"表面に上下2層の亜鉛系めっきを有するドリリングタッピンねじであって、x下層のめっきがNi:2~18質量のZn-Ni合金めっきで、その厚みが、めっき層全体の厚みの20以上であり、y上層のめっきが純Znめっきで、その厚みが、ねじ頭部で2μm以上10μm以下であることを特徴とするドリリングタッピンねじ。前記Zn-Ni合金めっきがNi:8~15質量を含み、かつ、該めっきの厚みが、ねじ頭部で3μm以上であることを特徴とする請求項1に記載のドリリングタッピンねじ。前記上下2層のめっきの厚さの合計が12μm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のドリリングタッピンねじ。本発明は、従来技術の問題点に鑑み、ねじ全体の耐食性を維持しつつ、薄金属板等の被締結物に対する穿孔性及び作業性を高め、ねじ込み作業効率を改善するドリリングタッピンねじを提供することを目的とする。本発明者らは、まず、電気亜鉛めっきねじの穿孔性が劣る原因について検討した。本発明者らが施工性を問題にしているのは、ねじ頭部のめっき厚を、厚目付けの亜鉛めっき鋼板のめっき厚である20μmにした場合のドリリングタッピンねじである。通常、耐食性が問題になるのは、主に鋼材と接触するねじの頭の部分であり、また、めっき厚測定の再現性から、ねじのめっき厚は、この部分の厚さを基準とする。本発明でも、めっきの厚さとは、ねじ頭部のめっき厚を指す。ねじ頭部は、当然、鋼材と同等以上の耐食性を必要とするので、鋼材と同じく、20μm以上の厚みの亜鉛めっきを施すことが基本である。ねじのめっき方法として採用されるバレル式の電気めっきバレルめっきは、めっき厚のばらつきが生じ易いめっき方法である。被めっき物一個一個のめっき厚のばらつきの他に、同一の被めっき物でも、部位によってめっき厚のばらつきが発生する。本発明が対象とするドリリングタッピンねじにおいて、ねじの頭部分のめっき厚20μmを確保するようにバレルめっきでめっきを施した場合、ねじ山の凸部が厚くなり、特に、ドリル部の切り刃のめっき厚は、最大で40μmを超えてしまうことが解った。加えて、純亜鉛めっきは、めっき層のビッカース硬度が50前後と非常に軟らかい。この軟らかいめっきが、刃先に厚く付着することで、刃先形状が鈍化するとともに、刃先硬度が低下する。この2つの要因により、ドリリングタッピンねじの穿孔性が阻害され、作業性が大きく低下することが解った。さらに、亜鉛めっき厚が10~12μm以下であれば、通常市販されている、ごく薄い亜鉛めっきのドリリングタッピンねじと比べても、作業性の低下は極小さいことから、特に、めっきの厚みの影響が大きいことが解った。そこで、本発明者らは、ドリリングタッピンねじの作業性を向上させるために、めっきの硬度を上げるとともに、耐食性を向上させることで、めっきの厚みを薄くする方法について検討した。亜鉛系めっきの硬度と耐食性を向上させる方法としては、亜鉛に、ニッケルを8~15質量以下、質量はと記載する程度含有させ、亜鉛-ニッケル合金めっきとすることが知られているが、亜鉛めっき鋼材の締結への適用には、以下の問題がある。一つは、8~15のニッケルを含む亜鉛-ニッケル合金めっき以下、高ニッケル合金めっきは、その電位が、建材用途で一般的な純亜鉛めっきよりも200mV以上も貴であるため、ねじを防食するが、締結する鋼材の純亜鉛とマクロ電池を形成して亜鉛を消費してしまい、結果的に、鋼材側の耐食性を低下させてしまうことである。事実、高ニッケル合金めっきを施したドリリングタッピンねじを、亜鉛めっき鋼材に使用して屋外暴露試験を行うと、赤錆の発生が速いという試験結果が得られている。このため、高ニッケル合金めっきは、純亜鉛めっきと比べて、数倍の耐食性を有し、ビッカース硬度で、純亜鉛めっきの2~3倍以上の硬度をもつが、亜鉛めっき被覆鋼材を接合するドリリングタッピンねじには使用することはできない。このため、高ニッケル合金めっきは、ドリリングタッピングねじのめっきには不適であると考えられていた。本発明者らは、このような問題点を解決する防食皮膜について検討した。まず、高ニッケル合金めっきされたドリルねじを、純亜鉛めっきを施した鋼材と接合し、屋外暴露、SST、JASO、その他の乾湿繰返し等の腐食試験を行った。その結果、本発明者らは、通常の屋外暴露では、明らかな異種金属接触腐食が確認できるものの、腐食試験の条件によっては、異種金属接触腐食が抑制されることを確認した。めっきの腐食生成物が蓄積する場合には、腐食生成物が腐食電流を阻害し、マクロ電池の形成が抑制され、異種金属接触腐食が抑制される。また、鋼材に付着する水の電気伝導度が約100μS/cm以上NaCl濃度で約60ppm以上の条件で、異種金属接触腐食が発生しており、付着する水の電気伝導度が、約100μS/cmよりも低い場合には、マクロ電池の形成が抑制され、異種金属接触腐食が生じず、めっき層は、ほぼ均一に腐食する。以上の結果から、生成しためっきの腐食生成物が、そのまま蓄積する、潮風が直接当たらないため塩害が生じ難く、例え、結露しても、結露水の電気伝導度は極めて小さい、という2つの条件を満たす環境であれば、[高ニッケル合金めっきドリルねじ/純亜鉛めっき鋼材]の組合せにおいても、異種金属接触腐食の発生は認められず、実用上、殆ど問題がないことが解った。屋内環境であれば、多くの場合、上記条件に該当することは明らかである。特に、近年の高気密高断熱の個人住宅、集合住宅、空調機器が24時間作動している公共施設、又は、交代で仕事をしている24時間稼働の屋内の職場などでは、結露は殆ど生じない。このため、このような構造物又は建造物においては、異種金属接触腐食が問題になることは考えられないので、高ニッケル合金めっきを施したドリリングタッピングねじを使用することは、原理的に問題がないことが解った。しかし、現実には、ドリリングタッピングねじを、上記との条件を満たす環境で使用する場合でも、異種金属接触腐食が起きる可能性は否定できない。上記の構造物又は建造物は、50年、100年という長期間の使用を前提にしており、その間に、埃の堆積や、雨漏りなどの予測できない要因による腐食の発生や進行が考えられる。このため、[高ニッケル合金めっきドリルねじ/純亜鉛めっき鋼材]の組合せを前提として、このような不測の腐食環境下に置かれても、異種金属接触腐食が起き難くするための改良について鋭意検討した。その結果、ねじのめっきを、高ニッケル合金めっき内層/純Znめっき外層の2層構造として、使用初期に異種金属接触腐食が発生する可能性をなくす、純Znめっきの腐食生成物をまず生成堆積させることで、腐食が進んで高ニッケル合金めっきが露出しても、異種金属接触腐食が生じ難いようにすることによって、風雨に曝されない屋内環境に限定して、合金めっきドリルねじを純亜鉛めっき鋼材の締結に用いることができることを知見した。なお、高ニッケル合金めっきを施したドリリングタッピンねじを、亜鉛めっき鋼材の締結に使用する場合、異種金属接触腐食発生の可能性は、上層に純Znめっきを施しても、完全に払拭できるものではない。しかし、異種金属接触腐食は、NaCl濃度で60ppm以上に相当するような高電気伝導度の水に接触している状況下で生じる。ドリリングタッピンねじの使用環境を構造物又は建造物の屋内に限定したのは、構造物又は建造物の屋内が、締結部位が定常的に上記状況下に置かれることがない環境であることを意味する。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1表面に上下2層の亜鉛系めっきを有するドリリングタッピンねじであって、x下層のめっきがNi:2~18質量のZn-Ni合金めっきで、その厚みが、めっき層全体の厚みの20以上であり、y上層のめっきが純Znめっきで、その厚みが、ねじ頭部で2μm以上10μm以下であることを特徴とするドリリングタッピンねじ。2前記Zn-Ni合金めっきがNi:8~15質量を含み、かつ、該めっきの厚みが、ねじ頭部で3μm以上であることを特徴とする前記1に記載のドリリングタッピンねじ。3前記上下2層のめっきの厚さの合計が12μm以下であることを特徴とする前記1又は2に記載のドリリングタッピンねじ。本発明によれば、ねじの防錆能及び被締結材の耐食性を維持したまま、ドリリングタッピンねじのめっきの厚さを薄くすることができるので、ドリリングタッピンねじを使って鋼材等の被締結物を締結する際の作業性を高めることができる。以下、本発明の実施の形態について説明する。まず、上層めっきである純Znめっきについて説明する。ドリルねじの問題点は、ねじ部のめっきが接合時に削り取られてしまうことである。このため、上層めっきの量が少ないと、実使用条件下では、ねじ部に下層の合金めっきが露出するので、上層めっきの存在意味がなくなる。しかし、上層めっきが厚すぎたのでは、全体としてのめっき厚が大きくなり、作業性の改善効果が小さくなる。このため、本発明者らは、種々の条件で接合試験を繰り返した。その結果、1.6mm厚のめっき鋼材を3枚接合する試験で、ねじのめっきが削り取られるのは、主に、ねじの最先端部と、ねじ先端部のねじ山の頂部であり、鋼材と接する部分では、接合の影響は小さいこと、及び、上層の純Znめっきは1μm程度あれば、下層の合金めっきが鋼材の亜鉛めっきと接触しないことが判明した。実際の使用条件下では、腐食の初期の段階で、鋼板のめっきだけでなく、上層のめっきにも白錆が生成し蓄積することも、腐食を抑制する点で重要であること、及び、バレルめっきのめっき厚のばらつきを考慮して、めっき層の上層の純Znめっきの厚さは2μm以上とする。純Znめっきの厚さは、現実には、バレルめっき設備の製造スケジュールと設定で決定されるものであるので、必ずしも、最低必要量の2μmに合わせられるものではない。しかし、上層の純Znめっきが厚くなると、それだけで、ドリルねじとしての穿孔性が低下する。商業生産されているねじのめっき厚さは、8μmが一つの基準である。バレルめっきラインは、これらの基準を維持する条件で運転されることが多い。このため、上層の純Znめっきの厚さは最大でも、8μm以下にすることができる。現実には、バレルめっきではめっき厚のばらつきが大きいことを考慮し、上層の純Znめっきの厚さは、最大10μmとする。上層純Znめっきの厚さは、このように、2μm以上10μm以下である。さらに、以下に述べる下層めっきの厚さ、めっきの合計厚さ、作業性、化成処理によって上層めっきが若干溶解することを考慮すると、3μm以上8μm以下が好ましい。次に、下層めっきの合金めっきについて説明する。以下、めっきの耐蝕性をめっき単独で比較する場合は、特に表記がない限り、SST条件をNaCl:0.5に変更したJASO法M609-91での赤錆発生時間による評価とする。SST条件を変更したのは、本発明のドリリングタッピンねじの使用条件が屋内に限定されていることから、これに合わせ、腐食条件を弱くしたためである。下層めっきとしては、純亜鉛めっきの2倍程度以上の耐蝕性を有するめっきであれば原理的には、どのようなめっきでもよいが、電気めっきでの商業的な製造が可能な防食めっきを前提とすれば、Zn-Ni合金めっきに限定される。Zn-Ni合金めっきでは、Niが2以上あれば、約2倍の耐蝕性耐赤錆性を得られることを実験的に確認できたので、Niの下限を2とする。Niの上限は、安定的なめっきができる18とする。望ましくは、現在、商業生産技術が確立している、Ni:8~10又は13~15のZn-Ni合金めっきである。このZn-Ni合金めっきを用いると、生産コスト及びめっき品質の安定性の点からは有利である。ねじ単独で上記の耐蝕性試験を行った結果、Zn-2Ni合金めっきは、純Znめっきの約2倍以上の耐食性を有し、Zn-18Ni合金めっきは、純Znめっきの約4倍以上の耐食性を有することが解った。一般に、Ni量が多いほど耐食性は高くなるので、薄めっき化が可能になるので、施工上製造コスト上は有利である。しかし、Ni量が多いと、長期にわたる使用において、純Znめっきと異種金属接触腐食を起こす可能性が否定できなくなる。このため、めっきの組成と厚さは、必要な耐食性と、コスト及び施工性とのバランスから決定する。下層めっきを、高NiのZn-Ni合金めっきとする場合には、異種金属接触腐食の可能性を少しでも下げるべく、上層めっきの純Znめっきを厚めにすることも、耐久性設計の考え方の一つである。ただし、施工性の観点から、2層めっきの合計の厚さが12μmを超えないことが望ましい。なお、下層めっきは3μm以上の厚さが必要である。大量生産されるねじの表面は、必ずしも、めっき処理に好適ではないため、3μm未満の薄いめっきでは、めっきのばらつきが大きいバレルめっきの特性から、品質上の問題が生じる可能性があるためである。例えば、下層めっきが2μmで、上層の純Znめっきが4μmの場合、計算上は、めっき層全体の耐蝕性が、施工性に問題がない12μmの純Znめっき単層の耐蝕性とほぼ同等程度になるようにすることは可能である。しかし、耐食性の観点からも、施工性の観点からも、上下2層にすることの利点はない。具体的に、めっき厚と合金めっき組成の組合せの考え方と例を挙げる。iまず、ねじ頭部で、純Znめっき20μmと同等の耐蝕性を得るために必要なめっき構成を考える。i1下層めっきがZn-2Ni合金めっきの場合において、上層めっき純Znめっきを4μmとすると、計算上は、20-4/2=8μmの下層めっきが必要である。このため、めっきは、上層/下層=純Znめっき4μm/Zn-2Ni合金めっき8μmの組合せとなる後出の表1、実施例5、参照。合計めっき厚は12μmであり、施工性には悪影響を及ぼさない厚さである。また、長期使用中に水ぬれ等の問題が生じたとしても、Ni量が少ないので、異種金属接触腐食が生じる可能性は極めて小さい。i2同様に、下層めっきがZn-18Niめっきの場合には、20-4/4=4μmの下層めっきが必要である。このため、めっきは、上層/下層=純Znめっき4μm/Zn-18Ni合金めっき4μmの組合せとなる後出の表1、実施例12、参照。合計めっき厚は8μmであり、施工性には全く問題がない厚さである。ただし、長期使用中に水ぬれ等の問題が生じた場合には、上記i1より腐食が早く進む可能性がある。これを改善する方法の一つは、上層の純Znめっきを、全体の厚さが12μmを超えない範囲で厚くすることである。i3上記2種の上層めっき/下層めっきの組合せにおいて、i1の組合せが、i2の組合せより、長期耐蝕性はより安全である。しかし、めっき厚が薄いi2の組合せは、製造コストが小さい。ii次に、純亜鉛めっき40μmと同等の耐蝕性を得るために必要なめっき構成を考える。ii1下層めっきがZn-2Niめっきの場合に、上層めっきを4μmとすると、計算上は、40-4/2=18μmの下層めっきが必要である。このため、めっきは、上層/下層=純Znめっき4μm/Zn-2Ni合金めっき18μmの組合せとなる後出の表2、実施例15、参照。合計めっき厚は22μmであり、施工性は、40μmのねじよりも良好であるが、一般の薄めっきねじよりも、明らかに低下する。ただし、長期使用中に水ぬれが生じたとしても、Ni量が少ないので、異種金属接触腐食が生じる可能性は極めて小さい。ii2同様に、下層めっきがZn-18Niめっきの場合は、40-4/4=9μmの下層めっきが必要である。このため、めっきは、上層/下層=純Znめっき4μm/Zn-18Ni合金めっき9μmの組合せとなる後出の表2、実施例17、参照。合計めっき厚は13μmであり、施工性は、一般の薄めっきねじよりも、わずかに低下する。ただし、長期使用中に塩分を多く含む水にさらされる状況が生じた場合には、ii1の組合せより、腐食が早く進む可能性はある。ii3ii1の組合せ、及び、ii2の組合せのいずれも、施工性が、一般の薄めっきねじに比べ劣ることで共通している。施工性及びねじコストの点では、ii2の組合せが優れるが、長期耐蝕性の点では、ii1の組合せが安全である。それ故、使用状況を考慮し、耐蝕性、施工性、及び、ねじコストのバランスから、いずれの組合せを採用するかを選択する。なお、いずれの組合せでも、40μmの純亜鉛めっきを施したドリリングタッピンねじよりも、作業性に優れていることは明らかである。また、ねじのめっき処理の点でも、生産性が大幅に改善されている。現実にドリルねじに要求されル耐蝕性のレベルは、例えば、住宅に使用される構造材としての薄鋼板のめっきの耐蝕性のレベルは、厚めっきの場合で、純亜鉛めっき20μm程度である。しかし、構造物及び建造物の長寿命化や、メンテフリー化の要求は強く、鋼材のめっきを厚くすることが求められる。鋼材の場合は、めっきを厚くすること、又は、高耐食合金めっきに変更することは容易であり、既に、2倍、3倍の耐久性を求める例もある。このため、下層めっきのめっき厚や、合計のめっき厚を一義的に決定することはできない。めっき方法は、ねじという小物を大量に電気めっきするので、事実上、バレルめっきに限定される。めっき浴は、高NiのZn-Niめっき、純Znのバレルめっきは、酸性浴、アルカリ性浴等の確立されている商業めっき浴でめっきすればよい。低NiのZn-Ni合金めっき浴は、現在、販売されていないが、市販浴の組成を変更することによってめっきできる。なお、亜鉛系のめっきの表面は活性が高く、白錆を生じ易いので、めっき後に、化成処理を施す必要がある。化成処理は、一般的なユニクロメート、グリーンクロメート、有色クロメート、又は、近年開発されている3価クロム系、非クロム系、樹脂系の化成処理を行えばよい。広く、一般に用いられている純Znめっき用の化成処理を適用できることも、本発明の効果の一つである。次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。実施例1SWCH18Aに、ガス浸炭焼入れ-焼戻し処理を施して製造した4.8×19のドリリングタッピンねじ六角頭と鍋ねじに、バレルめっき法により、Zn-Ni合金めっきを施し、その後、純Znめっきを施した。めっきは、めっき浴として、市販のアンモニア性の塩化物系のZn-Niめっき浴、Znめっき浴を用い、試験用の小型バレルめっき装置を用いて行った。めっきは、下層のZn-Ni合金めっきは、Niを1~20の範囲とし、上層の純Znめっきは4μmに固定した。めっき厚は、ねじ頭の上面で測定した。なお、20μmの純Znめっきを施したねじを試作して比較材とした。めっきを施したねじについて、ねじの耐食性、打込み性を調査した。ねじの打込み性は、JISB1059に順じて、板厚1.6mm、ビッカース硬度120~130の圧延鋼板を重ねて、無負荷時2500rpm、最大トルク140Nmの電動ドライバーにより、ドリルが鋼板に接触してから、ねじが貫通するまでの時間を調査した。ねじ単独の耐食性は、ねじを樹脂板に固定し、ねじの頭部以外を樹脂でシールして、サイクル腐食試験を行って調査した。サイクルは、SST条件を変更したJASO試験M609-910.5SST35°C2時間→乾燥4時間湿度30、60°C→湿潤2時間湿度95,50°Cを1サイクルとし、ねじ頭部の赤錆発生までのサイクル数で評価した。化成処理を行っていない亜鉛めっき鋼板板厚:0.8m、めっき厚3μmに、ねじ込み性試験と同じ方法でねじを取り付け、ねじが貫通した裏面部を樹脂シールした後、2年間の屋外暴露試験を行った。暴露試験の評価は、ねじ頭部だけでなく、ねじと鋼材との接合部を含めて観察して評価した。屋内環境での結露による異種金属接触腐食の発生を調査するため、ねじと鋼材を組み合わせた状態の試験を行った。この試験においては、化成処理がない溶融亜鉛めっき鋼板めっき厚20μmにドリルねじを接合した試験片を用いた。試験は、ねじ側を上向きにして試験片を水平に置き、気温約30°Cの室内で、ミストノズルを用い、蒸留水の散布2分間/送風乾燥28分間を繰り返す乾湿繰返腐食試験を2600サイクル行った。めっき鋼板の水分付着量は、8~16g/m2である。試験終了後、鋼板の表裏において、ねじ周囲の3cm×3cmを残してテープでシールし、このねじめっき鋼板9cm2×表裏の腐食生成物を、重クロム酸アンモニウム添加アンモニア水溶液12.5NH3NH32Cr2O7、2質量で溶解し、溶液を分析してZn腐食量を算出した。以上の試験条件及び結果を、まとめて、表1に示す。表1の結果から、現在使われている純Zn20μmのめっきを施したねじと比較して、発明例のねじは、耐食性が同等以上で、作業性が優れていることが解る。発明例のねじは、めっき厚が20μmの鋼材の接合に用いるねじとして、現在使用されている20μmの純亜鉛めっきを施したねじよりも望ましいことが解る。実施例2実施例1と同様の試験を、純亜鉛めっき40μmを基準にして行った。以上の試験条件及び結果を、まとめて、表2に示す。表2の結果から、発明例が、純Zn40μmのめっきよりも、耐食性で同等以上で、作業性に優れていることが解る。バレルめっきで40μm厚のめっきを得るには、めっき条件にもよるが、5~6時間以上が必要であり、現実的ではない。しかし、発明例によれば、半分以下のめっき厚で、40μmの純亜鉛めっきと同等以上の性能を有するドリリングタッピンねじが得られる。これは、現在行われている、めっき厚20μmの純亜鉛めっきのめっき条件とほぼ同等であり、工業的かつ商業的に成立するめっき条件である。実施例3実施例1と同様の試験を、下層めっきを、Zn-9Ni合金めっき、又は、Zn-18Ni合金めっきに限定し、上層の純Znめっきの厚さを変えて行った。以上の試験条件及び結果を、まとめて、表3と表4に示す。表3の結果から、発明例は、純亜鉛めっき20μmよりも、耐食性が同等以上で、作業性に優れていることが解る。表4の結果から、発明例が、純亜鉛めっき20μmよりも、耐食性及び作業性に優れていることが解る。"