定着ローラーの基材としてのアルミニウム合金製の中空の丸管であって、内壁に抽伸加工により1以上の螺旋状の強化筋が形成されている丸管。前記螺旋状の強化筋の螺旋角度は45度よりも小さい請求項1に記載の丸管。前記螺旋状の強化筋の螺旋角度は15度以上かつ30度以下である請求項2に記載の丸管。溶解したアルミニウム合金をモールドの中でアルミニウム合金棒に鋳造する溶解鋳造ステップと、前記アルミニウム合金棒を押し出し型から押し出し中空の丸管を押し出しする押し出しステップと、抽伸の内側および外側の型を用いて引き抜くことによって前記丸管を成形する抽伸ステップと、矯正機の中において前記丸管の真円度と真直度を矯正し前記丸管の残留応力を取り除く矯正ステップとを備え、前記抽伸ステップにおいては、前記抽伸の内側の型の外表面に1以上の螺旋状の溝を設けることによって、前記抽伸の内側の型が回転した後に丸管の内壁に1以上の螺旋状の強化筋が形成される定着ローラーの基材としての丸管の製造方法。前記抽伸ステップにおいては、前記抽伸の内側の型の一方の端部から延伸するように設けられた鋼線接続の竿が、前記一方の端部とは異なる他方の端部の位置決めをする塊の軸孔の中で回転する請求項4に記載の製造方法。前記鋼線接続の竿の前記他方の端部には前記鋼線接続の竿の回転に従動する回動装置が設置され、前記回動装置は前記鋼線接続の竿の位置決めをする前記塊の軸孔の中に、前記鋼線接続の竿を支持するローラーベアリングおよび所定の端面の摩擦抵抗力を減らす平面ベアリングを有する請求項5に記載の製造方法。そこで、本発明は、従来技術の不足部分を克服し、必要な強度および耐久性を有すると同時にエネルギーの節約およびその結果としての運用のコストダウンを図ることが可能な定着ローラーの基材としてのアルミニウム合金製の管材を提供し、また、当該管材の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、上記の目的に鑑みて想到されたものであり、定着ローラーの基材としてのアルミニウム合金製の中空の丸管において、内壁に抽伸加工により1以上の螺旋状の強化筋が形成されている丸管を提供する第1の実施態様。また、上記の第1の実施態様において、前記螺旋状の強化筋の螺旋角度は45度よりも小さい構成が採用されてもよい第2の実施態様。また、上記の第2の実施態様において、前記螺旋状の強化筋の螺旋角度は15度以上かつ30度以下である構成が採用されてもよい第3の実施態様。また、本発明は、溶解したアルミニウム合金をモールドの中でアルミニウム合金棒に鋳造する溶解鋳造ステップと、前記アルミニウム合金棒を押し出し型から押し出し中空の丸管を押し出しする押し出しステップと、抽伸の内側および外側の型を用いて引き抜くことによって前記丸管を成形する抽伸ステップと、矯正機の中において前記丸管の真円度と真直度を矯正し前記丸管の残留応力を取り除く矯正ステップとを備え、前記抽伸ステップにおいては、前記抽伸の内側の型の外表面に1以上の螺旋状の溝を設けることによって、前記抽伸の内側の型が回転した後に丸管の内壁に1以上の螺旋状の強化筋が形成される定着ローラーの基材としての丸管の製造方法を提供する第4の実施態様。また、上記の第4の実施態様において、前記抽伸ステップにおいては、前記抽伸の内側の型の一方の端部から延伸するように設けられた鋼線接続の竿が、前記一方の端部とは異なる他方の端部の位置決めをする塊の軸孔の中で回転する構成が採用されてもよい第5の実施態様。また、上記の第5の実施態様において、前記鋼線接続の竿の前記他方の端部には前記鋼線接続の竿の回転に従動する回動装置が設置され、前記回動装置は前記鋼線接続の竿の位置決めをする前記塊の軸孔の中に、前記鋼線接続の竿を支持するローラーベアリングおよび所定の端面の摩擦抵抗力を減らす平面ベアリングを有する構成が採用されてもよい第6の実施態様。定着ローラーの基材となる管材に固有の加工技術の中において、冷間引き抜き加工以下、抽伸と呼ぶの技術を改善することにより、アルミニウム合金管材の内側の壁面に数本の螺旋状の強化用の筋以下、螺旋状の強化筋と呼ぶを付加して、最大限度製造する定着ローラーのアルミニウム合金管材の材料の使用量を節約することができる。また、この場合、製造費用は従来技術による製造費用とほとんど同じレベルを維持することが可能である。このようにして、定着ローラーに必要な強度および耐久性を維持すると同時に、アルミニウム資源の使用量を減らし、さらに機械の運用コストを削減することができる。また、従来とは異なり、定着上ローラー、定着下ローラー、もしくはアイドラローラー等を共通の製造設備によって製造することができ、その結果として生産効率が高く大いに生産コストを下げることができる。そして、その適用範囲は広範に及ぶ。実施形態以下、本発明の一具体例である実施形態を、図面を用いて説明する。本発明は、定着ローラーに用いられるアルミニウム合金管材に関するものであり、図7および8に示されるように、中空の丸管1の内壁に抽伸によって作られた1以上の螺旋状の強化筋2が設けられたものである。本実施形態においては、6本の螺旋状の強化筋2が設けられている。一般的には少なくとも3本の螺旋状の強化筋2が必要であり、螺旋角度は45度よりも小さく、15度以上かつ30度以下の範囲内にあることが比較的適切である。本発明者の設計の構想は、以下の通りである。すなわち、アルミニウム合金製の管材丸管1の強度および耐久力を増加させるため、本発明者たちは、先ず強化筋を追加することを考えた。強化筋を付けることで、材料全体の力学的な性能の向上が確認された。定着ローラーのアルミニウム合金製の管材の内部に強化筋を追加してアルミニウム合金製の管材の強度および耐久力を増加させることができた。問題は、強化筋をどのような方法でどのような工程で実現するかであった。このために、前後して以下の何種類かの方法を試して強化筋の設置を行った。すなわち、第1に、アルミニウム合金製の管材の内壁で軸方向に数本の強化筋を増加して強化を行った。この場合、軸方向の強度の増大が可能となった。その製造技術は比較的簡単な方法を通じて獲得することができたが、定着ローラーは上述の軸方向と垂直な径方向の比較的大きな力を受けることがある。軸方向の強化筋による効果は径方向の力に対して脆弱であった。このため、軸方向の強化筋の数量を増加することを通じてその径方向の力を受け止めることを試みたが、軸方向の強化筋の数量が多過ぎると、アルミニウム合金製の管材の壁厚を厚くするのと大きな差がなくなってしまった。その結果として、コストダウンと材料節約という目的を達成することができなかった。第2に、アルミニウム合金製の管材の内壁において数本の上述の軸方向および径方向に垂直な周方向の強化筋を増加した。このようにすると、アルミニウム合金製の管材の径方向の力を受け止めることができる。しかし、軸方向の力を受け止めることにおいて比較的脆弱であり、その上加工する工程が比較的複雑で、製造コストが増加して、材料コストの節約と製造コストの上昇が基本的には等しく相殺してしまう。したがって、上述のような強化筋をアルミニウム合金製の管材に設置することは、定着上ローラー10の製造後、定着上ローラー10の迅速な加熱の問題を改善することはできるが、経済効果は明確なものではなかった。第3に、上述の2種類の強化筋の増加案の研究および実験を通じて、本発明者たちはアルミニウム合金製の管材の軸方向および径方向の力を受け止めることができる有効な技術を想到するに至った。この技術は、定着ローラーの基材となる丸管1固有の加工技術の中における抽伸の改善に関するものである。すなわち、アルミニウム合金製の管材の内壁に数本の螺旋状の強化筋2を設けることによるものである。螺旋状の強化筋2の数量および大きさは、その都度の要求によって変化する。この技術は、最大限度定着ローラー製造のためのアルミニウム合金の使用量を節約し、その上製造費用が従来技術の製造費用とほとんど同じである。また、定着ローラーに必要な強度と耐久力を保証することができて、さらにコストダウンすることと資源を節約することができる。この技術は、定着上ローラー10や定着下ローラー20に適用することができるだけでなく、事務設備OAの中のアイドラローラー等に適用し効果を得ることができる。さらに、従来技術においては定着上ローラー10、定着下ローラー20、およびアイドラローラーは、各々異なる設備において製造することが必要である一方、本発明は共通の設備によってそれらを製造することが可能であり、生産効率が高くて大いに生産コストを下げることができ、その適用範囲も広範にわたる。図15に示されるように、本発明を定着上ローラー10の基材となるアルミニウム合金製の管材に適用することができる。また、図16に示されるように、本発明を定着下ローラー20およびアイドラローラーに適用することができる。本発明にかかる定着ローラーの基材としてのアルミニウム合金製の管材の製造方法の一例として、次の工程が考えられる。なお当該工程の概略は、図9に示されている。1溶解鋳造。すなわち、溶解したアルミニウム合金をモールドの中において無垢のアルミニウム棒に鋳造する。2押し出し。すなわち、アルミニウム棒を型から押し出し中空の丸管1に押し出す。3抽伸。丸管1が抽伸の内側の型以下、引き抜き内型3と呼ぶおよび抽伸の外側の型以下、引き抜き外型4と呼ぶを用いた抽伸機械の中において引き抜かれる。引き抜き内型3の外表面上には1以上の螺旋状の凹んでいる溝があり、引き抜き内型3が回転することによって丸管1の内壁に1以上の螺旋状の強化筋2が形成される。4矯正。矯正機によってアルミニウム合金製の管材の真円度および真直度を矯正するとともに、その残留応力を取り除く。矯正後に、アルミニウム合金製の管材は、必要な長さに切断されてその後に定着上ローラー10図15に示す、定着下ローラー20、もしくはアイドラローラー図16に示すを製造するための基材として用いられる。上述の溶解鋳造、押し出し、矯正の3つの工程は、従来技術における中空のアルミニウム合金製の定着ローラーの製造方法と基本的に一致している。重要な部分は、抽伸の工程の中の引き抜き内型3および引き抜き外型4の設計である。すなわち、異なるOA機器への適用に応じて、アルミニウム合金製の管材の規格に合わせて螺旋状の強化筋2の数量と大きさを設計する。図10乃至13に示されるように、上述のように引き抜き内型3および引き抜き外型4を設計する必要がある。螺旋状の強化筋2をアルミニウム合金製の管材の内壁に設置するために、一番重要なのは引き抜き内型3の設計およびその製造である。先ず定着上ローラー10の基材の長さによって螺旋状の強化筋2の巻き数を設定して、螺旋のピッチを決定する。アルミニウム合金製の管材の内径は螺旋山の直径であり、螺旋のピッチと当該直径によって螺旋山の方向と軸方向との角度を計算する。当該角度は、引き抜き内型3の溝の方向と抽伸の軸方向との角度に一致する。ねじ山すなわち、螺旋山の盛り上がる規格螺旋状の強化筋2の大きさおよび螺旋状の強化筋2の数量は、受ける力の大きさによって設定する。当該規格は、引き抜き内型3の凹んでいる溝の深さD図13に示すである。例えば、製品の軸方向の長さが325ミリメートルで、丸管1の内径が18ミリメートルの定着ローラー10である管材は、螺旋状の強化筋2を2周に設定して、数量は6本で、突起の量はR1で、螺旋の方向と軸方向との角度が約20度であり、上述の溝の深さDが1ミリメートルであれば好適である。この場合、凹んでいる溝および引き抜き内型3の外径の辺は比較的鋭く形成して、その後に丸く面を取る必要がある。引き抜き内型3および引き抜き外型4の全体は、光沢があり材料の合理的な流動を保証する必要がある。引き抜き外型4は、最終製品にとって必要な外径の大きさに応じて設定される。螺旋状の強化筋2は抽伸の工程を通じて完成されるため、通常の抽伸の場合、金属の流動は軸方向の直線に沿って進行する。螺旋状の強化筋2を増加した後は、金属の移動の方向は軸方向の直線と螺旋の方向との2つの方向になる。力学的な原理においては、上述のように金属が回転しながら軸方向に移動する場合、回転によって生じる応力は軸方向の進行によって生じる応力よりも大きくすることができない。なぜなら、そのようにすれば抽伸時において材料が割れることにつながるからである。したがって、引き抜き内型3の凹んでいる溝の方向と引き抜きの軸方向との角度は45度よりも小さくなければならない。なお、当該角度は、15度以上かつ30度以下の範囲内にあれば好適である。図11乃至13に示されるように、引き抜き内型3は、1以上の螺旋状の凹んでいる溝311を有する螺旋型プラグ31と、内型固定部分32とを有する。6本の螺旋状の凹んでいる溝があれば、抽伸の工程において引き抜いた螺旋状の強化筋2も6本設けられることになる。ここで、凹んでいる溝の深さは、Dとする。本実施形態にかかる抽伸の工程の中において、引き抜き内型3の一方の端部には鋼線接続の竿5が接続されており、鋼線接続の竿5は、引き抜き内型3に接続されている側とは反対側の端部において塊6によって位置決めされ、塊6の軸孔61の内部で回転する。抽伸時に発生する力によって、引き抜き内型3に接続されている鋼線接続の竿5が塊6に対して自転する。すなわち、螺旋型プラグ31に溝が設けられることによって、引き抜き内型3に接続されている鋼線接続の竿5が引き抜き時に自転し、螺旋型プラグ31の回転によって丸管1の内壁に螺旋状の溝すなわち、螺旋状の強化筋2が形成される。図10に示されるように、当然のことながら、外部から一定の力によって鋼線接続の竿5および引き抜き内型3に回転を与えることができる。しかし、金属が回転流動する際に発生する応力および引き抜きの速度、金型のベアリングの角度、鋳型の表面の光沢度、引き抜き内型3において設けられている凹んだ溝の角度等の要素によって、もし鋼線接続の竿5を主導的に駆動する場合には、鋼線接続の竿5の回転速度は計算し難く、順調な引き抜きを保証することができない。したがって、本実施形態にかかる丸管1の製造方法は、抽伸時において金属の旋回流動で発生する応力を除去するために比較的優れた実施例として、抽伸時の旋回応力により従動的に回転する回動装置7を設計し提供する。図14に示されるように、回動装置7は、鋼線接続の竿5、位置決めのための塊6の中のローラーベアリング71および所定の端面の摩擦に耐える平面ベアリング72を有している。それらは、位置決めのための塊6の軸孔61の中に設けられている。その設計の構想は、以下の通りである。図10に示されるように、通常の鋼線接続の竿5は螺旋状の歯もしくは溶接によって位置決めのための塊6に接続されている。抽伸時において、引き抜き内型3は引き抜きの力を受けて、鋼線接続の竿5の一端部が抽伸機の位置決め面に当たり、当該引き抜きの力と摩擦力との2重の効果によって鋼線接続の竿5は簡単には自転しない。このために、本発明者たちは、鋼線接続の竿5に加えて、位置決めのための塊6の内部に一つの平面ベアリング72および一つのローラーベアリング71を設けることを考えた。図14に示されるように、ローラーベアリング71は、鋼線接続の竿5の固定を機械の位置決めのための塊6の中心において行い、鋼線接続の竿5と軸孔61の周囲との摩擦を防止する。そして、平面ベアリング72は、所定の端面の摩擦抵抗力を最低まで減少させる。抽伸を行い螺旋状の強化筋2をアルミニウム合金製の管材に付ける場合、引き抜き内型3の凹んでいる溝によって金属の流動で発生する回転応力が鋼線接続の竿5を回転させる。当該回転する速度は、抽伸時に発生する応力で決まる。回転する応力の平衡が取れている事によって、順調に螺旋状の強化筋2が設けられたアルミニウム合金製の管材を作り出すことができる。