ガラス繊維/不飽和樹脂よりなる複合体の中間にバガス繊維/不飽和樹脂複合体を積層した繊維強化樹脂材。繊維強化樹脂材が3層、5層、7層或いは9層であり、ガラス繊維/不飽和樹脂複合体の中間にバガス繊維/不飽和樹脂複合体を積層した請求項1記載の繊維強化樹脂材。不飽和樹脂が不飽和ポリエステルUPである請求項1~2記載の繊維強化樹脂材。不飽和樹脂の量が75~95質量である請求項1~3記載の繊維強化樹脂材。バガス繊維の長さが少なくとも10mmである請求項1~4記載の繊維強化樹脂材。バガス繊維/不飽和樹脂のバガス繊維の含有量は10~20質量である請求項1~5記載の繊維強化樹脂材。請求項1~6に記載の3層の繊維強化樹脂材の比曲げ強度がバガス繊維/不飽和樹脂複合体を含まない繊維強化樹脂材に比べて少なくとも1.2倍である請求項1~2記載の繊維強化樹脂材。請求項2に示した3層の繊維強化樹脂材の密度がバガス繊維/不飽和樹脂複合体を含まない繊維強化樹脂材に比べて高々0.85である請求項1~2記載の繊維強化樹脂材。本発明者らは上記の課題を鋭意研究の結果、本発明を完成するに至った。即ち、ガラス繊維マットは取扱や環境、作業者の健康上の問題、コスト高、重量化等の課題がある。また、環境保全、カーボンニュートラルの観点からガラス繊維代替材料としての天然繊維が注目されている。天然繊維の中でも、バガス繊維は、バイオマスの一般的な欠点である収集の困難さ、品質のばらつき、不純物の混入等がなく、極めて使いやすいバイオマス繊維である。また、内部の構造がハニカムの多孔性になっていることから断熱性に優れ、騒音に対して遮音性にも優れている。本発明は従来のガラス繊維を用いた複合体に比べてバガスシートを用いることにより、ガラス繊維を強化材とした従来の複合体の欠点を改善するものである。即ち、本発明の第1は、ガラス繊維/不飽和樹脂よりなる複合体の中間にバガス繊維/不飽和樹脂複合体を積層した繊維強化樹脂材である。また、本発明の第2は、繊維強化樹脂材が3層、5層、7層或いは9層よりなり、ガラス繊維/不飽和樹脂複合体の中間にバガス繊維/不飽和樹脂複合体を積層した請求項1記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第3は、不飽和樹脂が不飽和ポリエステルUPである請求項1~2記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第4は、不飽和樹脂の量が75~95質量である請求項1~3記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第5は、バガス繊維の長さが少なくとも10mmである請求項1~4記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第6は、バガス繊維/不飽和樹脂のバガス繊維の含有量は10~20質量である請求項1~5記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第7は、請求項1~6に記載の3層の繊維強化樹脂材の比曲げ強度がバガス繊維/不飽和樹脂複合体を含まない繊維強化樹脂材に比べて少なくとも1.2倍である請求項1~2記載の繊維強化樹脂材である。また、本発明の第8は、請求項2に示した3層の繊維強化樹脂材の密度がバガス繊維/不飽和樹脂複合体を含まない繊維強化樹脂材に比べて高々0.85である請求項1~2記載の繊維強化樹脂材である。添付第3図よりバガスシートを含む本発明の複合体は、従来のガラス繊維複合体に比べて軽いことがわかる。これはバガス繊維が植物由来の炭化水素よりなり、かつ内部は多くの空洞部から構成されるハニカム構造を有することに起因している。さらに複合体の比曲げ強度を比較すると、10mm以上のバガス繊維補強複合体BFRPの場合は従来のガラス繊維補強複合体に比較して約60の比曲げ強度の向上があり、バガスシートが亀裂の進展抑制に効果的に作用している。即ち、本発明のバガス繊維を含む繊維強化複合体は、従来のガラス繊維強化複合体GFRPに比べて軽量で、且つ比曲げ強度も高いことがわかる。また、製造方法も従来のガラス繊維強化複合体と同様のプロセス、条件で容易に製造できる特徴がある。また、使用するバガス繊維の長さや使用量、不飽和樹脂の種類、或いは積層する層の数を調整することで、形状、物性を任意に制御でき、幅広い用途と実用化の可能性は極めて高い。本発明の複合体は自動車、船舶、航空機等の内外装部品、建築材料、電気電子機器の外装材として最適である。本発明に使用するバガスは、サトウキビの製糖工場から発生する搾りかすバガスなら特に限定せず、使用出来るが、その繊維長は長い方が複合体の物性の改善には効果的である。例えば、10mm未満の長さのバガスを10質量使用した複合体では第4図に示すように、従来の複合体の比曲げ強度に比べて、1.2倍の改善が見られるが、10mm以上の長さのバガスを使用した複合体では、1.6倍の改善がある。所定の繊維長に合わせる方法は、ふるい分級によって可能である。所定の繊維長に揃えたバガス繊維は、次いで不飽和樹脂と混合し、混合した液体を流延化して、それを加熱プレスによってバガス繊維/不飽和樹脂複合シートBFRP化できる。複合シートの厚さ或いは目付は、通常少なくとも0.5mm600g/m2、好ましくは、0.6~30mm720~2500g/m2である。0.5mm600g/m2より少ない場合は、形成されたシートの均一性が低下して、複合体の物性の均一性も低下する。また、30mmより厚くなると、限られた用途にしか使用できなくなる。複合体のマトリックスの不飽和樹脂は、通常、複合体を製造するのに使用される樹脂であれば、特に問題はないが、好ましくは、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリアメラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ジアリルフタレート樹脂などの後硬化が可能な樹脂が使用できる。不飽和樹脂の物性は、用途、目的、製造方法設備に応じて適宜最適化して使用すればよい。樹脂と繊維との比率は、目的や用途、性能によって適宜最適なものを選定するが、通常、補強繊維/樹脂は75/95~25/5質量比、好ましくは80-90~20/10質量比である。バガス繊維と不飽和樹脂との複合体シートBFRPは、流動性のある不飽和樹脂液の中にバガス繊維を所定量、好ましくは5質量以上、更に好ましくは10-20質量を添加して十分に撹拌する。この時、バガス表面に十分に樹脂被膜が形成することが重要であり、必要に応じて加熱したり超音波を照射したり、減圧したりすることも可能である。このバガス分散液を水平な容器中にキャスト流延して、次いでホットプレスにて少なくとも1MPa好ましくは5-10MPaの圧力をかけて、常温から通常5-30分かけて昇温させて樹脂の硬化温度まで加熱して、その状態を5-30分間或いは必要に応じてさらに長く維持して硬化させ、続いてある程度成形体を触れられる温度、例えば50°C程度以下まで冷却後除圧或いは型よりはずして複合体をとりだし、シート状に成形することで得られる。不飽和樹脂液は溶剤で希釈して、作業に適するように粘度を調節してもよい。ガラス繊維と不飽和樹脂複合体シートGFRPは、ガラス繊維を積層してマット状にした繊維構造体ガラスマット:GMを平板上に置き、そこに不飽和樹脂を流し込み、ホットプレスにて少なくとも1MPa好ましくは5-10MPaの圧力をかけて、常温から通常5-30分かけて昇温させて樹脂の硬化温度まで加熱して、その状態を5-30分間或いは必要に応じてさらに長く維持して硬化させ、続いてある程度成形体を触れられる温度、例えば50°C程度以下まで冷却後除圧或いは型よりはずして複合体をとりだし、シート状に成形することで得られる。GMは市販品でもよいし、その場でガラス繊維を積層して作ってもよい。本発明のガラス繊維/不飽和樹脂よりなる複合体の中間にバガス繊維/不飽和樹脂複合体を積層した繊維強化樹脂材は上述の方法で得た。2枚のGFRPの間にBFRPを挟み、これをホットプレスにて少なくとも1MPa好ましくは5-10MPaの圧力をかけて、常温から通常5-30分かけて昇温させて樹脂の硬化温度まで加熱して、その状態を5-30分間或いは必要に応じてさらに長く維持して硬化させ、続いてある程度成形体を触れられる温度、例えば50°C程度以下まで冷却後除圧或いは型よりはずして三層からなる複合体をとりだす。これらは完全硬化物Cステージでも半硬化物Bステージでも殆ど硬化していない状態Aステージでもよい。目的に応じて好ましい方法を採用できるが接着性や取り扱い性からはBステージのものが好ましい。或いは、金型の上に不飽和樹脂を塗り、次いでガラスマットを敷き更に不飽和樹脂を塗り、その上にバガス/不飽和樹脂複合体BFRPを置き、更にその上に不飽和樹脂を塗り、次いでガラスマットを敷き更に不飽和樹脂を塗り、所定の温度、圧力のもとで一定時間キュアーしてもよい。得られた複合体は、第1図に示すようなガラス繊維補強複合体/バガス繊維複合体/ガラス繊維複合体とからなる多層複合体となるが、この多層複合体は、目的や用途、性能によって、ガラス繊維補強複合体GFRP/バガス繊維複合体BFRP/ガラス繊維複合体GFRP/バガス繊維複合体BFRP/ガラス繊維複合体GFRP、ガラス繊維補強複合体GFRP/バガス繊維複合体BFRP/ガラス繊維複合体GFRP/バガス繊維複合体BFRP/ガラス繊維複合体GFRP/バガス繊維複合体BFRP/ガラス繊維複合体GFRPといった5層複合体でも7層複合体でも好ましい。この多層複合体でのガラス繊維補強複合体とバガス繊維複合体との厚さの比は通常1/4~4/1、好ましくは1/3~3/1であるが、この範囲外でも可能である。以下実施例を示して本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれに限定されるものではない。実施例1翔南製糖株式会社から入手したバガス繊維はメッシュ14のふるいにより分級し、繊維長10mm以下の短繊維集合体と10mm以上の長繊維集合体に分けて、それぞれを10、不飽和ポリエステルPOLYKYUTOPC-934Tを90及び0.2の硬化剤を混合し十分に撹拌後、混合した複合材を平板の金型の間に装填し10MPaで加圧し、その後150°Cまで昇温させ150°Cで5分保持し、バガス/ポリエステル複合体BFRPシートを作成し、2種類のバガス繊維/不飽和樹脂複合体シートBFRP:厚み0.8mm、目付660g/m2を得た。次いで、ガラスマットチョップドストランドマット350目付350g/m2間にバガスシートBFRPを挿入して3層の複合体を作製する場合は、金型にまず不飽和ポリエステルUPを塗布した後ガラスマットを敷き、不飽和ポリエステルを含浸させた後、上記で得たバガスシートBFRPを積層する。さらにバガスシートBFRPの上に不飽和ポリエステルを塗布した後、ガラスマットを置き、更に不飽和ポリエステルを塗布する。こうして三層の複合体を積層させたのち、10MPaで加圧し、30分かけて150°Cまで加熱し、その温度で5分保持後冷却する。その後、自然冷却により50°C以下まで十分冷却した後、離型し、成形体試験片を取り出す。第3図はバガスシートの有無による比較を示す。GFRPの間にBFRPを挿入した場合、密度は従来の複合体より0.85倍と軽くなる。実施例2第4図はバガス繊維長10mm未満の短繊維と10mm以上の長繊維のバガス繊維複合シートBFRPをそれぞれガラスマット間に挿入した3層の複合体の比曲げ強度の比較を示す。短繊維繊維Aの場合は1.2倍、長繊維繊維Bの場合は1.6倍の強度の向上を示す。実施例3第5図はバガス長繊維を用いてバガス繊維複合シートBFRPにおける含有量を5と10を比較した場合の結果を示す。5において変化は認められないが10の場合は従来の複合体より1.6倍の高い比曲げ強度を示した。