"ネオジウム系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴム10~40質量部と、変性ポリブタジエンゴム10~40質量部と、他のジエン系ゴム20~80質量部とからなるゴム成分に、補強性充填剤を配合したゴム組成物であって、該ゴム組成物中における前記補強性充填剤の含有量が10~16体積であり、かつ、前記補強性充填剤とオイルの含有量が合計で26体積未満であることを特徴とする空気入りタイヤのウイング用ゴム組成物。前記変性ポリブタジエンゴムが、有機リチウム触媒を用いて重合されたスズ変性ポリブタジエンゴムであることを特徴とする請求項1記載のウイング用ゴム組成物。前記補強性充填剤がカーボンブラックであることを特徴とする請求項1又は2記載のウイング用ゴム組成物。請求項1~3のいずれか1項に記載のゴム組成物を用いて作製したウイングを有する空気入りタイヤ。本発明は、以上の点に鑑み、タイヤの転がり抵抗を低減することができるウイング用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明に係る空気入りタイヤのウイング用ゴム組成物は、ネオジウム系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴム10~40質量部と、変性ポリブタジエンゴム10~40質量部と、他のジエン系ゴム20~80質量部とからなるゴム成分に、補強性充填剤を配合したゴム組成物であって、該ゴム組成物中における前記補強性充填剤の含有量が10~16体積であり、かつ、前記補強性充填剤とオイルの含有量が合計で26体積未満であることを特徴とするものである。また、本発明に係る空気入りタイヤは、該ゴム組成物を用いて作製したウイングを有するものである。本発明によれば、ゴム成分にネオジウム系触媒を用いて重合したポリブタジエンゴムと変性ポリブタジエンゴムをそれぞれ所定量ずつ用いるとともに、補強性充填剤の配合量およびオイルとの合計量を所定の体積に規定したゴム組成物を、ウイングに適用したことにより、タイヤの転がり抵抗を低減することができ、空気入りタイヤの低燃費化を図ることができる。以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。本発明に係るウイング用ゴム組成物において、ゴム成分は、ゴム成分全体を100質量部として、ネオジウム系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴムA10~40質量部と、変性ポリブタジエンゴムB10~40質量部と、他のジエン系ゴムC20~80質量部とのブレンドからなる。上記ネオジウム系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴムAは、コバルト系触媒を始めとする他の触媒で重合されたポリブタジエンゴムに比べて、加硫ゴムの損失係数tanδを下げることができ、タイヤの転がり抵抗を低減することができる。ゴム成分中に占める該ポリブタジエンゴムAの配合量が10質量部未満では、tanδの低減効果が不十分である。逆に、該ポリブタジエンゴムAの配合量が40質量部を超えると、加工性が悪化する。該ポリブタジエンゴムAの配合量について、下限はより好ましくは15質量部以上であり、上限はより好ましくは30質量部以下である。上記ネオジウム系触媒としては、ネオジウム単体、ネオジウムと他の金属類との化合物、及び有機化合物が挙げられ、例えば、NdCl3、Et-NdCl2等が具体例として挙げられる。ネオジウム系触媒を用いて重合したポリブタジエンゴムは、一般に、高シス含量で、かつ低ビニル含量のミクロ構造を有する。本発明では、上記ポリブタジエンゴムAのミクロ構造は、特に限定されないが、好ましくは、シス-1,4結合含有量が95質量以上であり、かつビニル基含有量が1.8質量以下のものを用いることである。シス-1,4結合含有量については97質量以上であることがより好ましく、また、ビニル基含有量については1.0質量以下であることがより好ましい。なお、これらシス含有量及びビニル含有量は、1HNMRスペクトルの積分比により算出される。ネオジウム系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴムAとしては、特に限定するものではないが、100°Cでのムーニー粘度が50以上である高分子量のポリブタジエンゴムを用いることが好ましい。より好ましくは、該ムーニー粘度は55以上である。なお、ムーニー粘度の上限は特に限定されないが、好ましくは70以下である。ここで、ムーニー粘度とは、JISK6300に準拠して測定される100°Cでのムーニー粘度ML14のことである。上記変性ポリブタジエンゴムBとしては、補強性充填剤との親和性を向上させる各種変性剤で分子末端が変性されたポリブタジエンゴムを用いることができる。かかる変性ポリブタジエンゴムBを用いることにより、補強性充填剤の分散性を改良し、転がり抵抗を大きく低減することができる。ゴム成分中に占める変性ポリブタジエンゴムBの配合量が10質量部未満では、補強性充填剤の分散性向上によるtanδの低減効果が不十分である。逆に、変性ポリブタジエンゴムBの配合量が40質量部を超えると、加工性が悪化する。変性ポリブタジエンゴムBの配合量について、下限はより好ましくは15質量部以上であり、上限はより好ましくは30質量部以下である。上記変性剤としては、特に限定されないが、スズ化合物、水酸基含有化合物、アミノ基含有化合物、エポキシ基含有化合物、シアノ基含有化合物、カルボキシル基含有化合物、ハロゲン化合物、アルコキシシリル基含有化合物などが挙げられ、これらはそれぞれ単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、変性剤としては、スズ化合物、アルコキシシリル基含有化合物が好ましい。スズ化合物としては、例えば、四塩化スズ、メチル三塩化スズ、ジブチルジクロロスズ、トリブチルクロロスズ等のハロゲン化スズ化合物、テトラアリルスズ、ジエチルジアリルスズ、テトラ2-オクテニルスズ等のアリルスズ化合物、テトラフェニルスズ、テトラベンジルスズ等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。スズ化合物で変性することにより、補強性充填剤として特にカーボンブラックを用いた場合の分散性を向上することができる。アルコキシシリル基含有化合物としては、例えば、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、3-アミノプロピルジメチルエトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、4-ジメチルアミノブチルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリエトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノアルキルアルコキシシラン化合物が挙げられ、これらはそれぞれ単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。アルコキシシリル基含有化合物で変性することにより、補強性充填剤として特にシリカを用いた場合の分散性を向上することができる。変性ポリブタジエンゴムBにおいて、上記変性のベースとなるポリブタジエンゴムとしては、有機リチウム触媒を用いて重合されたものが本発明の効果を高める上で好ましい。該有機リチウム触媒としては、一般に溶液重合において用いられる各種有機リチウム化合物を用いることができ、例えば、メチルリチウム、エチルリチウム、プロピルリチウム、n-ブチルリチウム、sec-ブチルリチウム、tert-ブチルリチウム、n-ヘキシルリチウム、n-オクチルリチウム等に代表されるアルキルリチウム、フェニルリチウム、トリルリチウム、リチウムナフチリド等に代表されるアリールリチウム、ビニルリチウム、プロペニルリチウム等に代表されるアルケニルリチウム、テトラメチレンジリチウム、ペンタメチレンジリチウム、ヘキサメチレンジリチウム、デカメチレンジリチウム等に代表されるアルキレンジリチウムなどを挙げることができる。かかる有機リチウム触媒を用いて重合することにより、低シス含量で、かつ高ビニル含量のミクロ構造を有するポリブタジエンゴムが得られる。特に限定するものではないが、変性ポリブタジエンゴムBのミクロ構造は、シス-1,4結合含有量が30~50質量であり、かつビニル基含有量が5~20質量であることが好ましい。特に好ましい実施形態において変性ポリブタジエンゴムBとしては、有機リチウム触媒を用いて重合されたスズ変性ポリブタジエンゴムを用いることである。かかるスズ変性ポリブタジエンゴムは、有機リチウム触媒により1,3-ブタジエンの重合を行った後、スズ化合物を添加することにより得られ、分子末端がスズ化合物により変性される。上記他のジエン系ゴムCとしては、天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、上記ポリブタジエンゴムAおよびB以外のポリブタジエンゴムなどが挙げられ、これらはいずれか一種を用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。好ましくは、天然ゴム及び/又はイソプレンゴムを用いることである。他のジエン系ゴムCの配合量について、下限はより好ましくは30質量部以上、更に好ましくは40質量部以上であり、上限はより好ましくは70質量部以下である。本発明に係るウイング用ゴム組成物には、補強性充填剤が配合される。補強性充填剤は、ゴム組成物中の含有量が10~16体積であることが肝要であり、かかる体積とすることにより、上記ゴム成分の構成と相俟ってウイングの低発熱性を向上することができる。すなわち、補強性充填剤の含有量が16体積を超えると、加硫物のtanδが大きくなって転がり抵抗の低減効果に劣る。逆に、補強性充填剤の含有量が10体積未満であると、ウイングとしての補強性を確保することができない。補強性充填剤の含有量は、より好ましくは12~16体積である。また、本発明に係るウイング用ゴム組成物には、補強性充填剤とともにオイルを配合してもよい。オイルを配合する場合、補強性充填剤とオイルとの合計量を、ゴム組成物中の含有量で26体積未満とする。この含有量が26体積を超えると、加硫ゴムのtanδが大きくなって転がり抵抗の低減効果に劣る。この含有量の下限は、特に限定されないが、20体積以上であることが好ましい。従って、該ゴム組成物には、オイルを4~16体積含有することが好ましく、より好ましくは8~12体積である。これらの体積は、ゴム組成物の各成分の配合量質量部からそれぞれの比重に基づき各成分の体積を計算することにより算出することができる。上記補強性充填剤としては、カーボンブラック及び/又はシリカを用いることができる。好ましくは、カーボンブラック単独、又は、カーボンブラックとシリカの併用であり、更に好ましくは、カーボンブラック単独使用である。そのため、カーボンブラックのゴム組成物中での含有量が10~16体積であることが好ましく、また、カーボンブラックとオイルの合計量が合計で26体積未満であることが好ましい。カーボンブラックとしては、窒素吸着比表面積N2SAが20~100m2/gであるものが好ましく用いられ、窒素吸着比表面積はより好ましくは20~50m2/gである。窒素吸着比表面積が20m2/g未満ではウイングとしての補強性を確保することが難しくなる。逆に、100m2/g超えると加硫ゴムのtanδが大きくなる。ここで、窒素吸着比表面積は、JISK6217に準じて測定される値である。シリカとしては、例えば、湿式シリカ含水ケイ酸,乾式シリカ無水ケイ酸,ケイ酸カルシウム,ケイ酸アルミニウム等が挙げられるが、中でも湿式シリカが好ましい。なお、シリカを配合する場合、スルフィドシラン、メルカプトシランなどのシランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤の配合量は、シリカ100質量部に対して5~15質量部であることが好ましい。上記オイルとしては、アロマオイル、パラフィンオイル、ナフテンオイルなどの各種プロセスオイルを用いることができる。本発明に係るウイング用ゴム組成物には、上記の各成分の他に、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、タイヤのウイング用ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。上記加硫剤としては、硫黄、硫黄含有化合物等が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は上記ゴム成分100質量部に対して0.1~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。また、加硫促進剤の配合量としては、上記ゴム成分100質量部に対して0.1~7質量部であることが好ましく、より好ましくは0.5~5質量部である。該ゴム組成物は、通常のバンバリーミキサーやニーダーなどのゴム用混練機を用いて、常法に従い混練することで調製される。以上よりなるゴム組成物は、空気入りタイヤのウイングを形成するためのゴム組成物として用いられ、常法に従い例えば140~180°Cで加硫成形することにより、空気入りタイヤのウイングを形成することができる。ウイングは、一般に、サイドウォールゴムとトレッドゴムとの異種ゴム同士の接着性を確保するために、サイドウォールゴムとトレッドゴムの双方に接した状態に設けられるゴム部材である。具体的には、以下のような構造のものが例示できる。図1は、上記ウイング用ゴム組成物を用いて作製したウイングを有する空気入りラジアルタイヤの一例を示す断面図である。図1に示すように、このタイヤT1は、左右一対のビード部1及びサイドウォール部2と、左右のサイドウォール部2の径方向外方端部同士を連結するように両サイドウォール部2間に設けられたトレッド部3とを備えて構成されており、一対のビード部1間にまたがって延びるカーカス4を備える。カーカス4は、トレッド部3からサイドウォール部2をへて、ビード部1に埋設された環状のビードコア5にて両端部が係止された少なくとも1枚のカーカスプライからなり、上記各部を補強する。トレッド部3におけるカーカス4の外周側には、2層以上のゴム被覆スチールコード層からなるベルト6が設けられており、カーカス4の外周でトレッド部3を補強する。ベルト6の外周面には、ベルト補強層7が設けられ、該ベルト補強層7の外周に、接地面を構成するトレッドゴム8が設けられている。また、サイドウォール部2におけるカーカス4の外面側にタイヤ側面を構成するサイドウォールゴム9が設けられている。このタイヤT1は、トレッドゴム8の両端部がサイドウォールゴム9の外側端部の上に重なり被せられたトレッドオーバーサイドウォールTOS構造をなしている。そして、トレッド部3のタイヤ軸方向両端部で接地端領域をなすショルダー領域には、サイドウォールゴム9に接して当該ショルダー領域の表面を形成するウイング10がタイヤ周上に設けられている。すなわち、ウイング10はトレッドゴム8の端部とサイドウォールゴム9の端部を跨いで両者に接するように配置されている。詳細には、ウイング10は、トレッドゴム8のタイヤ軸方向端面に接し、そのタイヤ軸方向外側でショルダー領域の表面を形成するとともに、ウイング10の下面タイヤ径方向内面がサイドウォールゴム9のタイヤ径方向外側端面に接するように設けられており、すなわち、サイドウォールゴム9が上記ショルダー領域においてウイング10の内面側に位置するように形成されている。そして、本実施形態では、該ウイング10が、上記ウイング用ゴム組成物により形成されている。図2は、別の実施形態に係る空気入りラジアルタイヤを示したものである。図2に示すように、このタイヤT2は、左右一対のビード部11及びサイドウォール部12と、左右のサイドウォール部12の径方向外方端部同士を連結するように両サイドウォール部12間に設けられたトレッド部13とを備えて構成されており、一対のビード部11間にまたがって延びるカーカス14を備える。カーカス14は、トレッド部13からサイドウォール部12をへて、ビード部11に埋設された環状のビードコア15にて両端部が係止された少なくとも1枚のカーカスプライからなり、上記各部を補強する。トレッド部13におけるカーカス14の外周側には、2層以上のゴム被覆スチールコード層からなるベルト16が設けられており、カーカス14の外周でトレッド部13を補強する。ベルト16の外周面には、ベルト補強層17が設けられ、該ベルト補強層17の外周に、接地面を構成するトレッドゴム18が設けられている。また、サイドウォール部12におけるカーカス14の外面側にタイヤ側面を構成するサイドウォールゴム19が設けられている。このタイヤT2は、サイドウォールゴム19のタイヤ径方向外側端部がトレッドゴム18のタイヤ軸方向両端部上に重なるサイドウォールオントレッドSWOT構造をなしている。すなわち、サイドウォールゴム19の外側端部が、タイヤ周上でトレッドゴム18の両周縁部表面を覆ってトレッド接地端領域となるショルダー領域を形成している。そして、該ショルダー領域には、トレッドゴム18とサイドウォールゴム19との間にタイヤ周上に延びるウイング20が介設されている。すなわち、ウイング20は、トレッドゴム18のタイヤ軸方向両端面とサイドウォールゴム19のタイヤ径方向外側端部との間において両者に接するように配置されている。そして、本実施形態では、該ウイング20が、上記ウイング用ゴム組成物により形成されている。これら実施形態の空気入りタイヤは、上記ウイング用ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造することができる。すなわち、上記ゴム組成物を未加硫の段階でウイングの形状に合わせて押出加工し、タイヤ成形機上で、通常の方法にて、他のタイヤ部材とともに貼り合わせることによりグリーンタイヤを成形し、得られたグリーンタイヤを加硫機中で加硫成形することによりタイヤを製造することができる。以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。バンバリーミキサーを使用し、下記表1,2に示す配合質量部に従い、まず、第一混合段階で、硫黄と加硫促進剤を除く成分を添加混合し、次いで、得られた混合物に、最終混合段階で硫黄と加硫促進剤を添加混合してタイヤウイング用ゴム組成物を調製した。表1,2中には、各ゴム組成物について、ゴム組成物中でのカーボンブラックとオイルの体積を示した。表1,2中の各配合物の詳細は以下の通りである。NR:天然ゴムRSS3BR:宇部興産株製BR150Bコバルト系触媒により重合された未変性のポリブタジエンゴム、シス-1,4結合含有量=96質量、ビニル基含有量=2質量スズ変性BR:日本ゼオン株製BR1250H有機リチウム触媒により重合されたスズ変性のポリブタジエンゴム、シス-1,4結合含有量=35質量、ビニル基含有量=12質量ネオジウム触媒BR:ランクセス社製BunaCB22ネオジウム系触媒により重合された未変性のポリブタジエンゴム、シス-1,4結合含有量=97質量、ビニル基含有量=0.2質量、ムーニー粘度ML14100°C=63カーボンブラック:東海カーボン株式会社製シーストVGPF、N2SA=27m2/gオイル:株ジャパンエナジー製プロセスNC140ステアリン酸:花王株製ルナックS20亜鉛華:三井金属鉱業株製亜鉛華1種老化防止剤:住友化学工業株製アンチゲン6Cワックス:大内新興化学工業株製サンノックN加硫促進剤:住友化学工業株製ソクシノールCZ硫黄:鶴見化学工業株製粉末硫黄得られた各ゴム組成物について、未加硫状態での粘度を測定するとともに、150°Cで30分間加硫した所定形状の試験片を用いて、硬度と損失係数tanδとを測定した。各測定方法は以下の通りである。粘度:JISK6300に準拠して、東洋精機株製ロータレスムーニー測定機を用い、未加硫ゴムを100°Cで1分間余熱後、4分後のトルク値をムーニー単位で測定した値を、比較例1を100とした指数で表示した。数値大きいほど粘度が高く、加工性に劣ることを意味する。硬度:JISK6253に準拠したタイプAデュロメータを使用し、23°Cで測定し、比較例1の値を100とした指数で示した。数値が大きいほど硬度が高いことを意味する。タイヤ転がり抵抗:東洋精機株製の粘弾性試験機を使用し、周波数10Hz,静歪10動歪1温度60°Cで損失係数tanδを測定し、tanδの逆数について比較例1の値を100とした指数で示した。数値大きいほど、発熱しにくく、従ってタイヤの転がり抵抗が低いことを示す。結果は表1,2に示す通りであり、ゴム成分としてネオジウム触媒BRとスズ変性BRを所定量用い、かつ補強性充填剤としてのカーボンブラックの体積と更にオイルとの合計量の体積を規定した実施例1~10であると、コントロールである比較例1に対し、粘度上昇による加工性の悪化を極力抑えながら、タイヤの転がり抵抗を大きく低減することができるものであった。これに対し、比較例2~5では、ネオジウム触媒BRとスズ変性BRのいずれか一方のみを多量に用いたものであったため、粘度上昇に対する転がり抵抗の低減効果が実施例に比べて明らかに小さいものであった。比較例6,7では、ネオジウム触媒BRとスズ変性BRの配合量が少なく、転がり抵抗の低減効果が小さかった。比較例8では、カーボンブラックの体積が多すぎ、また、オイルとの合計の体積も多すぎて、転がり抵抗の低減効果に劣っていた。比較例9では、カーボンブラックの体積が少なすぎて、硬度が低く補強性に劣っており、また、転がり抵抗の低減効果には優れていたものの、粘度上昇が大きく、加工性が大幅に悪化しており、加工性と低転がり抵抗を両立できなかった。比較例10,11では、ネオジウム触媒BRとスズ変性BRのいずれか一方を欠くものであったため、転がり抵抗の低減効果に劣っていた。比較例12では、カーボンブラックの体積が多すぎて、加工性の悪化が大きかった。比較例13では、カーボンブラックとオイルの合計の体積が多すぎて、転がり抵抗の低減効果が不十分であった。"