所定時刻における配管の応力を算出する方法であって、前記配管に関係するパラメータを選定するパラメータ選定ステップと、前記パラメータに対応する水準を決定し、前記パラメータ及び前記水準に基づいて直交表を作成する直交表作成ステップと、作成された直交表の全ての組み合わせについて応力を算出し、算出された応力についての各水準での応力平均値を算出するとともに、全ての組み合わせについての応力の平均である全応力平均値を算出する応力平均値算出ステップと、応力平均値から全応力平均値を差し引いてそれぞれの水準における差分を算出し、算出された全ての差分と全応力平均値とを足して初期応力値を算出する初期応力算出ステップと、算出された初期応力値に基づいて、時刻歴応力算出式を導出する時刻歴応力算出ステップと、を有することを特徴とする、配管応力算出方法。前記応力平均値算出ステップにおいて、応力が有限要素法解析によって算出されることを特徴とする、請求項1に記載の配管応力算出方法。前記パラメータ選定ステップにおいて、前記パラメータは複数選定されることを特徴とする、請求項1又は2に記載の配管応力算出方法。前記時刻歴応力算出ステップにおいて、前記時刻歴応力算出式が、算出された初期応力値とクリープ応力算出式とに基づいて導出されることを特徴とする、請求項1~3の何れか1項に記載の配管応力算出方法。寿命評価方法に対する関心が高まるなか、配管設計においても寿命評価を予め考慮し配管仕様を選定する必要がある。寿命評価に用いるクリープ強度評価式は、試験片を用いたクリープ破断試験により得られる。そして、クリープ寿命寿命は、評価部の発生応力と温度とに基づき、クリープ強度評価式により算出される。しかしながら、配管構造の中でも、特に座や管台等の分岐構造部は、試験片と異なり複雑な応力分布を有している。そのため、寿命を精度良く評価する為には、分岐構造部における正確な応力分布の把握が必要となる。寿命評価方法の1つとして、FEM有限要素法解析により算出した配管応力に基づいて寿命を評価する方法が挙げられる。しかしながら、前記特許文献1に記載の従来の方法では、配管仕様やプラント運転条件等の設計変更が行われるたびに、FEM解析を再度行う必要があった。FEM解析は通常極めて長い時間を要する。そのため、設計変更の度に過度の時間及びコストが必要とされた。従って、設計変更が行われたとしても、配管の応力変化を短時間で把握算出できる方法が望まれていた。このような方法によれば、設計変更に伴う応力変化が短時間で把握可能になり、応力変化による寿命の変化も短時間で予測可能になる。本発明は前記の課題に鑑みて為されたものであり、その目的は、従来よりも低コストで効率良く配管の応力を算出できる方法配管応力算出方法を提供することにある。本発明者らは前記課題を解決するべく鋭意検討した結果、直交表に基づいてFEM解析を行って初期応力を算出することにより前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。本発明によれば、従来よりも低コストで効率良く配管の応力を算出できる方法を提供することができる。以下、本発明を実施するための形態本実施形態を、図面を適宜参照しながら説明する。本実施形態の配管応力算出方法は、所定時刻における配管の応力を算出する方法である。即ち、配管の応力変化が算出できる。本実施形態の配管応力算出方法は、具体的には、図1に示すように複数のステップにより構成される。即ち、本実施形態の配管応力算出方法は、主に、1配管の初期応力を算出するステップ初期応力算出ステップ;S101~S103と、2算出された初期応力に基づいて寿命配管応力の経時変化を算出するステップ時刻歴応力算出ステップ;S104~S105と、の2つのステップにより構成される。初期応力算出ステップにおいては、はじめに直交表が作成されるステップS101。そして、作成された直交表に基づきFEM解析を行い、要因効果図が作成されるステップS102。最後に、要因効果図に基づいて、初期応力算出式が得られるステップS103。また、時刻歴応力算出ステップにおいては、前記初期応力算出式から算出された初期応力を用いてFEMクリープ解析が行われるステップS104。これにより、時刻歴応力算出式が導出されステップS105、配管応力の経時変化が把握可能になる。そして、配管応力の経時変化が把握可能になると、例えば、配管応力の積算量が所定量を超えた場合に配管寿命到来とみなす等して、配管の寿命評価が可能になる。以下、ステップS101~ステップS105を、図2に示すフローチャートを算出しながら詳細に説明する。[1.初期応力算出ステップ]本ステップにおいては、初期応力を算出するための式を導出する。具体的には、はじめに、寿命の評価対象である配管の仕様肉厚、内径、圧力等、プラントの運転条件等のパラメータの選定が行われるステップS201;パラメータ選定ステップ。パラメータは実験計画法に適用可能なパラメータとし、相互に影響しないパラメータが選定されるものが望ましい。即ち、本実施形態においては、実験計画法を用いて配管の初期応力が算出される具体的には後記する。なお、実験計画法とは、多数のパラメータを一度に盛り込んだ多変数実験を直交表に従って行うことで、最小限の実験回数で各パラメータの影響度を算出することが可能な手法である。なお、パラメータの選定にあたって、予備的にFEM解析を行い、応力変化に大きく影響を与える可能性のあるパラメータに限定してもよい。これにより、パラメータの選定効率が向上する。なお、本実施形態においては、例として、パラメータとして内径、肉厚及び圧力を選定するものとする。そして、選定された3種のパラメータ内径、肉厚及び圧力について、割り当てる値水準を決定するステップS202。例えば、内径の値をA1、A2及びA3とする。また、肉厚の値をB1、B2及びB3とする。さらに、圧力の値をC1、C2及びC3とする。これらの値は、評価者が任意に設定するものである。このようにして選定された前記3種のパラメータ、並びに、各パラメータに対応する値水準を用いて、直交表を作成するステップS203;直交表作成ステップ。図3に作成された直交表を示す。図3に示す直交表はL9直交表であり、横がパラメータ、縦が値水準である。なお、図3に示す直交表には、ステップS204にて後記する応力発生応力も併せて示している。また、直交表はパラメータ及び水準の数に適した表を選択するが、パラメータ数が合わないといった場合はダミー等を用いてもよい。尚、ダミーは形式的なものであり、本発明に関与しないものである。ここで、直交表について説明する。直交表は、2次元の整数の配列表である。そして、直交表中の任意の2列表中の任意の2つの解析No.を選択すると、全ての数値の組み合わせがその2列で表されるものである。従って、この直交表を用いて後記するFEM解析を行うことで、各パラメータが応力に与える影響を、従来よりも少ない回数で評価可能となる。以上が、図1に示すステップS101である。次に、図1に示すステップS102を説明する直交表の全ての組み合わせ解析No.1~9において、FEM解析によって評価部の応力σ1~σ9を算出するステップS204。例えば、解析No.1において、内径がA1、肉厚がB1、圧力がC1である配管の応力はσ1となる。解析No.2~No.9についても同様である。なお、直交表に示すパラメータ以外の条件は全て同様であるものとする。また、例えば2次元FEM解析と3次元FEM解析との間で相関性が有る場合、3次元FEM解析に代えて行うことができるのであれば、2次元FEM解析によって行ってもよい。このようにすることで、計算効率が向上する。そして、各水準における応力平均値、並びに、全ての組み合わせにおける全応力平均値を算出するステップS205。まず、各水準における応力平均値について、図3を参照しながら説明する。例えば、内径の水準A1における応力は、σ1、σ2及びσ3である。従って、水準A1における応力平均値は、以下の式1で計算されるσA123となる。同様に、水準A2における応力平均値σA456、水準A3における応力平均値σA789を計算する。さらに同様にして、肉厚の水準B1~B3、並びに、圧力の水準C1~C3についても同様に計算する。また、全ての組み合わせにおける全応力平均値σavrは、解析No.1~No.9における応力σ1~σ9の平均値であり、以下の式2により計算される。なお、以上が応力平均値算出ステップとなる。以上のようにして計算されたσA123、σA456及びσA789をグラフにプロットする。同様に、肉厚における応力平均値σB147、σB258及びσB369、並びに、圧力における応力平均値σC168、σC249及びσC357もプロットする。さらに、全ての組み合わせにおける全応力平均値σavrも併せて示す。そして、このようにして、図4に示す要因効果図が作成されるステップS206。以上が、図1に示すステップS102である。次に、図1に示すステップS103を説明する。次に、作成された要因効果図図4に基づいて、各パラメータにおける応力変化量Δσを算出するステップS207。即ち、前記した各応力平均値σ9つのプロットと全応力平均値σavrとの差分Δσをそれぞれ算出する。なお、この差分は、応力平均値σの方が大きい場合にはプラスの値となり、全応力平均値σavrの方が大きい場合にはマイナスの値となる。即ち、Δσは、以下の式3により計算される。例えば内径のパラメータをA1図3における解析No.1~No.3とする場合、解析No.1~No.3の応力はFEM解析によって算出されているため、線形補間等によりパラメータA1での応力変化量ΔσA1を算出することができる。具体的には、以下の式3aで算出される。同様にしてΔσA2、ΔσA3、ΔσB1、ΔσB2、ΔσB3、ΔσC1、ΔσC2及びΔσC3を算出する。そして、算出された全てのΔσ即ち応力変化量と全応力平均値σavrとの和を算出するステップS208。このようにして得られた結果が、初期応力σ0である初期応力算出ステップ。具体的な初期応力算出式を以下の式4に示す。以上が、図1に示すステップS103である。このような計算式を用いることで、既に知られている構造に対して設計変更例えば内径や肉厚、管内の流速を変更する等した場合に、再度FEM解析を行わず初期応力を算出できる。従って、従来、長い時間を要していたFEM解析の回数を減らすことができ、従来よりも短時間、低コストで初期応力を算出することができる。なお、設計変更とは、主要な構造が変更されない軽微な変更のことを言う。即ち、例えば、図5を参照しながら後記する形状は、分岐構造を有するRT座である。このような構造に対して、例えば肉厚等の変更は設計変更の範疇に入る。中でも、寿命の長短に特に寄与する部位は溶接部4である。従って、溶接部の形状が略同じであれば、設計変更の範疇に入る。一方で、例えば分岐部の数が増えたり、分岐する角度が変更になったりして溶接部4の構造が大きく異なる場合には、設計変更とはいえない。従って、このような場合には、再度直交表を作成して、初期応力算出式を導出する。なお、前記したRT座とは、放射線透過試験RT;RadiographicTesting用の構造座である。従って、本実施形態において、放射線透過試験用の構造は、図5に示す分岐構造となる。[2.時刻歴応力算出ステップ]本ステップにおいては、導出された初期応力算出式を用い、配管の寿命配管応力の経時変化を算出評価する。本ステップにおいては、具体的な配管構造を挙げて、配管の寿命を算出するものとする。図5に、本ステップで評価する配管の構造を示す。図5aは配管内の流体通流方向に平行な方向の段面図、bは、通流方向に垂直な方向の段面図である。図5に示す構造は、前記のように分岐構造を有するRT座である。図5に示す分岐構造は、9Cr鋼からなる母管配管1の途中に、流体が通流する方向に対して垂直に、9Cr鋼からなる分岐管配管2が溶接接続されている。分岐管2の上端は、溶接部5を介してエンドキャップ3にて封止されており、下端は母管1の外側面に対して溶接部4を形成して溶接されている。即ち、分岐管2は溶接部4によって母管1に対して固定されている。また、溶接部4と母管1との境界部を表面溶接止端部4aとする。通常、表面溶接止端部4aが、配管の応力変化の影響を受け易い。なお、母管1の内径をd、肉厚をeとする。再び図1に戻って説明する。図5に示す配管構造の表面溶接止端部4aにおける、初期応力を前記した式4に基づいて算出する。そして、算出された初期応力を用いてFEM解析を行い、時刻歴応力を算出するステップS104。なお、ここでは非弾性変形を考慮するため、弾塑性クリープ解析を行う。ここで、9Cr等の高クロム鋼は高温クリープ域で通常使用されるため、応力はクリープ緩和により時間経過と共に変化する。応力σは、ひずみεとヤング率Eとの積σ=εEで表される。そして、通常、単純引張試験により得られる時刻歴応力は、クリープ緩和により減少する傾向を示すが、RT座等の分岐部の応力は異なった傾向を示す。そのため、本実施形態のような算出式が好適に用いられる。図6にFEM解析により算出した、母管1の内面応力と表面溶接止端部4aの応力とにおける時間変化を示す。図6に示すように、母管1の内面における応力は時間経過に伴い減少し、クリープ緩和が確認された。一方で、表面溶接止端部4aの応力は、時間経過に伴って増加する傾向が見られる。これは、表面溶接止端部4aの応力が、内面のクリープ緩和の影響を受けるためであると考えられる。また、単純引張試験における時刻歴応力算出式は、以下の式5で表される。ちなみに、この式5がクリープ応力算出式となる。ここで、σ0は初期応力を表し、-∫σcdtは経過時間までのクリープ緩和による応力減少量を表す。これらの点を踏まえ、時刻歴応力算出式が導出されるステップS105。具体的には、以下の式6で表される式が導出される。ここで、-k1∫σ1dtは表面溶接止端部4aの応力減少挙動を表わす。また、k2∫σ2dtは配管内面図5参照の応力変化による表面溶接止端部4aの応力増加挙動を表わす。さらに、k1及びk2は、FEM解析結果が再現可能な係数であり、実験や試運転等で決定される。以上が、時刻歴応力算出ステップとなる。ちなみに、図5に示す構造の場合、k1=0.88、k2=-0.15α{D/e}となる。αは表面溶接止端部4aにおける初期応力/母管1表面の初期応力である。さらに、Dは母管1の外径即ちD=deである。図7に、式6のグラフを実線で示す実施例。また、比較例として、従来のFEM解析を繰り返して行って算出した応力の経過時間毎の変化を、4種類△□○◇のプロットで示す。配管構造は、図5に示すものである。グラフNo.1~No.4は、母管1の肉厚及び外径をそれぞれ変化させたものである。具体的には、以下の表1記載の通りである。なお、表1は、No.1の肉厚を1として規格化した値を示している。図7に示すように、本実施形態の時刻歴応力算出式式6により得られた結果と、従来のFEM解析により得られた結果とは、略同じであった。特に、No.1~No.4に示すように、外径及び肉厚が変更設計変更された場合でも、同じ式6を用いることで、比較例と同じ結果を示した。このように、設計変更が生じた場合でも、FEM解析を再度行わずに時刻歴応力の算出が可能となる。即ち、寿命評価に必要な応力変化が容易に算出可能になる。従って、本実施形態の配管応力算出方法によれば、高効率で低コストに配管仕様の選定が可能となる。また、従来は、所望の寿命を有するように配管の構造を決定しようとしても、FEM解析を極めて多数回行う必要があり、通常は困難であった。しかしながら、本実施形態の配管応力算出方法によれば、所望の寿命となる配管の構造を決定することができる。即ち、所望の寿命経過時間から前記式6を用いて逆算することで、配管の構造を予測することができる。[3.変更例]本実施形態の配管応力算出方法が適用可能な配管は特に制限されない。例えば、火力発電所、原子力発電所、水力発電所等の発電プラント、工場、建物、車両、船舶等に設置される配管等、どのような配管であっても同様に適用可能である。また、前記した時刻歴応力算出ステップにおける時刻歴応力算出式の導出は前記の内容に限られるものではない。即ち、初期応力算出ステップにおいて算出された初期応力に基づいて所定時刻における配管の応力変化寿命が評価できれば、任意の計算方法を適用することができる。