固体電解質層を介して正極と負極が接合されたリチウム二次電池において、前記正極および前記負極のうち少なくともいずれか一方が酸化物焼結体からなり、該酸化物焼結体の前記固体電解質層との接合面に存在する凹部が、樹脂により占められていることを特徴とするリチウム二次電池。前記樹脂の弾性率が、0.1~5GPaであることを特徴とする請求項1に記載のリチウム二次電池。前記正極の活物質が、コバルト酸リチウムであることを特徴とする請求項1または2に記載のリチウム二次電池。前記負極の活物質が、チタン酸リチウムであることを特徴とする請求項1乃至3のうちいずれかに記載のリチウム二次電池。前記固体電解質層が、リン酸リチウムオキシナイトライドからなることを特徴とする請求項1乃至4のうちいずれかに記載のリチウム二次電池。しかしながら、活物質を焼結した酸化物焼結体を電極として用いると、固体電解質との接合面に開気孔が存在し、接合面上に形成される固体電解質には、開気孔が存在する領域に欠陥が生じ易く、この欠陥が電流リーク等の原因となり、電池特性の低下、さらには充放電不能になる可能性があった。本発明は、焼結体電極を用いても電流リークがなく、高い充放電特性を実現できるリチウム二次電池を実現することを目的とする。本発明のリチウム二次電池は、固体電解質層を介して正極と負極が接合されたリチウム二次電池において、前記正極および前記負極のうち少なくともいずれか一方が酸化物焼結体からなり、該酸化物焼結体の前記固体電解質層との接合面に存在する凹部が、樹脂により占められていることを特徴とする。本発明によれば、電流リークがなく、優れた充放電特性を有する全固体型のリチウム二次電池を提供することができる。図1は、本発明の一実施形態であるリチウム二次電池の概略断面図である。本実施形態のリチウム二次電池は、酸化物焼結体の電極2と固体電解質層3と対向電極4が順次積層された発電要素1により構成され、電極2の固体電解質層3との接合面に存在する、気孔や粒子が脱落したくぼみ等の凹部5は、樹脂6により占められている。また、電極2および対向電極4は集電体図示せずを介して正極端子図示せずおよび負極端子図示せずそれぞれに接続されている。なお、電極2は、正極および負極のいずれであってもよく、さらには対向電極4も酸化物焼結体により形成されていてもよい。このように、リチウム二次電池の正極および負極の少なくともいずれか一方を酸化物焼結体の電極2とすることで、電極2の厚みを任意に変更でき二次電池の高容量化が可能となる。なお、固体電解質層3は厚さ5μm以下であることが、固体電解質層3において高いイオン伝導性を保持でき、高容量かつ高い充放電特性が実現できるため好ましい。また、欠陥の無い均一な固体電解質層3を形成するという点で、固体電解質層3の厚さは5nm以上、さらには10nm以上であることが好ましい。固体電解質層3の厚さを5nmよりも薄くすると、部分的に固体電解質層3の形成不良が発生する可能性がある。さらに、電極2の固体電解質層3との接合面に存在する凹部5が、樹脂6により占められていることにより、固体電解質層3の凹部5に対応する部分に発生するピンホール等の欠陥を低減し、電池特性の低下を抑えることができる。すなわち、酸化物焼結体からなる電極2の固体電解質層3との接合面に存在する凹部5が樹脂6により占められることで、接合面に存在する気孔や欠陥が封止されるため、固体電解質層3が薄くても正極と負極の絶縁性を保持することができる。特に固体電解質層3を厚さ3μm以下、さらには1μm以下の薄膜とする場合には、電極2との密着を確実にするために電極2を基材として固体電解質層3を形成する必要があり、上述した効果が顕著となる。酸化物焼結体を電極2として用いた場合、充放電時にリチウムイオンの移動により結晶格子体積が変化して応力が発生する。この応力緩和のため酸化物焼結体は気孔を有することが好ましく、酸化物焼結体の気孔率は、2~20、特に5~15とすることが好ましい。酸化物焼結体の気孔率をこのような範囲とすることで、二次電池としての容量や反応速度を損なうことなく、充放電時に電極2に生じる応力を緩和することができ、電極2や発電要素1の破壊を防止することができる。なお、凹部5は例えば開気孔や加工傷等であり、凹部5が樹脂6により占められているとは、少なくとも凹部5の電極2の接合面における開口部が樹脂6により封止されていることを意味し、樹脂6が凹部5の内部まで充填されていなくてもよい。また、樹脂6は、図2に示すように電極2の固体電解質層3との接合面だけでなく、酸化物焼結体の固体電解質3との接合面以外の表面における開口部すべて、さらにはその内部の気孔にまで充填されていてもよい。酸化物焼結体の気孔率は、アルキメデス法により測定された酸化物焼結体の密度と酸化物の理論密度から算出される相対密度をもとに得られるが、電極2に樹脂や導電剤等の酸化物焼結体を構成する成分主として活物質以外が含有されている場合は、電極2の断面の顕微鏡写真等から、酸化物焼結体を構成する成分主として活物質以外のもの、例えば気孔や樹脂、導電剤等が占める面積比率を用いて、周知の方法により酸化物焼結体の気孔率に換算してもよい。なお、電極2の断面において、酸化物焼結体を構成する成分主として活物質と樹脂や導電剤等の成分は、たとえば走査型電子顕微鏡SEMとエネルギー分散型X線分析EDSを併用することで判別することができる。樹脂6としては、イオン伝導性があるものとイオン伝導性がないもののいずれを使用してもよい。イオン伝導性があるものとしては、例えばポリエチレンオキシド、ポリメタクリル酸等を用いることができ、イオン伝導性がないものとしては、例えばエポキシ系樹脂、アクリル系樹脂等を用いることができる。樹脂6の弾性率は0.1~5GPaであることが好ましい。このような範囲とすることで、樹脂6と、酸化物焼結体の電極2および固体電解質層3とが十分に接着し、固体電解質層3の剥離を抑制できるとともに、電極2における応力緩和も期待できる。樹脂6の弾性率は、特に1~5GPaであることが望ましい。なお、凹部5内の樹脂6の弾性率は、固体電解質層3を除去した電極2等を用いて、例えばナノインデンテーション法等により、たとえば直径10nm程度の大きさを有する樹脂6においても測定することが可能である。酸化物焼結体に用いられる活物質は特に限定されるものではなく、正極用活物質としては、例えばLi-Mn-O系化合物、Li-Co-O系化合物、負極用活物質としては、例えばLi-Ti-O系化合物を用いることができる。特に、電極としての活性、焼結性および安定性の観点から、正極用活物質としてはコバルト酸リチウムLiCoO2およびその類縁活物質が好適であり、負極用活物質としては、チタン酸リチウムLi2Ti3O7およびその類縁活物質が好適に使用される。なお、酸化物焼結体には、活物質以外のものが含まれていてもよいが、実質的に活物質から形成されていることがエネルギー密度の向上および高容量化の面から望ましい。対向電極4の材料としては、電解質金属リチウム、酸化物の活物質を焼結した酸化物焼結体、酸化物薄膜、或いは酸化物の活物質とリチウムイオン伝導性有機ポリマー、カーボンなど電子伝導性物質の混合物のいずれを用いてもよく、固体電解質層3との接合性、充放電時の安定性等から好適なものを選択すればよい。なお、対向電極4として酸化物焼結体を用いることもでき、その場合は対向電極4としての酸化物焼結体では固体電解質層3との界面に存在する凹部が必ずしも樹脂で占められていなくても構わないが、樹脂で占められていることがより好ましい。固体電解質層3の材料は、高いリチウムイオン伝導性を有し、例えば化学気相析出法CVD、物理気相析出法PVD、種々のスパッタリング法、レーザーアブレーション法およびゾルゲル成膜などの種々の薄膜製作法から選ばれた方法で成膜可能な物質であればよい。具体的には、LiI-Li2S-P2S5、LiI-Li2S-B2S3、LiI-Li2S-SiS2、Li3PO4-Li2S-SiS2、及びLi4SiO4-Li2S-SiS2等のガラス状非晶質の硫化物や、Li2S-SiS2-Ga2S3、及びLi2S-P2S5等の結晶化ガラス等が好適に使用される。特に、リン酸リチウムオキシナイトライド以下、LIPONともいう、およびその類縁のリチウムイオン伝導性物質は、高いリチウムイオン伝導性を有し、スパッタなどの方法によりと容易に製作されることから好適である。本実施形態の二次電池を製造する方法について説明する。まず、電極2を作製する。酸化物焼結体は、例えば市販の酸化物原料をボールミル等の周知の粉砕方法により平均粒径0.01~10μm程度に粉砕し、粉砕した原料とブチラール等のバインダとを、必要に応じて分散剤、可塑剤を加えた水、またはトルエン等の有機溶剤を溶媒として周知の方法でそれぞれ混合し、スラリーを作製する。このスラリーをポリエチレンテレフタレートPET製フィルム等の基材フィルム上に周知の方法で塗工、乾燥して所望の厚さのグリーンシートを作製する。このとき、スラリーを乾燥造粒し、ロールプレスによりグリーンシートを作製したり、所望の形状にプレス成形してもよい。得られたグリーンシートを所望の形状に打ち抜き、必要に応じて脱脂処理を行った後、焼成することで、電極2となる酸化物焼結体が得られる。焼成温度は原料粉末である酸化物原料の焼結性に応じて適宜選択すればよく、例えばLi-Mn-O系酸化物では700~1100°C、Li-Co-O系酸化物では700~1200°C、Li-Ti-O系酸化物では800~1250°Cが好適である。さらに必要に応じて、得られた酸化物焼結体表面に研磨等の加工を施してもよい。次に、酸化物焼結体の接合面となる表面の凹部5に樹脂を埋め込むことで、電極2が得られる。凹部5に樹脂を埋め込む方法としては、加熱乾燥等により固化する液状の樹脂や樹脂溶液を用いて、酸化物焼結体の接合面となる表面に塗布したり、酸化物焼結体全体を液状の樹脂や樹脂溶液等に浸漬して開口部全体に樹脂を含浸させる等の方法がある。例えば開気孔率が6以上の酸化物焼結体では、液状の樹脂を開口部に含浸、固化することで、酸化物焼結体全体の開口部に樹脂を充填する。また開気孔率が1以下の酸化物焼結体では、先ず固体電解質層3との接合面を研磨加工し、加工面に液状の樹脂を塗布して接合面の凹部5に樹脂を埋設、固化して、凹部5を樹脂で封止する。酸化物焼結体の開気孔率が1~6の場合は、いずれの方法を用いても構わない。いずれの場合も、加工面に残った不要な樹脂は機械的研磨や粒子衝撃などの周知の方法で除去すればよい。このようにして得られた電極2の凹部5が樹脂6で占められた面に、例えばLi3PO4をターゲットとして、窒素雰囲気下で高周波マグネトロンスパッタ法により、リン酸リチウムオキシナイトライドガラスからなる固体電解質層3を成膜することで、薄くても欠陥のない固体電解質層3を電極2の表面に形成する。さらに、電極2上に形成された固体電解質層3の表面に対向電極4として、例えば金属リチウムを真空蒸着法により形成することで、発電要素1が得られる。なお、対向電極4として酸化物焼結体を用いる場合には、図3に示すように、電極2と同様な方法で作製した酸化物焼結体の電極2a、2b上にそれぞれ固体電解質層3a、3bを形成し、イオン伝導性ポリマーを介して固体電解質層3a、3bが対向するように電極2a、2bを重ね合わせ、接合することで、発電要素1が得られる。このようにして形成された発電要素1は、収納容器内に収容されて使用される。収納容器は、ラミネート型リチウムイオン電池や、従来のコイン電池などで使用されている外装体および集電体がいずれも適用可能である。なお、本発明のリチウム二次電池の形状は角型、円筒型、ボタン型、コイン型、扁平型などに限定されるものではなく、また、正極端子および負極端子を備える絶縁性の容器を用いてもよい。市販のLiCoO2原料平均粒径2μmを溶媒、バインダとともに回転ミルで解砕混合し、乾燥した後、焼成後に直径15mmの円形となるようプレス成形により成形体を作製した。この成形体を脱脂した後、大気中において900°Cで10時間の焼成を行い、相対密度91、開気孔率8の酸化物焼結体を得た。得られた酸化物焼結体の開気孔等の凹部内に、固化剤と混合したエポキシ系樹脂を用いて浸漬法により樹脂を含浸させた。樹脂を固化させた後、LiCoO2焼結体を研削加工により厚さ100μmに加工し、さらに4000番の研磨紙で表面を研磨した。比較として、樹脂の含浸処理を行わなかった酸化物焼結体にも同様の加工を施した。なお、原子間力顕微鏡ATMにより測定した加工面の平均表面粗さRaは、樹脂含浸したもので2nm、樹脂を含浸しなかったものでは30nmであった。以上のようにして得られた酸化物焼結体の研磨面に、高周波マグネトロンスパッタ法によりリン酸リチウムオキシナイトライドガラスの固体電解質層を形成した。成膜は、室温において圧力4Paの窒素雰囲気で実施し、Li3PO4焼結体ターゲットとして、酸化物焼結体である基板との距離は60mmとした。固体電解質層の厚さは成膜時間によって制御し、成膜時間5~30時間の範囲で表1に示すような厚さのリン酸リチウムオキシナイトライドガラス固体電解質層を形成した。上記固体電解質層の上に、更に真空蒸着法により金属Li層を対向電極として形成し、図2に示すような電池容量約10mAhの発電要素1を作製した。Li源の加熱温度は300°C、1×10-3Paの真空下で30mm離れた固体電解質層の上に、厚さ約50μmの金属Li層を堆積させた。得られた発電要素の評価として、まず交流インピーダンス法通称:コールコールプロットにより、発電要素の内部抵抗1kHzにおける測定値の実数部を測定し、固体電解質層の絶縁性を確認した。次に、発電要素を、集電電極を備え不活性気体を充填できる電池評価治具に装着して、300μAの電流下で充放電試験を行った。その後再度交流インピーダンス法により発電要素の内部抵抗を測定して、充放電後の電解質層の絶縁性を確認した。なお、充放電試験後も固体電解質層の絶縁性が保持されていた発電要素については、固体電解質層のイオン伝導抵抗を算出した。発電要素の充放電試験前後の内部抵抗値および固体電解質層のイオン伝導抵抗値を表1に示す。表1から分かるように、LiCoO2焼結体に樹脂含浸を施し、固体電解質層との接合面に存在する凹部が樹脂により占められている試料No.5~8は、何れの固体電解質層も良好な絶縁性を示し、充放電による変化が小さかった。しかし、試料No.1、2では絶縁性の固体電解質層が得られなかった。試料No.3は充電後に電流リークが発生し、固体電解質層に存在する微小欠陥からLiデンドライトが成長して絶縁破壊が発生したためと考えられる。試料No.4は電池として正常に作動したが、試料No.5~8に比べて、イオン伝導抵抗が高かった。市販のLi2Ti3O7原料平均粒径1μmに、結晶安定化剤としてNbを3質量添加し、バインダとともに回転ミルで解砕混合して乾燥した後、焼成後に直径15mmの円形となるようプレス成形により成形体を作製した。この成形体を脱脂した後、大気中において1100°Cで10時間の焼成を行い、相対密度95、開気孔率0.5の酸化物焼結体を得た。得られた酸化物焼結体を研削加工により厚さ100μmに加工し、さらに4000番の研磨紙で表面を研磨した。この酸化物焼結体の研磨面に、固化剤と混合したエポキシ系樹脂を塗布し、樹脂を固化させた後で再度4000番の研磨紙を用いて凹部以外の部分の樹脂を除去した。比較として、樹脂を塗布しなかった酸化物焼結体も準備した。ATMにより測定した加工面のRaは、凹部を樹脂で埋めたものでは0.8nm、樹脂を塗布しなかったものでは24nmであった。以上のようにして得られた酸化物焼結体の研磨面に、実施例1と同様に、リン酸リチウムオキシナイトライドガラスの固体電解質層を形成した。固体電解質層の厚さを表2に示す。さらに、固体電解質層の上に、実施例1と同様にして金属Li層を形成し、図1に示すような電池容量約9mAhの発電要素1を作製した。得られた発電要素について、実施例1と同様にして充放電試験前後の固体電解質層の絶縁性を評価した。発電要素の充放電試験前後の内部抵抗値を表2に示す。表2から分かるように、酸化物焼結体に樹脂含浸を施し、固体電解質層との接合面に存在する凹部が樹脂により占められている試料No.13~16は、何れの固体電解質層も良好な絶縁性を示し、充放電による変化が小さかった。しかし、試料No.9~11では絶縁性の固体電解質層が得られず、試料No.12では充放電後に電流リークが発生した。実施例1で作製した酸化物焼結体を用いて、含浸する樹脂の種類を変更して弾性率の異なる樹脂を開気孔等の凹部内に含浸した。そして、実施例1と同様に酸化物焼結体の表面加工、リン酸リチウムオキシナイトライドガラスの固体電解質層の形成および金属Li層の形成を行い、発電要素1を作製した。いずれの試料も固体電解質層の厚さは0.5μm、金属Li層の厚さは50μmとした。得られた発電要素に対し、実施例1と同様な条件で充放電試験を行い、充放電による発電要素の内部抵抗値の変化を確認した。電極の接合面に存在する樹脂の弾性率は、発電要素から金属Li層および固体電解質層を除去し、酸化物焼結体の電極の接合面に存在する樹脂について、ナノインデンテーション法により測定した。樹脂の弾性率および充放電試験後の抵抗値を表3に示す。なお、充電前の発電要素の内部抵抗値はいずれも102Ωであった。酸化物焼結体電極の固体電解質層との接合面に存在する凹部を占める樹脂の弾性率が0.1~5GPaである試料No.17~20では、充放電前後で発電要素の内部抵抗の変化はほとんど見られなかった。LiCoO2焼結体に実施例1と同様な方法で樹脂を含浸して作製した正極である電極2aと、Li2Ti3O7焼結体に実施例2と同様な方法で固体電解質層との界面部に樹脂を塗布した負極である電極2bとを用い、それぞれの樹脂6で凹部5が占められた面にリン酸リチウムオキシナイトライドガラスの固体電解質層3a、3bを形成した。市販のイオン伝導性ポリマーを介して固体電解質層3a、3bが対向するように、正極および負極を重ね合わせ、接合することにより、図3に示す発電要素1を作製した。得られた発電要素は、300μA電流下で良好な充放電特性を示した。