熱間圧延及び冷間圧延して得られたSi含有量が0.5質量以上の鋼板を連続焼鈍した後、表面研削処理と酸洗処理をこの順序で行うに際し、前記表面研削処理時には、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上を調整するとともに、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間を60秒以内とすることを特徴とする化成処理性に優れた鋼板の製造方法。表面研削処理は、鋼板両面を研削する上下1対の研削体を1対又は2対以上用いて行うことを特徴とする請求項1に記載の化成処理性に優れた鋼板の製造方法。表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を4.0g/m2以上とすることを特徴とする請求項1又は2に記載の化成処理性に優れた鋼板の製造方法。熱延鋼板製造用の熱間圧延設備と、該熱間圧延設備で得られた熱延鋼板を冷間圧延する冷間圧延設備と、該冷間圧延設備で得られた鋼板を焼鈍する連続焼鈍炉と、該連続焼鈍炉で焼鈍された鋼板を表面研削処理する表面研削装置と、該表面研削装置で表面研削処理された鋼板を酸洗処理する酸洗設備を備えた鋼板の製造設備であって、冷間圧延後の鋼板の表面粗さを測定又は推定する手段を有し、前記表面研削装置は、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上が調整可能であることを特徴とする鋼板の製造設備。しかしながら、0.5質量以上ものSiを含有する高張力鋼板に焼鈍を施すと、鋼板表面に非常に強固でかつ厚いSi含有酸化物層が形成され、しかも、そのSi含有酸化物層は鋼板表面の粗度形態に対応して不均一に分布したものとなる。このため連続焼鈍出側において表面研削を行う際は、強固でかつ厚いSi含有酸化物層を除去するために重研削が必要となり、研削後の鋼板表面は非常に活性が高い新生面となるので、研削時に供給されるクーラントが付着することと相俟って、重研削後の鋼板表面は非常に錆びやすくなる。このような鋼板表面が錆びた状態で次工程の酸洗工程を通しても、表層の鉄酸化物によって酸洗効率が阻害され、均一に表層酸化物を除去することは困難である。また、Si添加に伴う固溶強化により変形抵抗が増大し、熱間圧延における圧延荷重が増加するので、鋼板の形状が乱れやすくなる。鋼板形状が乱れたまま熱間圧延ラインのランナウトテーブルを通過すると、鋼板上面に冷却水が滞留しやすくなるため、熱延巻取温度のバラツキが生じ、これが熱延板の強度バラツキにつながる。熱延板の強度バラツキが生じることによって、次工程である冷間圧延では圧延荷重が変動する。一般に、圧延荷重が変動することで、鋼板に対するワークロール粗さの転写挙動及びオイルピット圧延中に潤滑剤が封入されることによって生じる鋼板表面の凹みの形成状態が鋼板長手方向に対して不連続に変化する。すなわち、鋼板長手方向での表面粗さのバラツキが生じる。一方で、Siが鋼中に多量添加されている場合、Siは連続焼鈍中に選択酸化されて表面濃化していくが、酸化速度は鋼板表面の表面積に依存するため、鋼板長手方向での表面粗さのバラツキに応じて不均一に分布したSi含有酸化物層が存在する。このため、特許文献1~5に記載の従来の方法では、そのようなSi含有酸化物を均一に除去することが困難である。したがって本発明の目的は、焼鈍時に鋼板表面に鋼板長手方向で不均一に形成されたSi含有酸化物層を効率よく除去し、化成処理性に優れた高張力鋼板を製造することができる製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、そのような製造方法の実施に好適な製造設備を提供することにある。本発明者は、上記課題を解決し、化成処理性に優れた高張力鋼板を効率的に製造することができる方法について検討を重ね、その結果、以下のような知見を得た。まず、重研削後に露出する鋼板新生面上にクーラントが付着していると錆の発生が進行し、酸洗効率の低下を招くが、表面研削後の経過時間と酸洗での酸化物層の除去効率との関係について検討した結果、表面研削後、酸洗処理開始までの時間を十分に短くすることにより、錆の発生を抑えることができ、酸洗効率に悪影響を与えないことを見出した。また、冷間圧延後の鋼板表面粗さに応じて不均一に形成される連続焼鈍後のSi含有酸化物層を効率的に除去する方法について検討した結果、冷間圧延後の鋼板の表面粗さを測定又は推定し、この表面粗さに応じて、連続焼鈍後に行う表面研削処理の研削条件を調整することにより、Si含有酸化物層を効率的に除去できることが判った。具体的な研削条件としては、研削体回転研削体の回転数、圧下量及び供給されるクーラント流量が挙げられ、これらの1つ以上を調整することで研削量を調整するものである。本発明は、以上のような知見に基づきなされたもので、以下を要旨とするものである。[1]熱間圧延及び冷間圧延して得られたSi含有量が0.5質量以上の鋼板を連続焼鈍した後、表面研削処理と酸洗処理をこの順序で行うに際し、前記表面研削処理時には、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上を調整するとともに、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間を60秒以内とすることを特徴とする化成処理性に優れた鋼板の製造方法。[2]上記[1]の製造方法において、表面研削処理は、鋼板両面を研削する上下1対の研削体を1対又は2対以上用いて行うことを特徴とする化成処理性に優れた鋼板の製造方法。[3]上記[1]又は[2]の製造方法において、表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を4.0g/m2以上とすることを特徴とする化成処理性に優れた鋼板の製造方法。[4]熱延鋼板製造用の熱間圧延設備と、該熱間圧延設備で得られた熱延鋼板を冷間圧延する冷間圧延設備と、該冷間圧延設備で得られた鋼板を焼鈍する連続焼鈍炉と、該連続焼鈍炉で焼鈍された鋼板を表面研削処理する表面研削装置と、該表面研削装置で表面研削処理された鋼板を酸洗処理する酸洗設備を備えた鋼板の製造設備であって、冷間圧延後の鋼板の表面粗さを測定又は推定する手段を有し、前記表面研削装置は、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上が調整可能であることを特徴とする鋼板の製造設備。本発明によれば、焼鈍時に鋼板表面に鋼板長手方向で不均一に形成されたSi含有酸化物層を効率よく除去することができ、全面に亘って良好な化成処理皮膜を形成させることができる化成処理性に優れた高張力鋼板を製造することができる。このため高張力鋼板において、強度と加工性だけでなく、塗装密着性及び塗装後耐食性の向上も図ることができる。本発明において製造の対象となる鋼板は、上記したように、Si含有量が0.5質量以上の高張力鋼板である。鋼板のSi含有量が0.5質量未満では、焼鈍時に鋼板表層に濃化するSi量が僅かであり、特別な前処理を施さなくても十分な化成処理性が確保される。鋼板のSi含有量の上限は特に規定しないが、Si含有量が3質量を超えると鋼板の加工性が劣化する傾向があるため、Si含有量は3質量以下が望ましい。他の成分については、C、Mn、P、S、solAl、Cr、Mo、Ti、Nb等が適量添加された鋼板であっても、本発明の効果が損なわれることはない。ここで、高張力鋼板とは、熱間圧延、冷間圧延、焼鈍及び調質圧延などを経て得られる引張強度が390MPa以上の鋼板を指す。本発明では、熱間圧延及び冷間圧延して得られたSi含有量が0.5質量以上の鋼板を連続焼鈍した後、表面研削処理と酸洗処理をこの順序で行うが、前記表面研削処理時には、冷間圧延後の鋼板表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上を調整制御するとともに、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間を60秒以内とする。また、好ましくは、表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を4.0g/m2以上とする。図1は、本発明の製造方法及び製造設備の一実施形態を模式的に示す説明図であり、iは冷間圧延ライン、iiは連続焼鈍炉を含む連続処理ラインをそれぞれ示している。iの冷間圧延ラインにおいて、1は鋼板、2はタンデム圧延機、3は冷間圧延後の鋼板の表面粗さを測定するための表面粗さ計、4はコイラーである。iiの連続処理ラインにおいて、5は連続焼鈍炉、6は表面研削装置、7は水切り装置、8は酸洗設備、9は調質圧延機、10はコイラーである。また、表面研削装置6において、60は回転して鋼板表面を研削する研削体回転式研削体、61はクーラント供給ノズルである。前記表面粗さ計3としては、例えば、接触式表面粗さ計や非接触式表面粗さ計などを用いることができる。本実施形態では、表面粗さ計3をタンデム圧延機2の出側に設置しているが、表面粗さ計3の設置位置はこれに限定されるものではなく、例えば、連続焼鈍炉5の入側に設置してもよいし、冷間圧延後の精密検査ライン図示せずに設置してもよい。また、生産ライン上に表面粗さ計3が設置されていない場合は、オペレーターによるオフライン測定結果を用いてもよい。また、上記のような表面粗さ計3による表面粗さ測定に代えて、演算手段による計算により冷間圧延後の鋼板の表面粗さを推定するようにしてもよい。冷間圧延後の鋼板の表面粗さを推定する方法としては、例えば、鋼板とワークロールとの合成粗さを用いる方法が挙げられる。図1の実施形態のような5スタンドの圧延機であれば、合成粗さを求める下記1式を用いて、冷間圧延後の鋼板の表面粗さσ5を求めることができる。なお、鋼板の表面粗さを推定する方法は、下記1式を用いる方法に限られず、実験等によって求められた回帰式を用いる方法などでもよい。ここでRaH0:冷間圧延前の鋼板表面粗さμmσ1~σ5:各スタンドでの圧延後の鋼板表面粗さμmr1~r5:各スタンドでの圧下率-RaWR1~RaWR5:各スタンドでのワークロール表面粗さμmなお、図1の実施形態では、タンデム圧延機2は4段式のスタンドであるが、これに限定されるものではなく、例えば、6段式の圧延スタンドなどであってもよい。また、タンデム圧延機2の各圧延スタンド数も任意である。また、図1の実施形態では、連続焼鈍炉5と表面研削装置6及び酸洗設備8が連続ラインを構成しているが、表面研削装置6及び酸洗設備8は、連続焼鈍炉5から独立した設備として設けてもよい。但し、本発明では表面研削処理~酸洗処理間に一定の時間的制限を設けるため、表面研削装置6と酸洗設備8は同じ連続ラインに設ける必要がある。図1に示す実施形態では、鋼板1は冷間圧延ラインのタンデム圧延機2で冷間圧延された後、コイラー4に巻き取られる。次いで、鋼板1は連続処理ラインの連続焼鈍炉5で連続焼鈍された後、表面研削装置6で表面研削処理され、水切り装置7を経て酸洗設備8で酸洗処理され、引き続き調質圧延機9で調質圧延された後、コイラー10に巻き取られる。連続焼鈍時に生成するSi含有酸化物層を除去するため、本発明では、表面研削装置6で鋼板表面の機械的研削を行った後、酸洗設備8で酸洗化学的研削を行なうとともに、この機械的研削と酸洗を所定の条件で行う。機械的研削と酸洗化学的研削を組み合わせることにより、機械的研削では除去されない表層酸化物が残っても、その表層酸化物は機械的研削により剥離強度が低下するため酸洗で除去しやすくなるが、特に本発明法を適用することにより表層酸化物を効率よく除去でき、部分的に酸化物が残存しない全面にわたって均一な処理後鋼板面を得ることができる。図1の実施形態では、連続焼鈍炉5で連続焼鈍された鋼板1に対して、表層酸化物除去の第一段階として、表面研削装置6において研削体60による機械的研削表面研削処理を行う。この機械的研削では、研削体60による研削部に対して、クーラント供給ノズル61からクーラントが供給される。研削体60は、通板する鋼板各面に対向して配置され、本実施形態では回転軸が鋼板幅方向と平行な筒状の回転体例えば、回転ブラシで構成されているが、これに限定されるものではなく、例えば、回転軸を鋼板幅方向に対して傾斜させた筒状の回転体例えば、回転ブラシなどで構成してもよい。また、研削体60の研削手段には特別な制限はなく、例えば、研磨布紙、ワイヤブラシ、砥粒入ナイロンブラシ、弾性砥石ロール等を適用することができる。また、砥粒入ナイロンブラシなどを用いる場合には、JIS-R6001規格の砥粒番号は♯60~♯400、好ましくは♯80~♯240であることが望ましい。なお、図1の表面研削装置6は、上下1対の研削体60回転式研削体を2対備えているが、これに限定されるものではなく、要求される製品の外観品質や性能を得ることができるのであれば研削体60は1対のみ配置してもよいし、設備の設置スペースを確保できれば3対以上設けてもよい。表面研削装置6による機械的研削では、タンデム圧延機2の出側に設けられた表面粗さ計3にて計測された鋼板の表面粗さに応じて、図示しないコントローラーからの指令によって、研削体60の回転数、圧下量及び研削体に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上が調整制御される。すなわち、表面粗さ計3により鋼板の表面粗さがコイル長手方向で逐次測定され、1つのコイルを研削するなかで、計測された鋼板各部の表面粗さに応じて研削条件研削体60の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上が調整される。本発明で用いる鋼板の表面粗さは、JISB0601:2001年で規定された表面粗さ規格であればよい。例えば、算術平均粗さRa、十点平均粗さRzjis、粗さ曲線の最大山高さRpなどを用いることができる。ここで、研削体60の回転数の調整により、研削体と鋼板1との摩擦力が変化するため研削量が調整できる。また、研削体60の圧下量の調整により、研削体と鋼板1との接触面積が変化することにより、研削量が調整できる。また、クーラント供給ノズル61から供給されるクーラント流量を調整することで、研削体60と鋼板1との接触面積が調整されるとともに、研削を促進させると考えられる脱落した砥粒や研削粉の滞留時間が変化し、これらにより研削量が調整できる。研削体60の回転数は、600~1500rpm程度が好ましい。また、研削体60の圧下量は1~4mm程度が好ましい。ここで、圧下量とは、研削体60の外面作業面が鋼板表面と接触無圧下状態で接触した状態における研削体の位置を基準位置とし、この基準位置と研削時における研削体の位置との間の鋼板板厚方向での距離のことである。また、クーラント流量は、流量密度単位面積単位時間当たりのクーラント流量で1000~5000L/min/m2程度が好ましい。したがって、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じた研削体60の回転数、圧下量、クーラント流量の調整は、上記の好適範囲内で行われることが好ましい。ここで、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じた研削条件を予め求めておき、この研削条件に従い、研削体60の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上を調整制御するようにしてもよい。この場合には、表面粗さ計3で計測された鋼板の表面粗さに対して所定の研削量を確保できる研削条件を、材料材質や板厚、板幅の寸法毎に整理した実験データや操業データなどから予め求めておく。図2イ~ハは、Si量が0.5質量以上の鋼板について、連続焼鈍炉の出側にて表面研削及び酸洗を行った操業データに基づき、表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を40~300g/m2とするために必要な研削条件を冷間圧延後の鋼板の表面粗さに対して整理したものである。コントローラーでは、例えば、図2イ~ハに示す冷間圧延後の鋼板の表面粗さと研削条件との関係に基づき、鋼板の表面粗さに応じた研削条件を算出し、研削体60の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上を調整制御する。なお、図2イ~ハでは、鋼板の表面粗さに対して一次比例した量だけ研削条件を変化させているが、これに限定されるものではなく、例えば、階段状や2次以上の曲線にて鋼板の表面粗さと研削条件とを対応付けておいてもよい。表面粗さ計3による冷間圧延後の鋼板の表面粗さの測定は鋼板長手方向の全長に亘ってなされるため、このような表面粗さに応じて研削条件を調整することにより、冷間圧延工程における加速減速時といった非定常部においても、適切な表面研削条件を付与することができ、このためコイル全長にわたって均一に表層酸化物を除去することができる。なお、表面粗さ計3で表面粗さが測定された鋼板1の長手方向位置と、研削体60で機械的研削する鋼板1の長手方向位置は、例えば、トラッキングロールなどによる位置情報検知により一致させるようにする。鋼板1を表面研削装置6で表面研削処理機械的研削した後、水切り装置7において鋼板表面に付着したクーラントを除去する。この水切り装置7の水切り手段に特別な制限はなく、例えば、リンガーロール、乾燥ドライヤーなどを用いることができる。次いで、鋼板1を酸洗設備8に通すことにより酸洗処理化学的研削を行う。この酸洗処理では、機械的研削により表層酸化物が除去されて露出した母材と残存する表層酸化物との境界に酸が浸透し、残存する表層酸化物が剥離除去される。酸洗設備8に用いる酸洗液としては、濃度が5体積以上の塩酸又は硫酸溶液、或いは硝塩酸溶液例えば、5体積以上の硝酸と0.5体積以上の塩酸を混合させた溶液などが好ましく、また酸洗処理は5秒間以上、より好ましくは8秒間以上行うことが望ましい。本発明の製造方法では、鋼板1が表面研削処理を完了し、酸洗設備8に到達して酸洗処理が開始されるまでの時間を60秒以内とする。この時間が60秒を超えると、鋼板表面に発生した錆が成長し、酸洗処理での除去効率が低下するからである。また、本発明の製造方法では、研削体60による表面研削処理機械的研削と酸洗設備8における酸洗処理化学的研削による鋼板質量の減少量の合計が4.0g/m2以上であることが好ましい。鋼板質量の減少量の合計が4.0g/m2未満では、表層酸化物が鋼板全面に亘って均一に除去されず、化成処理した場合に化成結晶が欠損した表面状態となるおそれがある。鋼板質量の減少量の合計の上限は特に規定しないが、鋼板質量の減少量が30.0g/m2を超えると材料歩留が悪化する上、作業能率も悪くなる傾向があるため、鋼板質量の減少量の合計は30.0g/m2以下であることが望ましい。なお、鋼板質量の減少量は、例えば、実施例に記載のような方法で求めることができる。その場合、コイルのT部、M部、B部での計算値の平均を鋼板質量の減少量としてもよい。また、本発明の鋼板の製造設備は、熱延鋼板製造用の熱間圧延設備と、この熱間圧延設備で得られた熱延鋼板を冷間圧延する冷間圧延設備と、この冷間圧延設備で得られた鋼板を焼鈍する連続焼鈍炉と、この連続焼鈍炉で焼鈍された鋼板を表面研削処理する表面研削装置と、この表面研削装置で表面研削処理された鋼板を酸洗処理する酸洗設備を備えるとともに、冷間圧延後の鋼板の表面粗さを測定又は推定する手段を有し、前記表面研削装置は、冷間圧延後の鋼板の表面粗さに応じて、研削体の回転数、圧下量及び研削部に供給されるクーラント流量のうちの1つ以上が調整可能であるものであり、その一実施形態は図1に示すとおりであるが、図1の構成に限定されるものではない。図1に示す製造設備において、Si含有量が0.4~1.5質量の鋼を熱間圧延及び冷間圧延し、得られた鋼板板厚1.2mm、板幅950mmを連続焼鈍ラインスピード100mpmした後、表層酸化物の除去を目的とした表面研削処理機械的研削と酸洗処理を順次施し、次いで調質圧延を実施した。表面研削処理した直後の鋼板に対して、水切り装置リンガーロールで水切り処理乾燥処理を施した。冷間圧延後の鋼板の表面粗さについては、タンデム圧延機2出側に設置された精密検査ラインにて接触式表面粗さ計を用いたオフライン測定により算術平均粗さRaを測定した。表面研削処理では、回転式研削体としてJIS-R6001規格の砥粒番号♯80の砥粒入ブラシを用い、回転方向はアップカット鋼板搬送方向とは逆の回転とした。酸洗処理は、60°C、酸濃度10体積の硫酸浴を使用した。ラインスピードに基づき、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間を算出した。本発明例コイルNo2~No6では、冷間圧延工程で測定された鋼板の表面粗さに応じて、コントローラーからの指令によって、回転式研削体の回転数、圧下量及びクーラント流量密度のいずれか1つを図2イ~ハに示される冷間圧延後の鋼板の表面粗さRaと研削条件との関係に基づいて、以下のように調整制御した。コイルNo2:図2イに示される冷間圧延後表面粗さRaと研削体の圧下量との関係に基づき、回転式研削体を通過する鋼板部分の表面粗さ0.45~0.55μmRaに応じて、回転式研削体の圧下量を制御例えば、表面粗さ0.45μmRaでは圧下量2.6mm、表面粗さ0.50μmRaでは圧下量2.9mmした。コイルNo3:図2ハに示される冷間圧延後表面粗さRaと研削体の回転数との関係に基づき、回転式研削体を通過する鋼板部分の表面粗さ0.45~0.60μmRaに応じて、回転式研削体の回転数を制御例えば、表面粗さ0.45μmRaでは回転数1040rpm、表面粗さ0.50μmRaでは回転数1160rpmした。コイルNo4:図2イに示される冷間圧延後表面粗さRaと研削体の圧下量との関係に基づき、回転式研削体を通過する鋼板部分の表面粗さ0.45~0.60μmRaに応じて、回転式研削体の圧下量を制御例えば、表面粗さ0.45μmRaでは圧下量2.6mm、表面粗さ0.50μmRaでは圧下量2.9mmした。コイルNo5:図2ロに示される冷間圧延後表面粗さRaとクーラント流量密度との関係に基づき、回転式研削体を通過する鋼板部分の表面粗さ0.45~0.60μmRaに応じて、クーラント流量密度を制御例えば、表面粗さ0.45μmRaではクーラント流量密度2400L/min/m2、表面粗さ0.50μmRaではクーラント流量密度2100L/min/m2した。コイルNo6:図2ハに示される冷間圧延後表面粗さRaと研削体の回転数との関係に基づき、回転式研削体を通過する鋼板部分の表面粗さ0.45~0.60μmRaに応じて、回転式研削体の回転数を制御例えば、表面粗さ0.45μmRaでは回転数1040rpm、表面粗さ0.50μmRaでは回転数1160rpmした。製造された鋼板について、表面研削処理と酸洗処理による質量の減少量を、次のようにして求めた。各実施例に対応した同一鋼種でかつ熱間圧延~連続焼鈍までは同一製造条件としたコイルを2つ準備し、一方のコイルを各実施例で用い、上記のように表面研削処理、酸洗処理及び調質圧延を行った。他方のコイルについては調質圧延のみを行い、無表面研削処理無酸洗処理の鋼板を製造した。両方のコイルの長手方向のT部先端部、M部中間部、B部尾端部から一定面積200mm×200mm角の鋼板を切り出して質量を測定し、それらを切り出した面積で除して両者の差を算出することにより、表面研削処理及び酸洗処理による鋼板質量の減少量を求め、T部、M部、B部での計算値の平均を鋼板質量の減少量とした。製造された鋼板に対して、表2に示す条件にて、脱脂、水洗、表面調整を順次施した後、温度43°C、全酸度22~24、遊離酸度0.8~1.0に調整された市販の化成処理薬剤日本パーカライジング社製のPBL3080中に浸漬し、次いで水洗した後、乾燥した。この化成処理された鋼板について、コイル長手方向のT部、M部、B部からサンプルを採取し、各サンプルの表面を走査型電子顕微鏡にて倍率500倍で5視野観察し、化成結晶の生成状況に応じて、化成処理性を以下のように評価した。○:5視野全てにおいて、面積率95以上で均一な化成結晶が生成している。△:1視野において、面積率5超の化成結晶の隙間が認められる。×:2視野以上において、面積率5超の化成結晶の隙間が認められる。各実施例の鋼板について、Si含有量、冷間圧延後の鋼板の表面粗さ、研削条件、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間、表面研削処理と酸洗処理による鋼板質量の減少量、化成処理性の評価結果を表1に示す。表1において、参考例であるコイルNo1は鋼板のSi含有量が低いため、研削条件などに関わりなく良好な化成処理性が得られている。比較例であるコイルNo7は、冷間圧延後の鋼板表面粗さに応じて研削条件を調整していない例であり、鋼板質量の減少量は4.0g/m2以上であるが、鋼板表面粗さが定常的に安定であるM部に対し、T部とB部では、冷間圧延時の加減速に伴って圧延荷重が高くなるため、ワークロールの粗さが転写しやすく、鋼板表面粗さが高い状態であった。このため、冷間圧延後の鋼板表面粗さに対応して形成された連続焼鈍後のSi含有酸化物層が表面研削処理で完全には除去されず、一部に残存した酸化物が認められた。このため化成処理においても部分的に結晶が欠損し、化成処理不良となった。比較例であるコイルNo8も、冷間圧延後の鋼板表面粗さに応じて研削条件を調整していない例であり、コイル長手方向の全体に亘って化成処理性が不良となった。比較例であるコイルNo9は、本発明例であるコイルNo5と同様に冷間圧延後の鋼板表面粗さに応じてクーラント流量密度を制御したが、表面研削処理完了後から酸洗処理開始までの時間が本発明条件を満足していないため、酸洗効率の低下から化成処理性が不良となった。これに対して本発明例であるコイルNo2~No6は、いずれもコイル長手方向の全体に亘って良好な化成処理性が得られており、塗装密着性に優れた高張力鋼板が得られることが判る。