基油に、シリコーンオイルを組成物全量基準で0001~10質量、および全塩基価が100mgKOHg以上の金属スルホネートを組成物全量基準で0001~10質量含む潤滑剤組成物。シリコーンオイルが、水酸基、カルボン酸基、エステル基のいずれかの置換基を有するシリコーンオイルである請求項1に記載の潤滑剤組成物。さらに、アミド化合物、ウレア化合物、脂肪酸石けんのいずれかを含有し、常温で半固体状である請求項1に記載の潤滑剤組成物。しかしながら、多くの機械システム、例えば自動車のエンジン機構や各種機械システムの軸受のような潤滑に用いる潤滑剤としてはより低い動摩擦係数が必要とされる。また、歯車、ベーンポンプやピストンポンプなどの機械要素を用いた機械システムの用途では、高い耐摩耗性が求められている。本発明は、低い動摩擦係数であり、また、高い耐摩耗性を示す潤滑剤組成物を提供することを課題とする。本発明者らは、前記の課題を解決すべく、鋭意研究を進めた結果、潤滑基油にシリコーンオイルと特定の金属スルホネートを配合すると反応膜の生成によると推測されるが、動摩擦係数が著しく低下するとともに、驚くべきことに、耐摩耗性が向上することを見出し、本発明に想到した。すなわち、本発明は、次のとおりの潤滑剤組成物である。1基油に、シリコーンオイルを組成物全量基準で0001~10質量、および全塩基価が100mgKOHg以上の金属スルホネートを組成物全量基準で0001~10質量を含む潤滑剤組成物。2シリコーンオイルが、水酸基、カルボン酸基、エステル基のいずれかの置換基を有するシリコーンオイルである1記載の潤滑剤組成物。さらに、アミド化合物、ウレア化合物、脂肪酸石けんのいずれかを含有し、常温で半固体状である1記載の潤滑剤組成物。本発明の潤滑剤組成物によれば、シリコーンオイルと全塩基価が100mgKOHg以上の金属スルホネートを含有することにより、低い動摩擦係数と、高い耐摩耗性を同時に達成することが可能となる。この効果は、シリコーンオイルと全塩基価が100mgKOHg以上の金属スルホネートにより、特定の反応膜が生成することによると思われる。[基油]本発明に用いる基油は、通常潤滑油に用いられる潤滑油基油、例えば、鉱油系基油、合成油系基油エステル系、エーテル系などを用いることができる。特には、炭化水素化合物からなる鉱油などの炭化水素基油が好ましく、特にはα‐オレフィンオリゴマーが好ましい。基油としては、40°Cにおける動粘度が、5~5000mm2s、特に5~500mm2s、更に10~200mm2sのものが好ましい。[シリコーンオイル]シリコーンオイルは、ジメチルポリシロキサンなどのシロキサン結合を主骨格とする25°Cにおける動粘度が5~5000mm2sの化合物である。メチル基またはフェニル基のみを導入したシリコーンオイル以外に、置換基を導入した変性シリコーンを用いることが好ましい。このような置換基としては、水酸基、カルボン酸基カルボキシル基、エステル基、エステル基、アミノ基、ポリエーテル基などが挙げられる。シリコーンオイルの含有量は、潤滑剤組成物全質量に対して、001~10質量、特には01~5質量、更には02~5質量が好ましい。[金属スルホネート]金属スルホネートはスルホン酸の金属塩で、本発明においては、金属系清浄分散剤として市販されている金属スルホネートを用いるとよい。通常、Ca、Ba、Mgなどアルカリ土類金属の塩が好ましく、特にはCa塩が好ましく用いられる。その全塩基価は100mgKOHg以上のものであり、好ましくは150~700mgKOHg、更には300~600mgKOHgが好ましい。金属スルホネートの含有量は、潤滑剤組成物全質量に対して、001~10質量、特には01~5質量、更には02~5質量が好ましい。[アミド化合物]本発明の潤滑剤を常温で半固体状とするためには、アミド化合物、ウレア化合物、脂肪酸石けんのいずれかを含有させることが好ましい。ウレア化合物や脂肪酸石けんは、通常、いわゆるグリースの増ちょう剤として用いる化合物を用いることができる。なお、ここで常温とは室内の普通の温度を意味し、具体的には、-20~50°C、より一般的には-10~30°C程度の温度環境をいう。特に、アミド化合物が好ましく用いられる。アミド化合物は、アミド基‐NH‐CO‐を1つ以上有する脂肪酸アミド化合物であり、次の式1で表されるアミド基が1個のモノアミド、及び式2及び3で表されるアミド基を2個有するビスアミドを好ましく用いることができ、特にはビスアミドが好ましい。上記式中、R1及びR2は、それぞれ独立して、炭素数5~25の飽和又は不飽和の鎖状炭化水素基であり、さらに、R2は水素であってもよい。上記式2及び3において、R3、R4、R5及びR6は、それぞれ独立して、炭素数5~25の飽和又は不飽和の鎖状炭化水素基であり、A1及びA2は、炭素数1~10のアルキレン基、フェニレン基又は炭素数7~10のアルキルフェニレン基から選択される炭素数1~10の2価の炭化水素基である。なお、アルキルフェニレン基の場合、フェニレン基とアルキル基及び/又はアルキレン基の2個以上とが結合したかたちの2価の炭化水素基であってもよい。ビスアミド化合物としては、ジアミンの酸アミド又はジ酸の酸アミドのかたちをした上記式2又は3でそれぞれ表される化合物である。なお、式2及び3でR3、R4、R5及びR6、さらにA1及びA2で表される炭化水素基において、一部の水素が水酸基‐OHで置換されていてもよい。式2で表されるアミド化合物として、具体的には、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスイソステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、m‐キシリレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。式3で表されるアミド化合物として、具体的には、NN‐ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。これらビスアミド化合物の中でも、式2のR3とR4及び式3のR5とR6がそれぞれ独立して炭素数12~20の飽和鎖状炭化水素基のアミド化合物及び/又はR3とR4及びR5とR6の少なくともいずれか一方が炭素数12~20の不飽和鎖状炭化水素基のアミド化合物であることが好ましく、両アミド化合物の混合物がより好ましい。アミド化合物の含有量は、潤滑剤組成物全重量に対して、01~90質量、好ましくは1~50質量、更に好ましくは5~20質量である。アミド化合物の含有量が、この範囲未満では、常温でゲル状の組成物を形成することができず、一方、この範囲を超えて配合しても硬くなり過ぎてハンドリングしにくく、好ましくない。本発明の組成物には、さらに周知の極圧剤、腐食防止剤、摩耗防止剤、防錆剤、酸化防止剤、及び消泡剤などの添加剤を適宜配合することができる。極圧剤、摩耗防止剤としてジアルキルジチオリン酸亜鉛、硫黄系化合物、リン系化合物など、腐食防止剤としてチアジアゾール誘導体、ベンゾトリアゾールおよびこの誘導体、防錆剤として脂肪酸部分エステル、リン系化合物など、酸化防止剤としてフェノール系、アミン系化合物など、及びPMAポリマー、流動点降下剤、粘度指数向上剤としてPMAポリマーなどが挙げられる。また、前記各種の添加剤は、数種が予め混合されたいわゆる添加剤パッケージの形で用いることもできる。以下に、実施例を用いて本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実施例及び比較例用の潤滑剤組成物を調製するための基油としては、α‐オレフィンオリゴマー動粘度40°C:466mm2s、動粘度100°C:78mm2s、BP社製DURASYN168を用いた。添加剤としては、ゲル化剤としてN‐ステアリルステアリン酸アミドを、カルボキシ変性シリコーンオイルとして信越化学工業株製反応性シリコーンオイルX22‐3710動粘度25°C:60mm2s、官能基当量:1450molg、高塩基値カルシウムスルホネート全塩基値TNB:400mgKOHg、テキサコ社製TLA414、低塩基値カルシウムスルホネート全塩基値TNB:50mgKOHg、KINGINDUSTRIES社製NASULCAを用いた。[潤滑剤組成物の調製]基油および添加剤を表1に示す割合潤滑剤全質量に対する質量で配合して実施例1及び比較例1~4の供試油潤滑剤組成物を以下の手順で調製した。ステンレス製のビーカーに、約100mlの供試油が得られるように、基油および添加剤をそれぞれ所定量計り取り、卓上電磁ヒーターを用い、ゲル化剤の融点以上融点20°Cに加温しながら撹拌した。均一に溶解したことを外観の観察で判断した後、均一溶解液を耐熱ガラス容器内径60mm×高さ90mmに約100mlを移し、放冷し、実施例1及び比較例1~3の常温で半固体状の潤滑剤組成物をそれぞれ調製した。基油および添加剤を表1に示す割合潤滑剤全質量に対する質量で配合して、卓上電磁ヒーターを用い、約60°Cに加温しながら撹拌し、実施例2及び比較例5~7の供試油潤滑剤組成物を調製した。[評価方法]実施例1、2及び比較例1~6の各潤滑剤組成物の評価試験摩擦係数の測定などを以下に記した方法に従って実施した。その結果を表1の下部に示す。ボールオンディスク型往復動摩擦試験機を用いた。ボールは、材質がSUJ‐2軸受鋼の直径635mmのボールベアリング用鋼球を用い、またディスクは、材質がSUJ‐2軸受鋼の直径24mm、厚さ7mmの円盤状の試験片を用いた。なおディスクは、0、1000および2000のエメリー紙で研磨仕上げをして、実験に供した摩擦試験は、荷重20N、振幅数1Hz、振幅幅4mm、室温で60分間行い、試験開始から60分経過までの動摩擦係数を測定し、摩擦停止後、試験球の摩耗痕径マイクロメータμm単位を測定した。試験を開始し、15分~60分の動摩擦係数を5分後毎に測定した値の平均値を平均摩擦係数とした。実施例1は、平均摩擦係数と60分経過後の摩擦係数がほぼ同じ数値であり、摩耗痕径も158μmと小さく、耐摩耗性に優れている。この表面をレーザ顕微鏡KEYENCE社製VIOLETLASER3DPROFILEMICROSCOPEVK‐9510により観察すると、界面に反応膜の生成が確認され、これにより、耐摩耗性が向上していると思われる。一方、比較例1~4は、平均摩擦係数に比べ60分経過後の摩擦係数が大きな値となっている。比較例2の摩耗痕径は200μmと大きく、耐摩耗性に劣っている。実施例2は、比較例5、6と比較して、摩擦係数が低くなっている。摩耗痕径も実施例2は172μmであるが、比較例6は287μmと大きく、実施例2は耐摩耗性に優れている。以上の結果から、本発明の実施例では、低い摩擦係数であり、耐摩耗性も優れていることがわかる。