少なくとも、膨張黒鉛Aと常温で固体の潤滑剤Bとを混合し、得られた混合物を圧縮成形して得られ、該潤滑剤Bとして、融点が300~650°Cである無機化合物を少なくとも1種含むことを特徴とするパッキン。前記混合物を10~30MPaの条件で圧縮成形して得られることを特徴とする請求項1に記載のパッキン。前記潤滑剤Bが、酸化ホウ素であることを特徴とする請求項1または2に記載のパッキン。前記潤滑剤Bが、膨張黒鉛A100重量部に対して3~25重量部の量で含まれていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のパッキン。前記潤滑剤Bが、パッキン全体を100重量としたとき、3~20重量の量で含まれていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のパッキン。前記混合物または前記圧縮成形により得られた成形体を300~650°Cで10分~2時間加熱処理することを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のパッキン。本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決しようとするものであって、作動時の摺動抵抗を低減し、常温通常25°C。以下同じ。~650°Cの温度範囲において、特に高温通常300~650°C程度。以下同じ。環境下においても、長期に渡り優れた潤滑特性を発揮する膨張黒鉛パッキンを提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、少なくとも、膨張黒鉛と、常温で固体である潤滑剤であり融点が300~650°Cである無機化合物とを混合し、得られた混合物を圧縮成形して得られるパッキンが上記課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明者らは、膨張黒鉛製パッキンに優れた潤滑特性を長期に渡って発揮させるためには、上記潤滑剤をパッキン中に好ましくは均一に分散させればよいことを見出した。その具体的なメカニズムは次の通りである。従来の、潤滑剤をパッキンの表面に塗布したパッキンは、経時使用により表面が摩耗すると共に該表面上の潤滑剤が剥がれ落ちてしまう。これに対して、本発明のパッキンは、経時使用によって該パッキンの表面が摩耗して該表面上に存在していた潤滑剤が剥がれてしまっても、パッキン内部に分布している潤滑剤が該パッキンの摩耗面に新たに出現するため、優れた潤滑特性を長期に渡って発揮できる。さらに、本発明者らは、常温で固体である潤滑剤として融点が300°C~650°Cである無機化合物を膨張黒鉛パッキンに配合すれば、該パッキンを例えば、300°C~650°C程度の高温下で使用した時、潤滑特性がさらに向上する液体潤滑剤を用いた場合と同等もしくはそれに近い潤滑特性を発揮することも見出した。その具体的なメカニズムは次の通りである。パッキンに加わる温度が潤滑剤の融点未満では、常温で固体であった潤滑剤が一部溶融または軟化し、パッキンに加わる温度が潤滑剤の融点以上では常温で固体であった潤滑剤が溶融する。そのため、該潤滑剤が固体潤滑剤よりも液体潤滑剤と同等あるいはそれに近い働きをし、パッキン全体の潤滑特性が向上するものと推察される。本発明者らは、以上の知見に基づき、本発明の完成に至った。すなわち、本発明は、少なくとも、膨張黒鉛Aと、常温で固体の潤滑剤Bとを混合し、得られた混合物を圧縮成形して得られ、該潤滑剤Bとして、融点が300~650°Cである無機化合物を少なくとも1種含むパッキンである。本発明のパッキンは、前記混合物を10~30MPaの条件で圧縮成形して得られることが好ましい。前記潤滑剤Bは、酸化ホウ素であることが好ましい。前記潤滑剤Bは、膨張黒鉛A100重量部に対して3~25重量部の量でパッキンに含まれていることが好ましい。前記潤滑剤Bは、パッキン全体を100重量としたとき、3~20重量の量でパッキンに含まれていることが好ましい。本発明のパッキンは、前記混合物または前記圧縮成形により得られた成形体を300~650°Cで10分間~2時間加熱処理することが好ましい。本発明のパッキンは、上記潤滑剤がパッキン中に好ましくは均一に分散しているので、経時使用により表面が摩耗して該表面に存在していた潤滑剤が剥がれてしまっても、内部に分散している潤滑剤が該摩耗面に新たに出現するため、優れた潤滑特性を長期に渡って発揮できる。さらに、本発明のパッキンには、常温で固体である潤滑剤として、融点が300~650°Cである無機化合物が配合されている。そのため、該パッキンを高温下で使用すると、潤滑剤の融点未満では常温で固体であった潤滑剤が一部溶融または軟化し、融点以上では常温で固体であった潤滑剤が溶融して、該パッキンは液体潤滑剤を用いた場合と同等もしくはそれに近い潤滑特性を発揮できる。すなわち、本発明のパッキンは、例えば、300~650°Cの温度範囲という、液体潤滑剤が使用可能な温度範囲よりも広い範囲で、パッキンのシール特性や物理特性耐熱性、機械強度などを低下させることなく、長期に渡って優れた潤滑特性を発揮することができる。しかも、本発明のパッキンは、液体潤滑剤を用いたパッキンでは使用し難い高温下でも、液体潤滑剤を用いたパッキンと同等あるいはそれに近い潤滑特性固体潤滑剤を用いたパッキンでは得られがたい潤滑特性を発揮することもできる。以下、本発明のパッキンの最良の形態について、具体的に説明する。<パッキンとその製造方法>本発明のパッキンは、少なくとも、下記膨張黒鉛Aと下記潤滑剤Bとを混合し、得られた混合物を圧縮成形して得られるものである。なお、後述するように、得られた混合物は、膨張黒鉛Aの粉末や潤滑剤Bの粉末などの混合粉末であることが均一に混合できる観点から好ましい。具体的には、以下の通りである。[原材料]1膨張黒鉛A本発明のパッキンにおいて、膨張黒鉛Aは、パッキン基材として用いられる。膨張黒鉛Aとしては、従来公知の方法によって得られるものが使用でき、例えば天然黒鉛、熱分解黒鉛、キッシュ黒鉛等を濃硫酸、濃硝酸、硝酸カリウム、過酸化水素等の強酸化剤或いはこれらの混合液等で処理した後、水洗、脱水を行い、その後600~1300°Cの温度で膨張処理を行なうことにより得られるものが挙げられる。例えば、黒鉛との嵩密度比で10倍以上の倍率に膨張した膨張黒鉛が市販されており、これを用いることもできる。膨張黒鉛は、硬くて脆い黒鉛とは異なり、柔軟性や成形性に優れるので、パッキン基材として好適に使用できる。また、本発明のパッキンでは、パッキン基材として膨張黒鉛を使用しているので、高温下~650°C程度においても使用することができる。膨張黒鉛Aとしては、密度が0.3~2.0g/cm3、好ましくは0.5~1.5g/cm3、より好ましくは0.7~1.1g/cm3の膨張黒鉛を使用することが好ましい。膨張黒鉛の密度が上記範囲より低いと、製品としてのガスケットの形状を保持することが困難な傾向があり、また上記範囲より高いと、パッキンがシール面になじみにくくなり十分なシール性が得られなくなる畏れがある。2潤滑剤B本発明のパッキンにおいて、潤滑剤Bは、パッキンの摺動面に潤滑性を付与する目的で該パッキンに配合される。潤滑剤Bは、常温で固体であり、融点が300~650°Cである無機化合物である。本発明のパッキンに用いられる潤滑剤Bとしては、酸化ホウ素、三酸化二ホウ素、亜鉛、臭化亜鉛、臭化銀、臭化セシウム、臭化銅、炭酸リチウム、マグネシウム、リチウムアミドなどが挙げられ、中でも、高温域の潤滑特性に優れるパッキンが得られる観点から、酸化ホウ素が好ましい。潤滑剤Bは、膨張黒鉛Aと混合する際に、粉末であっても粉末でなくてもよいが、膨張黒鉛Aやその他混合成分との混合状態、得られた混合物の成形性などの観点から、粉末であることが好ましい。潤滑剤Bの粉末の平均粒径は、本発明の目的を損なわない限り特に制限されないが、0.5~700μmであることが好ましい。また、潤滑剤Bの粉末の平均粒径が0.5μm以上の大粒径のものは、通常、パッキン表面に付着し難いため、パッキンの表面に潤滑剤を塗布する態様には適さないが、本発明では、潤滑剤Bの粉末を前記膨張黒鉛Aなどと混合してなる混合物を圧縮成形してパッキンを得るため、平均粒径0.5μm以上の潤滑剤も問題なく使用できる。このように大粒径の潤滑剤Bを用いる場合、膨張黒鉛Aの粉末と潤滑剤Bの粉末などを均一に混合分散させる上での容易性の観点やこれら混合物の圧縮成形のしやすさの観点から、潤滑剤Bの粉末の平均粒径は0.5~700μmの範囲にあることが好ましい。潤滑剤Bは、パッキンの一部例えばパッキン表面とその近傍に偏在させてもよいが、潤滑材Bがパッキン全体に均一に分布していると、強度などの物性がパッキン全体で均一となるため、潤滑剤Bはパッキン全体に均一に分布していることが望ましい。潤滑剤Bは、高温時に高い摺動特性を発揮させる観点から、膨張黒鉛A100重量部に対して、3~25重量部の量で混合することが好ましく、5~15重量部の量で混合することがより好ましい。このような量で潤滑剤Bを膨張黒鉛Aなどと混合すると、膨張黒鉛A100重量部に対して、潤滑剤Bを、好ましくは3~25重量部、より好ましくは5~15重量部の量で含有するパッキンが得られる。潤滑剤Bは、1種単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。また、潤滑剤Bは、パッキン全体を100重量としたとき、3~20重量の量で混合することが好ましく、5~10重量の量で混合することがより好ましい。混合材料中の潤滑剤Bがこのような量であると、パッキン全体を100重量としたとき、潤滑剤Bを3~20重量、好ましくは5~10重量の量で含有するパッキンが得られる。潤滑剤Bの量が特にパッキン全体の3重量未満であると、高温時における十分な潤滑特性が発揮できない傾向にある。潤滑剤Bの量が特にパッキン全体の20重量を越えると、パッキンの機械的強度が落ちると共に可とう性や復元性も低下する傾向にある。特に、パッキン使用時の温度環境が300°C以上、例えば、300°C~650°C程度となる態様としては、例えば、シール対象物質である内部流体などの温度、パッキン装置内部の温度、あるいは、パッキンと該パッキンに接する摺動部材軸封装置の軸などとの摩擦熱などが300°C以上、例えば、300°C~650°C程度の温度となるような態様においては、常温では固体であった潤滑剤Bが溶融し、軟化したり液状化したりするため、液体潤滑剤に匹敵するかあるいはそれに近い潤滑特性を発揮することができる。また、本発明のパッキンは、潤滑剤Bがパッキンに混合されているため、パッキン使用過程でパッキンの表面摺動面などが摩耗したり削れたりしても、パッキン内部にある潤滑剤Bが新たにパッキン表面に露出するので、長期間に渡って優れた低摩擦特性を発揮することができる。3潤滑剤B以外の、他の潤滑剤B本発明のパッキンには、本発明の目的を損なわない範囲内で、上記潤滑剤B以外の、他の潤滑剤Bが配合されていてもよい。上記潤滑剤B以外の、他の潤滑剤Bとしては、黒鉛、雲母、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステンなどの固体潤滑剤、シリコンオイル等の液体潤滑剤が挙げられる。他の潤滑剤Bとして、固体潤滑剤を用いる場合には、潤滑剤Bと同様に粉末として配合することが好ましく、パッキン中の分布状態についても潤滑剤Bと同様であることが好ましい。潤滑剤B以外の、他の潤滑剤Bは、1種単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。潤滑剤Bと共に、潤滑剤B以外の、他の潤滑剤Bをパッキンに配合する場合は、常温下での使用における摺動特性を向上させる観点から、潤滑剤Bと、他の潤滑剤Bは、膨張黒鉛100重量部に対して、合計で3~15重量部の量で、また、潤滑剤B100重量部に対して、他の潤滑剤Bは、3~10重量部程度の量で用いることが好ましく、これにより、膨張黒鉛100重量部に対して合計で3~10重量の量でパッキン中に含まれていることが望ましい。なお、潤滑剤として、上記潤滑剤Bを用いずに、他の潤滑剤B、例えば、二硫化モリブデンのみを添加した態様では、特定の潤滑剤Bを用いる場合よりもパッキンの潤滑特性に劣ることがある。これは、パッキン基材である膨張黒鉛も潤滑性を有する部材であるが、例えば、他の潤滑剤Bである二硫化モリブデンは膨張黒鉛よりも潤滑特性が悪いので、配合した二硫化モリブデンがパッキン全体の潤滑特性に悪影響を及ぼしていると推察される。上記した特定の潤滑剤Bが配合されていれば、パッキン中に上記のような単独ではパッキンの潤滑特性を低下させてしまうような、その他の潤滑剤Bが配合されていても、本発明の課題を解決することができる。しかし、上記のような単独ではパッキンの潤滑特性を低下させてしまうような、他の潤滑剤Bが配合されていない方がパッキン全体の潤滑特性に優れる傾向にあるので、パッキンの潤滑特性の観点では、他の潤滑剤Bはパッキン中に配合されていない方が好ましい。4その他材料C本発明のパッキンには、本発明の目的を損なわない範囲で、膨張黒鉛A、潤滑剤Bおよび他潤滑剤B以外の材料Cが配合されていてもよい。そのような材料Cとしては、顔料や成形助剤等が挙げられる。なお、耐熱性の観点からは、パッキンを使用する際にパッキンに接触するシール対象物質の温度よりも分解点の低い物質などは、高温下例えば300~650°Cでパッキンを使用する場合にはパッキンの性能を低下させる場合もあるので、パッキンを高温下で使用する場合には、そのような物質はパッキンに配合しないことが好ましい。[製造条件]本発明のパッキンの製造工程は、少なくとも、下記混合工程と圧縮成形工程を含む。1混合工程混合工程では、少なくとも膨張黒鉛Aと下記潤滑剤Bとを混合する。該混合は、通常、常温付近10~30°C程度で材料を、例えばミキサーに投入し、均一になるように混合する。本混合工程では、先に上げたその他材料好ましくは粉末状などを配合してもよい。このように上記成分A、B等を混合することで、これら材料を含む混合物好ましくは粉末混合物が得られる。上記混合は、潤滑剤Bが混合物中に好ましくは均一に分散できる限り、混合方法や混合順序は特に制限されない。また、例えば、原材料を一度に混合処理することで混合処理を行なってもよいしバッチ処理、1種ずつあるいは複数種ずつ所定の順番で加えるなどしながら連続混合してもよいし、または、1種ずつあるいは複数種ずつ所定の順番で加えるなどすると共に混合回数を複数回に分けて非連続的に混合処理を行なってもよい。2[圧縮成形工程]上記混合工程で得られた材料混合物好ましくは粉末混合物は、圧縮成形されてパッキンとなる。上記圧縮工程では、常温付近10~30°C程度、成形圧10~30MPa程度で圧縮成形することが好ましい。上記圧縮成形工程は、材料混合物に含まれる成分にもよるが、必要に応じて、さらに高温で行ってもよい。但し、成形助剤として沸点の低い物質例えば沸点が60~100°Cの範囲にある物質が混合される場合は、その沸点以上の温度で圧縮成形を行うと、該物質を圧縮成形中に蒸発などさせて除去できるなどの観点から好ましい。上記圧縮成形は、例えば、所望の形状の金型内に混合物を装填し、プレス成形にて実施することができる。また、例えば、圧縮成形を一度のみ行って所望のパッキンを得てもよいし、圧縮成形を複数回行って所望のパッキンを得てもよく、所望のパッキンが得られる限り、圧縮成形方法や圧縮成形の回数などは特に制限されない。[その他]本発明のパッキン製造においては、本発明の目的を損なわない範囲で、上記2工程以外の工程例えば、加熱工程などを含んでいてもよい。また、混合工程、圧縮成形工程を含む全工程のいずれかの段階で、300~650°Cの温度で10分~2時間好ましくは10~30分間、混合物あるいは成形品を加熱処理する工程、その熱を帯びている間もしくは冷却後15~50°C程度までに、熱処理した成型品を圧縮成形する工程を含むことが好ましい。ここで、上記の熱処理した成形品を圧縮処理する工程は、上記2[圧縮成形工程]の項目の圧縮成形工程として割り当ててもよいし、上記2[圧縮成形工程]の項目の圧縮成形工程とは別に行なってもよい。このような工程が含まれていると、潤滑剤Bが溶融している状態で圧縮成型加工ができ、表面が滑らかな成形体を得られる観点からも好ましい。また、上記熱処理工程、熱処理した成形品を圧縮成形する工程は、全工程中のどの位置で行なってもよい他の工程との前後関係や順番は限定されないが、最後の工程仕上げの工程。とすることが多い。例えば、熱処理工程後、熱処理した成型品を圧縮成形する工程を実施した後、該工程よりも低い温度や短い時間で再度圧縮成形しても、パッキンの表面の滑らかさは失われない傾向にあるし、本発明の目的を損なわない程度に上記熱処理圧縮成形後の成形品を、上記条件よりも高い温度や長い時間で再度圧縮成形しても、パッキンの表面の滑らかさは同程度に保たれる傾向にある。よって、上記熱処理した成形品を圧縮成形する工程は、全工程中の最後の工程で行うことが作業効率などの観点より好ましい。[上記工程を経て得られるパッキン]上記パッキンは、前述のような混合工程を経て得られるものであるので、上記パッキンにおいては、潤滑剤Bがパッキン全体に好ましくは均一に分布分散している。本発明のパッキンは、前述のように、パッキン中の潤滑剤Bに300°C以上例えば300~650°Cの熱が加えられるような環境下で本発明のパッキンを使用する場合には、潤滑剤Bが溶融し、液状となるので、原材料として固体の潤滑剤を用いているにも関わらず液体潤滑剤を用いた摺動部材に匹敵あるいはそれに近い潤滑特性を本発明のパッキンに発揮させることができる。さらには、従来の液体潤滑剤を用いた摺動部材では、液体潤滑剤主に有機化合物、先に挙げた特許文献参照の劣化温度や分解温度などの関係上使用できなかった温度領域でも、本発明のパッキンでは、液体潤滑剤に匹敵あるいはそれに近い潤滑特性を維持したまま使用可能である。また、本発明のパッキンは、本発明のパッキンと摺動部材との摩擦により高温例えば300°Cの摩擦熱が発生する態様においては、摩擦熱の発生により高められた温度の高さに比例して、潤滑性能が向上する傾向にある。例えば、摩擦熱によりパッキンの表面の温度が上昇しつづける場合は使用時間に比例して本発明のパッキンの潤滑特性が向上する傾向にある。なお、上記潤滑剤Bの融点は300°C以上であるが、該融点未満の温度でも、潤滑剤Bの軟化、融解などに起因するパッキンの潤滑特性向上の恩恵を享受できることがある。例えば、酸化ホウ素は、融点が約480°Cであるが、約100°C以上の温度が加わると、融点である約480°C未満でも、一部軟化、融解などするため、酸化ホウ素を含むパッキンは、100°C程度から高温に向かうに従い、潤滑特性が向上する傾向にある。また、潤滑剤Bがパッキン全体に均一に分布分散しているものは、パッキン全体に渡って優れた潤滑特性や機械特性を示す。すなわち、そのようなパッキンは、各部分において材料分布が一様であり、あるいは含まれる全ての材料の分散状態が均一であるため、部位に依らず、表面摩耗時に新たな潤滑剤Bが出現せずに潤滑特性にばらつきが生じる、あるいは、局所的に機械物性が脆弱である部分が生じるなどの問題は生じない。また、そのようなパッキンは、潤滑剤Bがパッキン中に均一一様に分散しており、一部に偏在などしていないため、パッキン全体において、機械強度などの物性がばらつくことなく、パッキン全体で一様の性質を示す。本発明のパッキンの形状は、本発明の目的を損なわない限り特に制限されないが、例えば、リング状に成形される。上記リング状のパッキンは、例えば、リング状の金型内に混合物を装填し、プレス成形することで得られる。また、上記工程を経て得られたパッキンの潤滑特性は、例えば下記方法に従って測定した接触面積辺りの軸抵抗Nによって、評価することができる。接触面積辺りの軸抵抗Nの測定方法本発明のパッキンの接触面積辺りの軸抵抗Nは、例えば、図1に示す軸抵抗測定装置1を用いて測定される。図1に示した軸抵抗測定装置1は、日本バルカー工業社自作の軸抵抗測定装置の概念図である。図1に示した軸抵抗測定装置1は、シール流体を入れるシール部15を囲うケーシング16の両側にスタフィングボックスパッキン箱を1つずつ備えている。また、図1に示す如く、油圧シリンダー11に備え付けられた軸9が、油圧シリンダー側スタフィングボックス3、ケーシング16、パッキン面圧測定用ロードセル側スタフィングボックス2内の順で貫通する構造をとっている。各スタフィングボックス内には、測定試料のパッキンパッキンランタン上12とパッキンランタン下14、アダプターパッキン、ランタンリング13などが装着される。パッキンに締付圧力を加えるためのグランド押さえ8パッキン押さえが各スタフィングボックス上部に装着され、この際の締付圧力を測定するためのパッキン面圧測定用ロードセル4が、パッキン面圧測定用ロードセル側スタフィングボックス2の上部に設置されている。また油圧シリンダー側スタフィンボックス3と油圧シリンダー11の間には、油圧シリンダー11を用いて軸9を該軸9の長軸方向に往復運動させた時に生じる軸抵抗を測定するための軸抵抗測定用ロードセル10が設置されている。各スタフィンボックスには、シール部から漏れたシール流体をスタフィングボックス外へ排出するための通路であるリークオフ7が設けられている。ケーシング16上には、軸抵抗測定装置1の一部を加熱するためのバンドヒーター6が設けられている加熱部分は、図1のバンドヒーター6の位置を参照。また、図示しない装置内部温度計も設けられている。また、ケーシング16には、装置内部を加圧するための加圧孔6が設けられている。上記軸抵抗測定装置1を用いた、本発明のパッキンの接触面積辺りの軸抵抗Nの測定は、例えば次の通り実施される。まず、図1に示す軸抵抗測定装置1の各スタフィングボックスパッキン箱パッキン面圧測定用ロードセル側スタフィングボックス2と油圧シリンダー側スタフィングボックス。以下同じに各パッキンを装着するランタンリングの上下に、寸法がφ20mm×φ33mm×6.5mmH:高さの本発明のリングを5つずつ装着し、各パッキンパッキンランタン上12とパッキンランタン下14。以下同じの上ランタンリングに接する側の反対側にアダプターパッキンを上下に配置。次いで、締付圧力39.2MPaで各パッキンをそれぞれパッキン抑え8で締付け締付圧力はロードセル4で測定。以下同じ、次いで軸9軸径:φ20mmを該軸の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度10往復/分で5回往復作動回転を伴わない前進後進運動、以下同じさせて慣らし運転するシール対象流体の温度を常温とし、往復運動5回目の摺動抵抗値を、シール対象流体温度が常温での摺動抵抗値とする。ここで、往復作動の条件は、具体的には次の通りである。上記軸を2秒で5cm前進させ、1秒停止させ、2秒で5cm後進させ、1秒停止させるという6秒間の往復作動を1セットで1往復とする。すなわち、軸は1分間あたり10往復し、前進作動時および後進作動時の軸の速度は、それぞれ25mm/sである。この往復作動の条件は以下の高温350°C測定時も同じである。常温での軸抵抗の測定が必要ない場合は、常温測定のための往復運動を省略して、次の操作に進めばよい。次いで、締付圧力39.2MPaで各パッキンをパッキン抑え8で締付け、次いでシール対象流体の温度が350°Cになるまで軸抵抗測定装置1内部をバンドヒーター6で加熱する軸抵抗測定装置1内部の温度は約300°C。次いで、同温で軸9を該軸9の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度10往復/分で5回往復作動させて慣らし運転する往復運動5回目をシール対象流体温度が高温ここでは350°Cでの摺動抵抗値とする。次いで、同温で締付圧力39.2MPaで各パッキンをパッキン抑え8で締付け、次いで同温で軸9を該軸9の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度10往復/分で往復作動させて、シール対象流体温度が高温ここでは350°Cである時の往復運動100回目の摺動抵抗値をロードセル10にて測定する。次いで、同条件で軸を往復で200回、300回、400回、500回と続けて往復作動させて、往復運動200回目、往復運動300回目、往復運動400回目、往復運動500回目のそれぞれの時点における軸抵抗gfをロードセル10にて測定する。なお、図1の軸抵抗測定装置1にて、軸9を該軸9の長軸方向に往復運動させると、図2に示すようなグラフが得られる横軸:軸9の往復回数もしくは往復運動時の軸9の総移動距離、縦軸:摺動抵抗波の中心中心軸17から上方向が軸9の前進運動時の摺動抵抗18該グラフでは単位はkgf、波の中心中心軸17から下方向が軸9の後退運動時の摺動抵抗19同じく単位はkgf。規定往復回数時の軸抵抗値は、下記式1もしくは1’より求めるシール対象流体の温度は規定温度とする。規定往復回数時の軸抵抗N={規定往復回数時の前進時の軸抵抗の最大値絶対値、N規定往復回数時の後退時の軸抵抗の最大値絶対値、N}/21規定往復回数時の軸抵抗gf={規定往復回数時の前進時の軸抵抗の最大値絶対値、gf規定往復回数時の後退時の軸抵抗の最大値絶対値、gf}/21’上記軸抵抗測定装置では、摺動軸抵抗は重量グラムグラム重ともいう。単位はgf。単位で測定されるが、本発明では便宜上これをニュートン単位はNに換算する。測定値の単位をgfからNに単位換算してから規定往復回数時の軸抵抗を求めるのであれば、上記式1を用いればよいし、規定往復回数時の軸抵抗を測定値から求めた後にgfからNに単位換算するのであれば上記式1’を用いて、得られた解の単位換算を行えばよい。次いで、下記式2に従い、上記軸抵抗Nをパッキンの軸に対する接触面積mm2で除して、単位接触面積辺りの軸抵抗N/mm2を求める。単位接触面積辺りの軸抵抗N=軸抵抗N/軸に対するパッキンの接触面積mm22次いで、必要に応じて、シール対象流体温度が高温ここでは350°Cである温度条件下において、作動開始時、往復100回目、往復200回目、往復300回目、往復400回目、往復500回目における単位接触面積辺りの軸抵抗の平均値を下記式3より求める。接触面積当たりの平均軸抵抗N/mm2=作動開始時、往復100回目、往復200回目、往復300回目、往復400回目および往復500回目の単位接触面積辺りの軸抵抗の合計値/63[接触面積当たりの平均軸抵抗N/mm2]上記のようにして測定した、本発明のパッキンの接触面積当たりの平均軸抵抗N/mm2は、本発明の目的を損なわない限り特に制限されないが、シール対象流体温度が高温ここでは350°Cである温度条件下において、1.0~5.1kN/mm2であることが、パッキンの潤滑特性やシール性の観点から好ましい。接触面積当たりの平均軸抵抗N/mm2が、温度条件下において、1.0kN/mm2より低くなると流体のシール性を充分に発揮できない恐れがある。[パッキンの用途]本発明のパッキンは、例えば、バルブ軸封用、機器軸封用などの用途に用いることができる。また、パッキン表面の潤滑剤Bに300°C以上好ましくは300~650°Cの熱が加わる環境下で使用することが、該パッキンがより優れた潤滑特性を発揮できる観点から好ましい。そのような環境としては、例えば、シール対象物質シール流体などのの温度、パッキン装置内部の温度、あるいは、パッキンと該パッキンに接する摺動部材軸封装置の軸などとの摩擦熱などの温度が該範囲にある環境などが挙げられる。より具体的な態様としては、例えば、350~650°Cの流体例えば、水蒸気、熱媒油等に使用されるバルブ軸封用パッキンなどが挙げられる。なお、パッキンにかかる圧力締付圧力などは、本発明の目的を損なわない範囲であれば特に制限されない。上記バルブ軸封用パッキンの具体例を図5に示す。図5は、本発明に係るパッキン22が、スタフィングボックス20内に合計4個連設して装着された態様を示している。すなわち、スタフィングボックス20内のステム21には、本発明のパッキン22aがスタフィングボックス20の底部23に当接した状態で配置され、他の3つのグランドパッキン22b、22c、22dもこれに連設して装着されている。このようなパッキンの寸法は、その用途などによって異なり、一概に決定されないが、例えば、図5に示すパッキンでは、外径Rが0.5~50cm程度であり、内径rが0.3~45cm程度であり、パッキンの軸方向の長さ厚みL1が0.2~25cm程度のものが挙げられる。本発明のパッキンは、上述の通り優れた潤滑特性を発揮するので、バルブ軸封用パッキンのように、バルブ軸が上下運動および/または回転運動に供しても、パッキンの表面の摩耗の有無に関わらず優れた潤滑特性を長期に渡って発揮でき、また、300°C以上の流体に使用されるバルブ軸封に供しても上記優れた潤滑特性を長期に渡って発揮することができる。以下、実施例および比較例を参照しながら本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、下記実施例および比較例で使用した物質は次の通りである。膨張黒鉛:日本黒鉛株社製EXP‐SM商品名酸化ホウ素:キシダ化学株社製特級酸化ホウ素[実施例1]常圧下、温度400°Cの条件下で膨張させた上記膨張黒鉛の粉末90重量部に、上記酸化ホウ素の粉末10重量部を添加し、常温常圧下で約1分間混合した。次いで、得られた混合物を、金型内に装填し、常温、成形圧15MPaで、リング状寸法:φ20mm×φ33mm×6.5mmHに圧縮成形した外観は図2参照。このようにして得られたパッキンの軸抵抗を下記の通り測定した。まず、図1に示す軸抵抗測定装置1の各スタフィングボックスパッキン箱パッキン面圧測定用ロードセル側スタフィングボックス2と油圧シリンダー側スタフィングボックス。以下同じに各パッキンを装着したランタンリングの上下に、寸法がφ20mm×φ33mm×6.5mmHの本発明のリングを5リング装着し、各パッキンパッキンランタン上12とパッキンランタン下14。以下同じの上ランタンリングに接する側の反対側に寸法が上記同様のアダプターパッキンを上下に配置。次いで、締付圧力39.2MPaで各パッキンをそれぞれパッキン抑え8で締付け締付圧力はロードセル4で測定。以下同じ、次いで軸9軸径:φ20mmを該軸の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度25mm/sで5回往復作動回転を伴わない前進後進運動、以下同じさせて慣らし運転したシール対象流体の温度を常温とし、往復運動5回目の摺動抵抗値を、シール対象流体温度が常温での摺動抵抗値とした。ここで、往復作動の条件は、具体的には次の通りとした。上記軸を2秒で5cm前進させ、1秒停止させ、2秒で5cm後進させ、1秒停止させるという6秒間の往復作動を1セットで1往復とした。すなわち、軸は1分間あたり10往復し、前進作動時および後進作動時の軸の速度は、それぞれ25mm/sであった。なお、この往復作動の条件は以下の高温350°C測定時も同じとした。次いで、締付圧力39.2MPaで各パッキンをパッキン抑え8で締付け、次いで軸9を該軸9の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度25mm/sで100回往復作動させて、シール対象流体温度が常温である時の摺動抵抗値をロードセル9にて測定した。次いで、締付圧力39.2MPaで各パッキンをパッキン抑え8で締付け、次いでシール対象流体の温度が350°Cになるまで軸抵抗測定装置1内部をバンドヒーター6で加熱した。次いで、同温で軸9を該軸9の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度25mm/sで5回往復作動させて慣らし運転した往復運動5回目をシール対象流体温度が350°Cである温度条件下における摺動抵抗値とした。次いで、同温で締付圧力39.2MPaで各パッキンをパッキン抑え8で締付け、次いで同温で軸9を該軸9の長軸方向に摺動幅5cm、摺動速度25mm/sで往復作動させて、シール対象流体温度が高温ここでは350°Cである時の往復運動100回目の摺動抵抗値をロードセル10にて測定した。次いで、同条件で軸を往復で200回、300回、400回、500回と続けて往復作動させて、往復運動200回目、往復運動300回目、往復運動400回目、往復運動500回目のそれぞれの時点における軸抵抗をロードセル10にて測定した。得られたグラフから、シール対象流体の温度が常温または350°Cである温度条件下における規定往復回数時の軸抵抗値は、次の通り求めた。規定往復回数時の軸抵抗gf={規定往復回数時の前進時の軸抵抗の最大値絶対値、gf規定往復回数時の後退時の軸抵抗の最大値絶対値、gf}/21’次いで、得られた軸抵抗の単位gfをNニュートンに換算した。次いで、下記式2に従い、上記軸抵抗値Nをパッキンの軸に対する接触面積mm2で除して、単位接触面積辺りの軸抵抗N/mm2を求めた。単位接触面積辺りの軸抵抗kN=軸抵抗kN/軸に対するパッキンの接触面積mm22そして、同じく、作動開始時往復5回目、往復100回目、往復200回目、往復300回目、往復400回目、往復500回目における単位接触面積辺りの軸抵抗を求め、さらに、下記式3に従い、シール対象流体温度が350°Cである温度条件下における単位接触面積辺りの平均軸抵抗kN/mm2についても求めた。接触面積当たりの平均軸抵抗kN/mm2=作動開始時往復5回目、往復100回目、往復200回目、往復300回目、往復400回目および往復500回目における単位接触面積辺りの軸抵抗の合計値/63結果を表1に示す。[実施例2]実施例1において、膨張黒鉛95重量部、酸化ホウ素の量を5重量部とした以外は実施例1と同様に実施した。結果を表1に示す。[実施例3]実施例2において、得られた成形体を、常圧、温度300°Cの条件下で10分加熱し、常圧、室温約25°Cの条件下で60分放置して加熱処理した成形体を冷却し冷却後の成形体の温度は常温であった、次いで、常温、常圧下で約1分間圧力をかけることで再度リング状寸法:φ20mm×φ33mm×6.5mmHに圧縮成形し、リング状パッキンを得た以外は実施例1と同様に実施した外観は図3参照。結果を表1に示す。[実施例4]実施例1において、膨張黒鉛90重量部に、酸化ホウ素5重量部の他に、二硫化モリブデン5重量部を添加して混合を行った以外は実施例1と同様に実施した。結果を表1に示す。[比較例1]実施例1において、酸化ホウ素を用いなかった以外は、実施例1と同様に実施した。結果を表1に示す。[比較例2]実施例1において、酸化ホウ素の替わりに二硫化モリブデンを用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果を表1に示す。