鋼管10の穴に埋込芯金14を装着してラック歯成形部を鍛造成形したラックバーであって、埋込芯金14が鋼管10よりも軟質の金属で作られていることを特徴とするラックバー。埋込芯金14の表面に波形が形成されていることを特徴とする請求項1に記載のラックバー。埋込芯金14の表面の波形は、底部20を幅広にし、頂部22を幅狭にした形状になっていることを特徴とする請求項2に記載のラックバー。鋼管10が溶接鋼管であり、埋込芯金14が軟質の低炭素鋼であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のラックバー。鋼管10のラック歯成形部12を高周波で700°C~800°Cに急速に加熱する工程と、加熱中又は加熱直後に、ラック歯成形部12に対応する領域の鋼管10の穴の中に、鋼管10よりも軟質の金属で作られた埋込芯金14を装着する工程と、埋込芯金14を装着した状態で、熱間鍛造を行う工程と、を含むことを特徴とする、ラックバーの製造方法。熱間鍛造に引続き、熱間鍛造品を徐冷する工程と、その徐冷の後、冷間鍛造のための被膜処理を行う工程と、埋込芯金14を装着した状態で、仕上のために冷間鍛造を行う工程と、を含むことを特徴とする、請求項5に記載のラックバーの製造方法。熱間鍛造のときに、埋込芯金14の表面に波形が形成されることを特徴とする請求項5又は6に記載のラックバーの製造方法。波形は、底部20を幅広にし、それと同時に、頂部22を幅狭にすることを特徴とする請求項7に記載のラックバーの製造方法。鋼管10が溶接鋼管であり、埋込芯金14が軟質の低炭素鋼であることを特徴とする請求項5~8のいずれか1項に記載のラックバー。本発明の課題は、高い精度でかつ安価にラックバーを製造できるようにすることである。本発明の解決手段を例示すると、次のとおりである。1鋼管10の穴に埋込芯金14を装着してラック歯成形部を鍛造成形したラックバーであって、埋込芯金14が鋼管10よりも軟質の金属で作られていることを特徴とするラックバー。2埋込芯金14の表面に波形が形成されていることを特徴とする前述のラックバー。3埋込芯金14の表面の波形は、底部20を幅広にし、頂部22を幅狭にした形状になっていることを特徴とする前述のラックバー。4鋼管10が溶接鋼管であり、埋込芯金14が軟質の低炭素鋼であることを特徴とする前述のラックバー。5鋼管10のラック歯成形部12を高周波で700°C~800°Cに急速に加熱する工程と、加熱中又は加熱直後に、ラック歯成形部12に対応する領域の鋼管10の穴の中に、鋼管10よりも軟質の金属で作られた埋込芯金14を装着する工程と、埋込芯金14を装着した状態で、熱間鍛造を行う工程と、を含むことを特徴とする、ラックバーの製造方法。6熱間鍛造に引続き、熱間鍛造品を徐冷する工程と、その徐冷の後、冷間鍛造のための被膜処理を行う工程と、埋込芯金14を装着した状態で、仕上のために冷間鍛造を行う工程と、を含むことを特徴とする前述のラックバーの製造方法。7熱間鍛造のときに、埋込芯金14の表面に波形が形成されることを特徴とする前述のラックバーの製造方法。8波形は、底部20を幅広にし、それと同時に、頂部22を幅狭にすることを特徴とする前述のラックバーの製造方法。9鋼管10が溶接鋼管であり、埋込芯金14が軟質の低炭素鋼であることを特徴とする前述のラックバー。本発明によれば、鋼管の穴に装着された埋込芯金が鋼管よりも軟質の金属で作られているため、とくに埋込芯金の表面が熱間鍛造のときに波形となり、鋼管のラック歯成形部におけるラック歯の歯形を、ラックバーにとって望ましい格別の形状に形成しやすくなる。本発明の他の効果は、次のとおりである。1溶接鋼管を使用することができる。球状化焼なまし等の特別な熱処理は不要である。仕様として、市販の溶接鋼管のJIS規格品を採用できる。2ラックバーの部品単独の車載重量を25~30軽量化することが可能である。3成形局部のみを700°C~800°Cに急速加熱し、その直後に熱間鍛造すると、変形抵抗を大幅に低くできる。例えば、冷間鍛造の1/4~1/5の変形抵抗となり、鍛造荷重が下がる。そのため、鍛造設備が小形化できる。鍛造用の型の消耗コストが軽減できる。加熱時間と鍛造時間の短縮により表面の酸化を減少させることができる。温度の変動幅が小さいので、鍛造精度が高くなるとともに品質が安定する。4鍛造用の型の消耗コストが軽減できる。5鍛造後に鍛造品から埋込芯金を除去しないので、従来のように鍛造後に鍛造品から型芯金を除去する場合に比較して、ラック歯底部の変形抵抗を約30下げることができる。しかも、鍛造品に埋込芯金を装着したままであるので、完成した鍛造品におけるラック歯部の強度や撓み強度が向上する。とくに、歯底部のファイバーフローの形態が良好になるから、強度が向上する。6仕上げ冷間鍛造の加工率を小さくすることが可能になる。それゆえ、高精度で、かつ良好な表面粗さが安定的に得られる。7製造工程数を少なくできる。しかも、加工速度が速い。その結果、加工費は安価になる。8原価低減率を30~45にすることが可能である。本発明の好適な実施形態の一例を説明する。本発明のラックバー及びその製造方法においては、鋼管と、その鋼管よりも軟質の埋込芯金を使用する。そして、鋼管のラック歯成形部を高周波で700°C~800°Cに急速に加熱する。さらに、加熱中又は加熱直後に、ラック歯成形部の対応領域の鋼管の穴に棒状の埋込芯金を装着する。その埋込芯金の装着直後に熱間鍛造を行う。それに引続き、熱間鍛造品を徐冷する。その後、必要に応じて、冷間鍛造のための被膜処理を行い、さらに、埋込芯金を装着した状態で、仕上のために冷間鍛造を行う。仕上冷間鍛造後の製造工程は従来公知の工程と概略同じでよい。本発明においては、いったん装着した埋込芯金は鍛造品から最後まで除去しない。それゆえ、完成した熱間鍛造品又は冷間鍛造品には、表面に波形を有する埋込芯金が残っている。本発明の最適の実施形態を詳細に説明する。1パイプ素材として鋼管を使用する。鋼管の中でも、とくに溶接鋼管が最適である。溶接鋼管を使用すると、材料使用重量を低減でき、かつ、完成部品の重量を大幅に軽量化することができる。球状化焼なましが不要である。2鋼管の歯形成形部を局部的に急速加熱する。加熱温度は700°C~800°Cとする。このように局部的に急速加熱するのは、変形抵抗を下げることが主目的であるが、別の目的は、結晶粒度が成長して粗大化するのを抑制することである。そのために、加熱温度は変態点以下とする。好ましくは、加熱による表面の酸化を軽減するために加熱直後3秒以内に鍛造成形を完了する。そうすれば、完成歯に近い寸法や形状に成形しやすい。3熱間鍛造をする前に、歯形成形部に対応する領域の鋼管の穴内に棒状の埋込芯金を装着する。好ましくは、局部加熱する直前又は加熱中に、鋼管の軸心方向のパイプ状の穴に埋込芯金を装着する。埋込芯金は、鋼管よりも軟質の低炭素鋼で作られた棒状のもの、とくに、軟質の低炭素鋼例えば、S15CやS10Cを使用するのが好ましい。このように鋼管よりも軟質の埋込芯金を装着する主な目的は、熱間鍛造の際に、埋込芯金の表面を波形にすると同時に、最適のラック歯形を形成することである。埋込芯金を使用しない場合に比較して、鋼管よりも軟質の埋込芯金を装着すると、熱間鍛造の際に、ラック歯の底部が厚くなる。従来の硬質の型芯金を使用する場合と比較すると、ラック歯底部の変形抵抗の大きさが約30低くなる。軟質の埋込芯金を装着すると、歯面の硬化焼入をした時の歪みも軽減できる。好ましくは、ラック歯の軸心に対して直角方向の断面形状はD形状とする。この場合、操舵力が入力された時、ラック歯の軸心に対して直角方向の断面部分は、円筒部に比較して、撓み量が大きくなろうとするが、埋込芯金を装着すると、ラック歯の軸心に対して直角方向の断面部分の撓み量は小さくなる。さらに、歯面に操舵力が入力した時の歯底部の歪みも小さくなる。埋込芯金を装着すると、装着しない場合よりも、所望の強度を得るために、材料として使用する鋼管の肉厚を薄く出来る。4本発明によれば、仕上げのために冷間鍛造を行うとき、高い精度を得ることが容易になる。例えば、仕上げ冷間鍛造成形は1回、1工程で済む。それゆえ、寸法や精度のバラツキが小さく、表面粗さが、切削加工品よりも優れている。5仕上げ冷間鍛造後の製造工程は、必要に応じて、従来の製法や工法と同一にすればよい。6焼割れ探傷工程を廃止することが可能である。歯形を熱間鍛造すれば、材料のファイバーを切断しないので、焼割れの発生は無くなる。7本発明の方法は、乗用車のラックピニオン式舵取装置のラックバーの製造方法に適用するのが最適である。8パイプ素材として使用する鋼管の仕様は、JIS規格の溶接鋼管から適当なものを選択するのが好ましい。図示例以下、図面を参照して、本発明の好適な実施例を説明する。出発材料素材の鋼管10として、JIS規格の溶接鋼管を使用する。図1に示すように、鋼管10の歯形成形部12の対応領域の穴内に埋込芯金14を装着して、左右の位置決め工具16図には片方のみが示してあるによって埋込芯金14の両端面を正確な位置に位置決めする。局部加熱する直前又は加熱中に、鋼管10の穴に埋込芯金14を装着する。鋼管10の歯形成形部12を局部的に急速加熱する。加熱温度は700°C~800°Cとする。鋼管10の歯形成形部12の加熱温度は変態点以下とする。そして、加熱による表面の酸化を軽減するために、加熱直後、特に3秒以内に、鍛造成形を完了する。埋込芯金14は、鋼管10よりも軟質の低炭素鋼例えばS15C、S10C等で作られた棒状のものとする。図2は、図1に示した熱間鍛造のあと、左右の位置決め工具16の両方を鋼管10のパイプ状の穴から除去した状態で、熱間鍛造品を除冷し、被膜処理をしたあと、仕上げのために冷間鍛造をしたラックバーを示す。位置決め工具16の存否を除けば、図1と図2は、一見すると、ほぼ同じ状態を示しているように見えるかもしれないが、実際には、図1の状態と図2の状態の間において、熱間鍛造品の除冷、冷間鍛造用の被膜処理、冷間鍛造その他の諸工程が行なわれている。換言すれば、図2は、仕上冷間鍛造後の鍛造品ラックバーを示している。鋼管10よりも軟質の金属で作られた埋込芯金14を装着する主な目的は、埋込芯金14の表面を波形に鍛造成形することである。そして、ラック歯の底部の肉厚を、硬質の内型を使用する従来工法のものに比較して、増すようにする。例えば、埋込芯金14の表面は、熱間鍛造前は平坦な棒状のものとし、熱間鍛造によって、ラック歯形24の成形と同時に、波形に変形させる。ただし、予め波形の表面を有する棒状の埋込芯金14を使用して、所望の波形表面が形成されるように、熱間鍛造によって波形を変形してもよい。図1~2においては図示が省略されているが、好ましくは、図3に示すように、埋込芯金14の表面の波形は、熱間鍛造時に、特別な形状好ましくは底部20の曲面の半径を大きく、かつ幅広にし、それと同時に、頂部22山部の曲面の半径を小さく、かつ幅狭にした形状に鍛造成形する。熱間鍛造前は平坦な棒状の形状を有する埋込芯金14を使用する場合でも、このような特別な形状に熱間鍛造で成形できるのは、鋼管10よりも軟質の埋込芯金14を使用するからである。好ましくは、熱間鍛造によって、埋込芯金14の表面が波形になると同時に、鋼管10の歯形成形部12に形成された歯形24は、歯底24aが幅広となり、ラック歯の底部24aから頂部24bまでの高さが高くなり、しかも、埋込芯金14が存在しない場合と比較して、歯形24の底部24aが厚くなるようにする。また、鋼管10よりも軟質の埋込芯金14を使用すると、ラック歯の底部24aの変形抵抗の大きさは、従来方法の硬質の型芯金を内側で使用する場合と比較すると、約30低くできる。図示例においては、ラック歯形24の軸心に対して直角方向の断面形状はD形状である。この場合、操舵力が入力された時、ラック歯形24の軸心に対して直角方向の断面部分は、そのままでは円筒部に比較して撓み量が大きくなるが、埋込芯金14を装着するので、歯形24の軸心に対して直角方向の断面部分の撓み量は小さくなる。埋込芯金14を装着した状態で熱間鍛造をしたラックバーであると、装着しないラックバーよりも、材料として使用する鋼管10の全体の肉厚を薄く出来る。熱間鍛造のあと、必要に応じて、図2に示すように仕上げのために冷間鍛造を行い、高い精度を得る。その場合、仕上げ成形は1回、1工程で済む。さらに、必要に応じて、仕上げのための冷間鍛造後の諸工程は、従来の製法や工法と同様に実施する。なお、熱間鍛造装置及び冷間鍛造装置は、いずれも、型を除いて、中実の棒状素材を鍛造成形する周知のものを利用できるので、ここでは図示及び説明を省略する。型も、中実の棒状素材を鍛造成形する周知のものを利用できるが、前述のような本発明の特徴とくに熱間鍛造後及び冷間鍛造後の各々の格別のラック歯形や埋込芯金の表面形状が際立つように、適当な型を設計することが好ましい。