インターコネクト材料と燃料極材料とを混合し、該混合材料で燃料極を作製することを特徴とする固体酸化物型燃料電池。前記混合材料におけるインターコネクト材料の重量割合は0~20であることを特徴とする固体酸化物型燃料電池。前記混合材料を固体酸化物型燃料電池として焼成する時に、焼成雰囲気に市販の窒素ガス純度99.99体積もしくは酸素含有量6体積以下の窒素を主成分とするガスを使用することを特徴とする固体酸化物型燃料電池の製造方法。電解質2とインターコネクト材料部4の接触部15の材質が、前記電解質2と前記インターコネクト材料部4の混合したものであることを特徴とする固体酸化物型燃料電池。前記接触部15の材料のインターコネクト材料の重量混合比が5~20であることを特徴とする請求項4記載の固体酸化物型燃料電池。インターコネクタは、図2から解るとおり燃料極及び電解質に付着すべきものである。従ってこれらの部材を共焼結する場合には、それらの材料の焼結温度を調整すること以外に、インターコネクト材料は、燃料極材料や電解質材料と共通する成分が無く、相互の強固な付着に不安があると言う課題を解決する必要がある。課題の解決手段として、インターコネクト材料と、燃料極材料及び電解質材料との付着性の改善に付いて検討の結果、インターコネクト材料を燃料極材料及び電解質材料に少量加えて新しい燃料極材料及び新しい電解質材料とする。そして前記新しい燃料極材料で燃料極全体を造るか、またはこの材料を燃料極材料とインターコネクト材料の付着部に使用して、燃料極とインターコネクタの付着を確実にする。一方前記新しい電解質材料は、電解質材料とインターコネクト材料の付着部分に使用して電解質とインターコネクタの付着を強固にすることを発明するに至った。即ち図3に示すように、前記新しい燃料極材料で燃料極全体20を造り、その表面にインターコネクト材料を塗布して乾燥焼成し、同時に前記新しい電解質材料を電解質材料とインターコネクト材料の付着部分15に塗布し乾燥焼成することを特徴とする。前記新しい燃料極材料におけるインターコネクト材料の重量割合は0~20、前記新しい電解質材料中のインターコネクト材料の重量割合は5~20であることを特徴とした。また、これら混合材料を固体酸化物型燃料電池として焼成する時、焼成雰囲気に市販の窒素ガス純度99.99体積または酸素体積分率6までの窒素主体のガスを使用することを特徴とした。また図4に示すように、燃料極は従来の燃料極材料21で造る場合は、前記新しい燃料極材料は燃料極とインターコネクト材料の付着面20に塗布し、乾燥焼成する。電解質2とインターコネクト材料4の接触部15には、前記新しい電解質材料を塗布、乾燥し焼成する。この場合の焼成時にも、雰囲気ガスとして前記市販の窒素ガスまたは酸素含有率6以下の窒素主体のガスを使用することを特徴とした。本発明により、固体酸化物型燃料電池のモジュールを製作する時、それを構成する材料4種のうち3種を共焼結出来ることになる。残りの1種は焼結温度が低く、発電炉の中ででも焼成可能である。この結果、従来に比べてSOFCモジュールの製造工程が非常に簡単になる。即ちグリーン体状態でほぼ完成時の形状に組み立てて一括焼成する為、造型工程は大幅に簡素化される一方、完成までの焼結回数は大幅に減らすことが出来る。その結果、製造コストが大きく低減できるだけではなく、共焼結の効果として従来に比べて倍以上に寿命を長く出来る、電解質材料やインターコネクト材料など導電率の小さいセラミックス膜を薄く造ることが可能になり電池の内部抵抗が小さくなる、各部材料の薄膜相互が強固に付着させられることから接触不良に起因する内部抵抗増加も避けることができる。その結果、内部損失が小さくなり発電性能が大幅に向上させられるという効果がある。まず従来の燃料極材料とインターコネクト材料を混合して造った材料で燃料極を造る。その表面に電解質材料とインターコネクト材料で個別に造ったスラリーを塗布し、更にその接続部には電解質材料とインターコネクト材料を混合した材料のスラリーを塗布し乾燥させる。そのようなグリーン体を複数造り、それらの端面に電解質材料のスラリーを塗布して相互に接着する。接着後充分乾燥させてから炉に入れて焼成する。炉の中に入れる時は、図9に示すような冶具にグリーン体をセットする。そして前記市販窒素もしくはそれより僅かに高い酸素分圧を持つ前記ガスを、焼成雰囲気ガスとして供給しながら焼成する。モジュールを一本だけ、または複数のモジュールを一本ずつ個別に焼成する場合は、図10に示す焼成反応管にグリーン体を格納し、その反応管を炉に入れて市販窒素ガスなどの低酸素分圧のガスを反応管内部に供給しながら焼成する。反応管は立てて置くことも寝かして置くことも可能である。NiOを56重量、YSZを44重量の割合で混合した従来型燃料極材料と、インターコネクト材料としてCr095Ti005O3を使って実験を行った。燃料極材料とインターコネクト材料を955、9010、8515、8020、7525の割合で混合した材料を合成し、硬めのスラリーを造った。このスラリーを押出成形器で円筒型に成形し、その円筒面にインターコネクト材料のスラリーを塗布して乾燥させ焼成した。焼成は大気中及び純度9999体積の市販窒素ガス中で、1500°Cの温度に2時間保持して行った。比較のために、従来型燃料極材料のみで製作した同じサイズの円筒に、インターコネクト材料のスラリーを塗布し同じ条件で焼成した。焼成結果の例を図5及び図6に示す。図5は燃料極材料のみの円筒にインターコネクト材料のスラリーを塗布して焼成したもので、インターコネクト材料は燃料極から完全に剥離している。それに対して図6は、燃料極材料90重量にインターコネクト材料10重量を加えて造った材料の円筒にインターコネクト材料のスラリーを塗布して焼成した物で、全く剥離は見られず、雰囲気の温度を室温と1000°Cの間で上下させる10回の熱サイクル試験でも何等異常を起さなかった。今回の実施例では純度9999体積の市販窒素ガスを用いた結果を紹介したが、大気雰囲気中で焼成した場合もほぼ同様の結果を得られた。作製したインターコネクト材料を混入した新しい燃料極材料の導電性や焼成収縮率に付いて実験的に調査した。その結果を図7、図8に示す。図7から、新しい燃料極材料の電気抵抗率は、インターコネクト材料の混合比率が高まると増大することが解る。この結果、実用的なインターコネクト材料の混合率は、20重量以下と見ることが出来る。一方、前記新しい燃料極材料は、その成形体表面に電解質やインターコネクト材料で造られた緻密な薄膜を形成しなければならない。そのためにはこの燃料極の焼成収縮率は、80程度以下になることが必要であることが経験上解っている。図8から見ると、そのための条件は、市販の窒素ガス純度9999体積のような低酸素濃度の雰囲気で焼成することが条件になることが判った。さらに図8に示した実験の結果から、焼成雰囲気ガス中の酸素分圧の上限として6体積以下の場合には、焼成収縮率が80以下になることが推定された。別の焼成実験やエリンガム図による検討から、市販窒素ガスより酸素含有率が低いガス雰囲気では、焼成中に材料成分の1つであるNiOが還元されて金属ニッケルNiが生成される。これは後の工程から見て都合が悪い。従ってこの面から酸素含有率を見ると、市販窒素ガス程度が最低限必要なことが判っている。以上から、燃料極とインターコネクタ相互の強い付着力を確保し、インターコネクタを緻密な薄膜とする為の燃料極焼成に必要な条件が明らかになった。