導電性を有する金属窒化物が当該ステンレス鋼中に分散し、分散している前記金属窒化物の一部が当該ステンレス鋼表面に露出していることを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。前記金属窒化物がM4N型、M2N型、MN型窒化物但し、Mは金属元素のうちの1種以上であることを特徴とする請求項1記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。前記窒化物中の金属元素がクロム、モリブデン、バナジウムの1種以上を含んでいることを特徴とする請求項1または2に記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。ステンレス鋼基地がオーステナイト相であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。質量で、C:0.01~0.1、Si:0.1~1.0、Mn:0.1~3.0、Ni:6.0~20.0、Cr:17.0~30.0、Mo:0.5~4.0、N:0.6~1.5を含有し、残部がFeおよび不可避の不純物よりなり、不可避不純物中でP:0.03以下、S:0.01以下、Al:0.01以下、O:0.02以下に制限した組成を有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。質量で、C:0.01~0.1、Si:0.1~1.0、Mn:0.1~3.0、Ni:6.0~20.0、Cr:17.0~30.0、Mo:0.5~4.0、V:0.01~1.5、N:0.6~1.5を含有し、残部がFeおよび不可避の不純物よりなり、不可避不純物中でP:0.03以下、S:0.01以下、Al:0.01以下、O:0.02以下に制限した組成を有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。前記組成にさらに、質量で、Nb:0.05~1.5、Ti:0.01~0.05、Zr:0.01~0.1の1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項5または6に記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。前記組成にさらに、質量で、Co:0.5~3.0、Cu:0.5~3.0、W:0.05~0.5の1種又は2種以上を含有することを特徴とする請求項5~7のいずれかに記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼。請求項5~8のいずれかに記載の組成を目標組成とするエレクトロスラグ再溶解電極と、加圧式エレクトロスラグ再溶解炉とを使用し、前記炉内の窒素ガス分圧を0.8MPa以上にしてエレクトロスラグ再溶解により前記目標組成の鋳塊を得ることを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法。前記エレクトロスラグ再溶解により得られた鋳塊に、800~1000°Cでの焼鈍および時効処理の一方または両方を行うことを特徴とする請求項9記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法。表面を酸処理してJISB0633-2001に規定する中心線平均粗さで0.5~2.5μmの粗面とすることを特徴とする請求項9または10に記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法。しかし、特許文献1で提案されている技術においては、薄い金メッキではピンポール欠陥が発生して耐食性を損なう危険が大きく、厚い金メッキではコストが非常に高くなる。特許文献2および特許文献3で提案されている技術では、表面処理に相応のコストを要するとともに、表面に欠損がある場合は耐食性を損なう可能性が高い。さらに、特許文献4で提案されている技術では、多量に添加されたCあるいはBにより析出する炭化物あるいは硼化物は硬質粒子であることから、ステンレス鋼板の製造が困難となる問題があり、これらの析出物の主要金属元素であるCrが基地から欠乏してCr欠乏層を形成させた場合は耐食性が著しく劣化する可能性がある。さらに、特許文献5で提案されている技術では、脆化相であるσ相を積極利用していることから材料の延性が損なわれるため、特許文献4と同様に鋼板製造が難しく、移動体に使用される固体高分子型燃料電池セパレータに要求される耐衝撃性や耐久性を満足することは困難である。本願発明は上記事情を背景としてなされたものであり、延性を確保しつつ強度及び耐食性に優れ、接触抵抗が低い固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼およびその製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼のうち、第1の本発明は、導電性を有する金属窒化物が当該ステンレス鋼中に分散し、分散している前記金属窒化物の一部が当該ステンレス鋼表面に露出していることを特徴とする。第2の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第1の本発明において、前記金属窒化物がM4N型、M2N型、MN型窒化物但し、Mは金属元素のうちの1種以上であることを特徴とする。第3の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第1または第2の本発明において、前記窒化物中の金属元素がクロム、モリブデン、バナジウムの1種以上を含んでいることを特徴とする。第4の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第1~第3の本発明のいずれかにおいて、ステンレス鋼基地がオーステナイト相であることを特徴とする。第5の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第1~第4の本発明のいずれかにおいて、質量で、C:0.01~0.1、Si:0.1~1.0、Mn:0.1~3.0、Ni:6.0~20.0、Cr:17.0~30.0、Mo:0.5~4.0、N:0.6~1.5を含有し、残部がFeおよび不可避の不純物よりなり、不可避不純物中でP:0.03以下、S:0.01以下、Al:0.01以下、O:0.02以下に制限した組成を有することを特徴とする。第6の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第1~第4の本発明のいずれかにおいて、質量で、C:0.01~0.1、Si:0.1~1.0、Mn:0.1~3.0、Ni:6.0~20.0、Cr:17.0~30.0、Mo:0.5~4.0、V:0.01~1.5、N:0.6~1.5を含有し、残部がFeおよび不可避の不純物よりなり、不可避不純物中でP:0.03以下、S:0.01以下、Al:0.01以下、O:0.02以下に制限した組成を有することを特徴とする。第7の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第5または第6の本発明において、前記組成にさらに、質量で、Nb:0.05~1.5、Ti:0.01~0.05、Zr:0.01~0.1の1種又は2種以上を含有することを特徴とする。第8の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、前記第5~第7のいずれかの本発明において、前記組成にさらに、質量で、Co:0.5~3.0、Cu:0.5~3.0、W:0.05~0.5の1種又は2種以上を含有することを特徴とする。第9の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法は、前記第5~第8の本発明のいずれかの組成を目標組成とするエレクトロスラグ再溶解電極と、加圧式エレクトロスラグ再溶解炉とを使用し、前記炉内の窒素ガス分圧を0.8MPa以上にしてエレクトロスラグ再溶解により前記目標組成の鋳塊を得ることを特徴とする。第10の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法は、前記第9の本発明において、前記エレクトロスラグ再溶解により得られた鋳塊に、800~1000°Cでの焼鈍および時効処理の一方または両方を行うことを特徴とする。第11の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の製造方法は、前記第9または第10の本発明において、表面を酸処理してJISB0633-2001に規定する中心線平均粗さで0.5~2.5μmの粗面とすることを特徴とする。すなわち、本発明によれば、耐食性や強度を損なうことなくステンレス鋼の導電性を改善して固体高分子型燃料電池セパレータ用として好適な特性を発揮する。以下に、本願発明の規定における各条件を説明する。金属窒化物の分散金属窒化物は、従来、ステンレス鋼の導電性改善に用いられている炭化物よりも導電性が高く、また、炭化物や硼化物よりも微細に分散するため、加工性を損なうことなく導電性を格段に向上させることができる。また、金属窒化物は微細に析出するため耐食性への影響もほとんどない。本願発明としては金属窒化物の大きさや分散の程度は特に限定されるものではない。また、金属窒化物の種類も導電性を有するものであればよく、特定のものに限定されない。なお、ここで導電性を有するものとして、好適には導電率120×104Ω-1m-1以上を挙げることができる。金属窒化物としては、M4N型、M2N型、MN型但し、Mは金属元素の構造を挙げることができ、金属元素としては、クロム、モリブデン、バナジウムを挙げることができる。金属窒化物は1種のものであってもよく、また、2種以上が混在しているものであってもよい。また、金属窒化物が複数の金属を構成元素とするものであってもよい。オーステナイト相基地本願発明では、オーステナイト鋼の組織は特定のものに限定されないが、オーステナイト相で構成されているものが望ましい。オーステナイト相ステンレス鋼は耐食性に優れ、延性が良好で加工性にも優れている。以下の本発明の一部形態で規定される組成の限定理由について説明する。以下で説明する各成分の含有量はいずれも質量で示される。なお、下記組成では、厳しい環境下に曝される固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼として、窒素を0.6~1.5添加して強度と耐食性を高め、強力なオーステナイト相安定化元素である窒素の特性を利用して基地をオーステナイト相に保ちつつ、導電性の高い窒化物をステンレス鋼表面に分散露出させることにより接触抵抗を低減するものである。C:0.01~0.1Cは、強力なオーステナイト相安定化元素であると同時に固溶強化成分として非常に有効であり、0.01以上含有させる。しかし、0.1を超えた含有は、溶鋼の窒素溶解度を減少させるとともに、Cr炭化物の形成によりマトリックス中のCr量を減少させ粒界腐食を著しく促進させるなどの耐食性の劣化を招くので、上限を0.1とする。なお、同様の理由で下限を0.03、上限を0.07とするのが望ましい。Si:0.1~1.0Siは、有効な脱酸剤として製鋼工程に不可欠であり、Siよりも強力な脱酸剤であるAlを用いると高温強度や延靭性に悪影響を及ぼすAlNの生成を招く可能性があるため、主要な脱酸剤として使用することが望ましく、0.1以上含有させる。しかし、1.0を超えて含有すると製造時に疵や割れを生じやすいので、上限を1.0とする。なお、同様の理由で下限を0.2、上限を0.8とするのが望ましい。Mn:0.1~3.0Mnは、脱酸や脱硫剤として作用するとともに、オーステナイト相安定化元素であり溶鋼の窒素溶解度を著しく高めるので0.1以上含有させる。しかし、3.0を超えて含有すると耐食性の劣化を招くので、上限を3.0とする。なお、同様の理由で下限を0.5、上限を2.5とするのが望ましい。Ni:6.0~20.0Niは、耐食性を得るのに重要な元素でありオーステナイト相安定化元素である。そのため、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼においては、オーステナイト単相を得るために少なくとも6.0以上必要である。しかし、必要以上の含有は強度を損なわせるとともに原材料コストの増加を招くため、上限を20.0とする。なお、同様の理由で下限を7.0、上限を18.0とするのが望ましい。Cr:17.0~30.0Crは、溶鋼の窒素溶解度を著しく高め、マトリックスの耐食性や強度の向上に大きく寄与する。一方で、M4N型、M2N型、MN型などの金属窒化物が析出した場合、接触抵抗は低減するものの前記窒化物の金属元素として鋼中Crが消費されるため、耐食性向上に寄与する鋼中Cr量が低下して耐食性が劣化する場合がある。そのため、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼においては、0.6以上の窒素量を確保し耐食性を確保するために17.0以上のCr含有が必要である。しかし、Crはフェライト相安定化元素であるためにオーステナイト相の不安定化を招くため、上限を30.0とする。なお、同様の理由で下限を18.0、上限を28.0とするのが望ましい。Mo:0.5~4.0Moは、溶鋼の窒素溶解度を著しく高めるとともに固溶強化成分として非常に有効である。さらに、Crよりも少量で耐食性を向上させる効果があることから、その効果を得るために本発明では0.5以上含有する。しかし、必要以上の含有は原材料コストの増加を招くとともに、σ相等の脆化相の形成により延靭性が低下し熱間加工性を損なうことから、上限を4.0とする。なお、同様の理由で下限を1.0、上限を3.5とするのが望ましい。V:0.01~1.5Vは、溶鋼の窒素溶解度を著しく高めるとともに、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼の接触抵抗を低減させるM4N型、M2N型、MN型窒化物中の金属元素として主要な成分であり、望ましくは含有させる。0.01未満のV量では十分な接触抵抗低減効果が見込めない。しかし、Vはフェライト生成元素であるためにオーステナイト相の不安定化を招くとともに、σ相等の脆化相の形成により延靭性が低下し熱間加工性を損なうことから、上限を1.5とする。なお、同様の理由で下限を0.1、上限を1.2とするのが望ましく、さらに下限を0.5とするのが一層望ましい。なお、本発明にはVを含有しないものも含まれる。N:0.6~1.5Nは、侵入型固溶元素であり極めて高い固溶強化能を有するとともに、オーステナイト相の安定化および耐食性の向上に有効な本発明の基本となる添加成分である。加えて、Nを構成元素とするM4N型、M2N型、MN型窒化物は炭化物よりも優れた導電性を有している。そのため、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼においては、0.6未満の窒素量ではオーステナイト相が不安定化し、強度の低下や耐食性の劣化を招く上に十分な接触抵抗低減効果が得られるだけの窒化物の析出が見込めない。ただし、1.5を超えると、窒素ブローホールの生成を抑制するために10気圧以上の高圧環境下に格納された溶解設備が必要となることから製造コストの増大を招くので、上限を1.5とする。なお、同様の理由で下限を0.7、上限を1.3とするのが望ましい。不可避不純物不可避不純物中で、下記するように、P、S、Al、Oの含有量を規制するのが望ましい。P:0.03以下Pは、0.03を超えて含有すると粒界に偏析したPが熱間加工性と耐食性を著しく劣化させるので、0.03以下に制限する必要がある。S:0.01以下Sは、0.01を超えて含有すると熱間加工性が低下するとともに、MnSなどの硫化物の形成により耐食性が著しく損なわれるので、0.01以下に制限する必要がある。Al:0.01以下Alは、脱酸剤として有効な元素であるが、窒素を多く含有する鋼ではAlを過剰に添加するとAlNが形成され、熱間加工性の劣化や耐食性の著しい低下を招くので、0.01以下に制限する必要がある。O:0.02以下Oは、含有量が過剰になると鋳塊の清浄度を低下させ、延靭性の低下や耐食性の劣化を招くので、0.02以下に制限する必要がある。以下、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼にさらに添加可能な成分について説明する。Nb:0.05~1.5Nbは、Vと同様に溶鋼の窒素溶解度を高め、M4N型、M2N型、MN型などの金属窒化物を形成して強度の向上に寄与するとともに接触抵抗を低減する効果がある。この効果を得るには0.05以上の含有が必要となるが、上限値を超える含有を行なうと窒化物が高温で安定となるために熱間加工性の劣化や耐食性の低下を招く。なお、同様の理由で下限を0.06、上限を1.0とするのが望ましい。Ti:0.01~0.05Tiは、溶鋼の窒素溶解度を高め、M4N型、M2N型、MN型などの金属窒化物を形成して強度の向上に寄与するとともに接触抵抗を低減する効果がある。この効果を得るには0.01以上の含有が必要となるが、0.05を超えて含有すると窒化物が溶鋼から晶出するようになり、鋼中の非金属介在物として熱間加工性の劣化や耐食性の低下を招く。なお、同様の理由で下限を0.02、上限を0.04とするのが望ましい。Zr:0.01~0.1Zrは、Tiと同様に溶鋼の窒素溶解度を高め、M4N型、M2N型、MN型などの金属窒化物を形成して接触抵抗を低減する効果がある。この効果を得るには0.01以上の含有が必要となるが、0.1を超えて含有すると窒化物が溶鋼から晶出するようになり、鋼中の非金属介在物として熱間加工性の劣化や耐食性の低下を招く。なお、同様の理由で下限を0.02、上限を0.08とするのが望ましい。上記Nb、Ti、Zrは、所望により1種以上を上記範囲の含有量で含有させることができる。Co:0.5~3.0Coは、Niと同様にオーステナイト相安定化元素であり耐食性に寄与する成分である。0.5未満では効果が乏しいが、3.0を越える必要以上の含有は原材料コストの増加を招くため、上限を3.0とする。Cu:0.5~3.0Cuは、オーステナイト相安定化元素でありNiやCoと同様にオーステナイト相の安定化に寄与する。0.5未満では効果が乏しいが、3.0を超える含有は熱間加工性を損なうことから、上限を3.0とする。W:0.05~0.5Wは、Moと同様に耐食性の向上や固溶強化成分として有効であり、このために0.05以上の含有が必要であるが、σ相等の脆化相の形成により延靭性が低下し熱間加工性を損なうとともに、溶体化処理時の未固溶Cr炭窒化物を成長させ耐力性を著しく低下させることから、上限を0.5とする。上記Co、Cu、Wは、所望により1種以上を上記範囲の含有量で含有させることができる。溶解設備上記形態の本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、多量の窒素を含有することが特徴であるが、通常の大気圧環境における溶解では凝固時に窒素ブローホールが鋼中に発生して、歩留りの悪化や後工程のコスト増大を招く。そのため、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は少なくとも耐圧能力が0.8MPa以上の加圧式エレクトロスラグ再溶解炉を用いて製造することが望ましい。加圧の可能な各種溶解炉を用いれば本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼を製造することは可能であるが、凝固時に晶出するM2N型、MN型などの金属窒化物を鋼中に均一に分散させることを考慮すると、加圧式エレクトロスラグ再溶解炉を利用することが最も有効である。さらに、前記炉内の窒素ガス分圧が0.8MPa未満であると所望の窒素量が得られないことから、窒素ガス分圧を0.8MPa以上に調節することが望ましい。なお、加圧式エレクトロスラグ再溶解炉は、所定の加圧雰囲気でエレクトロスラグ再溶解を行えるものであればよく、その構造は特定のものに限定されない。なお、窒素添加の方法は特に限定されるものではなく、フェロ窒化マンガンやフェロ窒化クロム等の窒化合金をエレクトロスラグ溶解の時点で電極とともに溶解し添加する方法や電極作製時にガス吸収により溶鋼へ添加する方法等種々の方法を用いることができる。焼鈍あるいは時効処理上記形態での本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、CrやV等と窒素を多量に含有しているため、M2N型、MN型などの金属窒化物が凝固の時点から晶出して鋼中に存在する。本発明では特に指定しないが、時効処理によってM4N型、M2N型などの金属窒化物の析出量を増加させて、さらに接触抵抗を低減することも可能である。また、焼鈍処理によってステンレス鋼中の歪みを緩和して、以降の熱間加工あるいは冷間加工を容易にすることも可能である。その際、800°C未満の焼鈍あるいは時効温度ではσ相等の脆化相が析出して熱間加工性を損なうため、800°C~1000°Cの温度範囲における焼鈍あるいは時効温度で実施することが望ましい。なお、1000°C以上の焼鈍あるいは時効温度ではM4N型、M2N型窒化物の析出量が少なく、あらかじめ鋼中に存在していたMN型窒化物が固溶してしまうため接触抵抗低減に十分な効果が得られない。以上のように、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は、炭化物よりも導電性の高いM4N型、M2N型、MN型などの金属窒化物をステンレス鋼表面に分散露出させて接触抵抗の低減を実現することができる。また、窒素を多量に含有させれば、オーステナイト相を安定化させ、強度及び延性を損なうことなくCrやMoとともに耐食性を向上させる窒素が基地中にも多量にあることから、炭化物や硼化物、金属間化合物の析出したステンレス鋼以上の強度及び延性と耐食性を有することができる。さらに、高価なNiやCoなどのオーステナイト相安定化元素の使用量を低減して原材料コストの増大を抑え、適度な窒素添加量を採用したことから10気圧を超える高圧設備を必要としないため、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼は10気圧未満の耐圧能力を備えた加圧式エレクトロスラグ再溶解炉を用いることにより大型鋳塊を製造することができるために製造コストを低減することができる。以下に、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータ用ステンレス鋼を製造する一実施形態を添付図面に基づいて説明する。先ず、質量で、C:0.01~0.1、Si:0.1~1.0、Mn:0.1~3.0、Ni:6.0~20.0、Cr:17.0~30.0、Mo:0.5~4.0、N:0.6~1.5を含有し、所望により、質量で、V:0.01~1.5、を含有し、さらに所望により質量で、Nb:0.05~1.5、Ti:0.01~0.05、Zr:0.01~0.1の1種又は2種以上を含有し、さらに、所望により質量で、Co:0.5~3.0、Cu:0.5~3.0、W:0.05~0.5の1種又は2種以上を含有し、残部がFeおよび不可避の不純物よりなり、不可避不純物中でP:0.03以下、S:0.01以下、Al:0.01以下、O:0.02以下に制限した組成を目標成分として得られるように成分調整をしたESR用電極10を用意しておく。エレクトロスラグ再溶解炉1は、密閉型で、上記ESR電極10を吊り下げ治具10aによって上下に移動可能に設置することができ、また、炉内に窒素ガスを導入するガス導入部2を有している。エレクトロスラグ再溶解炉1は、電源3を備えており、炉内に設置された前記ESR電極に一端を接続する。エレクトロスラグ再溶解炉1では、導電性炉床に前記電源3の他端が接続される。エレクトロスラグ再溶解炉1の炉壁では、図示しないが、水冷などの適宜の冷却手段を設けることができる。操業に際し、エレクトロスラグ再溶解炉1内には、適宜組成のスラグ11を装入する。前記ESR電極10は、その先端部がスラグ11中に浸漬するように位置させる。さらに、ガス導入部2より炉内に窒素を導入して炉内を、窒素分圧が0.8MPa以上の加圧雰囲気とする。ESR電極10およびスラグ11を通して電源3により通電すると、スラグ11の抵抗熱によってスラグ11およびESR電極10の先端部が溶融する。溶融金属は、スラグ11中を滴下し、その際にスラグ中に溶融金属中のP、S、Oなどの不純物が取り込まれて精製され、スラグ下方に溶融プール12を形成し、次第に炉壁と炉底から冷却されてESR鋳塊13が生成される。ESR鋳塊13および溶融プール12の生成に伴って、スラグ11が次第に上方に浮遊移動するため、これに合わせて電極10を降下させてESR電極10の再溶解を継続して行う。上記のように溶融金属は、スラグ11中を降下して脱硫等が効果的になされ、炉壁と炉底から冷却されることで良好な鋳肌と内部性状を有する鋳塊が得られる。図2は、本発明の製造方法の工程フローの一形態を示すものである。エレクトロスラグ再溶解によって得られた鋳塊は、所望により焼鈍を行うことができる。該焼鈍では、ステンレス鋼中の歪みを緩和して、以降の熱間加工あるいは冷間加工を容易にする。焼鈍の温度は前記したように、800°C~1000°Cの温度範囲で行うのが望ましい。ESR鋳塊13は、上記焼鈍後、またはエレクトロスラグ再溶解ままで、熱間鍛造や熱間圧延によって板材とすることができる。この際の条件は本発明としては特に限定されるものではない。ステンレス鋼板は、熱間加工または冷間加工によってセパレータに用いる形状に加工することができるが、加工前または加工後に、所望により時効処理を行ってもよい。時効処理では、金属窒化物の析出を促進することができる。時効処理の温度も前記したように、800°C~1000°Cの温度範囲で行うのが望ましい。セパレータ形状とするステンレス鋼板は、酸処理によって表面を粗面化することができる。これにより金属窒化物の表面露出を確実にして、導電性をより高めることができる。酸処理によって、本願発明では、JISB0633-2001に規定する中心線平均粗さで0.5~2.5μmの粗さとするのが望ましい。なお、本発明としては、酸処理に用いる酸の種類や処理時間は特に限定されるものではなく、上記粗面が得られるものであればよいが、使用する酸の種類として、フッ酸を含むものが望ましい。得られたステンレス鋼は、セパレータとして固体高分子型燃料電池に組み込んで使用することができる。以下に、本発明の実施例について図表を交えて説明する。最終的に得られるESR鋳塊が表1の成分組成残部がFe及びその他の不純物になるように、原料を配合し真空誘導溶解炉で溶解して合金鋼を作製した。次いで、得られた合金鋼からESR電極を作製し、耐圧容器を備えた加圧式エレクトロスラグ再溶解炉にて、窒素分圧が0.8MPa以上となるように再溶解して、本発明の実施例となるESR鋳塊を得た。この鋳塊を熱間鍛造で25mm厚の板材とし、1200°C×4時間の加熱後、水冷する溶体化処理を実施した。その後、上記板材より試験片を切り出して常温引張試験を実施した。表2にその結果を示す。表2に示したように、本発明の実施例の0.2耐力は比較例よりも約2~3倍高く、引張強度は比較例よりも約1.5~2倍高くなっている。また、伸びは比較例よりも低くなるが、30以上を確保していることから熱間加工や冷間加工による薄肉化にも耐えられる延性を有していた。また、上記板材から機械加工により切り出した幅20mm、長さ25mm、厚さ3mmの試験片を用いて耐孔食性の評価試験を実施した。試験は、実施例No.2と比較例No.17及びNo.18において、30°Cにおける3.5塩化ナトリウム溶液中の孔食電位を測定した。その際、孔食電位は10μA/cm2に達する電位と100μA/cm2に達する電位を測定した。表3にその結果を示す。表3に示したように、本発明の実施例No.2は、比較例No.18が孔食腐食する電位を大きく上回る電位においても全く孔食が発生せず、比較例No.17及びNo.18よりも優れた耐食性を有していた。さらに、上記板材から機械加工により切り出した幅50mm、長さ55mm、厚さ0.8mmの試験片を用いて接触抵抗測定試験を実施した。試験片のうち、実施例のNo.1、No.4、No.6、No.7、No.9、No.10、No.11、No.12、No.13は試験片を切り出す前に1000°C×30時間加熱後、炉冷する時効処理を実施した。そして、試験片はAl2O3サンドを使用したサンドブラストにて酸化スケールを除去し、フッ酸3、硝酸8、水89の酸洗液に浸漬して表面粗さをJISB0633-2001で規定の中心線平均粗さで0.5~2.5μmに揃えた。なお、酸洗温度は60°Cと一定にし、浸漬時間は溶体化処理状態の試験片で20分、時効処理状態の試験片で5分とした。接触抵抗測定は、図3に示したように固体高分子型燃料電池の単セルを模擬する形で実施した。すなわち、試験片20の両面をNiで作られた集電板22、22でガス拡散層GDL21、21を間に挟みつつ、その外側両側にパッキン23、エンドプレート24を配置して荷重1000Nを負荷した。その際、接触面積は10cm2とした。そして、集電板22、22間に電源25によって通電し、集電板22、22間の各規定電流値1~5Aにおける過電圧値を測定器26で計測することで接触抵抗値を得た。この測定では、市販されているアルミニウム板JISA1050に厚さ0.1μmの亜鉛置換Niメッキを施した試験片も比較例No.20として準備した。表4に接触抵抗測定結果を示す。表4に示したように、本発明の実施例は比較例よりも1/2~1/3倍の接触抵抗となり、従来鋼やNiメッキを施したアルミニウム表面よりも表面の導電性に優れることが確認された。図4に接触抵抗に使用した実施例No.2及び実施例No.6の試験片表面の走査型電子顕微鏡写真を示す。本発明の実施例では表面に多数の窒化物が分散露出している様子が観察された。一方、図5に接触抵抗に使用した比較例No.18の試験片表面の走査型電子顕微鏡写真を示すが、比較例ではほとんど析出物が観察されなかった。以上のように、本発明は窒素を多量に含有することにより、冷間加工が可能な延性を確保しつつ室温強度及び耐食性に優れ、且つ窒化物が表面に分散露出することにより接触抵抗が低減される特性を有する。