表面にコート層を有する樹脂成形品の製造方法であって、射出成形用金型のキャビティ面の少なくとも一部に熱硬化型のコーティング剤を塗布する第1のステップと、前記コーティング剤を塗布された前記射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂を注入して、前記キャビティ面に塗布された前記コーティング剤を硬化させるとともに、前記熱可塑性樹脂の成形品を形成する第2のステップと、を有し、前記第1のステップにおける前記射出成形用金型の温度をTm、前記熱硬化型のコーティング剤の熱硬化温度をTc、前記第2のステップにおける前記キャビティ面の最高温度をTpとしたときに、Tm<Tc≦Tpである、樹脂成形品の製造方法。前記熱硬化型のコーティング剤は、親水化剤、撥水化剤または帯電防止剤である、請求項1に記載の樹脂成形品の製造方法。前記熱硬化型のコーティング剤は、シリカ系またはフッ素系のコーティング剤である、請求項1に記載の樹脂成形品の製造方法。前記射出成形用金型のキャビティ面に離型剤を塗布しない、請求項3に記載の樹脂成形品の製造方法。しかしながら、特許文献2に記載の製造方法には、成形サイクルが長くなり、製造効率が低下するという問題がある。特許文献2の方法では、成形金型のキャビティに熱硬化性樹脂を注入する前に、キャビティ面に塗布されたコーティング剤親水化剤を一定時間例えば10分間加熱乾燥してコート層親水化層を形成しなければならない。また、特許文献2の方法では、主として熱硬化性樹脂を用いているため、キャビティ内の熱硬化性樹脂を長時間例えば30分間加熱しなければならない。さらに、特許文献2の方法では、成形金型のキャビティ面に疎水性の離型剤を塗布しているため、脱型した後に、樹脂成形品の表面に付着した離型剤を除去しなければならない。以上のように、特許文献2に記載の製造方法では、コート層の形成や熱硬化性樹脂の硬化、離型剤の除去などの工程に時間がかかるため、成形サイクルが長くなってしまう。本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、成形サイクルを長くすることなく、耐久性に優れたコート層を形成することができる、コート層を有する樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。本発明者は、成形金型のキャビティ面に熱硬化型のコーティング剤を塗布し、このコーティング剤をキャビティに注入された熱可塑性樹脂の熱で硬化させることで、上記課題を解決できることを見出し、さらに検討を加えて本発明を完成させた。すなわち、本発明は、表面にコート層を有する樹脂成形品の製造方法であって:射出成形用金型のキャビティ面の少なくとも一部に熱硬化型のコーティング剤を塗布する第1のステップと、前記コーティング剤を塗布された前記射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂を注入して、前記キャビティ面に塗布された前記コーティング剤を硬化させるとともに、前記熱可塑性樹脂の成形品を形成する第2のステップとを有し;前記第1のステップにおける前記射出成形用金型の温度をTm、前記熱硬化型のコーティング剤の熱硬化温度をTc、前記第2のステップにおける前記キャビティ面の最高温度をTpとしたときに、Tm<Tc≦Tpである、樹脂成形品の製造方法である。本発明によれば、成形サイクルを長くすることなく、耐久性に優れたコート層を有する樹脂成形品を製造することができる。本発明の製造方法は、表面にコート層を有する樹脂成形品を射出成形法により製造する方法である。ここでコート層とは、樹脂成形品の表面に何らかの機能を付与する層機能付与層を意味する。コート層は、例えば親水化層や撥水化層、帯電防止層などであるが、これらに限定されるわけではない。本発明の製造方法は、1射出成形用金型のキャビティ面に熱硬化型のコーティング剤を塗布する第1のステップと、2コーティング剤を塗布された射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂を注入して樹脂成形品を形成する第2のステップとを有する。以下、各ステップについて説明する。1第1のステップ第1のステップでは、射出成形用金型のキャビティ面に熱硬化型のコーティング剤を塗布する。ここでキャビティ面とは、射出成形用金型のキャビティ空洞部を形成する面をいう。使用する射出成形用金型の形状、大きさ、材料などは、特に限定されず、製造する樹脂成形品に応じて適宜選択されうる。コーティング剤は、射出成形用金型のキャビティ面の少なくとも一部に塗布される。すなわち、コーティング剤は、キャビティ面の全面に塗布されてもよいし、一部の面のみに塗布されてもよい。また、異なる種類のコーティング剤を、それぞれキャビティ面の異なる領域に塗布してもよい。コーティング剤の種類は、熱硬化型のものであれば特に限定されず、公知のコーティング剤から適宜選択されうる。コーティング剤の例には、熱硬化型の親水化剤や撥水化剤、帯電防止剤などが含まれる。コーティング剤は、公知の機能付与物質やバインダなどを溶媒に分散または溶解させることで調製されうる。また、コーティング剤は、市販のものを使用してもよい。キャビティ面にコーティング剤を塗布する際には、キャビティ面に離型処理がなされていないことが好ましい。キャビティ面に離型剤が塗布されていると、樹脂成形品を離型した後に、樹脂成形品の表面に付着した離型剤を除去する必要があるからである。たとえば、キャビティ面に塗布するコーティング剤として、シリカ系またはフッ素系のコーティング剤を使用することで、離型剤を塗布しなくても容易に樹脂成形品を離型することができる。コーティング剤の塗布方法は、特に限定されず、射出成形用金型の形状や塗布面積などに応じて適宜選択されうる。コーティング剤の塗布方法の例には、スプレー法やロールコート法などが含まれる。後述するように、本発明の製造方法は、第2のステップにおいて、注入された熱可塑性樹脂の熱によりコーティング剤を硬化させることを一つの特徴とする。すなわち、第2のステップにおいて熱可塑性樹脂をキャビティに注入するまでは、コーティング剤を硬化させない。したがって、キャビティ面にコーティング剤を塗布する第1のステップでは、コーティング剤が硬化しないように、射出成形用金型の温度Tmをコーティング剤の熱硬化温度Tcよりも低くすることが好ましいTm<Tc。射出成形用金型の温度は、金型温度調節機などで調整されうる。2第2のステップ第2のステップでは、コーティング剤を塗布された射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂を注入して、樹脂成形品を形成する。本発明の製造方法は、熱硬化性樹脂ではなく熱可塑性樹脂を使用することを一つの特徴とする。本発明の製造方法では、樹脂を注入する時点ではコーティング剤が硬化していない。したがって、低温の熱硬化性樹脂をキャビティに注入した場合、コーティング剤と熱硬化性樹脂とが混ざり合ってしまい、コート層を形成することができない。一方、熱可塑性樹脂を使用する場合は、ある程度高温の熱可塑性樹脂をキャビティに注入するため、コーティング剤と熱可塑性樹脂とが混ざり合うことなく、熱可塑性樹脂の熱によりコーティング剤が硬化し、コート層を形成することができる。熱可塑性樹脂の種類は、特に限定されず、必要とする性質例えば、透明性や耐薬品性などなどに応じて公知の熱可塑性樹脂から適宜選択されうる。使用できる熱可塑性樹脂の例には、ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネート、アクリル樹脂ポリメタクリル酸メチルなど、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエーテルサルフォンなどが含まれる。前述の通り、本発明の製造方法は、第2のステップにおいて、注入された熱可塑性樹脂の熱によりコーティング剤を硬化させることを一つの特徴とする。したがって、熱可塑性樹脂を注入したときのキャビティ面の最高温度Tpがコーティング剤の熱硬化温度Tc以上となるようにTc≦Tp、注入する熱可塑性樹脂の温度を調整することが好ましい。熱可塑性樹脂の温度は、射出装置のシリンダの温度を調整することなどで調整されうる。熱可塑性樹脂は、キャビティに注入される前に、キャビティに充填しうる程度の流動性を有するように加熱される。高温の熱可塑性樹脂がキャビティに注入されてキャビティ面に触れると、樹脂成形品のスキン層が形成され始めるとともに、キャビティ面の温度が急激に上昇する。前述の熱可塑性樹脂を注入したときのキャビティ面の最高温度Tpとは、このときのキャビティ面の温度変化における最高温度を意味する。射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂を注入すると、熱可塑性樹脂の熱によりキャビティ面に塗布されたコーティング剤が硬化してコート層が形成される。コーティング剤の硬化は、熱可塑性樹脂に触れることによって熱を受けて、熱可塑性樹脂のスキン層形成とほぼ同時に進行する。その結果、コート層は、形成された樹脂成形品の表面に密着する。コーティング剤が十分硬化し、かつ樹脂成形品も十分に固化した後、コート層を有する樹脂成形品を離型する。通常、樹脂成形品を冷却して金型から取り出すまでの間に、コーティング剤は十分に硬化する。したがって、コーティング剤を硬化させるための加熱時間を別途設定する必要はない。以上の手順により、表面にコート層を有する樹脂成形品を製造することができる。本発明の製造方法は、キャビティに注入された熱可塑性樹脂の熱によりコーティング剤を硬化させるため、熱可塑性樹脂を注入する前にコーティング剤を加熱乾燥する必要はない。また、本発明の製造方法は、熱可塑性樹脂を使用しているため、キャビティ内の樹脂を所定の時間加熱する必要もない。さらに、本発明の製造方法は、キャビティ面に離型剤を塗布しなくてもよいため、樹脂成形品の表面に付着した離型剤を除去する必要もない。このように、本発明の製造方法は、成形サイクルを長くすることなく、耐久性に優れたコート層を有する樹脂成形品を製造することができる。実施の形態以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。図1は、本発明の一実施の形態に係る製造方法を説明するための模式図である。ここでは、図2に示されるマイクロウェルプレートを製造する例を示す。まず、図1Aに示されるように、射出成形用金型のコアプレート110aおよびキャビティプレート110bを準備する。コアプレート110aおよびキャビティプレート110bに離型剤を塗布する必要はない。次に、図1Bに示されるように、コアプレート110aのコア凸部の表面に熱硬化型のコーティング剤120例えば、シリカ系の親水化剤を塗布する。このとき、コアプレート110aの温度Tmを、コーティング剤120の熱硬化温度Tcよりも低くする。コアプレート110aの温度Tmは、この後の工程における熱可塑性樹脂の充填性や成形サイクルなどの諸条件も考慮した上で設定される。たとえば、コーティング剤120の熱硬化温度Tcが120°Cの場合、コアプレート110aの温度Tmを100°Cとする。したがって、塗布されたコーティング剤120は、硬化しない。次に、図1Cに示されるように、コアプレート110aとキャビティプレート110bとを合わせて型締めを行う。このときも、コアプレート110aの温度Tmを、コーティング剤120の熱硬化温度Tcよりも低くする。次に、図1Dに示されるように、射出成形用金型のキャビティに熱可塑性樹脂130を充填する。このとき、キャビティ面の最高温度Tpが、コーティング剤120の熱硬化温度Tc以上となるように、充填する熱可塑性樹脂130の温度を調整する。たとえば、コーティング剤120の熱硬化温度Tcが120°Cの場合、キャビティ面の最高温度Tpが120~150°Cとなるように、充填する熱可塑性樹脂130の温度を320°Cとする。これにより、コアプレート110aのコアに塗布されたコーティング剤120が硬化して、コート層140が形成される。最後に、図1Eおよび図1Fに示されるように、コアプレート110aとキャビティプレート110bとを開き、樹脂成形品マイクロウェルプレート100を離型する。以上の手順により、図2に示される樹脂成形品マイクロウェルプレート100を製造することができる。図2Aは、マイクロウェルプレート100の平面図である。図2Bは、図2AのB-B線の断面図である。これらの図に示されるように、マイクロウェルプレート100の凹部ウェル内面には、コート層140が強固に付着している。なお、樹脂成形品の凹部にコート層を形成する場合、樹脂成形品を形成した後にスプレー法などでコーティング剤を塗布する方法も考えられる。しかしながら、樹脂成形品の凹部にコーティング剤を塗布するよりも、コアプレートの凸部コアにコーティング剤を塗布した場合の方が、よりムラなくコーティング剤を塗布することができる。このように、樹脂成形品の凹部にコート層を形成する場合に、本発明の製造方法は特に好適である。以下、本発明について実施例を参照して詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されない。本実施例では、ウェルの内面に親水化層を形成したマイクロウェルプレートウェルの直径73mm、ウェルの深さ11mm、平板部の板厚12mm;図2参照を作製した例を示す。まず、射出成形用金型が開いている状態で、シリカ系ガラス系の親水化剤フレッセラR-EP4;パナソニック電工株式会社をコアプレートのコアの表面にスプレーガンを用いて塗布した図1B参照。このとき、金型温度調整機を用いてコアプレートおよびキャビティプレートの温度を100°Cに調整した。なお、使用した親水化処理剤の推奨硬化条件は、120°C×1分間常温×24時間または120°C×10~20分間である。スプレーガンによる親水化剤の塗布は、成形機に取り付けた自動スプレー機によって行い、成形サイクルに合わせてコアの表面にスプレーできるように設定した。自動スプレー機のスプレーコントローラにはME-5000SP武蔵エンジニアリング株式会社を、スプレーバルブにはST-6SK扶桑精機株式会社を、ストレートワンタッチタンクにはSOT-1L武蔵エンジニアリング株式会社を使用した。射出成形用金型のコアプレートおよびキャビティプレートいずれについても、離型処理はしなかった。次に、コアプレートとキャビティプレートとを合わせて型締めを行った後図1C参照、射出成形用金型のキャビティに溶融させたポリカーボネートユーピロンH-3000R;三菱ガス化学株式会社を注入した。このとき、射出成形用金型の温度を100°Cとし、射出シリンダの温度を320°Cとした。注入中のキャビティ面の最高温度は、120~150°Cであった。ポリカーボネートを注入してから50~60秒後に、コアプレートとキャビティプレートとを開き、樹脂成形品マイクロウェルプレートを離型した図1F参照。上述の通り、射出成形用金型に離型処理を行っていないが、容易に離型することができた。以上の手順により、短い成形サイクル数分レベルで、ウェル内面に親水化層を有するマイクロウェルプレートを作製することができた図2参照。純水に青インクを添加した溶液を用いてウェル内面における水の自由表面の接触角を評価したところ、本発明の製造方法に係るウェルの方が親水化層を形成しないウェルよりも接触角が小さくなり、良好な結果が得られた。