"苦灰石を焼成し消化して、その中の酸化マグネシウムの水和率を60以上とした高水和性苦土消石灰を有効成分とする熱可塑性ポリマー用の難燃剤。苦土消石灰の一次粒子径が0.5~5μmの範囲にある請求項1の難燃剤。苦土消石灰の粉末を、有機酸無水物α-オレフィン共重合体、シランカップリング剤およびステアリン酸から選んだ表面処理剤の少なくとも1種で表面処理した請求項1または2の難燃剤。請求項1に記載の熱可塑性ポリマー用の難燃剤を製造する方法であって、苦灰石を焼成し、水を加えて消化し、ついで熟成して苦土消石灰とするに当たり、a消化水の水比が0.4~0.9の範囲である、b消化終了後、熟成に移行するときの苦土消石灰の付着水分が5~20重量の範囲である、の少なくとも一方を満たす条件下に消化を実施することを特徴とする難燃剤の製造方法。熟成を、雰囲気温度80~120°C、時間12~48時間の条件で実施する請求項4の難燃剤の製造方法。熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー100重量部に対し、請求項1ないし3のいずれかに記載した難燃剤を50~250重量部配合してなる熱可塑性樹脂または難燃性熱可塑性エラストマーの難燃性組成物。熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー100重量部に対する難燃剤の配合量が、50~100重量部である請求項6の難燃性組成物。熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、ポリ塩化ビニルおよびポリ塩化ビニリデンから選んだ1種である請求項6または7の難燃性組成物。熱可塑性樹脂が、エチレン酢酸ビニル共重合体であってその酢酸ビニル成分含有量が15以上である請求項8の難燃性組成物。本発明の一般的な目的は、苦灰石を焼成し消化して得た苦土消石灰を有効成分とし、したがって有毒なハロゲンガスの発生がない、熱可塑性ポリマーの難燃剤と、その製造方法を提供することにある。本発明の特定的な目的は、熱可塑性ポリマーの中でも易燃性のポリオレフィン系の材料に対し、本発明の難燃剤を適用して、高い難燃性を有するにもかかわらず、成形性が損なわれることがない熱可塑性ポリマー組成物を提供することにある。本発明のより特定的な目的は、ポリオレフィン系のポリマー材料の中でも、とりわけ本発明の難燃剤が適切である、エチレン酢酸ビニル共重合体に難燃性を付与した難燃性熱可塑性ポリマーを提供することにある。本発明の一般的な目的を達成する難燃剤は、苦灰石を焼成し消化して得た苦土消石灰であって、その中の酸化マグネシウムの水和率が60以上である高水和性苦土消石灰を有効成分とする、熱可塑性ポリマー用の難燃剤である。同じく本発明の一般的な目的の対象である難燃剤の製造方法は、苦灰石を焼成し、水を加えて消化し苦土消石灰とするに当たり、a消化水の水比が0.4~0.9の範囲である、b消化終了後、熟成に移行するときの苦土消石灰の付着水分が5~20重量の範囲である、の少なくとも一方、好ましくは両方を満たす条件下に、消化を実施する。消化に続く熟成は、雰囲気温度80~120°C、時間12~48時間の条件で実施することが好ましい。本発明の特定的な目的を達成する難燃性の熱可塑性ポリマー組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー100重量部に対し、その中の酸化マグネシウムの水和率が60以上である高水和性苦土消石灰を有効成分とする難燃剤を50~250重量部配合してなる、難燃性の熱可塑性ポリマー組成物である。本発明のより特定的な目的に関する難燃性の熱可塑性ポリマー組成物は、エチレン酢酸ビニル共重合体であってその酢酸ビニル成分含有量が15以上であるものの100重量部に対して、本発明の難燃剤を50~250重量部、成形上有利には50~100重量部配合してなる難燃性の熱可塑性樹脂組成物である。一般に熱可塑性樹脂は、350~500°Cの温度範囲において熱分解し、燃焼性ガスが発生して燃焼範囲が拡大して行く。この熱分解特性を示すデータとして、代表的なポリオレフィンであるポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレンおよびエチレンアクリル酸エチル共重合体の示差熱分析曲線を、図1に示す。一方、水和金属化合物の熱分解脱水特性を示すデータとして、苦土消石灰、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムおよび水酸化アルミニウムの示差熱分析曲線を、図2に示す。図1と図2とを対比すれば、高水和性苦土消石灰は、上記の熱可塑性樹脂が熱分解して燃焼性ガスを発生する温度領域において、脱水吸熱反応を起こすことが明らかである。このように両者の熱に対する挙動が似ていることから、高水和性苦土消石灰を熱可塑性樹脂に配合した組成物は、熱可塑性樹脂の熱分解と同時に苦土消石灰の脱水吸熱反応が起こって、難燃化効果を生じる。さらに、苦土消石灰の熱分解生成物が、断熱酸素遮断ガスバリア性能を発揮し、燃焼性ガスの発散を抑制し、燃焼を低減させて難燃化に寄与する。後記する実施例のデータが示すように、本発明の難燃性の熱可塑性ポリマー組成物は、高い難燃剤配合比率においても、熱可塑性ポリマーが本来有していた成形性を失わないから、種々の成形品への加工が容易である。本発明の難燃剤はハロゲン元素を含まないため、燃焼時にも、ハロゲンガスの発生という問題はない。苦土消石灰は国内で生産でき、安定的に供給され、かつ廉価な材料であるうえ、人体に有害なアスベストを含有しない。このように、本発明の難燃剤および難燃性の熱可塑性ポリマー組成物は、安全で効果的な環境対応型のものである。上記のように、本発明の難燃剤は、苦灰石nCaCO3mMgCO3を焼成し、焼成物である焼成苦灰石nCaOmMgOを水で消化水和させて得られる苦土消石灰を有効成分とする。焼成は、ロータリーキルンやシャフトキルンを用いて行ない、消化は消化機を用いて行なう。これらの工程のうち焼成は、苦灰石の焼成に関して既知の技術に従って実施すればよいが、消化は、在来の苦土消石灰よりも高い水和率を実現する必要があるので、後記する条件に合致するように実施する。苦土消石灰は、式nCa2MgOmMg2nmは、物質量を示すであらわされ、ここで、nは原料ドロマイトの組成によって与えられ、mは消化の条件によって決定される。一般に建築材料や肥料として使用されている苦土消石灰は、消化が不完全なもので足りるため、上記の式におけるmの値が、たとえば0.3に満たないものが多いが、難燃剤として使用する場合は、水和金属化合物に対して大きな脱水吸熱の性能が要求されるから、水和をより完全にし、mの値が1に近いことが必要である。ある苦土消石灰を、JISR9011石灰の試験方法によって分析した結果を表1に示す。表1苦土消石灰Aの化学分析値重量表1の数値にもとづいて苦土消石灰AにおけるMgOの水和率を算出すると、つぎのとおりである。1IgLossは、苦土消石灰に含まれる水酸基の量、二酸化炭素脱炭酸したものおよび水分付着水の和を示している。したがって、水酸基の量は、次式で表わされる。水酸基の量重量=IgLoss-CO2水分=25.4-5.90.3=19.22CO2は、苦土消石灰に含まれる炭酸カルシウム由来のものとみなす。したがって、苦土消石灰における消化されたCaOの量は、総CaO量と炭酸カルシウム由来のCaO量との差として表わされる。消化されたCaO重量=総CaO-CO2×56.1/44.0ここで、56.1はCaOの式量であり、44.0はCO2の分子量である。3CaOおよびMgOは、それぞれ等しい物質量のH2Oと反応する。すなわち、CaOH2O→Ca2、MgOH2O→Mg2また、CaOの水和反応性はMgOと比べて高いため、CaOが優先的に水和され、ついでMgOが水和されるという順序になる。したがって、CaOの消化に要した水の量は、消化されたCaOの物質量と水の分子量の積で示される。CaOの消化に要した水の量重量=消化されたCaO/56.1×H2Oの分子量=41.6/50.1×18=13.34MgOの消化に要した水の量は、水酸基の量とCaOの消化に要した水の量との差で示される。MgOの消化に要した水の量重量=19.2-13.3=5.95消化されたMgO量は、MgOの消化に要した水の物質量とMgOの式量との積で表される。消化されたMgO量重量=5.9/18×40.3=13.26消化されなかったMgOの量は、MgOの総量と消化されたMgO量との差で求められる。消化されなかったMgO量重量=24.5-13.2=11.37苦土消石灰の水和率は、消化されたMgO量を総MgO量で除した値として導かれる。水和率=13.2/24.5×100=53.98苦土消石灰中のMg2の含有割合は、MgOの消化に要した水の物質量とMg2の式量の積で表される。Mg2含有割合重量=5.9/18×58.3=19.1以上の算出方法によって、苦土消石灰におけるMgOの水和率およびMg2の含有割合を求める。苦灰石を構成する炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの物質量比には、産地により若干の変動がある。後記する本発明の実施例で使用したものは、この物質量比が約6:4であり、したがって、それを焼成して得た焼成苦灰石は、ほぼ0.6CaO0.4MgOの式で表わされる。これを水和するとき、理想的にはCaOとH2Oとは等物質量で、0.6CaO0.4MgO1.0H2O=0.6Ca20.4Mg2と反応する。したがって、焼成苦灰石CaOMgO49.8gを水和するのに要する水H2Oの量は、18gである。ここで、一定量の焼成苦灰石を水和するのに用いる水の量を水比と呼び、この場合の18/49.8=0.36の値を当量水比という。上記の水和反応は発熱反応であって加えた水が蒸発するから、実際の製造に当っては、当量水比より多くの水を加える。炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの物質量比が6:4以外の苦灰石を使用する場合は、それに応じて水比および当量水比を調節すればよい。具体的な消化工程は、まず焼成苦灰石を適宜のサイズに粉砕し、消化機に投入して所定量の水を加えることから始まる。数十分間消化反応させたのち、熟成機に移して、所定時間静置または撹拌する。熟成は、酸化マグネシウムの水和を完全にするために必要な工程で、水分を含んだ苦土消石灰を長時間寝かせる工程である。熟成がすんだら、苦土消石灰をエアセパレータやドライマイスタのような気流式の乾燥分級機、および振動ミルやボールミルなどの粉砕機を用いて乾燥-粉砕-分級し、所定の粒度に調製したものを回収する。消化機で加えるべき水の量は、水比にして0.4~0.9の範囲から選ぶ。0.4に達しない水比では、蒸発によって水が失われる結果、消化が不十分となる。MgOの消化を十分にするという観点からは、高い水比が有利であるが、水比が0.9を超えると、消化直後の苦土消石灰に付着している水が多く、そのため団粒化が起こり、流動性が悪くなって次工程への移送を困難にするとともに、乾燥に時間とエネルギーを要する。苦土消石灰の熟成の条件としては、消化終了後、熟成に移るときの付着水分量が5~20重量であることが望ましい。5重量未満では、熟成中に水分が蒸発してしまい、水和が高度に進まない。20重量を超えると、不適切に高い水比を採用した場合と同じ問題、すなわち団粒化などが生じる。容易に理解されるように、水比と消化終了後の付着水分量とは関連があり、適切な水比は適切な付着水分量を実現する上で有利である。水比と付着水分量の少なくとも一方、好ましくは両方の条件を満たした消化熟成が、難燃剤として好適な高水和性苦土消石灰を与える。熟成時の雰囲気温度は、80~120°Cが適切である。熟成時間は12~48時間が適切である。12時間に達しない短時間の熟成では消化が不完全になりやすく、一方で48時間を超える長時間の熟成をすると、消化は完全に行えるが、その間に水酸化カルシウムの炭酸化が進行するおそれがある。前述のように、本発明の難燃剤における酸化マグネシウムの水和率は、60以上であることを要する。水和率はなるべく高く、100に近いことが望ましい。水和率が高いことは水酸化マグネシウムの含有割合が大きいことを意味し、その脱水吸熱がもたらす難燃性がより高いからである。建築や農業用材料として流通している在来の苦土消石灰は、MgOの水和率が60以下であって、難燃剤として使用しても、効果は乏しい。本発明の難燃剤は、一次粒子径が0.2~5μmの範囲にあることが好ましく、0.8~2μmであることがより好ましい。微細であれば、熱可塑性ポリマーとの混合が容易であり、かつ、難燃性の熱可塑性組成物が高い成形性を有するからである。しかし、粒子径が極端に小さいものは工業的生産が難しく、コスト面で不利である。本発明の難燃剤は、そのまま熱可塑性ポリマーに配合しても、もちろん難燃性を与えるが、特定の有機化合物で表面処理することによって、難燃効果がより高くなる。有機化合物による表面処理は、親水的である難燃剤の表面を疎水性に変え、熱可塑性ポリマーとの親和性を向上させる。それにより、難燃剤の熱可塑性ポリマーに対する分散性が改善される。具体的な有機表面処理剤としては、有機酸無水物α-オレフィン共重合体、アルコール類、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤および脂肪酸が挙げられる。その中で、有機酸無水物α-オレフィン共重合体がとくに好適である。難燃剤の有機表面処理には、拡散混合器ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、ボールミルおよびビーズミルの使用がこのましい。固体の表面処理剤を使用する場合は、あらかじめ加熱して融解しておくことが望ましい。本発明の難燃剤は、任意の熱可塑性ポリマーに配合して難燃性を与えることができるが、とくにこの難燃剤が有用である熱可塑性ポリマーは、易燃性のポリオレフィン系材料である。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンアクリル酸メチル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニルおよびエチレン酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。とりわけエチレン酢酸ビニル共重合体に適用したとき、すぐれた難燃効果が得られる。本発明の難燃剤を熱可塑性ポリマーに配合して難燃性の組成物を製造する方法としては、ミキシングロール、押出機型混練機、ロール混練機および高速二軸連続ミキサーなどによる溶融混練がある。これによりペレットを製造し、射出成形や押出成形など既知の技術によって加工し、製品とすることができる。高水和性苦土消石灰の製造焼成苦灰石を下記の表2に示す条件で消化して、4種の苦土消石灰を製造した。熟成時間は、いずれも24時間である。表2において、サンプルAは比較例であり、B~Dが実施例である。サンプルDの電子顕微鏡写真を、図3に示す。表2苦土消石灰使用した材料A熱可塑性ポリマーとして、下記の熱可塑性樹脂を使用した。エチレン酢酸ビニル共重合体EVA東ソー製酢酸ビニルモノマー成分含有量が、それぞれ下記の量であるもの。EVA-1:28EVA-2:15EVA-3:6ポリプロピレンPP日本ポリケム製低密度ポリエチレンLDPE東ソー株製エチレンアクリル酸エチル共重合体EEA日本ポリオレフィン株製ポリ塩化ビニルPVCおよびポリ塩化ビニルコンパウンドPVC-Cpともに日弘ビックス株製PVC:DOP:安定剤=100:50:2B表面処理剤として、下記の有機化合物を使用した。ステアリン酸市販の試薬無水マレイン酸とα-オレフィンとの共重合体三菱化学株製α-オレフィンは炭素数28以上C参照例に用いた難燃用添加剤水酸化マグネシウム協和化学工業株製水酸化アルミニウム日本軽金属株製炭酸カルシウム三共精粉株製三酸化アンチモン株鈴裕化学製難燃剤の表面処理上記の表面処理剤を恒温器で100°Cに加熱し、溶融させた。上記の苦土消石灰B~Dの一部を拡散混合機の1種であるスーパーミキサー加熱ジャケット付きに装入し、撹拌しながら加熱して、120°Cに達したところで上記の溶融した表面処理剤を加えて30分間撹拌した。撹拌を続けながら60°Cに冷却し、表面処理された難燃剤を取り出した。このようにして、表3に示す本発明の難燃剤を得た。表3難燃剤評価方法以下の実施例における成形性および難燃性の評価項目は、つぎの2種である。メルトフローレート:JISK7210単位はg/10分230°C×2.16kg酸素指数:JISK7201酸素指数法による高分子材料の燃焼試験方法酸素指数が21より大きい高分子材料は空気酸素含有率21中で燃えにくく、小さいものは燃えやすい。一般に自消性といわれる高分子材料は、酸素指数が27以上である。試験片の調製法aEVA、PP、LDPEおよびEEAの試験片の製作二軸押出機を用いて180~230°Cでポリマーと難燃剤とを混合し、射出成形機を用いて190~235°Cでストランドに成形する。ついで、それを切断してペレットをつくり、金型に入れて加熱溶融して試験片に成形する。bPVCミキシングロールを用いて160°Cでポリマーと難燃剤とを混練りし、手動のプレス成形機で、200°Cにおいて試験片を成形する。実施例1~3、参照例1~3および比較例1EVA-1に対して、表2および表3に記載の難燃剤A、B-1またはB-2を、表4に示す割合で配合した難燃化EVAを製造した。比較のため、いずれも市販の、水酸化マグネシウム平均粒子サイズ1μm、水酸化アルミニウムまたは炭酸カルシウムを、これも表4に示す割合で配合した難燃化EVAも製造した。それらについて難燃性の評価を行なって、つぎの結果を得た。表4難燃化EVAその1難燃化効果を酸素指数についてみると、実施例1、すなわち苦土消石灰Aを配合した難燃化EVAの値は、参照例2の水酸化マグネシウム配合材料と同等に得られ、実施例2および3、すなわち苦土消石灰B1またはB2を配合した難燃化EVAの酸素指数は、水酸化マグネシウムまたは水酸化アルミニウムを配合した参照例1および2のEVAに比べて向上している。これに対して、参照例3の炭酸カルシウム配合の場合は、難燃効果がほとんど得られていない。本発明の難燃化効果は、図1および図2に示す示差熱分析曲線において、エチレン酢酸ビニル共重合体の燃焼温度帯と苦土消石灰の脱水吸熱反応温度帯がきわめて近接しているためである。苦土消石灰Aと苦土消石灰Bとを、粒子サイズについて比較すると、前者よりも後者の粒子サイズが微細であること、および酸化マグネシウムの水和率がより高いことが、難燃性に寄与している。とくに苦土消石灰B2は、ステアリン酸で表面処理されているため、材料への分散性が改善されMFRに加えて酸素指数も、より改善されたレベルに達している。このように、本発明の難燃剤は、水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウムのような既知の水酸化物系の難燃剤にくらべて、より高い難燃性をエチレン酢酸ビニル共重合体に与えることができる。実施例4~7MgO水和率がより高い苦土消石灰を有効成分とする難燃剤を、おなじくEVA-1に配合した場合についてみると、表5のとおりである。表5難燃化EVAその2実施例1~3と実施例4および5とを比較すると、後者は酸化マグネシウムの水和率がより高い苦土消石灰Cを用いたため、難燃化EVAの難燃性がいっそう向上している。実施例6および7は、酸化マグネシウムの水和率がさらに高い苦土消石灰Dを有効成分とする難燃剤を配合した結果として、さらに難燃性が向上した難燃化EVAが実現している。とりわけ、ステアリン酸で表面処理した苦土消石灰D2を配合した実施例7においては、難燃剤の熱可塑性樹脂への分散性が改善された結果として、MFRおよび酸素指数がともに向上していること、実施例3にみたところと同じである。実施例8~10および比較例2~4酢酸ビニルモノマー含有量が、上記EVA-1と異なって、15および6であるEVA-2およびEVA-3に対する、高水和性苦土消石灰による難燃効果を調べた。その結果は、表6に示すとおりである。表6難燃化EVAその3表6のデータによれば、酢酸ビニルモノマーの含有量が多いEVAほど、高水和性苦土消石灰による難燃化効果が高く、酢酸ビニルモノマーの含有量が少ないEVAでは、難燃化効果が低い。つまり、本発明の難燃剤は、酢酸ビニルモノマーの含有量が多いEVAに配合したとき、その意義がいっそう高いことになる。また、無水マレイン酸α-オレフィン共重合体による表面処理では、ステアリン酸による表面処理と比べて、MFRおよび酸素指数の両方に対する改善効果が高い。実施例11~13および比較例5~7難燃剤としてD3が最も効果的であることがわかったので、これを、ポリプロピレン、低密度ポリエチレンおよびエチレンアクリル酸エチル共重合体に配合し、得られた難燃化組成物の難燃性をしらべた。その結果を、表7に掲げる。表7難燃化した他の熱可塑性樹脂実施例11、12および13で得られた酸素指数は、比較例8、9および10にみる、熱可塑性樹脂自体がもつ酸素指数とくらべて十分高く、難燃性が発現していることが明らかである。このように本発明の難燃剤は、エチレン酢酸ビニル共重合体以外の熱可塑性樹脂に対しても有効である。実施例14および参照例4,5ポリ塩化ビニルに対して難燃剤D3を添加したときの難燃性を、在来の難燃剤を使用した場合と比較した。結果は、表8に示すとおりである。本発明の難燃剤である苦土消石灰は、同量の水酸化アルミニウムを添加した場合よりも効果が高く、倍量の三酸化アンチモンを添加した場合に近い。アンチモンはレアメタルのひとつであり、三酸化アンチモンは高価な難燃剤である。これらの例にみるように、苦土消石灰で三酸化アンチモンを全面的に、または部分的に代替することができる。表8難燃化したポリ塩化ビニル実施例15~17EVA-1に対して難燃剤D1を添加する割合を表9に示すように変えて熱可塑性組成物を製造し、それらの成形性および難燃性を測定した。結果を、表9にあわせて示す。EVA-1に対して重量で同等以下の難燃剤の添加で、高い難燃性が得られることがわかる。表9難燃化EVAその4"