"蒸気ボイラからの蒸気量の時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測方法であって、前記蒸気ボイラの缶体または蒸気流出路の所定位置である第一検出位置と前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する差圧計測ステップと、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気または蒸気に代わる流体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出する圧力損失係数算出ステップと、前記差圧計測ステップで計測した差圧ΔPおよび前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kから蒸気量Xを連続的に算出し計測値として出力する蒸気量算出出力ステップとを含むことを特徴とするボイラの蒸気量計測方法。前記圧力損失係数算出ステップは、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する算出元データ計測ステップと、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含むことを特徴とする請求項1に記載のボイラの蒸気量計測方法。前記算出元データは、前記蒸気ボイラへの燃料流路の燃料流量Nまたは前記蒸気ボイラの排ガス流路の排ガス流速Mであることを特徴とする請求項2に記載のボイラの蒸気量計測方法。請求項1に記載の蒸気量計測方法を用い、前記蒸気ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定および/または蒸気使用量の時間的変動の傾向測定を行うことを特徴とするボイラの負荷分析方法。蒸気ボイラの蒸気量の時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測装置であって、前記蒸気ボイラの缶体または蒸気流出路の所定位置である第一検出位置と前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する差圧検出手段と、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気または蒸気に代わる流体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出する圧力損失係数算出ステップと、前記差圧計測手段にて計測した差圧ΔPおよび前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kから蒸気量Xを連続的に算出し計測値として出力する蒸気量算出出力ステップとを行う制御器とを備えることを特徴とするボイラの蒸気量計測装置。前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する元データ計測手段を備え、前記制御器による圧力損失係数算出ステップは、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含むことを特徴とする請求項5に記載のボイラの蒸気量計測装置。前記元データ計測手段は、前記蒸気ボイラへの燃料流路の燃料流量Nを計測する燃料流量計または前記蒸気ボイラの排ガス流路の排ガス流速Mを計測する排ガス流速計であることを特徴とする請求項6に記載のボイラの蒸気量計測装置。請求項5に記載の蒸気量計測装置を備え、前記蒸気ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定および/または蒸気使用量の時間的変動の傾向測定を行うことを特徴とするボイラの負荷分析装置。従来の特許文献1や特許文献2のようなボイラの入出熱量から蒸気量を算出する方法には、つぎの課題がある。すなわち、ボイラの入出熱量による蒸気量推定は、実際蒸気量計測とは時間変化速度が違っているので、刻々と変化する蒸気量を応答遅れなく計測できない。例えば、ボイラの間歇給水、間歇ブローや給水温度の変動などが計測中に生ずると蒸気量の時間的変化を正確に計測することができない伝熱や蓄熱放熱による遅れが介在するため。また、特許文献1,2の蒸気量推定方法は、ボイラの入出熱量による蒸気量推定に重要なデータとなる発熱量などの燃料物性値が変化すると、推定する蒸気量が変化してしまうという課題である。特に、海外の石炭焚きでは炭種にも依存するが実際の使用直前の野積みの破砕炭では水分量の影響が大きく、燃料物性値が変化する。すると、発熱量理論排ガス量が違ってくるので、推定する蒸気量は変化してしまう。この発明が解決しようとする課題は、蒸気流量計を用いることなく、刻々と変化する蒸気量を応答遅れなく計測するとともに、燃料物性値が変化しても蒸気量を特許文献1,2の従来方法と比較して正確に算出することである。この発明は、前記課題を解決するためになされたもので、請求項1に記載の発明は、蒸気ボイラからの蒸気量の時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測方法であって、前記蒸気ボイラの缶体または蒸気流出路の所定位置である第一検出位置と前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する差圧計測ステップと、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気または蒸気に代わる流体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出する圧力損失係数算出ステップと、前記差圧計測ステップで計測した差圧ΔPおよび前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kから蒸気量Xを連続的に算出し計測値として出力する蒸気量算出出力ステップとを含むボイラの蒸気量計測方法を特徴としている。請求項1に記載の発明によれば、蒸気流を直接検出して差圧ΔPから蒸気量Xを算出するので、刻々と変化する蒸気量Xを応答遅れなく計測できるとともに、圧力損失係数Kを算出後は、燃料物性値に関係なく蒸気量Xを算出するので、燃料物性値が変化しても蒸気量を特許文献1,2の従来方法と比較して正確に算出することができる。請求項2に記載の発明は、請求項1において、前記圧力損失係数算出ステップは、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する算出元データ計測ステップと、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含むことを特徴としている。請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明による効果に加えて、圧力損失係数Kを簡易に算出することができるという効果を奏する。請求項3に記載の発明は、請求項2において、前記算出元データは、前記蒸気ボイラへの燃料流路の燃料流量Nまたは前記蒸気ボイラの排ガス流路の排ガス流速Mであることを特徴としている。請求項3に記載の発明によれば、請求項2に記載の発明による効果に加えて、前記基準蒸気量X0を燃料流量Nまたは排ガス流速Mにより簡易に算出することができるという効果を奏する。請求項4に記載の発明は、請求項1に記載の蒸気量計測方法を用い、前記蒸気ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定および/または蒸気使用量の時間的変動の傾向測定を行うボイラの負荷分析方法を特徴としている。請求項4に記載の発明によれば、請求項1に記載の蒸気量計測方法により出力された蒸気量Xに基づき、前記蒸気ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定および/または実際の蒸気使用量の時間変動の傾向測定を正確に行うことができる。請求項5に記載の発明は、蒸気ボイラの蒸気量の時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測装置であって、前記蒸気ボイラの缶体または蒸気流出路の所定位置である第一検出位置と前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する差圧検出手段と、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気または蒸気に代わる流体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出する圧力損失係数算出ステップと、前記差圧計測手段にて計測した差圧ΔPおよび前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kから蒸気量Xを連続的に算出し計測値として出力する蒸気量算出出力ステップとを行う制御器とを備えるボイラの蒸気量計測装置を特徴としている。請求項5に記載の発明によれば、蒸気流量計を用いることなく、刻々と変化する蒸気量Xを応答遅れなく計測できるとともに、圧力損失係数Kを算出後は、燃料物性値が変化しても蒸気量を従来方法と比較して正確に算出することが可能なボイラの蒸気量計測装置を提供できる。請求項6に記載の発明は、請求項5において、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する元データ計測手段を備え、前記制御器による圧力損失係数算出ステップは、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含むことを特徴としている。請求項6に記載の発明によれば、請求項5に記載の発明による効果に加えて、圧力損失係数Kを簡易に算出することができるという効果を奏する。請求項7に記載の発明は、請求項6において、前記元データ計測手段は、前記蒸気ボイラへの燃料流路の燃料流量Nを計測する燃料流量計または前記蒸気ボイラの排ガス流路の排ガス流速Mを計測する排ガス流速計であることを特徴としている。請求項7に記載の発明によれば、請求項6に記載の発明による効果に加えて、前記基準蒸気量X0を燃料流量計または排ガス流速計により簡易に計測することができるという効果を奏する。さらに、請求項8に記載の発明は、請求項5に記載の蒸気量計測装置を備え、前記蒸気ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定および/または蒸気使用量の時間的変動の傾向測定を行うボイラの負荷分析装置を特徴としている。請求項8に記載の発明によれば、蒸気流量計を用いることなく、刻々と変化する蒸気量Xを応答遅れなく計測できるとともに、圧力損失係数Kを算出後は、燃料物性値が変化しても蒸気量を従来方法と比較して正確に算出して、負荷分析を行えるボイラの負荷分析装置を提供することができる。この発明によれば、蒸気流量計を用いることなく、刻々と変化する蒸気量を応答遅れなく計測するとともに、圧力損失係数Kを算出後は、燃料物性値が変化しても蒸気量を従来方法と比較して正確に算出することができる。つぎに、この発明のボイラの蒸気量計測方法の実施の形態について説明する。この発明の実施の形態は、既設の蒸気ボイラに用いる蒸気量計測装置に好適に実施される。前記蒸気ボイラは、ガス燃料,液体燃料,固体燃料を燃焼させるボイラ、ならびに電気ボイラや排ガスボイラを含む。この実施の形態を具体的に説明する。この実施の形態は、刻々と変化する蒸気ボイラ以下、単にボイラと称する。の蒸気量Xの時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測方法である。なお、蒸気量は、蒸気発生量,蒸気流量と言い換えることができる。この実施の形態の特徴部分は、つぎの差圧計測ステップ,圧力損失係数算出ステップ,蒸気量算出出力ステップを含むところにある。以下に、各ステップについて説明する。差圧計測ステップ差圧計測ステップは、前記ボイラの缶体,または缶体からの蒸気流出路蒸気流出管または蒸気流出管路と言い換えることができる。の所定位置である第一検出位置の圧力P1と、前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置の圧力P2との差である差圧ΔP=P1―P2を計測するステップである。前記第一検出位置は、前記缶体内とすることができる。また、前記第二検出位置も、スチームヘッダとすることができる。勿論、前記第一検出位置および前記第二検出位置は、缶体やスチームヘッダでなく、前記蒸気流出路とすることができる。前記スチームヘッダは、前記ボイラからの蒸気を貯留し、蒸気使用機器へ分配する蒸気集合部である。圧力損失係数算出ステップまた、圧力損失係数算出ステップは、好ましくは、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出するステップ第一形態の算出ステップという。である。しかしながら、前記蒸気流出路に蒸気に代わる所定流量の流体気体または液体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出するステップ第二形態の算出ステップという。とすることもできる。まず、第一形態の算出ステップについて説明する。この算出ステップは、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する算出元データ計測ステップと、前記差圧計測ステップと、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから下式1の圧力損失計算式1に基づき圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含んで構成される。流動管路の弁、曲がりなどの損失要素の総和をKとすれば圧力損失は式1で表される。ΔP=K×X2÷ρ式1但し、ρは、圧力P1あるいはP1とP2の平均値における蒸気比重量この値は既存の蒸気圧のみの関係式を利用して算出できる。式1は、速度Vの関係として一般的用いられている圧力損失算出式Aに蒸気量Xの算出式Bを代入して得た圧力損失算出式である。ΔP=K’×ρ×V2/2式AX=πR2×ρ×V式B但し、Rは、蒸気流出路の管内半径である。ΔP=K’/2π2R4×X2÷ρ=K×X2÷ρ但し、K=K’/2π2R4なお、式1では圧力損失算出式を蒸気量Xとの関係式で表現しているが、これに限定されるものではない。前記基準蒸気量算出ステップにおける算出元データは、前記基準蒸気量X0を算出することができるデータである。前記算出元データは、好ましくは、前記ボイラへの燃料流路の燃料流量燃料使用量と言い換えることができる。Nまたは前記ボイラの排ガス流路の排ガス流速Mとする。しかしながら、燃料流量Nおよび排ガス流速M以外に簡易に計測できて、基準蒸気量X0を算出可能なデータがあれば、燃料流量Nおよび排ガス流速Mに限定されるものではない。たとえば、連続給水制御のボイラであれば給水量計測からも基準蒸気量X0を算出可能である。なお、前記算出元データは、燃料流量Nまたは排ガス流速Mだけを意味するのではなく、基準蒸気量X0を算出するために計測が必要なその他のデータを含む。また、前記算出元データは、後記の圧力損失係数Kを算出する元データとなる基準蒸気量X0を算出するために必要なデータであるので、圧力損失係数Kを算出した後は、計測する必要はない。式1に示されるように、基準蒸気量X0は、圧力損失係数K算出後は、蒸気状態を示す蒸気比重量のみ分かれば、燃料系、燃焼系の影響を受けることなく算出可能である。勿論、前記算出元データは、圧力損失係数Kを算出した後も必要があれば計測してもよい。圧力損失係数算出ステップは、計測した前記算出元データ燃料流量N,排ガス流速Mから入熱量Qを求め、求めた入熱量Qから基準蒸気量X0を求めるステップを含む。前記算出元データである燃料流量Nから入熱量Qを求め、求めた入熱量Qから基準蒸気量X0を求める方法は、特許文献1などで知られている。本発明の実施の形態においては、特許文献1に記載のように、前記ボイラの燃料流路に備える燃料流量計により燃料流量Nを計測して、次式で基準蒸気量X0を算出することができる。なお、特許文献1の燃料は液体燃料である。入熱量Q=燃料流量N×燃料比重×燃料低位発熱量燃料低発熱量基準蒸気量X0=入熱量Q×ボイラ効率÷エンタルピー増加分また、前記算出元データである排ガス流速Mの計測から入熱量Qを求め、求めた入熱量Qから基準蒸気量X0を求める方法は、特許文献2で知られている。本発明の実施の形態においては、特許文献2に記載のように、排ガス流速Mを計測し、同時に排ガス温度、空気比空気過剰率を算出する酸素濃度または二酸化炭素濃度を計測し、燃料流量Nを算出して、最終的に、基準蒸気量X0を算出することができる。この実施の形態においては、前記基準蒸気量X0を求める方法は、本発明の特徴部分ではない。この実施の形態における排ガス流速Mの計測により前記基準蒸気量X0を求める方法は、特許文献2の方法に限定されるものではない。また、特許文献2のように、ピトー管ではなく、風速計に使用されているような羽根車式の排ガス流速計あるいは熱線式流速計によって排ガス流速Mを計測することができる。また、基準蒸気量X0の算出式も特許文献2の式に限定されるものではない。基準蒸気量X0は、前記圧力損失係数Kを求めるために一時的に必要な蒸気量である。この基準蒸気量X0の測定条件としては、ボイラ自己蒸気量、ボイラへの蓄熱による影響を除外する為、前記ボイラの缶体内圧力P1および下流の圧力P2共にほぼ一定の状態であることを条件に行う。ほぼ一定の状態とは、圧力変動がほとんど無いたとえば±数以内の圧力変動状態が一定時間継続することを意味する。一定時間は、好ましくは、1分程度、さらに好ましくは、5~10分程度とする。なお、基準蒸気量X0は、差圧ΔPを計測して得られた連続蒸気流量変化のグラフから最大蒸気量や定負荷稼動時間など数日間計測することにより、その妥当性を吟味できる。明らかに基準蒸気量X0計測時点が不適切であれば、このグラフから最大量が一定時間続く台形の頂部を判定して、基準蒸気量X0を補正しても良い。前記係数算出ステップは、前記基準蒸気量X0を求めた後、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから前記圧力損失計算式1に基づき圧力損失係数Kを算出するステップである。より具体的には、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから前記圧力損失計算式1に基づき算出した蒸気量Xと、基準蒸気量X0とが等しいとして圧力損失係数Kを算出するようにしている。つぎに、第二形態の算出ステップについて説明する。この算出ステップは、前記蒸気流出路に所定量の空気を流し、そのときの空気流量X1と差圧ΔPとを次の圧力損失算出式2に代入して圧力損失係数Kを求めるものである。空気は、蒸気に代わる流体他の気体や液体に代えることができる。ΔP=K×X2÷ρ1式2但し、ρ1は、空気密度この第二形態の算出ステップは、第一形態の算出ステップと比較して経費を要するが実施に応じて採用できる。この第二形態では、既設ボイラの蒸気流出配管で蒸気に代わる安定な気体等を所定流量流して、圧力損失を計測することができる。また、新設のボイラでは、コンプレッサにより所定流量の空気を流動させて計測することができる。蒸気量算出出力ステップまた、蒸気量算出出力ステップは、蒸気量算出ステップと蒸気量出力ステップとを含む。蒸気量算出ステップは、前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kに基づき、蒸気量Xを連続的に算出するステップである。具体的には、前記差圧計測ステップで計測した差圧ΔPと前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kとから前記圧力損失計算式1に基づき、蒸気量Xを連続的に算出するステップである。また、前記蒸気量出力ステップは、算出された蒸気量Xを、計測値として出力するステップである。この出力の方法は、蒸気量計測装置の表示器などの報知器に計測値信号を表示するなどにより報知する方法,蒸気量計測装置から離間した管理装置へ計測値信号を送信する方法を含む。以上説明した実施の形態によれば、基準蒸気量X0の算出元データから圧力損失係数Kを簡易に算出することができる。また、蒸気流を直接検出する差圧ΔPから蒸気量Xを算出するので、刻々と変化する蒸気量Xを応答遅れなく計測できる。さらに、圧力損失係数Kの算出後は、燃料物性値に関係なく蒸気量Xを算出するので、燃料物性値が変化しても蒸気量Xを従来方法と比較して正確に算出することができる。以上説明した蒸気量計測方法は、ボイラの負荷分析方法に適用できる。この負荷分析方法は、計測した蒸気量Xに基づき、前記ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定を行う。また、前記ボイラの蒸気使用負荷による最大蒸気使用量の測定に加えて、蒸気使用量の時間変動の傾向測定を行うように構成することができる。また、前記ボイラの最大蒸気使用量の測定に代えて、蒸気使用量の時間変動の傾向測定のみを行うように構成することができる。いずれの測定も連続的に計測した蒸気量Xの値から人が判断できるように、ボイラの起蒸からボイラを停止して、缶体内圧力が0近傍となるまでの蒸気量Xの時間変化を表すグラフとして出力することが望ましい。勿論、最大蒸気使用量は、制御器により自動的に判定するように構成できる。また、以上の蒸気量計測方法は、つぎの蒸気量計測装置により実現される。蒸気ボイラの蒸気量の時間的変動を連続的に計測するボイラの蒸気量計測装置であって、前記蒸気ボイラの缶体または蒸気流出路の所定位置である第一検出位置と前記第一検出位置から下流側へ離間した前記蒸気流出路の第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する差圧検出手段と、前記蒸気流出路に所定流量の蒸気または蒸気に代わる流体を流して計測した前記差圧ΔPと前記所定流量とから圧力損失係数Kを算出する圧力損失係数算出ステップと、前記差圧計測手段にて計測した差圧ΔPおよび前記圧力損失係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kから前記圧力損失計算式1に基づき、蒸気量Xを連続的に算出する蒸気量算出ステップと、算出した蒸気量Xを計測値として出力する蒸気量出力ステップとを行う制御器とを備えることを特徴とするボイラの蒸気量計測装置である。この実施の形態の蒸気量計測装置は、好ましくは、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する元データ計測手段を備え、前記制御器による圧力損失係数算出ステップは、前記蒸気ボイラの基準蒸気量X0の算出元データを計測する算出元データ計測ステップと、計測した前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップとを含み、前記基準蒸気量X0を求めたときの前記差圧ΔPから前記圧力損失計算式1に基づき圧力損失係数Kを算出するように構成する。前記差圧計測手段は、好ましくは、2つの圧力センサの同時刻計測による差を計測するものとするが、公知の差圧計とすることもできる。2つの圧力センサの同時刻計測による場合は、圧力センサは同種類、同仕様のセンサとして、燃焼していない無圧力下、および稼動中あるいは運転停止後などの燃焼停止時=流量ゼロ時の加圧力下の2点の信号から圧力-出力の直線補正、少なくとも無圧力下におけるゼロ点校正を含む演算処理を随時行う。また、前記元データ計測手段は、好ましくは、燃料流量Nを計測する燃料流量計または排ガス流速Mを計測する排ガス流速計、ならびに排ガス温度計、空気比空気過剰率を算出する酸素濃度計または二酸化炭素濃度計などを含むものとする。ついで、この発明の蒸気量計測方法を実施した蒸気量計測装置1の実施例1を図面に従い説明する。図1は、同実施例1の概略構成図であり、図2は、同実施例1の制御プログラムを説明するフローチャート図であり、図3は、同実施例1の他の制御プログラムを説明するフローチャート図であり、図4は、同実施例1においてボイラの缶体内圧力P1と計測した蒸気量Xとの時間的変化を示す図である。<実施例1の構成>この実施例1の蒸気量計測装置1は、蒸気ボイラ以下、単にボイラと称する。2の蒸気量X蒸気流出路3Aの蒸気流量を計測する装置である。この蒸気量計測装置1は、差圧検出手段4と、元データ計測手段5と、蒸気量Xの計測を制御する制御器6とを主要部として備える。差圧検出手段4は、ボイラ2の缶体7内である第一検出位置と、第一検出位置から下流側へ離間した蒸気流出路3Aの第二検出位置との間の差圧ΔPを計測する第一圧力センサ8と第二圧力センサ9とを含んでいる。第一圧力センサ8は、第一検出位置において、ボイラ2の缶体7内の第一圧力P1を検出するセンサである。第二圧力センサ9は、蒸気流出路3Aの第二検出位置であるスチームヘッダ10内の第二圧力P2を検出するセンサである。差圧ΔPは、P1-P2である。第一圧力センサ8および第二圧力センサ9は、従来の圧力計と同様に取り付けることができる。なお、既設の圧力センサを用いることもできるが、同種類信号-圧力の直線性が同一の半導体式あるいは静電容量式、磁歪式など同仕様ものを使う。スチームヘッダ10には、複数の蒸気使用負荷図示省略へ蒸気を分配する蒸気流出路3B,3B、を接続している。そして、圧力センサ8,9は同種類、同仕様のセンサとして、燃焼していない無圧力下、および加圧力下の2点の信号から前記圧力-出力の直線補正と、無圧力下におけるゼロ点校正を含む演算処理を随時行うように構成する。元データ計測手段5は、基準蒸気量X0の算出元データの計測手段であり、この実施例1では、圧力センサ8,9と、排ガス流路11内の排ガス流速Mを計測する排ガス流速計12と、排ガス中の酸素濃度を計測する排ガス酸素濃度計13と、排ガスの温度を計測する排ガス温度計14と、給気温度を計測する給気温度計15と、給水温度を計測する給水温度計16とを含んで構成されている。なお、これら計測手段のうちで、ボイラ2に既設のものは、新たに設けることなく必要に応じて利用する。制御器6は、第一圧力センサ8,第二圧力センサ9,元データ計測手段5の各計測計からの信号を入力して、予め記憶した制御手順制御プログラムに基づき、計測した蒸気量Xを表示器17へ出力するように構成されている。制御手順の一例を図2,3に示す。制御器6による制御手順は、図2に示す圧力損失係数算出手順と、図3に示す蒸気量算出出力手順蒸気量計測手順と言い換えることができる。とを含んでいる。圧力損失係数算出手順は、算出元データ元データ計測手段5の各計測計からの信号を入力する算出元データ入力ステップと、差圧ΔP第一圧力センサ8の検出圧P1と第二圧力センサ9の検出圧P2との差を入力する差圧入力ステップと、前記算出元データから基準蒸気量X0を求める基準蒸気量算出ステップと、基準蒸気量X0を求めたときの差圧ΔPから下式1の圧力損失計算式に基づき算出した蒸気量Xと基準蒸気量X0とが等しいとして圧力損失係数Kを算出する係数算出ステップとを含んで構成されている。ΔP=K×X2÷ρ式1但し、ρは、P1から求めた蒸気比重量また、蒸気量算出出力手順は、差圧入力ステップで入力した差圧ΔPと係数算出ステップで算出した圧力損失係数Kとから圧力損失計算式式1に基づき、蒸気量Xを連続的に算出する蒸気量算出ステップと、算出した蒸気量Xを計測値として表示器17へ出力する蒸気量出力ステップとを含んでいる。なお、図1における符号18,19,20,21は、それぞれ、バーナ,バーナ18への燃焼用空気流路,バーナ18への燃料流路,缶体7への給水路である。<実施例1の動作>つぎに、実施例1の動作を図面に基づき説明する。今、既設のボイラ2の蒸気量Xを、蒸気量計測装置1を用いて計測するものとする。まず、ボイラ2の運転停止状態において、図1に示すように、第一圧力センサ8,第二圧力センサ9,排ガス流速計12,排ガス酸素濃度計13,排ガス温度計14,給気温度計15,給水温度計16を取り付ける。この状態で、ボイラ2の運転を開始するとともに、蒸気量計測装置1の起動スイッチ図示省略をONして計測を開始する。圧力損失係数Kの算出まず、圧力損失係数Kの算出について説明する。この圧力損失係数Kの算出は、缶体7の圧力,すなわち第一圧力センサ8の圧力P1が安定しているときに行われる。具体的には、蒸気量計測装置1を操作する計測者が、P1出力を観測し、5分間連続して圧力の変動幅±数以下の場合に安定と判定して、係数算出スイッチ図示省略をONすることで、圧力損失係数Kの算出が行われる。勿論、安定の判定および係数算出スイッチの操作は、自動的に行うように構成できる。図2を参照して説明するに、制御器6は、ステップS1以下、ステップSNを単にSNという。にて、元データ計測手段5の各計測機器からの信号を取り込む。ついで、S2では、差圧ΔPを算出し入力する。ついで、S3では、元データ計測手段5の過去5分間の計測データからサンプリングした値の平均値から式3により基準蒸気量X0を算出する。なお、ここでは、気体燃料の場合を示している。X0=η×HL×N/h1-h2式3但し、X0:基準蒸気量kgh,η:ボイラ効率,HL:燃料低位発熱量kcalm3N,N:燃料流量m3Nh,h1:飽和蒸気のエンタルピーkcalkg,h2:給水のエンタルピーkcalkg燃料流量Nは、次式4から算出される。N=Y1/{G0Gwm-1×A0}式4但し、Y1:排ガス標準流量m3Nh,G0Gwm-1×A0:実際湿り排ガス量m3Nm3NfuelG0:理論乾き排ガス量m3Nm3NfuelGw:燃焼によって生じる水蒸気及び燃料中の水分による水蒸気量m3Nm3NfuelG0Gw:理論排ガス量m3Nm3NfuelA0:理論空気量m3Nm3Nfuelm:空気比排ガス標準流量Y1は、次式5から算出される。Y1=Y2×273/273T1式5但し、Y2:排ガス実流量m3h,T1:排ガス温度計14で計測した排ガス温度°C排ガス実流量Y2は、次式6から算出される。Y2=M×S×3600式6但し、M:排ガス流速計12で計測した排ガス流速ms,S:排ガス流路の断面積m2結局、基準蒸気量X0は、排ガス流速計12による計測信号から求めた排ガス流速Mから算出することができる。ついで、S4では、S3で算出した基準蒸気量X0と、基準蒸気量X0を算出したときの差圧ΔPから得られる蒸気量X式1とが等しい、すなわち、X0Xとして、圧力損失係数Kを算出する。圧力損失係数K以外は、値を求めているので、X0Xから圧力損失係数Kを算出することができる。蒸気量算出出力つぎに、蒸気量算出出力手順、すなわち蒸気量計測手順について説明する。図3を参照して説明するに、S5で、式1に、S4で算出した圧力算出係数Kと連続的に計測する差圧ΔPを代入することにより、蒸気量Xを連続的に算出する。S6では、算出した蒸気量Xを表示器17に例えば、図4のように出力する。図4は、計測値である缶体内圧力P1と式1より算出した蒸気量Xとの時間的変化の一例を示す。なお、図4の横軸時間軸の数値は、時間:分:秒を示している。以上の実施例1によれば、燃料流路20に燃料流量計を備えていないボイラ2でも、基準蒸気量X0の算出元データから圧力損失係数Kを簡易に算出することができる。また、第一圧力センサ8および第二圧力センサ9は、蒸気流を直接検出して差圧ΔPから蒸気量Xを算出するので、刻々と変化する蒸気量Xを応答遅れなく計測できる。さらに、圧力損失係数Kの算出後は、燃料物性値に関係なく蒸気量Xを算出するので、燃料物性値が変化しても蒸気量Xを特許文献1,2の従来方法と比較して正確に算出することができる。この効果は、ボイラの燃料として、燃料性状が不安定な石炭やバイオ燃料などを使用している場合、あるいはボイラの制御変動が大きい場合に特に顕著である。この発明は、前記実施例1に限定されるものではなく、図5に示す実施例2を含むものである。この実施例2において前記実施例1と異なるのは、燃料流路20に燃料流量計22を備えている点であり、その他の構成は、実施例1と同じであるので、同じ構成要素には同じ符号を付して、その説明を省略する。この実施例2では、図2のS1の基準蒸気量X0算出元データは、燃料流量計22が計測する燃料流量Nであり、実施例1のように排ガス流速Mを計測することなく、基準蒸気量X0を求めることができる。なお、酸素濃度や排ガス温度、蒸気圧力、給水温度などの計測は実施例1と同様に行う。なお、この発明は、前記実施例1,2に限定されるものではなく、種々変更可能である。たとえば、実施例1,2においては、算出元データをセンサから制御器6へオンラインで入力しているが、排ガス流速計12の排ガス流速Mなどの算出元データを人が読みとり、制御器6へ手入力オフライン入力することができる。また、本発明による蒸気量計測方法は、既設ボイラの蒸気量の把握のために計測を一時的に行う装置に利用されるだけではなく、ボイラの管理や制御のために計測を連続的に行う装置に利用される。"