"炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に硬質被覆層を形成してなる表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、0.5~5μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:Al1-α-βCrαReβN但し、αはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦α≦0.55、βはReの含有割合を示し、原子比で、0.001≦β≦0.10であるを満足するAlとCrとReの複合窒化物層からなることを特徴とする表面被覆切削工具。ところが、近年の切削加工装置のFA化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削工具には被削材の材種にできるだけ影響を受けない汎用性、すなわち、できるだけ多くの材種の切削加工が可能な切削工具が求められる傾向にあるが、前記従来被覆工具においては、これを、一般鋼、高硬度鋼の通常切削速度での切削加工に用いた場合には問題ないが、これらの被削材を、高い発熱をともなうとともに、切刃部に局部的に高負荷がかかる高速条件で切削した場合には、特に硬質被覆層の高温強度不足、高温硬さ不足が原因で切刃部にチッピング微小欠けの発生が急激に増加し、これが原因で比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。そこで、本発明が解決しようとする技術的課題、すなわち、本発明の目的は、高熱発生を伴う高速条件で切削した場合においてもすぐれた耐熱性および耐摩耗性を発揮する被覆工具を提供することである。そこで、本発明者らは、前述のような観点から、特に一般鋼、高硬度鋼等の切削加工を、高速切削条件で切削加工した場合に、硬質被覆層がすぐれた耐熱性とすぐれた耐摩耗性を併せ持つ被覆工具を開発すべく、前記従来被覆工具に着目し、鋭意研究を行った結果、従来被覆超硬工具の硬質被覆層であるAl,CrN層中にReを0.1~10at添加することにより、高温硬さ強度が上昇し、また酸化開始温度も向上する。その結果、一般鋼高硬度鋼等を高速切削した時に、従来皮膜よりも寿命延長が可能であるという新規な知見を得て、係る知見に基づき、本発明を完成するに至ったものである。本発明は、前記知見に基づいてなされたものであって、炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に硬質被覆層を形成してなる表面被覆切削工具において、前記硬質被覆層が、0.5~5μmの平均層厚を有し、かつ、組成式:Al1-α-βCrαReβN但し、αはCrの含有割合を示し、原子比で、0.25≦α≦0.55、βはReの含有割合を示し、原子比で、0.001≦β≦0.10であるを満足するAlとCrとReの複合窒化物層からなることを特徴とする表面被覆切削工具。を特徴とするものである。つぎに、本発明の被覆工具の硬質被覆層の構成層に関し、前記の通りに数値限定した理由を説明する。硬質被膜層の組成および平均層厚硬質被膜層を構成するAl,Cr,ReN層の構成成分であるAl成分には高温強度を向上させ、同Cr成分には高温硬さを向上させる作用があり、さらに、Reには酸素の内部拡散を抑制し、高温酸化時にAl,Crの酸化を抑制するとともに、Al酸化皮膜等の保護膜が緻密化する作用があるが、Crの割合を示すα値がAlとReの合量に占める割合原子比、以下同じで0.25未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方、Crの割合を示すα値が同0.55を越えると、相対的にAlの含有割合が減少し、高速切削加工で必要とされる高温強度を確保することができず、チッピングの発生を防止することが困難になり、さらに、Re成分の含有割合を示すβ値がAlとCrの合量に占める割合原子比、以下同じで0.001未満では、Re成分を含有させたことによる高温硬さ、強度等の特性向上が期待できず、一方同β値が0.10を超えると、六方晶の生成や高温強度酸化開始温度に低下傾向が現れるようになることから、α値を0.25~0.55、β値を0.001~0.10と定めた。また、その平均層厚が0.5μm未満では、自身のもつすぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するには不十分であり、一方、その平均層厚が5μmを越えると、前記高速切削では切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を0.5~5μmと定めた。そして、前記Al,Cr,ReN層は、例えば、図1に概略説明図で示される物理蒸着装置の1種であるアークイオンプレーティング装置に基体を装入し、ヒーターで装置内を、例えば、500°Cの温度に加熱した状態で、装置内に所定組成のAl-Cr-Re合金からなるカソード電極蒸発源を配置し、アノード電極とAl-Cr-Re合金からなるカソード電極蒸発源との間に、例えば、電流:90Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例えば、2Paの反応雰囲気とし、一方、前記基体には、例えば、-100Vのバイアス電圧を印加した条件で蒸着することにより、Al,Cr,Re層を蒸着形成することができる。本発明の被覆工具によれば、硬質被覆層を構成するAl,Cr,ReN層が、すぐれた高温強度、耐酸化性、高硬度を有し、あるいは、さらにすぐれた耐摩耗性、耐熱性を有していることから、特に一般鋼、高硬度鋼等の、大きな発熱を伴い、かつ、高負荷のかかる高速切削加工であっても、すぐれた耐熱性を示し、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するものである。つぎに、本発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、TaN粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、ISO規格CNMG120408のチップ形状をもったWC基超硬合金製の工具基体A-1~A-10を形成した。また、原料粉末として、いずれも0.5~2μmの平均粒径を有するTiCN質量比で、TiC/TiN=50/50粉末、Mo2C粉末、ZrC粉末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、およびNi粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示される配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を2kPaの窒素雰囲気中、温度:1500°Cに1時間保持の条件で焼結し、焼結後、ISO規格CNMG120408のチップ形状をもったTiCN基サーメット製の工具基体B-1~B-6を形成した。aついで、前記工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図1に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで相対向する両側にカソード電極蒸発源として所定組成の硬質被覆層形成用のAl-Cr-Re合金を配置し、bまず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、カソード電極の前記硬質被覆層形成用Al-Cr-Re合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させることにより、工具基体表面を前記Al-Cr-Re合金によってボンバード洗浄し、c次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して4Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、カソード電極の前記Al-Cr-Re合金とアノード電極との間に120Aの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表3に示される目標組成、目標層厚の硬質被覆層としてのAl,Cr,ReN層を0.5~5μmの平均層厚で蒸着形成する。前記a~cにより硬質被覆層を蒸着形成し、本発明被覆工具としての表面被覆スローアウエイチップ以下、本発明被覆チップと云う1~16をそれぞれ製造した。dまた、比較の目的で、これら工具基体A-1~A-10およびB-1~B-6を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図1に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで相対向する両側にカソード電極蒸発源として所定組成の硬質被覆層形成用のAl-Cr合金、Al-Cr-Re合金を配置し、eまず、装置内を排気して0.1Pa以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を500°Cに加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-1000Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、カソード電極の前記硬質被覆層形成用Al-Cr-Re合金とアノード電極との間に100Aの電流を流してアーク放電を発生させることにより、工具基体表面を前記Al-Cr-Re合金によってボンバード洗浄し、f次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して4Paの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に-100Vの直流バイアス電圧を印加し、かつ、カソード電極の前記Al-Cr合金、Al-Cr-Re合金とアノード電極との間に120Aの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表4に示される目標組成、目標層厚の硬質被覆層としてのAl,CrN層、Al,Cr,ReN層を0.5~5μmの平均層厚で蒸着形成する。前記d~fにより硬質被覆層を蒸着形成し、比較被覆工具としての表面被覆スローアウエイチップ以下、比較被覆チップと云う1~16をそれぞれ製造した。つぎに、前記各種の被覆チップを、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明被覆チップ1~16および比較被覆チップ1~16について、被削材:JISS45Cの丸棒、切削速度:230m/min.、切り込み:2.5mm、送り:0.5mm/rev.、切削時間:15分、の条件切削条件Aでの炭素鋼の乾式連続高速高送り切削加工試験通常の切削速度は、190m/min.、0.35mm/rev.、被削材:JISSCM420の丸棒、切削速度:250m/min.、切り込み:3.5mm、送り:0.5mm/rev.、切削時間:10分、の条件切削条件Bでの合金鋼の乾式連続高速高送り高切り込み切削加工試験通常の切削速度、送りおよび切り込みは、それぞれ、190m/min.、0.35mm/rev.、2.5mm.、被削材:JISSKD61焼入れの丸棒、切削速度:130m/min.、切り込み:0.3mm、送り:0.2mm/rev.、切削時間:5分、の条件切削条件Cでの乾式連続高速切削加工試験通常の切削速度は、100m/min.、を行い、いずれの高速切削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表5に示した。実施例1と同様、いずれも1~3μmの平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3C2粉末、TiN粉末、TaN粉末、およびCo粉末からなる原料粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミルで72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真空中、温度:1400°Cに1時間保持の条件で焼結し、直径が13mmの工具基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記丸棒焼結体から、研削加工にて、切刃部の直径×長さが10mm×22mmの寸法、並びにねじれ角30度の4枚刃スクエア形状をもったWC基超硬合金製の工具基体エンドミルA-1~A-10をそれぞれ製造した。ついで、これらの工具基体エンドミルA-1~A-10の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、前記実施例1と同一の条件で、表6に示される目標組成および目標層厚のAl,Cr,ReN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製エンドミル以下、本発明被覆エンドミルと云う1~10をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、前記工具基体エンドミルA-1~A-10の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、前記実施例1と同一の条件で、表7に示される目標組成および目標層厚のAl,CrN層、Al,Cr,ReN層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、比較被覆工具としての表面被覆超硬製エンドミル以下、比較被覆エンドミルと云う1~10をそれぞれ製造した。つぎに、本発明被覆エンドミル1~10および比較被覆エンドミル1~10について、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISS45Cの板材、切削速度:200m/min.、溝深さ切り込み:8mm、テーブル送り:450mm/分、の条件切削条件Dでの炭素鋼の乾式高速溝切削加工試験通常の切削速度およびテーブル送りは、それぞれ、100m/min.、300mm/分、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSCM420の板材、切削速度:150m/min.、溝深さ切り込み:15mm、テーブル送り:400mm/分、の条件切削条件Eでの合金鋼の乾式高速溝切削加工試験通常の切削速度およびテーブル送りは、それぞれ、100m/min.、300mm/分、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSKD61焼入れの板材、切削速度:130m/min.、溝深さ切り込み:5mm、テーブル送り:100mm/分、の条件切削条件Fでの高硬度鋼の乾式高速溝切削加工試験通常の切削速度は、80m/min.、をそれぞれ行い、いずれの高速溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るまでの切削溝長を測定した。この測定結果を表6、表7にそれぞれ示した。実施例2で製造した直径が13mmの丸棒焼結体を用い、この丸棒焼結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれぞれ8mm×22mmの寸法、並びにねじれ角30度の2枚刃形状をもったWC基超硬合金製の工具基体ドリルA-1~A-8をそれぞれ製造した。ついで、これらの工具基体ドリルA-1~A-8の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、前記実施例1と同一の条件で、表8に示される目標組成および目標層厚のAl,Cr,ReN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製ドリル以下、本発明被覆ドリルと云う1~8をそれぞれ製造した。また、比較の目的で、前記工具基体ドリルA-1~A-8の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図1に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、実施例1と同一の条件で、表9に示される目標組成および目標層厚を有するAl,CrN層、Al,Cr,ReN層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆工具としての表面被覆超硬製ドリル以下、比較被覆ドリルと云う1~8をそれぞれ製造した。つぎに、本発明被覆ドリル1~8および比較被覆ドリル1~8について、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISS45Cの板材、切削速度:100m/min.、送り:0.35mm/rev、穴深さ:8mm、の条件切削条件Gでの炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、70m/min.、0.25mm/rev.、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSCM420の板材、切削速度:100m/min.、送り:0.3mm/rev、穴深さ:10mm、の条件切削条件Hでの合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、60m/min.、0.25mm/rev.、被削材-平面寸法:100mm×250mm、厚さ:50mmのJISSKD61焼入れの板材、切削速度:70m/min.、送り:0.2mm/rev、穴深さ:8mm、の条件切削条件Iでの高硬度鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験通常の切削速度および送りは、それぞれ、50m/min.、0.1mm/rev.、をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験水溶性切削油使用でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果を表8、表9にそれぞれ示した。この結果得られた本発明被覆工具としての本発明被覆チップ1~16、本発明被覆エンドミル1~10、および本発明被覆ドリル1~8の硬質被覆層を構成するAl,Cr,ReN層の組成、並びに、比較被覆工具としての比較被覆チップ1~16、比較被覆エンドミル1~10、および比較被覆ドリル1~8の硬質被覆層を構成するAl,CrN層の組成を、透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散X線分析法により測定したところ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。また、前記硬質被覆層を構成する各層の平均層厚を走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値5ヶ所の平均値を示した。表5~9に示される結果から、本発明被覆工具は、いずれも特に一般鋼、高硬度鋼等の高速切削加工でも、硬質被覆層であるAl,Cr,ReN層が工具基体表面に強固に密着接合した状態で、すぐれた高温強度、耐酸化性、高硬度、あるいは、これに加えてさらにすぐれた耐摩耗性、耐熱性を有することによって、チッピングの発生なく、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆層が、本発明で規定した成分組成を有しないAl,CrN層、Al,Cr,ReN層で構成された比較被覆工具においては、特に硬質被覆層の高温強度不足、高温硬さ不足が原因で切刃部にチッピングが発生するようになり、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。前述のように、本発明の被覆工具は、一般的な被削材の切削加工は勿論のこと、一般鋼、高硬度鋼等の高速切削加工でもすぐれた耐摩耗性と耐熱性を発揮し、長期に亘ってすぐれた切削性能を示すものであるから、切削加工装置のFA化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できるものである。"