"少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料とするゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、前記充填材を前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程Iと、前記スラリー溶液と、残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程IIと、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固乾燥する工程IIIとを含むことを特徴とするゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記工程Iにおいて、添加する前記ゴムラテックス溶液の固形分ゴム量が、前記充填材との質量比で1.5~10である請求項1に記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記工程Iにおいて、添加する前記ゴムラテックス溶液中の固形分ゴム濃度が、0.5~5質量である請求項1または2に記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記工程Iが、あらかじめ前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部と前記分散溶媒とを混合した後、前記充填材を添加し、分散させることにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有する前記スラリー溶液を製造する工程である請求項1~3のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記工程III後に得られるゴムウエットマスターバッチが、ゴム100質量部に対して充填材を40~80質量部含有する請求項1~4のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記充填材が、カーボンブラックである請求項1~5のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。前記ゴムラテックス溶液が、天然ゴムラテックス溶液である請求項1~6のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造後、前記スラリー溶液と残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固乾燥して得られることを特徴とするゴムウエットマスターバッチ。ゴム100質量部に対して前記充填材を40~80質量部含有する請求項8に記載のゴムウエットマスターバッチ。前記充填材が、カーボンブラックである請求項8または9に記載のゴムウエットマスターバッチ。前記ゴムラテックス溶液が、天然ゴムラテックス溶液である請求項8~10のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチ。請求項8~11のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチを用いて得られたゴム組成物。請求項12に記載のゴム組成物を用いて得られた空気入りタイヤ。しかしながら、本発明者らの鋭意検討の結果、上述した特許文献に記載の製造方法で得られた天然ゴムウエットマスターバッチゴム組成物の加硫ゴムでは、発熱性、強度、および耐疲労性の点でさらなる改良の余地があることが判明した。加えて、これらの特許文献に記載の製造方法では、カーボンブラックをあらかじめ水中に分散させたスラリー溶液を天然ゴムラテックスと混合する工程を有するところ、スラリー溶液調整後に天然ゴムラテックスとの混合工程までに時間を要する場合、スラリー溶液中でカーボンブラックなどの充填材の再凝集が進行し易く、かつ天然ゴムウエットマスターバッチとした後でも、充填材の再凝集が進行し易く、最終的なゴム組成物中にて局所的なカーボンブラックの分散不良が発生する恐れがあることが判明した。スラリー溶液中、さらには天然ゴムウエットマスターバッチ中で充填材の再凝集が進行し、局所的なカーボンブラックの分散不良が発生すると、発熱性、強度、および耐疲労性の点で、物性の低下が見られる。したがって、ゴムウエットマスターバッチの製造方法では、最終的な加硫ゴムの物性を考慮した場合、さらなる改良の余地があるのが実情であった。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、充填材が均一に分散し、経時的な充填材の再凝集が抑制されたゴムウエットマスターバッチであって、発熱性、耐久性およびゴム強度に優れた加硫ゴムの原料となるゴムウエットマスターバッチおよびその製造方法を提供することにある。上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、少なくとも充填材、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料とするゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、前記充填材を前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程Iと、前記スラリー溶液と、残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合して、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を製造する工程IIと、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固乾燥する工程IIIとを含むことを特徴とする。上記製造方法によれば、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造する工程I。これにより、充填材の表面の一部あるいは全部に、極薄いラテックス相が生成し、工程IIにおいて残りのゴムラテックス溶液と混合する際、充填材の再凝集を防止することができ、かつゴムラテックス粒子が付着した充填材含有ゴムラテックス溶液を凝固乾燥する工程IIIにおいても、充填材の再凝集を抑制することができる。その結果、充填材が均一に分散し、経時的にも充填材の分散安定性に優れたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。かかるウエットマスターバッチは充填材が均一に分散し、かつ経時的な分散材の再凝集も抑制されているため、これを原料として得られる加硫ゴムでは、発熱性、耐久性およびゴム強度が著しく向上する。なお、上記製造方法では、単に充填材を分散溶媒中に分散させてスラリー溶液を製造する場合に比べて、スラリー溶液中の充填材の分散性に優れ、かつ充填材の再凝集を防止することができるため、スラリー溶液の保存安定性にも優れるという効果も奏する。上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法では、前記工程Iにおいて、添加する前記ゴムラテックス溶液の固形分ゴム量が、前記充填材との質量比で0.5~10であることが好ましい。また、前記工程Iにおいて、添加する前記ゴムラテックス溶液中の固形分ゴム濃度が、0.5~5質量であることが好ましい。これらの場合、ゴムラテックス粒子を充填材に確実に付着させつつ、充填材の分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法において、前記工程Iが、あらかじめ前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部と前記分散溶媒とを混合した後、前記充填材を添加し、分散させることにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有する前記スラリー溶液を製造する工程であることが好ましい。かかる製造方法によれば、工程Iにおいて、より確実かつより均一にゴムラテックス粒子が充填材に付着する。これにより、ゴムウエットマスターバッチを製造する全過程において、充填材の再凝集をより確実に抑制することができる。上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法において、前記工程III後に得られるゴムウエットマスターバッチが、ゴム100質量部に対して充填材を40~80質量部含有することが好ましい。この場合、充填材の分散度合いと、加硫ゴムとしたときの発熱性、耐久性およびゴム強度とを、バランス良く向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法において、前記充填材が、カーボンブラックであることが好ましい。また、上記ゴムウエットマスターバッチの製造方法において、前記ゴムラテックス溶液が、天然ゴムラテックス溶液であることが好ましい。これらの場合、充填材の分散度合いをより確実に高め、かつ加硫ゴムとしたときの発熱性、耐久性およびゴム強度をさらに向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記充填材を含有するスラリー溶液を製造後、前記スラリー溶液と残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固乾燥して得られることを特徴とする。かかるゴムウエットマスターバッチは、充填材が均一に分散し、経時的な充填材の分散安定性に優れたゴムウエットマスターバッチであって、発熱性、耐久性およびゴム強度に優れた加硫ゴムの原料となり得る。上記ゴムウエットマスターバッチにおいて、ゴム100質量部に対して前記充填材を40~80質量部含有することが好ましい。かかるゴムウエットマスターバッチは、充填材の分散度合いと、加硫ゴムとしたときの発熱性、耐久性およびゴム強度とが、バランス良く向上する。また、上記ゴムウエットマスターバッチにおいて、前記充填材が、カーボンブラックであることが好ましい。さらに、上記ゴムウエットマスターバッチにおいて、前記ゴムラテックス溶液が、天然ゴムラテックス溶液であることが好ましい。これらのゴムウエットマスターバッチは、充填材の分散度合いがより確実に高められ、かつ加硫ゴムとしたときの発熱性、耐久性およびゴム強度がさらに向上する。本発明に係るゴム組成物は、前記いずれかに記載のゴムウエットマスターバッチを用いて得られたものである。かかるゴム組成物は、含有する充填材が均一に分散し、経時的な充填材の分散安定性に優れる。したがって、例えば、かかるゴム組成物を用いて得られた空気入りタイヤは、発熱性、耐久性およびゴム強度に優れる。本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造後工程I、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し工程II、次いで凝固乾燥して得られる工程III。本発明において、充填材とは、カーボンブラック、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウムなど、ゴム工業において通常使用される無機充填材を意味する。上記無機充填材の中でも、本発明においてはカーボンブラックを特に好適に使用することができる。カーボンブラックとしては、例えばSAF、ISAF、HAF、FEF、GPFなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。ゴムラテックス溶液としては、天然ゴムラテックス溶液および合成ゴムラテックス溶液を使用することができる。天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム/水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、200万以上であることが好ましく、250万以上であることがより好ましい。合成ゴムラテックス溶液としては、例えばスチレン-ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴムを乳化重合により製造したものがある。以下に、本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法について説明する。特に、本実施形態では、充填材としてカーボンブラック、ゴムラテックス溶液として、天然ゴムラテックス溶液を使用した例について説明する。この場合、カーボンブラックの分散度合いが非常に高く、かつ加硫ゴムとしたときの発熱性、耐久性およびゴム強度をさらに向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。また天然ゴムラテックスについては濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。かかる製造方法は、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程Iと、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する工程IIと、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固乾燥する工程IIIとを含む。1工程I工程Iでは、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。天然ゴムラテックス溶液は、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量の天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。天然ゴムラテックス溶液が存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程Iにおける天然ゴムラテックス溶液の添加量としては、使用する天然ゴムラテックス溶液の全量工程Iおよび工程IIで添加する全量に対して、0.5~50質量が例示される。工程Iでは、添加する天然ゴムラテックス溶液の固形分ゴム量が、カーボンブラックとの質量比で0.5~10であることが好ましく、1~6であることが好ましい。また、添加する天然ゴムラテックス溶液中の固形分ゴム濃度が、0.5~5質量であることが好ましく、0.5~1.5質量であることがより好ましい。これらの場合、天然ゴムラテックス粒子をカーボンブラックに確実に付着させつつ、カーボンブラックの分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。工程Iにおいて、天然ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用してカーボンブラックを分散させる方法が挙げられる。上記高せん断ミキサーとは、ローターとステーターとを備えるミキサーであって、高速回転が可能なローターと、固定されたステーターと、の間に精密なクリアランスを設けた状態でローターが回転することにより、高せん断作用が働くミキサーを意味する。このような高せん断作用を生み出すためには、ローターとステーターとのクリアランスを0.8mm以下とし、ローターの周速を5m/s以上とすることが好ましい。このような高せん断ミキサーは、市販品を使用することができ、例えばSILVERSON社製ハイシアーミキサーが挙げられる。本発明においては、天然ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合し、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する際、カーボンブラックの分散性向上のために界面活性剤を添加しても良い。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールを使用しても良い。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、天然ゴムラテックス溶液の固形分ゴム量100質量部に対して、2質量部以下であることが好ましく、1質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。工程Iにおいて製造されるスラリー溶液中、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックは、90体積粒径μmD90が、31μm以上であることが好ましく、35μm以上であることがより好ましい。この場合、スラリー溶液中のカーボンブラックの分散性に優れ、かつカーボンブラックの再凝集を防止することができるため、スラリー溶液の保存安定性に優れると共に、最終的な加硫ゴムの発熱性、耐久性およびゴム強度にも優れる。なお、本発明において天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックのD90は、カーボンブラックに加えて、付着した天然ゴムラテックス粒子も含めて測定した値を意味するものとする。2工程II工程IIでは、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りの天然ゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。残りの天然ゴムラテックス溶液は、次工程IIIでの乾燥時間労力を考慮した場合、工程Iで添加した天然ゴムラテックス溶液よりも固形分ゴム濃度が高いことが好ましく、具体的には固形分ゴム濃度が10~60質量であることが好ましく、20~30質量であることがより好ましい。3工程III工程IIIでは、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固乾燥する。凝固乾燥方法としては、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させて、凝固後に乾燥させる凝固乾燥方法であってもよく、凝固させることなく乾燥させる乾固方法であってもよい。凝固乾燥方法で使用する凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液の乾燥方法としては、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの各種乾燥装置を使用することができる。本発明においては、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液と天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合して得られた天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に、凝集剤を含有させた後、得られた凝集体を回収し、乾燥させてもよい。凝集剤としては、ゴムラテックス溶液の凝集剤として公知のものを限定なく使用でき、具体的には例えば、カチオン性凝集剤が挙げられる。工程III後に得られるゴムウエットマスターバッチは、ゴム100質量部に対して充填材を40~80質量部含有することが好ましい。この場合、充填材の分散度合いと、加硫ゴムとしたときの発熱性および耐久性とを、バランス良く向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。工程III後に得られる天然ゴムウエットマスターバッチは、含有するカーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの分散安定性に優れる。工程III後に得られるゴムウエットマスターバッチにおいて、必要に応じて硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を配合することにより、本発明に係るゴム組成物を製造することができる。硫黄系加硫剤としての硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るタイヤゴム用ゴム組成物における硫黄の含有量は、ゴム成分100質量部に対して0.3~6質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が0.3質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、6.5質量部を超えると、特に耐熱性および耐久性の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性と耐久性をより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分100質量部に対して1.5~5.5質量部であることがより好ましく、2~4.5質量部であることがさらに好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して1~5質量部であることがより好ましく、1.5~4質量部であることがさらに好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して1~5質量部であることがより好ましく、2~4.5質量部であることがさらに好ましい。本発明に係るゴム組成物は、ゴムウエットマスターバッチに加えて、必要に応じて、硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などを、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄系加硫剤、および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。上述したとおり、本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、含有する充填材が均一に分散し、経時的な充填材の分散安定性に優れることから、これを用いて製造されたゴム組成物も、やはり含有する充填材が均一に分散し、経時的な充填材の分散安定性に優れる。特に、このゴム組成物を用いて製造された空気入りタイヤ、具体的にはトレッドゴム、サイドゴム、プライもしくはベルトコーティングゴム、またはビードフィラーゴムに本発明に係るゴム組成物を使用した空気入りタイヤは、充填材が良好に分散したゴム部を有することとなるため、例えば転がり抵抗が低減され、かつ発熱性、耐久性およびゴム強度に優れる。以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。使用原料および使用装置は以下のとおりである。使用原料a充填材カーボンブラックN326;シースト300東海カーボン社製カーボンブラックN110;シースト9東海カーボン社製b分散溶媒水cゴムラテックス溶液天然ゴム濃縮ラテックス溶液;レヂテックス社製DRCDryRubberContent=60d凝固剤ギ酸一級85、10溶液を希釈して、pH1.2に調整したもの、ナカライテスク社製e酸化亜鉛3号亜鉛華fステアリン酸工業用ステアリン酸gワックスミクロクリスタリンワックスh老化防止剤A芳香族アミン系老化防止剤N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンアンテージ6C、川口化学工業社製B2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合体ノンフレックスRD、精工化学社製i硫黄5オイル処理硫黄j加硫促進剤AN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミドサンセラーCM三新化学工業社製B1,3-ジフェニルグアニジンノクセラーD大内新興化学社製評価評価は、各ゴム組成物を所定の金型を使用して、150°Cで30分間加熱、加硫して得られたゴムについて行った。粒度分布90体積粒径D90工程Iにおいて製造したスラリー溶液中、ゴムラテックス粒子が付着した充填材のD90を、測定時の吸光度を0.01~0.1に設定し、島津製作所社製SALD2200CBの屈折率:2.0-0.10iを使用し、D90μmを測定した。充填材含有スラリー溶液の分散安定性10mlサンプル瓶に充填材含有スラリー溶液を採取し、24時間静置後の充填材含有スラリー溶液の分離状態を目視にて観察し、下記評価条件に基づき、分散安定性を評価した。5:分離無し4:上部に薄い水膜3:数mmの水膜存在2:5mm程度の水膜1:明らかに分離上記評価中、5は充填材含有スラリー溶液の分離が無く、最も分散安定性に優れることを意味し、1は充填材含有スラリー溶液の分離が発生し、分散安定性が悪いことを意味する。加硫ゴムの発熱性JISK6265に準じて、製造した加硫ゴムの発熱性を、損失正接tanδにより評価した。なお、tanδは、UBM社製レオスペクトロメーターE4000を使用し、50Hz、80°C、動的歪2の状態で測定し、その測定値を指標化した。評価は、実施例1~3については、比較例1を100としたときの指数評価で示し、数値が小さいほど発熱性が低く、良好であることを意味する。また、実施例4については、比較例2を100としたときの指数評価で示し、数値が小さいほど発熱性が低く、良好であることを意味する。加硫ゴムのゴム強度TBJIS3号ダンベルを使用して作製したサンプルをJIS-K6251に準拠して、引張強さTBMPaを測定した。評価は、実施例1~3については、比較例1のTBの測定値を100として指標化した。また、実施例4については、比較例2のTBの測定値を100として指標化した。TBの数値が大きいほど、ゴム強度が高く、良好であることを意味する。加硫ゴムの耐疲労性製造した加硫ゴムの耐疲労性を、JISK6260に準拠して評価した。評価は、実施例1~3については、比較例1を100としたときの指数評価で示し、実施例4については、比較例2を100としたときの指数評価で示し、数値が大きいほど良好な耐疲労性を示す。実施例10.5質量に調整した希薄ラテックス水溶液にカーボンブラック50質量部を添加し、これにPRIMIX社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより該ロボミックスの条件:9000rpm、30分、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した工程I。工程Iで製造した天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液のD90測定結果およびカーボンブラック含有スラリー溶液の分散安定性の評価結果を表1に示す。次に、工程Iで製造された天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液に、残りの天然ゴムラテックス溶液固形分ゴム濃度25質量となるように水を添加して調整されたものを、工程Iで使用した天然ゴムラテックス溶液と合わせて、固形分ゴム量で100質量部となるように添加し、次いでSANYO社製家庭用ミキサーSM-L56型を使用して混合しミキサー条件11300rpm、30分、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造した工程II。工程IIで製造されたカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液に、凝固剤として蟻酸10質量水溶液をpH4に成るまで添加し、凝固物をスエヒロEPM社製スクリュープレスV-01型で水分率1.5以下まで乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造した工程III。得られた天然ゴムウエットマスターバッチに表2および表3に記載の各種添加剤を配合してゴム組成物とし、その加硫ゴムの物性を測定した。結果を表2および表3に示す。実施例2~3、5工程Iにおいて、添加する天然ゴムラテックス溶液の濃度および添加量カーボンブラックとの質量比を表1に示す濃度および添加量に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法により天然ゴムウエットマスターバッチ、ゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表2および表3に示す。実施例4水中にカーボンブラックを5質量となるように添加し、これに固形分ゴム濃度が0.7質量となるように水を添加して調整された天然ゴムラテックス溶液を、カーボンブラックとの質量比で1.4となるまで添加しつつ、PRIMIX社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより該ロボミックスの条件:9000rpm、30分、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造したこと以外は、実施例1と同様の方法により天然ゴムウエットマスターバッチ、ゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表2および表3に示す。比較例1~2工程Iおよび工程IIにおいて、あらかじめ天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部と分散溶媒とを混合した後、カーボンブラックを添加することに代えて、カーボンブラックをあらかじめ水中に分散させたスラリー溶液を製造し、これに天然ゴムラテックスを全量添加することにより、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造したこと以外は、実施例1と同様の方法により天然ゴムウエットマスターバッチ、ゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表2および表3に示す。表1の結果から、実施例1~4では、天然ゴムラテックス粒子が付着することにより、比較例1および2に比べて、D90が30μmを超える一方で、カーボンブラックの分散性が長期間に渡って良好であることがわかる。また、表2の結果から、同種のカーボンブラックN326を使用した比較例1に比べて、実施例1~3では、加硫ゴムの発熱性、耐久性およびゴム強度に優れることがわかる。同様に、表3の結果から、同種のカーボンブラックN110を使用した比較例2に比べて、実施例4では、加硫ゴムの発熱性、耐久性およびゴム強度に優れることがわかる。"