粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを、振動プレス成形することを特徴とする繊維板の製造方法。前記2種の樹脂バインダーのうち低粘度の樹脂バインダーが10~250mPasの範囲であり、高粘度の樹脂バインダーが350~10000mPasの範囲であることを特徴とする請求項1に記載の繊維板の製造方法。前記2種の樹脂バインダーの配合比率は、低粘度の樹脂バインダー:高粘度の樹脂バインダーが重量比で30:70~70:30の範囲であることを特徴とする請求項1または2に記載の繊維板の製造方法。しかしながら、この方法において使用される繊維は長繊維であるため、熱圧成形後の繊維板は、長繊維による凹凸が残り、平滑にするためにサンディング等の表面処理を行う必要があった。本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、強度が良好であり表面の凹凸を低減した繊維板の製造方法を提供することを課題とする。上記の課題を解決するために、本発明の繊維板の製造方法は、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを、振動プレス成形することを特徴とする。この繊維板の製造方法においては、2種の樹脂バインダーのうち低粘度の樹脂バインダーが10~250mPasの範囲であり、高粘度の樹脂バインダーが350~10000mPasの範囲であることが好ましい。またこの繊維板の製造方法においては、2種の樹脂バインダーの配合比率は、低粘度の樹脂バインダー:高粘度の樹脂バインダーが重量比で30:70~70:30の範囲であることが好ましい。本発明によれば、強度が良好であり表面の凹凸を低減した繊維板を得ることができる。以下、本発明の実施形態である繊維板の製造方法について説明する。本発明の実施形態である繊維板の製造方法は、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを、振動プレス成形する。樹脂バインダーは、繊維マットの繊維同士を結合可能な結合成分としての熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂で構成され、所定の流動性を有している。熱可塑性樹脂としては、例えば、脂肪族ポリエステル樹脂、アセチルセルロース樹脂、デンプン等を挙げることができる。また、熱硬化性樹脂は、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等を挙げることができる。本実施形態で用いられる樹脂バインダーは、結合成分を希釈する希釈剤としての酢酸エチルやトルエン等の溶剤、もしくは分散媒としての水を含有しない。樹脂バインダーによる繊維マットの繊維同士の結合時にその架橋構造に取り込まれる架橋剤としての役割を有するスチレン等の重合性モノマーは樹脂バインダーに含まれていてもよい。粘度の異なる2種の樹脂バインダーとは、低粘度の樹脂バインダーと高粘度の樹脂バインダーを指し、これら樹脂バインダーの粘度は、主に、結合成分としての樹脂の粘度に由来するものであって、その樹脂の粘度はその樹脂の分子量によって変わる。一般的には低分子量の樹脂であれば粘度が低く、高分子量の樹脂であれば粘度が高くなる。粘度の異なる2種の樹脂バインダーは、その樹脂種は同一種であってもよいし異種のものであってもよい。例えば後述する実施例では、低粘度の樹脂バインダーおよび高粘度の樹脂バインダーとして、樹脂種が同一種であって分子量が異なる44ジフェニルメタンジイソシアネート接着剤ウレタン樹脂系接着剤を用いている。このような粘度の異なる2種の樹脂バインダーを繊維マットに供給した後、例えば表裏面が上下に配置されるように繊維マットを略水平に保持した状態でこの繊維マットを振動プレス成形する。その振動プレス成形の振動により低粘度の樹脂バインダーを高粘度の樹脂バインダーの下方に偏析させることができる。つまり、繊維マット下側の表面部分においては、高粘度の樹脂バインダーに対する低粘度の樹脂バインダーの混合割合が繊維マット内部よりも大きくなる。低粘度の樹脂バインダーの混合割合が大きいと樹脂の流動性が高くなるため、繊維マット下側の表面部分においては繊維マットの繊維に起因する凹凸が形成されにくくなり、その結果、表面の凹凸を低減した繊維板を得ることができる。このような繊維板には、繊維マット下側の表面部分において、その表面の凹凸を低減した、主に低粘度の樹脂バインダーで構成される樹脂層が形成されているともいえる。一方、繊維マット内部においては、低粘度の樹脂バインダーに対する高粘度の樹脂バインダーの混合割合が繊維マット下側の表面部分よりも大きくなる。高粘度の樹脂バインダーは低粘度の樹脂バインダーよりもその樹脂の分子量が大きく接着性が優れるため、繊維マットの繊維同士を効果的に結合させることができ、成形後、強度、耐剥離性等の物性が良好な繊維板を得ることができる。このように振動プレス成形の振動によって低粘度の樹脂バインダーを高粘度の樹脂バインダーよりも効果的に下方に偏析させる観点から、両者の樹脂バインダーの粘度差は、例えば100mPas以上であることが好ましい。なお、粘度は、回転型粘度計で測定される。低粘度の樹脂バインダーの粘度としては、例えば10~250mPasの範囲であることが好ましく、より好ましくは20~150mPasの範囲、とくに30~50mPasの範囲であることが望ましい。低粘度の樹脂バインダーの粘度が10~250mPasの範囲内であれば、表面の凹凸をさらに低減した、平滑な表面を有する繊維板を製造することができる。高粘度の樹脂バインダーの粘度としては、例えば350~10000mPasの範囲であることが好ましく、なかでも450~900mPasの範囲、とくに550~750mPasの範囲であることが望ましい。高粘度の樹脂バインダーの粘度が350~10000mPasの範囲内であれば、強度、耐剥離性等の物性がより良好な繊維板を得ることができる。これら2種の樹脂バインダーの配合比率は、低粘度の樹脂バインダー:高粘度の樹脂バインダーが重量比で30:70~70:30の範囲であることが好ましく、より好ましくは40:60~60:40の範囲、とくに50:50であることが望ましい。樹脂バインダーの配合比率がかかる範囲内の場合、繊維板の強度、耐剥離性等の物性および、繊維板表面の平滑性がともに良好になるので望ましい。繊維マットに樹脂バインダーを供給する方法としては、樹脂バインダーを収納した樹脂含浸槽に繊維マットをディッピングする方法、シャワーコータやカーテンコータを用いて繊維マットに樹脂バインダーを散布、含浸する方法等が挙げられる。繊維マットへの樹脂バインダーの供給に際しては、前段において高粘度の樹脂バインダーを繊維マットに供給し後段において低粘度の樹脂バインダーを繊維マットに供給することができる。逆に前段において低粘度の樹脂バインダーを繊維マットに供給し後段において高粘度の樹脂バインダーを繊維マットに供給することもできる。低粘度の樹脂バインダーと高粘度の樹脂バインダーの混合物を繊維マットに供給することもできる。また、シャワーコータやカーテンコータを用いて繊維マットに樹脂バインダーを供給した後、振動プレス成形時に繊維マットに含浸させるようにしてもよい。これらの方法により繊維マットに樹脂バインダーを含浸した後、必要に応じて絞りロールで余分な樹脂バインダーを圧搾することで、所望の樹脂含浸量に調整することができる。繊維マットに対する樹脂バインダーの樹脂含浸量は、特に限定されないが、繊維マット:樹脂バインダーが重量比で90:10~50:50の範囲であることが好ましく、より好ましくは80:20~60:40の範囲、とくに70:30であることが望ましい。樹脂バインダーの樹脂含浸量がかかる範囲内の場合、繊維板の強度、耐剥離性等の物性および、繊維板表面の平滑性がともに良好になるので望ましい。本実施形態で用いられる繊維マットは、繊維をマット状に形成したものである。ニードルパンチングや加圧によりその形状を安定化させたものであってもよい。繊維マットを構成する繊維は、植物由来の繊維、熱可塑性樹脂繊維等の合成樹脂繊維等、公知の繊維である。植物由来の繊維としては、ケナフ、亜麻、ラミー、大麻、ジュート等の麻類植物の靱皮から採取される繊維、マニラ麻やサイザル麻等の麻類植物の茎または端の筋から採取される繊維等を挙げることができる。合成樹脂繊維としては、ナイロン、アクリル、ポリウレタン、レーヨン等を挙げることができる。これら繊維は、例えば10~200mm程度の長さおよび、100μm以下の直径を有する長繊維でもよいし、それよりも長さが短い短繊維であってもよい。本実施形態では、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを繊維マットに供給した後、この繊維マットを振動プレス成形して繊維板を製造する。ここで、振動プレス成形とは、繊維マットに振動を与えながらあるいは振動を与えた後加圧して板状に成形することである。振動を与える方法は、カムクランク式や電磁型の加振機等、公知の機器を利用することができる。繊維マットに与える振動の振動数、振幅、振動方向は、低粘度の樹脂バインダーを高粘度の樹脂バインダーの下方に偏析させることができれば特に制限されるものではない。振動数は、例えば10~100000Hzの範囲内で適宜設定され、振幅は、例えば1μm~1cmの範囲内で適宜設定される。振動方向は、水平方向、垂直方向を問わない。例えば上下一対の加熱ロールの間に、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを通過させることにより繊維板を製造することができる。この場合、上下一対の加熱ロールのうち少なくとも一方の加熱ロールを上下に振動させることにより繊維マットに振動を与え、また一対の加熱ロール間で繊維マットを押圧して熱を加えることにより板状に成形する。複数ある上下一対の加熱ロールの間に、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを通過させて繊維板を製造することもできる。このような上下一対の加熱ロールを有する装置は、上下一対の加熱ロールの軸が回転可能に支柱の軸受けに装着され、少なくとも一方の加熱ロールの軸受けが上下動自在に支柱に装着されている構成とされている。そして加振機等を用いて軸受けを上下動させることにより、上下一対の加熱ロール間を通過する繊維マットに振動を与える。型枠によって表面を異型化した繊維板を製造することもできる。この場合、例えば粘度の異なる2種の樹脂バインダーを供給した繊維マットを上下金型の間に挟み、加振機等で上金型に振動を与えながら繊維マットを押圧する。これにより繊維マットに振動を与えながら繊維マットを熱圧成形することになり、所定の繊維板を得る。このように振動プレス成形の振動によって低粘度の樹脂バインダーを高粘度の樹脂バインダーの下方に偏析させることができる。そして、その状態でプレス成形することによって、繊維マット下側の表面部分においては繊維マットの繊維に起因する凹凸が形成されにくくなり、その結果、表面の凹凸を低減した繊維板を得ることができる。表面の凹凸を低減した面繊維板の下面は製品表面として構成され、サンディング等の表面処理を行うことなしに、または多少の表面処理で表面化粧材を貼着することができる。一方、繊維マット内部においては、繊維マットの繊維同士が高粘度の樹脂バインダーで効果的に結合されるので、強度、耐剥離性等の物性が良好な繊維板を得られる。以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において各種の変更が可能である。以下に本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。<実施例1、比較例1-3>ケナフを原料として作製した繊維マットに、樹脂バインダーとしての下記接着剤を表1に示した割合で含浸させ、これを下記条件で振動プレス成形して繊維板を製造した。なお、繊維マットに対する樹脂バインダーの樹脂含浸量は繊維マット:樹脂バインダーが重量比で70:30である。低粘度の樹脂バインダー:低分子量MDI接着剤BASF社製変性MDIルプラネートMM103、粘度30~50mPas高粘度の樹脂バインダー:高分子量MDI接着剤BASF社製変性MDIルプラネートMP102、粘度550~750mPas振動プレス成形の成形条件温度120°C、圧力5MPa、振動条件:振幅1.8mm、振動数230Hz製造した繊維板について表面平滑性と繊維マットの繊維間の接着状態について評価した。表面平滑性は、成形した下側の面を目視で観察し、表面の凹凸がほとんどないものを○と評価し、大きな凹凸があるものを×と評価した。繊維マットの繊維間の接着状態は、JIS規格である剥離強さ0.4MPa以上を○と評価し、それ未満を×と評価した。その結果を表1に示す。表1の結果より、粘度の異なる2種の樹脂バインダーを含浸させた繊維マットを振動プレス成形して製造した実施例1の繊維板は、その繊維マット下側の面の凹凸が低減していることが確認できた。また繊維マットの繊維間の接着状態が良好であることから、繊維板は良好な強度を有することが確認された。一方、高粘度の樹脂バインダーのみを含浸させて製造した比較例1の繊維板は、振動プレス成形において振動による偏析が起こらず繊維マット下側の面の凹凸を低減できないことが確認された。低粘度の樹脂バインダーのみを含浸させて製造した比較例2の繊維板は、振動プレス成形における振動による偏析のため、繊維マット上側の面付近の繊維間を接着することができないことが確認できた。振動を与えることなくプレス成形して製造した比較例3の繊維板は、表面平滑性の評価が実施例1の繊維板と比べて劣ることが確認できた。