"炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、硬質被覆層が蒸着形成された表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、a0.5~5μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層からなる下部層と、b0.2~6.0μmの合計平均層厚を有し、かつ、A層:組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層、B層:電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を0.25度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表した場合、0~35度の範囲内の傾斜角区分に最高ピークが存在すると共に、0~35度の範囲内の傾斜角区分に存在する度数の合計が、傾斜角度数分布グラフにおける度数全体の45以上の割合を占める傾斜角度数分布グラフを示し、組成式:Al1-yCryNここで、yはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦y≦0.45であるを満足するAlとCrの複合窒化物層、A層、B層の各層は、0.05~1.5μmの一層平均層厚を有し、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造を有する上部層とからなることを特徴とする表面被覆切削工具。近年の切削加工装置のFA化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴って切削加工は一段と高効率化する傾向にあるが、前記従来被覆工具においては、これを通常条件での切削加工に用いた場合には問題はないが、これを特に、炭素鋼等の高硬度被削材の、高い発熱を伴い、かつ、切刃に高負荷が作用する高送り、高切込みの高速重切削条件で用いた場合には、切削時に発生する高熱によって硬質被覆層が過熱されることにより、高温硬さの低下が生じるとともに、潤滑性が不足し、その結果、耐溶着欠損性の低下が避けられないことに加えて、硬質被覆層と工具表面との密着性が十分でないため、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。そこで、本発明者らは、前述のような観点から、炭素鋼等の高硬度被削材の、高熱を発生し、かつ、切刃に対して高負荷が作用する高速重切削条件で用いた場合にも、硬質被覆層がすぐれた耐熱亀裂性および耐溶着欠損性を発揮する被覆工具を開発すべく、前記従来被覆工具に着目し研究を行った結果、以下の知見を得た。イ被覆工具の硬質被覆層をAlTiNで構成した場合、AlTiNからなる硬質被覆層は、硬度および靭性にすぐれ、かつ、化学的安定性にもすぐれることが一般的に知られているが、高硬度被削材を、高熱発生を伴うとともに切刃に高負荷が作用する高速重切削条件で使用した場合には、その硬度、靭性は十分であるとはいえない。そこで、本発明者らは、AlTiN層を下部層とし、上部層として特定の組成、配向および構造の層を形成することにより、高温硬さと高靭性を備え、かつ、高温条件下での耐熱亀裂性および耐溶着欠損性にすぐれることを見出したのである。ロ即ち、平均層厚0.5~5μmであって、かつ、組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層を有する下部層と、ハ0.2~6.0μmの合計平均層厚を有し、かつ、A層:組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層、B層:電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を025度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表した場合、0~35度の範囲内の傾斜角区分に最高ピークが存在すると共に、0~35度の範囲内の傾斜角区分に存在する度数の合計が、傾斜角度数分布グラフにおける度数全体の45以上の割合を占める傾斜角度数分布グラフを示し、組成式:Al1-yCryNここで、yはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦y≦0.45であるを満足するAlとCrの複合窒化物層、A層、B層の各層は、0.05~1.5μmの一層平均層厚を有し、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造を有する上部層とからなる硬質被覆層を備えた被覆工具は、高温硬さと高靭性を備え、かつ、高温条件下での耐熱亀裂性および耐溶着欠損性にすぐれることを見出したのである。つまり、本発明によるAl,TiN層は、単層でも十分な切削性能を示すが、より耐溶着欠損性を向上させる観点から所定の配向を有するAl,CrN層と組み合わせて被覆する。AlCrを主成分とする硬質皮膜においては、結晶成長方位の配向性比率が切削性能に影響を及ぼすことが分かる。200配向性比率が45を超えると耐溶着欠損性が向上することが発明者らの研究により分かった。そこで、Al,TiN層と200配向性のAl,CrN層との相互関係と膜の特性について鋭意研究したところ、A層:Al1-xTixN0.25≦x≦0.55B層:200配向性のAl1-yCryN0.25≦y≦0.45としてA層、B層の各層の一層平均層厚を0.05~1.5μmとし、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造からなる合計平均層厚0.2~6.0μmの上部層をAlとTiの複合窒化物層を有する下部層と組み合わせることにより本発明を完成するに至った。なお、前記成膜したAl1-yCryNについての配向性は、電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を0.25度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表すことにより確認することができる。ニさらに、本発明者らは、所定の組成と平均層厚を有するAl1-xTixN層からなる下部層とAl1-xTixN層と200配向性のAl1-yCryN層とを選択的に形成し、かつ、各層の膜厚が所定の膜厚であって、所定の全体平均膜厚の積層構造を有する上部層とからなる硬質被覆層を構成した場合には、高熱発生を伴い、かつ、切刃に対して高負荷が作用する高送り、高切込みの高速重切削条件において、硬質被覆層がすぐれた耐熱亀裂性および耐溶着性欠損性を発揮することを見出したのである。本発明は、前記知見に基づいてなされたものであって、1炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、硬質被覆層が蒸着形成された表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、a0.5~5μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層からなる下部層と、b0.2~6.0μmの合計平均層厚を有し、かつ、A層:組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層、B層:電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を0.25度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表した場合、0~35度の範囲内の傾斜角区分に最高ピークが存在すると共に、0~35度の範囲内の傾斜角区分に存在する度数の合計が、傾斜角度数分布グラフにおける度数全体の45以上の割合を占める傾斜角度数分布グラフを示し、組成式:Al1-yCryNここで、yはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦y≦0.45であるを満足するAlとCrの複合窒化物層、A層、B層の各層は、0.05~1.5μmの一層平均層厚を有し、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造を有する上部層とからなることを特徴とする表面被覆切削工具。に特徴を有するものである。つぎに、本発明の被覆工具の硬質被覆層について説明する。a下部層の組成および平均層厚下部層を構成するAl,TiN層の構成成分であるAl成分には硬質被覆層における高温硬さを向上させ、同Ti成分には高温強度を向上させる作用があるが、Tiの割合を示すx値がAlとの合量に占める割合原子比、以下同じで0.25未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Tiの割合を示すx値が同0.55を越えると、相対的にAlの含有割合が減少し、高速重切削加工で必要とされる高温強度を確保することができず、耐摩耗性が低下することから、x値を0.25~0.55と定めた。また、下部層の平均層厚が0.5μm未満では、自身のもつすぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するには不十分であり、一方、その平均層厚が5.0μmを越えると、前記の高速重切削では切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を0.5~5.0μmと定めた。このような硬質被覆層の下部層は、例えば、図1に概略説明図で示される物理蒸着装置の1種であるアークイオンプレーティング装置に基体を装入し、ヒーターで装置内を、例えば、500°Cの温度に加熱した状態で、装置内に所定組成のAl-Ti合金からなるカソード電極蒸発源を配置し、アノード電極とカソード電極蒸発源との間に、例えば、電流:90Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例えば、2Paの反応雰囲気とし、一方、前記基体には、例えば、-100Vのバイアス電圧を印加した条件で蒸着することに形成することができる。b上部層の組成および平均膜厚その後、A層:Al,TiN層とB層:200配向性Al,CrN層とした場合、A層B層を1積層周期とした1周期以上の交互積層構造からなる上部層を構成するが、このような交互積層構造からなる上部層は、例えば、以下の条件のアークイオンプレーティングによって形成することができる。成膜条件:カソード電極:Al-Cr合金、Al-Ti合金反応ガス:N2、反応ガス圧力:0.5~15Pa、バイアス電圧:-10~-300V、ここで、カソード電極をAl-Cr合金として、反応ガス圧力を0.5~1.5Paまたは、7~15Paとして形成したAl,CrN層について、電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を0.1度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表した場合、0~35度の範囲内の傾斜角区分に最高ピークが存在すると共に、0~35度の範囲内の傾斜角区分に存在する度数の合計が、傾斜角度数分布グラフにおける度数全体の45以上の割合を占める傾斜角度数分布グラフを示すことを確認できた。上部層の積層構造のうちB層を構成するAl,CrN層の構成成分であるCr成分には硬質被覆層における高温硬さを向上させ、同Al成分には高温強度を向上させる作用があるが、Crの割合を示すy値がAlとの合量に占める割合原子比、以下同じで0.25未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Crの割合を示すy値が同0.45を越えると、相対的にAlの含有割合が減少し、高速重切削加工で必要とされる高温強度を確保することができず、チッピングの発生を防止することが困難になることから、y値を0.25~0.45と定めた。上部層の積層構造のうちA層を構成するAl,TiN層の構成成分であるAl成分には硬質被覆層における高温硬さを向上させ、同Ti成分には高温強度を向上させる作用があるが、Tiの割合を示すx値がAlとの合量に占める割合原子比、以下同じで0.25未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Tiの割合を示すx値が同0.55を越えると、相対的にAlの含有割合が減少し、高速重切削加工で必要とされる高温強度を確保することができず、耐摩耗性が低下することから、x値を0.25~0.55と定めた。また、上部層の積層構造を構成する各層の一層平均層厚が0.05μm未満では、自身の持つすぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するには不十分であり、一方、その一層平均層厚が1.5μmを越えると、高速重切削加工では、耐溶着性の不足が顕在化し、切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その一層平均層厚を0.05~1.5μmと定めた。また、A層:Al,TiN層とB層:200配向性Al,CrN層とした場合、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造からなる硬質被覆層の上部層は、その合計平均層厚が0.2μm未満では、長期の使用に亘って十分な耐摩耗性を発揮することができず、一方、合計平均層厚が6.0μmを越えると、特に炭素鋼等の難削材の、大きな発熱を伴い、かつ、高負荷のかかる高速重切削加工では切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その合計平均層厚を0.2~6.0μmと定めた。本発明の被覆工具は、硬質被覆層が、a0.5~5μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層からなる下部層と、b0.2~6.0μmの合計平均層厚を有し、かつ、A層:組成式:Al1-xTixNここで、xはTiの含有割合を示し、原子比で、0.25≦x≦0.55であるを満足するAlとTiの複合窒化物層、B層:電子放出型走査電子顕微鏡を用い、工具基体表面に対し垂直な皮膜断面研磨面に存在する結晶粒個々に電子線を照射して、前記工具基体表面の法線に対して、前記結晶粒の結晶面である200面の法線がなす結晶角を測定し、前記測定結晶角のうち、0~60度の範囲内にある測定傾斜角を0.25度ピッチ毎に区分するとともに、各区分内に存在する度数を集計してなる傾斜角度数分布グラフで表した場合、0~35度の範囲内の傾斜角区分に最高ピークが存在すると共に、0~35度の範囲内の傾斜角区分に存在する度数の合計が、傾斜角度数分布グラフにおける度数全体の45以上の割合を占める傾斜角度数分布グラフを示し、組成式:Al1-yCryNここで、yはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦y≦0.45であるを満足するAlとCrの複合窒化物層、A層、B層の各層は、0.05~1.5μmの一層平均層厚を有し、A層B層を1積層周期とした1周期以上の積層構造を有する上部層とからなることによって、Al1-xTixN層が鋼切削時における耐熱亀裂性の向上に寄与し、200配向性Al1-yCryN層が鋼切削時における耐溶着欠損性の向上に寄与し、さらに、これらの層を積層構造にすることにより、耐熱亀裂性、耐溶着欠損性および耐摩耗性を向上させることができる。つぎに、本発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、Co粉末、TiC粉末、TaC粉末、NbC粉末、VC粉末、Cr3C2粉末、およびWC粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.03のホーニング加工を施してISO規格SEEN1203AFEN1のチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A1~A5、および焼結後、切刃部分にR:0.8のホーニング加工を施してISO規格CNMG120408-MSのチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A6~A10を形成した。また、原料粉末として、いずれも0.5~2μmの平均粒径を有するCo粉末、Ni粉末、ZrC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Mo2C粉末、WC粉末およびTiCN質量比で、TiC/TiN=50/50粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を2kPaの窒素雰囲気中、温度:1500°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃部分にR:0.03のホーニング加工を施してISO規格SEEN1203AFEN1のチップ形状をもったTiCN基サーメット製の工具基体B1~B3および、焼結後、切刃部分にR:0.8のホーニング加工を施してISO規格CNMG120408-MSのチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体B4~B6を形成した。aついで、前記工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図1に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで相対向する両側にカソード電極蒸発源を配置し、その一方には、カソード電極蒸発源として所定組成の上部層形成用のAl-Cr合金を配置し、その他方には、カソード電極蒸発源として所定組成の上部および下部層形成用のAl-Ti合金を配置し、また、ヒーターと対向する側にTiボンバード洗浄用カソード電極蒸発源としてTi合金を配置し、bまず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつTiボンバード洗浄用カソード電極のTi合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面をTiボンバード洗浄し、c次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して4Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極のAl-Ti合金とアノード電極との間に120Aの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表3に示される目標組成、目標層厚の単層としての下部層としてのAl,TiN層を0.5~5μmの平均層厚で蒸着形成した後、前記カソード電極蒸発源とアノード電極との間のアーク放電を停止し、dついで、装置内に反応ガスとして、窒素ガスを導入して0.5~1.5Paまたは、7~15Paの反応雰囲気とすると共に、カソード電極のAl-Ti合金とアノード電極との間およびカソード電極のAl-Cr合金とアノード電極に100Aの電流を交互に流してアーク放電を発生させる。このようにして、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に表3に示される一層目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層を交互に蒸着形成することにより、ISOSEEN1203AFEN1および、ISOCNMG120408-MSに規定するスローアウエイチップ形状の本発明被覆工具1~16以下、本発明チップ1~16というをそれぞれ製造した。比較の目的で、前記工具基体A1~A10およびB1~B6のそれぞれを、本発明と同様な方法でTiボンバード洗浄し、次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して4Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極のAl-Ti合金とアノード電極との間に120Aの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表4に示される目標組成、目標層厚の単層としての下部層としてのAl,TiN層を0.5~5μmの平均層厚で蒸着形成した後、前記カソード電極蒸発源とアノード電極との間のアーク放電を停止し、ついで、装置内に反応ガスとして、窒素ガスを導入し、カソード電極のAl-Ti合金とアノード電極との間およびカソード電極のAl-Cr合金とアノード電極に100Aの電流を交互に流してアーク放電を発生させる。このようにして、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に表4に示される一層目標層厚のAl,TiN層、Al,CrN層を交互に蒸着形成することにより、ISOSEEN1203AFEN1および、ISOCNMG120408-MSに規定するスローアウエイチップ形状の比較被覆工具1~16以下、比較チップ1~16というをそれぞれ製造した。つぎに、前記各種の被覆チップを、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明チップ1~5,11~13および比較例チップ1~5,11~13について、被削材:JISS50Cの板材、切削速度:300m/min、切り込み:径方向ae100mm,軸方向ap3mm、一刃あたり送りfz:0.3mm/tooth、エアブローの条件切削条件Bでの炭素鋼の乾式高速高送り転削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、180m/min、ae:80mm,ap:1.5、fz:0.2mm/tooth、を行い、切刃の逃げ面摩耗幅0.2mmに達するまでの切削長を測定した。この測定結果を表5に示した。また、前記各種の被覆チップを、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明チップ6~10,14~16および比較例チップ6~10,14~16について、被削材:JISS45Cの丸材、切削速度:250m/min、切り込みap:1.5mm、送りf:0.3mm/revエアブローの条件切削条件Bでの炭素鋼の乾式高速連続旋削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、150m/min、ap:1.5、fz:0.1mm/rev、を行い、切刃の逃げ面摩耗幅0.2mmに達するまでの切削時間を測定した。この測定結果を表5に示した。表3~5に示される結果から、本発明の被覆工具は、炭素鋼等の高硬度被削材を、高熱発生を伴い、かつ、切刃に高負荷が作用する高送り、高切込みの高速重切削条件で加工した場合にも、硬質被覆層がすぐれた耐熱亀裂性および耐溶着欠損性を有し、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、比較例の被覆工具においては、高硬度被削材を高速重切削条件で加工した場合、硬さ、潤滑性、靭性の不足によって、溶着、チッピング等の発生によって、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。なお、被覆チップばかりでなく、被覆エンドミル、被覆ドリルを作製し、同様な切削試験を行ったところ、被覆エンドミル、被覆ドリルについても、被覆チップの場合と同様な結果が得られた。"