マグネシウム含有量が0.0001重量以上8重量以下であり、下記AとBの少なくとも1つの条件を満たし、A鉄の含有量が0.0001重量以上0.03重量以下Bケイ素の含有量が0.0001重量以上0.02重量以下かつ、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、鉄以外の元素の含有量が、それぞれ0.005重量以下であるアルミニウム合金からなることを特徴とするアルミニウム空気電池用負極。さらに、前記アルミニウム合金におけるアルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下である請求項1に記載のアルミニウム空気電池用負極。前記アルミニウム合金が、合金マトリックス中に金属間化合物粒子を含み、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の個数密度が、1000個/mm2以下であり、粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の個数密度が、10個/mm2以下であり、かつ、アルミニウム合金単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積が、0.5以下である請求項1または2記載のアルミニウム空気電池用負極。前記アルミニウム合金が、圧延されている請求項1から3のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極。前記アルミニウム合金にリード線が接続している請求項1から4のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極。リード線の電極電位が、前記アルミニウム合金の電極電位よりも貴である請求項5に記載のアルミニウム空気電池用負極。リード線のアルミニウム含有量が、99.8重量以下である請求項5又は6に記載のアルミニウム空気電池用負極。請求項1から7のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極と、セパレータと、正極触媒層及び正極集電体を有する正極と、酸素拡散膜とをこの順に積層した積層体、及び、電解質を含んでなることを特徴とするアルミニウム空気電池。正極触媒層が、二酸化マンガン又は白金を含む請求項8に記載のアルミニウム空気電池。正極触媒層が、ABO3で表されるペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含み、AはLa、Sr及びCaからなる群から選ばれる少なくとも2種の元素を表し、BはMn、Fe、Cr及びCoからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を表す請求項8に記載のアルミニウム空気電池。しかしながら、アルミニウム空気電池用負極に用いられるアルミニウム合金は、酸やアルカリなどを含む電解液への耐食性が不十分であった。そのため、上記アルミニウム空気電池は平均放電電圧が十分でないという課題があった。本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、下記の発明が上記目的に合致することを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。<1>マグネシウム含有量が0.0001重量以上8重量以下であり、下記AとBの少なくとも1つの条件を満たし、A鉄の含有量が0.0001重量以上0.03重量以下Bケイ素の含有量が0.0001重量以上0.02重量以下かつ、アルミニウム、マグネシウム、ケイ素、鉄以外の元素の含有量が、それぞれ0.005重量以下であるアルミニウム合金からなるアルミニウム空気電池用負極。<2>さらに、前記アルミニウム合金におけるアルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下である前記<1>に記載のアルミニウム空気電池用負極。<3>前記アルミニウム合金が、合金マトリックス中に金属間化合物粒子を含み、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の個数密度が、1000個/mm2以下であり、粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の個数密度が、10個/mm2以下であり、かつ、アルミニウム合金単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積が、0.5以下である前記<1>または<2>記載のアルミニウム空気電池用負極。<4>前記アルミニウム合金が、圧延されている前記<1>から<3>のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極。<5>前記アルミニウム合金にリード線が接続している前記<1>から<4>のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極。<6>リード線の電極電位が、前記アルミニウム合金の電極電位よりも貴である前記<5>に記載のアルミニウム空気電池用負極。<7>リード線のアルミニウム含有量が、99.8重量以下である前記<5>又は<6>に記載のアルミニウム空気電池用負極。<8>前記<1>から<7>のいずれかに記載のアルミニウム空気電池用負極と、セパレータと、正極触媒層及び正極集電体を有する正極と、酸素拡散膜とをこの順に積層した積層体、及び、電解質を含んでなるアルミニウム空気電池。<9>正極触媒層が、二酸化マンガン又は白金を含む前記<8>に記載のアルミニウム空気電池。<10>正極触媒層が、ABO3で表されるペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含み、AはLa、Sr及びCaからなる群から選ばれる少なくとも2種の元素を表し、BはMn、Fe、Cr及びCoからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を表す前記<8>に記載のアルミニウム空気電池。本発明によれば、平均放電電圧が高いアルミニウム空気電池を得られる。該空気電池は、特に高電圧系が要求される用途、すなわち自動車や電動工具のモーターの駆動用などに好適に使用することができ、本発明は工業的に極めて有用である。本発明のアルミニウム空気電池用負極を構成するアルミニウム合金以下、本発明に係るアルミニウム合金あるいは、単にアルミニウム合金と称す場合がある。は、マグネシウム含有量が0.0001~8重量である。マグネシウム含有量が0.0001重量未満であると、電解液への耐食性が不十分である。マグネシウム含有量が8重量を超えると、アルミニウム合金鋳造が困難になる。なお、アルミニウム空気電池用負極の作製の容易さの観点からは、マグネシウム含有量は、0.01~8重量であることが好ましく、1~8重量であることがより好ましく、2~4重量であることがさらに好ましい。本発明に係るアルミニウム合金において、鉄含有量、ケイ素含有量の少なくとも一方が以下A、Bの少なくとも1つの条件を満す。A鉄含有量が0.0001~0.03重量好ましくは0.0001~0.005重量Bケイ素含有量が0.0001~0.02重量好ましくは0.0005~0.005重量鉄含有量が0.0001重量未満及びケイ素含有量が0.0001重量未満であると、製造が困難でコスト高になるという問題がある。また、鉄含有量が0.03重量超及びケイ素含有量が0.02重量超であると、該アルミニウム空気電池用負極を空気電池の電解液に含浸したと際に、自己腐食量が大きくなる場合がある。本発明に係るアルミニウム合金は、アルミニウムAl、Mg、SiおよびFeを除く他の金属の含有量が、それぞれ、0.005重量以下、好ましくは0.002重量以下である。他の金属は、例えば、銅Cu、チタンTi、マンガンMn、ガリウムGa、ニッケルNi、バナジウムV、亜鉛Znである。他の金属の含有量が0.005重量を超えると、アルミニウム合金の耐食性が低下する。これらの他の金属の中でも、特に銅はアルミニウム合金の耐食性に影響を与えるため、その含有量は少ないほうが好ましい。銅含有量が、0.002重量を超えると、該アルミニウム空気電池用負極を空気電池の電解液に含浸したと際に、自己腐食量が特に大きくなる。なお、アルミニウム、マグネシウム以外の元素の含有量の合計が、0.1重量以下であることが好ましく、0.02量以下であることが特に好ましい。アルミニウム、マグネシウム以外の元素の合計含有量が、0.1重量以下であると、電解液への耐食性がより向上する。本発明に係るアルミニウム合金は、合金マトリックス中にAl3Mg、Mg2Si、Al-Fe系等の金属間化合物粒子以下、単に粒子と称す場合がある。を含むことができる。ここで、合金表面において観察される金属間化合物粒子のうち、粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の個数密度が、1000個/mm2以下であることが好ましく、500個/mm2以下であることがより好ましい。また、粗大な化合物である粒子サイズが100μm2以上の金属間化合物粒子の個数密度は、10個/mm2以下であることが好ましい。ここで、粒子サイズ、粒子の個数密度は、アルミニウム合金の表面を鏡面研磨後に、エッチング液により表面をエッチングして、撮影した光学顕微鏡写真から求めることができる。エッチング液としては1重量水酸化ナトリウム水溶液が挙げられる。なお、粒子サイズは、光学顕微鏡写真において観察されるそれぞれの金属間化合物粒子が占める面積から判断する。粒子サイズが0.1μm2以上100μm2未満の金属間化合物粒子の個数密度が1000個/mm2以下であると、アルミニウム合金の耐食性がより向上する。さらに粒子サイズが100μm2以上粗大な金属間化合物粒子が、アルミニウム合金中に粒子の個数密度として10個/mm2以下であると耐食性はより一層向上する。また、アルミニウム合金単位面積当りの金属間化合物粒子の占有面積は、好ましくは0.5以下であり、より好ましくは0.2以下であり、さらに好ましくは0.1以下である。該占有面積は、アルミニウム合金の単位面積当りにおいて観測される個々の金属間化合物粒子の粒子サイズの合計、すなわち、個々の粒子が占める面積の合計を表す。アルミニウム合金の製造方法上記のアルミニウム合金は、例えば、高純度アルミニウム純度:99.999以上を約680~800°Cで溶融し、所定量のマグネシウム純度:99.99以上を溶融アルミニウム中に挿入して合金溶湯を得、合金溶湯に含まれる水素ガスや非金属介在物を除去して清浄にする処理例えば、合金溶湯の真空処理を行い製造することができる。真空処理は、通常、約700°C~約800°Cで約1時間~約10時間、真空度0.1~100Paの条件で行われる。合金を清浄にする処理としては、フラックス、不活性ガスや塩素ガスを吹き込む処理も利用できる。真空処理などで清浄にされた合金溶湯は、通常、鋳型にて鋳造され、鋳塊とされる。鋳型は50~200°Cに加熱した鉄や黒鉛製を用いて、680~800°Cの合金溶湯を流し込む方法で鋳造する。次いで、鋳塊は溶体化処理される。溶体化処理は、鋳塊を室温から約430°Cまで約50°C/時の速度で昇温して約10時間保持し、引き続き、約500°Cまで約50°C/時の速度で昇温して約10時間保持した後、約500°Cから約200°Cまで約300°C/時の速度で冷却する方法で行うことができる。その後、鋳塊はそのまま切削加工して電池部材に利用できる。鋳塊を圧延加工や押出加工、鍛造加工などを施して板材や型材にすると、部材に利用しやすく、0.2耐力のより高いアルミニウム合金が得られる。鋳塊の圧延加工においては、例えば、熱間圧延と冷間圧延とを行い、鋳塊を板材に加工する。熱間圧延は、例えば、鋳塊を温度350~450°C、1パス加工率2~20の条件で、目的の厚さまで繰り返し行われる。熱間圧延後には、通常、冷間圧延の前に焼鈍処理を行う。焼鈍処理は、例えば、熱間圧延した板材を、350~450°Cに加熱、昇温後直ちに放冷してもよいし、1~5時間程度保持後に放冷してもよい。この処理にて、材料が軟質化して、冷間圧延に好ましい状態が得られる。冷間圧延は、例えば、アルミニウム合金の再結晶温度未満の温度、通常、室温から80°C以下で、1パス加工率1~10の条件で、目的の厚さまで繰り返し行われる。冷間圧延により、薄い板材で、0.2耐力が150N/mm2以上であるアルミニウム合金が得られる。本発明のアルミニウム空気電池用負極は、アルミニウム合金にリード線が接続されていることが好ましい。リード線が接続されていることで、アルミニウム空気電池用負極から放電電流を効率よく取り出すことができる。本発明のアルミニウム空気電池用負極に接続されるリード線の材料としては、導電材料であればよく、例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、鉄、チタンからなる群から選ばれる一種以上の金属又は該金属を含む合金が挙げられる。中でも、リード線の電極電位がアルミニウム空気電池用負極よりも貴であることが望ましい。リード線の電極電位がアルミニウム空気電池用負極よりも貴であれば、リード線がアルミニウム空気電池用負極の放電終了まで残存し、アルミニウム空気電池用負極から放電電流を効率よく取り出すことができる。上記リード線がアルミニウムの場合には、アルミニウム含有量が99.8重量以下であることが望ましい。アルミニウム含有量が99.8重量以下であれば、発電中にリード線が空気電池の電解液に接触した場合であっても、アルミニウム空気電池用負極とリード線の接続部で起こる電位差による腐食を抑制することができる。その結果、アルミニウム空気電池用負極から放電電流を効率よく取り出すことができる。本発明のアルミニウム空気電池は、前記アルミニウム空気電池用負極と、セパレータと、正極触媒層及び正極集電体を有する正極と、酸素拡散膜とをこの順に積層した積層体と、及び、電解質を含み構成される。以下、本発明のアルミニウム空気電池の一態様として、容器中に前記積層体及び電解質を含むアルミニウム空気電池について説明する。負極負極としては、上述の本発明のアルミニウム空気電池用負極が使用される。図1に負極の模式図を示す。負極リード線としては、上述の負極リード線材料を用いることができる。形状としては、板状、メッシュ状、多孔板状、スポンジ状等が挙げられる。なお、局部電池の発生を抑制する観点から、図1に示すようにアルミニウム合金における電解液と接しない一面及びリード線の一部をイミドテープなどの電池反応に関与するイオンが透過できない材料で被覆することが望ましい。セパレータセパレータとしては、電解質の移動が可能な絶縁材料であれば特に限定されず、例えば、ポリオレフィンやフッ素樹脂等の樹脂からなる不織布や多孔質膜を用いることができる。具体的な樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。また電解質が水溶液である場合は、樹脂として、親水性化処理されたポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。正極正極は、正極集電体、及び、正極集電体上に形成された正極触媒層及び酸素拡散膜を有し、正極集電体の端部には外部接続端子リード線が接続されている。また、正極と積層するように後述する酸素拡散膜が設けられている。図2に正極および酸素拡散膜の構成を示す模式図を示す。正極集電体は導電材料であれば良く、例えば、ニッケル、クロム、鉄、チタンからなる金属又は合金製が挙げられ、好ましくは、ニッケル、ステンレス鉄-ニッケル-クロム合金である。形状としては、メッシュ状、多孔板状等が挙げられる。正極リード線としては導電材料であれば良く、例えば、ニッケル、クロム、鉄、チタンからなる群から選ばれる一種以上の金属又は該金属を含む合金が挙げられ、好ましくは、ニッケル、ステンレスが挙げられる。形状としては、板状、メッシュ状、多孔板状、スポンジ状等が挙げられる。正極触媒層は、下記正極触媒を有するが、通常、正極触媒に加え、導電剤及びこれらを正極集電体に接着する結着剤を含むことが好ましい。正極触媒としては、酸素を還元可能な材料であればよく例えば、活性炭等の炭素材料、白金、イリジウム等の非酸化物材料;二酸化マンガンなどのマンガン酸化物、イリジウム酸化物あるいはチタン、タンタル、ニオブ、タングステン及びジルコニウムからなる群から選ばれた1種以上の金属を含むイリジウム酸化物、ABO3で表されるペロブスカイト型複合酸化物等の酸化物材料が挙げられる。この中でも正極触媒層の好ましい一態様としては、二酸化マンガン又は白金を含む正極触媒層である。また、他の好ましい一態様は、ABO3で表されるペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含み、AはLa、Sr及びCaからなる群から選ばれる少なくとも2種の元素を表し、BはMn、Fe、Cr及びCoからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を表す正極触媒層である。特に、白金は、酸素の還元に対する触媒活性が高いため好ましい。また、上記ペロブスカイト型複合酸化物は、酸素の吸蔵放出能を有するため、二次電池用正極触媒層として用いることもできるため好ましい。導電剤としては正極触媒層の導線性を向上させることができる材料であればよく、具体的には、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等の炭素材料が挙げられる。結着剤としては、使用する電解液に溶解しないものであればよく、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレンエチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド、ポリクロロトリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレンエチレン共重合体等のフッ素樹脂が好ましい。酸素拡散膜酸素拡散膜は、酸素空気を好適に透過できる膜であればよく、ポリオレフィンやフッ素樹脂等の樹脂からなる不織布や多孔質膜を用いることができる。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等の樹脂が挙げられる。酸素拡散膜は、図2に示すように正極に積層するように設けられ、この酸素拡散膜を介して正極に酸素空気が供給される。積層体積層体は、上述の負極、セパレータ、正極及び酸素拡散膜をこの順に積層することにより形成される。図3にその模式図を示す。電解質電解質は、通常、水系溶媒、非水系溶媒に溶解し、電解液として使用され、負極、セパレータ、及び、正極と接触している。水系溶媒が使用される場合、電解液は、電解質としてNaOH、KOHまたはNH4Clが溶解した水溶液であることが好ましい。この場合、水溶液中のNaOH、KOH又はNH4Clの濃度は、1~99重量wtであることが好ましく、5~60wtであることがより好ましく、5~40wtであることがさらに好ましい。容器容器は、上記負極と、セパレータと、正極と酸素拡散膜とを積層した積層体及び電解質電解液を収容するものである。容器の材質としては、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルやABS等の樹脂、更には、負極、正極、電解質と反応しない金属などが挙げられる。容器の形状として具体的には、図4の示すように、開口部aが形成された容器本体及び蓋部材の2つから構成されるものが挙げられる。図5に本発明の一態様であるアルミニウム空気電池を示す。本実施形態のアルミニウム空気電池は、容器本体に上記積層体を、酸素透過膜が開口部aに密接するように配置した後、蓋部材を接着剤等で接着し、開口部bから電解質電解液を注液することにより製造することができる。なお、電解液洩れを防ぐために、開口部aの縁と酸素透過膜との周辺部をエポキシ樹脂系接着剤でシールすることが望ましい。上記のような構成の本実施形態のアルミニウム空気電池においては、容器に形成された開口部aから酸素透過膜を介して酸素空気を正極に供給することができる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。物性測定は以下にて行った。アルミニウム合金の成分分析発光分光分析装置型式:ARL-4460、サーモフィッシャーサイエンティフィック社製を使用し、アルミニウム合金中のMg、Si、Fe、Cu、Ti、Mn、Ga、Ni、V、Znを定量した。圧延の加工率加工前のアルミニウム合金の断面積S0と加工後のアルミニウム合金の断面積Sから下式により算出した。加工率=S0-S/S0×100アルミニウム合金中の金属間化合物の粒子サイズ、粒子の個数密度、占有面積アルミニウム合金の表面を鏡面研磨した後、アルミニウム合金を20°C、1重量水酸化ナトリウム水溶液に60秒間浸漬してエッチングし、水洗した。次いで、光学顕微鏡を使って表面を撮影した。撮影倍率200倍の光学顕微鏡写真から、金属間化合物粒子の粒子サイズ、粒子の個数密度単位面積当りの個数及び占有面積を求めた。なお、光学顕微鏡写真での判断が困難な0.1μm2未満の粒子はカウントしていない。アルミニウム合金の強度0.2耐力強度は、JIS5号試験片についてINSTRON8802を使用して、試験速度:20mm/分、0.2オフセット法により求めた。アルミニウム合金の耐食性試験片縦40mm、横40mm、厚さ0.5mmを硫酸濃度1mol/L、温度80°Cに浸漬した。浸漬後、2時間、8時間、24時間経過後、溶出したAl、Mgを測定した。溶出したAl、Mgは誘導結合プラズマ発光分光分析ICP-AESにより定量した。製造例1アルミニウムサンプル1の製造高純度アルミニウム純度:99.999以上を750°Cで溶融し、アルミニウム溶湯を得た。次に、アルミニウム溶湯を温度750°Cで、2時間、真空度50Paの条件で保持して清浄化した。アルミニウム溶湯を150°Cの鋳鉄鋳型22mm×150mm×200mmにて鋳造し、鋳塊を得た。次いで、鋳塊を次の条件で溶体化処理した。鋳塊を室温25°Cから430°Cまで50°C/時の速度で昇温し、430°Cで10時間保持した。引き続き、500°Cまで50°C/時の速度で昇温し、500°Cで10時間保持した。その後、500°Cから200°Cまで300°C/時の速度で冷却した。溶体化処理した鋳塊の両面を2mm面削加工した後、熱間圧延してアルミニウム板を得た。熱間圧延は、350°Cから450°Cにて厚さ18mmから3mmまで加工率83で行った。次に、熱間圧延した板材を温度370°Cに加熱、昇温後1時間保持して、放冷する方法で、焼鈍処理を行った。次に、アルミニウム板を冷間圧延して圧延板を得た。また、必要に応じて厚さ0.1mmのものも冷間圧延で調整した。冷間圧延は50°C以下にて厚さ3mmから0.5mmまで加工率83で行った。得られた圧延板をサンプル1と呼ぶ。サンプル1に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例2アルミニウム合金サンプル2の製造高純度アルミニウム純度:99.999以上を750°Cで溶融し、マグネシウム純度:99.99以上を溶融アルミニウム中に挿入して、Mg含有量が2.5重量であるAl-Mg合金溶湯を得た。次に、合金溶湯を温度750°Cで、2時間、真空度50Paの条件で保持して清浄化した。合金溶湯を150°Cの鋳鉄鋳型22mm×150mm×200mmにて鋳造し、鋳塊を得た。次いで、鋳塊を次の条件で溶体化処理した。鋳塊を室温25°Cから430°Cまで50°C/時の速度で昇温し、430°Cで10時間保持した。引き続き、500°Cまで50°C/時の速度で昇温し、500°Cで10時間保持した。その後、500°Cから200°Cまで300°C/時の速度で冷却した。溶体化処理した鋳塊の両面を2mm面削加工した後、熱間圧延してアルミニウム合金板を得た。熱間圧延は、350°Cから450°Cにて厚さ18mmから3mmまで加工率83で行った。次に、熱間圧延した板材を温度370°Cに加熱、昇温後1時間保持して、放冷する方法で、焼鈍処理を行った。次に、アルミニウム合金板を冷間圧延して圧延板を得た。冷間圧延は50°C以下にて厚さ3mmから0.5mmまで加工率83で行った。また、必要に応じて厚さ0.1mmのものも冷間圧延で調整した。得られた圧延板をサンプル2と呼ぶ。サンプル2に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例3アルミニウム合金サンプル3の製造Mgの含有量を3.8重量となるように配合したこと以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル3を製造した。サンプル3に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例4アルミニウム合金サンプル4の製造Mgの含有量を5.0重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル4を製造する。製造例5アルミニウム合金サンプル5の製造Mgの含有量を7.0重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル5を製造する。製造例6アルミニウム合金サンプル6の製造Mgの含有量を10.0重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル6を製造する。製造例7アルミニウム合金サンプル7の製造Mgの含有量を12.0重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル7を製造する。製造例8アルミニウムサンプル8の製造高純度アルミニウム純度:99.999に代えてアルミニウム純度:99.8を用いた以外は、製造例1と同様の操作を行い、サンプル8を製造した。サンプル8に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例9アルミニウム合金サンプル9の製造高純度アルミニウム純度:99.999に代えてアルミニウム純度:99.8を用いた以外は、製造2と同様の操作を行い、サンプル9を製造した。サンプル9に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例10アルミニウム合金サンプル10の製造高純度アルミニウム純度:99.999に代えてアルミニウム純度:99.8を用い、Mgの含有量を3.7重量となるように配合したこと以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル10を製造した。サンプル10に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例11アルミニウム合金サンプル11の製造Mgに代えて、Cu純度:99.99を含有量0.5重量となるように配合したこと以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル11を製造した。サンプル11に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例12アルミニウム合金サンプル12の製造Mgの含有量を1.5重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル12を製造した。サンプル12に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例13アルミニウム合金サンプル13の製造Mgの含有量を1.0重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル13を製造した。サンプル13に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例14アルミニウム合金サンプル14の製造Mgの含有量を0.5重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル14を製造した。サンプル14に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例15アルミニウム合金サンプル15の製造Mgの含有量を0.25重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル15を製造した。サンプル15に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例16アルミニウム合金サンプル16の製造Mgの含有量を0.1重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル16を製造した。サンプル16に含まれる成分の測定結果を表1に示す。製造例17アルミニウム合金サンプル17の製造Mgの含有量を0.05重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル17を製造する。製造例18アルミニウム合金サンプル18の製造Mgの含有量を0.01重量となるように配合すること以外は製造例2と同様の操作を行い、サンプル18を製造する。電解液1の製造水酸化カリウムと純水とを、1MKOH水溶液となるように混合し、電解液1を製造した。電解液2の製造水酸化ナトリウムと純水とを、1MNaOH水溶液となるように混合し、電解液2を製造した。測定例1自己腐食量の測定サンプル1~3、8~16の0.1mmの板材を直径13mmの円板状に切断した。これらを23°Cにおいて電解液1である1.0MKOH水溶液に20分間含浸して、含浸後のアルミニウム合金の乾燥重量及び含浸前のアルミニウム合金の乾燥重量を量ることで、自己腐食量を測定した。結果を表2に示す。表2より、高純度アルミニウムを用いたサンプル1と比較して、高純度アルミニウムにMgが添加されたサンプル2~3の腐食量は約50から70に抑制できることがわかる。測定例2電極電位の測定サンプル1~3、8~16の0.1mmの板材を5×15mmの角板状に切断した。これらを23°Cにおいて電解液1である1.0MKOH水溶液に含浸して、飽和カロメル電極を基準として測定した。結果を表3に示す。表3より、高純度アルミニウムを用いたサンプル1の電極電位が-1.66Vであるのに対して、高純度アルミニウムにMgが添加されたサンプル2~3のアルミニウムの電極電位は、-1.9~-2.0Vの電極電位であることがわかる。測定例3圧延板の強度0.2耐力の測定サンプル2、3、8~10の強度を測定した。結果を表4に示す。測定例4アルミニウム合金中の化合物の粒子サイズ、粒子の個数密度、占有面積の測定サンプル2、3、8~10中の化合物の粒子サイズ、粒子の個数密度、占有面積のを測定した。結果を表5、表6に示す。測定例5アルミニウム合金の耐食性の測定サンプル2、3、8~10の耐食性を測定した。結果を表7に示す。測定例6サンプル1~3、8~11を負極として使用したアルミニウム空気電池を製造し、その性能評価を行った。比較例1アルミニウム空気電池1の製造アルミニウム空気電池用負極の作製サンプル1を、縦40mm×横30mmに切断し、その後、アルミニウムリード線純度99.5、縦50mm×横3mm×厚み0.20mm、電極電位-1.45Vを抵抗溶接機で取り付けることでアルミニウム空気電池用負極を作製した。抵抗溶接部と抵抗溶接部から伸びたアルミリード線10mmとアルミニウム縦40mm×横30mmの片面をイミドテープでマスキングした。セパレータの作製セパレータとしては、親水性処理されたポリテトラフルオロエチレンからなる多孔質膜縦43×横33mm、厚み0.1mmを用いた。正極の作製正極触媒層は、導電剤としてアセチレンブラックと、酸素の還元を促進する触媒としての電解MnO2と、結着剤としてのPTFE粉末とにより構成した。重量比として、アセチレンブラック:電解MnO2:PTFE10:10:1とし、縦40mm×横30mm、厚み0.3mmの正極触媒層4を成形した。また、ステンレスメッシュ製の放電用の正極集電体3縦40mm×横30mm×厚み0.1mmの端部に外部接続用のニッケルリボン端子5縦50mm×横3mm×厚み0.20mmを接続した。そして、正極集電体に正極触媒層を当接し、正極触媒を得た。正極へ酸素拡散膜の取り付け上記の正極に撥水性PTFEシート縦40mm×横30mm×厚み0.1mmを載置し圧着することで正極へ酸素拡散膜を取り付けた。電池1の組み立て上記のように作製した酸素拡散膜正極を容器に載置し、セパレータ、サンプル1からなる負極をこの順に積層し、蓋部材で蓋をした。その後、容器開口部a/正極拡散膜の周辺部をエポキシ系接着剤でシールした。開口部bより、電解液1である1.0MKOH水溶液を注液することでアルミニウム空気電池1を作製した図5参照。<空気電池性能評価>放電試験上述のようにして作製したアルミニウム空気電池を、充放電試験機東洋システム社製、製品名TOSCAT-3000Uに接続し、負極のアルミニウムに対して、10mA/cm2で定電流放電CC放電を行い、終止電圧0.5Vでカットオフした。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、1500mAhgであった。また、平均放電電圧は1.25Vであった。実施例1アルミニウム空気電池2の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル2からなる負極2に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池2を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2400mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。実施例2アルミニウム空気電池3の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル3からなる負極3に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池3を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2500mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。実施例3アルミニウム空気電池12の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル12からなる負極12に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池12を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2650mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。実施例4アルミニウム空気電池13の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル13からなる負極13に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池13を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2730mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。実施例5アルミニウム空気電池14の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル14からなる負極14に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池14を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2680mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。実施例6アルミニウム空気電池15の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル15からなる負極15に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池15を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2710mAhgであった。また、平均放電電圧は1.43Vであった。実施例7アルミニウム空気電池16の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル16からなる負極16に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池16を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2690mAhgであった。また、平均放電電圧は1.43Vであった。実施例8アルミニウム空気電池17の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル17からなる負極17に代える以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池17を作製し、放電試験を行う。実施例9アルミニウム空気電池18の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル18からなる負極18に代える以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池18を作製し、放電試験を行う。実施例10アルミニウム空気電池31の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル2からなる負極2に、電解液1を1MNaOHからなる電解液2に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池31を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、2480mAhgであった。また、平均放電電圧は1.45Vであった。比較例2アルミニウム空気電池4の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル8からなる負極4に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池4を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、700mAhgであった。また、平均放電電圧は1.20Vであった。比較例3アルミニウム空気電池5の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル9からなる負極5に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池5を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、1000mAhgであった。また、平均放電電圧は1.30Vであった。比較例4アルミニウム空気電池6アルミニウム空気電池1の負極をサンプル10からなる負極6に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池6を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、900mAhgであった。また、平均放電電圧は1.30Vであった。比較例5アルミニウム空気電池7アルミニウム空気電池1の負極をサンプル11からなる負極7に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池7を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、1250mAhgであった。また、平均放電電圧は1.25Vであった。比較例6アルミニウム空気電池32の製造アルミニウム空気電池1の負極をサンプル8からなる負極4に、電解液1を1MNaOHからなる電解液2に代えた以外は、アルミニウム空気電池1と同様にしてアルミニウム空気電池32を作製し、放電試験を行った。その結果、負極のアルミニウム合金の重量当りの放電容量は、1050mAhgであった。また、平均放電電圧は1.20Vであった。上述のように本発明のアルミニウム空気電池用負極をアルミニウム空気電池に用いることで、高容量かつ高電圧なアルミニウム空気電池を得ることができた。