"架橋性シリル基を有する硬化性樹脂Aと、平均粒子径0.1~200μmの金属水酸化物粉体Bを硬化性樹脂A100質量部に対し30~400質量部と、分子篩Cを硬化性樹脂A100質量部に対し1~50質量部を含有することを特徴とする硬化性樹脂組成物。金属水酸化物粉体Bが、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも1種の粉体であることを特徴とする、請求項1に記載の硬化性樹脂組成物。前記分子篩Cが結晶性アルミノシリケートであることを特徴とする請求項1又は2に記載の硬化性樹脂組成物。前記分子篩Cの有効細孔径が0.2~1.5nmであることを特徴とする請求項1~3いずれか一項に記載の硬化性樹脂組成物。炭酸カルシウム系粉体及びシリカ系充填材からなる群より選ばれる少なくとも1種の充填材を、硬化性樹脂A100質量部に対し3~120質量部含有する、請求項1~4のいずれか一項に記載の硬化性樹脂組成物。前記金属水酸化物粉体Bが、硬化性樹脂A100質量部に対し150~350質量部を含有することを特徴とする、請求項1~5のいずれか一項に記載の難燃性硬化性樹脂組成物。請求項1~6のいずれか一項に記載の硬化性樹脂組成物を用いて、難燃性を要求される製品の部品を接着することを特徴とする接着方法。請求項7に記載の方法により接着されてなる電気電子部品。これらの接着、シールを目的とした湿気硬化性樹脂組成物を、電気電子材料の分野等において利用した場合、被着体の種類例えば被着体がポリカーボネート等のプラスチックである場合によっては、80°C以上の高温環境において、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間に浮きが発生し、接着強さが低下する問題がある。湿気硬化性樹脂組成物を、建築用シーラント等のシーリング材として利用した場合には、電気電子材料分野において利用した場合のように80°C以上の高温環境におかれることはほとんどなく、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間の浮きが問題となる場合は少ない。電気電子材料分野においては、高温環境における浮きを抑制するのみならず、耐熱性や、場合によっては難燃性も要求される。本発明は、80°C以上、特に100°C以上の高温環境においても、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物との間の浮きを抑制し、接着強さを低下させないことを課題とする。さらに、難燃性の要求を満たす硬化性樹脂組成物を提供することも課題とする。本発明者らは、上記課題を達成する硬化性樹脂組成物の開発を鋭意検討した結果、80°C以上の高温環境におかれた場合であっても、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間の浮きの発生を抑制し、接着強さの低下を防ぎ、難燃性の要求をも満たす硬化性樹脂組成物を見出し、本発明を完成させるに至った。本発明は次の第1~8の発明から構成される。すなわち、第1の発明は、架橋性シリル基を有する硬化性樹脂Aと、平均粒子径0.1~200μmの金属水酸化物粉体Bを硬化性樹脂A100質量部に対し30~400質量部と、分子篩Cを硬化性樹脂A100質量部に対し1~50質量部を含有することを特徴とする硬化性樹脂組成物に関するものである。第2の発明は、金属水酸化物粉体Bが、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも1種の粉体であることを特徴とする、第1の発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。第3の発明は、前記分子篩Cが結晶性アルミノシリケートであることを特徴とする第1又は2のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。第4の発明は、前記分子篩Cの有効細孔径が0.2~1.5nmであることを特徴とする第1~3のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。第5の発明は、炭酸カルシウム系粉体及びシリカ系充填材からなる群より選ばれる少なくとも1種の充填材を、硬化性樹脂A100質量部に対し3~120質量部含有する、請求項1~4のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。第6の発明は、前記金属水酸化物粉体Bが、硬化性樹脂A100質量部に対し150~350質量部を含有することを特徴とする、第1~5のいずれかの発明に係る難燃性硬化性樹脂組成物に関するものである。第7の発明は、第1~6のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物を用いて、難燃性を要求される製品の部品を接着することを特徴とする接着方法に関するものである。第8の発明は、第7の発明に係る方法により接着されてなる電気電子部品に関するものである。本発明は、硬化後の硬化性樹脂組成物と被着体例えばポリカーボネート等のプラスチックの間の浮きを抑制し、接着強さの低下を防ぐことができる硬化性樹脂組成物、及びそれを用いた接着方法を提供することができる。本発明の硬化性樹脂組成物、及びそれを用いた接着方法によれば、80°C以上、特に100°C以上の高温環境下に置かれても、剥がれにくい部品を得ることができる。また一定量の金属水酸化物を配合することで、難燃効果を付与することができる。以下、本発明を実施するための形態を、詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加え得ることは勿論である。[架橋性シリル基を有する硬化性樹脂Aについて]本発明における硬化性樹脂Aは、分子内に架橋性シリル基を有する湿気硬化性樹脂である。硬化性樹脂A中の架橋性シリル基としては、硬化性の観点では、従来公知の加水分解性基である、アルコキシ基、アシルオキシ基、ケトキシメート基、アミノ基、アミド基、アミノオキシ基、メルカプト基、アルケニルオキシ基、ハロゲン基等を有する架橋性シリル基が利用できる。これらの中でも、高反応性及び低臭性等の点から、下記一般式1で表されるようなアルコキシ基を有する架橋性シリル基が好適に用いられ、特にメチルジメトキシシリル基、トリメトキシシリル基、メチルジエトキシシリル基、トリエトキシシリル基が最も好適に用いられる。硬化性樹脂Aは、所望の性能を得るために適宜選択すればよく、さらに1種単独又は2種以上合わせて使用してもよい。-SiR13-aOR2a式1但し、R1、R2は炭素数1~6の炭化水素基を、aは1、2又は3を、それぞれ示すまた、硬化性樹脂A中に含まれる架橋性シリル基は1種単独又は2種以上混合されていてもよく、架橋性シリル基中の加水分解性基の数は、各々の硬化性樹脂組成物に求められる性能によって適宜比率を調整すればよい。上述のアルコキシ基を有する架橋性シリル基を例に挙げると、速硬化性や高モジュラス性を付与したい場合には、トリアルコキシa=3やジアルコキシa=2の割合を高くすればよく、長い可使時間や低モジュラス性を付与したい場合には、ジアルコキシa=2やモノアルコキシa=1の割合を高くすればよい。硬化性樹脂Aの主鎖骨格としては、従来公知の有機重合体の主鎖骨格を用いることができる。例えば、ポリオキシアルキレン、ビニル重合体例えば、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等、飽和炭化水素重合体、不飽和炭化水素重合体、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン樹脂及び変成シリコーン樹脂に一般的に用いられている主鎖骨格から選ばれる1種以上の骨格が採用できる。これらのなかでは、本質的にポリオキシアルキレン及び/又はポリメタアクリレートであることが、入手の容易さや硬化物の皮膜物性等の点から好ましい。ここで、本質的にとは、該構造が硬化性樹脂Aの主鎖骨格である繰り返し単位の主要素であることを意味する。また、該構造は、硬化性樹脂Aの中に単独で含まれていてもよいし、2種以上がブロックあるいはランダムに含まれていてもよい。硬化性樹脂Aの分子量は特に制限されないが、数平均分子量で1,000~200,000が好ましく、1,500~100,000がより好ましく、2,000~40,000が特に好ましい。分子量が1,000を下回ると、硬化後の架橋密度が高くなり過ぎることから得られる硬化物が脆くなる場合があり、分子量が200,000を上回ると、粘度が高くなり作業性が悪くなるため溶剤や可塑剤が多量に必要になる等配合が制限される場合がある。数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィーGPCにより測定したポリスチレン換算値をいう。また、本発明では、硬化性樹脂Aとして、分子内に架橋性シリル基を有し、かつ、分子内に特に好ましくは主鎖骨格と架橋性シリル基との間に特定の含窒素特性基を有する硬化性樹脂を好適に用いることができる。含窒素特性基としては、チオウレタン結合基、チオ尿素結合基、置換チオ尿素結合基、ウレタン結合基、尿素結合基、置換尿素結合基、アミド結合基、第一級アミノ基、第二級アミノ基及び第三級アミノ基等の含窒素極性基を有する結合基が好ましく、なかでもウレタン結合基-NHCOO-、尿素結合基-NHCONH-、置換尿素結合基-NHCONR-;R=有機基を有する結合基が最も好ましい。ここで上述のチオとは、各結合基中の酸素原子のうち1個以上が硫黄原子となった基を意味する。一例を挙げると、チオウレタン基とは、ウレタン基[-NH-C=OO-]及びチオウレタン基[-NH-C=SO-、-NH-C=OS-又は-NH-C=SS-]の総称として表記している。また、上述のN-置換とは、各結合基中の窒素原子に結合する水素原子が他の有機基に置換されている基を意味する。一例を挙げると、N-置換ウレタン基とは、化学式-NR-C=OO-ここでのRは有機基を意味するという結合基を意味するものである。このような含窒素特性基が、分子内に特に架橋性シリル基の近傍に存在すると、硬化性樹脂自体の硬化能が高まるうえ、硬化物の凝集力が高まり、接着強さが向上するため好ましい。その理由としては、硬化性樹脂の分子内に存在する含窒素特性基同士がドメインを形成し、その結果、硬化性樹脂Aの架橋性シリル基同士のカップリング反応がさらに促進されること、及び、該ドメイン形成により硬化性樹脂間の相互作用が強くなるためであると考えられる。硬化性樹脂Aは市販品を用いることができる。本発明の硬化性樹脂Aとして使用可能な市販品の具体例としては、シリコーン樹脂又は変成シリコーン樹脂として販売されているものであり、例えば、カネカ社製のサイリルシリーズ、カネカMSポリマーシリーズ、MAシリーズ、EPシリーズ、SAシリーズ、ORシリーズ、旭硝子社製のエクセスターESシリーズ、WackerChemieAG製のGENIOSILSTP-E10、GENIOSILSTP-E30、デグサジャパン社製のシラン変性ポリアルファオレフィン、信越化学工業社製のKCシリーズ、KRシリーズ、X-40シリーズ、東亞合成社製のXPRシリーズ、綜研化学社製のアクトフローシリーズ等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、分子内に架橋性シリル基を有し、かつ、分子内に含窒素特性基を有する硬化性樹脂は、従来公知の方法で合成することができる。例えば、特許第3030020号公報記載の方法や、特開2005-54174号公報、特開2005-139452号公報、特表2004-518801号公報、特表2004-536957号公報、特表2005-501146号公報等に記載の方法が挙げられる。硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂Aの配合量は、特に限定されないが、硬化性樹脂組成物100質量中、好ましくは10~80質量、より好ましくは15~70質量、さらに好ましくは18~68質量である。硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂の配合量が10~80質量の範囲であると、浮きを抑制しつつ、所望の接着強さを確保することができる。硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂の配合量が10質量未満であると、所望の接着強さを確保できない場合があり、80質量を超えると、十分に浮きを抑制することができない場合がある。[金属水酸化物粉体Bについて]本発明における金属水酸化物粉体Bとは、金属水酸化物を粉体状に成形したものを指す。金属水酸化物粉体Bを構成する金属水酸化物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、水酸化チタン等が上げられる。これらの中でも、水酸化アルミニウム及び/又は水酸化マグネシウム等が好適に用いられる。水酸化アルミニウム及び/又は水酸化マグネシウムは、金属水酸化物のなかでも貯蔵安定性が良好であり、硬化性樹脂Aとの混合が容易である。金属水酸化物粉体Bは表面処理をせずに使用してもよく、カップリング剤、脂肪酸及び樹脂酸等の処理剤で表面処理したものを用いてもよい。また、金属水酸化物粉体Bは、1種単独で用いてもよく、2種以上併用してもよい。金属水酸化物粉体Bの平均粒子径は0.1~200μmであり、好ましくは0.3~100μm、より好ましくは0.5~50μm、さらに好ましくは1.0~40μmである。金属水酸化物粉体Bの平均粒子径が上記範囲内であると、作業性、貯蔵安定性が良好である。平均粒子径が0.1μm未満であると配合した際に粉体の増粘効果によって最終組成物粘度が著しく高くなって作業性が悪くなりやすく、平均粒子径が200μmを超えると、長期保管中に組成物中での粉体成分の沈降分離がおこりやすくなり、貯蔵安定性が悪くなりやすい。また、大粒子径のものを用いると、塗布装置等の詰まりを生じやすいため、塗布装置や塗布条件に対する制約がつきやすくなる。金属水酸化物粉体Bは、比較平均粒子径の大きい例えば平均粒子径20μm以上の金属水酸化物粉体B1と、比較的平均粒子径の小さい例えば平均粒子径10μm以下の金属水酸化物粉体B2のように、平均粒子径の異なる2種類以上の金属水酸化物粉体を併用してもよい。なお、本願における平均粒子径は、レーザー回折散乱法マイクロトラック法により検出された粒度分布体積分布から算出された算術平均径を指すものである。金属水酸化物粉体Bの配合量は、硬化性樹脂A100質量部に対して30~400質量部、好ましくは150~350質量部、特に好ましくは200~300質量部である。30質量部を下回ると、80°C以上の高温環境において、被着体例えばプラスチックに対する密着性が不足し、400質量部を超えると配合した際に粉体の増粘効果によって組成物粘度が高くなり、作業性が著しく悪くなりやすい。硬化性樹脂A100質量部に対する配合量が150質量部以上であると充分な難燃効果を付与することができる。[分子篩Cについて]分子篩とは、均一な細孔を持ち、その大きさ以下の分子を吸着するもので、各種の分子をふるい分ける作用を示す物質である。本発明における、分子篩Cとしては、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライト、天然ゼオライト、シリカゲル、シリカマグネシアル、シリカアルミナゲル、活性炭、活性アルミナ等の1種ないしは数種の混合物として用いられる。この中でも、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライトモレキュラーシーブであることが好ましい。結晶性アルミノシリケートからなる結晶性の合成ゼオライトは、入手し易く、硬化性樹脂Aとの混合が容易である。結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライトは、市販品を用いることができ、市販品としてはユニオン昭和製モレキュラーシーブ3A、4A、5A、13X、東洋ソーダ製合成ゼオライト、ゼオラム各種等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。分子篩Cを配合することで、硬化性組成物を硬化させた後、被着体と硬化後の硬化性組成物以下、硬化体とするが、例えば80°C以上、特に100°C以上の高温環境におかれた場合であっても、被着体例えばポリカーボネート等のプラスチックと硬化体との間に発生する浮きを抑制することができ、浮きによる接着強さの低下を防止することができる。分子篩Cの配合量は、硬化性樹脂A100質量部に対し1~50質量部、好ましくは3~40質量部、より好ましくは5~30質量部、さらに好ましくは5~25質量部である。1質量部を下回ると、80°C以上の高温環境における被着体と硬化体との間の浮きを抑制できない場合があり、50質量部を超えると硬化性樹脂組成物の粘度が上がり、作業性が悪くなる場合がある。分子篩の有効細孔径は、好ましくは0.2~1.5nm、より好ましくは0.3~1.0nm、さらに好ましくは0.4~0.8nm、特に好ましくは0.4~0.6nmである。分子篩の有効細孔径が0.2~1.5nmの範囲であると、80°C以上の高温環境、特に100°C以上の高温環境におかれた場合に、理由は定かではないが、プラスチックと分子篩の相互作用により、被着体プラスチックに対する密着性を保持することができる。分子篩の有効細孔径は、分子篩を構成するアルミノシリケートの結晶構造の違い等によって、分子篩の孔形状が不均整、非円形であるため、分子篩の実際の孔径ではなく、分子篩に吸着される分子の大きさの観点から、分子篩の孔径サイズを示すものである。なお、有効細孔径は、細孔内に保持される陽イオンCa2、Na、K、Cs等の種類や陽イオンの交換率によっても異なるが、合成ゼオライトの結晶構造から算出した理論値である。分子篩の有効細孔径よりも小さい分子であれば分子篩に吸着され、分子篩の有効細孔径よりも大きい分子であれば分子篩に吸着されない。例えば、有効細孔径が0.3nmである場合には、0.3nmよりも小さな分子は分子篩に吸着され、0.3nmを超える大きさの分子は分子篩に吸着されない。市販品であるユニオン昭和社製のモレキュラーシーブ3Aは有効細孔径0.3nmであり、モレキュラーシーブ4Aは有効細孔径0.4nmであり、モレキュラーシーブ5Aは有効細孔径0.5nmであり、モレキュラーシーブ13Xは有効細孔径1.0nmである。[炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材について]本発明における炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材は、金属水酸化物B等を均一に分散させることを目的に付与するものである。炭酸カルシウム系粉体について、具体的には、重質炭酸カルシウム系粉体、沈降炭酸カルシウム系粉体軽質炭酸カルシウム系粉体、半膠質炭酸カルシウム系粉体、膠質炭酸カルシウム系粉体等及びそれらを表面処理した粉体等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。例えば、硬化性樹脂組成物の粘度を低くしたい場合は、粒径が比較的大きい重質炭酸カルシウム系粉体及びその表面処理粉体が好適に用いられ、配合物の粘度を上げてより揺変性を付与したい場合は、粒径が比較的小さい沈降炭酸カルシウム系粉体及びその表面処理粉体が好適に用いられる。上記炭酸カルシウム系粉体は市販されており、本発明ではそれらを用いることができる。市販品としては、08重炭、R重炭、スーパーS、スーパー1500、スーパー2300、ナノックス30、カルテックス5以上、丸尾カルシウム株式会社製商品名、BF-300、ホワイトンB、ソフトン2200以上、白石カルシウム株式会社製商品名、SS30、NN500、NN200、NS100、NS400、NS2300、NITOREX30P、NITOREX80以上、日東粉化工業株式会社製商品名等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。上記表面処理炭酸カルシウム系粉体は市販されており、本発明ではそれらを用いることができる。市販品としては、カルファイン200、カルファイン200M、カルファインN-350、カルファイン500、カルファインN-40、シーレッツ200、MS-100M、ナノコートS-25、ナノコートS-30、MCコートS-10、MCコートP-10以上、丸尾カルシウム社製商品名や、VIGOT-10、VIGOT-15、白艶華CC、白艶華CC-R、白艶華CCR-B、白艶華CCR-S、白艶華CCR-S10、ビスコエクセル30、ビスコエクセル30-K、ホモカルD、ACTIFORT-700、SL-101、ライトンS-4以上、白石カルシウム社製商品名等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。炭酸カルシウム系粉体の平均粒子径は、求められる性能に応じて適宜選択すれば良く特に限定されないが、1nm~400μmが好ましく、10nm~100μmがより好ましく、60nm~50μmが特に好ましく、0.1μm~20μmが最も好ましい。炭酸カルシウム系粉体の平均粒子径が1nmを下回ると、硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎる場合があり、400μmを上回ると、意匠性が損なわれる場合がある。また、平均粒子径の概念がない針状結晶状粉体や楕円球状粉体、扁平状粉体等の場合は、長辺の長さが、100nm~4mmが好ましく、500nm~2mmがより好ましく、0.1μm~200μmが特に好ましく、1μm~100μmが最も好ましい。シリカ系充填材としては、親水性シリカ系粉体、疎水性シリカ系粉体、溶融石英ガラス系粉体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。疎水性シリカ系粉体としては、例えば、接着剤その他で揺変剤として多く用いられているヒュームドシリカ煙霧質シリカやシリカエアロゲル等のシリカ系粉体を有機珪素化合物、例えばジメチルジクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルシロキサン、トリメトキシオクチルシラン等で処理し、疎水性としたものが使用できるが、特に煙霧質シリカをヘキサメチルジシラザンで処理したもの並びにシリカエアロゲルをジメチルシロキサン及び/又はヘキサメチルジシラザンで処理したものが好ましい。疎水化処理は、シリカ系粉体と上記有機珪素化合物とを、100~400°C程度の温度で高速攪拌することによりなされる。両者の接触を均一に行うために、有機溶媒等の媒体中で行うのが望ましい。シリカ系粉体と上記有機珪素化合物の配合割合は、通常シリカ系粉体100質量部あたり、上記有機珪素化合物3~40質量部である。シリカ系充填材の平均粒子径は、求められる性能に応じて適宜選択すれば良く特に限定されないが、1nm~400μmが好ましく、10nm~100μmがより好ましく、60nm~50μmが特に好ましく、0.1μm~20μmが最も好ましい。シリカ系充填材の平均粒子径が1nmを下回ると、硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎる場合があり、400μmを上回ると、意匠性が損なわれる場合がある。また、平均粒子径の概念がない針状結晶状粉体や楕円球状粉体、扁平状粉体等の場合は、長辺の長さが、100nm~4mmが好ましく、500nm~2mmがより好ましく、0.1μm~200μmが特に好ましく、1μm~100μmが最も好ましい。炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材の配合量は、その大きさあるいは形状等によって最適な配合量が変わるため、求められる性能に応じて適宜選択すれば良いが、硬化性樹脂A100質量部に対して、好ましくは3~120質量部、より好ましくは5~110質量部、特に好ましくは8~100質量部である。120質量部を上回ると、硬化物が脆くなったり作業性が悪化する場合がある。特に、平均粒子径が100nm以下の場合、配合量に対する粘度の増加が大きいことから比較的少量の配合量になり、また、平均粒子径が10μm以上の場合、配合量に対する粘度の増加が小さいことから比較的多量の配合量になる。その他、表面処理の有無によっても最適な配合量は影響を受ける。[その他の成分について]本発明の硬化性樹脂組成物中には、本発明にかかる効果を阻害しない範囲で従来公知の任意の化合物乃至物質を配合することができる。例えば、従来公知の硬化性樹脂但し、架橋性シリル基を有する硬化性樹脂Aを除く、クレイ粉体、アクリル系等の有機系粉体、有機系無機系のバルーン等の充填材、フェノール樹脂等の粘着付与剤、アマイドワックス等の揺変剤、酸化カルシウム等の脱水剤、希釈剤、可塑剤、難燃剤、機能性オリゴマー、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、3-2,2,6,6-テトラメチルピペリジ-4-イルオキシプロピルトリエトキシシラン等の老化防止剤、ベンゾトリアゾール系化合物等の紫外線吸収剤、顔料、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、ブロックドポリイソシアネート等の耐水性向上剤、乾性油等を配合することができる。表面処理炭酸カルシウムの表面処理剤としては、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リシノール酸等の不飽和脂肪酸等を用いることができる。また、硬化性樹脂Aの硬化触媒として、例えば有機酸化合物、有機塩基化合物、チタン系触媒、スズ系触媒、ジルコニウム系触媒、アルミニウム系触媒、ビスマス系触媒、三フッ化ホウ素及び/又はその錯体、フッ素化剤及びフッ素系無機酸のアルカリ金属塩よりなる群から選ばれたフッ素系化合物、等の従来公知のものを用いることができる。本発明の硬化性樹脂組成物中に、従来公知の化合物乃至物質を配合する場合には、従来公知の化合物乃至物質の性能を損なわない範囲の配合量を配合することが可能である。カップリング剤を配合する場合には、硬化性樹脂A100質量部に対して、好ましくは1~30質量部、より好ましくは2~20質量部、さらに好ましくは3~15質量部である。本発明の硬化性樹脂組成物は、水分の存在下で、架橋性シリル基同士が重縮合することによって硬化するものである。したがって、1液型として使用される場合は、保管乃至搬送中は、空気空気中の水分と接触しないよう、気密に密封した状態で取り扱われる。そして、使用時には開封して任意の箇所に適用すれば、空気中の水分と接触して硬化性樹脂組成物が硬化するのである。あるいは、本発明に係る硬化性樹脂組成者は、2液型としても使用することができる。この場合には本発明に係る硬化性樹脂Aは反応性硬化性が高いため保管乃至搬送中に硬化しないような工夫が必要である。そして使用時に、硬化性樹脂A等を含む主剤に、硬化触媒等を含む硬化剤を混合し任意の箇所に適用すれば、空気中の水分や硬化性樹脂組成物内に含まれる水分と反応して硬化性樹脂組成物が硬化する。[難燃性について]本発明の硬化性樹脂組成物は、金属水酸化物を準備した。金属水酸化物粉体B金属水酸化物粉体として、ハイジライトH21昭和電工社製商品名、平均粒子径25μmである水酸化アルミニウム粉体、ハイジライトH42昭和電工社製商品名、平均粒子径1.1μmである水酸化アルミニウム粉体、ハイジライトH34HL昭和電工社製商品名、平均粒子径4.0μmである水酸化アルミニウム粉体、キスマ登録商標5A協和化学工業社製、平均粒子径0.87μmである水酸化マグネシウムを準備した。分子篩Cの準備分子篩として、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライトである、モレキュラーシーブ3Aユニオン昭和社製商品名、有効細孔径0.3nm、モレキュラーシーブ4Aユニオン昭和社製商品名、有効細孔径0.4nm、モレキュラーシーブ5Aユニオン昭和社製商品名、有効細孔径0.5nm、モレキュラーシーブ13Xユニオン昭和社製商品名、有効細孔径1nmを準備した。その他成分の準備実施例及び比較例におけるその他成分、並びに比較例における配合材料として以下のものを準備した。ナノックス30丸尾カルシウム社製商品名、重質炭酸カルシウム、平均粒子径0.7μm白艶華CCR-B白石カルシウム社製、脂肪酸表面処理炭酸カルシウム、一次粒子径50nm電子顕微鏡観察アエロジルRY200日本アエロジル社製、疎水性シリカ、揺変性付与剤アエロジル200日本アエロジル社製、親水性シリカ、揺変性付与剤KBM-603信越化学工業社製、N-2-アミノエチル-3-アミノプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤KBM-903信越化学工業社製商品名、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤KBM-403信越化学工業社製商品名、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤KBM-1003信越化学工業社製商品名、ビニルトリメトキシシラン、シランカップリング剤NS-51日東化成社製、ジオクチルスズビスマレイン酸モノオクチルエステル塩、硬化触媒三フッ化ホウ素ピペリジン錯体硬化触媒ウンデカン希釈剤[硬化性樹脂組成物の調製]実施例1表1に示す配合割合で、硬化性樹脂A金属水酸化物粉体B、分子篩C、他充填材を、撹拌機付きの密閉式反応容器に投入し、常温常圧で10分間混練りした。その後、60mmHg以下の減圧下、100~120°Cで加熱しながら、30分~1時間撹拌混合することでペースト状スラリーを得た。その後、窒素気流下で、表1に示す配合割合質量部で、希釈剤、シランカップリング剤、触媒を添加し、湿気を遮断した密閉条件下で混練りすることで、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を湿気が遮断された透明な密閉容器に充填した。なお、表1~3中、特に断りのない限り、数値は質量部を示す。比較例1表1に示す配合割合で、分子篩Cを含まないこと以外は、実施例1と同様にして、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を実施例1と同様に密閉容器に充填した。実施例2~3表1に示す配合割合で、実施例1と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、得られた硬化性樹脂組成物を実施例1と同様に密閉容器に充填した。比較例2表1に示す配合割合で、金属水酸化物粉体Bを含まないこと以外は、実施例3と同様にして、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を実施例3と同様に密閉容器に充填した。評価方法と評価基準JISK6850:1999に準拠して、上記硬化性樹脂組成物と厚さ3mm×縦25mm×横100mmのポリカーボネート板で試験体を作製した。上記ポリカーボネートに接着剤を塗布し、接着剤厚みを0.2mmガラスビーズで調製、接着面積を25mm×12.5mmになるようにポリカーボネートのせん断試験体を作成した。試験体を23°C50RHで1日間、50°C95RHで16時間養生し硬化させた。養生後、80、100、120°Cのオーブンに24時間静置後に、硬化性樹脂組成物とポリカーボネートの間に生じた浮きの割合を目視で確認した。硬化性樹脂組成物とポリカーボネートの間に生じた浮きの割合が、0~20未満:◎、20~30未満:○、30~50未満:△、50~100:×とした。なお、各実施例1~16及び比較例1~9で得られた湿気硬化型接着剤組成物についてUL94V-0試料厚さ1.5mm相当試験を行い、難燃性を評価した。表1に示すように、実施例1の分子篩Cを含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、80°C、100°C、120°Cの高温環境のいずれにおいても、被着体ポリカーボネートと硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが20未満に抑制されており、接着強さの低下が抑制されていた。一方、比較例1の分子篩Cを含んでいない硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、80°C、100°C、120°Cの高温環境のいずれにおいても、50以上の浮きが発生し、温度が高くなるにつれて接着強さが低下した。また、実施例1及び比較例1の硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂A100質量部に対して、金属水酸化物粉体Bを150質量部以上配合しており、UL94V-0相当の難燃性を満たしていた。実施例1の試験体を、JISK6850:1999に準拠して接着強さを測定した結果、初期は0.97N/mm2、100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ1.04N/mm2、0.85N/mm2であったオートグラフAG50kNE島津製作所社製。強度保持率は100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ、108、88であった。一方、比較例1の試験体を実施例1と同様にして、接着強さを測定した結果、初期は1.28N/mm2、100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ0.60N/mm2、0.23N/mm2であった。強度保持率は、100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ、47、18であった。また、表1に示すように、実施例2、3の金属酸化物粉体Bを含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、80°C、100°C、120°Cの高温環境のいずれにおいても、被着体ポリカーボネートと硬化体との間の浮きが20未満となり、接着強さの低下が抑制されていた。一方、比較例2の金属水酸化物粉体Bを含んでいない硬化性樹脂組成物を用いた作製した試験体は、80°Cで30以上の浮きが発生し、100°C、120°Cで50以上の浮きが発生した。実施例4~10及び比較例3表2に示す配合割合に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、この硬化性樹脂組成物を実施例1と同様に密閉容器に充填した後、実施例1と同様にして試験体を作製し、浮きを測定した。また難燃試験を実施した。実施例4~10の分子篩Cを含み、硬化性樹脂A2:ベースポリマーを用いた硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に100°Cの高温環境において、被着体ポリカーボネートと硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが30未満に抑制されていた。一方、比較例3の分子篩Cを含まない、硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に100°Cの高温環境において、30以上の浮きが発生していた。実施例4~10及び比較例3の硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂A2100質量部に対して、金属水酸化物粉体Bを150質量部以上配合しており、UL94V-0相当の難燃性を満たしていた。実施例4の試験体を、実施例1と同様にして、JISK6850:1999に準拠して接着強さを測定した結果、初期は0.83N/mm2、100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ1.11N/mm2、0.95N/mm2であった。実施例4の試験体の100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、134、114であった。一方、比較例3の試験体を、実施例1と同様にして、接着強さを測定した結果、初期は0.87N/mm2、100°C、120°Cのオーブン静置後、それぞれ0.42N/mm2、0.22N/mm2であった。比較例3の試験体の100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、49、26であった。実施例11~16及び比較例4~9表3に示す配合割合に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、この硬化性樹脂組成物を実施例1と同様に密閉容器に充填した後、実施例1と同様にして試験体を作製し、浮きを測定した。また難燃試験を実施した。実施例11~16の分子篩Cを含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に100°Cの高温環境において、被着体ポリカーボネートと硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが20未満に抑制されていた。また、硬化性樹脂A2:ベースポリマーを使用した実施例11、14~15は、120°Cの高温環境においても浮きが20未満に抑制されていた。一方、分子篩Cを含まないこと以外は、実施例11~16の各々と同様の配合割合を有する比較例4~9は、100°Cにおいて30以上の浮きが発生し、120°Cにおいて50以上の浮きが発生するものもあった。なお、実施例15及び比較例8を除く、表3に示す実施例及び比較例は、硬化性樹脂A100質量部に対して、金属水酸化物粉体Bを150質量部以上配合しており、UL94V-0相当の難燃性を満たしていた。実施例11の試験体を、実施例1と同様にして、JISK6850:1999に準拠して接着強さを測定し、加熱後の接着強さと初期接着強さから、実施例1と同様にして、強度保持率を測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後加熱後の強度保持率は、それぞれ151、136であった。また、比較例4の試験体を、実施例11と同様にして測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、51、26であった。実施例12の試験体を、実施例11と同様にして測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、57、34であった。また、比較例5の試験体を、実施例11と同様にして測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ14、13であった。実施例15の試験体を、実施例11と同様にして測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、184、90であった。また、比較例8の試験体を、実施例11と同様にして測定した結果、100°C、120°Cのオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ14、16であった。"