"ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、金属塩水和物を0.1~10重量部およびカーボンブラックを0.5~20重量部含むポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて得られることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。金属塩水和物が、硫酸カルシウム2水和物、硫酸カルシウム12水和物、硫酸マグネシウム3水和物、硫酸マグネシウム7水和物、硫酸アルミニウム8水和物、リン酸3ナトリウム12水和物よりなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項1に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中の、カーボンブラックの粒径が30~100nmであることを特徴とする、請求項1または2に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。その他の難燃剤として、立体障害性アミンエーテル系難燃剤を0.01~0.2重量部含むことを特徴とする、請求項1~3のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレンであることを特徴とする、請求項1~4のいずれかにに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。請求項1~5のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、型内発泡成形してなる型内発泡成形体。型内発泡成形体に要求される難燃レベルは用途によって異なるが、本発明の目的は、自動車用部材などに好まれる白色または黒色を有しつつ、型内成形性、表面外観などを損ねることなく、従来の型内発泡成形体と比べ、燃えにくいポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を製造しうる難燃性ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を安価な難燃剤配合により提供することにある。特に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子や型内発泡成形体の黒色化のためにカーボンブラックを用いる場合、粒径が微細なカーボンブラックを用いることで、黒色の発色を良くできることが知られているが、反面、難燃性能は低下する傾向にあり、高価な難燃剤を多量に使用する必要があった。本発明者は、上記課題に鑑みて鋭意研究した結果、ポリオレフィン系樹脂に対して特定の金属塩水和物を含有させたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、従来より燃えにくい難燃性ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が安価な配合で得られることを見出した。すなわち、本発明の第1は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、金属塩水和物を0.1~10重量部、およびカーボンブラックを0.5~20重量部含むポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて得られることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子に関する。好ましい態様としては、1金属塩水和物が、硫酸カルシウム2水和物、硫酸カルシウム12水和物、硫酸マグネシウム3水和物、硫酸マグネシウム7水和物、硫酸アルミニウム8水和物、リン酸3ナトリウム12水和物よりなる群から選ばれる少なくとも1種である、2ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中でのカーボンブラックの粒径が30~100nmである、3その他の難燃剤として、立体障害性アミンエーテル系難燃剤を0.01~0.2重量部含む、4ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレンである、前記記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子に関する。本発明の第2は、前記記載のカーボンブラック含有ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体に関する。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体は、FMVSS302燃焼試験法において、立体障害性アミンエーテルを使用しないか、もしくは少量の使用においても難燃性が良好であり、成形体の外観も色むらやシワの発生が見られない。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、金属塩水和物を0.1~10重量部、およびカーボンブラックを0.5~20重量部含むポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて得られることにより、FMVSS302燃焼試験法において良好な難燃性を示し、外観性も優れる型内発泡成形体を得ることができる。本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、オレフィン系単量体75重量以上100重量を含んでなる重合体であり、好ましくはオレフィン系単量体80重量以上100重量以下を含んでなる重合体である。本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体を25重量以下、好ましくは20重量以下を含んでもよい。オレフィン系単量体の具体例としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン-1、イソブテン、ペンテン-1、3-メチル-ブテン-1、ヘキセン-1、4-メチル-ペンテン-1、3,4-ジメチル-ブテン-1、へプテン-1、3-メチル-ヘキセン-1、オクテン-1、デセン-1などの炭素数2~12のα-オレフィンなどがあげられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体の具体例としては、たとえば、シクロペンテン、ノルボルネン、1,4,5,8-ジメタノ-1,2,3,4,4a,8,8a,6-オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィン、5-メチレン-2-ノルボルネン、5-エチリデン-2-ノルボルネン、1,4-ヘキサジエン、メチル-1,4-ヘキサジエン、7-メチル-1,6-オクタジエンなどのジエンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記オレフィン系樹脂の具体例としては、たとえば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレンを主成分とするポリエチレン系樹脂、プロピレンを主成分とするポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、ポリオレフィン系樹脂として、発泡倍率が低倍率から高倍率までの発泡粒子を得易く、型内成形体とした場合の強度も高い点から、ポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。ポリプロピレン系樹脂としては、単量体の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、例えば、プロピレンホモポリマー、α-オレフィン-プロピレンランダム共重合体、α-オレフィン-プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上併用してもよい。これらのうちでも、低い蒸気圧力で型内成形が可能である点から、特に、α-オレフィンがエチレンである、エチレンを共重合単量体成分として含有するポリプロピレン系樹脂が好ましい。ポリプロピレン系樹脂中、好ましいエチレン含量は1重量以上10重量以下、さらには2重量以上7重量以下、さらには3.5重量以上6重量以下、特には3.5重量以上5重量以下である。なお、ポリプロピレン系樹脂中の共重合単量体成分のエチレン含有量は13C-NMRを用いて測定することができる。本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、130°C以上165°C以下であることが好ましく、更には135°C以上155°C以下のものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点が130°C未満の場合、耐熱性、機械的強度が十分でない傾向がある。また、ポリプロピレン系樹脂の融点が165°Cを超える場合、ビーズ法型内発泡成形時の融着を確保することが難しくなる傾向がある。ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂1~10mgを40°Cから220°Cまで10°C/分の速度で昇温し、その後40°Cまで10°C/分の速度で冷却し、再度220°Cまで10°C/分の速度で昇温した際に得られるDSC曲線における吸熱ピークのピーク温度をいう。本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート以下、MFRと称すは、0.5g/10分以上30g/10分以下であることが好ましく、更には2g/10分以上20g/10分以下のものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂のMFRが0.5g/10分未満の場合、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られにくい場合があり、30g/10分を超える場合、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の気泡が破泡し易く、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にある。ここで、ポリプロピレン系樹脂のMFRは、JISK7210に準拠し、温度230°C、荷重2.16kgで測定する。本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量以下、Mwと表記する場合があると数平均分子量以下、Mnと表記する場合があるの比Mw/Mnは特に限定されないが3.0以上、特には3.0以上6.0以下が好ましい。ここで、Mn及びMwは以下の条件において測定される。測定機器:Waters社製AllianceGPC2000型ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCカラム:TSKgelGMH6-HT2本、TSKgelGMH6-HTL2本それぞれ、内径7.5mm×長さ300mm、東ソー社製移動相:o-ジクロロベンゼン0.025BHT含有カラム温度:140°C流速:1.0mL/min試料濃度:0.15W/V-o-ジクロロベンゼン注入量:500μL分子量較正:ポリスチレン換算標準ポリスチレンによる較正本発明で用いられるポリエチレン系樹脂としては、エチレンホモポリマー、エチレン-α-オレフィンランダム共重合体、エチレン-α-オレフィンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられる。ここで、α-オレフィンとしては、炭素数3~15のα-オレフィンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、2種以上併用してもよい。これらのポリエチレン系樹脂の中でも、エチレン-α-オレフィンブロック共重合体であってエチレン以外のコモノマー含量が1~10重量である場合、あるいは直鎖状低密度ポリエチレンである場合に良好な発泡性を示し、好適に使用し得る。本発明で用いられるポリエチレン系樹脂の融点は、110°C以上140°C以下であることが好ましく、更には120°C以上130°C以下であることが、発泡性、成形性に優れ、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体としたときの機械的強度、耐熱性に優れた予備発泡粒子を得ることが出来る傾向があるため、より好ましい。本発明で用いられるポリエチレン系樹脂のMFRは、0.5g/10分以上30g/10分以下であることが好ましく、1g/10分以上5g/10分以下であることがより好ましく、1.5g/10分以上2.5g/10分以下であることが特に好ましい。ポリエチレン系樹脂のMFRが0.5g/10分未満では、高発泡倍率の予備発泡粒子が得られにくくなるとともに、気泡も不均一になる傾向がある。また、メポリエチレン系樹脂のMFRが30g/10分を超える場合、発泡しやすいものの、気泡が破泡し易く、予備発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にあると共に、気泡も不均一になる傾向がある。ここで、ポリエチレン系樹脂のMFRは、JISK7210に準拠し、温度190°C、荷重2.16kgで測定した値である。本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、必要に応じて、複数種のポリオレフィン系樹脂を混合して用いてもよいし、ポリオレフィン系樹脂と混合して使用することができる他の熱可塑性樹脂、例えば、ポリスチレン、アイオノマーなどをポリオレフィン系樹脂の性質が失われない範囲で組み合わせて使用してもよい。前記ポリオレフィン系樹脂は、必要に応じて複数種のポリオレフィン系樹脂を混合して用いてもよいし、ポリオレフィン系樹脂と混合して使用することができる他の熱可塑性樹脂例えば、ポリスチレン、アイオノマーなどをポリオレフィン系樹脂の性質が失われない範囲で組み合わせて使用してもよい。本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は、チーグラー触媒、メタロセン触媒、ポストメタロセン触媒等の触媒を用いて得ることができる。チーグラー触媒を使用するとMw/Mnが大きい重合体が得られる傾向にある。また、これらの触媒を使用して得られた重合体を有機過酸化物で酸化分解すると分子量やMFR等の特性を調整することができる。本発明で用いられる有機過酸化物としては、例えば、1,1-ビスt-ブチルパーオキシ3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、t-ブチルパーオキシラウレート、2,5-ジメチル2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、1,3-ビスt-ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン、t-ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート等が挙げられる。有機過酸化物を使用する場合、有機過酸化物の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、0.001重量部以上0.1重量部以下であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂を酸化分解するには、例えば、有機過酸化物を添加したポリオレフィン系樹脂を押出機内で加熱溶融により行うことができる。本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂は無架橋の状態が好ましいが、有機過酸化物や放射線等で処理することにより架橋を行っても良い。本発明においては、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、金属塩水和物を0.1~10重量部含有することにより、型内成形体燃焼時の自消性、遅延性を改善することができる。本発明で用いられる金属塩水和物としては、例えば、硫酸カルシウム2水和物、硫酸カルシウム12水和物、硫酸マグネシウム3水和物、硫酸マグネシウム7水和物、硫酸アルミニウム8水和物、リン酸3ナトリウム12水和物などが挙げられ、比較的安価に入手が可能であり、低コストで難燃性能を得ることができる。これら金属塩水和物の物性としては、示差走査熱量計により測定されるDSC曲線において、70~200°C間に吸熱ピークを有しており、低い温度での吸熱により難燃性を向上させることができるものである。本発明のポリオレフィン系樹脂粒子中の、金属塩水和物の含有量としては、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、0.1~5重量部であることが好ましく、0.3~3重量部であることがより好ましい。金属塩水和物の含有量が0.1重量部未満であると、難燃効果が十分でない場合があり、5重量部を超えると、得られる発泡体の表面性が悪化する傾向にある。本発明で用いられる金属塩水和物は、ポリオレフィン系樹脂に添加する前に、気流式粉砕機、機械式粉砕機などを用いて、微粉化されたものを使用しても良い。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子では、黒色の成形体を得るために、ポリオレフィン系樹脂粒子中に、カーボンブラックが含有されている。本発明で用いられるカーボンブラックの具体例としては、例えば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスク、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等があげられる。これらは、単独で使用してもよく、二種以上を併用してもよい。本発明におけるポリオレフィン系樹脂粒子中の、カーボンブラックの含有量は、ポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対して、0.5重量部以上20重量部以下であることが好ましく、1重量部以上10重量部以下であることがより好ましい。カーボンブラックの含有量が0.5重量部未満の場合には、充分に黒色化しにくい傾向があり、20重量部を超える場合には、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径が微細化傾向となって型内発泡成形性特に表面外観が悪化する傾向となるだけでなく、十分な難燃性が得られない傾向がある。本発明においては、カーボンブラックを含有する樹脂粒子を作製する際に、カーボンブラックは、カーボンブラックを分散してなるポリオレフィン系樹脂以降、カーボンブラックマスターバッチと称する。として、ポリオレフィン系樹脂と共に溶融混練することが好ましい。カーボンブラックマスターバッチに用いられるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂があげられる。ポリプロピレン系樹脂としては、上述の樹脂をあげられるが、マスターバッチを容易に製造できるため、MFRが10g/10分以上であるポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。カーボンブラックマスターバッチにおけるカーボンブラック濃度としては、5重量以上60重量以下が好ましく、20重量以上50重量以下がより好ましい。カーボンブラックマスターバッチには、安定剤や滑剤を添加してもよい。カーボンブラックマスターバッチは、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて、ポリオレフィン系樹脂およびカーボンブラックを溶融混練して製造することができる。特に押出機を使用することが好ましい。カーボンマスターバッチにおけるカーボンブラックは、樹脂中にできるだけ分散している方が黒色度は向上するので、カーボンブラックを着色剤として使用する場合、凝集体やその集合体が小さくなるように調整するのが普通である。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子中の、カーボンブラックの平均一次粒子径は、10nm以上200nm以下が好ましく、30nm以上100nm以下がより好ましい。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子には、立体障害性アミンエーテル系難燃剤を含有させることにより、少ない難燃剤の添加量で目標とする難燃性を得ることができる。前記立体障害性アミンエーテル系難燃剤の好ましい例としては、例えば、一般式1:式中、R1およびR2は、一般式2:式中、R5は、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、n-ペンチル基、n-ヘキシル基、n-ヘプチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、イソプロピル基、イソブチル基、第2ブチル基、第3ブチル基、2-エチルブチル基、イソペンチル基、1-メチルペンチル基、1,3-ジメチルブチル基、1-メチルヘキシル基、イソヘプチル基、1,1,3,3-テトラメチルペンチル基、1-メチルウンデシル基、1,1,3,3,5,5-ヘキサメチルヘキシル基などの1~12個の炭素原子を有するアルキル基、R6はメチル基、シクロヘキシル基またはオクチル基で表わされる基、R3およびR4の一方は一般式2で表わされる基、R3およびR4の他方は水素原子を表わすで表わされる化合物があげられる。立体障害性アミンエーテル系難燃剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記一般式2で表わされる基の具体例としては、例えば、2,4-ビス[1-メトキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン、2,4-ビス[1-シクロヘキシルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン、2,4-ビス[1-オクチルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジンなどから導かれる基があげられる。前記一般式1で表わされる立体障害性アミンエーテル系難燃剤の具体例としては、例えば、N,N’,N’’’-トリス{2,4-ビス[1-シクロヘキシルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6-イル}-3,3’-エチレンジイミノプロピルアミン;N,N’,N’’-トリス{2,4-ビス[1-シクロヘキシルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6イル}-3,3’-エチレンジイミノジプロピルアミン;N,N’,N’’’-トリス{2,4-ビス[1-オクチルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6イル}-3,3’-エチレンジイミノジプロピルアミン;N,N’,N’’-トリス{2,4-ビス[1-オクチルオキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6イル}-3,3’-エチレンジイミノプロピルアミン;N,N’,N’’’-トリス{2,4-ビス[1-メトキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6イル}-3,3’-エチレンジイミノプロピルアミン;N,N’,N’’-トリス{2,4-ビス[1-メトキシ-2,2,6,6-テトラメチルピペリジン-4-イルn-ブチルアミノ]-s-トリアジン-6イル}-3,3’-エチレンジイミノプロピルアミンなどがあげられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。本発明における立体障害性アミンエーテル系難燃剤のポリオレフィン系樹脂に対する配合割合としては、ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対して、立体障害性アミンエーテル系難燃剤は0.01重量部以上0.2重量部以下であることが好ましく、さらには0.02重量部以上0.1重量部以下であることがより好ましい。立体障害性アミンエーテル系難燃剤の配合割合が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性が得られにくい傾向があり、0.2重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる傾向がある。本発明では、さらに、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤、フェノール系抗酸化剤、ホスファイト系加工安定剤、硫黄系熱安定剤などを、含んでも良い。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は、一般的に樹脂に用いることができるものであれば特に制限されないが、好ましい具体例としては、2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-5-メチルフェニル-ベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-アミルフェニル-ベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-5-t-オクチルフェニル-ベンゾトリアゾ-ル等が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-5-メチルフェニル-ベンゾトリアゾ-ル、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾ-ルであることが好ましい。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.01重量部以上1.0重量部以下であることが好ましく、より好ましくは0.1重量部以上0.5重量部以下であることがより好ましい。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の使用量が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性改善効果が得られにくい場合があり、1.0重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる場合がある。ヒンダードアミン系光安定剤は、一般的に樹脂に用いることができるものであれば特に制限されないが、好ましい具体例としては、ビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルセパケート、ビス1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルセパケート、ポリ[[6-[1,1,3,3-テトラメチルブチルアミノ]-1,3,5-トリアジン-2,4-ジイル][2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルイミノ]]等が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルセパケートが好ましい。前記ヒンダードアミン系光安定剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.01重量部以上1.0重量部以下であることが好ましく、0.1重量部以上0.5重量部以下であることがより好ましい。ヒンダードアミン系光安定剤の使用量が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性改善効果が得られにくい場合があり、1.0重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる場合がある。フェノール系抗酸化剤は、樹脂に用いることができるものであれば特に制限されないが、好ましい具体例としては、テトラキスメチレン-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートメタン、トリス3,5-ジ-t-ブチル-4ヒドロキシベンジルイソシアヌレイト、n-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、1,1,3-トリス2メチ-4ヒドロキシ-5-t-ブチルフェニルブタン等が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、テトラキスメチレン-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートメタン、トリス3,5-ジ-t-ブチル-4ヒドロキシベンジルイソシアヌレイトが好ましい。これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。前記フェノール系抗酸化剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.01重量部以上1.0重量部以下であることが好ましく、0.1重量部以上0.5重量部以下であることがより好ましい。フェノール系抗酸化剤の使用量が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性改善効果が得られにくい場合があり、1.0重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる場合がある。ホスファイト系加工安定剤は、樹脂に用いることができるものであれば特に制限されないが、好ましい具体例としては、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト、ビス2,4-ジ-t-ブチルフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、トリスモノ,ジノニルフェニルホスファイト等が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイトが好ましい。前記ホスファイト系加工安定剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.01重量部以上1.0重量部以下であることが好ましく、0.1重量部以上0.5重量部以下であることがより好ましい。ホスファイト系加工安定剤の使用量が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性改善効果が得られにくい場合があり、1.0重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる場合がある。硫黄系熱安定剤は、樹脂に用いることができるものであれば特に制限されないが、好ましい具体例としては、ジステアリルチオジプロピオネート、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジトリデシルチオジプロピオネート等が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ジステアリルチオジプロピオネートが好ましい。前記硫黄系熱安定剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して0.01重量部以上1.0重量部以下であることが好ましく、0.1重量部以上0.5重量部以下であることがより好ましい。硫黄系熱安定剤の配合割合が0.01重量部未満の場合には、充分な難燃性改善効果が得られにくい場合があり、1.0重量部を超える場合には、コスト高になり、経済的に不利になる場合がある。本発明における難燃性とは、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体をFMVSS302に定める燃焼試験方法に基づいて判定する。後記する試験方法による評価において、遅燃性または自己消火性であることが好ましく、自己消火性であることがより好ましい。本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂、金属塩水和物およびカーボンブラックマスターバッチ、さらには、立体障害性アミンエーテル系難燃剤等のその他の添加剤を、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融混練された後、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等の形状を有するポリオレフィン系樹脂粒子として得られる。なお、上記リン系難燃剤や立体障害性アミンエーテル系難燃剤も、ポリオレフィン系樹脂に分散されてなるマスターバッチとして、溶融混練しても良い。本発明におけるポリオレフィン系樹脂粒子は、適切な平均最大径の発泡粒子にするため、一粒の重量が0.1mg以上30mg以下であることが好ましく、0.3mg以上10mg以下であることがより好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂粒子の一粒の重量は、ポリオレフィン系樹脂粒子からランダムに選んだ100粒に関する平均樹脂粒子重量である。本発明では、ポリオレフィン系樹脂粒子に、さらに必要に応じて、タルク等のセル造核剤を始め、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸などの安定剤または架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化剤、他の難燃剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤、導電性改良剤等を本発明の効果を損なわない範囲で、添加してもよい。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、例えば、ポリオレフィン系樹脂粒子を、密閉容器内にて発泡剤の存在下で分散媒に分散させ、該ポリオレフィン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱した後、分散媒と共に上記密閉容器内より低圧の雰囲気下に放出することにより、得ることができる。密閉容器内の加熱温度は、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点-25°C以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点25°C以下が好ましく、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点-15°C以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点15°C以下の範囲の温度がより好ましい。当該温度に加熱し、加圧して、ポリオレフィン系樹脂粒子内に発泡剤を含浸させた後、密閉容器の一端を開放してポリオレフィン系樹脂粒子を密閉容器内よりも低圧の雰囲気中に放出することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造することができる。ポリオレフィン系樹脂粒子を分散させる密閉容器には特に制限はなく、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の容器があげられる。前記分散媒としては、メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン、水等が使用できるが、中でも水を使用することが好ましい。分散媒中、ポリオレフィン系樹脂粒子同士の合着を防止するために、分散剤を使用することが好ましい。分散剤として、例えば、第三リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が挙げられる。さらに必要に応じて、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、n-パラフィンスルホン酸ソーダ、α-オレフィンスルホン酸ソーダ、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硫酸鉄、硝酸鉄、塩化鉄等の分散助剤を併用することが好ましい。これらの中でも、第三リン酸カルシウムとn-パラフィンスルホン酸ソーダの併用が更に好ましい。分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリオレフィン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、分散媒100重量部に対して分散剤0.2重量部以上3重量部以下を配合することが好ましく、分散助剤0.001重量部以上0.1重量部以下を配合することが好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂粒子は、分散媒中での分散性を良好なものにするために、通常、分散媒100重量部に対して、20重量部以上100重量部以下使用するのが好ましい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造するに当たり、発泡剤に特に制限はなく、例えば、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素;空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス;水等およびこれらの混合物を用いることができる。水を発泡剤として使用する場合、高い発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得るために、ポリオレフィン系樹脂粒子に親水性ポリマー、多価アルコール、トリアジン骨格を有する化合物のうち1種以上の化合物を添加することが好ましい。ここで親水性ポリマーとは、エチレン-アクリル酸-無水マレイン酸三元共重合体、エチレン-メタアクリル酸共重合体、エチレン-メタアクリル酸共重合体を金属イオンで架橋したアイオノマー樹脂などのカルボキシル基含有ポリマー、ポリエチレングリコール等があげられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用しても良い。前記親水性ポリマーの使用量は、親水性ポリマーの種類にもより異なり、特に限定されないが、通常ポリオレフィン系樹脂粒子100重量部に対して、0.01重量部以上20重量部以下が好ましく、0.1重量部以上5重量部以下がより好ましい。親水性ポリマーの使用量が0.01重量部未満では、高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子が得られにくい傾向があり、20重量部を超えると、耐熱性、機械強度の低下が大きくなる場合がある。前記多価アルコールとは、エチレングリコール、グリセリン、エリスリトール、ペンタエリスリトール等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を併用しても良い。前記トリアジン骨格を有する化合物とは、単位トリアジン骨格あたりの分子量が300以下のものが好ましい。ここで、トリアジン骨格あたりの分子量とは、1分子中に含まれるトリアジン骨格数で分子量を除した値である。単位トリアジン骨格あたりの分子量が300を超えると、発泡倍率ばらつき、セル径ばらつきが目立つ場合がある。単位トリアジン骨格あたりの分子量が300以下の化合物としては、例えば、メラミン化学名1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリアミン、アンメリン同1,3,5-トリアジン-2-ヒドロキシ-4,6-ジアミン、アンメリド同1,3,5-トリアジン-2,4-ヒドロキシ-6-アミン、シアヌル酸同1,3,5-トリアジン-2,4,6-トリオール、トリスメチルシアヌレート、トリスエチルシアヌレート、トリスブチルシアヌレート、トリス2-ヒドロキシエチルシアヌレート、メラミンイソシアヌル酸縮合物などがあげられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上併用しても良い。これらの内、高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を発泡倍率ばらつき、セル径ばらつきが少なく得るためには、メラミン、イソシアヌル酸、メラミンイソシアヌル酸縮合物を使用することが好ましい。また、二酸化炭素を発泡剤として使用する場合、ポリオレフィン系樹脂に、グリセリン、分子量300以下のポリエチレングリコールなどの低分子量親水性物質、ホウ酸亜鉛を添加すると高い発泡倍率で気泡径が均一のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる傾向がある。以上の製造方法により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、好ましくは5倍以上50倍以下であり、さらに好ましくは7倍以上45倍以下である。また、一旦5倍以上35倍以下のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造し、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を密閉容器内に入れて窒素、空気などを含浸させる加圧処理によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くした後、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させる二段発泡法等の方法でより高発泡倍率のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ても良い。ここで、発泡倍率は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量wgおよびエタノール水没体積vcm3を求め、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度dg/cm3から次式により求めたものである。発泡倍率=d×v/w本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量計法による測定において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子5~6mgを10°C/minの昇温速度で40°Cから220°Cまで昇温する際に得られるDSC曲線において2つの融解ピークを有していることが好ましい。また、DSC曲線の2つの融解ピーク間で最も吸熱量が小さくなる点からDSC曲線に対しそれぞれ接線を引き、該接線とDSC曲線に囲まれた部分低温側を低温側の融解ピーク熱量Qlとし、高温側の高温側の融解ピーク熱量Qhとしたときに、これらから算出した、高温側の融解ピークの比率Qh/QlQh×100以下、DSC比と略すが13以上50以下であることが好ましく、18以上40以下であることがより好ましい。DSC比が当該範囲であると、表面美麗性の高いポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得ることができる。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、イそのまま用いる方法、ロ予め発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能を付与する方法、ハ発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法、等の従来既知の方法が適用しうる。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を型内発泡成形する具体的方法としては、例えば、予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内で空気加圧し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に空気を圧入することにより発泡能を付与し、これを2つの金型よりなる閉鎖しうるが密閉し得ない成形空間内に充填し、水蒸気などを加熱媒体として0.10~0.4MPa程度の加熱水蒸気圧で3~30秒程度の加熱時間で成形し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、このあと金型を水冷により冷却した後、金型を開き、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得る方法などが挙げられる。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度は、10kg/m3以上300kg/m3以下であることが好ましく、15kg/m3以上250kg/m3以下であることがより好ましく、15kg/m3以上25kg/m3以下であることがさらに好ましい。特にポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度が15kg/m3以上25kg/m3以下の場合、難燃性の向上が顕著である。次に、本発明を実施例及び比較例に基づき説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。実施例および比較例において、用いた樹脂および化合物は、以下のとおりである。●ポリプロピレン系樹脂[エチレン-プロピレンランダム共重合体、エチレン含量2.1、MFR=7.1g/10分、融点143°C]●金属水和物:硫酸カルシウム2水和物[和光純薬工業株製、硫酸カルシウム二水和物]硫酸マグネシウム3水和物[馬居化成工業株製、乾燥硫酸マグネシウム3水和物]硫酸マグネシウム7水和物[馬居化成工業株製、精製硫酸マグネシウム]リン酸3ナトリウム12水和物[太平化学産業株製、リン酸3ナトリウム]水酸化マグネシウム[アルベマール製、水酸化マグネシウム]●カーボンブラック:カーボンブラックAおよびBは、ポリプロピレン系樹脂MFR=15g/10分中に、カーボンブラックA、Bをそれぞれ5重量含有するカーボンブラックマスターバッチとして、使用した。なお、表1には、得られた発泡粒子中でのカーボンブラックの平均粒子径を併記した。●立体障害性アミンエーテル系難燃剤:チバスペシャルティケミカルズ社製、NOR116なお、化学式としては、下記の化学式3で表される式中、Rは、式:で表される基を示す●造核剤:タルク[林化成株製、タルカンパウダーPK-S]●親水性ポリマー:ポリエチレングリコール[ライオン株製、PEG300]実施例および比較例における評価は、以下のように行った。カーボンブラックの粒径得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子のセル膜の断面を、透過型電子顕微鏡にて4万倍に拡大した写真を撮影した。得られた透過型電子顕微鏡写真において、任意に50個のカーボンブラック粒子についてのX方向とY方向の粒子径フェレ径をそれぞれ測定し、平均値を算出し、カーボンブラックの粒子径とした。難燃性得られた発泡体から、長さ350mm×幅100mm×厚さ12mmの難燃性試験サンプルに切り出し、サンプルの長さ方向の一端より38mmの位置にA標線、292mmの位置にB標線を設けた。難燃性評価は、FMVSS302に定める燃焼試験方法に従った。MVSS燃焼性試験器[スガ試験機社製]を用いて、当該サンプルの長さ方向の該一端に、サンプル端が炎の中心となるようにして高さ38mmに調製したバーナーの炎を15秒間当て、そのときの燃焼の状況より下記の基準により、難燃性の評価を行った。◎:炎がA標線に達する前、または、A標線通過後60秒以内あるいは50mm以内に消火するもの。自己消火性を有するという。○:炎がA標線[炎が当たるサンプル端より38mm]を超えて燃焼し、B標線[炎が当たるサンプル端より292mm]に達するまで燃焼した場合と、A標線を超えて燃焼し、A標線を通過後、60秒を超える、または50mmを超えて消火した場合の燃焼速度が100mm/分以下のもの。遅燃性という。×:自己消火性、遅燃性どちらの判定ともならない。易燃性という。黒色度得られた型内発泡成形体表面を目視で観察し、以下の判断基準により評価した。◎:高い黒色度。○:黒色。△:やや薄い。×:薄い。発泡倍率ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量wgおよびエタノール水没体積vcm3を求め、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度dg/cm3から次式により求めたものである。発泡倍率=d×v/w平均セル径得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子から任意に30個の発泡粒子を取り出し、JISK6402に準拠してセル径を測定し、平均セル径を算出した。独立気泡率空気比較式比重計BECKMAN社製、930型を用いて、得られた発泡粒子の独立気泡体積を求め、かかる独立気泡体積を別途エタノール浸漬法で求めた見かけ体積で除することにより独立気泡率を算出した。DSC比得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子5~6mgを、示差走査熱量計[セイコーインスツル株製、DSC6200R]を用いて、10°C/minの昇温速度で40°Cから220°Cまで昇温する際に得られるDSC曲線図1に例示を得た。得られたDSC曲線は、2つのピークを有し、該融解ピークのうち低温側の融解ピーク熱量Qlと高温側の融解ピーク熱量Qhから次式により算出した。DSC比=Qh/QlQh×100成形体密度燃焼性評価における燃焼試験用サンプルに対して、重量wg、縦、横、厚みの長さから体積vリットルを求め、次式により求めたものである。成形体密度=w/v表面外観得られた型内発泡成形体表面を目視で観察し、下記の判断基準にて評価した。○:表面に凹凸がなく、各粒子間隙もほとんどない。×:表面に凹凸があり、各粒子間隙がきわめて大きい。融着率型内発泡成形体を破断させ、その断面を観察し、断面の粒子の全個数に対する破断粒子数の割合を求め、以下の基準で評価する。○:破断粒子の割合が60以上。×:破断粒子の割合が60未満。[ポリオレフィン系樹脂粒子の作製]ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して、ポリエチレングリコール0.5重量部をプリブレンドし、次に、造核剤としてタルク0.05重量部、難燃剤としての硫酸カルシウム2水和物、硫酸マグネシウム3水和物、硫酸マグネシウム7水和物、リン酸3ナトリウム12水和物、立体障害性アミンエーテル、着色剤としてカーボンブラックA、カーボンブラックBを、表1に示す量にて添加混合した。得られた混合物を、押出機に供給し、樹脂温度210°Cにて溶融混練した後、押出機の先端に設置した円筒ダイ孔径1.8mmより押出し、水冷後、カッターで切断して、円柱状のポリプロピレン系樹脂粒子1.2mg/粒を得た。[ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の作製]得られたポリプロピレン系樹脂粒子100重量部を、純水200重量部、第3リン酸カルシウム0.6重量部およびn-パラフィンスルホン酸ソーダ0.04重量部と共に、200リットルの密閉容器に投入した後、脱気し、攪拌しながら、炭酸ガス7重量部を密閉容器内に入れて、150°Cに加熱した。この時の密閉容器内の圧力は2.9MPaゲージ圧であった。すぐに密閉容器下部のバルブを開いて、水分散物樹脂粒子および水系分散媒を直径3.5mmのオリフィスを通じて大気圧下に放出して発泡粒子を得た。この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、炭酸ガスで圧力を保持した。得られた発泡粒子について発泡倍率、平均セル径、独立気泡率およびDSC比の評価を行った。結果を表1に示す。[ポリオレフィン系型内発泡成形体の作製]得られた発泡粒子に対して耐圧容器内で空気加圧して0.18~0.23MPaの内圧を付与したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、長さ400mm×幅300mm×厚み12mmの金型に充填し、発泡粒子同士を0.28MPaゲージ圧の水蒸気で10秒間加熱、融着させ、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体に関して、成形体密度、表面外観、融着率、難燃性および黒色度の評価を行った。結果を表1に示す。比較例1~7[ポリオレフィン系樹脂粒子の作製]において、難燃剤の種類および量、着色剤の種類および量を、表2に示すように変更した以外は、実施例と同様にして、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系型内発泡体を得た。得られた発泡粒子および型内発泡成形体の評価結果を表2に示す。実施例1~4にて各金属塩水和物を変更して得られた成形体は、黒色度高く、表面の粒間少なく、表面外観は良好であり、融着も良好であった。FMVSS燃焼試験の結果、遅燃性と自消性を示し、総合評価で良好な成形体であった。それに対して、比較例1、2の金属塩水和物を0.05重量部と極少量の添加に変更した場合では、燃焼速度が100mm/分以上となり、燃焼速度が不合格となった。また、実施例5にて、カーボンブラックAを6重量部へ増量した場合においては、黒色度は非常に良好で、難燃性も満足した。比較例3では、カーボンブラックAを22重量部と多量に添加すると、燃焼速度が不合格となった。実施例6の金属塩水和物と立体障害アミンエーテルを併用する難燃剤処方とした場合は、難燃性、表面性、黒色度、融着ともに良好であった。実施例7、8は、カーボンブラックBに変更し、金属塩水和物を使用した場合であり、実施例5よりも自消性が良好であった。カーボンブラックの粒径が大きい方が、黒色度はやや低下するものの難燃性に優れる結果となった。比較例4にて、金属塩水和物を6重量部と多量添加した場合は、成形体の表面外観と融着が不良となった。比較例5、6は、比較例1、2に対してカーボンブラック種と量が異なる場合であるが、金属塩水和物を0.05重量部と極少量の添加では、燃焼速度が100mm分以上となり、燃焼速度が不合格となった。比較例7では、水酸化マグネシウムを5重量部使用したが、難燃性が不合格であり、セル径は微細となったためか、表面性が不良、黒色度も低い結果であった。"