"マット状に集合したセラミック繊維を構成要素とし、触媒担持体とその触媒担持体の外周を覆う金属製シェルとのギャップに配置される保持シール材の製造方法であって、無機塩法にてセラミック繊維を形成し、焼成した後、このセラミック繊維からマット状の繊維集合体を成形し、無機粒子懸濁溶液を前記繊維集合体内に供給したうえで加熱焼成することにより、前記懸濁溶液中に含まれる無機粒子が前記セラミック繊維の外表面に付着固定してなる凹凸構造を形成し、当該繊維集合体を所定形状に打ち抜くことを特徴とする触媒コンバータ用保持シール材の製造方法。しかしながら、上記従来の保持シール材は使用時に振動や排気ガス等の高温に晒されることから、時間が経つにつれて次第に面圧が低下し、比較的早期のうちに触媒担持体の保持性やシール性が悪くなるという欠点があった。本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、面圧の経時劣化が起こりにくい触媒コンバータ用保持シール材の製造方法を提供することにある。そこで、上記課題を解決すべく本願発明者らが鋭意研究を行ったところ、繊維集合体を圧縮するような外部荷重を長時間加えた場合、繊維集合体を構成する単繊維同士に滑りズレが生じ、それが繊維集合体の面圧の低下を引き起こすという知見を得た。そこで、本願発明者らは、単繊維同士の滑りズレという問題を何らかの手段により解消すれば好結果が得られるであろうとの予測のもとに、繊維外表面の構造に着目した。そして、かかる部位の構造を改良すべくさらに鋭意研究を行い、最終的に本願発明を想到するに至ったのである。即ち、本発明の請求項1に記載の発明では、マット状に集合したセラミック繊維を構成要素とし、触媒担持体とその触媒担持体の外周を覆う金属製シェルとのギャップに配置される保持シール材の製造方法であって、無機塩法にてセラミック繊維を形成し、焼成した後、このセラミック繊維からマット状の繊維集合体を成形し、無機粒子懸濁溶液を前記繊維集合体内に供給したうえで加熱焼成することにより、前記懸濁溶液中に含まれる無機粒子が前記セラミック繊維の外表面に付着固定してなる凹凸構造を形成し、当該繊維集合体を所定形状に打ち抜くことを特徴とする触媒コンバータ用保持シール材の製造方法をその要旨とする。以上詳述したように、本発明によれば、面圧の経時劣化が起こりにくい触媒コンバータ用保持シール材の製造方法を提供することができる。以下、本発明を具体化した一実施形態の自動車排気ガス浄化装置用触媒コンバータを図1~図6に基づき詳細に説明する。図3に示される本実施形態の触媒コンバータ1は、自動車の車体において、エンジンの排気管の途中に設けられる。エンジンから触媒コンバータ1までの距離は比較的短いため、触媒コンバータ1には約700°C~900°Cの高温の排気ガスが供給されるようになっている。エンジンがリーンバーンエンジンである場合には、触媒コンバータ1には約900°C~1000°Cという、さらに高温の排気ガスが供給されるようになっている。図3に示されるように、本実施形態の触媒コンバータ1は、基本的に、触媒担持体2と、触媒担持体2の外周を覆う金属製シェル3と、両者2,3間のギャップに配置される保持シール材4とによって構成されている。前記触媒担持体2は、コージェライト等に代表されるセラミック材料を用いて作製されている。この触媒担持体2は断面円形状をした柱状部材となっている。また、触媒担持体2は、軸線方向に沿って延びる多数のセル5を有するハニカム構造体であることが好ましい。セル壁には排気ガス成分を浄化しうる白金やロジウム等の貴金属系触媒が担持されている。なお、触媒担持体2として、上記のコージェライト担体のほかにも、例えば炭化珪素、窒化珪素等のハニカム多孔質焼結体等を用いてもよい。前記金属製シェル3としては、例えば組み付けに際して圧入方式を採用する場合には、断面O字状の金属製円筒部材が用いられる。なお、円筒部材を形成するための金属材料としては、耐熱性や耐衝撃性に優れた金属例えばステンレス等のような鋼材等が選択されることがよい。圧入方式に代えていわゆるキャニング方式を採用する場合には、前記断面O字状の金属製円筒部材を軸線方向に沿って複数片に分割したもの即ちクラムシェルが用いられる。そのほか、組み付けに際して巻き締め方式を採用する場合には、例えば断面C字状ないしU字状の金属製円筒部材、言い換えるといわば軸線方向に沿って延びるスリット開口部を1箇所にのみ有する金属製円筒部材が用いられる。この場合、触媒担持体2の組み付けに際し、触媒担持体2に保持シール材4を固定したものを金属製シェル3内に収め、その状態で金属製シェル3を巻き締めた後に開口端が接合溶接、接着、ボルト締め等される。溶接、接着、ボルト締め等といった接合作業は、キャニング方式を採用したときにも同様に行われる。図1に示されるように、この保持シール材4は長尺状のマット状物であって、その一端には凹状合わせ部11が設けられ、他端には凸状合わせ部12が設けられている。図2に示されるように、触媒担持体2への巻き付け時には、凸状合わせ部12が凹状合わせ部11にちょうど係合するようになっている。本実施形態の保持シール材4は、マット状に集合したセラミック繊維即ち繊維集合体を主要な要素として構成されたものである。前記セラミック繊維として、本実施形態ではアルミナ-シリカ系繊維6が用いられている。この場合、ムライト結晶含有量が0重量以上かつ10重量以下のアルミナ-シリカ系繊維6を用いることがより好ましい。このような化学組成であると、非晶質成分が少なくなることから耐熱性に優れたものとなり、かつ圧縮荷重印加時の反発力が高いものとなるからである。従って、ギャップに配置された状態で高温に遭遇したときであっても、発生する面圧の低下が比較的起こりにくくなる。アルミナ-シリカ系繊維6の化学組成は、アルミナ68重量~83重量かつシリカ32重量~17重量であることがよく、具体的にはAl2O3:SiO2=72:28であることがなおよい。アルミナが68重量未満の場合またはシリカが32重量を超える場合には、耐熱性の向上及び圧縮荷重印加時の反発力の向上を十分に達成できなくなるおそれがある。アルミナが83重量を超える場合またはシリカが17重量未満の場合についても同様に、耐熱性の向上及び圧縮荷重印加時の反発力の向上を十分に達成できなくなるおそれがある。図4にて概略的に示されるように、この保持シール材4を構成するアルミナ-シリカ系繊維6は、繊維の外表面6aに無機質からなる凹凸構造を有している。本実施形態においては、繊維の外表面6aに金属酸化物粒子7を付着させることにより凹凸構造が形成されている。前記金属酸化物粒子7の平均粒径は50nm~1000nm、特には50nm~500nmであることがよい。前記平均粒径が50nm未満の場合、得られる凹凸がそもそも小さい。従って、アルミナ-シリカ系繊維6の摩擦係数を増大させるためには、多くの金属酸化物粒子7を付着させる必要性が生じ、保持シール材4を製造しにくくなるおそれがある。逆に、前記平均粒径が1000nmを超える場合、得られる凹凸が比較的大きいことから、アルミナ-シリカ系繊維6の摩擦係数を増大させるためには好都合である。その反面、金属酸化物粒子7を均一に分散した懸濁溶液を作製することが難しく、金属酸化物粒子7を効率よく付着させることが困難になるため、やはり保持シール材4を製造しにくくなるおそれがある。この場合、金属酸化物粒子7としては、セラミック繊維を構成している物質からなることが好ましい。繊維との親和性が高く、接着部分の強度が高くなるため、面圧の経時劣化を確実に防止することができるからである。このような事情のもと、アルミナ-シリカ系繊維6を選択した本実施形態では、シリカ粒子SiO2粒子を用いている。上記シリカ粒子に代えて、例えばアルミナ、ジルコニア、チタニア、イットリア、セリア、カルシア、マグネシア等を用いることも可能である。アルミナ-シリカ系繊維6の平均繊維径は、3μm~25μm程度であることがよく、さらには10μm~20μm程度であることがなおよい。平均繊維径を小さくしすぎると、呼吸器系に吸い込まれやすくなるという不都合が生じるからである。アルミナ-シリカ系繊維6の平均繊維長は、0.1mm~100mm程度であることがよく、さらには2mm~50mm程度であることがなおよい。また、アルミナ-シリカ系繊維6の繊維自体の引っ張り強度は、0.1GPa以上、特には0.5GPa以上であることがよい。アルミナ-シリカ系繊維6の断面形状は、図4にて示されたもののような真円形状でもよいほか、異形断面形状例えば楕円形状、長円形状、略三角形状等でも構わない。組み付け前の状態における保持シール材4の厚さは、触媒担持体2と金属製シェル3とがなすギャップの1.1倍~4.0倍程度、さらには1.5倍~3.0倍程度であることが望ましい。前記厚さが1.1倍未満であると、高い担持体保持性を得ることができず、触媒担持体2が金属製シェル3に対してズレたりガタついたりするおそれがある。勿論、この場合には高いシール性も得られなくなるため、ギャップ部分からの排気ガスのリークが起こりやすくなり、高度な低公害性を実現できなくなってしまう。また、前記厚さが4.0倍を超えると、特に圧入方式を採用した場合には、触媒担持体2の金属製シェル3への配置が困難になってしまう。よって、組み付け性の向上を達成できなくなるおそれがある。また、組み付け後における保持シール材4のGBD嵩密度は、0.10g/cm3~0.30g/cm3、さらには0.10g/cm3~0.25g/cm3となるように設定されることが好ましい。GBDの値が極端に小さいと、十分に高い初期面圧を実現することが困難になる場合がある。一方、GBDが大きすぎると、材料として使用すべきアルミナ-シリカ系繊維6の量が増え、コスト高を招きやすくなる。組み付け状態における保持シール材4の初期面圧は50kPa以上、さらには70kPa以上であることが好ましい。初期面圧の値が高ければ、面圧の経時劣化が起こったとしても、触媒担持体2の好適な保持性を維持することができるからである。なお、保持シール材4に対し必要に応じて、ニードルパンチ処理や樹脂含浸処理等を施してもよい。これらの処理を施すことにより、保持シール材4を厚さ方向に圧縮して肉薄化することが可能となるからである。次に、触媒コンバータ1を製造する手順を説明する。まず、アルミニウム塩水溶液、シリカゾル及び有機重合体を混合し、紡糸原液を作製する。言い換えると、無機塩法により紡糸原液を作製する。アルミナ源であるアルミニウム塩水溶液は、紡糸原液に粘性を付与するための成分でもある。なお、このような水溶液として、塩基性アルミニウム塩の水溶液を選択することがよい。シリカ源であるシリカゾルは、繊維に高い強度を付与するための成分でもある。有機重合体は紡糸原液に曳糸性を付与するための成分である。紡糸原液には消泡剤等が添加されていてもよい。なお、アルミニウム塩及びシリカゾルの比率を変更することにより、アルミナ-シリカ系繊維6の化学組成をある程度コントロールすることができる。次いで、得られた紡糸原液を減圧濃縮することにより、紡糸に適した濃度温度粘度等に調製した紡糸原液とする。ここでは、20重量程度であった紡糸液を濃縮して30重量~40重量程度にすることがよい。また、粘度を10ポアズ~2000ポアズに設定することがよい。さらに、調製後の紡糸原液を紡糸装置のノズルから空気中に連続的に噴出するとともに、形成された前駆体繊維を延伸しながら巻き取るようにする。この場合、例えば乾式圧力紡糸法などが採用されることが好ましい。次に、第1回目の焼成工程を行って前駆体繊維をセラミック化結晶化することにより、前駆体繊維を硬化させ、アルミナ-シリカ系繊維6を得る。この時点においては、まだ繊維外表面6aは平滑であるため、その摩擦係数も比較的小さい。前記焼成工程においては、得られるアルミナ-シリカ系繊維6におけるムライト結晶含有量が10重量以下となるような焼成条件を設定することが望ましい。例えば、焼成工程における焼成温度は1000°C~1300°Cに設定されることがよい。焼成温度が1000°C未満であると、前駆体繊維を完全に乾燥焼結させることができず、優れた耐熱性及び高い圧縮荷重印加時の反発力を保持シール材4に確実に付与できなくなるおそれがある。逆に、焼成温度が1300°Cを超えると、アルミナ-シリカ系繊維6におけるムライト結晶化が進行しやすくなる。このため、ムライト結晶含有量を10重量以下に抑えることが困難になり、優れた耐熱性及び高い圧縮荷重印加時の反発力を保持シール材4に確実に付与できなくなるおそれがある。続いて、上記の各工程を経て得られたアルミナ-シリカ系繊維6の長繊維を所定長さにチョップしてある程度短繊維化する。この後、短繊維を集綿、解繊及び積層することにより、あるいは、短繊維を水に分散させて得た繊維分散液を成形型内に流し込んで加圧乾燥することにより、マット状の繊維集合体を得る。さらに、この繊維集合体を所定形状に打ち抜いて保持シール材4とする。上記の成形工程の後、凹凸構造形成工程を行って繊維集合体を構成するアルミナ-シリカ系繊維6の外表面6aに凹凸構造を形成する。具体的には以下のように行う。まず、無機粒子懸濁溶液として、先に列挙した金属酸化物粒子7のゾルまたは分散水溶液を作製する。これにはポリビニルアルコール等のような水溶性高分子が添加されていることがよい。水溶性高分子があると、金属酸化物粒子7を付着させる際にそれが有機バインダとして働くため、繊維の外表面6aに金属酸化物粒子7を確実に付着させることができるからである。また、水溶性高分子は後述の加熱焼成時に焼失するので、完成したアルミナ-シリカ系繊維6には殆ど残らない。上記無機粒子懸濁溶液は、例えば、ポリビニルアルコールを10重量含む水溶液に、所定分量のシリカゾル水溶液を加えることによって容易に作製することができる。この場合、シリカゾル水溶液の添加量を5重量~20重量程度に設定することがよい。次いで、この無機粒子懸濁溶液をアルミナ-シリカ系繊維6の外表面6aに付着させることを目的として含浸を行う。このような含浸に代えて、例えば繊維集合体を溶液に浸漬して内部に含浸させたり、スプレー噴霧によりミスト状の溶液を繊維集合体内に供給する等の方法を採ってもよい。なお、含浸法によれば、無機粒子懸濁溶液を繊維集合体の内部にまで確実にかつ均一に入り込ませることが可能である。含浸の後、繊維集合体を加熱して乾燥することが好ましい。加熱乾燥を行うことにより、原料溶液中の余分な水分がある程度除去されるため、次工程における焼成を安定的に行うことができるからである。次いで、乾燥された繊維集合体を高温下で再び焼成することにより、アルミナ-シリカ系繊維6と金属酸化物粒子7との間での固相反応を促し、繊維外表面6aに金属酸化物粒子7を強固な結合をもって固定する。その結果、繊維外表面6aに微細な凹凸構造が形成され、摩擦係数の増大が図られる。なお、繊維外表面6aと金属酸化物粒子7との界面には、図4にて概略的に示されるようにムライト層8が形成されるものと考えられる。焼成時の温度は1200°C以上であることがよく、好ましくは1200°C~1400°C程度であることがよい。このときの温度が低すぎると、固相反応を十分に促すことができず、結合強度が不十分になって、金属酸化物粒子7が脱落しやすくなるおそれがあるからである。一方、このときの温度を必要以上に高くしても、固相反応の顕著な促進にはつながらず、かえってエネルギーの無駄になり不経済的になるからである。この後、必要に応じて保持シール材4に対する有機バインダの含浸を行った後、さらに保持シール材4を厚さ方向に圧縮成形してもよい。この場合の有機バインダとしては、アクリルゴムやニトリルゴム等のようなラテックス等のほか、ポリビニルアルコール、アクリル樹脂等が挙げられる。そして、前記繊維集合体を所定形状に打ち抜いて得た保持シール材4を、触媒担持体2の外周面に巻き付けて有機テープ13を固定する。その後、圧入、キャニングまたは巻き締めを行えば、所望の触媒コンバータ1が完成する。以下、上記実施形態をより具体化した実施例及びその比較例について説明する。実施例1実施例1では、以下のようにして保持シール材4の面圧評価用サンプルを作製した。まず、塩基性塩化アルミニウム水溶液23.5重量、シリカゾル20重量、シリカ粒径15μm、ポリビニルアルコール10重量及び消泡剤n-オクタノールを混合し、紡糸原液を作製した。次いで、得られた紡糸原液をエバポレータを用いて50°Cで減圧濃縮し、濃度38重量、粘度1000ポアズの紡糸原液に調製した。調製後の紡糸原液を紡糸装置のノズルから空気中に連続的に噴出するとともに、形成された前駆体繊維を延伸しながら巻き取った。さらに、空気雰囲気に保持された電気炉内で、上記前駆体繊維に対する250°Cかつ30分間の加熱前処理を行った後、同じく電気炉内で1250°Cかつ10分間の焼成を行った。その結果、ムライト結晶含有量が約8重量、アルミナ/シリカの重量比が72:28、平均繊維径が9μmの真円状アルミナ-シリカ系繊維6を得た。続いて、アルミナ-シリカ系繊維6の長繊維を5mm長にチョップして短繊維化した。その後、この短繊維約1.0gを水に分散させ、得られた繊維分散液を成形型枠内に流し込んで加圧乾燥することにより、縦横25mm角のマット状繊維集合体を得た。そして、ポリビニルアルコールを1.0重量含む水溶液に、シリカを40重量含むシリカゾル水溶液シリカ粒子の平均粒径:150nmを添加して、無機粒子懸濁溶液を作製した。そして、この懸濁溶液に繊維集合体を1秒~60秒程度含浸した後、繊維集合体を100°Cで10分以上加熱乾燥した。さらに、乾燥された繊維集合体を1230°Cで10分焼成し、前記短繊維の繊維外表面6aに多数の金属酸化物粒子7からなる微細な凹凸構造を形成した。図6のSEM写真は、凹凸構造を有する本実施例のアルミナ-シリカ系繊維6を示すものである。この繊維集合体を面圧評価用サンプルとして用い、そのサンプルをオートグラフの圧縮治具内に収容した。そして、同サンプルに対して厚さ方向から押圧力を加えて3mm厚にしたときの、1,10,100時間後の面圧MPaを測定した。その結果を図5のグラフに示す。実施例2~7実施例2,3,4では、シリカ粒子の平均粒径をそれぞれ50nm,300nm,450nmに設定した。実施例5では、シリカ粒子に代えて平均粒径300nmのアルミナ粒子Al2O3粒子を含む無機粒子懸濁溶液を作製し、これを用いて凹凸構造形成工程を行った。実施例6では、シリカ粒子に代えて平均粒径300nmのジルコニア粒子ZrO2粒子を含む無機粒子懸濁溶液を作製し、これを用いて凹凸構造形成工程を行った。実施例7では、シリカ粒子に代えて平均粒径300nmのチタニア粒子TiO2粒子を含む無機粒子懸濁溶液を作製し、これを用いて凹凸構造形成工程を行った。比較例比較例では、凹凸構造形成工程を実施しないことを除き、基本的には実施例1に準じて面圧評価用サンプルを作製した。そして、オートグラフを用いて実施例1と同じく面圧測定試験を行った。その結果を図5のグラフに示す。試験結果図5のグラフによると、初期面圧値については、実施例1のほうが比較例に比べて高かった。しかも、100時間経過後における面圧の低下度合いは、実施例1のほうが比較例に比べて明らかに小さかった。具体的なデータは省略するが、実施例2~7について同様の試験を行ったところ、明らかに実施例1に近い好結果を得ることができた。そして、前記実施例については、さらに上記繊維集合体を所定形状に打ち抜いて保持シール材4を作製した後、これを触媒担持体2に巻き付けて金属製シェル3内に圧入した。触媒担持体2としては、外径130mmφ、長さ100mmのコージェライトモノリスを用いた。金属製シェル3としては、肉厚1.5mmかつ内径140mmφであって断面O字状のSUS304製円筒部材を用いた。このようにして組み立てられた触媒コンバータ1を、3リットルのガソリンエンジンに実際に搭載して連続運転するという試験を行った。その結果、走行時における異音の発生も触媒担持体2のガタつきも認められなかった。従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。1本実施形態の保持シール材4では、アルミナ-シリカ系繊維6の短繊維の外表面6aに無機質からなる凹凸構造が設けられている。従って、外表面6aが滑面状であるものに比べて繊維の摩擦係数が大きくなる。ゆえに、繊維同士の引っ掛かりによって滑りズレが生じにくくなる。従って、繊維集合体を圧縮するような外部荷重を長時間加えた場合であっても、面圧の低下を引き起こしにくくなる。また、無機質からなる凹凸構造は耐熱性にも優れている。ゆえに、保持シール材4が使用時に1000°C程度の高温に晒されたとしても、凹凸構造が焼失脱落等するようなことはない。よって、大きな摩擦係数が確実に維持され、この点からしても面圧の低下を引き起こしにくい構造となる。2本実施形態の保持シール材4では、無機質からなる凹凸構造は、繊維外表面6aに付着した金属酸化物粒子7からなる。従って、金属酸化物粒子7がアルミナ-シリカ系繊維6と強固に結合することにより、繊維外表面6aに好適な凹凸形状が保持される。また、エッチング等により繊維外表面6aの一部を除去すること等により凹凸構造を形成したものとは異なり、繊維自体の外表面形状が保持されるため、繊維自体の物理的性質の悪化を招くことがない。よって、アルミナ-シリカ系繊維6に折れや変形等が生じにくくなり、面圧の低下も引き起こしにくなる。また、金属酸化物粒子7としてシリカ粒子を選択した場合、アルミナ-シリカ系繊維6との親和性が極めて高いことから、両者間に高い接合強度が確保される。即ち、ムライト相8を介してシリカ粒子が強固に結合された状態となる結果、シリカ粒子が繊維外表面6aから脱落しにくくなり、面圧の経時劣化を確実に防止することができる。3本実施形態の保持シール材4では、金属酸化物粒子7の平均粒径を上記好適範囲内に設定している。従って、製造の困難化を伴うことなく、確実にアルミナ-シリカ系繊維6の摩擦係数を増大させることができる。なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。実施形態にて例示したアルミナ-シリカ系繊維6の代わりに、例えば結晶質アルミナ繊維、シリカ繊維等のような他のセラミック繊維を用いて、保持シール材4を作製してもよい。凹凸構造を形成する無機質は粒子状のみに限定されることはなく、例えば繊維状であっても構わない。無機質からなる粒子として、金属酸化物粒子の代わりに金属単体粒子具体的には金、白金、銀、パラジウム等の貴金属粒子などを用いてもよい。前記実施形態では、焼結状態にあるアルミナ-シリカ系繊維6の外表面6aに対し、無機粒子懸濁溶液を付着させた状態で加熱することを行っていた。このような処理を、より早期の段階で、例えば数百°C程度の仮焼成を行って不溶化した前駆体繊維の状態で実施してもよい。触媒担持体2の断面形状は真円状に限定されることはなく、例えば楕円状または長円状等であってもよい。この場合、金属製シェル3の断面形状も、それに合わせて楕円状または長円状等に変更してもよい。触媒担持体2としては、実施形態のようなハニカム状に成形したコージェライト担体が用いられるほか、例えば炭化珪素、窒化珪素等のハニカム多孔質焼結体などが用いられてもよい。実施形態では、本発明の保持シール材4を排気ガス浄化装置用触媒コンバータ1に使用した例を示した。勿論、本発明の保持シール材4は、排気ガス浄化装置用触媒コンバータ1以外のもの、例えばディーゼルパティキュレートフィルタDPFや、燃料電池改質器用触媒コンバータ等に使用することも許容される。次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。1請求項1に記載の触媒コンバータ用保持シール材を製造する方法であって、セラミック繊維紡糸原液を材料として前駆体繊維を得る紡糸工程と、前記前駆体繊維を加熱して焼結させる焼成工程と、得られたセラミック繊維を三次元的に集合させてマット状にする成形工程と、前記集合体に無機粒子懸濁溶液を含浸させたうえで加熱する凹凸構造形成工程とを含むことを特徴とする触媒コンバータ用保持シール材の製造方法。従って、この技術的思想1に記載の発明によれば、上記の優れた触媒コンバータ用保持シール材を確実に製造することができる。2セラミック繊維の外表面に無機粒子懸濁溶液を付着させた状態で加熱することにより、前記懸濁溶液中に含まれる前記無機粒子を前記外表面に固定することを特徴とするセラミック繊維外表面の摩擦係数増大方法。"