"所定の第1の波長の光を出射する発光素子と、前記第1の波長の光の照射により前記第1の波長とは異なる第2の波長の光を出射する蛍光体粒子を含有する波長変換部とを、有する発光装置の製造方法において、前記発光素子を準備する準備工程と、前記蛍光体粒子と沈降防止剤とを含有する蛍光体塗布液と、セラミック前駆体を含有するセラミック前駆体塗布液とを、前記発光素子上に同時に塗布する塗布工程と、を備えることを特徴とする発光装置の製造方法。請求項1に記載の発光装置の製造方法において、前記塗布工程では、スプレー塗布装置を用いて前記蛍光体塗布液と前記セラミック前駆体塗布液とを塗布することを特徴とする発光装置の製造方法。請求項1に記載の発光装置の製造方法において、前記塗布工程では、ディスペンサーを用いて前記蛍光体塗布液と前記セラミック前駆体塗布液とを塗布することを特徴とする発光装置の製造方法。請求項1に記載の発光装置の製造方法において、前記塗布工程では、インクジェットを用いて前記蛍光体塗布液と前記セラミック前駆体塗布液とを塗布することを特徴とする発光装置の製造方法。請求項1~4のいずれか一項に記載の発光装置の製造方法において、前記塗布工程では、前記蛍光体塗布液と前記セラミック前駆体塗布液とを塗布する前に、前記発光素子上にマスク部材を配置し、前記蛍光体塗布液と前記セラミック前駆体塗布液とを塗布した後に前記マスク部材を回収することを特徴とする発光装置の製造方法。請求項1~5のいずれか一項に記載の発光装置の製造方法において、前記塗布工程の後に、前記発光素子上に塗布された前記蛍光体塗布液および前記セラミック前駆体塗布液を加熱して硬化させる工程を備えることを特徴とする発光装置の製造方法。上述の技術によれば、装置内における色むら、すなわち発光装置白色LED照明から出射される光の角度による色度のずれはある程度改善可能であると考えられる。ところが、近年では、発光装置が、高輝度の自動車の照明や色度が特に重要視される店舗用の照明などに用いられるようになってきたことに伴い、色むらの改善が十分ではないことが明らかになった。本発明者らが、これらの原因を検討した結果、蛍光体の塗布液として、蛍光体粒子と蛍光体粒子のバインダーとなるセラミック前駆体材料とを、同一の溶液として塗布して加熱により硬化する方法においては、溶液中において蛍光体粒子とセラミック前駆体材料とが反応して部分的に粘度が上昇したり、蛍光体粒子が凝集して分散性が不均一となったりして色むらの原因になりうることが明らかになった。蛍光体粒子とセラミック前駆体材料との間で反応がない場合であっても、経時によりセラミック前駆体材料の反応が進むため、粘度が不均一になったり、蛍光体粒子の凝集を引き起こしたりして、色むらの原因となることが判明した。そこで、本発明者らは、蛍光体粒子を含む溶液と、セラミック前駆体材料を含む溶液とを別途別々に塗布することで、上記の問題を改善することを検討した。すなわち、蛍光体粒子と沈殿防止剤と溶媒とを含有する蛍光体塗布液と、バインダーとなるセラミック前駆体材料と溶媒とを含有するセラミック前駆体塗布液とを用意し、別々に塗布することで、上述の問題を解決することを検討した。しかしながら、この場合、先に蛍光体塗布液を塗布してその後にセラミック前駆体塗布液を塗布したときは、塗布面と蛍光体粒子との間の接着性が十分に得られず、使用時に発光させることで加熱が繰り返されたり、衝撃を受けたりすると、蛍光体層が部分的に剥離するという新たな課題が発生した。逆に、先にセラミック前駆体塗布液を塗布してその後に蛍光体塗布液を塗布したときは、セラミック前駆体塗布液の粘度が不十分であると、セラミック前駆体塗布液を十分な厚さに塗布することができず、蛍光体塗布液を塗布して乾燥させた後に、乾燥後に表側に位置する蛍光体粒子が脱落することが判明した。このような問題を解決するためには、蛍光体塗布液を塗布した後に、再度、セラミック前駆体塗布液を塗布することが求められ、工程数が増え工程が複雑となってしまう。したがって、本発明の主な目的は、蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱離を防止することができる発光装置の製造方法を提供することにある。上記課題を解決するため本発明によれば、所定の第1の波長の光を出射する発光素子と、前記第1の波長の光の照射により前記第1の波長とは異なる第2の波長の光を出射する蛍光体粒子を含有する波長変換部とを、有する発光装置の製造方法において、前記発光素子を準備する準備工程と、前記蛍光体粒子と沈降防止剤とを含有する蛍光体塗布液と、セラミック前駆体を含有するセラミック前駆体塗布液とを、前記発光素子上に同時に塗布する塗布工程と、を備えることを特徴とする発光装置の製造方法が提供される。本発明によれば、蛍光体粒子と発光素子との接着性や蛍光体粒子の固着性を十分に高めることが可能となり、蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱落を防止することができる。以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。図1に示すとおり、発光装置100は断面凹状のパッケージ1を有している。パッケージ1の凹部底部にはメタル部2配線が設けられ、メタル部2上に直方体状のLED素子3が配置されている。LED素子3は所定波長の光を出射する発光素子の一例である。LED素子3のメタル部2に対向する面には突起電極4が設けられており、メタル部2とLED素子3とが突起電極4を介して接続されている。ここでは、1つのパッケージ1に対して、1つのLED素子3が設けられる構成を図示しているが、1つのパッケージ1の凹部に複数のLED素子3が設けられてもよい。本実施形態では、LED素子3として青色LED素子を用いている。青色LED素子は、例えばサファイア基板上にn-GaN系クラッド層、InGaN発光層、p-GaN系クラッド層、及び透明電極を積層してなる。パッケージ1の凹部にはLED素子3の周囲を封止するように波長変換部6が形成されている。波長変換部6は、LED素子3から出射される所定波長の光を、これとは異なる波長の光に変換する部分である。波長変換部6は、透光性を有するセラミック層中に、LED素子3からの所定波長の光により励起され励起波長とは異なる波長の蛍光を出射する蛍光体粒子が含有されたものである。続いて、発光装置100の製造装置10について説明する。図2に示すとおり、製造装置10は、前後に移動可能なベルトコンベヤ式の移動台20を有している。移動台20の上方には2台のスプレー装置30,50が配置されている。製造装置10によれば、LED素子3があらかじめ実装されたパッケージ1が移動台20に載置された状態で移動台20の移動に伴い搬送され、その搬送中に波長変換部6が製造される。スプレー装置30は塗布液を噴出可能な構成を有している。スプレー装置30はエアーが送り込まれるノズル32を有しており、ノズル32にはエアーを送り込むためのエアーコンプレッサー図示略が接続されている。ノズル32の先端部の孔径は20μm~2mmであり、好ましくは0.1~0.3mmである。ノズル32は上下,左右,前後に移動可能となっている。たとえば、ノズル32としてはアネスト岩田社製スプレーガンW101142BPGが、コンプレッサーとしてはアネスト岩田社製OFP071Cがそれぞれ使用される。ノズル32は角度調整も可能であり、移動台20またはこれに設置されるパッケージ1に対し傾斜させることができるようになっている。被吐出物パッケージ1やLED素子3に対するノズル32の角度は、水平方向を0°とした場合に、0~90°の範囲で調整可能である。ノズル32には連結管34を介してタンク36が接続されている。タンク36には蛍光体粒子と沈降防止剤とを含有する蛍光体塗布液40後述参照が貯留されている。タンク36には撹拌子が入っており、蛍光体塗布液40が常に撹拌されている。蛍光体塗布液40を撹拌すれば、比重の大きい蛍光体の沈降を抑止することができ、蛍光体が蛍光体塗布液40中で分散した状態を保持することができる。たとえば、タンクとしてはアネスト岩田社製PC51が使用される。スプレー装置50はスプレー装置30と同様の構成を有している。スプレー装置50のタンク36にはセラミック前駆体塗布液42後述参照が貯留されている。続いて、蛍光体塗布液40やセラミック前駆体塗布液42の組成などについて説明する。1蛍光体塗布液40蛍光体塗布液40は蛍光体粒子と沈降防止剤とが一定の溶媒に分散した塗布液である。1.1蛍光体粒子蛍光体は、LED素子3からの出射光の波長励起波長により励起されて、励起波長と異なる波長の蛍光を出射するものである。本実施形態では、青色LED素子から出射される青色光波長420nm~485nmを黄色光波長550nm~650nmに変換するYAGイットリウムアルミニウムガーネット蛍光体を使用している。このような蛍光体は、Y、Gd、Ce、Sm、Al、La、Gaの酸化物、または高温で容易に酸化物となる化合物を使用し、それらを化学量論比で十分に混合して混合原料を得る。或いは、Y、Gd、Ce、Smの希土類元素を化学量論比で酸に溶解した溶液をシュウ酸で共沈したものを焼成して得られる共沈酸化物と、酸化アルミニウム、酸化ガリウムとを混合して混合原料を得る。そして、得られた混合原料にフラックスとしてフッ化アンモニウム等のフッ化物を適量混合して加圧し、成形体を得る。得られた成形体を坩堝に詰め、空気中1350~1450°Cの温度範囲で2~5時間焼成し、蛍光体の発光特性を持つ焼結体を得る。なお、本実施形態ではYAG蛍光体を使用しているが、蛍光体の種類はこれに限定されるものではなく、例えばCeを含まない非ガーネット系蛍光体等の他の蛍光体を使用することもできる。また、蛍光体の粒径が大きいほど発光効率波長変換効率は高くなる反面、有機金属化合物との界面に生じる隙間が大きくなって形成されたセラミック層の膜強度が低下する。従って、発光効率と有機金属化合物との界面に生じる隙間の大きさを考慮し、平均粒径が1μm以上50μm以下のものを用いることが好ましい。蛍光体の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定することができる。1.2沈降防止剤蛍光体粒子の沈降を防止する方法蛍光体塗布液40の粘度を調整する方法としては膨潤性粒子や無機粒子を溶媒に添加する手法が挙げられるが、蛍光体塗布液40を増粘することができればいかなる手法を用いることが可能であり、これに限定されるわけではない。1.2.1膨潤性粒子膨潤性粒子としては例えば層状ケイ酸塩鉱物が挙げられる。層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、スメクタイト構造等の構造を有する膨潤性粘土鉱物が好ましく、膨潤性に富むスメクタイト構造が特に好ましい。これは混合液中に水を添加することで、スメクタイト構造の層間に水が進入して膨潤したカードハウス構造をとるため、混合液の粘性を大幅に増加させる効果があるためである。セラミック層中における層状ケイ酸塩鉱物の含有量が1重量未満になると混合液の粘性を増加させる効果が十分に得られない。一方、層状ケイ酸塩鉱物の含有量が20重量を超えると加熱後のセラミック層の強度が低下する。従って、層状ケイ酸塩鉱物の含有量は1重量以上20重量以下とすることが好ましく、1重量以上10重量以下がより好ましい。なお、有機溶媒との相溶性を考慮して、層状ケイ酸塩鉱物の表面をアンモニウム塩等で修飾表面処理したものを適宜用いることもできる。1.2.2無機粒子無機粒子酸化物微粒子は、蛍光体塗布液40の粘性を増加させる増粘効果だけでなく、有機金属化合物と、蛍光体との界面に生じる隙間を埋める充填効果、及び加熱後のセラミック層の膜強度を向上させる膜強化効果も有する。本発明に用いられる無機粒子としては、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化亜鉛等の酸化物微粒子、フッ化マグネシウム等のフッ化物微粒子等が挙げられる。特に、有機金属化合物としてポリシロキサン等の含ケイ素有機化合物を用いる場合、形成されるセラミック層に対する安定性の観点から酸化ケイ素の微粒子を用いることが好ましい。セラミック層中における無機粒子の含有量が1重量未満になると上述したそれぞれの効果が十分に得られない。一方、無機粒子の含有量が20重量を超えると加熱後のセラミック層の強度が低下する。従って、セラミック層中における無機粒子の含有量は1重量以上20重量以下とすることが好ましく、1重量以上10重量以下がより好ましい。無機粒子の平均粒径は、上述したそれぞれの効果を考慮して0.001μm以上50μm以下のものを用いることが好ましい。無機粒子の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定することができる。1.3蛍光体塗布液40の調製蛍光体塗布液40の調製手順としては、膨潤性粒子または無機粒子を、先ず有機溶媒に予備混合し、その後に蛍光体および/または水を混合する。または、先ず膨潤性粒子もしくは無機粒子と蛍光体と水とを予備混合し、その後に有機溶媒を混合してもよい。これにより、膨潤性粒子または無機粒子を均一に混合して増粘効果をより高めることができる。蛍光体塗布液40の粘度は10~500cPであり、好ましくは12~500cPであり、さらに好ましくは20~400cPであり、最も好ましくは100~300cPである。これら粘度は振動式粘度計CBC社製VM10ALを用いて測定されたものである。なお、蛍光体塗布液40には、膨潤性粒子のみが含有されてもよいし、無機粒子のみが含有されてもよいし、膨潤性粒子と無機粒子との両方が含有されてもよい。2セラミック前駆体塗布液42セラミック前駆体塗布液42は、セラミック前駆体としての金属化合物を溶媒に分散した塗布液である。金属化合物の金属の種類は、透光性のセラミックスを形成することができれば、特に制限されない。2.1ゾル-ゲル溶液セラミック前駆体塗布液42としては、加水分解等の反応によりゲル化した後、ゲルを加熱することによりセラミックスが形成されるものゾルゲル溶液であってもよいし、溶媒成分を揮発させることにより、ゲル化することなく直接セラミックスが形成されるものであってもよい。前者ゾルゲル溶液の場合、金属化合物は有機化合物でもよいし無機化合物でもよい。好ましい金属化合物としては、例えば、金属アルコキシド、金属アセチルアセトネート、金属カルボキシレート、硝酸塩、酸化物などが挙げられる。中でも金属アルコキシドは、加水分解と重合反応によりゲル化し易いため好ましく、特にテトラエトキシシランが好ましい。複数種の金属化合物を組み合わせて使用してもよい。セラミック前駆体塗布液42としては、上記金属化合物の他、加水分解用の水、溶媒、触媒等を適宜含有させることが好ましい。溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルコール類が挙げられる。触媒としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、フッ酸、アンモニア等が挙げられる。金属化合物としてテトラエトキシシランを用いる場合、テトラエトキシシラン100質量部に対して、エチルアルコール138質量部、純水52質量部とすることが好ましい。また、金属化合物として、アルキル基やフェニル基を有するシルセスキオキサン等のポリシロキサンを用いることもできる。2.2ポリシラザンセラミック前駆体としてポリシラザンも使用可能である。本発明で用いられるポリシラザンとは下記一般式iで表される。R1R2SiNR3n...i式i中、R1、R2、およびR3はそれぞれ独立して水素原子またはアルキル基、アリール基、ビニル基、シクロアルキル基を表し、R1、R2、R3のうち少なくとも1つは水素原子であり、好ましくはすべてが水素原子であり、nは1~60の整数を表す。ポリシラザンの分子形状はいかなる形状であってもよく、例えば、直鎖状または環状であってもよい。上記式iに示すポリシラザンと必要に応じた反応促進剤を、適切な溶媒に溶かして塗布し、加熱やエキシマ光処理、UV光処理を行うことで硬化し、耐熱性、耐光性の優れたセラミック膜を作成することができる。特に、170~230nmの範囲の波長成分を含むUVU放射線例えばエキシマ光を照射して硬化させた後に、加熱硬化を行うとさらに水分の浸透防止効果を向上させることができる。反応促進剤としては酸、塩基などを用いることが好ましいが用いなくても良い。反応促進剤としては例えばトリエチルアミン、ジエチルアミン、NNジエチルエタノールアミン、NNジメチルエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチルアミン、塩酸、シュウ酸、フマル酸、スルホン酸、酢酸やニッケル、鉄、パラジウム、イリジウム、白金、チタン、アルミニウムを含む金属カルボン酸塩などが挙げられるがこれに限られない。反応促進剤を用いる場合に特に好ましいのは金属カルボン酸塩であり、添加量はポリシラザンを基準にして0.01~5molが好ましい添加量である。溶媒としては脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン炭化水素、エーテル類、エステル類を使用することができる。好ましくはメチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ジメチルフルオライド、クロロホルム、四塩化炭素、エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、エチルブチルエーテルである。また、ポリシラザン濃度は高い方が好ましいが、濃度の上昇はポリシラザンの保存期間の短縮につながるため、ポリシラザンは、溶媒中に5質量以上50質量以下で溶解していることが好ましい。セラミック前駆体としてポリシラザンを用いる場合、塗布後の加熱温度は120~500°Cが好ましく、LED素子3等の劣化をより抑制する観点からは120~200°Cとすることがより好ましい。続いて、発光装置100の製造方法について説明する。発光装置100を製造する場合、製造装置10が使用される。発光装置100の製造方法では、LED素子3をあらかじめ実装したパッケージ1を移動台20に載置して一定の速度で搬送させ、その搬送中にスプレー装置30,50から蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42とをLED素子3上に同時に塗布し、その後にこれら塗布液を乾燥させる。詳しくは、スプレー装置30のノズル32にエアーを送り込み、蛍光体塗布液40を、ノズル32の先端部から搬送中のパッケージ1のLED素子3に向けて噴射する。他方、スプレー装置50でも、ノズル32にエアーを送り込み、セラミック前駆体塗布液42を、ノズル32の先端部から搬送中のパッケージ1のLED素子3に向けて噴射する。この場合に、スプレー装置30,50から蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42とを同時に塗布する。同時に塗布するとは、蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42との噴射開始のタイミングのずれが0.5秒以内に収まりかつ噴射している期間が互いに重複することであって、蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42とがパッケージ1またはLED素子3に到達する前に互いに大気中で混合交差されることをいう。したがって、蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42とで噴射の開始のタイミングが多少ずれていても、これら噴射期間が重複し、これら塗布液が大気中で混合されるのであれば、これら塗布液は同時に塗布されると解される。なお、この場合、蛍光体塗布液40やセラミック前駆体塗布液42を塗布する前に、スプレー装置30,50のノズル32とパッケージ1との間にマスク部材90を配置してこれら塗布液の塗布領域を制御し、これら塗布液を塗布した後にマスク部材90を回収するようにしてもよい。マスク部材90を回収すれば、高価な蛍光体粒子を回収再利用することができる。その後、パッケージ1を加熱槽図示略に移送し、LED素子3上に塗布された蛍光体塗布液40およびセラミック前駆体塗布液42を、一定の温度で加熱焼成して硬化させ、波長変換部6を形成する完成させる。この場合、セラミック前駆体塗布液42において金属化合物としてテトラエトキシシランを用いるときは、加熱温度は120~500°Cが好ましく、LED素子3等の劣化をより抑制する観点からは120~150°Cとすることがより好ましい。セラミック前駆体塗布液42において金属化合物としてポリシロキサンを用いる場合も、加熱温度は120~500°Cが好ましく、LED素子3等の劣化をより抑制する観点からは120~200°Cとすることがより好ましい。以上の本実施形態によれば、蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42とを同時に塗布し波長変換部6を形成するから、波長変換部6蛍光体粒子とLED素子3との接着性や蛍光体粒子の固着性を十分に高めることが可能となり、波長変換部6蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱落を防止することができる。なお、スプレー塗布装置30,50に代えて、ディスペンサーやインクジェットを用いて蛍光体塗布液40やセラミック前駆体塗布液42を同時に塗布滴下または吐出するようにしてもよい。ディスペンサーを使用する場合は、塗布液の滴下量を制御可能で、蛍光体粒子などのノズル詰まりが発生しないようなノズルを用いる。たとえば、武蔵エンジニアリング社製の非接触ジェットディスペンサーや同社のディスペンサーを用いることができる。インクジェットを使用する場合も、塗布液の吐出量を制御可能で、蛍光体粒子のノズル詰まりが発生しないようなノズルを用いる。たとえば、コニカミノルタIJ社製のインクジェット装置を用いることができる。ディスペンサーやインクジェットを用いる場合における同時に塗布するとは、蛍光体塗布液40とセラミック前駆体塗布液42との滴下吐出開始のタイミングのずれが0.5秒以内に収まりかつ滴下吐出している期間が互いに重複することをいう。1サンプルの作製1.1比較例1表面処理されていない親水性スメクタイトルーセンタイトSWN、コープケミカル社製11gと純水220gとを混合して分散させ、その後に蛍光体100gを混合して蛍光体塗布液を調製した。ポリシロキサンセラミック材料14重量、イソプロピルアルコール86重量を混合して、セラミック前駆体塗布液を調製した。得られた蛍光体塗布液をLEDチップ上にスプレー塗布装置により塗布して120°Cで1時間加熱乾燥した。その後、セラミック前駆体塗布液をLEDチップ上に塗布して150°Cで1時間焼成して蛍光体層波長変換部を形成し、白色LEDチップ発光装置を作製した。蛍光体塗布液およびセラミック前駆体塗布液のスプレー条件は下記のとおりとした。蛍光体塗布液:スプレー装置のノズル径オリフィス径は0.5mmとした。スプレー圧は0.1MPaとした。スプレー装置のノズルとLEDチップとの距離を7cmとした。垂直方向LEDチップの直上から5秒間塗布噴射した。セラミック前駆体塗布液:スプレー装置のノズル径オリフィス径は0.1mmとした。スプレー圧は0.1MPaとした。スプレー装置のノズルとLEDチップとの距離を10cmとした。垂直方向LEDチップの直上から5秒間塗布噴射した。1.2比較例2蛍光体塗布液を塗布した後、乾燥工程を経ずに、セラミック前駆体塗布液を塗布した。それ以外は比較例1と同様の方法で発光装置を作製した。1.3比較例3セラミック前駆体塗布液を塗布した後、焼成工程を経ずに、蛍光体塗布液を塗布し、その後150°Cで1時間焼成した。それ以外は、比較例1と同様の方法で発光装置を作製した。1.4比較例4蛍光体塗布液用のノズルとセラミック前駆体塗布液用のノズルとを並べて配置し、蛍光体塗布液の塗布を開始してから1秒後にセラミック前駆体塗布液の塗布液の塗布を開始した。蛍光体塗布液を対象とした乾燥はおこなわず、蛍光体塗布液とセラミック前駆体塗布液との塗布後は焼成した。それ以外は比較例1と同様の方法で発光装置を作製した。1.5実施例1蛍光体塗布液用のノズルとセラミック前駆体塗布液用のノズルとを並べて配置し、蛍光体塗布液とセラミック前駆体塗布液とを同時に噴射のタイミングをずらさずにLEDチップ上に塗布した。蛍光体塗布液を対象とした乾燥はおこなわず、蛍光体塗布液とセラミック前駆体塗布液との塗布後は焼成した。それ以外は、比較例1と同様の方法で発光装置を作製した。1.6実施例2蛍光体塗布液用のノズルとセラミック前駆体塗布液用のノズルとを並べて配置し、蛍光体塗布液の塗布を開始してから0.5秒後にセラミック前駆体塗布液の塗布を開始した。蛍光体塗布液を対象とした乾燥はおこなわず、蛍光体塗布液とセラミック前駆体塗布液との塗布後は焼成した。それ以外は比較例1と同様の方法で発光装置を作製した。2サンプルの評価2.1剥離脱離の確認劣化試験として、各サンプルを10分間点灯させ、1分間消灯することを1サイクルとしてこれを50サイクル繰り返し、その後、各サンプルを50cmの高さから落下させることを50回繰り返した。その後、劣化試験後の蛍光体層の剥離および蛍光体粒子の脱離の状態を確認した。蛍光体層の剥離の評価では、各サンプルの発光面積に対する剥離を起こしている蛍光体層の面積の割合を測定した。その測定結果を表1に示す。表1中、○,△,×の基準は下記のとおりとした。○:5以下蛍光体層の剥離はほとんど認められない△:5超から10未満蛍光体層の剥離がごくわずか認められる×:10以上大きな蛍光体層の剥離が認められる他方、蛍光体粒子の脱離の評価では、劣化試験の前後で脱離した蛍光体粒子の重量gを測定した。その測定結果を表1に示す。表1中、○,△,×の基準は下記のとおりとした。○:0.001g以下蛍光体粒子の脱離はほとんど認められない△:0.001g超から0.003g未満蛍光体粒子の脱離がごくわずか認められる×:0.003g以上蛍光体粒子の脱離が顕著に認められる2.2色度の測定上記劣化試験の前後の各サンプルの色度1次元方向のx値を測定した。劣化試験時に蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱離が生じていれば、試験前後での色度にバラツキが生じるため、色度を測定することにより蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱離を間接的に確認することができる。測定では各サンプルごとに10個の発光装置を準備し、色度は10個のx値の平均値により算出した。算出結果を表2に示す。表2中、○,△,×の基準は下記のとおりとした。○:色度変化量が0.005未満である△:色度変化量が0005以上で0.01未満である×:色度変化量が0.01以上である3まとめ表1および表2に示すとおり、実施例1,2のサンプルでは、比較例1~4のサンプルに比較して、蛍光体層の剥離の割合や蛍光体粒子の脱離量が少なく、色度の変化量も低く抑えられていた。このような結果から、蛍光体塗布液とセラミック前駆体塗布液とを同時にスプレー塗布することは、蛍光体層の剥離や蛍光体粒子の脱離、色むらの発生を防止または抑制するうえで、有用であることがわかる。"