集電体と、前記集電体の上に形成された活物質を含む層を備えたリチウムイオン二次電池用負極であって、前記活物質は、炭素材料と金属酸化物とからなり、前記金属酸化物の平均粒径は、前記炭素材料の平均粒径の1/10以下であり、前記炭素材料の表面の少なくとも一部が前記金属酸化物で被覆されており、前記金属酸化物の前記炭素材料に対する被覆率が30以上、70以下であるリチウムイオン二次電池用負極。前記金属酸化物は、チタン酸リチウムである請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記金属酸化物の平均粒径は、1μm以上である請求項1または2に記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記金属酸化物は、前記活物質中に10wt以上、30wt以下含まれる請求項1~3のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用負極。前記炭素材料は、黒鉛である請求項1~4のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用負極。請求項1~5のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用負極を備えたリチウムイオン二次電池。負極活物質層としてリチウムを吸蔵放出可能な炭素質材料とリチウムを吸蔵放出可能な酸化物とを含み、高い入出力特性に優れた高容量リチウムイオン二次電池を提供することを目的としながら、リチウムを吸蔵放出可能な酸化物は、導電性が低いため、電池の内部抵抗が増加し、電池の高出力特性を低下させる要因となる。また、リチウムを吸蔵放出可能な酸化物は、電池の作動電圧の設定範囲次第では活物質として機能しないため、電池の高容量化を阻害させる要因ともなり、高入出力、高容量化を図ることができない。本発明は、かかる課題に鑑みなされたもので、その主な目的は、電池の高出力、高容量特性に優れたリチウムイオン二次電池用負極を提供することにある。本発明に係るリチウムイオン二次電池用負極は、集電体と、集電体の上に形成された活物質を含む層からなり、活物質は、炭素材料とリチウムイオンを吸蔵放出可能な金属酸化物とからなり、金属酸化物の平均粒径は、炭素材料の平均粒径の1/10以下であり、炭素材料の表面の少なくとも一部が金属酸化物で被覆されており、金属酸化物の炭素材料に対する被覆率が30~70であることを特徴とする。本発明は、電池出力をより向上させると共にサイクル特性をより高めることができるリチウム二次電池及びその使用方法を提供することができる。本発明を説明する前に、本発明を想到するに至った経緯をまず説明する。上述したように、チタン酸リチウムは、炭素材料に比べて導電性が低く容量も小さい。一方、チタン酸リチウム中のリチウムイオンの拡散速度は、炭素材料中のリチウムイオンの拡散速度よりも大きいという特性がある。従って、炭素材料からなる活物質に、チタン酸リチウムを被覆した構造の負極は、リチウムイオン二次電池を高出力化したときに、より効率よくリチウムを負極活物質層全体に供給することができるため、炭素材料を含む活物質層上に、リチウムが析出するのを抑制する効果が期待できる。これにより、高出力化を図ったリチウムイオン二次電池において、リチウム析出に伴う内部短絡等の発生を効果的に防止することが可能となる。一方、チタン酸リチウムは、炭素材料に比べて、導電性が低く、容量も小さいため、炭素材料を含む活物質層の容量低下を抑えるためには、チタン酸リチウムによる被覆量をできるだけ薄く形成する必要がある。しかしながら、被覆層を薄膜化した場合、炭素材料からなる活物質層のみが近接し、チタン酸リチウムによる道筋が途切れてしまうとリチウムの活物質層全体への供給が遅延し、リチウムが析出するおそれがあり、特に、電池を高出力化した場合、安全性の低下や、サイクル特性の低下を招くおそれがある。そこで本発明者等は、チタン酸リチウムを含む負極構造において、被覆層の最適化を検討していたところ、チタン酸リチウムが炭素材料とのマトリックスを形成するためには、活物質層を構成する炭素材料の粒径と、チタン酸リチウムの粒径との関係を考慮しなければならないことを見出し、本発明を想到するに至った。本発明に係るリチウムイオン二次電池用負極は、集電体と、集電体の上に形成された活物質を含む層からなり、活物質は、炭素材料とリチウムイオンを吸蔵放出可能な金属酸化物とからなり、金属酸化物の平均粒径は、炭素材料の平均粒径の1/10以下であり、炭素材料の表面の少なくとも一部が金属酸化物で被覆されており、金属酸化物の炭素材料に対する被覆率が30~70であることを特徴とし、被被覆材である炭素材料粒子径に対して十分に小さい粒子径の金属酸化物で被覆することにより、被覆材である金属酸化物の量を少なくすることが出来る。金属酸化物は電池の作動電圧の設定範囲次第では活物質として機能しないため、その量を少なくすることで電池容量を低下させることなく電池出力を向上させるとともに、サイクル特性を高めることができる。また、金属酸化物がチタン酸リチウムであると、リチウムを吸蔵放出可能なので好ましい。また、金属酸化物の平均粒径が1μm以上であると、電解液との反応による副生ガスの発生を抑制するので好ましい。また、金属酸化物が活物質中に10wt以上、30wt以下含まれると、炭素材料を均一に被覆することができ、かつ電池容量を低下させることがないので好ましい。さらに、炭素材料が黒鉛であると、リチウムを吸蔵放出可能なので好ましい。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。さらに、他の実施形態との組み合わせも可能である。図1は、本発明の一実施形態におけるリチウムイオン二次電池用負極の構成を示した断面図である。図1に示すように、負極2は、集電体10と、集電体10の上に形成された活物質を含む活物質層11を備えている。ここで、活物質層11に含まれる活物質は炭素材料からなり、例えば、黒鉛、カーボンブラック、アセチレンブラック、炭素繊維等が挙げられる。また、保護層12に含まれる金属酸化物は、例えば、チタン酸リチウムの他、酸化モリブデン等が挙げられる。なお、活物質層11には、所定量の導電剤及び結着剤が含まれていてもよい。導電剤としては、黒鉛等の炭素材料が挙げられる。結着剤としては、ポリフッ化ビニリデンPVDF、フッ素系ゴム、スチレンブタジエンゴムSBR、ニトリルブタジエンゴムNBR、アクリルゴムACM等が挙げられる。また、集電体10は、例えば、銅箔または銅合金箔を用いることができる。図2は、本実施形態における負極を用いたリチウムイオン二次電池の構成を示した断面図である。図2に示すように、正極1と負極2とがセパレータ3を介して捲回された電極群4が、非水電解液不図示とともに、電池ケース7に収容されている。正極1は、正極リード5を介して正極端子を兼ねる封口体8に接合され、負極2は、負極リード6を介して負極端子を兼ねる電池ケース7の底部に接合されている。そして、電池ケース7の開口部は、ガスケット9を介して、封口体8で封口されている。本実施形態において、負極2以外のリチウムイオン二次電池100を構成する他の構成要素については、特に制限はなく、通常使用される部材等を用いることができる。次に、図3、図4および図5を参照しながら、金属酸化物の、炭素材料への被覆率との関係を説明する。ここで、平均粒径とは、粒子の粒度分布において、累積体積が50となる粒径D50を意味する。なお、粒子の粒度分布は、例えば、レーザー回折式の粒度分布測定装置によって測定することができる。図3、図4および図5は、活物質層を構成する炭素材料の配列と、金属酸化物の配列を模式的に示した断面図である。なお、炭素材料と金属酸化物の粒子は、平均粒径の大きさを用いて表示している。図3に示すように、平均粒径D2の炭素材料21には平均粒径D1の金属酸化物20が、その表面を埋めるように配列して、被覆層が形成される。ここで、被覆層50とすると、炭素材料21の表面に、金属酸化物20がその断面の投影面積として、半分の被覆層が形成されることを想定した場合であり、図3に示すように、隣接する炭素材料21の各々に金属酸化物20が50の被覆層を形成しておれば、炭素材料21上に、金属酸化物20が連続して形成することができる。しかし、図4に示すように、金属酸化物20の炭素材料21への被覆率が30以下に小さくなれば、隣接する炭素材料21上の、金属酸化物20が欠損する可能性が高く、活物質層11内でのリチウムの移動が抑制される。同様に、図5に示すように、金属酸化物20の炭素材料21への被覆率が70以下に大きくなれば、隣接する炭素材料21上の、金属酸化物20が過剰に重なり合うために、炭素材料21間の抵抗層となる。以上の考察から、炭素材料を含む活物質層11において、金属酸化物を含む負極2の構造において、金属酸化物20の炭素材料21に対する被覆率と、その被覆率に関与する金属酸化物20の平均粒径D1と、活物質層11を構成する炭素材料21の平均粒径D2を考慮しなければならない。そこで、このような定性的な示唆に基づき、図1に示したような負極2を実際に作製し、上記の各パラメータとの関係を定量的に評価した。表1は、その結果を示した表である。ここで、金属酸化物20は、チタン酸リチウムLixTiyOz:LTOを使用し、炭素材料21は、黒鉛を使用した。なお、リチウムイオン二次電池の正極活物質は、ニッケル酸リチウムを使用した。表1に示した電池1~6では、黒鉛の平均粒径D2を21~17μm、LTOの平均粒径D1を1~2μm、金属酸化物の炭素材料に対する被覆率を30~70の範囲内で作製した負極をそれぞれ使用した。表1の被覆率は、負極2の断面を電子顕微鏡写真で撮影し、炭素材料と金属酸化物の粒子径と被覆されている個数から計算で求めたものである。表1に示すように、電池1~6に用いた負極では、LTOの平均粒径D1は黒鉛の平均粒径D2の1/10以下であり、被覆率を30~70にするには、LTOの比率は10~30wtとなり、高い容量とサイクル特性を両立することができた。電池7では、LTOの平均粒径D1を、黒鉛の平均粒径D2の1/20以下にしたため、LTOの比率は20~30にすることで電池容量は高い容量を維持したが、被覆率が100以上まで増加したために隣接する炭素材料の抵抗層となり、サイクル特性が劣化した。電池9でも同様に被覆率が100以上まで増加したために、サイクル特性が劣化した。電池8では、LTO比率を10以下、被覆率を20以下に低減したために、容量低下は見られなかったものの、LTOによるマトリックスの効果が発揮されず、サイクル特性が劣化した、またこの電池を分解して観察したところ、負極表面へのリチウム析出が観察された。電池10では、LTOの平均粒径D1を、黒鉛の平均粒径D2の1/4にしたため、LTOの被覆率を50にするには比率が50必要となり容量が低下した。この結果から、LTOの平均粒径D1を、黒鉛の平均粒径D2の1/10以下に、被覆率を30~70にすることによって、活物質層11での金属酸化物20が炭素材料21を欠損することも過剰な抵抗層を作ることもなく効果的なマトリックスを構成して、LTOが活物質として機能し、かつ、リチウムイオンの拡散速度が大きいことから、電池の高出力、高容量化も同時に図ることができる。これにより、電池の高出力、高容量特性を低下させることのないリチウムイオン二次電池を実現することができる。なお、電解液との副反応によるガス発生抑制の観点から、LTOの平均粒径は1μm以上が好ましい。ところで、図3に示した模式図では、金属酸化物20及び炭素材料21を、平均粒径D50の大きさを用いて表示したが、実際には、それぞれの粒径は、一定の粒度分布をもって分散している。もし、粒度分布が広がっていると、粒子径の大きな金属酸化物20が存在することにより、被覆率が低下するおそれがある。同様に、粒子径の大きな炭素材料21が存在することにより、被覆率が低下するおそれがあるため、LTOの90積算粒子径D90が、4μm以下であることが好ましく、被覆率の低下のない、電池特性の高い電池を得ることができる。同じく、黒鉛の90積算粒子径D90が、40μm以下であれば、被覆率の低下のない、電池特性の高い電池を得ることができる。本実施形態における負極2は、通常用いる方法、例えば、ダイコート法、あるいはグラビアコート法等により、集電体10上に、活物質層11を塗布、乾燥して製造することができる。以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、もちろん、種々の改変が可能である。例えば、上記実施形態においては、負極2は、集電体10の片面に活物質層11及び保護層12を形成したが、集電体10の両面に形成してもよい。