"透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材であって、粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有し、前記層状部の、35°Cにおけるせん断弾性率が、0.5~100kPaであることを特徴とする粘着層付き透明面材。前記層状部が、下記硬化性化合物IIおよび下記非硬化性オリゴマーDを含む層状部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、請求項1に記載の粘着層付き透明面材。硬化性化合物II:硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の1種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも1種は、前記硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基を有する。非硬化性オリゴマーD:硬化性樹脂組成物の硬化時に前記硬化性化合物IIと硬化反応せず、かつ水酸基を有するオリゴマー。前記硬化性化合物IIが、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを含む、請求項2に記載の粘着層付き透明面材。前記硬化性化合物IIが、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が1000~100000であるオリゴマーA’、および硬化性基を有し、かつ分子量が125~600であるモノマーB’を含有し、該モノマーB’が水酸基を有するモノマーB3を含む、請求項3に記載の粘着層付き透明面材。前記非硬化性オリゴマーDがポリオキシアルキレンポリオールであり、かつ前記オリゴマーA’が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである、請求項4に記載の粘着層付き透明面材。前記オリゴマーA’がアクリル基を有し、前記モノマーB’の少なくとも一部がメタクリル基を有する、請求項4または5に記載の粘着層付き透明面材。前記モノマーB3が水酸基数1~2、炭素数3~8のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレートを含む、請求項4~6のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。前記モノマーB’が、炭素数8~22のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれるモノマーB4を含む、請求項4~7のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を含まない、または連鎖移動剤を含みその含有量が硬化性化合物IIの100質量部に対して1質量部以下である、請求項2~8のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、光重合開始剤C2を含み、前記硬化性化合物IIが光硬化性化合物である、請求項2~9のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。透明面材が、表示装置の保護板である、請求項1~10のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有する、請求項1~11のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材。請求項12に記載の粘着層付き透明面材を製造する方法であって、下記の工程a~eを有する、粘着層付き透明面材の製造方法。a透明面材の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。b未硬化の堰状部で囲まれた領域に、層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。c100Pa以下の減圧雰囲気下にて、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが層状部形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。d50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。e支持面材を保護フィルムから剥離する工程。表示パネルと、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、請求項1~11のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材と、を有する表示装置。前記表示パネルが、InPlaneSwitching方式の液晶表示パネルである、請求項14に記載の表示装置。請求項14または15に記載の表示装置を製造する方法であって、100Pa以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する、表示装置の製造方法。本発明は、他の面材表示パネル等との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材;透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材と貼り合わせた際にも、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい、粘着層付き透明面材を製造する方法;表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた表示装置;および表示パネルと透明面材保護板との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい表示装置の製造方法を提供する。本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、を有する粘着層付き透明面材であって、粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有し、前記層状部の、35°Cにおけるせん断弾性率が、0.5~100kPaであることを特徴とする粘着層付き透明面材である。前記層状部が、下記硬化性化合物IIおよび下記非硬化性オリゴマーDを含む層状部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなることが好ましい。硬化性化合物II:硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の1種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも1種は、前記硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基を有する。非硬化性オリゴマーD:硬化性樹脂組成物の硬化時に前記硬化性化合物IIと硬化反応せず、かつ水酸基を有するオリゴマー。前記硬化性化合物IIが、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを含むことが好ましい。前記硬化性化合物IIが、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が1000~100000であるオリゴマーA’、および硬化性基を有し、かつ分子量が125~600であるモノマーB’を含有し、該モノマーB’が水酸基を有するモノマーB3を含むことが好ましい。前記非硬化性オリゴマーDがポリオキシアルキレンポリオールであり、かつ前記オリゴマーA’が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーであることが好ましい。前記オリゴマーA’がアクリル基を有し、前記モノマーB’の少なくとも一部がメタクリル基を有することが好ましい。前記モノマーB3が水酸基数1~2、炭素数3~8のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレートを含むことが好ましい。前記モノマーB’が、炭素数8~22のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれるモノマーB4を含むことが好ましい。前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を含まない、または連鎖移動剤を含み、その含有量が硬化性化合物IIの100質量部に対して1質量部以下であることが好ましい。前記層状部形成用硬化性樹脂組成物が、光重合開始剤C2を含み、前記硬化性化合物IIが光硬化性化合物であることが好ましい。透明面材が、表示装置の保護板であることが好ましい。粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有することが好ましい。本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、下記の工程a~eを有する。a透明面材の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。b未硬化の堰状部で囲まれた領域に、層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。c100Pa以下の減圧雰囲気下にて、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが層状部形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。d50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。e支持面材を保護フィルムから剥離する工程。本発明の表示装置は、表示パネルと、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、本発明の粘着層付き透明面材とを有する。前記表示パネルが、InPlaneSwitching方式の液晶表示パネルであることが好ましい。本発明の表示装置の製造方法は、100Pa以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合することを特徴とする。本発明の粘着層付き透明面材は、他の面材表示パネル等との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい。本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によれば、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材と貼り合わせた際にも、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材を製造できる。本発明の表示装置は、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。本発明の表示装置の製造方法によれば、表示パネルと透明面材保護板との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。本明細書において、透明とは、光透過性を有することを意味し、メタアクリレートは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。<粘着層付き透明面材>図1は、本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。粘着層付き透明面材1は、保護板10透明面材と、保護板10の表面の周縁部に形成された遮光印刷部12と、遮光印刷部12が形成された側の保護板10の表面に形成された粘着層14と、粘着層14の表面を覆う、剥離可能な保護フィルム16とを有する。保護板保護板10は、後述する表示パネルの画像表示側に設けられて表示パネルを保護するものである。保護板10としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス白板ガラスがより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。保護板10には、粘着層14との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、保護板10の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。保護板10には、表示画像のコントラスを高めるために、粘着層14が形成された側とは反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、保護板10の表面に無機薄膜を直接形成する方法、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを保護板10に貼合する方法によって設けることができる。また、目的に応じて、保護板10の一部または全体を着色したり、保護板10の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、保護板10の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、保護板10の表面の一部または全体に貼着してもよい。保護板10の形状は、通常矩形である。保護板10の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の粘着層付き透明面材1の製造に特に適していることから、テレビ受像機の場合、0.5m×0.4m以上が適当であり、0.7m×0.4m以上が特に好ましい。保護板10の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。保護板10の大きさの上限は、これらの制約から、通常2.5m×1.5m程度である。保護板10の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常0.5~25mmである。屋内で使用するテレビ受像機、PC用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、1~6mmが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、3~20mmが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、0.5~1.5mm程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、2~10mmが好ましい。遮光印刷部遮光印刷部12は、後述する表示パネルの画像表示領域以外が保護板10側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部12は、粘着層14が形成される側またはその反対側の表面に形成することができ、遮光印刷部12と画像表示領域との視差を低減する点では、粘着層14が形成される側の表面に形成することが好ましい。保護板10がガラス板の場合、遮光印刷部12に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。遮光印刷部が、粘着層が形成された側の反対側に形成される場合、遮光印刷部をあらかじめ設けた透明フィルムを保護板に貼合することで形成することもできる。保護板に貼合される面の透明フィルムの周縁部に遮光印刷部を設け、その裏面、すなわち表示装置の最表面に反射防止層を設けたフィルムを保護板に貼合してもよい。粘着層粘着層14は、保護板10の表面に沿って広がる層状部18と、層状部18の周縁に接してこれを囲む堰状部20とを有する。層状部層状部18は、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物以下、第一組成物と記すこともある。を硬化してなる透明樹脂からなる層である。層状部18の、35°Cにおけるせん断弾性率は、0.5~100kPaであり、下限値は0.8kPaが好ましい。上限値は25kPaが好ましく、12kPaがより好ましい。せん断弾性率が0.5kPa以上であれば、層状部18の形状を維持できる。また、層状部18の厚さが比較的厚い場合であっても、層状部18全体で厚さを均一に維持でき、粘着層付き透明面材1と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層14との界面に空隙が発生しにくい。せん断弾性率が100kPa以下であると、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材1とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層14と表示パネルとの界面に生じた空隙が短時間で消失し、残存しにくい。これは、層状部18を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材1とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力減圧のままと層状部18にかかる圧力大気圧との差圧によって空隙110の体積が減少しやすくなるためと推測される。層状部18の、35°Cにおけるせん断弾性率は、レオメーターアントンパールAntonpaar社製、モジュラーレオメーターPhysicaMCR-301を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部18の厚みと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物を配置し、硬化に必要な熱や光を未硬化の第一組成物に加えながら、硬化過程のせん断弾性率を測定し、層状部18を形成する際の硬化条件における計測値を層状部18のせん断弾性率とした。堰状部堰状部20は、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物以下、第二組成物と記すこともある。を塗布し、硬化してなる透明樹脂からなる部分である。表示パネルの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、堰状部20の幅は狭くすることが好ましい。堰状部20の幅は、0.5~2mmが好ましく、0.8~1.6mmがより好ましい。層状部18の厚さは、0.03~2mmが好ましく、0.1~0.8mmがより好ましい。層状部18の厚さが0.03mm以上であれば、保護板10側からの外力による衝撃等を層状部18が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、本発明の表示装置の製造方法において、表示パネルと粘着層付き透明面材1との間に層状部18の厚さを超えない異物が混入しても、層状部18の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。層状部18の厚さが2mm以下であれば、層状部18に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。堰状部20の厚さは、表示パネルと粘着層付き透明面材との貼合時に外部に開放した空隙が生じにくい点で、層状部18の厚さより若干差が20μm以下大きいことが好ましいが、これに限らない。すなわち、堰状部20の厚さが層状部18の厚さよりも厚いと、図8に示すように、表示パネル50と粘着層付き透明面材1とを貼合する際に、粘着層14の周縁部において、表示パネル50と粘着層14との界面に空隙110が残存していても、該空隙110が堰状部20に遮られることによって、空隙110が外部に開放することがなく、独立した空隙110となる。よって、減圧雰囲気下にて表示パネル50と粘着層付き透明面材1とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙110内の圧力減圧のままと粘着層14にかかる圧力大気圧との差圧によって空隙110の体積が減少し、空隙110は消失する。層状部18および堰状部20の各部の厚さは、保護板10の表面に供給される液状の第一組成物または第二組成物の供給量と、それぞれの硬化時の収縮率によって調整できる。本発明で用いられる第一組成物層状部形成用硬化性樹脂組成物の重合収縮率は、非硬化性オリゴマーの含有量が多くなるほど低くなる。このため、第二組成物の重合収縮率の方が相対的に高くなって、堰状部20の厚さが層状部18の厚さより小さくなる場合がある。堰状部20の厚さが層状部18と同等または層状部18より小さいことに起因して、他の面材と粘着層との界面に外部に開放した空隙が生じる場合、これを改善する方法としては、層状部18および堰状部20を硬化させる際に、下面に段差を設けた支持面材36を載せて、硬化後の層状部18の上面が堰状部20の上面よりも低くなるようにする方法、第二組成物を堰状に形成する際に、硬化後の厚みより大きくなるように保護板10の表面に供給し、更に、第一組成物の供給の前に、第二組成物を硬化させる光を短時間照射することで第二組成物を部分的に硬化または増粘させて、堰状部の厚みを確保する方法などがある。第一組成物の供給の前に第二組成物を部分的に硬化させる場合には、堰状部20の線幅を細く形成すると、後述する支持面材との積層時に堰状部を変形させやすいため好ましい。支持面材後述する本発明の製造方法において用いる、図6に示す支持面材36は、ガラス板、樹脂板等の透明面材である。比較的大面積の支持面材36を用いる場合には、支持面材36の反り、撓み等があると粘着層14の表面性状に悪影響を及ぼすおそれがあるため、より剛性の高いガラス板を用いることが好ましい。また、ガラス板を支持面材36として用いる場合のガラス板の厚さは0.5~10mmが好ましい。厚さが0.5mmより薄いと反りや撓みが発生しやすく、10mmより厚いと支持面材36の質量が不要に大きくなり、粘着層14の硬化前の積層物を移動させる際に支持面材36がずれやすくなるおそれがある。特に好ましくは1.0~5.0mmである。保護フィルム保護フィルム16には、粘着層14と強固に密着しないこと、ならびに後述する本発明の製造方法において支持面材36に貼着できることが求められる。よって、保護フィルム16としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等の密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。保護フィルム16の粘着面の粘着力は、アクリル板に対する剥離速度300mm/分での180度剥離試験における50mm幅の試験体にて0.01~0.1Nが好ましく、0.02~0.06Nがさらに好ましい。粘着力が0.01N以上あると支持面材36への貼着が可能であり、0.1N以下であると支持面材36から保護フィルム16を剥離させることが容易である。保護フィルム16の好適な厚さは、用いる樹脂により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には0.04~0.2mmが好ましく、0.06~0.1mmがさらに好ましい。0.04mm以上であると粘着層14から保護フィルム16を剥離する際に保護フィルム16の変形を抑えることができ、0.2mm以下であると剥離時に保護フィルム16が撓みやすく剥離させることが容易である。また、保護フィルム16の粘着面とは反対側の裏面に背面層を設け、粘着層14からの剥離をさらに容易にすることもできる。背面層にも、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等の密着性の比較的低いフィルムを用いることが好ましい。更に剥離を容易にするために、粘着層14に悪影響を与えない範囲において、シリコーンなどの離型剤を塗布することもできる。支持面材36への保護フィルム16の貼着は、ロール状の巻物として供給される保護フィルム16を、ゴムロール等を用いて支持面材36に貼合させることによって行われる。この時、支持面材36と保護フィルム16の粘着面の間に空隙が発生しないように、ゴムロールを支持面材36に押しあてたり、減圧空間で貼合させることができる。粘着層14からの剥離時に保護フィルム16の端部を担持しやすいよう、支持面材36よりも一回り大きな保護フィルム16を用いることが好ましい。他の形態なお、図示例の粘着層付き透明面材1は、透明面材が表示装置の保護板である例であるが、本発明の粘着層付き透明面材は、図示例のものに限定はされず、透明面材の少なくとも一方の表面に特定の粘着層が形成されたものであればよい。たとえば、本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材の両面に特定の粘着層が形成されたものであってもよい。また、透明面材保護板と特定の粘着層との間に、偏光手段フィルム状の吸収型偏光子、ワイヤグリッド型偏光子等や光変調手段1/4波長板などの位相差フィルム、ストライプ状にパターン加工された位相差フィルム等が設けられたものであってもよい。<粘着層付き透明面材の製造方法>本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、下記の工程a~eを有する方法である。a透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。b未硬化の堰状部で囲まれた領域に、液状の第一組成物を供給する工程。c100Pa以下の減圧雰囲気下にて、第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で第一組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。d50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。e支持面材を保護フィルムから剥離する工程。本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に液状の第一組成物を封じ込め、大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下にて、封じ込められている第一組成物を硬化させて層状部を形成する方法である。減圧下における第一組成物の封じ込めは、透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間隙の狭く広い空間に層状部形成用硬化性樹脂を注入する方法ではなく、透明面材のほぼ全面に第一組成物を供給し、その後、支持面材に貼着された保護フィルムを重ねて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に第一組成物を封じ込める方法である。減圧下における液状の硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧雰囲気下における硬化性樹脂組成物の硬化による透明積層体の製造方法の一例は公知である。たとえば、国際公開第2008/81838号パンフレット、国際公開第2009/16943号パンフレットに透明積層体の製造方法および該製造方法に用いられる硬化性樹脂組成物が記載されており、本明細書中に組み入れられる。工程aまず、透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する。塗布は、印刷機、ディスペンサ等を用いて行われる。工程dで硬化される前の堰状部は、後述する工程cにおいて、未硬化の堰状部と透明面材との界面、および未硬化の堰状部と保護フィルムとの界面から液状の第一組成物が漏れ出さない程度以上の界面密着力、および形状を維持できる程度の固さがあればよい。例えば、堰状部は、粘度の高い第二組成物を用いて形成することが好ましい。あるいは、層状部の形成に用いる第一組成物と同じ組成物を、透明面材の表面の周縁部に塗布して半硬化させたものを、工程dで硬化される前の堰状部としてもよい。第二組成物の粘度は、500~3000Pasが好ましく、800~2500Pasがより好ましく、1000~2000Pasがさらに好ましい。粘度が500Pas以上であれば、未硬化の堰状部の形状を比較的長時間維持でき、未硬化の堰状部の高さを充分に維持できる。粘度が3000Pas以下であれば、未硬化の堰状部を塗布によって形成できる。第二組成物の粘度は、25°CにおいてE型粘度計を用いて測定する。また、透明面材と表示パネルとの間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子を第二組成物に配合してもよい。液状の第二組成物の塗布後に、第二組成物を硬化させる光を短時間照射することで第二組成物を部分的に硬化または増粘させると、堰状部の形状を更に維持することができ好ましい。第二組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第二組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤Cを含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による表示パネルの損傷のおそれも少ない。あるいは、層状部の形成に用いる第一組成物と同じ組成物を、透明面材の表面の周縁部に塗布して半硬化させたものを、工程dで硬化される前の堰状部としてもよい。本発明において、第二組成物として好適な堰状部形成用光硬化性樹脂組成物について説明する。[堰状部形成用光硬化性樹脂組成物]堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、光硬化性の硬化性化合物Iおよび光重合開始剤C1を含む液状の組成物である。硬化性化合物I硬化性化合物Iは、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい点から、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が30000~100000であるオリゴマーAの1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125~600であるモノマーBの1種以上とを含むことが好ましい。オリゴマーAまたはモノマーBの硬化性基としては、付加重合性の不飽和基アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。オリゴマーAにおける硬化性基と、モノマーBにおける硬化性基とは互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。比較的高分子量のオリゴマーAにおける硬化性基は、比較的低分子量のモノマーBにおける硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマーBの硬化が先に進んで、急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質な堰状部を得るために、オリゴマーAの硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマーBの硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることもできる。オリゴマーAの数平均分子量は、30000~100000であり、40000~80000が好ましく、50000~65000がより好ましい。オリゴマーAの数平均分子量が該範囲であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。オリゴマーAの数平均分子量は、GPCゲル浸透クロマトグラフィーの測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、GPCの測定において、未反応の低分子量成分モノマー等のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。モノマーBの分子量は、125~600であり、140~400が好ましく、150~350がより好ましい。モノマーBの分子量が125以上であると、後述の減圧積層方法によって表示装置を製造する際のモノマーBの揮発が抑えられる。モノマーBの分子量が600以下であると、高分子量のオリゴマーAに対するモノマーBの溶解性を高めることができ、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としての粘度調整を好適に行うことができる。オリゴマーAオリゴマーAとしては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり平均1.8~4個有するものが好ましい。オリゴマーAとしては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリメタアクリレート、ポリエステルポリオールのポリメタアクリレート等が挙げられる。ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーが好ましく、後述のウレタンオリゴマーA1がより好ましい。ポリオールはポリオキシアルキレンポリオールがより好ましい。ウレタンオリゴマーA1数平均分子量が30000~100000の範囲のウレタンオリゴマーA1は、高粘度となるため、通常の方法では合成が難しく、合成できたとしてもモノマーBとの混合が難しい。そのため、ウレタンオリゴマーA1を、モノマーB下記のモノマーB1およびB2を用いる合成方法で合成した後、得られた生成物をそのまま堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いる、または得られた生成物をさらにモノマーB下記のモノマーB1、モノマーB3等で希釈して堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いることが好ましい。1モノマーB1:モノマーBのうち、硬化性基を有し、かつイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー。2モノマーB2:モノマーBのうち、硬化性基を有し、かつイソシアネート基と反応する基を有するモノマー。3モノマーB3:モノマーBのうち、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマー。ウレタンオリゴマーA1の合成方法:希釈剤としてモノマーB1の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、モノマーB2を反応させる方法。ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第2009/016943号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマーaの原料として記載された、ポリオールi、ジイソシアネートii等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。ポリオールiとしては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレンジオール等のポリオキシアルキレンポリオールや、ポリエステルポリオール、ポリカードネートポリオール等が挙げられる。これらの中でも、ポリオキシアルキレンポリオールが好ましく、特にポリオキシプロピレンポリオールが好ましい。また、ポリオキシプロピレンポリオールのオキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換すると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の他の成分との相溶性を高めることができ、さらに好ましい。ジイソシアネートiiとしては、脂肪族ジイソシアネート、脂環式のジイソシアネートおよび無黄変性芳香族ジイソシアネートから選ばれるジイソシアネートが好ましい。そのうち、脂肪族ポリイソシアネートの例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、2,2,4-トリメチル-ヘキサメチレンジイソシアネート、2,4,4-トリメチル-ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。脂環式ポリイソシアネートの例としては、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス4-シクロヘキシルイソシアネート等が挙げられる。無黄変性芳香族ジイソシアネートとしてはキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。モノマーB1としては、炭素数8~22のアルキル基を有するアルキルメタアクリレートn-ドデシルメタアクリレート、n-オクタデシルメタアクリレート、n-ベヘニルメタアクリレート等、脂環式炭化水素基を有するメタアクリレートイソボルニルメタアクリレート、アダマンチルメタアクリレート等が挙げられる。モノマーB2としては、活性水素水酸基基、アミノ基等および硬化性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、炭素数2~6のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタアクリレート2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-ヒドロキシブチルメタアクリレート、4-ヒドロキシブチルメタアクリレート等等が挙げられ、炭素数2~4のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートが好ましい。モノマーBモノマーBは、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり1~3個有するものが好ましい。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、モノマーBとして、上述したウレタンオリゴマーA1の合成方法において希釈剤として用いたモノマーB1を含んでいてもよい。また、モノマーBとして、上述したウレタンオリゴマーA1の合成方法に用いた未反応のモノマーB2を含んでいてもよい。モノマーBは、透明面材と堰状部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマーB3を含むことが好ましい。水酸基を有するモノマーB3としては、水酸基数1~2、炭素数3~8のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート2-ヒドロキシプロピルメタクリレート、2-ヒドロキシブチルメタクリレート、4-ヒドロキシブチルメタクリレート、6-ヒドロキシヘキシルメタクリレート等が好ましく、2-ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマーBの含有割合は、硬化性化合物Iの全体100質量、すなわちオリゴマーAとモノマーBとの合計100質量のうち、15~50質量が好ましく、20~45質量がより好ましく、25~40質量がさらに好ましい。モノマーBの割合が15質量以上であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と堰状部との密着性が良好となる。モノマーBの割合が50質量以下であると、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を500Pas以上に調整しやすい。なお、ウレタンオリゴマーA1の合成において、プレポリマーのイソシアネート基と反応したモノマーB2は、オリゴマーAの一部として存在するため、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマーBの含有量に含まれない。一方、ウレタンオリゴマーA1の合成において、希釈剤として用いたモノマーB1、およびウレタンオリゴマーA1を合成した後に添加されたモノマーBは堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマーBの含有量に含まれる。光重合開始剤C1堰状部形成用光硬化性樹脂組成物に含まれる光重合開始剤C1としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインエーテル系の光重合開始剤が好ましい。短波長の可視光による硬化を行う場合は、吸収波長域の点から、フォスフィンオキサイド系の光重合開始剤がより好ましい。吸収波長域の異なる2種以上の光重合開始剤C1を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、堰状部における表面硬化性を高めることができる。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物における光重合開始剤C1の含有量は、硬化性化合物Iの全体、すなわちオリゴマーAとモノマーBとの合計100質量部に対して、0.01~10質量部が好ましく、0.1~5質量部がより好ましい。添加剤堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤シランカップリング剤等、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。重合禁止剤としては、ハイドロキノン系2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン等、カテコール系p-tert-ブチルカテコール等、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。光安定剤としては、紫外線吸収剤ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等、ラジカル捕獲剤ヒンダードアミン系等が挙げられる。酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。これらの添加剤の合計量は、硬化性化合物Iの全体、すなわちオリゴマーAとモノマーBとの合計100質量部に対して、10質量部以下が好ましく、5質量部以下がより好ましい。工程b工程aの後、未硬化の堰状部で囲まれた領域に液状の第一組成物を供給する。本発明において、工程bおよび工程cにおける堰状部が未硬化であるとは、該堰状部の全部が硬化されていないことを意味し、予め堰状部に光が短時間照射されて、部分的に硬化されたものまたは増粘されたものも未硬化の堰状部に含まれるものとする。第一組成物の供給量は、未硬化の堰状部、透明面材および保護フィルムによって形成される空間が第一組成物によって充填され、かつ透明面材と保護フィルムとの間を所定の間隔とするすなわち層状部を所定の厚さとするだけの分量にあらかじめ設定する。この際、第一組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、層状部の所定厚さよりも第一組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。供給方法としては、透明面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。第一組成物の粘度は、0.05~50Pasが好ましく、1~20Pasがより好ましい。粘度が0.05Pas以上であると、後述するモノマーB’の割合を抑えることができ、層状部の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が50Pas以下であると、層状部に気泡が残留しにくい。第一組成物の粘度は、25°CにおいてE型粘度計を用いて測定する。第一組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第一組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤Cを含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による表示パネルの損傷のおそれも少ない。本発明において、第一組成物として好適な層状部成用光硬化性樹脂組成物について説明する。[層状部形成用光硬化性樹脂組成物]層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、光硬化性の硬化性化合物II、光重合開始剤C2、および非硬化性オリゴマーDを含む液状の組成物である。非硬化性オリゴマーDは、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物IIと硬化反応しない水酸基を有するオリゴマーである。硬化性化合物II層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の硬化性化合物IIは、該層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に硬化反応する硬化性化合物の1種以上からなり、該硬化性化合物の少なくとも1種は、前記層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物IIaである。硬化性化合物IIがかかる化合物IIaを含有すると、硬化性化合物IIを単独で硬化反応させた硬化物中には水酸基が存在する。かかる水酸基の存在は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中における非硬化性オリゴマーの安定化に寄与する。したがって、前記硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物IIaは、硬化反応後に未反応の水酸基が存在するものであればよく、例えば化合物IIaの水酸基の一部が硬化反応しても、他部が硬化反応せずに未反応の状態で残ればよい。かかる硬化時に反応しない水酸基、を有する化合物IIaは、硬化反応に寄与する硬化性基を有するとともに、水酸基を有するものであればよく、モノマーであってもよく、繰り返し単位を有するオリゴマーであってもよい。未硬化時の光硬化性組成物の粘度を調整しやすくする点では、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーを化合物IIaとして用いることが好ましい。硬化性化合物IIは、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が1000~100000であるオリゴマーA’の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125~600であるモノマーB’の1種以上とを含むことが好ましい。かかる硬化性化合物IIを用いると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記の好ましい範囲に調整しやすい。この場合、モノマーB’の少なくとも一部として、硬化性基を有するとともに、水酸基を有する、分子量が125~600であるモノマーB3を用いることが好ましい。オリゴマーA’またはモノマーB’の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。オリゴマーA’における硬化性基と、モノマーB’における硬化性基とは互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。比較的高分子量のオリゴマーA’における硬化性基は、比較的低分子量のモノマーB’における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマーB’の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり、硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質な層状部を得るために、オリゴマーA’の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマーB’の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。オリゴマーA’オリゴマーA’の数平均分子量は、1000~100000であり、10000~70000が好ましい。オリゴマーA’の数平均分子量が該範囲であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。オリゴマーA’の数平均分子量は、GPCの測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、GPCの測定において、未反応の低分子量成分モノマー等のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。オリゴマーA’としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり平均1.8~4個有するものが好ましい。オリゴマーA’としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリメタアクリレート、ポリエステルポリオールのポリメタアクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーA2が好ましい。ウレタンオリゴマーA2は、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、前記モノマーB2を反応させる方法で合成されるものが好ましい。ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第2009/016943号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマーaの原料として記載された、ポリオールi、ジイソシアネートii等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。オリゴマーA’の含有割合は、硬化性化合物IIの全体100質量、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量のうち、20~90質量が好ましく、30~80質量がより好ましい。該オリゴマーA’の割合が20質量以上であると、層状部の耐熱性が良好となる。該オリゴマーA’の割合が90質量以下であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と層状部との密着性が良好となる。モノマーB’モノマーB’の分子量は125~600であり、140~400が好ましい。モノマーB’の分子量が125以上であると、後述の減圧積層方法によって表示装置を製造する際のモノマーの揮発が抑えられる。モノマーB’の分子量が600以下であると、面材と層状部との密着性が良好となる。モノマーB’は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり1~3個有するものが好ましい。モノマーB’の含有割合は、硬化性化合物IIの全体100質量、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量のうち、10~80質量が好ましく、20~70質量がより好ましい。モノマーB’は、硬化性基を有し、かつ水酸基を有するモノマーB3を含むことが好ましい。モノマーB3は非硬化性オリゴマーDの安定化に寄与する。またモノマーB3を含有させると透明面材と層状部との良好な密着性が得られやすい。水酸基を有するモノマーB3としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマーB3と同様のものが挙げられ、2-ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。モノマーB3の含有割合は、硬化性化合物IIの全体100質量、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量のうち、10~60質量が好ましく、20~50質量がより好ましい。該モノマーB3の含有割合が10質量以上であると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性向上、および面材と層状部との密着性向上の効果が十分に得られやすい。モノマーB’は、下記のモノマーB4を含むことが好ましい。モノマーB4は、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際の、粘着層に生じた空隙が消失するまでの時間の短縮化に寄与する。一方、モノマーB4を含有させると、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化に要する時間が長くなる傾向にある。モノマーB4:炭素数8~22のアルキル基を有するアルキルメタクリレートから選ばれる1種以上。モノマーB4としては、n-ドデシルメタクリレート、n-オクタデシルメタクリレート、n-ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、n-ドデシルメタクリレート、n-オクタデシルメタクリレートが好ましい。モノマーB4の含有割合は、硬化性化合物IIの全体100質量、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量のうち、5~50質量が好ましく、15~40質量がより好ましい。該モノマーB4の含有割合が5質量以上であると、モノマーB4の充分な添加効果が得られやすい。また、水酸基を有するモノマーB3の含有量とモノマーB4の含有量の質量比において、モノマーB4の割合が多いほど、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層に生じた空隙を速やかに消失させるのにより好ましい、層状部のせん断弾性率の範囲の上限値が若干高くなる傾向がある。例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、前記水酸基を有するモノマーB3とアルキル基を有するモノマーB4を含有し、モノマーB3の含有量質量基準の1に対して、モノマーB4の含有量が0.6~2.5であり、連鎖移動剤を含有しない場合、層状部のせん断弾性率は0.8~25kPaがより好ましく、0.8~12kPaが特に好ましい。また、連鎖移動剤の添加も、好ましい層状部のせん断弾性率の範囲の上限値の上昇に寄与する。例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を、硬化性化合物II全体の100質量部に対して1質量部以下の範囲で含有し、モノマーB4の含有量がモノマーB3よりも少ない場合、層状部のせん断弾性率は0.8~12kPaがより好ましく、0.8~6kPaが特に好ましい。モノマーB3の含有量質量基準の1に対して、モノマーB4の含有量が1~3であり、かつ連鎖移動剤を、硬化性化合物II全体の100質量部に対して1質量部以下の範囲で含有する場合、層状部のせん断弾性率は0.8~75kPaがより好ましく、0.8~12kPaが特に好ましい。光重合開始剤C2層状部形成用光硬化性樹脂組成物に含まれる光重合開始剤C2としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、フォスフィンオキサイド系、チオキサントン系の光重合開始剤が好ましく、光重合反応後に着色を抑える面ではフォスフィンオキサイド系が特に好ましい。層状部形成用光硬化性樹脂組成物における光重合開始剤C2の含有量は、硬化性化合物IIの全体、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量部に対して、0.01~10質量部が好ましく、0.1~5質量部がより好ましい。非硬化性オリゴマーD非硬化性オリゴマーDは、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物IIと硬化反応しない水酸基を有するオリゴマーである。非硬化性オリゴマーDの1分子当たりの水酸基数は、0.8~3個が好ましく、1.8~2.3個がより好ましい。非硬化性オリゴマーDの水酸基1個あたりの数平均分子量Mnは400~8000が好ましい。水酸基1個あたりの数平均分子量が400以上あると、非硬化性オリゴマーDの極性が高くなりすぎず、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の硬化性化合物IIとの良好な相溶性が得られやすい。水酸基1個あたりの数平均分子量が8000以下であると、硬化性化合物IIに由来する水酸基と、非硬化性オリゴマーDの水酸基との間の相互作用によって、硬化後の層状部中で非硬化性オリゴマーDを安定化させる効果が得られやすい。かかる相互作用には水素結合が関与すると推測される。非硬化性オリゴマーDは、1種を単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。水酸基を含有する非硬化性オリゴマーDの例としては、高分子量のポリオールなどが挙げられ、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールが好ましい。ポリオキシアルキレンポリオールとしては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレンジオール、ポリオキシプロピレントリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレンジオールが挙げられる。ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基1個あたりの数平均分子量Mnは400~8000が好ましく、600~5000がより好ましい。ポリエステルポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオールなどの脂肪族ジオールの残基とグルタル酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸の残基とを有する脂肪族系ポリエステルジオールが挙げられる。ポリカーボネートポリオールとしては1,6-ヘキサンジオールなどのジオール残基を有する脂肪族ポリカーボネートジオール、脂肪族環状カーボネートの開環重合体などの脂肪族ポリカーボネートジオールが挙げられる。ポリエステルポリオールまたはポリカーボネートポリオールの水酸基1個あたりの数平均分子量Mnは400~8000が好ましく、800~6000がより好ましい。本明細書における非硬化性オリゴマーDの数平均分子量は、JISK1557-12007年版に準拠して測定した水酸基価AKOHmg/gと非硬化性オリゴマーD1分子内の水酸基の数Bより下記式1にて算出した値である。非硬化性オリゴマーDの分子量=56.1×B×1000/A...1硬化後の層状部の弾性率がより低くなりやすい点で、非硬化性オリゴマーDとしてポリオキシアルキレンポリオールを用いることが好ましく、特にポリオキシプロピレンポリオールが好ましい。また、ポリオキシプロピレンポリオールのオキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換してもよい。例えば、オリゴマーA’が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーであり、非硬化性オリゴマーDがポリオキシアルキレンポリオールであることが相溶性の点で好ましい。本発明において、未硬化時の層状部形成用光硬化性樹脂組成物を安定にし、硬化後の層状部から非硬化性オリゴマーDが分離することを抑えるために、オリゴマーA’と非硬化性オリゴマーDとが、同一構造のまたは類似構造の分子鎖を有することが好ましい。具体的には、層状部形成用光硬化性樹脂組成物中のオリゴマーA’を合成する際の原料に、ポリオール等の水酸基を有する化合物以下、水酸基含有化合物ということもある。を用いるとともに、同じ水酸基含有化合物を非硬化性オリゴマーDとして用いることが好ましい。例えばオリゴマーA’が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである場合、該ポリオキシアルキレンポリオールを非硬化性オリゴマーDとして用いることが好ましい。または、オリゴマーA’の原料としての水酸基含有化合物と、非硬化性オリゴマーDとして用いる水酸基含有化合物が同一でない場合には、両者の分子鎖が、共通の繰り返し単位を有するなど、部分的に共通の構造を有するともに、両者の極性を同程度とすることが好ましい。極性の調整方法は、例えば極性基を導入することにより極性を上げる方法、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換することにより極性を上げる方法、水酸基1個あたりの分子量を小さくすることによって極性を上げる方法などが挙げられる。これらの方法は組み合わせて用いてもよい。例えばオリゴマーA’が、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンポリオールa’およびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーである場合、オキシエチレン基を有しないポリオキシプロピレンポリオールであって、水酸基1個当たりの分子量が前記ポリオールa’よりも小さいポリオキシプロピレンポリオールを非硬化性オリゴマーDとして用いることが好ましい。最も好ましい層状部形成用光硬化性樹脂組成物の一例として、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールと、ポリイソシアネート化合物とを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、前記モノマーB2と反応させて得られるウレタンオリゴマーA2をオリゴマーA’として含み、該ウレタンオリゴマーA2の原料と同じ、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールを非硬化性オリゴマーDとして含み、かつモノマーB’として水酸基を有するモノマーB3を含む組成物が挙げられる。このように、オリゴマーA’が非硬化性オリゴマーDと同一の分子構造を部分的に有すると、組成物中の非硬化性オリゴマーDの相溶性がより高まり、さらにモノマーB’が水酸基を有することで、硬化性化合物IIの硬化後の分子構造中の水酸基と非硬化性オリゴマーDの分子構造中の水酸基との相互作用により、硬化物中で非硬化性オリゴマーDが安定に存在することができると考えられる。また他の例として、オキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換したポリオキシプロピレンジオールと、ポリイソシアネート化合物とを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、前記モノマーB2と反応させて得られるウレタンオリゴマーA2をオリゴマーA’として含み、オキシエチレン基で置換されていないポリオキシプロピレンジオールであって、ウレタンオリゴマーA2の原料のポリオキシプロピレンジオールよりも分子量が小さいものを非硬化性オリゴマーDとして含み、かつモノマーB’として水酸基を有するモノマーB3を含む組成物においても、組成物中の非硬化性オリゴマーDの良好な相溶性を得ることができ、硬化物中で非硬化性オリゴマーDを安定に存在させることができる。層状部形成用光硬化性樹脂組成物中の非硬化性オリゴマーDの含有量が増加すると、層状部のせん断弾性率は低下する傾向にある。一方、非硬化性オリゴマーDの含有量が多すぎると粘着層の層状部の硬化が不十分となるおそれがある。層状部の硬化が不十分であると、硬化後の粘着層から保護フィルムを剥離するのが困難となる場合がある。したがって、層状部形成用光硬化性樹脂組成物における非硬化性オリゴマーDの含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の全体100質量のうち、10~70質量の範囲内で、これらの不都合が生じないように、他の成分とのバランスも考慮して設定されることが好ましい。例えば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、前記水酸基を有するモノマーB3とアルキル基を有するモノマーB4を含有し、モノマーB3の含有量質量基準の1に対して、モノマーB4の含有量が0.6~2.5であり、連鎖移動剤を含有しない場合、非硬化性オリゴマーDの含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の全体100質量のうち、30~70質量が好ましく、40~70質量がより好ましい。また、連鎖移動剤の添加も層状部のせん断弾性率の低減に寄与する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を、硬化性化合物II全体の100質量部に対して1質量部以下の範囲で含有し、モノマーB4の含有量がモノマーB3よりも少ない場合、非硬化性オリゴマーDの含有量は層状部形成用光硬化性樹脂組成物全体のうち、40~70質量が好ましく、50~70質量がより好ましい。モノマーB3の含有量質量基準の1に対して、モノマーB4の含有量が1~3であり、かつ連鎖移動剤を、硬化性化合物II全体の100質量部に対して1質量部以下の範囲で含有する場合、非硬化性オリゴマーDの含有量は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物全体のうち、5~55質量が好ましく、10~50質量がより好ましく、35~50質量がさらに好ましい。モノマーB4または連鎖移動剤を添加すると硬化速度が遅くなる傾向があるため、この点からは、これらの含有量は少ない方が好ましい。モノマーB3の含有量質量基準の1に対して、モノマーB4の含有量の質量比が0.6未満であり、かつ連鎖移動剤も含有しない場合、非硬化性オリゴマーDの含有量は40~70質量が好ましく、50~70質量がより好ましい。添加剤層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性化合物II、非硬化性オリゴマーDおよび光重合開始剤C2以外に、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤シランカップリング剤等、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。特に、重合開始剤より少ない量の重合禁止剤を含むことによって、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。これらの添加剤の合計量は、硬化性化合物IIの全体、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量部に対して、10質量部以下が好ましく、5質量部以下がより好ましい。添加剤の中でも、連鎖移動剤は、良好な硬化速度を得るうえでは、含有させないか、または少量だけ含有させることが好ましい。連鎖移動剤を含有させると、層状部のせん断弾性率が低下する傾向があるため、層状部のせん断弾性率を好適な値にするのに必要な非硬化性オリゴマーDの添加量を低減することができる。非硬化性オリゴマーDの添加量が少ないと、堰状部と層状部との硬化収縮率の差が小さくなりやすい。連鎖移動剤を含有させる場合の添加量は、硬化性化合物IIの全体、すなわちオリゴマーA’とモノマーB’との合計100質量部に対して、1質量部以下が好ましく、0.5質量部以下がより好ましい。工程c工程bの後、第一組成物が供給された透明面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に第一組成物の面が上になるように透明面材を平置きする。減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に支持面材ガラス板等が取り付けられる。支持面材の下側の表面には保護フィルムが貼着される。支持面材は、透明面材の上方かつ第一組成物と接しない位置に置く。すなわち、透明面材の上の第一組成物と支持面材の表面の保護フィルムとを接触させることなく対向させる。なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に第一組成物が供給された透明面材を置いてもよい。この場合、支持面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、透明面材と支持面材とを対向させる。また、透明面材および支持面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。透明面材および支持面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で透明面材および支持面材を所定の位置に移動させてもよい。減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された支持面材を下方に移動し、透明面材の上の第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ね合わせる。重ね合わせによって、透明面材の表面、支持面材に貼着された保護フィルムの表面、および未硬化の堰状部で囲まれた空間内に、第一組成物が密封される。重ね合わせの際、支持面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、第一組成物が押し広げられ、前記空間内に第一組成物が充満し、未硬化の層状部が形成される。その後、工程dにおいて高い圧力雰囲気に曝した際に、空隙の少ないまたは空隙のない未硬化の層状部が形成される。重ね合わせの際の減圧雰囲気は、100Pa以下であり、10~100Paが好ましく、15~40Paがより好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、第一組成物に含まれる各成分硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、光安定剤等に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。透明面材と支持面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、第一組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、第一組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、第一組成物が密閉空間内を流れて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムと間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、1時間以内が好ましく、10分以内がより好ましい。本発明の製造方法においては、粘度が高い第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成した場合、工程cで得られた積層物における第一組成物の厚さを0.03~2mmと比較的厚くすることができる。工程d工程cにおいて減圧雰囲気を解除した後、積層物を雰囲気圧力が50kPa以上の圧力雰囲気下に置く。積層物を50kPa以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって透明面材と支持面材とが密着する方向に押圧されるため、積層物内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の層状部が流動していき、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。圧力雰囲気は、通常80~120kPaである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。未硬化の層状部の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。積層物を50kPa以上の圧力雰囲気下に置いた時点から未硬化の層状部の硬化を開始するまでの時間以下、高圧保持時間と記す。は、特に限定されない。積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点で、すでに積層物の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに未硬化の層状部を硬化させることができる。空隙が消失するまでに時間を要する場合は、積層物を空隙が消失するまで50kPa以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、1日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、6時間以内が好ましく、1時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、10分以内が特に好ましい。ついで、未硬化の層状部および未硬化の堰状部を硬化させることによって、層状部および堰状部を有する粘着層が形成される。この際、未硬化の堰状部は、未硬化の層状部の硬と同時に硬化させてもよく、未硬化の層状部の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。未硬化の層状部および未硬化の堰状部は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源紫外線ランプ、高圧水銀灯、UV-LED等から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。光としては、紫外線または450nm以下の可視光が好ましい。透明面材の周縁部に遮光印刷部が形成されている場合、または透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層、または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムやその反射防止フィルムと透明面材との間に設けられた粘着層等が紫外線を透過しない場合は、支持面材の側から光を照射する。未硬化の層状部が光硬化性組成物からなる場合で、かつ充分に光硬化させると好適なせん断弾性率が得られない場合、硬化途中で光照射を中断して層状部を形成し、他の面材表示パネルと貼合した後に、層状部に再び光照射したり、または加熱することで層状部の硬化を促進してもよい。加熱することで硬化を促進する場合、光硬化性組成物に微量の熱重合開始剤を含ませてもよい。また、熱重合開始剤を併用しない場合であっても、不完全な光硬化後に加熱保持することで層状部の硬化状態を安定化でき好ましい。本発明の製造方法は通常フィルムが耐えうるような低温で行われるため、保護フィルムの保護の点で有利である。工程e支持面材を保護フィルムから剥離することによって、充分な粘着力を有する粘着層が、あらかじめ透明面材に形成され、かつ透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、粘着層付き透明面材が得られる。具体例以下、図1の粘着層付き透明面材1の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。工程a図2および図3に示すように、保護板10透明面材の周縁部の遮光印刷部12に沿ってディスペンサ図示略等によって堰状部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部22を形成する。工程bついで、図4および図5に示すように、保護板10の未硬化の堰状部22に囲まれた矩形状の領域24に層状部形成用光硬化性樹脂組成物26を供給する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物26の供給量は、未硬化の堰状部22と保護板10と保護フィルム16図6参照とによって密閉される空間が層状部形成用光硬化性樹脂組成物26によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。層状部形成用光硬化性樹脂組成物26の供給は、図4および図5に示すように、保護板10を下定盤28に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ30によって層状部形成用光硬化性樹脂組成物26を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。ディスペンサ30は、一対の送りねじ32と、送りねじ32に直交する送りねじ34とからなる公知の水平移動機構によって、領域24の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ30の代わりに、ダイコータを用いてもよい。工程cついで、図6に示すように、保護板10と、保護フィルム16が貼着された支持面材36とを減圧装置38内に搬入する。減圧装置38内の上部には、複数の吸着パッド40を有する上定盤42が配置され、下部には、下定盤44が設けられている。上定盤42は、エアシリンダ46によって上下方向に移動可能とされている。支持面材36は、保護フィルム16が貼着された面を下にして吸着パッド40に取り付けられる。保護板10は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物26が供給された面を上にして下定盤44の上に固定される。ついで、減圧装置38内の空気を真空ポンプ48によって吸引する。減圧装置38内の雰囲気圧力が、たとえば15~40Paの減圧雰囲気に達した後、支持面材36を上定盤42の吸着パッド40によって吸着保持した状態で、下に待機している保護板10に向けて、エアシリンダ46を動作させて下降させる。そして、保護板10と、保護フィルム16が貼着された支持面材36とを、未硬化の堰状部22を介して重ね合わせて、保護板10、保護フィルム16および未硬化の堰状部22で層状部形成用光硬化性樹脂組成物26からなる未硬化の層状部が密封された積層物を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層物を保持する。なお、下定盤44に対する保護板10の取り付け位置、吸着パッド40の個数、上定盤42に対する支持面材36の取り付け位置等は、保護板10および支持面材36のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、国際公開第2010/016588号パンフレット本明細書に組み入れられる。に記載の静電チャック保持方法を採用することで、支持面材36を安定して減圧雰囲気下で保持できる。工程dついで、減圧装置38の内部をたとえば大気圧雰囲気にした後、積層物を減圧装置38ら取り出す。積層物を大気圧雰囲気下に置くと、積層物の保護板10側の表面と支持面材36側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の未硬化の層状部が保護板10と支持面材36とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の層状部が流動して、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。ついで、支持面材36の側から未硬化の堰状部22および未硬化の層状部に光紫外線や短波長の可視光を照射し、積層物内部の未硬化の堰状部22および未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する。工程eついで、支持面材36を保護フィルム16から剥離することによって、粘着層付き透明面材1が得られる。作用効果本発明の粘着層付き透明面材の製造方法にあっては、比較的大面積の粘着層付き透明面材を、透明面材または保護フィルムと粘着層との界面に空隙を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した未硬化の層状部に空隙が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した未硬化の層状部にもその圧力がかかり、その空隙の体積は減少し、空隙は容易に消失する。たとえば、100Pa下で密封した未硬化の層状部中の空隙中の気体の体積は100kPa下では1/1000になると考えられる。気体は未硬化の層状部に溶解することもあるので、微小体積の空隙中の気体は未硬化の層状部に速やかに溶解して消失する。また、2枚の面材間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の硬化性樹脂組成物を注入する方法注入法と比較すると、空隙の発生が少なくかつ短時間に第一組成物を充填できる。しかも、第一組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の第一組成物を容易に充填できる。したがって、層状部のせん断弾性率を低減しやすい比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の第一組成物を用いることができる。本発明の粘着層付き透明面材にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成されているため、他の面材表示パネル等との貼合の工程が1回で済み、他の面材表示パネル等との貼合が簡便である。また粘着層が透明面材の表面に沿って広がる層状部と層状部の周縁を囲む堰状部とを有するため、層状部18の厚さが均一になりやすい。堰状部が無いと層状部の周縁部が中央部に比べて薄くなる。層状部18の厚さの均一性が高いほど、表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した際に空隙の発生が良好に抑えられる。さらに、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層と表示パネルとの界面に生じた空隙内の圧力減圧のままと粘着層にかかる圧力大気圧との差圧によって該空隙の体積が減少し、空隙は消失する。このとき、空隙が消失するまでの時間が長くかかってしまうと、貼合工程における貼合品質の確認を行うことが難しくなる場合があるが、本発明の粘着層付き透明面材は、粘着層の層状部のせん断弾性率が特定の範囲内であるため、空隙に接する層状部の高分子の分子運動性を高めやすく、かかる空隙が短時間で消失するため品質管理が容易であり、生産性が高く好ましい。なお、層状部は、透明面材ガラス板等で支持されているため、せん断弾性率が本発明の範囲の低い値であっても形状を充分に維持できる。また本発明によれば、大面積の透明面材の表面に、厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層を形成できるため、得られる粘着層付き透明面材は、たわみやすい大面積の他の面材表示パネル等との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。さらに、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有していれば、表示パネルと貼合する直前まで、粘着層の形状を充分に維持できる。以上のような粘着層付き透明面材は、表示装置の保護板として好適である。<表示装置>図7は、本発明の表示装置の一例を示す断面図である。表示装置2は、表示パネル50と、粘着層14が表示パネル50に接するように、表示パネル50に貼合された、粘着層付き透明面材1とを有するものである。表示装置2は、保護板10と、表示パネル50と、保護板10および表示パネル50に挟まれた層状部18と、層状部18の周囲を囲む堰状部20と、表示パネル50に接続された表示パネル50を動作させる駆動ICを搭載したフレキシブルプリント配線板60FPCとを有する。表示パネル図示例の表示パネル50は、カラーフィルタを設けた透明基板52とTFT薄膜トランジスタを設けた透明基板54とを液晶層56を介して貼合し、これを一対の偏光板58で挟んだ構成の液晶パネルの一例であるが、本発明における表示パネルは、図示例のものに限定されない。表示パネルは、少なくとも一方が透明電極である一対の電極に、外部の電気信号によって光学様態が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶パネル、ELパネル、プラズマパネル、電子インク型パネル等がある。また、表示パネルは、少なくとも一方が透明基板である一対の面材を貼り合わせた構造を有しており、透明基板側が層状部と接するように配置する。この際、一部の表示パネルにおいては、層状部と接する側の透明基板の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、層状部は表示パネル上の光学フィルムと保護板とを接合する様態となる。表示パネルの層状部との接合面には、堰状部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。表示パネルの厚さは、TFTによって動作させる液晶パネルの場合は、通常0.4~4mmであり、ELパネルの場合は通常0.2~3mmである。形状表示装置の形状は、通常矩形である。表示装置の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶パネルを用いたテレビ受像機の場合、0.5m×0.4m以上が適当であり、0.7m×0.4m以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常2.5m×1.5m程度である。保護板と表示パネルの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、保護板が表示パネルより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、保護板を表示パネルより若干小さくしてもよい。作用効果以上説明した本発明の表示装置にあっては、本発明の粘着層付き透明面材が、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合されたものであるため、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。透明面材と表示パネルとが空気層を介さず設置されていることで、空気界面での外光の反射が抑えられ、表示画面を斜めから見たときの表示コントラストの改善に特に効果がある。本発明における、粘着層付き透明面材と表示パネルとの貼合においては、硬化済みの樹脂を粘着層として用いるため、未硬化の硬化性化合物や半硬化状態の樹脂フィルムを透明面材と表示パネルに挟持後に硬化させることによって発生するおそれのある、硬化に伴う樹脂の収縮応力は発生しない。また、粘着層の層状部のせん断弾性率の値は低いため、表示パネルとの貼合の際に生じる圧力が粘着層に残留しにくい。したがって、表示パネルが液晶パネルである場合には、かかる残留応力による液晶配列への悪影響が抑制され、良好な表示品位が得られる。特に、IPSInPlaneSwitching方式の液晶表示パネルは、表示パネルに加わる応力によって表示ムラが発生しやすいため、本発明を適用することによる効果が大きく、斜めからの色調の変化が充分に抑えられる。<表示装置の製造方法>本発明の表示装置の製造方法は、本発明の粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離した後、100Pa以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する方法である。保護フィルムの剥離を容易にするために、粘着層を冷却してもよい。粘着層を冷却することにより、保護フィルムを剥離する際の粘着層の変形を抑えられ、保護フィルムを剥離した後の粘着層の厚さの均一性を高め、表示パネルとの貼合した際の空隙の発生を抑えることもできる。粘着層を冷却する温度は、粘着層として用いる樹脂のガラス転移温度により異なるが、ガラス転移温度をせん断弾性率測定における損失弾性率の極大値を示す温度とするとき、ガラス転移温度より40°C程度高い温度以下とすることが好ましい。下限の温度は特に規定されないが、保護フィルムに用いる樹脂によっては低温時に脆くなって剥離時にフィルムが裂けるおそれがあるため、通常-30°C程度以上が好ましい。貼合の際の減圧雰囲気は、100Pa以下であり、1~100Paが好ましく、5~50Paがより好ましい。表示パネルと粘着層付き透明面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、1時間以内が好ましく、1分以内がより好ましい。表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後に、硬化が不完全な粘着層に再び光照射したり、加熱したりすることで粘着層の硬化を促進し、粘着層の硬化状態を安定化してもよい。作用効果以上説明した本発明の表示装置の製造方法にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成された本発明の粘着層付き透明面材を用いているため、表示パネルとの貼合の工程が1回で済み、表示パネルとの貼合が簡便である。また、100Pa以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合するため、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。特に該粘着層の層状部が堰状部によって囲まれているため、層状部の厚さが均一に形成されやすく、したがって表示パネルと粘着層との界面に空隙が発生しにくい。また、層状部のせん断弾性率が特定の範囲内であるため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙が速やかに消失して残存しにくい。また、本発明の粘着層付き透明面材において、大面積の透明面材の表面に厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層が形成されていれば、たわみやすい大面積の表示パネルと粘着層付き透明面材との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示すが、これらに限定して解釈されるものではない。数平均分子量オリゴマーの数平均分子量は、GPCゲル浸透クロマトグラフィー測定装置TOSOH社製、HLC-8020を用いて、ポリスチレン換算の数平均分子量として求めた。粘度光硬化性樹脂組成物の粘度は、E型粘度計東機産業社製、RE-85Uにて測定した。ヘイズ値ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードIIを用い、ASTMD1003に準じた測定によって求めた。せん断弾性率硬化後の粘着層の層状部のせん断弾性率は、レオメーターアントンパールAntonpaar社製、モジュラーレオメーターPhysicaMCR-301を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部の厚みと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物を配置し、35°Cにて硬化に必要な光を未硬化の第一組成物に照射しながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、層状部18を形成した際の硬化条件における層状部せん断弾性率を測定した。以下の例において透明面材、支持面材、表示パネル等の他の面材、および堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として、それぞれ以下のものを用いた。例1~20透明面材長さ100mm、幅100mm、厚さ3mmのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ68mm、幅68mmとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム日本油脂社製、リアルックX4001を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板Aを作製した。支持面材長さ100mm、幅100mm、厚さ3mmのソーダライムガラスからなる透明板の片面に、長さ130mm、幅130mm、厚さ0.075mmの保護フィルム東セロ社製、ピュアテクトVLH-9を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材Bを作製した。表示パネル等の他の面材保護板Aを、粘着層を介して貼り合わせる、表示パネル等の他の面材として、長さ90mm、幅90mm、厚さ2mmのソーダライムガラスの一面上に偏光膜が設けられた面材Gを用いた。偏光膜が設けられている面に保護板Aを貼り合わせた。面材Gはほぼ同形状の液晶表示パネルを模したものである。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物分子末端をエチレンオキシドで変性した2官能のポリプロピレングリコール水酸基価より算出した数平均分子量:4000と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、6対7となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート大阪有機化学工業社製、IBXAで希釈した後、錫化合物の触媒存在下で、70°Cで反応させて得られたプレポリマーに、2-ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ1対2となるモル比で加えて70°Cで反応させることによって、30質量のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー以下、UC-1と記す。溶液を得た。UC-1の硬化性基数は2であり、数平均分子量は約55000であった。UC-1溶液の60°Cにおける粘度は約580Pasであった。UC-1溶液の90質量部および2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの10質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の100質量部、1-ヒドロキシ-シクロヘキシル-フェニル-ケトン光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE184の0.9質量部、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.1質量部、2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.04質量部を均一に混合し、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Cを得た。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Cを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約20Paに減圧して10分保持することで脱泡処理を行った。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Cの25°Cにおける粘度を測定したところ、約1470Pasであった。例1~7層状部形成用光硬化性樹脂組成物分子末端をエチレンオキシドで変性した2官能のポリプロピレングリコール水酸基価より算出した数平均分子量:4000と、イソホロンジイソシアネートとを、4対5となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、70°Cで反応させて得られたプレポリマーに、2-ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ1対2となるモル比で加えて70°Cで反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー以下、UA-1と記す。を得た。UA-1の硬化性基数は2であり、数平均分子量は約24000であり、25°Cにおける粘度は約830Pasであった。UA-1の40質量部、2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの30質量部、n-ドデシルメタクリレートの30質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.5質量部、および2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.01質量部を均一に溶解させて、組成物PDを得た。次に、表1に示す割合単位:質量部で、組成物PDと、非硬化性オリゴマーd1とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを得た。非硬化性オリゴマーd1としては、UA-1の合成時に用いたものと同一の、分子末端をエチレンオキシドで変性した2官能のポリプロピレングリコール水酸基価より算出した数平均分子量:4000を用いた。なお、表において、非硬化性オリゴマーd1の配合量の単位は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dの全体を100質量とするときの割合質量である以下、同様。例えば例2の場合は、組成物PDの80質量部と非硬化性オリゴマーd1の20質量部を混合して、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを調製した。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約20Paに減圧して10分保持することで脱泡処理を行った。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dの25°Cにおける粘度単位:Pasを測定した結果を表1に示す。工程a保護板Aの遮光印刷部の内縁から約5mmの位置の全周にわたって、幅約0.7mm、塗布厚さ約0.6mmとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Cをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。次に、ケミカルランプ日本電気社製、FL15BL、ピーク波長:365nm、照射強度:2mW/cm2からの紫外線および450nm以下の可視光を30秒間、保護板A上に形成した未硬化の堰状部に均一に照射した。これにより未硬化の堰状部が増粘した。工程b保護板Aに形成された堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを、ディスペンサを用いて総質量が2.4gとなるように複数個所に供給した。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。工程c保護板Aを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dの面が上になるように平置した。保護フィルムが貼着された支持面材Bを、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では保護板Bとの距離が10mmとなるように保持させた。減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約40Paとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、保護板Aと、保護フィルムが貼着された支持面材Bとを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを介して2kPaの圧力で圧着し、10秒間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材を離間させ、約15秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、保護板A、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dからなる未硬化の層状部が密封された積層物Eを得た。積層物Eにおいて未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。工程d積層物Eの未硬化の堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプ日本電気社製、FL15BL、ピーク波長:365nm、照射強度:2mW/cm2からの紫外線および450nm以下の可視光を10分間、均一に照射し、未硬化の堰状部および未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。照射強度は、照度計ウシオ電機社製、紫外線強度計ユニメーターUIT-101を用いて測定した。従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、例1~7のいずれにおいても、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。硬化後の層状部の厚さは、0.4mmでほぼ均一であった。工程e支持面材を保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材Fを得た。粘着層の層状部のせん断弾性率を測定した結果を表1に示す。なお、例7は粘着層の硬化が不十分であったため、せん断弾性率の測定は行わなかった。他の面材との積層支持面材Bを保護フィルムから剥離した後24時間静置した。次に、保護フィルムを透明面材F上の粘着層から剥離し、保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材Fを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、粘着層の面が上になるように平置した。面材Gを減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層付き透明面材Fとの距離が10mmとなるように保持させた。減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約30Paとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルGと粘着層付き透明面材Fとを粘着層を介して2kPaの圧力で圧着し、10秒間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から面材Gを離間させ、約20秒で減圧装置内を大気圧に戻し、積層製品Hを得た。粘着層付き透明面材Fと面材Gとの積層時の空隙の残存を、積層製品Hの製造直後から、20分、1時間、3時間、24時間静置した時点で観察し、残存空隙が観察されない場合を○、残存空隙が観察される場合を×とした結果を表1に示す。表1の結果に示されるように、非硬化性オリゴマーd1を含有しない例1やd1の含有量が20質量の例2では、24時間静置後においても積層時の空隙は残存しており、積層製品Hの品質は好ましいものではなかった。一方、非硬化性オリゴマーd1を40~70質量含む例3~例6では、いずれも3時間以内に空隙が消失しており、特に例5、例6では僅か20分以内で空隙が消失しており、生産性が高く良好であった。非硬化性オリゴマーd1を80質量含む例7では、粘着層のせん断弾性率が小さくなりすぎ、透明面材Fから保護フィルムを剥離する際に粘着層が大きく変形したため、面材Gと積層することはできなかった。例5について、60°C、相対湿度90の環境下に500時間静置した後に観察したところ、空隙の発生など見られず初期状態より変化はなかった。例8非硬化性オリゴマーd1に代えて、2官能のポリプロピレングリコール水酸基価より算出した数平均分子量:2000を非硬化性オリゴマーd2として用いた以外は例5と同様にして、積層製品H-aを得た。例1~7と同様にして、積層製品H-aの積層時の空隙の残存を評価した結果を表1に示す。空隙は20分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。例9UA-1の40質量部、2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの40質量部、n-ドデシルメタクリレートの20質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.5質量部、および2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.01質量部を均一に溶解させて、組成物PD-aを得た。組成物PDの代わりにPD-aを用いた以外は例5と同様にして、積層製品H-bを得た。例1~8と同様にして、積層製品H-bの積層時の空隙の残存を評価した結果を表1に示す。空隙は3時間以内に消失した。例10UA-1の40質量部、2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの20質量部、n-ドデシルメタクリレートの40質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.5質量部、および2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.01質量部を均一に溶解させて、組成物PD-bを得た。例3で用いた組成物PDに代えて、組成物PD-bを用いた以外は例4と同様にして、積層製品H-cを得た。例1~9と同様にして、積層製品H-cの積層時の空隙の残存を評価した結果を表1に示す。空隙は20分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。例11例3で用いた組成物PDを例10で用いた組成物PD-bに代え、さらに例3で用いた非硬化性オリゴマーd1に代えて、分子末端をエチレンオキシドで変性した3官能のポリプロピレングリコール水酸基価より算出した数平均分子量:10000を非硬化性オリゴマーd3として用いた以外は例3と同様にして、積層製品H-dを得た。例1~10と同様にして、積層製品H-dの積層時の空隙の残存を評価した結果を表1に示す。空隙は20分以内に消失しており、生産性が高く良好であった。表1の結果に示されるように、層状部のせん断弾性率を本発明の範囲内とした例3~6および例8~11は、減圧雰囲気下にて粘着層付き透明面材を面材に貼合した後、大気圧雰囲気下に戻した際に、粘着層と面材の界面に生じた空隙が消失するまでの時間が短縮された。特に例5、6、8、10、および例11では大きな効果が得られた。例12~18UA-1の40質量部、2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの20質量部、n-ドデシルメタクリレートの40質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.3質量部、2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.04質量部、紫外線吸収剤チバスペシャルティケミカルズ社製、TINUVIN109の0.3質量部、およびn-ドデシルメルカプタン連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール20の0.5質量部を均一に溶解させて、組成物PD-cを得た。次に、表2に示す割合単位:質量部で、組成物PD-cと、非硬化性オリゴマーd1とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物D-cを得た。例19~20UA-1の40質量部、2-ヒドロキシブチルメタクリレート共栄社化学社製、ライトエステルHOBの40質量部、n-ドデシルメタクリレートの20質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、ビス2,4,6-トリメチルベンゾイル-フェニルフォスフィンオキサイド光重合開始剤、チバスペシャルティケミカルズ社製、IRGACURE819の0.3質量部、2,5-ジ-tert-ブチルハイドロキノン重合禁止剤、東京化成社製の0.04質量部、紫外線吸収剤チバスペシャルティケミカルズ社製、TINUVIN109の0.3質量部、およびn-ドデシルメルカプタン連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール20の0.5質量部を均一に溶解させて、組成物PD-dを得た。次に、表2に示す割合単位:質量部で、組成物PD-dと、非硬化性オリゴマーd1とを均一に溶解させて層状部形成用光硬化性樹脂組成物D-dを得た。評価層状部形成用光硬化性樹脂組成物D-c、またはD-dを用いて例1~7と同様にして積層製品を製造し、各項目の測定および評価を行った。結果を表2に示す。なお、工程bにおいて、層状部形成用光硬化性樹脂組成物D-c、またはD-dを供給する間、堰状部の形状は維持されていた。工程cの積層物Eにおいて未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。工程dで硬化した後の粘着層付き透明面材Fにおいて、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。硬化後の層状部の厚さは、いずれも約0.4mmで、ほぼ均一であった。表2の結果に示されるように、非硬化性オリゴマーd1を含有しない例12においても、24時間以内には粘着層付き透明面材Fと面材Gとの積層時の空隙の残存が観察されなかったが、層状部のせん断弾性率を本発明の範囲内とした例13~17ではいずれも1時間以内に空隙が消失しており、生産性を高めることができ良好であった。このことから、連鎖移動剤を添加すると、非硬化性オリゴマーの添加量が少なくても、層状部のせん断弾性率が十分に低くなり、空隙が消失するまでの時間を短縮する効果が得られることがわかった。また、例13~17よりも非硬化性オリゴマーを多く含有させた例18は、粘着層の硬化が不十分で保護フィルムの剥離が困難であり、せん断弾性率の測定は行わなかった。したがって、連鎖移動剤を添加する場合は、これを添加しない場合に比べて、非硬化性オリゴマーの含有割合をやや低くするのが好ましいことがわかった。また、例19、20に示されるように、連鎖移動剤を添加した場合には、水酸基を有するモノマーB3を、アルキル基を有するモノマーB4より多く含有させることで粘着層の硬化性を高めることができ、非硬化性オリゴマーの含有率が60~70質量と高い場合においても、空隙を20分以内の消失させることができ、生産性が高く良好であった。例21表示パネル等の他の面材として、例1~20で用いた、長さ90mm、幅90mm、厚さ2mmのソーダライムガラスの一面上に偏光膜が設けられた面材Gに代えて、長さ100mm、幅100mm、厚さ2mmのソーダライムガラスのみを用いて、例1~20と同様にして積層製品を得た。得られた積層製品の面材の法線方向から入射光におけるヘイズ値を25°Cで測定したところ全て1以下であった。例22透明面材長さ510mm、幅330mm、厚さ3mmのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ476mm、幅298mmとなるように、黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム日本油脂社製、リアルックX4001を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板A’を作製した。支持面材長さ610mm、幅610mm、厚さ3mmのソーダライムガラスの片面に、長さ610mm、幅400mm、厚さ0.075mmの保護フィルム東セロ社製、ピュアテクトVLH-9を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材B’を作製した。表示パネル等の他の面材市販の22型液晶モニターデル社製、品番:2209WAから液晶表示デバイスを取り出した。液晶表示デバイスは、表示モードがIPSInPlaneSwitchingタイプで、長さ489mm、幅309mm、厚さ約2mmであった。液晶パネルの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のFPCが6枚接合されていてFPCの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ474mm、幅296mmであった。該液晶表示デバイスを表示パネルG’とした。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物例1~20と同様に堰状部形成用の光硬化性樹脂組成物Cを用いた。層状部形成用光硬化性樹脂組成物例5と同じ層状部形成用の光硬化性樹脂組成物Dを用いた。工程a保護板A’の遮光印刷部の内縁から約5mmの位置の全周にわたって、幅約1mm、塗布厚さ約0.6mmとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Cをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。工程b保護板A’に塗布された未硬化の堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを、ディスペンサを用いて総質量が62gとなるように複数個所に供給した。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。工程c保護板A’を、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dの面が上になるように平置した。保護フィルムが貼着された支持面材B’を、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では保護板B’との距離が30mmとなるように保持した。減圧装置を密封状態として、減圧装置内の圧力が約10Paとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、保護板A’と、保護フィルムが貼着された支持面材B’とを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dを介して2kPaの圧力で圧着し、1分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材を離間させ、約15秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、保護板A、保護フィルムおよび未硬化の堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Dからなる未硬化の層状部が密封された積層物E’を得た。積層物E’において未硬化の堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。工程d積層物E’の未硬化の堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプからの紫外線および450nm以下の可視光を均一に照射し、未硬化の堰状部および未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、粘着層の厚さは、目標とする厚さ約0.4mmであった。工程e支持面材を保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材F’を得た。支持面材を保護フィルムから剥離した後24時間静置し、次に透明面材F’上の粘着層から保護フィルムを剥離した。表示装置の製造保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材F’を、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、粘着層の面が上になるように平置した。表示パネルG’を減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層付き透明面材F’との距離が30mmとなるように保持した。減圧装置を密封状態として、減圧装置内の圧力が約10Paとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルG’と粘着層付き透明面材F’とを粘着層を介して2kPaの圧力で圧着し、1分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から表示パネルG’を離間させ、約20秒で減圧装置内を大気圧に戻し、表示装置H’を得た。表示装置H’を粘着層付き透明面材F’との積層直後に観察したところ、表示パネルG’と粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置H’を20分間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルG’と粘着層付き透明面材F’とが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置H’が得られた。表示装置H’を、液晶パネルG’を取り出した液晶モニターの筺体に戻し、配線を再接続した後に、表示装置H’が垂直になるように液晶モニターを設置した。2日間静置した後に電源を入れ、コンピューターと接続して画像を表示したところ、表示画面の全面にわたって均質で良好な表示画像が得られ、更に、当初より表示コントラストの高いものであった。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、透明面材A’が表示パネルG’を効果的に保護していた。ついで、同様にして表示装置F’を設置して、1ヵ月後に表示デバイスの接合位置を確かめたが、位置ずれなどはなく、良好にガラス板に保持されていた。"