"紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子を封止するモールド部材と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光によって励起されて青,黄等の色の可視光をそれぞれ発光する蛍光体と、を備えた発光モジュールにおいて、前記モールド部材は、少なくとも前記蛍光体が混入されるとともに前記蛍光体からの光を高拡散させる層と、前記高拡散層よりも光の拡散程度が低い低拡散層と、からなることを特徴とする発光モジュール。前記高拡散層は、前記発光素子を被覆するように形成され、前記低拡散層は、前記高拡散層の屈折率よりも低く大気の屈折率よりも高い屈折率を有する層として、前記高拡散層を被覆するよう形成されたことを特徴とする請求項1に記載の発光モジュール。前記高拡散層は、前記蛍光体からの光を拡散させる光散乱粒子が混入されるとともに前記発光素子の屈折率よりも低い屈折率を有する光拡散成分入高屈封止材層として形成されたことを特徴とする請求項2に記載の発光モジュール。前記低拡散層は、前記蛍光体が前記高拡散層よりも低濃度に混入されるとともに前記発光素子を被覆するように形成され、前記高拡散層は、前記低拡散層を被覆するように形成され、前記低拡散層は前記高拡散層よりも高い屈折率に形成されたことを特徴とする請求項1に記載の発光モジュール。前記高拡散層と前記低拡散層が交互に積層して形成されたことを特徴とする請求項1に記載の発光モジュール。しかし、上記の蛍光体粒子はモールドされた蛍光体含有樹脂全体に分散しているため、ある蛍光体からの発光が他の蛍光体によって樹脂内に反射されて散乱し、蛍光体含有樹脂の外へ出射されないので、その分発光効率が低く、発光モジュールにおける光の取り出し効率が悪いという問題があった。本発明は、前記した従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、紫外線又は短波長可視光で励起され発光する蛍光体を用いた発光モジュールにおける光の取り出し効率を向上させ、さらに高出力で発光する発光モジュールを提供することにある。前記目的を達成するために、請求項1に係る車両用灯具は、紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子を封止するモールド部材と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光によって励起されて青,黄等の色の可視光をそれぞれ発光する蛍光体と、を備えた発光モジュールにおいて、前記モールド部材は、少なくとも前記蛍光体が混入されるとともに前記蛍光体からの光を高拡散させる層と、前記高拡散層よりも光の拡散程度が低い低拡散層と、からなることを特徴とする。作用紫外線又は短波長可視光を発する発光素子によって励起され発光する蛍光体を含有するモールド部材が、高拡散層低拡散層に分離された。請求項2では、請求項1に記載の車両用灯具において、前記高拡散層は、前記発光素子を被覆するように形成され、前記低拡散層は、前記高拡散層の屈折率よりも低く大気の屈折率よりも高い屈折率を有する層として、前記高拡散層を被覆するよう形成されたことを特徴とする。作用発光素子を封止する高拡散層と大気の間に、高拡散層の屈折率よりも低い屈折率を有する低拡散層を一層設けたことで、高拡散層と大気の境界で全反射が生じて光がモールド部材内にこもる光がモールド部材の外へ出射しないことを防ぐことができる。また、拡散粒子として振舞いうる蛍光体を多く含有する高拡散層を下層に、蛍光体濃度が高拡散層よりも低い又は蛍光体を含有しない低拡散層を上層に配置したことで、蛍光体からの発光が上層の低拡散層であまり拡散されない状態でモジュールの外へ出射する。さらに、高拡散層の層厚を低拡散層の層厚よりも厚く形成すると、含有蛍光体量が増える分、高拡散層で発光素子及び蛍光体からの光が拡散されて、高拡散層と低拡散層の層厚を1:1形成するよりも横広がりな配光が得られる発光モジュールの指向性が低くなる。逆に、低拡散層を高拡散層よりも厚く形成すると、高拡散層での拡散が少ない分、層厚1:1形成よりもさらに指向性を高めることができる。請求項3では、請求項2に記載の車両用灯具において、前記高拡散層は、前記蛍光体からの光を拡散させる光散乱粒子が混入されるとともに前記発光素子の屈折率よりも低い屈折率を有する光拡散成分入高屈封止材層として形成されたことを特徴とする。作用光源である発光素子付近を覆う高拡散層に、例えばシリカ,アルミナ,ジルコニア,酸化チタン等の白色微粉末を光散乱粒子として混入したことで、光散乱粒子によって発光素子からの光が高拡散層全体に拡散され、該高拡散層に分散する蛍光体が均一に発光する。請求項4では、請求項1に記載の車両用灯具において、前記低拡散層は、前記蛍光体が前記高拡散層よりも低濃度に混入されるとともに前記発光素子を被覆するように形成され、前記高拡散層は、前記低拡散層を被覆するように形成され、前記低拡散層は前記高拡散層よりも高い屈折率に形成されたことを特徴とする。作用発光素子を被覆する低拡散層と大気の間に、低拡散層の屈折率よりも低い屈折率を有する高拡散層を一層設けたことで、低拡散層と大気の境界で全反射が生じて光がモールド部材内にこもるのを防げる。また、低拡散層を下層に、蛍光体を多く含有する高拡散層を上層に配置することで、上層の高拡散層で光が拡散されて、指向性が緩和された状態でモジュールの外へ出射する。さらに、低拡散層を高拡散層よりも厚く形成すると、含有蛍光体量が減る分、高拡散層で光が拡散されなくなって、高拡散層と低拡散層の層厚を1:1形成するよりも発光モジュールの指向性が高まり、逆に、高拡散層を低拡散層よりも厚く形成すると、層厚1:1形成よりもさらに発光モジュールの指向性が低くなる。請求項5では、請求項1に記載の車両用灯具において、前記高拡散層と前記低拡散層が交互に積層して形成されたことを特徴とする。作用蛍光体を含有する高拡散層と、蛍光体濃度が高拡散層よりも低い又は蛍光体を含有しない低拡散層とをサンドイッチ構造とすることで、蛍光体が多量に分散した高拡散層の体積が減る分、モールド部材全体に蛍光体が分散した従来の発光モジュールに比べて光拡散粒子として振舞う蛍光体の量も減るので、蛍光体での反射が原因でモールド部材内を散乱していた損失光も減少する。また、従来、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して青、黄、赤、緑色等の可視光を発光する種々の蛍光体を多色混合した発光モジュールを形成する場合、各色ごとに蛍光体粒子の比重が違うことから、モールド部材内で各蛍光体が均等に分布せず、点灯させると発光モジュール正面と側面で色味が異なる等、意図しない偏った発光となることがあり、色味のコントロールが難しかった。しかし本願発明では、高拡散層と低拡散層とを積層構造とすることで、例えば第1高拡散層には青色発光する蛍光体、第2高拡散層には黄色発光する蛍光体というように各高拡散層に含有する蛍光体の種類を変える、或いは、各高拡散層ごとに厚みや蛍光体濃度を変えることができるので、各層の構成を変更することで色味を調整することができる。請求項1に係る発明によれば、紫外線又は短波長可視光を発する発光素子によって励起され発光する蛍光体を含有するモールド部材を、高拡散層低拡散層に分離したことで、従来、モールド部材内に分散した蛍光体の一部が光拡散粒子として振舞って、ある蛍光体からの光が他の蛍光体によって反射されてモールド部材内で散乱することや、樹脂等からなるモールド部材と大気との屈折率の差が大きいために境界で全反射が生じることが原因で、モールド部材の外へ出射されることなく損失光となっていた光を、モールド部材の外へ効率良く取り出すことができるので、さらに高出力の発光モジュールを形成することができる。請求項2に係る発明によれば、モールド部材内の屈折率が、高拡散層、低拡散層、大気と除々に下げられ、各境界で全反射が生じるのを抑制する構成となったため、発光モジュールにおける光取り出し効率が向上する。また、高拡散層を下層に、低拡散層を上層に配置することで、低拡散層厚拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも高い指向性を有する発光モジュールが得られる。さらに、モールド部材全体に蛍光体が分散した低拡散層厚拡散層の別を持たない従来の発光モジュールでは、モールド部材全体がぼんやりと発光するため、該モジュールを照明器具として用いるには他の配光部材が必要となるが、本願発明では、高拡散層や低拡散層の形状を変更するだけで、発光モジュールの指向性を容易に調整することができる。請求項3に係る発明によれば、光拡散成分入高屈封止材層高拡散層を通じて発光素子の指向性が解消され、輝度,色度むらのない美しい発光が得られる。また、モールド部材内の屈折率が、発光素子、高拡散層、低拡散層、大気と除々に下げられ、発光素子と高拡散層の境界においても全反射が生じるのを防ぐ構成となったため、発光モジュールにおける光取り出し効率がさらに向上する。請求項4に係る発明によれば、モールド部材内の屈折率が、低拡散層厚拡散層、大気と除々に下げられるので、発光モジュールにおける光取り出し効率が向上する。また、低拡散層を下層に、高拡散層を上層に配置することで、低拡散層厚拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも低い指向性を有する発光モジュールが得られる。さらに、高拡散層や低拡散層の形状を変更するだけで、発光モジュールの指向性を容易に調整することができるので、配光設計の自由度が高い。請求項5に係る発明によれば、高拡散層と低拡散層を交互に積層する構造とすることで損失光が減り、モールド部材全体に蛍光体が分散した低拡散層厚拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも光取り出し効率が向上する。また、各層の組み合わせにより、狙いの色度、色温度にすることができるので、多彩な発光バリエーションが実現できる。次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図1は本発明の第1~4の実施例に係る発光モジュールの斜視図である。発光モジュール10A~10Dは、支持基板12、発光素子14、蛍光体25a~25d、及び発光素子14を封止するモールド部材30を有しており、横長矩形状の支持基板12上に複数の発光素子14が直線状に載置され、係る発光素子14を一体的に被覆するようにモールド部材30が直線状にポッティングされている。そして、後述するように、発光モジュール10A~10Dのモールド部材30内は、高拡散層と低拡散層に分離されている。支持基板12は、一例として金蒸着によって上面に所定の電極陽極及び陰極パターンを形成した長方形プレート状の窒化アルミニウム基板からなる。なお、金属基板、ガラスエポキシ基板等の他の材料によって形成されてもよい。発光素子14は、370nm~420nmの波長域にピーク波長を有する紫外線又は短波長可視光を発光するInGaN系の化合物半導体であり、例えば発する光の中心波長が約400nmの1mm角LEDチップを採用している。該チップの表層14aはサファイアガラスで構成されており、その屈折率は1.77となっている。なお、発光素子14には、例えば紫外線又は短波長可視光を発光するレーザダイオードLDが採用されても良い。なお、発光素子14は、支持基板12に銀ペースト等の導電性接着材を用いて固定され、支持基板12に形成された陽極及び陰極に、Auバンプ、Auワイヤ等で接続されて導通する。モールド部材30は、発光素子14を封止する部材を示す総称であり、主として液状又はゲル状の透明なシリコーン樹脂からなるバインダー材16からなり、後述する蛍光体25a等の他の物質が混入されうる。以下、他物質の混入のないシリコーン樹脂のみからなる透光性樹脂ペーストのことをバインダー材16と言う。なお、バインダー材16は上記に限定されるものではなく、フッ素樹脂等の耐紫外線性能に優れた他の部材が採用されても良い。蛍光体25aは、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して黄色の可視光を発光する蛍光体であって、一例として、SiO21.0Ca0.54,Sr0.36,Eu0.1O0.17SrCl2で表されるものを採用している。なお、上記黄色光が得られ、放射する光のピーク波長が550nm以上600nm以下の波長域にあるものであれば上記に限定されない。蛍光体25bは、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して青色の可視光を発光する蛍光体であって、一例として、Ca4.67Mg0.5PO43Cl:Eu0.08で表されるものを採用している。なお、上記青色光が得られ、放射する光のピーク波長が440nm以上500nm以下の波長域にあるものであれば上記に限定されない。蛍光体25cは、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して赤色の可視光を発光する蛍光体であって、一例として、Ca1-x-ySrxAlSiN3:Eu2yここで、xは0≦x≦0.992、yは0.001≦y≦0.015の範囲であるで表されるものを採用している。なお、上記赤色光が得られ、放射する光のピーク波長が600nm以上800nm以下の波長域にあるものであれば上記に限定されない。緑色蛍光体25dは、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して緑色の可視光を発光する蛍光体であって、一例として、Ba1.4Sr0.452SiO4:Eu20.15で表されるものを採用している。なお、黄色蛍光体25aが放射する光のピーク波長と青色蛍光体25bが放射する光のピーク波長との間にピーク波長を有するものであれば上記に限定されない。図2は第1の実施例に係る発光モジュール10Aの構成を示す断面図である。発光モジュール10Aのモールド部材30は、下層に高拡散層30A、上層に低拡散層40Aが形成されている。高拡散層30Aは、発光素子14上を断面ドーム状に被覆して、発光素子14を封止する形態となっている。そして、高拡散層30Aは、バインダー材16に、重量比2:1で黄色蛍光体25a及び青色蛍光体25bが1.8vol混入されるとともに、高拡散層30Aの屈折率を高めるための高屈材32としてジルコニア微粒子が3~10vol混入されており、これによって高拡散層30Aの屈折率はバインダー材16シリコーン樹脂の屈折率1.41以上かつ発光素子14の表層14aサファイアガラスの屈折率1.77以下に形成されている。また、バインダー材16には、高拡散層30Aの光拡散性を高めるための光散乱粒子34として、平均粒径0.3~3μmに調整したアルミナ微粒子が3vol混入されている。係る高拡散層30Aは、特許文献2に示す国際公開第WO2010/150459号公報に記載の方法で、上記物質蛍光体25a、蛍光体25b、高屈材32及び光散乱粒子34を混入したバインダー材16をミキシングした蛍光体ペーストとして作成され、該ペーストを発光素子14上にポッティングして硬化させることで形成幅0.5m~10m、頂点高さ0.25mm~5mmされた、光拡散成分入高屈封止材層である。なお、高屈材32には、後述の低拡散層40Aの屈折率以上で発光素子14の表層14aの屈折率以下の他の物質が用いられても良い。また、光散乱粒子34には、平均粒径0.3~3μm程度であれば、他にシリカ、酸化チタン等が用いられてもよい。或いは、混入する物質の粒子径をナノサイズとすると、光散乱粒子34として機能するとともに高拡散層30Aの透明性も保たれる。低拡散層40Aは、高拡散層30A全体を断面ドーム状に被覆して封止する形態となっている。そして、低拡散層40Aを形成するバインダー材16には蛍光体25a等の物質は混入されておらず、シリコーン樹脂ペーストとして作成されており、上記高拡散層30Aが硬化したのち、高拡散層30A上にポッティングして硬化させることで形成幅15mm~16mm、頂点高さ0.5mm~10mmされる。よって、該低拡散層40Aの屈折率はシリコーン樹脂の屈折率1.41であって、高拡散層30Aの屈折率よりも低く大気50の屈折率1.0よりも高い屈折率を有するとともに、光散乱粒子34や光拡散粒子として振舞いうる蛍光体25a等の混入がないことから高拡散層30Aよりも光の拡散程度の低い層として形成されている。本実施例によれば、発光素子14を点灯すると、高拡散層30A中に分散した光散乱粒子34によって、発光素子14からの光源光が高拡散層30A全体に拡散され、該高拡散層30Aに分散する略全ての蛍光体25a25bが励起されて、黄色又は青色に発光する。そして、これら黄色蛍光体25aと青色蛍光体25bからの蛍光体光も光散乱粒子34によって拡散されるとともに、青と黄が加色混合されて、高拡散層30Aが均一に白色発光する。その上層の低拡散層40Aでは、光散乱粒子34や拡散粒子として振舞いうる蛍光体25a等を含有しないため、高拡散層30Aからの発光は略拡散されない状態で発光モジュール16の外へ出射する。この際、発光素子14、高拡散層30A、低拡散層40Aの順で屈折率が徐々に下げられるため、各層間の境界において全反射を抑制でき、蛍光体光は効率良くモールド部材30の外へと出射する。結果として、モールド部材30全体が高光束かつ均一に白色発光するとともに、発光モジュール10Aでは、低拡散層高拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも拡散性の高い照射角の広い発光が得られる。また、従来の発光モジュールでは、モールド部材の屈折率はバインダー材16と略同じ1.41程度であるため、発光素子14の屈折率との差が大きく、モールド部材と発光素子14との境界で全反射が生じることが原因で、発光素子14からの光が発光素子14内にこもり、損失光となっていたが、発光モジュール10Aでは、モールド部材30内の屈折率が内側から外側に向かって除々に下がるように形成されていることから、発光素子14の光が効率良くモールド部材30外へ入射する上、モールド部材30から大気50への光取り出し効率が従来よりも格段に高い。また、発光モジュール10Aでは、光源である発光素子14を覆う高拡散層30Aに光散乱粒子34を分散させたことで、輝度,色度むらのない美しい発光が得られる。なお、上記低拡散層40Aには、蛍光体25a25bを高拡散層30Aよりも低濃度に混入しても良い。図3aは第2の実施例に係る発光モジュールの構成を示す断面図である。第2の実施例に係る発光モジュール10Bは、実施例1と同様、支持基板12上に発光素子14が載置され、下層に高拡散層、上層に低拡散層が形成されている。但し、発光モジュール10Bの高拡散層30B、低拡散層40Bの構成は以下となっている。高拡散層30Bは、発光素子14を断面略矩形状に被覆して封止している。高拡散層30Bを形成するバインダー材16には、実施例1と同様高屈材32が混入されて低拡散層40Bよりも高い屈折率に形成されるとともに、光散乱粒子34又は黄色蛍光体25a及び青色蛍光体25bが実施例1と同様に混入されることで、低拡散層40Bよりも光の拡散性が高い層として形成されている。低拡散層40Bは、高拡散層30Bの表面全体を断面略矩形状に被覆する形態となっている。実施例1と同様、低拡散層40Bを形成するバインダー材16には他の物質は混入されておらず、屈折率1.41の層としてとして形成されている。そして、高拡散層30Bと低拡散層40Bはそれぞれ幅0.5mm~16mm、頂点高さ0.25mm~8mmで、層厚は1:1に形成されている。本実施例によれば、発光モジュール10Bは、実施例1と同様、モールド部材30内の屈折率が、高拡散層30B、低拡散層40B、大気50と除々に下がるため、各境界における全反射が抑制され、従来の発光モジュールよりも光取り出し効率が高い。また、高拡散層30Bは実施例1の高拡散層30Aよりも体積が大きく、光拡散粒子として振舞いうる蛍光体量が多いため、発光モジュール10Bでは、低拡散層高拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも拡散性の高い照射角の広い発光が得られる。次に、実施例2を形状変更した場合について説明する。図3bは同実施例の変形例1の構成を示す断面図である。実施例2の変形例1の発光モジュール10B1では、実施例2の高拡散層30Bと低拡散層40Bの層厚比を2:1に変更し、高拡散層30Bが低拡散層40Bよりも厚く形成されている。発光モジュール10B1では、高拡散層30Bの体積増加分、高拡散層30Bで、発光素子14及び蛍光体25a等からの光が拡散されて、層厚1:1形成よりも横広がりに発光し、発光モジュール10Bよりも拡散性の高い照射角の広い発光が得られる。一方、図3cは同実施例の変形例2の構成を示す断面図である。実施例2の変形例2の発光モジュール10B2では、層厚比が1:2に変更され、低拡散層40Bが高拡散層30Bよりも厚く形成されている。発光モジュール10B2では、高拡散層30Bの体積減少分、高拡散層30Bでの光拡散が少なくなって、層厚1:1形成よりも指向性が高い発光が得られる。即ち、下層の高拡散層30Bや上層の低拡散層40Bの形状を変更する厚みを調整するだけで、発光モジュール10Bの指向性を容易に調整することができる。一方、モールド部材全体に蛍光体が分散した低拡散層高拡散層の別を持たない従来の発光モジュールでは、発光モジュール10Bの指向性照射角を制御できないため、該モジュールを照明器具として用いるには反射鏡等の他の配光部材が必要であったが、これを必要としない分、本実施例の発光モジュール10Bは配光設計が容易である。なお、高拡散層30Bでの光拡散性を高めるためには、光拡散粒子34又は光拡散粒子として振舞いうる蛍光体の量が増えれば良いことから、高拡散層30Bと低拡散層40Bの層厚1:1形成のまま、高拡散層30Bの光拡散粒子34又は蛍光体濃度を高くすることでも、発光モジュール10B1と同様の効果が得られる。図4aは第3の実施例に係る発光モジュールの構成を示す断面図である。第3の実施例に係る発光モジュール10Cは、実施例2と同様層厚比は1:1に形成されているが、実施例2とは逆に、下層に低拡散層40C、上層に高拡散層30Cが形成されている。発光モジュール10Cの高拡散層30C、低拡散層40Cの構成は以下となっている。高拡散層30Cは、低拡散層40Cの表面全体を断面略矩形状に被覆している。高拡散層30Cには、光拡散粒子34又は黄色蛍光体25a及び青色蛍光体25bが、低拡散層40Cよりも高濃度に混入されることで、低拡散層40Cよりも光の拡散性が高い層として形成されている。低拡散層40Cは、発光素子14を断面略矩形状に被覆して封止している。また、光拡散粒子34又は蛍光体25a、25bが高拡散層30Cよりも低濃度に混入されるとともに高屈材32が混入されて上層の高拡散層30Cよりも高い屈折率に形成されている。本実施例によれば、発光モジュール10Cは、実施例1と同様、モールド部材30内の屈折率が、低拡散層40C、高拡散層30C、大気50と除々に下がるため、各境界における全反射が抑制され、従来の発光モジュールよりも光取り出し効率が高い。また、光拡散粒子34又は光拡散粒子として振舞いうる蛍光体を多く含有する高拡散層30Cが上層に配置されたことで、上層の高拡散層30Cで光が拡散されて、発光モジュールCでは、低拡散層高拡散層の別を持たない従来の発光モジュールよりも幅広の発光が得られる。次に、実施例3を形状変更した場合について説明する。図4bは同実施例の変形例1の構成を示す断面図である。実施例3の変形例1の発光モジュール10C1では、実施例3の層厚比を2:1に変更し、低拡散層40Cが高拡散層30Cよりも厚く形成されている。発光モジュール10C1では、高拡散層30C体積減少分、高拡散層30Cで発光素子14及び蛍光体25a等からの光があまり拡散されず、層厚1:1形成よりも発光モジュールの指向性が高まる。一方、図4cは同実施例の変形例2の構成を示す断面図である。実施例3の変形例2の発光モジュール10C2では、層厚比が1:2に変更され、高拡散層30Cが低拡散層40Cよりも厚く形成されている。発光モジュール10C2では、高拡散層30Cの体積増加分、高拡散層30Cにおける光拡散が多くなって、層厚1:1形成よりも発光モジュールの指向性が低くなる。即ち、実施例2と同様、下層の低拡散層40Cや上層の高拡散層30Cの形状を変更するだけで、発光モジュール10Cの指向性を容易に調整することができるため、配光設計が容易であり、その設計自由度も高い発光モジュールが得られる。なお、実施例3においても、層厚1:1形成のまま、高拡散層30Bの光拡散粒子34又は蛍光体濃度を高くすることで発光モジュール10C2と同様の効果が得られる。図5aは第4の実施例に係る発光モジュールの構成を示す断面図である。第4の実施例に係る発光モジュール10Dは、実施例1と同様、支持基板12上に発光素子14が載置され、また、モールド部材30内に高拡散層と低拡散層が形成されて発光素子14上を断面ドーム状に被覆封止しているが、モールド部材30の内側から外側に向かって、第1低拡散層40D1、第1高拡散層30D1、第2低拡散層40D2、第2高拡散層30D2、第3低拡散層40D3、第3高拡散層30D3と、低拡散層と高拡散層が交互に積層された構成となっている。この構成は、第1低拡散層40D1が硬化したのち第1高拡散層30D1をポッティング、これが硬化したのち第2低拡散層40D2をポッティング、の作業を繰り返すことで形成される。但し、第1高拡散層30D1には赤色蛍光体25cが0.5vol、第2高拡散層30D2には緑色蛍光体25dが0.5vol、第3高拡散層30D3には青色蛍光体25bが0.5vol混入されており、高拡散層30D1~D3はそれぞれ異なる種類の蛍光体を含有している。高拡散層30D1~D3の層厚は約0.1mm~5mmである。一方、低拡散層40D1~D3には蛍光体25b等の他の物質は混入されていない。低拡散層40D1~D3の層厚は約0.1mm~5mmである。本実施例によれば、蛍光体を含有する高拡散層30D1~D3と、蛍光体を含有しない低拡散層40D1~D3とをサンドイッチ構造としたことで、モールド部材全体に蛍光体が分散していた従来の発光モジュールに比べて、蛍光体を含有する高拡散層のモールド部材占有体積が減る分、光拡散粒子として振舞う蛍光体量も減少する。よって、ある蛍光体からの光が他の蛍光体によってモールド部材30内へ向けて反射されてモールド部材30内で散乱してしまう現象が抑制され、蛍光体光はモールド部材30外へ効率良く出射する。従って、発光モジュール10Dでは、損失光が減少して、モールド部材全体に蛍光体が分散した従来の発光モジュールに比べて光取り出し効率が格段に高く、高光束に発光する。また、青赤緑が加色混合されて、モールド部材30全体が演色性に優れた白色に発光する。また、従来、近紫外線又は短波長可視光を波長変換する種々の蛍光体を多色混合した発光モジュールを形成する場合、各色ごとに蛍光体粒子の比重が違うことから、例えばモールド部材の下に比重の重い青色蛍光体が、その上澄みに比較的比重の軽い赤色蛍光体が多く分布して、発光モジュール正面視には赤味の強い白色光となるが、発光モジュール側面は青味の強い白色光となる等して、意図しない偏った発光となることがあった。しかし発光モジュール10Dでは、高拡散層30D1~D3と低拡散層40D1~D3とを積層構造としたことで、各色個別の層形成が可能となり、発光モジュール10D内に意図した通りに蛍光体を分布させることができる。次に、実施例4を形状変更した場合について説明する。図5bは同実施例の変形例の構成を示す断面図である。実施例4の変形例1の発光モジュール10D1では、第2高拡散層30D2の層厚が約0.2mm~8mmと実施例4よりも厚く形成されている。発光モジュール10D1では、第2高拡散層30D2の体積増加分、緑色蛍光体25dの量が増えるので、発光モジュール10Dよりも緑味の強い白色発光が得られる。即ち、高拡散層30D1~D3の全て又は一部を形状を変更する層厚を増減させるだけで、狙いの色度、色温度を出すことができ、容易に発光モジュールの色味をコントロールすることができる。なお、色味のコントロールは、分散する蛍光体量に比例して達成されるので、青味を強く出したい場合には、発光モジュール10D1のように厚みを増す他に、発光モジュール10Dの構成において第2高拡散層30D2の青色蛍光体25bの濃度を高くしてもよい。或いは、モールド部材30内に占める蛍光体25bを含有する層の数を増やすことでも同様の効果が得られる。また、上記低拡散層40D1~D3には、いずれかの蛍光体を高拡散層30D1~D3よりも低濃度に混入しても良い。"