"回転軸対称に形成された2つの切刃を有し、先端部にシンニングが施されているドリルであって、前記切刃が、ドリル先端側から見たとき、チゼルエッジからドリル外周側に向けて曲線を含む形状に延びるシンニング切刃と、前記シンニング切刃の端部からドリル外周端まで延びる主切刃とからなり、前記シンニング切刃により形成されたシンニング面が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向に対して傾斜した略放物線状に形成されていることを特徴とするドリル。前記シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わらずにドリルのヒール側又は切刃側にずれていることを特徴とする請求項1記載のドリル。前記ずれの幅が、ドリル直径の10以内であることを特徴とする請求項2記載のドリル。前記延長線が、ドリルのヒール側にずれていることを特徴とする請求項2又は3記載のドリル。前記延長線が、ドリルの切刃側にずれていることを特徴とする請求項2又は3記載のドリル。前記シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わることを特徴とする請求項1記載のドリル。前記シンニング切刃のチゼルの直下を含む部分にすくい角が形成されていることを特徴とする請求項2乃至4いずれかに記載のドリル。前記シンニング切刃のチゼルの直下近傍であって且つ直下を含まない部分にすくい角が形成されていることを特徴とする請求項2,3,5,6いずれかに記載のドリル。前記主切刃により形成されたすくい角θ1と、前記シンニング切刃により形成されたすくい角θ2がチゼルの直下を除いて、θ1>θ2>0°を満たすことを特徴とする請求項1乃至8いずれかに記載のドリル。本発明は、上記したような従来技術の問題点を解決すべくなされたものであって、切削抵抗を大幅に低減することができ、ハンドドリルやボール盤等を使用した人力による穴あけ作業を容易に行うことが可能であるドリルを提供するものである。請求項1に係る発明は、回転軸対称に形成された2つの切刃を有し、先端部にシンニングが施されているドリルであって、前記切刃が、ドリル先端側から見たとき、チゼルエッジからドリル外周側に向けて曲線を含む形状に延びるシンニング切刃と、前記シンニング切刃の端部からドリル外周端まで延びる主切刃とからなり、前記シンニング切刃により形成されたシンニング面が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向に対して傾斜した略放物線状に形成されていることを特徴とするドリルに関する。請求項2に係る発明は、前記シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わらずにドリルのヒール側又は切刃側にずれていることを特徴とする請求項1記載のドリルに関する。請求項3に係る発明は、前記ずれの幅が、ドリル直径の10以内であることを特徴とする請求項2記載のドリルに関する。請求項4に係る発明は、前記延長線が、ドリルのヒール側にずれていることを特徴とする請求項2又は3記載のドリルに関する。請求項5に係る発明は、前記延長線が、ドリルの切刃側にずれていることを特徴とする請求項2又は3記載のドリルに関する。請求項6に係る発明は、前記シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わることを特徴とする請求項1記載のドリルに関する。請求項7に係る発明は、前記シンニング切刃のチゼルの直下を含む部分にすくい角が形成されていることを特徴とする請求項2乃至4いずれかに記載のドリルに関する。請求項8に係る発明は、前記シンニング切刃のチゼルの直下近傍であって且つ直下を含まない部分にすくい角が形成されていることを特徴とする請求項2,3,5,6いずれかに記載のドリルに関する。請求項9に係る発明は、前記主切刃により形成されたすくい角θ1と、前記シンニング切刃により形成されたすくい角θ2がチゼルの直下を除いて、θ1>θ2>0°を満たすことを特徴とする請求項1乃至8いずれかに記載のドリルに関する。請求項1に係る発明によれば、従来のドリルに比べて切削抵抗を大幅に低減することができ、ハンドドリルや手動のボール盤等を使用した人力による穴あけ作業を容易に行うことが可能なドリルを提供することができる。また、切削抵抗が低減されることで、穴あけ精度が向上し、穴あけ時間が短縮するため作業効率が向上する。更にドリルの寿命を大幅に延ばすことも可能となる。請求項2に係る発明によれば、シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わらずにドリルのヒール側又は切刃側にずれていることから、チゼルから切刃にかけて一部ヒール部にも或いはチゼル直下を除いてチゼル近傍から切刃にかけて、明確なすくい部を形成することができる。これによって切れ味が飛躍的に向上する。請求項3に係る発明によれば、前記ずれの幅がドリル直径の10以内であることから、より確実に切削抵抗を小さくすることができて優れた切れ味を得ることが可能となる。請求項4に係る発明によれば、前記延長線がドリルのヒール側にずれていることから、チゼルから切刃にかけて一部ヒール部にも明確なすくい部を形成することができる。これによってチゼル部から切刃部にかけて明確な切刃が形成され、切れ味が飛躍的に向上する。また、ドリル先端がワークに当たった瞬間からドリルの回転によって得られる切削力が生まれこれは、ドリル先端にもすくいがあるため、例えばエアードリルの回転のみでも、ドリルがワークに当たった瞬間からすくい角分の分力が発生し、この分力はワーク側に作用するため、作業者がドリルに押し付ける力が小さくて済む。また、すくい角は比較的大きくなり、前記延長線がドリルの切刃側にずれた場合や前記延長線がドリル先端中心部と交わる場合に比べて、切削力が最も大きくなる。請求項5に係る発明によれば、前記延長線がドリルの切刃側にずれていることから、チゼル直下を除いて、チゼル近傍から切刃にかけて明確なすくいが得られる。チゼル直下にはすくいが無いが、チゼル幅は、前記延長線がヒール側にずれた場合場合1よりも狭くなり、前記延長線がドリル先端中心部と交わる場合場合2と略同じとなり、加えて、シンニング部が大きくとれるため、切削抵抗が減少し、チゼル直下にすくいが無くとも、上記2つの場合場合1,2と同等以上の切れ味を得ることができる。請求項6に係る発明によれば、シンニング面の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線が、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部と交わることから、チゼル直下を除いて、チゼル近傍から切刃部にかけて明確な切刃が形成され、切れ味が飛躍的に向上する。また、チゼル幅が最小となるため、切削抵抗は却って減少し、前記延長線がヒール側にずれた場合と同様の切削力が得られる。請求項7に係る発明によれば、シンニング切刃のチゼルの直下を含む部分にすくい角が形成されていることから、チゼル直下から切刃にかけてワークと接する部分全てにすくい角が形成され、その全てが切刃として作用するため、切削力が大きくなるという利点がある。後記図12a参照請求項8に係る発明によれば、前記シンニング切刃のチゼルの直下近傍であって且つ直下を含まない部分にすくい角が形成されていることから、チゼル直下を除き、ワークと接する部分が切刃として作用する。これによって、シンニング切刃のチゼルの直下を含む部分にすくい角が形成されている場合場合3に準ずる切削力が得られるが、チゼル先端部が狭くなるため、チゼル先端部の切削抵抗が減少し、場合3と同等の切れ味が得られる。後記図12bc参照また、場合3と比較すると、シンニング部の幅を大きくとれる利点がある。そのため、ワークの材質やドリル径に応じてシンニング位置を変更して対応することができる、例えば、比較的硬い材質や太目のドリル径に対してはシンニング位置を切刃側に寄せて対応し、軟らかい材質や細目のドリル径に対してはヒール寄りにして対応する、等の工夫をすることができる。請求項9に係る発明によれば、主切刃により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃により形成されたすくい角θ2がチゼルの直下を除いて、θ1>θ2を満たすことにより、見掛け上のすくい角が小さくなってワークに食い込む量が少なくなり、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合であっても容易に切れるようになる。また、θ2>0°とすることにより、θ2を0°からマイナスとした場合の不具合切削抵抗が増加して切れ味が悪くなるが生じない。以下、本発明に係るドリルの好適な実施形態について、図面を参照しながら説明する。図1は本発明に係るドリルの第一実施形態を示す図であって、aは上面図ドリルを先端側から見た図、bは先端部の正面図である。本発明に係るドリルは、回転軸対称に形成された2つの切刃を有し、先端部にシンニングが施されている。切刃は、ドリル先端側から見たとき、チゼルエッジからドリル外周側に向けて曲線を含む形状に延びるシンニング切刃1と、シンニング切刃1の端部からドリル外周端まで延びる主切刃2とからなる。尚、図示例において、主切刃2は、シンニング切刃1の端部からドリル外周端まで直線状に延びているが、曲線状に延びていてもよいし、直線状部分と曲線状部分とを含む線状に延びていてもよい。これは本発明の全ての実施形態に共通する。図中、3は逃げ面、4はチゼル、5は主切刃2により形成されたすくい面、6はシンニングにより形成された新たなすくい面、Wはチゼル幅である。第一実施形態のドリルは、主切刃2の延びる方向における切刃長さが、主切刃2の長さをA、シンニング切刃1の長さをBとしたとき、0<A≦Bを満たしている。シンニング切刃1の長さBを、主切刃2の長さAと同じかそれ以上に設定することにより、後述する実施例及び比較例に示す如く、A>Bである従来のドリルに比べて切削抵抗を大幅に低減することが可能となる場合がある。但し、本発明においては、後述する実施形態図9、図11参照に示すように、A>Bとしてもよい。第一実施形態のドリルでは、切刃長さ全長ABに占めるシンニング切刃1の長さBの割合B/ABが大きいほど切削抵抗が低減されるため、できるだけシンニング切刃1の長さBを長くして主切刃2の長さAを短くすることが好ましい。しかし、主切刃2の長さAが0になると、開けた穴の面精度が低下するため、0<Aとする必要がある。好ましくは、ドリル半径Rに対してR×0.1≦Aを満たすように設定する。図2は第一実施形態のドリルを正面より若干左方向から見た図である。主切刃2により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2は、θ1>θ2>0°を満たす。但し、チゼル4の直下のみでθ2≒0°ほぼ0°に近いθ2<0°となる。シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2が、主切刃2により形成されたすくい角θ1より小さいということは、シンニングを施すことにより見掛け上のすくい角が小さくなる緩くなることを意味する。すくい角が大きいきついとワークに食い込む量が多くなり、工作機械など動力源を使用してドリルを回転させる場合には問題ないが、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合は負荷に対して人力が負けてしまい、結果として切れないということになる。本発明では、θ1>θ2を満たすようにシンニング切刃1を形成することにより、見掛け上のすくい角が小さくなってワークに食い込む量が少なくなり、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合であっても容易に切れるようになる。θ2>0°とするのは、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2が0°からマイナスになると逆に切削抵抗が増加し、却って切れ味が悪くなるためである。因みに、従来のドリルでは、中心部にすくいがあると刃先が欠け易くなるという理由から、すくい角がマイナスになるようなシンニングが施されている。ドリルの捩れ角はドリルの種類によって様々であるが、概ね30°前後に設定されている。しかし、この角度では切削抵抗が大きいためにハンドドリルなどの人力での穴あけ作業においては不向きである。捩れ角を小さくすることによりすくい角を小さくして切削抵抗を低減する方法もあるが、捩れ角を変えてドリルを製作するよりも従来の捩れ角を変えずに本発明の如くシンニングのみで見掛けのすくい角を変える方法は極めて簡単に行うことができるという大きな利点がある。主切刃2により形成された刃先角α1と、シンニング切刃1により形成された刃先角α2は、α1<α2<90°を満たす。尚、α1,α2について図6参照ここで、すくい角と刃先角について補足説明する。ドリルが本来持っているすくい角シンニング形成前のすくい角では、刃先角が鋭すぎて、刃先が楔のようにワークに鋭く食い込むため、切削抵抗が大きくなる。シンニングを行うことにより、すくい角が減少して刃先角が増大し、これによって切れ味が向上する切削抵抗が減少する。特に、本発明に係るドリルに施されるシンニングによれば、作業者の腕力に適した緩やかなすくい角と大きめの刃先角が創成されることとなる。逃げ角βは0°<β<8°を満たすように設定する。好ましくは0°<β≦4°を満たすように設定する。一般的には、逃げ角を大きくとり、すくい角を大きくすることで、鋭利な刃先を形成することにより、鋭い切れ味が得られると考えられており、市販のドリルは共通してこのような形状を有している。しかし、逃げ角もすくい角同様に大きくすると刃先が鋭くなってワークに食い込む量が多くなり、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合は切れなくなる。本発明では逃げ角βを0°<β≦4°と小さく設定することにより、ワークに食い込む量が少なくなり、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合であっても容易に切れるようになる。ここで、逃げ角βは下記イ又はロにより定義される。イ半径50mm以上の砥石外周部の砥石水平中心線上に、ドリル先端部の中心を合わせ、ドリル先端部の切刃部を砥石水平中心線と平行=水平に当て、ドリル後端部を、ドリル先端部を中心に砥石水平中心線より下降させたときの砥石水平中心線とドリル中心軸線のなす角度。図3a参照ロ砥石側面垂直平面の砥石水平中心線上に、ドリル先端部の中心を合わせ、ドリル先端部の切刃部を砥石水平中心線と平行=水平に当て、ドリル後端部を、ドリル先端部を中心に砥石水平中心線より下降させたときの砥石水平中心線とドリル中心軸線のなす角度。図3b参照但し、イとロとでは、図3aに示す砥石半径と、ドリル中心から切刃部までの距離:1/2WW:心厚とにより生まれる角度分砥石半径50mmにおいて心厚Wが2mmの場合、約0.573°、半径100mmにおいては約0.286°、半径150mmにおいては約0.191°程度の違いが生じる。そのため、イで求める場合、この差分を加えたものを逃げ角とすることが好ましい。つまり、逃げ角は下式の通りに求めることが好ましい。イ図3aの場合:逃げ角=βtan-11-cossin-105W/RR÷05Wロ図3bの場合:逃げ角=β例えば、逃げ角3°で半径R50mmの砥石で研磨する、直径10mm、心厚2mmのドリルの実際の逃げ角は約3.573°となる。チゼル幅W図1a参照は、ハンドドリルなど人力でワークに押し付ける場合であっても容易に切れるようにするために小さく設定することが好ましい。具体的には、ドリル直径の10以下に設定することが好ましい。例えば、ドリル直径φが2~13mmの場合、チゼル幅Wはドリル直径の増減に応じて0.1~0.8mmの範囲で増減させて設定する。本発明では、シンニングの角度を従来のドリルに比べて小さく設定する。従来のシンニングは、ドリル自体の強度剛性を優先するために、シンニング形成時にドリルを砥石に当てる角度θを大きめにしていた。図4a参照角度θを極力少なくし、砥石の研削面接線上にドリルの中心を近づけると、ドリル中心部のウエブと呼ばれる部分の抵抗を受けなくなるため、切削抵抗は大幅に減少する。図4b参照そこで、本発明においては、シンニングの角度を下記I及びIIを満たすように設定することが好ましい。Iシンニングを行う砥石の垂直中心線に対してドリル中心軸線のなす角度図4のθが0~20°IIシンニングを行う砥石の幅方向の中心線に対してドリル中心軸線のなす角度が20~35°図5参照但し、上記IIのシンニングの角度の範囲は、先端角118°、捩れ角30°の場合に求められたものであり、必ずしも全てのドリルに対して好適とはいえない。理論上は、上記IIのシンニングの角度の上限値は、ドリルの刃先と平行な位置=先端角の1/2の角度118°の場合は59°までの範囲に設定することができる。次に、シンニングの形状について説明する。図6aはドリルのシンニング部に直角な断面図6bのA-A断面を示す図である。図6aに示す例では、シンニングにより形成されたすくい面6の縁部主切刃2により形成されたすくい面5との境界部は、シンニングの半径R2によって円弧状に形成されている。尚、R1はドリル溝部の半径である。図示のように、主切刃2により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2は、θ1>θ2>0°を満たす。また、主切刃2により形成された刃先角α1と、シンニング切刃1により形成された刃先角α2は、α1<α2<90°を満たす。本発明において、すくい面の縁部形状は、円弧状に限らず、円弧と直線を組み合わせた形状であってもよい。図7参照本発明者らは、すくい面の縁部形状が円弧状の場合図6aと、円弧と直線を組み合わせた形状の場合図7とが、同等の切れ味を有し、切削抵抗に違いが無いことを実験により確認している。本発明に係るドリルは、図8に示すような形状を有する、スポット溶接剥離用ドリル以下、第二実施形態と称すであってもよい。尚、図8において、図1に示すドリルと同じ構成要素については同じ符号を付している。第二実施形態のドリルも、主切刃2の延びる方向における切刃長さは、主切刃2の長さをA、シンニング切刃1の長さをBとしたとき、0<A≦Bを満たしている。より好ましくは、ドリル半径Rに対してR×0.1≦Aを満たすように設定する。また、主切刃により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃により形成されたすくい角θ2が、θ1>θ2>0°を満たすことが好ましい。更に、主切刃により形成された刃先角α1と、前記シンニング切刃により形成された刃先角α2が、α1<α2<90°を満たすことが好ましい。加えて、逃げ角βが0°<β≦4°を満たすことが好ましい。本発明に係るドリルは、シンニング切刃1により形成されたシンニング面8が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向Cに対して傾斜した略放物線状略U字状に形成されている図2、図8参照。傾斜の方向は、図示の通り、ドリル先端側から基端側に向かうにつれ、シンニング切刃1側から主切刃2側へと移行する方向正面視にて左斜め下方向である。傾斜の角度γは、20~35°の範囲例えば27.5°に設定する。この角度設定は、上述したように、シンニングを行う砥石の幅方向の中心線に対してドリル中心軸線のなす角度が20~35°図5参照となるように設定することにより行うことができる。シンニングを行う際に、ドリル長手方向の中心軸に対して砥石の中心図1aの一点鎖線L参照を傾ける角度は、ドリルの捩れ角を考慮して、捩れ角-10°~捩れ角10°の範囲に設定することが好ましい。但し、理論上はこの角度は捩れ角-10°~切刃側の先端角の1/2までに設定できる。これらの構成シンニング切刃の形状、傾斜の方向、傾斜の角度は、本発明の全ての実施形態のドリルに共通する構成である。図9は本発明の第三実施形態のドリルを示す図であって、aは上面図ドリルを先端側から見た図、bは先端部の正面図である。第三実施形態のドリルも、シンニング切刃1により形成されたシンニング面8が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向Cに対して傾斜した略放物線状略U字状に形成されている図9b参照。シンニング切刃1により形成されたシンニング面8の最深部シンニングにより削り取られた最も深い部分に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線Dは、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部7と交わらずにドリルのヒール側にずれている。ずれ量dは、ドリル直径の10以内であることが好ましい。10を超えると、切削抵抗が増加して切れ味が低下するためである。シンニング切刃1のチゼル4の直下を含む部分にはすくい角が形成されている。図9aにおいて、すくい角を形成しているすくい面を符号10で示している。チゼル4の直下を含む部分においてすくい角が形成されていることにより、チゼル4の直下にはチゼルと平行な方向の幅がチゼル幅Wより狭い部分9が形成されている。図12a参照第三実施形態のドリルは、主切刃2の延びる方向における切刃長さが、主切刃2の長さをA、シンニング切刃1の長さをBとしたとき、A>Bとなっている。主切刃2により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2は、θ1>θ2>0°を満たしている。チゼル4の直下においても同様である。図10は本発明の第四実施形態のドリルを示す図であって、aは上面図ドリルを先端側から見た図、bは先端部の正面図である。第四実施形態のドリルも、シンニング切刃1により形成されたシンニング面8が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向Cに対して傾斜した略放物線状略U字状に形成されている図10b参照。シンニング切刃1により形成されたシンニング面8の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線Dは、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部7と交わらずにドリルの切刃側にずれている。ずれ量dは、ドリル直径の10以内であることが好ましい。10を超えると、切削抵抗が増加して切れ味が低下するためである。シンニング切刃1のチゼル4の直下近傍であって且つ直下を含まない部分にはすくい角が形成されている。より具体的には、シンニング切刃1のチゼル4の直下よりも主切刃2側にすくい角が形成されている。図10aにおいて、すくい角を形成しているすくい面を符号10で示している。第四実施形態のドリルは、主切刃2の延びる方向における切刃長さが、主切刃2の長さをA、シンニング切刃1の長さをBとしたとき、0<A≦Bを満たしている。主切刃2により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2は、θ1>θ2>0°を満たす。但し、チゼル4の直下のみでθ2≒0°ほぼ0°に近いθ2<0°となる。図11は本発明の第五実施形態のドリルを示す図であって、aは上面図ドリルを先端側から見た図、bは先端部の正面図である。第四実施形態のドリルも、シンニング切刃1により形成されたシンニング面が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向Cに対して傾斜した略放物線状略U字状に形成されている図11b参照。シンニング切刃1により形成されたシンニング面8の最深部に沿って延びる線をドリル先端方向に延長した延長線Dは、ドリル正面側から見たとき、ドリル先端中心部7と交わっている。シンニング切刃1のチゼル4の直下近傍であって且つ直下を含まない部分にはすくい角が形成されている。より具体的には、シンニング切刃1のチゼル4の直下よりも主切刃2側にすくい角が形成されている。図11aにおいて、すくい角を形成しているすくい面を符号10で示している。第五実施形態のドリルは、主切刃2の延びる方向における切刃長さが、主切刃2の長さをA、シンニング切刃1の長さをBとしたとき、A>Bとなっている。主切刃2により形成されたすくい角θ1と、シンニング切刃1により形成されたすくい角θ2は、θ1>θ2>0°を満たす。但し、チゼル4の直下のみでθ2≒0°ほぼ0°に近いθ2<0°となる。上記第三~第五実施形態のドリルはいずれも、上記第一実施形態及び第二実施形態のドリルと同様に、シンニング切刃1が、ドリル正面側から見たとき、ドリル軸芯方向Cに対して傾斜した略放物線状略U字状に形成されているという特徴を有している。これにより、0<A≦Bを満たさなくとも、チゼルに掛かる負荷が減少し、チゼル幅を狭くすることが可能となる。具体的には、シンニング後のチゼル幅は、ドリル直径の3~5程度まで狭くすることが可能となる。そのため、切削抵抗が減少して優れた切れ味を得ることができ、人力で行う穴あけ加工にとって絶大な効果を発揮する。以下、本発明に係るドリルにおけるシンニング切刃1の創成用の砥石形状について説明する。図13~図14は砥石形状の例を示す図であり、砥石の回転端部外周縁部を示している。砥石は、回転端部に1つ以上の曲率半径をもった砥石とする。砥石の曲率半径の1つをR1とし、このR1を主に切刃部に掛かるシンニング切刃創成用の半径とする。次にR1と隣り合ってR1と滑らかに繋がる曲面を形成する曲率半径R2を、主にヒール部に当たるように設ける。このR1とR2の2つの曲率半径の組み合わせを基本に、ドリルの直径及び芯厚の比率に応じて、図13に示すように、R1とR2の大小関係R1=R2、R1<R2、R1>R2を変更したり、太いドリルに対応するためにR1とR2の間により大きいR3を設けたり、砥石幅に対して大きな曲率半径を収束させるために砥石コーナーに小さいR4、R5を形成する。また、上記1つ以上の曲率半径を組み合わせた砥石を使用することもできる。更に、図14に示すように、R部の間に直線部を含ませたり、側面に傾斜をつけたりして、シンニングを施してもよい。以下、本発明に係るドリルの実施例及び比較例のドリルについての試験結果を示すことにより、本発明の効果をより明確なものとする。但し、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。1.主切刃の長さAとシンニング切刃の長さBとの関係に基づく試験<試験1:主切刃の長さAとシンニング切刃の長さBとの関係>直径φ10mm半径R=5mmのドリルに対して表1に示す6種類の異なるB寸法のシンニングを行い、実施例及び比較例のドリルを作製した。ドリルの逃げ角は全て4°に設定し、チゼル幅は全て0.5mmとした。上記実施例及び比較例のドリルを充電式ドリルドライバーPanasonic社製に取り付けて、同一作業者が人力で金属板材質SS400、厚さ9mmに対して外周刃が沈むまで図15参照、切削を行った。作業者が各ドリルによる切削作業の容易さを以下の基準で評価した。評価結果を表2に示す。<評価基準>◎軽い。切削に殆ど力を要さない。○比較的軽い。切削に少し力を要する。×重い。切削に大きな力を要する。表2に示すように、実施例のドリル0<A≦Bは、比較例のドリルA>Bに比べて容易に切削することができた。つまり切削抵抗が小さかった。特に、実施例1~3のドリル0<A<Bは切削抵抗が非常に小さかった。<試験2:他社製品等との比較1>表3に示す4種類のドリル直径φ8.5mmを用意した。実施例5のドリルは本発明に係るドリル図1参照であり、比較例3~5のドリルは夫々図16a~cに示す形状を有するものである。上記実施例5、比較例3~5のドリルを充電式ドリルドライバーPanasonic社製に取り付けて、同一作業者が人力で金属板材質SS400、厚さ9mmに対して切削を行った。ドリル先端から外周刃までの約70の長さがワークに沈んだ時点で一旦切削を停止し、穴の形状を確認した後、更に外周刃が沈むまで切削を続行した。各ドリルについての評価結果を表4及び表5に示す。尚、穴形状を確認した理由は、作業中に切削抵抗が変化すると穴形状が円錐形になりにくいためである。表4,5から明らかなように、実施例のドリルは、比較例のドリルに比べて切削抵抗が小さく且つ変動が少なく、切削を軽い力で容易に行うことができ、切削時には綺麗な連続切粉が出る。尚、自動車部品や電気部品など一部品を大量に製造する現場においては、機械の自動化無人化によって、ドリルに巻きつく虞がある連続切粉は敬遠されている。そのため、ドリルメーカーは連続切粉が出ない自動機械に適したドリルの開発を優先して行ってきた。しかし、ハンドドリルが使用される現場鉄道車両の艤装等や手動ボール盤が使用される現場においては、作業者が切粉を除去すればよいため、連続切粉が出ても切れ味が向上することにより作業効率が向上する。また、切粉がドリル溝に沿って排出されることにより、深穴用のドリルとして切粉詰まりの減少がなくなる、<試験3:他社製品等との比較2>表6に示す4種類のドリル直径φ6.5mmを用意した。実施例6のドリルは本発明に係るドリル図1参照であり、比較例6~8のドリルは夫々図16a~cに示す形状を有するものである。尚、ドリル直径φを6.5mmとした理由は、ドリル先端が後述する金属板厚さ3mmを貫通する前に、外周刃が金属板に達するようにするためである。上記実施例6、比較例6~8のドリルを取り付けたボール盤北川鉄工所製を使用して、同一作業者が金属板材質SUS304、厚さ3mm、幅60mm、長さ320mmに対して貫通穴をあける作業を行った。作業は連続して行い、ドリルが使用不可穴あけ不可となったと作業者が判断した時点で終了し、あけた穴の数によりドリルの耐久性を評価した。結果を表7に示す。表7から明らかなように、実施例のドリルは、SS材より難切削材であるSUS304に対して比較例のドリルを大きく上回る耐久性を有している。<試験4:自社の他の発明品との比較>表8に示す3種類のドリル直径φ8.2mmを用意した。実施例7のドリルは本発明に係るドリル図8参照であり、比較例9のドリルは特願2010-203777号本出願人の先願に記載されたドリル、比較例10のドリルは前記特許文献2に記載されたドリルである。尚、材質による性能の違いは殆どない。実施例6のドリルは、シンニングを入れる砥石とドリル軸心の傾き角は27.5°20~35°の中間値とし、砥石の接線に沿ってドリルのシンニングを行ったシンニング角度図4参照θ=0°ワークダイハツムーブの交換パネル高張力鋼板に対して上記3種類のドリルで穴をあけ、切れ味と耐久性を確認した。穴あけは、折損を避けるために貫通穴とはせずに同程度の深さまで行った。先ず、上記3種類のドリルを用いて1穴ずつ穴あけを行い、ドリルの切れ味を確認した。結果を表9に示す。上記実施例7、比較例9~10のドリルを使用して穴あけ作業を行った。作業は連続して行い、ドリルが使用不可穴あけ不可となったと作業者が判断した時点で終了し、あけた穴の数によりドリルの耐久性を評価した。結果を表10に示す。表10から明らかなように、実施例7のドリルは比較例9,10のドリルとは異なり切れ味と耐久性の両方を兼ね備えていることが分かった。また、各ドリルの先端を拡大観察してみると、比較例9,10のドリルはチゼルエッジが大きく磨耗していたのに対し、実施例6のドリルは穴あけ数が多いにも関わらず、チゼルエッジの磨耗が少なく、刃先全体が同じように磨耗していることが確認された。実施例7のドリルはチゼル幅が最も広いため作業者のドリルを押す力が分散され、比較例9,10のドリルに比べてチゼルエッジが磨耗しにくく数多くの穴あけが可能になったと推測できる。また、チゼル幅を広くしても狭いものと同等の切削力が得られたのは切削に適正なすくい角を有しているためであると考えられる。2.シンニングの形状に基づく試験上記試験1~4において、0<A≦Bを満たすドリルは満たさないドリルA>Bに比べて切れ味が優れていることが確認された。しかし、本願発明者らは更なる追加試験を行った結果、0<A≦Bを満たさないドリルであっても、特定形状請求項1に特定される形状のシンニング面を有するドリルであれば優れた切れ味が得られる場合があることを発見した。以下、追加試験の結果を示す。尚、上記実施例1~7のドリルは全て特定形状請求項1に特定される形状のシンニング面を有しており、比較例1~10のドリルは全て当該特定形状のシンニング面を有していない。この点に関し、上記試験1で使用したドリル実施例1~4及び比較例1,2について補足説明する。試験1においては、主にA:Bの寸法比の設定を目的として、1種類のドリルに対して5種類の寸法のシンニングを形成した。シンニングは、主に4.5mmのシンニング寸法が可能な砥石、具体的には図13の2の形状のものを作成して行った。チゼル幅は全て0.5mmとしたため、シンニング切刃の長さBの調整は、図4のabに記したθの変更により行った。その結果、実施例1~4はドリルの溝部に深く当たる図4bの様な状態でシンニングを形成したのに対しθ<20°、比較例1,2は比較的浅く当たる図4aに近い状態で形成せざるを得なかった。そのため結果的にθ>20°となってしまったこれにより、実施例1~4は上記特定形状請求項1に特定される形状のシンニング面を有するものとなったのに対し、比較例1,2は、ドリル先端側から見たときの形状が図16bに近い円弧形状となり、シンニング切刃により形成されたシンニング面が、ドリル正面側から見たときドリル軸芯方向に対して傾斜した略放物線状とはならず、単なる円弧に近い形状となり、しかもドリル軸芯方向に対して傾斜した形状とは認められなかった。<試験5:追加試験1>1ドリル径の設定作業現場の実情に即して、ドリル径をネジの下穴径である以下の3種類に設定した。1.M4:φ3.3mm2.M5:φ4.2mm3.M6:φ5.2mm2実施例ドリルの製作及び試験上記3種類の径に対し、表11に示す3条件で実施例8~10のドリルを製作した。上記実施例8~10のドリルを使用し、ワークSUS304鋼板:厚さ3mm×100mm×500mmに対してボール盤北川工業社製、型式KFS-410320rpm/60Hzで使用を用いて1つ穴をあける穴あけ試験を行い、穴あけに要する時間を測定し、切粉形状を観察した。結果を表12に示す。上記実施例8~10のドリルを使用し、上記ボール盤による穴あけ試験後、同じワークに対して、エアードリルハンドドリルケーティーエス社製、MODELAT12M無負荷回転数:1200rpmを用いた穴あけ試験を行った。ワークは万力を使用して垂直に固定し、実施例8~10のドリルを水平にしてワークに対し直角方向に穴あけを行った。水平方向の穴あけは、垂直方向と比べて体重がかけられない分、作業者の腕力に負うところが大きい為、切削力切れ味が数値に現れやすい。エアードリルを駆動するエアー圧は6~8kg/mm2とした。尚、作業者の腕力によって切削時間が変わるため、各ドリルについて穴あけを3回ずつ行い、平均値を算出した。また切粉形状も観察した。結果を表13に示す。3比較例ドリルの製作及び試験上記3種類の径に対し、表14に示す3条件で比較例11~13のドリルを製作した。3-1比較例11のドリルについて比較例11のドリルは、シンニングに曲線を含むφ3.175mm以下のドリルであるため、現実的に直径が最も近いφ3.3mmのドリルを元に製作し、実施例8の試験結果と比較した。比較例11のドリルのその他の寸法公報1参照を以下に示す。チゼル幅:0.15mm削除部傾斜角α:60°削除部軸方向長さd:1.21mmすくい角:-10°3-2比較例12のドリルについて比較例12のドリルは、シンニングに5~15°のすくい角を有するドリルである。φ4.2mmのドリルを元に製作し、実施例9の試験結果と比較した。比較例12のドリルのその他の寸法公報2参照を以下に示す。チゼル幅:0.19mmすくい角:5°3-3比較例13のドリルについて比較例13のドリルは、シンニング部シンニング切刃が切刃部主切刃より長いという特徴を有するため、φ5.2mmのドリルを元に製作し、シンニング部の長さが長くなるシンニングが切刃よりの形状である実施例10の試験結果と比較した。比較例13のドリルのその他の寸法公報3参照を以下に示す。チゼル幅:0.22mmL1:0.86mmL2:1.83mmL2/L1=2.13L2=1.3×L1~3.0×L1を満たすすくい角:-5°比較例11~13のドリルについて、当初はチゼル幅を実施例のドリルと同程度に設定したが、切れ味が非常に悪い為、ドリル径の4~5に設定したものを再度製作した。比較例11~13のドリルは、ワークがステンレス鋼であることを考慮すると、2回以上連続して穴あけができる保証がないため、ボール盤→ハンドドリルの順に1穴ずつあけた時間を測定した。ハンドドリルでの穴あけにおいて切刃が折損する可能性が高いため、先にボール盤で穴あけすることで刃先のダメージを減らすように考えた。比較例11~13のドリルを使用し、実施例8~10の試験と同様にボール盤を使用した穴あけ試験を行い、穴あけに要する時間を測定し、切粉形状を観察した。結果を表15に示す。上記実施例8~10のドリルを使用し、上記ボール盤による穴あけ試験後、実施例8~10の試験と同様にエアードリルハンドドリルを使用した穴あけ試験を行い、穴あけに要する時間を測定し、切粉形状を観察した。結果を表16に示す。4比較実施例と比較例の試験結果穴あけ時間秒を、同じ径のドリル同士で比較した。結果を表17に示す。表17に示す如く、実施例のドリルは、比較例のドリルに比べて2~3倍以上の速度で穴あけができることが確認された。実施例のドリルのシンニング位置による穴あけ時間の差実施例8~10の差は、ドリル径の増加に伴って穴あけ時間が微増していることから、殆ど無いと考えられる。ボール盤に比べて、エアードリルハンドドリルの穴あけ時間が短いのは、ボール盤を最低回転数320rpm/60Hzに設定したためと考えられる。ドリル径φ3.3~5.2mmを考慮すれば倍以上の回転数が適切と思われるが、試験中のドリルの折損を避けるために最低回転数で行った。比較例のドリルは、一部の結果を除き比較例11の2回目と3回目が逆転、穴あけの回をおう毎に時間が増加する傾向がみられ切れ味の低下が感じられたが、実施例のドリルはこのような傾向はなく切れ味の低下は感じられなかった。実施例のドリルではカール状の切粉が排出されたのに対し、比較例のドリルでは粉状の切粉が排出されたことからも、実施例のドリルが比較例のドリルより切れ味が優れていることが分かる。<試験6:追加試験2>上記追加試験1の終了後、実施例8~10のドリル及び比較例11~13のドリルをそのまま使用し、これらドリルを上記ボール盤に取り付けて上記追加試験1と同じワークに複数の貫通穴を連続してあけた。切削中の音や抵抗の変化に注意しながら、ドリルの切刃を随時確認し、切削に支障がでる程の損傷欠けや磨耗などが切刃に生じた時点で穴あけを中止し、それまでにあけた貫通穴の数を数えた。また切粉の形状を観察した。尚、実施例8~10のドリルは切削に支障がでる程の損傷が生じる前に、使用したワークの大きさの関係で穴あけを中止した穴あけスペースが無くなった実施例ドリルの試験結果を表18に示し、比較例ドリルの試験結果を表19に示す。表18及び表19に示す如く、実施例のドリルは、比較例のドリルに比べて少なくとも約4倍実施例10と比較例13の対比~約17倍実施例8と比較例11の対比の数の穴あけができることが確認された。実施例のドリルのシンニング位置による差実施例8~10の差は、殆ど無いと考えられる。実施例のドリルではサインカーブと類似する綺麗なカール状の切粉が排出された。このような形状の切粉はアルミニウムに対しては良く見られるが、ステンレスに対しては殆ど見られないことから、切れ味が非常に優れていることが分かる。一方、比較例のドリルでは粉状の切粉が排出され、実施例のドリルが比較例のドリルより格段に切れ味が優れていることが分かる。"