"複数の繊維を支持する供給手段をライナーの外側で移動させることにより前記ライナーの周囲に前記複数の繊維を配設する繊維配設工程と、切断手段により前記複数の繊維を前記ライナーに配設された既設部と前記供給手段との間で切断する切断工程とを有し、前記切断工程にて前記切断手段により前記複数の繊維の切断位置よりも前記供給手段側を吸着保持した状態で、次のライナーに対する前記繊維配設工程を行うガスタンクの製造方法。前記ライナーは金具部を有しており、前記切断手段は前記金具部の位置で前記複数の繊維を切断する請求項1記載のガスタンクの製造方法。前記切断手段は、前記既設部と前記金具部との境界位置で前記複数の繊維を切断する請求項2記載のガスタンクの製造方法。前記ライナーはシャフトに保持されており、前記切断手段は前記既設部と前記シャフトとの境界位置で前記複数の繊維を切断する請求項1記載のガスタンクの製造方法。前記切断手段は、前記ライナーのタンクエンド側で前記複数の繊維を切断する請求項1から4のいずれか一項に記載のガスタンクの製造方法。複数の繊維を支持しつつライナーの外側を移動することで前記ライナーの周囲に前記複数の繊維を配設する供給手段と、前記複数の繊維を前記ライナーに配設された既設部と前記供給手段との間で切断する切断手段とを有し、前記切断手段が前記複数の繊維の切断位置よりも前記供給手段側を吸着保持するガスタンクの製造装置。上記のように、複数の繊維の切断端を受渡リングとローラとで挟持して次の内容器に受け渡すのでは、受渡リングとローラとが摺接可能な位置関係を維持していなければならず、内容器の交換作業が繁雑になってしまう。そこで、本発明は、繊維配設工程の作業性を向上できて、この工程に要する時間を短縮でき、その上で、ライナーの交換作業を容易化することが可能なガスタンクの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明のガスタンクの製造方法は、複数の繊維を支持する供給手段をライナーの外側で移動させることにより前記ライナーの周囲に前記複数の繊維を配設する繊維配設工程と、切断手段により前記複数の繊維を前記ライナーに配設された既設部と前記供給手段との間で切断する切断工程とを有し、前記切断工程にて前記切断手段により前記複数の繊維の切断位置よりも前記供給手段側を吸着保持した状態で、次のライナーに対する前記繊維配設工程を行う。かかる製造方法によれば、切断手段により複数の繊維の切断位置よりも供給手段側を吸着保持した状態で次のライナーに対する繊維配設工程を行うことになるため、繊維配設工程の作業性を向上でき、この工程に要する時間を短縮できる。その上で、ライナーの交換作業に対し、複数の繊維の切断端を保持する構成が邪魔になり難い。よって、ライナーの交換作業を容易化可能となる。また、上記製造方法にあっては、前記ライナーは金具部を有しており、前記切断手段は前記金具部の位置で前記複数の繊維を切断しても良い。また、上記製造方法にあっては、前記切断手段は、前記既設部と前記金具部との境界位置で前記複数の繊維を切断しても良い。また、上記製造方法にあっては、前記ライナーはシャフトに保持されており、前記切断手段は前記既設部と前記シャフトとの境界位置で前記複数の繊維を切断しても良い。また、上記製造方法にあっては、前記切断手段は、前記ライナーのタンクエンド側で前記複数の繊維を切断しても良い。本発明のガスタンクの製造装置は、複数の繊維を支持しつつライナーの外側を移動することで前記ライナーの周囲に前記複数の繊維を配設する供給手段と、前記複数の繊維を前記ライナーに配設された既設部と前記供給手段との間で切断する切断手段とを有し、前記切断手段が前記複数の繊維の切断位置よりも前記供給手段側を吸着保持する。かかる構成によれば、切断手段により複数の繊維の切断位置よりも供給手段側を吸着保持した状態で次のライナーに対する繊維配設工程を行うことが可能になるため、繊維配設工程の作業性を向上でき、この工程に要する時間を短縮できる。その上で、ライナーの交換作業に対し、複数の繊維の切断端を保持する構成が邪魔になり難い。よって、ライナーの交換作業を容易化可能となる。本発明によれば、繊維配設工程の作業性を向上できて、この工程に要する時間を短縮でき、その上で、ライナーの交換作業を容易化することが可能となる。本発明に係るガスタンクの製造方法及び製造装置の一実施形態を、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るガスタンクは、例えば、燃料電池システム等において高圧水素ガスを貯留するタンクとして用いられるものである。図1に示すように、ガスタンクは、ライナー1の周囲を複数の繊維20を含む繊維強化樹脂層で補強して構成されるものである。なお、図示の便宜上、図面において繊維20の数及び向き等を簡略化して記載している。ライナー1は、例えば、合成樹脂製またはアルミニウム製などであり、円筒状の胴部11と、胴部11の一側に繋がる半球状のドーム部12と、胴部11の逆側に繋がる半球状のドーム部13と、一方のドーム部12の胴部11とは反対側に繋がる一方の口金部材14と、他方のドーム部13の胴部11とは反対側に繋がる他方の口金部材金具部15とを有している。一方の口金部材14はガスタンクとなった場合に貯留ガスの入出が行われる部分であり、他方の口金部材15はガスタンクとなった場合に貯留ガスの入出が行われないタンクエンド側となる部分である。本実施形態は、ライナー1の周囲に、熱硬化性樹脂を含浸させた複数の繊維を配設する多給糸フィラメントワインディング法並びに多給糸フィラメントワインディング装置である。多給糸フィラメントワインディング装置3は、ライナー1をその中心軸を中心に回転可能に支持し、この中心軸周りに回転駆動する図示略の回転装置と、この回転装置によって回転駆動されるライナー1の外側でライナー1の軸方向に移動するヘリカルユニット供給手段31及びフープユニット32とを有している。ヘリカルユニット31は、ライナー1を全周にわたって囲むように配置されており、複数の繊維20を円周上に並べて支持しつつ繰り出しながらライナー1の外側を軸線方向に沿って移動する。このとき、ヘリカルユニット31は、ライナー1の軸方向の全体にわたって移動する。これにより、ヘリカルユニット31は、複数の繊維20をライナー1の軸方向に沿って繰り出して供給する。このとき、ライナー1は図示略の回転装置によって回転させられるため、ヘリカルユニット31から繰り出された複数の繊維20は、ライナー1の外表面に軸方向に対して斜めに敷設される。つまり、ヘリカルユニット31は、複数の繊維20をライナー1の周囲にたすき掛け状に巻き付ける。ヘリカルユニット31は、このようなフィラメントワインディングのヘリカル巻きを行うことによってライナー1の全体の周囲に複数の繊維20を配設する。このようにしてライナー1の全体に繊維20の層であるヘリカル層21が形成される。フープユニット32は、ライナー1の径方向の一側に配置され、複数の繊維20をライナー1の軸方向に並べた状態で支持し、回転するライナー1に周方向に巻き付ける。フープユニット32は、このように回転するライナー1の周方向に複数の繊維20を巻き付けながらライナー1の軸方向に移動する。フープユニット32は、このようなフィラメントワインディングのフープ巻きを行うことによってライナー1上に複数の繊維20を配設する。このようにしてライナー1に繊維20の層であるフープ層22が形成される。そして、本実施形態では、図2に示すように、ヘリカルユニット31でライナー1に配設された複数の繊維20の既設部23と、ライナー1への複数の繊維20の配設後にライナー1から軸方向に離れたヘリカルユニット31との間で、これらの間の複数の繊維20を切断する切断用リング切断手段40が設けられている。この切断用リング40は、図3aに示すように、全体として円形状をなすベースリング41と、ベースリング41の内周面からベースリング41の径方向に沿って突出可能な複数の円弧状のカッタ42と、図3bに示すように、各カッタ42をベースリング41に対し進退させる油圧式あるいは空圧式のシリンダ43とを有している。ベースリング41に設けられた全てのカッタ42は、図4aに示すように、前進端まで前進すると隣り合うもの同士が近接して全体として円形状に連続する状態となる。なお、カッタ42の駆動源は、カッタ42に複数の繊維20に対し押し付け力を働かせて切断することができるものであれば、油圧式あるいは空圧式のシリンダ43以外にも、スプリングやワイヤを用いた機械式の駆動源、モータ等の電気式の駆動源等を用いることができる。ベースリング41の内周部には、図3b、図4bおよび図5に示すように、進退時にカッタ42が通過するスリット411が形成されており、ベースリング41の外周部には、カッタ駆動用のシリンダ43が取り付けられている。シリンダ43の進退するピストンロッド431にはその進退により移動するカッタベース44が固定されており、このカッタベース44にカッタ42が取り付けられている。ベースリング41の外周部には、図示略のエア吸引装置に接続されるエア吸引口412が形成されており、ピストンロッド431の進退により移動するカッタベース44には、ピストンロッド431の後退端への後退時にエア吸引口412を閉塞し、ピストンロッド431が後退端以外にあるときにエア吸引口412を開放する開閉部441が設けられている。ベースリング41内は、基本的にスリット411以外では外気に開放されておらず、エア吸引口412が開かれベースリング41内のエアが吸引されると、基本的にスリット411のみから外気を吸引する状態となる。多給糸フィラメントワインディング法では、ライナー1を図示略の回転装置で回転させながら、例えば、まず、複数の繊維20を支持するフープユニット32をライナー1の外側で上記のように移動させることにより、ライナー1の胴部11の周囲に複数の繊維20をフープ巻きで配設してフープ層22を形成するフープ巻き繊維配設工程を行う。次に、ライナー1を図示略の回転装置で回転させながら、図1に示すように、複数の繊維を支持するヘリカルユニット31をライナー1の外側で上記のように移動させることによりライナー1の周囲に複数の繊維20をヘリカル巻きで配設してヘリカル層21を形成するヘリカル巻き繊維配設工程を行う。一回目のヘリカル巻き繊維配設工程においては、巻き始め側である一方の口金部材14の軸方向外側のシャフト5に複数の繊維20の端部が巻き付けられており、これらの繊維20の中間部を支持するヘリカルユニット31をライナー1の軸線方向に移動させる。そして、このヘリカル巻き繊維配設工程の最終段階では、図2に示すように、ヘリカルユニット31が、ライナー1の巻き終わり側であるタンクエンド側の口金部材15からさらに軸方向に離れた位置で停止する。なお、フープ巻き繊維配設工程及びヘリカル巻き繊維配設工程の順番は、いずれを先に行っても良く、上記とは逆に、ライナー1の周囲に複数の繊維をヘリカル巻きで配設するヘリカル巻き繊維配設工程を行った後に、ヘリカル層21の周囲に複数の繊維をフープ巻きで配設するフープ巻き繊維配設工程を行うようにしても良い。上記のようにして、繊維20が巻き付け終わったら図6:ステップS1、図2に示すように切断用リング40を、複数の繊維20のライナー1に配設された既設部23とヘリカルユニット31との間の複数の繊維20を挟むべくタンクエンド側の口金部材15を覆うようにセットする図6:ステップS2。ここで、切断用リング40は、図7に示すように、ベースリング41が二つの半割体41A,41Bに二分割されており、タンクエンド側の口金部材15を外径側から覆うようにしてこれら半割体41A,41B同士を円状に当接させることでセットされる。そして、図4に示すように、この切断用リング40のシリンダ43のピストンロッド431を前進させる切断工程を行う図6:ステップS3。すると、ベースリング41のスリット411からカッタ42が、図8の矢印のように口金部材15側に前進し、口金部材15とカッタ42との間にある複数の繊維20を一度に切断しつつ前進端で口金部材15に当接する。なお、フープ層22を形成する複数の繊維20の切断は、上記したフープ巻き繊維配設工程の終了後、ヘリカル巻き繊維配設工程の前に、別途行われることになるが、図9に示すように、フープ巻きの繊維20を口金部材15の位置まで延ばし、ヘリカル巻き繊維配設工程後の上記切断工程にて同時に切断することも可能である。切断工程において、ピストンロッド431を前進後に後退させ後退端の手前の中間位置で停止させる。これにより、図5に示すように、ピストンロッド431の前進で開閉部441により開かれたエア吸引口412からベースリング41内のエアが吸引される状態に維持される。これにより、スリット411の位置にある複数の繊維20の切断位置よりもヘリカルユニット31側がベースリング41の内周面に、図10の矢印に示すように吸着される図6:ステップS4。つまり、切断工程において、切断用リング40が、複数の繊維20の切断端を自動的に保持する。この状態で、上記のようにしてフープ巻き繊維配設工程及びヘリカル巻き繊維配設工程でフィラメントワインディングによりフープ層22及びヘリカル層21をライナー1に形成してなるワークを図示略の回転装置から外して搬送する図6:ステップS5。なお、フープ層22及びヘリカル層21をライナー1に形成してなるワークは加熱炉に搬入され加熱される。これにより樹脂含浸繊維層であるヘリカル層21及びフープ層22が熱硬化され、ライナー1を覆う繊維強化樹脂層が形成されることになる。フープ巻き繊維配設工程及びヘリカル巻き繊維配設工程が行われるべき次のライナー1を回転装置にセットし、図11に示すように、このライナー1の巻き始め側である一方の口金部材14の軸方向外側に切断用リング40を配置する図6:ステップS6。また、これに伴い、この切断用リング40と一方の口金部材14との間にヘリカルユニット31を配置する。そして、このライナー1に対しフープ巻き繊維配設工程及びヘリカル巻き繊維配設工程を行う。つまり、複数の繊維20を巻き始める図6:ステップS7。上記した次のライナー1に対するヘリカル巻き繊維配設工程においては、図11に示すように、一方の口金部材14と切断用リング40との間に配置されたヘリカルユニット31を、この位置から、ライナー1の軸方向に沿ってタンクエンド側に向け移動を開始させて複数の繊維20を巻き始める。これにより、切断用リング40のベースリング41で切断端が自動的に吸着された状態にある複数の繊維20をヘリカルユニット31がライナー1にヘリカル巻きで配設することになる。シャフト5で保持される初回を除いて、ヘリカル巻き繊維配設工程は、切断用リング40で複数の繊維20の切断端を吸着保持しつつヘリカルユニット31をライナー1に対し軸方向に移動させることになる。以上に述べた本実施形態によれば、切断用リング40が、シリンダ43により駆動されるカッタ42で口金部材15の周囲のヘリカル巻きされた後の複数の繊維20の余長部分を一度に切断することになるため、切断作業を手作業で行う必要がなくなる。したがって、巻き終わりの処理である繊維20の切断が容易となり、また既設部23の繊維20を傷つけてしまうことを抑制できる。また、切断用リング40により複数の繊維20の切断位置よりもヘリカルユニット31側を吸着保持した状態で次のライナー1に対するヘリカル巻き繊維配設工程を行うことが可能になるため、ライナー1の交換作業に対し、複数の繊維20の切断端を保持する構成が邪魔になり難い。よって、ライナー1の交換作業を容易化可能となる。しかも、ヘリカル巻き繊維配設工程の開始の都度、複数の繊維の切断端を巻き始めの処理であるシャフト5に保持する作業が不要となるため、ヘリカル巻き繊維配設工程の作業性を向上でき、ヘリカル巻き繊維配設工程に要する時間を短縮できる。つまり、複数の繊維を切断する切断用リング40に、切断された複数の繊維20の切断端を吸着するため、前のライナー1に対する巻き終わりの切断処理と次のライナー1に対する巻き始めの処理とを同時に行うことができることになり、作業時間が従来よりも大幅に短縮でき、自動化が可能となる。加えて、上記した特許文献1のように複数の繊維の切断端をリングとローラとで挟持するものではなく、切断用リング40に吸着するものであるため、完成したガスタンク内にリングを残すことがない。よって、充填容積を大きくとることができる。また、切断用リング40は、ライナー1の金具部である口金部材15の位置で複数の繊維20を切断するため、既設部23の損傷を抑制できる。また、切断用リング40は、傷が付いても影響が少ないライナー1のタンクエンド側となる他方の口金部材15側で複数の繊維を切断するため、傷付きによる影響を抑えることができる。また、両側のドーム部12,13に同様にヘリカル層21を形成できるため、衝撃に対する強度低下を抑制できる。なお、切断用リング40によって、複数の繊維20を、ライナー1への既設部23と、金具部である口金部材15との境界位置で切断するようにしても良い。このように既設部23と口金部材15との境界位置で複数の繊維20を切断すれば、繊維20の余長の発生を抑制できる。よって、熱硬化時の樹脂垂れを抑止でき、外観性が良くなる。あるいは、ライナー1が回転装置のシャフトに保持される場合に、切断用リング40によって、複数の繊維20を、ライナー1への既設部23と、シャフトとの境界位置で切断するようにしても良い。このように既設部23とシャフトとの境界位置で複数の繊維20を切断すれば、繊維20の余長の発生を抑制できる。よって、この場合も、熱硬化時の樹脂垂れを抑止でき、外観性が良くなる。"