ダイシングテープの粘着剤層が設けられている一方面側を板状部材に重ねた状態で当該ダイシングテープの他方面を押圧部材により押圧しながら当該押圧部材を移動させて前記板状部材と前記ダイシングテープとを貼り合わせる貼り合わせ工程と、前記板状部材を前記ダイシングテープとは反対側から切断する切断工程と、を有し、前記ダイシングテープとして、前記押圧部材の移動方向に交差する方向に沿って複数の孔が配列されているダイシングテープを用いることを特徴とする切断方法。前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が放射状に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の切断方法。前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が複数本の仮想の放射線上の各々に配列されていることを特徴とする請求項2に記載の切断方法。前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されていることを特徴とする請求項2に記載の切断方法。請求項1乃至4の何れか一項に記載の切断方法を用いた電気光学装置の製造方法であって、前記板状部材は、電気光学物質層を保持する電気光学装置用基板であることを特徴とする電気光学装置の製造方法。請求項1乃至4の何れか一項に記載の切断方法を用いた電気光学装置の製造方法であって、前記板状部材は、電気光学物質層を間に保持する一対の電気光学装置用基板を備えたパネルであることを特徴とする電気光学装置の製造方法。複数の孔が放射状に設けられていることを特徴とするダイシングテープ。複数本の仮想の放射線上の各々に前記複数の孔が配列されていることを特徴とする請求項7に記載のダイシングテープ。前記複数の孔は、前記複数の孔の配列方向の寸法が当該配列方向に直交する方向の寸法より大であることを特徴とする請求項8に記載のダイシングテープ。前記複数の孔のうち、前記複数の孔の配列方向において放射中心から離間する側に位置する孔は、前記放射中心側に位置する孔より、前記配列方向に直交する方向の寸法が大であることを特徴とする請求項8または9に記載のダイシングテープ。前記複数の孔において少なくとも当該複数の孔の配列方向の放射中心側に位置する部分は、当該配列方向に直交する方向の寸法が当該配列方向において放射中心から離間するに伴って増大していることを特徴とする請求項8乃至10の何れか一項に記載のダイシングテープ。前記複数の孔において少なくとも当該複数の孔の配列方向の放射中心側に位置する部分は、当該放射中心に凸状湾曲部または角部を向けていることを特徴とする請求項11に記載のダイシングテープ。前記複数の孔は、径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されていることを特徴とする請求項7に記載のダイシングテープ。前記複数の孔は、相似形であることを特徴とする請求項7乃至13の何れか一項に記載のダイシングテープ。しかしながら、特許文献1、2に記載の構成のように、ダイシングテープに単に複数の孔を設けただけの構成では、気泡を確実に抜くには、特許文献2の段落[0012]に記載されているように、無数の小さな孔を設ける必要があり、ダイシングテープの強度が著しく低下するという問題点がある。このような強度低下が発生すると、ダイシング工程を終えた後、ダイシングテープを引っ張って基板片の間隔を広げた際にダイシングテープが切れる等の問題が発生するため、好ましくない。以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、比較的、数の少ない孔の形成によって、ダイシングテープと基板との間から気泡を効率よく抜くことのできる切断方法、電気光学装置の製造方法、およびダイシングテープを提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に係る切断方法は、ダイシングテープの粘着剤層が設けられている一方面側を板状部材に重ねた状態で当該ダイシングテープの他方面を押圧部材により押圧しながら当該押圧部材を移動させて前記板状部材と前記ダイシングテープとを貼り合わせる貼り合わせ工程と、前記板状部材を前記ダイシングテープとは反対側から切断する切断工程と、を有し、前記ダイシングテープとして、前記押圧部材の移動方向に交差する方向に沿って複数の孔が配列されているダイシングテープを用いることを特徴とする。本発明では、貼り合わせ工程においてダイシングテープの他方面を押圧部材により押圧しながら当該押圧部材を移動させて板状部材とダイシングテープとを貼り合わせる。ここで、ダイシングテープには孔が設けられているため、ダイシングテープと板状部材との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープの孔から抜ける。このため、ダイシングテープと板状部材との間に気泡が残らない。また、本発明において、複数の孔は押圧部材の移動方向に交差する方向に沿って設けられているため、ダイシングテープ全域に無数の孔を設けた場合と違って、少ない孔によって気泡を効果的に抜くことができる。それ故、ダイシングテープの強度が著しく低下することがない。本発明に係る切断方法において、前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が放射状に設けられていることが好ましい。かかる構成によれば、押圧部材がいずれの方向に移動する場合でも、対応することができる。本発明に係る切断方法において、前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が複数本の仮想の放射線上に配列されている構成を採用することができる。本発明に係る切断方法において、前記ダイシングテープでは、前記複数の孔が径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されている構成を採用してもよい。本発明に係る切断方法は、電気光学装置の製造方法に用いることができ、この場合、前記板状部材は、電気光学物質層を保持する電気光学装置用基板である。また、電気光学装置が、電気光学物質層としての液晶層を有する液晶装置等である場合、前記板状部材は、電気光学物質層を間に保持する一対の電気光学装置用基板を備えたパネルである。また、本発明に係るダイシングテープは、複数の孔が放射状に配列されていることを特徴とする。本発明に係るダイシングテープにおいて、複数本の仮想の放射線上に前記複数の孔が配列されている構成を採用することができる。この場合、前記複数の孔は、前記複数の孔の配列方向の寸法が当該配列方向に直交する方向の寸法より大である構成を採用することができる。かかる構成によれば、押圧部材が移動する際、押圧部材から受ける負荷が小さいので、押圧部材がスムーズに移動するという利点がある。また、前記複数の孔のうち、前記複数の孔の配列方向において放射中心から離間する側に位置する孔は、前記放射中心側に位置する孔より、前記配列方向に直交する方向の寸法が大であることが好ましい。かかる構成によれば、気泡を効果的に抜くことができる。また、前記複数の孔において少なくとも当該複数の孔の配列方向の放射中心側に位置する部分は、当該配列方向に直交する方向の寸法が当該配列方向において放射中心から離間するに伴って増大している構成を採用することができる。例えば、前記複数の孔において少なくとも当該複数の孔の配列方向の放射中心側に位置する部分は、当該放射中心に凸状湾曲部または角部を向けている構成を採用することができる。かかる構成によれば、気泡を効果的に抜くことができる。本発明に係るダイシングテープにおいて、前記複数の孔は、径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されている構成を採用してもよい。かかる構成によれば、気泡を効果的に抜くことができる。本発明において、前記複数の孔は、相似形である構成を採用してもよい。図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の説明では、各種の電気光学装置のうち、液晶装置の製造方法に本発明を適用した場合を中心に説明する。また、以下の説明で参照する図においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部材毎に縮尺を異ならしめてある。[電気光学装置の全体構成]図1は、本発明を適用した液晶装置電気光学装置に用いた液晶パネルの説明図であり、図1a、bは各々、液晶パネルを各構成要素と共に対向基板の側から見た平面図、およびそのH-H′断面図である。図1a、bに示すように、液晶装置1は、素子基板10と対向基板20とが所定の隙間を介してシール材107によって貼り合わされた液晶パネル3を有している。素子基板10および対向基板20はいずれも、ガラス基板や石英基板からなる。液晶パネル3において、シール材107は対向基板20の外縁に沿うように枠状に設けられており、素子基板10と対向基板20との間においてシール材107により囲まれた領域内に液晶層30が保持されている。シール材107は、光硬化樹脂や熱硬化性樹脂等からなる接着剤であり、両基板間の距離を所定値とするためのグラスファイバーあるいはガラスビーズ等のギャップ材が配合されている。本形態において、素子基板10および対向基板20はいずれも四角形であり、素子基板10は、X方向に延在するとともにY方向で互いに対向する2つの端部10a、10bと、Y方向に延在するとともにX方向で互いに対向する2つの端部10c、10dとを備えている。また、対向基板20は、X方向に延在するとともにY方向で互いに対向する2つの端部20a、20bと、Y方向に延在するとともにX方向で互いに対向する2つの端部20c、20dとを備えている。液晶パネル3の略中央には、画素領域1a画像表示領域が四角形の領域として設けられている。かかる形状に対応して、シール材107も略四角形に設けられ、シール材107の内周縁と画素領域1aの外周縁との間には、略四角形の周辺領域1bが額縁状に設けられている。素子基板10の一方側の基板面において、画素領域1aには、スイッチング素子図示せずや画素電極9aがマトリクス状に形成されており、かかる画素電極9aの上層側には配向膜16が形成されている。また、素子基板10の一方面側において、周辺領域1bには、画素電極9aと同時形成されたダミー画素電極9bが形成されている。素子基板10は、対向基板20の端部20aから一方側Y方向に張り出した張出領域105を備えており、かかる張出領域105には、素子基板10の一方側の端部10aに沿って複数の端子102が形成されている。張出領域105は、X方向に延在する端部が長辺であり、Y方向に延在する端部が短辺である。張出領域105では、端子102が配列されている領域に対して端部10aが位置する側とは反対側にデータ線駆動回路101が形成されている。また、素子基板10には、一方側Y方向に対して交差する方向X方向で対向する端部10c、10dに沿って走査線駆動回路104が形成されている。なお、端子102には、フレキシブル配線基板図示せずが接続されており、素子基板10には、フレキシブル配線基板を介して各種電位や各種信号が入力される。対向基板20において素子基板10と対向する一方面側には共通電極21が形成されており、共通電極21の上層には配向膜26が形成されている。共通電極21は、対向基板20の略全面あるいは複数の帯状電極として複数の画素に跨って形成されている。また、対向基板20において素子基板10と対向する一方面側には、共通電極21の下層側に遮光層108が形成されている。本形態において、遮光層108は、画素領域1aの外周縁に沿って延在する額縁状に形成されており、見切りとして機能する。遮光層108の外周縁は、シール材107の内周縁との間に隙間を隔てた位置にあり、遮光層108とシール材107とは重なっていない。なお、対向基板20において、遮光層108は、隣り合う画素電極9aにより挟まれた領域と重なる部分等にも形成されることがある。このように構成した液晶パネル3において、素子基板10には、シール材107より外側において対向基板20の角部分と重なる位置に、素子基板10と対向基板20との間で電気的導通をとるための基板間導通用電極109が形成されている。基板間導通用電極109には、導電粒子を含んだ基板間導通材109aが配置されており、対向基板20の共通電極21は、基板間導通材109aおよび基板間導通用電極109を介して素子基板10側に電気的に接続されている。かかる構成の液晶装置1において、画素電極9aおよび共通電極21をITO膜等の透光性導電膜により形成すると、透過型の液晶装置を構成することができる。これに対して、共通電極21をITO膜等の透光性導電膜により形成し、画素電極9aをアルミニウム膜等の反射性電極として構成すると、反射型の液晶装置を構成することができる。液晶装置1は、モバイルコンピューター、携帯電話機等といった電子機器のカラー表示装置として用いることができ、この場合、対向基板20には、カラーフィルター図示せずや保護膜が形成される。また、液晶装置1では、使用する液晶層30の種類や、ノーマリホワイトモード/ノーマリブラックモードの別に応じて、偏光フィルム、位相差フィルム、偏光板等が液晶パネル3に対して所定の向きに配置される。さらに、液晶装置1は、投射型表示装置液晶プロジェクターにおいて、RGB用のライトバルブとして用いることができる。この場合、RGB用の各液晶装置1の各々には、RGB色分解用のダイクロイックミラーを介して分解された各色の光が投射光として各々入射されることになるので、カラーフィルターは形成されない。液晶装置1の製造方法の概要図2は、本発明を適用した液晶装置1の製造工程を示す説明図である。図3は、本発明を適用した液晶装置1の製造工程において用いる大型基板の説明図であり、図3a、bは、大型基板同士を貼り合わせて大型パネルパネルを構成した様子を示す説明図、および大型パネルを単品サイズに切断するときの切断予定線を示す説明図である。なお、図3bには、大型パネルを矢印Tで示すように反転させた様子を示してある。図1および図2において、本形態の液晶装置1を製造するには、素子基板10に対してスイッチング素子や画素電極9a等の形成工程S1を行った後、斜方蒸着法、印刷法、スピンコート等により配向膜16を形成する配向膜形成工程S2を行う。配向膜16がポリイミド膜からなる場合には、配向膜形成工程S2の後、配向膜16に対するラビング工程S3を行う。次に、シール材107を塗布するシール印刷工程S4を行う。かかるシール材107の塗布は、ノズルからシール材を吐出しながらノズルと素子基板10とを相対移動させて、シール材107を矩形枠状に描画する。一方、対向基板20に対しては、共通電極21等の形成工程S11を行った後、斜方蒸着法、印刷法、スピンコート等により配向膜26を形成する配向膜形成工程S12を行う。配向膜26がポリイミド膜からなる場合には、配向膜形成工程S12の後、配向膜26に対するラビング工程S13を行う。次に、シール材107によって素子基板10と対向基板20とを貼り合わせる貼り合わせ工程S20を行う。貼り合わせ工程S20では、まず、重ね合わせ工程S21において、シール材107を間に挟んで素子基板10と対向基板20とを重ね合わせ、その後に、シール硬化工程S22においてシール材107を硬化させ、パネルを構成する。かかるシール硬化工程S22では、例えば、対向基板20側からUV光等を照射してシール材107を硬化させる。本形態では、上記のシール硬化工程S22までを素子基板10を多数取りできる大型基板第1大型基板100/図3参照、および対向基板20を多数取りできる大型基板第2大型基板200/図3参照の状態で行う。このため、本形態では、後述するように、シール硬化工程S22の後、大型パネル300図3参照の状態で第1大型基板100および第2大型基板200を単品サイズに切断する切断工程S23を行い、その後、液晶封入工程S24を行う。液晶封入工程S24では、減圧雰囲気中でシール材107の途切れ部分に液晶を供給した後、減圧状態を解除する。その結果、シール材107の内側に液晶が注入される。かかる液晶の注入を終えた後は、シール材107の途切れ部分を封止材107aで封止する。なお、対向基板20として単品サイズの基板を用いるとともに、シール印刷工程S4において、図1に示すシール材107を、途切れ部分を設けずに形成することもある。この場合、シール材107で囲まれた領域内に液晶を滴下し、その後、貼り合わせ工程S20において、対向基板20を重ね、シール材107で貼り合わせる。かかる方法の場合、貼り合わせ工程S20と液晶封入工程S24が同時に行われるので、液晶封入工程S24の後に、素子基板10を構成する第1大型基板100を切断工程S23において切断することになる。切断工程S23の概要本形態の液晶装置1の製造方法においては、図3aに示す大型パネル300を形成した後、図3bに示す切断予定線301~303に沿って第2大型基板200を切断するとともに、切断予定線304、305に沿って第1大型基板100を切断して単品サイズのパネル3aを得る。第1大型基板100および第2大型基板200としては各種形状のものを用いることができ、本形態では、第1大型基板100および第2大型基板200としては円盤形状の基板が用いられている。このため、大型パネル300も円盤状であり、かかる大型パネル300のうち、図3に一点鎖線で示す部分から複数のパネル3aが切り出される。第2大型基板200に対する切断予定線301~303のうち、切断予定線301は、対向基板20において素子基板10の張出領域105が位置する一方側の端部20aに沿ってX方向に延在する切断予定線であり、切断予定線303は、対向基板20においてX方向で対向する端部20c、20dに沿ってY方向に延在する切断予定線である。切断予定線302は、素子基板10において張出領域105が位置する一方側の端部10aに重なる部分に沿ってX方向に延在する切断予定線であり、かかる切断予定線302は、素子基板10の他方側の端部10bに沿ってX方向に延在する切断予定線でもある。これらの切断予定線301~303に沿って第2大型基板200を切断すれば、対向基板20を切り出す領域の周りを切断することができるとともに、第2大型基板200において、素子基板10の張出領域105と重なる除材部分205の周りを切断することができる。また、第1大型基板100に対する切断予定線304、305のうち、切断予定線304は、素子基板10において張出領域105が位置する一方側の端部10aに沿ってX方向に延在する切断予定線であり、かかる切断予定線304は、素子基板10の他方側の端部10bに沿ってX方向に延在する切断予定線でもある。また、切断予定線305は、素子基板10においてX方向で対向する端部10c、10dに沿ってY方向に延在する切断予定線である。本形態において、第2大型基板200に対する切断予定線302と第1大型基板100に対する切断予定線304とは平面視で重なっており、第2大型基板200に対する切断予定線303と第1大型基板100に対する切断予定線305とは平面視で重なっている。ダイシング方法/切断方法図4は、本発明の実施の形態1に係る液晶装置1の製造工程のうち、切断工程においてダイシングテープを貼り付ける工程を示す説明図であり、図4a、b、cは、大型パネル300の一方面側にダイシングテープを重ねた状態を示す断面図、ダイシングテープに対する1回目の押圧工程を示す平面図、およびダイシングテープに対する2回目の押圧工程を示す平面図である。図5は、本発明の実施の形態1に係る液晶装置1の製造工程のうち、切断工程において大型パネル300を切断する様子を示す説明図、およびその断面図である。なお、図4aおよび図5bには、図示等を簡略化することを目的に、ダイシングテープに設けた複数の孔については同一サイズに表してある。図3に示す大型パネル300から単品サイズのパネル3aを切り出すには、切断予定線301~303および切断予定線304、305に沿って第1大型基板100電気光学装置用基板および第2大型基板200電気光学装置用基板を切断する。かかる切断のうち、例えば、大型パネル300板状部材を第2大型基板200側から切断する場合、図4および図5に示す円形のダイシングテープ60を大型パネル300の一方面側第1大型基板100側に貼付し、この状態で、大型パネル300を他方面側第2大型基板200の側からダイシングブレード70図5参照により切断する。かかる切断方法のうち、図4に示す貼り合わせ工程では、図4aに示すように、ダイシングテープ60の粘着剤層61が設けられている一方面側下面側を大型パネル300の一方面側第1大型基板100の側に重ねた後、図4b、cに示すように、ダイシングテープ60の他方面を押圧部材50により押圧しながら押圧部材50を移動させて第1大型基板100とダイシングテープ60とを貼り合わせる。本形態では、押圧部材50としてローラー51が用いられており、ローラー51については、まず、図4bに示すように、ダイシングテープ60の中心からX方向の一方側および他方側に移動させる。また、ローラー51については、必要に応じて、ローラー51のY方向における位置をずらして、ダイシングテープ60の中心からX方向の一方側および他方側に移動させる。また、図4cに示すように、ローラー51をダイシングテープ60の中心からY方向の一方側および他方側に移動させる。また、ローラー51については、必要に応じて、ローラー51のX方向における位置をずらして、ダイシングテープ60の中心からY方向の一方側および他方側に移動させる。かかる切断工程において、本形態では、大型パネル300の周りには、リング状のホルダー40を配置しておき、ダイシングテープ60についてはホルダー40にも接着される。従って、大型パネル300は、ダイシングテープ60によってホルダー40に支持された状態となる。なお、本形態において、ホルダー40は、八角の枠状である。次に、図5に示す切断工程では、大型パネル300の一方面側にダイシングテープ60が貼られた状態で、第2大型基板200が位置する他方面側が上向きとなるように大型パネル300を反転させてステージ図示せず上に大型パネル300を載置し、この状態で、大型パネル300の他方面側第2大型基板200の側をダイシングブレード70によって切断する。なお、図5等ではダイシングブレード70によって切断するダイシング工程を説明したが、第2大型基板200の側にスクライブ溝を形成した後、スクライブ溝に応力を加えて、スクライブ溝に沿って第2大型基板200を切断するスクライブ工程を採用する場合も、上記の切断工程と同様、ダイシングテープ60を用いることができる。このようなスクライブ工程やダイシング工程により、大型パネル300を単品サイズのパネル3aに切断するが、切断されたパネル3aは、ダイシングテープ60に保持された状態にある。そこで、ダイシングテープ60を外側に引っ張ってパネル3aの間隔を広げ、チャック装置によって、パネル3aをダイシングテープ60から外していく。その際、ダイシングテープ60に形成されている粘着剤層61は、紫外線の照射等によって接着能力が低下する。このため、チャック装置によって、パネル3aをダイシングテープ60から外していく作業を効率よく行うことができる。ダイシングテープ60の構成上記の切断方法を採用するにあたって、本形態のダイシングテープ60には、ローラー51の移動方向に交差する方向に沿って複数の孔65が形成されている。ここで、ダイシングテープ60は、伸縮性のフィルム62の一方面に粘着剤層61が設けられており、孔65は、フィルム62および粘着剤層61を貫通するように設けられている。このような構成のダイシングテープ60を大型パネル300と貼り合わせる際、本形態では、ローラー51をダイシングテープ60の中心からX方向の一方側および他方側に移動させた後、ダイシングテープ60の中心からY方向の一方側および他方側に移動させる。従って、本形態のダイシングテープ60では、ローラー51の移動方向に交差する方向に沿って複数の孔65が配列されている。より具体的には、本形態のダイシングテープ60では、図4および図5に示すように、複数の孔65が放射状に形成されており、ダイシングテープ60では、複数本の仮想の放射線r図4b参照上の各々に複数の孔65が配列されている。このため、複数の孔65には、ダイシングテープ60の中心からX方向の一方側に向けて配列された複数の孔65と、ダイシングテープ60の中心からX方向の他方側に配列された複数の孔65とが含まれている。また、複数の孔65には、ダイシングテープ60の中心からY方向の一方側に向けて配列された複数の孔65と、ダイシングテープ60の中心からY方向の他方側に配列された複数の孔65とが含まれている。さらに、本形態では、複数の孔65には、X方向およびY方向に交差する斜め方向に配列された複数の孔65も含まれている。本形態では、等角度間隔に設定された16本の仮想の放射線r上の各々に複数の孔65が配列されている。このように構成したダイシングテープ60において、複数の孔65はいずれも円形であり、複数の孔65は相似形である。また、複数の孔65のうち、孔65の配列方向において放射中心から離間する側に位置する孔65は、放射中心側に位置する孔65より直径が大である。このため、複数の孔65のうち、孔65の配列方向において放射中心から離間する側に位置する孔65は、放射中心側に位置する孔65より、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wが大である。また、孔65は、円形であるため、孔65において放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に凸状湾曲部を向けており、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大している。本形態の主な効果以上説明したように、本形態に係る切断方法では、貼り合わせ工程においてダイシングテープ60をローラー51押圧部材50により押圧しながらローラー51を移動させて大型パネル300板状部材とダイシングテープ60とを貼り合わせる。ここで、ダイシングテープ60には複数の孔65が設けられているため、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜ける。このため、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に気泡が残らない。このため、図5aに示すように、ダイシングテープ60が貼られた側を下向きにして大型パネル300をステージ図示せず上に載置した際、ダイシングテープ60には気泡によって膨らんだ箇所が発生しないので、大型パネル300をステージ上に水平に載置することができる。従って、大型パネル300をダイシングブレード70によって正確に切断することができる。また、ダイシングテープ60には気泡によって膨らんだ箇所が発生しないので、大型パネル300をステージ上に載置した状態でダイシングブレード70により大型パネル300を切断する際、気泡によって膨らんだ箇所に大きな力が加わって、大型パネル300が割れる等の不具合の発生を防止することができる。また、ダイシングテープ60では、複数の孔65が放射状に配置されている等、ダイシングテープ60の全域に無数の孔を設けた場合と違って、ローラー51の移動方向に対応する領域に選択的に形成されている。このため、少ない数の孔65によって気泡を効率よく抜くことができるので、ダイシングテープ60の強度が著しく低下することがない。それ故、ダイシング工程を終えた後、ダイシングテープ60を引っ張って伸ばしたときでも、ダイシングテープが切れる等の問題が発生しにくい。また、複数の孔65は、放射中心から離間する側に位置する孔65の直径周方向の寸法の寸法Wが大であるため、ローラー51を移動させた際、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。また、孔65において放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に円弧部分凸状湾曲部を向けており、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大している。このため、ローラー51を移動させた際、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。[実施の形態1の変形例]上記実施の形態1では、放射中心から離間する側に位置する孔65の直径周方向の寸法の寸法Wが大であったが、全て同一サイズの孔65をダイシングテープ60に設けてもよい。[実施の形態2]図6は、本発明の実施の形態2に係る液晶装置1の製造工程で用いたダイシングテープ60の孔65を拡大して示す説明図である。なお、本形態の基本的な構成は実施の形態1と同様であるため、共通する部分には同一の符号を付して、それらの説明を省略する。実施の形態1でダイシングテープ60に形成した孔65は真円であったが、図6aに示すように、長穴形状や楕円形状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。また、孔65は長円または楕円であるため、放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に円弧部分凸状湾曲部を向けている。このため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大しているので、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。図6bに示すように、菱形形状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。また、孔65は菱形であるため、放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に角部を向けている。このため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大しているので、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。図6cに示すように、長方形の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。図6dに示すように、三角形状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。また、孔65は、放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に角部を向けている。このため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大しているので、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。図6eに示すように、台形形状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。また、孔65において、放射中心側に位置する部分65aは短い方の辺である。このため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大しているので、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。図6fに示すように、四角形の辺のうちの一部が円弧状になっている孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに長手方向を向けており、孔65の配列方向の寸法Laは、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wより大である。かかる構成によれば、ローラー51が移動する際、ローラー51が孔65から受ける負荷が小さいので、ローラー51がスムーズに移動するという利点がある。また、孔65は、放射中心側に位置する部分65aは、円弧部分凸状湾曲部を放射中心に向けている。このため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大しているので、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。なお、図6a~fに示す孔65を放射状に配列させるにあたっては、全て同一サイズの孔65をダイシングテープ60に設けてもよい、また、実施の形態1のように、孔65については全て相似形状とし、放射中心から離間する側に位置する孔65については、放射中心側に位置する孔65より周方向の寸法Wを大にしてもよい。[実施の形態3]図7は、本発明の実施の形態3に係る液晶装置1の製造工程で用いたダイシングテープ60の孔65を拡大して示す説明図である。なお、本形態の基本的な構成は実施の形態1と同様であるため、共通する部分には同一の符号を付して、それらの説明を省略する。実施の形態1でダイシングテープ60に形成した孔65は真円であったが、図7aに示すように、スリット状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよく、本形態の孔65は、スリット幅が一定である。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに直交する方向周方向に延在しており、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wは、孔65の配列方向における寸法Laより大である。また、複数の孔65については全て相似形状とし、複数の孔65において、放射中心から離間する側に位置する孔65については、放射中心側に位置する孔65より周方向の寸法Wを大にしてある。また、孔65において、放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に角部を向けているため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大している。従って、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。図7bに示すように、曲率半径が異なる2本の円弧で規定されたスリット状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、複数の孔65の配列方向矢印Lに直交する方向周方向に延在しており、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wは、孔65の配列方向における寸法Laより大である。また、複数の孔65については全て相似形状とし、複数の孔65において、放射中心から離間する側に位置する孔65については、放射中心側に位置する孔65より周方向の寸法Wを大にしてある。また、孔65において、放射中心側に位置する部分65aは、放射中心に円弧部分凸状湾曲部を放射中心に向けているため、放射中心側に位置する部分65aでは、配列方向に直交する方向の寸法Wが放射中心から離間するに伴って増大している。従って、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。[実施の形態4]図8は、本発明の実施の形態4に係る液晶装置1の製造工程で用いたダイシングテープ60の孔65を拡大して示す説明図である。なお、本形態の基本的な構成は実施の形態1と同様であるため、共通する部分には同一の符号を付して、それらの説明を省略する。図8aに示すように、スリット状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよく、本形態の孔65は、スリット幅が一定である。ここで、孔65は、図7aに示す形態と同様、複数の孔65の配列方向矢印Lに直交する方向周方向に延在しており、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wは、孔65の配列方向における寸法Laより大である。また、複数の孔65については全て相似形状とし、複数の孔65において、放射中心から離間する側に位置する孔65については、放射中心側に位置する孔65より周方向の寸法Wを大にしてある。従って、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。なお、本形態では、図7bに示す形態とは反対に、孔65において放射中心から離間する側の部分65bは、外周側に角部を向けている。図8bに示すように、曲率半径が異なる2本の円弧で規定されたスリット状の孔65をダイシングテープ60に形成してもよい。ここで、孔65は、図7bに示す形態と同様、複数の孔65の配列方向矢印Lに直交する方向周方向に延在しており、配列方向に直交する方向周方向の寸法Wは、孔65の配列方向における寸法Laより大である。また、複数の孔65については全て相似形状とし、複数の孔65において、放射中心から離間する側に位置する孔65については、放射中心側に位置する孔65より周方向の寸法Wを大にしてある。従って、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜けやすい。なお、本形態では、図7bに示す形態とは反対に、孔65において放射中心から離間する側の部分65bは、外周側に円弧部分凸状湾曲部を向けている。[実施の形態5]図9は、本発明の実施の形態5に係る液晶装置1の製造工程のうち、切断工程においてダイシングテープを貼り付ける工程を示す説明図である。上記実施の形態1~4では、円形のダイシングテープ60を大型パネル300と貼り合わせる際、ローラー51押圧部材50をダイシングテープ60の中心からX方向の一方側および他方側に移動させた後、ダイシングテープ60の中心からY方向の一方側および他方側に移動させたが、本形態は、図9に矢印CWで示すように、ローラー51を周方向の時計回りに回転させる。あるいは、図9に矢印CCWで示すように、ローラー51を周方向の反時計回りに回転させる。かかるローラー51の移動方向に交差する方向に沿って、本形態のダイシングテープ60では、複数の孔65が周方向に配列されている。ここで、複数の孔65は、径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されている。このため、ダイシングテープ60にローラー51押圧部材50を押し付けながらローラー51を移動させて大型パネル300板状部材とダイシングテープ60とを貼り合わせる際、ダイシングテープ60と大型パネル300との間に入り込んだ気泡は、ダイシングテープ60の孔65から抜ける。また、ダイシングテープ60では、複数の孔65が放射状に配置されている等、ローラー51の移動方向に対応する領域に選択的に形成されている。このため、ダイシングテープ60の全域に無数の孔を設けた場合と違って、ダイシングテープ60の強度が著しく低下することがない。それ故、ダイシング工程を終えた後、ダイシングテープ60を引っ張って伸ばしたときでも、ダイシングテープが切れる等の問題が発生しにくい。[実施の形態5の変形例1]上記実施の形態5では、ローラー51押圧部材50を周方向に移動させたが、図4を参照して説明したように、ローラー51押圧部材50をX方向およびY方向に移動させる場合に、図9に示すダイシングテープ60を用いてもよい。上記実施の形態5では、複数の孔65が、径方向に延在するスリット形状をもって放射状に配列されているダイシングテープ60を用いた場合にローラー51押圧部材50を周方向に移動させたが、図4~図8を参照して説明したダイシングテープ60を用いた場合にローラー51押圧部材50を周方向に移動させてもよい。[他の電気光学装置]上記実施の形態では、ダイシングテープ60を用いて切断する板状部材が大型パネル300であったが、ダイシングテープ60を用いて切断する板状部材が1枚の液晶装置用基板電気光学装置用基板であってもよく、この場合、液晶装置用基板の一方面側にダイシングテープ60が貼られ、他方面側から切断が行われる。また、上記実施の形態では、電気光学装置として液晶装置を例示したが、有機エレクトロルミネッセンス装置、プラズマディスプレイ装置、電気泳動ディスプレイ装置、電子放出を用いた装置FieldEmissionDisplay、DLPDigitalLightProcessing等の電気光学装置の製造方法に本発明を適用してもよい。