鋼帯を連続的にロール成形して幅を丸め、該丸めた幅の両端を電縫溶接若しくは鍛接してなる管を被圧延管の素管として、被圧延管の寸法、断面形状を圧延により整えるサイジング工程を有する鋼管の製造方法であって、前記サイジング工程では、サイジング圧延用のロールを上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全1スタンド用い、全縮径率:05以上3以下の縮径圧延を行うことを特徴とする、寸法精度に優れる鋼管の製造方法。鋼帯を連続的にロール成形して幅を丸め、該丸めた幅の両端を電縫溶接若しくは鍛接してなる管を被圧延管の素管として、被圧延管の寸法、断面形状を圧延により整えるサイジング工程を有する鋼管の製造方法であって、前記サイジング工程では、サイジング圧延用のロールを上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全2以上のnスタンド直列させ、隣接2スタンド間のロール位相差を90°のn等分角度としてなる全nスタンドの4ロール形式サイジングロールスタンドを用い、全縮径率:05以上3以下の縮径圧延を行うことを特徴とする、寸法精度に優れる鋼管の製造方法。しかしながら、特許文献1の方法では最終定形ロールスタンドに至るまでに高い縮径率での絞り圧延が必要となり、素鋼管に付与される加工歪みも大きく加工性の低下が大きい。又、特許文献2の方法でも特許文献1と同様に高い縮径率が必要であり、加工硬化による加工性低下の問題がある。即ち、背景技術では、加工性の低下を極力抑えるように軽度な縮径圧延により冷牽製品と同等な高い寸法精度を得ることができていないという課題があった。発明者らは上記の課題を解決するために検討を重ね、その結果、冷牽製品と同等の高い寸法精度、具体的には外径偏差、肉厚偏差但し、肉厚偏差に関しては、内面ビードカット部を除く範囲を対象とするが小さい鋼管を、冷牽によるよりも有利に製造する方法を見出し、以下の要旨構成になる本発明をなした。1鋼帯を連続的にロール成形して幅を丸め、該丸めた幅の両端を電縫溶接若しくは鍛接してなる管を被圧延管の素管として、被圧延管の寸法、断面形状を圧延により整えるサイジング工程を有する鋼管の製造方法であって、前記サイジング工程では、サイジング圧延用のロールを上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全1スタンド用い、全縮径率:05以上3以下の縮径圧延を行うことを特徴とする、寸法精度に優れる鋼管の製造方法。2鋼帯を連続的にロール成形して幅を丸め、該丸めた幅の両端を電縫溶接若しくは鍛接してなる管を被圧延管の素管として、被圧延管の寸法、断面形状を圧延により整えるサイジング工程を有する鋼管の製造方法であって、前記サイジング工程では、サイジング圧延用のロールを上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全2以上のnスタンド直列させ、隣接2スタンド間のロール位相差を90°のn等分角度としてなる全nスタンドの4ロール形式サイジングロールスタンドを用い、全縮径率:05以上3以下の縮径圧延を行うことを特徴とする、寸法精度に優れる鋼管の製造方法。本発明によれば、冷牽の場合よりも低い縮径率の縮径圧延製品でありながら、冷牽製品並みの高い寸法精度の鋼管が得られる。縮径率を低くできるから加工性の低下が小さく抑えられ、縮径圧延後の熱処理が不要であり、該熱処理を必要とした冷牽の場合に比べ製造コストが削減できる点で有利である。従って、本発明による製品である鋼管は冷牽製品の代替として、高い寸法精度が要求される自動車用、バイク用等の中空部材のほか、機械構造用部材や土木建築用部材の素材として適用することができる。本発明は、鋼帯を連続的にロール成形して幅を丸め、該丸めた幅の両端を電縫溶接若しくは鍛接してなる管を被圧延管の素管として、被圧延管の寸法、断面形状を圧延により整えるサイジング工程を有する鋼管の製造方法であることを前提とする。前記素管の造管用素材である鋼帯は、熱延鋼帯、冷延鋼帯の何れであってもよい。サイジング工程に入る前の素管は、必要に応じて管外面及び又は管内面のビードカットビード切削及び又はビード圧延が施されたものであってもよい。尚、前記サイジング工程は冷間での管圧延工程の1種である。そして、本発明では、前記サイジング工程において、サイジングロールを上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全1スタンド又は全2以上のnスタンド直列させて用い、全縮径率:05以上3以下の縮径圧延を行う。但し、全2以上のnスタンド直列させて用いる場合は、隣接2スタンド間のロール位相差を90°のn等分角度=90°nとする。ここで、2スタンド間のロール位相差とは、被圧延管軸方向に直交する断面を透視した状態で、2スタンドのうちの何れか一方のスタンドのロール軸中心点から被圧延管中心軸へ下ろした垂線が他方のスタンドのそれと重なり合うように、前記一方又は他方のスタンドのロールを被圧延管軸周りに回転させたときの回転角度のことである。尚、上記隣接2スタンド間のロール位相差90°nは、±2°程度の公差を有する。又、全縮径率は、第1スタンドから最終スタンドまでの全スタンドを一括したと想定したときの縮径率であり、合計縮径率或いは累積縮径率とも称され、次式で定義される。全縮径率=1-DfD0100....式1但し、D0:素管外径、Df:最終スタンド出側の被圧延管外径、である。以下、本発明について、これをなすに至った経緯を交えて説明する。この説明では、素管が電縫鋼管である場合を例に挙げたが、素管には鍛接鋼管を用いることもできる。サイジング工程において、電縫鋼管素材降伏応力360MPa、素材引張強度500MPa、外径498mm、肉厚45mmを素管とする被圧延管10に対し、次の3ケースを実行した。ケース1図1に例示する、サイジング圧延用のロール1を上下に1対配置した2ロール形式サイジングロールスタンドを全1スタンド用いて圧延を行う。ケース2図1に例示する、サイジング圧延用のロール1を上下と左右に1対ずつ配置した4ロール形式サイジングロールスタンドを全1スタンド用いて圧延を行う。ケース3図1の4ロール形式サイジングロールスタンドを全2スタンド即ちn=2直列に連ね、両スタンド間のロール位相差を45°=90°nとしてなる即ち、2スタンドのうち何れか一方は図1のロール配置とし、他方は図1の各ロール1を被圧延管中心軸周りに同じ向きに45°回転させて図1のロール配置とした全2スタンドの4ロール形式サイジングロールスタンドを用いて圧延を行う。全縮径率は、0から7まで変化させた。但し、全縮径率=0とは、圧延を行わないことを意味する。全2スタンドを用いるケース3では、各スタンドの縮径率は、全縮径率を全2スタンドに対しておおよそ等配分するものとした。得られた鋼管の外径偏差=最大外径-最小外径および肉厚偏差=最大肉厚-最小肉厚を測定し、測定の結果を前記3ケース間で比較した。但し、肉厚偏差については、管内面のビードカット部分を除く範囲を測定対象とした。前記測定の結果をまとめて図2、図3に示す。図2は、外径偏差に及ぼす縮径率の影響をケース別に示すグラフであり、図3は、肉厚偏差に及ぼす縮径率の影響をケース別に示すグラフである。外径偏差、肉厚偏差が小さいほど外径精度、肉厚精度に優れるのであるが、優れるの基準としては冷牽加工された鋼管と同等に、外径偏差0.2mm以下、肉厚偏差0.2mm以下とした。図2、図3より、ケース12ロール形式サイジングロールスタンド使用、ケース23では、外径偏差、肉厚偏差ともに小さく、冷牽製品並の寸法精度が得られるが、全縮径率が05未満では効果が十分でなく、一方、3を超えた高い全縮径率で圧延した場合は寸法精度が低下するに加え、加工硬化による加工性低下が著しくなる。従って、全縮径率は05以上、3以下の範囲が好適である。更に、ケース23の比較では、全2スタンド直列で圧延する場合ケース3の方が、全1スタンドで一気に圧延する場合ケース2に比べて、寸法精度が高くなっている。この理由について詳細は不明であるが、スタンドのロール位相被圧延管中心軸を中心とする管半径方向基準軸とスタンドの複数のロール軸中心点から被圧延管中心軸へ下ろした垂線とがなす複数の角度のうちの最小の角度で定義されるをスタンド毎に変化させることで、縮径圧延による管円周方向の歪み分布をより均一化することができるためと考えられる。例えば図4は、ケース23について、全縮径率=14の縮径圧延を実施した場合のFEM有限要素法解析による管円周方向の歪み分布出力を示す概略図であり、同図より、全2スタンドでの圧延を行ったケース3の方が全1スタンドでの圧延を行ったケース2よりも歪み分布がより均等化していることが分る。ロールスタンド数を増やして、細かい角度で位相を変化させればより寸法精度の高い鋼管が製造できる可能性はあるが、生産性が落ち、メンテナンスの手間がかかり、1スタンド当たりの縮径率が過小となり効果が小さくなるなどを考慮し、ロールスタンド数は最大でも全4スタンドとすることが望ましい。また、複数スタンドで圧延を行う場合の隣接2スタンド間のロール位相差については、圧延による歪みをより均等に分散させる目的で、90°をスタンド数nで割った角度に設定するのが良く、例えば、全2スタンドの場合は90°2=45°、全3スタンドの場合は90°3=30°とするのが良い。降伏応力360MPa、引張強度500MPaの熱延鋼帯をロール成形により連続的に幅を丸めて円筒状に成形し、丸めた幅の両端を衝合して電縫溶接し、外径498mm、肉厚45mmの電縫鋼管を得た。これを素管とする被圧延管に対し、表1に示した各No.の条件でサイジングによる縮径圧延を行った。サイジング方法は、上下1対の2ロール形式サイジングロールスタンドを用いた圧延従来技術相当の比較例、上下と左右計2対の4ロール形式サイジングロールスタンドを用いた圧延本発明例或いは比較例、の何れかを行うものとし、スタンド数n及び全縮径率を変化させた。又、4ロール形式での複数スタンド圧延では、隣接2スタンド間のロール位相差を変化させた。圧延後の鋼管について、外径偏差及び肉厚偏差を測定した。この測定では、円周方向に10°ピッチでノギスにより外径を測定し、該測定データ中の最大外径と最小外径の差を外径偏差とし、一方、管内面ビードカット部を除いた部分について、マイクロメータにより5°ピッチで肉厚を測定し、該測定データ中の最大肉厚と最小肉厚の差を肉厚偏差とした。測定の結果を表1に示す。表1より、本発明例では何れも比較例に比べて寸法精度に優れ、冷牽製品と同等の寸法精度外径偏差0.20mm以下且つ肉厚偏差0.20mm以下が得られている。又、本発明例の中では、隣接2スタンド間のロール位相差を90°nとした全2スタンド以上使用のものが最も寸法精度が高くなっている。