スクリーンマスクを透過させたペーストを印刷テーブル上の被印刷物に転写するスクリーン印刷機であって、前記印刷テーブルは、ステージと、前記ステージに配設される柔軟体と、前記柔軟体上に前記被印刷物を固定する固定手段と、前記固定手段によって前記被印刷物が固定された前記柔軟体を前記被印刷物ごと弾性変形させる拡張手段と、を備えることを特徴とするスクリーン印刷機。前記拡張手段は、前記スクリーンマスクの拡大量及び前記被印刷物の収縮量に応じて、前記柔軟体を弾性変形させることを特徴とする請求項1記載のスクリーン印刷機。前記柔軟体は、複数の真空吸着穴を有し、前記ステージは、前記複数の真空吸着穴の各々に対応して設けられた複数の穴を有し、前記固定手段は、前記ステージに設けられた複数の穴及び前記複数の真空吸着穴を介して前記被印刷物を前記柔軟体に吸着することを特徴とする請求項1又は2記載のスクリーン印刷機。前記柔軟体は、複数の真空吸着穴を有し、前記ステージは、多孔質材料で形成されており、前記固定手段は、前記ステージ及び前記複数の真空吸着穴を介して前記被印刷物を前記柔軟体に吸着することを特徴とする請求項1又は2記載のスクリーン印刷機。前記柔軟体は、多孔質材料で形成されており、前記固定手段は、前記被印刷物を前記柔軟体に吸着することを特徴とする請求項1又は2記載のスクリーン印刷機。前記固定手段は、前記被印刷物を前記柔軟体に粘着させることを特徴とする請求項1又は2記載のスクリーン印刷機。しかしながら、マスクが拡大又は被印刷物が縮小する場合、あるいはマスクの拡大量が被印刷物の拡大量よりも大きくなる場合などのように、マスクの寸法が被印刷物の寸法よりも相対的に大きくなった場合には、上記各特許文献に記載の発明では有効に補正できない。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、マスクの寸法が被印刷物の寸法よりも相対的に大きくなった場合に生じる位置ずれを高精度に補正できるスクリーン印刷機を得ることを目的とする。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、スクリーンマスクを透過させたペーストを印刷テーブル上の被印刷物に転写するスクリーン印刷機であって、印刷テーブルは、ステージと、ステージに配設される柔軟体と、柔軟体上に被印刷物を固定する固定手段と、固定手段によって被印刷物が固定された柔軟体を被印刷物ごと弾性変形させる拡張手段と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、マスクの寸法が被印刷物の寸法よりも相対的に大きくなった場合に生じる位置ずれを高精度に補正できるという効果を奏する。以下に、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、これらの実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。実施の形態1.図1は、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態1が備える印刷テーブルを示す図である。スクリーン印刷に用いられるマスク12は、ステンレス線を編み込んで構成されたメッシュ3と、感光性乳剤によって形成されたペースト遮蔽部4とで構成されており、ペースト遮蔽部4が設けられていない部分はスキージ1によってメッシュ3に押し付けられたペースト2を透過させるペースト透過部5となっている。メッシュ3は、一例として、線径φ14~30μmのステンレス線が1インチ当たり250~500本程度均等に編み込まれて構成される。被印刷物6は、一例として0.1~0.2mm程度の厚さのシリコンウェハで構成される。印刷テーブル10は、柔軟体7、ステージ8、吸着機構9及び柔軟体保持部品11を有する。印刷テーブル10は、柔軟体7に引っ張り力Fを加えながら固定手段としての吸着機構9により被印刷物6を保持可能である。柔軟体7は、矩形状であり、柔軟体保持部品11によって四辺が保持されている。図2は、ステージ8の構成の一例を示す図である。図2に示すように、ステージ8は、等間隔で設けられた複数の真空吸着穴23を有する。一例として、ステージ8はアルミニウム板で形成され、200mm□の範囲に5mm間隔でφ1.0mmの真空吸着穴23が複数形成される。柔軟体7は、真空吸着穴23よりも小径の複数の真空吸着穴22を、真空吸着穴23と同じレイアウトで有する。真空吸着穴23がφ1.0mmの穴である場合、真空吸着穴22をφ0.5mmの穴とすれば、ステージ8に設けられた真空吸着穴23に対して片側0.25mmの尤度を持たせることができる。柔軟体7は、シリコーンゴムの他、ラテックスなどの素材を用いることも可能である。一例として、柔軟体7の厚さは0.5mm程度である。図3は、柔軟体7に加える力を模式的に示す図である。この機構において、柔軟体保持部品11をマスクとのずれ量と同等の量だけ手動で引っ張ることで、図3に示すようにステージ8と被印刷物6との間に介在する柔軟体7の各辺に個別に引っ張り力Fを加え、柔軟体7をマスクに合わせて変形させる。例えば、ハンドルの回転に応じて直線的に移動する機構を各辺の柔軟体保持部品11に設け、ハンドルの回転量を調整することで柔軟体7をマスクに合わせて変形させれば良い。柔軟体7を変形させたまま柔軟体保持部品11を固定した後に印刷を行うことによって、印刷位置ずれを小さく抑えることができる。なお、ここでは柔軟体7を手動で引っ張る場合を例としたが、モータや油空圧機器などの装置によって発生させた力で柔軟体7を引っ張って印刷位置ずれを抑制することもできる。また、柔軟体7の各辺を全体的に柔軟体保持部品11で引っ張るのではなく、部分的に引っ張るようにしても良い。上記構成の印刷テーブル10を有する印刷機は、被印刷物6の収縮、又はマスクの伸張によって、被印刷物6に対してマスクが大きくなっている場合、印刷テーブル10は、吸着機構9で被印刷物6を吸着させた柔軟体7に柔軟体保持部品11で引っ張り力Fを加える。これにより、被印刷物6に対してマスクが相対的に大きくなった場合でも、印刷位置ずれを補正し、マスクと被印刷物6とを正確に位置合わせできる。例えば、設計上の寸法が200mm□のマスクに約100ppm全体で20μm大きくなっている場合でも、マスクと被印刷物6とを正確に位置合わせできる。実施の形態2.図4は、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態2が備える印刷テーブルを示す図である。本実施の形態では、セラミック多孔質体を用いてステージ8が構成されている点で実施の形態1と相違する。本実施の形態においては、被印刷物6の変形量が印刷テーブル10側の真空吸着穴23と柔軟体7に設けた真空吸着穴22との相対位置関係が大きくなる場合でも、被印刷物6を吸着できる。この他については実施の形態1と同様である。実施の形態3.図5は、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態3が備える印刷テーブルを示す図である。本実施の形態では、柔軟体7に多孔質材料を用いている。装置側の吸着機構9は、図2に示した真空吸着穴23を有するステージ8である。ただし、図4に示したセラミック多孔質体を用いたステージ8を用いた構成とすることも可能である。多孔質材料の柔軟体7を変形させることにより、実施の形態1と同様に、マスクの変形や被印刷物6の変形による印刷位置ずれを抑制できる。多孔質材料の柔軟体7を用いることにより、吸着機構側の吸着方式によらず、被印刷物全体を吸着できる。なお、多孔質材料としては、多孔質ゴムの他、破損しないのであれば和紙、無塵紙などの紙材料を使用することも可能である。実施の形態4.図6は、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態4が備える印刷テーブルを示す図である。本実施の形態の印刷テーブルは、吸着機構が設けられておらず、柔軟体7の上面に塗布した接着剤28で被印刷物6を柔軟体7に貼り付けて保持する点で実施の形態1~3と相違する。接着剤28は、被印刷物6との分離時に被印刷物6を破損させる可能性のある粘着力の強い粘着材料は不向きであり、弱粘着のアクリル系接着剤などを用いることができる。なお、加熱や紫外線全面露光によって硬化し粘着力を低下させることのできる接着剤を用いて、ペーストを印刷した後に加熱や紫外線露光を行って被印刷物6と柔軟体7とを分離させることも可能である。例えば、熱硬化性接着剤や紫外線硬化性接着剤を接着剤28として用い、ペーストを印刷した後に加熱や紫外線照射を施して粘着力を無くせば、印刷済の被印刷物6を柔軟体7から分離できる。本実施の形態においても、実施の形態1~3と同様に、被印刷物6に対してマスクが相対的に大きくなった場合でも、印刷位置ずれを補正し、マスクと被印刷物6とを正確に位置合わせできる。実施の形態5.図7は、本発明にかかるスクリーン印刷機の実施の形態5が備える印刷テーブルを示す図である。本実施の形態では、柔軟体7は、各辺が複数の柔軟体保持部品11によって保持されている。柔軟体保持部品11は、柔軟体7の各辺を一様に引っ張るのではなく、それぞれが異なる力で別々に引っ張り力を加えることが可能である。図8は、セラミックグリーンシートで形成された被印刷物の一例を示す図である。セラミックグリーンシートで形成された被印刷物33のように複雑な変形を生じやすいものを対象にスクリーン印刷を行う場合でも、設計形状34に合わせて柔軟体保持部品11の各々に引っ張り力を加えることで、被印刷物33を設計形状34に矯正し、印刷位置ずれを抑制できる。なお、柔軟体7に対する被印刷物33の固定は、実施の形態1~4と同様の手法を適用できる。本実施の形態においても、実施の形態1~4と同様に、被印刷物33に対してマスクが相対的に大きくなった場合でも、印刷位置ずれを補正し、マスクと被印刷物33とを正確に位置合わせできる。上記各実施の形態によれば、マスクと被印刷物との位置合わせが重要となる太陽電池セルウェハやセラミックグリーンシートにスクリーン印刷を行う際の印刷ずれを解消でき、歩留まりを向上できる。歩留まりの向上により、生産効率が向上するため、省エネルギー化を図ることができる。すなわち、少ない消費エネルギーで製品を生産することが可能となる。また、上記各実施の形態の手法で太陽電池セルの表面電極を形成すれば、電極配線の抵抗値=損失を小さくして太陽電池セルの高効率化を図ることができる。なお、上記の各実施の形態では、スクリーン印刷用の印刷ステージを例として説明したが、本発明は、印刷機の印刷テーブルに限らず、基板や薄いシート状の材料の重ね合わせ作業を行う装置などへの適用も可能である。