繊維長10~100mmの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は25~3000g/m2の目付けにて実質的に2次元ランダムに配向しており、式1で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aについて、繊維全量に対する強化繊維束Aの割合が30Vol以上90Vol未満であり、かつ強化繊維束A中の平均繊維数Nが下記式2を満たすことを特徴とするランダムマット。臨界単糸数=600/D16×104/D2<N<2×105/D22ここでDは強化繊維の平均繊維径μmである強化繊維が炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項1に記載のランダムマット。ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、強化繊維100重量部に対し、50~1000重量部である事を特徴とする請求項1または2に記載のランダムマット。熱可塑性樹脂が、繊維状および/または粒子状で存在することを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のランダムマット。以下の工程1~4を含む、請求項1~4のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。1.強化繊維をカットする工程、2.カットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた強化繊維を拡散させると同時に、繊維状又は粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、4.塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程。カット工程において、カッター刃が周方向に対し、10~90度の角度を持って配置されているロータリーカッターを用いる事を特徴とした請求項5に記載のランダムマットの製造方法。工程1に供する強化繊維は、サイジング剤を強化繊維100重量部に対し、0超~10重量部付着されたものである事を特徴とする請求項5~6のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。工程3における熱可塑性樹脂の供給量が、強化繊維100重量部に対し、30~1000重量部である事を特徴とする請求項5~7のいずれかに記載のランダムマットの製造方法。本発明の課題は、繊維強化複合材料成形体のプリフォームとして用いられるランダムマット、およびその製造方法に関するものである。本発明のランダムマットは、熱可塑性のマトリックス樹脂を好ましく含浸できることを特徴とし、これより薄肉の複合材料が作成可能であり、機械物性に優れた繊維強化複合材料が提供できる。本発明は、熱可塑性樹脂と特定の開繊状態を満たす強化繊維とから構成されるランダムマットとすることで、熱可塑性のマトリックス樹脂を容易に含浸でき、機械物性に優れ薄肉の繊維強化複合材料を提供できることを見出し本発明に至ったものである。即ち、本発明は、繊維長10~100mmの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は25~3000g/m2の目付けにて実質的に2次元ランダムに配向しており、式1で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aについて、繊維全量に対する強化繊維束Aの割合が30Vol以上90Vol未満であり、かつ強化繊維束A中の平均繊維数Nが下記式2を満たすことを特徴とするランダムマット、およびその製造方法である。臨界単糸数=600/D16×104/D2<N<2×105/D22ここでDは強化繊維の平均繊維径μmである本発明のランダムマットはプリフォームとして好ましく用いられ、これより機械強度に優れた薄肉の繊維強化複合材料が提供できる。また得ようとする繊維強化複合材料の薄肉化や等方化が可能であるので、各種構成部材、例えば自動車の内板、外板、構成部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等のプリフォームとして用いることができる。ランダムマット本発明のランダムマットは、繊維長10~100mmの強化繊維と熱可塑性樹脂とから構成され、強化繊維は25~3000g/m2の目付けにて実質的に2次元ランダムに配向させたマット状の基材であり、ランダムシートともいう。ここで実質的に2次元ランダムとは、複合材料を構成する強化繊維が、複合材料の接表面内に繊維軸の主配向方向があり、かつその面内において互いに直交する二方向に測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った比が2を超えないことを言う。ランダムマットの厚さにとくに制限はなく、後述する好ましい方法にて1~100mm厚みのものを得ることができる。本発明のランダムマットより薄肉の成形体が得られるという本発明の効果を発揮する点では2~50mm厚みとすることが好ましい。[強化繊維]ランダムマットを構成する強化繊維は不連続であり、平均繊維長10mm以上100mm以下である。本発明の複合材料は、ある程度長い強化繊維を含んで強化機能が発現できることを特徴とし、好ましくは強化繊維の平均繊維長が15mm以上100mm以下であり、より好ましくは15mm以上80mm以下であり、さらには20mm以上60mm以下が好ましい。また後述する好ましい強化繊維のカット方法を採用することで、ランダムマットを構成する強化繊維の長さは固定長とすることができる。ランダムマットを構成する強化繊維は、炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。これらは併用することもでき、なかでも炭素繊維が、軽量でありながら強度に優れた複合材料が提供できる点で好ましい。炭素繊維の場合、平均繊維径は好ましくは3~12μmであり、より好ましくは5~7μmである。強化繊維はサイジング剤が付着されたものを用いることが好ましく、サイジング剤は強化繊維100重量部に対し、0超~10重量部であることが好ましい。好ましくは0.01~5重量部である。[開繊程度]本発明のランダムマットにおける強化繊維は、式1臨界単糸数=600/D1ここでDは強化繊維の平均繊維径μmであるで定義する臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aについて、マットの繊維全量に対する割合が30Vol以上90Vol未満であることを特徴とする。マット中には、強化繊維束A以外の強化繊維として、単糸の状態または臨界単糸数未満で構成される繊維束が存在する。すなわち本発明のランダムマットには、平均繊維径に依存して定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束の存在量を30Vol以上90Vol未満とする、すなわちある程度開繊され特定の本数以上の繊維束で存在する強化繊維の割合を規定したことを特徴とする。一般的に、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維は、数千~数万本のフィラメントが集合した繊維束となっている。特に薄肉のコンポジットを得る場合、強化繊維を繊維束のまま使用すると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られない。そのため、繊維を開繊して使用することが重要となる。本発明のランダムマットは強化繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の強化繊維からなる強化繊維束と、それ以外の開繊された強化繊維を特定の比率で含むことを特徴とする。繊維全量に対する強化繊維束Aの割合が30Vol未満になると、本発明のランダムマットを成形した際に、表面品位に優れる複合材料が得られるという利点はあるものの、機械物性に優れた繊維強化複合材料が得にくくなる。強化繊維束Aの割合が90Vol以上になると、繊維の交絡部が局部的に厚くなり、薄肉のものが得られず、本発明の目的にそぐわない。強化繊維束Aの割合はより好ましくは40Vol以上80Vol未満である。さらにランダムマット中、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束A中の平均繊維数Nが下記式26×104/D2<N<2×105/D22ここでDは強化繊維の平均繊維径μmであるを満たすことを特徴とする。具体的にはランダムマットを構成する炭素繊維の平均繊維径が5~7μmの場合、臨界単糸数は86~120本となり、炭素繊維の平均繊維径が5μmの場合、繊維束中の平均繊維数は2400~8000本の範囲となるが、なかでも繊維束中の平均繊維数は2500~6000本であることが好ましい。炭素繊維の平均繊維径が7μmの場合、繊維束中の平均繊維数は1224~4081本の範囲となるが、なかでも繊維束中の平均繊維数は1500~4000本であることが好ましい。強化繊維束A中の平均繊維数Nが6×104/D2以下の場合、高い繊維体積含有率Vfを得る事が困難となる。また強化繊維束A中の平均繊維数Nが2×105/D2以上の場合、局部的に厚い部分が生じ、ボイドの原因となりやすい。1mm以下の薄肉な複合材料を得ようとした場合、単純に分繊しただけの繊維を用いたのでは、疎密が大きく、良好な物性が得られない。又、全ての繊維を開繊した場合には、より肉厚の薄いものを得る事は容易になるが、繊維の交絡が多くなり、繊維体積含有率の高いものが得られない。式1で定義される臨界単糸以上の強化繊維束Aと、単糸の状態又は臨界単糸数未満の強化繊維Bが同時に存在するランダムマットにより、薄肉であり、かつ得られる物性の高いランダムマットを得る事が可能である。本発明のランダムマットは、各種の厚みとすることが可能であるが、これをプリフォームとして、厚みが0.2~1mm程度の薄肉の成形品も好適に得ることができる。すなわち本発明により、各種目的とする成形品の厚さに合わせたランダムマットを作成する事ができ、とくに薄物の成形品のプリフォームとして有用である。[熱可塑性樹脂]本発明のランダムマットは繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂を含み、繊維強化複合材料を得るためのプリフォームとなる。強化繊維と繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂が混合して存在していることにより、型内で繊維と樹脂を流動させる必要がなく、成形時に熱可塑性樹脂を容易に含浸できることを特徴とする。ランダムマットおける熱可塑性樹脂の存在量は、強化繊維100重量部に対し、50~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~500重量部、さらに好ましくは強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂50~100重量部である。熱可塑性樹脂の種類としては例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂ABS樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド6樹脂、ポリアミド11樹脂、ポリアミド12樹脂、ポリアミド46樹脂、ポリアミド66樹脂、ポリアミド610樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、繊維状および/または粒子状で構成されることが好ましい。熱可塑性樹脂の種類を2種以上とすることもでき、また繊維状と粒子状のものを併用してもよい。粒子状の場合、粒子の形状は球状、細片状、あるいはペレットのような円柱状が好ましく挙げられる。球状の場合は、真円または楕円の回転体、あるいは卵状のような形状が好ましく挙げられる。細片状の場合、ある程度のアスペクト比を有しても良いが、好ましい長さは下記の繊維状の場合と同程度とする。球とした場合の好ましい平均粒子径は0.01~5mmである。より好ましくは平均粒子径0.1~3mmもの、更に好ましくは平均粒子径0.5~2mmものが好ましい。粒子径分布についてはとくに制限はないが、分布がシャープなものがより肉厚の薄い成形体を得る目的としてはより好ましい。分級等の操作により所望の粒度分布として用いる事が出来る。繊維状の場合、繊度100~5000dtexのもの、より好ましくは繊度1000~2000dtexものがより好ましく、平均繊維長としては0.5~50mmが好ましく、より好ましくは平均繊維長1~10mmである。[製造方法]以下本発明のランダムマットを好ましく得る方法について述べる。本発明のランダムマットは以下の工程1~4より、好ましく製造される。1.強化繊維をカットする工程、2.カットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、3.開繊させた強化繊維を拡散させると同時に、繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、4.塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程。[カット工程]強化繊維のカット方法は、具体的にはナイフを用いて強化繊維をカットする工程である。ナイフとしてはロータリーカッター等が好ましく、ロータリーカッターを用いたカット工程の一例を図1に示す。ロータリーカッターとしては、繊維束を1/2~1/20程度に分繊してカットする、分繊刃を用いる事が好ましい。従来のカッターのように、繊維束をそのままカットし、塗布する手法では、薄く、物性に優れるランダムマットを得る事が難しい。繊維束をより細い束に分けながらカットする事により、得られるランダムマットの均質性が向上し、薄いランダムマットを得る事が可能となる。強化繊維を連続的にカットするためのナイフ角度は特に限定されるものではなく、一般的な、繊維に対し、90度の刃を用いても、角度を持たせたものでも構わない。[開繊工程]本発明方法における開繊工程はカットされた強化繊維を管内に導入し、空気を強化繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程である。開繊の度合いについては、空気の圧力等により適宜コントロールする事が出来る。本発明のランダムマット製造における好ましい強化繊維開繊方法は、空気を強化繊維に吹き付ける事を特徴としている。開繊工程において好ましくは圧縮空気吹き付け孔より、好ましくは風速5~500m/secにて空気を直接繊維束に吹き付ける事により、強化繊維を開繊させる事ができる。強化繊維の通る管内にΦ1mm程度の孔を数箇所あけ、外側より0.01~0.8MPa程度の圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより、繊維束を任意の開繊度まで開繊する事ができる。[塗布工程]好ましい塗布工程は開繊させた強化繊維を、拡散させると同時に、繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂とともに吸引し、強化繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程である。すなわち開繊させた強化繊維と、繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂とを同時に、シート上、具体的には開繊装置下部に設けた通気性シート上に塗布する。塗布工程において、熱可塑性樹脂の供給量は、強化繊維100重量部に対し、30~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂35~400重量部、更に好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂40~300重量部である。ここで、強化繊維と、繊維状および/または粒子状の熱可塑性樹脂は2次元配向する様に散布することが好ましい。開繊した繊維を2次元配向させながら塗布するためには、塗布方法及び下記の定着方法が重要となる。強化繊維の塗布方法には、円錐形等のテーパ管を用いることが好ましい。円錐等の管内では、空気が拡散し、管内の流速が減速し、このとき強化繊維には回転力が与えられる。このベンチュリ効果を利用して開繊させた強化繊維を好ましく拡散させ散布することができる。また下記の定着工程のためにも、吸引機構を持つ可動式の通気性シート上に散布することが好ましい。[定着工程]定着工程は、塗布された強化繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程である。好ましくは通気性シート下部よりエアを吸引して繊維を定着させる。強化繊維と同時に散布された熱可塑性樹脂も混合されつつ、繊維状であればエア吸引により、粒子状であっても強化繊維に伴って定着される。通気性のシートを通して、下部より吸引する事により、2次元配向の高いマットを得る事ができる。又、発生する負圧を用いて粒子状、又は短繊維状の熱可塑性樹脂を吸引し、更に、管内で発生する拡散流により、強化繊維と容易に混合する事ができる。得られる強化基材は、強化繊維の近傍に熱可塑性樹脂が存在する事により、含浸工程において、樹脂の移動距離が短く、比較的短時間で樹脂の含浸が可能となる。[繊維強化複合材料]本発明方法により得られたランダムマットをプリフォームとして熱成形することにより、強化繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料を得ることができる。すなわち本発明はこれにより得られた繊維強化複合材料を包含する。ランダムマットを用いて成形することにより、熱可塑性のマトリックス樹脂を容易に含浸でき、機械物性に優れた繊維強化複合材料が提供できる。以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。強化繊維束Aのマットの繊維全量に対する割合の求め方は、以下の通りである。ランダムマットを100mm×100mmに切り出し、厚みTaと重量を測定するWa。切り出したマットより、繊維束をピンセットで全て取り出し、繊維束を太さ毎に分類する。本実施例では分類は、太さ0.2mm程度単位で分類した。分類毎に、全ての繊維束の長さLiと重量Wi、繊維束数Iを測定し、記録する。ピンセットにて取り出す事ができない程度に繊維束が小さいものについては、まとめて最後に重量を測定するWk。このとき、1/1000gまで測定可能な天秤を用いる。なお、特に強化繊維を炭素繊維とした場合や、繊維長が短い場合には、繊維束の重量が小さく、測定が困難になる。こういった場合には、分類した繊維束を複数本まとめて重量を測定する。測定後、以下の計算を行う。使用している強化繊維の繊度Fより、個々の繊維束の繊維本数Niは次式により求められる。Ni=Wi/Li×F。強化繊維束A中の平均繊維数Nは以下の式により求める。N=ΣNi/Iまた、個々の繊維束の体積Vi及び、強化繊維束Aの繊維全体に対する割合VRは、使用した強化繊維の繊維比重ρを用いて次式により求められる。Vi=Wi/ρVR=ΣVi/Va×100ここで、Vaは切り出したマットの体積であり、Va=100×100×Taなお、既にコンポジット化されているものについては、500°C×1時間程度、炉内にて樹脂を除去した後、測定する事ができる。[実施例1]強化繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維テナックス登録商標STS40-24KS繊維径7μmを使用した。カット装置には、超硬合金を用いてナイフを形成するロータリーカッターを用いた。なお、ナイフの角度は周方向と90度であり、ナイフは刃幅を1mmのものを用いた。このナイフを周方向に16mmピッチで配置し、更に、隣り合うナイフは周方向と90度方向に互いに1mmオフセットさせるように配置し、繊維長16mmにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、120m/secであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、帝人化成社製のポリカーボネートパンライト登録商標L-1225Lペレットを冷凍粉砕し、更に、20メッシュ、及び30メッシュにて分級したパウダー粒子を用いた。このとき、ポリカーボネートパウダーの平均粒径は約1mmであった。次に、テーパ管出口の下部に、XY方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を1500g/min、マトリックス樹脂の供給量を1400g/min、にセットし、装置を稼動し、強化繊維とポリカーボネートが混合された、厚み6mm程度のランダムマットを得た。式1で定義される臨界単糸数は86、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束A中の平均単糸数Nは1300であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aの割合は61Volであった。得られたランダムマットを300°Cに加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、t=2mmの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は42Volであった。[実施例2]強化繊維として、東邦テナックス社製の炭素繊維テナックス登録商標IMS60-12K繊維径5μmを使用した。カット装置には、刃幅を0.5mm、ナイフ間隔を32mmとした実施例1に使用したロータリーカッターを用い、繊維長32mmにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、300m/secであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、2mmにドライカットしたPA66繊維旭化成せんい製T5ナイロン繊度1400dtexをマトリックス樹脂として供給した。次に、テーパ管出口の下部に、XY方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を750g/min、マトリックス樹脂の供給量を650g/minにセットし、装置を稼動したところ、強化繊維とポリアミド樹脂が混合された、厚み3mm程度のランダムマットを得た。式1で定義される臨界単糸数は120、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束A中の平均単糸数Nは3000であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aの割合は60Volであった。得られたランダムマットを260°Cに加熱したプレス装置にて、2.5MPaにて3分間加熱し、t=1mmの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は40Volであった。[実施例3]強化繊維として、日本電気硝子社製のガラス繊維EX-2500繊維径12μmを使用した。カット装置には、カット装置には、刃幅を1mm、ナイフ間隔を64mmとした実施例1に使用したロータリーカッターを用い、繊維長64mmにカットするようにした。開繊装置として、小孔を有した管を用意し、コンプレッサーを用いて圧縮空気を送気した。この時、小孔からの風速は、250m/secであった。この管をロータリーカッターの直下に配置し、さらに、その下部にはテーパ管を溶接した。テーパ管の側面より、マトリックス樹脂を供給し、このマトリックス樹脂として、帝人化成社製のポリカーボネートパンライト登録商標L-1225Lペレットを冷凍粉砕し、更に、30メッシュ、及び40メッシュにて分級したパウダー粒子を用いた。このとき、平均粒径は約0.5mmであった。次に、テーパ管出口の下部に、XY方向に移動可能なテーブルを設置し、テーブル下部よりブロワにて吸引を行った。そして、強化繊維の供給量を250g/min、マトリックス樹脂の供給量を160g/minにセットし、装置を稼動したところ、強化繊維と熱可塑性樹脂が混合された、厚み1mm程度のランダムマットを得た。式1で定義される臨界単糸数は50、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束A中の平均単糸数Nは412であり、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束Aの割合は77Volであった。このランダムマットを260°Cに加熱したプレス装置にて、2.5MPaにて5分間加熱し、t=0.3mmの成形板を得た。得られた成形板の繊維体積含有率は48Volであった。[実施例4]強化繊維の供給量を300g/min、マトリックス樹脂であるポリカーボネートの供給量を250g/min、にセットし、実施例1と同様の作成方法にてランダムマットを2枚作成した。このマットをJSP社のPC発泡体ミラポリカフォームt=1.5の上下に1枚ずつ配置し、300°Cに加熱したプレス装置にて、1.5MPaにて10分間加熱したところ、t=2mmのサンドイッチ部材を得た。得られたサンドイッチ部材の重量は1.5kg/m2であり、厚さ0.9mmのスチール鋼板と比較し、等価剛性でありながら、重量が約40である非常に軽量なパネルを得た。[比較例1]実施例1において、分繊機構の無いロータリーカッターを用い、開繊装置での圧縮空気の圧力を0MPaとし、同様にランダムマットを作成した。得られたランダムマットは、すべて原糸の繊維束24000本のままの短冊状の繊維束からなり、若干裏が透けて見える状態のものであった。このランダムマットを用いて実施例1と同様に成形板を作成したところ、繊維束の重なりが多い部分においては樹脂の未含浸部が確認され、繊維の疎な部分においては、裏側が透けて見えるといったものとなった。