アルミナAl2O3とZrO2とY2O3の合計を100重量部としたときに、Al2O3を主成分として、ZrO2を7~10重量部と、Y2O3を001~1重量部とからなり、該Al2O3の公称粒径が140~190μmかつ、任意の基板研磨面における気孔の占有面積が前記基板研磨面に対して20~50であるアルミナジルコニア焼結基板であって、450~850nmの光波長領域における光反射率が90以上かつ三点曲げ強度が550MPa以上であるアルミナジルコニア焼結基板。板厚が02~1mmの範囲である請求項1記載のアルミナジルコニア焼結基板。アルミナAl2O3とZrO2とY2O3の合計を100重量部としたときに、Al2O3を主成分として、ZrO2を7~10重量部と、Y2O3を001~1重量部とからなり、該Al2O3の公称粒径が140~190μmかつ、任意の基板研磨面における気孔の占有面積が前記基板研磨面に対して20~50であるアルミナジルコニア焼結基板であって、450~850nmの光波長領域における光反射率が90以上かつ三点曲げ強度が550MPa以上である発光素子用アルミナジルコニア焼結基板。板厚が02~1mmの範囲である請求項3記載の発光素子用アルミナジルコニア焼結基板。セラミックスの光学的特性は気孔や粒界散乱の影響を大きく受けるので、反射率を向上させるためには、それらを焼結体内部に介在させる必要がある。しかしながら、強度も気孔や粒界の影響を受ける。特に、気孔が焼結体内部に多数存在すると強度低下の原因となることから、反射率と強度は背反する関係にある。発光素子の小型化や放熱性向上のためには90以上の反射率を維持し、高い強度を有する基板開発が必要である。具体的な強度値としては550MPa以上である。強度値が550MPa以上であれば汎用アルミナの強度値450MPaを大きく上回り、外部応力に十分耐えることができ、基板の薄型化が可能となる。したがって、本発明の課題は450~850nmの光波長領域における光反射率が90以上かつ三点曲げ強度が550MPa以上であるアルミナジルコニア焼結基板を提供することである。セラミック基板の強度を維持しつつ反射率を向上させる方法のひとつとして、焼結基板内部の気孔を必要最低限に抑えることが重要である。アルミナAl2O3とZrO2とY2O3の合計を100重量部としたときに、Al2O3を主成分として、ZrO2を7~10重量部と、Y2O3を001~1重量部とからなり、該Al2O3の公称粒径が140~190μmかつ、任意の基板研磨面における気孔の占有面積が前記基板研磨面に対して20~50であるアルミナジルコニア焼結基板であって、450~850nmの光波長領域における光反射率が90以上かつ三点曲げ強度が550MPa以上であるアルミナジルコニア焼結基板。前記アルミナジルコニア焼結基板は、板厚02~1mmであるとする。このセラミック焼結基板を用いると、基板加工時に発生する基板割れの低減、マウント基板の薄型化による小型化を図ることが可能であり、特に発光素子搭載用として用いると、放熱性の向上、発光効率の向上といった効果も発揮する。以下に、本発明を実施するための形態について詳述するが、本発明はこれらに限定されない。最初に調合工程において、Al2O3とZrO2とY2O3の合計を100重量部とし、SiO2CaOMgOTiO2いずれか1種以上からなる焼結助剤を06重量部以下と、界面活性型分散剤を05重量部と、キシレンとイソプロピルアルコールの混合溶媒20重量部を添加して、粉砕後の平均粒径が05~2μm程度になるように、アルミナ玉石を用いて粉砕混合する。その後、バインダーとしてポリビニルブチラールを5重量部と、可塑剤としてアジピン酸ジオクチルを3重量部と、前述したものと同様の溶媒20重量部を加え、バインダーが完全に溶解混合されるまで、ボールミルによって攪拌混合した後、スラリーを作製する。前記スラリーはドクターブレード法によってフィルム上に塗布され、80~120°Cで乾燥し、溶媒を蒸発させる。その後、フィルムから剥離し、グリーンシートを得た。得られたグリーンシートをプレス加工により所定の形状に型抜きし、300~500°Cで有機成分を除去し、1525~1600°Cで2時間焼成して板厚02~16mmのセラミック焼結基板を得た。1525°Cよりも低いと焼結が不十分となり、十分な基板強度が得られない。また、1600°Cよりも高いと粒成長とそれに伴う気孔の減少が進み、光反射率が低下してしまう。板厚は02~1mmの範囲が望ましい。02mmよりも薄いと透過光が増加することで反射率は低下し、さらには、外部応力に対して弱くなる。1mmよりも厚いと発光素子の小型化が困難になり、さらには、発光素子の放熱性が低下する。本発明の原料組成であるY2O3は、正方晶ZrO2を部分安定化させるため、ZrO2に固溶した部分安定化ZrO2の状態で存在している。なお、Al2O3の粒成長を促進し、焼結温度を低下させるために、SiO2やCaOに代表されるような焼結助剤を1重量部まで加えることも可能である。比重ρはアルキメデス法により、次のように求めた。基板の乾燥質量をW1、飽水基板の水中質量をW2、飽水基板表面に付着した水分を拭きとった後の飽水質量をW3として、ρ=W1/W3―W2の計算式から求めた。相対密度は次のように求めた。Al2O3の密度を390gcm3ZrO2の密度を605gcm3とし、それらの混合比から求めた理論密度に対する前記計算比重との相対値を計算した。光反射率はOceanOpticsのUSB4000分光器を用いて、積分球法により測定した。標準白板としてポリテトラフルオロエチレンPTFEを用い、この標準白板の反射率を100として、各基板の反射率を相対値として測定した。三点曲げ強度は島津製作所のAG-ISを用い、JISR1601に基づいて測定した。Al2O3の公称粒径は、走査型電子顕微鏡の5000倍SEM像を用いた切断法により求め、測定した粒切片に1128をかけたものを公称粒径とした。気孔率は、鏡面研磨とサーマルエッチングを行った基板表面を走査型電子顕微鏡で観察し、任意の5000倍SEM画像5枚それぞれについて気孔面積を測定し、観察面積に対する気孔の占有面積の平均値として求めた。部分安定化ZrO2を5~10重量部の範囲で変化させたグリーンシートを作製し、1525~1600°Cの範囲で焼成を行い、板厚034mmの焼結基板を得た。試料A~C及びN~Pは焼結助剤が不介在、試料D~Fは015重量部、試料G~Kは03重量部、試料L及びMは06重量部の焼結助剤を添加した焼結基板である。また、試料N~Pは試料Aの配合過程において、部分安定化ZrO2の添加量を9重量部、7重量部及び5重量部とした焼結基板である。得られた基板の比重、相対密度及び強度、450~850nmの波長に対する平均反射率を表1に示す。また、代表例として焼結基板A~Cの450~850nmの波長に対する反射率を図1に、研磨面の5000倍SEM像を図2に示す。図1に示すように、焼結基板A及びBは450~850nmの波領域全体において反射率が90を超えている。図2に示すように、本発明の実施例である焼結基板Aは可視光波長と同程度の気孔が適切に分散しており、可視光が効率よく反射し、強度低下も引き起こされない。図2に示す比較例B内部に存在する気孔の数は多く、気孔同士がつながった大きな形状のものが見うけられる。このため、90以上の反射率は得られているが、三点曲げ強度の値は低下する。一方、図2に示す比較例C内部に気孔はあまり存在せず、強度は増加するが、気孔と粒子界面が減少することで反射率が低下してしまう。表1に示した測定結果を元に、Al2O3公称粒径と気孔率に対する強度及び反射率を図3に示す。90以上の反射率を得るためには、190μm以下のAl2O3公称粒径かつ20以上の気孔率とする必要がある。一方、550MPa以上の強度を得るためには、140μm以上のAl2O3公称粒径かつ50以下の気孔率とする必要がある。以上のことから、Al2O3公称粒径が140~190μmかつ、気孔率が20~50であれば、450~850nmの波長に対する90以上の反射率と550MPa以上の三点曲げ強度を同時に達成することができる。比較例B及びJの焼結基板は、Al2O3公称粒径が190μm以下かつ気孔率が20以上であるので、90以上の光反射率を達成する条件を満たすが、焼結体内部に多くの気孔が存在するために強度が低くなってしまう。比較例CFKMの焼結基板は、気孔率が50以下であるので、550MPa以上の強度を達成する条件を満たすが、気孔や粒子界面が少なく、反射率が低くなってしまう。図4に部分安定化ジルコニアの添加量を変化させた焼結基板ANOPの450~850nmの波長に対する反射率と、部分安定化ジルコニア添加量に対する反射率と強度の値を示す。部分安定化ジルコニアの添加量が5~10の範囲で、焼結基板の反射率は90を超えている。しかし、5添加焼結基板の強度は500MPa以下であった。反射率90以上かつ強度550MPa以上を得るためには、部分安定化ジルコニアの添加量を7以上とする必要がある。部分安定化ZrO2を10重量部とし、1525~1600°Cの範囲で焼成を行い、種々の厚さの焼結基板を得た。板厚に対する反射率の測定値を図5に示す。反射率は板厚の減少とともに低下し、板厚が02mmよりも薄くなると透過光の割合が増加するために90以上の反射率を得ることが難しくなる。一方、板厚を増加させると反射率は増加するが、マウント基板としての放熱性が低下してしまうため、1mm以下であることが望ましい。