熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物からなる骨材粒子と、前記骨材粒子における熱硬化性樹脂と同一又は異なる熱硬化性樹脂からなる粘結剤と、前記骨材粒子及び前記粘結剤を溶解ないし分散させる溶剤と、からなる表面被覆剤を準備する表面被覆剤準備ステップと、炭素繊維を交絡させた繊維フェルトと前記繊維フェルトの炭素繊維表面を被覆する炭素質からなる保護炭素層とを有する成形断熱材の表面の少なくとも一部に、前記表面被覆剤を添加する添加ステップと、前記表面被覆剤が添加された成形断熱材を不活性雰囲気下1500~2000°Cで熱処理して、前記粘結剤を炭素化させるとともに、前記溶剤を揮発させる熱処理ステップと、を有する表面処理された成形断熱材の製造方法。前記骨材粒子は、フェノール樹脂を不活性雰囲気で600~1000°Cに加熱して得られる炭素化物粒子である、ことを特徴とする請求項1に記載の成形断熱材の製造方法。前記骨材粒子が、平均粒径が5~50μmの球状粒子である、ことを特徴とする請求項1又は2に記載の成形断熱材の製造方法。前記粘結剤及び前記骨材粒子を、不活性雰囲気で800°Cに加熱したときと、不活性雰囲気で2000°Cに加熱した時と、の寸法収縮率の差が、10以下である、ことを特徴とする請求項1、2又は3に記載の成形断熱材の製造方法。炭素繊維を交絡させた繊維フェルトと、前記繊維フェルトの炭素繊維表面を被覆する炭素質からなる保護炭素層と、を有する成形断熱材において、前記成形断熱材の少なくとも一つの最表面には表面被覆層を有し、前記表面被覆層は、非晶質炭素からなり、且つ、粒状非晶質炭素を含む、ことを特徴とする成形断熱材。前記粒状非晶質炭素の平均粒径が4~50μmである、ことを特徴とする請求項5に記載の成形断熱材。前記表面被覆層の厚みが200~500μmである、ことを特徴とする請求項5又は6に記載の成形断熱材。前記表面被覆層質量に占める前記粒状非晶質炭素の質量割合が20~80である、ことを特徴とする請求項5、6又は7に記載の成形断熱材。熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物からなる骨材粒子と、前記骨材粒子と同一又は異なる熱硬化性樹脂からなる粘結剤と、前記骨材粒子及び前記粘結剤を溶解ないし分散させる溶剤と、からなる結晶質黒鉛粒子を含まない表面被覆剤。本発明者らが鱗状黒鉛を用いる上記技術について鋭意検討したところ、次のような問題点があることを知った。粘貼剤バインダーを炭素化する熱処理工程において、鱗状黒鉛はほとんど収縮しないが、粘貼剤は大きく収縮するため、収縮率の差によって粘貼剤の炭素化物にクラックが生じやすく、このクラックによって鱗状黒鉛や粘貼剤の炭素化物の粉化が起こり易くなる。また、鱗状黒鉛は、高度に黒鉛構造層構造が発達しており、非晶質炭素に比較して比表面積が大きく、特にそのエッジ部分で活性ガスと反応し易く、鱗状黒鉛が不均一に酸化されて粉化するおそれがある。また、鱗状黒鉛は、その性質上灰分が含まれるが、この灰分が炉内に混入すると、製品性能を低下させる副反応を引き起こすおそれもある。さらに、黒鉛は熱伝導性が高いため、断熱性能を低下させてしまうという問題もある。本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、劣化や粉化を抑制できる表面処理された成形断熱材を提供することを目的とする。上記課題を解決するための成形断熱材の製造方法に係る本発明は、次のように構成されている。熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物からなる骨材粒子と、前記骨材粒子における熱硬化性樹脂と同一又は異なる熱硬化性樹脂からなる粘結剤と、前記骨材粒子及び前記粘結剤を溶解ないし分散させる溶剤と、からなる表面被覆剤を準備する表面被覆剤準備ステップと、炭素繊維を交絡させた繊維フェルトと、前記繊維フェルトの炭素繊維表面を被覆する炭素質からなる保護炭素層と、を有する成形断熱材の表面の少なくとも一部に、前記表面被覆剤を添加する添加ステップと、前記表面被覆剤が添加された成形断熱材を不活性雰囲気下1500~2000°Cで熱処理して、前記粘結剤を炭素化させるとともに、前記溶剤を揮発させる熱処理ステップと、を有する表面処理された成形断熱材の製造方法。成形断熱材前駆体の表面処理を行う表面被覆剤には、骨材粒子としての熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物と、粘結剤としての骨材粒子と同一又は異なる熱硬化性樹脂と、が含まれている。熱硬化性樹脂は熱処理によって炭素化するが、当該炭素化物は難黒鉛化性であるため、熱処理ステップ後には非晶質炭素となる。よって、成形断熱材の表面には、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子と、粘結剤由来の非晶質炭素層と、からなる表面被覆層が形成される。ここで、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子や粘結剤由来の非晶質炭素層は、比表面積が鱗状黒鉛よりも小さく、活性ガスと均一に反応するため、鱗状黒鉛よりも活性ガスと反応後の粉化が起こりにくい。また、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子は、鱗状黒鉛に比べて比表面積が小さいため、真空脱気等を用いることなく、粘結剤を用いて被覆することが容易であり、非晶質炭素粒子を成形断熱材の表面により緻密に配置することができる。このようにして形成される表面被覆層は、ハンドリング時等の発塵や、活性ガスと反応して粉化することを顕著に防止するように作用する。また、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子や粘結剤由来の非晶質炭素層は、鱗状黒鉛よりも含有灰分量が少なく、且つ熱伝導性が小さい。したがって、上記製造方法を採用することにより、化学蒸着等の特別な工程を必要とすることのない簡便な手法で、粉落ちや活性ガスによる劣化を抑制できる良質な表面被覆層が形成された良質な表面処理が施された成形断熱材を製造することができる。ここで、表面被覆剤の添加は、刷毛やダイコーター等の塗布器具を用いて塗布する方法や、スプレー等の噴霧器具を用いて噴霧する方法を用いることができる。ここで、粘結剤としては、フェノール樹脂を用いることが好ましい。また、骨材粒子として熱硬化性樹脂の硬化物を用いる場合には、熱処理の際に硬化物が多量のガスを放出しつつ炭素化するため、骨材粒子を炭素繊維に結着させる粘結剤の炭素化物にクラックが生じやすくなるという問題があるが、炭素化物であればこのような問題がない。このため、骨材粒子としては、熱硬化性樹脂を不活性雰囲気で600~1000°Cに加熱してなる炭素化物粒子を用いることが好ましく、フェノール樹脂の炭素化物粒子を用いることがより好ましい。また、骨材粒子として平均粒径が5~50μmの球状粒子を用いると、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子を成形断熱材の表面に、平滑性を損なうことなく、より密に配置することができるため、好ましい。上記構成において、前記粘結剤及び前記骨材粒子を、不活性雰囲気で800°Cに加熱したときの体積と、不活性雰囲気で2000°Cに加熱した時の体積と、の寸法収縮率の差が、10以下である構成とすることができる。熱処理ステップにおいて、粘結剤や骨材粒子は、その温度がおよそ800°Cとなったときに炭素化され、この後の加熱によって体積が収縮する。上記構成では、粘結剤や骨材粒子が炭素化した後における両者の寸法収縮率の差不活性雰囲気で800°Cに加熱したときと、不活性雰囲気で2000°Cに加熱した時と、の寸法収縮率の差が10以下に規制されている。このため、粘結剤や骨材粒子の収縮率の差によるクラックの発生が抑制されるので、炭素化物の粉化が起こりにくくなる。より好ましくは、上記寸法収縮率の差を5以下とする。ここで、収縮率は、同一のサンプルに対して、800°Cで熱処理後の寸法直径等と、2000°Cで熱処理後の寸法直径等とにより、次の式により算出できる。収縮率=1-2000°C熱処理後寸法÷800°C熱処理後寸法×100なお、成形断熱材を構成する炭素繊維や保護炭素層の上記収縮率もまた、骨材粒子や粘結剤の収縮率との差が、10以下である構成とすることが好ましい。上記課題を解決するための表面処理が施された成形断熱材に係る本発明は、次のように構成されている。炭素繊維を交絡させた繊維フェルトと、前記繊維フェルトの炭素繊維表面を被覆する炭素質からなる保護炭素層と、を有する成形断熱材において、前記成形断熱材の少なくとも一つの最表面には表面被覆層を有し、前記表面被覆層は、非晶質炭素からなり、且つ、粒状非晶質炭素を含むことを特徴とする。この構成では、非晶質炭素からなる表面被覆層が、活性ガスと先んじて反応することにより、炭素繊維や炭素繊維により構成される骨格構造を維持する保護炭素層の劣化を抑制することができる。粒状非晶質炭素の平均粒径は、4~50μmであることが好ましい。ここで、上記製造方法にかかる本発明に用いる表面被覆剤に含まれる炭素化物粒子の平均粒径よりも下限値が小さいのは、熱処理により収縮が起きうることを考慮したものである。表面被覆層の厚みは、発塵を確実に抑制し、且つ、コスト高を招かない観点から、200~500μmとすることが好ましい。前記表面被覆層質量に占める前記粒状非晶質炭素の質量割合が20~80である構成とすることが好ましく、40~60とすることがより好ましい。上記課題を解決するための表面被覆剤に係る本発明は、次のように構成されている。熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物からなる骨材粒子と、前記骨材粒子と同一又は異なる熱硬化性樹脂からなる粘結剤と、前記骨材粒子及び前記粘結剤を溶解ないし分散させる溶剤と、からなる結晶質黒鉛粒子を含まない表面被覆剤。以上に説明したように、本発明によると、低コストでもって断熱性能の劣化を抑制し得た炭素繊維成形断熱材を実現することができる。実施の形態本発明を実施するための形態を、図面を参照して以下に説明する。図1は、本発明にかかる表面処理された成形断熱材の表面被覆層の断面の顕微鏡写真であり、図2は、本発明にかかる表面処理された成形断熱材の表面被覆層の顕微鏡写真であり、図3は、図2の拡大顕微鏡写真である。本発明に成形断熱材は、炭素繊維1を交絡させた繊維フェルトと繊維フェルトの炭素繊維1の表面を被覆する炭素質からなる保護炭素層とを有している。そして、図1~3に示すように、成形断熱材の表面の少なくとも一部には、非晶質炭素粒子3と非晶質炭素層4とからなる表面被覆層が設けられている。なお、保護炭素層は炭素繊維1の表面を、非晶質炭素層4は非晶質炭素粒子3の表面を、それぞれ被覆しているが、その厚みが極めて薄いため、図1において符号が付されていない。なお、表面被覆層が形成される前の成形断熱材は特に限定されることはなく、市販の成形断熱材を用いることができる。例えば成形断熱材を構成する炭素繊維や保護炭素層として、以下に示すものを用いることができる。成形断熱材を構成する炭素繊維としては、特に限定されることはなく、例えば石油ピッチ系、ポリアクリロニトリルPAN系、レーヨン系、フェノール樹脂系、セルロース系等の炭素繊維を、単一種又は複数種混合して用いることができる。中でも、熱処理による黒鉛化が起こり難い炭素繊維たとえば、等方性の石炭ピッチ系、石油ピッチ系、レーヨン系、フェノール樹脂系の炭素繊維を用いることが好ましい。また、炭素繊維の微視的な構造としては特に限定されず、形状巻縮型、直線型、断面形状等が同一のもののみを用いてもよく、また異なる構造のものが混合されていてもよい。ただし、炭素繊維の種類やその微視的構造は、製造される成形断熱材の物性に影響を与えるので、用途に応じて適宜選択するのがよい。保護炭素層は、炭素繊維の表面全部、あるいは、炭素繊維の表面の一部を被覆しているものである。また、保護炭素層は炭素質であればよいが、好ましくは難黒鉛化性の非晶質炭素質とする。保護炭素層の由来となる化合物は特に限定されることはないが、繊維フェルトに含浸可能な樹脂材料の炭素化物を用いることが好ましい。このような樹脂材料としては、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましい。また、熱硬化性樹脂は1種のみを用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。なお、熱硬化性樹脂は、熱処理による黒鉛化が起こり難い難黒鉛化性であるという利点がある。非晶質炭素粒子は、特に限定されることはないが、表面被覆層形成のための熱処理によって黒鉛化しない材料難黒鉛化性炭素であることが好ましい。例えば、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂の炭素化物であることが好ましい。中でも、フェノール樹脂であることが好ましい。また、非晶質炭素粒子の形状は、平均粒径が4~50μmの球状粒子であることが好ましい。非晶質炭素層は、特に限定されることはないが、表面被覆層形成のための熱処理によって黒鉛化しない材料難黒鉛化性炭素であることが好ましい。例えば、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂の硬化物や炭素化物であることが好ましく、炭素化物であることがより好ましい。表面被覆層は、次のようにして成形断熱材の表面に形成される。骨材粒子と、粘結剤と、溶剤例えば、エタノールと、が混合されてなる表面被覆剤を、成形断熱材表面に塗布ないし噴霧して、成形断熱材表面の少なくとも一部に表面被覆剤を添加する。こののち、不活性雰囲気下、1000~2500°Cで熱処理して、粘結剤を炭素化させるとともに、溶剤を揮発させることにより、骨材粒子由来の非晶質炭素粒子と、粘結剤由来の非晶質炭素層と、からなる表面被覆層が、成形断熱材の表面に形成される。ここで、特に2000°C以上の温度で熱処理する場合、表面被覆層の黒鉛構造が発展することが考えられるが、本発明では、骨材粒子や粘結剤に熱硬化性樹脂由来の難黒鉛化性の材料を用いているため、いずれも非晶質炭素からなる構造となる。ここで、骨材粒子は、熱硬化性樹脂の硬化物及び/又は炭素化物を用いることができるが、熱硬化性樹脂の炭素化物であることがより好ましく、フェノール樹脂を600~1000で熱処理してなる炭素化物であることが好ましい。また、骨材粒子の形状は、平均粒径が5~50μmの球状粒子であることが好ましい。なお、熱処理によって骨材粒子は収縮する可能性があるため、表面被覆層の非晶質炭素粒子の平均粒径は、おおむね4~50μmとなる。また、粘結剤は、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。ここで、粘結剤及び骨材粒子を、不活性雰囲気で800°Cに加熱したときと、不活性雰囲気で2000°Cに加熱した時と、の寸法収縮率の差が、10以下であることが好ましい。熱処理において、粘結剤や骨材粒子は、その温度がおよそ800°Cとなったときに炭素化され、この後の加熱によって体積は収縮していく。粘結剤や骨材粒子が炭素化した後における両者の寸法収縮率の差不活性雰囲気で800°Cに加熱したときと、不活性雰囲気で2000°Cに加熱した時と、の寸法収縮率の差が10以下に規制されていると、粘結剤や骨材粒子の収縮率の差によるクラックの発生が抑制されるので、炭素化物の粉化が起こりにくくなる。より好ましくは、上記収縮率の差を5以下とする。また、成形断熱材を構成する炭素繊維や保護炭素層の寸法収縮率もまた、骨材粒子や粘結剤の寸法収縮率との差が、10以下である構成とすることが好ましく、5以下であることがより好ましい。また、粘結剤の材料である熱硬化性樹脂と、骨材粒子の材料となる熱硬化性樹脂は、同一であってもよく、異なっていてもよいが、収縮挙動を上記のように規制しやすいことから、両者を同一とすることがより好ましい。実施例に基づいて、本発明をさらに詳細に説明する。実施例1表面被覆剤の作製骨材粒子としてのアモルファスカーボンの球状粒子熱処理温度:800°C、平均粒径:15μm、真密度1.6g/cm320質量部と、粘結剤としてのレゾール系フェノール樹脂20質量部と、工業用エタノール60質量部と、を25°C雰囲気で混合して表面被覆剤を作製した。成形断熱材大阪ガスケミカル製DON-1000、嵩密度0.16g/cm3を、100mm縦×100mm横×40mm厚みに、切断した。この成形断熱材の全ての表面に、上記表面被覆剤を被覆層の厚みが約300μmとなるように、刷毛を用いて塗布した。この表面被覆剤添加成形断熱材を、不活性雰囲気下2000°Cで5時間熱処理して、レゾール系フェノール樹脂を炭素化させるとともに工業用エタノールを揮発除去して、実施例1に係る成形断熱材を作製した。比較例1表面被覆剤として、骨材粒子としての鱗状天然黒鉛粒子平均粒径:40μm20質量部と、粘結剤としてのレゾール系フェノール樹脂20質量部と、工業用エタノール60質量部と、を25°C雰囲気で混合したものを用いたこと以外は、上記実施例1と同様にして、比較例1に係る成形断熱材を作製した。比較例2表面処理を行っていない成形断熱材大阪ガスケミカル製DON-1000、嵩密度0.16g/cm3を100mm縦×100mm横×40mm厚みに、切断したものを、比較例2に係る成形断熱材とした。粉落ち試験上記のように作製された実施例1、比較例1、2に係る成形断熱材を10cm四方に裁断して、試験片を作製した。この試験片の表面にサンドペーパー500を設置し、15gf/cm2の荷重がかかるように、金属性の重りをサンドペーパー上に載置した。こののち、サンドペーパーを1cm/secで10cm引っ張り、試験前後の重量変化減少を測定した。試験片の表面1cm2あたりの重量変化は、実施例1で0.03mg、比較例1で0.05mg、比較例2で0.1mgであった。水浸漬試験上記実施例1、比較例1にかかる試験片に、水を24時間浸漬し、この後ステンレス製の網の上に置いて、25°C、1気圧条件で3時間風乾させた。水浸漬前、水浸漬後、風乾後の重量を測定した。単位面積当たりの吸水量は、実施例1では水浸漬後で0.019g/cm2、風乾後で0.017g/cm2、比較例1では水浸漬後で0.046g/cm2、風乾後で0.038g/cm2であった。ここで、非晶質炭素や黒鉛は疎水性であり、毛細管現象により水が浸透したり保持されたりすることはない。粉落ち試験での重量変化は、サンドペーパーを引っ張る際の摩擦により、成形断熱材の構成材料が粉化脱離発塵したことによると考えられる。以上のことから、表面処理を行ったことにより、摩擦による発塵を抑制できることが分かる。また、表面被覆剤に含まれる骨材粒子が鱗状黒鉛を用いた比較例1よりも、フェノール樹脂を炭素化させた粒子を用いた実施例1のほうが、試験片の表面1cm2あたりの重量変化が0.02g低いことが分かる。このことは、次のように考えられる。比較例1は、比表面積が非晶質炭素よりも大きい鱗状黒鉛を骨材粒子として用いており、表面被覆層における骨材粒子が、実施例1よりも密となり難い。また、黒鉛は表面処理工程における熱処理において体積収縮が起こらないため、熱処理によって体積収縮しつつ形成される粘結剤の炭素化物にクラックが生じやすく、成形断熱材から黒鉛が脱離し易い。このため、摩擦による重量変化が大きくなる。また、比較例1は、実施例1よりも吸水量が大きくなっていることが分かる。吸水量が多いことは、表面被覆層に空隙が多いことを意味する。よって、この結果は、比較例1よりも実施例1のほうが表面被覆層における骨材粒子が密に配されていることを裏付けているものである。ラマンスペクトル測定上記実施例1、比較例1に用いた表面被覆剤のみを、不活性雰囲気下2000°Cで5時間熱処理して試験試料を作製した。この試験試料のラマンスペクトルを、顕微ラマン分光装置日本電子株式会社製JRB-SY1000を用いて測定した。励起光としては、514.5nmのArイオンレーザーを用いた。このスペクトルにおいて、黒鉛結晶の乱れを表す1360cm-1付近のピーク高さDバンドに対する、黒鉛結晶構造を表す1620cm-1付近のピーク高さGバンドの比であるR値Dバンド/Gバンドを算出した。この測定は、2回行った。この結果は、実施例1では0.72、0.74であり、比較例1では0.36、0.48であった。ここで、炭素材料のラマンスペクトルについて説明する。鱗状黒鉛などの黒鉛材料においては、Dバンドはほとんど観察されないため、R値はおおむね0.1以下である。これに対し、非晶質炭素含有割合が増加していくと、GバンドとともにDバンドが観察され、また、Gバンドのピーク位置が高波数側に移動する。そして、R値が0.7以上では、ほぼ全てが非晶質炭素となっている。上記結果から、比較例1の試験試料においては、非晶質と黒鉛質のほぼ中間のR値であることから、骨材粒子に起因する黒鉛材料と、粘結剤の炭素化物に由来する非晶質炭素材料とが混在していることが分かる。これに対し、実施例1の試験試料においては、骨材粒子及び粘結剤の炭素化物に由来する非晶質炭素のみが存在していることが分かる。また、2回の測定結果の差は、比較例1のほうが大きくなっている。これは、実施例1では、非晶質の骨材粒子を均質に配することができ、且つ、全体が非晶質であるため、光のあたる部位による測定値のずれが小さいこと、比較例1では、鱗状黒鉛を均質に配することが難しく、且つ、粘結剤由来の非晶質炭素と鱗状黒鉛とが混在しているため、光のあたる部位による測定値のずれ変動が大きいことによると考えられる。ここで、表面被覆材を構成する骨材粒子及び粘結剤を、不活性雰囲気下2000°Cで5時間熱処理した場合におけるラマンスペクトルのR値は、それぞれ0.7以上である骨材粒子及び粘結剤が黒鉛化することなく非晶質炭素となる難黒鉛化性ことが好ましい。