アルコール燃料、炭化水素燃料、または、アルコール燃料と炭化水素燃料との混合燃料の供給を受ける燃料タンクと、前記燃料タンク内の燃料をインジェクタに供給するための燃料供給通路の途中に配置され、燃料性状を検出する燃料性状センサと、排気通路に配置され、排気ガスの空燃比を検出する空燃比センサと、前記インジェクタの燃料噴射時間に基づいて前記インジェクタから噴射される燃料噴射量を算出する燃料噴射量算出手段と、前記燃料性状センサの出力に基づいて燃料性状変化が検知された時から、前記空燃比センサの出力に基づいて前記燃料性状変化に起因する空燃比変化が検知される時までの前記燃料噴射量算出手段による積算燃料噴射量と、所定の基準燃料量との比較結果に基づいて、前記インジェクタの故障検出を行うインジェクタ故障判定手段と、を備えることを特徴とする内燃機関の故障検出装置。前記基準燃料量は、前記燃料供給通路における前記燃料性状センサの取り付け場所から前記インジェクタの取り付け場所までの通路容積分に相当する燃料量であることを特徴とする請求項1記載の内燃機関の故障検出装置。前記インジェクタ故障判定手段は、前記積算燃料噴射量と前記基準燃料量との差の絶対値が第1所定値よりも大きい場合に、前記インジェクタに故障が発生していると判定することを特徴とする請求項1または2記載の内燃機関の故障検出装置。内燃機関に吸入される吸入空気量を検出する吸入空気量センサと、排気ガスの空燃比を所定の目標空燃比に制御するのに必要な補正値であって、前記吸入空気量センサを用いて検出された吸入空気量に基づく基本燃料量に対する補正値である燃料噴射量補正値を取得する燃料噴射量補正値取得手段と、前記空燃比センサの出力に基づいて前記燃料性状変化に起因する前記空燃比変化が検知された場合の燃料噴射量補正値から、前記積算燃料噴射量と前記基準燃料量との差を引いて得た値の絶対値が第2所定値よりも大きい場合に、前記吸入空気量センサに故障が発生していると判定する吸入空気量センサ故障判定手段と、を更に備えることを特徴とする請求項1乃至3の何れか1項記載の内燃機関の故障検出装置。ところで、ガソリンエンジン等の火花点火式内燃機関では、一般的に、エアフローメータ吸入空気量センサにより検出される吸入空気量に基づいて、排気ガスの空燃比を所定の目標空燃比にするのに必要な基本燃料噴射量が算出される。そのうえで、排気ガスの空燃比をより正確に目標空燃比に制御するために、空燃比センサを利用して、排気ガスの空燃比を目標空燃比とするために必要な燃料噴射量補正値上記基本燃料噴射量に対する増量補正値または減量補正値が算出される。上記のように算出される燃料噴射量補正値上述した特許文献1では、フィードバック補正量は、インジェクタの故障によって単位開弁時間当たりの燃料噴射量に正常時の値に対するずれが発生している場合だけでなく、エアフローメータの故障によって吸入空気量の計測値にずれが発生している場合においても影響を受けてしまう。より具体的には、エアフローメータの故障によって吸入空気量の計測値に正常時の値に対するずれが発生している場合には、正常時の値に対する基本燃料噴射量のずれが生じ、それに伴い、燃料噴射量補正値が影響を受けてしまう。このため、上述した特許文献1に記載の手法では、給油後の積算燃料噴射量が所定量以下で、かつ、上記燃料噴射量補正値フィードバック補正量が一定期間以上継続して所定値以上となったからといって、その原因は、必ずしも燃料供給系の異常インジェクタの故障であるとはいい切れず、エアフローメータの故障に起因する可能性がある。この点において、上記特許文献1に記載の手法は、内燃機関の故障を正確に検出するうえで、未だ検討の余地を残すものであった。この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、インジェクタの故障の有無を精度良く判定することのできる内燃機関の故障検出装置を提供することを目的とする。第1の発明は、内燃機関の故障検出装置であって、アルコール燃料、炭化水素燃料、または、アルコール燃料と炭化水素燃料との混合燃料の供給を受ける燃料タンクと、前記燃料タンク内の燃料をインジェクタに供給するための燃料供給通路の途中に配置され、燃料性状を検出する燃料性状センサと、排気通路に配置され、排気ガスの空燃比を検出する空燃比センサと、前記インジェクタの燃料噴射時間に基づいて前記インジェクタから噴射される燃料噴射量を算出する燃料噴射量算出手段と、前記燃料性状センサの出力に基づいて燃料性状変化が検知された時から、前記空燃比センサの出力に基づいて前記燃料性状変化に起因する空燃比変化が検知される時までの前記燃料噴射量算出手段による積算燃料噴射量と、所定の基準燃料量との比較結果に基づいて、前記インジェクタの故障検出を行うインジェクタ故障判定手段と、を備えることを特徴とする。また、第2の発明は、第1の発明において、前記基準燃料量は、前記燃料供給通路における前記燃料性状センサの取り付け場所から前記インジェクタの取り付け場所までの通路容積分に相当する燃料量であることを特徴とする。また、第3の発明は、第1または第2の発明において、前記インジェクタ故障判定手段は、前記積算燃料噴射量と前記基準燃料量との差の絶対値が第1所定値よりも大きい場合に、前記インジェクタに故障が発生していると判定することを特徴とする。また、第4の発明は、第1乃至第3の発明の何れかにおいて、内燃機関に吸入される吸入空気量を検出する吸入空気量センサと、排気ガスの空燃比を所定の目標空燃比に制御するのに必要な補正値であって、前記吸入空気量センサを用いて検出された吸入空気量に基づく基本燃料量に対する補正値である燃料噴射量補正値を取得する燃料噴射量補正値取得手段と、前記空燃比センサの出力に基づいて前記燃料性状変化に起因する前記空燃比変化が検知された場合の燃料噴射量補正値から、前記積算燃料噴射量と前記基準燃料量との差を引いて得た値の絶対値が第2所定値よりも大きい場合に、前記吸入空気量センサに故障が発生していると判定する吸入空気量センサ故障判定手段と、を更に備えることを特徴とする。燃料供給通路の途中に配置された燃料性状センサが燃料性状変化を検知してから、空燃比センサによって当該燃料性状変化に起因する空燃比変化を検知するまでには、燃料の輸送の遅れがある。このような遅れ期間中の燃料噴射量の積算値として燃料噴射量算出手段によって算出される積算燃料噴射量は、インジェクタの単位開弁時間当たりの燃料噴射量の、基準値に対するばらつきによって変化する。より具体的には、インジェクタの故障によって当該ばらつきが大きくなると、正常時の値に対する積算燃料噴射量のずれが大きくなる。第1の発明によれば、この点を利用して、インジェクタの故障の有無を正確に判定することができる。第2の発明によれば、上記基準燃料量として上記通路容積分に相当する燃料量を用いることにより、空燃比センサ側では、燃料性状変化に起因する空燃比変化が生じたことを検知するだけで良く、空燃比変化の経過時間を待たなくても良いため、インジェクタ22の故障を早期に検出できるようになる。上記積算燃料噴射量と上記基準燃料量との差は、インジェクタの燃料噴射量の誤差分に相当するものである。第3の発明によれば、そのような誤差分のみを取り出して第1所定値と比べることによって、インジェクタの故障の有無を精度良く判定することが可能となる。第4の発明によれば、インジェクタの故障検出と吸入空気量センサの故障検出とを同時に行えるとともに、両者の故障を明確に区別して行えるようになる。実施の形態1.図1乃至図7を参照して、本発明の実施の形態1について説明する。システム構成の説明図1は、本発明の実施の形態1の故障検出装置を備える内燃機関10の構成を説明するための図である。本実施形態のシステムは、火花点火式の内燃機関10を備えている。より具体的には、内燃機関10は、アルコール燃料ここでは、一例としてエタノール、炭化水素燃料ここでは、一例としてガソリン、更には、任意の割合でエタノールが混合したガソリンを燃料として使用することができるFFVFlexibleFuelVehicle用の内燃機関である。内燃機関10の筒内には、燃焼室12が形成されている。燃焼室12には、吸気通路14および排気通路16が連通している。吸気通路14の入口近傍には、吸気通路14に吸入される空気の流量に応じた信号を出力するエアフローメータ18が設けられている。エアフローメータ18の下流には、電子制御式のスロットルバルブ20が設けられている。また、スロットルバルブ20の下流には、内燃機関10の各気筒の吸気ポートに燃料を噴射するためのインジェクタ22が配置されている。各気筒のインジェクタ22からは、所定の順番でサイクル毎に燃料が噴射される。図2は、図1に示すインジェクタ22に燃料を供給するための燃料供給装置24の構成を表した図である。図2に示す燃料供給装置24は、燃料タンク26を備えている。燃料タンク26は、エタノール、ガソリン、またはエタノールとガソリンとの混合燃料の供給を受けるものである。燃料タンク26には、燃料タンク26内の燃料を各気筒ここでは、一例として1~4の4気筒のインジェクタ22に供給するための燃料供給通路28の一端が挿入されている。燃料供給通路28の途中には、燃料タンク26側から順に、燃料ポンプ30およびエタノール濃度センサ32が取り付けられている。燃料ポンプ30は、燃料タンク26内の燃料を汲み上げてインジェクタ22に向けて圧送するためのポンプである。エタノール濃度センサ32は、当該センサ32が配置された部位において燃料供給通路28内を流れる燃料の性状ここでは、エタノール濃度を検出するためのセンサである。再び図1において、内燃機関10は、筒内の混合気に点火するための点火プラグ34を備えている。また、排気通路16には、排気ガスを浄化可能な触媒36が配置されている。触媒36の上流には、その位置で排気ガスの空燃比を検出するための空燃比センサ38が取り付けられている。図1に示すシステムは、ECU40を備えている。ECU40の入力側には、上述したエアフローメータ18、エタノール濃度センサ32および空燃比センサ38とともに、内燃機関10の運転状態を検出するための図示省略するセンサ類が接続されている。ECU40の出力側には、上述したスロットルバルブ20、インジェクタ22、燃料ポンプ30および点火プラグ34とともに、内燃機関10の運転を制御するための図示省略するアクチュエータ類が接続されている。ECU40は、上述した各種センサの出力に基づき、所定のプログラムに従って各種アクチュエータを作動させることにより、内燃機関10の運転状態を制御するものである。ECU40では、所定の目標空燃比例えば、理論空燃比を得られるようにするために、エアフローメータ18により検出される吸入空気量に見合った基本燃料噴射量が算出される。そのうえで、ECU40では、基本燃料噴射量に対して、内燃機関10の運転条件や運転状態に応じた各種の必要な補正を行ったうえで最終的な燃料噴射量が算出される。ECU40は、基本燃料噴射量の補正の1つとして、冷間始動時等の特定の条件を除いた運転中に、空燃比センサ38の出力に基づいて、排気ガスの空燃比が目標空燃比により正確に近づくようにするために基本燃料噴射量を補正する空燃比フィードバック制御を実施している。ここで、インジェクタ22から噴射される燃料噴射量は、インジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量既知の値に燃料噴射時間基本燃料噴射時間に対して各種の補正噴射時間や無効噴射時間を考慮して得た値を乗じた値として算出することができる。すなわち、ECU40では、インジェクタ22に指令する燃料噴射時間を調整することによって、燃料噴射量を所望の値に制御するようにしている。[実施の形態1における内燃機関の故障検出]エタノール濃度センサにより検出されるエタノール濃度変化に対する、インジェクタにより噴射される燃料のエタノール濃度変化の遅れについて図3は、エタノール濃度センサ32により検出されるエタノール濃度変化とインジェクタ22により噴射される燃料のエタノール濃度変化との関係を表した図である。上記図2中に示す燃料配管容積Vdは、エタノール濃度センサ32の取り付け位置からインジェクタ22の取り付け位置までの燃料通路容積を示している。図2に示すように、燃料供給通路28の途中にエタノール濃度センサ32が取り付けられている場合において、エタノール濃度変化のない燃料が安定して燃料供給通路28を流れている場合であれば、エタノール濃度センサ32の検出値とインジェクタ22から噴射される燃料のエタノール濃度とは等しくなる。一方、燃料タンク26内の燃料と異なるエタノール濃度の燃料が給油された場合には、当該給油後にエタノール濃度センサ32がエタノール濃度の変化を検知した時から、当該エタノール濃度変化後の燃料がインジェクタ22から実際に噴射されるまでの期間中は、上記燃料配管容積Vd分の燃料の輸送遅れに起因して、エタノール濃度変化がインジェクタ22から噴射される燃料に反映されない。すなわち、図3に示すように、エタノール濃度センサ32がエタノール濃度の変化を検知した時から、燃料配管容積Vd分相当の量の燃料が積算でインジェクタ22から噴射された後に、インジェクタ噴射燃料のエタノール濃度変化が開始することになる。インジェクタの単位開弁時間当たりの燃料噴射量のばらつきに起因するエタノール濃度変化波形の変化について図4は、インジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量の、基準値例えば、部品公差の中央値に対するばらつきの有無に応じたエタノール濃度変化波形の変化を表した図である。エタノール濃度センサ32によるエタノール濃度変化の検知後に、燃料配管容積Vd分に相当する量の燃料が消費されると、当該エタノール濃度変化を伴う燃料がインジェクタ22によって噴射されて燃焼に付されることになる。そして、燃焼に付されたガスが空燃比センサ38に到達した際に、上記エタノール濃度変化に起因する、空燃比センサ38の出力値の目標空燃比に対するずれが検出されることになる。ここでは、エタノール濃度センサ32によってエタノール濃度変化が検知された時から、当該エタノール濃度変化に起因する空燃比センサ38の出力値の目標空燃比に対するずれが検出されるまでの間に消費噴射されたものとしてECU40により算出される値のことを、積算燃料消費噴射量Qと称する。以下、説明の便宜上、単位開弁時間当たりの燃料噴射量が部品公差の中央値にあるインジェクタ22のことを基準インジェクタ22と称し、単位開弁時間当たりの燃料噴射量が部品公差の中央値よりも大きいインジェクタ22のことを多量噴射インジェクタ22と称し、単位開弁時間当たりの燃料噴射量が部品公差の中央値よりも小さいインジェクタ22のことを少量噴射インジェクタ22と称する場合がある。上記のように定義された積算燃料消費量Qは、図4に示すように、インジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量の、基準値ここでは、インジェクタ22の部品公差の中央値を用いるに対するばらつきの有無に応じて相違する。ECU40が燃料噴射量の算出の基礎として用いる単位開弁時間当たりの燃料噴射量の値は、ここでは、部品公差の中央値とされている。このため、基準インジェクタ22を使用した場合に燃料噴射時間をもとにECU40が算出する燃料噴射量は、その燃料噴射時間中に基準インジェクタ22によって実際に噴射された燃料量に等しいとみなすことができる。従って、基準インジェクタ22が用いられている場合には、燃料配管容積Vd分に相当する燃料量である基準燃料量Qsが消費された際に、インジェクタ22から噴射される燃料のエタノール濃度変化基準実濃度変化が開始することになるといえる。これに対し、基準インジェクタ22に対して単位開弁時間当たりの燃料噴射量が多い多量噴射インジェクタ22が用いられている場合には、基準燃料量Qsよりも少ない積算燃料消費量Q1がECU40によって算出されたタイミングにおいて、実際の燃料消費量が燃料配管容積Vd分に相当する燃料量に達する。そして、図4に示すように、エタノール濃度の実濃度変化1が開始する。すなわち、この場合には、実濃度変化1の開始時にECU40によって算出された積算燃料消費量Q1は、基準燃料量Qsに対してマイナス側にΔQ=Q1-Qs分のずれが生じた値となる。一方、基準インジェクタ22に対して単位開弁時間当たりの燃料噴射量が少ない少量噴射インジェクタ22が用いられている場合には、ECU40が算出する積算燃料噴射量Qが基準燃料量Qsに達したタイミングでは、実際の燃料消費量は未だ燃料配管容積Vd分に相当する燃料量に達せず、その後、基準燃料量Qsよりも多い積算燃料消費量Q2がECU40によって算出されたタイミングにおいて、実際の燃料消費量がようやく燃料配管容積Vd分に相当する燃料量に達する。そして、図4に示すように、エタノール濃度の実濃度変化2が開始する。すなわち、この場合には、実濃度変化2の開始時にECU40によって算出された積算燃料消費量Q2は、基準燃料量Qsに対してプラス側にΔQ=Q1-Qs分のずれが生じた値となる。インジェクタの故障検出手法について図5は、本発明の実施の形態1におけるインジェクタ22の故障検出方法を説明するためのタイムチャートである。本実施形態では、エタノール濃度センサ32および空燃比センサ38のそれぞれの出力と、ECU40が計算する積算燃料消費噴射量Qとを利用して、次のようなインジェクタ22の特徴的な故障検出を行うようにしている。すなわち、本実施形態では、エタノール濃度センサ32によってエタノール濃度変化が検知された時から、当該エタノール濃度変化に起因する排気ガスの空燃比変化が空燃比センサ38によって検知される時までにインジェクタ22により消費された積算燃料消費噴射量Qと、上記のように設定された基準燃料量Qsとの比較結果に基づいて、インジェクタ22の故障検出を行うようにした。より具体的には、本実施形態のインジェクタ故障検出手法では、給油に伴う燃料中のエタノール濃度変化が図5Aに示すようにエタノール濃度センサ32によって検知された時から、図5Cに示すように、積算燃料消費量Qの算出がECU40によって開始される。その後、上記エタノール濃度変化を伴う燃料がインジェクタ22から噴射され、空燃比センサ38によって当該エタノール濃度変化に起因する空燃比変化目標空燃比に対する実空燃比のずれが検出されると、ECU40では、図5Bに示すように、空燃比センサ38の出力値の当該ずれを解消するために燃料噴射量のフィードバック補正量噴射補正量が変更され始める。本手法では、図5BおよびCに示すように、上記エタノール濃度変化に起因する空燃比変化の検出に応じたフィードバック補正量の変化が認められたタイミングで、ECU40が積算燃料消費量Qの算出を終えるようになっている。そして、ECU40は、図5Dに示すように、積算燃料消費量Qと基準燃料量Qsとの差ΔQを算出するようになっている。本手法では、具体的には、上記のように算出された差ΔQと基準燃料量Qsとの比ΔQ/Qsの絶対値をパーセント表示した値が所定値Kiよりも大きい場合に、インジェクタ22に故障が生じていると判定するようにしている。このような手法によれば、上述の多量噴射インジェクタ22や少量噴射インジェクタ22のように基準インジェクタ22に対する燃料噴射量のばらつきの大きなインジェクタ22が用いられていると、上記差ΔQの絶対値が大きな値として算出される。つまり、上記差ΔQ上記のようにΔQ/Qsをパーセント表示した値を用いる場合も含むは、経時変化や機差ばらつきなどによるインジェクタ22の燃料噴射量の誤差分に相当するものであり、本手法によれば、そのような誤差分のみを取り出して所定の閾値例えば上記Kiと比べることによって、エアフローメータ18の計測精度の影響を受けずに、インジェクタ22の故障の有無を正確に判定することが可能となる。既述したように、燃料配管容積Vd分の燃料の輸送遅れに起因して、エタノール濃度センサ32によってエタノール濃度変化を検知してから、空燃比センサ38によって当該エタノール濃度変化に起因する空燃比変化を検知するまでには、遅れがある。本手法によれば、そのような遅れ期間中に消費噴射されたものとしてECU40が燃料噴射時間をもとに算出する積算燃料消費量Qが、インジェクタ22の燃料噴射量ばらつきによって異なる点を利用して、インジェクタ22の故障の有無を正確に判定することができる。また、本手法では、燃料配管容積Vd分に相当する燃料量を、故障検出のための基準燃料量Qsとして用いるようにしている。このため、本手法によれば、空燃比センサ38側では、エタノール濃度変化に起因する空燃比変化が生じたことを検知するだけで良く、空燃比変化の経過時間を待たなくても良いため、インジェクタ22の故障を早期に検出できるようになる。エアフローメータ吸入空気量センサの故障検出手法について本実施形態では、上述したインジェクタ22の故障検出を行ったうえで、インジェクタ22の故障検出時に得られた上記差ΔQと、エタノール濃度変化に起因する空燃比変化が検知された場合に排気ガスの空燃比を目標空燃比に制御修正するのに必要な燃料噴射量補正値フィードバック補正量とを利用して、次のようなエアフローメータ18の特徴的な故障検出を行うようにしている。以下、図6に示す一例を用いて、本手法について詳述する。図6は、本発明の実施の形態1におけるエアフローメータ18の故障検出方法を説明するための図である。図6に示す例は、給油前よりも燃料中のエタノール濃度が高くなるエタノール濃度変化が生じた場合のものである。エタノールの方がガソリンよりも理論空燃比が小さいリッチ側の値となる。このため、給油に伴って燃料中のエタノール濃度が高くなった場合において燃料噴射量が一定のままであると、当該エタノール濃度変化後の燃料が燃焼に付されたうえで空燃比センサ38に到達すると、空燃比センサ38はそれまでよりもリーンな出力を発することになる。その結果、図6に示すように、排気ガスの空燃比を理論空燃比にするための空気過剰率λを1とするための必要燃料増量値燃料噴射量補正値はプラスの値となる。尚、給油前よりも燃料中のエタノール濃度が低くなるエタノール濃度変化が生じた場合には、上記とは逆に、必要燃料増量値はマイナスの値、すなわち減量値となる。また、図6に示す例は、上記差ΔQと基準燃料量Qsとの比がマイナスの値となる場合、すなわち、基準インジェクタ22に対して単位開弁時間当たりの燃料噴射量が多い多量噴射インジェクタ22が用いられている場合のものである。本手法では、図6に示すように、エタノール濃度変化に起因する空燃比変化検知前の必要燃料増量値に対する当該空燃比変化検知後の必要燃料増量値の比をパーセント表示した値Aから、上記差ΔQと基準燃料量Qsとの比ΔQ/Qsをパーセント表示した値Bを引いて得た値エアフローメータ誤差A-Bの絶対値が所定値Kgよりも大きい場合に、エアフローメータ18に故障が発生していると判定するようにしている。上記の値Aと値Bとについての正負の組み合わせとしては、図6に示すケースを含め、値Aが正で値Bも正のケース、値Aが負で値Bも負のケース、値Aが正で値Bが負のケース図6に示すケース、および、値Aが負で値Bが正のケースの4通りが存在する。このうち、値Aが正で値Bも正のケースでは、値Aすなわち、基本燃料噴射量に対するフィードバック補正量が正側増量側に大きくなる要因は、少量噴射インジェクタ22のようにインジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量が基準インジェクタ22のそれよりも少ないためすなわち、インジェクタ22側の要因であると考えられるので、この場合には、エアフローメータ18側には故障が生じていないものと考えられる。また、値Aが負で値Bも負のケースでは、値Aが負側減量側に大きくなる要因は、多量噴射インジェクタ22のようにインジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量が基準インジェクタ22のそれよりも多いためすなわち、この場合にもインジェクタ22側の要因であると考えられるので、この場合にも、エアフローメータ18側には故障が生じていないものと考えられる。本手法によれば、これら2つのケースでは、値Aと値Bとが相殺されることにより、これらの値の差であるエアフローメータ誤差A-Bの絶対値は、小さな値として算出されるようになる。一方、残りの2つのケースのうち、値Aが正で値Bも負のケース図6に示すケースでは、多量噴射インジェクタ22のように基準インジェクタ22よりも単位開弁時間当たりの燃料噴射量の多いインジェクタ22が使用されていることで、この場合の値Aに対するインジェクタ22の影響としては当該値Aを正側に大きくしないはずであるにもかかわらず、値Aが正側増量側に大きくなっていることになる。従って、この場合には、値Aは、エアフローメータ18による吸入空気量の計測値のずれの影響で正側に大きくなっているものと考えられる。また、値Aが負で値Bも正のケースでは、少量噴射インジェクタ22のように基準インジェクタ22よりも単位開弁時間当たりの燃料噴射量の少ないインジェクタ22が使用されていることで、この場合の値Aに対するインジェクタ22の影響としては当該値Aを負側に大きくしないはずであるにもかかわらず、値Aが負側減量側に大きくなっていることになる。従って、この場合には、値Aは、エアフローメータ18による吸入空気量の計測値のずれの影響で負側に大きくなっているものと考えられる。本手法によれば、これら2つのケースでは、値Aと値Bとが相殺されずに、これらの値の差であるエアフローメータ誤差A-Bの絶対値は、大きな値として算出されるようになる。以上の4つのケースを例示して説明したように、本手法によれば、エアフローメータ誤差A-Bの絶対値が所定値Kgよりも大きいか否かを判断することによって、インジェクタ22から設計値通りの精度の良い量の燃料が噴射されているかどうかによらずにインジェクタ22の燃料噴射量ばらつきの影響を受けずに、エアフローメータ18に故障が発生していると判定することが可能となる。まとめ以上説明した本実施形態のインジェクタ22の故障検出手法およびエアフローメータ18の故障検出手法によれば、インジェクタ22の故障検出とエアフローメータ18の故障検出とを同時に行えるとともに、両者の故障を明確に区別して行えるようになる。更に付け加えると、エアフローメータ18の上記故障検出手法においても、上記差ΔQの算出のために、燃料配管容積Vd分に相当する基準燃料量Qsを用いるようにしている。このように故障検出に用いる基準燃料量Qsは、既知の燃料配管容積Vdから求まる値であるため、これを用いる差ΔQは正確な値であるといえる。このため、本手法によれば、エアフローメータ18の故障についても早期に検出できるようになる。実施の形態1における具体的処理図7は、本発明の実施の形態1におけるインジェクタ22およびエアフローメータ18のそれぞれの故障検出を実現するために、ECU40が実行する燃料系部品異常検出ルーチンを示すフローチャートである。尚、本ルーチンは、燃料の給油がなされた際に起動されるものである。尚、燃料が給油されたか否かは、例えば、燃料タンク26内燃料の液面高さを検出するための液面レベルセンサ図示省略の出力を利用して、燃料タンク26内の燃料量の変化が認められたか否かを判断することによって判定することができるし、或いは、フューエルリッドの開放を検出するリッドセンサ図示省略を利用して判定することもできる。また、本ルーチンは、所定の制御周期毎に繰り返し実行されるものである。図7に示すルーチンでは、先ず、燃料系部品異常検出が済んでいるか否かが判定されるステップ100。その結果、上記異常検出が未だ済んでいないと判定された場合には、燃料濃度変化判定フラグがONとなっているか否かが判定されるステップ102。燃料濃度変化判定フラグは、エタノール濃度センサ32によって燃料中のエタノール濃度変化が検知された時にONとされるフラグである。上記ステップ102において燃料濃度変化判定フラグがONになっていると判定された場合には、積算燃料消費量の今回値Qが算出されるステップ104。具体的には、積算燃料消費量Qは、前回値Q0に直近の燃料消費分Δqを加えた値として算出される。ここでいう直近の燃料消費分Δqは、直近において燃料噴射時期が到来した気筒における1サイクル中の燃料噴射量に相当する値であり、既述したように、インジェクタ22の単位開弁時間当たりの燃料噴射量既知の値に燃料噴射時間を乗じた値として求められる。次に、噴射燃料濃度変化フラグがONとなっているか否かが判定されるステップ106。噴射燃料濃度変化フラグは、図5を参照して既述したように、空燃比センサ38を利用して上記エタノール濃度変化に起因する空燃比変化が検出されたうえで、当該空燃比変化に応じたフィードバック補正量の変化が認められた時に、ONとされるフラグである。上記ステップ106において噴射燃料濃度変化フラグがONになっていると判定された場合には、インジェクタ22の燃料噴射量誤差ΔQ/Qs×100の絶対値である値Kが所定値Kiよりも大きいか否かが判定されるステップ108。この所定値Kiは、上記値Kがインジェクタ22の故障が認められる程度の大きな値であるか否かを判断できる値として予め設定されたものである。上記ステップ108の判定が不成立である場合には、インジェクタ22は正常であると判定されステップ110。一方、上記ステップ108の判定が成立する場合には、インジェクタ22に故障が発生していると判定されるステップ112。この場合には、次いで、上記値Aすなわち、エタノール濃度変化に起因する空燃比変化検知前の必要燃料増量値に対する当該空燃比変化検知後の必要燃料増量値の比をパーセント表示した値から、上記値Bすなわち、上記差ΔQと基準燃料量Qsとの比ΔQ/Qsをパーセント表示した値を引いて得た値すなわち、エアフローメータ誤差A-Bの絶対値が所定値Kgよりも大きいか否かが判定されるステップ114。この所定値Kgは、上記エアフローメータ誤差A-Bがエアフローメータ18の故障が認められる程度の大きな値であるか否かを判断できる値として予め設定されたものである。上記ステップ114の判定が不成立である場合には、エアフローメータ18は正常であると判定されステップ116。一方、上記ステップ114の判定が成立する場合には、エアフローメータ18に故障が発生していると判定されるステップ118。本ルーチンでは、これらのステップ116または118の処理が行われたことをもって、燃料系部品異常検出が終了されるステップ120。尚、当該異常検出の終了を受けて、燃料濃度変化判定フラグおよび噴射燃料濃度変化フラグがともにゼロにリセットされる。ところで、上述した実施の形態1においては、インジェクタ22の故障判定時に、上記差ΔQと基準燃料量Qsとの比ΔQ/Qsの絶対値をパーセント表示した値を所定値Kiと比較するようにしている。しかしながら、本発明において積算燃料噴射量と基準燃料量との差の絶対値と、第1所定値とを比較して行うインジェクタの故障検出は、上記比をパーセントした値を用いた態様のものに限定されるものではなく、例えば、積算燃料消費噴射量Qと基準燃料量Qsとの差の絶対値を直接的に第1所定値と比較して行うものであってもよい。また、同様に、上述した実施の形態1においては、エアフローメータ18の故障判定時に、排気ガスの空燃比を目標空燃比に制御するのに必要な燃料増量値についての上記比をパーセント表示した値Aから、上記差ΔQと基準燃料量Qsとの比ΔQ/Qsをパーセント表示した値Bを引いて得た値エアフローメータ誤差A-Bの絶対値を、所定値Kgと比較するようにしている。しかしながら、本発明において燃料噴射量補正値から積算燃料噴射量と基準燃料量との差を引いて得た値の絶対値便宜上、値Xと称すると、第2所定値とを比較して行うエアフローメータの故障検出は、上記比をパーセントした値を用いた態様のものに限定されるものではなく、例えば、上記値Xを直接的に第2所定値と比較して行うものであってもよい。尚、上述した実施の形態1においては、エタノール濃度センサ32が前記第1の発明における燃料性状センサに相当している。また、ECU40が、上記ステップ104の処理を実行することにより前記第1の発明における燃料噴射量算出手段が、上記ステップ108~112の処理を実行することにより前記第1の発明におけるインジェクタ故障判定手段が、それぞれ実現されている。また、上述した実施の形態1においては、エアフローメータ18が前記第4の発明における吸入空気量センサに相当している。また、ECU40が、空燃比センサ38の出力を利用して、上記必要燃料増量値燃料噴射量補正値を算出することにより前記第4の発明における燃料噴射量補正値取得手段が、上記ステップ114~118の処理を実行することにより前記第4の発明における吸入空気量センサ故障判定手段が、それぞれ実現されている。