"長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法において、前記処理工程の少なくとも1つの工程は処理槽内に処理液を満たした状態で、当該処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させながら行う、片面接触工程であり、かつ、前記片面処理工程に係る少なくとも1つの片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする処理フィルムの製造方法。前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムの下面側のみを液切りする工程を有することを特徴とする請求項1記載の処理フィルムの製造方法。前記片面接触工程は、前記片面接触工程において、前記片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を前記片面処理槽に供給しながら行うことを特徴とする請求項1または2記載の処理フィルムの製造方法。前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されており、前記片面接触工程は、前記片面処理槽の前後方に配置されたニップロールの周速差により、長尺状の樹脂フィルムを長手方向に延伸しながら行うことを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の処理フィルムの製造方法。前記樹脂フィルムに処理工程を施すことにより得られる処理フィルムが光学フィルムであることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の処理フィルムの製造方法。前記樹脂フィルムが、ポリビニルアルコール系フィルムであり、かつ、前記処理工程は、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程を少なくとも含み、かつ、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程のいずれか少なくとも1つの工程を、前記片面接触工程により行い、処理フィルムである偏光子を製造することを特徴とする請求項5記載の処理フィルムの製造方法。樹脂フィルムに任意の処理を行うための処理液を満たす少なくとも1つの処理槽を備え、前記少なくとも1つの処理槽は搬送される前記樹脂フィルムの下側に、前記処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とが接触するように配置されている片面処理槽であり、かつ、少なくとも1つの前記片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする、処理フィルムの製造装置。前記片面処理槽の後方に、前記処理液で処理された前記処理フィルムの下面側を液切りする手段を有することを特徴とする請求項7記載の製造装置。前記片面処理槽に前記処理液を連続的に供給する処理液供給部が設けられていることを特徴とする請求項7または8記載の製造装置。前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されていることを特徴とする請求項7~9のいずれかに記載の製造装置。本発明は、長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法であって、処理フィルムに要求される特性を満足しながら、かつ、スクラッチや打痕の発生等を低減することができる処理フィルムの製造方法及びその製造装置を提供することを目的とする。本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下に示す処理フィルムの製造方法およびその製造装置により前記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、長尺状の樹脂フィルムを処理槽内の処理液に接触させて処理しながら搬送する処理工程を少なくとも有する、前記樹脂フィルムから当該樹脂フィルムの処理フィルムを製造する方法において、前記処理工程の少なくとも1つの工程は処理槽内に処理液を満たした状態で、当該処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させながら行う、片面接触工程であり、かつ、前記片面処理工程に係る少なくとも1つの片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする処理フィルムの製造方法、に関する。前記処理フィルムの製造方法において、前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムの下面側のみを液切りする工程を有することができる。前記処理フィルムの製造方法において、前記片面接触工程は、前記片面接触工程において、前記片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を前記片面処理槽に供給しながら行うことができる。前記処理フィルムの製造方法において、前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールが配置されており、前記片面接触工程は、前記片面処理槽の前後方に配置されたニップロールの周速差により、長尺状の樹脂フィルムを長手方向に延伸しながら行うことができる。前記処理フィルムの製造方法は、前記樹脂フィルムに処理工程を施すことにより得られる処理フィルムが光学フィルムである場合に好適に適用できる。前記処理フィルムの製造方法は、前記樹脂フィルムが、ポリビニルアルコール系フィルムであり、処理フィルムである偏光子を製造する場合に適用することができる。この場合、前記処理工程は、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程を少なくとも含み、かつ、膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程および洗浄工程のいずれか少なくとも1つの工程を、前記片面接触工程により行われる。また本発明は、樹脂フィルムに任意の処理を行うための処理液を満たす少なくとも1つの処理槽を備え、前記少なくとも1つの処理槽は搬送される前記樹脂フィルムの下側に、前記処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とが接触するように配置されている片面処理槽であり、かつ、少なくとも1つの前記片面処理槽の後方に、ニップロールが配置されていることを特徴とする、処理フィルムの製造装置、に関する。前記製造装置において、前記片面処理槽の後方に、前記処理液で処理された前記処理フィルムの下面側を液切りする手段を有することができる。前記製造装置において、前記片面処理槽に前記処理液を連続的に供給する処理液供給部を設けることができる。前記製造装置において、前記片面処理槽の後方に配置されたニップロールに対して、当該片面処理槽の前方にニップロールを配置することができる。本発明の製造方法によれば、連続的に搬送される樹脂フィルム例えば、PVA系フィルムと処理液とを接触させる処理工程を、樹脂フィルムの下面に処理液の液面を面接触させる片面接触工程により行っているため、フィルムの下面に対しムラのない均一な処理が可能になる。その結果、スプレー方式や塗工方式の場合に発生するムラを防止することができる。その結果、樹脂フィルムに対し均一な処理が可能になり、処理フィルムに要求される特性を満足させることができる。例えば、樹脂フィルムであるPVA系フィルムから、処理フィルムである偏光子を製造する場合には、光学特性の面内均一性に優れた偏光子の製造が可能である。また、樹脂フィルムに対する処理性能を向上させる場合、従来の塗工方式では多量の処理液を塗工する必要があったが、本発明の製造方法における片面接触工程では一定量の処理液に面接触させるだけで、処理性能の向上が可能になるため、処理液の使用量も抑制することができる。更に、大型の光学フィルムを製造する場合、スプレー方式や塗工方式においては、そのサイズに適応させた大型のスプレー装置や塗工装置が必要になるが、本発明の製造方法では、処理槽の大きさを変更するだけで足りるため、装置変更の自由度が高く、製造コストの抑制が図れる。また前記片面処理工程に係る片面処理槽に付設して処理液供給部を設けることにより、前記片面接触工程に用いられる処理液は、片面処理槽内から持ち出される処理液の量以上の量を、前記片面処理槽に連続して供給することができる。そのため、処理液の劣化を抑制することができ、処理液の経時的劣化に起因した処理効率の低下を防止することができる。その結果、樹脂フィルムであるPVA系フィルムから、光学特性の面内均一性に優れた処理フィルム偏光子等の光学フィルムの製造することができる。また前記片面接触工程により処理された樹脂フィルム処理フィルムは、片面処理槽の後方に配置されたニップロールを介して搬送される。処理フィルムにスクラッチや打痕が発生するのは、当該処理フィルムと、ニップロールとの間に流体処理液とともに微細な異物が侵入し、当該異物がニップロールに挟まれることでスクラッチや打痕が発生すると考えられる。本発明の製造方法では、前記片面接触工程では、樹脂フィルムの片面下面のみが処理されるため、片面接触工程に続く、ニップロールと処理フィルムとの間に流体が侵入するのは片面のみである。そのため、従来のように、樹脂フィルムを処理液により浸漬することで、樹脂フィルムの両面が処理されていた場合に比べて、スクラッチや打痕の発生を大幅に低減することができる。また、前記片面接触工程で得られた処理フィルムには、処理フィルムの表面から処理液を除去する液切り工程を設けることができる。従来、樹脂フィルムを処理液に浸漬させる処理工程を施した場合には、処理フィルムの両面も液切り工程を施す必要があったが、本発明の製造方法において、樹脂フィルムに処理工程として片面接触工程を施した場合には、処理フィルムに対する液切り工程は下面側にのみ施すことで足りる。そのため、本発明の処理フィルムの製造方法では、液切り工程を片面に対してのみ施すことで足り、従来に比して、簡易な装置により液切り工程を施すことができる。以下に図面を参照しながら、本発明の処理フィルムの製造方法を説明する。図1、2は、本発明の処理フィルムの製造方法における、片面接触工程に係る。図1、2では、樹脂フィルムWと、一対のロールからなるニップロールR、R ́と処理液Xを有する片面処理槽Yに係る実施の一形態が示されている。ニップロールR、R ́は、片面処理槽Yの後方に少なくとも配置される。片面処理槽Yの後方に配置するニップロールR、R ́に対応させて、片面処理槽Yの前方にニップロールを配置することができる。図1Aでは、ニップロールR、R ́は、1つの片面処理槽Yの前後方にそれぞれ配置されている。図1Bでは、ニップロールR、R ́は、連続する2つの片面処理槽Yの最始槽の前と最終槽の後方にそれぞれ配置されている。図1Bでは、2つの片面処理槽Yが連続して設けられているが、片面処理槽Yは3つ以上を連続して設けることができる。また、図1Bに示すように、片面処理槽Yを連続して設ける場合には、片面処理槽Yの間に、ガイドロールGを設けることができる。樹脂フィルムWは、ニップロールR、R ́を介して搬送される。前記樹脂フィルムWの搬送速度mm/minは、通常、0.1~30m/minの範囲内が好ましく、1~15mm/minの範囲内がより好ましい。搬送速度を0.1mm/min以上にすることにより、樹脂フィルムWからの処理フィルムW ́例えば、偏光子の生産性を向上させることができる。その一方、搬送速度を30m/min以下にすることにより、処理液Xが剪断により対流するのを低減することができる。前記片面処理槽Yには、樹脂フィルムWに対し任意の処理を行うための処理液詳細は後述するが満たされている。片面処理槽Yは、その上側を樹脂フィルムWが搬送される様に配置されており、かつ樹脂フィルムWの下面と片面処理槽Yの処理液の液面とが面接触している。これにより、スプレー方式や塗工方式の場合に発生する処理ムラを防止し、樹脂フィルムWの下面に対し均一な処理が可能になる。片面処理槽Yは、水平に設置して処理液Xの液面を水平に保ち、かつ、樹脂フィルムWの搬送も水平に行うことが好ましい。片面処理槽Yは、水平に設置することが好ましいが、フィルム搬送方向の下流側が、フィルム搬送方向の上流側よりも高くなるように傾斜させて設置することも可能である。このような傾斜配置により、片面処理槽Yの上流側が低くなるように配置すれば処理液Xが必ず溢れる状態にして、樹脂フィルムと処理液Xの接触させることができる。但し、フィルム搬送方向の上流側が、フィルム搬送方向の下流側よりも高くなるように傾斜させて配置すると、上流側の片面処理槽Yからの処理液Xの流出がなくなり、片面処理槽Yの壁面と樹脂フィルムWが接触して、その摩擦によって樹脂フィルムが振動して処理ムラが発生するようになる。そのため、フィルム搬送方向の上流側が、フィルム搬送方向の下流側よりも高くなるような傾斜配置は好ましくない。前記樹脂フィルムWは、処理液Xの液面に接触することで、処理液Xにより、下面のみが処理されて、樹脂フィルムの処理フィルムW ́として、得られる。ここで、処理液Xには表面張力があることから、樹脂フィルムWの下面と片面処理槽Yの上面とは一定程度の範囲内であれば離間していてもよい。樹脂フィルムWの下面と片面処理槽Yの上面との距離は、具体的には、0mm~5mmの範囲内であることが好ましい。このような設置により前記液面と前記樹脂フィルムWの下面とが接触するが、その間には気泡が入らないように接触させることが好ましい。前記片面処理槽Yにおける処理液Xの液の深さmmは、1mm~500mmの範囲内が好ましく、35mm~300mmの範囲内であることがより好ましい。液の深さを1mm以上にすることにより、片面処理槽Y中に処理液を満たして樹脂フィルムWの下面と良好な状態で面接触させることを可能にする。その一方、液の深さが500mm以下にすることにより、過剰な液使用量を低減することができる。また、処理液Xの粘度は100mPas以下が好ましく、50mPas以下がより好ましく、10mPas以下が更に好ましい。処理液Xの粘度を100mPas以下にすることにより、樹脂フィルムWの下面と処理液の間での摩擦を低減することができる。その結果、処理液Xと接触している樹脂フィルムWの搬送に起因して発生する処理液の流動を抑制し、処理ムラの発生を低減することができる。また、図1、2において、前記片面接触工程は、片面処理槽Yの前と後方に配置したニップロールR、R ́の周速差により、樹脂フィルムWを長手方向に延伸しながら行うことができる。通常、前記片面接触工程において延伸を施す場合には、前方に配置したニップロールR、R ́の周速よりも、後方に設置したニップロールR、R ́の周速が早くなるように、それぞれのニップロールR、R ́の周速差が制御される。図2Aは、図1Aにおいて、前記片面接触工程の後方に、前記処理フィルムW ́の下面側のみを液切り手段Pを有する場合である。液切り手段Pとしては、例えば、液切りローラ、液切りバー、スクレバー、エアナイフ等が挙げられる。特に、回転式の液切りローラや非接触式のエアナイフが好ましい。液切り手段Pは、片面接触工程の後方に設けられるが、図2Aに示すように、液切り手段Pの配置は、前記処理フィルムW ́が後方のニップロールR、R ́に接触する前であってもよく、図2Bに示すように、後方のニップロールR、R ́に接触した後でもよい。液切り手段Pの配置は、前記処理フィルムW ́が後方のニップロールR、R ́に接触する前であるのが、スクラッチや打痕の発生を抑えるうえで好ましい。また、図2に示すように、前記片面処理槽Yには、処理液供給部Qを設けることができる。処理液供給部Qにより、前記片面処理槽Yに前記処理液Xを連続的に供給することができる。前記処理液供給部Qから供給される処理液Xは、片面接触工程において、前記片面処理槽Y内から持ち出される処理液Xを量以上の量を前記処理槽Yに連続して供給することで、前記片面処理槽Yに処理液Xを常に満たすことができる。また処理液Xの経時的な劣化に起因する処理効率の低下を抑制し、歩留まりの向上が図れる。前記処理液供給部Qとしては特に限定されず、例えば、ポンプ等による処理液の供給が可能である。本発明の処理フィルムの製造方法に用いられる樹脂フィルムとしては、各種の樹脂材料を用いることができる。樹脂材料は、各種用途に応じて適宜に選択して用いられる。樹脂材料としては、可視光領域において透光性を有するものが光学フィルム等の用途において好適に用いることができる。透光性樹脂としては、例えば、透光性の水溶性樹脂があげられる。透光性の水溶性樹脂を用いた樹脂フィルムは、例えば、PVA系フィルムが偏光子の製造に好適に用いられる。PVA系フィルムには、ポリビニルアルコールまたはその誘導体が用いられる。ポリビニルアルコールの誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等があげられる他、エチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸そのアルキルエステル、アクリルアミド等で変性したものがあげられる。ポリビニルアルコールの重合度は、100~10000程度が好ましく、1000~10000がより好ましい。ケン化度は80~100モル程度のものが一般に用いられる。上記の他、PVA系フィルムとしては、エチレン酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルム、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等が挙げられる。前記PVA系フィルム中には、可塑剤、界面活性剤等の添加剤を含有することもできる。可塑剤としては、ポリオールおよびその縮合物等が挙げられ、たとえばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。可塑剤等の使用量は、特に制限されないがポリビニルアルコール系フィルム中20重量以下とするのが好適である。また透光性の水溶性樹脂としては、例えばポリビニルピロリドン系樹脂、アミロース系樹脂等があげられる。前記樹脂フィルムWの厚さは、用途に応じて適宜に決定しうる。樹脂フィルムWの厚さは、通常、10~300μm程度のものが用いられ、好ましくは20~100μmである。前記樹脂フィルムWのフィルム幅は、100~4000mmの範囲内であることが好ましく、500~3500mmの範囲内であることがより好ましい。前記樹脂フィルムWが、例えば、偏光子の製造に用いられるPVA系フィルムの場合、その厚さは、例えば15~110μmの範囲内が好ましく、38~110μmの範囲内がより好ましく、50~100μmの範囲内が更に好ましく、60~80μmの範囲内が特に好ましい。PVA系フィルムの厚さが15μm未満であると、PVA系フィルムの機械的強度が低すぎて、均一な延伸が困難になり、偏光子を製造する場合には、色斑が発生しやすい。その一方、PVA系フィルムの厚さが110μmを超えると、十分な膨潤が得られないため偏光子の色斑が強調されやすくなるので、好ましくない。本発明の処理フィルムの製造方法の実施の一態様について、樹脂フィルムに処理工程を施すことにより光学フィルムを得る場合について、図面を参照しながら以下に説明する。図3は、本発明の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法の一例を示す概念図である。偏光子の製造方法は、膨潤工程A、染色工程B、架橋工程C、延伸工程D、および洗浄工程Eを含む。図3では、原反ロールから繰り出される樹脂フィルムPVA系フィルムWに、順次に、膨潤工程A、染色工程B、架橋工程C、延伸工程D、洗浄工程Eが順次に施され、最終的に乾燥工程Fが施される、偏光子が製造される場合である。なお、図3では、架橋工程Cおよび延伸工程Dは、同じ処理槽で同時に施されている。図3では、送り出しロールR1から、樹脂フィルムWが、各片面処理槽Yの前後方に配置されたニップロールR、R ́を介して搬送されている。乾燥工程Fの後方には、処理フィルムW ́の巻き取りロールR2を有する。なお、ニップロールR、R ́は、各片面処理槽Yの間に一組が設けられているが、二組以上設けることもできる。なお、図3では、膨潤工程Aと染色工程B、染色工程Bと架橋延伸工程CD、および架橋延伸工程CDと洗浄工程Eの間に配置されたニップロールR、R ́は、後方のニップロールと前方のニップロールを兼ねている。図3において、膨潤工程A、染色工程B、架橋延伸工程CD、洗浄工程Eにおける片面処理槽Yには各工程に応じた処理液Xが用いられる。図3においては、全ての片面処理槽Yにおける処理工程として片面接触工程を施す場合が例示されているが、片面接触工程は、いずれか少なくとも一つの片面処理槽Yにおける処理工程において施されていればよい。従って、本発明の処理フィルムの製造方法に係る片面接触工程は、膨潤工程A、染色工程B、架橋工程C、延伸工程D、洗浄工程Eを有する偏光子の製造方法において、いずれかの工程において適用されていてもよく、2つ以上の工程、更には全工程において適用されていてもよい。即ち、図3では、膨潤工程A、染色工程B、架橋延伸工程CD、および洗浄工程Eの各工程の前方および後方にニップロールR、R ́がそれぞれ配置されているが、少なくとも1つの工程に係る片面処理槽Yの後方にニップロールR、R ́が配置されていればよい。また、複数の片面接触工程を有する場合において、片面接触工程の前後方にニップロールを配置する場合には、任意の工程を選択してそれらの前後方にニップロールを配置することができる。例えば、図3において、例えば、膨潤工程Aの前方と洗浄工程Eの後方にのみニップロールR、R ́を配置することができる。また、図3において、任意の工程を選択して、例えば、染色工程Bの前方と架橋延伸工程CDの後方にニップロールR、R ́を配置することができる。また、図3では、洗浄工程Eの後方にのみ、処理フィルムW ́の下面に対する液切り手段Pが設けられているが、液切り手段Pは各片面処理槽Yの後方に設けることができる。なお、図3において、各片面処理槽Yには処理液供給手段Qを設けることができるが省略されている。なお、図4は、従来の処理フィルムの製造方法に係わる、偏光子の製造方法を示す概念図である。図4において、膨潤工程A、染色工程B、架橋延伸工程CD、洗浄工程Eは、処理槽に、樹脂フィルムWを浸漬することにより処理工程を施している場合である。図4では最終的に乾燥工程Fが施される。本発明の処理フィルムの製造方法を偏光子の製造方法に適用する場合には、膨潤工程A、染色工程B、架橋工程C、延伸工程D、洗浄工程Eのいずれか少なくとも一つは片面接触工程により行うが、他の処理工程を、例えば、図4に示す、従来の浸漬工程により行うこともできる。なお、図4では、洗浄工程Eの後方に、処理フィルムW ́の両面に対して液切り手段Pが設けられている。図4では、各処理槽の内外にガイドロールGが設けられている。なお、図4では、架橋工程Cおよび延伸工程Dは、同じ処理槽で同時に施されている。前記膨潤工程Aは、原反フィルムとしてのPVA系フィルムを、膨潤液処理液に接触させる工程である。当該工程を行うことにより、PVA系フィルムが水洗され、PVA系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができると共に、PVA系フィルムを膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止することが可能になる。前記膨潤液としては、例えば水を使用することができる。更に、膨潤液中には、グリセリンやヨウ化カリウム等を適宜加えてもよい。添加する濃度は、グリセリンの場合5重量以下、ヨウ化カリウムの場合10重量以下であることが好ましい。膨潤液の温度は、20~45°Cの範囲が好ましく、25~40°Cの範囲内がより好ましく、30~35°Cの範囲内が更に好ましい。また、膨潤液との接触時間は特に限定されないが、通常は20~300秒間であることが好ましく、30~200秒間であることがより好ましく、30~120秒間であることが特に好ましい。膨潤工程Aでは、適宜に延伸することができる。前記延伸倍率は、PVA系フィルムの元長に対して、通常、6.5倍以下とされる。好ましくは、光学特性の点から、前記延伸倍率は、1.2~6.5倍、更には1.5~5倍、更には2~4.1倍にするのが好ましい。膨潤工程Aにおいて、延伸を施すことにより、膨潤工程A後に施される延伸工程Dでの延伸を小さく制御することができ、フィルムの延伸破断が生じないように制御できる。一方、膨潤工程Aでの、延伸倍率が大きくなると、延伸工程での延伸倍率が小さくなり過ぎ、特に、架橋工程Cの後に延伸工程Dを施す場合には光学特性の点で好ましくない。前記染色工程Bは、前記PVA系フィルムを、ヨウ素または二色性染料を含む染色液処理液に接触させることによって、前記ヨウ素または二色性染料をPVA系フィルムに吸着させる工程である。染色工程Bは、延伸工程Dとともに行うことができる。前記染色液としては、ヨウ素を溶媒に溶解した溶液が使用できる。前記溶媒としては、水が一般的に使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒が更に添加されてもよい。ヨウ素の濃度としては、0.01~10重量の範囲にあることが好ましく、0.02~7重量の範囲にあることがより好ましく、0.025~5重量であることが特に好ましい。また、染色効率をより一層向上させるために、更にヨウ化物を添加することが好ましい。このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。これらヨウ化物の添加割合は、前記染色浴に於いて、0.010~10重量であることが好ましく、0.10~5重量であることがより好ましい。これらのなかでも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合重量比は、1:5~1:100の範囲にあることが好ましく、1:6~1:80の範囲にあることがより好ましく、1:7~1:70の範囲にあることが特に好ましい。前記染色液との接触時間は特に限定されないが、通常は10~200秒の範囲内が好ましく、15~150秒の範囲内がより好ましく、20~130秒の範囲内が更に好ましい。また、染色液の温度は、5~42°Cの範囲が好ましく、10~35°Cの範囲内がより好ましく、12~30°Cの範囲内が更に好ましい。前記架橋工程Cは、例えば、架橋剤を含む架橋液処理液にPVA系フィルムを接触させて架橋する工程である。架橋工程Cの順序は特に制限されない。架橋工程Cは、延伸工程Dとともに行うことができる。架橋工程Cは複数回行うことができる。前記架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができる。例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒド等が挙げられる。これらは一種単独で、又は二種類以上を併用してもよい。前記架橋液としては、前記架橋剤を溶媒に溶解した溶液を使用することができる。前記溶媒としては、例えば水を使用できるが、更に水と相溶性のある有機溶媒を含んでもよい。前記溶液に於ける架橋剤の濃度は特に限定されないが、1~10重量の範囲であることが好ましく、2~6重量の範囲内であることがより好ましい。前記架橋液中には、偏光子の面内において均一な光学特性が得られる点から、ヨウ化物を添加してもよい。このヨウ化物としては特に限定されず、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。また、ヨウ化物の含有量は、0.05~15重量の範囲内であることが好ましく、0.5~8重量の範囲内であることがより好ましい。前記に例示したヨウ化物は一種単独で、又は二種類以上を併用してもよい。二種類以上を併用する場合は、ホウ酸とヨウ化カリウムの組み合わせが好ましい。ホウ酸とヨウ化カリウムの割合重量比としては、1:0.1~1:3.5の範囲にあることが好ましく、1:0.5~1:2.5の範囲にあることがより好ましい。前記架橋液の温度は特に限定されないが、通常は20~70°Cの範囲内が好ましく、20~40°Cの範囲内がより好ましい。また、PVA系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は5~400秒の範囲内が好ましく、50~300秒の範囲内がより好ましく、150~250秒の範囲内が更に好ましい。前記延伸工程Dは、通常、一軸延伸を施すことにより行う。この延伸方法は、染色工程B、架橋工程Cとともに施すことができる。一軸延伸は、前記のように片面処理槽Yの前後方に配置したニップロールの周速度差を利用して行うことができる。延伸は、例えば、染色工程Bを施した後、延伸を行うことが一般的である。また架橋工程Cとともに延伸を行うことができる。延伸工程Dでは、総延伸倍率が、PVA系フィルムの元長に対して、総延伸倍率で2~6.5倍の範囲になるように行う。好ましくは2.5~6.3倍、更に好ましくは3~6.1倍である。即ち、前記総延伸倍率は、延伸工程D以外の、後述の膨潤工程A等において延伸を伴う場合には、それらの工程における延伸を含めた累積の延伸倍率をいう。総延伸倍率は、膨潤工程A等における延伸倍率を考慮して適宜に決定される。総延伸倍率が低いと、配向が不足して、高い光学特性偏光度の偏光子が得られにくい。一方、総延伸倍率が高すぎると延伸切れが生じ易くなり、また偏光子が薄くなりすぎて、続く工程での加工性が低下するおそれがある。延伸工程Dに用いる処理液にヨウ化化合物を含有させることができる。当該処理液にヨウ化化合物を含有させる場合、ヨウ化化合物濃度は0.1~10重量程度、更には0.2~5重量で用いるのが好ましい。前記処理浴の温度は特に限定されないが、通常は20~70°Cの範囲内が好ましく、20~40°Cの範囲内がより好ましい。また、PVA系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は5~100秒の範囲内が好ましく、10~80秒の範囲内がより好ましく、20~70秒の範囲内が更に好ましい。偏光子の製造方法では、前記工程を施した後に、洗浄工程Eが施される。洗浄工程Eは、ヨウ化物含有水溶液処理液により行うことができる。前記ヨウ化物含有水溶液におけるヨウ化物としては、前述のものが使用でき、その中でも、例えば、ヨウ化カリウムやヨウ化ナトリウム等が好ましい。このヨウ化物含有水溶液によって、前記架橋工程において使用した残存するホウ酸を、PVA系フィルムから洗い流すことができる。前記水溶液が、ヨウ化カリウム水溶液の場合、その濃度は、例えば、0.5~20重量の範囲内が好ましく、1~15重量の範囲内がより好ましく、1.5~7重量の範囲内が更に好ましい。前記ヨウ化物含有水溶液の温度は特に限定されないが、通常は15~40°Cの範囲内が好ましく、20~35°Cの範囲内がより好ましい。また、PVA系フィルムとの接触時間は特に限定されないが、通常は2~30秒の範囲内が好ましく、3~20秒の範囲内がより好ましい。なお、偏光子の製造方法に係る、膨潤工程A、染色工程B、架橋工程C、延伸工程D、洗浄工程Eにおいて、本発明の処理工程片面接触工程を適用しない場合には、PVA系フィルムと処理液とは各種の接触方法により処理される。他の接触方法としては、例えば、処理液中に浸漬させる方法や塗布する方法、噴霧する方法等が挙げられる。これらの方法による場合の浸漬時間、及び浴液の温度は適宜必要に応じて設定され得る。前記各工程を施した後には、最終的に、乾燥工程を施して、偏光子を製造する。前記乾燥工程としては、自然乾燥、風乾、加熱乾燥等、適宜な方法を用いることができるが、通常、加熱乾燥が好ましく用いられる。加熱乾燥を行う場合、加熱温度は特に限定されないが、通常は25~80°Cの範囲内が好ましく、30~70°Cの範囲内がより好ましく、30~60°Cの範囲内が更に好ましい。また、乾燥時間は1~10分間程度であることが好ましい。得られた偏光子は、常法に従って、その少なくとも片面に透明保護フィルムを設けた偏光板とすることができる。透明保護フィルムを構成する材料としては、例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロール等のセルロール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、メタアクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂ノルボルネン系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、透明保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、透明保護フィルムとして、メタアクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。透明保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの点より1~500μm程度である。特に1~300μmが好ましく、5~200μmがより好ましい。透明保護フィルムは、5~150μmの場合に特に好適である。なお、偏光子の両側に透明保護フィルムを設ける場合、その表裏で同じポリマー材料からなる保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる保護フィルムを用いてもよい。前記透明保護フィルムとして、正面位相差が40nm以上および/または、厚み方向位相差が80nm以上の位相差を有する位相差板を用いることができる。正面位相差は、通常、40~200nmの範囲に、厚み方向位相差は、通常、80~300nmの範囲に制御される。透明保護フィルムとして位相差板を用いる場合には、当該位相差板が透明保護フィルムとしても機能するため、薄型化を図ることができる。位相差板としては、高分子素材を一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、20~150μm程度が一般的である。なお、前記位相差を有するフィルムは、位相差を有しない透明保護フィルムに、別途、貼り合せて上記機能を付与することができる。前記透明保護フィルムは、接着剤を塗工する前に、表面改質処理を行ってもよい。具体的な処理としてば、コロナ処理、プラズマ処理、プライマー処理、ケン化処理などがあげられる。前記透明保護フィルムの偏光子を接着させない面には、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキング防止や、拡散ないしアンチグレアを目的とした処理を施したものであってもよい。前記偏光子と透明保護フィルムとの接着処理には、接着剤が用いられる。接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス系、水系ポリエステル等を例示できる。前記接着剤は、通常、水溶液からなる接着剤として用いられ、通常、0.5~60重量の固形分を含有してなる。上記の他、偏光子と透明保護フィルムとの接着剤としては、紫外硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等があげられる。電子線硬化型偏光板用接着剤は、上記各種の透明保護フィルムに対して、好適な接着性を示す。特に、接着性を満足することが困難であったアクリル樹脂に対しても良好な接着性を示す。また本発明で用いる接着剤には、金属化合物フィラーを含有させることができる。本発明の偏光板は、前記透明保護フィルムと偏光子を、前記接着剤を用いて貼り合わせることにより製造する。接着剤の塗布は、透明保護フィルム、偏光子のいずれに行ってもよく、両者に行ってもよい。貼り合わせ後には、乾燥工程を施し、塗布乾燥層からなる接着層を形成する。偏光子と透明保護フィルムの貼り合わせは、ロールラミネーター等により行うことができる。接着層の厚さは、特に制限されないが、通常30~1000nm程度である。本発明の偏光板は、実用に際して他の光学層と積層した光学フィルムとして用いることができる。その光学層については特に限定はないが、例えば反射板や半透過板、位相差板1/2や1/4等の波長板を含む、視角補償フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層を1層または2層以上用いることができる。特に、本発明の偏光板に更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、偏光板に更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは偏光板に更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましい。偏光板に前記光学層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板やその他の光学フィルムの接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。前述した偏光板や、偏光板を少なくとも1層積層されている光学フィルムには、液晶セル等の他部材と接着するための粘着層を設けることもできる。粘着層を形成する粘着剤は特に制限されないが、例えばアクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系などのポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、アクリル系粘着剤の如く光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れるものが好ましく用いうる。偏光板や光学フィルムの片面又は両面への粘着層の付設は、適宜な方式で行いうる。その例としては、例えばトルエンや酢酸エチル等の適宜な溶剤の単独物又は混合物からなる溶媒にベースポリマーまたはその組成物を溶解又は分散させた10~40重量程度の粘着剤溶液を調製し、それを流延方式や塗工方式等の適宜な展開方式で偏光板上または光学フィルム上に直接付設する方式、あるいは前記に準じセパレータ上に粘着層を形成してそれを偏光板上または光学フィルム上に移着する方式などがあげられる。粘着層は、異なる組成又は種類等のものの重畳層として偏光板や光学フィルムの片面又は両面に設けることもできる。また両面に設ける場合に、偏光板や光学フィルムの表裏において異なる組成や種類や厚さ等の粘着層とすることもできる。粘着層の厚さは、使用目的や接着力などに応じて適宜に決定でき、一般には1~500μmであり、5~200μmが好ましく、特に10~100μmが好ましい。粘着層の露出面に対しては、実用に供するまでの間、その汚染防止等を目的にセパレータが仮着されてカバーされる。これにより、通例の取扱状態で粘着層に接触することを防止できる。セパレータとしては、上記厚さ条件を除き、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。なお本発明において、上記した偏光板を形成する偏光子や透明保護フィルムや光学フィルム等、また粘着層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。本発明の偏光板または光学フィルムは液晶表示装置等の各種装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セルと偏光板または光学フィルム、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による偏光板または光学フィルムを用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。例えば前記液晶セルとしては特に限定されず、例えばTN型やSTN型、π型、VA型、IPS型、等の任意なタイプのものを適用することができる。液晶セルの片側又は両側に偏光板または光学フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による偏光板または光学フィルムは液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に偏光板または光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。更に、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に1層又は2層以上配置することができる。以下に、この発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但し、この実施例に記載されている材料や配合量等は特に限定的な記載がない限り、本発明はそれらに限定されるものではない。実施例1<PVA系フィルムの準備>原反PVA系フィルム株クラレ製,商品名:VF-PS750を準備した。このPVA系フィルムは幅3100mm、厚さは75μmであった。<偏光子の作製>前記図3に示す本発明の製造装置を用いて、膨潤工程、染色工程、架橋延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を順次行った。より詳細には下記の通りである。なお、膨潤工程、染色工程、架橋延伸工程及び洗浄工程の各工程で使用するそれぞれの片面処理槽は、水平に設置した。PVA系フィルムの搬送速度は12m/min、各片面処理槽における処理液の液深さは300mmとした。当該片面処理槽内の処理液の液面と前記樹脂フィルムの下面とを接触させた。但し、図3において、PVA系フィルムの下面に対する液切り手段SUS製スクレバーを各片面処理槽Yの後方に全て設置した。≪膨潤工程≫片面処理槽には膨潤液水液温30°Cを満たした。また、膨潤液とPVA系フィルムの接触時間は30秒とし、縦方向に延伸をしながら膨潤を行った。縦方向延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し2.4倍とした。≪染色工程≫片面処理槽には染色液0.035重量のヨウ素水溶液0.07重量のヨウ化カリウム含有,液温25°Cを満たした。また、染色液とPVA系フィルムの接触時間は30秒とし、縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し3.3倍とした。≪架橋延伸工程≫片面処理槽には架橋液2.5重量のホウ酸と2重量のヨウ化カリウムを含む水溶液、液温35°Cを満たした。また、架橋液とPVA系フィルムの接触時間は60秒とし縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し6倍とした。≪洗浄工程≫片面処理槽には調整液2.5重量のヨウ化水素水溶液,液温30°Cを満たした。また、調整液とPVA系フィルムの接触時間は15秒とした。≪乾燥工程≫洗浄工程後のPVA系フィルムに対し乾燥温度40°C、乾燥時間200秒で行った。その後、PVA系フィルムの両端部を切断し、ポリエチレンテレフタレートを合紙として巻き取った。これにより、ロール状の偏光子を作製した。得られた偏光子の厚みは30μmであった。<偏光板の作製>偏光板はラミネーターを用いて、前記偏光子の両面にトリアセチルセルロースフィルム富士フィルム株製,商品名;TD80ULをPVA系接着日本合成化学株製、商品名;NH18を介して貼り合わせた。貼り合わせ温度は25°Cとした。次に、貼り合わせ後の積層体を空気循環式恒温オーブンを用いて、55°C、300秒間の条件下で乾燥させた。これにより偏光板を作製した。比較例1<偏光子の作製>実施例1と同様の原反PVA系フィルムを用いた。前記図4に示す製造装置を用いて、膨潤工程、染色工程、架橋延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を順次行った。より詳細には下記の通りである。PVA系フィルムの搬送速度は12m/minとした。但し、図4において、PVA系フィルムの両面に対する液切り手段SUS製スクレバーを各処理槽の後方に全て設置した。≪膨潤工程≫処理槽には膨潤液水液温30°Cを満たした。また、膨潤液とPVA系フィルムの接触時間は30秒とし、縦方向に延伸をしながら膨潤を行った。縦方向延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し2.4倍とした。≪染色工程≫処理槽には染色液0.035重量のヨウ素水溶液0.07重量のヨウ化カリウム含有,液温25°Cを満たした。また、染色液とPVA系フィルムの接触時間は30秒とし、縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し3.3倍とした。≪架橋延伸工程≫処理槽には架橋液2.5重量のホウ酸と2重量のヨウ化カリウムを含む水溶液、液温35°Cを満たした。また、架橋液とPVA系フィルムの接触時間は60秒とし縦方向に延伸をさせながら染色を行った。縦方向の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し6倍とした。≪洗浄工程≫処理槽には調整液2.5重量のヨウ化水素水溶液,液温30°Cを満たした。また、調整液とPVA系フィルムの接触時間は15秒とした。≪乾燥工程≫乾燥工程は実施例1と同様にして行った。<偏光板の作製>比較例1に係る偏光板は、前記実施例1と同様にして作製した。比較例2<PVA系フィルムの準備>実施例1と同様の原反PVA系フィルムを用いた。<偏光子の作製>膨潤工程、染色工程、架橋工程、延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を下記に従って順次行った。PVA系フィルムの搬送速度は12m/minとした。なお、但し、PVA系フィルムの下面に対する液切り手段SUS製スクレバーを各処理槽の後方に全て設置した。≪膨潤工程≫実施例1と同様の原反PVA系フィルムの下面に水膨潤液液温30°Cを30秒噴霧し、縦延伸をしながら膨潤を行った。また、噴霧用ノズルと前記PVA系フィルムとの間の距離は30cm、前記PVA系フィルムに対する前記膨潤液の噴霧量は1.0mL/1cm2とした。更に、スプレー装置としてDeVILBISS社製のT-AFPV商品名を使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し2.4倍とした。なお、噴霧時間は、噴霧範囲と搬送速度から算出され、フィルム上の任意の点がスプレー噴霧される時間を表す。≪染色工程≫膨潤後の前記PVA系フィルムの下面に染色液0.035重量のヨウ素水溶液0.07重量のヨウ化カリウム含有,液温25°Cを30秒噴霧し、縦延伸をしながら染色を行った。また、噴霧用ノズルと前記PVA系フィルムとの間の距離は30cm、前記PVA系フィルムに対する前記染色液の噴霧量は1.0mL/1cm2とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し3.3倍とした。≪架橋工程≫染色後の前記PVA系フィルムの下面に架橋液2.5重量のホウ酸と2重量のKIを含む水溶液、液温35°Cを60秒噴霧した。また、噴霧用ノズルと前記PVA系フィルムとの間の距離は30cm、前記PVA系フィルムに対する前記架橋液の噴霧量は1mL/1cm2とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対して6倍とした。≪洗浄工程≫架橋後の前記PVA系フィルムの下面に延伸液2.5重量のホウ酸と2重量のKIを含む水溶液、液温35°Cを15秒噴霧した。また、噴霧用ノズルと前記PVA系フィルムとの間の距離は30cm、前記PVA系フィルムに対する前記架橋液の噴霧量は0.6mL/1cm2とした。スプレー装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。≪乾燥工程≫乾燥工程は実施例1と同様にして行った。<偏光板の作製>比較例2に係る偏光板は、前記実施例1と同様にして作製した。比較例3<PVA系フィルムの準備>実施例1と同様の原反PVA系フィルムを準備した。<偏光子の作製>膨潤工程、染色工程、架橋延伸工程、洗浄工程、乾燥工程を下記に従って順次行った。PVA系フィルムの搬送速度は12m/minとした。なお、但し、PVA系フィルムの下面に対する液切り手段SUS製スクレバーを各処理槽の後方に全て設置した。≪膨潤工程≫前記PVA系フィルムの上面に水膨潤液、液温30°Cを塗工し、縦延伸をしながら膨潤を行った。塗工から液切りまでの時間は15秒とし、塗工量は15ml/sとした。更に、塗工装置はダイコーターを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し2.4倍とした。≪染色工程≫膨潤後の前記PVA系フィルムの上面に染色液0.035重量のヨウ素水溶液0.07重量のヨウ化カリウム含有,液温25°Cを塗工し、縦延伸をしながら染色を行った。塗工から液切りまでの時間は15秒とし、塗工量は12ml/sとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し3.3倍した。≪架橋工程≫染色後の前記PVA系フィルムの上面に架橋液2.5重量のホウ酸と2重量のKIを含む水溶液、液温35°Cを塗工した。塗工から液切りまでの時間は30秒とし、塗工量は10ml/sとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。縦延伸の延伸倍率は未延伸状態のPVA系フィルムに対し6倍とした。≪洗浄工程≫架橋後の前記PVA系フィルムの上面に延伸液2.5重量のホウ酸と2重量のKIを含む水溶液、液温35°Cを塗工した。塗工時間調整液との接触時間は10秒とし、塗工量は10ml/sとした。更に、塗工装置は、前記膨潤工程で使用したものと同様のものを使用した。≪乾燥工程≫乾燥工程は実施例1と同様にして行った。<偏光板の作製>比較例2に係る偏光板は、前記実施例1と同様にして作製した。実施例2実施例1において、原反PVA系フィルムとして、株クラレ製の商品名:VF-PS400を用いこと以外は、実施例1と同様にして、偏光子および偏光板を作製した。このPVA系フィルムは幅3100mm、厚さは40μmであった。得られた偏光子の厚みは16μmであった。比較例4~6比較例1~3において、原反PVA系フィルムとして、株クラレ製の商品名:VF-PS400を用いこと以外は、実施例1と同様にして、偏光子および偏光板を作製した。このPVA系フィルムは幅3100mm、厚さは40μmであった。得られた偏光子の厚みは16μmであった。実施例および比較例で得られた偏光子および偏光板について下記の評価を行った。結果を表1に示す。偏光子のムラの状態実施例及び比較例で作製した偏光板の幅方向における任意の直線上の3点を評価した。これらの内の最低評価となったものを、当該直線上での代表評価とした。更に、当該評価を、異なる直線上でも行った。結果を下記表1に示す。なお、表1中のn=1~3は各直線上でのムラの評価を表す。なお、偏光子の垂線方向において50m離れた状態から目視で観察したムラの状態を、下記の3段階のランク1~3で評価した図5参照。ランク1:明所でもはっきりとムラが見える。ランク2:暗所でムラが見える。ランク3:暗所でムラが見えない。偏光子のフィルムキズの検出実施例及び比較例で作製した偏光板長さ方向100mについて、目視により、200μm以上のキズ輝点の有無を長さ方向100mについて確認した。表1から分かる通り、実施例1、2に係る偏光子はムラを低減でき、かつフィルムのキズも少ないことが確認された。一方、比較例1、4に係る偏光板の様に、浸漬方式により偏光子を製造したばあいには、液切りをフィルムの両面に対して行うことから、フィルムのキズが多いことが確認された。比較例2、5に係る偏光版のように、スプレー方式により偏光子を作製した場合には、ムラが多く発生していることが確認された。また、比較例3、6に係る偏光版のように、塗工方式ではムラの発生が若干改善されたものの、幅方向のフィルムと塗工部のギャップに高度な設置制度0.5mm以下が要求されるため、製造装置の設置が容易ではなかった。比較例3、6については、表1において、設置の容易性の項目を×として示した。他の実施例、比較例では高度の設置制度は求められないため設置の容易性の項目を○として示した。"