"シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている表皮材の縫製構造。前記端材は前記表皮材の端縁に接触している請求項1記載の表皮材の縫製構造。前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なる請求項1又は2記載の表皮材の縫製構造。前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられている請求項3記載の表皮材の縫製構造。前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込む請求項1又は2記載の表皮材の縫製構造。サイド表皮材11の端部11Cとメイン表皮材16の端部16Cの縫い合わせに必要な縫い代量L2図6参照は7mm程度であり、一般的な縫製ピッチである5mmで2針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さが10mmとなる。そのため、上記従来の技術によれば、両表皮材11,16の端部11C,16C同士を縫製した状態で、ステッチ10が形成されている方のサイド表皮材11の意匠面に3mm10mm-7mm=3mmの縫い返し12図7の拡大図を参照が露出してしまい、外観品質が低下するという問題があった。この縫い返し12が意匠面に露出しないように両表皮材11,16の縫い代の幅を大きくすることも考えられる。しかしながら、縫い代の幅を大きくすると、両表皮材11,16の大きさが大きくなり、両表皮材11,16の合わせ部に波うちやうねりが生じる。そして、高価な表皮材11,16を使用した場合、両表皮材11,16に要するコストが高くなる。また、サイド表皮材11の端部11Cでの縫い返しは、押さえ板でサイド表皮材11を押さえた状態で糸に張力をかけながら行うことから、サイド表皮材11の物性伸びやすさや剛性によってはサイド表皮材11に破れやしわが生じる原因になっていた。さらに、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理する場合、サイド表皮材11の意匠面側に露出した縫い返し12の長さを一つ一つ確認しなくてはならず、確認作業に手間がかかり、作業者の負担が大きくなっていた。本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供する点にある。本発明の特徴は、シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている点にある。請求項1前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁を含む表皮材の端部からの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記表皮材の端部を別の表皮材の端部に縫製した時に、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができる。これにより、両表皮材の端部同士を縫製した状態で、ステッチが形成されている方の表皮材の意匠面に縫い返しが露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。また、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、両表皮材の端部の縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、表皮材に要するコストの増加を防ぐことができる。そして、表皮材とは別部材の端材に縫い返しするので、表皮材に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。さらに、上記のように、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返しの縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。請求項1本発明において、前記端材は前記表皮材の端縁に接触していると、次の作用を奏することができる。請求項2前記端材は前記表皮材の端縁に接触しているから、表皮材の端縁と端材の端部との間に隙間ができるのを防止することができ、シート用表皮をクッションパッドに被せる時に、前記端材の端部がフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。請求項2本発明において、前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なると、次の作用を奏することができる。請求項3一般に、前記縫製部は表皮材の端部を二重に折り曲げて形成されている。このように厚みがある縫製部の裏面に端材が重なっているから、表皮材の意匠面側に端材の存在が目立ち難い。すなわち、比較的薄い表皮材別の表皮材の下に端材が重なって表皮材別の表皮材の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。請求項3本発明において、前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられていると、次の作用を奏することができる。請求項4前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられているから、端材が重なる前記縫製部の幅を広く確保することができ、表皮材の意匠面側に端材の存在がより目立ち難くすることができる。請求項4本発明において、前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むと、次の作用を奏することができる。請求項5前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むから、薄い表皮材を使った場合でも端材が表皮材の意匠面上に盛り上がって見えるのを防ぐことができる。請求項5本発明によれば、外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供することができた。以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。図1に支持フレーム7に支持された車両用シート1を示してある。この車両用シート1は、着座者の臀部及び大腿部を支持するシートクッション3と、着座者の背中を受け止め支持するシートバック2とを備え、シートバック2の上端部に、着座者の頭部を支持するヘッドレスト24が連結されている。前記シートバック2は、着座者の背中を受けるセンターサポート部4と、センターサポート部4の両側部からシート前方側に隆起し、着座者の上半身をシート幅方向で保持する左右一対のサイドサポート部5とを備えている。図3にシートバック2の表皮9シート用表皮に相当を示してある。図3は別実施形態を示す図であるが、別実施形態の表皮9の構造と本実施形態の表皮9の構造とは同一であるので図3に基づいて表皮9の構造を説明する。図3に示すように、シートバック2の表皮9は、センターサポート部4を覆うメイン表皮材16と、サイドサポート部5の前面5Mシート幅方向外側ほどシート前方側に位置する傾斜面を覆うサイド表皮材11と、サイドサポート部5のシート側方側の面5Sを覆うマチ表皮材23とを縫製して袋状に形成され、ウレタンフォームから成るシートバックパッド31クッションパッドに相当に被されている。各表皮材11,16,23はレザーで形成されている。各表皮材11,16,23が布材で形成されていてもよく、レザーや布材以外の部材で形成されていてもよい。図1,図2に示すように、前記サイド表皮材11に装飾用のステッチ10縫製パターンが形成されている。このステッチ10を形成するために、サイド表皮材11はサイド表皮材11の長手方向に沿う分割ラインで2分割され、一対の分割端部11A同士が縫製されるとともに、各分割端部11Aが縫着ラインを中心にして残りのサイド表皮材部分の裏側に折り曲げられて重なっているこの構造については従来の技術を示す図6も参照。そして、互いに重なった分割端部11Aとサイド表皮材部分の幅方向中央部にステッチ10が形成されている。ステッチ10はダブルステッチに構成され、ステッチ10の長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対、平行に形成されている。このステッチ10は、サイドサポート部5の頂面5T図1,図3参照よりもシート幅方向内側のサイド表皮材部分に、前記頂面5Tに沿う縦方向に長く形成され、ステッチ10の長手方向の一端部上端部がサイド表皮材11の長手方向の一端部上端部のシート幅方向内側の端縁11Tに達し、ステッチ10の長手方向の他端部下端部がサイド表皮材11の長手方向の他端部下端部のシート幅方向内側の端縁11Tに達している。前記端縁11Tを含むサイド表皮材11の端部11Cは、サイド表皮材11とは別の表皮材であるメイン表皮材16の幅方向の端部16C側部に縫製される図3参照。前記サイド表皮材11の端部11Cとメイン表皮材16の端部16Cとの縫い合わせに必要な縫い代量L2図6参照は7mm程度であり、一般的な縫製ピッチである5mmで2針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さL1が10mmとなる。そのため、通常の縫製手段ではサイド表皮材11の意匠面に3mm10mm-7mm=3mmの縫い返し12図7の拡大図を参照が露出してしまい、外観品質が低下する。そこで、本発明では次のように構成してある。図2に示すように、前記サイド表皮材11の端縁11Tの外方にサイド表皮材11とは別部材の長方形状の端材13が配置されている。そして、前記ステッチ10がサイド表皮材11の端縁11Tを越えて端材13に連続して形成され、端材13のステッチ10は、サイド表皮材11の端縁11T側に向かって折り返すように形成されている。符号12は前記端縁11T側に向かって折り返されたステッチ10の縫い返しである。図2にはサイド表皮材11の長手方向の一端部側を示してあるが、サイド表皮材11の長手方向の他端部側にも別の端材13が配置されて、前記一端部側と同一の構造に構成されている。前記端材13は外観に出ない程度の厚さや大きさに設定され、サイド表皮材11と同一材質で同一厚さ例えば1mm~5mm程度、縦横15mm~20mm程度の四角形に設定されている。端材13の厚さと材質がサイド表皮材11と同一に設定されているので、縫製ピッチや糸の張力などを変化させることなく、一定の縫い目強度を与えることができる。端材13の厚さ材質大きさは、配置される場所や表皮材の種類によって、種々の変更が可能であり、サイド表皮材11と同一でなくてもよい。[縫製の方法]1ステッチ10の長手方向の一方の端部の縫い始め時に一方の端材13に縫い返しする。2続けてサイド表皮材11の一対の分割端部12A同士の縫着ラインに沿ってステッチ10を形成する。3サイド表皮材11の縫い終わり部においても同様に他方の端材13に縫い返しする。端材13はサイド表皮材11とメイン表皮材16の裏側に入ってしまう為、縫い返しは何度行っても良い。縫い返しの数が増えれば必然的に縫製強度も増す。従って、作業者は外観を気にする事無く、サイド表皮材11の端部11Cの縫製強度を高めることができる。上記の構成により、前記ステッチ10は、サイド表皮材11の端縁11Tを越えて端材13に連続して形成され、端材13のステッチ10は、サイド表皮材11の端縁11T側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁11Tを含むサイド表皮材11の端部11Cからの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記サイド表皮材11の端部11Cをメイン表皮材16の端部16Cに縫製した時に、ステッチ10の縫い返しした箇所縫い返し12を前記メイン表皮材16の端部16Cで覆い隠すことができる。これにより、両表皮材11,16の端部11C,16C同士を縫製した状態で、ステッチ10が形成されている方のサイド表皮材11の意匠面に縫い返し12が露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。また、ステッチ10の縫い返しした箇所をメイン表皮材16の端部16Cで覆い隠すことができるから、両表皮材11,16の端部11C,16Cの縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材11,16の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、サイド表皮材11に要するコストの増加を防ぐことができる。そして、サイド表皮材11とは別部材の端材13に縫い返しするので、サイド表皮材11に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。さらに、上記のように、ステッチ10の縫い返しした箇所をメイン表皮材16の端部16Cで覆い隠すことができるから、縫い返し12の縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返し12の縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。[別実施形態]1図3に示すように、前記表皮9がシートバックパッド31に被せられた状態で、前記端材13が、シートバックパッド31に形成された吊り袋収容溝27表皮材吊り込み具収容溝に相当内に入り込むよう構成してあってもよい。前記吊り袋収容溝27は、センターサポート部4とサイドサポート部5の合わせ部接続部に縦方向に沿って形成されている。また、メイン表皮材16とサイド表皮材11の接続部に、吊り袋収容溝27に収容される吊り袋17表皮材吊り込み具に相当が、両表皮材11,16の裏側に位置するように共縫いされている。吊り袋収容溝27の底部にはワイヤ18が設けられ、吊り袋17はホグリング材を介してワイヤ18に連結支持されている。これにより、メイン表皮材16とサイド表皮材11の合わせ部が前記吊り袋収容溝27側に引き込まれている。また、厚みが薄いサイド表皮材11メイン表皮材16を使用した場合においても、意匠面となる両表皮材11,16の裏面に端材13が重なるのを避けることができ、端材13の厚みが表皮9サイド表皮材11メイン表皮材16の意匠面に盛り上がって外観を損なうことを確実に防ぐことができる。2図4に示すように、前記表皮9がシートバックパッド31クッションパッドに相当に被せられた状態で、前記端材13は、ステッチ10が形成されたサイド表皮材11の縫製部19の裏に重なるよう構成されていてもよい。前記端材13は前記縫製部19に縫製されている。前記縫製部19はサイド表皮材11の分割端部11Aを折り曲げて形成されており厚みがあることから、サイド表皮材11の意匠面側に端材13の存在が目立ち難い。すなわち、例えば、比較的薄いメイン表皮材16の下に端材13が重なって、メイン表皮材16の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。特に、シングルステッチ10の場合に比べて、ダブルステッチ10は厚みのある縫製部19の幅が広い為、端材13に重なる範囲を広く取ることができ、端材13の外観への影響を防ぐことができる3図5に示すように、前記ステッチ10はシングルステッチに構成され、前記縫製部19に一本だけ設けられていてもよい。4意匠上、外観に影響を与えない範囲であれば、前記端材13の端部13Cをサイド表皮材11の端縁11Tに接触させてもよく、前記端材13の端部13Cをサイド表皮材11の端縁11Tを含む端部11Cに重ね合わせてあってもよい。この構成によれば、サイド表皮材11の端縁11Tと端材13の端部13Cとの間に隙間ができるのを防止することができ、表皮9をシートバックパッド31に被せる時に、前記端材13の端部13Cがシートバックフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。5本発明は、シートクッション3のサイドサポート部6を覆うサイド表皮材の縫製構造にも適用することができる。シートクッション3のサイドサポート部6を覆うサイド表皮材にはステッチ20図1参照が形成されている。また、本発明は、その他の表皮材の縫製構造にも適用することができる。"