"ガスタービンエンジン構成要素であって、対向して配設されている第1の表面および第2の表面を有するコアと、前記第1の表面に結合されている第1の面シートと、前記コアが前記第1の面シートとの間にあるように前記第2の表面に結合されている部材とを有し、前記第1の面シートは第1のセラミックマトリクス複合材料を含みかつ前記コアは第2のセラミックマトリクス複合材料を含み、前記第2のセラミックマトリクス複合材料はセラミックマトリクス材料中にセラミック強化材料を含む、セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体を含む、ガスタービンエンジン構成要素。前記セラミック強化材料は、セラミック繊維を含むフェルトである、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミック繊維はガラス繊維と互いに結合されている、請求項2記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミック強化材料は、織られた連続セラミック繊維を含む粗い布目の織物である、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミック強化材料および前記セラミックマトリクス材料は、酸化物およびシリコンカーバイドからなる群から選択される少なくとも1つの材料を含む、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記第1の面シートの前記第1のセラミックマトリクス複合材料は、セラミックマトリクス材料中にセラミック強化材料を含む、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記第1の面シートの前記第1のセラミックマトリクス複合材料は、酸化物-酸化物セラミックマトリクス複合材料およびSiC-SiCセラミックマトリクス複合材料からなる群から選択される、請求項6記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミック強化材料は、詰まった布目の織物または粗い布目の織物である、請求項6記載のガスタービンエンジン構成要素。前記コアの前記第2の面シートに結合されている前記部材は、第3のセラミックマトリクス複合材料を含む第2の面シートであり、前記第3のセラミックマトリクス複合材料は、セラミックマトリクス材料中にセラミック強化材料を含む、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記第2の面シートの前記第3のセラミックマトリクス複合材料は、前記第1の面シートの前記第1のセラミックマトリクス複合材料とは異なる、請求項9記載のガスタービンエンジン構成要素。前記サンドイッチ構造体は、70GPaより大きい弾性係数および少なくとも425°Cの温度で0.2より大きい破断点歪みを有する、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記サンドイッチ構造体は、70GPaより大きい弾性係数および少なくとも815°Cの温度で0.2より大きい破断点歪みを有する、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記構成要素は、排気ノズルおよび排気中心本体からなる群から選択される、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体は、ガスタービンエンジンの排ガス流路の境界を画定している前記構成要素の表面を画定している、請求項13記載のガスタービンエンジン構成要素。前記セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体は、前記構成要素の表面に個別ストリップを画定している、請求項1記載のガスタービンエンジン構成要素。対向して配設されている第1の表面および第2の表面を有するコアと、前記第1の表面に結合されている第1の面シートと、前記コアが前記第1の面シートとの間にあるように前記第2の表面に結合されている部材とを有し、前記第1の面シートは第1のセラミックマトリクス複合材料を含みかつ前記コアは第2のセラミックマトリクス複合材料を含み、前記コアの前記第2のセラミックマトリクス複合材料は、フェルトおよび粗い布目の織物からなる群から選択されるセラミック強化材料を含む、セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体。前記コアの前記セラミック強化材料は、セラミック繊維を含むフェルトである、請求項16記載のセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体。前記コアの前記セラミック繊維は、ガラス繊維と互いに結合されている、請求項16記載のセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体。前記セラミック強化材料は、織られた連続セラミック繊維を含む粗い布目の織物である、請求項16記載のセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体。第1の表面を有するコアと、前記第1の表面に結合されている第1の面シートとを含み、前記第1の面シートは第1のセラミックマトリクス複合材料を含み、前記コアは第2のセラミックマトリクス複合材料を含むセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体を作製する方法であって、前記第1の面シートの少なくとも1つのプリプレグを準備するステップと、第1の表面および対向して配設されている第2の表面を有する予備コアを製造するステップと、前記プリプレグを前記予備コアの前記第1の表面に結合させるステップと、前記プリプレグを前記予備コアに焼結させて、前記セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体を生み出すステップとを含む、方法。したがって、必要なセラミック強化材の量および厚さ方向熱応力の影響の両方を低減させると同時に、連続繊維強化CMCに匹敵する破断点歪みをもたらす可能性がある中間の温度から高い温度のタービンエンジン用途での使用に適した材料系の必要性が残っている。さらに、そのような材料系はまた、ノイズ減衰の利益をもたらすことができることが望ましいことになる。本発明は、セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体、そのようなサンドイッチ構造体を含むガスタービンエンジン構成要素、およびそのようなサンドイッチ構造体を製造する方法を提供する。本発明の第1の態様によれば、ガスタービンエンジン構成要素が、対向して配設されている第1の表面および第2の表面を有するコアと、第1の表面に結合されている第1の面シートと、コアが第1の面シートとの間にあるように第2の表面に結合されている部材とを含むセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体を含む。第1の面シートは第1のセラミックマトリクス複合材料を含みかつコアは第2のセラミックマトリクス複合材料を含み、コアの第2のセラミックマトリクス複合材料は、セラミックマトリクス材料中にセラミック強化材料を含む。本発明の第2の態様によれば、セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体が、対向して配設されている第1の表面および第2の表面を有するコアと、第1の表面に結合されている第1の面シートと、コアが第1の面シートとの間にあるように第2の表面に結合されている部材とを含む。第1の面シートは第1のセラミックマトリクス複合材料を含みかつコアは第2のセラミックマトリクス複合材料を含み、コアの第2のセラミックマトリクス複合材料は、フェルトまたは粗い布目の織物の形のセラミック強化材料を有する。本発明の他の態様が、前述したそれらの各要素を含む構成要素およびセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体を製造する方法を含む。本発明の技術的効果は、ガスタービンエンジンに存在するような中間の温度から高い温度で望ましい特性を示すセラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体の能力である。セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体は、部分的に、そのコア内のセラミック強化材料によりそのような特性を達成する。セラミック強化材料の好適な構成は、サンドイッチ構造体が所望の特性、例えば70GPaより大きい弾性係数および少なくとも425°Cの温度における約0.2より大きい破断点歪みを示すことを可能にすると同時に、コアにより必要とされる強化材料量を最小化する働きをする。サンドイッチ構造体の他の可能性のある利益には、厚さ方向熱応力の低下およびノイズ減衰効果が含まれる。本発明の他の態様および利点が、以下の詳細な説明からより良く理解されるであろう。本明細書に記載されている実施形態が、全般的に、セラミックマトリクス複合材サンドイッチ構造体と、それらを含むガスタービンエンジン構成要素と、それらを作製する方法とに関する。そのような構造体は、中間の運転使用温度serviceoperatingtemperatureから高い運転使用温度での使用に適しており、従来の連続繊維強化CMCに匹敵する破断点歪み特性を示すことができると同時に、また、必要なセラミック強化材量および/または厚さ方向熱応力の悪影響を低減する可能性を有する。さらに、本明細書に記載されているサンドイッチ構造体は、望ましい音響減衰特性を示すことができる。様々な用途が予測できかつ可能であるが、特に対象の用途には、高温用途、例えば地上のガスタービンエンジンおよび航空機ガスタービンエンジンを含むガスタービンの構成要素が含まれる。ガスタービンエンジンのタービン部分の内部で使用するためのある構成要素を特定的に参照するが、当業者には、本発明の教示は、種々の構成要素に適用可能であることが理解されよう。例示目的として、図1は、当該技術分野で既知のタイプの高バイパスターボファンエンジン10を概略的に示す。エンジン10は、ファン組立体12とコアエンジン14とを含むように概略的に示されている。ファン組立体12は、複合ファンケーシング16と、配列状のファン羽根18から前方に突出しているスピナー鼻部20とを含むように示されている。スピナー鼻部20およびファン羽根18はどちらも、ファンディスク図示せずにより支持されている。コアエンジン14は、高圧圧縮機22と、燃焼器24と、高圧タービン26と、低圧タービン28とを含むように示されている。ファン組立体12に進入する空気の大部分が、エンジン10の後部に迂回させられて、付加的なエンジン推力を生成する。迂回させられた空気は、環型バイパス導管30を通過し、ファンノズル32を通って導管を出る。ファン羽根18は、エンジン10への入口導管34およびファンノズル32を画定しているファンカウリングまたはファンナセルにより取り囲まれている。排気ノズル36および中心本体38が、コアエンジン14から後部方向に延在している。中心本体38は、コアエンジン14の中心線に沿って、排気ノズル36と同軸に合わせされている。排気ノズル36の内面がエンジン排気流路の外側境界を画定し、中心本体38の外面が排気流路の内側境界を画定するように、中心本体38は、ノズル36を通る中細経路途中で細くなった後に太くなる経路を画定している。前述されている通り、本明細書に記載されている実施形態は、全般的に、図1のエンジン10のタービン部分を含む中間温度エンジン環境および高温エンジン環境で動作することができる構成要素を製造する際の使用に適したCMCサンドイッチ構造体に関する。本明細書に用いられている中間温度は、約800°F約425°Cから約1500°F約815°Cまでの温度を指し、一方、高温は、約1500°F815°Cより高い温度を指す。本発明のCMCサンドイッチ構造体は、全般的に、2つの面シートの間に挟まれたコアを含む。図2を参照すると、サンドイッチ構造体40が、コア46により分離されておりかつコア46の第1の表面48および第2の表面50それぞれに取り付けられている第1の面シート42および第2の面シート44を全体的に含む多層構造体として示されている。面シート42および44、ならびにコア46は、以下で説明される通り、CMC材料の異なる組合せを含んでいてもよい。機械的に、そのようなサンドイッチ構造体40は、構造体40の曲げ剛性が各面シート42および44の係数ならびに平衡状態のI型鋼系におけるコア46の中心からの面シート42および44の距離に大きく依存しているI型鋼に類似している。各面シート42および44は、好ましくは1つまたは複数のセラミック織物図示せずの形のセラミック強化材料を含有するCMC組成物を含む。該織物は、CMC構造体に使用されている種々の既知の織物材料で形成されていてもよい。例えば、一実施形態では、各面シート42および44は、酸化物-酸化物CMC組成物を有していてもよく、その場合、各面シート42および44は、酸化物系材料で形成されておりかつ酸化物系材料で形成されたマトリクスの内部に含まれている強化用織物、布、または紙を有する。酸化物系材料は、例えば、アルミニウムオキサイドAl2O3、シリコンダイオキサイドSiO2、アルミノシリケート、およびそれらの混合物であってもよい。アルミノシリケートの限定されない例には、ムライト3Al2O32SiO2などの結晶物質およびガラス状アルミノシリケートが含まれる。面シート42および44に適切なセラミック材料の他の限定されない例には、酸化物系材料、例えばSiC酸化物CMC組成物に含有されているシリコンカーバイドの強化用織物、布、または紙が含まれる。面シート42および44での使用に適したセラミック織物には、詰まった布目または粗い布目を有する織物が含まれる。本明細書に用いられている詰まった布目は、図3に示されている通り、最終的なCMCサンドイッチ構造体において隣接するトウ間に接触がある織物を指すのに対して、用語粗い布目は、図4および図5に示されている通り、最終的なCMCサンドイッチ構造体においてトウ間に目に見える空間を有する織物を指す。面シート42および44での使用に適した詰まった布目の織物の限定されない例には、3MCompanyから市販されているAF-10、BF-20、XN-513およびDF-11などの酸化物繊維布、ならびにUBEAmerica,Inc.から市販されているPN-S15H16PXおよびTM-517E08PXなどのSiC繊維布が含まれる。面シート42および44での使用に適した粗い布目のセラミック織物の限定されない例には、3MCompanyから市販されているAF-8、および0.5回/インチ約0.2回/cmで個々により合わせられている800フィラメントNextel商標720トウを使用する14x14平織、1.5回/インチ約0.6回/cmでより合わせられている2つの800Nextel商標720フィラメントトウを使用する10x10平織、1.5回/インチ約0.6回/cmでより合わせられている4つの750Nextel商標440フィラメントトウを使用する8x8平織などの特殊織布が含まれる。面シート42および44は、同一のセラミック材料を含んでいてもよく、または面シート42および44は、異なるセラミック材料で形成されていてもよい。さらに、いくつかの例には、以下に検討される通り、例えばサンドイッチ構造体40の音響減衰特性を調整するために、面シート42または44の一方が詰まった布目の織物を含み、他方が粗い布目の織物を含んでいることが望ましい場合がある。セラミック強化材料は、通常、強化のタイプに応じて、各面シート42および44の約5から約45までの体積百分率を占める。詰まった布目の強化材料は、面シート42または44の約35から約45までの体積百分率を占めることが好ましく、一方、粗い布および紙の強化材料は、面シート42または44の約5から約20までの体積百分率を占めることが好ましい。面シート42および44のセラミックマトリクスは、セラミックスラリから形成することが可能であり、その場合、面シート42および44は、最初はプリプレグの形である。本明細書に用いられているセラミックスラリは、溶媒中で混合されて、面シート42および44のセラミック織物の周囲に分散され得る実質的に一様な混合物を形成し、次に、熱の利用によりセラミック材料に変換される、1つまたは複数種のポリマー材料と1つまたは複数種のセラミック粒子との混合物を含有する任意の液体物質を指す。例として、ポリマー材料は、コア46との組立ての前に面シート42および44上で実施される焼結作業工程中に、または高温用途のために面シート42および44をコア46に結合することができる、サンドイッチ構造体40上で実施される焼結作業工程中に、セラミック材料を形成するように変換することができる。米国特許第5,601,674号は、本発明で使用することができる種類のセラミックスラリに関する限定されない記載を提供している。セラミックスラリ中で使用するための適切なポリマーの限定されない例には、硬化しシリカに変換するポリマー、より好ましくは少なくとも30重量パーセントのシリカへの変換効率を有するポリマーが含まれる。適切なポリマーの限定されない例には、シリコーン樹脂、例えばGeneralElectricSiliconeProductsDiv.などの供給源から市販されているポリシロキサン族のメチルセスキシロキサン混合物例えば、SR350およびSR355ならびにDowCorning登録商標例えば、249シリコーン樹脂が含まれる。セラミックスラリ中での使用に適したセラミック粒子成分の限定されない例には、Al2O3、SiO2、B2O3および3Al2O32SiO2などの市販の材料を含む、Al、Si、Bおよびそれらの組合せのような元素の酸化物が含まれる。通常、好適なセラミック粒径が、1マイクロメートル未満の直径を有すると考えられているが、より大きな粒子の使用もまた予測できる。セラミックスラリ中での使用に適切な溶媒の限定されない例には、ポリマー単数または複数を溶解し、面シート42および44のセラミック織物の周囲にセラミック粒子および溶解されたポリマー単数または複数を均一に分配することができる液体が含まれる。適切な溶媒の限定されない例には、エチルアルコール、イソプロピルアルコールおよびアセトンなどの有機溶媒が含まれる。ポリマー単数または複数、セラミック粒子、および溶媒の相対量は、ポリマーの溶解度および飽和限界、ならびにスラリの所望粘度に応じて変化する可能性があり、セラミックスラリの適切な組成の例には、約30重量から約60重量までのセラミック粒子、約10重量から約60重量までのポリマー、および約25重量から約50重量までの溶媒が含まれる。セラミックスラリの構成のより好適な範囲が、約35重量から約40重量までのセラミック粒子、約15重量から約20重量までのポリマー、および約30重量から約45重量までの溶媒であると考えられる。図2に示されているサンドイッチ構造体40のコア46は、好ましくはセラミックフェルト材料の形のセラミック強化材料を含むCMC組成物である。図6を参照して以下で検討される通り、別のタイプのサンドイッチ構造体140が、セラミック強化材料が織物の形の様々な種類のCMC組成物を有するコア146を含む。どちらの場合も、セラミック強化材料は特定の用途によって決まるが、好ましくはコア46/146の20を超える体積百分率を占めない。さらに詳細には、セラミック強化材料は、コア46/146の少なくとも5から約20の体積百分率を占めることが好ましく、約7から約15の体積百分率を占めることがより好ましい。コア46および146の適切な厚さは、特定の用途に応じて変化するが、約3mmから約37mmまでの、より好ましくは約12mmから約25mmまでの範囲内のコアの厚さが、ガスタービン用途での使用に特に良く適していると考えられる。コア46のセラミック強化材料がフェルト材料である図2の実施形態では、コア46は、最初にセラミック繊維、適宜のガラス繊維、および1つまたは複数の一時的膨化材fugitivebulkingmaterialを石けん水溶液中に懸濁し混合してコア懸濁液を作製することにより、作製することができる。コア懸濁液は、材料の様々な組合せを含んでいてもよく、その限定されない例が、約50重量から約83重量のセラミック繊維、約0重量から約30重量のガラス繊維、および約10重量から約35重量の一時的材料単数または複数である。図2のフェルトコア46に好適なセラミック繊維が、コア46の歪み特性を推進することができる。注目に値する例には、シリコンカーバイド、シリコンニトライド、シリコンオキシカーバイド、シリコンオキシニトライド、およびそれらの混合物などのシリコン含有CMC繊維が含まれる。他の注目すべき例には、面シート42および44での使用に適しているとして上記されている酸化物材料が含まれる。フェルトコア46のセラミック繊維は、通常約4mm約8分の1インチから約38mm約1.5インチに及ぶ様々な長さ、例えば約20mm約0.75インチを有し得る。フェルトコア46の内部でセラミック繊維を結合する能力を有するために、コア46内にはガラス短繊維が望ましい。ガラス繊維は、例えば、図2に示されているサンドイッチ構造体40を生み出すために実施される前述の焼結作業工程中に加熱された場合、軟化させるが完全に融解させないことによりそのように結合する。構成要素使用温度は、特定の用途での使用に適した特定のガラス短繊維の決定を助けることができるが、ガラス短繊維は、一般に、限定されないがEガラス、Mガラス、Sガラス、およびPink登録商標絶縁体Owens-Corning登録商標を含む、種々の市販のガラス繊維材料から選択することができる。ガラス短繊維に適した長さは、通常、約4mm約8分の1インチから約25mm約1インチに及び、例えば約20mm約0.75インチになる。特定の例では、ガラス繊維絶縁体は、そのガラス繊維がセラミック繊維および一時的材料との混合中に分散されるように、約1x1インチ約25mmx25mmの小片に切断することができる。1つまたは複数の一時的材料が、フェルトコア46に膨化効果をもたらすことおよび後にコア46の焼結中に多孔性を生み出すことに基づいて選択されることが好ましい。様々な異なる種類の一時的材料を使用することができるが、好適な一時的材料は、例えばサンドイッチ構造体40において実施される上記の焼結作業工程中に、加熱されると分解する。例として、以下に記載される通り、セルロース充填材を一時的材料として使用して、フェルトコア46のプリプレグまたは浸潤中のセラミックスラリの移動を推進することができる。あるいはまたはさらに、コア46の最終密度を最小化するという利益を伴って、短レーヨン繊維またはバルクアラミドを一時的材料として使用することができる。さらに他の注目すべき一時的材料には、例えば約4mm8分の1インチの粒径を有するアラミド粒子が含まれる。セラミック繊維、ガラス繊維、および一時的材料の混合物を含むコア懸濁液を、従来のフェルト作製機械に流し込んで繊維を強固にし、任意の過剰な水溶液を抽出することができる。次に、結果として得られる湿ったフェルトコアをフェルトドライヤ内に配置して任意の残留水を除去し、乾燥したフェルトコアを生み出すことができる。次に、既定のセラミックスラリが乾燥したフェルトコアに塗布されて、プリプレグ工程または真空を補助に使った浸潤を用いてスラリ含浸コアの形の予備コアを生み出してもよい。本発明での使用に適切なプリプレグ工程および浸潤工程は当該技術分野で既知であり、したがって、本明細書では詳細に検討されない。セラミックスラリは、面シート42および44における使用に関して記載されているものと同一の組成物を有していてもよく、またはセラミックスラリは、面シート42および44に使用されたものとは異なる組合せのポリマーおよびセラミック粒子を含んでいてもよい。概して、サンドイッチ構造体40のレイアップが、面シート42および44をスラリ含浸予備コアの表面に個々に貼付することを必要とする可能性があり、それを焼結すると、図2に示されている構造体40が生み出される。上記の通り、面シート42および44は、予備コアに貼付する前に焼結することができるか、または面シート42および44と予備コアとは、依然としてプリプレグの形にある間に面シート42および44を予備コアに貼付することにより、一緒に焼結することができる。別の代替案が、加熱してポリマーをセラミックに変換することなくそれらの各セラミックスラリのポリマーを硬化した後に、面シート42および44を予備コアに貼付することである。面シート42および44がプリプレグの形で予備コアに貼付された場合、面シート42および44のセラミックスラリとスラリ含浸予備コアとが、面シート42および44をコア46に結合するように、結果として得られる構造体の焼結を実施することができる。適宜、面シート42および44のプリプレグが、適切な接着剤を用いて予備コアに結合されてもよい。他方で、面シート42および44が硬化状態または予備焼結状態で予備コアに貼付された場合、接着剤の使用は面シート42および44をコア46に結合させるために必要であり、その場合、必要に応じて、さらに硬化するステップおよび/または焼結するステップが実施されてもよい。面シート42および44をコア46に結合させるために使用されている接着剤が、溶媒を用いて処理されたポリマーとセラミック粒子との混合物を含んでおり、いかなる開放気孔性のスラリ含浸予備コアまたはコア46にも容易に浸潤しない実質的に一様な混合物を形成することができる。詳細には、適切なポリマーには、面シート42および44ならびにコア46のセラミック材料に適合性のあるセラミック材料に変換することができるものが含まれる。適切なポリマーの限定されない例には、GeneralElectricSiliconeProductsDiv.から市販されているSR350およびSR35シリコーン樹脂およびDowCorning登録商標から市販されている249シリコーン樹脂を含む、面コート42および44のセラミックスラリ中で使用するための前述されているものが含まれ、その場合、ポリマーは、少なくとも30重量のシリカへの変換効率を有する。詳細には、接着剤の溶媒およびセラミック粒子の適切な組成物には、面コート42および44のセラミックスラリ中で使用するための前述のものが含まれる。セラミック粒子の適切な粒度が、約325メッシュ未満44マイクロメートル未満である。接着剤中の適切な溶媒量が、一般に、およそ約8から約20重量である。さらに、最大約10重量まで、オキシカーバイドセラミック短繊維またはシリコンカーバイドセラミック短繊維を接着剤に追加して、サンドイッチ構造体40が約815°C1500°Fより高い温度に暴露された場合に、接着剤により形成されているセラミックの内部で発生することがあり得る収縮ひび割れの発生を低減することができる。接着剤中のポリマーに対するセラミック粒子の比率は、ポリマーのセラミック例えば、シリカ収率に左右される可能性がある。例えば、SR350シリコーン樹脂は、約83重量SiO2の変換率を有し、一方、SR355および249シリコーン樹脂は、約60重量SiO2の変換率を有する。しかし、ポリマーからのシリカ収率の1重量部毎に約3から4重量部のセラミック粒子を含む接着剤を用いて、適切な結果が達成されると考えられる。面コート42および44のプリプレグがコア46のプリプレグに貼付される実施形態では、該プリプレグを鋳型内に配置し、一緒に硬化し焼結して、図2の構造体40を生み出すことができる。この手法は、コア46の機械加工を排除するかまたは最小限にすることができるという点で、大きく複雑なセラミックサンドイッチ構造体を製造するのに有利である可能性がある。一実施形態では、接着剤を用いるか否かに関わらずプリプレグの積重ねは、真空下でバッグに収められ、オーブン内に配置され、おおよそ2時間、約250°F約120°Cの温度で加熱されて、プリプレグのポリマーおよびもし存在した場合は接着剤を硬化する。硬化された構造体は、次いで、それを少なくとも約74°Cの温度まで、最高約600°Cと1000°Cの間の温度まで、約2時間加熱することにより焼結し、面シート42および44ならびにコア46のマトリクス材料をそれらの各セラミック材料に変換し、図2に示されている最終的なサンドイッチ構造体40を製造することができる。焼結中に使用されている温度は、構造体40が中間温度エンジン環境または高温エンジン環境での使用に適切かどうかを部分的に決定することになる。織物コア材料を利用する図6の実施形態では、サンドイッチ構造体140が、織物コア146に結合されている前述の面シート42および44を含み得るように形成されている。本実施形態では、面シート42および44に関連して前述されている粗い布目の織物の層を、図2のフェルトコア46を形成するために使用されるフェルトコア材料のプリプレグおよび浸潤に関して前述した種類のセラミックスラリでプリプレグすることができる。粗い布目の織物の連続トウは、コア146およびサンドイッチ構造体40に強度を与え、一方、布目のトウ間の開いた隙間は、空気移動および空気冷却を可能にする。プリプレグされた粗い布目の織物の層は、その用途の特定の要求に応じて、所望の厚さまでレイアップされて、予備コアを生み出すことができる。最終的な織物コア146は、同一の粗い布目の織物の複数の層、または異なる粗い布目の織物の複数の層を含み得る。例えば、前述の通りセラミックスラリでプリプレグされている詰まった布目の織物または粗い布目の織物を用いて製造されてもよい面シート42および44は、次いで、予備コアに貼付すること、好ましくは例えば、前述の通り接着剤を使用して結合することができ、その後、プリプレグの積重ねを前述の通り硬化し焼結して、サンドイッチ構造体140を生み出すことができる。前述のタイプのサンドイッチ構造体40および140を使用して全体的なエンジン構成要素を製造することができ、またはその製造中に構成要素の内部にもしくはその上に選択的に配置して、調整された密度特性、冷却特性、および/または音響特性をもたらすことができる個別ストリップとして製造することができる。さらに、前述のタイプのサンドイッチ構造体40および140は、構成要素が構造体40および140の2つの面シート42または44のうちの1つとしての機能を果たすことができるように、直接、金属構成要素またはセラミック構成要素上に製造することができる。この手法は、複雑な形状を有する構成要素に関しても費用のかかる機械設備の使用を低減することができ、構成要素にぴったり合うサンドイッチ構造体40または140を生み出すことができ、それにより接着剤の厚さの変化を低減することができ、構成要素とサンドイッチ構造体40または140との間の取付けを改善することができる。構造体40または140は、セラミックスラリのポリマーまたは複数のセラミックスラリの複数のポリマーを硬化させる温度まで加熱することにより、金属構成要素またはセラミック構成要素に接着剤で結合するかまたは機械的に取り付けることができ、その後、構造体40または140を焼結して、ポリマーをセラミック材料に変換することができる。本明細書に記載されているCMCサンドイッチ構造体技術を使用して製造することができる構成要素の限定されない例には、図1のコアエンジン排気ノズル36と排気中心本体38とが含まれる。例えば、図2および図6のサンドイッチ構造体40および140を使用して、ノズル36の内被および/または中心本体38の外被を形成して、これらの構成要素に望ましい特性、例えば排ガス流路の高温においてノズル36および/または中心本体38に所望される構造体特性、熱特性、および音響特性をもたらすことができる。サンドイッチ構造体40または140はどちらも、ツール上にレイアップして、ノズル36および/または中心本体38用の所望の形状を得ることができる。交互に、サンドイッチ構造体40および140は、直接、ノズル36または中心本体38上にレイアップすることができ、次にそれらに接着することができる。音響減衰は、ノズル36および中心本体38を用いて実現することができるが、サンドイッチ構造体140の使用には、前述の通り、粗い布目の織物が含まれる。対応する金属構成要素と比較してより低い密度を有するように、前述のタイプのサンドイッチ構造体を構成することができる。例えば、約2分の1インチ約13mmの厚さを有しかつ前述の通り製造されているサンドイッチ構造体は、約0.3g/cc約19ポンド/ft3以下の密度を有し得る。さらに、前述のタイプのサンドイッチ構造体は、中間温度または高温において、約10Msi約70GPa以上の弾性係数および約0.2以上の破断点歪みの能力を有し得る。高い破断点歪み特性は、例えば、中間温度エンジン運転環境および高温エンジン運転環境における面シート42および44とコア46および146との間の結合を維持することができる、前述の種類の適切な接着剤の使用により、部分的に達成される。さらに、図6を参照して記載されている種類の織物コア146の使用は、P/PA比1.2で1平方インチ当たり約7x104ポンド/秒1平方センチメートル当たり約5x105kg/秒の気流能力を示すサンドイッチ構造体140を生み出すことができ、ここで、Pは付与された冷却圧力であり、PAは大気圧である。このことにより、そのようなサンドイッチ構造体から作製されている構成要素が、現在実施されているようにドリルでの穿孔または一時的な繊条の使用を必要とせずに、熱応力を許容可能なレベルまで低下させるのに必要な、所望の内部冷却を達成することを可能にできる。当業者には、トウ数およびP/PA比のような要因は、空気が内部セラミック構造体とどのくらいの時間相互作用するかということに、したがって内部冷却の程度にも影響を及ぼす可能性があるので、冷却の効率性は該要因の両方に関連する可能性があることが理解されよう。また、図6を参照して記載されている種類の織物コア146の使用により、音響的利益をもたらすサンドイッチ構造体140を生み出すことが可能になる。さらに詳細には、織物コア146の低密度および低係数は、エンジンノイズを減衰するのに利用することができる。例えば、織物コア146は、複数の粗い布目の織物を含むように製造することができ、各織物層の厚さは他の織物層と異なり、コア146の密度および係数を修正し、それにより、コア146および構造体140全体としての音響特性を修正する。また、図2を参照して記載されている種類のフェルトコア46の使用により、音響的利益をもたらすことが可能になる。例えば、コア46内部の繊維の配向を修正し、コア46のインピーダンスを特定の方向に変更して、音響設計ニーズに適合させることができる。詳細には、垂直方向の繊維間のいくらかの連動で、フェルトの各層をドローダウン厚さdraw-downthicknessにおいて平面にすることができる。フェルトは所望の寸法に切断することができ、所望の特性をもたらすために、フェルトの層を積み重ねて平面を再配向することができる。さらに、面シート42および44の一方または両方のトウ数を減少させることにより、そのインピーダンスを変更することができる。本発明を特定の実施形態の観点から記載してきたが、当業者により他の形態が採用される可能性があるであろうことは明らかである。例えば、図2および図3に概略的に示されているサンドイッチ構造体40および140の物理的形態は、図示されているものとは異なる可能性があるであろうし、言及されているもの以外の材料および方法が使用されることが可能であろう。したがって、本発明の範囲は、以下の特許請求の範囲によってのみ限定されるものである。"