"イオン交換膜により陽極室と陰極室とに区画された電解槽の、該陽極室にアルカリ金属塩化物水溶液を供給し、該陰極室に純水を供給して電気分解を行い、電気分解後の該陽極室内の陽極液および生成塩素ガス、並びに、該陰極室内の生成アルカリ金属水酸化物水溶液を反応槽に導入して、該反応槽内での陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の反応により次亜塩素酸塩を製造する方法であって、前記イオン交換膜として、食塩または塩化カリウム電解用の高濃度苛性アルカリ生成用イオン交換膜を用いるとともに、前記反応槽に導入する前の陽極液若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液、または、該反応槽に導入された陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の混合物に対し、水を添加することを特徴とする次亜塩素酸塩の製造方法。有効塩素濃度が5質量以上の次亜塩素酸塩を製造する請求項1記載の製造方法。前記反応槽に導入する前のアルカリ金属水酸化物水溶液、または、該反応槽に導入された陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の混合物に対し、水を添加する請求項1または2記載の製造方法。上記特許文献1~3に記載された技術によれば、高濃度の次亜塩素酸塩を製造することが可能であるが、未だ解決すべき問題は残されている。例えば、特許文献1に記載された高濃度次亜塩素酸塩の製造方法においては、陽極室で電解されて濃度が低下したアルカリ金属塩化物水溶液を陰極室に導入することで、電解済みのアルカリ金属塩化物水溶液が溶存塩素と次亜塩素酸とを含有するために、これらが、陰極室において水素と共に生成する金属アルカリ水酸化物と反応して、目的製造物である次亜塩素酸塩を生成する下記反応式1および2参照。しかし、この場合、生成した次亜塩素酸塩が、陰極上でアルカリ金属塩化物に還元されてしまうおそれがある下記反応式3参照。Cl22OH-→ClO-Cl-H2O1HClOOH-→ClO-H2O2ClO-H2O2e→Cl-2OH-3上記反応式3の反応の標準電極電位は0.89Vであり、水素発生の標準電極電位0Vよりも大きく貴に位置することから、上記反応式3の反応が水素発生反応よりも優先的に進行するおそれがある。この次亜塩素酸イオンの陰極還元については、本出願人が特許文献4において詳述されているように、目的製造物質である次亜塩素酸塩を電解中に還元反応によって分解していることに他ならないので、結果的に製造効率低下やコストの増大を招く原因となる。これに対し、特許文献2,3に示す方法では、電解槽の陽極室および陰極室の外側において次亜塩素酸塩の生成反応が進行するため、陰極室で次亜塩素酸塩の一部が還元される問題については回避することが可能である。しかし、これらの技術では、陰極室から反応槽に達する部分に、陰極室で生成するアルカリ金属水酸化物の濃度を調整するメカニズムを有しないので、生成苛性アルカリ濃度が濃厚な場合には、反応槽内で生成する次亜塩素酸塩と副反応で生ずるアルカリ金属塩化物との相互溶解度の関係から、反応槽内にアルカリ金属塩化物が結晶として析出する場合がある。これは、反応槽内にアルカリ金属塩化物が析出、堆積することを示すものであって、製造装置の安定な運転を阻害する一因となるので、好ましくない。上記の問題を回避するためには、陰極室のアルカリ金属水酸化物水溶液の濃度を低下させることが必要となるが、この場合、目的製造物質である次亜塩素酸塩の濃度も低下してしまう。よって、例えば市販の次亜塩素酸ソーダ水溶液のような有効塩素濃度12質量を超えるものを安定して製造することはできるものではなく、オンサイトの製造設備であっても結果として次亜塩素酸塩の貯槽タンクが大容量になることが避けられず、設備のコンパクト化が達成できないという難点を有していた。そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、高濃度の次亜塩素酸塩を、オンサイトの製造設備において安定的かつ効率的に、低コストで製造することができ、また、製造設備のコンパクト化にも寄与できる次亜塩素酸塩の製造方法を提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、電解槽とは別に設けた反応槽内で陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の反応により次亜塩素酸塩を製造するにあたり、反応槽に導入する前の陽極液若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液、または、反応槽に導入された後の混合物に対し、水を添加することにより、上記反応槽内でのアルカリ金属塩化物の析出を防止できることを見出して、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の次亜塩素酸塩の製造方法は、イオン交換膜により陽極室と陰極室とに区画された電解槽の、該陽極室にアルカリ金属塩化物水溶液を供給し、該陰極室に純水を供給して電気分解を行い、電気分解後の該陽極室内の陽極液および生成塩素ガス、並びに、該陰極室内の生成アルカリ金属水酸化物水溶液を反応槽に導入して、該反応槽内での陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の反応により次亜塩素酸塩を製造する方法であって、前記イオン交換膜として、食塩または塩化カリウム電解用の高濃度苛性アルカリ生成用イオン交換膜を用いるとともに、前記反応槽に導入する前の陽極液若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液、または、該反応槽に導入された陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の混合物に対し、水を添加することを特徴とするものである。本発明においては、好適には、前記反応槽に導入する前のアルカリ金属水酸化物水溶液、または、該反応槽に導入された陽極液、塩素ガスおよびアルカリ金属水酸化物水溶液の混合物に対し、水を添加する。本発明によれば、有効塩素濃度が5質量以上の次亜塩素酸塩を製造することが可能である。本発明によれば、上記構成としたことにより、高濃度の次亜塩素酸塩を、オンサイトの製造設備において安定的かつ効率的に、低コストで製造することができ、また、製造設備のコンパクト化にも寄与できる次亜塩素酸塩の製造方法を実現することが可能となった。以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ詳細に説明するが、本発明は、これに限定されるものではない。図1に、本発明に用いる次亜塩素酸塩の製造装置の一例の装置構成図を示す。本発明においては、イオン交換膜1により陽極室2と陰極室3とに区画された電解槽10の、陽極室2にアルカリ金属塩化物水溶液4を供給し、陰極室3に純水5を供給して電気分解を行う。その後、電気分解後の陽極室2内の陽極液6および生成塩素Cl2ガス7、並びに、陰極室3内の生成アルカリ金属水酸化物水溶液8を反応槽18に導入して、反応槽18内での陽極液6、塩素ガス7およびアルカリ金属水酸化物水溶液8の反応により、次亜塩素酸塩を製造する。ここで、陽極液6とは、電解後の、例えば濃度100g/リットル未満に濃度が低下した、食塩水や塩化カリウム水溶液等アルカリ金属塩化物水溶液である。なお、符号9は、陰極室3から排出される水素H2ガスを示す。本発明においては、反応槽18に導入する前の陽極液6若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液8、または、反応槽18に導入された後の陽極液6、塩素ガス7およびアルカリ金属水酸化物水溶液8の混合物に対し、水11を添加する点が重要である。これら反応槽導入前の陽極液6若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液8、または、反応槽導入後の混合物に対し、水11を添加するものとしたことで、反応槽内での次亜塩素酸塩生成時に副生するアルカリ金属塩化物が結晶化して析出することを防止しつつ、安定的に高濃度の次亜塩素酸塩水溶液12を製造することが可能となった。よって、本発明によれば、これにより、高濃度の次亜塩素酸塩を、オンサイトのコンパクトな製造設備において、安定的かつ効率的に、低コストで製造することができるものである。また、本発明においては、電解後に希釈された陽極液であるアルカリ金属塩化物溶液を再飽和する設備も不要であるので、装置をコンパクト化して、次亜塩素酸塩の消費場所において、次亜塩素酸塩を容易に製造することが可能となる。本発明においては、好適には、反応槽18に導入する前のアルカリ金属水酸化物水溶液、または、反応槽18に導入された陽極液等の混合物に対し、水を添加するものとする。これは、反応槽での食塩の析出を防止するためである。本発明において、水の添加量は、アルカリ金属塩化物の析出がなく、かつ、有効塩素濃度が5質量以上の次亜塩素酸塩が得られる範囲で、適宜設定することができ、特に制限されるものではない。水の添加量が少なすぎると、アルカリ金属塩化物の析出防止効果を十分に得られないおそれがある。また、アルカリ金属塩化物の析出防止の観点のみからいえば、水の添加量の上限はないが、水の添加量が多すぎると、反応槽で生成する次亜塩素酸塩の濃度が希釈されてしまう。より具体的には、水の適切な添加量は、電解槽の運転電流密度や、電流効率、運転温度、電解済み陽極液濃度、苛性アルカリ濃度、アルカリ金属水酸化物の生成電流効率、イオン交換膜の浸透水量等の諸要因に基づき変動する。よって、一般化することは困難であるが、例えば、後述する実施例1における運転条件内であれば、生成次亜塩素酸ナトリウム濃度が12質量以上を維持できる範囲として、1.8~2.1リットル/KAhが適正範囲となる。本発明において、水11は、水供給源13から陽極液の供給路等に添加することができ、特には、純水が好適である。本発明の製造方法は、従来は得られなかった高濃度の次亜塩素酸塩が得られる点に特徴を有するものである。本発明において得られる次亜塩素酸塩としては、次亜塩素酸ナトリウム、次亜塩素酸カリウムなどが挙げられる。ここで、本発明の製造方法により、市販の、有効塩素濃度が5質量を超える次亜塩素酸ソーダ水溶液のような高濃度の次亜塩素酸塩を、オンサイトの製造設備で安定的かつ効率的に製造するためには、下記に示す要件を満たす必要がある。i生成する次亜塩素酸塩濃度を高く維持するため、陰極室において可能な限り高濃度のアルカリ金属水酸化物水溶液を製造すること。ii生成する次亜塩素酸塩中のアルカリ金属塩化物の使用原単位を小さくするため、電解後の陽極液中のアルカリ金属塩化物濃度を可能な限り小さくすること。上記i,iiの条件を満たすためには、電解槽の陰極室で高濃度のアルカリ金属水酸化物水溶液を製造する必要がある。しかし、特許文献2,3の実施例で用いられているようなスルホン酸系イオン交換基を有する陽イオン交換膜を用いた場合、図2に食塩電解のケースについて示すように、陽極液濃度が190~220g/リットルと濃い領域であったとしても90以上の高い電流効率を達成するためには、水酸化ナトリウム濃度として10質量以下の低濃度に維持する必要があるので、結果として、市販の次亜塩素酸ソーダ水溶液のような高濃度を達成することは不可能である。逆に、例えば30質量以上の水酸化ナトリウム濃度を達成するためには、水酸化ナトリウム生成電流効率が60以下になり、アルカリ金属塩化物の使用原単位を小さくするために陽極液濃度を100g/リットル以下まで下げれば、更なる生成電流効率の低下が予想されるため、電力コストの面から実用的ではない。かかる点から、本発明においては、電解槽10におけるイオン交換膜1として、食塩または塩化カリウム電解用の高濃度苛性アルカリ生成用イオン交換膜を用いることが必要である。これにより、電流効率と、得られる次亜塩素酸塩の高濃度とを両立できるので、市販品レベルの有効塩素濃度が5質量以上、例えば、5~12質量の次亜塩素酸塩を、オンサイトの製造設備で、安定的に、かつ、より効率的に、低コストで製造することが可能となる。かかる高濃度苛性アルカリ生成用イオン交換膜としては、具体的には例えば、スルホン酸-カルボン酸二層膜等のカルボン酸層を含む二層膜が挙げられる。本発明の製造方法は、反応槽導入前の陽極液若しくはアルカリ金属水酸化物水溶液、または、反応槽導入後の混合物に対し水を添加する以外の点については、常法に従い、適宜実施することができ、特に制限されるものではない。例えば、本発明で用いる製造装置において、イオン交換膜1によって区画された電解槽10の陽極室2には、チタン等の金属基体上に白金族金属の酸化物を含む電極触媒物質の被覆が形成されてなる陽極14が設けられている。また、陰極室3には、ニッケルやステンレス、チタンからなるか、または、これらの金属に水素過電圧を低下させる陰極活性物質の被覆が形成されてなる陰極15が設けられている。アルカリ金属塩化物水溶液4および純水5は、次亜塩素酸塩の目的生成量に応じて、濃度および流量を制御しつつ、電解槽10に供給することができる。陰極室3の上部からは、生成したアルカリ金属水酸化物水溶液8および水素ガス9が取り出され、このうちアルカリ金属水酸化物水溶液8は反応槽18に供給され、水素ガス9は外部に排出される。また、陽極室2の上部からは、電気分解により濃度が低下したアルカリ金属塩化物水溶液からなる陽極液6と、塩素ガス7とが取り出され、それぞれ反応槽18に供給される。反応槽18では、塩素とアルカリ金属水酸化物とが反応して、次亜塩素酸塩水溶液12が生成する。ここで、反応槽18から取り出した次亜塩素酸塩水溶液12は、製品として取り出すとともに、ポンプ16により冷却装置17に供給して冷却したのち、反応槽18に循環させることで、電解槽の温度上昇を防止するとともに、生成した次亜塩素酸塩の分解を防止することができる。例えば、アルカリ金属水酸化物として食塩を用いて、次亜塩素酸ナトリウムを製造する場合、電解槽10において、下記総括反応式、2NaCl2H2O→2NaOHCl2H2に従う電気分解により生成した水酸化ナトリウムおよび塩素の全量が、反応槽18において、下記反応式、2NaOHCl2→NaClONaClH2Oに従い反応して、次亜塩素酸ナトリウムおよび等モルの食塩が生成する。一方、本発明において反応槽18に供給する塩水中には、例えば、実施例1では90.1g/リットルの食塩が含まれているので、生成する次亜塩素酸ナトリウムの水溶液中には、次亜塩素酸塩の生成反応で生じた食塩と塩水中に含まれていた食塩との双方が含まれることとなる。したがって、この場合、得られた次亜塩素酸ナトリウムを食塩の濃度が問題となる用途に使用する場合には、陽極室への塩水の供給量を減少させ、食塩の分解率を上昇させることによって陽極室中の食塩の含有量を減少させることが考えられる。本発明においては、陽極室内での食塩分解率を可能な限り上げ、食塩濃度が充分に低下した電解済み陽極液を全量陰極液と混合することで、次亜塩素酸ナトリウムを冷却しながら遠心分離したり、陰極液に対し電解済み塩水を混合せず発生塩素のみを混合するなどの従来の手法を用いることなく、食塩混入率の低い次亜塩素酸ナトリウムを製造できるので、食塩結晶を回収する設備を省略して、装置のコンパクト化を図ることができる。以下、本発明を、実施例を用いてより具体的に説明する。[実施例1]図1に示す構成の装置において、次亜塩素酸ソーダの製造を行った。電解槽の電解面積は100cm2とし、流す電流は40Aとした。陽極室と陰極室とを仕切るイオン交換膜としては、食塩電解用途で幅広く用いられているデュポン株製のナフィオン登録商標N2030を使用した。あらかじめ陽極室に飽和食塩水を、陰極室に30質量の苛性ソーダ水溶液を、それぞれ張り込んで、温度80°Cにて運転を開始した。運転が安定した一週間後の電解済み陽極液の食塩濃度は90.1g/リットル、生成苛性ソーダ濃度は31.9質量、苛性ソーダの生成電流効率は97.1であり、この状態で生成する塩素ガス、電解済み陽極液および生成苛性ソーダを電解槽の外に配置した反応槽に導入し、併せて、純水を0.08リットル/hrの速度で反応槽に供給して、次亜塩素酸ソーダの製造を行った。次亜塩素酸ソーダの製造開始から2時間後に運転を停止し、冷却後に反応槽内の次亜塩素酸ソーダ水溶液を確認したところ、食塩の結晶化による析出は見られなかった。この生成次亜塩素酸ソーダの濃度分析を行ったところ、有効塩素濃度で12.1質量であった。[比較例1]反応槽に純水を供給しない点以外は実施例1と同様の電解槽および電解条件にて電解を行い、次亜塩素酸ソーダの製造を行った。次亜塩素酸ソーダ製造開始前の電解槽の電解済み陽極液の食塩濃度は93g/リットル、生成苛性ソーダ濃度は31.5質量、苛性ソーダの生成電流効率は96.5であり、この状態で生成する塩素ガス、電解済み陽極液および生成苛性ソーダを電解槽の外側にある反応槽に導入して、次亜塩素酸ソーダの製造を行った。2時間経過したところで電解槽の運転を停止し、反応槽の中を確認したところ、食塩結晶が反応槽内の底部に析出していた。析出した食塩を濾別回収し、乾燥後に重量を測定したところ、約2gであった。また、濾液である次亜塩素酸ソーダの濃度を測定したところ、有効塩素濃度で15.2質量であった。[比較例2]陽極室と陰極室とを仕切るイオン交換膜を、デュポン株製のナフィオン登録商標N324に変更した以外は実施例1と同じ電解槽および電解条件にて、運転を行った。運転が安定した1週間後の電解済み陽極液の食塩濃度は95g/リットル、生成苛性ソーダ濃度は28.5質量、苛性ソーダの生成電流効率は51であり、高濃度の次亜塩素酸ソーダを製造できたものの、実施例1と比較すると、経済性の点で不十分であることが確認された。"