複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行って最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行う複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、該残留応力分布を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに影響するプレス工程を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法。複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行って最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行う複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、特定部位の残留応力を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに最も影響する特定部位を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法。複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、各工程についてプレス成形解析を行い、最終工程のみプレス成形解析とスプリングバック解析を行った後に、離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、各工程についてプレス成形解析を行い、最終工程のみプレス成形解析とスプリングバック解析を行うプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、該残留応力分布を、または特定部位の残留応力を、変更または除去した後に、次工程以降についてプレス成形解析を行い、更に最終工程のみプレス成形解析とスプリングバッグ解析を行って、離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに影響するプレス工程または特定部位を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法。しかしながら、引用文献1に記載のスプリングバック要因解析方法は、成形工程1工程でのスプリングバッグ挙動にしか対応しておらず、2工程以上の成形過程を経て最終的な形状がきまる場合に、どの工程の影響が大きいか、などの検討をおこなうことができないという問題がある。従って、本発明は、上述の問題点を解決するためになされたものであり、多工程に亘るプレス成形工程を経て最終形状がきまるプレス成形品において、プレス成形品の残留応力のうち、どの領域や工程におけるものが、スプリングバッグにどう影響しているかを正確に把握することができる多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法を提供することを課題とする。本発明の要旨は以下の通りである。第一の発明は、複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行って最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行う複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、該残留応力分布を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに影響するプレス工程を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法である。第二の発明は、複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行って最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、プレス成形解析とスプリングバック解析を交互に行う複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、特定部位の残留応力を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに最も影響する特定部位を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法である。第三の発明は、複数のプレス工程に亘って、プレス成形解析およびスプリングバック解析を行うにあたり、各工程についてプレス成形解析を行い、最終工程のみプレス成形解析とスプリングバック解析を行った後に、離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理と、各工程についてプレス成形解析を行い、最終工程のみプレス成形解析とスプリングバック解析を行うプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、該残留応力分布を、または特定部位の残留応力を、変更または除去した後に、次工程以降についてプレス成形解析を行い、更に最終工程のみプレス成形解析とスプリングバッグ解析を行って、離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理と、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに影響するプレス工程または特定部位を特定することを特徴とする多工程プレス成形におけるスプリングバック要因分析方法である。複数のプレス工程での任意の一工程での形状に対する残留応力の影響の把握が可能となるので、スプリングバック対策としてどの工程を対象にしたらよいのか、どの部位に着目すればよいのかの判断ができるようになる。本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。プレス成形品は一般に、図1に示すように、複数のプレス工程を経て成形されることが多い。従来のスプリングバック要因解析は、特許文献1に示すように、一つのプレス工程についてプレス成形解析を行うもので、1離型前のプレス成形品のある領域A及びある領域以外の1の領域Bの残留応力のスプリングバックへの寄与を算出するか、2離型前のプレス成形品を領域Aと領域Bに分割し、分割された領域Aの残留応力のスプリングバックへの寄与と、分割された領域Bの残留応力のスプリングバックへの寄与とを比較し、寄与の大きい方の領域を再分割することを繰り返してスプリングバックへの寄与度の一番高い領域を見つけ出す、という解析手法が採られている。ところが、複数のプレス工程を経てプレス成形される場合は、例えば、一つの工程の影響が側にでても、次の工程で-側に振られて最終工程ではその影響が出ないケースがある。このような場合、上記した解析手法では、内在する問題点を解析することができないので、以下の実施の形態に示す解析手法を発明した。第1の実施の形態図2に1例を示すように、本願発明の第1の実施の形態に係るスプリングバック要因分析方法は、基礎解析と応用解析とから成り立っており、基礎解析では、各プレス工程ごとに成形解析と離型解析以下スプリングバック解析と呼ぶを交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Aを求める処理が行われる。一方応用解析では、複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、該残留応力分布を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理が行われる。そして、求められたプレス成形品の形状Aとプレス成形品の形状Bを比較評価して、各プレス工程のうちのどのプレス工程が一番スプリングバックに影響していたかを評価する解析方法である。第2の実施の形態第2の実施の形態に係るスプリングバック要因分析方法は、第1の実施の形態と同様に基礎解析と応用解析とから成り立っており、図5に示す処理フローで解析が行われ、また基礎解析も第1の実施の形態と同様の処理が行われてプレス成形品の形状Aが求められる。一方、応用解析においては、複数のプレス工程中の一の工程を抽出して、該工程における離型前のプレス成形品の残留応力分布を求めて、特定部位の残留応力を変更または除去した後に、スプリングバック解析を行い、更に次工程以降についてプレス成形解析とスプリングバッグ解析を交互に行って、最終プレス工程の離型後のプレス成形品の形状Bを求める処理が行なわれる。なお、特定部位とは、図4に示すようにプレス成形品の部品の部位を表すものである。そして、前記プレス成形品の形状Aと前記プレス成形品の形状Bとに基づいて、プレス成形品のスプリングバックに最も影響する特定部位の特定が行われる。第3の実施の形態第3の実施の形態に係るスプリングバック要因分析方法は、基礎解析と応用解析とから成り立っことは、第1及び第2の実施の形態と同じであるが、図7にそのフローを示すように、基礎解析、応用解析とも最終工程でのスプリングバック解析以外のスプリングバック解析を省略した場合にも本発明の解析手法を適用できる。スプリングバック解析を省略すると得られる解析結果の精度に影響がでるが、プレス成形品のどの部位が最終製品形状に影響しているかを早く見つけたい場合等は計算時間を短縮できるので有効である。本発明に係るスプリングバック要因分析方法の実施例として、寸法が1.0mm×280mm×200mmの590MPa級冷延鋼板を用いて金型により、3工程でのプレス成形により、図1に示す断面形状の製品について、スプリングバック要因解析を実施した。解析計算は、基礎解析として、図2に示す成形解析とスプリングバック解析離型解析を交互に3回行った後に、離型後の角度θを測定した図3b。応用解析では、第1工程において、離型前の残留応力分布を計算第1工程成形解析し、当該応力を全て除去した後に、スプリングバック解析第1工程離型解析を行った。その後、第2、第3工程で成形解析、スプリングバック解析をおこなって、離型後の角度θを測定した図3b。製品形状は、図3a、図3bに示すように第3工程の離型前の凸部の角度をθ0=180°とし、第3工程離型後の角度θを求めて、離型後の角度変化θ-θ0で評価した。その結果を図3に示すが、第1工程の残留応力を除去すると離型後の角度変化θ-θ0が非常に小さいことが判る。このことは、第1工程での残留応力が製品のスプリングバックに大きな影響を与えていることを意味する。実施例2でも実施例1と同じ冷延鋼板、製品形状を用いてプレス成形解析を行った。実施例2では図4に示す製品部位A:凹R部、B:凸R部、C:平面部に注目して応力計算を行った。計算フローを図5に示す。基礎解析計算は実施例1と同じであるので、本項では詳細は省略するが、第3工程終了後に、離型後の製品の角度変化θ-θ0を求めた。応用解析においては、第1工程で成形解析により残留応力分布を計算し、部位Aについて残留応力を除去して、スプリングバック解析離型解析を行った場合、部位Bについて残留応力を除去して、スプリングバック解析離型解析を行った場合、部位Cについて残留応力を除去して、スプリングバック解析離型解析を行った場合の各々について第3工程まで応力計算を行い、離型後に、それぞれの場合について角度変化θ-θ0を求めた。解析結果を図6に示す。凹R部Aの角度変化θ-θ0が、部位A、B、Cの中で一番小さいことがわかる。このことは第1工程成形過程において部位A:凹R部に生じる応力が角度変化θ-θ0に大きく寄与していることが把握できる。実施例3は、最終工程以外のスプリングバック解析離型解析を省略した場合の計算過程を示すフロー図である。本項の場合も実施例1や実施例2で示した応力計算が適用でき、計算精度よりも計算効率を優先させ、離型後の角度変化θ-θ0の傾向を短時間で得たい場合などに便利な解析方法である。第1工程成形解析後の応力をすべて除去して、後続の第2工程以降の成形解析および最終工程のスプリングバック解析離型解析を実施した場合と、図7に示す基礎解析との比較結果を図8に示す。第1工程の残留応力を除去すると離型後の角度変化θ-θ0が非常に小さいことが判る。このことは、第1工程での残留応力が製品のスプリングバックに大きな影響を与えていることを意味する。