第1冷媒が流通する複数の第1冷媒流路が一列に並列配置されて構成された第1冷媒流路群と、第2冷媒が流通する複数の第2冷媒流路が一列に並列配置されて構成された第2冷媒流路群と、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端において、複数の前記第1冷媒流路の並列方向に前記第1冷媒流路を貫通して形成され、該複数の前記第1冷媒流路と連通する第1冷媒用連通穴と、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の両端において、複数の前記第2冷媒流路の並列方向に形成され、該複数の前記第2冷媒流路と連通する第2冷媒用連通部と、を備え、前記第1冷媒は、前記第1冷媒用連通穴から流出入し、前記第1冷媒流路群を流通し、前記第2冷媒は、前記第2冷媒用連通部から流出入し、前記第2冷媒流路群を流通し、前記第1冷媒流路群と前記第2冷媒流路群とは、流路方向が平行であり、かつ、互いに隔壁を介して隣接配置され、該隔壁を介して前記第1冷媒と前記第2冷媒との熱交換が実施され、前記第1冷媒流路及び前記第2冷媒流路の内壁面は金属によって構成され、互いに異種金属である熱交換器。前記第1冷媒流路群は、金属である伝熱ブロックに貫通して形成され、前記第2冷媒流路群は、前記第1冷媒流路群に隣接するように前記伝熱ブロックに貫通して一列に形成された複数の第2冷媒用伝熱管挿通穴に、前記伝熱ブロックとは異種金属である第2冷媒用伝熱管を挿通させて構成され、前記第2冷媒用連通部は、前記第2冷媒用伝熱管の両端において、複数の該第2冷媒用伝熱管の並列方向に沿って、その並列方向の全ての該第2冷媒用伝熱管に連通するように接合された第2冷媒用連通ヘッダー管である請求項1記載の熱交換器。前記第1冷媒流路群は、金属である伝熱ブロックに貫通して形成され、前記第2冷媒流路群は、前記第1冷媒流路群に隣接するように前記伝熱ブロックに貫通して一列に形成された複数の第2冷媒用伝熱管挿通穴に、前記伝熱ブロックとは異種金属である第2冷媒用伝熱管を挿通させて構成され、前記第2冷媒用連通部は、複数の前記第2冷媒用伝熱管の並列方向に前記伝熱ブロックに貫通して形成された第2冷媒用連通穴である請求項1記載の熱交換器。前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第1冷媒用連通穴、及び、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第2冷媒用連通穴について、同じ側に配置された前記第1冷媒用連通穴及び前記第2冷媒用連通穴は、前記第1冷媒流路又は前記第2冷媒流路の冷媒流通方向に沿って所定量ずらして形成された請求項3記載の熱交換器。前記第2冷媒用伝熱管挿通穴に挿通した前記第2冷媒用伝熱管は、拡管されて前記第2冷媒用伝熱管挿通穴の内壁面に接合された請求項2~請求項4のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒用連通穴は、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に相当する前記伝熱ブロックの部分を切り欠き形状に形成して、該両端を覆う封止材を接合することによって貫通形状に形成された請求項2~請求項5のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第2冷媒用伝熱管挿通穴の内面に凹凸溝が形成された請求項2~請求項6のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第2冷媒用伝熱管挿通穴の内面かつ長手方向にろう材を設置するろう材設置溝が形成され、前記ろう材が溶融し、前記第2冷媒用伝熱管挿通穴と前記第2冷媒用伝熱管との隙間に前記ろう材が流れ込んで固着することによって、前記第2冷媒用伝熱管挿通穴と前記第2冷媒用伝熱管とが接合された請求項2~請求項7のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒流路群は、複数であり、かつ、互いに隣接配置され、前記第1冷媒用連通穴は、複数の前記第1冷媒流路群を構成する全ての前記第1冷媒流路に連通する請求項1~請求項8のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第2冷媒流路群は、複数であり、かつ、互いに隣接配置され、前記第2冷媒用連通部は、複数の前記第2冷媒流路群を構成する全ての前記第2冷媒流路に連通する請求項1~請求項9のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒流路群及び前記第2冷媒流路群は、それぞれ複数であり、前記各第1冷媒流路群と、前記各第2冷媒流路群とは、交互に並べて隣接され、前記第1冷媒用連通穴は、前記各第1冷媒流路群ごとにその冷媒流通方向の両端に形成され、前記第2冷媒用連通部は、前記各第2冷媒流路群ごとにその冷媒流通方向の両端に形成され、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の同じ端側にある複数の前記第1冷媒用連通部穴の並列方向に形成され、該複数の前記第1連通部に連通した第1集合部と、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の同じ端側にある複数の前記第2冷媒用連通部の並列方向に形成され、該複数の前記第2冷媒用連通部に連通した第2集合部と、を備え、前記第1冷媒は、前記第1集合部から流出入し、前記第1冷媒用連通穴及び前記第1冷媒流路群を流通し、前記第2冷媒は、前記第2集合部から流出入し、前記第2冷媒用連通部及び前記第2冷媒流路群を流通する請求項1~請求項8のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒流路群と前記第2冷媒流路群とを隣接配置させたものを1つのモジュールとして構成し、該モジュールを積層して接合させて構成された請求項11記載の熱交換器。前記第1集合部は、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第1集合部のうち少なくと一方が複数に分割され、前記第1冷媒を外部から流入させ、複数の前記第1冷媒用連通穴のうち一部及びそれに連通する前記第1冷媒流路群に流通させる1つの第1冷媒用分割集合部流入部、一部の前記第1冷媒流路群及びそれに連通する前記第1冷媒用連通穴を流通してきた前記第1冷媒を、該第1冷媒用連通穴以外の一部の前記第1冷媒用連通穴及びそれに連通する前記第1冷媒流路群に折り返して流通させる1つ以上の第1冷媒用分割集合部折り返し部、並びに、前記第1冷媒用分割集合部折り返し部から一部の前記第1冷媒用連通穴及びそれに連通する前記第1冷媒流路群を流通してきた前記第1冷媒を外部に流出させる1つの第1冷媒用集合部流出部によって構成され、前記第1冷媒が前記第1冷媒流路群を折り返して流れるように構成された請求項11又は請求項12記載の熱交換器。前記第2集合部は、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第2集合部のうち少なくと一方が複数に分割され、前記第2冷媒を外部から流入させ、複数の前記第2冷媒用連通部のうち一部及びそれに連通する前記第2冷媒流路群に流通させる1つの第2冷媒用分割集合部流入部、一部の前記第2冷媒流路群及びそれに連通する前記第2冷媒用連通部を流通してきた前記第2冷媒を、該第2冷媒用連通部以外の一部の前記第2冷媒用連通部及びそれに連通する前記第2冷媒流路群に折り返して流通させる1つ以上の第2冷媒用分割集合部折り返し部、並びに、前記第2冷媒用分割集合部折り返し部から一部の前記第2冷媒用連通部及びそれに連通する前記第2冷媒流路群を流通してきた前記第2冷媒を外部に流出させる1つの第2冷媒用集合部流出部によって構成され、前記第2冷媒が前記第2冷媒流路群を折り返して流れるように構成された請求項11~請求項13のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒用連通穴は、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第1冷媒用連通穴のうち少なくとも一方が複数に分割され、前記第1冷媒を外部から流入させ、複数の前記第1冷媒流路のうち一部に流通させる1つの第1冷媒用分割連通穴流入部、一部の前記第1冷媒流路から流通してきた前記第1冷媒を、該一部の前記第1冷媒流路以外の一部の前記第1冷媒流路に折り返して流通させる1つ以上の第1冷媒用分割連通穴折り返し部、及び、前記第1冷媒用分割連通穴折り返し部から一部の前記第1冷媒流路を流通してきた前記第1冷媒を外部に流出させる1つの第1冷媒用分割連通穴流出部によって構成され、前記第1冷媒が前記第1冷媒流路群における前記第1冷媒流路を折り返して流れるように構成された請求項1~請求項12のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第2冷媒用連通部は、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の両端に形成された前記第2冷媒用連通部のうち少なくとも一方が複数に分割され、前記第2冷媒を外部から流入させ、複数の前記第2冷媒流路のうち一部に流通させる1つの第2冷媒用分割連通部流入部、一部の前記第2冷媒流路から流通してきた前記第2冷媒を、該一部の前記第2冷媒流路以外の一部の前記第2冷媒流路に折り返して流通させる1つ以上の第2冷媒用分割連通部折り返し部、及び、前記第2冷媒用分割連通部折り返し部から一部の前記第2冷媒流路を流通してきた前記第2冷媒を外部に流出させる1つの第2冷媒用分割連通部流出部によって構成され、前記第2冷媒が前記第2冷媒流路群における前記第2冷媒流路を折り返して流れるように構成された請求項1~請求項12、請求項15のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒流路の断面形状は、矩形状、円形状、内面溝付き形状及び楕円形状のいずれか、又は、それぞれのいずれかを組み合わせた形状である請求項1~請求項16のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第2冷媒流路の断面形状は、矩形状、円形状、内面溝付き形状、楕円形状及び多穴形状のいずれか、又は、それぞれのいずれかを組み合わせた形状である請求項1~請求項17のいずれか一項に記載の熱交換器。前記第1冷媒及び前記第2冷媒の流通方向が、少なくとも一部の冷媒流路において対向流となるように構成された請求項1~請求項18のいずれか一項に記載された熱交換器。請求項1~請求項19のいずれか一項に記載の熱交換器を備えた冷凍サイクル装置。しかしながら、従来の熱交換器は、伝熱管同士を接合するため、接合層が熱抵抗となり熱交換性能が低下するという問題点がある。さらに、ろう付け接合等の際には、接合層にボイドが発生しやすく、さらなる性能低下を招くという問題点がある。また、第1扁平管及び第2扁平管において、耐食性向上のため銅又はステンレス等の材料を用いる場合、重量が重くなるという問題点がある。さらに、ヘッダーと伝熱管との間及び伝熱管同士の張り合わせを同時にろう付け接合する場合、加工時に熱交換器全体を均一な温度に管理する必要があり、また、ろう付け接合に好適なヘッダーと管との高精度な隙間管理が必要等、加工が煩雑かつ困難になるという問題点もある。そして、金属同士を接合する場合、銅とアルミといったような異種金属での接合が困難であるという問題点もある。本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、第1の目的は、第1冷媒及び第2冷媒が流通する冷媒流路の内壁面を異なる金属で構成させ、熱交換性能を向上させた熱交換器及びそれを備えた冷凍サイクル装置を得ることを目的とする。第2の目的は、製造が容易な熱交換器及びそれを備えた冷凍サイクル装置を得ることを目的としている。第1冷媒が流通する複数の第1冷媒流路が一列に並列配置されて構成された第1冷媒流路群と、第2冷媒が流通する複数の第2冷媒流路が一列に並列配置されて構成された第2冷媒流路群と、前記第1冷媒流路群の冷媒流通方向の両端において、複数の前記第1冷媒流路の並列方向に前記第1冷媒流路を貫通して形成され、該複数の前記第1冷媒流路と連通する第1冷媒用連通穴と、前記第2冷媒流路群の冷媒流通方向の両端において、複数の前記第2冷媒流路の並列方向に形成され、該複数の前記第2冷媒流路と連通する第2冷媒用連通部と、を備え、前記第1冷媒は、前記第1冷媒用連通穴から流出入し、前記第1冷媒流路群を流通し、前記第2冷媒は、前記第2冷媒用連通部から流出入し、前記第2冷媒流路群を流通し、前記第1冷媒流路群と前記第2冷媒流路群とは、流路方向が平行であり、かつ、互いに隔壁を介して隣接配置され、該隔壁を介して前記第1冷媒と前記第2冷媒との熱交換が実施され、前記第1冷媒流路及び前記第2冷媒流路の内壁面は金属によって構成され、互いに異種金属であるものである。本発明によれば、熱交換器の本体の第1冷媒流路に関しては、ヘッダー管の代替として、第1冷媒用連通穴を貫通して形成させるため、加工が比較的容易であり、また、第1冷媒流路及び第2冷媒流路の内壁面は金属によって構成され、互いに異種金属であるので、腐食性が異なる流体を流す場合に耐食性を確保しやすい。実施の形態1.熱交換器10の構成図1は、本発明の実施の形態1に係る熱交換器10の構造図であり、図2は、同熱交換器10の製造方法について示す図である。このうち、図1aは、同熱交換器10の斜視図であり、図1bは、図1aの矢印A方向から見た平面図であり、そして、図1cは、図1aの矢印B方向から見た側面図である。図1で示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10の本体である伝熱ブロック1には、第1冷媒例えば、R410Aその他の他のフロン系冷媒、又は、二酸化炭素若しくは炭化水素等の自然冷媒等が流通する複数の第1冷媒流路2を一列に並べて長手方向に貫通するように形成されている。そして、この各第1冷媒流路2に隣接するように、複数の第2冷媒用伝熱管挿通穴3b図2参照を一列に並べて長手方向に貫通するように形成されている。この第1冷媒流路2と第2冷媒用伝熱管挿通穴3bとの貫通方向は平行となるように形成されている。また、図1で示されるように、第1冷媒流路2の流路断面は矩形状に形成されており、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの断面は円形状に形成されている。このように、第1冷媒流路2及び第2冷媒用伝熱管挿通穴3bは、伝熱ブロック1において押し出し又は引き抜き成形等によって一体として成形されている。この伝熱ブロック1は、熱伝導性の良い材質例えば、アルミ合金、銅又はステンレス等によって構成されている。また、各第2冷媒用伝熱管挿通穴3bには、伝熱ブロック1とは材質の異なる金属によって形成された第2冷媒用伝熱管3aが挿通されている。第2冷媒例えば、フロン系冷媒、若しくは、二酸化炭素若しくは炭化水素等の自然冷媒、又は、水道水、蒸留水若しくはブライン等の水は、この第2冷媒用伝熱管3aの内部以下、第2冷媒流路3というを流通する。また、後述するが、第2冷媒用伝熱管3aは、第2冷媒用伝熱管挿通穴3b内に挿通した後、拡管又はろう付けによって第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内壁面に密着して接合される。また、第2冷媒用伝熱管3aは、伝熱ブロック1とは異なる材質の金属で形成されており、熱伝導性の良い材質例えば、アルミ合金、銅又はステンレス等によって構成されている。また、第2冷媒用伝熱管3aは、平板をロール成形等で曲げた後、この平板の両端部である継ぎ目を電縫溶接して形成したり、円筒をロール成形若しくはプレス成形したり、又は、押し出し成形若しくは引き抜き成形したりすることによって製造される。また、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の両端には、それぞれ各第1冷媒流路2の並び方向に、全ての第1冷媒流路2に連通する第1冷媒用連通穴4が貫通して形成されている。この第1冷媒用連通穴4の一端は、開口されて外部に連通するように第1冷媒用接続管4aが接続されており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図1で示されるように、第1冷媒用連通穴4の貫通方向は、必ずしも各第1冷媒流路2の方向と垂直になっている必要はない。また、図1で示されるように、伝熱ブロック1の流通方向の両端に設置された第1冷媒用接続管4aは、双方、同一側面に設置されているが、これに限定されるものではなく、例えば、第1冷媒用接続管4aの一方を反対側の側面に接続するものとしてもよい。また、第1冷媒用連通穴4の一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部に第1冷媒用接続管4aが接続されているものしてもよい。この場合、両端の第1冷媒用接続管4aから第1冷媒が流出入することになる。また、伝熱ブロック1に形成された各第2冷媒用伝熱管挿通穴3bを挿通する第2冷媒用伝熱管3aの両端には、それぞれ各第2冷媒用伝熱管3aの並び方向に沿って、全ての第2冷媒用伝熱管3aに連通する第2冷媒用連通ヘッダー管5がろう付け等によって接合されている。この第2冷媒用連通ヘッダー管5の一端は、開口されて外部に連通しており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図1で示されるように、第2冷媒用連通ヘッダー管5の管軸方向は、必ずしも各第2冷媒用伝熱管3aの管軸方向と垂直になっている必要はない。また、第2冷媒用連通ヘッダー管5の一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部から第2冷媒が流出入するものとしてもよい。また、第2冷媒用連通ヘッダー管5は、本発明の第2冷媒用連通部に相当する。熱交換器10の熱交換動作次に、図1を参照しながら、熱交換器10における第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、一方の第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用連通穴4へ流入し、各第1冷媒流路2を流通し、そして、他方の第1冷媒用連通穴4を介して第1冷媒用接続管4aから流出する。第2冷媒は、一方の第2冷媒用連通ヘッダー管5の開口部から流入し、各第2冷媒用伝熱管3a内部の第2冷媒流路3を流通し、そして、他方の第2冷媒用連通ヘッダー管5の開口部から流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。本実施の形態に係る熱交換器10は、温熱又は冷熱を利用するヒートポンプシステム等の冷凍サイクル装置に搭載される。なお、図1で示される熱交換器10では、第1冷媒流路2及び第2冷媒流路3の冷媒流路面積は同程度となっているが、これに限定されるものではない。すなわち、第1冷媒と第2冷媒との間に、比熱若しくは密度等の熱物性値、流量、圧力条件、又は流体状態等に差がある場合には、冷媒流路面積を第1冷媒流路2と第2冷媒流路3とで異なるようにすればよい。例えば、第1冷媒として二酸化炭素又はフロン系の冷媒を用い、第2冷媒として十分に水質管理されていない水道水等を用いる場合には、熱交換性能を向上するために、あるいは、冷媒流路内面へのスケール付着による圧力損失の増大を抑制するために、冷媒流路面積は、第2冷媒流路3の方を第1冷媒流路2より大きくするとよい。熱交換器10の製造方法次に、図2を参照しながら、熱交換器10の製造方法についての概略を説明する。まず、図2aで示されるように、熱交換器10の本体である伝熱ブロック1に対して、第1冷媒流路2及び第2冷媒用伝熱管挿通穴3bを押し出し又は引き抜き成形等によって一体として成形される。次に、図2bで示されるように、伝熱ブロック1の長手方向冷媒流通方向の両端に、それぞれ各第1冷媒流路2の並び方向に、全ての第1冷媒流路2に連通する第1冷媒用連通穴4をドリル等による切削加工又は打ち抜き加工等の機械加工によって貫通させて形成する。このとき、第1冷媒用連通穴4の加工方向の向きの末端部は、開口しないように加工する。次に、図2cで示されるように、第2冷媒が流通する第2冷媒用伝熱管3aを第2冷媒用伝熱管挿通穴3bに挿入させ、機械拡管又は水圧拡管等による拡管、又は、ろう付けによって第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内壁面に密着させて接合させる。そして、図2dで示されるように、第1冷媒用連通穴4の機械加工の入口である開口部に第1冷媒用接続管4aを接続させる。また、第2冷媒用伝熱管3aの両端に、それぞれ各第2冷媒用伝熱管3aの並び方向に沿って、全ての第2冷媒用伝熱管3aに連通する第2冷媒用連通ヘッダー管5をろう付け等によって接合させる。さらに、伝熱ブロック1に形成された第1冷媒流路2の開口部は、ピンチ加工、又は、封止材11図1において図示せずをろう付けさせることによって封止する。以上の製造方法よって、熱交換器10が製造される。実施の形態1の効果以上の構成のように、第2冷媒が流通し、伝熱ブロック1とは異なる金属である第2冷媒用伝熱管3aを伝熱ブロック1内部に挿入することによって、第1冷媒が流れる冷媒流路の金属と、第2冷媒が流れる冷媒流路の金属とは異なることになり、各金属の特性を活かした熱交換器の設計が可能となる。また、このような異種金属同士の接合に関しては、伝熱ブロック1の第2冷媒用伝熱管挿通穴3bに第2冷媒用伝熱管3aを挿通させ、拡管又はろう付けすることによって接合することが可能となり、信頼性が確保できる。例えば、軽量化又は低コスト化のために熱交換器の本体をアルミ材料によって成形することを検討するが、水を冷媒として用いた場合、アルミと水とは相性が悪く、アルミの酸化皮膜が剥がれ、孔食の発生等、腐食性に問題がある。この場合、水を冷媒として流通させる第2冷媒用伝熱管3aとして銅管を用い、伝熱ブロック1としてアルミを用いることによって、腐食性の問題が解決でき、さらに軽量化を図ることができる。このとき、アルミと銅とは、電食等の問題も懸念されるが、第2冷媒用伝熱管3aを拡管によって第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内壁面に接合させるものとすれば、水及び空気が触れる流路が形成されることがない。また、伝熱ブロック1に第1冷媒流路2及び第2冷媒用伝熱管挿通穴3bを押し出し又は引き抜き成形等によって一体として成形されるため、例えば、別体として構成された第1冷媒流路2用の扁平管と第2冷媒流路3用の扁平管とをろう付けによって接合する構成と比較した場合、熱抵抗を低減させることができ、熱交換性能を向上させることができる。さらに、伝熱ブロック1とは異なる金属である第2冷媒用伝熱管3aを伝熱ブロック1内部に挿入しているので、別体として構成された第1冷媒流路2用の扁平管と第2冷媒流路3用の扁平管とをろう付けによって接合させた場合に比べ、異種金属間の接触面積を大きくとれ、接触部での熱抵抗を低減できる。また、伝熱ブロック1の第1冷媒流路2に関しては、ヘッダー管の代替として、第1冷媒用連通穴4を貫通して形成させるため、加工が比較的容易となる。なお、図1及び図2で示されるように、第1冷媒流路2及び第2冷媒流路3を同数としているが、これに限定されるものではない。すなわち、熱交換器10における冷媒の動作条件又は流動物性値に合わせて、伝熱性能が高く、圧力損失が低く、かつ、好適な熱交換器となるように、それぞれ異なる数としてもよい。実施の形態2.本実施の形態に係る熱交換器10aについて、実施の形態1に係る熱交換器10の構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10aの構成図3は、本発明の実施の形態2に係る熱交換器10aの構造図である。このうち、図3aは、同熱交換器10aの斜視図であり、図3bは、図3aの矢印A方向から見た平面図であり、そして、図3cは、図3aの矢印B方向から見た側面図である。図3で示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10aの本体である伝熱ブロック1には、第1冷媒が流通する複数の第1冷媒流路2が二列に並ぶように長手方向に貫通するように形成されている。また、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の両端には、それぞれ各第1冷媒流路2の並び方向に、二列の第1冷媒流路2の全てに連通する第1冷媒用連通穴4が貫通して形成されている。その他の構成及び製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10と同様である。なお、第1冷媒流路2は二列構成としたが、これに限定されるものではなく、三列以上に構成されるものとしてもよく、熱交換性能の向上させる場合、又は、流路面積を大きくして圧力損失を下げる場合等に応じて、列数を変更させるものとすればよい。実施の形態2の効果以上の構成によって、実施の形態1の効果に加え、複数列で構成された第1冷媒流路2を1つの貫通穴である第1冷媒用連通穴4によって集約するため、貫通穴の数を削減でき、熱交換器10aの製造工程を簡素化することできる。また、複数列で構成された第1冷媒流路2を1つの貫通穴である第1冷媒用連通穴4によって集約することによって、第1冷媒流路2の列の間の距離を近づけることができ、熱交換器10aのコンパクト化を図ることができる。なお、図3で示されるように、第1冷媒が流通する第1冷媒流路2について複数の列が形成される構成を示したが、これに限定されるものではない。すなわち、第1冷媒流路2が複数の列に形成されるものではなく、第2冷媒が流通する第2冷媒用伝熱管3aが複数の列に構成されるものとしてもよい。この場合、第2冷媒用連通ヘッダー管5が、複数の列の第2冷媒用伝熱管3aの全てに連通するように接合させればよい。また、第1冷媒流路2及び第2冷媒用伝熱管3aそれぞれ複数列に構成されるものとしてもよい。実施の形態3.本実施の形態に係る熱交換器10bについて、実施の形態1に係る熱交換器10の構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10bの構成図4は、本発明の実施の形態3に係る熱交換器10bの構造図である。このうち、図4aは、同熱交換器10bの斜視図であり、図4bは、図4aの矢印A方向から見た平面図であり、そして、図4cは、図4aの矢印B方向から見た側面図である。図4で示されるように、伝熱ブロック1には、貫通された第1冷媒流路2の列と、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの列とが、交互に複数段並べて構成されている。この第1冷媒流路2と第2冷媒用伝熱管挿通穴3bとの貫通方向は平行となるように形成されている。また、複数列の第1冷媒流路2には、各列に対して、第1冷媒流路2の並び方向に、その列の第1冷媒流路2に連通する第1冷媒用連通穴4が貫通して形成されている。この第1冷媒用連通穴4は、実施の形態1に係る熱交換器10と異なり、その両端が閉口されている。また、複数列の各第2冷媒用伝熱管挿通穴3bには、それぞれ第2冷媒用伝熱管3aが挿通されており、各列に対して、第2冷媒用伝熱管3aの並び方向に沿って、その列の第2冷媒用伝熱管3aに連通する第2冷媒用連通ヘッダー管5がろう付け等によって接合されている。なお、図4で示されるように、第1冷媒流路2の列を3段、そして、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの列を3段を交互に並べて構成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、第1冷媒流路2の列数及び第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの列数を同数にする必要もなく、また、熱交換性能を向上させるために、あるいは、流路面積を大きくして圧力損失を下げるため等に、各列数を増やしてもよい。また、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の両端の各端に形成された複数の第1冷媒用連通穴4の並び方向に、その複数の第1冷媒用連通穴4に連通する第1冷媒用集合穴6が貫通して形成されている。この第1冷媒用集合穴6の一端は、開口されて外部に連通するように第1冷媒用接続管4aが接続されており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図4で示されるように、第1冷媒用集合穴6の貫通方向は、必ずしも各第1冷媒用連通穴4の貫通方向と垂直になっている必要はない。また、図4に示されるように、伝熱ブロック1の流通方向の両端に設置された第1冷媒用接続管4aは、双方、同一面図4aにおける上面に設置されているが、これに限定されるものではなく、例えば、第1冷媒用接続管4aの一方を図4aにおける下面に接続するものとしてもよい。また、第1冷媒用集合穴6の一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部に第1冷媒用接続管4aが接続されているものとしてもよい。この場合、両端の第1冷媒用接続管4aから第1冷媒が流出入することになる。また、第1冷媒用集合穴6は、本発明の第1集合部に相当する。また、第2冷媒用伝熱管3aの両端の各端に形成された複数の第2冷媒用連通ヘッダー管5の並び方向に沿って、その複数の第2冷媒用連通ヘッダー管5に連通する第2冷媒用集合ヘッダー管7がろう付け等によって接合されている。この第2冷媒用集合ヘッダー管7の一端は、開口され外部に連通しており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図4で示されるように、第2冷媒用集合ヘッダー管7の管軸方向は、必ずしも各第2冷媒用連通ヘッダー管5の管軸方向と垂直になっている必要はない。また、第2冷媒用集合ヘッダー管7の一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部から第2冷媒が流出入するものとしてもよい。また、第2冷媒用集合ヘッダー管7は、本発明の第2集合部に相当する。また、熱交換器10bの製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10に準じる。熱交換器10bの熱交換動作次に、図4を参照しながら、熱交換器10bにおける第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用集合穴6へ流入し、この第1冷媒用集合穴6に連通している各第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、第1冷媒流路2を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、第1冷媒用集合穴6によって集約され、第1冷媒用接続管4aから流出する。一方、第2冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第2冷媒用集合ヘッダー管7の開口部から流入し、この第2冷媒用集合ヘッダー管7に連通している各第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用伝熱管3a内の第2冷媒流路3を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用集合ヘッダー管7によって集約され、その開口部から流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。実施の形態3の効果以上の構成によって、実施の形態1の効果に加え、それぞれの冷媒流路を複数列で構成する場合にも、複数列が一体で構成されているので、それぞれ別体で構成して接合する場合と比較した場合、熱抵抗を低減させることができ、熱交換性能を向上させることができる。なお、図4aの矢印A方向平面視から見た場合に、第1冷媒用集合穴6及び第2冷媒用集合ヘッダー管7が全て同じ側図4bにおいて右側に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、第1冷媒用集合穴6については、第1冷媒用連通穴4の並び方向に沿う位置であれば、いずれの位置に形成されるものとしてもよい。そして、第2冷媒用集合ヘッダー管7については、第2冷媒用連通ヘッダー管5の並び方向に沿う位置であれば、いずれの位置に接合されるものとしてもよい。実施の形態4.本実施の形態に係る熱交換器10cについて、実施の形態1に係る熱交換器10の構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10cの構成図5は、本発明の実施の形態4に係る熱交換器10cの構造図である。図5で示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10cは、貫通して形成された第1冷媒流路2の列と、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの列とを有する伝熱ブロック1を1つのモジュールとし、このモジュール同士をろう付け層8を介して複数積層させることによって構成される。なお、図5で示されるように、伝熱ブロック1をモジュールとして、このモジュールを3段に積層されているものとしているが、これに限定されるものではなく、熱交換性能を向上させるために、あるいは、流路面積を大きくして圧力損失を下げるため等に、積層させるモジュール数を増やしてもよく、もちろん、2段に積層させるものとしてもよい。また、伝熱ブロック1が積層されることによって、その冷媒流通方向の両端の各端に接続された複数の第1冷媒用接続管4aの並び方向に沿って、その複数の第1冷媒用接続管4aに連通、すなわち、対応する複数の第1冷媒用連通穴4に連通する第1冷媒用集合ヘッダー管6aがろう付け等によって接合されている。この第1冷媒用集合ヘッダー管6aの一端は、開口して外部に連通しており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図5で示されるように、第1冷媒用集合ヘッダー管6aの管軸方向は、必ずしも各第1冷媒用連通穴4の貫通方向と垂直になっている必要はない。また、第1冷媒用集合ヘッダー管6aの一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部から第1冷媒が流出入するものとしてもよい。また、第1冷媒用集合ヘッダー管6aは、本発明の第1集合部に相当する。また、第2冷媒用伝熱管3aの両端の各端に形成された複数の第2冷媒用連通ヘッダー管5の並び方向に沿って、その複数の第2冷媒用連通ヘッダー管5に連通する第2冷媒用集合ヘッダー管7がろう付け等によって接合されている。この第2冷媒用集合ヘッダー管7の一端は、開口され外部に連通しており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図5で示されるように、第2冷媒用集合ヘッダー管7の管軸方向は、必ずしも各第2冷媒用連通ヘッダー管5の管軸方向と垂直になっている必要はない。また、第2冷媒用集合ヘッダー管7の一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部から第2冷媒が流出入するものとしてもよい。また、熱交換器10cの製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10に準じる。熱交換器10cの熱交換動作次に、図5を参照しながら、熱交換器10cにおける第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第1冷媒用集合ヘッダー管6aの開口部から流入し、この第1冷媒用集合ヘッダー管6aに連通している各第1冷媒用接続管4a及び第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、第1冷媒流路2を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用集合ヘッダー管6aによって集約され、その開口部から流出する。一方、第2冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第2冷媒用集合ヘッダー管7の開口部から流入し、この第2冷媒用集合ヘッダー管7に連通している各第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用伝熱管3a内の第2冷媒流路3を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用集合ヘッダー管7によって集約され、その開口部から流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。実施の形態4の効果以上の構成によって、実施の形態1の効果に加え、貫通して形成された第1冷媒流路2の列と、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの列とを有する伝熱ブロック1を1つのモジュールとし、熱交換器10cに求められる熱交換性能に応じて、モジュールの数を決定して積層させればよいので、熱交換性能に応じて簡易に製造することができる。なお、図5で示される熱交換器10cの平面視において、第1冷媒用集合ヘッダー管6a及び第2冷媒用集合ヘッダー管7が全て同じ側平面視において右側に形成されているが、これに限定されるものではない。すなわち、第1冷媒用集合ヘッダー管6aについては、第1冷媒用連通穴4第1冷媒用接続管4aの並び方向に沿う位置であれば、いずれの位置に接合されるものとしてもよい。そして、第2冷媒用集合ヘッダー管7については、第2冷媒用連通ヘッダー管5の並び方向に沿う位置であれば、いずれの位置に接合されるものとしてもよい。実施の形態5.本実施の形態に係る熱交換器10dについて、実施の形態1に係る熱交換器10の構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10dの構成図6は、本発明の実施の形態5に係る熱交換器10dの構造図である。このうち、図6aは、同熱交換器10dの構造を示すと共に第1冷媒の流れを示す図であり、図6bは、同熱交換器10dの構造を示すと共に第2冷媒の流れを示す図である。図6aで示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10dの冷媒流通方向の両端には、それぞれ、各第1冷媒流路2の並び方向に、一部の第1冷媒流路2に連通する第1冷媒用分割連通穴流出入部4baが貫通して形成されている。また、この第1冷媒用分割連通穴流出入部4baの貫通方向と同軸となるように、残りの第1冷媒流路2に連通する第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbが貫通して形成されている。また、第1冷媒用分割連通穴流出入部4baは、一端が開口されて外部に連通するように第1冷媒用接続管4aが接続されている。なお、図6で示されるように、第1冷媒用分割連通穴流出入部4ba及び第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbの貫通方向は、必ずしも各第1冷媒流路2の方向と垂直になっている必要はない。また、図6で示されるように、第1冷媒用分割連通穴流出入部4ba及び第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbは、貫通方向が同一方向かつ同軸となるように形成されているが、必ずしも同一方向又は同軸とならなくてもよい。また、図6bで示されるように、熱交換器10dの冷媒流通方向の両端には、それぞれ、各第2冷媒用伝熱管3aの並び方向に沿って、一部の第2冷媒用伝熱管3aに連通する第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baがろう付け等によって接合されている。また、この第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baの管軸方向と同軸となるように、残りの第2冷媒用伝熱管3aに連通する第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbがろう付け等によって接合されている。また、第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baの一端は、開口されて外部に連通しており、他端は封止材等によって閉口されており、また、第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbの両端は封止材等によって閉口されている。なお、図6で示されるように、第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5ba及び第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbの管軸方向は、必ずしも第2冷媒用伝熱管3aの管軸方向と垂直になっている必要はない。また、図6で示されるように、第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5ba及び第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbは、管軸方向が同一方向かつ同軸となるように形成されているが、必ずしも同一方向又は同軸とならなくてもよい。また、熱交換器10dの製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10に準じる。熱交換器10dの熱交換動作次に、図6を参照しながら、熱交換器10dにおける第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、熱交換器10dの冷媒流通方向の一端側の第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用分割連通穴流出入部4baへ流入し、第1冷媒流路2を流通して、他端側の第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbへ流入する。その他端側の第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbへ流入した第1冷媒は、再び第1冷媒流路2を流通して、元の一端側の第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbへ流入する。この一端側の第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbへ流入した第1冷媒は、再び第1冷媒流路2を流通して、他端側の第1冷媒用分割連通穴流出入部4baへ流入し、第1冷媒用接続管4aから外部へ流出する。第2冷媒は、熱交換器10dの冷媒流通方向の一端側の第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baの開口部から流入し、第2冷媒流路3を流通して、他端側の第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbへ流入する。その他端側の第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbへ流入した第2冷媒は、再び第2冷媒流路3を流通して、元の一端側の第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbへ流入する。この一端側の第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbへ流入した第2冷媒は、再び第2冷媒流路3を流通して、他端側の第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baへ流入し、その開口部から流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。なお、第1冷媒が流入する第1冷媒用分割連通穴流出入部4baは、本発明の第1冷媒用分割連通穴流入部に相当し、第1冷媒が流出する第1冷媒用分割連通穴流出入部4baは、本発明の第1冷媒用分割連通穴流出部に相当する。また、第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbは、本発明の第1冷媒用分割連通穴折り返し部に相当する。また、第2冷媒が流入する第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baは、本発明の第2冷媒用分割連通部流入部に相当し、第2冷媒が流出する第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5baは、本発明の第2冷媒用分割連通部流出部に相当する。そして、第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbは、本発明の第2冷媒用分割連通部折り返し部に相当する。実施の形態5の効果以上の構成によって、実施の形態1の効果に加え、それぞれの冷媒の動作条件及び物性値に合わせて、熱交換性能を最大化するために、流路断面積を小さく、かつ、冷媒流通経路を長くする場合、冷媒流通経路が内部で折り返して構成できるので、熱交換器10dの大きさを抑制しつつ、熱交換性能を最大化することができる。なお、本実施の形態に係る熱交換器10dは、第1冷媒及び第2冷媒の流通動作が共に、折り返して流れるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一方の冷媒が折り返して流れ、他方の冷媒が実施の形態1と同様に直線的に流れる構成としてもよい。この場合、いずれの冷媒を、折り返して流すかどうかは、熱交換器のそれぞれの冷媒の動作条件及び物性値に合わせて、伝熱性能が高く、圧力損失が低い、かつ、好適な熱交換器となるように選択すればよい。また、熱交換器10dにおける第1冷媒用分割連通穴流出入部4ba及び第1冷媒用分割連通穴折り返し部4bbは、実施の形態1に係る熱交換器10における第1冷媒用連通穴4を分割したものに相当するが、図6で示されるように、2分割されることに限定されるものではない。すなわち、3分割以上にして、第1冷媒の折り返し回数を増やすように構成してもよい。この場合、分割の態様によっては、第1冷媒流路2の並列方向の一端側に2つの第1冷媒用分割連通穴流出入部4baが配置されることとなり、それぞれ第1冷媒が流入又は流出されることになる。これによって、熱交換器としての大きさはそのままとして、冷媒流通経路をさらに長くすることができるので、熱交換性能をさらに向上させることができる。これについては、第2冷媒用分割ヘッダー管流出入5ba及び第2冷媒用分割ヘッダー管折り返し部5bbについても同様である。さらに、本実施の形態に係る熱交換器10dのように冷媒の流通経路を折り返すようにする構成は、実施の形態2~実施の形態4においても適用可能である。実施の形態6.本実施の形態に係る熱交換器10eについて、実施の形態3に係る熱交換器10bの構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10eの構成図7は、本発明の実施の形態6に係る熱交換器10eの構造図である。このうち、図7aは、同熱交換器10eの斜視図であり、図7bは、同熱交換器10eの矢印B方向から見た側面図である。図7で示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10eの冷媒流通方向の両端において、それぞれ、各第1冷媒用連通穴4の並び方向に、一部の第1冷媒用連通穴4に連通する第1冷媒用分割集合穴流出入部6baが貫通して形成されている。また、この第1冷媒用分割集合穴流出入部6baの貫通方向と同軸となるように、残りの第1冷媒用連通穴4に連通する第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbが貫通して形成されている。また、第1冷媒用分割集合穴流出入部6baは、一端が開口されて外部に連通するように第1冷媒用接続管4aが接続されている。具体的には、図7で示される熱交換器10eは、冷媒流通方向の両端においてそれぞれ3つずつ第1冷媒用連通穴4が貫通して形成されているが、図7aの手前側の第1冷媒用連通穴4については、第1冷媒用分割集合穴流出入部6baが一番上の第1冷媒用連通穴4に連通しており、第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbが下から2つの第1冷媒用連通穴4に連通している。一方、図7aの奥側の第1冷媒用連通穴4については、第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbが上から2つの第1冷媒用連通穴4に連通しており、第1冷媒用分割集合穴流出入部6baが一番下の第1冷媒用連通穴4に連通している。以上の構成から、2つの第1冷媒用連通穴4のうち、1つは、図7aの熱交換器10eの上面に接続され、もう1つは、下面に接続される構成となる。なお、図7で示されるように、第1冷媒用分割集合穴流出入部6ba及び第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbの貫通方向は、必ずしも各第1冷媒用連通穴4の方向と垂直になっている必要はない。また、図7で示されるように、第1冷媒用分割集合穴流出入部6ba及び第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbは、貫通方向が同一方向かつ同軸となるように形成されているが、必ずしも同一方向又は同軸とならなくてもよい。また、熱交換器10eの製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10に準じる。熱交換器10eの熱交換動作次に、図7を参照しながら、熱交換器10eにおける第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用分割集合穴流出入部6baへ流入し、この第1冷媒用分割集合穴流出入部6baに連通している各第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒流路2を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbを介して、この第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbに連通している他の第1冷媒用連通穴4に流入する。他の第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒流路2を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbを介して、この第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbに連通している他の第1冷媒用連通穴4に流入する。他の第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒流路2を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第1冷媒用連通穴4に流入する。この第1冷媒用連通穴4に流入した第1冷媒は、この第1冷媒用連通穴4に連通している第1冷媒用分割集合穴流出入部6baを介して、それに接続されている第1冷媒用接続管4aから流出する。一方、第2冷媒は、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側の第2冷媒用集合ヘッダー管7の開口部から流入し、この第2冷媒用集合ヘッダー管7に連通している各第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用伝熱管3a内の第2冷媒流路3を流通し、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の他端側の第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入する。この第2冷媒用連通ヘッダー管5に流入した第2冷媒は、第2冷媒用集合ヘッダー管7によって集約され、その開口部から流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。なお、第1冷媒が流入する第1冷媒用分割集合穴流出入部6baは、本発明の第1冷媒用分割集合部流入部に相当し、第1冷媒が流出する第1冷媒用分割集合穴流出入部6baは、本発明の第1冷媒用分割集合部流出部に相当する。また、第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbは、本発明の第1冷媒用分割集合部折り返し部に相当する。実施の形態6の効果以上の構成によって、実施の形態3の効果に加え、それぞれの冷媒の動作条件及び物性値に合わせて、熱交換性能を最大化するために、流路断面積を小さく、かつ、冷媒流通経路を長くする場合、冷媒流通経路が内部で折り返して構成できるので、熱交換器10eの大きさを抑制しつつ、熱交換性能を最大化することができる。なお、本実施の形態に係る熱交換器10eにおける第1冷媒用分割集合穴流出入部6ba及び第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbは、実施の形態3に係る熱交換器10bにおける第1冷媒用集合穴6を分割したものに相当するが、図7で示されるように、2分割されることに限定されるものではない。すなわち、3分割以上にして、第1冷媒の折り返し回数を増やすように構成してもよい。この場合、第1冷媒流路2の列が図7で示されるように3列ではなく、4列以上に構成されている必要があり、分割の態様によっては、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の一端側に2つの第1冷媒用分割集合穴流出入部6baが配置されることとなり、それぞれ第1冷媒が流入又は流出されることになる。これによって、熱交換器としての大きさはそのままとして、冷媒流通経路をさらに長くすることができるので、熱交換性能をさらに向上させることができる。また、図7においては、第1冷媒について、第1冷媒用集合穴を分割して、第1冷媒用分割集合穴流出入部6ba及び第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbを配置する構成としたが、これに限定されるものではない。すなわち、第2冷媒について、第2冷媒用集合ヘッダー管7を分割して、第1冷媒用分割集合穴流出入部6ba及び第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbに相当する機能を有する管に分割し、第2冷媒を折り返して流通させるようにしてもよい。もちろん、第2冷媒のみ折り返し流通させる構成、又は、第1冷媒及び第2冷媒双方について折り返して流通させる構成としてもよい。この場合、第2冷媒用集合ヘッダー管7を分割したもののうち、第2冷媒を流入させるもの第1冷媒用分割集合穴流出入部6baの機能に相当は、本発明の第2冷媒用分割集合部流入部に相当する。また、第2冷媒用集合ヘッダー管7を分割したもののうち、第2冷媒を流出させるもの第1冷媒用分割集合穴流出入部6baの機能に相当は、本発明の第2冷媒用分割集合部流出部に相当する。さらに、第2冷媒用集合ヘッダー管7を分割したもののうち、第1冷媒用分割集合穴折り返し部6bbの機能に相当するものは、本発明の第2冷媒用分割集合部折り返し部に相当する。さらに、本実施の形態に係る熱交換器10eのように冷媒の流通経路を折り返すようにする構成は、実施の形態4においても適用可能である。実施の形態7.本実施の形態に係る熱交換器10fについて、実施の形態1に係る熱交換器10の構成及び動作と異なる点を中心に説明する。熱交換器10fの構成図8は、本発明の実施の形態7に係る熱交換器10fの構造図である。このうち、図8aは、同熱交換器10fの斜視図であり、図8bは、図8aの矢印A方向から見た平面図であり、そして、図8cは、図8aの矢印B方向から見た側面図である。図8で示されるように、本実施の形態に係る熱交換器10fは、伝熱ブロック1に形成された第2冷媒用伝熱管挿通穴3bに第2冷媒用伝熱管3aを挿通した後、その両端を、封止材等によって閉口するものとしている。そして、伝熱ブロック1の冷媒流通方向の両端には、それぞれ各第2冷媒用伝熱管3aの並び方向に、全ての第2冷媒用伝熱管3aすなわち、第2冷媒流路3に連通する第2冷媒用連通穴5cが貫通して形成されている。この第2冷媒用連通穴5cの一端は、開口されて外部に連通するように第2冷媒用接続管5aが接続されており、他端は、封止材等によって閉口されている。なお、図8で示されるように、第2冷媒用連通穴5cの貫通方向は、必ずしも各第2冷媒用伝熱管3aの管軸方向と垂直になっている必要はない。また、図8で示されるように、伝熱ブロック1の流通方向の両端に設置された第2冷媒用接続管5aは、双方、同一側面に設置されているが、これに限定されるものではなく、例えば、第2冷媒用接続管5aの一方を反対側の側面に接続するものとしてもよい。また、第2冷媒用連通穴5cの一端は開口され、他端は閉口されているものとしたが、これに限定されるものではなく、両端が開口され、それぞれの開口部に第2冷媒用接続管5aが接続されているものしてもよい。この場合、両端の第2冷媒用接続管5aから第2冷媒が流出入することになる。また、第2冷媒用連通穴5cは、本発明の第2冷媒用連通部に相当する。また、第1冷媒用連通穴4及び第2冷媒用連通穴5cは、第1冷媒流路2又は第2冷媒流路3の冷媒流通方向に少しずらして形成されている。また、熱交換器10fの製造方法は、実施の形態1に係る熱交換器10に準じる。熱交換器10fの熱交換動作次に、図8を参照しながら、熱交換器10fにおける第1冷媒と第2冷媒との熱交換動作について説明する。第1冷媒は、一方の第1冷媒用接続管4aを介して第1冷媒用連通穴4へ流入し、各第1冷媒流路2を流通し、そして、他方の第1冷媒用連通穴4を介して第1冷媒用接続管4aから流出する。第2冷媒は、一方の第2冷媒用接続管5aを介して第2冷媒用連通穴5cへ流入し、各第2冷媒用伝熱管3a内部の第2冷媒流路3を流通し、そして、他方の第2冷媒用連通穴5cを介して第2冷媒用接続管5aから流出する。その際、第1冷媒と第2冷媒とは、第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との隔壁を介して対向流又は並行流で熱交換が実施される。実施の形態7の効果以上の構成によって、第1冷媒用連通穴4と同様に、熱交換器10fの本体内部に、第2冷媒用連通穴5cを設けたため、第2冷媒用伝熱管3aを接続するためのヘッダー管を備える必要がないため、熱交換器10fのコンパクト化が図れると共に、製造工程を簡素化することができる。また、第1冷媒用連通穴4及び第2冷媒用連通穴5cは、第1冷媒流路2又は第2冷媒流路3の冷媒流通方向に少しずらして形成されているので、ずらさない場合と比較して、隣り合う第1冷媒流路2と第2冷媒流路3との距離を近づけることができるので、熱交換器10fのコンパクト化を図ることができる。なお、本実施の形態に係る熱交換器10fの構成は、実施の形態2~実施の形態6においても適用することができる。実施の形態8.図9は、本発明の実施の形態8に係る熱交換器の要部断面図である。図9で示されるのは、第1冷媒流路2の形状のバリエーションを示すものであり、前述の実施の形態1~実施の形態7に係る各熱交換器において適用することが可能であるが、ここでは、実施の形態1に係る熱交換器10について適用した場合を例に説明する。図9aは、第1冷媒流路2の流路断面を矩形状にしたものであり、図9bは、同流路断面を図9aで示される断面積より小さくして矩形状にしたものであり、そして、図9cは、第1冷媒流路2の流路内壁面に内面溝2aを形成したものである。また、図9dは、第1冷媒流路2の流路断面を円形状にしたものであり、図9eは、同流路断面を楕円形状長穴形状にしたものである。以上の図9a~図9eで示される第1冷媒流路2の流路断面形状は、熱交換器10における冷媒の動作条件又は流動物性値に合わせて、伝熱性能が高く、圧力損失が低く、かつ、好適な熱交換器となるように、適宜選択又は組み合わせて形成するものとすればよい。実施の形態8の効果以上の構成のように、第1冷媒流路2の断面形状を、第1冷媒の物性に基づいて適宜選択することによって、第1冷媒の伝熱性能を促進し、圧力損失を低減させ、熱交換性能を向上させることができる。なお、図9a~図9eで示される第1冷媒流路2の流路断面形状は、例示したものであり、これらに限定するものではなく、その他の形状としてもよいのは言うまでもない。実施の形態9.図10は、本発明の実施の形態9に係る熱交換器の要部断面図である。図10で示されるのは、第2冷媒用伝熱管3a第2冷媒流路3の形状のバリエーションを示すものであり、前述の実施の形態1~実施の形態7に係る各熱交換器において適用することが可能であるが、ここでは、実施の形態1に係る熱交換器10について適用した場合を例に説明する。図10aは、第2冷媒用伝熱管3aを円管、かつ、第2冷媒流路3の流路断面を円形状にしたものであり、図10bは、同流路断面を図10aで示される断面積より小さくして円形状にしたものである。また、図10cは、円管である第2冷媒用伝熱管3aの流路内壁面に内面溝3cを形成したものであり、図10dは、第2冷媒用伝熱管3aを矩形管、かつ、第2冷媒流路3の流路断面を矩形状にしたものである。そして、図10eは、第2冷媒用伝熱管3aを楕円管扁平管、かつ、第2冷媒流路3の流路断面を楕円形状長穴形状にしたものであり、図10fは、第2冷媒用伝熱管3aを楕円管扁平管かつ多穴管としたものである。以上の図10a~図10fで示される第2冷媒用伝熱管3aの断面形状、及び、第2冷媒流路3の流路断面形状は、熱交換器10における冷媒の動作条件又は流動物性値に合わせて、伝熱性能が高く、圧力損失が低く、かつ、好適な熱交換器となるように、適宜選択又は組み合わせて形成するものとすればよい。実施の形態9の効果以上の構成のように、第2冷媒用伝熱管3a及び第2冷媒流路3の断面形状を、第2冷媒の物性に基づいて適宜選択することによって、第2冷媒の伝熱性能を促進し、圧力損失を低減させ、熱交換性能を向上させることができる。なお、図10a~図10fで示される第2冷媒用伝熱管3aの断面形状、及び、第2冷媒流路3の流路断面形状は、例示したものであり、これらに限定するものではなく、その他の形状としてもよいのは言うまでもない。また、図10a~図10fで示される第2冷媒用伝熱管3aの断面形状、及び、第2冷媒流路3の流路断面形状のバリエーションは、第1冷媒流路2の形状のバリエーションを示した実施の形態8に適用するものとしてもよい。実施の形態10.図11は、本発明の実施の形態10に係る熱交換器の要部断面図である。図11で示される熱交換器の構成は、前述の実施の形態1~実施の形態7に係る各熱交換器において適用することが可能であるが、ここでは、実施の形態7に係る熱交換器10fに適用した場合を例に説明する。図11aは、熱交換器10fにおける第1冷媒用連通穴4が、各第1冷媒流路2の並び方向に、各第1冷媒流路2に連通するように、機械加工によって貫通して形成された状態を示している。これは、実施の形態7その他、実施の形態1~実施の形態6も同様で示した第1冷媒用連通穴4と同様の態様である。一方、図11bは、本実施の形態に係る熱交換器10fにおける第1冷媒用連通穴4の構成を示している。図11bで示されるように、第1冷媒用連通穴4は、伝熱ブロック1の第1冷媒流路2の冷媒流通方向の端部を、第1冷媒流路2の並び方向に沿って、切り欠き形状に削って封止材11によって封止し、連通穴として形成したものである。実施の形態10の効果以上のような態様の第1冷媒用連通穴4を形成することによっても、第1冷媒流路2を連通させるためのヘッダー管を備えずに、熱交換器10f内部に連通穴を形成することができるので、熱交換器10fのコンパクト化を図ることができる。また、穴加工に比べ、切り欠き形状に削ることで、加工を簡易的にすることが可能となる。なお、第1冷媒用連通穴4についてのみならず、図11bで示される第2冷媒用連通穴5cについても同様に、切り欠き形状に削って、封止材11によって封止して構成するものとしてもよい。ただし、この構成が可能なのは、実施の形態7に係る熱交換器10fについてである。実施の形態11.前述の実施の形態1~実施の形態10に係る各熱交換器は、例えば、ヒートポンプシステム、空気調和装置、貯湯装置及び冷凍機等の冷凍サイクル装置に搭載される。本実施の形態に係る冷凍サイクル装置は、実施の形態1に係る熱交換器10を搭載したヒートポンプシステムを例として説明する。ヒートポンプシステム第1例の構成図12は、本発明の実施の形態11に係る温熱を利用するヒートポンプシステムの構成図である。図12で示されるヒートポンプシステムは、圧縮機31、熱交換器10、膨張弁33、そして、室外機熱交換器34が順に冷媒配管によって接続されて構成された第1冷媒回路、及び、ポンプ36、利用側熱交換器35、そして、熱交換器10が順に冷媒配管によって接続されて構成された第2冷媒回路によって構成されている。また、室外機熱交換器34には、空気を送り込むファン39が設置されている。ヒートポンプシステム第1例の動作図12で示されるヒートポンプシステムにおいては、第1冷媒回路を流れる第1冷媒としてR410Aを、そして、第2冷媒回路を流れる第2冷媒として水を用いた例を説明する。第1冷媒回路において、ガス状態の第1冷媒は、圧縮機31によって圧縮され、高温高圧のガス冷媒となって吐出される。この高温高圧のガス冷媒は、熱交換器10に流入し、第2冷媒である水に放熱して凝縮する。凝縮した冷媒は、膨張弁33によって膨張及び減圧され、低温低圧の気液二相冷媒となって、室外機熱交換器34に流入する。室外機熱交換器34に流入した気液二相冷媒は、ファン39によって送られてくる空気と熱交換して蒸発し、低温低圧のガス冷媒となって、再び圧縮機31に吸入されて圧縮される。第2冷媒回路において、熱交換器10で第1冷媒によって加熱された第2冷媒である水は、ポンプ36によって利用側熱交換器35に送られる。利用側熱交換器35に送られた水は、外部に放熱する。ここで、利用側熱交換器35は、例えば、ラジエーター又は床暖房ヒーター等として適用され、暖房システムとして用いられる。ここで、本実施の形態のように、第2冷媒として水を用いる場合、第2冷媒用伝熱管3a及び第2冷媒用連通ヘッダー管5として銅管等の耐食性材によって構成するのが望ましい。ヒートポンプシステム第2例の構成及び動作図13は、本発明の実施の形態11に係る温熱を利用するヒートポンプシステムの別形態の構成図である。図13で示されるヒートポンプシステムは、図12で示されるヒートポンプシステムの利用側熱交換器35をタンク38内に設置し、タンク38内に給水される水を加熱して取水する給湯システムとして構成したものである。その他の構成は、図12で示されるヒートポンプシステムと同様である。以上のように、第1冷媒回路を熱源とし、利用側熱交換器35によって暖房又は給湯することによって、従来のボイラーを熱源としたシステムよりも、省エネ効果がある。ヒートポンプシステム第3例の構成図14は、本発明の実施の形態11に係る冷熱を利用するヒートポンプシステムの構成図である。図14で示されるヒートポンプシステムは、図12で示されるヒートポンプシステムの第1冷媒回路において、圧縮機31の吐出方向を逆向き、すなわち、第1冷媒の流通方向を逆となるように構成したものである。その他の構成は、図12で示されるヒートポンプシステムと同様である。ヒートポンプシステム第3例の動作図14で示されるヒートポンプシステムにおいては、第1冷媒回路を流れる第1冷媒としてR410Aを、そして、第2冷媒回路を流れる第2冷媒として水を用いた例を説明する。第1冷媒回路において、ガス状態の第1冷媒は、圧縮機31によって圧縮され、高温高圧のガス冷媒となって吐出される。この高温高圧のガス冷媒は、室外機熱交換器34に流入し、ファン39によって送られてくる空気と熱交換して放熱し、凝縮する。凝縮した冷媒は、膨張弁33によって膨張及び減圧され、低温低圧の気液二相冷媒となって、熱交換器10に流入する。熱交換器10に流入した気液二相冷媒は、第2冷媒である水から吸熱して蒸発し、低温低圧のガス冷媒となって、再び圧縮機31に吸入されて圧縮される。第2冷媒回路において、熱交換器10で第1冷媒によって冷却された第2冷媒である水は、ポンプ36によって利用側熱交換器35に送られる。ここで、利用側熱交換器35は、例えば、空気熱交換器として適用して冷房システムとして用い、あるいは、冷水パネルに適用して輻射冷房システムとして用いられる。ヒートポンプシステム第4例の構成及び動作図15は、本発明の実施の形態11に係る温熱及び冷熱を利用するヒートポンプシステムの構成図である。図15で示されるヒートポンプシステムにおける第1冷媒回路は、圧縮機31、四方弁32、熱交換器10、膨張弁33、室外機熱交換器34、そして、再び四方弁32というように順に冷媒配管によって接続されて構成されている。その他の構成は、図12で示されるヒートポンプシステムと同様である。図12~図14で示されるヒートポンプシステムは、それぞれ温熱又は冷熱を専用に利用するものであるが、図15で示されるヒートポンプシステムは、四方弁32を備えることによって、温熱と冷熱とを切り替えて利用することができる。また、例えば、図13で示されるヒートポンプシステムに、四方弁32を用いることによって、給湯専用の利用態様ではなく、給湯用と冷水用とを切り替えて利用することができる。実施の形態11の効果図12~図15で示されるヒートポンプシステムにおいて、実施の形態1に係る熱交換器10を適用した場合を示したが、前述したように、実施の形態2~実施の形態10に係る各熱交換器を適用してもよい。いずれの場合においても、各実施の形態で示した効果を有するヒートポンプシステムを得ることができ、特に、第1冷媒が流れる冷媒流路の金属と、第2冷媒が流れる冷媒流路の金属とは異なることになり、各金属の特性を活かした熱交換器の設計が可能となる。なお、本実施の形態においては、第1冷媒としてR410A、第2冷媒として水を用いが、これに限定されるものではない。すなわち、第1流体として、例えば、他のフロン系冷媒、又は、二酸化炭素若しくは炭化水素等の自然冷媒を用いてもよく、第2冷媒として、例えば、フロン系冷媒、二酸化炭素若しくは炭化水素等の自然冷媒、又は、水道水、蒸留水若しくはブライン等の水を用いてもよい。実施の形態12.図16は、本発明の実施の形態12に係る熱交換器の要部断面図である。図16で示される熱交換器の構成は、前述の実施の形態1~実施の形態7に係る各熱交換器において適用することが可能であるが、ここでは、実施の形態1に係る熱交換器10に適用した場合を例に説明する。図16で示されるように、第2冷媒用伝熱管3aが挿通する各第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内面には、鋸刃状の溝103が形成されている。実施の形態12の効果以上のような態様の鋸刃状の溝103を形成すれば、第2冷媒用伝熱管3aを拡管して、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bに密着固定する際、接触面積を向上させることができる。なお、溝は第2冷媒用伝熱管3aの外面、又は、双方の面に設けてよく、また、溝は鋸刃状に限られるものではなく、表面粗さの大きい粗面であってもよい。また、図17aで示されるように、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内面に、凹凸溝104を形成してもよい。また、図17bで示されるように、凹凸溝104のような凹凸を第2冷媒用伝熱管3aの外面にも形成し、双方の凹凸がかみ合うように構成してもよい。これによって、さらに第2冷媒用伝熱管3aと第2冷媒用伝熱管挿通穴3bとの密着性を向上させることができる。さらに、図17cで示されるように、凹凸溝104の凸部の中央に凹み104aを形成すれば、第2冷媒用伝熱管3aを拡管する際に、凹凸溝104の凸部がその凹み104aを中心に第2冷媒用伝熱管3aの外面に対して、より密着するように変形でき接触面積を増加させることができる。実施の形態13.図18は、本発明の実施の形態13に係る熱交換器の要部断面図である。図18で示される熱交換器の構成は、前述の実施の形態1~実施の形態7に係る各熱交換器において適用することが可能であるが、ここでは、実施の形態1に係る熱交換器10に適用した場合を例に説明する。図18で示されるように、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの内面に、第2冷媒流路3の長手方向に沿って、ろう材設置溝110が形成され、そのろう材設置溝110にろう材111が設置されている。本実施の形態においては、第2冷媒用伝熱管3aを第2冷媒用伝熱管挿通穴3bにろう付け接合して固定する場合を示しており、図18は、ろう付け加工直前のろう材設置溝110にろう材111をセットした状態を示している。そして、ろう付け時に、ろう材111は溶融して第2冷媒用伝熱管3aと第2冷媒用伝熱管挿通穴3bとの隙間、及び、ろう材設置溝110に流れ込み固着して、第2冷媒用伝熱管3aと第2冷媒用伝熱管挿通穴3bとが接合される。実施の形態13の効果以上のような態様の構成にすれば、ろう付け時にろう材111を設置するスペースを確保できるため、ろう付け加工性が向上する。なお、ろう材設置溝110は、第2冷媒用伝熱管挿通穴3bの周方向にいずれの位置に形成されてもよいが、第1冷媒流路2と第2冷媒用伝熱管3aとの間に設けると、熱伝導による熱抵抗を増加させることになるため、第1冷媒流路2と第2冷媒用伝熱管3aとの間から離れた位置に設けるのが好適である。これによって、熱交換性能を向上させることができる。また、本実施の形態の熱交換器の形態を、実施の形態12に係る熱交換器に適用するものとしてもよい。