マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する前処理を行う第1ステップを含むことを特徴とする常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法。前記第1ステップは、サンドブラストsandblast、ショットピーニングshotpeening、レーザーピーニングlaserpeeningまたは超音波ピーニングultrasonicpeeningのうちいずれか一つの工程であることを特徴とする、請求項1に記載の常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法。前記第1ステップの前に、前記マグネシウム合金元素材をアニーリングannealingするアニーリングステップをさらに含むことを特徴とする、請求項1に記載の常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法。請求項1~3のうちいずれか1項による方法を使って製造されることを特徴とする常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材。本発明の実施例は、マグネシウム合金の表面に圧縮残留応力を付加することにより、常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材およびその製造方法を提供しようとする。本発明の一側面によれば、マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する前処理を行う第1ステップを含むことを特徴とする常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法を提供することができる。また、前記第1ステップは、サンドブラストsandblast、ショットピーニングshotpeening、レーザーピーニングlaserpeeningまたは超音波ピーニングultrasonicpeeningのうちいずれか一つの工程であることを特徴とする。また、前記第1ステップの前に、前記マグネシウム合金元素材をアニーリングannealingするアニーリングステップをさらに含むことを特徴とする。本発明の他の側面によれば、本発明の一側面による常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法を使って製造されることを特徴とする常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材を提供することができる。本発明の実施例は、マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する前処理工程を行うことにより、マグネシウム材料の常温における低い成形性を向上させることができる。また、常温成形性が向上したマグネシウム合金板材を提供することにより、大量生産のための連続工程を可能にして、大面積のマグネシウム合金の大面積部品を生産することができる。図1は、本発明の一実施例による常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法を示すフローチャートである。図1を参照すれば、常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材の製造方法は、マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する前処理を行う第1ステップS200を含む。本発明において、マグネシウム合金はマグネシウムを主成分とする合金を意味する。例えば、Mg-Al-Zn、Mg-Al、Mg-Zn、Mg-Mn系であるAZ31、AZ61、AZ80、AZ91、AM100合金などが挙げられる。また、Zrを含有する高強度合金であるZK系;Th、Ceを含有する耐熱合金であるEZ、EK、HK、HZ、MH系;Al、Siを含有する耐熱鋳造合金であるAS21、AS41;Ag、R.E、Th、Zrなどを含有する耐熱合金であるQE22、QH21、WE54;およびLiを含有するLA91、L14A1合金なども含むことができる。第1ステップS200は、マグネシウム合金元素材の前処理において、マグネシウム合金の表面に圧縮残留応力を付加できる工程を行うことを意味する。圧縮残留応力は、塑性変形により素材が変形した後、外力が全て除去された状態においても素材に残っている応力をいう。圧縮残留応力を付加する工程は、従来に金属の疲労寿命を高めるために行われるものとして知られてきた。しかし、本発明の発明者らは、マグネシウム合金元素材の前処理過程において、マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する場合、マグネシウム合金の常温成形性を向上できるということを確認した。したがって、本発明は、マグネシウム合金元素材の前処理工程として圧縮残留応力を付加する工程を採択することにより、マグネシウム合金の常温における低い成形性を大幅に改善させたことを特徴とする。第1ステップS200は、サンドブラストsandblast工程、ショットピーニングshotpeening工程、レーザーピーニングlaserpeening工程、または超音波ピーニングultrasonicpeening工程のうちいずれか一つの工程であってもよい。ショットピーニングは、金属の表面にショットボールshotballという鋼球を高速で投射して、金属の表面をハンマリングhammeringする一種の冷間加工である。ショットボールが金属の表面に高速衝突し、ショットボールの運動エネルギーが瞬間的に材料の表面に塑性変形plasticdeformationを与え、表面から離脱するようになる。サンドブラストは、砂を圧縮空気を介して材料の表面に噴射して圧縮残留応力を付加する工程である。レーザーピーニングは、材料の表面に不透明な塗膜および透明な塗膜からなる層を覆わせた後、焦点の直径が約2.5mm~25mmのレーザビームを照射することにより、生成されたプラズマ圧力による衝撃波を通じて圧縮残留応力を付加する工程である。超音波ピーニングは、鉄球を超音波を用いて共振させ、前記鉄球を金属の表面に分散させて圧縮残留応力を付加する工程である。一方、圧縮残留応力を付加する工程は、マグネシウムの表面に圧縮残留応力を付加できる工程であればいずれもよく、上述した具体例に限定されない。しかし、以下では、説明の便宜のために、圧縮残留応力を付加する工程がショットピーニング工程である場合を中心に説明する。本発明の一実施例によるマグネシウム合金の常温成形性の向上方法は、第1ステップS200の前に、前記マグネシウム合金元素材をアニーリングannealingするアニーリングステップS100をさらに含むことを特徴とする。本発明の発明者らは、マグネシウム合金元素材の前処理過程において、マグネシウム合金元素材をアニーリング処理した後に、前記マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する場合に、マグネシウム合金の常温成形性がより向上できたことをさらに確認した。前記アニーリングannealingは、マグネシウム合金元素材を一定の温度に加熱した後、徐々に冷まして内部組織を均一にする熱処理方法を意味する。アニーリングステップS100において、熱処理温度は、条件素材の種類、前状態に応じて異なり得るし、特に限定されない。例えば、前記マグネシウム合金を300~400°Cで熱処理した後、空冷させることができる。また、前記熱処理時間は特に限定されない。例えば、時間および費用の効率化を最適化するために、前記熱処理時間は30分以内に実施することができる。上述したように、本発明の実施例は、マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力を付加する前処理工程を行うことにより、マグネシウム材料の従来の短所であった常温における低い成形性を向上できるという効果がある。また、本発明の実施例による方法を使って製造された常温成形性を向上させたマグネシウム合金板材は、大量生産のための連続工程を可能にして、大面積のマグネシウム合金板材を生産できるという追加的な効果がある。以下では、比較例および実施例によって本発明をより詳細に説明する。但し、下記の比較例および実施例は本発明を詳細に説明するために例示するものに過ぎず、本発明の権利範囲を限定しないことは明らかである。実施例<マグネシウム合金元素材の準備>下記の表1のような条件下で、比較例1~3、実施例1~4に該当する元素材を準備した。基本素材はAZ31Bであり、厚さは1.6mmであり、ストリップキャスティングStripCasting工程をによって製造された板材である。ストリップキャスティングは、溶湯で直接圧延ロールの間を通過させながら冷却させて板材を製造する工程をいう。圧縮残留応力を付加する工程としてはショットピーニングshotpeening工程が使われた。遂行条件は、圧力0.8MPaおよび噴射距離15cmの条件下で、ショットボールAluminiaPowder240を60秒~120秒間噴射した。一方、アニーリングannealingは、各温度で20分~60分間維持した後、空冷した。<ビッカース硬さ試験Vickerhardnesstest>マグネシウム合金元素材の表面に圧縮残留応力の付加有無を確認するために、比較例1、2と実施例2に対してビッカース硬さ試験を実施した。ビッカース硬さ試験は、MicroVickersFM700硬度計を用いて実施し、試験条件は、試験荷重500gf、ドウェル時間dwelltime5secであった。下記の表2においては、比較例1、2と実施例2に該当するマグネシウム合金元素材の厚さ方向に応じた硬度変化を整理した。一方、実施例2の場合は、マグネシウム合金元素材の上部表面、内部、および下部に区分して硬度を測定した。上記の表2を参照すれば、元素材の前処理をしない場合比較例1の硬度は、Hv65.8平均値、以下、同様と測定された。また、元素材にアニーリング処理だけをした場合は比較例2、硬度がHv58.5と測定され、元素材がより軟化したことを確認することができる。一方、元素材にアニーリング処理をし、圧縮残留応力を付加した場合は実施例2、元素材の上部表面は硬度がHv90.5最大Hv98.6に上昇し、また、内部も硬度がHv73.43最大Hv75.1に上昇したことを確認することができる。すなわち、実施例2は、比較例1または2より表面および内部の硬度がいずれも上昇した。したがって、マグネシウム板材の表面が圧縮残留応力の付加工程ショットピーニングによって塑性変形が発生して硬化すると同時に圧縮残留応力が残留することが分かる。<穿孔法HoleDrillingMethodによる残留応力の測定>比較例および実施例に対し、ASTME837-08による穿孔法HoleDrillingMethodによって圧縮残留応力を測定した。すなわち、前記ビッカース硬さ試験から提示された残留応力の存在有無に対して定量的な結果を導き出した。穿孔法は、残留応力が存在する素材を穿孔すると応力の平衡状態に到達するために周辺の拘束が解除されるという理論に基づくものであり、周囲の弛緩した変化量は歪みゲージを用いて測定する。本測定に使われた装置はRS-200ドリル装置、Vishay、USA、P-3StrainIndicator、Vishay、USA、H-drillver3.10分析S/W、Vishay、USAであり、歪みゲージはCEA-06-06UL-120Vishay、USAを使った。一方、残留応力の測定のために試験片の真中を2番ゲージに決め、これを基準にして左、右に20mm離れた位置に1番および3番ゲージのホール部分を位置させた。図2aは、比較例1~比較例3の穿孔法によって測定された残留応力の程度を示すグラフである。基準点から-方向は試験片に圧縮残留応力が存在することを示し、方向は試験片に引張残留応力が存在することを示す。一方、N1、N2、N3は試験回数を示す。図2aを参照すれば、元素材の前処理をしない場合比較例1は圧縮残留応力が存在することを確認することができ、アニーリング処理だけをした場合比較例2および3は引張残留応力が存在することを確認することができる。図2bは、実施例1~実施例3の穿孔法によって測定された残留応力の程度を示すグラフである。S1、S2、S3は試験回数を示す。図2bを参照すれば、元素材に圧縮残留応力を付加した場合は実施例1、上述した比較例1と比較して、圧縮残留応力がより増加したことを確認することができる。また、アニーリング処理を行った後に圧縮残留応力を付加した場合は実施例2および3、アニーリング処理だけをした場合比較例2および3の引張残留応力が圧縮残留応力状態に変化したことを確認することができる。したがって、マグネシウム板材の表面には、圧縮残留応力の付加工程ショットピーニングによって圧縮残留応力が生成されたことが分かる。<1軸引張試験Tensiletest>比較例1と実施例1~実施例3に対して1軸引張試験を実施した。引張試験はINSTRON-4206装置においてASTM-E8M規格の試験片gagelength25mmを用い、試験速度は75mm/minであった。図3は、比較例1~3および実施例1~3に該当するマグネシウム合金板材の引張試験の結果値を示すグラフである。図3を参照すれば、前記グラフは応力-歪み曲線stress-straincurveであって、試験片に加えた応力に対する試験片の変形程度を示す曲線である。伸び率elongationは、前記応力-歪み曲線において試験片の伸びた長さを試験片の初期長さで分けた数値を意味するものであり、素材の成形性を示す一般的な尺度である。まず、元素材の前処理をしない比較例1においては、引張強度TensileStrengthが285.69Mpaであり、伸び率は15と測定された。これと比較し、前記グラフに示されているように、元素材に圧縮残留応力を付加する工程だけを行った実施例1の場合、引張強度は276.58Mpaであり、伸び率は17.62と多少向上したことが分かる。また、元素材を345°Cでアニーリングし、圧縮残留応力を付加する工程を行った実施例2の場合、引張強度は262.46Mpaであり、伸び率は23.16とより向上したことを確認することができる。一方、マグネシウム板材の場合、2軸以上の応力状態にある場合が多いため、1軸引張試験だけでは成形性を正しく判断し難い。したがって、マグネシウム板材の成形性の判断は、1軸引張試験と共に後述するエリクセン試験および深絞り試験の結果と共になされなければならない。<成形性試験エリクセン試験>比較例1~3、実施例1~4に対して成形性試験を実施した。成形性試験方法としてはエリクセン試験Erichsentestを使った。エリクセン試験は、板材の成形性を判断する代表的な試験法であり、上下ダイの間に素材が圧着された状態でボール形状のパンチが上部に上昇して素材が破損するまでの高さを測定することによって板材の成形性を測定することをいう。エリクセン試験はErichsen-142/40装置で行われ、試験条件は圧力pressure0.8Mpa、パンチスピード0.5mm/s、blankholdingforceは3.5kNであった。エリクセン試験から導き出されるエリクセン値IndexofErichsenは、素材が破断することなく変形する成形性を示す指標であり、1軸引張試験とは異なり、2軸以上の応力状態において成形性を示す代表的な指数である。エリクセン値が高いほど成形性が良いものとして解釈される。下記の表3においては、上述した成形性の試験結果として、比較例1~3、実施例1~4のエリクセン値を示す。これと関連し、図4は、比較例2および比較例3と実施例によって前処理されたマグネシウム合金板材のエリクセン試験の結果値を示すグラフである。前記グラフにおいて、Y軸は力forceであり、X軸はマグネシウム合金板材の伸びた程度strokeを示す。したがって、同一の力によるマグネシウム合金板材の伸びた程度を対比することにより、上述した比較例および実施例間のマグネシウム合金板材の成形性を比較することができる。上記の表3および図4を参照すれば、元素材の前処理をしない場合と比較し比較例1、アニーリング処理をするか比較例2および比較例3、元素材に圧縮残留応力を付加する工程を遂行した時実施例1、成形性試験で優れた結果を得て、マグネシウム合金板材の成形性が増加する効果があることが分かる。また、アニーリング処理後に圧縮残留応力を付加する工程を順次行った場合は実施例2および実施例3、アニーリング処理または圧縮残留応力を付加する工程だけを遂行した場合より、マグネシウム合金板材の成形性がより増加する効果があることを確認することができる。但し、アニーリング処理後に圧縮残留応力を付加する工程を順次行う場合であっても、アニーリング処理温度が400°C以上である場合は、成形性がむしろ低くなることを確認することができた。<深絞りdeepdrawing四角カップの成形>比較例1、2および実施例2に対して深絞り四角カップの成形を実施した。深絞り加工は、平板から継ぎ目のない中空容器を作る代表的な成形法であり、ダイ表面上にある素材を円周方向に縮めながらパンチとダイ間を移動させて側壁を作る技法である。深絞り四角形の成形条件は、比較例1、2の場合、金型温度100°C、パンチ速度0.43mm/s、成形高さ7mmであり、40×60mmの大きさに成形を実施した。一方、実施例2の場合は金型の温度を常温で行い、残りの条件は前記と同様である。遂行の結果、前処理をしない元素材比較例1またはアニーリングだけを実施した元素材比較例2の場合は、破断が生じて四角カップの成形が失敗したものと観察された。しかし、アニーリングおよび圧縮残留応力の付加工程を前処理として行った元素材実施例2の場合は、常温で成形したのに破断が生じることなく四角カップの成形に成功することにより、成形性がより向上したことを確認することができた。以上、本発明の実施例について説明したが、当該技術分野で通常の知識を有した者であれば、特許請求の範囲に記載された本発明の思想から逸脱しない範囲内で構成要素の付加、変更、削除または追加などによって本発明を様々に修正および変更できるものであり、これもまた本発明の権利範囲内に含まれると言える。