"使用時にも回転しない外輪と、使用時に車輪を支持した状態でこの車輪と共に回転するハブ輪と、前記外輪と内輪との間に転動自在に設けた複数個の転動体と、前記ハブ輪と同心に支持され、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、前記外輪の軸方向端部に嵌合され、合成樹脂製部材を射出成形して造られた有底円筒状の軸受キャップと、前記軸受キャップの一部で前記エンコーダと対向する部分に設けた挿入孔と、この挿入孔に配置した状態で前記カバーの一部に支持固定し、前記エンコーダの回転に伴って出力を変化させるセンサユニットとを備え、前記挿入孔に有底円筒状の仕切り環が一体モールドされると共に、この仕切り環が非磁性体のオーステナイト系ステンレス鋼鈑からプレス加工によって形成され、前記仕切り環の底部が、前記エンコーダと所定の軸方向すきまを介して対向するように配置されている回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットを構成する前記軸受キャップに於いて、前記挿入孔の前記センサユニットと直接対向する合成樹脂部分の内径と、前記センサユニットの挿入孔に配置した部分の外径とが同径である事を特徴とする軸受キャップ。前記仕切り環と前記合成樹脂製部材との結合部分で互いに対向するこれら両部材の面同士が、接着剤層により隙間なく接着されている事を特徴とする請求項1に記載の軸受キャップ。請求項1に記載した軸受キャップの製造方法であって、射出成形用の上金型は前記センサユニットと同径の金型挿入部を備え、前記仕切り環の内径部に前記金型挿入部を挿入し、前記金型挿入部と下金型との間で前記仕切り環の底部を狭持した状態でキャビティ内に配置した状態で、このキャビティ内に溶融樹脂を送り込む事により前記合成樹脂製部材の射出成形を行う事を特徴とする軸受キャップの製造方法。請求項2に記載した軸受キャップの製造方法であって、前記仕切り環の表面の一部で完成時に前記合成樹脂製部材により覆われる部分に、前記接着剤層を半硬化状態で設けた後、前記仕切り環の一部でこの半硬化状態の接着剤層を設けた部分を射出成形用金型のキャビティ内に配置した状態で、このキャビティ内に溶融樹脂を送り込む事により前記合成樹脂製部材の射出成形を行うと共に、前記溶融樹脂からの熱により、又は、この溶融樹脂からの熱及び射出成形後の2次加熱により、前記接着剤層を硬化させる事によって、前記両部材の面同士を、前記接着剤層により隙間なく接着する事を特徴とする軸受キャップの製造方法。使用時にも回転しない外輪と、使用時に車輪を支持した状態でこの車輪と共に回転するハブ輪と、前記外輪と内輪との間に転動自在に設けた複数個の転動体と、前記ハブ輪と同心に支持され、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、前記外輪の軸方向端部に嵌合され、合成樹脂製部材を射出成形して造られた有底円筒状の軸受キャップと、前記軸受キャップの一部で前記エンコーダと対向する部分に設けた挿入孔と、この挿入孔に挿入した状態で前記カバーの一部に支持固定し、前記エンコーダの回転に伴って出力を変化させるセンサユニットとを備えた回転速度検出装置付軸受ユニットに於いて、前記軸受キャップが請求項1~2のいずれかに記載の軸受キャップである事を特徴とする回転速度検出装置付車輪用軸受ユニット。しかしながら、この先行技術には、軸受キャップ30aの挿入孔34aの軸方向内側寄りの表面において、樹脂部分と仕切り環50との境界線が、プレスにより成形された仕切り環50の円筒部52と鍔部53との中間部であり、寸法形状のコントロールができない曲げ部面取り部の凸曲面側に設けられている為、インサート成形が困難になるという問題があった。図12は、図11に示した特許文献2に記載された軸受キャップ30aを製造する場合の射出成形金型を示している。図12に示すように、射出成形用金型である下金型60と上金型61とを軸方向に密着させることにより、射出成形用のキャビティ62を形成している。そして、嵌合筒32a及び仕切り環50を前記キャビティ62内に配置した状態で、このキャビティ62内に溶融樹脂を送り込む事により、前記本体31aの射出成形インサート成形を行う。この時、仕切り環50は、その底部51を下金型60に当接して軸方向に位置決めされており、仕切り環50の円筒部52と鍔部53との中間である曲げ部面取り部に上金型61を押し当てた食い込ませた状態でキャビティ62内に保持されている。したがって、外輪2の軸方向内端面と軸方向に当接する本体31の開口部端面位置決めの基準となる面に対して、仕切り環50の底部51との位置精度は下金型60の寸法精度で管理され、突部33aの軸方向内側面及び仕切り環50の曲げ部上金型を押し当てる部分との位置精度は上金型61の寸法精度で管理可能である。仕切り環50は、オーステナイト系の非磁性ステンレス鋼板からプレスで成形されているが、この材料は加工硬化が著しいため深絞り加工が難しく、寸法形状が不安定になりがちである。この様に、仕切り環50自体の寸法形状が不安定な事に加えて、曲げ部円筒部52と鍔部53との中間部凸曲面側の寸法形状はコントロールができないので、仕切り環50の底部51から上金型61を押し当てる曲げ部までの距離がばらつくことにより製造インサート成形上の問題が発生する。すなわち、仕切り環50の底部51から上金型61を押し当てる曲げ部までの距離が規定の距離下金型60及び上金型61の寸法により規定される距離より短い場合、仕切り環50への上金型61の押し当てが不十分金型の食い込みが不足となり、仕切り環50の内径側に溶融樹脂が漏洩する。挿入孔34aは内径が10mm程度の小孔であるため、狭い仕切り環50の内径部分での漏洩樹脂を取り除くバリ取り作業は困難である。一方、底部51から曲げ部までの距離が規定の距離より長い場合、上金型61の仕切り環50へ押し当てる部分の摩耗かじりなども含むにより上金型61の寿命が低下するだけでなく、仕切り環50の円筒部52にも変形座屈を含むが発生し、センサユニット40の挿入部42が挿入困難になる虞がある。さらに、仕切り環50が変形弾性変形した状態で成形され、成形後に金型から取り出されて上金型61による押圧力が除去されて変形が取り除かれると、仕切り環50の外径部と合成樹脂との間に隙間が発生し、この隙間が軸受内部への浸水の原因となる。ところで、射出成形により樹脂製品を成形する場合、高温状態で溶融した合成樹脂をキャビティ内に注入後、この合成樹脂が冷却されて凝固する事に伴い、合成樹脂の体積が減少して収縮することが知られている。したがって、合成樹脂の中に金属部材をインサート成形する場合、合成樹脂の成形に伴う収縮により、金属部材と合成樹脂との間に隙間が発生する可能性がある。軸受キャップ30aの場合、金属材料の外側部分仕切り環50の円筒部52の外径側部分は収縮する合成樹脂に押さえ付けられる為、大きな隙間が発生することなくシール性は保たれるが、軸受キャップ30aの挿入孔34aは直径10mm程度の小孔で、仕切り環50と鍔部52の外径も12mm程度である為、成形に伴う樹脂の収縮量は僅かであり、上記シール効果は小さい。このため、上述した様な、仕切り環50の変形に伴う隙間の発生を抑制する効果はなく、仕切り環50の外径部と樹脂との間に隙間が出来、この隙間を経由して軸受内に水分が入り込む虞がある。本発明は、上述の様な事情に鑑み、金属板部材と合成樹脂部材との結合を、この合成樹脂部材の射出成形と同時にインサート成形によって行う軸受キャップに関して、これら金属板部材と合成樹脂部材との間の密封性を十分に確保できると共に、製造が容易である軸受キャップ及び回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットを提供することを目的とする。本発明の軸受キャップは、使用時にも回転しない外輪と、使用時に車輪を支持した状態でこの車輪と共に回転するハブ輪と、前記外輪と内輪との間に転動自在に設けた複数個の転動体と、前記ハブ輪と同心に支持され、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、前記外輪の軸方向端部に嵌合され、合成樹脂製部材を射出成形して造られた有底円筒状の軸受キャップと、前記軸受キャップの一部で前記エンコーダと対向する部分に設けた挿入孔と、この挿入孔に配置した状態で前記カバーの一部に支持固定し、前記エンコーダの回転に伴って出力を変化させるセンサユニットとを備え、前記挿入孔に有底円筒状の仕切り環が一体モールドされると共に、この仕切り環が非磁性体のオーステナイト系ステンレス鋼鈑からプレス加工によって形成され、前記仕切り環の底部が、前記エンコーダと所定の軸方向すきまを介して対向するように配置されている回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットを構成する。特に、請求項1に記載した軸受キャップに於いては、前記挿入孔の前記センサユニットと直接対向する合成樹脂部分の内径と、前記センサユニットの挿入孔に配置した部分の外径とが同径である。更に、請求項2に記載した軸受キャップは、前記仕切り環と前記合成樹脂製部材との結合部分で互いに対向するこれら両部材の面同士が、接着剤層により隙間なく接着されている。又、請求項3に記載した製造方法は、上述した請求項1に記載した軸受キャップの製造方法であって、射出成形用の上金型は前記センサユニットと同径の金型挿入部を備え、前記仕切り環の内径部に前記金型挿入部を挿入し、前記金型挿入部と下金型との間で前記仕切り環の底部を狭持した状態でキャビティ内に配置した状態で、このキャビティ内に溶融樹脂を送り込む事により前記合成樹脂製部材の射出成形を行う。更に、請求項4に記載した製造方法は、上述した請求項2に記載した軸受キャップの製造方法であって、前記仕切り環の表面の一部で完成時に前記合成樹脂製部材により覆われる部分に、前記接着剤層を半硬化状態で設けた後、前記仕切り環の一部でこの半硬化状態の接着剤層を設けた部分を射出成形用金型のキャビティ内に配置した状態で、このキャビティ内に溶融樹脂を送り込む事により前記合成樹脂製部材の射出成形を行うと共に、前記溶融樹脂からの熱により、又は、この溶融樹脂からの熱及び射出成形後の2次加熱により、前記接着剤層を硬化させる事によって、前記両部材の面同士を、前記接着剤層により隙間なく接着する。又、本発明の回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットは、使用時にも回転しない外輪と、使用時に車輪を支持した状態でこの車輪と共に回転するハブ輪と、前記外輪と内輪との間に転動自在に設けた複数個の転動体と、前記ハブ輪と同心に支持され、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、前記外輪の軸方向端部に嵌合され、合成樹脂製部材を射出成形して造られた有底円筒状の軸受キャップと、前記軸受キャップの一部で前記エンコーダと対向する部分に設けた挿入孔と、この挿入孔に挿入した状態で前記カバーの一部に支持固定し、前記エンコーダの回転に伴って出力を変化させるセンサユニットとを備える。特に、請求項5に記載した回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットに於ける軸受キャップは、請求項1~2のいずれかに記載した軸受キャップである。本発明によれば、金属板製部材である仕切り環と合成樹脂部材との間の密封性を十分に確保して軸受内部を密封することができ、従来のように、センサ挿入孔とセンサユニットとの間にOリング等のシール手段を装着しなくても密封性を確保した軸受キャップ及び回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットを提供することができる。[実施の形態の第1例]図1~2は、本発明の実施の形態の第1例を示している。尚、本例の特徴は、軸受キャップ30bを構成する本体31b合成樹脂部材と仕切り環50金属板部材との結合部分の構造、及びこの様な結合部分の構造を備えた軸受キャップ30bの製造方法、及びこの様な軸受キャップ30bを備えた回転検出装置付車輪用軸受ユニットにある。この軸受キャップ30b、及びこの軸受キャップ30bを備えた回転検出装置付車輪用軸受ユニットに関する、その他の部分の構造及び作用は、前述の図10~11に示した従来構造の例の場合と同様である。この為、重複する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分、並びに、前記従来構造の例と異なる部分を中心に説明する。図1は本発明の実施の形態の第1例に係わる軸受キャップであり、図2はこの軸受キャップを製造する為の射出成形型を示している。S53C等の中炭素鋼から形成される外輪2の軸方向内端開口部には、軸受キャップ30bを内嵌して、この外輪2の開口部を塞いでいる。この軸受キャップ30bは合成樹脂を射出成形して成る有底円筒状の本体31bと、この本体31bの開口部に結合した金属板の嵌合筒32aから構成されている。軸受キャップ30bの突部33bの一部で、エンコーダ20を構成する永久磁石22と軸方向に対向する部分に、本体31bを貫通する挿入孔34bを形成している。そして、この挿入孔34b内に、検出部41を支持して成るセンサユニット40の挿入部42を配置している。図1に示すように、軸受キャップ30bの挿入孔34bには有底円筒状の仕切り環50が一体モールドされており、センサユニット40の挿入部42をこの仕切り環50の内径部に挿入している。この仕切り環50は、オーステナイト系の非磁性ステンレス鋼板からプレス加工で成形されており、エンコーダ20と所定の軸方向すきまを介して対向するように配置される底部51と、この底部51から軸方向内側に延びる円筒部52と、この円筒部52の軸方向内端部開口から径方向外側に延びる鍔部53とから成る。この鍔部53は、挿入孔34bの軸方向内側寄り部分において軸方向両側面を合成樹脂部材により覆われており、これにより仕切り環50と本体31bを強固に一体化することができる。また、挿入孔34bの内周面のうち、仕切り環50の軸方向内端から挿入孔34bの軸方向内端部までの部分挿入孔34bの内周面うちで、センサユニット40の挿入部42と直接対向する合成樹脂部分の内径寸法は、センサユニット40の挿入部42の外径寸法と同径であり、これによりセンサユニット40の挿入部42をがたつきなく保持している。また、仕切り環50の板厚は、0.2~1.0mmの範囲に設定されており、これにより仕切り環50の形状を精度良く成形すると共に、エンコーダ20の永久磁石22とセンサユニット40の検出部41との距離を適正に保つことができる。この様な構成を有する軸受キャップ30bを製造する場合には、図2に示す射出成形型の様に、下金型60bの内周面と上金型61bの外周面とを径方向に隙間なく重ねた上で、前記センサユニット40の挿入部42の外径寸法と同径の金型挿入部63を備えた上金型61bは、前記金型挿入部63を仕切り環50の内径部分に挿入している。さらに、この金型挿入部63と下金型60bとで仕切り環50の底部51を狭持した状態で、仕切り環50はキャビティ62b内に配置されている。そして、このキャビティ62b内に溶融樹脂を送り込む事により、前記本体31bの射出成形インサート成形を行なう。前記溶融樹脂が凝固した後、下金型60bと上金型61bを分離してから、完成した軸受キャップ30bをキャビティ62bから取り出す。上述した様に、前記センサユニット40の挿入部42の外径寸法と同径の金型挿入部63を仕切り環50の内径部分に挿入して成形しているので、挿入孔34bの軸方向内端寄りの合成樹脂部分の内径寸法は、金型挿入部63の外径寸法、すなわちセンサユニット40の挿入部42の外径寸法と同径となっている。上金型61bの金型挿入部63の外径寸法を、センサユニット40の挿入部42の外径寸法と同一とすることで、たとえ仕切り環50の内径部への溶融樹脂の流入が発生しても、センサユニット40は仕切り環50に挿入可能である。また、仕切り環50の径方向の位置決め機構を別途設ける必要も無く、仕切り環50の底部51の平面部分を成形用金型下金型60bと金型挿入部63で狭持することにより仕切り環50の位置決めを行なうので、本体31bの射出成形時に仕切り環50を変形させることは無い。更に、下金型60bの内周面と上金型61の外周面とが嵌合した状態で、両金型の軸方向への相対移動を可能にすることで、仕切り環50の底部51の板厚が若干変動しても、突部33bの軸方向内側面と底部51の軸方向内側面との距離を一定に保ったまま、軸受キャップ30bを成形することが出来る。両金型の嵌合部は軸受キャップ30bの軸方向内側寄りの外周面とし、外輪2への装着時に位置決め基準面となる軸受キャップ30bの軸方向外端面からは離れた位置に配置している。なお、下金型60bと上金型61bの合わせ部からは若干のバリが発生する可能性があるが、バリは軸受キャップ30bの外径面に発生するのでバリ取りは容易である。図3に、本例の軸受キャップ30bを製造する成形用金型の第1変形例を示す。本実施形態では、上金型61cの仕切り環50への金型挿入部63cを軸方向に可動、かつ弾性部材64により軸方向外側に付勢した状態で、上下両金型を軸方向に突き合わせてキャビティ62bを形成して射出成形しており、これにより軸受キャップ30bの外周面位置でのバリの発生を回避する事ができる。この場合、突部33bの軸方向内端面と底部51の軸方向内側面との距離は、仕切り環50の底部51の中央付近の板厚の誤差分だけ誤差が発生するが、プレス用鋼板はもともと厚さのばらつきが十数ミクロンのレベルまで抑えられており、深絞り加工を行っても底部中央付近はもともとの板厚が維持されている。従って、仕切り環50の底部51に成形用金型が当接していない図12に示す様な従来構造の射出成形型を用いる場合と比較して、センサ孔深さの誤差を小さくすることができる。図4に、本例の軸受キャップ30bを製造する成形用金型の第2変形例を示す。本実施形態では、上金型61dの仕切り環50への金型挿入部63を上金型61dと一体とした固定の金型とした上で、上下両金型を軸方向に突き合わせてキャビティ62bを形成して射出成形している。仕切り環50の底部51の中央付近における板厚の誤差が数ミクロン~十数ミクロンであるならば、上下両金型及び仕切り環50の底部51の変形で誤差を吸収し、図4に示すように、上金型61dの金型挿入部63を固定した状態のまま、上下両金型を軸方向に突き合わせて射出成形することができる。図5に、本例の軸受キャップ30bを製造する成形用金型の第3変形例を示す。本実施形態では、仕切り環50の円筒部52の外周面から鍔部53にかけての部分で、前記仕切り環50と前記本体31bとの結合部分で互いに対向する面同士を、接着剤層65により隙間なく接着している。これにより、本体31bと仕切り環50との互いに対向する面同士の間のシール性を十分に確保している。尚、図5では、図示の便宜上明りょう化の為、前記接着剤層65を太線で示すが、この太線の太さは、実際の接着剤層65の厚さを表すものではない。実際の接着剤層65の厚さは、遥かに小さい。本実施例の軸受キャップ30bを製造する場合、図5に示す様に、仕切り環50の表面の一部で、完成時に本体31bによって覆われる部分に、接着剤層65を半硬化状態で設ける。尚、半硬化状態とは、接着剤が完全に硬化する温度に達しない程度の温度にまで加熱され、接着性を残しつつも或る程度の化学変化が進行して半ば硬化しており、インサート成形時の高温高圧の溶融樹脂本体31bを構成する合成樹脂が溶融したものによって流失されない程度の状態を言う。そして、仕切り環50の一部で接着剤層65を設けた部分を、キャビティ62b内にセットした状態で、このキャビティ62b内に溶融樹脂を送り込む事により、本体31bの射出成形インサート成形を行う。更に、前記溶融樹脂からの熱によって、前記接着剤層65を完全に硬化させる。これにより、前記溶融樹脂が凝固する事によって完成する本体31bと仕切り環50との互いに対向する面同士を、完全に硬化させた接着剤層65により隙間なく接着する。尚、各種の条件前記溶融樹脂の温度、前記接着剤層65を構成する接着剤の硬化特性により、前記溶融樹脂からの熱のみによっては、前記接着剤層65が完全に硬化しない場合には、射出成形後の2次加熱によって、この接着剤層65を完全に硬化させる。上述の様に、合成樹脂と仕切り環50とを接着剤層65により隙間なく接着させることにより、仕切り環50の外周部と本体31bの樹脂との面同士の間を経由して、外部の水分雨水、泥水、洗車水等が、軸受内に侵入する事をを防止できる。尚、本発明を実施する場合、仕切り環50の表面と接着剤層65との接着強度を向上させる為に、この仕切り環50の表面に、ショットブラスト処理等により、凹凸加工を施しても良い。次に、第3変形例の構造において、本発明の軸受キャップ30bを製造する場合に適切な材料等に就いて説明する。<接着剤層>接着剤層65を構成する接着剤としては、溶剤での希釈が可能で、2段階に近い硬化反応が進む、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等が、耐熱性、耐薬品性、ハンドリング性を考慮して好ましい。フェノール樹脂系接着剤は、ゴムの加硫接着剤として用いられているものが好適であり、組成としては特に限定されないが、ノボラック型フェノール樹脂やレゾール型フェノール樹脂と、ヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤とを、メタノールやメチルエチルケトン等に溶解させたものが使用できる。又、接着性を向上させる為に、これらにノボラック型エポキシ樹脂を混合したものであっても良い。この様なフェノール樹脂系接着剤は、概ね70~80°Cで半硬化状態となり、概ね130~160°Cで完全硬化状態となる。エポキシ樹脂系接着剤としては、原液としては一液型エポキシ系接着剤で、溶剤への希釈が可能なものが好適である。この一液型エポキシ系接着剤は、金属板製部材の表面に於いて、溶剤を蒸発させた後、適切な工業的に実現容易な温度時間で、インサート成形時の高温高圧の溶融樹脂によって流失されない程度の半硬化状態となり、更に、インサート成形時の樹脂からの熱、及び2次加熱によって完全に硬化状態となるものである。この様な一液型エポキシ系接着剤は、少なくともエポキシ樹脂と硬化剤とから成る。このうちの硬化剤は、室温近辺では殆ど硬化反応が進まず、例えば80~120°C程度で半硬化状態となり、120~180°Cの高温の熱を加える事によって完全に熱硬化反応が進むものである。この一液型エポキシ系接着剤には、反応性希釈剤として使用されるその他のエポキシ化合物、熱硬化速度を向上させる硬化促進剤、耐熱性や耐硬化歪み性を向上させる効果がある無機充填材、応力が加わった状態で変形する可撓性を向上させる為の、架橋ゴム微粒子等を更に添加しても良い。<合成樹脂部材>合成樹脂部材を構成するベース樹脂の材質としては、耐熱性と耐疲労性に優れるポリアミド66を主成分とした、耐塩化カルシウム性に優れたポリアミド樹脂の混合物をベース樹脂としたものが最も好ましい。ベース樹脂の分子量としては、射出成形性を考慮すると、数平均分子量で13000~30000の範囲が好ましく、更に耐疲労性、高成形精度を考慮すると、数平均分子量で18000~26000の範囲がより好ましい。数平均分子量が13000未満の場合は、分子量が低過ぎて、耐疲労性が低く、実用性がない為、好ましくない。これに対して、数平均分子量が30000を超える場合は、耐疲労性は向上するものの、成形時の溶融粘度が高くなると言った理由で、射出成形によって高精度の成形品を製造する事が難しくなる為、好ましくない。従って、合成樹脂部材を構成する樹脂材料としては、ポリアミド66を主成分とし、数平均分子量が13000~30000であり、更に軸受キャップとして必要な衝撃強度等の機械的強度を達成する為に、ガラス繊維の含有率が20~55質量となる様に含有させたものが好ましい。又、ベース樹脂に関しては、吸水性を低下させて、耐塩化カルシウム性を向上させる為に、低吸水脂肪族ポリアミド樹脂と非晶性芳香族ポリアミド樹脂とを配合するのが好ましい。その配合量は、耐熱性、耐塩化カルシウム性のバランスから、ベース樹脂全量に対して、ポリアミド66樹脂が60~80質量、非晶性芳香族ポリアミド樹脂が15~25質量、低吸水脂肪族ポリアミド樹脂が5~15質量の範囲となるのが好ましい。ポリアミド66樹脂が60質量未満非晶性芳香族ポリアミド樹脂と低吸水脂肪族ポリアミド樹脂との合計が40質量以上の場合は、耐塩化カルシウム性は向上するものの、耐熱性、耐疲労性が低下する為、好ましくない。これに対して、ポリアミド66樹脂が80質量を超える非晶性芳香族ポリアミド樹脂と低吸水脂肪族ポリアミド樹脂との合計が20質量未満の場合は、耐塩化カルシウム性が十分でなくなる為、好ましくない。低吸水脂肪族ポリアミド樹脂は、下記の表1に示す様な、23°Cで24時間水中放置後の吸水率が1質量以下より好ましくは、0.5質量以下の、ポリアミド12樹脂、ポリアミド11樹脂、ポリアミド612樹脂、ポリアミド610樹脂の中から選ばれた少なくとも1つを使用する事ができる。ポリアミド66樹脂と低吸水脂肪族ポリアミド樹脂との相溶化剤として機能する、非晶性芳香族ポリアミド樹脂としては、基本となる構造が、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸及びイソフタル酸の重縮合体であるポリアミド6T/6Iで、分子構造中に脂肪族ポリアミド部分を設けた変性ポリアミド6T/6Iを好適に用いる事ができる。分子構造中に設ける脂肪族ポリアミド部分を形成するモノマーとしては、6-アミノカプロン酸、12-アミノドデカン酸、ε-カプロラクタム、ラウロラクタム、3,3-ジメチル-4,4-ジアミノ-ジシクロヘキシルメタン等を好適に用いる事ができる。この中で炭素数が6のものと12のものとを組み合わせて用いると、分子構造が類似するポリアミド66樹脂とポリアミド12樹脂との相溶性が向上する為、これら3成分により構成する事が、特に好ましい。尚、以上に述べたポリアミド樹脂混合物に、耐衝撃性を改善するエチレンプロピレン非共役ジエンゴムEPDM等のゴム状物質を組み合わせても良い。強化材としては、ガラス繊維ポリアミド樹脂との接着性を考慮して、片末端にエポキシ基やアミノ基等を有するシランカップリング剤で表面処理されたものを好適に用いる事ができる。ガラス表面に結合されたシランカップリング剤は、片末端に存在するエポキシ基やアミノ基等の官能基がポリアミド樹脂のアミド結合に作用し、ガラス繊維の補強効果を向上させる。ガラス繊維の直径は、5~15μmの範囲が好ましく、6~8μmの範囲がより好ましい。直径が5μm未満のガラス繊維を用いると、衝撃強度等の機械的強度を十分に向上させられない傾向があると共に、製造コストが高くなって、実用性が低くなる為、好ましくない。これに対して、直径が15μmを超えるガラス繊維を用いると、射出成形の際のガラス繊維の配向性が悪くなって、所謂ヒケが発生し、表面の凹凸が大きくなったり、円筒部の真円度が悪くなったりする為、好ましくない。一方、直径が6~8μmの範囲のガラス繊維を使用すると、樹脂中での配向性が良くなり、外径部の真円度が小さく、更に、外径部の凹凸も小さくなって良い。ガラス繊維の繊維長は、100~900μmの範囲が好ましく、300~600μmの範囲がより好ましい。繊維長が100μm未満の場合は、短過ぎて補強効果及び寸法抑制効果が少ない為、好ましくない。これに対して、繊維長が900μmを超える場合は、補強効果及び寸法抑制効果が向上するものの、樹脂部成形工程での繊維の破損や、配向性の低下による成形精度悪化が想定される様になり、外輪への嵌合部位等の肉薄部分の成形が困難になる為、好ましくない。ガラス繊維の含有量は、全体の20~55質量の範囲が好ましく、25~40質量の範囲がより好ましい。ガラス繊維の含有量が20質量未満の場合は、機械的強度及び耐摩耗性の改善が少ない為、好ましくない。これに対して、ガラス繊維の含有量が55質量を超える場合は、樹脂成形時の溶融粘度が高くなり、複雑な形状を精度良く成形するのが難しくなる為、好ましくない。尚、強化材としてガラス繊維の一部を、炭素繊維等の繊維状物、或いは、チタン酸カリウムウィスカ等のウィスカ状物に置き換えても良く、又、着色剤等を加えても良い。又、前記強化材とは別に、樹脂部の放熱性を向上させる為に、熱伝導率が10W/mK以上の高熱伝導性充填材、具体的には、アルミナ、マグネシア、窒化アルミニウム、炭化珪素、ベリリア、グラファイト等を更に添加しても良い。又、樹脂外径部の凹凸を更に減少させる、或いは、外径部の耐摩耗性を更に向上させる為に、前記強化材とは別に、粒子状充填材、具体的には、炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、ウォラストナイト等を更に添加しても良い。粒子状充填材としては、上述した高熱伝導性充填材も粒子状であれば、同様の効果を有する。添加剤として樹脂に、成形時及び使用時の熱による劣化を防止する為に、ヨウ化物系熱安定剤やアミン系酸化防止剤を、それぞれ単独或いは併用して添加する事が好ましい。以上に説明した樹脂材料の他に、低吸水樹脂であるポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリブチレンテレフタレートPBT樹脂をベース樹脂としたものを使用する事もできる。[実施の形態の第2例]図6~7は、本発明に係わる軸受キャップの実施の形態の第2例を示している。なお、この実施形態は、前述した実施の形態の第1例図1~2と基本的には同様であり、仕切り環の構成及び軸受キャップと外輪との嵌合部の構成が異なるだけで、その他前述した実施形態と重複する図示には同じ符号を付してその詳細な説明を省略する。本例では、図6に示す様に。仕切り環50の底部51が、キャップ本体31eの底面の軸方向外側面より磁気エンコーダ20側に突出してモールドされている。これにより、キャップ本体31eとハブ本体6との干渉に影響されずに、磁気エンコーダ20と仕切り環50との距離に最適な軸方向すきまを設定することができる。また、軸受キャップ30eの嵌合筒32eの外輪2と嵌合する部分が合成樹脂により覆われておらず、金属接触により外輪2に嵌合している。金属同士を直接接触させることにより、嵌合強度を安定して確保する事ができる。また、本体31eの開口部端面軸方向外側の先端面で、外輪2の軸方向内端面に当接する部分には、全周に亙って係止溝37を形成すると共に、この係止溝37内にOリング38を係止している。Oリング38が弾性的に圧縮されて、軸受キャップ30eと外輪2との結合部をシールし、泥水等の異物が軸受内に浸入する事を防止している。この様な構成を有する軸受キャップ30eを製造する場合には、図7に示す射出成形型の様に、下金型60eの内周面と上金型61eの外周面とを径方向に隙間なく重ねた上で、前記センサユニット40の挿入部42の外径寸法と同径の金型挿入部63eを備えた上金型61eは、前記金型挿入部63eを仕切り環50の内径部分に挿入している。さらに、この金型挿入部63eと、下金型60eの前記金型挿入部63eに対向した部分に設けられた金型凹部66と、で仕切り環50の底部51を狭持して位置決めした状態で、仕切り環50はキャビティ62e内に配置されている。そして、このキャビティ62e内に溶融樹脂を送り込む事により、前記本体31eの射出成形インサート成形を行なう。前記溶融樹脂が凝固した後、下金型60beと上金型61eを分離してから、完成した軸受キャップ30eをキャビティ62eから取り出す。図8は、本発明の実施例2の変形例、図9は、この軸受キャップ30fを製造する成形用金型を示している。本変形例では、図8に示す様に、仕切り環50の内径寸法をセンサユニット40の挿入部42の外径寸法より大径とし、仕切り環50の内径側も合成樹脂で覆う事により、仕切り環50の円筒部52及び鍔部53を合成樹脂内に埋設している。そして、この様な軸受キャップ30fを製造する場合、図9に示す様に、仕切り環50は金型凹部66により位置決めされており、仕切り環50の径方向の位置決めを行なう為に、金型挿入部63fの外周面は、仕切り環50の内周面と当接する必要がない。従って、センサユニット40の挿入部42と同径であり、かつ仕切り環50の内径寸法より小径である金型挿入部63fを、金型凹部66により位置決めされた仕切り環50の内径に挿入している。この状態で、キャビティ62f内に溶融樹脂を送り込む事により、仕切り環50の内径側にも溶融樹脂が充填され、本体31fの射出成形インサート成形を行なう。この様に、仕切り環50の円筒部52及び鍔部53の全面を合成樹脂内に埋設しているので、仕切り環50をより強固に本体31fと一体化できる。また、前述した実施例1の第3変形例の発明を適用し、さらに仕切り環50の内径面にも接着剤を塗布すれば、防水性能を一層高めることができる。ところで、前述したように仕切り環50はオーステナイト系ステンレス鋼板をプレス成形して成るが、オーステナイト系ステンレスはプレス成形しにくい材料であり、センサユニット40の挿入部42と同径直径10mm程度の内径に深絞り加工を行うことは困難である。また、仕切り環50の底部51の内径側隅R寸法の最小値は、少なくとも鋼板の板厚程度は必要であり、この隅Rの形状が、センサユニット40の検出面41の形状に制約を与えている。上述した様に、仕切り環50の内径寸法をセンサユニット40の挿入部42の外径寸法より大径とすれば、仕切り環50の絞り率を緩和できると伴に、仕切り環50の底部51に不可避な隅Rを樹脂モールディングすることが出来る。これにより、挿入部42の先端部の隅Rを小さくする、或は、無くすことが可能となり、センサユニット40の検出面41の形状に制約を与えることが無く、設計の自由度が向上する。なお、本実施の形態の第2例及びその変形例においても、前記実施の形態の第1例の変形例1~3図3~5を適用することが可能である。上述した各実施例の軸受キャップ及び車輪支持用軸受ユニットの場合には、密封部材である仕切り環が射出成形時に変形する事がないので、軸受キャップを構成する本体合成樹脂部材と仕切り環金属板部材との結合部分で互いに対向する面同士を、隙間なく接合することができる。この為、本体と仕切り環との面同士の間を通じて、外部空間に存在する雨水、泥水、洗車水等の水分が、外輪及び軸受キャップの内側に侵入する事を防止できる。さらに、本体と仕切り環との結合部分のシール性を確保補完する事を目的として、挿入部の基端寄り部分の外側面と挿入孔の軸方向内端開口周縁部との間をシールする為のOリング等の密封手段を設ける必要がない。本発明の場合には、この様な密封手段を設けていないので、その分だけ、低コスト化及び設計の自由度の向上を図れる。以上、本発明の実施の形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明に係る軸受キャップ及び回転速度検出装置付車輪用軸受ユニットは、駆動輪用、従動輪用、あるいは転動体がボール、円錐ころ等、あらゆる構造の車輪用軸受ユニットに適用することができる。"