溶銑の脱硫処理に際して、脱硫処理前、処理中および処理後の少なくとも1以上の段階で溶銑から採取した試料のS濃度を分析し、そのS濃度の分析値に基づいて、その後さらに脱硫する、脱硫終了を判定するまたはその後の脱硫条件を決定する溶銑の脱硫方法において、上記S濃度を、紫外蛍光法を用いた方法で分析することを特徴とする溶銑の脱硫方法。上記S濃度の分析方法は、試料を純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱により酸化させて、溶銑中のSをSO2とする高周波誘導加熱工程と、上記高周波誘導加熱工程で生成したSO2含有ガスを、紫外蛍光法で分析して試料中のS濃度を定量する分析工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の溶銑の脱硫方法。上記脱硫処理は、Sの目標濃度が0.003mass以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の溶銑の脱硫方法。上記のように、従来の溶銑中のS濃度を分析する方法は、分析に長時間を要するか、あるいは分析精度の点において問題を有しているため、溶銑の脱硫処理におけるS濃度外れの増加的中率の低下や、脱硫剤の使用量の増加、次工程である製鋼での工程撹乱を引き起こす原因となっていた。本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、溶銑中のS濃度を迅速かつ精度よく分析することによって、溶銑での脱硫処理を適正化し、もって、溶銑予備処理におけるS濃度外れを防止するとともに、過剰な脱硫剤添加によるコスト上昇や製鋼工程での工程撹乱を防止することができる溶銑の脱硫方法を提案することにある。発明者らは、上記課題の解決に向けて、溶銑中のS濃度を迅速かつ精度よく分析する方法について検討を重ねた。その結果、溶銑での脱硫処理前、処理中および処理後のいずれかの段階において採取した溶銑試料を、純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱して燃焼酸化させることによって、試料中に含まれるSを短時間ですべてSO2とし、このSO2濃度を紫外蛍光法で分析することで、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、溶銑の脱硫処理に際して、脱硫処理前、処理中および処理後の少なくとも1以上の段階で溶銑から採取した試料のS濃度を分析し、そのS濃度の分析値に基づいて、その後さらに脱硫する、脱硫終了を判定するまたはその後の脱硫条件を決定する溶銑の脱硫方法において、上記S濃度を、紫外蛍光法を用いた方法で分析することを特徴とする溶銑の脱硫方法である。本発明における上記S濃度の分析方法は、試料を純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱により酸化させて、溶銑中のSをSO2とする高周波誘導加熱工程と、上記高周波誘導加熱工程で生成したSO2含有ガスを、紫外蛍光法で分析して試料中のS濃度を定量する分析工程を含むことを特徴とする。また、本発明の上記脱硫処理は、Sの目標濃度が0.003mass以下であることを特徴とする。本発明によれば、溶銑のS濃度を、迅速かつ正確に分析し、把握することができるので、脱硫処理を適正化し、S濃度の的中率を向上させることができるだけでなく、脱硫剤の過剰な添加を抑制したり、製鋼工程における工程撹乱を防止したりすることできるので、産業上奏する効果は大である。発明者らは、溶銑予備処理での脱硫処理において、S濃度外れを防止するためには、脱硫処理前、処理中および処理後の少なくとも1以上の段階で、溶銑中のS濃度を正確に分析把握した上で、その結果を脱硫条件に反映させることが重要であると考え、銑鉄中のS濃度の迅速かつ高精度な分析方法について鋭意検討を重ねた。その結果、以下に説明する紫外蛍光法を用いたS分析方法を開発するに至った。図1は、上記紫外蛍光法を用いた分析装置の一構成例を示したものである。この紫外蛍光分析装置1は、純酸素供給手段2と、その純酸素供給手段2から供給される純酸素雰囲気下で、溶銑から採取した銑鉄試料以降、単に試料という5を燃焼酸化させて、試料5中に含まれるSをSO2にする高周波誘導加熱炉3と、試料5の燃焼により生成したSO2含有ガスから塵埃ダストを除去するダストフィルタ4と、ダストを除去したSO2含有ガスを紫外蛍光法により分析して試料中のSを定量分析する紫外蛍光分析器6とから構成されている。上記純酸素供給手段2は、酸素濃度が99.5vol以上の純酸素供給源図示せずと、純酸素供給ライン21と、純酸素供給ライン21上に設けられた流量制御手段としての流量調整器22とを備えている。この流量調整器22としては、公知の流量調整器を用いることができるが、供給ガスの流量を制御する観点からは、純酸素の質量流量を調整できる質量流量調整器を用いることが好ましい。高周波誘導加熱炉3の内部には、試料5を溶解し、燃焼させるセラミックスるつぼ31と、セラミックスるつぼ31を囲繞するコイル32とが配置されており、コイル32には、交流電源図示せずに接続されている。そして、この高周波誘導加熱炉3では、純酸索供給手段2から供給される純酸素雰囲気下で、コイル32に、例えば10~20MHzの交流電流を印加することにより、セラミックスるつぼ31内の試料5を加熱して、迅速に加熱、溶解すると共に、試料5中に含まれているSを酸素と反応させて、即ち、酸化燃焼させてSO2気体を生成させる。なお、試料5を燃焼させる際には、錫やタングステン等の助燃剤を用いることが好ましい。セラミックスるつぼ31中に試料5と助燃剤とを投入して加熱することで、試料5を迅速に燃焼させることができるので、S濃度の分析を迅速に行うことができるからである。ダストフィルタ4は、高周波誘導加熱炉3と紫外蛍光分析器6との間に設置されており、高周波誘導加熱炉3で発生したSO2含有ガスから、試料5や助燃剤から発生するダストを除去して、後段に配設された紫外蛍光分析器6を保護するためのものである。このダストフィルタ4としては、SO2を吸着しない素材、例えば、シリカ繊維やポリテトラフルオロエチレンからなる、通気性に優れたものを用いるのが好ましい。紫外蛍光分析器6は、SO2含有ガスに、例えば波長220nmの紫外線を照射し、励起状態となったSO2が基底状態に戻る際に放出する蛍光波長330nmを一定時間測定し、測定された蛍光強度の積算値から、予め作成しておいた検量線を用いて試料5中に含まれるS量を算出するものである。この紫外蛍光分析器6としては、公知の紫外蛍光分析器、具体的には、紫外線発生源と、SO2含有ガスに紫外線を照射するための蛍光セルと、励起光を測定する光電子増倍管PMT:PhotomultiplierTubeとを備える紫外蛍光分析器を用いることができる。次に、上記の紫外蛍光分析装置1を用いて、溶銑から採取した試料5中に含まれているS濃度を定量分析する方法について説明する。まず、試料5および助燃剤をセラミックスるつぼ31に投入する。次に、純酸素供給手段2から高周波誘導加熱炉3に純酸素を連続的に供給すると共に、コイル32に交流電流を印加して、純酸素雰囲気下で試料5を燃焼酸化させる。そして、試料5の燃焼により生成したSO2含有ガス中に含まれるダストをダストフィルタ4で除去した後、紫外蛍光分析器6でSO2含有ガス中のSO2量を測定することにより、試料5中に含まれているS濃度を定量する。この紫外蛍光分析装置1によれば、試料5を、純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱炉3を用いて迅速かつ充分に燃焼させることができる。また、この紫外蛍光分析装置1では、試料5の燃焼により生成したSO2量を紫外蛍光分析器6で測定するので、赤外線検出器で測定する従来の赤外線吸収法と比較して、測定対象ガス中に含まれる水蒸気や測定対象ガスの温度による影響を受けることがほとんどない。したがって、除湿器やSO2の吸着濃縮カラムトラップ等を設ける必要がなく、簡便な装置で迅速かつ正確にSの定量分析を行うことができる。また、この紫外蛍光分析装置1では、従来技術のように測定時に参照ガス比較ガスを使用する必要もない。さらに、銑鉄は、鋼と比較して燃焼し難いことから、赤外線吸収法では少量しか分析できず、測定精度が低下するが、紫外蛍光法では、精度が高いため、少量でも測定することができる。また、酸素は、励起状態となったSO2が基底状態に戻る際に放出する蛍光を吸収したり、励起状態となったSO2分子と衝突してクエンチング消光現象を起こしたりする。そのため、紫外蛍光法では、測定対象ガス中のSO2量が低い場合や、測定対象ガス中に酸素が多量に含まれている場合には、SO2濃度の測定精度が低下することが知られている。しかし、本発明の紫外蛍光分析装置1では、純酸素下で試料を燃焼させる高周波誘導加熱炉3を用いて試料5中のSを短時間ですべて酸化することができる。その結果、測定対象ガス中のSO2濃度が高くなり、紫外蛍光分析器6で測定される蛍光強度が尖頭状の鋭いピークを示すようになるので、SO2量を正確に測定することができる。なお、前述したように、酸素はSO2の蛍光を消光する作用を有するため、紫外蛍光分析法では、同一のSO2濃度のガスを測定した場合であっても、測定対象ガスSO2含有ガス中に含まれている酸素濃度に応じて、異なる強度の蛍光が検出される。また、溶銑から採取した試料を燃焼させた場合、酸素は、試料中に含まれるS以外の水素や炭素などとも結合するため、SO2ガス以外の非酸素ガスが発生する。そこで、本発明に用いる紫外蛍光分析装置では、上記酸素による悪影響を軽減するため、高周波誘導加熱炉に供給する純酸素中の酸素濃度と試料の燃焼により生成するSO2含有ガス中の酸素濃度との差が10vol以下となるように、具体的には、試料燃焼により生成するSO2含有ガス中の酸素濃度が90vol以上となるように純酸素を供給することが好ましい。その理由は、試料を燃焼させた場合、非酸素ガスの生成によりSO2含有ガス中の酸素濃度は、高周波誘導加熱炉に供給した純酸索よりも低下するが、燃焼後のSO2含有ガス中の酸素濃度が90vol以上となるようにすれば、酸素濃度変化による蛍光強度の変化が小さくなるので、SO2量を正確に測定することができるからである。また、純酸素は、高周波誘導加熱炉3で生成したSO2含有ガスが紫外蛍光分析器6に到達するまでの時間を短くし、分析に要する時間を短縮するため、さらに、生成したSO2が装置内に残留するのを防止するためにも、所定量以上の流量を確保することが望ましい。ただし、純酸素の流量を大きくし過ぎると、SO2含有ガス中のSO2濃度が低下して測定精度が低下したり、ダストフィルタ4がダストで閉塞する頻度が増加したりするようになるので、分析装置の大きさに応じて、純酸素の流量を適宜調整するのが好ましい。上述したように、紫外蛍光法では、測定する試料を純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱により短時間で燃焼させるので、試料中に含まれるSを、迅速かつ充分に酸化してSO2にすることができる。また、紫外蛍光法では、試料の燃焼により生成したSO2含有ガスを、バックグランドのほとんど無い紫外蛍光法で分析するので、試料中に含まれているSを高い精度で分析することができる。そこで、本発明のS分析方法を、溶銑の脱硫処理前、処理中および処理後の少なくとも1以上の段階で溶銑から採取した試料の分析に適用すれば、溶銑中のS濃度を迅速かつ高い精度で測定できるので、溶銑中のS濃度を正確に把握した上で、その後の脱硫条件を決定することが可能となり、ひいては脱硫処理後の溶銑中のS濃度を精度よく制御することが可能となる。さらに、脱硫処理後のS濃度を正確に把握することで、最新の脱硫効率を正確に計算することができるので、次回以降のチャージにおける脱硫処理を効率よく実施できるようになる効果もある。なお、上記紫外蛍光法の測定に供する銑鉄試料を溶銑からサンプリングする方法については、特に制限はないが、例えば、JISG0417の附属書3に規定されたような方法を用いることができる。この方法では、スプーンなどで採取した溶銑を清浄な鉄板上に流して凝固させた飛沫状試料を、ハンマ等で1~2mm程度の大きさに粉砕することで、極めて簡便に分析試料を得ることができる。図2は、溶銑をKRを用いて脱硫処理した溶銑から採取したS濃度が異なる試料について、JISG1215-32010に規定された硫化水素気化分離メチレンブルー吸光光度法以降、吸光光度法と略記する、JISG12561997に規定された蛍光X線分析法および本発明の紫外蛍光法を用いた分析方法の3法を用いて、S濃度を分析した結果を比較して示したものである。ここで、上記の吸光光度法は、分析に時間がかかるが、精度が高い湿式分析法である。そこで、図2では、基準となる横軸にこの吸光光度法のS分析値を示し、縦軸に、蛍光X線分析法と本発明の紫外蛍光法のS分析値を比較して示した。図2から、本発明の紫外蛍光法によるS分析値は、吸光光度法によるS分析値と極めてよい一致を示しているのに対して、蛍光X線分析法で測定したS分析値は、吸光光度法のS分析値から大きく乖離したものが多く、精度が劣っていることがわかる。これは、本発明の紫外蛍光法によれば、溶銑予備処理後の測定においても、従来の蛍光X線分析法よりも高い精度でS濃度を測定することができるため、精度よい脱硫終了の判定ができることを意味する。発明例1高炉から出銑したS濃度が0.030~0.032massの溶銑を、溶銑鍋に収容した後、一般的な機械撹拌式脱硫装置KRを用いて、S濃度を0.002mass以下0.0024mass以下が合格に低減する溶銑の脱硫処理を行った。なお、上記出銑後のS濃度は、JISG12561997に規定された蛍光X線分析法で測定した値であり、脱硫処理は、溶銑鍋の溶銑浴面にCaOを主成分とする脱硫剤を溶銑1ton当たり10kg投入し、KRのインペラーを溶銑中で所定時間回転させることで行った。所定時間経過後、インペラーの回転を停止し、溶銑から採取した試料を、本発明の紫外蛍光法を用いた方法で分析し、溶銑中のS濃度を求めた。次いで、そのS分析値に基づいて、脱硫後のS濃度が0.0020massとなるよう、脱硫剤を適宜追加投入した後、再度、インペラーを溶銑中で2分間回転させて脱硫処理を終了した。発明例2発明例1と同様、高炉から出銑したS濃度が0.030~0.032massの溶銑を、溶銑鍋に収容した後、発明例1と同様のKRを用いて、S濃度を0.002mass以下0.0024mass以下が合格に低減する溶銑の脱硫処理を行った。なお、上記出銑後のS濃度は、本発明の紫外蛍光法を用いた方法で分析した値であり、脱硫処理は、溶銑鍋の溶銑浴面にCaOを主成分とする脱硫剤を投入し、KRのインペラーを溶銑中で所定時間回転させた後、インペラーの回転を停止して脱硫処理を終了した。また、上記脱硫剤は、紫外蛍光法を用いた方法で分析したS値に基づき、脱硫後のS濃度が0.0020massとなるよう投入した。比較例発明例1と同様、高炉から出銑したS濃度が0.030~0.032massの溶銑を、溶銑鍋に収容した後、発明例1と同様のKRを用いて、S濃度を0.002mass以下0.0024mass以下が合格に低減する溶銑の脱硫処理を行った。なお、上記出銑後のS濃度は、JISG12561997に規定された蛍光X線分析法で測定した値であり、脱硫処理は、溶銑鍋の溶銑浴面にCaOを主成分とする脱硫剤を投入し、KRのインペラーを溶銑中で所定時間回転させた後、インペラーの回転を停止して脱硫処理を終了した。また、上記脱硫剤は、上記蛍光X線分析法で測定したS値に基づき、脱硫後のS濃度が0.0020massとなるよう投入した。上記発明例1、発明例2および比較例のそれぞれにおいて、脱硫処理が終了した後、溶銑鍋から試料を採取し、JISG1215-3に規定された吸光光度法で試料中のS濃度を分析した。上記発明例1、発明例2および比較例の条件で、それぞれ、上記発明例1では35チャージ、上記発明例2では33チャージおよび上記比較例では41チャージの脱硫処理を行い、試料中のS濃度を分析し、合否判定基準24massppm以下に対する外れ率S外れチャージ数/全チャージ数×100を求め、その結果を表1に示した。表1から、溶銑予備処理における脱硫処理前および処理中のいずれか1の段階で、本発明の紫外蛍光法を用いた分析方法で溶銑中のS濃度を分析し、その結果を、その後の脱硫処理に反映させることにより、溶銑脱硫後のS濃度外れを大幅に低減することができることがわかる。