"上下方向に延びる複数の平行なガイドレールと、これらガイドレール間でこれらガイドレールに案内されて昇降する昇降体と、上下方向に延びて前記昇降体に回転可能に支持される回転軸と、前記回転軸の下端に装着されて溶銑を攪拌する攪拌子と、前記昇降体に支持されて前記回転軸を回転させる回転駆動装置と、前記昇降体を昇降させて前記攪拌子を溶銑内に出入りさせる昇降駆動装置とを備えた機械攪拌式脱硫装置において、前記各ガイドレールに沿って移動可能に当該ガイドレールに個別に転がり接触する複数のローラと、前記各ローラをそれぞれ対応する前記ガイドレールに個別に押し付けて前記昇降体に取付けられる複数の油圧シリンダと、前記複数の油圧シリンダのうちの前記ローラの取付け方向が相互に反対向きになることで対をなす2つの油圧シリンダの各ヘッド側間を絞りを介して連結する管路とを備えたことを特徴とする機械攪拌式脱硫装置。前記油圧シリンダの対を複数組用い、各対のシリンダは軸線を水平面内で相反する方向に設定したことを特徴とする請求項1に記載の機械攪拌式脱硫装置。前記昇降体の各角の外側に前記ガイドレールを配置し、前記矩形断面の前記ガイドレールの各辺に、それぞれ一対の前記油圧シリンダを配設したことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の機械攪拌式脱硫装置。前記油圧シリンダの対を複数組用い、各対のシリンダを、前記昇降体における相互に上下に離れた位置に配置したことを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の機械攪拌式脱硫装置。しかし、前記のように回転体のアンバランスや攪拌子の偏摩耗を皆無にすることは困難であるし、また限られた寸法制約の中で回転軸の曲げ剛性を高めたり固有振動数を回転周波数域から大きく外れた領域まで上昇させるのも限界がある。また、ローラに前記皿バネや各種シリンダ装置を介在させる手段においては各部の摩擦力によって振動を吸収するものであり、これによる振動抑制作用も十分なものではないという不具合がある。そこでこの発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、脱硫処理中でも昇降体が昇降することを可能にしたまま、昇降体の振動を有効に抑制することを課題としている。本発明の一態様の機械攪拌式脱硫装置は、上下方向に延びる複数の平行なガイドレールと、これらガイドレール間でこれらガイドレールに案内されて昇降する昇降体と、上下方向に延びて前記昇降体に回転可能に支持される回転軸と、前記回転軸の下端に装着されて溶銑を攪拌する攪拌子と、前記昇降体に支持されて前記回転軸を回転させる回転駆動装置と、前記昇降体を昇降させて前記攪拌子を溶銑内に出入りさせる昇降駆動装置とを備えた機械攪拌式脱硫装置において、前記各ガイドレールに沿って移動可能に当該ガイドレールに個別に転がり接触する複数のローラと、前記各ローラをそれぞれ対応する前記ガイドレールに個別に押し付けて前記昇降体に取付けられる複数の油圧シリンダと、前記複数の油圧シリンダのうちの前記ローラの取付け方向が相互に反対向きになることで対をなす2つの油圧シリンダの各ヘッド側間を絞りを介して連結する管路とを備えたことを特徴としている。また、前記油圧シリンダの対を複数組用い、各対のシリンダは軸線を水平面内で相反する方向に設定するとよい。また。前記昇降体の各角の外側に前記ガイドレールを配置し、前記矩形断面の前記ガイドレールの各辺に、それぞれ一対の前記油圧シリンダを配設するとよい。さらに、前記油圧シリンダの対を複数組用い、各対のシリンダを、前記昇降体における相互に上下に離れた位置に配置するとよい。上記のいずれの場合も、油圧シリンダは実質的に水平をなしている。攪拌子や回転軸に発生した振動が昇降体に伝達されると、対の油圧シリンダの各ヘッド側は相互に増圧と減圧の位相が逆に表れて、相互間に圧油が出入りすることになる。これにより圧油が絞りを通過するために、この絞りによって圧油の動きに制動力が加わり、前記振動が減衰されるから、昇降体の前記振動が有効に抑制される。図1~図4はこの発明の一実施形態を示す図であり、平面正方形の各頂点に相当する位置にそれぞれ柱1が垂直に立設され、合計4本の各柱1にブラケット2を介して垂直なガイドレール3がそれぞれ支持されている。各ガイドレール3も平面正方形の各頂点に相当する位置にあってそれぞれが平断面正方形をなす。各ガイドレール3に囲まれた位置に、平断面を正方形にし且つ四周の4面が長方形をなす直方体状の昇降体4が配置され、この昇降体4には上部と下部に、いずれも水平に設置された各8個の油圧シリンダ5が取り付けられている。各油圧シリンダ5のピストンロッド6の先端ブラケット6aには水平なピン6bによりローラ7が垂直面内で回転自在に軸支されていて、各ローラ7がガイドレール3に押し付けられ転がり接触することにより、昇降体4がガイドレール3に沿って昇降案内されるようになっている。図中、符号6cは油圧シリンダ5のピストンを示す。前記各柱1に囲まれた中央の地上又は床上には、溶銑8が内在する溶銑鍋9が搬送台車10により搬送されてきて位置決めされており、また前記昇降体4には垂直な回転軸12が軸受13により回転自在に支持されている。回転軸12の下端には攪拌子としてインペラ14が装着され、また回転軸12の上端は昇降体4内に装着された減速機15を介して、同様に昇降体4内に設置された回転駆動装置としてのモータ16の出力軸16aに接続されている。また、昇降体4は、上端に設けたプーリ17が、図示しない昇降駆動装置により巻き取り、巻き出し自在になっているワイヤロープ18に吊られていて、これにより前記の昇降をするようになっている。そして、その下降時に、回転するインペラ14が溶銑8内に入り込んで当該溶銑8を攪拌するようになっている。ここで、前記油圧シリンダ5についてさらに説明すると、昇降体4の下部の8個の油圧シリンダ5は、図2に示すように、平面正方形をなす昇降体4の4つの各辺ごとに2個が1対になって配設されている。各辺において対をなす油圧シリンダ5は、シリンダロッド6先端のローラ7を相互に遠い側に向けて水平にすることにより、前記辺の両端の前記各ガイドレール3に個別に押し付けて転がり接触させて設置してある。かくして、前記辺に沿って設置された各対の油圧シリンダ5がそれぞれ2つのガイドレール3の間で、これら平行なガイドレール3間を押し広げる方向に突っ張っている。そして油圧シリンダ5は昇降体4の上部においても同様に配設されているから、対の油圧シリンダ5によるこの突っ張りが昇降体4の四周で且つ上下において行われている。よって、昇降体4は4本の柱の間に確実に位置決めされている。さらに、各対の油圧シリンダ5は、各ヘッド側5a間が絞りを介して連結されている。具体的には図4に示す通りである。すなわち、一対の油圧シリンダ5の各ヘッド側5a間はヘッド側管路21により相互に連結されていて、このヘッド側管路21には、前記絞りの具体例をなす可変絞り弁21a,21bが介在しており、これら可変絞り弁21a,21bには並列に逆止め弁21c、21dが設けられている。また、ヘッド側管路21における両可変絞り弁21a,21b及び両逆止め弁21c,21dと各ヘッド側5aとの間では、逆止め弁22a,22b,22c,22dにより流路が規制されたチェック弁22eが介在している。さらに、一対の油圧シリンダ5のロッド側5b間はロッド側管路23により相互に連結されている。前記ヘッド側管路21は、油圧源24及びタンク25に対して方向切換弁26とパイロット操作の逆止め弁27とを介して接続され、また前記ロッド側管路23は、油圧源24及びタンク25に対して前記方向切換弁26を介して接続されている。なお、油圧シリンダ5の各対について図4に示す油圧回路が採用されているものとし、方向切換弁26以下の各回路が各対に対して組み込まれ、油圧ポンプ24とタンク25が各対に対して共用されており、通常は各対の方向切換弁26が電磁的に同時に切換操作されるようになっている。この機械攪拌式脱硫装置の動作を説明すると次の通りである。昇降体4は図1のように上昇位置にあって、インペラ14が実線で示されるように溶銑8の上方位置にあるときに、各油圧シリンダ5にはヘッド側5aに圧油が供給される。これは図4における方向切換弁26のスプールを同図において右に移動させることにより行い、両ヘッド側5aが所定圧になったときに同方向切換弁26を図示の中立位置に戻すと、両ヘッド側5aは前記の所定圧に維持される。この油圧シリンダ5によって各ローラ7は昇降体4の各辺の両端に位置する各ガイドレール3に押し付けられた状態になるから、昇降体4は4本のガイドレール3に案内されて昇降可能な状態になる。そこで図外の昇降駆動装置が作動してワイヤロープ18を巻き出すことにより、昇降体4が自重により下降して、インペラ14を図1に鎖線で示すように下方の溶銑8内に入れ、その高さに維持する。この状態でモータ16を動作させてインペラ14を回転させることにより、溶銑8とこれに添加された脱硫剤を攪拌して溶銑8の脱硫作業を行う。脱硫作業の終了後は、インペラ14の回転を止めたうえでワイヤロープ18を巻き取って昇降体4を上昇させ、以てインペラ14を元の位置に戻す。これまでの説明では、昇降体4の昇降時とインペラ14の回転による脱硫作業時のいずれの状態でも、各油圧シリンダ5のヘッド側5aには圧油を供給していて、ローラ7はガイドレール3に常時同一の圧力で押し付けられている。しかし、インペラ14の回転による脱硫作業時と、昇降体4の昇降時との間で、脱硫作業時のヘッド側5aの圧力を昇降時よりも高めるように制御することも可能である。これにより、脱硫作業時に昇降体4を強力にガイドレール3を介して柱1に支持させることができる。ここで、インペラ14の偏摩耗や回転軸12の曲がりなどが原因で、脱硫作業時に昇降体4に水平方向の振動が発生すると、その振動のうちの、油圧シリンダ5の軸方向の振動がローラ7からピストンロッド6を経てピストン6cに伝達されて、同ピストン6cが進退する方向に振動することになる。対をなす油圧シリンダ5の軸方向の振動では、両油圧シリンダ5の各ピストン6cは同時に同一方向に往復振動する。例えば、図1の下段にある左右一対の油圧シリンダ5では、両油圧シリンダ5の各ピストンは同時に左右に振動する。つまり、昇降体4が左右に振動すると、先ず、一方向への揺れで、対をなす両油圧シリンダ5では、図4において例えば左側の油圧シリンダ5のピストンロッド6が延び、且つ右側の油圧シリンダ5のピストンロッド6が縮み、続く反対方向への揺れで、逆に、右側の油圧シリンダ5のピストンロッド6が延び、且つ左側の油圧シリンダ5のピストンロッド6が縮む。前記振動が続く間にこの伸縮が繰り返されることになる。すると、一対の油圧シリンダ5の間では、両方のヘッド側5aの体積が交互に変化して圧油がヘッド側管路21を介して交互に出入りすることになるが、ヘッド側管路21には可変絞り弁21a,21bが介在しているため、圧油はこれらにおいて絞られて制動されて、その運動エネルギが減衰されることになる。つまり、図4において右側のヘッド側5aから左側のヘッド側5aに移動する圧油は可変絞り弁21aにより絞られ、逆に移動する圧油は可変絞り弁21bにより絞られる。なお、このときロッド側5bどうしの間でも圧油の出入りはあるが、この実施形態ではロッド側管路23には絞り弁は介在しないから、ロッド側5bどうしの間では絞りによる前記減衰はない。なお、ロッド側管路23に絞り弁を介在させることも可能である。また、図4の例では、ヘッド側管路21においては可変絞り弁21a,21bと逆止め弁21c,21dをバイパスして逆止め弁22a,22b,22c,22dとチェック弁22eを備えた回路がある。このため、少なくともいずれかのヘッド側5aで、チェック弁22eにおいて設定された油圧を超えたときには、前記可変絞り弁21a,21bを経由することなく、チェック弁22eを経由して両ヘッド側5a間で圧油が往復することになる。昇降体4の水平方向の振動は、上下に各4対設置された油圧シリンダ5間において圧油の移動振動として捕捉され、これに基づく圧油の運動エネルギが可変絞り弁21a,21bにより減衰されるから、昇降体4の前記振動は減衰され、よって、インペラ14による溶銑8等の攪拌効率が高くなる。発明者らの実験によれば、インペラの羽根の外径幅耐火物部分が1400mmで、回転軸の外径耐火物部分が650mmの機械攪拌式脱硫装置を使用して、この実施形態と同様に油圧シリンダを絞りつきの油圧回路で結んだ。その結果、インペラと回転軸の振動限界を20mm/sとして、従来例では最大回転数が120rpmだったところが、この実施形態においては同最大回転数が150rpmにまで延びたことが分かった。これは昇降体の振動が抑制された結果であると認められる。なお、ローラ7をガイドレール7から引き離す必要のあるときには、方向切換弁26のスプールを図4に示す位置から左に移動させて、圧油をロッド側管路23に導入してロッド側5aに供給する。このときにはロッド側管路23の油圧によって逆止め弁27を開放することでヘッド側管路21の圧油は戻って、ヘッド側5aの油圧は低下する。この実施形態では、各油圧シリンダ5を水平に設置したが、必ずしも全くの水平である必要はない。つまり、この発明の実施形態は、昇降体4に発生す伝達される水平方向の振動を対の油圧シリンダ5に入力させてヘッド側5aの圧力変化を生じさせ、このヘッド側5a間の差圧により移動する圧油を絞って運動エネルギを減衰するものである。だから、水平方向の振動によりヘッド側5aの圧力変化を発生することができれば、油圧シリンダ5は水平に対して傾きがあっても差し支えない。この程度の傾きがある油圧シリンダ5については、真に水平な場合を含めて実質的に水平であると言える。よって、この発明の一態様では、各油圧シリンダは、前記の課題を解決するための手段の項に記載したように、実質的に水平であると特定することも可能である。図5は、この発明の別の実施形態を示すもので、同一平面における油圧シリンダ5の対を2対にした例である。ここでは昇降体4は図1、2のものと細部においては相違するものの、概略としては前記同様に平面正方形をなしている。そして、その4隅に外向きに油圧シリンダ5を設置し、相互に外向きで対角線上にある2つの油圧シリンダ5を対として合計2対にしている。このため、昇降体4の各対角線が各対の油圧シリンダ5の軸線になり、したがって2対の油圧シリンダ5の軸線は平面上で直交している。なお、昇降体4は平面長方形であってもよいが、その場合には2対の油圧シリンダの軸線が交差する角度は勿論直角ではない。さらに昇降体4の平面形状は、他の多角形や円形でもよい。そこに使用される油圧シリンダの対も、平面内の各方向の振動に対処するために複数の組とし且つ各組の軸線は交差するように設定される。図5の実施形態では、同一平面において1本のガイドレール3に対して1基の油圧シリンダ5の割合になっているから、油圧シリンダ5の数は図1~4に示した前記の実施形態より半減している。また1本のガイドレール3に対して同一平面で1個のローラ7が押し付けられているから、ローラ7がガイドレール3から脱輪しないように対策されている。具体的にはガイドレール3の表面に長手方向の溝を形成し、この溝にローラ7を係合しているが、他の構造のものにすることも可能である。なお、対をなす油圧シリンダ5間の油圧回路は図4のものと同一であり、さらに、ここに説明されない部分の構造と動作は前記の実施形態と同一である。"