研磨砥粒を結合剤で固着させたドリルを用いて複数の脆性材に順次孔加工を施す孔加工方法であって、前記ドリルを正回転させた状態で所定数の前記脆性材に孔加工を施す正回転工程と、前記ドリルを逆回転させた状態で所定数の前記脆性材に孔加工を施す逆回転工程とを含むことを特徴とする脆性材の孔加工方法。前記正回転工程又は前記逆回転工程のいずれか一方の工程で前記結合剤から過剰に突出した前記研磨砥粒を、他方の工程で前記結合剤から脱落させることを特徴とする請求項1に記載の脆性材の孔加工方法。前記脆性材は、ガラス板であることを特徴とする請求項1又は2に記載の脆性材の孔加工方法。前記研磨砥粒は、ダイヤモンド砥粒であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の脆性材の孔加工方法。前記結合剤は、メタルボンドであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の脆性材の孔加工方法。前記正回転工程を主たる工程として脆性材に孔加工を施している合間に、前記逆回転工程を従の工程として脆性材に孔加工を施すことを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の脆性材の孔加工方法。前記正回転工程を継続して実行した後に、前記逆回転工程を継続して実行することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の脆性材の孔加工方法。研磨砥粒を結合剤で固着させたドリルを用いて複数の脆性材に順次孔加工を施す孔加工装置であって、前記ドリルを正回転させた状態で所定数の前記脆性材に孔加工を施す正回転工程と、前記ドリルを逆回転させた状態で所定数の前記脆性材に孔加工を施す逆回転工程とを実行するように構成されていることを特徴とする孔加工装置。前記正回転工程又は前記逆回転工程のいずれか一方の工程で前記結合剤から過剰に突出した前記研磨砥粒を、他方の工程で前記結合剤から脱落させるように構成されていることを特徴とする請求項8に記載の孔加工装置。しかしながら、上記の特許文献1に開示された技術のように、頻繁にワークの仕上げ面粗さを測定し、測定値が所定の上限値に達する度にツルーイングを施すことにより、各研磨砥粒の高さを揃えていたのでは、極めて作業効率が悪化して、生産効率を大幅に低下させるという致命的な問題を招来する。本発明の課題は、複数の脆性材に孔加工を施す際における孔加工面の肌荒れの発生を効率良く抑止した上で、孔加工が施された複数の脆性材における生産効率の向上及び生産コストの低廉化を図ることにある。本発明者等は、研磨砥粒を結合剤で固着させたドリルを用いて脆性材に孔加工を施す技術について、鋭意努力を重ねた結果、孔加工面に肌荒れが発生する理由は、以下に示すようなメカニズムに由来することを知見するに至った。すなわち、回転中のドリルに固着された研磨砥粒がワーク脆性材を切削することでワークの切削屑が発生するが、この切削屑は、研磨砥粒のドリル回転方向後方に位置する結合剤の表面を削り取る。そして、このワークの切削屑の発生と切削屑による結合剤表面の削り取りとが繰り返されることで、結合剤のドリル半径方向の厚みは次第に薄くなっていく。このため、結合剤に保持され、且つドリルに固着された研磨砥粒は、徐々に結合剤に対して相対的に突出した状態となる。このような状態が進行することによって、研磨砥粒を結合剤が切削抵抗に抗して保持しきれなくなると、結合剤から研磨砥粒摩耗した研磨砥粒が脱落する。さらに、切削屑による結合剤表面の削り取りが進行すると、結合剤中に埋設していた研磨砥粒摩耗していない切れ味のよい研磨砥粒の頭部が結合剤より露出し、ワークの切削を開始する。このように摩耗した研磨砥粒の結合剤からの脱落と、磨耗していない切れ味のよい研磨砥粒の結合剤からの露出とが繰り返される自生作用が機能することで、ドリルの切れ味を良好なものに維持することが可能となっている。上述の過程の中で、研磨砥粒の回転方向後方に存する結合剤の内、研磨砥粒の後部に密着している結合剤部分は、研磨砥粒の影になることによって切削屑による削り取り作用を受けにくい。このため、その結合剤部分は、ドリル半径方向の厚みが他の結合剤部分に比べて厚いボンドテールとなる。このボンドテールは、密着している研磨砥粒に負荷される切削抵抗が大きくなるに連れて、成長しやすくなるという性質がある。そして、成長したボンドテールは、研磨砥粒に負荷される切削抵抗に抗して研磨砥粒を保持し、研磨砥粒の早期の脱落を防止する働きがある。しかし、ワークを切削する各研磨砥粒の中に、他の研磨砥粒に比べて過大な切削抵抗が負荷される研磨砥粒が存在する場合、この研磨砥粒に密着しているボンドテールは、他のボンドテールと比べて過剰な成長をとげてしまうことが本発明者等の鋭意努力により判明している。そして、本発明者等は、このようなボンドテールが以下のような問題を招く原因となることを知見するに至った。すなわち、この過剰に成長したボンドテールは、本来脱落すべき研磨砥粒を結合剤から脱落させることなく保持し続けてしまうことで、上述したドリルの自生作用を阻害する原因となっていた。また、このような過剰に成長したボンドテールに保持された研磨砥粒以下、突出砥粒というは、他の正常に自生作用が機能している研磨砥粒に比して、相対的にドリル半径方向に突出した状態となる。このため、この突出砥粒の存在により、結合剤に保持される各研磨砥粒のドリル半径方向の高さが不揃いな状態となることがあった。上述のように突出砥粒の存在により、各研磨砥粒の高さが不揃いとなると、ワークに孔加工を施す際の加工精度が低下し、孔加工面に肌荒れを生じる原因となる。なお、以上のような問題に対しては、以下に示すような解決方法を採用することが考えられる。1つは、ダミーワークを使用する方法であり、突出砥粒が存在するドリルを用いてダミーワークに孔加工を施すことにより、突出砥粒を摩耗させる方法である。また、他の方法は、ホワイトアランダムに代表される砥石でドリルにドレッシングを行う方法や、新しいドリルと交換する方法等である。しかしながら、ダミーワークを使用する方法によると、突出砥粒を摩耗させるのに多大な時間や労苦を要するため、特に製品の連続生産時において生産効率が悪化しやすいという問題がある。また、ドレッシングによる方法によっては、場合によってはさらに孔加工面の肌荒れを助長してしまうという問題がある。さらに、新しいドリルと交換する方法は、ドリルの調達費用が嵩み生産コストが高騰するという問題があった。本発明者等による既述の知見に基づいて創案された本発明に係る方法は、研磨砥粒を結合剤で固着させたドリルを用いて複数の脆性材に順次孔加工を施す孔加工方法であって、ドリルを正回転させた状態で所定数の脆性材に孔加工を施す正回転工程と、ドリルを逆回転させた状態で所定数の脆性材に孔加工を施す逆回転工程とを含むことに特徴付けられる。ここで、上記の正回転とは、ドリルが時計針方向に回転している場合と、反時計針方向に回転している場合のいずれであってもよく、上記の逆回転とは、既述の正回転とは逆向きの方向にドリルが回転していることを意味する。つまり、正回転が時計針方向であるときには、逆回転は反時計針方向となり、正回転が反時計針方向であるときには、逆回転は時計針方向となる。このような方法によれば、ドリルの正回転工程時において、過剰に成長したボンドテールに保持された突出砥粒が、結合剤から脱落しないが故にドリルの自生作用が機能しにくい状態、換言すれば各研磨砥粒のドリル半径方向の高さが不揃いとなった状態に陥ったとしても、この突出砥粒は、正回転工程から逆回転工程に移行することによって下記の作用を受け、結合剤から容易に脱落していく。すなわち、孔加工が一度逆回転工程に移行すれば、突出砥粒の回転方向後方正回転時における回転方向前方にはボンドテールが存在していないため、結合剤は、突出砥粒を切削抵抗に抗して保持することができない。これにより、逆回転工程に移行した後、切削抵抗が負荷された突出砥粒は容易に結合剤から脱落していく。この結果、ドリルの自生作用を回復させることが可能となり、加工精度が高く且つ肌荒れが存在しない良好な孔加工面を得ることができる。また、複雑な操作やドリルの交換等を必要としないため、生産効率の向上及び生産コストの低廉化を図ることが可能となる。従って、上記の方法によれば、正回転工程又は逆回転工程のいずれか一方の工程で結合剤から過剰に突出した研磨砥粒を、他方の工程で結合剤から脱落させることができる。上記の方法において、脆性材はガラス板であってもよい。このようにすれば、特に肌荒れ等が存在しない高品位の孔加工面が要求されるガラス板について、既述の種々の利点を得ることが可能となる。なお、脆性材としては、ガラス板以外にセラミック板等を挙げることができる。上記の方法において、研磨砥粒は、ダイヤモンド砥粒であることが好ましい。このようにすれば、既述の効果をより顕著なものとすることが可能となる。上記の方法において、結合剤はメタルボンドであることが好ましい。このようにすれば、脆性材の切削屑によるメタルボンド表面の削り取り及びこれに起因するボンドテールの形成が顕著となるため、ドリルの自生作用による効果を的確に得ることができる。上記の方法において、正回転工程を主たる工程として脆性材に孔加工を施している合間に、逆回転工程を従の工程として脆性材に孔加工を施すようにしてもよい。このようにすれば、主たる工程である正回転工程で多数の脆性材に孔加工が施されることによって、孔加工面に肌荒れ等の発生に対する危惧が生じるに至ったと推測できる時点で、従の工程である逆回転工程に切り換えられる。そして、この逆回転工程では、極少数極端には一つの脆性材に孔加工が施されることによって、結合剤から突出砥粒が脱落する。これにより、ドリルの自生作用が回復し、その後は、再び正回転工程に切り換えられて、多数の孔加工が施される。従って、極少数の脆性材に孔加工を施す逆回転工程を、ドリルの自生作用を継続して維持するためのメンテナンスの工程とすることができる。上記の方法において、正回転工程を継続して実行した後に、逆回転工程を継続して実行するようにしてもよい。このようにすれば、一方向にドリルを回転させて複数の脆性材に孔加工を施すことを想定した場合に、孔加工面に肌荒れ等の不具合を生じない限界の加工回数を前もって明らかにしておくことにより、適正な実益が得られる。すなわち、正回転工程と逆回転工程との双方の工程において、上述の限界の加工回数分に対応する多数の脆性材に孔加工を施すことができるため、ドリルの回転方向の正逆切り替え回数を可及的に低減することができる。これにより、大量の脆性材に孔加工を施すような場合においても、肌荒れ等が存在しない高品位の孔加工面の形成を維持しつつ、作業効率の向上が図られる。以上のような方法によって孔加工が施された脆性材は、孔加工面に肌荒れ等が存在しない高品位の脆性材とすることができる。また、本発明者等による既述の知見に基づいて創案された本発明に係る装置は、研磨砥粒を結合剤で固着させたドリルを用いて複数の脆性材に順次孔加工を施す孔加工装置であって、ドリルを正回転させた状態で所定数の脆性材に孔加工を施す正回転工程と、ドリルを逆回転させた状態で所定数の脆性材に孔加工を施す逆回転工程とを実行するように構成されていることに特徴付けられる。このような構成によれば、上記の孔加工方法について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。従って、上記の装置によれば、正回転工程又は逆回転工程のいずれか一方の工程で結合剤から過剰に突出した研磨砥粒を、他方の工程で結合剤から脱落させるように構成することができる。以上のように、本発明によれば、複数の脆性材に孔加工を施す際に、肌荒れが発生しない高品位の孔加工面を形成することができると共に、孔加工が施された脆性材の生産効率及び生産コストを改善することが可能となる。以下、本発明の実施形態に係る孔加工装置について説明する。なお、本実施形態では、研磨砥粒としてダイヤモンド砥粒を、結合剤としてメタルボンドを用いており、ワークである脆性材は、ガラス板である。また、正回転工程と逆回転工程とを実行するための駆動源として正逆回転可能な可変速のモーターを用いている。図1は、本実施形態に係る孔加工装置1を示す一部破断概略正面図である。同図に示すように、孔加工装置1は、ガラス板Gを切削するドリル2を備え、このドリル2の切削部2aは、その先端側に位置する凸曲面部略半球状部2aaと、基端側に位置する円筒面部2abとから構成されている。切削部2aの表面には、メタルボンドBによってダイヤモンド砥粒Kが固着されている。さらに、この孔加工装置1は、ドリル2を正回転方向同図のA方向に回転させて所定数のガラス板Gに孔加工を施す正回転工程と、ドリル2を逆回転方向同図のR方向に回転させて所定数のガラス板Gに孔加工を施す逆回転工程とを実行するための駆動手段3を備えている。駆動手段3は、上記の2工程を実行する駆動源であるモーターMと、モーターMの回転方向と回転速度とを制御する制御部3aとから構成されている。以下、上記の孔加工装置1を用いた孔加工方法の実施状況について説明する。なお、図2~図5は、上記のドリル2を用いて複数のガラス板Gに順次孔加工を施す孔加工方法の概略を時系列順に示すものである。図2に示すように、ドリル2をA方向正回転方向に回転させながら、ガラス板Gに孔Hを形成した場合は、メタルボンドBによってドリル2の表面に固着されたダイヤモンド砥粒Kが、ガラス板Gの孔Hの内周面Zを切削する。この場合、ダイヤモンド砥粒Kによって切削されたガラス板Gの孔Hの内周面Zからは切削屑Sが発生する。そして、この切削屑Sは、図3に示すように、ダイヤモンド砥粒Kのドリル回転方向後方ドリル2の回転方向Aの後方に位置するメタルボンドBの表面を削り取ると共に、ダイヤモンド砥粒Kに負荷される切削抵抗Fによって、ダイヤモンド砥粒Kのドリル回転方向直後方ドリル2の回転方向Aの直後方には、ダイヤモンド砥粒Kに密着してボンドテールTが形成され始める。さらに、ダイヤモンド砥粒Kによるガラス板Gの孔Hの内周面Zに対する切削が進行すれば、ガラス板Gの切削屑Sの発生と、切削屑SによるメタルボンドB表面の削り取りとが繰り返される。この結果、図4に示すように、メタルボンドBの表面は、ダイヤモンド砥粒Kに対して相対的に低い位置となり、これに伴って、メタルボンドBに埋設されていたダイヤモンド砥粒K磨耗していない切れ味のよいダイヤモンド砥粒Kの頭部が露出し始める。このような状態となると、ガラス板Gの孔Hの内周面Zを切削して磨耗したダイヤモンド砥粒Kは、負荷される切削抵抗Fにより、同図に点線で示すように順次メタルボンドBから脱落していく。この場合、他のダイヤモンド砥粒Kに対して、過大な切削抵抗Fが負荷されるダイヤモンド砥粒Kが存在していると、このダイヤモンド砥粒Kに密着しているボンドテールTは、過剰な成長をとげてしまう。この結果、切削抵抗Fに抗して本来脱落すべきダイヤモンド砥粒K突出砥粒は、メタルボンドBから脱落することなく保持されてしまうおそれが生じる。このような状態の下においては、同図から把握できるように、各ダイヤモンド砥粒Kのドリル2の半径方向の高さが不揃いとなり、ドリル2の自生作用が阻害されるおそれが生じる。従って、このままの状態でガラス板Gの切削を続けていたのでは、孔Hの内周面Zに肌荒れが生じ、加工精度の低下や品位低下を招くことが必至となる。そこで、上述の状態となった時点で、制御部3aからモーターMに信号を送信し、図5に示すようにモーターMの回転方向を逆転させることで、ドリル2の回転方向を同図に示すR方向に切り換える。この結果、他のダイヤモンド砥粒Kに比して相対的に突出したダイヤモンド砥粒K突出砥粒の回転方向直後方にはボンドテールTが存在しないことになる。これにより、メタルボンドBは、切削抵抗Fに抗してこのダイヤモンド砥粒K突出砥粒を保持することができないため、切削抵抗Fが負荷された時点で、このダイヤモンド砥粒Kは、同図に点線で示すようにメタルボンドBから脱落する。従って、各ダイヤモンド砥粒Kのドリル2の半径方向の高さを適度に揃えておくことが可能になると共に、ドリル2の自生作用を継続して維持することができ、これにより肌荒れが存在しない高品位の孔加工面孔Hの内周面Zを得ることが可能となる。また、複雑な操作やドリルの交換等を必要としないため、生産効率の向上及び生産コストの低廉化を図ることが可能となる。次に、上記の構成を備えた孔加工方法における正回転工程と逆回転工程との切り換え手順について説明する。第1の切り換え手順としては、正回転工程を主たる工程としてガラス板Gに孔加工を施している合間に、逆回転工程を従の工程としてガラス板Gに孔加工を施すという手法が挙げられる。この第1の切り換え手順によれば、主たる工程である正回転工程で多数のガラス板Gに順次孔加工が施されることによって、孔加工面孔Hの内周面Zに肌荒れ発生の恐れが生じるに至ったと推測できる時点で、従の工程である逆回転工程に切り換える。そして、この逆回転工程では、極少数例えば1枚あるいは数枚のガラス板Gに孔加工が施されることによって、メタルボンドBから研磨砥粒K突出砥粒が脱落する。これにより、ドリル2の自生作用が維持され、その後は、再び正回転工程に切り換えられて、多数のガラス板Gに順次孔加工が施される。従って、極少数のガラス板Gに孔加工を施す逆回転工程をドリル2の自生作用を継続して維持するためのメンテナンスの工程とすることができる。また、第2の切り換え手順としては、正回転工程を継続して実行した後、逆回転工程を継続して実行するという手法が挙げられる。この第2の切り換え手順による場合には、まず、正逆いずれか一方向にドリル2を回転させて複数のガラス板Gに孔加工を施すことを想定して、孔加工面孔Hの内周面Zに肌荒れ等の不具合が生じない限界の加工回数を前もって明らかにおく。例えば、この限界の加工回数が50回であったとすれば、正回転工程と逆回転工程との双方の工程において、切り換えを行うことなく50枚分のガラス板Gに順次孔加工を施すことができる。これにより、制御部3aモーターMによるドリル2の回転方向の正逆の切り換え回数を可及的に低減することが可能となる。この結果、大量のガラス板Gに孔加工を施すような場合においても、高品位の孔加工面の形成を維持しつつ、作業効率の向上を図ることができる。なお、本実施形態では、研磨砥粒としてダイヤモンド砥粒Kを、結合剤としてメタルボンドBを用いた場合に本発明を適用しているが、これ以外に、研磨砥粒としてCBN砥粒等を用いてもよく、あるいは、結合剤としてビトリファイボンド、レジンボンド、電着用の電気メッキ層等を用いてもよい。また、ワークである脆性材は、ガラス板に限られるものではなく、セラミック板等でもよい。さらに、正回転工程と逆回転工程とを実行する駆動源として、モーターMを使用しているが、他の駆動源を使用してもよい。また、正回転工程と逆回転工程との切り換え手順も上述の態様に限定されるわけではない。本発明の実施例として、下記のような熱強度試験を実施した。縦:500mm、横:600mm、厚さ:1.8mmのサイズの複数のガラス板に対して、ドリルを正回転させ、順次孔加工を施すという作業を、ガラス板の孔加工面に肌荒れが生じるまで継続して実行した。そして、孔加工面に肌荒れが生じたガラス板をサンプルA比較例として採取し、その後、サンプルAの孔加工に用いたドリルを使用し、ドリルの回転方向を逆転させた上で孔加工を施したガラス板をサンプルB実施例として採取した。これらを繰り返すことで、サンプルAとサンプルBとをそれぞれ20枚ずつ用意した。次に、20枚のサンプルA及び20枚のサンプルBの各々にラバーヒーターを貼り付けた後、各サンプルが破壊するまで熱曲げを与え、各サンプルの破壊面より熱強度を測定した。その後、20枚のサンプルA及び20枚のサンプルBの熱強度測定結果より、サンプルA及びサンプルBの熱強度の平均値を算出した。なお、孔加工を施すドリルは、研磨砥粒としてダイヤモンド砥粒を、結合剤としてブロンズ系メタルボンドを使用しており、ドリル径は1.5mm、ドリル回転速度は15000rpmである。また、ラバーヒーターは、サンプルA、サンプルBに加工された孔から25mmの位置において、各サンプルの表面に貼り付けられている。上記サンプルA及びサンプルBの熱強度測定値は、下記に示す通りである。サンプルA比較例の熱強度平均値:939.9kg/cm2サンプルB実施例の熱強度平均値:1253.5kg/cm2上記の熱強度測定値を考察すれば、本発明の実施例は、比較例と比べて熱強度が高くなっている。これは、本発明の実施例では、ドリルの回転方向を正逆に切り換えたことに由来して、ドリルの自生作用が維持され、これに伴って孔加工面が高品位になったためと想定される。以上の結果、本発明によれば、フラットパネルディスプレイ等に用いられるガラス基板に孔加工を施した後、熱処理を施すような場合においても、孔加工面の肌荒れを起点とするガラス基板の破損が効果的に抑止されるものと推認することができる。