マグネシウム板で作られた半成品2、より詳しくはマグネシウム板ブランクの形態をなす半成品2を成形することにより、マグネシウム板から部品2’を製造する方法であって、半成品2が、成形前に、高温、好ましくは少なくとも200°Cの温度に加熱されかつパンチ3.1およびダイ3.2からなる成形工具3内で成形される製造方法において、内部加熱源を備えていない設計の成形工具3を使用して加熱された半成品2を成形し、加熱された半成品2は、パンチ3.1およびダイ3.2に直接接触することなく成形工具3内に置かれ、次に、15mm/秒~500mm/秒の範囲内の成形速度で成形されることを特徴とする製造方法。前記加熱された半成品2は、成形工具3に関連して設けられた半成品ホルダ3.3上に置かれることを特徴とする請求項1記載の製造方法。半成品ホルダとして、加熱された半成品と接触する半成品ホルダ3.3の表面領域3.31が多孔質な表面構造を有しているか、凹み3.32を有している半成品ホルダ3.3が使用されることを特徴とする請求項2記載の製造方法。半成品ホルダとして、加熱された半成品2と接触する表面領域3.31が30°C~100°Cの周囲温度でせいぜい20W/mKの熱伝導率を有する材料で作られているか、コーティングが設けられている半成品ホルダ3.3が使用されることを特徴とする請求項2または3記載の製造方法。ダイとして、成形すべき、加熱された半成品2に対面する成形面に、加熱された半成品2に対面する接触面の減少をもたらす凹み3.21が設けられたダイ3.2が使用されることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の製造方法。成形工具として、パンチ3.1および/またはダイ3.2が能動冷却装置を有している成形工具3が使用されることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項記載の製造方法。前記半成品2は、導電加熱源5.1が設けられた搬送装置5’により直接成形工具3内に搬送されることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項記載の製造方法。前記半成品2は、成形中に、成形工具3と一体化された少なくとも1つの切断部材により同時にトリミングされることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項記載の製造方法。マグネシウム板から部品2’を製造する装置であって、マグネシウム板で作られた半成品2、より詳しくは、マグネシウム板ブランクの形態をなす半成品2を成形するためのパンチ3.1およびダイ3.2を備えた成形工具3と、成形前に、半成品2を高温、好ましくは少なくとも200°Cの温度に加熱する装置1、5.1とを有するマグネシウム板から部品2’を製造する装置において、成形工具3は、内部加熱源を備えていない設計でありかつ半成品ホルダ3.3が設けられており、加熱された半成品2は、成形工具3内で、パンチ3.1およびダイ3.2に直接接触することなく半成品ホルダ3.3上に置かれ、15mm/秒~500mm/秒の範囲内のパンチおよびダイの閉速度を付与する駆動装置を更に有することを特徴とする製造装置。前記加熱された半成品2と接触する半成品ホルダ3.3の表面領域3.31が多孔質な表面構造を有しているか、凹み3.32を有していることを特徴とする請求項9記載の製造装置。前記加熱された半成品2と接触する半成品ホルダ3.3の表面領域3.31が、30°C~100°Cの周囲温度でせいぜい20W/mKの熱伝導率を有する材料で作られているか、コーティングが設けられていることを特徴とする請求項9または10記載の製造装置。前記成形工具3のパンチ3.1および/またはダイ3.2は、これらの少なくとも一部領域が、30~100°Cの周囲温度で、せいぜい20W/mKの熱伝導率を有する材料で作られているか、コーティングが設けられていることを特徴とする請求項9~11のいずれか1項記載の製造装置。前記成形工具3のパンチ3.1および/またはダイ3.2が能動冷却装置を有していることを特徴とする請求項9~12のいずれか1項記載の製造装置。導電加熱源5.1が設けられた搬送装置5’が成形工具3に関連して設けられており、該搬送装置5’により、成形すべき半成品2が半成品ホルダ3.3上に直接置かれることを特徴とする請求項9~13のいずれか1項記載の製造装置。前記ダイ3.2には、加熱された半成品2に対面する接触面を減少させる凹み3.21が形成されていることを特徴とする請求項9~14のいずれか1項記載の製造装置。前記成形工具3には少なくとも1つの切断部材が設けられていることを特徴とする請求項9~15のいずれか1項記載の製造装置。本発明の目的は、マグネシウム板から低コストでの三次元部品の製造を可能にする方法および装置を提供することにある。本発明によれば、上記目的は、特許請求の範囲の請求項1に記載の特徴を有する方法および請求項9に記載の特徴を有する装置により達成される。本発明による製造方法は、内部加熱源を備えていない設計の成形工具を使用して、高温、好ましくは少なくとも200°Cの温度に加熱された半成品を成形し、加熱された半成品は、パンチおよびダイに直接接触することなく成形工具内に置かれ、次に、15mm/秒~500mm/秒の範囲内の成形速度で成形されることを特徴とする。したがって本発明による製造装置は、該装置の成形工具が、内部加熱源を備えていない設計でありかつ半成品ホルダが設けられており、高温、好ましくは少なくとも200°Cの温度に加熱された半成品が、パンチおよびダイに直接接触することなく成形工具内に置かれ、15mm/秒~500mm/秒の範囲内のパンチおよびダイの閉速度を付与する駆動装置を更に有することを特徴とする。本発明によれば、内部加熱源による成形工具の焼戻しにより引き起こされる付加的煩雑さは生じない。本発明は、内部加熱源を備えていない成形工具内で加熱されたマグネシウム半成品の加工を行う。この結果として、工具コストおよび作動コスト、したがって部品コストがかなり低減される。特に、製造部品が比較的少量である場合には、工具コストが低減されるため、部品の採算性が実質的に高められる。試験により、本発明は、マグネシウムブランクから三次元形状の部品をクラックなく製造できることが証明された。マグネシウムブランクは、該ブランクが成形工具内に置かれるときにパンチまたはダイ上に直接置かれないようにすることにより、実際の成形加工の前に過度の熱損失が回避される場合には、焼戻されない成形工具内で例えば250°Cに加熱され、次の成形は比較的高い成形速度15~500mm/秒で行われる。200°C~250°Cの範囲内の温度に加熱される2.00mm厚のマグネシウム板の場合の平均冷却速度は、例えば20°Cの室温での空気中で2~12K/秒である。この比較的小さい熱損失により、適当な搬送システム内で加熱された半成品または加熱されたブランクが、成形前に、所与の変形度で瑕疵のない、より詳しくはクラックのない部品を作ることができる充分に高い出発温度を得ることが確保される。加熱されたマグネシウムブランクを成形するための焼戻されていない工具を本発明にしたがって使用することにより、寸法精度およびこの方法で作られる部品のハンドリングに関して正の効果を得ることもできる。これは、焼戻されていない成形工具から部品が取出されるときに部品が有する温度がかなり低いために、部品が、焼戻された工具内で作られる部品と比較して高い寸法安定性を有し、したがって、成形工具から取出されるときおよび次のハンドリング中に好ましくない変形を受け難く、これが部品の寸法安定性に正の効果を与えることによる。また、本発明にしたがって作られた部品は、焼戻されていない工具から取出されるときの温度がかなり低いため、ハンドリングが容易である。この場合には、温度安定性がないか、比較的低い慣用の搬送システムを使用できる。本発明による方法の有利な形態は、成形工具として、パンチおよび/またはダイが能動冷却装置を有する成形工具を使用することである。この結果、部品の取出し温度をより迅速に低下でき、部品の寸法精度を更に改善でき、かつ部品のハンドリングを更に簡単化できる。パンチおよび/またはダイの能動冷却は、比較的大量に成形する場合、すなわち所望の成形容量が比較的大きい場合に、特に有利である。しかしながら、完成された部品の寸法精度に結果として負の効果が全くない場合には、加熱された半成品による成形工具を製造中に加熱することも許容される。加熱されたマグネシウム板の半成品がパンチまたはダイ上に直接載らないようにする本発明の有利な形態は、加熱された半成品が、成形工具に関連して設けられた半成品ホルダ上に置かれ、したがって、加熱された半成品の本質的な表面領域が、実際の成形加工の前に、パンチとダイとの間の周囲雰囲気中で、パンチおよびダイから間隔を隔てて配置されるようにすることである。この場合、周囲雰囲気、好ましくは周囲空気は、断熱体として機能する。これにより、加熱された半成品は、実際の成形加工前にごく僅か確実に冷却される。この場合、半成品ホルダは、例えば、ダイに関連するパンチの上方に配置される能動板ホルダとして設計される。本発明による方法の他の有利な形態は、半成品ホルダとして、加熱された半成品と接触する表面領域が多孔質な表面構造を有しているか、凹みを有している半成品ホルダが使用されることに特徴を有する。これにより、加熱された半成品から半成品ホルダへの熱伝導による、加熱された半成品の熱損失すなわち温度損失が低減される。これに加えまたはこれとは別に、本発明による方法の他の有利な形態は、加熱された半成品と接触する表面領域が、30°C~100°Cの周囲温度でせいぜい20W/mKの熱伝導率を有する材料で作られているか、コーティングが設けられている半成品ホルダが使用されることに特徴を有する。また、これにより、加熱された半成品から半成品ホルダへの熱伝導による、加熱された半成品の熱損失すなわち温度損失が低減される。本発明による方法の他の有利な形態は、成形すべき、加熱された半成品に対面する成形面内に、加熱された半成品に対面する接触面を減少させる凹みが形成されたダイが使用されることを特徴とする。凹みまたはこれらの凹み内に入った空気は断熱効果を有し、したがって、加熱された半成品の熱損失すなわち温度損失が低減される。本発明による方法の他の有利な形態は、半成品が、導電加熱源が設けられた搬送装置により直接成形工具内に搬送されることに特徴を有する。この結果として、成形すべき半成品は、成形前に充分に高い出発温度が付与され、同時に、成形前の半成品の温度損失が最小にされる。焼戻されていない成形工具の使用により、半成品の成形中に、マグネシウム板からなる一体型部品のコスト有効性に優れたトリミングを行うことを考えることができる。したがって、本発明による方法の他の有利な形態は、成形中に、成形工具と一体化された少なくとも1つのカッティング部材により、半成品を同時にトリミングすることに特徴を有する。本発明による装置の他の好ましくかつ有利な形態は、特許請求の範囲の従属項に記載されている。複数の実施形態を示す添付図面を参照して、本発明を以下に詳細に説明する。図1に示す装置は、基本的に、マグネシウム板で作られた半成品2を加熱する装置1と、加熱された半成品2を成形するための、内部熱源をもたない成形工具3とを有している。成形すべき半成品2は、例えば、マグネシウム板ブランクの形態をなしている。この場合、半成品2を加熱する装置1は、連続炉、好ましくはローラ火床炉として設計されている。連続炉すなわちローラ火床炉1には、インダクタ、放射ヒータ、熱風バーナおよび/または熱交換器付バーナが設けられている。また、成形すべき半成品2を加熱するのに、赤外線ラジエータの使用を考えることもできる。例示の実施形態では、成形すべきマグネシウム板ブランク2は、コンベアベルトまたは供給スタック4から取出されて、連続炉1内で高温に加熱される。この温度は、ワークの温度が、成形の終時に依然として実質的に180°C~220°Cより高くなるように選択される。この目的のため、マグネシウム板ブランクすなわち半成品2は、例えば230°C~260°Cの範囲内の温度に加熱される。加熱された半成品2は、次に、連続炉の出口領域において搬送装置好ましくはロボット5により掴まれ、パンチ3.1およびダイ3.2と直接接触することがないようにして成形工具3内に置かれる。この目的のため、成形工具3には半成品ホルダ板ホルダ3.3が設けられており、該半成品ホルダ3.3は、成形工具3が開かれるときにパンチヘッドより上方に位置し、このため、半成品ホルダ3.3上に置かれた半成品2はパンチ3.1およびダイ3.2のいずれにも接触することがない。図1から分かるように、成形工具3内に置かれるブランク2は、最初に半成品ホルダ3.3上に置かれ、パンチ3.1およびダイ3.2の両方から間隔を隔てて配置される。これにより、加熱されたマグネシウム板ブランク2が過度に急冷されることが防止される。次に、加熱された半成品を、パンチ3.1およびダイ3.2により予め定められた形状に成形するため工具3が閉じられる。成形は比較的高い成形速度で行われ、このため、加熱されたワーク半成品2の成形中の温度低下も小さく保たれる。これに相応する高い成形速度を達成するため、成形工具3は、15mm/秒~500mm/秒の範囲内のパンチ3.1とダイ3.2との閉速度をもたらす駆動装置図示せずを有している。このようにして作られた部品2’は、成形工具3が開かれた後に、適当な搬送装置好ましくはロボット6により成形工具3から取出され、任意であるが、例えば輸送板等の輸送手段上に載せられまたは堆積される。慣用の工具鋼の使用により、部品の幾何学的形状または変形度合いにとって熱損失が大きくなり過ぎることがある。工具3は、少なくともその一部領域が、比較的熱伝導率が小さい材料からなりおよび/または熱伝導率が小さいコーティングを有している。セラミック材料以外に、特殊な工具鋼もこれらの条件を満たすことができる。例えば、成形工具3のパンチ3.1および/またはダイ3.2は、これらの少なくとも一部領域を、30~100°Cの周囲温度で、せいぜい20W/mKの熱伝導率を有する材料で作ることができる。或いは、適当なコーティングを用いて熱伝導率を低下させることもできる。本発明による装置の他の好ましい形態は、半成品ホルダ3.3の表面領域3.31を有し、該表面領域3.31は、加熱された半成品2と接触しかつ多孔質の表面構造を有するか凹み3.32を有している。これにより、半成品2の熱損失が更に低減される。これに加えてまたはこれとは別に、加熱された半成品2と接触する、半成品ホルダ3.3の表面領域3.31は、比較的小さい熱伝導率を有する材料で作るか、このような材料でコーティングすることができる。半成品ホルダ3.3に使用される材料またはコーティングの熱伝導率は、30~100°Cの周囲温度で、せいぜい20W/mKの熱伝導率を有することが好ましい。図2は、マグネシウム板から三次元成形された部品2’を製造する本発明による装置の他の実施形態を示すものである。この装置は、図1の装置のように成形すべきマグネシウムブランク2が連続炉内で加熱されるのではなく、ロボットのような搬送装置5’により加熱される。この目的のため、搬送装置5’には加熱装置または導電加熱源5.1が設けられており、マグネシウム板2は、供給スタック4またはコンベアベルトから成形工具3内に搬送される間に加熱される。この場合には、導電加熱源すなわち加熱装置5.1が、搬送装置5’のグリッピング部材すなわち保持部材該保持部材によりマグネシウム板半成品2がグリップされて成形工具3に搬送され、該成形工具3内に置かれる内に一体化されている。図2に示す装置の成形工具3は、図1による装置の成形工具3と同じ設計であり、重複を避けるため、成形工具3に関しては図1の上記説明を参照されたい。図1および図2に概略的に示す装置は、実質的に連続的に作動する加工ラインである。図示されてはいないが、材料はコイルから巻き解くこともでき、既存の加工ラインに基づいて、例えば成形中または成形後にトリミングが行われる場合には矩形ブランクが一定長さに切断されるか、成形されたブランクはその異型端部が完成部品の特定サイズに実質的に等しくされる。図3は、例えば図1または図2による装置に使用できる本発明の成形工具3を示す概略縦断面図である。この場合にも、成形工具3開いた状態を示すは、マグネシウム板ブランク2を成形するためのパンチ3.1およびダイ3.2を有している。成形工具3は、内部加熱源を収容してはいない。成形工具3には半成品ホルダブランクホルダ3.3が設けられており、加熱されたブランク2は、パンチ3.1およびダイ3.2に直接接触しないようにして半成品ホルダ3.3上に置かれる。加熱されたブランク2が置かれる表面として機能する、半成品ホルダ3.3の表面領域3.31は、成形工具3が開いた装填状態にあるとき、最初にパンチ3.1より上方に位置する。半成品ホルダ3.3の表面領域3.31は、溝状凹部すなわち凹み3.32が設けられた表面構造を有している。また、パンチヘッドを受入れるダイ3.2のキャビティの表面にも凹部すなわち凹み3.21が形成されている。凹部すなわち凹み3.32、3.21はエアギャップまたはエアダクトを形成し、これらのエアギャップまたはエアダクトは、断熱効果を有し、したがって、加熱されたブランク2の急速加熱または熱損失を防止する。これに対し、ブランク2を成形すべくダイ3.2のキャビティ内に移動されるパンチ3.1の、ブランク2に対面する表面にはエアダクトを形成するいかなる凹みも設けられていない。この場合には、パンチの表面が成形工具3の実際の成形面となるからである。マグネシウム板から作るべき部品2’の量が比較的多い場合に、成形工具3から取出すべき部品2’の温度を低く維持するために、パンチ3.1および/またはダイ3.2には能動冷却システム図示せずを設けることもできる。この形式の冷却システムは、例えばクラウン構造および/または冷却ダクトにより、パンチ3.1および/またはダイ3.2内に一体化させることができる。