導電性材料が負極既化成活物質中において面状の形態で存在し、前記導電性材料の面積Sが2500μm2以上、かつ、厚みtが10μm以下であることを特徴とする鉛蓄電池用負極板。前記項導電性材料の負極既化成活物質中の含有量が、0.5質量以上、10質量以下であることを特徴とする請求項1に記載の鉛蓄電池用負極板。前記導電性材料が、グラファイトであることを特徴とする請求項1又は2に記載の鉛蓄電池用負極板。請求項1から3のいずれか1項に記載の鉛蓄電池用負極板を用いた鉛蓄電池。鉛蓄電池は放電反応により正極負極ともに硫酸鉛が生成することが知られているが、部分充電状態で使用する場合、特に負極板の活物質以下、負極活物質というにおいては生成した硫酸鉛の結晶が次第に粗大化することで充電されにくい状態となる。また、硫酸鉛の結晶は不動態であるため、電気的に抵抗となるが、それだけでなく、体積も放電前の負極活物質である鉛の2.6倍程度まで増大するため、負極板全体の導電性の低下をもたらしてしまう。このような硫酸鉛は、100未満のある範囲例えば、JISC8972においては、30~90と定義されるでの充電状態で繰り返される充放電サイクルである部分充放電サイクルを繰り返すたびに、少しずつ増加し、その結果、鉛蓄電池は充電されにくい状態となり、寿命特性が低下する。このような負極活物質中で硫酸鉛が充電されにくい形態となる現象はサルフェーションと呼ばれる。なお、部分充放電サイクルとは、不完全充放電サイクル、或いはPSOCPartialStateofChargeサイクルを意味するものである。さらに、部分充電状態で充放電を繰り返したときの鉛蓄電池の寿命特性は、アイドリングストップのような過酷な条件で使用された場合の電池特性を評価する上で重要な要素となっている。そして、上述のように、部分充電状態で充放電した場合の鉛蓄電池の寿命特性を改善するために、負極活物質中にカーボンなどの導電性物質を添加することが試みられている。しかし、単にカーボンを活物質中に添加しても、それだけではまだ寿命特性が十分改善されたとはいえなかった。これは、活物質中において、カーボンの導電性を持続的かつ充分に発揮させることができないためと考えられる。本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、部分充電状態で充放電したときの鉛蓄電池の寿命性能を従来よりも改善する鉛蓄電池用負極板を提供するものである。第1の発明に係る鉛蓄電池用負極板は、負極既化成活物質と、その活物質中において面状の形態で存在する導電性材料を含有し、その導電性材料の面積Sが2500μm2以上、その厚みtが10μm以下であることを特徴とする。なお、本発明では、面積Sは、単一の導電性材料を投影した際において、その投影面積が最大となるときの面積、即ち最大投影面積と定義するものである。本発明の第2の発明に係る鉛蓄電池用負極板は、第1の発明に係る鉛蓄電池用負極板において、その導電性材料の含有量が、負極既化成活物質の質量に対して、0.5質量以上、10質量以下であることを特徴とし、導電性材料の含有量が、この範囲にある鉛蓄電池用負極板は、長期に渡って負極活物質に導電性を付与することが可能となり、従来よりも鉛蓄電池の寿命性能を改善するものである。本発明の第3の発明に係る鉛蓄電池用負極板は、第1又は第2の発明に係る鉛蓄電池用負極板において、その導電性材料がグラファイトであることを特徴とするものである。本発明の第4の発明は、第1から第3の発明のいずれかの鉛蓄電池用負極板を用いた鉛蓄電池である。本発明に係る鉛蓄電池用負極板では、含有する導電性材料が、活物質中において活物質粒子どうしの間隙を縫うように存在し、面状の形態で硫酸鉛と接触することにより、負極活物質中で電気的に抵抗となる硫酸鉛に広範囲に渡って導電性を付与することができ、さらに、このような存在形態のため、充放電を繰り返した場合でも活物質から極めて流出しにくいもので、したがって広範囲に渡る導電ネットワークを補強する特徴、および活物質から流出しにくいという特徴から、部分充電状態で充放電したときの寿命性能を大きく改善するものである。また、本発明に係る鉛蓄電池用負極板は、負極既化成活物質中において面状の形態で存在する導電性材料により、部分充電状態で充放電を繰り返した場合でもサルフェーションの進行を大幅に遅らせ、寿命性能を低下し難くする効果を有する。本発明に係る鉛蓄電池用負極板を用いた本発明の鉛蓄電池は、部分充電状態で充放電を繰り返したときの寿命性能の低下が少ない特徴を有する。発明者らは、導電性材料の形状や大きさに着目し、負極活物質に面状の形態で存在する導電性材料を含有させることで、部分充電状態で充放電を繰り返したときの鉛蓄電池の寿命性能が従来に比べて著しく向上することを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。以下、その活物質について説明する。図1は、本発明の実施形態における鉛蓄電池用負極板の負極板断面を光学顕微鏡株式会社キーエンス製VH-8000で観察した光学顕微鏡画像である。図1において、明るく光って見えるのは活物質である鉛粒子であり、特に領域Aで示す部分において、鉛粒子の間を縫うように、線状に見えるのが面状形態の導電性材料である。本発明の負極既化成活物質に含まれる導電性材料の形態は面状、すなわち屈曲自由なシート状の導電性材料であり、この光学顕微鏡画像中に見られるのは、その断面形態が示されている。したがって、その光学顕微鏡画像にある複数の導電性材料の断面像における断面長さ、および厚みを計測することによって、使用した導電性材料の面の面積或いは表面積を算出することが可能である。また、少しずつ断面を削って調査することによっても、より正確に導電性材料の面の面積を算出できる。例えば、図1の光学顕微鏡画像において、領域Aに見られる導電性材料1は、厚み2~3μm、平面が含まれる断面長さが約150μmであることがわかる。そこで、本発明に係る負極板の組織状態を図2のイメージ図を用いて説明する。図2は、導電性材料を含む負極板の断面像のイメージ像を示すもので、aは導電性材料が面状グラファイトシートを含むもので、本発明に係る負極板である。bは粒状カーボンカーボンブラックを含むもので、cは繊維状カーボンを含む場合を示すものである。図2に示す負極板の断面組織の特徴を以下に示す。図2において、1は本発明における面状の導電性材料面状グラファイトシート、2は活物質の鉛粒子或いは硫酸鉛粒子、5は粒状カーボン、6は繊維状カーボンである。a面状グラファイトシート含有活物質中において活物質粒子の間隙を縫うように存在し、面状の形態で硫酸鉛と接触することにより、広範囲に渡って硫酸鉛に導電性を付与することができる。このような存在形態により、充放電を繰り返した場合でも活物質から流出しにくい効果が大きい。b粒状カーボンカーボンブラック含有非常に細かい粒子が、活物質中に分散した状態で存在する。そのため、充電時に抵抗となる硫酸鉛の表面に直接接触し易く、負極活物質の導電性が大きく向上する。しかし、カーボン粒子は活物質中に定着しにくく、充放電の繰り返しにより流出しやすい。c繊維状カーボン含有繊維状カーボンは、複数の鉛粒子および硫酸鉛粒子間を架橋し、これにより導電性を付与することができる。カーボンブラックよりも大きいため、負極活物質中に滞在する時間が長く、効果も持続し易い。さらに、本発明の導電性材料を含む負極板の断面の光学顕微鏡画像では長さの異なる線線長が長いのが特徴として観察図1領域A参照されるが、従来、使用されている粒状カーボンや繊維状のカーボンでは、このような断面観察ではその存在を確認することはできない。しかし、破面の観察を行うと、粒状のカーボンでは点として観察され、繊維状のカーボンでは長さの異なる線線長は短いとして観察されるので、本発明の負極板との相違は明確である。図1の光学顕微鏡画像でも明らかなように、本発明の実施形態における活物質は、図2aに示す断面イメージ図のように、導電性材料グラファイトシート1が活物質である鉛および硫酸鉛の粒子2間を縫うように存在し、面状の形態で導電パスを形成することにより、活物質全体の導電ネットワークの骨格部分を補強しているものと考える。導電性材料の面積Sは2500μm2以上、厚みtは10μm以下であることが好ましい。また、その含有量が活物質の質量に対して0.3以上、10以下の範囲であれば、その効果を充分発揮できるものである。以下、実施例を用いて、より詳細に説明する。まず、本発明の鉛蓄電池用負極板と、その負極板を用いた鉛蓄電池の製造方法を説明する。<鉛蓄電池用負極板>本発明の鉛蓄電池用負極板は、以下示すように作製した。[導電性材料]a面状グラファイトシート本発明の面状形態の導電性材料厚さ25μmのグラファイトシートを加圧処理して厚み2μm、10μm、または20μmとし、マイクロカッターを使用して、それぞれ30μm×30μm角、50μm×50μm角、70μm×70μm角、または100μm×100μm角の大きさに切り分けたものを用いる。その最大投影面積Sは、それぞれ900μm2、2500μm2、4900μm2、10000μm2である。なお、最大投影面積Sに関しては、負極活物質から面状グラファイトシートを分離し、それを顕微鏡で観察することによって、およその面積を確認している。このグラファイトシートの含有量は、負極既化成活物質の質量に対して0.3wt、0.5wt、1.5wt、10wt、および12wtとした。b粒状カーボンカーボンブラック平均一次粒子径0.04μmのカーボンブラックを用いた。カーボンブラックの粒子を球と見なし、下記1式によって、平均一次粒子径0.04μmの粒子の最大投影面積S半径0.02μmの円の面積は、0.0013μm2である。粒状カーボンカーボンブラックの含有量は、負極既化成活物質の質量に対して0.3、0.5、1.5、10、および12とした。c繊維状カーボン平均長さ20μmの繊維状カーボンを用いた。ただし、各繊維状カーボンの単軸方向の断面を円形としたときの平均直径を0.15μmとした。繊維状カーボンの1つの繊維を円柱と見なし、下記2式から、平均長さ20μm、平均直径0.15μmの繊維の最大投影面積S長辺20μm、短辺0.15μmの長方形は、3μm2となる。繊維状カーボンの含有量は、負極既化成活物質の質量に対して0.3、0.5、1.5、10および12とした。[負極板の作製]鉛粉と、上記所定寸法のグラファイトシート、粒状カーボン、及び繊維状カーボンと、リグニン、硫酸バリウム及びPPポリプロピレン繊維等の添加剤とを合わせて、混合物を作製する。次に、その混合物に、水を加えながら混練し、その後、希硫酸を滴下して再度混練する。これにより、負極活物質のペーストを作製する。作製した負極活物質のペーストを鉛―カルシウム―スズ合金からなる厚み2.1mmの格子に充填し、それを所定の温度および湿度の下で熟成させ、次に50°C程度で乾燥させる熟成乾燥工程。この熟成乾燥工程を経た負極板を、希硫酸電解液に入れて正極との間に直流電流を通電することにより化成を行っても良い。この工程は、極板の状態で行うタンク化成でもよいし、電池に組み立てた後に行う電槽化成でもよい。なお、添加剤として、リグニンを鉛粉の質量に対して0.2、硫酸バリウムを鉛粉の質量に対して0.6、PP繊維を鉛粉の質量に対して0.1を添加している。また添加剤は、これらに限定されるものではない。以上のようにして実施例に供する鉛蓄電池用負極板を作製した。また、比較のための従来例および比較例として、表2に示す従来例1粒状カーボン:カーボンブラック使用、従来例2繊維状カーボン使用、実施例と同じ面状グラファイトシートを用いるが、その面積Sあるいは厚みtが本発明の範囲外にある比較例1から6までの負極板を同様にして作製した。次に、作製した鉛蓄電池用未化成負極板を用いて、制御弁式単セル鉛蓄電池を、以下の手順によって、それぞれ作製した。鉛蓄電池用未化成負極板1枚を微細ガラス繊維セパレータで包む。作製した微細ガラス繊維セパレータに包まれた負極板を、常法で作製した未化成の正極板2枚で挟み、圧力をかけながら電槽に挿入して固定する。固定後、制御弁機能のある上蓋を電槽に装着して、単セル電池とした。その単セル電池に所定量の希硫酸を加え、必要な電気量を通電し化成して、制御弁式単セル鉛蓄電池を形成した。なお、化成は、電槽化成で行ったが、この実施例に限定するわけではなく、極板の状態で行うタンク化成でもよい。表1に実施例に用いた制御弁式単セル鉛蓄電池の電池構成及び負極板の熟成条件を示す。そして、作製したそれらの制御弁式単セル鉛蓄電池に対して、以下のaからdまでの手順でPSOCサイクル試験を実施し、鉛蓄電池の寿命性能を評価した。なお、この試験は、約25°Cに管理された水槽に鉛蓄電池用正負極板の高さの位置程度まで制御弁式単セル鉛蓄電池を浸して行っている。aまず、15Aで6分間放電する。b次に、15Aで18分間放電する。c次に、15Aで18分間充電する。d上記b、cの手順を繰り返し、bにおいて18分目の制御弁式単セル鉛蓄電池の電圧が、1.0[V]に達したときを寿命とし、PSOCサイクル試験を終了する。ここで、このPSOCサイクル試験におけるPSOC寿命サイクル数は、上記手順bからcを1セットで1サイクルとし、PSOCサイクル試験を終了するサイクル数とする。表2の実施例1に示すような、厚みt:2μm、面積S;2500μm250×50μm角の面状グラファイトシートを含有量1.5wtで作製した負極板を用いて、実施例1に供する単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例1と同様の条件で作製して、実施例2に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。導電性材料の面積Sを4900μm2と変えた以外は、実施例1と同様の条件で、実施例3に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例3と同様の条件で、実施例4に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。導電性材料の面積Sを10000μm2と変えた以外は、実施例1と同様の条件で、実施例5に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例5と同様の条件で、実施例6に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例1導電性材料の面積Sを900μm230×30μm2角と変えた以外は、実施例1と同様の条件で、比較例1に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例2導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、比較例1と同様の条件で、比較例2に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例3導電性材料の厚みを20μmと変えた以外は、比較例1と同様の条件で、比較例3に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例4導電性材料の厚みを20μmと変えた以外は、実施例1と同様の条件で、比較例4に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例5導電性材料の厚みを20μmと変えた以外は、実施例3と同様の条件で、比較例5に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。比較例6導電性材料の厚みを20μmと変えた以外は、実施例5と同様の条件で、比較例6に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。従来例1導電性材料を粒状カーボンカーボンブラックに変えた以外は、実施例1と同様の条件で、従来例1に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。従来例2導電性材料を繊維状カーボンに変えた以外は、実施例1と同様の条件で、従来例2に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表2に纏めて示す。なお、寿命性能の改善は、従来例1のPSOC寿命サイクル数を100としたときの比が120以上の時を改善の効果ありと判定して○、100以上120未満のものを△、100未満のものを×と評価して表記し、特に130以上の場合を、改善の効果が特に顕著である好ましい範囲であるとして◎とした。なお小数点以下を四捨五入して示している。また、カーボンの活物質からの流出による電解液の濁りは、従来例1の寿命後における電解液の濁り具合と比較して相対的に濁りが少ないものを○とし、同等以上の濁り具合のものを×と判定した。表2から明らかなように、面状グラファイトシートの最大投影面積S、厚みt、および含有量を調整して負極既化成活物質に含むことで、活物質の導電ネットワークを補強してPSOC寿命サイクル数の改善が可能であることがわかる。また、従来例1と比較して寿命後の電解液の濁りも少ないことがわかる。望ましくは、表3に示す1~3の条件を、共に満たすことによって、満足する鉛蓄電池が得られることがわかる。次に面状カーボンの面状グラファイトシートの含有量の相違による実施例を示す。表4の実施例7に示すような、厚みt:2μm、面積S;2500μm250×50μm角の面状グラファイトシートを含有量0.3wtで作製した負極板を用いて、実施例7に供する単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例8に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例9に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を10wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例10に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を12wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例11に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例12に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例13に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した、また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例14に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を10wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例15に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を12wtと変えた以外は、実施例7と同様の条件で作製して、実施例16に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。表4の実施例17に示すような、厚みt:2μm、面積S;4900μm270×70μm角の面状グラファイトシートを0.3wtの含有量で作製した負極板を用いて、実施例17に供する単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例18に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例19に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を10wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例20に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を12wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例21に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例22に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例23に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例24に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を10wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例25に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を12wtと変えた以外は、実施例17と同様の条件で作製して、実施例26に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す表4の実施例27に示すような、厚みt:2μm、面積S;1000μm2100×100μm角の面状グラファイトシートを0.3wtの含有量で作製した負極板を用いて、実施例27に供する単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例28に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例29に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を10wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例30に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の含有量を12wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例31に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μmと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例32に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を0.5wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例33に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を1.5wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例34に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を10wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例35に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。導電性材料の厚みを10μm、その含有量を12wtと変えた以外は、実施例27と同様の条件で作製して、実施例36に供する負極板、単セル鉛蓄電池を作製し、寿命性能の改善程度を確認した。また、寿命後の電解液の濁り具合を確認した。その結果を表4に纏めて示す。表2と同様に、寿命性能の改善は、従来例1表2に記載のPSOC寿命サイクル数を100としたときの比が120以上の時を改善の効果ありと判定して○、100以上120未満のものを△、100未満のものを×と評価して表記し、特に130以上の場合を、改善の効果が特に顕著である好ましい範囲であるとして◎とした。なお小数点以下を四捨五入して示している。また、カーボンの活物質からの流出による電解液の濁りは、従来例1の寿命後における電解液の濁り具合と比較して相対的に濁りが少ないものを○とし、同等以上の濁り具合のものを×と判定した。以上、表2、表4の結果から、面状形態のグラファイトシートの含有量は、本実施例で実施した0.3~12の範囲であれば、その効果を充分発揮することができ、0.5~10の範囲では、その効果が特に顕著であることがわかる。なお、本発明では、活物質中において面状の形態で存在する導電性材料としてグラファイトシートを用いたが、面積および厚みが同様であれば、グラファイトシート以外の導電性材料を用いても同様の効果があり、例えばスズ箔などでもよい。さらに、本発明に係る特徴の説明は、実施例に制御弁式単セル鉛蓄電池を用いて行っているが、この形式に限定されるわけではなく、液式電池や複数セルを配するモノブロック電池に適用できるのは言うまでもない。