"現像剤を担持して潜像担持体との対向部まで搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体の軸線方向に沿って現像剤を搬送する第1搬送部材が配置される第1搬送路と、該第1搬送路の上方に配置される共に現像剤を該第1搬送部材とは逆方向に搬送する第2搬送部材が配置される第2搬送路と、該第1搬送路と該第2搬送路を仕切ると共に該第1搬送路と該第2搬送路とを軸線方向の両端で連通させる連通口を有する仕切部材とを備える現像装置において、上記現像装置内の現像剤量を光学的に検知する検知部を、上記第2搬送路内に有する現像剤量検知手段を備え、上記現像剤量検知手段の上記検知部の周辺に現像剤が溜まり易くなっていることを特徴とする現像装置。請求項1に記載の現像装置において、上記第2搬送部材の搬送速度が上記第1搬送部材の搬送速度に比べて大きいことを特徴とする現像装置。請求項2に記載の現像装置において、上記第1搬送部材及び上記第2搬送部材は、回転軸に羽根を形成したスクリューであって、該第2搬送部材のスクリューピッチが該第1搬送部材のスクリューピッチより大きいことを特徴とする現像装置。請求項2又は3に記載の現像装置において、上記第2搬送部材の回転速度は、上記第1搬送部材の回転速度よりも大きいことを特徴とする現像装置。請求項2乃至4のいずれか一に記載の現像装置において、上記第1搬送部材及び/又は上記第2搬送部材の現像剤搬送方向下流側端部には、現像剤を搬送方向とは逆方向に搬送する逆搬送部が形成されることを特徴とする現像装置。請求項1に記載の現像装置において、上記現像剤量検知手段は、該現像剤量検知手段から出力された光を上記第2搬送路内の上記検知部に案内する第1の光ガイド部材と、該第2搬送路内の空間を介して再び該検知部から該第2搬送路の外部に案内する第2の光ガイド部材とを有し、上記第1の光ガイド部材の案内した光を出射する出射面と、該出射口から出射された光を入射する上記第2の光ガイド部材の入射面とは、回転軸に配置されたシート状部材との摺擦により定期的に清掃され、上記第1の光ガイド部材と上記第2の光ガイド部材との間の現像剤搬送速度が、上記第2搬送路内の他の部分の現像剤搬送速度に比べて小さいことを特徴とする現像装置。請求項6に記載の現像装置において、上記第2搬送部材は、回転軸に羽を形成したスクリューであって、上記第1の光ガイド部材と上記第2の光ガイド部材とを配置した上記第2搬送路の上記検知部の区間には、羽を形成していないことを特徴とする現像装置。請求項6又は7に記載の現像装置において、上記検知部の現像剤搬送方向上流側に、現像剤の流れの一部を規制する上流側塞き止め部材を設けたことを特徴とする現像装置。請求項8に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材は、上記第2搬送路の内壁に形成されたリブであることを特徴とする現像装置。請求項8又は9に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材の上端高さが、上記第1の光ガイド部材の上端高さよりも高いことを特徴とする現像装置。請求項8乃至10のいずれか一に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材が、上記第1の光ガイド部材の現像剤搬送方向上流側の端面から、10mm以内に設置されていることを特徴とする現像装置。請求項8乃至11のいずれか一に記載の現像装置において、上記第1の光ガイド部材の上記出射面、及び上記第2の光ガイド部材の上記入射面は、上記第2搬送部材の回転軸と上記第2搬送路の一方の側壁面との間に位置し、上記上流側塞き止め部材は、上記第1搬送部材の回転軸よりも、上記出射面及び上記入射面が位置する側に設置されていることを特徴とする現像装置。請求項8乃至12のいずれか一に記載の現像装置において、上記検知部の現像剤搬送方向下流側に、現像剤の流れの一部を規制する下流側塞き止め部材を設けたことを特徴とする現像装置。請求13に記載の現像装置において、上記下流側塞き止め部材は、上記第2搬送路の内壁に形成されたリブであることを特徴とする現像装置。請求項6乃至14のいずれか一に記載の現像装置において、上記第2の光ガイド部材の現像剤搬送方向下流側の端面と、上記第2の光ガイド部材の現像剤搬送方向下流側の上記第2搬送部材の回転軸に形成される直近の羽の端面との距離が10mm以下であることを特徴とする現像装置。請求項1乃至15のいずれか一に記載の現像装置において、上記現像剤は、加速凝集度が60以上95以下の範囲内のトナーであることを特徴とする現像装置。請求項16に記載の現像装置において、上記トナーの外添成分には、オイル含有成分を含むことを特徴とする現像装置。潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体を均一に帯電する帯電手段、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段、該潜像担持体をクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも1以上の手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、上記現像手段として、請求項1乃至17のいずれか一に記載の現像装置を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置において、上記現像手段として、請求項1乃至17のいずれか一に記載の現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。しかしながら、トナーに潤滑成分を付与した外添剤を添加すると、トナー間の付着力が上昇してトナーの凝集性が上がってしまい、現像剤の流動性が低下する。流動性が低下した現像剤は、喫水面に凹凸ができやすく、現像剤量に応じた適正な位置に喫水面を安定して形成しにくい。そのため、検知窓を通して光学的に現像剤喫水面を検知する残量検知手段は、現像剤量が所定量以下になっても現像剤喫水面を検知できなかったり、現像剤量が所定量以上あるのに現像剤喫水面を検知してしまったりと、検知する現像剤量にバラツキが生じてしまうことがあった。その結果、トナー不足による画像カスレや、トナーあふれによるトナー詰まりを引き起こしてしまう虞があった。特許文献1に開示される現像装置は、現像器内の現像剤残量を簡単且つ安価な構成で検知することを目的としているが、現像剤溜まり部を上側現像剤搬送部材の延在部の上方に連設することで装置が大型化してしまうため、装置の小型化には適していない。また、現像剤残量を検知するために常に現像剤溜まり部までの現像剤量を確保しなければならため、多くの現像剤が必要となってコストが高くなってしまう。さらに、長寿命化に対応できるような流動性の低い現像剤を用いた場合には、現像器内の現像剤量が多いとトルク負荷による現像剤搬送部材の破損やトナーロックなどの装置破壊につながる虞がある。本発明は以上の問題点に鑑みなされたものである。その目的は、長寿命化に対応できる流動性の低い現像剤を使用した場合においても、装置内の現像剤量を適正に検知することができ、誤検知による画像カスレやトナー詰まりを抑制し、長期に亘って良好な画像品質を維持できる現像装置、並びにこれを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することである。上記課題を解決するため、請求項1の発明は、現像剤を担持して潜像担持体との対向部まで搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体の軸線方向に沿って現像剤を搬送する第1搬送部材が配置される第1搬送路と、該第1搬送路の上方に配置される共に現像剤を該第1搬送部材とは逆方向に搬送する第2搬送部材が配置される第2搬送路と、該第1搬送路と該第2搬送路を仕切ると共に該第1搬送路と該第2搬送路とを軸線方向の両端で連通させる連通口を有する仕切部材とを備える現像装置において、上記現像装置内の現像剤量を光学的に検知する検知部を、上記第2搬送路内に有する現像剤量検知手段を備え、上記現像剤量検知手段の上記検知部の周辺に現像剤が溜まり易くなっていることを特徴とするものである。請求項2の発明は、請求項1に記載の現像装置において、上記第2搬送部材の搬送速度が上記第1搬送部材の搬送速度に比べて大きいことを特徴とするものである。請求項3の発明は、請求項2に記載の現像装置において、上記第1搬送部材及び上記第2搬送部材は、回転軸に羽根を形成したスクリューであって、該第2搬送部材のスクリューピッチが該第1搬送部材のスクリューピッチより大きいことを特徴とするものである。請求項4の発明は、請求項2又は3に記載の現像装置において、上記第2搬送部材の回転速度は、上記第1搬送部材の回転速度よりも大きいことを特徴とするものである。請求項5の発明は、請求項2乃至4のいずれか一に記載の現像装置において、上記第1搬送部材及び/又は上記第2搬送部材の現像剤搬送方向下流側端部には、現像剤を搬送方向とは逆方向に搬送する逆搬送部が形成されることを特徴とするものである。請求項6の発明は、請求項1に記載の現像装置において、上記現像剤量検知手段は、該現像剤量検知手段から出力された光を上記第2搬送路内の上記検知部に案内する第1の光ガイド部材と、該第2搬送路内の空間を介して再び該検知部から該第2搬送路の外部に案内する第2の光ガイド部材とを有し、上記第1の光ガイド部材の案内した光を出射する出射面と、該出射口から出射された光を入射する上記第2の光ガイド部材の入射面とは、回転軸に配置されたシート状部材との摺擦により定期的に清掃され、上記第1の光ガイド部材と上記第2の光ガイド部材との間の現像剤搬送速度が、上記第2搬送路内の他の部分の現像剤搬送速度に比べて小さいことを特徴とするものである。請求項7の発明は、請求項6に記載の現像装置において、上記第2搬送部材は、回転軸に羽を形成したスクリューであって、上記第1の光ガイド部材と上記第2の光ガイド部材とを配置した上記第2搬送路の上記検知部の区間には、羽を形成していないことを特徴とするものである。請求項8の発明は、請求項6又は7に記載の現像装置において、上記検知部の現像剤搬送方向上流側に、現像剤の流れの一部を規制する上流側塞き止め部材を設けたことを特徴とするものである。請求項9の発明は、請求項8に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材は、上記第2搬送路の内壁に形成されたリブであることを特徴とするものである。請求項10の発明は、請求項8又は9に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材の上端高さが、上記第1の光ガイド部材の上端高さよりも高いことを特徴とするものである。請求項11の発明は、請求項8乃至10のいずれか一に記載の現像装置において、上記上流側塞き止め部材が、上記第1の光ガイド部材の現像剤搬送方向上流側の端面から、10mm以内に設置されていることを特徴とするものである。請求項12の発明は、請求項8乃至11のいずれか一に記載の現像装置において、上記第1の光ガイド部材の上記出射面、及び上記第2の光ガイド部材の上記入射面は、上記第2搬送部材の回転軸と上記第2搬送路の一方の側壁面との間に位置し、上記上流側塞き止め部材は、上記第1搬送部材の回転軸よりも、上記出射面及び上記入射面が位置する側に設置されていることを特徴とするものである。請求項13の発明は、請求項8乃至12のいずれか一に記載の現像装置において、上記検知部の現像剤搬送方向下流側に、現像剤の流れの一部を規制する下流側塞き止め部材を設けたことを特徴とするものである。請求項14の発明は、請求13に記載の現像装置において、上記下流側塞き止め部材は、上記第2搬送路の内壁に形成されたリブであることを特徴とするものである。請求項15の発明は、請求項6乃至14のいずれか一に記載の現像装置において、上記第2の光ガイド部材の現像剤搬送方向下流側の端面と、上記第2の光ガイド部材の現像剤搬送方向下流側の上記第2搬送部材の回転軸に形成される直近の羽の端面との距離が10mm以下であることを特徴とするものである。請求項16の発明は、請求項1乃至15のいずれか一に記載の現像装置において、上記現像剤は、加速凝集度が60以上95以下の範囲内のトナーであることを特徴とするものである。請求項17の発明は、請求項16に記載の現像装置において、上記トナーの外添成分には、オイル含有成分を含むことを特徴とするものである。請求項18の発明は、潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体を均一に帯電する帯電手段、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段、該潜像担持体をクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも1以上の手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に対して着脱自在なプロセスカートリッジにおいて、上記現像手段として、請求項1乃至17のいずれか一に記載の現像装置を用いることを特徴とするものである。請求項19の発明は、潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置において、上記現像手段として、請求項1乃至17のいずれか一に記載の現像装置を用いることを特徴とするものである。本発明においては、第1搬送路内の現像剤は第1搬送部材によって現像剤担持体の軸方向に沿って搬送され、連通口を介して第2搬送路内に押し上げられる。第2搬送路内の現像剤は第2搬送部材によって第1搬送部材とは反対方向に搬送され連通口を介して落下して第1搬送路に戻される。このようにして、現像剤が第1搬送路と第2搬送路との間を循環する。このとき、第2搬送路内に配置される現像剤量検知手段の検知部の周辺に現像剤が溜まり易いので、第2搬送路内の現像剤喫水面は現像剤搬送方向上流側から現像剤量検知手段の検知部に向かって立ち上がるように傾斜して形成される。このため、流動性の低い現像剤を用いた場合でも、検知部周辺の現像剤喫水面の凹凸を、従来の検知部の周辺に現像剤が溜まり難い構成に比べ小さくでき、現像剤量に応じて、より適正な位置に現像剤喫水面を形成することができる。よって、現像剤量検知手段は現像剤残量に応じて適正な位置に形成された現像剤喫水面を検知することが可能となる。本発明は、現像剤量検知手段は現像剤残量に応じて、従来よりも適正な位置に形成された現像剤喫水面を検知することが可能である。よって、長寿命化に対応できる流動性の低い現像剤を使用した場合においても、装置内の現像剤量を適正に検知することができ、誤検知による画像カスレやトナー詰まりを抑制し、長期に亘って良好な画像品質を維持できる現像装置、並びにこれを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することができる。[実施形態1]以下、本発明を電子写真方式の画像形成装置であるカラープリンタに適用した一実施形態以下、実施形態1というについて説明する。図1は、本実施形態1に係るプリンタの要部構成を説明する構成図である。このプリンタにおいては、図1に示すように、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像を形成する4つの作像ユニット10C、10Y、10M、10Bkが、水平に延在する中間転写ベルト7に沿って所定の間隔で並置されている。以下、添字C、Y、M、Bkはシアン、イエロー、マゼンタ、ブラックの各色をそれぞれ示すが、トナー色が異なる以外は構成が同じであるので一部添字を省略して説明する。この作像ユニット10C、Y、M、Bkは、図中時計回り方向に回転する像担持体たる感光体1C、Y、M、Bkを備え、その周囲にそれぞれ帯電ローラ2C、Y、M、Bk、現像装置3C、Y、M、Bk、転写ローラ5C、Y、M、Bk、クリーニングユニット6C、Y、M、Bkが順に配置されている。また、この作像ユニット10の上方には、図示しない露光装置を備えている。上記帯電ローラ2は、感光体1表面に接触或いは近接して配置され、バイアスを印加することによって感光体1を所定の極性、所定の電位に帯電する。上記露光装置は、発光素子としてLD或いはLEDを使用し、帯電ローラ2によって帯電された感光体1に画像データに基づいて変調した光Lを照射して、感光体1に静電潜像を形成する。上記現像装置3は、トナーからなる1成分現像剤を用い、接触現像方式を行うものである。この現像装置3は、後述するように、現像装置3内の現像剤を担持して感光体1との対向部まで搬送する現像剤担持体たる現像ローラ30が感光体1に臨む開口部に配置されている。現像装置3では、現像ローラ30に印加された現像バイアスと感光体1表面に形成された静電潜像の電位との電位差により、現像領域における静電潜像に帯電したトナーを付着させて現像が行われる。また、この現像装置3の上部には、収容するトナーを現像装置3内に供給するトナー補給容器4が連結されている。なお、ここで現像装置3は1成分現像剤を用いる構成であるが、2成分現像剤を用いる構成であってもよい。また、トナー補給容器4は、現像装置3内にトナーを直接補給する構成であるが、現像装置3の上部と連結させず、プリンタ内に設置された補給経路を通して現像装置3内にトナーを補給する構成であってもよい。上記中間転写ベルト7は駆動ローラを含む図示しない複数の搬送ローラによって張架され、図中反時計回り方向に移動可能に構成されている。中間転写ベルト7を挟んで、感光体1に対向して設置された上記転写ローラ5は、転写時に感光体1表面に所定の押圧力で接触し、電圧を印加することにより感光体1と転写ローラ5との間の転写ニップ部で感光体1表面のトナー像を中間転写ベルト7に転写する。各作像ユニット10C、Y、M、Bkで現像された感光体1上のトナー像は転写ローラ5によって中間転写ベルト7上に順次転写されて重ね合わせられることになる。また、各作像ユニット10C、Y、M、Bkに対して中間転写ベルト7の移動方向下流側に二次転写ローラ8が配置されている。中間転写ベルト7上に多重転写されたイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの画像は、二次転写ローラ8によって用紙に一括転写される。トナー像が転写された用紙は、定着装置9に搬送されて加熱加圧されてトナー像が定着せしめられた後、図示しない排紙口から排出される。また、中間転写ベルト7の周囲には、中間転写ベルト7に転写されたトナーの付着量及び各色の位置を測定するセンサー正反射と拡散反射方式を組み合わせた光学センサー等11が設置される。センサー11によって取得されたデータは、画像濃度や位置合わせの調整に使用される。また、中間転写ベルト7の周囲には、二次転写後の中間転写ベルト7をクリーニングするベルトクリーニングユニット12が配置される。ベルトクリーニングユニット12は、中間転写ベルト7の移動方向に対してカウンタ方向となるように当接するクリーニングブレード12aや、クリーニングブレード12aに中間転写ベルト7を挟んで対向する位置に配置された金属製クリーニング対向ローラ12bを備えている。ベルトクリーニングユニット12のクリーニングブレード12aによって除去されたトナーは、搬送コイル12cで搬送され非図示の廃トナー収納部に収納される。図2は、作像ユニットの構成を説明する概略構成図である。上記作像ユニット10は、図2に示すように、感光体1と、帯電ローラ2、現像装置3、トナー補給容器4、クリーニングユニット6等を一体的に備えたプロセスカートリッジとして、装置本体から着脱可能に構成されている。また、作像ユニット10全体を交換できるように構成するだけではなく、感光体1、帯電ローラ2、現像装置3、トナー補給容器4、クリーニングユニット6のような単位でそれぞれ新しいものと交換できるような構成であってもよい。次に、上記現像装置3について詳細に説明する。図3は、現像装置内部の構成を説明する概略構成図である。現像装置3内は、図2及び図3に示すように、現像ローラ30に供給するトナーを収容し、現像ローラ30の軸線方向に沿ってトナーを搬送する第1搬送部材たる下側搬送部材31が配置される第1搬送路たる下槽32と、下槽32の上方に配置されると共に収容するトナーを下側搬送部材31とは逆方向に搬送する第2搬送部材たる上側搬送部材33が配置される第2搬送路たる上槽34とから構成される。下側搬送部材31と上側搬送部材33は、ギア、カップリングなどからなる駆動伝達手段50により画像形成装置本体などに設置した駆動源から駆動を伝達できる構成となっている。下槽32と上槽34とは仕切部材36によって仕切られ、仕切部材36の軸方向両端に形成された連通口37、38で連通している。トナー補給容器4から現像装置3内に補給されたトナーは、上側搬送部材33によって現像ローラ30の軸方向に沿って図3中左方向に搬送され、内壁に突き当たって連通口37を落下し下槽に移動する。下槽32内のトナーは、下側搬送部材31によって現像ローラ30の軸方向に沿って図3中右方向に搬送され、内壁に突き当たって押し上げられ、連通口38を介して上槽34に移動する。これにより、現像装置3内のトナーは、上槽34と下槽32との間で連通口37、38を介して移動が可能で、仕切部材36の長手方向で循環可能な構成となっている。また、上記現像装置3の下槽32には、現像ローラ30や下側搬送部材31の他に、現像ローラ30に下槽32内のトナーを供給するスポンジ等の弾性体からなる供給ローラ35、現像ローラ30上のトナー量を規制する規制部材39等を備えている。供給ローラ35は、回転して表面に付着させたトナーを現像ローラ30の表面に塗布供給する。供給ローラ35には、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の供給バイアスを印加するとよい。供給バイアスは、現像ローラ30との当接部で予備帯電されたトナーを現像ローラ30に押し付ける方向に作用する。現像ローラ30には感光体1との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加される。現像ローラ30は図中反時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを規制部材39及び感光体1との対向位置へと搬送する。規制部材39は、自由端側を現像ローラ30表面に所定の押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化すると共に摩擦帯電によって電荷を付与する。規制部材39には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスを印加するとよい。薄層化されたトナーは、現像ローラ30の回転によって感光体1との対向位置へ搬送され、現像ローラ30に印加された現像バイアスと感光体1上の静電潜像によって形成される潜像電界に応じて、感光体1表面に移動し現像される。感光体1上に現像されずに現像ローラ30上に残されたトナーは、供給ローラ35で現像ローラ30から剥離回収される。現像ローラ30から剥離されたトナーは下側搬送部材31によって、連通口38を介して上槽34に送り込まれる。なお、図3に示す現像装置3において、下側搬送部材31及び上側搬送部材33は、一方向にトナーを搬送するスクリューで構成されているが、トナー搬送方向の下流側端部に、この搬送方向とは逆方向にトナーを搬送する逆搬送部を設けてもよい。下槽32及び上槽34のトナー搬送方向最下流側では内壁によってトナーの流れが堰き止められるが、逆搬送部によって搬送方向と逆方向の推進力を付与することにより、トナー詰まりが発生しにくくなる。図4はトナー補給容器の構成を説明する構成図である。図2及び図4に示すように、現像装置3の上部に設置されたトナー補給容器4は、トナー補給容器4内の図示しないトナー補給口に向かってトナーを搬送するトナー搬送部材42を備えている。アジテータ41は、例えば、図4に示すように、回転軸41aと、回転軸41aに固定されたPETフィルム41b等の可撓性の材料とから構成され、回転することによりトナー補給容器4内に充填されたトナーの流動性を確保しつつ、トナー搬送部材42の方向へトナーを供給するように構成されている。トナー補給容器4内のトナーを使い切るため、トナー補給容器4の形状はアジテータ41の回転軌道に合わせて円弧形状に構成することが好ましい。トナー搬送部材42は、スクリューやコイル等で形成された部材が画像形成装置本体側に設置された非図示の駆動部と連結可能に構成されている。トナー搬送部材42と駆動部とはクラッチ等の公知の方法で連結非連結を制御可能とし、トナー補給駆動が自在な構成となっている。トナー搬送部材42は、現像装置3内に設置された後述する光学センサーによりトナー不足を検知することで回転動作を開始し、光学センサーによりトナー充填が確認された場合、駆動を止めて現像装置3内のトナー量を安定化する等公知の手段により制御することが好ましい。トナー搬送部材42によるトナー補給量は、駆動部の駆動時間、ピッチ径、大きさ回転速度等で制御することができ、また例えば温湿度環境でトナーの流動性が変化することに対応させて駆動時間を変化させる等の制御も可能である。また、図3に示すように、上記現像装置3の上槽34には、現像装置3内のトナー残量を検知する現像剤量検知手段たる光学センサー51が設置されている。図5は、光学センサー付近の構成を説明する要部斜視図である。図5に示すように、この光学センサー51においては、本体側面部に取り付けた非図示の発光センサーより光を照射し、照射された光が現像装置側壁に配置した主に透明度の高い樹脂材料などからなる第1の光ガイド52によって上槽34内に導かれる。そして、発光センサーからの照射された光が上槽34内の空間を介して、第2の光ガイド53に入射され、上槽34の外部に導かれる。そして、発光センサーからの照射された光が上槽34内の空間を介して、第2の光ガイド53に入射され、上槽34の外部に導かれる。その後、第2の光ガイド53の出口部側に配置した非図示の受光センサーによって光量を電圧に変換し、光の有無を検出できる構成となっている。残量検知実施時は、発光センサーに電圧を印加することで発光を制御し、受光センサーの出力にて、前記空間部のトナーの存在を検出することが可能となっている。第1の光ガイド52の出射面62と第2の光ガイド53の入射面63に、トナー或いは異物などが付着していると、残量検知時の光を遮光してしまうため、誤検知の原因となる。そこで、第1の光ガイド52の出射面62と第2の光ガイド53の入射面63との間であって、上側搬送部材33の回転軸にシート材などの清掃部材54を貼り付け、回転周期で第1の光ガイド52の出射面62と第2の光ガイド53の入射面63に付着する付着物を除去できる清掃機構を入れることが望ましい。ところで、上記光学センサー51にて現像装置3内のトナー量を適正に検知するためには、発光センサーからの発光光路でトナー喫水面を安定して形成することが重要となる。そこで、本実施形態1においては、トナー喫水面が形成される現像装置3内の上槽34中の上側搬送部材33のトナー搬送速度を下側搬送部材31のトナー搬送速度よりも大きくする。搬送部材31、33の搬送速度は、搬送部材31、33のスクリューピッチや、スクリュー径、回転速度によって制御することができる。例えば、トナーの搬送速度はスクリューピッチに比例し大きくなる、スクリュー1回転当たりに搬送するトナー量が多くなるためである。上側搬送部材33のトナー搬送速度を下側搬送部材31のトナー搬送速度よりも大きくすることにより、上槽34の最下流側端部で壁面に突き当たったトナーは、下槽32にすぐに移動せずに溜まりやすくなり、上槽34内のトナー喫水面はトナー搬送方向上流側から下流側に向かって立ち上がるように傾斜して形成される。そのため、上槽34内では、トナーの流動性が低くても、下側搬送部材31と上側搬送部材33の搬送速度が同じである場合に比べ、トナー喫水面の凹凸が小さくなり、トナー残量に応じた適正な位置にトナー喫水面が形成されやすくなる。その結果、光学センサー51は、トナー残量に応じて適正な位置に形成された現像剤喫水面を検知することが可能となる。特に、図3に示すように、光学センサー51は、上槽34の長手方向中央部よりも現像剤搬送方向下流側となる位置に設置することが好ましい。光学センサー51の光路付近、つまり、光学センサー51の検知部の周辺にトナーが溜まりやすくなっている方が、光学センサー51の検知部の周辺に、トナー残量に応じて適正な位置にトナーの喫水面を形成することができ好ましいためである。また、光学センサー51の検知部の周辺にトナーが溜まりやすくなっている方が清掃部材54による清掃動作を行いやすいためでもある。このように本実施形態1では、光学センサー51で現像装置3内のトナー量を適正に検知するのに重要な事項である、光学センサー51の検知部の周辺に、トナー残量に応じて適正な位置にトナーの喫水面を形成するために、上槽34における現像剤搬送速度を、下槽32における現像剤搬送速度に比べ大きくすることで、光学センサー51の検知部の周辺でトナーを溜まり易くなるように構成している。次に、本実施形態1の実施例について具体的に説明する。まず、実施例及び比較例で使用したトナーの製造方法について説明する。[ポリエステル1の合成]冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物235部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物525部、テレフタル酸205部、アジピン酸47部及びジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧230°Cで8時間反応させた。さらに10~15mmHgの減圧で5時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸46部を入れ、180°C、常圧で2時間反応し、[ポリエステル1]を得た。[ポリエステル1]は、数平均分子量2600、重量平均分子量6900、Tg44°C、酸価26であった。[プレポリマー1の合成]冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部及びジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧230°Cで8時間反応させた。さらに10~15mmHgの減圧で5時間反応し[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2100、重量平均分子量9500、Tg55°C、酸価0.5、水酸基価49であった。次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]411部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100°Cで5時間反応し、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート重量は、1.53であった。[マスターバッチ1の作成]カーボンブラックキャボット社製リーガル400R40部、結着樹脂:ポリエステル樹脂三洋化成RS-801酸価10、Mw20000、Tg64°C60部、水30部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ-ル表面温度130°Cに設定した2本ロールにより45分間混練を行い、パルベライザーで1mmの大きさに粉砕し、[マスターバッチ1]を得た。[顔料WAX分散液1油相の作製]撹拌棒及び温度計をセットした容器に、[ポリエステル1]545部、パラフィンワックス181部、酢酸エチル1450部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、荷電制御剤1100部、酢酸エチル100部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液1]を得た。[原料溶解液1]1500部を容器に移し、ビーズミルウルトラビスコミル、アイメックス社製を用いて、送液速度1Bkg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積充填、3パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行った。次いで、[ポリエステル1]425部と230部を加え、上記条件のビーズミルで1パスし、[顔料WAX分散液1]を得た。[顔料WAX分散液1]の固形分濃度130°C、30分が50となるように調整した。[水相作成工程]イオン交換水970部、分散安定用の有機樹脂微粒子スチレン-メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の25wt水性分散液40部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製140部、90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。[乳化工程][顔料WAX分散液1]975部、アミン類としてイソホロンジアミン2.6部、TBkホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合した後、[プレポリマー1]88部を加えTBkホモミキサー特殊機化製で5,000rpmにて1分間混合した、この後、[水相1]1200部を加え、TBkホモミキサーで、回転数8,000~13,000rpmで調整しながら20分間混合し[乳化スラリー1]を得た。[脱溶剤工程]撹拌機及び温度計をセットした容器に、[乳化スラリー1]を投入し、30°Cで8時間脱溶剤を行い、[分散スラリー1]を得た。[洗浄乾燥工程][分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、1:濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TBkホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。この時の濾液は、乳白色であった。2:1の濾過ケーキにイオン交換水900部を加え、超音波振動を付与してTBkホモミキサーで混合回転数12,000rpmで30分間した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。3:2のリスラリー液のpHが4となるように10塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌30分後濾過した。4:3の濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TBkホモミキサーで混合回転数12,000rpmで10分間した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が10μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返し[濾過ケーキ1]を得た。5[濾過ケーキ1]を循風乾燥機にて42°Cで48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、トナー母体を得た。このトナー母体は、平均円形度は0.974、体積平均粒径Dvは6.3μm、個数平均粒径Dpは5.3μmで、Dv/Dpは1.19の粒度分布を有する。ついで、この母体トナー100部に疎水性シリカ1.8部をヘンシェルミキサーにて混合して、本実施例のトナーを得た。次に、外添剤として潤滑剤を付与する以下の処理を実施し、トナー1を作製した。以下の処理を実施しない疎水性シリカを使用したものをトナー2とした。本実施例では、トナー粒子の流動性や帯電性/現像性/転写性を補助するための外添剤として好ましくは1種以上の無機微粒子が用いられる。無機微粒子のBET法による比表面積としては、30m2/g~300m2/gであることが好ましく、1次粒子径として10nm~50nmが好ましい。[トナー1の外添剤]二酸化ケイ素100重量部にシリコーンオイルを1重量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合した後、250°Cで2時間硬化或いは湿潤させ、疎水化処理を行うことにより調製した。<凝集度測定方法>凝集度の測定方法は以下の通りに行う。測定装置図示せずは、ホソカワミクロン社製のパウダーテスターを使用し、振動台の上に、次の手順で附属部品をセットする。イバイブロシュート、ロパッキン、ハスペースリング、ニフルイ3種類上>中>下、ホオサエバー、次に、ノブナットで固定し、振動台を作動させる。測定条件は次のとおりである。篩い目開き:上75μm、中45μm、下20μm、振巾目盛:1mm、試料採取量:2g、振動時間:10秒、上記手順に基づく測定の後、次の計算から凝集度を求める。a上段の篩いに残った粉体の重量×1b中段の篩いに残った粉体の重量×0.6c下段の篩いに残った粉体の重量×0.2上記3つの計算値の合計をもって、凝集度[]とする。そして、図2で示した現像装置3実施例1乃至実施例4、及び比較例1乃至3とトナー補給容器が挿入できるように、カラープリンタRicoh製IpsioSPC310を改造し、以下に示す実験を行った。プロセスカートリッジ現像装置の駆動は、作像駆動モーターと連結して構成し、トナー補給容器の駆動については、現像装置の駆動源をクラッチによりトナー補給容器との連結を可能にし、必要に応じて駆動源とトナー補給容器の駆動ギアを連結することでトナー補給を可能とする構成にした。上述したように、外添成分として添加するオイル含有系のシリカ材料の有無にてトナーの流動性を2種類調整しトナー1,2、実験に使用した。実験については、まず感光体走行距離1000mの走行試験を行い感光体の膜厚変動を確認することで、感光体の耐久性を評価する試験を行った。膜厚測定については、膜厚測定器フィッシャースコープMMSフィッシャーインストルメンツ社製を使用し、磨耗量が0.5μm以下を基準に判定を実施した。次に現像装置内にトナーを補給するとともに現像装置内のトナーの残量検知試験を行い、センサー出力を観察した。サンプリング周期は20msこれを4秒間取得、出力電圧を2値化し、光の透過有無を確認し、全サンプリングの80以上が遮光されることをトナー有と判断した。現像装置の最大トナー積載量は150gでセンサー設置高さは現像装置にトナーが理想的には90g充填される面で残量検知をすることとし、センサーの出力が、トナーにより光が遮断された状態の充填量を検知重量とした。安定稼動のためにトナーの充填量が90±30gに収まることを基準に判定を実施した。[実施例1]トナー1を使用し、上槽34の上側搬送部材33にピッチが35mmのスクリュー部材、下槽32の下側搬送部材31にピッチが25mmのスクリュー部材を設置した。光学センサー51による検知位置を仕切部材36の連通口37の上部とした。[実施例2]上槽34の上側搬送部材33のスクリュー回転ギアの歯数を45→48と変更し、上側搬送部材33の回転速度を上げた以外は実施例1と同じ条件とした。[実施例3]光学センサー51による検知位置を仕切部材36の連通口37よりも搬送方向上流側に20mm移動させた以外は実施例1と同じ条件とした。[実施例4]上槽34の上側搬送部材33のトナー搬送方向最下流側から2ピッチのスクリューの羽根を搬送方向が逆方向になるようにした以外は実施例1と同じ条件とした。[比較例1]トナー2を使用した以外は実施例1と同じ条件とした。[比較例2]上槽の上側搬送部材及び下槽の上側搬送部材のスクリューピッチを25mmとした以外は実施例1と同じ条件とした。[比較例3]上槽の上側搬送部材の回転ギアの歯数を45→42とし、上槽の上側搬送部材の回転速度を下げた以外は実施例1と同じ条件とした。実験結果を表1に示す。表1の結果から、加速凝集度が60以上であるように大きく、流動性が低いトナーを用いた場合でも、下槽中のトナーの搬送速度が上槽中のトナーの搬送速度よりも大きい実施例1乃至実施例4の現像装置では、誤検知も見られず、長期に亘って画像カスレやトナー詰まりのない良好な画像品質を得ることができた。すなわち、本実施形態1に係る現像装置によれば、長寿命化に対応して、加速凝集度が60以上であるような流動性の低いトナーを用いた場合でも、上槽34に設置された光学センサー51の検知部の周辺に安定してトナーの喫水面を形成することで、長期に亘って画像カスレやトナー詰まりのない良好な画像品質を得ることができた。特に、光学センサーによる検知位置を仕切部材の中央部よりも搬送方向下流側であって連通口より搬送方向上流側となる位置に移動させた実施例3では、実施例1及び2に比べ残量検知できるトナー量を少なくできることがわかる。これに対し、外添成分として潤滑剤が付与されなかったトナー2を用いた比較例1では、トナーの加速凝集度が小さく流動性がよいものの、感光体の摩耗量が大きく、耐久性に難があった。また、下槽中のトナーの搬送速度が上槽中のトナーの搬送速度と同じ又は小さい比較例2及び比較例3では、光学センサー設置付近のトナー喫水面が不安定で誤検知が生じやすく、稼働安定性を満足できなかった。また、本実施形態1で用いるトナーの外添成分には、オイル含有成分を添加している。このように、オイル含有成分を添加することにより、トナーの加速凝集度を大きくすることが可能になる。[実施形態2]次に、本発明を電子写真方式の画像形成装置であるカラープリンタに適用した一実施形態以下、実施形態2というについて説明する。本実施形態2と上述した実施形態1とでは、次の構成に係わる点が異なる。実施形態1では、光学センサー51の検知部の周辺に、トナー量に応じて適正な位置にトナーの喫水面を形成するために、上槽34における現像剤の搬送速度を、下槽32における現像剤搬送速度に比べ大きくしすることで、光学センサー51の検知部の周辺に現像剤を溜まり易くしていた。一方、本実施形態2では、光学センサー51の検知部である上槽34の第1の光ガイド52と第2の光ガイド53との間の現像剤搬送速度を、他の部分の現像剤搬送速度に比べ小さくすることで、光学センサー51の検知部の周辺に現像剤を溜まり易くしている点である。また、第1の光ガイド52の出射面62と第2の光ガイド53の入射面63を清掃する清掃機構を設けることを規定している点である。さらに、第1の光ガイド52と第2の光ガイド53との間の現像剤搬送速度を、他の部分の現像剤搬送速度に比べ小さくすることで、光学センサー51の出射面62と入射面63を清掃機構により清掃した後の、現像剤の検知部への流れ込みを抑制し、光学センサー51の現像剤量の検知精度を高める点である。他の構成に係わる点については、実施形態1とほぼ同様であるので、同様な構成については、適宜、省略して説明する。また、同一部材についても、特に必要がない限り、同一の符号を用いて説明する。まず、本実施形態2の現像剤検知手段である光学センサー付近の構成について説明する。図6は、本実施形態2の光学センサー付近の構成を説明する要部斜視図であり、実施形態1の説明で用いた図5とは、斜視する視点及びその方向も異なり、上槽34の現像剤搬送方向下流側に設けた光学センサー51を、現像装置3の現像ローラ30を露出させるための開口部を設けた側の壁面から視た斜視図である。図6に示すように、本実施形態2でも、現像装置3内のトナー残量を検知する現像剤量検知手段たる、実施形態1と同様な光学センサー51が設置されている。この光学センサー51においては、本体側面部に取り付けた非図示の発光センサーより光が照射61aされ、照射された光は、現像装置側壁に配置した主に透明度の高い樹脂材料などからなる第1の光ガイド52によって上槽34内に導かれる。そして、発光センサーからの照射された光が上槽34内の、図中破線で示した空間61bを介して、第2の光ガイド53に入射され、上槽34の外部に導かれる。その後、第2の光ガイド53の出口部側に配置した非図示の受光センサーによって光量を電圧に変換可能となっている。この変換した出力電圧の大小により受光強度を把握することが可能で、空間61bを透過する光の有無を検出できる構成となっている。つまり、トナー残量検知を行うことは、発光センサーの電流を変化させることで発光量を制御し、受光センサーの出力にて、空間61bのトナーの存在を検出するという制御を実施することである。トナー残量検知を実施するにあたり重要なことは、空間61bのトナーの存在有無を正確に把握するために、第1の光ガイド52のの出射面62と第2の光ガイド53の入射面63を常に清浄に保ち、トナー存在の有無でのみ、その光路を阻害できる構成をとることにある。例えば、トナーや異物等が付着していると、空間61bにトナーが存在しない状態でも残量検知時の光を遮光してしまうため、出力電圧は低下し、残量誤検知の原因となる。そこで、本実施形態2では、上側搬送部材33における光学センサー51の検知部の範囲には、その回転軸にシート材などの清掃部材54を貼り付け、回転周期で光ガイド部の付着物を除去できる清掃機構を設けている。本実施形態2の構成では、低コスト化のため部品点数を減らす目的で、上側搬送部材33に直接清掃部材54を取り付け、トナーの循環のための回転動作に連動して、出射面62及び入射面63を清掃する構成を示している。しかし、本発明は、このような構成に限定されるものではなく、別途回転軸を設けて清掃機構を配置しても良い。現像装置3が画像形成のために動作すると、トナー循環のために非図示の駆動伝達手段により上側搬送部材33は回転動作を行う。上側搬送部材33が回転すると、その回転軸に取り付けた清掃部材54も連動して回転する。ここで、清掃部材54は略T字状の部材であり、T字の鉛直な線分に相等する部分が上側搬送部材33の回転軸の周面に、軸心に対して垂直に取り付けられている。そして、上側搬送部材33が回転すると、T字の上辺に相等する部分の両端部が、それぞれ出射面62と入射面63に接触することで、出射面62と入射面63に付着しているトナーおよび付着物を除去し、空間61bの光路を確保できる構成となっている。本実施形態2のプリンタでは、現像剤検知手段である光学センサー51での現像剤量トナー残量の検知を次のように行なっている。ここで、図7は、光学センサー51の受光時の出力電圧を、一定間隔おきにをプロットした検知出力波形の概略図である。光学センサー51の検知部、つまり空間61bの光路に光が透過した場合、電流が遮断され、出力電圧が0Vグラフ下側にシフトする。空間61bにトナーが存在しない、つまり光学センサー51の検知部にトナーがないことを検知したいとき、光の透過する時間があるため、図7aに示すように、出力電圧が0Vと入力電圧とに周期的に変動する特性がある。一方で、空間61bにトナーが存在する、つまり光学センサー51の検知部にトナーがあることを検知したいとき、図7bに示すように、ほぼ入力電圧どおりの出力電圧で推移することが分かる。本実施例では、現像装置内のトナー量と出力波形の光透過部分のDutyにより、トナーの残量を検知する構成をとっている。このような構成をとっているため、例えば、検知面の清掃性が不十分で光学センサー51の出射面62又は入射面63にトナーが飛散したりした場合の波形は、図7cに示すように、空間61bにトナーが存在しない場合でも露光阻害が発生し、光透過部分のDutyが精度よく検知できない。次に、現像装置3の上槽34の検知部周辺のトナーの流れについて、図を用いて説明する。図8は、本実施形態2の現像装置3の上槽34の検知部上流に上流リブ71を設けた場合のトナーの流れの説明図である。また、図9は、従来の現像装置3の上槽34の検知部上流にリブを設けていない場合のトナーの流れの説明図である。本実施形態2では、トナー残量の検知を実施する時、上述したようにトナー循環を行いながら、第2搬送部材たる上側搬送部材33に取り付けた清掃部材54の回転により出射面62及び入射面63を清掃しながら空間61bのトナー量を把握する構成となっている。ここで、主に現像装置3の第2搬送路たる上槽34の側壁34aに取り付けたトナーの流れを規制する塞き止め部材である上流リブ71により検知部上流でトナーの流れを変えることで、光学センサー51の検知部に流れこむトナーを、より少なくするようになっている。また、この光学センサー51の検知部近傍では、上側搬送部材33の回転軸にスクリュの羽を形成しておらず、この羽を形成していない部分ではトナーの搬送速度が他の部分に比べ小さくなる。これらため、上流リブ71の現像剤搬送方向下流側の羽を形成していない部分では他の部分に比べ、トナーの搬送速度が遅くなり、上流リブ71の現像剤搬送方向上流側では、トナーが溜まり易くなる。つまり、現像剤量検知手段である光学センサー51の検知部の周辺にトナーが溜まり易くなる。一方、図9に示すように、上流リブ71を設けていない場合、つまり、上槽34の側壁34aに上流リブ71を取り付けていない場合には、トナーの循環方向に従って全域でトナーは移動するため光学センサー51で残量検知を実施している間も、空間61bには常にトナーが送られる状態となる。ここで、現像装置3の光学センサー51の検知部での上側搬送部材33の回転軸に垂直な断面におけるトナーの動きを図10を用いて説明する。図10は、上側搬送部材33の回転軸に垂直な断面におけるトナーの動きの説明図であり、aが、清掃部材54が光学センサー51の出射面62を清掃する直前のトナーの状態を示し、bが、清掃部材54が光学センサー51の出射面62を清掃した後の状態を示している。なお、光学センサー51の入射面63側でも同様な状態が生じる。清掃部材54の図中時計回りの回転に従い周辺のトナーは、図10aに示すように出射面62の一部を覆った状態から、図10bに示すように清掃部材54に追従して移動するため検知部の空間61bに空洞を生じ、その間発光手段より発せられた光を、受光する時間を確保できる。ところが循環形態の現像装置3を使用した場合に、図9に示すような構成であると、図10bにおける、紙面垂直方向のトナーの循環流動がある。このため、空洞が生じることにより確保された光路にトナーが進入、あるいは周辺のトナー飛散による露光阻害が起こり、図7bに示したように検知精度が極端に悪化することになる。一方、図8に示す本実施形態2の構成では、検知部分のトナーの循環を極力回避できる構成がとれるため、簡易的な構成で図7aに示したように安定した波形取得が可能になり、検知精度を大幅に向上することができる。また、光学センサー51の検知部の現像剤搬送方向上流側に設ける上流リブ71については、その位置、高さによって検知水準に差がでることが、実験により明らかになった。次に本実施例の構成の評価に当たり行った評価実験の1例を説明する。現像ユニット現像装置3内に、後述する各条件毎にトナー65g、75g、85g、95gを充填し、前述したように出力波形を、それぞれ3回取得したDutyにより評価を行った。また、現像ユニットは同一のものを使用し、全面ベタ画像を出力したところ、トナー量が65gではトナー供給不足による画像カスレが発生したため、トナー量75g以上を安定して把握できるか否かを評価した。上流リブ071の高さ、上流リブ71の第1の光ガイド52の現像剤搬送方向上流側のプリズム端面からの位置L1、側壁34aの内壁面からの長さL2を変えた場合の各条件を表2に示す。また、図11は、本実施形態2の評価実験の結果をプロットしたグラフであり、aが、実験例1乃至3の結果をプロットしたものであり、bが、比較実験例1の結果をプロットしたものである。図11aに示した結果から、本実施形態2の構成を適用した実験例1乃至3では、トナー充填量に対して、受光波形のDutyが、ほぼ比例的に変動していることが確認できた。すなわち、受光波形のDutyを用いて、現像ユニット内のトナー量を安定して把握できることが確認できた。したがって、現像ユニット内のトナー量、つまりトナー残量を、受光波形のDutyにて監視し、トナー補給動作を制御することで、現像ユニット内のトナー量を安定させることが可能である。このように現像ユニット内のトナー量を安定させることで、トナー不足による画像カスレあるいは、現像ユニット内のトナー量があふれることによる、トナー飛散を防止することが可能になる。一方、図11bに示した結果から、比較実験例1では、受光波形のDutyの誤差が大きいため誤検知の可能性が高く、現像ユニット内のトナー量を安定に制御できないことを示唆している。例えば、Duty50に対して、トナー量が65~85gの範囲でばらつきを持ってしまった。なお、表2に示した比較実験例2の条件では、表2の備考欄にも記載したように、トナー循環不良に起因して、上側搬送部材33がトナーロックしてしまったため、図11bには、比較実験例1の結果のみをプロットしている。このように、本実施形態2の構成では、残量検知時の光学センサー51の検知部でのトナーの循環速度を、他の部分よりも小さくすることが重要である。ここで、図12は、本実施形態2の現像装置3の上槽34の検知部上流及び下流にリブを設けた場合のトナーの流れの説明図である。この図12に示すように、下流リブ72を光学センサー51の検知部の下流側にも設けて、さらに光学センサー51の検知部の循環速度を、他の部分よりも小さくすることが望ましい。光学センサー51の検知部の現像剤搬送方向上流側にのみに上流リブ71を設けると、検知部分でトナーの流動が拡散していくために、厳密には検知部の空間61bにはトナーの流れ込みが発生する。そこで、現像剤搬送方向下流側にも同様の下流リブ72を立てることで、光学センサー51の検知部のトナーの流れをせきとめ、検知精度をさらに高めることができる。検知部のトナーの流動性を小さくすることは、その部分での循環速度トナーの移動速度が小さくなることで、しいては現像装置3内全体の循環性が低下するため、循環速度が低下領域をできるだけ小さくすることが望まれる。そこで、検知部の下流側においては、上側搬送部材33のスクリューはできるだけ第2の光ガイド53に近いことが望ましく、第2の光ガイド53のトナー搬送方向下流側端面から10mm以下、好ましくは5mm以内に設置すると検知精度を高めつつ、循環速度低下領域を小さくする効果が高い。検知部分のトナー搬送速度を遅くするということは、逆に現像機内にトナーの滞留部分を形成することになる。トナー循環の中に滞留部分をつくるとトナーの循環不良により、長手方向に均等にトナーを送ることができなくなり、現像剤担持体である現像ローラ30へのトナー供給不良による画像欠損を引き起こしやすくなるためである。そもそも、トナー自体の流動性の低いものを用いた場合に、検知精度を高めつつ、循環速度低下領域を小さくする効果が高い。ここで、上述したように、トナーの流動性の指標としては加速凝集度を用いてたところ60以上のトナーを用いることが好ましい。ただし、流動性が低すぎると現像容器内の循環自体が遅くなりすぎて十分にトナー供給できず、画像欠損などを引き起こすため、好ましくは95以下である。以上、実施形態1及び実施形態2に係る現像装置3によれば、上槽34内に配置される光学センサー51の検知部の周辺にトナーが溜まり易いので、上槽34内のトナー喫水面は現像剤搬送方向上流側から現像剤量検知手段の検知部に向かって立ち上がるように傾斜して形成される。よって、長寿命化に対応できる流動性の低い現像剤を使用した場合においても、装置内の現像剤量を適正に検知することができ、誤検知による画像カスレやトナー詰まりを抑制し、長期に亘って良好な画像品質を維持できる現像装置、並びにこれを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することができる。また、第2搬送路の延在部の上方に現像剤溜まり部を設け、この現像剤溜まり部で現像剤量を検知する場合に比べ、必要な現像剤量が少なくてすみ、低コスト化及び装置の小型化を図ることが可能である。また、実施形態1に係る現像装置3によれば、上側搬送部材33の搬送速度が下側搬送部材31の搬送速度より大きい。よって、上槽34に設置された光学センサーは、長寿命化に対応した流動性の低いトナーを用いても、適正な位置に形成されたトナー喫水面を検知することができ、誤検知による画像カスレや、トナー詰まりを抑制することができる。また、第2搬送路の延在部の上方に現像剤溜まり部を設け、この現像剤溜まり部で現像剤量を検知する場合に比べ、必要な現像剤量が少なくてすみ、低コスト化及び装置の小型化を図ることが可能である。また、実施形態1に係る現像装置3によれば、上側搬送部材33のスクリューピッチが下側搬送部材31のスクリューピッチより大きいため、上側搬送部材33の搬送速度が下側搬送部材31の搬送速度より大きくなる。これにより、上槽34中のトナー喫水面がトナー残量に応じた適正な位置に安定して形成される。また、実施形態1に係る現像装置3によれば、上側搬送部材33の回転数が下側搬送部材31の回転数より大きいため、上側搬送部材33の搬送速度が下側搬送部材31の搬送速度より大きくなる。これにより、上槽34中のトナー喫水面がトナー残量に応じた適正な位置に安定して形成される。また、実施形態1に係る現像装置3によれば、下側搬送部材31及び上側搬送部材33のトナー搬送方向最下流側には、トナー搬送方向とは逆方向に搬送する逆搬送部が形成される。これにより、下槽32及び上槽34内の端部でトナー詰まりが発生するのを抑制することができる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、光学センサー51の出射面62及び入射面63のトナーを清掃し、発光部より出力された検知光の光透過時間を確保する残量検知システムにおいて、光学センサー51の検知部の周辺の現像剤搬送速度が他の部分の現像剤搬送速度よりも小さい。このように検知部の周辺でのトナーの循環速度を小さくすることで、清掃部材54で検知部のトナーを掻きとった後の、トナー循環によるトナーの入り込みを抑制できる。その結果、トナー残量に対して安定した検知出力結果を得ることが可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、上側搬送部材33における光学センサー51の検知部分については搬送部材の羽をなくすことでトナー搬送の推進力をなくしている。このように推進力をなくすことで、検知部分の搬送速度を小さくして清掃部材54で検知部のトナーを掻きとった後の、トナー循環によるトナーの入り込みを抑制できる。その結果、トナー残量に対して安定した検知出力結果を得ることが可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、光学センサー51の検知部のトナー搬送上流側にトナーの流れを規制する塞き止め部材を設けている。このように塞き止め部材を設けることで、検知部分でのトナーの循環速度を、より小さくすることができる。したがって、清掃部材で検知部のトナーを掻きとった後の、トナー循環によるトナーの入り込みを抑制できる。その結果、トナー残量に対して安定した検知出力結果を得ることが可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、光学センサー51の検知部のトナー搬送上流側にトナーの流れを規制する塞き止め部材が、上槽34の側壁34aに取り付けた上流リブ71である。このように、塞き止め部材を現像装置3の筐体と共通化することで、追加部品が発生せず、安価な構成かつ、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、上流リブ71の上端高さが第1の光ガイド52上端高さ以上である。このように検知部よりも上流リブ71の高さを高く設定することで、上部より検知部へのトナー流れ込みを防止することができるため、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、上流リブ71を第1の光ガイド52のトナー搬送方向上流側10mm以内に設置している。このように上流リブ71を第1の光ガイド52の上流側の近い位置に設置することで、トナーの循環により上流リブ71をトナーが通過した後の検知部へのトナーの入り込みを防止できることにより、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、上流リブ71は上側搬送部材33の回転軸よりも光学センサー51の検知部側に位置し、検知部分のみの循環速度を低下させることで検知部へのトナーの入り込みを防止できることにより、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、光学センサー51の検知部のトナー搬送方向下流側に下流リブ72を設けているので、光学センサー51の検知部でのトナー循環速度を落とす効果があり、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、光学センサー51の検知部のトナー搬送下流側にトナーの流れを規制する第2の塞き止め部材が、上槽34の側壁34aに取り付けた下流リブ72である。このように、第2の塞き止め部材を現像装置3の筐体と共通化することで、追加部品が発生せず、安価な構成かつ、安定なトナー残量検知が可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、第2の光ガイド53のトナー搬送方向下流側端面と、上側搬送部材33におけるスクリューの羽の端面との距離が10mm以下である。このように上側搬送部材33におけるスクリューの羽を構成することで、光学センサー51の検知部を通過したトナーの循環速度を速やかに検知部以外の循環速度に戻すことができる。したがって、光学センサー51の検知部でのトナー滞留による循環不良および循環不足によるトナー供給不良、しいては画像欠損を防止し、安定稼動と画質劣化を防止することが可能となる。また、実施形態2に係る現像装置3によれば、第2の光ガイド53のトナー搬送方向下流側端面と、上側搬送部材33のスクリューの羽の端面との距離が10mm以下である。このように、上側搬送部材33のスクリューはできるだけ第2の光ガイド53に近いので、検知部を通過したトナーの循環速度を速やかに検知部以外の循環速度に戻すことができる。したがって、光学センサー51の検知部でのトナー滞留による循環不良および循環不足によるトナー供給不良、しいては画像欠損を防止し、安定稼動と画質劣化を防止することが可能となる。また、実施形態1及び実施形態2に係る現像装置3によれば、長寿命化に対応して、加速凝集度が60以上95以下の範囲内にあるような流動性の低いトナーを用いた場合でも、上槽34に設置された光学センサー51付近に安定してトナーの喫水面を形成することができる。また、実施形態1及び実施形態2に係る現像装置3によれば、トナーの外添成分に、オイル含有成分を添加することにより、トナーの加速凝集度を大きくすることが可能になる。また、実施形態1及び実施形態2に係るプロセスカートリッジ及びプリンタによれば、上述した現像装置3を備えているので、低コスト化、長寿命化、小型化、稼働の安定化の向上を図ることが可能である。"