"水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、前記第1の溶液を前記第2の溶液と組み合わせて、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して前記金属基材上に被覆を形成するための耐食性金属部材被覆混合物を形成するステップであって、前記被覆が、前記金属基材の前記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与えるステップと、を含む、耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わせるステップを更に含む、請求項1に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、前記金属基材上に被覆を形成するステップを更に含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記少なくとも1種のアクリル樹脂が3.5以下のpH値を有する、請求項2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆された金属基材を加熱して、前記塗工された被覆混合物と前記基材の表面との間の反応を促進するステップを更に含む、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記亜鉛又は亜鉛合金表面が、亜鉛、亜鉛合金、亜鉛-アルミニウム合金、亜鉛塩溶液、熱処理亜鉛合金溶液及びそれらの混合物からなる群より選択される、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物が、前記金属基材の前記亜鉛又は亜鉛合金表面と反応して、前記亜鉛又は亜鉛合金表面と化学結合を形成する、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記第1の溶液が、4重量パーセント以上27重量パーセント以下の水と、5重量パーセント以上27重量パーセント以下の少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物と、5重量パーセント以上27重量パーセント以下の少なくとも1種のクロム化合物と、を含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が、20重量パーセント以上95重量パーセント以下の第1の溶液と、5重量パーセント以上12重量パーセント以下の第2の溶液と、5重量パーセント以上50重量パーセント以下の水と、を含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物が3.5以下のpH値を有する、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記少なくとも1種のケイ素化合物がケイ酸カリウム化合物を含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記少なくとも1種のクロム化合物が、3価クロム化合物を含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記3価クロム化合物が、塩化クロム水和物、硫酸クロムIIIカリウム、水酸化クロム、フッ化クロムIII、硫酸クロムIII、硫化クロムIII、酸化クロムIII、2-エチルヘキサン酸クロムIII、窒化クロムIII、トリカルボニルクロム及びそれらの混合物からなる群より選択される、請求項12に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記少なくとも1種のクロム化合物が、6価クロム化合物を含む、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記6価クロム化合物が、ハロゲン化クロムVI、六フッ化物、塩化クロミル、クロム酸ナトリウム、過酸化クロムVI、クロム酸ナトリウム、酸化クロムVI、重クロム酸塩、クロム酸カリウム、クロム酸カルシウム、クロム酸バリウム、過酸化クロムVI及びそれらの混合物からなる群より選択される、請求項14に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を塗工するステップが、前記被覆混合物を前記金属基材の表面上にロール塗工することを含む、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を塗工するステップが、前記被覆混合物を前記金属基材の表面上に噴霧することを含む、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を塗工するステップが、前記亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材の少なくとも一部を前記被覆混合物の浴に浸漬することを含む、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記被覆混合物を塗工するステップが、前記亜鉛又は亜鉛合金表面の全ての空隙に前記被覆混合物の溶液を充填することを更に含む、請求項3に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が、1.0以上2.5以下のpH値を有する、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が電気伝導性である、請求項1~3のいずれか一項に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が撥水性である、請求項1~3のいずれか一項に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が、亜鉛又は亜鉛合金で被覆された金属部材に対して、塗料への密着にとって向上した表面を与える、請求項1~3のいずれか一項に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。前記耐食性金属部材被覆が自己修復性である、請求項1又は2に記載の耐食性金属部材被覆の製造プロセス。請求項1~24のいずれか一項に記載の製造プロセスで製造された耐食性金属部材被覆を有する耐食性金属部材。耐食性被覆を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、前記金属基材の前記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、150時間を超える化学的耐性を有する耐食性被覆を有する金属部材を提供するステップを含み、前記耐食性被覆が混合水溶液を含み、前記混合水溶液が第1の溶液及び第2の溶液を含み、第1の溶液が水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を含み、第2の溶液が少なくとも1種のケイ酸塩化合物及び水を含む、耐食性金属部材の製造プロセス。前記耐食性被覆が少なくとも1種のアクリル樹脂を更に含む、請求項26に記載の耐食性金属部材の製造プロセス。亜鉛又は亜鉛合金被覆を有する金属基材と、前記金属基材の前記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、150時間を超える化学的耐性を与える耐食性被覆と、を含み、前記耐食性被覆が、組み合わせられて混合水溶液を形成する第1の溶液及び第2の溶液を含み、第1の溶液が水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を含み、第2の溶液が少なくとも1種のケイ酸塩化合物及び水を含む、耐食性金属部材。前記耐食性被覆が少なくとも1種のアクリル樹脂を更に含む、請求項28に記載の耐食性金属部材。本開示の耐食性被覆は、亜鉛又は亜鉛合金表面被覆を有する金属基材に対して1,000時間の保護を超える、及び、亜鉛又は亜鉛合金表面被覆を有する冷間抽伸金属基材に対して144時間を超える、向上した塩水噴霧環境に対する耐食性を提供する。更に、本開示の耐食性被覆は、有害廃棄物の廃棄の必要性をなくす、乾式適量dry-in-place塗工を提供する。水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、第1の溶液を第2の溶液と組み合わせて、混合水溶液を形成するステップと、該混合水溶液を少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わせて、被覆混合物を形成するステップと、該被覆混合物を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、該金属基材上に被覆を形成するステップと、を含み、該被覆が、上記金属基材の上記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える、耐食性金属部材の製造プロセスがここに開示される。水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、第1の溶液を第2の溶液と組み合わせて、被覆混合物を形成するステップと、上記被覆混合物を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、該金属基材上に被覆を形成するステップと、を含み、該被覆が、上記金属基材の上記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える、耐食性金属部材の製造プロセスもまた開示される。亜鉛又は亜鉛合金表面は、亜鉛、亜鉛合金、亜鉛-アルミニウム合金、亜鉛塩溶液、熱処理亜鉛合金及びそれらの混合物からなる群より選択されてもよい。被覆混合物は、金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面と化学反応することができ、亜鉛又は亜鉛合金表面との化学結合を形成する。クロム化合物は、3価のクロム化合物すなわちクロムIIIから構成されてもよい。3価のクロム化合物は、塩化クロム水和物、硫酸クロムIIIカリウム、水酸化クロム、フッ化クロムIII、硫酸クロムIII、硫化クロムIII、酸化クロムIII、2-エチルヘキサン酸クロムIII、窒化クロムIII、トリカルボニルクロム及びそれらの混合物からなる群より選択されてもよい。クロム化合物は、また、6価のクロム化合物すなわちクロムVIから構成されてもよい。6価クロム化合物は、ハロゲン化クロムVI、六フッ化物、塩化クロミル、クロム酸ナトリウム、過酸化クロムVI、クロム酸ナトリウム、酸化クロムVI、重クロム酸塩、クロム酸カリウム、クロム酸カルシウム、クロム酸バリウム、過酸化クロムVI、及びそれらの混合物からなる群より選択されてもよい。水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、第1の溶液を第2の溶液と組み合わせて、混合水溶液を形成するステップと、該混合水溶液を少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わせて、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して該金属基材上に被覆を形成するための耐食性金属部材被覆混合物を形成するステップであって、上記被覆が、上記金属基材の上記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える上記ステップと、を含む、耐食性金属部材被覆の製造プロセスが更に開示される。他の実施形態において、第1の溶液及び第2の溶液は、組み合わされて被覆混合物を形成してもよく、該被覆混合物は、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工されて、該金属基材上に被覆を形成してもよく、該被覆は、上記金属基材の上記亜鉛又は亜鉛合金表面が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える。上記被覆混合物は、上記金属部材上に該被覆混合物をロール塗工することによる、金属部材上に被覆混合物を噴霧することによる、又は亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材の少なくとも一部を被覆混合物の浴に浸漬することによるなどの、種々の方法で塗工してもよい。亜鉛又は亜鉛合金被覆基材用耐食性被覆の製造プロセス、及び耐食性金属部材の製造プロセスが開示される。また、化学的耐性を与える耐食性被覆を有する耐食性金属部材も開示される。図2から図12bまでを参照すると、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する非被覆の金属基材、及びクロムVI又はクロムIII化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆の溶液で被覆された、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材が、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に曝露された。耐食性金属部材被覆の製造プロセスは、水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、第1の溶液を第2の溶液と組み合わせて、混合水溶液被覆混合物を形成するステップと、上記被覆混合物を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、0.04オンス/ft212.20g/m2の亜鉛又は亜鉛合金被覆重量に対するASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える耐食性被覆混合物を有する金属基材を提供するステップと、を含む。一部の実施形態において、少なくとも1種のケイ素化合物がケイ酸カリウム化合物を含んでもよい。更なる実施形態において、第1の水溶液と第2の水溶液との組み合わせからなる混合水溶液は、少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わされて、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工するための被覆混合物を形成してもよい。当業者は、0.04オンス/ft212.20g/m2の亜鉛又は亜鉛合金被覆重量を有する金属基材に対するASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える耐食性被覆混合物は、金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面の被覆重量、及び金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面に塗工される耐食性被覆の被覆重量に依存して、耐食性の期間が変化することとなることを理解しよう。0.04オンス/ft212.20g/m2の被覆重量をもつ亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に対するASTMB117規格に準拠する少なくとも150時間の化学的耐性との指標は、本開示の耐食性被覆の有効性を規定する比較基準であって、特定の金属基材上の亜鉛又は亜鉛合金の被覆重量への限定ではない。例えば、本プロセスは、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に対して、上記金属基材が0.02オンス/ft26.10g/m2の被覆重量をもつ亜鉛又は亜鉛合金表面を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも75時間の化学的耐性を与える耐食性被覆混合物を包含する。ASTMB117規格は、広範に用いられる標準化された塩水噴霧環境の小区画内試験である。かかる塩水噴霧試験は、95°F35°Cの昇温状態で12mL/hrの塩水噴霧へ曝露された被覆材料又は非被覆材料の相対的な腐食の、すなわち化学的な、耐性を評価するために用いられる。ASTMB117規格は、試験片を囲まれた塩水噴霧小区画すなわちチャンバ内に載置し、中性pH6.5~7.2の塩水溶液の連続的な間接噴霧に供することとすると規定する。かかる環境は、塩水噴霧試験期間を通じて一定に維持され得る。塩水噴霧試験に用いられる水は、反応剤水に関するASTMD1193規格、類型VIに準拠する。塩、通常は塩化ナトリウム、を上記の水に添加して5の塩溶液からなる溶液を得る。ASTMB117によれば、試験片の塩水噴霧チャンバ内での規定値としての位置は、垂直線から15~30度の角度で、一つの試験片からの凝縮液が別な試験片上に滴下することがないように配置される。水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を組み合わせて、第1の溶液を形成するステップと、別途に、少なくとも1種のケイ酸塩化合物を水と組み合わせて、第2の溶液を形成するステップと、第1の溶液を第2の溶液と組み合わせて、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して上記金属基材上に被覆を形成するための耐食性金属部材被覆混合物を形成するステップであって、上記被覆が、上記金属基材の上記亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、少なくとも150時間の化学的耐性を与える上記ステップと、を含む、耐食性金属部材被覆の製造プロセスも、また開示される。一部の実施形態において、該耐食性金属部材被覆の製造プロセスは、第1の溶液及び第2の溶液を組み合わせて混合水溶液を形成するステップと、該混合水溶液を少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わせて、耐食性金属部材被覆混合物を形成するステップと、を含んでもよい。更に、耐食性被覆を亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工して、上記金属基材の亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、150時間を超える化学的耐性を有する耐食性被覆を有する金属部材を提供するステップを含み、該耐食性被覆が混合水溶液を含み、該混合水溶液が第1の溶液及び第2の溶液を含み、第1の溶液が水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を含み、第2の溶液が少なくとも1種のケイ酸塩化合物及び水を含む、耐食性金属部材の製造プロセスが開示される。一部の実施形態において、耐食性被覆は、少なくとも1種のアクリル樹脂を更に含んでもよい。更に、亜鉛又は亜鉛合金被覆を有する金属部材と、上記金属基材の亜鉛又は亜鉛合金被覆が0.04オンス/ft212.20g/m2の重量を有する場合のASTMB117規格に準拠して、150時間を超える化学的耐性を与える耐食性被覆と、を含み、上記耐食性被覆が第1の溶液及び第2の溶液を含み、第1の溶液が水、少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物及び少なくとも1種のクロム化合物を含み、第2の溶液が少なくとも1種のケイ酸塩化合物及び水を含む、耐食性金属部材が開示される。一部の実施形態において、上記耐食性被覆は、少なくとも1種のアクリル樹脂を更に含んでもよい。第1の溶液は、4重量パーセントと27重量パーセントとの間の水、5重量パーセントと27重量パーセントとの間の少なくとも1種のリン酸亜鉛化合物、及び5重量パーセントと27重量パーセントとの間のクロム化合物を含んでもよい。上記耐食性金属部材被覆は、20重量パーセントと95重量パーセントとの間の第1の溶液、5重量パーセントと12重量パーセントとの間の第2の溶液、5重量パーセントと30重量パーセントとの間のアクリル樹脂、及び5重量パーセントと50重量パーセントとの間の水を含んでもよい。本開示において用いられる、2つの両端の間として特定される範囲は、特定された両端を含む。第1の溶液は、第2の溶液と組み合わされて混合水溶液を形成してもよい。一部の実施形態において、該混合水溶液は、少なくとも1種のアクリル樹脂と組み合わされてもよい。他の実施形態において、混合水溶液はアクリル樹脂を含まなくともよい。少なくとも1種のアクリル樹脂は、3.5以下のpH値を有してもよい。一方、耐食性金属部材被覆混合物は2.5以下のpH値を有してもよい。一部の実施形態において、被覆混合物は1.0と2.5との間の両端を含むpH値を有してもよい。一部の実施形態において、溶液の凝結又は分離を避けるために、アクリル樹脂を部分に分けて水溶液に混合してもよく、アクリル樹脂の第1の部分を水溶液に混合し、該アクリル樹脂の水溶液への混合を完了する。アクリル樹脂の第1の部分を含む水溶液は、ある時間、例えば20分間混合され、その後アクリル樹脂の第2の部分が水溶液に混合される。このプロセスを、所望量のアクリル樹脂の全てを水溶液に混合するまで繰り返してもよい。更に、所望量のアクリル樹脂を全て水溶液に混合した後に、溶液を更にある時間混合して、溶液が均一な濃度を有し、移送がより容易になるようにしてもよい。耐食性金属部材被覆は、少なくとも1種のクロム化合物を含んでもよい。一部の実施形態において、クロム化合物は、3価のクロム化合物から構成されてもよい。3価のクロム化合物は、塩化クロム水和物、硫酸クロムIIIカリウム、水酸化クロム、フッ化クロムIII、硫酸クロムIII、硫化クロムIII、酸化クロムIII、2-エチルヘキサン酸クロムIII、窒化クロムIII、トリカルボニルクロム及びそれらの混合物からなる群より選択されてもよい。他の実施形態において、クロム化合物は、6価のクロム化合物から構成されてもよい。6価クロム化合物は、ハロゲン化クロムVI、六フッ化物、塩化クロミル、クロム酸ナトリウム、過酸化クロムVI、クロム酸ナトリウム、酸化クロムVI、重クロム酸塩、クロム酸カリウム、クロム酸カルシウム、クロム酸バリウム、過酸化クロムVI及びそれらの混合物からなる群より選択されてもよい。耐食性金属部材被覆は、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属部材に対して、いくつかのプロセスで塗工することができる。被覆は、本開示の耐食性被覆の浴に亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属部材が浸漬されるなどの浸漬を通して塗工されてもよく、また、耐食性被覆は、電解の補助を受け若しくは補助なしで、金属部材の亜鉛又は亜鉛合金表面上に噴霧されてもよい。しかし、本開示の耐食性金属部材被覆は、図1に示すような乾式適量塗布プロセスにおいて特に有利に塗工され得る。金属帯部材10からなるコイル8を準備してもよい。亜鉛又は亜鉛合金表面11を有する金属部材帯10がコイル8から繰り出され、金属帯部材10は、一連の金属帯移送ロール16により、乾式適量塗布プロセスを通して移送されてもよい。図1に示す実施形態において、金属帯部材10は、耐食性被覆を受ける準備として、アルカリ洗浄装置14を通過する。アルカリ洗浄装置14では、金属帯部材10の亜鉛又は亜鉛合金表面11と本開示の耐食性被覆との間の反応を妨げ得る圧延機表面油が、金属帯部材10の表面から除去される。次に、金属帯10は、金属帯移送ロール16を介して、濯ぎ15a及び15bを通過し、アルカリ洗浄装置14を通過した後の金属帯10の亜鉛又は亜鉛合金表面11のpHレベルを中和する。金属帯10は、金属帯移送ロール16を介して塗工装置21を通って進行する。塗工装置21は、リバースロール被覆塗工法を用いて、耐食性金属部材被覆20を金属帯10に塗工する。塗工ロール12は、塗工ロールの回転方向が、塗工装置21を通って進行する金属帯10の進行方向に対して逆となるように回転する。耐食性金属部材被覆20が被覆トレー19に入っており、被覆トレー19からピックアップロール18によりピックアップされる。ピックアップロール18及び塗工ロール12は異なる速度で回転し、耐食性金属部材被覆20をピックアップロール18から塗工ロール12へ移動させる。塗工ロール12とピックアップロール18との間の速度差が、耐食性金属部材被覆20が亜鉛又は亜鉛合金表面11を有する金属帯10に対して塗工された状態での、耐食性金属部材被覆20の厚さ被覆重量を制御する。ロール12は、金属帯部材10の一つの表面11のみを塗工するように適合されてもよいが、その代わりに、図1に示すように、ロール12が、2又はそれ以上の金属部材10の側面が同時に塗工され得るように適合されてもよい。他の実施形態において、耐食性金属部材被覆が、ロール12の中心にある流通路図示されないを通してロール12に供給されてもよく、該流通路は、耐食性被覆15をロール12の表面へと外に向かって移動させる開口部14を有する。その代わりに、耐食性被覆15は、塗布機を介して直接ロール12の表面に塗布されてもよく、又は、ロール12上に噴霧されてもよい。耐食性金属部材被覆20が金属帯部材10の亜鉛又は亜鉛合金表面11に塗工された後、亜鉛又は亜鉛合金表面11と耐食性被覆20の間で反応が起きてもよい。耐食性金属部材の製造プロセスは、被覆金属基材10を加熱して、塗工された被覆混合物20と金属基材10の亜鉛又は亜鉛合金表面11との間の反応を促進するステップを更に含んでもよい。かかる加熱は加熱装置17により提供されてもよく、ここで金属基材10が移送ロール16を介して加熱装置17を通過し、反応を完結させる。加熱装置17は、金属部材10の表面11を加熱することができる赤外線加熱装置であってもよい。一部の実施形態において、加熱装置17は、金属部材10の表面11を170°F~210°Fの間の温度に加熱してもよい。他の実施形態において、加熱装置17は、所望であれば、金属部材10の表面11を約700°Fといったより高い温度まで加熱してもよい。金属帯部材10が塗工ロール12及び加熱装置17を、約600ft/min3.06m/sの速度で通過してもよい。最後に、被覆金属帯部材10は、その後の輸送のために、コイル9へと再度巻き取られてもよい。耐食性被覆20により被覆した亜鉛又は亜鉛合金被覆を有する金属帯部材10は、耐食性被覆20なしの亜鉛又は亜鉛合金被覆を有する金属帯10に比較して、電気伝導性が向上することとなる。従って、被覆された亜鉛メッキ金属基材は、非被覆亜鉛メッキ金属基材に対して、溶接性を向上し得る。続いて、金属帯部材10は少なくとも700°Fの温度に加熱され、ガルバニール処理金属基材に対するASTMA-1004/A-1004M-99及びASTMA-1003/A-1003M-05試験規格、又は、ガルバリュームドGalbalumed登録商標金属基材を含む他の形態の亜鉛メッキ金属基材10に対する相当の規格を満たすために必要な耐食性を保持することができる。ASTMA-1004/A-1004M-99及びASTMA-1003/A-1003M-05試験規格は、参照により本明細書に援用される。非被覆の亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材、及びクロムVI又はクロムIII化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材の耐食性を、米国材料試験協会ASTMインターナショナルにより規定される規格及び手順に従って測定した。本開示の耐食性被覆で被覆した、又は該被覆なしの亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材を、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に曝露した。ASTMB117は、所定の試験チャンバ内で曝露される金属及び被覆金属の試験片に対する、相対的な耐食性の情報を提示するために利用されてきた、制御された腐食環境を提供する。全ての腐食試験要領は、ASTMA-1004/A-1004M-99及びASTMA-1003/A-1003M-05に準じて実施した。ASTMA-1004/A-1004M-99及びASTMA-1003/A-1003M-05はガルバニール処理パネルを対象とするが、当業者は、ASTMA-1004/A-1004M-99及びASTMA-1003/A-1003M-05の下での試験は比較基準であることを理解し、本開示の耐食性金属部材被覆が、それらには限定されないが、溶融亜鉛メッキ金属基材、ガルバニール処理金属基材、及びガルバリューム金属基材を含む亜鉛メッキ金属基材の全ての形態に塗工することができ、関連するASTM規格に適合する、又はこれを凌駕することを認識することとなろう。一部の実施形態において、亜鉛又は亜鉛合金表面が、亜鉛、亜鉛合金、亜鉛-アルミニウム合金、亜鉛塩溶液、熱処理亜鉛合金溶液及びそれらの混合物からなる群より選択される。ASTMA-1003/A-1003M-05によれば、非構造材用途すなわち非荷重負荷用途での金属被覆シートに対して期待される腐食特性は、最低75時間であると共に、実験室試験試料の表面からの金属被覆の損失が10未満である。実験室試験試料の表面からの金属被覆の損失は、ASTMB117に準拠した塩水噴霧環境への特定の曝露時間後の赤色腐食のパーセントを測定することによって決定した。図2は、ASTMB117に準拠した塩水噴霧環境へ120時間の期間曝露した2種のHDGG-60NCTを示す。図3を参照すると、ガルバニール処理金属シートをASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境へ、312時間、504時間、744時間、及び1008時間の期間曝露した。図2に例証するように、非被覆HDGG-60NCT金属基材パネルは、塩水噴霧への120時間の曝露後に広範な目視可能な腐食を示し、塩水噴霧環境への120時間の曝露後に金属基材パネルの表面積の50超の赤色腐食を示した。図3は、クロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆により被覆し、312時間、504時間、744時間、及び1008時間塩水噴霧環境に曝露した後の、4種のガルバニール処理パネルを示す。図3に例証するように、本開示の耐食性金属部材被覆により被覆したガルバニール処理パネルは、1008時間塩水噴霧環境に曝露した後に、目視可能な赤色腐食を全く示さない。本開示の耐食性被覆により被覆した4種全てのガルバニール処理パネルは、1008時間の塩水噴霧環境への曝露の後で、その表面の内赤色腐食を示したのはゼロパーセント0であった。任意成分のアクリル樹脂を含まない、クロムVI化合物を含む本開示の耐食性被覆により被覆した、異なる生産運転由来のガルバニール処理パネルも、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に、312時間、504時間、744時間、及び1008時間曝露した。表1は、塩水噴霧環境に曝露後の、本開示の耐食性金属部材被覆により被覆したガルバニール処理パネルに対する、赤色腐食に冒されたパネルの表面積のパーセントのまとめを提示する。塩水噴霧環境への1008時間までの曝露に対して、耐食性被覆で被覆した全てのガルバニール処理パネルが示した赤色腐食に冒された表面積は、ゼロパーセント0であった。反対に、HDGG-60NCT金属基材パネルは、僅か120時間の塩水噴霧環境への曝露後に、それらの表面積の50超の赤色腐食を示した。別途の試験において、ガルバニール処理パネルを、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に、504時間、744時間、1008時間、1248時間、及び1512時間曝露した。図4に例証するように、非被覆A-25金属基材パネル少なくとも0.25オンス/ft2すなわち76.29g/m2の亜鉛又は亜鉛合金被覆重量を有するガルバニール処理金属基材は、48時間の塩水噴霧環境への曝露後に広範な目視可能な腐食を示した。塩水噴霧への曝露が増加すると、赤色腐食の存在がより明らかとなった。非被覆A-25金属基材試験パネルは、塩水噴霧への僅か48時間の曝露後に、A-25金属基材の表面積の10を超える赤色腐食を呈し、ASTMA-1003/A-1003M-05により制定された規格に適合しなかった。図5は、クロムVI化合物及びアクリル樹脂を含む本開示の耐食性金属部材被覆により被覆し、1512時間までの間塩水噴霧に曝露した後の、5種のガルバニール処理パネルを示す。図5に例証するように、アクリル樹脂を含む本開示の耐食性金属部材被覆により被覆したガルバニール処理パネルは、1512時間までの塩水噴霧への曝露の後に、何れも目視可能な赤色腐食の外観を全く示さなかった。本開示の耐食性被覆により被覆したガルバニール処理パネルの表面積の内赤色腐食の兆候を示したのはゼロパーセント0であった。本開示の耐食性金属部材被覆によるガルバニール処理金属シートの被覆は、1512時間にわたり塩水噴霧環境へ曝露した場合に、腐食の兆候を示さなかった。図6から図12bまでを参照すると、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆は、また、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材に塗工し、これを冷間抽伸することとしてもよく、抽伸プロセス後に向上した防食性を与えることとなる。亜鉛又は亜鉛合金被覆パネルを、本開示の耐食性被覆を被覆した後に抽伸し、ASTMB117規格の要件に適合する塩水噴霧環境へ暴露した。図7を参照すると、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属パネルを、本開示のアクリル樹脂を含む耐食性被覆で被覆し、15から23で冷間抽伸し、塩水噴霧に48時間、75時間、96時間、120時間、及び144時間曝露した。図6に例証するように、HDGG40NCT金属基材パネルは、塩水噴霧環境への75時間の曝露後に目視可能な腐食を示した。塩水噴霧環境への曝露が増加すると、赤色腐食がより明らかとなった。標準のHDGG40NCT金属基材パネルは、72時間、96時間、120時間、及び144時間の塩水噴霧環境への曝露後に、それぞれ1、25、50、及び75の赤色腐食に冒された表面積を示した。図7は、クロムIII化合物及びアクリル樹脂を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、次に15から23で冷間抽伸した、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属パネルを示す。次にこの被覆亜鉛メッキパネルを48時間、75時間、96時間、120時間、及び144時間の塩水噴霧試験に供した。冷間抽伸した被覆亜鉛メッキパネルの表面積の内赤色腐食に冒されたのはゼロパーセント0であった。表2は、実施された試験のまとめを提示し、クロムIII化合物及びアクリル樹脂を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に15から23で冷間抽伸し、48時間、75時間、96時間、120時間、及び144時間、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に曝露した亜鉛合金被覆パネルに対する、赤色腐食のパーセントを示す。本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に15から23で抽伸した全ての亜鉛合金被覆パネルが、120時間までの間塩水噴霧に曝露した後で示した赤色腐食に冒されたパネルの表面積は、ゼロパーセント0であった。本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に15から23で抽伸した、亜鉛又は亜鉛合金表面を有するパネルは、144時間の塩水噴霧環境への曝露後に三パーセント3未満の赤色腐食を呈することにより、ASTMA-1003/A-1003M規格を凌駕した。本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、15から23で冷間抽伸した亜鉛合金被覆パネルは、標準のHDGG-40NCTパネルの、塩水噴霧環境への144時間の曝露後での75超の赤色腐食に比較して、120時間までの塩水噴霧に対する完璧な防食性及び144時間の塩水噴霧における3未満の赤錆を示した。図8a~bを参照すると、亜鉛又は亜鉛合金被覆パネルを、クロムVI化合物及びアクリル樹脂を含む本開示の耐食性金属部材被覆により被覆した後、16から23で冷間抽伸した。非被覆の亜鉛又は亜鉛合金被覆パネルを、48時間、75時間、96時間、及び120時間、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に曝露した。図6に例証するように、HDGG-40NCT金属基材パネルは、48時間の塩水噴霧環境への曝露後に、目視可能な腐食を示した。塩水噴霧環境への曝露が増加すると、赤色腐食がより明らかとなった。HDGG-40NCT金属基材パネルは、48時間、75時間、96時間、及び120時間の塩水噴霧への曝露の後、それぞれ5、10、25、及び50の赤色腐食を示した。図8aは、本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸し、次に48時間、75時間、96時間、及び120時間塩水噴霧に曝露した亜鉛合金被覆金属パネルの、おもて面の写真である。図8bは、本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸し、次に48時間、75時間、96時間、及び120時間塩水噴霧に曝露した亜鉛合金被覆パネルの裏面の写真である。クロムIII化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸した亜鉛合金被覆パネルの表面積の内、赤色腐食の兆候を示したのはゼロパーセント0であった。本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸した、異なる生産運転由来の亜鉛合金パネルを塩水噴霧環境に曝露した。表3は、本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸し、48時間、75時間、96時間、及び120時間の間、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に曝露した亜鉛合金被覆パネルに対する、赤色腐食に冒された表面積のパーセントのまとめを提示する。本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で抽伸した全ての亜鉛合金被覆パネルが示した赤色腐食に冒されたパネルの表面積は、ゼロパーセント0であった。本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で抽伸した全ての亜鉛合金被覆パネルは、塩水噴霧への120時間の曝露後で50の赤色腐食を示した標準のHDGG-40NCTと比較して、120時間までの塩水噴霧への曝露に対して、腐食の兆候を示さなかった。図9a~bは、クロムVIを含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸し、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に75時間、96時間、及び120時間曝露した、亜鉛合金表面を有する成形間柱完成品を示す。図9aに例証するように、亜鉛合金表面を有し、本開示のクロムVIを含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸した、成形間柱完成品のおもて面部分において、75時間、96時間、及び120時間塩水噴霧環境に曝露した後で、赤色腐食に冒された表面積はゼロパーセント0を示した。同様に、図9bは、本開示のクロムVIを含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に16から23で冷間抽伸した、亜鉛合金表面を有する成形間柱完成品の裏面部分を示す。亜鉛合金表面を有し、本開示の耐食性被覆で被覆し、冷間抽伸し、120時間まで塩水噴霧環境へ曝露した、成形間柱完成品の表面積の内、赤色腐食の兆候を示したのはゼロパーセント0であった。図10から図12bまでは、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に23から24で冷間抽伸し、塩水噴霧試験環境に供した、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材を例証する。図10及び図11a~bに示すように、クロムIII化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に23から24で冷間抽伸した、亜鉛合金被覆金属基材の成形間柱完成品を、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に75時間、96時間、及び120時間曝露した。図10は、120時間までの間、塩水噴霧試験環境に供したHDGG-40NCTの成形間柱完成品を示す。HDGG-40NCTの成形間柱完成品は、96時間の塩水噴霧環境への曝露の後、目視可能な腐食を示した。HDGG-40NCTの成形間柱完成品は、96時間及び120時間の塩水噴霧環境への曝露の後、それぞれ5及び25の赤色腐食を示した。図11a~bに例証するように、本開示のクロムIII化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に23から24で冷間抽伸した、亜鉛合金被覆した金属基材から製造された成形間柱完成品は、向上した耐食性を有する。図11a及び図11bに見られるように、本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した、亜鉛合金表面を有する成形間柱完成品のおもて面及び裏面の両方の所見で、75時間、96時間、及び120時間塩水噴霧に曝露した後で、赤色腐食に冒された表面積はゼロパーセント0を示した。同様に、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材を、本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、23から24で冷間抽伸し、塩水噴霧試験に供した。図12a~bは、本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆し、被覆後に23から24で冷間抽伸し、ASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境に75時間、96時間、及び120時間曝露した、亜鉛合金表面を有する成形間柱完成品を例証する。図12a及び12bに例証するように、本開示のクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆で被覆した、亜鉛合金表面を有する成形間柱完成品のおもて面及び裏面の両方の所見で、75時間、96時間、及び120時間塩水噴霧環境に曝露した後で、赤色腐食に冒された表面積はゼロパーセント0を示した。本開示のクロムIII又はクロムVI化合物を含む耐食性金属部材被覆の、溶融亜鉛メッキ金属基材又はガルバニール処理金属基材などの亜鉛メッキ金属基材を、腐食から保護するための有効性は、亜鉛又は亜鉛合金被覆の厚さ及び本開示の耐食性金属部材被覆の厚さに依存する。表4は、本開示の耐食性金属部材被覆で被覆したHDGG-30金属基材に対して、塩水噴霧試験環境下で、十パーセント10未満の重量損失を保って到達した時間数のまとめを提示する。少なくとも0.0106オンス/ft23.23g/m2の被覆重量を有する、本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した亜鉛メッキ金属に関して、1000時間を超える、腐食なしでの塩水噴霧環境試験が得られた。クロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した亜鉛メッキ金属基材に関して、少なくとも0.0053オンス/ft21.61g/m2の被覆重量に対して、500時間を超える、腐食なしでの塩水噴霧試験が得られた。そして、クロムIII化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した亜鉛メッキ金属に関して、少なくとも0.0053オンス/ft21.61g/m2の被覆重量に対して、500時間を超える、腐食なしでの塩水噴霧試験が得られた。同様に、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆の、ガルバニール処理金属基材を腐食から保護するための有効性は、本開示の耐食性金属部材被覆の厚さに依存する。表5は、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆した、ガルバニール処理A-25又はA-40金属基材をASTMB117の要件に適合する塩水噴霧環境へ曝露した後に、十パーセント10未満の重量損失を保って到達した時間数のまとめを提示する。少なくとも0.0106オンス/ft23.23g/m2の被覆重量を有する、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆したガルバニール処理金属基材に関して、金属基材の表面で10未満の赤色腐食を維持しつつ、1000時間を超える塩水噴霧試験が得られた。一方、クロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆したガルバニール処理金属基材に関して、少なくとも0.0053オンス/ft21.61g/m2の被覆重量に対して、金属基材の表面で10未満の赤色腐食を維持しつつ、500時間を超える塩水噴霧試験が得られた。そして、クロムIII化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆で被覆したガルバニール処理金属基材に関して、少なくとも0.0053オンス/ft21.61g/m2の被覆重量に対して、金属基材の表面で10未満の赤色腐食を維持しつつ、500時間を超える、塩水噴霧環境試験が得られた。図2から図12bまでに例証するように、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆の亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材への塗工は、該金属基材の腐食を阻害する能力を顕著に向上する。本開示の耐食性金属部材被覆は、亜鉛又は亜鉛合金被覆金属基材と相互作用する。図13の走査電子顕微鏡SEM像は、本開示の耐食性金属部材被覆と金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面との間の反応を示している。かかる反応は、本開示の耐食性金属部材被覆と亜鉛又は亜鉛合金表面との間の、化学結合であり得る結合を形成する。あるいは、かかる反応は、耐食性金属部材被覆と金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面との間の異なる接着効果を形成し得る。上記SEM像は、亜鉛又は亜鉛合金表面に存在する欠陥すなわち、割れ目及び/又は空隙を示している。本開示の耐食性金属部材被覆が金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面に塗工されると、該被覆混合物は、亜鉛被覆内の如何なる深い割れ目及び空隙にも浸透し得る。耐食性金属部材被覆と金属基材の亜鉛又は亜鉛合金表面との間の反応は、外面腐食源を封じ込め、亜鉛層並びに炭素鋼基盤金属を保護する。一つの実施形態において、被覆混合物は、金属部材表面上に該被覆混合物をロール塗工することにより塗工してもよい。この直接的な塗工方法は、残余の被覆混合物の量を低減し得る。他の実施形態において、被覆混合物は、金属部材表面上に被覆混合物を噴霧することにより塗工してもよく、又はその代わりに、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材の少なくとも一部を本開示の耐食性金属部材被覆の浴に浸漬することによって塗工してもよい。図14に例証するように、クロムIII又はクロムVI化合物を含む本開示の耐食性金属部材被覆により被覆した、亜鉛又は亜鉛合金表面を有する金属基材は、撥水性となり得る。撥水性は、亜鉛又は亜鉛合金基材に対し、腐食に対する特別の保護を与える。空気中では、新たに暴露された亜鉛は酸素と反応して非常に薄い酸化亜鉛層を形成する。水分が存在すると、亜鉛は水と反応して水酸化亜鉛を生成し、乾燥状態では、これは酸化亜鉛になる。酸化亜鉛は塗料の金属への接着を阻害するのみならず、金属の腐食を更に促進し、これが全ての亜鉛メッキ被覆の外観を損ねる。更に、純水は実質的に溶解した無機質を含まないが、亜鉛は純粋と速やかに反応して、嵩高く、白く、比較的不安的な亜鉛酸化物である水酸化亜鉛を生成する。新たに亜鉛メッキされた鋼が、特に酸素不足の環境で純水例えば雨、露又は結露、その他に曝露されると、水は亜鉛と継続的に反応し、徐々に亜鉛又は亜鉛合金被覆を消費し得る。本開示の耐食性被覆は自己修復性であり得る。金属基材を腐食から保護する該被覆は、金属基材が切傷、掻き傷又は磨滅を受けても、金属基材を保護する。例えば、溶融金属の表面に掻き傷を与える表面欠陥を有するローラーを用いて冷間圧延を行う場合、金属基材は掻き傷を受ける。金属基材の引っ掻きは、当該部位から耐食性被覆を除去し、金属基材を露出させ得る。耐食性被覆が金属基材の露出した部位を保護することとなることが望ましい。かかる保護方法の一つは、被覆の一部が亜鉛又は亜鉛合金表面と未反応のまま残るように、十分な耐食性被覆材を供給することである。未反応の被覆は、その後、引っ掻かれて露出した金属基材の部位と反応して、その上に保護被覆を形成し得る。従って、上記耐食性被覆は自己修復性である。本発明の原理及び運転の方法を、特定の実施形態に関して説明及び例証してきた。しかしながら、本発明は、その趣旨又は範囲が逸脱しない限りにおいて、具体的に説明及び例証したものとは別の形態で実施されてもよいことが理解されるべきである。従って、本発明は、特定の実施形態に限定されることを意図せず、添付の特許請求の範囲に属する。"