"一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.4≦x≦1.5、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.8、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mである。で表されるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子であって、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上であり、前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子は、その表面に1μm以下の寸法の微粒子状のサイアロンによって形成された凹凸表面微細構造を有するサイアロン表面層を有する、Li含有α-サイアロン蛍光体粒子。0<δ、0.3≦x/m≦0.9である、請求項1に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子の平均粒子径が0.5~30μmである請求項1又は2に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。前記サイアロン表面層がリチウム含有α-サイアロンであり、前記サイアロン表面層の微粒子状サイアロンの寸法が0.01~0.8μmである、請求項1~3のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。励起光を入射することにより、波長560nmから590nmのピーク波長の蛍光を放出する、請求項1記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子。窒化ケイ素又は含窒素ケイ素化合物粉末と、AlNを含むアルミニウム源となる物質と、Liの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるLi源と、Euの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるEu源とを混合し、常圧の窒素を含有する不活性ガス雰囲気中、1500~1800°Cで焼成して中間物としてのリチウム含有α-サイアロン粉末を得て、その粉末に追加のリチウム源を添加混合し、常圧の窒素を含有する不活性ガス雰囲気中、前記焼成温度よりも低い温度で又は1100°C以上、1600°C未満で再焼成する、Li含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。前記再焼成により得られるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.4≦x≦1.5、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.8、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mであり;0<δ、0.3≦x/m≦0.9である。で表されるリチウム含有α-サイアロン粒子であって、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上であり、前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子は、その表面に1μm以下の寸法の微粒子状のサイアロンによって形成された凹凸表面微細構造を有するサイアロン表面層を有する、請求項6に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、一般式1LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.3≦x<1.2、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.9、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mである。で表されるリチウム含有α-サイアロン粒子であり、前記再焼成により得られるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子において前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子と比べてx/mが少なくとも0.02増加している、請求項6又は7に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上である、請求項6~8のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。前記追加のリチウム源が、前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン粉末1モルに対し、金属Li換算で、0.05~1.6モルである、請求項6~9のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。前記再焼成により得られるLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子が、励起光を入射することにより、波長560nmから590nmのピーク波長の蛍光を放出する、請求項6~10のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子の製造方法。発光源と、請求項1~5のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子を含有する蛍光体とから構成される照明器具。前記発光源が330~500nmの波長の光を発光するLEDである、請求項12に記載の照明器具。前記Li含有α-サイアロン系蛍光体粒子を600nm~650nmの赤色の蛍光体と組み合わせて、昼白色や昼光色の発光色を得る、請求項12又は13に記載の照明器具。励起源と、請求項1~5のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子を含有する蛍光体とから構成される、画像表示装置。前記励起源が電子線、電場、真空紫外、紫外線である、請求項16記載の画像表示装置。本発明は、上記のようなサイアロン系蛍光体の問題点を解決するために為されたものであり、高蛍光強度で、青色LEDと組み合わせて、昼白色や昼光色の白色発光ダイオードを作製することが可能な蛍光色を発する蛍光体を提供することを目的とする。また、本発明は高い蛍光強度のLi含有α-サイアロン系蛍光体を提供することにより、紫外または青色LEDを光源として、昼白色、昼光色の色を発する白色LEDなどの照明装置を提供することを目的とする。さらに、本発明の目的は、前記のような蛍光色を高強度で発光することが可能なサイアロン系蛍光体が高収率で得られる新規な製造方法を提供することにある。また、電子線などの励起源を有する画像評価装置の高輝度化と色調安定化を達成することを目的とする。本発明者らはLiとEuユーロピウムを含有するα-サイアロン系蛍光体の蛍光強度に関する検討を行い、一旦作製したLi含有α-サイアロンに対し、さらに、Li源を混合し、焼成することで、蛍光強度が大きく向上することを突き止め、本発明を完成するにいたった。また、そのようにして作製したLi含有α-サイアロンは特殊な形態を呈することを突き止めた。こうして、本発明によれば、下記が提供される。1一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.4≦x≦1.5、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.8、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mである。で表されるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子であって、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上であり、前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子は、その表面に1μm以下の寸法の微粒子状のサイアロンによって形成された凹凸表面微細構造を有するサイアロン表面層を有する、Li含有α-サイアロン蛍光体粒子。20<δ、0.3≦x/m≦0.9である、1に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。3前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子の平均粒子径が0.5~30μmである、1又は2に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。4前記サイアロン表面層がリチウム含有α-サイアロンであり、前記サイアロン表面層の微粒子状サイアロンの寸法が0.01~0.8μmである、1~3のいずれか1に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子。5励起光を入射することにより、波長560nmから590nmのピーク波長の蛍光を放出する、1記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子。6窒化ケイ素又は含窒素ケイ素化合物の粉末と、AlNを含むアルミニウム源となる物質と、Liの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるLi源と、Euの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるEu源とを混合し、常圧の窒素を含有する不活性ガス雰囲気中、1500~1800°Cで焼成して中間物としてのリチウム含有α-サイアロン粉末を得て、その粉末に追加のリチウム源を添加混合し、常圧の窒素を含有する不活性ガス雰囲気中、前記焼成温度よりも低い温度で又は1100°C以上1600°C未満で再焼成する、Li含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。7前記再焼成により得られるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.4≦x≦1.5、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.8、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mであり;0<δ、0.3≦x/m≦0.9である。で表されるリチウム含有α-サイアロン粒子であって、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上であり、前記リチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子は、その表面に1μm以下の寸法の微粒子状のサイアロンによって形成された凹凸表面微細構造を有するサイアロン表面層を有する、6に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。8前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、一般式1LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δ1式中、0.3≦x<1.2、0.001≦y≦0.2、1.0≦m≦2.9、0.1≦nδ≦3.2であり、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mである。で表されるリチウム含有α-サイアロン粒子であり、前記再焼成により得られるリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子において前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子と比べてx/mが少なくとも0.02増加している、6又は7に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。9前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン蛍光体粒子が、450nm付近の波長領域において光の吸収率が65以上である、6~8のいずれか1項に記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。10前記追加のリチウム源が、前記の中間物としてのリチウム含有α-サイアロン粉末1モルに対し、金属Li換算で、0.05~1.6モルである、6~9のいずれかに記載のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の製造方法。11前記再焼成により得られるLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子が、励起光を入射することにより、波長560nmから590nmのピーク波長の蛍光を放出する、6~10のいずれかに記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子の製造方法。12発光源と、1~5のいずれかに記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子を含有する蛍光体とから構成される照明器具。13前記発光源が330~500nmの波長の光を発光するLEDである、12に記載の照明器具。14前記Li含有α-サイアロン系蛍光体粒子を600nm~650nmの赤色の蛍光体と組み合わせて、昼白色や昼光色の発光色を得る、12又は13に記載の照明器具。15励起源と、1~5のいずれかに記載のLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子を含有する蛍光体とから構成される、画像表示装置。16前記励起源が電子線、電場、真空紫外、紫外線である、15に記載の画像表示装置。本発明のLi含有α-サイアロン系蛍光体以下、最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体という。は、一旦作製したLi含有α-サイアロン以下、中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体という。にLiを再拡散させることにより、従来得られなかった高い蛍光強度を示すLi含有α-サイアロンを得ることができ、紫外または青色LEDを光源として、昼白色、昼光色の色を発する白色LEDなどの照明装置を提供することができる。以下、本発明について詳しく説明する。本発明は、一旦製造したLi含有α-サイアロン系蛍光体中間物に対して、Li成分を添加して、再焼成を行う。本発明の最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子は、一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δで示されるサイアロンである。再焼成前のLi含有α-サイアロン系蛍光体中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体も、一般式1:LixEuySi12-mnAlmnOnδN16-n-δで示されるサイアロンであることが好ましいが、限定されない。一般式1において、Euの平均価数をaとすると、xyaδ=mである但し、δ>0である。常圧の窒素含有雰囲気でLi含有α-サイアロンを作製すると、Liが不足し、Alが過剰になるような式1で表すことのできるLi含有α-サイアロンが安定に存在する。中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体Liの再拡散前のLi含有α-サイアロン系蛍光体では、0.3≦x<1.2、より好ましくは0.45≦x<1.2、さらに好ましくは0.5≦x<1.1の範囲である。さらに好ましくは、0.6≦x<1.0の範囲である。xが0.3よりも小さいと、蛍光強度が低くなり、1.2より大きくなると、異相が生成し、単一相のα-サイアロン系蛍光体が得られなくなる。中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体では単一相のα-サイアロン系蛍光体が好ましい。特に、蛍光強度が高くなる組成範囲は、0.4≦x<1.2、さらには0.5≦x<1.1である。蛍光の波長は、Liの含有量が多くなると、短波長にシフトし、ピーク波長で565nm~590nmの範囲で変化させることができる。EuはLi含有α-サイアロン系蛍光体に固溶して発光源となる元素であり、yは、0.001≦y≦0.2が好ましい。yが0.001より小さい発光源が少なくなるために明るい蛍光体を得ることができない、また、0.2よりも大きいと短波長の蛍光を発するサイアロンが得られなくなる。より好ましい範囲は、0.01≦y≦0.15であり、さらに好ましい範囲は、0.01≦y≦0.15である。mとnは1.0≦m≦2.9、0.05≦n≦2.5である。mはサイアロンへ金属元素が固溶する際に電気的中性を保つために決められる値で、m=xyaδaはEuの平均価数である。ここで、α-サイアロンを構成する陽イオンSi,Al-陰イオンO,N-陽イオンSi,Al-陰イオンO,N-から成るネットワークにおいて、侵入固溶した金属元素LiおよびEuの数に対応する陽イオンサイトの置換Al原子数よりも過剰にSi原子を置換したAl原子数をδと表記する但し、本発明においては、δ>0である。mが1.0より小さいと金属元素LiおよびEuの固溶量が小さくサイアロン結晶が安定化し難いため、蛍光体の蛍光強度が低下するおそれがある。m値が2.9より大きいとサイアロン以外の結晶相が生成し易くなる。nはLi含有α-サイアロン系蛍光体への酸素の置換固溶量に関する値である。n値が0.05よりも小さい、またはnδが0.1より小さいと、金属元素LiおよびEuの固溶量が小さく、サイアロン結晶が安定化し難いため、蛍光強度が低下する恐れがある。n値が2.5よりも大きい、またはnδが3.2より大きいと、吸収率が小さくなり好ましくない、また、サイアロン以外の結晶相が生成し易くなる。より好ましい範囲は、1.0≦m≦2.2、0.2≦n≦2.0、0.8≦nδ≦2.5であり、さらに好ましい範囲は、1.1≦m≦2.2、1.0≦n≦2.3、1.0≦nδ≦2.0である。なお、本発明において異相とは、Li含有α-サイアロン系蛍光体の結晶相と異なる結晶相を言い、X線回折の回折パターンによって同定される異相であって、X線回折に現れない成分、たとえば、ガラスなどは含まれない。単一相とは、X線回折の回折パターンによって同定される異相が存在しない単一の結晶相をいう。Li含有α-サイアロンの作製では、他のサイアロンでは起こらないLi元素の蒸発が顕著になる。このような蒸発は、たとえば、Ca含有α-サイアロンでは問題にならない。蛍光体は完全性の高い結晶ほど高い蛍光が放出されるので、合成する温度をできるだけ高くして行うことが普通である。しかし、Li含有α-サイアロンの場合、そのような温度ではLiの蒸発が激しくなり、蛍光強度は低下を起こすという問題が生じる。この問題の取り組みとして、Liの蒸発を考慮して原料にLiを多く仕込むことが考えられる。発明者らもそのような対策を行った。そのような方法は、蛍光強度を改善するが、さらに高い蛍光強度を得ようとすると、焼成温度を上げる必要があり、結局、Liの蒸発の問題に突き当たってしまう。そこで、本発明では、まず、第一段階として、Liの蒸発を無視して結晶骨格を作ることを目的に焼成温度を上げて、Li含有α-サイアロンを作製する。しかし、その状態では、Liの蒸発により、Liの欠陥によって特性は低下する。そこで、後から、Liだけを結晶に補充し、より完全な結晶をつくるものである。これはLi元素が比較的小さなイオン半径で拡散しやすいという特徴を利用したもので、Li元素の特性をうまく生かした方法であるが、本発明者がはじめてその有効性を確認し、本発明のLi含有α-サイアロン蛍光体粒子を提供するものである。しかも、単純なLiの再拡散ではなく、特殊な拡散の効果があることが形態的特徴から推測できた。このようにして得られたLi含有α-サイアロンの蛍光体粒子の形態を図1aに示す。粒子の表面に微細な粒子が付着しているように見え、凹凸表面微細構造を形成している。比較として、Liの再拡散前の中間物試料の粒子形態の観察を行った図1b。この場合、表面に微細な粒凹凸は観察されなかった。このことから、Li源を添加したことがこの表面の微細な粒子状物の生成に関与していることは確実である。微細な粒子状物の組成を、EDSエネルギー分散型X線分光によって分析したところ、表面に付着した微細な粒子状物は、Li2Oではなく、サイアロンであることが確認された図2参照。Liの再拡散温度が1600°Cを超えると、蛍光特性は再び低下を始めるが、蛍光強度が低下した蛍光体粒子を観察すると、表面に付着しているように見えた微細な粒子状物は、消失し、再び微細な粒子状物による凹凸表面微細構造のないLi含有α-サイアロンの粒子となっていた図3参照。Li含有α-サイアロン蛍光体粒子がLiの再拡散によって特性が向上する場合に、表面に微細な粒子微粒子状凹凸構造;凹凸表面微細構造が現れると考えられる。最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体Liの再拡散後のLi含有α-サイアロン系蛍光体では、xの値は中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子のときの0.3≦x<1.2より増加する。0.4≦x≦1.5、より好ましくは0.5≦x≦1.4、さらに好ましくは0.6≦x≦1.35の範囲である。しかし、最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体は0.4≦x<1.2でも蛍光強度は向上する。xが0.4よりも小さいと、蛍光強度が低くなり、1.5より大きくしても、蛍光強度を高くすることができない。最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体では単一相であることは好ましいが、蛍光特性及び蛍光強度を損なわない範囲で微量の異相が存在しても問題はない。特に、蛍光強度が高くなる組成範囲は、0.5≦x≦1.5、さらには0.6≦x≦1.31である。蛍光の波長は、Liの含有量が多くなると、短波長にシフトし、ピーク波長で565nm~590nmの範囲で変化させることができる。y、m、n、δ、nδの値は、好ましい範囲も含めて、基本的に、中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子同様の範囲であるが、mの上限は2.8である。本発明の最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子は、δ>0であることが特徴であるが、特にδが0.05~1.1であり、xとmとの比x/mで0.3~0.9であることが、蛍光強度が高くなり、より好ましい。δが0.05~1.0であり、x/m比が0.4~0.6であれば、さらに好ましい。本発明の最終生成物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子は、中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子と比べて、xとmとの比x/mが増加することを特徴としており、少なくとも0.02の増加が好ましく、さらには0.03以上、0.04以上、0.06以上の増加がより好ましい。なお、中間物としてのLi含有α-サイアロン系蛍光体粒子では、xとmとの比x/mが0.3以上であることは好ましいが、0.3未満であってもよく、たとえば、0.2、さらには0.15であってもよい。Li含有α-サイアロン蛍光体粒子本体は、一次粒子でも二次粒子であってもよいが、その寸法は、一般的には0.5~30μm、好ましくは1~20μm、さらに好ましくは5~20μmである。二次粒子の場合、その一次粒子の寸法は0.5~8μm、さらには1~5μmであることが好ましい。Li含有α-サイアロン蛍光体粒子の粒子径は、SEM写真から各粒子の最長径及び最短径を測定し、最長径及び最短径に基づく楕円から相当円半径を求めて、粒子径とすることができる。平均粒子径は個数平均でよい。このようなLi含有α-サイアロン蛍光体粒子本体の表面を覆い、凹凸微細構造を有する表面層は、寸法SEMで観察した平均直径が1μm以下のサイアロン、特にLi含有α-サイアロンによって形成されている。蛍光体粒子本体の表面に存在する微粒子状サイアロンの寸法はさらに0.5μm以下、0.3μm以下、0.2μm以下であることができる。寸法の下限は特に限定されないが、一般的には0.001μm、あるいは0.01μmである。図1aに見られるように、このような微細な微粒子状のサイアロンがLi含有α-サイアロン粒子本体の表面を、そのほぼ全面を覆って、凹凸表面を形成している。Li含有α-サイアロンの粒子の表面に形成されている凹凸微細構造を有する表面層は、サイアロン相であり、Li含有α-サイアロン粒子本体と同質であることができる。ここで、同質とは、少なくとも構成元素Li,Eu,Si,Al,O,Nが同じで構成されるサイアロンあり、好ましくは一般式1で表される組成を有するが、必ずしもそれに限定されない。中間物としてのLi含有α-サイアロン粒子本体にLi源を混合しLiを粒子内部に拡散させて粒子のLi含有割合を高める際に、表面に形成されるサイアロンの表面層であり、このサイアロン表面層は構成元素がLi含有α-サイアロン粒子本体と同じであることが確認されたが、Li含有α-サイアロン粒子本体にLiが内部拡散されて本体のLi含有率が増加すればよく、表面層が本体と結晶相や組成まで同じサイアロンであることは好ましいが、必要ではない。表面に形成される凹凸微細構造が、Liの添加によるものは確かであるが、表面に付着したLiを核として表面にサイアロンが生成するのか、固溶したLiが表面に拡散して表面で新たなサイアロンを形成するのかは現時点では不明である。もし、前者ならば表面には粒子として付着していると考えられるが、後者ならば母体のサイアロン粒子の変形として捕らえられる。発明者らは、図1aのSEM写真からは表面付着物は、明確な粒子として観察されないので、後者の可能性が高いと考えている。図1aは1400°Cにおいて再焼成した試料であるが、1600°Cで処理した実施例9の表面を観察した結果を図4に示す。ここでは、明らかに粒子状に見える。以上のことから発明者らは、理論に拘束されるわけではないが、低温で拡散したLiが表面に集まりながら表面に凹凸を形成し、さらにそれらが、粒子となり、最終的に蒸発していくという過程を考えている。その意味で、粒子状に見える付着物であっても、外部から粒子が来て付着したのではないと考えている。本発明によって提供されるLi含有α-サイアロン蛍光体粒子の結晶性の完全性は、X線回折ピークの半値幅などの結晶学的指標によって表されるが、本発明の蛍光体粒子においては、間接的には光吸収率、蛍光強度などで評価することが可能である。さらに、Li含有α-サイアロン蛍光体粒子の450nm付近における吸収率が65以上であることが好ましい、さらに好ましくは、70以上であり、より好ましくは80以上である。吸収率が高いほど、Liの再拡散の効果が顕著に現れる。65以下では、再拡散の効果が低下する。次に本発明のサイアロン系蛍光体粉末の作製方法について述べる。本発明のLi再拡散前のLi含有α-サイアロン系蛍光体粉末の作製Li含有α-サイアロン系蛍光体粉末は、窒化ケイ素粉末と、AlNを含むアルミニウム源となる物質と、Liの窒化物、酸窒化物、酸化物、または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるLi源と、Euの窒化物、酸窒化物、酸化物、または熱分解により酸化物となる前駆体物質からなるEu源とを、計算されたLi含有α-サイアロン系蛍光体組成になるように秤量、混合し、混合物を得る。ここで、計算されたLi含有α-サイアロン系蛍光体組成とは、LixEuySi12-mnAlmnOnN16-nで表される組成であるが、Liを過剰に添加した組成であってもよい。原料の窒化ケイ素又は含窒素シラン化合物粉末としては、結晶質窒化ケイ素、あるいは、含窒素シラン化合物および/または非晶質アモルファス窒化ケイ素粉末を用いてもよい。主原料である含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末は、公知の方法、例えば、四塩化ケイ素、四臭化ケイ素、四沃化ケイ素などのハロゲン化ケイ素とアンモニアとを気相または液相状態で反応させることにより生成するシリコンジイミド等のSi-N-H系前駆体化合物を窒素またはアンモニアガス雰囲気下に600~1200°Cに加熱分解して得ることができる。また、結晶質窒化ケイ素粉末は、得られた含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末を、1300°C~1550°Cで焼成することによって得られる。結晶質の窒化ケイ素は金属シリコンを窒素雰囲気中で、直接窒化することでも得ることができるが、この方法では微粉の粉末を得るには、粉砕工程を要することから、不純物が入りやすいので、高純度粉末を得やすい前駆体を分解する方法を採用することが好ましい。また、含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末、結晶質窒化ケイ素粉末は、酸素含有量が1~5質量のものを使用する。酸素含有量1~3質量のものは更に好ましい。酸素含有量が1質量未満のものでは、焼成過程での反応によるα-サイアロン相の生成が著しく困難となり、出発物質の結晶相の残存や21R等のAlNポリタイプの生成が起こり好ましくない。また、一方、酸素含有量が5質量を超えると、α-サイアロン生成反応は促進される反面、β-サイアロンや酸窒化物ガラスの生成割合が増大する。また、含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末は、80~600m2/gの比表面積を持つものの使用が好ましい。340~500m2/gのものは更に好ましい。結晶質窒化ケイ素の場合、1m2/g~15m2/gの比表面積BET比表面積をもつ原料を用いることが好ましい。アルミニウム源となる物質としては、酸化アルミニウム、金属アルミニウム、窒化アルミニウムが挙げられ、これらの粉末の夫々を単独で使用しても良く、併用しても良い。窒化アルミニウム粉末は、酸素含有量が0.1~8質量、比表面積が1~100m2/gの一般的なものを使用することができる。リチウムLi源としては、Liの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質から選択されるが、たとえば、酸化リチウムLi2O、炭酸リチウムLi2CO3、窒化リチウムLi3Nなどが挙げられる。最も好ましいのは、Li2Oである。炭酸リチウムは、余分な炭酸ガスの放出があるので好ましくない。Li3Nは大気中で酸化するため、取り扱いが難しくなる。Eu源は、Euの窒化物、酸窒化物、酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質から選択されるが、たとえば、酸化ユーロピウムEu2O3、炭酸ユーロピウムEu2CO33、窒化ユーロピウムEuNなどが挙げられる。最も好ましいのは、Eu2O3である。炭酸ユーロピウムは、余分な炭酸ガスの放出があるので好ましくない。EuNは大気中で酸化するため、取り扱いが難しくなる。なお、LiおよびEuの熱分解により酸化物となる前駆体物質としては、夫々の炭酸塩、蓚酸塩、クエン酸塩、塩基性炭酸塩、水酸化物等の金属塩類を挙げることができる。本発明では、Li含有α-サイアロン系蛍光体の構成成分以外の、金属不純物量が0.01質量以下となる様にすることが好ましい。特に、添加量の多い含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末、/または結晶質窒化ケイ素並びに、酸化アルミニウム、AlNについては、金属不純物の含有量が0.01質量以下、好ましくは0.005質量以下、更に好ましくは0.001質量のものを使用する。金属Liの酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質と、金属Euの酸化物または熱分解により酸化物となる前駆体物質についても、酸化物になった場合の金属不純物含有量が0.01質量以下のものの使用が好ましい。前記した各出発原料を混合する方法については、特に制約は無く、それ自体公知の方法、例えば、乾式混合する方法、原料各成分と実質的に反応しない不活性溶媒中で湿式混合した後に溶媒を除去する方法などを採用することができる。混合装置としては、V型混合機、ロッキングミキサー、ボールミル、振動ミル、媒体攪拌ミルなどが好適に使用される。但し、含窒素シラン化合物および/または非晶質窒化ケイ素粉末は、水分、湿気に対して極めて敏感であるので、出発原料の混合は、制御された不活性ガス雰囲気下で行うことが必要である。出発原料の混合物は、常圧の窒素含有不活性ガス雰囲気中1400~1800°C、好ましくは1500~1800°C、さらに好ましくは1600~1750°Cで焼成され、目的とするLi含有α-サイアロン系蛍光体粉末が得られる。不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、ネオン、クリプトンなどが例示されるが、本発明においては、これらのガスと少量の水素ガスとを混合して使用することも可能である。焼成温度が1400°Cよりも低いと、所望のLi含有α-サイアロン系蛍光体粉末の生成に長時間の加熱を要し、実用的でない。また、生成粉末中におけるLi含有α-サイアロン系蛍光体相の生成割合も低下する。焼成温度が1800°Cを超えると、窒化ケイ素およびサイアロンが昇華分解し、遊離のシリコンが生成する好ましくない事態が起こる。焼成後のLi含有α-サイアロンは、Liの蒸発などにより仕込みの組成とは異なっている。粉末混合物の焼成に使用される加熱炉については、とくに制約は無く、例えば、高周波誘導加熱方式または抵抗加熱方式によるバッチ式電気炉、ロータリーキルン、流動化焼成炉、プッシャ-式電気炉などを使用することができる。焼成のるつぼには、BN製の坩堝、窒化ケイ素製の坩堝、黒鉛製の坩堝、炭化珪素製の坩堝を用いることができる。黒鉛製の坩堝の場合には、その内壁に窒化珪素、窒化ホウ素等で被覆しておくことが好ましい。本発明のLi含有α-サイアロン系蛍光体粉末へのLi再拡散次に、作製したLi含有α-サイアロンと拡散するLi源粉末を秤量し、混合する。Li源となる原料としては、Liの窒化物、酸窒化物、酸化物、または熱分解により酸化物など前述したものを採用できる。Li含有α-サイアロンとLi源を、振動ミルなどの混合機を用いて混合し、混合物を、アルミナ製坩堝等、BN製の坩堝、窒化ケイ素製の坩堝、炭素製の坩堝などの坩堝に入れ、常圧の窒素含有雰囲気において焼成を行う。焼成温度は、中間物としてのLi含有α-サイアロンを作製する際の焼成温度より低い温度であればよいが、一般的には1100~1600°Cが採用される。好ましくは1300~1500°C、より好ましくは1350~1450°Cである。1100°C未満では蛍光強度改善の効果が小さくなり、1600°Cを超えると、Liの蒸発が多くなり、蛍光強度の向上の効果が少なく、かえって低下を引き起こす恐れもある。また、Liを再拡散させる焼成温度は、中間物としてのLi含有α-サイアロンを作製する際の焼成温度より高い温度であっても、焼成温度が1100~1600°Cの範囲内であれば、追加のLiを再拡散させる一定の効果を得ることができる。窒素含有雰囲気の窒素以外のガスとしては不活性ガスを用いることができ、不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、ネオン、クリプトンなどが例示されるが、本発明においては、これらのガスと少量の水素ガスとを混合して使用することも可能である。焼成温度での保持時間は0.5~5時間が好ましい。0.5時間未満では十分な反応が進行しない恐れがある。5時間を越えても蛍光強度の向上の効果は発現するが、顕著な効果は得られず、生産コストが高くなるので好ましくない。焼成後の粉末は取り出し後に弱く融着するので、軽く解砕して、必要に応じ粒子表面に付着したガラス層等を除去して、蛍光体としての評価を行う。Liの再拡散に使用される加熱炉については、とくに制約は無く、例えば、高周波誘導加熱方式または抵抗加熱方式によるバッチ式電気炉、ロータリーキルン、流動化焼成炉、プッシャ-式電気炉などを使用することができる。焼成のるつぼには、アルミナ坩堝、BN製の坩堝、窒化ケイ素製の坩堝、黒鉛製の坩堝、炭化珪素製の坩堝を用いることができる。黒鉛製の坩堝の場合には、その内壁に窒化珪素、窒化ホウ素等で被覆しておくことが好ましい。このようにして得られたLi含有α-サイアロン系蛍光体には、表面にガラス層が付着しており、より高い蛍光強度の蛍光体を得るためには、ガラス層の除去が好ましい。蛍光体粒子の表面のガラス層の除去には、酸による洗浄がもっとも容易である。すなわち、硫酸、塩酸または硝酸から選ばれる酸溶液に前記サイアロン粒子を入れ表面のガラス層を除去する処理である。酸溶液の濃度は0.1規定から7規定であり、好ましくは、1規定から3規定である。過度に濃度が高いと酸化が著しく進み良好な蛍光特性を得られなくなる。濃度を調整した酸溶液に、サイアロン系蛍光体粉末を溶液に対し5wt入れ、攪拌しながら、所望の時間保持する。洗浄後、サイアロン系蛍光体粉末の入った溶液をろ過して水洗によって、酸を洗い流して乾燥する。本発明の、希土類元素で賦活させたLi含有α-サイアロン系蛍光体は、公知の方法でエポキシ樹脂やアクリル樹脂等の透明樹脂と混練されてコーティング剤が製造され、該コーティング剤で表面をコーティングされた発光ダイオードは、発光素子として各種照明器具に用いることができる。特に、励起光のピーク波長が330~500nmの範囲にある発光源は、Li含有α-サイアロン系蛍光体に好適である。紫外領域では、Li含有α-サイアロン系蛍光体の発光効率が高く、良好な性能の発光素子を構成することが可能である。また、青色の光源でも発光効率高く、Li含有α-サイアロン系蛍光体の黄色の蛍光と青色の励起光との組み合わせで、良好な昼白色~昼光色の発光素子を構成できる。さらに、色調の調整に600nm~650nmの赤色の蛍光体と組み合わせて、昼白色や昼光色daylightの発光色を、温かみのある電球色の領域に制御することができる。このような電球色の発光素子は、一般家庭の照明に広く使うことができる。ここで、昼白色とは、JISに従い、相関色温度で4600~5500Kであり、昼光色とは、相関色温度で5700~7100Kをいう。また、Li含有α-サイアロン系蛍光体を用いて画像表示素子を作ることも可能である。この場合、前述した発光素子を用いることも可能であるが、直接、電子線、電場、紫外線などの励起源を用いてLi含有α-サイアロン系蛍光体を励起して発光させることも可能であり、たとえば、蛍光灯のような原理での利用ができる。そのような発光素子でも、画像表示装置を構成することができる。以下では、具体的例を挙げ、本発明を更に詳しく説明する。原料Li-α-サイアロン中間物の作製はじめに、各種組成のLi含有サイアロンの作製を行った。具体的な作製方法を例示す。四塩化珪素とアンモニアを反応させて作製したアモルファス窒化ケイ素または、結晶質窒化ケイ素と酸化ユーロピウム信越化学社製、REUグレード、99.99、炭酸リチウムレアメタリック社製、99.9、窒化アルミニウムトクヤマ社製、タイプE、99.9、酸化アルミニウム住友化学、AKP-30、99.9を表1に示したm、nに従って秤量した。なお、m値、n値の計算は、定比のLi-α-サイアロンLixEuySi12-mnAlmnOnN16-nxay=m、aはEuの平均価数で、原料の時点では3価とした。を仮定した。秤量した原料を窒素雰囲気中、乾式の振動ミルを用いて混合し、混合粉末を得た。この粉末を、窒化珪素製のるつぼに入れて、電気炉に仕込み、常圧の雰囲気下、窒素を流しながら昇温し、表1に示した保持温度にて12時間保持し焼成を行い、Li-α-サイアロンを得た。このようにして得られたLi-α-サイアロンの組成は、仕込みの組成とは異なる。焼成後、取り出した粉末を、2規定の硝酸溶液で洗浄し、表面のガラス層を除去した試料について、酸素窒素に関しては、LECO社製の酸素窒素同時分析装置を用いて測定し、その他の元素についてはICP誘導結合プラズマ発光分光分析法を用いて分析を行った。分析結果からサイアロンの組成を計算し、表1に示した。なおEuの価数は2価とした。また、分析誤差のために、必ずしも、m=xayδとならない。なお、ICPの分析は以下のとおり、Liについては、試料を硝酸とフッ化水素酸で加圧酸分解したのち、硫酸を加えて白煙が発生するまで加熱濃縮し、これに塩酸を加えて加熱溶解したのち、エスアイアイナノテクノロジー社のSPS5100型を用いてICP-AES法によって定量分析を行った。Siについては、試料を炭酸ナトリウムとほう酸で過熱融解したのち、塩酸で溶解し凝集重量法に準拠して定量分析を行った。Al,Euについては、Siの定量分析の前処理で得られたろ液を回収し、ICP-AESによる定量分析を行った。X線回折によって、結晶相の同定を行った結果、S1~5に関しては、サイアロン単相であったが、S6~7に関しては、サイアロンの他に異相としてAlNの多形である12Hタイプの結晶を含んでいた。異相を含むので、表1に示した組成表において、S6~7はサイアロン組成を表しているのではなく、組成全体をサイアロンと仮定して計算した場合の結果になっている。そのため、S6~7の組成には物理的な意味はない。S1~5において、計算されたδは正となっており、通常のLi-α-サイアロンにくらべ、Liが不足しAlが過剰になっていた。次に、これらの粉末について、日本分光社製、積分球付のFP-6500を用いて蛍光のピーク波長とピーク強度、吸収率の評価を行った。なお、測定の励起波長は450nmとした。結果を表1に示す。本件明細書の実施例表1~表3における蛍光強度は、表1中のS4で示したサイアロンの蛍光強度を100として、その相対強度を表した。原料のLi-α-サイアロンへのLiの再拡散実施例1~5表1に示すLi-α-サイアロン1モルに対し、酸化リチウムLi2O、高純度化学、99.0を表2に示す分量を添加し、振動ミルを用いて混合した。得られた粉末をアルミナ坩堝にいれ、300°C/hの昇温速度で、表2に示す焼成条件で加熱した。焼成後、2Nの硝酸溶液で酸洗浄し、組成の測定、蛍光測定を前述の方法で行った。結果を表2に示す。蛍光強度は大きく改善していることがわかる。組成分析の結果も表2に示した。その結果、Liと酸素が増加していることがわかる。蛍光特性の改善の理由のひとつとして、不足していたLiの増加が関与している可能性がある。なお、表2に示す変化量とは、蛍光強度比の増加量を、用いた原料のサイアロンS1~S7の蛍光強度比で割った値すなわち、蛍光強度比の変化割合である。図1aに得られたサイアロン粒子のSEM写真を示す。母体のサイアロン粒子の表面付着物は明確な粒子として観察されないので、表面付着物は母体のサイアロン粒子の変形と考えられる。比較例1、2表2に示すサイアロンS6、S7を用いる以外は実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。その結果、Li再拡散によって、蛍光強度の改善が少ないことが確認された。比較例1,2に用いた原料サイアロンS6、S7の吸収率は65よりも低く、このような低い吸収率のLi-α-サイアロンに関してはLi再拡散の効果を得ることはできない。比較例3~7表3に示すサイアロンS3~S5を用い、処理温度を1000°Cにする以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。吸収率の高い試料では、実施例3~5と同じように蛍光強度の改善は見られる。しかし、改善する量は小さく結果として、絶対的な蛍光強度は得られていない。1000°Cのような低い温度では、再拡散の効果を十分に得ることはできない。比較例6、7では、1000°Cの焼成条件に加えて、原料の吸収率は65よりも小さい。このような条件では、Liの再拡散の効果は全く得られない。実施例6~8表3に示すサイアロンS3~S5を用い、処理温度を5時間に伸ばした以外は実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。蛍光特性の改善は見られる。しかし、実施例3~5のものに比べ、改善量はほとんど変わらない。処理は温度のほうが、時間よりも重要である。比較例8、9表3に示すサイアロンS6,S7を用い、処理温度を5時間に伸ばして以外は実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。その結果、Li再拡散によって、蛍光強度の改善が少ないことが確認された。比較例8,9に用いた原料サイアロンS6,S7の吸収率は65よりも低く、このような低い吸収率のLi-α-サイアロンに関しては、Liの再拡散時間を伸ばしてもLi再拡散の効果を得ることはできない。実施例9表3に示すサイアロンS3を用いて、処理温度を1600°Cにした以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。表3に示すように、実施例3と同様に蛍光強度の改善が見られた。比較例10、11表3に示すサイアロンS4、S5を用いて、処理温度を1600°Cにした以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。用いた試料の吸収率は65以上であり、実施例4,5のような1300°Cでは効果があったが、1600°Cになると蛍光強度改善の効果が見られなくなった。処理温度を上げると効果がえられない傾向がある。比較例12表3に示すサイアロンS3を用いて、Liの添加を0にした以外は、実施例1と同じ方法で焼成を行った。蛍光強度改善は見られなかった。本特許の効果は、Liの添加によってもたらされていることがわかる。実施例10、11表3に示すサイアロンS3を用いて、Liの添加量を変化させた以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。蛍光強度の改善が見られた。Li2Oの添加量で0.03モルでも、十分に大きな効果が得られることがわかった。一方、Li2Oの添加量で0.75モルに増やしても、実施例3と比較して、変化量が大きくなることはなかった。添加の量が多くなっても蛍光強度の改善が大きくなることはないことがわかる。実施例12表3に示すサイアロンS3を用いて、Li源として炭酸リチウムを表3に示す量を添加した以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。蛍光強度の改善が見られた。実施例13表3に示すサイアロンS3を用いて、Li源として窒化リチウムを表3に示す量を添加し、窒素ボックス中で混合し、酸素に触れないようにして原料を準備した。それ以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。蛍光強度の改善が見られた。実施例14表3に示すサイアロンS3を用いて、坩堝として窒化ホウ素の坩堝を用いた以外は、実施例1と同じ方法でLiの再拡散を行った。蛍光強度の改善が見られた。Liの再拡散による結晶相の変化実施例1の蛍光強度の改善した試料について、X線回折XRDを行い相の同定を行った。また、Liの再拡散前の試料S1についても同様のXRDを行い相の同定を行った。その結果、Liの再拡散前後で、サイアロンに関するXRDパターンの大きな変化はなかった。厳密には、組成の変化に伴う格子定数の変化は生じると考えられるが、通常のXRDパターンでは顕著な差はないと言える。新しいピークとしては、Liに由来する新たな結晶相、例えば、LiSi2N3のような結晶相が出現するが、ごく微量であった。粒子の組成と形態の変化実施例1の試料について走査型電子顕微鏡SEMを用いて粒子の形態を観察した。比較として、Li再拡散前の試料S1についての粒子形態も観察した。結果をそれぞれ図1a及び図1bに示す。再拡散によって粒子の表面に1μm以下、具体的には0.2μm程度の微粒子状物による凹凸微細構造が観察された。処理前の試料では表面には微粒子状の凹凸微細構造はない。比較例12に示したように、Liを添加せずに再焼成を行い粒子のSEM観察を行ったが、粒子の表面形態の変化は見られなかった。従って、粒子表面におけるこの変化はLiの再拡散によって現れたと言える。XRDの結果から、この微粒子状物は、Li2Oではなく、サイアロンであると考えられる。そこで、SEM装置に付属するEDS装置によって局所的な分析を行った。結果を図2に示す。微粒子状物においても、Si、Alが測定されることから、やはり、Li2Oが表面に付着しているのではなく、微粒子状の凹凸表面層はサイアロンであることが確認された。比較として、微粒子状物のない部分でのEDSによる分析を行った。その結果の比較から、微粒子状の凹凸表面層は酸素に増加が見られた。微粒子状物は酸素の多いサイアロンになっていると考えられる。次に、比較例10に示した1600°CにおけるLiの再拡散によって、蛍光強度が低下した試料についてSEMによる粒子形態の観察を行った。結果を図3に示す。粒子の表面の微粒子状構造はほぼ消失していた。この比較例10と実施例1の比較から、蛍光特性が改善するときには、粒子表面の微粒子状の凹凸が現れると考えられる。"