ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属及び上記金属の酸化物を含むコーティング層を有することを特徴とする金属コーティング鋼板。前記金属及び前記金属の酸化物は前記金属の換算量で0.1~3g/m2であることを特徴とする請求項1に記載の金属コーティング鋼板。前記金属の酸化物は酸素換算量で0.5~5重量であることを特徴とする請求項2に記載の金属コーティング鋼板。前記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことを特徴とする請求項1に記載の金属コーティング鋼板。前記金属はNi、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載の金属コーティング鋼板。素地鋼板、ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属のコーティング層及び溶融亜鉛めっき層を順に有する溶融亜鉛めっき鋼板のGDSグラフ上で、前記金属のピークが酸素のピークより溶融亜鉛めっき層に近く位置することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。前記酸素のピークにおける酸素含量が0.05~1重量であることを特徴とする請求項6に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。前記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことを特徴とする請求項6に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。前記金属はNi、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることを特徴とする請求項6~8の何れか1項に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングすることを特徴とする金属コーティング鋼板の製造方法。前記溶液のPHが4~6であることを特徴とする請求項10に記載の金属コーティング鋼板の製造方法。前記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことを特徴とする請求項10又は11に記載の金属コーティング鋼板の製造方法。素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングする段階と、前記コーティングした鋼板を加熱する段階と、前記加熱した鋼板を冷却する段階と、前記焼鈍した鋼板を溶融亜鉛めっきする段階と、を含むことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記溶液のPHが4~6であることを特徴とする請求項13に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記加熱する段階は750~900°Cで行うことを特徴とする請求項13に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記溶融亜鉛めっきする段階は440~480°Cのめっき浴で行うことを特徴とする請求項13に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことを特徴とする請求項13に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。前記溶融亜鉛めっきする段階後に前記溶融亜鉛めっきした鋼板を480~600°Cで合金化熱処理する段階をさらに含むことを特徴とする請求項13~17の何れか1項に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。本発明は、Mn、SiまたはAl酸化物の鋼板表面の形成を抑制してめっき鋼板の品質を向上させ、また、設備の複雑化または製造費用の増加を最小化することができる金属コーティング鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びこれらの製造方法を提供する。本発明は、ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属及び上記金属の酸化物を含むコーティング層を有することを特徴とする金属コーティング鋼板を提供する。このとき、上記金属及び上記金属の酸化物は、上記金属の換算量で0.1~3g/m2であることが好ましい。また、上記金属の酸化物は、酸素換算量で0.5~5重量であることがより好ましい。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。このとき、上記金属はNi、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることが好ましい。一方、本発明は、素地鋼板、ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属のコーティング層及び溶融亜鉛めっき層を順に有する溶融亜鉛めっき鋼板のGDSグラフ上で、上記金属のピークが酸素のピークより溶融亜鉛めっき層に近く位置することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板を提供する。このとき、上記酸素のピークにおける酸素含量が0.05~1重量であることが好ましい。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。このとき、上記金属は、Ni、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることが好ましい。一方、本発明は、素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングすることを特徴とする金属コーティング鋼板の製造方法を提供する。このとき、上記溶液のPHは4~6であることが好ましい。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。一方、本発明は、素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングする段階と、上記コーティングした鋼板を加熱する段階と、上記加熱した鋼板を冷却する段階と、上記焼鈍した鋼板を溶融亜鉛めっきする段階と、を含むことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。このとき、上記溶液のPHは4~6であることが好ましい。また、上記加熱する段階は750~900°Cで行うことが好ましい。また、上記溶融亜鉛めっきする段階は440~480°Cのめっき浴で行うことが好ましい。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。このとき、上記溶融亜鉛めっきする段階後に上記溶融亜鉛めっきした鋼板を480~600°Cで合金化熱処理する段階をさらに含むことが好ましい。本発明の一側面によると、Mn、SiまたはAl酸化物の鋼板表面の形成を抑制することで、未めっきを防止し、めっき鋼板の品質を向上させることができる。このような効果を果たしながらも、設備の複雑化または製造費用の増加を最小化することができるため、経済性の側面でも非常に有利である。以下では、本発明の金属コーティング鋼板について詳しく説明する。本発明者らは、Niのようにギブズ自由エネルギーがFe以上の金属をコーティングし、焼鈍した後、亜鉛めっきすることで、Mn、SiまたはAl酸化物の鋼板表面の形成を抑制する従来技術の限界点を認識し、金属コーティング層にギブズ自由エネルギーがFe以上の金属とともに、上記金属の酸化物水酸化物を含むを含ませることで、上記金属酸化物によりMn、SiまたはAlの表面拡散が抑制されることを見出し、ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属及び上記金属の酸化物を含むコーティング層を有することを特徴とする金属コーティング鋼板を発明するに至った。本発明における上記ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属とは、酸化反応時に酸素1モル当たりのギブズ自由エネルギー変化量がFeより大きい金属のことである。図1を通じて、上記ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属のうちNiを例に挙げて、上記Mn、SiまたはAl酸化物の表面形成の抑制原理を説明すると、aの場合、亜鉛めっきの前にNiコーティングが行われないもので、Mn、SiまたはAl酸化物が焼鈍時に鋼板の表面に多量に形成され、未めっき問題を発生させたことが分かり、bの場合、亜鉛めっきの前にNiコーティングは行われたが、依然としてMn、SiまたはAl酸化物の表面形成を抑制するのに限界があり、cの場合、亜鉛めっきの前にNiコーティングをし、そのコーティング層にNi酸化物までを含ませた本発明の例によるもので、Mn、SiまたはAlがNiOと接してMnO、SiO2またはAl2O3の酸化物となり、NiOは還元されてNiとして析出される反応を起こすことで、0.1~3g/m2Mn、SiまたはAlが鋼板の表面にまで拡散されて酸化物を形成せず、金属コーティング層の下部または素地鋼板の上部にMn、SiまたはAl酸化物が位置するようになる。上記ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属は、Ni、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることが好ましく、このような金属を使用する理由は、Mn、SiまたはAlが酸化するのに必要なギブズ自由エネルギーが上記金属より遥かに低くて上記置換反応が生じやすいためである。このとき、上記金属及び上記金属の酸化物は、上記金属の換算量で0.1~3g/m2であることが好ましい。上記換算量が0.1g/m2未満では、金属のコーティング量が少なすぎてコーティングされない部分が存在することがあるため、経済性を考慮して、上限は3g/m2とする。また、金属の酸化物は、Mn、SiまたはAlが鋼板表面に拡散する前にMnO、SiO2またはAl2O3の酸化物を形成させる役割をし、上記金属の酸化物は酸素換算量で0.5~5重量であることがより好ましい。上記酸素換算量が0.5重量未満では、Mn、SiまたはAlが表面に拡散する前に酸化させるのに十分でなく、上記換算量が5重量を超えると、金属以外の金属酸化物の量が過度に多くなり、金属コーティング層と素地鋼板との密着力が減少するという問題が生じる恐れがある。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。これは、本発明が素地鋼板に含まれているSi、MnまたはAlの表面拡散及び酸化物形成を防止するためであり、Si、MnまたはAlが素地鋼板に0.2重量以上含まれていることがその効果を極大化させるのに適する。また、Ti、B及びCr成分も鋼板表面に濃化物を形成するため、Ti、BまたはCrが0.01重量以上含まれていると、上記効果を極大化させるのに適する。以下、本発明の溶融亜鉛めっき鋼板について詳しく説明する。本発明のさらに他の一側面は、素地鋼板、ギブズ自由エネルギーがFe以上の金属のコーティング層及び溶融亜鉛めっき層を順に有する溶融亜鉛めっき鋼板のGDSグラフ上で、上記金属のピークが酸素のピークより溶融亜鉛めっき層に近く位置することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板を提供し、このとき、上記金属はNi、Fe、Co、Cu、Sn及びSbからなる群より選択される1種以上であることが好ましい。図2を参照して説明すると、溶融亜鉛めっき鋼板は、上記金属コーティング及び焼鈍後に形成されるものであるため、Mn、SiまたはAlが表面に拡散する前にNiOのようにギブズ自由エネルギーがFe以上の金属の酸化物と置換反応を起こしてMnO、SiO2またはAl2O3の酸化物を形成する。よって、このような酸化物が金属コーティング層の下部または素地鋼板の上部に位置するようになる。従って、GDSグラフ上において、上記酸化物に含まれている酸素の量は、Niと比べて相対的に素地鋼板からは近く、溶融亜鉛めっき層からは遠く位置するようになる。よって、GDSグラフ上で上記金属のピークが酸素のピークより溶融亜鉛めっき層に近く位置するということは、Mn、SiまたはAlが上記金属酸化物により表面拡散及び表面への酸化物形成をうまく遮断し、めっき性を向上させたと解釈することができる。このとき、上記酸素のピークにおける酸素含量が0.05~1重量であることが好ましい。これは、上記反応後のMnO、SiO2またはAl2O3の酸化物に含まれている酸素のピークでの含量を意味し、上記反応前に金属コーティング層に残存していたニッケル酸化物に含まれている酸素により導出されるものと言える。即ち、初期金属コーティング層に存在する金属酸化物が還元焼鈍により金属に還元されながら酸素の量は減少するが、その量がピーク地点で約0.05重量以上でないと、Mn、SiまたはAl酸化物の表面形成の抑制に有利でなく、約1重量を超えるほど多量では、コーティング層と素地鋼板との密着力が低下する恐れがある。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含むことが好ましく、上記鋼板はTi、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上含むことがより好ましい。以下、本発明の金属コーティング鋼板の製造方法について詳しく説明する。本発明は、素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングすることを特徴とする金属コーティング鋼板の製造方法を提供する。まず、SO42-イオンとNi2イオンのモル濃度比は、コーティング反応時、界面での水酸化物形成反応において重要な役割をし、上記SO42-のモル濃度はNi2のモル濃度の0.7~1.2倍であることが好ましい。SO42-イオンとNi2イオンは、溶液中で弱い錯化合物を形成するため、Ni2イオンよりSO42-イオンが多すぎると、二つの間の結合力が相対的に強くて、溶液と鋼板の間の界面反応過程でNi2イオンがOH-イオンと反応して、ニッケル水酸化物を作る反応が抑制されるため、SO42-のモル濃度をNi2のモル濃度の1.2倍以下に制御しなければならない。また、Ni2イオンよりSO42-イオンが少なすぎると、コーティング界面反応で水酸化物形成反応が過度に促進されて相対的にNi2イオンがNiに還元される反応が抑制され、金属コーティング層内のニッケル酸化物が過度に多くなる問題が発生するため、SO42-のモル濃度をNi2のモル濃度の0.7倍以上に制御することが好ましい。また、上記金属コーティング溶液に含まれるNi2イオン濃度は20~90g/Lであることが好ましく、上記溶液中のNi2イオン濃度が20g/L未満では、コーティング効率が低くて金属コーティング層内に適切なNi量を確保することが困難で、上記溶液中のNi2イオン濃度が90g/Lを超えると、コーティング溶液の微細な温度変化によってニッケル塩が析出されることがある。また、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下含まれることが好ましく、コーティング溶液中に含まれなくても構わないが、含まれる場合、金属コーティング層内の金属酸化物を確保するのにより有利である。但し、NiOH2濃度がNi換算量で1g/Lを超えると、コーティング溶液が混濁し、スラッジ発生量が増加するため、上限はNi換算量で1g/Lに制限することが好ましい。さらに、上記コーティング溶液のPHは、コーティング層に金属酸化物を共析させるのに極めて重要な役割をする。即ち、金属コーティング過程で、負極である鋼板と溶液界面では、Ni2イオンの還元反応とともにHイオンの還元反応水素ガス発生反応も発生するが、上記界面でHイオンの還元反応により瞬間的にPHが上昇しNi2イオンの一部がニッケル水酸化物に変化されて金属コーティング層の内部に共析される。従って、先めっき溶液中のPHが低すぎると、上記ニッケル水酸化物の発生が抑制され、高すぎると、過度に多いニッケル酸化物が共析されるため、上記PHは4~6の範囲に限定することが適切な量のニッケル酸化物の共析のためにより好ましい。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。一方、本発明は、素地鋼板の表面をSO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍で、Ni2濃度が20~90g/Lで、NiOH2濃度がNi換算量で1g/L以下の溶液でコーティングする段階と、上記コーティングした鋼板を加熱する段階と、上記加熱した鋼板を冷却する段階と、上記焼鈍した鋼板を溶融亜鉛めっきする段階と、を含むことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。このとき、上記溶液のPHは4~6であることが好ましい。上記溶液でコーティングする場合、ニッケル及びニッケル酸化物が適切に金属コーティング層に含まれるため、その後、加熱焼鈍してもMn、SiまたはAlが表面に拡散する前に酸化物を形成させ、上記酸化物が表面に形成されて未めっきを発生させることを抑制する。従って、その後、冷却及び亜鉛めっきすると、非常に優れためっき性を確保することができ、めっき鋼板の表面品質を向上させることができる。また、上記加熱する段階は750~900°Cで行うことが好ましい。焼鈍時に加熱温度が900°Cを超えると、Mn、SiまたはAlの拡散速度がさらに速くなり、Ni酸化物がNiに多数還元されるため、残存するNi酸化物が少なくてMn、SiまたはAlの表面拡散を効果的に抑制することが困難で、上記加熱温度が750°C未満では、焼鈍が十分に行われず、優れた材質特性を確保することができない恐れがある。また、上記溶融亜鉛めっきする段階は440~480°Cのめっき浴で行うことが好ましい。上記めっき浴の温度が440°C未満では、めっき浴の粘度が低下してめっき浴中にあるロールの駆動が困難となり、スリップSlipが発生して鋼板にスクラッチを誘発することがあり、上記温度が480°Cを超えると、亜鉛の蒸発量が多くなって設備を汚染させたり、鋼板に付いて欠陥を引き起こす恐れがある。また、上記鋼板はSi、Mn及びAlからなる群より選択される1種以上を0.2重量以上含み、Ti、B及びCrからなる群より選択される1種以上を0.01重量以上さらに含むことがより好ましい。このとき、上記溶融亜鉛めっきする段階後に上記溶融亜鉛めっきされた鋼板を480~600°Cで合金化熱処理する段階をさらに含むことが好ましい。上記合金化熱処理温度を480°C以上に制御することで、めっき層内のFe含有量を十分に確保することができ、また、上記温度を600°C以下に制御することで、めっき層内のFe含有量が多すぎて加工中にめっき層が脱落するパウダリング現象を適切に防止することができる。以下、実施例を通じて本発明を詳しく説明するが、これは、本発明をより完全に説明するためのものであり、下記各実施例により本発明の権利範囲が制限されるものではない。実施例本発明の効果を発生させる鋼種には制限がないが、Mn、SiまたはAlの表面酸化物の形成を抑制することが主な目的であるため、Mn、SiまたはAlが0.2重量以上含まれた鋼に適用することが効果を極大化するのに好ましく、本実験では、Si:1.0重量、Mn:1.6重量、Al:0.03重量が含まれた厚さ1.2mmのTRIP冷延材を対象とした。上記鋼にNiコーティングを行い、Niコーティング溶液の組成は表1に示した。Niコーティング層の付着量はコーティング層を溶解した後、ICPInductivelyCoupledPlasmaを通じてNi含量を分析することで測定した。また、上記コーティング層内のNi酸化物の含量は、GDSGlowDischargeSpectrometerで、鋼板の厚さ方向に、界面の下の素地鋼板までの各成分の分布を測定してNiコーティング層内に存在する酸素成分を定量分析することで測定した。Niコーティング層と素地鋼板の境界は、GDSグラフでコーティング物質の量と素地鉄の量が交差する地点とした。上記Niコーティングが完了した試片は、表1に示した焼鈍温度で60秒間還元焼鈍してから400°Cに冷却した後、その温度で120秒間過時効OverAgingさせてから、480°Cに加熱した後、有効Al濃度が0.2の亜鉛めっき浴に5秒間浸漬してから取り出し、エアーワイピングを通じて、付着量を片面基準60g/m2に調整した。このとき、亜鉛めっき浴の温度は460°Cにした。上記めっきが完了した溶融亜鉛めっき鋼板は、目視で鋼板表面を検査し未めっきの存在有無及び程度によって表面品質を判定し、TEMを用いて先めっき層と素地鋼板の界面にある酸化物を分析してSi酸化物、Mn酸化物、Al酸化物及び/またはSi、Mn、Al複合酸化物であることを確認し、さらに、GDSでめっき層表面から素地鋼板まで深さ方向に成分を分析してNiコーティング層と素地鋼板の界面での最大酸素含量を表2に示した。表面品質:◎極めて優秀、めっき鋼板全体にわたって未めっきが全くない鋼板○優秀、0.5mm未満の点状の未めっきが少し観察される鋼板△不良、0.5mm~2mmの点状の未めっきが多く観察される鋼板X極めて不良、2mmを超える大きさの未めっきが観察される鋼板上記表1及び2に示したように、本発明に符合する発明例1~10の場合、コーティング溶液中にNi2イオン濃度が20~90g/L、NiOH2がNi換算量で0~1g/L含まれ、PHが4~6、SO42-のモル濃度がNi2のモル濃度の0.7~1.2倍である溶液を用いてNiコーティングをした。これにより、Niコーティング付着量が0.1~3g/m2に該当し、Ni酸化物量水酸化物を含むが0.5~5重量に該当し、酸素のピークでの酸素含量も0.01~1を満たした。従って、表面品質が優秀又は極めて優秀であり、Mn、SiまたはAlの表面酸化物の形成をうまく抑制したことを確認することができる。しかし、比較例1はNiコーティング自体を行っておらずNi及びNi酸化物がないため、Mn、SiまたはAlの表面拡散を防ぐことができず、表面品質が極めて不良であった。比較例2は、モル濃度比が0.5倍であって、0.7倍未満であり、Ni酸化物の形成が抑制されるため、Mn、SiまたはAlの表面酸化物の形成を効果的に防止することができず、未めっき部分が多くて表面品質が極めて不良であった。比較例3は、モル濃度比が高すぎてNi酸化物が過度に形成され、コーティング層と素地鋼板との密着力が悪く、金属コーティング層がロールRollにより部分的に脱落されるため、表面品質が不良であった。比較例4はPHが高すぎてNi酸化物が過度に形成され、比較例3のように表面品質が不良であった。比較例5はPHが低すぎてNi酸化物の形成が抑制され、比較例2のように表面品質が極めて不良であった。比較例6はモル濃度比及びPHがともに低くてNi酸化物の形成が過度に抑制されて表面品質が極めて不良であった。最後に、比較例7はモル濃度比及びPHがともに高くてNi酸化物が過度に形成されて表面品質が不良であった