まず、第1段目の圧造ステーションS1において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクXをダイとパンチにより圧造加工して、厚肉の大径円板部とこれにテーパ段部を介して一体に連続する厚肉の小径円板部とからなり、大径円板部の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連続する小径の穴部とが形成された凹状の第1ブランクX1を成形し、次いで、第2段目の圧造ステーションS2において、第2ブランクX1における穴部の底を打ち抜き加工して、第1ブランクX1の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連通する小径の連通孔が形成された第2ブランクX2を成形し、その後、最終段の圧造ステーションS3において、第2ブランクX2をパンチとダイにより圧造加工して、中心部に連通孔のほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔をもつ六角柱状のナット本体を形成すると同時に、該ナット本体の一端に半径方向外方に突出する薄肉大径のフランジ部を、また他端に貫通孔周りから軸方向外方に突出する円筒部をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたことを特徴とするフランジナットの製造方法。ところで、上記した従来のフランジナットの製造方法では、最終段の前段側である第2段目の圧造ステーションS2において、フランジナットの輪郭形状が完全に形成された有底の第2ブランクX2を圧造成形し、最終段の圧造ステーションS3において、第2ブランクX2の穴部b ́の穴底部分のみを打ち抜き加工して内ねじ形成用の貫通孔e ́を有する最終成形品としてのフランジナット20を製造するようにしているため、第2ブランクX2を素材移送用チャック図示せずにより第2段目の圧造ステーションS2から最終段の圧造ステーションS3に搬送する際、素材移送用チャックはフランジ部c ́のみを挟持することになる。ところが、フランジ部c ́は肉薄形状であることから、素材移送用チャックによる第2ブランクX2の挟持が正確に行えず、第2ブランクX2の挟持姿勢が傾いたりするおそれがあり、そのため、最終段の穴底を抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生する問題があった。なお、この搬送トラブルの問題を解決するためには、フランジ部c ́の厚みを必要以上に厚く設定しなければならないものであった。また、最終段の圧造ステーションS3で第2ブランクX2の穴部b ́の穴底を打ち抜くとき、大径の打ち抜きピンを用いて内ねじ形成用の貫通孔e ́を直接打ち抜き形成するためその打ち抜きカスf ́は大径でその重量も大きくなる。その結果、材料ロスが多く発生すると共に、ヒータによる棒状ブランクXの加熱量も多く必要で、ヒータの加熱費用も高くなる問題を有していた。そこで本発明は、ブランクの搬送が正確かつ容易に行え、上記の斜め抜き等のトラブルをなくすと共に、フランジ部の厚みを薄く設定することができ、その上、打ち抜きカスを減らし、かつヒータの加熱費用も低く抑えることができるフランジナットの製造方法の提供を課題とする。上記した問題を解決するため、本願の請求項1記載の発明は、まず、第1段目の圧造ステーションS1において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクXをダイとパンチにより圧造加工して、厚肉の大径円板部とこれにテーパ段部を介して一体に連続する厚肉の小径円板部とからなり、大径円板部の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連続する小径の穴部とが形成された凹状の第1ブランクX1を成形し、次いで、第2段目の圧造ステーションS2において、第2ブランクX1における穴部の底を打ち抜き加工して、第1ブランクX1の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連通する小径の連通孔が形成された第2ブランクX2を成形し、その後、最終段の圧造ステーションS3において、第2ブランクX2をパンチとダイにより圧造加工して、中心部に連通孔のほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔をもつ六角柱状のナット本体を形成すると同時に、該ナット本体の一端に半径方向外方に突出する薄肉大径のフランジ部を、また他端に貫通孔周りから軸方向外方に突出する円筒部をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたことを特徴とする。本発明のフランジナットの製造方法によれば、上記したように最終段の前段側の圧造ステーションS2において、凹状の第1ブランクX1における小径穴部の穴底打ち抜き加工を施して小径連通孔を形成し、その後、最終段の圧造ステーションS3において、小径連通孔部分をほぼ倍に拡径して内ねじ形成用の貫通孔を形成すると同時にフランジナットの輪郭形状が完全に形成された最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたから、第1ブランクX1及び第2ブランクX2における大径円板部の厚みを最終成形品におけるフランジ部の厚みに関係なく厚く設定することができる。これにより、打ち抜き加工により連通孔が形成された第2ブランクX2を素材移送用チャックにより第2段目の圧造ステーションS2から最終段の圧造ステーションS3に搬送する時、素材移送用チャックにより第2ブランクX2をその姿勢が傾いたりすることなく確実に挟持して正確に搬送することができる。その結果、従来のように最終段へのブランクの供給姿勢が傾いたりして穴底を打ち抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生するといったことがなく、最終段の圧造ステーションS3において、小径の連通孔部分のほぼ倍の貫通孔を有し、かつ求める輪郭形状が完全に形成されたフランジナットを正確かつ確実に成形することができる。また、第2段目の圧造ステーションS2で第1ブランクX1における穴部の穴底を打ち抜いて連通孔を形成するとき、連通孔の径を最終成形品の貫通孔の径に比べて小径に設定できるので、打ち抜きピンによる打ち抜きカスは小径でその重量も小さくできる。その結果、材料ロスを減らすことができると共に、ヒータによる棒状ブランクXの加熱量も少なくでき、ヒータの加熱費用も抑えることができる。以下本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図1及び図2は、本発明に係るフランジナットの製造方法で製造したフランジナット1を示す。このフランジナット1は、中心部に内ねじ形成用の貫通孔11aをもつ六角柱状のナット本体11が形成されると共に、ナット本体11の一端に座面となる薄肉大径のフランジ部12が、他端にナット本体11の貫通孔11a周りから軸方向外方に突出する円筒部13がそれぞれ一体に形成されたものである。図3は、上記したフランジナット1を棒状素材から多段式圧造成形機により一貫して製造する場合の成形工程における形状の変化を示す。以下その製造方法について説明する。まず、第1段目の圧造ステーションS1において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクXをパンチとダイにより圧造加工して、厚肉の大径円板部aとこれにテーパ段部bを介して一体に連続する厚肉の小径円板部cとからなり、大径円板部aの中心部に大径のテーパ凹部dとこのテーパ凹部dの中心部に連続する小径の穴部eとが形成された凹状の第1ブランクX1を成形する。このとき、小径の穴部eの径は上記した内ねじ形成用の貫通孔の径に比べて半分程度の小径に形成する。次いで、第2段目の圧造ステーションS2において、第1ブランクX1における穴部dの底を打ち抜き加工して、第1ブランクX1の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部dの中心部に連通する小径の連通孔fとが形成された第2ブランクX2を成形する。なお、パンチにより打ち抜かれた打ち抜きカスgは外部に排出される。その後、最終段の圧造ステーションS3において、図4及び図5に示すように第2ブランクX2をダイ2とパンチ3により圧造加工して、中心部に連通孔fのほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔11aをもつ六角柱状のナット本体11を形成すると共に、ナット本体11の一端に座面となる薄肉大径のフランジ部12を、また他端に貫通孔11a周りから外方に突出する円筒部13をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナット1を成形する。なお、成形されたフランジナット1はパンチが後退した後、既知のノックアウトピン機構4の押し出し動作によりダイの外方に押し出される。以上のように本発明のフランジナットの製造方法によれば、最終段の前段側の圧造ステーションS2において、凹状の第1ブランクX1における小径穴部eの穴底打ち抜き加工を施して小径の連通孔fを形成し、その後、最終段の圧造ステーションS3において、小径の連通孔部分をほぼ倍に拡径して内ねじ形成用の貫通孔11aを形成すると同時にフランジナット1の輪郭形状が完全に形成された最終成形品としてのフランジナット1を成形するようにしたから、第1ブランクX1及び第2ブランクX2における大径円板部aの厚みを最終成形品におけるフランジ部12の厚みに関係なく厚く設定することができる。これにより、打ち抜き加工により連通孔fが形成された第2ブランクX2を素材移送用チャックにより第2段目の圧造ステーションS2から最終段の圧造ステーションS3に搬送する時、素材移送用チャックにより第2ブランクX2をその姿勢が傾いたりすることなく確実に挟持して正確に搬送することができる。その結果、従来のように最終段へのブランクの供給姿勢が傾いたりして穴底を打ち抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生するといったことがなく、最終段の圧造ステーションS3において、小径の連通孔f部分のほぼ倍の貫通孔11aを有し、かつ求める輪郭形状が完全に形成されたフランジナット1を正確かつ確実に成形することができる。また、第2段目の圧造ステーションS2で第1ブランクX1における穴部eの穴底を打ち抜いて連通孔fを形成するとき、連通孔fの径を最終成形品の貫通孔11aの径に比べて小径に設定できるので、打ち抜きピンによる打ち抜きカスgは小径でその重量も小さくできる。その結果、材料ロスを減らすことができると共に、ヒータによる棒状ブランクXの加熱量も少なくでき、ヒータの加熱費用も抑えることができる。