"実装しようとする基板2が所定の実装平面内に配置されており、ステータ12と、該ステータ12に対して相対回動可能なロータ13と、少なくとも2つの構成部材ホルダ14とを備えた、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッド5を有しており、前記構成部材ホルダが、それぞれ実装平面に対して平行な1平面内に位置するようにロータ13に配置された自動実装機1のための、電気的な構成部材を基板2に実装するための方法において、実装ヘッド5が、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板2の実装ポジション4にセットすべき構成部材ホルダ14を、第1の出発位置から第1の作業位置へ回動させ、この第1の作業位置の実装ポジション4に対する距離が、第1の出発位置の実装ポジション4に対する距離よりも小であるようにし、回転駆動装置によって、構成部材ホルダ14をその長手方向軸線を中心としてロータ13に対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータ13の回転方向とは逆の回転方向で回動させ、しかも、実装ヘッド5を、構成部材ホルダ14を位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第1の作業位置から基板2上の実装ポジション4に移動させることを特徴とする、電気的な構成部材を基板に実装するための方法。少なくとも2つの構成部材ホルダ14がそれぞれ同時に構成部材を基板2にセットできるようにロータ13を回動させる、請求項1記載の方法。ロータ13が、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置9のピックアップポジション10で構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダ14を、第2の出発位置から第2の作業位置へ回動させ、この第2の作業位置のピックアップポジション10に対する距離が、第2の出発位置のピックアップポジション10に対する距離よりも小であるようにする、請求項1記載の方法。少なくとも2つの構成部材ホルダ14がそれぞれ同時に構成部材を供給装置9から取り上げることができるようにロータ13を回動させる、請求項3記載の方法。実装ヘッド5が実装ポジション4に向かって移動する間にロータ13が構成部材ホルダ14を回動させる、請求項1又は2記載の方法。実装ヘッド5がピックアップポジション10に向かって移動する間にロータ13が構成部材ホルダ14を回動させる、請求項3又は4記載の方法。電気的な構成部材を、所定の実装平面内に配置された基板2に実装するための自動実装機1において、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッド5が設けられており、該実装ヘッドが、ステータ12と、該ステータ12に対して相対回動可能なロータ13と、少なくとも2つの構成部材ホルダ14とを有しており、これらの構成部材ホルダ14が、前記実装平面に対して平行な1平面内に位置するようにロータ13に配置されており、更に、制御装置8が設けられており、実装ヘッド5が、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板2の実装ポジション4にセットすべき構成部材ホルダ14を、第1の出発位置から第1の作業位置へ回動させ、この第1の作業位置の前記実装ポジション4に対する距離が、第1の出発位置の前記実装ポジション4に対する距離よりも小であるように、前記制御装置が形成されており、回転駆動装置によって、構成部材ホルダ14がその長手方向軸線を中心としてロータ13に対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータ13の回転方向とは逆の回転方向で回動されるように、前記制御装置8が形成されており、しかも、実装ヘッド5が、構成部材ホルダ14を位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第1の作業位置から基板2上の実装ポジション4に移動することを特徴とする、自動実装機。少なくとも2つの構成部材ホルダ14が構成部材をそれぞれ同時に基板2にセットすることができるようにロータ13が回動する形式で、前記制御装置8が形成されている、請求項7記載の自動実装機。ロータ13が、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置9のピックアップポジション10で構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダ14を、第2の出発位置から第2の作業位置へ回動させ、この第2の作業位置のピックアップポジション10に対する距離が、第2の出発位置のピックアップポジション10に対する距離よりも小であるように、前記制御装置8が形成されている、請求項7記載の自動実装機。少なくとも2つの構成部材ホルダ14が構成部材をそれぞれ同時に供給装置9から取り上げることができるようにロータ13が回動する形式で、前記制御装置8が形成されている、請求項9記載の自動実装機。実装ヘッド5が実装ポジション4に向かって移動する間にロータ13が構成部材ホルダ14を回動させるように、前記制御装置8が形成されている、請求項7又は8記載の自動実装機。実装ヘッド5がピックアップポジション10に向かって移動する間にロータ13が構成部材ホルダ14を回動させるように、前記制御装置8が形成されている、請求項9又は10記載の自動実装機。本発明の課題は、実装性能を向上させることのできる実装方法及び対応して形成された自動実装機を提供することである。この課題は、独立請求項に記載の実装方法、即ち、実装しようとする基板が所定の実装平面内に配置されており、ステータと、該ステータに対して相対回動可能なロータと、少なくとも2つの構成部材ホルダとを備えた、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドを有しており、前記構成部材ホルダが、それぞれ実装平面に対して平行な1平面内に位置するようにロータに配置された自動実装機のための、電気的な構成部材を基板に実装するための方法において、実装ヘッドが、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第1の出発位置から第1の作業位置へ回動させ、この第1の作業位置の実装ポジションに対する距離が、第1の出発位置の実装ポジションに対する距離よりも小であるようにし、回転駆動装置によって、構成部材ホルダをその長手方向軸線を中心としてロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動させ、しかも、実装ヘッドを、構成部材ホルダを位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第1の作業位置から基板上の実装ポジションに移動させることを特徴とする、電気的な構成部材を基板に実装するための方法、及び独立請求項に記載の自動実装機、即ち、電気的な構成部材を、所定の実装平面内に配置された基板に実装するための自動実装機において、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドが設けられており、該実装ヘッドが、ステータと、該ステータに対して相対回動可能なロータと、少なくとも2つの構成部材ホルダとを有しており、これらの構成部材ホルダが、前記実装平面に対して平行な1平面内に位置するようにロータに配置されており、更に、制御装置が設けられており、実装ヘッドが、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第1の出発位置から第1の作業位置へ回動させ、この第1の作業位置の前記実装ポジションに対する距離が、第1の出発位置の前記実装ポジションに対する距離よりも小であるように、前記制御装置が形成されており、回転駆動装置によって、構成部材ホルダがその長手方向軸線を中心としてロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動されるように、前記制御装置が形成されており、しかも、実装ヘッドが、構成部材ホルダを位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第1の作業位置から基板上の実装ポジションに移動することを特徴とする、自動実装機によって解決される。有利な構成は、従属請求項に記載されている。独立請求項1に記載の実装方法は、実装しようとする基板が所定の実装平面内に配置された自動実装機に関する。この自動実装機は、ステータと、このステータに対して相対回動可能なロータとを備えた、実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドを有している。実装ヘッドのロータには、少なくとも2つの構成部材ホルダが、実装平面に対して平行な1平面内に位置するように配置されている。当該方法は、ロータが複数の構成部材ホルダのうちの、直近の構成部材ホルダとして構成部材を基板上の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第1の出発位置から第1の作業位置へ回動させ、この第1の作業位置の実装ポジションに対する距離は、第1の出発位置の実装ポジションに対する距離よりも小である、という点において優れている。ロータが複数の構成部材ホルダのうちの、直近の構成部材ホルダとして基板上で実装過程を実施すべき構成部材ホルダを、ステータに対して相対的に、回動前に当該構成部材が位置している第1の出発位置よりも基板上の実装ポジションに近い第1の作業位置へ回動させることにより、実装ヘッドが実装ポジションに向かって進む移動距離が、著しく短縮される。取り付けようとする構成部材の数が最多であることに基づき、全体として著しく向上された実装性能が得られる。請求項2に記載の方法の有利な構成手段では、少なくとも2つの構成部材ホルダが同時に各構成部材を基板にセットすることができるように、ロータを回動させる。従って、少なくとも2つの構成部材ホルダは、第1の作業位置において基板に対して相対的に、それぞれ相応に対応する基板上の実装ポジションに到達した後で、各構成部材を同時にセットすることができる位置を占めている。このことは例えば、基板上の少なくとも2つの実装ポジションが、ロータに設けられた対応する各構成部材ホルダと同じ相対位置を互いに有している場合に可能である。これにより、実装性能を更に向上させることが可能である。請求項3に記載の方法の別の有利な構成手段では、ロータが、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置のピックアップポジションで構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダを、第2の出発位置から第2の作業位置へ回動させ、この場合、第2の作業位置のピックアップポジションに対する距離は、第2の出発位置のピックアップポジションに対する距離よりも小である。つまり、実装過程と同様に、自動実装機の供給装置における構成部材のピックアップ時にも、実装ヘッドに関して短縮された移動距離が得られる。これにより、自動実装機の実装性能を更に向上させることができる。請求項4に記載の更に別の有利な構成手段では、供給装置における構成部材のピックアップ過程に関して、少なくとも2つの構成部材ホルダが、それぞれ同時に構成部材を構成部材供給装置から取り上げることができるように、ロータを回動させることが可能である。これにより、実装性能が更に上げられる。従って、前記の少なくとも2つの構成部材ホルダは、第2の作業位置において供給装置に対して相対的に、当該の構成部材ホルダが供給装置の適宜対応したピックアップポジションに到達した後、それぞれ同時に構成部材をピックアップすることができる位置を占めている。このことは例えば、供給装置における少なくとも2つのピックアップポジションが、ロータに設けられた対応する構成部材ホルダと同じ相対位置を互いに有している場合に可能である。これにより、実装性能を更に向上させることが可能である。請求項5及び6に記載の方法の構成手段では、実装ヘッドが実装ポジション若しくはピックアップポジションに移動する間に、ロータが構成部材ホルダを回動させる。2つの運動の重畳により、自動実装機の実装性能に有利な影響を与える、別の時間的な利点が得られる。回転駆動装置によって、構成部材ホルダをその長手方向軸線を中心として、ロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動させる。ロータの回動に基づき、構成部材ホルダによって保持された構成部材の角度位置は基板に対して変化するので、このことが長手方向軸線を中心として構成部材ホルダを同じ角度だけ、逆方向で回動させることにより補償され得、これにより、基板に対する構成部材の相対的な角度位置は一定に保たれる。有利には、構成部材ホルダの長手方向軸線を中心としたこの回動は、ロータの回転中に既に行われるので、時間的な遅延は生じない。構成部材が実装ポジションに到着すると、当該構成部材は規定された角度位置で、補正無しですぐに基板にセットされ得る。請求項7~12は、請求項1~6に記載の方法が実施され得るように形成された、制御装置を備えた自動実装機に関する。利点については、対応する方法請求項を参照されたい。以下に、本発明の実施例を図面につき詳しく説明する。図1には、電気的な構成部材を基板に実装するための自動実装機1が概略的に示されている。実装しようとする基板2は、例えば搬送ベルト等の搬送装置3によって、搬送方向矢印Xで自動実装機1の実装スペースに搬送される。この場合、基板2は所定の実装平面内に配置されている。基板2は、規定された複数の実装ポジション4星印として図示を有しており、これらの実装ポジション4の下位に電気的な構成部材がセットされる。このために自動実装機1は実装ヘッド5を有しており、この実装ヘッド5は、基板2の上位の実装平面に対して平行な平面内で移動可能である。実装ヘッド5は、位置決めアーム6に移動可能に矢印X配置されている。この位置決めアーム6もやはり移動可能に矢印Y支持体7に取り付けられており、この支持体7は、搬送装置3の上位に搬送方向に対して横方向でブリッジ状にかかっている。実装過程を制御するためには、自動実装機1は制御装置8を有しており、この制御装置8は、とりわけ実装ヘッド5及び位置決めアーム6に連結されている。これにより、制御装置8は実装ヘッド5における全ての経過及び位置決めアーム6を介した実装ヘッド5の運動を制御することができる。搬送区間の側方の供給領域には、電気的な構成部材のための供給装置9が設けられている。この供給装置9は、構成部材を1つ又は複数の規定されたピックアップポジション10星印で図示に供給する。従って、基板2を実装する前に実装ヘッド5はまず最初に供給領域へ移動され、そこでピックアップポジション10にある構成部材を取り上げる。次いで、実装ヘッド5は実装しようとする基板2の準備された実装領域に移動される。そこで、前記構成部材が実装ポジション4において基板2にセットされる。図2A及び図2Bには、位置決めアーム6、この位置決めアーム6に固定された実装ヘッド5及び実装しようとする基板2が、それぞれ斜視図と側面図とで示されている。図2Cには、実装平面に対して垂直方向で、実装ヘッド5が著しく簡略化されて示されている。実装されるべき基板2の表面が、実装平面を規定する。実装ヘッド5は、位置決めアーム6に設けられたリニアガイド11に沿ってシフト可能に矢印X支承されている図2A参照。実装ヘッド5は、ステータ12と、このステータ12に対して相対回動可能に支承されたロータ13とを有しており、このロータ13には、構成部材図示せずを保持するための複数の構成部材ホルダ14が配置されている。この場合、これらの構成部材ホルダ14は、基板2の実装平面に対して平行な1平面内に位置する図2B参照ように、ロータ13に配置されている。この場合、構成部材ホルダ14の長手方向軸線Aは、実装平面若しくは基板表面に対して垂直に向けられている。構成部材を供給装置から取り上げるため、又は構成部材を基板2にセットするためには、各構成部材ホルダ14は、それぞれ個別に実装平面に対して垂直な方向矢印Zで可動若しくは降下可能である図2B参照。図2Cから判るように、各構成部材ホルダ14は、それぞれ専用の回転駆動装置図示せずを介して、当該構成部材ホルダ14の長手方向軸線Aを中心として個別にロータ13に対して相対回動可能である。図1に関して既に説明したように、自動実装機1は制御装置8を有しており、この制御装置8は実装過程を制御する。このような実装方法の1実施例を、以下で図3~図9に基づいて詳しく説明する。図3~図9には、実装ヘッド5及び実装しようとする基板2が、概略的に且つ簡略化された形式で示されている。図面を見やすくするために、実装ヘッド5のうちのロータ13と、数を減らされた4つの構成部材ホルダと、ステータ12のみが示されている。基板2は簡単に方形として示されており、この場合、実装ヘッド5により構成部材がセットされた実装ポジション4は、点として示されている。更に、構成部材を保持する構成部材ホルダ14は、塗りつぶされた円により表示され、構成部材を保持していない構成部材ホルダ14は、空白の円により表示されている。図3~図9は、実装ヘッド5及び基板2を、実装平面に対して垂直方向で上から見た図である。図3では、実装ヘッド5は基板2に対して第1の出発位置に位置している。塗りつぶされた円として示された構成部材ホルダ14は、この構成部材ホルダ14によって保持された構成部材を、この構成部材のために規定された実装ポジション4に於いて基板2にセットすることが望ましい。前記の第1の出発位置において、構成部材ホルダ14は所定の距離D1だけ、基板2の実装ポジション4から離れて位置している。構成部材ホルダ14が構成部材と一緒に、ステータ12に対する相対位置を保持しつつ、即ち、ロータ12が回転すること無く、リニア軸線X,Yに沿ったシフトのみによって実装ポジション4に向かって運動されると、必然的にY軸線の方向で区間Y1を進み且つX軸線に沿って区間X1を進むことになる。図4には、ピックアップポジション10に到達した後の実装ヘッド5が示されている。今、図5及び図6では、最寄りの構成部材ホルダ14として構成部材を基板2の対応する実装ポジション4にセットすべき構成部材ホルダ14塗りつぶされた円として図示を、ロータ13が、第1の出発位置図3参照からステータ12に対して回転角度αだけ、第1の作業位置へ回動させるように、実装方法が実施される。この第1の作業位置の実装ポジション4に対する距離D1′は、実装ポジション4に対する第1の出発位置の距離D1よりも小である。第1の作業位置を占めた後、構成部材ホルダ14は実装ポジション4に到達するために、単に区間Y1′及び区間X1′だけを移動すればよく、これらの区間Y1′,X1′は、図3に示した区間Y1,X1よりも著しく短い。ロータ13の回転は、例えば実装ヘッド5が実装ポジション4へ移動する前に実施可能である。但し有利には、ロータ13の回転は、実装ヘッド5が実装ポジション4に向かって運動する間に実施される。同時に行われるロータ13の回転及び実装ヘッド5のシフトは、付加的に時間を節約し、これにより、実装性能が向上され得る。実装ポジション4に向かう実装ヘッド5の移動区間を最小限にするためには、実装ポジション4に対する間隔が最小であるように、第1の作業位置が選択される。このことは、図5に示した実施例では、実装ポジション4、構成部材ホルダ14若しくは第1の作業位置及びロータ13の回転軸線が一直線上に位置している場合に当たる。図6には、実装ポジション4に到達した場合の実装ヘッド5が示されている。構成部材ホルダ14は、その回転駆動装置図示せずによって長手方向軸線A図2Bを中心として同じ回転角度αだけ、ロータ13の回転方向とは逆の回転方向に回動される。これにより、実装ポジション4に到達した際の、基板2に対する構成部材の角度位置は不変であり続けるということが達成される。構成部材ホルダの長手方向軸線Aを中心としたこの回動は、有利にはロータ13の回動と同時に行われる。図7、図8及び図9に示した実装方法の構成では、同時に2つの構成部材が基板2にセットされる。図7には実装ヘッド5が示されており、この場合、各1つの構成部材ホルダ14塗りつぶされた円に2つの構成部材が保持される。各構成部材には、それぞれ基板2の規定された実装ポジション4が対応している矢印で図示。この場合、2つの実装ポジション4の距離B1は、構成部材ホルダに保持された構成部材の距離B2と等しい。図7に示した実装ヘッド5の場合、構成部材ホルダ14若しくはロータ13は、ステータ12若しくは実装ポジション4に対して相対的に、第1の出発位置に位置している。ロータ13の回転無しでは、つまりロータ13が第1の出発位置から動かない場合は、前記構成部材をそれぞれ基板2の対応する実装ポジション4に、個別に順次セットする必要がある。図7に示した第1の出発位置から出発して、本発明による実装方法を用いることにより、実装性能は著しく向上され得る。このためには、図8に示したように、最寄りの構成部材ホルダとして構成部材をそれぞれ対応する実装ポジション4にセットすべき両構成部材ホルダ14が、第1の出発位置から出発して図7参照、ステータ12に対して相対的に回転角度βだけ、第1の作業位置へ回動される。この第1の作業位置では、対応する各実装ポジション4に対する構成部材ホルダ14の距離D1′,D2′は、第1の出発位置における構成部材ホルダの各実装ポジション4に対する距離D1,D2図7参照よりも小である。当該の第1の作業位置では、各実装ポジション4に対する構成部材ホルダ14の位置は、構成部材を基板2に同時にセットすることを可能にする。実装ポジション4に到達した後で、構成部材は同時にセットされる。このことは、図9に示されている。実装方法をこのように構成することにより、実装性能は二重の観点において向上され得る。第1には、実装ヘッド5が実装ポジション4に到達するまでに進む距離が著しく短縮され、このことは、図7と図8との比較において明らかになる。更に、2つの構成部材を同時にセットすることが可能である。この場合も、構成部材ホルダ14はそれぞれ個別の回転駆動装置図示せずによって、その長手方向軸線Aを中心として同じ回転角度βだけ、ロータ13の回転方向とは逆の回転方向で回動され得る。これにより、実装ポジション4に到達した際の、基板2に対する構成部材の角度位置が不変であり続けるということが達成される。図4と図6を比較すると、当該実装方法の別の利点が明らかにある。実装ポジション4に向かって実装ヘッドを、ロータ13の適当な回動無しでシフトさせる場合は、同一サイズの基板において、実装ヘッド5の運動範囲を、本発明による実装方法におけるよりも著しく大きく設定しなければならない。このことは、同一サイズの基板において、位置決めアーム6と支持体7とから成る位置決めシステムの寸法を、著しく大きく構成しなければならないという欠点をもたらし、このことは、自動実装機1の寸法を拡大させ且つコストを高める。図1に示したように、自動実装機の側方には、電気的な構成部材のための供給装置9が配置されている。前記構成部材は実装ヘッド5に、それぞれ規定されたピックアップポジション10で供給される。従って、図3~図9に基づいて説明した実装方法も、ピックアップ過程は同様に転用可能である。この場合、ロータ13は、すぐ近くの構成部材ホルダ14として構成部材を供給装置9のピックアップポジション10でピックアップする構成部材ホルダ14を、第2の出発位置から第2の作業位置に回動させる。この第2の作業位置のピックアップポジション10に対する距離は、第2の出発位置のピックアップポジション10に対する距離よりも小である。供給装置9からの構成部材のピックアップは、図3~図9に示した方法段階と同様に実施され得る。この場合、図3~図9に示した基板2が供給装置9と見なされるのに対して、点として図示した実装ポジション4は、ピックアップポジション10と見なされる。供給装置9は複数の構成部材を異なるピックアップポジション10に同時に供与し、2つのピックアップポジション10間の距離は、構成部材をピックアップすべき、実装ヘッド5に設けられた対応する構成部材ホルダ14の距離と同じであるということを前提として、複数の構成部材の同時ピックアップも実施可能である。このためには、ロータ13を図7~図9に示した実装過程と同様に、ピックアップポジション10に対して、2つの構成部材が同時にピックアップされ得る位置へ回動させる必要がある。実装方法をこのピックアップ過程に拡張することにより、自動実装機1の性能が更に向上され得る。"