"互いに重ね合わされて振動溶着されることにより、樹脂成形品を形成する一対の分割体であって、前記一対の分割体は、互いに当接する接合面をそれぞれ有し、前記接合面には、特定方向に平行な筋模様を呈する凹凸であって前記一対の分割体が重ね合わされたときに互いに噛み合うことにより前記一対の分割体の前記特定方向に沿った相対移動を可能とする凹凸が設けられている、樹脂成形品形成用分割体。前記樹脂成形品は、内部空間を有する中空体であり、前記一対の分割体のそれぞれには、前記内部空間の輪郭に沿って延びる突条の溶着リブが設けられており、この溶着リブの先端面が前記接合面を構成する、請求項1に記載の樹脂成形品形成用分割体。前記溶着リブは、前記特定方向に平行な第1溶着リブを含む、請求項2に記載の樹脂成形品形成用分割体。前記溶着リブは、前記特定方向に平行でない第2溶着リブをさらに含み、前記凹凸は、前記第1溶着リブの先端面と前記第2溶着リブの先端面の双方に設けられている、請求項3に記載の樹脂成形品形成用分割体。前記第2溶着リブ上の前記凹凸は、前記特定方向と直交する断面における単位長さ当たりの前記接合面の表面距離が前記第1溶着リブ上の前記凹凸よりも大きくなるように構成されている、請求項4に記載の樹脂成形品形成用分割体。前記内部空間は、直線部と折り返し部を交互に繰り返す蛇行した形状であり、前記一対の分割体のそれぞれには、前記直線部を規定する直線窪みと前記折り返し部を規定する屈曲窪みが設けられており、前記第1溶着リブと前記直線窪みは互いに平行に交互に並んでおり、前記第2溶着リブは前記屈曲窪みに沿って前記第1溶着リブ同士を連結している、請求項4または5に記載の樹脂成形品形成用分割体。前記一対の分割体のそれぞれには、前記溶着リブに隣接するバリ収容スペースを確保するベース部と、前記ベース部から立ち上がるバリ防護壁が設けられている、請求項2~6の何れか一項に記載の樹脂成形品形成用分割体。請求項1~7の何れか一項に記載の樹脂成形品形成用分割体を用いて樹脂成形品を製造する方法であって、前記一対の分割体を振動溶着する際に一方の分割体に前記特定方向への振動を与える、樹脂成形品製造方法。前記振動の周波数は40Hz~100kHzである、請求項8に記載の樹脂成形品製造方法。冷媒と水との間で熱交換を行う熱交換器であって、請求項8または9の樹脂成形品製造方法により得られた中空の樹脂成形品であってその内部空間が、水が流れる流路を構成する樹脂成形品と、前記樹脂成形品の内部空間内に配置された、内部に冷媒が流れる冷媒管と、を備えた、熱交換器。上述した雄型分割体100および雌型分割体200では、振動溶着する際に溶着治具と分割体との嵌合不良や、振動時の振動誤差振動方向及びその垂直方向などにより、接合面同士の位置ズレが発生することがある。また、アスペクト比が大きくリブの幅が狭い場合にはリブの捻れなどにより接合面同士の位置ズレが発生することがある。この問題は、溶着リブ120の先端面で構成される接合面150に単位凸部130が配列されていてもいなくても同様に発生する。すなわち、従来の分割体では、樹脂成形品を製造する際に接合面同士の位置精度が低下する場合がある。本発明は、このような事情に鑑み、従来よりも接合面同士の位置精度が高い樹脂成形品を製造することができる樹脂成形品形成用分割体を提供することを目的とする。また、本発明は、その樹脂成形品形成用分割体を用いて樹脂成形品を製造する方法、およびこの樹脂成形品製造方法により得られた中空の樹脂成形品を含む熱交換器を提供することを目的とする。前記課題を解決するために、本発明の樹脂成形品形成用分割体は、互いに重ね合わされて振動溶着されることにより、樹脂成形品を形成する一対の分割体であって、前記一対の分割体は、互いに当接する接合面をそれぞれ有し、前記接合面には、特定方向に平行な筋模様を呈する凹凸であって前記一対の分割体が重ね合わされたときに互いに噛み合うことにより前記一対の分割体の前記特定方向に沿った相対移動を可能とする凹凸が設けられている、ことを特徴とする。また、本発明の樹脂成形品製造方法は、上記の樹脂成形品形成用分割体を用いて樹脂成形品を製造する方法であって、前記一対の分割体を振動溶着する際に一方の分割体に前記特定方向への振動を与える、ことを特徴とする。さらに、本発明の熱交換器は、冷媒と水との間で熱交換を行う熱交換器であって、上記の樹脂成形品製造方法により得られた中空の樹脂成形品であってその内部空間が、水が流れる流路を構成する樹脂成形品と、前記樹脂成形品の内部空間内に配置された、内部に冷媒が流れる冷媒管と、を備えた、ことを特徴とする。本発明の樹脂成形品形成用分割体によれば、一対の分割体の双方の接合面に互いに噛み合う凹凸が設けられているので、それらの凹凸の噛み合いにより接合面同士を位置決めすることができる。しかも、凹凸は特定方向に平行な筋模様を呈するものであるので、振動溶着時に一方の分割体に前記特定方向への振動を与えれば、当該一方の分割体を他方の分割体でガイドすることができ、振動方向と異なる方向への変動を防止することができる。これにより、従来よりも接合面同士の位置精度が高い樹脂成形品を製造することができる。以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。第1実施形態図1aは、本発明の第1実施形態に係る樹脂成形品形成用分割体である一対の分割体2,3の断面図である。本実施形態では、図2に示すように、一対の分割体2,3がほぼ同一の形状を有している。なお、図1aは、図2中にI-I線で示す位置での断面図である。一対の分割体2,3は、互いに重ね合わされて振動溶着されることにより、図1bに示すような樹脂成形品1を形成する。本実施形態では、樹脂成形品1は内部空間11を有する中空体であり、その内部空間11は、図2から想起されるように、直線部と折り返し部を交互に繰り返す蛇行した形状である。一対の分割体2,3を熱的に溶着させることにより、射出形成や押出形成だけでは作りえない複雑な形状を形成することができる。一対の分割体2,3は、樹脂成形品1を直線部が並ぶ方向と直交する方向に均等に二分割した形状を有している。すなわち、一対の分割体2,3のそれぞれには、前記直線部を規定する直線窪み61と前記折り返し部を規定する屈曲窪み62が設けられている。直線窪み61および屈曲窪み62の断面形状は例えば半円状である。なお、屈曲窪み62は、必ずしも円弧を描くように湾曲している必要はなく、2回直角に折れ曲がっていてもよい。樹脂成形品1は、例えば、冷媒と水との間で熱交換を行う熱交換器に用いられる。この場合、樹脂成形品1の内部空間11は水が流れる流路を構成し、内部に冷媒が流れる冷媒管通常は銅管が内部空間11内に配置される。一対の分割体2,3は、熱可塑性樹脂からなる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミド6、ポリアミド66、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、等が使用できる。また、これらの樹脂に安定剤、添加剤、ガラス繊維等の充填材等を予め配合したものを使用することもできる。一対の分割体2,3は、互いに当接する、内部空間11の輪郭に沿う接合面40をそれぞれ有している。一対の分割体2,3のそれぞれは、金型を用いた射出成形など、熱可塑性樹脂に慣用の任意の成型技術に従って成型することができる。成型条件としては、通常用いられる条件で差し支えない。振動溶着法は、一対の分割体2,3の接合面40同士を所定の圧力で圧接させた状態で一方の分割体に所定時間振動を与えることにより接合面40を溶融して接合し、その後に振動を停止して冷却する方法である。振動溶着法に使用する機械は特に制限はなく、市販のものを用いることができる。一方の分割体に与える振動の周波数は、例えば40Hz~100kHzの範囲内で選択することができる。そのうちで周波数が100Hz~300Hzの低周波振動は、対象樹脂の融点や硬さにもよるが、比較的大きな面積の分割体同士の振動溶着に好適であり、そのときの振幅は1.8mm~4.0mm程度である。これに対し、周波数が10kHz~40kHzこのときの振幅は例えば20μm~40μmの超音波振動は、振動子から超音波振動が伝えられるホーンの騒音と、装置コストアップの制約上、大きな面積の分割体同士の振動溶着には適さない。次に、一対の分割体2,3の形状について詳細に説明する。以下では、説明の便宜のために、直線窪み61が延びる方向をX方向、直線窪み61が並ぶ方向をY方向、それらに直交する方向をZ方向という。一対の分割体2,3のそれぞれには、内部空間11の輪郭に沿って延びる突条線状の突起の溶着リブ4が設けられている。この溶着リブ4の先端面は上述した接合面40を構成する。また、一対の分割体2,3のそれぞれには、溶着リブ4の両側に当該溶着リブ4に隣接するバリ収容スペースを確保するベース部5が設けられている。すなわち、双方の分割体2,3のベース部5は、互いに対向する対向面50図3参照を形成する。ただし、ベース部5は必ずしも設けられている必要はなく、溶着リブ4の側面が直線窪み61および屈曲窪み62の内側面と連続していてもよい。具体的に、溶着リブ4は、X方向に平行な直線溶着リブ本発明の第1溶着リブに相当41と、X方向に平行でない屈曲溶着リブ本発明の第2溶着リブに相当42を含む。直線溶着リブ41と直線窪み61は互いに平行に交互に並んでおり、屈曲溶着リブ42は屈曲窪み62に沿って直線溶着リブ41同士を連結している。換言すれば、直線溶着リブ41は各直線窪み61の両側に位置しており、屈曲溶着リブ42は屈曲窪み62の外側に位置している。接合面40には、図5a~cに示すように、X方向に平行な筋模様を呈する凹凸が設けられている。この凹凸は、接合面40の全面に、換言すれば直線溶着リブ41の先端面と屈曲溶着リブ42の先端面の双方に設けられている。本実施形態では、凹凸が接合面40の全面に亘って一定のピッチおよび高さを有している。ここで、凹凸のピッチとは、凸の頂点同士または凹の頂点同士の間の距離をいい、凹凸の高さとは、凸の頂点同士を結ぶ線から凹の頂点までの距離をいう。なお、凹凸の数は、特に限定されるものではなく、適宜決定可能である。例えば、直線溶着リブ1上には凹および凸が1つずつ設けられていてもよい。また、直線溶着リブ1上に複数の凹と複数の凸を設ける場合は、それらの数は必ずしも一致している必要はない。凹凸は、図3に示すように一対の分割体2,3が重ね合わされたときに互いに噛み合うことにより、一対の分割体2,3のX方向に沿った相対移動を可能とするように構成されている。本実施形態では、X方向から見たときに、一方の接合面40の凹凸と他方の接合面40の凹凸が、直線溶着リブ41および屈曲溶着リブ42ごとにそれらの界面の中心に対して点対称となっている。ただし、凹凸は互いに噛み合い可能である限り、必ずしも点対称となっている必要はない。凹および凸の断面形状は、金型の製作が容易なものであれば、特に制限はないが、本実施形態では断面三角形状の凹凸が採用されている。金型の接合面40を形成する転写面に、凹凸を掘り込んでおき、金型内に樹脂を充填すれば、所望の凹凸形状が得られる。詳細には、金型の切削加工の刃物の関係で角部にはテーパーが付くため、断面三角形状の凹凸は頂点が丸くなる場合がある。ただし、凹および凸の断面形状は、三角形には限定されず、例えば、図4に示すように台形であってもよいし、半円状であってもよい。また、凹凸は、金型製作を容易にするという観点から、本実施形態のように接合面40の全面に亘って同一の形状を有していてもよいが、必要に応じて複数の形状を有していてもよい。例えば、場所により凹凸のピッチまたは高さを変えてもよい。凹凸の寸法としては、ピッチおよび高さが0.1mm以上であり、高さが3.0mm以下であることが好ましい。ピッチおよび高さが0.1mm未満では、金型製作、樹脂の転写性などの問題があり、高さが3mmを越えると、振動溶着時の溶け代を大きくする必要が生じ、溶着時間の増加に伴う生産性低下、バリ増加に伴う寸法およびコスト増加などの問題があるからである。以上説明した本実施形態の一対の分割体2,3では、双方の接合面40に互いに噛み合う凹凸が設けられているので、それらの凹凸の噛み合いにより接合面40同士を位置決めすることができる。しかも、凹凸はX方向に平行な筋模様を呈するものであるので、振動溶着時に一方の分割体にX方向への振動を与えれば、凹凸が互いに衝突及び干渉することがなく、当該一方の分割体を他方の分割体でガイドすることができる。これにより、振動溶着機の振動誤差による振動方向と異なる方向への位置ズレを防止することができる。その結果、位置精度の高い樹脂成形品を製造することができる。ところで、一方の分割体の接合面40は、図6に示すように他方の分割体の溶着リブ4が遊嵌した状態で挿入される溝7の底面で構成されており、この接合面40に凹凸が設けられていてもよい。このような構成でも、上記と同様の効果を得ることができる。ただし、この場合には、振動摩擦熱の放熱を抑制して効率的な振動溶着を行うために、溝7の底面を構成する部分の厚さをある程度厚くすることが好ましい。これに対し、図3に示すように、一対の分割体2,3の双方の接合面40が溶着リブ4の先端面で構成されていれば、振動摩擦熱が溶着リブ4およびベース部5の背面から振動溶着治具へ放熱されるのを溶着リブ4の高さによって抑制することができる。しかも、断熱のために必要なのは溶着リブ4の高さだけであり、ベース部5の厚さは薄くできるため、コストも必要最小限に抑えられる。また、溶着リブ4同士の組み合わせは、次のような効果も奏する。内部空間11を有する樹脂成形品1では、内部空間11側に広がるコーナー部があると、樹脂成形品1に内圧が付与されたときにそのコーナー部に応力集中する。一般に、振動溶着による接合部接合面同士の界面では、補強材として樹脂に添加されているガラス繊維が振動方向に配向するため、アンカー効果による補強効果が低減し、母材に対して強度は劣る。図6に示すように溶着リブ4と溝7の組み合わせでは、接合部とコーナー部図6では、溝7の底面と溶着リブ4の側面で形成が位置的に重複するため、内部破壊圧が低下する。これに対し、図3に示すように、溶着リブ4同士の組み合わせでは、接合部がコーナー部と位置的に重複しないため、内部破壊圧を向上させることができる。さらに、一対の分割体2,3の双方の接合面40を溶着リブ4の先端面で構成した場合には、溶着リブ4の幅が狭くかつ先端面がフラットであると、振動溶着機の加圧力により、一方の溶着リブ4が他方の溶着リブ4上から滑落し、溶着リブ4が捻れて正規の位置での接合ができないことがある。溶着リブ4の捻れを防止するために溶着リブ4の幅を大きくすると、コスト増大につながる。これに対し、本実施形態のように双方の接合面40に互いに噛み合う凹凸が設けられていれば、溶着リブ4の幅が狭くても一方の溶着リブ4が他方の溶着リブ4上から滑落するのを防止することができる。なお、図13に示す雄型分割体100および雌型分割体200を開示する特許文献2には、対向面110,210の少なくとも一方に単位凸部130を配列するという記述がある。しかし、特許文献2には、溶着リブ120の先端面で構成される接合面150に単位凸部130を設けることのみが開示されており、溝220の底面で構成される接合面250に単位凸部を設けることが開示されていないことからすれば、特許文献2のその記述は、場所によって溶着リブ120と溝220とを入れ替えてもよいことを意図しているものと推測される。<変形例>前記実施形態では、図5aに示すように、凹凸がX方向に平行な筋模様を呈していたが、凹凸は、X方向に対して傾斜する方向または直交する方向に平行な筋模様を呈していてもよい。換言すれば、溶着リブ4は、必ずしも凹凸の筋模様に平行な第1溶着リブを含んでいる必要はない。この場合には、振動溶着時の振動方向を、凹凸の筋模様と平行な方向にすればよい。ただし、溶着リブ4は、凹凸の筋模様に平行な第1溶着リブを含んでいることが好ましい。第1溶着リブでは、振動溶着時の振動による接合面40の露出はほとんど生じない。それ故に、振動摩擦熱の放熱が少なく、発熱効率が高いため、高い接合強度を安定して得ることができる。例えば、凹凸の筋模様をY方向に平行にし、屈曲溶着リブ42の中央をY方向に平行な直線状にしてもよい。この場合には、屈曲溶着リブ42の中央が本発明の第1溶着リブに相当する。また、溶着リブ4は、凹凸の筋模様に平行な第1溶着リブのみを含んでいてもよい。また、一対の分割体2,3を溶着するには、振動溶着法だけでなく熱板溶着法を用いることも可能である。ただし、熱板溶着法は、薄肉で大型の平板の場合には、糸引きや寸法精度の維持という点で難がある。第2実施形態次に、図7a~cを参照して、本発明の第2実施形態に係る一対の分割体2,3を説明する。なお、本実施形態では、第1実施形態と同一構成部分には同一符号を付し、その説明を省略することがある。この点は、後述する第3実施形態でも同様である。第1実施形態では、図5a~cに示すように、屈曲溶着リブ42上の凹凸は直線溶着リブ41上の凹凸と同じ形状を有していた。本実施形態では、屈曲溶着リブ42上の凹凸は、X方向と直交する断面における単位長さY方向の単位長さ当たりの接合面40の表面距離凹凸に沿った実測距離が直線溶着リブ41上の凹凸よりも大きくなるように構成されている。このため、屈曲溶着リブ42上の凹凸では、直線溶着リブ41上の凹凸に比べて振動時の摩擦抵抗が大きくなる。換言すれば、屈曲溶着リブ42上の凹凸と直線溶着リブ41上の凹凸とでは、振動溶着の際に摩擦による発熱効率が異なる。本実施形態では、屈曲溶着リブ42上の凹凸が、直線溶着リブ41上の凹凸よりも小さなピッチおよび大きな高さを有している。ただし、屈曲溶着リブ42上の凹凸と直線溶着リブ41上の凹凸とでは、ピッチと高さのどちらかのみが異なっていてもよい。また、凹および凸の断面形状は、三角形であることが好ましいが、台形または半円状であってもよい。凹凸の筋模様と平行な直線溶着リブ41では、振動溶着時の振動による接合面40の露出がほとんど生じないために、摩擦熱の発熱効率が高く、高い接合強度を安定して得ることができる。一方、凹凸の筋模様と平行でない屈曲溶着リブ42では、振動溶着時の振動によって接合面40が大気中に大きく露出して放熱するため、摩擦熱の発熱効率が下がり、接合強度が低下する場合がある。これに対し、本実施形態のように、屈曲溶着リブ42上の凹凸の形状を変えて摩擦抵抗を大きくすれば、接合強度の低下を抑制することができる。換言すれば、凹凸の筋模様と溶着リブ4の向きに応じて摩擦熱の発熱効率を調整することにより、接合強度の差異を低減し、接合面40の全面に亘って十分な接合強度を得ることができる。<変形例>なお、第1実施形態の変形例で説明したように、凹凸の筋模様は必ずしもX方向に平行である必要はない。例えば、凹凸の筋模様をY方向に平行にし、屈曲溶着リブ42の中央をY方向に平行な直線状にした場合には、屈曲溶着リブ42の中央が本発明の第1溶着リブに相当し、屈曲溶着リブ41のその他の部分および直線溶着リブ42が本発明の第2溶着リブに相当する。この場合には、第2溶着リブ上の凹凸を、Y方向と直交する断面における単位長さ当たりの接合面40の表面距離が第1溶着リブ上の凹凸よりも大きくなるように構成すればよい。第3実施形態次に、図8aおよびbならびに図9を参照して、本発明の第3実施形態に係る一対の分割体2,3を説明する。本実施形態では、一対の分割体2,3のそれぞれに、溶着リブ4との間にバリ収容スペースを確保するようにベース部5から立ち上がるバリ防護壁8が設けられている。このため、振動溶着時に発生するバリは、バリ防御壁8の存在によりバリ収容用スペース19内に留まる。これにより、内部空間11に面する内側面が平滑な樹脂成形品1を得ることができる。なお、振動溶着後は、溶着リブ4、バリ防護壁8およびバリが一体化して判別が付かなくなる。なお、第1実施形態の変形例で説明したように、凹凸の筋模様は必ずしもX方向に平行である必要はない。そして、振動溶着時の振動方向は、凹凸の筋模様と平行であればよく、直線溶着リブ41と平行な方向である必要はない。その他の実施形態一対の分割体2,3が形成する樹脂成形品1の内部空間11は、必ずしも両端が樹脂成形品1の端面に開口する流路である必要はない。例えば図10に示すように、樹脂成形品1の内部空間11は密閉されてもよい。さらに、一対の分割体2,3には、どちらにも窪みが形成されている必要はなく、例えば図10に示すように、一対の分割体2,3の一方は扁平な板状であってもよい。また、樹脂成形品1は、必ずしも内部空間11を有する中空体である必要はなく、例えば、2つのブロックの面同士を接合するような、内部空間を作らないものであってもよい。以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は、これら実施例に何ら制限されるものではない。実施例1図2および図3に示す一対の分割体を、ガラス繊維が30配合されたポリフェニレンサルファイド樹脂を用いて射出成形により成型した。射出成形では、溶融樹脂の温度を320°C、金型温度を130°Cとした。接合面の凹凸は全面に亘って一定の断面三角形状とし、凹凸のピッチを1.5mm、高さを0.6mmとした。得られた分割体の凹凸を観察した結果、射出された樹脂が細部まで行き渡っており、凹凸の細かな形状も問題なく転写されていた。次いで、成型した一対の分割体を、振動溶着機ブランソン社製2830J-DCを用いて振動溶着した。振動溶着の条件としては、振動の周波数を240Hz、振幅を1.8mmとするとともに、加圧力を6.1MPa、溶け代を0.8mmとした。これにより、樹脂成形品を得た。得られた樹脂成形品の外観を観察した結果、接合面の位置ズレ等は認められなかった。また、通水試験の結果、一対の分割体は完全に溶着されており、水漏れも発生しなかった。実施例2凹凸のピッチを1.0mmに変更した以外は実施例1と同様にして樹脂成形品を得た。比較例1図6に示すように、接合面が溶着リブの先端面で構成された分割体と、接合面が溶着リブが遊嵌した状態で挿入される溝の底面で構成された分割体を成型した。ただし、両接合面はフラットとした。これらの分割体を実施例1と同様にして振動溶着し、樹脂成形品を得た。比較例2接合面をフラットにした以外は実施例1と同様にして樹脂成形品を得た。試験実施例1,2および比較例1,2の樹脂成形品に対して、内部破壊圧を測定した。その結果を表1に示す。なお、内部破壊圧とは、樹脂成形品の内部空間を液体で満たしてその液体の圧力内圧を上昇させていった場合に、樹脂成形品が破壊したときの圧力をいう。表1から分かるように、溶着リブと溝の組み合わせ比較例1を溶着リブ同士の組み合わせ比較例2に変更することにより、内部破壊圧が約3倍に向上する。更に、接合面をフラット比較例2から凹凸実施例1に変更することにより、内部破壊圧がさらに1割程向上する。また、凹凸のピッチを大実施例1から小実施例2に変更することにより、内部破壊圧がさらに向上する。実施例1,2の破壊開始部位は共に屈曲部である。一般に、振動溶着法により溶着した場合、接合部の接合強度は母材強度の20~30程度しかない。比較例1では、内圧が1.20MPaで接合部が破壊した。これは、ウォーターハンマーなどにより内圧が大きくなる熱交換器の規格耐圧性能試験により1.75MPaの静水圧を一分間加えたとき、水漏れ、変形、破損その他の異常を生じないことを満たさない。すなわち、熱交換器に用いられる樹脂成形品を振動溶着法により製造する際には接合部に高い強度と信頼性が求められるが、比較例1ではその要求に答えることができない。比較例2と実施例1との比較から、接合面に設けられた凹凸の効果により、高い溶着強度が得られることが分かる。また、実施例1と実施例2の比較から、振動溶着強度が低くて加圧時に破壊開始点となる部位の摩擦係数を補償すべく凹凸の形状を設計することにより、接合強度の部位差を抑制可能であることが分かる。また、実施例1については、振動溶着時の溶け代を0.8mmから徐々に小さくしたときの内部破壊圧を測定した。その結果を図11に示す。図11から、溶け代の増大に伴い、内圧破壊圧が向上することが分かる。一方で、溶け代の増大は、生じるバリの量も比例して増えるため、使用方法にもよるが、樹脂成形品の内部空間内へのバリの突出が許容されない場合は、内圧破壊圧とバリの量とのバランスで溶け代を選択する。さらに、実施例1については、振動溶着時の加圧力を6.1MPaから変化させたときの内部破壊圧を測定した。その結果を図12に示す。加圧力と内部破壊圧の間に明確な関係は観察されない。しかし、振動溶着機の加圧力には上限があるため、将来的に製品形状の大型化に伴う溶着面積の増大の可能性を考えて、加圧力は適切に選択する必要がある。"