"複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く前記リアクトルコアの外周面を覆って設けられた熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部と、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されるコイルと、前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、を備える、リアクトル。請求項1に記載のリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を含み、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触することを特徴とするリアクトル。請求項1または2に記載のリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項1ないし3のいずれか一項に記載のリアクトルにおいて、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部には、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部が一体形成されていることを特徴とするリアクトル。複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、前記複数のコア部材および前記コイルを準備し、前記コア部材について少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部を形成し、前記複数のコア部材を前記コイルに挿通した状態でギャップ部を介して環状に連結し、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置された前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部を形成して前記コイルを前記リアクトルコアに固定する、リアクトルの製造方法。請求項5に記載のリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を形成し、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触した状態に組み付けることを特徴とするリアクトルの製造方法。請求項5または6に記載のリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。請求項5から7のいずれか一項に記載のリアクトルの製造方法において、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部を一体形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。上記特許文献1および2のリアクトルでは、コイルが組み付けられた環状のリアクトルコアをハウジング内に収容し、ハウジングとリアクトルコアおよびコイルとの間の隙間に熱硬化型樹脂であるシリコーン樹脂を注ぎ込んで充填するポッティング工程を行い、そして、加熱処理を実行して上記シリコーン樹脂を硬化させることにより、リアクトルコアに対してコイルを固定するともに、コイルからハウジングへの放熱性を高熱伝導性のシリコーン樹脂を介在させることで確保している。上記のようなポッティング工程は、注ぎ込まれるシリコーン樹脂に気泡が含まれてしまうと断熱層を形成してコイルからハウジングへの放熱性が阻害されることになる。そのため、このような気泡が含有されないように真空炉内で真空引きした状態でシリコーン樹脂のポッティングを行う必要がある。また、このようにポッティングしたシリコーン樹脂を十分に硬化させるには、加熱炉内に移して例えば2~3時間程度の熱処理をする必要があり、リアクトルの製造サイクル時間を長くする要因となっていた。本発明の目的は、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクルでの製造を可能にするリアクトル、および、その製造方法を提供することにある。本発明の一態様であるリアクトルは、複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く前記リアクトルコアの外周面を覆って設けられた熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部と、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されるコイルと、前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、を備えるものである。本発明に係るリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を含み、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触して取り付けられてもよい。また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記二次インサート成形樹脂部は、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成されてもよい。さらに、本発明に係るリアクトルにおいて、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部には、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部が一体形成されていてもよい。本発明の別の態様であるリアクトルの製造方法は、複数のコア部材がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコアと、ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、前記複数のコア部材および前記コイルを準備し、前記コア部材について少なくとも前記コア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部を形成し、前記複数のコア部材を前記コイルに挿通した状態でギャップ部を介して環状に連結し、前記ギャップ部および前記リアクトルコアの一次インサート成形樹脂部の周囲に配置された前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部を形成して前記コイルを前記リアクトルコアに固定する、ことを含む。本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルが設置されるリアクトル設置部材に対向する部分にて前記コイルを露出させるコイル露出部を形成し、前記コイル露出部が放熱材を介して前記リアクトル設置部材に接触した状態に組み付けてもよい。また、本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記二次インサート成形樹脂部を、前記一次インサート成形樹脂部よりも高熱伝導性の樹脂材料により形成してもよい。さらに、本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記一次インサート成形樹脂部または前記二次インサート成形樹脂部を形成するとき、前記リアクトルをリアクトル設置部材にボルト締結するための取付部を一体形成してもよい。本発明に係るリアクトル、および、その製造方法によれば、リアクトルコアにおけるギャップ部および一次インサート成形樹脂部の周囲に配置されたコイルを熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部によって固定する構成としたので、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクルでのリアクトルの製造が可能になる。以下に、本発明に係る実施の形態以下、実施形態というについて添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。図1は、本発明の一実施の形態であるリアクトル10を構成するリアクトルコア12のコア部材14を示す斜視図である。本実施形態におけるリアクトルコア12は、同一形状をなす2つのコア部材14より構成される。コア部材14は、平面視で略U字型に形成されており、互いに平行に突き出た第1脚部16および第2脚部18と各脚部16,18を接続する平面視で略円弧状の接続部20とを有する。また、コア部材14は、樹脂コーティングされた磁性粉をバインダを混合して加圧成形してなる圧粉磁心によって好適に構成される。ただし、コア部材14は、略U字型に打ち抜き加工された多数枚の電磁鋼板を積層してカシメ等により一体に連結してなる鋼板積層体で構成されてもよい。コア部材14の第1および第2脚部16,18は、矩形状の端面16a,18aをそれぞれ有している。これらの端面16a,18aは、2つのコア部材14がギャップ部を介して略環状に突き合わされたときのコア部材同士の対向面となる。図2は、図1のコア部材14に熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部22を形成した状態を示す斜視図である。コア部材14は、上記脚部端面16a,18aを除く外周面全体が一次インサート成形樹脂部22によって覆われている。一次インサート成形樹脂部22は、コア部材14を成形型内に装着して熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成される。一次インサート成形樹脂部22は、脚部16,18の四方周囲を覆う脚部被覆部24を含む。この脚部被覆部24は、後述するように脚部16,18の周囲にコイルが配置されたときに、コイルとリアクトルコアとの間の絶縁距離を確保する機能を有する。また、一次インサート成形樹脂部22は、上下面からそれぞれ突出した壁部26を含む。この壁部26は、脚部16,18の周囲にコイルが配置されたときにコイル端面に当接または略当接することによりコイルを位置決めする機能を有する。さらに、一次インサート成形樹脂部22において第1脚部16の脚部被覆部24は、矩形枠状をなす縁部が第1脚部16の端面16aから突出して形成されており、その突出した部分において横方向に対向する2辺部に略台形状に凹んだ凹部25aが形成されている。他方、第2脚部18の脚部被覆部24は、矩形枠状をなす縁部が第2脚部18の端面18aとほぼ面一をなすように形成されており、横方向に対向する2辺部に略台形状に突出した凸部25bが形成されている。リアクトルコア12を構成する2つのコア部材14には、上記のような一次インサート成形樹脂部22が同様に形成されている。そして、図2に示すように、一方のコア部材14の向きを反転させて2つのコア部材14について第1脚部16と第2脚部18とが対向するように配置する。これにより、2つのコア部材14を環状に連結したとき、第1脚部16の脚部被覆部24に形成された凹部25aと、第2脚部18の脚部被覆部24に形成された凸部25bとが嵌合することによって、互いに対向する第1および第2脚部16,18の端面16a,18a間の距離、すなわちギャップ部の寸法を正確に規定することができる。一次インサート成形樹脂部22については、脚部端面16a,18aの周囲に矩形枠状に形成された脚部被覆部24において縦方向に対向する2辺部にも上記のような凹部および凸部をそれぞれ形成してもよい。このようにすれば、2つのコア部材14を組み合わせたときの横方向の相対位置を確実に位置決めすることが可能になる。また、上記凹部および凸部は、対向する脚部同士の縦方向および/または横方向の位置決め機能だけを有し、脚部被覆部における凹部および凸部以外の端面同士が当接することによって対向方向の位置が決められて上記ギャップ部の寸法を規定するように構成してもよい。また、一次インサート成形樹脂部22は、脚部端面16a,18aを除く外周面全体を覆って形成されているため、比較的強度が低くて欠けやすい圧粉磁心からなるコア部材14の破損を防止する保護機能を有するとともに、後述するように金属製ケースにリアクトルが取り付けられたときにコア部材14と金属製ケースとの間の絶縁性能を確保する機能も有する。図3は、図2に示す2つのコア部材14と、コイル28と、2つのギャップ板30とが組み付けられる様子を示す分解斜視図である。本実施形態のリアクトル10を構成するコイル28は、例えばエナメル等で絶縁皮膜処理された扁平角形導線を巻型に巻いて予め形成されたエッジワイズ型のコイルであり、直列接続された2つのコイル部28a,28bによって構成される。各コイル部28a,28bは、一本の連続した扁平角形導線が巻回されて形成されている。具体的には、一方のコイル部28aの導線端部29aを巻始めとしたとき、そこから扁平角形導線が反時計周り方向に巻回されてコイル部28aが形成され、そこから他方のコイル部28bへと移って時計周り方向に巻回されながらコイル部28bが形成されて巻終わり端部29bまで繋がっている。このようにコイル部28a,28bから突出した導線端部29a,29bがコイル28すなわちリアクトル10に対する電力の入出力端子に接続されることになる。また、コイル部28a,28bは、コア部材14の脚部16,18の外周に形成された脚部被覆部24よりも少し大きい略矩形状の内周形状に形成されている。これにより、コイル部28a,28bへのコア部材14の脚部16,18を挿通することが可能になる。また、コイル部28a,28bの巻き方向の長さは、環状に連結された2つのコア部材14の一次インサート成形樹脂部22の壁部26間の距離よりも少し短く形成されている。これにより、リアクトルコア12が組み立てられるときに、コイル部28a,28bが2つの壁部26間で若干の余裕を持って位置決めされるようにしている。ギャップ板30は、非磁性材料からなる長方形状の平板部材であり、例えばアルミナ等のセラミック板が好適に用いられる。リアクトルが組み付けられるときギャップ板30の両面には、図3中にクロスハッチングで一方面だけ示されるように接着剤32が塗付される。これにより、コイル部28a,28bに脚部16,18をそれぞれ挿通して2つのコア部材14を環状に組み付けると、第1脚部16と第2脚部18の端面16a,18a間にギャップ板30が挟持された状態で2つのコア部材14が接着固定されて連結されることになる。したがって、本実施形態のリアクトルでは、2つのコア部材14間に形成されるギャップ部がギャップ板30および接着剤層によって構成される。上記接着剤には、接着力が強く且つ耐熱性に優れた例えばエポキシ系樹脂等の熱硬化型接着剤が好適に用いられる。このような熱硬化型接着剤を用いた場合でも、後述するように二次インサート成形樹脂部を形成する溶融樹脂の熱を利用して十分に硬化させることができ、迅速に接着強度を確保することができる。ただし、接着剤は、熱硬化型のものに限定されず、例えば常温硬化型の接着剤が用いられてもよい。また、接着剤は、ギャップ板30ではなく、コア部材14の脚部端面16a,18aに予め塗付されてもよい。さらに、一次インサート成形樹脂部22をそれぞれ備えた2つのコア部材14が連結されたとき、互いに対向する第1および第2脚部16,18の端面16a,18a間のギャップ寸法が凹部25aと凸部25bとの嵌合によって正確に規定されるため、ギャップ板を廃止して所定量の接着剤だけでギャップ部が構成されるようにしてもよい。このようにすれば、部品数およびコストを削減でき、組み付けを容易にできる利点がある。図4は、図3に示すコア部材14、コイル28およびギャップ板30が組み付けられた状態のリアクトルコア12およびコイル28を示す斜視図である。上記のようにコイル部28a,28bに脚部16,18をそれぞれ挿通して2つのコア部材14をギャップ板30および接着剤層を介して連結すると、2つのコア部材14がギャップ部を介して環状に連設されてなるリアクトルコア12と、リアクトルコア12においてギャップ部を含む脚部16,18の周囲に配置されたコイル28とが組み上がる。このとき、コア部材14の一次インサート成形樹脂部22の壁部26とコイル部28a,28bの端部との間には若干の隙間が形成された状態になっている。これにより、後述する二次インサート成形樹脂部を形成する溶融樹脂がコイル部28a,28bの内側へと流れ込むことが可能になっている。図5は、図4に示すリアクトルコア12およびコイル28に二次インサート成形樹脂部34を形成してコイル28を固定した状態を示す斜視図である。図5図7も同様においては二次インサート成形樹脂部34から突出して延びる導線端部29a,29bの図示が省略されている。また、図6は、二次インサート成形樹脂部34の下部に形成されたコイル露出部36を示す斜視図である。図4に示すように組み付けられたリアクトルコア12およびコイル28を別の成形型内に装着して、熱可塑性樹脂を射出成形することにより二次インサート成形樹脂部34が形成される。二次インサート成形樹脂部34は、一次インサート成形樹脂部22と同じ熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよいし、または、異なる熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよい。また、二次インサート成形樹脂部34は、コイル28を構成するコイル部28a,28bの周囲の略全体を覆って形成されている。これにより、コイル28を構成する2つのコイル部28a,28bが環状をなすリアクトルコア12に対してしっかりと固定される。また、二次インサート成形樹脂部34は、一次インサート成形樹脂部22の壁部26の外側までそれぞれ覆って成形されるため、壁部26のアンカー効果によって2つのコア部材14同士が環状に連結された状態で確実に固定される。このようにしてリアクトル10の製造が完了する。二次インサート成形樹脂部34は、コイル部28a,28bの上部と外周側の側部と内周側の側部とを覆って形成されていることで、コイル28を構成する2つのコイル部28a,28bがリアクトルコア12に対して固定される。一方、二次インサート成形樹脂部34は、図6に示すように、コイル部28a,28bの下部が覆われずに露出させたコイル露出部36を含んでいる。このように二次インサート成形樹脂部34にコイル露出部36を設けることで、コイル部28a,28bからの放熱性を良好なものにできる。図5,6に示すように、二次インサート成形樹脂部34には、リアクトル10をリアクトル設置部材にボルト締結により取り付けるための複数の取付部38が一体に突出形成されている。本実施形態では、4つの取付部38が形成された例を示す。そして、取付部38には、ボルト挿通穴40が貫通して形成されている。このように取付部38を二次インサート成形樹脂部34に一体成形することで、金属板製の取付部を特別に設ける必要がなく、構成部品数の削減およびコスト低減を図れる。なお、本実施形態では、二次インサート成形樹脂部34に取付部38を一体形成した例について説明したが、これに限定されるものではなく、二次インサート成形樹脂部34によって覆われない一次インサート成形樹脂部22の露出部分に取付部を一体成形してもよい。図7は、二次インサート成形樹脂部34によってコイル28が固定されたリアクトル10が放熱材42を介してリアクトル設置部材44上にボルト固定される様子を示す分解斜視図である。図8は、リアクトル設置部材44上に固定されたリアクトル10の縦断面図である。上記のようにして製造されたリアクトル10は、二次インサート成形樹脂部34の取付部38にボルト46を挿通してリアクトル設置部材、具体的には例えばアルミ合金等からなる金属製ケースの底板44に形成された雌ねじ穴48に締付けることによりシート状の放熱材42を挟み込んだ状態で金属製ケース底板44上に固定される。金属製ケースの底板44には、リアクトル10の二次インサート成形樹脂部34に設けられたコイル露出部36において突出したコイル部28a,28bの露出部分が嵌り込む形状の取付凹部50a,50bが形成されている。これにより、図8に示すように、リアクトル10において二次インサート成形樹脂部に覆われることなく露出したコイル部28a,28bの下部が放熱材42を介して金属製ケース底板44に密着することができ、その結果、コイル部28a,28bから金属製ケース底板44への良好な放熱性を確保できる。また、放熱材42は、絶縁性シートでもあるため、コイル部28a,28bと金属製ケース底板44との間の絶縁性能も確保することができる。なお、本実施形態では取扱いが容易等の理由からシート状の放熱材が好適に用いられるが、これに限定されるものではなく、例えば、熱伝導性および絶縁性の接着剤を取付凹部内に予め塗布しておき、この接着剤層を放熱材として用いてもよい。図示していないが、金属製ケース底板44は、冷却水が循環供給される冷却器の側壁を構成するか、または、その裏面すなわちリアクトル10の取付面とは反対側表面側に冷却器が隣接して設けられることによって強制冷却される。続いて、上記構成からなるリアクトル10の製造方法をまとめると次のようになる。まず、2つコア部材14と、コイル部28a,28bを含むコイル28と、2つのギャップ板30とを準備する図1,3参照。続いて、コア部材14について、少なくともコア部材同士の対向面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部22を形成する図2参照。次に、2つのコア部材14を脚部16,18同士が対向する向きに配置し、脚部16,18をコイル部28a,28bに挿通し、脚部16,18の端面16a,18a同士をギャップ板30を介して接着剤32により接着固定する図3,4参照。そして、ギャップ部の周囲にコイル28が配置されたリアクトルコア12に対して、熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部34を形成して、コイル28を構成するコイル部28a,28bをリアクトルコア12に固定する図5参照。これにより、リアクトル10の製造が完了する。上述したように、本実施形態のリアクトル10では、リアクトルコア12においてギャップ板30および一次インサート成形樹脂部22の周囲に配置されたコイル部28a,28bを熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部34によって固定する構成としたので、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクル例えば、1つのリアクトルに要するインサート成形時間約40秒でのリアクトル10の製造が可能になる。また、本実施形態のリアクトル10では、コイル28が取り付けられるコア部材14の脚部16,18の周囲を覆う一次インサート成形樹脂部22によってコイル28とコア部材14との間の絶縁距離が確保される。これにより、コイルを絶縁性の樹脂ボビンに巻装した状態でリアクトルコアに組み付ける必要がなく、樹脂ボビンを省略することができる。さらに、二次インサート成形樹脂部34にコイル露出部36を設けて、露出したコイル28を、高熱伝導性で且つ絶縁性の放熱材42を挟んで金属製ケース底板44に密接させた状態でリアクトル10を取り付ける構成としたことで、コイル28について良好な放熱性および絶縁性を確保することができる。次に、図9,10を参照して、上記実施形態の変形例について説明する。図9や、コイル露出部36に二次インサート成形樹脂部34がはみ出してバリ部35が形成されている様子を示す、図6と同様の斜視図である。コイル露出部36において露出するコイル部28a,28bの下部は、湾曲した外表面を有するために二次インサート成形樹脂部34を形成するときに熱可塑性樹脂が流れ込んで、コイル部28a,28bの露出表面を部分的に覆うバリ部35が形成されることがある。このようなバリ部35によってコイル部28a,28bの露出部が部分的に覆われても、放熱材42を介して金属製ケース底板44への放熱性を良好にするために、二次インサート成形樹脂部34を一次インサート成形樹脂部22よりも高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料を用いて形成してもよい。この場合、例えば、一次インサート成形樹脂部22と同じ熱可塑性樹脂材料にシリカ等の高熱伝導性粒子を混合して熱伝導性を改善してもよい。このように二次インサート成形樹脂部34だけを高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料で形成すれば、材料コスト増加を抑制することができる。また、上記のように二次インサート成形樹脂部34を高熱伝導性の熱可塑性樹脂材料で形成する場合、上記実施形態のリアクトルのようにコイル露出部を設けることなく、コイル部28a,28bの下部も二次インサート成形樹脂部34で覆ってもよい。この場合、コイル部28a,28bと金属製ケース底板44との間に二次インサート成形樹脂部34が存在することで絶縁性能を向上させることができる。また、この場合、放熱材42は高熱伝導性であれば絶縁性が若干劣るものであってもよく、その分、放熱材のコスト低減を図れる。さらに、上記のように二次インサート成形樹脂部34がコイル部28a,28bの下部も覆って形成される場合、図10に示すように、金属製ケース底板44上に直に取り付けるようにしてもよい。このようにすれば、放熱材の省略によるコスト低減と組付けの容易化を図れるとともに、コイル28から金属製ケース底板44への放熱性をより向上させることができる。なお、上記において本発明の実施形態およびその変形例について説明したが、本発明のリアクトルは上記構成に限定されるものではなく、種々の変更や改良が可能である。例えば、上記では一次インサート成形樹脂部22は、脚部端面16a,18aを除くコア部材14の外周全体を覆って形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一次インサート成形により脚部被覆部24および壁部26に相当する部分だけを形成して、コア部材14の接続部20の全体または一部を露出させてもよい。このようにコア部材を露出させることで、コア部材からの放熱性が向上する利点がある。また、上記においては二次インサート成形樹脂部34の下部にコイル露出部36を設けてコイル部28a,28bの下部を露出させたが、リアクトルが金属製ケース底板44の下面に取り付けられる場合には図5に示すリアクトル10を上下反転させた向きすなわち図6に示す向きで取り付ければよい。さらに、上記実施形態では、2つのU字型コア部材14でリアクトルコア12を構成する例について説明したが、これに限定されるのもではなく、2つのU字型コア部材の間に1つ又は複数の直方体状コア部材を介在させてリアクトルコアが構成されてもよい。この場合、リアクトルコアには3つ以上のギャップ部が含まれることになる。そしてこの場合、直方体状コア部材のコア部材同士の対向面を除く外周面に上記脚部被覆部24と同様の一次インサート成形樹脂部を形成しておき、全てのコア部材を環状に連結した後に二次インサート成形樹脂部を形成してリアクトルコアに対するコイルの固定を行えばよい。"