"棒状の中心電極と、略筒状に形成され、軸線方向に貫通孔を有するとともに、前記中心電極を前記貫通孔の先端側に備えた絶縁体と、略筒状に形成され、前記絶縁体を内挿し、自身の内周に形成された段部に前記絶縁体の外周に形成された支持部を係止した状態で、前記絶縁体を保持する主体金具と、前記絶縁体の外周の支持部と前記主体金具の内周の段部との間に密着して介在する環状のパッキンと、を備えたスパークプラグであって、前記軸線を含む断面において、前記絶縁体の支持部と該絶縁体の支持部より先端側に形成された絶縁体胴部とが接続する接続点を点Aとし、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触する部位のうち最も内周側の位置と、前記主体金具の段部の最も内周側の端部から延び前記軸線と平行な仮想直線が前記絶縁体の支持部と交差する位置とを比較して、より外周側の位置を点Bとし、前記点Aから前記点Bまでの前記絶縁体の表面に沿った経路の長さをLとしたとき、0.6mm≦Lの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。請求項1に記載のスパークプラグであって、前記絶縁体の支持部は、先端側に曲線部を有し、該曲線部を介して前記絶縁体胴部と接続しており、前記曲線部の曲率半径をRとしたとき、0.6mm≦R≦1.5mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。請求項1または2に記載のスパークプラグであって、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触する部位のうち最も内周側に位置する点B1は、前記仮想直線よりも外周側に位置し、前記軸線を含む断面において、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触している2つの接触面のうちの一方の接触面の長さをL2としたとき、0.3mm≦L2の関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。請求項1ないし3のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記主体金具の段部よりも先端側の主体金具棚部の内周の半径をr1とし、前記絶縁体胴部のうち、前記主体金具棚部の先端に対向する部分の外周の半径をr2としたとき、r1-r2≦0.5mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。請求項1ないし4のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、L≦0.9mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。請求項1ないし5のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記スパークプラグを被取付け部材に取り付けるために、前記主体金具の外周面に形成された取付ねじ部のねじ径は、M12以下であることを特徴とするスパークプラグ。本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、スパークプラグの絶縁体の折損強度を向上させることのできる技術を提供することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するために、以下の形態または適用例を取ることが可能である。適用例1棒状の中心電極と、略筒状に形成され、軸線方向に貫通孔を有するとともに、前記中心電極を前記貫通孔の先端側に備えた絶縁体と、略筒状に形成され、前記絶縁体を内挿し、自身の内周に形成された段部に前記絶縁体の外周に形成された支持部を係止した状態で、前記絶縁体を保持する主体金具と、前記絶縁体の外周の支持部と前記主体金具の内周の段部との間に密着して介在する環状のパッキンと、を備えたスパークプラグであって、前記軸線を含む断面において、前記絶縁体の支持部と該絶縁体の支持部より先端側に形成された絶縁体胴部とが接続する接続点を点Aとし、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触する部位のうち最も内周側の位置と、前記主体金具の段部の最も内周側の端部から延び前記軸線と平行な仮想直線が前記絶縁体の支持部と交差する位置とを比較して、より外周側の位置を点Bとし、前記点Aから前記点Bまでの前記絶縁体の表面に沿った経路の長さをLとしたとき、0.6mm≦Lの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。適用例1によれば、絶縁体において応力が集中する点Aから点Bまでの経路の長さを所定値より大きくするので、スパークプラグの絶縁体の折損強度を向上させることができる。適用例2適用例1に記載のスパークプラグであって、前記絶縁体の支持部は、先端側に曲線部を有し、該曲線部を介して前記絶縁体胴部と接続しており、前記曲線部の曲率半径をRとしたとき、0.6mm≦R≦1.5mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。適用例2によれば、曲線部の曲率半径を所定の範囲とするので、気密性の低下を抑制することができるとともに、スパークプラグの絶縁体の強度を向上させることができる。適用例3適用例1または2に記載のスパークプラグであって、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触する部位のうち最も内周側に位置する点B1は、前記仮想直線よりも外周側に位置し、前記軸線を含む断面において、前記絶縁体の支持部と前記パッキンとが接触している2つの接触面のうちの一方の接触面の長さをL2としたとき、0.3mm≦L2の関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。適用例3によれば、接触面の長さを所定値よりも大きくするので、気密性の低下を抑制することができるとともに、スパークプラグの絶縁体の強度を向上させることができる。適用例4適用例1ないし3のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記主体金具の段部よりも先端側の主体金具棚部の内周の半径をr1とし、前記絶縁体胴部のうち、前記主体金具棚部の先端に対向する部分の外周の半径をr2としたとき、r1-r2≦0.5mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。適用例4によれば、主体金具棚部と絶縁体胴部との間に形成される隙間に未燃ガスが侵入するのを抑制することができるので、スパークプラグの耐汚損性能を向上させることができる。適用例5適用例1ないし4のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、L≦0.9mmの関係式を満たすことを特徴とするスパークプラグ。適用例5によれば、絶縁体の肉厚が小さくなることによる折損強度の低下を抑制することができる。適用例6適用例1ないし5のいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記スパークプラグを被取付け部材に取り付けるために、前記主体金具の外周面に形成された取付ねじ部のねじ径は、M12以下であることを特徴とするスパークプラグ。適用例6によれば、取付ねじ部のねじ径がM12以下のスパークプラグの絶縁体の折損強度を向上させることができる。なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、スパークプラグの製造方法および製造装置等の形態で実現することができる。次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。A.第1実施形態:B.第2実施形態:C.第3実施形態:D.実験例:D1.沿面距離Lに関する実験例:D2.曲率半径Rに関する実験例:D3.接触長さL2に関する実験例:E.変形例:A.第1実施形態:図1は、本発明の一実施形態としてのスパークプラグ100の部分断面図である。なお、図1において、スパークプラグ100の軸線方向ODを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ100の先端側、上側を後端側として説明する。スパークプラグ100は、絶縁碍子10と、主体金具50と、中心電極20と、接地電極30と、端子金具40とを備えている。中心電極20は、絶縁碍子10内に軸線方向ODに延びた状態で保持されている。絶縁碍子10は、絶縁体として機能しており、主体金具50は、この絶縁碍子10を内挿している。端子金具40は、絶縁碍子10の後端部に設けられている。絶縁碍子10は、アルミナ等を焼成して形成され、軸中心に軸線方向ODへ延びる軸孔12が形成された筒形状を有する。軸線方向ODの略中央には外径が最も大きな鍔部19が形成されており、それより後端側図1における上側には後端側胴部18が形成されている。鍔部19より先端側図1における下側には、後端側胴部18よりも外径の小さな先端側胴部17が形成され、さらにその先端側胴部17よりも先端側に、先端側胴部17よりも外径の小さな脚長部13が形成されている。脚長部13は先端側ほど縮径され、スパークプラグ100が内燃機関のエンジンヘッド200に取り付けられた際には、その燃焼室に曝される。脚長部13と先端側胴部17との間には支持部15が形成されている。主体金具50は、低炭素鋼材より形成された円筒状の金具であり、スパークプラグ100を内燃機関のエンジンヘッド200に固定する。そして、主体金具50は、絶縁碍子10を内部に保持しており、絶縁碍子10は、その後端側胴部18の一部から脚長部13にかけての部位を主体金具50によって取り囲まれている。また、主体金具50は、工具係合部51と、取付ねじ部52とを備えている。工具係合部51は、スパークプラグレンチ図示せずが嵌合する部位である。主体金具50の取付ねじ部52は、ねじ山が形成された部位であり、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド200の取付ねじ孔201に螺合する。なお、本実施形態における取付ねじ部52のねじ径は、M12である。主体金具50の工具係合部51と取付ねじ部52との間には、鍔状のシール部54が形成されている。取付ねじ部52とシール部54との間のねじ首59には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿されている。ガスケット5は、スパークプラグ100をエンジンヘッド200に取り付けた際に、シール部54の座面55と取付ねじ孔201の開口周縁部205との間で押し潰されて変形する。このガスケット5の変形により、スパークプラグ100とエンジンヘッド200間が封止され、取付ねじ孔201を介したエンジン内の気密漏れが防止される。主体金具50の工具係合部51より後端側には、薄肉の加締部53が設けられている。また、シール部54と工具係合部51との間には、加締部53と同様に、薄肉の座屈部58が設けられている。主体金具50の工具係合部51から加締部53にかけての内周面と、絶縁碍子10の後端側胴部18の外周面との間には、円環状のリング部材6,7が介在されている。さらに両リング部材6,7間にタルク滑石9の粉末が充填されている。加締部53を内側に折り曲げるようにして加締めると、絶縁碍子10は、リング部材6,7およびタルク9を介して主体金具50内の先端側に向け押圧される。これにより、絶縁碍子10の支持部15は、主体金具50の内周に形成された段部56に支持され、主体金具50と絶縁碍子10とは、一体となる。このとき、主体金具50と絶縁碍子10との間の気密性は、絶縁碍子10の支持部15と主体金具50の段部56との間に介在された環状の板パッキン8によって保持され、燃焼ガスの流出が防止される。板パッキン8は、例えば、銅やアルミニウム等の熱伝導率の高い材料によって形成される。板パッキン8の熱伝導率が高いと、絶縁碍子10の熱が主体金具50の段部56に効率よく伝わるため、スパークプラグ100の熱引きがよくなり、耐熱性を向上させることができる。座屈部58は、加締めの際に、圧縮力の付加に伴い外向きに撓み変形するように構成されており、タルク9の圧縮ストロークを稼いで主体金具50内の気密性を高めている。なお、主体金具50の段部56よりも先端側と絶縁碍子10との間には、所定寸法のクリアランスCLが設けられている。中心電極20は、棒状の電極であり、電極母材21の内部に芯材25を埋設した構造を有している。電極母材21は、インコネル商標名600または601等のニッケルまたはニッケルを主成分とする合金から形成されている。芯材25は、電極母材21よりも熱伝導性に優れる銅または銅を主成分とする合金から形成されている。通常、中心電極20は、有底筒状に形成された電極母材21の内部に芯材25を詰め、底側から押出成形を行って引き延ばすことで作製される。芯材25は、胴部分においては略一定の外径をなすものの、先端側においては縮径部が形成される。また、中心電極20は、軸孔12内を後端側に向けて延設され、シール体4およびセラミック抵抗3を経由して、端子金具40に電気的に接続されている。端子金具40には、高圧ケーブル図示せずがプラグキャップ図示せずを介して接続され、高電圧が印加される。中心電極20の先端部22は、絶縁碍子10の先端部11よりも突出している。中心電極20の先端部22の先端には、中心電極チップ90が接合されている。中心電極チップ90は、軸線方向ODに伸びた略円柱形状を有しており、耐火花消耗性を向上するため、高融点の貴金属によって形成されている。中心電極チップ90は、例えば、イリジウムIrや、Irを主成分として、白金Pt、ロジウムRh、ルテニウムRu、パラジウムPd、レニウムReのうち、1種類あるいは2種類以上を添加したIr合金によって形成される。接地電極30は、耐腐食性の高い金属から形成され、例えば、インコネル商標名600または601等のニッケル合金から形成されている。この接地電極30の基部32は、溶接によって、主体金具50の先端部57に接合されている。また、接地電極30は屈曲しており、接地電極30の先端部33は、中心電極チップ90と対向している。さらに、接地電極30の先端部33には、接地電極チップ95が接合されている。接地電極チップ95は、中心電極チップ90と対向しており、接地電極チップ95と、中心電極チップ90との間には、火花放電ギャップGが形成されている。なお、接地電極チップ95は、中心電極チップ90と同様の材料で形成することができる。図2は、絶縁碍子10の支持部15付近を拡大して示す断面図である。この図2は、軸線Oを含む断面でスパークプラグ100を切断した状態を示している。ここで、図中下側を先端側とし、軸線方向ODに垂直な方向を径方向とする。上述したように、主体金具50は、自身の内周に形成された段部56に絶縁碍子10の外周に形成された支持部15を係止した状態で、絶縁碍子10を保持している。環状の板パッキン8は、絶縁碍子10の外周の支持部15と主体金具50の内周の段部56との間に密着して介在している。ここで、絶縁碍子10の支持部15と、絶縁碍子10の支持部15より先端側に形成された絶縁碍子胴部14とが接続する接続点を点Aとする。絶縁碍子10の支持部15と板パッキン8とが接触する部位のうち最も内周側に位置する点を点B1とする。主体金具50の段部56の最も内周側の端部から延び、軸線Oと平行な仮想直線VLが絶縁碍子10の支持部15と交差する点を点B2とする。点B1及び点B2のうち、より外周側に位置する点を点Bとする。この図2に示された例では、点B1が点Bとなる。点Aから点Bまでの絶縁碍子10の表面に沿った経路の長さをLとする。この場合において、スパークプラグ100は、以下の関係式1を満たすことが好ましい。0.6mm≦L1この理由は以下のとおりである。なお、以下ではLを沿面距離Lとも呼ぶ。点Aは、絶縁碍子10の支持部15と絶縁碍子胴部14とが接続する位置であり、絶縁碍子10の形状は、点Aを起点として変化している。したがって、絶縁碍子10に径方向の力が与えられると、点Aの位置に応力が集中する。点B1は、支持部15と板パッキン8とが接触する位置であるため、点B1の位置に圧縮応力が発生する。点B2が点B1よりも外周側に位置する場合、換言すれば、板パッキン8の内周が仮想直線VLよりも内側に位置する場合には、点B2は、主体金具棚部56fから圧縮断力を受ける位置となる。すなわち、点B1及び点B2のうち、より外周側に位置する点である点Bは、支持部15において最も応力が集中する位置となる。ここで、沿面距離Lを大きくすれば、換言すれば、応力が集中する点Aと点Bの位置を遠ざければ、応力の集中を抑制することができるため、絶縁碍子10の折損強度を向上させることができる。沿面距離Lを、上記関係式1を用いて規定する根拠については、後述する。また、絶縁碍子10の支持部15は、先端側に曲線部15rを有しており、曲線部15rを介して絶縁碍子胴部14と接続している。このとき、曲線部15rの曲率半径をRとしたとき、スパークプラグ100は、以下の関係式2を満たすことが好ましい。0.6mm≦R≦1.5mm2この理由は次の通りである。曲線部15rの曲率半径Rを大きくすれば、点Aにおける応力の集中を抑制することができるため、絶縁碍子10の強度を向上させることができる。一方、曲線部15rの曲率半径Rを小さくすれば、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性を向上させることができる。したがって、曲線部15rの曲率半径Rを上記関係式2の範囲とすれば、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性を確保しつつ、絶縁碍子10の折損強度を向上させることができる。曲率半径Rを、上記関係式2の数値範囲に規定する根拠については後述する。さらに、図2の断面図に示すように、点B1が仮想直線VLよりも外周側に位置する場合において、絶縁碍子10の支持部15と板パッキン8とが接触している2つの接触面のうちの一方の接触面の長さをL2とする。なお、2つの接触面のうちのもう一方の接触面は、軸線Oに対して対称な位置に存在しているが、この図2においては描かれていない。この場合において、スパークプラグ100は、以下の関係式3を満たすことが好ましい。0.3mm≦L23この理由は以下のとおりである。なお、以下ではL2を接触長さL2とも呼ぶ。接触長さL2を大きくすれば、板パッキン8と絶縁碍子10との接触面積が大きくなるので、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性を向上させることができる。したがって、接触長さL2を上記関係式3の範囲とすれば、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性を向上させることができる。接触長さL2を、上記関係式3の数値範囲に規定する根拠については後述する。さらに、主体金具50の段部56よりも先端側の主体金具棚部56fの内周の半径をr1とし、絶縁碍子胴部14の外周の半径をr2とする。そして、半径r1から半径r2を引いた値を隙間量Cとする。この場合において、スパークプラグ100は、以下の関係式4を満たすことが好ましい。C=r1-r2≦0.5mm4この理由は以下のとおりである。スパークプラグは、例えばプレデリバリ時のように電極温度が450°C以下の低温環境下において使用されると、未燃ガスが多く発生する。こうした未燃ガス発生状況が長時間続くと、絶縁碍子がいわゆる燻りやかぶりの状態となり、表面がカーボンなどの導電性物質で汚損されて作動不良が生じやすくなる。特に未燃ガスが主体金具棚部56fと絶縁碍子胴部14との間に形成された隙間内に侵入し、絶縁碍子の表面が汚損されると、当該隙間内において火花放電が生じ、正常な着火が困難となる。ここで、隙間量Cを0.5mm以下とすれば、未燃ガスの侵入を抑制することができ、当該隙間における絶縁碍子の表面が汚損されるのを抑制することができるとともに、スパークプラグ100を小型化することができる。さらに、上述した沿面長さLは、以下の関係式5を満たすことが好ましい。L≦0.9mm5この理由は以下のとおりである。上述したように、沿面距離Lを大きくすれば、絶縁碍子10の強度は向上するが、絶縁碍子胴部14の外周の半径r2は、沿面距離Lが大きくなるほど小さくなる。すると、絶縁碍子10の肉厚が小さくなることに起因して、絶縁碍子10の強度が低下しはじめる。したがって、沿面距離Lを所定値以下とすれば、絶縁碍子胴部14の外周の半径r2が所定値以上となるため、絶縁碍子10の肉厚が小さくなることによる絶縁碍子10の折損強度の低下を抑制することができる。沿面距離Lを、関係式5の数値範囲に規定する根拠については、後述する。このように、第1実施形態では、上記関係式を満たすようにスパークプラグを構成するので、絶縁碍子10の折損強度を向上させることができる。なお、スパークプラグ100は、上述した全ての関係式を満たす必要はなく、上記関係式のうちのいずれか1つ以上を満たせばよい。ただし、スパークプラグ100を、上述した全ての条件を満たすように構成すれば、より適切に絶縁碍子10の折損強度を向上させることができる。B.第2実施形態:図3は、第2実施形態のスパークプラグ100bにおける絶縁碍子10bの支持部15b付近を示す拡大図である。図2に示した第1実施形態との違いは、絶縁碍子10bの形状が異なっている点だけであり、他の構成は第1実施形態と同じである。この絶縁碍子10bの支持部15bの先端側には、曲線部15rが形成されておらず、支持部15bは、直線的に構成されている。曲線部15rが形成されていないスパークプラグ100bに対しては、上記関係式2を除くいずれかの関係式を満たすように構成すれば、絶縁碍子10bの折損強度を向上させることができる。C.第3実施形態:図4は、第3実施形態のスパークプラグ100cにおける絶縁碍子10cの支持部15c付近を示す拡大図である。図2に示した第1実施形態との違いは、絶縁碍子10cの形状と板パッキン8の形状が異なっている点だけであり、他の構成は第1実施形態と同じである。この絶縁碍子10cの支持部15cの先端側には、曲線部15rが形成されておらず、支持部15bの点B1より先端側は屈曲している。また、板パッキン8の内周の半径r3は、主体金具棚部56fの内周の半径r1と等しくなっている。したがって、点B1と点B2とが一致した点が点Bとなっている。曲線部15rが形成されていないスパークプラグ100cに対しては、上記関係式2を除くいずれかの関係式を満たすように構成すれば、絶縁碍子10cの折損強度を向上させることができる。D.実験例:D1.沿面距離Lに関する実験例:絶縁碍子の強度と沿面距離Lとの関係を調べるため、沿面距離Lの異なる複数のサンプルを用いて強度試験を行なった。この試験に用いるサンプルでは、絶縁碍子胴部14の直径φ=半径r22を変化させることにより、沿面距離Lを変化させた。強度試験では、絶縁碍子の先端から1.5mmの部分に対して径方向から荷重をかけ、絶縁碍子が折損したときの荷重を計測した。なお、本実験例では、M14ISOメートルねじとM12の2種類の径のスパークプラグに対して試験を行なった。以下に示す他の実験例においても同様である。図5は、絶縁碍子の強度試験の結果を表形式で示す説明図である。図6は、沿面距離Lmmと絶縁碍子の強度kNとの関係を示すグラフである。この図5及び図6は、M14タイプ、曲率半径R=0のスパークプラグにおける試験結果である。図5及び図6によれば、沿面距離Lを大きくすれば、絶縁碍子の強度が向上することが理解できる。具体的には、沿面距離Lは、0.5mm以上であることが好ましく、0.6mm以上であることがさらに好ましく、0.7mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。一方、沿面距離Lが所定値を超えると、絶縁碍子の強度が低下することも理解できる。したがって、沿面距離Lを所定値よりも小さくすれば、絶縁碍子の強度の低下を抑制することができる。具体的には、沿面距離Lは、1.0mm以下であることが好ましく、0.9mm以下であることがさらに好ましく、0.8mm以下であることが特に好ましいことが理解できる。図7は、絶縁碍子の強度試験の結果を表形式で示す説明図である。図8は、沿面距離Lmmと絶縁碍子の強度kNとの関係を示すグラフである。この図7及び図8は、M12タイプ、曲率半径R=0のスパークプラグにおける試験結果である。図7及び図8によれば、沿面距離Lは、0.5mm以上であることが好ましく、0.6mm以上であることがさらに好ましく、0.7mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。一方、絶縁碍子の強度の低下を抑制する観点から、沿面距離Lは、1.0mm以下であることが好ましく、0.9mm以下であることがさらに好ましく、0.8mm以下であることが特に好ましいことが理解できる。D2.曲率半径Rに関する実験例:絶縁碍子の強度と曲線部15rの曲率半径Rとの関係を調べるため、曲率半径Rの異なる複数のサンプルを用いて強度試験を行なった。さらに、これらのサンプルを用いて、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性が確保されているか否かを判定する気密判定試験も行なった。強度試験の試験方法は、上述した試験方法と同じである。ただし、各サンプルの絶縁碍子の強度が、曲率半径R=0のサンプルに対してどの程度向上したかを調べるために、沿面距離Lが同じで曲率半径Rが異なるサンプルに対しても強度試験を行ない、強度の向上率を求めた。気密判定試験では、ISO規格に準拠した気密試験ISO11565sec.3.5:200°C、2MPa環境下を5回繰り返して行なった。そして、シリンダー内部の気密を確認し、漏れ量が1mL/分未満であったサンプルを良○と評価し、漏れ量が1mL/分以上であったサンプルを可△と評価した。図9は、絶縁碍子の強度試験及び気密判定試験の結果を表形式で示す説明図である。図10は、曲率半径Rmmと絶縁碍子の強度向上率との関係を示すグラフである。この図9及び図10は、M14タイプ、絶縁碍子胴部14の直径φ=半径r22=7.4mmのスパークプラグにおける試験結果である。図9には、実験結果に加えて、各サンプルの絶縁体の強度が、曲率半径R=0のサンプルに対してどの程度向上したかを示す強度向上率が示されている。この図9及び図10によれば、曲率半径Rを大きくすれば、絶縁碍子の強度が向上することが理解できる。具体的には、曲率半径Rは、0.5mm以上であることが好ましく、0.6mm以上であることがさらに好ましく、1.0mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。一方、曲率半径Rを所定値以下とすれば、気密性の低下の抑制が可能であることも理解できる。具体的には、曲率半径Rは、1.75mm未満であることが好ましく、1.50mm以下であることがさらに好ましいことが理解できる。図11は、絶縁碍子の強度試験及び気密判定試験の結果を表形式で示す説明図である。図12は、曲率半径Rmmと絶縁碍子の強度向上率との関係を示すグラフである。この図11及び図12は、M12タイプ、絶縁碍子胴部14の直径φ=半径r22=5.7mmのスパークプラグにおける試験結果である。この図11及び図12によれば、絶縁碍子の強度の観点から、曲率半径Rは、0.5mm以上であることが好ましく、0.6mm以上であることがさらに好ましく、1.0mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。一方、気密性の観点から、曲率半径Rは、1.75mm未満であることが好ましく、1.50mm以下であることがさらに好ましいことが理解できる。D3.接触長さL2に関する実験例:絶縁碍子の強度と接触長さL2との関係を調べるため、接触長さL2の異なる複数のサンプルを用いて強度試験を行なった。さらに、これらのサンプルを用いて、板パッキン8と絶縁碍子10との間の気密性が確保されているか否かを判定する気密判定試験も行なった。強度試験及び気密判定試験の試験方法は、上述した試験方法と同じである。図13は、絶縁碍子の強度試験及び気密判定試験の結果を表形式で示す説明図である。図14は、接触長さL2mmと絶縁碍子の強度kNとの関係を示すグラフである。この図13及び図14は、M14タイプ、曲率半径R=0、絶縁碍子胴部14の直径φ=半径r22=6.3mmのスパークプラグにおける試験結果である。また、図13には、各サンプルにおける沿面距離L及び板パッキン8の内周の半径r3と主体金具棚部56fの内周の半径r1との差である径差rd=r3-r1mmも記載されている。この図13及び図14によれば、接触長さL2が短くなると、気密性が低下することが理解できる。したがって、接触長さL2を所定値以上とすれば、気密性の低下の抑制が可能であることも理解できる。具体的には、接触長さL2は、0.25mmより長いことが好ましく、0.30mm以上であることがさらに好ましいことが理解できる。また、径差rdは、0.32mmより小さいことが好ましく、0.28mm以下であることがさらに好ましいことが理解できる。一方、接触長さL2を小さくすれば、沿面距離Lが長くなるので、絶縁碍子の強度が向上することが理解できる。具体的には、接触長さL2は、0.50mm以下であることが好ましく、0.45mm以下であることがさらに好ましく、0.35mm以下であることが特に好ましいことが理解できる。また、径差rdは、0.10mm以上でることが好ましく、0.15mm以上であることがさらに好ましく、0.23mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。図15は、絶縁碍子の強度試験及び気密判定試験の結果を表形式で示す説明図である。図16は、接触長さL2mmと絶縁碍子の強度kNとの関係を示すグラフである。この図15及び図16は、M12タイプ、曲率半径R=0、絶縁碍子胴部14の直径φ=半径r22=4.6mmのスパークプラグにおける試験結果である。この図15及び図16によれば、気密性の観点から、接触長さL2は、0.25mmより長いことが好ましく、0.30mm以上であることがさらに好ましいことが理解できる。また、径差rdは、0.32mmより小さいことが好ましく、0.28mm以下であることがさらに好ましいことが理解できる。一方、絶縁碍子の強度の観点から、接触長さL2は、0.50mm以下であることが好ましく、0.45mm以下であることがさらに好ましく、0.35mm以下であることが特に好ましいことが理解できる。また、径差rdは、0.10mm以上でることが好ましく、0.15mm以上であることがさらに好ましく、0.23mm以上であることが特に好ましいことが理解できる。E.変形例:なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。図17は、変形例のスパークプラグ100dにおける絶縁碍子10の支持部15付近を示す拡大図である。この図17に示すスパークプラグ100dの絶縁碍子10及び主体金具50の形状は、図2に示す実施形態と同じであり、板パッキン8dの形状のみが異なっている。図2及び図3に示す実施形態では、板パッキン8の内周の半径r3は、主体金具棚部56fの内周の半径r1よりも大きくなっているが、図17の変形例に示すように、板パッキン8dの内周の半径r3は、半径r1より小さくてもよい。半径r3が半径r1よりも小さい場合には、点B2を点Bとして、沿面距離Lを求めることとなる。図18は、変形例のスパークプラグ100eにおける絶縁碍子10の支持部15付近を示す拡大図である。図2に示した第1実施形態との違いは、絶縁碍子胴部14bの外周が、先端側に近づくにしたがって縮小している点であり、他の構成は第1実施形態と同じである。この図18に示したように、絶縁碍子胴部14bの外周が、先端側に近づくにしたがって縮小している場合には、絶縁碍子胴部14bのうち、主体金具棚部56fの先端56tに対向する部分の外周の半径をr2として定義して、隙間量Cを算出する。この場合においても、スパークプラグ100eは、上記実施形態と同様に、上記関係式4を満たすことが好ましい。この理由について説明する。主体金具棚部56fと絶縁碍子胴部14bとの間に形成された隙間への未燃ガスの侵入は、主体金具棚部56fの先端56tと絶縁碍子胴部14bとの間に形成される隙間の大きさの影響を受ける。したがって、スパークプラグ100eが上記関係式4を満たせば、上記実施形態と同様に、未燃ガスの侵入を抑制することができ、絶縁碍子の表面が汚損されるのを抑制することができる。このように、絶縁碍子胴部14bの外周は、先端側に近づくにしたがって縮小した形状であってもよい。なお、上記第1ないし第3実施形態では、絶縁碍子胴部14の外周の半径は一定である。したがって、上記第1ないし第3実施形態において、絶縁碍子胴部14のうち、主体金具棚部56fの先端に対向する部分の外周の半径をr2として定義した場合と、絶縁碍子胴部14の外周の半径をr2として定義した場合とで、半径r2の値は同じとなる。すなわち、上記第1ないし第3実施形態においても、半径r2を、絶縁碍子胴部14のうち、主体金具棚部56fの先端に対向する部分の外周の半径として定義することができる。また、図示は省略するが、絶縁碍子胴部の外周は、先端側に近づくにしたがって拡大する形状であってもよい。すなわち、絶縁碍子胴部の外周は、先端側に近づくに従って変形していてもよい。なお、絶縁碍子胴部は、絶縁碍子のうち、主体金具棚部56fに対向する面を有する部分として定義することができ、その対向する面は、軸線方向ODから±5度以内の傾きの面として定義することができる。図19は、変形例のスパークプラグ100fにおける絶縁碍子10の支持部15付近を示す拡大図である。図3に示した第2実施形態との違いは、絶縁碍子胴部14bの外周が、先端側に近づくにしたがって縮小している点であり、他の構成は第2実施形態と同じである。また、半径r2の定義は、図18に示すスパークプラグ100eの場合と同様にすることができる。スパークプラグ100fは、上記実施形態と同様に、上記関係式4を満たすことが好ましい。図20は、変形例のスパークプラグ100gにおける絶縁碍子10の支持部15付近を示す拡大図である。図4に示した第3実施形態との違いは、絶縁碍子胴部14bの外周が、先端側に近づくにしたがって縮小している点であり、他の構成は第3実施形態と同じである。また、半径r2の定義は、図18に示すスパークプラグ100eの場合と同様にすることができる。スパークプラグ100gは、上記実施形態と同様に、上記関係式4を満たすことが好ましい。"