"電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含む有機活性層分散液であって、前記液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含み、前記有機活性層分散液の粘度は1~1000mPasの範囲で粘度制御可能であることを特徴とする有機活性層分散液。前記液状分散媒は脂環式化合物を20vol体積以上含有し、前記前記有機活性層用分散液は50°Cにおける粘度が1mPas以上10mPas以下の範囲であり、10°Cにおける粘度が2mPas以上1000mPas以下の範囲で粘度制御可能ある請求項1に記載の有機活性層用分散液。前記脂環式炭化水素化合物はデカヒドロナフタレンを含むことを特徴とする請求項1または2に記載の有機活性層分散液。前記電子供与性高分子材料はチオフェン環構造を有する共役高分子材料を含むことを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の有機活性層用分散液。前記電子受容体有機材料はフラーレン誘導体であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の有機活性層用分散液。電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含む有機活性層用分散液の粘度制御方法であって、前記液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含み、前記有機活性層用分散液の粘度は前記脂環式炭化水素化合物の含有量によって制御することを特徴とする有機活性層用分散液の粘度制御方法。前記脂環式炭化水素化合物はデカヒドロナフタレンを含み、前記有機活性層用分散液を作製する液温度は35°C以上であることを特徴とする請求項6に記載の有機活性層用分散液の粘度制御方法。前記有機活性層用分散液の粘度の制御は実使用温度まで20°C/分以下の温度勾配で冷却する工程を含むことを特徴とする請求項6または7に記載の有機活性層用分散液の粘度制御方法。一対の電極間に有機活性層を有する有機光電変換素子の製造方法であって、電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含む有機活性層用分散液の粘度を制御する工程を含み、前記液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含み、前記有機活性層用分散液の粘度を制御する工程は前記脂環式炭化水素化合物の含有量によって制御することを特徴とする有機光電変換素子の製造方法。前記脂環式炭化水素化合物はデカヒドロナフタレンを含み、前記有機活性層用分散液の粘度を制御する工程は前記有機活性層用分散液を作製する液温度が35°C以上であることを特徴とする請求項9に記載の有機光電変換素子の製造方法。前記有機活性層用分散液の粘度を制御する工程は実使用温度まで20°C/分以下の温度勾配で冷却する工程を含むことを特徴とする請求項9または10に記載の有機光電変換素子の製造方法。請求項9から11のいずれかに記載の製造方法で製造された有機光電変換素子。有機活性層の乾燥後の厚さは10nm以上1μm以下であることを特徴とする請求項12に記載の有機光電変換素子。そこで、本発明は有機活性層用分散液の特定の分散媒を所定量以上に混合するとともに、温度制御することで、増粘剤などを添加することがなく有機活性層用分散液の粘度を低粘性から高粘性まで制御でき、スピンコート法以外にも凹版、凸版印刷などの安価高速に連続塗布できる連続塗布工法が適用可能で量産性の高い塗布工法に適しているとともに、膜厚制御も容易となる有機活性層用分散液を提供することを目的とする。本発明は、電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含む有機活性層用分散液であって、前記液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含み、前記有機活性層用分散液の粘度は1~1000mPasの範囲で粘度制御可能である有機活性層用分散液である。これによって、電子供与性高分子材料と電子受容性有機材料の均一な分散液を得ることと、室温付近、すなわち作業環境によって異なるものの、実質的に10~50°C程度の温度で有機活性層用分散液の粘度を低粘性から高粘性まで幅広い粘度範囲で制御することとを両立することができるため、連続塗布工法が適用可能で量産性の高い塗布工法に適した有機活性層用分散液が得られる。さらに、本発明の有機活性層用分散液は、液状分散媒が脂環式化合物を20vol体積以上含有し、有機活性層用分散液は50°Cにおける粘度が1mPas以上10mPas以下の範囲であり、10°Cにおける粘度が2mPas以上1000mPas以下の範囲で粘度制御可能であることが好ましい。これによって室温付近の温度で有機活性層用分散液が幅広い粘性範囲を持つことで、塗布工法の選択性が十分に高くなる。また、本発明の有機活性層用分散液は、液状分散媒がデカヒドロナフタレンを含む有機活性層用分散液であることが好ましい。これによって、有機活性層用分散液中で電子供与性高分子材料と電子受容性有機材料の相互作用が効果的に現れ、室温付近において有機活性層用分散液を作製する温度から実使用温度まで温度調節する間に有機活性層用分散液の粘度が大きく増加する。ここで言う実使用温度とは、室温付近、すなわち10°Cから50°Cの間にあり、実際に有機活性層用分散液を基板上に塗布して薄膜を形成する有機活性層用分散液の温度である。さらに、本発明の有機活性層用分散液は、電子供与性高分子材料がチオフェン環構造を有する共役高分子を含むことが好ましい。これにより、有機半導体層として高いキャリア移動度を実現しつつ、有機活性層用分散液において増粘挙動を引き出すことが容易となる。また、本発明の有機活性層用分散液は、電子受容性有機材料がフラーレン誘導体であることが好ましい。これにより、有機半導体層として高いキャリア移動度を実現しつつ、置換基によって液状分散媒への分散性を向上させることができる。さらに、本発明による有機活性層用分散液の粘度制御方法は、有機活性層用分散液が電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含み、液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含み、有機活性層用分散液の粘度を脂環式炭化水素化合物の含有量によって制御する方法である。これによって、10°Cから50°Cの範囲の実使用温度で有機活性層用分散液を任意の粘度に制御することができる。液状分散媒の混合割合や有機活性層用分散液の温度調節によって広範囲に粘度を制御できる有機活性層用分散液を塗布に使用することにより、任意の塗布工法と塗布条件に適した有機活性層用分散液の粘度で有機活性層の薄膜が作製可能となるため、同じ製造工程で幅広い製品仕様に対応し、量産性の高い塗布工法を選択することが可能となる。また、有機活性層用分散液の粘度制御方法は、脂環式炭化水素化合物がデカヒドロナフタレンを含み、有機活性層用分散液を作製する液温度は35°C以上である工程を含むことが好ましい。これによって、有機半導体材料を液状分散媒に十分に均一に分散して均一な有機活性層用分散液を得ることと、幅広い粘度制御範囲を両立することができる。さらに、本発明による有機活性層用分散液の粘度制御方法は、有機活性層用分散液の粘度の制御が実使用温度まで20°C/分以下の温度勾配で冷却する工程を含むことが好ましい。これによって、急激な冷却で有機活性層用分散液の増粘が急速に進行して流動性を失うことを防止することができ、有機活性層用分散液の粘度の制御が容易となる。また、本発明による有機光電変換素子の製造方法は、電子供与性高分子材料および電子受容性有機材料と液状分散媒とを含む有機活性層用分散液の粘度を制御する工程を含み、液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含む。前記有機活性層用分散液の粘度を制御する工程は前記脂環式炭化水素化合物の含有量によって粘度を制御する工程を含む。これによって、電子供与性高分子材料と電子受容性有機材料の均一な分散液を得ることと、室温付近、すなわち作業環境によって異なるものの、実質的に10~50°C程度の温度で有機活性層用分散液の粘度を低粘性から高粘性まで幅広い粘度範囲で制御することとを両立することができるため、連続塗布工法が適用可能で量産性の高い塗布工法が利用できる。さらに、本発明による有機光電変換素子の製造方法は、液状分散媒がデカヒドロナフタレンを含み、有機活性層用分散液を作製する液温度が35°C以上である工程を含むことが好ましい。これによって、有機半導体材料を液状分散媒に十分に均一に分散して均一な有機活性層用分散液を得ることと、幅広い粘度制御範囲を両立することができる。また、本発明による有機光電変換素子の製造方法は、有機活性層用分散液の粘度を制御する工程が実使用温度まで20°C/分以下の温度勾配で冷却する工程を含むことが好ましい。これによって、急激な冷却で有機活性層用分散液の増粘が急速に進行して流動性を失うことを防止することができ、有機活性層用分散液の粘度の制御が容易となる。さらに、本発明による有機光電変換素子は、前記製造方法により有機活性層が作製された有機光電変換素子である。これによりバルクヘテロ接合型有機薄膜太陽電池を提供することができる。また、本発明による有機光電変換素子は、有機活性層用分散液を塗布法により塗布し、乾燥後の厚さが10nm以上1μm以下の有機活性層とすることが好ましい。これにより電極間で短絡を生じる可能性が少なくなり、活性層における体積抵抗が低くなる。本発明によれば、増粘剤などを添加することがなく有機活性層用分散液の粘度を低粘性から高粘性まで制御でき、スピンコート法以外にも凹版、凸版印刷などの安価高速に連続塗布できる連続塗布工法が適用可能で量産性の高い塗布工法に適しているとともに、膜厚制御も容易となる有機活性層用分散液を提供することができる。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、説明中の用語、構成要素など、本発明の説明に用いた特性の表記に限定されるものではない。例えば、液状分散媒を溶媒など以下、単に分散媒ということがある。、有機活性層用分散液を溶液、塗料、インクと表すなど、実質的に等価とみなせるものについては、それを含むものとする。以下、単に分散液ということがある。まず、本発明の有機活性層用分散液を使用して製造される有機光電変換素子の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態に係わる有機光電変換素子の一例を示す概略図である。本発明により製造される有機光電変換素子は、例えば図1に示すように、対向する一対の電極となる下部電極2aと上部電極2bを有しており、これらの電極間に位置しており、光エネルギーを吸収してキャリアを発生させる光電変換機能を有する有機活性層3を有してなる有機光電変換素子である。上記の下部電極2a、上部電極2bおよび有機活性層3は固体基板1上に作製される。固体基板1は有機光電変換素子の下部電極2a、上部電極2bおよび有機活性層3などを支持するものであり、例えばガラス基板、プラスチック基板、無機化合物基板、金属基板などを用いることができる。樹脂フィルム、金属フィルム、ガラスフィルムを固体基板1として用いることで、有機光電変換素子に軽量性やフレキシブル性を付与することが可能である。一対の電極となる下部電極2aと上部電極2bは各種電極材料を使用することが出来る。少なくとも一方が光透過性を有する透明電極で構成される。透明電極には、酸化インジウムスズITOなどの導電性酸化物膜、グラフェンなどの非金属薄膜、導電性高分子薄膜、金属薄膜、合金薄膜など、光透過性と導電特性を併せ持つ物質が利用される。透明電極と対向する電極には、上記透明電極と同様な光透過性と導電特性を併せ持つ物質を利用してもよく、また、光透過性を持たないAl、Ag、Cu、Au、Pt、Niなどの金属やこれらを含む合金、酸化物、及びカーボンなどの非金属電極を用いることができる。有機活性層3は光エネルギーを吸収してキャリアを発生させる光電変換機能を有する。有機活性層3は電子供与性の有機半導体材料と電子受容性の有機半導体材料が混合されてなり、電子供与体と電子受容体がミクロに相分離されたバルクへテロ接合構造を有している。前記電子供与性および電子受容性の有機半導体材料はそれぞれ一種類ずつを単独で含むものであってもよく、またそれぞれ二種類以上の混合物であってもよい。また、本発明の有機光電変換素子は、図示しないが一対の電極となる下部電極2aおよび上部電極2bと有機活性層3との間に、光電変換特性や耐久性、製造安定性改善のために中間層を設けてもよい。前記中間層は、キャリアの輸送効率を高める機能、一対の電極となる下部電極2aおよび上部電極2bと有機活性層3の密着性を高める機能、積層して薄膜を作製する際の製膜性を高める機能、拡散による下層へのダメージを軽減する機能などを有するものが選択される。本発明の有機光電変換素子において、積層する順番や各層の厚さについては、光電変換特性や耐久性を考慮して適宜定めることができる。また、効率的にキャリアを取り出すために、仕事関数を勘案して電極材料と有機半導体材料を組み合わせることが好ましい。また、本発明により有機光電変換素子を作製後、図示しないが有機光電変換素子を保護するための保護層を素子表面に形成してもよい。有機光電変換素子を大気から遮断する機能、物理的な接触によるダメージを軽減する機能などを有する保護膜を形成することで、有機光電変換素子の耐久性を改善することができる。次に本発明における有機光電変換素子の製造方法について説明する。本実施形態として最も一般的な製造方法を示すものであり、構成要件を満たす製造方法であれば、特に限定されるものではない。図1に示す有機薄膜太陽電池を製造する場合、固体基板1上に下部電極2aを形成する工程と、下部電極2a上に有機活性層3を形成する工程と、有機活性層3上に上部電極2bを形成する工程とを有している。下部電極2aの形成まず、固体基板1上に下部電極2aを形成する。固体基板1上に電極材料を形成する方法としては、真空蒸着法、スパッタ法、メッキ法が挙げられる。また、導電性粒子や導電性有機材料含む塗料により塗膜を形成し、加熱やマイクロウェーブ照射などの後処理を施すことで形成することもできる。塗膜を形成する方法としては、スピンコート法、キャスト法、バーコート法、ロールコート法、スプレー印刷法、ノズル印刷法、スリットコート法、インクジェット法、ディップコート法、凹版、凸版、平板、孔版を用いた印刷法などが挙げられる。下部電極2aには、有機活性層用分散液や中間層用材料の濡れ性、界面密着性、化学的親和性を向上させる処理を施すことが好ましい。紫外線オゾン照射、コロナ放電照射、プラズマ照射などによる表面洗浄や改質、また電極表面にシランカップリング剤などの化学的修飾を施す方法も挙げられる。有機活性層3の形成下部電極2a上に有機活性層3を形成する方法を説明する。有機活性層3の製造方法は、少なくとも一種以上の電子供与性高分子材料と、少なくとも一種以上の電子受容性有機材料と、少なくとも一種以上の液状分散媒から成る分散液を作製する工程と、前記分散液を実使用温度まで温度調節して分散液の粘度を制御する工程と、前記分散液を塗布して光電変換機能を有する有機活性層3を形成する工程を含んでいる。そして、前記分散液を作製する工程において、液状分散媒は脂環式炭化水素化合物を含有し、前記分散液の液温は35°C以上で作製される。前記温度調節する工程は、10°Cから50°Cの範囲の実使用温度まで20°C/分以下の温度勾配で冷却する工程を含んでいる。まず有機半導体材料となる電子供与性高分子材料と電子受容性有機材料とを液状分散媒に均一分散させ、塗布に用いる有機活性層用分散液を作製する。電子供与性高分子材料、電子受容性有機材料、液状分散媒の各材料の組み合わせとしては、室温付近で分散する組み合わせの中から適宜選択することができる。分散液を作製する工程から有機活性層を形成する工程までの作業温度としては室温付近が好ましく実質的に10°Cから50°Cであり、有機光電変換素子の製造環境もこの温度範囲に含まれる。分散液は50°Cから10°Cの間の冷却過程で増粘挙動を有しており、このような分散液とすることによって、分散液の流動性を維持した状態で分散液の粘度を低粘性から高粘性まで制御できるため、工法の選択性が高い分散液が得られる。分散液を作製する温度は、室温付近でも比較的高い温度であれば、前記分散液中の有機半導体材料の分散性が高くなるため、効率的に均一分散状態が得られる。電子供与性高分子材料、電子受容性有機材料、液状分散媒の各材料の組み合わせにもよるが分散液を作製する液自体の温度は35°C以上が好ましく、より好ましくは50°C以上であることが好ましい。分散液の温度調節方法としては、ホットプレート、クールプレート、ウォーターバス、恒温槽、ヒーター等の一般的な温調器具、またはエアコンや送風などによる作業環境温度管理などが挙げられる。この際、液温が均一になるよう、分散液を攪拌しながら温度調節することが望ましい。分散手法としては、攪拌、超音波分散、せん断分散、高速衝突分散、ビーズなどの媒体分散など、一般的に用いられる分散手法が挙げられる。有機半導体材料の分散性を勘案し、分散媒に対する電子供与性高分子材料の濃度は、0.1wt質量~3.0wt質量であることが好ましい。分散媒に対する電子供与性高分子材料の濃度は飽和濃度を超えることがなく、凝集体が析出し沈殿することがなく、均一分散できることから3.0wt質量以下であるとよい。また、乾燥膜を所定以上の厚さにでき、有機活性層の膜厚を適正な範囲とすことができることから0.1wt質量以上であるとよい。さらに、実使用温度範囲において塗布容易な粘度とするためには電子供与性高分子材料の濃度を0.3wt質量~1.0wt質量であることがより好ましい。同様に、分散媒に対する電子受容性有機材料の濃度も上記理由から同様の濃度範囲が好ましい。したがって、散媒に対する電子受容性有機材料の濃度は、0.1wt質量~3.0wt質量であることが好ましく、さらに、0.3wt質量~1.0wt質量であることがより好ましい。液状分散媒としては、前記電子供与性高分子材料および前記電子受容性有機材料を均一分散するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、液状分散媒には飽和炭化水素系溶剤、不飽和炭化水素系溶剤、およびそのハロゲン化溶剤、エーテル系溶剤などが挙げられるが、粘度制御を容易にするためには脂環式炭化水素化合物を含んでいることが好ましい。また、環境安全性の観点からも、ハロゲン化溶剤や芳香族化合物ではない液状分散媒が好ましく、脂環式炭化水素化合物が好ましい。脂環式炭化水素化合物は特にデカヒドロナフタレンが好ましく、デカヒドロ-1-メチルナフタレンのようにデカヒドロナフタレンに炭化水素が付いた誘導体でも良い。液状分散媒は脂環式炭化水素化合物のみであってもよく、また、脂環式炭化水素化合物とクロロベンゼン、オルトジクロロベンゼンやオルトキシレンなどを混合して混合溶剤とし、それを液状分散媒として用いてもよい。混合溶剤とする場合は脂環式炭化水素化合物を20vol体積以上含有することが好ましい。増粘挙動を大きくし実使用温度での粘度を大きくするためには脂環式炭化水素化合物を50vol体積以上含んでいることがより好ましい。デカヒドロナフタレンのように同じ化合物であっても複数のシス-トランス異性体が存在する液状分散媒の場合、どの異性体を用いてもよく、異性体の混合物を分散媒として用いてもよい。電子供与性高分子材料としては、有機半導体材料であって電子供与性を持つ導電性高分子材料を用いることができる。ポリマー鎖中の単位構造の繰り返しを中心に凝集しやすい性質を持つことで、分散液中の電子供与性高分子材料は近接的な秩序層だけでなく、広範囲のネットワークを形成し、増粘挙動が得られる。電子供与性高分子材料の分散状態は分散媒の種類、分散液の濃度や温度を管理することにより制御が可能である。上記の電子供与性高分子材料はπ共役性を有することによって高いキャリア移動度が得られ、光電変換特性に優れた有機光電変換素子を製造することができる。π共役性と凝集性を有する導電性高分子材料としては特に限定されるものではないが、例えば単位構造に少なくとも一つのチオフェン環構造、フルオレン環構造、ピロール環構造が含まれるものがあげられ、好ましくはポリチオフェンが挙げられる。かかるポリチオフェンとしては、例えば、ポリ3-ヘキシルチオフェンや、ポリ3-オクチルチオフェンなど、下記一般式1で表されるポリ3-アルキルチオフェンが挙げられ、アルキル鎖の炭素数としては、4~10程度であることが好ましい。これらを単独で用いてもよく、また複数の導電性高分子材料を混合して用いてもよい。ここで、Rは直鎖状、分岐状のアルキル基を表す。電子供与性高分子材料の質量平均分子量としては、10000以上であることが好ましく、より好ましくは30000以上である。また、好ましくは1000000以下であり、より好ましくは500000以下であり、さらに好ましくは300000以下である。電子供与性高分子材料の質量平均分子量が小さすぎると有機半導体材料として十分な特性が得られず、また質量平均分子量が大きすぎると分散媒中の分散性が著しく低下する。電子受容性有機材料としては、電子受容性の導電性有機材料であれば、特に限定せず、一般的なバルクへテロ型有機薄膜太陽電池の電子輸送層に採用される導電性有機材料であれば、適宜用いることができる。かかる導電性有機材料としては、例えばフラーレン誘導体が挙げられる。フラーレン誘導体とはC60、C70、C84およびその誘導体である。より具体的には、6,6-フェニル-C61-ブチル酸メチルエステルPCBMや6,6-フェニル-C71-ブチル酸メチルエステルC70-PCBM、6,6-フェニル-C61-ブチル酸n-ブチルエステルPCBNB、フラーレンインデン付加体などが挙げられる。これらを単独で用いてもよく、また複数の導電性有機材料を混合して用いてもよい。次に、分散液の粘度を制御する工程について説明する。加温状態で液状分散媒に分散された電子供与性高分子材料は、作製時の温度を維持することで、高分散で粘度の低い状態を保つことができる。そのような分散液の初期粘度は有機半導体材料と分散媒の組み合わせや濃度に依存するが、通常は分散媒自体の粘度に近しく、一般的には1mPas以上10mPas以下である。後に固体基板1上の下部電極2aに分散液を塗布する工程で、塗膜を形成する手法としてスピンコート法など低粘度の塗料が適する手法を選択する場合には、このような低粘度の状態のまま用いることが好ましい。この分散液を加温状態から攪拌しながら冷却することで、電子供与性高分子材料の増粘が徐々に進行する。増粘を進行させる温度は工程管理を勘案し、室温付近が好ましく、具体的には10°Cから50°Cがより好ましい。分散液を冷却する時間が早いと過度に高粘度化してしまうため、十分に緩やかな温度勾配で冷却することで、粘度の制御が容易になる。実使用温度まで、具体的には20°C/分以下の速度で冷却することが好ましく、5°C/分以下の速度で冷却することがより好ましい。前記冷却過程と、それに引き続き分散液を保温することで、分散液を好ましい粘度で一定期間保つことができる。高粘度化した分散液の粘度は、有機半導体材料に合わせて分散媒の組み合わせや濃度、温度を適切に選択することで、1mPas以上1000mPas以下に粘度制御可能することができる。例えば、分散媒に対する電子供与性高分子材料の濃度が高いほど高粘度化し、同じ濃度であっても混合分散媒の脂環式化合物の比率を高くすることで高粘度化できる。このように高粘度状態に制御された分散液を固体基板1上の下部電極2aに塗布する工程では、比較的流動性が小さい塗料に適した塗布手法を選択することができる。また、1000mPasを超える粘度を示す場合、分散液中で電子供与性高分子材料が強く凝集しており、塗膜を形成しても均一性が低下するため、最終的に有機光電変換素子の特性を損なう可能性がある。次に、分散液を固体基板1上の下部電極2aに塗布して有機活性層3の薄膜を形成する工程を説明する。前記分散液は、その粘度の範囲内で、基板形状や材質、塗膜のパターンに合わせて選択した塗布手法に最適な状態を選択することができる。塗布手法としては、スピンコート法、キャスト法、バーコート法、ロールコート法、スプレー印刷法、ノズル印刷法、スリットコート法、インクジェット法、ディップコート法、凹版、凸版、平板、孔版を用いた印刷法などが挙げられる。例えば、スピンコート法、スプレー印刷法、インクジェット法などは比較的低粘度の状態で塗布することが好ましく、有機活性層用分散液を作製時に近い状態で管理、塗膜形成することが望ましい。フレキソ印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法など比較的高粘度の塗料が用いられる手法は、分散液の増粘が十分に進行した状態で塗膜形成することが好ましい。適用する粘度範囲が比較的広い塗布法についても、製膜条件に合わせて適宜粘度を選択すればよい。製膜手法が同一の場合も、分散液の粘度を変えることで得られる塗膜の厚さを変えることができる。前記塗布工法の中でも、スピンコート法などバッチ処理で塗膜形成する工法より、ロールツーロール工法などの連続工法が適用できる塗布工法は高速かつ安価な素子製造が可能となるため、量産上望ましい。有機活性層3の膜厚としては、適宜最適値を設定すればよいが、10nm以上1μm以下の範囲で設定することが好ましく、より好ましくは50nm以上500nm以下である。有機活性層3の膜厚が上記範囲より薄いと、入射光の吸収率が低下して発生するキャリアが低下するとともに、ピンホールなどの発生により、一対の電極となる下部電極2aと上部電極2b間で短絡を生じる可能性が高くなる。有機活性層3の膜厚が上記範囲より厚いと、有機活性層3における体積抵抗が高くなり、キャリアの取り出し効率が低下する可能性がある。前記の固体基板1上の下部電極2aに塗布して有機活性層3の薄膜を形成する工程で塗膜を形成後、分散液は乾燥により液状分散媒が除去され、有機半導体材料の薄膜が形成される。乾燥は不活性ガス雰囲気中、または真空中で行うことが好ましく、適宜加熱してもよい。また、乾燥と同時に、あるいは後工程として、界面接合強度の向上や光電変換特性の向上を目的として熱処理をおこなってもよい。前記熱処理は乾燥と同様、不活性ガス雰囲気中、または真空中で行うことが好ましい。上部電極2bの形成有機活性層3上に上部電極2bを形成する工程を説明する。有機活性層3上に電極材料を形成する方法としては、真空蒸着法、スパッタ法、メッキ法が挙げられる。また、導電性粒子や導電性有機材料含む塗料により塗膜を形成し、加熱やマイクロウェーブ照射などの後処理を施すことで形成することもできる。塗膜を形成する方法としては、スピンコート法、キャスト法、バーコート法、ロールコート法、スプレー印刷法、ノズル印刷法、スリットコート法、インクジェット法、ディップコート法、凹版、凸版、平板、孔版を用いた印刷法などが挙げられる。なお、固体基板1と固体基板1上に形成した下部電極2aの少なくともどちらか一方が透光性を持たない場合には、上部電極2bには透光性を持つ電極が選択される。分散液の作製と粘度評価有機半導体材料となる電子供与性高分子材料としてポリ3-ヘキシルチオフェンP3HTメルク社製、lisiconSP001:質量平均分子量40000と、電子受容性有機材料として6,6-フェニル-C61-ブチル酸メチルエステルPCBMフロンティアカーボン社製、E100Hとをそれぞれ0.3wt質量の濃度となるように、液状分散媒としてデカヒドロナフタレンに対して添加した。室温にて添加後、液を加熱攪拌したところ、液温が35°Cになったところで有機半導体材料の固形物がなくなり、均一溶液となった。さらに50°Cまで加熱攪拌を続け、最終的に超音波ホモジナイザーで20分間超音波照射を行い、分散液を作製した実施例1-1。分散液はレオメーターハーケ社製、MARSIIを用い、ペルチェ素子で10°Cまで0.67°C/分で冷却しながら1°コーンプレートにて粘度を測定した。実施例1-1と同様の方法で、有機半導体材料の濃度をそれぞれ0.5wt質量、0.75wt質量とした分散液を作製し、同様の粘度測定を行った実施例1-2、および1-3。比較例として、液状分散媒にモノクロロベンゼンを選択し、有機半導体材料の濃度をそれぞれ0.3wt質量、0.5wt質量、0.75wt質量となるよう、実施例1-1と同様の方法で分散液を作製し、粘度測定を行った比較例1-1~1-3。比較例の分散液の作製においては、液状分散媒を添加後、室温で均一溶液が得られた。これら実施例と比較例の粘度測定結果を図2および表1に示す。液状分散媒としてデカヒドロナフタレンを用いた場合、分散液を均一化するためには、液温を35°C以上に加温が必要であった。また、図2および表1に示すように、実施例1-1~1-3は、冷却に従って高粘度化した。有機半導体材料の濃度を適切な範囲にすることと液状分散媒が脂環式炭化水素化合物であるデカヒドロナフタレンとすることによって、実使用温度である10°Cから50°Cにおいて2mPas程度から600mPas程度まで粘度を広範囲に変化させることができた。比較例1-1~1-3においては、分散液の温度、有機半導体材料の濃度に対して粘度の変化の幅が非常に小さかった。分散液の作製と粘度評価液状分散媒を表2に示す組み合わせで選択し、それ以外は、実施例1-2と同様の方法で分散液を作製した。50°Cから10°Cまで0.67°C/分で冷却した分散液の増粘挙動を観察した。結果を表2に示す。表2に示すように、実施例2-1~2-4は、液状分散媒が二種類混合されている場合であっても液状分散媒に脂環式炭化水素化合物を含有することによって、増粘挙動が見られ、分散媒の混合比によって分散液の粘度を2mPas程度から100mPas程度まで変化させられることができた。一方、液状分散媒が脂環式炭化水素化合物を含まない場合比較例2-1~2-3は、液状分散媒が単独でも、または二種混合でも、粘度の変化幅が小さかった。分散液の作製と粘度評価、製膜性の評価実施例1-2と同様の方法で分散液を作製し、異なる冷却速度1°C/分、5°C/分、20°C/分で25°Cまで冷却し、25°Cで10分間保持した分散液の粘度を測定した実施例3-1~3-3。また、それぞれの分散液を25°Cでバーコート法にて透明導電膜としてITO酸化インジウムスズをスパッタ製膜したガラス基板上に塗布し、塗膜の均一性を目視評価した。目視により窪みなどが無く塗膜が均一に平滑性を保っているものであることを確認できた。なお、参考例として、実施例1-2と同様の方法で作製した分散液を25°Cまで急冷>100°C/分し、25°Cで10分間保持した分散液の粘度を測定した参考例。参考例は実時使用温度での粘度が高すぎる>1000mPasため塗膜表面の平滑性が劣っていた。上記と同様の方法で塗膜の評価を行った。この結果を表3に示す。表3に示すように、実施例3-1~3-3は、冷却速度を一定速度20°C/分以下にすることで、過度の高粘度化が抑制でき、塗布によって均一な塗膜が形成できた。参考例のように50°Cから急冷>100°C/分した分散液では、適切な冷却速度を越えることとなり、急激に増粘が進行し、粘度を制御することができず、室温付近25°Cでの流動性を失うことを確認した。またそのような分散液の冷却速度では塗膜に色ムラが観察され、均一な薄膜が形成できなかった。この結果から、脂環式炭化水素化合物を含有する分散液であっても、作製温度から実使用温度までを20°C/分以下の温度勾配で冷却することが好ましい。分散液の作製と評価電子供与性高分子材料、電子受容性有機材料を表4に示す組み合わせで選択し、それ以外は、実施例1-2と同様の方法で分散液を作製した。表中、P3OTはポリ3-オクチルチオフェンを示し、PCBNBは6,6-フェニル-C61-ブチル酸n-ブチルエステルを示す。10°Cまで0.67°C/分で冷却した分散液の増粘挙動を観察した。結果を表4に示す。表4に示すように、液状分散媒に脂環式炭化水素化合物を含有することによって、電子供与性高分子材料または電子受容性有機材料が二種の混合物の場合実施例4-1または4-2であっても分散液は粘度変化の幅が広い増粘挙動を示した。有機光電変換素子の作製スパッタ法により厚さ250nmのITO膜を製膜し、エッチングによりパターニングしたガラス基板を用意した。基板洗浄後、UVオゾン照射処理した基板上に中間層としてPEDOT/PSSポリ3,4-エチレンジオキシチオフェン/ポリスチレンスルホン酸ヘレウス社製、CLEVIOSPVPAI4083の水分散液をスピンコートにて製膜した。中間層の塗膜は130°Cで10分間加熱した。中間層の膜厚は30nmであった。実施例1-2の分散液と同様の方法で、すなわち、液状分散媒デカヒドロナフタレンに対して、ポリ3-ヘキシルチオフェンP3HTメルク社製、lisiconSP001:質量平均分子量40000と6,6-フェニル-C61-ブチル酸メチルエステルPCBMフロンティアカーボン社製、E100Hをそれぞれ0.5wt質量ずつ添加し、添加後、50°Cで超音波ホモジナイザーにて20分間超音波照射を行い、分散液を作製した。分散液を40°Cまで2分間で冷却後、中間層の上にスピンコート法にて分散液を塗布し、真空中25°Cで60分間乾燥を行った。乾燥後の有機活性層3の膜厚は100nmであった。その後、真空蒸着装置にて厚さ120nmのAlを製膜し、バルクへテロ型の有機光電変換素子を得た実施例5-1。また、実施例5-1と同様の分散液を25°Cまで5分間で冷却し、グラビア印刷法にて乾燥後の有機活性層3の膜厚が150nmとなるよう、中間層の上に塗布を行った。これにAl電極を蒸着し、有機光電変換素子を得た実施例5-2。同様にして分散液を15°Cまで7分間で冷却し、フレキソ印刷法にて有機活性層を製膜して得た有機光電変換素子を実施例5-3とした。実施例5-3の乾燥後の有機活性層3の膜厚は200nmであった。有機光電変換素子の評価上記で作製した有機光電変換素子実施例5-1~5-3に、ソーラーシミュレータペクセルテクノロジーズ社製、PEC-L01を用いてAM1.5G100mW/cm2の光を照射したところ、光電変換特性が確認できた。"