"実質的に円筒状に形成された筒状体と、前記筒状体の端部から内径側に張り出して形成され、締結部材が挿入される複数の開口が形成された内フランジと、前記筒状体の前記端部から外径側に張り出して形成され、締結部材が挿入される複数の開口が形成された外フランジとを備えるフランジ構造であって、前記内フランジは、前記筒状体の実質的に全周にわたって形成され、前記外フランジは、前記筒状体からの張出量を他の部分よりも小さくされかつ前記筒状体の周上における複数個所に分散して形成された小径部を有することを特徴とするフランジ構造。前記内フランジ及び前記外フランジの厚さをA、前記筒状体の表面から前記外フランジの前記開口の縁までの距離をB、前記筒状体の板厚をCとしたときに、A≧1.2×B×C12としたことを特徴とする請求項1に記載のフランジ構造。前記外フランジの前記小径部は、前記筒状体の中心軸回りにおける位相が90度ずつ離間した4点をそれぞれ含むように少なくとも4箇所配置されることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のフランジ構造。前記外フランジは、中心軸方向から見て相互に直交する方向に配置された前記筒状体の外周面の第1の接線及び第2の接線の内側に配置されることを特徴とする請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載のフランジ構造。発電機と、前記発電機を駆動するロータと、前記発電機を収容するナセルと、ほぼ上下方向に伸びて形成され上端部に前記ナセルが取り付けられるタワーとを備え、前記タワーの端部又は中間部に、請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載のフランジ構造を有することを特徴とする風力発電装置。特許文献1に記載されたT型フランジは、フランジ部の強度、剛性を向上することは可能であるが、外フランジはタワー本体などの筒状体の外径側に全周にわたって張り出すため、輸送時における寸法が大きくなり、輸送に困難をきたすことが懸念される。ここで、タワーシェルの外径を小さくすることによって、外フランジの外径が輸送限界以下となるようにすることも考えられるが、この場合、タワーシェルの剛性確保が困難となる。上述した問題に鑑み、本発明の課題は、輸送時における寸法を拡大することなく強度並びに固定対象となる構造体の剛性を向上したフランジ構造、及び、このようなフランジ構造を有する風力発電装置を提供することである。本発明は、以下のような解決手段により、上述した課題を解決する。請求項1に係る発明は、実質的に円筒状に形成された筒状体と、前記筒状体の端部から内径側に張り出して形成され、締結部材が挿入される複数の開口が形成された内フランジと、前記筒状体の前記端部から外径側に張り出して形成され、締結部材が挿入される複数の開口が形成された外フランジとを備えるフランジ構造であって、前記内フランジは、前記筒状体の実質的に全周にわたって形成され、前記外フランジは、前記筒状体からの張出量を他の部分よりも小さくされかつ前記筒状体の周上における複数個所に分散して形成された小径部を有することを特徴とするフランジ構造である。これによれば、内フランジのみの場合に対して、曲げを受ける際に最外端で荷重を受ける締結部材の数が増加し、締結部材及びその周囲のフランジの負担を軽減し、強度を向上することができる。また、部分的に両フランジとなることによって、フランジ変形が防止されて、締結部材に作用するてこ反力が減少し、張力が軽減される。請求項2に係る発明は、前記内フランジ及び前記外フランジの厚さをA、前記筒状体の表面から前記外フランジの前記開口の縁までの距離をB、前記筒状体の板厚をCとしたときに、A≧1.2×B×C12としたことを特徴とする請求項1に記載のフランジ構造である。これによれば、上式を満たすことでフランジ全体の剛性が一定以上確保され、フランジ部に置いて高応力が発生して強度が低下することを防止し、確実に上述した効果を得ることができる。請求項3に係る発明は、前記外フランジの前記小径部は、前記筒状体の中心軸回りにおける位相が90度ずつ離間した4点をそれぞれ含むように少なくとも4箇所配置されることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のフランジ構造である。これによれば、筒状体を横倒しにして輸送する際の全高方向及び全幅方向への外フランジの張り出しを低減し、輸送の制約などによって定まる許容寸法の範囲内で筒状体の径を大きくし、剛性確保を容易にすることができる。請求項4に係る発明は、前記外フランジは、中心軸方向から見て相互に直交する方向に配置された前記筒状体の外周面の第1の接線及び第2の接線の内側に配置されることを特徴とする請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載のフランジ構造である。これによれば、筒状体の径を許容寸法の範囲内で最大化することができる。請求項5に係る発明は、発電機と、前記発電機を駆動するロータと、前記発電機を収容するナセルと、ほぼ上下方向に伸びて形成され上端部に前記ナセルが取り付けられるタワーとを備え、前記タワーの端部又は中間部に、請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載のフランジ構造を有することを特徴とする風力発電装置である。以上説明したように、本発明によれば、輸送時における寸法を拡大することなく強度並びに固定対象となる構造体の剛性を向上したフランジ構造、及び、このようなフランジ構造を有する風力発電装置を提供することができる。本発明は、輸送時における寸法を拡大することなく強度並びに固定対象となる構造体の剛性を向上したフランジ構造、及び、このようなフランジ構造を有する風力発電装置を提供する課題を、筒状体の全周にわたって内フランジを形成するとともに、周上の複数箇所に分散した外フランジを設けることによって解決した。以下、本発明を適用したフランジ構造、及び、風力発電装置の実施例1乃至3について説明する。実施例1乃至3のフランジ構造は、地上に設置される風力発電装置の風車タワーにおいて、タワーを構成する部材の連結や、タワーと基礎、もしくはナセルの連結に用いられるものである。図1は、風力発電装置の風車タワーの模式的斜視図である。図1に示すように、風車タワー1は、ロータ10、ナセル20、タワー30等を有し、フランジ構造40は、例えばタワー30の中間部に設けられている。また、風車タワー1は、タワー30とナセル20との連結部に設けられたフランジ構造40a、タワー30と基礎との連結部に設けられたフランジ構造40bを有する。ロータ10は、風力によって回転駆動されるとともに、図示しない回転軸を介して発電機を駆動する風車である。ロータ10は、回転軸の端部に設けられたハブ11と、ハブ11から放射状に突き出して配置された4枚のブレード12とを備えている。ブレード12は、回転軸回りの位相が90°間隔となるようにハブ11に取り付けられている。ロータ10の回転中心軸は、装置の通常運転時にほぼ水平となるように配置されている。ナセル20は、ロータ10によって駆動される図示しない発電機が収容される部分である。また、ナセル20内には、潤滑装置、冷却装置、制御盤のほか、必要に応じてロータ10の回転を減速して発電機に伝達する減速機構が設けられている。ナセル20は、例えば、枠状のナセル架台の上に上述した各機器等を搭載し、外側をナセルカバーで覆って構成されている。タワー30は、上下方向に延びて形成され、ナセル20を支持する支柱である。タワー30の上端部はナセル20の下部に接続され、下端部は図示しない地盤に設けられた基部に固定されている。タワー30は、上方において外径及び内径が窄まったテーパ状の筒状体として形成され、軸方向と直交する平面で切って見た断面形状は、実質的に円形となっている。タワー30は、高さ方向における中間部を境として上部31、下部32に二分割されている。フランジ構造40は、タワー30の上部31と下部32との連結に用いられるものである。フランジ構造40は、上内フランジ41、下内フランジ42、上外フランジ43、下外フランジ44を有して構成されている。図2は、上内フランジ41及び上外フランジ43を上方から見た平面図図1のII-II部矢視断面図である。なお、下内フランジ42及び下外フランジ44は、実質的に上内フランジ41及び上外フランジ43と同様の形状及び寸法を有している。また、図1に示すフランジ構造40aのIIa-IIa部矢視断面、フランジ構造40bのIIb-IIb矢視断面も、実質的にフランジ構造40のII-II部矢視断面と同様の構成を備えている。上内フランジ41は、上部31の下端部から内径側に張り出して形成されている。上内フランジ41は、タワー30の中心軸方向と直交する平面に沿って延びた平板状に形成されている。上内フランジ41は、上部31の全周にわたって設けられ、全周にわたって一様の内径を有する。また、上内フランジ41には、締結用のボルトBが挿入される開口であるボルト孔41aが周方向にほぼ等間隔に分散して1列設けられている。ボルト孔41aは、周上例えば120個が設けられている。下内フランジ42図5、図7を参照は、下部32の上端部から内径側に張り出して形成されている。下内フランジ42は、タワー30の中心軸方向と直交する平面に沿って延びた平板状に形成され、上内フランジ41と実質的に同様の厚みを有する。下内フランジ42は、下部32の全周にわたって設けられ、全周にわたって一様の内径を有する。下内フランジ42は、ボルト41aに挿入されたボルトが挿入されるボルト孔42a図7を参照が形成されている。上外フランジ43は、上部31の下端部から外径側に張り出して形成されている。上外フランジ43は、タワー30の中心軸と直交する平面に沿って延びた平板状に形成され、製造時には上内フランジ41と一体に形成され、実質的に同じ厚みを有する。図2に示すように、上外フランジ43には、周上における等間隔な四箇所に、上部31の外周面からの張り出し量突出量を他の部分よりも小さくした小径部50が形成されている。この小径部50においては、上外フランジ43の外端縁部は、上部31の下端部における外周面の接線方向にほぼ沿って直線状にカットされたような形状となっている。なお、本実施例においては、例えば、上部31を中心軸方向がほぼ水平となるように横倒しして輸送する状態において、水平方向となる接線、及び、鉛直方向となる接線に沿って、上外フランジ43がカットされたような形状とすることによって、小径部50が形成されている。その結果、上外フランジ43の突出量が実質的にゼロとなる領域が、水平方向及び鉛直方向における両端部にそれぞれ形成され、その結果、上部31の輸送時における全高及び全幅は、仮にこのような上外フランジ43を設けない場合と実質的に同じとなっている。輸送時に許容される最大高さ、最大幅が例えば4300mmである場合に、実施例においては、上部31の外径を許容寸法と同じ4300mmとすることができ、タワー30の剛性を確保することができる。また、この場合であっても、上外フランジ43の外径を例えば4700mmに設定することが可能である。上外フランジ43の小径部50以外の部分は、実質的に一様の外径を有し、締結用のボルトBが挿入される開口であるボルト孔43aが周方向にほぼ等間隔に分散して1列設けられている。ボルト孔43aは、1群隣接する2つの小径部50の間あたり15個全周で60個が設けられている。下外フランジ44図5、図7を参照は、下部32の上端部から外径側に張り出して形成されている。下外フランジ44は、タワー30の中心軸と直交する平面に沿って延びた平板状に形成され、製造時には下内フランジ42と一体に形成され、実質的に同じ厚みを有する。下外フランジ44は、図2に示す上外フランジ43と実質的に同様の平面形状に形成されている。タワー30の組立時には、上内フランジ41の下面と下内フランジ42の上面、上外フランジ43の下面と下外フランジ44の上面がそれぞれ当接するように上部31と下部32とを突き合わせ、各ボルト孔にボルトBを挿入し、ナットで締結することによって固定される。図3は、実施例のフランジ構造各部の寸法を示す模式的断面図であって、図2のIII-III部矢視断面を示している。図3に示すように、フランジ厚をA、ボルト孔41a、43aの穴縁距離タワー30の外周面又は内周面から穴縁までの最短距離をB、タワー30の上部31、下部32の外周面部シェル厚をCとして以下説明する。なお、実施例において、フランジ厚Aは、100mmのものを実施例1、75mmのものを実施例2、50mmのものを実施例3とした。また、√BC=50.9である。以下、上述した実施例1乃至3の効果を、以下説明する本発明の比較例と対比して説明する。なお、比較例の説明において、上述した実施例と実質的に共通する部分は、同じ符号を付して説明を省略し、主に相違点について説明する。図4は、比較例のフランジ構造の平面図であって、実施例における図2に相当する箇所を示すものである。比較例のフランジ構造140は、実施例1のフランジ構造40における上外フランジ43及び下外フランジ44を省略したものである。上内フランジ41及び下内フランジ42の厚みAは、実施例1と同様に100mmとなっている。以下、実施例1乃至3、及び、比較例のフランジ構造において、FEMによる曲げモーメントを負荷した際の強度解析結果を示す。図5は、実施例1乃至3及び比較例のフランジ構造をボルトで締結した状態における曲げモーメント負荷時の応力分布を示す図である。図中、応力が600N/mm2以上の箇所を破線で囲って示し、800N/mm2以上の箇所に網掛けを付して示す。図6は、実施例1乃至3及び比較例のフランジ構造における曲げモーメント負荷時のボルトの応力分布を示す図である。図中、応力が600N/mm2以上の箇所を破線で囲って示し、800N/mm2以上の箇所に網掛けを付して示す。図7は、実施例1乃至3及び比較例のフランジ構造における曲げモーメント負荷時のフランジの応力分布を示す図である。図中、応力が240N/mm2以上の箇所を破線で囲って示し、320N/mm2以上の箇所に網掛けを付して示す。図8は、実施例1乃至3及び比較例のフランジ構造における曲げモーメント負荷時のフランジの接触状態を示す図である。図中、スライディング領域を破線で囲って示し、スティッキング領域に網掛けを付して示す。なお、図8におけるこれ以外の部分は、ニアコンタクト領域となっている。また、図5乃至8のFEM解析結果概要を、以下の表1乃至表3に示す。上述した図5乃至8、表1乃至表3に示すように、外フランジを有する高強度フランジである実施例1乃至3においては、概して比較例以上の強度となったが、フランジ厚A=50mmである実施例3においては、フランジで高応力が発生し、強度が低下する場合がある。このことから、フランジ厚Aの設定は、以下の式1を満たすように設定することが好ましい。以上説明した実施例1乃至3によれば、以下の効果を得ることができる。1内フランジのみの場合に対して、図9に示すように、曲げを受ける際に最外端で荷重を受けるボルト数例えば、図9に破線で囲って示すボルト数が増加し、ボルト及びその周囲のフランジの負担を軽減し、強度を向上することができる。例えば、実施例1においては、輸送時の寸法を変えることなく、比較例に対してフランジ部の強度を約40向上することができる。また、図10bに示すように、部分的に両フランジとなることによって、フランジ変形が防止されて、図10aに示す片フランジに対してボルトに作用するてこ反力が減少し、ボルト張力が軽減される。2実施例1、2のように、A≧1.2×B×C12とすることによって、フランジ部において高応力が発生して強度が低下することを防止し、確実に上述した効果を得ることができる。3小径部50をタワー30の中心軸回りにおける位相を90度ずつ離間させて配置したことによって、タワー30を横倒しにして輸送する際の全高方向及び全幅方向への外フランジ43,44の張り出しを低減し、輸送の制約などによって定まる許容寸法の範囲内でタワー30の径を大きくし、剛性確保を容易にすることができる。4外フランジ43,44の小径部50をタワー30の外周面の接線に沿ってカットした形状とすることによって、タワー30の外径を許容寸法の範囲内で最大化することができる。変形例本発明は、以上説明した実施例に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。1本発明のフランジ構造の適用箇所は上述した各実施例に限定されず、本発明は筒状体の結合に用いられるあらゆるフランジ継手に適用することが可能である。2内フランジ及び外フランジの形状や寸法等は適宜変更することが可能であるが、フランジ部の強度確保が重要である場合は、フランジ厚Aは上述したようにA≧1.2√BCを満たすことが好ましい。"