"回転軸に装着されるハブ部と、前記ハブ部から前記回転軸の半径方向外側に向かって延びるフランジ部と、前記フランジ部の外端に設けられたリム部とを有し、前記リム部の外周面に歯形が形成される歯車において、前記フランジ部は、中心軸方向について前記リム部の中央の位置で前記リム部と連結する第1領域と前記中心軸方向について前記リム部の中央の位置からずれた位置で前記リム部と連結する第2領域とを備えること、を特徴とする歯車。請求項1の歯車において、周方向について前記第1領域の長さを前記第2領域の長さよりも小さくすること、を特徴とする歯車。請求項1または2の歯車において、前記中心軸方向について前記第2領域の端部を前記ハブ部の端部と同じ位置または前記ハブ部の端部よりも内側の位置に形成すること、を特徴とする歯車。請求項1または2の歯車において、前記中心軸方向について前記第2領域の端部を前記ハブ部の端部よりも外側の位置に形成すること、を特徴とする歯車。請求項4の歯車において、前記中心軸方向の断面について前記ハブ部と前記第2領域との接続部分は前記中心軸方向の厚みよりも前記中心軸方向と交わる交差方向の厚みを小さくすること、を特徴とする歯車。しかしながら、特許文献1の歯車200では、NV穴204をレーザで溶断するので、加工コストが高くなってしまう。特に、フランジ部202の肉厚はある程度の肉厚を確保しており、かつ、熱処理後にNV穴204を空けようとすると加工コストがさらに高くなってしまう。そして、レーザ設備などの加工設備が増加するので、加工コストが高くなってしまう。また、鍛造によりNV穴を形成することも考えられるが、NV穴204の形状の自由度が制限されてしまう。そして、NV穴204が細長い形状の場合には、鍛造時に使用する成形型の型費が高くなって、加工コストが高くなるおそれがある。さらに、NV穴204を形成することにより歯車200自体の強度を低下させることになる。特に、剛性変化を大きくするためにNV穴204を大きく形成すると、歯車200自体の強度が大きく低下してしまう。また、特許文献2の歯車では、各々のスポーク部の間に特許文献1の歯車200と同様に穴を設けているので、穴の加工にかかるコストが高くなってしまう。また、歯車自体の強度が低下してしまう。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、加工コストを低減しつつギヤノイズを低減させることができる歯車を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、回転軸に装着されるハブ部と、前記ハブ部から前記回転軸の半径方向外側に向かって延びるフランジ部と、前記フランジ部の外端に設けられたリム部とを有し、前記リム部の外周面に歯形が形成される歯車において、前記フランジ部は、中心軸方向について前記リム部の中央の位置で前記リム部と連結する第1領域と前記中心軸方向について前記リム部の中央の位置からずれた位置で前記リム部と連結する第2領域とを備えること、を特徴とする。この態様によれば、フランジ部は中心軸方向についてリム部の中央の位置でリム部と連結する第1領域と中心軸方向についてリム部の中央の位置からずれた位置でリム部と連結する第2領域とを備えるので、フランジ部の剛性が低減される。そのため、第1領域が弾性変形して撓むことにより、歯面に生じた振動の伝達が緩和されるようになる。したがって、効果的に歯面における振動の発生や伝達を抑制できるので、結果としてギヤノイズの発生を低減させることができる。また、フランジ部にレーザ加工により溶断して穴を形成する必要がなく、例えば鍛造により第1領域と第2領域とを形成することが出来るので、加工コストを低減することができる。上記態様においては、周方向について前記第1領域の長さを前記第2領域の長さよりも小さくすること、が好ましい。この態様によれば、周方向について前記第1領域の長さを前記第2領域の長さよりも小さくするので、効果的に第1領域の剛性が低減される。そのため、噛み合い力がハブ部に伝達される割合が減少し、歯面における振動の発生や伝達が抑制され、ギヤノイズの発生が顕著に低減される。上記態様においては、前記中心軸方向について前記第2領域の端部を前記ハブ部の端部と同じ位置または前記ハブ部の端部よりも内側の位置に形成すること、が好ましい。この態様によれば、中心軸方向について第2領域の端部をハブ部の端部と同じ位置またはハブ部の端部よりも内側の位置に形成するので、第2領域を形成するために歯車のフランジ部を掘り込む深さを抑えることができる。そのため、加工コストを出来るだけ抑えることができる。上記態様においては、前記中心軸方向について前記第2領域の端部を前記ハブ部の端部よりも外側の位置に形成すること、が好ましい。この態様によれば、中心軸方向について第2領域の端部をハブ部の端部よりも外側の位置に形成するので、フランジ部の剛性変化を大きく持たせることができ、フランジ部の剛性をさらに低減させることができる。そのため、ギヤノイズの発生をさらに低減させることができる。上記態様においては、前記中心軸方向の断面について前記ハブ部と前記第2領域との接続部分は前記中心軸方向の厚みよりも前記中心軸方向と交わる交差方向の厚みを小さくすること、が好ましい。この態様によれば、中心軸方向の断面についてハブ部と第2領域との接続部分は中心軸方向の厚みよりも中心軸方向と交わる交差方向の厚みを小さくする。そして、中心軸方向に成形型を移動させて鍛造により第2領域を形成する場合に、中心軸方向の厚みについて鍛造を行うために必要な厚みとしておくことにより、フランジ部を鍛造により形成して加工コストを低減することができる。また、フランジ部の剛性をさらに低減させて、ギヤノイズの発生をさらに低減させることができる。本発明に係る歯車によれば、加工コストを低減しつつギヤノイズを低減させることができる。以下、本発明を具体化した実施例について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。<実施例1>まず、実施例1の歯車1について説明する。実施例1の歯車1は、図1と図2に示すように、ハブ部10と、フランジ部12と、リム部14などを有している。なお、図1は実施例1の歯車1の正面図であり、図2は図1のA-A断面図である。ハブ部10は、円筒形状に形成され、その内周面16の内側に回転軸18図3参照が差し込まれて、当該回転軸18に嵌め合いながら装着される。フランジ部12は、ハブ部10から歯車1の半径方向回転軸18の半径方向の外側に向かって形成され、ハブ部10よりも歯車1の中心軸S方向ハブ部10の中心軸方向の厚みを小さく形成した肉薄の部分である。リム部14は、フランジ部12の歯車1の半径方向の外側の端部にて歯車1の周方向の全周にわたって形成されている。そして、リム部14の歯車1の半径方向の外周面には、歯形が形成された歯面20が形成されている。フランジ部12は、ハブ部10とリム部14とを連結しており、フランジ位置中央領域22とフランジ位置端領域24とを備えている。ここで、フランジ位置中央領域22は、フランジ部12のうち、図2に示すように、フランジ部12とリム部14との連結部分26が歯車1の中心軸S方向についてリム部14の中央部分に位置している領域である。すなわち、歯車1の中心軸S方向について、フランジ位置中央領域22の中心の位置は、リム部14の中心の位置と一致している。なお、フランジ位置中央領域22は、本発明における第1領域の一例である。また、フランジ位置端領域24は、フランジ部12のうち、図2に示すように、フランジ部12とリム部14との連結部分26が歯車1の中心軸S方向についてリム部14の一方側の端図2では右側の端の部分に位置している領域である。すなわち、歯車1の中心軸S方向について、リム部14の中央部分の位置とはずれた位置でフランジ位置端領域24とリム部14との連結部分26が形成されている。そして、フランジ位置端領域24の端部28図2の右側の端部の位置は、リム部14の端部30図2の右側の端部の位置と一致している。また、歯車1の中心軸S方向について、フランジ位置端領域24の端部28は、ハブ部10の端部32図2の右側の端部よりも内側の位置に形成されている。なお、フランジ位置端領域24は、本発明における第2領域の一例である。そして、歯車1は、図1に示すように、周方向について3個のフランジ位置端領域24が等間隔に設けられており、各々のフランジ位置端領域24の間にフランジ位置中央領域22が合計3個設けられている。また、歯車1の周方向について、3つのフランジ位置中央領域22の長さL1は全て同じである。また、歯車1の周方向について、3個のフランジ位置端領域24の長さL2も全て同じである。そして、フランジ位置中央領域22の長さL1は、フランジ位置端領域24の長さL2よりも小さく形成されている。図1に示す例においては、長さL1は長さL2の1/5~1/6に形成されている。このような構成の歯車1について、図3に示すように当該歯車1を装着した回転軸18が矢印a方向に回転する場合を想定する。なお、図3は、回転軸18に装着した歯車1の外観斜視図である。ここでは、歯車1として、はすば歯車を例に挙げて説明する。回転軸18に装着された歯車1のリム部14の歯面20に設けられた歯に、他の不図示の歯車の歯が点bにおいて噛合しているとすると、この点bにおいて歯車1に噛み合い力が加わる。この噛み合い力は、図3に示すように、接線方向の分力と半径方向の分力と軸方向図2における中心軸S方向の分力との3方向の分力に分解される。なお、歯車1として、平歯車を例に挙げた場合には、接線方向の分力と半径方向の分力との2方向の分力に分解される。このとき、歯車1はフランジ部12にフランジ位置端領域24を設けているので、接線方向と半径方向と軸方向との3方向についてフランジ部12の剛性がいずれも低減される。そのため、フランジ位置中央領域22が弾性変形し撓むことにより、歯面20にて生じた振動の伝達が緩和されるようになる。このようにして、フランジ位置端領域24は、接線方向と半径方向と軸方向との3方向に分解可能な噛み合い力がフランジ部12を介してハブ部10に伝達されることを抑制する。したがって、効果的に振動の発生および伝達が抑制されるようになり、結果としてギヤノイズの発生を低減させることができる。また、図1に示すように、歯車1の周方向についてフランジ位置中央領域22の長さL1をフランジ位置端領域24の長さL2よりも小さく形成しているので、効果的に歯車1の軸方向についてフランジ部12の剛性が低減される。そのため、噛み合い力の軸方向成分がハブ部10に伝達することをさらに抑制できるので、振動の発生および伝達が抑制され、ギヤノイズの発生がより顕著に低減される。また、フランジ位置端領域24は歯車1の周方向について等間隔に3個設けることにより、歯車1の中心軸S方向における弾性変形が過度に生じないようになる。そのため、ギヤノイズの発生が確実に抑制される。このように実施例1の歯車1は、図1と図2に示すように、歯車1の周方向の各位置におけるフランジ部12の歯車1の中心軸S方向の位置を調整することにより、歯車1の形状を工夫して歯車1内にて剛性変化を持たせている。すなわち、フランジ部12に剛性変化用の掘り込み形状を配置してフランジ部12の剛性を低減させることにより、ギヤノイズを低減させている。これにより、前記の特許文献1のように、レーザにより溶断してNV穴204図8や図9参照を形成することが不要となるので、加工コストを低減しつつギヤノイズを低減させることができる。また、フランジ部12に貫通穴を設ける必要がなく、フランジ部12に掘り込み形状のフランジ位置端領域24を設ければよいので、鍛造設備を用いて鍛造により加工することにより歯車1を製造できる。さらに、フランジ部12に貫通穴を設けないので、歯車1自体の強度を維持することができる。そして、このような歯車1は、はすば歯車や平歯車など、様々な種類の歯車に適用できる。なお、前記の説明においては、図2に示すように中心軸S方向についてフランジ位置端領域24の端部28をハブ部10の端部32よりも内側の位置に形成しているが、中心軸S方向についてフランジ位置端領域24の端部28をハブ部10の端部32と同じ位置に形成してもよい。以上のような実施例1の歯車1によれば、フランジ部12は、中心軸S方向についてリム部14の中央の位置でリム部14と連結するフランジ位置中央領域22と中心軸S方向についてリム部14の中央の位置からずれた位置でリム部14と連結するフランジ位置端領域24とを備えるので、フランジ部12の剛性が低減される。そのため、フランジ位置中央領域22が弾性変形して撓むことによって歯面20に生じた振動の伝達が緩和されるようになる。したがって、効果的に歯面20における振動の発生や伝達を抑制できるので、結果としてギヤノイズの発生を低減させることができる。また、フランジ部12にレーザ加工により溶断して穴を形成する必要がなく、例えば鍛造によりフランジ位置中央領域22とフランジ位置端領域24とを形成することが出来るので、加工コストを低減することができる。また、歯車1の周方向についてフランジ位置中央領域22の長さL1をフランジ位置端領域24の長さL2よりも小さくするので、効果的にフランジ位置中央領域22の剛性が低減される。そのため、噛み合い力がハブ部10に伝達される割合が減少し、歯面20における振動の発生や伝達が抑制され、ギヤノイズの発生が顕著に低減される。また、中心軸S方向についてフランジ位置端領域24の端部28をハブ部10の端部32と同じ位置またはハブ部10の端部32よりも内側の位置に形成するので、フランジ位置端領域24を形成するために歯車1のフランジ部12を掘り込む深さを抑えることができる。そのため、加工コストを出来るだけ抑えることができる。<実施例2>次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例2の歯車2は、図4と図5に示すように、歯車2の中心軸S方向について、フランジ位置中央領域22の端部28の位置がハブ部10の端部32の位置と一致している一方で、フランジ位置端領域24の端部28の位置がハブ部10の端部32の位置よりも外側図5の右側に形成されている。そして、フランジ位置端領域24では、図6に示すように中心軸S方向の歯車2の断面について、ハブ部10とフランジ部12との接続部分34にて中心軸S方向と所定の角度で交わる交差方向の最小厚みt1を、フランジ部12の中心軸S方向の厚みt2よりも小さく形成している。このとき、厚みt2を歯車2の中心軸S方向から鍛造用の成形型により鍛造するときに必要な所定の厚みとすることにより、歯車2について鍛造で成形するために必要な厚みを確保しつつ、剛性変化をさらに効果的に持たせてギヤノイズの発生を低減させることができる。以上のような実施例2の歯車2によれば、前記の実施例1の歯車1の効果に加えて、以下の効果を得ることができる。実施例2の歯車2は、中心軸S向についてフランジ位置端領域24の端部28をハブ部10の端部32よりも外側の位置に形成するので、フランジ部12の剛性変化を大きく持たせることができ、フランジ部12の剛性をさらに低減させることができる。そのため、ギヤノイズの発生をさらに低減させることができる。また、図6に示すように、中心軸S方向の断面についてハブ部10とフランジ位置端領域24との接続部分34は中心軸S方向の厚みt2よりも中心軸S方向と交わる交差方向の最小厚みt1を小さくする。そして、中心軸S方向に不図示の成形型を移動させて鍛造によりフランジ位置端領域24を形成する場合に、中心軸S方向の厚みt2について鍛造を行うために必要な厚みとしておくことにより、フランジ部12を鍛造により形成して加工コストを確実に低減することができる。前記の実施例1,2においては、いずれもフランジ部12の周方向に等間隔3個のフランジ位置端領域24を設けた場合を例示して説明を行なったが、フランジ位置端領域24の個数は、3個に限定されるものではなく2個以上すなわち複数個であればよい。また、前記の実施例1,2においては、中心軸S方向についてフランジ部12のフランジ位置中央領域22とフランジ位置端領域24との厚みを等しくした場合を例示して説明を行ったが、これに限定されるものではなく、中心軸S方向についてフランジ部12のフランジ位置中央領域22とフランジ位置端領域24との厚みが異なるようにしてもよい。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。"