"金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び/又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び/又は各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法。金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び/又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び/又は各曲線からなるマーキングが互いに複数点で交差しないように放射状にレーザースキャンする工程と、マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法。前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、引張方向に沿う方向、引張方向に直交する方向又は引張方向に対して斜め向きの方向に直線状のマーキングを形成する工程である、請求項1記載の複合成形体の製造方法。金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、金属成形体の接合面に対して、直線及び/又は曲線からなる所望のマーキングパターンを形成するようにレーザースキャンする工程であり、前記所望のマーキングパターンを構成する各直線及び/又は各曲線が互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、マーキングパターンを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法。前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、直線、曲線円弧を形成する線、折れ線V字状線、波線、ジグザグ線から選ばれる同じ線又は異なる線を複数並べてマーキングパターンを形成する工程である、請求項4記載の複合成形体の製造方法。前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、接合面と同一形状の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形を形成するようにマーキングパターンを形成する工程である、請求項4記載の複合成形体の製造方法。前記レーザースキャンする工程が、金属成形体の接合面に対して、前記接合面の中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターンを形成する工程である、請求項4記載の複合成形体の製造方法。前記金属成形体の接合面が、平面、曲面、凹凸のある平面、凹凸のある曲面及びそれらが組み合わされた面から選ばれるものである、請求項1~7のいずれか1項記載の複合成形体の製造方法。樹脂成形体が繊維状充填剤を含有しているものであり、前記繊維状充填剤の繊維径が、金属成形体の接合面に形成された各直線及び/又は各曲線からなるマーキングの幅よりも狭いものである、請求項1~8のいずれか1項記載の複合成形体の製造方法。本発明は、製造時間が短縮できると共に、所望方向への接合強度が高められた複合成形体を得ることができ、さらに接合面が複雑な形状のものの接合強度を高めることができる、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法提供することを課題とする。本発明は、課題の一つの解決手段として、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、金属成形体の接合面に対して、一方向又は異なる方向に直線及び/又は曲線からなるマーキングを形成するようにレーザースキャンする工程であり、各直線及び/又は各曲線からなるマーキングが互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、マーキングを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法を提供する。レーザースキャンするときは1回だけスキャンする場合と、同じスキャン痕マーキングに対して複数回繰り返してスキャンする場合を含む。本発明は、課題の他の解決手段として、金属成形体と樹脂成形体からなる複合成形体の製造方法であって、金属成形体の接合面に対して、直線及び/又は曲線からなる所望のマーキングパターンを形成するようにレーザースキャンする工程であり、前記所望のマーキングパターンを構成する各直線及び/又は各曲線が互いに交差しないようにレーザースキャンする工程と、マーキングパターンを形成した金属成形体の接合面を含む部分を金型内に配置して、前記樹脂成形体となる樹脂をインサート成形する工程を有する複合成形体の製造方法を提供する。レーザースキャンするときは1回だけスキャンする場合と、同じスキャン痕マーキングパターンに対して複数回繰り返してスキャンする場合を含む。本発明の製造方法によれば、製造工程を簡略化することで製造時間を短縮することができる。さらに用途に応じた所望方向への接合強度の高い複合成形体を得ることができるほか、接合面が複雑な形状の複合成形体の製造も容易である。1図1に示す複合成形体の製造方法図1aは、金属平板又は金属角材や金属丸棒1の端面1aと樹脂成形体2が接合一体化された複合成形体3の側面図である。<図1a、b>図1a及びbで示す複合成形体3の製造方法は、次のとおりである。図1aは、側面図又は平面図であり、bは接合面のマーキング状態マーキング方向を示す図である。まず、接合一体化前の金属平板1の端面接合部分1aに対して、図1bに示すように、一方向のみ図1b中のマーキング5に付した矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング5を形成するようにレーザースキャンする。なお、矢印矢尻部分はスキャン方向を示すもので、実際のスキャン箇所は直線のみであり、矢尻形状にはスキャンしていない。以下の他の実施形態においても同様である。ここで不連続の直線状にマーキング5を形成するようにレーザースキャンするとは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで直線破線のマーキング5を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。以下の他の実施形態においても同様である。スキャン方向は一方向のみであるから、図1bの方向に代えて、図1bの方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。このとき、同じマーキング5に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング5に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。レーザースキャンは、図1bに示すように、間隔をおいて複数本のマーキング5を形成することができる。このとき、全てのマーキング5は同一方向即ち、全てのレーザースキャン方向が同一であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。<図1a、c>図1a及びcで示す複合成形体3の製造方法は、次のとおりである。図1aは、側面図又は平面図であり、cは接合面のマーキング状態マーキング方向を示す図である。第1スキャン工程では、金属成形体1の接合面1aに対して、特定の一方向図1cのマーキング5の矢印方向にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング5を形成するようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図1cのマーキング5’の矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング5’を形成するようにレーザースキャンする。マーキング5、5’は互いに平行な直線である。このようにスキャン方向が180°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキング5を形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。図1b、cに示すようにレーザースキャンしたときマーキング5又はマーキング5、5’が形成されているとき、図1aで示すX方向図1b、cのX1又はX2方向を示すへの接合強度例えば剪断力が、図1aで示すY方向軸方向への接合強度例えば引張強度と比べて高くなる。なお、図1b、cのX1又はX2方向の剪断力は、マーキング方向に沿ったX2方向の剪断力が大きくなる。<図1a、d>図1a及びdで示す複合成形体3の製造方法は、次のとおりである。図1aは、側面図又は平面図であり、dは接合面のマーキング状態を示す図である。接合一体化前の金属平板1の端面接合面1aに対して、図1dに示すように、接合面1aの中心を通る放射状のマーキング5が形成されるようにレーザースキャンする。このとき、中心から8本の直線からなるマーキング5を形成してもよいし、中心を通る4本の直線からなるマーキング5を形成してもよい。この方法で形成されたマーキング5は1点でのみに交差するが、2点以上では交差していない。図1dに示すようにレーザースキャンしたときマーキング5が形成されているとき、図1aで示すX方向図1dのX1又はX2方向を示すへの接合強度例えば剪断力が、図1aで示すYへの剪断力と比べて高くなる。なお、図1dのX1又はX2方向の剪断力は同程度になる。図1b、c、dにおけるマーキング5又はマーキング5、5’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属平板1と樹脂平板2の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。図1で示す複合成形体3は、金属平板1と樹脂平板2の一面で接合されたものであるが、金属平板1の2つの面に対してレーザースキャンした後、前記金属平板1の2つの面と樹脂が接合できるようにインサート成形することができる。また、断面が多角形例えば六角形の金属棒を使用する場合には、1面~6面の一部面及び全ての面に対してレーザースキャンして、金属成形体と1つ又は複数の樹脂成形体を接合することができる。次に、レーザースキャンした金属成形体1の接合面1aを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体2となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーをインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂プレポリマーを使用したときには後硬化処理をする。インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーを射出する方法、金属成形体1と樹脂成形体2を加熱プレスする方法等を適用することができる。2図2に示す複合成形体の製造方法図2aは、金属平板又は金属角材1の平面と樹脂成形体2の平面が接合一体化された複合成形体3の側面図である。<図2a、b、c>図2a、b及びcで示す複合成形体3の製造方法は、次のとおりである。図2aは複合成形体3の側面図、図2bはaの平面図であり、図2cは接合面1aのマーキング状態マーキング方向を示す図である。図2a、bの複合成形体3も図1aの複合成形体3と同様にして、接合一体化前の金属平板1の平面接合面1aに対して、図1cに示すように、長さ方向の一方向のみ図1c中のマーキング5に付した矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング5を形成するようにレーザースキャンする。レーザースキャンは、図1cに示すように、間隔をおいて複数本のマーキング5を形成することができる。このとき、全てのマーキング5即ち、全てのレーザースキャン方向は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。<図2a、b、d>図2a、b及びdで示す複合成形体3の製造方法は、次のとおりである。図2aは複合成形体3の側面図、図2bはaの平面図であり、図2dは接合面1aのマーキング状態マーキング方向を示す図である。第1スキャン工程では、金属成形体1の接合面1aに対して、特定の一方向図2dのマーキング5の矢印方向にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング5を形成するようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図2dのマーキング5’の矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング5’を形成するようにレーザースキャンする。このようにスキャン方向が180°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキング5、5’を形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。なお、図2の実施形態においても、図1dで示すような放射状のマーキング5を形成することができる。図2c、dに示すようにレーザースキャンしたときマーキング5又はマーキング5、5’が形成されているとき、図2aで示すX1方向長さ方向、図2bで示すX2方向幅方向への接合強度例えば剪断力が、図2aで示すZ方向厚み方向への接合強度例えば引張強度と比べて高くなる。なお、図2c、dのX1又はX2方向の剪断力は、マーキング方向に沿ったX1方向の剪断力が大きくなる。図2c、dにおけるマーキング5又はマーキング5、5’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属平板1と樹脂平板2の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。図2で示す複合成形体3は、金属平板1と樹脂平板2の一面で接合されたものであるが、金属平板1の2つの面に対してレーザースキャンした後、前記金属平板1の2つの面と樹脂が接合できるようにインサート成形することができる。また、断面が多角形例えば六角形の金属棒を使用する場合には、1面~6面の一部面及び全ての面に対してレーザースキャンして、金属成形体と1つ又は複数の樹脂成形体を接合することができる。次に、レーザースキャンした金属成形体1の接合面1aを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体2となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーをインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂プレポリマーを使用したときには後硬化処理をする。インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーを射出する方法、金属成形体1と樹脂成形体2を加熱プレスする方法等を適用することができる。3図3に示す複合成形体の製造方法図3aは、金属棒幅方向の断面が円形、楕円形、三角形、四角形、六角形等の多角形の棒11の一端側の周面11aと樹脂成形体12が接合一体化された複合成形体13の側面図である。複合成形体13は、金属棒11の一端側の周面11aが樹脂で包み込まれた状態即ち、樹脂成形体12中に金属棒11の一端側の周面11aが埋設された状態で接合一体化されている。<図3a、b1、b2>図3a、b1で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。接合一体化前の金属棒11の一端側周面接合面11aに対して、図3b1に示すように、マーキング15の矢印方向のみに連続又は不連続の螺旋状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンした実施形態である。ここで不連続の螺旋状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンするとは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで螺旋状の線を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。螺旋状の線であるから、マーキング5が交差することはない。以下の他の実施形態においても同様である。図3b1に示すように螺旋状にレーザースキャンしたときマーキング15が形成されているとき、金属棒11のα軸を中心とするときの回転方向図3b1の矢印方向又は反対方向への回転方向。への接合強度反対方向の接合強度が高くなるとα軸方向への接合強度引張強度を高くすることができる。図3a、b2で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。第1スキャン工程では、接合一体化前の金属棒11の接合面11aに対して、特定の一方向図3b2のマーキング15の矢印方向にのみ連続又は不連続の螺旋状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図3b2のマーキング15’の矢印方向に連続又は不連続の螺旋状にマーキング15’を形成するようにレーザースキャンする。このようにスキャン方向が180°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。図3b2に示すように螺旋状にレーザースキャンしたときマーキング15が形成されているとき、金属棒11のα軸を中心とするときの回転方向図3b2の矢印方向又は反対方向の正逆方向への回転。への接合強度反対方向の接合強度が高くなるとα軸方向への接合強度引張強度を高くすることができる。図3b1、b2で示す接合方法を適用したときは、α軸を中心とするときの回転方向やα軸方向への引張強度が高いことが要求される部品複合成形体、例えば、モーター部品、ピストンのような部品の製造方法として好適である。<図3a、c1>図3a、c1で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。接合一体化前の金属棒11の一端側周面接合面11aに対して、図3c1に示すように、マーキング15の矢印方向のみに連続又は不連続の直線状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンした実施形態である。このとき、一端側周面接合面11aの一部面のみスキャンしてもよいし、全周面にスキャンしてもよい。レーザースキャンは、図3c1に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング15を形成することができる。このとき、全てのマーキング15即ち、全てのレーザースキャン方向は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。<図3a、c2>図3a、c2で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。第1スキャン工程では、接合一体化前の金属棒11の接合面11aに対して、特定の一方向図3c2のマーキング15の矢印方向にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図3c2のマーキング15’の矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング15’を形成するようにレーザースキャンする。このとき、一端側周面接合面11aの一部面のみスキャンしてもよいし、全周面にスキャンしてもよい。このようにスキャン方向が180°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。図3c1、c2に示すように直線状にレーザースキャンしたときマーキング15又はマーキング15、15’が形成されているとき、金属棒11のα軸を中心とするときの正逆の回転方向への接合強度を特に高くすることができる。このため、α軸を中心とするときの回転方向が高いことが要求される部品複合成形体、例えば、モーター部品の製造方法として好適である。<図3a、d1>図3a、d1で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。接合一体化前の金属棒11の一端側周面接合面11aに対して、図3d1に示すように、マーキング15の矢印方向のみに間隔をおいて複数本を連続又は不連続の環状にレーザースキャンした実施形態である。ここで不連続の環状とは、多数のドット状のマーキングの組み合わせで環状の線を形成するようにレーザースキャンすることを意味する。環状線であるから、マーキング同士が交差することはない。以下の他の実施形態においても同様である。<図3a、d2>図3a、d2で示す複合成形体13の製造方法は、次のとおりである。第1スキャン工程では、接合一体化前の金属棒11の接合面11aに対して、特定の一方向図3d2のマーキング15の矢印方向にのみ連続又は不連続の環状にマーキング15を形成するようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図3d2のマーキング15’の矢印方向に連続又は不連続の環状にマーキング15’を形成するようにレーザースキャンする。図3d1、d2に示すように環状にレーザースキャンしたときマーキング15又はマーキング15、15’が形成されているとき、金属棒11のα軸方向への接合強度引張強度を特に高くすることができる。なお、図3d1、d2では、図3bのように斜め方向への環状を形成するようにスキャンすることもできる。このため、α軸方向への引張強度が高いことが要求される部品複合成形体、例えば、ピストンのような部品の製造方法として好適である。図3a、b1~d2では、同じマーキング15、15’に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング15、15’に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。レーザースキャンは、図3b1~d2に示すように、間隔をおいて複数本のマーキング15、15’を形成する。このときのマーキング15、15’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属棒11と樹脂成形体12の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。図3b1~d2では、金属棒11の一端側の周面接合面11aのみにレーザースキャンしているが、一端側の周面11aに代えて、或いは一端側の周面11aと共に、金属棒11の端面11bに対してもレーザースキャンすることができる。金属棒11の端面11bに対してレーザースキャンするときは、図1cで示すマーキング15、15’が形成されるようにスキャンしてもよいが、図3e、fに示すように、接合面11bの中心を通る放射状のマーキング15が形成されるようにレーザースキャンしてもよいし、さらに図5a~f、図6a、b、図7a、b、図8a、b、図9a、bに示すマーキングが形成されるようにスキャンしてもよい。図3e、fに示すマーキング15は1点でのみ交差して、2点以上では交差していない。次に、レーザースキャンした金属棒11の接合面11aを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体12となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーをインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂プレポリマーを使用したときには後硬化処理をする。インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーを射出する方法、金属成形体11と樹脂成形体を加熱プレスする方法等を適用することができる。4図4に示す複合成形体の製造方法図4aは、表面に凸部を有する金属板21と樹脂成形体22との複合成形体23の側面図である。凸部は、平面21aと4つの斜面又は垂直面でもよい21bから形成されている。<図4a、b>図4a、bで示す複合成形体23の製造方法は、次のとおりである。まず、接合一体化前の金属板21の平面接合面21aに対して、図4bに示すように、一方向のみ図4b中のマーキング25に付した矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング25が形成されるようにレーザースキャンする。また図4cに示すように、平面21aだけでなく、4つの斜面21bの一部又は全部の面、必要に応じてさらに凸部周辺の平面24に対してもレーザースキャンしてもよい。スキャン方向は一方向のみであるから、図4bの方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。このとき、同じマーキング25に対して複数回繰り返してレーザースキャンすることもできる。同じマーキング25に対するレーザースキャンの回数を増加させることにより、接合強度を高めることができる。レーザースキャンは、図4bに示すように、間隔をおいて複数本のマーキング25を形成することができる。このとき、全てのマーキング25即ち、全てのレーザースキャン方向は同一方向であり、かつそれぞれが直線であるから、互いに交差することはない。<図4a、d>図4a、dで示す複合成形体23の製造方法は、次のとおりである。第1スキャン工程では、金属成形体21の接合面21aに対して、特定の一方向図4dのマーキング25の矢印方向にのみ連続又は不連続の直線状にマーキング25が形成されるようにレーザースキャンする。第2スキャン工程では、第1スキャン工程における特定の一方向とは180°反対方向第1スキャン工程のスキャン方向とは交差しない方向であり、図4dのマーキング25’の矢印方向に連続又は不連続の直線状にマーキング25’が形成されるようにレーザースキャンする。また図4cで示すように、平面21aだけでなく、4つの斜面21bの一部又は全部の面、必要に応じてさらに凸部周辺の平面24に対してもレーザースキャンしてもよい。スキャン方向は一方向のみであるから、図4dに示す方向とは直交する方向のみにスキャンしてもよいし、斜め方向のみにスキャンしてもよい。このようにスキャン方向が180°反対になるように往復してスキャンすることで、同じ本数だけマーキングを形成する場合には、同一方向からマーキングを形成した場合と比べると、スキャンに要する時間を短縮することができる。マーキング25又はマーキング25、25’の間隔、長さ及び本数は、接合対象となる金属板21と樹脂平板22の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定する。次に、レーザースキャンした金属成形体21の接合面21aを含む部分を金型内に配置して、樹脂成形体22となる熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーをインサート成形する。なお、熱硬化性樹脂プレポリマーを使用したときには後硬化処理をする。インサート成形方法は特に制限されるものではなく、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂プレポリマーを射出する方法、金属成形体21と樹脂成形体22を加熱プレスする方法等を適用することができる。図1~図4に示す実施形態では、直線に代えて幅の狭いジグザグ線、幅の狭い波線即ち、曲線からなるマーキングを形成するようにスキャンすることもできる。5図5~図10に示す所望のマーキングパターンを形成する方法本発明の複合成形体の製造方法においては、接合対象となる金属成形体の接合面の形状により、レーザースキャンする工程において所望のマーキングパターンを形成することができる。このマーキングパターンは、金属成形体の接合面の形状に応じて、接合面の全体又はその一部に対して、所望方向に対して所望強度の接合強度が得られるように形成されるものである。<図5a~f>図5a~fは、金属成形体の接合面が四角形のものの実施形態であるが、円形、楕円形、他の多角形のような他の形状からなる接合面にも適用することができる。図5aは、金属成形体1の接合面1aに対して、X2方向に突き出された折れ線図面上では逆V字状を複数並べた状態のマーキングパターン5を形成している。図5aのマーキングパターン5の場合は、X1及びX2方向への剪断力を高めることができ、特にX2方向への剪断力を高めることができる。なお、以下の図5の説明において、X1、X2方向というときは、図5aに示されたX1、X2方向を基準とする。図5bは、金属成形体1の接合面1aに対して、X2方向に突き出された曲線円弧を形成する線を複数並べた状態のマーキングパターン5を形成している。図5bのマーキングパターン5の場合は、X1及びX2方向への剪断力を高めることができ、特にX2方向への剪断力を高めることができる。図5cは、図5aの変形例であり、複数のジクザク線を複数並べた状態のマーキングパターン5を形成している。図5cのマーキングパターン5の場合は、X1、X2を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力剪断力を得ることができる。図5dは、図5bの変形例であり、複数の波線を複数並べた状態のマーキングパターン5を形成している。図5dのマーキングパターン5の場合は、X1、X2を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力剪断力を得ることができる。図5eは、1本の連続した曲線で全体として波線が形成された状態のマーキングパターン5を形成している。図5eのマーキングパターン5の場合は、X1、X2を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力剪断力を得ることができる。図5fは、図5eのマーキングパターン5を直線で形成したものである。図5fのマーキングパターン5の場合は、X1、X2を含む面内のあらゆる方向に対して、方向依存性にない均一な接合力剪断力を得ることができる。図5a~fのマーキングパターン5は、いずれにおいても各直線又は各曲線が互いに交差しないように形成されている。<図6a、b>図6a、bは、金属成形体の接合面が四角形のもの実施形態である、図6aは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aと同一形状四角形の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形四角形を形成するようにマーキングパターン5を形成している。図6bは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン5を形成している。なお、図6a、bのほかに、図1dで示すマーキングパターン5、図3fで示すマーキングパターン15を形成することもできる。図6a、bのようなマーキングパターン5を形成したとき、図5で示すX1、X2を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。図6a、bのマーキングパターン5は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。<図7a、b>図7a、bは、金属成形体の接合面が円形のもの実施形態である、図7aは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aと同一形状円形の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形即ち、同心円を形成するようにマーキングパターン5を形成している。図7bは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン5を形成している。この中心点は、面積の中心又は重心の中心である。図7のように接合面1aが円形の場合には面積の中心を中心点とすることが好ましいが、接合面1aが不定形のものの場合には重心を中心点とすることができる。なお、図7a、bのほかに、図3eで示すマーキングパターン15を形成することもできる。図7a、bのようなマーキングパターン5を形成したとき、図5で示すX1、X2を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。図7a、bのマーキングパターン5は、いずれにおいても各曲線が互いに交差しないように形成されている。<図8a、b>図8a、bは、金属成形体の接合面が楕円形のもの実施形態である、図8aは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aと同一形状楕円形の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形楕円形を形成するようにマーキングパターン5を形成している。図8bは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン5を形成している。なお、図8a、bのほかに、図3eで示すマーキングパターン15を利用することもできる。図8a、bのようなマーキングパターン5を形成したとき、図5で示すX1、X2を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。図8a、bのマーキングパターン5は、いずれにおいても各曲線が互いに交差しないように形成されている。<図9a、b>図9a、bは、金属成形体の接合面が三角形のもの実施形態である、図9aは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aと同一形状三角形の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形三角形を形成するようにマーキングパターン5を形成している。図9bは、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aの中心点を基準として渦巻きを形成するようにマーキングパターン5を形成している。なお、図9a、bのほかに、図3fで示すマーキングパターン15を利用することもできる。図9a、bのようなマーキングパターン5を形成したとき、図5で示すX1、X2を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。図9a、bのマーキングパターン5は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。図10は、金属成形体の接合面が星形のもの実施形態である、図10は、金属成形体1の接合面1aに対して、接合面1aと同一形状星形の図形であり、同じ中心点を有し、かつ大きさが異なる複数の図形星形を形成するようにマーキングパターン5を形成している。図10のようなマーキングパターン5を形成したとき、図5で示すX1、X2を含む全ての方向への剪断力を高くすることができる。図10のマーキングパターン5は、いずれにおいても各直線が互いに交差しないように形成されている。6図11に示す所望のマーキングパターン図11aは、金属成形体1の接合面1aが四角形の場合において、図6bに示すマーキングパターン5を複数組み合わせて形成した実施形態である。図11bは、金属成形体1の接合面1aが円形の場合において、図7bに示す大きさの異なるマーキングパターン5を複数組み合わせて形成した実施形態である。1つの金属成形体の接合面であっても、前記接合面の形状に応じて、図5~図10示される同じ大きさ又は異なる大きさのマーキングパターン5、さらには他のマーキングパターンを組み合わせて所望のマーキングパターンを形成することができる。このように異なるマーキングパターンを組み合わせることで、所望方向の接合強度が高い複合成形体の製造が容易になる。本発明の複合成形体の製造方法を適用する金属は特に制限されるものではなく、用途に応じて公知の金属から適宜選択することができる。例えば、鉄、各種ステンレス、アルミニウム又はその合金、銅、マグネシウム及びそれらを含む合金から選ばれるものを挙げることができる。本発明の複合成形体の製造方法を適用する樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のほか、熱可塑性エラストマーも含まれる。熱可塑性樹脂は、用途に応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。例えば、ポリアミド系樹脂PA6、PA66等の脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリスチレン、ABS樹脂、AS樹脂等のスチレン単位を含む共重合体、ポリエチレン、エチレン単位を含む共重合体、ポリプロピレン、プロピレン単位を含む共重合体、その他のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂を挙げることができる。熱硬化性樹脂は、用途に応じて公知の熱硬化性樹脂から適宜選択することができる。例えば、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、レソルシノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ビニルウレタンを挙げることができる。熱可塑性エラストマーは、用途に応じて公知の熱可塑性エラストマーから適宜選択することができる。例えば、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーを挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーには、公知の繊維状充填材を配合することができる。公知の繊維状充填材としては、炭素繊維、無機繊維、金属繊維、有機繊維等を挙げることができる。炭素繊維は周知のものであり、PAN系、ピッチ系、レーヨン系、リグニン系等のものを用いることができる。無機繊維としては、ガラス繊維、玄武岩繊維、シリカ繊維、シリカアルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素繊維等を挙げることができる。金属繊維としては、ステンレス、アルミニウム、銅等からなる繊維を挙げることができる。有機繊維としては、ポリアミド繊維全芳香族ポリアミド繊維、ジアミンとジカルボン酸のいずれか一方が芳香族化合物である半芳香族ポリアミド繊維、脂肪族ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリエステル繊維全芳香族ポリエステル繊維を含む、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリイミド繊維、液晶ポリエステル繊維を用いることができるが、これらの中でも全芳香族ポリアミド繊維アラミド繊維がより好ましい。これらの繊維状充填材は、繊維径が3~60μmの範囲のものを使用することができるが、これらの中でも、例えば金属成形体1の接合面1aに対して形成されるマーキングパターン5の幅溝の幅又は孔の開口径より小さな繊維径のものを使用することが好ましい。繊維径は、より望ましくは5~30μm、さらに望ましくは7~20μmである。このようなマーキングパターン5の幅より小さな繊維径の繊維状充填材を使用したときには、金属成形体のマーキングパターン5内に繊維状充填材の一部が張り込んだ状態の複合成形体が得られ、金属成形体と樹脂成形体の接合強度が高められるので好ましい。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー100質量部に対する繊維状充填材の配合量は5~250質量部が好ましい。より望ましくは、25~200質量部、さらに望ましくは45~150質量部である。本発明の複合成形体の製造方法では公知のレーザーを使用することができ、例えば、YAGレーザー、半導体レーザー、ガラスレーザー、ルビーレーザー、He-Neレーザー、窒素レーザー、キレートレーザー、色素レーザーを使用することができる。レーザーのスキャン条件、例えば、波長、ビーム径、マーキングの間隔、スキャン速度、周波数、スキャンする範囲マーキングの形成範囲は、接合対象となる金属と樹脂の大きさ、質量、種類、さらには求められる接合強度等に応じて適宜決定することができる。実施例1、2及び比較例1金属板SUS303幅125mm,長さ50mm,厚み02mmとポリアミド66からなる複合成形体図2aで示す形態の複合成形体3を製造した。図12に示すように、金属板1の接合面1aに対して90度の角度で真上から、一方向図12中の矢印方向のみに直線状にレーザースキャンした。レーザースキャン条件は以下のとおりである。<レーザースキャン条件>レーザー:YAG出力:4.5W波長:1064mmビーム径:20μm線間距離レーザービームの中心間の距離図12で示す隣接するマーキング5の線の中心から中心の間隔:100μmスキャン速度:100mm/sec周波数:50kHz加工エリア面積マーキング5の形成範囲であり、幅W=5mm,長さL=3mmの範囲:15mm2金属板1にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図13で示す金属板1と樹脂成形体2が接合一体化された複合成形体3を得た。但し図13は、引張試験用のスペーサー7スペーサー7は、本発明の複合成形体3には含まれないを取り付けた状態で示している。なお、レーザースキャンしていない金属板を用いて同様に射出成形した複合成形体を比較例1とした。<インサート成形射出成形>樹脂:GF60強化PA66樹脂プラストロンPA66-GF60-01L9:ダイセルポリマー株製樹脂温度:320°C金型温度:100°C射出成形機:FUNACROBOSHOTS-2000i-100B図13で示す複合成形体3スペーサー7を含むを用いて、引張試験を行った。結果を表1に示す。<引張試験条件>試験機:テンシロンUCT-1T引張速度:5mm/minチャック間距離:50mm引張方向:図12、図13に示す白矢印方向マーキング5と同一方向マーキング回数は、レーザースキャン回数を示す。実施例1は、1回だけレーザースキャンした例であり、実施例2は、1つのマーキング5に対して合計で3回レーザースキャンした例である。実施例3~8金属板SUS303幅15mm,長さ60mm,厚み1mmとポリアミド66からなる複合成形体図2aで示す形態の複合成形体を製造した。図14に示す金属板SUS304幅15mm,長さ60mm,厚み1mmの示すレーザー照射エリアマーキング60の形成範囲,40mm24mm×10mmに対して、図15a~dに示すように、金属板50の接合面51に対して90度の角度で真上から、直線状にレーザースキャンした。なお、図15a~dはマーキング方向やマーキングパターンを示すものであり、実際のマーキング本数を示すものではない。実施例7の図15cのパターンは、直線からなる渦巻き状にスキャンされている。実施例8は、1つのマーキング60に対して2回スキャンした例である。レーザースキャン条件は以下のとおりである。<レーザースキャン条件>レーザー:YAG出力:表2に示す波長:1064mmビーム径:20μm線間距離図15a~dで示す隣接する同方向へのマーキング60の線の中心から中心までの間隔:100μmスキャン速度:100mm/sec周波数:50kHz金属板50の接合面51にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図14で示す金属板と樹脂成形体が接合一体化された複合成形体を得た。金属板50の接合面51にレーザースキャンした後、下記の方法でインサート成形して、図14で示す金属板50と樹脂成形体が接合一体化された図13と同じ引張試験用のスペーサー7が取り付けられた複合成形体を得た。<インサート成形射出成形>樹脂:GF60強化PA66樹脂プラストロンPA66-GF60-01L9:ダイセルポリマー株製樹脂温度:320°C金型温度:100°C射出成形機:FUNACROBOSHOTS-2000i-100B<引張試験条件>試験機:テンシロンUCT-1T引張速度:5mm/minチャック間距離:50mm引張方向:図14、図15a~dに示す白矢印方向。試験は、n数5で行い、それらの平均値を求めた。"