無段変速機のプーリに接するV面を有するボディ部と、このボディ部から延び前記ボディ部より幅が狭いネック部と、このネック部に繋がるヘッド部とからなるエレメントを打ち抜きにより製造するエレメント製造方法において、ブランク材の打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成する溝形成工程と、前記打ち抜き予定線に沿って前記ブランク材からバリ付きエレメントを打ち抜く打ち抜き工程と、前記バリ付きエレメントからバリをバリ取り装置により除去するバリ取り工程と、からなることを特徴とするエレメント製造方法。前記溝形成工程では、前記打ち抜きによってバリ付きエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成することを特徴とする請求項1記載のエレメント製造方法。前記溝形成工程では、前記溝をレーザ光で形成することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のエレメント製造方法。前記レーザ光は、照射時間が、1~900×10-12秒の短パルスレーザ光を用いることを特徴とする請求項3記載のエレメント製造方法。前記溝形成工程では、前記ネック部に溝を形成することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のエレメント製造方法。本発明は、パンチやダイの寿命を延ばすこと又は、バリ取り時間を短くすることができ且つバケットでの収納効率を高めることができるエレメント製造方法を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、無段変速機のプーリに接するV面を有するボディ部と、このボディ部から延び前記ボディ部より幅が狭いネック部と、このネック部に繋がるヘッド部とからなるエレメントを打ち抜きにより製造するエレメント製造方法において、ブランク材の打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成する溝形成工程と、前記打ち抜き予定線に沿って前記ブランク材からバリ付きエレメントを打ち抜く打ち抜き工程と、前記バリ付きエレメントからバリをバリ取り装置により除去するバリ取り工程と、からなることを特徴とする。請求項2に係る発明では、溝形成工程で打ち抜きによってバリ付きエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成することを特徴とする。請求項3に係る発明では、溝形成工程では、溝をレーザ光で形成することを特徴とする。請求項4に係る発明では、レーザ光は、照射時間が、1~900×10-12秒の短パルスレーザ光を用いることを特徴とする。請求項5に係る発明では、溝形成工程でネック部に溝を形成することを特徴とする。請求項1に係る発明では、打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成した後に打ち抜きを実施する。不可避的に発生するバリは、溝の底から立ち上がるため、エレメントから突出した高さが基準値に達するまでの時間を稼ぐことができ、結果、パンチやダイの使用寿命を大幅に延ばすことができ、生産性の向上が図れる。併せて、エレメントから突出するバリの突出高さはごく小さくなるため、バケットでの収納効率を高めることができる。よって、本発明によれば、パンチやダイの寿命を延ばすことができ且つバケットでの収納効率を高めることができるエレメント製造方法が提供される。請求項2に係る発明では、溝形成工程で打ち抜きによってエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成する。バリがエレメントから突出しないため、収納効率を更に高めることができると共にパンチやダイの使用寿命を更に延ばすことができる。請求項3に係る発明では、溝形成工程では、溝をレーザ光で形成する。パンチやダイを用いて溝を形成する場合に比べて、レーザ光であれば、パンチやダイが不要であり、設備コストを低減することが可能となる。請求項4に係る発明では、レーザ光は、照射時間が、1~900×10-12秒の短パルスレーザ光を用いる。連続照射に比較して、断続パルス照射であれば、溶融金属が少なくなり、溝の形状をよりシャープにすることができる。請求項5に係る発明では、溝形成工程でネック部に溝を形成する。ボディ部やヘッド部に発生するバリは除去が容易であるが、ネック部は奥まっている関係でバリ取りが難しい。すなわち、バリ取り時間はネック部のバリで決定され、生産性に影響する。本発明では、ネック部に溝を設けることで、バリ取り時間の短縮化を図り、生産性の向上を図る。溝形成に使用するパンチが単純化でき設備費用を下げることができる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1に示すように、バリ付きエレメント10は、無段変速機のプーリに接するV面を有するボディ部11と、このボディ部11から延びボディ部11より幅が狭いネック部12と、このネック部12に繋がるヘッド部13とからなる。バリ付きエレメント10は、ブランク材から打ち抜き形成されるため、バリ付きエレメント10の周縁が打ち抜き予定線となる。図2に示すように、ネック部12の切断面16に、バリ17が残っているが、これらのバリ17はバリ付きエレメント10から突出しかないか、又は殆ど突出しない。以上に説明したバリ付きエレメント10の製造方法を次に説明する。図3に示すように、ベース21にブランク材22を載せ、溝形成凸部23を備える溝形成用パンチ24にて、ブランク材22に溝を形成する溝形成工程。図4に示すように、溝25、25が形成されている一次加工材26を、ダイ27に載せる。図5に示すように、中間材26をパンチ28で打ち抜く打ち抜き工程。バリ付きエレメント10には、図6aに示すように、切断面16の一端にバリ17が残る。しかし、このバリ17は、溝25の底から立ち上げるため、先端がバリ付きエレメント10から突出する心配はなく、突出したとしても僅かである。この形態であれば、バリ付きエレメント10を密にバケットなどに収納することができる。パンチやダイの摩耗が進むと、バリ17の高さが徐々に大きくなる。cに高さがhのバリ113が残っている比較例を示すが、このバリ113と同じ高さまでバリ高さが許容されるとすると、bに示すように高いバリ17が許容される。aからbまでの時間が稼げるため、cよりaの方が、パンチやダイの寿命使用可能時間を大幅に延ばすことができる。バリ17は、バリ取り装置により除去するバリ取り工程。バリ取り装置は、バレル研磨装置、ブラシ研磨装置、ウォータジェットピーニング装置等であればよく、種類や形式は問わない。図6a、bから明らかなように、溝25が深いほど、パンチやダイの寿命を延ばすことができる。そこで、パンチやダイが新しい時点では、図6aの断面が得られるように、溝25の深さを決めることが推奨される。すなわち、経験時にバリ17の高さを予測し、この予測高さより、図3に示す溝形成凸部23の高さを大きくし、溝25の深さを大きくすればよい。また、図1において、ボディ部11、ネック部12、ヘッド部13の輪郭打ち抜き予定線14に沿って、溝25を設けることの他、ネック部12の輪郭にのみ溝25を設けることが推奨される。すなわち、ボディ部11やヘッド部13に発生するバリは除去が容易であるが、ネック部12は奥まっている関係でバリ取りが難しい。すなわち、バリ取り時間はネック部12のバリの高さで決定され、生産性に影響する。ネック部12に溝25を設けることで、バリ取り時間の短縮化を図り、生産性の向上を図る。溝形成に使用するパンチ28が単純化でき設備費用を下げることができる。図3の別実施例を図7で説明する。図7に示すように、ベース21にブランク材22を載せ、レーザガン31からレーザ光32を発射し、このレーザ光32で溝25を形成する溝形成工程。レーザ加工であれば、図3で説明した溝形成用パンチ24が不要である。加えて、ベース21に大きな下向き荷重が加わらないため、ベース21の剛性を下げることができ、設備コストを下げることができる。また、レーザ加工であれば、溝25の谷がより鋭くなり、後工程での打ち抜き工程で発生するバリの高さが小さくなる。なお、レーザ光32を連続照射することは差し支えないが、次に述べるような断続パルス照射が推奨される。実験の結果、照射時間が、1~900×10-12秒の短パルスレーザ光を鋼に照射すると、溶融層が少なくなる、シャープな溝が得られた。溶融層を少なくするという観点からは、1~10×10-12秒の短パルスレーザ光が望ましい。尚、溝25の断面形状はV形状の他、U形状でもよい。