転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、このうちのスリンガは、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られたもので、このうちの円筒部を、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分に設けられた円筒状のスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいて、前記一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、該連続部分全体が、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面となっていることを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。前記シールリングを構成する芯金は、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られていて、この円筒部を、前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部でスリンガに対向する部分に設けられた円筒状のシールリング用嵌合面に、このシールリング用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記他方の軌道輪の表面のうち、前記シールリング用嵌合面部分と、このシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このシールリング用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記他方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、該連続部分全体が、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面になっている、請求項1に記載した組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。前記スリンガは、円筒部と、この円筒部の軸方向両端縁のうち、この円筒部のスリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側の軸方向端縁である軸方向一端縁から他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がった円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部に存在する断面円弧形の湾曲部とを備えたもので、この円筒部の軸方向他端部および中間部のみを前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定している、請求項1~2のうちの何れか1項に記載した組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、このうちのスリンガは、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られたもので、このうちの円筒部を、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分に設けられた円筒状のスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいて、前記シールリングを構成する芯金は、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られていて、この円筒部を、前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部でスリンガに対向する部分に設けられた円筒状のシールリング用嵌合面に、このシールリング用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記他方の軌道輪の表面のうち、前記シールリング用嵌合面部分と、このシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このシールリング用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記他方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、該連続部分全体が、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面になっていることを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、このうちのスリンガは、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られたもので、このうちの円筒部を、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分に設けられた円筒状のスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいて、前記スリンガは、円筒部と、この円筒部の軸方向両端縁のうち、この円筒部のスリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側の軸方向端縁である軸方向一端縁から他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がった円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部に存在する断面円弧形の湾曲部とを備えたもので、この円筒部の軸方向他端部および中間部のみを前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定していることを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、このうちのスリンガは、金属板をプレス成形または曲げ成形することにより、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に、全体的に造られたもので、このうちの円筒部を、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分に設けられた円筒状のスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットの製造方法であって、前記一方の軌道輪の熱処理後に、この一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、該スリンガ用嵌合面部分と該別の面部分の繋ぎ目部分とからなる、連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面とすることを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットの製造方法。前記芯金は、金属板を曲げ成形することにより、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に、全体的に造られていて、この円筒部を、他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に設けられた円筒状のシールリング用嵌合面に、このシールリング用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しており、前記一方の軌道輪の熱処理後にこの一方の軌道輪の一部を滑らかに連続する平滑面とすることに加えて、前記他方の軌道輪の熱処理後に、この他方の軌道輪の表面のうち、前記シールリング用嵌合面部分と、このシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、該シールリング用嵌合面部分と該別の面部分の繋ぎ目部分とからなる、連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面とする、請求項6に記載した組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットの製造方法。上述したような事情に鑑み、本発明は、シールリング付転がり軸受ユニットおよびその製造方法において、少なくとも一方の軌道輪とスリンガとの嵌合部のシール性能が損なわれないように組み立てられる構造を提供することを目的とする。本発明のシールリング付転がり軸受ユニットは、転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備える。このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備える。また、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備える。このうちのスリンガは、金属板製で、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られている。より具体的には、このスリンガはプレス加工または曲げ加工により成形され、軸方向に伸長する円筒部と、その円筒部の軸方向内端部から径方向に伸長する円輪部とを備え、全体が円環状に形成されている。そして、このうちの円筒部を、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分に設けられた円筒状のスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより、締り嵌めで嵌合固定している。また、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている。特に、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、前記一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる、互いに連続した部分全体を、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、先の尖った角部、すなわち断面形状に関して微分不能な角部がなく、滑らかに連続した平滑面としている。また、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットの製造方法においては、前記一方の軌道輪の熱処理後に、この一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削して、この連続部分全体を、先の尖った角部、すなわち断面形状に関して微分不能な角部がなく、滑らかに連続した平滑面としている。また、本発明は、前記シールリングを構成する芯金が、金属板製で、曲げ加工により成形され、径方向の一部に軸方向に伸長する円筒部を含んだ円環状に全体的に造られていて、この円筒部を、前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部でスリンガに対向する部分に設けられた円筒状のシールリング用嵌合面に、このシールリング用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定しているシールリング付転がり軸受ユニットにも適用できる。この場合、前記他方の軌道輪の表面のうち、前記シールリング用嵌合面部分と、このシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このシールリング用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記他方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、先の尖った角部、すなわち断面形状に関して微分不能な角部がなく、滑らかに連続した平滑面とする。同じく、その製造に際しては、前記一方の軌道輪の熱処理後に、この一方の軌道輪の一部を滑らかに連続する平滑面とすることに加えて、前記他方の軌道輪の熱処理後に、この他方の軌道輪の表面のうち、前記シールリング用嵌合面部分と、このシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このシールリング用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削して、この連続部分全体を、先の尖った角部、すなわち断面形状に関して微分不能な角部がなく、滑らかに連続した平滑面とする。また、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットを実施する場合で、前記スリンガとして、円筒部と、この円筒部の軸方向両端縁のうち、この円筒部の前記スリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側軸方向一端側の軸方向端縁である軸方向一端縁から前記他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がった円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部分に存在する断面円弧形の湾曲部とを備えたものを使用する場合に、好ましくは、前記円筒部の前記スリンガ用嵌合目への圧入方向の先端側軸方向他端側から中間部に存在する軸方向他端部および中間部のみを前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定する構成を採用する。なお、これらの発明は、相互に独立して、もしくは組み合わせられて、適用される。本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、一方の軌道輪の表面のうち、スリンガ用嵌合面部分とこのスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分との繋ぎ目部分は、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部になっておらず、この繋ぎ目部分が、滑らかな平滑面により構成されている。なお、この滑らかに連続した平滑面の概念には、この繋ぎ目部分が、角部になっていたとしても先端が丸まっている場合も含まれる。さらに、この繋ぎ目部分は、円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、前記繋ぎ目部分は、前記スリンガ用嵌合面にスリンガの円筒部を圧入する際に、この円筒部の乗り上げガイドとして正常に機能して、このスリンガの姿勢が傾くことを防止できると共に、この円筒部の周面に軸方向の傷を付けにくい形状となっている。従って、この圧入の際に、この円筒部の周面に軸方向の傷が付くことにより、前記一方の軌道輪と前記スリンガとの嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。また、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、前記他方の軌道輪の表面のうち、シールリング用嵌合面部分とこのシールリング用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分との繋ぎ目部分についても、同様に、断面形状に関して微分不能な角部がない、滑らかな平滑面となっており、しかも円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。よって、この繋ぎ目部分も、前記シールリング用嵌合面にシールリングを構成する芯金の円筒部を圧入する際に、この円筒部の乗り上げガイドとして正常に機能し、同様の効果を得ることができる。一方、スリンガ用嵌合面にスリンガの円筒部の軸方向他端部および中間部のみを、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入する構成の場合、この圧入の際、仮に、前記スリンガ用嵌合面部分とこのスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分との繋ぎ目部分が、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部になっていて、このことに起因して、前記スリンガの円筒部の周面に軸方向の傷が付けられた場合でも、この軸方向の傷が、前記スリンガ用嵌合面と前記スリンガとの嵌合部を、軸方向に貫通する状態で形成されることはない。すなわち、この軸方向の傷の生成は、前記嵌合部の外部空間側の端部で止まり、この外部空間に開口しない。従って、前記傷が前記嵌合部を軸方向に貫通し、この嵌合部のシール性が大きく損なわれるといった事態が発生することを回避できる。なお、この態様の場合、スリンガ用嵌合面とスリンガの円筒部の周面との実質的な軸方向の接触幅を実質的に広くとることができ、および/または、スリンガ用嵌合面とスリンガの円筒部の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできるといった効果を奏することもできる。このため、ロバスト性を向上させることができ、これらスリンガ用嵌合面と円筒部との嵌合部のシール性を良好にするための設計を容易にすることができる。なお、この態様は、前記繋ぎ目部分の形状を工夫した態様とは相互に独立して適用されうるが、これらの態様を組み合わせて適用することがより好ましい。[実施の形態の第1例]図1~5は、本発明の実施の形態の第1例を示している。なお、本例の特徴は、内輪19aの軸方向内端部外周面の形状と、外輪2aの軸方向内端部内周面の形状と、これらの加工方法とを工夫した点にある。その他の部分の構造および作用は、前述の図15~16に示した従来構造の場合と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略もしくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。本例の場合、前記内輪19aの外周面のうち、軸方向内端部に存在する円筒状のスリンガ用嵌合面20部分と、軸方向内端縁に存在する断面円弧形の面取り部25aの外径側部分軸方向外側部分と、これら両部分の繋ぎ目27a部分との、連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部がなく、滑らかに連続した研削面平滑面としている。このために本例の場合には、前記内輪19aの製造工程の仕上げ段階、すなわち、所定の形状および寸法を得るための旋削加工と、硬度や靭性を高めるための熱処理とを、順次行った後の段階において、図2~3に示すように、前記内輪19aの表面のうち、軸方向外端面43部分、並びに、軸方向外端寄りに存在するカウンタボア28部分と、内輪軌道5部分と、前記スリンガ用嵌合面20部分と、前記面取り部25aの外径側部分と、該カウンタボア28部分と内輪軌道5部分の繋ぎ目29、該内輪軌道5部分と該スリンガ用嵌合面20部分との繋ぎ目30、該スリンガ用嵌合面20部分と該面取り部25aの外径側部分との繋ぎ目27a部分とからなる、連続部分に、総型の回転砥石31aによって、同時に研削加工を施している。本例の場合、この回転砥石31aの回転中心軸Xは、前記内輪軌道5を転走する各玉6図11参照に付与する接触角αの方向と直角な方向に配置し、かつ、前記回転砥石31aの切り込み送り方向は、この接触角αの方向前記回転中心軸Xと直角な方向にほぼ一致させている。また、本例の場合には、前記内輪軌道5を、正確な輪郭形状を有し、かつ、後工程である超仕上げで消せる程度の良好な粗さの研削面に加工できるようにすべく、前記回転砥石31aとして、比較的粒度が細かく、結合度の高いものを選択使用している。一般に、このような回転砥石31aの場合、切り込み送り方向に対する加工面の傾斜角度が45度よりも小さくなると、この加工面に目詰まりが発生しやすくなり、この結果、被加工面に研削焼けや研削割れが生じやすくなる。そこで、本例の場合には、前記回転砥石31aの加工面のうち、前記面取り部25aの外径側部分この面取り部25aのうち、前記切り込み送り方向に対する接線の傾斜角度が45度以上になる部分と対向する部分図3の区間P部分の断面形状のみを、当該外径側部分の断面形状と合致する円弧形状とし、それよりも軸方向内側図3の右側の部分の断面形状を、前記切り込み送り方向に対する傾斜角度θaが45度となる直線形状としている。上述したように、前記回転砥石31aの切り込み送り方向は、前記接触角αの方向に一致させている。この接触角αは、通常、前記内輪19aの径方向に対して30~40度程度である。このため、前記面取り部25aの研削範囲は、この面取り部25aの軸方向外端縁から、前記内輪19aの径方向に対して軸方向内側に向けて15~5度程度までの範囲となる。なお、本例の場合には、前記切り込み送り方向に対する、前記スリンガ用嵌合面20の傾斜角度よりも、前記面取り部25aの研削範囲の傾斜角度の方が大きくなるため、この面取り部25aの研削範囲の表面粗さを、前記スリンガ用嵌合面20の表面粗さよりも良好にすることができる。従って、この面取り部25aの研削範囲に関する、後述するスリンガ13の圧入時の乗り上げガイドとしての機能を高めることができる。また、本例の場合、前記外輪2aの内周面のうち、軸方向内端部に存在する円筒状のシールリング用嵌合面24部分と、軸方向内端縁に存在する断面円弧形の面取り部26aの内径側部分軸方向外側部分と、これら両部分の繋ぎ目32a部分とからなる、連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部がなく、滑らかに連続した平滑面研削面としている。このために本例の場合には、前記外輪2aの製造工程の仕上げ段階、すなわち、所定の形状および寸法を得るための旋削加工と、硬度や靭性を高めるための熱処理とを、順次行った後の段階で、図4~5に示すように、前記外輪2aの表面のうち、軸方向内側の外輪軌道4部分と、軸方向内端寄り部分に存在するカウンタボア33部分と、これら両部分の繋ぎ目34部分とからなる連続部分、並びに、前記シールリング用嵌合面24部分と、前記面取り部26aの内径側部分と、これら両部分の繋ぎ目32a部分とからなる連続部分に、総型の回転砥石35aによって同時に研削加工を施している。本例の場合、この回転砥石35aの回転中心軸Yは、前記外輪2aの中心軸に対して平行に配置し、かつ、前記回転砥石35aの切り込み送り方向は、前記外輪2aの径方向に一致させている。また、本例の場合には、前記外輪軌道4を、正確な輪郭形状を有し、かつ、後工程である超仕上げで消せる程度の良好な粗さの研削面に加工できるようにすべく、前記回転砥石35aとして、比較的粒度が細かく、結合度の高いものを選択使用している。同様の理由から、前記回転砥石35aの加工面のうち、前記面取り部26aの内径側部分この面取り部26aのうち、前記切り込み送り方向に対する接線の傾斜角度が45度以上になる部分と対向する部分図5の区間Q部分の断面形状のみを、当該内径側部分の断面形状と合致する円弧形状とし、それよりも軸方向内側図4の右側の部分の断面形状を、前記切り込み送り方向に対する傾斜角度θbが45度となる直線形状としている。上述のように、前記回転砥石35aの切り込み送り方向は、前記外輪2aの径方向に一致させているので、前記面取り部26aの研削範囲は、この面取り部26aの軸方向外端縁から、前記外輪2aの径方向に対して軸方向内側に向けて45度までの範囲となる。同様に、前記切り込み送り方向に対する、前記シールリング用嵌合面24の傾斜角度よりも、前記面取り部26aの研削範囲の傾斜角度の方が大きくなるため、この面取り部26aの研削範囲の表面粗さを、前記シールリング用嵌合面24の表面粗さよりも良好にすることができる。従って、この面取り部26aの研削範囲に関する、後述するシールリング14の圧入時の乗り上げガイドとしての機能を高めることができる。上述のように構成する本例の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットおよびその製造方法の場合、内輪19aの表面のうち、スリンガ用嵌合面20部分と面取り部25aの外径側部分との繋ぎ目27a部分は、断面形状に関して微分不能な、尖った角部にはなっておらず、しかも円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、当該繋ぎ目27a部分は、前記スリンガ用嵌合面20にスリンガ13の円筒部15を圧入する際に、この円筒部15の内周面に軸方向の傷を付けにくくなっている。従って、この圧入の際に、この円筒部15の内周面に軸方向の傷が付くことにより、前記内輪19aと前記スリンガ13との嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。さらに、前記面取り部25aの外径側部分の表面粗さは、前記スリンガ用嵌合面20の表面粗さよりも良好であるため、上述した圧入時に前記面取り部25aの外径側部分で引っ掛かりが生じて、前記スリンガ13の姿勢が傾くといった不具合が生じることを回避できる。また、本例の場合、外輪2aの表面のうち、シールリング用嵌合面24部分と面取り部26aの内径側部分と繋ぎ目32a部分は、断面形状に関して微分不能な、尖った角部にはなっておらず、しかも円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、当該繋ぎ目32a部分は、前記シールリング用嵌合面24にシールリング14を構成する芯金22の円筒部23を圧入する際に、この円筒部23の外周面に軸方向の傷を付けにくくなっている。従って、この圧入の際に、この円筒部23の外周面に軸方向の傷が付くことにより、前記外輪2aと前記シールリング14との嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。さらに、前記面取り部26aの内径側部分の表面粗さは、前記シールリング用嵌合面24の表面粗さよりも良好であるため、上述した圧入時に前記面取り部26aの内径側部分で引っ掛かりが生じて、前記シールリング14の姿勢が傾くといった不具合が生じることを回避できる。なお、上述した第1例の場合には、内輪19aの面取り部25aの研削範囲が、外輪2aの面取り部26aの研削範囲よりも狭くなりがちであるが、この内輪19aの面取り部25aの研削範囲の軸方向内端縁の直径は、少なくとも圧入前のスリンガ13の円筒部15の内径寸法よりも小さくする必要がある。このような要求に応えられる程、前記内輪19aの面取り部25aの研削範囲を確保できそうにない場合には、前記傾斜角度θaを45度よりもある程度、具体的には、加工面の目詰まりが容易に発生しない程度まで小さくしたり、前記内輪19aの面取り部25aの形状や寸法を変更したりして、上述した要求に応えられるようにする。あるいは、前記内輪19aの中心軸に対する前記回転砥石31aの回転中心軸の傾斜角度を、上述した第1例の場合よりも小さくしてもよい。[実施の形態の第2例]図6は、本発明の実施の形態の第2例を示している。本例の場合、内輪19bの外周面の軸方向内端部に設けた面取り部25bは、この内輪19bの熱処理前の旋削加工によって形成された、内径側の断面円弧形の凸曲面部36と、同じく熱処理後の研削加工によって形成された、外径側の円すい面部37とが組み合わさった、複合曲面を備えている。すなわち、本例の場合には、前記熱処理前の旋削加工により、断面形状が単一円弧形の面取り部を形成した後、前記熱処理後の研削加工により、この面取り部の外径側部分を前記円すい面部37に仕上げることによって、前記面取り部25bを形成している。なお、本例の場合も、前記内輪19bの外周面のうち、スリンガ用嵌合面20部分と、前記面取り部25bの外径側部分前記円すい面部37に仕上げられる部分と、これら両部分の繋ぎ目27a部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がない平滑面としている。このような構成を有する本例の場合には、前記面取り部25bの外径側部分研削面を円すい面部37としているため、この外径側部分の軸方向内端縁の直径を、圧入前のスリンガ13の円筒部15の内径寸法よりも小さくすることが容易となる。その他の構成および作用は、上述した第1例の場合と同様である。[実施の形態の第3例]図7は、本発明の実施の形態の第3例を示している。本例の場合には、内輪19cの外周面のうち、スリンガ用嵌合面20の軸方向内側隣りに、軸方向内側に向かう程、外径寸法が小さくなる円すい面部38を、この円すい面部38の軸方向内側隣りに円筒状の小径段部39を、それぞれ設けている。そして、これらスリンガ用嵌合面20部分と、円すい面部38部分と、小径段部39部分と、該スリンガ用嵌合面20部分と該円すい面部38部分との繋ぎ目40部分と、該円すい面部38部分と該小径段部39部分との繋ぎ目41部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がない平滑面としている。また、前記スリンガ用嵌合面20の外径寸法Daは、圧入前のスリンガ13の円筒部15の内径寸法Dbよりも、嵌合締め代分だけ大きいDa>Dbが、前記小径段部39の外径寸法Dcは、圧入前のスリンガ13の円筒部15の内径寸法Dbよりも、わずかに小さいDc<Db。このような構成を有する本例の場合、前記スリンガ用嵌合面20に前記スリンガ13の円筒部15を圧入する際に、前記小径段部39は、この円筒部15の芯出しガイドとして、前記円すい面部38は、この円筒部15の乗り上げガイドとして、それぞれ機能する。特に、本例の場合には、この円筒部15の芯出しガイドである小径段部39が存在するため、この円筒部15の中心軸が圧入の初期段階で傾斜し、この円筒部15の内周面にかじりを起点とした軸方向傷が付くといった不具合が発生することを防止できる。また、前記スリンガ用嵌合面20と前記円すい面部38とが、繋ぎ目40部分によって滑らかに繋がっている。このため、圧入時に、この繋ぎ目40部分によって前記円筒部15の内周面に軸方向の傷が付けられることを防止できる。これと共に、前記円筒部15が前記円すい面部38および繋ぎ目40部分を通過する際に受ける、径方向外方に向いた力を抑制できる。従って、この通過に伴い、前記円筒部15の直径が軸方向外側に向かう程大きくなるといったような塑性変形が生じることを十分に抑制でき、この円筒部15の内周面と前記スリンガ用嵌合面20との密着性を良好にできる。その他の構成および作用は、前述の図1~5に示した第1例の場合と同様である。なお、上述した第3例の内輪19cの軸方向内端部前記小径段部39を形成した部分が、外輪の軸方向内端面よりも軸方向内方に突出した構造を有する転がり軸受ユニットの場合には、前記小径段部39の外径寸法Dcと、前記スリンガ13の圧入治具42の内径寸法Ddとの関係がDd>Dcとなるようにして、該小径段部39を該圧入治具42の芯出しガイドとしても機能させることができる。[実施の形態の第4例]図8は、本発明の実施の形態の第4例を示している。本例の場合には、内輪19aのスリンガ用嵌合面20に、スリンガ13の円筒部15の軸方向外端部および中間部のみを、軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。すなわち、本例の場合には、このように外嵌した状態で、スリンガ13の円筒部15の内周面と湾曲部17の内周面との繋ぎ目である、スリンガRエンド部44を、前記スリンガ用嵌合面20と面取り部25aとの繋ぎ目27aよりも、軸方向内側図8の右側に配置している。このような構成を有する本例の場合には、前記スリンガ用嵌合面20に、前記スリンガ13の円筒部15の軸方向外端部および中間部のみを、軸方向内側から圧入するため、この圧入の際、仮に、前記スリンガ用嵌合面20と面取り部25aとの繋ぎ目27a部分によって、前記円筒部15の内周面に軸方向の傷が付けられたとしても、この軸方向の傷が、前記スリンガ用嵌合面20と前記円筒部15との嵌合部を、軸方向に貫通する状態で形成されることはない。すなわち、この軸方向の傷の生成は、前記嵌合部の外部空間側の端部図8の右端部で止まり、この外部空間に開口しない。従って、前記傷が前記嵌合部を軸方向に貫通し、この嵌合部のシール性が大きく損なわれるといった事態が発生することを回避できる。また、本例の場合、前記スリンガ用嵌合面20と前記スリンガ13の円筒部15の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできる。すなわち、前記スリンガ用嵌合面20に前記スリンガ13の円筒部15全体を圧入すると、このスリンガ13の軸方向一端縁に存在する円輪部16の円周方向応力の影響により、前記スリンガ用嵌合面20に対して、前記円筒部15の周面の軸方向一端縁部分のみが強く接触し、この周面の軸方向の他の部分はほとんど接触しなくなるといった状態になりやすい。このような状態になった場合には、前記スリンガ用嵌合面20と前記円筒部15の周面との実質的な軸方向の接触幅が非常に狭くなる、すなわち、実質的な軸方向の接触幅が、この円筒部15の軸方向一端縁部分の軸方向幅となる。これに対して、本例の場合、スリンガ用嵌合面20にスリンガ13の円筒部15の軸方向他端部および中間部円輪部16から離れた位置に存在し、剛性がほぼ一様になっている部分のみを圧入しており、この円筒部15の軸方向一端部である内端部円輪部16近くの位置に存在し、他の部分に比べて剛性が高くなっている部分を圧入しないことにより、このスリンガ13の軸方向一端縁に存在する円輪部16の円周方向応力の影響をほとんど受けることなく、前記スリンガ用嵌合面20に対して、前記円筒部15の軸方向他端部および中間部の周面全体を強く接触させることができる。この結果、前記スリンガ用嵌合面20と前記円筒部15の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできる、すなわち、実質的な軸方向の接触幅を、この円筒部15の軸方向他端部および中間部の軸方向幅にできる。さらに、本例の場合、スリンガ用嵌合面20とスリンガ13の円筒部15の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできる。すなわち、前記スリンガ用嵌合面20に前記スリンガ13の円筒部15全体を圧入すると、前記円輪部の円周方向応力の影響により、前記円筒部15の周面の軸方向一端縁部分が最も強く、前記スリンガ用嵌合面に接触する状態になりやすい。ところが、前記スリンガ13は、金属板のプレス成形品であることに起因して、前記円筒部15の内周面の軸方向一端縁部分の出来映え形状が、円周方向に関して不均一になりやすい。このような状態となると、前記スリンガ用嵌合面20と前記円筒部15の周面との接触面圧が、円周方向に関して不均一になりやすい。これに対して、本例の場合、スリンガ用嵌合面20にスリンガ13の円筒部15の軸方向他端部および中間部のみを圧入することにより、このスリンガ用嵌合面20の軸方向片端縁部分、すなわち、このスリンガ用嵌合面20とその軸方向片側隣りに存在する面25aとの繋ぎ目部分27aが最も強く、前記円筒部15の周面の軸方向中間部に接触する。この繋ぎ目部分27aは、総型の回転砥石により研削成形されているため、出来映え形状が円周方向に関して均一になっている。また、前記円筒部15の周面の軸方向中間部の出来映え形状も、この円筒部15の周面の軸方向一端縁部分に比べると、円周方向に関して比較的均一に近い状態になっている。このため、前記スリンガ用嵌合面20と前記円筒部15の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできる。このように、スリンガ用嵌合面20とスリンガ13の円筒部15の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできると共に、これらスリンガ用嵌合面20と円筒部15の周面との接触面圧を全周にわたりほぼ均一にできることから、この嵌合部のシール性を良好にできる。また、かかる構成により、製品のロバスト性を向上させることができ、これらスリンガ用嵌合面20と円筒部15との嵌合部のシール性を良好にするための設計も容易となる。なお、上述の構成による効果は、スリンガの円筒部の軸方向他端部および中間部のみをスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定する構成を採用すれば、一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面と別の部分との繋ぎ目部分とからなる、互いに連続した部分全体が、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削されることにより、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面になっている構成を採用しなくても得られる。ただし、前者の構成と同時に後者の構成を採用すれば、当該効果を十分に高められる。さらに、この嵌合部の接触面圧の勾配に基づく前記円輪部16の倒れが防止されることにより、この円輪部16の表面に摺接するシール部材のシールリップの耐久性が低下することを防止できる。その他の構成および作用は、前述の図1~5に示した第1例の場合と同様である。ただし、上述のように、本例による、スリンガ13の円筒部15の軸方向内端部を、内輪19aのスリンガ用嵌合面20に圧入しない技術による効果は、繋ぎ目27a部分が尖っている場合でも得られる。[実施の形態の第5例]図9は、本発明の実施の形態の第5例を示している。本例の場合も、上述した第4例の場合と同様、内輪19dのスリンガ用嵌合面20に、スリンガ13の円筒部15の軸方向外端部および中間部のみを、軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。ただし、本例の場合には、前述の図6に示した第2例の場合と同様、前記スリンガ用嵌合面20の軸方向内側に隣接する部分に円すい面部37aを設けており、この円すい面部37aの軸方向寸法を大きくすることによって、前記内輪19dの軸方向内端面を、外輪2aの軸方向内端面と面一にし同一平面上に位置させている。また、前記スリンガ13の円輪部16の内側面には、回転速度検出装置を構成するための円輪状のエンコーダ45を添着固定すると共に、このエンコーダ45の内側面を、前記外輪2aおよび内輪19dの軸方向内端面と面一にしている。本例の場合、これら各面を面一にすることにより、量産時の作業性向上を図っている。なお、エンコーダを添着せずに、スリンガ13の円輪部16の内側面を、外輪2aおよび内輪19dの軸方向内端面と面一にしてもよい。いずれにせよ、円すい面部37aを設けることで、スリンガ13の円筒部15の軸方向内端部を内輪19dのスリンガ用嵌合面20に圧入することなく、エンコーダ45または円輪部16の内側面を前記外輪2aおよび内輪19dの軸方向内端面と面一にすることで、量産時の作業性を向上させることができる。その他の構成および作用は、上述した各例の場合と同様である。図10および図11は、本発明の実施の形態の第5例の変形例を示している。なお、両者の相違点は、エンコーダ45の添着の有無である。これらの場合、前述の図9に示した例と同様に、内輪19dの軸方向内端面を、外輪2aの軸方向内端面と面一にしている。ただし、図10の例におけるエンコーダ45の内側面、図11の例におけるスリンガ13の円輪部16の内側面について、いずれも前記外輪2aおよび内輪19dの軸方向内端面よりも軸方向外側に配置している。これらの変形例においては、突出した外輪2aおよび内輪19dがエンコーダ45または円輪部16の内側面を保護することにより、組立作業時における不用意な力の入力やエンコーダ45の表面傷の発生を防止できる。[実施の形態の第6例]図12は、本発明の実施の形態の第6例を示している。本例の場合には、内輪19eの外周面のうち、スリンガ用嵌合面20よりも軸方向内側に存在する部分の形状が、前述の図7に示した第3例の場合と同様の形状円すい面部38および小径段部39を有する形状になっている。その他の構成および作用は、上述した第5例の場合と同様であり、内輪19eおよび外輪2aの軸方向内端面とエンコーダ45の内側面とを面一にしている。[実施の形態の第7例]図13は、本発明の実施の形態の第7例を示している。本例の場合、前述した第1例の場合と同様に、内輪19aのスリンガ用嵌合面20に、スリンガ13aの円筒部15を軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。ただし、スリンガ13aの円筒部15のうち、スリンガRエンド44から軸方向外側に、軸方向外側に向かうほど外形寸法が小さくなるテーパ部47と、このテーパ部47の軸方向外側に、該テーパ部47と円筒部15との繋ぎ目46を、それぞれ設けている。この繋ぎ目46とスリンガRエンド部44の間をテーパ形状とすることにより、内輪19aに円すい面部または小径段部を設けなくても、上述した第6例と同様の効果を得ている。なお、スリンガ13aは金属板をプレス加工したものであり、テーパ部47もプレス加工により成形される。図14は、本発明の実施の形態の第8例を示している。本例の場合、スリンガ13bの円筒部15のうち、前述の第7例におけるテーパ部47に相当する部分の形状が、円筒状の段部48となっており、この段部48の軸方向外側に円筒部15との繋ぎ目46を設けている。その他の構成および作用は、前述の第7例と同様である。なお、段部48は、バーリング加工のパンチの面取りを、曲げだけ行う場合の適正値より若干小さく設定し、面取りと内径部の境目付近をパンチに引っ掛け、引き延ばすことで肉を薄く加工することにより成形することができる。なお、本発明を実施する場合、組み合わせシールリングを組み付ける転がり軸受ユニットは、前述の図15に示した内輪回転型のものに限らず、外輪回転型のものであってもよい。また、第2態様以下については、スリンガとスリンガ用嵌合面との関係についてのみ説明を行ったが、同様の構成を、シールリングとシールリング用嵌合面との関係についても適用できることは明らかである。