"窒化硼素2.5~50質量、炭化珪素47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5~3質量未満の相対密度97.5以上、Arガス中の2000°Cで10時間加熱後の質量減少率が0.5質量以下であることを特徴とするSiC-BN複合焼結体。比表面積11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の窒化硼素が2.5~50質量、比表面積8m2/g以上の炭化珪素が47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5質量以上3質量未満の混合粉末であり、混合粉末の酸素量が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/gである混合粉末を非酸化性雰囲気で圧力10~50MPa、温度1,800~2,150°C、保持時間1~6時間のホットプレス焼結を用いて焼結することを特徴とする請求項1に記載のSiC-BN複合焼結体。比表面積11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の窒化硼素が2.5~50質量、比表面積8m2/g以上の炭化珪素が47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5質量以上3質量未満の混合粉末であり、混合粉末の酸素量が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/gである混合粉末を非酸化性雰囲気で圧力10~50MPa、温度1800~2150°C、保持時間1~6時間のホットプレス焼結を用いて焼結することを特徴とする請求項1に記載のSiC-BN複合焼結体の製造方法。本発明の目的は、加工性が良く、色ムラの発生が無く、高温1500°Cの曲げ強度が高い耐熱性の良好なSiC-BN複合焼結体を提供することである。本発明は、上記の課題を解決するために、以下の手段を採用する。1窒化硼素2.5~50質量、炭化珪素47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5~3質量未満の相対密度97.5以上、Arガス中の2000°Cで10時間加熱後の質量減少率が0.5質量以下であることを特徴とするSiC-BN複合焼結体。2比表面積11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の窒化硼素が2.5~50質量、比表面積8m2/g以上の炭化珪素が47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5質量以上3質量未満の混合粉末であり、混合粉末の酸素量が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/gである混合粉末を非酸化性雰囲気で圧力10~50MPa、温度1800~2150°C、保持時間1~6時間のホットプレス焼結を用いて焼結することを特徴とする前記1に記載のSiC-BN複合焼結体。3比表面積11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の窒化硼素が2.5~50質量、比表面積8m2/g以上の炭化珪素が47~97質量、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5質量以上3質量未満の混合粉末であり、混合粉末の酸素量が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/gである混合粉末を非酸化性雰囲気で圧力10~50MPa、温度1800~2150°C、保持時間1~6時間のホットプレス焼結を用いて焼結することを特徴とする前記1に記載のSiC-BN複合焼結体の製造方法。本発明によれば、SiC単身より加工しやすく、色ムラの発生が無く、高温1500°C曲げ強度が高く、耐熱性の良好なSiC-BN複合焼結体を提供することができる。本願発明に用いる窒化硼素としては、非晶質の窒化硼素、乱層構造の窒化硼素、六方昌の窒化硼素のいずれも用いることが可能である。比表面積は11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の微粉窒化硼素を用い、混合扮中の酸素が1.1質量以下になるように混合し、焼結する事で色ムラが無く、高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度比が1.3以上、高温1500°C曲げ強度が350MPa以上、耐熱性の良好なSiC-BN燒結体を製造することができる。金属不純物は、出来る限り少ないものが好ましい。使用窒化硼素粉中の酸素含有量質量と混合粉末中の窒化硼素質量と焼結体の色ムラ及び高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度比の関係を検討した結果、窒化硼素の酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下を用い、混合粉末の酸素量が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/gである混合粉末を焼結することにより、加工性が良く、色ムラが発生せず、高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度比が1.3以上、高温1500°C曲げ強度が350MPa以上、耐熱性の良好なSiC-BN複合焼結体を提供出来る事が判った。ここでの色ムラとは、焼結体の基準部と比較部例えば中央部と外周部との色差であり、JISZ8730に準じ、Lab系による色差Eabを測定し、色差Eabが1.0以上のものである。色差Eab=1.0以上は、色の違いが容易に判別できるものである。本願発明に用いる炭化珪素としては、α-SiC及びβ-SiCのどちらも使用可能である。又、両者混合していても使用可能である。比表面積は、8m2/g以上の微粉炭化珪素を用いる。金属不純物は、少ない方が好ましい。本願発明の焼結助剤に用いる炭化硼素としては、高純度で平均粒径3μm以下の微粉が好ましい。本願発明の焼結助剤に用いる炭素としては、高純度で微粉のカ-ボンであればいずれも使用可能であるが、その中でも炭化水素系原料を不完全燃焼あるいは熱分解し、微粉のカ-ボンが得られるカ-ボンブラックが好ましい。カ-ボンブラックの中でも、金属不純物の少ないアセチレンブラックがより好ましい。焼結前の窒化硼素、炭化珪素、炭化硼素又は炭化硼素と炭素の混合粉末の配合において、窒化硼素2.5質量未満の場合、又は炭化珪素97質量を越えると高温1500°C曲げ強度常温曲げ強度が1.3以下となる。又、加工が困難になる。窒化硼素50質量を越えた場合、又は炭化珪素47質量未満では、高温1500°C強度が350MPa以下となり十分な高温1500°C曲げ強度が得られない。好ましくは、BN3~46質量、炭化珪素51~96.5質量あり、より好ましくは、BN3.5~42質量、炭化珪素55~96質量である。焼結助剤としては、高温で揮発しにくい炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5~3質量未満である。炭化硼素素又は炭化硼素と炭素が0.5質量未満では、焼結が十分に起こらず、所望の高温1500°C強度が得られにくい。又炭化硼素又は炭化硼素と炭素が3質量以上では、粒界の助剤層が増え十分な高温1500°C曲げ強度が得にくくなる。好ましくは、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.6~2.8質量、より好ましくは、炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.7~2.6質量である。混合粉末中の酸素が1.10質量を越えると、HP焼結体の中央部に色ムラが発生しやすく、常温及び高温1500°Cの強度低下、耐熱性低下高温での質量減少率が大きいを起こしやすい。これは、硼素の酸化物が最も影響していると推測する。好ましくは、混合粉末中の酸素は、1.08質量以下であり、更に好ましくは、1.05質量以下である。混合粉末の比表面積が10m2/g未満であると焼結体の結晶が大きくなり、十分な常温及び高温1500°C強度が得られない。比表面積が45m2/gを越えると、使用する原料のBN及びSiCの比表面積も大きいものを使用するか、混合時、微粉砕する必要があり、コストが高くなり、高価なものとなる。好ましくは、比表面積12~43m2/g、更に好ましくは、比表面積14~40m2/gである。上記の様なSiC単身より加工しやすく、色ムラの発生が無く、高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度比が1.3以上、高温1500°C曲げ強度350MPa以上で耐熱性の良好なSiC-BN複合焼結体を有する素材は、以下の条件を適用することで得られる。原料粉末とその配合は、1比表面積は11m2/g以上で酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以下の窒化硼素2.5~50質量、2比表面積8.0m2/g以上の炭化珪素47~97質量3炭化硼素又は炭化硼素と炭素が0.5質量以上3質量未満4混合粉末中の酸素が1.10質量以下、比表面積が10~45m2/g混合粉末を以下の条件でホットプレス焼結するものである。5圧力10~50MPa6温度1800~2150°C7保持時間1~6時間8非酸化性雰囲気窒化硼素の比表面積が11m2/g以下になると焼結体の強度が低下する。好ましくは13m2/g以上、更に好ましくは、15m2/g以上である。又酸素含有量が13.34×A-0.58Aは、混合粉末中のBN質量以上になると、焼結体に色ムラが発生しやすくなり、常温及び高温1500°C強度低下、耐熱性低下となる。炭化珪素の比表面積は、焼結体の強度に関係し、比表面積8m2/g以下の場合、炭化珪素の焼結体の結晶粒子が大きくなり、所望の強度が得にくい。混合は、混合粉末中の酸素が1.10質量以下で、比表面積が10~45m2/gになるように、湿式又は、乾式にて行う。好ましくは、混合粉末中の酸素が増加しにくいアルコ-ル系溶剤やフッ素系溶剤等を用い、湿式混合で均一混合粉末を得る事が望ましい。混合ボ-ルの材質は、SiC、Si3N4等の非酸化物系が、ボ-ルからの混合粉中への酸素の増加が無く好ましい。焼結は、常圧焼結、加圧焼結、ホットプレス焼結等いずれも可能であるが、より緻密化しやすいホットプレス法が望ましい。5の圧力は、10MPa未満では、十分な焼結体が得られにくく、所望の強度が得られにくい。圧力50MPa以上では、設備が大きくなり、コスト的に不利となる。好ましくは、12~45MPaで、更に好ましくは、15~40MPaある。6の焼結温度1800°C未満では、十分緻密な焼結体が得られず、所望の強度が得られにくい。焼結温度2150°Cを越えるとカ-ボンダイスに付着し、製品とダイスの分離が困難となる。好ましくは、1850°C~2100°Cである。より好ましくは、1900°C~2080°Cである。7の保持時間1時間未満では、十分な焼結体が得られにくく、所望の強度が得られにくい。6時間を超えると結晶粒径が大きくなり、強度低下を起こす。又、コストが高くなる。好ましくは、2~4時間である。8の雰囲気は、非酸化性雰囲気で行う。本発明者はSiC-BN複合焼結体について鋭意検討した結果、焼結する前の混合粉末の特性を規制し焼結する事により、色ムラが無く、高温1500°C曲げ強度が高い耐熱性の良好なSiC-BN複合焼結体が得られる事を見出したものである。本発明と公知技術の違いを下記に示す。特許文献1は、焼結助剤好ましい焼結助剤として酸化アルミニウム、酸化マグネシュウム、酸化イットリウム、酸化カルシュウム、及びランタノイド金属の酸化物、スピネル等の複合酸化物、並びに窒化アルミニウムなどの窒化物からなる郡から選ばれる一種又は二種以上を3~25質量と多量に含有している為、色むらの発生、高温強度及び耐熱性低下をまねいていた。更に混合粉末の酸素を低減するため、1450~1650°Cでの熱処理のためコストアップを招くものであった。本発明は、特許文献1とは焼結助剤の種類及び添加量が異なっている。又、本発明は、混合粉末を焼結する前に加熱処理を行わなくても、焼結体の特性が優れた窒化硼素/炭化珪素複合焼結体を得ることができる。特許文献2においても、前処理として加熱処理を行った後、焼結する方法が行われている、この方法では、工程が増え、コストアップをもたらしていた。又、特許文献2の請求項1で示されている混合粉末の特性は、62.1<X0.101×Yの式を満たすものである。ここで、Xは、混合粉末の比表面積m2/g、Yは、混合粉末を焼結した複合材料のヤング率GPaである。本発明の混合粉末の比表面積は8~45m2/g、焼結体の弾性率は80~140GPaであり、特許文献2の請求項1の式に本発明の混合粉末の数値を代入しても、式1が成り立たたず、本発明と特許文献2の混合粉末は異なるものである。特許文献3は、混合粉末の酸素が増加し、色ムラが発生しやすく、本発明より高温1500°C曲げ強度が劣るものであった。特許文献4は、本発明と焼結助剤が事なる。又、色ムラも発生しやすく、本発明より高温1500°C曲げ強度が劣るものであった。以下実施例により、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実施例1先ず原料粉末は以下の方法で調整した。市販の炭化珪素粉末純度98.9質量、比表面積12.6m2/g、平均粒径0.71μm、六方晶窒化硼素粉末純度98.0質量、平均粒径3.2μm、比表面積28m2/g、酸素1.07質量、市販の炭化硼素平均粒径0.9μm、及び黒鉛比表面積72m2/g、純度99.9質量以上を表1に示す所定の割合にて混合した。混合は、エタノ-ル溶液、Si3N4ボ-ルを用い、ボ-ルミルにて湿式で20時間混合した後、乾燥、解砕し、混合粉末を得た。原料及び混合粉末の酸素量と比表面積を測定した。酸素量は、堀場製作所製のO/N同時分析機EMGA-620W/Cを用い測定した。比表面積は、ユアサアイオニクス株式会社製モノソーブLOOP型式;MS-22を用い、BET法により測定した。混合粉末2500gを内径140mmの黒鉛製のダイスにセットしてホットプレス焼結した。焼結条件を表1に示す。焼結体は取り出した後、直径140mmの上下面を1mm程度研削し、中央部と外周部での色ムラを目視により観察と日本電色工業製の色差計ZE6000を用いて、JISZ8730に準じ、Lab系による色差Eabを測定した。その後、アルキメデス法で相対密度を測定した。マルチワイヤ-ソにて外径140mm、厚み4.0mmに切断加工し、切断面の状況段差の発生、大きさを評価した。切断条件は、ダイヤ固定ワイヤ-直径0.25mm、加工速度6mm/時で行った。焼結体中央部より、幅4mm×厚さ3mm×長さ40mmに加工して、JISR1601に準じ常温曲げ強度を測定、JISR1604に順じArガスを流しながら1500°Cの曲げ強度を測定した。JISR1602に準じ弾性率を測定した。曲げ強度測定試料を用い、Arガス中、2000°Cで10時間加熱後の質量減少率を測定した。これらの結果を表2に示す。実施例2~3比表面積と酸素含有量の異なる六方晶窒化硼素粉末を用いた以外は、実施例1と同様な条件で行った。実施例4~8比表面積と酸素含有量の異なる六方晶窒化硼素粉末と比表面積の異なる炭化珪素粉末を用い、窒化硼素、炭化珪素の配合比率、HP条件を変えた以外は、実施例1と同様な条件で行った。実施例9~16炭化珪素、窒化硼素、炭化硼素、炭素の配合比、HP条件を変えた以外は、実施例1と同様な条件で行った。実施例17混合時の混合液にF系溶剤日本ゼオン社のゼオロ-ラHTAを用い、混合したこと以外は、実施例1と同様な条件で行った。比較例1~14比較のため、本発明の範囲外の条件表1に示すでHP焼結体を製作し、実施例1と同様な評価を行い表2にその結果を示す。比較例15焼結助剤として、一般的なY2O3とAl2O3の組み合わせにて、焼結体を製作し、実施例と同様に評価した。比較例16SiC単味の焼結体を製作し、実施例1と同様に評価した。表2の結果から明らかなように、本発明の実施例では、いずれもSiC単身より加工しやすく、色ムラが無く、相対密度97、5以上、高温1500°C曲げ強度と常温曲げ強度の比{高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度}が1.3以上で、高温1500°C曲げ強度が350MPa以上であり、2000°C加熱での質量減少が少なく、高温部材として好適であった。混合粉末中の酸素量が、本発明の範囲外の比較例1~2及び比較例4の場合、HP焼結体の中央部に色ムラが発生し、常温及び高温1500°C曲げ強度が低く、2000°C加熱での重量減少が大きく、耐熱性に劣るものであった。組成が本発明の範囲外である比較例3のBN2.5質量未満の場合、ワイヤ-カットによる切断面に大きな段付きが発生し、加工が困難であった。BN量が50質量を越えた比較例4の場合、混合粉末の比表面積が小さい比較例5、比較例6の場合、及び焼結助剤の量が本発明の範囲外の比較例7~9の場合、十分な常温及び高温1500°C強度が得られず低強度品であった。HP焼結時の温度が本発明の範囲外であるHP温度1800°C未満の比較例10の場合、十分な焼結体が得られず、低強度品であった。2150°C以上の比較例11の場合、焼結体がカ-ボンダイスに焼き付き焼結体とダイスの分離が困難であった。HP焼結時の圧力、保持時間が本発明の範囲外である比較例12~14の場合、十分な常温及び高温1500°C強度が得られず低強度品であった。焼結助剤として一般的なY2O3とAl2O3の組み合わせを用いた比較例15の場合、マダラ状の色ムラが発生し、十分な常温及び高温1500°C強度が得られず低強度品で本発明より劣るものであった。SiC単味の比較例16の場合、ワイヤ-カットによる切断が困難で、加工性に問題があった。また、高温1500°C曲げ強度/常温曲げ強度の比が低かった。"