鉄Fe、マンガンMn、ケイ素Siおよび炭素Cの合金または化合物からなるFe-Mn-Si-C粉末を鉄合金粉末に加えた原料粉末を、加圧成形して成形体を得る成形工程と、該成形体を浸炭温度が850~980°Cの浸炭雰囲気中で加熱することにより、表面近傍に浸炭層が形成された焼結体である浸炭焼結体を得る浸炭工程と、を備えることを特徴とする浸炭焼結体の製造方法。前記浸炭工程は、ガス浸炭工程または真空浸炭工程である請求項1に記載の浸炭焼結体の製造方法。前記Fe-Mn-Si-C粉末は、前記原料粉末全体を100としたときに0.05~3配合されている請求項1または2に記載の浸炭焼結体の製造方法。前記Fe-Mn-Si-C粉末は、全体を100質量以下単にという。としたときに、Mn:58~70、Si:12~22、C:1~2.5および残部:Feである請求項1~3のいずれかに記載の浸炭焼結体の製造方法。前記Fe-Mn-Si-C粉末は、最大粒径が10μm以下で平均粒径が3μm以下ある請求項1~4のいずれかに記載の浸炭焼結体の製造方法。前記鉄合金粉末は、全体を100としたときに、0.3~5のクロムCrおよび/または0.1~3のモリブデンMoを含む請求項1~5のいずれかに記載の浸炭焼結体の製造方法。前記原料粉末は、全体を100としたときに、0.1~0.4の黒鉛Gr粉末を含む請求項1~6のいずれかに記載の浸炭焼結体の製造方法。前記成形工程は、理論密度ρ0に対する嵩密度ρの比である成形体密度比ρ/ρ0が85以上の成形体を得る工程である請求項1に記載の浸炭焼結体の製造方法。前記浸炭工程は、前記浸炭焼結体の焼入工程および焼戻工程を含む請求項1に記載の浸炭焼結体の製造方法。請求項1~9のいずれかに記載の製造方法により得られたことを特徴とする浸炭焼結体。特許文献1や特許文献2にもあるように、従来は、焼結工程で加熱保持と冷却を行った後、再び浸炭焼入工程でも加熱保持と冷却を行っていたため、浸炭処理した焼結体浸炭焼結体を製造するには、多くの時間、工数、エネルギー等が必要であった。なお、安易に焼結工程を省略して浸炭工程のみを行うと、構成粒子間で焼結ネックが十分に形成されず、却って強度低下を招き、浸炭工程を行う意味がなくなってしまう。なお、上記の特許文献3には、Fe-Mn-Si-C粉末を用いることにより、950°C程度の低温焼結であっても、高強度な焼結体が得られる旨の記載がある。しかし、特許文献3には、浸炭に関する記載が全くなく、開示されている焼結体の強度や伸びは、いずれもあまり高いものではない。本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、機械的特性に優れた浸炭焼結体を低コストで得ることができる浸炭焼結体の製造方法と、その浸炭焼結体を提供することを目的とする。本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねた結果、鉄合金粉末にFe-Mn-Si-C粉末を加えた原料粉末からなる成形体を、そのまま浸炭処理することにより、高強度な浸炭焼結体を得ることに成功した。この成果を発展させることにより、以降に述べる本発明を完成するに至った。《浸炭焼結体の製造方法》1本発明の浸炭焼結体は、鉄Fe、マンガンMn、ケイ素Siおよび炭素Cの合金または化合物からなるFe-Mn-Si-C粉末を鉄合金粉末に加えた原料粉末を、加圧成形して成形体を得る成形工程と、該成形体を浸炭温度が850~950°Cの浸炭雰囲気中で加熱することにより、表面近傍に浸炭層が形成された焼結体である浸炭焼結体を得る浸炭工程と、を備えることを特徴とする浸炭焼結体の製造方法。2本発明の浸炭焼結体の製造方法によれば、従来のように焼結工程を行うまでもなく、成形体に直接浸炭工程を行うことによって、高強度な浸炭焼結体を得ることができ、大幅な生産効率の向上や製造コストの削減を図れる。3本発明の製造方法により、そのような浸炭焼結体の製造が可能になった理由は必ずしも定かではないが、現状では次のように考えられる。本発明に係る原料粉末中にはFe-Mn-Si-C粉末が含まれている。この粉末は、鉄鋼を製造する際に脱酸素剤例えば、シリコマンガンとして一般的に使用されているが、焼結体を製造する際には殆ど使用されていない。この理由として、Fe-Mn-Si-C粉末中のMnおよびSiは酸素との親和性が極めて高く、焼結体中に酸化物が生成されることを嫌ったためと考えられる。ところが本発明では、このFe-Mn-Si-C粉末の特性を逆に利用している。すなわちFe-Mn-Si-C粉末は、酸素との親和性が極めて高いため、非常に高い還元性を発現する。このFe-Mn-Si-C粉末を含む成形体を加熱すると、それを構成する鉄合金粉末粒子の表面に形成されていた酸化膜等が、その周囲に存在するFe-Mn-Si-C粉末粒子によって還元される。その結果、鉄合金粉末粒子の表面は、より活性な状態となり、隣接する鉄合金粉末粒子同士が比較的低い温度浸炭温度で焼結するようになる。このような状況が成形体全体で生じ、各鉄合金粉末粒子間で焼結ネックが形成され、成長して、機械的特性に優れた焼結体が得られるようになったと考えられる。このようにFe-Mn-Si-C粉末が、成形体を構成する鉄合金粉末の焼結を促進する焼結促進剤として機能し、従来の焼結温度よりも低い浸炭温度で成形体の焼結化が進行するようになった結果、浸炭工程前の焼結工程を省略することが可能になったと考えられる。本発明の製造方法によれば、製造コスト、消費エネルギー、環境負荷等を大幅に低減しつつ、機械的特性に優れた浸炭焼結体が得られる。なお、本発明の製造方法は、原料粉末中にFe-Mn-Si-C粉末を混在させることによって、単に従来の焼結温度よりも低い温度で成形体の焼結化を可能としただけではない。還元性の高いFe-Mn-Si-C粉末を含む成形体を浸炭雰囲気で加熱する浸炭工程を行うが故に、焼結工程の省略が可能になったと考えられる。すなわち、通常、浸炭工程がなされる浸炭雰囲気は還元性雰囲気である。このため、還元性の高いFe-Mn-Si-C粉末を含む成形体を浸炭雰囲気で加熱しても、成形体の酸化が進行することは少なく、得られた焼結体内に有害な酸化物が形成されることを抑止できる。そして少量のFe-Mn-Si-C粉末を鉄合金粉末の粒子間にできる焼結ネックの形成成長に有効に活用することが可能となる。また本発明の製造方法によれば、鉄合金粉末粒子が焼結する際の温度が従来の焼結温度よりも低いことに起因して強度不足が生じるとしても、焼結体の表面近傍に形成される非常に硬質な浸炭層によって、その強度は十分に補われる。従って、本発明に係る浸炭焼結体は、少なくとも従来の焼結体よりも高強度となり、さらには内柔外剛的な組織であって優れた延性、靱性等も発現する。《浸炭焼結体》本発明は上述の製造方法としてのみならず、その製造方法により得られた浸炭焼結体としても把握できる。この浸炭焼結体は、その形態を問わず、例えば、バルク状、棒状、管状、板状等の素材であっても良いし、最終的な形状またはそれに近い構造部材自体であっても良い。もっとも通常は、加工コスト等の低減を狙って焼結体が選択されるので、浸炭焼結体部材の形状はニアネットシェイプで最終製品形状に近いと好適である。《その他》1原料粉末または浸炭焼結体は、Cuを実質的に含まないCuフリーまたはNiを実質的に含まないNiフリーであると、リサイクル性が向上して好ましい。但し本発明では、原料粉末や浸炭焼結体中にCuやNiを含有する場合を排除するものではない。2浸炭焼結体の具体的な機械的特性は特に問わないが、その一つである強度抗折力は、1200MPa以上、1300MPa以上さらには1400MPa以上ともなり得る。3特に断らない限り本明細書でいうx~yは下限値xおよび上限値yを含む。また本明細書に記載した種々の数値または数値範囲に含まれる任意の数値を、新たな下限値または上限値としてa~bのような範囲を新設し得る。本明細書で説明する内容は、本発明の製造方法のみならず、それにより得られた浸炭焼結体にも該当し得る。製造方法に関する構成要素は、プロダクトバイプロセスとして理解すれば物に関する構成要素ともなり得る。そして上述した本発明の構成要素に、本明細書中から任意に選択した一つまたは二つ以上の構成要素を付加し得る。いずれの実施形態が最良であるか否かは、対象、要求性能等によって異なる。《原料粉末》原料粉末は、浸炭焼結体の主成分である鉄合金粉末とMn、SiおよびCを含む鉄合金または鉄化合物からなるFe-Mn-Si-C粉末とからなる。以下適宜、Fe-Mn-Si-C粉末をFeMSC粉という。1鉄合金粉末鉄合金粉末は、全体として所望の組成となる複数種の粉末を混合した混合粉末でもよいが、単種の完全鉄合金粉末からなると好適である。これにより、全体的に均質的な浸炭焼結体を短時間の浸炭工程で得ることができる。鉄合金粉末の組成は特に問わないが、焼入性および浸炭性に優れる組成であると好ましい。例えば、鉄合金粉末は、全体を100としたときに、0.1~3さらには1~2のモリブデンMoを含むと、浸炭焼結体の焼入性が向上して好適である。また鉄合金粉末は、0.3~5さらには1~3のクロムCrを含むと同様に好適である。さらに鉄合金粉末は、MoおよびCrを同時に含むとより好ましい。この場合、全体を100としたときに、Crを1~2、Moを0.1~0.5含むと好適である。いずれの元素も過少では効果がなく、過多では鉄合金粉末ひいては浸炭焼結体のコスト増となり好ましくない。なお、鉄合金粉末は、MoやCrの他、V、Co、Nb、W等を含有していてもよい。鉄合金粉末は、さらにCを含有してもよい。Cは浸炭焼結体の強度向上、特に焼入れによる強度向上を図る上で重要な元素である。もっとも、C量の多い鉄合金からなる粉末を用いると、硬質なために成形性が低下し、また浸炭性も低下し得る。そこで鉄合金粉末とは別に、黒鉛Gr粉末を原料粉末中に混在させると好ましい。これにより、成形性や浸炭性を確保しつつ、浸炭焼結体の全体的な強度向上を図れる。例えば、原料粉末は、全体を100としたときに、0.1~0.4のGr粉末を含むと好ましい。Gr粉末が過少では効果がなく、過多では浸炭焼結体の延性、靱性が低下して好ましくない。2Fe-Mn-Si-C粉末FeMSC粉FeMSC粉の組成は特に問わないが、脱酸剤として市販されているものを利用すれば安価にFe-Mn-Si-C粉末を調達できる。FeMSC粉の組成は、例えば、全体を100としたときに、Mn:58~70、Si:12~22、C:1~2.5および残部:Feであると好ましい。Mn、SiおよびCが過少では、原料となる鉄合金が高延性となり、微細なFeMSC粉を得難く、またFeMSC粉の添加量も多くなって好ましくない。逆にMn、SiまたはCが過多では、FeMSC粉の原料コストが増加して好ましくない。原料粉末中に配合するFeMSC粉の割合は、FeMSC粉の組成や鉄合金粉末の状態により異なるが、通常、原料粉末全体を100としたときに0.05~3さらには0.1~1程度配合されていると好適である。FeMSC粉の配合量が過少では成形体の焼結促進を図れず、それが過多になると原料コストが増加したり浸炭焼結体の伸びが低下等して好ましくない。FeMSC粉の粒径は小さい程、鉄合金粉末粒子の周囲に均一的に存在し易くなり、成形体の焼結促進が図られ、また、浸炭焼結体全体としての成分変動や偏析等が少なくなって好ましい。例えば、FeMSC粉は、最大粒径が10μm以下で平均粒径が3μm以下あると好適である。このFeMSC粉の最大粒径は篩い分けにより特定され、平均粒径は粒度分布測定により特定され得る。《製造工程》本発明の浸炭焼結体の製造方法は、主に成形工程と浸炭工程とからなるので、これら工程について順次説明する。1成形工程成形工程は、前述した原料粉末を加圧成形して成形体とする工程である。この際の成形圧力、成形体の密度または成形体密度比、成形体の形状等は問わない。もっとも、高強度、高延性の浸炭焼結体を得るために、例えば、成形圧力は800MPa以上さらには900MPa以上が好ましく、理論密度ρ0に対する嵩密度ρの比である成形体密度比ρ/ρ0は、85以上、90以上さらには95以上が好ましい。成形工程は、冷間成形でも温間成形でも良く、原料粉末中に内部潤滑剤を添加しても良い。内部潤滑剤を添加する場合は、内部潤滑剤をも含めて原料粉末と考えればよい。もっとも成形工程は、特許3309970号公報等にある成形方法これを適宜金型潤滑温間加圧成形法という。によると、内部潤滑剤を用いるまでもなく、超高圧成形が可能となり、高密度な成形体が容易に得られて好ましい。この金型潤滑温間加圧成形法成形工程の概略を説明すると、高級脂肪酸系潤滑剤が内面に塗布された金型へ原料粉末を充填する充填工程と、この原料粉末を温間で加圧して金型内面と原料粉末の界面に金属石鹸被膜を生成させる温間加圧成形工程とからなる。この成形方法に依れば、超高圧成形した場合でも、原料粉末と金型の内面との間のかじり等を生じず、抜圧の過大化や金型寿命の低下等を抑止できる。ちなみに金属石鹸被膜は、高級脂肪酸系潤滑剤と原料粉末中のFeが温間高圧下でメカノケミカル反応を生じて形成された、高級脂肪酸の鉄塩被膜である。この代表例は、ステアリン酸リチウムまたはステアリン酸亜鉛高級脂肪酸系潤滑剤と、Feとが反応して生成されたステアリン酸鉄被膜である。金型潤滑温間加圧成形法でいう温間は、原料粉末特に鉄合金粉末と高級脂肪酸系潤滑剤との反応が促進されて高級脂肪酸の鉄塩被膜が形成される程度の加熱であれば良い。例えば、成形温度を120~180°Cとすればよい。また金型潤滑温間加圧成形法でいう加圧は、金型寿命や生産性を考慮して800~1500MPaが好ましい。成形圧力がそのように高圧になると、成形体の密度も真密度に近付き、成形体密度比が96~99にもなる。2浸炭工程浸炭工程は、前述した成形体を浸炭雰囲気中で加熱して、表面近傍に浸炭層が形成された焼結体浸炭焼結体を得る工程である。浸炭工程の具体的な処理法や条件は問わない。例えば、固体浸炭法、液体浸炭法、ガス浸炭法、真空浸炭法等のいずれを利用してもよい。もっとも、一般的に広く利用されており、浸炭層の制御が容易なガス浸炭法または真空浸炭法が本発明の浸炭工程に適している。従って本発明に係る浸炭工程は、ガス浸炭工程または真空浸炭工程であると好適である。浸炭雰囲気の温度である浸炭温度は850~980°Cさらには900~950°Cが好ましい。浸炭処理に適した温度範囲は、通常、ほぼ定まっており、浸炭温度がそのような範囲から逸脱すると浸炭処理が適切になされない。さらに本発明に係る浸炭工程は焼結工程を兼ねるため、浸炭温度が過小では成形体の焼結化が促進されず、強度や延性に優れた浸炭焼結体が得られない。また過大な浸炭温度で長時間の浸炭処理を行うと、金属組織の粗大化が生じて、やはり強度や延性に優れた浸炭焼結体が得られない。ちなみに浸炭処理に要する時間は、通常30~300分程度が好ましい。浸炭焼結体が本来有する優れた機械的特性を発現させるために、通常、浸炭処理後に焼入れや焼戻しがなされる。そこで、本発明でいう浸炭工程は、浸炭処理後の浸炭焼結体を急冷して浸炭焼結体に焼入れをする焼入工程と、その焼入れ後の浸炭焼結体を比較的低温で加熱保持して焼き戻す焼戻工程を含むと好適である。なお、焼入工程時の急冷は、油または不活性ガスによる冷却でも十分である。冷却速度が大きい程、焼入れが確実になされるが、本発明の製造方法によれば、冷却速度が小さくても十分な焼入れがなされる。冷却速度を抑制することにより、割れ、歪み、寸法変化等を抑止できる。例えば、冷却速度は5~150°C/秒とするとよい。《浸炭焼結体》1本発明の浸炭焼結体は、表面近傍に浸炭層が形成された焼結体である。その浸炭層の厚さや焼結体自体の金属組織は問わない。本発明の浸炭焼結体の場合、例えば、550Hvビッカース硬さ以上となる浸炭層の厚さ表面硬化層深さは400μm以上、500μm以上さらには550μm以上ともなる。2本発明の浸炭焼結体の形態や用途は問わない。例えば、浸炭焼結体は、各種プーリー、変速機のシンクロハブ、エンジンのコンロッド、ハブスリーブ、スプロケット、リングギヤ、パーキングギヤ、ピニオンギヤ、サンギヤ、ドライブギヤ、ドリブンギヤ、リダクションギヤ等に用いられると好適である。実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。《原料粉末》1鉄合金粉末鉄合金粉末として、成分組成がFe-1.5Cr-0.2Mo単位は質量、以下同様の完全鉄合金粉ヘガネスAB社製AstaloyCrL:粒径20~180μmと、成分組成がFe-1.5Moの完全鉄合金粉ヘガネスAB社製AstaloyMo:粒径20~180μmを用意した。以降、適宜、前者を鉄粉A、後者を鉄粉Bとよぶ。なお、これら鉄粉の粒径は粒度分布測定により特定したものである。2Fe-Mn-Si-C粉末Fe-Mn-Si-C粉末として、成分組成がFe-64.8Mn-16.4Si-2.1Cの脱酸剤からなる粉末を用意した。この粉末は、日本電工株式会社製シリコマンガンJIS1号をボールミルで粉砕し、粒径5μm未満-5μmに分級したものである。この粉末の平均粒径は2.1μmであった。この平均粒径はレーザ回折式粒度分布測定器による粒度分布測定により特定した。以降、この粉末をFeMSC粉とよぶ。3Gr粉末黒鉛Gr粉末日本黒鉛工業株式会社製JCPB、平均粒径:5μmも用意した。《FeMSC粉と焼結性》次のような予備試料を製造し、それらの伸びを測定することにより、FeMSC粉の焼結性への影響を予め確認した。予備試料の製造1原料粉末の調製全体を100として、鉄粉Aに、0、0.25、0.5または1.0のFeMSC粉を加えてボールミルで回転混合した4種の原料粉末を調製した。原料粉末中に内部潤滑剤は添加しなかった以下同様。2成形工程これら各原料粉末を金型平板引張試験片用金型で加圧成形して、図8に示す形状の成形体を得た。具体的には、次のような金型潤滑温間加圧成形を行った。金型の内面キャビティ面に予めTiNコート処理を施し、その表面粗さを0.4Zとした。金型は予めバンドヒータで150°Cに加熱しておいた。この加熱した金型の内面に、高級脂肪酸系潤滑剤であるステアリン酸リチウムLiStを分散させた水溶液をスプレーガンにて1cm3/秒程度の割合で均一に塗布した。これにより、金型の内面に約1μm程度のLiStの被膜を形成した。ここで用いた水溶液は、水に界面活性剤と消泡剤を添加したものに、LiStを分散させたものである。界面活性剤には、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルEO6、EO10及びホウ酸エステルエマルボンT-80を用いた。これら界面活性剤をそれぞれ、水溶液全体100体積に対して1体積ずつ添加した。消泡剤にはFSアンチフォーム80を用いて、これを水溶液全体100体積に対して0.2体積添加した。LiStには、融点が約225°Cで、平均粒径が20μmのものを用いた。その分散量は水溶液100cm3に対して25gとした。このLiStを分散させた水溶液をさらにボールミル式粉砕装置で微細化処理テフロン登録商標コート鋼球:100時間した。こうして得られた原液を20倍に希釈し、最終濃度1の水溶液とした。この水溶液を上述した塗布に供した。LiStの均一な被膜が内面に形成された金型のキャビティへ、上記の原料粉末を自然充填した充填工程。この際、原料粉末は金型と同温の150°Cに予め加熱しておいた。充填した原料粉末を980MPaで加圧した。こうして得られた成形体の密度は、7.58~7.61g/cm3であり、成形体密度比でいうと97.2~97.6であった。なお、この成形中に金型の内面にかじりを生じたりすることはなく、成形体は金型から容易に取り出せた。3焼結工程これら成形体を、連続焼結炉関東冶金工業株式会社製オキシノン炉により、900°Cの窒素ガス雰囲気中で加熱した。均熱保持時間は30分とし、焼結後の冷却速度は30°C/分0.5°C/秒とした。この際、焼結炉内は、CO濃度:50~100ppm酸素分圧に換算で10-19~10-21Pa相当の極低酸素分圧雰囲気とした。測定こうして得られた焼結体平板引張試験片を引張試験に供して、それぞれの伸びを求めた。なお、引張試験は、株式会社島津製作所製の万能試験機オートグラフを用いて、試験速度:1.2mm/分で行った。このとき得られた各伸びを棒グラフで図1に示した。評価1図1から、原料粉末中にFeMSC粉を添加することにより、伸びが増加し、FeMSC粉量が0.5前後のときに伸びが極大になることもわかった。2この結果を踏まえて、鉄粉Aのみからなる焼結体と、鉄粉AにFeMSC粉を0.5加えた原料粉末からなる焼結体とについて、焼結温度と伸びの相関を調査した。この結果を図2のグラフに示した。なお、このときの試験片の製造およびその測定は、焼結温度を除き、上述した方法で行った。図2から次のことがわかる。FeMSC粉の有無に拘わらず、焼結温度が高くなるほど伸びも高くなるが、FeMSC粉を含む場合の方が、全体的に伸びが向上した。特に、焼結温度が900°Cのときの伸びの向上が顕著であった。具体的にいうと、FeMSC粉を含む成形体を900°Cで焼結させたときの伸びは、FeMSC粉を含まない成形体を1000°Cで焼結させたときの伸びよりも高く、FeMSC粉を含まない成形体を1150°Cで焼結させたときの伸びにかなり近くなった。これらのことから、FeMSC粉には、成形体が従来よりも低温域で焼結することを可能にし、焼結を大きく促進させる作用があることがわかった。《浸炭処理と焼結性》表1に示すような各試料を次のように製造し、それらの強度抗折力を測定することによって、浸炭処理による焼結性への影響を評価した。試料の製造1原料粉末の調製原料粉末の調製は、前述したように行った。なお、各粉末の添加割合は、原料粉末全体を100として、FeMSC粉:0.5、Gr粉末:0.2とした。2成形工程成形工程も前述したように行った。但し、前述した平板引張試験片用金型に替えて、10×10×55mmの角柱形状の抗折試験片を成形できる金型抗折試験片用金型を用いた。3焼結工程本発明に係る実施例では焼結工程を行わず、成形体のまま次の浸炭工程に供した。このときの試料を本明細書では焼結レスという。比較例として、浸炭工程前に焼結工程を行う場合は、焼結温度を900°Cまたは1150°Cとして、前述した方法で行った。4浸炭工程浸炭工程は、ガス浸炭工程または真空浸炭工程により行った。ガス浸炭工程のヒートパターンを図3Aに、真空浸炭工程のヒートパターンを図3Bに、それぞれ示した。なお、図3A中のCPはカーボンポテンシャル平衡炭素濃度である。また図3Aおよび図3Bからわかるように、本実施例でいう浸炭工程には、焼入れ焼入工程および焼戻し焼戻工程が含まれる。測定および観察1各試料試験片を、支点間距離20mmの三点曲げ抗折試験に供した。これにより各試験片が折断するまでの強度抗折力を求め、各抗折力を表1に併せて示した。また、表1中の試料No.AG01~AG13の結果を図4Aに、試料No.AV01~AV13の結果を図4Bに、試料No.BG01~BG13の結果を図5に、それぞれ示した。2さらに、鉄粉AにFeMSC粉を加えた原料粉末からなる成形体にガス浸炭を施した各試験片試料No.AG11~AG13について、表面部分の硬さを測定した。これにより得られた硬さ分布を図6に示した。また、鉄粉BにFeMSC粉を加えた原料粉末からなる成形体にガス浸炭を施した各試験片試料No.BG11~BG13についても表面部分の硬さを測定し、各試料の硬さ分布を図7に示した。なお、このときの硬さ分布は、切断した試料の表面側から順次、試験荷重:100gとした微小硬さマイクロビッカース:MHVを測定することにより求めた。3表1に示した試料No.BG11と試料No.BG01の破面上記の抗折試験後の折断破面を株式会社日立ハイテクノロジーズ製走査型電子顕微鏡S-3600Nで観察した写真を、それぞれ図9Aおよび図9Bに示した。評価1強度表1と図4A、図4Bおよび図5から、FeMSC粉を含む原料粉末を用いた場合、焼結レスの成形体に浸炭工程を直接施すだけで、十分に高い強度が得られることがわかる。具体的にいうと、その強度は、FeMSC粉を含まない原料粉末からなる成形体を900°Cで焼結させた後、さらに浸炭工程を行った場合と同等以上であった。しかもこの傾向は、浸炭方法や鉄合金粉末の種類には依らないこともわかった。このように焼結レスで高強度な浸炭焼結体が得られたのは、浸炭工程中に、FeMSC粉が鉄合金粉末の粒子表面に存在する酸化物酸化被膜を還元して鉄合金粉末の粒子同士を焼結させ易くしたためと考えられる。つまりFeMSC粉が焼結促進剤として機能したためと考えられる。なお、図4Aと図5を比較すれば明らかなように、Mo量の多い鉄合金粉末を用いると、焼結レス試料の強度向上幅がより大きくなることもわかった。2硬さ分布図6および図7から、焼結工程の有無や焼結温度の相違に拘わらず、浸炭工程後の表面部分における硬さ分布は、いずれも同様であった。つまり、焼結レスの場合でも焼結した場合と同様に、硬質で所望深さの浸炭層が形成されることが確認された。具体的にいうと、鉄粉Aを用いたときなら、いずれの場合も表面硬化層深さが約600μmあり図6、鉄粉Bを用いたときなら、いずれの場合も表面硬化層深さは約700μmあった図7。3破面FeMSC粉を含む原料粉末からなる焼結レス試料試料No.BG11は、図9Aに示す破面から、焼結ネック部を起点とした破壊ネック部破壊ではなく、原料粉末鉄粉粒子内の欠陥を起点とした破壊粒内破壊を主に生じることがわかる。このことから、FeMSC粉を含む場合は焼結レスであっても、原料粉末粒子間で十分な焼結が生じて、高強度な浸炭焼結体が得られることがわかる。一方、FeMSC粉を含まない原料粉末からなる焼結レス試料試料No.BG01では、図9Bに示す破面から、主にネック部破壊を生じることがわかる。このことから、FeMSC粉を含まない場合、浸炭工程のみでは原料粉末粒子間で焼結があまり進行していないことがわかる。