粉砕した鉛含有ガラスを減粘剤及び還元剤とともに溶融し、溶融ガラスと鉛とを分離する還元溶融工程と、前記還元溶融工程で得られた溶融ガラスを塩化剤及び還元剤とともに溶融して、溶融ガラス中に残存した鉛成分を揮発除去する塩化揮発工程と、を有する鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記減粘剤がアルカリ金属の化合物である請求項1に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記アルカリ金属の化合物がナトリウムの化合物である請求項2に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記ナトリウムの化合物がNa2CO3である請求項3に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記減粘剤の添加量が、前記粉砕した鉛含有ガラス中のSiO2の質量に対して20~130である請求項1乃至4のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記還元剤が、炭素または炭素化合物である請求項1乃至5のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記還元溶融工程における前記還元剤の添加量が、前記粉砕した鉛含有ガラス中の鉛の質量に対して6~75である請求項1乃至6のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記塩化剤が、アルカリ土類金属の塩化物である請求項1乃至7のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記アルカリ土類金属の塩化物が、塩化カルシウムである請求項8に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。前記塩化剤の添加量が、前記還元溶融工程後の溶融ガラス中の鉛の質量に対して50~25000である請求項1乃至9のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法。請求項1乃至10のいずれか一項に記載の鉛含有ガラスの脱鉛方法により得られる再資源化ガラス。還元溶融法を利用する手法は、大量の鉛含有ガラスを効率よく処理することができるが、得られるガラス中に鉛成分が比較的多く残留するので、土壌環境基準環境省告示19号法及び、環境庁告示46号法における鉛の溶出濃度を満足することができない。このため、還元溶融によって得られるガラス残渣は土木資材としてリサイクルすることができない。また、塩化揮発法を利用する手法は、得られる鉛生成物が塩化鉛であるため、分離後に塩化鉛を鉛まで還元する必要がある。また、鉛を多く含む材料を原料として使用した場合、発生する塩化鉛も多くなり、炉材等が塩化鉛により腐食されやすいという欠点を有している。さらに、プロセス全体のコストが高いという欠点も有している。本発明は、塩化鉛の発生量が少なく、効率の良い、鉛含有ガラスの脱鉛方法を提供することを目的とする。本発明によれば、粉砕した鉛含有ガラスを減粘剤及び還元剤とともに溶融し、溶融ガラスと鉛とを分離する還元溶融工程と、前記還元溶融工程で得られた溶融ガラスを塩化剤及び還元剤とともに溶融して、溶融ガラス中に残存した鉛成分を揮発除去する塩化揮発工程と、を有する鉛含有ガラスの脱鉛方法が提供される。本発明によれば、以下の効果を奏する。塩化鉛の発生量が少なく、効率の良い、鉛含有ガラスの脱鉛方法が提供できる。次に、本発明について、図を参照しつつ詳述する。本発明は粉砕した鉛含有ガラスを減粘剤及び還元剤とともに溶融し、溶融ガラスと鉛とを分離する還元溶融工程と、前記還元溶融工程で得られた溶融ガラスを塩化剤及び還元剤とともに溶融して、溶融ガラス中に残存した鉛成分を揮発除去する塩化揮発工程と、を有する鉛含有ガラスの脱鉛方法である。鉛含有ガラスに対して、還元溶融処理と塩化揮発処理をハイブリッドに組み合わせた工程を施すことで、塩化鉛の発生量を抑えて、効率よく鉛を除去することが可能となる。還元溶融工程還元溶融工程は、粉砕した鉛含有ガラスに還元剤を混合して、加熱溶融処理することにより、鉛含有ガラス中の酸化鉛を鉛に還元して沈殿させ、得られた鉛と溶融ガラスを分離する工程である。還元溶融工程では、還元剤とともに減粘剤を加えることが好ましい。減粘剤を添加することで溶融ガラス相の流動性が大きくなる。その結果、還元された鉛が沈殿し、溶融ガラス相から容易に分離できるため好ましい。鉛含有ガラス一般的に、ブラウン管のファンネルガラスは、高いX線吸収能が必要とされるため、SiO2を主成分とするガラスに、20質量前後のPbOが含有されている。他にも、Al2O3、Na2O、MgO、K2O、CaO、SrO、BaOなどの成分を含んでいる。還元剤酸化鉛を還元剤Rで還元して鉛を得る場合、一般的には下記式1に示す反応式に従って反応が進行する。nPbOmR→nPbRmOn式1還元剤の種類としては、酸化鉛を鉛に還元できるものであれば、特に制限はなく使用可能であり、具体的には、炭素、亜鉛、ナトリウム、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、フェロシリコン、鉄、シリコンなどの公知の還元剤及び、小麦粉、プラスチックなどの炭素化合物を使用することができる。熱力学的には、式1の反応の標準ギブスエナジーΔG0が負である還元剤を選択することが好ましい。一方で、式1の反応の標準ギブスエナジーΔG0の負の値が大きい場合、反応の発熱量が大きくなるため、反応の制御が困難になることがある。そのため、ハンドリングの容易さと、コストの面から炭素及び、炭素化合物を使用することが好ましい。還元溶融工程における還元剤の添加量は、粉砕した鉛含有ガラス中の鉛の質量に対して6~75であることが好ましい。還元剤の添加量が粉砕した鉛含有ガラス中の鉛の質量に対して6質量より少ない場合、還元反応が十分に進行しないことがある。また、還元溶融工程後の溶融ガラス中の残存鉛成分が多くなり、塩化揮発工程で発生する塩化鉛の量が多くなるため、好ましくない。減粘剤還元溶融工程では、還元剤とともに減粘剤を加えることが好ましい。減粘剤を添加することで溶融ガラスの融点が下がり、流動性が大きくなる。そのため、還元された鉛が沈殿し、溶融ガラス相から容易に分離できるため好ましい。減粘剤の種類としては、炭酸ナトリウムNa2CO3、水酸化ナトリウムNaOH、炭酸リチウムLi2CO3、炭酸カリウムK2CO3などの公知の化合物を使用することができる。この中でも、ナトリウム化合物を使用することが好ましく、炭酸ナトリウムを使用することが特に好ましい。減粘剤の添加量としては、粉砕した鉛含有ガラス中のSiO2の質量に対して、20~130であることが、鉛の分離が容易であるため好ましい。前記減粘剤の添加量は、40~120であるとより好ましく、60~115であるとさらに好ましい。還元溶融工程の温度還元溶融工程の温度還元溶融温度と呼ぶとしては、鉛含有ガラスが溶融する温度であれば特に制限がなく、当業者が適宜選択することができる。鉛含有ガラスの軟化点は、組成や減粘剤の添加量によっても異なるが、550~750°Cであるため、その温度以上であることが好ましい。また、1000°C以上の温度の場合、ガラスの粘性が低くなりハンドリングが容易となるため、さらに好ましい。一般的に、温度を向上させることで、反応速度が向上する。しかしながら、高温のプロセスではエネルギーを大量に消費する。そこで、1200°Cから1400°Cの範囲内であると、反応速度と経済性を両立できる点で好ましく、本実施の形態では、上記の温度域で行った。塩化揮発工程前記還元溶融工程では、効率よく鉛含有ガラスから鉛成分を除去することができるが、得られる溶融ガラス中に鉛成分が1質量程度残存する。そのため、塩化揮発工程では、前記還元溶融工程で得られた溶融ガラス中に残存した鉛成分を、塩化剤を用いて塩化し、塩化鉛として揮発除去する。塩化剤一般的に、酸化鉛を塩化剤MCl、MCl2で塩化する場合、式2のような化学式に従い、反応が進行する。PbO2MCl、MCl2→PbCl2M2O、MO式2この時、塩化剤の種類としては、式2の反応の標準ギブスエナジーが負となるような塩化物を選択することが、熱力学的には好ましいが、溶融ガラスに残存した酸化鉛を塩化して揮発できるものであれば、当業者が適宜選択して使用することができる。具体的には、塩化カルシウムCaCl2、塩化ストロンチウムSrCl2、塩化バリウムBaCl2、塩化マグネシウムMgCl2、塩化リチウムLiCl、塩化ナトリウムNaCl、塩化カリウムKCl、塩化ルビジウムRbCl、塩化セシウムCsClなどの塩化物を一種類単独で使用しても良く、二種類以上を混合して使用しても良い。上記塩化物の中でも、アルカリ土類金属の塩化物であるCaCl2、SrCl2、BaCl2、MgCl2を使用することが好ましく、塩化物の取り扱いの容易さやコストの面などからCaCl2を使用することが特に好ましい。塩化剤として塩化カルシウムを用いた場合、系内に存在する化合物種の中では、塩化鉛が最も沸点が低く、揮発性が高いので、PbCl2のみを選択的に揮発させることができる。また、減圧した系内に塩化鉛を排出すると、塩化鉛の生成が進行するため好ましい。塩化剤の添加量としては、還元溶融工程後の溶融ガラス中の鉛の質量に対して50~25000であることが好ましい。塩化剤の添加量が還元溶融工程後の溶融ガラス中の鉛の質量に対して50より少ない場合、塩化反応が十分に進行しないことがある。また、塩化剤の添加量が還元溶融工程後の溶融ガラス中の鉛の質量に対して25000より多い場合、系内に存在する塩化物の量が多くなり、好ましくない。前記塩化剤の添加量は、75~22500であるとより好ましく、100~20000であるとさらに好ましい。還元剤塩化揮発工程では、上記塩化剤に加え、還元剤を加えることが好ましい。還元剤の種類としては、前記還元溶融工程の還元剤と同様のものを使用することができる。この時、前記還元溶融工程で使用した還元剤と、同一の還元剤を使用しても良いし、異なる還元剤を使用しても良い。塩化揮発工程の温度塩化揮発工程の温度塩化揮発温度と呼ぶについては、生成する塩化鉛を十分に揮発して除去することが可能な温度であれば、特に制限がなく当業者が適宜選択することができる。塩化鉛の蒸気圧が10-3atm以上となる450°C以上であることが好ましく、塩化鉛の沸点950°C以上であることが特に好ましい。塩化揮発工程におけるガラス残渣中の鉛含有量塩化鉛を極力生成させずに効率良く土壌基準を満足するためには、塩化揮発工程に投入されるガラス残渣中の鉛含有量が少ないことが好ましく、ガラス中のPbの含有量を1以下とすることが好ましい。実施例1及び比較例1本実施例及び比較例においては、還元剤、減粘剤及び塩化剤の種類と使用した量以外は全て同じ手順条件で行った。表1に還元溶融工程および塩化揮発工程における実験条件を示す。還元溶融工程表2に還元溶融工程で使用した鉛含有ガラスの組成を示す。表2の組成は、蛍光X線分析装置リガク社製ZSXPrimusIIを用いて測定した平均値を示している。図1に還元溶融工程の実験装置の概略図を示す。粒径1mm以下に粉砕したブラウン管のファンネルガラスの粉末と、粉末状の活性炭と、炭酸ナトリウムとを乳鉢中で混合した。得られた混合試料1をアルミナるつぼ2Al2O3;95質量、30mlに入れ、予め電気炉3内に設置したセラミック製の台4に乗せた。電気炉内を室温から毎分5°Cで昇温し、還元溶融温度となるまで昇温した。電気炉内の温度を1時間保持した後、約7時間かけて炉内を室内まで降温した。塩化揮発工程上記還元溶融によって得られた生成物をガラス塊と金属鉛塊とに分離した。得られたガラス塊を粉末状にし、塩化剤と還元剤を加え、乳鉢中で混合した。得られた混合試料10をアルミナるつぼ11Al2O3;95質量、30mlに入れ、電気炉内の台4に乗せた。図2は、塩化揮発工程の実験装置の概略図である。図2に示すように、前記アルミナるつぼ11に、直径8mmの穴が二箇所空いたアルミナ製のフタ12を取り付け、図示しないセラミック製の接着剤で固定した。フタの穴部分には、ガスの給気管13及び、排気管14を接続し、前記セラミック製の接着剤で固定した。ガスの給気管13は後述するエアポンプ15と接続させ、排気管14は塩化ガスの不活性化装置16に接続した。その後、前記接着剤を乾燥させるため、90°Cの温度で1時間加熱した後、さらに150°Cの温度で1時間加熱した。次に、毎分6°Cの割合で塩化揮発温度まで電気炉内を昇温した。電気炉内が塩化揮発温度に到達した時点から、るつぼ内の試料に空気を供給した。空気の供給はエアポンプ15を用いて行った。1時間温度を維持したまま空気の供給を行い、空気供給を停止して、約7時間かけて炉内を室温まで降温した。本実施例においては、還元溶融法と塩化揮発法とを独立して行ったが、還元溶融法後に同じ炉内で連続的に塩化揮発法を行うことも可能である。図3に、還元溶融法に次いで、塩化揮発法を同じ炉で連続して行う場合の装置の概略図を示す。還元溶融工程および、塩化揮発工程の各々の工程に関しては、前述の方法と同様であるので、ここでは説明は省略する。図3において、装置20は、鉛含有ガラス、還元剤、塩化剤、減粘剤、キャリアガスの投入口21~25を備えている。また、塩化揮発反応で生成する塩化鉛の回収口26を備えている。さらに、装置の底部には還元溶融工程で生成し、沈殿した鉛を回収するための回収口27を備えている。図3に示すような装置を使用することで、還元溶融法で得られる溶融ガラスと鉛とを容易に分離することができるため、還元溶融法後に溶融ガラスに対して連続して塩化揮発法を施すことが可能となる。評価法本発明の方法で得られるガラス質の材料を土木材料に再利用する場合、法律で定められた有害性判定試験をクリアする必要がある。鉛を含有する物質が経口摂取により体内に取り込まれた場合、胃酸で鉛が溶解し、血中に取り込まれることで健康被害を及ぼす。そのため、胃酸を想定した1N塩酸により固体試料中の鉛を抽出する試験法である環境省告示19号法に基づく鉛の溶出試験を行った。また、鉛を含有する物質を路盤材として使用した場合、雨水と接触することになる。路盤剤に含有した鉛成分が雨水によって溶出して地下水に侵入し、飲料水として人体に取り込まれる可能性がある。そのため、雨水を想定した水により、固体中の鉛を溶出させる試験法である、環境省告示46号法に基づく鉛の溶出試験を行った。結果表3に実施例及び比較例において得られたガラスの組成を示す。未処理の鉛含有ガラスには24質量の鉛が含まれている表2。これに対して、比較例1で得られたガラスの鉛含有量は2質量であった。さらに本発明実施例1で得られたガラスの鉛含有量は0.03質量以下検出限界以下であった。次に、未処理の鉛含有ガラス、各例において得られたガラス残渣に対して、環境省告示19号法に基づく溶出試験を行った。表4に試験結果を示す。本試験における評価指標は、単位ガラス重量あたりに含まれる、1規定塩酸に溶解する鉛の量である。この鉛量は、未処理の鉛含有ガラスで10481mg/kg、比較例1で得られたガラスで9982mg/kgとなった。これらは法定基準150mg/kgを超過している。これに対して、本発明実施例1で得られたガラスは、1規定塩酸に溶解する鉛の量が96mg/kgと、法定基準以下であった。さらに、上記三種のガラスに対して、環境庁告示46号法に基づく溶出試験を行った。表5に試験結果を示す。溶出液の鉛濃度は、未処理の鉛含有ガラスで0.82mg/l、比較例1で得られたガラスで324mg/lとなった。これらは法定基準0.01mg/lを超過している。これに対して、本発明実施例1で得られたガラスは、溶出液の鉛濃度が0.005mg/l以下検出限界以下と、法定基準を下回っていた。本発明の鉛含有ガラスから鉛を除去する方法により、ガラス中の鉛成分は0.03質量以下となり、本発明の処理を行った後に得られたガラス質の材料は、土木材料などの用途に再利用することができる。