"粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対しアミン系老化防止剤を溶融させて混合してなる事前混合物と、ジエン系ゴムからなるゴム成分と、を配合してなり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記ベンズイミダゾール系老化防止剤を0.1~4質量部、前記アミン系老化防止剤を0.5~8質量部含有するゴム組成物。前記事前混合物は、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤を、前記アミン系老化防止剤の融点以上かつ前記ベンズイミダゾール系老化防止剤の融点未満の温度で、無溶剤で加熱混合して得られたものである請求項1記載のゴム組成物。請求項1又は2記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対しアミン系老化防止剤を溶融させて混合することにより事前混合物を作製し、該事前混合物を、ジエン系ゴムからなるゴム成分100質量部に対して、前記ベンズイミダゾール系老化防止剤が0.1~4質量部、前記アミン系老化防止剤が0.5~8質量部配合されるように、前記ゴム成分に添加し混練することを特徴とするゴム組成物の製造方法。アミン系老化防止剤と粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤を、前記アミン系老化防止剤の融点以上かつ前記ベンズイミダゾール系老化防止剤の融点未満の温度で、無溶剤で加熱混合することにより前記事前混合物を作製することを特徴とする請求項4記載のゴム組成物の製造方法。本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、耐熱劣化性を向上することができるとともに、ゴム表面の変色を抑制して外観性を改善することができるゴム組成物、及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者は、上記課題に鑑み、鋭意検討していく中で、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤を事前溶融混合した混合物を用いることにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明に係るゴム組成物は、粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対しアミン系老化防止剤を溶融させて混合してなる事前混合物と、ジエン系ゴムからなるゴム成分と、を配合してなり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記ベンズイミダゾール系老化防止剤を0.1~4質量部、前記アミン系老化防止剤を0.5~8質量部含有するものである。本発明に係るゴム組成物の製造方法は、粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対しアミン系老化防止剤を溶融させて混合することにより事前混合物を作製し、該事前混合物を、ジエン系ゴムからなるゴム成分100質量部に対して、前記ベンズイミダゾール系老化防止剤が0.1~4質量部、前記アミン系老化防止剤が0.5~8質量部配合されるように、前記ゴム成分に添加し混練するものである。上記事前混合物は、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤を、前記アミン系老化防止剤の融点以上かつ前記ベンズイミダゾール系老化防止剤の融点未満の温度で、かつ無溶剤で加熱混合して得られたものであることが好ましい。本発明に係る空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いてなるものである。本発明によれば、粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対してアミン系老化防止剤を溶融させて混合してなる事前混合物を、ゴム組成物に配合することにより、耐熱劣化性を向上させることができ、更に、タイヤの外観性を改善することができる。以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。本実施形態に係るゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分、及び、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤との事前混合物、を含有するものである。上記ゴム成分となるジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレン-ブタジエンゴムSBR、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR、スチレン-イソプレン共重合体ゴム、ブタジエン-イソプレン共重合体、スチレン-イソプレン-ブタジエン共重合体ゴム等が挙げられる。これらはそれぞれ単独で又は2種以上組み合わせて用いることができる。上記ゴム成分は、好ましくは、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、又はこれらの2種以上のブレンドである。上記事前混合物としては、粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤に対しアミン系老化防止剤を溶融させて混合してなる溶融混合物が用いられる。かかる事前混合物であると、溶融したアミン系老化防止剤が粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤の周りに付着し複合一体化した状態となっているので、ゴム組成物中において、アミン系老化防止剤はベンズイミダゾール系老化防止剤との相互作用により見かけ上高分子量化してゴム表面にブリードしにくくなるものと考えられ、そのため外観性が向上する。また、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤とを併用することにより、両者の酸塩基相互作用により耐熱性が向上するが、本実施形態では事前溶融混合によりこの効果を高めることができるので、耐熱劣化性を一層向上することができる。上記アミン系老化防止剤としては、芳香族第2級アミンが好ましく用いられる。具体的には、N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン、N-イソプロピル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン、N,N’-ジフェニル-p-フェニレンジアミン、N-3-メタクリロイルオキシ-2-ヒドロキシプロピル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン、N-シクロヘキシル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンなどのp-フェニレンジアミン系老化防止剤、p-p-トルエンスルホニルアミドジフェニルアミン、4,4’-ビスα,α-ジメチルベンジルジフェニルアミン、オクチル化ジフェニルアミン、スチレン化ジフェニルアミンなどのジフェニルアミン系老化防止剤、N-フェニル-1-ナフチルアミン、N-フェニル-2-ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤などが挙げられる。これらはそれぞれ単独で又は2種以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、p-フェニレンジアミン系老化防止剤が好ましく、より好ましくはN-アルキル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン但し、アルキルとは炭素数3~8のアルキル基である。上記ベンズイミダゾール系老化防止剤としては、2-メルカプトベンズイミダゾール、芳香環に少なくとも1個のアルキル置換基好ましくは炭素数1~5のアルキル基を有する2-メルカプトベンズイミダゾール、並びにそれらの金属塩が挙げられ、これらの少なくとも1種以上を用いることができる。具体的には、2-メルカプトベンズイミダゾールMBI、2-メルカプトメチルベンズイミダゾール、2-メルカプトベンズイミダゾール亜鉛塩ZnMBIなどが挙げられる。これらのベンズイミダゾール系老化防止剤は、一般に粉末状の形態で市販されており、そのような粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤を用いることができる。ここで、ベンズイミダゾール系老化防止剤の粒径は特に限定されないが、平均粒子径が1~500μmであることが好ましい。ここで、平均粒子径は、走査型電子顕微鏡SEMで観察して画像を得て、この画像を用いて、無作為抽出された50個の粒子の直径MediaCybernetics社の画像処理ソフトImageProPlusを用いて、粒子の外周の2点を結び、かつ重心を通る径を2度刻みに測定した平均値を計測することにより、その相加平均として求められる。上記事前混合物は、アミン系老化防止剤を溶融させて、粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤と混合することにより得られる。より詳細には、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤を、アミン系老化防止剤の融点以上かつベンズイミダゾール系老化防止剤の融点未満の温度で加熱攪拌して混合する。一般に、アミン系老化防止剤はベンズイミダゾール系老化防止剤に比べて融点が十分に低いので、混合時の加熱温度をアミン系老化防止剤の融点以上に設定することで、アミン系老化防止剤が溶融し、溶融したアミン系老化防止剤が粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤と複合一体化される。かかる混合時にアミン系老化防止剤やベンズイミダゾール系老化防止剤を溶解させる有機溶剤は不要である。すなわち、本実施形態では、無溶剤でベンズイミダゾール系老化防止剤とアミン系老化防止剤を溶融混合する。有機溶剤に溶解させて加熱混合すると、上記特許文献3のように塩が形成されてしまい、本実施形態特有の有利な効果が得られないためである。ここで、事前混合の方法としては、例えば、アミン系老化防止剤を加熱溶融させ、この加熱溶融したアミン系老化防止剤に粉末状のベンズイミダゾール系老化防止剤を添加し攪拌混合してもよく、あるいは、ベンズイミダゾール系老化防止剤を攪拌しながら、加熱溶融したアミン系老化防止剤を添加し混合してもよく、あるいはまた、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤をミキサーで攪拌混合しながら、混合時のせん断による摩擦熱やヒーターによる加熱でアミン系老化防止剤を溶融させてもよい。このようにして得られた事前混合物は、アミン系老化防止剤が溶融した状態のままゴム成分に添加混合してもよいし、一旦冷却してからゴム成分に添加混合してもよい。事前混合物中におけるアミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤との比率は、特に限定されないが、アミン系老化防止剤100質量部に対して、ベンズイミダゾール系老化防止剤が10~150質量部であることが好ましく、より好ましくは20~100質量部である。上記事前混合物のゴム成分に対する配合量は、次のように設定されることが好ましい。すなわち、事前混合物は、上記ゴム成分100質量部に対してベンズイミダゾール系老化防止剤が0.1~4質量部、アミン系老化防止剤が0.5~8質量部となるように、ゴム成分に添加される。アミン系老化防止剤の含有量が0.5質量部未満であると、耐屈曲疲労性や耐オゾン性を確保することが困難になる。逆に、アミン系老化防止剤の含有量が8質量部を超えると、外観性を改善することが困難になる。アミン系老化防止剤の含有量は、より好ましくは1~6質量部であり、更に好ましくは2~5質量部である。一方、ベンズイミダゾール系老化防止剤の含有量が0.1質量部未満であると、上記事前混合による効果が不十分となり、逆に4質量部を超えると、外観性改良効果が小さくなる。ベンズイミダゾール系老化防止剤の含有量は、より好ましくは0.5~3質量部である。本実施形態に係るゴム組成物には、カーボンブラックやシリカなどの一般にゴム組成物において配合される補強性充填剤を配合することができる。補強性充填剤の配合量は、特に限定されないが、ゴム成分100質量部に対して10~200質量部であることが好ましく、より好ましくは20~100質量部である。本実施形態に係るゴム組成物には、上記した成分の他に、オイル等の軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム工業において一般に使用される各種添加剤を必要に応じて配合することができる。上記加硫剤としては、硫黄、硫黄含有化合物等が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は上記ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。また、加硫促進剤の配合量としては、上記ゴム成分100質量部に対して0.1~7質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。該ゴム組成物は、通常のバンバリーミキサーやニーダーなどのゴム用混練機を用いて、常法に従い混練することで調製することができる。例えば、第1混練段階で、ゴム成分に対し、上記事前混合物とともに、加硫剤及び加硫促進剤を除く他の添加剤を加えて混練し、次いで、得られた混練物に、最終混練段階で、加硫剤と加硫促進剤を添加し混練することによりゴム組成物を得ることができる。このようにして得られたゴム組成物は、例えば、トレッドやサイドウォール、ベルトやプライのトッピングゴム、ビードフィラー、リムストリップ等のタイヤ、コンベアベルト、防振ゴムなどの各種用途に用いることができるが、好ましくは、空気入りタイヤのゴム部分に用いることである。特には、空気入りタイヤのトレッドゴムやサイドウォールゴムとして用いることが好ましく、より好ましくはサイドウォールゴムに用いることであり、常法に従い、例えば140~180°Cで加硫成形することにより、空気入りタイヤを作製することができる。以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。下記実施例及び比較例で使用した各成分の詳細は以下の通りである。アミン系老化防止剤6C:N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン、6PPD、融点:44°C、大内新興化学工業株製ノクラック6Cベンズイミダゾール系老化防止剤MB:2-メルカプトベンズイミダゾール、MBI、融点:285°C、大内新興化学工業株製ノクラックMBベンズイミダゾール系老化防止剤MMB:2-メルカプトメチルベンズイミダゾール、融点:250°C、大内新興化学工業株製ノクラックMMB天然ゴム:RSS3号ブタジエンゴム:宇部興産株製BR150Bカーボンブラック:HAF、東海カーボン株製シースト3亜鉛華:三井金属鉱業株製1号亜鉛華ステアリン酸:花王株製工業用ステアリン酸硫黄:鶴見化学工業株製5油処理粉末硫黄加硫促進剤:NS、大内新興化学工業株式会社製ノクセラーNS-P評価方法は以下の通りである。外観性:試験片を屋外で日光に照射させ、照射前屋外曝露0日、20日後屋外曝露20日、及び40日後屋外曝露40日における試験片の表面を目視により観察して、下記の基準で外観性を評価した。◎:表面が黒く、ほとんど変色なし○:わずかに茶色または白色に変色している△:やや茶色または白色に変色している×:茶褐色または白色に変色している耐熱劣化性老化後の破断伸び保持率:試験片を、90°Cに温度調節したギヤーオーブン中にて192時間加熱して熱履歴を与えた後、JISK6251に準拠した引張試験を行って破断伸びを測定し、老化前の破断伸びに対する老化後の破断伸びの保持率=100×老化後の破断伸び/老化前の破断伸びを求めた。該保持率について、比較例1の値を100とした指数で表示した。指数が大きいほど、耐熱劣化性に優れることを意味する。実施例及び比較例で用いた事前混合物を以下のようにして調製した。事前混合物A:アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBを、質量比で6C/MB=3/1の割合で投入し、有機溶剤を添加することなく、マグネチックスターラーを用いてオイルバスにて100°Cで6時間加熱攪拌することにより、事前混合物Aを得た。事前混合物B:アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MMBを、質量比で6C/MMB=3/1の割合で投入し、その他は事前混合物Aと同様にして事前混合物Bを作製した。事前混合物C:アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBの質量比を6C/MB=3/3とし、その他は事前混合物Aと同様にして事前混合物Cを作製した。事前混合物D:アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBの質量比を6C/MB=5/2とし、その他は事前混合物Aと同様にして事前混合物Dを作製した。事前混合物E:アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBの質量比を6C/MB=3/6とし、その他は事前混合物Aと同様にして事前混合物Eを作製した。バンバリーミキサーを使用し、下記表1に示す配合質量部に従って、常法に従いタイヤサイドウォール用ゴム組成物を調製した。詳細には、まず、ゴム成分に対し、硫黄及び加硫促進剤を除く他の配合剤を添加し混練し、次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して、実施例及び比較例の各ゴム組成物を調製した。その際、事前混合物については、溶融した状態のままゴム成分に添加した。なお、比較例3で用いたアミン系老防とベンズイミダゾールの塩は、上記特許文献3特開昭58-122946号公報に記載の方法に従い、アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBを、メタノールとアセトンの混合溶媒中に溶解せしめ、90~100°Cで6時間加熱することにより沈殿物を得て、これを濾過、乾燥することにより作製したものである。但し、アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBは、質量比で6C/MB=3/2の割合で投入した。このようにして得られた各ゴム組成物について、160°C×30分で加硫して厚さ2mmの試験片を作製し、得られた試験片を用いて、外観性及び耐熱劣化性を評価した。結果は、表1に示す通りであり、アミン系老化防止剤単独使用の比較例1に対し、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤を単に併用した比較例2では、外観性と耐熱性が若干改良されたものの、まだ満足な結果ではなかった。これに対し、アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MBの事前混合物を配合した実施例1であると、外観性と耐熱劣化性がともに大幅に改良されていた。アミン系老化防止剤6Cとベンズイミダゾール系老化防止剤MMBの事前混合物を配合した実施例2についても、実施例1と同様に、外観性と耐熱劣化性がともに大幅に改良されていた。実施例3では、事前混合物中のベンズイミダゾール系老化防止剤の量を増やしたことにより、耐熱劣化性は更に改良された。外観性については、比較例2に対しては改善効果があったものの、実施例1,2に比べてわずかに低下していた。一方、比較例3では、事前混合物を配合したものの、ベンズイミダゾール系老化防止剤の配合量が多すぎたため、耐熱劣化性は大幅に改良されたが、外観性改良効果がほとんどなくなっていた。比較例4は、上記特許文献3に記載された従来技術に相当するものであり、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール化合物との塩を使用した場合、外観性及び耐熱劣化性の点で、実施例1~3よりも明らかに改良効果が劣るものであった。また、アミン系老化防止剤の配合量を増やした系でも、比較例5,6及び実施例4を比較すると明らかなように、アミン系老化防止剤とベンズイミダゾール系老化防止剤の事前混合物を用いた実施例4であると、比較例5,6に対して、外観性と耐熱劣化性がともに大幅に改良されていた。"