成形面を有する金型に防錆処理を施す、金型の防錆処理方法であって、金型の表面における所定部分に水酸化鉄を生成させる水酸化鉄生成工程と、前記水酸化鉄生成工程にて水酸化鉄が生成された金型を酸素欠乏雰囲気で加熱することで、当該金型の成形面を被覆する皮膜を形成すると共に、当該金型に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる表面処理工程と、を具備する、ことを特徴とする、金型の防錆処理方法。前記水酸化鉄生成工程において、水、及び還元性を有する物質を含有する黒錆促進剤を前記金型の表面における所定部分に塗布する、ことを特徴とする請求項1に記載の金型の防錆処理方法。前記金型には、当該金型における成形面とは異なる面から内部に向けて、冷却水が流動する冷却水路が少なくとも一つ形成され、前記水酸化鉄生成工程において、前記冷却水路の表面全域に前記水酸化鉄を生成させる、ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の金型の防錆処理方法。前記水酸化鉄生成工程は、前記冷却水路の通水確認を行う工程である、ことを特徴とする請求項3に記載の金型の防錆処理方法。前記金型の成形面を被覆する皮膜は、炭素膜である、ことを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の金型の防錆処理方法。前記表面処理工程において、不活性ガスを前記金型の成形面側から供給する、ことを特徴とする請求項5に記載の金型の防錆処理方法。本発明は、金型に防錆処理を施す際の時間及びコストが低減可能な、金型の防錆処理方法を提供することを課題とする。本発明の金型の防錆処理方法は、成形面を有する金型に防錆処理を施す、金型の防錆処理方法であって、金型の表面における所定部分に水酸化鉄を生成させる水酸化鉄生成工程と、前記水酸化鉄生成工程にて水酸化鉄が生成された金型を酸素欠乏雰囲気で加熱することで、当該金型の成形面を被覆する皮膜を形成すると共に、当該金型に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる表面処理工程と、を具備する。本発明の金型の防錆処理方法における前記水酸化鉄生成工程において、水、及び還元性を有する物質を含有する黒錆促進剤を前記金型の表面における所定部分に塗布することが好ましい。本発明の金型の防錆処理方法において、前記金型には、当該金型における成形面とは異なる面から内部に向けて、冷却水が流動する冷却水路が少なくとも一つ形成され、前記水酸化鉄生成工程において、前記冷却水路の表面全域に前記水酸化鉄を生成させることが好ましい。本発明の金型の防錆処理方法において、前記水酸化鉄生成工程は、前記冷却水路の通水確認を行う工程であることが好ましい。本発明の金型の防錆処理方法において、前記金型の成形面を被覆する皮膜は、炭素膜であることが好ましい。本発明の金型の防錆処理方法における前記表面処理工程において、不活性ガスを前記金型の成形面側から供給することが好ましい。本発明によれば、金型に防錆処理を施す際の時間及びコストを低減できる。[第一実施形態]以下では、図1~図3を参照して、本発明に係る金型の防錆処理方法の第一実施形態である、金型1の防錆処理工程S1について説明する。防錆処理工程S1は、金型1に対して、いわゆる赤錆Fe2O3の発生を防止する処理防錆処理を施す工程である。防錆処理工程S1においては、金型1の表面における所定部分に、いわゆる黒錆Fe3O4の皮膜を形成させることで、当該部分に赤錆が発生することを防止する。金型1は、ダイカスト鋳造等に用いられる金型であり、所定の鋼材例えば、SKD61からなる。図1に示すように、金型1は、上面図1における上面に所定の形状の成形面を有する。金型1における成形面とは反対側の面図1における下面には、金型1の内部に向けて複数の冷却水路22が形成されている。冷却水路2は、金型1を冷却するための冷却水が流動する通路であり、金型1の内部に複数形成されている。冷却水路2は、金型1における成形面とは反対側の面成形面とは異なる面から金型1の内部に向けて形成され、金型1の内部において様々な方向に延出している。図2に示すように、防錆処理工程S1は、水酸化鉄生成工程S11と、表面処理工程S12とを具備する。水酸化鉄生成工程S11は、金型1における冷却水路22の表面全域に水酸化鉄を生成させる工程である。ここで、本発明における金型の表面とは、金型の内部に形成された冷却水路の表面を含み、本実施形態における複数の冷却水路22の表面全域は、金型の表面における所定部分の一実施形態である。水酸化鉄生成工程S11においては、黒錆促進剤を全ての冷却水路22の表面全域に塗布する。ここで、本発明における黒錆促進剤とは、水、及び還元性を有する物質を含有する液体である。黒錆促進剤としては、特開2007-118035号公報に開示された離型剤を採用することが可能である。当該離型剤は、還元性を有する有機酸又は有機酸塩を含有する水溶性の離型剤である。水酸化鉄生成工程S11においては、黒錆促進剤が冷却水路22の表面全域に塗布された金型1を、酸化雰囲気下例えば、大気雰囲気下で所定の時間放置する。黒錆促進剤が金型1における冷却水路22の表面全域に塗布されて、酸化雰囲気下例えば、大気雰囲気下で所定の時間が経過すると、黒錆促進剤に含まれる水分によって、冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成される。なお、本発明における水酸化鉄は、水酸化鉄IIFeOH2、及び水酸化鉄IIIFeOH3を含む。表面処理工程S12は、水酸化鉄生成工程S11にて冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を酸素欠乏雰囲気下で加熱することで、炭素膜を金型1の成形面に形成すると共に、金型1における冷却水路22の表面全域に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる工程である。ここで、本発明における酸素欠乏雰囲気とは、極めて少量の酸素が存在する雰囲気、及び酸素が全く存在しない雰囲気非酸化雰囲気を含み、例えば、酸素濃度が大気中にて5以下、若しくは水中にて1ppm以下の雰囲気である。また、炭素膜は、本発明における金型の成形面を被覆する皮膜の一実施形態であり、離型抵抗の低減、及び金型の成形面における溶損の防止等を実現するための皮膜である。表面処理工程S12においては、処理炉10によって、酸素欠乏雰囲気下で冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を加熱する。図3に示すように、処理炉10は、金型1を配置可能な密閉空間である処理室11が内部に形成されており、供給口12を介して、所定のガスを処理室11に供給可能、かつ、処理室11を所望の温度まで昇温可能に構成されている。供給口12は、処理室11に所定のガスを供給するための通路であり、処理室11の上部図3における上側に配置されている。なお、処理室11に存在するガスは、処理室11における供給口12とは反対側図3における下側に位置する排出口不図示を介して、ポンプによって排出可能となっている。冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を処理炉10によって加熱する前に、金型1の表面における所定の部分に対してマスキングを施す。当該マスキングは、金型1の成形面に対する処理炭素膜の形成が金型1における成形面以外の表面に及ぶことを防止するための処理である。本実施形態においては、金型1における成形面とは反対側の面図3における下面における冷却水路22の開口部分を適宜の閉塞部材によって塞いだ後、防窒化剤等の薬剤を金型1における成形面以外の表面に塗布することによって、当該表面にマスキングが施される。上記のマスキングを金型1に施し、前記閉塞部材を取り外した後、当該金型1を処理炉10の処理室11に投入し、金型1の成形面が供給口12側上方を向いた状態となるように、図示せぬ網状の台等に載置する。処理室11に金型1を配置した後、大気雰囲気である処理室11に、窒素N2等の不活性ガスを供給口12から処理室11に徐々に供給し、処理室11における酸素量を徐々に減少させていく。そして、不活性ガスを処理室11に供給しつつ、所定の時間が経過した後、徐々に処理室11を昇温させていく。処理室11を昇温させる過程において、黒錆が生成され始める温度約250°Cに達するまでに、処理室11を非酸化雰囲気、つまり酸素が全く存在しない雰囲気となるように、不活性ガスの供給を制御する。処理室11が所定の温度例えば、500°Cに達した後は、当該温度を保持した状態で、金型1を所定の時間例えば、3時間加熱する。金型1を加熱した後は、処理炉10から金型1を取り出し、金型1に施されたマスキングを除去する。なお、処理室11を昇温させて、金型1を加熱する過程においては、金型1の成形面に炭素膜を形成させるために、アセチレンC2H2及びアンモニアNH3等の反応ガスを処理室11に適宜供給する。このように、表面処理工程S12においては、処理室11に窒素等の不活性ガスが徐々に供給され、処理室11が酸素欠乏雰囲気となる。酸素欠乏雰囲気にて、金型1が反応ガスと共に加熱されることで、金型1の成形面に炭素膜が形成される。更に、酸素欠乏雰囲気で金型1が加熱されることで、冷却水路22の表面全域に生成された水酸化鉄が黒錆となる。この時、黒錆促進剤に含まれる還元性を有する物質によって、水酸化鉄が還元されることで、黒錆の生成が促進される。こうして、金型1における冷却水路22の表面全域を覆うように黒錆の皮膜が形成される。金型1における冷却水路22の表面全域に生成された黒錆は、緻密な構造の皮膜であるため、鋳造時に冷却水路22を流動する冷却水による金型1の腐食を防止する。つまり、金型1における冷却水路22の表面全域を覆うように形成される黒錆によって、金型1における冷却水路22の表面全域に防錆処理が施されるのである。なお、黒錆は、酸素欠乏雰囲気では概ね250°C以上で生成されるため、処理炉10による金型1の加熱は250°C以上で行われる。また、本実施形態においては、処理室11を昇温させる過程において、黒錆が生成され始める温度約250°Cに達するまでに、処理室11が非酸化雰囲気となるように不活性ガスの供給を制御したが、処理室11を非酸化雰囲気とした後に処理室11を昇温させてもよい。しかしながら、黒錆は、酸素が若干存在する雰囲気下で生成され易いため、本実施形態の如く、黒錆が生成され始める温度約250°Cに達するまでに、処理室11が非酸化雰囲気となるように、不活性ガスの供給を制御することが好ましい。以上のように、冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を酸素欠乏雰囲気で加熱することで、炭素膜を金型1の成形面に形成すると同時に、金型1における冷却水路22の表面全域に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる。このように、防錆処理工程S1を行うことにより、金型1の成形面に炭素膜を形成する工程に加えて、金型1における冷却水路22の表面全域に防錆処理を施す工程を別途行う必要がない。したがって、金型1に防錆処理を施す際の時間及びコストを低減することができる。また、本実施形態においては、金型1がその成形面を供給口12側上方に向けた状態で、処理炉10の処理室11に配置されている。そのため、供給口12から供給される不活性ガスが、処理室11における金型1の成形面とは反対側の空間図3における金型1の下方の空間よりも、処理室11における金型1の成形面側の空間に早く到達することとなる。つまり、不活性ガスが金型1の成形面側から供給され、処理室11における金型1の成形面側の空間は、処理室11における金型1の成形面とは反対側の空間よりも早く、不活性ガスが濃い雰囲気となる。ここで、炭素膜は、金型1を反応ガスと共に酸素欠乏雰囲気で加熱することによって、金型1の成形面に形成されるが、非酸化雰囲気、つまり酸素が全く存在しない雰囲気で形成することが好ましい。一方、黒錆は、前述のように、酸素が若干存在する雰囲気で生成され易いため、極めて少量の酸素が存在する雰囲気で生成することが好ましい。これらのことから、処理室11における比較的早く不活性ガスが濃い雰囲気となる空間に、炭素膜が形成される成形面が配置され、処理室11における比較的遅く不活性ガスが濃い雰囲気となる空間に、黒錆が生成される冷却水路22が開口した面図3における下面が配置された状態で、金型1が加熱されるため、炭素膜及び黒錆を効率よく形成することができる。なお、本実施形態においては、供給口12が処理室11の上部図3における上側に配置された処理炉10を用いたが、供給口12が他の位置に配置された処理炉10を用いることも可能である。例えば、供給口12が処理室11の下部図3における下側に配置された処理炉10を用いた場合には、金型1の成形面が下方を向いた状態となるように、金型1を処理炉10の処理室11に配置すればよい。冷却水路22の表面全域に黒錆が生成された金型1は、鋳造時に冷却水が冷却水路22を流動する過程において、黒錆を維持することが可能である。詳細には、黒錆促進剤を冷却水に添加することで、当該冷却水が接触する冷却水路22の表面全域を黒錆が生成する環境下におくことができ、鋳造時に黒錆を維持することが可能となる。これにより、鋳造時に溶湯の熱等によって金型1が伸縮することに起因する黒錆の割れが生じた場合においても、黒錆の隙間から金型1の新生面に到達した冷却水によって金型1に赤錆が発生することなく、割れた黒錆を補修することができる。したがって、金型1のメンテナンスの頻度を低減し、鋳造時のコストを削減することができる。なお、本実施形態においては、金型1の成形面に炭素膜を形成したが、金型の成形面に形成する皮膜の種類は限定しない。そのため、本発明は、金型を加熱する時間及び温度、並びに反応ガスを、皮膜の種類に応じて変更することで、様々な種類の皮膜を形成する場合に適用することができる。[第二実施形態]以下では、図2を参照して、本発明に係る金型の防錆処理方法の第二実施形態である、金型1の防錆処理工程S2について説明する。図2に示すように、防錆処理工程S2は、水酸化鉄生成工程S21と、表面処理工程S22とを具備する。水酸化鉄生成工程S21は、金型1における冷却水路22の表面全域に水酸化鉄を生成させる工程である。水酸化鉄生成工程S21においては、全ての冷却水路22に冷却水を所定の時間流動させた後、金型1を酸化雰囲気下例えば、大気雰囲気下で所定の時間放置する。こうして、冷却水路22の表面全域に付着した冷却水によって、冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成される。水酸化鉄生成工程S21において、冷却水を冷却水路22に流動させる作業は、冷却水が流動するように冷却水路22が形成されているか否かを確認する作業いわゆる、通水確認に兼ねて行うことが可能である。通水確認は、金型1を鋳造に使用するにあたって必ず行われる作業であるため、水酸化鉄生成工程S21として冷却水路22の通水確認を行うことによって、金型1を用いた一連の作業に要する時間を短縮することができる。表面処理工程S22は、水酸化鉄生成工程S21にて冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を酸素欠乏雰囲気で加熱することで、炭素膜を金型1の成形面に形成すると共に、金型1における冷却水路22の表面全域に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる工程である。表面処理工程S22においては、防錆処理工程S1の表面処理工程S12と同様に、処理炉10によって、冷却水路22の表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を加熱する。表面処理工程S22は、表面処理工程S12と略同様であるため、詳細な説明は省略する。[第三実施形態]以下では、図2を参照して、本発明に係る金型の防錆処理方法の第三実施形態である、金型1の防錆処理工程S3について説明する。図2に示すように、防錆処理工程S3は、水酸化鉄生成工程S31と、表面処理工程S32とを具備する。水酸化鉄生成工程S31は、金型1における冷却水路22の表面を含む、金型1の表面全域に水酸化鉄を生成させる工程である。ここで、本実施形態における金型1の表面全域は、金型の表面における所定部分の一実施形態である。水酸化鉄生成工程S31においては、霧状の水を金型1の表面全域に塗布した後、金型1を酸化雰囲気下例えば、大気雰囲気下で所定の時間放置する。こうして、金型1の表面全域に付着した水によって、金型1の表面全域に水酸化鉄が生成される。なお、金型1の表面全域に塗布する水に黒錆促進剤を添加すること、又は水に代えて黒錆促進剤を金型1の表面全域に塗布するも可能である。表面処理工程S32は、水酸化鉄生成工程S31にて表面全域に水酸化鉄が生成された金型1を酸素欠乏雰囲気で加熱することで、金型1の表面全域に生成された水酸化鉄を黒錆へと変化させる工程である。表面処理工程S32においては、所定の加熱炉を用いて、金型1に応力除去のためのテンパー処理を施す。金型1に対するテンパー処理は、酸素欠乏雰囲気にて、金型1を所定の温度例えば、500°Cで所定の時間例えば、4時間加熱することで、金型1の残留応力を除去する作業である。テンパー処理時に、金型1が酸素欠乏雰囲気で加熱されるため、金型1の表面全域に生成された水酸化鉄が黒錆となり、金型1の表面全域を覆うように黒錆の皮膜が形成される。このように、表面処理工程S32においては、金型1にテンパー処理が施されると同時に、金型1の表面全域に黒錆が生成されるため、金型1を用いた一連の作業に要する時間を短縮することができる。以上のように、防錆処理工程S3を経て、金型1の表面全域を覆うように黒錆の皮膜が形成される。金型1の表面全域に形成された黒錆は、緻密な構造の皮膜であるため、金型1の成形面上の黒錆においては、炭素膜と同様に、離型抵抗の低減、及び金型の成形面における溶損の防止等を実現するための皮膜として機能する。一方、冷却水路22の表面上の黒錆においては、冷却水による金型1の腐食を防止する。このように、防錆処理工程S3を行うことによって、金型1の成形面に離型抵抗の低減等を実現するための皮膜を形成する工程に加えて、金型1における冷却水路22の表面全域に防錆処理を施す工程を別途行う必要がない。したがって、金型1に防錆処理を施す際の時間及びコストを低減することができる。