"鋼板の表面に陰極電解により表面処理皮膜を形成するために用いられる表面処理浴であって、Zr及び/又はTi、及びポリカルボン酸を含有することを特徴とする表面処理浴。前記ポリカルボン酸が、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸、ポリイタコン酸から選ばれるホモポリマー又はこれらのうち少なくとも1種を構成単位とするコポリマーである請求項1記載の表面処理浴。前記Zr及び/又はTiの濃度が1000~10000ppmの範囲であり、前記ポリカルボン酸の濃度が、Zr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲であり、Feイオンの濃度が500ppm以下である請求項1又は2に記載の表面処理浴。前記鋼板が、表面に錫めっき層が形成されている請求項1又は2記載の表面処理浴。前記Zr及び/又はTiの濃度が1000~10000ppmの範囲であり、前記ポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲であり、SnイオンとFeイオンの合計濃度が500ppm以下である請求項4に記載の表面処理浴。電気伝導度が10~50mS/cmの範囲である請求項1~5の何れかに記載の表面処理浴。請求項1~6の何れかに記載の表面処理浴中で陰極電解を行うことにより、鋼板に表面処理皮膜を形成する表面処理鋼板の製造方法であって、通電1秒当りのZr及び/又はTiの析出速度が80mg/m2/sec以上であることを特徴とする表面処理鋼板の製造方法。前記処理浴中の処理液のpHを上昇させることにより、ポリカルボン酸鉄を沈殿させて取り除いた後pHを元に戻し、次いで処理浴中のポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲になるようにポリカルボン酸を配合する請求項7記載の表面処理鋼板の製造方法。前記処理浴中のFeイオン濃度が500ppm以下に調整されている請求項8記載の表面処理鋼板の製造方法。前記鋼板の表面には錫めっき層が形成されており、前記沈殿物として更にポリカルボン酸錫を含む請求項8記載の表面処理鋼板の製造方法。前記処理浴中のSnイオンとFeイオンの合計濃度が500ppm以下に調整されている請求項10記載の表面処理鋼板の製造方法。鋼板の少なくとも一方の表面に、Feの酸化物とZr及び/又はTiの酸化物との混合酸化物、及びポリカルボン酸を含有し、Zr及び/又はTiの量が3~300mg/m2であり、且つC量が0.1~5.0mg/m2である表面処理皮膜が陰極電解により形成されていることを特徴とする表面処理鋼板。前記表面処理皮膜中の原子比Fe/Zr及び/又はTiが1.0以下である請求項12記載の表面処理鋼板。前記鋼板の表面には錫めっき層が形成されており、前記表面処理皮膜中の原子比Fe及びSn/Zr及び/又はTiが1.0以下である請求項12記載の表面処理鋼板。請求項12~14の何れかに記載の表面処理鋼板の少なくとも一方の表面に有機被覆を形成して成ることを特徴とする有機被覆表面処理鋼板。前記有機被覆が熱可塑性樹脂から成る請求項15記載の有機被覆表面処理鋼板。請求項15又は16記載の有機被覆表面処理鋼板を成形して成ることを特徴とする缶体。前記有機被覆表面処理鋼板を、絞り曲げ伸ばし及び/又はしごき成形して成るシームレス缶である請求項17記載の缶体。請求項15又は16記載の有機被覆表面処理鋼板を成形して成ることを特徴とする缶蓋。上述したように、缶用材料として用いられるZr及び/又はTi含有皮膜を有する表面処理鋼板においてもTFSの表面処理に劣らない生産性を実現すべく、高速処理が可能な陰極電解処理により皮膜形成を行うことが重要である。しかしながら、上述したZr及び/又はTiを主成分として含有する処理浴中で陰極電解処理を行う際、生産性を向上するために電流密度を上げることにより皮膜析出速度の向上を試みても、電気量と皮膜量が比例せず、高速処理性の要求を満足することが困難であるという問題が生じた。また基材である鋼板或いは錫めっき層を有する鋼板から処理浴中に溶出したFe及び/又はSnの金属イオンが処理浴中に多くなると、形成される皮膜の耐食性が劣るようになることから、処理浴のpHを上昇させてこれを取り除く必要があるが、この場合皮膜形成成分であるZr及び/又はTiも一緒に沈殿してしまい、基材から処理浴中に溶出した金属イオンを効率よく除去することができないという問題が生じた。従って本発明の目的は、Zr及び/又はTiを主成分として含有する表面処理浴を用いた陰極電解による鋼板の表面処理において、高速処理が可能で浴安定性に優れたノンクロムの表面処理浴を提供することである。本発明の他の目的は、上記処理浴を用いた表面処理鋼板を生産性よく製造可能な製造方法を提供することである。本発明の更に他の目的は、耐食性、皮膜の密着性、特に過酷な加工を施した場合の加工密着性等の諸特性に優れた表面処理鋼板及び該表面処理鋼板に有機被覆を形成して成る有機被覆表面処理鋼板を提供することである。本発明の更に他の目的は、上記有機被覆表面処理鋼板から成り、耐食性、レトルト殺菌処理後の耐食性、耐デント性にも優れた缶体及び缶蓋を提供することである。本発明によれば、鋼板の表面に陰極電解により表面処理皮膜を形成するために用いられる表面処理浴であって、Zr及び/又はTi、及びポリカルボン酸を含有することを特徴とする表面処理浴が提供される。本発明の表面処理浴においては、1.前記ポリカルボン酸が、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸、ポリイタコン酸から選ばれるホモポリマー又はこれらのうち少なくとも1種を構成単位とするコポリマーであること、2.Zr及び/又はTiの濃度が1000~10000ppmの範囲であり、前記ポリカルボン酸の濃度が、Zr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲であり、Feイオンの濃度が500ppm以下であること、3.鋼板が表面に錫めっき層を有すること、この場合には、Zr及び/又はTiの濃度が1000~10000ppmの範囲であり、前記ポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲であり、SnイオンとFeイオンの合計濃度が500ppm以下であること、4.電気伝導度が10~50mS/cmの範囲であること、が好適である。本発明によればまた、上記表面処理浴中で陰極電解を行うことにより、鋼板に表面処理皮膜を形成する表面処理鋼板の製造方法であって、通電1秒当りのZr及び/又はTiの析出速度が80mg/m2/sec以上であることを特徴とする表面処理鋼板の製造方法が提供される。本発明の表面処理鋼板の製造方法においては、1.処理浴中の処理液のpHを上昇させることにより、ポリカルボン酸鉄を沈殿させて取り除いた後pHを元に戻し、次いで処理浴中のポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲になるようにポリカルボン酸を配合し、特に処理浴中のFeイオン濃度が500ppm以下に調整されていること、2.鋼板の表面には錫めっき層が形成されており、沈殿物として更にポリカルボン酸錫を含み、特に処理浴中のSnイオンとFeイオンの合計濃度が500ppm以下に調整されていること、が好適である。本発明によれば更に、鋼板の少なくとも一方の表面に、Feの酸化物とZr及び/又はTiの酸化物との混合酸化物、及びポリカルボン酸を含有し、Zr及び/又はTiの量が3~300mg/m2であり、且つC炭素量が0.1~5.0mg/m2である表面処理皮膜が陰極電解により形成されていることを特徴とする表面処理鋼板が提供される。本発明の表面処理鋼板においては、1.Fe/Zr及び/又はTiで表わされる表面処理皮膜中の原子比が1.0以下であること、2.鋼板の表面には錫めっき層が形成されており、Fe及びSn/Zr及び/又はTiで表わされる表面処理皮膜中の原子比が1.0以下であること、が好適である。本発明によれば更にまた、上記表面処理鋼板の少なくとも一方の表面に有機被覆を形成して成ることを特徴とする有機被覆表面処理鋼板が提供される。本発明の有機被覆表面処理鋼板においては、有機被覆が熱可塑性樹脂から成ることが好適である。本発明によればまた、上記有機被覆表面処理鋼板を成形して成ることを特徴とする缶体が提供される。本発明の缶体においては、有機被覆表面処理鋼板を、絞り曲げ伸ばし及び/又はしごき成形して成るシームレス缶であることが好適である。本発明によれば更に、上記有機被覆表面処理鋼板を成形して成ることを特徴とする缶蓋が提供される。本発明においては、ポリカルボン酸が処理浴中に配合されていることにより、鋼板から処理浴中に溶出したFeイオン鋼板が錫めっき層を有する場合は更にSnイオンをポリカルボン酸が捕捉し、処理浴中のFeイオン濃度鋼板が錫めっき層を有する場合は更にSnイオン濃度を一定値以下に維持することができるため、優れた耐食性を有する皮膜を形成することができる。また本発明で用いるポリカルボン酸は、処理浴中に存在するFeイオン鋼板が錫めっき層を有する場合は更にSnイオン、Zr及び/又はTiのうち、Feイオン、Snイオンを捕捉し、ZrやTiをほとんど捕捉しないため、処理浴中のZr濃度、Ti濃度に影響を与えず、安定した処理浴を維持することができる。更に、本発明の処理浴では、Zr及び/又はTiを主構成成分とすることにより、高温多湿環境下においても皮膜の最表面の状態を保持して安定な表面を維持することが可能であり、ノンクロムでありながら、耐食性の保持、及び有機被覆の密着性又は接着性の低下を抑制することができる。本発明の表面処理鋼板の製造方法においては、上記処理浴を用いることにより、通電1秒当りのZr及び/又はTiの析出速度が80mg/m2/sec以上の高速処理が可能であり、生産性よく、耐食性、被覆との密着性に優れた表面処理鋼板を製造することができる。しかも、処理浴を別槽、或いは循環経路内で再生処理することにより、処理浴中のFeイオン濃度鋼板が錫めっき層を有する場合はSnイオンとFeイオンの合計濃度を500ppm以下に維持することができ、耐食性に優れた表面処理鋼板を効率よく製造することが可能となる。また本発明の有機被覆表面処理鋼板は、有機被覆の密着性に優れ、過酷な加工を施された場合にも加工密着性に優れている。更に本発明の有機被覆表面処理鋼板から成る缶体及び缶蓋は、耐食性、特にレトルト殺菌後の耐食性にも優れていると共に、耐デント性に優れており、缶蓋においては、開口性にも優れている。本発明のこのような効果は後述する実施例の結果からも明らかである。すなわち、表3から明らかなように、ポリカルボン酸ポリイタコン酸を含有する処理液では、何れもpH3.0で沈殿を生じるのに対し実施例1~4、ポリカルボン酸を配合してない処理浴Jを用いた比較例1では沈殿が生じず、ポリカルボン酸ポリイタコン酸が沈殿を誘発し、初期より処理条件に近いpHでFeイオン成分を除去できることが明らかであり、更にpHを上げることによりpH3.5、pH3.0の場合よりも沈殿高さが増しており、Feイオン成分を有効に除去できることがわかる実施例5~8。またポリカルボン酸を含まない比較例2と実施例5~8のFeの沈殿量はほぼ同程度であるが、ポリカルボン酸ポリイタコン酸が多い程全体の沈殿高さが大きく、Feイオンを除去しやすい形態となっているのがわかる。更にpH2.5のままに保つと、pH3.0に調整した場合に比べてFeの溶解量が大きくなるが、実施例11~16に示したように、ポリカルボン酸ポリイタコン酸が多いほど沈殿高さが増し、比較例5~7に比べて沈殿するFe量も大きいことがわかる。更に、ポリカルボン酸としてポリアクリル酸を用いた場合でもFeイオン成分を実施例17、Feイオン成分の変わりにSnイオン成分が存在する場合でも、Snイオン成分を、それぞれ有効に除去できることがわかる実施例18~19。このように、処理浴のpHとポリカルボン酸量とを選定することにより、別槽でFeイオンやSnイオンを除去する際にも、最小限のpH上昇で、処理浴中に溶存するFeイオンやSnイオンを沈殿除去することができる。また、ポリカルボン酸を含まない場合に比べて、FeやSnが沈殿しやすいのでpHを大きく上げる必要がなく、再度pHを戻す際も含めると、硝酸や硫酸などの酸成分または、水酸化ナトリウムやアンモニアなどのアルカリ成分のようなpH調整のためのイオンが処理浴中に入るのを防ぐことができると共に、処理浴中のFeイオン溶存量をより低いレベルにして処理することが可能となる。一方、循環経路内でFeイオンを除去する場合においても、処理浴pHとポリカルボン酸量の選定により、一定量以上に溶解してきたFeイオンを連続的にフィルタリング除去することができ、効率の良い処理が可能であることが明らかである。また表6から明らかなように、沈殿物の除去の前後でZr濃度はほとんど変化しておらず、再生処理によりZr成分はほとんど影響を受けず、Feイオン濃度とポリカルボン酸濃度以下、PC濃度と記載する場合ありだけが減少している。また沈殿物の除去の後にはクロスカット耐食性が向上しており、沈殿物を除去した処理浴を用いることで、表面処理鋼板の性能が向上することがわかる。更に表8から明らかなように、陰極電解処理で得られた、Zr量が3~300mg/m2、C量0.1~5.0mg/m2である表面処理鋼板ではクロスカット浸漬でほとんど腐食が見られず、いずれも耐食性に優れている実施例71~92。これに対して、比較例21のように、陰極電解処理を行なわず、浸漬のみで得られた表面処理板のクロスカット耐食性は悪い。また、処理浴にポリカルボン酸を含まない比較例19~20では陰極電解処理で作製したにも関わらず、クロスカット耐食性はいずれも劣っている。尚、ポリカルボン酸を含んだ処理浴を用いて陰極電解処理を行なっても、C量が0.1mg/m2未満或いは5.0mg/m2を超える場合、或いはZr量が3mg/m2未満と少ない場合にも、クロスカット耐食性がやや劣る。またZr量が300mg/m2を超える表面処理鋼板では、クロスカット耐食性は良好であるが、クロスカット耐食性向上の効果が小さく、経済的に不利であるため、Zr量は300mg/m2までとするのが望ましい。更にまた、表9に示す実施例93~95から明らかなように、鋼板として錫めっき層が形成された錫めっき鋼板を用いることにより、Zr皮膜量が比較的少なくても優れた耐食性が得られていることがわかる。またZr量を多くすれば、更に接着強度が向上することがわかる。また表10及び11から明らかなように、本発明の有機被覆表面処理鋼板から成る缶は、クロスカット耐食性、加工密着性、レトルト後の密着性、内容物充填評価パックテスト耐デント性とも良好であり、クロムを含有するTFSやブリキ等の表面処理鋼板から成形された缶比較例24~30と同等水準の性能を有している。鋼板本発明に用いられる鋼板としては、製缶用途に用いられていた従来公知の冷延鋼板や鋼帯コイル等を使用することができ、製缶用途に用いられる場合、その板厚は0.07~0.4mm程度のものであることが好ましい。本発明においては、かかる冷延鋼板の表面に直接本発明の表面処理浴により形成される表面処理皮膜を形成するが、鋼板の表面に錫めっき層が形成されていてもよく、その場合には錫めっき層上に表面処理被膜が形成される。尚、本明細書においては鋼板表面に錫めっき層が形成された錫めっき鋼板をも含めて単に鋼板というときがある。錫めっき層は、これに限定されないが、錫量が0.6~11.2g/m2、特に0.8~5.6g/m2の範囲となるように鋼板表面に形成されることが望ましい。上記範囲の錫めっき層が形成されることにより、鋼板自体の耐食性を向上させると共に、本発明の表面処理浴による表面処理層との組み合わせにより、熱可塑性樹脂被覆との加工密着性、レトルト後の密着性を向上させて、耐食性の向上を図ることが可能になる。また鋼板上に設ける錫めっき層の鋼板側の一部を錫鉄合金とすることによって錫めっき層/錫鉄合金層の二層構成にすることもでき、また、全面を錫鉄合金層とすることもできる。錫めっき層を、錫めっき層/錫鉄合金層の二層構成に形成するには、鋼板上に所定量の錫めっきを行った後、錫の融点以上に加熱した後冷却を行うリフロー処理ことによって錫めっき層の鋼板側の一部を錫-鉄合金層に変化させることができる。合金化は、錫めっき層に含有される錫量の5~60であることが望ましく、特に、溶接性の点からは0.1g/m2以上のフリー錫を残すことが望ましい。このようにフリー錫層と錫-鉄合金層との二層構造を形成することによって、溶接性を確保しつつ加工密着性が向上すると共に、鋼板自体の耐食性も向上させることが可能になる。表面処理浴本発明の表面処理浴は、Zr及び/又はTi、及びポリカルボン酸を含有する、ノンクロムの処理浴であることが重要な特徴であり、処理浴中に配合されたポリカルボン酸は、鋼板或いは錫めっき層から処理浴中に溶出したFeイオンやSnイオンを捕捉する一方、ZrやTiをほとんど捕捉することはないため、処理浴中のZr及び/又はTiの濃度を低下させることなく、FeイオンやSnイオンの濃度を一定値以下に維持することが可能となる。すなわち、ポリカルボン酸は、Feイオン及び/又はSnイオンとキレートを形成し、皮膜中にFeイオン及び/又はSnイオンが過多に入ることを抑制すると共に、ポリカルボン酸の一部はFeイオンをキレートした状態で皮膜の構成成分となり、有機被覆の密着性に寄与する。本発明において、特に表面処理を高速電解0.05~0.60秒で行う場合には、処理浴中のZr及び/又はTiの濃度を、1000~10000ppm、特に3000~6000ppmの範囲にすることが好ましく、上記範囲よりもZr及び/又はTiの濃度が多い場合には、Zr及び/又はTiの濃度が上記範囲にある場合に比して、形成される皮膜の耐食性が低下するおそれがある。その一方、上記範囲よりもZr及び/又はTi濃度が低いと高速析出性が低下するおそれがある。なお、本願において、Zr及び/又はTiの濃度とは、処理浴中にZrもしくはTiの一方のみが存在する場合はその濃度を、ZrとTiの両方が存在する場合はその合計の濃度を意味する。処理浴中のZrの濃度およびTiの濃度は、ICP発光分析装置たとえば、リガク社製CIROSを用いて測定することができる。尚、高速処理のためには、上記Zr及び/又はTiの濃度が上記範囲にあることに加えて、処理浴の電気伝導度が10~50mS/cm、特に15~25mS/cmの範囲にあることが望ましい。上記範囲よりも電気伝導度が低い場合には、電流効率が悪く短時間での皮膜形成が困難であり、一方上記範囲よりも電気伝導度が高いと、余分な電解質が多くなり、耐食性に悪影響を及ぼすおそれがある。図1~図3は、それぞれ後述する実施例の結果から求めた、Zr濃度と電気伝導度の関係図1、電気伝導度と電圧の関係図2、電気伝導度とZr析出速度の関係図3を示すものである。この図1~図3から明らかなように、Zr濃度が高い方が処理浴の電気伝導度が大きく、処理浴の電圧が低いが、電気伝導度が高ければ、必ずしもZr析出速度が高いわけではなく、15~25mS/cm付近で最も析出速度が高いことがわかる図3。また、電解時に整流器の電圧は20V以下となるのがエネルギ-的にも整流器設備コスト的にも好ましく、一般的には処理浴液の電気伝導度が高い方が好ましい。但し、電気伝導度は、Zr及び/又はTiの濃度の他にも、Feイオン濃度やpH調整のために加えた酸成分やアルカリ成分の添加量によっても変動するので、処理浴に皮膜主成分であるZrやTi以外のイオンを添加することにより電気伝導度を高めることもできるが、処理皮膜の耐食性の面からはZrやTi以外のイオンを過度に添加することは好ましくない。処理浴中のポリカルボン酸の濃度PC濃度は、Zr及び/又はTiの濃度に対してPC/Zr及び/又はTiで表わされる濃度比で、0.01~1.0、特に0.02~0.2の範囲にあることが好ましい。処理浴中のポリカルボン酸の濃度は、全有機体炭素計たとえば、島津製作所社製TOC-5000を用いて測定した有機体炭素濃度値に一定の係数を乗することによりポリカルボン酸濃度に換算して求めることができる。すなわち前述したように、ポリカルボン酸は、Feイオン及び/又はSnイオンとキレートを形成し、皮膜中にFeイオン及び/又はSnイオンが過多に入ることを抑制する効果があり、ポリカルボン酸の一部はFeイオン及び/又はSnイオンをキレートした状態で皮膜の構成成分となるが、上記範囲よりもポリカルボン酸の濃度比が高い場合には、Feイオン及び/又はSnイオンと関係なく皮膜に入りすぎ、耐食性を低下させるおそれがあると共に、経済的にも好ましくない。その一方上記範囲よりもポリカルボン酸の濃度比が少ない場合には、処理浴中のFeイオン、Snイオンを十分捕捉できず、耐食性が低下するおそれがある。尚、ポリカルボン酸の濃度は、後述する実施例に記載した通り、有機体炭素濃度値から換算して求めたものである。また処理浴中には、鋼板から溶出したFeイオン、錫めっき鋼板の場合にはSnイオン、又は、SnイオンとFeイオンが存在するが、前述した通り、これらの金属が処理浴中に多量に存在すると、形成される皮膜の耐食性が低下することから、本発明においては、処理浴中のFeイオン濃度、錫めっき鋼板の場合にはSnイオンとFeイオンの合計濃度が500ppm以下、特に300ppm以下に維持されていることが好適である。尚、本明細書において、SnイオンとFeイオンの合計濃度とは、錫めっき鋼板から溶出したSnイオンとFeイオンの合計の濃度を意味するが、FeイオンがなくSnイオンのみが存在する場合を含むことはいうまでもない。本発明の処理浴は、pH2.0~6.0、より好ましくはpH2.5~4.5の水溶液から成ることが好ましい。上記範囲よりもpHが低いとエッチング過多となり、処理浴中のFeイオン濃度、Snイオン濃度が高くなり、一方上記範囲よりも高いとエッチング不足となり、効率よく皮膜形成をすることができなくなるとともに、処理浴が不安定になる。Zr成分を供給するZr薬剤としてはフッ化ジルコニウムカリウムK2ZrF6やフッ化ジルコニウムアンモニウムNH42ZrF6、炭酸ジルコニウムアンモニウム溶液NH42ZrOCO32、オキシ硝酸ジルコニウムZrONO32、オキシ酢酸ジルコニウムZrOCH3COO2等、Ti成分を供給するTi薬剤としては、チタンフッ化カリウムK2TiF6、チタンフッ化アンモニウムNH42TiF6、チタンフッ化ソーダNa2TiF6、シュウ酸チタンカリウム2水和物K2TiOC2O422H2O、塩化チタンIII溶液TiCl3、塩化チタンIV溶液TiCl4等を用いることができ、F薬剤としては、フッ化ナトリウムNaF、フッ化カリウムKF、フッ化アンモニウムNH4F等を用いることができる。処理浴中に配合するポリカルボン酸としては、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリマレイン酸、ポリイタコン酸から選ばれるホモポリマー又はこれらのうち少なくとも1種を構成単位とするコポリマーを挙げることができ、これらの中でも特にポリイタコン酸を好適に使用することができる。上記コポリマーとしては、ポリイタコン酸-ポリマレイン酸共重合体、ポリイタコン酸-メタアクリル酸共重合体等を挙げることができる。またポリカルボン酸のアルカリ金属塩やアンモニウム塩を使用することもできる。上記ポリカルボン酸の機能を損なわない範囲で、他のモノマー又はその変性物とのコポリマーを組み合わせで使用することもでき、このような他のモノマーとしては下記のものを例示することができる。N-ビニルピロリドン、N-ビニルカルバゾール、N-ビニルオキサゾリン、N-ビニル-1,2,4-トリアゾール、N-ビニルフタルイミド、N-ビニルコハク酸イミド、N-ビニルイミダゾール、ビニルスルホン酸、2-スルホエチルメタアクリレート、ビニルホスホン酸等のビニル化合物;エチレンオキシド、プロピオンオキシド、ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル等のエポキシド類;メチルビニルケトン、フェニルビニルケトン、ジビニルケトン等のビニルケトン類;メタアクリルアミド、N-メチロールメタアクリルアミド、N,N-ジメチルメタアクリルアミド、N,N-ジブチルアクリルアミド、N,N-ジオクチルメタアクリルアミド、N-モノブチルメタアクリルアミド、N-モノオクチルメタアクリルアミド、N-イソプロピルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン、N,N-ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、ジアセトナクリルアミド、N-2-ヒドロキシエチルアクリルアミド、2-アクリルアミド-2-メチルスルホン酸等のアクリルアミド系モノマー;メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、n-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、ラウリルメタクリレート、フェニルアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、t-ブチルシクロヘキシルメタアクリレート、ジシクロペンタジエニルメタアクリレート、ジヒドロジシクロペンタジエニルアクリレート、N,N-ジメチルアミノエチルアクリレート、2-メタクリロイルオキシエチルコハク酸、エチレングリコールジメタクリレート、グリセリンジメタクリレート、メトキシトリエチレングリコール、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、4-ヒドロキシブチルメタアクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールジメタクリレート等のアクリレートエステルモノマー類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の重合性ニトリル類;メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n-プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル,n-ブチルビニルエーテル、イソブチルニビニルエーテル、t-ブチルビニルエーテル等のアルキルビニルエーテル類;スチレン、α-メチルスチレン、t-ブチルスチレン、パラクロロスチレン、ビニルナフタレン、p-スチレンスルホン酸等の重合性芳香族化合物;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、トリメチル酢酸、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル等のビニルエステル類;ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン;エチレン、プロピレン、1ブテン、イソブチレン、3-メチル-1-ブテン等のオレフィン;塩化アリル、フタル酸ジアリル、アリルアルコール、アリルスルホン酸等のアリル化合物;等を挙げることができる。ポリカルボン酸の分子量は、260~1000000、特に1000~70000の範囲にあることが好適である。また処理浴中にFフッ素を含有させる場合、Fイオンの処理浴濃度はFとして、0.03モル/リットル~0.35モル/リットルの範囲にあることが好ましい。上記範囲よりもFイオン濃度が低いと、陰極である金属表面上にゲル状物質が生成し、連続生産時のハンドリング性を阻害するとともに、特性面でも高温多湿環境下で経時的に不安定な表面となるので好ましくなく、上記範囲よりも処理浴濃度が高いと析出効率を阻害する傾向があると共に、処理浴中に沈殿物を生じやすいので好ましくない。処理浴中のFイオン濃度はフッ素イオンメーターたとえば東亜ディーケーケー社製IM-55G、電極F-2021により測定することができる。更に、本発明の処理浴には、必要に応じて硝酸イオン、過酸化物、及び錯化剤を添加してもよい。硝酸イオンは、長期にわたって電解する際に、析出状態の安定性を保つ効果があり、硝酸、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸アンモニウム等をイオン源として用いることができる。過酸化物は、水溶液中で酸素を発生し、陰極表面近傍の濃度分極を抑制する効果があり、処理浴の攪拌が乏しい時に特に有用である。過酸化物としては、例えば、過酸化水素、ペルオキソ二硫酸アンモニウム、ペルオキソ二硫酸カリウム、ペルオキソホウ酸ナトリウム、ペルオキソ炭酸ナトリウム、ペルオキソ二硫酸ナトリウム等を用いることができる。更に、錯化剤は、処理浴中に沈殿物が生成するのを抑える働きがあり、エチレンジアミン四酢酸、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、ホウ酸、ニトリロ三酢酸、ニトリロ三酢酸ナトリウム、シクロヘキサンジアミン四酢酸、グリシン、グルコン酸、マロン酸、コハク酸、酒石酸、ホスホン酸等を用いることができる。硝酸イオン、過酸化物、及び錯化剤の添加濃度は、高濃度すぎると析出効率を阻害する傾向があり、硝酸イオン、過酸化物、錯化剤のそれぞれの濃度は0.2モル/リットル以下であることが好ましい。更にまた本発明の処理浴においては、必要に応じて、抗菌剤、界面活性剤、防錆剤、皮膜析出安定化剤等、種々の添加剤を配合することもできる。抗菌剤としては、エタノール、イソプロパノール等のアルコール;ポリヘキサメチレンビグアニジン塩酸塩等のグアニジン基含有化合物;2-4-チアゾリルベンゾイミダゾール、メチル-2-ベンゾイミダゾールカルバメート等のベンゾイミダゾール系;N-トリクロロメチルチオ-テトラヒドロフタルイミド、N-フルオロクロロメチルチオ-フタルイミドなどのフタルイミド系;p-クロロ-m-キシレノール、p-クロロ-m-クレゾール等のフェノール系;2,4,5,6-テトラクロロイソフタロニトリル、1,2-ジブロモ-2,4-ジシアノブタン等のニトリル系;2-ピリジルチオ-1-オキシドナトリウム、ビス2-ピリジルチオ-1-オキシド亜鉛等のピリジン系;2-メチル-4-イソチアゾリン-3-オン,5-クロロ-2-メチル-4-イソチアゾリン-3-オン等のイソチアゾロン系;塩化ベンザルコニウム、塩化ベンゼトニウム等の4級アンモニウム塩;安息香酸、p-オキシ安息香酸エチル、ソルビン酸、ソルビン酸カリウム、デヒドロ酢酸ナトリウム、プロピオン酸ナトリウム等を挙げることができる。界面活性剤としては、ノニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤を挙げることができる。防錆剤としては、タンニン酸、イミダゾール類、トリアジン類、グアニン類、ヒドラジン類、ビグアニド、シランカップリング剤、コロイダルシリカ、アミン類等を挙げることができる。皮膜析出安定化剤としては、アルミニウムイオン等を挙げることができる。また許容できるコンタミネーション成分としては、硫酸、リン酸系化合物、スルホン酸系化合物、塩素系化合物等を例示することができる。表面処理鋼板の製造方法本発明の表面処理鋼板の製造方法における表面処理方法は、上述した表面処理浴中で陰極電解を行うことにより、鋼板表面に処理皮膜を形成するものであるが、前述した通り、本発明で用いる処理浴は高速処理が可能であり、通電1秒当りのZr及び/又はTiの析出速度が80mg/m2/sec以上と、高速析出性に優れている。表面処理に先立って鋼板の前処理を行う。鋼板の前処理としては、定法により、脱脂、水洗、必要に応じて、酸洗、水洗を行い、表面を清浄化する。錫めっき層が形成された錫めっき鋼板の場合には、炭酸ソーダなどのアルカリ水溶液による電解還元により、表面の錫酸化物を除去するいわゆる清浄化処理を行うこともできる。表面が清浄化された鋼板は、30~65°Cの温度に調整された処理浴中で、攪拌しながら、0.5~100A/dm2の範囲の電流密度で陰極電解を行う。この際、通電と停止のサイクルを繰り返す断続電解方式により、通電時間と停止時間の総和であるトータル電解時間が0.3~20秒間の陰極電解をすることが好ましい。最後に水洗することにより、好適な皮膜を有する表面処理鋼板が作製される。陽極側に相当する対極板には、酸化イリジウム被覆したチタン板が好適に用いられる。対極板の条件としては、電解中に対極材料が処理液中に溶解せず、酸素過電圧の小さい不溶性陽極であることが望ましい。前述した通り、本発明の処理浴は、pH2.0~6.0、より好ましくはpH2.5~4.5の水溶液から成ることが望ましいが、一般に処理浴のpHが低いとFeイオン鋼板が錫めっき層を有する場合は更にSnイオンの許容溶存濃度が高く、一方pHが高いと許容溶存濃度が低い傾向にある。許容溶存濃度を超えたFeイオン鋼板が錫めっき層を有する場合は更にSnイオンは酸化物又は水酸化物として処理浴中に浮遊又は沈殿し、処理皮膜に巻き込まれて皮膜の耐食性能を低下させる可能性があるため、処理浴中に析出したFeイオンを速やかに取り除くことが望ましい。このため、本発明の表面処理鋼板の製造方法においては、前述のようにポリカルボン酸が沈殿を誘発することで、ポリカルボン酸がない場合より低いpHでFeイオン成分を除去できることから、処理浴中の処理液のpHを0.2~1.0程度上昇させることにより、ポリカルボン酸鉄錫めっき層を有する鋼板においては更にポリカルボン酸錫を沈殿させて取り除いた後、処理浴のpHを元に戻し、次いで処理浴中のポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTiの濃度に対して0.01~1.0倍の範囲になるようにポリカルボン酸を配合し、処理浴中のFeイオン濃度、鋼板が錫めっき層を有する場合はSnイオンとFeイオンの合計濃度が常に500ppm以下になるように調整する、処理浴の再生処理を行うことが望ましい。かかる再生処理は、処理液を別の処理浴槽に移し、別の処理浴槽内で処理液中のFeイオン、Snイオンを取り除いてもよいし、或いは処理液の循環経路内でFeイオン、Snイオンを取り除くこともできる。再生処理を別の処理浴槽で行う場合には、水酸化ナトリウムやアンモニアなどのアルカリ成分で処理液のpHを上昇させ、Feイオン、Snイオンをポリカルボン酸で捕捉し、ポリカルボン酸鉄或いはポリカルボン酸錫の形で沈殿させて、除去する。次いで、硝酸や硫酸などの酸成分で処理液のpHを元に戻した後、ポリカルボン酸の濃度がZr及び/又はTi濃度に対して0.01~1.0倍となるように、ポリカルボン酸を補充する。また循環経路内で再生処理を行う場合には、別の処理浴槽で再生処理を行う場合よりも処理浴操業時のpHを高く設定し、処理浴に溶存可能なFeイオン、Snイオンの濃度を皮膜性能に影響を与えない範囲に抑えることが好ましい。また析出したFe,Snは、循環経路内に設けたフィルター等によって継続的に除去され、処理浴中に溶存するFeイオン濃度、鋼板が錫めっき層を有する場合はSnイオンとFeイオンの合計濃度を500ppm以下に保つことができる。なお、処理浴中のFeイオン濃度及びSnイオン濃度は、ICP発光分析装置たとえば、リガク社製CIROSを用いて測定することができる。表面処理鋼板本発明の表面処理鋼板は、鋼板の少なくとも一方の表面に、Feの酸化物とZr及び/又はTiの酸化物との混合酸化物、及びポリカルボン酸を含有し、Zr及び/又はTiの量が3~300mg/m2であり、且つC量が0.1~5.0mg/m2である、ノンクロムの表面処理皮膜が陰極電解により形成されている。すなわち、Zr及び/又はTi量が上記範囲よりも少ないと耐食性に劣るようになる一方、上記範囲よりも多くても、性能は飽和し、経済性に劣るだけであるので、皮膜中のZr及び/又はTi量は上記範囲内にあることが重要である。またC量が上記範囲よりも少ない場合には、皮膜中のポリカルボン酸量が十分でなく、耐食性に劣るようになる。一方上記範囲よりもC量が多い場合には、有機被覆との密着性に劣るようになることから、皮膜中のC量は上記範囲にあることが重要である。更に、本発明の表面処理鋼板においては、後述する実施例の方法により測定可能な、Fe/Zr及び/又はTiで表わされる原子比の値、鋼板が錫めっき層を有する場合はFe及びSn/Zr及び/又はTiで表わされる原子比の値が、1.0以下であることが耐食性の点から好適である。尚、処理浴がZr及び/又はTiと共に、Fを適量含有する場合には、表面処理皮膜がZrOXOHY-ZFZ或いはTiOXOHY-ZFZのような安定化構造をとるため、高温多湿環境下での処理層の構造変化を抑制し、より一層安定な表面を保持することが可能となる。有機被覆表面処理鋼板本発明の有機被覆表面処理鋼板において、上述した表面処理鋼板上に設ける有機被覆としては、特に限定はなく、各種熱可塑性樹脂から成る樹脂被覆や、熱硬化性塗料又は熱可塑性塗料からなる塗膜を挙げることができる。熱可塑性樹脂から成る樹脂被覆としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-アクリルエステル共重合体、アイオノマー等のオレフィン系樹脂フィルム、またはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルフィルム、もしくはナイロン6、ナイロン6,6、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム等の熱可塑性樹脂フィルムの未延伸または二軸延伸したものであってもよい。有機被覆の形成に際して、表面処理鋼板と熱可塑性樹脂被覆との間に、従来公知の接着用プライマー或いは接着剤を設けることも可能である。この接着プライマーは、金属素材とフィルムとの両方に優れた接着性を示すものである。密着性と耐腐食性とに優れたプライマー塗料としては、種々のフェノールとホルムアルデヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポキシ樹脂を50:50乃至1:99の重量比、特に40:60乃至5:95の重量比で含有する塗料を好適に用いることができる。接着プライマー層は一般に0.01乃至10μmの厚みに設けるのがよい。接着プライマー層は予め表面処理鋼板上に設けてもよく、或いは熱可塑性樹脂フィルムに設けてもよい。また接着剤としては、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、酸変性オレフィン樹脂系接着剤、コポリアミド系接着剤、コポリエステル系接着剤厚さ:0.1~5.0μm等が好ましく用いられる。更に熱硬化性塗料を、厚み0.05~2μmの範囲で表面処理金属板側、あるいはフィルム側に塗布し、これを接着剤としてもよい。塗膜としては、フェノールエポキシ、アミノ-エポキシ等の変性エポキシ塗料、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体けん化物、塩化ビニル-酢酸ビニル-無水マレイン酸共重合体、エポキシ変性-、エポキシアミノ変性-、エポキシフェノール変性-ビニル塗料または変性ビニル塗料、アクリル塗料、スチレン-ブタジェン系共重合体等の合成ゴム系塗料等の熱可塑性または熱硬化性塗料の単独または2種以上の組合せであってもよい。これらの中でも、容器用素材としてポリエステル樹脂から成る樹脂被覆が最も好適に用いられる。ポリエステル樹脂としては、エチレングリコールやブチレングリコールを主体とするアルコール成分と、芳香族二塩基酸、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の酸成分とから誘導される熱可塑性ポリエステルが挙げられる。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレートそのものも勿論使用可能であるが、フィルムの到達し得る最高結晶化度を下げることが耐衝撃性や加工性の点で望ましく、この目的のためにポリエステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステル単位を導入するのがよい。エチレンテレフタレート単位或いはブチレンテレフタレート単位を主体とし、他のエステル単位の少量を含む融点が210~252°Cの共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に255~265°Cである。一般に共重合ポリエステル中の二塩基酸成分の70モル以上、特に75モル以上がテレフタル酸成分から成り、ジオール成分の70モル以上、特に75モル以上がエチレングリコールまたはブチレングリコールから成り、二塩基酸成分の1~30モル、特に5~25モルがテレフタル酸以外の二塩基酸成分から成ることが好ましい。テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸:シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸:コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸:炭素数10~25の不飽和脂肪酸を二量化して得られるダイマー酸:の1種又は2種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコールまたはブチレングリコール以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、1,6-ヘキシレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物等の1種又は2種以上が挙げられる。勿論、これらのコモノマーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を上記範囲とするのが好ましい。また、このポリエステルは、成形時の溶融流動特性を改善するために、三官能以上の多塩基酸及び多価アルコールから成る群より選択された少なくとも1種の分岐~架橋成分を含有することができる。これらの分岐~架橋成分は、3.0モル以下、好適には0.05~3.0モルの範囲にあるのがよい。三官能以上の多塩基酸及び多価アルコールとしては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘミメリット酸、1,1,2,2-エタンテトラカルボン酸、1,1,2-エタントリカルボン酸、1,3,5-ペンタントリカルボン酸、1,2,3,4-シクロペンタンテトラカルボン酸、ビフェニル-3,4,3’,4’-テトラカルボン酸等の多塩基酸や、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン、1,2,6-ヘキサントリオール、ソルビトール、1,1,4,4-テトラキスヒドロキシメチルシクロヘキサン等の多価アルコールが挙げられる。本発明の有機被覆表面処理鋼板において、製缶用または製蓋用素材に利用できる特に好適なポリエステル樹脂として、イソフタル酸成分を5~25モル含有するポリエチレンテレフタレート/イソフタレート、シクロヘキサンジメタノール成分を1~10モル含有するポリエチレンテレフタレート/シクロへキシレンジメチレンテレフタレート等が挙げられる。ホモポリエステル或いは共重合ポリエステルは、フィルム形成範囲の分子量を有するべきであり、溶媒として、フェノール/テトラクロロエタン混合溶媒を用いて測定した固有粘度ηは0.5~1.5、特に0.6~1.5の範囲にあるのがよい。本発明の有機被覆表面処理鋼板に用いる熱可塑性樹脂被覆は、上述したポリエステル或いはコポリエステル単独から形成されていても、或いはポリエステル或いはコポリエステルの2種以上のブレンド物、或いはポリエステル或いはコポリエステルと他の熱可塑性樹脂とのブレンド物から形成されていてもよい。ポリエステル或いはコポリエステルの2種以上のブレンド物としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート/イソフタレート、ポリエチレンテレフタレート/シクロへキシレンジメチレンテレフタレートの2種以上の組合せ等が挙げられるが、勿論この例に限定されない。ポリエステル中に配合できる他の熱可塑性樹脂としては、エチレン系重合体、熱可塑性エラストマー、ポリアリレート、ポリカーボネート等を挙げることができる。これらの改質樹脂成分の少なくとも1種を更に含有させ、耐高温湿熱性や耐衝撃性を更に向上させることができる。この改質樹脂成分は、一般にポリエステル100重量部当たり50重量部迄の量、特に好適には5~35重量部の量で用いるのが望ましい。エチレン系重合体として、例えば低-、中-或いは高-密度のポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、線状超低密度ポリエチレン、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-ブテン-1共重合体、エチレン-プロピレン-ブテン-1共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、イオン架橋オレフィン共重合体アイオノマー、エチレン-アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。これらの内でも、アイオノマーが好適なものであり、アイオノマーのベースポリマーとしては、エチレン-メタアクリル酸共重合体やエチレン-メタアクリル酸エステル-メタアクリル酸共重合体、イオン種としては、Na、K、Zn等のものが使用される。熱可塑性エラストマーとしては、例えばスチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体、スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体、水素化スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体、水素化スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体等が使用される。ポリアリレートは、二価フェノールと二塩基酸とから誘導されたポリエステルとして定義され、二価フェノールとしては、ビスフェノール類として、2,2’-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンビスフェノールA、2,2’-ビス4-ヒドロキシフェニルブタンビスフェノールB、1,1’-ビス4-ヒドロキシフェニルエタン、ビス4-ヒドロキシフェニルメタンビスフェノールF、4-ヒドロキシフェニルエーテル、p-4-ヒドロキシフェノール等が使用されるが、ビスフェノールA及びビスフェノールBが好適である。二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、22-4-カルボキシフェニルプロパン、44’-ジカルボキシジフェニルエーテル、44’-ジカルボキシベンゾフェノン等が使用される。ポリアリレートは、上記単量体成分から誘導されたホモ重合体でもよく、また共重合体でもよい。また、その本質を損なわない範囲で、脂肪族グリコールと二塩基酸とから誘導されたエステル単位との共重合体であってもよい。これらのポリアリレートは、ユニチカ社のUポリマーのUシリーズ或いはAXシリーズ、UCC社のArdelD-100、Bayer社のAPE、Hoechst社のDurel、DuPont社のArylon、鐘淵化学社のNAP樹脂等として入手できる。ポリカーボネートは、二環二価フェノール類とホスゲンとから誘導される炭酸エステル樹脂であり、高いガラス転移点と耐熱性とを有することが特徴である。ポリカーボネートとしては、ビスフェノール類、例えば、2,2’-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパンビスフェノールA、2,2’-ビス4-ヒドロキシフェニルブタンビスフェノールB、1,1’-ビス4-ヒドロキシフェニルエタン、ビス4-ヒドロキシフェニルメタンビスフェノールF、11-ビス4-ヒドロキシフェニルシクロヘキサン、11-ビス4-ヒドロキシフェニルシクロペンタン、11-ビス4-ヒドロキシフェニル-1-フェニルメタン、11-ビス4-ヒドロキシフェニル-1-フェニルエタン、12-ビス4-ヒドロキシフェニルエタン等から誘導されたポリカーボネートが好適である。本発明の有機被覆表面処理鋼板における熱可塑性樹脂被覆は、単層の樹脂層であってもよく、また同時押出等による多層の樹脂層であってもよい。多層のポリエステル樹脂層を用いると、下地層、即ち表面処理鋼板側に接着性に優れた組成のポリエステル樹脂を選択し、表層に耐内容物性、即ち耐抽出性やフレーバー成分の非吸着性に優れた組成のポリエステル樹脂を選択できるので有利である。多層ポリエステル樹脂層の例を示すと、表層/下層として表示して、ポリエチレンテレフタレート/ポリエチレンテレフタレートイソフタレート、ポリエチレンテレフタレート/ポリエチレンシクロへキシレンジメチレンテレフタレート、イソフタレート含有量の少ないポリエチレンテレフタレートイソフタレート/イソフタレート含有量の多いポリエチレンテレフタレートイソフタレート、ポリエチレンテレフタレートイソフタレート/[ポリエチレンテレフタレートイソフタレートとポリブチレンテレフタレートアジペートとのブレンド物]等であるが、勿論上記の例に限定されない。表層:下層の厚み比は、5:95~95:5の範囲にあるのが望ましい。上記有機被覆には、それ自体公知の樹脂用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアンチブロッキング剤、無機フィラー、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合することができる。中でも、トコフェロールビタミンEを用いることが好ましい。トコフェロールは、従来より酸化防止剤としてポリエステル樹脂の熱処理時における酸化分解による分子量低下を防止して耐デント性を向上させるものであることが知られているが、特にポリエステル樹脂に前述したエチレン系重合体を改質樹脂成分として配合したポリエステル組成物にこのトコフェロールを配合すると、耐デント性のみならず、レトルト殺菌やホットベンダー等の過酷な条件に付され皮膜にクラックが生じたような場合でも、クラックから腐食が進むことが防止され、耐食性が著しく向上するという効果を得ることができる。トコフェロールは、0.05~3重量、特に0.1~2重量の量で配合することが好ましい。本発明において、有機被覆の厚みは、熱可塑性樹脂被覆で一般に3~50μm、特に5~40μmの範囲にあることが望ましく、塗膜の場合には、焼付け後の厚みが1~50μm、特に3~30μmの範囲にあることが好ましい。厚みが上記範囲を下回ると、耐腐食性が不十分となり、厚みが上記範囲を上回ると加工性の点で問題を生じやすい。本発明において、表面処理鋼板への有機被覆の形成は任意の手段で行うことができ、例えば、熱可塑性樹脂被覆の場合は、押出コート法、キャストフィルム熱接着法、二軸延伸フィルム熱接着法等により行うことができる。押出コート法の場合、表面処理金属材料の上にポリエステル樹脂を溶融状態で押出コートして、熱接着させることにより製造することができる。即ち、ポリエステル樹脂を押出機で溶融混練した後、T-ダイから薄膜状に押し出し、押し出された溶融樹脂膜を表面処理金属材料と共に一対のラミネートロール間に通して冷却下に押圧一体化させ、次いで急冷する。多層のポリエステル樹脂層を押出コートする場合には、表層樹脂用の押出機及び下層樹脂用の押出機を使用し、各押出機からの樹脂流を多重多層ダイ内で合流させ、以後は単層樹脂の場合と同様に押出コートを行えばよい。また、一対のラミネートロール間に垂直に表面処理金属材料を通し、その両側に溶融樹脂ウエッブを供給することにより、上記基体両面にポリエステル樹脂の被覆層を形成させることができる。ポリエステル樹脂から成る有機被覆を有する有機被覆表面処理鋼板の押出コート法による製造は具体的には次のように行われる。表面処理鋼板を必要により加熱装置により予備加熱し、一対のラミネートロール間のニップ位置に供給する。一方、ポリエステル樹脂は、押出機のダイヘッドを通して薄膜の形に押し出し、ラミネートロールと表面処理鋼板との間に供給され、ラミネートロールにより表面処理鋼板に圧着される。ラミネートロールは、一定の温度に保持されており、表面処理鋼板にポリエステル等の熱可塑性樹脂から成る薄膜を圧着して両者を熱接着させると共に両側から冷却して有機被覆表面処理鋼板を得る。一般に、形成される有機被覆表面処理鋼板を更に冷却用水槽等に導いて、熱結晶化を防止するため、急冷を行う。この押出コート法では、樹脂組成の選択とロールや冷却槽による急冷とにより、ポリエステル樹脂層は、結晶化度が低いレベル、非晶密度との差が0.05g/cm3以下に抑制されているため、次いで行う製缶加工や蓋加工等に対する十分な加工性が保証される。勿論、急冷操作は上記例に限定されるものではなく、形成される有機被覆表面処理鋼板に冷却水を噴霧して、ラミネート板を急冷することもできる。表面処理鋼板に対するポリエステル樹脂の熱接着は、溶融樹脂層が有する熱量と、表面処理鋼板が有する熱量とにより行われる。表面処理鋼板の加熱温度T1は、一般に90°C~290°C、特に100°C~280°Cの温度が適当であり、一方ラミネートロールの温度は10°C~150°Cの範囲が適当である。また、本発明の有機被覆表面処理鋼板は、T-ダイ法やインフレーション製膜法で予め製膜されたポリエステル樹脂フィルムを表面処理鋼板に熱接着させることによっても製造することができる。フィルムとしては、押し出したフィルムを急冷した、キャスト成形法による未延伸フィルムを用いることもでき、また、このフィルムを延伸温度で、逐次或いは同時二軸延伸し、延伸後のフィルムを熱固定することにより製造された二軸延伸フィルムを用いることもできる。缶体本発明の缶体は、前述した有機被覆表面処理鋼板から成形されている限り、任意の製缶法によるものでよく、側面継ぎ目を有するスリーピース缶溶接缶や、シームレス缶ツーピース缶とすることができる。シームレス缶は、有機被覆が缶内面側になるように、絞り加工、絞り再しぼり加工、絞り再絞りによる曲げ伸ばし加工ストレッチ加工、絞り再絞りによる曲げ伸ばししごき加工或いは絞りしごき加工等の従来公知の手段に付すことによって製造される。本発明において、溶接缶を作製する場合には、錫めっき鋼板に表面処理を施した有機被覆表面処理鋼板であることが好ましく、また比較的加工の程度が低い、絞り缶においては、本発明の有機被覆表面処理鋼板の種々の態様を制限なく用いることができる。また絞り再絞りによる曲げ伸ばし加工ストレッチ加工、絞り再絞りによる曲げ伸ばししごき加工等の高度な加工が施されるシームレス缶においては、有機被覆が押出コート法による熱可塑性樹脂被覆から成るものであることが特に好ましい。すなわち、かかる有機被覆表面処理鋼板は、加工密着性に優れていることから、過酷な加工に賦された場合にも被覆の密着性に優れ、優れた耐食性を有するシームレス缶を提供することができる。缶蓋本発明の缶蓋は、前述した有機被覆表面処理鋼板から成形されている限り、従来公知の任意の製蓋法によるものでよく、平蓋や、ステイオンタブタイプのイージーオープン缶蓋やフルオープンタイプのイージーオープン缶蓋に適用することができる。本発明の缶蓋においては本発明の有機被覆表面処理鋼板の種々の態様のものを制限なく用いて蓋を成形することができる。以下に本発明を実施例により更に具体的に説明するが,本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例で使用した被処理素材、脱脂剤、有機被覆は市販されている材料の中から任意に選択したものであり、本発明の表面処理用処理液及び表面処理方法の実際を限定するものではない。また、下記表中、-は測定を実施しなかったことを意味する。処理浴の種類ジルコニウムイオン及びまたはチタニウムイオン、ポリカルボン酸濃度PC濃度がそれぞれ、Zr、Ti及びPCとして表1に示す濃度の水溶液となるよう各成分を配合後、硝酸又はアンモニアにてpH調整を行った。ポリカルボン酸としては表1の処理浴A~BCはポリイタコン酸磐田化学工業社製、商品名PIA-728、重量平均分子量約3000、処理浴CAはポリアクリル酸日本触媒社製、商品名アクアリックHL-415、重量平均分子量約10000を用い、ジルコニウム薬剤としてはフッ化ジルコニウムアンモニウムを用いた。チタン薬剤としてはチタンフッ化アンモニウムを用いた。表1に示した処理浴はいずれも沈殿のない水溶液であった。表面処理鋼板の作製特に記載がない限り、実施例と比較例の供試材には板厚0.225mmの低炭素冷延鋼板を用いた。前処理としては、市販の脱脂剤日本クエーカーケミカル社製フォーミュラー618-TK2商品名の水溶液中で電解脱脂を行い、水洗し、続いて硫酸水溶液に浸漬し酸洗した後,水洗した。その後、電流密度1A/dm2~10A/dm2で通電時間0.15秒停止時間0.50秒を1サイクルとして、サイクル数1回~24回にて表面処理を施し、水洗後乾燥して表面処理板を得た。有機皮膜表面処理鋼板の作製方法有機皮膜表面処理鋼板は上記のようにして得られた表面処理鋼板の片面或いは両面に有機樹脂塗料を塗装するか、熱可塑性樹脂フィルムを熱ラミネートすることによって得ることができる。ラミネートによって熱可塑性樹脂被覆表面処理鋼板を作製する場合には、被覆フィルムとして、無配向のキャストフィルムや延伸フィルムを用いた。表2-1及び表2-2に実施例で用いたポリエステル樹脂フィルムの構成を示した。表2-2でホワイトと記載のあるものは白色顔料として酸化チタンを含有する缶外面用のフィルムであることを示している。ポリエステル被覆表面処理鋼板は加熱した表面処理鋼板にラミネートロールを介して熱圧着後、直ちに水冷することにより得ることができ、加熱温度は鋼板の場合は250°C、錫めっき鋼板の場合は220°Cで実施した。また、延伸フィルムをラミネートする際には、市販されているシームレス缶用ポリエステル被覆表面処理鋼板の作製法に準じて、ラミネートロール温度を制御によりフィルムに適度な配向状態が残るように留意しながらラミネートを行った。処理浴成分測定Zr,Ti,Feイオン濃度はICP発光分析装置CIROSリガク社製を用いて測定し、PC濃度は全有機体炭素計TOC-5000島津製作所社製を用いて測定した有機体炭素濃度値をポリカルボン酸濃度に換算して求めた。なお、有機体炭素濃度値のポリカルボン酸濃度への換算は、以下の式で表される。有機体炭素濃度×ポリカルボン酸の単量体の分子量÷ポリカルボン酸の単量体に含まれる炭素の数×12.01。皮膜量測定皮膜中のZr量,Ti量は蛍光X線分析装置ZSX100eリガク社製を用い、皮膜中のC量は炭素水素水分分析装置RC612LECO社製を用いて測定した。皮膜中Fe/Zr原子比、Fe及びSn/Zr原子比のスポット測定表面処理後の鋼板に炭素C蒸着を施した後、更にFIB装置内でCを約1μmデポジションし、マイクロサンプリング法によってサンプルを切り出し、Cu製の支持台上に固定した。その後、FIB加工により断面TEM試料を作製し、TEM観察、EDS分析を行い、Fe/Zr原子比、Fe及びSn/Zr原子比を算出した。<FIB>日立製作所社製FB-2000C型集束イオンビーム装置加速電圧40kV<TEM>日本電子社製JEM-2010F型電界放射形透過電子顕微鏡加速電圧200kV<EDS>ノーラン社製UTW型SiLi半導体検出器分析領域1nm参考データとして図4に、本発明の処理皮膜のEDSスペクトルを示した。ここで、Cは試料表面のコンタミ情報を含んでおり、Cuは試料支持台、GaはFIB加工時に打ち込まれたGaイオンに由来している。図4のスペクトルから計算によりFeとZr及び/又はTiとの原子比を算出した。[クロスカット耐食性評価]上記有機樹脂被覆表面処理鋼板にカッターで長さ4cmの素地に達するクロスカット傷を入れ、市販のコーヒー商品名Blendyボトルコーヒー低糖、味の素ゼネラルフーヅ社製に浸漬させて37°Cで経時して、腐食状態を評価した。なお、この間カビの発生をできるだけ抑えるようにコーヒーは定期的に取り替えた。評価基準は各試験片について、クロスカット部からの変色の広がりが片側あたり0.5mm未満のものを5点、0.5mm以上1mm未満のものを4点、1mm以上2mm未満のものを3点とし、2mm以上3mm未満のものを2点、それ以上のものを0点として、3点以上のものを適用可能とした。接着性評価樹脂被覆表面処理鋼板を15mm幅で70mm長さに短冊状に切断し、短冊の先端から30mm位置に測定反対面側から素地に達する切り込み傷を入れた。この試験片を120°C30分の熱水レトルト処理を行った後、一旦水中に浸漬し、測定直前に水中から引き上げた。予め入れた傷を起点として折り曲げを繰り返すことにより金属片のみを破断し、樹脂フィルムだけでつながっている部分を作った後、この部分を内面側となるようにして180度剥離試験を引張速度5mm/分で接着強度を測定した。実施例1処理浴として表1のKを用い、硝酸鉄水溶液を添加することによりFeイオンを200ppm含有する溶液とした。なお、この間、アンモニアまたは硝酸の添加により処理浴のpHは2.5に維持した。この溶液を内径45mmの容器に採取し、アンモニアによりpH3.0に調整して6時間静置した時の沈殿高さを目視で測定した。また、上澄み部のPC濃度、Feイオン濃度を処理浴成分測定と同じ方法により測定し、もとのPC濃度、Feイオン濃度からの差を求め、この値を処理液から沈殿した成分量とした。得られた値を表3に示した。実施例2処理浴をLとした以外は実施例1と同様に行った。実施例3処理浴をCとした以外は実施例1と同様に行った。実施例4処理浴をOとした以外は実施例1と同様に行った。実施例5容器に採取後pH3.5に調整した以外は実施例1と同様に行った。実施例6~10処理浴をL,C,O,AA,ABとした以外は実施例5と同様に行った。実施例11Feイオンを800ppm含有する溶液とし、容器に採取後はpH調整しなかった以外は実施例1と同様に行った。実施例12~16処理浴をL,C,O,AA,ABとした以外は実施例11と同様に行った。処理浴として表1のCAを用い、Feイオン濃度が600ppmである溶液とした以外は実施例11と同様に行った。処理浴として表1のCを用い、Snイオン標準液和光純薬工業製を加えて、Snイオンを1200ppm含有する溶液とした以外は実施例17と同様に行った。沈殿したPC成分量及びSn成分量の測定は、実施例1と同様にして行った。Snイオン標準液和光純薬工業製を用い、Snイオンを600ppm含有する溶液とし、溶液を容器に採取後、アンモニアによりpH3.0に調整した以外は実施例18と同様に行った。比較例1処理浴をJとした以外は実施例1と同様に行った。比較例2~4処理浴をJ,BA,BBとした以外は実施例5と同様に行った。比較例5~7処理浴をJ,BA,BBとした以外は実施例11と同様に行った。処理浴として表1のJを用いた以外は、実施例18と同様に行った。処理浴として表1のJを用いた以外は、実施例19と同様に行った。実施例20鋼板を脱脂、酸洗後、処理浴として表1のCを用いて、前述した表面処理鋼板の作製法に従って、それぞれ、電流密度4A/dm2でサイクル数2,3,4回の各処理、もしくは電流密度10A/dm2でサイクル数1,2,3回の各処理により合計6種類の表面処理鋼板を作製した。作製した表面処理鋼板の両面に表2-2のcのポリエステルフィルムをラミネート後水中急冷して樹脂被覆表面処理鋼板を作製した。次いで、樹脂被覆表面処理鋼板を45mm角に切り出してエッジ部を被覆後、前述したクロスカット耐食性評価法に準じて、サンプルを作製しコーヒー中で大気圧下37°C6週間経時後、6種類のサンプルの評点の平均を求めた。表4に作製したサンプルの表面処理皮膜中のZr量、C量の範囲最小値―最大値とクロスカット耐食性評価結果を示した。実施例21~23処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例24~27処理浴として表1のLを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例28~31処理浴として表1のOを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例32~35処理浴として表1のKを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例36~39処理浴として表1のAを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例40~43処理浴として表1のBを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例44~47処理浴として表1のGを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例48~51処理浴として表1のHを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例52~53処理浴として表1のCAを用い、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,300ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。比較例10~13処理浴として表1のJを用いて、処理浴中のFeイオン濃度を実施例1と同様な方法によりそれぞれ、0,200,400,600ppmに調整した以外は実施例20と同様に実施した。実施例54処理浴として表1のCを用いて、処理浴の電気伝導度を導電率計で室温測定した。その後、45°Cに昇温し、鋼板を常法により脱脂、酸洗後に、陽極との極間距離を15mmとして陰極電解処理を行った。陰極電解は10A/dm2で0.15秒の陰極電解後に0.5秒間電解を休止する処理を4回繰り返して表面処理を行い、電解時の整流器電圧を記録すると共に、蛍光X線にてZr皮膜量を測定し、その値を0.15秒×4=0.60秒で割って、通電1秒あたりのZr析出速度を求めた。結果を表5に示した。実施例55~65それぞれ、処理浴としてD,E,F,G,H,L,K,O,I,A,Bを用いた以外は実施例54と同様に行った。比較例14~16処理浴として表1のC,L,Hについて、それぞれ45°Cで30秒間の浸漬により表面処理を行い、皮膜量測定後、30秒で割って、通電1秒あたりのZr析出速度を求めた以外は実施例54と同様に実施した。実施例66~67処理浴として表1のCを用い、浴温45°Cとして鋼板を処理浴1kgあたりの通板面積が15m2となるように10秒間浸漬を繰り返して処理浴中にFeイオンが溶解した状態で、沈殿物除去前の処理浴とした。なお、この間、アンモニアまたは硝酸の添加により処理浴のpHは随時2.5に維持した。この処理浴を別槽にてアンモニアを用いてpHを3.0に調整後、沈殿物をフィルターにより除去し、硝酸を用いて再度pHを2.5に戻し、沈殿物除去後の処理浴とした。沈殿物除去前後の処理浴それぞれを用いて、10A/dm2でサイクル数を4回として表面処理を行って反復数を6として表面処理試験片を作製した以外は、実施例20と同様にして樹脂被覆表面処理鋼板を作製し、クロスカット耐食性評価を行った。沈殿物除去前後の処理浴濃度及び評価結果を表6に示した。実施例68~70鋼板を脱脂、酸洗後、片面あたり錫を2.8g/m2にめっきした後、リフロー処理を行ない、続いて、表1に示すDの処理浴を用いて、浴温45°C、10A/dm2で0.15秒の陰極電解後に0.5秒間電解休止する処理を4回繰り返して表面処理を行い、表面処理鋼板を作製した。また、アンモニアまたは硝酸の添加により処理浴のpHは3.0に維持しながら、Dの処理浴に硝酸鉄水溶液と塩化錫水溶液を添加することによりFeイオン100ppmとSnイオン300ppmを含有する処理浴記号SA、および、同様にして作製したFeイオン200ppmとSnイオン400ppmを含有するpH3.0の処理浴記号SBについても、表面処理鋼板を作製した。その後、実施例66と同様にして樹脂被覆表面処理鋼板を作製後、前述した接着性評価法に準じて接着強度を実施した。結果を表7に示した。合格範囲は3.0N/15mm以上であるが、もちろん、値が高い方が好ましい。比較例17処理浴に表1に示すJの処理浴を用いた以外は実施例68と同様に評価した。比較例18市販のクロメート処理ぶりきSn量2.8g/m2、311処理に実施例68と同様にして樹脂被覆し、接着性評価を実施した。実施例71~87板厚0.225mmの冷延鋼板を電解脱脂、酸洗後、浴温45°Cの表1に示すpHが2.5~4.0の処理浴A~F,I,K~Oで,極間距離15mmの位置に配置した酸化イリジウム被覆チタン板を陽極として、電流密度4~10A/dm2で0.15秒通電0.50秒停止を1~24回繰り返して、陰極電解を行い、すぐに水洗、乾燥を行なって表面処理板を得た。その後、得られた表面処理板を板温度250°Cまでホットプレートで加熱し、その後直ちに板の両面に表2-2のcのポリエステルフィルムをラミネートロールを介して熱圧着後、水冷することによりラミネート材を作製した。結果を表8に示す。なお、クロスカット耐食性にはコーヒー中4週間経時後評価した値を用いた。実施例88処理浴として表1のACを用い、表8に示した電解条件で処理した以外は実施例71と同様に行なった。実施例89処理浴として表1のCにFeイオン含有濃度を実施例1と同様な方法により600ppmに調整した処理浴を用い、表8に示した電解条件で処理した以外は実施例71と同様に行なった。実施例90~92処理浴として表1のP,C,Oを用い、表8に示した電解条件で処理した以外は実施例71と同様に行なった。比較例19~20比較例19では処理浴として表1のJを用い、比較例20ではFeイオン濃度を実施例1と同様な方法により600ppmに調整した以外は実施例71と同様に行なった。比較例21処理浴として表1のCを用い、陰極電解は行なわず、処理浴中に20秒浸漬した以外は実施例71と同様に行なった。比較例22処理浴として表1のBCを用いた以外は実施例88と同様に行なった。比較例23鋼板を電解脱脂、水洗、酸洗後、水洗後、片面あたりクロムを130mg/m2、クロム水和酸化物を20mg/m2となるように処理した後、すぐに水洗、乾燥して表面処理板を得た。その後、実施例71と同様に行った。実施例93~95鋼板を電解脱脂、水洗、酸洗後、水洗後、片面あたり錫を2.8g/m2にめっきした後、リフロー処理を行って、続いて、表1に示すDの処理浴にて陰極電解を行い、その後、すぐに水洗、乾燥して表面処理板を得た。得られた表面処理板は実施例71と同様にフィルムをラミネートし、クロスカット耐食性及び接着性評価を行った。結果を表9に示した。実施例961.表面処理鋼板の作製鋼板として厚み0.225mm、調質度T3の冷間圧延鋼板を用い、電解脱脂,酸洗による前処理後,処理浴として表1のCを用い、電極間距離30mm、電流密度4.5A/dm2で、電極長さ200mmの部分をラインスピード40m/分で通すことにより陰極電解を4回繰り返した後、水洗後乾燥して表面処理鋼板を得た。2.樹脂被覆表面処理鋼板の作製得られた表面処理鋼板を、予め板温度250°Cに加熱しておき、缶内面側となる金属板の片面上に表2-2のaの延伸フィルム、缶外面側となるもう一方の片面上に表2-2のbの延伸フィルムをラミネートロールを介して熱圧着後、直ちに水冷することにより、樹脂被覆表面処理鋼板を得た。3.金属缶の作製得られた樹脂被覆表面処理鋼板の両面に、パラフィンワックスを静電塗油後、直径143mmの円形に打抜き、定法に従い、径91mm、高さ36mmの絞りカップを作製し一部を缶成形に、一部を加工密着性評価に供した。ついでこの絞りカップを同時絞りしごき加工を2回繰り返して径が小さくハイトの大きいカップに成形した。この様にして得られたカップの諸特性は以下の通りであった。カップ径52.0mmカップ高さ111.7mm元板厚に対する缶壁部の厚み-30このカップはドーミング成形後、樹脂フィルムの歪みをとるために220°Cで60秒間熱処理を行い、続いて開口端端部のトリミング加工、曲面印刷し、直径50.8mmにネックイン加工、フランジ加工を行い、200gシームレス缶を作製した。4.皮膜量評価得られた表面処理金属板の一部は、皮膜量測定用に使用した。結果を表10に示した。5.加工密着性評価絞りカップの上部から15mmの外面側に直線状切れ目を入れ、前述の接着性評価法に準じて、引張試験機を用い缶高さ方向に180度方向に引き剥がし、接着強度を測定した。但し、試験片のレトルト処理は省略した。引張試験機により試験片を5mm以上剥離した後の最大引張強度が、4N/15mm以上のものを○とした。結果を表10に示した。6.金属缶のレトルト密着性評価フランジ加工後の缶の開口端より5mm下部に缶内面側の全周に亘って素地に達する傷を入れ、空缶の状態で125°Cの熱水蒸気中に30分間保持し、缶内面側傷周辺部の被覆樹脂の剥離程度を観察した。全く剥離を生じなかったものを○とした。結果を表10に示した。7.金属缶の湿潤密着性評価金属缶のクロスカット耐食性評価得られた金属缶の内面にカッターで長さ4cmのクロスカットを缶高さ55mm位置が中心になるように入れ、前述のクロスカット耐食性評価法に準じて、経時期間1ヶ月で評価した。結果を表10に示した。8.内容物充填評価パックテスト耐デント性得られた金属缶に、コーヒー商品名Blendyボトルコーヒー低糖、味の素ゼネラルフーヅ社製を185ml充填し、常法に従い蓋を巻締めたのち、123°Cで20分間のレトルト処理を実施した。蓋を上にした状態で室温にて1日保管し、その後、横向きに静置し、缶体の側壁下面部に、径52.0mmの球面を有する1kgのおもりを40mmの高さから球面が缶に当たるように落とすことにより缶体に衝撃を与え変形させた。蓋が上向きとなるようにして37°C-3カ月間貯蔵後、開缶機で巻締部を切断し、蓋を缶胴から離した後、缶胴内面変形部の腐食状態を顕微鏡で観察し評価した。50缶調べて缶内にブリスターによる腐食が発生していないものを○とした。評価結果を、表10に示した。実施例97電流密度を10A/dm2とした以外は実施例96と同様に行った。実施例98処理浴に表1のAAを用いた以外は実施例96と同様に行った。実施例99電流密度を10A/dm2とした以外は実施例98と同様に行った。比較例24鋼板として厚み0.225mm、調質度T3の冷間圧延鋼板を用い、電解脱脂、水洗、酸洗後、水洗後、片面あたりクロムを130mg/m2、クロム水和酸化物を20mg/m2になるように処理した後,水洗,乾燥して表面処理鋼板を作製した以外は実施例96と同様に行った。実施例1001.表面処理鋼板の作製鋼板として厚み0.18mm、調質度DR6の冷間圧延鋼板を用い、常法による脱脂、酸洗後、缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2、缶外面となる面に錫を厚み1.3g/m2同時にめっきし、洗浄後、すずのリフロー処理を行った。続いて、表1のCを用い、電極間距離30mm、電流密度4.5A/dm2で、電極長さ200mmの部分をラインスピード40m/分で通すことにより陰極電解を4回繰り返した後、水洗後乾燥して表面処理鋼板を得た。2.樹脂被覆表面処理鋼板の作製得られた表面処理金属板を、予め板温度220°Cに加熱しておき、缶内面側となる金属板の片面上に表2-2のdのキャストフィルム、缶外面側となるもう一方の片面上に表2-2のeのキャストフィルムをラミネートロールを介して熱圧着後、直ちに水冷することにより、樹脂被覆金属板を得た。3.金属缶の作製得られた樹脂被覆金属板の両面に、パラフィンワックスを両面に静電塗油後、直径154mmの円形に打抜き、定法に従い、径95mm、高さ44mmの絞りカップを作製し一部を缶成形に、一部を加工密着性評価に供した。ついでこの絞りカップを同時絞りしごき加工を2回繰り返して径が小さくハイトの大きいカップに成形した。この様にして得られたカップの諸特性は以下の通りであった。カップ径65.9mmカップ高さ127.0mm元板厚に対する缶壁部の厚み-58このカップはドーミング成形後、樹脂フィルムの歪みをとるために220°Cで60秒間熱処理を行い、続いて開口端端部のトリミング加工、曲面印刷、206径へネックイン加工、フランジ加工を行い、350gシームレス缶を作製した。4.皮膜量評価実施例96と同様の評価を行った。結果を表10に示した。5.加工密着性評価実施例96と同様に評価した。但し、引張試験機により試験片を5mm以上剥離した後の最大引張強度が、1N/15mm以上のものを○とした。評価結果を、表10に示した。6.金属缶のレトルト密着性評価実施例96と同様の評価を行った。7.金属缶のクロスカット耐食性評価実施例96と同様の評価を行った。8.内容物充填評価パックテスト耐デント性得られた金属缶に、内容物サイダー三ツ矢サイダー商標を350ml充填し、常法に従い蓋を巻締めた。蓋を上にした状態にして5°Cで1日保管し、その後、横向きに静置し、缶体の側壁下面部に、径65.9mmの球面を有する1kgのおもりを60mmの高さから球面が缶に当たるように落とすことにより缶体に衝撃を与え変形させた。蓋が上向きとなるようにして37°C-6カ月間貯蔵後、開缶機で巻締部を切断し、蓋を缶胴から離した後、缶胴内面変形部の腐食状態を観察し、1mm以上の腐食の認められなかったものを○とした。評価結果を、表10に示した。9.平板塩水噴霧試験得られた樹脂被覆金属板を幅80mm、長さ130mmの大きさで切り出し、端面をテープでマスキングを施した後、塩水濃度5NaCl=50g/L、噴霧温度35°Cにて8時間噴霧した。缶内面側に相当する面について、噴霧後の表面に腐食がないかを肉眼で観察し評価し腐食の認められなかったものを○とした。評価結果を、表10に示した。実施例101処理浴に表1のAAを用い、電流密度を6A/dm2とした以外は実施例100と同様に行った。比較例25鋼板として厚み0.18mm、調質度DR6の冷間圧延鋼板を用い、常法により缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2、缶外面となる面に錫を厚み1.3g/m2同時にめっきし、洗浄後、錫のリフロー処理を行った。その後、常法により片面当りクロム水和酸化物が5mg/m2となるように処理し、洗浄後、乾燥して表面処理鋼板を作製した。樹脂被覆、金属缶の作製及び評価は実施例100と同様に行った。比較例26すずのリフロー処理後、片面あたりクロムが10mg/m2、クロム水和酸化物が15mg/m2となるように処理した以外は、比較例25と同様に行った。実施例1021.表面処理鋼板の作製鋼板として厚み0.18mm、調質度DR8の冷間圧延鋼板を用い、常法により缶内面側となる面に錫を厚み0.8g/m2、缶外面となる面に錫を厚み1.3g/m2同時にめっきし、洗浄後、錫のリフロー処理を行った。その後,処理浴として表1のCを用い、電極間距離30mm、電流密度4.5A/dm2で、電極長さ200mmの部分をラインスピード40m/分で通すことにより陰極電解を4回繰り返した後、水洗後乾燥して表面処理鋼板を得た。2.有機樹脂被覆鋼板の作製こうして得た表面処理鋼板を220°Cに加熱後、缶内面となる面に表2-2のfをキャストフィルムを、ラミネートロールを介して熱圧着後、直ちに水冷することにより、樹脂被覆表面処理鋼板を得た。その後、適当なサイズに切り出し、缶外面となる面には、エポキシアクリル系水性塗料を塗布、180°Cで焼付け乾燥後、印刷し180°Cで焼付け、仕上げニスを塗布し185°Cで焼き付け乾燥を行った。3.再絞り缶の作製この両面有機樹脂被覆表面処理鋼板を、160.0mm径の円形ブランクに打ち抜いた後、絞り加工を2回行い、底部パネル加工、ビード加工、トリミング加工を行い、缶内径74.1mm、缶高さ57.2mm、内容積228mlの再絞り缶を成形した。再絞り缶を製造し、200°Cで60秒間の加熱処理を行った。4.皮膜量評価得られた表面処理金属板の一部は、皮膜量測定用に使用した。結果を表11に示した。5.内容物充填評価パックテスト得られた2ピース缶を使用し、内容物を充填後、アルミニウム製イージーオープン蓋を二重巻締めした後、レトルト処理を行った。内容物が、さけ水煮の場合は充填量を190g、かつお味付けの場合200gとして巻締め後、117°Cで70分間のレトルト処理を行なった。その後、横向きに静置し、缶体の側壁下面部に、室温で径74.1mmの球面を有する1kgのおもりを40mmの高さから球面が缶に当たるように落とすことにより缶体に衝撃を与え変形させた。蓋が上向きとなるようにして37°C-6カ月間貯蔵後、缶内面を肉眼で観察し、変形部の腐食状態及び硫化変色状態、缶先端部のフィルム浮きを評価した。20缶評価して、変色、腐食、フィルム浮きが認められなかったものを○とした。さけ水煮での硫化変色状態の評価結果を表11に示した。実施例103処理浴に表1のAAを用いた以外は実施例102と同様に行った。比較例27すずのリフロー処理後、常法により片面あたりクロム水和酸化物が5mg/m2となるように処理した以外は実施例102と同様に行った。比較例28すずのリフロー処理後、常法により片面あたりクロムが10mg/m2、クロム水和酸化物が15mg/m2となるように処理した以外は実施例102と同様に行った。実施例104缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2とし電流密度を6A/dm2とした以外は実施例102と同様に行った。実施例105缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2とし電流密度を8A/dm2とした以外は実施例103と同様に行った。比較例29缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2とした以外は比較例27と同様に行った。比較例30缶内面側となる面に錫を厚み2.8g/m2とした以外は比較例28と同様に行った。実施例1061.表面処理鋼板の作製鋼板として厚み0.19mm、調質度T4の冷延鋼板を用い、常法により缶内面側となる面に錫を1.3g/m2、缶外面側となる面に錫を2.8g/m2めっきした後、錫のリフロー処理を行った。その後,処理浴として表1のCを用い、電極間距離30mm、電流密度6A/dm2で、電極長さ200mmの部分をラインスピード40m/分で通すことにより陰極電解を4回繰り返した後、水洗後乾燥して缶用表面処理鋼板を得た。一方、0.21mmの調質度T4の冷延鋼板を用いた以外は、錫めっきを含めて同様に処理し、缶蓋用鋼板として用いた。2.缶用有機樹脂被覆鋼板の作製表面処理鋼板を1035mm×880mmの大きさに切断した後、エポキシアクリル系水性塗料を缶胴の継目部分にあたる場所の近傍1.5mm幅を除いて、焼付け後の膜厚が5μmになるように内面側にマージン塗装し、200°Cの熱風乾燥炉中で10分間焼付け硬化させ、次いで焼付け後の膜5μmになるように外面側にホワイトコートをマージン塗装し、190°Cの熱風乾燥炉中で10分間焼付け硬化させ、次いで外面側に印刷と仕上げニスを塗布後190°Cで10分間の乾燥を行い、樹脂被覆金属板を得た。3.溶接缶の作製作製した樹脂被覆金属板をマージン部を両端にして73mm×206mmの大きさのブランクに切断し、そのブランクを丸めた後、端部をオーバーラップ幅0.3mm、1.5mmとし銅線電極を用いた市販の電気抵抗溶接機にて溶接を行った。続いて、オーバーラップ幅0.3mmで溶接した缶胴の溶接継ぎ目部の内外面側に溶剤型エポキシフェノール系補修塗料を乾燥塗膜厚みが40μmになるようにスプレー塗装した後200°Cの熱風乾燥炉中で30秒間焼付け、継ぎ目部分を被覆し補修した。その後、缶胴中央部に内面側に凸の深さが0.5mmのビードを3本形成し、一方の缶端部を直径64.3mmとなるようにネックインし、フランジ成形したのち、市販のアルミニウムイージーオープン蓋を巻締め、溶接缶を作製した。4.缶蓋の作製作製した缶蓋用鋼板に、エポキシアクリル系水性塗料を、焼付け後の塗膜厚が10ミクロンとなるように両面にロールコートし、200°Cで10分間の焼付け後、常法により直径68.3mmのスチール蓋を作製した。5.皮膜量評価得られた表面処理金属板の一部は、皮膜量測定用に使用した。結果を表12に示した。6.内容物充填評価パックテスト得られた溶接缶の空缶にかつお味付け及びゆで小豆を充填し、作製したスチール蓋を巻締めた後、レトルト処理を行った。尚、かつお味付けは肉を185g、ゆで小豆は小豆を210g充填し、117°Cで70分間のレトルト処理を行った。こうして得たかつお味付け及びゆで小豆を、37°Cの恒温室中に1年間保管後、開缶し、缶胴内面溶接継ぎ目部内面補正部であるISS部、プレッシャーリッチ部、ボディフックラジアス部及びスチール蓋部に腐食やフィルム浮き等が発生していないか肉眼観察した。評価結果を表12に示す。実施例107処理浴に表1のAAを用い電流密度を8A/dm2とした以外は実施例106と同様に表面処理鋼板、樹脂被覆鋼板金属板、溶接缶、缶蓋の作製及び評価を行った。比較例31すずのリフロー処理後、片面あたりクロムが10mg/m2、クロム水和酸化物が15mg/m2となるように処理した以外は実施例106と同様に行った。比較例32すずのリフロー処理後、片面あたりクロム水和酸化物が5mg/m2となるように処理を行った以外は、実施例106と同様に行った。以上の評価結果から、実施例106及び実施例107はクロム系表面処理である比較例31及び比較例32と同等水準の性能を有していることが分かる。"