複数の貫通孔が隔壁を隔てて長手方向に並設されているハニカムユニットを有するハニカム構造体であって、前記ハニカムユニットは、シリコアルミノホスフェート粒子及び無機バインダを含む原料ペーストを押出成形した後、焼成して作製されており、前記シリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2.0μm以上6.0μm以下であることを特徴とするハニカム構造体。前記シリコアルミノホスフェート粒子は、銅イオン及び/又は鉄イオンによりイオン交換されていることを特徴とする請求項1に記載のハニカム構造体。前記ハニカムユニットは、見掛けの体積当たりの前記シリコアルミノホスフェート粒子の含有量が230g/L以上360g/L以下であり、前記見掛けの体積は、空隙の体積を含む外周の体積であることを特徴とする請求項1又は2に記載のハニカム構造体。前記無機バインダは、アルミナゾル、シリカゾル、チタニアゾル、水ガラス、セピオライト、アタパルジャイト及びベーマイトからなる群より選択される一種以上に含まれる固形分であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のハニカム構造体。前記原料ペーストは、無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質からなる群より選択される一種以上をさらに含むことを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のハニカム構造体。前記無機繊維は、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム及びホウ酸アルミニウムからなる群より選択される一種以上であり、前記鱗片状物質は、ガラス、白雲母、アルミナ及びシリカからなる群より選択される一種以上であり、前記テトラポット状物質は、酸化亜鉛であり、前記三次元針状物質は、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム及びベーマイトからなる群より選択される一種以上であることを特徴とする請求項5に記載のハニカム構造体。複数の前記ハニカムユニットを有することを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載のハニカム構造体。空間速度が80000/hとなるように200°Cの模擬ガスを当該ハニカム構造体に流した場合のNOxの浄化率が85以上であり、前記空間速度は、当該ハニカム構造体の見掛けの体積[m3]に対する前記模擬ガスの流量[m3/h]の比であり、前記模擬ガスは、一酸化窒素の濃度が350ppmであり、アンモニアの濃度が350ppmであり、酸素の濃度が10であり、水の濃度が5であり、二酸化炭素の濃度が5であり、窒素バランスであることを特徴とする請求項1乃至7のいずれか一項に記載のハニカム構造体。複数の貫通孔が隔壁を隔てて長手方向に並設されているハニカムユニットを有するハニカム構造体を製造する方法であって、シリコアルミノホスフェート粒子及び無機バインダを含む原料ペーストを押出成形する工程と、該押出成形された原料ペーストを焼成して前記ハニカムユニットを作製する工程を有し、前記シリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2.0μm以上6.0μm以下であることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。前記押出成形された原料ペーストを焼成する雰囲気は、酸素の濃度が1以上10以下であり、前記押出成形された原料ペーストを焼成する温度が600°C以上1000°C以下であり、前記押出成形された原料ペーストを焼成する時間が7時間以上10時間以下であることを特徴とする請求項9に記載のハニカム構造体の製造方法。請求項1乃至8のいずれか一項に記載のハニカム構造体の両端面を除く外周面に保持シール材が配置されている状態で、金属容器に収容されていることを特徴とする排ガス浄化装置。Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2.0μm以上6.0μm以下であることを特徴とするシリコアルミノホスフェート粒子。しかしながら、SAPO-34は、水を吸着又は脱着することにより、収縮又は膨張して格子定数が変化する。このため、SAPO-34を含むハニカムユニットを有するハニカム構造体は、SAPO-34が水を吸着又は脱着することにより、ハニカムユニットが破損しやすいという問題がある。本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、NOxの浄化性能に優れ、水を吸着又は脱着することによるハニカムユニットの破損を抑制することが可能なハニカム構造体、該ハニカム構造体の製造方法、該ハニカム構造体を有する排ガス浄化装置を提供することを目的とする。また、本発明は、NOxの浄化性能に優れ、水を吸着することによる収縮及び水を脱着することによる膨張を抑制することが可能なシリコアルミノホスフェート粒子を提供することを目的とする。本発明のハニカム構造体は、複数の貫通孔が隔壁を隔てて長手方向に並設されているハニカムユニットを有するハニカム構造体であって、前記ハニカムユニットは、シリコアルミノホスフェート粒子及び無機バインダを含む原料ペーストを押出成形した後、焼成して作製されており、前記シリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2.0μm以上6.0μm以下である。前記シリコアルミノホスフェート粒子は、銅イオン及び/又は鉄イオンによりイオン交換されていることが望ましい。前記ハニカムユニットは、見掛けの体積当たりの前記シリコアルミノホスフェート粒子の含有量が230g/L以上360g/L以下であることが望ましい。なお、前記見掛けの体積は、空隙の体積を含む外周の体積である。前記無機バインダは、アルミナゾル、シリカゾル、チタニアゾル、水ガラス、セピオライト、アタパルジャイト及びベーマイトからなる群より選択される一種以上に含まれる固形分であることが望ましい。前記原料ペーストは、無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質からなる群より選択される一種以上をさらに含むことが望ましい。前記無機繊維は、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム及びホウ酸アルミニウムからなる群より選択される一種以上であり、前記鱗片状物質は、ガラス、白雲母、アルミナ及びシリカからなる群より選択される一種以上であり、前記テトラポット状物質は、酸化亜鉛であり、前記三次元針状物質は、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム及びベーマイトからなる群より選択される一種以上であることが望ましい。本発明のハニカム構造体は、複数の前記ハニカムユニットを有することが望ましい。本発明のハニカム構造体は、空間速度が80000/hとなるように200°Cの模擬ガスを当該ハニカム構造体に流した場合のNOxの浄化率が85以上であり、前記空間速度は、当該ハニカム構造体の見掛けの体積[m3]に対する前記模擬ガスの流量[m3/h]の比であり、前記模擬ガスは、一酸化窒素の濃度が350ppmであり、アンモニアの濃度が350ppmであり、酸素の濃度が10であり、水の濃度が5であり、二酸化炭素の濃度が5であり、窒素バランスであることが望ましい。本発明のハニカム構造体の製造方法は、複数の貫通孔が隔壁を隔てて長手方向に並設されているハニカムユニットを有するハニカム構造体を製造する方法であって、シリコアルミノホスフェート粒子及び無機バインダを含む原料ペーストを押出成形する工程と、該押出成形された原料ペーストを焼成して前記ハニカムユニットを作製する工程を有し、前記シリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2μm以上6μm以下である。前記押出成形された原料ペーストを焼成する雰囲気は、酸素の濃度が1以上10以下であり、前記押出成形された原料ペーストを焼成する温度が600°C以上1000°C以下であり、前記押出成形された原料ペーストを焼成する時間が7時間以上10時間以下であることが望ましい。本発明の排ガス浄化装置は、本発明のハニカム構造体の両端面を除く外周面に保持シール材が配置されている状態で、金属容器に収容されている。本発明のシリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16以上0.33以下であり、比表面積が200m2/g以上400m2/g以下であり、平均一次粒径が2.0μm以上6.0μm以下である。本発明によれば、NOxの浄化性能に優れ、水を吸着又は脱着することによるハニカムユニットの破損を抑制することが可能なハニカム構造体、該ハニカム構造体の製造方法、該ハニカム構造体を有する排ガス浄化装置を提供することができる。また、本発明によれば、NOxの浄化性能に優れ、水を吸着することによる収縮及び水を脱着することによる膨張を抑制することが可能なシリコアルミノホスフェート粒子を提供することができる。次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。図1に、本発明のハニカム構造体の一例を示す。ハニカム構造体10は、複数の貫通孔11aが隔壁11bを隔てて長手方向に並設されている単一のハニカムユニット11を有する。また、ハニカムユニット11は、シリコアルミノホスフェートSAPO粒子及び無機バインダを含む原料ペーストを押出成形した後、焼成して作製されている。さらに、ハニカムユニット11の両端面を除く外周面に外周コート層12が形成されている。以下、シリコアルミノホスフェート粒子は、原料ペーストに含まれるシリコアルミノホスフェート粒子を意味する。シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比は、0.16~0.33であり、0.16~0.28が好ましく、0.20~0.28がより好ましく、0.22~0.26がさらに好ましい。シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16未満であると、シリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着することによる収縮及びシリコアルミノホスフェート粒子が水を脱着することによる膨張を抑制することが困難になる。一方、シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.33を超えると、シリコアルミノホスフェート粒子がアモルファスになり、ハニカムユニット11を作製することが困難になる。なお、本発明における物質量の単位はmolであり、シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量[mol]の和に対するSiの物質量[mol]の比モル比は、エネルギー分散型X線分析装置EDSを用いて測定することができる。シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積は、200~400m2/gであり、210~385m2/gが好ましく、250~360m2/gがより好ましく、280~330m2/gがさらに好ましい。シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積が200m2/g未満であると、ハニカムユニット11中の気孔の数が少なくなるため、ハニカムユニット11の隔壁11bの内部まで排ガスが侵入しにくくなり、シリコアルミノホスフェート粒子がNOxの浄化に有効に利用されなくなる。一方、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積が400m2/gを超えると、シリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着することによる収縮及びシリコアルミノホスフェート粒子が水を脱着することによる膨張を抑制することが困難になる。シリコアルミノホスフェート粒子は、通常、比表面積が500m2/g程度であるが、本発明においては、シリコアルミノホスフェート粒子をアルカリ処理して結晶の一部をアモルファス化することにより、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積を400m2/g以下にすることができる。アルカリ処理に用いられるアルカリとしては、特に限定されないが、アンモニア、水酸化ナトリウム等が挙げられる。なお、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積は、BET多点法N2吸着法を用いて測定することができる。また、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積を測定する際には、例えば、自動比表面積/細孔分布測定装置トライスター3000島津製作所社製を用いることができる。シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径は、2.0~6.0μmであり、3.0~5.0μmが好ましく、3.5~4.5μmがより好ましい。シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径が2.0μm未満であると、排ガスが隔壁11bの内部まで浸透しにくくなって、シリコアルミノホスフェート粒子がNOxの浄化に有効に利用されにくくなる。一方、シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径が6.0μmを超えると、ハニカムユニット11の気孔率が大きくなって、ハニカムユニット11の強度が低下したり、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積が小さくなって、NOxの浄化性能が低下したりする。シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径は、通常、20μm程度であるが、シリコアルミノホスフェート粒子を粉砕することにより、平均一次粒径を小さくすることができる。なお、シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定することができる。シリコアルミノホスフェート粒子は、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16~0.28であり、比表面積が210~385m2/gであり、平均一次粒径が2.0~6.0μmであることが好ましい。これにより、NOxの浄化性能にさらに優れ、水を吸着又は脱着することによるハニカムユニットの破損をさらに抑制することが可能なハニカム構造体10が得られる。シリコアルミノホスフェート粒子は、水中に、リン酸、水酸化アルミニウム、シリカ及び構造規定剤SDAを加えて前駆体ゲルを作製した後、加熱し、アルカリ処理することにより作製することができる。なお、構造規定剤は、シリコアルミノホスフェート粒子を作製する際に、規則的な細孔構造を形成するために用いられる鋳型である。このとき、リン酸及び水酸化アルミニウムの物質量の和に対するシリカの物質量の比を調整することにより、シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比を制御することができる。また、アルカリ処理する条件を調整することにより、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積を制御することができる。構造規定剤としては、特に限定されないが、モルホリン、ジエチルアミン、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルアミン等が挙げられ、二種以上併用してもよい。シリコアルミノホスフェート粒子は、NOxの浄化性能を考慮すると、銅イオン及び/又は鉄イオンによりイオン交換されていることが好ましい。銅イオン及び/又は鉄イオンによりイオン交換されているシリコアルミノホスフェート粒子は、イオン交換量が1.0~5.0質量であることが好ましい。シリコアルミノホスフェート粒子のイオン交換量が1.0質量未満であると、NOxの浄化性能を向上させる効果が小さくなる。一方、シリコアルミノホスフェート粒子のイオン交換量が5.0質量を超えると、水熱耐久性が低下し、例えば、500°C以上の高温におけるNOxの浄化性能が低下する。なお、シリコアルミノホスフェート粒子は、上記以外の金属イオンによりイオン交換されていてもよい。ハニカムユニット11は、見掛けの体積当たりのシリコアルミノホスフェート粒子の含有量が230~360g/Lであることが好ましい。ハニカムユニット11の見掛けの体積当たりのシリコアルミノホスフェート粒子の含有量が230g/L未満であると、NOxの浄化性能を向上させるためにハニカムユニット11の見掛けの体積を大きくしなければならない。一方、ハニカムユニット11の見掛けの体積当たりのシリコアルミノホスフェート粒子の含有量が360g/Lを超えると、ハニカムユニット11の強度が不十分になったり、ハニカムユニット11の開口率が小さくなったりする。なお、見掛けの体積とは、空隙の体積を含む外周の体積を意味する。原料ペーストに含まれる無機バインダとしては、特に限定されないが、アルミナゾル、シリカゾル、チタニアゾル、水ガラス、セピオライト、アタパルジャイト、ベーマイト等に含まれる固形分が挙げられ、二種以上併用してもよい。原料ペーストの固形分中の無機バインダの含有量は、5~30質量であることが好ましく、10~20質量がより好ましい。原料ペーストの固形分中の無機バインダの含有量が5質量未満であると、ハニカムユニット11の強度が低下する。一方、原料ペーストの固形分中の無機バインダの固形分の含有量が30質量を超えると、ハニカムユニット11を押出成形することが困難になる。原料ペーストは、ハニカムユニット11の強度を向上させるために、無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質からなる群より選択される一種以上をさらに含むことが好ましい。原料ペーストに含まれる無機繊維を構成する材料としては、特に限定されないが、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム等が挙げられ、二種以上併用してもよい。原料ペーストに含まれる無機繊維のアスペクト比は、2~1000であることが好ましく、5~800がより好ましく、10~500がさらに好ましい。原料ペーストに含まれる無機繊維のアスペクト比が2未満であると、ハニカムユニット11の強度を向上させる効果が小さくなる。一方、原料ペーストに含まれる無機繊維のアスペクト比が1000を超えると、ハニカムユニット11を押出成形する際に金型に目詰まり等が発生したり、無機繊維が折れて、ハニカムユニット11の強度を向上させる効果が小さくなったりする。鱗片状物質は、平たい物質を意味し、厚さが0.2~5.0μmであることが好ましく、最大長さが10~160μmであることが好ましく、厚さに対する最大長さの比が3~250であることが好ましい。原料ペーストに含まれる鱗片状物質を構成する材料としては、特に限定されないが、ガラス、白雲母、アルミナ、シリカ等が挙げられ、二種以上併用してもよい。テトラポット状物質は、針状部が三次元に延びている物質を意味し、針状部の平均針状長さが5~30μmであることが好ましく、針状部の平均径が0.5~5.0μmであることが好ましい。原料ペーストに含まれるテトラポット状物質を構成する材料としては、特に限定されないが、酸化亜鉛等が挙げられ、二種以上併用してもよい。三次元針状物質は、針状部同士がそれぞれの針状部の中央付近でガラス等の無機化合物により結合されている物質を意味し、針状部の平均針状長さが5~30μmであることが好ましく、針状部の平均径が0.5~5.0μmであることが好ましい。また、三次元針状物質は、複数の針状部が三次元に連なっていてもよく、針状部の直径が0.1~5.0μmであることが好ましく、長さが0.3~30.0μmであることが好ましく、直径に対する長さの比が1.4~50.0であることが好ましい。原料ペーストに含まれる三次元針状物質を構成する材料としては、特に限定されないが、アルミナ、シリカ、炭化ケイ素、シリカアルミナ、ガラス、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、ベーマイト等が挙げられ、二種以上併用してもよい。原料ペーストの固形分中の無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質の含有量は、3~50質量であることが好ましく、3~30質量がより好ましく、5~20質量がさらに好ましい。原料ペーストの固形分中の無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質の含有量が3質量未満であると、ハニカムユニット11の強度を向上させる効果が小さくなる。一方、原料ペーストの固形分中の無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質の含有量が50質量を超えると、ハニカムユニット11中のシリコアルミノホスフェート粒子の含有量が低下して、NOxの浄化性能が低下する。ハニカムユニット11は、気孔率が40~60であることが好ましい。ハニカムユニット11の気孔率が40未満であると、排ガスが隔壁11bの内部まで浸透しにくくなって、シリコアルミノホスフェート粒子がNOxの浄化に有効に利用されなくなる。一方、ハニカムユニット11の気孔率が60を超えると、ハニカムユニット11の強度が不十分となる。なお、ハニカムユニット11の気孔率は、水銀圧入法を用いて測定することができる。ハニカムユニット11は、長手方向に垂直な断面の開口率が50~75であることが好ましい。ハニカムユニット11の長手方向に垂直な断面の開口率が50未満であると、シリコアルミノホスフェート粒子がNOxの浄化に有効に利用されなくなる。一方、ハニカムユニット11の長手方向に垂直な断面の開口率が75を超えると、ハニカムユニット11の強度が不十分となる。ハニカムユニット11は、長手方向に垂直な断面の貫通孔11aの密度が31~155個/cm2であることが好ましい。ハニカムユニット11の長手方向に垂直な断面の貫通孔11aの密度が31個/cm2未満であると、シリコアルミノホスフェート粒子と排ガスが接触しにくくなって、NOxの浄化性能が低下する。一方、ハニカムユニット11の長手方向に垂直な断面の貫通孔11aの密度が155個/cm2を超えると、ハニカム構造体10の圧力損失が増大する。ハニカムユニット11の隔壁11bの厚さは、0.10~0.50mmであることが好ましく、0.15~0.35mmがさらに好ましい。隔壁11bの厚さが0.10mm未満であると、ハニカムユニット11の強度が低下する。一方、隔壁11bの厚さが0.50mmを超えると、排ガスが隔壁11bの内部まで浸透しにくくなって、シリコアルミノホスフェート粒子がNOxの浄化に有効に利用されなくなる。外周コート層12は、厚さが0.1~2.0mmであることが好ましい。外周コート層12の厚さが0.1mm未満であると、ハニカム構造体10の強度を向上させる効果が不十分になる。一方、外周コート層12の厚さが2.0mmを超えると、ハニカム構造体10の単位体積当たりのシリコアルミノホスフェート粒子の含有量が低下して、NOxの浄化性能が低下する。ハニカム構造体10の形状としては、円柱状に限定されず、角柱状、楕円柱状、長円柱状、丸面取りされている角柱状例えば、丸面取りされている三角柱状等が挙げられる。貫通孔11aの形状としては、四角柱状に限定されず、三角柱状、六角柱状等が挙げられる。ハニカム構造体10は、空間速度が80000/hとなるように200°Cの模擬ガスを流した場合のNOxの浄化率が85以上であることが好ましい。このとき、空間速度は、ハニカム構造体10の見掛けの体積[m3]に対する模擬ガスの流量[m3/h]の比であり、模擬ガスは、一酸化窒素の濃度が350ppmであり、アンモニアの濃度が350ppmであり、酸素の濃度が10であり、水の濃度が5であり、二酸化炭素の濃度が5であり、窒素バランスである。次に、ハニカム構造体10の製造方法の一例について説明する。まず、シリコアルミノホスフェート粒子及び無機バインダを含み、必要に応じて、無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質からなる群より選択される一種以上をさらに含む原料ペーストを用いて押出成形し、複数の貫通孔が隔壁を隔てて長手方向に並設されている円柱状のハニカム成形体を作製する。このとき、原料ペーストは、必要に応じて、有機バインダ、分散媒、成形助剤等をさらに含んでいてもよい。有機バインダとしては、特に限定されないが、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。原料ペースト中の有機バインダの含有量は、シリコアルミノホスフェート粒子、無機バインダ、無機繊維、鱗片状物質、テトラポット状物質及び三次元針状物質の総量に対して、1~10質量であることが好ましい。分散媒としては、特に限定されないが、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられ、二種以上併用してもよい。成形助剤としては、特に限定されないが、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられ、二種以上併用してもよい。原料ペーストを調製する際には、混合混練することが好ましく、ミキサー、アトライタ等を用いて混合してもよく、ニーダー等を用いて混練してもよい。次に、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等の乾燥機を用いて、ハニカム成形体を乾燥してハニカム乾燥体を作製する。さらに、ハニカム乾燥体を脱脂してハニカム脱脂体を作製する。脱脂条件は、ハニカム乾燥体に含まれる有機物の種類及び量によって適宜選択することができるが、400°Cで2時間であることが好ましい。次に、ハニカム脱脂体を焼成することにより、円柱状のハニカムユニット11を作製する。焼成する雰囲気は、酸素の濃度が1~10であることが好ましい。焼成する雰囲気の酸素の濃度が1未満であると、ハニカム脱脂体に含まれる有機物が十分に酸化されずに残留し、ハニカムユニット11の強度が低下する。一方、焼成する雰囲気の酸素の濃度が10を超えると、ハニカム脱脂体に含まれる有機物が燃焼する。焼成温度が600~1000°Cであり、焼成時間が7~10時間であることが好ましい。焼成温度が600°C未満である場合又は焼成時間が7時間未満である場合は、焼結が進行せず、ハニカムユニット11の強度が低下する。一方、焼成温度が1000°Cを超える場合又は焼成時間が10時間を超える場合は、焼結が進行しすぎて、シリコアルミノホスフェート粒子の反応サイトが減少する。次に、円柱状のハニカムユニット11の両端面を除く外周面に外周コート層用ペーストを塗布する。外周コート層用ペーストとしては、特に限定されないが、無機バインダ及び無機粒子の混合物、無機バインダ及び無機繊維の混合物、無機バインダ、無機粒子及び無機繊維の混合物等が挙げられる。外周コート層用ペーストに含まれる無機バインダとしては、特に限定されないが、シリカゾル、アルミナゾル等に含まれる固形分が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、シリカゾルに含まれる固形分が好ましい。外周コート層用ペーストに含まれる無機粒子を構成する材料としては、特に限定されないが、炭化ケイ素等の炭化物、窒化ケイ素、窒化ホウ素等の窒化物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、熱伝導性に優れることから、炭化ケイ素が好ましい。外周コート層用ペーストに含まれる無機繊維を構成する材料としては、特に限定されないが、シリカアルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、アルミナが好ましい。外周コート層用ペーストは、有機バインダをさらに含んでいてもよい。外周コート層用ペーストに含まれる有機バインダとしては、特に限定されないが、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられ、二種以上併用してもよい。外周コート層用ペーストは、酸化物系セラミックスの微小中空球体であるバルーン、造孔剤等をさらに含んでいてもよい。外周コート層用ペーストに含まれるバルーンとしては、特に限定されないが、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン、ムライトバルーン等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、アルミナバルーンが好ましい。外周コート層用ペーストに含まれる造孔剤としては、特に限定されないが、球状アクリル粒子、グラファイト等が挙げられ、二種以上併用してもよい。次に、外周コート層用ペーストが塗布されたハニカムユニット11を乾燥固化し、円柱状のハニカム構造体10を作製する。このとき、外周コート層用ペーストに有機バインダが含まれている場合は、脱脂することが好ましい。脱脂条件は、有機物の種類及び量によって適宜選択することができるが、600°Cで1時間であることが好ましい。なお、ハニカムユニット11を銅イオン及び/又は鉄イオンを含む水溶液中に浸漬することにより、シリコアルミノホスフェート粒子をイオン交換することができる。また、銅イオン及び/又は鉄イオンによりイオン交換されているシリコアルミノホスフェート粒子を含む原料ペーストを用いてもよい。図2に、本発明の排ガス浄化装置の一例を示す。排ガス浄化装置100において、ハニカム構造体10は、両端面を除く外周面に保持シール材20が配置されている状態で、金属容器シェル30に収容されている。また、排ガス浄化装置100には、排ガスが流れる方向に対して、ハニカム構造体10の上流側の配管不図示内に、アンモニア又は分解してアンモニアが発生する化合物を噴射する噴射ノズル等の噴射手段不図示が設置されている。これにより、配管を流れる排ガス中にアンモニアが添加されるため、ハニカムユニット11に含まれるシリコアルミノホスフェート粒子により、排ガス中に含まれるNOxが還元される。分解してアンモニアが発生する化合物としては、配管内で排ガスにより加熱されて、アンモニアが発生する化合物であれば、特に限定されないが、貯蔵安定性に優れるため、尿素水が好ましい。尿素水は、配管内で排ガスにより加熱されて、加水分解し、アンモニアが発生する。図3に、本発明のハニカム構造体の他の例を示す。なお、ハニカム構造体10’は、複数の貫通孔11aが隔壁11bを隔てて長手方向に並設されているハニカムユニット11’図4参照が接着層13を介して複数個接着されている以外は、ハニカム構造体10と同一の構成である。ハニカムユニット11’は、長手方向に垂直な断面の断面積が5~50cm2であることが好ましい。ハニカムユニット11’の長手方向に垂直な断面の断面積が5cm2未満であると、ハニカム構造体10’の圧力損失が増大する。一方、ハニカムユニット11’の長手方向に垂直な断面の断面積が50cm2を超えると、ハニカムユニット11’に発生する熱応力に対する強度が不十分になる。ハニカム構造体10’の外周部に位置するハニカムユニット11’を除くハニカムユニット11’の形状としては、四角柱状に限定されず、六角柱状等が挙げられる。なお、ハニカムユニット11’は、長手方向に垂直な断面の断面積及び形状以外は、ハニカムユニット11と同一の構成である。接着層13は、厚さが0.5~2.0mmであることが好ましい。接着層13の厚さが0.5mm未満であると、ハニカムユニット11’の接着強度が不十分になる。一方、接着層13の厚さが2.0mmを超えると、ハニカム構造体10’の圧力損失が増大する。次に、ハニカム構造体10’の製造方法の一例について説明する。まず、ハニカム構造体10と同様にして、四角柱状のハニカムユニット11’を作製する。次に、複数個のハニカムユニット11’の両端面を除く外周面に接着層用ペーストを塗布して、接着させた後、乾燥固化することにより、ハニカムユニット11’の集合体を作製する。接着層用ペーストとしては、特に限定されないが、無機バインダ及び無機粒子の混合物、無機バインダ及び無機繊維の混合物、無機バインダ、無機粒子及び無機繊維の混合物等が挙げられる。接着層用ペーストに含まれる無機バインダとしては、特に限定されないが、シリカゾル、アルミナゾル等に含まれる固形分が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、シリカゾルに含まれる固形分が好ましい。接着層用ペーストに含まれる無機粒子を構成する材料としては、特に限定されないが、炭化ケイ素等の炭化物、窒化ケイ素、窒化ホウ素等の窒化物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、熱伝導性に優れることから、炭化ケイ素が好ましい。接着層用ペーストに含まれる無機繊維を構成する材料としては、特に限定されないが、シリカアルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、アルミナが好ましい。また、接着層用ペーストは、有機バインダをさらに含んでいてもよい。接着層用ペーストに含まれる有機バインダとしては、特に限定されないが、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられ、二種以上併用してもよい。接着層用ペーストは、酸化物系セラミックスの微小中空球体であるバルーン、造孔剤等をさらに含んでいてもよい。接着層用ペーストに含まれるバルーンとしては、特に限定されないが、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン、ムライトバルーン等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、アルミナバルーンが好ましい。接着層用ペーストに含まれる造孔剤としては、特に限定されないが、球状アクリル粒子、グラファイト等が挙げられ、二種以上併用してもよい。次に、ハニカムユニット11’の集合体を円柱状に切削加工した後、必要に応じて、研磨することにより、円柱状のハニカムユニット11’の集合体を作製する。なお、ハニカムユニット11’の集合体を円柱状に切削加工する代わりに、ハニカムユニット11’と、長手方向に垂直な断面が所定の形状であるハニカムユニットを接着させて、円柱状のハニカムユニットの集合体を作製してもよい。次に、円柱状のハニカムユニット11’の集合体の両端面を除く外周面に外周コート層用ペーストを塗布する。外周コート層用ペーストは、接着層用ペーストと同一であってもよいし、異なっていてもよい。次に、外周コート層用ペーストが塗布された円柱状のハニカムユニット11’の集合体を乾燥固化することにより、円柱状のハニカム構造体10’を作製する。このとき、接着層用ペースト及び/又は外周コート層用ペーストに有機バインダが含まれている場合は、脱脂することが好ましい。脱脂条件は、有機物の種類及び量によって適宜選択することができるが、600°Cで1時間であることが好ましい。図5に、本発明のハニカム構造体の他の例を示す。なお、ハニカム構造体10’’は、長手方向に垂直な断面の形状が、中心角が90°の扇形であるハニカムユニット11’’図6参照が4個接着されている以外は、ハニカム構造体10’と同一の構成である。なお、ハニカム構造体10、10’及び10’’は、外周コート層12が形成されていなくてもよい。本実施例において、部は質量部を意味する。[実施例1]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が320m2/gであった。[実施例2]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が2.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で50分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が355m2/gであった。[実施例3]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が6.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が310m2/gであった。[実施例4]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で60分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が210m2/gであった。[実施例5]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル8.2部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で60分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.24、比表面積が330m2/gであった。[実施例6]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル8.2部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が6.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で40分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.24、比表面積が280m2/gであった。[実施例7]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル9.6部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が2.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で40分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.28、比表面積が385m2/gであった。[比較例1]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.1部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.15、比表面積が420m2/gであった。[比較例2]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.1部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で50分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.15、比表面積が345m2/gであった。[比較例3]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が3質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が415m2/gとなった。[比較例4]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル5.5部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が1.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.16、比表面積が320m2/gとなった。[比較例5]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル8.2部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が8.0μmとなるように粉砕した後、濃度が5質量のアンモニア水溶液中で40分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.24、比表面積が287m2/gとなった。[比較例6]水中に、濃度が85質量のリン酸水溶液9.8部、濃度が95質量の水酸化アルミニウム水溶液7.0部、固形分が30質量のシリカゾル9.6部及び構造規定剤としてのモルホリン11.3部を順次添加して、撹拌し、前駆体ゲルを得た。次に、前駆体ゲルをオートクレーブ200mlに封入した後、回転速度10rpmで回転させながら、昇温速度5°C/分で200°Cまで昇温して、24時間保持し、シリコアルミノホスフェート粒子を作製した。さらに、シリコアルミノホスフェート粒子を平均一次粒径が4.0μmとなるように粉砕した後、濃度が8質量のアンモニア水溶液中で30分間処理したところ、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比が0.28、比表面積が190m2/gとなった。[Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比]シリコンドリフトエネルギー分散型X線分析装置XFlash5030Bruker社製を用いて、シリコアルミノホスフェート粒子のAl及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比を測定した。[比表面積]自動比表面積/細孔分布測定装置トライスター3000島津製作所社製を用いて、相対圧P/P0に対する吸着量V[cm3STPg-1]のプロット、即ち、窒素吸脱着等温線を作成し、BET多点法を用いて、シリコアルミノホスフェート粒子の比表面積を求めた。具体的には、相対圧P/P0に対するP/VP0-P[gcm3STP-1]のプロット、即ち、BETプロットから求めた。[平均一次粒径]レーザー回折式粒度分布測定装置MAS5001マルバーン社製を用いて、シリコアルミノホスフェート粒子の平均一次粒径を測定した。[ハニカム構造体の作製]まず、実施例及び比較例のシリコアルミノホスフェート粒子を硝酸銅水溶液中に浸漬することにより、銅イオンでイオン交換した。ICPS-8100島津製作所社製を用いて、ICP発光分析することによりシリコアルミノホスフェート粒子の銅イオンによる交換量を測定したところ、2.7質量であった。銅イオンによりイオン交換されているシリコアルミノホスフェート粒子3000部、ベーマイト1190部、平均繊維径が6μm、平均繊維長が100μmのアルミナ繊維720部、メチルセルロース290部、オレイン酸310部及びイオン交換水1820部を混合混練して、原料ペーストを作製した。次に、押出成形機を用いて、原料ペーストを押出成形し、扇形柱状のハニカム成形体を作製した。そして、マイクロ波乾燥機及び熱風乾燥機を用いて、ハニカム成形体を110°Cで10分間乾燥させて、ハニカム乾燥体を作製した。さらに、ハニカム成形体を400°Cで5時間脱脂して、ハニカム脱脂体を作製した。次に、ハニカム脱脂体を、酸素の濃度が1の雰囲気下、700°Cで8時間焼成して、ハニカムユニットを作製した。ハニカムユニットは、半径が132mm、中心角が90°、長さが76.2mmの扇形柱状であり、隔壁の厚さが0.20mm、貫通孔の密度が124個/cm2であった。一方、平均繊維径が6μm、平均繊維長が100μmのアルミナ繊維767部、シリカガラス2500部、カルボキシメチルセルロース17部、固形分が30質量のシリカゾル600部、ポリビニルアルコール167部及びアルミナバルーン17部を混合混練して、接着層用ペーストを作製した。ハニカムユニットの端面を除く外周面に、接着層13の厚さが1.0mmになるように接着層用ペーストを塗布して、4個のハニカムユニットを接着させた後、150°Cで10分間乾燥固化させて、円柱状のハニカムユニットの集合体を作製した。さらに、ハニカムユニットの集合体の端面を除く外周面に、外周コート層12の厚さが1.0mmになるように接着層用ペーストを塗布した後、マイクロ波乾燥機及び熱風乾燥機を用いて、接着層用ペーストを150°Cで10分間乾燥固化させ、600°Cで1時間脱脂して、ハニカム構造体を作製した。[クラック]ハニカムユニットにクラックが発生しているかどうかを目視で評価した。なお、クラックが発生している場合を×、クラックが発生していない場合を○として、判定した。[NOxの浄化率]ハニカムユニットから、ダイヤモンドカッターを用いて、直径が25.4mm、長さが76.2mmの円柱状の試料を切り出した。空間速度SV80000/hで200°Cの模擬ガスを試料に流しながら、自動車排ガス測定装置MEXA-6000FT堀場製作所社製を用いて、試料から流出するNOxの流出量を測定し、式NOxの流入量-NOxの流出量/NOxの流入量×100で表されるNOxの浄化率[]を算出した。なお、空間速度SVは、試料の見掛けの体積[m3]に対する模擬ガスの流量[m3/h]の比であり、模擬ガスは、一酸化窒素の濃度が350ppm、アンモニアの濃度が350ppm、酸素の濃度が10、水の濃度が5であり、二酸化炭素の濃度が5であり、窒素バランスである。表1に、実施例1~7及び比較例1~6のシリコアルミノホスフェート粒子のSi/AlP、比表面積、平均一次粒径と、ハニカム構造体のクラック、NOxの浄化率の評価結果を示す。なお、Si/AlPは、Al及びPの物質量の和に対するSiの物質量の比を意味する。表1より、実施例1~7のシリコアルミノホスフェート粒子は、Si/AlPが0.16~0.28であり、比表面積が210~385m2/gであり、平均一次粒径が2.0~6.0μmであり、実施例1~7のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、ハニカムユニットにクラックが発生しないことがわかる。このため、実施例1~7のシリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着又は脱着することによる収縮又は膨張に起因するハニカムユニットのクラックの発生を抑制できると考えられる。また、実施例1~7のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、NOxの浄化率が85~95であるため、NOxの浄化性能が優れることがわかる。一方、比較例1のシリコアルミノホスフェート粒子は、Si/AlPが0.15であり、比表面積が420m2/gであり、比較例1のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、ハニカムユニットにクラックが発生することがわかる。このため、比較例1のシリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着又は脱着することによる収縮又は膨張に起因するハニカムユニットのクラックの発生を抑制できないと考えられる。比較例2のシリコアルミノホスフェート粒子は、Si/AlPが0.15であり、比較例2のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、ハニカムユニットにクラックが発生することがわかる。このため、比較例1のシリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着又は脱着することによる収縮又は膨張に起因するハニカムユニットのクラックの発生を抑制できないと考えられる。また、比較例2のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、NOxの浄化率が78であるため、NOxの浄化性能が低下することがわかる。比較例3のシリコアルミノホスフェート粒子は、比表面積が415m2/gであり、比較例3のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、ハニカムユニットにクラックが発生することがわかる。このため、比較例1のシリコアルミノホスフェート粒子が水を吸着又は脱着することによる収縮又は膨張に起因するハニカムユニットのクラックの発生を抑制できないと考えられる。比較例4のシリコアルミノホスフェート粒子は、平均一次粒径が1.0μmであり、比較例4のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、NOxの浄化率が80であるため、NOxの浄化性能が低下することがわかる。比較例5のシリコアルミノホスフェート粒子は、平均一次粒径が8.0μmであり、比較例5のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、NOxの浄化率が77であるため、NOxの浄化性能が低下することがわかる。比較例6のシリコアルミノホスフェート粒子は、比表面積が190m2/gであり、比較例6のシリコアルミノホスフェート粒子を用いて作製したハニカム構造体は、NOxの浄化率が75であるため、NOxの浄化性能が低下することがわかる。