フライ調理器内に充填されたフライ調理用油を加熱する工程と、フライ調理用油に気体を添加する工程を有し、フライ調理用油と空気の界面に泡層が形成されるフライ調理用油の劣化防止方法。泡層が、フライ調理用油と空気の界面の面積に対して50~100を占有する請求項1に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。泡層が、フライ調理用油と空気の界面の面積に対して80~100を占有する請求項1又は2に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。フライ調理用油がγ-オリザノール含有油脂である請求項1~3のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。γ-オリザノール含有油脂が米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油からなる群より選択される1種または2種以上の油である請求項4に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。γ-オリザノール含有油脂がγ-オリザノールを2質量以上含有する請求項4又は5に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。フライ調理用油がレシチン、モノグリセライド、シュガーエステルおよびソルビタンからなる群より選択される1種または2種以上を含む請求項1~6のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。フライ調理用油がヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドMCTからなる群より選択される1種または2種以上の油脂を含む請求項1~7のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。泡層が、フライ調理用油内に気体を添加することにより生成される請求項1~8のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。気体がヘリウム、ネオン、アルゴン、窒素、水蒸気および二酸化炭素からなる群から選択される1種または2種以上である請求項1~9のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。本発明は、フライ調理用油の劣化防止方法を提供することを主な課題とする。本発明は、上記課題を解決するために、以下の発明を包含する。[1]フライ調理器内に充填されたフライ調理用油を加熱する工程と、フライ調理用油に気体を添加する工程を有し、フライ調理用油と空気の界面に泡層が形成されるフライ調理用油の劣化防止方法。[2]泡層が、フライ調理用油と空気の界面の面積に対して50~100を占有する[1]に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[3]泡層が、フライ調理用油と空気の界面の面積に対して80~100を占有する[1]又は[2]に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[4]フライ調理用油がγ-オリザノール含有油脂である[1]~[3]のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[5]γ-オリザノール含有油脂が米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油からなる群より選択される1種または2種以上の油である[4]に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[6]γ-オリザノール含有油脂がγ-オリザノールを2質量以上含有する[4]又は[5]に記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[7]フライ調理用油がレシチン、モノグリセライド、シュガーエステルおよびソルビタンからなる群より選択される1種または2種以上を含む[1]~[6]のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[8]フライ調理用油がヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドMCTからなる群より選択される1種または2種以上の油脂を含む[1]~[7]のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[9]泡層が、フライ調理用油内に気体を添加することにより生成される[1]~[8]のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。[10]気体がヘリウム、ネオン、アルゴン、窒素、水蒸気および二酸化炭素からなる群から選択される1種または2種以上である[1]~[9]のいずれかに記載のフライ調理用油の劣化防止方法。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法を用いることにより、フライ調理用油の劣化酸化を防止することができる。より詳しくは、泡層がフライ調理用油と空気の界面に形成され、フライ調理用油が空気特に酸素と接触することを防止する。また、泡が消失する際に気体を放出するが、泡層と空気の間に気体の層が形成されているため、泡を形成していたフライ調理用油が空気と接触することも防止できる。これにより、フライ調理用油の劣化を防止することができる。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法は、フライ調理器内に充填されたフライ調理用油2を加熱する工程と、フライ調理用油2に気体4を添加する工程を有し、フライ調理用油2と空気の界面に泡層6が形成される。以下、本発明のフライ調理用油の劣化防止方法について、必要に応じて図面を参照しつつ説明する。フライ調理用油を加熱する工程本発明のフライ調理用油の劣化防止方法は、フライ調理器内に充填されたフライ調理用油2を加熱する工程を備える。フライ調理器は、油槽1及び加熱用機器3からなる。油槽1は、必要量のフライ調理用油2が収容できれば特に限定されず、家庭用、業務用等の種々のフライ鍋、フライヤー等を用いることができる。フライ鍋としては、フライパン、鉄鍋、中華鍋、卓上フライ機等が挙げられる。フライヤーとしては、ガスまたは電磁調理器のフライヤー、卓上フライ鍋、電気フライヤー等が挙げられる。加熱用機器3としては、フライ調理用油2を食材のフライ調理に適した温度に加熱できるものであれば特に限定されず、家庭用及び業務用の種々のガス調理器、電磁調理器を用いることができる。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法において、フライ調理用油2の温度は通常のフライ調理に用いる温度であればよく、例えば130~220°Cとすることができる。なお油槽1と加熱用機器3は、別体として構成されていてもよいし、一体として構成されていてもよい。フライ調理用油本発明に用いるフライ調理用油2は特に限定されない。本発明に用いるフライ調理用油2としては、米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油等が挙げられ、これらを単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。また、これらのフライ調理用油は市販品を用いてもよいし、公知の方法により製造してもよい。本発明に用いるフライ調理用油2は、気体4の添加により十分な泡層6を形成するものであることが好ましく、例えばレシチン、モノグリセライド、シュガーエステルおよびソルビタンからなる群より選択される1種または2種以上を含む油脂、ヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドからなる群より選択される1種または2種以上の油脂を含む油脂並びにγ-オリザノール含有油脂等を好適に用いることができる。γ-オリザノール含有油脂本発明に用いるフライ調理用油2はγ-オリザノール含有油脂であることが好ましい。γ-オリザノールを含有することで、気体4の添加時に泡が生成しやすい油脂を得られる。これをフライ調理用油2として用いることにより、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。γ-オリザノールの添加本発明に用いるγ-オリザノール含有油脂は、公知の油に、γ-オリザノールを添加することで得られる。γ-オリザノールは市販品を用いてもよいし、公知の方法により製造してもよい。γ-オリザノールを添加する公知の油としては、米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油等からなる群より1種または2種以上の油脂等が挙げられる。γ-オリザノール含有油脂のγ-オリザノール含有量は特に限定されないが、2質量以上含有することが好ましい。より好ましくは5質量以上、さらに好ましくは10質量以上、特に好ましくは30質量以上含有する油脂である。γ-オリザノール高含有油脂の製造また、本発明に用いるγ-オリザノール含有油脂は、以下の工程Aおよび工程Bを包含する製造方法により製造してもよい。A油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とを有する油脂処理物を得る工程BAで得られた油脂処理物に酸を添加し、γ-オリザノールをアルカリ油滓層から油層に移行させ、γ-オリザノール含量が増加した油脂を回収する工程本発明に用いるγ-オリザノール含有油脂は、本発明の目的を損なわない限り工程A、工程B以外の工程を包含する製造方法により製造してもよい。工程A、工程B以外の工程としては、例えば、脱色工程、脱臭工程などが挙げられる。好ましくは、工程A、工程Bの後に脱色工程および脱臭工程を行うことである。脱色工程および脱臭工程を行うことにより、製品として流通可能な精製γ-オリザノール含有油脂を得ることができる。脱色工程および脱臭工程では、食用油脂の製造工程において通常行われる公知の脱色方法および脱臭方法を用いることができる。工程Aにおいて得られる油脂処理物は、油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とを有するものであればよい。油層およびアルカリ油滓層のみからなるものでもよく、これら以外の層を有するものでもよい。工程Aにおいて、油脂処理物は、γ-オリザノールを含有する原料油脂にアルカリを添加して、油層とアルカリ油滓層とに分離させることにより、得ることができる。原料油脂は、γ-オリザノールを含有する油脂であればよく、限定されるものではない。γ-オリザノールは、米糠に多く含まれていることから、米糠由来の油脂を原料油脂とすることが好ましい。また、コーン油にも含まれることが知られており、トウモロコシ胚芽由来の油脂を原料油脂とすることも可能である。原料となる米糠からヘキサン抽出により分離した原油米原油には約2質量程度のγ-オリザノールが含まれており、その大部分が脱酸工程においてアルカリ脱酸を行うことにより除去されるので、脱酸工程でアルカリ脱酸を行う前段階の米原油を原料油脂として好適に用いることができる。具体的には、ヘキサン抽出直後の米原油、脱ガム工程を経た米原油、脱ガム工程および脱ロウ工程を経た米原油などが挙げられる。また、脱酸工程のアルカリ脱酸により除去されるγ-オリザノールは、アルカリ油滓に移行しているので、アルカリ油滓を酸分解することによって得られる油脂ダーク油、アシッドオイルとも称される。を原料油脂として好適に用いることができる。原料油脂に添加するアルカリは特に限定されないが、脱酸効率や脱色効率の点から強アルカリが好ましい。例えば、苛性ソーダ、苛性カリなどが挙げられる。原料油脂にアルカリを添加して攪拌した後、静置、遠心分離等することにより、油層とアルカリ油滓層とに分離させることができる。処理温度は特に限定されないが、通常約20~80°Cであり、好ましくは約30~50°Cである。処理時間も特に限定されないが、通常約15分~2時間であり、好ましくは約30分~1時間である。原料油脂に含有されるγ-オリザノールは、アルカリによって中和され、塩を形成してアルカリ油滓層に移行する。目的を損なわない限りアルカリ以外のものを原料油脂に添加してもよい。例えば、ヘキサン、エタノール、イソプロパノール、メタノールなどの溶剤などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。原料油脂に添加するアルカリの量は特に限定されないが、原料油脂に遊離脂肪酸が含まれる場合は、遊離脂肪酸の酸価の当量以上のアルカリを添加することが好ましい。より好ましくは遊離脂肪酸の酸価の約1.2当量以上である。上限は特に限定されないが、約2~4当量程度で十分である。遊離脂肪酸の酸価は、例えば、2003年版基準油脂分析試験法社団法人日本油化学会編纂に記載の方法に従い、アルカリブルーを指示薬とする滴定により測定することができる。また、アルカリの添加量は、生成するアルカリ油滓のpHが10を超えるような量とすることが好ましい。アルカリ油滓のpHが10を超えると、原料油脂中のγ-オリザノールの大部分が塩を形成してアルカリ油滓層に移行しやすくなると考えられる。上限は特に限定されないが、pHが約12~14程度になる量で十分である。工程Aにおいて、油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とを有する油脂処理物は、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓に油脂を重層することによっても得ることができる。例えば、米油の製造において排出されるアルカリ油滓を取得し、これに油脂を重層することで、油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とを有する油脂処理物を得ることができる。また、γ-オリザノールを含有する原料油脂にアルカリを添加して、攪拌、静置等することにより分離した油層を全部除去し、アルカリ油滓層のみを取得して、これに新たな油脂を重層してもよい。工程Bでは、工程Aで得られた油層とアルカリ油滓層とを有する油脂処理物に酸を添加することで、アルカリ油滓層に含有されるγ-オリザノールを油層に移行させる。添加する酸は特に限定されず、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、リン酸、クエン酸、乳酸、リンゴ酸、フィチン酸、グルコン酸、酒石酸、酪酸、シュウ酸、脂肪酸、脱臭留出物などが挙げられる。これらの酸は1種のみを用いてもよく、2種以上を用いてもよい。なかでも、硫酸、リン酸、脂肪酸、脱臭留出物が好ましく、より好ましくは、硫酸、リン酸、脱臭留出物である。脱臭留出物は、食用油脂の製造における脱臭工程で排出されるもので、スカム油とも称される。脱臭留出物中には遊離脂肪酸の他、トコフェロールやステロールが豊富に含まれるので、酸として脱臭留出物を用いれば、本発明の製造方法により得られるγ-オリザノール含有油脂中のトコフェロールやステロールを強化することが可能となる。油層とアルカリ油滓層とを有する油脂処理物に酸を添加して攪拌した後、静置、遠心分離等することにより、再度油層とアルカリ油滓層とに分離させ、上層のγ-オリザノール含量が増加した油層のみを回収する。処理温度は特に限定されないが、通常約60~100°Cであり、好ましくは約70~90°Cである。処理時間も特に限定されないが、通常約15分~2時間であり、好ましくは約30分~1時間である。得られた油層からセッケンをできるだけ除去するために、油層を回収した後、これに水を加えて攪拌し、分離した水層セッケンを除去する操作を行ってもよい。工程Bにおける酸の添加量は特に限定されないが、アルカリ油滓層のpHが10以下となるような量の酸を添加することが好ましい。すなわち、酸を添加して攪拌した後、再度油層とアルカリ油滓層とに分離したときのアルカリ油滓層のpHが10以下となるように酸を添加することが好ましい。アルカリ油滓層のpHが10以下になれば、アルカリ油滓層に含有されるγ-オリザノール塩が遊離のγ-オリザノールとして油層に移行しやすくなると考えられる。上限は特に限定されず、アルカリ油滓層のpHが約1~3程度になるような量の酸を添加してもよい。しかし、アルカリ油滓層のpHが酸性になると、アルカリ油滓層中の遊離脂肪酸塩セッケンから脂肪酸が遊離して油層に移行するので、アルカリ油滓層のpHが7以上10以下となるような量の酸を添加することがより好ましい。工程Bにより、アルカリ油滓層中のγ-オリザノールの大部分が油層に戻るので、例えば、原料油脂として約2質量程度のγ-オリザノールを含有する米原油を用いた場合、約2質量のγ-オリザノールを含有する米油を製造することが可能となる。特許文献1~4に記載の原料油脂に含有されるγ-オリザノールを効率よく残存させる技術では、精製米油に残存するγ-オリザノールはせいぜい約1.4質量程度であり、約2質量のγ-オリザノールを残存させることは困難である。工程Aにおいて、γ-オリザノールを含有する原料油脂にアルカリを添加して、油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とに分離させて油脂処理物を得た後、油層の一部を除去すれば、原料油脂のγ-オリザノール濃度より、高濃度のγ-オリザノール含有油脂を製造することができる。この際、油層から除去する量を適宜増減することにより、任意の濃度のγ-オリザノール高含有油脂を得ることができる。また、工程Aにおいて、γ-オリザノールを含有する原料油脂にアルカリを添加して、油層と、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓層とに分離させて油脂処理物を得た後、油層の一部を除去し、新たな油脂を油層に添加してもよい。この際、種類の異なる油脂を添加すれば、任意の濃度のγ-オリザノールを含有するブレンド油脂を得ることができる。工程Aにおいて、γ-オリザノール塩を含有するアルカリ油滓に油脂を重層して油脂処理物を得る場合、重層する油脂として本来γ-オリザノール含有しない油脂やγ-オリザノール含有量の低い油脂を用いれば、任意の種類のγ-オリザノール含有油脂を得ることができる。一方、新たな油脂としてγ-オリザノール含有油脂を用いれば、さらに高濃度のγ-オリザノール含有油脂を得ることができる。得られたγ-オリザノール高含有油脂を再度新たな油脂として用いることを繰り返せば、非常に高濃度のγ-オリザノールを含有する油脂を得ることができる。本発明に用いるγ-オリザノール含有油脂は、米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油からなる群より選択される1種または2種以上の油であることが好ましい。γ-オリザノール含有油脂のγ-オリザノール含有量は特に限定されないが、2質量以上含有することが好ましい。より好ましくは5質量以上、さらに好ましくは10質量以上、特に好ましくは30質量以上含有する油脂である。γ-オリザノール含有量の上限も特に限定されないが、約60質量程度のγ-オリザノールを含有する油脂を製造することが可能である。γ-オリザノールの定量フライ調理用油中のγ-オリザノール濃度は、公知の方法で測定することができる。フライ調理用油中のγ-オリザノール濃度としては、例えば以下の方法が挙げられる。フライ調理用油を2~5g秤量し、n-ヘキサンで100mLする。このうちの2mLを採り、n-ヘキサンで100mLに希釈したものについて、315nmの吸光度を測定する。フライ調理用油の重量をXg、吸光度をAとすると、γ-オリザノール含有量Gは、以下の式で求められる。G=A×5000/X×359エステル交換反応により得た油脂本発明に用いるフライ調理用油2は、以下のC1とC2を質量比で5~30エステル交換した油脂であることが好ましい。C1米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油からなる群より選択される1種または2種以上の油C2ヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドからなる群より選択される1種または2種以上の油C1とC2を上記比率でエステル交換することにより、気体4の添加時に泡が生成しやすい油脂を得られる。上記エステル交換反応により得た油脂をフライ調理用油2として用いることにより、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。エステル交換方法としては公知のものを用いることができる。公知のエステル交換方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。撹拌機、加熱用のジャケット、邪魔板などを備えた通常の反応容器に、C1およびC2を4:1のモル比で仕込み、水酸化ナトリウム等の触媒を加えて撹拌混合する。窒素ガス雰囲気下、例えば約180~260°C、好ましくは約200~250°Cで、約0.5~15時間、好ましくは約1~3時間加熱してエステル交換反応を行う。反応圧は、常圧下または減圧下が好ましい。反応終了後、反応液中に残存する触媒を中和し、脱塩、脱色、ろ過等の精製処理を行う。上記エステル交換反応により得た油脂は、単独で用いてもよいし、例えば米油、パーム油、ナタネ油、大豆油、ゴマ油、コーン油、綿実油、ココナッツ油、オリーブ油、ヤシ油、パーム核油、サフラワー油、ヒマワリ油、アーモンド油、カシュー油、ヘーゼルナッツ油、マカデミアナッツ油、モンゴンゴ油、ペカン油、松の実油、クルミ油、ツバキ油、茶油、牛脂、ラード、鶏油、馬油および魚油等からなる群より1種または2種以上の油脂等と混合して用いてもよい。上記エステル交換反応により得た油脂を他の油と混合して用いる場合、フライ調理用油2中の含有量は、5質量以上であることが好ましく、10質量以上であることがより好ましく、15質量以上であることが特に好ましい。中鎖脂肪酸トリグリセライド等の添加本発明に用いるフライ調理用油2は、ヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドMCTからなる群より選択される1種または2種以上の油脂を含むことが好ましい。フライ調理用油2が中鎖脂肪酸トリグリセライド等の分子量の小さい油脂を含むことにより、気体4の添加時に泡が生成しやすくなるため、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。本発明のフライ調理用油2に用いる中鎖脂肪酸トリグリセライドは、例えば炭素数6~12の脂肪酸、より好ましくは炭素数6~12の飽和脂肪酸、特に好ましくは炭素数8~10の飽和脂肪酸が挙げられる。中鎖脂肪酸トリグリセライドは、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸であることが好ましく、カプリル酸、カプリン酸であることが特に好ましい。ヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドからなる群より選択される1種または2種以上の油脂のフライ調理用油2中の含有量は、5~95質量であることが好ましく、7~95質量であることがより好ましく、10~90質量であることが特に好ましい。MCT等及び動物性脂肪の添加本発明に用いるフライ調理用油2は、以下のC2及びC3を含み、C2とC3の質量比率が85:15~98:2であるものも含むことが好ましい。C2ヤシ油、パーム核油および中鎖脂肪酸トリグリセライドC3鳥の皮、牛脂、ラード等の動物性脂肪上記C2とC3から生成した混合油は、C2を揚げ油とし、C3で表される動物性脂肪を含む揚げだねを揚げ、動物性脂肪の成分を2~15程度をC2に移行させることで製造することができる。C2とC3を上記比率で混合することにより、気体4の添加時に泡が生成しやすくなるため、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。上記C2及びC3から生成した混合油のフライ調理用油2中の含有量は、3質量以上であることが好ましく、5質量以上であることがより好ましく、10質量以上であることが特に好ましい。乳化剤の添加また、本発明に用いるフライ調理用油2は乳化剤を含むことが好ましく、レシチン、モノグリセライド、シュガーエステルおよびソルビタンからなる群より選択される1種または2種以上を含むことが好ましく、レシチンを加えることがより好ましい。レシチンとしては高純度レシチン、酵素分解レシチン、分別レシチン、水素添加レシチン等が挙げられるが、いずれを用いてもよい。レシチン、モノグリセライド、シュガーエステル、ソルビタン等の乳化剤を添加することにより、フライ調理用油2の表面張力が低下する。これによりフライ調理用油2に泡が生成しやすくなり、気体4の添加によりフライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。上記乳化剤のフライ調理用油2中の含有量は、0.01質量であることが好ましく、0.05質量以上であることがより好ましく、0.1質量以上であることが特に好ましい。気体の添加本発明のフライ調理用油の劣化防止方法は、フライ調理用油2内に気体4を添加する工程を有する。フライ調理用油2に添加する気体4としては、油との反応性が低いものであれば特に限定されず、酸素、空気等の酸素を含む気体以外であればよいが、ヘリウム、ネオン、アルゴン、窒素、水蒸気および二酸化炭素からなる群から選択される1種または2種以上の気体であることが好ましく、コスト及び装置の簡便性の観点より、窒素又は水蒸気であることが特に好ましい。フライ調理用油2に添加する気体4として水蒸気を用いる場合、加熱したフライ調理用油2に水を添加し、フライ調理用油2の熱により水蒸気を発生させてもよいし、水を予め加熱し水蒸気として添加してもよい。水蒸気の発生に用いる水としては、硬水、軟水、水道水、蒸留水のいずれでもよい。フライ調理用油2に添加する気体4は、高温状態のものを加えることが好ましい。気体4は、100°C以上であることが好ましく、120°C以上であることがより好ましく、140°C以上であることが特に好ましい。気体4を上記温度とすることにより、気体4とフライ調理用油2との温度差が小さくなり、気体4の添加によりフライ調理用油2の温度が変化しないメリットがある。気体の添加量気体4の添加量としては、1kgのフライ調理用油2に対し、0.1~30L/minであればよく、0.5~20L/minであることが好ましく、1~10L/minであることが特に好ましい。気体4の添加量が上記範囲内にあれば、フライ調理用油2の温度を高温に保ちつつ、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。気体添加装置本発明のフライ調理用油の劣化防止方法において、気体添加装置5によりフライ調理用油2に気体4を添加する。気体添加装置5は、気体4がフライ調理用油2中で十分な量の泡が生成する限り特に限定されない。気体添加装置5は、ボンベ等の気体貯蔵装置、液体と加熱装置等からなる気体発生装置又は液体の混合による気体発生装置等により供給される気体4を、フライ調理用油2に添加する。気体添加装置5がフライ調理用油2に気体を添加する気体添加箇所は、噴射ノズル、噴霧ノズル又は多孔質ノズル等を用いることが好ましい。また、気体添加装置5に細孔を複数形成し、上記細孔より気体4を添加することも好ましい。気体添加装置5は、上記構成を有することにより微細な泡が生成できるため、十分な量の泡層6を形成することができる。気体添加装置5によりフライ調理用油2に気体4を添加する添加箇所は、気体4が十分な量の泡を生成する限り特に限定されない。油槽1の内側に上記添加箇所を設け、フライ調理用油2内部に気体4を添加してもよいし、油槽1の外側に上記添加箇所を設け、フライ調理用油2と空気の界面に気体4を添加してもよいが、油槽1の内側に上記添加箇所を設けることが好ましい。また、気体4の添加箇所は1箇所設けてもよいし、複数設けてもよい。上記添加箇所を油槽1の内側に設けることで、上記添加箇所及び気体4がフライ調理用油2により加熱される。これにより、気体4をフライ調理用油2と近い温度とすることができるため、気体4の添加によりフライ調理用油2の温度が変化しないメリットがある。上記添加箇所を油槽1の内側に設ける場合、上記添加箇所は油槽1の底面近傍に設けてもよく、油槽1の側面部に設けてもよく、油槽1の上部に設けてもよい。上記添加箇所を油槽1の内側に設ける場合、上記添加箇所の近傍にメッシュを備えることが好ましい。上記添加箇所から添加された気体4がメッシュを通過することで、気体4の泡が微細化され、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。メッシュは40~200mesh/inchであることが好ましく、60~120mesh/inchであることがより好ましい。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法は、攪拌子7及び攪拌機8を備えることが好ましい。攪拌子7及び攪拌機8を備えることにより、添加された気体4により生成した泡が攪拌子7により微細化され、フライ調理用油2と空気の界面において十分な量の泡層6を形成することができる。また、上記微細化された泡が攪拌子7により十分に拡散されるため、フライ調理用油2と空気の界面のいずれの部分にも泡を行き渡らせることができる。攪拌子7と攪拌機8は、図1に記載のように物理的に接続されていてもよいし、図2に記載のように離間して設けられていてもよい。攪拌子7は、攪拌機8の動力により駆動してもよいし、攪拌機8の磁力により駆動してもよい。なお、攪拌機8は、加熱用機器3と一体として構成されていてもよいし、別体として構成されていてもよい。また、油槽1及び加熱用機器3が攪拌機能を備えていてもよい。泡の生成フライ調理用油2内に気体4を添加することで、泡が生成される。泡の大きさは特に限定されないが、微細であることが好ましい。泡の大きさは、平均粒子径が例えば0.01~2000μmであればよく、0.05~1500μmであることが好ましく、0.1~1000μmであることがより好ましい。泡の大きさは、均一であることが好ましい。泡層泡層6は、フライ調理用油2内に気体4を添加することにより生成される。すなわち、フライ調理用油2に添加された気体4は泡を生成するが、この泡がフライ調理用油2の対流によりフライ調理用油2と空気の界面へ上昇し、フライ調理用油2と空気の界面に泡層6を形成する。フライ調理用油2と空気特に酸素との接触を防止できる。また、泡が消失する際に気体4を放出し、泡層6と空気の間に気体層も形成する。気体層により、泡層6と空気との接触も防止できる。これにより、フライ調理用油2の劣化酸化を防止することができる。泡層6は、フライ調理用油2と空気の界面の面積に対して30~100を占有すればよく、50~100を占有することが好ましく、80~100を占有することがより好ましい。泡層6の占有率が上記範囲にあることにより、フライ調理用油2と空気が泡層6により遮断され、フライ調理用油2の劣化を効率よく防止することができる。泡層6の厚みは、3mm以上であることが好ましく、5mm以上であることがより好ましく、10mm以上であることが特に好ましい。泡層6の厚みが上記範囲にあることにより、フライ調理用油2と空気が泡層6により遮断され、フライ調理用油2の劣化を効率よく防止することができる。泡層6は気体4の添加により発生し、気体4の添加を止めると速やかに消失する。すなわち、本発明における泡層6は、フライ調理用油2への気体4の添加により生成する泡に由来し、フライ調理用油2の劣化により生成する泡に由来するものではない。泡の発生量は、フライ調理用油2に添加する気体4の量により制御することができる。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法を用いることにより、フライ調理用油の劣化酸化を防止することができる。より詳しくは、泡層6がフライ調理用油2と空気の界面に形成され、フライ調理用油2が空気特に酸素と接触することを防止する。また、泡が消失する際に気体4を放出するが、泡層6と空気の間に気体4の層が形成されているため、泡を形成していたフライ調理用油が空気と接触することも防止できる。これにより、フライ調理用油2の劣化を防止することができる。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法により、フライ調理用油2中のビタミンE含有量の減少を抑えることができる。すなわち、フライ調理用油の劣化によるビタミンEの消費を抑えることができる。また、本発明のフライ調理用油の劣化防止方法により、フライ調理用油2中の過酸化物POVの増加を防止することができる。すなわち、フライ調理用油の劣化によるPOV濃度の上昇を抑制することができる。このように本発明のフライ調理用油の劣化防止方法によれば、劣化したフライ調理用油の摂取による健康への悪影響を予防することができる。また、同じフライ調理用油を繰り返し使用できるため、調理に必要なコストの削減、環境への負荷の低減が可能となる。本発明のフライ調理用油の劣化防止方法において、具材を加えることで、具材をフライ調理することができる。具材はそのままフライ調理してもよいし、具材に小麦粉、パン粉等をつけてフライ調理してもよい。本発明に用いる具材としては、例えばコロッケ、とんかつ、メンチカツ、フライドチキン、ハムカツ、から揚げ、竜田揚げ、フリッター、魚介類フライ、肉類フライ、野菜類フライ、かき揚げ、磯辺揚げ、さつま揚げ、油揚げ、厚揚げ、はさみ揚げ、スコッチエッグ、天ぷら、フライドポテト、揚げ肉団子、プリフライタイプの天ぷら、サモサ、揚げパン、油揚げ米菓揚げ煎餅等、油揚げスナック、油揚げ、さつま揚げ、アメリカンドッグ、カレーパン、ドーナツ、ピロシキ、餃子、春巻等が挙げられる。以下実施例を用いて本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。参考例1オリザノール高含有パーム油の製造1工程A脱ガム脱ロウ工程を経た米油1000gを40°Cに加温し、25.5質量の苛性ソーダ水溶液16.86gと水33.73g加え、30分間攪拌し油層とアルカリ油滓層に分離した。2工程B油層を全て取り除き、アルカリ油滓層を得た。得られたアルカリ油滓層120gにRBDパーム油酸価:01000gを加え、さらに脱臭留出物スカム油40g加え、攪拌しながら80°Cに加温後、遠心分離し、油層を1040g得た。得られた油層に40°Cの温水を加え、再度遠心分離し、セッケンを取り除いて酸処理油を得た。3脱色工程酸処理油に活性白土を20g加え、8000Pa、120°Cに加熱後ろ過し、脱色油を得た。4脱臭工程脱色油を1300Pa、240°Cに加熱して臭気成分を取り除き、オリザノール含有パーム油を得た。参考例2オリザノール高含有米油の製造1工程A脱ガム脱ロウ工程を経た米油100kgを40°Cに加温し、25.5質量の苛性ソーダ水溶液1.69kgと水3.37kgを加え、30分間攪拌し、油層とアルカリ油滓層に分離した。2工程Bこれに0.82kgの75リン酸水溶液を加え、攪拌しながら80°Cに加温後、遠心分離し、油層を90kg得た。得られた油層に40°Cの温水を加え、再度遠心分離し、セッケンを取り除いて酸処理油を得た。3脱色工程酸処理油に活性白土を4.5kg加え、8000Pa、120°Cに加熱後ろ過し、脱色油を得た。4脱臭工程脱色油を1300Pa、240°Cに加熱して臭気成分を取り除き、オリザノール高含有米油を得た。フライ調理用油の加熱フライ調理用油500gをアルミブロック恒温槽に入れ、マグネチックスターラーで比較的緩やかに攪拌しながら、油温を180°Cに保持した。油温が所定の温度になった後、フライ調理用油に水蒸気を添加した。フライ調理用油から発生した泡は、マグネチックスターラーで攪拌し細かい泡とした。なおフライ調理用油の中に具材は加えなかった。噴射ノズルをアルミブロック恒温槽の内部、底面付近に設け、ここより気体を添加した。定量送水ポンプを用いて、一定量の蒸留水1ml/minをフライ調理用油に供給した。噴射ノズルはフライ調理用油の内部で油と同じ温度に加熱されているため、供給された蒸溜水は水蒸気となってフライ調理用油中に添加された。測定フライ調理用油中のオリザノール含有率以下、OZという。は、以下の方法で測定した。フライ調理用油を2~5g秤量し、n-ヘキサンで100mLする。このうちの2mLを採り、n-ヘキサンで100mLに希釈したものについて、315nmの吸光度を測定する。フライ調理用油の重量をXg、吸光度をAとすると、γ-オリザノール含有量Gは、以下の式で求めた。G=A×5000/X×359フライ調理用油中の酸価以下、AVmgeq/kgという。は、2003年版基準油脂分析試験法社団法人日本油化学会編纂、以下基準油脂分析法いう。に記載の方法に従って、滴定により測定した。ただし、γ-オリザノールを含むフライ調理用油には、アルカリブルー指示薬を用いた。フライ調理用油中の過酸化物価以下、POVmgeq/kgという。は、基準油脂分析法に準じた方法により測定した。ΔPOVは、各時間におけるPOV含有量-加熱時間0時間におけるPOVの含有量により求めた。フライ調理用油中のビタミンE以下、VEという。の含有量は、トコフェロールとトコトリエノールの含有量を合計することで求めた。フライ調理用油中のトコフェロールとトコトリエノールの含有量は、基準油脂分析法に準じた方法により求めた。VE残存率は、加熱開始8時間後のVE÷加熱開始後0時間時のVE×100により求めた。泡層の占有面積は、フライ調理用油へ蒸留水送液開始10分後の泡の発生状態を写真撮影し、画像解析により算出した。また、泡層の厚みは、蒸留水送液開始10分後の泡の発生状態を写真撮影し、画像解析により算出した。評価本明細書において、加熱時間8時間におけるPOVの分析値が、加熱時間0時間におけるPOVの分析値に対して2.5以下である場合、POVの評価を○とした。また、加熱時間8時間におけるVE残存率が80以上の場合、VEの評価を○とした。実施例1フライ調理用油として、参考例1により製造したオリザノール高含有パーム油を用いた。加熱開始から8時間経過まではフライ調理用油中に水蒸気を添加し、フライ調理用油と空気の界面に泡層を形成した。加熱開始8時間経過から30分は、フライ調理用油中への気体の添加を中止し、水蒸気の泡が発生しない状態とした。フライ調理用油の温度が180°Cで一定となった後、経過時間0時間、4時間、8時間、8時間半の時点において、フライ調理用油を約50ml採取し、成分を測定した。実施例2フライ調理用油として、参考例1により製造し、実施例1と組成の異なるオリザノール高含有パーム油を用いた以外は、実施例1と同じ条件にて実験を行った。結果を表1に示す。評価実施例1、実施例2とも、POV、ΔVEのいずれの数値も、加熱開始8時間では加熱開始時に比べ数値が改善していた。加熱開始8時間経過時に気体の添加を中止した後は、POV、ΔVEとも数値が悪化し、フライ調理用油が劣化酸化された。よって、泡層によりフライ調理用油の劣化を防止できることが分かった。同様に、フライ調理用油中のOZの量も、加熱開始後8時間までは減少が抑制されていたが、加熱開始8時間経過時に気体の添加を中止した後は急激に減少することが分かった図3及び図4参照。実施例1、実施例2とも、加熱開始後のAVは、食品衛生法の基準に対して全く問題のない水準であった。実施例3フライ調理用油として、参考例2により製造したオリザノール高含有米油を用いた。加熱開始から8時間経過まで、フライ調理用油中に水蒸気を添加した。経過時間0時間、4時間、8時間の時点において、フライ調理用油を約50ml採取し、成分を測定した。実施例4フライ調理用油として、参考例1により製造し、実施例1とは組成の異なるオリザノール高含有パーム油を用いた以外は実施例3と同じ条件で実験を行った。実施例5及び6フライ調理用油として、参考例2により製造し、実施例3とは組成の異なるオリザノール高含有米油を用いた以外は実施例3と同じ条件で実験を行った。実施例7フライ調理用油として、菜種油と中鎖脂肪酸トリグリセライドMCTの混合油にγ-オリザノールを添加したものを用いた以外は、実施例3と同じ条件で実験を行った。実施例3~7の結果を表2に示す。評価実施例3~7のいずれも、POV、ΔVEとも、良好な数値を示した。よって、泡層によりフライ調理用油の劣化酸化を防止できることが分かった。また、フライ調理によるOZの減少も抑制することができた。実施例3~7のいずれも、加熱開始後のAVは、食品衛生法の基準に対して全く問題のない水準であった。比較例1~15フライ調理用油を表3記載の通りとした以外は、実施例3と同じ条件にて実験を行った。なお、比較例1~15において、フライ調理用油は市販品を用いた。結果を表3に示す。評価比較例1~15のいずれについても、POV及びΔVEの両方の数値が優れたものは存在しなかった。