"シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ上に、複数の光学素子を直接貼り付けることを特徴とする光学素子の梱包方法。前記複数の光学素子上に、さらに前記粘着テープを重ね、当該粘着テープ上に前記複数の光学素子を直接貼り付け、前記粘着テープと前記複数の光学素子とを、この順に複数段重ねることを特徴とする請求項1に記載の光学素子の梱包方法。前記複数の光学素子上に、衝撃緩衝材を重ね、当該衝撃緩衝材上に前記粘着テープを重ね、当該粘着テープ上に前記複数の光学素子を直接貼り付け、前記粘着テープ、前記複数の光学素子及び前記衝撃緩衝材を、この順に複数段重ねることを特徴とする請求項1に記載の光学素子の梱包方法。前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子とを、容器内に収容し、前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項1に記載の光学素子の梱包方法。前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子とを、この順に複数段重ねた後、これら複数段の粘着テープ及び光学素子を、容器内に収容し、前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項2に記載の光学素子の梱包方法。前記粘着テープと、当該粘着テープ上の前記複数の光学素子と、当該光学素子上の衝撃緩衝材とを、この順に複数段重ねた後、これら複数段の粘着テープ、光学素子及び衝撃緩衝材を、容器内に収容し、前記容器内を真空引きすることを特徴とする請求項3に記載の光学素子の梱包方法。前記光学素子の前記粘着テープに対する貼り付け面が平面の場合、粘着力が、2.0N/10mm以下であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。前記光学素子の前記粘着テープに対する貼り付け面に粗しパターンがある場合、粘着力が、3.0N/10mm以下であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。前記粘着テープの厚さが40μm以上130μm以下であることを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。前記光学素子が、その表面に透過性を高めるためのコーティングを施していないことを特徴とする請求項1~9のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法。請求項1~10のいずれか一項に記載の光学素子の梱包方法によって、複数の光学素子が梱包されたことを特徴とする梱包物。しかしながら、光学素子の形状や大きさに変更があった場合には、随時、新規のトレーを準備する必要がありコスト高となるとともに、光学素子の品種分のトレーを在庫として管理しなくてはならない等の問題がある。さらに、トレーに光学素子を収容した後、当該トレーを包装する工程が自動包装ラインの場合は、トレーの形状に対応したトレー供給装置の段取り替えが必要になる等、時間の面でも制約が発生していた。本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、光学素子を容易かつ確実に固定して梱包することができるとともに、面積当たりの収容量を多くすることができ、また、光学素子の形状や大きさにも容易に対応して効率的な生産対応が可能となる光学素子の梱包方法及び梱包物を提供することを目的としている。本発明の一の態様によれば、シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ上に、複数の光学素子を直接貼り付けることを特徴とする光学素子の梱包方法が提供される。本発明の他の態様によれば、上記光学素子の梱包方法によって、複数の光学素子が梱包されたことを特徴とする梱包物が提供される。本発明によれば、光学素子を容易かつ確実に固定して梱包することができるとともに、面積当たりの収容量を多くすることができ、また、光学素子の形状や大きさにも容易に対応して効率的な生産対応が可能となる。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。本発明の光学素子の梱包方法で使用する光学素子としては、例えば、LED用レンズなどの大型レンズが好適である。特に、光学素子の表面に透過性を高めるコーティングを施していない光学素子が好ましい。すなわち、透過効率を厳しく問われるレンズではなく、配光特性が問われるレンズが好ましい。したがって、レンズ表面を直接触れても性能に影響が出にくいものである。本発明に好適な光学素子の大きさとしては、比較的直径が大きく、φ20~φ100位である。また、光学素子は樹脂材料からなることが好ましい。[第1の実施形態]図1は、第1の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。本発明の光学素子の梱包方法は、図1に示すように、シートの表面に粘着剤を塗布してなる粘着テープ1上に、複数の光学素子100を所定間隔で直接貼り付ける。そして、貼り付けた光学素子100の上面100aに、さらに粘着テープ1を重ねて、当該粘着テープ1上に複数の光学素子100を直接貼り付ける。このようにして粘着テープ1と複数の光学素子100とを、この順に複数段重ねることによって梱包物10とする。なお、図1では、図面の関係上、1段目の光学素子100と、2段目の粘着テープ1との間に空間が形成されているが、実際には1段目の光学素子100の上面100aと2段目の粘着テープ1の下面1bとは接触している。また、この図1では、粘着テープ1及び光学素子100はそれぞれ2段に重ねられているが、1段であっても良いし、3段以上としても良い。また、図1では、横方向図1では粘着テープ1の長手方向に隣接する光学素子100同士は互いに所定間隔を空けて配置し、かつ、縦方向図1では粘着テープ1の幅手方向に隣接する光学素子同士100は、一方を横方向にずらした千鳥配列となっている。なお、光学素子100の貼り付けパターンは、これに限らず適宜変更しても良い。光学素子100の粘着テープ1への貼り付け面100b光学素子100の下面は平面であっても良いし、粗しパターンが形成されていても良い。光学素子100の貼り付け面100bが平面の場合、粘着力が、2.0N/10mm以下であることが好ましい。また、光学素子100の貼り付け面100bに粗しパターンがある場合には、粘着力が、3.0N/10mm以下であることが好ましい。ここで言う粘着力は、剥離速度300mm/sec、剥離角180度の条件下で測定したものである。粘着テープ1は、光学素子100を剥がした際に粘着剤が光学素子100に影響しない範囲で着かないことが重要であり、具体的には、日東電工製のSPVシリーズ等を使用することが好ましい。粘着テープ1の厚さは、40μm以上130μm以下であることが好ましい。粘着テープ1が40μmより薄い場合には、粘着テープ1に腰が無く、粘着テープ1の光学素子100が貼り付けられていない部分が撓んだりして変形するためである。130μmより厚い場合は、光学素子100の貼り付け面100bに粗しがあると、密着性が悪くなるためである。[第2の実施形態]図2は、第2の実施形態における光学素子の梱包方法を示した外観斜視図である。第2の実施形態では、図2に示すように、第1の実施形態とは異なり、粘着テープ1上に貼り付けた光学素子100と、当該光学素子100上に重ねる上段の粘着テープ1との間に、衝撃緩衝材として使用されるエアーパッキン2を配置する。なお、衝撃緩衝材としては、エアーパッキン2以外に、ウレタン樹脂、スチレン樹脂、ポチエチレンテレフタレート樹脂等の発泡樹脂シートを使用しても良い。なお、図2では、図面の関係上、1段目の光学素子100とエアーパッキン2との間、エアーパッキン2と2段目の粘着テープ1との間にそれぞれ空間が形成されているが、実際には1段目の光学素子100の上面100aとエアーパッキン2の下面及びエアーパッキン2の上面と2段目の粘着テープ1の下面1bとは接触している。エアーパッキン2は、粘着テープ1と同形状で同じ大きさをなしており、光学素子100の上面100aと粘着シート1の下面1bとの間に設けることで、このエアーパッキン2の空気層によって、振動による衝撃を緩和して光学素子100への傷を防止することができる。また、図3に示すように、粘着テープ1、光学素子100、エアーパッキン2をこの順に重ねて、複数段形成した後、これら粘着テープ1、光学素子100、エアーパッキン2をビニール袋容器3内に収容した後に、真空引きすることが好ましい。なお、ビニール袋3に限らず、真空引き可能なケース等を使用しても良い。また、ビニール袋3の底面及び天井面にはそれぞれダンボール板4を配置しておくことが好ましい。ダンボール板4を配置することで、最下段の粘着シート1や最上段のエアーパッキン2が撓むことなく所定位置で固定することができる。真空引きは、例えば、ビニール袋に吸引口を設けておき、この吸引口から真空引きすることで行う。複数段に重ねられた粘着テープ1、光学素子100、エアーパッキン2の全体をビニール袋3に入れて真空引きすることによって、粘着テープ1及びエアーパッキン2同士が密着し、耐衝撃性の確保と荷崩れ防止の両面で有利となる。次に、粘着テープ1、光学素子100及びエアーパッキン2を重ねて梱包する具体的な手順について、自動梱包装置200とともに説明する。自動梱包装置200としては、例えば、図4に示すように、ロール状に巻かれた粘着テープ1やエアーパッキン2をそれぞれ引き出す引き出し手段と、引き出した粘着テープ1やエアーパッキン2を所定長さで断裁する自動断裁機202,204と、断裁後の粘着テープ1上に複数の光学素子100を直接貼り付ける貼り付け手段図示しないと、コンベアー205と、光学素子100貼り付け後の粘着テープ1をコンベアー205に載置する粘着テープ載置手段図示しないと、断裁後のエアーパッキン2をコンベアー205に載置した光学素子100上に重ねるエアーパッキン載置手段図示しない等を備えたものが挙げられる。粘着テープ1やエアーパッキン2を引き出す引き出し手段としては、例えば、モーター等の駆動源図示しないによって回転駆動自在な元巻きローラー201,203と、元巻きローラー201,203によって引き出された粘着テープ1又はエアーパッキン2を表面で支持するとともに搬送する搬送ローラー図示しない等からなるものが挙げられる。貼り付け手段としては、例えば、光学素子100を吸着して粘着テープ1上に貼り付ける吸着装置図示しない等が挙げられる。このような自動梱包装置200では、まず、元巻きローラー201をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれた粘着テープ1を引き出しつつ、吸着装置等で吸着した光学素子100を、引き出した粘着テープ1上に複数所定位置に貼り付ける。次いで、自動断裁機202を使用して、光学素子100が貼り付けられた粘着テープ1を所定長さで断裁してシート状とし、これをコンベアー205上に載置する。一方、元巻きローラー203をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれたエアーパッキン2を引き出して、自動断裁機204によって、所定長さで断裁してシート状とし、このエアーパッキン2をコンベアー205に載置された粘着テープ1上の光学素子100に対して重ねる。再び、ロール状に巻かれた粘着テープ1を引き出しつつ、引き出した粘着テープ1上に複数の光学素子100を貼り付け、粘着テープ2を断裁した後、コンベアー205に載置されたエアーパッキン2上に、当該光学素子100が貼り付けられた粘着テープ1を重ねる。さらに、この光学素子100に対して、断裁したエアーパッキン2を重ねる。このような動作を繰り返して、粘着テープ1、光学素子100、エアーパッキン2をこの順に順次重ねて所定の段数となったら、この梱包物10をコンベアー205で搬送する。搬送後、上述したようにビニール袋3内に収容し、真空引きしても良い。図5は、図4の変形例を示した図である。すなわち、図4とは異なり、ロール状の粘着テープ1及びロール状のエアーパッキン2を断裁せずに、そのまま重ねて梱包していく。ここで使用する自動梱包装置200Aは、図4のような自動断裁機202,204やコンベアー205、粘着テープ載置手段及びエアーパッキン載置手段を必要としないが、ロール状の粘着テープ1上に貼り付けられた光学素子100及び当該光学素子100上に重ねられたロール状のエアーパッキン2を巻き取る製品巻取りローラー206Aを備える。具体的に、図5に示すように、元巻きローラー201Aをモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれた粘着テープ1を引き出しつつ、吸着装置等で吸着した光学素子100を、引き出した粘着テープ1上に複数所定位置に貼り付ける。一方、元巻きローラー203をモーター等により回転駆動させてロール状に巻かれたエアーパッキン2を引き出しつつ、粘着テープ1に貼り付けられた光学素子100上に随時重ねていく。この際に、重ねられた粘着テープ1、光学素子100及びエアーパッキン2を製品巻き取りローラー206Aによって巻き取る。巻き取られた梱包物10は、図5に示すように、ロール状で収容箱207A等にコンパクトに収容することができる。以上のように、本実施形態によれば、複数の光学素子100を粘着テープ1上に直接貼り付けるだけで、光学素子100を容易に梱包することができるとともに光学素子100を確実に粘着テープ1上に固定することができる。また、粘着テープ1上に複数の光学素子100を単に貼り付けるだけであるので、従来のトレーに比べて、面積当たりの収容量を多くすることができる。また、光学素子100の形状や大きさに対応した新規のトレーを適宜用意することなく、同一の粘着テープ1での梱包が可能となり効率的な生産対応が可能となる。さらに、トレーを使用しないことから、トレーの形状に対応したトレー供給装置の段取り替えも不要となる。また、図3に示すように真空引きをした場合には、荷崩れしづらくなるとともに光学素子100に傷が付きにくくなる。一方、図5のようにロール状の粘着テープ1及びロール状のエアーパッキン2をそのまま重ねて梱包した場合には、粘着テープ1やエアーパッキン2を断裁したり、真空引きする工程を行う必要がないので、より簡易に高効率で梱包することができる。なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、光学素子100の形状は、図1に示したものに限らず種々の形状の光学素子に変更可能である。"