"冷却水の流入口と流出口とが互いに離間して設けられた樹脂製の管状パイプ収容体と、当該パイプ収容体の内側でパイプ収容体の長手方向に沿うように延びる複数のパイプと、当該複数のパイプの両端部が貫通状態で固定された1対の端板とを備え、両端板のうち一方の端板の外側の面には、排気ガス導入管の一方の開口の周縁部が接合され、当該排気ガス導入管の内部空間が開口を介して上記パイプの内部に連通し、上記複数のパイプの外周面と上記パイプ収容体の内周面及び両端板の内側の面との間に冷却水流路が形成され、当該冷却水流路内に上記流入口から流入した冷却水を上記流出口から流出する過程で、上記複数のパイプの内部を上記排気ガス導入管側の一端から他端に流通する排気ガスを冷却するEGRガス冷却装置であって、上記パイプ収容体の排気ガス導出側端部は、長手方向に延出して当該延出部により管状の樹脂製カバー部が一体に形成され、上記カバー部の内周面は、冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを有する樹脂製内管により覆われており、当該内管の内部空間は、上記パイプの内部に連通していることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項1に記載のEGRガス冷却装置において、上記冷却水流路の排気ガス導入側端部における上記排気ガスの流通方向に垂直な断面の面積は、排気ガス導出側端部よりも大きく設定されていることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項1又は2に記載のEGRガス冷却装置において、上記パイプ収容体の排気ガス導出側端部近傍の内周面には、排気ガス導入側の内周面よりも内側に位置する段部が全周に亘って形成され、該段部には、上記1対の端板のうち排気ガス導出側の端板が内側から嵌合していることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項1~3のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記内管における排気ガス導出側の端板側の端面には、環状凹部が全周に亘って形成され、上記環状凹部には、弾性を有する環状の内嵌めシール部材が上記パイプの端面及び上記排気ガス導出側の端板の外側の面のうちの少なくとも一方と圧接するように内嵌めされていることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項1~4のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記1対の端板のうち排気ガス導出側の端板の外周端部には、断面コ字状の弾性を有する環状の外嵌めシール部材が、上記パイプ収容体の内周面と圧接するように全周に亘って外嵌めされていることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項5に記載のEGRガス冷却装置において、上記外嵌めシール部材の上記パイプ収容体の内周面に対向する面には、圧接突部が全周に亘って一体に突設され、該圧接突部は排気ガス導入側に撓んだ状態で上記パイプ収容体の内周面に圧接していることを特徴とするEGRガス冷却装置。請求項1~6のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記流入口は、上記パイプ収容体の排気ガス導入側の端部近傍に設けられ、上記流出口は、上記パイプ収容体の排気ガス導出側の端部近傍に設けられ、上記複数のパイプのうち外側に位置するパイプの外周面と上記流入口周りのパイプ収容体の内周面との間には、上記冷却水が排気ガス導出側に向かって流れるのを抑制する仕切壁が設けられていることを特徴とするEGRガス冷却装置。しかし、上記特許文献1では、パイプ収容体と中継管とが材料の異なる別部材で構成されているので、パイプ収容体と中継管とを組み立てた状態での排気ガスの漏れを防ぐために、上述のようにOリングや固定バンドを使用する必要がある。したがって、部品点数が増大するとともに組立て作業が複雑であり、製造コストの増大を招く。本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、部品点数を削減するとともに組立て作業を容易にすることにより、EGRガス冷却装置の製造コストを削減することを目的とする。上記の目的を達成するため、本発明は、パイプ収容体の排気ガス導出側端部に管状の樹脂製カバー部を一体に延設し、当該カバー部の内周面を冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを有する樹脂製内管により覆ったことを特徴とする。具体的には、請求項1に記載の発明は、冷却水の流入口と流出口とが互いに離間して設けられた樹脂製の管状パイプ収容体と、当該パイプ収容体の内側でパイプ収容体の長手方向に沿うように延びる複数のパイプと、当該複数のパイプの両端部が貫通状態で固定された1対の端板とを備え、両端板のうち一方の端板の外側の面には、排気ガス導入管の一方の開口の周縁部が接合され、当該排気ガス導入管の内部空間が開口を介して上記パイプの内部に連通し、上記複数のパイプの外周面と上記パイプ収容体の内周面及び両端板の内側の面との間に冷却水流路が形成され、当該冷却水流路内に上記流入口から流入した冷却水を上記流出口から流出する過程で、上記複数のパイプの内部を上記排気ガス導入管側の一端側から他端側に流通する排気ガスを冷却するEGRガス冷却装置を対象とし、次のような解決手段を講じた。すなわち、請求項1に記載の発明は、上記パイプ収容体の排気ガス導出側端部は、長手方向に延出して当該延出部により管状の樹脂製カバー部が一体に形成され、上記カバー部の内周面は、冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを有する樹脂製内管により覆われており、当該内管の内部空間は、上記パイプの内部に連通していることを特徴とする。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のEGRガス冷却装置において、上記冷却水流路の排気ガス導入側端部における上記排気ガスの流通方向に垂直な断面の面積は、排気ガス導出側端部よりも大きく設定されていることを特徴とする。請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載のEGRガス冷却装置において、上記パイプ収容体の排気ガス導出側端部近傍の内周面には、排気ガス導入側の内周面よりも内側に位置する段部が全周に亘って形成され、該段部には、上記1対の端板のうち排気ガス導出側の端板が内側から嵌合していることを特徴とする。請求項4に記載の発明は、請求項1~3のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記内管における排気ガス導出側の端板側の端面には、環状凹部が全周に亘って形成され、上記環状凹部には、弾性を有する環状の内嵌めシール部材が上記パイプの端面及び上記排気ガス導出側の端板の外側の面のうちの少なくとも一方と圧接するように内嵌めされていることを特徴とする。請求項5に記載の発明は、請求項1~4のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記1対の端板のうち排気ガス導出側の端板の外周端部には、断面コ字状の弾性を有する環状の外嵌めシール部材が、上記パイプ収容体の内周面と圧接するように全周に亘って外嵌めされていることを特徴とする。請求項6に記載の発明は、請求項5に記載のEGRガス冷却装置において、上記外嵌めシール部材の上記パイプ収容体の内周面に対向する面には、圧接突部が全周に亘って一体に突設され、該圧接突部は排気ガス導入側に撓んだ状態で上記パイプ収容体の内周面に圧接していることを特徴とする。請求項7に記載の発明は、請求項1~6のいずれか1項に記載のEGRガス冷却装置において、上記流入口は、上記パイプ収容体の排気ガス導入側の端部近傍に設けられ、上記流出口は、上記パイプ収容体の排気ガス導出側の端部近傍に設けられ、上記複数のパイプのうち外側に位置するパイプの外周面と上記流入口周りのパイプ収容体の内周面との間には、上記冷却水が排気ガス導出側に向かって流れるのを抑制する仕切壁が設けられていることを特徴とする。請求項1に係る発明によれば、カバー部がパイプ収容体から一体に延出する延出部により形成されているので、カバー部とパイプ収容体との間に隙間が形成されない。したがって、内管の内部空間を通過する排気ガスがカバー部とパイプ収容体の間の接合部から外部に向けて漏れることがなく、排気ガスの漏れを防ぐためにOリングやバンドを使用する必要がないので、部品点数を削減することにより製造コストを削減できる。また、カバー部とパイプ収容体とは、内管をインサートするインサート成形により剛性のある成形体として容易に製造できるので、EGRガス冷却装置の組立て作業を容易にすることにより製造コストを削減できる。また、カバー部と内管とが樹脂製であるので、パイプ収容体の排気ガス導出側端部に金属製の中継管を接続する場合に比べ、EGRガス冷却装置を軽量化できる。請求項2に係る発明によれば、冷却水流路の排気ガス導入側端部における排気ガスの流通方向に垂直な断面の面積が、排気ガス導出側端部よりも大きく設定され、排気ガス導入側の端板近傍に大量の冷却水が流通するので、高温になる端板を急速に冷却することにより、パイプ収容体の排気ガス導入側端部の熱による変形を防止できる。請求項3に係る発明によれば、パイプ収容体における段部よりも排気ガス導入側の内周面が、排気ガス導出側の端板が嵌合する段部よりも外側に位置しているので、排気ガス導出側の端板を排気ガス導入側からパイプ収容体の内部に挿入して段部に嵌合させるときに、パイプ収容体の内周面に端板の外周端面を摺接させることなく、パイプ収容体の内部で端板を排気ガス導入側から段部に向かってスムーズに移動させることができる。したがって、EGRガス冷却装置の組立て作業を容易にできる。請求項4に係る発明によれば、内嵌めシール部材がパイプの端面及び排気ガス導出側の端板の外側の面のうちの少なくとも一方と環状凹部の底面とに圧接するので、排気ガスの漏出が、内嵌めシール部材とパイプの端面及び排気ガス導出側の端板の外側の面のうちの少なくとも一方との間、及び内嵌めシール部材と環状凹部の底面との間において防止される。請求項5に係る発明によれば、外嵌めシール部材が排気ガス導出側の端板の外周端面とパイプ収容体の内周面とに圧接するので、冷却水の漏出が、外嵌めシール部材と排気ガス導出側の端板の外周端面との間、及び外嵌めシール部材とパイプ収容体の内周面との間において防止される。請求項6に係る発明によれば、圧接突部が排気ガス導入側に撓んだ状態でパイプ収容体の内周面に圧接しているので、外嵌めシール部材やパイプ収容体の内周面のサイズに誤差が生じていても圧接突部がその誤差を吸収してパイプ収容体の内周面に密着する。また、圧接突部は排気ガス導入側に撓んだ状態からの復元力によりパイプ収容体の内周面に圧接しているので、圧接突部に冷却水の圧力がかかっても撓まず、その圧接力は弱まらない。したがって、シール性を十分確保できる。請求項7に係る発明によれば、外側に位置するパイプの外周面とパイプ収容体の内周面との間で冷却水の流れが抑制され、その分だけ大量の冷却水がパイプ間を流通するので、排気ガスを効率良く冷却できる。以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。実施形態1本発明の実施形態1に係るEGRガス冷却装置1は、図1~3に示すように、ナイロン製の断面略矩形状の管状のパイプ収容体7と、該パイプ収容体7の内側で該パイプ収容体7の長手方向に沿うように延びる15本のパイプ9とを備えている。これらの15本のパイプ9は、図2における縦方向に5行、横方向に3列配置されている。各パイプ9の内部9cでは、排気ガス導入側の一端から排気ガス導出側の他端に排気ガスが流通する。なお図1において、排気ガスの流通方向を白抜きの矢印で示す。図1において、右側が排気ガス導入側、左側が排気ガス導出側である。これら15本のパイプ9の排気ガス導入側の端部は、平らな端板5aにより貫通状態で固定されている一方、排気ガス導出側の端部は、平らな端板5bにより貫通状態で固定されている。また、上記パイプ収容体7の排気ガス導入側の端部近傍には、冷却水の流入口13が設けられ、該流入口13の周縁には、円環状突出部14が外側に向かって一体に突設されている。一方、上記パイプ収容体7の排気ガス導出側の端部近傍には、冷却水の流出口15が上記流入口13に対して180°反対の方向を向くように設けられ、該流出口15の周縁には、円環状突出部16が外側に向かって一体に突設されている。上記15本のパイプ9の外周面9bと上記パイプ収容体7の内周面7b及び両端板5a,5bの内側の面5ain,5binとの間には、冷却水流路11が形成され、当該冷却水流路11内に上記流入口13から流入した冷却水を上記流出口15から流出する過程で、上記15本のパイプ9の内部9cを流通する排気ガスが冷却される。上記パイプ収容体7の排気ガス導出側端部近傍の内周面7bには、排気ガス導入側の内周面7bよりも内側に位置する段部21が全周に亘って形成されている。この段部21に排気ガス導出側の端板5bが内側から嵌合している。また、上記パイプ収容体7の排気ガス導出側端部は、長手方向に延出して当該延出部により管状の樹脂製カバー部17が一体に形成されている。当該カバー部17の内周面は、例えばポリフェニレンサルファイドPPS樹脂からなる内管19により覆われており、当該内管19の内部空間S1は、上記パイプ9の内部9cに連通している。この内管19における排気ガス導出側の端板5b側の端面19bには、環状凹部19aが全周に亘って形成され、この環状凹部19aには、弾性を有する環状の内嵌めシール部材20が上記パイプ9の排気ガス導出側の端面9a及び上記排気ガス導出側の端板5bの外側の面5boutと圧接するように内嵌めされている。一方、上記パイプ収容体7の排気ガス導入側端部近傍の内周面7bには、内周面7bが排気ガス導入側で排気ガス導出側よりも外側に位置するように段差部23が形成されている。この結果、パイプ収容体7の排気ガス導入側端部における内周面7bと外側のパイプ9の外周面9bとの間隔Daが、排気ガス導出側端部における間隔Dbよりも大きくなり、パイプ収容体7内部の冷却水流路11の排気ガス導入側端部における上記排気ガスの流通方向に垂直な断面の面積が、排気ガス導出側端部よりも大きくなっている。また、上記パイプ収容体7の排気ガス導入側端面7aには、環状凹部25が全周に亘って形成され、この環状凹部25には、弾性を有する環状の内嵌めシール部材27が内嵌めされている。このパイプ収容体7の排気ガス導入側端面7aが、排気ガス導入側の端板5aの内側の面5ainにおける外周縁よりも若干内側の部分に全周に亘って当接し、環状凹部25内の内嵌めシール部材27が排気ガス導入側の端板5aの内側の面5ainに圧接している。上記排気ガス導入側の端板5aの外側の面5aoutには、例えばステンレス製の排気ガス導入管28の一方の開口28bの周縁部が溶接等により一体に接合され、この排気ガス導入管28の内部空間S2が排気ガス導入側から上記開口28bを介して上記パイプ9の内部9cに連通している。上記内部空間S2には、排気ガス導入管28の他方の開口28aから排気ガスが導入される。なお、排気ガス導入管28の上記一方の開口28bは、上記パイプ収容体7の排気ガス導入側端面7aの開口7cより幅D1分狭くなっている。上述のように構成されたEGRガス冷却装置1は、エンジンの排気マニホールドと吸気マニホールドとの間を接続するEGR通路に配設される。そして、エンジン動作時には、排気マニホールドから排気ガスが排気ガス導入管28の内部空間S2に開口28aを介して導入されて上記15本のパイプ9の内部9cを一端側から他端側に流通して内管19の内部空間S1に流入し内管19の排気ガス導出側の開口19cから吸気マニホールドに導出される。したがって、本実施形態1では、カバー部17がパイプ収容体7から一体に延出しているので、カバー部17とパイプ収容体7との間に隙間が形成されない。したがって、内管19の内部空間S1を通過する排気ガスがカバー部17とパイプ収容体7との間の接合部から外部に向けて漏れることがなく、排気ガスの漏れを防ぐためにOリングやバンドを使用する必要がないので、部品点数を削減することにより製造コストを削減できる。また、カバー部17とパイプ収容体7とは、例えば、ガラス繊維を混入したPPS樹脂耐熱温度180°C等、冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを兼ね備えた樹脂材料を用いて一体に形成してもよいが、カバー部17とパイプ収容体7とを、ガラス繊維を混入したナイロン耐熱温度150-160°C等、耐水性を有するが十分な耐酸性を有しない樹脂で形成し、排気ガスに接触する流通する内管19のみを、冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを兼ね備えた樹脂材料を用いて形成してもよい。一般に、冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性と耐酸性とを兼ね備えた樹脂材料は高価なので、このような樹脂材料を内管19のみに使用することにより、高価な樹脂の使用量を削減して材料コストを抑えることができる。また、カバー部17とパイプ収容体7とは、内管19をインサートするインサート成形により剛性のある成形体として容易に製造できるので、EGRガス冷却装置1の組立て作業を容易にすることにより製造コストを削減できる。また、カバー部17と内管19とが樹脂製であるので、パイプ収容体7の排気ガス導出側端部に金属製の中継管を接続する場合に比べ、EGRガス冷却装置1を軽量化できる。また、パイプ収容体7内部の冷却水流路11の排気ガス導入側端部における上記排気ガスの流通方向に垂直な断面の面積が、排気ガス導出側端部よりも大きく設定され、排気ガス導入側の端板5a近傍に大量の冷却水が流通するので、高温になる端板5aが急速に冷却され、パイプ収容体7の排気ガス導入側端部の熱による変形が防止される。さらに、パイプ収容体7における段部21よりも排気ガス導入側の内周面7bが、排気ガス導出側の端板5bが嵌合する段部21よりも外側に位置しているので、端板5bを排気ガス導入側からパイプ収容体7の内部に挿入して段部21に嵌合させるときに、パイプ収容体7の内周面7bに端板5bの外周端面5bendを摺接させることなく、パイプ収容体7の内部で端板5bを排気ガス導入側から段部21に向かってスムーズに移動させることができる。したがって、EGRガス冷却装置1の組立て作業を容易にできる。また、内嵌めシール部材20がパイプ9の端面9a及び排気ガス導出側の端板5bの外側の面5boutと環状凹部19aの底面とに圧接するので、排気ガスの漏出が、内嵌めシール部材20とパイプ9の端面9a及び排気ガス導出側の端板5bの外側の面5boutとの間、及び内嵌めシール部材20と環状凹部19aの底面との間において防止される。実施形態2図4は、本発明の実施形態2に係るEGRガス冷却装置1を示す。本実施形態2では、排気ガス導出側の端板5bの外周端部に、内周面に全周に亘って凹溝29aを有する断面コ字状の環状の外嵌めシール部材29が外嵌めされている。この外嵌めシール部材29は弾性部材で構成され、外嵌めシール部材29の外周面がパイプ収容体7の内周面に圧接する一方、外嵌めシール部材29の内周面の凹溝29aの底面29bが、排気ガス導出側の端板5bの外周端面5bendに圧接している。また、外嵌めシール部材29の内周面における凹溝29aよりも反冷却水流路11側の部分29cは、上記内管19外周面における排気ガス導出側の端板5b側の端縁19dに圧接している。そのほかの構成は実施形態1と同じであるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。したがって、本実施形態2では、外嵌めシール部材29が排気ガス導出側の端板5bの外周端面5bendと上記パイプ収容体7の内周面7bにおける段部21とに圧接するので、冷却水の漏出が、外嵌めシール部材29と排気ガス導出側の端板5bの外周端面5bendとの間、及び外嵌めシール部材29とパイプ収容体7の内周面7bにおける段部21との間において防止される。また、外嵌めシール部材29の内周面の部分29cが上記内管19外周面における排気ガス導出側の端板5b側の端縁19dに圧接しているので、仮に内管19における排気ガス導出側の端板5b側の端面19bとパイプ9の端面9a及び上記排気ガス導出側の端板5bの外側の面5boutとの間から排気ガスが外側に漏出したとしても、排気ガスの漏出が、外嵌めシール部材29と内管19外周面との間において防止される。実施形態3図5及び図6は、本発明の実施形態3に係るEGRガス冷却装置1を示す。本実施形態3では、上記段差部23よりも排気ガス導出側のパイプ収容体7が、実施形態1に比べて外側に形成され、その結果、上記段差部23よりも排気ガス導出側のパイプ収容体7の内周面7bと上記15本のパイプ9のうち外側に位置する12本のパイプ9図6において2本の仮想線OUTで囲まれた範囲に存在するパイプ9の外周面9bとの間に形成される冷却水流路11の流路幅Doutが広くなっている。また、外嵌めシール部材29の上記パイプ収容体7の内周面7bに対向する面に、断面三角形状の2つの環状圧接突部31が全周に亘って一体に突設され、該圧接突部31が上記排気ガス導入側に撓んだ状態で上記パイプ収容体7の内周面7bにおける段部21に圧接している。また、上記15本のパイプ9のうち外側に位置する12本のパイプ9の外周面9bと上記流入口13周りのパイプ収容体7の内周面7bとの間には、排気ガス流通方向に対して垂直なステンレス製の略矩形環状の板状第1仕切壁33が設けられて冷却水が排気ガス導出側に向かって流れるのを抑制している。この第1仕切壁33の内周端面33aは上記外側に位置するパイプ9の外周面9bに当接する一方、この第1仕切壁33の排気ガス導出側の面の外周端部33bは上記段差部23に排気ガス導入側から当接している。また、上記15本のパイプ9のうち外側に位置する12本のパイプ9の外周面9bと上記流出口15周りのパイプ収容体7の内周面7bとの間には、排気ガス流通方向に対して垂直なステンレス製の略矩形環状の板状第2仕切壁35が設けられて冷却水が排気ガス導出側に向かって流れるのを抑制している。この第2仕切壁35の内周端面35aは上記外側に位置するパイプ9の外周面9bに当接する一方、この第2仕切壁35の外周端部35bは上記流出口15周りのパイプ収容体7の内周面7bから離間している。また、上記15本のパイプ9のうち外側に位置する12本のパイプ9のうち、図6における1行目仮想線L1により示すの3本のパイプ9、3行目仮想線L3により示すの2本のパイプ9、及び5行目仮想線L5により示すの3本のパイプ9にはそれぞれ、板面を上記第1仕切壁33に対して垂直な方向に向けてパイプ9の長手方向に延びるステンレス製の板状第3仕切壁37が外方向に向かって、すなわちパイプ9の外周面9bからパイプ収容体7の内周面7bに向かって垂直に突設されている。各第3仕切壁37の排気ガス導入側端面37aは上記第1仕切壁33の排気ガス導出側の面33cに当接する一方、排気ガス導出側端面37bは上記第2仕切壁35の排気ガス導入側の面35cに当接している。そのほかの構成は実施形態2と同じであるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。したがって、本実施形態3では、外嵌めシール部材29の圧接突部31が排気ガス導入側に撓んだ状態で上記パイプ収容体7の内周面7bに圧接しているので、外嵌めシール部材29やパイプ収容体7の内周面7bのサイズに誤差が生じていても圧接突部31がその誤差を吸収してパイプ収容体7の内周面7bに密着する。また、圧接突部31は排気ガス導入側に撓んだ状態からの復元力によりパイプ収容体7の内周面7bに圧接しているので、圧接突部31に冷却水の圧力がかかっても撓まず、その圧接力は弱まらない。したがって、シール性を十分確保できる。また、上記第1仕切壁33、第2仕切壁35、及び第3仕切壁37により、外側に位置するパイプ9の外周面9bとパイプ収容体7の内周面7bとの間で冷却水の流れが抑制され、その分だけ大量の冷却水がパイプ9間、つまり内部の冷却通路11inを流通するので、排気ガスを効率良く冷却できる。なお、上記実施形態1~3では、内管19をポリフェニレンサルファイドPPS樹脂で形成したが、冷却後の排気ガスに対して耐性を有する樹脂、すなわち冷却後の排気ガス温度に耐えうる耐熱性及び耐酸性を有する樹脂であれば、シリコーン樹脂等、他の樹脂で形成してもよい。また、上記実施形態1~3では、内嵌めシール部材20を、上記パイプ9の端面9a及び上記排気ガス導出側の端板5bの外側の面5boutの両方に圧接させていたが、端板5bの外側の面5boutのみに圧接させた方が好ましい。また、上記実施形態1~3では、流入口13と流出口15をパイプ収容体7の両端近傍に設けたが、パイプ収容体7の他の箇所に互いに離間させて設けてもよい。また、第1仕切壁33と第2仕切壁35との間に、第1仕切壁33及び第2仕切壁35と同様の形状の他の板状仕切壁を排気ガス流通方向に対して垂直に設けてもよい。また、上記実施形態1~3では、端板5aを平らに形成したが、排気ガス導入管28の突設箇所とパイプ収容体7の排気ガス導入側端面7aの当接箇所との間の幅D1の領域を、例えば蛇腹形状にすることにより、端板5aの表面積を大きくしてもよい。これにより、EGRガス冷却装置1の排気ガス流通方向に対して垂直な方向の幅を大きくすることなく、端板5aの冷却水との接触面を広くすることにより端板5aの冷却効率を向上してパイプ収容体7の排気ガス導入側端部の熱による変形をより確実に防止できる。"