"像担持体と、滑剤と、像担持体に対して非接触で対峙するとともに前記滑剤を担持する滑剤供給部材と、該滑剤供給部材に当接し該滑剤供給部材に担持された前記滑剤を前記像担持体方向に飛翔させる当接部材と、像担持体に当接し付着した前記滑剤を均す均し部材と、を有し、前記当接部材は、前記像担持体方向に飛翔する滑剤の到達距離に、その粒径により異なる分布が生じるように、且つ所定距離以上飛翔した滑剤が像担持体に付着する位置に配置されることを特徴とする滑剤供給装置。前記当接部材は、前記飛翔する滑剤の到達距離が、粒径が小さいほど長くなるような位置に配置されることを特徴とする請求項1に記載の滑剤供給装置。前記滑剤供給部材は、担持した前記滑剤が前記像担持体上に自然落下することのない位置に配置されたことを特徴とする請求項1または2に記載の滑剤供給装置。前記均し部材の前記像担持体と当接する当接部は、弾性部材からなることを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載の滑剤供給装置。前記滑剤供給部材若しくは前記当接部材と前記像担持体との間に電界を形成したことを特徴とする請求項1から4の何れか1項に記載の滑剤供給装置。請求項1から5の何れか1項に記載の滑剤供給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。特許文献1では、滑剤粒子を帯電させ、ブラシと像担持体との間に電界を形成し、静電気力を利用して滑剤粒子を像担持体に搬送付着させている。しかし直流バイアスのみで電界を形成する場合、電荷を有する滑剤粒子は、大径粒子ほど電界の影響を受け易く、電界がブラシら像担持体へ滑剤粒子を搬送する方向に形成されている場合は、粒子が大径であるほど像担持体に付着し易い。ここで、前述のように、クリーニングブレードの摩耗、またこれによるクリーニング不良の減少を図るためには、滑剤を像担持体表面に薄く均一に塗布することが重要となる。このように、滑剤を薄く均一に塗布するためには、像担持体に供給する粉体状にした滑剤は、粒径が小さい方が効果的である。しかしながら、上述のように特許文献1では像担持体に小径の滑剤粒子を選択的に付着させることは困難である。また、ブラシのトナー付着による汚れの程度によって滑剤削り量に部分的な差が生じるため、滑剤の均一塗布は困難である。また、特許文献1では、交流バイアスを印加することも可能としている。しかしながら、トナーのように非静電的付着力の弱い粒子であれば小径粒子を選択的に像担持体へ付着させることは可能であるが、滑剤粒子は比較的高粘度で非静電的付着力が大きい場合が多いため、このように交流バイアスを印加しても小径の滑剤粒子を選択的に像担持体へ付着させる事は困難である。本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、像担持体の表面に薄く均一に滑剤を塗布することのできる滑剤供給装置と、該滑剤供給装置を備えた画像形成装置を提供することを目的とする。上記目的は、下記の構成により達成される。1.像担持体と、滑剤と、像担持体に対して非接触で対峙するとともに前記滑剤を担持する滑剤供給部材と、該滑剤供給部材に当接し該滑剤供給部材に担持された前記滑剤を前記像担持体方向に飛翔させる当接部材と、像担持体に当接し付着した前記滑剤を均す均し部材と、を有し、前記当接部材は、前記像担持体方向に飛翔する滑剤の到達距離に、その粒径により異なる分布が生じるように、且つ所定距離以上飛翔した滑剤が像担持体に付着する位置に配置されることを特徴とする滑剤供給装置。2.前記当接部材は、前記飛翔する滑剤の到達距離が、粒径が小さいほど長くなるような位置に配置されることを特徴とする前記1に記載の滑剤供給装置。3.前記滑剤供給部材は、担持した前記滑剤が前記像担持体上に自然落下することのない位置に配置されたことを特徴とする前記1または2に記載の滑剤供給装置。4.前記均し部材の前記像担持体と当接する当接部は、弾性部材からなることを特徴とする前記1から3の何れか1項に記載の滑剤供給装置。5.前記滑剤供給部材若しくは前記当接部材と前記像担持体との間に電界を形成したことを特徴とする前記1から4の何れか1項に記載の滑剤供給装置。6.前記1から5の何れか1項に記載の滑剤供給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。上記により、像担持体の表面に滑剤を薄く均一に塗布することが可能となる。これにより、クリーニングブレードの耐久性を高めることができ、クリーニングブレードの摩耗による画像劣化の抑制を向上することができる。以下に本発明に関する実施の形態を、図を参照して説明するが、これに限定されるものではない。先ず、本発明に係る画像形成装置の一例を図1の構成図に基づいて説明する。本画像形成装置は画像形成装置本体GHと画像読取装置YSとから構成される。画像形成装置本体GHは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部10Y,10M,10C,10K、ベルト状の中間転写ベルト5、給紙搬送手段及び定着装置8、反転排紙部600、反転搬送を行うADUAutoDuplexUnit700等からなる。また、各部を制御する制御部ASを有する。画像形成装置本体GHの上部には、自動原稿送り装置201と原稿画像走査露光装置202から成る画像読取装置YSが設置されている。自動原稿送り装置201の原稿台に載置された原稿dは搬送手段により搬送され、原稿画像走査露光装置202の光学系により原稿の片面又は両面の画像が走査露光され、ラインイメージセンサCCDに読み込まれる。ラインイメージセンサCCDにより光電変換されて形成された信号は、画像処理部において、アナログ処理、A/D変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等が行われた後、露光部3Y,3M,3C,3Kに送られる。イエローY色の画像を形成する画像形成部10Yは、像担持体である感光体ドラム1Yの周囲に帯電部2Y、露光部3Y、現像部4Y、クリーニング部7Y及び滑剤供給装置90Yを配置される。マゼンタM色の画像を形成する画像形成部10Mは、像担持体である感光体ドラム1Mの周囲に帯電部2M、露光部3M、現像部4M、クリーニング部7M及び滑剤供給装置90Mを配置される。シアンC色の画像を形成する画像形成部10Cは、像担持体である感光体ドラム1Cの周囲に帯電部2C、露光部3C、現像部4C、クリーニング部7C及び滑剤供給装置90Cを配置される。黒K色の画像を形成する画像形成部10Kは、像担持体である感光体ドラム1Kの周囲に帯電部2K、露光部3K、現像部4K、クリーニング部7K及び滑剤供給装置90Kを配置される。そして、帯電部2Yと露光部3Y、帯電部2Mと露光部3M、帯電部2Cと露光部3C、及び帯電部2Kと露光部3Kは、潜像形成手段を構成する。なお、現像部4Y,4M,4C,4Kは、イエローY、マゼンタM、シアンC及び黒Kの小粒径のトナーとキャリアからなる2成分現像剤を内包する。トナーは発色剤となる顔料若しくは染料と、定着後に定着部材からのトナーの剥離を助けるワックスと、これらを保持するバインダー樹脂とからなる。中間転写ベルト5は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持されている。定着装置8は、加熱された定着部材である定着ベルト81と加圧部材である加圧ローラ83との間に形成されたニップ部で用紙Pのトナー像を加熱加圧して定着する。かくして、画像形成部10Y,10M,10C,10Kより形成された各色の画像は、回動する中間転写ベルト5に転写手段6Y,6M,6C,6Kにより逐次転写されて1次転写、カラー画像合成されたトナー像が形成される。中間転写ベルト5にトナー像を転写した後、各感光体ドラム1Y、1M、1C、1Kはそれぞれのクリーニング部7Y、7M、7C、7Kで転写残トナーの清掃クリーニングが行われる。クリーニング部7Y、7M、7C、7Kは、それぞれ感光体ドラム1Y、1M、1C、1Kに当接し、付着したトナーを掻き取るクリーニングブレード71を備えている。クリーニングブレード71としては、ナイロン、ポリエステル、アクリル等の樹脂が好ましく用いられる。給紙カセット20内に収容された用紙Pは、給紙手段21により給紙され、給紙ローラ22A、22B、22C、ループ形成ローラ22D、レジストローラ23等を経て、転写手段6Aに搬送され、用紙Pにカラー画像が転写される2次転写。ループ形成ローラ22D、レジストローラ23では、用紙Pの斜行補正と片寄り補正が行われる。カラー画像が転写された用紙Pは定着装置8において加熱加圧され、用紙Pのカラートナー像が定着される。その後、排紙ローラ24に挟持搬送されて機外の排紙トレイ25に載置される。また、反転排紙部600の通路切替部材601の位置を切り替えることにより、用紙Pの第1面と第2面を反転させての排出も可能である。例えば、用紙Pの反転排出においては、用紙Pが通路切替部材601の右辺に沿って下方に案内されるように、通路切替部材601の位置を切り替えて、用紙Pをローラ対602方向に搬送する。次に、ローラ対602によって後端が挟持された状態とされた後にローラ対602を逆回転し、用紙Pを上昇させる。この後、用紙Pは通路切替部材601の左側の辺を通って前記排紙ローラ24に達し、排紙ローラ24に挟持搬送されて機外の排紙トレイ25に載置される。また、ADU700を用いる両面プリントモードの場合、第1面に画像が形成された定着処理後の用紙Pを通路切替部材601の右側の辺に沿って下方に導き、用紙Pの後端をローラ対605により挟持した状態で搬送を停止する。次いで、ローラ対605を逆回転し、ガイド板G1に沿って上昇させ、複数のローラ対701、703、705を有するADU700に導いて用紙Pの反転を行う。一方、転写手段6Aにより用紙Pにカラー画像を転写した後、用紙Pを曲率剥離した中間転写ベルト5は、クリーニング部7Aにより残留トナーが除去される。なお、以上はカラー画像を形成する画像形成装置であったが、モノクロ画像を形成する画像形成装置であってもよいし、中間転写ベルトを用いても用いなくてもよい。また定着装置8は、定着部材に加熱手段を備えたローラを用いた熱ローラ定着方式としてもよい。ここで、前述のように、中間転写ベルト5にトナー像を転写した後、感光体ドラム1Yはクリーニング部7Yのクリーニングブレード71で転写残トナーの清掃クリーニングが行われ、転写残トナーが除去される。このクリーニングブレード71によるクリーニング性向上や転写性向上、また感光体ドラム1Yの表面やクリーニングブレード71の摩耗を低減させるため、感光体ドラム1Y上に滑剤を供給し塗布が行われる。この滑剤の供給と塗布は、滑剤供給装置90Yを用いて行われる。次に、この滑剤の供給と塗布を行う滑剤供給装置90Y、90M、90C、90Kについて説明する。滑剤供給装置は何れも構成は共通なので、画像形成部10Yに配置される滑剤供給装置90Yを例にして説明する。図2は、滑剤供給装置90Y及び感光体ドラム1Yの実施の形態を示す図である。滑剤供給装置90Yは、感光体ドラム1Yの回転方向で、クリーニング部7Yの下流側で、且つ帯電部2Yの上流側に配置される。滑剤供給装置90Yは、滑剤供給部材である回転可能に支持されたブラシ91、ブラシ91に当接する当接部材であるフリッカー92と、感光体ドラム1Yに当接する均し部材である均しブレード95と、固形滑剤93、固形滑剤93をブラシ91に押し付けるバネ94等を有する。ブラシ91は、感光体ドラム1Yに対して非接触で対峙する位置に、回転可能に設けられる。ブラシ91の周囲には繊維状のブラシ毛が設けられている。ブラシ毛は、可撓性及び導電性を有する材質、例えば樹脂繊維にカーボン等の導電付与剤を混ぜた導電繊維が用いられる。この導電繊維の例として、例えばアクリルカーボン繊維が挙げられる。ブラシ91には固形滑剤93がバネ94により押し付けられ当接している。ブラシ91が駆動手段不図示により図2の矢印方向に回転すると、固形滑剤93を削り取り、粉体状の滑剤とする。以下、特記事項が無い限り、滑剤とはこの粉体状の滑剤をいう。この滑剤がブラシ毛の表面に付着してブラシ91に担持される。フリッカー92は、ブラシ91の回転方向で、ブラシ91と感光体ドラム1Yとの対向位置に対して上流側で、且つ固形滑剤93の当接位置より下流側に配置される。また、フリッカー92は、板状の部材であって、ブラシ91の回転中心に向けてブラシ毛に食い込むように配置される。このような構成により、ブラシ91のブラシ毛は、フリッカー92の位置でブラシ91の回転方向の上流側に撓んだ後に、フリッカー92の位置をすり抜けると同時に勢いよく復元起立することになる。このブラシ毛が復元するときにブラシ91に担持された滑剤を飛翔させる力が生じる。これにより、ブラシ91に担持された滑剤が飛翔してブラシ91と感光体ドラム1Yとの空間は粉体状になった滑剤で充満される。この粉体状の滑剤が感光体ドラム1Y上に供給される。均しブレード95は、感光体ドラム1Y上に供給され、付着した滑剤を均し薄層化する。これにより、滑剤が感光体ドラム1Yに塗布される。均しブレード95の材質としては、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等が挙げられる。この滑剤の塗布において、塗布ムラが生じ塗布が不均一になると、局部的にクリーニングブレードの摩耗の幅に差が生じクリーニング不良が発生しやすくなり、耐久性が落ちることになる。クリーニング不良は画像スジ等の画像不良の原因となる。このため、滑剤の塗布においては、滑剤を像担持体表面に均一に塗布することが求められる。また、滑剤塗布量が多すぎると滑剤表面に凹凸が生じやすくなり、クリーニングブレードの磨耗を促進させるという問題が生じるため、均一に加え、薄く塗布することが求められる。しかしながら、ブラシ91が固形滑剤93を削り取り担持する滑剤は、多くの場合、その個々の粒子の大きさ粒径にばらつきが生じる。ここで本説明では、粒径とは滑剤の個々の粒子の最大径をいう。このように滑剤の粒径がばらつくため、大粒径と小粒径の滑剤が混在して感光体ドラム1Yに付着すると付着した滑剤層の凹凸が大きくなり、均しブレード95を用いても均一で薄い滑剤の塗布層を形成することは困難であった。この凹凸を減少させ、均一で薄い滑剤の塗布層を形成するためには、所定の粒径以下の滑剤のみ感光体ドラム1Yに供給して付着することが好ましい。このため、本発明の滑剤供給装置90Yにおいては、フリッカー92は、感光体ドラム1Y方向に飛翔する滑剤の到達距離が、重力の影響により小粒径の滑剤が大粒径の滑剤よりも長くなるように、即ち滑剤の粒径により異なる分布が生じるように配置される。また、所定の粒径以下の滑剤のみが、感光体ドラム1Yに到達、付着する位置に配置される。即ち、フリッカー92からブラシ毛が離れる時に、所定粒径を超える滑剤が、その滑剤に与えられる力のエネルギーにより飛翔し到達する感光体ドラム1Y方向の位置よりも、フリッカー92と感光体ドラム1Yの距離L1図2参照は長くなるように配置されている。更にブラシ91は、担持した滑剤が自然落下しても感光体ドラム1Y上に落下することのない位置に配置される。本実施に形態では、感光体ドラム1Yの略直下にブラシ91及びフリッカー92を配置している。これにより、所定粒径を超える滑剤の感光体ドラム1Yへの到達及び付着を抑制できる。但し、無視できる程度の微量の所定粒径を超える滑剤が付着することもあり得る。図3は、滑剤の飛翔を現した模式図である。図中の破線は、粒径により異なる滑剤の飛翔距離を現している。前述のように、所定の粒径以下の滑剤のみが感光体ドラム1Yに到達、付着するように、ブラシ91及びフリッカー92は配置されている。感光体ドラム1Yに付着した滑剤は、更に均しブレード95で均され、薄層とされる。このようにして滑剤は供給され、塗布される。この所定の粒径は、感光体ドラム1Yに形成する滑剤の膜厚、均しブレード95での感光体ドラム1Yに付着した滑剤の均し易さ、当該機種の仕様で設定されたクリーニングブレード71の交換時期、等を考慮し、類似の既存の滑剤供給装置での実験及び実績のデータを基に推定し、更に実機による実験で設定される。このように、所定の粒径以下の滑剤のみが感光体ドラム1Yの表面に付着するように、感光体ドラム1Y、ブラシ91及びフリッカー92を配置することで、感光体ドラム1Yの表面に薄く均一に滑剤を塗布することが可能となる。これにより、クリーニングブレード71の長寿命化を図ることができる。図6は、図2に示す実施の形態実施例1に対し、フリッカー92にバイアス電圧を印可し感光体ドラム1Yとフリッカー92の間に電界を形成した例実施例2である。実施例2では、このバイアス電圧を-200Vとしている。ここで、実施例2において、バイアス電圧は、フリッカー92により飛翔した滑剤が感光体ドラム1Yとは逆方向図6下方向に向かう力を受けるように設定される。従って、フリッカー92により飛翔した滑剤は、感光体ドラム1Y方向に飛翔する到達距離が、重力の影響に加えて、バイアス電圧の影響により実施例1より短くなる。このような場合、粉体状になった滑剤はその粒径が大きい方がバイアス電圧印加の影響を受けやすい。このため、大粒径の滑剤の方が、小粒径の滑剤に比べ、実施例1での到達距離に対し、その到達距離が短くなる程度が大きくなる。即ち、大粒径の方がその到達距離がより短くなる。従って、実施例1に比べて、ブラシ91と感光体ドラム1Yとの距離を小さくしても所定の粒径を超える滑剤が感光体ドラム1Yに到達、付着することを抑制できる。また、ブラシ91と感光体ドラム1Yとの空間に粉体状になった滑剤を実施例1より多く充満させることができる。これにより感光体ドラム1Yの表面に薄く均一に滑剤を塗布することが可能となる。また、実施例2は実施例1に比べ、よりクリーニングブレード71の長寿命化、装置の省スペース化を図ることができる。次に実施例1及び2での評価について説明する。当該機種での滑剤の所定の粒径は、前述のように機種の仕様、類似の既存の滑剤供給装置での実験及び実績のデータを基に、略25~26μmと推定し、設定した。<実施例1>図2に示す滑剤供給装置90Y、M、C、Kを備えた画像形成装置で、感光体ドラム1Y、M、C、Kに滑剤を塗布し、プリントを行い、クリーニングブレード71の耐久性を評価した。評価仕様プロセススピード:315mm/s2成分現像方式現像剤:キャリア平均粒径33μm、トナー平均粒径6.5μm滑剤:材料ZnSt固形ステアリン酸亜鉛、サイズ;8mm×8mm×330mm感光体ドラム:外径φ60mm、感光体膜厚30μmブラシ:外径φ12mm、ブラシ毛材質アクリルカーボンブラシ毛径3デニールブラシ毛密度15万本/inch2=150kF/inch2ブラシ毛長さ2.75mmフリッカーの食い込み量1.0mmブラシ表面速度126mm/sフリッカー:材質SUS滑剤押圧力:0.64Nブラシ配置感光体直下評価方法フリッカー92と感光体ドラム1Yの距離L1図2参照を変化させ、クリーニング不良が生じ、プリントに画像スジが発生するまでのプリント枚数を評価した。実施例1-1として、実施例1で設定された所定粒径26μmを超えた滑剤が感光体ドラム1Yに到達しないように距離L1=10mmを設定した。実施例1-2及び比較例1-2として、実施例1-1の距離L1を順次長く設定し、所定粒径以下の滑剤の付着についても、順次減少させた。実施例1-2は距離L1=25mm、比較例1-2は距離L1=30mmとした。比較例1-1として、所定粒径を超えた滑剤が感光体ドラム1Yに到達するように距離L1=5mmを設定した。結果図4は、感光体ドラム1Yに付着した滑剤の粒径分布を示すグラフである。図4aは比較例1-1L=5mm、図4bは実施例1-1L=10mm、図4cは実施例1-2L=25mm、図4dは比較例1-2L=30mmである。滑剤の粒径は、2μm毎に集約した。図5は、評価結果を示す図である。実施例1-1及び1-2では、800,000枚プリントまではクリーニング不良による画像スジ発生しなかった。800,000枚プリント時にクリーニングブレード71の摩耗幅を測定したところ、摩耗の軸方向のばらつきが比較例1-1比及び比較例1-2に比べ小さかった。これは、感光体ドラム1Yに主に所定粒径以下の滑剤が付着し、且つその付着量も塗布ムラを生じない量が確保できたため、感光体ドラム1Yの表面に滑剤の均一な薄膜の塗布層を形成できたことによる。その結果クリーニングブレード71の寿命が長くなった。比較例1-1では、400,000枚プリントまではクリーニング不良による画像スジ発生しなかったが、600,000枚プリント時には画像スジが顕著に認められた。更にプリントを継続し、800,000枚プリント時にクリーニングブレード71の摩耗幅を測定したところ、摩耗の軸方向のばらつきが実施例1-1、1-2に比べ大きかった。これは、図4a、b、cに示すように、比較例1-1では感光体ドラム1Yに所定粒径、26μmを超える滑剤も多く付着したため、感光体ドラム1Yの表面に付着した滑剤層に実施例1-1、1-2よりも大きな凹凸が生じ、均しブレード95でならしても滑剤の塗布層を均一で薄膜とすることが困難なためである。この凹凸によりクリーニングブレード71の摩耗のばらつきが大きくなり、そのため寿命が短くなった。比較例1-2では、400,000枚プリントまではクリーニング不良による画像スジ発生しなかったが、600,000枚プリント時には画像スジが顕著に認められた。更にプリントを継続し、800,000枚プリント時にクリーニングブレード71の摩耗幅を測定したところ、摩耗の軸方向のばらつきが実施例1-1、1-2に比べ大きかった。これは、感光体ドラム1Yに付着した滑剤は主に所定粒径以下であったが、距離L1が大きくなったため、滑剤の均一な層を形成する十分な滑剤の付着が実施例1-1、1-2に比べ困難となったためである。即ち、滑剤が薄い層及び層形成ができなかった部分等膜厚にばらつきが生じ、それにより滑剤の塗布層に凹凸が生じ、クリーニングブレード71の摩耗のばらつきが大きくなり、そのため寿命が短くなった。上記結果に示すように、本発明の効果が確認された。<実施例2>図6に示す滑剤供給装置90Y、M、C、Kを備えた画像形成装置で、感光体ドラム1Y、M、C、Kに滑剤を塗布し、プリントを行い、クリーニングブレード71の耐久性を評価した。評価仕様、評価方法は、バイアス電圧印加以外は実施例1に準ずる。評価方法フリッカー92と感光体ドラム1Yの距離L1図6参照を変化させ、クリーニング不良が生じ、プリントに画像スジが発生するまでのプリント枚数を評価した。実施例2-1として、実施例2で設定された所定粒径26μmを超えた滑剤が感光体ドラム1Yに到達しないように距離L1=10mmを設定した。比較例2-1として、所定粒径を超えた滑剤が感光体ドラム1Yに到達するように距離L1=5mmを設定した。結果図7は、感光体ドラム1Yに付着した滑剤の粒径分布を示すグラフである。図7aは比較例2-1L1=5mm、図7bは実施例2-1L1=10mmである。滑剤の粒径は、2μm毎に集約した。図8は、評価結果を示す図である。実施例2-1では、1,200,000枚プリントまではクリーニング不良による画像スジ発生しなかった。1,200,000枚プリント時にクリーニングブレード71の摩耗幅を測定したところ、摩耗の軸方向のばらつきが比較例2-1に比べ小さかった。これは、感光体ドラム1Yに所定粒径以下の滑剤が付着し、且つその付着量も塗布ムラを生じない量が確保できたため、感光体ドラム1Yの表面に滑剤の均一な薄膜の塗布層を形成できたことによる。その結果クリーニングブレード71の寿命が長くなった。上述のように、ブラシ91と感光体ドラム1Yとの空間に粉体状になった滑剤を実施例1より多く充満させることができる。これらのことにより、実施例2-1は実施例1-1及び1-2に対し、感光体ドラム1Yの表面に更に良好な滑剤の均一な薄膜の塗布層を形成することが可能になる。その結果クリーニングブレード71の寿命が更に長くなった。これにより、上記により、図5及び図8に示すように、実施例2では実施例1に比べて更なる向上を図ることができた。比較例2-1では、800,000枚プリントまではクリーニング不良による画像スジ発生しなかったが、1,000,000枚プリント時には画像スジが顕著に認められた。更にプリントを継続し、1,200,000枚プリント時にクリーニングブレード71の摩耗幅を測定したところ、摩耗の軸方向のばらつきが実施例2-1に比べ大きかった。これは、感光体ドラム1Yに所定粒径を超える滑剤も多く付着したため、感光体ドラム1Yの表面に付着した滑剤層に実施例2-1よりも大きな凹凸が生じ、均しブレード95でならしても滑剤の塗布層を均一で薄膜とすることが困難なためである。この凹凸によりクリーニングブレード71の摩耗のばらつきが大きくなり、そのため寿命が短くなった。比較例1-1と差が生じた理由は、実施例2-1の場合と同じである。上記結果に示すように、本発明の効果が確認された。"