"並列した状態で連結される一対のコイル素子を有するコイルと、前記コイル素子の内部に挿通される環状の磁性コアとの組合体を備え、前記磁性コアが、前記コイル素子の内部に配置される内側コア部、および前記コイル素子から露出され、前記内側コア部と閉磁路を形成する外側コア部を有するリアクトルであって、非磁性金属で形成され、かつ一面側が前記組合体を搭載する搭載面、他面側がリアクトルを設置する設置対象への取り付け面となる放熱板と、絶縁性樹脂で形成され、かつ前記組合体と前記放熱板との間に配置される絶縁層と、を備え、前記放熱板における前記絶縁層の形成領域の少なくとも一部が粗面化処理されていることを特徴とするリアクトル。前記組合体と前記放熱板とが、前記絶縁層によって接合されていることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記組合体と前記絶縁層との間に、両者を接合する接着層を備えることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。前記絶縁層は、前記放熱板に対する前記組合体の位置決めを行なう位置決め部を備えることを特徴とする請求項3に記載のリアクトル。前記組合体の外周面の少なくとも一部を覆い、前記組合体を前記放熱板に一体化させる絶縁性樹脂の樹脂モールド部を備えることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載のリアクトル。前記粗面化処理された領域の算術平均粗さRaは、3μm以上であることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載のリアクトル。スイッチング素子と、前記スイッチング素子の動作を制御する駆動回路と、スイッチング動作を平滑にするリアクトルとを備え、前記スイッチング素子の動作により、入力電圧を変換するコンバータであって、前記リアクトルは、請求項1~6のいずれか一項に記載のリアクトルであることを特徴とするコンバータ。入力電圧を変換するコンバータと、前記コンバータに接続されて、直流と交流とを相互に変換するインバータとを備え、このインバータで変換された電力により負荷を駆動するための電力変換装置であって、前記コンバータは、請求項7に記載のコンバータであることを特徴とする電力変換装置。近年、ハイブリッド自動車などに利用されるリアクトルは、高周波大電流で使用されることが多く、リアクトルに備わるコイルや磁性コアの発熱量が増大する傾向にある。このリアクトルで生じた熱を十分に放熱できなければ、リアクトルの動作が不安定となる恐れがある。そのため、従来以上にリアクトルの放熱性を更に向上させることが望まれている。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、コイルと磁性コアとの組合体を備えるリアクトルにおいて、従来よりも放熱性に優れるリアクトルを提供することにある。また、本発明の別の目的は、本発明リアクトルを用いたコンバータ、およびそのコンバータを用いた電力変換装置を提供することにある。本発明者らは特許文献1のリアクトルを再検討し、当該リアクトルに備わる放熱板がセラミックであることに着目した。当該リアクトルにおいて放熱板をセラミックとしているのは、リアクトルのコイルと冷却ベースとの間の絶縁を確保するためであるが、セラミックの熱伝導率は一般的にあまり高くない。また、特許文献1のリアクトルでは、コイルから放熱板への熱伝導に改善の余地があることも明らかになった。具体的には、特許文献1のリアクトルでは、組合体のコイルと放熱板とを接着剤で接合しており、コイルから接着剤への熱伝導、さらに接着剤から放熱板への熱伝導の際に、伝熱効率が低下する傾向にあることが明らかになった。つまり、隣接する部材間の伝熱効率の低下を抑制できれば、コイルから放熱板への熱伝導を改善することができると考えられる。これら知見に基づいて本発明を以下に規定する。本発明リアクトルは、並列した状態で連結される一対のコイル素子を有するコイルと、コイル素子の内部に挿通される環状の磁性コアとの組合体を備え、磁性コアが、コイル素子の内部に配置される内側コア部、およびコイル素子から露出され、内側コア部と閉磁路を形成する外側コア部を有するリアクトルである。この本発明リアクトルは、非磁性金属で形成される放熱板と、絶縁性樹脂で形成される絶縁層とを備える。放熱板の一面側は組合体を搭載する搭載面、放熱板の他面側はリアクトルを設置する設置対象への取り付け面となる。絶縁層は、組合体と放熱板との間に配置される。そして、放熱板における絶縁層の形成領域の少なくとも一部が粗面化処理されていることを特徴とする。上記本発明の構成によれば、放熱板を非磁性金属とすることで、放熱板を介したリアクトルから冷却ベースなどの設置対象への熱伝導を従来よりも円滑にすることができ、従来よりも放熱性に優れたリアクトルとすることができる。ここで、リアクトルと設置対象との間の絶縁は、リアクトルを構成する組合体と放熱板との間に配置される絶縁層により確保される。また、上記本発明の構成によれば、放熱板における絶縁層の形成領域の少なくとも一部が粗面化処理されていることで、その放熱板の粗面化処理された部分粗面化領域の凹凸に絶縁層が入り込んで、放熱板と絶縁層の接触面積が大きくなり、両者の間の伝熱効率が向上する。その結果、リアクトルの組合体から絶縁層を介して放熱板に効率良く伝熱させることができるため、従来よりも放熱性に優れたリアクトルとすることができる。加えて、放熱板の粗面化領域の凹凸に絶縁層が入り込むことで、両者の密着性が従来よりも向上するという効果もある。特に、高周波での使用において組合体の振動が激しくなるので、放熱板と絶縁層との密着性の向上は、従来構成よりも有利な効果といえる。本発明リアクトルの一形態として、組合体と放熱板とが、絶縁層によって接合されている形態を挙げることができる。上記構成はいわば、絶縁層によって組合体と放熱板とを接着する構成である。そのため、組合体から絶縁層を介して放熱板に効率良く伝熱させることができる。本発明リアクトルの一形態として、組合体と絶縁層との間に、両者を接合する接着層を備える形態とすることができる。上記構成によっても、組合体から絶縁層を介して放熱板に効率良く伝熱させることができる。もちろん、接着層には熱伝導性に優れる材質を用いることが好ましい。接着層を備える本発明リアクトルの一形態として、絶縁層は、放熱板に対する組合体の位置決めを行なう位置決め部を備えることが好ましい。絶縁層に位置決め部を設けることで、本発明リアクトルを作製する際、放熱板に対する組合体の位置決めを容易に行なうことができる。また、絶縁層に位置決め部を設けることで、リアクトルの作製時や使用時における組合体の位置ズレを抑制することもできる。特に、位置決め部があれば、高周波での使用においてリアクトルの振動による組合体の位置ズレを効果的に防止できる。本発明リアクトルの一形態として、組合体の外周面の少なくとも一部を覆い、組合体を放熱板に一体化させる絶縁性樹脂の樹脂モールド部を備えることが好ましい。組合体と放熱板とを一体化させる樹脂モールド部を設けることで、放熱板に対する組合体の位置ズレを抑制することができる。ここで、上述したコイルおよび外側コア部と、放熱板とを絶縁層により接合する構成の場合、当該絶縁層と樹脂モールド部とが同じ材質で一体的に形成されたものであっても良い例えば、後述する実施形態1の構成を参照。本発明リアクトルの一形態として、粗面化処理された領域粗面化領域の算術平均粗さRaは、3μm以上であることが好ましい。放熱板の粗面化領域のRaを3μm以上とすることで、粗面化領域の凹凸に十分に絶縁層が入り込み、放熱板と絶縁層との間の伝熱効率、および放熱板と絶縁層との密着性を高めることができる。上記本発明リアクトルは、コンバータの構成部品に好適に利用することができる。本発明のコンバータとして、スイッチング素子と、上記スイッチング素子の動作を制御する駆動回路と、スイッチング動作を平滑にするリアクトルとを備え、上記スイッチング素子の動作により、入力電圧を変換するものであり、上記リアクトルが本発明リアクトルである形態が挙げられる。この本発明コンバータは、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。本発明の電力変換装置として、入力電圧を変換するコンバータと、上記コンバータに接続されて、直流と交流とを相互に変換するインバータとを備え、このインバータで変換された電力により負荷を駆動するための電力変換装置であって、上記コンバータが本発明コンバータである形態が挙げられる。放熱性に優れる本発明リアクトルを用いた本発明コンバータ、及び本発明電力変換装置は、これらを備える機器例えば、ハイブリット自動車などの車両の高周波化大電流化に寄与する。本発明リアクトルは、高周波大電流で使用した場合でも、コイルとコアに発生する熱を効率的にリアクトル外に放熱できる。以下、本発明の実施形態をより具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。<実施形態1>図1,2,6を参照して、実施形態1のリアクトル1Aを説明する。図1,2に示すリアクトル1Aは、一対のコイル素子2a,2bを備えるコイル2と、コイル2の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア3との組合体10を、放熱板4上に配置した構成を備える。このリアクトル1Aの特徴とするところは、非磁性金属で形成された放熱板4の一部が粗面化処理されており、その粗面化処理された部分図2における粗面化領域4rを参照に絶縁層5Aが形成されていることである。以下、本実施形態1のリアクトル1Aの各構成を詳細に説明する。≪組合体≫組合体10には公知の構成を利用することができる。図6を参照して組合体10の一例を簡単に説明する。なお、後述する実施形態2,3においても同じ組合体10を利用できる。コイル組合体10を構成するコイル2は、一対のコイル素子2a,2bと、両コイル素子2a,2bを連結するコイル素子連結部2rとを備える。各コイル素子2a,2bは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行するように横並びに並列されている。また、コイル素子連結部2rは、コイル2の他端側図6において紙面右側において両コイル素子2a,2bを繋ぐU字状に屈曲された部分である。磁性コア磁性コア3は、各コイル素子2a,2bの内部に配置される一対の内側コア部31,31と、コイル2から露出されている一対の外側コア部32,32とを有する。各内側コア部31,31は、略直方体状の磁性材料からなる分割コアコア片31mと、分割コア31mよりも低透磁率のギャップ板31gとを交互に積層して構成された積層体である。一方、各外側コア部32,32は、例えばドーム状面を有する柱状のコア片である。離隔して配置される内側コア部31,31の一端紙面左側同士は、一方の外側コア部32を介して繋がり、内側コア部31,31の他端紙面右側同士は、他方の外側コア部32を介して繋がっている。その結果、内側コア部31,31と外側コア部32,32とで環状の磁性コア3が形成される。上記各コア片には、磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板例えば、電磁鋼板を複数積層した積層体が利用できる。なお、内側コア部31,31を構成する分割コア31mと、外側コア部32,32とは、使用する磁性材料を異ならせることで、磁気特性を異ならせても良い。ボビン本実施形態の組合体10は、コイル2と磁性コア3との間の絶縁性を高めるためのボビン6を備えている。ボビン6は、内側コア部31の外周に配置される一対の内側ボビン61と、コイル2の端面コイルのターンが環状に見える面に当接される一対の枠状ボビン62とを備えた構成が挙げられる。このボビン6の構成材料には、ポリフェニレンサルファイドPPS樹脂、ポリテトラフルオロエチレンPTFE樹脂、液晶ポリマーLCPなどの絶縁性材料が利用できる。≪放熱板≫放熱板4は、組合体10を支持しつつ、組合体10から冷却ベースへの放熱経路として機能する板状の部材である。具体的には、図1Bに示すように、放熱板4の一面側紙面上方側が組合体10を搭載する搭載面であり、放熱板4の他面側紙面下方側がリアクトル1Aを冷却する冷却ベース図示せずへの取り付け面である。上記放熱板4は、コイル2に近接して配置されるため、非磁性材料から構成する。また、放熱板4は、組合体10の放熱経路に利用されるため、熱伝導性に優れる金属材料から構成する。つまり、放熱板4は、アルミニウムやその合金、あるいはマグネシウムやその合金などの非磁性金属から構成する。上記列挙した非磁性金属は軽量であるため、軽量化が望まれている車載部品の構成材料に適する。この放熱板4の厚さは、強度、磁束の遮蔽性を考慮して、2~5mm程度とすることが好ましい。上記放熱板4の搭載面のうち、後述する絶縁層5Aの形成領域は、粗面化処理された粗面化領域4rを備える図2参照。放熱板4に粗面化領域4rを形成することで、当該領域4r上に後述する絶縁層5Aを形成したとき、当該領域4rの凹凸に絶縁層5Aが入り込んで、放熱板4と絶縁層5Aとの密着性が増す。また、放熱板4と絶縁層5Aの接触面積が増大するので、放熱板4と絶縁層5Aとの間の伝熱効率が向上する。放熱板4の粗面化領域4rにおける粗さは、算術平均粗さRaで3μm以上とすることが好ましい。そうすることで、単に放熱板4上に絶縁層5Aを形成するよりも顕著に放熱板4と絶縁層5Aとの密着性、および伝熱効率を向上させることができる。ここで、上記粗面化領域4rのRaの上限は10μmとすることが好ましい。粗面化領域4rが粗すぎると、粗面化領域4rの凹凸に上手く絶縁層5Aが入り込まない可能性が僅かながらもあるからである。放熱板4の粗面化処理方法としては、1アルマイト処理に代表される陽極酸化処理、2公知の手法による針状めっき、3公知の手法による分子接合化合物の植え付け、4レーザによる微細な溝加工、5公知の特殊溶液を用いたナノオーダーのディンプル形成、6エッチング処理、7サンドブラストやショットブラスト、8鑢がけ、9水酸化ナトリウムによる艶消し処理、10金属ブラシによる表面への傷付け処理など、金属と樹脂との密着性を高めるための公知の手法を利用することができる。特に、6のエッチング処理が好ましい。≪絶縁層樹脂モールド部≫絶縁層5Aは、組合体10のうち放熱板4に対向する部分即ち、コイル素子2a,2bの下面、および外側コア部32の下面と、放熱板4との間に形成される絶縁性樹脂で形成された層である。一方、樹脂モールド部7Aは、組合体10の外周面のうち、放熱板4に対向する部分以外の部分全体を覆う絶縁性樹脂で形成された部材である。本実施形態では、これら絶縁層5Aと樹脂モールド部7Aとが、同一の材質で一体に形成されているつまり、樹脂モールド部7Aの一部が絶縁層5Aとして機能する構成。もちろん、絶縁層5Aと樹脂モールド部7Aとは別々に形成されたものであっても良いこの場合、材質は共通でも良いし、異なっていても良い。絶縁層絶縁層5Aは、放熱板4の粗面化領域4r上に形成されると共に、組合体10のコイル2下面の少なくとも一部、およびコイル2から露出する外側コア部32,32下面の少なくとも一部に接触するように形成され、組合体10と放熱板4との間の絶縁を確保する部材である。そのため、絶縁層5Aは、コイル2下面の全面、および外側コア部32,32下面の全面に接触していることが好ましく、本実施形態ではそのようになっている。つまり、リアクトル1Aの絶縁層5Aは、組合体10を下面視したときの組合体10の輪郭形状と同じ形状に形成されている。また、本実施形態では、この絶縁層5Aを形成する放熱板4の粗面化領域4rも、絶縁層5Aの輪郭形状と同じ形状、即ち組合体10の輪郭形状と同じ形状に形成されている。もちろん、粗面化領域4rは、絶縁層5Aの形成領域よりも狭くても広くても良い。絶縁層5Aは、コイル2と放熱板4との間を十分に絶縁可能な程度の絶縁特性と、リアクトル1Aの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性とを有する樹脂が好適に利用できる。例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィドPPS樹脂、液晶ポリマーLCPなどの熱可塑性の絶縁性樹脂が絶縁層5Aに好適に利用できる。この絶縁性樹脂には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、及び炭化珪素から選択される少なくとも1種のセラミックスフィラーが含有されていても良く、そうすることで、絶縁層5Aの絶縁性および放熱性を向上させることができる。絶縁層5Aの熱伝導率は、0.1W/mK以上とすることが好ましく、より好ましくは0.15W/mK以上、さらに好ましくは0.5W/mK以上、特に好ましくは1W/mK以上、最も好ましくは2.0W/mK以上である。樹脂モールド部樹脂モールド部7Aは、放熱板4の下面以外の部分と、放熱板4上に載置される組合体10の外周面全体コイル素子2a,2bの端部の一部を除くとを覆う部材である。既に述べたように、本実施形態では、樹脂モールド部7Aと絶縁層5Aが同一の材質で一体に形成されているため、樹脂モールド部7Aと絶縁層5Aとの間に境界部は存在しない。この樹脂モールド部7Aの材質には、上述した絶縁層5Aに利用できる絶縁性樹脂と同じものを採用することができる。この樹脂モールド部7Aには、両端部にフランジを有する円筒状のカラー9が埋設されている。カラー9は、その貫通孔が放熱板4の四隅に形成される貫通穴4h図2参照に一致するように配置され、リアクトル1Aを図示しない冷却ベースに固定するネジの挿通孔を構成する。また、樹脂モールド部7Aには、コイル素子2a,2bの端部に接続される端子部材8a,8bも埋設されている。この端子部材8a,8bは、リアクトル1Aを他の機器に電気的に接続するための金具である。≪用途≫上記構成を備えるリアクトル1Aは、通電条件が、例えば、最大電流直流:100A~1000A程度、平均電圧:100V~1000V程度、使用周波数:5kHz~100kHz程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。この用途では、直流通電が0Aのときのインダクタンスが、10μH以上2mH以下、最大電流通電時のインダクタンスが、0Aのときのインダクタンスの10以上を満たすものが好適に利用できると期待される。≪リアクトルの製造方法≫次に、リアクトル1Aの分解斜視図である図2を参照して本実施形態のリアクトル1Aの製造方法を説明する。なお、図2には、絶縁層5Aと樹脂モールド部7Aは図示されていない。リアクトル1Aを作製するには、放熱板4と組合体10とを個別に用意する。用意する放熱板4の上面には、組合体10を下面視したときの輪郭形状と同じ形状の粗面化領域4rをエッチング処理などで形成しておく。また、用意する組合体10のコイル素子2a,2bの端部にはそれぞれ、端子部材8a,8bを溶接などで接続しておく。次に、金型内に放熱板4を配置し、放熱板4の上面載置面に組合体10を配置すると共に、放熱板4の貫通孔4hにカラー9の貫通孔が一致するように放熱板4上にカラー9を配置し、金型内に絶縁性樹脂を高圧で注入するインサート成形を行なう。ここで、金型内で組合体10を浮かせた状態として放熱板4と組合体10との間に所定の隙間を設けておき、当該隙間に絶縁性樹脂が回り込めるようにしておく。なお、カラー9は放熱板4に予め接着剤などで接着しておくと良い。以上説明したリアクトル1Aの製造方法によれば、図1Bに示すように、放熱板4と組合体10との間に絶縁性樹脂が回り込んで両者4,10の間に絶縁層5Aが形成され、かつ組合体10の外周面全体が樹脂モールド部7Aで覆われたリアクトル1Aを作製することができる。その他の製造方法上述した製造方法に類似する製造方法として、放熱板4に組合体10を取り付けてから、その一体物を樹脂モールドしても良い。例えば、金型内で放熱板4と組合体10とを所定の隙間を設けて保持しておき、両者4,10の間に絶縁性樹脂を高圧注入して放熱板4と組合体10の一体物を形成する。あるいは、軟化した絶縁性樹脂を塗工した放熱板4の上に組合体10を配置し、放熱板4と組合体10が直接接触しないように保持しつつ絶縁性樹脂を硬化させて、放熱板4と組合体10の一体物を形成する。次に、その一体物のコイル素子2a,2bに端子部材8a,8bを接合すると共に、放熱板4の貫通孔4hの位置にカラー9を配置して、全体を樹脂モールドする。その結果、図1に示すリアクトル1Aとほぼ同じものが得られる。なお、この場合、絶縁層5Aの形成と、樹脂モールド部7Aの形成との間に時間差があるため、両者5A,7Aとの間に境界部が形成される。≪効果≫以上のようにして作製されたリアクトル1Aでは、放熱板4の粗面化領域4rの凹凸に絶縁層5Aが入り込んでおり、放熱板4と絶縁層5Aとの間で高い伝熱効率と密着性が確保される。しかもその絶縁層5Aにより放熱板4と組合体10とが直接接合されているため、組合体10と放熱板4との間の伝熱効率と密着性も高い。しかも、放熱板4が熱伝導性に優れる非磁性金属から構成されているため、リアクトル1Aから冷却ベースに効率的に放熱することができる。従って、本実施形態のリアクトル1Aは、放熱性に優れ、高周波大電流で利用しても安定して動作する。また、リアクトル1Aの組合体10は樹脂モールド部7Aによって放熱板4に固定されているため、使用時のリアクトル1Aの振動によって放熱板4から組合体10が外れるなどの不具合が殆ど生じない。しかも、組合体10の外周面全体を覆う樹脂モールド部7Aによって組合体10を物理的に保護することができる。<実施形態2>実施形態2では、放熱板の上面に板状の絶縁層を形成し、その絶縁層の上に接着層を介して組合体10を接合したリアクトルを、図3,4を用いて説明する。図3Aに示すように、実施形態2のリアクトル1Bの外観は、実施形態1のリアクトル1Aと同じである。しかし、樹脂モールド部7Bで覆われて外部から見えない放熱板4に、組合体10の位置決めを行なう位置決め部51が設けられている。また、図3Bの縦断面図に示すように、その絶縁層5Bは、放熱板4と組合体10とを直接接合する機能を有しているわけではなく、放熱板4の上面に取り付けられている。その絶縁層5Bと組合体10とは、絶縁層5B上に形成される接着層50を介して接合されている。図3のリアクトル1Bを作製するには、まず放熱板4を用意し、その放熱板4上のうち、絶縁層5Bを形成する領域の少なくとも一部を粗面化処理する実施形態1と同様の領域に同様の処理を施せば良い。そして、図4に示すように、その粗面化領域上に、射出成形などで絶縁層5Bを形成する。その際、絶縁層5Bの四隅に、絶縁層5Bの厚さ方向に突出する位置決め部51,51,51,51を形成する。位置決め部51,51,51,51は、絶縁層5B上に組合体10を載置したとき、組合体10における外側コア部32,32の外側面にほぼ接触するように形成され、外側コア部32,32の位置で組合体10を外側面側から取り囲み、放熱板4に対する組合体10の位置ズレを抑制する。本例では、各位置決め部51を矩形状の湾曲片で構成している。なお、位置決め部の数は、図4に示すように4つに限定されるわけではなく、2つ、または3つ、あるいは5つ以上であっても良い。位置決め部51の形状も半円状、舌片状など矩形状以外の形状であっても構わない。上述した絶縁層5Bを形成した放熱板4を用意したら、その絶縁層5Bの上面に接着剤を塗工し、組合体10を載置する。接着剤には、熱伝導性に優れる材質のものを利用することが好ましく、例えば、アルミナフィラーを含むエポキシ樹脂系接着剤などを利用することができる。また、接着剤を塗工する領域は、絶縁層5Bの全面であることが好ましいが、一部であっても良い。例えば、組合体10の外側コア部32,32に対応する部分のみに接着剤を塗工しても良いし、コイル2に対向する部分にのみ接着剤を塗工しても良い。以降は、実施形態1と同様に、金型内に放熱板4と組合体10の一体物を配置し、端子部材8a,8bおよびカラー9と共にインサート成形を行なうことで、樹脂モールド部7Bにより組合体10と放熱板4とを一体化する。≪効果≫以上説明した実施形態2の構成によってもリアクトル1Bから冷却ベースに効率的に放熱させることができるので、当該リアクトル1Bは、高周波大電流での使用においても安定して動作可能である。また、本実施形態のリアクトル1Bは、放熱板4上に絶縁層5Bを形成した後、絶縁層5Bに対して接着剤を介して組合体10の位置を決めてから全体を樹脂モールしているため、放熱板4に対する組合体10の位置を正確に決めることができる。この位置が正確に決まると、リアクトル1Bの端子部材8a,8bの位置も正確に決まるので、リアクトル1Bに他の電機機器を接続し易い。しかも、本実施形態では、絶縁層5Bに位置決め部材51,51,51,51が形成されているため、より正確に放熱板4に対する組合体10の位置を決めることができる。<実施形態3>実施形態3では、組合体10の外周の一部のみを樹脂モールド部7Cで覆ったリアクトル1Cを図5に基づいて説明する。樹脂モールド部7C以外の構成は、実施形態1または2と同様とすれば良く、その説明は省略する。本実施形態の樹脂モールド部7Cは、組合体10の外側面のうち、組合体10の下端から組合体10の高さの約1/4の領域と、端子部材8a,8bが取り付けられる側の外側コア部32の全体を覆っている。樹脂モールド部7Cによって組合体10の下端領域を覆うことで、放熱板4に組合体10を確りと固定することができる。また、端子部材8a,8bが設けられる側の外側コア部32の全体を樹脂モールド部7Cで覆うことで、端子部材8a,8bをコイル2から外れ難くすることができる。≪効果≫本実施形態のリアクトル1Cによれば、樹脂モールド7Cを節約することができ、コスト面で実施形態1,2の構成よりも有利である。また、コイル2の大部分が樹脂モールド部7Cから露出しているため、コイル2近傍に熱が籠もり難い。なお、樹脂モールド部7Cから露出するコイル2は、リアクトル1C以外の部材で保護すれば良い。そもそもリアクトル1Cは単独で用いられることがなく、後述する実施形態4に示すように、コンバータなどの電機機器の一部材として用いられる。そのため、その電機機器に備わるケースなどに、リアクトル1Cのコイル2の保護を担わせると良い。<実施形態4>実施形態1~3のリアクトル1A~1Cは、例えば、車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両1200は、図7に示すようにメインバッテリ1210と、メインバッテリ1210に接続される電力変換装置1100と、メインバッテリ1210からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ負荷1220とを備える。モータ1220は、代表的には、3相交流モータであり、走行時、車輪1250を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両1200は、モータ1220に加えてエンジンを備える。なお、図7では、車両1200の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態としても良い。電力変換装置1100は、メインバッテリ1210に接続されるコンバータ1110と、コンバータ1110に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ1120とを有する。この例に示すコンバータ1110は、車両1200の走行時、200V~300V程度のメインバッテリ1210の直流電圧入力電圧を400V~700V程度にまで昇圧して、インバータ1120に給電する。また、コンバータ1110は、回生時、モータ1220からインバータ1120を介して出力される直流電圧入力電圧をメインバッテリ1210に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ1210に充電させている。インバータ1120は、車両1200の走行時、コンバータ1110で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ1220に給電し、回生時、モータ1220からの交流出力を直流に変換してコンバータ1110に出力している。コンバータ1110は、図8に示すように複数のスイッチング素子1111と、スイッチング素子1111の動作を制御する駆動回路1112と、リアクトルLとを備え、ON/OFFの繰り返しスイッチング動作により入力電圧の変換ここでは昇降圧を行う。スイッチング素子1111には、FET,IGBTなどのパワーデバイスが利用される。リアクトルLは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルLとして、上記実施形態に記載のリアクトル1A~1Cを用いる。軽量で扱い易いこれらリアクトル1A~1Cを用いることで、電力変換装置1100コンバータ1110を含むの軽量化を図ることができる。ここで、上記車両1200は、コンバータ1110の他、メインバッテリ1210に接続された給電装置用コンバータ1150や、補機類1240の電力源となるサブバッテリ1230とメインバッテリ1210とに接続され、メインバッテリ1210の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ1160を備える。コンバータ1110は、代表的には、DC-DC変換を行うが、給電装置用コンバータ1150や補機電源用コンバータ1160は、AC-DC変換を行う。給電装置用コンバータ1150のなかには、DC-DC変換を行うものもある。給電装置用コンバータ1150や補機電源用コンバータ1160のリアクトルに、上記実施形態や変形例のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態のリアクトルなどを利用することもできる。なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、放熱板と組合体との間に絶縁性を備えるが、樹脂モールド部は備えないリアクトルとすることもできる。"