"光ファイバ母材からガラスファイバを線引きした後、該ガラスファイバの表面にシランカップリング剤が添加された紫外線硬化型の被覆樹脂を塗布する光ファイバの製造方法であって、ダイスにより、前記ガラスファイバの表面に前記被覆樹脂を塗布して未硬化の被覆樹脂層とした後、前記被覆樹脂層が硬化される前に、前記被覆樹脂層の表面に霧状に噴霧された水滴が接触して付着するようにしたことを特徴とする光ファイバの製造方法。前記霧状に噴霧された水滴により、前記ダイスの出口側の湿度が70以上とされていることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバの製造方法。前記霧状に噴霧された水滴の最大粒径は、45μm~110μmであることを特徴とする請求項2に記載の光ファイバの製造方法。近年の光ファイバは、その用途拡大から、小径に曲げた状態での使用が増加しており、このような状態での機械的な破断寿命を保証するために、上記のNdを向上させることが要望されている。従来、Ndは、18~20程度が世界的な規格とされてきたが、近年では25~30程度のNd値が求められる場合が出てきている。Ndは、ガラスファイバ表面のクラックの状態と被覆樹脂層との密着力が影響する。この密着力は、光ファイバの線引き後製造後に徐々に増加するが、シランカップリング剤が反応する期間は40日程度であるので、できるだけ早期40日以内に所定値に達することも必要とされる。上記の特許文献1には、被覆樹脂でコーティングする前に、ガラスファイバ表面に水分を付与することで、ガラスファイバと被覆樹脂層との密着力を高めることが開示されているが、これによりNdがどの程度となるかの開示がなく、また、ガラスファイバの表面に直接水分が付着するとクラックが発生するため、破断強度が低下する虞もある。また、特許文献2,3は、被覆樹脂材料によるNdの向上について開示されているが、Ndは20以上としているだけで、その具体的なデータおよびNdを25以上とすることについては開示がなく、また、新たな被覆樹脂材料を開発するには、相当の開発コストが必要である。本発明は、上述した実状に鑑みてなされたもので、動疲労係数Ndが25以上で、線引き後に早期に所定の値になるような光ファイバの製造方法の提供を目的とする。本発明による光ファイバの製造方法は、光ファイバ母材からガラスファイバを線引きした後、該ガラスファイバの表面にシランカップリング剤が添加された紫外線硬化型の被覆樹脂を塗布する光ファイバの製造方法であって、ダイスにより、ガラスファイバの表面に被覆樹脂を塗布して未硬化の被覆樹脂層とした後、該被覆樹脂層が硬化される前に、被覆樹脂層の表面に霧状に噴霧された水滴を接触させて付着させる。なお、霧状の水滴の噴霧により、ダイスの出口側の湿度が70以上に保持されていることが好ましい。また、前記の霧状の水滴の最大粒径は、45μm~110μmであるのが好ましい。本発明によれば、光ファイバの被覆樹脂層が硬化される前に、被覆樹脂層の表面に水分を付与することができ、効果的に被覆樹脂中のシランカップリング剤の加水分解を促進させ、動疲労係数Ndが25以上で、線引き後に早期に所定の値になるようにすることが可能となる。図1により本発明の実施の形態を説明する。図1において、10は光ファイバ母材、11は線引き炉、12は加熱ヒータ、13はガラスファイバ、13aは被覆樹脂層が未硬化の光ファイバ、13bは被覆樹脂が硬化された光ファイバ、14は冷却装置、15は被覆樹脂塗布用のダイス、16は被覆樹脂、16aは未硬化の被覆樹脂層、16bは硬化した被覆樹脂層、17は被覆樹脂供給装置、18は噴霧ノズル、19は水滴、20は紫外線照射装置を示す。本発明における光ファイバの製造方法の基本構成自体は、図1に示すように、従来とほぼ同じである。すなわち、光ファイバ母材10が線引き炉11内にセットされた後、加熱ヒータ12により順次加熱溶融されて、ガラスファイバ13が線引きされる。光ファイバ母材10は、製造される光ファイバの光伝送特性が得られるように、例えば、GeO2が添加されたコア部と、コア部の外周に設けられた高純度の石英ガラスからなるクラッド部とを有している。そして、ガラスファイバ13は、通常、標準外径125μmとなるように線引きされる。次いで、線引き直後のガラスファイバ13は、冷却装置14により所定の温度まで冷却される。この後、ガラスファイバ13が被覆樹脂塗布用のダイス15を通ることにより、ガラスファイバ13の表面に被覆樹脂供給装置17から供給される被覆樹脂16が塗布される。ガラスファイバ13を保護する被覆樹脂16には、例えば、シランカップリング剤が添加された紫外線硬化型のウレタンアクリレート樹脂等が用いられ、その硬化後の被覆樹脂層16bの外径が250±15μm程度となるように塗布成形される。また、被覆樹脂層16bは、1層または2層で形成され、2層で形成の場合は、内側の層を軟質にしてクッション性を持たせ、外側の層を硬質にして外力等に対する耐性を持たせるようにされる。本発明は、ガラスファイバ13の外周に紫外線硬化型の被覆樹脂16が塗布されて未硬化の被覆樹脂層16aが形成され、該被覆樹脂層16aが紫外線照射装置20により硬化される前の状態の光ファイバ13aが、霧状に噴霧された水滴19が浮遊する高湿度の環境下を通過するようにしている。これにより、未硬化の被覆樹脂層16aの表面には、霧状に噴霧された微小径の水滴が接触して付着する。なお、水滴19の粒径等については後述する。霧状に噴霧された水滴19が浮遊する高湿度の環境下を形成するには、例えば、ダイス15の出口側の近傍にポータブル型の噴霧タイプの加湿器を配置することで、簡単に実現することができる。加湿器の噴霧ノズル18から噴霧される霧状の水滴は、ダイス15の出口付近にミスト状態となって浮遊し、高湿度の環境下が形成される。そして、ダイス15によりガラスファイバ13の外面に紫外線硬化型の被覆樹脂16が塗布された光ファイバ13aは、塗布形成された被覆樹脂層16aが硬化される前の未硬化の状態で、上記のミスト状態にある高湿度の環境下を通過させればよい。これにより、未硬化の被覆樹脂層16aの表面には、微小球の水滴が付着される。この後、未硬化の被覆樹脂層16aは、紫外線照射装置20により硬化されて、ガラスファイバ13を保護する被覆樹脂層16bとされる。硬化された被覆樹脂層16bで被覆された光ファイバ13bは、光ファイバ素線としてガイドローラ、キャプスタン、ダンサローラ等を経て巻取り装置図示省略で巻き取られる。未硬化の被覆樹脂層16aの表面に付着された水分は、その後の製造過程で一部は蒸発されるが、一部は硬化後の被覆樹脂層16b内に吸収される。被覆樹脂層内に吸収された水分は、被覆樹脂中に添加されているシランカップリング剤の加水分解反応を促進させ、次いで、ガラスファイバと結合するための脱水縮合反応を経て、ガラスファイバ13と被覆樹脂層16bとを強固に密着させる。図2は、被覆樹脂塗布用のダイス15の出口側周辺光ファイバが通過する周辺の湿度と、光ファイバの動疲労係数Ndとの関係を試験した結果を示す図である。なお、霧状に噴霧する水滴は、粒径が数μm程度以上で最大粒径100μm程度とし、湿度は水滴の噴霧量を変えることにより設定した。動疲労係数Ndの測定は、IEC国際電気標準会議が定めたIEC60793-1-33に規定された試験方法によって行った。また、Ndの測定値は、光ファイバの製造後、30日経過した時点で測定した。なお、測定に用いた光ファイバは、外径125μmのシングルモードのガラスファイバに、被覆樹脂材としてシランカップリング剤が添加された紫外線硬化型のウレタンアクリレート樹脂で2層被覆したものである。この試験結果によれば、ダイス15の出口側の湿度が70未満では、Nd値を20以上とするのは難しく、Nd値を25以上とするには、ダイス15の出口側湿度が70以上となるようする必要があることが判明した。すなわち、ダイス15の出口側の湿度が70以上の環境となるように、霧状の水滴を噴霧することが好ましいことが判明した。図3は、ガラスファイバと被覆樹脂中のシランカップリング剤の加水分解を促進させる水分の供給を、被覆樹脂を塗布する前ダイスの入口側と、塗布した後ダイスの出口側での破断強度引張り速度5mm/分を試験した結果を示す図である。この試験結果によれば、点線で示す被覆樹脂を塗布する前に水分を供給する場合特許文献1の方法は、湿度を高くする水分の供給を多くすると破断強度が低下する。一方、実線で示す被覆樹脂を塗布した後に水分を供給する場合本発明の方法は、湿度を高くすると、破断強度は増加することが判明した。上記した結果となる理由は、ダイスの入口側で水分を供給すると、ガラスファイバ表面に直に水分が付着し、クラックが生じやすくなるためと考えられる。したがって、ガラスファイバと被覆樹脂層との密着力は向上するとしても、破断の要因となるクラックの発生も多くなり破断が生じやすくなると考えられる。一方、本発明のように、ダイスの出口側で水分を供給すると、ガラスファイバの表面には直に水分が付着しない形態となるので、クラックの発生は増加しないと考えられる。図5は、霧状に噴霧された水滴の最大粒径によるNdの変動結果を示す図である。水滴有り無しの比較のため、水滴無しの場合、及び水滴の最大粒径が10μm、50μm、100μmで存在する霧状に噴霧された状態とで試験した。なお、図4は、本発明で用いた霧状に噴霧された水滴の粒径分布の一例で、霧状に噴霧した水滴の最大粒径を50μmとした粒径分布点線と、最大粒径100μmとした粒径分布実線を示した図である。図5の水滴粒径50μm以下と100μm以下のデータは、図4に示した水滴の粒径分布で噴霧したものである。水滴の粒径があまり微小であると、光ファイバの潜熱で蒸発もしくは弾かれて付着されない虞があり、また、大き過ぎると粒径が潰れてベタ濡れの状態になる虞がある。この試験結果から、水滴を噴霧しない場合は、動疲労係数Ndは、20以上とすることは難しいが、ダイス出口で未硬化の被覆樹脂層に水分を付与することにより、Ndを向上できることが判明した。しかし、水滴の最大粒径が10μmでは、Ndを多少向上させることはできるとしても、25以上とすることは難しいことが判明した。これは、水滴の粒径が10μm未満の微小径では、水滴が被覆樹脂層に接触しても、蒸発もしくは弾かれて付着しにくく、十分な水分が付与されないと考えられる。水滴の最大粒径が50μm以下と100μm以下とした場合は、何れも最終のNdが27程度まで向上させることができた。したがって、少なくとも最大粒径が50μm~100μmバラツキ±10とすると、45μm~110μmになるように設定することで、Ndを25以上とすることが可能となる。但し、水滴の最大粒径が50μmとした場合は、Ndが飽和値に到達するのに40日程度を要しているのに対し、水滴の最大粒径が100μmとした場合は、Ndが飽和値に20日程度で到達している。すなわち、水滴の最大粒径が50μm~100μmとなる場合、最終的には同じNd値になるとしても、水滴の最大粒径が大きい方が早期に所定のNd値に到達させることができる。この結果、光ファイバの製造から出荷までの日数が短い場合においても、早期に動疲労係数を良好な範囲の値にすることが可能となる。"