指令電力を印加することにより駆動させ作業対象物に所定の処理を行なう電気機械の駆動方法であって、設計値に基づいて所望のタクトタイムで前記電気機械を駆動させ得る第1の指令電力を決定するステップと、前記第1の指令電力で前記電気機械を駆動させる第1駆動工程でタクトタイムを測定するステップと、前記第1駆動工程のタクトタイムと前記所望のタクトタイムとの差Δt1を取得するステップと、任意の係数を設定し、前記任意の係数と前記Δt1との積からなり前記Δt1を解消し得る指令電力補正値を算出するステップと、前記第1の指令電力と前記指令電力補正値との和からなる第2の指令電力を算出するステップと、前記第2の指令電力で駆動させる第2駆動工程でタクトタイムを測定するステップと、前記第2駆動工程のタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt2を取得するステップと、前記Δt2の絶対値と前記Δt1の絶対値とを比較して、前記第2の指令電力が適正な指令電力であるか否かを判断する第2の指令電力判定ステップと、を含み、前記第2の指令電力判定ステップで、|Δt1|<|Δt2|の関係となるまで、前記任意の係数を変更するとともに前記Δt2を前記Δt1に置き換えて前記指令電力補正値を算出するステップから前記第2の指令電力判定ステップまでのステップを繰り返し、前記第2の指令電力判定ステップで、|Δt1|<|Δt2|の関係になった場合に、前記Δt2=0になるまで、前記任意の係数を変更するとともに前記Δt2を前記Δt1に置き換えて、前記指令電力補正値を算出するステップから前記第2の指令電力判定ステップまでのステップを繰り返すことを特徴とする駆動方法。請求項1に記載の駆動方法において、前記電気機械は、複数の電気機械からなる作業ラインに備えられ、前記タクトタイムは、処理前の前記作業対象物を作業点に搬送可能となってから、処理後の前記作業対象物が搬出されるまでの時間であることを特徴とする駆動方法。しかしながら、特許文献1に記載の駆動方法では、電気機械による作業対象物の作業点データなどのデータを取得し、複雑なデータ処理により加速度パターンを生成し記憶部に記憶させておく必要があるとともに、作業対象物が変更される度に作業対象物に関するデータを再取得し、複雑なデータ処理を再度行なって加速度パターンの再生成をする必要があった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。[適用例1]本適用例に係る駆動方法は、指令電力を印加することにより駆動させ作業対象物に所定の処理を行なう電気機械の駆動方法であって、設計値に基づいて所望のタクトタイムで前記電気機械を駆動させ得る第1の指令電力を決定するステップと、前記第1の指令電力で前記電気機械を駆動させる第1駆動工程でタクトタイムを測定するステップと、前記第1駆動工程のタクトタイムと前記所望のタクトタイムとの差Δt1を取得するステップと、任意の係数を設定し、前記任意の係数と前記Δt1との積からなり前記Δt1を解消し得る指令電力補正値を算出するステップと、前記第1の指令電力と前記指令電力補正値との和からなる第2の指令電力を算出するステップと、前記第2の指令電力で駆動させる第2駆動工程でタクトタイムを測定するステップと、前記第2駆動工程のタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt2を取得するステップと、前記Δt2の絶対値と前記Δt1の絶対値とを比較して、前記第2の指令電力が適正な指令電力であるか否かを判断する第2の指令電力判定ステップと、を含み、前記第2の指令電力判定ステップで、|Δt1|<|Δt2|の関係となるまで、前記任意の係数を変更するとともに前記Δt2を前記Δt1に置き換えて前記指令電力補正値を算出するステップから前記第2の指令電力判定ステップまでのステップを繰り返し、前記第2の指令電力判定ステップで、|Δt1|<|Δt2|の関係になった場合に、前記Δt2=0になるまで、前記任意の係数を変更するとともに前記Δt2を前記Δt1に置き換えて、前記指令電力補正値を算出するステップから前記第2の指令電力判定ステップまでのステップを繰り返すことを特徴とする駆動方法。本適用例によれば、指令電力で駆動させる電気機械の駆動のタクトタイムを取得し、所望のタクトタイムとの差からフィードバック制御により指令電力の補正値を求めて次回の指令電力を設定するので、次回の装置タクトタイムは以前よりも所望のタクトタイムに近づくことになる。これを繰り返すことにより、タクトタイムを所望のタクトタイムにすることができる。これにより、予め複雑なデータ処理をしてパラメーター設定をすることなく容易にタクトタイムを所望のタクトタイムに近づけることができる。また、駆動中に搬送物が変更された場合でも、再度複雑なパラメーター設定をすることなく、電気機械の駆動のタクトタイムを所望のタクトタイムに保つことができる。[適用例2]上記適用例に係る駆動方法において、前記電気機械は、複数の電気機械からなる作業ラインに備えられ、前記タクトタイムは、処理前の前記作業対象物を作業点に搬送可能となってから、処理後の前記作業対象物が搬出されるまでの時間であることを特徴とする。この構成によれば、作業ラインに含まれる複数の電気機械各々のタクトタイムを含めた作業ライン全体におけるタクトタイムの最適化を図ることができる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各層や各部材を認識可能な程度の大きさにするため、各層や各部材の尺度を実際とは異ならせしめている。マーキング装置まず、本実施形態の駆動方法に係る電気機械について説明する。図1は、本実施形態に係る指令電力で駆動させる電気機械の一例としてのマーキング装置の概略構成を模式的に示す平面図である。マーキング装置は、例えば、電子基板や電子部品などに名称や仕様規格、あるいは良品不良品などの類別表示などのマーキングを施す電気機械のことを指し、本実施形態では基板のマーキング装置を一例にあげて説明する。図1に示すマーキング装置50は、搬送テーブル1と、その搬送テーブル1上で作業対象物としての基板10を移動させる搬送ベルト2と、搬送ベルト2上に載置される基板10に対して相対的に移動可能に設けられ基板10に液状体の液滴を吐出させて所定の描画マーキングを行なう印刷ヘッド3と、搬送テーブル1の搬送ベルト2の移動方向に沿った方向の両側に配置され基板の給材および除材を行なうローダー20およびアンローダー30と、を有している。ローダー20にセットされた基板10は、ローダー20からプッシャー図示せずにより押し出されて搬送ベルト2上に給材され、搬送ベルト2の動きによって図中、破線の基板10で示す描画位置まで搬送される。描画位置では、印刷ヘッド3が基板10と相対的に移動しながらマーキング印刷を行う。マーキングされた基板10は搬送ベルト2の動きによってアンローダー30へと搬送される。以上が、マーキング装置50による基板10への1サイクルのマーキング作業になる。マーキング装置の駆動方法次に、マーキング装置50の駆動方法について説明する。図2は、本実施形態に係るマーキング装置50の駆動方法を示すフローチャートである。マーキング装置50の駆動方法では、まず、ステップS1に示すように、マーキング装置50による第1駆動工程としての第1マーキング作業を行なうための第1の指令電力を設定する。第1の指令電力は、設計値に基づいて所望のタクトタイムでマーキング装置50を駆動させ得る電力電圧、電流を設定する。ここで、設計値に基づいて第1の指令電力を設定しなくても、任意の駆動をさせる得る指令電力であれば所望のタクトタイムにしていくことは可能であるが、設計値に基づいた第1の指令電力により第1駆動工程で駆動させた方が、より短時間で所望のタクトタイムに追い込むことができる。次に、ステップS2に示すように、設定した第1の指令電力でマーキング装置50を駆動させる第1駆動工程としての第1マーキング作業を行なう。第1マーキング作業では、第1の指令電力によりローダー20から基板10が搬送テーブル1の搬送ベルト2上に給材され、その後基板10は搬送ベルト2の動きにより描画位置まで移動される。そして、印刷ヘッド3が基板10と相対的に移動しながらマーキングを行い、マーキング終了後の基板10がアンローダー30に移動される。次に、ステップS3に示すように、ステップS2の第1マーキング作業において、第1の指令電力で駆動させたときのタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt1を求める。例えば、ローダー20からの基板10の給材開始から、アンローダー30に収納除材されるまでの時間をタクトタイムTとし、設計値に基づいた所望のタクトタイムをtとすると、第1の指令電力で駆動させたときの第1マーキング作業のタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt1=T-tで求めることができる。次に、ステップS4に示すように、ステップS3で求めたΔt1から指令電力補正値を算出する。指令電力補正値をRe、指令電力補正値係数をKとすると、Re=KΔt1で求めることができる。ここで、指令電力補正値係数は任意の値でよい。なお、後述するステップS5以降の第2駆動工程としての第2マーキング作業を行なった後のステップS8の第2の指令電力判定ステップの判定結果により、指令電力補正値係数を変更する場合がある。次に、ステップS5に示すように、ステップS4で算出した指令電力補正値から第2の指令電力を算出する。ここで、指令電力補正値をRe、第1の指令電力をW1、第2の指令電力をW2とすると、W2=W1Reで求めることができる。次に、ステップS6に示すように、設定した第2の指令電力でマーキング装置50を駆動させる第2駆動工程として第2マーキング作業を行う。第2マーキング作業は、上記ステップS2と同様の作業を第2の指令電力を印加することにより行う。次に、ステップS7に示すように、第2の指令電力で駆動させたときのタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt2を、上記ステップS3と同様にタクトタイムの実測値と所望のタクトタイムとの差から求める。次に、ステップS8に示すように、第1の指令電力で駆動させたときのタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt1の絶対値|Δt1|と、第2の指令電力で駆動させたときのタクトタイムと所望のタクトタイムとの差Δt2の絶対値|Δt2|とを比較して、第2の指令電力で駆動させたときのタクトタイムが所望のタクトタイムに収束しているか否かの確認を行う。即ち、第2の指令電力が、所望のタクトタイムを実現する適正な指令電力であるか否かについて判定する。例えば、|Δt1|<|Δt2|となった場合ステップS8でYES、第2の指令電力で駆動させた第2マーキング作業のタクトタイムが所望のタクトタイムに対して収束していると判断できるので、ステップS9に進み、Δt2をΔt1に置き換える。また、|Δt1|≧|Δt2|となった場合ステップS8でNO、第2の指令電力で駆動させた第2マーキング作業のタクトタイムが所望のタクトタイムに対し発散していると判断できるため、ステップS12に進んで指令電力補正値係数を変更したうえでステップS4に戻る。ステップS12の指令電力補正値係数は、上記第2マーキング作業の第2の指令電力の算出に用いた指令電力補正値係数よりも小さく設定する。ステップS9でΔt2をΔt1に置き換えた後で、次に、ステップS10に示すように、Δt1=0であるか否かの確認を行う。例えば、Δt1=0となった場合には、所望のタクトタイムになったということであるため、作業終了となる。またΔt1≠0となった場合は、ステップS4に戻り、第2マーキング作業から再度実施することにより、マーキング作業を所望のタクトタイムへと近づけることが可能である。以上説明したステップS4からステップS10の工程を繰り返すことにより、駆動方法としてのマーキング作業のパラメーターを、複雑なデータ処理をすることなく自動で設定することが可能となる。また、ステップS4からステップS10の工程を、マーキング作業が終了するまで繰り返すことで、マーキング装置50駆動中の駆動タクトタイムを所望のタクトタイムへと近づけることが可能である。以上述べたように、本実施形態に係るマーキング装置50の駆動方法によれば、作業点データや加速度パターンなど複雑な設定をせずに、容易にタクトタイムを所望のタクトタイムに近づけることが可能である。また、駆動中に搬送物が変更された場合でも、再度複雑なパラメーター設定をすることなく、電気機械としてのマーキング装置50の駆動のタクトタイムを所望のタクトタイムに保つことができる。また、上記実施形態で説明したマーキング装置50の駆動方法を、マーキング装置50を含む複数の電気機械を備えた作業ライン例えば、実装作業ラインに適用すれば、他の電気機械のタクトタイムを含めた作業ライン全体におけるタクトタイムの最適化を図ることができる。