環状部品の外周面から前記環状部品の半径方向の外側に突出して形成された突出部に対しギヤの中心軸方向の一方の端面を当接させながら、かつ、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させる圧入構造において、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させるときに前記ギヤの歯底部にて発生する引張応力を前記ギヤの少なくとも前記一方の端面の位置にて低減させる引張応力低減機構を有すること、を特徴とする圧入構造。請求項1の圧入構造において、前記引張応力低減機構は、前記一方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代を、前記ギヤの中心軸方向の他方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代よりも小さくする機構であること、を特徴とする圧入構造。請求項2の圧入構造において、前記ギヤの内周面は、前記ギヤの中心軸方向について前記一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されていること、を特徴とする圧入構造。請求項2の圧入構造において、前記環状部品の外周面は、前記環状部品の中心軸方向について前記突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されていること、を特徴とする圧入構造。請求項2の圧入構造において、前記ギヤの内周面は、前記環状部品の外周面との圧入部と、前記一方の端面と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記ギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部と、を備えること、を特徴とする圧入構造。請求項2の圧入構造において、前記環状部品の外周面は、前記ギヤの内周面との圧入部と、前記突出部と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部と、を備えること、を特徴とする圧入構造。請求項1の圧入構造において、前記引張応力低減機構は、前記突出部にて前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備える機構であること、を特徴とする圧入構造。請求項7の圧入構造において、前記ギヤは、前記一方の端面から前記ギヤの中心軸方向に突出するように形成された凸部を備え、前記切り欠き部と前記凸部とを嵌合させること、を特徴とする圧入構造。請求項1乃至8のいずれか1つの圧入構造において、前記ギヤは差動装置のリングギヤであり、前記環状部品は前記差動装置のデフケースに設けられたフランジであること、を特徴とする圧入構造。ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させ、前記環状部品の外周面から前記環状部品の半径方向の外側に突出して形成された突出部に対し前記ギヤの中心軸方向の一方の端面を当接させる圧入方法において、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させるときに前記ギヤの歯底部にて発生する引張応力を前記ギヤの少なくとも前記一方の端面の位置にて低減させること、を特徴とする圧入方法。請求項10の圧入方法において、前記一方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代を、前記ギヤの中心軸方向の他方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代よりも小さくすること、を特徴とする圧入方法。請求項11の圧入方法において、前記ギヤの内周面は、前記ギヤの中心軸方向について前記一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されていること、を特徴とする圧入方法。請求項11の圧入方法において、前記環状部品の外周面は、前記環状部品の中心軸方向について前記突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されていること、を特徴とする圧入方法。請求項11の圧入方法において、前記ギヤの内周面は、前記環状部品の外周面との圧入部と、前記一方の端面と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記ギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部と、を備えること、を特徴とする圧入方法。請求項11の圧入方法において、前記環状部品の外周面は、前記ギヤの内周面との圧入部と、前記突出部と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部と、を備えること、を特徴とする圧入方法。請求項10の圧入方法において、前記突出部は、前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備えること、を特徴とする圧入方法。請求項16の圧入方法において、前記ギヤは、前記一方の端面から前記ギヤの中心軸方向に突出するように形成された凸部を備え、前記切り欠き部と前記凸部とを嵌合させること、を特徴とする圧入方法。請求項10乃至17のいずれか1つの圧入方法において、前記ギヤは差動装置のリングギヤであり、前記環状部品は前記差動装置のデフケースに設けられたフランジであること、を特徴とする圧入方法。しかしながら、特許文献1の圧入構造では、リングギヤの歯底部においてデフケースのストッパ側の部分に大きな引張応力が発生するので、リングギヤの耐久性が低下するおそれがある。詳細には、リングギヤ14をデフケース10のフランジ12のストッパに当接する位置まで圧入したとき、図16に示すように、リングギヤ14はその圧入面18に作用する面圧Pにより押し上げられ、リングギヤ14の歯底部17に引張応力δが発生する。ここで、この引張応力δがリングギヤ14の歯幅方向図16の紙面奥行き方向で均一であれば、リングギヤ14のギヤの諸元を見直すことで対処できる。しかしながら、実際にはフランジ12の剛性がストッパの部分で大きくなるので、面圧Pはストッパ付近にて大きくなってしまう。そのため、図17と図18に示すように、リングギヤ14の歯幅方向におけるストッパ付近の位置にて、歯底部17に大きな引張応力δが発生してしまう。そして、この引張応力δは、リングギヤ14をフランジ12に締結した後も歯底部17に残留する。したがって、リングギヤ14の歯元の強度が低下して、リングギヤ14の耐久性が低下してしまう。なお、図16は、リングギヤ14をフランジ12に圧入したときのリングギヤ14の圧入面18の付近を拡大した模式図である。また、図17は、リングギヤ14の歯底部17に発生する引張応力δの分布に関する解析結果を示す図であり、横軸がリングギヤ14の歯幅方向の位置を示し、縦軸がリングギヤ14の歯底部17におけるリングギヤ14の周方向の位置を示している。さらに、図18は、リングギヤ14の歯底部17におけるリングギヤ14の周方向の中央の位置に発生する引張応力δの分布に関する解析結果を示す図であり、横軸がリングギヤ14の歯幅方向の位置を示し、縦軸が引張応力δの値を示している。そこで、本発明は、環状部品に圧入されるギヤの耐久性を向上させることができる圧入構造および圧入方法を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、環状部品の外周面から前記環状部品の半径方向の外側に突出して形成された突出部に対しギヤの中心軸方向の一方の端面を当接させながら、かつ、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させる圧入構造において、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させるときに前記ギヤの歯底部にて発生する引張応力を前記ギヤの少なくとも前記一方の端面の位置にて低減させる引張応力低減機構を有すること、を特徴とする。この圧入構造によれば、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させるときにギヤの歯底部にて発生する引張応力をギヤの少なくとも一方の端面の位置にて低減させる引張応力低減機構を有する。そのため、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を低減させることができる。したがって、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に大きな引張応力が残留しないので、ギヤの耐久性が向上する。上記の圧入構造においては、前記引張応力低減機構は、前記一方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代を、前記ギヤの中心軸方向の他方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代よりも小さくする機構であること、が好ましい。この圧入構造によれば、ギヤの一方の端面の位置における圧入代を、ギヤの他方の端面の位置における圧入代よりも小さくするので、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を確実に低減させることができる。そのため、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に残留する引張応力を確実に低減できる。したがって、ギヤの耐久性が確実に向上する。上記の圧入構造においては、前記ギヤの内周面は、前記ギヤの中心軸方向について前記一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されていること、が好ましい。この圧入構造によれば、ギヤの内周面は一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されている。そのため、ギヤの内周面と環状部品の外周面との間の圧入代を、一方の端面側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、ギヤの歯底部にて発生する引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入構造においては、前記環状部品の外周面は、前記環状部品の中心軸方向について前記突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されていること、が好ましい。この圧入構造によれば、環状部品の外周面は突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されている。そのため、ギヤの内周面と環状部品の外周面との間の圧入代を、一方の端面側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、ギヤの歯底部にて発生する引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入構造においては、前記ギヤの内周面は、前記環状部品の外周面との圧入部と、前記一方の端面と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記ギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部と、を備えること、が好ましい。この圧入構造によれば、ギヤの内周面は、ギヤの中心軸方向について一方の端面と環状部品の外周面との圧入部との間にて形成されギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部を備える。そのため、ギヤは一方の端面付近で環状部品に圧入されない。したがって、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入構造においては、前記環状部品の外周面は、前記ギヤの内周面との圧入部と、前記突出部と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部と、を備えること、が好ましい。この圧入構造によれば、環状部品の外周面は、環状部品の中心軸方向について突出部と圧入部との間にて形成され半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部を備える。そのため、ギヤは一方の端面付近で環状部品に圧入されない。したがって、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入構造においては、前記引張応力低減機構は、前記突出部にて前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備える機構であること、が好ましい。この圧入構造によれば、突出部にて半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備えるので、突出部の半径方向の剛性を低減させることができる。そのため、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を確実に低減させることができる。したがって、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に残留する引張応力を確実に低減できる。ゆえに、ギヤの耐久性が確実に向上する。上記の圧入構造においては、前記ギヤは、前記一方の端面から前記ギヤの中心軸方向に突出するように形成された凸部を備え、前記切り欠き部と前記凸部とを嵌合させること、が好ましい。この圧入構造によれば、突出部に形成された切り欠き部とギヤに形成された凸部とを嵌合させる。これにより、例えば、圧入構造においてトルクの伝達を行う場合に、切り欠き部と凸部との嵌合部分はトルクの伝達に寄与する部分となる。そのため、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤと環状部品とを締結した締結構造においてトルクの伝達を行う場合であっても、ギヤと環状部品との締結部分の強度を上昇させることができる。上記の圧入構造においては、前記ギヤは差動装置のリングギヤであり、前記環状部品は前記差動装置のデフケースに設けられたフランジであること、が好ましい。この圧入構造によれば、リングギヤをデフケースに設けられたフランジに圧入させた差動装置において、リングギヤの耐久性が向上する。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させ、前記環状部品の外周面から前記環状部品の半径方向の外側に突出して形成された突出部に対し前記ギヤの中心軸方向の一方の端面を当接させる圧入方法において、前記ギヤの内周面を前記環状部品の外周面に圧入させるときに前記ギヤの歯底部にて発生する引張応力を前記ギヤの少なくとも前記一方の端面の位置にて低減させること、を特徴とする。この圧入方法によれば、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させるときにギヤの歯底部にて発生する引張応力をギヤの少なくとも一方の端面の位置にて低減させる。そのため、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を低減させることができる。したがって、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に残留する引張応力を低減できるので、ギヤの耐久性が向上する。上記の圧入方法においては、前記一方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代を、前記ギヤの中心軸方向の他方の端面の位置における前記ギヤの内周面と前記環状部品の外周面との間の圧入代よりも小さくすること、が好ましい。この圧入方法によれば、ギヤの一方の端面の位置における圧入代を、ギヤの他方の端面の位置における圧入代よりも小さくするので、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を確実に低減させることができる。そのため、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に残留する引張応力を確実に低減できる。したがって、ギヤの耐久性が確実に向上する。上記の圧入方法においては、前記ギヤの内周面は、前記ギヤの中心軸方向について前記一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されていること、が好ましい。この圧入方法によれば、ギヤの内周面は一方の端面に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されている。そのため、ギヤの内周面と環状部品の外周面との間の圧入代を、一方の端面側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、ギヤの歯底部にて発生する引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入方法においては、前記環状部品の外周面は、前記環状部品の中心軸方向について前記突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されていること、が好ましい。この圧入方法によれば、環状部品の外周面は突出部に近づくにつれて外径が徐々に小さくなるように形成されている。そのため、ギヤの内周面と環状部品の外周面との間の圧入代を、一方の端面側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、ギヤの歯底部にて発生する引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入方法においては、前記ギヤの内周面は、前記環状部品の外周面との圧入部と、前記一方の端面と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記ギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部と、を備えること、が好ましい。この圧入方法によれば、ギヤの内周面は、ギヤの中心軸方向について一方の端面と環状部品の外周面との圧入部との間にて形成されギヤの半径方向の外側に凹むように形成された外側逃げ形状部を備える。そのため、ギヤは一方の端面付近で環状部品に圧入されない。したがって、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入方法においては、前記環状部品の外周面は、前記ギヤの内周面との圧入部と、前記突出部と前記圧入部との間にて形成され前記圧入部よりも前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部と、を備えること、が好ましい。この圧入方法によれば、環状部品の外周面は突出部と圧入部との間にて形成され半径方向の内側に凹むように形成された内側逃げ形状部を備えるので、ギヤは一方の端面付近で環状部品に圧入されない。したがって、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力をより大きく低減させることができる。上記の圧入方法においては、前記突出部は、前記環状部品の半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備えること、が好ましい。この圧入方法によれば、突出部にて半径方向の内側に凹むように形成された切り欠き部を備えるので、突出部の半径方向の剛性を低減させることができる。そのため、ギヤの歯底部における突出部と当接する部分の付近において、引張応力を確実に低減させることができる。したがって、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤの歯底部に残留する引張応力を確実に低減できる。ゆえに、ギヤの耐久性が確実に向上する。上記の圧入方法においては、前記ギヤは、前記一方の端面から前記ギヤの中心軸方向に突出するように形成された凸部を備え、前記切り欠き部と前記凸部とを嵌合させること、が好ましい。この圧入方法によれば、突出部に形成された切り欠き部とギヤに形成された凸部とを嵌合させる。これにより、例えば、圧入構造においてトルクの伝達を行う場合に、切り欠き部と凸部との嵌合部分はトルクの伝達に寄与する部分となる。そのため、ギヤの内周面を環状部品の外周面に圧入させた後にギヤと環状部品とを締結した締結構造において、ギヤと環状部品との締結部分の強度を上昇させることができる。上記の圧入方法においては、前記ギヤは差動装置のリングギヤであり、前記環状部品は前記差動装置のデフケースに設けられたフランジであること、が好ましい。この圧入方法によれば、リングギヤをデフケースに設けられたフランジに圧入させた差動装置において、リングギヤの耐久性が向上する。本発明に係る圧入構造および圧入方法によれば、環状部品に圧入されるギヤの耐久性を向上させることができる。以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。ここでは、一例として自動車等の車両のデファレンシャルサブアッシ差動装置の構成部品であるデフケースとリングギヤとの圧入構造および圧入方法を例に挙げて説明を行うが、本発明は他の様々な部品の圧入構造および圧入方法に適用できる。<実施例1>まず、実施例1について説明する。デファレンシャルサブアッシの概要図1は、デファレンシャルサブアッシ1の概略構成を示す側面図である。また、図2は、デフケース10のフランジ12とリングギヤ14との締結部分を拡大した断面図である。図1に示すように、デファレンシャルサブアッシ1は、デフケース10と、デフケース10の一端側図1の左側の外周に設けられた円環状のフランジ12と、フランジ12に圧入されつつ締結された円環状のリングギヤ14とを備える。このように、フランジ12とリングギヤ14とにより圧入構造が形成されている。なお、デフケース10の内部には、一対のサイドギヤ不図示と一対のピニオン不図示とが回転可能に支持された状態で収容されている。なお、デファレンシャルサブアッシ1は本発明における差動装置の一例であり、フランジ12は本発明における環状部品の一例であり、リングギヤ14は本発明におけるギヤの一例である。このデファレンシャルサブアッシ1は、車両の動力伝達機構に使用される。例えば、車両において、変速機、トランスファ及び終減速機等に対して設けられる。そして、デファレンシャルサブアッシ1は、相手側のギヤ不図示からリングギヤ14に入力される動力を、一対のサイドギヤの回転差を許容しながら、それを一対のピニオンに連結された回転部材不図示に伝達する。なお、回転部材は、例えば、車両の左右一対の駆動車輪や前後一対の駆動車軸などである。図2に示すように、フランジ12は、その中心軸方向図2の左右方向における一方の端部側図2の右側に、ストッパ28を備えている。このストッパ28は、フランジ12の外周面からフランジ12の半径方向の外側に突出して形成されている。また、フランジ12は、その中心軸方向における他方の端部側図2の左側に、かしめ部24を備えている。なお、ストッパ28は、本発明における突出部の一例である。リングギヤ14は、図1と図2に示すように、はすば歯車により構成され、外周に設けられた複数の歯16が、リングギヤ14の中心軸方向図1の左右方向に対して斜めに形成されている。このリングギヤ14は、その内周面に形成された圧入面18にて、フランジ12の外周面に形成された圧入面20に圧入されていると共に、詳しくは後述するように、フランジ12のかしめ部24によりかしめられている。なお、リングギヤ14は、はすば歯車以外に、平歯車などの他の歯車であってもよい。また、リングギヤ14は、その中心軸方向における一方の端部側図2の右側に第1端面30を備えている。そして、この第1端面30はストッパ28に当接している。また、リングギヤ14は、その中心軸方向における他方の端部側図2の左側に第2端面32を備えている。また、リングギヤ14は、図3に示すように、その中心軸方向における他方の端部側図2の左側の内周縁部22において、かしめ部24によりかしめられる被かしめ部として、ノッチ26を備えている。ノッチ26は、リングギヤ14の周方向について、間隔を空けつつ複数設けられている。また、ノッチ26は、リングギヤ14の中心軸方向からみたときに凹形状に形成され、この凹形状の底部がリングギヤ14の半径方向図2の上下方向および中心軸方向図2の左右方向に対し斜めに形成されている。なお、図3はリングギヤ14の内周縁部22の周辺の斜視図である。デフケースとリングギヤとの締結方法次に、デフケース10とリングギヤ14との締結方法において、圧入工程における圧入方法とかしめ工程におけるかしめ方法について説明する。まず、圧入工程において、図4と図5に示すように、リングギヤ14の第1端面30がストッパ28に当接するまで、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入する。これにより、フランジ12とリングギヤ14との位置決めを行いながら、圧入面18を圧入面20に圧入することができる。このとき、フランジ12のかしめ部24は、圧入面20と平行に延びた状態となっている。次に、かしめ工程において、フランジ12のかしめ部24をリングギヤ14のノッチ26に対して押し付けてかしめる。具体的には、フランジ12のかしめ部24をリングギヤ14の半径方向の内側から外側図5の下側から上側へ押し拡げて変形させるように塑性加工する。これにより、前記の図2に示すように、フランジ12のかしめ部24をリングギヤ14のノッチ26に押し付けてかしめる。このようにして、リングギヤ14はフランジ12にかしめられる。以上のように、リングギヤ14をデフケース10のフランジ12に締結する。引張応力低減機構の説明ここで、前記の圧入工程において、リングギヤ14の圧入面18をデフケース10のフランジ12の圧入面20に圧入するときに、リングギヤ14の歯底部17に前記の引張応力δが発生する。そこで、この引張応力δを低減する引張応力低減機構について説明する。まず、実施例1の引張応力低減機構は、リングギヤ14の内径を調整することにより、リングギヤ14の圧入面18とフランジ12の圧入面20との間の圧入代の大きさを調整する。具体的には、図6に示すように、リングギヤ14の中心軸方向図6の左右方向について、第2端面32の位置から第1端面30の位置に近づくにつれてリングギヤ14の内径が徐々に大きくなるように、リングギヤ14を形成している。これにより、第1端面30の内径D1と第2端面32の内径D2とについて、以下の数式を成立させている。数1D1>D2なお、図6に示すように、第1端面30はリングギヤ14の中心軸方向についてデフケース10のストッパ28に当接する側の端面であり、第2端面32はリングギヤ14の中心軸方向についてノッチ26が形成される側の端面である。一方、デフケース10のフランジ12の外径Dfは、デフケース10の中心軸方向図6の左右方向について一定となるように形成している。以上により、リングギヤ14の中心軸方向について第2端面32の位置から第1端面30の位置に近づくにつれて、リングギヤ14の圧入面18とフランジ12の圧入面20との間の圧入代を徐々に小さくしている。これにより、リングギヤ14の歯底部17における少なくとも第1端面30の位置ストッパ28と当接する部分およびその付近において、引張応力δを低減させることができる。そのため、リングギヤ14の歯底部17に大きな引張応力δが残留しない。ここで、前記の従来技術のように、リングギヤ14の中心軸方向についてリングギヤ14の内径をD2として一定に形成した場合を考える。そして、この場合において、リングギヤ14をフランジ12に圧入したときに、リングギヤ14の歯底部17におけるリングギヤ14の周方向の中央において、第1端面30の位置に発生する引張応力δ1の値と第2端面32の位置に発生する引張応力δ2の値の比が、以下のように表わされたとする。数2δ1:δ2=X:1すると、このとき実施例1では、リングギヤ14の第1端面30の位置での内径D1と第2端面32の位置での内径D2とを以下のように設定することが望ましい。数3D1:D2=X:1本実施例の効果このように実施例1によれば、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入させるときにリングギヤ14の歯底部17にて発生する引張応力δを、リングギヤ14の少なくとも第1端面30の位置にて低減させる引張応力低減機構を有する。そのため、リングギヤ14の歯底部17におけるストッパ28と当接する部分の付近において、引張応力δを低減させることができる。したがって、リングギヤ14の歯底部17に大きな引張応力δが残留しないので、リングギヤ14の耐久性が向上する。そして、引張応力低減機構として、具体的には、リングギヤ14の第1端面30の位置における圧入面18と圧入面20との間の圧入代を、リングギヤ14の第2端面32の位置における圧入面18と圧入面20との間の圧入代よりも小さくしている。そのため、リングギヤ14の歯底部17におけるストッパ28と当接する部分の付近において、引張応力δを確実に低減させることができる。したがって、リングギヤ14の耐久性が確実に向上する。そして、リングギヤ14の圧入面18は、第1端面30に近づくにつれて内径が徐々に大きくなるように形成されている。そのため、圧入面18と圧入面20との間の圧入代を、第1端面30側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、引張応力δをより大きく低減させることができ、リングギヤ14の耐久性がさらに向上する。なお、リングギヤ14の歯底部17に発生する引張応力δが歯幅方向について均一になるように、第2端面32の位置から第1端面30の位置に向かうに従って、前記の圧入代を徐々に小さくすることが望ましい。また、リングギヤ14の圧入面18を加工するときには、切削工具により第1端面30から第2端面32へ向かって切削してもよく、また、第2端面32から第1端面30へ向かって切削してもよい。このように、切削工具による切削方向は限定されないので、リングギヤ14の圧入面18の加工が容易となる。また、前記の圧入工程においては、圧入面18と圧入面20との間の圧入代が徐々に小さくなる方向に向かってリングギヤ14をフランジ12に圧入するので、リングギヤ14のフランジ12への圧入が容易となる。また、前記の数式3の比で示されるようにリングギヤ14の第1端面30の内径D1と第2端面32の内径D2とを設定すれば、リングギヤ14の第1端面30の歯底部17にてリングギヤ14の周方向の中央に大きく発生しうる引張応力δを効率的に低減できる。そのため、リングギヤ14の耐久性を顕著に向上させることができる。<実施例2>次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。そこで、実施例2の引張応力低減機構は、デフケース10のフランジ12の外径を調整することにより、リングギヤ14の圧入面18とフランジ12の圧入面20との間の圧入代を調整している。具体的には、図7に示すように、フランジ12の中心軸方向について第2端部36の位置から第1端部34に近づくにつれて、フランジ12の外径を徐々に小さくしている。これにより、第1端部34の外径D3と第2端部36の外径D4とについて、以下の数式を成立させている。数4D3<D4なお、図7に示すように、第1端部34は、圧入面20においてフランジ12の中心軸方向についてストッパ28が形成される側の端部すなわち、ストッパ28との境界部分である。また、第2端部36は、圧入面20においてフランジ12の中心軸方向についてかしめ部24が形成される側の端部である。一方、リングギヤ14の内径Drは、リングギヤ14の中心軸方向について一定となるように形成している。以上により、実施例1と同様に、リングギヤ14の中心軸方向について第2端面32の位置から第1端面30の位置に近づくにつれて、リングギヤ14の圧入面18とフランジ12の圧入面20との間の圧入代を徐々に小さくしている。なお、前記の引張応力δ1の値と前記の引張応力δ2の値との比が、前記の数式2のように示されるとき、第1端部34の位置の外径D3と第2端部36の位置の外径D4とを以下のように設定することが望ましい。数5D3:D4=1:Xこのように実施例2によれば、前記の実施例1と同様に、リングギヤ14の第1端面30の位置における圧入面18と圧入面20との間の圧入代を、リングギヤ14の第2端面32の位置における圧入面18と圧入面20との間の圧入代よりも小さくしている。そのため、リングギヤ14の歯底部17におけるストッパ28と当接する部分の付近において、引張応力δを確実に低減させることができる。したがって、リングギヤ14の歯底部17に大きな引張応力δが残留しないので、リングギヤ14の耐久性が確実に向上する。そして、フランジ12の圧入面20は、第1端部34に近づくにつれて外径が徐々に大きくなるように形成されている。そのため、圧入面18と圧入面20との間の圧入代を、第1端部34側に向かうに従って徐々に小さくすることができる。したがって、引張応力δをより大きく低減させることができ、リングギヤ14の耐久性がさらに向上する。また、フランジ12の圧入面20は、第1端部34の位置から第2端部36の位置に向かうに従って外径が徐々に大きく形成されている。そのため、第2端部36側からフランジ12に圧入させたリングギヤ14は、フランジ12の第2端部36側に戻り難い。したがって、デフケース10とリングギヤ14との締結強度が向上する。また、前記の数式5の比で示されるようにフランジ12の第1端部34の内径D3と第2端部36の内径D4とを設定すれば、リングギヤ14の第1端面30の歯底部17にてリングギヤ14の周方向の中央に大きく発生しうる引張応力δを効率的に低減できる。そのため、リングギヤ14の耐久性を顕著に向上させることができる。<実施例3>次に、実施例3について説明する。以下の説明では、実施例1や実施例2と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。そこで、実施例3の引張応力低減機構は、図8に示すように、リングギヤ14の内周面に外側逃げ形状部38を形成している。外側逃げ形状部38は、リングギヤ14の内周面において、リングギヤ14の中心軸方向について第1端面30と圧入面18との間にて形成されている。そして、外側逃げ形状部38は、その内径がフランジ12の圧入面20との圧入部である圧入面18の内径Drよりも大きく形成されている。このようにして、外側逃げ形状部38は、圧入面18からリングギヤ14の半径方向の外側に凹むように形成されている。また、フランジ12の圧入面20の外径Dfは、デフケース10の中心軸方向について一定となるように形成している。これにより、図9に示すように、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入したときに、外側逃げ形状部38の部分はフランジ12の圧入面20に圧入されないことになる。すなわち、リングギヤ14の第1端面30の位置におけるリングギヤ14の内周面とフランジ12の外周面との間の圧入代は0となり、リングギヤ14の第2端面32の位置におけるリングギヤ14の内周面とフランジ12の外周面との間の圧入代よりも小さくなる。なお、リングギヤ14の中心軸方向についての外側逃げ形状部38の幅は、前記の図17に示す引張応力δの応力分布にて最大の応力値が発生している部分図17の最も濃く塗られた部分に対応させることが望ましい。これにより、リングギヤ14の歯底部17に作用する引張応力δを効果的に低減することができる。このように実施例3によれば、リングギヤ14の内周面は外側逃げ形状部38を備えている。そのため、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入したときに、リングギヤ14は第1端面30付近ストッパ28付近ではフランジ12に圧入されない。したがって、リングギヤ14の歯底部17の第1端面30付近ストッパ28付近に発生する引張応力δを確実に低減することができる。ゆえに、リングギヤ14の耐久性を確実に向上させることができる。<実施例4>次に、実施例4について説明する。以下の説明では、実施例1~実施例3と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。そこで、実施例4の引張応力低減機構は、図10に示すように、デフケース10のフランジ12の外周面に内側逃げ形状部40を形成している。内側逃げ形状部40は、フランジ12の外周面において、フランジ12の中心軸方向について圧入面20とストッパ28との間に形成されている。そして、内側逃げ形状部40は、その外径がリングギヤ14の圧入面18との圧入部である圧入面20の内径Dfよりも小さく形成されている。このようにして、内側逃げ形状部40は、圧入面20からフランジ12の半径方向の内側に凹むように形成されている。また、リングギヤ14の圧入面18の内径Drは、リングギヤ14の中心軸方向について一定となるように形成されている。これにより、図11に示すように、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入したときに、内側逃げ形状部40の部分はリングギヤ14の圧入面18が圧入されないことになる。すなわち、リングギヤ14の第1端面30の位置におけるリングギヤ14の内周面とフランジ12の外周面との間の圧入代は0となり、リングギヤ14の第2端面32の位置におけるリングギヤ14の内周面とフランジ12の外周面との間の圧入代よりも小さくなる。なお、フランジ12の中心軸方向についての内側逃げ形状部40の幅は、前記の図17に示す引張応力δの応力分布にて最大の応力値が発生している部分図17の最も濃く塗られた部分に対応させることが望ましい。これにより、リングギヤ14の歯底部17に作用する引張応力δを効果的に低減することができる。このように実施例4によれば、フランジ12の外周面は内側逃げ形状部40を備えている。そのため、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入したときに、リングギヤ14は第1端面30付近ストッパ28付近ではフランジ12に圧入されない。したがって、リングギヤ14の歯底部17の第1端面30付近ストッパ28付近に発生する引張応力δを確実に低減することができる。ゆえに、リングギヤ14の耐久性を確実に向上させることができる。<実施例5>次に、実施例5について説明する。以下の説明では、実施例1~実施例4と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。そこで、実施例5の引張応力低減機構は、図12に示すように、デフケース10のフランジ12のストッパ28に切り欠き部42を形成している。この切り欠き部42は、ストッパ28の外周面44からフランジ12の半径方向の内側に凹むように形成されている。図12に示す例では、一例として、切り欠き部42は合計4個形成されている。なお、フランジ12の圧入面20の外径はフランジ12の中心軸方向について一定としており、リングギヤ14の圧入面18の内径はリングギヤ14の中心軸方向について一定としている。また、切り欠き部42の数は特に限定されないが、切り欠き部42は、2個以上すなわち、複数形成し、フランジ12の周方向に等間隔で配置されるように形成しておくことが望ましい。これにより、デフケース10の周方向の重量のバランスが良くなるので、車両の動力伝達を安定して行うことができる。このように実施例5によれば、ストッパ28は切り欠き部42を備えているので、ストッパ28の半径方向の剛性を低減させることができる。そのため、リングギヤ14の歯底部17の第1端面30付近ストッパ28付近に発生する引張応力δを確実に低減することができる。したがって、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入させた後に、図13に示すようにかしめ部24とノッチ26とでかしめることによりフランジ12に締結したリングギヤ14の歯底部17に残留する引張応力δを確実に低減できる。ゆえに、リングギヤ14の耐久性が確実に向上する。<実施例6>次に、実施例6について説明する。以下の説明では、実施例1~実施例5と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。そこで、実施例6の引張応力低減機構は、図14に示すように、前記の実施例5と同様に、デフケース10のフランジ12のストッパ28に切り欠き部42を形成している。また、リングギヤ14の第1端面30に、リングギヤ14の周方向について切り欠き部42と同じ位相の位置に配置された凸部46を形成している。図14に示すように、凸部46は、リングギヤ14の第1端面30の面からリングギヤ14の中心軸方向に凸形状で突出するように形成されている。そして、図15示すように、リングギヤ14の第1端面30をストッパ28に当接させるようにしてリングギヤ14をフランジ12に圧入させるとともに、切り欠き部42と凸部46とを嵌合させる。このように実施例6によれば、ストッパ28に形成された切り欠き部42とリングギヤ14に形成された凸部46とを嵌合させる。すると、切り欠き部42と凸部46との嵌合部分は、デファレンシャルサブアッシ1におけるトルクの伝達に寄与する部分となる。そのため、リングギヤ14の圧入面18をフランジ12の圧入面20に圧入させた後に、図15に示すようにリングギヤ14とフランジ12とを締結したデファレンシャルサブアッシ1において、リングギヤ14とフランジ12との締結部分の強度を上昇させることができる。<変形例>なお、以上の実施例1~実施例6においてはかしめ部24とノッチ26との間でかしめにより締結を行う例を挙げたが、本発明は、これに限定されず、デフケース10のフランジとリングギヤ14との締結を溶接で行う例に対しても適用ができる。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。