"アクリル樹脂フィルムの表面に、ウレタン樹脂の分散体を塗布して前記分散体の塗布膜を形成し、前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、前記アクリル樹脂フィルムの延伸により位相差フィルムを形成するとともに、前記加熱雰囲気の熱による前記塗布膜の熱処理により、前記位相差フィルムの表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層を形成する、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記分散体を塗布するアクリル樹脂フィルムが一軸延伸フィルムであり、前記加熱雰囲気下での延伸の方向が、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの延伸方向に対して当該フィルムの面内で直交する方向である、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記アクリル樹脂フィルムが帯状であり、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの延伸方向が、当該フィルムを製膜する際の流れ方向であり、前記加熱雰囲気下での延伸の方向が、前記アクリル樹脂フィルムの幅方向である、請求項2に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。波長589nmの光に対する面内位相差が10nm以上の前記位相差フィルムを形成する、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記分散体が微粒子を含む、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記分散体が架橋剤を含む、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。JISK6768の規定に準拠して測定した、前記分散体を塗布する前の前記アクリル樹脂フィルムの表面の濡れ張力が40mN/m未満である、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記アクリル樹脂フィルムが、主鎖に環構造を有するメタアクリル重合体を主成分として含む、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。前記アクリル樹脂フィルムが帯状であり、前記帯状のアクリル樹脂フィルムを当該フィルムの長手方向に搬送しながら、当該フィルムの表面に前記分散体の塗布膜を形成するとともに、前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層が形成された、帯状の前記位相差フィルムを形成し、形成した前記位相差フィルムをロールに巻回して、ロール状の前記位相差フィルムを得る、請求項1に記載の易接着層を有する位相差フィルムの製造方法。ウレタン樹脂と、平均一次粒子径が200nmを超える微粒子と、を含む易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回され、前記巻回された位相差フィルムの長手方向の長さが3000m以上である、位相差フィルムロール。位相差フィルムに易接着層を設けるにあたっては、位相差フィルムが示す位相差が易接着層によって減じないことが重要である。特許文献2には、位相差フィルムの表面に易接着層を設けてもよい旨が記載されているが、位相差フィルムが示す位相差が減じないように易接着層を形成する具体的な方法は記載されていない。本発明は、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法であって、位相差フィルム自身が示す位相差を減ずることなく、良好な接着性を有した易接着層を形成できる方法の提供を目的とする。ところで、形成した位相差フィルムをロールに巻回して、ロール状の位相差フィルム位相差フィルムロールとしたときに、ブロッキングが生じることがある。ブロッキングは、位相差フィルムが易接着層を有するときに、特に生じやすい。本発明は、良好な接着性を有する易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回された位相差フィルムロールであって、ブロッキングの発生が抑制された位相差フィルムロールの提供を、併せて目的とする。本発明の製造方法は、易接着層を有する位相差フィルムの製造方法であって、アクリル樹脂フィルムの表面に、ウレタン樹脂の分散体を塗布して前記分散体の塗布膜を形成し、前記塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸して、前記アクリル樹脂フィルムの延伸により位相差フィルムを形成するとともに、前記加熱雰囲気の熱による前記塗布膜の熱処理により、前記位相差フィルムの表面に前記ウレタン樹脂を含む易接着層を形成する方法である。本発明の位相差フィルムロールは、ウレタン樹脂と、平均一次粒子径が200nmを超える微粒子と、を含む易接着層が表面に形成された位相差フィルムが巻回され、前記巻回された位相差フィルムの長手方向の長さが3000m以上である。本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムを延伸する。これにより、当該フィルムに含まれる重合体が配向して位相差フィルムが形成される。ここで、当該延伸を、アクリル樹脂フィルムの表面にウレタン樹脂の分散体を塗布し、当該分散体の塗布膜を当該表面に形成した状態で、加熱雰囲気下において実施する。ウレタン樹脂の分散体から構成される塗布膜は、アクリル樹脂フィルムの延伸とともに、加熱雰囲気の熱によってウレタン樹脂を含む易接着層に変化する。このように形成された易接着層は、アクリル樹脂フィルムの延伸により形成された位相差フィルム自身が示す位相差を減じない。すなわち、本発明の製造方法によって、位相差フィルム自身が示す位相差を減じることなく易接着層が形成される。従来、良好な接着性を有する易接着層を形成するために、コロナ放電処理などの表面処理によって、樹脂フィルムにおける易接着層を形成する表面の表面張力を予め高めておくことが必要であった。本発明の製造方法では、アクリル樹脂フィルムにおける易接着層を形成する表面を予め表面処理することなく、良好な接着性を有する易接着層が形成される。本発明の製造方法は、特に、易接着層を有する位相差フィルムを工業的に大量生産する場合に効果的である。位相差フィルムを大量生産する場合、一般に、延伸前の樹脂フィルムに対して、所定の位相差を示す位相差フィルムが得られるように延伸の条件出しを行う。本発明の製造方法では、位相差フィルム自身が示す位相差を減じることなく易接着層が形成されるため、易接着層を形成しない状態で行った条件出しに従って、易接着層を有する位相差フィルムを製造できる。本発明の位相差フィルムロールでは、ブロッキングの発生が抑制される。特別な記載がない限り、本明細書における樹脂は重合体よりも広い概念である。樹脂は、例えば1種または2種以上の重合体から構成されてもよいし、必要に応じて、重合体以外の材料、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、フィラーなどの添加剤、相溶化剤、安定化剤などを含んでいてもよい。[アクリル樹脂フィルム]アクリル樹脂フィルムは、メタアクリル重合体を主成分として含むアクリル樹脂から構成されるフィルムである。アクリル樹脂におけるメタアクリル重合体の含有率は、通常、50重量以上、好ましくは70重量以上、より好ましくは90重量以上、特に好ましくは95重量以上である。メタアクリル重合体は、光線透過率が高く、屈折率の波長依存性が低いなどの優れた光学特性を有しており、位相差フィルムへの使用に好適である。メタアクリル重合体は限定されず、メタアクリル酸エステル単量体に由来する構成単位メタアクリル酸エステル単位を有する重合体である。メタアクリル重合体におけるを用いて測定した。[厚さ方向の位相差Rth]各実施例および比較例において作製した位相差フィルムの厚さ方向の位相差Rth波長589nmの光に対するRthは、全自動複屈折計王子計測器製、KOBRAWRを用いて、遅相軸を傾斜軸として40°傾斜して測定した値を基に算出した。[濡れ張力]フィルム表面の濡れ張力は、JISK6768の規定プラスチック-フィルム及びシート-ぬれ張力試験方法に準拠して行った。[接着性]各実施例および比較例において作製した位相差フィルムにおける易接着層の接着性は、以下のように評価した。ポリビニルアルコール系樹脂日本合成化学製、ゴーセファイマーZ200、平均重合度1200を純水に溶解させて、固形分濃度が4重量の接着剤組成物を得た。次に、得られた組成物を、作製した位相差フィルムにおける易接着層の表面に乾燥後の厚さが50μmとなるように均一に塗布した後、全体を80°Cに保持した熱風乾燥機に5分間収容して乾燥させ、易接着層の表面に接着剤層を形成した。このようにして得た評価用サンプルに対して、JISK5400の規定に準拠した碁盤目試験を行って、作製した位相差フィルムにおける易接着層の接着性を評価した。具体的には、評価用サンプルにおける接着剤層に、鋭利な刃物を用いて1mm角の碁盤状の切込みを形成した後、当該層の表面にJISZ1522の規定に準拠した25mm幅のセロハンテープを木べらで密着させた。その後、セロハンテープを剥がして、セロハンテープが剥がれた後の接着剤層の状態を目視により確認した。評価基準は次のとおりである。○:位相差フィルムからの接着剤層の剥離は確認されなかった。×:位相差フィルムからの接着剤層の剥離が確認された。[耐ブロッキング性]実施例8,9において作製した位相差フィルムロールにおける耐ブロッキング性は、以下のように評価した。位相差フィルムを巻き取ってフィルムロールを作製した後、これを3ヶ月放置した。放置後、フィルムロールから位相差フィルムを繰り出しながら、フィルムの長手方向の全てにわたってフィルム表面を目視により確認して、耐ブロッキング性を評価した。評価基準は次のとおりである。○:位相差フィルムにはブロッキング痕が見られなかった。×:位相差フィルムにブロッキング痕が確認された。製造例1攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチルMMA40重量部、2-ヒドロキシメチルアクリル酸メチルMHMA10重量部、重合溶媒としてトルエン50重量部および酸化防止剤アデカスタブ2112、ADEKA製0.025重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、105°Cまで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてt-アミルパーオキシイソノナノエートアルケマ吉富製、商品名:ルペロックス5700.05重量部を添加するとともに、上記t-アミルパーオキシイソノナノエート0.10重量部を3時間かけて滴下しながら、約105~110°Cの還流下で溶液重合を進行させ、さらに4時間の熟成を行った。次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒環化触媒として、リン酸2-エチルヘキシル堺化学工業製、PhoslexA80.05重量部を加え、約90~110°Cの還流下において2時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して240°Cまで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。次に、得られた重合溶液を、バレル温度240°C、回転速度100rpm、減圧度13.3~400hPa10~300mmHg、リアベント数1個およびフォアベント数4個上流側から第1、第2、第3、第4ベントと称する、第3ベントと第4ベントとの間にサイドフィーダーが設けられており、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ濾過精度5μm、濾過面積1.5m2が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機L/D=52に、70重量部/時樹脂量換算の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液を1.06重量部/時の投入速度で第1ベントの後から、イオン交換水を0.34重量部/時の投入速度で第2および第3ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液には、50重量部の酸化防止剤チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス1010と、失活剤として35重量部のオクチル酸亜鉛日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛3.6とを、トルエン200重量部に溶解させた溶液を用いた。これに加えて、脱揮の際に、スチレン-アクリロニトリル共重合体AS樹脂:スチレン単位/アクリロニトリル単位の比率が73重量/27重量、重量平均分子量が22万のペレットをサイドフィーダーから、30重量部/時の投入速度で投入した。脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分含有率が70重量とし、さらにスチレン-アクリロニトリル共重合体を30重量の含有率で含むアクリル樹脂の透明なペレット1Aを得た。ペレット1Aを構成するアクリル樹脂のTgは122°C、重量平均分子量は14.8万であった。製造例2押出機の第3ベントの後から投入する材料を、イオン交換水から、ポリメタクリル酸メチル架橋体の微粒子のエマルジョン日本触媒製、エポスターMX-50W、平均粒径0.06μm、固形分4.8重量に変更するとともに、その投入速度を2.07重量部/時とした以外は製造例1と同様にして、ラクトン環構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とし、さらにスチレン-アクリロニトリル共重合体を含むアクリル樹脂の透明なペレット2Aを得た。ペレット2Aを構成するアクリル樹脂のTgは122°C、重量平均分子量は14.8万であった。製造例3攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチルMMA40重量部、2-ヒドロキシメチルアクリル酸メチルMHMA10重量部、重合溶媒としてトルエン50重量部および酸化防止剤アデカスタブ2112、ADEKA製0.025重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、105°Cまで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてt-アミルパーオキシイソノナノエートアルケマ吉富製、商品名:ルペロックス5700.05重量部を添加するとともに、上記t-アミルパーオキシイソノナノエート0.10重量部を3時間かけて滴下しながら、約105~110°Cの還流下で溶液重合を進行させ、さらに4時間の熟成を行った。次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒環化触媒として、リン酸2-エチルヘキシル堺化学工業製、PhoslexA80.05重量部を加え、約90~110°Cの還流下において2時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して240°Cまで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。次に、得られた重合溶液を、バレル温度240°C、回転速度100rpm、減圧度13.3~400hPa10~300mmHg、リアベント数1個およびフォアベント数4個上流側から第1、第2、第3、第4ベントと称する、第3ベントと第4ベントとの間にサイドフィーダーが設けられており、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ濾過精度5μm、濾過面積1.5m2が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機L/D=52に、66重量部/時樹脂量換算の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液を1.00重量部/時の投入速度で第1ベントの後から、イオン交換水を0.34重量部/時の投入速度で第2および第3ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液には、50重量部の酸化防止剤チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス1010と、失活剤として35重量部のオクチル酸亜鉛日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛3.6とを、トルエン200重量部に溶解させた溶液を用いた。これに加えて、脱揮の際に、スチレン-アクリロニトリル共重合体AS樹脂:スチレン単位/アクリロニトリル単位の比率が73重量/27重量、重量平均分子量が22万のペレットをサイドフィーダーから、34重量部/時の投入速度で投入した。脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分含有率が66重量とし、さらにスチレン-アクリロニトリル共重合体を含有率34重量で含むアクリル樹脂の透明なペレット3Aを得た。ペレット3Aを構成するアクリル樹脂のTgは121°C、重量平均分子量は15.3万であった。製造例4攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた反応釜に、メタクリル酸メチルMMA35重量部、2-ヒドロキシメチルアクリル酸メチルMHMA15重量部、重合溶媒としてトルエン50重量部および酸化防止剤アデカスタブ2112、ADEKA製0.025重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、105°Cまで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてt-アミルパーオキシイソノナノエートアルケマ吉富製、商品名:ルペロックス5700.03重量部を添加するとともに、上記t-アミルパーオキシイソノナノエート0.06重量部を3時間かけて滴下しながら、約105~110°Cの還流下で溶液重合を進行させ、さらに4時間の熟成を行った。次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒環化触媒として、リン酸2-エチルヘキシル堺化学工業製、PhoslexA80.1重量部を加え、約85~100°Cの還流下において2時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液を熱交換器に通して240°Cまで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。次に、得られた重合溶液を、バレル温度240°C、回転速度100rpm、減圧度13.3~400hPa10~300mmHg、リアベント数1個およびフォアベント数4個上流側から第1、第2、第3、第4ベントと称する、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ濾過精度5μm、濾過面積1.5m2が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機L/D=52に、100重量部/時樹脂量換算の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液を2.27重量部/時の投入速度で第1ベントの後から、イオン交換水を0.49重量部/時の投入速度で第2および第3ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液には、50重量部の酸化防止剤チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス1010と、失活剤として35重量部のオクチル酸亜鉛日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛3.6とを、トルエン200重量部に溶解させた溶液を用いた。脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有するメタアクリル重合体からなるアクリル樹脂の透明なペレット4Aを得た。ペレット4Aを構成するアクリル樹脂のTgは140°C、重量平均分子量は12.7万であった。製造例5主鎖にグルタルイミド構造を有するメタアクリル重合体エボニックデグサ製、プレキシイミド8813と、製造例1で用いたスチレン-アクリロニトリル共重合体とを、重量比70/30で混練し、グルタルイミド構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分含有率が70重量とし、さらにスチレン-アクリロニトリル共重合体を含有率30重量で含むアクリル樹脂の透明なペレット5Aを得た。混練には二軸押出機を用い、混練温度は240°Cとした。ペレット5Aを構成するアクリル樹脂のTgは126°C、重量平均分子量は14.2万であった。製造例6:易接着組成物1Bの調製ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量19重量部、架橋剤日本触媒製、エポクロスWS-700、固形分25重量1.3重量部、アモルファスシリカ微粒子のエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、固形分20重量0.17重量部および純水79重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物1Bを得た。製造例7:易接着組成物2Bの調製ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量19重量部、架橋剤日本触媒製、エポクロスWS-700、固形分25重量1.3重量部、アモルファスシリカ微粒子のエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W10、平均粒径一次粒子径0.11μm、固形分16重量0.23重量部および純水79重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物2Bを得た。製造例8:易接着組成物3Bの調製アクリル樹脂分散体BASF製、JONCRYL631、固形分50重量14重量部および純水86重量部を混合して、易接着組成物3Bを得た。製造例9:易接着組成物4Bの調製ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量19重量部、架橋剤日本触媒製、エポクロスWS-700、固形分25重量1.3重量部、アクリル微粒子のエマルジョン日本触媒製、MX-100W、平均粒径一次粒子径0.15μm、固形分10重量0.36重量部および純水79重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物4Bを得た。実施例1製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイを備えた単軸押出機を用いて270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例6で調製した易接着組成物1Bをグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが1050nmとなるように塗布したインライン塗工後、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸した。このようにして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。実施例2易接着組成物1Bの代わりに、製造例7で調製した易接着組成物2Bを用いた以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。実施例3ペレット1Aの代わりに、製造例2で作製したアクリル樹脂のペレット2Aを用いた以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。実施例4ペレット1Aの代わりに製造例3で作製したアクリル樹脂のペレット3Aを用い、縦延伸の延伸温度を129°C、延伸倍率を2.5倍、横延伸の延伸温度を126°C、延伸倍率を2.0倍とし、易接着組成物1Bの塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが700nmとなるように行った以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。実施例5ペレット1Aの代わりに製造例4で作製したアクリル樹脂のペレット4Aを用い、溶融押出によって製膜するフィルムの厚さを150μmとし、縦延伸の延伸温度を160°C、延伸倍率を1.5倍、横延伸の延伸温度を160°C、延伸倍率を1.8倍とし、易接着組成物1Bの塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが630nmとなるように行った以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ54nmを得た。実施例6ペレット1Aの代わりに製造例5で作製したアクリル樹脂のペレット5Aを用い、溶融押出によって製膜するフィルムの厚さを150μmとし、縦延伸の延伸温度を130°C、延伸倍率を1.5倍、横延伸の延伸温度を130°C、延伸倍率を1.8倍とし、易接着組成物1Bの塗布を乾燥後の塗布膜の厚さが630nmとなるように行った以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ53nmを得た。実施例7アクリル樹脂フィルムの双方の主面に易接着組成物1Bを塗布した以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが双方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。比較例1製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイを備えた単軸押出機を用いて270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のフィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸した。このようにして、アクリル樹脂からなり、易接着層を有さない位相差フィルム厚さ58μmを得た。比較例2製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイを備えた単軸押出機を用いて270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のフィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸した。そして、さらに連続して、横延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例6で調製した易接着組成物1Bをグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが350nmとなるように塗布した後、全体を100°Cで2分間乾燥して、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。比較例3易接着組成物1Bの代わりに、製造例8で調製した易接着組成物3Bを用いた以外は実施例1と同様にして、アクリル樹脂からなり、アクリル樹脂を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルム厚さ58μmを得た。実施例8製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイ幅1500mmを備えた単軸押出機φ=90mm、L/D=32を用いて270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。その際、処理速度は、樹脂量にして200kg/時とした。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向、帯状のフィルムの長手方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例6で調製した易接着組成物1Bをグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが1050nmとなるように塗布したインライン塗工後、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸し、ロール状にフィルムを巻き取った。このようにして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が0.28μmの微粒子を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルムロールフィルムの厚さ58μm、幅1340mm、フィルムの長手方向の長さ4000mを得た。実施例9易接着組成物1Bの代わりに、製造例7で調製した易接着組成物2Bを用いた以外は実施例8と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が0.11μmの微粒子を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルムロールフィルムの厚さ58μm、幅1340mm、フィルムの長手方向の長さ4000mを得た。実施例10易接着組成物1Bの代わりに、製造例9で調製した易接着組成物4Bを用いた以外は実施例8と同様にして、アクリル樹脂からなり、ウレタン樹脂および平均一次粒子径が0.15μmの微粒子を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された位相差フィルムロールフィルムの厚さ58μm、幅1340mm、フィルムの長手方向の長さ4000mを得た。各実施例および比較例で作製した位相差フィルムの構成、ならびに実施例について、縦延伸後におけるアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力、および比較例について、横延伸後におけるアクリル樹脂フィルム表面の濡れ張力を、以下の表1に示す。各実施例および比較例における位相差フィルムの製造条件を、以下の表2に示す。各実施例および比較例で作製した位相差フィルムおよび位相差フィルムロールの特性を、以下の表3に示す。なお、面内位相差Reおよび厚さ方向の位相差Rthは実測値である。表3に示すように、易接着層を有する実施例1の位相差フィルムは、同じ延伸条件で作製された、易接着層を有さない比較例1と同じ面内位相差および厚さ方向の位相差を示した。すなわち、実施例1の位相差フィルムにおける易接着層は、位相差フィルム自身が示す位相差に影響を与えないことがわかった。一方、二軸延伸後のフィルムにウレタン樹脂の分散体を塗布して易接着層を形成した比較例2では、面内位相差が105nmから101nmへと減少した。これに加えて、各実施例で作製した位相差フィルムの易接着層は、比較例2,3で作製した位相差フィルムの易接着層とは異なり、接着性に優れていた。また、平均一次粒子径が200nmを超える微粒子を含む易接着層が形成された実施例8では、耐ブロッキング性が良好であった。"