透光性基板と、前記透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、前記複数の太陽電池セルのいずれかに接続され太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体と、前記出力導体と前記太陽電池セルとの間に配置された絶縁性膜とを備え、前記絶縁性膜の膜厚は、前記バスバー電極と前記出力導体とが接続された接続位置での前記太陽電池セルから前記出力導体までの間隔より大きいことを特徴とする太陽電池モジュール。請求項1に記載の太陽電池モジュールであって、前記絶縁性膜は、前記出力導体の前記太陽電池セルに対向する面を被覆していることを特徴とする太陽電池モジュール。請求項1または請求項2に記載の太陽電池モジュールであって、前記透光性基板および前記裏面基板は、ガラス板で形成されていることを特徴とする太陽電池モジュール。請求項1から請求項3までのいずれか一つに記載の太陽電池モジュールであって、前記接続位置で前記バスバー電極と前記出力導体とを接続する導体接続部は、パルスヒータを用いた半田付けによって形成されていることを特徴とする太陽電池モジュール。請求項1から請求項4までのいずれか一つに記載の太陽電池モジュールであって、前記太陽電池セルと前記バスバー電極とを接続するセル接続部は、導電性ペーストによって形成されていることを特徴とする太陽電池モジュール。請求項1から請求項5までのいずれか一つに記載の太陽電池モジュールであって、前記太陽電池セルは、前記透光性基板の側から透光性導電層、光起電力層、および裏面導電層を備えた薄膜太陽電池セルであることを特徴とする太陽電池モジュール。透光性基板の一面に複数の太陽電池セルを形成する工程と、前記太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と前記電力を外部へ出力する出力導体とを接続する工程と、前記出力導体と前記太陽電池セルとの間に絶縁性膜を配置した状態で、前記出力導体が接続されたバスバー電極を前記複数の太陽電池セルのいずれかに接続する工程とを備え、前記絶縁性膜の膜厚は、前記バスバー電極と前記出力導体とが接続された接続位置での前記太陽電池セルから前記出力導体までの間隔より大きいことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、複数の前記太陽電池セルのいずれかに接続されて太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールの製造方法であって、前記バスバー電極を前記太陽電池セルに接続する前に、前記バスバー電極と前記出力導体とを予め接続することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。請求項8に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記出力導体の端子部は、前記バスバー電極が前記太陽電池セルに接続される前に、前記太陽電池セルから離れる方向へ予め折り曲げられていることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、複数の前記太陽電池セルのいずれかに接続されて太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールに適用されるリード部材であって、前記バスバー電極と前記出力導体とを予め接続して構成されていることを特徴とするリード部材。請求項10に記載のリード部材であって、前記出力導体の端子部は、前記バスバー電極が前記太陽電池セルに接続される前に、前記太陽電池セルから離れる方向へ予め折り曲げられていることを特徴とするリード部材。従来の太陽電池モジュールでは、特に配線の端部で樹脂封止に伴う歪みの発生、内部応力残留応力の蓄積が生じるという課題が生じる。また、歪みの発生は、透光性基板、裏面基板を硬質のガラス板などで構成したときに割れの原因となることがある。また、図6A、図6Bに示した従来の太陽電池モジュール101では、引き出し線122の端部である接続端部122cが周囲に対して高くなることから、透光性絶縁基板110に対向させて裏面基板不図示を配置して太陽電池セル115太陽電池ストリング116を樹脂封止するときに接続端部122cの周囲に発生した歪みによって透光性絶縁基板110あるいは裏面基板の割れが生じ、また、内部応力の蓄積が生じることから、経時変化に伴って基板の割れ、封止部の変形を生じ、信頼性を低下させるという問題がある。本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、太陽電池セルに接続されるバスバー電極と外部へ電力を出力する出力導体との接続位置での出力導体の太陽電池セルからの高さを高精度に制御低背化することによって、出力導体の端部に起因して生じる歪みの発生、あるいは内部応力の蓄積を抑制することができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。また、本発明は、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法であって、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することによって、出力導体をバスバー電極に接続するときの太陽電池セル裏面導電層に与える影響を解消し、太陽電池セル裏面導電層の損傷を低減することができる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを他の目的とする。また、本発明は、本発明に係る太陽電池モジュールに適用されるリード部材であって、バスバー電極と出力導体とを予め接続して構成することによって、バスバー電極と出力導体とを接続することによる太陽電池セルへの影響を解消するリード部材を提供することを他の目的とする。本発明に係る太陽電池モジュールは、透光性基板と、前記透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、前記複数の太陽電池セルのいずれかに接続され太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体と、前記出力導体と前記太陽電池セルとの間に配置された絶縁性膜とを備え、前記絶縁性膜の膜厚は、前記バスバー電極と前記出力導体とが接続された接続位置での前記太陽電池セルから前記出力導体までの間隔より大きいことを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、出力導体がバスバー電極に接続された接続位置出力導体の接続部での出力導体の太陽電池セルからの高さを接続位置とは異なる他の位置絶縁性膜が配置された領域での出力導体の太陽電池セルからの高さより低く抑えることができ、接続位置出力導体の接続部での出力導体が低背化されるので、接続位置で出力導体が端部接続部を有することによる歪の発生、あるいは内部応力の蓄積を抑制することが可能になる。また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、前記絶縁性膜は、前記出力導体の前記太陽電池セルに対向する面を被覆していることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池セルからの出力導体の高さと出力導体の太陽電池セルに対する絶縁性を容易に確保し、接続位置出力導体の接続部での出力導体の高さを高精度に抑制することができる。また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、前記透光性基板および前記裏面基板は、ガラス板で形成されていることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、ガラス板に加わる歪と応力を抑制するので、ガラス板の損傷を防止して生産性および信頼性に優れた合わせガラス方式の太陽電池モジュールを実現する。また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、前記接続位置で前記バスバー電極と前記出力導体とを接続する導体接続部は、パルスヒータを用いた半田付けによって形成されていることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、高精度に高さを制御できる導体接続部を容易に形成することができ、出力導体の低背化を高精度に実現する。また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、前記太陽電池セルと前記バスバー電極とを接続するセル接続部は、導電性ペーストによって形成されていることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池セルにバスバー電極を接続してセル接続部を形成するとき、半田付けに比べて低温での接続が可能となるので、太陽電池セルに対する熱的な影響を抑制して安定した接続が可能となる。また、本発明に係る太陽電池モジュールでは、前記太陽電池セルは、前記透光性基板の側から透光性導電層、光起電力層、および裏面導電層を備えた薄膜太陽電池セルであることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、薄膜太陽電池モジュールを構成することができる。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、透光性基板の一面に複数の太陽電池セルを形成する工程と、前記太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と前記電力を外部へ出力する出力導体とを接続する工程と、前記出力導体と前記太陽電池セルとの間に絶縁性膜を配置した状態で、前記出力導体が接続されたバスバー電極を前記複数の太陽電池セルのいずれかに接続する工程とを備え、前記絶縁性膜の膜厚は、前記バスバー電極と前記出力導体とが接続された接続位置での前記太陽電池セルから前記出力導体までの間隔より大きいことを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することから、バスバー電極を太陽電池セルに接続した後に出力導体をバスバー電極に接続する従来の方法に比較して、出力導体をバスバー電極に接続するときの太陽電池セル裏面導電層に与える影響を解消することができ、太陽電池セル裏面導電層の損傷を低減することができる。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、複数の前記太陽電池セルのいずれかに接続されて太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールの製造方法であって、前記バスバー電極を前記太陽電池セルに接続する前に、前記バスバー電極と前記出力導体とを予め接続することを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することが可能となるので、バスバー電極と出力導体とを接続することによる太陽電池セルへの影響を解消することが可能となる。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法では、前記出力導体の端子部は、前記バスバー電極が前記太陽電池セルに接続される前に、前記太陽電池セルから離れる方向へ予め折り曲げられていることを特徴とする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、バスバー電極を太陽電池セルに接続した後で出力導体を折り曲げる必要が無いことから作業性を向上させ、また、出力導体を折り曲げる工程による太陽電池セルへの影響を解消することができる。また、本発明に係るリード部材は、透光性基板の一面に形成された複数の太陽電池セルと、複数の前記太陽電池セルのいずれかに接続されて太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、前記バスバー電極に接続されて前記電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールに適用されるリード部材であって、前記バスバー電極と前記出力導体とを予め接続して構成されていることを特徴とする。したがって、本発明に係るリード部材は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することが可能となり、バスバー電極と出力導体とを接続することによる太陽電池セルへの影響を解消することが可能となる。また、本発明に係るリード部材では、前記出力導体の端子部は、前記バスバー電極が前記太陽電池セルに接続される前に、前記太陽電池セルから離れる方向へ予め折り曲げられていることを特徴とする。したがって、本発明に係るリード部材は、バスバー電極を太陽電池セルに接続した後で出力導体を折り曲げる必要が無いことから作業性を向上させ、また、出力導体を折り曲げることによる太陽電池セルへの影響を解消することができる。本発明に係る太陽電池モジュールは、出力導体と太陽電池セルとの間に配置された絶縁性膜の膜厚をバスバー電極と出力導体とが接続された接続位置での太陽電池セルから出力導体までの間隔より大きくしている。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールは、出力導体がバスバー電極に接続された接続位置出力導体の接続部での出力導体の太陽電池セルからの高さを接続位置とは異なる他の位置絶縁性膜が配置された領域での出力導体の太陽電池セルからの高さより低く抑え、接続位置出力導体の接続部での出力導体を低背化するので、接続位置で出力導体が端部接続部を有することによる歪の発生、あるいは内部応力の蓄積を抑制するという効果を奏する。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、出力導体と太陽電池セルとの間に絶縁性膜を配置した状態で出力導体が接続されたバスバー電極を太陽電池セルに接続し、この接続のときの絶縁性膜の膜厚をバスバー電極と出力導体とが接続された接続位置での太陽電池セルから出力導体までの間隔より大きくする。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続するので、出力導体をバスバー電極に接続するときの太陽電池セル裏面導電層に与える影響を解消することができ、太陽電池セル裏面導電層の損傷を低減することができるという効果を奏する。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルと、太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールの製造方法であって、バスバー電極を太陽電池セルに接続する前に、バスバー電極と出力導体とを予め接続する。したがって、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することが可能となるので、バスバー電極と出力導体とを接続することによる太陽電池セルへの影響を解消することが可能となるという効果を奏する。また、本発明に係るリード部材は、太陽電池セルと、太陽電池セルからの電力を集めるバスバー電極と、電力を外部へ出力する出力導体とを備える太陽電池モジュールに適用されるリード部材であって、バスバー電極と出力導体とを予め接続して構成されている。したがって、本発明に係るリード部材は、バスバー電極と出力導体とを予め接続した状態でバスバー電極を太陽電池セルに接続することが可能となり、バスバー電極と出力導体とを接続することによる太陽電池セルへの影響を解消することが可能となるという効果を奏する。以下、図1ないし図5Bを参照して、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、およびリード部材について説明する。以下、図1に基づいて、本実施の形態に係る太陽電池モジュールの構造について説明する。図2Aないし図2Dに基づいて、本実施の形態に係る太陽電池モジュールの製造方法を図1に示した部分に対応させて説明する。図3Aないし図3Cに基づいて、本実施の形態に係る太陽電池モジュールの製造方法を透光性基板、バスバー電極、出力導体、封止樹脂材、裏面基板の全体構造に対応させて説明する。図4Aないし図4Cに基づいて、本実施の形態に係る太陽電池モジュールでのバスバー電極と出力導体とを接続する製造工程について説明する。図5A、図5Bに基づいて、本実施の形態に係る太陽電池モジュールの出力導体と絶縁性膜との関係について説明する。図1は、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール1の要部の断面を模式的に示す要部断面図である。本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、太陽電池セル15を複数直列に接続して太陽電池ストリング16を構成している。太陽電池セル15は、絶縁性および透光性を有する透光性基板10の一面入光面に対して反対側の面に順次積層して形成された透光性導電層11、光起電力層12、および裏面導電層13によって短冊状図3A参照に形成されている。短冊状の太陽電池セル15は、短冊の短手方向へ複数並列に配置図3A参照され、隣接する太陽電池セル15は、隣接する裏面導電層13と透光性導電層11とを相互に接続することによって直列接続を構成している。つまり、太陽電池セル15は、透光性基板10の側から透光性導電層11、光起電力層12、および裏面導電層13を備えた薄膜太陽電池セルであることが好ましい。この構成によって、太陽電池モジュール1は、薄膜太陽電池モジュールを構成することができる。太陽電池ストリング16の端部に配置された太陽電池セル15は、太陽電池セル15裏面導電層13に沿って配置されたバスバー電極20図3A参照にセル接続部21を介して接続されている。また、バスバー電極20は、太陽電池ストリング16の延長方向に沿って配置された出力導体22図3A参照の接続部22c出力導体22の端部に導体接続部23を介して接続されている。なお、本実施の形態では、太陽電池ストリング16は、太陽電池セル15を直列接続した形態としたが、太陽電池セル15を並列に接続した場合についても本発明を適用することができる。太陽電池ストリング16の一方の端部端部に配置された太陽電池セル15は、太陽電池ストリング16の例えばプラス側の出力端を構成し、太陽電池ストリング16の他方の端部端部に配置された太陽電池セル15は、太陽電池ストリング16の例えばマイナス側の出力端を構成する。端部の太陽電池セル15にはバスバー電極20を介して出力導体22が接続され、光起電力層12が発生した電力を集電して外部へ取り出す構成とされている図3B参照。なお、図1では、理解の容易さ、図面の見易さを考慮して、太陽電池ストリング16の一方の端部構成のみを取り出して模式的に示している。出力導体22は、バスバー電極20と接続される位置に接続部22cを有する。また、出力導体22の接続部22c以外の部分は、太陽電池セル15に対向するように配置されている。出力導体22の接続部22c以外の部分では、太陽電池セル15に対向する面が太陽電池セル15裏面導電層13と接触短絡しないように出力導体22と太陽電池セル15裏面導電層13との間に絶縁性膜24が配置されている。絶縁性膜24の膜厚Trは、太陽電池セル15裏面導電層13から出力導体22接続部22cまでの間の間隔Disより大きい。この構成によって、出力導体22の端部を構成する接続部22cの太陽電池セル15からの高さHt1が、接続部22c以外の他の部分絶縁性膜24が配置された部分での出力導体22の高さHt2より小さくなり、出力導体22の端部での接続部22cの突出状態を抑制することができる。なお、透光性基板10および裏面基板30は、ガラス板で形成されていることが好ましい。したがって、太陽電池モジュール1は、ガラス板に加わる歪と応力を抑制するので、ガラス板の損傷を防止して生産性および信頼性に優れた合わせガラス方式の太陽電池モジュール1を実現する。また、裏面基板30を網入りガラスとして複層化した複層ガラス方式の太陽電池モジュールとすることも可能である。つまり、太陽電池ストリング16を透光性基板10、封止部27、および裏面基板30で封止して保護するとき、接続部22cの周囲での歪みの発生を抑制し、また、接続部22cの周囲での応力の蓄積を防止することができる。したがって、歪みの発生に起因する製造工程での基板の損傷透光性基板10、裏面基板30の割れなどを防止し、また、応力の蓄積に伴う実稼動中での基板の損傷を防止することができる。上述したとおり、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、透光性基板10と、透光性基板10の一面に形成された複数の太陽電池セル15と、複数の太陽電池セル15のいずれかに接続され太陽電池セル15からの電力を集めるバスバー電極20と、バスバー電極20に接続されて電力を外部へ出力する出力導体22と、出力導体22と太陽電池セル15との間に配置された絶縁性膜24とを備え、絶縁性膜24の膜厚Trは、バスバー電極20と出力導体22とが接続された接続位置接続部22cでの太陽電池セル15から出力導体22までの間隔Disより大きいことを特徴とする。したがって、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、出力導体22がバスバー電極20に接続された接続位置出力導体22の接続部22cでの出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt1を接続位置とは異なる他の位置絶縁性膜24が配置された領域での出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt2より低く抑えることができ、接続位置出力導体22の接続部22cでの出力導体22が低背化されるので、接続位置で出力導体22が端部接続部22cを有することによる歪の発生、あるいは内部応力の蓄積を抑制することが可能になる。つまり、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、製造工程での透光性基板10あるいは透光性基板10に対向する裏面基板30の損傷を低減し、また、経時変化による損傷を防止し、生産性および信頼性を向上させることができる。図2Aは、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法において、透光性基板10に太陽電池セル15太陽電池ストリング16を形成した製造工程での断面状態を示す断面図である。透光性基板10は、例えばガラス板白板ガラスである。また、透光性導電層11は、例えば透明導電膜TCO:TransparentConductiveOxideであり、具体的には、SnO2、ZnO、ITOIndiumTinOxideなどが例えば熱CVDChemicalVaporDeposition法で形成される。光起電力層12は、例えばシリコン系光電変換膜アモルファスシリコン、微結晶シリコンなど、化合物系光電変換膜CdTe、CuInSe2などであり、例えばプラズマCVD法で形成される。裏面導電層13は、例えば銀であり、スパッタ法で形成される。透光性導電層11は、透光性基板10に例えば膜厚0.5~1μm程度で形成され、例えばレーザビームを照射することによって短冊状にパターニングされる。パターニングされた透光性導電層11の上にpn接合を内蔵させて光起電力層12が例えば膜厚0.5μm程度で形成され、例えばレーザビームを照射することによって短冊状にパターニングされる。裏面導電層13は、例えば0.5μm程度で形成される。なお、透光性導電層11、光起電力層12、裏面導電層13のパターニングによって、太陽電池セル15を直列に接続した太陽電池ストリング16を形成している。図2Bは、図2Aの製造工程とは分離した別の製造工程で、出力導体22とバスバー電極20とを導体接続部23を介して接続した製造工程での断面状態を示す断面図である。出力導体22は、板状の金属箔例えば銅箔であり、厚さは例えば100~150μm程度で形成される。バスバー電極20は、板状の金属箔例えば銅箔であり、厚さは例えば80~100μm程度で形成される。出力導体22の端部接続部22cは、導体接続部23を介してバスバー電極20に接続されている。導体接続部23は、高精度の温度管理が可能なパルスヒータを適用した半田付けによって形成されていることが好ましい。つまり、バスバー電極20と出力導体22接続部22cとは、予め接続されて導体接続部23が形成されている。導体接続部23は、パルスヒータを適用して接続され、高精度に高さ厚さが規定されている。パルスヒータは、温度の均一性、温度管理などに優れ、均一性の高い半田付けを精度良く施すことが可能である。したがって、パルスヒータを用いることによって、高さHt1図1参照に対する高さ管理が容易にかつ高精度にできるので、出力導体22を高精度に低背化することが可能となる。また、バスバー電極20と出力導体22との接続をバスバー電極20と太陽電池セル15との接続をする前に行うことから、導体接続部23を高精度に高さ制御厚さ制御して形成することができる。導体接続部23の膜厚は、例えば5μm程度以下に制御される。なお、出力導体22と太陽電池セル15太陽電池ストリング16との間に配置された絶縁性膜24は、出力導体22と太陽電池セル15との間に単に配置挿入された形態でも良い。しかし、絶縁性膜24は、出力導体22の太陽電池セル15に対向する面を被覆対向する面に接着していることが好ましい。また、絶縁性膜24は、出力導体22をバスバー電極20に接続する前に、接続部22cの領域を除いて予め出力導体22に被覆されていることが好ましい。この構成によって、太陽電池モジュール1は、太陽電池セル15からの出力導体22の高さHt2図1参照と出力導体22の太陽電池セル15に対する絶縁性を容易に確保し、接続位置接続部22cでの出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt1図1参照を高精度に抑制低背化することができる。絶縁性膜24は、例えばPETポリエチレンテレフタレート樹脂などを適用して形成されている。なお、絶縁性膜24は、出力導体22がバスバー電極20に接続される導体接続部23の位置では形成されていない。上述したとおり、接続位置接続部22cでバスバー電極20と出力導体22とを接続する導体接続部23は、パルスヒータを用いた半田付けによって形成されていることが好ましい。したがって、太陽電池モジュール1は、高精度に高さHt1図1参照を制御できる導体接続部23を容易に形成することができ、出力導体22の低背化を高精度に実現する。図2Cは、図2Aおよび図2Bの製造工程の後、バスバー電極20が接続された出力導体22を太陽電池セル15に対向して配置し、バスバー電極20を太陽電池セル15裏面導電層13にセル接続部21を介して接続した製造工程での断面状態を示す断面図である。図2A、図2Bの製造工程の後では、出力導体22は、端部の接続部22cにおいてバスバー電極20が導体接続部23を介して接続され、接続部22c以外の範囲では太陽電池セル15に対向する面に絶縁性膜24が形成されている。バスバー電極20は、セル接続部21を介して裏面導電層13太陽電池セル15に接続される。セル接続部21は、例えば導電性ペーストを予め裏面導電層13に塗布し、裏面導電層13にセル接続部21を押し当てることによって形成される。導電性ペーストを適用することによって、半田付けを採用したときに必要となる半田を溶融する程度の温度を加える必要が無く、低温度での接続が可能となることから、太陽電池セル15裏面導電層13に与える影響を防止することができる。なお、裏面導電層13に塗布される導電性ペーストは、裏面導電層13の長さ方向の前面に連続的に配置されても良く、また、一定のピッチを置いて間歇的に配置されても良い。導電性ペーストの膜厚は、例えば10~数10μm程度とすることができる。また、導電性ペーストとしては、抵抗値の小さい例えば銀ペーストが好ましい。上述したとおり、太陽電池セル15裏面導電層13とバスバー電極20とを接続するセル接続部21は、導電性ペーストによって形成されていることが好ましい。したがって、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、太陽電池セル15にバスバー電極20を接続してセル接続部21を形成するとき、半田付けに比べて低温での接続が可能となるので、太陽電池セル15に対する熱的な影響を抑制して安定した接続が可能となる。バスバー電極20を太陽電池セル15に接続するとき、出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt2を絶縁性膜24によって高精度に確保しすることから、バスバー電極20および出力導体22を太陽電池セル15に対して高精度に位置決めし、接続部22cの太陽電池セル15からの高さHt1を高精度に確保し、接続部22c出力導体22の端部の低背化を確実に実現することができる。具体的には、出力導体22の厚さを例えば100~150μm程度、バスバー電極20の厚さを例えば80~100μm程度、セル接続部21の厚さを例えば20μm程度、導体接続部23の厚さを例えば5μm程度とした場合、接続部22cの太陽電池セル15からの高さHt1は、例えば205~275μm程度となる。他方、絶縁性膜24が配置された部分での出力導体22の高さHt2は、高さHt1より大きいことが必要である。高さHt2を高さHt1より25μm程度高くすると、高さHt2は、230~300μm程度となる。なお、このとき、絶縁性膜24の膜厚は、高さHt2から出力導体の厚さを引いて、230~300-100~150=130~150μm程度となる。図2Dは、図2Cの製造工程の後、封止樹脂材28および裏面基板30を透光性基板10に対向させて重ねて封止部27を形成する前の製造工程での断面状態を示す断面図である。図2Dでは、図2Cの製造工程の後、封止樹脂材28、裏面基板30を出力導体22の露出している側に配置した状態を示す。図2Dの製造工程の後、封止樹脂材28を溶融硬化して図1に示した太陽電池モジュール1が製造される。つまり、出力導体22が接続されたバスバー電極20を太陽電池セル15裏面導電層13に接続電気的に接着した後、太陽電池セル15太陽電池ストリング16を外部環境から保護するために樹脂封止がなされる。樹脂封止は、出力導体22の外側に配置した封止樹脂材28に裏面基板30を積層した後、封止樹脂材28を溶融硬化させて封止部27図1参照を形成することで施される。なお、封止樹脂材28の溶融硬化は、真空ラミネート装置などを適用して、封止樹脂材28を加熱、加圧することによって施される。樹脂封止の製造工程については、図3Cでもさらに説明する。封止部27封止部材28は、透光性基板10と裏面基板30との間の間隙を充填する必要がある。したがって、封止部材28の膜厚は透光性基板10と裏面基板30との間の部材の厚さを考慮して設定される。なお、透光性基板10に積層された太陽電池セル15の膜厚は、高々5ミクロン程度であるので、その他の構成に比較して無視できる。つまり、充填すべき間隙の厚さは、高さHt2230~300μm程度によって影響される。したがって、出力導体22と裏面基板30との間での封止部27の膜厚を100μm程度に形成するとして、封止樹脂材28の膜厚は、例えば330~400μm程度が必要となる。なお、封止樹脂材28としては、透光性基板10、裏面基板30、出力導体22、太陽電池セル15などに対する接着性が良く、耐候性のある樹脂が好ましく、例えばEVAエチレンビニルアセテート樹脂を適用することが可能である。図3Aは、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法において、出力導体22が接続されたバスバー電極20と太陽電池セル15太陽電池ストリング16とが相互に接続される前の状態を分解して示す分解斜視図である。上述したとおり、バスバー電極20、出力導体22は、細長い板状の金属箔で形成されている。また、透光性基板10には短冊状の太陽電池セル15太陽電池ストリング16が複数並置形成されている。太陽電池ストリング16の両端端部の太陽電池セル15は、太陽電池ストリング16からの電力を取り出す領域である。したがって、太陽電池ストリング16の両方の端部に配置された太陽電池セル15裏面導電層13のそれぞれに対向してバスバー電極20が配置される。なお、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1では、上述したとおり、出力導体22は予めバスバー電極20に接続されている。つまり、本実施の形態では、バスバー電極20および出力導体22とでリード部材を構成し、リード部材は、バスバー電極20が太陽電池セル15に接続される前に、バスバー電極20と出力導体22とが予め接続されて構成されている。このような工程とすることで、バスバー電極20と出力導体22とを例えば半田接続するときに、溶融した半田が周囲に配置された太陽電池セル15裏面導電層13に影響例えば損傷を及ぼさないという効果があり、裏面導電層13を保護するための例えばポリイミドテープ等の貼り付け従来技術が不要となる。太陽電池ストリング16の一方が例えばプラス側であれば、他方はマイナス側とされる。したがって、バスバー電極20および出力導体22は、プラス側、マイナス側にそれぞれ配置され、一対のバスバー電極20、一対の出力導体22として配置されている。なお、特にプラス側とマイナス側を区別して記載する必要が無いことからいずれも同一の符号で示されている。出力導体22は、バスバー電極20に対向する接続部22cでバスバー電極20に接続され、太陽電池ストリング16太陽電池セル15に対向する側には予め絶縁性膜24が被覆されている。出力導体22は、バスバー電極20に対して交差する方向で接続され、バスバー電極20の中央に接続された接続部22cから延長されている。また、延長された出力導体22は、接続部22cと反対側に端子部22tを備え、端子部22tは外部への引き出し外部との接続のため太陽電池ストリング16に対向する部分の出力導体22に対して垂直方向外側へ折り曲げられている。折り曲げによる、端子部22tの形成は、バスバー電極20と出力導体22とを接続する前、あるいは後のいずれとすることも可能である。バスバー電極20に出力導体22を接続する前に端子部22tを折り曲げて形成すれば、バスバー電極20と出力導体22との接合部である接続部22cに対する影響を防止することができる。なお、裏面導電層13太陽電池セル15には、導電性ペースト不図示を予め塗布しておく。導電性ペーストは、バスバー電極20に対向する裏面導電層13の全面に塗布しても良く、あるいは間歇的に塗布しても良い。図3Bは、図3Aに示した太陽電池モジュール1の製造工程の後、バスバー電極20と太陽電池セル15とを接続した製造工程での状態を示す斜視図である。バスバー電極20は、裏面導電層13に予め塗布された導電性ペーストセル接続部21。図1参照を介して裏面導電層13に接続接着される。したがって、太陽電池ストリング16のプラス側、マイナス側がバスバー電極20、出力導体22を介して一対の端子部22tへ導出された状態となる。導電性ペーストは、裏面導通層13の長さ方向で連続的に形成塗布されても良く、また、間歇的に形成塗布されても良い。なお、セル接続部21は、異方性導電ペースト、異方性導電フィルムなどで形成することも可能である。図3Cは、図3Bに示した太陽電池モジュール1の製造工程の後、透光性基板10に対向して配置される封止樹脂材28、裏面基板30を分解して示す分解斜視図である。図3Bの製造工程の後、太陽電池モジュール1の裏面側に封止樹脂材28、裏面基板30が配置される。封止樹脂材28には、端子部22tを貫通させる開口部28hが予め形成され、裏面基板30には、端子部22tを貫通させる開口部30hが予め形成されている。透光性基板10太陽電池ストリング16、バスバー電極20、出力導体22を覆って太陽電池ストリング16を樹脂封止する封止樹脂材28が配置され、封止樹脂材28を覆って裏面基板30が配置される。封止樹脂材28、裏面基板30を透光性基板10に重ねた後、真空ラミネート装置不図示を適用して、封止樹脂材28を加熱加圧溶融硬化させることによって封止部27が形成され、太陽電池モジュール1が形成される。つまり、太陽電池モジュール1は、透光性基板10に積層されて太陽電池セル15太陽電池ストリング16を封止保護する封止部27と、封止部27を覆って透光性基板10に対向して配置された裏面基板30とを備える。図4Aは、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュール1に適用される出力導体22と絶縁性膜24とを接続部22cを含む長さ方向での断面状態で示す断面図である。出力導体22には、絶縁性膜24が予め形成されていることが好ましい。この構成によって、出力導体22を太陽電池セル15太陽電池ストリング16に対向させて配置するとき、絶縁性膜24の位置ズレが生じないので高精度に出力導体22を太陽電池セル15へ対向させて配置することができる。つまり、太陽電池モジュール1では、絶縁性膜24は、出力導体22の太陽電池セル15に対向する面を被覆対向する面に接着していることが好ましい。したがって、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1は、太陽電池セル15からの出力導体22の高さHt2図1参照と出力導体22の太陽電池セル15に対する絶縁性を容易に確保し、接続位置接続部22cでの出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt1を高精度に抑制することができる。図4Bは、図4Aに示した出力導体22の接続部22cに接続されるバスバー電極20の断面状態を示す断面図である。図4Cは、図4Aに示した出力導体22接続部22cと図4Bに示したバスバー電極20とを導体接続部23を介して接続したときの断面状態を示す断面図である。バスバー電極20は、太陽電池セル15裏面導電層13にセル接続部21を介して接続される図1参照。したがって、バスバー電極20は、裏面導電層13に対応した形状とされる図3A参照。バスバー電極20と出力導体22とは交差した状態で配置され、出力導体22の端部に形成された接続部22cがバスバー電極20の中央部に導体接続部23を介して接続接着される図3A参照。バスバー電極20に対する出力導体22の接続は、導体接続部23を介して接続される。導体接続部23は、上述したとおり、パルスヒータを適用して形成されることが好ましい。パルスヒータ方式によって接続することによって、導体接続部23の厚さを高精度に制御し、ひいては出力導体22の太陽電池セル15からの高さHt1図1参照を高精度に抑制することができる。図5Aは、図4Cに示した出力導体22および絶縁性膜24の矢符X-X方向での断面状態を示す断面図である。出力導体22は板状とされていることから、出力導体22の長さ方向と交差する方向短手方向での断面は、矩形状となり、出力導体22の一面は、太陽電池セル15に対向するように配置される。また、出力導体22の太陽電池セル15に対向する面には、絶縁性膜24が被覆されている。つまり、絶縁性膜24は、出力導体22を太陽電池セル15太陽電池ストリング16から絶縁し、また、出力導体22の位置太陽電池セル15からの高さHt2を一定に確保できれば良いことから、出力導体22が太陽電池セル15に対向する側底面にのみ配置被覆。接着されていれば良い。図5Bは、図5Aに示した出力導体22および絶縁性膜24の変形例を示す断面図である。図5Aでは、絶縁性膜24が出力導体22の一面太陽電池セル15に対向する面にのみ形成された実施例を示したが、絶縁性膜24は、出力導体22の上面裏面基板30に対向する側の面を除く面に形成されていても良い。本変形例によれば、出力導体22の高さHt2を変化させずに周囲に対する絶縁性をさらに向上することが可能である。なお、側面での絶縁性膜24は、底面から延長されて側面の途中まで形成されていても良い。図2Aないし図5Bに示したとおり、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、透光性基板10の一面に複数の太陽電池セル15を形成する工程図2A、図3A参照と、太陽電池セル15太陽電池ストリング16からの電力を集めるバスバー電極20と電力を外部へ出力する出力導体22とを接続する工程図2B、図3A参照と、出力導体22と太陽電池セル15との間に絶縁性膜24を配置した状態で、出力導体22が接続されたバスバー電極20を複数の太陽電池セル15のいずれかに接続する工程図2C、図3B参照とを備え、絶縁性膜24の膜厚Trは、バスバー電極20と出力導体22とが接続された接続位置接続部22cでの太陽電池セル15から出力導体22までの間隔Disより大きいこと図1、図2D参照を特徴とする。したがって、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、バスバー電極20と出力導体22とを接続部22cで予め接続した状態でバスバー電極20を太陽電池セル15裏面導電層13に接続することから、バスバー電極20を太陽電池セル15に接続した後に出力導体22をバスバー電極20に接続する従来の方法に比較して、出力導体22をバスバー電極20に接続するときの太陽電池セル15裏面導電層13に与える影響を解消することができ、太陽電池セル15裏面導電層13の損傷を低減することができる。つまり、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法によれば、歩留まりを向上させることができ、生産コストの低減が可能となる。また、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、バスバー電極20と出力導体22とが接続される接続部22c導体接続部23で出力導体22の端部接続部22cが存在することによる歪の発生、あるいは内部応力の蓄積を抑制することが可能な太陽電池モジュール1を容易に製造することができるので、生産性を向上させる。つまり、出力導体22接続部22cを低背化することから、透光性基板10および裏面基板30の間に配置された太陽電池セル15を封止部27によって樹脂封止するとき、透光性基板10、裏面基板30に係る歪みを抑制して、透光性基板10、裏面基板30の割れ例えばガラス割れを防止することができる。以上、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1、および、太陽電池モジュール1の製造方法を主に説明した。しかしながら、本実施の形態は、上述した太陽電池モジュール1および太陽電池モジュール1の製造方法に限るものではなく、次に記載するとおりの発明としても把握することができる。すなわち、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、透光性基板10の一面に形成された複数の太陽電池セル15と、複数の太陽電池セル15のいずれかに接続されて太陽電池セル15からの電力を集めるバスバー電極20と、バスバー電極20に接続されて電力を外部へ出力する出力導体22とを備える太陽電池モジュール1の製造方法であって、バスバー電極20を太陽電池セル15に接続する前に、バスバー電極20と出力導体22とを予め接続することが好ましい。この構成により、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、バスバー電極20と出力導体22とを予め接続した状態でバスバー電極20を太陽電池セル15に接続することが可能となるので、バスバー電極20と出力導体22とを接続することによる太陽電池セル15への影響例えば裏面導電層13の損傷を解消することが可能となる。また、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法では、出力導体22の端子部22tは、バスバー電極20が太陽電池セル15に接続される前に、太陽電池セル15から離れる方向具体的には、図3Aで説明したとおり、出力導体22に対して外側へ向かう垂直方向へ予め折り曲げられていることが好ましい。この構成により、本実施の形態に係る太陽電池モジュール1の製造方法は、バスバー電極20を太陽電池セル15に接続した後で出力導体22を折り曲げる必要が無いことから作業性を向上させ、また、出力導体22を折り曲げる工程による太陽電池セル15への影響出力導体22を折り曲げて端子部22tを形成するとき太陽電池セル15に加わる機械力ストレスによる損傷などを解消することができる。また、本実施の形態に係るリード部材は、透光性基板10の一面に形成された複数の太陽電池セル15と、複数の太陽電池セル15のいずれかに接続されて太陽電池セル15からの電力を集めるバスバー電極20と、バスバー電極20に接続されて電力を外部へ出力する出力導体22とを備える太陽電池モジュール1に適用されるリード部材であって、バスバー電極20と出力導体22とを予め接続して構成されていることが好ましい。この構成により、本実施の形態に係るリード部材予め接続された状態のバスバー電極20および出力導体22の組立品は、バスバー電極20と出力導体22とを予め接続した状態でバスバー電極20を太陽電池セル15に接続することが可能となり、バスバー電極20と出力導体22とを接続することによる太陽電池セル15への影響同前を解消することが可能となる。また、本実施の形態に係るリード部材では、出力導体22の端子部22tは、バスバー電極20が太陽電池セル15に接続される前に、太陽電池セル15から離れる方向へ予め折り曲げられていることが好ましい。この構成により、本実施の形態に係るリード部材は、バスバー電極20を太陽電池セル15に接続した後で出力導体22を折り曲げる必要が無いことから作業性を向上させ、また、出力導体22を折り曲げることによる太陽電池セル15への影響同前を解消することができる。