複数の燃焼器の各々に設けられ、側面で互いに隣接する尾筒出口フランジの前記側面に設けられた一対の凹部が画定する空間に挿入されるシール組立体において、前記一対の凹部のそれぞれで互いに対向する側面のうち、前記尾筒内を流れる燃焼ガスの下流側の側面のそれぞれに接触するシール部が形成されているシール体と、前記シール体を前記下流側に向って付勢する弾性体と、を備え、前記シール体は、前記一対の凹部のそれぞれの前記下流側の側面に対向し、前記シール部が形成されているシール板と、前記シール板で前記側面の方向で互いに対向する側縁のそれぞれから、前記凹部の底面に沿って前記燃焼ガスの上流側に向って延びる側板と、を有し、前記弾性体は、前記シール板の前記上流側の面に接触して前記シール板を前記下流側に向かって付勢するシール板接触部と、該シール板接触部から該上流側に延び、その一部が前記一対の凹部のそれぞれの前記上流側の側面に接触する弾性部と、を有する、ことを特徴とするシール組立体。請求項1に記載のシール組立体において、前記シール体の前記シール板と前記側板とがなす角部の断面形状は、円弧形状である、ことを特徴とするシール組立体。ロータと、前記ロータの周方向に配置されている複数の燃焼器と、複数の前記燃焼器で隣り合う燃焼器のそれぞれの前記凹部によって定められる前記空間に挿入される請求項1又は2に記載のシール組立体と、を備えていることを特徴とするガスタービン。しかしながら、上記特許文献1のシール板は薄板状とされているため、製作時、取付取外時、運転時においてシール板に変形が生じ、凹溝凹部とシール板との間に間隙が発生してしまうおそれがあった。このような間隙から、尾筒外部の圧縮空気が燃焼ガス側に漏れてしまうことで、燃焼器において燃焼用として用いられる圧縮空気が減少してしまう。そのため、燃焼器内部の火炎温度が上昇し、燃焼ガス中の窒素酸化物NOxを増加させてしまう。さらに、この間隙へ流入する圧縮空気によって引き起こされる自励振動によって、シール板が損傷を受けてしまうという懸念もあった。また、このような変形及び自励振動抑制による損傷発生を防止するため、シール板の板厚を増加させることも可能である。しかし、この場合、凹溝凹部の形状を変更しなければならないため、既に設置されているガスタービンに対してシール板の板厚を増加させたシール組立体を適用するためには、同時に燃焼器を交換しなければならない。本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、既に設置されているガスタービンにも適用可能なうえ、シール板の変形及び損傷を防止してシール性能と耐久性の向上が可能なシール組立体及びこれを備えたガスタービンを提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明は以下の手段を採用している。即ち、本発明に係るシール組立体は、複数の燃焼器の各々に設けられ、側面で互いに隣接する尾筒出口フランジの前記側面に設けられた一対の凹部が画定する空間に挿入されるシール組立体において、前記一対の凹部のそれぞれで互いに対向する側面のうち、前記尾筒内を流れる燃焼ガスの下流側の側面のそれぞれに接触するシール部が形成されているシール体と、前記シール体を前記下流側に向って付勢する弾性体とを備え、前記シール体は、前記一対の凹部のそれぞれの前記下流側の側面に対向し、前記シール部が形成されているシール板と、前記シール板で前記側面の方向で互いに対向する側縁のそれぞれから、前記凹部の底面に沿って前記燃焼ガスの上流側に向って延びる側板と、を有し、前記弾性体は、前記シール板の前記上流側の面に接触して前記シール板を前記下流側に向かって付勢するシール板接触部と、該シール板接触部から該上流側に延び、その一部が前記一対の凹部のそれぞれの前記上流側の側面に接触する弾性部と、を有する、ことを特徴とする。このようなシール組立体によると、シール組立体が凹部へ挿入された状態において、弾性体の弾性部が凹部の上流側の側面に接触し、シール板接触部を介してシール体を凹部の下流側の側面に押し付けてシール性能を発揮する。この際、シール板の両側縁から上流側に向かって側板が延びているため、シール板の板厚を増大させなくとも、断面剛性の向上を達成できる。そのため、シール板の変形及び損傷を防止してシール性能と耐久性を向上させることができる。また板厚を変更していないため、既存の凹部の形状や大きさに対応でき、シール組立体を上記空間へ挿入可能となる。また、上記のシール組立体において、前記シール体の前記シール板と前記側板とがなす角部の断面形状は、円弧形状であってもよい。このような断面円弧形状の角部によって、仮に燃焼器が軸方向に熱伸びして、隣り合う燃焼器同士の間に位置ズレが発生した後に再び位置ズレが解消された場合等であっても、凹部からシール組立体が脱落することなく、上記空間内に収さまるように移動可能であるため、シール性能を保持することが可能である。さらに、本発明に係るガスタービンは、ロータと、前記ロータの周方向に配置されている複数の燃焼器と、複数の前記燃焼器で隣り合う燃焼器のそれぞれの前記凹部によって定められる前記空間に挿入される上記のシール組立体とを備えていることを特徴とする。このようなガスタービンによると、シール板の側板によって板厚を増加させることなく断面剛性の向上を図ることができるため、凹部の形状変更に伴う設計変更を不要としながら、シール板の変形及び損傷を防止してシール性能の向上を図ることができる。そのため、圧縮空気の漏れを減らすことができるから、窒素酸化物の発生量を削減することができる。さらに、シール板の上記角部が断面円弧状であることによって、凹部からのシール組立体の脱落を防止しながら、挿入空間内で円滑移動可能とされ、シール性能を保持できる。本発明のシール組立体、及びガスタービンによれば、既設のガスタービンにこれらを適用可能であり、シール板の両側部の側板によってシール性能と耐久性の向上を達成することができる。以下、本発明の実施形態に係るガスタービン1について説明する。図1に示すように、ガスタービン1は、圧縮機2において生成された圧縮空気Wを燃焼器3で燃料と混合した後に燃焼し、高温高圧の燃焼ガスGを生成するように構成されている。そしてこの燃焼ガスGをタービン4へ流入させることによって、このタービン4のロータ6を軸線P以下、ガスタービン1の軸線P回りに回転させ、回転動力を得るようになっており、また、上記燃焼ガスGはタービン4を回転させた後に、排気室5を通じて排気される。次に、燃焼器3について説明する。なお、以下では、ガスタービン1の圧縮機2側図1の紙面左側を上流側と称し、排気室5側図1の紙面右側を下流側と称する。図2及び図3に示すように、燃焼器3は、圧縮機2とタービン4の間に配置されて、ガスタービン1の軸線Pについての周方向に複数が並設されており、それぞれが車室7に接続されている。燃焼器3は、高温高圧の燃焼ガスGをタービン4に送る尾筒11と、この尾筒11内に燃料及び圧縮空気Wを供給する燃料供給器12とを備え、さらに図3及び図4に示すように、隣り合う尾筒11同士の出口部分の間に設けられるシール組立体30とを備えている。燃料供給器12は、パイロット燃料PF及び圧縮空気Wを尾筒11内に供給して、この尾筒11内に拡散火炎を形成するパイロットバーナ13と、メイン燃料MF及び圧縮空気Wを予混合して、予混合気体として尾筒11内に供給し、この尾筒11内に予混合火炎を形成する複数のメインノズル14とを有している。そして、パイロットバーナ13及びメインノズル14によって、尾筒11内で燃焼ガスGが生成される。尾筒11は、筒状部材16の下流端に尾筒出口フランジ15が設けられているものであり、この尾筒出口フランジ15を介して燃焼器3とタービン4とが接続され、燃焼ガスGがタービン4内へ流入可能とされている。そして、図3及び図4に示すように、この尾筒出口フランジ15には、隣り合う燃焼器3の尾筒出口フランジ15同士が対向する対向面15aから、互いに遠ざかるようにガスタービン1の軸線Pについての周方向に向かって凹む凹部21が形成されている。また、これらの対向する凹部21によって空間Sが形成されており、この空間S内にはシール組立体30が挿入されている。次に、図4から図6を参照してシール組立体30について説明する。シール組立体30は、ガスタービン1の軸線Pについての径方向を長手方向とし、上記空間S内に径方向全域にわたって設けられ、尾筒11外部の圧縮空気Wが燃焼ガスGに混入することを防止する金属製のシール部材である。そしてこのシール組立体30は、空間S内において、凹部21の下流側の側面である第一側面21aに対向するシール体31と、上流側の側面である第二側面21bに対向するバネ部弾性体32とを備えている。シール体31は、第一側面21aに接触するシール部となるシール板41を有する。このシール板41の、ガスタービン1の軸線Pについての周方向両縁部に位置する側縁からは、凹部21の底面21cに沿って上流側に向かって延びる側板42が形成されている。また、上記側縁においては断面円弧形状となるように、シール体31は下流側に突出する凸部43を有するとともに、角の無い滑らかな曲面によって側板42とシール板41とが接続されている。また、シール体31の、ガスタービン1の軸線Pについての径方向外側の端部は、シール組立体30を空間Sに挿入する際の取手部33となっている。バネ部32は、弾性変形可能なバネ板51を有しており、バネ板51はシール板41の上流側を向く面上に位置するシール板接触部51aにおいて、シール板41に溶接によって接合されている。またバネ板51は、このシール板接触部51aを基点とした上流側であって、ガスタービン1の軸線Pの径方向の内外両側に向かってシール板41から離間するようにV字状に延びるように形成されている。さらに、このバネ板51は上記長手方向に一定の間隔を空けて複数設けられており、シール板接触部51aとバネ板51の端部51bとの間の中途位置で、隣り合うバネ板51同士が重なり合っている。具体的にはバネ板51は、細長く形成されたバネ板51Aと、貫通孔54が設けられたバネ板51Bの二種類よりなる。そして、バネ板51Bに設けられた貫通孔54に、バネ板51Aを通した状態で、バネ板51が設置されている。そして、このバネ板51においては、シール板接触部51aと端部51bとの間の中途位置であって、貫通孔54よりも上流側の位置でシール板41と平行となる平行面56を形成するように屈曲部55が設けられている。また、第二側面21bに対向するシール部となる略矩形状をなす当接部52弾性部が、上流側から平行面56上に載置され、溶接によって接合されている。また、この当接部52は、ガスタービン1の軸線Pの周方向両縁部において上流側に曲面状に突出する凸部53を有しており、この凸部53が凹部21の第二側面21bに接触するようになっている。このようなガスタービン1においては、シール組立体30が空間Sへ挿入された状態では、当接部52の凸部53が凹部21の第二側面21bに接触し、シール板接触部51aを介してシール体31を下流側の第一側面21aに押し付ける。このようにして、隣り合う尾筒出口フランジ15同士の間に間隙が形成されることがなく、確実にシール性能を発揮することができる。さらに、シール体31に側板42が設けられることによって、シール板41の板厚を増加させることなく、断面剛性を向上できる。従って、この断面剛性向上によって、シール組立体30を空間S内へ設置する際に変形してしまうことを防止でき、凹部21とシール組立体30との間の間隙形成を回避できるから、シール性能を向上させることができる。そして仮に、シール組立体30が変形してしまい上記間隙が形成されてしまった場合であっても、この間隙を通過する漏れ空気によって発生する自励振動の回避が可能となる。従って、このような自励振動によるシール組立体30の損傷を回避することができ、シール組立体30の耐久性を向上させることができる。さらに、ガスタービン1の運転によって、隣り合う燃焼器3同士の間に位置ズレが生じても、この位置ズレに追従してシール体31の凸部43が凹部21の第一側面21aに、また、当接部52の凸部53が第二側面21bに接触可能である。このため、隣り合う尾筒出口フランジ15同士の間に間隙を形成することがなく、確実にシール性能を発揮でき、尾筒11外部の圧縮空気Wが燃焼ガスGに混入してしまうことを防止できる。また、ガスタービン1の運転によって燃焼器3の軸線P方向への熱伸縮が発生したり、燃焼器3が振動する場合であっても、側板42が設けられることによって、凹部21の内周面である第一側面21a、第二側面21b、底面21cへ、シール組立体30が接触する箇所が多くなり、空間Sからシール組立体30が脱落しにくい。また、シール板41と側板42との接続部が角のない曲面状となっているため、仮にシール組立体30が空間Sから脱落しそうな状態となっても、ガスタービンの運転停止等によって燃焼器3の位置ズレが解消した際や振動が収まった際には、再びシール組立体30が空間S内に収まるように円滑移動が可能である。また、仮にシール体31が側板42を有しない矩形状である場合には、凹部21の底面21cと第一側面21aとの間に形成される角部、又は底面21cと第二側面21bとの間に形成される角部にシール体31が噛み込んでしまうおそれがある。しかしこの点、本実施形態のシール体31は、側板42によって噛み込みを防止でき、確実にシール性能を発揮可能となる。本実施形態のガスタービン1によると、シール体31の側板42によってシール板41の板厚を増大することなく断面剛性が高められ、シール組立体30の変形及び損傷を回避できる。これによりシール性能の向上を達成することが可能となる。さらに自励振動による損傷を回避することができ、シール組立体30の耐久性を向上することができる。そして、尾筒11外部からの圧縮空気Wが燃焼ガスGに漏れこんでしまうことにより、燃焼器3に流れる燃焼用空気が不足することで火炎温度が上昇し、窒素酸化物が発生してしまうことを防ぐことができ、ガスタービン1の排気ガスの性状を改善することができる。さらに、板厚を増加せずに断面剛性の向上が可能となり、空間Sへ設置された際の軸線P方向の寸法も増大することがないため、凹部21の形状変更にともなう尾筒11の設計変更が不要となる。言い換えれば、本実施形態のガスタービン1は、既に取り付けられている燃焼器3を取り替えることなく、そのシール性能を向上させることによって排気ガスの性状を改善することができる。また、燃焼器3の位置ズレが発生した際にも、シール体31の側板42によってシール組立体30の脱落や噛み込みを防止可能である。以上、本発明の実施形態についての詳細説明を行なったが、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内において、多少の設計変更も可能である。例えば、シール体31の凸部43、当接部52の凸部53表面には、耐摩耗性のCrC、WC、MoS2等がコーティングされてもよく、このようなコーティングによって、シール組立体30の耐久性を向上し、ガスタービン1のさらなる性能向上を達成できる。また、シール体31においては、凸部43が形成されずに、側板42とシール板41との接続部分がR状となっているのみであってもよい。さらに、上記実施形態では、隣り合うバネ板51同士が重なり合うように配置されているが、バネ板51の配置間隔、バネ板51の長さ寸法等の際によって、重なり合わないように製作しても構わない。