母材及び母材を接合する溶接部より形成され、前記母材の表面と底面が略平行で表面から底面まで母材で形成された部分、及び、前記底面と同じ深さに位置して母材の表面より斜角に超音波を入射した際に面反射する母材に形成された形状部を持った被検査体の溶接部の超音波検査方法において、前記母材で形成された部分を垂直探傷法で算出した底面深さ算出結果と、前記母材及び溶接部を通過し前記母材表面から前記形状部に対して斜角探傷法で算出した底面深さ算出結果を比較して、前記結果が一致することを確認できた場合に、前記被検査体の底面深さと、超音波の反射エコー像の深さを比較し、前記反射エコーの識別を行うことを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1に記載された溶接部の超音波検査方法おいて、前記母材で形成された部分を垂直探傷法で算出した底面深さ算出結果と、前記母材及び溶接部を通過し前記母材表面から前記形状部に対して斜角探傷法で算出した底面深さ算出結果を比較して、前記結果が一致しなかった場合には、前記斜角探傷法で算出した底面深さが前記垂直探傷法で算出した底面深さと一致するように前記斜角探傷法の音速及び屈折角に補正を加え、前記補正後の音速及び屈折角を用いて前記超音波の反射エコー像の深さを算出することを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1乃至2のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法おいて、前記エコーの識別は、前記反射エコー像の深さが底面より深い位置にある場合には裏波からの形状エコーと判定し、前記反射エコー像の深さが底面の深さと一致する場合には開先未溶着部からの欠陥エコーと判定し、前記反射エコー像の深さが底面より浅い場合には前記溶接部内に位置する欠陥からの欠陥エコーと判定することを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1乃至3のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記垂直探傷法には縦波の超音波を用い、前記斜角探傷法には横波の超音波を用いることを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1乃至4のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記母材で形成された部分を垂直探傷法で算出した底面深さ算出結果と、前記母材及び溶接部を通過し前記溶接部表面から前記形状部に対して電子スキャンを行い算出した底面深さ算出結果を比較して、前記結果が一致することを確認できた場合に、前記電子スキャンによる超音波の反射エコー像の深さが底面深さより浅い位置に反射エコー像を検出した場合には、前記溶接部内に位置する欠陥からの欠陥エコーと判定することを特徴とする溶接部の超音波探傷方法。請求項1乃至5のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記母材で形成された部分を垂直探傷法で算出した底面深さ算出結果と、前記母材及び溶接部を通過し前記溶接部表面から前記形状部に対して電子スキャンを行い算出した底面深さ算出結果を比較して、前記結果が一致しなかった場合には、前記電子スキャンにより算出した底面深さが前記垂直探傷法で算出した底面深さと一致するように前記電子スキャンの音速及び屈折に補正を加え、前記補正後の音速及び屈折角を用いて前記超音波の反射エコー像の深さを算出することを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項6に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記電子スキャンには縦波の超音波を用いることを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1乃至7のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記被検査体は溶接ロータであることを特徴とする溶接部の超音波検査方法。請求項1乃至8のいずれか一項に記載された溶接部の超音波検査方法において、前記被検査体は溶接ロータであって、母材の一方にタービンホイール及びパッキン溝の超音波探傷上の障害物を有し、母材の他方からだけ斜角探傷ができることを特徴とする溶接部の超音波検査方法。母材及び母材を接合する溶接部より形成され、前記母材の表面と底面が略平行で表面から底面まで母材で形成された部分、及び、前記底面と同じ深さに位置して母材の表面より斜角に超音波を入射した際に面反射する母材に形成された形状部を持った被検査体の溶接部の超音波検査装置において、前記母材で形成された部分に超音波を送受信する第一探触子と、前記第一探触子を駆動する第一超音波探傷器と、前記超音波探傷器の超音波探傷結果を表示する第一表示手段と、前記探触子で受信した超音波の反射エコー像の深さを算出し前記第一表示手段に表示する路程算出手段と、前記母材及び溶接部を通過し前記母材表面から前記形状部に対して斜角に超音波を送受信する第二探触子と、前記第二探触子を駆動する第二超音波探傷器と、前記第二探傷器の超音波探傷結果の音速及び屈折角を補正してエコー像の深さを再計算するエコー像算出手段と、前記エコー像算出手段の処理結果を表示する第二表示手段と、を有することを特徴とする溶接部の超音波検査装置。請求項10に記載された溶接部の超音波検査装置において、縦波の超音波を前記第一探触子に駆動させる前記第一超音波探傷器と、横波の超音波を前記第二探触子に駆動させる前記第二超音波探傷器と、を備えたことを特徴とする溶接部の超音波検査装置。母材及び母材を接合する溶接部より形成され、前記母材の表面と底面が略平行で表面から底面まで母材で形成された部分、及び、前記底面と同じ深さに位置して母材の表面より斜角に超音波を入射した際に面反射する母材に形成された形状部を持った被検査体の溶接部の超音波検査装置において、超音波を送受信するフェーズドアレイ探触子と、前記フェーズドアレイ探触子を駆動するフェーズドアレイ超音波探傷器と、前記フェーズドアレイ探傷器のからの超音波探傷結果の超音波エコー像の深さを算出する路程算出手段と、超音波エコー像の音速及び屈折角を補正してエコー像の深さを再計算するエコー像算出手段と、前記エコー像算出手段の処理結果を表示する表示手段と、を有することを特徴とする溶接部の超音波検査装置。請求項12に記載された溶接部の超音波検査装置において、垂直探傷の際には縦波の超音波を、斜角探傷の際には横波の超音波を前記フェーズドアレイ探触子に駆動させるフェーズドアレイ探傷器を備えたことを特徴とする溶接部の超音波検査装置。超音波経路の一部が溶接部を通過する場合には、母材と溶接部で音速が変化したり、母材と溶接部で屈折角が変化したりする場合があり、超音波が必ずしも直進しない可能性がある。しかし、上記の発明では、超音波の音速変化や直進伝播経路からのずれについては考慮しておらず、超音波は一定の音速で直進するものと仮定してエコー反射源の位置を高精度に求め、求めたエコー位置から裏波エコーと欠陥エコーの識別をする、あるいは、形状エコーであるとされたピークと同一のグループのピークを欠陥として表示しないようにしてセル画を作成しようとしているものと推察する。従って、溶接部を通過する際に超音波が直進しない場合には正確に裏波エコーや欠陥エコーを識別することが出来ないことが想定される。本発明の目的は、溶接部を通過する際に超音波が直進しない可能性がある場合においても、裏波エコーと欠陥エコーを確実に識別できる超音波検査方法および装置を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明では、母材及び母材を接合する溶接部より形成され、前記母材の表面と底面が略平行で表面から底面まで母材で形成された部分、及び、前記底面と同じ深さに位置して母材の表面より斜角に超音波を入射した際に面反射する母材に形成された形状部を持った被検査体の溶接部の超音波検査方法において、前記母材で形成された部分を垂直探傷法で算出した底面深さ算出結果と、前記母材及び溶接部を通過し前記母材表面から前記形状部に対して斜角探傷法で算出した底面深さ算出結果を比較して、前記結果が一致することを確認できた場合に、前記被検査体の底面深さと、超音波の反射エコー像の深さを比較し、前記反射エコーの識別を行うことを特徴とする。また上記目的を達成するために、本発明では、母材及び母材を接合する溶接部より形成され、前記母材の表面と底面が略平行で表面から底面まで母材で形成された部分、及び、前記底面と同じ深さに位置して母材の表面より斜角に超音波を入射した際に面反射する母材に形成された形状部を持った被検査体の溶接部の超音波検査装置において、前記母材で形成された部分に超音波を送受信する第一探触子と、前記第一探触子を駆動する第一超音波探傷器と、前記超音波探傷器の超音波探傷結果を表示する第一表示手段と、前記第一表示手段において前記探触子で受信した超音波の反射エコー像の深さを算出し前記第一表示手段に表示する路程算出手段と、前記母材及び溶接部を通過し前記母材表面から前記形状部に対して斜角に超音波を送受信する第二探触子と、前記第二探触子を駆動する第二超音波探傷器と、前記第二探傷器の超音波探傷結果の音速及び屈折角を補正してエコー像の深さを再計算するエコー像算出手段と、前記エコー像算出手段の処理結果を表示する第二表示手段とを有することを特徴とする。本発明によれば、溶接部の超音波検査において、溶接部を通過する際に超音波が直進しない可能性がある場合においても、被検査体底面と反射エコーの深さの相対位置を正確に比較できるので、溶接部の裏波エコーと裏波以外のエコー開先未溶着部からのエコー、欠陥エコーを確実に識別できる。本発明では、母材だけを通過する超音波伝播経路で探傷した被検査体表面から底面までの深さと、母材と溶接部の両方を経由する超音波経路で探傷した底面に位置する形状エコーの深さを比較するステップを設けている。この解決手段について、図7、図8を用いて詳しく説明する。図7に示すように溶接部に裏波5が発生している場合には、溶接開先7は全て溶着し、残存していないので超音波は溶着した溶接開先7を透過する。フェーズドアレイ探触子21で斜角探傷すると裏波5からの反射エコーが受信できる、ただし、溶接部を経由する超音波が63bのような経路で伝播しているにも拘わらず、超音波が63aのように直進すると仮定してエコー位置を算出すると、実際の反射位置53bではなく、超音波の直進を仮定したエコー位置53aの位置に反射エコーが位置すると算出してしまう。また、図8に示すように、裏波が発生していない場合には、溶接開先7は、開先溶着部7aと開先未溶着部7bの両方が存在する。超音波は開先溶着部7aは透過するが、開先未溶着部7bでは反射する。フェーズドアレイ探触子21で斜角探傷すると開先未溶着部7bからの反射エコーが受信できる。ただし、溶接部を経由する超音波が64bのような経路で伝播しているにも拘わらず、超音波が64aのように直進すると仮定してエコー位置を算出すると、実際の反射位置54bではなく、超音波の直進を仮定したエコー位置54aの位置に反射エコーが位置すると算出してしまう。図7の例では、反射エコーの位置が53bでも53aでも被検査体の底面8より深い位置にエコーが表示されるため、この例に限っては裏波エコーであるという判定に違いは生じない。しかし、図8の例においては、実際のエコー位置54bは、底面8と一致する深さなので開先未溶着部からのエコーと判定すべきであるにも拘わらず、超音波の直進を仮定したエコー位置54aによれば裏波エコーであると誤判定してしまうことになる。このような誤判定を防止するために、本発明では、母材だけを通過する超音波伝播経路で探傷した被検査体表面から底面までの深さと、母材と溶接部の両方を経由する超音波経路で探傷した底面に位置する形状エコーの深さを比較するステップを設けている。まず、図7のシングルアレイ探触子11に示す溶接部近傍の母材位置から垂直探傷で底面8の深さを算出する。次に、フェーズドアレイ探触子21で、底面8と同じ深さに位置する形状3からのエコー位置が52aに示すようにシングルアレイ探触子11で算出した底面8の深さと一致しないときには、形状3からの反射エコーが52bに表示されるように音速と補正角度の設定値を調整する。この調整を行うことにより、53aの位置に表示されていたエコーは裏波と同じ深さの53bの位置に表示されるようになる。同様な手順で、図8に示す被検査体を探傷すると、今度は開先未溶着部7bからの反射エコーは54aの位置ではなく54bの位置に表示される。底面8と同じ深さに反射エコー54bが表示されるので、開先未溶着部からの反射エコーであると正しく判定できる。以下、図1~図10を用いて、本発明の実施例1による超音波検査装置の構成および操作手順について説明する。図1Aは、本発明の実施例1による超音波検査装置の構成を示すブロック図である。被検査体1は母材2を溶接部4で溶接した構造をしている。溶接部近傍に突出部が設けてあり、溶接部近傍以外の底面9より溶接部近傍の底面8の方が深さが深くなっている。突出部の角は斜角探傷をすると超音波を反射するような形状3をしている。溶接部4には溶接の際に形成された肉盛溶接部6があり探触子を直接溶接部に配することは困難である。また、溶接部近傍以外の底面9や溶接部近傍の底面8は、探触子が直接アクセスできないような構造となっている。超音波検査装置は、垂直探傷するためのシングルアレイ探触子11とシングルアレイ用探傷器12、および、斜角探傷をするためのフェーズドアレイ探触子21、フェーズドアレイ用探傷器23、パソコンからなる探傷条件設定信号処理装置24、ディスプレイ25から構成される。シングルアレイ用探傷器12はシングルアレイ探触子11に超音波を送信させるための駆動信号を送る。送信された超音波は、被検査体の表面やき裂等で反射され、再びシングルアレイ探触子11で受信され、その信号はシングルアレイ用探傷器12に取り込まれ、その結果は表示部13に表示される。フェーズドアレイ用探傷器23は、電子的に生成した時間遅延を生成し、フェーズドアレイ探触子21から方向を制御した超音波を送信するための装置である。被検査体の表面やき裂等で反射された超音波を再びフェーズドアレイ探触子21で受信し、フェーズドアレイ用探傷器23に取り込む。探傷条件設定信号処理装置24では取り込んだデータに対して、超音波の速度屈折角の補正等を行う。図1Bに、シングルアレイ用探傷器12の表示部13に表示する画面の一例を示す。超音波波形には発振パルス14と受信した反射エコー15が観察できる。音速設定部17に被検査体の母材音速を予め入力しておき、カーソル16を反射エコー15に合わせると、路程表示部18に自動算出した路程を表示するような機能を持っている。図17に超音波検査装置の詳細な機能ブロック図を示す。シングルアレイ用探傷器12は超音波を送信受信するための送信器80受信器81を有する。データ収録部82では受信波の信号を取り込んで一時的に記憶する。路程算出手段83ではカーソル16によって示された反射エコー15の位置から、シングルアレイ探触子11までの路程を算出する。また計算機84では探傷結果を表示部13に出力を行う、あるいは制御を行う。入力部86は設定条件等を入力するための装置であり、キーボード等である。フェーズドアレイ用探傷器23は、超音波の遅延時間を設定する遅延時間制御部89、フェーズドアレイ探触子21に送信信号を送る送信器88及び信号を受信する受信器87、受信信号を収録するデータ収録部82、フェーズドアレイ用探傷器を制御する計算機84を有する。探傷条件設定信号処理装置24の深さ判定器92は垂直入射した、溶接部近傍の底面8の算出深さと、形状3からのエコー52が底面深さと一致しているかどうかを判定する。エコー判定器93では、エコーの位置と溶接部近傍の底面8の算出深さとから裏波からのエコーか開先未溶着部からのエコーか溶接内部からのエコーかを判定する。判定結果はディスプレイ25のエコー像を色分けして表示したり、マークを表示することで示す。補正音速の設定枠46、補正角度設定枠45の入力を受け付け、補正角度設定手段95と音速補正値設定手段96からの設定値よりエコー像算出手段94では、超音波の速度屈折角を補正した探傷結果を算出して、計算機91へ送信する。なお、補正角度設定手段95、音速補正値設定手段96では、入力を受け付けなくても自動補正値を算出するようにしてもよい。マーク設定手段99では、入射位置を示すマーク48、被検査体の断面形状を示す表示線49、直線近似の伝播経路58、伝播経路57等の表示を画面に出力するためのものである。深さカーソル設定手段100では溶接部近傍の底面8の算出深さを受け付け、算出深さに対応したカーソルを表示する。深さカーソル設定手段100では入力部90からの入力値でも、シングルアレイ用探傷器12で算出した値を直接取り込むようにしてもよい。図2のフローチャートに従って、検査手順判定について説明していく。まず、例えば図3のシングルアレイ探触子11に示す位置から超音波を垂直入射し、溶接部近傍の底面8の深さを算出するF11。図3は、超音波の速度屈折角の補正が不要で、裏波が発生している場合の例を示している。裏波が発生している場合には溶接開先7は完全に溶着しており、超音波は透過する。次に、探触子で斜角探傷を行う。本実施例ではフェーズドアレイ探触子21で溶接部とその近傍を電子スキャンする。このときの探傷結果の表示画面例を図5に示す。画面には、電子スキャンした検査範囲41、被検査体の表面位置を示すカーソル42、表面からの深さを示す深さカーソル43が表示されている。ステップF11で算出した底面深さを深さカーソル表示部44に入力あるいはシングルアレイ用探傷器12より受信して、深さカーソルを底面高さに合わせておき、形状3からのエコー52が底面深さと一致しているどうかを調べるF13。図5の場合は、深さカーソル43と形状3からのエコー52の深さが一致しているので、音速屈折角の補正をせずに次のステップへ進める。図5に表示されたエコー53の位置は底面8の深さ=カーソル43の表示位置より深いのでF15、エコー53は裏波5からのエコーであると判定するF17。図5には、エコー55も表示されているので、エコー55の表示位置と底面深さを比較しF15、F16、エコー55は溶接部内からのエコー、すなわち欠陥10からのエコーであると判定する。やはり超音波の速度屈折角の補正が不要だが、裏波が発生していない場合の断面図を図4に、その探傷結果の表示画面を図6に示す。裏波が発生していない場合には、溶接開先7は、開先溶着部7aと開先未溶着部7bの両方が存在する。超音波は開先溶着部7aは透過するが、開先未溶着部7bでは反射する。図3、図5の場合と同様に、シングルアレイ探触子11で底面8を探傷して深さを算出しF11、深さカーソル43を底面深さに合わせる。図6で、形状3からのエコー52が底面深さと一致しているのでF13、音速屈折角の補正をせずに次のステップへ進む。エコー54の表示位置は、カーソル43の深さと一致しているのでF15、F16、エコー54は開先未溶着部からのエコーと判定するF18。さらに、エコー55の表示位置と底面深さを比較しF15、F16、エコー55は欠陥10からのエコーであると判定する。超音波の速度屈折角の補正が必要で、裏波が発生している場合の断面図を図7に、その探傷結果の表示画面を図9に示す。これまでと同様に、シングルアレイ探触子11で底面8を探傷して深さを算出しF11、深さカーソル43を底面深さに合わせる。図9で、補正前の形状3からのエコー52aの表示位置は深さカーソル43と一致していないのでF13、超音波の音速屈折角の設定値を補正するF14。ここで、設定値の補正法について説明する。図7においてシングルアレイ探触子11が底面8の上側に位置すれば図1Bに示すようなエコー15は受信できるが、シングルアレイ探触子11の位置が底面8の上から外れた場合には、エコー15は受信できない、もしくは、異なる路程のエコーとして受信できる。図7においてシングルアレイ探触子11を紙面の左右方向に走査して、底面8からのエコーが受信できる範囲を調べ、最も左側の探触子位置を求める。この位置を図9の探傷画面にシングルアレイ探触子11の超音波入射位置を示すマーク56として表示する。マーク56の真下の位置に被検査体の断面形状を示す表示線49aの立ち上がりがくるように表示し、49aの位置に応じて、溶接部を挟んで逆側の形状を示す表示線49bを表示する。シングルアレイ探触子11の超音波入射位置マーク56とフェーズドアレイ探触子21の超音波入射位置の距離差に相当する分だけ離した位置にフェーズドアレイ探触子21の入射位置を示すマーク48を表示する。マーク48からエコー52aへの直線近似の伝播経路58と、マーク48から表示線49bとカーソル43の交点に引いた伝播経路57の屈折角の差を求め、補正角度の設定枠45に入力して屈折角を補正する。この屈折角の補正により、エコーが伝播経路57上に表示されることになる。さらに、この屈折角を補正したエコーの路程が、表示線49bとカーソル43の交点までの路程と一致するように、補正音速の設定枠46に音速補正値を入力する。エコー52bがカーソル43と一致している場合にはF13、補正前には53aの位置に表示されていたエコーも53bの位置に補正表示される。補正後のエコー53bの表示位置はカーソル43より深いので、エコー53bは裏波エコーと判定する。超音波の速度屈折角の補正が必要で、裏波が発生していない場合の断面図を図8に、その探傷結果の表示画面を図10に示す。これまでと同様に、シングルアレイ探触子11で底面8を探傷して深さを算出しF11、深さカーソル43を底面深さに合わせる。図10で、補正前の形状エコー52aの表示位置が深さカーソル43と一致していないのでF13、超音波の音速屈折角の設定値を補正するF14。エコー52bがカーソル43と一致するように音速屈折角を補正したら、補正後のエコー54bの表示位置とカーソル43の深さを比較するF15、F16。両者が一致していることからエコー54bは開先未溶着部からのエコーと判定するF18。次に、図11~図16を用いて、本発明の実施例2による超音波検査装置の構成および操作手順について説明する。図11は、本発明の実施例2の被検査体となる溶接ロータ70の概要を示す断面図である。分割して製造した高温側ロータ71と低温側ロータ72を溶接部4で溶接した構造としている。溶接部4の内周側は空洞75になっており、溶接終了後は空洞75の内側にはアクセスできなくなる。従って、溶接部4の超音波検査はロータ外周側だけのアクセスで行う必要がある。なお、実施例1における溶接の際に形成されたロータ外周側の肉盛溶接部はグラインダー等で削除されており、本実施例では溶接部表面に直接探触子を配することも可能である。図12は、本発明の実施例2による超音波検査装置の構成を示すブロック図であり、併せて、溶接ロータ70の溶接部4の近傍も拡大表示している。溶接部4の片側にはロータホイール74やパッキン溝76などの構造があり、こちら側からは超音波を送受信することは難しい。超音波の送受信ができるのは溶接部4に対して逆側のロータシャフト73側からになる。溶接部近傍に突出部が設けてあり、底面8を形成している。また、突出部の角は斜角探傷をすると超音波を反射するような形状3をしている。実施例2で使用する超音波検査装置は、縦波又は横波を送信するフェーズドアレイ探触子20、フェーズドアレイ用探傷器23、パソコンからなる探傷条件設定信号処理装置24、ディスプレイ25から構成される。フェーズドアレイ用探傷器23はフェーズドアレイ探触子20から縦波又は横波の超音波を送信する駆動信号を送る装置である。また、フェーズドアレイ探触子20からの受信信号を取り込み、適宜ディスプレイ25に表示させる機能も有している。またパソコンからなる探傷条件設定信号処理装置24では取り込んだデータに対して、超音波の速度屈折角の補正等を行う。使用する探触子は一つであるが、20aの位置から母材の縦波垂直探傷、20bの位置から縦波電子スキャン、シュー22と組み合わせて横波斜角の電子スキャンを順番に行うことが可能である。図にはフェーズドアレイ探触子20の設置位置によりフェーズドアレイ探触子20を20a、20b、20cと示した。また、縦波と横波をそれぞれの探傷の際に使い分けるのは、縦波は垂直探傷に向いていて、横波は斜角探傷に向いているからである。図18には超音波検査装置の詳細な機能ブロック図を示す。実施例1では垂直探傷にシングルアレイ探触子を用いていたが、実施例2ではフェーズドアレイ探触子のみを用いている。本実施例でのフェーズドアレイ用探傷器には路程算出手段83も備えられている。裏波が発生している場合の断面図を図13に、その探傷結果の表示画面を図15に示す。図15には、被検査部位の断面形状図4747aは外周側の形状、47bは内周側の形状、深さカーソル43、反射エコー位置などを表示している。まず、フェーズドアレイ探触子を図13Aの20aの位置に配し、縦波垂直探傷で底面8を探傷する。底面エコー51の表示深さに深さカーソル43を一致させておく。次に、探触子を図13Bの20bの位置に配し、溶接部内を縦波で電子スキャンする。図15に示す画面で、形状3からのエコー52p、50pの表示深さとカーソル43の深さが一致しているかを確認する。図15では、両者が一致していて補正が不要な例を示しているが、両者が一致していない場合には実施例1と同様に超音波の音速屈折角を補正して両者の深さを一致させるステップを追加する。最後に、探触子をシュー22と組み合わせた状態で、図13Cの20cの位置に配し、溶接部底面近傍を横波斜角で電子スキャンする。図15に示す画面で、形状3からのエコー52の表示深さとカーソル43の深さが一致しているかを確認する。図15では、両者が一致していて補正が不要な例を示しているが、両者が一致していない場合には実施例1と同様に超音波の音速屈折角を補正して両者の深さが一致させるステップを追加する。図15には、上述した図13A、B、Cの探傷結果を全て重ねて表示している。底面エコー51と形状3からのエコー52、52p、50pの深さが一致していること、エコー53、53pは底面より深くに位置するので裏波エコーと判定できること、エコー55、55pは底面より浅くに位置するので、欠陥エコーと判定すべきこと、が確認できる。本実施例においては、20bの位置にフェーズドアレイ探触子を配し溶接部内を縦波で電子スキャンすることで、20cの位置にフェーズドアレイ探触子を配した横波斜角の電子スキャンの場合より欠陥までの路程が短くなり、横波斜角の電子スキャンの場合よりも微小な内部欠陥であるボイドに対して欠陥識別の信頼性が向上する。すなわち割れ状欠陥は横波斜角、球状欠陥は縦波垂直と使い分けることで、それぞれの検出性が向上する。また、横波斜角の電子スキャンの場合には、層間剥離部にいて超音波の反射エコーが得られない場合があるが、溶接部内を縦波で電子スキャンすることで層間剥離の欠陥に対しても欠陥識別の信頼性が向上する。裏波が発生していない場合の断面図を図14に、その探傷結果の表示画面を図16に示す。図16には、被検査部位の断面形状図47、深さカーソル43、反射エコー位置などを表示している。まず、探触子を図14Aの20aの位置に配し、縦波垂直探傷で底面8を探傷する。底面エコー51の表示深さに深さカーソル43を一致させておく。次に、探触子を図14Bの20bの位置に配し、溶接部内を縦波で電子スキャンする。図15に示す画面で、形状3からのエコー52p、50pの表示深さとカーソル43の深さが一致しているかを確認する。図16では、両者が一致していて補正が不要な例を示しているが、両者が一致していない場合には実施例1と同様に超音波の音速屈折角を補正して両者の深さを一致させるステップを追加する。最後に、探触子をシュー22と組み合わせた状態で、図14Cの20cの位置に配し、溶接部底面近傍を横波斜角で電子スキャンする。図16に示す画面で、形状3からのエコー52の表示深さとカーソル43の深さが一致しているかを確認する。図15では、両者が一致していて補正が不要な例を示しているが、両者が一致していない場合には実施例1と同様に超音波の音速屈折角を補正して両者の深さが一致させるステップを追加する。図16には、上述した図13A、B、Cの探傷結果を全て重ねて表示している、底面エコー51と形状3からのエコー52、52p、50pの深さが一致していること、エコー54、54pは底面深さと一致しているので開先未溶着部のエコーと判定できること、エコー55、55pは底面より浅くに位置するので、欠陥エコーと判定すべきこと、が確認できる。以上の構成により溶接部の超音波検査において、溶接部を通過する際に超音波が直進しない可能性がある場合においても、被検査体底面と反射エコーの深さの相対位置を正確に比較できるので、溶接部の裏波エコーと裏波以外のエコー開先未溶着部からのエコー、欠陥エコーを確実に識別できる。また、垂直探傷と斜角探傷に縦波と横波をそれぞれ使い分けることにより、検出性が向上する。また、溶接部内を縦波で電子スキャンすることで、微小な内部欠陥であるボイドに対して欠陥識別の信頼性が向上する。また、層間剥離の欠陥に対しても欠陥識別の信頼性が向上する。