アルミダイカスト部品の強度を評価する方法であって、予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品の高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することを特徴とするアルミダイカスト部品強度評価方法。アルミダイカスト部品の強度を評価する方法であって、予め行った前記アルミダイカスト部品の曲げ試験で破壊し且つ当該アルミダイカスト部品を予め応力解析して求めた高応力部に対し、当該高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することを特徴とするアルミダイカスト部品強度評価方法。前記請求項1又は2のアルミダイカスト部品強度評価方法で強度が評価されたアルミダイカスト部品であって、前記高応力部の所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が0.8mm2以下であることを特徴とするアルミダイカスト部品。前記アルミダイカスト部品が、車両の電動パワーステアリング装置に用いられる部品であることを特徴とする請求項3に記載のアルミダイカスト部品。前記アルミダイカスト部品が、車両の電動パワーステアリング装置に用いられるコラムハウジングであり、前記高応力部が前記コラムハウジングのクランプ部であることを特徴とする請求項3に記載のアルミダイカスト部品。しかしながら、前記特許文献1に記載されるアルミダイカスト部品は、5mm以下とした試験片の強度を評価するものであって、実際のアルミダイカスト部品の強度を評価するものではない。また、前記特許文献2に記載されるアルミダイカスト部品の強度評価方法は、あくまでもアルミダイカスト部品のランナー部内の凝固した溶湯を検査したものであり、アルミダイカスト部品自体の評価ではない。これに対し、前記特許文献1に記載されるアルミダイカスト部品の強度評価方法は、アルミダイカスト部品自体の評価を可能とするが、例えば大きなアルミダイカスト部品や複雑なアルミダイカスト部品の全ての部分について検査を行うのは実質的に困難である。実際のアルミダイカスト部品は、鋳巣などの内部欠陥を回避することができず、この内部欠陥を起点として破損することがある。また、アルミダイカスト部品は、多くの場合、複雑な形状をしており、例えば超音波探傷によって内部欠陥を探傷しても、どの部分で強度を評価すべきなのか、明らかとなっていない。本発明は、上記のような問題点に着目してなされたものであり、実際のアルミダイカスト部品の強度を適正に評価することができ、所定の強度のアルミダイカスト部品を得ることが可能なアルミダイカスト部品強度評価方法及びアルミダイカスト部品を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明のアルミダイカスト部品強度評価方法は、アルミダイカスト部品の強度を評価する方法であって、予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品の高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することを特徴とするものである。また、アルミダイカスト部品の強度を評価する方法であって、予め行った前記アルミダイカスト部品の曲げ試験で破壊し且つ当該アルミダイカスト部品を予め応力解析して求めた高応力部に対し、当該高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することを特徴とするものである。また、本発明のアルミダイカスト部品は、前記アルミダイカスト部品強度評価方法で強度が評価されたアルミダイカスト部品であって、前記高応力部の所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が0.8mm2以下であることを特徴とするものである。また、前記アルミダイカスト部品が、車両の電動パワーステアリング装置に用いられる部品であることを特徴とするものである。また、前記アルミダイカスト部品が、車両の電動パワーステアリング装置に用いられるコラムハウジングであり、前記高応力部が前記コラムハウジングのクランプ部であることを特徴とするものである。而して、本発明のアルミダイカスト部品強度評価方法によれば、予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品の高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することとしたため、実際のアルミダイカスト部品の強度を適正に評価することができる。また、予め行った曲げ試験で破壊し且つ予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品の高応力部に対し、当該高応力部の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品が所定の強度を有すると評価することとしたため、実際のアルミダイカスト部品の強度を適正に評価することができる。また、本発明のアルミダイカスト部品によれば、本発明のアルミダイカスト部品強度評価方法で強度評価し、高応力部の所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積を0.8mm2以下としたことにより、所定の強度のアルミダイカスト部品を得ることができる。次に、本発明のアルミダイカスト部品強度評価方法の一実施形態について図面を参照しながら説明する。図1は、本実施形態のアルミダイカスト部品強度評価方法で用いられる6軸可動超音波探傷装置の説明図であり、図1aは装置の全体図、図1bは被探傷物とターンテーブルの詳細図、図1cは内部欠陥探傷の説明図である。図中の符号1は、本実施形態で強度を評価する対象となるアルミダイカスト部品であり、例えば電動パワーステアリング装置のコラムハウジングである。本実施形態では、ターンテーブル2の上にアルミダイカスト部品コラムハウジング1を搭載し、ターンテーブル2を回転させながら探触子プローブ3を上方から下方に移動し、アルミダイカスト部品1の内側を螺旋状に探傷する。本実施形態のアルミダイカスト部品コラムハウジング1は、円筒部を有するので、この円筒部の後述する高応力部を超音波探傷装置で探傷し、内部欠陥を検出する。探傷にあたっては、図2aに示すように、アルミダイカスト部品1の表面エコーと底面エコーの間に評価ゲートを設定した。評価ゲートは探傷範囲を意味する。超音波探傷では、探触子3から発振された超音波はアルミダイカスト部品1の表面と底面で反射して戻ってくる。その反射波が夫々表面エコー、底面エコーとなる。図2bに示すように、アルミダイカスト部品1の探傷範囲内部に内部欠陥4が存在する場合、表面エコーと底面エコーの間、即ち評価ゲートの範囲に欠陥エコーが表れる。表面エコーの時刻と底面エコーの時刻は予め分かっているので、二つの時刻の間に存在するエコーが欠陥エコーとなる。そして、その欠陥エコーの最も大きなものをアルミダイカスト部品1の内部に図示化する手法を用いた。なお、本実施形態のアルミダイカスト部品1であるコラムハウジングの円筒部の内径はφ38mmであり、探傷範囲を当該円筒部の軸線方向90mmの範囲とした。また、アルミダイカスト部品コラムハウジング1の円筒部の内周面を旋削加工した方が欠陥エコーを検出しやすい。探傷に先立ち、アルミダイカスト部品1であるコラムハウジングの曲げ試験を行った。曲げ試験の結果、図3に示すAの部分、具体的にはクランプ部に破損割れが生じた。一方、アルミダイカスト部品コラムハウジング1の応力解析を行った結果、図4に示すBの部分、同じくクランプ部が高応力部であることが分かった。両者を比較すると、応力解析によるアルミダイカスト部品1の高応力部、即ちコラムハウジングのクランプ部で破損が発生することが分かる。即ち、この高応力部クランプ部では、例えば内部欠陥を起点とする破損が生じやすいことから、高応力部クランプ部の内部欠陥を探傷することとした。図5には、本実施形態のアルミダイカスト部品コラムハウジング1の高応力部クランプ部5を示す。図中の黒い枠内が高応力部所定範囲5に相当する。この高応力部クランプ部5を含めてアルミダイカスト部品コラムハウジング1の内部を超音波探傷し、図6に示すように、当該アルミダイカスト部品コラムハウジング1の円筒部の内部を展開した図の上に内部欠陥を図示化する。図7は、超音波探傷による探傷画像であり、図7aは、アルミダイカスト部品コラムハウジング1の円筒部の板厚の中央付近の探傷画像、図7bは、アルミダイカスト部品コラムハウジング1の円筒部の外表面付近図4の上面付近の探傷画像である。探傷範囲は、前述したように、高さ方向に90mm、円筒部の内周全周であるから、画像の横軸は119mm内径φ38mmの内周、縦軸は90mmである。この探傷画像に対し、50エコー強度を閾値とし、それ以上とそれ以下で二値化して色分けしたのが図8である。図中の黒色部分が、エコー強度50以上の内部欠陥である。更に、図8に示すエコー強度50以上の内部欠陥の夫々の面積を画像解析したのが図9である。なお、画素数にして50pixel以下面積0.5mm2以下は強度的に問題ないと判断し、内部欠陥の面積評価対象から排除した。下記表1は、このようにして解析された全ての内部欠陥の面積である。このうち、前述した高応力部クランプ部5内に存在する内部欠陥は、表中のNo.5である。なお、高応力部クランプ部5内に複数の内部欠陥が存在する場合、最大の内部欠陥の面積を抽出し、その面積を評価することとした。このようにして10個のアルミダイカスト部品コラムハウジング1について、同様に超音波探傷によって内部欠陥を検出し、そのうちの高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積を解析した。更に、それらのアルミダイカスト部品コラムハウジング1に対して曲げ試験を行い、破損荷重を検出した。下記表2に、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積と曲げ試験の破損荷重の関係を示す。また、表2の結果をグラフに表したのが図10である。図10から明らかなように、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積が大きいほど、曲げ試験の破損荷重が小さい。つまり、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積が大きいほど、早く破損すると考えられる。しかしながら、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積が、実質的に0.8mm2以下であれば、内部欠陥の面積の大きさに関係なく、ほぼ一定の破損強度が保持される。即ち、本実施形態のアルミダイカスト部品コラムハウジング1の場合、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積が0.8mm2以下であれば、所定の強度を有すると評価することができる。また、実際のアルミダイカスト部品コラムハウジング1の破損断面を観察すると、内部欠陥を起点として亀裂が広がっていることから、内部欠陥起点型の破損であると考えられ、従って高応力部クランプ部5内の内部欠陥の大きさ、つまり面積を検出し、その内部欠陥の面積が所定値以下であれば内部欠陥起点型の破損を抑制防止できることから、高応力部クランプ部5内の内部欠陥の面積が所定値以下であるときにアルミダイカスト部品コラムハウジング1が所定の強度を有すると評価することは適正であると考えられる。このように、本実施形態のアルミダイカスト部品強度評価方法では、予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品1の高応力部5の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品1が所定の強度を有すると評価することにより、実際のアルミダイカスト部品1の強度を適正に評価することができる。また、予め行った曲げ試験で破壊し且つ予め応力解析で求めたアルミダイカスト部品1の高応力部5に対し、当該高応力部5の所定範囲の内部欠陥を超音波探傷し、当該所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積が所定値以下であるときに当該アルミダイカスト部品1が所定の強度を有すると評価することにより、実際のアルミダイカスト部品1の強度を適正に評価することができる。また、本実施形態のアルミダイカスト部品によれば、本実施形態のアルミダイカスト部品強度評価方法で強度評価し、高応力部5の所定範囲の内部欠陥の最大欠陥面積を0.8mm2以下としたことにより、所定の強度のアルミダイカスト部品1を得ることができる。