"磁性キャリアとトナーとを含有する二成分系現像剤であって、該磁性キャリアは、多孔質磁性コア粒子の孔にシリコーン樹脂Aが充填された充填コア粒子の表面が、シリコーン樹脂Bで被覆された磁性キャリア粒子を有し、シリコーン樹脂Aは、非金属系触媒の存在下または触媒を用いずに硬化されたシリコーン樹脂であり、シリコーン樹脂Bは、チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒の存在下で硬化されたシリコーン樹脂であり、該トナーは、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、該トナーの平均円形度が0.940以上であることを特徴とする二成分系現像剤。該金属系触媒が、チタンアルコキシド系触媒及びチタンキレート系触媒からなる群から選ばれるチタン系触媒を1種類以上有することを特徴とする請求項1に記載の二成分系現像剤。水銀圧入法によって測定される該多孔質磁性コア粒子の細孔径分布において、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲でlog微分細孔容積が最大となる細孔径が0.70μm以上1.30μm以下であり、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲における積算細孔容積が0.03ml/g以上0.12ml/g以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の二成分系現像剤。上述の通り、二成分系現像剤の安定性や耐ストレス性の向上のための方法が検討されてきた。しかし、多孔質磁性コア粒子にシリコーン樹脂を充填した充填コア粒子を、シリコーン樹脂でさらに被覆した粒子を有する磁性キャリアを用いて、耐久安定性を満足し、画像欠陥のない高品質な画像を長期にわたり与える二成分系現像剤はいまだ得られていない。本発明の目的は、前述の課題を解決した二成分系現像剤を提供することにある。また、本発明の目的は、高品質な画像を長期にわたり得られ、現像性に優れ、画像濃度の変動が少なく、転写不良やカブリといった画像不良の発生を長期にわたり抑制する二成分系現像剤を提供することにある。本発明は、磁性キャリアとトナーとを含有する二成分系現像剤であって、該磁性キャリアは、多孔質磁性コア粒子の孔にシリコーン樹脂Aが充填された充填コア粒子の表面が、シリコーン樹脂Bで被覆された磁性キャリア粒子を有し、シリコーン樹脂Aは、非金属系触媒の存在下または触媒を用いずに硬化されたシリコーン樹脂であり、シリコーン樹脂Bは、チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒の存在下で硬化されたシリコーン樹脂であり、該トナーは、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、該トナーの平均円形度が0.940以上であることを特徴とする二成分系現像剤に関する。以上説明したように、本発明によれば、高品質な画像を長期にわたり得られ、現像性に優れ画像濃度の変動が少なく、転写不良やカブリといった画像不良の発生を長期にわたり抑制することができる。本発明に用いられる磁性キャリアは、多孔質磁性コア粒子の孔にシリコーン樹脂Aが充填された充填コア粒子の表面が、シリコーン樹脂Bで被覆された磁性キャリア粒子を有する。そして、シリコーン樹脂Aは、非金属系触媒存在下または触媒を用いずに硬化されたシリコーン樹脂であり、シリコーン樹脂Bは、チタンまたはジルコニウムを有する金属系触媒の存在下で硬化されたシリコーン樹脂である。また、本発明に用いられるトナーは、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有し、トナーの平均円形度が0.940以上である。上記の様な磁性キャリア及びトナーを二成分現像剤として用いることで、現像剤として帯電の立ち上がり性に優れ、磁性キャリア粒子の表面に生じた逆電荷を素早く減衰させることができると考えられる。なお、摩擦帯電の立ち上がり性とは、現像剤の摩擦帯電のし易さを表す。帯電の立ち上がり性が良い現像剤は、現像剤の撹拌強度が小さい場合や撹拌時間が短い場合であっても、現像剤の摩擦帯電量を所望の状態にすることができる。補給用現像剤を用いて画像形成を行う場合には、現像器内に補給されてきた未帯電トナーを、素早く飽和摩擦帯電量にまで摩擦帯電付与できる。その結果、トナーの帯電不良に起因する画像不良を抑制することができる。本発明に用いられる磁性キャリア粒子は、多孔質磁性コア粒子の孔に由来する凹部と、多孔質磁性コア粒子に由来する凸部とを表面に有している。このような表面の凸凹形状によって、本発明の二成分系現像剤は、高い流動性を有している。その結果、凸部に存在する樹脂とトナーとの接触頻度が高まり、現像剤の帯電の立ち上がり性に優れている。そのため、画像比率の高い画像が連続して出力され、未帯電のトナーが断続的に且つ多量に補給されつづけるような状況でも、迅速に帯電付与が行われ、カブリを抑えることができる。その理由を本発明者等は以下の様に考えている。帯電の立ち上がり性を向上させるためには、トナーと磁性キャリアの接触面積を大きくする必要があると考えられる。また、現像時において、磁性キャリアからトナーが飛翔した後は、磁性キャリア粒子表面の逆電荷カウンターチャージが緩和される必要がある。本発明に用いられるシリコーン樹脂Aは、非金属系触媒存在下または触媒を用いずに硬化されたものである。これにより、多孔質磁性コア粒子への樹脂の充填状態が制御され、多孔質磁性コア粒子の形状に由来する凸凹を表面に有する充填コア粒子が得られる。このような充填コア粒子の表面が、チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒存在下で硬化されたシリコーン樹脂Bで被覆されていることで、磁性キャリア粒子表面の被覆層が平滑である。その結果、流動性の良好な磁性キャリアが得られる。磁性キャリア粒子表面には、多孔質磁性コア粒子に由来する凸凹を有している。本発明者らは、磁性キャリア粒子表面の凹部によって、トナーと磁性キャリア粒子との接触面積が大きくなり、現像剤の摩擦帯電の立ち上がり性が一段と良好となると推察している。そのため、画像比率の高い画像を連続して出力し、現像剤が多量に補給された場合であっても、現像剤の飽和摩擦帯電量にまで素早く帯電付与でき、カブリの発生を抑制することができる。一方、トナーが現像されると、磁性キャリア粒子表面に逆電荷が生じる。キャリア表面に生じた逆電荷はトナーを引き戻す側に働く力となるため、現像性を上げるためには、キャリア表面に生じた逆電荷を速やかに減衰させることが必要となる。本発明に用いられる磁性キャリアは、コア粒子が樹脂で薄く被覆された低抵抗部分を介して磁性キャリア粒子表面に生じた逆電荷を素早く減衰させることができるため、現像性にすぐれる。その理由を本発明者等は以下の様に考えている。このような磁性キャリアの表面状態は、充填コア粒子への樹脂被覆時の触媒選択によって、磁性キャリア粒子表面の樹脂の厚さに分布を持たせることができたからと考えている。部分的に抵抗の低い箇所が磁性キャリア粒子表面に形成され、トナー現像後に磁性キャリア粒子表面に発生する逆電荷を速やかに現像剤担持体側へ減衰させることができ、そのため高い現像性が発現する。また、磁性キャリア粒子表面に生じた逆電荷は、現在現像剤担持体上に形成された磁気穂を通って減衰させるため、磁気穂に導通経路が必要となる。本発明に用いられる磁性キャリアは、多孔質磁性コア粒子にシリコーン樹脂Aが充填されており、シリコーン樹脂Aは非金属系触媒存在下または無触媒下で硬化されたものである。これにより、多孔質磁性コア粒子と樹脂溶液とのぬれ速度と樹脂硬化速度が最適になり、充填コア粒子の内部に空気隙間を残さず充填することができる。その結果、トナー現像後に磁性キャリア粒子表面に発生する逆電荷を速やかに減衰させることができ、現像剤の現像性が高まる。磁性キャリア粒子内部に絶縁性の空気が存在する場合、逆電荷をすばやく減衰させることが困難になる。その結果、現像剤の現像性が低下してしまう。一般的に、シリコーン樹脂溶液を硬化させる際、金属触媒存在下で硬化させる方が、非金属触媒存在下や触媒を用いずに硬化させる場合よりも、乾燥時間がより短く、樹脂がより硬くなる。したがって、金属系触媒の存在下で多孔質磁性コア粒子に充填した樹脂溶液の硬化を行うと、多孔質磁性コア粒子の孔に由来する凹部が形成されにくい場合がある。これは硬化が早く進むことによって、シリコーン樹脂溶液が急激に柔軟性と流動性を失い、樹脂が多孔質磁性コア内部にまで入りきらないためである。また、チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒存在下で硬化したシリコーン樹脂Bの被覆層の表面は、平滑で硬いため、外添剤が磁性キャリア粒子表面にスペントしにくく、また、耐磨耗性も向上する。チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒存在下で樹脂溶液を硬化させた場合は、短時間で樹脂を硬化させることができるため、樹脂被覆工程での合一粒子の生成が少ない。磁性キャリア粒子表面の被覆層が平滑であれば、トナーとの接触を繰り返しても、トナーの外添剤が磁性キャリア粒子表面へスペントし難く、帯電付与能の変動が抑えられる。そのため、長期使用下でも画質や濃度の変動が抑えられ、安定した画像出力が可能となる。また、長期使用下でも、被覆層の耐磨耗性が向上し、被覆層の削れが抑制され、帯電付与能の変化が少なくなり、画質や濃度の変動も抑えられる。チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属触媒以外の触媒で硬化した場合は、画像濃度の変動や画質の低下が起こる。この様な触媒で硬化した場合は、チタン系触媒と比較して、硬化して乾燥するまでの時間が長くなるため、樹脂被覆工程で合一粒子が生成しやすくなる。樹脂被覆工程で生成した合一粒子が解砕されると、破断面が生じる。長期使用下ではトナーの外添剤が破断面に選択的に蓄積し、磁性キャリアの帯電付与性能を大きく変えてしまう。また、破断面から多孔質磁性コア粒子が露出するため、特に高温高湿環境下での帯電付与能が不足し、画像不良が発生することがある。また、平均円形度が0.940未満のトナーを用いた場合には、磁性キャリア粒子表面の凹部との接触面積が低くなるため、摩擦帯電の立ち上がりが遅くなる。特に、画像比率の高い画像を連続して出力した際に、補給されたトナーが十分に摩擦帯電されないので、多量補給時カブリが発生することがある。本発明の磁性キャリアは、多孔質磁性コア粒子の孔に、上記のとおりシリコーン樹脂の充填を行う工程を経て得られるものである。充填される樹脂の量は、低比重化と磁性キャリアとして必要な磁化を持たせるために、多孔質磁性コア粒子に対して6質量以上25質量以下であることが好ましい。より好ましくは8質量以上15質量以下である。多孔質磁性コア粒子の孔に樹脂を充填する方法は、特に限定されないが、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法及び流動床の如き塗布方法により多孔質磁性コア粒子を樹脂溶液に含浸させ、その後、溶剤を揮発させる方法が挙げられる。好ましくは、シリコーン樹脂を溶剤に希釈し、これを多孔質磁性コア粒子の孔に添加する方法が採用できる。ここで用いられる溶剤は、シリコーン樹脂を溶解できるものであればよい。充填工程は、多孔質磁性コア粒子と樹脂溶液を減圧下に混合撹拌することにより行う。減圧下で充填することで、多孔質磁性コアの孔へシリコーン樹脂が浸透しやすくなり、多孔質磁性コア粒子の孔に隈なく樹脂を充填することができる。また、充填コア粒子1粒子ごとの樹脂の充填状態のバラツキを抑制することができる。また、樹脂の充填は複数回にわけて行うことが好ましい。これによって、多孔質磁性コア粒子の孔の奥まで樹脂が充填され、充填コア粒子中に残る空気を少なくすることができる。多孔質磁性コア粒子の充填に用いられるシリコーン樹脂としては、メチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂、アクリル、エポキシなどにより変性した変性シリコーン樹脂を挙げることができる。シリコーン樹脂は多孔質磁性コア粒子に対する親和性が高く、充填コア粒子内部に残る空気を少なくすることができる。また、触媒選択によって硬化速度を調整することが可能であり、充填コア粒子の凸凹度合いや被覆層の物性や、被覆層との密着性を制御できる点から適している。多孔質磁性コア粒子の孔に充填されているシリコーン樹脂を、触媒を用いずにまたは非金属系触媒存在下で熱処理することによって、シリコーン樹脂Aが充填された充填コア粒子を得ることができる。シリコーン樹脂を硬化する温度は、150°C以上250°C以下、熱処理時間としては、1時間から3時間であること好ましい。充填コア粒子表面にシラノール基が残り、続く樹脂被覆工程でのシリコーン樹脂Bとの密着性が高まるためである。非金属系触媒は、金属元素を含有しない触媒であり、アミンやカルボン酸などから選ばれる。また、2種以上の異なる非金属系触媒の組み合わせであってもよい。非金属系触媒に用いられるアミンとしては、以下の化合物が挙げられる。メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ヘキシルアミン、ブタノールアミン及びブチルアミン等の第一級アミン;ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジエタノールアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジヘキシルアミン、エチルアミルアミン、イミダゾール及びプロピルヘキシルアミン等の第二級アミン;トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリヘキシルアミン、メチルジプロピルアミン、トリプロパノールアミン、ピリジン、N-メチルイミダゾール及びメチルプロピルヘキシルアミン等の第三級アミン;3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリエトキシシラン、3-フェニルプロピルトリメトキシシラン等のアミノアルキルシラン。シリコーン樹脂溶液への相溶性、触媒能力、安定性、さらに帯電制御性の観点から、アミノアルキルシランがより好ましい。非金属系触媒に用いられるカルボン酸としては、酢酸、プロパン酸、ブタン酸、ギ酸、ステアリン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、ドデカン酸、デカン酸、3,6-ジオキサヘプタン酸及び3,6,9-トリオキサデカン酸が例示される。多孔質磁性コア粒子に樹脂充填を行う際、充填に用いる樹脂溶液中には、荷電制御剤又は荷電制御樹脂を添加してもよい。トナーに対するネガ付与性を高めるためには、荷電制御樹脂は、含窒素樹脂であることが好ましい。トナーに対するポジ付与性を高めるためには、荷電制御樹脂は、含硫黄樹脂であることが好ましい。トナーに対するネガ付与性を高めるためには、荷電制御剤は、含窒素化合物であることが好ましい。トナーに対するポジ付与性を高めるためには、荷電制御剤は、含硫黄化合物であることが好ましい。帯電量を調整する観点から、荷電制御樹脂又は荷電制御剤の添加量としては、充填するシリコーン樹脂100質量部に対し、0.5質量部以上50.0質量部以下であることが好ましい。ネガ付与性の荷電制御剤として、以下の化合物が挙げられる。N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリイソプロポキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリブトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルメチルジイソプロポキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルメチルジブトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルエチルジメトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルエチルジエトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルエチルジイソプロポキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルエチルジブトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、γ-アミノプロピルトリイソプロポキシシラン、γ-アミノプロピルトリブトキシシラン、γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ-アミノプロピルメチルジイソプロポキシシラン、γ-アミノプロピルメチルジブトキシシラン、γ-アミノプロピルエチルジメトキシシラン、γ-アミノプロピルエチルジエトキシシラン、γ-アミノプロピルエチルジイソプロポキシシラン、γ-アミノプロピルエチルジブトキシシラン、γ-アミノプロピルトリアセトキシシラン、γ-2-ウレイドエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、γ-2-ウレイドエチルアミノプロピルトリエトキシシラン、γ-ウレイドプロピルトリエトキシシラン、N-β-N-ビニルベンジルアミノエチル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン。アミノシランカップリング剤をシリコーン樹脂溶液中に添加し、この樹脂溶液により充填コア粒子を被覆した場合、被覆層と充填コア粒子との密着性がきわめて良好となる。また、長期間使用する場合でも、磁性キャリアの被覆層の剥離や磨耗が少ない。また、このような磁性キャリアを現像剤として用いた場合、摩擦帯電性が高く、帯電量分布がシャープである。チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒存在下に被覆層が形成された磁性キャリアにおいて、磁性キャリア粒子表面では、添加したアミノシランカップリング剤が帯電付与剤として機能すると考えられる。また、充填コア粒子と被覆層との界面ではアミノシランカップリング剤がプライマーとして機能し、密着性が向上し、被覆層内では触媒として働き耐磨耗性に優れた樹脂となったと考えている。チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒存在下に、アミノシランカップリング剤を被覆溶液中に添加し被覆層を形成することで、帯電付与性と密着性、さらに高い耐磨耗性を両立した磁性キャリアとなる。チタン元素またはジルコニウム元素を有する金属系触媒としては、チタンアルコキシド系触媒、チタンキレート系触媒、ジルコニウムアルコキシド系触媒、ジルコニウムキレート系触媒を挙げることができる。チタンアルコキシド系触媒として、チタンテトライソプロキド、チタンテトラノルマルジブトキシド、チタンブトキシドダイマー及びチタンテトラ-2-エチルヘキソキドが挙げられる。チタンキレート系触媒としては、ジイソプロポキシチタンジアセチルアセトナート、チタンジオクタノキシビスジオクタネート、チタンテトラアセチルアセトナート及びチタンジイソプロポキシエチルアセトセテートが挙げられる。ジルコニウムアルコキシド系触媒としては、ジルコニウムテトラノルマルプロポキシド及びジルコニウムテトラノルマルブトキシドが挙げられる。ジルコニウムキレート系触媒としては、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート、ジルコニウムトリブトキシモノアセチルアセトネート、ジルコニウムモノブトキシアセチルアセトネートビスエチルアセトアセテート、ジルコニウムジブトキシビスエチルアセトアセテート及びジルコニウムテトラアセチルアセトネートが挙げられる。シリコーン樹脂Bは、チタンアルコキシド系触媒及びチタンキレート系触媒から選ばれるチタン系触媒を1種類以上有する触媒によって硬化された樹脂であることが好ましい。シリコーン樹脂Bを硬化するための触媒として、チタン系触媒を選択することで、トナーに酸化チタンが外添混合されている系において、酸化チタンの被覆層への蓄積が抑制される。これにより、耐久によるキャリア抵抗の変動が抑えられ、長期使用下に安定した画像を得る被覆ができる。また、樹脂被覆工程での合一粒子の生成も抑制され、より表面が平滑な磁性キャリアを得る被覆ができる。チタン系触媒のなかでも、チタンキレート系触媒によって硬化された樹脂であることがより好ましい。チタンキレート系触媒は、安定な化合物である。そのため、シリコーン樹脂溶液と触媒を混合した状態で高温槽保管した際の状態変化が少なく、触媒自体が分解しにくい特性を有する。充填コア粒子の表面を樹脂で被覆する方法としては、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、乾式法、及び流動床の如き塗布方法により被覆する方法が挙げられる。中でも、充填コア粒子の表面形状をある程度残すことができる点で、浸漬法による被覆処理が好ましい。シリコーン樹脂Bの種類は、シリコーン樹脂Aの種類と同一であっても、異なっていてもよい。具体的には、メチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂、アクリル及びエポキシなどにより変性した変性シリコーン樹脂をあげることができる。被覆処理に用いられるシリコーン樹脂Bの量としては、充填コア粒子100質量部に対し、0.1質量部以上5.0質量部以下であることが好ましい。また、作製された磁性キャリア100質量部に対しては、シリコーン樹脂Bの量が0.5質量部以上3.0質量部以下であることが好ましい。磁性キャリアの抵抗や帯電性をコントロールするために、シリコーン樹脂Bには、導電性を有する粒子、荷電制御性を有する粒子、荷電制御剤、荷電制御樹脂、各種カップリング剤などを含有させてもよい。シリコーン樹脂Bに用いるカップリング剤としては、磁性キャリアの負電荷付与性を高めるために、含チッ素系カップリング剤を使用することが好ましい。カップリング剤の添加量としては、シリコーン樹脂B100質量部に対し、0.5質量部以上50.0質量部以下であることが好ましい。含チッ素系カップリング剤の中でも、アミノシランカップリング剤を選択することが好ましい。これによって、充填コア粒子とシリコーン樹脂B被覆層との密着性が向上し、被覆層の剥離が抑えられ磁性キャリアの耐久性が向上する。その理由は、樹脂被覆工程において樹脂溶液中のアミノシランカップリング剤が、充填コア粒子の表面で反応し、プライマー層のようなものが形成され、このプライマー層が充填コア粒子と被覆層との密着性が向上させるためであると推察している。また、予め充填コア粒子表面を含チッ素系カップリング剤によって一旦処理した後、シリコーン樹脂Bで被覆処理してもよい。これによって、充填コア粒子の表面が均一にカップリング剤で処理され、充填コア粒子表面がシリコーン樹脂Bでムラやもれがなく被覆される。そのため、充填コア粒子と被覆層との密着性がより向上すると考えられる。シリコーン樹脂Bを硬化する温度は、150°C以上250°C以下、熱処理時間としては、1時間から4時間であることが好ましい。アミノシランカップリング剤のような含チッ素系カップリング剤がプライマー層として機能するためには、被覆層の下側充填コア粒子側において含チッ素系カップリング剤の濃度が表層より高くなっていることが必要である。上記条件下でシリコーン樹脂を硬化した場合、実際SIMSによる分析で、被覆層の下側にアミノシランカップリング剤に由来する窒素元素が高濃度に分布していることが確認されている。導電性を有する粒子としては、カーボンブラック、マグネタイト、グラファイト、酸化亜鉛及び酸化錫が挙げられる。抵抗を調整する観点から、導電性を有する粒子の添加量としては、シリコーン樹脂B100質量部に対し、0.1質量部以上10.0質量部以下であることが好ましい。荷電制御性を有する粒子としては、有機金属錯体の粒子、有機金属塩の粒子、キレート化合物の粒子、モノアゾ金属錯体の粒子、アセチルアセトン金属錯体の粒子、ヒドロキシカルボン酸金属錯体の粒子、ポリカルボン酸金属錯体の粒子、ポリオール金属錯体の粒子、ポリメチルメタクリレート樹脂の粒子、ポリスチレン樹脂の粒子、メラミン樹脂の粒子、フェノール樹脂の粒子、ナイロン樹脂の粒子、シリカの粒子、酸化チタンの粒子及びアルミナの粒子が挙げられる。荷電制御性を有する粒子の添加量としては、シリコーン樹脂B100質量部に対し、0.5質量部以上50.0質量部以下であることが摩擦帯電量を調整するためには好ましい。シリコーン樹脂Bに含有させることができる荷電制御剤としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第4級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩及びその金属錯体が挙げられる。該荷電制御剤は、ネガ付与性を高めるためには、含チッ素化合物であることが好ましい。ポジ付与性のためには、含硫黄化合物であることが好ましい。荷電制御剤の添加量としては、シリコーン樹脂B100質量部に対し、0.5質量部以上50.0質量部以下であることが分散性を良好にし、帯電量を調整するためには好ましい。シリコーン樹脂Bに含有させることができる荷電制御樹脂としては、アミノ基を含有する樹脂、四級アンモニウム基を導入した樹脂が挙げられる。荷電制御樹脂の添加量としては、シリコーン樹脂B100質量部に対し、0.5質量部以上30.0質量部以下であることがシリコーン樹脂Bの離型効果と帯電付与性を兼備する上で好ましい。磁性キャリアは、キャリア付着やトナースペントを抑制でき、長期間の使用においても安定して用いることができるという点で、体積分布基準の50粒径D50が20.0μm以上70.0μm以下であることが好ましい。磁性キャリアは、1000/4πkA/mにおける磁化の強さが、40Am2/kg以上65Am2/kg以下であることが、ドットの再現性を向上させ、キャリア付着を防止し、また、トナースペントを防止して安定した画像を得るために好ましい。磁性キャリアは、真比重が3.2g/cm3以上4.5g/cm3以下であることが、トナースペントを防止して安定した画像を長期にわたり維持できるために好ましい。より好ましくは3.5g/cm3以上4.2g/cm3以下である。磁性キャリアは、見かけ比重が1.2g/cm3以上2.3g/cm3以下であることが、トナースペントを防止して安定した画像を長期にわたり維持するために好ましい。より好ましくは1.5g/cm3以上2.0g/cm3以下である。水銀圧入法により測定される多孔質磁性コア粒子の細孔径分布において、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲のlog微分細孔容積が最大となる細孔径が0.70μm以上1.30μm以下であることが好ましい。また、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の積算細孔総容積が0.03ml/g以上0.12ml/g以下であることが好ましい。log微分細孔容積が最大となる細孔径が0.70μm以上1.30μm以下であれば、コア内部まで充填樹脂が含浸し易く、コア内部まで樹脂が十分に充填され、充填コア粒子の強度が向上する。そのため、現像剤として長期間使用された場合であっても、機械的なストレスを受けることによる磁性キャリアの割れや欠けを抑制することができる。積算細孔容積が0.03ml/g以上0.12ml/g以下であれば、低比重な磁性キャリアとなり、現像器内でトナーが受けるストレスが軽減されるため、現像剤の耐久性が向上する。また、画像形成の際の現像部位において、ソフトな磁気穂が形成されるため、高精細な画像を得ることができる。本発明に用いられる多孔質磁性コア粒子としては、多孔質磁性フェライトコアを用いることが好ましい。フェライトとは次式で表される焼結体である。M12OxM2OyFe2O3z式中、M1は1価、M2は2価の金属であり、xyz=1.0とした時、x及びyは、それぞれ0≦x,y≦0.8であり、zは、0.2<z<1.0である。また、上記式中において、M1及びM2としては、Li、Fe、Mn、Mg、Sr及びCaからなる群から選ばれる1種類以上の金属原子を用いることが好ましい。具体的には以下のフェライトが挙げられる。Li系フェライト例えば、Li2OaFe2O3b0.0<a<0.4,0.6≦b<1.0、ab=1、Li2OaSrObFe2O3c0.0<a<0.4、0.0<b<0.2、0.4≦c<1.0、abc=1;Mn系フェライト例えば、MnOaFe2O3b0.0<a<0.5、0.5≦b<1.0、ab=1;Mn-Mg系フェライト例えば、MnOaMgObFe2O3c0.0<a<0.5、0.0<b<0.5、0.5≦c<1.0、abc=1;Mn-Mg-Sr系フェライト例えば、MnOaMgObSrOcFe2O3d0.0<a<0.5、0.0<b<0.5、0.0<c<0.5、0.5≦d<1.0、abcd=1。なお、上記フェライトは微量の金属を含有していてもよい。多孔質磁性コア粒子の細孔径、積算細孔容積と磁化発現のバランスや、その制御の容易性の観点から、Mn元素を含有する、Mn系フェライト、Mn-Mg系フェライト、Mn-Mg-Sr系フェライトが好ましい。多孔質磁性コア粒子の体積分布基準の50粒径D50は、18.0μm以上68.0μm以下であることが、キャリア付着防止や耐トナースペント性の観点から好ましい。このような粒径の多孔質磁性コア粒子に樹脂を充填し、樹脂を被覆すると、体積分布基準の50粒径D50が20.0μm以上70.0μm以下程度となる。多孔質磁性コア粒子の1000/4πkA/mにおける磁化の強さは、50Am2/kg以上75Am2/kg以下であることが好ましい。磁化の強さが上記範囲内であれば、磁性キャリアとして、ハーフトーン部の画質を左右するドットの再現性を向上させ、キャリア付着を防止し、また、トナースペントを防止して安定した画像を得ることができる。多孔質磁性コア粒子の真比重は、最終的に磁性キャリアとして好適な真比重となるようにするため、4.5g/cm3以上5.5g/cm3以下であることが好ましい。以下に、多孔質磁性フェライトの製造工程を説明する。工程1秤量混合工程:フェライトの原料を、秤量し、混合する。フェライト原料としては、以下のものが挙げられる。Li、Fe、Mn、Mg、Sr及びCaから選択される金属元素の粒子、金属元素の酸化物、金属元素の水酸化物、金属元素のシュウ酸塩及び金属元素の炭酸塩。フェライト原料を混合する装置としては、ボールミル、遊星ミル、ジオットミル及び振動ミルが挙げられる。その中でも、ボールミルを用いることが混合性の観点から好ましい。工程2仮焼成工程:混合したフェライト原料を、大気中で焼成温度700°C以上1000°C以下の範囲で、0.5時間以上5.0時間以下仮焼成し、フェライト化する。焼成には、例えば以下の炉が用いられる。バーナー式焼却炉、ロータリー式焼却炉及び電気炉。工程3粉砕工程:工程2で作製した仮焼フェライトを粉砕機で粉砕する。粉砕機としては、クラッシャーやハンマーミル、ボールミル、ビーズミル、遊星ミル及びジオットミルが挙げられる。仮焼フェライト微粉砕品の体積基準の50粒径D50は、0.5μm以上5.0μm以下とすることが好ましい。仮焼フェライト微粉砕品を上記の粒径にするために、例えば、ボールミルやビーズミルでは用いるボールやビーズの素材、粒径及び運転時間を制御することが好ましい。ボールやビーズの粒径は、所望の粒径分布が得られれば、特に限定されない。例えば、ボールとしては、直径5mm以上60mmのものが好適に用いられる。また、ビーズとしては直径0.03mm以上5mm未満のものが好適に用いられる。また、ボールミルやビーズミル用いて粉砕する場合に、粉砕品がミルの中で舞い上がることを抑制し、粉砕効率を高めるため、粉砕処理を湿式で行うことが好ましい。工程4造粒工程:仮焼フェライトの微粉砕品に対し、水、分散剤及びバインダーと、必要に応じて、内部の孔の容積や粒子表面の細孔径を調整する調整剤としての発泡剤や樹脂粒子、炭酸ナトリウムを加える。バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコールが用いられる。ここで、多孔質磁性コア粒子の孔の細孔径を大きくするためには、例えば仮焼フェライト粒子の粉砕粒径を大きくする。逆に細孔径を小さくするためには、例えば仮焼フェライト粒子の粉砕粒径を小さくすることで調整可能である。このような方法を用いることにより、水銀圧入法における細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲のlog微分細孔容積が最大となる細孔径を調整できる。得られたフェライトスラリーを、噴霧乾燥機を用い、100°C以上200°C以下の加温雰囲気下で、乾燥造粒する。噴霧乾燥機としては、例えば、スプレードライヤーが使用できる。工程5本焼成工程:次に、造粒品を800°C以上1300°C以下で1時間以上24時間以下焼成する。多孔質磁性コア粒子の内部の孔の容積は、焼成温度や焼成時間の設定によって、調整することができる。焼成温度を上げたり、焼成時間を長くすることで、焼成が進み、その結果、多孔質磁性コア粒子内部の孔の容積は少なくなる。これにより、水銀圧入法における細孔径0.10μm以上3.00μm以下の積算細孔容積を調整できる。また、焼成する雰囲気をコントロールすることで、多孔質磁性コア粒子の比抵抗を好ましい範囲に調整することができる。例えば、酸素濃度を低くしたり、還元雰囲気水素存在下にすることで、多孔質磁性コア粒子の比抵抗を下げることができる。酸素濃度の好ましい範囲としては、0.2体積以下であり、より好ましくは0.05体積以下である。工程6選別工程:以上の様にして焼成した粒子を解砕した後に、必要に応じて、磁気選別をしたり、分級や篩を用いた篩分したりして、低磁化成分、粗大粒子や微粒子を除去してもよい。多孔質磁性コア粒子内の細孔にシリコーン樹脂Aを充填させる方法としては、シリコーン樹脂Aを溶剤に希釈し、これを多孔質磁性コア粒子内の細孔に添加する方法が採用できる。ここで用いられる溶剤は、シリコーン樹脂Aを溶解できるものであればよい。有機溶剤としては、トルエン、キシレン、セルソルブブチルアセテート、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン及びメタノールが挙げられる。また、シリコーン樹脂Aが水溶性の樹脂またはエマルジョンタイプの樹脂である場合には、溶剤として水を用いてもよい。多孔質磁性コア粒子の細孔に、シリコーン樹脂Aを充填する方法としては、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、及び流動床の如き塗布方法により多孔質磁性コア粒子を樹脂溶液に含浸させ、その後、溶剤を揮発させる方法が挙げられる。上記樹脂溶液におけるシリコーン樹脂Aの固形分の量は、好ましくは1質量以上50質量以下であり、より好ましくは1質量以上30質量以下である。50質量以下であることで樹脂溶液の粘度がほどよくなり、多孔質磁性コア粒子の細孔に樹脂溶液が十分に浸透しやすい。また、1質量以上であると、溶媒を除去するのに時間がかからず、充填の均一性が良好となる。また、固形分濃度と充填を行う際の溶媒を揮発させる速度とのコントロールを行うことで、磁性キャリア粒子表面における多孔質磁性コア粒子の露出度合いを制御できる。そのために、磁性キャリアとしての所望の比抵抗を得ることができる。用いる溶媒としては、揮発速度をコントロールしやすいトルエンが好ましい。上記の充填工程の後に、シリコーン樹脂Bで充填コア粒子の表面に被覆する樹脂被覆工程を行う。なお、樹脂被覆工程の前に、含チッ素系カップリング剤により充填コア粒子のカップリング処理を行うカップリング処理工程を行ってもよい。次に、トナーに関して説明する。本発明で用いられるトナーの平均円形度は、0.940以上である。トナーの平均円形度が上記の範囲内にある場合には、の流動性が良好であり、摩擦帯電の立ち上がり性に優れた二成分系現像剤となる。また、平均円形度が0.940以上0.965以下の範囲では、良好なクリーニング性が得られやすい。または、平均円形度が0.960以上1.000以下の範囲では、クリーナーレスのシステムに適応しやすい。平均円形度が0.940未満であると、帯電の立ち上がりが遅く、カブリが発生し易くなる。また、現像性がやや劣るようになり、現像部位においてより高い電界強度が必要となる。そのため、高電界強度での現像を行った結果、記録紙上にリング状またはスポット状の模様が生じる現象リングマークが発生することがある。なお、トナーの平均円形度の調整は、例えば、粉砕法により製造されるトナーであれば、粉砕工程後に表面改質処理を行うことにより可能である。トナーの平均円形度を上げるためには、例えば表面改質処理時に、高温で処理を行う。トナーの重量平均粒径D4は、3.0μm以上8.0μm以下であることが、磁性キャリアからの離型性が向上し、現像性が良好となる観点から好ましい。また、現像剤とした際の流動性が向上し、帯電の立ち上がり性が良好となる。本発明に用いられるトナー粒子は、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含有する。結着樹脂は、トナーの保存性と低温定着性を両立するために、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより測定される分子量分布のピーク分子量Mpが2,000以上50,000以下、数平均分子量Mnが1,500以上30,000以下、重量平均分子量Mwが2,000以上1000,000以下であることが好ましい。また、結着樹脂のガラス転移点Tgが40°C以上80°C以下であることが好ましい。着色剤としては、公知のマゼンタトナー用着色顔料、マゼンタトナー用染料、シアントナー用着色顔料、シアン用着色染料、イエロー用着色顔料、イエロー用着色染料、黒色着色剤、イエロー着色剤とマゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調色したものを利用できる。着色剤として、顔料を単独で使用しても構わないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。着色剤の使用量は、結着樹脂100質量部に対して好ましくは0.1質量部以上30.0質量部以下であり、より好ましくは0.5質量部以上20.0質量部以下であり、特に好ましくは3.0質量部以上15.0質量部以下である。離型剤の使用量は、結着樹脂100質量部あたり0.5質量部以上20.0質量部以下であることが好ましい。さらに好ましくは2.0質量部以上8.0質量部以下である。また、ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度としては45°C以上140°C以下であることが好ましい。トナーの保存性と耐ホットオフセット性を両立できるからである。トナーには、必要に応じて荷電制御剤を含有させることもできる。トナーに含有される荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して保持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。荷電制御剤の添加量は結着樹脂100質量部に対し0.2質量部以上10質量部以下が好ましい。トナーには、流動性向上のため、外添剤が添加されていることが好ましい。外添剤としては、シリカ、酸化チタン及び酸化アルミニウムの如き無機微粉体が好ましい。無機微粉体は、シラン化合物、シリコーンオイル又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化されていることが好ましい。疎水化処理は、無機微紛体に対して1質量以上30質量以下より好ましくは3質量以上7質量以下の疎水化処理剤を添加して、無機微紛体を処理することにより行われることが好ましい。疎水化処理された無機微紛体は、処理後の疎水化度が40以上98以下であることが好ましい。疎水化度とは、試料のメタノールに対する濡れ性を示すものであり、疎水性の指標である。外添剤は、トナー粒子100質量部に対して0.1質量部以上5.0質量部以下使用されることが好ましい。トナー粒子と外添剤との混合は、ヘンシェルミキサーの如き公知の混合機を用いることができる。本発明に用いられるトナーは、混練粉砕法、溶解懸濁法、懸濁重合法、乳化凝集重合法または会合重合法により得ることができ、その製造方法は特に限定されるものではない。以下に粉砕法混練粉砕法でのトナーの製造手順について説明する。原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤などの他の成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、以下のものが挙げられる。スーパーミキサー川田製作所社製、ヘンシェルミキサー三井鉱山社製、ナウターミキサホソカワミクロン社製及びメカノハイブリッド三井鉱山社製。次に、混合した材料を溶融混練して、結着樹脂中に着色剤などを分散させる。その溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーの如きバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができ、連続生産できる優位性から、1軸又は2軸押出機が主流となっている。例えば、KTK型2軸押出機神戸製鋼所社製、TEM型2軸押出機東芝機械社製、PCM混練機池貝鉄工製、2軸押出機ケイシーケイ社製、コニーダーブス社製及びニーデックス三井鉱山社製が挙げられる。更に、溶融混練することによって得られる着色された樹脂組成物は、2本ロールで圧延され、冷却工程で水などによって冷却する。ついで、冷却された混練物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ハンマーミル及びフェザーミルの如き粉砕機で粗粉砕した後、更に、例えば、クリプトロンシステム川崎重工業社製、スーパーローター日清エンジニアリング社製、ターボミルターボ工業製やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット日鉄鉱業社製、遠心力分級方式のターボプレックスホソカワミクロン社製、TSPセパレータホソカワミクロン社製及びファカルティホソカワミクロン社製の如き分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得る。また、必要に応じて、粉砕後に、ハイブリタイゼーションシステム奈良機械製作所製又はメカノフージョンシステムホソカワミクロン社製を用いて、球形化処理の如きトナー粒子の表面改質処理を行うこともできる。例えば、図1に示すような表面改質装置を用いることもできる。原料トナー1はオートフィーダー2によって供給ノズル3を通じて、一定量で表面改質装置内部4に供給される。表面改質装置内部4はブロワー9で吸引されているので、供給ノズル3から導入された原料トナー1は機内に分散する。機内に分散された原料トナー1は、熱風導入口6から導入される熱風で、瞬間的に熱が加えられて表面改質される。表面改質されたトナー粒子7は、冷風導入口6から導入される冷風で瞬時に冷却される。表面改質されたトナー粒子7はブロワー9で吸引されて、サイクロン8で捕集される。二成分系現像剤を初期現像剤として用いる場合、トナーと磁性キャリアの混合比率は、磁性キャリア100質量部に対してトナーを2質量部以上20質量部以下であることが好ましく、4質量部以上15質量部以下であることがより好ましい。二成分系現像剤を補給用現像剤として用いる場合、トナーと磁性キャリアの混合比率は、現像剤の耐久性を高めるという観点から、磁性キャリア1質量部に対してトナーを2質量部以上50質量部以下であることが好ましい。磁性キャリア及びトナーに関する各種物性の測定法について以下に説明する。<多孔質磁性コアの細孔径分布の細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲におけるlog微分細孔容積が最大となる細孔径及び積算細孔容積の測定>多孔質磁性コア粒子の細孔径分布は、水銀圧入法により測定される。測定装置としては、ユアサアイオニクス株式会社製全自動多機能水銀ポロシメータPoreMasterシリーズPoreMaster-GTシリーズや、株式会社島津製作所製自動ポロシメータオートポアIV9500シリーズなどを用いることができる。本願実施例では、株式会社島津製作所のオートポアIV9520を用いて、下記条件手順で測定を行った。測定条件:測定環境約20°C測定セル試料体積5cm3、圧入体積1.1cm3、用途粉体用測定範囲2.0psia13.8kPa以上59989.6psia413.7Mpa測定ステップ80ステップ細孔径を対数で取ったときに等間隔になるようにステップを刻んだ圧入体積25以上70以下になるように調節低圧パラメーター排気圧力50μmHg排気時間5.0min水銀注入圧力2.00psia13.8kPa平衡時間5secs高圧パラメーター平衡時間5secs水銀パラメーター前進接触角130.0degrees後退接触角130.0degrees表面張力485.0mN/m485.0dynes/cm水銀密度13.5335g/mL測定手順1多孔質磁性コア粒子を、約1.0g秤量し試料セルに入れる。秤量値をソフトに入力する。2低圧部で2.0psia13.8kPa以上45.8psia315.6kPa以下の範囲を測定。3高圧部で45.9psia316.3kPa以上59989.6psia413.6Mpa以下の範囲を測定。4水銀注入圧力及び水銀注入量から、細孔径分布を算出する。上記2、3、4は、装置付属のソフトウエアにて、自動で行った。上記の様にして算出した細孔径分布の一例を図2に、その拡大図を図3にそれぞれ示す。図2及び図3において、X軸は水銀圧入法より求めた細孔径、Y軸がlog微分細孔容積である。細孔径10μm以上20μm以下の範囲にあるピークが、多孔質磁性コア粒子間の空隙である。図3に示すように、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲にある最大ピークの細孔径を、log微分細孔容積が最大となる細孔径とする。また、細孔径分布において、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲で算出したTotalIntrusionVolumeを積算細孔容積とする。<多孔質磁性コア粒子及び磁性キャリアの体積分布基準の50粒径D50の測定方法>多孔質磁性コア粒子及び磁性キャリアの粒度分布測定には、レーザー回折散乱方式の粒度分布測定装置マイクロトラックMT3300EX日機装社製を用いる。多孔質磁性コア及び磁性キャリアの体積分布基準50粒径D50の測定には、乾式測定用の試料供給機ワンショットドライ型サンプルコンディショナーTurbotrac日機装社製を装着して行う。Turbotracの供給条件としては、真空源として集塵機を用い、風量約33リットル/sec、圧力約17kPaとする。制御は、ソフトウエア上で自動的に行い、体積基準の累積値である50粒径D50を求める。制御及び解析は付属ソフトバージョン10.3.3-202Dを用いて行う。測定条件は、SetZero時間10秒、測定時間10秒、測定回数1回、粒子屈折率1.81、粒子形状非球形、測定上限1408μm、測定下限0.243μmとする。測定は、常温常湿23°C、50RH環境下で行う。<トナーの平均円形度の測定>トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置FPIA-3000型シスメックス社製によって、測定する。具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約20mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.2ml加える。更に測定試料を約0.02g加え、超音波分散器を用いて2分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が10°C以上40°C以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数50kHz、電気的出力150Wの卓上型の超音波洗浄器分散器例えばVS-150ヴェルヴォクリーア社製を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に該コンタミノンNを約2ml添加する。測定には、標準対物レンズ10倍開口数0.40を搭載した該フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシースPSE-900Aシスメックス社製を使用する。該手順に従い調整した分散液を該フロー式粒子像分析装置に導入し、HPF測定モードで、トータルカウントモードにて3000個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の2値化閾値を85とし、解析粒子径を円相当径1.985μm以上39.69μm未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子例えば、DukeScientific社製のRESEARCHANDTESTPARTICLESLatexMicrosphereSuspensions5200Aをイオン交換水で希釈したものを用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から2時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。なお、実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径1.985μm以上、39.69μm未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。<トナーの重量平均粒径D4の測定>トナーの重量平均粒径D4は、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いて、実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行う前に、以下のように該専用ソフトの設定を行った。該専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押す被覆で、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μm以上60μm以下に設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに該電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、解析ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに該電解水溶液約30mlを入れ、この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤及び有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispersionSystemTetora150日科機バイオス社製の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に該コンタミノンNを約2ml添加する。4該2のビーカーを該超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5該4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ該電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した該1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した該5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5となるように調整する。そして、測定粒子数が50,000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の該専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径D4を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4である。<樹脂のピーク分子量Mp、数平均分子量Mn及び重量平均分子量Mwの測定方法>樹脂の分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして測定する。室温で24時間かけて、樹脂をテトラヒドロフランTHFに溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が0.2μmの耐溶剤性メンブランフィルターマエショリディスク東ソー社製で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、THFに可溶な成分の濃度が約0.8質量となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。装置:HLC8120GPC検出器:RI東ソー社製カラム:ShodexKF-801、802、803、804、805、806、807の7連昭和電工社製溶離液:テトラヒドロフランTHF流速:1.0ml/minオーブン温度:40.0°C試料注入量:0.10ml試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂例えば、商品名TSKスタンダードポリスチレンF-850、F-450、F-288、F-128、F-80、F-40、F-20、F-10、F-4、F-2、F-1、A-5000、A-2500、A-1000、A-500、東ソ-社製を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。<ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度、結着樹脂のガラス転移温度Tg>ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量分析装置Q1000TAInstruments社製を用いてASTMD3418-82に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、ワックスを約10mg精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲30乃至200°Cの間で、昇温速度10°C/minで測定を行う。尚、測定においては、一度200°Cまで昇温させ、続いて30°Cまで降温し、その後に再度昇温を行う。この2度目の昇温過程での温度30乃至200°Cの範囲におけるDSC曲線の最大の吸熱ピークを、ワックスの最大吸熱ピークとする。また、結着樹脂のガラス転移温度Tgは、ワックス測定時と同様に、結着樹脂約10mg精秤し測定を行う。すると、温度40°C乃至100°Cの範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、結着樹脂のガラス転移温度Tgとする。<磁性キャリア及び多孔質磁性コア粒子の磁化の強さの測定方法>磁性キャリア及び多孔質磁性コア粒子の磁化の強さは、振動磁場型磁気特性測定装置Vibratingsamplemagnetometerや直流磁化特性記録装置B-Hトレーサーで求めることが可能である。本願の実施例においては、振動磁場型磁気特性測定装置BHV-30理研電子株製を用いて以下の手順で測定した。円筒状のプラスチック容器に磁性キャリア又は多孔質磁性コア粒子を十分に密に充填したものを試料とする。該容器に充填した試料の実際の質量を測定する。その後、瞬間接着剤により試料が動かないようにプラスチック容器内の試料を接着する。標準試料を用いて、5000/4πkA/mでの外部磁場軸及び磁化モーメント軸の校正を行う。スイープ速度5min/roopとし、1000/4πkA/mの外部磁場を印加した磁化モーメントのループから磁化の強さを測定した。この磁化の強さを試料質量で除して、磁性キャリア及び多孔質磁性コア粒子の磁化の強さAm2/kgを求める。<多孔質磁性コア粒子の真密度の測定方法>多孔質磁性コア粒子の真密度は、乾式自動密度計アキュピック1330島津製作所社製を用い測定する。まず、23°C50RHの環境に24時間放置したサンプル試料を5g精秤し、測定用セル10cm3に入れ、本体試料室に挿入する。測定は、試料サンプル質量を本体に入力し測定をスタートさせることにより自動測定できる。自動測定の測定条件は、20.000psig2.392×102kPaで調整されたヘリウムガスを用い、試料室内に10回パージした後、試料室内の圧力変化が0.005psig/min3.447×102kPa/minになる状態を平衡状態とし、平衡状態になるまで繰り返しヘリウムガスをパージする。平衡状態の時の本体試料室の圧力を測定する。その平衡状態に達した時の圧力変化により試料サンプル体積が算出できるボイルの法則。試料サンプル体積を算出することにより、以下の式で試料サンプルの真比重が計算できる。試料サンプルの真比重g/cm3=試料サンプル質量g/試料サンプル体積cm3この自動測定により5回繰り返し測定した値の平均値を多孔質磁性コア粒子の真比重g/cm3とする。<多孔質磁性コア粒子及び磁性キャリアの見かけ密度の測定方法>JIS-Z2504金属粉の見かけ密度試験方法に準じ、金属粉に代えて多孔質磁性コア粒子及び磁性キャリアを用いることにより、多孔質磁性コア粒子及び磁性キャリアの見かけ密度を求める。[多孔質磁性コア粒子1製造例]工程1秤量混合工程:Fe2O359.7質量MnCO334.4質量MgOH24.8質量SrCO31.1質量上記フェライト原材料を秤量した。その後、ジルコニアのボール直径10mmを用いた乾式ボールミルで2時間粉砕混合した。工程2仮焼成工程:粉砕混合した後、バーナー式焼成炉を用い大気中で温度950°Cで2時間焼成し、仮焼フェライトを作製した。フェライトの組成は、下記の通りである。MnOaMgObSrOcFe2O3d上記式において、a=0.39、b=0.11、c=0.01、d=0.49工程3粉砕工程:クラッシャーで仮焼フェライトを0.5mm程度に粉砕した後に、ジルコニアφ10mmのボールを用い、仮焼フェライト100質量部に対し、水を30質量部加え、湿式ボールミルで2時間粉砕した。そのスラリーを、ジルコニアのビーズφ1.0mmを用いた湿式ビーズミルで3時間粉砕し、フェライトスラリー仮焼フェライト微粉砕品を得た。工程4造粒工程:フェライトスラリーに、バインダーとして仮焼フェライト100質量部に対してポリビニルアルコール2.0質量部を添加し、スプレードライヤー製造元:大川原化工機で、球状粒子に造粒した。工程5本焼成工程:焼成雰囲気をコントロールするために、電気炉にて窒素雰囲気下酸素濃度0.02体積で、温度1100°Cで4時間焼成した。工程6選別工程:凝集した粒子を解砕した後に、目開き250μmの篩で篩分して粗大粒子を除去し、多孔質磁性コア粒子1を得た。多孔質磁性コア粒子1の物性を表1に示す。[多孔質磁性コア粒子2乃至10、磁性コア粒子11の製造例]多孔質磁性コア粒子1製造例の粉砕工程及び本焼成工程の条件を表1に従い変更して製造した以外は、多孔質磁性コア粒子1の製造例とほぼ同様にして多孔質磁性コア粒子2乃至10、磁性コア粒子11を得た。得られた多孔質磁性コア粒子及び磁性コアの物性を表2に示した。なお、表2中、積算細孔容積は、細孔径0.10μm以上3.00μm以下の積算細孔容積を示し、ピークトップ細孔径は細孔径0.10μm以上3.00μm以下の範囲のlog微分細孔容積が最大となる細孔径を示す。[充填用樹脂溶液1の調製例]メチルシリコーン樹脂Mw:1.8×104に、触媒成分として3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシランを樹脂固形分に対して、3.0質量添加し、固形分濃度20の充填用樹脂溶液1を得た。[充填用樹脂溶液2乃至6の調製例]表3記載の各触媒を樹脂固形分に対して所定量添加し、充填用樹脂溶液1と同様にして混合し、固形分濃度20の充填用樹脂溶液2乃至6を得た。[カップリング処理溶液1の調製例]3-アミノプロピルトリエトキシシラン10質量部、トルエン90質量部を混合して、カップリング処理溶液1を調製した。[カップリング処理溶液2の調製例]表4のカップリング剤を用いて、カップリング処理溶液1調製例と同様にしてカップリング処理溶液2を調製した。[被覆用樹脂溶液1の調製例]メチルシリコーン樹脂Mw:15×104に、アミノシランカップリング剤として、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシランを樹脂固形分に対して20質量、触媒として、チタンジイソプロポキシビスアセチルアセトナートを樹脂固形分に対して1.5質量を加え、トルエンで適宜希釈し固形分濃度20の被覆用樹脂溶液1を得た。[被覆用樹脂溶液2乃至13の調製例]表5記載の触媒、カップリング剤を所定量添加混合し、被覆用樹脂溶液1の調製例と同様にして固形分濃度20被覆用樹脂溶液2乃至13を調製した。<磁性キャリア1の製造例>充填工程:100質量部の多孔質磁性コア粒子1を混合撹拌機ダルトン社製万能撹拌混合機NDMV型に入れ、温度50°Cに加熱した。100質量部の多孔質磁性コア粒子1に対して、11.0質量部の充填用樹脂溶液1を2時間かけて滴下し、さらに温度50°Cで1時間撹拌を行った。その後、温度70°Cまで昇温して溶剤を完全に除去した。得られた試料を回転可能な混合容器内にスパイラル羽根を有する混合機杉山重工業社製のドラムミキサーUD-AT型に移し、窒素雰囲気下に温度220°Cで2時間熱処理した。その後、解砕処理を行い、磁力選鉱機を用いて、低磁力品を除去した。続いて目開き70μmのメッシュで分級し、多孔質磁性コア粒子の内部に樹脂が充填された充填コア粒子を得た。カップリング処理工程:得られた充填コア粒子100質量部を、混合機ホソカワミクロン社製のナウターミキサVN型に投入し、スクリューの回転速度100min1、自転速度が3.5min1の条件で撹拌しながら減圧下で温度70°Cに保温した。温度70°Cで、カップリング剤が充填コア粒子100質量部に対して0.5質量部になるように、カップリング処理溶液1を投入し、60分間塗布操作を行って、表面がカップリング剤により処理された充填コア粒子を得た。樹脂被覆工程:表面がカップリング剤により処理された充填コア粒子100質量部を、混合機ホソカワミクロン社製のナウターミキサVN型に投入した。スクリューの回転速度100min1、自転速度が3.5min1の条件で撹拌しながら、窒素を流量0.1m3/minでフローさせ、減圧下75mmHg温度70°Cに調整した。該充填コア粒子100質量部に対して、1.0質量部になるように被覆用樹脂溶液1を投入し、60分間トルエン除去及び塗布操作を行った。その後、スパイラル羽根を回転可能な混合容器内に有する混合機杉山重工業社製のドラムミキサーUD-AT型に、得られた試料を移し、混合容器を1分間に10回転させて撹拌しながら、窒素雰囲気下で温度220°Cで4時間熱処理した。得られた磁性キャリアを、磁力選鉱により低磁力品を分別し、開口70μmの篩を通した後、風力分級器で分級し、体積分布基準の50粒径D5037.5μmの磁性キャリア1を得た。得られた磁性キャリア1の物性を表6に示す。<磁性キャリア2乃至18の製造例>磁性キャリア1の製造例において、材料、装置、製造条件を表7の様に変更し、それ以外は磁性キャリア1製造例と同様にして磁性キャリア2乃至18を得た。各磁性キャリアの物性は表6に示した。[結着樹脂Aの製造例]冷却管、攪拌機及び窒素導入管のついた反応槽中に、以下の材料を秤量した。テレフタル酸288質量部ポリオキシプロピレン2.2-2,2-ビス4-ヒドロキシフェニルプロパン880質量部チタニウムジヒドロキシビストリエタノールアミネート1質量部その後、窒素雰囲気下に温度210°Cまで加熱し、生成する水を除去しながら9時間反応させた。さらに、無水トリメリット酸61質量部を加え、温度180°Cに加熱し、3時間反応させ結着樹脂Aを合成した。GPCで求めた結着樹脂Aの分子量は、重量平均分子量Mw65,000、数平均分子量Mn6,800、ピーク分子量Mp11,500、ガラス転移点Tg63°Cであった。<シアンマスターバッチの製造>結着樹脂A60質量部シアン顔料C.I.ピグメントブルー15:340質量部上記の材料をニーダーミキサーにより溶融混練し、シアンマスターバッチを作製した。<トナーAの製造例>結着樹脂A92.5質量部精製パラフィンワックス最大吸熱ピークのピーク温度:70°C、Mw=450、Mn=3205.0質量部上記シアンマスターバッチ着色剤分40質量12.5質量部3,5-ジ-ターシャリーブチルサリチル酸のアルミニウム化合物負荷電制御剤0.9質量部上記処方をヘンシェルミキサーFM-75型、三井三池化工機株製で混合した後、温度160°Cに設定した二軸混練機PCM-30型、池貝鉄工株製にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて1mm以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機T-250、ターボ工業株製にて微粉砕して、微粉砕物の熱球形化処理を行なった。続いて、コアンダ効果を利用した風力分級機エルボジェットラボEJ-L3、日鉄鉱業社製で分級しで微粉及び粗粉を同時に分級除去してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子100質量部に対して、STT-30Aチタン工業社製1.0質量部、AEROSILR972日本アエロジル社製1.0質量部を添加し、ヘンシェルミキサーFM-75型、三井三池化工機株製で混合して、トナーAを得た。得られたトナーAの円相当径1.985μm以上39.69μm未満の平均円形度は0.975、重量平均粒径D4は6.7μm、であった。トナーの平均円形度及び重量平均粒径D4を表8に示す。<トナーB、Cの製造例>トナーAの製造例において、粉砕工程及び分級/表面改質工程を表8に従い変更した以外はトナーAの製造例と同様にして、トナーB及びCを得た。トナーの平均円形度及び重量平均粒径D4を表8に示す。<実施例1>50mlの硬質ポリエチレン製ネジ付き広口瓶に、磁性キャリア1を9.20g秤量した。続いてトナーA0.80gを秤量し、磁性キャリアとトナーを積層させた状態にした。測定の都合により、常湿低温環境下温度23°C、湿度5RHに2個、常温常湿環境下温度23°C、湿度50RH、高温高湿環境下温度30°C、湿度80RH下に1個ずつサンプルを用意し、24時間以上蓋を開けた状態で静置して調湿した。調湿後、広口瓶の蓋を閉め、ロールミルで、一秒間に1回転の速度で、15回転させた。続いて、腕振り型振とう混合機で、振り角30度で混合した。常湿低温環境下温度23°C、湿度5RHで調湿したサンプルは、10秒間及び300秒間振とうしたものの2種類を用意した。振とうは、一分間あたり150回行った。また、常温常湿環境下温度23°C、湿度50RHで調湿したサンプル、及び高温高湿環境下温度30°C、湿度80RHで調湿したサンプルは、それぞれ300秒間振とうを行った。摩擦帯電量を測定する装置として、吸引分離式帯電量測定器セパソフトSTC-1-C1型三協パイオテク製を用いた。サンプルフォルダーファラデーゲージ底に目開き20μmのメッシュ金網を設置し、その上に現像剤を0.10g入れフタをした。この時のサンプルフォルダー全体の質量を秤り、W1gとした。次にサンプルフォルダーを本体に設置し、風量調節弁を調整して吸引圧力を2kPaとした。この状態で1分間吸引しトナーを吸引除去した。この時の電流QμCとした。また、吸引後のサンプルフォルダー全体の質量を秤り、W2gとした。この時求まるQは、キャリアの電荷を計測しているため、トナーの摩擦帯電量としては、その逆極性になる。この現像剤の摩擦帯電量mC/kgの絶対値は、摩擦帯電量mC/kg=|Q/W1-W2|により算出される。尚、測定については各環境下で調整したサンプルについて実施した。帯電量の測定結果を表9に示す。画像形成装置として、キヤノン製デジタル商業印刷用プリンターimagePRESSC1改造機を用い、シアン位置の現像器に上記現像剤を入れ、高温高湿環境下温度30°C、湿度80RHで、画像割合40の画像を用いて5万枚の画出し試験を行った。転写材としては、レーザービームプリンター用紙CS-814A4、81.4g/m2、キヤノンマーケティングジャパン株式会社を用いた。尚、画像形成装置の改造点としては、現像器内部で過剰になった磁性キャリアを現像器から排出する機構を取り外した。また、現像剤担持体には、直流電圧VDCと、周波数2.0kHzで且つVppを0.7kVから0.1kV刻みで1.8kVまで変えた交流電圧とを印加して現像領域に電界を形成した。トナー載り量が0.45mg/cm2となるVppを決定した。まず、5万枚の画出し試験後、現像器から現像剤をサンプリングした。回収した現像剤は、一旦高温高湿環境下温度30°C、湿度80RHに終夜調湿し、その後常温常湿環境下温度23°C、湿度50RHで24時間以上調湿した。そして、回収した現像剤から電界分離式帯電量測定装置株式会社エトワス東大阪研究所製を用いて、磁性キャリア1を分離した。具体的には、以下の操作を行った。回収した現像剤を、上記装置の内スリーブ上に担持させ、電界分離を行い、トナーを外スリーブ側へ飛翔させた。外スリーブを付け替え、同様の分離操作を5回繰り返し、トナーを完全に飛翔させた。そして、内スリーブ側に残った磁性キャリア1耐久後磁性キャリア1を回収した。なお、詳細な分離条件を下記に示す。前記帯電量測定と同様にして、耐久後磁性キャリア1とトナーAとの組合せで、常温常湿環境下温度23°C、湿度50RHに24時間以上調湿した後、振とう時間5分後の帯電量を測定した。帯電量の測定結果を表9に示す。<分離条件>測定環境:温度23°C、湿度50RHサンプル量:約1.5g印加電圧:-3.0kV内スリーブ内マグネットローラー回転数:2000rpm印加時間:60s外スリーブ-内スリーブ間距離:5mm1帯電立ち上がり性常温低湿温度23°C、湿度5RH環境下の帯電量から、帯電立ち上がり性を評価した。現像剤の帯電立ち上がり性は、トナー及び磁性キャリアを300秒間混合した後の帯電量に、10秒混合後の時点でどの程度到達しているか、その到達度帯電立ち上がり率で評価する。混合10秒後の帯電量をQM10、300秒後の帯電量をQM300としたとき、QM10をQM300で割り、その百分率を帯電立ち上がり率とする。評価結果を表9に示す。評価基準A:帯電立ち上がり率が90以上である。B:帯電立ち上がり率が80以上90未満である。C:帯電立ち上がり率が75以上80未満である。D:帯電立ち上がり率が75未満である。2環境差常湿低温環境温度23°C、湿度5RH下での混合300秒後の帯電量と、高温高湿環境下温度30°C、湿度80RH下での混合300秒後の帯電量の差を環境差として評価した。評価結果を表9にまとめた。評価基準A:帯電量の差が10mC/kg未満である。B:帯電量の差が10mC/kg以上15mC/kg未満である。C:帯電量の差が15mC/kg以上20mC/kg未満である。D:帯電量の差が20mC/kg以上である。35万枚画出し試験後の帯電付与能低下率常温低湿温度23°C、湿度5RH環境下で調湿した磁性キャリア1及びトナーAの帯電量をQM0Kとし、常温低湿温度23°C、湿度5RH環境下で調湿した前記耐久後磁性キャリア1及びトナーAの帯電量をQM50Kとした。そして、下記式に示される帯電付与能低下率を求めた。評価結果を表9に示す。帯電付与能低下率={QM0KQM50KQM0K}×100評価基準A:帯電付与能低下率が10未満である。B:帯電付与能低下率が10以上20未満である。C:帯電付与能低下率が20以上30未満である。D:帯電付与能低下率が30以上である。4カブリ初期カブリ5万枚の画出し試験前に、直流電圧VDCを調整することで、Vbackを150Vに設定し、ベタ白画像を1枚印刷した。リフレクトメータ東京電色株式会社製のREFLECTOMETERMODELTC-6DSによって、画像形成前の紙の平均反射率Dr、ベタ白画像の反射率Dsを測定した。そして、カブリ=Dr-Dsを算出し、下記の基準で評価した。評価結果を表10に示す。評価基準A:カブリが0.5未満である。B:カブリが0.5以上1.0未満である。C:カブリが1.0以上2.0未満である。D:カブリが2.0以上である。補給時カブリ後述するリーク試験後に、二成分系現像剤のトナー濃度が8になるように調整し、画像割合50の画像を連続して1000枚出力した。その後、直流電圧VDCを調整することで、Vbackを150Vに設定し、ベタ白画像を1枚印刷し、上記と同様にカブリを評価した。評価結果を表10に示す。5リーク試験白ポチ上記の補給時カブリ評価を終えた後にトナー補給を止めて、トナーを消費し、二成分系現像剤のトナー濃度を4にした現像剤を使用した。A4普通紙上にベタFFH画像を5枚連続して出力して、画像上において直径が1mm以上の白く抜けている点白ポチの個数をカウントした。5枚のベタ画像について白ポチをカウントし、その合計個数から評価を行った。また、画出し試験前初期の現像剤についても、同様に二成分系現像剤のトナー濃度4にして評価を行った。評価結果を表10に示す。評価基準A:白ポチが0個である。B:白ポチが1個以上5個未満である。C:白ポチが5個以上20個未満である。D:白ポチが20個以上100個未満である。6現像性5万枚の画出し試験後に、二成分系現像剤のトナー濃度が8になるように調整した。Vppを調整してトナー載り量が0.45mg/cm2になる単色ベタ画像を形成した。そして、トナー載り量0.45mgcm2を得るために必要なVppについて、下記の基準で評価した。評価結果を表10に示す。評価基準A:Vppが1.3kV以下で、トナー載り量が0.45mg/cm2になる。B:Vppが1.3kVよりも大きく1.5kV以下で、トナー載り量が0.45mg/cm2になる。C:Vppが1.5kVよりも大きく1.8kV以下で、トナー載り量が0.45mg/cm2になる。D:Vpp1.8kVを超えても、トナー載り量が0.45mg/cm2未満である。7外添剤蓄積量高温高湿環境下温度30°C、湿度80RHでの5万枚画出し試験後に分離回収した回収磁性キャリア1を蛍光X線XRFによって測定し、Ti強度Ti1を求めた。また、耐久試験を行っていない磁性キャリア1のTi強度Ti2を同様にして求めた。蛍光X線強度の差Ti1-Ti2によって、トナーから磁性キャリア粒子表面に移行し蓄積した、外添剤由来の酸化チタン量の差を評価した。評価結果を表10に示す。評価基準A:外添剤由来の酸化チタンの蓄積がほとんどないTi1-Ti2が0.050kcps未満である。B:外添剤由来の酸化チタンの蓄積があるが軽微である。Ti1-Ti2が0.050kcps以上0.100kcps未満である。C:外添剤由来の酸化チタンの蓄積があるが実用上も問題ない。Ti1-Ti2が0.100kcps以上0.200kcps未満である。D:外添剤由来の酸化チタンの蓄積が多く、帯電付与能への影響が出るレベルであるTi1-Ti2が0.200kcps以上である。実施例2乃至14、比較例1乃至6表11に示す様に磁性キャリアとトナーとを組み合わせ、それ以外は、実施例1と同様にして評価を行った。それぞれの二成分系現像剤の評価結果を表9及び10に示す。"