二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーの浸漬成形法による製造方法であって、ゴム材料の溶解液に、電池缶の間口を下に向けて浸漬する工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した後、そのまま電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、あるいは、一回転させてから、電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げる工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶の全体表面にゴム材料の膜を設けた後、電池缶の間口部分のゴム材料の膜を取り除く工程と、を含むことを特徴とする防水絶縁カバーの製造方法。請求項1に記載の製造方法により製造することを特徴とする二次電池の電池缶の防水絶縁カバー。二次電池用電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、前記防水絶縁カバーがゴム材料からなり、つなぎ目がなく、膜厚さが均一であることを特徴とする請求項2に記載の防水絶縁カバー。リチウムイオン電池用電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、前記防水絶縁カバーがゴム材料からなり、つなぎ目がなく、膜厚さが均一であることを特徴とする請求項2に記載の防水絶縁カバー。本発明は、従来技術の問題を解決するためになされたものであり、電子機器の電源の、二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、つなぎ目が無く、凹凸の少ない、均一な膜厚を有し、密封性、密着性、防水性に優れた防水絶縁カバーを提供することを課題とするものである。本発明は、つなぎ目の無く、均一な膜厚を有する電池缶の外装材防水絶縁カバーとするために、ゴム材料の溶解液に、電池缶を浸漬させて、電池缶表面に、つなぎ目の無く、均一な膜厚を設けることのできる製造方法である。請求項1の発明は、二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーの浸漬成形法による製造方法であって、ゴム材料の溶解液に、電池缶の間口を下に向けて浸漬する工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した後、そのまま電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、あるいは、一回転させてから、電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げる工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶の全体表面にゴム材料の膜を設けた後、電池缶の間口部分のゴム材料の膜を取り除く工程と、を含むことを特徴とする防水絶縁カバーの製造方法である。請求項2の発明は、請求項1に記載の製造方法により製造することを特徴とする二次電池の電池缶の防水絶縁カバーである。請求項3の発明は、二次電池用電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、前記防水絶縁カバーがゴム材料からなり、つなぎ目がなく、膜厚さが均一であることを特徴とする請求項2に記載の防水絶縁カバーである。請求項4の発明は、リチウムイオン電池用電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、前記防水絶縁カバーがゴム材料からなり、つなぎ目がなく、膜厚さが均一であることを特徴とする請求項2に記載の防水絶縁カバーである。本発明は、電子機器の電源の、二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、ゴム材料の溶解液に、電池缶全体を浸漬する浸漬成形法によって、電池缶の全体表面に、つなぎ目が無く、均一な膜厚を有するゴム材料の膜を設けることができるという効果を有するものであり、かつ、密封性、密着性、防水性に優れた防水絶縁カバーを製造できるという効果を有するものである。請求項1の発明は、二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーの浸漬成形法による製造方法であって、ゴム材料の溶解液に、電池缶の間口を下に向けて浸漬する工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した後、そのまま電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、あるいは、一回転させてから、電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げる工程と、電池缶の側面、底部を含め、電池缶の全体表面にゴム材料の膜を設けた後、電池缶の間口部分のゴム材料の膜を取り除く工程と、を含むことによって、つなぎ目が無く、かつ均一な膜厚を有する防水絶縁カバーを製造できるという効果を有するものである。すなわち、ゴム材料の溶解液に電池缶の底面を下に向けて浸漬してそのまま引き上げると、電池缶の底面付近に液だまりができてしまい、均一な膜厚が得られなく、凹凸の大きいいびつな膜となってしまい、密封性、密着性、防水性に劣る防水絶縁カバーとなってしまう。そこで、最初に、電池缶の間口を下に向けて浸漬し、そのまま電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げるか、あるいは、一回転させてから、電池缶の間口を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、電池缶の底面付近に液だまりができるのを避けることができる方法である。しかし、本発明の方法によっても、逆に、電池缶の間口の付近には、液だまりができているが、本来、電池缶の間口の付近には、防水絶縁カバーの膜は不要なため、後の仕上げ工程であるトリミング工程において、電池缶の間口の付近のゴム材料の膜を液だまりした部分を含めて取り除くことになるため、仕上がり状態は、つなぎ目が無く、かつ均一な膜厚を有する防水絶縁カバーとなっているものである。一方、本発明の浸漬成形法を電池製造工程のどこの段階で適用するのかということに関して、電池缶への防水絶縁カバーの設置としては、二通りあり、一つはプレカバー方式があるが、先に、電池缶へ防水絶縁カバーをした場合には、後の電池製造工程において、防水絶縁カバーにキズやピンホールを発生させる可能性があり、最終工程電池組上げ後に再度、通電や外観検査が必要となるため、効率や歩留まりが悪くなるものである。二つ目のアフターカバー方式では、電池製造し、機能検査後にカバーすることができるため、歩留まりが良くなるものである、本発明においては、どちらの方式もとれるが、アフターカバー方式をとることによって、電池製造の歩留まりを良くできるという効果を有するものである。本発明は、電子機器の電源の、二次電池の電池缶の外装体である防水絶縁カバーであって、つなぎ目が無く、凹凸の少ない、均一な膜厚か、フィルム厚さを有し、密封性、密着性、防水性に優れた防水絶縁カバーを提供するものであって、つなぎ目の無く、均一な膜厚さを有する電池缶の外装材防水絶縁カバーとするために、ゴム材料の溶解液に、電池缶を浸漬させて、電池缶表面に、つなぎ目の無く、均一な膜厚さを設けることのできる浸漬成型法による製造方法である。浸漬成型法にて、電池缶の外装材防水絶縁カバーを製造するに際して、本発明では、前記アフターカバー方式を適用して、電池製造し、機能検査後にカバーすることによって、歩留まりを良くするものであるが、プレカバー方式を採用することもできる。本来、図2から図3に示すように、浸漬成型法にて、対象物全体に、皮膜を設けることができるが、浸漬方法によって、必ず対象物のどこかに、液だまりができて、皮膜に厚い薄いや、凹凸部を残してしまうという問題があるものである。しかし、本発明において、その問題を解決できるものである。すなわち、本発明は、図4から図9に示すように、ゴム材料の溶解液4に、まず、電池缶1の間口2電極側を下に向けて浸漬し、その後、電池缶1の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した後、そのまま電池缶の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、あるいは、一回転させてから、電池缶1の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、電池缶1の側面、底部を含め、電池缶1の全体表面にゴム材料の、つなぎ目が無く、かつ均一な膜厚を有する防水絶縁カバーを製造できるというものである。前記ゴム材料としては、天然ゴム、クロロプレンゴム等の合成ゴムなどを使用することができる。天然ゴムは、低モジュラス、高い伸び、そして十分な引っ張り強さを有している。しかし、それとともに耐老化性の悪さや、天然ゴム中に含まれるタンパク質に対するアレルギー反応などの短所も有し、これらは天然ゴムの構造および組成に起因している。また、天然物ゆえに樹齢、気象条件により組成等に微妙な影響を与えるため、一定の品質のラテックスが得られずピンホールや不均一な成膜不良を生じさせる原因となる。合成ゴムラテックスとしては、特に限定されるものではなく、弾性で、電気的絶縁性を示すものなら使用でき、具体的には、例えば、天然ゴム、スチレンゴム、スチレン-ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン-プロピレンゴム、エチレン-アクリルゴム、アクリルゴム、アクリロニトリル-ブタジエンゴム、エピクロルヒドリンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム、フッ素化シリコーンゴム、四フッ化エチレン-プロピレンゴム、プロピレンオキサイドゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ポリサルファイドゴム、ノルボルネンゴム、多硫化ゴム、水素ニトリルゴム、ポリエーテル系特殊ゴム、ポリウレタン繊維等が使用できるが、ブタジエン系やクロロプレン系ゴムが好ましく使用できる。天然ゴムや合成ゴムラテックスなどを溶解する溶剤としては、有機系溶剤として、トルエン、シクロヘキサン、ベンゼン、クロロホルム、ジクロロメタン、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランTHF等が使用できる。浸漬成型の槽はひとつでも問題ないが、ひとつだけに限らず、必要な厚さ、伸び、絶縁性などを考慮して2槽以上にしてもよいし、天然ゴム浸漬槽と合成ゴム浸漬槽を組み合わせてもよい。天然ゴムラテックス槽に浸漬する場合は、天然ゴム、溶剤以外に、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、酸化防止剤、活性剤、増粘又は湿潤剤ならびに場合によっては軟化剤又は充填剤などを添加するした溶解液が必要である。合成ゴムラテックス槽に浸漬する場合は、天然ゴムの場合のような、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤は必要なく、合成ゴム、有機溶剤、可塑剤としてのオイルなどよりなる溶解液を用いることができる。なお、可塑剤のオイルとしてパラフィン系オイルが一般的に用いることができるが、その他のオイル、例えばナフテン系オイルも使用可能と考えられる。しかし、ナフテン系オイルは熱安定性が悪く耐候性、長期間での耐老化性に問題があるためパラフィン系オイルを使用した方が望ましい。合成ゴムラテックス槽のみに浸漬する場合は、天然ゴムラテックス槽に浸漬する場合と比較して、加硫時間が必要なくなるので、効率的に製造できるものである。本発明における浸漬成形方法は、図4から図9に示すように、ゴム材料の溶解液4に、最初に、電池缶1の間口2を下に向けて浸漬し、その後、電池缶1の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した後、そのまま電池缶1の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、あるいは、一回転させてから、電池缶1の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、電池缶1の側面、底部を含め、電池缶1の全体表面にゴム材料の膜がつなぎ目の無い、かつ均一な膜厚を有する防水絶縁カバーを製造できるものである。すなわち、ゴム材料の溶解液4に、電池缶1の底面を下に向けて浸漬して、そのまま引き上げると、電池缶1の底面付近に液だまりができてしまい、均一な膜厚が得られなく、凹凸の大きいいびつな膜となってしまい、密封性、密着性、防水性に劣る防水絶縁カバーとなってしまうため、電池缶の間口2を下に向けて浸漬し、そのまま電池缶1の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げるか、あるいは、一回転させてから、電池缶1の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げることによって、電池缶1の底面付近に液だまりができるのを避けることができる。しかし、本発明の方法によっても、逆に、電池缶1の間口2の付近には、液だまりができているが、本来、電池缶1の間口2の付近には、防水絶縁カバーの膜は不要なため、後の仕上げ工程であるトリミング工程において、電池缶1の間口2の付近のゴム材料の膜部分を液だまりを含めて取り除くことになるため、仕上がり状態は、つなぎ目が無く、かつ均一な膜厚を有する防水絶縁カバーを得ることができるものである。図1は、本発明の浸漬成形法により、電池缶の周りに防水絶縁皮膜6を設けた後、仕上げトリミングして、本発明の防水絶縁カバーとした模式図である。図2のa、bは、従来法の浸漬成形法により、吊下げフック5に電池缶1を吊り下げて、電池缶の底面を下に向けて浸漬し、その後、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した模式図である。図3のaは、図2のbの後、そのまま電池缶の底面を下に向けて電池缶全体を引き上げた場合の模式図である。図3のbは、図3のaの間口2付近の防水絶縁皮膜6をトリミングして取り除き、仕上げした場合の模式図である。電池缶の底面付近に、液だまりによる防水絶縁皮膜の部分的凸部8ができているので不良品となるものである。図4のa、bは、本発明の浸漬成形法により、吊下げフック5に電池缶1を吊り下げて、電池缶の間口2を下に向けて浸漬し、その後、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した模式図である。図5のaは、図4のbの後、そのまま電池缶の間口2を下に向けて電池缶全体を引き上げた場合の模式図である。図5のbは、図5のaの間口2付近の防水絶縁皮膜6を電池缶の間口2付近の液だまりによる防水絶縁皮膜の部分的凸部9を含めてトリミングして取り除き、仕上げした場合の模式図である。電池缶の間口2付近の液だまりによる防水絶縁皮膜の部分的凸部9は、きれいに取り除かれているので良品となるものである。図6のa、bは、本発明の浸漬成形法により、吊下げフック5に電池缶1を吊り下げて、電池缶の間口2電極側を下に向けて浸漬し、その後、電池缶の側面、底部を含め、電池缶全体を浸漬した模式図である。図7のa、bは、本発明の浸漬成形法による、図4~図5の方法とは異なる、もう一つの方法であって、図6のbの後、一回転、吊下げフック5に電池缶1を吊り下げたまま、電池缶の間口2を下から上に向けて回転した場合の模式図である。、図8のa、bは、図7のbの後、さらに、上から下に回転し、もとの電池缶の間口2を下に向く位置になってから電池缶全体をそのまま引き上げた場合の模式図である。図9のaは、図8のbの後、電池缶1の間口2付近の液だまりによる防水絶縁皮膜の部分的凸部9を含めてトリミングして取り除き、仕上げした場合の模式図である。電池缶1のの間口2付近の液だまりによる防水絶縁皮膜6の部分的凸部9は、きれいに取り除かれているので良品となるものである。なお、本発明の浸漬成形法による製造方法による防水絶縁カバーと、従来の浸漬成形法による製造方法による防水絶縁カバーを作成し、図9のbに示すように、電池缶の側面上部30間口付近、側面中央20および底面10の膜厚を測定して、その比較結果を表1にまとめた。測定の結果、従来方法により作成した防水絶縁カバーの缶底面の位置での膜厚さは、本発明の方法により作成した防水絶縁カバーの缶底面の位置での膜厚さよりも、2.5倍の厚さがあることがわかった。すなわち本発明の方法により作成した防水絶縁カバーの缶底面の位置での液だまりはない、という結果であった。