冷媒を圧縮して吐出する圧縮機と、熱交換により前記冷媒を凝縮させる凝縮器と、凝縮に係る冷媒を減圧する絞り装置と、冷媒との熱交換により熱交換対象の冷却を行う冷却器とを配管接続して冷媒回路を構成し、前記冷却器を構成する伝熱管と同一材料で構成し、かつ、前記伝熱管よりもはやく腐食による貫通が生じるように前記伝熱管の肉厚よりも薄い肉厚部分を有する金属腐食検知手段を、前記冷却器に発生する水分が付着する位置に設置することを特徴とする冷却装置。前記金属腐食検知手段は内側に空洞を有し、前記表面側だけが前記水分と接触するように配置することを特徴とする請求項1に記載の冷却装置。さらに目視確認できる位置に前記金属腐食検知手段を設置することを特徴とする請求項1又は2に記載の冷却装置。前記内側の圧力が大気圧よりも高くなるように密閉した前記金属腐食検知手段を構成し、前記金属腐食検知手段の内側の圧力を検知する圧力検知手段と、該圧力検知手段の検知に係る圧力に基づいて、前記金属腐食検知手段に前記腐食による貫通が生じたかどうかを判断する制御手段とをさらに備えることを特徴とする請求項2又は3に記載の冷却装置。報知を行うための報知手段をさらに備え、前記制御手段は、前記腐食による貫通が生じたものと判断すると、前記報知手段に報知させることを特徴とする請求項4に記載の冷却装置。前記肉厚部分の厚さが異なる前記金属腐食検知手段を複数設置することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の冷却装置。発生した前記水分を受けるためのドレンパンと、該ドレンパンが受けた前記水分を排出するためのドレン排出口をさらに有し、前記ドレン排出口の上端を跨ぐような高さを有する前記金属腐食検知手段を前記ドレンパン上に配置することを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の冷却装置。前記金属腐食検知手段を、前記冷却器の下部の位置で、前記冷却器に密着して設置することを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載の冷却装置。例えば、上記のような従来の技術により腐食の検知を行う場合、冷媒回路において冷媒が循環している管が破損したことを判定するものであるため、冷媒漏れが生じた後の検知となる。このため、例えば、冷媒漏れを未然に防止することができなかった。この発明は上記の課題を解決するためになされたもので、例えば冷媒漏れなどを未然に防止できるようにするなど、金属腐食の進行状況を冷却装置を得ることを目的とする。この発明に係る冷却装置は、冷媒を圧縮して吐出する圧縮機と、熱交換により冷媒を凝縮させる凝縮器と、凝縮に係る冷媒を減圧する絞り装置と、冷媒との熱交換により熱交換対象の冷却を行う冷却器とを配管接続して冷媒回路を構成し、冷却器を構成する伝熱管と同一材料で構成し、かつ、伝熱管よりもはやく腐食による貫通が生じるように伝熱管の肉厚よりも薄い肉厚部分を有する金属腐食検知手段を、冷却器に発生する水分が付着する位置に設置するものである。この発明の冷却装置は、例えば冷却器を構成する伝熱管よりも薄肉部分を有する金属腐食検知手段を、装置内において、冷媒の流路となる冷媒回路とは別の位置に設けるようにしたので、例えば金属腐食による冷媒漏れが発生する前に、金属腐食が進行したことを検知することができ、熱交換器の交換を計画的に行うことができる。実施の形態1.図1はこの発明の実施の形態1における冷却装置の構成を示す図である。以下の実施の形態においては、冷凍サイクル装置の一例として、対象空間などを冷却する冷却装置について説明する。図1における冷却装置は、圧縮機2、凝縮器3、絞り装置8及び冷却器9を順次冷媒配管で接続し、冷媒回路冷媒循環回路を構成している。本実施の形態では、圧縮機2及び凝縮器3を有する室外ユニット1と、絞り装置8及び冷却器9を有する室内ユニット7とを配管接続する。冷媒回路を循環する冷媒として、例えばフロン冷媒R404A、R410Aなど、自然冷媒CO2、NH3などなどがある。室外ユニット1は、圧縮機2、凝縮器3、室外送風手段4、液溜め5、アキュムレータACC6を有している。圧縮機2は、冷媒を吸入し、圧縮して高温高圧の状態にして吐出する。ここで、圧縮機2については、例えばインバータ回路などの回転数制御により、冷媒の吐出量を調整できるタイプの圧縮機で構成していることが望ましい。凝縮器3は、例えば冷却対象空間外の空気外気と冷媒との間で熱交換を行い、冷媒を凝縮液化させる熱交換器である。室外送風手段4は、凝縮器3に空気を通過させる流れを形成することができ、凝縮器3における空気と冷媒との熱交換を促進させる。液溜め5は余剰冷媒を溜めておく。ACC6は液状の冷媒液冷媒が通過しないようにして圧縮機2に液冷媒が吸入されないようにするために設けている。また、室内ユニット7は、絞り装置8、冷却器9、室内送風手段10、ドレンパン11、ドレン排出口12及び金属腐食検知器14を有している。例えば膨張弁、流量調整手段などとなる絞り装置8は、冷媒の流量を調整し減圧して膨張させるものである。また、例えば蒸発器となる冷却器9は、熱交換により高温側冷媒を蒸発ガス化させる熱交換器である。冷却器9における熱交換により冷却対象空間内の空気を冷却し、例えば冷却対象空間内に収容された冷却対象物などの冷凍、冷蔵などを行う。室内送風手段10は、冷却器9に空気を通過させる流れを形成することができ、冷却器9における空気と冷媒との熱交換を促進させる。ドレンパン11は、冷却器9の下部となる位置に設けられる。冷却器9の除霜などを行ったときに滴下する水を受ける。ドレン排出口12は、冷却器9に発生して滴下し、ドレンパン11が受けた水ドレン水、結露水を、配水管を介して室内ユニット7外に排水するための排出口である。金属腐食検知器14は、例えば食品などから発生する腐食性ガスなどの金属腐食成分13により金属の腐食を検知するための検知器である。本実施の形態ではドレンパン11に設けられている。金属腐食検知器14については後でさらに説明する。ここで、室内ユニット7が設置されている環境について説明する。室内ユニット7が設置される環境として、例えば食品の加工場、食品の保管場などがある。このような場所に室内ユニット7を設置して、冷却装置を運転することで、対象空間、加工対象物などの温度湿度を維持するようにしている。一方で、食品の加工場や保管場などのような環境下では、食品自体、その加工工程で使用する物などから金属を腐食させる金属腐食成分13がガス、ミストなどとして放出される。室内ユニット7特に冷媒が通過する管については、このような金属腐食成分13に晒されることにより腐食が進行しやすくなる。そこで、本実施の形態では、金属腐食検知手段となる金属腐食検知器14を冷媒回路とは別に設け、腐食により管が破損する前に腐食状態を検知することにより、冷媒漏れなどを防ぐようにするものである。次に冷却装置の動作について冷媒の流れに基づいて説明する。例えば圧縮機2から吐出された高温高圧のガス気体状の冷媒は、吐出配管を通り凝縮器3に入る。凝縮器3に導かれたガス冷媒は室外送風手段4により供給された室外空気により凝縮器3で熱交換されて液化する。ここで、凝縮器3は銅配管などの伝熱管に伝熱面積を増大させる目的のためアルミニウムなどで形成したフィンを密着固定させた構造をしている。液化した冷媒は液溜め5を通過し、飽和液冷媒として室外ユニット1から流出する。そして、室内ユニット7に流入した冷媒は、絞り装置8により減圧されて二相冷媒となり冷却器9を通過する。また、二相冷媒は冷却器9内で室内送風手段10により供給された空気と熱交換して蒸発気化して気体状の冷媒となり室内ユニット7から流出する。そして、再度室外ユニット1に流入し、ACC6を介してガス冷媒が圧縮機2に吸入される。前述したように、冷却などを行う室内は食品などの加工保管などのために室内ユニット7を設置して温度や湿度を一定に維持管理しているが、食品などから発生する金属腐食成分13により、金属でできた管などが腐食するケースがある。ここで、金属腐食成分13による金属腐食の概要について説明する。例えば、野菜を切断する加工場ではカット野菜を洗浄するために洗浄剤を使用する。洗浄効果が高く、飲食での人体への影響が小さいなどの理由から、洗浄剤としては、一般的に次亜塩素酸の水溶液が使用されることが多い。そして、カットされた野菜を次亜塩素酸水溶液で満たした巨大な槽で洗浄する工程がよくある。槽の中に野菜を入れて洗浄するときに、次亜塩素酸の水滴やミストなどが冷却対象空間に飛散して室内ユニット7に付着したり、次亜塩素酸の塩素系成分が揮発して舞い上がり、室内ユニット7に結露した水分に吸収されることがある。また、食品から直に金属腐食成分13が発生する場合がある。例えば、卵からは硫黄系ガスが発生するし、フライ物からは有機酸が発生する。いずれの場合も、冷却対象空間に金属腐食成分13が放出されることで室内ユニット7の冷却器9などにおいて結露した水分に吸着されて冷却器9に付着する。また、室内ユニット7の結露した水分に付着した上記のような金属腐食成分13は、水分が乾燥結露を繰り返すことで濃縮される。これは、金属腐食成分13が熱交換器の結露部の水分に吸収され、その後に乾燥することで熱交換器にはほとんど腐食成分のみが残り、再度結露した場合、室内空気中の新たな腐食成分をさらに吸着していくからである。その結果として、金属腐食の威力を増して、金属腐食に至る。一方で、上記のような腐食が発生するのは次亜塩素酸のようなミストであれば室内ユニット7の金属表面全体に、硫化水素や有機酸のようなガスであれば結露状態となる冷却器9であり、いずれの腐食の場合も室内空間の食品に対する影響は甚大である。例えば、冷却器9は銅配管などの伝熱管に伝熱面積を増大させる目的のためアルミなどで形成したフィンを密着固定させた構造をしている。0.1mm程度の薄板で構成するアルミフィンは、腐食すると構造破壊により金属粉となり、室内送風手段10により室内に吹き出される。前述したように、室内は食品の加工、保管などを行っていることが多いので、金属粉が飛散すると衛生上などの点で大きな問題となる。また、伝熱管を構成する銅配管が腐食すると、その銅配管に穴ができる不具合がある。銅配管内部には冷媒が流れており、穴ができることで冷凍機油混じりの冷媒が室内に噴出することから食品衛生上、大きな問題となる。図2はこの発明の実施の形態1における金属腐食検知器14の構造を示す図である。本実施の形態の金属腐食検知器14は、例えば冷却器9の伝熱管と同一素材一般的には銅配管で伝熱管よりも薄肉の筒状容器管と、溶接などして筒状容器と固定した、伝熱管よりも厚肉の蓋とで構成する。筒状容器については、例えば、冷却器9の伝熱管が0.35mmの肉厚で構成されている場合は0.30mmの肉厚などとする。一般的に冷却器9が腐食して穴が空き、冷媒漏れが発生するまでの期間は、据付現場にもよるが、早い場合は6ヶ月程度である。冷却器9の手配期間を考慮すると、その1ヶ月程度前に腐食が進行して冷媒漏れが生じる可能性があることを検知できることが好ましい。伝熱管の腐食進行は、時間と比例的な関係があることが多い。このため、例えば金属腐食検知器14の管を、冷却器9の伝熱管の肉厚の6-1/6=5/6程度となるようにする。ここでは金属腐食検知器14の一部を筒状で構成しているが、伝熱管と同様の腐食の進行状況を検知できるのであれば形状を限定しない。本実施の形態では、例えば筒状容器の内部に腐食成分を含んだ水が入り込まないように、筒状容器の両端に蓋をしている。また、上記により溶接部分が腐食などすると金属腐食検知器14としての機能を果たすことができないので、溶接部分が腐食しないように溶接部分については塗装などを施すようにするとよい。図3はこの発明の実施の形態1における金属腐食検知器14の設置位置などを示す図である。ここで、さらに金属腐食検知器14の設置位置について説明する。例えば冷却器9と同一環境ではなく、冷却器9よりも腐食速度が遅くなるような部位例えばドレン水に触れる機会がほとんどない部位に金属腐食検知器14を設置した場合は、腐食検知としての役割を果たせない可能性がある。そこで、本実施の形態においては、金属腐食検知器14は冷媒回路とは分離した構成とし、ドレン排出口12の上端面を跨ぐような高さを有してドレンパン11上に設置する。ドレン水はドレンパン11上に存在しているが、ドレン排出口12の上端面以上にドレン水の水面が位置することはドレン漏れが発生していることになる。このため、基本的にはドレン排出口12の上端面以上にドレン水が存在することはない。ドレンパン11上で、金属腐食検知器14がドレン排出口12の上端面以上の高さを有するように設置することで、金属腐食検知器14が空気と触れる部位ができるようにし、その表面が冷却器9と同様に乾湿を繰り返すようにする。腐食状況を検知したい冷却器9伝熱管と同一環境で乾湿を繰り返すようにすることができる。図4はこの発明の実施の形態1における金属腐食検知器14の設置位置などの別例を示す図である。前述したように金属腐食検知器14は、その内側の空間空洞に腐食成分を含むドレン水が入ることのないようにドレン水と常に接する面の接続部分は蓋をして溶接などする。図3に示すように、一方しか蓋をしていない場合において、ドレン水が金属腐食検知器14に滴下して管内側から腐食し、冷却器9に係る腐食の進行を正確に検知できない可能性があるときには、図4に示すように、管内側にドレン水が入らないように蓋をする仕様とする。ただし、冷却器9からドレン水が滴下することのないように設置すれば、ドレン水と触れる可能性がない側は基本的には蓋をせずに開放するようにしてもよい。次に金属腐食検知器14を利用した金属腐食検知について説明する。例えば図1~図4に示す金属腐食検知器14を目視によって腐食状況の確認を行う。腐食進行が筒状容器の内側まで到達しているような場合は、冷却器9でも同様の厚さまで腐食進行があると判断する。腐食が進行すると、金属腐食検知器14の外側から内側に向けて貫通部が生じるため、例えば拡大鏡などで亀裂の有無を確認する。ここで、目視確認する部位を明確にするために、筒状容器の肉厚を均一でなく、目視する方向に面した肉厚を薄肉で構成することもできる。例えば、冷却器9の伝熱管が0.35mmの肉厚の例では、金属腐食検知器14全体の肉厚を0.4mmと冷却器9より厚肉とし、目視する方向に面した部分の肉厚が0.3mmとする。以上のようにして、例えば金属腐食検知器14の腐食進行を目視確認することで、冷却器9の腐食が冷媒漏れを発生しそうな程度まで進行しているかどうかを判断し、進行具合によって、冷媒漏れが発生する前に計画的な冷却器9の交換を行うことができる。例えば、食品加工場などではサービスマンが定期的に点検などのサービスを行う場合が多い。これは、冷却装置が故障することで大切な商品食品の商品価値がなくなる可能性のあるためで、定期的なサービス時に金属腐食検知器14の目視確認を合わせて行うようにするとよい。例えば腐食性ガスが発生する食品加工場などでは、冷媒漏れで食品が冷媒雰囲気中に晒されたりすると、食品の品質が低下するなどして販売することができず経営的にダメージとなる可能性がある。そこで、本実施の形態のように、金属腐食検知器14による検知を行い、冷媒漏れが発生する前に検知して冷媒漏れを未然に防ぎ、冷却器を計画的に交換するようにすることができるので、経営的なダメージを未然に防止することができる。以上のように、実施の形態1の冷却装置によれば、室内ユニット7に、冷却器9の伝熱管と同一材料とすることで同程度の腐食進行となり、少なくとも一部を伝熱管より薄い肉厚とすることで伝熱管よりはやく貫通穴が形成される金属腐食検知器14を有し、金属腐食検知器14の腐食具合によって進行程度を判断するようにしたので、伝熱管冷媒回路から冷媒漏れを発生する前に、冷媒漏れを発生しそうな程度まで進行しているかどうかを判断し、対策を行うことができる。このとき、金属腐食検知器14をドレン水の付着、乾燥が繰り返される位置に配置することで、冷却器9と同様の環境で検知を行うことができる。また、金属腐食検知器14を筒状容器に蓋などをして溶接などすることで、ドレン水が入らないようにするなど、表面側からのみ腐食されるようにすることで、正確な検知を行うことができる。また、ドレン排出口の上端を跨ぐような高さで金属腐食検知器14を構成することで、乾湿を繰り返す伝熱管と同様の環境で腐食検知を行うことができる。実施の形態2.図5はこの発明の実施の形態2における金属腐食検知に係る装置構成などを示す図である。本実施の形態における金属腐食検知器14は、実施の形態1と同様の構造とする。ただし、本実施の形態では、筒状容器の両端に蓋をして溶接して密閉容器とするものとする。そして、密閉容器内が大気圧を超える例えば0.2MPaなど圧力となるように、密閉容器内にガス乾燥エアーや窒素などを封入する。圧力検知器15は金属腐食検知器14に接続され、金属腐食検知器14内の圧力を検知してコントローラ20に検知に係る信号を送る。冷却装置の制御手段となるコントローラ20は、本実施の形態では、特に圧力検知器15からの信号に基づいて、金属腐食検知器14に腐食による貫通穴などが生じたかどうかを判断する。また、報知手段21は、コントローラ20の判断に基づいて、例えばサービスマン等に報知を行うための手段である。次に金属腐食検知器14の圧力などについて説明する。金属腐食検知器14の圧力については、金属腐食検知器14の耐圧以下で可能な限り低い方がよく、検知誤差を考慮して決定する。金属腐食検知器14がガス漏れすることなく気密保持されている間は、圧力検知器15の検知に係る圧力は大気圧を超える圧力を検知する。一方、金属腐食検知器14が貫通などしてガス漏れすると大気圧同などの圧力を検知することとなる。そこで、コントローラ20は、圧力検知器15の検知に係る圧力が、所定圧力金属腐食検知器14内の圧力より低く大気圧以上の圧力以下であると判断すると、金属腐食が進行して冷媒漏れが生じる可能性があるものと判断する。そして、本実施の形態では、報知手段21を設け、コントローラ20は、圧力検知器15の検知に係る圧力が所定圧力以下となったものと判断すると、報知手段21に例えば音、表示などにより警報などの報知をさせるようにしている。このとき、例えば設置先の使用形態に応じて、表示灯、ブザーなどを選択して報知できるような外部異常取り出しなどにすると要望にあった仕様とすることができる。このようにすることで例えば冷却装置から離れた場所にいても、サービスマンなどは金属腐食を見極めることができ、よりタイムリーに冷却器9の交換の準備などを進めることができる。また、上述した実施の形態1において、目視確認を容易にするために筒状容器の肉厚を一部異ならせるなどの細工を行うことを説明した。本実施の形態においては、圧力に基づいて自動的に金属腐食に係る判断を行うので、このような細工を特にする必要はなく、例えば全体を均一に薄くすることで十分に対応することができる。以上のように、実施の形態2の冷却装置によれば、内部を大気圧以上の圧力にした金属腐食検知器14を設け、金属腐食検知器14内の圧力を圧力検知器15で検知してコントローラ20が金属腐食などの判断を行うようにしたので、冷却器9から冷媒漏れが発生する前に、金属腐食が進行している状況を判断することができる。このため、計画的な冷却器9の交換を行うことができる。このとき、本実施の形態の冷却装置では、例えばサービスマンが金属腐食検知器14を目視確認する必要がなく、冷却器9が冷媒漏れを起こす前に金属腐食の進行を自動的に検出することができる。このため、定期点検時のサービスマンの作業を軽減などすることができる。実施の形態3.図6はこの発明の実施の形態3における金属腐食検知に係る装置構成などを示す図である。図6に示すように、本実施の形態の冷却装置においては、室内ユニット7内に金属腐食検知器14a、14b及び14cを有し、金属腐食検知器14a、14b、14c内の圧力をそれぞれ検知するため、圧力検知器15a、15b及び15cを有している。金属腐食検知器14a、14b、14cは、例えば冷却器9の伝熱管と同一素材であるが、筒状容器の肉厚がそれぞれ異なっている。ここでは、金属腐食検知器14a、14b、14cの順に肉厚が薄くなっているものとする。例えば、冷却器9の伝熱管における肉厚が0.35mmとすると、金属腐食検知器14aは0.30mm、金属腐食検知器14bは0.28mm、金属腐食検知器14cは0.25mmと少し薄いものとする。各金属腐食検知器14内の圧力は、ここではそれぞれ同じであるものとする。圧力検知器15a、15b、15cがそれぞれ金属腐食検知器14a、14b、14cに係る圧力を検知することで、各金属腐食検知器14の圧力が低下するのを段階的に検知することで周辺環境の腐食レベルと進行度合いを把握することができる。本実施の形態のコントローラ20は、例えば、圧力検知器15cからの信号に基づいて、金属腐食検知器14c内の圧力が所定圧力以下になったものと判断すると、例えば第一段階である旨の報知を上述した報知手段21に行わせるようにする。同様に、圧力検知器15bからの信号に基づいて第二段階の旨の報知を行わせ、圧力検知器15aからの信号に基づいて第三段階の旨の報知を行わせる。そして、例えば、サービスマンなどは、第一段階の報知が行われると、交換用の冷却器の準備をする。第二段階の報知が行われると、正確な冷却器9ガス漏れ時期を検討し、ガス漏れ寸前で冷却器を交換するなど冷却器9の最適な交換サイクルを検討することでロスコストを最小限に抑制することが可能である。例えば、冷却装置の各部品は部品故障時の交換用にサービス部品として設定されており、サービス頻度の高い機器、部品はストックとして常備されていることが多い。しかし、冷却器9は寸法が大きく、広い保管場所が必要なことなどから一般的に常備されていないことが多い。前述したように、冷却器9の冷媒漏れ発生してから発注しても1ヶ月程度の時間を要することがあり、予めガス漏れ時期を知ることは室内の食品の鮮度維持には重要である。本実施の形態では、冷却器9の冷媒漏れをより正確に腐食進行の早い段階から検知することができ、冷却器9の冷媒漏れが発生する前での交換を、より計画的に行うことができる。ここで、本実施の形態では金属腐食検知器14の内圧検知による例で記載したが、実施の形態1で説明したように、サービスマンが各金属腐食検知器14の腐食の進行状況を目視確認するようにしても、同様に段階的な配管腐食を検知でき同様の効果を発揮できる。実施の形態4.図7はこの発明の実施の形態4における金属腐食検知器14dを冷却器9に設けた構成を説明するための図である。本実施の形態は、金属腐食検知器14dを冷却器9の下部に設けたものである。例えば冷却器9の下部に位置する伝熱管に溶接固定などして取り付けるようにするとよい。冷却器9自体に金属腐食検知器14dを設けるようにし、金属腐食検知器14dの設置環境がちょうど冷却器9と同等となるようにしたので、冷却器9の伝熱管等の腐食状況とさらに同期するようにし、交換時期を確実に判定できる。図8は金属腐食検知器14dを冷却器9に設けた構成の別例を説明するための図である。図8では冷却器9が有するダミーパス部を利用して金属腐食検知器14dを冷却器9に取り付けるようにしている。例えば、室内送風手段10との位置の関係で、冷却器9の上部又は下部では他の部分と比較して風量が低下し、熱交換がスムーズに行えない場合がある。他のパスに比較して著しく伝熱性能の劣るパスが同一熱交換器にあると、そのパス部分において霜が多く付くため、デフロスト除霜を行っても霜が残る可能性がある。このため、例えば冷却器9では下部や上部のパスに伝熱管を挿入しない、いわゆるダミーパス部を設けることがある。一方で、フィンは、伝熱管が挿入されなくても一定の伝熱面積を確保して、性能を維持する。図8では、伝熱管が挿入されないダミーパス部に、伝熱管と同様の金属腐食検知器14dを挿入し、配置することで、余剰スペースを活用して金属腐食検知器14dを設置することができる。また、冷却器9自体に金属腐食検知器14dを設けるようにし、金属腐食検知器14dの設置環境がちょうど冷却器9と同等となるようにしたので、冷却器9の伝熱管などの腐食状況とさらに同期するようにし、交換時期を確実に判定できる。ここで、本実施の形態では金属腐食検知器14の内圧検知による例で記載したが、実施の形態1などで説明したように、サービスマンが金属腐食検知器14の腐食の進行状況を目視確認するようにしても、同様に段階的な配管腐食を検知でき同様の効果を発揮できる。また、本実施の形態では検知器内圧検知による例で記載したが、目視による確認でも同様の効果を有する。また、実施の形態3のように、数種類の肉厚を有する金属腐食検知器14を設けて検知するようにすれば、実施の形態3と同様に、冷却器9の冷媒漏れ時期を正確に把握することができる。