外周面に第1内輪軌道面が形成される軸部と、前記軸部の一端側に前記軸部と同軸上に形成される嵌合軸部と、前記軸部と前記嵌合軸部との間に位置して外径方向に延出されるフランジ部と、を有する車輪用転がり軸受装置の軸部材を備えた車輪用転がり軸受装置の製造方法であって、前記軸部は、中実の円柱形状に形成されており、前記軸部における前記フランジ部の近傍の外周面には、前記第1内輪軌道面が形成されており、前記軸部に、内周面に第1外輪軌道面と第2外輪軌道面が形成された外輪を嵌め込むとともに前記第1内輪軌道面と前記第1外輪軌道面との間に複数の第1転動体を組み付け、前記軸部に、外周面に第2内輪軌道面が形成された内輪を嵌め込むとともに前記第2内輪軌道面と前記第2外輪軌道面との間に複数の第2転動体を組み付け、前記内輪から他端側に突出している中実の円柱形状である前記軸部の端部に、かしめ治具を押し当て、当該かしめ治具を前記軸部の一端側の方向に押し当てながら揺動運動させて前記軸部の端部を拡径させてかしめる、車輪用転がり軸受装置の製造方法。請求項1に記載の車輪用転がり軸受装置の製造方法であって、構造用炭素鋼よりなる軸状素材を焼鈍処理した後に冷間鍛造して、前記軸部と、前記嵌合軸部と、前記フランジ部と、を一体に有する冷間鍛造品を形成し、当該冷間鍛造品における前記軸部に前記内輪を嵌め込んだ後、前記内輪から他端側に突出している中実の円柱形状である前記軸部の端部をかしめる際、請求項1に記載の車輪用転がり軸受装置の製造方法を用いてかしめる、車輪用転がり軸受装置の製造方法。請求項1または2に記載の車輪用転がり軸受装置の製造方法であって、前記内輪から他端側に突出している中実の円柱形状である前記軸部の端部をかしめる際、かしめ前において前記内輪から他端側に突出している前記軸部の長さに対する、かしめ後における前記内輪から他端側に突出している前記軸部の長さの比が、35~65となるようにかしめる、車輪用転がり軸受装置の製造方法。請求項1~3のいずれか一項に記載の車輪用転がり軸受装置の製造方法によって製造される車輪用転がり軸受装置であって、中実の円柱形状の前記軸部の端部が、平面状にかしめられている、車輪用転がり軸受装置。特許文献1に記載された従来技術では、内輪142を嵌め込む円筒部115を冷間鍛造の前方押出し加工にて形成しており、金型の形状に当該円筒部を形成する必要があるので、金型がやや複雑化する。また、特許文献2に記載された従来技術では、内輪242を嵌め込む円筒部215を旋削加工にて形成しており、旋削の設備、時間、費用がかさむ。また、特許文献1におけるかしめ部117図7A参照、及び特許文献2におけるかしめ部217図7B参照は、どちらも円筒部をかしめているので中央部が空洞状であり、かしめ部の剛性が低い。本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、より単純な金型にてより効率良く車輪用転がり軸受装置を製造することが可能であり、且つ軸部の一方端に嵌め込んだ内輪のかしめ部の剛性をより向上させることができる車輪用転がり軸受装置の製造方法及び車輪用転がり軸受装置を提供することを課題とする。上記課題を解決するため、本発明に係る車輪用転がり軸受装置の製造方法は次の手段をとる。本発明は、外周面に第1内輪軌道面が形成される軸部と、前記軸部の一端側に前記軸部と同軸上に形成される嵌合軸部と、前記軸部と前記嵌合軸部との間に位置して外径方向に延出されるフランジ部と、を有する車輪用転がり軸受装置の軸部材を備えた車輪用転がり軸受装置の製造方法である。前記軸部は、中実の円柱形状に形成されており、前記軸部における前記フランジ部の近傍の外周面には、前記第1内輪軌道面が形成されている。そして、前記軸部に、内周面に第1外輪軌道面と第2外輪軌道面が形成された外輪を嵌め込むとともに前記第1内輪軌道面と前記第1外輪軌道面との間に複数の第1転動体を組み付け、前記軸部に、外周面に第2内輪軌道面が形成された内輪を嵌め込むとともに前記第2内輪軌道面と前記第2外輪軌道面との間に複数の第2転動体を組み付け、前記内輪から他端側に突出している中実の円柱形状である前記軸部の端部に、かしめ治具を押し当て、当該かしめ治具を前記軸部の一端側の方向に押し当てながら揺動運動させて前記軸部の端部を拡径させてかしめる。本発明によれば、車輪用転がり軸受装置の軸部材の軸部の一方端に嵌め込んだ内輪をかしめ加工にて固定するためのかしめ部におけるかしめ前の形状を、比較的複雑な円筒形状でなく、単純な円柱形状とすることで、車輪用転がり軸受装置を、より単純な金型で、より効率良く製造することができる。また、かしめ前の形状を円筒部に切削加工する必要がないので、より効率良く車輪用転がり軸受装置を製造することが可能である。また、中実の円柱形状をかしめて拡径しており、かしめ部の中央部が空洞状態とならないので、かしめ部の剛性をより向上させることができる。以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。図1は、本発明の車輪用転がり軸受装置の製造方法にて製造された車輪用転がり軸受装置Aの軸方向断面図を示している。●[車輪用転がり軸受装置の全体構造図1]次に図1を用いて車輪用転がり軸受装置Aの全体構造について説明する。図1に示すように、車輪用転がり軸受装置Aいわゆる車輪用ハブユニットは、軸部材1と、外輪45と、内輪42と、第1転動体50と、第2転動体51等にて構成されている。そして軸部材1いわゆるハブホイールは、軸部10と、嵌合軸部30と、フランジ基部20と、フランジ部21とを一体に有している。なお、車輪用転がり軸受装置Aが車両に取り付けられた場合、軸部10は車両内側に位置しており、嵌合軸部30は車両外側に位置しており、図1においては紙面の左方向が車両内側を示し、紙面の右方向が車両外側を示している。軸部10は略円柱形状であり、軸部10における嵌合軸部30と反対の側には、フランジ部21に近い側に径が大きな大径軸部11が形成され、フランジ部21から遠い端部に大径軸部11よりも小さな径の小径軸部12が形成されている。また、大径軸部11と小径軸部12との段差部には、軸部10の回転軸に直交する面である内輪突き当て面12aが形成されている。フランジ基部20は、上記の軸部10と後述する嵌合軸部30との間に位置しており、このフランジ基部20の外周面に外径方向に放射状に延出された複数のフランジ部21図2参照が形成されている。また複数のフランジ部21には、車輪を締め付けるハブボルト27が圧入によって配置されるボルト孔24が貫設されている。嵌合軸部30は、軸部10の一端側小径軸部12と反対の側に、軸部10と同軸上に、連続する略円筒形状に成形されており、車輪図示省略の中心孔が嵌め込まれる。また嵌合軸部30には、フランジ部21側にブレーキロータ用嵌合部31が形成され、先端側にブレーキロータ用嵌合部31よりも若干小径の車輪用嵌合部32が形成されている。またフランジ部21における嵌合軸部30の側の面であるロータ支持面22には、図1に示すようにブレーキロータ55の中心孔の周囲の面が当接する。また図3に示すように、車輪用転がり軸受装置の軸部材1は、回転軸方向に沿って、嵌合軸部30、中間軸部23、軸部10、が同軸状に形成されている。なお中間軸部23にはフランジ基部20とフランジ部21が含まれている。また嵌合軸部30の内径側には、凹状の鍛造凹部35が形成されている。また、大径軸部11におけるフランジ部21フランジ基部20との境界部の近傍における外周面の一部には、転がり軸受としての複列のアンギュラ玉軸受における一方の軸受部を構成する第1内輪軌道面18が、円周方向に連続するように形成されている。また、第1内輪軌道面18に隣接してフランジ部21に近い側における外周面の一部には、円周方向に連続する後述のシール面19隣接外周面に相当が形成されている。また小径軸部12の外周面には、円周方向に連続するように形成された第2内輪軌道面44を外周面に有する内輪42が嵌め込まれる。なお内輪42は、内輪突き当て面12aに突き当たるまで嵌め込まれている。そして、小径軸部12における内輪42からの突出部図1中の軸端部15は径方向外側にかしめられて、かしめ部17が形成され、かしめ部17と内輪突き当て面12aにて内輪42が固定されている。車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸部10の外周面には、環状空間を保って外輪45が配置されている。外輪45の内周面には、軸部材1に形成されている第1内輪軌道面18に対向する第1外輪軌道面46と、内輪42に形成されている第2内輪軌道面44に対向する第2外輪軌道面47と、が形成されている。なお、各内輪軌道面、各外輪軌道面は、それぞれの面において円周方向に連続するように形成されている。そして第1内輪軌道面18と第1外輪軌道面46との間には、複数の第1転動体50が保持器52によって保持されて転動可能に配置されている。また、第2内輪軌道面44と第2外輪軌道面47との間には、複数の第2転動体51が保持器53によって保持されて転動可能に配置されている。なお、複数の第1転動体50、及び複数の第2転動体51には、小径軸部12の端部をかしめてかしめ部17を形成した際のかしめ力に基づいて、軸方向の予圧が付与されてアンギュラ玉軸受を構成している。また外輪45の外周面には、車体側フランジ48が一体に形成されており、当該車体側フランジは、車両の懸架装置図示省略に支持されたナックル、キャリア等の車体側部材の取付面にボルト等によって締結される。また外輪45における第1外輪軌道面46に隣接する開口部の内周面には、シール部材56が圧入されて組み付けられている。そして、当該シール部材56のリップ58の先端が、シール面19隣接外周面に相当に摺接接触して外輪45と車輪用転がり軸受装置の軸部材1との隙間をシールしている。なお、シール面19は、第1内輪軌道面18に隣接してフランジ部21フランジ基部20に近い側における外周面の一部に、円周方向に連続するように形成されている。●[車輪用転がり軸受装置の軸部材の構造と当該車輪用転がり軸受装置の軸部材を用いた車輪用転がり軸受装置の製造方法図2~図6]次に図2~図6を用いて、車輪用転がり軸受装置の軸部材1の構造と当該車輪用転がり軸受装置の軸部材1を用いた車輪用転がり軸受装置Aの製造方法について説明する。図5A~Hは軸状素材60から各工程を経て車輪用転がり軸受装置の軸部材1を成形する様子を示しており、図2~図4は、成形した車輪用転がり軸受装置の軸部材1の形状を示している。そして図6は、車輪用転がり軸受装置の軸部材1に外輪45や内輪42等を組み付けて車輪用転がり軸受装置Aを組み付ける工程を示している。まず、図5を用いて、車輪用転がり軸受装置の軸部材1を製造する方法について説明する。本実施の形態にて説明する車輪用転がり軸受装置の軸部材1は、焼鈍処理工程、被膜処理工程、冷間鍛造工程、旋削工程、熱処理工程、研磨工程、を経て製造される。まず、焼鈍処理工程に先立って、S45C、S50C、S55C等の炭素量0.5前後の略円柱形状の構造用炭素鋼を所定長さに切断して軸状素材60を形成する図5A参照。[1.焼鈍処理工程図5B]焼鈍処理工程は、軸状素材60を変態点温度以上の温度好ましくは、変態点温度よりも20°C~70°C程度高い温度で加熱する工程である。軸状素材60中の炭素成分は、焼鈍処理工程によって球状化され、軸状素材60は球状化焼鈍されて焼鈍済軸状素材61が形成される図5B参照。この焼鈍済軸状素材61は、軸状素材60よりも延性が向上されている。[2.被膜処理工程図5C]被膜処理工程は、焼鈍済軸状素材61の表面に潤滑剤を被膜処理して潤滑剤被膜36を有する被膜処理済軸状素材62を形成する工程である図5C参照。例えば、焼鈍済軸状素材61は、表面に潤滑剤としてのリン酸塩が塗布されて潤滑剤被膜リン酸塩被膜36を有する被膜処理済軸状素材62が形成される。被膜処理済軸状素材62は、その表面の潤滑剤被膜36によって、冷間鍛造の成形型と素材材料との間に生じる摩擦力が低減されている。このように、前記した焼鈍処理工程及び被膜処理工程を経た被膜処理済軸状素材62は、延性が向上されているとともに金型との摩擦も低減されるので、冷間鍛造性に優れた素材となる。[3.冷間鍛造工程図5D、E]続く冷間鍛造工程は、1次冷間鍛造工程と2次冷間鍛造工程にて構成されている。1次冷間鍛造工程は、冷間鍛造の前方押出し加工の鍛造型装置図示省略を用いて、被膜処理済軸状素材62を前方押出し加工する工程である。そして被膜処理済軸状素材62は、当該前方押出し加工にて、軸部10大径軸部11、小径軸部12、軸端部15を含むと、中間軸部フランジ基部20と嵌合軸部30の一部23と、嵌合軸部30の外径が形成され、冷間鍛造の前方押出し加工による1次冷間鍛造品63が成形される図5D参照。2次冷間鍛造工程は、冷間鍛造の側方押出し加工の鍛造型装置図示省略を用いて、1次冷間鍛造品63を側方押出し加工する工程である。そして1次冷間鍛造品63は、当該側方押出し加工にて、1次冷間鍛造品63の嵌合軸部30の中心部端面に鍛造凹部35が形成されながら、軸部10と嵌合軸部30との間に位置する中間軸部23フランジ基部20の外周面に複数のフランジ部21が放射状に成形され、2次冷間鍛造品64が製作される図5E参照。上記の1次冷間鍛造工程、及び2次冷間鍛造工程にて形成される軸部10における小径軸部12は中実の円柱形状である。このため、冷間鍛造にて円筒形状を形成する場合と比較して、より単純な形状の金型でよい。また、冷間鍛造にて円筒形状を形成する場合と比較して、中実の円柱形状を形成するほうが、より容易に冷間鍛造を行うことができる。[4.旋削工程図5G]旋削工程は、2次冷間鍛造品64の一部、例えば、フランジ部21の一側面のロータ支持面22と、嵌合軸部30の端面33とを旋削し、フランジ部21にボルト孔24を孔開け加工して旋削済鍛造品66を形成する工程である図5G参照。この旋削工程において、2次冷間鍛造品64の少なくとも嵌合軸部30の車輪用嵌合部32図4参照の潤滑剤被膜36は、旋削されることなく残される。また本実施の形態では、図3、図4に示すように、フランジ部21のロータ支持面22の反対側の面と、第1内輪軌道面18の肩部に隣接して形成されたシール面19隣接外周面に相当と、鍛造凹部35の表面と、軸部10の小径軸部12の先端の軸端部15の端面においても潤滑剤被膜36は、旋削されることなく残される。そして、潤滑剤被膜36を残した分だけ旋削加工範囲が小さくなり、旋削加工が容易に、且つ短時間となる。なお、従来では、旋削工程にて、内輪42をかしめる軸端部15をドリル等にて下穴加工して穴を開け、旋盤にて内径仕上げ加工して筒形状に形成していたが、本実施の形態にて説明する車輪用転がり軸受装置Aでは、軸端部15は中実の円柱形状のままでよい。これにより、従来と比較して設備、時間、費用をより低減することができる。また、小径軸部12の先端の軸端部15の端面においても潤滑剤被膜36は旋削されることなく残されているので、後述するかしめ工程においても、かしめ治具との摩擦力が低減され、より容易にかしめ加工を行うことができる。[5.熱処理工程図5H]熱処理工程焼入れ焼き戻し工程は、旋削済鍛造品66の軸部10の第1内輪軌道面18を高周波焼入れした後、焼き戻しして熱処理済鍛造品67を形成する工程である図5H参照。この場合、シール面19、小径軸部12の外周面、内輪突き当て面12aには、あえて高周波焼入れを行わない図3参照。これにより、熱処理工程の時間を短縮化することができる。なお、図3に示すように、第1内輪軌道面18の周囲には焼入れ焼き戻しによる硬化層Sが形成される。本実施の形態では、比較的炭素量が多く高硬度の構造用炭素鋼を用いているので、シール面19の周囲である軸部10とフランジ部21フランジ基部20との境界部に高周波焼入れを行わなくても、必要な強度を確保することができる。また図1に示すように、小径軸部12の軸端部15をかしめたかしめ部17と内輪突き当て面12aにて内輪42を固定した際に内輪42を固定可能な強度を有するように、内輪突き当て面12aの面積が設定されている面積が大きいほうが強度が高い。[6.研磨工程]研磨工程は、熱処理済鍛造品67の第1内輪軌道面18を研磨加工して車輪用転がり軸受装置の軸部材1を形成する工程である図3、図4参照。次に図6A~Dを用いて、上記の工程にて製造した車輪用転がり軸受装置の軸部材1を用いて車輪用転がり軸受装置Aを製造する組み付ける方法について説明する。なお図6A~Dでは、車輪用転がり軸受装置の軸部材1にハブボルト27が圧入された後の状態を示しているが、ハブボルト27を圧入する前に図6A~Dに示す各工程を実施してもよい。以降に説明する製造方法では、車輪用転がり軸受装置Aは、外輪組み付け工程、内輪組み付け工程、かしめ工程、を経て製造される。[7.外輪組み付け工程図6A]外輪組み付け工程は、上記の研磨工程を終えた車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸端部15小径軸部12の端部から、複数の第1転動体50保持器52を含むとシール部材56とを備えた外輪45を嵌め込む工程である。外輪45を嵌め込むと、第1転動体50は、大径軸部11の外周面に形成されている第1内輪軌道面18と、外輪45の内周面に形成されている第1外輪軌道面46と、の間に転動可能に保持される。[8.内輪組み付け工程図6B]内輪組み付け工程は、上記の外輪組み付け工程を終えた車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸端部15から、複数の第2転動体51保持器53を含むを備えた内輪42を、内輪突き当て面12aに突き当たる位置まで嵌め込む工程である。内輪42を嵌め込むと、第2転動体51は、内輪42の外周面に形成されている第2内輪軌道面44と、外輪45の内周面に形成されている第2外輪軌道面47と、の間に転動可能に保持される。[9.かしめ工程図6C]かしめ工程は、上記の内輪組み付け工程を終えた車輪用転がり軸受装置の軸部材1の軸端部15に、かしめ治具Pを軸部10の回転軸方向に沿って押し当て、かしめ治具Pを揺動運動させて軸端部15を塑性変形させて径方向外側に拡径し、その後、揺動を止めて加圧力を所定時間保持し、かしめ部17を形成する工程である。これにより、かしめ部17における端面軸部10の回転軸と直交する面は平面状となる。また、かしめ治具Pの形状は、例えば図6Cに示すように、軸端部15に接触するかしめ面が平面状である円柱形状である。なお、かしめ治具Pの形状は、平面状のかしめ面を有する円柱形状に限定されるものではなく、種々の形状のかしめ治具Pを用いることができる。また、前述した旋削工程において、小径軸部12の先端の軸端部15の端面に、潤滑剤被膜36を旋削することなく残しているので、かしめ治具Pとの摩擦力が低減され、より容易にかしめ加工を行うことができる。なお、かしめを実施する際の加圧力[N]は、内輪42と内輪突き当て面12aの座屈変形を防止するために、下記の関係式を満たすように設定することが好ましい。加圧力[N]≦内輪突き当て面の面積[mm2]500[N/mm2]式1また図3に示すように、かしめ前における内輪42からの軸端部15小径軸部12の突出長さL1は、予め設定された長さである。そして、かしめ前における内輪42からの軸端部15の突出長さL1に対する、かしめ後における内輪42からの軸端部15の突出長さL2の比L2/L1が、35~65となるようにかしめ加工することで、車輪用転がり軸受装置Aが完成する。なお、かしめ部17の端面は平面状であり、かしめ前は中実の円柱形状であるので、かしめ後のかしめ部17の外径、かしめ後のかしめ部17の突出長さL2、小径軸部12の径内輪42の内径から、かしめ前の突出長さL1を算出することが可能であるかしめ前の突出分の体積=かしめ後の突出分の体積。従って、かしめ後の車輪用転がり軸受装置Aから、比L2/L1を求めることが可能である。なお、上記のかしめ円筒のかしめでなく、円柱のかしめを成立させるためには、以下の条件を満足することが好ましい。素材の硬度を低下させて冷間圧延性を向上させるために、0.50~0.85[]の炭素含有率の炭素鋼を用い、球状化焼鈍処理[1.焼鈍処理工程]を実施する。また、軸受の軌道輪として使用するために0.50~0.85[]の炭素含有率は必要である。この球状化焼鈍処理を行ったことで、素材の延性が向上し、冷間鍛造[3.冷間鍛造工程]が可能となる。そして、冷間鍛造が可能となる程、延性が向上されているので、当該かしめ工程が容易となっている。この球状化焼鈍工程、冷間鍛造工程、かしめ工程、の3つを組み合せることで、以下に説明するように、車輪用転がり軸受装置を、容易に且つ効率良く製造することが可能となり、コストダウンを図ることができる。本実施の形態にて説明した車輪用転がり軸受装置の製造方法では、上記のように、車輪用転がり軸受装置の軸部材の焼鈍処理工程においてS45C、S50C、S55C等の構造用炭素鋼を変態点温度以上の温度で加熱して焼鈍済軸状素材61を形成し、続く被膜処理工程において焼鈍済軸状素材61の表面に、冷間鍛造の成形型との間に生じる摩擦力を低減する潤滑剤被膜36を施して被膜処理済軸状素材62を形成し、鍛造性に優れた素材としている。これにより、軸端部15小径軸部12を中空の円筒形状に形成することなく、中実の円柱形状に形成しても、容易にかしめ加工を行うことができるので、軸端部15を中空の円筒形状にするための金型や研削加工等が不要となる。従って、車輪用転がり軸受装置を、容易に且つ効率良く製造することが可能となり、コストダウンを図ることができる。また、かしめ前における内輪42からの軸端部15の突出長さL1に対する、かしめ後における内輪42からの軸端部15の突出長さL2の比L2/L1が、35~65となるようにかしめ加工することで、軸端部の割れを適切に防止するとともに、内輪42を適切な加圧力内輪突き当て面12aに押し付ける加圧力で固定することができる35よりも小さいと割れが発生し易く、65よりも大きいと加圧力が不足する。更に、中実の円柱形状をかしめて拡径しており、かしめ部の中央部が空洞状態とならないので、かしめ部の剛性をより向上させることができる。また、比較的高硬度の構造用炭素鋼を用いていることと、内輪突き当て面12aの面積を適切に設定することで、熱処理工程において軸部10の第1内輪軌道面18のみに熱処理を施し、シール面19、小径軸部12の外周面、内輪突き当て面12aには、あえて熱処理を施さないようにしても必要な強度を確保することができる。これにより、熱処理工程の時間を短縮化している。本発明の車輪用転がり軸受装置の製造方法及び車輪用転がり軸受装置は、本実施の形態で説明した処理、工程等の製造方法、外観、構成、構造等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。また本実施の形態にて説明した車輪用転がり軸受装置の製造方法及び車輪用転がり軸受装置は、大径軸部11と小径軸部12と内輪突き当て面12aが形成された軸部10の例を用いて説明した。しかし、本実施の形態にて説明した車輪用転がり軸受装置の製造方法及び車輪用転がり軸受装置は、大径軸部11と小径軸部12と内輪突き当て面12aを有していない軸部を備えた車輪用転がり軸受装置、及び当該車輪用転がり軸受装置の製造方法にも適用することが可能である。また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。また、以上≧、以下≦、より大きい>、未満<等は、等号を含んでも含まなくてもよい。