苛性ソーダ溶液NaOHと一般の水酸化アルミニウムとを溶解槽に入れて、一般の水酸化アルミニウムを溶解させて母液を作る溶解工程と、前記溶解工程後、所定時間にかけて母液の温度をゆっくり下げて不純物を熟成させる熟成工程と、前記熟成工程を経て熟成された母液にパルプ材質の吸着剤を添加分散させて母液中の不純物を前記吸着剤に吸着させる精製工程と、前記精製工程が完了した後、不純物を吸着させた前記パルプを分離するとともに、母液をろ過した後、析出槽に送る第1のろ過工程と、前記第1のろ過工程後、前記析出槽の母液に水酸化アルミニウム種晶を投与して水酸化アルミニウムを析出する析出工程と、前記析出工程後、粒子のサイズが小さい析出物と粒子のサイズが大きい析出物とを分離する分極工程と、前記分極工程において粒子が大きい析出物を含有した母液をろ過し、ろ液は、前記苛性ソーダ溶液に再循環させる第2のろ過工程と、前記第2のろ過工程によってろ過された析出物を洗浄後、水分を除去する乾燥工程と、を含み、前記溶解工程は、溶解された母液の水酸化ナトリウムに対する酸化アルミニウムの重量比Al2O3/Na2CO3が0.68以上であることを特徴とする高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記溶解工程において前記苛性ソーダNaOHの濃度は、炭酸ナトリウムNa2CO3を基準として270g/l以上であることを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記熟成工程において母液の熟成温度は、130°C~90°Cに所定時間以上維持することを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記熟成工程において不純物を熟成させる熟成時間は、1時間以上であることを特徴とする請求項3に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記析出工程は、初期温度が85°C以上で行われることを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記析出工程は、水酸化アルミニウムを析出する析出時間が72時間以上行われることを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記析出工程において最終的に得られる水酸化ナトリウムに対する酸化アルミニウムの重量比Al2O3/Na2CO3は、0.36以下であることを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。前記溶解工程は、溶解された母液の水酸化ナトリウムに対する酸化アルミニウムの重量比Al2O3/Na2CO3が、0.68ないし0.72であることを特徴とする請求項1に記載の高純度水酸化アルミニウムの製造方法。本発明は、上述したような技術的課題を解決するために案出されたものであって、一般の水酸化アルミニウムを苛性ソーダNaOH溶液で溶解させた後、その溶解された液を熟成ここで使用される用語のうち、熟成とは、溶解された状態で粒子を育てることをいうさせて不純物を活性化させた後、パルプ材質の吸着剤を用いて溶解された液に存在する不純物を吸着させた後にろ過して、溶解された液を効果的に精製し、その精製された液をバイエル工程BayerProcessを利用して高純度水酸化アルミニウムを析出させることにより、低費用、環境に優しい方法で高純度水酸化アルミニウムを量産できる高純度水酸化アルミニウムの製造方法を提供することをその目的とする。また、本発明は、高純度水酸化アルミニウムの製造時に要求される重要な条件である工程母液の重量比、熟成時間、吸着剤の量、撹拌速度、吸着時間、析出温度、及び析出時間など、最適の条件を開発して99.9以上の純度を有した高純度水酸化アルミニウムの製造方法を提供することをその目的とする。本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の好ましい一実施形態は、一般の水酸化アルミニウムを溶解した後、熟成させる母液準備ステップと、前記母液準備ステップ後、パルプを添加して準備された母液から不純物を吸着させる精製ステップと、前記精製ステップ後、母液に種晶seedsを投入して析出させてから、析出された物質をろ過、洗浄、及び乾燥する高純度水酸化アルミニウムを取得する取得ステップとを含む。ここで、前記母液準備ステップは、一般の水酸化アルミニウムと苛性ソーダNaOHとを溶解槽に入れて、前記一般の水酸化アルミニウムを溶解させて母液を作る溶解工程と、前記溶解工程によって溶解された母液の温度を所定の熟成時間の間、ゆっくり下げながら不純物を熟成させる熟成工程とを含むことができる。本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の他の実施形態は、苛性ソーダ溶液NaOHと一般の水酸化アルミニウムとを溶解槽に入れて、一般の水酸化アルミニウムを溶解させて母液を作る溶解工程と、前記溶解工程後、所定時間にかけて母液の温度をゆっくり下げて不純物を熟成させる熟成工程と、前記熟成工程を経て熟成された母液にパルプ材質の吸着剤を添加、分散させて母液中の不純物を前記吸着剤に吸着させる精製工程と、前記精製工程が完了した後、不純物を吸着させた前記パルプを分離するとともに、母液をろ過した後、析出槽に送る第1のろ過工程と、前記第1のろ過工程後、前記析出槽の母液に水酸化アルミニウム種晶を投与して水酸化アルミニウムを析出する析出工程と、前記析出工程後、粒子のサイズが小さい析出物と粒子のサイズが大きい析出物とを分離する分極工程と、前記分極工程において粒子が大きい析出物を含有した母液をろ過し、ろ液は、前記苛性ソーダ溶液に再循環させる第2のろ過工程と、前記第2のろ過工程によってろ過された析出物を洗浄後、水分を除去する乾燥工程とを含む。ここで、前記溶解工程は、溶解された母液の水酸化ナトリウムに対する酸化アルミニウムの重量比Al2O3/Na2CO3が0.68以上である。また、前記溶解工程において前記苛性ソーダNaOHの濃度は、炭酸ナトリウムNa2CO3を基準として270g/l以上である。また、前記熟成工程において母液の熟成温度は、130°C~90°Cに所定時間以上維持することができる。また、前記熟成工程において不純物を熟成させる熟成時間は、1時間以上でありうる。また、前記析出工程は、初期温度が85°C以上で行われることができる。また、前記析出工程は、水酸化アルミニウムを析出する析出時間が72時間以上行われることができる。また、前記析出工程において最終的に得られる水酸化ナトリウムに対する酸化アルミニウムの重量比Al2O3/Na2CO3は、0.36以下でありうる。本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法は、パルプのような吸着剤を用いて不純物を吸着させることにより、環境に優しい高純度水酸化アルミニウムを製造できるという効果を有する。また、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法は、精製工程の他に、様々な工程に伴われる重要な析出条件を提示することはもちろん、共沈工程のような、操作が難しく、かつ、費用が高い工程を削除することにより、純度の高い水酸化アルミニウムを低費用でも生産することができるという効果がある。以下、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の好ましい一実施形態を添付された図面を参照して詳細に説明する。図1は、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の順次的製造工程を示したブロック図である。通常、水酸化アルミニウムを製造するためには、ボーキサイトBauxiteを加熱加圧状態で高濃度の苛性ソーダNaOH溶液に溶かしてソジウムアルミネートSodiumaluminate、NaAlO2過飽和溶液を作る。このように作られた前記ソジウムアルミネートを放置及びろ過工程を経て、溶解されていない不純物を除去する精製工程S210を経た後、精製された前記ソジウムアルミネート溶液は、高温で析出を始めるように長時間かけて温度をゆっくり下降させる方法で析出工程を経て、最終的に所望の水酸化アルミニウムを製造する。ここで、純度の高い高純度水酸化アルミニウムを製造するためには、前記工程のうち、不純物を除去する精製工程S210が極めて重要であり、最近、関連業界の研究も純度を高める工程である精製工程S210に焦点が合わされているのが実態である。本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の好ましい一実施形態は、図1に示すように、最終的に取得される水酸化アルミニウムの純度を高めるための多様かつ実験的な工程を提供する。これをより詳細に説明すれば、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法は、前記ソジウムアルミネート過飽和溶液を熟成させた後、不純物を吸着させる吸着剤を用いて前記ソジウムアルミネート溶液を精製し、不純物が吸着された少量のパルプは除去するとともに、精製された前記ソジウムアルミネート溶液は、高温で析出を始めるように長時間にかけて温度をゆっくり下降させて低温で析出が完了することにより、純度の高い水酸化アルミニウムを製造するようになる。より一般的に、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法を説明すれば、図1に示すように、本発明は、一般の水酸化アルミニウムを溶解した後、熟成させる母液準備ステップS100と、前記母液準備ステップS100後、パルプを添加して準備された母液から不純物を吸着させる精製ステップS200と、前記精製ステップS200後、母液に種晶を投入して析出させた後、析出された物質をろ過、洗浄、及び乾燥する高純度水酸化アルミニウムを取得する取得ステップS300とを含む。特に、前記精製ステップS200は、従来、母液中の不純物を水酸化アルミニウム種晶とともに共沈させる共沈法の代わりに、パルプのような吸着剤を用いて不純物を吸着させるという点において特異であるといえる。ここで、前記母液準備ステップS100は、一般の水酸化アルミニウムと苛性ソーダNaOHとを溶解槽に入れて、前記一般の水酸化アルミニウムを溶解させて母液を作る溶解工程S110と、前記溶解工程S110によって溶解された母液の温度を所定の熟成時間の間、ゆっくり下げながら不純物を熟成させる熟成工程S120とを含む。本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法において、前記精製ステップS200の他にも、その製造工程で重要な条件を提示しているところ、上述したような実施形態によって本発明の権利範囲が限定されるものではないことに注意すべきである。例えば、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の他の実施形態は、より精密な条件下で上述した実施形態より詳細に細分化された工程を経て、最終的な水酸化アルミニウムを取得できるようになる。すなわち、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の他の実施形態は、図1に示すように、ソジウムアルミネート過飽和溶液を製造するために、前記苛性ソーダ溶液NaOHと一般の水酸化アルミニウムとを溶解槽に入れて、一般の水酸化アルミニウムを溶解させて母液を作る溶解工程S110と、前記溶解工程S110後、所定時間にかけて母液の温度をゆっくり下げて不純物を熟成させる熟成工程S120と、前記熟成工程S120を経て熟成された母液にパルプ材質の吸着剤を添加、分散させて母液中の不純物を前記吸着剤に吸着させる精製工程S210と、前記精製工程S210が完了した後、不純物を吸着させた前記パルプを分離するとともに、母液をろ過した後、析出槽に送る第1のろ過工程S310と、前記第1のろ過工程S310後、前記析出槽の母液に水酸化アルミニウム種晶を投与して水酸化アルミニウムを析出する析出工程と、前記析出工程後、成長が足りない、すなわち、粒子のサイズが小さい析出物と、完全に成長した、すなわち、粒子のサイズが大きい析出物とを分離して、粒子が小さい析出物は、前記析出工程の水酸化アルミニウム種晶として使用する分極工程S330と、前記分極工程S330において粒子が大きい析出物を含有した母液をろ過し、ろ液は、前記苛性ソーダ溶液に再循環させる第2のろ過工程S340と、前記第2のろ過工程S340によってろ過された析出物を洗浄後、水分を除去する乾燥工程S350とを含む。上記のように構成される本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法についてより詳細に説明すれば、次のとおりである。まず、温度を上げることができるステンレススチールSus316L材質で作った溶解槽にソジウムアルミネートSodiumAluminate工程母液を製造するために、苛性ソーダNaOH溶液を、炭酸ナトリウムNa2CO3を基準として210~280g/lに作って入れ、水分が含有された一般の水酸化アルミニウムをAl2O3/Na2CO3の重量比A/C:weightratioが0.60~0.72になるように一般の水酸化アルミニウムを添加した後、水酸化アルミニウムを分散させるために、撹拌速度を30RPMに撹拌しつつ、温度を120~130°Cに上昇させた後、10分程度維持溶解工程S110させた結果、表1及び表2において分かるように、Al2O3/Na2CO3の重量比A/Cが0.68以上であり、苛性ソーダNaOH溶液を炭酸ナトリウムNa2CO3を基準として270g/l及び280g/l、すなわち270g/l以上とした場合、不純物が最小化された。より好ましくは、本出願人によって実験された表1の結果値に基づけば、Al2O3/Na2CO3の重量比A/Cが0.68ないし0.72である場合、不純物の含量が、Feは5ppmに、Naは4ppmに最も最小化されることが分かる。出願人は、上述した概略の条件のうち、工程母液のAl2O3/Na2CO3の重量比A/Cを下記の表1に記載された重量比である0.68と0.70との中間数値である0.69の状態で前記水酸化アルミニウムを完全に溶解させた工程母液を作るために、前記苛性ソーダ濃度はNa2CO3を基準として270g/lになるようにして溶解槽に入れ、温度を125°Cまで昇温させた後、その状態で10分間維持した。このように、工程母液のA/Cが0.69になるように前記水酸化アルミニウムが完全に溶解された状態で、前記工程母液を熟成させるために、撹拌機を3RPM程度の速度でゆっくり稼動させて撹拌し、1時間以上かけて母液温度を100°Cにゆっくり下げて熟成させた。ここで、工程母液を熟成させる理由は、前述したように、工程母液に含有されている不純物を除去し易いように不純物の粒子のサイズを大きくするためである。熟成工程S120工程母液のAl2O3/Na2CO3の重量比A/Cによる製品の影響工程母液の苛性ソーダNaOH濃度による製品の影響一方、出願人は、前記熟成工程S120のうち、熟成時間による不純物の含量関係に関しては表3により分かり、前記工程母液のA/Cは、0.69、前記苛性ソーダの濃度を、炭酸ナトリウムを基準として270g/lという条件で最も適当な熟成時間は1時間以上持続されなければならないことが分かった。特に、Feの含量が5ppm以下である場合にのみ最近集中的に注目を受けているLED製品に利用できる高純度水酸化アルミニウムを製造することができるという利点があるところ、やはり、工程母液の熟成時間は1時間以上維持されることが好ましい。工程母液の熟成時間による高純度製品の不純物含量関係次に、前記工程母液に含有された不純物を除去するために、よく熟成された前記工程母液に表4及び表5に表すように、リットル当り製品生産量が最も多く、かつ、不純物除去率が最も高い条件であるリットル当り1gに該当するパルプを投入し、撹拌機の速度を表6に表れたように、5RPMの速度に上げて前記パルプを母液に分散させ、不純物を10分間吸着させる。精製工程S210工程母液中の不純物除去のための吸着剤パルプ量による工程母液の影響母液温度100°C、撹拌速度5RPM、撹拌時間10分10分の反応時間中、撹拌機の速度RPMによる工程母液の変化吸着時間による工程母液の変化温度95°C、パルプ使用量1g/l、撹拌速度5RPM一方、前記工程母液から不純物を吸着させた前記パルプは、その次の工程である第1のろ過工程S310において除去されるが、ここで、前記パルプを除去するために、母液1m3当たり横及び縦25cm×25cmのろ過面積のポリエチレンPolyethylene材質のろ布を付着したフィルタろ過機Filterpressを用いて2気圧の圧力でろ過して不純物が除去された綺麗な工程母液は、その次の工程である析出工程のために析出槽に送り、不純物を吸着させた前記パルプは、洗浄後、リサイクル廃棄物として処理する。第1のろ過工程S310このように、不純物を除去した精製された工程母液は、次に、析出工程を経るようになる。このとき、前記工程母液は、Al2O3/Na2CO3の重量比が0.69であり、温度は90°Cに維持された状態である。前記析出工程は、析出物と種晶が浮上できるように、撹拌機の速度を15RPMに増加させ、析出を助けるために、水酸化アルミニウム種晶平均粒度30μmを、母液1L当たり40gを入れて表7に表れているように90°C以上で析出を始め、表8に表れたように、その析出時間は72時間以上に維持させる。析出工程初期析出温度による析出物のNa含量関係析出時間72時間析出時間による析出物のNa含量及び析出後、最終工程液のAl2O3/Na2CO3の重量比最終析出温度40°C、初期析出温度90°C、種晶65g/l、平均粒度40μm前記析出工程によって析出された析出物は、前記苛性ソーダNaOHの含量が最小化されればされるほど不純物含量比が小さい高純度水酸化アルミニウムとなる。このように、前記苛性ソーダの含量が最小化され得るようにする析出条件として、出願人は、表7及び8に表れたように、初期析出温度90°C、最終析出温度40°C、その析出時間は72時間以上とした場合、最終析出液のAl2O3/Na2CO3の重量比A/Cが0.34以下となることが分かった。このように、最終析出液の重量比A/Cが0.34以下である場合は、品質と競争力を揃える条件となる。次に、前記析出工程が終わると、分極工程S330を始める。前記分極工程S330は、成長が足りない析出物をサイクロンCyclone分極器を利用して平均粒度が30μm以下である析出物を別途に分離して、前記析出工程時に投与される水酸化アルミニウム種晶として用い、粒子がよく成長した析出物平均粒度60μmは、続く第2のろ過工程S340を経るようにする。分極工程S330前記分極工程S330後、平均粒度60μmであるよく成長した析出物は、フィルタを用いて固形物とろ液とに分離した後、ろ液は、さらに前記溶解工程S110に必要な苛性ソーダ溶液の用途として送って再循環させ、高純度水酸化アルミニウムである析出物は、80°C以上の綺麗な水で洗浄後、汚染を最小化できる流動ブロワーFluidizingblowerタイプの乾燥機で相転移を起こさずに水分を除去するために、130°Cで60分以内に乾燥させる。第2のろ過工程S340及び乾燥工程S340このように乾燥されて得られるようになる前記高純度水酸化アルミニウムは、最終的に包装工程S360によって包装されて完成するようになる。包装工程S360本発明による製造方法で製造した高純度水酸化アルミニウムと従来の水酸化アルミニウムとの比較以上、本発明に係る高純度水酸化アルミニウムの製造方法の好ましい一実施形態及び他の実施形態を添付された図面を参照して詳細に説明した。しかし、本発明の実施形態が必ずこれに限定されるものではなく、本発明の属する技術分野における通常の知識を有した者によって本発明と均等な範囲に属する様々な変形または他の実施形態の実現が可能であることは当たり前である。したがって、本発明の真の権利範囲は、後述する特許請求の範囲によって決まるべきであろう。