、より好ましくは0.10L以内の範囲rのスクラップSの部位にリフターを接触させ、スクラップSを持ち上げるようにすることが望ましい。図4aに示すように、スクラップSに対するリフター2の接触位置が上記範囲rから外れると、スクラップSとリフター2との接触部を支点としたスクラップ長手方向のバランスが崩れる場合がある。この場合、図4bに示すように、リフター2から遠い側のスクラップ端がリフター2からずり落ちる方向に傾き、そのスクラップ端とロール10との接触点がスクラップSの転倒を阻害するための支点として作用し、所望のスクラップ転倒挙動が得られない恐れがある。図4aに、スクラップ長さLと、スクラップ長手方向中心位置から両側0.15L以内の範囲rを示す。以下、本発明法及び装置のより具体的で好ましい実施形態を説明する。この実施形態では、搬送ローラテーブル1の長手方向の複数箇所にリフター2を配置し、位置検知手段により搬送ローラテーブル1上で静止したスクラップSの位置を検出して、この位置検出に基づいてスクラップ長手方向中心位置を求め、このスクラップ長手方向中心位置に最も近いリフターを、スクラップSに対して上昇させ、図1に示すようにスクラップSを持ち上げてその姿勢を直し、適正化する。図3a~dは、その実施状況の一例を段階的に示している。この実施形態では、搬送ローラテーブル1の長手方向の複数箇所にリフター2x,2yを配置してある。4は、搬送ローラテーブル1上で静止したスクラップSの位置を検出する位置検出手段であり、例えば、スクラップSを撮像するカメラ例えば、搬送ローラテーブル幅に向かってほぼ水平方向からスクラップSを撮像するカメラと画像処理装置などで構成される。反りを生じたスクラップSが、図3aに示すように搬送ローラテーブル1上を板エッジ部eを下にした起立姿勢以下の説明では、単に起立姿勢という場合があるで搬送されてきた際に、搬送ローラテーブル1の駆動を停止し、スクラップSがリフター上方を通過する途中の任意の位置でスクラップSを停止させる。位置検出手段4は、例えばカメラによる撮像と画像処理装置による画像処理により、停止したスクラップSの位置を検出する。図示しない制御手段例えば、演算機能を備えた制御装置は、位置検出手段4で検出されたスクラップSの位置に基づいてスクラップ長手方向中心位置を演算し、このスクラップ長手方向中心位置に最も近いリフター2yをスクラップSに対して上昇させる。上昇したリフター2yは、図3b~dに示すような一連の動作でスクラップSを転倒させてその姿勢を適正化する。なお、制御手段では、スクラップSの画像処理情報に基づいて、スクラップSが起立姿勢にあるかどうかの判定を行ってもよい。この場合には、スクラップSが起立姿勢にあると判定された場合にのみ、スクラップ長手方向中心位置の演算に基づくリフター2の制御を行う。位置検出手段4がカメラと画像処理装置などからなる場合、位置検出手段4によるスクラップSの位置検出と、制御手段によるスクラップSの起立姿勢の判定、スクラップ長手中心位置の演算及びリフターの制御は、例えば、次のようにして行われる。なお、位置検出手段4を構成するカメラは、搬送ローラテーブル幅に向かってほぼ水平方向からスクラップSを撮像するものである。図3aに示すようにスクラップSをカメラで撮像し図中、二点鎖線が撮像範囲を示す、このカメラで得られる映像を画像処理装置に入力し、2値化処理によるスクラップの上下縁部の位置検出を行う。通常、スクラップの寸法は、厚さに対して幅が十分に大きい。例えば、厚さ50mmのスクラップの幅は100~350mm程度の範囲にあるのが一般的である。したがって、検出されたスクラップの上縁部と下縁部間の距離が、事前に判っているスクラップの厚さに対して十分に大きければ、そのスクラップは板エッジ部を下にした起立姿勢であることになる。したがって、制御手段は、検出された上下縁部間の距離を、予め与えられているスクラップの厚さと比較することで、スクラップが起立姿勢にあるかどうかを判定するとともに、スクラップ長手方向の両端位置からスクラップ長手中心位置を演算する。制御手段は、スクラップSが起立姿勢にあると判定された場合、求められたスクラップ長手中心位置に最も近いリフター2yを、スクラップSに対して上昇させる。図3に示すように、搬送ローラテーブル1の長手方向の2箇所例えば、ロール3本を隔てた2箇所にリフター2x,2yを配置した。寸法、反り程度ともに最大と想定されるスクラップは、板厚50mm、幅350mm、長さ4000mm、上反り曲率半径12000mm両側213mm浮き上がり、質量630kgであったため、リフター2x,2yを昇降させるアクチュエータエアシリンダの最大推力は約650kgとした。リフター2x,2yは搬送ローラテーブル1のロールピッチ間に収まる巾寸法で、且つローラテーブル幅とほぼ同じ長さ寸法となる角材1本からなるシンプルな構造とし、これを上記アクチュエータエアシリンダに保持させた。リフター上端の昇降範囲は、通常のスクラップ搬送を阻害せず、且つスクラップを転倒させるのに十分な機能を有する範囲で最小のストローク範囲であることが望ましく、この観点から、リフター上端の下降上昇位置は、搬送ローラテーブルのパスライン位置を基準として下方50mm位置、上方150mm位置とした。搬送ローラテーブル1上を搬送されてきたスクラップSがリフター2x,2y上方を通過する途中の任意の位置でスクラップSを停止させた。位置検出手段4を構成するカメラから得られる映像を画像処理装置に入力し、2値化処理によるスクラップSの上下縁部の位置検出を行った。さきに述べたように、検出された上下縁部間の距離がスクラップ厚に対して十分に大きければ、スクラップが板エッジ部を下にした起立姿勢であることになるので、制御手段では、検出された上下縁部間の距離を、予め与えられているスクラップの厚さと比較することで、スクラップSが起立姿勢にあるかどうかを判定するとともに、スクラップ長手方向の両端位置からスクラップ長手中心位置を演算した。制御手段で、スクラップSが起立姿勢にあると判定されたため、スクラップ長手中心位置に近い方のリフター2yを、スクラップSに対して上昇させ、図3b~dに示すような一連の動作を行わせ、スクラップSを転倒させてその姿勢を適正化した。"