"熱可塑性繊維を含み凹凸形状に賦形されており熱融着した第1繊維層に第2繊維層となる熱可塑性繊維を含む未融着の繊維ウエブが積層され、前記積層した第1繊維層および第2繊維層を熱風により加熱することによって、前記繊維ウエブの繊維同士が熱融着して第2繊維層を成しているとともに、前記第1繊維層の繊維と前記第2繊維層の繊維が熱融着により接合されている積層不織布。シート状の積層不織布を平面視した側の第1面側に突出した凸部と凹んだ凹部とを有し、前記凹部を囲むように複数の前記凸部が配され、かつ前記凸部と前記凹部は、該積層不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配され、前記第1面側に前記凸部と前記凹部による凹凸形状を有する第1繊維層と、該第1繊維層の前記第1面側とは反対側の第2面側に沿って接合された第2繊維層とを有し、前記凹部の繊維密度が0.01~0.08g/cm3である積層不織布。前記第1繊維層の凸部の第2面側の形状に沿う前記第2繊維層の凸部は、第1繊維層側の上部とこれと反対側の下部とを有し、前記第1繊維層の凸部と前記第2繊維層の凸部の上部及び下部との間には、繊維密度の高さの順が、第1繊維層の凸部、第2繊維層の凸部の下部、第2繊維層の上部である請求項1または請求項2記載の積層不織布。前記第1繊維層の凸部と前記第2繊維層の凸部の繊維配向度が異なる請求項1~3のいずれか1項に記載の積層不織布。凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第1繊維ウエブを搬送し、該第1繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第1繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、前記第1繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第1繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第1繊維ウエブの繊維同士を融着させて第1繊維層を得る前段のエアースルー工程と、前記第1繊維層と熱可塑性繊維を含有する第2繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第1繊維層の賦形形状に沿わせながら第2繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第2繊維層を得ると同時に前記第1繊維層と該第2繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備える積層不織布の製造方法。本発明は、クッション感が良く、厚みの大きい、液通過速度の速い積層不織布およびその製造方法を提供することにある。1本発明は、熱可塑性繊維を含み凹凸形状に賦形されており熱融着した第1繊維層に第2繊維層となる熱可塑性繊維を含む未融着の繊維ウエブが積層され、前記積層した第1繊維層および第2繊維層を熱風により加熱することによって、前記繊維ウエブの繊維同士が熱融着して第2繊維層を成しているとともに、前記第1繊維層の繊維と前記第2繊維層の繊維が接合されている積層不織布を提供する。2本発明は、シート状の積層不織布を平面視した側の第1面側に突出した凸部と凹んだ凹部とを有し、前記凹部を囲むように複数の前記凸部が配され、かつ前記凸部と前記凹部は、該積層不織布の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配され、前記第1面側に前記凸部と前記凹部による凹凸形状を有する第1繊維層と、該第1繊維層の前記第1面側とは反対側の第2面側に沿って接合された第2繊維層とを有し、前記凹部の繊維密度が0.01~0.08g/cm3である積層不織布を提供する。3本発明は、凹凸形状を有し、かつ通気性を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有する第1繊維ウエブを搬送し、該第1繊維ウエブに熱風を吹き付け、該第1繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形する工程と、前記第1繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記第1繊維ウエブに熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に賦形したまま前記第1繊維ウエブの繊維同士を融着させて第1繊維層を得る前段のエアースルー工程と、前記第1繊維層と熱可塑性繊維を含有する第2繊維ウエブとを積層し、熱風を吹き付け、第1繊維層の賦形形状に沿わせながら該第2繊維ウエブの繊維同士を熱融着して第2繊維層を得るとともに前記第1繊維層と該第2繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて接合する後段のエアースルー工程とを備える積層不織布の製造方法を提供する。1本発明の積層不織布は、第1繊維層と第2繊維層との接合が、熱風の吹き付けによる第1繊維層の繊維と第2繊維層の繊維とが接触している繊維同士の熱融着によることから、繊維層同士を加圧することがないので、従来の加熱および加圧によるシートの部分的接合と比較して繊維層間の接合部分の繊維間に隙間ができる。このため、接合部となる凹部であっても液通過時間液通過速度が速く、嵩高な低目付の積層不織布を提供することができる。さらに、第1不織布が凹凸形状を有し、熱風の吹き付けによる繊維層同士の接合によってもその凹凸形状が維持されるので、低荷重でのクッション感KESWC値が良い積層不織布を提供することができる。2本発明の積層不織布は、凹凸形状を有する第1繊維層の第2面側に沿って第2繊維層が接合されていて、凹部の繊維密度が0.01~0.08g/cm3であることから、第1繊維層が凹凸形状に賦形されていて、嵩高で低目付であり、凹部の液通過時間液通過速度の速い液透過性に優れた積層不織布を提供することができる。また第1繊維層の凹凸形状によって、積層不織布も凹凸形状を有しているので、低荷重でのクッション感KESWC値が良い積層不織布を提供することができる。3本発明の積層不織布の製造方法は、前段のエアースルー工程で第1繊維層を凹凸形状に賦形し、その状態で第1繊維層に未融着の繊維ウエブを重ね合わせ、後段のエアースルー工程を行うことから、嵩高な低目付の積層不織布を得ることができる。さらにこの積層不織布は、第1不織布が明瞭な凹凸形状を有し、熱風の吹き付けによる繊維層の接合によってもその凹凸形状が維持されるので、低荷重でのクッション感KESWC値が良い積層不織布が得ることができる。本発明に係る積層不織布の好ましい一実施形態について、図1および図2を参照しながら、以下に説明する。本発明の積層不織布10は例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートに適用することが好ましく、第1面側Z1を着用者の肌面側に向けて用い、第2面側Z2を物品内部の吸収体図示せず側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した積層不織布10の第1面側Z1を着用者の肌面に向けて用いる実施態様を考慮して説明するが、本発明がこれにより限定して解釈されるものではない。図1および図2に示すように、本発明の積層不織布10は、熱可塑性繊維を含み凹凸形状に賦形した第1繊維層11に、熱可塑性繊維を含む未融着の繊維ウエブ図示せずを積層して、熱風による加熱により、第1繊維層11の繊維と繊維ウエブから得られる第2繊維層12の繊維とを熱融着させて接合したものである。上記凹凸形状は以下のように構成される。シート状の積層不織布10を平面視した側の第1面側Z1に突出した凸部21と凹んだ凹部22とを有し、凹部22を囲むように複数の凸部21が配され、かつ凸部21と凹部22は、該積層不織布10の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配されている。したがって、第1繊維層11も積層不織布10と同様に、第1面側Z1に突出した第1凸部21Aと凹んだ第1凹部22Aとを有し、第1凹部22Aを囲むように複数の第1凸部21Aが配され、かつ第1凸部21Aと第1凹部22Aは、該第1繊維層11の平面視交差する異なる方向のそれぞれに交互に連続して配されている。具体的には、平面視交差するX方向およびY方向のそれぞれに交互に連続して配されている。また、積層不織布10の第1繊維層11の第1面側Z1以下、上面側ともいう。とは反対側の第2面側Z2以下、下面側ともいう。には、第1繊維層11の下面側に沿って接合された第2繊維層12を有している。したがって、第2繊維層12の第2凸部21B、第2凹部22Bは、前記第1凸部21A、第1凹部22Aが配されている位置に対応して配される。さらに凹部の繊維密度が0.01g/cm3~0.08g/cm3となっている。ここでいう凹部の繊維密度とは、凹部22の底部での第1繊維層11と第2繊維層12を合わせた部分の繊維密度をいう。凹部の繊維密度が低すぎる場合には、第1繊維層11の賦形が不十分になり、明瞭な凹凸形状を得ることが困難になり、凹部の繊維密度が高すぎる場合には液通過時間液通過速度が遅くなる。本実施形態において凸部21は頂部に丸みをもった円錐台形状もしくは半球状にされている。なお、凸部21は上記形状に限定されず、どのような突出形態でもよく、例えば、様々な錐体形状本明細書において錐体形状とは、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等を広く含む意味である。であることが実際的である。本実施形態において凸部21はその外径と相似する頂部に丸みのある円錐台形状もしくは半球状の内部空間を保持している。この内部空間壁に沿うように上記第2繊維層12が配されている。凹凸状に賦形されている第1繊維層11は、その第1凸部21Aにおいて頂部以下、凸部頂部ともいう。の下部側に壁部23を有する。この壁部23は、凸部21において環状構造を成している。また第1凹部22Aにおいて底部以下、凹部底部ともいう。の上部側に壁部24を有する。この壁部24は、凹部22において環状構造を成している。そして、この壁部23と壁部24は連続している。ここでいう環状とは、平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、平面視において円、楕円、矩形、多角形など、どのような形状であってもよい。シートの連続状態を好適に維持する上では円または楕円が好ましい。さらに、環状を立体形状としていえば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状など任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する上では、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。上述の積層不織布10は、屈曲部を有さず、全体が連続した曲面で構成されている。このように上記積層不織布10は、面方向に連続した構造を有していることが好ましい。この連続とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。ただし、繊維間の隙間のような微細孔は上記小孔に含めない。上記小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で1.0mm以上のものと定義することができる。本発明の積層不織布10に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレンPE繊維、ポリプロピレンPP繊維等のポリオレフィン繊維;ポリエチレンテレフタレートPET、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維;芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維、例えば鞘成分がポリエチレン又は低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられ、該芯/鞘構造の繊維の代表例としては、PET芯とPE鞘、PP芯とPE鞘、PP芯と低融点PP鞘等の芯鞘構造の繊維が挙げられる。更に具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、PET芯とPE鞘、PET芯と低融点PP鞘が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、2種以上を組み合わせて用いることもできる。壁部23を構成する繊維は、凸部21の凸部頂部と凹部22の凹部底部とを結ぶ方向に繊維配向性を有する。したがって、平面視すると、凸部頂部、凹部底部に向かうような放射状の繊維配向性を有している。そして、第1繊維層11の第1凸部21Aの繊維配向度と第2繊維層12の第2凸部21Bの繊維配向度とは異なり、第2凸部21Bの繊維配向度のほうが第1凸部21Aの繊維配向度よりも垂直方向厚み方向に向いている。繊維が垂直方向に向いていると、高荷重時に第1凸部21Aの圧縮変形を受け止め、潰れを防ぎ、厚みを維持する効果が大きい。繊維配向が水平方向になると高荷重時の潰れを防ぐ効果が減り、厚みが小さくなる。第1凸部21Aの繊維配向度は10~30°、第2凸部21Bの繊維配向度は30~60°であることが好ましい。上記積層不織布10は、上記第1凸部21Aと上記第2凸部21Bとの間に上記第1繊維層11および第2繊維層12よりも繊維密度が低い部分25を有する。この繊維密度が低い部分25が存在することによって、低荷重であっても、第1繊維層11の凸部21Aが凹みやすくなるので、積層不織布10のクッション性が高められる。さらに、クッション性の観点から、第1凸部21Aの密度と第2凸部21Bの上部の密度と第2凸部21Bの下部の密度との間には、以下のような関係を有することが好ましい。第1凸部21Aの密度>第2凸部21Bの下部の密度>第2凸部21Bの上部の密度なる関係を有することが好ましい。また第1凸部21Aの密度は、8~25mg/cm3であることが好ましく、第2凸部21Bの密度は、2~8mg/cm3であることが好ましい。また第2凸部21Bの上部の密度は1.5~4mg/cm3が好ましく、第2凸部21Bの下部の繊維密度は3.5~6mg/cm3であることが好ましい。ここで第2凸部21Bの上部とは、第2繊維層12を厚さ方向に1/2に区切ったときの第1繊維層11側をいう。第2凸部21Bの上部を除く第2凸部21Bの部分を下部という。次に、本実施形態の積層不織布10における寸法諸元について以下に説明する。シートの厚さについては、積層不織布10の側面視としてみたときの全体の厚さをシート厚みTSとし、その凹凸に湾曲したシートの局部的な厚さを層厚みTLとする。シート厚みTSは、用途によって適宜調節すればよいが、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、1mm~7mmが好ましく、1.5mm~5mmがより好ましい。その範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、さらには、適度なクッション性を実現することができる。層厚みTLは、シート内の各部位において異なっていてよく、用途によって適宜調節すればよい。おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、第1繊維層11と第2繊維層12を含めた凸部頂部21Tの層厚みTLは、1mm~7mmであり、好ましくは1.5mm~5mmである。第1繊維層11の凸部頂部21TAの層厚みTL1は、0.3mm~2.5mmであり、好ましくは0.6mm~1.5mmである。第2繊維層12の凸部頂部21TBの層厚みTL2は、1mm~5mmであり、好ましくは1.5mm~4mmである。上記凸部21同士の間隔は、用途によって適宜調節すればよく、おむつや生理用品等の表面シートとして用いる場合、2mm~10mmであり、好ましくは3mm~7mmである。また上記積層不織布10の坪量は特に限定されないが、シート全体の平均値で15~70g/m2であり、好ましくは20~40g/m2である。上記実施形態で説明した積層不織布10は、以下のような効果を奏する。上記積層不織布10は、凹部22においても優れた液透過性を有する。本実施形態の積層不織布10は、凹部22の繊維密度が0.01g/cm3~0.08g/cm3となっているため、第1繊維層11は明瞭な凹凸形状に賦形された状態を維持し、凹部22の繊維密度が高すぎないため、その部分の液通過時間液通過速度は速くなる。したがって、液透過性に優れた積層不織布10を得ることができる。上記積層不織布10は、低荷重における優れたクッション性を有する。本実施形態の積層不織布10は表裏の片面だけではなく、両面両繊維層において突出した部分を有するため、その構造に特有のクッション性を発現する。例えば筋状の突起や片面の突起ではどうしても線ないし面としての弾力性を発現することとなるが、本実施形態によれば三次元的な動きに対してもよく追従して両面において点で支持された立体的なクッション性を奏する。また、第1繊維層11の凹凸に賦形された形状にそって、第2繊維層12が配されていて、凸部21凹部22が積層不織布10の厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性を有する。さらに、第2繊維層12により、押圧力を受けて積層不織布10が潰されても、その形状復元力が大きく、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力が維持されやすい。すなわち、凸部21、凹部22は、潰れ難く、変形が起こっても回復し易い。しかも上記積層不織布10は、繊維密度が低い部分25が存在することによって、低荷重であっても、第1繊維層11の第1凸部21Aが凹みやすくなるので、積層不織布10のクッション性が低荷重時においても得ることができるとうい優れた効果を奏する。上記積層不織布10は、凹凸形状に賦形した第1繊維層11に繊維ウエブを積層し、熱風による加熱により、繊維ウエブの繊維同士を熱融着させて第2繊維層12を得るとともに、第1繊維層11の繊維と第2繊維層12の繊維を熱融着させて接合したものであるから、明瞭な凹凸形状を持ち、低目付30g/m2以下で、厚みが4.0mm以上の嵩高な不織布とすることができる。次に、本発明の積層不織布10を製造するのに好適な積層不織布の製造装置の一例について、図3を参照して以下に説明する。なお、積層不織布の製造装置は以下の構成に限定されるものではなく、本発明の積層不織布10を製造できるものであれば如何なる構成の製造装置であってもよい。図3に示すように、積層不織布の製造装置101は、第1繊維層11を作製する熱可塑性繊維を含有する第1繊維ウエブ13を搬送する支持体110を有する。上記第1繊維ウエブ13は支持体110の表面に供給され、支持体110の表面に載った状態でエアースルー方式により凹凸形状を付与する賦形処理が行われ、所定の方向に送り出される。上記支持体110は、コンベアで構成され、コンベアベルト110Bが上側両端と下側両端の4か所に配された回転支持ローラ110R110Ra、110Rb、110Rc、110Rdに支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ110Rは、4か所に限定されず、コンベアベルト110Bが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト110Bは、その表面に複数の突起状部110Tで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部図示せずを有する。例えば、突起状部110Tと通気部とは交互にコンベアベルト110Bの面内縦横に配されている。このコンベアベルト110Bは無端ベルトになっている。突起状部110Tは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、2mm以上10mm以下に形成され、突起ピッチはMD方向に6mm以上10mm以下であり、CD方向に4mm以上6mm以下である。上記MDは機械方向であり不織布の製造時における第1繊維ウエブ13の流れ方向である。上記CDは第1繊維ウエブ13の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部110Tは、その高さが低すぎると第1繊維ウエブ13に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部110Tが第1繊維ウエブ13を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部110Tは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、3mm以上8mm以下の高さに形成され、MD方向に6mm以上10mm以下に配され、CD方向に4mm以上6mm以下に配されている。また通気部図示せずは、支持体110に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体110の表面積に対して好ましくは20以上45以下に設定されている。開口率が低すぎると第1繊維ウエブ13に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に第1繊維ウエブ13が支持体110の下に移行して支持体110から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは25以上40以下であり、特に好ましくは30以上35以下である。支持体110は、コンベアベルト110Bが回転支持ローラ110Rに支持されて回転することにより、突起状部110Tを有する面側で、突起状部110Tで第1繊維ウエブ13を掛け止めるようにして第1繊維ウエブ13を搬送する。支持体110の突起状部110Tが配されている上方には、第1繊維ウエブ13の供給方向にそって順に、第1の熱風W1を吹き付けて第1エアースルー工程を行う第1ノズル111と、第2の熱風W2を吹き付けて第2エアースルー工程を行う第2ノズル112と、第3の熱風W3を吹き付けて第3エアースルー工程を行う第3ノズル113とが配され、第2ノズル112と第3ノズル113との間には第1繊維ウエブ13を冷却する冷却部図示せずが配されていてもよい。上記第1、第2ノズル111,112で前段のエアースルーが行われ、上記第3ノズル113で後段のエアースルーが行われる。第1ノズル111は、第1ヒータ図示せずを備え、第1ヒータで加熱された第1の熱風W1を、支持体110により搬送される第1繊維ウエブ13の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第1ノズル111の吹き出し孔は、好ましくは、MD方向における長さが1mm以上20mm以下であり、CD方向における長さはウエブ幅以上であり、または賦形加工を行う幅である。吹き出し孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に配置された形態を有している。より好ましくは2mm以上20mm以下の一列のスリット形状を有している。このように、第1ノズル111の吹き出し孔が配されていることから、第1の熱風W1が第1繊維ウエブ13の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第1の熱風W1には、上記第1ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。第1ノズル11から吹き出される第1の熱風W1は、第1繊維ウエブ13の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に融着させる温度に第1ヒータによって制御されている。例えば、第1繊維ウエブ13の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレートPETであり鞘部がポリエチレンPEの芯鞘構造の複合繊維である場合、第1の熱風W1の温度は、好ましくは80°C以上155°C以下に制御される。また第1の熱風W1は、好ましくは20m/sec以上120m/sec以下の風速に制御されている。さらに第1の熱風W1の吹き付け時間は、好ましくは0.01秒以上0.5秒以下に制御されている。第2ノズル112は、第2ヒータ図示せずで加熱された第2の熱風W2を、コンベアベルト110Bで搬送される第1繊維ウエブ13の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第2ノズル112の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは10以上40以下とし、パンチングメタルを多段で組み合わせても良い。このように、第2ノズル112の吹き出し孔が形成されていることから、第2の熱風W2が第1繊維ウエブ13の表面の幅方向に均一な温度と風速で吹き付けられる。この第2の熱風W2には、上記第2ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。第2ノズル112から吹き出される第2の熱風W2は、第2ヒータ図示せずによって、賦形された第1繊維ウエブ13の凹凸形状を保持した状態で第1繊維ウエブ13の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、第1繊維ウエブ13の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第2の熱風W1は、その低融点成分の融点以上、第1繊維ウエブ13の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、第1繊維ウエブ13の繊維が上述のような芯部がPETであり鞘部がPEの芯鞘構造の複合繊維である場合、第2の熱風W1は、130°C以上155°C以下の温度の熱風に制御されている。また第2の熱風W2は、1m/sec以上10m/sec以下の風速に制御されている。さらに第2の熱風W2の吹き付け時間は、0.03秒以上5秒以下に制御されている。このようにして、第1繊維ウエブ13を賦形処理および融着処理して第1繊維層11を得る。上記冷却部図示せずは、第2エアースルー工程を行う第2ノズル112と第3エアースルー工程を行う第3ノズル113との間に配された空間である。この空間を配することにより、言い換えれば、第2エアースルー工程と第3エアースルー工程とを連続して行わないようにすることにより、第2エアースルー工程後に第1繊維層11の繊維の融点よりも低い温度に自然冷却する。または、後述するが、冷却部は、第1繊維層11を強制冷却させる手段を用いることもできる。第1繊維層11に対して、上面側から第2繊維ウエブ14を供給して、案内ローラ121によって第1繊維層11上に第2繊維ウエブ14を重ね合わせるようになっている。第3ノズル113は、第3ヒータ図示せずで加熱された第3の熱風W3を上記第1繊維層11上に第2繊維ウエブ14を重ね合わせた状態で、コンベアベルト図示せずに搬送された状態で、例えば重ね合わせた繊維ウエブに対してほぼ垂直に吹き出す。第3ノズル113の吹き出し孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは10以上40以下とし、多段のパンチングメタルを組み合わせても良い。このように、第3ノズル113の吹き出し孔が配されていることから、第3の熱風W3が第2繊維ウエブ14の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。また、この第3の熱風W3には、上記第3ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストが低い空気を用いる。なお、重ね合わせた第1繊維層11と第2繊維ウエブ14とを支持する通気性を有する上記コンベアベルトが第3の熱風W3の下流側に配されている。第3ノズル113から吹き出される第3の熱風W3は、第3ヒータ図示せずによって、上記第1繊維層11上に第2繊維ウエブ14を重ね合わせた状態でかつ第1繊維層11の凹凸形状を保持した状態で第1繊維層11と第2繊維ウエブ14同士を融着させる温度に制御されている。例えば、第2繊維ウエブ14の繊維が上述のような芯部がPETであり鞘部がPEの芯鞘構造の複合繊維である場合、第3の熱風W3は、130°C以上155°C以下の温度の熱風に制御されている。また第3の熱風W3は、0.4m/sec以上5m/sec以下の風速に制御されている。さらに第3の熱風W3の吹き付け時間は、2秒以上20秒以下に制御されている。上記第1ノズル111の吹き出し方向には、第1ノズル111から吹き出され、第1繊維ウエブ13、支持体10を通ってきた第1の熱風W1を排気するダクト115が配されている。このダクト115には、吸引された第1の熱風W1を排出する排気装置図示せずが接続されていてもよい。また第2ノズル112の吹き出し方向には、第2ノズル112から吹き出され、第1繊維ウエブ13、支持体110を通ってきた第2の熱風W2を排気するダクト116が配されている。このダクト116には、吸引された第2の熱風W2を排出する排気装置図示せずが接続されていてもよい。さらに第3ノズル113の吹き出し方向には、第3ノズル113から吹き出され、第2繊維ウエブ14、第1繊維層11を通ってきた第3の熱風W3を排気するダクト17が配されている。このダクト17には、吸引された第3の熱風W3を排出する排気装置図示せずが接続されていてもよい。上記それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれのダクト115、116、117に接続されたものでもよい。次に、本発明に係る積層不織布10を製造するのに好適な別の積層不織布の製造装置について、図4を参照しながら、以下に説明する。図4に示すように、この積層不織布の製造装置102は、前述の積層不織布の製造装置101において、第1繊維層11の下面側から第2繊維ウエブ14を供給して、案内ロール122によって第1繊維層11下に第2繊維ウエブ14を重ね合わせるようになっている。そして第3エアースルー工程を第3の熱風W3が第1繊維層11側から吹き付けるようにしたものである。したがって、上記第2繊維ウエブ14の供給部分を除き、前記積層不織布の製造装置101と同様なる構成部品による同様なる構成を有する。次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の一実施形態について、前述の図3を参照しながら、以下に説明する。この積層不織布の製造方法は、一例として前述の積層不織布の製造装置101または102によって実現される。以下、積層不織布の製造装置101による製造方法を説明する。前述の図3に示すように、カード機図示せずにより所定の厚さに作られた第1繊維ウエブ13を支持体110の突起状部110Tが配された上面側に供給する。第1繊維ウエブ13の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレンPE繊維、ポリプロピレンPP繊維等のポリオレフィン繊維;ポリエチレンテレフタレートPET、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯/鞘構造の繊維の代表例としては、PET芯/PE鞘、PP芯/PE鞘、PP芯/低融点PP鞘等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート/ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート/低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、PET芯/PE鞘、PET芯/低融点PP鞘が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、2種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。そして、上記第1繊維ウエブ13に熱風を吹き付けて通気性の支持体110の凹凸形状に追随させる前段のエアースルー工程として、支持体110表面に送給された第1繊維ウエブ13に第1ノズル111より第1の熱風W1を吹き付ける第1エアースルー工程を行う。このとき、第1の熱風W1は、支持体110に載っている第1繊維ウエブ13の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第1ノズル111の吹き出し数は第1繊維ウエブ13の搬送方向にそって複数個所としてもよい。この第1の熱風W1によって、支持体110の突起状部110Tの形状に沿った凹凸形状に第1繊維ウエブ13が賦形される。第1繊維ウエブ13の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第1の熱風W1の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第1繊維ウエブ13の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレートPETであり鞘部がポリエチレンPEの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは80°C以上155°C以下とし、より好ましくは130°C以上135°C以下とする。なお、第1の熱風W1の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。また第1の熱風W1は、好ましくは20m/sec以上120m/sec以下の風速とする。第1の熱風W1の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、第1繊維ウエブ13の繊維が突起状部110Tにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第1の熱風W1の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、40m/sec以上80m/sec以下とする。さらに第1の熱風W1の吹き付け時間は、好ましくは0.01秒以上0.5秒以下とし、より好ましくは、0.04秒以上0.08秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると第1繊維ウエブ13の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第1繊維ウエブ13の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。そして第1繊維ウエブ13を通過した第1の熱風W1は、支持体110の通気部を通ってダクト115から外部に排出される。次に、第1繊維ウエブ13を支持体110のコンベアベルト110Bの回転とともに第2ノズル112の第2の熱風W2の吹き付け位置まで搬送する。さらに前段のエアースルー工程として、第2ノズル112によって第2の熱風W2を第1繊維ウエブ13に吹き付け、第1繊維ウエブ13の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第2エアースルー工程を行う。このとき、第2の熱風W2は、第1繊維ウエブ13の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第2ノズル112の吹き出し数は第1繊維ウエブ13の搬送方向にそって複数個所とすることが好ましい。第2の熱風W2の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第1繊維ウエブ13の繊維が上述のようなPETとPEとの芯鞘構造の複合繊維である場合、第1繊維ウエブ13の繊維の低融点成分の融点以上、第1繊維ウエブ13の繊維の高融点成分の融点未満とする。130°C以上155°C以下とし、好ましくは135°C以上150°C以下とする。なお、第2の熱風W2の温度が第1繊維ウエブ13の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、第1繊維ウエブ13の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。また第2の熱風W2は、好ましくは第1の熱風W1の風速よりも遅く設定し、1m/sec以上10m/sec以下とする。第2の熱風W2の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第1繊維ウエブ13が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。よって、第2の熱風W2の風速は上記の範囲とし、好ましくは、2m/sec以上8m/sec以下とする。さらに第2の熱風W2の吹き付け時間は、0.03秒以上5秒以下とし、好ましくは0.1秒以上1秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると第1繊維ウエブ13の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第1繊維ウエブ13の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。上記のようにして、第1、第2エアースルー工程で第1繊維ウエブ13を賦形した第1繊維層11が得られる。次に、上記第1、第2エアースルー工程で賦形された第1繊維層11を冷却する。この冷却は、自然冷却または強制冷却で行うことができる。その冷却温度は、第1繊維層11の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは第1繊維層11を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。好ましくは100°C以下にする。この冷却によって、第1繊維層11の繊維同士の融着点が強固に固化される。特に第1繊維層11を100°C以下に冷却することにより、繊維同士の融着の交点部分をより強固に固定することができ、第1繊維層11の厚みを維持できるようになる。鞘樹脂がPEの場合、融点は125°C~135°Cであるが軟化点温度は100°C~130°Cであるため、100°C以下に冷却することで固化がいっそう確実になる。そして賦形された第1繊維層11を第3ノズル113の第3の熱風W3の吹き付け位置に搬送する。その間に、さらに冷却後の第1繊維層11に対して、上面側から第2繊維ウエブ14を供給して、案内ローラ121により第1繊維層11上に第2繊維ウエブ14を重ね合わせる。そして第3エアースルー工程を行う。この第3エアースルー工程では、第2繊維ウエブ14側から第3の熱風W3を吹き付け、第1繊維層11の凹凸形状を保持した状態で、第2繊維ウエブ14の繊維同士を熱融着して第2繊維層12を得ると同時に第1繊維層11と第2繊維ウエブ14の繊維同士を熱融着させて接合する。このときの第3の熱風W3の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第2繊維ウエブ14の繊維が、上述のようなPETとPEとの芯鞘構造の複合繊維である場合、130°C以上155°C以下とし、好ましくは130°C以上145°C以下とする。なお、第3の熱風W3の温度が低すぎると繊維同士の融着ができず第1繊維層11と第2繊維ウエブ14とを接合することが困難になる。一方、第3の熱風W3の温度が高すぎると、繊維同士が融着されすぎて、液透過性が得られ難くなる。また第3の熱風W3は、0.4m/sec以上5m/sec以下、好ましくは1m/sec以上3m/sec以下の風速に制御する。風速が遅すぎると熱量が不足するため、第2繊維層12第2繊維ウエブ14の不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第2繊維ウエブ14が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。また、第3の熱風W3の吹き付け時間は、1秒以上20秒以下、好ましくは2秒以上15秒以下に制御する。吹き付け時間が短すぎると第2繊維ウエブ14の繊維同士の融着、第1繊維層11と第2繊維ウエブ14の繊維同士の融着が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第2繊維ウエブ14の繊維同士、第1繊維層11と第2繊維ウエブ14の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。よって、上記第3エアースルー工程では、第1繊維層11の凹凸形状が第2繊維ウエブ14を賦形する際の支持体となり、液透過性を損なうことなく、第2繊維ウエブ14を第1繊維層11の賦形された凹凸形状に沿わせて第1繊維層11の繊維と第2繊維ウエブ14の繊維同士を接合させることができる。また、第2繊維ウエブ14側から見て第1繊維層11の凹部となる部分の底部には、第3の熱風W3の風速を調整することによって、第2繊維ウエブ14の繊維の入り込みを少なくできる。これによって、積層不織布10にした状態で、第1繊維層11の凸部21Aと第2繊維層12第2繊維ウエブ14の凸部21Bとの間に繊維密度が低い部分25を作製することができる。この繊維密度が低い部分25は、実質的には第2繊維層12の凸部頂部の繊維密度が低くなっている部分である。上述の第1実施形態の積層不織布の製造方法では、明瞭な凹凸形状を有し、摩耗による毛羽抜けが少なく、低荷重時に嵩高があり、凹部での液透過性に優れた低目付の積層不織布を提供できる。すなわち、第1ノズル111から吹き出された第1の熱風W1により第1繊維ウエブ13の繊維同士を凹凸形状が保持される状態にできる。このため、支持体110の突起状部110T間にもぐりこんだ第1繊維ウエブ13の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第2ノズル112から吹き出された第2の熱風W2により、第1繊維ウエブ13の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。このように、第1繊維ウエブ13に第1,第2の熱風W1,W2を吹き付けることから、熱により第1繊維ウエブ13の繊維が柔軟化されて、支持体110の突起状部110Tの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第1,第2の熱風W1,W2は、支持体110に配された通気孔を通過することから、第1繊維ウエブ13を突起状部110Tの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低目付例えば、30g/cm2以下で嵩高例えば、低荷重時で4.0mm以上な賦形不織布である第1繊維層11が得られる。また、第1繊維層11に第2繊維ウエブ14を重ね合わせて、第3の熱風W3による繊維同士の融着接合により、第1繊維層11に第2繊維ウエブ14第2繊維層12を接合しているので、積層不織布10の凹部22であっても、繊維密度が高くならず、液通過時間が短い液通過速度が速い液透過性に優れたものとなる。さらに、第2繊維ウエブ14側から第3の熱風W3を吹き付けるため、凹凸形状に賦形された第1繊維層11側が第3の熱風W3の下流側になるので、第1繊維層11の凹凸形状が確実に維持されるとともに、第2繊維ウエブ14の繊維が第1繊維層11の繊維と接触しやすくなるので、第2繊維ウエブ14と第1繊維層11との融着接合が確実にできる。さらにまた、第1繊維層11の第1凸部21Aと第2繊維層12第2繊維ウエブ14の第2凸部21Bとの間に繊維密度が低い部分25を作製することができるので、低荷重時でのクッション性がさらに良くなる。また、第2繊維層12は垂直方向の配向度が高いため、積層不織布10に荷重がかけられたときに潰れるのを抑制する働きを有する。本発明の積層不織布10を用いることで、明瞭な凹凸形状を有し、摩耗による毛羽抜けが少なく、低荷重時に嵩高があり、摩耗による毛羽抜けが少なく、凹部での液透過性に優れた低目付の吸収性物品を得ることができる。次に、本発明に係る積層不織布の製造方法の好ましい別の実施形態第2実施形態について、前記図4を参照しながら、以下に説明する。前記図4に示すように、第2実施形態の積層不織布の製造方法は、前述の積層不織布の製造装置102によって実現される。第1実施形態の製造方法と同様にして、第1繊維層11を作り、第3ノズル113の第3の熱風W3の吹き付け位置に搬送する。この間に、第1実施形態の製造方法と同様に第1繊維層11を冷却することが好ましい。冷却後の第1繊維層11に対して、下面側から第2繊維ウエブ14を供給して、第1繊維層11下に第2繊維ウエブ14を重ね合わせる。そして第3エアースルー工程を行う。この第3エアースルー工程で、第1繊維層11側から第3の熱風W3を吹き付け、第1繊維層11の凹凸形状を保持した状態で、第2繊維ウエブ14の繊維同士を熱融着して第2繊維層12を得ると同時に第1繊維層11と第2繊維ウエブ14の繊維同士を熱融着させて接合する。このときの第3の熱風W3の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、第2繊維ウエブ14の繊維が、上述のようなPETとPEとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは130°C以上155°C以下とし、より好ましくは130°C以上145°C以下とする。なお、第3の熱風W3の温度が低すぎると繊維同士の融着ができず第1繊維層11と第2繊維ウエブ14とを接合することが困難になる。一方、第3の熱風W3の温度が高すぎると、繊維同士が融着されすぎて、液透過性が得られ難くなる。また第3の熱風W3は、好ましくは0.4m/sec以上5m/sec以下、より好ましくは1m/sec以上3m/sec以下の風速に制御する。風速が遅すぎると熱量が不足するため、第2繊維層12第2繊維ウエブ14の不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると第2繊維ウエブ14が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液透過性が不十分になる。また、第3の熱風W3の吹き付け時間は、好ましくは1秒以上20秒以下、より好ましくは2秒以上15秒以下に制御する。吹き付け時間が短すぎると第1繊維層11と繊第2繊維ウエブ14同士の融着が十分にできなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると第1繊維層11と第2繊維ウエブ14の繊維同士が融着され過ぎて、厚みが小さくなり、クッション性と液透過性が得られ難くなる。この第3エアースルー工程では、第2繊維ウエブ14が第1繊維層11の凹凸形状に沿うように賦形される。また、第3の熱風W3の風速を制御することで、積層不織布10の凸部21における第1繊維層11と第2繊維層12との間に繊維密度の低い部分25を作り出すことができ、第3の熱風W3の風速を弱めることで空間を作ることもできる。この空間によって第1繊維層11の凸部頂部は、第1繊維層11の1層だけになるので、その部分での弾性が弱くなり、第1実施形態の製造方法よりも低荷重時のクッション性がさらに向上できる。なお、弾性が弱くなるといっても、凸部21が押し潰されて復元できないような弱さではない。上述の積層不織布の製造方法の第2実施形態では、前述の積層不織布の製造方法の第1実施形態と同様なる作用効果が得られる。以下に、上述の第1,第2実施形態の賦形不織布の製造方法により賦形不織布を製造した実施例、および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。[実施例1-4]実施例1の積層不織布10は、第1繊維層11を作製する第1繊維ウエブ13にカードウエブを用い、第2繊維層12を作製する第2繊維ウエブ14にもカードウエブを用い、前述の第1製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、第1繊維ウエブ13の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート融点が258°Cで、鞘部がポリエチレン融点が130°Cの芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は100、繊度は2.9dtexとした。その第1繊維ウエブ13を支持体110により搬送し、支持体110の表面で第1の熱風W1、第2の熱風W2を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。その後、第1繊維ウエブ13を自然冷却し、上面側に第2繊維ウエブ14を重ね合わせた後、第3の熱風W3を吹き付けて、第1繊維層11上に第2繊維ウエブ14の第2繊維層12を接合した積層不織布54の試験体を製造した。第1の熱風W1は、温度を130°C、風速を40m/sec、吹き付け時間を0.06秒とした。また第2の熱風W2は、温度を150°C、風速を4.0m/sec、吹き付け時間を0.7秒とした。さらに第3の熱風W3は、温度を139°C、風速を1.5m/sec、吹き付け時間を13秒とした。実施例2は、積層融着条件が第2製造方法である以外、実施例1と同様とした。実施例3は、積層融着条件の温度が高くと風速が速い以外、実施例1と同様とした。この場合、第3の熱風W3の温度を147°C、風速を2m/sec、吹き付け時間を13秒に設定した。実施例4は、積層融着条件の加熱時間を短くした以外、実施例1と同様とした。この場合の加熱時間は4秒に設定した。[比較例1-3]比較例1は、第1繊維層が賦形しておらず、第2繊維層と接合するときには未融着のウエブの状態である以外、実施例1と同様とした。比較例2は、第1繊維層と第2繊維層がエアースルー不織布である以外、比較例1と同様とした。この場合、エアースルー不織布に加工する熱風は、温度を139°、風速を1.5m/sec、吹きつけ時間を13秒とした。比較例3は、第1繊維層と第2繊維層との接合条件が加熱加圧によるエンボス加工である以外、比較例2と同様とした。この場合の加熱温度は125°C、加圧線圧は60kg/cmに設定した。次に測定方法について説明する。第1の熱風W1の温度は、日本カノマックス株式会社製アネモマスターにより第1ノズル111の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第1ノズル11の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第2の熱風W2の温度と風速は、上記アネモマスターにより第2ノズル112の吹き出し口直下で測定して求めた。第3の熱風W3の温度と風速は、上記アネモマスターにより求めた。不織布の厚みの測定方法は、不織布に49Paの荷重を加えた状態と、4.9kPaの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、MITUTOYO社製の厚み計例えば、商品名:ABSOLUTEを用いた。厚み測定は、10点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。第1繊維層11、第2繊維層12、凹部の繊維密度g/cm3は、[目付g/m2]/[厚みmm]×1000なる式で求めた。1000は左辺と右辺の単位を合わせるための係数である。第1繊維層11の厚みTL1と第2繊維層12の厚みTL2は、凹部22の厚みは次の方法で求めた。積層不織布10を凸部21の頂点をCD方向に、積層不織布10の厚みをカットした。このカットした積層不織布10を黒色の台に載せて、49Paの荷重をかけた状態でCD方向断面をマイクロスコープVHX-900株式会社キーエンス製を用いて撮影し、30~100倍の拡大写真を得た。この拡大写真の第1繊維層11の凸部21の幅方向中央を厚み方向に通る垂線、および凹部22の幅方向中央を通る垂線と交わる第1繊維層11および第2繊維層12のそれぞれの層の上端繊維と下端繊維の交点の距離を測定して求めた。そして凹部22の厚みは凹部22の底部での第1繊維層11の上端繊維と垂線の交点と第2繊維層12の下端繊維と垂線の交点の距離を厚みとした。また第2繊維層12の凸部21上部側と凸部21下部側の繊維密度については次の方法で求めた。積層不織布10を凸部21の頂点をCD方向に、積層不織布10をカットし、その積層不織布10を黒色の台に載せて、49Paの荷重をかけた状態でCD方向断面をマイクロスコープVHX-900株式会社キーエンス製を用いて、30~100倍の拡大写真を得た。この拡大写真のデータjpegに対して、画像解析ソフト株式会社ネクサス製NexusNewQube商品名を用いて、第2繊維層12の厚みTL2を等分凸部上部側と凸部下部側し、CD方向長さ0.3~0.6mmで囲まれた範囲について二値化処理を行い、凸部上部側と凸部下部側について繊維が空間を占める面積率を求めた。それぞれの面積率を、凸部上部側の繊維量d1、凸部下部側の繊維量d2とし、繊維量比α=d2/d1で算出されるαを第2凸部21Aの上下の繊維量比とした。これを10箇所について行い、平均値を求めた。この繊維量比が1より大きければ凸部上部の繊維量が少なく、凸部下部の繊維量が多いことを示す。このαを用い、下記の計算で凸部上部側と凸部下部側の繊維密度を求めた。凸部上部側の繊維密度=第2繊維層目付×α/α1×TL2/2凸部下部側の繊維密度=第2繊維層目付×1/α1×TL2/2凸部21の繊維配向度は以下のようにして求めた。図5に示すように、積層不織布10の断面を49Paの荷重をかけた状態で、マイクロスコープVHX-900株式会社キーエンス製にて、例えば倍率30~100倍で撮影した。その撮影された積層不織布10の断面の所定位置を、所定範囲Aで区画し、その区画した範囲内にある20本の繊維15を選択して、選択した各繊維15のそれぞれについて上記範囲の境界との交点を結ぶ線を測定線16とした。なお、便宜上、図面では6本の繊維15を描いている。上記所定位置は、配向度を調べたい位置であり、例えば、第1繊維層11、第2繊維層12の凸部中央の厚さ方向の中央部とした。上記所定範囲Aとしては、例えば、直径0.5mmの円とした。また上記断面内で積層不織布10のシート面と平行な線を基準線17とした。なお測定線16と基準線17とが交わらない場合には、測定線16を基準線17と交わる位置まで直線で延長した。そして20本の測定線16と、基準線17との交点における各角度を計測し、その平均値を配向度として算出した。なお、図面では、見やすくするために、写真の代わりに模式図で示した。次に、評価方法について説明する。評価は、シート性能として不織布の性能を調べた。シート性能は、積層不織布のクッション性、液通過時間等を評価した。クッション性は、風合い測定器KESで、圧縮特性の直線性LC値で評価結果とした。WC値が0.85未満の場合をクッション性が良好であるとして〇印、WC値が0.85以上0.7未満の場合をクッション性がやや劣るとして△印、WC値が0.7以上の場合をクッション性が劣るとして×印で表した。液通過時間は、EDANA-150.5-02EuropeanDisposablesAndNonwovensAssociation:ヨーロッパ不織布協会リキッドストライクスルータイム法に準じて試験機を操作した。この発明において使用するストライクスルー値は、10gの試験溶液が測定用試験片である不織布を通過する時間単位:秒であって、ストライクスルー値が小さいほど試験溶液の不織布に対する通過が早いことを意味している。ストライクスルー値の測定には、LenzingTechnik社製の試験機LISTERを使用して、この試験機の測定部を不織布の上に置き、この試験機で定められているEDANA-150.5-02リキッドストライクスルータイム法にしたがって試験機を操作した。不織布の下にはろ紙HOLLINGSWORTHVOSECOMPANYLTD製STRIKE-THROUGHろ紙LTDSTRIKE―THROUGH商品名を20枚置いて吸収体に代えた。試験溶液には、下記の調整を行った溶液を使用した。2Lのビーカーにイオン交換水1500gを入れ、マグネティックスターラーで撹拌しながら、カルボキシメチルセルロースナトリウム関東化学株式会社製、CMC-Na5.3gを入れたこの溶液をAとする。次に、1Lのビーカーにイオン交換水556gを入れ、スターラーで撹拌しながら塩化ナトリウム関東化学株式会社製27.0g、炭酸水素ナトリウムNaHCO3、関東化学株式会社製12gを入れ、完全に溶解させたこの溶液をBとする。更に、3Lのビーカーにグリセリンを900g量り取り、上記A及びBを加えて撹拌した。更に、ノニオン系の界面活性剤エマルゲン935製造販売元花王株式会社の濃度界面活性剤/水=1g/Lの水溶液15mlと、食用赤色2号発売元:アイゼン株式会社、保土ヶ谷化学工業株式会社、製造元:ダイワ化成株式会社0.3gを加え、撹拌した。このようにして得られた溶液を、ガラス濾過器を用いて吸引濾過し、その濾液を擬似血液とした。尚、擬似血液の調整の際には、上述した界面活性剤に代えて、他のノニオン系の界面活性剤を用いることもでき、同様の結果を得ることができる。そして、液通過時間は4秒未満の場合を良好として〇印、液通過時間が4秒以上6秒未満の場合を遅いとして△印、液通過時間が6秒以上の場合を非常に遅いとして×印で表した。積層不織布10について、物性全体目付、低荷重厚み、高荷重厚み、凹部繊維密度、凸部繊維配向度および性能クッション性、液通過時間について、その結果を表1に示す。表1に示した結果から明らかなように、各実施例1から実施例4は、いずれの評価項目においても良好な結果○印の評価を得た。クッション性はWC値で0.93~1.14であり、液通過時間は3.24秒~5.32秒と速かった。比較例1~3は、WC値が0.53~0.78でありクッション性は△から×の評価となった。また液通過時間は6.37~9.37秒と遅く×印の評価となった。したがって、上述の実施例1から実施例4に記載された本実施形態の積層不織布10は、第1製造方法、第2製造方法によらず、良好な評価結果が得られた。特に、凹凸形状に賦形された第1繊維層11に第2繊維ウエブ14を重ねて賦形して第2繊維層12を作るとともに、第1繊維層11に接合して2層構造としているため、凸部21の第1繊維層11、第2繊維層12間に繊維密度が低い部分25が作られる。これによって、3次元的な低荷重時の押し圧に対しても、良好なクッション性が得られるという優れた効果を奏する。すなわち、本実施形態の積層不織布10は、三次元的な動きに対してもよく追従して両面において点で支持された立体的なクッション性を奏する。一方、筋状の突起や片面の突起ではどうしても線ないし面としての弾力性を発現することとなり、3次元的な追従性に欠ける。また上層シートとなる第1繊維層11と下層シートとなる第2繊維層12との間に繊維密度が低い部分25を有していても、凹部22での接合が第3の熱風W3による繊維同士の融着による接合であるため、繊維間に隙間ができるので液通過時間が短くなり、液透過性に優れるとう効果を奏する。また、第1繊維層11の繊維配向度より第2繊維層12の繊維配向度のほうが大きいため、第2繊維層12により繊維が厚み方向に潰れてしまうことのない適度のクッション性を実現する。押圧力を受けて積層不織布10が潰されても、その形状復元力が大きく、梱包状態や着用が継続されても初期のクッション力を喪失しにくい。"