流体が流通する複数本のチューブ2を有するコア部4と、前記複数本のチューブ2の長手方向端部側に位置するとともに、前記チューブ2の長手方向と直交する方向に延びて前記複数本のチューブ2と連通する一対のヘッダタンク5とを備え、前記ヘッダタンク5が、前記チューブ2が接合されるコアプレート51と、前記コアプレート51とともにタンク空間を構成する樹脂製のタンク本体52とを有している熱交換器であって、前記タンク本体52のうち前記コアプレート51側の先端部521には、弾性変形可能なシール部材53が配置されており、前記シール部材53は、前記コア部4側から見た際に前記タンク内空間を囲むように環状に形成されているとともに、前記先端部521に対して一体に成形されており、前記先端部521における前記シール部材53の内周側および外周側の少なくとも一方には、前記コア部4側から見た際に前記タンク内空間を囲むように形成され、かつ、前記コアプレート51に向かって突出する突起部524が設けられていることを特徴とする熱交換器。前記突起部524は、前記先端部521における前記シール部材53の内周側に配置されていることを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。前記突起部524は、断面が三角形状または半円形状であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱交換器。流体が流通する複数本のチューブ2を有するコア部4と、前記複数本のチューブ2の長手方向端部側に位置するとともに、前記チューブ2の長手方向と直交する方向に延びて前記複数本のチューブ2と連通する一対のヘッダタンク5とを備え、前記ヘッダタンク5が、前記チューブ2が接合されるコアプレート51と、前記コアプレート51とともにタンク空間を構成する樹脂製のタンク本体52とを有している熱交換器の製造方法であって、前記タンク本体52のうち前記コアプレート51側の先端部521に、前記コア部4側から見た際に前記タンク内空間を囲むように形成され、かつ、前記コアプレート51に向かって突出する突起部524を設ける第1工程と、前記タンク本体52の前記先端部521を成形用型7に挿入する第2工程と、前記成形用型7の型締めを行うことで、前記成形用型7の内壁面により前記タンク本体52の前記突起部524を押し潰す第3工程と、前記成形用型7に設けられたキャビティ711内にゴム材料または樹脂材料を射出することで、前記タンク本体52の前記先端部521における前記突起部524の内周側または外周側に、弾性変形可能な環状のシール部材53を前記タンク本体52に対して一体に成形する第4工程とを備えることを特徴とする熱交換器の製造方法。しかしながら、上記特許文献1に記載の方法では、パッキンを形成するためのゴム材料を金型に設けられたキャビティに高圧で射出するため、タンク本体と金型との隙間からゴム材料が漏れてしまい、バリが発生するという問題がある。ここで、バリの発生を防止するためには、タンク本体と金型との隙間を数μmに抑える必要があり、このためにはタンク本体部と金型との型締め力を高くする必要がある。しかしながら、型締め力を高くすると、樹脂製のタンク本体部が変形する虞がある。本発明は上記点に鑑みて、タンク本体にシール部材が一体成形されている熱交換器およびその製造方法において、型締め力を低く抑えつつ、シール部材におけるバリの発生を抑制することを目的とする。上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、タンク本体52のうちコアプレート51側の先端部521には、弾性変形可能なシール部材53が配置されており、シール部材53は、コア部4側から見た際にタンク内空間を囲むように環状に形成されているとともに、先端部521に対して一体に成形されており、先端部521におけるシール部材53の内周側および外周側の少なくとも一方には、コア部4側から見た際にタンク内空間を囲むように形成され、かつ、コアプレート51に向かって突出する突起部524が設けられていることを特徴としている。これによれば、タンク本体52にシール部材53を一体成形する際において、タンク本体52の先端部521を成形用型7に挿入した後、型締めすることで、成形用型7の内壁により突起部521が押し潰される。このため、突起部521においてタンク本体52と成形用型7との間に隙間が形成されることを抑制できる。これにより、成形用型7のキャビティ711内にシール部材53の材料を射出した際に、当該材料が突起部521を超えて流出することを抑制できる。このとき、型締め力を高くする必要がないため、型締め力を低く抑えつつ、シール部材53におけるバリの発生を抑制することが可能となる。ところで、ラジエータ等の熱交換器において、成形用型7のキャビティ711内にシール部材53の材料を充填した際に、当該材料がタンク内方側に流出し、バリが発生した場合、使用時にバリが冷却回路に混入してしまう虞がある。これに対し、請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の熱交換器において、突起部524は、先端部521におけるシール部材53の内周側に配置されていることを特徴としている。これによれば、成形用型7のキャビティ711内にシール部材53の材料を充填した際に、当該材料が突起部521を超えてタンク内方側へ流出することを抑制できる。このため、熱交換器の使用時に、バリが冷却回路に混入することを抑制できる。また、請求項3に記載の発明のように、請求項1または2に記載の熱交換器において、突起部524は、断面が三角形状または半円形状であってもよい。また、請求項4に記載の発明では、タンク本体52のうちコアプレート51側の先端部521に、コア部4側から見た際にタンク内空間を囲むように形成され、かつ、コアプレート51に向かって突出する突起部524を設ける第1工程と、タンク本体52の先端部521を成形用型7に挿入する第2工程と、成形用型7の型締めを行うことで、成形用型7の内壁面によりタンク本体52の突起部524を押し潰す第3工程と、成形用型7に設けられたキャビティ711内にゴム材料または樹脂材料を射出することで、タンク本体52の先端部521における突起部524の内周側または外周側に、弾性変形可能な環状のシール部材53をタンク本体52に対して一体に成形する第4工程とを備えることを特徴としている。これによれば、第3工程において成形用型7の内壁面により突起部521が押し潰されるので、突起部521においてタンク本体52と成形用型7との間に隙間が形成されることを抑制できる。このため、成形用型7のキャビティ711内にシール部材53の材料を射出した際に、当該材料が突起部521を超えて流出することを抑制できる。このとき、型締め力を高くする必要がないため、型締め力を低く抑えつつ、シール部材53におけるバリの発生を抑制することが可能となる。なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。以下、本発明の一実施形態について図1~図5に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を、エンジン冷却水と空気との間で熱交換を行いエンジン冷却水を冷却する自動車用ラジエータに適用した場合を例として説明する。図1は、本実施形態に係るラジエータ1を示す斜視図である。図1に示すように、本実施形態のラジエータ1は、複数のチューブ2およびフィン3からなるコア部4と、コア部4の両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク5とを有している。チューブ2は流体本実施形態ではエンジン冷却水が流れる管であり、このチューブ2は、空気流れ方向が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が垂直方向に一致するように水平方向に複数本平行に配置されている。フィン3は、波状に成形されるとともに、チューブ2の両側の扁平面に接合されており、このフィン3により空気との伝熱面積を増大させてチューブ2内を流通するエンジン冷却水と空気との熱交換を促進している。ヘッダタンク5は、チューブ2の長手方向以下、チューブ長手方向というの両端部にてチューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ2と連通するものである。本実施形態では、ヘッダタンク5は、チューブ2の上下端に配置されており、水平方向に延びて複数のチューブ2と連通している。このヘッダタンク5は、チューブ2が挿入接合されるコアプレート51と、コアプレート51とともにタンク空間を構成するタンク本体52とを有して構成されている。また、コア部4おけるチューブ2の積層方向の両端部には、コア部4を補強するサイドプレート6が設けられている。サイドプレート6は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク5に接続されている。次に、ヘッダタンク5の詳細な構成について説明する。図2は図1のA-A断面図、図3は図2のB部拡大図、図4は本第実施形態のタンク本体52およびパッキン53を示す分解斜視図である。図2~図4に示すように、ヘッダタンク5は、チューブ2およびサイドプレート6が挿入接合されるコアプレート51、コアプレート51と共にヘッダタンク5内の空間であるタンク内空間を構成するタンク本体52、およびコアプレート51とタンク本体52との間をシールするシール部材としてのパッキン53を有している。そして、コアプレート51をアルミニウム合金製とし、タンク本体52をガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド等の樹脂製として、ゴム製のパッキン53をコアプレート51とタンク本体52との間に挟んだ状態で、コアプレート51の後述する突起片516をタンク本体52に押し付けるように塑性変形させてタンク本体52をコアプレート51にカシメ固定している。ここで、本実施形態のパッキン53は、弾性変形可能なゴムにより構成されており、本発明のシール部材に相当している。コアプレート51は、チューブ2が接合されるチューブ接合面511を有している。チューブ接合面511には、チューブ2が挿入されてろう付けされるチューブ挿入穴図示せずがチューブ積層方向に沿って多数形成されている。さらに、チューブ接合面511には、サイドプレート6が挿入されてろう付けされるサイドプレート挿入穴図示せずが、チューブ接合面511におけるチューブ積層方向の両端側に1つずつ形成されている。チューブ接合面511の周囲には、タンク本体52のうちコアプレート51側の先端部以下、スカート部521というおよびパッキン53が挿入される環状の溝部512が全周に亘って形成されている。この溝部512は3つの面で形成されている。すなわち、チューブ接合面511の外周部から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に延びる内側壁部513の壁面と、内側壁部513から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に垂直な方向に延びる外周シール面514と、外周シール面514から略垂直に折り曲げられてチューブ長手方向に延びる外側壁部515の壁面とによって、溝部512が形成されている。また、外側壁部515の端部には、突起片516が多数形成されている。タンク本体52のスカート部521におけるコアプレート51側の面以下、タンク側シール面522というは、タンク内空間を囲むように環状に形成されている。パッキン53は、コア部4側図2における紙面下側、図4における紙面上側から見た際に、タンク内空間を囲むように、すなわちスカート部521の全周を囲むように環状に形成されている。また、パッキン53は、スカート部521のタンク側シール面522に対して一体成形されている。タンク側シール面522には、パッキン53に向けて突出する突出部523が形成されている。突出部523は、パッキン53を押し付けて弾性変形により圧縮させることにより位置を安定化し、また、適正な圧縮率を確保する。図3に示すように、タンク本体52のスカート部521におけるパッキン53の内周側タンク内方側、すなわちコアプレート51の内側壁部513と対向する側には、コアプレート51に向かって突出する突起部524が設けられている。突起部524は、コア部4側図2における紙面下側、図4における紙面上側から見た際に、タンク内空間を囲むように、すなわちスカート部521の全周を囲むように形成されている。換言すると、突起部524は、コア部4側から見た際に、タンク側シール面522の全周に亘って設けられている。本実施形態では、突起部524は、断面が三角形状に形成されている。なお、突起部524は、断面が半円形状に形成されていてもよい。図1に戻り、一対のヘッダタンク5のうち、上側に配置されるものを上側ヘッダタンク5Aといい、下側に配置されるものを下側ヘッダタンク5Bという。上側ヘッダタンク5Aには、上側ヘッダタンク5Aのタンク内空間と連通し、当該タンク内空間にエンジン冷却水を流入させる冷却水流入口81が設けられている。下側ヘッダタンク5Bには、下側ヘッダタンク5Bのタンク内空間と連通し、当該タンク内空間からエンジン冷却水を流出させる冷却水流出口82が設けられている。続いて、本実施形態に係るラジエータ1のヘッダタンク5の製造方法について説明する。図5は本実施形態におけるヘッダタンク5の製造方法の要部を示す概略断面図である。まず、タンク本体5を射出成形等の樹脂成形により形成する。その後、図5に示すように、タンク本体5のスカート部521を成形用金型7に挿入する。より詳細には、成形用金型7は、パッキン53の外形と同一形状のキャビティ711が形成された第1金型71と、スカート部521を上面タンク側シール面522と反対側の面から押さえる第2金型72と、スカート部521を側面ヘッダタンク5の外方側の面から押さえる第3金型73とを有して構成されている。そして、スカート部521のタンク側シール面522がキャビティ711と面するように、第1金型71にタンク本体5のスカート部521を挿入する。その後、スカート部521を第2金型72および第3金型73により挟み込み、型締めを行う。この際、タンク本体52の突起部524が第1金型71により圧縮されるので、第1金型71の内壁面により突起部524が押し潰される。続いて、第1金型71に設けたゴム充填口712を介してキャビティ711内にパッキン53の材料であるゴムを射出充填して冷却した後、第1~第3金型71~73を開いてタンク本体52を取り出す。これにより、タンク本体52のタンク側シール面522に、パッキン53が一体に形成される。その後、パッキン53が一体成形されたタンク本体52を、コアプレート51に組み付ける。具体的には、コアプレート51の溝部512に、タンク本体52のスカート部521およびパッキン53を挿入した後、コアプレート51の突起片516をタンク本体52に押し付けるように塑性変形させて、タンク本体52をコアプレート51にカシメ固定する。以上説明したように、タンク本体52のスカート部521におけるパッキン53の内周側に突起部524を設けることで、タンク本体52にパッキン53を一体成形する際において、スカート部521を第1金型71に挿入して型締めすることにより、第1金型71の内壁面により突起部524が押し潰される。このため、突起部524においてタンク本体52と第1金型71との間に隙間が形成されることを抑制できる。これにより、第1金型71のキャビティ711内にパッキン53の材料を射出した際に、当該材料が突起部524を超えて流出することを抑制できる。このとき、型締め力を高くする必要がないため、型締め力を低く抑えつつ、パッキン53におけるバリの発生を抑制することが可能となる。なお、第1金型71に、タンク本体52に向かって突出する突起部を設けるとともに、型締め時に当該突起部を押し潰す手法も考えられるが、以下のような問題が生じる。すなわち、1第1金型71が摩耗しやすい。また、2タンク本体52が樹脂製のため、突起部が押しつけられた際に切り欠きクラックが発生する。そして、この切り欠き部分に応力が集中し易くなるので、切り欠きを起点としてクリープが発生する。一方、本実施形態では、タンク本体52に突起部524を設けているので、上記問題は生じない。また、本実施形態では、突起部524を、スカート部521におけるパッキン53の内周側に配置している。これによれば、第1金型71のキャビティ711内にパッキン53の材料を充填した際に、当該材料が突起部524を超えてタンク内方側へ流出することを抑制できる。このため、ラジエータ1の使用時に、バリが冷却回路に混入することを抑制できる。他の実施形態上記実施形態では、突起部524を、スカート部521におけるパッキン53の内周側に配置した例について説明したが、これに限らず、突起部524を、スカート部521におけるパッキン53の外周側に配置してもよいし、スカート部521における内周側および外周側の両方に配置してもよい。