微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーとを含む原料に水分を添加して混合、造粒することにより高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、前記水硬性バインダーに平均粒径が0.15μm以下のシリカを加え、予め予備混合した後に、微粉状鉄含有原料と微粉状炭材を加え、水分を添加して混合、造粒することを特徴とする高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。前記水硬性バインダーが、原料全質量に対して、3質量以上、10質量以下であることを特徴とする請求項1に記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。前記シリカが、水硬性バインダーの全質量に対して、5質量以上、20質量以下であることを特徴とする請求項1及び請求項2のいずれかに記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。前記高炉用非焼成含炭塊成鉱が、前記原料の全質量に対し10以上の前記微粉状炭材を有する非焼成含炭ペレット及び非焼成含炭ブリケットのいずれかであることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。本発明は、上記従来技術の現況に鑑み、微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーとに水分を添加して混合、造粒することにより高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法において、水硬性バインダーの添加量を低減しても、冷間圧潰強度及び高炉内の還元温度域での熱間圧潰強度を維持することができる非焼成含炭塊成鉱の製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、前記課題を解決するため、水硬性バインダーにあらかじめ微粒のシリカを加えて高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造し、塊成鉱の冷間圧潰強度、および還元後の熱間圧潰強度を実験などにより鋭意検討した。その結果、平均粒径が0.15μm以下の微粒シリカを水硬性バインダーに混合し、微粉状鉄含有原料と微粉状炭材に加えて造粒することにより、水硬性バインダー量を低減できることが解った。本発明は、この知見に基づき上記課題を解決するためになされたものであり、その要旨とするところは、以下のとおりである。1微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーとを含む原料に水分を添加して混合、造粒することにより高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、前記水硬性バインダーに平均粒径が0.15μm以下のシリカを加え、予め予備混合した後に、微粉状鉄含有原料と微粉状炭材を加え、水分を添加して混合、造粒することを特徴とする高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。2前記水硬性バインダーが、原料全質量に対して、3質量以上、10質量以下であることを特徴とする前記1に記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。3前記シリカが、水硬性バインダーの全質量に対して、5質量以上、20質量以下であることを特徴とする前記1及び2のいずれかに記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。4前記高炉用非焼成含炭塊成鉱が、前記原料の全質量に対し10以上の前記微粉状炭材を有する非焼成含炭ペレット及び非焼成含炭ブリケットのいずれかであることを特徴とする前記1乃至3のいずれかに記載の高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。本発明によれば、微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーに水分を添加して混合、造粒することにより高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法において、水硬性バインダーの添加量を低減しても、冷間圧潰強度及び高炉内での熱間強度を維持することができる非焼成含炭塊成鉱製造方法を提供することができる。本発明により、水硬性バインダーの添加量を低減させても冷間圧潰強度及び高炉内での熱間強度が優れた高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造することができるので、水硬性バインダーの減少により、高炉内のシャフト部での温度低下による還元停滞域低温熱保存帯を防止し、又、スラグ量を減少させるので、省エネルギー化、低CO2化が可能となる。また、本発明に係る微紛シリカを用いることで、従来と同量の水硬性バインダーを使用した場合は、従来よりも高い炭素含有量を有する非焼成含炭塊成鉱を製造することもできる。この場合は、非焼成含炭塊成鉱に含有される安価な炭材還元剤の増加により、高炉内の還元効率の上昇により、高炉の還元材比が低減し、省エネルギー化、低CO2が可能となる。さらに、本発明に係る非焼成含炭塊成鉱は、焼成プロセスにより製造される塊成鉱に比べ、省エネルギー化、低CO2化が可能であり、比較的安価で簡易な方法により、製鉄プロセスで発生したダストを、鉄含有原料および炭材としてリサイクル処理できるため、工業的及び社会的な貢献は多大なものである。本発明は、微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーとに水分を添加して混合、造粒することにより高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、前記水硬性バインダーに平均粒径が0.15μm以下のシリカを加え、予め予備混合した後に、微粉状鉄含有原料と微粉状炭材を加え、水分を添加して混合、造粒することを特徴とする高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法である。本発明に係る高炉用非焼成含炭塊成鉱は、微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーに水分を添加して混合、造粒することにより製造されるものであり、例えば、非焼成含炭ペレット、非焼成含炭ブリケット等がある。非焼成含炭ペレットとしては、例えば、ディスクペレタイザーにより球状に成型するものがあり、非焼成含炭ブリケットとしては、くぼみの型を備えた相対する一対の成型ロールで成型する左右対称のピロー型ブリケットやアーモンド型ブリケットがあるがこれらに限定されるものではない。成型直後の生の非焼成含炭塊成鉱は、その後の高炉までの輸送及び高炉装入時の粉化に耐えるための一定の強度が必要である。そのため、成型後の生の高炉用非焼成含炭塊成鉱は、セメント等の無機バインダーと水との水硬反応を進めるために養生する。養生後の冷間圧潰強度としては、非焼成含炭ペレット直径約10~15mmでは、5000kN/m2以上が好ましく、非焼成含炭ブリケット約20~25ccでは、1000Nサンプル以上が好ましい。圧潰強度の測定は、JISM8718鉄鉱石ペレット圧潰強度試験方法に準じて、試料1個に対して、規定の加圧速度で圧縮荷重をかけることにより、破壊した時の荷重値を測定する。非焼成含炭塊成鉱は、高炉内では、高炉シャフト部の熱保存帯と還元反応平衡帯におけるガス条件と温度条件下で反応を受け劣化するが、順調な高炉操業のためには、一定の熱間圧潰強度の維持が必要である。反応後の熱間圧潰強度としては、非焼成含炭ペレット直径約10~15mmでは、700kN/m2以上が好ましく、非焼成含炭ブリケット約20~25ccでは、100Nサンプル以上が好ましい。非焼成含炭塊成鉱の熱間圧潰強度の測定は、JISM8713被還元性試験方法に準じた条件での還元処理を行ったあと、室温まで冷却した試料に対して、JISM8718鉄鉱石ペレット圧潰強度試験方法に準じて圧壊強度を測定する。前記微粉状鉄含有原料としては、粉鉄鉱石、ダストやスラッジなどの鉄酸化物を含む鉄系原料の粉体がある。前記微粉状炭材としては、粉コークス、粉石炭及びコークスダスト並びに粉コークスを含有する高炉一次灰などの粉状の固形炭材などがある。微粉状炭材は、原料全質量に対し、10以上が好ましく、これにより含炭塊成鉱内の酸化鉄を還元するに十分な量の炭素分を供給できる。さらに、15以上がより好ましく、18以上が特に好ましい。10を超える炭素分は、高炉内で含炭塊成鉱の近傍に存在する焼結鉱の還元をも促進する効果を発現するためである。従来から、ペレット中の酸化鉄を還元するのに必要な理論上の炭素量に対する炭素含有量の比を炭素等量と定義し、炭素による酸化鉄の還元度の目安としている。従来は、高炉用原料として要求されるペレットの冷間圧潰強度である5000kN/m2以上を維持するためには、炭素含有量を15質量炭素当量で1.2に相当以下に制限せざるを得なかった特許文献2。しかし、本発明では、微粉状鉄含有原料に15以上の微粉状炭材を添加することができる。前記炭素含有量15質量以上は、炭素等量1.2以上に相当し、高炉で使用する際に、非焼成含炭ペレットの場合のペレット中の酸化鉄を還元し、さらに余剰な炭素のガス化により、高炉内にて、非焼成ペレット以外の鉄原料例えば焼結鉱の還元を促進し、省エネルギー化、低CO2化が期待できる。水硬性バインダーとは、原料中に含有する水分や添加水分との水和反応により硬化することにより造粒物の冷間圧潰強度を高める機能を有するバインダーを意味する。微粉状鉄含有原料に微粉状炭材量を増加していくと、酸化鉄の還元は促進されるが、冷間圧潰強度の確保が難しくなる。そこで、微粉状鉄含有原料と微粉状炭材に、前記水硬性バインダーを添加し、水分を加えて混合、造粒することにより、高炉用非焼成含炭塊成鉱の冷間圧潰強度を確保する。前記水硬性バインダーとしては、高炉水砕スラグを主成分とする微粉末とアルカリ刺激剤からなる時効性バインダーや、ポルトランドセメント、アルミナセメント、高炉セメント等があるが、これらに限定されるものではない。前記水硬性バインダーの量は、原料全質量に対して、3質量以上、10質量以下であることが好ましい。3質量未満では、バインダーとしての作用効果が発揮できず、前記養生後の圧潰強度が期待できない。また、10質量を超えると、冷間にはさらなる向上効果が認めれるもの、熱間強度の改善は小さくなる。また、水硬性バインダーの10添加により、冷間、熱間強度共に所定の強度冷間5000kNm2、熱間700kNm2に到達しており、それ以上添加することは、工業的なコストの増大、および高炉へのスラグ、結晶水の装入量を増加させることからも好ましくない。また、過剰な水硬性バインダーの導入は高炉内のシャフト部での温度低下による還元停滞域低温熱保存帯を引き起こし、又、高炉のスラグ量が増加し、必要エネルギーの増加、発生CO2量の増加となる面からも好ましくない。水硬性バインダーに添加する微粒シリカとしては、フェロシリコン又はメタルシリコン製造時に電気炉から発生する燃焼灰である高純度な非晶質シリカ微粉末シリカフュームを使用することができる。また、硅石を微粉砕したものでもよく、これらに限定するものではない。本発明において、微粒シリカの粒度は、平均粒径が0.15μm以下が必要であり、0.10μm以下が、より好ましい。フェロシリコン又はメタルシリコン製造時に電気炉から発生する燃焼灰である高純度な非晶質シリカ微粉末シリカフュームは、前記の平均粒径を満たす。ここで、微粒シリカの平均粒径は、質量基準のメジアン径であり、原料粒子の累積質量分布における累積値質量が50に相当する原料の粒子径として定義される。前記微粒シリカの量は、水硬性バインダーの量に対して、5質量以上、20質量以下であることが好ましいとした。5質量未満では、シリカとしての添加効果が明確でないためである。また、その使用量の上限についてはCaO:SiO2のモル比で1:1程度までの添加効果が期待できるが、製造コストの面から20質量とした。水硬性バインダーと微粒シリカは予め混合し、その後、微粉状鉄含有原料と、微粉状炭材と、水硬性バインダーに水分とともに添加して混合、造粒する。造粒設備は、特に限定する必要はなく、原料の混錬、加水、造粒、製品篩の機能を有するものであればよく、混錬機、造粒機などは、特に限定されるものではない。水硬性バインダーと微粒シリカを予め混合する設備は、特に限定する必要はなく、原料を所定割合で混合するための切り出し、秤量、排出するための機能を有するものであればよく、混合機、秤量機などは、特に限定されるものではない。還元前の冷間における非焼成含炭ペレットの原料粒子構造は、酸化鉄粒子と炭材粒子の間隙にバインダーが充填され、強固に結合された構造を有するため、圧壊強度を維持することができる。しかし、従来から知られるように、非焼成含炭ペレット内の炭素含有割合が過度に高くなる場合や、全原料の粒度が過度に大きくなる場合に、冷間圧潰強度が低下する。所定範囲で炭素含有割合を増加することや、全原料の粒度の増大に応じてバインダーの添加量を増加することにより、非焼成含炭ペレットの冷間強度は向上する。しかし、高炉内の高温領域では、炭素とバインダーはガス化し、空隙が形成され、熱間強度の低下の原因となるため、炭素およびバインダーの含有割合の過度の増加は好ましくない。これに対して、0.15μm以下の微粒シリカを水硬性バインダーに予め添加しておくと、水硬性バインダーのポゾラン反応を促進する作用により、硬化強度が向上する。その粒度が0.15μmを超えると、この促進効果が充分に得られなくなる。この効果は、水硬性バインダーと微粒シリカが近接している必要があり、これを達成するために両者を事前に混合しておく必要がある。また、水硬性バインダー単独では高炉内の400~500°Cにて吸熱反応を伴って脱水反応が進行するため、バインダーの過度な添加は高炉内の低温化を招き、還元停滞域低温熱保存帯を引き起こし、効率が低下する。また、その分解によって強度を失い、金属鉄生成に伴う強度発現が起こる直前の温度である900°C付近で、最も高度が低下する。この時、微粒シリカを添加しておけば、この900°C付近の温度での強度低下を抑制できる。その理由は定かではないが、水硬性バインダーと微粒シリカが反応してスラグ様の物質を生成し、これが強度発現に寄与しているのではないかと推察される。次に、本発明の実施例について説明するが、本発明は、これに限られるものではない。実験に用いた主原料を表1に示す。主原料は、焼結ダスト及び微粉状鉄鉱石を酸化鉄原料とし、高炉一次灰及びコークスダストを炭材原料とした。前記主原料に対して、ポルトランドセメント、および微粒シリカ又は珪石を種々の比率に変化させて配合し、配合原料とした。ここに、ポルトランドセメントは通常市販されているものであり、微粒シリカはシリカヒュームと称されるものでその平均粒度は0.15μmであった。又、珪石は1mm以下に粉砕したものを使用した。前記、主原料を混合機で5分間混合し、その後、予め混合されたポルトランドセメントと微粒シリカ又は珪石の混合品を添加した後、混錬機で加水しながら5分間混錬し、ディスクペレタイザーにより、ペレットを造粒した。この時、造粒水分は8~11質量の範囲であった。造粒後の生ペレットは、屋根の掛っている屋外において、14日間山積み養生した。養生後、直径10mm~15mmを篩分けて成品として回収した。成品ペレットの冷間での圧壊強度および加熱処理後の圧壊強度熱間は、それぞれ、段落0048および0050に記載した方法により、20試料を測定してその平均値を代表値とした。[実施例1]実施例1では、シリカ粒度影響、および水硬性バインダーの有効な添加量について検討した。主原料、ポルトランドセメントおよび微細シリカ又は珪石の配合量、及び冷間、熱間圧壊強度の測定結果を表2に示す。セメントとともに珪石をセメントの10質量添加した各比較例に対して、セメントとともに微粉シリカをセメントの10質量使用した各実施例の方が、いずれのセメント添加量においても冷間、熱間ともに圧壊強度が向上した。これは、珪石の粒度が微細になることの効果である。さらに、比較例2と3、あるいは実施例2と3から、セメントの配合量が10質量を超えると冷間強度の方の改善が小さくなった。これより、水硬性バインダーの配合上限を10質量と規定している。[実施例2]次に、セメント配合量7において、適性な微粒シリカ配合量を検討した結果を表3に示す。製造コスト面から実用的な上限と考えられる、セメント量に対して20の微細シリカ添加量を超えても、なお、冷間、熱間とも、微細シリカの添加量に比例した改善効果は認められた。