内燃機関の排気通路に設けられ、排気の空燃比がリーンのときに排気中のNOxを捕捉し、捕捉したNOxを排気の空燃比がストイキ又はリッチのときに放出して還元浄化する排気浄化触媒であって、担体上に設けられ、少なくともPtを含む貴金属と、Al2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第1触媒層と、前記第1触媒層上に設けられ、少なくともRhを含む貴金属と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第2触媒層と、前記第2触媒層上に設けられ、ゼオライトからなる第3触媒層と、からなり、前記第1触媒層、前記第2触媒層及び前記第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、4~9μmであることを特徴とする排気浄化触媒。前記第1触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、前記第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きく、前記第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、前記第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きいことを特徴とする請求項1に記載の排気浄化触媒。前記第1触媒層、前記第2触媒層及び前記第3触媒層が、それぞれ、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるバインダを用いて調製されることを特徴とする請求項1又は2に記載の排気浄化触媒。前記第1触媒層が、前記第2触媒層及び前記第3触媒層と比べて、触媒層を構成する材料に対する前記バインダの使用量を少なくして調製されることを特徴とする請求項3に記載の排気浄化触媒。ところで、排気浄化触媒は、通常、ハニカム状の担体のセル内壁にコーティングされて用いられる。そのため、排気浄化触媒が車の生涯に亘って高い浄化性能を保持し続けるためには、担体に対する高い密着性が求められる。しかしながら、特許文献3で提案されている排気浄化触媒は、密着性が十分ではなかった。具体的には、特許文献3で提案されている排気浄化触媒の第1触媒層は、NOxを効率的に捕捉するために密着性の低いCeO2を多く用いて構成されている。また、中間層は、同じく密着性の低いCeO2やZrO2等で構成されている。さらに、第2触媒層は固体酸のゼオライトをメインに構成されており、固体酸は耐熱性を持たせるために疎水性の材料が用いられるのが一般的であり、これらは密着性に難がある。このように、特許文献3で提案されている排気浄化触媒の各触媒層は、いずれも密着性に課題があった。本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、高い密着性を有し、製造時や使用時における剥離を抑制できる排気浄化触媒を提供することにある。上記目的を達成するため本発明は、内燃機関例えば、後述のエンジン1の排気通路例えば、後述の排気管2に設けられ、排気の空燃比がリーンのときに排気中のNOxを捕捉し、捕捉したNOxを排気の空燃比がストイキ又はリッチのときに放出して還元浄化する排気浄化触媒例えば、後述の排気浄化触媒11を提供する。本発明に係る排気浄化触媒は、担体上に設けられ、少なくともPtを含む貴金属と、Al2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第1触媒層と、前記第1触媒層上に設けられ、少なくともRhを含む貴金属と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第2触媒層と、前記第2触媒層上に設けられ、ゼオライトからなる第3触媒層と、からなり、前記第1触媒層、前記第2触媒層及び前記第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、4~9μmであることを特徴とする。本発明では、少なくともPtを含む貴金属と、Al2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第1触媒層と、少なくともRhを含む貴金属と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第2触媒層と、ゼオライトからなる第3触媒層と、をこの順に積層することで、排気浄化触媒を形成する。即ち、NOx捕捉能を有する第1触媒層と、NOx還元能を有する第2触媒層と、NH3及びHC捕捉能を有する第3触媒層と、がこの順に積層されるため、NOxを効率良く還元浄化できる。また、本発明では、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層のいずれにおいても、各触媒層を構成する触媒粒子の中心粒子径を4~9μmとする。これにより、各触媒層を構成する触媒粒子が小さ過ぎて触媒層が緻密になり過ぎることがないため、乾燥や焼成等の高温処理を伴う触媒の調製時に、触媒層にクラックが発生して密着性が低下するのを抑制でき、また、高温に晒された場合に触媒層にクラックが発生して密着性が低下するのを抑制できる。また、各触媒層を構成する触媒粒子が大き過ぎることがないため、触媒粒子同士の接点が減少して密着性が低下するのを抑制できる。従って、本発明によれば、高い密着性を有し、製造時や使用時における剥離を抑制できる排気浄化触媒を提供できる。この場合、前記第1触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、前記第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きく、前記第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、前記第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きいことが好ましい。この発明では、第1触媒層の触媒粒子の中心粒子径を、当該第1触媒層の上層に位置する第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくする。また、第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径を、当該第2触媒層の上層に位置する第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくする。これにより、層間において、上層の触媒層を構成する粒子が下層の空隙内に侵入し易くなり、所謂アンカー効果が生じる。従って、この発明によれば、層間での密着性をより向上でき、層間剥離をより抑制できる。この場合、前記第1触媒層、前記第2触媒層及び前記第3触媒層が、それぞれ、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるバインダを用いて調製されることが好ましい。この発明では、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層いずれも、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるバインダを用いて調製する。例えば第1触媒層は、好ましくはAl2O3が最も多く含まれることから、Al2O3中に含まれるAl元素の酸化物からなるAl2O3バインダを用いて調製する。また、例えば第2触媒層は、好ましくはCe及びZrを含む複合酸化物が含まれることから、Ce及びZrを含む複合酸化物中に一般的により多く含まれるZr元素の酸化物からなるZrO2バインダを用いて調製する。また、例えば第3触媒層は、ゼオライト中に多く含まれるSi元素の酸化物からなるSiO2バインダを用いて調製する。ここで、Al2O3バインダ、ZrO2バインダ及びSiO2バインダは、いずれも、ゾルとして分散している各粒子の表面に水酸基を多く有し、この水酸基が、各触媒層を構成する触媒粒子間の空隙内に入り込んで熱により反応し、触媒粒子同士を結合させる。このとき、各バインダは、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるため、各触媒層中の触媒粒子との反応がスムーズに進行する。従って、この発明によれば、各触媒層において、触媒粒子同士の密着性が向上するためクラック等の発生が抑制される結果、密着性をより向上でき、剥離をより抑制できる。この場合、前記第1触媒層が、前記第2触媒層及び前記第3触媒層と比べて、触媒層を構成する材料に対する前記バインダの使用量を少なくして調製されることが好ましい。この発明では、第1触媒層を、第2触媒層及び第3触媒層と比べて、触媒層を構成する材料に対するバインダの使用量を少なくして調製する。上述したように、第2触媒層は、密着性の低いCeO2、ZrO2、Ce及びZrを含む複合酸化物等で構成され、第3触媒層は、同じく密着性の低いゼオライトで構成されるのに対して、第1触媒層は、密着性の高いAl2O3を含んで構成される。そのため、この発明によれば、第2触媒層及び第3触媒層よりも少量のバインダで第1触媒層を調製することにより、材料費を抑制しつつ、高い密着性を有する排気浄化触媒が得られる。本発明によれば、高い密着性を有し、製造時や使用時における剥離を抑制できる排気浄化触媒を提供できる。以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る排気浄化触媒11を備えた排気浄化装置10の概略構成図である。図1に示すように、本実施形態に係る排気浄化触媒11は、ディーゼルエンジン等のエンジン1の排気管2の途中に設けられ、図示しないECUが備える排気空燃比制御部により排気の空燃比が制御されることで、排気中のNOxを還元浄化する。具体的には、排気浄化触媒11は、排気の空燃比がリーンのときに排気中のNOxを捕捉し、捕捉したNOxを排気の空燃比がストイキ又はリッチのときに放出して還元浄化する。ここで、本明細書においてNOxを捕捉するとは、NOxを、吸着、吸収又は吸蔵する場合のいずれをも含む。本実施形態に係る排気浄化触媒11は、担体上に、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層がこの順に積層されて構成される。即ち、本実施形態に係る排気浄化触媒11は、3層構造を有する排気浄化触媒である。担体としては、特に限定されず、従来公知の担体を用いることができる。材質としては、コージェライト、アルミナ、チタン酸アルミニウム、ステンレス、SiC等のものを用いることができ、形状としては、ハニカム状のものを用いることができる。好ましくは、コージェライト製のハニカム担体例えば、400セル/4milが用いられる。第1触媒層は、担体上に形成され、3層構造の最下層として配置される。第1触媒層は、NOx捕捉能を有し、少なくともPtを含む貴金属と、Al2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる。好ましくは、第1触媒層は、貴金属としてのPt及びPdと、Al2O3と、Ce及びZrを含む複合酸化物と、からなる。第1触媒層中の貴金属は、リーンのときに、排気中の大部分を占めるNOをNO2に酸化する酸化剤として機能する。貴金属としては、Ptを必須とし、その他にPdやRh等を含んでもよい。好ましくは、貴金属としてPtとPdを用いる。貴金属量は、担体の単位体積あたり0.1g/L~20g/Lであることが好ましく、より好ましくは、0.3g/L~10g/Lである。貴金属量が0.1g/L未満である場合には、十分なNOx捕捉能が得られず、貴金属量が20g/Lを超える場合には、それ以上のNOx捕捉能の向上は得られず、コスト面から不利である。また、第1触媒層を構成するAl2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種は、いずれも上記貴金属のサポート材として機能し、貴金属はこれらの酸化物に担持される。Al2O3は、密着性の高い材料であり、密着性向上剤としての機能も有する。具体的には、Al2O3は、担体との密着性を向上させるとともに、上層の第2触媒層との密着性を向上させる。第1触媒層中には、Al2O3が最も多く含まれることが好ましい。また、CeO2、Ce及びZrを含む複合酸化物は、NOx捕捉剤として機能する。具体的には、これらのCeO2系材料は、NOや貴金属により酸化されて生成したNO2を捕捉する。Ce及びZrを含む複合酸化物は、Zrを含むことにより、構造安定性が向上する結果、耐熱性が向上する。また、Ce及びZrを含む複合酸化物としては、Ce及びZrに加えて、少なくとも1種の希土類元素を含む複合酸化物が好ましく用いられる。希土類元素を含むことにより、複合酸化物の化学状態が変化する結果、NOxを捕捉可能な温度域を広げることができるからである。希土類元素としては、La、Nd、Pr、Sm等が挙げられる。なお、第1触媒層は、上記の貴金属に加えて、Na、K、Cs等のアルカリ金属や、Mg、Sr、Ba等のアルカリ土類金属を含んでもよい。これらアルカリ金属やアルカリ土類金属は、上記の各酸化物に担持される。第1触媒層の担持量は、担体の単位体積あたり50g/L~400g/Lであることが好ましい。第1触媒層の担持量が50g/L未満である場合には、NOx捕捉剤が不足して十分なNOx捕捉能が得られない。また、第1触媒層の担持量が400g/Lを超える場合には、排気が流通できる体積が減少して排気の流速が速くなる等、排気の流通性が低下するため、NOx捕捉能を十分に発揮できない。第2触媒層は、第1触媒層上に形成され、3層構造の中間層として配置される。第2触媒層は、NOx還元能を有し、少なくともRhを含む貴金属と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる。好ましくは、第2触媒層は、貴金属としてのRhと、Ce及びZrを含む複合酸化物と、からなる。第2触媒層中の貴金属は、第1触媒層で捕捉されたNOxを、リッチのときに還元剤のCO、HC及びH2等と反応させてN2に直接還元させる機能と、NOxを還元剤によりNH3に変換する機能とを併せ持つ。貴金属としては、Rhを必須とし、その他にPtやPd等を含んでもよい。貴金属量は、担体の単位体積あたり0.1g/L~20g/Lであることが好ましく、より好ましくは、0.3g/L~10g/Lである。貴金属量が0.1g/L未満である場合には、十分なNOx還元能が得られず、貴金属量が20gLを超える場合には、それ以上のNOx還元能の向上は得られず、コスト面から不利である。また、第2触媒層を構成するCeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種は、いずれも上記貴金属のサポート材として機能し、貴金属はこれらの酸化物に担持される。第1触媒層と同様に、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物は、NOx捕捉剤として機能する。Ce及びZrを含む複合酸化物としては、上記で例示したものと同様のものが挙げられる。第2触媒層の担持量は、担体の単位体積あたり100g/L以下であることが好ましい。第2触媒層の担持量が100g/Lを超える場合には、第1触媒層への排気の流通が不十分となり、触媒の機能を十分に発揮できなくなる。また、第2触媒層の担持量は、担体の単位体積あたり10g/L~100g/Lであることがより好ましい。第2触媒層の担持量が10g/L未満である場合には、Ptを含む第1触媒層と、後述するゼオライトを含む第3触媒層とを十分に離間させることができなくなり、Ptがゼオライトと相互作用することでNOx浄化率が低下する。第3触媒層は、第2触媒層上に形成され、3層構造の最上層として配置される。第3触媒層は、HC捕捉能及びNH3捕捉能を有し、酸点を有する固体材料であるゼオライトからなる。ゼオライトとしては、β型ゼオライト、MFI型ゼオライト、Y型ゼオライト、SZR型ゼオライト、FER型ゼオライト及びモルデナイト型ゼオライトからなる群より選ばれる少なくとも1種のゼオライトを用いることができる。これらの各種ゼオライトに対して、H、Fe、Cu、V、Cs及びAgからなる群より選ばれる少なくとも1種を、混合、担持又はイオン交換したものが好ましく用いられる。中でも、Fe及びCuのうち少なくともいずれかを、混合、担持又はイオン交換したβゼオライトが好ましく用いられる。第3触媒層の担持量は、担体の単位体積あたり100g/L以下であることが好ましい。第3触媒層の担持量が100g/Lを超える場合には、NOx捕捉能を有する第1触媒層と、NOx還元能を有する第2触媒層への排気の流通が不十分となり、NOx捕捉能及びNOx還元能を十分に発揮できなくなる。また、第3触媒層の担持量は、担体の単位体積あたり10g/L~100g/Lであることがより好ましい。第3触媒層の担持量が10g/L未満である場合には、ゼオライトが有するNH3捕捉能を十分に発揮できず、高いNOx浄化率が得られなくなる。なお、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層の総担持量は、担体の単位体積あたり450g/L以下であることが好ましい。総担持量が450g/Lを超える場合には、排気が流通できる体積が減少して排気の流速が速くなり、排気の流通性が低下するため、触媒機能を十分に発揮できなくなる。次に、本実施形態に係る排気浄化触媒11を構成する第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層の中心粒子径について説明する。ここで、本明細書において、粒子径とは、触媒製造時のスラリー中の粒子の直径のことと、触媒担持された状態での触媒粒子の直径のことを意味する。本明細書において、中心粒子径とは、これら二つの観点において何らかの手法を用いて粒子径分布を計測して、その分布の小さいほうからの積算が50となる粒子径のことを意味する。スラリー中の粒子径の測定方法としては、レーザー回折式粒子径分布測定装置による測定等が挙げられ、触媒担持された状態での粒子径は、SEM等の観察による測定等が挙げられる。本実施形態に係る排気浄化触媒11では、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層のいずれにおいても、各触媒層を構成する粒子以下、触媒粒子という。の中心粒子径が4~9μmの範囲内である。触媒粒子の中心粒子径がこの範囲内であれば、高い密着性が得られる。触媒粒子の中心粒子径が4μm未満である場合には、触媒粒子が小さ過ぎて触媒層が緻密になり過ぎるため、乾燥や焼成等の高温処理を伴う触媒の調製時に、触媒層にクラックが発生して密着性が低下する。また、高温に晒された場合に、触媒層にクラックが発生して密着性が低下するのを抑制できる。また、触媒粒子の中心粒子径が9μmを超える場合には、触媒粒子が大き過ぎるため、触媒粒子同士の接点が減少して密着性が低下する。また本実施形態に係る排気浄化触媒11では、第1触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、第1触媒層の上層に位置する第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きいことが好ましい。さらには、第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径が、第2触媒層の上層に位置する第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きいことが好ましい。これにより、層間で所謂アンカー効果が生じ、密着性が向上する。スラリー中の触媒粒子の中心粒子径は、次のようにして測定される。先ず、各触媒層を構成する材料で調製されたスラリーについて、粒子径分布測定を実施し、粒子径分布プロファイルを得る。例えば、HORIBA製のレーザー回折散乱式粒子径分布測定装置LA-950を用いて、粒子径分布プロファイルを得る。得られた粒子径分布プロファイルにおいて、小さいほうから積算して50となる粒子径を中心粒子径とする。なお、触媒粒子の粒子径分布は、担体に担持された状態においても、スラリーの状態における粒子径分布が維持される。各触媒層の中心粒子径は、次のようにして制御される。上述したように、粒子径分布は、担体に担持された状態においても、スラリーの状態における粒子径分布が維持される。そのため、スラリーの状態のときに触媒粒子の中心粒子径を制御することで、触媒層の中心粒子径を制御できる。具体的には、各触媒層を構成する材料バインダを除く各触媒層の構成材料と、バインダと、水を混合し、これをボールミルにより粉砕することで、触媒スラリーを調製する際に、ボールミルのボール径と粉砕時間を調整する。より詳しくは、予め実験を行ってボール径及び粉砕時間とスラリー中の触媒粒子の中心粒子径との関係を取得しておき、所望の中心粒子径となるように、ボール径と粉砕時間を設定することで、得られるスラリー中の触媒粒子の中心粒子径を制御できる。なお、排気浄化触媒11の密着性は、次のようにして評価される。先ず、排気浄化触媒11に対して、実車での使用環境を模擬した剥離試験を実施する。具体的には、水付け工程、熱処理工程、急冷工程、エアブロー工程及び振動工程を順次連続して行う剥離試験を実施する。剥離試験に供するテストピースは、1インチφ×30mmの大きさの担体に排気浄化触媒11を担持させたものを用いる。テストピースに担持させた排気浄化触媒11の剥離試験前後の重量を測定し、下記の数式1に従って算出される排気浄化触媒11の重量減少率により、排気浄化触媒11の密着性が評価される。具体的には、算出された重量減少率が大きいほど密着性が低いと評価され、算出された重量減少率が小さいほど密着性が高いと評価される。重量減少率=試験前重量-試験後重量/試験前重量×100数式1以上のような構成を備える本実施形態に係る排気浄化触媒11は、従来公知の調製方法を利用して製造される。好ましくは、ウォッシュコート法により調製される。例えば、先ず、第1触媒層の構成材料を含むスラリーを調製し、このスラリーを用いて、ウォッシュコート法により担体上に第1触媒層を形成する。次いで、第2触媒層の構成材料を含むスラリーを調製し、このスラリーを用いて、ウォッシュコート法により第1触媒層上に第2触媒層を形成する。次いで、第3媒層の構成材料を含むスラリーを調製し、このスラリーを用いて、ウォッシュコート法により第2触媒層上に第3触媒層を形成する。これにより、本実施形態に係る3層構造の排気浄化触媒11が得られる。なお、触媒の担持量は、各スラリー中の構成材料の含有量を調整したうえで、ウォッシュコート量を調整することにより調整できる。ここで、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層いずれも、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるバインダを用いて調製することが好ましい。例えば第1触媒層は、好ましくはAl2O3を最も多く含むことから、Al2O3中に含まれるAl元素の酸化物からなるAl2O3バインダを用いて調製することが好ましい。また、例えば第2触媒層は、好ましくはCe及びZrを含む複合酸化物を含むことから、Ce及びZrを含む複合酸化物中に一般的により多く含まれるZr元素の酸化物からなるZrO2バインダを用いて調製することが好ましい。また、例えば第3触媒層は、ゼオライト中に一般的により多く含まれるSi元素の酸化物からなるSiO2バインダを用いて調製することが好ましい。これにより、各触媒層において、触媒粒子同士の密着性が向上してクラック等の発生が抑制され、密着性が向上する。また本実施形態では、第1触媒層を、第2触媒層及び第3触媒層と比べて、触媒層を構成する材料に対するバインダの使用量を少なくして調製することが好ましい。上述したように、第2触媒層は、密着性の低いCeO2、ZrO2、Ce及びZrを含む複合酸化物等で構成され、第3触媒層は、同じく密着性の低いゼオライトで構成されるのに対して、第1触媒層は、密着性の高いAl2O3を含んで構成されるからである。具体的には、第1触媒層では、触媒層を構成する材料に対するバインダの使用量を3以上とすることが好ましく、第2触媒層では、触媒層を構成する材料に対するバインダの使用量を6以上とすることが好ましい。次に、本実施形態に係る排気浄化触媒11におけるNOxの浄化作用について説明する。先ず、排気の空燃比がリーンのときには、排気中のO2と、NOxの大部分を占めるNOとが、第3触媒層及び第2触媒層を通過して第1触媒層に到達し、第1触媒層中に含まれるPt等の貴金属の作用により反応し、NO2が生成する。生成したNO2は、第1触媒層中に含まれるCeO2やCe及びZrを含む複合酸化物に捕捉される。次いで、排気の空燃比をストイキ又はリッチとすると、排気中のCOとH2Oとが水性ガスシフト反応し、CO2とH2が生成する。また、排気中のHCがH2Oと反応し、CO及びCO2とともにH2が生成する。さらに、排気中のNOx及び第1触媒層中に捕捉されていたNOxNO2及びNOと、生成したH2やHCが、第1触媒層中に含まれているPt等の貴金属の作用により反応し、NH3及びH2Oが生成する。生成したNH3は、NH4の形で第3触媒層中に含まれるゼオライトに捕捉される。またこのとき、リーンのときに捕捉されたNOxが、第2触媒層中に含まれているRh等の貴金属の作用により還元剤のCO、HC及びH2等と反応し、N2に直接還元される。この直接還元が進行することで、NOx浄化率が飛躍的に高まる。次いで、排気の空燃比を再びリーンとすると、上述したように排気中のNOxが第1触媒層中に捕捉されるとともに、第3触媒層中のゼオライトに捕捉されていたNH3と、排気中のNOx及びO2とが反応し、N2とH2Oが生成する。これにより、NOxがN2に還元浄化される。またこのとき、第3触媒層は最上層に配置されているため、NOxの還元浄化により生成したN2は、効率良く放出される。なお、本実施形態に係る排気浄化触媒11は、150~400°Cにおいて、高いNOx浄化性能を発揮する特性を有する。また、従来のアルカリ金属やアルカリ土類金属を主体とした排気浄化触媒では、SOx被毒されたときの触媒の再生処理に700°C程度の昇温が必要であったところ、本実施形態に係る排気浄化触媒11は、600°C程度の昇温で触媒を再生できる。そのため、SOx被毒されたときの触媒の再生処理に必要な昇温エネルギを抑制でき、ひいては燃費を向上できる。本実施形態によれば、以下の効果が奏される。本実施形態では、少なくともPtを含む貴金属と、Al2O3と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第1触媒層と、少なくともRhを含む貴金属と、CeO2、ZrO2並びにCe及びZrを含む複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも1種と、からなる第2触媒層と、ゼオライトからなる第3触媒層と、をこの順に積層することで、排気浄化触媒11を形成する。即ち、NOx捕捉能を有する第1触媒層と、NOx還元能を有する第2触媒層と、NH3及びHC捕捉能を有する第3触媒層と、がこの順に積層されるため、NOxを効率良く還元浄化できる。また、本実施形態では、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層のいずれにおいても、各触媒層を構成する触媒粒子の中心粒子径を4~9μmとする。これにより、各触媒層を構成する触媒粒子が小さ過ぎて触媒層が緻密になり過ぎることがないため、乾燥や焼成等の高温処理を伴う触媒の調製時に、触媒層にクラックが発生して密着性が低下するのを抑制できる。また、高温に晒された場合に、触媒層にクラックが発生して密着性が低下するのを抑制できる。また、各触媒層を構成する触媒粒子が大き過ぎることがないため、触媒粒子同士の接点が減少して密着性が低下するのを抑制できる。従って、本実施形態によれば、高い密着性を有し、製造時や使用時における剥離を抑制できる排気浄化触媒を提供できる。また本実施形態では、第1触媒層の触媒粒子の中心粒子径を、当該第1触媒層の上層に位置する第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくする。また、第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径を、当該第2触媒層の上層に位置する第3触媒層の触媒粒子の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくする。これにより、層間において、上層の触媒層を構成する粒子が下層の空隙内に侵入し易くなり、所謂アンカー効果が生じる。従って、本実施形態によれば、層間での密着性をより向上でき、層間剥離をより抑制できる。また本実施形態では、第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層いずれも、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるバインダを用いて調製する。例えば第1触媒層は、好ましくはAl2O3が最も多く含まれることから、Al2O3中に含まれるAl元素の酸化物からなるAl2O3バインダを用いて調製する。また、例えば第2触媒層は、好ましくはCe及びZrを含む複合酸化物が含まれることから、Ce及びZrを含む複合酸化物中に一般的により多く含まれるZr元素の酸化物からなるZrO2バインダを用いて調製する。また、例えば第3触媒層は、ゼオライト中に多く含まれるSi元素の酸化物からなるSiO2バインダを用いて調製する。ここで、Al2O3バインダ、ZrO2バインダ及びSiO2バインダは、いずれも、ゾルとして分散している各粒子の表面に水酸基を多く有し、この水酸基が、各触媒層を構成する触媒粒子間の空隙内に入り込んで熱により反応し、触媒粒子同士を結合させる。このとき、各バインダは、各触媒層を構成する材料中に含まれる金属元素の酸化物からなるため、各触媒層中の触媒粒子との反応がスムーズに進行する。従って、本実施形態によれば、各触媒層において、触媒粒子同士の密着性が向上するためクラック等の発生が抑制される結果、密着性をより向上でき、剥離をより抑制できる。また本実施形態では、第1触媒層を、第2触媒層及び第3触媒層と比べて、触媒層を構成する材料に対するバインダの使用量を少なくして調製する。上述したように、第2触媒層は、密着性の低いCeO2、ZrO2、Ce及びZrを含む複合酸化物等で構成され、第3触媒層は、同じく密着性の低いゼオライトで構成されるのに対して、第1触媒層は、密着性の高いAl2O3を含んで構成される。そのため、本実施形態によれば、第2触媒層及び第3触媒層よりも少量のバインダで第1触媒層を調製することにより、材料費を抑制しつつ、高い密着性を有する排気浄化触媒11が得られる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は本発明に含まれる。次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本実施例では、以下の表1に示される第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層を順次積層してなる排気浄化触媒をベースとして、種々の検証を行った。即ち、以下の各検証において、特に断りの無い限り、作製した排気浄化触媒は表1に示す構成を有するものとした。[ボール径及び粉砕時間と中心粒子径との関係]表1の第1触媒層を例に挙げ、上述した中心粒子径の制御方法に従って、ボール径及び粉砕時間と中心粒子径との関係について検証した。具体的には、ボール径及び粉砕時間を変化させたときのスラリー中の触媒粒子の中心粒子径を測定した。中心粒子径の測定は、上述した測定方法に従って実施した。結果を表2に示す。表2の結果から、ボール径が大きくなるほど中心粒子径が大きくなり、粉砕時間が長くなるほど中心粒子径が小さくなることが分かった。また、例えばボール径を5~20mmとし、粉砕時間を6~10時間とすることにより、中心粒子径を4~9μmに制御できることが分かった。なお、これについては、第1触媒層のみならず第2触媒層及び第3触媒層においても同様のことが言えることが確認されている。[中心粒子径と密着性との関係]先ず、触媒粒子の中心粒子径と密着性との関係について、検証を行った。具体的には、Al2O3と、Ce及びZrを含む複合酸化物以下、CeO2-ZrO2という。との重量比が異なる4種類の触媒層貴金属含有それぞれについて、触媒粒子の中心粒子径を変化させたものを単層として作製した。触媒層の作製には、上述した従来公知の調製方法を用いた。作製した各触媒層について、上述の剥離試験を実施し、上述の数式1に従って重量減少率を算出した。図2は、触媒粒子の中心粒子径と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図2から明らかであるように、いずれの触媒層においても、触媒粒子の中心粒子径が4~9μmであるときに重量減少率が小さくなることが分かった。より詳しくは、Al2O3とCeO2-ZrO2の両者を含む触媒層つまり、本発明の第1触媒層に相当では、中心粒子径が4~9μmであるときに重量減少率が5以下となり、Al2O3の重量比が0、つまりCeO2-ZrO2のみの触媒層つまり、本発明の第2触媒層に相当では、中心粒子径が4~9μmであるときに重量減少率が15以下となることが分かった。この結果から、Al2O3とCeO2-ZrO2との重量比によらず、本発明の第1触媒層及び第2触媒層の触媒粒子の中心粒子径が4~9μmである場合には、高い密着性が得られることが確認された。また、Al2O3の重量比が0、つまりCeO2-ZrO2のみの第2触媒層では、密着性の高いAl2O3を含んでいないため、Al2O3とCeO2-ZrO2の両者を含む第1触媒層と比べて重量減少率が大きいことも確認された。なお、触媒粒子の中心粒子径が4~9μmである場合に高い密着性が得られる点については、ゼオライトからなる本発明の第3触媒層においても同様であることが確認されている。[上層及び下層の中心粒子径と密着性との関係]次に、互いに隣接する触媒層上層及び下層の中心粒子径と密着性との関係について、検証を行った。具体的には、上層を構成する触媒粒子の中心粒子径と、下層を構成する触媒粒子の中心粒子径とが同等のものと異なるものを作製した。具体的には、下層の触媒層として、Pt、Pd、Rh、Al2O3及びCeO2-ZrO2からなる触媒層を作製し、上層の触媒層として、Pd、Al2O3及びCeO2-ZrO2からなる触媒層を作製した。触媒層の作製には、上述した従来公知の調製方法を用いた。作製した各触媒層について、上述の剥離試験を実施し、上述の数式1に従って重量減少率を算出した。図3は、上層と下層の中心粒子径と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図3から明らかであるように、上層の中心粒子径と下層の中心粒子径がいずれも4μmで小さい場合と、上層の中心粒子径が4μmで小さく下層の中心粒子径が9μmで大きい場合には、重量減少率が1以下であることが分かった。これに対して、上層の中心粒子径が9μmで大きく下層の中心粒子径が4μmで小さい場合には、重量減少率が1を超えていることが分かった。この結果から、下層の中心粒子径が、上層の中心粒子径と同等又はそれよりも大きい場合には、高い密着性が得られることが確認された。即ち、第1触媒層の中心粒子径を第2触媒層の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくし、第2触媒層の中心粒子径を第3触媒層の中心粒子径と同等又はそれよりも大きくすることにより、高い密着性が得られることが確認された。これは、下層の中心粒子径が上層の中心粒子径と同等又はそれよりも大きい場合には、図3中に模式的に示した触媒粒子から明らかであるように、上層の触媒粒子が下層の触媒粒子間の空隙内に侵入し易くなり、所謂アンカー効果が生じるためであると考えられた。上記のようにして作製した上層と下層の中心粒子径を変化させたものについて、剥離試験前後の断面観察を実施した。断面観察には、SEMを用いた。結果を図4~図8に示す。図4は、上層の中心粒子径を4μm、下層の中心粒子径を9μmとしたときの剥離試験前後の断面観察結果を示す図である。図5は、上層の中心粒子径を4μm、下層の中心粒子径を4μmとしたときの剥離試験前後の断面観察結果を示す図である。図6は、上層の中心粒子径を6μm、下層の中心粒子径を6μmとしたときの剥離試験前後の断面観察結果を示す図である。図7は、上層の中心粒子径を9μm、下層の中心粒子径を9μmとしたときの剥離試験前後の断面観察結果を示す図である。図8は、上層の中心粒子径を9μm、下層の中心粒子径を4μmとしたときの剥離試験前後の断面観察結果を示す図である。図4~図7に示すように、下層の中心粒子径が上層の中心粒子径と同等又はそれよりも大きい場合には、剥離試験後においても上層の触媒層は剥離することなく残存しており、高い密着性を有していることが確認された。これに対して、図8に示すように、下層の中心粒子径が上層の中心粒子径よりも小さい場合には、剥離試験により上層の触媒層が完全に剥離しており、密着性が十分でないことが確認された。[バインダ種と密着性との関係]次に、本発明の第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層の各触媒層に用いられるバインダの種類と密着性との関係について、検証を行った。具体的には、各触媒層のバインダ量を全て3とし、各触媒層についてバインダ種の異なるものを作製した。触媒層の作製には、上述した従来公知の調製方法を用いた。作製した各触媒層について、上述の剥離試験を実施し、上述の数式1に従って重量減少率を算出した。図9は、第1触媒層におけるバインダ種と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図9に示すように、ZrO2バインダを使用した場合よりも、Al2O3バインダを使用した場合の方が、重量減少率が小さく、より高い密着性を有していることが分かった。この結果から、第1触媒層を構成するAl2O3中に含まれるAl元素の酸化物からなるAl2O3バインダを用いて第1触媒層を調製することにより、密着性をより向上できることが確認された。図10は、第2触媒層におけるバインダ種と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図10に示すように、Al2O3バインダを使用した場合よりも、ZrO2バインダを使用した場合の方が、重量減少率が小さく、より高い密着性を有していることが分かった。この結果から、第2触媒層を構成するCe及びZrを含む複合酸化物中に一般的により多く含まれるZr元素の酸化物からなるZrO2バインダを用いて第2触媒層を調製することにより、密着性を向上できることが確認された。図11は、第3触媒層におけるバインダ種と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図11に示すように、Al2O3バインダを使用した場合よりも、SiO2バインダを使用した場合の方が、重量減少率が小さく、より高い密着性を有していることが分かった。この結果から、第3触媒層を構成するゼオライト中に多く含まれるSi元素の酸化物からなるSiO2バインダを用いて第3触媒層を調製することにより、密着性を向上できることが確認された。[バインダ量と密着性との関係]次に、本発明の第1触媒層、第2触媒層及び第3触媒層の各触媒層に用いられるバインダ量と密着性との関係について、検証を行った。具体的には、各触媒層について、上記の検証で密着性向上の観点から好ましいとされたバインダ種つまり、第1触媒層ではAl2O3バインダ、第2触媒層ではZrO2バインダ、第3触媒層ではSiO2バインダのバインダ量を変化させたものを作製した。触媒層の作製には、上述した従来公知の調製方法を用いた。作製した各触媒層について、上述の剥離試験を実施し、上述の数式1に従って重量減少率を算出した。図12は、各触媒層におけるバインダ量と剥離試験後の重量減少率との関係を示す図である。図12に示すように、Al2O3とCeO2-ZrO2の両者を含む第1触媒層では、Al2O3が密着性向上剤として機能するため、触媒層に対するバインダの重量が3以上であれば、重量減少率が十分に小さく、高い密着性が得られることが確認された。これに対して、Al2O3を含まずCeO2-ZrO2からなる第2触媒層と、同じくAl2O3を含まずゼオライトからなる第3触媒層では、十分に小さい重量減少率を得るためには、触媒層に対するバインダの重量を6以上としなければならないことが分かった。