軸筒の内方にリフィルが配置された筆記具であって、前記リフィルの表面に印刷部と非印刷部を施すと共に、前記印刷部が非印刷部となる付近であって、前記軸筒にも印刷部を施したことを特徴とする筆記具。前記軸筒の印刷部を後方に向けて徐々に薄く施したことを特徴とする筆記具。上記従来技術においては、リフィルの表面に描画を施すことにより、美観を向上させるといった効果を呈している。しかし、描画は勿論のこと、印刷を施したものにあっても、その印刷部と非印刷部の境界部がギザギザになってしまったり、正確な境界位置が保てなかったり、また、ぼやけてしまったりするなどして美観を著しく悪くしてしまっていた。そこで、印刷部と非印刷部との境界部における正確性を保とうと種々試みられたが、時間を費やしてしまい生産性を著しく悪くしてしまっていた。本発明は、軸筒の内方にリフィルが配置された筆記具であって、前記リフィルの表面に印刷部と非印刷部を施すと共に、前記印刷部が非印刷部となる付近であって、前記軸筒にも印刷部を施したことを要旨とする。本発明は、軸筒の内方にリフィルが配置された筆記具であって、前記リフィルの表面に印刷部と非印刷部を施すと共に、前記印刷部が非印刷部となる付近であって、前記軸筒にも印刷部を施したので、万が一、印刷部と非印刷部との境界部が不正確になってしまったとしても、その不正確な境界部付近を軸筒の印刷部によって隠ぺいすることができる。図1~図6に1例を示し説明する。軸1は、アクリロニトリルスチレン共重合体から成る軸筒1aとポリエステルから成る尾栓2から構成されている。前記軸筒1aと尾栓2は、その双方に円周状のリブが形成されており、そのリブによる乗り越え圧入嵌合によって固定されている。また、軸筒1aの前方には、切削加工された先金3が螺合などの手段によって着脱自在に固定されている。その先金3は、真鍮で形成されているが、ニッケルメッキ及び電解クロメート処理が施されている。先金3を着脱することにより、軸1の内部に収納されているボールペンリフィル4の交換をすることが出来る。前記軸筒1aの前方には、円周方向に配したローレット1cと、軸線方向に伸びる溝1dが形成されており、把持した指の滑り止めとなっている。ローレット1cは、通常、軸筒1aの基本の直径から凸状に形成されるが、本例では、基本の直径から凹状にローレット1cが刻まれている。凸状にすることにより、金型製作上は容易であるが、それにより、キャップがローレット1cの高さ分だけ大径になってしまい、スリムな外観デザインを形成する上で不利になってしまう。また、軸線方向に溝1dを形成することによって、把持形態を問わず滑り止めになる。すなわち、指がペン先方向にずれないために、円周方向にローレット1cを形成することは周知であるが、実際どの様な把持の仕方をしても、ペン先方向にだけに指の力が加わることは無く、必ず何れの指も軸線に対して、斜め方向の力が働くことになる。然るに、本例のように、ローレット1cを跨いだ状態で溝1dを設けることによって、どの様な把持方法であっても、必ず滑り止めの効果を得ることができる。尚、本例においては前記溝1dを6本形成しているが、4本以上であれば、同様の効果が得られる。但し、金型の抜き方向と、溝1dの深さ、及び指の大きさを考慮すると、6本の溝が最も好ましい。また、軸筒1aは後述するキャップとの嵌合凹部をゲートの位置にしている。しかし、近年、特に若年層では、筆記具の先端近くを持つ把持方法が多く見られる。この状況を考慮し、万が一ゲート残りがあった場合、指に当たる可能性を考え、前記溝1dの後方にゲートを位置させても良い。前記尾栓2は、その後端部にサブマリン方式によるゲートが位置しており、二本のリブがゲート自動切断により損傷されないようになっている。また、尾栓2の後端部にゲートを位置させることによって、外観部である半円球部にガス焼けが出ることがあるが、その場合は、天井にガス抜けピンを立てる図示せずか、尾栓内部に捨てリブを付け図示せず、樹脂の流れを変えさせる方法などがある。一方、前記軸筒1aの前方には、キャップ5が着脱自在に取り付けられている。そのキャップ5のポリエチレンテレフタレートから成るキャップ本体6の内面には、前記軸筒1aの前方に形成された円周状の係合部7を乗り越え嵌合する係合突起8が部分的に形成されているが、その係合突起8は放射状の等間隔な位置に形成されている。また、係合突起8の前方には別の係合突起9が同様に放射状の等間隔な位置に形成されている。これは筆記時にキャップ5を軸1の後部に嵌合する為の突起であり、軸に沿った形で滑るように着脱されるいわゆるヌル嵌合となっている。また、キャップ本体6へのゲートは、後述する色表示、クリップをセットした際に、見えにくい位置になるように、クリップ10の下側6aに設けられている。尚、そのキャップ本体6を射出成形などの手段によって成形する場合には、前記ゲート位置を金型構造上、軸側開口部の内側や、色表示側の開口部の先端内側に設けることが一般的であるが、ポリエチレンテレフタレートを使用し、かつ、透明調の材質を選択した場合は、前記両側の開口部に設けることは好ましくない。すなわち、ポリエチレンテレフタレートはゲートの周辺が白くにごったような色になることがあり、外観品質の低下を招いてしまう。また、クリップ10の下側6aであっても、端面または、端面に凹みを形成し、その凹みに直接ゲートを位置させ、別部材で覆いゲートを隠すことも出来るが、樹脂が軸線方向に直接流れてしまうため、ジェッティングが生じやすく、クリップ単体では隠し切れないことがある。以上の理由より、ゲートはクリップ10の下側の位置が適しているが、金型構造上可能であれば、クリップ10の下側6aの内側6bに位置させても良い。より一層、外観品質の低下を防止することができる。前記キャップ本体6の前端部には、ポリカーボネートから成る色表示9を挟み込むように、同様にポリカーボネートからなるクリップ10が圧入固定されており、そのクリップ10の内部の前方部には小径部10fが形成されている。その小径部10fには前記ボールペンリフィル4の先端部を覆い、その先端部や後述するインキの乾燥を防止するパッキン20が配置されているが、そのパッキン20はニトリルブタジエンラバーやシリコーンゴム、ブチルゴムなどの弾性材質から構成されているが、使用するインキの種類や、クリップの材質によって適宜選択可能である。クリップ10の筒部10aの色表示9が覆う部分には、クリップ板部10bを上面と見た時に、その両側にクリップ10の筒部の内外を流通する空気穴10cが形成されている。これは、前記パッキン20をクリップ10の筒部10aに挿着する際の圧縮された空気の逃げ部となっている。また、クリップ10の筒部10aには色表示9を圧入固定するための、凸部が形成されており、この凸部により、キャップ5、色表示9、クリップ10を組立て、キャップ本体6とした後でも、前記の空気流通の空気穴10cはその役割をなしている。また、クリップ10の筒部10aのクリップ10の基部の略反対側には、ゲートを位置させるための凹部10dが形成されている。更に、凹部10aの開口側はテーパー状に筒部本体と連結している。これは、手でゲートカットする際にも、刃物などを入れてカットしやすいようになしている。前記クリップ板部10bとクリップ10の天面には島部10eが形成されており、その島部10eには使用しているインキの色やボールの直径、製品名などを記した印刷が施されている。この島部10eの大きさと同等な転写印刷をする際には、島部10eの高さは高く、また、島部10eの周辺はなるべくエッジ角部にすることが望ましい。島部10eの高さが低いと、印刷が島部10eの周縁部まで付着しまったり、また、周辺がエッジになっていないと印刷が島部10eの周辺にバリとなって残ってしまったり、或いは、島部10eの大きさより印刷部が小さくなってしまったりする。次に、本出願の要旨であるところのボールペンリフィルについて説明する。ボールペンリフィル4の筒状体11の内部には、剪断減粘性を有する染料ゲルインキ12が収容されており、そのインキ12の後部にはインキ12の消費と共に前進する液状グリースなどから成る逆流防止剤13が配置されている。一方、前記筒状体11の前方には、チップホルダー14を介してボールペンチップ15が取り付けられている。そのボールペンチップ15の先端には、塗布部となる球状のボール16が回転自在に取り付けられている。また、筒状体11には中間部から後方部に架けて、印刷17が施されている。その印刷17には、スリット状の非印刷部18が設けられている。その非印刷部18によって、筆記により消費したインキの残量が確認できるようになっている。また、印刷17を使用しているインキの色に近い色ですることにより、より汚れが目立たなくなる。勿論、印刷17は筒状体11の長手方向の全面に施しても構わないが、筒状体11の全長の中間部から後方に施すことがより望ましい。すなわち、筒状体11の先端部にボールペンチップ15またはチップホルダー14を圧入する部分を非印刷部にすることによって、ボールペンチップ15やチップホルダー14の圧入による筒状体11のゆがみによる印刷の品質低下や、印刷の剥離などを回避することが出来る。尚、通常、リフィル4などの筒状体は押し出し成形によって製造されることが一般的であり、押し出し成形では、長いものになるほど、曲がりが発生しやすい。よって、前例のようにリフィル4の全面にスリット状の非印刷部を施さないことにより、スリットストライプ状の非印刷部18の歪みをより少なくすることが出来る。更に、リフィル4の中央部よりも前方に位置にも非印刷部18をあえて形成することによって、外部から非印刷部18を透して光が入り込み、非印刷部18からのインキの残量が容易に確認し易くなる。もちろん、全面に印刷すると、コストが高くなるばかりでなく、印刷の不良率も上がってしまう。また、インキとグリスの接触部のみを印刷しようとしても、その位置あわせが難しく、やはり、デザイン的にも筒状体全長の中央部から後方に向けて施すことがより望ましい。また、軸筒1との組み合わせを考慮しても、筒状体全長の中央部から後方に向けて施すことがより望ましい。また、近年、筆記具では、把持部に特徴を持たせることが主流である。ゴムグリップを被覆させたり、ローレットをつけたり、または、二重成形によって、特徴のある把持部形状にすることもある。すなわち、例えば、ゴムグリップを被覆させた場合、その部分はリフィル4が見えない状態であるし、ローレットを付けた場合は、リフィルは見えるものの、リフィルに加飾してあると、それが、歪んで見えてしまい、装飾性に劣るものとなってしまう。また、二重成形によってグリップ部に特徴を持たせた場合、リフィルへの加飾が、かえって、くどくなったり、特徴を持たせたはずのグリップが目立たなくなってしまったりすることがある。そこで、本例では、リフィル4の印刷17が非印刷部となる付近に、軸1へも印刷19図1中、ドットで示されている部分を施している。これにより、リフィル4の印刷17の端部を目立たなくさせていると共に、軸1の内部と外部における印刷の切り替えによるデザイン的効果を呈している。また、前記軸筒の印刷部19を後方に向けて徐々に薄く施している。前記印刷19の前方部は、非印刷部になっていると共に、透明な状態の把時した指の滑り止め部ともなっている。尚、本例においては、前記非印刷部18をリフィル4の後端部の手前までの領域としている。つまり、リフィル4の後端近傍は、その全周面に渡って印刷17が施されている。短いリフィルを使用する場合を考慮しているのである。即ち、短いリフィルはコスト面などの観点から、現状品である長いリフィルを作成してから、後工程として、リフィルを切断し短くしている。しかし、この切断の位置にばらつきが発生してしまうのである。この切断のばらつきを考慮して、リフィルの後端部近傍を全周印刷しているのである。また、リフィルにインキを充填する際には、生産性を考慮し機械によって自動的に充填するようになっているが、この時、リフィルの向きが誤っていると製品として不良になってしまう。この不良をなくすために、前記リフィルの後端の全周印刷を活用することができる。即ち、印刷をセンサーなどによって検知させることにより、リフィルの向きを正確に機械にセットすることができるのである。これにより、生産性を著しく向上させることができる。前記印刷は、本例においては、転写印刷としている。印刷を転写で行うことにより筒状体11の全周にフィルムを巻くため、経時でのインキの減量を減少させることが出来る。特に、インキが染料の場合、顔料に比べ、経時での減量がしやすいが、その減量が軽減できる。また、油性インキに比べてインキの減量の多いゲルインキでは、更にその効果が大きくなる。尚、前記非印刷部18である透明部分も色の付いていないフィルムが巻きつけられているため、全周にフィルムが巻いてあることになり、前記非印刷部18からのインキの減量も防止される。ところで、ゲルボールペンのJISで定められた、極細字用φ0.55mm未満のボールペンの場合、インキ吐出筆が少なく、大きなボール径のボールペンと同じインキ量を入れると、筆記距離が必要以上に長くなってしまう。そこで、一般的には、インキの量は少なく収納されている。そこで、多くは筒状体11の内径を小さくし、少ないインキの量でも、インキがリフィル4に十分に収納されているように見せている。これにより、経時減量でも極端にインキが少なくなったように見えてしまう。また、ボールペンチップ15とボール16とのクリアランスが小さいため、わずかな経時減量でも、前記のクリアランスに固形物が詰まってしまう危険性がある。よって、転写印刷することに減量を防止することは、より好ましい例となる。ここで、前記転写印刷について詳述する。転写印刷とは、プラスチックフィルムに印刷された文字等を、熱と圧力を加えながら、対象物に押し付け、その印刷内容を対象物に転写する印刷方法であり、筒状体に印刷するには筒状体を回転させながら行う。そして、印刷された筒状体には、接着層、印刷内容を表示したインキ、剥離層という三層構造となっているため、印刷されている部分は筒状体単体より、ガスバリア性が高くなっている。前記転写印刷以外の方法としては、例えば、スクリーン印刷などがある。このスクリーン印刷は、ナイロンなどのメッシュに印刷内容を表示したインキの通る部分と、インキの通らない部分を形成し、その上にインキを載置し、その下側に筒状体を置く。次いで、インキをヘラ状のもので擦ることによって、筒状体に表示した印刷内容が付着する。この印刷方法においては、インキを厚く付着させることができる上、インキ中にガスバリア性の高い、例えば、ケイ素などの無機物や金属などを入れることにより、一層、インキの減量を防止することができるようになる。