"熱可塑性エラストマーからなる発泡層を有した樹脂成形品の成形方法であって、前記熱可塑性エラストマーに、発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態となるように添加溶融する添加工程と、前記添加工程を経た熱可塑性エラストマーを金型のキャビティに射出し、そのときの熱によりVOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤をガス化して噴出させることにより、熱可塑性エラストマーによる前記細孔の閉塞を抑制して発泡層を成形する射出工程と、を行うことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。前記添加工程は、微粒状の前記発泡剤と前記VOC吸着剤とを混合することによりVOC吸着剤の細孔に微粒状の発泡剤が入り込んだ状態の添加剤を生成し、この添加剤を前記熱可塑性エラストマーに添加溶融することを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形品の成形方法。前記添加工程は、溶液または水からなる前記発泡剤と前記VOC吸着剤とを前記熱可塑性エラストマーに添加溶融することを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形品の成形方法。表皮材と熱可塑性エラストマーからなる発泡層とが積層されてなる樹脂成形品の成形装置であって、熱可塑性エラストマーと発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態として混練する混練手段と、可動型および固定型の内の一方に表皮材が取り付けられて該表皮材の裏面側にキャビティが形成され、前記混練手段を経た熱可塑性エラストマーが前記キャビティに射出され、加熱によりVOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤がガス化して噴出することにより、熱可塑性エラストマーによる前記細孔の閉塞を抑制して発泡層を成形する金型と、を備えることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。前記可動型および前記固定型の内の他方に基材が取り付けられ、前記表皮材の裏面側と前記基材の裏面側との間にキャビティが形成されることを特徴とする請求項4に記載の樹脂成形品の成形装置。インストルメントパネル、ドアパネルなどの自動車用内装部品は複雑な立体形状をなしており、また、軽量化、衝撃吸収効果、防音効果等を高めるために3層構造により形成されていることが多い。この3層構造は一般に表皮材、発泡層および基材から構成される。具体的には塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性エラストマーTPOまたはウレタン系熱可塑性エラストマーTPUを素材とした表皮材と、ポリプロピレンPPまたはABS等により形成された基材との間に、熱可塑性エラストマーを発泡剤により発泡させた発泡層を形成した構成である。前記発泡層には熱可塑性エラストマーまたは発泡剤に由来するVOC揮発成分が多量に存在する。そしてこの発泡層は、軽量化、衝撃吸収効果、防音効果等の点から、樹脂成形品に占める容積の割合が大きいため、それだけVOC揮発成分の総量も多い。特許文献1、2の技術はいずれも3層構造の内の最外層に位置する不織布や繊維質シート材に吸着剤を含ませる技術であり、これらの技術を発泡層を有した樹脂成形品に適用しても発泡層から出るVOC揮発成分を確実に吸着することは困難である。本発明は、以上のような課題を解決するために創作されたものであり、熱可塑性エラストマーからなる発泡層を有した樹脂成形品において、発泡層におけるVOCの吸着能力を向上させ得る樹脂成形品の成形方法および成形装置を提供することを目的としている。前記課題を解決するため、本発明は、熱可塑性エラストマーからなる発泡層を有した樹脂成形品の成形方法であって、前記熱可塑性エラストマーに、発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態となるように添加溶融する添加工程と、前記添加工程を経た熱可塑性エラストマーを金型のキャビティに射出し、そのときの熱によりVOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤をガス化して噴出させることにより、熱可塑性エラストマーによる前記細孔の閉塞を抑制して発泡層を成形する射出工程と、を行うことを特徴とする。本発明によれば、VOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤がガス化して噴出するので、熱可塑性エラストマーがVOC吸着剤の細孔に入り込みにくくなる。したがってVOC吸着剤の細孔とこの細孔の開口周りが熱可塑性エラストマーによって閉塞されることなく発泡層が形成されることとなり、細孔内の吸着表面積が確保されることでVOC吸着剤の吸着能力の低下を抑制できる。また、本発明は、前記添加工程は、微粒状の前記発泡剤と前記VOC吸着剤とを混合することによりVOC吸着剤の細孔に微粒状の発泡剤が入り込んだ状態の添加剤を生成し、この添加剤を前記熱可塑性エラストマーに添加溶融することを特徴とする。本発明によれば、微粒状の発泡剤を効率良くVOC吸着剤の細孔に入り込ませることができる。また、本発明は、前記添加工程は、溶液または水からなる前記発泡剤と前記VOC吸着剤とを前記熱可塑性エラストマーに添加溶融することを特徴とする。本発明によれば、溶液または水からなる発泡剤を効率良くVOC吸着剤の細孔に入り込ませることができる。また、本発明は、表皮材と熱可塑性エラストマーからなる発泡層とが積層されてなる樹脂成形品の成形装置であって、熱可塑性エラストマーと発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態として混練する混練手段と、可動型および固定型の内の一方に表皮材が取り付けられて該表皮材の裏面側にキャビティが形成され、前記混練手段を経た熱可塑性エラストマーが前記キャビティに射出され、加熱によりVOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤がガス化して噴出することにより、熱可塑性エラストマーによる前記細孔の閉塞を抑制して発泡層を成形する金型と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、VOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤がガス化して噴出するので、熱可塑性エラストマーがVOC吸着剤の細孔に入り込みにくくなる。したがってVOC吸着剤の細孔とこの細孔の開口周りが熱可塑性エラストマーによって閉塞されることなく発泡層が形成されることとなり、細孔内の吸着表面積が確保されることでVOC吸着剤の吸着能力に優れた樹脂成形品を成形できる。また、本発明は、前記可動型および前記固定型の内の他方に基材が取り付けられ、前記表皮材の裏面側と前記基材の裏面側との間にキャビティが形成されることを特徴とする。表皮材、発泡層および基材を有する3層構造の樹脂成形品において、VOC吸着剤の吸着能力に優れた樹脂成形品を成形できる。本発明によれば、VOCの吸着能力に優れた樹脂成形品を成形できる。第1実施例図3において、第1実施例の樹脂成形品Wは表皮材11、発泡層16および基材10からなる3層構造体であり、自動車用内装部品などに用いられる。この3層構造体の製法は、表皮材11についてはたとえば塩化ビニルやオレフィン系熱可塑性エラストマーTPOまたはウレタン系熱可塑性エラストマーTPUを素材としてスラッシュモールド法で成形する。その他、真空成形法や射出成形法等で成形してもよい。基材10についてはたとえばポリプロピレンPPまたはABS等を射出成形法で成形する。その他、真空成形法等で成形してもよい。そして、型開きの状態で表皮材11を金型5の可動型7、固定型6の内の一方の内面に、基材10を他方の内面にセットし、型締め後、表皮材11、基材10間に形成されるキャビティ15に、後に詳述するように発泡剤およびVOC吸着剤が添加された熱可塑性エラストマー8を射出することで表皮材11、発泡層16および基材10を一体成形する。図1において、射出成形機1は、原料樹脂ペレットなどを投入するためのホッパ2と、加温装置を備えた成形機本体3と、加熱により溶融した樹脂を混練しかつ押し出すためのスクリュー4とを主要構成部とする。金型5は射出成形機1が固定された固定型6と、固定型6との間で発泡層16用のキャビティ15を形成する可動型7とを有する。本発明の樹脂成形品の成形装置Sは、熱可塑性エラストマー8と発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態として混練する混練手段と、前記金型5とを備えて構成されるものであり、射出成形機1が混練手段を構成する。スクリュー4によって射出成形機1のノズル1aから押し出された熱可塑性エラストマー8は、固定型6に穿孔された複数のゲート9を通じてキャビティ15に射出される。図1ではゲート2を2箇所設けた場合を示しているが、ゲート数は適宜に決定される事項である。なお、固定型6のゲート9は、成形時に発泡層16の発泡倍率が均一になりやすいという効果が得られる点で、成形品の重心位置近くに設けたダイレクトゲートであることが好ましい。さらにダイレクトゲートとしては、図2に示すように、ストップバルブ20を設けたバルブゲート30を採用することが好ましく、射出完了時に速やかにストップバルブ20により射出停止することで熱可塑性エラストマー8の逆流を防止し、発泡層16の寸法精度を高めることできる。バルブゲート30には油圧シリンダ12によって前進後退が可能なバルブピン13が内部に設けられており、油圧シリンダ12は油圧ポンプ14からの圧力によって熱可塑性エラストマー8の流れを停止できるようになっている。基材10の厚みは材質にもよるが自動車用内装材等にとって必要となる剛性に合わせて適宜に決定される。自動車用内装材である場合、基材10の厚みは一般に0.5mm~5mm程度である。また、基材10には、射出成形機1のノズル1aから射出される熱可塑性エラストマー8がゲート9を通してキャビティ15に注入されるように、予めゲート9に対応した形状の穴10aが開設されている。表皮材11の厚みについても、自動車用内装材である場合には一般に0.5mm~5mm程度である。金型5に対する基材10および表皮材11の固定方法は、固定型6、可動型7の各内面に穿孔した真空孔図示せずによる真空引き方法や、粘着剤を使用した方法等である。基材10と表皮材11はそれぞれ固定型6、可動型7のいずれにもセット可能であるが、固定型6に固定する部材には前記したようにゲート通し用の穴を開設する必要があるため、人目に触れることのない基材10の方を固定型6にセットした方がよい。熱可塑性エラストマー8としてはオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることが好ましく、中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーが部分架橋するかまたは分岐構造が導入されているものが射出時の流動性と発泡性に支障をきたさないという点で特に好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系共重合ゴムと結晶性オレフィン系プラスチックとの混練反応によって得られるものである。オレフィン系共重合ゴムとしてはエチレンとα-オレフィンたとえばプロピレンの共重合体や、これに非共役ジエン成分を共重合したものが好適に使用される。結晶性オレフィン系プラスチックとしてはプロピレン等のα-オレフィンの重合体、共重合体、またはこれらの混合物が好適に使用される。以上の熱可塑性エラストマー8は一般にペレット化して使用される。発泡剤としては、熱分解してガスを発生する熱分解型発泡剤があり、具体的には、アゾジカーボンアミドADCA、ジエチルアゾカルボキシレート、アゾジカルボン酸バリウム、4,4-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、3,3-ジスルホンヒドラジドフェニルスルホン酸、N,N ́-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、p-トルエンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジドトリアジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム等の無機発泡剤が挙げられる。特に有機発泡剤としては、アゾジカ-ボンアミドADCA、N,N ́-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トリヒドラジドトリアジンが好ましく、無機発泡剤としては炭酸水素ナトリウムが好ましい。VOC吸着剤としては、シリカ、酸化アルミニウム等の多孔質微粒子体、活性炭等が挙げられ、たとえばニューエコマテリアル株製の製品名セラフィックスAMまたは製品名セラフィックスDHFPを好適に使用できる。セラフィックスAMおよびセラフィックスDHFPはSiO2-TiO2-P2O5-Al2O3-Na2O系水溶性セラミックスの無機酸水溶液からなり、適宜の抗菌剤または防カビ剤を分散したコーティング剤であって、多孔質微粒子体として酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、分解触媒として二酸化チタン、乾燥剤として五酸化リン、炭酸ガス吸収剤として酸化ナトリウムが含有されている。このような水溶液からなるVOC吸着剤を粉末状または粒状として用いるために、前記無機酸水溶液に微細繊維を添加してこの微細繊維に多孔質微粒子体を添着させる、またはハニカムセラミックスに含浸固化させることにより、微粒子状態で前記無機酸水溶液に分散されている多孔質微粒子体を粉末状または粒状にする。本発明の成形方法は、以下に説明する添加工程と射出工程とを行う。添加工程添加工程では、発泡層16用の熱可塑性エラストマー8に、発泡剤と多孔質のVOC吸着剤とを、VOC吸着剤の細孔に発泡剤の一部が入り込んだ状態となるように添加溶融する。その添加態様例として2例を以下に示す。第1添加態様例第1添加態様例は、熱分解型発泡剤を微粒化したものを使用する例であって、この微粒状の発泡剤とVOC吸着剤とを混合することによりVOC吸着剤の細孔に微粒状の発泡剤が入り込んだ状態の添加剤を生成し、この添加剤を熱可塑性エラストマー8に添加する。仮にペレット状の熱可塑性エラストマー8と発泡剤とVOC吸着剤とを予め混ぜることなく図1に示すホッパ2に投入してスクリュー4により混練すると、多孔質であるVOC吸着剤の細孔が熱可塑性エラストマー8により閉塞されてしまい、吸着表面積の大幅な減少によりVOC吸着剤の吸着能力が低下するおそれがある。これに対し、本発明の第1添加態様例では、微粒状の発泡剤とVOC吸着剤とを混合機等により混合して粉末または粒状の添加剤を生成し、これを熱可塑性エラストマー8に添加溶融する。予めVOC吸着剤の細孔に微粒状の発泡剤の一部を入り込ませておくことで、熱可塑性エラストマー8による閉塞を回避でき、後記するように射出工程時において発泡剤をガス化、噴出させることで細孔内の吸着表面積を確保できる。以上のように発泡剤およびVOC吸着剤を含む粉末または粒状の添加剤を熱可塑性エラストマー8に添加溶融する具体的な方法例としては、先ず、添加剤と、熱可塑性エラストマー8のペレットとをたとえばV型ブラベンダー、タンブラーミキサー、リボンブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの混合機を用いて混合する。この混合過程において、VOC吸着剤の細孔に微粒状の発泡剤の一部が入り込む。次いで、その混合物を押出機、ミキシングロール、ニーダー、バンバリーミキサーなどで溶融混練する。この溶融混練においてVOC吸着剤の細孔に熱可塑性エラストマー8が入り込んだとしても細孔の奥には既に発泡剤が入り込んでいるので、この発泡剤が後記する射出工程においてガス化して噴出することで熱可塑性エラストマー8が細孔から排出される。この溶融混練過程においては熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練することが好ましい。図1では、図示しない混合機によって混合した前記混合物をホッパ2に投入し、成形機本体3内の加熱手段図示せずにより加熱しつつスクリュー4で溶融混練する態様が示される。この場合、成形機本体3内の加熱手段による温度は熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度となる。第2添加態様例第2添加態様例は、発泡剤を溶液または水とした例である。溶液としては、炭酸水素ナトリウムなどの無機発泡剤、アゾジカーボンアミドADCAなどの有機発泡剤を水等に溶解した水溶液が挙げられる。発泡剤を溶液または水とした場合、ペレット状の熱可塑性エラストマー8と、溶液または水からなる発泡剤と、粉末状または粒状としたVOC吸着剤とをたとえばV型ブラベンダー、タンブラーミキサー、リボンブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの混合機を用いて混合する。この混合過程において、VOC吸着剤の細孔に溶液または水からなる発泡剤の一部が入り込む。この混合物を押出機、ミキシングロール、ニーダー、バンバリーミキサーなどで溶融混練する。この溶融混練においてVOC吸着剤の細孔に熱可塑性エラストマー8が入り込んだとしても細孔の奥には既に発泡剤が入り込んでいるので、この発泡剤が後記する射出工程においてガス化して噴出することで熱可塑性エラストマー8が細孔から排出される。この溶融混練過程においては熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練することが好ましい。また、発泡剤として水を用いた場合には、概ね100°C~200°C程度で溶融混練することが好ましい。100°C~200°C程度では水の蒸気量は僅かである。射出工程射出工程では、前記添加工程を経た熱可塑性エラストマー8を金型5のキャビティ15に射出し、そのときの金型5の熱によりVOC吸着剤の細孔に入り込んだ発泡剤をガス化して噴出させることにより、熱可塑性エラストマー8による細孔の閉塞を抑制して発泡層16を成形する。すなわち、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合、前記添加工程を経た熱可塑性エラストマー8を熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度でノズル1aより射出すると、熱分解型発泡剤が分解して発泡し、VOC吸着剤の細孔から発泡ガスが噴出する。また、発泡剤が水である場合、前記溶融混練における温度よりも高く設定された金型5の温度により、蒸気ガスとして細孔から噴出する。これらガスの噴出作用により熱可塑性エラストマー8がVOC吸着剤の細孔に入り込むことがなくなり、したがってVOC吸着剤の細孔とこの細孔の開口周りが熱可塑性エラストマー8によって閉塞されることなく発泡層16が形成されることとなり、細孔内の吸着表面積が確保されることでVOC吸着剤の吸着能力の低下を抑制できる。本発明によれば、発泡層16の成形時に生じるVOC揮発成分は発泡層16内のVOC吸着剤により吸着されるため、樹脂成形品Wから外部へのVOC揮発成分の放出が抑制される。また、人目につきにくい基材10には、発泡層16に向けて適宜に細孔10bを設けることにより、この細孔10bを介して室内のVOC揮発成分を発泡層16のVOC吸着剤により吸着除去できる。さらに、室内のVOC揮発成分をより効果的に吸着する目的で、表皮材11から発泡層16に向けてたとえばレーザにより複数の微細孔を開設してもよい。第2実施例図4、図5に第2実施例を示す。たとえば一般に自動車のインストルメントパネルにおいては、所定形状に形成されかつ皮革模様を有した表皮材に内装部品たとえば冷暖機の通路用ダクト、空調機取付用のケースを取り付ける際に、インモールド成形構造が採用されている。このインモールド成形構造は、内装部品の形状が複雑であっても部品を確実に取り付けることが可能であり、表皮材に対し第1発泡成形体を成形し、この第1発泡成形体に部品を位置決めした後、第2発泡成形体でこれをインモールドすることにより内装部品を取り付けるものである。図4において、型開き時に表皮材11が真空引きや粘着剤等により可動型51にセットされ、型閉め後、前記添加工程を経た熱可塑性エラストマー8がゲート53を通して金型50内のキャビティ54に注入される。これにより第1発泡成形体55が表皮材11の裏面に形成される。第1発泡成形体55が冷却硬化したのち、固定型52と可動型51を型開きし、裏面に第1発泡成形体55が形成された表皮材11を取り出し、次いで表皮材11を図5に示すように別の金型60の可動型61に真空引きや粘着剤等によりセットする。次いで第1発泡成形体55の所定位置に内装部品68を位置決めし、可動型61と固定型62を型閉めし、射出成形機のノズルから射出される熱可塑性エラストマー8がゲート63を通して金型60内のキャビティ66に注入される。これにより内装部品68は第1発泡成形体55の所定位置に第2発泡成形体67を介して取り付けられる。第1発泡成形体55と第2発泡成形体67は発泡層16を構成するものであり、それぞれ第1実施例に記載した方法により発泡剤とVOC吸着剤とが添加溶融されている。第2実施例によれば、基材が存在しないため、第1発泡成形体55と第2発泡成形体67が外気に直接触れることで、車室内等の揮発性VOCをより効果的に吸着除去できる。また図6に示すように、第1発泡成形体55と第2発泡成形体67の表面積を拡大し、吸着能力を向上させるために第2発泡成形体67から第1発泡成形体55に向けて複数の孔70を開設してもよい。以上、本発明の好適な実施例を説明した。発泡剤として熱分解型発泡剤または水は、熱可塑性エラストマー100重量部に対して、0.05~25重量部の割合で添加することが好ましい。発泡剤が0.05重量部未満であると十分な発泡が見込めず、25重量部よりも多いと発泡しすぎて金型から取り出したあとの樹脂成形品が変形しやすくなるからである。なお、発泡剤は単独で用いてもよいし、複数の組み合わせからなるものを用いてもよい。また、VOC吸着剤は熱可塑性エラストマー100重量部に対して、3.0~10重量部の割合で添加することが好ましい。VOC吸着剤が3.0重量部未満であると十分な吸着能力が見込めず、10重量部よりも多いと熱可塑性エラストマーとの混練に時間がかかり、またV型ブラベンダー、タンブラーミキサー、リボンブラベンダー、ヘンシェルミキサーなどの混合機の摩耗が激しくなってこれら混合機のメンテナンス頻度が上がるおそれがあるからである。また、本発明の対象となる樹脂成形品Wは自動車用内装部品に限られず、熱可塑性エラストマーからなる発泡層を有した樹脂成形品であれば他の用途の部品でもよい。"