"活物質粒子、導電助剤粒子及びバインダを含む正極合剤層を集電体に塗着した正極を有するリチウムイオン二次電池であって、前記活物質粒子の平均粒子径D50の値をDとし、前記正極合剤層に占める活物質粒子の体積分率をa体積とし、前記正極合剤層に占める空隙の体積分率をb体積としたときに、1um≦D≦10umの範囲でありかつ、-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97の範囲であることを特徴とするリチウムイオン二次電池。前記正極合剤層に占める導電助剤粒子の体積分率をc体積としたときに、-0.7D13≦c≦13の範囲であることを特徴とする請求項1に記載のリチウムイオン二次電池。前記活物質粒子がリチウム遷移金属複合酸化物からなることを特徴とする請求項1又は2に記載のリチウムイオン二次電池。前記リチウム遷移金属複合酸化物が、化学式LiaNixMnyCo1xyO20<a<13、0<x≦06、0<y<05であることを特徴とする請求項3に記載のリチウムイオン二次電池。前記特許文献1に示すように、リチウムイオン二次電池の高エネルギー密度を図るために、電極に対してより多くの活物質粒子を充填することが必要であるが、電極内の活物質粒子の高充填密度化を進めると、混合粒子間の空隙量が減少して活物質粒子と電解液の反応面積が減少し、また、混合粒子間の空隙が孤立して活物質粒子の近傍に保液できる電解液の量が減少するといった問題が発生する。したがって、高出力密度のリチウムイオン二次電池を得ることは難しく、高エネルギー密度と高出力密度の両者を十分に満足させることは困難であった。本発明は、上記した点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、高エネルギー密度且つ高出力密度のリチウムイオン二次電池を提供することにある。上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、活物質粒子、導電助剤粒子及びバインダを含む正極合剤層を集電体に塗着した正極を有するリチウムイオン二次電池であって、平均粒子径D50の値Dumが1~10umの範囲の活物質粒子を使用し、正極合剤層に占める活物質粒子の体積分率a体積と空隙の各体積分率b体積との比率baが-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97の範囲であることを特徴としている。そして、導電助剤粒子の体積分率c体積が-0.7D13≦c≦13の範囲であることが好ましい。本発明のリチウムイオン二次電池によれば、活物質粒子の粒子径に応じて、電極合剤層に占める活物質粒子、空隙及び導電助剤粒子の体積分率が最適な範囲に設定され、高出力密度と高エネルギー密度の両立を実現できる。前記した以外の、課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。本発明の第一態様では、リチウムイオン二次電池が正極活物質粒子、導電助剤粒子及びバインダを含む正極合剤層を集電体の両面に塗着した正極を有しており、その正極活物質粒子の平均粒径D50の値Dumが、1um≦D≦10umの範囲であり、かつ、正極合剤層に占める活物質粒子と空隙の体積分率をそれぞれ、活物質粒子の体積分率a体積、空隙の体積分率b体積としたときに、その比率以下、比率baを-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97式1の範囲とすることとした。正極合剤層に占める活物質粒子の体積に対して、空隙の体積が不足していると、合剤層内の活物質近傍の電解液量が少なくなる。したがって、活物質と電解液との化学反応面積が減少して電池抵抗が高くなり、出力密度が低下する。また、電解液の分布が不均一となることから、電極反応に部分的な偏りを生じさらに出力密度の低下を招く。反対に、活物質の体積に対して、空隙の体積が過剰な場合、出力密度の改善が得られないばかりか、正極合剤の割合が減少して出力密度の低下を招くと考えられる。そのため、活物質粒子の体積と空隙の体積の間には最適な比率が存在すると考えられる。本発明者らは上記考察に基づき、鋭意検討を重ねた結果、活物質粒子の粒子径と、活物質粒子の体積分率aと、空隙の体積分率bとの関係を規定し、活物質粒子の体積分率に対する空隙の体積分率の比率b/aを式1の範囲とすることで、高出力密度なリチウムイオン二次電池が得られることを見出した。活物質粒子の粒子径に応じて、最適な比率ba比の範囲が変化する理由は、活物質の粒子径に応じて単位体積辺りの活物質粒子の個数が変化する結果、活物質粒子の表面積電解液と反応できる反応面積が変化するため、必要な空隙の体積も変化することによると推定される。本発明の第一態様によれば、活物質粒子の平均粒子径Dと空隙の体積分率bと活物質粒子の体積分率aとの関係を、式1に示すような所定範囲とすることにより、活物質粒子の平均粒径に応じて、活物質粒子体積に対する空隙体積が過不足のない適正な範囲に設定され、合剤層の空隙には活物質との化学反応を促進する適正な量の電解液が含浸される。したがって、高出力密度のリチウムイオン二次電池を得ることができる。本発明の第二態様では、正極活物質粒子の平均粒径D50の値Dumが、1um≦D≦10umの範囲でありかつ、正極合剤層に占める活物質粒子、空隙、導電助剤粒子の体積分率をそれぞれ、活物質粒子の体積分率a体積、空隙の体積分率b体積、導電助剤粒子の体積分率c体積としたときに、その比率b/aが、-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97式1でかつ、導電助剤粒子の体積分率cが、-0.7D13≦c≦13式2で表される範囲とすることとした。高エネルギー密度のリチウムイオン二次電池を得るには、出力密度を維持するために必要な合剤層内の導電性ネットワークを必要最小限の導電助剤粒子で構成し、活物質粒子の体積分率を高くすることが有効である。導電性ネットワークの形成に必要な導電助剤粒子の体積分率は、活物質粒子の粒子径に応じて異なる。活物質粒子の粒子径が大きいほど、電極内の単位体積辺りの活物質粒子数が少なくなるため、導電性ネットワークを形成するための導電助剤粒子の体積分率を小さくできる。一方、活物質粒子の粒子径が小さいほど、活物質粒子の反応面積を拡大しやすく出力密度を高くできるが、上記の通り、導電性ネットワークを形成するために必要な導電助剤粒子の体積分率が大きくなってしまう。活物質の粒子径は、導電助剤粒子の体積分率と反応面積を考慮して任意に選択することが可能だが、活物質粒子の平均粒子径D50の値以下Dとしては、1um~10umの範囲であることが望ましい。Dが小さすぎることによる再凝集粒子の発生や、大きすぎることによる粗大粒子の影響で、不均一な合剤塗膜面になりやすい。本発明者らは上記考察に基づき、鋭意検討を重ねた結果、活物質粒子の体積分率に対する空隙の体積分率の比率baを式1の範囲とし、導電助剤粒子の体積分率cを式2の範囲とすることで、高出力密度を維持しながら高エネルギー密度なリチウムイオン二次電池を得られることを見出した。例えば、平均粒子径D50が10umの場合には導電助剤粒子の体積分率cを6体積とし、平均粒子径D50が1umの場合には体積分率cを12体積とすれば、導電性ネットワークの形成に必要な最低限の導電助剤粒子の体積が得られ、電池の出力密度を損なうことがない。このとき、体積分率cを13体積以下の範囲とすることで、出力密度を維持しながら、高エネルギー密度なリチウムイオン二次電池を得ることができる。上記第一及び第二態様において得られる効果は、使用する活物質の種類に限定されるものではないが、リチウム遷移金属複合酸化物を活物質として用いた場合に、その効果がより発揮されやすい。リチウム遷移金属酸化物は、酸化物であるため体積固有抵抗が高く、電池の高出力密度化を実現するためには多くの導電助剤粒子を使用する必要がある。そのため出力密度を損なわない最低減の導電助剤粒子の体積分率とすることで、高い効果を得ることができる。またリチウム遷移金属複合酸化物の中でも、エネルギー密度、出力密度、安全性、コストのバランスを考慮して化学式LiaNixMnyCo1xyO20<a<13、0<x≦06、0<y<05で表される活物質を使用することがさらに好ましい。以下、本発明のリチウムイオン二次電池の実施形態について、図面を用いて説明する。図1は、リチウムイオン二次電池の全体構造を一部断面で示す分解斜視図である。正極電極14は、アルミニウム等の金属薄膜正極集電体の両面に正極合剤16が塗布されて構成されている。図中上方の長辺部には、正極タブ12が複数設けられている。負極電極15は、銅等の金属薄膜負極集電体の両面に負極合剤17が塗布されて構成されている。図中下方の長辺部には負極タブ13が複数設けられている。これら正極電極14と負極電極15を、樹脂製の軸芯7の周囲に、多孔質で絶縁性を有するセパレータ18を介して捲回し、最外周のセパレータをテープ19で止めて、電極群8を構成する。この際、軸芯7に接する最内周はセパレータ18であり、最外周は負極電極15を覆うセパレータ18である。管状の軸芯7の両端には正極集電リング5と負極集電リング6が嵌め合いにより固定されている。正極集電リング5には、正極タブ12が、例えば超音波溶接法により溶接されている。同ように、負極集電リング6には、負極タブ13が、例えば超音波溶接法により溶接されている。負極の端子を兼ねる電池容器1の内部には、樹脂製の軸芯7を軸として捲回された電極群8に、正極、負極の集電リング5,6が取り付けられた状態で収納される。負極の集電リング6は、負極リード図示せずを介して電池容器1に電気的に接続される。その後、電解液20が電池容器1内に注入される。また、電池容器1と上蓋ケース4との間にはガスケット2が設けられており、このガスケット2により電池容器1の開口部を封口しかつ電池容器1と上蓋ケース4との間を電気的に絶縁している。正極集電リング5の上には、電池容器1の開口部を封口するように上蓋部が設けられている。上蓋部は、電導性を有する材料によって構成されており、上蓋3と上蓋ケース4を備えている。上蓋ケース4に正極リード9の一方が溶接され、正極リード9の他方が正極集電リング5に溶接されることによって、上蓋部と電極群8の正極とが電気的に接続される。正極正極活物質には、所定の平均粒子径D50のリチウムニッケルマンガンコバルト複合酸化物LiNi033Mn033Co033O2を用いた。ここで平均粒径D50は、粉体の粒径分布において、ある粒子径より大きい個数又は体積が、全粉体のそれの50をしめるときの粒子径で定義される。測定方法は種々あるが、実施例においてはSEMにより測定した。粒子の形状が一様でないため、粒径を粒子の輪郭線上の任意の2点間距離のうち、最大の長さとし、平均粒径は30個から求めた平均値とした。なお、正極活物質の粒子の形態は、一次粒子でも二次粒子でもよいが、本実施の形態では、二次粒子からなり、平均粒径は二次粒子の平均粒径である。正極を得るには、まず、導電助剤粒子として黒鉛粒子とアセチレンブラック粒子、バインダとしてポリフッ化ビニリデンPVDFとを所定の割合で添加し、これに分散溶媒としてN-メチルピロリドンを添加、混練して正極合剤のスラリを得る。この正極合剤のスラリを、例えば厚さ20μmの正極集電体としてのアルミニウム箔の両面にロールツーロールによる転写で塗布し、乾燥させることでアルミニウム箔上にほぼ均等かつ均質な正極合剤層を形成する。そして、その後に、ロールプレス機で正極合剤層を所定のプレス圧でプレスし、合剤層膜厚を任意に調整する。プレス後の正極合剤層に占める活物質粒子の体積分率a、空隙の体積分率b、導電助剤粒子の体積分率cは、各材料の真比重の値、配合比、プレス後の合剤層膜厚によって、調整される。プレス後の電極は、電極の捲回群の直径が、例えば35mmで一定となるように、電極の長さを調整して裁断し、目的とする帯状の正極を得る。負極負極活物質には、平均粒子径が5~20μmの非晶質炭素粉末を用いた。負極活物質100質量部に対して、10質量部の結着剤バインダとしてのポリフッ化ビニリデンPVDFを添加し、これに分散溶媒としてN-メチルピロリドンを添加、混練して負極合剤のスラリを得る。この負極合剤のスラリを、例えば厚さ10μmの負極集電体としての圧延鋼箔の両面にロールツーロールによる転写で塗布し、乾燥させることで銅箔上にほぼ均等かつ均質な負極合剤層を形成する。そして、その後に、ロールプレス機で負極合剤層を所定のプレス圧でプレスし、合剤層厚膜を任意に調整する。プレス後の電極は、組み合わせる各正極の電極長に応じて、一定比率の長さで裁断し、目的とする帯状の負極を得る。電池組立作製した正負極を、厚さ40μmのポリエチレン製セパレータとともに捲回して電極群を作製し、この電極群を円筒状の電池容器に挿入し、電解液を所定量注液後、上蓋をカシメ封口することによりリチウムイオン二次電池を完成させた。電解液には、エチレンカーボネートとジメチルカーボネートとの混合溶液中に6フッ化リン酸リチウムLiPF6を1モル/リットル溶解したものを用いた。次に、本実施形態に従って、正極合剤層に占める活物質粒子の体積分率と空隙の体積分率及び導電助剤粒子の体積分率を任意に変更して作成した実施例のリチウムイオン二次電池について説明する。なお、比較のために作製した比較例の電池についても併記する。図2は、正極合剤層に占める各材料の体積分率を説明するイメージ図である。正極は、図2aに示すように、アルミニウム箔からなる正極集電体102の両面に正極合剤層101が形成された構成を有している。正極合剤層101の体積は、図2bに示すように、正極合剤層101内に含まれている活物質粒子103と空隙104と導電助剤粒子105とバインダ106の各体積の総和に等しい。体積分率は、正極合剤層101の総体積を100とし、正極合剤層の総体積に占める各材料や空隙の体積の割合をそれぞれの体積分率として定義されている。第一態様まず、第一態様として、活物質の粒子径Dと、活物質粒子の体積分率以下aに対する空隙の体積分率との比率baについて、高い出力密度のリチウムイオン二次電池が得られる範囲を検討した結果を下記の表1、表2の実施例1~10、比較例1~8に示す。実施例1表1に示すように、実施例1では、活物質の平均粒子径Dを1um、比率baを0.55とし、導電助剤粒子の体積分率以下体積分率cを15体積となるように、各材料の配合比とプレス後膜厚を調整して、電池を作成した。実施例2~実施例4表1に示すように、実施例2~実施例4では、比率baが凡そ、0.7~1.0の範囲になるように変化させた以外は、実施例1と同様とした。比較例1、2表1に示すように、比較例1、2では、比率baが0.40、1.25となるように変化させた以外は、実施例1と同様とした。実施例5、6、7表1に示すように、比較例5、6、7では、活物質の平均粒子径Dを7umとし、比率baを凡そ0.5から0.9の範囲になるように変化させた以外は、実施例1と同様とした。比較例3、4、5表1に示すように、比較例3、4、5では、比率baが0.4、1、1.25となるように変化させた以外は、実施例5と同様とした。実施例8、9、10表1に示すように、実施例8、9、10では、活物質の平均粒子径Dを10umとし、比率baを凡そ0.45から0.9の範囲になるように変化させた以外は、実施例1と同様とした。比較例6、7、8表1に示すように、比較例6、7、8では、比率baを凡そ0.4、1.0、1.25になるように変化させた以外は、実施例8と同様とした。第二態様続いて第二態様として、活物質の平均粒子径Dに対して、高出力密度が維持できる最低限の体積分率cの値と高エネルギー密度を得られる体積分率cの範囲について検証した結果を表1、表2の実施例11~16、比較例9~14に示す。実施例11、12表1に示すように、実施例11、12では、活物質の平均粒子径Dを1um、比率baを0.62とし、導電助剤粒子の体積分率cをそれぞれ13体積、12体積となるように、各材料の配合比とプレス後膜厚を調整して、リチウムイオン二次電池を作成した。比較例9、10表1に示すように、比較例9、10では、体積分率cをそれぞれ15体積、10体積となるように変化させた以外は、実施例11と同様とした。実施例13、14表1に示すように、実施例13、14では、活物質の平均粒子径Dを7um、比率baを0.62とし、導電助剤粒子の体積分率cをそれぞれ13体積、8体積となるように変化させた以外は、実施例11と同様とした。比較例11、12表1に示すように、比較例11、12では、体積分率cをそれぞれ15体積、7体積となるように変化させた以外は、実施例13と同様とした。実施例15、16表1に示すように、実施例15、16では、活物質の平均粒子径Dを10um、比率baを0.62とし、導電助剤粒子の体積分率cをそれぞれ13体積、6体積となるように変化させた以外は、実施例11と同様とした。比較例13、14表1に示すように、比較例13、14では、体積分率cをそれぞれ15体積、5体積となるように変化させた以外は、実施例15と同様とした。試験方法次に、以上のように作製した実施例及び比較例の各電池について、室温で充電した後放電し、放電容量を測定して、電池体積に対するエネルギー密度を算出比較した。充電条件は、4.1V定電圧、0.25C定充電電流とした。放電条件は、1C定電流、終止電圧2.5Vとした。体積エネルギー密度は下記の式3より算出した。体積エネルギー密度[Whl]=エネルギー[Wh]÷電池体積[l]式3ここで、エネルギー[Wh]=放電平均電圧×放電容量放電平均電圧=3.6Vとした。次に、実施例及び比較例の各電池について直流抵抗を測定し、電池体積に対する出力密度を算出比較した。出力密度は下記の式4より算出した。4.1Vの満充電状態から-30°Cの雰囲気にて1Aで5秒、3Aで5秒、6Aで5秒、放電したとき電圧を測定し、各電流値に対する各電圧の値の関係から、最小二乗法にて直線近似して得られる直線の傾きの絶対値を、式4中の直流抵抗Aとしている。なお、直流抵抗Aは、初期安定化後に測定した。出力[W]=放電開始電圧-下限電圧÷直流抵抗A×下限電圧式4ここで、体積出力密度[Wl]=出力[W]÷電池体積[l]放電開始電圧=4.1V、下限電圧=2.5Vとした。試験結果下記の表2、及び、図5、図6、図7にこれら一連の試験の試験結果を示す。表2の試験結果の値は、活物質粒子の粒子径1umを用いた実施例1~4、11、12および比較例1,2、9、10では、比較例1の試験結果を100として規格化した。同じく、粒子径7umでは比較例3、粒子径10umでは比較例6の試験結果をそれぞれ100として規格化したものを記載している。まず、第一態様の検証結果について説明する。表2及び図5、6、7に示すように、1、7、10umのいずれの平均粒子径Dにおいても、規格化に使用した比率ba比0.40の条件から、比率ba比を高くすると、出力密度が一旦上昇した後、再度低下する結果となった。これは、正極合剤層に占める活物質粒子の体積に対して、空隙の体積が不足している場合、正極活物質と電解液との反応面積が減少すること、また電解液の分布が不均一となり化学反応に部分的な偏りを生ずることによって直流抵抗が上昇していることを示していると考えられる。また反対に、正極活物質粒子の体積に対して、空隙の体積が過剰な場合、逆に正極合剤の割合が減少し反応面積が低下してしまうため、直流抵抗が上昇して出力密度が低下したものと考えられる。図3に各活物質粒子径における出力密度が105以上を実現できる比率ba比を示す。図3の網掛け部に示すように、活物質粒子の平均粒子径Dにおける体積出力密度が105以上を実現できる比率ba比の範囲において-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97式1の関係が成り立つ。使用する活物質粒子の平均粒子径Dに対して、上記の式1で与えられる比率ba比になるように電極設計を行うことによって、高出力密度のリチウムイオン電池が得られることがわかった。次いで、第二態様の検証結果について説明する。表2及び図5、6、7に示すように、1、7、10umいずれの粒子径Dにおいても、導電助剤粒子の体積分率cを小さくすると、ほぼ一定の出力密度が得られる範囲が存在した後、急激に出力密度が低下する結果となった。また、粒子径が大きくなるほど、少ない導電助剤粒子の体積分率cでほぼ一定の出力密度が得られる結果となった。これは活物質粒子の粒子径が大きいほど電極内の単位体積辺りの活物質粒子数が少なくなるため、電池の直流抵抗に直結する導電性ネットワークを形成するための導電助剤粒子の体積分率を小さくできたためと推定される。出力密度を維持するために必要な合剤層内の導電性ネットワークを必要最小限の導電助剤粒子で構成すれば、相対的に活物質粒子の体積分率を高くすることができるためリチウムイオン二次電池の高エネルギー密度化には有効である。図4に、各粒子径において規格化に使用した比率ba比0.40、体積分率cが15体積の条件から、出力密度を105以上になるように維持しながら、同時にエネルギー密度を比較例と遜色のない98以上にできる導電助剤粒子の体積分率c体積の範囲を示す。活物質粒子の平均粒子径Dに対して、導電助剤粒子の体積分率cを-0.7D13≦c≦13の範囲とすることで、最低限の導電助剤量で導電性ネットワークの形成が可能になり出力密度を105以上としながら、同時に高いエネルギー密度のリチウムイオン電池が得られることがわかった。上述したとおり、本発明によれば、活物質粒子の平均粒子径Dと空隙の体積分率bと活物質粒子の体積分率aの比率を-0.01D0.57≦ba≦-0.01D0.97を満たす範囲とすることにより、活物質粒子の平均粒径に応じて、活物質粒子体積に対する空隙体積が過不足のない適正な範囲に設定され、合剤層の空隙には活物質との化学反応を促進する適正な量の電解液が含浸され、その結果、高出力密度なリチウムイオン二次電池を得ることができる。また、合わせて、活物質粒子の平均粒子径Dと導電助剤粒子の体積分率cの関係を-0.7D13≦c≦13とすることによって、導電助剤粒子の体積は、合剤層内の導電性ネットワークを形成するために過不足のない適正な値に設定され、電池の直流抵抗に悪影響を与えない最低限の電極電子抵抗を得ることができる。結果、出力密度の改善に寄与しない過剰な導電助剤粒子の体積を活物質の充填量の増加に利用することで、出力密度を維持しながら高エネルギー密度のリチウムイオン二次電池を得ることができる。本発明の構成は、上記した実施例の内容に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。本実施形態では、正極活物質にリチウムニッケルマンガンコバルト複合酸化物LiNi033Mn033Co033O2を、正極導電剤粒子に黒鉛とアセチレンブラック、結着剤にPVDF、負極活物質粒子に非晶質炭素、電解液にエチレンカーボネートとジメチルカーボネートとの混合溶液中へ6フッ化リン酸リチウムを溶解したものを例示したが、以下に詳述するように、これらは上述した特許請求の範囲において通常用いられているいずれのものも使用可能である。本実施形態で例示した正極活物質は、リチウムニッケルマンガンコバルト複合酸化物でNi/Mn/Coの比が1:1:1であるがこの比率に限定されるものではない。また、Li/NiMnCo比も本実施形態では1.0としたが、この値に限定されずLi過剰としても良い。また、化学式LiaNixMnyCo1xyO20<a<12、0<x≦06、0<y<05で表されるリチウム遷移金属複合酸化物を用いるようにしてもよい。更に、CoやNiの複合酸化物や、Mn、Co、Niの一部を例えば、Li、Co、Ni、Mn、Fe、Cu、Al、Cr、Mg、Zn、V、Ga、B、Fの少なくとも1種類以上の元素で置換又はドープしたリチウム遷移金属複合酸化物等を用いてもよい。また、本実施形態以外で用いることのできる結着剤としては、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ブチルゴム、ニトリルゴム、スチレン/ブタジエンゴム、多硫化ゴム、ニトロセルロース、シアノエチルセルロース、各種ラテックス、アクリロニトリル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、フッ化プロピレン、フッ化クロロプレン等の重合体及びこれらの混合体などがある。更に、本実施形態以外で用いることのできる正極導電剤としても、特に制限されるものではない。例えば、天然黒鉛や、人造の各種黒鉛材、コークスなどの炭素質材料等でよく、その粒子形状においても、鱗片状、球状、繊維状、塊状等いずれを用いてもよく、またケッチェンブラック、アセチレンブラック等の無定形炭素を用いるようにしてもよい。また、本実施形態以外で用いることができる負極活物質にも特に制限がなく、例えば、黒鉛質炭素等を用いるようにしてもよい。また更に、電解液としては、一般的なリチウム塩を電解質とし、これを有機溶媒に溶解した電解液を用いることができる。また、用いられるリチウム塩や有機溶媒も特に制限はない。例えば、電解質としては本実施形態の他に、LiC1O4、LiAsF6、LiBF4、LiBC6H54、CH3SO3Li、CF3SO3Li等やこれらの混合物を用いることができる。また、本実施形態以外の有機溶媒としては、プロピレンカーボネート、ジエチルカーボネート、1,2-ジメトキシエタン、1,2-ジエトキシエタン、γ-ブチロラクトン、テトラヒドロフラン、1,3-ジオキソラン、4-メチル-1,3-ジオキソラン、ジエチルエーテル、スルホラン、メチルスルホラン、アセトニトリル、プロピオニトリル等またはこれら2種類以上の混合溶媒が用いられる。混合配合比についても限定されるものではない。本実施例では、電極内に占める各材料の体積分率を各材料の真比重と配合比およびプレス後の合剤層膜厚を調整することで設定、算出しているが、完成している電極から、電極を構成する各材料の電極体積に占める体積分率を求める方法の一例についても記述する。活物質及び導電助剤粒子の真比重は、XPSやXRD、SEM等の分析を実施し、組成形状を把握し、決定することができる。バインダは、GC-MSにて成分を把握し、真比重を決定する。それぞれの配合比は、TG-MS等にて測定できる。以上で電極を構成している活物質粒子と導電助剤粒子及びバインダの各真比重と配合比が分かるため、電極の膜厚と併せて、電極全体の体積に占める各体積分率を求めることが可能である。"