蓋体を金属薄片により形成される缶体の開口部分に据える二次電池に応用され、さらに熱融着封口技術を利用し、前記蓋体および前記缶体が互いに対応する辺縁を融着する電池ケースの封口方法であって、前記方法が、第1治具が前記缶体の開口の辺縁外周を囲むことにより、前記缶体の開口の形状が制限、固定されることと、さらに第2治具が、前記缶体の開口から前記缶体の内部空間に挿入され、その後、第2治具を前記缶体の内部空間から分離し、前記缶体の開口形状を固定し、さらに前記缶体の側表面を平坦状にすることと、最後に前記蓋体を前記缶体の開口部分に据え、熱融着封口技術を行い、前記蓋体および前記缶体を融着することができることと、を含む、電池ケースの封口方法。前記第2治具が前端部および後端部を含み、前記前端部の断面積が、前記後端部の断面積および前記缶体の固定された開口形状の面積より小さい、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。前記第2治具の前記後端部が前記缶体の内部空間に進入する最大の断面積が、前記缶体の固定された開口形状の面積より小さくない、請求項2に記載の電池ケースの封口方法。前記第1治具がさらに前記缶体の側表面を被覆することができ、前記缶体の開口形状および前記缶体の側表面の平坦状を制限、固定する、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。前記蓋体を前記缶体の開口に据える前に、さらに第3治具が前記蓋体の周囲表面を平坦にすることにより、前記蓋体の周囲表面全体を同一水平面に位置させることができる、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。前記蓋体を前記缶体の開口部分に据えると、前記蓋体の周囲表面が前記缶体の開口の辺縁と同一水平面に位置する、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。前記蓋体を前記缶体の開口部分に据えると、前記蓋体の周囲表面が前記缶体の開口の辺縁より低い、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。前記蓋体を前記缶体の開口部分に据えると、前記蓋体の下表面の周囲が前記缶体の開口の辺縁に適合する、請求項1に記載の電池ケースの封口方法。そこで、上記の欠点を解決するために、本発明の目的は電池ケースの封口方法を提供する。金属薄片により形成される缶体の形状を治具で調整することにより、変形した缶体をしかるべき缶体の形状に回復させ、セルの缶体内への収容を自動化することができる方法を形成する。本発明の別の目的は、セルの缶体内への収容を自動化し、さらに缶体および蓋体の辺縁の接合部分を平らにすることにより、レーザー融着封口の全プロセスを自動化量産し、人件費が節約される。上記目的を達成するため、本発明は電池ケースの封口方法を開示する。蓋体を金属薄片により形成される缶体の開口部分に据える二次電池に応用され、さらに熱融着封口技術を利用し、該蓋体および缶体が互いに対応する辺縁を融着する。これは以下を含む。第1治具が該缶体の開口の辺縁外周を囲むことにより、該缶体の開口形状が制限、固定される。さらに第2治具が該缶体の開口から該缶体の内部空間に挿入され、その後、第2治具を該缶体の内部空間から分離する。金属薄片の金属引張特性を利用して、該缶体の開口形状を固定し、さらに該缶体の側表面を平坦状にする。さらに該蓋体を缶体の開口部分に収容し、熱融着封口技術を行い、該蓋体および該缶体を融着することができる。このうち、該第2治具は前端部および後端部を含み、該前端部の断面積は、後端部の断面積および該缶体の固定された開口形状の面積より小さい。該第2治具の後端部が該缶体の内部空間に進入する最大の断面積は、該缶体の固定された開口形状の面積より小さくてはいけない。このうち、該第1治具はさらに該缶体の側表面を被覆することができ、該缶体の開口形状および該缶体の側表面の平坦状を制限、固定する。さらに、第3治具が該蓋体の周囲表面を平坦にすることにより、該蓋体の周囲表面全体を同一水平面に位置させることができる。該蓋体を該缶体の開口部分に据えると、該蓋体の周囲表面は該缶体の開口の辺縁と同一水平面に位置する。すなわち該缶体の開口および該蓋体は同じサイズであり、上面溶接方式を使用して熱融着封口技術を完成することができる。このうち、該蓋体を該缶体の開口部分に据えると、該蓋体の周囲表面は該缶体の開口の辺縁より低い。すなわち該蓋体は該缶体の開口における内周のサイズよりやや小さく、内面溶接方式を使用して熱融着封口技術を完成することができる。このうち、該蓋体を該缶体の開口部分に据えると、該蓋体の下表面の周囲が該缶体の開口の辺縁に適合する。すなわち該蓋体および缶体の開口における外周面積のサイズが同じであり、側面溶接方式を使用して熱融着封口技術を完成することができる。本発明の利点は、電池ケースの製作時に、正確に合わせてから溶接する必要がある、いかなる工程にも応用することができることである。金属薄片により形成される缶体の形状を治具で調整することにより、薄い金属が容易に変形および引張される物理的特性を利用し、大量の缶体が積み重ねられるため、短辺縁および長辺縁が非垂直状態に変形したり、該缶体の長辺縁および長辺縁の下側の表面が、製造完成後、長時間、運送および据え置かれるため極めて容易に内側にへこむ現象が生じるのを、自動化で解決することができる。本技術は、金属薄片により形成される缶体の形状を治具で自動調整することにより、変形した缶体をしかるべき外形に回復させる。したがって、セルの缶体内への収容を自動化することができ、さらに缶体および蓋体の辺縁の接合部分を平らにしてレーザー融着封口を行うことができる。電池ケースの封口における全プロセスを自動化量産させることができ、人件費が節約される。本発明の詳細な内容および技術的説明に関して、ここに実施例によりさらなる説明を行う。しかし、理解すべきことは、これらの実施例は説明を例示するのに使用したに過ぎず、本発明の実施を制限するものと解釈されるべきではない。本発明は電池ケースの封口方法を開示する。蓋体を金属薄片により形成される缶体の開口部分に据える二次電池に応用され、さらに熱融着封口技術を利用し、該蓋体および該缶体が互いに対応する辺縁を融着する。以下の説明例は、角型電池ケースの封口を説明例とする。該方法は、電池ケースの製作時に、正確に合わせてから溶接する必要がある、いかなる工程にも応用することができる。図2~図7を順番に参照されたい。本発明の方法は、まず第1治具200が缶体110の開口120の外周、すなわち図中の長辺縁121および短辺縁122の外周図2に示すを囲んで固定することにより、該缶体110の開口120形状が制限、固定される。これにより、大量の缶体110が積み重ねられるため、短辺縁122および長辺縁121の相対関係に変形が生じる、例えば、図中の短辺縁122および長辺縁121が非垂直状態であるのを調整する。それと同時に、後に続く工程のために、該缶体110の開口120形状の制限、固定も行う。このうち、さらに該第1治具210は包囲する範囲を拡大することができ、該第1治具210は該缶体110の側表面123を被覆することができる図3に示す。第1治具210は該缶体110の開口120形状を制限、固定する以外に、該缶体110の側表面123の平坦状も制限、固定する。第1治具200が該缶体110の開口120の外周を囲んで固定した後、第2治具300が該缶体110の開口120から該缶体110の内部空間に挿入され図4に示す、その後、第2治具300を該缶体110の内部空間から分離する図5に示す。薄い金属が容易に変形および引張される物理的特性を利用し、該缶体110の開口120の辺縁形状を固定し例えば短辺縁122および長辺縁121を垂直状態に変形させる、該缶体110の側表面123を平坦状にする。このうち、該第2治具300は前端部310および後端部320を含み、該前端部310の断面積は、後端部320の断面積および該缶体110の固定された開口120形状の面積より小さい。該第2治具300の後端部320が該缶体110の内部空間に進入する最大の断面積は、該缶体110の固定された開口120形状の面積より小さくてはいけない。図中、該後端部320の最大の断面積および形状が、該蓋体150の断面積および形状と同じであるものを説明例とした。缶体110の長辺縁121および長辺縁121の下側の側表面123は、製造完成後、長時間、運送および据え置かれることによって、内側にへこむ現象が生じると、該缶体110の開口120は内側にへこんで変形する。しかし、該第2治具300の前端部310が該缶体110の内部空間に進入することにより、第2治具300の後端部320は、薄い金属が容易に変形および引張される物理的特性を利用することができ、第2治具300が金属薄片により形成される缶体110の形状を調整することにより、変形した缶体110をしかるべき外形に回復させる。最後に、少なくとも1つのセル130図中、3つのセル130を説明例とすると導電接続させた蓋体150を、該缶体110の開口120に据える図6に示す。一般に該蓋体150に、該蓋体150を貫通する2つの金属材質の電極140を有し、それぞれセル130の正極および負極と電気的に接続される。実施において、蓋体150およびセル130のいかなる既知の電気的接続構造も採用することができ、すなわち、蓋体を貫通するいかなるタイプの電極でもよい。蓋体150と導電接続させたセル130を、該缶体110の内部空間に収容した後、該蓋体150を該缶体110の開口120部分に据えると、該蓋体150の周囲表面は、該缶体110の開口120の辺縁と同一水平面に位置する。すなわちレーザー400を使用して上面溶接方式により熱融着封口技術を行うことができ図7に示す、該蓋体150周囲の金属層151例えば常用される銅、アルミニウムなどの金属材質および缶体110が互いに対応する辺縁長辺縁121および短辺縁122を融着し、電池ケースの封口が完成する。このうち、レーザー400による熱融着封口技術は既知の技術であり、本特許の重点でないため、ここでは詳しい記載を省略する。さらに図8を参照されたい。実施において、該第1治具200を該缶体110から分離した後、レーザー400を使用して熱融着封口技術を行ってもよく、該蓋体150の周囲の金属層151および缶体110が互いに対応する辺縁長辺縁121および短辺縁122を融着し、電池ケースの封口が完成する。さらに図9を参照されたい。実施において、該蓋体150を該缶体110の開口120に据える前に、さらに第3治具500で、上下プレス方式により、該蓋体150の周囲表面を平坦にすることができる。該蓋体150を該缶体110の開口120に据えると、該蓋体150の周囲表面および該缶体110の開口120の辺縁長辺縁121および短辺縁122が同一水平面に位置し、レーザー400を使用して熱融着封口技術を行うのがより便利である。該蓋体150の周囲の金属層151および缶体110が互いに対応する辺縁を融着し、電池ケースの封口が完成する。さらに図10を参照されたい。実施において、該蓋体150を該缶体110の開口120部分に据えると、該蓋体150の下表面の周囲が、該缶体110の開口120の辺縁長辺縁121および短辺縁122に適合する。すなわち該蓋体150および缶体110の開口120における外周面積のサイズが同じであり、レーザー400を使用して、側面溶接方式により、該蓋体150の側面の金属層151および缶体110が互いに対応する辺縁を融着することができ、電池ケースの封口が完成する。上記説明例は、角型電池ケースを説明例とした。実施において、該缶体の開口は必ずしも角型とは限らない。第1治具が楕円形蓋体を組み合わせる設計、または角型であるが面取りされた面を有する場合でも、蓋体の設計に対応する第2治具を組み合わせることができ、加圧成形方式で缶体の開口形状を変化させる。図11から図13を参照されたい。該第2治具300の後端部320に圧迫部321を形成してもよく、該圧迫部321の断面積は、実施において、缶体110の開口120の面積よりやや大きくてよい図11に示す。これにより第2治具300が該缶体110の開口120から挿入されると、該缶体110の開口120部分の近くに切欠きnotch111が1つ形成され図12に示す、該蓋体150を該缶体110の開口120部分の定位置に据えるのに役立つ。例えば、蓋体150にわずかに圧力を加えると、該蓋体150および缶体110の緊密な接触を確認することができる。実施において、該蓋体150を該缶体110の開口120部分に据えると、該蓋体150の周囲表面は、該缶体110の開口120の辺縁長辺縁121および短辺縁122より低い。すなわち該蓋体150は該缶体110の開口120における内周のサイズよりやや小さく、レーザー400を使用して内面溶接方式により、該蓋体150の周囲の金属層151および缶体110が互いに対応する辺縁を融着することができ、電池ケースの封口が完成する。以上の記載は、本発明の好ましい実施例に過ぎず、これにより本発明の実施範囲を限定することはできない。すなわち、本発明の内容に基づき行われる簡単な同等の変化および修飾は、すべて本発明の保護範囲内に属する。