"歯幅方向に積層された複数の補強繊維層からなる補強繊維基材に樹脂硬化物が保持されており、隣り合う補強繊維層が互いに異なる種類の繊維又は互いに異なる繊維組成からなっていることを特徴とする樹脂製歯車。補強繊維基材を構成する繊維の全てが有機繊維である請求項1記載の樹脂製歯車。複数の補強繊維層の少なくとも一つは有機繊維と無機繊維の双方を含有している請求項1記載の樹脂製歯車。補強繊維層に保持されている樹脂硬化物と当該補強繊維層の繊維質量の割合が、隣り合う補強繊維層の間で異なっている請求項1記載の樹脂製歯車。補強繊維基材が異なる厚みの補強繊維層の積層で構成されている請求項1~4のいずれかに記載の樹脂製歯車。補強繊維層が三層以上の奇数層であり、中央の補強繊維層を挟んで対称配置される補強繊維層は繊維の種類又は繊維組成を同じくすることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の樹脂製歯車。しかしながら、自動車部品として使用する場合、使用環境下の雰囲気温度は、100°C付近まで上昇することが多くなるため、温度変化による寸法変化が生じる。より具体的に述べると、図2は、樹脂製の斜歯歯車を歯先から垂直視した側面図を示すが、常温25°C域での歯筋4実線と、高温域での歯筋5破線では変化が生じている。前述した温度変化による歯筋の変移は、樹脂製歯車単独で見ると、あまり大きな問題とは思えないが、歯車は、相手歯車があって始めて機能するものであり、この温度変化による変移は、無視できないものとなっている。樹脂製歯車と噛み合う相手側歯車は、金属製である場合が多く、樹脂と金属では、線膨張係数が異なり、各歯車の歯の変移量が異なる。図3に常温25°C域での噛み合い概要図を示すが、相手歯車である金属製歯車6と、樹脂製歯車7とを噛み合わせた場合、金属製歯車の歯筋8と、樹脂製歯車の歯筋9は、一致するような噛み合い範囲となるように設計される。次に、図4に高温域での噛み合い概要図を示すが、温度による寸法変化のため、噛み合いの歯当りが常温25°Cとは変化し、金属製歯車の歯筋8と樹脂製歯車の歯筋9の片側だけで噛み合う片当りが発生する。そのため噛み合い率が低下し、樹脂製歯車に対しては不利に働き、歯車破損が早期に発生する可能性が生ずる。本発明は、例えば、常温域から高温域への温度変化により、歯筋の変移が生じた場合等、種々の現象に対応して、歯車の寿命を短くすることのない樹脂製歯車を、提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明に係る樹脂製歯車は、以下の構成を採用する。1歯幅方向に積層された複数の補強繊維層からなる補強繊維基材に樹脂硬化物が保持されている。そして、隣り合う補強繊維層が互いに異なる種類の繊維又は互いに異なる繊維組成からなっている樹脂製歯車である。前記の互いに異なる種類の繊維又は互いに異なる繊維組成の選択により、歯幅方向の所定の部位に所望の特性を付与することができる。2項1において、補強繊維基材を構成する繊維の全てを有機繊維とした樹脂製歯車である。3項1において、複数の補強繊維層の少なくとも一つは有機繊維と無機繊維の双方を含有したものとする樹脂製歯車である。4項1において、補強繊維層に保持されている樹脂硬化物と当該補強繊維層の繊維質量の割合が、隣り合う補強繊維層の間で異ならせた樹脂製歯車である。5項1乃至4の何れかにおいて、補強繊維基材が異なる厚みの補強繊維層の積層で構成されている樹脂製歯車である。これは、以下の場合を含む。すなわち、補強繊維基材を構成する補強繊維層が三層である場合、各補強繊維層の厚みが異なっていてもよいし一層だけが異なっていてもよい。補強繊維基材を構成する補強繊維層が四層以上ある場合は、各補強繊維層の厚みが異なっていてもよいし一部の層だけが異なっていてもよい。6項1乃至5の何れかにおいて、補強繊維層が三層以上の奇数層であり、中央の補強繊維層を挟んで対称配置される補強繊維層は繊維の種類又は繊維組成を同じくする樹脂製歯車である。本発明によれば、歯幅方向に対して、隣り合う補強繊維層を互いに異なる種類の繊維又は互いに異なる繊維組成とするので、例えば、片当りが生ずる層に対し、繊維の材質又は組成を異ならせ、強度を上げることで、片当りによる樹脂製歯車の寿命低下を抑制できる。複数の補強繊維層を全て有機繊維で構成し、その材質又は組成を変化させたものは、当該部位の強度や耐摩耗性、弾性率の物性を変更させることができ、例えば、片当りが生ずる層に対して局部的に強度向上が可能となる。複数の補強繊維層の中で、少なくともその一層に有機繊維と無機繊維の双方を含有した層を設ける場合は、弾性特性に優位である有機繊維と強度硬度で優位である無機繊維の含有割合を変化させることで、所期の目的に合わせた樹脂製歯車を設計することができる。補強繊維層に保持されている樹脂硬化物と当該補強繊維層の繊維質量の割合を、隣り合う補強繊維層の間で異ならせた場合は、繊維量の割合が多ければ当該部位の強度が向上するため、樹脂製歯車の寿命を向上させることができる。補強繊維基材を異なる厚みの補強繊維層の積層で構成する場合は、負荷が強く発生し片当りとなる部位の補強繊維層の厚みを増すことで、片当りとなる部位から補強繊維層の層間を遠ざけることができ、層間破壊を抑制できるため、樹脂製歯車の強度を向上させることができる。補強繊維層が三層以上の奇数層であり、中央の補強繊維層を挟んで対称配置される補強繊維層は繊維の種類又は繊維組成を同じくする場合は、中央の補強繊維層を挟んだ両側の層の反り又は温度変化による変形の差異が少なく、形状変化による歯車精度悪化を抑制することができる。<繊維>本発明に用いる繊維は、特に限定されるものではないが、綿や麻等の天然繊維、アラミド繊維芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド繊維等の有機繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維等の無機繊維を使用用途により適宜用いることができる。これらの繊維は、用途により単独及び複数種類を用いても良い。中でも有機繊維ではパラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維を混合したものを、無機繊維ではガラス短繊維を用いると、加工性及び切削性、耐熱性、歯車強度面で優勢であり、特に好ましい。本発明の樹脂製歯車においては、歯幅方向に対して、複数の補強繊維層を有し、この複数の補強繊維層が、各々繊維を含有し、隣り合う補強繊維層が互いに異なる種類の繊維又は互いに異なる繊維組成からなっている。より詳細に述べると、有機繊維のみを用いる場合は、例えば、少なくとも補強繊維層の一層を有機繊維Aで構成した場合に、他の補強繊維層を有機繊維B又は有機繊維Aと有機繊維Bの混合組成にすることができる。無機繊維のみを用いる場合には、例えば、少なくとも補強繊維層の一層を無機繊維イで構成した場合に、他の補強繊維層を無機繊維ロ又は無機繊維イと無機繊維ロの混合組成にすることができる。有機繊維と無機繊維とを併用する場合は、例えば、少なくとも補強繊維層の一層を有機繊維又は無機繊維となし、他の補強繊維層を前記有機繊維又は無機繊維とは異なる繊維とする。複数の補強繊維層のそれぞれに有機繊維と無機繊維とを含有させるのであれば、少なくとも一層を有機繊維Aと無機繊維イの混合組成となし、他の補強繊維層を、有機繊維Bに、又は有機繊維Aと有機繊維Bに、無機繊維イを配合した混合組成、有機繊維Bに、又は有機繊維Aと有機繊維Bに、無機繊維ロを配合した混合組成、有機繊維Bに、又は有機繊維Aと有機繊維Bに、無機繊維イと無機繊維ロを配合した混合組成、又は、無機繊維ロに、又は無機繊維イと無機繊維ロに、有機繊維Aを配合した混合組成とすることができる。前述した少なくとも一層と述べる層は、例えば、高温雰囲気下にて片当りする等、好ましくない現象が現れる層であり、強度を高めるために、有機繊維であればパラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維を混合したものを用いることが好ましく、無機繊維であれば、ガラス短繊維を用いることが好ましい。<繊維長さ>本発明に用いる繊維の長さは、特に制限されるものではないが、2~6mmであることが好ましい。繊維長さが短くなると、繊維同士のからみ合いが弱くなり、機械的強度が低下する。繊維長さが長くなると、補強繊維層を作製するときに繊維の分散がうまくいかず、複数の補強繊維層で構成される補強繊維基材1の製造が困難になる。繊維長さが前記の範囲であれば、機械的強度を確保することができ、繊維の分散も十分できる。<繊維の含有割合>繊維の含有割合は、特に制限されるものではなく、補強繊維層に樹脂硬化物が保持された全質量に占める繊維の質量比を、各補強繊維層の全てにて同じにしても、異ならせても良い。質量比を異ならせる場合は、この異なる層が、片当り等の不具合が現れる部位であり、繊維の割合を増やすようにする。具体的には、異ならせる層の繊維の質量比を40~60とすることが好ましく、他の層の繊維の質量比を35~50とすることが好ましい。尚、繊維の質量比が35未満になると、徐々に強度が低下する傾向があり、60を超えると、補強繊維層に樹脂硬化物を保持させるための樹脂含浸作業を徐々にしにくくなる。<補強繊維層の厚み>各補強繊維層の歯幅方向での厚みは、特に制限されるものではなく、全ての層にて同じ厚みにしても、少なくとも一層の厚みを他の層に比べて変化させても良い。補強繊維層の厚みを異ならせる場合は、厚みの異なる層が、片当り等の不具合が現れる部位であり、補強繊維層の厚みを他の層に比べ厚くすることができる。補強繊維層の厚みは、樹脂製歯車の歯幅により、適宜選択される。具体的には、歯幅全体の厚みを100となし、不具合が現れるであろう補強繊維層の厚みを30~50とすることができる。<補強繊維層の構成>各補強繊維層の構成は、特に制限されるものではないが、奇数層となし、中央の補強繊維層を挟んで対称に同じ補強繊維層を設けることが、樹脂製歯車の反りを防止する意味で好ましい。<樹脂>本発明に用いる樹脂は、ポリアミノアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂等の液状樹脂を使用することができる。中でも樹脂製歯車の製造性、耐熱性、強度等の物性面から、ポリアミノアミド樹脂を使用することが、特に好ましい。前述した樹脂には、添加剤及び硬化剤を用いることができる。添加剤としては、成形時、樹脂と金型の離型性を向上させるために、モンタン酸エステルを使用することができる。モンタン酸エステルの使用量は、樹脂質量に対して0.7~1質量程度が望ましい。0.7質量未満になると樹脂と金型の離型性が悪化する可能性があり、1質量を超えると樹脂部が、硬化しにくくなる可能性がある。硬化剤としては、ポリアミノアミド樹脂であれば、n-オクチルブロマイドを使用することができる。n-オクチルブロマイドの使用量は、樹脂質量に対して1~1.3質量程度が望ましい。1質量未満になると樹脂の硬化が不十分になる可能性があり、1.3質量を超えると樹脂の硬化が早くなるため、補強繊維基材への樹脂の含浸が不十分になる可能性がある。<樹脂製歯車の製造方法>本発明にて述べる樹脂製歯車の製造方法は、特に限定するものでは無いが、図5に示すような機能を有する装置を用いることができる。樹脂製歯車の製造工程は、補強繊維基材製造工程、樹脂製歯車作成工程の2つに分類される。先ず、補強繊維基材製造工程に関して、最初に複数の補強繊維層のそれぞれに必要な繊維を準備し、一層毎に必要な繊維の質量を測定し、繊維を準備する。一層分の繊維を規定量の水に入れて繊維を攪拌し、スラリーを調製する。繊維の集積体を作製するため、予め金属製ブッシュ2をセットした予備成形金型に調製したスラリーを流し込み、繊維を予備成形金型内に堆積させ、一層目の補強繊維層10を作製する。続いて次の補強繊維層に必要な繊維を準備し、同様の手順でスラリーを調製し、再度先の予備成形金型に流し込んで繊維を堆積させて二層目の補強繊維層11を作製する。この作業を必要な補強繊維層の層分繰り返して行う。予備成形金型は、補強繊維基材の外径寸法を決めるための筒状金型12と、筒状金型の内側に金属製ブッシュ2を固定するためのブッシュ支持部13、14及び集積した繊維を圧縮するための圧縮用金型15、16を有している装置とする。尚、圧縮用金型16には、スラリーの水分のみを排水するための貫通穴17を設けておき、圧縮用金型16の上には繊維が貫通穴17から抜けなくするためのメッシュ18を置いておき、メッシュ18上に繊維を堆積させながら水分のみを排水していく。必要な補強繊維層を予備成形金型内に堆積させた後に、予備成形金型に搭載されている圧縮用金型15、16で補強繊維層を圧縮して脱水及び形状形成を行い、複数の補強繊維層を有した補強繊維基材19を作製する。次に、作製した補強繊維基材19を成形用金型にセットし、樹脂を補強繊維基材に含浸させて加熱加圧成形を行い、円形素材を作製する。この円形素材の周囲に切削により加工を行って歯を形成し、樹脂製歯車を作製する。以下、本発明の実施例について、図面を用いて説明を行う。実施例1本実施例1においては、図6に示すような同じ厚みの二層の補強繊維層を有する樹脂製歯車を作製する。即ち、補強繊維基材19を構成する補強繊維層20を、有機繊維であるメタ系アラミド繊維とパラ系アラミド繊維を含有したものとする。補強繊維層20は、メタ系アラミド繊維A繊維長:3mm、繊維径:10μmを50質量、パラ系アラミド繊維B繊維長:3mm、繊維径:10μmを45質量、パラ系アラミド繊維C繊維長:6mm、繊維径:10μmを5質量、混合して用いた。補強繊維層20に使用する前記各繊維を水に入れて攪拌し、スラリーを作製する。このときのスラリー濃度は繊維質量に対して4g/リットルとなるように水量を調整した。次に、図5に示す予備成形金型のブッシュ支持部14に金属製ブッシュ2をセットし、上記のスラリーを予備成形金型内に投入する。予備成形金型を構成している筒状金型12とブッシュ支持部13及び14は、補強繊維層の外径及び内径形状を構成するもので、本実施例においては筒状金型12の内径部を直径:82mm、ブッシュ支持部13及び14の外径を直径:55mmとした。また、貫通穴17の下側から真空吸引を行い、水分を排水して繊維と水分を分離させ、補強繊維層20の基となる繊維堆積体を作製する。次に、補強繊維層21図6参照として、有機繊維であるメタ系アラミド繊維とパラ系アラミド繊維及び強度向上のために無機繊維であるガラス繊維を含有したものとする。補強繊維層21は、メタ系アラミド繊維Aを50質量、パラ系アラミド繊維Bを40質量、パラ系アラミド繊維Cを5質量、無機繊維としてガラス繊維D繊維長:0.12mm、繊維径:12μmを5質量、混合して用いた。このとき、補強繊維層20、21を同じ厚みにするため、補強繊維層21の繊維堆積は、補強繊維層20と同等になるように質量調節を行い、補強繊維層20の基となる繊維堆積体の作製手順と同様にして補強繊維層21の基となる繊維堆積体を作製する。二層の繊維堆積体を作製後、金属用ブッシュ2の軸方向に、150°Cに加熱した圧縮用金型15、16を、その間隔が10mmとなるまで、上側の圧縮用金型15を下降させる。このとき、ブッシュ支持部13、14は連動して動き、金属用ブッシュ2の中心部が、圧縮用金型15、16の中央となるように維持させる。加熱加圧状態を2分間継続させることで、補強繊維層20、21で構成された補強繊維基材19図5参照を作製する。次に、図7Aに示す200°Cに加熱した成形金型22内に、補強繊維基材19を配置し、図7Bのように成形金型22を閉じ、金型内圧力を1.3kPa以下に減圧させるために真空吸引を5分間行う。減圧完了後、2,2’-1,3フェニレンビス2-オキサゾリン:69質量、4,4’-ジアミノジフェニルメタン:31質量を混合した樹脂を、温度:140°Cで溶解し、オクチルブロマイド:1質量外数を加えて撹拌した樹脂を、金型内部に注入して補強繊維基材19に含浸させ、成形金型22内で3分間加熱硬化し、円形素材を得る。この円形素材を、ホブ盤を用いて切削加工し、歯を形成することにより樹脂製歯車を得た。補強繊維基材19とこれに保持させた硬化樹脂の全質量に占める補強繊維基材19の質量を49となるように調整した。実施例2実施例1において、補強繊維層21の繊維配合質量比繊維組成を、A/B/C=55/40/5と変更した補強繊維層23を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、樹脂製歯車を得た。実施例3実施例1において、補強繊維層20に使用する繊維を、炭素繊維E繊維長:3mm、繊維径:18μmのみとした補強繊維層24と、補強繊維層21に使用する繊維を、炭素繊維Eとガラス繊維Dとの質量配合比を60/40とした混合組成とした補強繊維層25を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、樹脂製歯車を得た。実施例4本実施例4においては図8に示すような三層の補強繊維層を有し、中央の補強繊維層を挟んで両側の補強繊維層が同じ繊維組成で構成されている樹脂製歯車を用いて行う。作製方法は実施例1と同様の手順とし、用いる補強繊維層として、上記に示した実施例1にて用いた有機繊維で構成された補強繊維層20を一層目及び三層目として用い、二層目として実施例3にて用いた無機繊維で構成された補強繊維層25を用いる。本実施例4においては、補強繊維層20とこれに保持させた硬化樹脂の全質量に占める補強繊維層20の質量を50となるように調整した。また、補強繊維層25とこれに保持させた硬化樹脂の全質量に占める補強繊維層25の質量を40となるように調整した。耐久試験評価実施例1、実施例2、実施例3及び実施例4で得た樹脂製歯車において、耐久試験機を用いて樹脂製歯車の寿命評価を行った。方法として加速評価条件相手歯車:金属製歯車、油温:130°C、回転数:6000rpm、歯元応力:160MPaで連続回転試験を行い、樹脂製歯車が破損するまでの時間を評価した。試験結果は、以下の表1のように得られ、補強繊維層の積層構造を有さない補強繊維層20の単層からなる。以下同樹脂製歯車の結果を1として相対評価した場合、実施例1では1.4倍、実施例2では1.1倍、実施例3では1.2倍、実施例4では2.3倍となった。実施例4が優位であるのは、有機繊維の優位点である低弾性衝撃の吸収と無機繊維の優位点である強度の保持を両立させているからであると推測される。歯車強度評価実施例1、実施例2、実施例3及び実施例4で得た樹脂製歯車において、歯車強度の確認を行った。方法として、樹脂製歯車を固定された金属製歯車と噛み合わせた状態で、基準ピッチ円上の周速が毎分0.33mmとなるように樹脂製歯車を回転させて、歯部が破壊する荷重を測定した。試験結果は、以下の表2のように得られ、積層構造を有さない樹脂製歯車の結果を1として相対評価した場合、実施例1では1.2倍、実施例2では1.1倍、実施例3では1.6倍、実施例4では1.4倍となった。これは強度及び硬度で優位である無機繊維の含有割合が多いことが要因であると推測できる。"