機械、特に大型機械用の部品又はコンポーネントであって、基礎微細構造に埋め込まれた黒鉛を含む鋳鉄材料から作られた部品又はコンポーネントにおいて、前記鋳鉄材料が、前記部品又はコンポーネントが完成されて使用準備のできた状態において、少なくとも領域によっては概ね層状の構造になっており、また、層状黒鉛が埋め込まれていて前記基礎微細構造を形成する、層状になったトルースタイトにより構成されていることを特徴とする、部品又はコンポーネント。少なくとも100kgの質量をもつ大型の部品又はコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、請求項1に記載の部品又はコンポーネント。少なくとも500kgの質量をもつ大型の部品又はコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、請求項2に記載の部品又はコンポーネント。パイプ状に構成されていることを特徴とする、請求項1から3のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。前記部品又はコンポーネントが、往復動内燃機関として構成された、シリンダボア直径が少なくとも200mmである大型エンジンの部品又はコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、請求項1から4のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。前記部品又はコンポーネントが、ユニフロー掃気式の2サイクル大型エンジンの部品又はコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、請求項5に記載の部品又はコンポーネント。前記部品又はコンポーネントが、完成されて使用準備ができた状態において、層状黒鉛が埋め込まれた、全体的に概ね層状になったトルースタイトでできていることを特徴とする、請求項1から6のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。前記トルースタイトが基地を構成しており、その基地内に主に前記層状黒鉛粒子5が埋め込まれていることを特徴とする、請求項1から7のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。前記黒鉛層5が前記トルースタイトの層7の間に位置していることを特徴とする、請求項1に記載の部品又はコンポーネント。トルースタイトにより構成された前記基地が、基地全体の少なくとも95Volを構成することを特徴とする、請求項8又は9に記載の部品又はコンポーネント。前記基地が体積全体に占める体積割合が85Volを超えることを特徴とする、請求項10に記載の部品又はコンポーネント。前記トルースタイトのC含有量が最低0.8から最大4.3の間の範囲にあることを特徴とする、請求項1に記載の部品又はコンポーネント。前記トルースタイトのC含有量が3.8±最高でも0.5であることを特徴とする、請求項12に記載の部品又はコンポーネント。前記トルースタイトのC含有量が3.8±0.2であることを特徴とする、請求項13に記載の部品又はコンポーネント。前記トルースタイトの前記層構造の層間隔が100~150nmであることを特徴とする、請求項1から14のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。最大肉厚が少なくとも50mmから少なくとも150mmであることを特徴とする、請求項1から15のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。それぞれ最も近い表面から少なくとも100mmの深さまでは概ね、層状黒鉛が埋め込まれた層状トルースタイトでできていることを特徴とする、請求項16に記載の部品又はコンポーネント。請求項1に記載の部品又はコンポーネントであって、それが、所与の機能のために完成された部品又はコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、部品又はコンポーネント。エンジンの燃焼室を画定するコンポーネントとして構成されていることを特徴とする、請求項18に記載のコンポーネント。シリンダライナ1として構成されていることを特徴とする、請求項19に記載のコンポーネント。古くて穴があいたシリンダライナが基になっていることを特徴とする、請求項20に記載のコンポーネント。パイプ状の部品から切り出されたピストンリングとして構成されていることを特徴とする、請求項18に記載のコンポーネント。請求項1に記載の部品又はコンポーネントであって、前記トルースタイトが生じた後に、前記部品又はコンポーネントの少なくともトルースタイト品質を表示する、実体的に明らかに見えるマーク8を有していることを特徴とする、部品又はコンポーネント。前記マーク8が、シリンダライナ1においては燃焼室から離れた端部領域の外周に配置されていることを特徴とする、請求項23に記載の部品又はコンポーネント。前記マーク8が、取り外せないように前記部品又はコンポーネントに取り付けられている小型のプレート又はカード上に含まれていることを特徴とする、請求項23又は24のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネント。前記マーク8を含む前記プレート又はカードが、望ましくは真正性、材料組成、生産履歴及び生産工程、以前の使用法、前回の検査及び付属するデータ、行われる予定のその他の検査に関する情報という形で、前記部品又はコンポーネントに関する、触れずに読み取り可能な、さらなる一つの又は複数の情報を含んでいることを特徴とする、請求項25に記載の部品又はコンポーネント。請求項1から26のいずれか一項に記載の部品又はコンポーネントの製造方法であって、前記部品又はコンポーネントは850~900°Cの範囲の焼きなまし温度においてしばらく保持され、それから、制御された温度と時間との関係にしたがって、8~12時間の冷却時間内に120~20°Cの終了温度まで冷却され、その際、まずおよそ400°Cまで比較的素早く進む冷却が行われ、次に、これに比べて比較的ゆっくりである残りの冷却が終了温度まで行われることを特徴とする方法。前記焼きなまし温度が、前記コンポーネントの最大肉厚25mmあたり少なくとも1/2時間保持されることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記焼きなまし温度が、使用される鋳鉄材料の焼きならし温度に相当することを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記焼きなまし温度が880°Cであることを特徴とする、請求項29に記載の方法。前記冷却時間の総継続時間が、肉厚1.5mmあたり1.5~2.5分であることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記冷却時間の総継続時間が、最大肉厚1mmあたり2分であることを特徴とする、請求項31に記載の方法。およそ400°Cまでの前記素早い冷却が、最大肉厚25mmあたり0.5時間という時間内に行われることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記素早い冷却において、共析点、望ましくは723°Cから、400°Cまでの温度間隔が、最大肉厚25mmあたり10~15分という時間の間に通過されることを特徴とする、請求項27又は33に記載の方法。前記残りの冷却の継続時間がおよそ8時間であることを特徴とする、請求項27に記載の方法。部品又はコンポーネントの新規製造において、この部品又はコンポーネントが、流し込みの後、型2の中に入った状態で前記焼きなまし温度まで冷却され、それから、この温度でしばらく保持されることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記型2が前記素早い冷却中におよそ700°Cの温度において取り除かれることを特徴とする、請求項36に記載の方法。トルースタイトを形成するために処理された部品又はコンポーネントが、完成された又は中古の部品又はコンポーネントであることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記部品又はコンポーネントが、まず前記焼きならし温度まで加熱され、次に、制御された温度時間経過を用いて冷却されることを特徴とする、請求項38に記載の方法。前記焼きならし温度がおよそ10時間保持されることを特徴とする、請求項39に記載の方法。前記冷却が、制御可能な冷却炉3内で行われることを特徴とする、請求項27に記載の方法。前記冷却が、水平に積み上げられた、制御可能な複数の領域を持つ冷却炉3内で行われることを特徴とする、請求項41に記載の方法。既存の往復動内燃機関を修理する方法であって、鋳鉄材料から成る少なくとも一つの従来のシリンダライナが、適切な、請求項27から42のいずれか一項にしたがって処理されたシリンダライナに交換され、そのシリンダライナは、従来より肉厚が小さいが、少なくとも従来と同じ圧力負荷に適していることを特徴とする方法。前記交換シリンダライナが、従来より高い圧力負荷に適していることを特徴とする、請求項43に記載の方法。前記交換シリンダライナの肉厚が従来より小さいにもかかわらず、従来より高い圧力負荷に適していることを特徴とする、請求項43及び44に記載の方法。前記交換シリンダライナは、種類又は大きさが同じエンジンのための中古のシリンダライナが基になっていることを特徴とする、請求項43に記載の方法。本発明の課題は、先述のような部品又はコンポーネントを改善して、従来の寸法、及び、隣接する部品又はコンポーネントとの互換性を保持しながら、従来の、層状構造のねずみ鋳鉄からなる部品又はコンポーネントより比較的高い負荷能力を有し、しかもそのような鋳鉄にとって適切な装置により製造でき、また、簡単に加工でき、また、良好なスライド特性が保証されるようにすることである。本発明のさらなる課題は、そのような部品又はコンポーネントを製造するための簡単な方法を提供することである。本発明において第1の課題は、部品又はコンポーネントの基となる鋳鉄材料が、その部品又はコンポーネントが完成して使用準備のできた状態において、少なくとも領域によっては概ね層状構造になっており、また、その鋳鉄材料が、層状の黒鉛が埋め込まれた、基礎微細構造を形成する、層状のトルースタイトにより形成されていることにより解決される。層状になったトルースタイトはFeC合金であって、通常のねずみ鋳鉄又はパーライトに比較して、わずか100~150nmという非常に微細な層間隔を有しており、そのため黒鉛が層状構造であってもねずみ鋳鉄に比較して負荷能力はかなり高くなる。しかしながら同時に、黒鉛が層状構造であり、それにより全体的に層状構造となっている結果、良好な機械加工のしやすさが保証され、また、良好なスライド特性、それにより好都合なトライボロジー関係が得られる。実際には出発材料は、先述の通常の鋳鉄又はねずみ鋳鉄のための従来の出発材料とすることができる。そのため本発明の手段を用いることにより好適に、従来の部品又はコンポーネントの寸法を保持しながら、及び、従来の鋳造装置を引き続き使用しながら、負荷能力が少なからず高くなり、その際機械加工のしやすさ及びスライド特性もたいして悪化することはない。さらに、層状黒鉛を有する通常のねずみ鋳鉄製の部品を、黒鉛を変態させずに、つまり、黒鉛の層状構造を保持したまま、熱処理により後からグレードアップすることが好適に可能である。したがって本発明により達成可能な長所は全体的にすぐれた経済性にある。その際部品又はコンポーネントは、全体的に又は領域的にのみ、層状黒鉛が埋め込まれたトルースタイトで概ねできており、それにより製作的に高度な自由が可能となる。従来と同様、鉄材料はFeC基地が基となっており、その中に黒鉛層が埋め込まれているが、しかしながら今や、つまり、本発明における部品又はコンポーネントにおいては、その基地には概ねトルースタイトが含まれる。合目的的には基地におけるトルースタイトの割合は少なくとも95Volである。全体的には基地は鉄材料の少なくとも85Vol、望ましくは85Vol以上を含むことができる。このとき特に好適な手段として挙げられるのは、黒鉛の層をトルースタイト層の間に位置させることである。それにより、上述の長所がさらに強化される。このとき使用される出発材料の選択は、概ね基地の基となっているトルースタイトのC含有量が最高でも2、望ましくは0.8となるように行われる。それにより、所望のわずかな層間隔を持ち、層状に配置された、共析微細構造が特に確実に達成される。トルースタイトにおいてそのようなC含有量が達成可能であるのは、総C含有量が4をゆうに超えるまでの鋳鉄タイプを使用する場合である。所望のトルースタイトの形成は一般的に、冷却において制御された温度管理を行うことにより達成される。そのため、断面全体にわたって所望の温度管理を確実にするためには、合目的的には部品又はコンポーネントの最大肉厚は少なくとも50mm、望ましくは150mm、最大に合目的的にはおよそ300mmである。本発明の部品又はコンポーネントの望ましい実施形態によると、本発明の部品又はコンポーネントには、好適にはトルースタイトが生じた後に、少なくとも部品又はコンポーネント内のトルースタイト品質を表示する、実体的に明らかに見えるマークを取り付けることができる。そうすることにより、間違った、つまり、本発明のコンポーネントではないものを誤って取り付けることが回避され、それにより、保守及び維持補修作業の実施、ならびに検査の実施がしやすくなる。シリンダライナにおいてはこのマークは好適には、燃焼室から離れた端部の領域内の外周に配置される。この領域は一般的に視覚的に容易に見えるため、マークの読み取り又は選別が可能である。合目的的にはこのマークは、当該部品又はコンポーネントに取り外せないように取り付けられた小さなプレート又はカードの上に含めることができる。それにより好適に、マークを別個に製造することができ、このことは、製造精度に好適に影響する可能性がある。前述のようなマークが設けられていると、そのマークはエレガントな方法で、その部品又はコンポーネントに関連するさらなる情報、たとえば部品又はコンポーネントの真正性、材料組成、生産履歴及び生産工程、以前の使用法、前回の検査及び付属する検査データ、その他行われる予定の検査などの情報を保存するために使用することができる。上述のさらなる課題は、本発明において、部品又はコンポーネントが850~900°Cの範囲の焼きなまし温度においてしばらく保持され、その後、制御された温度時間経過により8~12時間の冷却時間内に120~20°Cまで冷却されることにより解決され、その際はまず、およそ400°Cまでの冷却が比較的素早く行われ、その後、終了温度までの残りの冷却が比較的ゆっくり行われる。制御された冷却という形での本発明における熱処理は、好適なやり方では、部品又はコンポーネントを新規に生産する場合は鋳造工程に続いて行うか、又は、完成された又は中古の部品又はコンポーネントを加工する場合は所望の焼きなまし温度までそれぞれ加熱した後に行うことができる。従来、鋳造工程の後の冷却は実際的には制御されずに、また、比較的ゆっくり行われ、そのために上述のように、製造された鋳物材料の基地の層状構造が荒く、層間隔が大きくなる。本発明における冷却工程は、焼きなまし温度850~900°Cの範囲に保持されるため、微細構造の均質化及び微細化のための焼きならし工程が生じ、その際、続いておよそ400°Cまで素早く冷却されるため、微細な層状構造が保たれ、それによりトルースタイトが形成される。残りの冷却が比較的ゆっくり行われるため、後から脆化することが回避される。使用される出発材料は、実際的には、従来使用される出発材料に相当する。達成された負荷能力向上は、制御された冷却という形での本発明による熱処理のみに基づくものである。したがって本発明の方法は好適に、従来の鋳造装置を用いて実施することができ、したがって、寸法を大きくすることや、又は、より価値の高い出発材料を使用する必要もなく、従来の実施形態に比較して高い負荷能力を達成するために単純かつコスト安な可能性を提供することができる。本発明による冷却は、合目的的に制御可能な冷却炉内で行うことができる。それにより高い正確さが保証される。さらなる合目的的な手段として、850~900°Cの焼きなまし温度が、当該コンポーネントの最大肉厚の25mmあたり少なくとも1/2時間保持されることが挙げられる。これにより断面全体にわたって焼きならしを確実に行うことが保証される。焼きなまし温度は望ましくは880°Cとすることができる。これは、基となる鋳物材料の焼きならし温度に相当する。さらなる合目的的手段として、当該コンポーネントの肉厚1mmあたりの全体冷却時間を1.5~2.5分、望ましくは2分とすることが挙げられ、その際、肉厚25mmあたり1/2時間という比較的短時間で素早い冷却が行われ、また、この素早い冷却において、好適にはコンポーネントの肉厚25mmあたりわずか10~15分という時間内に723~400°Cという温度間隔を通過する。その結果、好適な方法で最終生産物内に特に微細な層状のトルースタイトが生じ、それが特に良好な負荷能力につながる。上述の方法ウィンドウは肉厚が同じである部品について温度と時間との関係の限界値を示すものであるため、肉厚の変化がおよそ3~4倍と大きい部品又はコンポーネントは、時間制御された冷却に関して追加的な調整が必要となる。しかしながら肉厚の薄い領域においては冷却が素早すぎて、その結果、所望のトルースタイト構造ではなく、所望しない固いマルテンサイト構造が生じる可能性があり、一方、同じ部品の肉厚が比較的厚い、特に300mmを超える領域においては特に内側の中心領域においてパーライト構造が生じる可能性がある。それは、所望のトルースタイト構造は冷却された表面から始まって内側に進みながら生じるためである。そのような状況は、たとえば、そのコンポーネントが、ユニフロー掃気式又は同様の大型クロスヘッドエンジン用のシリンダライナである場合に生じる可能性がある。本書、又は、類似の場合においては、制御された冷却の追加的な調整は、冷却炉の内部空間が複数の部分に分割されていることにより達成でき、その際、各部分はそれぞれ独自の冷却能力を有しており、それは、たとえば冷却ガスの循環の強度が各部分に個別に割り当てられることにより達成できる。特に、上述のような大型で全体的にパイプ状であるコンポーネントにおいては、制御された冷却は合目的的に、概ね垂直軸上に立てられたコンポーネントにおいて実施され、その際高さはしばしば数メートルにも及ぶ可能性がある。概ね一定の肉厚を持つパイプ状部品は、完全に所望の、まったくのトルースタイト構造を達成するために、全体にわたって概ね均一に制御された冷却をより簡単に行える。概ねトルースタイトから成るそのようなパイプは、たとえば半製品として機能することができ、そこからリングを切り出し、それを後に加工してたとえば直径の大きなピストンのピストンリングにすることができる。新たにコンポーネントを製造する場合、このコンポーネントは合目的的に、流し込んだ後にまず型の中に入った状態で冷却され、およそ700°Cになってはじめて型から外すことができる。望ましくは880°Cにおける焼きならしプロセス中、コンポーネントはこのときまだ型の中にあり、このことはエネルギー損失を妨げるように作用する。およそ700°Cより下で型から出した状態においては特に素早い冷却が可能となる。そのような鋳物部品はすでに焼きならし温度において、及び、それ以下において自己支持的及び形態安定的である。そのため、新たに鋳造された、シリンダライナなどを製造するための部品もまっすぐに立てられた位置で型から出すことができ、そのことは、このように重くてまだ赤熱している部品の取扱い、及び、冷却炉に対するその位置決めがしやすくなり、冷却炉は単純に、概ね垂直方向に向けられた部品の周囲を取り囲むことができる。そのようなやり方の結果、冷却工程中であっても、冷却炉の複数のセクションを、守るべきプロセス条件に応じて、当該部品又はコンポーネントのさまざまな部分の周囲に配置すること、又は、取り除くことが比較的簡単に行え、このことは、特に肉厚の変化が大きい部品において好適である。しかし、上述の態様のねずみ鋳鉄製の、中古の又は完成されたコンポーネントに対して本発明による熱処理を行い、その際、基地の領域内においてできるかぎりのトルースタイトを得ることも可能である。そのためには、当該コンポーネントはまず、焼きならし温度まで加熱し次に本発明にしたがって冷却される。このとき焼きならし温度は合目的的に数時間、望ましくは10時間にわたって保たれる。本発明の方法により材料品質が向上し、それにより強度が高まるため、中古部品を本発明により処理する前、又は望ましくは処理した後、又はすでに処理された後に、新しくてよりきれいな表面を得るために金属切削加工することが好適な方法で可能となり、その際肉厚がそのように低下しても強度の損失につながることもない。シリンダライナの場合、このようにして以前より大きな内径が得られる。またそれにより、本発明の熱処理により事情によっては表面付近に生じたスケール層を、滑らかな表面を得るために除去することが可能となり、その際、以前の負荷能力に対して弱化することもない。以下、本発明の実施例について図を用いて詳細に説明する。本発明の主な適用分野は、機械、特にエンジン、望ましくは大型エンジンの比較的大型の部品又はコンポーネントに関するものであり、本書では特に、そのようなエンジンの燃焼室を画定し、運転中に高い圧力負荷及び温度負荷を受ける、シリンダライナ、ピストン、ピストンリングなどのコンポーネントに関する。本書でとりあげる大型部品又はコンポーネントは、たとえば、ユニフロー掃気式2サイクル大型エンジンなどのものが挙げられる。ここで大型エンジンとは、シリンダボア直径が少なくとも200mmであるエンジンを指す。図1は、2サイクル大型ディーゼルエンジンなどの大型エンジンのシリンダライナ1の図である。そのようなシリンダライナ1は、円筒状のスリーブを有しており、そのスリーブには、形を合わせた、2サイクルエンジンにおいて通常のインレットスリットが設けられており、また、上端にはシリンダヘッドを収容するためのフランジを有している。肉厚aは、フランジの領域においてスリーブの領域より厚い。すでに先述した理由から、まったくのトルースタイト構造を達成するためには最大肉厚はおよそ300mmに制限する必要がある。シリンダボアの直径dはエンジン出力に依存し、大型ディーゼルエンジンにおいては800mm及びそれ以上とすることができる。そのようなシリンダライナにおいては、軸方向の長さ又は高さはほぼ3mになることもある。シリンダライナ1のようなコンポーネントは、鋳鉄から成る鋳物コンポーネントとして製造される。そのために、図1に示された型2が作られ、その空洞に、使用される鋳鉄の流体状融解物が流し込まれる。シリンダライナは、立てた状態又は寝かせた状態で鋳込むことができる。型を外した後の取り扱いがしやすいため、立てた状態が望ましい。型2は、コアを有する砂型である。前記の融解物は、シリンダライナなど、通常のねずみ鋳鉄から成るコンポーネントを製造するためにすでに従来使用されていたものと同じ出発材料である。このとき、鉄材料は主にFeC合金から成っており、その合金内に、溶けていないCから成る黒鉛が黒鉛層の形で埋め込まれている。もちろん個々には、カーバイド粒子など、その他の粒子が埋め込まれることもある。合目的的には、実際的に基地を形成する基礎材料の体積割合は総体積のおよそ85Vとすることができる。前述の鋳鉄の融解温度はおよそ1340°Cである。流体の状態で型2に流し込まれた材料は、型2に熱を伝達し、そこから周囲に熱を伝達することにより冷却され、その際に固体の状態に移行する。冷却においてはまず、型の中において自然に850~900°Cの範囲に、望ましくは880°Cまで温度が下がる。以下、この温度を焼きなまし温度と記載する。これは、使用される鉄材料のいわゆる焼きならし温度であり、およそ880°Cである。ここでは流し込まれたシリンダライナ1の形でまだ型の中にある鋳物部品は、焼きならしプロセスを実施するために設けられた期間、前記の焼きなまし温度に保たれる。焼きならし工程のためのこの期間は望ましくは、ここではシリンダライナ1である当該コンポーネントの最大肉厚25mmあたり半時間0.5時間である。そのため、最大肉厚が300mmの場合、焼きならし工程は6時間かかる。それにより、コンポーネント全体がすっかり、つまり全体にわたって、所望の焼きならしが確実に行われることが保証される。この焼きならし後に、所与の時間と温度との関係に基づいた、終了温度120~20°Cまでの制御された冷却という形での熱処理が開始する。この冷却は、図1に示された冷却炉3内で合目的的に実施され、冷却炉3は、制御入力4により示されているように、合目的的に制御可能である。冷却工程の時間は8~12時間である。望ましくは、冷却時間は、当該コンポーネントの最大肉厚1mmあたり2分に決められる。したがって、最大肉厚が300mmの場合、望ましい総冷却時間は10時間となる。図1の冷却炉の図は、単純に表すために、固定された箱として図式化して表されている。しかしながらすでに上述したように、代替的に冷却炉は、およそ垂直な軸上に立つ、シリンダライナなどの製造に適したコンポーネントを取り囲むために、旋回、下降、上昇などができるように構成することもできる。冷却炉はまた、温度時間ウィンドウと実際の局所的肉厚とから得られる基準値に応じて、前述のようなコンポーネントを全体的に又は部分的に収容するために、冷却炉の内部のみ又は全体的に、冷却温度に関して望ましくは別個に制御可能な複数の部分に分割することができる。この時、総冷却時間の一部の間のみ、軸方向の特定の領域を収容する必要があるということも起こり得る。特に、図1には、周囲を取り囲んで積み重ねを形成する、望ましくは別個に制御可能な個別の炉室を複数有する冷却炉を構成するために設けられた装置が示されており、該装置は、当該コンポーネントにおける冷却媒体の循環及び作用を変化させるのみという方法以外の方法で、局所的に個々に選択可能な冷却能力を実現するよう機能させることができる。このとき望ましくは、概ね全体的に同じ時間における温度の局所的なバリエーションを利用して、肉が比較的薄い部品又は部品の領域において、予定前の冷却が行われること、及びそれによりトルースタイトではなくマルテンサイトが形成されることを回避するために、焼きなまし温度での保持を延長することができる。ごく一般的に、一つの同じコンポーネントの選択された複数のゾーンについて同じ時間における上述の局所的温度バリエーションは、そのコンポーネントにおいては局所的な肉厚の差に関係なく全体にわたって、つまり、概ねまったく、所望のトルースタイト構造が達成されるほど、異なる可能性がある。それによりまた、何らかの理由で所望される場合は、コンポーネントの選択された複数のゾーンにおいてトルースタイトの形成を回避し、通常のパーライト構造になるよう冷却を行うことも可能である。この2つのいずれの場合も層状構造の材料であるが、トルースタイトの層間隔は、通常のパーライトの層間隔より大幅に小さい。その限りにおいてトルースタイトは、層間隔が非常に狭い、特別な態様のパーライトということもできる。層間隔はわずか100~150nmとなることがある。冷却工程は複数のフェーズで行われる。まず、焼きなまし温度からおよそ400°Cまでの比較的素早く進行する冷却以下、素早い冷却と呼ぶが行われる。焼きなまし温度からおよそ400°Cまでの、この素早い冷却の時間は、望ましくは、最大肉厚25mmあたり少なくとも1/2時間、つまり、最大肉厚が300mmの場合は6時間となる。上述の、焼きなまし温度からおよそ400°Cまでの素早い冷却には、さらにもう一つの区分があり、その区分では、共析点からおよそ400°Cまでの温度領域を最大肉厚25mmあたりわずか10~15分という時間で通過する。本書で基になっている鋳鉄の共析点は723°Cの領域にある。このとき、特に微細な層構造を有する共析微細構造が得られ、該構造は、素早い冷却の結果、大部分が保持される。新たに流し込まれた、ここではシリンダライナ1であるコンポーネントは、本発明における焼きならし工程において、及び、素早い冷却の第1の領域においてはまだ型2の中に入っている。型からの取り出しはおよそ700°Cで行われる。そのために型2は破壊及び/又は除去される。つい先ほど流し込まれた、ここではシリンダライナ1であるコンポーネントをそのようにして取り出すことは、所望の素早い冷却にとって好都合である。素早い冷却に続いて、およそ400°Cからはさらなる冷却フェーズとして、所望の終了温度である120~20°Cまでの残りの冷却が行われる。素早い冷却に対して、この残りの冷却は比較的ゆっくりであり、本書のようなコンポーネントの場合はおよそ8時間かかる。制御された比較的素早い冷却という形での上述の熱処理により、図2に示されたような、層7の間隔が非常に微細な層状結晶構造を有するトルースタイトが形成されること、又は保持されることにつながる。図2の顕微鏡写真的な図にはさらに、層状黒鉛粒子5及び、層7により示されたトルースタイト基地内に埋め込まれたカーバイド粒子6など、その他の個々の粒子が示されている。図2の図式的な図において、黒鉛層5はトルースタイト層7に対して横方向に不規則に延びている。しかしまた、黒鉛層5がトルースタイト層7の間に位置し、これに対して平行に延びることも可能である。見やすさという理由からのみ、黒鉛層5の厚さは過剰に厚く表現されている。実際にはその厚さはもっと薄い。このことは、黒鉛層5がトルースタイト層7の間に位置している場合、特にあてはまる。層7の間隔bは非常に小さく、わずかにおよそ100~150nmナノメートルである。この間隔はパーライト層の間隔より非常に小さく、一般的におよそ10分の一である。そのため、本発明により形成されたトルースタイトも、より高い負荷能力を得ている。トルースタイトの破壊強さはおよそ330~350MPAであり、これに対してパーライトはわずかおよそ250~270MPAである。本発明により作られたトルースタイトのC含有量は、上述のようなねずみ鋳鉄の形での鋳鉄を出発材料とした場合、最低でおよそ0.8であり、この値からさらに高い4.3まで、望ましくは3.8±0.5まで、特に望ましくは±0.2までとすることができる。本書で述べるコンポーネントを新規に製造する場合、コンポーネントは、図1に示されたように、また、すでに先述したように、まず型2の中に入れられ、およそ700°Cになってから型から出される。したがって焼きならし工程は、型に入れられた状態で行われる。型2がはずされるのは、素早い冷却中である。しかし、本書で述べる、すでに完成された又は中古のコンポーネントを、トルースタイト基地を得るための本発明の方法において、対応する型を用いずに処理することも可能である。その際、それらの部品はまず、850°Cと900°Cとの間の領域の焼きならし温度まで加熱され、一定の時間この温度に保たれる。その際の時間はおよそ10時間とすることができる。次に、およそ400°Cまでの素早い冷却で複数のフェーズの冷却が行われ、続いて、終了温度まで残りの冷却が行われる。冷却工程はこのとき先に図1を用いて説明したように行われる。この手段によりその際、穴があいているか、又は同じサイズのエンジンのために使用可能な、材料品質が比較的弱いパーライト的な従来の鋳鉄製の、摩耗した古いコンポーネント、たとえばシリンダライナを半完成品として、つまり再生された部品、たとえば再生されたシリンダライナのための出発部品として使用することが可能であり、その際、本発明によるトルースタイト形成により、肉厚が薄くなっても強化されるため、より高い最大シリンダ圧力を許容できるようになる。いずれの場合も前述の時間と温度との関係を保つことが重要である。冷却が素早すぎると、固くてしかも非常に脆いマルテンサイト的材料が生じる。冷却がゆっくりすぎると、パーライト的材料が生じる。そのような逸脱が確認された場合は、完成された又は中古部品について前述したように、焼きならし温度まで再び加熱し、この温度を望ましくはおよそ10時間保持し、次に本発明による冷却工程を行うことにより、後から修正することができる。本発明による手段は品質向上につながり、より高い負荷能力が受容されるため、実用においても利用され、また、本発明による部品又はコンポーネントは、実用的に従来と同じ外観を持たせることができるため、取り違えを回避するために、本発明による部品又はコンポーネントにそれぞれ、図1には示唆されたのみである、実体的に明らかに見えるマーク8を有することは合目的的であり、このマーク8はトルースタイトが生じた後につけられ、少なくとも部品又はコンポーネント内のトルースタイト品質を表示している。このことは、新たに製造された部品又はコンポーネントにも、及び、以前に使用された又は摩耗した部品又はコンポーネントで本発明による処理により価値が高められたものについてもあてはまる。シリンダライナの場合、このマークは合目的的に燃焼室から遠い端部の領域の外周に配置することができる。この領域は、シリンダライナが取り付けられた後も視覚的によく見分けることができる。その際、マークは好適には、当該部品又はコンポーネントにはずれないように取り付け可能な小型のプレート又はカード上に含めることができる。前述のようなマークが設けられていると、このマークは好適に、その上に部品又はコンポーネントに関するさらなる情報、たとえば部品又はコンポーネントの真正性、材料組成、生産履歴及び生産工程、以前の使用法中古部品の場合、直近の検査、付属の検査データ、行われる予定のさらなる検査などに関する情報などを保存するためにも利用できる。