"一方の端面から他方の端面まで延びるセルを区画形成する隔壁を有し、材質がセラミックである多孔質基材と、前記セル内の壁面に配設された、材質がセラミックである分離膜と、前記一方の端面及び前記他方の端面に、前記セルの開口部を塞がない状態で配設されたガラスシールとを備え、前記ガラスシール中に、熱膨張係数がガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数の90~110であるセラミック粒子が分散しているセラミックフィルタ。前記セラミック粒子の材質が、アルミナ又はチタニアである請求項1に記載のセラミックフィルタ。前記セラミック粒子の、前記ガラスシール全体に対する面積占有率が、5~50である請求項1又は2に記載のセラミックフィルタ。特許文献1に記載のセラミックフィルタは、液体やガス等の流体中に混在する懸濁物質、細菌、粉塵等を効果的に除去することができる、耐食性の高いフィルタであったが、高温条件で長時間使用するとクラックが発生するという問題があった。また、基材にゼオライト分離膜を配設する場合など、製造時に高温のアルカリ水溶液にさらされる場合においても、クラックが発生することがあった。本発明は、このような従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、高温条件において長時間使用することが可能なセラミックフィルタを提供する。本発明によれば、以下に示す、セラミックフィルタが提供される。[1]一方の端面から他方の端面まで延びるセルを区画形成する隔壁を有し、材質がセラミックである多孔質基材と、前記セル内の壁面に配設された、材質がセラミックである分離膜と、前記一方の端面及び前記他方の端面に、前記セルの開口部を塞がない状態で配設されたガラスシールとを備え、前記ガラスシール中に、熱膨張係数がガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数の90~110であるセラミック粒子が分散しているセラミックフィルタ。[2]前記セラミック粒子の材質が、アルミナ又はチタニアである[1]に記載のセラミックフィルタ。[3]前記セラミック粒子の、前記ガラスシール全体に対する面積占有率が、5~50である[1]又は[2]に記載のセラミックフィルタ。本発明のセラミックフィルタによれば、多孔質基材の端面に配設されたガラスシール中に、熱膨張係数がガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数の90~110であるセラミック粒子が、分散しているため、高温条件において長時間使用することが可能である。以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。1セラミックフィルタ:本発明のセラミックフィルタの一の実施形態は、図1に示すように、一方の端面11から他方の端面12まで延びる複数のセル2を区画形成する隔壁1、及び最外周に位置する外周壁4を有し、材質がセラミックである多孔質基材3と、セル2内の壁面に配設された、材質がセラミックである分離膜21と、一方の端面11及び他方の端面12に、セル2の開口部を塞がない状態で配設されたガラスシール31とを備え、ガラスシール31中に、熱膨張係数がガラスシール31に含有されるガラスガラスシール31の中のガラス部分の熱膨張係数の90~110熱膨張係数比率であるセラミック粒子が分散しているものである。ここで、セル2内の壁面とは、セル2内に露出する隔壁1の表面のことである。また、多孔質基材3は、複数のセル2を有することが好ましいが、1つのセル2を有するものであってもよい。図1は、本発明のセラミックフィルタの一実施形態をハウジング41に装着した状態を示し、セラミックフィルタ100のセル2の延びる方向に平行な断面を示す模式図である。このように、本実施形態のセラミックフィルタ100は、多孔質基材3の端面に配設されたガラスシール31中に、セラミック粒子が分散しているため、高温条件で使用することにより熱応力がかかっても、セラミック粒子の存在により当該応力が緩和され、高温条件で長時間使用することが可能である。さらに、当該セラミック粒子の熱膨張係数が、ガラスシール31に含有されるガラスの熱膨張係数の90~110であるため、セラミックフィルタ100を高温条件で使用した時に、ガラスシール31に含有されるガラスとセラミック粒子との熱膨張差による、ガラスシール31のクラックの発生を防止することができる。また、本実施形態のセラミックフィルタ100のように、ハニカム形状という複雑な形状であると、その製造過程において残留応力が生じ易く、特に、5000cm3以上の大きなハニカム形状のセラミックフィルタにおいては、残留応力が生じ易いと考えられる。そのため、このような、大きなハニカム形状のセラミックフィルタにおいて、ガラスシールにクラックが発生し易い。従って、本発明のセラミックフィルタは、大きなハニカム形状としたときに、ガラスシールのクラックの発生を防止するという効果を、特に顕著に発揮するものである。以下、本実施形態のセラミックフィルタ100について、構成要素毎に説明する。1-1多孔質基材;本実施形態のセラミックフィルタ100図1参照において、多孔質基材3は、図2に示すように、一方の端面11から他方の端面12まで延びる複数のセル2を区画形成する隔壁1、及び最外周に位置する外周壁4を有するものである。そして、多孔質基材3の材質はセラミックである。外周壁4が多孔質基材3の最外周に位置するとは、外周壁4が、多孔質基材3のセルの延びる方向に直交する断面における最外周に位置することを意味する。図2は、本発明のセラミックフィルタの一実施形態を構成する多孔質基材3を模式的に示す斜視図である。多孔質基材を構成する隔壁及び外周壁の平均細孔径は、機械的強度と濾過抵抗のバランスを考慮して決定される。通常は、平均細孔径1~100μmが好ましい。また、気孔率は、25~50であることが好ましい。平均細孔径及び気孔率は、水銀ポロシメータにより測定した値である。多孔質基材を構成する隔壁は、隔壁本体と隔壁本体の表面を覆う表面層とから形成されている積層構造が好ましい。隔壁全体から表面層を除いた部分が隔壁本体となり、この場合、多孔質基材のセル内の壁面隔壁の表面は、表面層の表面になる。そして、表面層の表面に濾過膜を配設することが好ましい。また、表面層の材質はセラミックであることが好ましい。多孔質基材隔壁、外周壁の材質は、セラミックであり、好ましくは、アルミナAl2O3、チタニアTiO2、ムライトAl2O3SiO2、ジルコニアZrO2等である。これらの中でも、粒子径が制御された原料骨材粒子を入手し易く、安定な坏土を形成でき、かつ、耐食性が高いアルミナが更に好ましい。多孔質基材の隔壁本体および多孔質基材の表面層の構造としては、その少なくとも一部が骨材粒子同士をガラス成分焼結助剤によって結合せしめた構造を選択することもできる。このような構造のセラミックフィルタは、より低温での焼成によって製造することができ、より低コストで生産することが可能になる。多孔質基材の形状は、一方の端面11、他方の端面12及び外周面5を有する柱状セルが形成されることによって中空になっていると解釈すれば、筒状であることが好ましい。また、多孔質基材の形状は、単位体積当たりの濾過面積を大きくすることができ、処理能力を高くすることができるため、ハニカム状又はモノリス状が好ましい。多孔質基材の全体的な形状やサイズについては、その濾過機能を阻害しない限りにおいて特に制限はない。全体的な形状としては、例えば、円柱又は、円筒状、四角柱状又は、中心軸に直交する断面が四角形の筒状、三角柱状又は、中心軸に直交する断面が三角形の筒状等の形状が挙げられ、中でも、円柱又は、円筒状が好ましい。精密濾過や限外濾過に用いる場合には、中心軸に直交する断面における直径が30~180mm、中心軸方向における長さが150~2000mmの円柱状とすることが好ましい。多孔質基材のセルの断面形状セルの延びる方向に直交する断面における形状としては、例えば、円形、多角形等を挙げることができ、多角形としては四角形、五角形、六角形、三角形等を挙げることができる。尚、セルの延びる方向は、多孔質基材が円柱円筒状の場合には、中心軸方向と同じである。多孔質基材のセルの断面形状が円形の場合、セルの直径は、1~5mmであることが好ましい。1mmより小さいと、セル密度が一定であるとすると、濾過面積が小さくなることがある。5mmより大きいと、セラミックフィルタの強度が低下することがある。多孔質基材のセルの断面形状が多角形の場合、隔壁厚さは、0.3~2mmであることが好ましい。0.3mmより薄いと、セラミックフィルタの強度が低下することがある。2mmより厚いと、流体を流すときの圧力損失が増大することがある。1-2分離膜;本実施形態のセラミックフィルタにおいて、分離膜は、複数の細孔が形成されたセラミック多孔体からなるものであり、セル内の壁面隔壁の表面に配置されたものであることが好ましい。分離膜の平均細孔径は、要求される濾過性能除去すべき物質の粒径により、適宜決定することができる。例えば、精密濾過や限外濾過に用いるセラミックフィルタの場合であれば、0.01~1.0μmが好ましい。分離膜の平均細孔径は、ASTMF316に記載のエアフロー法により測定した値である。また、ガス分離、浸透気化に用いるセラミックフィルタの場合であれば、分離膜の種類としては特に限定されるものではなく、公知の一酸化炭素分離膜、ヘリウム分離膜、水素分離膜、炭素膜、MFI型ゼオライト膜、DDR型ゼオライト膜、シリカ膜等、分離する気体の種類に応じて適宣選択すればよい。分離膜として、例えば、特許第4006107号公報に記載の一酸化炭素分離膜、特許第3953833号公報に記載のヘリウム分離膜、特許第3933907号公報に記載の水素分離膜、特開2003-286018号公報に記載の炭素膜、特開2004-66188号公報に記載のDDR型ゼオライト膜複合体、国際公開第2008/050812号パンフレットに記載のシリカ膜等、を挙げることが出来る。分離膜の材質としては、アルミナAl2O3、チタニアTiO2、ムライトAl2O3SiO2、ジルコニアZrO2等を挙げることができる。1-3ガラスシール;本実施形態のセラミックフィルタにおいて、ガラスシールは、多孔質基材の一方の端面及び他方の端面両端面に、セルの開口部を塞がない状態で配設されたものである。ガラスシールは、多孔質基材の両端面の、壁面部分壁が存在する部分であり、孔セルが開いていない開口していない部分全体を覆うように配設されるとともに、セル内の壁面に配設された分離膜に、隙間がないようにガラスシールと分離膜との間に隙間がないように接触していることが好ましい。ガラスシールと分離膜との間に隙間がないとは、セル内の壁面に配設された筒状の分離膜の端部が、ガラスシールに繋がるように接触し、ガラスシールと分離膜との間に、多孔質基材の壁面が露出する部分が形成されない状態を意味する。このとき、ガラスシールの一部が、セル内の壁面に沿ってセル内に浸入した状態となってもよい。ガラスシールの一部が、セル内に浸入しても、セルの開口部が完全に塞がれていなければ、ガラスシールが、多孔質基材の一方の端面及び他方の端面に、セルの開口部を塞がない状態で配設されていることになる。尚、本明細書において、ガラスシールというときは、セラミック粒子が分散したガラスシール全体を意味する。また、セラミック粒子が分散したガラスシール全体のことを、ガラスシール中のガラスガラスシールに含有されるガラスの部分と明確に区別するために、セラミック粒子分散ガラスシールということがある。また、ガラスシールは、ガラスとセラミック粒子とから構成されていることが好ましい。また、図1に示されるように、ガラスシール31は、多孔質基材3の外周面5の一部多孔質基材3の、セル2の延びる方向における端部付近も覆うように配設されていることが好ましい。そして、セラミックフィルタ100をハウジング41内に収納する際には、多孔質基材3の外周面5上に配設されたガラスシール31とハウジング41との間に、O-リング等のシール材44を配置することにより、多孔質基材3の外周面5上に配設されたガラスシール31とハウジング41との隙間をシール材44で塞ぐことが好ましい。ガラスシール31の表面は、多孔質基材3の外周面5より平滑であるため、シール材44をガラスシール31上に配置することにより、シール性を向上させることができる。また、シール材44をガラスシール31上に配置したときのシール性をより高めるために、ガラスシール31の表面特に、多孔質基材3の外周面5上に配設された部分の表面は、平滑性が高いことが好ましい。多孔質基材の両端面に、セルの開口部を塞がない状態でガラスシールが配設されていることにより、被処理流体例えば、被処理水が、セラミックフィルタの端面壁面から多孔質基材の内部に浸入することを防止することができる。これにより、図1に示すように、セラミックフィルタ100をハウジング41に収納し、セラミックフィルタ100の片方の端面側に被処理流体F1を供給したときに、被処理流体F1が、セル2内に流入し、分離膜21を透過して多孔質基材3の内部に浸入するようになる。そして、多孔質基材3の外周面5は、多孔質基材3が露出しているため、多孔質基材3内に浸入した処理済流体被処理流体F1が分離膜21により濾過されて得られた流体例えば、処理済水F2は、多孔質基材3の外周面5から外部多孔質基材3の外部に排出される。ガラスシール中に分散しているセラミック粒子の熱膨張係数は、ガラスシールに含有されるガラスガラスシール中のガラス部分の熱膨張係数の90~110である。セラミック粒子の熱膨張係数が、ガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数の90~110であると、セラミックフィルタを高温条件で使用した時に、ガラスシールとセラミック粒子との熱膨張差による、ガラスシールのクラックの発生を、より効果的に防止することができる。90より小さい場合、及び110より大きい場合は、ガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数とセラミック粒子の熱膨張係数との差が大きいため、焼成後にクラックが生じるため好ましくない。ここで、ガラスシールに含有されるガラスの熱膨張係数というときは、ガラスシール中の、セラミック粒子を除いたガラス部分の熱膨張係数のことを意味する。また、セラミック粒子は、ガラス中に溶解しないものであることが好ましい。ガラスシールガラス部分の熱膨張係数に対するセラミック粒子の熱膨張係数の比率を熱膨張係数比率と称することがある。ガラスシール中に分散しているセラミック粒子の材質は、アルミナ又はチタニアが好ましい。アルミナの熱膨張係数は、6.0×10-6~7.5×10-6/Kであり、チタニアの熱膨張係数は、6.0×10-6~8.0×10-6/Kである。また、セラミック粒子の材質をアルミナ又はチタニアにしたときに、多孔質基材の材質をアルミナにすることにより、多孔質基材、ガラスシールに含有されるガラス及びガラスシールに含有されるセラミック粒子の熱膨張係数を近い値にすることができるため、セラミックフィルタを高温条件で長時間使用したときに、ガラスシールにクラックが生じることを、より効果的に防止することができる。セラミック粒子はガラスシール中に均一に分散していることが好ましい。セラミック粒子の、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシール全体に対する面積比率面積占有率以下、セラミック粒子の面積占有率ということもある。は、5~50であることが好ましく、35~50であることが更に好ましく、35~45であることが特に好ましい。5より小さいと、ガラスシールを高温条件で長時間使用し難くなることがある。50より大きいと、ガラスシールのシール性不透過性が低下することがある。上記セラミック粒子の面積占有率は、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールを切断し、断面を研磨した後、走査型電子顕微鏡SEMを用いて当該断面の反射電子像を観察することにより求めた値である。更に具体的には、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールの断面の面積120μm×90μmと、当該ガラスシール中に含まれるセラミック粒子全体の面積複数のセラミック粒子の面積の総和とを読み取り、ガラスシール全体の面積に対するセラミック粒子全体の面積の比率を算出することにより得た値である。セラミック粒子の平均粒子径は、0.5~40μmであることが好ましく、2~14μmであることが更に好ましい。0.5μmより小さい場合、及び40μmより大きい場合は、ガラスシールにクラックが発生することがある。セラミック粒子の平均粒子径は、セラミック粒子が分散したガラスの断面を走査型電子顕微鏡SEMを用いて撮影した反射電子像から、無作為に50個のセラミック粒子を選択し、当該選択した50個のセラミック粒子の定方向径を測定し、得られた定方向径を平均した値50個のセラミック粒子についての平均値である。定方向径とは、反射電子像上において、一の方向を決め、当該一の方向における各セラミック粒子の直径のことである。セラミック粒子は、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシール中に5~70質量セラミック粒子とガラスの合計質量に対する、セラミック粒子の質量の比率含有されていることが好ましく、10~50質量含有されていることが更に好ましい。5質量より小さいと、セラミックフィルタを高温条件で長時間使用したときに、ガラスシールにクラックが生じることがある。70質量より大きいと、ガラスシールの機械的強度が低下することがある。ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールの厚さは、30~500μmが好ましい。30μmより薄いと、耐久性が低下することがある。500μmより厚いと、ガラスシールがセル内に、はみ出し易くなり、流体の流入が妨げられることがある。また、ガラスシールが厚いと、セラミックフィルタが重くなることがある。ガラスシールに含有されるガラスは、流体を透過しないシール材として用いることができるガラスであれば特に限定されないが、無アルカリガラスであることが好ましい。ガラスシールを無アルカリガラスによって形成することにより、ガラスシールからのアルカリ成分の移動がほぼ完全に近いレベルに抑制されるため、多孔質基材や分離膜と、ガラスシールとの界面にガラスシール由来のアルカリ成分が濃縮されることが防止され、セラミックフィルタの耐食性を飛躍的に向上させることが可能となる。これにより、本実施形態のセラミックフィルタは、多数回の薬洗をしても、ガラスシール近傍の多孔質基材や分離膜の浸食を有効に防止することができる、優れた耐食性を有するものとなる。一般に、無アルカリガラスとは、アルカリ金属酸化物が全く含有されていないか、その含有量が極めて低いガラスをいう。本明細書においては、アルカリ金属酸化物の総含有率が1モル以下のガラスを意味するものとする。なお、本明細書において、ガラス中の金属酸化物の含有率というときは、そのガラスによって構成されるフリット粉末を誘導結合高周波プラズマ発光分析法ICP:InductivelyCoupledPlasmaAtomicEmissionSpectrometerにより分析し、ガラス中に含まれる構成元素を定量して得られる値を意味するものとする。より具体的には、上記無アルカリガラスの場合、無アルカリガラスの全構成元素を酸化物換算して算出される総モル数に対する、特定の元素を酸化物換算して算出されるモル数の比率を意味する。無アルカリガラスは、ガラスシールからのアルカリ成分の移動を抑制し、セラミックフィルタの耐食性の向上を図るという観点からは非常に好ましいものであるが、無アルカリガラス自体の耐食性が十分でない場合がある。無アルカリガラス自体の耐食性を向上させるためには、無アルカリガラスが、シリカを55~65モル含有し、ジルコニアを1~10モル含有し、カルシア、バリア及びストロンチアの群から選択される少なくとも1種のアルカリ土類金属酸化物を含有し、更には、酸化亜鉛を実質的に含有しないことが好ましい。なお、無アルカリガラスには、融点降下作用のあるアルカリ金属酸化物が含まれていないため、そのままではガラスシール形成の際の焼成温度が高くなり、加工性が低下することがある。従って、アルミナAl2O3、酸化ホウ素B2O3等の融点降下作用を有する成分を含有する無アルカリガラスを用いることが好ましい。このような成分を含有させると、ガラスの融点が低下するため、ガラスシール形成の際の焼成温度を低下させることができ、加工性を向上させることができる。更に、上記成分を含有させることにより、より低温での焼成によってガラスシールを製造することができるため、より低コストで生産することが可能になる。2浄化方法:本実施形態のセラミックフィルタを用いて流体を浄化する方法について説明する。本実施形態のセラミックフィルタ100を用いて、流体例えば、水等の浄化を行う場合には、一方の端面11又は他方の端面12から、セル2内に被処理流体を流入させ、セル2内に流入した被処理流体が、セル2内の壁面に配設された分離膜21を透過して処理済流体となって多孔質基体3隔壁及び外周壁内に浸入し、多孔質基体3内に浸入した処理済流体を外周面5から外部多孔質基材3の外部に排出するようにすることが好ましい。このとき、被処理流体中に存在する懸濁物質、細菌、粉塵等が、濾過膜21によって濾別捕集される。また、本実施形態のセラミックフィルタ100は、例えば、浸透気化法又は蒸気透過法による混合物の分離に用いることができる。図1に示すように、本実施形態のハニカム形状のセラミックフィルタ100を用いて流体を浄化する際には、セラミックフィルタ100を、流体入口42及び流体出口43を有する筒状のハウジング41内に収納し、ハウジング41の流体入口42から流入させた被処理流体F1をセラミックフィルタ100で浄化し、浄化された被処理流体処理済流体F2を流体出口43から排出することが好ましい。セラミックフィルタ100をハウジング41に収納する際には、図1に示すように、セラミックフィルタ100の両端部において、セラミックフィルタ100とハウジング41との隙間を、シール材44,44で塞ぐことが好ましい。ハウジング41の材質としては、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼等が挙げられる。また、シール材44としては、特に限定されないが、例えば、O-リング等が挙げられる。また、シール材44の材質としては、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム等を挙げることができる。これらの材質は、高温で長時間使用することにも適している。3セラミックフィルタの製造方法:本実施形態のセラミックフィルタを製造する方法は以下の通りである。3-1多孔質基材;多孔質基材の製造方法としては、特に限定されず、セラミック製の多孔質基材の製造方法として公知の方法を用いることができる。例えば、フィルタ等に用いられるセラミックハニカム構造体の製造方法として公知の方法を用いることができる。具体的には、骨材粒子、分散媒の他、必要に応じて焼結助剤、界面活性剤等の添加剤を混合して成形原料を作製し、得られた成形原料を混練することにより坏土を作製し、得られた坏土をハニカム形状に成形してハニカム成形体を作製し、得られたハニカム成形体を乾燥、焼成してハニカム構造体を得る方法等を挙げることができる。多孔質基材が表面層を有さない場合には、上記ハニカム構造体が多孔質基材となる。表面層を有する多孔質基材を作製する場合には、ハニカム構造体を作製した後に、当該ハニカム構造体のセル内の壁面に表面層形成用スラリーを塗布し、乾燥、焼成することにより表面層を有する多孔質基材を得ることが好ましい。表面層形成用スラリーは、例えば、骨材粒子、分散媒の他、必要に応じて界面活性剤等の添加剤を混合することにより調製することが好ましい。3-2分離膜;分離膜は、多孔質基材のセル内の壁面に成膜用スラリーを塗布し、乾燥、焼成することにより形成することが好ましい。成膜用スラリーは、例えば、骨材粒子、分散媒の他、必要に応じて界面活性剤等の添加剤を混合することにより調製することが好ましい。成膜用スラリーに含有される骨材粒子の平均粒子径は0.1~10μmとすることが好ましい。成膜用スラリーを多孔質基材に塗布する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、ディッピング等の方法を挙げることができる。3-3ガラスシール;ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールは、ガラスシール形成用スラリーをセラミックフィルタの両端面に塗布し、乾燥した後、焼成することにより形成することができる。ガラスシール形成用スラリーは、所定のフリットガラスフリットに所定のセラミック粒子粉体を混合し、水及び有機バインダを更に混合して調製することが好ましい。フリットは、所定のガラス原料を所定の組成になるように混合し、溶融して均一化し、これを冷却した後に平均粒径10~20μm程度となるように粉砕して形成することが好ましい。以下、本発明のセラミックフィルタを実施例により更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されるものではない。実施例1以下の方法により、端面の直径が30mmの、ハニカム状のセラミックフィルタを作製した。多孔質基材平均粒径50μmのアルミナ粒子骨材粒子100質量部に対してフリット焼結助剤20質量部を添加し、更に水、分散剤、及び増粘剤を加えて混合し混練することにより坏土を調製した。得られた坏土をハニカム形状に成形し、乾燥し、焼成することにより、表面層形成前の多孔質基材多孔質基材Aを作製した。焼成条件は1250°C、1時間とし、昇温及び降温の速度はいずれも100°C/時間とした。フリットとしては、SiO280モル、Al2O310モル、アルカリ土類金属8モルを含有するガラス原料を、1600°Cで溶融して均一化し、これを冷却した後に平均粒径1μmとなるように粉砕したものを用いた。得られた多孔質基材Aは、セルのセルの延びる方向に直交する断面の直径が2.6mmのハニカム形状のアルミナ多孔体であった。当該アルミナ多孔体の形状外形は、端面外周形状が円形の直径30mm、セルの延びる方向における長さ20mmの、円筒形状であった。セルの数は55本であった。また、多孔質基材Aの平均細孔径は、10μmであった。平均細孔径は、水銀圧入法により測定された値である。多孔質基材Aの熱膨張係数は、7.0×10-6/Kであった。次に、多孔質基材Aのセル内の壁面に、厚さ150μm、平均細孔径0.5μmの、アルミナ多孔体からなる表面層を形成した。平均細孔径は、ASTMF316に記載のエアフロー法により測定された値である。まず、平均粒径31μmのアルミナ粒子骨材粒子100質量部に対してフリット焼結助剤14質量部を添加し、更に水、分散剤、及び増粘剤を加えて混合することによりスラリーを調製した。そのスラリーを用い、特公昭63-66566号公報に記載の濾過成膜法により、多孔質基材Aの内周面に焼成前の表面層を形成した。その後、大気雰囲気下、電気炉にて焼成を行い、表面層を形成し、多孔質基材を得た。焼成条件は950°C、1時間とし、昇温及び降温の速度はいずれも100°C/時間とした。なお、フリットとしては、SiO277モル、ZrO210モル、LiO23.5モル、Na2O4モル、K2O4モル、CaO0.7モル及びMgO0.8モルを含有するガラス原料を、1600°Cで溶融して均一化し、これを冷却した後に平均粒径1μmとなるように粉砕したものを用いた。分離膜の形成次に、多孔質基材の内周面表面層の表面に、厚さ10μm、平均細孔径0.1μmの、チタニア多孔体からなる分離膜を形成した。平均細孔径は、ASTMF316に記載のエアフロー法により測定された値である。分離膜の形成方法は、骨材粒子としての平均粒径0.5μmのチタニア粒子粉末に、水、分散剤、及び増粘剤を加えて混合することによりスラリーを調製したこと以外は、上記表面層の作製方法と同様とした。ガラスシールの形成次に、多孔質基材の両端面に、セルの開口部を塞がない状態でガラスシールを配設し、図3に示すような、ハニカム状の円筒形状のセラミックフィルタハニカムセラミックフィルタテストピースを得た。図3は、実施例1のセラミックフィルタ101を模式的に示す平面図である。まず、ガラスシールの原料であるフリットガラスフリットに、アルミナ粒子セラミック粒子、水、及び有機バインダを加えて混合することによりスラリーを調製した。アルミナ粒子セラミック粒子の混合割合は、フリットとアルミナ粒子の合計質量に対して、40質量とした。また、水の混合割合は、フリットとアルミナ粒子の合計質量を100質量部としたときに、65質量部であり、有機バインダの混合割合は、フリットとアルミナ粒子の合計質量を100質量部としたときに、7質量部であった。また、有機バインダとしては、メチルセルロースを用いた。また、アルミナ粒子の熱膨張係数は、6.8×10-6/Kであった。得られたスラリーを、多孔質基材の両端面に塗布し、乾燥した後、焼成することにより、セラミックフィルタを得た。ガラスシールの厚さは、200μmであった。焼成条件は、上記表面層の作製方法と同様とした。また、ガラスシール中のアルミナ粒子セラミック粒子の平均粒子径は、14μmであった。また、ガラスシールの原料として用いたフリットは、SiO263モル、ZrO23モル、Al2O35モル、CaO9モル、BaO17モル及びB2O33モルを含有するガラス原料を、1600°Cで溶融して均一化し、これを冷却した後に平均粒径15μmとなるように粉砕したものであった。これにより、ガラスシールに含有されるガラスは、無アルカリガラスとなった。フリットの熱膨張係数は、6.7×10-6/Kであった。上記のようにして得られた、セラミックフィルタについて、以下に示す方法で、耐熱性及びシール性の評価を行った。また、セラミック粒子の面積占有率を測定した。結果を表1に示す。また、セラミック粒子の面積占有率とクラック発生時間耐熱性との関係を図4に示す。また、ガラスシールの原料として用いたフリット、セラミック粒子、及び多孔質基材Aの熱膨張係数は、以下の方法で測定した値である。尚、フリットの熱膨張係数は、ガラスシールのガラス部分セラミック粒子を除いた部分の熱膨張係数となる。表1において、熱膨張係数比率[セラミック粒子/フリット]は、ガラスシールを構成するガラスの熱膨張係数に対する、セラミック粒子の熱膨張係数の比率を意味する。また、図4において、アルミナは、ガラスシールに含有されるセラミック粒子としてアルミナを用いたセラミックフィルタについてのデータであることを意味し、チタニアは、ガラスシールに含有されるセラミック粒子としてチタニアを用いたセラミックフィルタについてのデータであることを意味し、無添加は、セラミック粒子が含有されないガラスシールを有するセラミックフィルタについてのデータであることを意味する。熱膨張係数測定対象によって、4mm×3mm×20mmの角柱状のサンプルを作製し、50°Cから500°Cまで昇温したときの熱膨張係数を測定する。具体的には、50°Cから500°Cまで昇温したときのサンプルの膨張長さ長手方向において、膨張した長さを測定し、当該膨張長さを温度変化分500°C-50°C=450°Cで除算し、更にサンプルの上記長手方向における長さ50°Cにおける長さで除算して得られた値を熱膨張係数とする。セラミック粒子の面積占有率セラミック粒子の面積占有率セラミック粒子面積占有率は、得られたセラミックフィルタを、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールが切断されるように切断し、ガラスシールの断面を研磨した後、走査型電子顕微鏡SEMを用いて当該ガラスシールの断面の反射電子像を観察することにより求める。更に具体的には、ガラスシールセラミック粒子分散ガラスシールの断面の面積120μm×90μmと、当該ガラスシール中に含まれるセラミック粒子全体の面積複数のセラミック粒子の面積の総和とを読み取り、ガラスシールの面積に対するセラミック粒子全体の面積の比率を算出することにより求める。耐熱性セラミックフィルタをオートクレーブに入れて、180°Cの水中に浸漬し、ガラスシールにクラックが発生するまでの時間を測定する。シール性セルの延びる方向における長さを160mmとした以外は、各実施例、比較例のセラミックフィルタと同じ条件でセラミックフィルタを作製する。得られたセラミックフィルタを、対応する各実施例、比較例のセラミックフィルタについての評価用サンプルとする。そして、得られたサンプルを浸漬容器にいれ、当該サンプルが入れられた浸漬容器を水中密閉容器に入れられた水の中に浸漬し、浸漬容器ごと密閉容器中で減圧することにより水中脱気する。その後、水中で、セル内に圧縮空気を導入し、圧縮空気の圧力を上昇させながら、ガラスシールから発泡するときの圧力を測定する。圧縮空気は、0.15MPaから0.25MPaまで変化させる。実施例2~7、比較例2フリット、セラミック粒子、及び多孔質基材についての各条件を表1に示すように変化させた以外は、実施例1と同様にしてセラミックフィルタを作製した。上記方法により、耐熱性及びシール性の評価を行った。また、セラミック粒子面積占有率を測定した。また、上記方法により、フリット、セラミック粒子、及び多孔質基材Aの熱膨張係数を測定した。結果を表1に示す。比較例1ガラスシール中にセラミック粒子を入れなかった以外は、実施例1と同様にしてセラミックフィルタを作製した。上記方法により、耐熱性及びシール性の評価を行った。また、上記方法により、フリット、及び多孔質基材Aの熱膨張係数を測定した。結果を表1に示す。表1より、熱膨張係数比率[セラミック粒子/フリット]を90~110とすることにより、ガラスシールのクラックの発生を抑制できることがわかる。また、セラミック粒子の平均粒子径が2~14μmであると、ガラスシールのクラックが、より発生し難くなることがわかる。また、表1及び図4より、セラミック粒子の面積占有率が35より低くなると、クラック発生時間が短くなる耐熱性が低下することがわかる。また、表1より、セラミック粒子の面積占有率が50より高くなると、シール性が低下することがわかる。これはガラスがセラミック粒子の粒間を埋め尽くすことができず、細孔が形成されてしまうことが原因と考えられる。これらにより、セラミック粒子の面積占有率が35~50であることが、より好ましいことがわかる。"