表面をマーキングしている少なくとも1本の連続溝を含み、前記溝の深さが、20μmから50μmの範囲内にある、マーキングされた固体医薬剤形。溝が、5μmから120μm、好ましくは10μmから100μmの範囲内にある幅を有する、請求項1に記載の医薬剤形。溝が、閉じた実線を形成する、請求項1から2のいずれか一項に記載の医薬剤形。溝の長さが、250μmから3mm、好ましくは250μmから500μmの範囲内にある、請求項1から3のいずれか一項に記載の医薬剤形。医薬剤形の表面が、標準ISO4287:1998によって測定したときに、10μmから40μm、好ましくは20μmから40μmの範囲内にある平均粗さ深さを有する、請求項1から4のいずれか一項に記載の医薬剤形。各溝が閉じた実線を形成している少なくとも2本の溝を含む、請求項1から5のいずれか一項に記載の医薬剤形。溝が、一辺が、100μmから250μm、好ましくは200μmから250μmの範囲内にあるような正方形に刻まれる、請求項1から6のいずれか一項に記載の医薬剤形。請求項1から7のいずれか一項に記載の少なくとも1種の固体医薬剤形をマーキングする方法であって、レーザー光線を用いた固体剤形の表面のアブレーションによる少なくとも1本の溝の形成を含み、レーザーアブレーションが、0.1mJ/mm2から500mJ/mm2の範囲内、好ましくは0.1mJ/mm2から250mJ/mm2の範囲内にあるレーザーエネルギーで行われる、方法。レーザー光線源の供給、レーザー光線を剤形表面へ誘導する光学的誘導手段の供給、剤形とレーザー光線の間の相対変位手段の供給、ならびにレーザー光線によるレーザーアブレーション手段、および剤形表面とレーザー光線との相対変位手段による、剤形表面上での連続溝の生成を含む、請求項8に記載のマーキング方法。光学的誘導手段が、好ましくは50mm、60mmおよび100mmからなる群から選択される焦点距離を有する集束レンズを含む、請求項8および9のいずれか一項に記載の方法。赤外線レーザーが、100fsから1000fsのパルス幅、0.1μJから100μJ、好ましくは0.1μJから30μJのパルスエネルギー、および1000ナノメートルから1000000ナノメートルの範囲内にある波長で使用される、請求項8から10のいずれか一項に記載の方法。レーザーが、1030nmの波長で使用される、請求項11に記載の方法。紫外線レーザーが、5nsから50nsのパルス幅、1μJから100μJ、好ましくは3μJから100μJのパルスエネルギー、および10ナノメートルから380ナノメートルの範囲内にある波長で使用される、請求項8から12のいずれか一項に記載の方法。レーザーが、266nmの波長で使用される、請求項13に記載の方法。光学的誘導手段が、好ましくは同時に、複数の連続溝を医薬剤形の表面上に形成するために、レーザー光線を複数の二次光線へと分ける少なくとも1つの手段を含む、請求項8から14のいずれか一項に記載の方法。したがって、製薬業界に関して、固体医薬剤形の各単位が、反偽造の認識の目立たない手段を有する固体医薬剤形を有する必要性が、依然として存在する。本発明は、有利にも、偽造への対処において有効な解決策を提供することを可能にし、従来技術の方法および装置の欠点を克服することを可能にする。特に、本発明は、コスト、有効性ならびに特性決定および検出の双方での、実施し易さの点で製薬業界の必要性を満たす、偽造への対処のための解決策を提案することを可能にする。発明の要旨この目的のために、本発明の主題の1つは、剤形の表面をマーキングしている少なくとも1本の連続溝を備えた、マーキングされた固体医薬剤形であり、前記溝の深さは、10μmから100μm、好ましくは20μmから50μmの範囲内にある。本発明の好ましい一実施形態によれば、また、溝の幅は、5μmから120μm、好ましくは10μmから100μmの範囲内にある。好ましくは、溝は、閉じた実線を形成する。好ましい溝の長さは、250μmから3mm、好ましくは250μmから500μmの範囲内にある。本発明の一変形によれば、医薬剤形の表面は、10μmから40μm、好ましくは20μmから40μmの範囲内にある平均粗さ深さを有する。一実施形態によれば、医薬剤形は、最も一般に、各溝が閉じた実線を形成している少なくとも2本の溝を含む。もう1つの実施形態によれば、前出の実施形態と無関係であろうとなかろうと、医薬剤形は、少なくとも2本の溝を含み、各溝は、相互に100μm以下の距離だけ離れている。好ましくは、溝は、裸眼で視認できず、触れて知覚できないマークパターンを形成している。一変形によれば、溝は、一辺が、100μmから250μm、好ましくは200μmから250μmの範囲内にある正方形に刻まれる。本発明による医薬剤形は、好ましくはスティック、錠剤、カプセル、チューインガム剤および顆粒からなる群から選択され、好ましくは錠剤からなる群から選択される。本発明はまた、レーザー光線を用いた固体剤形の表面のアブレーションによる少なくとも1本の溝の形成を含み、レーザーアブレーションが、0.1mJ/mm2から500mJ/mm2の範囲内、好ましくは0.1mJ/mm2から250mJ/mm2の範囲内にあるレーザーエネルギーで行われるようなものである、本発明による少なくとも1種の固体医薬剤形をマーキングする方法にも関する。好ましくは、マーキング方法は、レーザー光線源の供給、レーザー光線を剤形表面へ誘導する光学的誘導手段の供給、剤形とレーザー光線の間の相対変位手段の供給、ならびにレーザー光線によるレーザーアブレーション手段および剤形表面とレーザー光線との相対変位手段による、剤形表面上での連続溝の生成を含む。光学的誘導手段は、好ましくは集束レンズを含み、この焦点距離は、さらにより好ましくは50mm、60mmおよび100mmからなる群から選択される。最も一般に、レーザー光線は、パルス幅が100fsから50nsであり、パルスエネルギーが0.1μJから100μJである。本発明によれば、赤外線レーザーを使用することができ、パルス幅は100fsから1000fs、パルスエネルギーは0.1μJから100μJ、好ましくは0.1μJから30μJであり、波長は1000ナノメートルから1000000ナノメートルの範囲内にある。例えばレーザーは、1030nmの波長で使用される。本発明によれば、紫外線レーザーを使用することができ、パルス幅は5nsから50ns、パルスエネルギーは1μJから100μJ、好ましくは3μJから100μJであり、波長は10ナノメートルから380ナノメートルの範囲内にある。例えばレーザーは、266nmの波長で使用される。最も一般に、レーザー誘導手段は、好ましくは同時に、複数の連続溝を医薬剤形の表面上に形成するために、レーザー光線を複数の二次光線へと分ける少なくとも1つの手段を含む。本発明は、最後に、少なくとも1種の、本発明による医薬剤形を含む包装品にも関する。当該医薬剤形は、溝または切込みでマーキングまたはエッチングされる。溝の深さは、原子間力顕微鏡検査によって測定され得るが、こうした測定は、実施が困難である。したがって、本発明に関しては、これに匹敵する測定技術を採用することが好ましく、より易しいと考えた。実際に起きるように、本発明による溝の深さは、当該溝が、医薬剤形のフィルムコーティングまたはコーティングを貫通しないような深さである。したがって、溝の深さの測定は、所与のフィルムコーティング通常は50μm厚または100μm厚でフィルムコーティングされた錠剤の、所与のパラメータ化に従ったマーキングによって行い得る。フィルムコーティングがマーキングによって貫通されなければ、溝の深さは、本発明による範囲内にある。正しくパラメータ化されたマーキングは、この次に、素錠において、またはフィルムコーティング錠において、使用され得る。溝の幅は、走査電子顕微鏡検査により測定可能であり、この測定精度は、一般に、5または-5である。マーキングがレーザーアブレーションによって生成されるとき、当業者であれば、これが必要であると考えられる場合、レーザービームの特性、およびマーキング条件から、溝の幅と溝の深さとの相互関係を確立することが可能である。用語医薬剤形または薬形もしくは本草薬形は、本発明によれば、薬剤を形成するために少なくとも1種の有効成分および少なくとも1種の賦形剤不活性物質を含有している任意の外形を意味するために使用される。薬剤は、疾患を予防および/または治療するために、一般には治療するために、使用される物質である。この医薬剤形は、一般に、患者によって用いられるときの薬剤の最終的な物理的外観に相当する。医薬剤形は、本発明によれば、安定な表面によって限定される場合、固体である。連続である溝は、本発明によれば、1点ずつ生成された溝であると理解され、この点は、溝のレベルでの観察において連続溝であるという印象を与えるのに十分なだけ一緒に近い。1つ1つの点は、一般に、レーザー光線パルスによるレーザーアブレーションの結果である。このことは、有利にも、本発明の関連では、連続した溝単数または溝複数によって創製されたパターンの鮮明さを得ることを可能にする。連続溝は、溝の全長にわたる溝の深さの最大許容差例えば5から20、好ましくは5から15の深さ偏差により、定義することが可能である。有利にも、本発明の医薬剤形は、マーキングしていない医薬剤形とマーキングした医薬剤形の溶解プロファイルが、ほとんど同一なものである。この理由により、マーキングした錠剤の溶解プロファイルは、マーキングしていない錠剤の溶解プロファイルと比べても、マーキング操作のために改質されていない。本発明の好ましい一実施形態によれば、本発明による医薬剤形は、裸眼で視認できず、触れて知覚できないマークパターンを、溝が形成しているものである。裸眼で視認できないという表現は、本発明によれば、技術的補助器具なしに人間の視力で感知できないことを意味すると理解される。この技術的補助器具は、通常、顕微鏡である。一般に、最大寸法が約100μm未満の対象は、裸眼で視認できないと考えられている。このため、このマーキングは、光学顕微鏡の使用のおかげで、通常、20倍または100倍の拡大下で、前記剤形を、偽造品から区別することを可能にする。このマーキングは、偽造への対処に特別に適している医薬剤形を有することを可能にする。通常、溝は、一辺が、100μmから250μm、好ましくは200μmから250μmの範囲内にある正方形に刻まれる。当業者であれば、マーキングが裸眼で視認できず、触れて知覚できないことを保てるような方法で、例えば溝の幅、およびその中にパターンが刻まれる正方形の寸法を考慮に入れて、マーキングパターンを生成することができる。溝は、一般に、医薬剤形の外表面の一部の上に位置され、この部分は、アクセス可能、特に視認可能である。錠剤の表面上のこの部分の位置は、一般に、前記剤形をその中に容れることができる包装材によって決まる。したがって、実質的に円筒状であって高さの低い錠剤という最も普通の事例において、溝は、好ましくは、実質的に円形の表面の一方の上に存在し、この錠剤の端部上に存在するのではない。裸眼で視認できるマーキングパターンで医薬剤形のマーキングを予測することも可能であり、これは、1つまたは複数の特定の基準に従って、裸眼で視認できない溝が位置する点を特定することを可能にする。これは、税関検査官が、当該医薬剤形の製造業者に供給された基準単数または基準複数に従って、光学的顕微鏡検査により、より容易に、溝にアクセスできるようにすることがある。本発明による溝の寸法は、溝により生成されるマーキングパターンに、有利にも、鮮明さおよび正確さをもたらす。特に、本発明の医薬剤形は、マーキングパターンが、前記剤形の表面の粗さによってマスキングされることのないようなマーキングの品質を、一般に提示する。さらに、このマーキングパターンは、とりわけ長い寿命を有する。溝は、好ましくは、閉じた実線を形成する。好ましい溝の長さは、250μmから3mm、好ましくは250μmから500μmの範囲内にある。非常に幅の狭い溝を作る可能性があることから、当業者であれば、こうした長さ帯以内で、裸眼で視認できない溝、長さが少数の0.1ミリメートル単位から少数の1ミリメートル単位の溝であっても、生成することができる。最も一般に、医薬剤形の表面は、10μmから40μm、好ましくは20μmから40μmの範囲内にある平均粗さ深さを有する。有利にも、本発明による医薬剤形は、医薬剤形の表面が非常に粗い場合、すなわち約40μmの平均粗さ深さを有する場合であっても、前に示した条件において視認できるような連続溝を含むことができる。平均粗さ深さRtまたは粗さ曲線の平均高さRzは、標準ISO4287:1998において定義されているとおりである。Rtは、評価の長さにわたる、個々の断面高さの算術平均に相当する。Rzは、基準長さに対する、最大山高さと最大谷深さとの差である個々の断面高さに相当する。本発明の一変形によれば、医薬剤形は、各溝が閉じた実線を形成している少なくとも2本の溝を含む。本発明のもう1つの変形によれば、前出の変形と無関係であろうとなかろうと、医薬剤形は、少なくとも2本の溝を含み、各溝は、相互に100μm以下の距離だけ離れており、例えば10μmから80μmの範囲内にある。こうした距離は、一方の溝の任意の点を、他方の溝の他の任意の点から隔てている最短距離である。医薬剤形は、スティック、錠剤、カプセル、チューインガム剤および顆粒からなる群から一般に選択され、好ましくは錠剤からなる群から選択される。用語錠剤は、本発明で使用される場合、コーティングもしくはフィルムコーティングまたは非コーティングの、発泡性または非発泡性の、腸溶性または非腸溶性の、即時放出または緩慢もしくは調整放出の、嚥下されるまたは口腔中で使用される、必要に応じて可溶性または分散可能である口腔分散性の錠剤または経口凍結乾燥物lyophilisateである錠剤を意味する。用語カプセルは、本発明で使用される場合、ソフトシェルまたはハードシェルのカプセル硬ゼラチンカプセル、即時放出性または持続もしくは調節放出性、腸溶性または非腸溶性のカプセル、ならびにカシェ剤を意味する。本発明による医薬剤形上のマーキングパターンは、例えば、偽造防止用ロゴ、テキスト、またはマーキングツールで生成できる任意の形態である。本発明はまた、レーザー光線を用いた固体剤形の表面のアブレーションによる少なくとも1本の溝の形成を含み、レーザーアブレーションが、0.1mJ/mm2から500mJ/mm2の範囲内、好ましくは0.1mJ/mm2から250mJ/mm2の範囲内にあるレーザーエネルギーで行われるような、本発明による少なくとも1種の固体医薬剤形をマーキングする方法にも関する。本発明によるマーキング方法は、精度が高く、それは、当該方法が、ロゴなどの反偽造タイプの、任意のパターンでマーキングすることによって本発明による医薬剤形を製造することが可能なためである。このマーキング方法はまた、鮮明さに優れており、それは、これらのマーキングされた医薬剤形の溝が、光学顕微鏡検査で、20倍の拡大から視認可能なためである。こうしたマーキング方法は、有利にも、溝複数可が、医薬剤形の薬理特性を改変することなく、裸眼で視認できず、触れて知覚できない、本発明によるマーキングされた前記剤形を製造することを可能にする。一変形によれば、当該マーキング方法は、レーザー光線源の供給、レーザー光線を剤形表面へ誘導する光学的誘導手段の供給、剤形とレーザー光線の間の相対変位手段の供給、ならびにレーザー光線によるレーザーアブレーション手段、および剤形表面とレーザー光線との相対変位手段による、剤形表面上での連続溝の生成を含む。一般に、光学的誘導手段は、集束レンズを含み、この焦点距離は、好ましくは50mm、60mmおよび100mmからなる群から選択される。最も一般に、レーザー光線またはビームは、パルス幅が100fsから50nsであり、パルスエネルギーが0.1μJから100μJである。第1の実施形態において、当該方法は、赤外線レーザーが、100fsから1000fsのパルス幅、0.1μJから100μJ、好ましくは0.1μJから30μJのパルスエネルギー、および1000ナノメートルから1000000ナノメートルの範囲内にある波長で使用されるものである。こうした事例では、好ましくは、当該レーザーの波長は、1030nmである。第2の実施形態において、当該方法は、紫外線レーザーが、5nsから50nsのパルス幅、1μJから100μJ、好ましくは3μJから100μJのパルスエネルギー、および10ナノメートルから380ナノメートルの範囲内にある波長で使用されるものである。こうした事例では、好ましくは、当該レーザーの波長は、266nmである。一変形によれば、レーザー誘導手段は、複数の連続溝を固体医薬剤形の表面上に形成するために、レーザー光線を複数の二次光線へと分ける少なくとも1つの手段を含む。好ましくは、複数の溝の形成は、同時に行われる。いくつか何本かは、本発明によれば、少なくとも2を意味すると理解されるべきである。図面の簡単な説明図1本発明によるレーザーマーキング装置の部品を構成する光学系を表す概略図である。図2図1の光学系を含む本発明によるレーザーマーキング装置を表す概略図である。図1は、本発明によるレーザーマーキング装置1の部品を構成する光学系9を、概略図として表す。光学系9は、部品2、3、4、5、6、7および8から構成される。レーザー光線源2は、光学系9を貫通するレーザー光線Lを照射する。したがって、レーザー光線Lは、λ/2板すなわち2分の1波の板3を貫通して180°位相シフト、つまり、2分の1波長の遅延をもたらし、次いでパルスエネルギーを修正するための、偏光させる立方体4を、そしてλ/4板すなわち4分の1波の板5を貫通し、レーザースキャンの2本の軸上でのアブレーションがうまく均等になるのに必要な回転偏光を有することを可能にする。正しく得られたレーザー光線L’は、集束レンズ図示せずに備わった2枚の鏡、すなわち45°Cにある鏡6、次に45°Cにある鏡7、によってレーザー集束の部品8へ誘導され、レーザー光線を、焦点上を狙って集中させることを可能にする。図2は、図1の錠剤Cを作製するための装置1を例示している。装置1は、光学系9を含み、錠剤Cの表面上に集束されている、狙って入射されるレーザー光線11を用いて錠剤Cをマーキングすることを可能にしている。上に示したように、光学系9は、レーザーの、光源、光学素子および集束素子を含む。錠剤Cは、錠剤Cをレーザー野の内側に位置させるために用いられる円筒形をした空洞10の中に存在する。空洞10は、空洞、例えば全てが、直径9.5mm、深さ6mmで同一である14の空洞、を有するアルミニウム製のツール図示せずに属している。このツールは、輸送のために、透明のプラスチックカバーで密閉して封止され得る。錠剤表面とレーザー光線との相対的動きは、ツールに連結されている錠剤を変位させる手段によって、この場所で得られる。一般に、これらの変位の制御および検出は、制御装置に連結されており、これは例えばソフトウェアによって管理されており、このソフトウェアが、レーザー源のパラメータ分析も行う。以下の実施例は、本発明の範囲を決して制限することなく、本発明を例示するものである。本発明による装置1を、異なる錠剤をマーキングするために使用した。互いに平行な2本の閉じた連続溝を含んでいるマーキングパターンの適合確認は、光学顕微鏡検査により行った。2、3の事例において、マーキングパターンは、走査型電子顕微鏡法SEMによって特性決定した。こうして、粒子の写真を試験の間に撮影し、光学顕微鏡について、×20および×100の倍率に対応させた。試験を、異なる錠剤について、本発明によるマーキング装置1を使用して実施した。異なる錠剤は、すなわち、-濃色ピンクのフィルムコーティング錠:寸法L×w×hが15.6×8.1×4.9mmであり、Rzが11μmであり、硬度が100Nと160Nの間である、錠剤C1-淡色ピンク、楕円形の非コーティング錠:寸法L×w×hが15.5×8.0×4.8mmであり、Rzが15μmであり、硬度が100Nと160Nの間である、錠剤C2-白色、楕円形の非コーティング錠:寸法L×w×hが12.4×6.4×3.6mmであり、Rzが15μmであり、硬度が80Nと120Nの間である、錠剤C3であった。実施した試験は、複数のパラメータの値、つまり:集束レンズFの焦点距離これは、使用するレンズの直径に相当する、パルスエネルギーE出力Pおよび燃焼速度vに関係する、スキャン速度レーザーにおけるビーム変位速度、および波長λ、を設定することによって錠剤をマーキングすることから成る。レーザー光線のこうしたパラメータ設定の全てを単一のパラメータにまとめることが可能であり、これは、表面積当たりのエネルギーである。全ての事例において、こうしたマーキング試験の目的は、裸眼で視認できず、触れて知覚できず、顕微鏡で視認可能な偽造防止マーキングを、各錠剤について得ることであった。種々の試験の結果を、本明細書中で下にまとめる。3種の異なるレーザー光線源を、これらの実施例について使用した。-S-PulseHP2laserAmplitudeSystems製で、レーザーIと称する-S-PulselaserAmplitudeSystems製で、レーザーIIと称する-quadrupledVanadatelaserで、レーザーIIIと称するこれらのレーザーの特性を、下に示す。レーザーI-波長λ:1030nm-パルス幅:500fs-使用するパルスエネルギー:1-100μJ-使用するレンズ:f-θ100mmおよび60mmレーザーII-波長λ:1030nm-パルス幅:500fs-使用するパルスエネルギー:3.75-22.5μJ-使用するレンズ:50mmレーザーIII-波長λ:266nm-パルス幅:25ns-使用するパルスエネルギー:3-6μJ-使用するレンズ:f-θ50mmレンズ、アフォーカル×3実施例1:濃色ピンクのフィルムコーティング錠C1実施例1A錠剤C1のマーキングについての第1の試験を、レーザーI、および焦点距離60mmで行った。レーザー光線を、パルスエネルギー100nJに対して100kHzの速度で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、2000mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、1mJ/mm2であった。この試験は、相互に離れた2本の閉じた溝、すなわち楕円形の溝およびほぼ楕円形の溝を含むパターン上で行った。これら2本の溝間の最短距離は、約10μmであった。このパターンの寸法は、100×90μmであった。このパターンは、裸眼で視認できない。100倍の拡大の光学顕微鏡検査によって、このパターンを見ることが可能であった。フィルムコーティングの厚みは、50μmとした。試験の後、フィルムコーティングを剥がすことが可能になる、ミクロトームを用いたカッティングによって、フィルムコーティングを除去した後に、走査型電子顕微鏡法によって錠剤の完全性を確認することが可能となり、レーザーマーキングで生成した溝がフィルムコーティング層を貫通しなかったことを確かめることができた。実施例1B錠剤C1のマーキングについての第2の試験を、レーザーIII、および焦点距離50mmで行った。レーザー光線を、パルスエネルギー3000nJに対して20kHzの速度で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、25mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、240mJ/mm2であった。寸法190×150μmの完全なパターンが、実施例1Aと同様にエッチングされた。このパターンは、裸眼で視認できず、光学顕微鏡検査×100によって完全に視認できた。実施例2:淡色ピンクの非コーティング錠C2実施例2A錠剤C2のマーキングについての第1の試験を、レーザーI、および焦点距離60mmで実施した。レーザー光線を、パルスエネルギー100nJに対して100kHzの率で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、200mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、5mJ/mm2であった。寸法200×180μの完全なパターンが、実施例1Aと同様にエッチングされた。このパターンは、裸眼で視認できず、光学顕微鏡検査×100によって完全に視認できた。実施例2B錠剤C2のマーキング5についての第2の試験を、レーザーIII、焦点距離50mmで行った。レーザー光線を、パルスエネルギー3000nJに対して20kHzの速度で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、25mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、240mJ/mm2であった。寸法190×150μmの完全なパターンが、実施例1Aと同様にエッチングされた。光学顕微鏡検査×100で得られた結果が、視認可能なパターン寸法を表している一方で、このパターンは、裸眼では視認できない。レーザーIIIでは、このパターンが、レーザーIでの場合よりも一層鮮明であることに、特に注目した。実施例3:白色の、非コーティング、非フィルムコーティング錠C3実施例3A錠剤C3のマーキングについての第1の試験を、レーザーIII、および焦点距離50mmで行った。レーザー光線を、パルスエネルギー3000nJに対して20kHzの速度で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、50mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、120mJ/mm2であった。完全なエッチングパターンは、実施例1Aと同様に190×150μmの寸法を有していた。光学顕微鏡によって100倍の拡大で得られた結果が、視認可能なパターンを表した一方で、このパターンは、裸眼では視認できなかった。実施例3B錠剤C3のマーキングについての第2の試験を、レーザーII、および焦点距離60mmで行った。レーザー光線を、パルスエネルギー100nJに対して100kHzの速度で照射した。C1の表面をスキャンする速度は、200mm/秒であった。表面積当たりのエネルギーは、2.5mJ/mm2であった。完全なエッチングパターンは、実施例1Aと同様に200×180μmの寸法を有していた。裸眼で視認できないこのパターンは、光学顕微鏡検査で、100倍の拡大によって視認可能であり、鮮明さは、レーザーIIIでの事例が、レーザーIIでの事例よりも良好であった。最後に再現性試験を行い、これは、実施例1A、2A再現性試験の事例ではスキャン速度が200mm/秒であることだけが異なるおよび3Aについて、1試験当たり10錠で、レーザーI、および焦点距離60mmを用いて行った。高い程度の再現性が観察された。全ての事例において、工業的には、平均マーキング時間は、約80msに相当する。この平均マーキング時間は、一般に、マーキングソフトウェアによる情報処理にかかる時間、およびマーキング自体にかかる時間を含む。この時間は、本発明に関して、特定のパターンに専用のソフトウェアを使用することにより、または初期のビームを分ける光学系によってレーザービームの数を増やすことにより、容易に最適化できよう。