"中空密閉形状をなす外筒と、前記外筒内に配置され、支持具により支持された管群外筒と、前記管群外筒内に配設されて逆U字形状をなす多数の伝熱管からなる伝熱管群と、前記外筒内の下部に固定されて前記多数の伝熱管の端部を支持する管板と、前記管板から上方に延設されたステーロッドにより支持されて前記多数の伝熱管の直管部分を支持する複数の管支持板と、前記外筒に設けられ当該外筒内に給水を送る給水管と、前記外筒内の上部に設けられ、前記多数の伝熱管内を流れる熱媒と前記給水との熱交換で生成した蒸気と熱水を分離する気水分離器とを備えた蒸気発生器であって、前記支持具は、前記外筒と前記管群外筒の間に配置されると共に、前記管群外筒の直管部分の両端を除く中間部分に配置されることを特徴とする蒸気発生器。請求項1に記載された蒸気発生器であって、前記支持具は、以下の1式を満足する位置に配置されることを特徴とする蒸気発生器。ただし、L1が管群外筒内にて一番上方に配置される管支持板と管板の距離を示し、L2が管群外筒内にて一番上方に配置される管支持板と支持具の距離を示し、T1が外筒下部へ溶接後熱処理をしたときにおける外筒と管群外筒の間の空間の温度を示し、T2がそのときの管群外筒内の温度を示し、T3がそのときの管板よりも上方部分の外筒の温度を示し、α1がステーロッドの線膨張係数を示し、α2が管群外筒の線膨張係数を示し、α3が外筒の線膨張係数を示す。ところで、上述した構成の蒸気発生器の製造は、外筒の長手方向を横方向に配置した状態にて行われている。内筒、支持具、管板、管支持板、ステーロッド、伝熱管を外筒の内部に組み付けた後に、溶接処理後の溶接部の健全性確保のための溶接後熱処理PWHTを外筒の下部に形成された水室に対して行っている。例えば、図5に示すように、溶接後熱処理を外筒101における管板102の近傍に対して行うと、この処理による熱110は、外筒101の下方側図中右方向および上方側図中左方向へ伝導している。上述した通り、蒸気発生器を横置きの状態にて溶接後熱処理を行っているため、この熱処理により外筒内の気体空気が暖められ、暖められた気体が外筒内の上方に滞留している。この気体の熱を受けて、外筒101内に配設される内筒103、および内筒103内に配置される複数本のステーロッド104が加熱される。外筒と内筒の間における上方側の気体は内筒内の気体と比べて高温となっている。すなわち、外筒内にて温度分布が生じている。そのため、内筒103における上方に配置される部分の熱伸び量ΔL11は、上方側に配置されるステーロッド104の熱伸び量ΔL12よりも大きくなっている。なお、管板102は肉厚が厚い板状部材であるため、熱110が管板102を介して多数本のステーロッド104へはほとんど伝導しない。ステーロッド104では、その下端部が管板102に固定されており、上方側に向けて熱伸びすることになる。内筒103では、その下端部が支持具105により外筒101に支持されており上方側に向けて熱伸びすることになる。これらの熱伸びにより、内筒103とステーロッド104とによって支持される管支持板106における、上方側に配置される部分にて、管板102から離間する方向へ湾曲する歪みが生じる。特に、内筒内にて一番上方に配置される管支持板106にあっては、内筒103の熱伸びによる歪みが大きくなっている。管支持板106に歪みが生じると、管支持板106の管穴の内面がこの管穴に挿通されている伝熱管に対して傾斜して、管穴の開口端などが伝熱管に押し付けられる。すなわち、伝熱管に対して大きな負荷が加わる。このため、伝熱管にへこみや傷を生じさせてしまう可能性がある。このように、伝熱管にへこみや傷が生じると、伝熱管の信頼性や耐久性を損ねるので、好ましくない。以上のことから、本発明は、前述した課題を解決するために為されたもので、伝熱管にへこみや傷が生じにくく、伝熱管の信頼性および耐久性の低下を防止することができる蒸気発生器を提供することを目的としている。上述した課題を解決する第1の発明に係る蒸気発生器は、中空密閉形状をなす外筒と、前記外筒内に配置され、支持具により支持された管群外筒と、前記管群外筒内に配設されて逆U字形状をなす多数の伝熱管からなる伝熱管群と、前記外筒内の下部に固定されて前記多数の伝熱管の端部を支持する管板と、前記管板から上方に延設されたステーロッドにより支持されて前記多数の伝熱管の直管部分を支持する複数の管支持板と、前記外筒に設けられ当該外筒内に給水を送る給水管と、前記外筒内の上部に設けられ、前記多数の伝熱管内を流れる熱媒と前記給水との熱交換で生成した蒸気と熱水を分離する気水分離器とを備えた蒸気発生器であって、前記支持具が、前記外筒と前記管群外筒の間に配置されると共に、前記管群外筒の直管部分の両端を除く中間部分に配置されることを特徴とする。上述した課題を解決する第2の発明に係る蒸気発生器は、第1の発明に係る蒸気発生器であって、前記支持具が、以下の1式を満足する位置に配置されることを特徴とする。ただし、L1が管群外筒内にて一番上方に配置される管支持板と管板の距離を示し、L2が管群外筒内にて一番上方に配置される管支持板と支持具の距離を示し、T1が外筒下部へ溶接後熱処理をしたときにおける外筒と管群外筒の間の空間の温度を示し、T2がそのときの管群外筒内の温度を示し、T3がそのときの管板よりも上方部分の外筒の温度を示し、α1がステーロッドの線膨張係数を示し、α2が管群外筒の線膨張係数を示し、α3が外筒の線膨張係数を示す。本発明に係る蒸気発生器によれば、支持具が、外筒と管群外筒の間に配置されると共に、管群外筒の直管部分の両端を除く中間部分に配置されることにより、蒸気発生器を横置きの状態とし、外筒の下部に設けられた水室に対して溶接後熱処理を行っても、従来の蒸気発生器の場合と比べて、管群外筒の上方側への熱伸び量が小さく、管群外筒とステーロッドとの熱伸び差が小さくなる。これにより、管支持板に生じる歪が小さくなり、伝熱管にへこみや傷が生じにくくなり、伝熱管の信頼性および耐久性の低下を防止することができる。本発明に係る蒸気発生器について、実施例にて具体的に説明する。本発明の第1の実施例に係る蒸気発生器について、図1~図4を参照して説明する。本実施例に係る蒸気発生器は、加圧水型原子力発電プラントで用いられる蒸気発生器である。蒸気発生器10は、図1に示すように、略円筒形状の下部胴12と、下部胴12の上端に接続し、上方に向かうに従い拡径する円錐胴13と、円錐胴13の上端に接続し、略円筒形状の上部胴14とで構成される外筒容器11を有している。下部胴12の下部には、管板17が一体的に接続され、外筒11の下部を塞ぐ状態で配置されている。管板17は肉厚が厚い板状部材であり、多数の孔が形成されている。管板17の下方は仕切板18により、高温側水室19と低温側水室20とに区画されている。外筒11の内部には、その内壁面11aと所定の間隔を有して内筒管群外筒21が配置されている。内筒21は略円筒形状の部材であって、直管状をなす下部胴21aと、下部胴21aの上端に接続し、拡径する部分を有す上部胴21bとで構成される。内筒21の下部胴21aの下端部は、管板17の近傍まで延設されている。内筒21の内部には逆U字型の伝熱管22が多数本配置されている。多数本の伝熱管22により伝熱管群23を構成している。全ての伝熱管22の直管部分は内筒21の下部胴21aで囲まれる。各伝熱管22の逆U字型に湾曲した部分は上部側に配置されている。各伝熱管22の下部側の両端は、管板17に形成された多数の孔に挿入され拡管により固定されて、それぞれ、高温側水室19と低温側水室20に接続されている。伝熱管22の直管部分は、上下方向内筒21の高さ方向にて所定の間隔を有して複数箇所図示例では7箇所に配置された略円板形状をなす管支持板24A~24Gにより支持されている。具体的には、管支持板24A~24Gには多数本の伝熱管22が挿通するための管穴が形成されており、伝熱管22の直管部分が管支持板24A~24Gの管穴に挿通されて管支持板24A~24Gにより支持されている。管支持板24A~24Gは、管板17から上方に延設された複数本のステーロッド25図1では1本のみ図示により複数箇所を支持されている。管支持板24A~24Gの周縁部が、内筒21の内周面に対して固定されている。よって、管支持板24A~24Gにより、伝熱管22の振動が防止され、多数本の伝熱管22の間隔が保持される。さらに、地震などにより横荷重が伝熱管22に作用したときに、この横荷重を管支持板24A~24Gにより支えることができる。上部胴14の内部における内筒21の上部には、給水を蒸気と熱水に分離する気水分離器26が設けられる。上部胴14の内部における上部には、分離された蒸気の湿分を除去して乾燥蒸気に近い状態とする蒸気乾燥器27が設けられる。上部胴14には、伝熱管群23と気水分離器26との間にて、下部胴内に二次冷却水給水を送る給水管16が挿入される。上部胴14の天井部には、蒸気を排気する主蒸気管図示せずが挿入される。上述した蒸気発生器10では、原子炉図示せずにて加熱された一次冷却水熱媒が、高温側水室19に供給されてから、伝熱管22内に流通し、低温側水室20を通って、原子炉に戻るように構成されている。一方、二次冷却水が、給水管16を介して、外筒11と内筒21との間の空間ダウンカマー内に供給されてダウンカマー内を下降し、内筒21の下端から内筒内に入り内筒内を上昇する。二次冷却水が、内筒内を上昇しつつ流通する際に、伝熱管22を介して一次冷却水から熱を受けて加熱される。これにより、蒸気が発生し、この蒸気は、気水分離器26、蒸気乾燥器27、主蒸気管を通って蒸気タービン図示せずに送られる。上述した蒸気発生器10にあっては、内筒21の下部胴21a直管部分の上端から距離d1<内筒21の下部胴21aの長手方向の長さの位置にて、かつ、内筒21の下部胴21aの周方向にて所定間隔離間した位置に支持具軸方向拘束具28が配置される。支持具28により、内筒21が外筒11に支持される。すなわち、上述した支持具28は、内筒21の下部胴21a直管部分における端部以外の箇所、つまり、内筒21の下部胴21aの上端部および下端部を除く中間部分に配置される。これにより、上述した従来の蒸気発生器100、具体的には、支持具105を内筒103の下端部に設けた場合と比べて、溶接後熱処理による内筒21の下部胴21aの上端における上方側への熱伸び量を小さくすることができる。これは、内筒21の下部胴21aの両端部が自由端となり、内筒21の下部胴21aにて、上端部および下端部にて熱伸びできるからである。よって、端部近傍に固定される管支持板、すなわち、内筒内にて一番上方に配置される最上段の管支持板24A、および内筒内にて一番下方に配置される最下段の管支持板24Gでの歪みが小さくなる。その結果、伝熱管22に加わる負荷が小さくなり、伝熱管22の信頼性や耐久性を損ねる可能性が低減される。上述した蒸気発生器10の製造は、従来の蒸気発生器100と同様、外筒11の長手方向を横方向に配置した状態にて行われる。具体的には、図2に示すように、外筒11の長手方向を横方向に配置し、この状態にて、外筒11の内部に、拡径部分より下方部分の内筒21、支持具28、管板17、管支持板24、ステーロッド25、伝熱管22、および仕切板などを組み付けた後に、溶接後熱処理PWHTを水室19,20に対して行っている。なお、外筒11は、下部胴12と、下部胴12の上端に接続された円錐胴13で構成されている。ここで、溶接後熱処理を管板17近傍の外筒11における水室19,20を構成する部分に対して行ったときの、内筒21およびステーロッド25の熱伸び量について、図3を参照して具体的に説明する。図3に示すように、溶接後熱処理を管板近傍の外筒11に対して行うと、この処理による熱30は、外筒11の下方側および上方側へ伝導する。上述したように、外筒11の長手方向を横方向に配置した状態にて溶接後熱処理を行っているため、この熱処理により外筒内の気体が暖められ、暖められた気体が外筒内の上方に滞留する。この気体の熱を受けて、内筒21およびステーロッド25が加熱される。外筒11と内筒21の間における上方側の気体は内筒内の気体と比べて高温となっている。すなわち、外筒内にて温度分布が生じている。そのため、内筒21における上方に配置される部分の熱伸び量ΔL1は、上方側に配置されるステーロッド25の熱伸び量ΔL2よりも大きくなっている。なお、管板17自体が厚い部材であるため、熱30が管板17を介して多数のステーロッド25へはほとんど伝導しない。ステーロッド25では、その下端部が管板17に固定されており、上方側図3にて左側に向けて熱伸びすることになる。内筒21では、下部胴21aの上端から距離d1にて支持具28により外筒11に支持されており、上方側図3にて左側に向けて熱伸びすると共に、下方側図3にて右側に向けても熱伸びすることになる。これにより、内筒21における上方側に向けた熱伸び量ΔL1を、内筒の下端が支持具により外筒に支持される従来の蒸気発生器の場合における内筒の上方側に向けた熱伸び量ΔL11と比べて小さくすることができる。このように内筒21の上方側に向けた熱伸び量ΔL1が小さくなるため、ステーロッド25の熱伸び量ΔL2との差を従来の蒸気発生器の場合と比べて小さくすることができる。これにより、内筒21とステーロッド25によって支持される管支持板24における、上方側に配置される部分にて、管板17から離間する方向へ湾曲する歪みが従来の場合と比べて小さくなる。特に、内筒内における一番上方に配置される管支持板24Aにて、内筒の熱伸びによる歪みが小さくなる。このように管支持板24Aに生じる歪みが小さくなるため、管支持板24Aの管穴の内面が伝熱管22に対して傾斜する傾斜量は小さくなる。これにより、管穴の開口端などが伝熱管22に押し付けられて伝熱管22に対して加わる負荷が小さくなる。その結果、伝熱管22にへこみや傷が生じにくくなり、従来の蒸気発生器の場合と比べて、伝熱管22の信頼性や耐久性の低下を防止することができる。また、上述した支持具28の内筒21の長手方向における固定箇所は、外筒11、内筒21、管支持板24A~24G、ステーロッド25などの材質や大きさなどの設計条件に応じて適宜に決定され得る値である。各部材の温度が均一であると仮定し、近似式を用いて上述した支持具28の固定箇所を求めることができる。具体的には、図4に示すように、外筒下部の箇所に対して溶接後熱処理を行ったとき、外筒11と内筒21の間の空間の温度をT1°Cとし、内筒内の空間の温度をT2°Cとし、管板上方部分の外筒11の温度をT3°Cとする。なお、初期温度をT0°Cとする。内筒内にて一番上方に配置される最上段の管支持板24Aと管板17の距離をL1とし、内筒内にて一番上方に配置される最上段の管支持板24Aと支持具28の距離をL2とする。ステーロッド25の線膨張係数をα1とし、内筒21の線膨張係数をα2とし、外筒11の線膨張係数をα3とする。このとき、内筒21と最上段の管支持板24Aの接続箇所最上段の管支持板24Aの内筒21への固定箇所P1における熱伸びによる変位U-aは、以下の2式にて表される。最上段の管支持板24Aとステーロッド25の接続箇所P2における熱伸びによる変位U-bは、以下の3式にて表される。ここで、位置P1と位置P2の変位が等しくなる場合のL2最上段の管支持板24Aが傾かない場合のL2は、上述した式2と式3とが等しくなり、以下の4式にて表される。この式4をL2で整理すると、以下の5式となる。よって、上述した5式を満足する位置に支持具28を配置することにより、内筒21の上方側への熱伸び量とステーロッド25の上方側への熱伸び量とが同じになる。そのため、溶射後熱処理を外筒下部に対して行っても最上段の管支持板24Aに歪が生じないことから、伝熱管の信頼性や耐久性の低下をより確実に防止することができる。"