"金属と有機化合物を含有する電解液との電解反応により有機金属化合物を生成する電解生成装置であって、前記金属が融点以上の溶融金属として導入されるとともに、前記電解液が供給される、陽極及び陰極を設けた電解槽と、前記電解液を貯留する貯留槽とを備え、前記電解槽の内部において、前記陽極及び前記陰極は、それぞれ、前記溶融金属及び前記電解液と接触状態に配置され、前記電解槽と前記貯留槽との間で前記電解液が循環される電解生成装置。前記陽極及び前記陰極は、それぞれ、前記溶融金属及び前記電解液に完全に浸漬するように、前記電解槽の深さ方向において積層配置され、前記陰極は前記溶融金属の液面から離間されている請求項1に記載の電解生成装置。前記陰極と前記溶融金属の液面との離間距離が5~10mmに設定されている請求項1又は2に記載の電解生成装置。前記金属はガリウムであり、前記電解液はグリニャールのジエチルエーテル溶液であり、前記有機金属化合物はアルキルガリウムジエチルエーテル付加物である請求項1~3の何れか一項に記載の電解生成装置。ところが、上述の先行技術には幾つかの問題が存在する。特許文献1では、トリメチルガリウムの原料としてハロゲン化ガリウム及びアルキルアルミニウムを使用しているが、これらは取り扱い上留意すべき点がある。ハロゲン化ガリウムは吸湿性が高いため、長期に亘って品質を維持することが難しい。吸湿した状態のハロゲン化ガリウムを原料として使用すると、アルキルアルミニウムとの反応性が劣るため、トリメチルガリウムの収率が低下する。また、アルキルアルミニウムは自然発火性物質であるため、取り扱いには特に慎重を要する。さらに、アルキルアルミニウム自体が高温高圧条件下で生成する必要があることから、安定的な生産、大量の生産にはあまり向かない。一方、特許文献2では、トリメチルガリウムを生成するに際し、金属ガリウムとグリニャール試薬とを原料としているため、原料品質が比較的安定しており、取り扱いも容易である。また、電解反応は、比較的低温50~60°Cで、しかも常圧で行うことができるため、容易に製造を行うことができる。このように、特許文献2に記載の金属ガリウムとグリニャール試薬との電解反応を行う製造方法は、特許文献1に代表されるハロゲン化ガリウムとアルキルアルミニウムとの反応を行う場合よりも数々のメリットを有している。ところが、特許文献2の製造方法は、工業的製造を行う上では問題がある。同文献では、上述のように、電解反応を行うために、プラチナ陰極とガリウムプール消耗陽極とを備えた電解槽を使用しているが、当該電解槽によって高品質のトリメチルガリウムを効率良く且つ大量に生成することは、現実的には難しいと思われる。同文献によれば、当該電解生成装置におけるプラチナ陰極の面積は1cm2に過ぎない。ガリウムプール消耗陽極も20~40g程度と記載されている。このため、この電解槽で電解反応を行った場合、トリメチルガリウムの前駆体であるトリメチルガリウムジエチルエーテル付加物の生成量が非常に少なくなり、工業的スケールでトリメチルガリウムを製造するには到底及ばない。また、電解反応は通常、電極間の領域では活発になるが、電極から離れた領域ではあまり反応が進行しない。このため、電解反応においては電解槽や電極の構造を工夫する必要がある。この点、特許文献2は、電解槽や電極の構造を課題としていないため、電解反応を均一化させるための工夫については一切触れられていない。しかしながら、現実問題として、電解反応が不均一になると、電解液の組成や生成量にバラツキが発生するため、結果的に高品質のトリメチルガリウムを効率よく生成することができない。また、特許文献2において、トリメチルガリウムの生成量を増やしたい場合、電解槽のサイズを大きくして電解液及び溶融金属の供給量を増やさざるを得ず、その結果、装置の製造維持コストが増大することになる。しかも、スケールアップを実施した場合、一旦反応が開始すると、当該反応は長時間に亘って連続的に進行するため、反応の制御が困難となる。従って、スケールアップ時のトリメチルガリウムの製造にはより慎重な操作が求められる。このように、現状においては、安全に且つ安定的に高品質の有機金属化合物を生成する電解生成装置は未だ開発されていない。本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、反応物が液体であることすなわち、有機化合物を含有する電解液、及び溶融金属であることに着眼し、トリメチルガリウムに代表される有機金属化合物を工業的に生成するに適した電解生成装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するための本発明に係る電解生成装置の特徴構成は、金属と有機化合物を含有する電解液との電解反応により有機金属化合物を生成する電解生成装置であって、前記金属が融点以上の溶融金属として導入されるとともに、前記電解液が供給される、陽極及び陰極を設けた電解槽と、前記電解液を貯留する貯留槽とを備え、前記電解槽の内部において、前記陽極及び前記陰極は、それぞれ、前記溶融金属及び前記電解液と接触状態に配置され、前記電解槽と前記貯留槽との間で前記電解液が循環されることにある。上記課題で述べたように、従来の電解生成装置を用いて有機金属化合物を生成する場合、電解反応が不均一になり易いため、有機金属化合物の効率的な生成が難しく、生成物の品質にも影響が及んでいた。また、有機金属化合物の生成量を増やすためにはスケールアップの実施を要するが、コスト面の問題に加えて、安全性の問題も懸念されていた。これは、電解反応が一旦開始されると、その後に電解液の量を増減したり、電解液を移動させることが難しいためである。工業的に製造を行う上で、安全に且つ安定的に高品質の有機金属化合物を生成するには、金属と適量の電解液とを反応させることが有効と考えられる。このような反応を行えば、金属と電解液との反応を無駄なく且つ穏やかに進行させることが可能となる。そこで、本発明者らが鋭意検討したところ、電解生成装置において、電解槽とは別に貯留槽を設け、当該貯留槽と電解槽との間で電解液を循環させることで、金属と電解液との反応が均一且つ安定的に進行し、その結果、高品質の有機金属化合物を効率良く且つ大量に生成できることを見出した。本構成の電解生成装置では、電解槽と貯留槽との間で電解液を循環させている。電解液の循環量を適量に調整することにより、電解液を電解槽に必要な分だけ供給できるため、貯留槽の無い電解生成装置と比べて、効率よく且つ確実に電解反応を発生させることが可能となる。その結果、有機金属化合物の品質が安定し、生成量も増大する。また、電解反応に寄与しない電解液を貯留槽に蓄えておくことにより、電解槽を小型化できるので、電解槽内で十分に電解反応を進行させることができる。しかも、電解槽は設備の中では比較的高価であるため、電解槽を小型化することは装置全体の維持コスト削減に大きく貢献する。また、従来の電解槽では、電極から位置が離れているために反応が不十分となる液部分が存在していたが、本構成では電解液が循環しているため、十分に撹拌が行われ、未反応液は発生しない。そして、電解液の循環が繰り返されることにより、電解液全体の反応がさらに均一化され、高品質の有機金属化合物を効率良く得ることができる。なお、電解液の循環量を調整すれば、反応開始後から反応を制御することが容易となり、安全に且つ高品質の有機金属化合物を生成することができる。本発明に係る電解生成装置において、前記陽極及び前記陰極は、それぞれ、前記溶融金属及び前記電解液に完全に浸漬するように、前記電解槽の深さ方向において積層配置され、前記陰極は前記溶融金属の液面から離間されていることが好ましい。本構成の電解生成装置では、陽極と陰極とが電解槽の深さ方向において積層配置されているため、電解槽の形状を有効に利用して両電極を配置し得る。例えば、比較的浅めの電解槽であっても、電解槽の底面に沿った形状の電極を積層配置することにより、電解槽の容量に対して十分な電気エネルギーを供給することが可能となるため、溶融金属と電解液との反応がより促進される。その結果、有機金属化合物の品質及び生成量がより向上し、工業的製造を効率よく行い得る。なお、電極を積層配置する構成であれば、電解槽のサイズを深さ方向においてさらに縮小した場合でも、当該電極の構造を変更することなくそのまま使用できるため、設備コスト面でも有利である。本発明に係る電解生成装置において、前記陰極と前記溶融金属の液面との離間距離が5~10mmに設定されていることが好ましい。本構成の電解生成装置では、陰極と溶融金属の液面との離間距離の下限値を5mmとすることで、電極間の短絡を確実に防止しつつ、有機金属化合物の工業的製造を行い得る。一方、陰極と溶融金属の液面との離間距離の上限値を10mmとすることで、高品質な有機金属化合物を確実に製造し得る。本発明に係る電解生成装置において、前記金属はガリウムであり、前記電解液はグリニャールのジエチルエーテル溶液であり、前記有機金属化合物はアルキルガリウムジエチルエーテル付加物であることが好ましい。本構成の電解生成装置であれば、金属はガリウムであり、電解液はグリニャールのジエチルエーテル溶液であるため、高品質のアルキルガリウムジエチルエーテル付加物を工業的に製造し得る。本発明の電解生成装置に関する実施形態を図面に基づいて説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることを意図しない。図1は、本発明の電解生成装置100に係る電解槽10の全体構造を示す斜視図である。図2は、図1に示した電解槽10の分解斜視図である。また、図3は、本発明の実施例であり、電解生成装置100とその後段の処理装置とを示す全体構成図である。本発明に係る電解生成装置100では、金属と有機化合物を含有する電解液との電解反応により有機金属化合物を生成する。本実施形態では、金属としてガリウムGa、有機化合物としてグリニャールCH3MgIを使用する。ガリウムは、融点約29.7°C以上の温度に加温した溶融金属の状態で使用する。グリニャールは、溶媒であるジエチルエーテルEt2Oに溶解させた状態で電解液として使用する。電解生成装置100は、主要な構成として、電解槽10と貯留槽20とを備えている。電解槽10の内部には電解反応を進行させるための陽極50及び陰極60が設けられている。陽極50は、電解槽10の底部に滞留するガリウムと常時接触する位置に配置されている。陰極60は、電解槽10内でガリウムの上方を通流する電解液中に浸漬するように配置されている。貯留槽20は電解槽10とは別に設けられ、電解槽10に供給する電解液を貯留しておくとともに、反応後の電解液が電解槽10から戻される。電解槽10と貯留槽20との間は2本の送液管30a,30bで連絡されており、これにより流体回路30が形成される。流体回路30の途中に設けられた循環ポンプ40を作動させることで、電解槽10と貯留槽20との間を電解液が循環する。ここで、電解槽10の詳細な構成を図1及び図2を用いて説明する。電解槽10は、ロワーブロック11、陽極配置ブロック12、中間ブロック13、陰極配置ブロック14、及びアッパーブロック15から構成される。ロワーブロック11は、電解槽10の底板を成し、電解槽10内に供給される溶融ガリウム及び電解液の重量を支持する。ロワーブロック11は溶融ガリウムと直接接触するため、構成材料として、溶融ガリウムと反応せず且つロワーブロック11自身も劣化しない耐食性材料例えば、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン等が使用される。陽極配置ブロック12は、ロワーブロック11の上に積層され、電解槽10内に陽極50を配置するように機能する。陽極配置ブロック12には、天地方向に陽極配置用の第1枠部12aが形成され、さらに側面に第1枠部12aへとつながる第1穴部12bが形成されている。陽極50は、チタン製のメッシュプレート50aとチタン製の陽極導線50bとから構成されており、陽極50を陽極配置ブロック12に固定する際には、陽極導線50bを第1穴部12bに挿通しつつ、メッシュプレート50aを第1枠部12aに嵌合させる。これにより、陽極50は陽極配置ブロック12と一体化する。陽極50の固定をより強固にする必要が場合には、さらにビス止め等を行うことができる。陽極配置ブロック12も溶融ガリウムと直接接触するため、構成材料として、溶融ガリウムと反応せず且つ陽極配置ブロック12自身も劣化しない耐食性材料例えば、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン等が使用される。中間ブロック13は、陽極配置ブロック12の上に積層され、上述の陽極50と後述する陰極60とを確実に離間させるように機能する。陽極50は溶融ガリウムに接触した状態にされている。このため、溶融ガリウムと電解液との界面が乱れた場合、短絡等のトラブルが発生することがある。そこで、中間ブロック13には、ガリウムと電解液との界面を取り囲むように空間部13aが設けられている。これにより、ガリウムと電解液との界面は安定し、陰極60がガリウムに触れることはない。中間ブロック13の厚みは、陰極60とガリウムの液面との離間距離が5~10mm程度となるように設定することが好ましい。陰極60とガリウムの液面との離間距離の下限値を5mmとすることで、電極間の短絡を確実に防止しつつ、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物TMGEの工業的製造を行い得る。一方、陰極60とガリウムの液面との離間距離の上限値を10mmとすることで、高品質なトリメチルガリウムジエチルエーテル付加物を確実に製造し得る。空間部13aの形状は、上述の第1枠部12a及び後述の第2枠部14aと同形状とすることができる。ただし、空間部13aを第1枠部12a及び第2枠部14aよりも若干小さくしておくことも有効である。この場合、中間ブロック13が陽極50及び陰極60の押さえ部材として機能するため、構造がより安定する。中間ブロック13は溶融ガリウム及び電解液と直接接触するため、構成材料として、溶融ガリウム及び電解液と反応せず且つ中間ブロック13自身も劣化しない耐食性材料例えば、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン等が使用される。陰極配置ブロック14は、中間ブロック13の上に積層され、電解槽10内に陰極60を配置するように機能する。陰極配置ブロック14には、天地方向に陰極配置用の第2枠部14aが形成され、さらに側面に第2枠部14aへとつながる第2穴部14bが形成されている。陰極60は、チタン製のメッシュプレート60aとチタン製の陰極導線60bとから構成されており、陰極60を陰極配置ブロック14に固定する際には、陰極導線60bを第2穴部14bに挿通しつつ、メッシュプレート60aを第2枠部14aに嵌合させる。これにより、陰極60は陰極配置ブロック14と一体化する。陰極60の固定をより強固にする必要がある場合には、さらにビス止め等を行うことができる。陰極配置ブロック14は電解液と直接接触するため、構成材料として、電解液と反応せず且つ陰極配置ブロック14自身も劣化しない耐食性材料例えば、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン等が使用される。アッパーブロック15は、陰極配置ブロック14の上に積層され、電解槽10の天板を成す。アッパーブロック15は電解液と直接接触するため、構成材料として、電解液と反応せず且つアッパーブロック15自身も劣化しない耐食性材料例えば、フッ素系樹脂ポリテトラフルオロエチレン等が使用される。以上のロワーブロック11、陽極配置ブロック12、中間ブロック13、陰極配置ブロック14、及びアッパーブロック15を、この順に下方から積層配置することにより、内部空間を備えた電解槽10を構成することができる。積層後、各ブロックはビス止め等の機械的接合により固定されることが好ましいが、接着剤等による化学的接合でも構わない。各ブロックの積層配置の結果、陽極50と陰極60とが電解槽10の深さ方向において積層配置されるため、電解槽10の形状を有効に利用して両電極を配置し得る。例えば、比較的浅めの電解槽10であっても、電解槽10の底面に沿った形状の電極を積層配置することにより、電解槽10の容量に対して十分な電気エネルギーを供給することが可能となるため、ガリウムと電解液との反応がより促進される。その結果、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物の品質及び生成量がより向上し、工業的製造を効率よく行い得る。なお、電極を積層配置する構成であれば、電解槽10のサイズを深さ方向においてさらに縮小した場合でも、当該電極の構造を変更することなくそのまま使用できるため、設備コスト面でも有利である。電解槽10の内部空間では、上述のように、溶融ガリウムと電解液とを電解反応させることにより、有機金属化合物であるトリメチルガリウムジエチルエーテル付加物の生成が行われる。ここで、電解槽10には、溶融ガリウムが導入されるガリウム導入部10a、及び内部空間に導入したガリウムを留めておく栓10bが設けられている。また同時に、電解槽10には、電解液が導入される電解液導入部10c、及び電解液が排出される電解液排出部10dが設けられている。図2から理解されるように、ガリウム導入部10aは、アッパーブロック15、陰極配置ブロック14、中間ブロック13、及び陽極配置ブロック12に亘って管状に設けられており、陽極配置ブロック12の内部においては第1枠部12aに接続するようにエルボ構造となっている。また、本実施形態の電解槽10では、ガリウム導入部10aに対して点対称となる位置にも、アッパーブロック15、陰極配置ブロック14、中間ブロック13、及び陽極配置ブロック12に亘ってガリウム導入部10aと同様の管状構造が設けられている。ただし、アッパーブロック15の管部は塞がれて栓10bになっている。このため、内部空間に導入されたガリウムは、電解反応において消費されること以外で減少することはない。電解液導入部10cは、ガリウム導入部10aと並列する位置に、アッパーブロック15から陰極配置ブロック14に亘って管状に設けられており、陰極配置ブロック14の内部においては第2枠部14aに接続するようにエルボ構造となっている。電解液排出部10dは、電解液導入部10cに対して点対称となる位置に、アッパーブロック15から陰極配置ブロック14に亘って管状に設けられており、陰極配置ブロック14の内部においては第2枠部14aに接続するようにエルボ構造となっている。電解反応に使用される電解液は、貯留槽20から循環ポンプ40によって供給され、電解液導入部10cを通過して陰極60のメッシュプレート60a及び中間ブロック13の空間部13aに行きわたり、電解液排出部10dから排出された後、貯留槽20に戻される。この電解液の循環は、電解反応が終了するまで継続される。本発明では、電解液の循環量を適量に調整することにより、電解液を電解槽10に必要な分だけ供給できるため、貯留槽20の無い電解生成装置と比べて、効率よく且つ確実に電解反応を発生させることが可能となる。その結果、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物の品質が安定し、生成量も増大する。また、電解反応に寄与しない電解液を貯留槽20に蓄えておくことにより、電解槽10を小型化できるので、電解槽10内で十分に電解反応を進行させることができる。しかも、電解槽10は設備の中では比較的高価であるため、電解槽10を小型化することは装置全体の維持コスト削減に大きく貢献する。また、従来の電解槽では、電極から位置が離れているために反応が不十分となる液部分が存在していたが、本構成では電解液が循環しているため、十分に撹拌が行われ、未反応液は発生しない。そして、電解液の循環が繰り返されることにより、電解液全体の反応がさらに均一化され、高品質の有機金属化合物を効率良く得ることができる。なお、電解液の循環量を調整すれば、反応開始後から反応を制御することが容易となり、安全に且つ高品質の有機金属化合物を生成することができる。上記の電解槽10及び貯留槽20を備えた電解生成装置100を使用し、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物TMGEを生成した。また、得られたトリメチルガリウムジエチルエーテル付加物から、最終目的である高純度のトリメチルガリウムTMGを生成した。これらの生成プロセスを、図3を参照し、以下に実施例として説明する。<電解工程>電解反応の準備として、貯留槽20に電解液としてグリニャールのジエチルエーテル溶液を用意する。電解槽10に溶融状態のガリウムを導入し、陽極50がガリウムの液面下になる所定量に達したら、循環ポンプ40を作動させて貯留槽20から送液管30aを経て電解槽10に電解液を導入する。電解槽10をオーバーフローした電解液は、送液管30bから貯留槽20に戻る。この状態で陽極50及び陰極60に電圧を印加する。印加電圧は約30V電流密度として2A/dm2である。反応温度は約40°Cである。このとき、ジエチルエーテルの存在下でガリウムとグリニャールとが反応し、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物が生成する。トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物を含む電解液は貯留槽20に戻される。<分留工程>貯留槽20の電解液には、未反応のグリニャールやジエチルエーテルの他、副生成物であるヨウ化マグネシウムMgI2やグリニャールを生成する段階で使用したヨウ化メチルCH3Iも含まれている。そこで、これら各成分を含有する電解液を分留する分留工程。電解液を徐々に昇温し、最終的に180°Cまで加温する。なお、最終生成物であるトリメチルガリウムを得るために、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物の状態で分留を行う理由は、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物沸点:約98°Cとヨウ化メチル沸点:約43°Cとは沸点が離れており、両者の分離が容易なためである。ちなみに、トリメチルガリウムは沸点が約56°Cであるため、沸点が約43°Cであるヨウ化メチルから分離を試みた場合、トリメチルガリウムの収率が低下する。分留工程の結果、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物を含む分留物を得た。ただし、この分留物には、なお少量のジエチルエーテル及びヨウ化メチルが含まれている。そこで、ジエチルエーテルを追加して再度分留し再分留工程、ヨウ化メチルを完全に除去する。一方、分留工程後の残留物にはジエチルエーテル、グリニャール、ヨウ化メチル、及びヨウ化マグネシウムが含まれている。残留物に含まれる有機金属化合物は水及び酸で分解し、安定な化合物とする。残留物に含まれるヨウ素化合物は有用であるため、ヨウ素を回収し、再利用する。<単離工程>次に、精製されたトリメチルガリウムジエチルエーテル付加物再分留物を予めイソアミルエーテルを入れておいた反応槽70に移す。この溶液を78°C、30torrにて減圧蒸留を行い、トリメチルガリウムジエチルエーテル付加物をトリメチルガリウムとジエチルエーテルとに分解するとともに、ジエチルエーテルを分離する。その後、低圧に戻し、168°Cでトリメチルガリウムを留出単離させる。<精留工程>得られた留出液には少量のイソアミルエーテル等が含まれている。そこで、留出液を精留塔80に導入し、最終生成物であるトリメチルガリウムを得る。蒸留釜内の液温は約90°Cである。精留によって得られた高純度のトリメチルガリウムは、クリーンルーム図示せずにて容器に充填梱包される。ちなみに、本実施例で得られた高純度トリメチルガリウムは、誘導結合プラズマ質量分析法ICP-MS、及び黒鉛炉原子吸光分析法GFAASによる分析の結果、各種金属含有量Al、Ca、Cd、Cr、Fe、Mg、Mn、Si、Zn、Cuが0.1ppm以下であった。本発明の電解生成装置100は、電解液を循環する方式を採用していることに加え、電極が電解槽10の深さ方向において積層配置されているため、電解反応時の電流効率が優れている。また、電解生成装置100において、ガリウムの供給を側方から行えば、電解槽10自体を積層することが可能となる。その結果、電解反応における有効面積を拡大することができ、工業的規模でのトリメチルガリウムの生産量確保が容易となる。従って、本発明を実施すれば、高純度のトリメチルガリウムの工業的製造が十分に可能である。"