"一般式AEZrO3但し、AEは、Ca、Sr、Mg、Baのうちから選ばれる1種または2種以上の組合せで表される酸化物と、Ni又はNiOと、を含有する燃料極集電層と、空気極と、前記燃料極集電層と前記空気極との間に配置される電解質層と、前記電解質層と前記燃料極集電層との間に配置される燃料極活性層と、を備える固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層は、CaZrO3と、NiOと、Siと、を含有する、請求項1に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層におけるSiの含有率は、5ppm以上かつ2000ppm以下である、請求項2に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層は、Feをさらに含有する、請求項2又は3に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層におけるFeの含有率は、0ppm以上かつ10000ppm以下である、請求項4に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極活性層は、ジルコニアを含有する、請求項1乃至5のいずれか1項に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層、前記燃料極活性層、前記空気極、及び前記電解質層をそれぞれ有する2個の発電部と、前記発電部間を電気的に接続するインターコネクタと、をさらに備える請求項1乃至6のいずれか1項に記載の固体酸化物型燃料電池。基板をさらに備え、前記2個の発電部が、前記基板上に設けられ、前記インターコネクタは、前記基板上に設けられた前記2個の発電部間を電気的に接続するように配置される、請求項7に記載の固体酸化物型燃料電池。前記燃料極集電層、前記燃料極活性層、前記空気極、及び前記電解質層をそれぞれ有し、互いに積み重ねられた2個の燃料電池セルと、前記2個の燃料電池セル間を電気的に接続するインターコネクタと、をさらに備える請求項1乃至6のいずれか1項に記載の固体酸化物型燃料電池。しかしながら、本発明者らは、従来の技術において、以下の問題点があることを見出した。発明者らは、Ni-Y2O3層とNi-YSZ層とを積層して共焼成すると、Ni-Y2O3層とNi-YSZ層との間にZr-Y-Oからなる緻密な絶縁層が形成されることを見出した。この絶縁層がどのような原理で形成されるは不明であるが、おそらく、絶縁層は、Ni-Y2O3層中のYイットリウムがNi-YSZ層中のZrO2中に拡散及び固溶することによって形成されると推測される。緻密な絶縁層が形成されると、燃料ガスの透過抵抗や,燃料電池の電気抵抗が大きくなり、燃料電池の性能が低下する恐れがある。本発明は、燃料電池において、燃料極集電層と燃料極活性層との間の絶縁層の形成を抑制することを目的とする。本発明の第1観点に係る固体酸化物型燃料電池は、一般式AEZrO3但し、AEは、Ca、Sr、Mg、Baのうちから選ばれる1種または2種以上の組合せで表される酸化物と、Ni又はNiOと、を含有する燃料極集電層と、空気極と、燃料極集電層と空気極との間に配置される電解質層と、電解質層と燃料極集電層との間に配置される燃料極活性層と、を備える。上記固体酸化物型燃料電池では、上述したZr-Y-Oの絶縁層の形成が抑制されることで、燃料電池の性能の低下が抑制される。<1.第1実施形態>図1及び図2に示すように、本実施形態に係る横縞型固体酸化物型燃料電池以下、単に燃料電池と称する1は、支持基板2、燃料極燃料極集電層31、燃料極活性層32、電解質層4、反応防止層5、空気極6、インターコネクタ7、及び集電層8を備える。また、燃料電池1は発電部10を備える。なお、図1では、説明の便宜上、集電層8は図示されていない。支持基板2は、扁平かつ一方向z軸方向に長い形状である。支持基板2は多孔質材料で構成されている。支持基板2は、Niニッケルを含んでいてもよい。支持基板2は、より具体的には、Ni‐Y2O3ニッケル‐イットリアを主成分として含有していてもよい。なお、ニッケルは酸化物NiOであってもよいが、発電時には、NiOは水素ガスによってNiに還元されてもよい。また、支持基板2は、Niを含む材料以外の成分を含有してもよく、例えばFe鉄を含有していてもよい。支持基板2は、Feを酸化物Fe2O3として含有していてもよい。本明細書において、主成分として含有するとは、その成分を50重量以上含有することであってもよく、60重量以上、80重量以上、又は90重量以上含有することであってもよい。また、主成分として含有するとは、その成分のみからなる場合も包含する。図1及び図2に示すように、支持基板2の内部には、流路21が設けられる。流路21は、支持基板2の長手方向z軸方向に沿って延びている。発電時には、流路21内に燃料ガスが流され、支持基板2の有する孔を通って、後述の燃料極へ燃料ガスが供給される。燃料極の燃料極集電層31は、支持基板2上に設けられる。1個の支持基板2上に、複数の燃料極3が、支持基板2の長手方向z軸方向において並ぶように配置される。つまり、支持基板2の長手方向z軸方向において、隣り合う燃料極3の間には、隙間が設けられている。燃料極集電層31は、式1:AE1xAxB1yzCyO31AEは少なくとも1種のアルカリ土類金属であり、Aサイトは、希土類,Al及びCrからなる群から選択される少なくとも1種類の元素を含有し、BサイトはTi及びZrから選択される少なくとも1種類の元素を含有し、Cサイトは、Nb,V,Mn,Cr,Fe,Co,Cu,Ni,Zn,Mg及びAlからなる群から選択される少なくとも1種類の元素を含有し、0≦x≦0.3,0≦y≦0.22,-0.1≦z≦0.1である。で表される酸化物を含有する。なお、Aサイト、Bサイト、及びCサイトは、実質的に、それぞれ上に例示した元素のみを含有してもよい。燃料極集電層31は、この酸化物を主成分として含有することができる。なお、燃料極集電層31が2つ以上の層を含むとき、少なくとも、燃料極活性層に最も近い燃料極活性層に接してもよい層が、式1に示される組成を有する酸化物を含有すればよい。燃料極集電層31は、式1で表される酸化物以外の成分を含有してもよく、例えばニッケルを含有していてもよい。ニッケルは、酸化物NiOであってもよいが、発電時には、NiOはNiに還元されてもよい。従って、燃料極集電層31は、一般式AEZrO3但し、AEは、Ca、Sr、Mg、Baのうちから選ばれる1種または2種以上の組合せで表される酸化物と、Ni又はNiOと、を含有していてもよい。また、燃料極集電層31が、上記一般式に従ってCaZrO3とNiOとを含有する場合、燃料極集電層31は、Siシリコンをさらに含有していることが好ましい。燃料極集電層31は、SiをSiO2シリカとして含有していてもよい。このようなSiは、燃料極集電層31の焼成工程において焼結助剤として機能することによって、燃料極集電層31の焼結を促進させている。このように、Siを含有することによって、燃料極集電層31の強度は向上されている。なお、後述する実施例から明らかであるように、燃料極集電層31におけるSiの含有量を所定量例えば、5ppm以上かつ2000ppm以下程度に調整することによって、燃料極集電層31における十分な強度と適度な気孔率とが両立される。また、燃料極集電層31が、CaZrO3とNiOとSiとを含有する場合、燃料極集電層31は、Fe鉄を含有していることがさらに好ましい。燃料極集電層31は、FeをFe2O3酸化鉄として含有していてもよい。このようなFeは、燃料極集電層31の焼成工程において共有点化合物Fe-Si-Oとして存在しており、焼成体の粒成長が促進されている。その結果、Feを含有することによって、燃料極集電層31の強度はさらに向上されている。なお、後述する実施例から明らかであるように、燃料極集電層31におけるFeの含有量を所定量例えば、10000ppm以下程度に調整することによって、燃料極集電層31のさらなる強度の向上と、燃料極活性層32や電解質層4におけるクラックの抑制とが両立される。燃料極活性層32は、燃料極集電層31の上に、燃料極集電層31よりも狭い範囲に設けられる。つまり、燃料極集電層31の一部は、燃料極活性層32から露出している。燃料極活性層32はジルコニアを含有してもよい。燃料極活性層32を構成する材料として、例えば、Ni-YSZイットリア安定化ジルコニア及びScSZスカンジア安定化ジルコニア等が挙げられる。また、燃料極集電層31と燃料極活性層32とが積層され、共焼成されても、燃料極集電層と燃料極活性層32との間には、絶縁層が形成されにくい。よって、燃料電池1の電気抵抗の増大が抑制される。燃料極集電層の厚みは50~500μm程度、燃料極活性層の厚みは5~100μm程度であってもよい。図2に示すように、電解質層4は、燃料極活性層32上に、燃料極活性層32を覆うように設けられる。燃料極活性層32が設けられていない領域では、電解質層4は、燃料極集電層31上に設けられていてもよい。また、燃料極集電層31が設けられていない領域では、電解質層4は、支持基板2上に設けられていてもよい。電解質層4は支持基板2及び燃料極と比べて緻密であり、インターコネクタ7と共に、燃料電池1において、空気と燃料ガスとを切り分けることができる。電解質層4は、固体電解質層とも呼ばれる。電解質層4は、あるインターコネクタ7から、支持基板2の長手方向z軸方向においてそのインターコネクタ7と隣り合うインターコネクタ7まで、連続するように設けられる。言い換えると、電解質層4は、ある燃料極の燃料極集電層31から、支持基板2の長手方向z軸方向においてその燃料極と隣り合う燃料極の燃料極集電層の端部まで、連続するように設けられる。また、インターコネクタ7が設けられた箇所では、支持基板2の長手方向z軸方向において、電解質層4は非連続である。電解質層4は、ジルコニアを主成分として含むことができる。電解質層4は、例えば、3YSZ、8YSZ等のイットリア安定化ジルコニア;又はScSZスカンジア安定化ジルコニア;等のジルコニア系材料の焼成体であってもよい。反応防止層5は、電解質層4上に設けられる。図2において、電解質層4が設けられていない箇所には、反応防止層5が設けられていない。つまり、1個の燃料極に対応するように1個の反応防止層5が設けられる。よって、1個の支持基板2には、支持基板2の長手方向z軸方向に沿って、複数の電解質層4が設けられる。反応防止層5は、セリア酸化セリウムを主成分として含んでもよい。具体的には、反応防止層5の材料として、セリア及びセリアに固溶した希土類金属酸化物を含むセリア系材料が挙げられる。セリア系材料として、具体的には、GDCCeGdO2:ガドリニウムドープセリア、SDCCeSmO2:サマリウムドープセリア等が挙げられる。空気極6は、反応防止層5上に、反応防止層5の外縁を越えないように配置される。つまり、1個の燃料極に対応するように1個の空気極6が設けられる。よって、1個の支持基板2には、支持基板2の長手方向z軸方向に沿って、複数の空気極6が設けられる。空気極6は、例えば、ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物を主成分として含有してもよい。ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物としては、具体的には、LSCFランタンストロンチウムコバルトフェライト、ランタンマンガナイト、ランタンコバルタイト、ランタンフェライトが挙げられる。また、ランタン含有ペロブスカイト型複合酸化物には、ストロンチウム、カルシウム、クロム、コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウム等がドープされていてもよい。インターコネクタ7は、燃料極の燃料極集電層31上に積層される。言い換えると、燃料極集電層3とインターコネクタ7との間に、後述の中間層等の他の層が配置されていてもよいし、インターコネクタ7が燃料極3上に直接設けられていてもよい。すなわち、ある部材上に設けられる及びある部材に積層されるとは、接するように配置されている場合、及び接しないがy軸方向に重なるように配置されている場合を包含する。インターコネクタ7は特に、燃料極活性層32とは重ならないように設けられる。つまり、支持基板2の長手方向z軸方向において、電解質層4とインターコネクタ7との間には、隙間が設けられている。インターコネクタ7は、支持基板2の長手方向z軸方向において、電解質層4間を繋ぐように配置される。これによって、支持基板2の長手方向z軸方向において隣り合う発電部10同士が、電気的に接続される。インターコネクタ7は、支持基板2、燃料極集電層31及び燃料極活性層32と比較すると緻密な層である。インターコネクタ7の材料は具体的な組成には限定されないが、インターコネクタ7は例えば、クロマイト系材料を含有することができる。例えばランタンクロマイト集電層8は、インターコネクタ7と発電部10とを電気的に接続するように配置される。具体的には、集電層8は、空気極6から、その空気極6を備える発電部10と隣り合う発電部10に含まれるインターコネクタ7まで、連続するように設けられる。集電層8は、導電性を有すればよく、例えばインターコネクタ7と同様の材料で構成されていてもよい。燃料極集電層31とインターコネクタ7との間には、中間層が配置されてもよい。中間層は、導電性を有する層であり、インターコネクタ7の一部又は燃料極種電層31の一部と見なすこともできる。なお、中間層9の厚みは、特定の数値に限定されないが、例えば5~100μmに設定可能である。発電部10は、燃料極31、32と、その燃料極に対応する空気極6と、を備える部分である。具体的には、発電部10は、支持基板2の厚み方向y軸方向に積層された、燃料極、電解質層4、反応防止層5、及び空気極6を備える。発電部10は、集電体8及びインターコネクタ7によって、隣り合う発電部10と電気的に接続される。つまり、インターコネクタ7だけでなく、集電体8も発電部10間の接続に寄与しているが、このような形態も、インターコネクタが発電部間を電気的に接続する形態に包含される。燃料電池1の各部の寸法は、具体的には、以下のように設定可能である。支持基板2の幅D1:1~10cm支持基板2の厚みD2:1~10mm支持基板2の長さD3:5~50cm支持基板2の外面支持基板2と燃料極との界面から流路21までの距離D4:0.1~4mm燃料極集電層31の厚み:50~500μm燃料極活性層32の厚み:5~30μm電解質層4の厚み:3~50μm反応防止層5の厚み:3~50μm空気極6の厚み:10~100μmインターコネクタ7の厚み:10~100μm集電体8の厚み:50~500μm言うまでもなく、本発明はこれらの数値に限定されない。<2.その他の実施形態>第1実施形態では、燃料電池として横縞型を挙げた。すなわち、第1実施形態において、燃料電池1においては、1個の支持基板2上に、2個以上の発電部10が設けられ、インターコネクタ7は、1個の支持基板2上に設けられた発電部10の間を電気的に接続するように配置される。ただし、本発明は、横縞型に限らず、縦縞型、平板型、円筒型等の種々のSOFCに適用可能である。縦縞型のSOFCについて、簡単に説明する。燃料電池は、燃料極集電層、燃料極活性層、空気極、及び電解質層を備える2個以上の燃料電池セルを備えてもよい。燃料電池セルは、燃料極集電層の厚み方向に積み重ねられる。この場合、インターコネクタは、厚み方向において隣り合う発電部間を電気的に接続するように配置される。この場合、必要に応じて、インターコネクタ以外に、集電体8と同様の層が設けられてもよい。言い換えると、燃料電池は、第1及び第2の燃料電池セルを有する。第1の燃料電池セルの燃料極集電層と第2の燃料電池セルの燃料極集電層は、第1の燃料電池セルの空気極を挟むように配置される。もちろん、第3の燃料電池セル及びその他の燃料電池セルについても、同様の配置が適用される。なお、本発明は、燃料極支持型の燃料電池に適用可能である。具体的には、燃料電池は、燃料極集電層を支持基板として備えることができる。燃料極活性層及びその他の構成要素は、燃料極集電層上に配置される。支持基板としての燃料極集電層は、他の層と比べて、比較的大きな厚みを有する。支持基板としての燃料極集電層の厚みは、具体的な値に限定されるものではないが、上述の支持基板の寸法が適用可能である。縦縞型及び横縞型のいずれの形態も、インターコネクタが発電部間を電気的に接続する形態に包含される。1.絶縁層の形成の抑制[試料の作製]還元後のNi濃度が35体積となるように、NiO粉末とYSZ粉末とを混合した。混合物をSD法スプレードライ法で粉末化した。得られた粉末を、40MPaの1軸加圧成形によって、ペレット状に予備成形した。その後、CIP法ColdIsostaticPressにより100MPaでの圧粉成形によって、ペレット状のNiO-YSZ成形体を作製した。NiO-YSZ成形体の上下面に、スクリーン印刷により、表1に示す材料を付与した。こうして形成された層を印刷層と称する。実施例1~実施例5では、Niの割合が40体積となるように、NiOと、CaZrO3、CaTiO3、Ca09La01TiO3、Ca09La01ZrO3およびCa09La01Ti095Nb005O3のそれぞれとの混合物を印刷層の材料として用いた。一方、比較例1では、Niの割合が40体積となるように、NiOとY2O3との混合物を印刷層の材料として用いた。印刷後の成形体を1400°Cで焼成することで、焼成体を得た。さらに、焼成体の上下面にPtペーストを塗布した。その後、試料に対して、800°C、H2雰囲気で還元処理を行った。こうして得られた試料は、総厚みNi-YSZ層及び印刷層の厚みの合計が2mm、直径15mmの円盤形ペレットであった。印刷層の厚みは10μmであった。[電圧測定]こうして得られた試料に、室温で、上下面間に1Aの定電流を流したときの電圧を測定し、測定結果に基づいて、電気抵抗値を算出した。結果を表1に示す。[圧力損失の測定]得られた試料の片面に一定流量のHeガスを供給することで、試料にHeガスを通過させたときの圧力損失を測定した。なお、Heガスの流量は20cc/minであった。結果を表1に示す。[界面の観察]得られた試料を樹脂中に埋め、研磨することで、試料の断面を露出させた。断面のSEM写真を撮り、その写真から、絶縁層の有無を確認した。[結果]表1に示すように、印刷層がCaZrO3、CaTiO3、Ca09La01TiO3、Ca09La01ZrO3、又はCa09La01Ti095Nb005O3を含有する場合実施例1~5、印刷層とNi-YSZ基板との間には、絶縁層は形成されなかった図3、図4。また、実施例1~5の電圧降下は小さく抑えられた。すなわち、実施例1~5では、電気抵抗値は小さく抑えられた。これに対して、比較例1では、絶縁層であるZr-Y-O層が確認された図5。また、比較例1では、実施例1~5と比べて大きな電圧降下が見られた。すなわち、比較例1では、電気抵抗値が高かった。また、比較例1では圧力損失が大きく、実施例1~5では、比較例1と比べて圧力損失が約1/10程度に抑えられた。2.Siの添加による燃料極集電層の強度の向上[試料の作製]まず、還元後の全固相におけるNiの体積割合が40volとなるようにNiOとCaZrO3とを秤量し、混合粉末を作製した。次に、混合粉末に対して、外配で10wtのPMMAポリメタクリル酸メチル:Polymethylmethacrylate、平均粒径5umと、所定量のSiO2とを添加した後に、YTZ玉石直径:φ5mmとIPAとを用いてポット混合することによって混合スラリーを作製した。PMMAは造孔材であり、IPAは溶媒である。この際、表2に示す通り、実施例6~実施例14におけるSiの含有率が2ppm~5000ppmの範囲を全体的にカバーするようにSiO2の添加量を適切に調整した。次に、混合スラリーを乾燥器80°C、窒素雰囲気で乾燥させた後に、目開き150μmのふるいを通して造粒することによって、プレス成形用の粉末を作製した。次に、粉末を0.4tcm2で一軸加圧成形した後に、CIP成形機を用いて3.0tcm2で最終成形することによって、成形体を作製した。次に、成形体を電気炉1400°Cで2時間かけて焼成することによって焼結体を作製した。次に、焼結体を加工することによって、JIS規格に準拠する多孔体四点曲げ抗折力試験に対応した実施例6~実施例14に係る試料抗折棒を作製した。[Si含有率の測定]実施例6~実施例14に係る試料におけるSiの含有率をICP-AESICP発光分光分析法:InductivelyCoupledPlasmaAtomicEmissionSpectroscopyによって測定した。各試料におけるSiの含有率を表2に示す。[抗折力試験]実施例6~実施例14に係る試料抗折棒を用いて、多孔体四点曲げ抗折力試験をJIS規格に従って行った。各試料の強度の測定結果を表2に示す。[気孔率測定]実施例6~実施例14に係る試料についてアルキメデス法によって気孔率を算出した。各試料の気孔率の算出結果を表2に示す。[結果]表2に示すように、Siの含有率が2ppmから5000ppmへと増加するにしたがって、強度が向上するとともに気孔率が低下するという傾向があった。これは、成形体に含有されるSiが、焼成工程において焼結助剤として機能することによって、成形体の焼結が促進されたためである。以上より、燃料極集電層がCaZrO3とNiOとに加えてSiを含有することによって、燃料極集電層の強度を向上できることが確認できた。また、表2に示すように、Siの含有率が5ppm以上である実施例7~実施例14では、60MPa以上の十分な強度が得られることが判った。また、表2に示すように、Siの含有率が2000ppm以下である実施例6~実施例13では、15以上の十分な気孔率が得られることが判った。従って、燃料極集電層がCaZrO3とNiOとSiとを含有する場合には、Siの含有量を5ppm以上かつ2000ppm以下に調整することによって、燃料極集電層における十分な強度と適度な気孔率とを両立できることが確認された。3.Feの添加による燃料極集電層の強度の向上[試料の作製]まず、還元後の全固相におけるNiの体積割合が40volとなるようにNiOとCaZrO3とを秤量し、混合粉末を作製した。次に、混合粉末に対して、外配で10wtのPMMA平均粒径:5umと、所定量のSiO2と、所定量のFe2O3とを添加した後に、YTZ玉石直径:φ5mmとIPAとを用いてポット混合することによって混合スラリーを作製した。この際、表3に示す通り、実施例15~実施例25におけるFeの含有率が0ppm~100000ppmの範囲を全体的にカバーするようにFe2O3の添加量を適切に調整した。なお、実施例15~実施例25におけるSiの含有率が上述の実施例9と同程度となるようにSiO2の添加量を調整した。次に、混合スラリーを乾燥器80°C、窒素雰囲気で乾燥させた後に、目開き150μmのふるいを通して造粒することによって、プレス成形用の粉末を作製した。次に、粉末を0.4tcm2で一軸加圧成形した後に、CIP成形機を用いて3.0tcm2で最終成形することによって、成形体を作製した。次に、成形体の表面に、NiOと8YSZによって構成される第1層15μmと、8YSZを含有する第2層20μmと、を順次スクリーン印刷法によって塗布した。次に、成形体、第1層および第2層を電気炉1400°Cで2時間かけて焼成することによって、実施例15~実施例25に係る共焼成体を作製した。これによって、成形体から燃料極集電層が形成され、第1層から燃料活性層が形成される、第2層から電解質層が形成された。[抗折力試験]まず、実施例15~実施例25に係る共焼成体の燃料極集電層だけを切り出した。次に、実施例15~実施例25に係る燃料極集電層を加工することによって、JIS規格に準拠する多孔体四点曲げ抗折力試験に対応した試料抗折棒を作製した。次に、実施例15~実施例25に係る抗折棒を用いて、多孔体四点曲げ抗折力試験をJIS規格に従って行った。各試料の強度の測定結果を表3に示す。[電解質層表面のクラック検査]まず、実施例15~実施例25に係る共焼成体を800°Cの水素雰囲気中に3時間暴露した後に、常温まで冷却させた。次に、実施例15~実施例25の電解質層の表面を顕微鏡を用いて観察し、クラックの有無を検査した。各試料の検査結果を表3に示す。[結果]表3に示すように、Feを含有しない実施例15に比べて、Feを含有する実施例16~実施例25において、燃料極集電層の強度を向上させることができた。これは、燃料極集電層の焼成工程においてFeが共有点化合物Fe-Si-Oとして存在することによって、燃料極集電層における粒成長が促進されたためである。以上より、燃料極集電層がCaZrO3とNiOとSiとに加えてFeを含有することによって、燃料極集電層の強度をさらに向上できることが確認された。また、表3に示すように、Feの含有率が10000ppm以下である実施例16~実施例23では、電解質層の表面にクラックが形成されていなかった。従って、燃料極集電層がCaZrO3とNiOとSiとFeを含有する場合には、Feの含有量を5ppm以上かつ10000ppm以下に調整することによって、燃料極上に形成される電解質層にクラックが発生することを抑制できることが判った。なお、実施例24,25では、電解質層に形成された微小なクラックが確認された。これは、還元雰囲気においてFe成分がFeO又はFeに変化することによって、燃料極集電層の体積が変化したためである。ただし、実施例24,25で観察されたクラックは極めて微少であるため、燃料電池セル全体としての特性にはほとんど影響はない。また、実施例15~実施例25では、上記実施例9相当のSiを添加したが、Siの添加量に関係なく、Feの添加によって燃料極集電層の強度向上を望めることは明らかである。"