リチウムを可逆的に挿入及び脱離することが可能な化合物を含むコアと、前記コアの表面に付着した下記化学式1の化合物と、を含むことを特徴とする、リチウム二次電池用正極活物質。Li1xMIxMII2-xSiyP3-yO121ここで、前記化学式1において、MI及びMIIは、Al、Zr、Hf、Ti、Ge、Sn、Cr、Nb、Ga、Fe、Sc、In、Y、La、Lu、及びMgからなる群より選択され、xの範囲は0<x≦0.7であり、yの範囲は0≦y≦1である。前記MIは、Alであり、前記MIIは、Tiであることを特徴とする、請求項1に記載のリチウム二次電池用正極活物質。前記化学式1の化合物は、前記コアの表面に層layer形態及び/又は島island形態で付着することを特徴とする、請求項1又は2に記載のリチウム二次電池用正極活物質。前記化学式1の化合物は、Li1.3Al0.3Ti1.7PO43であることを特徴とする、請求項1~3の何れか1項に記載のリチウム二次電池用正極活物質。前記リチウム二次電池用正極活物質における前記コアの含量は、前記正極活物質の総質量に対して96~98.5質量であり、前記化学式1の化合物の含量は、前記正極活物質の総質量に対して1.5~4質量であることを特徴とする、請求項1~4の何れか1項に記載のリチウム二次電池用正極活物質。前記コアは、コバルト、マンガン、ニッケル及びこれらの組み合わせからなる群より選択される金属と、リチウムと、の複合酸化物のうちの1種以上であることを特徴とする、請求項1~5の何れか1項に記載の二次電池用正極活物質。請求項1~6の何れか1項に記載の正極活物質と、導電剤と、バインダと、を含むことを特徴とする、リチウム二次電池用正極。請求項7に記載の正極を含むことを特徴とする、リチウム二次電池。前記リチウム二次電池は、4.35V以上の高充電カット-オフ電圧を有し、安全性に優れることを特徴とする、請求項8に記載のリチウム二次電池。aLi原料物質、MI原料物質、MII原料物質、及びホスフェート原料物質を混合する段階と、b前記a段階の混合物を加熱して下記化学式1で表される化合物を形成する段階と、c前記b段階で形成された化学式1で表される化合物にリチウムを可逆的に挿入及び脱離することができる化合物を含むコアを添加した後、ミキシングする段階と、を含むことを特徴とする、リチウム二次電池用正極活物質の製造方法。Li1xMIxMII2-xSiyP3-yO121ここで、前記化学式1において、MI及びMIIは、Al、Zr、Hf、Ti、Ge、Sn、Cr、Nb、Ga、Fe、Sc、In、Y、La、Lu、及びMgからなる群より選択され、xの範囲は0<x≦0.7であり、yの範囲は0≦y≦1である。前記b段階は、b1前記化学式1で表される化合物の形成のための1次加熱段階と、b2前記b1段階で形成された化合物を粉砕する段階と、b3前記b2段階で粉砕された化合物の結晶化のための2次加熱段階と、を含み、前記1次加熱段階の温度が、前記2次加熱段階の温度よりも低いことを特徴とする、請求項10に記載のリチウム二次電池用正極活物質の製造方法。前記MIは、Alであり、前記MIIはTiであることを特徴とする、請求項10又は11に記載のリチウム二次電池用正極活物質の製造方法。前記化学式1の化合物は、Li1.3Al0.3Ti1.7PO43であることを特徴とする、請求項10~12の何れか1項に記載のリチウム二次電池用正極活物質の製造方法。前記c段階の前記コアは、コバルト、マンガン、ニッケル及びこれらの組み合わせからなる群より選択される金属と、リチウムと、の複合酸化物のうちの1種以上であることを特徴とする、請求項10~13の何れか1項に記載の二次電池用正極活物質の製造方法。請求項10~14の何れか1項に記載の製造方法によって製造された正極活物質と、導電剤と、バインダと、を含むことを特徴とする、リチウム二次電池用正極。請求項15に記載の正極を含むことを特徴とする、リチウム二次電池。前記リチウム二次電池は、4.35V以上の高充電カット-オフ電圧を有し、安定性に優れることを特徴とする、請求項16に記載のリチウム二次電池。しかし、上記の方法によって製造された活物質を利用してリチウム二次電池を製造する際、電解質との副反応などにより、高電圧でリチウム二次電池の主要特性を維持することができないという問題点があった。そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、高電圧でも二次電池の主要特性を維持することが可能な、リチウム二次電池用正極活物質、リチウム二次電池用正極活物質の製造方法、リチウム二次電池用正極及びリチウム二次電池を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、リチウムを可逆的に挿入及び脱離することが可能な化合物を含むコアと、前記コアの表面に付着した下記化学式1の化合物と、を含むリチウム二次電池用正極活物質が提供される。Li1xMIxMII2-xSiyP3-yO121ここで、前記化学式1において、MI及びMIIは、Al、Zr、Hf、Ti、Ge、Sn、Cr、Nb、Ga、Fe、Sc、In、Y、La、Lu、及びMgからなる群より選択され、xの範囲は0<x≦0.7であり、yの範囲は0≦y≦1である。前記MIは、Alであり、前記MIIは、Tiであってもよい。前記化学式1の化合物は、前記コアの表面に層layer形態及び/又は島island形態で付着していてもよい。前記化学式1の化合物は、Li1.3Al0.3Ti1.7PO43であってもよい。前記リチウム二次電池用正極活物質における前記コアの含量は、正極活物質の総質量に対して96~98.5質量であってもよく、前記化学式1の化合物の含量は、正極活物質の総質量に対して1.5~4質量であってもよい。前記コアは、コバルト、マンガン、ニッケル及びこれらの組み合わせからなる群より選択される金属と、リチウムと、の複合酸化物のうちの1種以上であってもよい。また、上記課題を解決するために、本発明の更に別の観点によれば、aLi原料物質、MI原料物質、MII原料物質、及びホスフェート原料物質を混合する段階と、b前記a段階の混合物を加熱して上記化学式1で表される化合物を形成する段階と、c前記b段階で形成された化学式1で表される化合物にリチウムを可逆的に挿入及び脱離することができる化合物を含むコアを添加した後、ミキシングする段階と、を含むリチウム二次電池用正極活物質の製造方法が提供される。前記b段階は、b1前記化学式1で表される化合物の形成のための1次加熱段階と、b2前記b1段階で形成された化合物を粉砕する段階と、b3前記b2段階で粉砕ボールミリングされた化合物の結晶化のための2次加熱段階と、を含み、前記1次加熱段階の温度が、前記2次加熱段階の温度よりも低いことが好ましい。前記MIは、Alであり、前記MIIはTiであってもよい。前記化学式1の化合物は、Li1.3Al0.3Ti1.7PO43であってもよい。前記c段階の前記コアは、コバルト、マンガン、ニッケル及びこれらの組み合わせからなる群より選択される金属と、リチウムと、の複合酸化物のうちの1種以上であってもよい。また、上記課題を解決するために、本発明の更に別の観点によれば、上記正極活物質と、導電剤と、バインダと、を含むリチウム二次電池用正極が提供される。また、上記課題を解決するために、本発明の更に別の観点によれば、上記リチウム二次電池用正極を含むリチウム二次電池が提供される。前記リチウム二次電池は、4.35V以上の高充電カット-オフ電圧を有することが好ましく、安定性に優れるものである。以上説明したように本発明に係る正極活物質は、高イオン伝導性セラミック化合物が表面にコーティングされているため二次電池の電解液と直接に接触せず、高温/高電圧環境における副反応を抑制することができる。さらに、コーティングされた活物質の表面におけるイオン伝達反応が速いため、電池の効率が高く、インピーダンスを向上させることができる。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。本発明の一実施形態に係るリチウム二次電池用正極活物質は、高電圧における安定性を確保すると同時に、リチウム二次電池の特性を減少させないために、高イオン伝導性セラミック化合物を利用する。本発明の一実施形態に係るリチウム二次電池用正極活物質を利用して製造された電池は、4.3V以下の電圧において性能の低下がなく、4.30V以上約4.7V以下の電圧では、電池特性、特に安定性がより強化される。本発明の一実施形態に係るリチウム二次電池用正極活物質は、リチウムを可逆的に挿入及び脱離することができる化合物を含むコアと、高イオン伝導性セラミック化合物として前記コアの表面に付着した下記化学式1の化合物と、を含む。Li1xMIxMII2-xSiyP3-yO121ここで、上記化学式1において、MI及びMIIは、Al、Zr、Hf、Ti、Ge、Sn、Cr、Nb、Ga、Fe、Sc、In、Y、La、Lu、及びMgからなる群より選択される元素であり、xの範囲は0<x≦0.7であり、yの範囲は0≦y≦1である。前記コア粒子として用いられる化合物の非制限的な例としては、従来の電気化学素子の正極に用いることができる通常の正極活物質化合物があり、具体的には、コバルト、マンガン、ニッケル、及びこれらの組み合わせからなる群より選択される金属と、リチウムと、の複合酸化物のうちの1種以上を挙げることができる。より具体的には、下記化学式2のうちのいずれか1つで表される化合物を用いてもよい。LiaA1-bXbD20.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、LiaA1-bXbO2-cDc0.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、LiE2-bXbO4cDc0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、LiaNi1-b-cCobXcDα0.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α≦2、LiaNi1-b-cCobXcO2-αTα0.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α<2、LiaNi1-b-cCobXcO2-αT20.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α<2、LiaNi1-b-cMnbXcDα0.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α≦2、LiaNi1-b-cMnbXcO2-αTα0.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α<2、LiaNi1-b-cMnbXcO2-αT20.90≦a≦1.8、0≦b≦0.5、0≦c≦0.05、0<α<2、LiaNibEcGdO20.90≦a≦1.8、0≦b≦0.9、0≦c≦0.5、0.001≦d≦0.1、LiaNibCocMndGeO20.90≦a≦1.8、0≦b≦0.9、0≦c≦0.5、0≦d≦0.5、0.001≦e≦0.1、LiaNiGbO20.90≦a≦1.8、0.001≦b≦0.1、LiaCoGbO20.90≦a≦1.8、0.001≦b≦0.1、LiaMnGbO20.90≦a≦1.8、0.001≦b≦0.1、LiaMn2GbO40.90≦a≦1.8、0.001≦b≦0.1、QO2、QS2、LiQS2、V2O5、LiV2O5、LiZO2、LiNiVO4、Li3-fJ2PO430≦f≦2、Li3-fFe2PO430≦f≦2、LiFePO42ここで、上記化学式2において、AはNi、Co、Mn、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、XはAl、Ni、Co、Mn、Cr、Fe、Mg、Sr、V、希土類元素、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、DはO、F、S、P、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、EはCo、Mn、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、TはF、S、P、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、GはAl、Cr、Mn、Fe、Mg、La、Ce、Sr、V、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、QはTi、Mo、Mn、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、ZはCr、V、Fe、Sc、Y、及びこれらの組み合わせからなる群より選択され、JはV、Cr、Mn、Co、Ni、Cu、及びこれらの組み合わせからなる群より選択される。前記化学式1で表される高イオン伝導性セラミック化合物Li1xMIxMII2-xSiyP3-yO12の特性は、リチウム伝導性に優れ、電気伝導性は無視できる程度である。前記化学式1のMI及びMIIは、Al、Zr、Hf、Ti、Ge、Sn、Cr、Nb、Ga、Fe、Sc、In、Y、La、Lu、及びMgからなる群より選択されてもよい。ただし、伝導度は、添加される物質に応じて異なる場合がある。前記化学式1のMIは、Alであってもよく、MIIは、Tiであってもよい。前記化学式1で表される高イオン伝導性セラミック化合物を前記コアの表面に付着することで、コアとリチウム二次電池の電解質との副反応を抑制することができる。このとき、前記xの範囲は、上述したように0<x≦0.7であってもよく、前記yの範囲は0≦y≦1であってもよい。前記x及びyの範囲が前記範囲を満たせば、最適な電気化学的効果を得ることができる。既存のコアをコーティングする材料として用いられるものとして、Al、Ti、Mg、又はSnなどの元素のオキシド、ヒドロキシド、オキシヒドロキシド、オキシカーボネート、またはヒドロキシカーボネート化合物が利用されてきたが、これらの化合物にコアをコーティングすることに比べ、本発明の一実施形態に係る高リチウムイオン伝導性セラミック化合物をコアの表面に付着する方が、高電圧環境でリチウム二次電池の安定性側面において優れている。前記化学式1で表される高リチウムイオン伝導性セラミック化合物は、前記コアに層layer形態及び/又は島island形態で付着されていてもよい。前記島形態とは、高リチウムイオン伝導性セラミック化合物粒子がコアの表面に不連続的に存在することを意味する。前記高リチウムイオン伝導性セラミック化合物がコアの表面に層の形態で付着する場合、その厚さは0.05~5μmであってもよい。前記コーティング層の厚さが前記範囲よりも厚い場合は、電極の単位体積あたりの活物質量が減少するようになってエネルギー密度及び電気化学特性の減少を示し、さらには活物質の電気伝導性の低下によって電池性能を阻害する。コーティング層の厚さが薄い場合は、コアと電解質との副反応抑制効果が微小となる。前記高リチウムイオン伝導性セラミック化合物が前記コアに島形態で付着する場合、前記高リチウムイオン伝導性セラミック化合物の大きさは0.05~4μmであってもよい。高リチウムイオン伝導性セラミック化合物の大きさが前記範囲に属することにより、適切な密度でコアを覆うことができ、発明の効果を制限しない。上述したリチウム二次電池用正極活物質内の前記コア粒子の含量は、前記正極活物質の総質量に対して、例えば96~98.5質量であり、前記高リチウムイオン伝導性セラミック化合物の含量は、前記正極活物質の総質量に対して、例えば1.5~4質量であってもよい。また、リチウム二次電池用正極活物質内の前記コア粒子の含量は、97~98質量であり、前記高リチウムイオン伝導性セラミック化合物の含量は2~3質量であることが更に好ましい。前記含量比が満たされる場合、前記活物質を利用したリチウム二次電池放電容量dischargecapacityが最大となる。上述した本発明の一実施形態に係る正極活物質は、高イオン伝導性セラミック化合物コーティングによってリチウム二次電池の電解液との直接的な接触を防ぎ、高温または高電圧環境における副反応を抑制する。したがって、高価の添加剤を用いなくても、電池システムの安定性を向上させることができる。また、本発明の一実施形態に係る正極活物質を利用したリチウム二次電池は、高率Cレート特性が優れ、電池の効率が高い。以下、本発明の一実施形態に係る二次電池用正極活物質の製造方法について説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る二次電池用正極活物質の製造方法を示すフローチャートである。正極活物質の生成のために、本発明の一実施形態に係る二次電池用正極活物質の製造方法は、Li原料物質、MI原料物質、MII原料物質、及びホスフェート原料物質を混合する段階S101を含む。このとき、上記原料物質に加え、Si原料物質をさらに添加してもよい。上述したように、高イオン伝導性セラミック化合物の各元素の含量が異なる場合があるため、これに対応するように原料物質の添加量を調節してもよい。Li原料物質の例としては、Li2CO3、LiNO3、Li3PO4などがある。MI原料物質の例としては、MIの酸化物、ホスフェート、ナイトレート、アルコキシドなどが挙げられるが、これに限定されるのではない。もし、MIがAlであれば、Al原料物質の例はAl2O3、AlPO4、AlNO339H2Oなどがある。MIIの原料物質の例としては、MIIの酸化物、ホスフェート、ナイトレート、アルコキシドなどが挙げられるが、これに限定されるのではない。もし、MIIがTiであれば、Ti原料物質の例はTiO2、TiP2O7、チタニウムプロポキシド、又はチタニウムブトキシドなどがあり、ホスフェート原料物質の例はNH42HPO4、NH4H2PO4、Li3PO4などがある。Si原料物質をさらに使用する場合、Si原料物質の例としては、Si酸化物、アルコキシド、ヒドロキシドなどが挙げられるが、これに限定されるのではない。前記混合段階は、ボールミリングによって実行されてもよい。ボールミリングに用いられるボールは、例えばジルコニアボールなどであってもよく、ボールの大きさは、約0.3~10mmであってもよい。本発明の効果を制限しなければ、ボールの種類には制限がない。ボールミリングは、約1~48時間で実行してもよい。前記時間ボールミリングを実行することにより、コアに付着するための適切な大きさの高イオン伝導性セラミック化合物を製造することができる。ただし、反応物を均一に混合することができれば、前記ボールミリング以外の多様な方法が用いられてもよい。上記混合段階の以後に、前記混合物を1次加熱する段階S102を実行する。1次加熱段階S102により、前記混合段階において混合された混合物が高イオン伝導性セラミック化合物として形成される。1次加熱段階S102の昇温速度は、例えば、0.1~10°C/分であってもよい。昇温速度が前記範囲であれば、副反応を抑制することができる。昇温した温度は、650~800°Cであることが好ましい。800°Cを超える温度で1次加熱段階S102が実行されると、副反応が生じるという問題点がある。1次加熱段階の以後に、形成された高イオン伝導性セラミック化合物を自然冷却させてもよい。1次加熱段階の以後に、形成された高イオン伝導性セラミック化合物を粉砕するS103。この段階において、高イオン伝導性セラミック化合物を0.05~4μmの均一な大きさに粉砕してもよい。この段階では、均一な大きさの粒子に粉砕することができれば、いかなる方法を利用しても問題ない。このような粉砕方法として、例えば、ペイントシェーカーpaintshaker、ホモジナイザーhomogenizer、ピーディーミキサーPDmixer、ボールミリング方法などがある。前記ボールミリング方法に用いられるボールは、例えばジルコニアボールなどであってもよく、ボールの大きさは約0.3~5mmであってもよい。本発明の効果を制限しなければ、ボールの大きさまたは形状には制限がない。ボールミリングは約1時間~48時間で実行してもよい。前記時間のボールミリングを実行することにより、形成された高イオン伝導性セラミック化合物粒子を均等に分布させることができる。上記粉砕工程の次に、2次加熱段階S104を実行する。2次加熱段階S104の昇温速度は、例えば、0.5~10°C/分であってもよい。昇温速度が前記範囲内であれば、反応を制御することができ、全体サンプルの温度勾配がなく、全体的な結晶化度の均一性を確保することができる。昇温した温度は、1次加熱段階S102の温度よりも高く、約800°C以上、好ましくは950°C以上の温度であってもよい。前記温度よりも低い場合、高イオン伝導性セラミック化合物粒子の構造的な結晶化度が低く、イオンの伝導度が急激に低下して電池の性能に影響を与える。2次加熱段階S104により、高イオン伝導性セラミック化合物が結晶質相の異なる混合物から単一性結晶質の構造へと変更させることができる。以後、形成された高イオン伝導性セラミック化合物は、約300°Cまで1~5°C/分の速度で冷却され、以後は自然冷却されてもよい。前記範囲よりも速い速度の冷却は、粒子の表面の構造と内部の構造が変形し、物質の性能が十分でない可能性がある。2次加熱段階S104によって結晶質の高イオン伝導性セラミック化合物が得られ、これを再び粉砕するS105。前記粉砕段階S105は、乾湿条件で実行されてもよい。前記粉砕段階により、高イオン伝導性セラミック化合物を微細に粉砕することができる。粉砕方法としては、均一な粉砕及びミキシングが可能な方法であれば制限されず、例えばボールミリング、ペイントシェーカー、またはホモジナイザーのような方法が用いられてもよい。例えば、前記粉砕段階S105は、ボールミリング方法によって実行されてもよく、前記ボールミリング方法は溶媒の存在下で実行され、溶媒としてはエタノール、ヘキサン、ヘプタン、イソプロパノール、NMPN-メチル-2-ピロリドンなどが用いられてもよい。ボールミリングに用いられるボールは、例えばジルコニアボールなどであってもよく、ボールの大きさは約0.3~10mmであってもよい。本発明の効果を制限しなければ、ボールの大きさまたは形状には制限がない。ボールミリングは約8時間~48時間で実行されてもよい。前記時間のボールミリングを実行することにより、形成された高イオン伝導性セラミック化合物粒子を均等に分布させることができる。溶媒下に前記粉砕段階を経るようになれば、高イオン伝導性セラミック化合物が沈殿するようになるS106。十分な沈澱のために、6~8時間程度の沈澱段階S106を実行してもよい。十分な沈澱のためには、前記時間程度の沈殿段階を経ることが好ましい。以後、沈殿した高イオン伝導性セラミック化合物の上層部を採取し、リチウムを可逆的に挿入及び脱離することができる化合物を含むコアを添加するS107。添加するコアは、コバルト、マンガン、ニッケル、及びこれらの組み合わせから選択される金属とリチウムとの複合酸化物のうちの1種以上であってもよい。添加後、コア粒子の表面に高イオン伝導性セラミック化合物が付着するようにミキシング段階を実行するS108。前記ミキシング段階は、コア粒子と高イオン伝導性セラミック化合物の均一なミキシングのためのものであって、過剰なミキシングによる粒度の変化がなければ、いかなる方法を用いても問題ない。例えば、ボールミリング方法を用いてもよく、ボールミリングに用いられるボールは、例えばジルコニアボールなどであってもよく、ボールの大きさは約0.3~10mmであってもよい。本発明の効果を制限しなければ、ボールの大きさまたは形状には制限がなく、ボールの大きさが前記範囲を満たすことにより、コアの表面に高イオン伝導性セラミック化合物の付着が可能となる。ボールミリングは約1~48時間で実行してもよい。前記時間のボールミリングを実行することにより、十分な高イオン伝導性セラミック化合物が付着したコア粒子を得ることができる。これにより、本発明の一実施形態に係る表面に高イオン伝導性セラミック化合物が付着したリチウムを可逆的に挿入及び脱離することができる化合物を含むコアを含むリチウム二次電池用正極活物質が製造されるようになる。前記ミキシング段階S108をボールミリング方法によって実行する場合、コア粒子の表面に高イオン伝導性セラミック化合物が均一な密度で付着するため、費用が低廉であるという長所がある。以後、反応の完結のために3次加熱段階S109を実行する。3次加熱段階S109の昇温速度は0.15~10°C/分であってもよい。昇温速度が前記範囲内であれば、反応を制御することができる。昇温した温度は、約600~950°Cであってもよい。前記温度範囲の場合、形成された高イオン伝導性セラミック化合物が表面に付着したコアを安定化させることができる。以後、形成された高イオン伝導性セラミック化合物が表面に付着したコアは、約300°Cまで1~2°C/分の速度で冷却され、以後は自然冷却されてもよい。本発明の別の観点により提供されるリチウム二次電池の正極は、上述した正極活物質、導電剤、及びバインダを溶媒中で混合して製造された活物質組成物を電流集電体に塗布して製造されてもよい。前記溶媒としてはNメチルピロリドンなどを用いてもよいが、これに限定されるものではない。電池を構成するための負極、電解質、及びセパレータは、当該分野において周知の内容であるため、詳細な説明は省略する。本発明の更に別の観点で提供されるリチウム二次電池は、上述した正極、負極、電解質及びセパレータを利用して製造されてもよい。1.ATPの製造下記過程によって、Li1.3Al0.3Ti1.7PO43以下、この化合物をATPと略記する。を製造した。10gのАТР合成のために、Aldrich社の純度99、40meshであるLi2CO31.25g、Aldrich社の純度99以上、325メッシュmeshであるTiO23.54g、Aldrich社の活性化した中性標準等級の150meshであるAl2O30.399g、及びShinyoPure社の1等級のNH42HPO410.33gを5mmのジルコニアボールzirconiaballによって2~12時間ボールミリングして混合した。以後、得られた混合物を常温で1°C/分の昇温速度で700°Cまで加熱し、700°Cで2時間維持して自然冷却した。以後、冷却生成物は5mmのジルコニアボールを用い、12~24時間ボールミリングした。ボールミリングを経た生成物を1°C/分の昇温速度で920°Cまで加熱し、920°Cの状態を8時間維持した後、1°C/分速度で300°Cまで冷却し、以後は自然冷却した。2回の加熱によって形成されたLi1.3Al0.3Ti1.7PO43をエタノール下に5mmのジルコニアボールを用いて48~72時間以上ボールミリングした。2.ATPがコーティングされたLiCoO2LCOの製造ボールミリングを経たATPをエタノール下に7時間沈殿させた。以後、LiCoO2を沈殿したATPに添加した。5mmジルコニアボールを利用して、エタノールの存在下でATPとLiCoO2を1~10時間ボールミリングさせた。以後、ボールミリングされた生成物を1°C/分の昇温速度で700°Cまで加熱し、700°Cの状態を2.5時間維持した後、1°C/分の冷却速度で300°Cまで冷却し、以後は自然冷却をしてATPが表面にコーティングされたLiCoO2を製造した。3.電極の製造<正極の製造>[実施例1]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子は、LiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは20μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の1質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデンPVDF3質量を、溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例2]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子は、LiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは20μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の2質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例3]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは20μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の3質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例4]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは20μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の5質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例5]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは20μmであり、正極活物質内のATPの含量は全体正極活物質の総質量の9質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[比較例1]ATP粒子が表面に付着していないLiCoO2を正極活物質として用いた。正極活物質の大きさは20μmであった。前記LCO正極活物質94、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例6]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは10μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の2質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例7]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着した。正極活物質の大きさは10μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の3質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[実施例8]ATP粒子が表面に付着したLiCoO2を正極活物質として用いた。このとき、APT粒子はLiCoO2に薄膜及び島形態で付着していた。正極活物質の大きさは10μmであり、正極活物質内のATPの含量は、全体正極活物質の総質量の5質量であった。前記ATPのコーティングされたLCO正極活物質94質量、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。[比較例2]ATP粒子が表面に付着していないLiCoO2を正極活物質として用いた。正極活物質の大きさは10μmであった。前記LCO正極活物質94、導電剤としてカーボンブラックcarbonblack3質量、結合剤としてポリフッ化ビニリデン3質量を溶剤であるN-メチル-2-ピロリドンNMPに添加して正極スラリーを製造した。前記正極スラリーを厚さ15μmの正極集電体であるアルミニウムAl薄膜に塗布及び乾燥させ、ロールプレスrollpressを実施して正極を製造した。このように製造されたそれぞれの正極とLi金属対極、エチレンカーボネート、エチルメチルカーボネートとジエチルカーボネートの3:6:1体積比の混合物、及びLiPF61.15Mを含む電解液を用いてコインタイプの半電池をそれぞれ製造した。<実験例>[1.ATPの含量別の放電容量実験]前記実施例1~8及び比較例1、2で製造された電池の放電容量を測定した。その結果は図2A及び図2Bに示されている。図2Aを詳察すれば、C-rateが0.1C~2Cである場合はすべて類似した傾向を示したが、高率であるほど実施例3と比較例1電池の放電容量の差が大きくなることが分かる。図2Bを詳察すれば、高率であるほど実施例と比較例の差がより大きくなることが分かるが、最も大きい差を示すのは、2Cにおいて比較例2と実施例7であるときであった。また、確認することができる事実は、正極活物質の粒子の大きさが小さいほどATPの含量が多くなることに伴い、放電容量の減少幅が小さくなるということである。図2A及び図2Bを参照すれば、全体的にATPの含量が1.5~3.5質量ATPとしてコーティングされたLCOの範囲で、電池の放電容量が優れていることが分かる。<2.循環電圧電流度CyclicVoltammogram>使用した電極は比較例1及び実施例2で製造された電池であり、スキャン速度は0.02mV/秒で測定し、測定温度は25°Cであった。測定された結果は、図3A及び図3Bに示されている。図3A及び図3Bから分かるように、高電圧であるほどグラフx軸の右側、実施例2及び実施例3の場合、電流値が大きいことから、高電圧において安定性が優れていることを知ることができた。<3.CYの1回目のサイクルのCV効率>前記実施例2、5、及び比較例1の電池を利用してCVサイクルの間のクーロン効率coulombicefficiencyを測定した。25°C、0.02mV/秒の条件において、4.5V、4.6V、及び4.8Vの環境で実験した。その結果は図4に示した。図4を詳察すれば、比較例1電池の場合、4.8Vの高電圧において充放電効率が著しく低くなることが分かる。これに比べ、ATPを含む実施例2、5の電池の場合、高電圧でも充放電効率が維持されることが分かる。また、実施例5よりも実施例2の場合が、効果がさらに良いという点も分かった。<4.CVサイクルによる容量維持率及びサイクル効率>前記実施例2、7、及び比較例1で製造された電池を利用してサイクル回数による容量維持率を測定した。25°C、0.02mV/秒の条件で測定した。その結果は図5Aに示した。図5Aから分かるように、比較例1電池の場合、2回目のサイクルから容量維持率CapacityRetentionが50ほど著しく減少することが分かり、実施例2及び7の電池の場合は、CV回数を繰り返しても容量維持率が90以上に維持されることが分かった。同じ条件でサイクル効率を測定したが、その結果は図5Bで確認することができる。図5Bから分かるように、比較例1電池の場合、1stサイクルにおける効率が著しく低く、回数を繰り返すほど効率が良くなるが、良くなった効率も実施例2及び7の電池の1stサイクルにおける効率よりも低いことが分かる。<5.温度別充電カット-オフ電圧別のレートパフォーマンスRateperformance>前記比較例1及び実施例2で製造された電池を選択して実験した。実験条件を25°C及び60°C、4.3V及び4.5Vの充電カット-オフ電圧に変更して実験した。その結果は図6に示した。図6から分かるように、高いC-レートで同じ温度及び充電カット-オフ電圧の場合、実施例2の場合に電池の容量が高いことが分かる。さらに注目したい事実は、60°C、4.5Vにおける容量差が最も大きかったが、これはすなわち、高温及び高充電カット-オフ電圧であるほどATPを含む電極とそうでない電池との容量差がより一層大きくなるという点を意味する。<6.充電カット-オフ電圧による容量比較>前記実施例2及び比較例1で製造された2種類の電池を選択して実験した。充電カット-オフ電圧による容量を比較し、0.5C及び1Cの場合に分けて実験した。その結果は図7に示した。図7から分かるように、充電カット-オフ電圧が高まるほど、実施例2と比較例1の容量の差が次第に大きくなることが分かる。すなわち、ATPが高充電カット-オフ電圧において二次電池の容量を一定に維持することができる安定性を保障できるという点を確認することができた。比較例1のデータのうち、4.7V及び4.8Vにおけるデータは、実際の電池として用いることができないほどの減少幅を示したことを確認することができた。<7.サイクリング回数による高充電カット-オフ電圧における放電容量比較>前記比較例1及び実施例2で製造された2種類の電池を選択して実験した。4.5V以上の高充電カット-オフ電圧で実験し、それぞれ2回ずつ実験した。サイクリング回数による高充電カット-オフ電圧における放電容量の結果は、図8A及び図8Bに示した。図8Aを詳察すれば、サイクル回数が繰り返されるほど、実施例2と比較例1の放電容量の差が次第に大きくなることが分かり、高率である1Cの場合にはその差がさらに大きいことが分かった。図8Bを詳察すれば、サイクル回数が繰り返されるほど、実施例2と比較例1の放電容量の差が次第に大きくなることが分かり、高温60°Cの場合にはその差がさらに大きいことが分かった。<8.多様なポテンシャル及びC-レートによる高充電カット-オフ電圧における1回目のサイクリング効率比較>前記比較例1及び実施例2で製造した2種類の電池2を選択して実験した。4.5V以上の高充電カット-オフ電圧で実験し、0.5C及び1Cの率別に分けて1回目のサイクル効率を比較した。その結果は図9に示した。全体的に実施例2の効率は94以上と高く、比較例1の効率は87未満と低かった。<9.ATPがコーティングされていない比較例1電池の高充電カット-オフ電圧における電極表面SEM写真>正極活物質としてATPをまったく含有していない比較例1電池の電極表面を充電カット-オフ電圧によって詳察した。その結果は図10A、図10B、及び図10Cに示した。図10Aは4.6V、1Cの条件であり、図10Bは4.7V、1Cの条件であり、図10Cは4.8V、1Cの条件である。図10A、図10B、及び図10Cから分かるように、4.6V以上の高充電カット-オフ電圧において電極の表面に多くの副反応が起こることが観察された。これは、高充電カット-オフ電圧であるほど酷くなる傾向を示した4.7V及び4.8Vに副反応が酷く起こった。<10.ATPがコーティングされた実施例2電池の高電圧での電極表面SEM写真>実施例2電池の電極表面を電圧によって詳察した。その結果は図11A、図11B、及び図11Cに示した。図11Aは4.6V、1Cの条件であり、図11Bは4.7V、1Cの条件であり、図11Cは4.8V、1Cの条件である。図11A、図11B、及び図11Cから分かるように、4.8Vの高電圧でも電極の表面に副反応がまったく起きないことが分かった。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。