TaをTaB2換算で0.1~3wt含有することを特徴とするタングステン合金部品。Ta、TaB2、Bの少なくとも2種以上を含有することを特徴とする請求項1記載のタングステン合金部品。Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、x<2であることを特徴とする請求項1ないし請求項2のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0<x<2であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0.5<x<1.5であることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。タングステン部品の表面部のホウ素量をB1wt、中心部のホウ素量をB2wtとしたとき、B1<B2であることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。K、Si、Alの少なくとも1種を0.01wt以下含有したことを特徴とする請求項1ないし請求項6のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。Ta含有量を100質量部としたときZr含有量が10質量部以下であることを特徴とする請求項1ないし請求項7のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が1~100μmであることを特徴とする請求項1ないし請求項8のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。放電ランプ用部品、送信管用部品、マグネトロン用部品の少なくとも1種に用いられることを特徴とする請求項1ないし請求項9のいずれか1項に記載のタングステン合金部品。請求項10記載のタングステン合金部品を用いたことを特徴とする放電ランプ。請求項10記載のタングステン合金部品を用いたことを特徴とする送信管。請求項10記載のタングステン合金部品を用いたことを特徴とするマグネトロン。例えば、タングステン合金部品の用途の一種である放電ランプは、大きく分けて低圧放電ランプと高圧放電ランプの2種類に分けられる。低圧放電ランプは、一般照明、道路やトンネルなどに使われる特殊照明、塗料硬化装置、UV硬化装置、殺菌装置、半導体などの光洗浄装置など様々なアーク放電型の放電ランプが挙げられる。また、高圧放電ランプは、上下水の処理装置、一般照明、競技場などの屋外照明、UV硬化装置、半導体やプリント基板などの露光装置、ウエハ検査装置、プロジェクタなどの高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、超高圧水銀ランプ、キセノンランプ、ナトリウムランプなどが挙げられる。放電ランプは、その用途に応じて、10V以上の電圧が印加される。特許文献2に記載されたホウ化ランタンを含有したタングステン合金では、電圧が100V未満ではトリウム含有タングステン合金と同等の寿命が得られていた。しかしながら、電圧が100V以上と大きくなるにつれエミッション特性が低下し、その結果、寿命も大きく低下した。送信管やマグネトロンに関しても、同様に印加電圧が上がるにつれて十分な特性が得られないと言った問題があった。本発明は、このような問題に対応するためのものであり、放射性物質であるトリウムを使用せず、トリウム含有タングステン合金と同等以上のタングステン合金部品を提供することを目的とするものである。本発明のタングステン合金部品は、TaをTaB2換算で0.1~3wt含有することを特徴とするものである。また、Ta、TaB2、Bの少なくとも2種以上を含有することが好ましい。また、Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、x<2であることが好ましい。また、Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0<x<2であることが好ましい。また、Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0.5<x<1.5であることが好ましい。また、タングステン部品の表面部のホウ素量をB1wt、中心部のホウ素量をB2wtとしたとき、B1<B2であることが好ましい。また、K、Si、Alの少なくとも1種を0.01wt以下含有したことが好ましい。また、Ta含有量を100質量部としたときZr含有量が10質量部以下であることが好ましい。また、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が1~100μmであることが好ましい。また、放電ランプ用部品、送信管用部品、マグネトロン用部品の少なくとも1種に用いられるが好ましい。また、本発明の放電ランプは、本発明のタングステン合金部品を具備するものである。また、本発明の送信管は、本発明のタングステン合金部品を具備するものである。また、本発明のマグネトロンは、本発明のタングステン合金部品を具備するものである。本発明のタングステン合金部品は、放射性物質であるトリウムを含有していないことから環境への悪影響がない。その上で、トリウム含有タングステン合金と同等以上の特性を有している。そのため、それを使った放電ランプ、送信管、マグネトロンは環境にやさしい製品とすることができる。本発明のタングステン合金部品は、TaをTaB2換算で0.1~3wt含有することを特徴とするものである。また、Ta、TaB2、Bの少なくとも2種以上を含有することが好ましい。TaタンタルをTaB2ホウ化タンタル換算で0.1~3wt含有することにより、エミッション特性や強度などの特性を向上させることができる。つまり、Ta含有量がTaB2換算で0.1wt未満であると添加の効果が不十分であり、3wtを超えると特性が低下する。また、Ta成分含有量はTaB2換算で0.5~2.5wtであることが好ましい。また、タングステン合金に含有されているTaB2成分は、Ta、TaB2、Bの少なくとも2種以上含有していることが好ましい。つまり、TaB2成分として、TaとTaB2の組合せ、TaとBホウ素の組合せ、TaB2とBホウ素の組合せ、TaとTaB2とBホウ素の組合せのいずれかでTaB2成分を含有しているのである。また、TaB2成分には、Ta2B、Ta3B2、TaB、Ta3B4など価数の異なるホウ化タンタルも含むものとする。また、ホウ素の一部はタングステンと結合して、W2B、WB、W2B5、WB12などのホウ化タングステンとなっていてもよい。それぞれ融点を比較すると、金属Taは2990°C、TaB2は3100°C、タングステンは3400°Cである。また、金属トリウムの融点は1750°C、酸化トリウムThO2の融点は3220±50°Cである。タンタルはトリウムと比べて高融点であることから、トリウム含有タングステン合金と比較して、高温強度を同等以上にすることができる。また、Ta、TaB2およびBホウ素の合計量をTaBx換算したとき、x<2であることが好ましい。x<2であるということは、タングステン合金中に含有するTaB2成分がすべてTaB2で存在するわけではなく、その一部が金属Taになっていることを意味する。金属Taの仕事関数は4.25であり、金属Thの仕事関数3.4と比べて大きいことからエミッション特性は低下すると考えられるが、放電ランプ用などの用途においては特に問題となるものではない。また、金属タンタルはタングステンと固溶体を形成するので強度向上に有効な元素である。また、Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0<x<2であることが好ましい。x<2は前述の通りである。また、0<xであるということは、タングステン合金中に含有するTaB2成としてTaB2またはBのいずれかが存在することを意味している。また、Ta、TaB2およびBの合計量をTaBx換算したとき、0.5<x<1.5であることが好ましい。この範囲であると、金属Ta、TaB2またはBがバランスよく存在し、エミッション特性、強度、電気抵抗、寿命などの特性が向上する。また、タングステン合金部品中のTa、TaB2、Bの含有量の測定方法はICP分析法を用いるものとする。ICP分析法であれば、TaのTa量とTaB2のTa量を合計したTa量を測定することができる。同様に、TaB2のホウ素量と単独で存在するホウ素量もしくは他のホウ化物として存在するホウ素量を合計したホウ素量を測定することができる。本発明ではICP分析法によりTa量、B量を測定し、TaBxに換算するものとする。また、K、Si、Alの少なくとも1種を0.01wt以下含有してもよい。Kカリウム、Si珪素、Alアルミニウムはいわゆるドープ材であり、これらドープ材を添加することにより再結晶特性を向上させることができる。再結晶特性を向上させることにより、再結晶熱処理を行った際に均一な再結晶組織を得易くなる。また、ドープ材の含有量の下限は特に限定されるものではないが、0.001wt以上であることが好ましい。0.001wt未満では添加の効果が小さく、また、0.01wtを超えると焼結性や加工性が悪くなり量産性が低下する恐れがある。また、Ta含有量を100質量部としたときNb含有量が5質量部以下であることが好ましい。このTa含有量はTaおよびTaB2の合計のTa量を示すものである。Nbニオブは、融点が2470°Cと高いことからタングステン部品に含有されていたとしても悪影響は少ない。また、市販のTa粉などには、粉のグレードによってはNbが数含まれていることもある。不純物を除去した高純度Ta粉または高純度TaC粉を使うことは特性向上のためには有効である。一方で原料の高純度化はコストアップの要因となる。Ta100重量部としたとき、Nbニオブ含有量は5質量部以下であれば、特性を必要以上に低下させずに済む。また、タングステン合金部品の表面部のホウ素量をB1wt、中心部のホウ素量をB2wtとしたとき、B1<B2であることが好ましい。表面部とはタングステン合金の表面から20μmまでの部分を示す。また、中心部とはタングステン合金部品の断面における中心部分である。また、このホウ素量は、TaB2などのホウ化物のホウ素と単独で存在するホウ素の両方を合計した値であり、ICP分析法で分析するものとする。表面部のホウ素量B1<中心部のホウ素量B2、であるということは表面部のホウ素がTaB2から分離して系外に出て行ったことを示す。また、表面部のホウ素量が減るということは表面部のTa量が相対的に増える状態となる。このため、Taをエミッタ材として使用する場合に特に有効である。また、タングステンの最大フェレー径の平均は1~100μmであることが好ましい。タングステン合金部品は焼結体であることが好ましい。焼結体であると、成型工程を利用することにより様々な形状の部品を作製することができる。また、焼結体を鍛造工程、圧延工程、線引き工程などを行うことにより、線材フィラメント含む、コイル部品などへの加工を行い易い。また、タングステン結晶は、焼結体のときはアスペクト比3未満の結晶が90以上の等方結晶組織となる。また、線引き加工を行うとアスペクト比3以上の結晶が90以上の扁平結晶組織となる。また、タングステン結晶の粒径の求め方は、金属顕微鏡などの拡大写真により結晶組織を撮る。そこに写るタングステン結晶一つにて最大フェレー径を測定し、粒径とする。この作業を任意の100粒について行い、その平均値を平均結晶粒径とする。また、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が1μm未満と小さいと、Ta、TaB2またはBといった分散成分の分散状態を均一にするのが困難となる。分散成分は、タングステン結晶同士の粒界に存在する。そのため、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が1μm未満と小さいと粒界が小さくなるため、分散成分を均一分散させるのが困難となる。一方、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が100μmを超えて大きいと、焼結体としての強度が低下する。そのため、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均が1~100μm、さらには10~60μmであることが好ましい。また、均一分散の観点からTa、TaB2またはBといった分散成分の最大フェレー径の平均値は、タングステンの最大フェレー径の平均値よりも小さいことが好ましい。また、タングステンの結晶の最大フェレー径の平均値をAμm、分散成分の最大フェレー径の平均値をBμmとしたとき、B/A≦0.5であることが好ましい。Ta、TaB2またはBといった分散成分は、タングステン結晶同士の粒界に存在し、エミッタ材や粒界強化材として機能する。分散成分の平均粒径をタングステンの平均結晶粒径の1/2以下に小さくすることにより、分散成分がタングステン結晶粒界に均一分散し易くすることができ、特性バラツキを低減することができる。以上のようなタングステン合金部品は、放電ランプ用部品、送信管用部品、マグネトロン用部品の少なくとも1種に用いることが好ましい。放電ランプ用部品とは、放電ランプに用いるカソード電極、電極支持棒、コイル部品が挙げられる。図1および図2に放電ランプ用カソード電極の一例を示した。図中、1はカソード電極、2は電極胴体部、3は電極先端部、である。カソード電極1はタングステン合金の焼結体で形成されている。また、電極先端部3は図1のように先端が台形状であってもよいし、図2のように先端が三角状であってもよい。必要に応じ、先端部は研磨加工を行うものとする。また、電極胴体部2は直径2~35mmの円柱状、また、電極胴体部2の長さは10~600mmであることが好ましい。図3に放電ランプの一例を示した。図中、1はカソード電極、4は放電ランプ、5は電極支持棒、6はガラス管、である。放電ランプ4は、一対のカソード電極1を電極先端部を向い合せになるように配置する。カソード電極1は電極支持棒5に接合されている。また、ガラス管6の内部には、図示しない蛍光体層が設けられている。また、ガラス管の内部には、必要に応じ、水銀、ハロゲン、アルゴンガスまたはネオンガスなどが封入されている。また、本発明のタングステン合金部品を電極支持棒5として使う場合、電極支持棒全体が本発明のタングステン合金であってもよいし、カソード電極と接合する部分について本発明のタングステン合金を使い、残りの部分を他のリード材と接合する形状であってもよい。また、放電ランプは、その種類によっては、電極支持棒にコイル部品を取り付けて電極とするものもある。このコイル部品に本発明のタングステン合金を適用することも可能である。また、本発明の放電ランプは、本発明のタングステン合金部品を用いたものである。放電ランプの種類は特に限定されるものではなく、低圧放電ランプと高圧放電ランプのどちらにも適用できる。また、低圧放電ランプは、一般照明、道路やトンネルなどに使われる特殊照明、塗料硬化装置、UV硬化装置、殺菌装置、半導体などの光洗浄装置など様々なアーク放電型の放電ランプが挙げられる。また、高圧放電ランプは、上下水の処理装置、一般照明、競技場などの屋外照明、UV硬化装置、半導体やプリント基板などの露光装置、ウエハ検査装置、プロジェクタなどの高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、超高圧水銀ランプ、キセノンランプ、ナトリウムランプなどが挙げられる。また、本発明のタングステン合金部品は、送信管用部品にも好適である。送信管用部品としては、フィラメントまたはメッシュグリッドが挙げられる。また、メッシュグリッドは線材をメッシュ状に編んだものや、焼結体板に複数の穴を形成したものであってもよい。本発明の送信管は、送信管用部品として本発明のタングステン合金部品を使用しているのでエミッション特性などがよい。また、本発明のタングステン合金部品は、マグネトロン用部品にも好適である。マグネトロン用部品としては、コイル部品が挙げられる。図4にマグネトロン用部品の一例として、マグネトロン用陰極構体を示した。図中、7はコイル部品、8は上部支持部材、9は下部支持部材、10は支持棒、11はマグネトロン用陰極構体、である。上部支持部材8と下部支持部材9は支持棒10を介して一体化されている。また、支持棒10の周囲にはコイル部品7が配置され、上部支持部材8と下部支持部材9に一体化されている。このようなマグネトロン用部品は、電子レンジに好適である。また、コイル部品は、用いるタングステン線材の線径0.1~1mmが好ましい。また、コイル部品としての直径は2~6mmが好ましい。本発明のタングステン合金部品は、マグネトロン用部品に用いたとき、優れたエミッション特性と高温強度を示す。そのため、それを用いたマグネトロンの信頼性を向上させることができる。次に本発明のタングステン合金部品の製造方法について説明する。本発明のタングステン合金部品は前述の構成を有すればその製造方法は特に限定されるものではないが、効率のよい製造方法として以下の方法が挙げられる。まず、原料となるタングステン粉末を用意する。タングステン粉末は平均粒径1~10μmが好ましい。平均粒径が1μm未満では、タングステン粉末が凝集し易く、TaB2成分を均一分散させ難い。また、10μmを超えると焼結体としての平均結晶粒径が100μmを超えてしまう恐れがある。また、純度は、目的とする用途にもあるが99.0wt以上、さらには99.9wt以上の高純度タングステン粉末であることが好ましい。次に、TaB2成分として、TaB2粉末を用意する。また、TaB2粉末の代わりに、Ta粉末およびホウ素粉末の混合物を用いてもよい。また、TaB2粉末単独ではなく、TaB2粉末に、Ta粉末またはホウ素粉末の1~2種を混合したものであってもよい。この中では、TaB2粉末を用いることが好ましい。TaB2粉末は、焼結工程において、一部のTaB2が分解して系外に放出され、タングステン合金の均一化に貢献するので好ましい。Ta粉末とホウ素粉末の混合粉末で対応した場合、Ta粉末とホウ素粉末の両方を均一混合しないといけないので製造工程の負荷が増える。また、金属Taは酸化し易いのでTaB2粉末を用いることが好ましい。また、TaB2成分粉末は、平均粒径0.5~5μmであることがこのましい。平均粒径が0.5μm未満ではTaB2粉末の凝集が大きく均一分散させ難い。また、5μmを超えるとタングステン結晶の粒界に均一分散させ難くなる。また、均一分散という観点からすると、TaB2粉末の平均粒径≦タングステン粉末の平均粒径、であることが好ましい。また、TaB2粉末またはTa粉末は、そのTa量を100質量部としたとき、Nbが5質量部以下であることが好ましい。TaB2粉末またはTa粉末にはNb成分が不純物として含まれる場合がある。Ta量に対し、Nb量が5質量部以下であればTa成分の特性に良さを阻害しないで済む。また、Nb量は少ないほど好ましいが、原料の高純度化はコストアップの要因となる。そのため、Nb量は0.1~3質量部がさらに好ましい範囲である。また、必要に応じ、K、Si、Alから選ばれる少なくとも1種以上のドープ材を添加するものとする。添加量は0.01wt以下が好ましい。次に、各原料粉末を均一混合する。混合工程は、ボールミルなどの混合機を用いて行うことが好ましい。混合工程は8時間以上、さらには20時間以上行うことが好ましい。また、必要に応じ、有機バインダーや有機溶媒と混合してスラリーとしてもよい。また、必要に応じ、造粒工程を行ってもよい。次に、金型でプレスし、成形体を作製する。必要に応じ、成形体に脱脂工程を行う。次に、焼結工程を行う。焼結工程は、水素、窒素などの不活性雰囲気または真空中で行うことが好ましい。また、焼結条件は温度1400~3000°C×1~20時間で行うことが好ましい。焼結温度が1400°C未満または焼結時間が1時間未満では焼結が不十分であり、焼結体の強度が低下する。また、焼結温度が3000°Cを超えるまたは焼結時間が20時間を超えるとタングステン結晶が粒成長し過ぎる恐れがある。また、水素、不活性雰囲気または真空中で焼結を行うことにより、焼結体表面部の炭素を系外に放出し易くできる。また、焼結工程は、通電焼結、常圧焼結、加圧焼結など特に限定されるものではない。次に、焼結体を部品に加工するための工程を行う。部品に加工するための工程は、鍛造工程、圧延工程、線引き工程、切断工程、研磨工程などが挙げられる。また、コイル部品にする場合はコイリング工程が挙げられる。また、送信管用部品としてメッシュグリッドを作製する場合は、フィラメントをメッシュ状に組み上げる工程が挙げられる。次に、部品に加工した後、必要に応じ、歪取り熱処理を行うものとする。歪取り熱処理は、還元雰囲気、不活性雰囲気または真空中で、1300~2500°Cの範囲で行うことが好ましい。歪取り熱処理を行うことにより、部品への加工工程で発生した内部応力を緩和し、部品の強度を向上させることができる。実施例実施例1原料粉末として、平均粒径2.5μmのタングステン粉末純度99.99wtに、平均粒径2μmのTaB2粉末純度99.0を1.5wtとなるように添加した。なお、TaB2粉末にはTa量を100質量部としたとき不純物Nb量は1質量部であった。原料粉末をボールミルにより20時間混合して混合原料粉末を調製した。次に、混合原料粉末を金型に入れて、成形体を作製した。得られた成形体を水素雰囲気中で1850°C×12時間の炉焼結を行った。この工程により、縦16mm×横16mm×長さ420mmの焼結体を得た。鍛造加工などにより径が断面四角形状の棒を作成し、次に、直径2.4mm×長さ150mmの円柱体の試料を切り出した。試料に対し、センタレス研磨加工を施し、表面粗さRaを5μm以下にした。次に、歪取り熱処理として、水素中にて1600°Cの熱処理を施した。これにより、実施例1に係るタングステン合金部品としてエミッション特性測定用電極を作成し、エミッション電流測定を行った。比較例1ThO2を2wt含有するタングステン合金からなる同サイズの放電ランプ用カソード部品を作製した。実施例1に係るタングステン合金部品に関して、TaB2成分の含有量、表面部と中心部の炭素量、タングステン結晶の平均粒径を調べた。TaB2成分の含有量の分析は、ICP分析法により、Ta量、ホウ素量を分析し、TaBx換算した。また、表面部と中心部のホウ素量の分析は、表面から10μmの範囲および円柱断面から測定用試料を切り取り、それぞれホウ素量を測定した。また、タングステンの平均結晶粒径は、任意の断面組織において最大フェレー径を100粒測定し、その平均値を平均結晶粒径とした。その結果を表1に示す。次に、実施例1および比較例1に係る放電ランプ用カソード部品のエミッション特性を調べた。エミッション特性の測定は、印加電圧Vを100V、200V、300V、400Vと変化させ、エミッション電流密度mA/mm2を測定した。カソード部品への印加電流負荷18±0.5A/W、印加時間20msで測定した。その結果を図5に示す。図5から分かる通り、実施例1は比較例1と比べて、エミッション特性が同等であることが分かった。この結果、実施例1の放電ランプ用カソード部品は放射性物質である酸化トリウムを使わずに、優れたエミッション特性を示すことが分かる。なお、測定時は、カソード部品は2100~2200°Cになっていた。このため、実施例1に係るカソード部品は高温強度や寿命なども優れていることが分かる。実施例2~5次に、TaB2の添加量、ドープ材としてK添加量を表2のように変えた原料混合粉末を調製した。各原料混合粉末を金型成形し、水素雰囲気中にて1500~1900°C×7~16時間焼結して焼結体を得た。なお、実施例2~3は必要に応じ、鍛造加工などを行って焼結体サイズを実施例1と同様にして、切り出し工程を行った。また、実施例4~5は、成形体サイズを調製して直径2.4mm×長さ150mmの焼結体を直接得たものである。各試料に対し、センタレス研磨加工を施し、表面粗さRaを5μm以下にした。次に、歪取り熱処理として、水素雰囲気中にて1400~1700°Cの熱処理を施した。これにより、実施例2~5に係る放電ランプ用カソード部品を作製し、実施例1と同様の測定を行った。その結果を表3に示す。次に、実施例1と同様の条件にて、エミッション特性を評価した。その結果を表4に示す。表から分かる通り、本実施例に係る放電ランプ用カソード部品は、いずれも優れた特性を示した。なお、測定時は、カソード部品は2100~2200°Cになっていた。このため、実施例2~5に係るカソード部品は高温強度や寿命なども優れていることが分かる。