"基材と、射出成形法によって前記基材の表側の面を被覆するように成形されるとともに、射出成形法によって前記基材の端から前記基材の裏側に回り込んで前記基材の裏側の面を被覆するようにして成形された表皮と、を備えることを特徴とする自動車内装品。前記表皮が、前記基材の裏側の面のうち車体パネルに当たる部分を被覆することを特徴とする請求項1に記載の自動車内装品。凸部が前記基材の表側の面又は裏側の面に凸設されているとともに、前記凸部が前記表皮に埋め込まれて前記表皮によって被覆されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の自動車内装品。前記凸部が曲げられた形状であることを特徴とする請求項3に記載の自動車内装品。前記基材の表側の面のうち一部に弾性部材が取り付けられ、前記凸部が前記弾性部材が取り付けられる個所を避けて前記基材の表側の面又は裏側の面に凸設されていることを特徴とする請求項3又は4に記載の自動車内装品。前記凸部が、前記弾性部材が取り付けられる個所の反対側であって前記基材の裏側の面に凸設されていることを特徴とする請求項5に記載の自動車内装品。前記基材の表側の面のうち一部に弾性部材が取り付けられ、前記表皮が、前記弾性部材が取り付けられる個所の反対側であって前記基材の裏側の面を被覆することを特徴とする請求項1から4の何れか一項に記載の自動車内装品。前記表皮が前記基材の裏側において分断され、その分断された部分が、前記基材の裏側の面において凸設されているとともに車体パネルに当たる複数のリブを被覆することを特徴とする請求項1から7の何れか一項に記載の自動車内装品。基材を金型にセッティングして型締めをすることによって、前記基材の表側の面に沿った空洞を前記金型の内部に形成するとともに、その空洞を前記基材の端から前記基材の裏側に回し込んで前記基材の裏側の面に沿って形成し、前記空洞に熱可塑性樹脂を注入することを特徴とする自動車内装品の製造方法。しかし、特許文献1,2の記載の製造方法では、自動車内装品の製造工程が多く、作業も困難であった。つまり、表装シートの周縁部を基材の裏側に回し込む工程や、その部分を基材の裏側の面に貼り付ける工程を行わなければならず、それらの作業も難しい。特に、基材が複雑な形状であると、表装シートの周縁部を基材の裏側に回し込む作業が困難である。そこで、本発明が解決しようとする課題は、表装シートのような表皮を基材の裏側に回し込む作業を不要とすることができる自動車内装品及びその製造方法を提供することである。以上の課題を解決するための請求項1に係る発明は、基材と、射出成形法によって前記基材の表側の面を被覆するように成形されるとともに、射出成形法によって前記基材の端から前記基材の裏側に回り込んで前記基材の裏側の面を被覆するようにして成形された表皮と、を備えることを特徴とする自動車内装品である。請求項2に係る発明は、前記表皮が、前記基材の裏側の面のうち車体パネルに当たる部分を被覆することを特徴とする請求項1に記載の自動車内装品である。請求項3に係る発明は、凸部が前記基材の表側の面又は裏側の面に凸設されているとともに、前記凸部が前記表皮に埋め込まれて前記表皮によって被覆されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の自動車内装品である。請求項4に係る発明は、前記凸部が曲げられた形状であることを特徴とする請求項3に記載の自動車内装品である。請求項5に係る発明は、前記基材の表側の面のうち一部に弾性部材が取り付けられ、前記凸部が前記弾性部材が取り付けられる個所を避けて前記基材の表側の面又は裏側の面に凸設されていることを特徴とする請求項3又は4に記載の自動車内装品である。請求項6に係る発明は、前記凸部が、前記弾性部材が取り付けられる個所の反対側であって前記基材の裏側の面に凸設されていることを特徴とする請求項5に記載の自動車内装品である。請求項7に係る発明は、前記基材の表側の面のうち一部に弾性部材が取り付けられ、前記表皮が、前記弾性部材が取り付けられる個所の反対側であって前記基材の裏側の面を被覆することを特徴とする請求項1から4の何れか一項に記載の自動車内装品である。請求項8に係る発明は、前記表皮が前記基材の裏側において分断され、その分断された部分が、前記基材の裏側の面において凸設されているとともに車体パネルに当たる複数のリブを被覆することを特徴とする請求項1から7の何れか一項に記載の自動車内装品である。請求項9に係る発明は、基材を金型にセッティングして型締めをすることによって、前記基材の表側の面に沿った空洞を前記金型の内部に形成するとともに、その空洞を前記基材の端から前記基材の裏側に回し込んで前記基材の裏側の面に沿って形成し、前記空洞に熱可塑性樹脂を注入することを特徴とする自動車内装品の製造方法。請求項1に係る発明によれば、表皮が射出成形法によって基材の裏側に回り込んで基材の裏側の面を被覆するように成形されたから、表皮を基材の裏側に回し込む作業を不要とすることができる。請求項2に係る発明によれば、車体パネルに当たる部分が表皮によって覆われているから、衝突音異音等を抑制することができる。請求項3に係る発明によれば、基材から表皮の剥離することを抑制することができる。請求項4に係る発明によれば、表皮の剥離の抑制効果が向上する。請求項5、6に係る発明によれば、弾性部材が基材に安定して支持される。請求項6に係る発明によれば、凸部によりフランジ部の剛性が向上し、弾性部材が基材にいっそう安定して取り付けられる。請求項7に係る発明によれば、弾性部材が取り付けられた部分の反対側の面が車体パネル等に当たっても、音が発生しにくい。請求項8に係る発明によれば、複数のリブを必要最低限の表皮で被覆することが可能となり、自動車内装品の軽量化を図ることができる。また、衝突音異音等を抑制することができる。請求項9に係る発明によれば、空洞に注入された熱可塑性樹脂から表皮が成形され、表皮の成形時に表皮を基材の裏側に回り込ませるから、表皮や基材の成形後に表皮を基材の裏側に回し込む作業を不要とすることができる。基材の裏側に回り込んだ表皮が熱可塑性樹脂からなるので、表皮が熱可塑性樹脂の弾性によってクッションとなって、衝突音異音雑音等の発生を抑制することができる。以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。図1は、自動車内装品1の側面図である。図2は、図1に図示のII-IIに沿った面を矢印方向に見て示した断面図である。図3は、図1に図示のIII-IIIに沿った面を矢印方向に見て示した断面図である。図1に示すように、自動車内装品1はドアトリムである。図2に示すように、この自動車内装品1が取り付けられるドア本体90は車体パネルの一種である。このドア本体90は、インナーパネル91及びアウターパネル92を有する。インナーパネル91がアウターパネル92の車室内側に接合されており、インナーパネル91とアウターパネル92の間の空洞93がドア本体90の上部で開口している。ウィンドウガラス94は、インナーパネル91とアウターパネル92との間において昇降可能に設けられ、下降することで空洞93に収容され、上昇することによりドア本体90の上部開口から上に突出する。自動車内装品1は、ドア本体90の車室内側の面、つまり、インナーパネル91に取り付けられる。自動車内装品1は、基材10と、基材10の表側の面を被覆するとともに基材10の端を回り込んで基材10の裏側の面の一部を被覆する表皮表皮部材30と、弾性部材としてのゴム部材40と、を備える。基材10の上部が鉤状に曲げられ、基材10の上部がインナーパネル91の上端に係止している。基材10は本体部11、アッパー上端部12、フランジ部13、凸部14、第1リブ15及び第2リブ16を有する。本体部11、アッパー上端部12、フランジ部13、凸部14、第1リブ15及び第2リブ16は樹脂材料からなるとともに、これらが一体成形されて基材10が構成される。本体部11は、板状に形成されている。本体部11の表側の面が車室内に向いた状態で、本体部11がドア本体90の車室内側の面、つまりインナーパネル91に対向するようにしてドア本体90に取り付けられる。アッパー上端部12は、本体部11の上端から車室外へ折り曲げられて車室外へ延び出ている。アッパー上端部12は、ドア本体90のインナーパネル91の上端の上を車室内側から車室外側に跨いでいる。アッパー上端部12は、本体部11の上端に沿って前後に長尺な板状に設けられている。フランジ部13は、アッパー上端部12の車室外側の端から下方へ折り曲げられて下方へ延び出ている。フランジ部13がインナーパネル91とアウターパネル92との間の上部開口に挿入され、フランジ部13及びアッパー上端部12がインナーパネル91の上端に引っ掛かっている。フランジ部13の表側車室外側において、ウィンドウガラス94が昇降する。フランジ部13の裏側車室内側の面には、凸部14が凸設されている。凸部14がフランジ部13と同一の樹脂材料からなり、凸部14がフランジ部13と一体成形されている。凸部14は、フランジ部13の下端に沿う方向に延在して、その下端に沿う方向に長尺な突条である。凸部14の数は1でもよいし、2以上でもよい。フランジ部13の裏側の面には、第1リブ15が凸設されている。特に、第1リブ15は、フランジ部13の裏側の面とアッパー上端部12の裏側の面との間の入隅に設けられている。第1リブ15は板状であって、車幅方向に対して平行になっている。第1リブ15の数は1でもよいし、2以上でもよい。複数の第1リブ15が設けられている場合、これら第1リブ15が図2及び図3の紙面に垂直な方向に間隔をおいて配列されている。本体部11の裏側車室外側の面には、複数の第2リブ16が凸設されている。特に、第2リブ16は、本体部11の裏側の面とアッパー上端部12の裏側の面との間の入隅に設けられている。第2リブ16は板状であって、車幅方向に対して平行になっている。また、これらリブ16は、図2の紙面に直交する方向に配列されている。第1リブ15と第2リブ16は車幅方向に互いに離間しており、インナーパネル91の上端部が第1リブ15と第2リブ16との間に配置されている。第1リブ15及び第2リブ16がインナーパネル91の上端部に支持され、第1リブ15及び第2リブ16がインナーパネル91の上端部に干渉する。第2リブ16の数は1でもよいし、2以上でもよい。複数の第2リブ16が設けられている場合、これら第2リブ16が図2及び図3の紙面に垂直な方向に間隔をおいて配列されている。本体部11、アッパー上端部12及びフランジ部13の表側の面には、表皮30が貼着されている。つまり、表皮30は、本体部11の車室内側の面、アッパー上端部12の上面及びフランジ部13の車室外側の面を覆ってそれらの面に接合している。また、表皮30は、フランジ部13の下端においてフランジ部13の表側から裏側に折り返されてフランジ部13、アッパー上端部12及び本体部11の裏側の面にも貼着されている。表皮30が本体部11の裏側の面を覆った範囲は本体部11の上部である。表皮30は第1リブ15及び第2リブ16の表面に沿って形成されて、第1リブ15及び第2リブ16を被覆する。また、凸部14が表皮30に埋め込まれて表皮30によって被覆されている表皮30は樹脂材料、ゴム材料その他の成形材料からなる。好ましくは、表皮30は、エラストマー性ゴム弾性を有したサーモプラスティックエラストマー熱可塑性エラストマーからなる。表皮30は、予め成形された基材10に二色成形法又はインサート成形法等の射出成形法によって成形されたものである。フランジ部13の表側車室外側であって表皮30の表面には、ゴム部材40が取り付けられている。例えば、ゴム部材40に設けられた爪がフランジ部13に引っ掛かって止められている。このゴム部材40はウィンドウガラス94の室内側の面に接しており、インナーパネル91とアウターパネル92との間の上部開口がゴム部材40によって塞がれる。これにより異物侵入の抑制や止水に繋がる。自動車内装品1の製造方法について説明する。まず、基材10を射出成形法等によって成形する。次に、インサート成形法によって表皮30を成形する。具体的には、図4及び図5に示すように、基材10を金型60に装着し、金型70を基材10の上から金型60に近づけて、金型60と金型70を型締めし、金型60及び金型70の内部に形成された空洞80に溶融熱可塑性樹脂35を注入して充填し、熱可塑性樹脂35が硬化することによって表皮30を成形する射出成形法。熱可塑性樹脂35が硬化したものが表皮30である。ここで、金型60及び金型70について具体的に説明する。金型60には、膨出したコア部61が形成され、そのコア部61の形状が基材10の裏側の形状に合っている。基材10を金型60に装着する際には、基材10の裏側にコア部61を嵌め込む。コア部61の端部本体部11の上部及びアッパー上端部12が重なる部分には、凹んだ状態の段部62が形成されており、その段部62がコア部61の頭頂部63よりも一段低くなっている。そのため、基材10を金型60に装着した際には、本体部11の裏側の面の上部及びアッパー上端部12の裏側の面がコア部61から離れている。コア部61の裾部には、第1溝部64がコア部61の裾に沿うように形成されており、溝部64の幅はフランジ部13の厚さよりも広い。基材10を金型60に装着する際には、フランジ部13を第1溝部64に挿入して、フランジ部13を第1溝部64の壁面や奥面から離す。第1溝部64の壁面フランジ部13の裏側の面に対向する面には、第2溝部65が形成されている。基材10を金型60に装着する際には、第1リブ15を第2溝部65に挿入して、第1リブ15を第2溝部65の壁面から離す。段部62には、第3溝部66が形成されている。基材10を金型60に装着する際には、第2リブ16を第3溝部66の壁面から離す。金型70には、コア部61に対応するキャビティ部71が形成されている。金型60と金型70を型締めする際には、コア部61及び基材10をキャビティ部71に嵌め込む。キャビティ部71の容積はコア部61の体積よりも大きく、本体部11及びアッパー上端部12の表側には空洞80が形成され、その空洞80が本体部11及びアッパー上端部12の表側の面に沿って広がっている。フランジ部13が第1溝部64の壁面や奥面から離れているから、空洞80がフランジ部13の表側からフランジ部13の端部を経由して裏側までフランジ部13の表側及び裏側の面に沿って広がっている。第1リブ15が第2溝部65の壁面から離れているから、空洞80が第1リブ15の表面に沿って広がっている。本体部11の裏側の面の上部及びアッパー上端部12の裏側の面がコア部61から離れているから、空洞80が本体部11の裏側の面の上部及びアッパー上端部12の裏側の面に広がっている。第2リブ16が第3溝部66の壁面から離れているから、空洞80が第2リブ16の表面に沿って広がっている。以上のように金型60,70の内部に空洞80が形成されているから、空洞80に熱可塑性樹脂35を注入すると、熱可塑性樹脂35が本体部11の表側の面、アッパー上端部12の表側の面及びフランジ部13の表側の面に沿って流動し、本体部11の表側の面、アッパー上端部12の表側の面及びフランジ部13の表側が熱可塑性樹脂35によって被覆される。更に、熱可塑性樹脂35がフランジ部13の裏側にも回り込む。そして、フランジ部13の裏側の面、アッパー上端部12の裏側の面、本体部11の裏側の面の上部、第1リブ15の表面及び第2リブ16の表面も熱可塑性樹脂35によって被覆される。次に、金型60,70を開き、基材10及び表皮30を取り外す。次に、ゴム部材40をフランジ部13の表側の面に取り付ける。以上のような自動車内装品1及びその製造方法は、以下のような作用効果をもたらす。表皮30を射出成形法によって成形し、表皮30の成形の際には表皮30の一部を基材10の裏側の面に回し込んだから、表皮30と基材10の境界面が基材10の表側に露出しない。そのため、表皮30の剥離を抑制することができる。表皮30が射出成形法によって基材10の裏側に回り込むように成形されたから、表皮30の端末処理が不要である。よって、自動車内装品1の製造工程数の削減を図ることができる。端末処理とは、基材の表側の面に表皮を貼り付けた時に基材の端からはみ出た表皮の一部を基材の裏側に回し込む処理をいう。ドア本体90と当たる部分ドア本体90と干渉する部分が、つまり、リブ15,16が表皮30によって覆われている。表皮30がクッションとなって、衝突音異音雑音等の発生を抑制する。特に、表皮30がゴム弾性を有した熱可塑性樹脂からなるため、衝突音異音雑音等の発生を効率よく抑制することができる。衝突音異音雑音を抑制するために表皮30を用いたから、不織布等のクッション材をリブ15,16に貼り付ける作業が不要となり、自動車内装品1の製造工程や部品点数の削減を図ることができる。また、射出成形法によって表皮30を成形したら、リブ15,16に表皮30を精度良く被覆することができ、雑音対策を行うことができる。フランジ部13から本体部11までの距離が短く、雑音対策用のクッションをフランジ部13と本体部11の間に設置することが難しい。ところが、射出成形によって表皮30を成形して、その表皮30を雑音対策に利用した。そのため、容易に雑音対策を行うことができる。基材10の表面に凸部14が形成されているから、表皮30の剥離を抑制することができる。特に、基材10の面に沿う方向の荷重が表皮30に掛かっても、その荷重が凸部14に受けられるので、表皮30の剥離を抑制することができる。凸部14がフランジ部13の車室外側の面を避けて設けられているから、ゴム部材40が安定してフランジ部13に取り付けられる。凸部14がフランジ部13に形成されているから、凸部14によってフランジ部13の剛性を高めることができる。特に、フランジ部13にゴム部材40が取り付けられており、ウィンドウガラス94の昇降の際にフランジ部13に荷重が掛かるが、その荷重に対するフランジ部13の耐久性が向上する。なお、本発明を適用可能な実施形態は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。以下、幾つかの変形例について説明する。以下に説明する変形例は、変更個所を除いて上述した実施形態と同様である。また、以下に説明する各変形例を可能な限り組み合わせてもよい。変形例1凸部14の位置又は形状を適宜変更してもよい。図6の断面図に示すように、凸部14がアッパー上端部12の表側の面上面に凸設されている。図7の断面図に示すように、凸部14がフランジ部13の下端に凸設されている。図2、図6、図7に示したように、凸部14は、ゴム部材40の取付面以外の面に凸設されていることが好ましい。一方、図8の断面図に示すように、凸部14が、ゴム部材40の取付面に、つまりフランジ部13の表側の面に凸設されていてもよい。なお、複数の凸部14が、表皮30によって被覆される面全体に点在していてもよい。凸部14の形状は、図9aに示すようなJ字型、図9b、cに示すようなL字型、図9dに示すようなアーチ型、図9e、fに示すような鉤括弧型等のように曲がった形状であることが好ましい。凸部14が曲げられた形状であると、表皮30の剥離抑制効果が高まる。変形例2図10の断面図に示すように、基材10の裏側において、表皮30が分断されていてもよい。表皮30が分断されることによって、アッパー上端部12の裏側の面の一部が表皮30によって覆われているが、アッパー上端部12の裏側の面のうち第1リブ15よりも車室内側の部分は表皮30によって覆われていない。つまり、表皮30のうちアッパー上端部12の裏側の面を覆った部分30aから分断された部分30bは、複数の第2リブ16の表面を被覆するが、アッパー上端部12及び本体部11の裏側の面を被覆していない。この場合、金型60,70の内部に形成された空洞も2つに分けられている。一方の空洞は本体部11、アッパー上端部12及びフランジ部13の表側の面に沿って形成されているとともに、フランジ部13の下端からフランジ部13の裏側に回り込んで、フランジ部13の裏側の面及び第1リブ15の表面に沿って形成されている。もう一方の空洞は第2リブ16の表面に沿って形成されている。従って、射出成形の際には、両方の空洞に熱可塑性樹脂を注入する。第1リブ15と第2リブ16の間の部分にはインナーパネル91の上端が当たらないので、その部分に熱可塑性樹脂の表皮30が覆われていなくても、雑音等の懸念はない。また、その部分が表皮30によって覆われていないので、自動車内装品1の軽量化を図ることができるとともに、リブ15,16を必要最小限の表皮30によって覆うことができる。変形例3以上の実施形態や変形例では、本発明に係る自動車内装品がドアトリムに適用されている。本発明に係る自動車内装品は、ドアトリム以外にも、ルーフライニング、サイドライニング、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、コンソールドアトリムその他各種の内装品に利用可能である。"