アルミニウム箔を、必要に応じて脱脂、洗浄、下地処理した後、マレイン化PP粒子を分散させたコーティング剤を用いて、アルミニウム箔面にマレイン化PPをグラビアコートにより塗布してマレイン化PP層を形成し、乾燥した後、マレイン化PP層を積層したアルミニウム箔を巻出しながら、マレイン化PP層上に溶融、混練されたポリプロピレンをダイより溶融樹脂の膜として押し出し、冷却ロールを通して巻き取る押出ラミネート法により押出コートPP層を形成することを特徴とするポリマー電池用包装材料の製造方法。前記乾燥を180~250°Cの温度で5~10秒行うことを特徴とする請求項1記載のポリマー電池用包装材料の製造方法。前記押出ラミネート法におけるライン速度を120~200m/分とすることを特徴とする請求項1または2記載のポリマー電池用包装材料の製造方法。前記マレイン化PP層と押出コートPP層を形成した複合アルミニウム箔のアルミニウム箔の外面に、ウレタン系の接着剤を介してPETフィルム層をドライラミネートすることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のポリマー電池用包装材料の製造方法。前記マレイン化PP層と押出コートPP層を形成した複合アルミニウム箔の押出コートPP層の外面に、マレイン化PP層を請求項1記載の方法により形成することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のポリマー電池用包装材料の製造方法。本発明は、複合アルミニウム箔からなるポリマー電極用包装材料における上記従来の問題点を解消するために、上記の特開平11-67166号公報に記載される複合アルミニウム箔をベースとし、コスト面を考慮して、ポリマー電池用包装材に要求される特性および生産性と複合アルミニウム箔の層構成との関係を再検討した結果としてなされたものであり、その目的は、耐電解液特性、耐溶剤性をそなえ、ヒートシール性、電極端子との接着性、密着性に優れ、且つコスト低減を可能とするポリマー電池用包装材料の製造方法を提供することにある。上記の目的を達成するための本発明の請求項1によるポリマー電池用包装材料の製造方法は、アルミニウム箔を、必要に応じて脱脂、洗浄、下地処理した後、マレイン化PP粒子を分散させたコーティング剤を用いて、アルミニウム箔面にマレイン化PPをグラビアコートにより塗布してマレイン化PP層を形成し、乾燥した後、マレイン化PP層を積層したアルミニウム箔を巻出しながら、マレイン化PP層上に溶融、混練されたポリプロピレンをダイより溶融樹脂の膜として押し出し、冷却ロールを通して巻き取る押出ラミネート法により押出コートPP層を形成することを特徴とする。請求項2によるポリマー電池用包装材料の製造方法は、請求項1において、前記乾燥を180~250°Cの温度で5~10秒行うことを特徴とし、請求項3によるポリマー電池用包装材料の製造方法は、請求項1または2において、前記押出ラミネート法におけるライン速度を120~200m/分とすることを特徴とする。請求項4によるポリマー電池用包装材料の製造方法は、請求項1~3のいずれかにおいて、前記マレイン化PP層と押出コートPP層を形成した複合アルミニウム箔のアルミニウム箔の外面に、ウレタン系の接着剤を介してPETフィルム層をドライラミネートすることを特徴とする。請求項5によるポリマー電池用包装材料の製造方法は、請求項1~4のいずれかにおいて、前記マレイン化PP層と押出コートPP層を形成した複合アルミニウム箔の押出コートPP層の外面に、マレイン化PP層を請求項1記載の方法により形成することを特徴とする。本発明によれば、耐電解液特性、耐溶剤性をそなえ、ヒートシール性、電極端子との接着性、密着性に優れるとともに、生産効率が高く、大幅なコスト低減を達成したポリマー電池用包装材料の製造方法が提供される。本発明で製造されるポリマー電池用包装材料においては、図1に示すように、アルミニウム箔3、マレイン化PP層4、押出コートポリプロピレン以下、押出コートPP層5の順に積層された複合アルミニウム箔2により包装材料1を構成する。アルミニウム箔3としては、厚さが6~300μmの純アルミニウム系のアルミニウム箔JISH41601N30など、Al-Fe合金箔などの調質O~H18のものが使用される。マレイン化PP層4は、耐電解液特性、耐溶剤性の役割を果たすものであり、マレイン化PPのアルミニウム箔3面へのコーティングは、とくに限定されないが、量産性の観点からはグラビアコートによるのが好ましい。塗布量は0.1~8g/m2、好ましくは0.5~3g/m2であるが、複合アルミニウム箔2に耐電解液特性、耐溶剤性の機能を持たせることを目的とする場合には、0.5~2g/m2のような少量塗布でも十分に目的を達成することができる。押出コートPP層5は、耐熱ヒートシール性、電極端子との接着性に優れ、ポリマー電池用包装材料1に、固体電解質、電極を包み、電極端子を含めて包装材料をヒートシールためのヒートシール層としての役割を果たす。押出PPコート層5は、電極端子と接し、とくに高温環境下では軟らかくなって電極端子の回りに密着して密封性を保持する。押出コートPP層5は、15~100μm、好ましくは30~60μm、さらに好ましくは45~60μm厚さで形成され、この範囲で良好な接着強度が得られる。押出コートPP層5の厚さが15μm未満では、電極端子との間に隙間が生じ密封性が失われることがある。ポリマー電池用包装材料においては、アルミニウム箔3の表面に、図1に示すように、さらに延伸ナイロンフィルムや延伸ポリエチレンテレフタレートポリエステル、以下PETフィルムなどの耐熱性二軸延伸フィルム層6厚さ6~100μmを、ウレタン系接着剤などのドライ接着剤7でドライラミネートし、耐突き破り性を向上させることも行われる。図2に示すように、押出コートPP層5の外面に、さらにマレイン化PP層8を設けることにより、電極端子との接着性をさらに改善することができる。図2に示すポリマー電池用包装材料の構成においては、マレイン化PP層4により耐電解液性を持たせ、マレイン化PP層8により電極端子との接着性を高める。従って、各マレイン化PP層4、8を形成するためのマレイン化PPの塗布量は、0.5~2g/m2のように少なくても足りる。本発明のポリマー電池用包装材料の製造について説明すると、まず、アルミニウム箔を、必要に応じて脱脂、洗浄、下地処理した後、マレイン化PP粒子を分散させたコーティング剤を調製して、アルミニウム箔面にマレイン化PPをグラビアコートにより塗布し、180~250°C程度の温度で5~10秒程度乾燥して、アルミニウム箔面上にマレイン化PP層を形成する。つぎに、マレイン化PP層4への押出コートPP層5の形成は、マレイン化PP層4を積層したアルミニウム箔3を巻出しながら、マレイン化PP層上に溶融、混練されたポリプロピレンをダイより溶融樹脂の膜として押し出す、冷却ロールを通して巻き取る通常の押出ラミネート法により行う。押出ラミネート法によれば、120~200m/分のライン速度が得られ、高い生産効率を達成することができる。得られた複合アルミニウム箔2に、必要に応じて、アルミニウム箔3の外面に、ウレタン系の接着剤7を介してPETフィルム層6をドライラミネートし、さらに押出コートPP層5の外面に、マレイン化PP層8を、上記の方法に従って形成する。本発明において、ポリマー電池用包装材料は、アルミニウム箔、マレイン化PP層、押出コートPP層の順で積層した複合アルミニウム箔からなり、マレイン化PP層は包装材料に耐電解液特性を与える役割のみを持ち、電極端子との接着性、ヒートシール性は押出PP層が受け持つよう構成したから、マレイン化PP層は、マレイン化PPを0.5~2g/m2のように少量塗布することにより形成しても十分に目的を達成することができ厚塗りの必要がなく、グラビアコートによって均一且つ安定した塗布を行うことができるから、作業管理も容易であり、コスト低減も可能となる。また、押出PP層の形成はライン速度を大きくすることができ生産効率を高めることが可能であるから、製造コストの低減が達成できる。本発明によるアルミニウム箔、マレイン化PP層および押出コートポリプロピレン層の順で積層された複合アルミニウム箔からなるポリマー電池用包装材料を使用する場合には、図3に示すように、Al、CuまたはNiからなる電極板9の両面にマレイン化PP層10を被覆した電極端子11を適用し、前記3層の包装材料で電解質を挟むとともに、当該包装材料で電極端子をヒートシールするのが好ましく、この構成により、ヒートシール部における包装材料と電極端子の接着強度を高めることができる。以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明する。なお、本実施例は、本発明の好ましい一実施態様を説明するためのものであって、これにより本発明が制限されるものではない。実施例1アルミニウム箔JISH4160、1N30、調質O材、厚さ40μmに、マレイン化PPをグラビアコートにより塗布塗布量1g/m2して、マレイン化PP層厚さ1μmを形成し、マレイン化PP層上に押出ラミネーション法により押出コートPP層厚さ50μmを形成した。押出ラミネーションにおけるライン速度は150m/分であった。さらに、アルミニウム箔の外面側に、厚さ12μmのPETをドライラミネートし、PET層/Al箔/マレイン化PP層/押出PP層全体厚さ103μmで構成される複合アルミニウム箔からなる包装材料を得た。なお、マレイン化PPのコーティングにおける乾燥条件は200°Cで10秒とした。比較例1アルミニウム箔JISH4160、1N30、調質O材、厚さ40μmに、ヒートロールを通じて行うヒートラミネーション法によりポリプロピレン層厚さ40μmを形成した。ヒートラミネーションにおけるライン速度は30m/分であった。ついで、ポリプロピレン層の上に、マレイン化PPをグラビアコートにより塗布塗布量6g/m2して、マレイン化PP層厚さ6μmを形成し、さらに、アルミニウム箔の外面側に、厚さ15μmのPETをドライラミネートし、PET層/Al箔/ヒートラミネーションPP層/マレイン化PP層全体厚さ101μmで構成される複合アルミニウム箔からなる包装材料を得た。なお、マレイン化PPのコーティングにおける乾燥条件は、実施例1と同一とした。上記の実施例1および比較例1で得られた包装材料を、実際にポリマー電池用包装材料として使用したところ、耐溶剤性、ヒートシール性、電極端子との接着性、電極端子まわりの密封性については、いずれも同等の優れた性能を示したが、比較例1のものは、実施例1のものに比べてマレイン化PP層を厚塗り塗布量6g/m2、厚さ6μmする必要があるためコストを上昇させ、またそのために、グラビアコートにおける作業管理が難しく、マレイン化PPの塗布の不均一性に起因して耐電解液特性が若干劣る場合もあり、さらに、比較例1のものにおける製造速度は、押出ラミネーションによる実施例1のものに比べて大きな差があるため、比較例1のものは実施例1のものに比べコスト面で大幅に劣っている。