循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成し、その装入層表面の炭材に点火すると共に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む装入層上方の空気をパレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において上記気体燃料と炭材を燃焼させて焼結鉱を製造する方法において、上記気体燃料を、炭材のみの燃焼熱で焼結するときに1200°C以上1400°C以下に保持される高温域保持時間が150秒未満となる領域に供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。上記気体燃料の供給により、上記高温域保持時間が150秒未満となる領域の高温域保持時間を150秒以上300秒以下とすることを特徴とする請求項1に記載の焼結鉱の製造方法。上記気体燃料を、点火炉後方のパレットを進行方向に複数に区分し、その区分単位に供給することを特徴とする請求項1または2に記載の焼結鉱の製造方法。上記気体燃を、点火炉後方のパレットを幅方向に複数に区分し、その区分単位に供給することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。上記希釈した気体燃料を含む空気は、予め燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層上方の空気中に混合したもの、あるいは、気体燃料を装入層上の空気中に高速で噴射して混合し、燃焼下限濃度以下に希釈したもの、のいずれかであることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。下方吸引式焼結機を用いた焼結鉱の製造方法に、上記特許文献5~7の技術を適用し、焼結原料中への炭材添加量を削減した上で、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層内に導入し、気体燃料を装入層内で燃焼させた場合には、図8に示したように、上記気体燃料は、炭材が燃焼した後の装入層内焼結層内で燃焼するので、燃焼溶融帯の最高到達温度を1400°C超えとすることなく、燃焼溶融帯の幅を厚さ方向に拡大させることができ、効果的に高温域保持時間の延長を図ることができる。しかしながら、上記特許文献5~7の従来技術においては、高強度かつ被還元性に優れる、高品質の焼結鉱を得るためには、1200°C以上1400°C以下の高温域にどの程度の時間保持する必要があるのか、また、そのためには希釈した気体燃料をどの領域に供給すればよいのかが十分に明らかにされてはいなかった。そこで、本発明の目的は、高強度かつ被還元性に優れる、高品質の焼結鉱を得るために、1200°C以上1400°C以下の高温域に保持すべき保持時間高温域保持時間を決定するとともに、その高温域保持時間を装入層内の全ての位置において実現することができる焼結鉱の製造方法を提案することにある。発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意検討を重ねた。その結果、高強度かつ被還元性に優れる、高品質の焼結鉱を得るためには、焼結時の装入層内の最高到達温度を1200°C以上1400°C以下の温度域に150秒以上保持する、即ち、高温域保持時間を150秒とする必要があること、また、そのためには、装入層内各位置の焼結時の温度変化を実測し、炭材の燃焼熱のみでは高温域保持時間が150秒未満となる領域に、希釈気体燃料を供給してやることが有効であることを見出し、本発明を開発するに至った。すなわち、本発明は、循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成し、その装入層表面の炭材に点火すると共に、燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む装入層上方の空気をパレット下に配設されたウインドボックスで吸引して装入層内に導入し、装入層内において上記気体燃料と炭材を燃焼させて焼結鉱を製造する方法において、上記気体燃料を、炭材のみの燃焼熱で焼結するときに1200°C以上1380°C以下に保持される高温域保持時間が150秒未満となる領域に供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。本発明の焼結鉱の製造方法は、上記気体燃料の供給により、上記高温域保持時間が150秒未満となる領域の高温域保持時間を150秒以上300秒以下とすることを特徴とする。また、本発明の焼結鉱の製造方法は、上記気体燃料を、点火炉後方のパレットを進行方向に複数に区分し、その区分単位に供給することを特徴とする。また、本発明の焼結鉱の製造方法は、上記気体燃料の供給を、点火炉後方のパレットを幅方向に複数に区分し、その区分単位に供給することを特徴とする。また、本発明の焼結鉱の製造方法における上記希釈した気体燃料を含む空気は、予め燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層上方の空気中に混合したもの、あるいは、気体燃料を装入層上の空気中に高速で噴射して混合し、燃焼下限濃度以下に希釈したもの、のいずれかであることを特徴とする。本発明によれば、装入層内の全ての領域において、焼結時における最高到達温度を1200°C以上1400°C以下の高温域に150秒以上保持することが可能となるので、高強度かつ被還元性に優れる、高品質の焼結鉱を生産性よく製造することが可能となる。また、本発明によれば、焼結原料中に添加する炭材量を削減することができるので、二酸化炭素の排出量の削減にも寄与することができる。発明者らは、まず、高強度かつ被還元性に優れる、高品質の焼結鉱を生産性よく製造するために必要な、1200°C以上1400°C以下の温度に保持すべき時間高温域保持時間を確認するため、電気炉を用いた焼結実験を行った。この実験では、ペレタイザーを用いて、粒径が0.5mm以上の鉄鉱石を核粒子とし、粒径0.5mm未満の鉄鉱石および副原料である炭酸カルシウム、二酸化ケイ素を原料として添加しながら造粒し、約2~5mmφの焼結原料とした。次いで、上記焼結原料を、アルミナ製のボートに乗せ、図9に示した横型電気炉の均熱帯中央付近に装入し、1200~1400°Cの温度範囲に保持時間を0~350秒の範囲で変化させて焼結した。なお、上記実験では、焼結実験中、実機焼結機の排ガスと同組成の雰囲気ガスを流して、実焼結条件を模擬した。上記のようにして得た焼結鉱は、その後、急冷して回収し、冷間強度と生成したカルシウムフェライト量を測定した。焼結鉱の強度は、上記工程で得た焼結鉱を整粒して所定の粒度とした焼結鉱を、圧潰強度試験機を用いて圧潰処理し、焼結鉱が圧潰するときの圧潰荷重を求めた。また、カルシウムフェライト量は、粉末X線回折法を用いて測定した。図10は、上記実験の結果を示したものであり、この図から、1200°C以上1400°C以下の温度に保持する時間高温域保持時間が長くなればなるほど、焼結鉱中に生成するカルシウムフェライト量が多くなり、それに伴って焼結鉱の強度も上昇すること、そして、高温域保持時間を150秒以上確保すると、カルシウムフェライトの生成量も大きく増加し、同時に圧潰強度試験での圧潰強度も大きく上昇して、本例では焼結鉱の圧潰強度が4.60kN以上となり、高炉用原料として十分な強度が得られるようになること、しかし、高温域保持時間が300秒を超えると、焼結鉱中のカルシウムフェライト量が理論値45.7massに近づいて飽和するため、それ以上高温域保持時間を延長しても、焼結鉱の冷間強度の向上は望めなくなり、むしろ、燃料コストの面からは好ましくないことがわかった。上記のように、高品質の焼結鉱を得るためには、1200°C以上1400°C以下に保持する高温域保持時間を150秒以上とする必要があること、したがって、下方吸引式焼結機を用いた焼結鉱の製造方法においては、希釈気体燃料を、炭材の燃焼熱のみでは高温域保持時間を150秒以上確保することができない装入層内の領域に供給する必要があることが明らかとなった。ただし、高温域保持時間は、300秒を超えても、気体燃料の添加効果は飽和し、むしろコスト的に不利となるので、上限は300秒程度とするのが好ましい。なお、炭材の燃焼熱のみでは高温域保持時間を150秒以上確保することができない装入層の領域は、実機焼結機の装入層内に熱電対を挿入してその位置における焼結中の温度の経時変化を実測し、それぞれの位置における1200°C以上1400°C以下に保持される高温域保持時間を求めることで特定することができる。例えば、図4bに示したパレット幅方向中央上層部の高温域保持時間が150秒未満となる装入層の厚さ方向の領域は、パレット幅方向中央部において、装入層表層から内部に熱電対を挿入して焼結時における温度変化を実測し、装入層厚さ方向各位置における高温域保持時間の分布を求め、その分布から求めることができる。そして、その高温域保持時間が150秒未満である領域の高温域保持時間の延長を図るためには、その部分の焼結反応が進行している段階において希釈気体燃料を供給してやる必要がある。例えば、装入層の厚さ方向の上層部20の領域で、高温域保持時間が150秒未満である場合には、その部分の焼結反応が進行している点火炉出側~排鉱部までの間以降、有効機長ともいう。の上流側20の範囲で希釈気体燃料を供給してやることが必要である。なお、実機焼結機において、希釈気体燃料の供給範囲を、パレット進行方法で、単位で変化させることは、設備的に現実的ではない。そこで、上記点火炉出側~排鉱部までの焼結機の有効機長部分を、進行方向に複数に区分し、その区分単位で希釈気体燃料の供給ができるようにし、有効機長の全ての範囲で高温域保持時間が150秒以上となるよう、区分単位で希釈気体燃料の供給ON/OFFを行えるようにするのが好ましい。ただし、点火炉を出た直後の装入層表層部はまだ高温であり、気体燃料への着火が懸念されることから、点火炉出側から3m程度の間は、気体燃料の供給は避けるのが好ましい。また、図4bに示したパレット幅方向端部の歩留りの改善を図るには、上記と同様にして、パレット幅方向の各位置における装入層厚さ方向の高温域保持時間を求め、高温域保持時間が150秒未満となる装入層の厚さ方向の領域の幅方向分布を特定し、その部分の焼結反応が進行中している段階において気体燃料を供給してやればよい。例えば、高温域保持時間が150秒未満となる領域が、パレット幅方向中央では、装入層の厚さ方向の上層部20の領域であるのに対して、上層部幅方向両端部では、装入層の厚さ方向の上層部40の領域である場合には、幅方向両端部の区分に、点火炉~排鉱部までの有効機長の上流側40の範囲で気体燃料を供給してやればよい。なお、実機焼結機において、希釈気体燃料の供給範囲をパレット幅方向で、単位で変化させることは、やはり設備的に現実的ではない。そこで、上記点火炉出側~排鉱部までの焼結機の有効機長を、進行方向に複数に区分した上で、さらにその区分を幅方向に区分し、その幅方向の区分単位で希釈気体燃料の供給ができるようにし、有効機長の全ての範囲で高温域保持時間が150秒以上となるよう、幅方向区分単位で希釈気体燃料の供給ON/OFFを行えるようにするのが好ましい。なお、上記希釈気体燃料は、その気体燃料の燃焼下限濃度以下の濃度であることが好ましい。希釈気体燃料の濃度が燃焼下限濃度以上であると、装入層上方で燃焼してしまい、気体燃料を供給する効果が失われてしまったり、爆発を起こしたりするおそれがある。また、希釈気体燃料が高濃度であると、低温度域で燃焼してしまうため、高温域保持時間の延長に有効に寄与し得ないおそれがあるからである。したがって、希釈気体燃料の濃度は、好ましくは大気中の常温における燃焼下限濃度の3/475以下、より好ましくは燃焼下限濃度の1/520以下、さらに好ましくは燃焼下限濃度の1/1010以下である。ただし、希釈気体燃料の濃度が、燃焼下限濃度の1/1001未満では、燃焼による発熱量が不足し、焼結鉱の強度向上と歩留りの改善効果が得られないため、下限は燃焼下限濃度の1とする。これを、天然ガスLNGについてみると、LNGの室温における燃焼下限濃度は4.8volであるから、希釈気体燃料の濃度は0.05~3.6volの範囲が好ましいことになる。なお、上記燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を含む空気は、予め燃焼下限濃度以下に希釈した気体燃料を装入層上方の空気中に混合したもの、あるいは、高濃度のままの気体燃料を装入層上の空気中に高速で噴射して空気と混合させることによって、瞬時に燃焼下限濃度以下に希釈したものであってもよい。また、焼結原料中に添加する炭材量は、空気中に添加した気体燃料の発熱量に相当する量以上の炭材を削減することが好ましい。というのは、炭材量をそのままにして気体燃料を添加した場合には、トータルの発熱量が過大となって最高到達温度が適正温度範囲の上限値1400°Cを超え、カルシウムフェライトの生成割合が減少し、カルシウムシリケートが増加する結果、低強度で還元性に劣る焼結鉱となってしまうからである。したがって、本発明においては、焼結原料中の炭材量は、空気中に添加する気体燃料の量燃焼熱量に応じて、焼結時の最高到達温度を1200~1400°Cの温度範囲、望ましくは1200~1380°Cの温度範囲となるよう調整する必要がある。パレット幅が5mで、有効機長点火炉出側~排鉱部のパレット長さが82mの実機焼結機に、炭材として粉コークスを添加した焼結原料を層厚730mmで装入して装入層を形成し、図11に示したように、パレット幅方向中央部の装入層表層から50mm、210mm、370mm、530mmおよび700mmの深さの位置にアルミナ保護管に入れた熱電対を挿入し、焼結時の厚さ方向各位置における温度の経時変化を測定し、各位置における高温域保持時間を求めた。なお、上記焼結時における最高到達温度は、全ての位置において1400°C以下の温度に保持されていた。上記高温域保持時間の測定結果を図12に示した。この図から、実機焼結機のパレット幅方向中央部における最高到達温度が150秒未満となる領域は、上層部の185mmの部分であることがわかった。この領域は、装入層の全厚730mmの約25.3に相当し、有効機長82mの上流側20.8mにおいて高温域保持時間が不足していることを示している。そこで、上記調査結果に基づき、高温域保持時間の不足領域に対して希釈気体燃料を供給するため、点火炉出側の後方3.2m以降に、幅:5m×長さ:7.5mのフードを4基設置し、この間において、LNGを0.4vol燃焼下限濃度の1/12に希釈した気体燃料の供給長さを、表2に示したように変化させて焼結実験を行った。ここで、T1は、炭材の燃焼熱のみで焼結を行う従来の焼結条件比較例であり、T2は上記4基のうちの最上流の1基のフードで、T3は上記4基のうちの最上流側の2基のフードで、T4は上記4基のうちの上流側3基のフードで、また、T5は上記4基の全てのフードで気体燃料を供給した例である。なお、従来の焼結条件比較例では、焼結原料中への炭材量は5.3massとし、希釈気体燃料を供給する場合は、最高到達温度が1400°C超えとなるのを防止するため、上記炭材量を5.0massに削減した。なお、上記希釈気体燃料を供給した焼結実験においても、前述した方法と同じ方法で、パレット幅中央部の厚さ方向各位置における高温域保持時間を実測し、高温域保持時間が150秒未満となる装入層上層部の層厚を求めた。また、上記焼結実験で得られた焼結鉱について、シャッター強度SI、歩留りおよび返鉱の発生率を調査し、それらの結果を表2中に併記した。表2の結果から、上流側3基のフードで高温域保持時間が150秒未満となる領域のみに希釈気体燃料を供給したT4の例では、装入層全厚において高温域保持時間を150秒以上となっており、従来条件のT1と比較して、成品焼結鉱のシャッター強度SI、歩留りとも大幅に向上している。これに対して、上流側の2基以下のフードでしか気体燃料を供給しなかったT2およびT3の例では、まだ気体燃料の供給量が不足し、装入層全厚において高温域保持時間を150秒以上とするまでには至っていないため、成品焼結鉱の強度、歩留りとも十分な改善効果が得られていない。一方、4基のフードで、高温域保持時間が150秒未満となる領域を超えて希釈気体燃料を供給したT5の例では、装入層全厚において高温域保持時間を150秒以上となっているものの、成品焼結鉱の強度、歩留りはT4の例とほとんど差がないことがわかる。