軸方向から衝撃荷重を受けられるように配置され、前記衝撃荷重を受けて軸方向に潰れる筒状部材と、前記筒状部材に非接触な状態で収納されており、前記衝撃荷重に対する強度が前記筒状部材よりも大きい木材と、前記筒状部材に対する前記木材の位置決めが可能であり、発泡することで前記木材の外側面と前記筒状部材の内壁面との隙間に、部分的、あるいは全体に亘って充填される発泡材とを有しており、前記発泡した発泡材は、前記衝撃荷重で前記筒状部材が前記木材と共に軸方向に潰れる際、その筒状部材が径方向内側に変形するのを妨げない強度であることを特徴とする衝撃吸収部材。請求項1に記載された衝撃吸収部材であって、前記木材の外側面と前記筒状部材の内壁面との隙間には、全体に亘って前記発泡した発泡材が充填されていることを特徴とする衝撃吸収部材。請求項1又は請求項2のいずれかに記載された衝撃吸収部材であって、前記発泡材の発泡倍率は、約5倍から約30倍の間に設定されていることを特徴とする衝撃吸収部材。請求項1から請求項3のいずれかに記載された衝撃吸収部材であって、前記筒状部材は角筒形に形成されて、前記木材は角柱形に形成されており、前記発泡した発泡材の厚み寸法が一定であることを特徴とする衝撃吸収部材。請求項1から請求項4のいずれかに記載された衝撃吸収部材であって、前記筒状部材はアルミ合金による成形品であり、前記木材は杉材であり、前記発泡材は硬質発泡ウレタンであることを特徴とする衝撃吸収部材。請求項5に記載された衝撃吸収部材であって、前記筒状部材の厚み寸法が約04mmから約11mmの範囲内であり、前記発泡した発泡材の厚み寸法が約2mmから約4mmの範囲内に設定されていることを特徴とする衝撃吸収部材。上記した衝撃吸収部材100では、車両の衝突荷重を主としてハウジング102で受ける構成であり、発泡弾性体104のみで前記衝突荷重を受けることはできない。したがって、前記衝撃吸収部材100を高荷重域で使用する場合には、筒状のハウジング102の強度を高める必要があり、そのハウジング102の肉厚寸法を増加させたり、ハウジング102の内部を仕切り壁等により複数に仕切る等の対策が必要になる。この結果、衝撃吸収部材100の重量が増加し、さらに構造が複雑になってコスト高となる。本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、簡易な構成で車両衝突時の高荷重を効率的に吸収できるようにすることである。上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。請求項1の衝撃吸収部材は、軸方向から衝撃荷重を受けられるように配置され、前記衝撃荷重を受けて軸方向に潰れる筒状部材と、前記筒状部材に非接触な状態で収納されており、前記衝撃荷重に対する強度が前記筒状部材よりも大きい木材と、前記筒状部材に対する前記木材の位置決めが可能であり、発泡することで前記木材の外側面と前記筒状部材の内壁面との隙間に、部分的、あるいは全体に亘って充填される発泡材とを有しており、前記発泡した発泡材は、前記衝撃荷重で前記筒状部材が前記木材と共に軸方向に潰れる際、その筒状部材が径方向内側に変形するのを妨げない強度であることを特徴とする。本発明によると、筒状部材に収納されている木材が前記筒状部材よりも衝撃荷重に対する強度が大きいため、衝撃荷重を主として木材で受けられるようになる。また、木材の外側面と筒状部材の内壁面との間には、発泡した発泡材が充填されているため、木材を筒状部材に対して非接触の状態で確実に位置決めできるようになる。さらに、発泡材は、衝撃荷重で筒状部材が木材と共に軸方向に潰れる際、その筒状部材が径方向内側に変形するのを妨げない。したがって、前記筒状部材は前記木材の周囲でジャバラ状に潰れることができるようになる。これにより、木材はジャバラ状に潰れた筒状部材によって周囲からバランス良く支えられ、転倒し難くなる。この結果、前記木材により軸方向の荷重を効率的に受けられ、前記木材及び筒状部材が軸方向に潰れることで高荷重を効率的に吸収できるようになる。また、筒状部材に木材を収納するだけでの構造で、前記筒状部材に対する木材の位置決めを発泡材で行うため、構成が簡単であり、コスト低減を図ることができる。請求項2の発明によると、木材の外側面と筒状部材の内壁面との隙間には、全体に亘って前記発泡した発泡材が充填されていることを特徴とする。このため、筒状部材に対して木材を確実に位置決めできるとともに、車両等の振動が衝撃吸収部材に加わった場合でも筒状部材と木材間で振動が発生することがない。請求項3の発明によると、発泡材の発泡倍率は、約5倍から約30倍の間に設定されていることを特徴とする。このため、発泡した発泡材の強度が、筒状部材に対して木材を位置決め等するために必要な最小限の強度に近くなり、前記衝撃荷重で前記筒状部材が前記木材と共に軸方向に潰れる際、その筒状部材が径方向内側に変形するのを妨げることがなくなる。請求項4の発明によると、筒状部材は角筒形に形成されて、木材は角柱形に形成されており、前記発泡した発泡材の厚み寸法が一定であることを特徴とする。このため、木材及び筒状部材が周方向において均等に潰れるようになる。請求項5の発明によると、筒状部材はアルミ合金による成形品であり、木材は杉材であり、発泡材は硬質発泡ウレタンであることを特徴とする。請求項6の発明によると、筒状部材の厚み寸法が約04mmから約11mmの範囲内であり、前記発泡した発泡材の厚み寸法が約2mmから約4mmの範囲内に設定されていることを特徴とする。したがって、木材により大荷重を効率的に受けられるとともに、筒状部材が木材の周囲でジャバラ状に潰れ、その木材を回りから効果的に支えられるようになる。本発明によると、簡易な構成で車両衝突時の大荷重を効率的に吸収できるようになる。[実施形態1]以下、図1から図8に基づいて本発明の実施形態1に係る衝撃吸収部材について説明する。なお、図中に示すX方向横方向、Y方向縦方向、及びZ方向長さ方向は、衝撃吸収部材が取付けられる車両の幅方向、高さ方向、及び前後方向に対応している。<衝撃吸収部材10の取付け部分概要について>本実施形態に係る衝撃吸収部材10は、車両衝突時の衝撃荷重を受けてその衝撃荷重を吸収する部材であり、図1に示すように、フロントバンパ図示省略のバンパーリインフォース3と車両2の左右のサイドメンバ5との間に配置されるクラッシュボックスの部分に取付けられている。<衝撃吸収部材10の構成について>衝撃吸収部材10は、図2、図3に示すように、筒状部材20と、その筒状部材20に非接触状態で同軸に収納される木材12と、筒状部材20と木材12との隙間に充填される発泡した発泡材30とから構成されている。筒状部材20は、アルミ合金を使用した押出成形品であり、図3に示すように、軸心に対して直角な断面形状横断面形状が正方形の角筒形に形成されている。ここで、筒状部材20の縦Y方向、横X方向寸法は約47mm、長さ寸法Z方向は約70mm、肉厚寸法は約05mm程度に設定されている。なお、筒状部材20の肉厚寸法は、約04mm~11mmの範囲内に設定するのが好ましい。木材12は、図2、図3に示すように、横断面形状が正方形の角柱形に形成されており、その角柱の縦Y方向、横X方向寸法が筒状部材20の縦、横寸法よりも一定寸法だけ小さな値に設定されている。即ち、木材12が筒状部材20に収納されて、同軸、かつ同位相に位置決めされた状態で、筒状部材20の内壁上面21u、内壁下面21d、内壁左側面21f、及び内壁右側面21rと、木材12の上面12u、下面12d、左側面12f、及び右側面12rとの間にはそれぞれ一定寸法の隙間Sが形成されるようになる。ここで、木材12の縦Y方向、横X方向寸法は、前記隙間Sが約3mmとなるような値に設定されている。また、木材12の長さ寸法Z方向の寸法は、筒状部材20の軸方向の長さ寸法約70mmと等しい値に設定されている。木材12は、年輪12kの軸心方向が長手方向軸方向に延びるように角柱形に成形されている。このため、木材12を筒状部材20に収納した状態で、その木材12の年輪12kの軸心方向が筒状部材20の軸方向とほぼ一致するようになる。木材12としては、例えば、杉材が好適に使用される。<発泡材30について>発泡材30は、筒状部材20に対して木材12を同軸、かつ同位相に位置決めするとともに、筒状部材20に対して木材12がガタつかないように支持する部材である。発泡材30としては、5倍~30倍に発泡させた硬質発泡ウレタンが使用される。発泡材30を木材12と筒状部材20との隙間Sに充填する方法としては、筒状部材20に対して木材12を同軸、かつ同位相に位置決めした状態で、発泡させた硬質発泡ウレタンを、例えば、スプレー等により木材12と筒状部材20との隙間Sに充填する。これにより、硬質発泡ウレタンが固化すると、木材12は筒状部材20に対してガタつきのない状態で、同軸、かつ同位相に位置決めされる。前述のように、木材12と筒状部材20との隙間Sは周方向に一定で約3mmに設定されているため、発泡材30の厚み寸法は周方向に一定で約3mmとなる。ここで、スプレー等で硬質発泡ウレタンを木材12と筒状部材20との隙間Sに充填する代わりに、硬質発泡ウレタンの原液である主剤と硬化剤とを混合して攪拌し、この原液を木材12と筒状部材20との隙間Sに注入する方法でも可能である。なお、発泡材30として硬質発泡ウレタンを使用する例を示したが、硬質発泡ウレタンの代わりに、発泡スチロール板等を木材12と筒状部材20との隙間Sに挿入することも可能である。<衝撃吸収部材10の働きについて>次に、図4、図5に基づいて、衝撃吸収部材10の働きについて説明する。ここで、図5Aは、衝撃吸収部材10に、例えば、発泡倍率が10倍の発泡材30密度009gcm3を使用したときの測定データである。図5Bは、例えば、発泡倍率が5倍の発泡材30密度014gcm3、図5Cは発泡倍率が30倍の発泡材30密度003gcm3を使用したときの測定データである。また、図5A~Cにおける縦軸は衝撃荷重の大きさを表しており、横軸は衝撃吸収部材10の軸方向における潰れ量ストロークを表している。車両2が前方衝突をして衝撃吸収部材10に対して軸方向から衝撃荷重が加わり、その衝撃荷重が、図5A~Cに示すように、許容値H例えば、5~6×104Nを超えると、衝撃吸収部材10が軸方向に潰れて前記衝撃荷重が吸収される。即ち、衝撃吸収部材10を構成する木材12と筒状部材20等が前記衝撃荷重を受けて、その衝撃荷重により軸方向に潰れるようになる。前述のように、木材12の外側面と筒状部材20の内壁面との間には周方向に均等な約3mmの隙間Sが形成されて、その隙間Sに発泡した発泡材30が充填されている。ここで、発泡材30は、硬質発泡ウレタンを5倍~30倍の間で発泡させたものであるため、発泡材30の強度が筒状部材20に対して木材12を位置決め等するために必要な最小限の強度に近い状態となる。このため、図4A~Eに示すように、筒状部材20が木材12と共に潰れる際、発泡材30が筒状部材20の径方向内側の変形を妨げることがない。したがって、図4DEに示すように、前記筒状部材20は木材12の周囲でジャバラ状に潰れるようになる。即ち、衝撃吸収部材10の先端側の第1曲げ位置L1図4D参照では、例えば、図4Bに示すように、筒状部材20の上部と下部とはそれぞれ径方向外側に変形し、左部と右部は径方向内側に変形する。これにより、第1曲げ位置L1では、筒状部材20の上部と下部とが山形に膨らみ図4BD参照、左部と右部は木材12の外側面に当接するまで溝状に変形するようになる図4BE参照。また、第1曲げ位置L1の後側に位置する第2曲げ位置L2では、図4Cに示すように、筒状部材20の上部と下部とは木材12の外側面に当接するまで溝状に変形し、左部と右部は山形に膨らむように変形する。また、第2曲げ位置L2の後側に位置する第3曲げ位置L3では、第1曲げ位置L1と同様に変形し、第3曲げ位置L3の後側に位置する第4曲げ位置L3では、第2曲げ位置L2と同様に変形するようになる。このように、筒状部材20は、上部、下部と左部、右部とで位相が約90°ずれた状態で、前記木材12の周囲でジャバラ状に潰れるようになる。そして、筒状部材20が木材12の周囲でジャバラ状に潰れることで、その筒状部材20が木材12の転倒を防止できるようになる。この結果、木材12が軸方向に確実に潰れ、図5に示すように、木材12が潰れたストローク分だけ、衝撃荷重が吸収されるようになる。なお、発泡材30の発泡倍率が5倍よりも小さい場合には、発泡材30の強度が許容範囲よりも高くなり、発泡材30が筒状部材20の径方向内側の変形を妨げて、筒状部材20がジャバラ状に潰れなくなる。また、発泡材30の発泡倍率が30倍よりも大きい場合には、発泡材30の強度が許容範囲より低下して筒状部材20に対する木材12の位置決め性、耐震性が低下する。<本実施形態に係る衝撃吸収部材10の長所について>本実施形態に係る衝撃吸収部材10によると、筒状部材20に収納されている木材12がその筒状部材20よりも衝撃荷重に対する強度が大きいため、衝撃荷重を主として木材12で受けられるようになる。また、木材12の外側面と筒状部材20の内壁面との間には、発泡した発泡材30が充填されているため、木材12を筒状部材20に対して非接触の状態で確実に位置決めできるようになる。さらに、発泡材30は、衝撃荷重で筒状部材20が木材12と共に軸方向に潰れる際、その筒状部材20が径方向内側に変形するのを妨げない。したがって、前記筒状部材20は木材12の周囲でジャバラ状に潰れるようになる。これにより、木材12はジャバラ状に潰れた筒状部材20によって周囲からバランス良く支えられ、転倒し難くなる。この結果、木材12により軸方向の荷重を効率的に受けられるようになり、前記木材12及び筒状部材20が軸方向に潰れることで高荷重を効率的に吸収できるようになる。また、筒状部材20に木材12を収納するだけでの構造で、前記筒状部材20に対する木材12の位置決めを発泡材30で行うため、構成が簡単であり、コスト低減を図ることができる。また、木材12の外側面と筒状部材20の内壁面との隙間Sには、全体に亘って発泡した発泡材30が充填されているため、筒状部材20に対して木材12を確実に位置決めできるとともに、車両等の振動が衝撃吸収部材10に加わった場合でも筒状部材20と木材12間で振動が発生することがない。また、発泡材30の発泡倍率が約5倍から約30倍の間に設定されている。このため、発泡した発泡材30の強度が、筒状部材20に対して木材12を位置決め等するために必要な最小限の強度に近くなる。これにより、前記衝撃荷重で筒状部材20が木材12と共に軸方向に潰れる際、発泡材30が筒状部材20の径方向内側の変形を妨げることがない。また、筒状部材20は角筒形に形成されて、木材12は角柱形に形成されており、発泡材30の厚み寸法が一定であるため、木材12及び筒状部材20が周方向において均等に潰れるようになる。また、筒状部材20はアルミ合金を使用した押出成形品で、木材12は杉材であり、発泡材30は発泡倍率が約5~30倍の硬質発泡ウレタンであるため、前記木材12により大荷重を効率的に受けられるとともに、筒状部材20が木材12の周囲でジャバラ状に潰れ、その木材12を周囲から効果的に支えられるようになる。<変更例>ここで、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態では、角筒状の筒状部材20に対して四角柱形の木材12を挿入して、発泡材30の厚み寸法を約3mmに設定する例を示した。しかし、発泡材30を木材12と筒状部材20との隙間Sを約2mmから約4mmの範囲内で設定し、発泡材30の厚み寸法を約2mmから約4mmの間で設定することも可能である。また、本実施形態では、角筒状の筒状部材20に対して四角柱形の木材12を同軸、同位相で挿入する例を示したが、筒状部材20と木材12とが非接触であれば、筒状部材20と木材12との軸心、あるいは位相がずれることもある程度許容できる。また、角筒状の筒状部材20に対して四角柱形の木材12を例示したが、図6に示すように、角筒状の筒状部材20に対して六角柱形の木材12を使用しても良いし、図7に示すように、角筒状の筒状部材20に対して楕円柱形の木材12を使用することも可能である。さらに、図8に示すように、発泡材30を木材12と筒状部材20との隙間Sの軸方向両端部のみに充填する構造でも可能である。また、筒状部材20としてアルミ合金の押出成形品を使用する例を示したが、アルミ押出グレードの素材を使用して筒状部材20を引き抜き成形することも可能である。