上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続しており、順に隣接している第1側面、第2側面および第3側面を有する側面と、前記上面と前記第1側面との交線部に位置している上主切刃、および前記上面と前記第2側面との交線部のうち前記上主切刃側に位置している上さらい刃を有する上切刃と、前記下面と前記第3側面との交線部に位置している下主切刃、および前記下面と前記第2側面との交線部のうち前記下主切刃側に位置している下さらい刃を有する下切刃と、を備え、前記第2側面は、前記上さらい刃に接続している上逃げ面、および前記下さらい刃に接続している下逃げ面を有し、側断面視において、前記上面から前記下面に向かうにつれて、前記上逃げ面は前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸に近づくとともに、前記下逃げ面は前記中心軸から離れていく、切削インサート。側断面視において、前記上逃げ面は前記中心軸に対して傾斜角度αで傾斜しており、前記第1側面の側面視において、前記上主切刃は、前記上さらい刃から離れるにつれて、下方に傾斜角度Xで傾斜しており、前記傾斜角度αは前記傾斜角度Xよりも小さい、請求項1に記載の切削インサート。側断面視において、前記下逃げ面は前記中心軸に対して傾斜角度βで傾斜しており、前記第1側面の側面視において、前記下主切刃は、前記下さらい刃から離れるにつれて、上方に傾斜角度Yで傾斜しており、前記傾斜角度βは前記傾斜角度Yよりも小さい、請求項1に記載の切削インサート。側断面視において、前記上逃げ面は前記中心軸に対して傾斜角度αで傾斜しており、側断面視において、前記下逃げ面は前記中心軸に対して傾斜角度βで傾斜しており、前記傾斜角度αは前記傾斜角度βと同一である、請求項1に記載の切削インサート。前記第2側面は、前記上逃げ面と前記下逃げ面との間に位置している境界部をさらに有する、請求項1に記載の切削インサート。上面視において、前記境界部は、前記上逃げ面および前記下逃げ面よりも外方に突出している、請求項5に記載の切削インサート。前記境界部は、前記上面から前記下面に渡って位置している、請求項5または6に記載の切削インサート。側面視において、前記境界部は、直線状である、請求項5~7のいずれかに記載の切削インサート。前記境界部は、前記上面から前記下面に向かうにつれて、前記第3側面側から前記第1側面側に近づいていく、請求項5~7のいずれかに記載の切削インサート。前記境界部は、前記上面から前記下面に向かうにつれて凹状である、請求項5~9のいずれかに記載の切削インサート。上面視において、前記上さらい刃は、前記中心軸を通り前記上主切刃の中点における接線と直交する基準線からの距離が、前記第1側面側から前記第3側面側に向かうにつれて長くなる部位を有する、請求項1に記載の切削インサート。上面視において、前記上さらい刃は、前記中心軸を通り前記上主切刃の中点における接線と直交する基準線からの距離が、前記上面と前記第2側面との交線部のうち中央領域において最も大きい、請求項1に記載の切削インサート。前記上切刃は、前記上主切刃と前記上さらい刃との間に位置し、上面視において外方に凸の曲線状を有する上コーナ切刃をさらに有する、請求項1に記載の切削インサート。上面視における形状は、前記第1側面側の外縁を長辺とし前記第2側面側の外縁を短辺とする長方形状である、請求項1に記載の切削インサート。前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、請求項1に記載の切削インサート。請求項1~15のいずれかに記載の切削インサートと、前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、側面視において、前記ホルダの回転軸に垂直な直線と前記上逃げ面との傾斜角度θ2は、前記ホルダの前記回転軸と前記切削インサートの前記中心軸に垂直な直線との傾斜角度θ3よりも大きい、切削工具。前記ホルダの前記回転軸に対して、前記上主切刃が正のアキシャルレーキ角を有するように、前記切削インサートが前記ホルダに取り付けられている、請求項16に記載の切削工具。請求項16または17に記載の切削工具を回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。<切削インサート>以下、本発明の実施形態に係る切削インサート以下、インサートと言うことがある。について、図1~図3を用いて詳細に説明する。図1および図2に示すように、本実施形態のインサート1は、大略、上面2、下面3、上面2および下面3のそれぞれと接続している側面4、上面2および下面3の間を貫通している貫通孔6、上面2と側面4の交線部に位置している上切刃5、並びに下面3と側面4の交線部に位置している下切刃5Pを備えている。側面4は、順に隣接している第1側面41、第2側面42、第3側面43および第4側面44を有している。図1bに示すように、インサート1は、上面視において、第1側面41側の外縁を長辺とし第2側面42側の外縁を短辺とする長方形状四角形状である。そのため、第1側面41と対になる第3側面43が第1側面41の反対側に位置し、第2側面42と対になる第4側面44が第2側面42の反対側に位置している。第3側面43および第4側面44は第1側面41および第2側面42の構造とそれぞれ同一であることから、特別な説明を要しない限り、以下においては第1側面41および第2側面42についての説明をもって第3側面43および第4側面44についての説明に代えるものとする。ここで、上面視とは、本明細書においては特記しない限り、上面2側からインサート1を見た状態を意味するものとする。また、本実施形態のインサート1は、図1bに示す上面視における第1側面41から第3側面43までの距離W1幅が、図2aに示す側面視における上面2から下面3までの距離W2厚みよりも大きい。すなわち、本実施形態のインサート1は、所謂横型のインサート1である。それゆえ、インサート1の幅が比較的大きいため、後述するすくい面8および立ち上がり面9を所望の大きさ形状にすることができ、切屑の排出性を向上させることができる。なお、インサート1の大きさとしては、例えば、上面視における略四角形状の長辺を6~30mm程度、短辺を4~16mm程度とすればよく、また、上面2から下面3までの厚みを3~7mm程度をすればよい。ここで、厚みとは、以下においては特記しない限り、側面視で、上面2のうち最も上方に位置する部位と下面3のうち最も下方に位置する部位までの距離のうち、インサート1の中心軸S1に平行な線分を意味することとする。側面視とは、本明細書においては特記しない限り、インサート1を第1側面41に向かって見た状態を意味するものとする。インサート1の中心軸S1とは、上面2および下面3の間を貫通する軸であり、上面視において、インサート1を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。また、インサート1は、例えば、超硬合金、セラミックまたはサーメットなどの硬質材料、あるいは、これらの母材にTiC、TiN、TiCNまたはAl2O3などの硬質膜をPVDまたはCVDなどの手段でコーティングしたものを用いることができる。耐チッピング性およびコーティング層の安定性の観点からは、超硬合金にPVDコーティングを行ったものを用いることが好ましい。次に、インサート1の各構成要素について、順に説明する。まず、上切刃5は、上述の通り上面2と側面4との交線部に位置し、上主切刃51および上さらい刃52を有している。上主切刃51は上面2と第1側面41との交線部に位置し、上さらい刃52は上面2と第2側面42との交線部のうち上主切刃51側に位置している。このように、本実施形態では、側面4のうち上主切刃51が形成される部位と上さらい刃52が形成される部位とを、第1側面41および第2側面42のように別々の側面としたため、上主切刃51ならびにそれに沿って上面2に位置するすくい面8および立ち上がり面9と、上さらい刃52に対する後述の上逃げ面42aとを、それぞれの役割に適した構成として設計することが比較的容易となる。さらに、本実施形態においては、上主切刃51および上さらい刃52が、上コーナ切刃53を介して接続されている。そして、本実施形態のインサート1は、上主切刃51、上さらい刃52および上コーナ切刃53を含むコーナを使用して、一の切削加工を行なうことができる。なお、上述の通り、インサート1は、図1aに示すように、上面2側と同様に、下面3と側面4との交線部にも、下切刃5Pを備えている。下切刃5Pは、上切刃5と同様に、下主切刃51P、下さらい刃52Pおよび両者を接続している下コーナ切刃53Pを有する。下主切刃51Pを用いて切削加工を行なう場合には、後述する上面2の平坦面21を図4に示すホルダ10への着座面として使用することが可能である。すなわち、本実施形態のインサート1は、上面2側と下面3側のそれぞれを切削加工に使用可能であるため、下面3側の下主切刃51Pは、インサート1を上下反転させた状態で使用できるように、上面2側の上主切刃51を反転させた形状となっている。なお、上切刃5と下切刃5Pとは上下面が逆である以外は同一の構成を有することから、特別な説明を要しない限り、以下においては上切刃5についての説明をもって下切刃5Pについての説明に代えるものとする。この点、他の各構成についても同様である。すなわち、上切刃5および下切刃5Pは、図2bの紙面に垂直の線であってインサート1の幅および厚みの中点1Mを通る軸線を中心として回転対称となっている。それゆえ、本実施形態に係るインサート1では、上面2および下面3のそれぞれで2箇所、計4箇所のコーナを使って切削加工を行なうことができる。一方、本実施形態の上切刃5が有する上主切刃51は、上述の通り、上面2と第1側面41との交線部に位置しており、切削作用において切屑生成に主な役割を果たす刃である。上主切刃51は、図1bに示すように、上面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて外方に向かって緩やかな凸状の曲線を有し、且つ、図2aに示すように、側面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて下方に向かって緩やかな凹状の曲線状に傾斜している。前者の構成によれば、切削加工時にホルダ10に取り付けられた上主切刃51の回転軌跡が同一円筒面を描くことが可能となり、図6に示す被削材100の外周加工面の平滑性を向上させることができる。後者の構成によれば、切削加工時に上主切刃51に加わる切削抵抗を低減することができる。ここで、図2aに示すように、上主切刃51は、側面視において、上さらい刃52から離れるにつれて、下方に傾斜角度Xで傾斜しており、傾斜角度Xは上さらい刃52側から離れるにつれて漸次小さくなっている。同様に、下主切刃51Pは、側面視において、図2aに示すように、下さらい刃52Pから離れるにつれて、上方に傾斜角度Yで傾斜しており、傾斜角度Yは下さらい刃52P側から離れるにつれて漸次小さくなっている。なお、傾斜角度X、Yとは、中心軸S1に垂直な基準線S1bに対する傾斜角度を意味するものとする。上さらい刃52は、上述の通り、上面2と第2側面42との交線部のうち上主切刃51側に位置しており、図6に示す被削材100の仕上げ面102を平滑にする役割を有する刃である。本実施形態では、切削加工時において、上面2と第2側面42との交線部のうち主として上主切刃51上コーナ切刃53側端部から中央部までの領域を上さらい刃52として用いる。また、本実施形態において、上さらい刃52は、図1bおよび図2bに示すように、直線状であるとともに中心軸S1に対して略垂直である。ここで、上さらい刃52は、中心軸S1に対して略垂直の場合に加えて、被削材100の仕上げ面102の面粗さを向上させて光沢を得る観点から、中心軸S1に対して若干傾斜を有するように設定してもよい。具体例として、図1bに示すように、上さらい刃52は、中心軸S1を通り上主切刃51の中点51Mにおける接線L2と直交する基準線L1からの距離W3が、第1側面41側から第3側面43側へと向かうにつれて長くなる部位を有するようにすればよい。すなわち、上さらい刃52は、第1側面41側から第3側面43側へと向かうにつれて、外方に膨らむ構成を備えている。そして、基準線L1からの距離W3が上面2と第2側面42との交線部のうち中央領域52Mにおいて最も大きくなっている。上コーナ切刃53は、図1bに示すように、上主切刃51と上さらい刃52の間に挟まれて位置しており、且つ、上面視において外方に凸の曲線状をなしている。上コーナ切刃53は、上主切刃51と上さらい刃52との交差部における欠損を抑制する役割を有する。次に、上面2は、図1aに示すように、上主切刃51に沿って位置しており上主切刃51から離れるにつれて下方に傾斜しているすくい面8、および、貫通孔6の周囲であって上主切刃51から離れている部位に、側面視において少なくとも一部が上主切刃51よりも上方に位置している平坦面21を有する。なお、本実施形態において、上面2と下面3とは同一の構成を備えているため、特別な説明を要しない限り、以下において下面3の説明を省略する。すくい面8は、切削加工時に上主切刃51で生成された切屑と接触して、切屑の変形あるいは切屑の進行方向の変更を生じさせることによって、切屑を外部へスムーズに排出する役割を備える。すくい面8は、上主切刃51と連続していてもよいし、所謂ランド部ランド面を介して設けられていてもよい。また、すくい面8は、平面状の部分を有してもよいし、曲面状の部分を有していてもよい。ここで、平面状とは、厳密な意味での平面のみならず、その機能を奏する限りにおいて若干の凹凸や湾曲を含む趣旨である。この点、曲面状についても同様である。平坦面21は、インサート1をホルダ10に取り付ける際に、少なくともその一部が着座面としての機能を有する部位である。本実施形態においては、切削加工時に生じる切削力に対して適切な位置で十分な拘束力を確保する観点から、図1bに示すように、後述する上逃げ面42a側よりも下逃げ面42b側において平坦面21の領域が広く構成されている。なお、本実施形態において、上面2は、図1aに示すように、すくい面8の少なくとも一部と連続して位置し、上主切刃51から離れるにつれて上方に傾斜している立ち上がり面9をさらに有している。そして、上主切刃51の内側領域において、すくい面8のうち上さらい刃52から遠い側に位置する第1端部81は、立ち上がり面9を介して平坦面21と連続しているのに対して、すくい面8のうち上さらい刃52に近い側に位置する第2端部82は、平坦面21と直接連続している。上面2は、すくい面8と立ち上がり面9との間に平坦な底部をさらに有してもよい。他方において、本実施形態において、上さらい刃52の内側領域52Aには、上述の立ち上がり面9のように上方に傾斜している部位はなく、上述のすくい面8に相当する部位と平坦面21とが連続している。貫通孔6は、上面2および下面3の間を貫通している孔であって、インサート1をホルダ10へ取り付ける際に、締付けネジや取付け用のボルトを挿入するための孔である。このように、インサート1は、上面2と下面3とを貫く貫通孔6にネジを挿入してホルダ10へ取り付けるため、いわゆる縦型のインサートと比較して、インサート1の厚みを必要以上に大きくする必要がないことから、材料コストの低減も可能となる。なお、本実施形態のインサート1では、図1aに示すように、貫通孔6の中心をインサート1の中心軸S1が通っている。次に、側面4は、上述の通り、上面2および下面3のそれぞれと接続しており、且つ、順に隣接している第1側面41、第2側面42および第3側面43を有する。また、本実施形態において、側面4は、図1に示すように、第1側面41と第2側面42との間に介在し、上面視において外方に湾曲しているコーナ側面45をさらに有している。なお、側面4のそれぞれは、その少なくとも一部が拘束面として機能する。すなわち各拘束面は、ホルダ10への取付け方向によって、ホルダ10に対する取付け面として機能する。また、側面4のそれぞれは、切削加工時において被削材100との接触を避ける所謂逃げ面としての機能も備える。第1側面41は、図2aに示すように、上主切刃51に対応して位置しており、また、略平面である。第2側面42は、図1aや図2bに示すように、上さらい刃52に対応して位置している上逃げ面42aと、下さらい刃52Pに対応して位置している下逃げ面42bとを有している。そして、図3aおよび図3bに示すように、側断面視において、上面2から下面3に向かうにつれて、上逃げ面42aは中心軸S1に近づくとともに、下逃げ面42bは中心軸S1から離れていく。それゆえ、ホルダ10に取り付ける際に、インサート1をホルダ10の回転方向の進行方向側前方へ大きく前傾させることなく、被削材100の仕上げ面102と第2側面42の各逃げ面42a、42bとの間に比較的大きな逃げ角を確保することが可能となる。しかも、上逃げ面42aと下逃げ面42bという相互に異なる方向に傾斜する2つの逃げ面の両方を第2側面42に備えていることから、インサート1の上面2および下面3のいずれをホルダ10の回転方向の進行方向側に向けて取り付ける場合においても、上述の効果を奏することが可能となる。他方において、比較的大きな逃げ角を確保するためにインサート1を大きく前傾させる必要がないため、上主切刃51のアキシャルレーキ角を比較的大きく確保することも可能となる。換言すれば、インサート1の上主切刃51の傾斜自体を比較的小さくしつつ切削抵抗を低減することができるため、インサート1の厚みを所望の強度を確保する以上に大きくする必要がなくなり材料コストを低減するメリットが生じることとなる。より具体的には、図3aおよび図3bに示すように、側断面視において、上逃げ面42aは中心軸S1基準線S1aに対して傾斜角度αで傾斜しており、下逃げ面42bは中心軸S1基準線S1aに対して傾斜角度βで傾斜しており、本実施形態において傾斜角度αは傾斜角度βと同一である。また、本実施形態において傾斜角度αは、上述した傾斜角度Xよりも小さく、傾斜角度βは、上述した傾斜角度Yよりも小さい。なお、図3aおよび図3bにおいて、基準線S1aは中心軸S1と平行な直線を示すものである。なお、側断面視において、上逃げ面42aおよび下逃げ面42bのそれぞれの少なくとも一部は直線状である。ここで、上逃げ面42aにおける側断面視とは、基準線L1と直交するとともに中心軸S1に平行な面で切断した断面視を意味するものとする。同様に、下逃げ面42bにおける側断面視とは、基準線L1と直交するとともに中心軸S1に平行な面で切断した断面視を意味するものとする。一方、図3dに示すように、インサート1の厚み方向の中心を通るd-d線の断面においては、上逃げ面42aと下逃げ面42bとは同一の形状をなし、第2側面42は全体として左右対称の構成となっている。それに対して、図3cに示すように、インサート1の厚み方向のうち上面2側を通るc-c線の断面においては、上逃げ面42aが下逃げ面42bよりも外方に突出しており、第2側面42は全体として左右対称の構成ではない。また、第2側面42は、上逃げ面42aと下逃げ面42bとの間に位置し、上逃げ面42aおよび下逃げ面42bよりも外方に突出している境界部42c中央部をさらに有している。本実施形態において、境界部42cは、図1aに示すように、上面2から下面3に渡って位置している。また、境界部42cは、図2bに示すように、直線状であり且つ中心軸S1と平行である。上断面視において、第2側面42は、中心軸S1を通り上主切刃51の中点51Mにおける接線L2と直交する基準線L1からの距離が、第1側面41側の端部において最も小さく、中央部42Mにおいて最も大きく、そして上逃げ面42aおよび下逃げ面42bはいずれも内方に凹む凹部を有している。また、上断面視において、第2側面42は中央部42Mが外方に突出している。なお、本実施形態において、中央部42Mは、上断面視における第2側面42の中点に位置している。図3cおよび図3dに示すように、上断面視において、上逃げ面42aは第1側面41側に直線状部位を有し、下逃げ面42bは第3側面43側に直線状部位を有している。ここで、第2側面42における上断面視とは、第2側面42を中心軸S1に対して垂直な面で切断した断面視を意味するものとする。コーナ側面45は、図1に示すように、コーナ切刃53に対応して位置しており、本実施形態においては比較的なだらかな曲面状である。<切削工具>次に、本発明の実施形態に係る切削工具を、図4および図5を用いて説明する。図4および図5に示すように、本実施形態の切削工具20は、上述のインサート1を複数、ホルダ10の外周先端部に取り付けたものである。図4に示すように、ホルダ10は、その外周先端部に、周方向に互いに間隔をあけて複数個のインサートポケット11を有している。インサートポケット11は、図4cに示すように、先端視で略V字状にホルダ10の外周先端部を切り欠いた部分である。そして、その切欠きによって形成される複数の取付け面が、インサート1の取付け部位として機能する。そして、インサートポケット11のそれぞれにインサート1を1つずつ取り付ける。インサート1の取付け方法としては、例えば、インサート1の貫通孔6に締付けネジ61を挿入し、締付けネジ61の先端部をホルダ10の取り付け面に形成したネジ孔に螺合する方法等が挙げられる。なお、インサート1の他の取り付け方法としては、例えばクランプ構造等が挙げられる。インサート1は、図4cおよび図5の矢印Cで示す回転方向の前方進行方向側に上面2を向けるようにして、且つ、第1側面41および第2側面42がホルダ10の先端外周側に位置するようにして、ホルダ10に取り付けられる。その際、上主切刃51がホルダ10の外周から突出し、上さらい刃52がホルダ10の先端から突出するようにして、ホルダ10に取り付けられる。また、インサート1の側面4のうち切削作用に寄与しない面、すなわち第3側面43および第4側面44が、ホルダ10の当接面図示せずにそれぞれ当接して、互いに拘束している。以上のようにして、インサート1をホルダ10に取り付けて切削工具20を形成し、上主切刃51および上さらい刃52を用いて被削材100の切削加工が行われる。より具体的には、本実施形態において、インサート1はホルダ10に対して次のような状態で取り付けられている。すなわち、図5に示すように、上主切刃51が正のアキシャルレーキ角θ1を有するように配置され、第2側面42の上逃げ面42aが正の実逃げ角θ2を有するように配置されている。前者の構成によれば、上主切刃51に加わる切削抵抗を低減することができる。後者の構成によれば、上逃げ面42aの損傷の抑制および被削材100の仕上げ面102の面粗度向上が可能となる。このように、本実施形態に係るインサート1によれば、ホルダ10への取付け自由度の向上およびそれに基づく優れた作用効果を得ることができる。ここで、アキシャルレーキ角θ1とは、ホルダ10の回転軸S2に平行な直線S2aに対する傾斜角度のことを意味し、実逃げ角θ2とは、ホルダ10の回転軸S2に垂直な直線S2bに対する傾斜角度のことを意味する。具体例として、上主切刃51のアキシャルレーキ角θ1は、上さらい刃52側の端部で約5~15°とすることが好ましい。そして、第2側面42の上逃げ面42aは、約5~15°の実逃げ角θ2を有することが好ましい。また、本実施形態において、インサート1は、図5に示すように、切削工具20を側面視して、インサート1のうちホルダ10の後端部側が、ホルダ10の回転軸S2直線S2aを基準にしてホルダ10の回転方向の前方に傾斜角度θ3で傾斜するように配置されている。傾斜角度θ3は、例えば約3~10°であることが好ましい。このように傾斜角度θ3を設けることによって、第2側面42の上逃げ面42aの実逃げ角θ2をより大きくすることができる。その結果、切削加工時においてインサート1と被削材100との接触をさらに低減することができる。ここで、傾斜角度θ3とは、ホルダ10の回転軸S2直線S2aと、インサート1の中心軸S1に垂直な直線L3とのなす角の角度を意味するものとする。また、直線L3は、インサート1の第4側面44の中央部を通る直線である。以上のように、インサート1をホルダ10に取り付ける際には、図5に示すように、ホルダ10に取り付けられたインサート1を側面視した場合において、回転軸S2に垂直な直線S2bに対する上逃げ面42aの傾斜角度実逃げ角に対応θ2は、回転軸S2に平行な直線S2aに対するインサート1の傾斜角度θ3前傾角度よりも大きいことが好ましい。これによれば、上主切刃51による切削抵抗の低減が可能となるとともに、上逃げ面42aの損傷抑制および被削材100の仕上げ面102の面粗度向上が可能となる。なお、上さらい刃52は、ホルダ10の回転軸S2に垂直な直線S2bに対して、図5の奥行き方向に向かうにつれて、約0~0.5°の傾斜を有するように配置されることが好ましい。また、上面2と第2側面42との交線部のうち上さらい刃52として実質的に用いない非切削領域、すなわち上述の交線部のうち中央部から上コーナ切刃53と反対側の端部までの領域は、ホルダ10の回転軸S2に垂直な直線S2bに対して約0~2°の傾斜を有するように配置することが好ましい。このようにすれば、切削加工時において非切削領域が被削材100の仕上げ面102から離れているため、互いの接触を低減することができて非切削領域の損傷を抑制することが可能となる。また、ホルダ10に対するインサート1のラジアルレーキ角radialrakeangleは、約-5~-40°に設定されることが好ましい。なお、本実施形態のように、上面2側および下面3側の両面で切削可能なインサート1では、上面2側で切削する場合において、インサート1の下面3と側面4との交線部が被削材100の加工壁面に干渉することを抑制する観点からは、ラジアルレーキ角を-40°よりも大きい値に設定することが好ましく、上逃げ面42aの実逃げ角θ2を比較的小さくすることによって刃先強度の低下を抑制する観点からは、-5°より小さく設定することが好ましい。以上のような構成を備える切削工具20を、ホルダ10の回転軸S2を中心に矢印C方向に回転させることによって、上主切刃51および上さらい刃52による被削材100に対する切削が行われる。<切削加工物の製造方法>次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図6を用いて説明する。被削材100の切削加工を開始するに先立って、上述のようにホルダ10に複数のインサート1を取り付けた切削工具20を用意する。また、図6に示すように、切削工具20を、ホルダ10の回転軸S2が被削材100のうち切削されて壁面101となる面に対して略平行になるように配置する。そして、図6aに示すように、被削材100をフライス盤のベッドなど図示せずに固定し、切削工具20を矢印D方向に移動させて適切な切り込み量を設定する。次に、図6bに示すように、切削工具20を、ホルダ10の回転軸S2を中心に矢印C方向に回転させながら、矢印E方向に送る移動させる。それにより、上主切刃51が、送り方向の前方に位置している被削材100の円弧状の部分と接触し、切り込み量に応じた領域を切削していく。そのとき、複数個のインサート1が順に切削領域に入って切削していくに際して、被削材100の表面底面に円弧状の筋切削痕が残る。この円弧状の筋は、上さらい刃52によって切削されて、平滑な表面が形成される。ついで、図6cに示すように、切削工具20が被削材100を通過した後、切削工具20を矢印F方向に引き上げることによって、被削材100から切削工具20を離隔する。以上のような各工程を経て、壁面101および仕上げ面102を有する切削加工物110が製造される。すなわち、本実施形態の切削加工物の製造方法では、切削工具20を回転させ、それぞれのインサート1が被削材100に接触することによって切削を行ない、次いで切削工具20を被削材100から離すという工程が順に行われることによって、切削加工物110が製造される。なお、本実施形態において、被削材100の材質として、例えば、炭素鋼、合金鋼、鋳鉄、金型鋼、ステンレスまたはアルミニウムなどを用いることができるが、それに代えて、弾性係数が比較的小さいチタン合金などを用いてもよい。本実施形態に係る切削工具20によれば、インサート1をホルダ10に取り付ける際にインサート1をホルダ10の回転方向の進行方向側へ大きく前傾させることなく、第2側面42と被削材100の仕上げ面102との間に比較的大きな逃げ角を確保することが可能となるため、弾性係数が比較的小さい被削材100を切削する場合においても、被削材100と逃げ面42a、42bとの間に確保されるスペースによって両者の接触を抑制することができ、被削材100の仕上げ面102の面粗度向上および逃げ面42a、42bの摩耗抑制による工具寿命の向上を達成することが可能となる。なお、切削加工を継続して行なう場合は、切削工具20を回転させた状態を保持して、被削材100の同一箇所あるいは異なる箇所に切削工具20の上切刃5を接触させ、上述した図6bおよび図6cに示される工程を繰り返せばよい。そして、使用している上切刃5が摩耗したときは、インサート1を中心軸S1を軸として180°回転させ、あるいは上面2と下面3とを裏返しにして、未使用の上切刃5または下切刃5Pを用いて切削を行えばよい。なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正および変更を加えることが出来るのは言うまでもない。例えば、上述の実施形態では、上面視におけるインサート1の形状を略四角形状略長方形状としたが、これに代えて、例えば三角形、五角形、六角形、八角形などの略多角形とすることができる。その中でも、上下の主切刃と上下のさらい刃とを効果的に配置する観点からは偶数の辺を有する多角形状であることが好ましい。また、上述の実施形態に係るインサート1では、上主切刃51は、図1bに示すように、上面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて外方に向かって緩やかな凸状の曲線を有し、また、図2aに示すように、側面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて下方に向かって緩やかな凹状の曲線状に傾斜している。これに代えて、上主切刃51は、上面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて内方に向かって緩やかな凹状の曲線を有し、また、側面視においては上さらい刃52側から離れるにつれて上方に向かって緩やかな凸状の曲線状に傾斜するような構成としてもよい。この場合には、上切刃5が被削材100に接触する際に、被削材100のうち平面状の部分から順に接触させることが容易であるため、上コーナ切刃53などの欠損を抑制するとともにマシン振動を抑制することが可能となる。具体的には、上コーナ切刃53から被削材100に入っていくのではなく、上主切刃51が被削材100の端面から接触していくため、特に高送り加工や高硬度材を加工する条件下において、衝撃を小さくすることができ、かつ上コーナ切刃53の欠損を抑制できるので、結果として被削材100の加工面を悪化させることを抑制することが可能となる。また、他の例として、インサート1をホルダ10に取り付けるための拘束面をできるだけ広く確保する観点から、上主切刃51は、上面視において直線状で、且つ、側面視において直線状である構成としてもよい。また、上述の実施形態では、境界部42cは、直線状であり且つ中心軸S1と平行とした。これに代えて、上面2から下面3に向かうにつれて、境界部42cが第3側面43側から第1側面41側へと近づいていくような構成にしてもよい。このようにすれば、上述の実施形態と比較した場合において、第2側面42の幅が同じ場合には、上さらい刃52の長さおよび下さらい刃52Pの長さのそれぞれを大きく確保することが可能となる。言い換えれば、上さらい刃52の長さおよび下さらい刃52Pの長さを保持した場合には、第2側面42の幅を狭く設定することが可能となる。なお、その他の変形例として、上面視において、境界部42cが、上面2から下面3に向かうにつれて凹状をなすようにしてもよい。また、上述の実施形態では、切削工具20を回転させた状態で被削材100に対して送るようにしているが、これに代えて、切削工具20を所定位置において回転させ、被削材100を切削工具20に対して送り走行させることによって切削加工を行なうようにしてもよい。また、上述の実施形態においては、工作機械としてフライス盤を例に挙げたが、これに代えて旋盤のように、回転していない切削工具20と回転している被削材100とを接触させることによって、切削加工を行なうようにしてもよい。