"リチウムイオンの挿入脱離が可能な機能を有するリチウム遷移金属系化合物であって、電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊されることを特徴とするリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物。リチウム遷移金属系化合物の結晶構造が、層状であることを特徴とする請求項1に記載のリチウム遷移金属系化合物。周期表第5周期又は第6周期の第5~7族元素から選ばれる少なくとも1種の元素本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1を含有することを特徴とする請求項1または2に記載のリチウム遷移金属系化合物。平均一次粒子径が0.05μm以上、0.3μm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のリチウム遷移金属系化合物。BET比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のリチウム遷移金属系化合物。請求項1~5のいずれか1項に記載のリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物と結着剤とを含有する正極活物質層を集電体上に有することを特徴とするリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物の平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、正極合材の体積抵抗値が500Ωcm以下であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物の平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、該正極の断面構造より求めたパワースペクトルにおいて、Spacingが3μmにおけるIntensity5dB以上であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物の結晶構造が、層状であることを特徴とする請求項7または8に記載のリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物が、周期表第5周期又は第6周期の第5~7族元素から選ばれる少なくとも1種の元素本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1を含有することを特徴とする請求項7~9のいずれかに1項に記載のリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物が、平均一次粒子径が0.05μm以上、0.3μm以下であることを特徴とする請求項7~10のいずれか1項に記載のリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物が、BET比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下であることを特徴とする請求項7~11のいずれか1項に記載のリチウム二次電池用正極。リチウムを吸蔵放出可能な負極、リチウム塩を含有する非水電解質、及びリチウムを吸蔵放出可能な正極を備えたリチウム二次電池であって、正極として請求項6~12に記載のリチウム二次電池用正極を用いたことを特徴とするリチウム二次電池。リチウムイオンの挿入脱離が可能な機能を有し、組成が一般式1で表されるリチウム遷移金属系化合物の製造方法であって、該主成分原料と、Mo、W、Nb、TaCaMg及びReから選ばれる少なくとも1種の元素を有する化合物を含有する溶液を、噴霧熱分解することを特徴とするリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物の製造方法。噴霧熱分解工程において、200°C以上で加熱処理を行うことを特徴とする請求項14に記載の製造方法。平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子が凝集してなる二次粒子であり、二次粒子の嵩密度が2.0g/cc以下であるリチウム遷移金属系化合物を用いて正極を作成する過程において、電極作成用スラリー中に存在する1μm以下の二次粒子の割合が体積基準の通過分積算において70以下であり、電極のプレス工程により二次粒子を圧壊させることを特徴とするリチウム二次電池正極の製造方法。たとえば、特許文献1、2の方法では、活物質のTap密度の向上をもたらす一方で、二次粒子内部で焼結が進行して利用効率が低下したり、二次粒子内で利用効率が不均一となり、電池性能の低下につながるものと推察される。また、非特許文献2において公知の共沈法で得られた該物質からなる活物質の表面処理する方法では、活物質の表面積が非常に大きくなることから推察されるように、寿命特性に課題を生じると考えられる。すなわち、従来の技術では、活物質粒子の微細化と電極密度の向上は必ずしも両立していないと考えられる。一方で、噴霧熱分解法を用いながらも、量産性の問題を解決すべく二流体ノズルを用いた噴霧熱分解合成法が提案している特許文献3および特許文献4などの従来の技術には、得られた活物質から高エネルギー密度の極板合材を得る方法、あるいは極板合材の密度を向上させるため、活物質に求められる特性に関して提案しているものはない。微粒子を用いた極板の作成法が提案されている特許文献6および特許文献7では、電極として機能させるためには通常より多い導電材を配合したり、極板の膜厚を薄くする必要がある。一次粒子径を更に細かくした系では、より多くの導電材が必要になることは容易に想像される。また、二次粒子を、電極作成工程塗布工程にて解砕させることを特徴としている特許文献8では、二次粒子を完全に解砕させてしまう場合、導電材含有量を低減させる効果は認められない。すなわち、比較的微細な一次粒子径を有する活物質に関する従来の活用技術は、本発明で提案される、100-200nm程度の特に微細な一次粒子から構成される活物質から、高密度で充填し、エネルギー密度に優れた高密度極板を形成することを目的としたものではなかった。上記の課題を鑑み、本発明の目的は、微細な一次粒子径を有する正極活物質を適正に活用する技術を提供することにある。ここで言う適正に活用する技術とは、微細な正極活物質を用いながらも実用的な導電材含有量にて活物質に導電パスを形成することができる極板の作成法を指し、また、それを可能とする正極活物質を提供することである。本発明により、微細な正極活物質を用いながらも、実用的な合材密度の極板を作成することが可能となる。すなわち、本発明者らは、一次粒子がサブミクロンオーダーで十分に微細化された活物質を、正極合材のなかでミクロンオーダーに凝集させることを可能とするための活物質の特性を明らかにし、本発明の完成に至った。その特性とは、活物質が電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊することである。本発明により、微細な一次粒子を用いる際に障害となる、個々の一次粒子と導電助材および結着材との混和の必要性が無くなり、極板密度が向上する。あるいは、微細な一次粒子をスラリー調液に先だって緻密な二次粒子に造粒する工程が不用となり、経済的に極めて有利である。加えて活物質二次粒子内の利用効率の不均一性に由来する寿命の低下等も回避できる。すなわち、本発明の要旨は、以下の通りである。1リチウムイオンの挿入脱離が可能な機能を有するリチウム遷移金属系化合物であって、電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊されることを特徴とするリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物。2リチウム遷移金属系化合物の結晶構造が、層状であることを特徴とする1に記載のリチウム遷移金属系化合物。3周期表第5周期又は第6周期の第5~7族元素から選ばれる少なくとも1種の元素本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1を含有することを特徴とする1または2に記載のリチウム遷移金属系化合物。4平均一次粒子径が0.05μm以上、0.3μm以下であることを特徴とする1~3のいずれか1項に記載のリチウム遷移金属系化合物。5BET比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下であることを特徴とする1~4のいずれか1項に記載のリチウム遷移金属系化合物。61~5のいずれか1項に記載のリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物と結着剤とを含有する正極活物質層を集電体上に有することを特徴とするリチウム二次電池用正極。7リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物の平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、正極合材の体積抵抗値が500Ωcm以下であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。8リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物の平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、該正極の断面構造より求めたパワースペクトルにおいて、Spacingが3μmにおけるIntensity5dB以上であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。9リチウム遷移金属系化合物の結晶構造が、層状であることを特徴とする7または8に記載のリチウム二次電池用正極。10リチウム遷移金属系化合物が、周期表第5周期又は第6周期の第5~7族元素から選ばれる少なくとも1種の元素本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1を含有することを特徴とする7~9のいずれかに1項に記載のリチウム二次電池用正極。11リチウム遷移金属系化合物が、平均一次粒子径が0.05μm以上、0.3μm以下であることを特徴とする7~10のいずれか1項に記載のリチウム二次電池用正極。12リチウム遷移金属系化合物が、BET比表面積が1m2/g以上、20m2/g以下であることを特徴とする7~11のいずれか1項に記載のリチウム二次電池用正極。13リチウムを吸蔵放出可能な負極、リチウム塩を含有する非水電解質、及びリチウムを吸蔵放出可能な正極を備えたリチウム二次電池であって、正極として6~12に記載のリチウム二次電池用正極を用いたことを特徴とするリチウム二次電池。14リチウムイオンの挿入脱離が可能な機能を有し、組成が一般式1で表されるリチウム遷移金属系化合物の製造方法であって、該主成分原料と、Mo、W、Nb、TaCaMg及びReから選ばれる少なくとも1種の元素を有する化合物を含有する溶液を、噴霧熱分解することを特徴とするリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物の製造方法。15噴霧熱分解工程において、200°C以上で加熱処理を行うことを特徴とする14に記載の製造方法。16平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子が凝集してなる二次粒子であり、二次粒子の嵩密度が2.0g/cc以下であるリチウム遷移金属系化合物を用いて正極を作成する過程において、電極作成用スラリー中に存在する1μm以下の二次粒子の割合が体積基準の通過分積算において70以下であり、電極のプレス工程により二次粒子を圧壊させることを特徴とするリチウム二次電池正極の製造方法。本発明によれば、エネルギー密度に優れた高密度極板を形成することができ、高エネルギー密度のリチウム二次電池を形成することができる。以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明の範囲がこの実施形態に制限されるものではない。[リチウム遷移金属系化合物粉体]本発明の正極活物質は、以下のとおりである。リチウムイオンの挿入脱離が可能な機能を有するリチウム遷移金属系化合物であり、電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊されることを特徴とするリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物粉体。リチウム遷移金属系化合物本発明においてリチウム遷移金属系化合物とは、Liイオンを脱離、挿入することが可能な構造を有する化合物であり、例えば、硫化物やリン酸塩化合物、リチウム遷移金属複合酸化物などが挙げられる。硫化物としては、TiS2やMoS2などの二次元層状構造をもつ化合物や、一般式MexMo6S8MeはPb、Ag、Cuをはじめとする各種遷移金属で表される強固な三次元骨格構造を有するシュブレル化合物などが挙げられる。リン酸塩化合物としては、オリビン構造に属するものが挙げられ、一般的にはLiMePO4Meは少なくとも1種の遷移金属で表され、具体的にはLiFePO4、LiCoPO4、LiNiPO4、LiMnPO4などが挙げられる。リチウム遷移金属複合酸化物としては、三次元的拡散が可能なスピネル構造や、リチウムイオンの二次元的拡散を可能にする層状構造に属するものが挙げられる。スピネル構造を有するものは、一般的にLiMe2O4Meは少なくとも1種の遷移金属と表され、具体的にはLiMn2O4、LiCoMnO4、LiNi0.5Mn1.5O4、LiCoVO4などが挙げられる。層状構造を有するものは、一般的にLiMeO2Meは少なくとも1種の遷移金属と表され、具体的にはLiCoO2、LiNiO2、LiNi1-xCoxO2、LiNi1-x-yCoxMnyO2、LiNi0.5Mn0.5O2、Li1.2Cr0.4Mn0.4O2、Li1.2Cr0.4Ti0.4O2、LiMnO2などが挙げられる。二次粒子の粒子強度本発明の特徴は後に詳述する電極のプレス時に、正極合材中における正極二次粒子の形状を積極的に変化させ極板の性能を向上させるものであり、プレスにより起こる合材内部での二次粒子の形状変化を、ここでは圧壊と呼んでいる。すなわち、本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体は、特定の粒子強度を持っていることを特徴としている。電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子を圧壊させるために求められるリチウム遷移金属系化合物粉体の粒子強度は、スラリー調液方法やプレス方法により異なるが、本発明においては一般的な調液プレス方法を想定して下記の値を設定している。すなわち、圧縮破壊強度以下では、単に圧縮強度ともいう。として、100MPa以下であることが望ましい。かかる圧縮強度は、下記数式1に示す平松らの式日本鉱業会誌81巻、932号1965年12月号、1024~1030ページにより求めた値である。St=2.8P/πd2d:粒子径、P:粒子にかかった荷重式1本発明の非水系電解液電池に用いる正極活物質は、下記一般式Aで表されるリチウム遷移金属複合酸化物であることが好ましい。αLi2MO31-αLiM’O2A一般式中、xは、0<α<1を満たす数である。Mは、平均酸化数が4である少なくとも一種の金属元素であり、好ましくは、Mn、Zr、Ti、Ru、Re及びPtからなる群より選択される少なくとも一種の金属元素であり、より好ましくは、Mn、Zr及びTiからなる群より選択される少なくとも一種の金属元素である。M’は、平均酸化数が3である少なくとも一種の金属元素であり、好ましくは、V、Mn、Fe、Co及びNiからなる群より選択される少なくとも一種の金属元素であり、より好ましくは、Mn、Co及びNiからなる群より選択される少なくとも一種の金属元素である。本発明で使用されるリチウム遷移金属系化合物は、リチウムイオン拡散の点から、結晶構造として、オリビン構造、層状構造を有するものが好ましい。これらの中でも、固体の導電性が良好であり本発明の効果が顕著である点から、層状構造を有するものが好ましい。本発明で使用されるリチウム遷移金属系化合物には、上記のMn、Zr、Ti、Ru、Re、Pt、V、Fe、Co及びNiに加えて、その他の異元素が導入されてもよい。異元素としては、B、Na、Mg、Al、K、Ca、Ti、Cr、Cu、Zn、Sr、Y、Nb、Rh、Pd、Ag、In、Sn、Sb、Te、Ba、Ta、Mo、W、Os、Ir、Au、Pb、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Bi、N、F、Cl、Br及びIからなる群より一種以上を選択することができる。これらは、リチウム遷移金属系化合物の結晶構造内に取り込まれていてもよく、あるいはリチウム遷移金属系化合物の結晶構造内に取り込まれず、その粒子表面や結晶粒界等に、単体又は化合物として偏在していてもよい。本明細書において、層状構造を有するリチウム遷移金属系化合物は、一般的に、LiMeO2ここで、Meは遷移金属であるで表され、リチウム層、遷移金属層及び酸素層が一軸方向に積層したリチウム遷移金属酸化物と同等の構造を有するものである。LiMeO2の代表的なものとしては、LiCoO2、LiNiO2のようなα-NaFeO2型に属するものがあり、これらは六方晶系であり、その対称性から空間群以下層状R-3m構造と表記する。に帰属する。ただし、層状LiMeO2は、層状R-3m構造に限るものではない。これ以外にも、いわゆる層状Mnと呼ばれるLiMnO2は、斜方晶系で空間群Pm2mの層状化合物であり、いわゆる213相と呼ばれるLi2MnO3は、Li[Li13Mn23]O2とも表記でき、単斜晶系の空間群C2/m構造であるが、やはりLi層と[Li13Mn23]層及び酸素層が積層した層状化合物である。上記のように層状構造は必ずしもR-3m構造に限られるものではないが、R-3m構造に帰属し得るものであることが電気化学的な性能面から好ましい。詳細に説明するため、以下層状構造をR-3m構造に仮定して説明する。本発明では、正極活物質として、下記一般式Aで表されるリチウム遷移金属複合酸化物を用いることを特徴とする。αLi2MO31-αLiM’O2Aより好ましくは、正極活物質として、層状構造を有するLiNiaMnO2の割合が1-3x1-y、LiLi13Mn23O2の割合が3x1-y、LiCoO2の割合がyで固溶したと仮定される層状リチウム遷移金属複合酸化物を用いる。上記リチウム遷移金属系化合物は、式IIで表される基本構造を有する。LiMnx1aCoyO2...II式中、3a、3bはそれぞれ層状R-3m構造中の異なる金属サイトを表す。式IIにおいて、x値は0.13≦x≦0.26であることが好ましい。Mn/Ni原子比が1より大きな範囲にあると、高い充電電位で充電するように設計された非水系電解液電池として使用した場合において、充放電容量が向上する。これはMn/Ni原子比が増加した結果、同時に3bサイトに存在するLiの割合も増加するため、充放電に関与できるLiの総量が増したためと考えられる。y値は0≦y≦0.30であることが好ましい。原材料のコストを考慮した場合、必ずしもLiCoO2組成は固溶させる必要はないが、y値を増やすほど電池のレート特性は向上する点において好ましい。a値は0≦a≦1の範囲で任意の値をとることができるが、0.30≦a≦0.80であることが好ましい。この範囲であれば、LiNiaMnO2の放電容量が良好で、構造安定性も確保することができる。なお、本発明においては、さらにII式の組成に対して、Liをzモルだけ過剰に加え、固溶させてもよい。この場合、リチウム遷移金属系化合物は、式Iで表される基本構造を有する。LiLizMnx1aCoy2O2...I式中、0.13≦x≦0.26、0≦y≦0.30、0.30≦a≦0.80、0.021-y1-3x≦z≦0.151-y1-3xであり、3a、3bはそれぞれ層状R-3m構造中の異なる金属サイトを表す。で表されることを特徴とする。なお、この表記は、LiMeO2Meは遷移金属と表される層状リチウム遷移金属複合酸化物において、zモル分の過剰Liが遷移金属サイト3bサイトに固溶する場合、LiLizMe2O2と表されることと同様に表したものである。前記I式のx、y、zを求めるには、各遷移金属とLiを誘導結合プラズマ発光分光分析装置ICP-AESで分析して、Li/Ni/Mn/Coの比を求めることで計算される。構造的視点では、zに係るLiも、xに係るLiも、同じ遷移金属サイトに置換されて入っていると考えられる。ここで、xに係るLiとzに係るLiとの差異は、Niの価数が2価より大きくなるか否か3価のNiが生成するか否かということになる。すなわち、xは、Mn/Ni比Mnリッチ度合いと連動した値であるから、このx値のみによってNi価数が変動することはなく、Niは2価のままとなる。一方、zはNi価数を上昇させるLiと捉えることができ、zは、Ni価数NiIIIの割合の指標となる。構造式中に本発明の添加元素1を有する化合物本発明では、添加元素として、周期表第5周期又は第6周期の第5~7族元素から選ばれる少なくとも1種の元素本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1を用いることが好ましい。これらの本発明の添加元素1の中でも、効果が大きい点から、本発明の添加元素1が、Mo、W、Nb、Ta及びReからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素であることが好ましく、Mo又はWであることがさらに好ましく、Wであることが最も好ましい。本発明の添加元素1を含有する化合物本発明の添加剤1の種類としては、本発明の効果を発現するものであればその種類に格別の制限はないが、通常は添加元素1の酸化物が用いられる。添加元素1としては、Mo、W、Nb、Ta及びReからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素であることが好ましい。添加剤1の例示化合物としては、Mo元素を有する化合物としては、MoO、MoO2、MoO3、MoOx、Mo2O3、Mo2O5、Li2MoO4が挙げられる。W元素を有する化合物としては、WO、WO2、WO3、H2WO4、WOx、W2O3、W2O5、W18O49、W20O58、W24O70,W25O73、W40O118、Li2WO4、メタタングステン酸アンモニウム、パラタングステン酸アンモニウムが挙げられる。Nb元素を有する化合物としては、NbO、NbO2、Nb2O3、Nb2O5、Nb2O5nH2O、LiNbO3が挙げられる。Ta元素を有する化合物としては、Ta2O、Ta2O5、LiTaO3が挙げられる。Re元素を有する化合物としては、ReO2、ReO3、Re2O3、Re2O7などが挙げられる。これらの中でも、工業原料として比較的入手し易い、又はリチウムを包含するといった点から、好ましくはMoO3、Li2MoO4、WO3、Li2WO4が挙げられ、特に好ましくはWO3が挙げられる。これらの添加剤1は1種を単独で用いても良く、2種以上を混合して用いても良い。正極のLi伝導率本発明による効果が期待できる活物質粉体は、GITT法において求めたリチウムの固体内拡散係数が、SOC50において通常10-8s/cm以下でありながらも、粉体の電気伝導率が通常10-8s/cm以上、好ましくは10-7s/cm以上、より好ましくは10-6s/cm以上、最も好ましくは10-5s/cm以上である。上記の範囲はすなわち、Li拡散係数は一般的なコバルト酸リチウムと比較して小さいながらも、活物質の導電性はリン酸鉄よりも優れていることを示しており、本発明による効果が期待できる。体積抵抗率本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体を40MPaの圧力で圧密した時の体積抵抗率の値は、通常5×105Ωcm以下、好ましくは2×105Ωcm以下、より好ましくは1×105Ωcm以下、特に好ましくは5×104Ωcm以下である。この体積抵抗率がこの上限を超えると、電池とした時のレート特性や低温特性などが低下する虞がある。体積抵抗率の下限は、通常5×101Ωcm以上、好ましくは1×102Ωcm以上、更に好ましくは5×102Ωcm以上、最も好ましくは1×103Ωcm以上である。体積抵抗率がこの下限を下回ると、電池とした時の安全性などが低下する虞がある。なお、本発明において、リチウム遷移金属系化合物粉体の体積抵抗率は、四探針リング電極、電極間隔5.0mm、電極半径1.0mm、試料半径12.5mmで、印加電圧リミッタを90Vとして、リチウム遷移金属系化合物粉体を40MPaの圧力で圧密した状態で測定した体積抵抗率である。体積抵抗率の測定は、例えば、粉体抵抗率測定装置例えば、ダイアインスツルメンツ社製:ロレスターGP粉体抵抗率測定システムを用い、粉体用プローブユニットにより、所定の加圧下の粉体に対して行うことができる。嵩密度本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の嵩密度は通常0.3g/cc以上、好ましくは0.4g/cc以上、より好ましくは0.5g/cc以上、最も好ましくは0.7g/cc以上である。この下限を下回ると粉体充填性や電極調製に悪影響を及ぼし、また、これを活物質とする正極は単位容積当たりの容量密度が小さくなりすぎて好ましくない。また、嵩密度の上限は通常2.0g/cc以下、好ましくは1.8g/cc以下、より好ましくは1.5g/cc以下である。嵩密度がこの上限を上回ることは、粉体充填性や電極密度向上にとって好ましい一方、比表面積が低くなり過ぎる虞があり、電池性能が低下するため好ましくない。なお、本発明では、嵩密度は、リチウム遷移金属系化合物粉体5~10gを10mlのガラス製メスシリンダーに入れ、ストローク約20mmで200回タップした時の粉体充填密度タップ密度g/ccを求めた。平均一次粒子径本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の平均一次粒子径としては、通常0.01μm以上、好ましくは0.03μm以上、更に好ましくは0.05μm以上で、通常1μm以下、好ましくは0.5μm以下、さらに好ましくは0.3μm以下である。本発明は固体内のLi拡散係数が比較的小さな正極を対象としているので、上記上限を超えるとLi拡散抵抗が増し、充放電特性が低下するなどの問題を生ずる恐れがあるため好ましくない。また上記下限を超えると、表面積が大きくなりすぎ、電池内での望ましくない反応を促進する恐れがあるため好ましくない。なお、本発明における一次粒子の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡SEMで観察した平均径であり、30,000~100,000倍のSEM画像を用いて、10~30個程度の一次粒子の粒子径の平均値として求めることができる。二次粒子のメジアン径及び90積算径D90本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の二次粒子のメジアン径は通常1μm以上、好ましくは2μm以上、より好ましくは3μm以上で、通常20μm以下、好ましくは18μm以下、より好ましくは16μm以下である。上記下限を下回ると、二次粒子自体が微細化するため、本発明によるところの導電材含有量の削減効果を効果的に得られなくなる恐れがあり、上限を超えると粒子強度が低下するため、混錬時の破砕粒子の発生量が増えるため、好ましくない。また、本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の二次粒子の90積算径D90は通常30μm以下、好ましくは26μm以下、より好ましくは23μm以下で、通常5μm以上、好ましくは8μm以上、より好ましくは12μm以上である。上記上限を超えると電池性能の低下をきたしたり、正極活物質層形成時の塗布性に問題が生ずる虞があり、下限を下回ると高嵩密度品が得られなくなる虞があるため好ましくない。平均粒子径としてのメジアン径及び90積算径D90は、公知のレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置によって、屈折率1.60を設定し、粒子径基準を体積基準として測定できる。測定の際に用いる分散媒として、0.1重量ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を用いることができる。BET比表面積本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体はまた、BET比表面積が、通常0.1m2/g以上、好ましくは0.3m2/g以上、更に好ましくは0.5m2/g以上、最も好ましくは0.8m2/g以上で、通常20m2/g以下、好ましくは16m2/g以下、更に好ましくは13m2/g以下、最も好ましくは10m2/g以下である。BET比表面積がこの範囲よりも小さいと電池性能が低下しやすく、大きいと電池内での望ましくない副反応を促進する恐れがあるため好ましくない。BET比表面積は、公知のBET式粉体比表面積測定装置によって測定できる。本発明において、シスメックスNOVA1200型全自動粉体比表面積測定装置を用い、吸着ガスに窒素を使用し、連続流動法によるBET5点式法により測定することができる。具体的には粉体試料を混合ガスにより150°Cの温度で加熱脱気し、次いで液体窒素温度まで冷却してガスを吸着させた後、これを室温まで加温して吸着された窒素ガスを脱着させ、その量を定量することにより、試料の比表面積を算出できる。本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体が上述の効果をもたらす理由本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体が上述の効果をもたらす理由としては次のように考えられる。本発明にて特に効果を期待できる活物質はLiイオンの固体内拡散性は相対的に劣るものの、電気伝導性は相対的に優れているという特徴を有する正極活物質である。本発明は、このような特性の正極活物質の正極合材内での分散状態を制御することにより、極板合材のエネルギー密度を向上させる。具体的には、一次粒子がサブミクロンオーダーで十分に微細化された上記活物質を、正極合材のなかでミクロンオーダーに凝集させることにより、少ない導電材含有量にて各々の粒子に導電パスを形成できる。本発明でより効果を発揮する活物質は比較的導電率が高いため、一次粒子の凝集体のなかでは、電子は粒子同士の接触によって供給されるからである。ゆえに、各々の一次粒子に対して導電材との接触により導電パスを形成する必要がないため、微細な粒子を用いた正極でありながら、導電材の含有量を効果的に削減することができる。本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体が、上述の効果を発現するためには電極のプレス時に大きく構造変化を起こす必要がある。プレス時に粒子が形状変化を起こすためには、リチウム遷移金属系化合物粉体が特定の粒子強度を有している必要があり、リチウム遷移金属系化合物粉体が形状変化に適した嵩密度である必要がある。更には、構造変化の後にリチウム遷移金属系化合物粉体が正極内において最適な分散状態を形成するためには、かかる粉体が微細な一次粒子より構成される特定の大きさの二次粒子である必要がある。これらの諸要件を兼ね備えることにより、本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体は上述の効果を発現することを可能せしめる。[本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の製造方法]本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体を製造する方法は、本発明の主旨を満足する限りとくに限定されるものではないが、通常、共沈法、噴霧乾燥法、噴霧熱分解法、固相反応法、水熱反応法が用いられる。この中でも、組成の均一性が高いという観点から、共沈法、噴霧乾燥法、噴霧熱分解法が好ましい。中でも、前駆体の粒子径がより小さいと言う観点で、共沈法、噴霧熱分解法が好ましい。また、結晶の規則性を高くしながら、一次粒子の結晶径を抑制するため、一次粒子の充填が疎な状態で結晶の規則性を高める熱処理を行い、しかる後に造粒を行っても良い。この観点で、共沈法でも、脱水縮合し易い水酸化物として沈殿させる方法よりも、炭酸塩等として沈殿させ、分解後に多孔質の凝集体となる方法が好ましく、溶液状態から直接微細な一次粒子を形成することが出来る噴霧熱分解法がさらに好ましい。ここで、噴霧熱分解法をより詳細に説明する。噴霧熱分解法は、金属塩溶液を、熱分解が起こる温度以上の高温に保持した雰囲気中に微細な液滴として噴霧し、極めて短時間で溶媒の蒸発、金属塩の析出、その熱分解を行い、酸化物非酸化物も可能微粉末を合成する方法である。この方法による粉末は、原子スケールでの組成均一性や微量成分元素の均一分散性の利点を有しており、分散性のよい微粒子が得られる。そして、たとえ乾燥、熱分解による組成の不均一性があっても、それは分割された微粒子内に物理的に限定されるので、成分の再配列による組成分離が少ない。また、噴霧された個々の溶液に含まれる成分の割合は、調整された溶液のそれに極めて近いため、成分の分散を厳密に制御することができる。また、一次粒子の成長を抑制するために結晶成長を阻害する添加元素を加えても良い。かかる元素は、活物質を構成する元素と同時に添加しても、前駆体に添加しても良いが、より均一にかかる元素を分散させ、より微細な一次粒子を得るという観点から、活物質を構成する元素を含有する溶液に、分散、あるいは溶解させて添加するのが好ましい。本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の製造方法を、噴霧熱分解法により、製造する場合は例えば、ニッケル化合物、マンガン化合物、及びコバルト化合物を液体媒体中に分散させたスラリーを噴霧乾燥及び/又は噴霧熱分解した後、リチウム化合物と混合し、該混合物を焼成して製造してもよいし、ニッケル化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、およびリチウム化合物を分散、または溶解させたスラリーあるいは溶液を噴霧乾燥あるいは噴霧熱分解し、必要に応じて焼成して製造しても良い。以下に本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の製造方法を詳細に説明する。本発明の方法により、リチウム遷移金属系化合物粉体を製造するに当たり、スラリーの調製に用いる原料化合物のうち、ニッケル化合物としては、NiOH2、NiO、NiOOH、NiCO3、2NiOH24H2O、NiC2O42H2O、NiNO326H2O、NiSO4、NiSO46H2O、酢酸ニッケル、脂肪酸ニッケル、ニッケルハロゲン化物等が挙げられる。この中でも、水に対する溶解性が高い、NiNO326H2O、NiSO46H2O、酢酸ニッケルが好ましい。噴霧熱分解において一次粒子径を細かく出来るという観点から、特に好ましいのはNiNO326H2O、酢酸ニッケルである。これらのニッケル化合物は1種を単独で使用しても良く、2種以上を併用しても良い。また、マンガン化合物としてはMn2O3、MnO2、Mn3O4等のマンガン酸化物、MnCO3、MnNO32、MnSO4、酢酸マンガン、ジカルボン酸マンガン、クエン酸マンガン、脂肪酸マンガン等のマンガン塩、オキシ水酸化物、塩化マンガン等のハロゲン化物等が挙げられる。この中でも、水に対する溶解性が高い、MnNO32、MnSO4、酢酸マンガン、ジカルボン酸マンガン、クエン酸マンガン、脂肪酸マンガンが好ましい。噴霧熱分解において一次粒子径を細かく出来るという観点から、特に好ましいのは、MnNO32、酢酸マンガンである。これらのマンガン化合物は1種を単独で使用しても良く、2種以上を併用しても良い。また、コバルト化合物としては、CoOH2、CoOOH、CoO、Co2O3、Co3O4、CoOCOCH324H2O、CoCl2、CoNO326H2O、CoSO427H2O等が挙げられる。この中でも、水に対する溶解性が高い、CoNO326H2O、CoOCOCH324H2O、CoCl2、CoSO427H2Oが好ましい。噴霧熱分解において一次粒子径を細かく出来るという観点から、特に好ましいのは、CoNO326H2O、CoOCOCH324H2Oである。これらのコバルト化合物は1種を単独で使用しても良く、2種以上を併用しても良い。また、リチウム化合物としては、Li2CO3、LiNO3、LiNO2、LiOH、LiOHH2O、LiH、LiF、LiCl、LiBr、LiI、CH3OOLi、Li2O、Li2SO4、ジカルボン酸Li、クエン酸Li、脂肪酸Li、アルキルリチウム等が挙げられる。これらのリチウム化合物は1種を単独で使用しても良く、2種以上を併用しても良い。原料の混合方法は特に限定されるものではなく、湿式でも乾式でも良い。結果的に、混合塩が完全に溶解していることが望ましい。分散媒としては、有機溶媒、水のいずれも用いることができるが、水を用いるのが好ましい。原料塩を溶解した溶液をそのまま乾燥及び/又は熱分解工程に供してもよいし、後工程での排ガス処理の問題を回避するため、共沈法によって、水酸化物、炭酸塩等に変換し、水洗等を行って、Li原料と混合した混合溶液を、乾燥及び/又は熱分解工程に供してもよい。混合溶液は、次いで乾燥及び/又は熱分解工程に供される。乾燥方法は特に限定されないが、一次粒子を微細化しかつ略球状の二次粒子を効率よく形成できる等の観点から噴霧熱分解法が好ましい。微細な一次粒子からなる二次粒子は略球状であることに加え、中空状であるか、内部に空隙が多いことが好ましい。二次粒子形状が略球状であることによって、プレス圧縮後の密度を向上できる理由は充分には明らかではないが、次のように推定される。中空状の活物質凝集体を含む合材を圧縮すると、圧縮応力エネルギーは、この圧縮破壊強度が低い中空の複合酸化物粒子粉末に集中する。この際、二次粒子は破壊され、一次粒子の粒径近くまで超微細化する。そして、二次粒子が略球形であるために、より均一に圧縮される。この過程で、この超微細化粉末は、二次粒子内部の間隙に圧入し高密度に充填され、全体として高充填性の正極活物質になる。その結果、体積容量密度の大きい正極が得られるものと推察される。噴霧乾燥及び/又は熱分解により得られる粉体の粒子形状は、噴霧形式、加圧気体流供給速度、原料溶液供給速度、原料溶液濃度、乾燥及び/又は熱分解温度、加熱方式等を適宜選定することによって制御することができる。噴霧形式超音波霧化装置、二流体ノズルの何れも使用できるが、生産性の観点から大量製造には二流体ノズルが使用される。ノズル径は、通常、0.1mm以上、5mm以下であり、好ましくは、0.2mm以上、3mm以下、より好ましくは、0.4mm以上、2mm以下である。ノズル径が小さすぎると閉塞が起こり易く安定製造が難しくなる傾向があり、大きすぎると粒子径が大きすぎたり、粒度分布が広すぎたりする傾向がある。原料溶液濃度通常、Ni,Mn,Co等遷移金属の濃度が0.1mol/l以上、10mol/l以下、好ましくは、0.2mol/l以上、5mol/l以下、さらに好ましくは0.3mol/l以上、4mol/l以下である。濃度が低すぎると生産性が低下し、高すぎると二次粒子の粒子径の分布が広すぎたり、平均粒径が大きすぎたり、二次粒子の強度が低下する傾向がある。熱分解温度原料の種類、装置形式にもよるが、通常、200°C以上、1100°C以下、好ましくは、250°C以上、900°C以下、さらに好ましくは、300°C以上、800°C以下である。温度が低すぎると後工程での焼成に時間を要する。温度が高すぎると粒子強度が低下したり、組成が不均一になったり、単一相が得難くなる傾向がある。滞留時間噴霧熱分解時の滞留時間は、通常、0.01秒から60秒、好ましくは、0.1秒から30秒である。ここで滞留時間とは、液滴が加熱部分を通過する時間をいう。短すぎると分解が不十分となり、長すぎると経済性が低下する傾向がある。加熱方式反応室において熱分解が起こる温度以上の高温に保持した雰囲気を得るための加熱方式に制約は無く、金属、あるいは耐火物からなる炉体を外部から加熱し、炉体内に噴霧を行う方式間接加熱式でも、熱風を燃焼ガス等で供給する方式高温ガス直接加熱方式でもよい。炉体およびまたは液滴を加熱するのにマイクロ波等の電磁波加熱を用いることも出来る。間接加熱方式は、噴霧液滴への熱供給を炉体からの輻射伝熱、輻射で加熱された気体からの伝導伝熱に頼るため、熱効率に劣っていたり、炉体半径方向の温度分布が大きいといった問題がある一方で、飛翔時間中の熱履歴の制御が容易であるといった特徴を有する。他方、高温ガス直接加熱方式は、高温気体からの伝熱で直接液滴を加熱するため、熱効率、量産性に優れ、炉体半径方向の温度分布を小さくすることも出来るが、飛翔時間中の熱履歴の制御には、高温気体の供給を多段にするなどの工夫を要する。温度分布液滴が加熱部分反応室を通過する際にうける熱履歴を制御することでも粒子性状を制御することが出来る。霧化器出口近傍の温度を相対的に高くすることにより、より内部に空洞が発達した二次粒子を得ることが出来る。逆に、霧化器出口近傍の温度を相対的に低くすることにより、より中実な二次粒子を得ることが出来る。一般に、間接加熱方式では、輻射により加熱されるため、溶媒の蒸発潜熱の影響で相対的に霧化器近傍の温度が低くなる傾向があり、蒸発速度が相対的に小さくなる傾向があるので二次粒子の密度が高くなる傾向がある。一方、高温ガス直接加熱方式では、高温ガスが直接噴霧液滴付近に導入されるため、一般に、間接加熱方式より霧化器近傍が高温になる傾向がある。しかし、高温ガス直接加熱方式で会っても、例えば、燃焼排ガスを多段階で供給するなどして、温度分布を調整し、所望の性状の二次粒子を得ることが出来る。このようにして、噴霧された原液を極めて短時間に固化後熱分解させることにより、微粉末を生成させる。分離方法生成した微粉末は、サイクロン等の風力分級機で分離しても、PTFE等の合成樹脂性のフィルター等で分離しても良いし、セラミックフィルターで分離しても良い。固体を分離した排ガスは少なくともその一部を噴霧ガス、バーナーの助燃ガスとしてリサイクルできる。あるいは噴霧熱分解装置の加熱用熱源としてもちいても良い。噴霧乾燥及び/又は熱分解により得られる粉体の平均粒子径噴霧乾燥及び/又は熱分解により得られる粉体の平均粒子径は通常1μm以上、好ましくは2μm以上、より好ましくは3μm以上で、通常20μm以下、好ましくは18μm以下、より好ましくは16μm以下である。上記下限を下回ると、二次粒子自体が微細化するため、本発明によるところの導電材含有量の削減効果を効果的に得られなくなる恐れがあり、上限を超えると粒子強度が低下するため、混錬時の破砕粒子の発生量が増える可能性がある。このようにして得られた粉体は、分級等により後工程に好適な物性に調整される。ここで、粉砕、解砕等を行っても、粉砕して媒質に分散し、噴霧乾燥等で造粒等を実施してもよい。焼成処理このようにして得られた混合粉体は、次いで焼成処理される。この焼成条件は、組成や使用するリチウム化合物原料にも依存するが、傾向として、焼成温度が高すぎると一次粒子が成長しすぎ、逆に低すぎると嵩密度が小さく、また比表面積が大きくなりすぎる。焼成温度としては、通常700°C以上、好ましくは800°C以上、更に好ましくは850°C以上、通常1100°C以下、好ましくは1075°C以下、更に好ましくは1050°C以下である。焼成には、例えば、箱形炉、管状炉、トンネル炉、ロータリーキルン等を使用することができる。焼成工程は、通常、昇温最高温度保持降温の三部分に分けられる。二番目の最高温度保持部分は必ずしも一回とは限らず、目的に応じて二段階又はそれ以上の段階をふませてもよく、二次粒子を破壊しない程度に凝集を解消することを意味する解砕工程又は、一次粒子或いはさらに微小粉末まで砕くことを意味する粉砕工程を挟んで、昇温最高温度保持降温の工程を二回又はそれ以上繰り返しても良い。昇温工程は通常1°C/分以上10°C/分以下の昇温速度で炉内を昇温させる。この昇温速度があまり遅すぎても時間がかかって工業的に不利であるが、あまり速すぎても炉によっては炉内温度が設定温度に追従しなくなる。昇温速度は、好ましくは2°C/分以上、より好ましくは3°C/分以上で、好ましくは10°C/分以下、より好ましくは5°C/分以下である。最高温度保持工程での保持時間は、温度によっても異なるが、通常前述の温度範囲であれば30分以上、好ましくは2時間以上、更に好ましくは5時間以上で、50時間以下、好ましくは25時間以下、更に好ましくは20時間以下である。焼成時間が短すぎると結晶性の良いリチウムニッケルマンガンコバルト複合酸化物粉体が得られ難くなり、長すぎるのは実用的ではない。焼成時間が長すぎると、その後解砕が必要になったり、解砕が困難になったりするので、不利である。降温工程では、通常0.1°C/分以上10°C/分以下の降温速度で炉内を降温させる。この降温温度があまり遅すぎても時間がかかって工業的に不利であるが、あまり速すぎても目的物の均一性に欠けたり、容器の劣化を早めたりする傾向にある。降温速度は、好ましくは1°C/分以上、より好ましくは3°C/分以上で、好ましくは10°C/分以下、より好ましくは5°C/分以下である。焼成時の雰囲気は、空気等の酸素含有ガス雰囲気を用いることができる。通常は酸素濃度が1体積以上、好ましくは10体積以上、より好ましくは15体積以上で、100体積以下、好ましくは50体積以下、より好ましくは25体積以下の雰囲気とする。このようにして得られたリチウム遷移金属系化合物粉体は、サブミクロンオーダーの微細な一次粒子径を有しながら、ミクロンオーダーで凝集した二次粒子形状を有し、本発明における極板作成方法にて有効に用いることが出来る。[リチウム二次電池用正極]本発明のリチウム二次電池用正極は、本発明のリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物粉体及び結着剤を含有する正極活物質層を集電体上に形成してなるものである。本願発明の別の要旨である電極の製造方法は、電極作成用スラリーを調液する製造過程において二次粒子の解砕により発生する1μm以下の破砕粒子の割合を体積基準の通過分積算において70以下であることを特徴としている。活物質への導電パスを効率的に形成できる点から、60以下であることが好ましく、50以下であることがさらに好ましい。下限値としては0.1以上、更に好ましくは0.5以上である。この範囲にあればスラリー中においてリチウム遷移金属系化合物の二次粒子の構造が保たれており、好ましい。本願発明の電極の製造方法は、電極の合材密度が、2.0g/cc以上であることを特徴としており、電池エネルギー密度を向上できる点から、2.2g/cc以上であることが好ましく、2.4g/cc以上であることがさらに好ましい。上限としては、通常4.0g/cc以下であり、レート特性に悪影響を及ぼさない程度の電解液保液量を確保できる点から、3.6g/cc以下であることが好ましく、3.2g/cc以下であることがさらに好ましい。正極活物質層には、通常、導電性を高めるために導電材を含有させる。導電材の種類に特に制限はないが、具体例としては、銅、ニッケル等の金属材料や、天然黒鉛、人造黒鉛等の黒鉛グラファイト、アセチレンブラック等のカーボンブラック、ニードルコークス等の無定形炭素等の炭素材料などを挙げることができる。また、本発明に用いる正極活物質は微細な一次粒子であることから表面積が大きくなる傾向がある。このような活物質を比較的少量の導電材量にて導電パスを形成させる目的において、導電材も高表面積であることが好ましく、具体的には、表面積が100m2/g以上であるカーボンブラックが望ましい。なお、これらの物質は、1種を単独で用いても良く、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。正極活物質層中の導電材の割合は、通常0.01重量以上、好ましくは0.1重量以上、更に好ましくは1重量以上であり、また、通常15重量以下、好ましくは10重量以下である。導電材の割合が低すぎると導電性が不十分になることがあり、逆に高すぎると電池容量が低下することがある。合材中のリチウム遷移金属系化合物が二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布を測定した場合、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合であり、好ましくは50以上、さらに好ましくは70以上である。上限は99.9以下である。この範囲であれば、電極のプレス工程によりリチウム遷移金属系化合物が十分に粉砕されているため望ましい。電極のプレスにより生じる破砕粒子の割合が増えるほど、活物質がプレスにより緻密化するため、合材密度が向上する傾向がある。また、該二次粒子は通常、平均粒子径が0.5μm以下の一次粒子より構成される。該一次粒子の平均粒径は、好ましくは0.4μm以下、さらに好ましくは0.3μm以下である。下限としては、通常、0.01μm以上であり、好ましくは0.03μm以上であり、さらに好ましくは0.05μm以上である。この範囲であれば、充放電特性の低下を抑え、また、電池内での望ましくない反応も抑えることができるため、好ましい。正極活物質層は、通常、正極材料と結着剤と更に必要に応じて用いられる導電材及び増粘剤等を、乾式で混合してシート状にしたものを正極集電体に圧着するか、或いはこれらの材料を液体媒体中に溶解又は分散させてスラリー状にして、正極集電体に塗布、乾燥することにより作成される。正極集電体の材質としては、通常、アルミニウム、ステンレス鋼、ニッケルメッキ、チタン、タンタル等の金属材料や、カーボンクロス、カーボンペーパー等の炭素材料が用いられる。中でも金属材料が好ましく、アルミニウムが特に好ましい。また、形状としては、金属材料の場合、金属箔、金属円柱、金属コイル、金属板、金属箔、エキスパンドメタル、パンチメタル、発泡メタル等が、炭素材料の場合、炭素板、炭素薄膜、炭素円柱等が挙げられる。中でも、金属箔が、量産性に優れ現在工業化製品に使用されているため好ましい。なお、金属箔は適宜メッシュ状に形成しても良い。また、金属箔と正極合材との密着性を向上させるため、あるいは、金属箔と正極合材との界面抵抗を軽減させるために、金属箔の表面を粗面化する、もしくは導電材によるコーティングを施すことが好ましい。この抵抗は、電極と集電体との境界領域の電子導電抵抗に起因する。したがって、金属箔表面の不動態層を貫通して活物質と終電体の電気的接触がとられているか、金属箔表面と正極合材の密着性を高めるなどの方法で、電子導電抵抗、および電極の面方向における電気抵抗のばらつきを少なくすることが好ましい。正極集電体として金属箔を使用する場合、その厚さは任意であるが、通常1μm以上、好ましくは3μm以上、より好ましくは5μm以上、また通常100mm以下、好ましくは1mm以下、より好ましくは50μm以下の範囲が好適である。上記範囲よりも薄いと、集電体として必要な強度が不足する虞がある一方で、上記範囲よりも厚いと、取り扱い性が損なわれる虞がある。正極活物質層の製造に用いる結着剤としては、特に限定されず、塗布法の場合は、電極製造時に用いる液体媒体に対して安定な材料であれば良いが、具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリレート、芳香族ポリアミド、セルロース、ニトロセルロース等の樹脂系高分子、SBRスチレン-ブタジエンゴム、NBRアクリロニトリル-ブタジエンゴム、フッ素ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム等のゴム状高分子、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体及びその水素添加物、EPDMエチレン-プロピレン-ジエン三元共重合体、スチレンエチレンブタジエンエチレン共重合体、スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体及びその水素添加物等の熱可塑性エラストマー状高分子、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエン、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、プロピレンα-オレフィン共重合体等の軟質樹脂状高分子、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、PVDFフッ素化ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンエチレン共重合体等のフッ素系高分子、アルカリ金属イオン特にリチウムイオンのイオン伝導性を有する高分子組成物等が挙げられる。また、本発明に用いる正極活物質は微細な一次粒子であることから表面積が大きくなる傾向がある。このような活物質を強固に結着させる目的において、具体的には、耐酸化性が強いPVDFのなかでも、とりわけ重量平均分子量が50万以上であり、結着力が強いものが望ましい。これらの物質は、1種を単独で用いても良く、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。正極活物質層中の結着剤の割合は、通常0.1重量以上、好ましくは1重量以上、更に好ましくは5重量以上であり、通常80重量以下、好ましくは60重量以下、更に好ましくは40重量以下、最も好ましくは10重量以下である。結着剤の割合が低すぎると、正極活物質を十分保持できずに正極の機械的強度が不足し、サイクル特性等の電池性能を悪化させてしまう虞がある一方で、高すぎると、電池容量や導電性の低下につながる虞がある。スラリーを形成するための液体媒体としては、正極材料であるリチウム遷移金属系化合物粉体、結着剤、並びに必要に応じて使用される導電材及び増粘剤を溶解又は分散することが可能な溶媒であれば、その種類に特に制限はなく、水系溶媒と有機系溶媒のどちらを用いても良い。水系溶媒の例としては水、アルコールなどが挙げられ、有機系溶媒の例としてはN-メチルピロリドンNMP、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、アクリル酸メチル、ジエチルトリアミン、N-N-ジメチルアミノプロピルアミン、エチレンオキシド、テトラヒドロフランTHF、トルエン、アセトン、ジメチルエーテル、ジメチルアセタミド、ヘキサメチルホスファルアミド、ジメチルスルホキシド、ベンゼン、キシレン、キノリン、ピリジン、メチルナフタレン、ヘキサン等を挙げることができる。特に水系溶媒を用いる場合、増粘剤に併せて分散剤を加え、SBR等のラテックスを用いてスラリー化する。なお、これらの溶媒は、1種を単独で用いても良く、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。正極活物質層中の正極材料としての本発明のリチウム遷移金属系化合物粉体の含有割合は、通常10重量以上、好ましくは30重量以上、更に好ましくは50重量以上であり、通常99.9重量以下、好ましくは99重量以下である。正極活物質層中のリチウム遷移金属系化合物粉体の割合が多すぎると正極の強度が不足する傾向にあり、少なすぎると容量の面で不十分となることがある。正極活物質層の厚さは、通常10~200μm程度である。この範囲を超えて薄すぎると電池のエネルギー密度が低下し、厚すぎると出力特性、サイクル寿命が低下する傾向にある。正極のプレス後の電極密度として、下限としては、通常、2.0g/cm3以上、好ましくは2.2g/cm3以上、特に好ましくは2.4g/cm3以上、上限としては、通常、4.2g/cm3以下、好ましくは4.0g/cm3以下、特に好ましくは3.8g/cm3以下である。なお、正極集電体へのスラリーの塗布、乾燥によって得られた正極活物質層は、正極活物質の充填密度を上げるために、ローラープレス等により圧密化を行う。なお、本検討の場合、圧密化時に電極にかける圧力は0.8ton/cm2以上であり、更に望ましくは1.2toncm2以上、特に好ましくは。1.5toncm2以上である。正極合材の導電性正極合材中における導電材の含有量は、通常、正極合材に対して1wt以上、10wt以下である。この範囲より少なすぎると電極の抵抗率が高すぎ、出力が低下する傾向がある。逆に多すぎると電極の密度が低下したり、内部短絡時の安全性が低下する傾向がある。正極合材の抵抗は体積抵抗値にて、下限としては通常5Ωcm以上、好ましくは10Ωcm以上、さらに好ましくは20Ωcm以上、上限としては通常500Ωcm以下であり、好ましくは400Ωcm以下であり、さらに好ましくは300Ωcm以下である。抵抗率が低すぎると内部短絡時の安全性が低下する傾向にあり、逆に抵抗率が大きすぎると容量が低下したり、出力が低下する傾向にあり好ましくない。極板中の活物質の粒度分布プレス後の塗布極板の粒度分布を測定した場合、D50が通常5μm以下、好ましくは4μm以下であり、さらに好ましくは3μm以下である。また、下限は、通常0.01μm以上、好ましくは0.05μm以上であり、さらに好ましくは0.1μm以上である。プレス後の塗布極板の体積基準の通過分積算において1μm以下の微粒子の割合は、通常30以上、好ましくは50以上であり、さらに好ましくは70以上である。電極のプレスにより生じる破砕粒子の割合が増えるほど、活物質がプレスにより緻密化するため、合材密度が向上する傾向があり、好ましい。また、該二次粒子は通常、平均粒子径が0.5μm以下の一次粒子より構成される。該一次粒子の平均粒径は、好ましくは0.4μm以下、さらに好ましくは0.3μm以下である。下限としては、通常、0.01μm以上であり、好ましくは0.03μm以上であり、さらに好ましくは0.05μm以上である。この範囲であれば、充放電特性の低下を抑え、また、電池内での望ましくない反応も抑えることができるため、好ましい。本発明のリチウム二次電池用正極が上述の効果を発現する理由>本発明のリチウム二次電池用正極が上述の効果をもたらす理由としては次のように考えられる。本発明は、正極活物質の正極合材内での分散状態を制御することにより、極板合材のエネルギー密度を向上させることができる。具体的には、一次粒子がサブミクロンオーダーで十分に微細化された上記活物質を、正極合材のなかでミクロンオーダーに凝集させることにより、少ない導電材含有量にて各々の粒子に導電パスを形成できる。本発明でより効果を発揮する活物質は比較的導電率が高いため、一次粒子の凝集体のなかでは、電子は粒子同士の接触によって供給されるからである。ゆえに、各々の一次粒子に対して導電材との接触により導電パスを形成する必要がないため、微細な粒子を用いた正極でありながら、導電材の含有量を効果的に削減することができる。また、上述した特性を有する正極は、このような極板構造を形成させることにより優れた放電レート特性を発現することができる。[本発明の正極]本発明の別の要旨としては、特定の正極を特徴としている。より具体的には、以下を特徴としている。リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物が平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、正極合材の体積抵抗値が500Ωcm以下であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。リチウム遷移金属系化合物と導電材と結着剤を含むリチウム二次電池用正極であって、正極合材中における導電材の含有量が正極合材に対して10wt以下であり、リチウム遷移金属系化合物が平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子より成る二次粒子であり、この二次粒子の正極合材中における粒度分布において、1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在し、該正極の断面構造より求めたパワースペクトルにおいて、Spacingが3μmにおけるIntensity5dB以上であることを特徴とするリチウム二次電池用正極。[リチウム遷移金属系化合物]本願発明の正極に用いるリチウム遷移金属系化合物としては、上記の構成となるものであれば、特に制限されない。具体的には、上記のリチウム遷移金属系化合物のうち、二次粒子の粒子強度の強度が上述の規定のものを満たしても、満たさなくても良いが、好ましくは二次粒子の粒子強度の強度が上述の規定のものである。[導電材]本発明の正極に用いる導電材としては、上記の導電材と同様である。[結着剤]本発明の正極に用いる結着剤としては、上記の結着剤と同様である。[正極合材中における二次粒子の粒度分布]本願発明の正極は、正極合材中における二次粒子の粒度分布における1μm以下の二次粒子が体積基準の通過分積算において30以上の割合で存在することを特徴としている。プレス後の塗布極板の体積基準の通過分積算において1μm以下の微粒子の割合は、通常30以上、好ましくは50以上であり、さらに好ましくは70以上である。電極のプレスにより生じる破砕粒子の割合が増えるほど、活物質がプレスにより緻密化するため、合材密度が向上する傾向があり、好ましい。正極合材中における二次粒子の粒度分布が、D50が通常5μm以下、好ましくは4μm以下であり、さらに好ましくは3μm以下である。また、下限は、通常0.01μm以上、好ましくは0.05μm以上であり、さらに好ましくは0.1μm以上である。また、該二次粒子は通常、平均粒子径が0.5μm以下の一次粒子より構成される。該一次粒子の平均粒径は、好ましくは0.4μm以下、さらに好ましくは0.3μm以下である。下限としては、通常、0.01μm以上であり、好ましくは0.03μm以上であり、さらに好ましくは0.05μm以上である。この範囲であれば、充放電特性の低下を抑え、また、電池内での望ましくない反応も抑えることができるため、好ましい。プレスにおける二次粒子の圧壊電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊されるとは、プレスの前後において正極合材中のリチウム遷移金属系化合物粉体が構造変化を起こすことを意味する。すなわち、本発明で提示した方法に従い作成した極板中では、遷移金属系化合物粉体は正極中において二次粒子の形態にて存在してはいるものの、プレス時の圧壊により粒子が破砕されているため、実態は一次粒子の集合体であり、正極合材の粒度分布を測定することにより本特許にかかる電極の製造方法であるか判別することができる。例えば本特許により規定する方法で作成した電極は、一次粒子の大きさや導電材含有量を満たしながら、かつ正極合材の粒度分布を測定した場合、二次粒子が圧壊されることにより発生する1μm以下の破砕片が、通過分積算において30以上であることを特徴とし、好ましくは50以上、さらに好ましくは70以上となる。正極の断面構造より求めたパワースペクトル本願発明は、正極の断面構造より求めたパワースペクトルにおいて、Spacingが3μmにおけるIntensity5dB以上であることを特徴としている。電極内の組成分布が不均一であることが望ましい点から、好ましくは6dB以上、さらに好ましくは7dB以上、特に好ましくは8dB以上である。上限としては、100dB以下、さらに好ましくは90dB以下、特に好ましくは80dB以下である。なお、本願において、パワースペクトル解析とは、正極の断面構造を元にパワースペクトル解析を行うものである。まず2000倍で撮影した正極の断面SEM画像より1024x1024ピクセルの画像を抽出し、該画像に対しハミングウインドウ処理を施すことにより画像の四辺の境界における不連続性を除去する。次いで、画像ソフトImageJを用いて、フーリエ変換を実施することによりパワースペクトルを得る。さらに得られたパワースペクトルをスペクトル中央に対して回転方向に積分し、スペクトルデータを得る。ここで、パワースペクトル中心部からの距離をSpacingμmとし、スペクトル強度をIntensityと定義する。最後にスペクトルデータの0.2-0.5μmの平均値を基準にデータ全体のdB10log基データ平均値を求め、InrensityをdB変換する。このパワースペクトル解析において、電極内における組成分布の均一性を評価することができる。[正極の製造方法]本発明の正極の製造方法としては、上述の製造方法を用いて製造することができる。本発明の正極が上述の効果をもたらす理由本発明のリチウム二次電池用正極が上述の効果をもたらす理由としては次のように考えられる。本発明は、正極活物質の正極合材内での分散状態を制御することにより、正極合材のエネルギー密度を向上させることができる。具体的には、一次粒子がサブミクロンオーダーで十分に微細化された上記活物質を、正極合材のなかでミクロンオーダーに凝集させることにより、少ない導電材含有量にて各々の粒子に導電パスを形成できる。本発明でより効果を発揮する活物質は比較的導電率が高いため、一次粒子の凝集体のなかでは、電子は粒子同士の接触によって供給されるからである。ゆえに、各々の一次粒子に対して導電材との接触により導電パスを形成する必要がないため、微細な粒子を用いた正極でありながら、導電材の含有量を効果的に削減することができる。また、上述した特性を有する正極は、このような極板構造を形成させることにより優れた放電レート特性を発現することができる。本発明におけるパワースペクトルの意味は、以下のように説明される。一次粒子が1μm以下である場合、正極極板内での分散状態に依存してSpacingが1μmにて特に顕著な差が生じる。なぜなら、一次粒子が凝集体を形成しているか否かに応じて、1μm付近での周期性が大きく変化するからである。すなわち、一次粒子が凝集体を形成している場合、正極活物質粒子と導電材粒子の混合が、このSpacingでは均一ではなく、Spacingが1μm以下の領域での周期性が低いため、この領域でのIntensityが相対的に低くなる。本発明ではパワースペクトルにおいてSpacingが0.2-0.5μmの値を基準ゼロにdB変換を行って、Intensityを指標化している。従って、本発明の実施様態では1μm以上におけるIntensityが正の値を取り、凝集体を形成しない場合と比較して高くなる。[正極の製造方法]<スラリーの調整条件>本発明のさらに別の要旨としては、特定の正極の製造方法を特徴としている。具体的には、以下であることを特徴としている。平均粒子径が0.3μm以下の一次粒子が凝集してなる二次粒子であり、二次粒子の嵩密度が2.0g/cc以下であるリチウム遷移金属系化合物を用いて正極を作成する過程において、電極作成用スラリー中に存在する1μm以下の二次粒子の割合が体積基準の通過分積算において70以下であり、電極のプレス工程により二次粒子を圧壊させることを特徴とするリチウム二次電池正極の製造方法。[リチウム遷移金属系化合物]本願発明の正極に用いるリチウム遷移金属系化合物としては、上記のリチウム遷移金属系化合物と同様である。[導電材]本発明の正極に用いる導電材としては、上記の導電材と同様である。[結着剤]本発明の正極に用いる結着剤としては、上記の結着剤と同様である。[正極の製造方法]本発明の正極の製造方法としては、上述の製造方法を用いて製造することができる。[電極作成用スラリーを調液する製造過程において、二次粒子の解砕により発生する1μm以下の破砕粒子の割合]本願発明の電極の製造方法は、電極作成用スラリーを調液する製造過程において二次粒子の解砕により発生する1μm以下の破砕粒子の割合を体積基準の通過分積算において70以下であることを特徴としている。活物質への導電パスを効率的に形成できる点から、60以下であることが好ましく、50以下であることがさらに好ましい。下限値としては0.1以上、更に好ましくは0.5以上である。この範囲にあればスラリー中においてリチウム遷移金属系化合物の二次粒子の構造が保たれており、好ましい。本発明の正極の製造方法が上述の効果をもたらす理由本発明のリチウム二次電池用正極が上述の効果をもたらす理由としては次のように考えられる。本発明は、正極活物質の正極合材内での分散状態を制御することにより、正極合材のエネルギー密度を向上させることができる。具体的には、一次粒子がサブミクロンオーダーで十分に微細化された上記活物質を、正極合材のなかでミクロンオーダーに凝集させることにより、少ない導電材含有量にて各々の粒子に導電パスを形成できる。このような電極は、本発明にて規定した特徴を有する遷移金属系化合物粉体を用い、正極極板のプレス時に合材中における遷移金属系化合物粉体の構造変化を促す上述の製造方法を用いることにより作成することができる。[リチウム二次電池]本発明のリチウム二次電池は、リチウムを吸蔵放出可能な上記の本発明のリチウム二次電池用正極と、リチウムを吸蔵放出可能な負極と、リチウム塩を電解塩とする非水電解質とを備える。更に、正極と負極との間に、非水電解質を保持するセパレータを備えていても良い。正極と負極との接触による短絡を効果的に防止するには、このようにセパレータを介在させるのが望ましい。負極負極は通常、正極と同様に、負極集電体上に負極活物質層を形成して構成される。負極集電体の材質としては、銅、ニッケル、ステンレス鋼、ニッケルメッキ鋼等の金属材料や、カーボンクロス、カーボンペーパー等の炭素材料が用いられる。形状としては、金属材料の場合、金属箔、金属円柱、金属コイル、金属板、金属薄膜等が、炭素材料の場合、炭素板、炭素薄膜、炭素円柱等が挙げられる。中でも、金属薄膜が、現在工業化製品に使用されていることから好ましい。なお、薄膜は適宜メッシュ状に形成しても良い。負極集電体として金属薄膜を使用する場合、その好適な厚さの範囲は、正極集電体について上述した範囲と同様である。負極活物質層は、負極活物質を含んで構成される。負極活物質としては、電気化学的にリチウムイオンを吸蔵放出可能なものであれば、その種類に他に制限はないが、通常は安全性の高さの面から、リチウムを吸蔵、放出できる炭素材料が用いられる。炭素材料としては、その種類に特に制限はないが、人造黒鉛、天然黒鉛等の黒鉛グラファイトや、様々な熱分解条件での有機物の熱分解物が挙げられる。有機物の熱分解物としては、石炭系コークス、石油系コークス、石炭系ピッチの炭化物、石油系ピッチの炭化物、或いはこれらピッチを酸化処理したものの炭化物、ニードルコークス、ピッチコークス、フェノール樹脂、結晶セルロース等の炭化物等及びこれらを一部黒鉛化した炭素材、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ピッチ系炭素繊維等が挙げられる。中でも黒鉛が好ましく、特に好適には、種々の原料から得た易黒鉛性ピッチに高温熱処理を施すことによって製造された、人造黒鉛、精製天然黒鉛、又はこれらの黒鉛にピッチを含む黒鉛材料等であって、種々の表面処理を施したものが主として使用される。これらの炭素材料は、それぞれ1種を単独で用いても良いし、2種以上を組み合わせて用いても良い。負極活物質として黒鉛材料を用いる場合、学振法によるX線回折で求めた格子面002面のd値層間距離が、通常0.335nm以上、また、通常0.34nm以下、好ましくは0.337nm以下であるものが好ましい。また、黒鉛材料の灰分が、黒鉛材料の重量に対して通常1重量以下、中でも0.5重量以下、特に0.1重量以下であることが好ましい。更に、学振法によるX線回折で求めた黒鉛材料の結晶子サイズLcが、通常30nm以上、中でも50nm以上、特に100nm以上であることが好ましい。また、レーザー回折散乱法により求めた黒鉛材料のメジアン径が、通常1μm以上、中でも3μm以上、更には5μm以上、特に7μm以上、また、通常100μm以下、中でも50μm以下、更には40μm以下、特に30μm以下であることが好ましい。また、黒鉛材料のBET法比表面積は、通常0.5m2/g以上、好ましくは0.7m2/g以上、より好ましくは1.0m2/g以上、更に好ましくは1.5m2/g以上、また、通常25.0m2/g以下、好ましくは20.0m2/g以下、より好ましくは15.0m2/g以下、更に好ましくは10.0m2/g以下である。更に、黒鉛材料についてアルゴンレーザー光を用いたラマンスペクトル分析を行った場合に、1580~1620cm-1の範囲で検出されるピークPAの強度IAと、1350~1370cm-1の範囲で検出されるピークPBの強度IBとの強度比IA/IBが、0以上0.5以下であるものが好ましい。また、ピークPAの半価幅は26cm-1以下が好ましく、25cm-1以下がより好ましい。なお、上述の各種の炭素材料の他に、リチウムの吸蔵及び放出が可能なその他の材料を負極活物質として用いることもできる。炭素材料以外の負極活物質の具体例としては、酸化錫や酸化ケイ素などの金属酸化物、硫化物や窒化物、リチウム単体やリチウムアルミニウム合金等のリチウム合金、リチウムとチタン等との複合酸化物、ケイ素と炭素および炭素との化合物などが挙げられる。これらの炭素材料以外の材料についても、それぞれ1種を単独で用いても良いし、2種以上を組み合わせて用いても良い。また、上述の炭素材料と組み合わせて用いても良い。負極活物質層は、通常は正極活物質層の場合と同様に、上述の負極活物質と、結着剤と、必要に応じて導電材及び増粘剤とを液体媒体でスラリー化したものを負極集電体に塗布し、乾燥することにより製造することができる。スラリーを形成する液体媒体や結着剤、増粘剤、導電材等としては、正極活物質層について上述したものと同様のものを同様の割合で使用することができる。非水系電解液1-1.電解質<リチウム塩>電解質としては、通常、リチウム塩が用いられる。リチウム塩としては、この用途に用いることが知られているものであれば特に制限がなく、任意のものを用いることができ、具体的には以下のものが挙げられる。LiPF6、LiBF4、LiSbF6、LiTaF6、LiPO2F2、FSO3Li、CF3SO3Li、LiNFSO22、LiNFSO2CF3SO2、LiNCF3SO22、LiNC2F5SO22、リチウム環状1,2-パーフルオロエタンジスルホニルイミド、リチウム環状1,3-パーフルオロプロパンジスルホニルイミド、LiCFSO23、LiCCF3SO23、LiCC2F5SO23、リチウムビスオキサラトボレート、リチウムジフルオロオキサラトボレート、リチウムテトラフルオロオキサラトホスフェート、リチウムジフルオロビスオキサラトフォスフェート、LiBF3CF3、LiBF3C2F5、LiPF3CF33、LiPF3C2F53等が出力特性やハイレート充放電特性、高温保存特性、サイクル特性等を向上させる効果がある点から特に好ましい。これらのリチウム塩は単独で用いても、2種以上を併用してもよい。2種以上を併用する場合の好ましい一例は、LiPF6とLiBF4や、LiPF6とFSO3Li、LiPF6とLiPO2F2等の併用であり、負荷特性やサイクル特性を向上させる効果がある。これらの中では、LiPF6とFSO3Li、LiPF6とLiPO2F2の併用がその効果が顕著である理由から好ましく、その中でもLiPF6とLiPO2F2の併用が微量の添加で著しい効果が発現する為に特に好ましい。LiPF6とLiBF4、LiPF6とFSO3Liを併用する場合、非水系電解液全体100重量に対するLiBF4或いはFSO3Liの濃度は配合量に制限は無く、本発明の効果を著しく損なわない限り任意であるが、本発明の非水系電解液に対して、通常、0.01重量以上、好ましくは0.1重量以上であり、一方その上限は通常30重量以下、好ましくは20重量以下である。一方、LiPF6とLiPO2F2の併用の場合においても非水系電解液全体100重量に対するLiPO2F2の濃度は配合量に制限は無く、本発明の効果を著しく損なわない限り任意であるが、本発明の非水系電解液に対して、通常0.001重量以上、好ましくは0.01重量以上であり、一方その上限は、通常10重量以下、好ましくは5重量以下である。この範囲であれば、出力特性、負荷特性、低温特性、サイクル特性、高温特性等の効果が向上する。一方で多すぎる場合は、低温において析出して電池特性を低下させる場合があり、少なすぎる場合は、低温特性やサイクル特性、高温保存特性等の向上効果が低下する場合がある。ここで、LiPO2F2を電解液中に含有させる場合の電解液の調製は、別途公知の手法で合成したLiPO2F2を、LiPF6を含む電解液に添加する方法や後述する活物質や正極極板等の電池構成要素中に水を共存させておき、LiPF6を含む電解液を用いて電池を組み立てる際に系中でLiPO2F2を発生させる方法が挙げられ、本発明においてはいずれの手法を用いても良い。上記の非水系電解液、および非水系電解液電池中におけるLiPO2F2の含有量を測定する手法としては、特に制限がなく、公知の手法であれば任意に用いることができるが、具体的にはイオンクロマトグラフィーや、F核磁気共鳴分光法以下、NMRと省略する場合がある等が挙げられる。また、他の一例は、無機リチウム塩と有機リチウム塩との併用であり、この両者の併用は、高温保存による劣化を抑制する効果がある。有機リチウム塩としては、CF3SO3Li、LiNFSO22、LiNFSO2CF3SO2、LiNCF3SO22、LiNC2F5SO22、リチウム環状1,2-パーフルオロエタンジスルホニルイミド、リチウム環状1,3-パーフルオロプロパンジスルホニルイミド、LiCFSO23、LiCCF3SO23、LiCC2F5SO23、リチウムビスオキサラトボレート、リチウムジフルオロオキサラトボレート、リチウムテトラフルオロオキサラトホスフェート、リチウムジフルオロビスオキサラトフォスフェート、LiBF3CF3、LiBF3C2F5、LiPF3CF33、LiPF3C2F53等であるのが好ましい。この場合には、非水系電解液全体100重量に対する有機リチウム塩の割合は、好ましくは0.1重量以上、特に好ましくは0.5重量以上、好ましくは30重量以下、特に好ましくは20重量以下である。非水系電解液中のこれらのリチウム塩の濃度は、本発明の効果を損なわない限り、その含有量は特に制限されないが、電解液の電気伝導率を良好な範囲とし、良好な電池性能を確保する点から、非水系電解液中のリチウムの総モル濃度は、好ましくは0.3mol/L以上、より好ましくは0.4mol/L以上、さらに好ましくは0.5mol/L以上であり、また、好ましくは3mol/L以下、より好ましくは2.5mol/L以下、さらに好ましくは2.0mol/L以下である。リチウムの総モル濃度が低すぎると、電解液の電気伝導率が不十分の場合があり、一方、濃度が高すぎると、粘度上昇のため電気伝導度が低下する場合があり、電池性能が低下する場合がある。1-2.溶媒非水溶媒としては、飽和環状カーボネート、フッ素原子を有する環状カーボネート、鎖状カーボネート、環状及び鎖状カルボン酸エステル、エーテル化合物、スルホン系化合物等を使用することが可能である。<飽和環状カーボネート>飽和環状カーボネートとしては、炭素数2~4のアルキレン基を有するものが挙げられる。具体的には、炭素数2~4の飽和環状カーボネートとしては、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート等が挙げられる。中でも、エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートがリチウムイオン解離度の向上に由来する電池特性向上の点から特に好ましい。飽和環状カーボネートは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併有してもよい。飽和環状カーボネートの配合量は、特に制限されず、本発明の効果を著しく損なわない限り任意であるが、1種を単独で用いる場合の配合量の下限は、非水溶媒100体積中、5体積以上、より好ましくは10体積以上である。この範囲とすることで、非水系電解液の誘電率の低下に由来する電気伝導率の低下を回避し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性、負極に対する安定性、サイクル特性を良好な範囲としやすくなる。また上限は、95体積以下、より好ましくは90体積以下、さらに好ましくは85体積以下である。この範囲とすることで、非水系電解液の粘度を適切な範囲とし、イオン伝導度の低下を抑制し、ひいては非水系電解液二次電池の負荷特性を良好な範囲としやすくなる。また、飽和環状カーボネートの2種以上を任意の組み合わせで用いる場合の好ましい組合せの一つは、エチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの組み合わせである。この場合のエチレンカーボネートとプロピレンカーボネートの体積比は、99:1~40:60が好ましく、特に好ましくは95:5~50:50である。更に、非水溶媒全体に占めるプロピレンカーボネートの量を、0.1体積以上、好ましくは1体積以上、より好ましくは2体積以上、また上限は、通常20体積以下、好ましくは8体積以下、より好ましくは5体積以下である。<フッ素原子を有する環状カーボネート>フッ素原子を有する環状カーボネート以下、フッ素化環状カーボネートと略記する場合があるとしては、フッ素原子を有する環状カーボネートであれば、特に制限はない。フッ素化環状カーボネートとしては、炭素原子数2~6のアルキレン基を有する環状カーボネートの誘導体が挙げられ、例えばエチレンカーボネート誘導体である。エチレンカーボネート誘導体としては、例えば、エチレンカーボネート又はアルキル基例えば、炭素原子数1~4個のアルキル基で置換されたエチレンカーボネートのフッ素化物が挙げられ、中でもフッ素原子が1~8個のものが好ましい。具体的には、モノフルオロエチレンカーボネート、4,4-ジフルオロエチレンカーボネート、4,5-ジフルオロエチレンカーボネート、4-フルオロ-4-メチルエチレンカーボネート、4,5-ジフルオロ-4-メチルエチレンカーボネート、4-フルオロ-5-メチルエチレンカーボネート、4,4-ジフルオロ-5-メチルエチレンカーボネート、4-フルオロメチル-エチレンカーボネート、4-ジフルオロメチル-エチレンカーボネート、4-トリフルオロメチル-エチレンカーボネート、4-フルオロメチル-4-フルオロエチレンカーボネート、4-フルオロメチル-5-フルオロエチレンカーボネート、4-フルオロ-4,5-ジメチルエチレンカーボネート、4,5-ジフルオロ-4,5-ジメチルエチレンカーボネート、4,4-ジフルオロ-5,5-ジメチルエチレンカーボネート等が挙げられる。中でも、モノフルオロエチレンカーボネート、4,4-ジフルオロエチレンカーボネート、4,5ジフルオロエチレンカーボネート及び4,5-ジフルオロ-4,5-ジメチルエチレンカーボネートよりなる群から選ばれる少なくとも1種が、高イオン伝導性を与え、かつ好適に界面保護被膜を形成する点でより好ましい。フッ素化環状カーボネートは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併有してもよい。フッ素化環状カーボネートの配合量は、特に制限されず、本発明の効果を著しく損なわない限り任意であるが、非水系溶媒100体積中、好ましくは0.01体積以上、より好ましくは0.1体積以上、さらに好ましくは0.2体積以上であり、また、好ましくは95体積以下、より好ましくは90体積以下である。この範囲であれば、非水系電解液二次電池が十分なサイクル特性向上効果を発現しやすく、高温保存特性の低下や、ガス発生量の増加により、放電容量維持率が低下することを回避しやすい。尚、フッ素原子を有する環状カーボネートは、溶媒のみならず下記1-4に記載の助剤としても有効な機能を発現する。フッ素原子を有する環状カーボネート溶媒兼助剤として用いる場合の配合量に明確な境界は存在せず、前段落にて記載した配合量をそのまま踏襲できる。<鎖状カーボネート>鎖状カーボネートとしては、炭素数3~7のものが好ましい。具体的には、炭素数3~7の鎖状カーボネートとしては、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ-n-プロピルカーボネート、ジイソプロピルカーボネート、n-プロピルイソプロピルカーボネート、エチルメチルカーボネート、メチル-n-プロピルカーボネート、n-ブチルメチルカーボネート、イソブチルメチルカーボネート、t-ブチルメチルカーボネート、エチル-n-プロピルカーボネート、n-ブチルエチルカーボネート、イソブチルエチルカーボネート、t-ブチルエチルカーボネート等が挙げられる。中でも、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジ-n-プロピルカーボネート、ジイソプロピルカーボネート、n-プロピルイソプロピルカーボネート、エチルメチルカーボネート、メチル-n-プロピルカーボネートが好ましく、特に好ましくはジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートである。また、フッ素原子を有する鎖状カーボネート類以下、フッ素化鎖状カーボネートと略記する場合があるも好適に用いることができる。フッ素化鎖状カーボネートが有するフッ素原子の数は、1以上であれば特に制限されないが、通常6以下であり、好ましくは4以下である。フッ素化鎖状カーボネートが複数のフッ素原子を有する場合、それらは互いに同一の炭素に結合していてもよく、異なる炭素に結合していてもよい。フッ素化鎖状カーボネートとしては、フッ素化ジメチルカーボネート誘導体、フッ素化エチルメチルカーボネート誘導体、フッ素化ジエチルカーボネート誘導体等が挙げられる。フッ素化ジメチルカーボネート誘導体としては、フルオロメチルメチルカーボネート、ジフルオロメチルメチルカーボネート、トリフルオロメチルメチルカーボネート、ビスフルオロメチルカーボネート、ビスジフルオロメチルカーボネート、ビストリフルオロメチルカーボネート等が挙げられる。フッ素化エチルメチルカーボネート誘導体としては、2-フルオロエチルメチルカーボネート、エチルフルオロメチルカーボネート、2,2-ジフルオロエチルメチルカーボネート、2-フルオロエチルフルオロメチルカーボネート、エチルジフルオロメチルカーボネート、2,2,2-トリフルオロエチルメチルカーボネート、2,2-ジフルオロエチルフルオロメチルカーボネート、2-フルオロエチルジフルオロメチルカーボネート、エチルトリフルオロメチルカーボネート等が挙げられる。フッ素化ジエチルカーボネート誘導体としては、エチル-2-フルオロエチルカーボネート、エチル-2,2-ジフルオロエチルカーボネート、ビス2-フルオロエチルカーボネート、エチル-2,2,2-トリフルオロエチルカーボネート、2,2-ジフルオロエチル-2’-フルオロエチルカーボネート、ビス2,2-ジフルオロエチルカーボネート、2,2,2-トリフルオロエチル-2’-フルオロエチルカーボネート、2,2,2-トリフルオロエチル-2’,2’-ジフルオロエチルカーボネート、ビス2,2,2-トリフルオロエチルカーボネート等が挙げられる。鎖状カーボネートは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。鎖状カーボネートの配合量は、非水溶媒100体積中、好ましくは5体積以上、より好ましくは10体積以上、さらに好ましくは15体積以上である。このように下限を設定することにより、非水系電解液の粘度を適切な範囲とし、イオン伝導度の低下を抑制し、ひいては非水系電解液二次電池の大電流放電特性を良好な範囲としやすくなる。また、鎖状カーボネートは、非水溶媒100体積中、90体積以下、より好ましくは85体積以下であることが好ましい。このように上限を設定することにより、非水系電解液の誘電率の低下に由来する電気伝導率の低下を回避し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性を良好な範囲としやすくなる。特定の鎖状カーボネートに対して、エチレンカーボネートを特定の配合量で組み合わせることにより、電池性能を著しく向上させることができる。例えば、特定の鎖状カーボネートとしてジメチルカーボネート、またはエチルメチルカーボネート、またはジエチルカーボネートを選択した場合、エチレンカーボネートの配合量が10体積以上、80体積以下、ジメチルカーボネート、またはエチルメチルカーボネート、またはジエチルカーボネートの配合量が20体積以上、90体積以下であることが好ましい。このような配合量を選択することで、電解質の低温析出温度を低下させながら、非水系電解液の粘度も低下させてイオン伝導度を向上させ、低温でも高出力を得ることができる。特定の鎖状カーボネートを2種類以上併用することも好ましい。特定の鎖状カーボネートにジメチルカーボネートとエチルメチルカーボネートを併用して用いる場合、エチレンカーボネートの配合量が10体積以上、60体積以下、ジメチルカーボネートの配合量が10体積以上、70体積以下、エチルメチルカーボネートの配合量が10体積以上、80体積以下であるものが特に好ましい。また、特定の鎖状カーボネートにジメチルカーボネートとジエチルカーボネートを併用して用いる場合、エチレンカーボネートの配合量が10体積以上、60体積以下、ジメチルカーボネートの配合量が10体積以上、70体積以下、ジエチルカーボネートの配合量が10体積以上、70体積以下であるものが特に好ましい。更に、特定の鎖状カーボネートにエチルメチルカーボネートとジエチルカーボネートを併用して用いる場合、エチレンカーボネートの配合量が10体積以上、60体積以下、エチルメチルカーボネートの配合量が10体積以上、80体積以下、ジエチルカーボネートの配合量が10体積以上、70体積以下であるものが特に好ましい。<環状カルボン酸エステル>環状カルボン酸エステルとしては、その構造式中の全炭素原子数が3~12のものが挙げられる。具体的には、ガンマブチロラクトン、ガンマバレロラクトン、ガンマカプロラクトン、イプシロンカプロラクトン等が挙げられる。中でも、ガンマブチロラクトンがリチウムイオン解離度の向上に由来する電池特性向上の点から特に好ましい。環状カルボン酸エステルの配合量は、通常、非水溶媒100体積中、好ましくは5体積以上、より好ましくは10体積以上である。このように下限を設定することにより、非水系電解液の電気伝導率を改善し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性を向上させやすくなる。また、環状カルボン酸エステルの配合量は、好ましくは50体積以下、より好ましくは40体積以下である。このように上限を設定することにより、非水系電解液の粘度を適切な範囲とし、電気伝導率の低下を回避し、負極抵抗の増大を抑制し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性を良好な範囲としやすくなる<鎖状カルボン酸エステル>鎖状カルボン酸エステルとしては、その構造式中の全炭素数が3~7のものが挙げられる。鎖状カルボン酸エステルの配合量は、通常、非水溶媒100体積中、好ましくは10体積以上、より好ましくは15体積以上である。このように下限を設定することで、非水系電解液の電気伝導率を改善し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性を向上させやすくなる。また、鎖状カルボン酸エステルの配合量は、非水溶媒100体積中、好ましくは60体積以下、より好ましくは50体積以下である。このように上限を設定することで、負極抵抗の増大を抑制し、非水系電解液二次電池の大電流放電特性、サイクル特性を良好な範囲としやすくなる。<エーテル系化合物>エーテル系化合物としては、一部の水素がフッ素にて置換されていてもよい炭素数3~10の鎖状エーテル、及び炭素数3~6の環状エーテルが好ましい。中でも、ジメトキシメタン、ジエトキシメタン、エトキシメトキシメタン、エチレングリコールジ-n-プロピルエーテル、エチレングリコールジ-n-ブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテルが、リチウムイオンへの溶媒和能力が高く、イオン解離性を向上させる点で好ましく、特に好ましくは、粘性が低く、高いイオン伝導度を与えることから、ジメトキシメタン、ジエトキシメタン、エトキシメトキシメタンである。エーテル系化合物の配合量は、通常、非水溶媒100体積中、好ましくは5体積以上、より好ましくは10体積以上、さらに好ましくは15体積以上、また、好ましくは70体積以下、より好ましくは60体積以下、さらに好ましくは50体積以下である。この範囲であれば、鎖状エーテルのリチウムイオン解離度の向上と粘度低下に由来するイオン伝導度の向上効果を確保しやすく、負極活物質が炭素質材料の場合、鎖状エーテルがリチウムイオンと共に共挿入されて容量が低下するといった事態を回避しやすい。<スルホン系化合物>スルホン系化合物としては、炭素数3~6の環状スルホン、及び炭素数2~6の鎖状スルホンが好ましい。1分子中のスルホニル基の数は、1又は2であることが好ましい。環状スルホンとしては、モノスルホン化合物であるトリメチレンスルホン類、テトラメチレンスルホン類、ヘキサメチレンスルホン類;ジスルホン化合物であるトリメチレンジスルホン類、テトラメチレンジスルホン類、ヘキサメチレンジスルホン類等が挙げられる。中でも誘電率と粘性の観点から、テトラメチレンスルホン類、テトラメチレンジスルホン類、ヘキサメチレンスルホン類、ヘキサメチレンジスルホン類がより好ましく、テトラメチレンスルホン類スルホラン類が特に好ましい。スルホラン類としては、スルホラン及び/又はスルホラン誘導体以下、スルホランも含めてスルホラン類と略記する場合があるが好ましい。スルホラン誘導体としては、スルホラン環を構成する炭素原子上に結合した水素原子の1以上がフッ素原子やアルキル基で置換されたものが好ましい。スルホン系化合物の配合量は、通常、非水溶媒100体積中、好ましくは0.3体積以上、より好ましくは0.5体積以上、さらに好ましくは1体積以上であり、また、好ましくは40体積以下、より好ましくは35体積以下、さらに好ましくは30体積以下である。この範囲であれば、サイクル特性や保存特性等の耐久性の向上効果が得られやすく、また、非水系電解液の粘度を適切な範囲とし、電気伝導率の低下を回避することができ、非水系電解液二次電池の充放電を高電流密度で行う場合に、充放電容量維持率が低下するといった事態を回避しやすい。高分子固体電解質を使用する場合にも、その種類は特に限定されず、固体電解質として公知の任意の結晶質非晶質の無機物を用いることができる。結晶質の無機固体電解質としては、例えば、LiI、Li3N、Li1xJxTi2-xPO43J=Al、Sc、Y、La、Li0.5-3xRE0.5xTiO3RE=La、Pr、Nd、Sm等が挙げられる。また、非晶質の無機固体電解質としては、例えば、4.9LiI-34.1Li2O-61B2O5、33.3Li2O-66.7SiO2等の酸化物ガラス等が挙げられる。これらは任意の1種を単独で用いても良く、2種以上を任意の組み合わせ及び比率で用いても良い。セパレータ電解質として前述の有機電解液を用いる場合には、電極同士の短絡を防止するために、正極と負極との間にセパレータが介装される。セパレータの材質や形状は特に制限されないが、使用する有機電解液に対して安定で、保液性に優れ、且つ、電極同士の短絡を確実に防止できるものが好ましい。好ましい例としては、各種の高分子材料からなる微多孔性のフィルム、シート、不織布等が挙げられる。高分子材料の具体例としては、ナイロン、セルロースアセテート、ニトロセルロース、ポリスルホン、ポリアクリロニトリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等のポリオレフィン高分子が用いられる。特に、セパレータの重要な因子である化学的及び電気化学的な安定性の観点からは、ポリオレフィン系高分子が好ましく、電池におけるセパレータの使用目的の一つである自己閉塞温度の点からは、ポリエチレンが特に望ましい。ポリエチレンからなるセパレータを用いる場合、高温形状維持性の点から、超高分子ポリエチレンを用いることが好ましく、その分子量の下限は好ましくは50万、更に好ましくは100万、最も好ましくは150万である。他方、分子量の上限は、好ましくは500万、更に好ましくは400万、最も好ましくは300万である。分子量が大きすぎると流動性が低くなりすぎてしまい、加熱された時にセパレータの孔が閉塞しない場合があるからである。電池形状本発明のリチウム二次電池は、上述した本発明のリチウム二次電池用正極と、負極と、非水電解質と、必要に応じて用いられるセパレータとを、適切な形状に組み立てることにより製造される。更に、必要に応じて外装ケース等の他の構成要素を用いることも可能である。本発明のリチウム二次電池の形状は特に制限されず、一般的に採用されている各種形状の中から、その用途に応じて適宜選択することができる。一般的に採用されている形状の例としては、シート電極及びセパレータをスパイラル状にしたシリンダータイプ、ペレット電極及びセパレータを組み合わせたインサイドアウト構造のシリンダータイプ、ペレット電極及びセパレータを積層したコインタイプなどが挙げられる。また、電池を組み立てる方法も特に制限されず、目的とする電池の形状に合わせて、通常用いられている各種方法の中から適宜選択することができる。満充電状態における正極の充電電位本発明のリチウム二次電池は、満充電状態における正極の充電電位が4.4Vvs.Li/Li以上となるように設計されていることが好ましい。即ち、本発明のリチウム二次電池正極材料用リチウム遷移金属系化合物粉体は、前述の特定の組成により、高い充電電位で充電するように設計されたリチウム二次電池として使用した場合において、サイクル特性や安全性を高める効果を有効に発揮する。ただし、この充電電位が4.4V未満として使用することも可能である。以上、本発明のリチウム二次電池の一般的な実施形態について説明したが、本発明のリチウム二次電池は上記実施形態に制限されるものではなく、その要旨を超えない限りにおいて、各種の変形を加えて実施することが可能である。以下に実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例によって何ら制限されるものではない。[物性の測定方法]後述の各実施例及び比較例において製造されたリチウム遷移金属系化合物粉体の物性等は、各々次のようにして測定した。組成Li/Ni/Mn/Co:ICP-AES分析により求めた。結晶相:CuKα線を使用した粉末X線回折パターンにより求めた。粉末X線回折測定装置PANalyticalX‘PertProMPD測定条件X線出力:40kV、30mA、走査軸:θ/2θ走査範囲2θ:10.0-70.0°、10.0-155.0°精密測定測定モード:Continuous読込幅:0.016°計数時間:29.8秒、99.7秒精密測定スリット:自動可変スリット、10.0mm固定比表面積:BET比表面積は、シスメックスNOVA1200型全自動粉体比表面積測定装置を用い、吸着ガスに窒素を使用し、BET5点式にて測定を行った。平均一次粒子径:30,000-100,000倍のSEM画像を用いて、10~30個程度の一次粒子の粒子径の平均値として求めた。二次粒子のメジアン径及び90積算径D90:レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置はHORIBA社LA-920を用い、屈折率1.24を設定し、粒子径基準を体積基準として測定した。測定の際に用いる分散媒としては、0.1重量ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を用い測定を行った。嵩密度:試料粉体10~11gを10mlのガラス製メスシリンダーに入れ、ストローク約20mmで200回タップした時の粉体充填密度として求めた。体積抵抗率:粉体抵抗率測定装置ダイアインスツルメンツ社製:ロレスターGP粉体低効率測定システムPD-41を用い、試料重量3gとし、粉体用プローブユニット四探針リング電極、電極間隔5.0mm、電極半径1.0mm、試料半径12.5mmにより、印加電圧リミッタを90Vとして、種々加圧下の粉体の体積抵抗率[Ωcm]を測定し、40MPaの圧力下における体積抵抗率の値について比較した。粒子状粉体の物性:形態はSEM観察及び断面SEM観察により確認により確認した。平均粒子径としてのメジアン径は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置HORIBA社LA-920を用い、屈折率を1.60に設定し、粒子径基準を体積基準として測定した。分散媒としては0.1重量ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を用い測定を行った。比表面積は、BET法により求めた。粒子状粉末の圧縮破壊強度測定:粒子の圧縮破壊強度は島津製作所の微小圧縮試験機MCT-W500を用いて圧縮強度を測定した。即ち、試験荷重を100mN、負荷速度3.874mN/secとし、直径10μmの平面タイプの圧子を用いて、粒径既知の任意の粒子XX個について測定を行い、圧縮強度を求めた。装置付属の光学顕微鏡にて5-50μmの任意のリチウム遷移金属系化合物粒子を選択し、圧縮破壊強度の測定を行った。一サンプルにつき複数個の粒子の圧縮破壊強度を測定した。水銀圧入法による各種物性の測定:水銀圧入法による測定装置としては、Micromeritics社製オートポアIII9420型を用いた。また、水銀圧入法の測定条件としては、室温で3.86kPaから413MPaまで昇圧しながら測定を行った。なお、水銀の表面張力の値としては480dyn/cm、接触角の値としては141.3°を用いた。スラリー中の活物質粒子のメジアン径:レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置HORIBA社LA-920を用い、屈折率を1.60に設定し、粒子径基準を体積基準として測定した。分散媒にはNMPN-メチル-2-ピロリドンを用いスラリーを分散、バッチ方セルにてスターラーによる撹拌を行いながら測定を行った。正極合材中の活物質粒子のメジアン径:レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置HORIBA社LA-920を用い、屈折率を1.60に設定し、粒子径基準を体積基準として測定した。NMPN-メチル-2-ピロリドン溶媒を塗布電極に含浸させ、スパーテルにて正極合材層のサンプリングを行った。このサンプルをNMP溶媒に分散させ、バッチ型セルにてスターラーによる撹拌を行いながら測定を行った。[リチウム遷移金属系化合物粉体の製造実施例及び比較例]なお、本願発明で用いた導電材および結着材の粉体物性を以下に示す。導電材三菱カーボンブラック3400B:粒子径21nm、SSA:165m2/g、DBP吸着量175cm3/100g。結着材クレハKFポリマー7208:重量平均分子量63万、インヘレント粘度2.1dlg、融点173°C、結晶化温度136°C、8wtNMP溶液、溶液粘度2100mPas、水分0.1以下。実施例1LiNO3:NiNO326H2O:MnNO326H2O:CoNO326H2Oを0.1667:0.2200:0.4883:0.1250のモル比となるように秤量し、水に溶解させ0.5Mの水溶液とした。これにLi2WO4を、焼成後に生成するリチウム遷移金属系化合物に対し、2wtとなるよう添加した。これを原料溶液として、間接加熱式の噴霧熱分解装置を用い、以下の条件で噴霧熱分解処理を行った。二流体ノズルを用い、ノズルガス圧力0.2MPa、キャリアガス圧力0.01MPa、炉内温度500°C、滞留時間1秒とした。噴霧熱分解により得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで900°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.05-0.15μmの範囲に存在し平均一次粒径は0.1μmであった。二次粒子のメジアン径は1.86μm、嵩密度は0.85g/cc、BET比表面積は7.25m2/gであった。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に7wtの結着材PVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。実施例2実施例1と同様の調液手順にて、濃度1Mの原料溶液を調製した。これを原料溶液とし、実施例1と同様にして噴霧熱分解により得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで980°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.1-0.2μmの範囲に存在し平均一次粒径は0.1μmであった。二次粒子のメジアン径は6.52μm、嵩密度は0.79g/cc、BET比表面積は4.95m2/gであった。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に7wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。実施例3実施例1と同様の調液手順にて、濃度3.6Mの原料溶液を調製した。これを原料溶液として、高温ガス直接加熱方式の噴霧熱分解装置を用いて、400°C、滞留時間1秒にて噴霧熱分解を行い複合酸化物を得た。得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで1000°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.1-0.2μmの範囲に存在し平均一次粒径は0.1μmであった。二次粒子のメジアン径は20.9μm、嵩密度は0.65g/cc、BET比表面積は5.42m2/gであった。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に7wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。実施例4Li2WO4を添加せず、噴霧熱分解温度を600°Cとした以外は実施例3と同様に正極前駆体を得た。次いで、得られた正極前駆体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、1000°Cで8時間焼成昇降温速度5°C/min.した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.1-0.3μmの範囲に存在し平均一次粒径は0.1μmであった。二次粒子のメジアン径は12.6μm、嵩密度は0.71g/cc、BET比表面積は2.93m2/gであった。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に7wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。実施例5噴霧熱分解温度を600°Cとした以外は実施例3と同様に正極前駆体を得た。次いで、得られた正極前駆体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、1000°Cで8時間焼成昇降温速度5°C/min.した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.1-0.3μmの範囲に存在し平均一次粒径は0.1μmであった。二次粒子のメジアン径は15.0μm、嵩密度は0.77g/cc、BET比表面積は6.81m2/gであった。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液2:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、7wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を混合し、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。上記スラリーに、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。比較例1Li2CO3、NiCO3、Mn3O4、CoOOHを、Li:Ni:Mn:Co=1.1917:0.2200:0.4883:0.1250のモル比となるように秤量して混合した後、これに純水を加えてスラリーを調製した。このスラリーを攪拌しながら、循環式媒体攪拌型湿式粉砕機を用いて、スラリー中の固形分をメジアン径0.5μm以下に粉砕した。スラリーを二流体ノズル型スプレードライヤー大川原化工機株製:LT-8型を用いて噴霧乾燥した。この時の乾燥ガスとして空気を用い、乾燥ガス導入量は60L/min、スラリー供給量は11g/minとした。また、乾燥入り口温度は150°Cとした。この粒子状粉末をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、1000°Cで8時間焼成昇降温速度5°C/min.した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のCuKα線を使用したXRD粉末X線回折パターンより結晶構造が層状R-3m構造を含んで構成されていることを確認した。また、20°~30°の間に超格子構造起因するピークを観測した。SEM測定の結果、この粉体の一次粒子は概ね0.5-1.5μmの範囲に存在し平均一次粒径は1.0μmであった。二次粒子のメジアン径は8.18μm、嵩密度は0.82g/cc、BET比表面積は1.03m2/gであった。上記実施例1~5及び比較例1で得られたリチウム遷移金属系化合物粉体の物性を表1にまとめて記載する。表1より次のことが明らかである。噴霧熱分解法を用いて作成した実施例1-5のリチウム遷移金属系化合物粉体の一次粒子径は、噴霧乾燥法を用いて作成した比較例1と比べ1/10程度と微細であった。噴霧熱分解法により、リチウム遷移金属系化合物粉体の一次粒子が微細化できることがわかる。また、実施例1-5を比較すると、原料溶液の濃度が高いほど二次粒子径が大きくなることがわかる。すなわち、噴霧熱分解法において、原料溶液の濃度を調整することにより、一次粒子形を微細に保ったまま、二次粒子径を制御することが出来る。加えて、実施例4,5の比較では、Li2WO4等の結晶成長抑制剤の添加により、粒子強度、および表面積一次粒子径を制御できることがわかる。二次粒子の強度、あるいは一次粒子の粒径は焼成時の温度によっても制御することができる。霧熱分解法は共沈法、固相反応法などと比較して、より高い焼成温度において、より小さな一次粒子径を保つことができるという特徴を有する。比較例2実施例5にて合成したリチウム遷移金属系化合物粉体の二次粒子を湿式ボールミルアサヒ理科AV型ボールミルにより解砕した。PFA製の100ml容器中で、アルミナボール嵩密度3.6g/cm3、直径1mm100gに対してサンプル10.0g、エタノール20gを充填して解砕40rpmで3時間を行った。解砕後、アルミナボール分離後、ロータリーエバポレーターを用いてエタノールを蒸発除去した。次いで、乾燥機により120°C、12h乾燥させた。粒度分布測定の結果、二次粒子のメジアン径は0.41μmまで解砕されていた。上記方法にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し5wtの導電材3400Bと、88wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に7wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。比較例3t2x-milled比較例2にて製造したリチウム遷移金属系化合物粉体を用い、以下の方法でスラリーを調液した。スラリーの調液法1:調製目標とする正極合材の固形分に対し20wtの導電材3400Bと、65wtの活物質を添加し、混錬機にて2000rpm、3min、乾式混錬を行った。上記混合粉体に15wtのPVDF72088.1wt、NMP溶液を3回に分けて添加、各々、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行った。NMP溶媒を添加し、スラリーの粘度調製を行った。スラリーの固形分濃度が40~50wtになるようNMPを添加した。所定量のNMP添加後、混錬機にて2000rpm、3min、混錬を行い、塗工用のスラリーとした。上記実施例1~5,比較例1~4にて作成した電極塗工用スラリーはAl箔上に塗布後乾燥し、ロールプレスにより2.0g/cm3以上の極板密度にプレスして、リチウム二次電池用正極極板とした。また、本検討では、プレス時に0.8ton/cm2以上の圧力を加えて極板を作成した。上記実施例1~5及び比較例1~3で得られたリチウム遷移金属系化合物粉体を用いたスラリー並びに正極の物性を表2にまとめて記載する。表2より次のことが明らかである。表2では、正極作成工程における正極二次粒子の形状変化を示した。電極塗工用スラリー中ならびに、プレス後の正極合材中における粒度分布の変化は、プレス時による正極二次粒子の圧壊を示している。実施例1-5では、極板中における1μm以下の破砕片の割合が大きく増加しており、電極のプレス時に正極の粒子形状が大きく変化したことがわかる。一方、比較例1-3では電極作成工程における粒子形状の変化が少ない。[電池の作製及び評価]上述の実施例1~5及び比較例1~4で製造したリチウム遷移金属系化合物粉体をそれぞれ正極材料正極活物質として用いて、以下の方法によりリチウム二次電池を作製した。12.5mmφに打ち抜いたリチウム二次電池用正極極板を試験極とし、リチウム金属板を対極とし、ECエチレンカーボネート:DMCジメチルカーボネート:EMCエチルメチルカーボネート=3:3:4容量比の溶媒にLiPF6を1mol/Lで溶解した電解液を用い、厚さ25μmの多孔性ポリプロピレンフィルムをセパレータとして、湿度が露点-40°C以下である環境下にてコイン型セルを組み立てた。作製したコイン型セルについて、次のようにして評価を行った。レート試験:各コイン型セルについて、20mAh/gの定電流で、充電上限電圧を4.8VまでCC-CV充電した。CV充電時のカットオフ電流は4mAh/gとした。続いて、放電下限電圧を2.0Vとして、CC放電を行った。サイクルごとに放電電流を順に20mAh/g,100mAh/g,200mAh/gと変化させ、各放電レートにおける放電容量の計測を行った。なお、100mAh/g放電容量測定後は、20mAh/gにて下限電位2.0Vに達するまで再度放電を行った後、20mAh/gCでの充電を行い、続く200mAh/g放電容量の測定を行った。正極のパワースペクトル解析:正極の断面構造を元にパワースペクトル解析を行った。まず2000倍で撮影した正極の断面SEM画像より1024x1024ピクセルの画像を抽出し、該画像に対しハミングウインドウ処理を施すことにより画像の四辺の境界における不連続性を除去した。次いで、画像ソフトImageJを用いて、フーリエ変換を実施することによりパワースペクトルを得た。さらに得られたパワースペクトルをスペクトル中央に対して回転方向に積分し、スペクトルデータを得た。ここで、パワースペクトル中心部からの距離をSpacingμmとし、スペクトル強度をIntensityと定義する。最後にスペクトルデータの0.2-0.5μmの平均値を基準にデータ全体のdB10log基データ平均値を求め、InrensityをdB変換した。上記実施例1~5及び比較例1~3で得られたリチウム遷移金属系化合物粉体を用いた正極の組成とレート測定結果を表3にまとめて記載する。表3より次のことが明らかである。比較例1-2と比べて、実施例1-5の放電レート特性は極めて良好であった。これは活物質が電極塗布用のスラリー調液時に二次粒子構造を保ち、塗布電極のプレス時に二次粒子が圧壊したためである。該実施例では微細な一次粒子を用いる際に障害となる、個々の一次粒子と導電助材とおよび結着材との混和の必要性が無くいため、微細な一次粒子を用いているにも関わらず、高い極板密度と高い放電レート特性を両立することができた。比較例1は噴霧乾燥法を用いて作成したリチウム遷移金属系化合物粉体であり、実施例1-5のリチウム遷移金属系化合物粉体と比較して一次粒子径が10倍ほど大きい。ゆえに、放電端における過電圧が大きく、結果、放電レート特性が低下したものと考えられる。また、比較例2は、実施例1-5と比べて極板の導電率が極めて悪い。すなわち、正極合材中におけるリチウム遷移金属系化合物粉体に対する良好な導電パスを形成することができず、放電レートが悪化したものである。表1で示した通り、比較例2は、二次粒子が予め解砕されており、スラリーと正極合材中とで二次粒子の形態変化が少ない。すなわち、合材スラリー中で活物質が二次粒子形態を保っていることで個々の一次粒子と導電助材とおよび結着材との混和を避けることが出来るが、比較例2はこの二次粒子構造が合材調液に先だって破壊されているため、比較例2では個々の一次粒子と導電助材の混和が起こり、極板内で充分な導電材のネットワークを形成できず、極板の導電率が低下したものと考えられる。比較例3では、比較例2と同じ微細なリチウム遷移金属系化合物粉体を用いているが、導電材含有量を大幅に増加させることにより、実施例1-5と同様の放電特性を発現している。言い換えれば、実施例1-5は、正極合材中に存在する少ない導電材を極めて有効に活用し、微細なリチウム遷移金属系化合物粉体を使用しているにも関わらず最小量の導電材で導電パスを形成することが出来る。実施例6実施例5にて作成したリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。実施例7実施例3にて作成したリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。実施例8実施例1にて作成した原料溶液を蒸発皿中でホットスターラーを用いて攪拌しながら蒸発乾固させた。得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで1000°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。実施例9LiOCOCH3:NiOCOCH32:MnOCOCH32:CoOCOCH32を0.1667:0.2200:0.4883:0.1250のモル比となるように秤量し、水に溶解させ0.5Mの水溶液とした。これにLi2WO4を、焼成後に生成するリチウム遷移金属系化合物に対し、2wtとなるよう添加した。この原料溶液を蒸発皿中でホットスターラーを用いて攪拌しながら蒸発乾固させた。得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで1000°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。比較例4実施例4にて作成した噴霧熱分解前駆体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、930°Cで8時間焼成昇降温速度5°C/min.した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。比較例5Li2WO4を含まないこと以外は実施例1と同様に調液した原料溶液を蒸発皿中でホットスターラーを用いて攪拌しながら蒸発乾固させた。得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで1000°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。比較例6Li2WO4を含まないこと以外は実施例9と同様に調液した原料溶液を蒸発皿中でホットスターラーを用いて攪拌しながら蒸発乾固させた。得られた複合酸化物粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minで1000°Cにて8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。表4より次のことが明らかである。実施例6-7、比較例4を比べた場合、Li2WO4の存在により放電レート特性が改善されることが明らかであり、放電容量の改善は特にレートを向上させた場合に顕著となることが判明した。また、噴霧熱分解法以外の製法にて作成した実施例8-9、比較例5-6でも同様の傾向を確認しており、本発明にて規定される添加元素を加えることにより、リチウム遷移金属系化合物粉体のレート特性を改善することが可能である。実施例10実施例5と同様に噴霧熱分解処理を行って複合酸化物粉体を得た。該粉体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minにて、それぞれ異なる温度にて焼成を行った。具体的には950°C、1000°C、1025°C、1100°Cの温度にて、それぞれ8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のBET比表面積はそれぞれ10.15m2/g950°C、6.81m2/g1000°C、5.45m2/g1025°C、2.06m2/g1100°Cであった。比較例7Li2WO4を添加しないこと以外は実施例10と同様に複合酸化物粉体を得た。次いで、得られた正極前駆体をアルミナ製るつぼに仕込み、空気流通下、昇降温速度5°C/minにて、それぞれ異なる温度にて焼成を行った。具体的には880°C、930°C、950°C、1000°C、1100°Cの温度にて、それぞれ8時間焼成した後、解砕して、リチウム遷移金属系化合物粉体を得た。このリチウム遷移金属系化合物粉体のBET比表面積はそれぞれ8.12m2/g880°C、5.59m2/g930°C、4.39m2/g950°C、2.93m2/g1000°C、0.698m2/g1100°Cであった。上記実施例10及び比較例7で得られたリチウム遷移金属系化合物粉体の表面積と焼成温度の関係を表5にまとめて記載した。表5より次のことが明らかである。同条件にて焼成を行った場合、Li2WO4を含む実施例10の表面積は、含まない比較例7より大きいことが明らかである。これは添加剤が焼結防止効果を有するために、リチウム遷移金属系化合物粉体の一次粒子径が微細になったため、リチウム遷移金属系化合物粉体の表面積が増加したものと考えられる。実施例10及び比較例7で製造したリチウム遷移金属系化合物粉体の各々70重量と、アセチレンブラック20重量、ポリテトラフルオロエチレンパウダー10重量の割合で秤量したものを乳鉢で十分混合し、薄くシート状にしたものを9mmφのポンチを用いて打ち抜いた。この際、全体重量は約10mgになるように調整した。この9mmφの正極を試験極とし、リチウム金属板を対極とし、ECエチレンカーボネート:DMCジメチルカーボネート:EMCエチルメチルカーボネート=3:3:4容量比の溶媒にLiPF6を1mol/Lで溶解した電解液を用い、厚さ25μmの多孔性ポリエチレンフィルムをセパレータとして、コイン型セルを組み立てた。作製したコイン型セルについて、次のようにして評価を行った。各コイン型セルについて、0.1Cの定電流で、充電上限電圧を4.8VまでCC-CV充電した。CV充電時のカットオフ電流は0.02Cとした。続いて、1.0Cの低電流にて放電下限電圧を2.0Vとして、CC放電を行った。上記実施例10及び比較例7で得られたリチウム遷移金属系化合物粉体を用いたコイン型セルの1.0C放電容量の測定結果を表6、図1にまとめて記載した。表6、図1より次のことが明らかである。同表面積にて1.0C放電容量を比較した場合、Li2WO4を含む実施例10の放電容量は、Li2WO4を含まない比較例7より大きいことが明らかとなった。この現象の発現機構について、今のところ明らかではないが、Li2WO4は焼結阻害剤としてリチウム遷移金属系化合物粉体の一次粒子径を微細化するのみならず、同表面積のリチウム遷移金属系化合物粉体において放電容量を比較した場合、放電容量が向上することが明らかとなった。図2より次のことが明らかである。実施例1,2ならびに比較例2のパワースペクトル解析を行ったところ、両者のスペクトル形状は大きく異なった。実施例1,2と比較例2のスペクトル0.5μm以上のSpacing領域にてIntensityに開きがあり、実施例では比較例と比べSpacingに対するIntensityが相対的に大きい。これは実施例おいて、正極内の組成分布活物質と導電材の分布の偏りがより大きいことを示している。本特許にて提案した製法を用いて作成した正極は、微細な活物質粒子が極板内で凝集しドメイン構造を形成していることを特徴としている。この電極内組成の偏りはパワースペクトルを用いて定量的に判別することができ、例えばSpacingが3μmにおけるIntensityが5dB以上であると特徴付けられる。"