"冷間圧延後、一次再結晶焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した鋼板をコイルに巻き取り、バッチ式箱型焼鈍炉で仕上焼鈍して方向性電磁鋼板を製造する方法において、上記コイルの内径を700mmφ以上とし、かつ、上記仕上焼鈍ではコイル内周面を冷却しつつ加熱することを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。上記冷却により、加熱中のコイル内周面の温度を、少なくとも当該温度が600~800°Cの範囲において、コイル外周面に対して20°C以下とすることを特徴とする請求項1に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。ところで、鋼板をコイルフォームで仕上焼鈍する場合には、上記コイルセットの問題の他に、昇温時のコイル内温度の不均一に起因するコイル変形やコイル下部の座屈等の問題があることが知られている。さらに、コイル中巻部の磁気特性や被膜特性が劣化するという問題がある。この問題は、鋼板をコイルフォームで仕上焼鈍する場合、加熱過程においては、昇温速度が速いコイル外周面側と内周面側は、コイル中巻部より早く熱膨張しようとする。この場合、コイル外周面側は自由に熱膨張することができるが、コイル内周面側は、コイル中巻部によって熱膨張が阻害される。逆に言うと、コイル中巻部は、コイル内周面側によって圧縮され、コイルの巻き締まりが生じる。その結果、コイルに巻かれた鋼板間の焼鈍雰囲気が滞留して、二次再結晶の発現やフォルステライト被膜の形成が阻害されて、磁気特性の劣化や、被膜外観および被膜密着性といった被膜特性が劣化するというものである。この問題点は、特許文献1の技術のように、コイル内径を大きくしても改善されない。むしろ、コイル内径を大きくすると、仕上焼鈍加熱時におけるコイル内周面からの入熱量が大きくなり、コイル内周面側内径部と中巻部の温度差が拡大し、コイル内径部におけるコイル変形等や、コイル中巻部における磁気特性や被膜特性の劣化がより大きくなるという弊害が生じる。本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、バッチ式箱型焼鈍炉を用いて素材鋼板をコイルフォームで仕上焼鈍して方向性電磁鋼板用を製造する際、コイル内温度分布によって起こるコイル中巻部における磁気特性および被膜特性の劣化を抑制することができる方向性電磁鋼板の有利な製造方法を提案することにある。発明者らは、上記課題の解決に向けて鋭意検討を重ねた。その結果、コイル中巻部における磁気特性および被膜特性の劣化は、コイル内周面側の昇温がコイル中巻部より速いことに起因するコイル中巻部への圧縮応力に起因していることから、コイル内周面の昇温をコイル中巻部やコイル外周面に対して抑制してやればよいこと、そのためには、仕上焼鈍の加熱過程においてコイル内周面を積極的に冷却してやればよいことを想到し、本発明を開発した。すなわち、本発明は、冷間圧延後、一次再結晶焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した鋼板をコイルに巻き取り、バッチ式箱型焼鈍炉で仕上焼鈍して方向性電磁鋼板を製造する方法において、上記コイルの内径を700mmφ以上とし、かつ、上記仕上焼鈍ではコイル内周面を冷却しつつ加熱することを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法である。本発明の方向性電磁鋼板の製造方法は、上記冷却により、加熱中のコイル内周面の温度を、少なくとも当該温度が600~800°Cの範囲において、コイル外周面に対して20°C以下とすることを特徴とする。本発明によれば、方向性電磁鋼板の仕上焼鈍時に発生するコイル内温度分布を改善してコイル中巻部に掛かる圧縮応力を軽減し、磁気特性や被膜特性の劣化を防止することができるので、方向性電磁鋼板の品質向上や歩留まり向上、ひいては、変圧器や電動機等の省エネルギー化に大きく寄与する。発明者らは、上記課題を解決するべく、仕上焼鈍でコイルを加熱する際のコイル内温度分布と圧縮応力との関係について、次のような考察を行った。仕上焼鈍におけるコイルの加熱は、コイルに被せられたインナーケースからの輻射熱によって行われるため、図3に示すように、コイルの外周面、内周面および上側面から加熱される。そのため、これらの部分は、コイル内部よりも早く高温となり、コイル内の半径方向の温度分布は、図4の線Aで示したように、コイル外周面側、内周面側の順に高く、中巻部が最も低い温度分布になる。このような温度分布になると、コイル外周面側は、熱膨張してもその膨張を妨げられることはないが、内周面側の熱膨張は、低温の中巻部によって妨げられる。その結果、コイル中巻部には大きな圧縮応力が生じて磁気特性や被膜特性の劣化を引き起こす。そこで、図4の線Bで示したように、コイル外周面に比べてコイル内周面の温度がより低下し、好ましくは、コイル外周面側から内周面側に漸次温度が低下する温度分布を実現できれば、加熱されるに従ってコイル外周面側から順次、熱膨張するので、コイル中巻部には大きな圧縮応力が発生せず、コイルが巻き締まりを起こすこともないと考えられる。そこで、図4の線Bで示したような温度分布を実現するため、仕上焼鈍時にコイルに被せるインナーケースを改良し、コイル内周面を冷却することが可能な、図5に示したインナーケースを製作した。このインナーケース3は、アップエンドに載置した鋼板コイル1に被せるインナーケース3の上面中心部に、コイルの内周面1aと対向する外管4aと、その内側に内管4bを配設した2重管構造の円筒状凹部4を有するものであり、この2重管構造の円筒状凹部4の内管4b内に、図5中に矢印で示したように、炉の上部から冷却ガス6を吹き込み、その後、その吹き込んだ冷却ガス6を内管4bと外管4aとの間隙に流すようにすることで、冷却ガス6がスムーズに流れて外管4aが効率よく冷却され、ひいては、コイル内周面1aを効率よく冷却することができるようにしたものである。そこで、上記インナーケースを用いて、以下の実験を行った。C:0.07mass、Si:3.3mass、Mn:0.06mass、Al:0.02mass、N:0.008mass、Se:0.02massおよびSb:0.04massを含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成の鋼スラブを1420°Cに加熱後、熱間圧延して板厚:2.3mmの熱延板とし、1000°Cで30秒の熱延板焼鈍を施した後、1回目の冷間圧延で中間板厚:1.8mmの冷延板とし、1120°Cで30秒の中間焼鈍を施した後、加工発熱により鋼板温度を220°Cまで昇温させる2回目の冷間圧延をして最終板厚:0.23mmの冷延板とした。次いで、露点60°Cの湿潤水素雰囲気下で840°C×120秒の脱炭を兼ねた一次再結晶焼鈍を施した後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、乾燥した後、内径:1000mm、外径:2000mmのコイルA、および、内径:500mm、外径2000mmのコイルBの2種類のコイルに巻き取り、その後、上記2種類のコイルを、バッチ式箱型焼鈍炉を用いて、N2H2混合雰囲気下で1170°Cまで昇温し、H2雰囲気下で5時間保持する仕上焼鈍を施した。なお、上記仕上焼鈍では、図5に示した2重管構造の円筒状凹部を有するインナーケースを用い、仕上焼鈍の加熱過程の800~1170°Cの間において、円筒状凹部の内管内に大気温度のN2ガスを500Nm3/hr供給してコイル内周面を冷却した。また、上記加熱過程の温度は、コイル内径と外径の中間部、すなわち、コイルAではコイル径が1250mmの位置、コイルBではコイル径が900mmの位置の板幅中央部に巻き込んだ熱電対で測定した温度とした。次いで、仕上焼鈍後のコイルは、未反応の焼鈍分離剤を鋼板表面から除去した後、50massのコロイダルシリカと燐酸マグネシウムからなるコーティング液を両面目付量が10g/m2となるよう塗布し、9MPaの張力を付与しつつ840°Cの温度で平坦化焼鈍を施して絶縁被膜を被成し、製品コイルとした。斯くして得られた製品コイルのコイル径500mmコイルBの内径部、700mm、1000mmコイルAの内径部、1500mmおよび2000mm外径部の各位置から試験片を採取し、圧延方向の磁束密度B8とフォルステライト被膜の密着性を評価した。なお、被膜密着性は、圧延方向:30mm×圧延直角方向:300mmの試験片を種々の外径を有する丸棒に巻き付けて180度に折り曲げ、折り曲げ部分の被膜剥離が起こらない最小径で評価した。上記の実験結果について、コイル径と磁束密度B8との関係を図6に、コイル径と被膜密着性最小曲げ剥離径との関係をおよび図7に示した。これらの結果から、コイル内径を大きくしたコイルAを、内周面側を冷却しつつ加熱して仕上焼鈍することにより、コイル全長にわたって磁束密度と被膜密着性が良好な方向性電磁鋼板が得られることがわかる。次に、本発明の方向性電磁鋼板の製造方法について説明する。本発明の方向性電磁鋼板の素材に用いる鋼スラブは、連続鋳造法や造塊-分塊圧延法等、常法に準じて製造すればよく、特に制限はない。また、直接鋳造法で製造した厚さ:100mm以下の薄鋳片を用いることもできる。また、鋼スラブの成分組成についても、方向性電磁鋼板として従来公知のものであればよく、特に制限はないが、以下の成分組成を有するものであれば、好適に用いることができる。C:0.01~0.10massCは、相変態を利用して熱延板の結晶組織を改善するのに有用な元素であるだけでなく、ゴス方位粒を生成させるのに有用な元素であり、少なくとも0.01mass含有させるのが好ましい。一方、0.10massを超えて含有すると、脱炭焼鈍で、磁気時効が起こらない0.005mass以下まで脱炭することが難しくなる。よって、鋼スラブに含まれるCは、0.01~0.10massの範囲とするのが好ましい。Si:2.0~4.5massSiは、鋼の固有抵抗を高めて渦電流損を低減し、鉄損を低減するのに有用な元素であり、2.0mass以上含有させるのが好ましい。しかし、4.5massを超えて添加すると、鋼が脆化し、冷間圧延して製造することは難しくなる。よって、Siは、2.0~4.5massの範囲とするのが好ましい。Mn:0.01~0.5massMnは、鋼の熱間加工性を向上させる効果があるので、0.01mass以上添加するのが好ましい。しかし、0.5massを超えて添加すると、一次再結晶集合組織が劣化し、ゴス方位に高度に集積した二次再結晶粒が得られ難く、磁気特性が低下するようになる。よって、Mnは0.01~0.5massの範囲とするのが好ましい。鋼スラブに含まれる上記C,SiおよびMn以外の重要な成分として、インヒビター成分がある。このインヒビター成分は、二次再結晶を発現させるためにインヒビターを利用する場合には含有させることが必須であり、例えば、AlNをインヒビターに用いるときには、Al:0.010~0.030mass、N:0.0030~0.0100massの範囲で、また、MnSおよび/またはMnSeをインヒビターに用いるときには、S,Seは単独あるいは合計で0.010~0.030massの範囲で含有させることが好ましい。なお、二次再結晶に利用する上記インヒビターは1種だけでもよいし、2種以上を用いてもよい。一方、特開2000-129356号公報に開示された技術のように、インヒビターを利用せず、固溶窒素の粒界移動抑制効果を利用して二次再結晶を発現させる場合には、Al,N,S,SeおよびB等のインヒビター成分は極力低減することが望ましく、たとえば、Al:0.0100mass以下、N:0.0050mass以下、S:0.0050mass以下およびSe:0.0050mass以下に低減することが好ましい。また、本発明の方向性電磁鋼板は、上記必須とする成分の他に、インヒビターの作用を補助し、鉄損や磁気特性をより改善するため、Cr:0.1mass以下、Ni:0.5mass以下、Mo:0.1mass以下、Cu:0.10mass以下、Nb:0.05mass以下、Sb:0.01~0.10mass、Sn:0.01~0.20massおよびP:0.05mass以下のうちから選ばれる1種または2種以上を含有させることができる。ただし、これら元素の上記範囲を超える添加は、鋼を脆化し、熱間圧延や冷間圧延において割れや破断を引き起こし、製品歩留りの低下を招くので、添加する場合は、上記範囲とするのが好ましい。次いで、上記鋼スラブは、所定の温度に再加熱した後、熱間圧延して熱延板とし、必要に応じて熱延板焼鈍を施した後、あるいは熱延板焼鈍を施すことなく、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延により最終板厚の冷延板とする。なお、上記冷間圧延では、一次再結晶組織におけるゴス組織を発達させる観点から、加工発熱で鋼板温度を100~250°Cに上昇させるか、あるいは、冷間圧延の途中で100~250°Cの温度でパス間時効を1回または複数回施すことが好ましい。次いで、最終板厚とした冷延板は、一次再結晶焼鈍を施す。なお、この一次再結晶焼鈍は、鋼スラブ中のC量が高い場合には、湿潤水素雰囲気下で750~900°Cの温度で脱炭焼鈍を兼ねて行い、C含有量を0.0050mass以下、望ましくは0.0030mass以下に低減するのが好ましい。一次再結晶焼鈍後の鋼板は、その後、MgOを主体とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、乾燥し、コイルに巻き取り、二次再結晶させると共に、フォルステライト被膜を形成させるため、バッチ式の箱型焼鈍炉を用いて1000°C以上の温度で仕上焼鈍を施すのが好ましい。この際、本発明においては、上記仕上焼鈍時のコイル内径を700mmφ以上とし、かつ、仕上焼鈍の加熱過程においてコイル内周面を冷却し、コイル内周面の温度をコイル内の最冷点の温度よりも低くしてやることが望ましい。ここで、仕上焼鈍の加熱過程においてコイル内周面を冷却する理由は、図4のB線で示したように、コイル内の半径方向の温度分布をコイル外径側から内径側に向って温度が漸次低下するように、もしくは、それに近い温度分布となるように温度制御しつつ加熱することで、コイル内径部の熱膨張によって発生するコイル中巻部の圧縮応力を抑制し、全長にわたって磁気特性と被膜特性に優れる製品コイルを得るためである。また、コイル内径を700mmφ以上とする理由は、700mmφ未満では、コイル内径部の湾曲曲率が大きく、平坦化焼鈍に伴なう方位劣化量が増大して磁気特性が低下する。また、コイル内径が700mmφ未満になるとコイル内周面の表面積が小さくなるため、コイル内周面の冷却が不足気味となり、図4のB線で示したようなコイル内温度分布を実現することが難しくなるからである。なお、仕上焼鈍の加熱過程におけるコイル内の温度分布は、図4のB線のように制御することが理想的である。しかし、現実的には、コイル内周面の温度を最冷点の温度より低くすることは難しいだけでなく、内周面の過剰な冷却は、コイル全体の昇温速度を遅くし、焼鈍時間の延長を来たすことになる。また、コイル中巻部が受ける圧縮応力が、磁気特性と被膜特性に悪影響を及ぼさない範囲内であれば、コイル内周面の温度が最冷点の温度より高くても許容できるはずである。そこで、本発明では、コイル内周面を冷却し、加熱中のコイル内周面の温度を、少なくとも当該温度が600~800°Cの範囲において、コイル外周面に対して20°C以下に制御することが好ましい。すなわち、この温度域は、二次再結晶における粒界移動が開始する温度域であり、この温度域での応力が、二次再結晶に大きく影響するからである。なお、コイル内周面を冷却する方法は、前述した、図5に示した2重管構造の円筒状凹部を上面中心部に設けたインナーケースを用いる方法に限定されるものではなく、その他の方法でもよく、特に制限はない。例えば、コイル内径部に冷却ガスを噴出する冷却塔を設置して冷却する方法等を用いてもよい。仕上焼鈍後の鋼板は、その後、未反応の焼鈍分離剤を鋼板表面から除去し、必要に応じて、絶縁被膜のコーティング液を塗布し、この焼付けと形状矯正を兼ねた平坦化焼鈍を施して製品板とする。なお、上記絶縁被膜は、鉄損をより低減するため、燐酸塩とコロイダルシリカを混合した張力付与被膜とするのが好ましい。C:0.07mass、Si:3.3mass、Mn:0.06mass、Al:0.02mass、N:0.008mass、Se:0.02massおよびSb:0.04massを含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成の鋼スラブを1420°Cに加熱後、熱間圧延して板厚:2.3mmの熱延板とし、1000°Cで30秒の熱延板焼鈍を施した。次いで、上記熱延板を、1回目の冷間圧延で中間板厚:1.8mmの冷延板とし、1120°Cで30秒の中間焼鈍を施した後、加工発熱で220°Cまで鋼板温度を上昇させる2回目の冷間圧延をして最終板厚:0.23mmの冷延板とした。次いで、露点60°Cの湿潤水素雰囲気下で、840°C×120秒の脱炭を兼ねた一次再結晶焼鈍を施した後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を鋼板表面に塗布し、表1に示した、内径と外径寸法を有するコイルに巻き取った。その後、上記コイルを、バッチ焼鈍炉にて、N2-H2混合雰囲気下で1170°Cまで昇温し、H2雰囲気下で5時間保持する仕上焼鈍を施した。なお、上記仕上焼鈍では、図5に示した2重管構造の円筒状凹部を有するインナーケースを用い、加熱過程の炉温が400~1170°Cの間では、上記円筒状凹部に大気温度のN2ガスを500Nm3/hr供給してコイル内周面を冷却しつつ加熱した。また、上記加熱過程では、コイル内周面、外周面およびコイル中巻部コイル内径と外径の中間部の3点の板幅中央部に熱電対を巻き込み仕上焼鈍時におけるコイル内の温度変化を測定した。なお、上記冷却ガスは、コイル中巻部の温度で制御した。次いで、仕上焼鈍後のコイルは、未反応の焼鈍分離剤を除去した後、50massのコロイダルシリカと燐酸マグネシウムからなるコイティング液を両面目付量で10g/m2となるよう塗布し、9MPaの張力を付与しつつ、840°Cの温度で平坦化焼鈍を施して絶縁被膜を被成し、製品コイルとした。斯くして得た製品コイルの内径部、中央部および外径部の各位置から試験片を採取し、圧延方向の磁束密度B8とフォルステライト被膜の密着性を評価した。なお、被膜密着性は、圧延方向:30mm×圧延直角方向:300mmの試験片を種々の外径を有する丸棒に巻き付けて180度に折り曲げ、折り曲げ部分の被膜剥離が起こらない最小径で評価した。上記測定の結果を表1に示した。表1から、コイル内径を700mmφ以上とし、かつコイル内径部を冷却することによって、コイル全長にわたって磁気特性と被膜特性に優れる方向性電磁鋼板が得られること、中でも、コイル肉厚を薄くした発明例のNo.4では最も効果が大きいことがわかる。また、図8は、コイル半径方向3点の温度測定結果から、加熱過程でコイル外周面が800°Cに到達した時点におけるNo.3,4および6の例のコイル内温度分布を推定した図である。コイル肉厚の厚い発明例のNo.3は、同じ肉厚の比較例のNo.6より温度分布は改善されているが、コイル内周面温度はコイル中巻部よりも若干高めとなっている。一方、コイル肉厚の薄い発明例のNo.4は、理想に近い温度分布を示しており、これによって磁気特性や被膜特性が大幅に改善されたものと考えられる。"