"分離膜モジュールに加圧熱水を供給して滅菌することを特徴とする分離膜モジュールの滅菌方法。前記分離膜モジュールに供給する加圧熱水の線速度が、0.01以上10m/s以下であることを特徴とする、請求項1に記載の分離膜モジュールの滅菌方法。前記加圧熱水は、前記分離膜モジュール下部から供給することを特徴とする、請求項1または2に記載の分離膜モジュールの滅菌方法。前記分離膜モジュールが有機膜であることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一つに記載の分離膜モジュールの滅菌方法。前記分離膜モジュールの分離膜は中空糸膜であることを特徴とする、請求項1~4のいずれか一つに記載の分離膜モジュールの滅菌方法。請求項1~5のいずれか一つに記載の滅菌方法により前記分離膜モジュールを滅菌する滅菌工程と、発酵原料を微生物の発酵培養により化学品を含有する発酵液へと変換する発酵工程と、該発酵液から前記分離膜モジュールにより濾過液として化学品を回収する膜分離工程と、を含むことを特徴とする化学品の製造方法。分離膜モジュールの滅菌用装置であって、温度および圧力が制御された加圧熱水を生成し、前記分離膜モジュールの下部から前記加圧熱水を供給する加圧熱水供給部を備えることを特徴とする分離膜モジュールの滅菌用装置。発酵原料を微生物による発酵培養することにより、該発酵原料を、化学品を含有する発酵液に変換する発酵槽と、前記発酵液から化学品を分離する分離膜モジュールと、前記発酵槽から前記分離膜モジュールに発酵液を送液する発酵液循環手段と、温度および圧力が制御された加圧熱水を生成し、前記発酵槽および前記分離膜モジュールに供給する加圧熱水供給部と、を備えることを特徴とする膜分離型連続発酵装置。分離膜中の水分を損なうことなく滅菌可能な蒸気滅菌方法は、スパイラルや中空糸膜等の複雑な形状を有する分離膜モジュールにおいて、適した滅菌方法であり、上記した種々の技術が提案されている。ところで、発酵槽や周辺配管などを蒸気滅菌する場合、蒸気の供給温度は、最も温度が上がりにくい場所でも、所定の蒸気滅菌の温度以上になるように設定される。また、蒸気の供給時間は、最も温度が上がりにくい場所が、所定の蒸気滅菌の温度以上に昇温してから、所定の蒸気滅菌の時間以上滅菌するように設定する。通常、保温などで放熱対策を講じるが、供給する蒸気の温度は121°C以上とされる。しかしながら、蒸気の供給温度が高く、かつ供給時間が長くなると、高温の蒸気との長時間の接触により、分離膜モジュールの各部材が劣化する懸念がある。例えば、中空糸膜モジュールでは、中空糸膜とモジュール容器を固定するため、ウレタン系やエポキシ系のポッティング剤を使用している。このポッティング剤は、繰り返し行われる蒸気滅菌により劣化して、ポッティング剤と中空糸膜、またはポッティング剤とモジュール容器の剥離が発生する懸念がある。また、中空糸膜モジュールの場合、ポッティング剤としてウレタン系の樹脂を使用することがあるが、ウレタン樹脂は120°Cを超えると劣化が進行し、一般的な蒸気滅菌の処理温度である121°Cの蒸気と長時間接触した場合、ポッティング剤が劣化し、リークが発生する懸念がある。さらに、分離膜モジュールを蒸気滅菌する場合、分離膜モジュール内に供給された蒸気は、分離膜モジュール内で熱交換して凝縮水を発生する。発生した凝縮水が分離膜モジュール内の特定の箇所に滞留すると、蒸気供給しても所定の滅菌温度まで昇温せず、昇温不良により適正な条件下で滅菌が行えない懸念がある。そのため、凝縮水を特定の箇所に滞留しないように、適切に排出することが必要となる。しかしながら、分離膜モジュールを蒸気滅菌する場合、分離膜モジュールの容器だけでなく、分離膜や、分離膜モジュールの部材を室温から121°Cの高温まで昇温させるため、多量の凝縮水が発生する。特に分離膜モジュール内の分離膜の充填率が高い場合、分離膜の近傍に凝縮水が多量に滞留し、凝縮水の排出が適切にできずに、滅菌不良となる可能性があった。さらにまた、蒸気は、圧力損失の少ない、流れやすい空間に流れやすいため、例えば中空糸膜が密に集まっているなど、分離膜が密になっている部分には、蒸気は流れにくい懸念がある。蒸気滅菌時は、飽和水蒸気圧で高温に保持するが、分離膜が密になっている部分は、主に伝熱で昇温していくため、蒸気滅菌条件まで昇温するのに多くの時間を要する。分離膜形状が密なものは、膜面積が大きくとれるメリットがある反面、蒸気滅菌時、蒸気の通気が十分行き渡らずに滅菌温度まで昇温できずに滅菌不良となるか、または確実に昇温、滅菌するには長時間を要するといった問題を有していた。本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、分離膜モジュールを短い時間で、確実に滅菌する滅菌方法を提供するものである。上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の分離膜モジュールの滅菌方法は、分離膜モジュールに加圧熱水を供給して滅菌することを特徴とする。また、本発明の分離膜モジュールの滅菌方法は、上記発明において、前記分離膜モジュールに供給する加圧熱水の線速度が、0.01以上10m/s以下であることを特徴とする。また、本発明の分離膜モジュールの滅菌方法は、上記発明において、前記加圧熱水は、前記分離膜モジュール下部から供給することを特徴とする。また、本発明の分離膜モジュールの滅菌方法は、上記発明において、前記分離膜モジュールが有機膜であることを特徴とする。また、本発明の分離膜モジュールの滅菌方法は、上記発明において、前記分離膜モジュールの分離膜は中空糸膜であることを特徴とする。また、本発明の化学品の製造方法は、上記のいずれか一つに記載の滅菌方法により前記分離膜モジュールを滅菌する滅菌工程と、発酵原料を微生物の発酵培養により化学品を含有する発酵液へと変換する発酵工程と、該発酵液から前記分離膜モジュールにより濾過液として化学品を回収する膜分離工程と、を含むことを特徴とする。また、本発明の分離膜モジュールの滅菌用装置であって、温度および圧力が制御された加圧熱水を生成し、前記分離膜モジュールの下部から前記加圧熱水を供給する加圧熱水供給部を備えることを特徴とする。また、本発明の膜分離型連続発酵装置は、発酵原料を微生物による発酵培養することにより、該発酵原料を化学品を含有する発酵液に変換する発酵槽と、前記発酵液から化学品を分離する分離膜モジュールと、前記発酵槽から前記分離膜モジュールに発酵液を送液する発酵液循環手段と、温度および圧力が制御された加圧熱水を生成し、前記発酵槽および前記分離膜モジュールに供給する加圧熱水供給部と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、分離膜を蒸気滅菌に要するよりも短い時間で、確実に滅菌処理することが可能となる。実施の形態1本発明に係る分離膜モジュールの滅菌方法について、図1を参照して説明する。図1は、本発明の実施の形態1にかかる分離膜モジュールの滅菌用装置の概略図である。滅菌用装置20は、分離膜を備えた分離膜モジュール2の1次側の下部に滅菌用の加圧熱水を供給して、分離膜モジュール2を滅菌する。滅菌用装置20は、加圧熱水供給部21と、加圧熱水供給ライン22と、供給バルブ23と、を備える。加圧熱水供給部21は、分離膜モジュール2の1次側に設けられた加圧熱水供給ライン22および供給バルブ23を介して分離膜モジュール2に接続される。滅菌用装置20から分離膜モジュール2の1次側下部に供給された加圧熱水は、加圧熱水排出ライン24および排出バルブ25を介して分離膜モジュール2の系外に排出される。なお、以下、分離膜モジュール2内の、処理対象である原液と接する側を1次側と呼び、処理後の濾過液と接する側を2次側と呼ぶ。分離膜モジュール2は、分離膜と該分離膜を収容する容器とを備える。本実施の形態1に使用される分離膜は、有機膜、無機膜を問わない。分離膜の洗浄に逆圧洗浄や薬液浸漬による洗浄などを行うため、分離膜は、これらに対する耐久性を有することが好ましい。分離膜の形状は、平膜、中空糸膜、スパイラル式などいずれの形状のものも採用することができる。中でも、中空糸膜モジュールが好ましく、中空糸膜モジュールであれば、外圧式、内圧式のいずれの形状のものも採用することができる。本実施の形態1に使用される分離膜として、分離性能及び透水性能、さらには耐汚れ性の観点から、有機高分子化合物を好適に使用することができる。例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、セルロース系樹脂およびセルローストリアセテート系樹脂などが挙げられ、これらの樹脂を主成分とする樹脂の混合物であってもよい。溶液による製膜が容易で物理的耐久性や耐薬品性にも優れているポリ塩化ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂およびポリアクリロニトリル系樹脂が好ましく、ポリフッ化ビニリデン系樹脂またはそれを主成分とする樹脂が、化学的強度特に耐薬品性と物理的強度を併せ有する特徴をもつためより好ましく用いられる。ここで、ポリフッ化ビニリデン系樹脂としては、フッ化ビニリデンの単独重合体が好ましく用いられる。さらに、ポリフッ化ビニリデン系樹脂は、フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体との共重合体を用いても構わない。フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体としては、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレンおよび三塩化フッ化エチレンなどが例示される。実施の形態1に使用される分離膜の平均細孔径は、使用する目的や状況に応じて適宜決定することができるが、ある程度小さい方が好ましく、通常は001μm以上1μm以下であることが好ましい。中空糸膜の平均細孔径が001μm未満であると、糖や蛋白質などの成分やその凝集体などの膜汚れ成分が細孔を閉塞して、安定運転ができなくなる。透水性能とのバランスを考慮した場合、好ましくは0.02μm以上であり、さらに好ましくは0.03μm以上である。また、1μmを超える場合、膜表面の平滑性と膜面の流れによる剪断力や、逆洗やエアースクラビングなどの物理洗浄による細孔からの汚れの成分の剥離が不十分となり、安定運転ができなくなる。また、平均細孔径が微生物または培養細胞の大きさに近づくと、これらが直接細孔を塞いでしまう場合がある。さらに発酵液中の微生物または培養細胞の一部が死滅することにより細胞の破砕物が生成する場合があり、これらの破砕物によって細孔の閉塞を回避するために、平均細孔径は04μm以下が好ましく、02μm以下が好適である。ここで、分離膜の平均細孔径は、倍率10,000倍以上の走査型電子顕微鏡観察で観察される複数の細孔の直径を測定し、平均することにより求めることができる。10個以上、好ましくは20個以上の細孔を無作為に選び、それら細孔の直径を測定し、数平均して求めることが好ましい。細孔が円状でない場合などは画像処理装置等によって、細孔が有する面積と等しい面積を有する円、すなわち等価円を求め、等価円直径を細孔の直径とする方法により求めることも好ましく採用できる。分離膜モジュール2を使用した膜分離処理を行う際、雑菌等による装置内および/または濾過液の汚染を防止するために、膜分離工程前に分離膜モジュール2の滅菌処理を行うことが好ましい。実施の形態1にかかる滅菌方法において、加圧熱水供給部21は分離膜モジュール2に加圧熱水を供給する。本明細書において、加圧熱水とは、温度、圧力が制御されている滅菌された液相状態の水をいう。分離膜モジュール2に供給する加圧熱水の温度は、滅菌対象物の特性により決定される滅菌温度に設定すれば良く、特に、一般的な蒸気滅菌の滅菌温度と同様の121°C以上であることが好ましい。加圧熱水の温度が121°Cであれば、加圧熱水の圧力は、滅菌温度である121°Cで液体となりうる圧力以上であればよく、効率および装置の耐圧性を考慮すると0.3MPa以下とすることが好ましく、0.21MPa以下が特に好ましい。加圧熱水にはイオン交換水、逆浸透膜処理水、蒸留水、またはそれと同程度の清浄性を有する水を用いることが好ましい。加圧熱水用の水は、イオン交換水、逆浸透膜処理水、蒸留水などを予め滅菌し、その後に所定の温度、圧力を有する加圧熱水となるように処理をしてもよく、イオン交換水、逆浸透膜処理水、蒸留水などを予め所定の温度、圧力を有する加圧熱水となるように処理し、その後に滅菌フィルター等を通して滅菌処理するようにしてもよい。分離膜モジュール2の滅菌は、121°C以上で15分~20分間保持されることが好ましく、分離膜モジュール2に121°C以上の加圧熱水を15~20分間供給し続けることにより滅菌を行うことが特に好ましい。気体に比べ液体は熱伝導率が高いため、分離膜モジュール2に加圧熱水を供給することにより、蒸気を供給するよりも分離膜モジュール2を速く昇温できる。また、複雑な形状の分離膜モジュール2内では蒸気が行き渡りにくい部分が存在するが、該形状の分離膜モジュール2においても、速くかつ確実に昇温することができる。加圧熱水供給部21は、供給開始から所定の滅菌温度121°C以上の加圧熱水を分離膜モジュール2に供給することができるが、分離膜モジュール2の部材に急激な温度変化に対して耐久性が低いものを含む場合は、所定の滅菌温度に到達するまで徐々に温度を上げて滅菌用水を供給することが好ましい。また、加圧熱水供給部21は、100°C以下の熱水を生成して分離膜モジュール2に供給し、その後100°C以上の熱水を供給する場合に、加熱および加圧して液体の状態の加圧熱水を生成し、分離膜モジュール2に供給しても良い。加圧熱水は、液体の水と、気体の水蒸気の混合流となる可能性があるが、分離膜モジュール2の昇温性、滅菌効果を考慮すると、液体と気体の混合流でも構わない。加圧熱水供給部21は、供給する加圧熱水の温度を、分離膜モジュール2の滅菌中は所定の滅菌温度を保持するように温度制御することが好ましい。分離膜モジュール2自体からの放熱分などを考慮し、所定の滅菌温度よりも高めの温度の加圧熱水を供給することが好ましい。加圧熱水は逆浸透膜を透過させた水や蒸留水、イオン交換水をヒーター等で加熱したものを用いる。滅菌に使用することから、フィルターを透過させてフィルター滅菌する等、滅菌してから使用することが好ましい。なお、フィルターは市販の滅菌用フィルターを使用することができ、捕捉径が0.2μm程度のものが好ましい。加圧熱水として使用する水はタンク等に貯蔵しておき、分離膜モジュール2に送液しても良い。この場合、タンクで所定の温度に加熱しておくこともできる。また分離膜モジュール2の送液時に、途中に熱交換器を設けて、加熱することもできる。熱交換器には、プレート式、チューブ式、スパイラル式、二重管式等の一般的な熱交換器を用いることもできる。加圧熱水供給部21は、図1に示すように、加圧熱水を、分離膜モジュール2の1次側原水側に供給する。分離膜モジュール2内に気体溜まりが発生しないように、分離膜モジュール2の下側から加圧熱水を供給し、分離膜モジュール2の上側から加圧熱水を排出することが好ましい。供給口または排出口は、円筒形状の分離膜モジュール容器であれば、円筒のサイドノズルを使用しても良い。実施の形態1にかかる滅菌方法において、加圧熱水供給ライン22を介し分離膜モジュール2に加圧熱水を供給し、加圧熱水排出ライン24から加圧熱水を排出するクロスフローで加圧熱水を供給することが好ましい。分離膜モジュール2内におけるクロスフローの流れにより、分離膜モジュール2内の加圧熱水の滞留を減少させて滅菌処理を行うことが好ましい。分離膜モジュール2に供給された加圧熱水の分離膜モジュール2内でのクロスフローの流束は、0.01~10m/sの範囲であることが好ましい。クロスフローの流速が001m/sより小さい場合は、分離膜モジュール2への供給熱量は少なくなり、昇温に時間を要すること、および分離膜モジュール2内での流れが層流となり、熱交換が遅くなる等のデメリットがある。一方、クロスフローの流束が10m/sより大きい場合、クロスフローの送液動力コストが大きくなること、および分離膜モジュール2内で分離膜が損傷する懸念等のデメリットがある。クロスフローの流束は、0.01m/s~10m/sであり、さらに0.1m/s~1m/sの範囲とすることが好ましい。また、図2に変形例1として示すように、分離膜モジュール2の1次側および2次側に加圧熱水を供給してもよい。図2の滅菌用装置20Aは、分離膜モジュール2の1次側および2次側に、加圧熱水をそれぞれ供給する加圧熱水供給ライン22aおよび22bを備え、加圧熱水供給ライン22aおよび22b上には、加圧熱水の供給バルブ23aおよび23bがそれぞれ配置される。分離膜モジュール2の1次側および2次側に、加圧熱水供給ライン22aおよび22bから加圧熱水をそれぞれ供給し、加圧熱水排出ライン24aおよび24bから加圧熱水を排水クロスフローすることにより、分離膜モジュール2の昇温に要する時間を短縮することができる。また、高温高圧水を2次側にも供給できるので、滅菌効率をさらに高めることができる。さらに、図3に変形例2として示すように、分離膜モジュール2の1次側に加圧熱水を供給し、加圧熱水を分離膜に透過させてもよい。図3の滅菌用装置20Bは、1次側の加圧熱水排出ライン24aに加え、2次側にも加圧熱水排出ライン24bが設置される。分離膜モジュール2内の1次側に滅菌用装置20Bから加圧熱水が供給されると、加圧熱水排出ライン24aを介して加圧熱水が系外に排出される。加圧熱水供給部21から加圧熱水を供給しながら加圧熱水排出ライン24a上のバルブ25aを調整することにより、分離膜モジュール2の1次側に供給された加圧熱水を2次側にも通液する。2次側に通液された加圧熱水は、加圧熱水排出ライン24bを介して系外に排出される。変形例2では、加圧熱水が分離膜を透過することにより、分離膜内部まで加圧熱水が行き渡るため、滅菌効率をさらに高めることができる。加圧熱水を分離膜に透過させる方法としては、上記のようにバルブを調整するほか、1次側から加圧して2次側通液する方法や、2次側から加圧熱水を排出する加圧熱水排出ライン24bに吸引ポンプを設置して該吸引ポンプにより加圧熱水を吸引して2次側に透過させる方法が例示される。あるいは、加圧熱水を分離膜モジュール2の2次側透過液側から、1次側に熱水を供給しても良い。分離膜モジュール2の2次側に加圧熱水を供給して滅菌処理を行う場合、2次側から供給した加圧熱水を分離膜モジュール2の1次側に透過し、分離膜モジュール2の1次側から排出、または2次側から供給した加圧熱水を分離膜モジュール2の1次側に一部透過し、分離膜モジュール2の1次側および2次側から排出すればよい。実施の形態1にかかる分離膜モジュール2の滅菌方法において、分離膜モジュール2内部が滅菌可能な温度に昇温するまでの昇温時間は、分離膜モジュール2内に熱電対を設置して事前に測定して決定することが好ましい。または、特定の微生物を分離膜モジュール2内に配置し、滅菌性を確認して決定しても良い。なお、分離膜モジュール2内の、最も温度が上がりにくい場所でも、所定の滅菌温度以上になるように昇温時間を設定することが好ましい。通常、保温などで放熱対策を講じるが、加圧熱水の供給温度は121°C以上とすることが好ましい。実施の形態1にかかる分離膜モジュール2の滅菌方法において、滅菌処理の終了後、所定の滅菌温度から、直ちに低下させて、分離膜モジュール2の温度を低下させることもできるが、分離膜モジュール2の部材に急激な温度変化に対して耐久性が低いものを含む場合は、所定の滅菌温度から徐々に温度を下げるように制御することが好ましい。かかる制御のためには、加圧熱水供給部21により、徐々に温度を下げた滅菌用水を供給させればよい。また、滅菌終了後、加圧熱水の供給を停止し、その状態で放置しておくこともできる。本実施の形態1では、分離膜モジュール2に加圧熱水を供給して滅菌処理を行うことにより、分離膜モジュール2の昇温時間を短縮でき、また、確実に滅菌温度まで昇温できるので滅菌不良を防止することが可能となる。また、蒸気滅菌法により、蒸気を分離膜の1次側から2次側へ透過、または2次側から1次側へ透過処理した場合、分離膜の細孔が乾燥するため、液体による分離膜の細孔の置換処理が必要となる場合がある。実施の形態1の滅菌方法では、加圧熱水を使用して分離膜モジュール2の滅菌を行うため、分離膜の1次側から2次側への加圧熱水の通液、または2次側から1次側への加圧熱水の通液を行った場合でも、細孔の乾燥対策を講じる必要がないというメリットも有する。また、一般に、分離膜モジュール2は、液体を濾過するために分離膜の細孔が水等で満たされている。しかしながら、分離膜の細孔が水等で満たされている場合、分離膜の細孔径や分離膜材料の濡れ性によっては、気体である蒸気を通さない。分離膜の細孔中の水等が乾燥すれば、気体を通すことはできるが、液体を濾過するためには、濾過の前に分離膜の細孔に水等を再度満たす操作が必要となるが、本実施の形態1のように、加圧熱水を1次側から2次側に、または2次側から1次側に濾過通液させれば、分離膜の細孔に水等を再度満たす操作は不要となり、2次側も滅菌を容易に行うことができる。さらに、分離膜モジュール2について、蒸気滅菌法により1次側から2次側、または2次側から1次側に蒸気を通しても、蒸気を透過した側の気相部または液相部の存在により、蒸気が全体に行き渡りにくい可能性があるため、確実に滅菌を行うことが困難な場合があるが、本実施の形態1のように、加圧熱水を濾過通液させれば、加圧熱水を透過させた側も滅菌を容易に行うことができる。さらにまた、加圧熱水は蒸気に比べて熱容量が大きいため、送液ラインを保温する等により、加熱熱水の温度を容易に保持することができる。実施の形態2本発明の実施の形態2は、本発明の滅菌方法により滅菌した分離膜モジュールを用いる膜分離型連続発酵装置である。本発明に係る滅菌方法により滅菌した分離膜モジュールを膜分離型連続発酵装置で使用することにより、安定的に発酵を行うことが可能となる。以下、図面を参照して本実施の形態2を説明する。図4は、本発明の実施の形態2にかかる膜分離型連続発酵装置を説明するための概略図である。図4に示す膜分離型連続発酵装置100は、分離膜モジュール2が、発酵槽1の外部に設置された代表的な構成の例である。膜分離型連続発酵装置100は、発酵原料を微生物の発酵培養により化学品を含有する発酵液への変換を行う発酵槽1と、発酵液から化学品を分離する分離膜モジュール2と、分離膜モジュール2を洗浄する分離膜洗浄装置18と、各部を制御する制御装置30と、加圧熱水を供給する加圧熱水供給部21と、を備える。分離膜モジュール2には、多数の中空糸膜が組み込まれている。発酵槽1内には、原料供給ポンプ9により原料及び微生物または培養細胞が投入される。発酵工程は発酵槽1内で進行する。膜分離型連続発酵装置100は、撹拌装置4および気体供給装置15を備える。撹拌装置4は発酵槽1内の発酵液を撹拌する。また、気体供給装置15は、必要とする気体を供給することができる。このとき、供給された気体を回収し、リサイクルして再び気体供給装置15で供給することができる。膜分離型連続発酵装置100は、pHセンサー制御装置5および中和剤供給ポンプ10を備える。pHセンサー制御装置5は培養液のpHを検出し、その結果に応じて、培養液が設定範囲内のpHを示すように、中和剤供給ポンプ10を制御する。中和剤供給ポンプ10は、酸性水溶液の槽及びアルカリ性水溶液の槽に接続されており、いずれかの水溶液を発酵槽1に添加することによって培養液のpHを調節する。培養液のpHが一定範囲内に保たれることで、生産性の高い発酵生産を行うことができる。中和剤、つまり酸性水溶液およびアルカリ性水溶液は、pH調整液に該当する。膜分離型連続発酵装置100は、装置内の培養液、つまり発酵液を、発酵槽1から分離膜モジュール2に送液し、クロスフローにより未濾過の発酵液を、分離膜モジュール2から発酵槽1に循環する、循環ポンプ8を備える。発酵生産物である化学品を含む発酵液は、分離膜モジュール2によって濾過されることで微生物と発酵生産物である化学品に分離され、装置系から濾過液として取り出される。また、分離された微生物は、装置系内にとどまるので、装置系内の微生物濃度が高く維持される。その結果、生産性の高い発酵生産を可能としている。循環ポンプ8と分離膜モジュール2との間には、循環バルブ17が設けられる。分離膜モジュール2は、膜分離を実行する装置の一例である。分離膜モジュール2は、循環ポンプ8を介して発酵槽1に接続されている。分離膜モジュール2による濾過は、濾過ポンプ11により吸引しながら行うことが好ましい。差圧センサー制御装置7により、分離膜モジュール2の分離膜の差圧を検出しながら、分離膜モジュール2の分離膜の差圧が一定の範囲内の値を示すように、濾過ポンプ11を制御することで、発酵槽1から分離膜モジュール2へ送られる発酵液量を適当に調整することができる。あるいは、濾過ポンプ11による吸引を行うことなく、循環ポンプ8による圧力のみによって、特別な動力を使用することなく濾過を行うことも可能である。発酵槽1は、温度制御装置3を備えることができる。温度制御装置3は、温度検出する温度センサーと、加熱部と、冷却部と、制御部とを備える。温度制御装置3は、温度センサーによって発酵槽1内の温度を検出し、検出結果に応じて、温度が一定の範囲内の値を示すように制御部によって加熱部及び冷却部温度を制御する。こうして、発酵槽1の温度が一定に維持されることで、微生物濃度が高く維持される。また、発酵槽1には直接又は間接的に水を添加することができる。水供給部は、発酵槽1に直接的に水を供給し、具体的には水供給ポンプ16で構成される。間接的な水の供給は、原料の供給およびpH調整液の添加等を含む。連続発酵装置に添加される物質は、コンタミによる汚染を防止し、発酵を効率よく行うため、滅菌されていることが好ましい。例えば、培地は、培地原料を混合後に加熱されることで滅菌されてもよい。また、培地、pH調整液および発酵槽に添加される水は、必要に応じて、滅菌用フィルターを通すなどして無菌化されてもよい。レベルセンサー制御装置6は、発酵槽1内の液面の高さを検知するセンサーと、制御装置とを備える。制御装置は、このセンサーの検知結果に基づいて、原料供給ポンプ9、水供給ポンプ16等を制御することによって、発酵槽1内に流入する液量を制御することで、発酵槽1内の液面の高さを一定の範囲内に維持する。分離膜洗浄装置18は、洗浄液槽と、洗浄液供給ポンプ12と、洗浄液バルブ14とを備える。分離膜洗浄装置18は、洗浄液供給ポンプ12を駆動することにより、洗浄液槽から分離膜モジュール2の2次側に洗浄液を供給して逆圧洗浄を行う。ここで、逆圧洗浄とは、分離膜の2次側である濾過液側から、1次側である発酵液側へ洗浄液を送ることにより、分離膜表面に堆積した汚れ物質を除去する方法である。分離膜モジュール2の2次側に供給された洗浄液は、分離膜を透過して1次側に濾過される。洗浄液が分離膜モジュール2に供給されることで、分離膜の洗浄が実行される。逆圧洗浄を行う場合、分離膜モジュール2と濾過ポンプ11との間に配置される濾過バルブ13を閉とすることで、分離膜モジュール2における濾過が停止される。逆圧洗浄を行う際は、循環ポンプ8を運転しても、または停止してもよい。循環ポンプ8を運転しながら逆圧洗浄を行う場合は、洗浄液供給ポンプ12の圧力を循環ポンプ8の圧力より高く設定すればよい。逆圧洗浄に用いられる洗浄液には、発酵に大きく阻害しない範囲で、アルカリ、酸、酸化剤または還元剤を添加することができる。ここで、アルカリの例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウムなどを挙げることができる。酸の例としては、シュウ酸、クエン酸、塩酸、硝酸などを挙げることができる。また酸化剤の例としては、次亜塩素酸塩、過酸化などを挙げることができる。還元剤の例としては、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウムなどの無機系還元剤などを挙げることができる。微生物または培養細胞の発酵液を分離膜モジュール2中の分離膜で濾過処理する際の膜間差圧は、微生物および培養細胞、並びに培地成分が容易に目詰まりしない条件であればよい。例えば、膜間差圧を0.1kPa以上20kPa以下の範囲にして濾過処理することができる。膜間差圧は、好ましくは0.1kPa以上10kPa以下の範囲であり、さらに好ましくは0.1kPa以上5kPa以下の範囲である。上記膜間差圧の範囲内であれば、微生物特に原核生物および培地成分の目詰まり、並びに透過水量の低下を抑制することで、連続発酵運転に不具合を生じることを効果的に抑制することができる。加圧熱水供給部21は、供給バルブ19等を介して、膜分離型連続発酵装置100の各部に加圧熱水を供給する。実施の形態2にかかる加圧熱水供給部21は、発酵槽1に加圧熱水を供給する。実施の形態2では、まず、加圧熱水供給部21により発酵槽1に加圧熱水を供給し、発酵槽1内を所定の滅菌温度まで昇温した後、循環バルブ17を開として、加圧熱水を周辺配管、および分離膜モジュール2に供給する。加圧熱水を供給し、図示しない排出ラインから排出して、膜分離型連続発酵装置100の各部の温度が所定の滅菌温度になるまで昇温する。滅菌する箇所全てが所定の滅菌温度まで昇温できた後、所定の滅菌温度で所定の時間保持して、滅菌を行うことが好ましい。分離膜モジュール2には、循環ポンプ8により発酵槽1から加圧熱水が供給される。分離膜モジュール2に供給された加圧熱水は分離膜モジュール2の1次側をクロスフローして発酵槽1に循環または装置外へ排出される。循環ポンプ8により供給された加圧熱水により分離膜モジュール2が所定温度まで昇温した後、所定の滅菌温度で所定時間保持することにより、分離膜モジュール2の滅菌を行うことができる。本実施の形態2では、1の加圧熱水供給部21により膜分離型連続発酵装置100の全体を滅菌処理することができる。実施の形態2にかかる滅菌処理において、分離膜モジュール2の分離膜が微生物を通さない孔径のものであれば、分離膜の2次側は滅菌しなくても良いが、分離膜がリークする可能性を考慮して、分離膜の2次側についても滅菌しても良い。分離膜の1次側から2次側へ加圧熱水を通気させる場合、濾過ポンプ11で吸引を行ってもよい。濾過ポンプ11により加圧熱水を2次側に通液させることにより、分離膜の2次側に加えて、濾過液の排出ラインも滅菌することができる。滅菌処理の終了後、発酵槽1や分離膜モジュール2への加圧熱水の供給を停止し、装置内の加圧熱水を排出する。加圧熱水の排出後、圧空でブローして、発酵槽1や分離幕モジュール2を使用条件まで冷却する。または、加圧熱水の供給を停止した後、分離膜モジュール2をバルブ等で区分し、発酵槽1や周辺設備の冷却と、分離膜モジュール2の冷却とを別々の条件で行ってもよい。分離膜モジュール2に使用される分離膜には、急激な温度変化に対し脆いものがあり、同一の冷却条件で短時間に冷却した場合、分離膜が破損する危険性がある。一方、分離膜に合わせて装置全体を冷却すると、冷却時間が長くなる。したがって、発酵槽1等と分離膜モジュール2とを分離して冷却処理を行うことにより、発酵槽1では、短時間で冷却を終了し、その後の処理、例えば、発酵槽1に培地を供給するなど、発酵の準備を行うことができる。実施の形態2では、加圧熱水供給部21から発酵槽1および分離膜モジュール2に加圧熱水を供給して滅菌処理を行うが、図5に示すように、分離膜モジュール2に加圧熱水を供給する加圧熱水供給部21を循環ポンプ8の周辺に設置し、発酵槽1には蒸気を供給する蒸気供給部を設けて、発酵槽1と分離膜モジュール2とを別々に滅菌処理してもよい。あるいは、図6に示すように、分離膜モジュール2の2次側に加圧熱水を供給する加圧熱水供給部21を設けてもよい。また、本実施の形態2にかかる膜分離型連続発酵装置100は、1の分離膜モジュール2を使用しているが、複数の系列の分離膜モジュール2を使用する場合、系列毎に分離膜モジュール2を交換しながら発酵工程および膜分離工程を行うことも考えられる。かかる場合は、図1に示すような分離膜モジュール2のみを滅菌する滅菌用装置20により、膜分離型連続発酵装置100から分離した分離膜モジュール2の滅菌処理を行い、その後、滅菌状態を保持したまま、分離膜モジュール2を膜分離型連続発酵装置100に接続し、連続的に化学品の製造を行うことも可能である。または、膜分離型連続発酵装置100に接続した分離膜モジュール2を一旦、バルブ等で縁切りし、縁切りした分離膜モジュール2のみについて滅菌処理を行い、その後、膜分離型連続発酵装置100と滅菌処理した分離膜モジュール2を接続して、連続的に化学品の製造を行うことも可能である。次に、本実施の形態2にかかる膜分離型発酵装置100で使用される微生物および培養細胞について説明する。本実施の形態2で使用する微生物および培養細胞については特に制限はなく、例えば、発酵工業においてよく使用されるパン酵母などの酵母、および糸状菌等の菌類;大腸菌およびコリネ型細菌などのバクテリア;放線菌などが挙げられる。また、培養細胞としては、動物細胞および昆虫細胞等が挙げられる。また、使用する微生物や培養細胞は、自然環境から単離されたものでもよく、突然変異や遺伝子組換えによって一部性質が改変されたものであってもよい。乳酸を製造する場合、真核細胞であれば酵母、原核細胞であれば乳酸菌を用いることが好ましい。このうち酵母は、乳酸脱水素酵素をコードする遺伝子を細胞に導入した酵母が好ましい。このうち乳酸菌は、消費したグルコースに対して対糖収率として50以上の乳酸を産生する乳酸菌を用いることが好ましく、更に好ましくは対糖収率として80以上の乳酸菌であることが好適である。また、本実施の形態2で使用する発酵原料としては、培養する微生物および培養細胞の生育を促し、目的とする発酵生産物である化学品を良好に生産させ得るものであればよい。発酵原料としては、液体培地が用いられる。培地中の成分であって、目的の化学品に変換される物質すなわち狭義の原料を原料と称することもあるが、本書では、特に区別しない場合には、培地全体を原料と称する。狭義の原料とは、例えば化学品としてアルコールを得るための発酵基質であるグルコース、フルクトース、ショ糖などの糖である。原料は、炭素源、窒素源、無機塩類、および必要に応じてアミノ酸やビタミンなどの有機微量栄養素を適宜含有する。炭素源としては、グルコース、シュークロース、フラクトース、ガラクトースおよびラクトース等の糖類、これら糖類を含有する澱粉糖化液、甘藷糖蜜、甜菜糖蜜、ハイテストモラセス、酢酸等の有機酸、エタノールなどのアルコール類、およびグリセリンなどが使用される。窒素源としては、アンモニアガス、アンモニア水、アンモニウム塩類、尿素、硝酸塩類、その他補助的に使用される有機窒素源、例えば油粕類、大豆加水分解液、カゼイン分解物、その他のアミノ酸、ビタミン類、コーンスティープリカー、酵母または酵母エキス、肉エキス、ペプトン等のペプチド類、各種発酵菌体およびその加水分解物などが使用される。無機塩類としては、リン酸塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、鉄塩およびマンガン塩等が添加されてもよい。微生物または培養細胞が生育のために特定の栄養素を必要とする場合には、その栄養物が標品またはそれを含有する天然物として、原料に添加される。原料は、消泡剤を必要に応じて含有してもよい。本明細書において、培養液とは、発酵原料に微生物または培養細胞が増殖した結果得られる液である。連続発酵においては、培養液に発酵原料を追加することができるが、追加する発酵原料の組成は、目的とする化学品の生産性が高くなるように、培養開始時の組成から適宜変更してもよい。例えば、狭義の発酵原料の濃度、培地における他の成分の濃度等は、変更可能である。また、本明細書において、発酵液とは、発酵の結果生じた物質を含有する液であり、原料、微生物または培養細胞、及び化学品を含有してもよい。つまり、文言培養液と発酵液とはほぼ同じ意味で用いられることがある。本実施の形態2にかかる膜分離型連続発酵装置100によれば、上記の微生物または培養細胞によって、発酵液中に、化学品すなわち変換後の物質が生産される。化学品としては、例えば、アルコール、有機酸、アミノ酸および核酸など発酵工業において大量生産されている物質を挙げることができる。例えば、アルコールとしては、エタノール、1,3-ブタンジオール、14-ブタンジオールおよびグリセロール等が挙げられる。また、有機酸としては、酢酸、乳酸、ピルビン酸、コハク酸、リンゴ酸、イタコン酸およびクエン酸等を挙げることができ、核酸であればイノシン、グアノシンおよびシチジン等を挙げることができる。また、本発明の方法を、酵素、抗生物質および組換えタンパク質のような物質の生産に適用することも可能である。本実施の形態2にかかる膜分離型連続発酵装置100は、化成品、乳製品、医薬品、食品または醸造品の製造に適用できる。ここで化成品としては、例えば、有機酸、アミノ酸および核酸が挙げられ、乳製品としては、例えば、低脂肪牛乳などが挙げられ、食品としては、例えば、乳酸飲料など、醸造品としては、例えば、ビール、焼酎が挙げられる。また、本発明の製造方法によって製造された、酵素、抗生物質、組み換えタンパク質等は、医薬品に適用可能である。連続発酵による化学品の製造では、培養初期にBatch培養またはFed-Batch培養を行って、微生物濃度を高くした後に、連続発酵つまり培養液の引き抜きを開始しても良い。または、微生物濃度を高くした後に、高濃度の菌体をシードし、培養開始とともに連続発酵を行っても良い。連続発酵による化学品の製造では、適当な時期から原料培養液の供給および培養物の引き抜きを行うことが可能である。原料培養液供給と培養液の引き抜きの開始時期は必ずしも同じである必要はない。また、原料培養液の供給と培養液の引き抜きは連続的であってもよいし、間欠的であってもよい。培養液には菌体増殖に必要な栄養素を添加し、菌体増殖が連続的に行われるようにすればよい。培養液中の微生物または培養細胞の濃度は、培養液の環境が微生物または培養細胞の増殖にとって不適切となって死滅する比率が高くならない範囲で、高い状態で維持することが、効率よい生産性を得る上で好ましい態様である。培養液中の微生物または培養細胞の濃度は、一例として、SL乳酸菌を用いたD-乳酸発酵では、乾燥重量として、微生物濃度を5g/L以上に維持することにより良好な生産効率が得られる。連続発酵による化学品の製造において、原料に糖類を使用する場合は、培養液中の糖類濃度は5g/L以下に保持されることが好ましい。培養液中の糖類濃度を5g/L以下に保持することが好ましい理由は、培養液の引き抜きによる糖類の流失を最小限にするためである。微生物および培養細胞の培養は、通常、pH3以上8以下、温度20°C以上60°C以下の範囲で行われる。培養液のpHは、無機の酸あるいは有機の酸、アルカリ性物質、さらには尿素、炭酸カルシウムおよびアンモニアガスなどによって、通常、pH3以上8以下のあらかじめ定められた値に調節する。酸素の供給速度を上げる必要があれば、空気に酸素を加えて酸素濃度を21以上に保つ、培養液を加圧する、攪拌速度を上げる、あるいは通気量を上げるなどの手段を用いることができる。連続発酵の運転においては、微生物発酵槽の微生物濃度をモニタリングすることが望ましい。微生物濃度の測定はサンプルを採取し、測定することでも可能だが、微生物発酵槽に、MLSS測定器など、微生物濃度センサーを設置し、微生物濃度の変化状況を連続的にモニタリングすることが望ましい。連続発酵による化学品の製造では、必要に応じて、発酵槽内から培養液、微生物または培養細胞を引き抜くことができる。例えば、発酵槽内の微生物または培養細胞濃度が高くなりすぎると、分離膜の閉塞が発生しやすくなることから、引き抜くことで、閉塞から回避することができる。また、発酵槽内の微生物または培養細胞濃度によって化学品の生産性能が変化することがあるが、生産性能を指標として微生物または培養細胞を引き抜くことで、生産性能を維持させることも可能である。連続発酵による化学品の製造では、発酵生産能力のあるフレッシュな菌体を増殖させつつ行う連続培養操作は、菌体を増殖させつつ生産物を生成する連続培養法であれば、発酵槽の数は問わない。連続発酵による化学品の製造では、連続培養操作は、通常、培養管理上単一の発酵槽で行うことが好ましい。発酵槽の容量が小さい等の理由から、複数の発酵槽を用いることも可能である。この場合、配管によって並列または直列に接続された複数の発酵槽を用いて連続培養を行っても、発酵生産物の高生産性は得られる。本実施の形態2によれば、加圧熱水供給部21により加圧熱水を膜分離型連続発酵装置100の各部に供給することにより、膜分離型連続発酵装置100全体の滅菌処理を行うことが可能となる。また、実施の形態2では、加圧熱水により滅菌処理を行うため、滅菌処理に要する時間を短縮できるとともに、複雑な形状を有する装置においても確実な滅菌処理が可能となるとともに、安定的に発酵を行うことができる。さらに、蒸気滅菌法で膜分離型連続発酵装置100を蒸気滅菌する場合、蒸気滅菌終了後は、蒸気の供給を停止し、必要により、100°C程度まで降温した後、圧空でブローして、発酵槽1や周辺設備を使用条件まで冷却しており、蒸気滅菌後、分離膜モジュール2を、発酵槽1等と同様に圧空ブローすると、高温の空気で乾燥させることになるため、分離膜孔中の水分が気化し、分離膜は通常の濾過をできなくなってしまう場合がある。分離膜孔中の水分が気化した場合、濾過の前に分離膜の細孔に水等を再度満たす操作が必要となる。一方、膜分離型連続発酵装置100を蒸気滅菌した後に、蒸気の供給を停止し、そのまま放冷すると、冷却により発酵槽1や周辺設備が負圧となるため、系外からの一般微生物等のコンタミ防止のためには圧空を供給して装置内を陽圧管理する必要があった。さらに、蒸気滅菌後、装置内の冷却のために高温の装置内に液体の水を供給すると、急激な温度変化と、供給した水の急な蒸発のためハンマリングが発生し、設備異常につながる懸念があり、ハンマリングが小さくなるように、水の供給量を少なくすると、分離膜モジュール2まで水が到達するのに時間を要してしまい、冷却が進み、陽圧管理ができない場合があった。本実施の形態2にかかる滅菌処理では、滅菌終了後、加圧熱水供給部21により膜分離型連続発酵装置100に供給する加圧熱水の温度を徐々に降下させることにより、上記のような問題を発生することなく、膜分離型連続発酵装置100を冷却することができる。以下、本発明の効果をさらに詳細に、実施例を挙げて説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。参考例1中空糸膜の作製重量平均分子量41.7万のフッ化ビニリデンホモポリマーとγ-ブチロラクトンとを、それぞれ38重量と62重量の割合で170°Cの温度で溶解した。この高分子溶液をγ-ブチロラクトンを中空部形成液体として随伴させながら口金から吐出し、温度20°Cのγ-ブチロラクトン80重量水溶液からなる冷却浴中で固化して球状構造からなる中空糸膜を作製した。次いで、重量平均分子量28.4万のフッ化ビニリデンホモポリマーを14重量、セルロースアセテートプロピオネートイーストマンケミカル社製、CAP482-0.5を1重量、N-メチル-2-ピロリドンを77重量、ポリオキシエチレンヤシ油脂肪酸ソルビタン三洋化成株式会社、商品名イオネット登録商標T-20Cを5重量、水を3重量の割合で95°Cの温度で混合溶解して高分子溶液を調製した。この製膜原液を、球状構造からなる中空糸膜の表面に均一に塗布し、すぐに水浴中で凝固させて球状構造層の上に三次元編目構造を形成させた中空糸膜を作製した。得られた中空糸膜の被処理水側表面の平均細孔径は、0.04μmであった。次に、上記の分離膜である中空糸多孔性膜について純水透水量を評価したところ、5.5×109m3/m2/s/Paであった。透水量の測定は、逆浸透膜による25°Cの温度の精製水を用い、ヘッド高さ1mで行った。参考例2分離膜モジュール2の作製分離膜モジュールケースにはポリスルホン樹脂製筒状容器内径35mmである成型品を用いて分離膜モジュール2を作製した。分離膜として参考例1で作製した中空糸膜を用い、121°Cの飽和水蒸気と1時間接触させた。飽和水蒸気との接触には、TOMY社製のオートクレーブLSX-700を使用した。中空糸膜を前記モジュールケース内に挿入し、ウレタン樹脂サンユレック社製、SA-7068A/SA-7068B、2剤を重量比が64:100となるように混合を用いてモジュールケースと中空糸膜の両端を接着した。モジュール上端は中空糸膜を開口させるために、余分な接着部は切り落として用いた。中空糸膜のモジュール充填率は45とした。発酵培養液はモジュール横下部ノズルから導入し、モジュール横上部ノズルから発酵槽1に戻す構造とした。モジュールケースの1次側にエタノール80水溶液を供給し、一部を2次側から濾過して、分離膜モジュール2内をエタノール80水溶液で満たし、1時間静置した。その後、エタノールを排出し、蒸留水で分離膜モジュール2内を洗浄、置換した。分離膜モジュール2内に水を満たして保管した。参考例3分離膜モジュール2のリーク評価参考例2の通り作製した分離膜モジュール2の1次側に、100kPaの空気を供給し、分離膜モジュール2の1次側の水を2次側に濾過した後、分離膜モジュール2の1次側を封じ込めして、100kPaの空気で加圧状態とした。ここで、分離膜モジュール2の1次側供給ラインに圧力計を設置し、分離膜モジュール2の1次側の圧力を確認できるようにした。また分離膜モジュール2の2次側は大気開放して、1次側からリークがあれば、放圧できるようにした。10分後、分離膜モジュール2の1次側の圧力の低下が3kPa以内、また分離膜モジュール2の2次側からの気泡の発生が無ければ、リークは無いと判断した。実施例1参考例2の通り作製した中空糸膜を備える分子膜モジュール2を図4に示す膜分離型連続発酵装置100の発酵液循環ラインに設置し、滅菌を行った。発酵槽1に加圧熱水を供給し、発酵槽1が121°C以上になった後、循環ライン、循環ポンプ8、分離膜モジュール2などに加圧熱水を循環した。発酵槽1で加圧熱水の温度を123°Cに制御し、発酵槽1や分離膜モジュール2を滅菌した。分離膜モジュール2における加圧熱水を通液する際の線速度は、0.5m/sとした。この分離膜モジュール2は加圧熱水による滅菌を繰り返し、参考例3の方法でリークテストを行い、20回までリーク等の問題はなかった。また分離膜モジュール1の純水透水量は、中空糸作成時の98であった。参考例2の分離膜モジュール2を用いて、実施例1を行った。実施例1における運転条件は、特に断らない限り、以下のとおりである。発酵槽容量20発酵槽有効容積15使用分離膜ポリフッ化ビニリデン中空糸膜250本有効長20cm、総有効膜面積04温度調整37発酵槽通気量窒素ガス2発酵槽攪拌速度600pH調整3NCa2によりpH6に調整乳酸発酵培地供給発酵槽液量が約15Lで一定になる様に制御して添加発酵液循環装置による循環液量10膜濾過流量制御吸引ポンプによる流量制御間欠的な濾過処理:濾過処理~濾過停止および逆圧洗浄処理の周期運転膜濾過流束:001以上03mday以下の範囲で膜間差圧が20kPa以下となる様に可変。膜間差圧が範囲を超えて上昇し続けた場合は、連続発酵を終了した。培地は121°C、20分での飽和水蒸気下の蒸気滅菌をして用いた。微生物としてSporolactobacilluslaevolacticusJCM2513SL株を用い、培地として表1に示す組成の乳酸発酵培地を用い、生産物である乳酸の濃度の評価には、下記に示したHPLCを用いて以下の条件下で行った。カラム:ShimPackSPRH島津社製移動相:5mMpトルエンスルホン酸08mLmin反応相:5mMpトルエンスルホン酸、20mMビストリス、01mMEDTA2Na08mLmin検出方法:電気伝導度カラム温度:45°Cなお、乳酸の光学純度の分析は、以下の条件下で行った。カラム:TSKgelEnantioL1東ソー社製移動相:1mM硫酸銅水溶液流速:10mL分検出方法:UV254nm温度:30°CL乳酸の光学純度は、次式5で計算される。光学純度=100×L-D/DL5また、D乳酸の光学純度は、次式6で計算される。光学純度=100×D-L/DL6ここで、LはL乳酸の濃度を表し、DはD乳酸の濃度を表す。培養は、まずSL株を試験管で5mLの乳酸発酵培地で一晩振とう培養した。得られた培養液を新鮮な乳酸発酵培地200mLに植菌し、1000mL容坂口フラスコで24時間、30°Cで振とう培養した。前々培養液を、図4に示す膜分離型連続発酵装置100の15Lの発酵槽1に培地を入れて植菌し、発酵槽1を付属の攪拌装置4によって攪拌し、発酵槽1の通気量の調整、温度調整、pH調整を行い、循環ポンプ8を稼働させることなく、24時間培養を行った。前培養完了後直ちに、循環ポンプ8を稼働させ、前培養時の運転条件に加え、乳酸発酵培地の連続供給を行い、連続発酵装置の発酵液量が15Lとなるよう膜透過水量の制御を行いながら連続培養し、連続発酵によるD-乳酸の製造を行った。連続発酵試験を行うときの膜透過水量の制御は、濾過ポンプ11により濾過量が発酵培地供給流量と同一となるように制御した。適宜、膜透過発酵液中の生産されたD-乳酸濃度および残存グルコース濃度を測定した。間欠的な濾過処理で、濾過処理~濾過停止処理の周期運転で、濾過停止時に逆圧洗浄を行った。本実施例では、濾過流束の2倍の流束で、蒸留水を用いて逆圧洗浄を行い、逆圧洗浄液を発酵槽に循環させた。図4に示す膜分離型連続発酵装置100において化学品を製造したことにより、連続発酵を570時間行うことができた。比較例1実施例1と同様に中空糸膜モジュールを発酵装置に設置し、発酵開始前に滅菌操作のため、蒸気を発酵槽に直接供給し、発酵槽が121°C以上になった後、循環ライン、循環ポンプ8、分離膜モジュール2などに蒸気を供給した。分離膜モジュール2などが121°Cになった後、20分間、蒸気を供給し、その後、蒸気供給を停止し、発酵槽などを冷却した。この中空糸膜モジュール2は蒸気による滅菌を繰り返し、参考例3の方法でリークテストを行い、6回目でリークが発生した。リークはウレタン樹脂層とモジュールケース間の剥離によるものであった。"