"燃料導入口及び燃料導出口を有する直方体状の容器と、前記容器の内部に配置される流路形成体を備え、前記流路形成体は、長方形状の仕切り部と、長方形状の分散部と、を備え、前記仕切り部は、三辺が前記容器の上面、前側面及び後側面にそれぞれ直角に固定され、残る一辺は前記分散部に直角に固定され、前記分散部は、前記容器の内壁に接しない互いに平行な一組の辺を有し、他の一組の辺は、前記容器の下面から所定の間隔をあけて平行の位置で、前記容器の前側面及び後側面の内壁、並びに仕切り部の容器に接しない一辺にそれぞれ直角に固定され、前記燃料導入口及び前記燃料導出口は、前記分散部より容器上面方向に位置し、前記仕切り部により離隔されていることを特徴とする脱硫器。前記分散部が、前記容器の下面に位置する高さにおける流路断面の開口率は、30~70であることを特徴とする請求項1に記載の脱硫器。前記仕切り部の一辺は、前記容器上面を対象に二等分する位置で、前記容器上面に固定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の脱硫器。前記仕切り部の一辺は、前記分散部を対象に二等分する位置で、前記分散部に固定されていることを特徴とする請求項1~請求項3のいずれか1つに記載の脱硫器。前記燃料導入口又は前記燃料導出口の少なくとも一方は、前記容器の上面に形成されることを特徴とする請求項1~請求項4のいずれか1つに記載の脱硫器。前記燃料導入口又は前記燃料導出口の少なくとも一方は、前記容器の前側面、後側面、左側面又は右側面の少なくとも1つに形成されることを特徴とする請求項1~請求項5のいずれか1つに記載の脱硫器。しかし、特許文献1に記載の技術では、仕切り板が垂直に配置されている形態においては、特に断面積が大きい領域で、燃料が間隙部分に直線状に進むことを十分に抑制することができておらず、通路折り返し部分から離れた角部の脱硫剤を十分に有効活用することができていない。また、複数の通路折り返し部分を有するため、脱硫剤の充填が困難であるという製造上の不都合もあった。本発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、簡易で低コストに製作できる構成にして、気体燃料の容器内の脱硫剤との接触効率を高めて脱硫効率を高めた脱硫器を提供することを目的とする。このため本発明に係る脱硫器は、燃料導入口及び燃料導出口を有する直方体状の容器と、容器の内部に配置される流路形成体とを備える。流路形成体は、長方形状の、仕切り部及び分散部からなる。仕切り部は、三辺が容器の上面、前側面及び後側面にそれぞれ直角に固定され、残る一辺は分散部に直角に固定される。分散部は、容器の内壁に接しない互いに平行な一組の辺を有し、他の一組の辺は、容器の下面と平行かつ所定の間隔をあけて、容器の前側面及び後側面の内壁、並びに仕切り部の残る一辺にそれぞれ直角に固定される。燃料導入口及び燃料導出口は、それぞれ仕切り部により離隔され、分散部より容器上面方向に位置することを特徴とする。また、分散部が容器の下面に平行に位置する高さにおける流路断面の開口率は、30~70であることを、更に特徴としてもよい。また、脱硫器の仕切り部の一辺は、容器上面を対照に二等分する位置で容器上面に固定されていることを、更に特徴としてもよい。また、仕切り部の一辺は、分散部を対照に二等分する位置で分散部に固定されていることを、更に特徴としてもよい。また、脱硫器の燃料導入口及び燃料導出口の少なくとも一方は、容器の上面に形成されることを、更に特徴としてもよい。また、脱硫器の燃料導入口及び燃料導出口の少なくとも一方は、容器の前側面、後側面、右側面、又は左側面に形成されることを、更に特徴としてもよい。気体燃料は、燃料導入口から容器内に流入し、仕切り部で仕切られた一方の燃料導入空間を流動し、分散板と対向する容器の下面との間隙である分散空間を通って仕切り板で仕切られた他方の燃料導出空間へと流動し、燃料導出口から流出する。ここで、仕切り部によって燃料を容器内でUターンさせる流通経路としたことにより、通路長Lと通路断面積等価直径Dとの比L/Dを稼ぐことができると共に、分散板によって仕切り部から離れた所で分散部と容器の下面との間の間隙に流入及び流出するため、燃料の流動中心線から最も離れた脱硫剤までの距離を小さくすることができる。これにより、燃料を容器内の脱硫剤全体に分散させて脱硫剤との接触効率を向上させて、脱硫効率を向上させることができる。以下に、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。図1は、本発明に係る流路形成体の斜視図を示す。流路形成体1は、仕切り部2と分散部3から成る。図2aは、本発明に係る第一の実施形態の斜視図を示す。図2bは、図2aの一点鎖線部における断面図である。脱硫器は、直方体状の容器4を有し、容器4の内部に仕切り部2と分散部3からなる流路形成体1が配置される。仕切り部2は、三辺が容器の上面4a、前側面4c及び後側面4dの内壁にそれぞれ直角に固定され、残る一辺は分散部3の一方の面に直角に固定される。分散部3は、容器4の内壁に接しない互いに平行な一組の辺3a及び3bを有し、他の一組の辺は、容器の下面2bと平行かつ所定の間隙L7をあけて、容器の前側面4c及び後側面4dの内壁にそれぞれ直角に固定される。仕切り部2から、分散部3の容器4の内壁に接しない互いに平行な一組の辺3a及び3bまでの距離はそれぞれL1及びL3である。また、容器4の内壁に接しない一辺3aと右側面4eとの間隔はL2、容器4の内壁に接しない一辺3bと左側面4fとの間隔はL4である。燃料導入口5及び燃料導出口9は、容器の上面4aに形成される。かかる構成を有した脱硫器100の作用を、図3を用いて説明する。図3は、本発明に係る第一の実施形態の脱硫器100の正面図及び側面図である。燃料導入配管12から供給される液化天然ガスLPG、都市ガス等の気体燃料は、入口コネクタ11を介して、燃料導入口5から容器4内の流路形成体1で仕切られた流入側空間6に流入し、燃料導入口5まで近接して充填された脱硫剤10の層に進入しつつ、圧力損失を生じて減速しながら周辺部に分散しつつ下方へ流動する。脱硫剤10と接触した燃料は、燃料中に含まれる硫黄化合物が脱硫剤10に吸着し、脱硫される。流入側空間6の下端部に達した燃料は、間隙L7から分散部3下方の分散空間7に進入する。そして、流出側空間8へ流動し、流出側空間8内の脱硫剤10層に進入しつつ脱硫されながら上方へ流動する。そして、燃料導出口9から、出口コネクタ13を介して燃料導出配管14を経て改質器に供給される。気体燃料は燃料導入口5から燃料導出口9まで最短距離を進む傾向にある。仕切り部2を配設しただけで分散部3を配設しない場合は、図4に示すように、容器4内での燃料の流動方向は、流入側空間6においては燃料導入口5から仕切り部2下端と容器底壁内面との間隙までを結ぶ斜め方向となり、流出側空間8においては、前記仕切り部2下方の間隙から燃料導出口9までを結ぶ斜め方向となる。このように容器全体では流動中心線は、図4ので矢印yで示すようにV字状となるため、仕切り部2から離れた図に一点鎖線で示す角隅部A1,A2には、燃料が行き渡りにくく、あるいは、燃料が届いても該角隅部A1,A2に淀んで流動しにくく、脱硫剤10が有効利用されにくい。これは、特許文献1の供給室や排出室のように、パンチング板で燃料が折り返す流路断面を覆ったとしても同様の現象が生じる。これに対し、分散部3を配設することにより、燃料の流動方向を仕切り部2から離すことができる。すなわち、燃料の流動方向は、図3で実線矢印x太線矢印は流動中心線xcに示すように、流入側空間6では、燃料導入口5から分散部3下方の分散空間7の入口まで略垂直下方に向かう方向となり、流出側空間8では、分散空間7の出口から燃料導出口9まで略垂直上方に向かう方向となる。これにより、容器4内で流動中心線太線矢印xcから最も離れた脱硫剤10までの距離を小さくすることができる。このため、脱硫剤10による圧力損失により図3で実線矢印xに示すように、脱硫剤10全体に満遍なく燃料を分散させることができ、該分散性の向上に伴って脱硫効率をさらに向上させることができる。図5に容器4の底部の流速分布図を示す。図5a、b及びcでは、同じ大きさの容器4を用い、容器4の上面4aを対照に二分割する位置に仕切り部2が設置してある。図5aは、第一の実施形態における流速分布図である。分散部は、流路の開口率[L2×L4/{L1L2×L4}×100]が55となるように分散部の寸法を決定した。図5bは、仕切り部のみで分散部を有しない、第一の従来技術における流速分布図である。仕切り部は、仕切り部の容器に接しない一辺と容器の下面4bとの距離L5が第一実施形態と等しくなるように寸法を定めて設置した。図5cは、分散部3に替えて、容器4の断面L3×L4と同じ形状のパンチング板を代用分散部として用いた第二の従来技術における流速分布図である。代用分散部は、複数の孔が均等に配列され、開口率[L1L2×L4の面積に含まれる孔部の総面積/{L1L2×L4}×100]が55となるものを用い、代用分散部と容器の下面4bとの距離L5が第一実施形態と等しくなる位置に設置した。燃料の流速域は、図示のA>B>C>D>E>Fの順で大きくなっている。Fは、流速が略0の淀み部であり、実質的には、流速域Eが、燃料と脱硫剤とが十分長時間接触して良好な脱硫機能を確保しつつ流動できる良適な速度である。したがって、流入側空間6及び流出側空間8において、脱硫効率が高い流速Eの領域をできるだけ燃料の折り返し部分に近いところまで及ばせることが望ましい。まず、図5aと図5bについて、燃料の折り返しによる流速の変化を比較する。流入側空間6においては図5bのほうが上流で流速A~Dの領域が発生し、流出側空間8においても図5bの方が、より下流になるまで流速A~Dの領域が広がっていることがわかる。一方、図5aは、半楕円上の流速A~Dの領域が二箇所で発生している。しかし、流入空間5及び流出空間6において、分散部3の端縁部3a及び3b付近における流速A~Dの領域は、縦方向及び横方向において図5bの半分程度である。流入側空間6において燃料の折り返し直前まで低流速を維持し、高流速で分散空間7を通過して折り返し、流出側空間8においても速やかに低流速まで減速できていることがわかる。端縁部3a及び3bが、半楕円上の流速A~Dの流速域が仕切り部2又は右側面若しくは左側面に及ばない位置に設けられているため、燃料ガスの横方向の流れが壁面に衝突して縦方向への流れに変わる現象が抑制されている。図5aから、端縁部3a及び3bは、開口率が30~70になるように位置することが好ましいといえる。次に、流速が略0である流速Fの領域に着目すると、図5bは淀み部A1及びA2の二箇所であるが、図5aではA1、A2に加えて、淀み部A3及びA4が生じていることがわかる。しかし、図5aの方が、高さ方向及び幅方向において図5bの半分程度である。つまり、実施形態1は、淀み部の発生箇所は増えるが、容器全体に占める流速Fの領域は小さく抑えられ、容器全体としては、淀み部が減少していることがわかる。なお、図5cにおける燃料の折り返しによる流速の変化は、図5bと同等の結果となった。つまり、孔を均等に配置したパンチング板で燃料が折り返す流路断面を覆っていても、仕切り部に最も近い孔に燃料が集中し、仕切り部2から離れて位置する孔には燃料が流れていないことがわかる。また、流速が略0の流速Fの領域については、図5bよりさらに増大する結果となった。また、本願の構造は、製造の観点においても利点を有する。パンチング板を代用分散部として、容器4の下面4bから距離L5の位置で流路全体を覆う構成では、パンチング板全周を溶接する必要があるため溶接長が増大する。一方、本実施形態では分散板3の容器4に接しない向かい合う一組の辺は、溶接の必要がないため、その分溶接長を減少させることができる。また、容器4内において燃料の流れ方向の折り返しは1回のみであるため、折り返しが複数回である従来技術と比較して、脱硫触媒の充填も容易に行うことができる。例えば、まず、上面4a、前側面4c、後側面4d、右側面4e及び左側面4fまで組み立てた容器4に流路形成体1を溶接する。次に、開口部から流入空間6及び流出空間9に脱硫触媒を充填しさらに分散空間7に脱硫触媒を充填する。最後に、下面4bの全周を溶接する。このように、開口部L2×L4を比較的大きく確保できる本願の構造を生かすことで、分散板を有しない従来の脱硫器と同じ工程数で脱硫触媒を充填することができる。また、仕切り部2を容器4に溶接してから分散部3を溶接して流路形成体1を形成することによっても、容易に脱硫触媒の充填を行うことができる。まず、上面4a、前側面4c、後側面4d、右側面4e及び左側面4fまで組み立てた容器4に仕切り部2を溶接する。次に、流入側空間6及び流出側空間8に脱硫触媒を充填する。次に、分散部3を、仕切り部2の一辺及び容器の固定側面4cに溶接する。次に、分散空間7に脱硫触媒を充填する。最後に、容器の下面4bの全周を溶接する。この場合、分散部を有しない従来の脱硫器と比較して溶接して充填する作業が1回多くなるが、パンチング板の全周を溶接する従来技術と同じ工程数で、より確実に隅々まで脱硫触媒を充填することができる。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。また、本実施形態では、容器4の上面4aに燃料導入口5及び燃料導出口9を配設したものを示したが、図6のように、燃料導入口5及び燃料導出口9の少なくとも一方を容器4の前側面4c、後側面4d、右側面4e又は左側面4fに配設したものでもよい。あるいは、本実施形態の容器4の長手方向を水平にして設置する構成であってもよい。これらにより、脱硫器内における燃料の分散性を損なうことなく、燃料電池システムの筐体内におけるレイアウトの自由度を高めることができる。なお、上述の説明及び請求の範囲において、構造説明の便宜上、直方体状の容器4を構成する六つの面について、上面4a、下面4b、前側面4c、後側面4d、右側面4e、左側面4fと称したが、燃料電池システムの設置状態における上下左右前後を特定するものではない。"