触媒が担持されたセラミックスからなる担体と、前記担体の外周面において、互いに対向しつつ前記担体の軸方向に延設された一対の表面電極と、前記表面電極へ外部から電力を供給する配線と、を備え、前記表面電極を介して前記担体を通電加熱する通電加熱式触媒装置であって、前記担体の軸方向に延設された金属製の展伸部材が、前記表面電極に埋設されている、通電加熱式触媒装置。前記展伸部材が、メッシュ、線、打抜板のいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の通電加熱式触媒装置。前記表面電極が、溶射により形成されることを特徴とする請求項1又は2に記載の通電加熱式触媒装置。前記担体と前記展伸部材との間に、空洞が形成されていることを特徴とする請求項3に記載の通電加熱式触媒装置。前記展伸部材は、前記表面電極と接合された接合部と、前記表面電極と接合されていない非接合部と、を備えることを特徴とする請求項3又は4に記載の通電加熱式触媒装置。前記展伸部材が、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金のいずれかからなることを特徴とする請求項1~5のいずれか一項に記載の通電加熱式触媒装置。前記表面電極において前記配線が接続された接続領域が、前記担体の軸方向の中央部に位置することを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の通電加熱式触媒装置。前記セラミックスが、SiCを含むことを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の通電加熱式触媒装置。前記表面電極が、Ni-Cr合金但し、Cr含有量は20~60質量又はMCrAlY合金但し、MはFe、Co、Niのうち少なくとも一種からなることを特徴とする請求項1~8のいずれか一項に記載の通電加熱式触媒装置。触媒が担持されたセラミックスからなる担体の表面に形成された表面電極を介して前記担体を通電加熱する通電加熱式触媒装置の製造方法であって、前記担体の外周面に、互いに対向させて前記担体の軸方向に延設された一対の前記表面電極を形成する工程と、前記表面電極へ外部から電力を供給する配線を接続する工程と、を備え、前記表面電極を形成する工程において、前記担体の軸方向に延設された金属製の展伸部材を前記表面電極に埋設する、通電加熱式触媒装置の製造方法。前記展伸部材を、メッシュ、線、打抜板のいずれかとすることを特徴とする請求項10に記載の通電加熱式触媒装置の製造方法。前記表面電極を形成する工程において、前記担体上に載置された前記展伸部材の上から溶射する溶射工程を備えることを特徴とする請求項10又は11に記載の通電加熱式触媒装置の製造方法。前記担体と前記展伸部材との間に、空洞が形成されることを特徴とする請求項12に記載の通電加熱式触媒装置の製造方法。前記表面電極を形成する工程において、前記溶射工程の前に、前記担体上に載置された前記展伸部材の表面を粗面化する粗面化工程を備えることを特徴とする請求項12又は13に記載の通電加熱式触媒装置の製造方法。前記粗面化工程において、前記表面電極と接合する接合部については粗面化し、前記表面電極と接合しない非接合部については粗面化しないことを特徴とする請求項14に記載の通電加熱式触媒装置の製造方法。発明者は以下の課題を見出した。EHCの表面電極は円筒状の担体の軸方向に延設されている。また、表面電極の担体軸方向中央部に金属配線が接続され、電流が供給される。この電流が表面電極において担体軸方向に広がることにより、一対の表面電極間において担体全体が通電加熱される。通電加熱を繰り返すと、上述の熱応力により、表面電極に担体円周方向のクラックが発生し、担体軸方向への電流の広がりが阻害される結果、表面電極と金属配線との接続部近傍担体の軸方向中央部が集中的に加熱されるという問題があった。本発明は、上記を鑑みなされたものであって、表面電極に担体円周方向のクラックが発生しても、担体軸方向への電流の広がりが保持される通電加熱式触媒装置を提供することを目的とする。本発明の一態様に係る通電加熱式触媒装置は、触媒が担持されたセラミックスからなる担体と、前記担体の外周面において、互いに対向しつつ前記担体の軸方向に延設された一対の表面電極と、前記表面電極へ外部から電力を供給する配線と、を備え、前記表面電極を介して前記担体を通電加熱する通電加熱式触媒装置であって、前記担体の軸方向に延設された金属製の展伸部材が、前記表面電極に埋設されている、ものである。表面電極に担体円周方向のクラックが発生しても、担体軸方向への電流の広がりが保持される通電加熱式触媒装置を提供することができる。前記展伸部材が、メッシュ、線、打抜板のいずれかであることが好ましい。これにより、確実に担体軸方向への電流の広がりが保持される。また、前記表面電極が、溶射により形成されることが好ましい。さらに、前記担体と前記展伸部材との間に、空洞が形成されていることが好ましい。これにより、熱応力が緩和される。また、前記展伸部材は、前記表面電極と接合された接合部と、前記表面電極と接合されていない非接合部と、を備えることが好ましい。これにより、熱応力が緩和される。さらに、800°C以上での使用環境に耐えるため、展伸部材が、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金のいずれかからなることが好ましい。前記表面電極において前記配線が接続された接続領域が、前記担体の軸方向の中央部に位置することが好ましい。前記セラミックスは、SiCを含むことが好ましい。また、前記表面電極が、Ni-Cr合金但し、Cr含有量は20~60質量又はMCrAlY合金但し、MはFe、Co、Niのうち少なくとも一種からなることが好ましい。本発明の一態様に係る通電加熱式触媒装置の製造方法は、触媒が担持されたセラミックスからなる担体の表面に形成された表面電極を介して前記担体を通電加熱する通電加熱式触媒装置の製造方法であって、前記担体の外周面に、互いに対向させて前記担体の軸方向に延設された一対の前記表面電極を形成する工程と、前記表面電極へ外部から電力を供給する配線を接続する工程と、を備え、前記表面電極を形成する工程において、前記担体の軸方向に延設された金属製の展伸部材を前記表面電極に埋設する、ものである。前記展伸部材を、メッシュ、線、打抜板のいずれかとすることが好ましい。また、前記表面電極を形成する工程では、前記担体上に載置された前記展伸部材の上から溶射する溶射工程を備えることが好ましい。さらに、前記担体と前記展伸部材との間に、空洞が形成されることが好ましい。前記表面電極を形成する工程では、前記溶射工程の前に、前記担体上に載置された前記展伸部材の表面を粗面化する粗面化工程を備えることが好ましい。前記粗面化工程では、前記表面電極と接合する接合部については粗面化し、前記表面電極と接合しない非接合部については粗面化しないことが好ましい。本発明により、表面電極に担体円周方向のクラックが発生しても、担体軸方向への電流の広がりが保持される通電加熱式触媒装置を提供することができる。以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。実施の形態1まず、図1~4を参照して、実施の形態1に係る通電加熱式触媒装置について説明する。図1は、実施の形態1に係る通電加熱式触媒装置100の斜視図である。図2は、実施の形態1に係る通電加熱式触媒装置100の表面電極31の真上から見た平面図である。図3は、図2におけるIIIIII切断線による断面図であって、固定層33が形成された部位での断面図である。図4は、図2におけるIVIV切断線による断面図である。通電加熱式触媒装置100は、例えば自動車等の排気経路上に設けられ、エンジンから排出される排気ガスを浄化する。図1に示すように、通電加熱式触媒装置100は、担体20、表面電極31、配線32、固定層33を備えている。なお、図2では一方の表面電極31について、担体20、配線32、固定層33の位置関係が示されているが、他方の表面電極31についても同様である。担体20は、白金やパラジウム等の触媒を担持する多孔質部材である。また、担体20自体は、通電加熱されるため、導電性を有するセラミックス、具体的には例えばSiC炭化珪素からなる。図1に示すように、担体20は、外形が略円筒形状であって、内部はハニカム構造を有している。矢印で示すように、排気ガスが担体20の内部を担体20の軸方向に通過する。図1に示すように、表面電極31は、担体20の外表面において、互いに対向配置された一対の電極である。また、図2に示すように、表面電極31は、矩形状の平面形状を有し、担体軸方向に延設されている。なお、表面電極31は、担体軸方向の両端近傍には形成されていない。表面電極31は、配線32を介して、バッテリ等の電源に接続されている。そして、表面電極31を介して、担体20に電流が供給され、通電加熱される。なお、一対の表面電極31のうちの一方がプラス極、他方がマイナス極であるが、いずれの表面電極31がプラス極あるいはマイナス極になってもよい。つまり、担体20を流れる電流の向きは限定されない。ここで、図2に示すように、表面電極31の内部には、担体軸方向に延設された金属製の展伸部材として金属メッシュ31aが埋設されている。また、図3、4に示された断面図からも、表面電極31の内部に金属メッシュ31aが埋設されていることが分かる。金属メッシュ31aの詳細については後述する。図1に示すように、複数の配線32は、一対の表面電極31のそれぞれの上に配置されている。複数の配線32は、表面電極31と物理的に接触するとともに電気的に接続されたリボン状の金属薄板である。配線32は、800°C以上の高温下での使用に耐えるため、例えば、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金など耐熱耐酸化合金からなることが好ましい。また、図2に示すように、複数の配線32は、担体円周方向には、表面電極31の形成領域の全体に亘って延設されている。さらに、全ての配線32は、表面電極31の形成領域の片側から突出して延設されており、その突出した終端において一体化されている。他方、複数の配線32は、表面電極31上において、担体軸方向に沿って、略等間隔で配置されている。本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置100では、各表面電極31上の担体20の軸方向中央部に12本ずつの配線32が設けられている。当然のことながら、配線32の本数は12本に限定されるものではなく、適宜決定される。なお、担体20は担体軸方向両端部近傍において耐熱材料からなるマット不図示により、排気経路上に固定保持される。配線32がマットと接触すると、熱サイクル負荷によってマットとの間に摩擦が生じ、配線32が断線する恐れがある。そのため、配線32は、マットが形成されない担体軸方向中央部のみに配置されている。図1、2に示すように、配線32は、固定層33により表面電極31に固定されている。ここで、図3は、図2におけるIIIIII切断線による断面図であって、固定層33が形成された部位での断面図である。図3に示すように、表面電極31は、担体20の外周面上に形成された厚さ50~200μm程度の溶射皮膜である。表面電極31は、担体20と物理的に接触しているとともに電気的に接続されている。固定層33は、配線32を表面電極31に固定するために、配線32を覆うように形成されたボタン形状の溶射皮膜である。ここで、固定層33がボタン形状であるのは、金属をベースとする溶射皮膜である表面電極31及び固定層33と、セラミックスからなる担体20との線膨張係数差に基づく応力を緩和するためである。つまり、固定層33を極力小さい形状とすることにより、上記応力を緩和している。図2に示すように、固定層33は、配線32及び表面電極31と物理的に接触するとともに電気的に接続されている。また、図1に示すように、固定層33は、配線32を表面電極31に、担体円周方向の略両端において固定するように、各配線32に2箇所ずつ設けられている。さらに、図3に示すように、互いに隣接する配線32では、固定層33が担体円周方向にずらして配置されている。換言すると、各表面電極31上では、矩形状の表面電極31の2本の長辺に沿って、片側12個ずつの固定層33が、担体軸方向にジグザグに配置されている。表面電極31及び固定層33を構成する溶射皮膜は、配線32と同様に通電するため、金属ベースである必要がある。溶射皮膜のマトリクスを構成する金属としては、800°C以上の高温下での使用に耐えるため、高温下での耐酸化性に優れたNi-Cr合金但し、Cr含有量は20~60質量、MCrAlY合金但し、MはFe、Co、Niのうち少なくとも一種が好ましい。ここで、上記NiCr合金、MCrAlY合金は、他の合金元素を含んでいてもよい。表面電極31及び固定層33を構成する溶射皮膜は、多孔質であってもよい。多孔質であることにより、応力を緩和する機能が高まる。上記構成により、通電加熱式触媒装置100では、一対の表面電極31間において担体20が通電加熱され、担体20に担持された触媒が活性化される。これにより、担体20を通過する排気ガス中の未燃焼HC炭化水素、CO一酸化炭素、NOx窒素酸化物等が触媒反応により浄化される。次に、金属メッシュ31aの詳細について説明する。図2に示すように、金属メッシュ31aは、表面電極31の形成領域の略全面に亘って埋設されている。担体20上に金属メッシュ31aを載置し、この上から溶射皮膜からなる表面電極31を形成することにより、このような構成とすることができる。このような構成により、本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置100では、担体軸方向に延びた金属メッシュ31aが表面電極31に埋設されているため、表面電極31に担体円周方向のクラックが発生しても、当該金属メッシュ31aを介して担体軸方向への電流の広がりが保持される。そのため、担体20の軸方向中央部近傍が集中的に加熱されることがなく、この集中加熱による熱応力割れを回避することができる。さらに、担体20は担体軸方向両端部近傍において耐熱材料からなるマット不図示により、排気経路上に固定保持される。仮に、金属メッシュ31aが表面電極31の表面に設けられていると、熱サイクル負荷によってマットとの間に摩擦が生じ、金属メッシュ31aを構成する金属線が断線する恐れがある。しかしながら、本実施の形態に係る金属メッシュ31aは、表面電極31に埋設されているため、熱サイクル負荷によってもマットとの間に摩擦が生じることがなく、金属メッシュ31aを構成する金属線が断線する恐れがない。ここで、金属メッシュ31aは、表面電極31と物理的に接触するとともに電気的に接続されている。金属メッシュ31aは、800°C以上の高温下での使用に耐えるため、例えば、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金など耐熱耐酸化合金からなる直径0.1mm以下の線材から構成されていることが好ましい。上述のように、担体20上に金属メッシュ31aを載置し、この上から溶射皮膜からなる表面電極31を形成することにより、金属メッシュ31aを担体20に固定する。そのため、金属メッシュ31aの織り方は、平織、フラットトップ織、菱形織、亀甲織などのように、隣接する金属線間にある程度の空隙を有する織り方が好ましい。また、メッシュサイズは50以下が好ましい。ここで、図5は、担体20と表面電極31との接合界面の断面写真である。図5から分かるように、表面電極31は、金属メッシュ31aの上から溶射により形成されるため、金属メッシュ31aの直下には空洞35が形成されている。つまり、金属メッシュ31aは、担体20には接合されていない。このように、金属メッシュ31a直下に空洞非接合部35が形成されるため、金属材料からなる表面電極31及び金属メッシュ31aと、セラミックス材料からなる担体20との線膨張係数差による熱応力を緩和することができる。特に、空洞35は金属メッシュ31aの形状に沿って形成されるため、表面電極31が擬似的なセグメント構造を有することになり、効果的に熱応力を抑制することができる。ここで、溶射皮膜である表面電極31と金属メッシュ31aとを接合するためには、表面電極31を溶射する前に、金属メッシュ31aの表面をショットブラスト処理により粗面化する必要がある。金属メッシュ31aと表面電極31との接合部は、通電性を確保することができる。一方、金属メッシュ31aと表面電極31との非接合部は、表面電極31と金属メッシュ31aとの熱応力を緩和することができる。従って、金属メッシュ31aの表面をショットブラスト処理する際、マスクなどを用いることにより、金属メッシュ31aの一部にはショットブラスト処理を施さないようにしてもよい。これにより、上記通電性と熱応力の緩和とのバランスを最適化することができる。次に、図6、7を参照し、本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置100の実施例の効果について説明する。比較例は、金属メッシュ31aを有していない点以外は、実施例と同じである。図6は、担体20内での最小温度の投入電力依存性を示すグラフである。図7は、担体20内での最大温度差の投入電力依存性を示すグラフである。図6、7ともに横軸は投入電力kWである。図6の縦軸は担体20内での最小温度°C、図7の縦軸は担体20内での最大温度差°Cである。いずれのグラフも、具体的な数値は省略されているため、定性的な傾向を示すものである。図6に示すように、本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置100の実施例では、担体20内での最小温度を目標値以上とするために必要な投入電力は、初期においても比較例の初期よりも小さい。その上、30km走行後に相当する使用後においても、投入電力はほとんど上昇しない。他方、比較例では、グラフ内において矢印で示すように、初期に比べ、使用後では投入電力が著しく上昇してしまう。図7に示すように、担体20内での最大温度差を目標値以下とするためには投入電力は小さいほど好ましい。そのため、最大温度差を目標値以下とすることができる最大投入電力が大きいほど優れている。実施例では、初期においても比較例より上記の最大投入電力が大きい。その上、使用後においても、最大投入電力は低下しない。他方、比較例では、グラフ内において矢印で示すように、初期に比べ、使用後では最大投入電力が著しく低下してしまう。ここで、図6、7に示された担体20内での最小温度の目標値と最大温度差の目標値とを同時に満足する投入電力を投入する必要がある。しかしながら、比較例の場合、両者の目標値を同時に満足する投入電力は、使用後には存在しなくなっている。一方、実施例の場合、両者の目標値を同時に満足する投入電力が、使用後でも存在している。つまり、実施例では、表面電極31が劣化しても図6、7における使用後に相当、金属メッシュ31aにより担体軸方向への電流の広がりが確保され、担体20での最小温度を高く保持することができるとともに、最大温度差を小さく保持することができる。比較例では、表面電極31が劣化すると図6、7における使用後に相当、担体軸方向への電流の広がりが阻害され、担体20の軸方向中央部が集中的に発熱されるとともに、担体軸方向端部が加熱され難くなる。そのため、担体20内での最小温度が低下するとともに、最大温度差が著しく大きくなる。実施の形態2次に、図8、9を参照して、実施の形態2に係る通電加熱式触媒装置について説明する。図8は、実施の形態2に係る通電加熱式触媒装置200の表面電極31の真上から見た平面図である。図9は、図8におけるIXIX切断線による断面図である。実施の形態2に係る通電加熱式触媒装置200では、図8に示すように、表面電極31の内部には、担体軸方向に延設された金属製の展伸部材として、実施の形態1に係る金属メッシュ31aに代えて、金属線31bが埋設されている。また、図9に示された断面図からも、表面電極31の内部に断面矩形状の金属線31bが埋設されていることが分かる。もちろん金属線31bの断面形状は円形その他の形状であってもよい。図8に示すように、複数本の金属線31bが、表面電極31の形成領域の略全面に亘って埋設されている。各金属線31bは、担体軸方向には、表面電極31の形成領域の全体に亘って延設されている。他方、複数本の金属線31bは、各表面電極31上において、担体円周方向に沿って、略等間隔で配置されている。図8の例では、表面電極31内に7本の金属線31bが平行に設けられている。当然のことながら、金属線31bの本数は何ら限定されるものではない。金属線31bは、実施の形態1に係る金属メッシュ31aと同様に、例えば、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金など耐熱耐酸化合金からなることが好ましい。断面寸法は、円形断面の場合は直径0.2mm以下、矩形断面の場合は厚さ0.2mm以下×幅5mm以下であることが好ましい。このような構成により、本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置200では、担体軸方向に延びた金属線31bが表面電極31に埋設されているため、表面電極31に担体円周方向のクラックが発生しても、当該金属線31bを介して担体軸方向への電流の広がりが保持される。そのため、担体20の軸方向中央部近傍に集中的に加熱されることがなく、この集中加熱による熱応力割れを回避することができる。さらに、実施の形態に係る金属メッシュ31aと同様に、金属線31bは、表面電極31に埋設されているため、熱サイクル負荷によってもマットとの間に摩擦が生じることがなく、金属線31bが断線する恐れがない。ここで、表面電極31は、金属線31bの上から溶射により形成されるため、金属線31bの直下には空洞不図示が形成されている。つまり、金属線31bは、担体20には接合されていない。このように、金属線31b直下に空洞非接合部が形成されるため、金属材料からなる表面電極31及び金属線31bと、セラミックス材料からなる担体20との線膨張係数差による熱応力を緩和することができる。ここで、溶射皮膜である表面電極31と金属線31bとを接合するためには、表面電極31を溶射する前に、金属線31bの表面をショットブラスト処理により粗面化する必要がある。金属線31bと表面電極31との接合部は、通電性を確保することができる。一方、金属線31bと表面電極31との非接合部は、表面電極31と金属線31bとの熱応力を緩和することができる。従って、金属線31bの表面をショットブラスト処理する際、マスクなどを用いることにより、金属線31bの一部にはショットブラスト処理を施さないようにしてもよい。これにより、上記通電性と熱応力の緩和とのバランスを最適化することができる。その他の構成は実施の形態1と同様であるため、説明を省略する。次に、図10~12を参照して、実施の形態2の変形例について説明する。図10~12は、実施の形態2の変形例に係る通電加熱式触媒装置200の表面電極31の真上から見た平面図である。図10~12に示されたいずれの通電加熱式触媒装置200でも、図8に示された通電加熱式触媒装置200と同様の効果を奏することができる。図10に示された通電加熱式触媒装置200のように、配線32が接続される表面電極31の担体軸方向中央部には、金属線31bが設けられていなくてもよい。つまり、表面電極31の担体軸方向中央部を介して、表面電極31の担体軸方向の両端側に分断されて、金属線31bが設けられていてもよい。図11に示された通電加熱式触媒装置200のように、担体軸方向に延設された金属線31bに加えて、担体円周方向に延設された金属線31cを備えるような構成であってもよい。このような構成は、実施の形態1に係る金属メッシュ31aと類似したものといえる。図12に示された通電加熱式触媒装置200のように、配線32が接続される表面電極31の担体軸方向中央部には、金属線31bが設けられていなくてもよい。つまり、表面電極31の担体軸方向中央部を介して、表面電極31の担体軸方向の両端側に分断されて、金属線31bが設けられていてもよい。また、金属線31bは担体軸方向から傾いて斜めに設けられてもよい。図12の例では、表面電極31の担体軸方向中央部から、4本の金属線31bが表面電極31の4角に向かって放射状に設けられている。実施の形態3次に、図13、14Aを参照して、実施の形態3に係る通電加熱式触媒装置について説明する。図13は、実施の形態3に係る通電加熱式触媒装置300の表面電極31の真上から見た平面図である。図14Aは、実施の形態3に係る通電加熱式触媒装置300の打抜金属パンチングメタル板31dの平面図である。実施の形態3に係る通電加熱式触媒装置300では、図13に示すように、表面電極31の内部には、担体軸方向に延設された金属製の展伸部材として、実施の形態1に係る金属メッシュ31aに代えて、打抜金属板31dが埋設されている。図13に示すように、1枚の打抜金属板31dが、表面電極31の形成領域の略全面に亘って埋設されている。図14Aに示すように、打抜金属板31dには、円形の打抜孔が多数整列されている。打抜金属板31dは、実施の形態1に係る金属メッシュ31aと同様に、例えば、ステンレス系合金、Ni基系合金、Co基系合金など耐熱耐酸化合金からなることが好ましい。なお、打抜金属板31dは複数枚に分割されていてもよい。このような構成により、本実施の形態に係る通電加熱式触媒装置300では、表面電極31に担体円周方向のクラックが発生しても、担体軸方向に延びた打抜金属板31dが表面電極31に埋設されているため、当該打抜金属板31dを介して担体軸方向への電流の広がりが保持される。そのため、配線32が接続された担体軸方向中央部近傍に集中的に加熱されることがなく、この集中加熱による熱応力割れを回避することができる。さらに、実施の形態に係る金属メッシュ31aと同様に、打抜金属板31dは、表面電極31に埋設されているため、熱サイクル負荷によってもマットとの間に摩擦が生じることがなく、打抜金属板31dが断線する恐れがない。ここで、表面電極31は、打抜金属板31dの上から溶射により形成されるため、打抜金属板31dの直下には空洞不図示が形成されている。つまり、打抜金属板31dは、担体20には接合されていない。このように、打抜金属板31d直下に空洞非接合部が形成されるため、金属材料からなる表面電極31及び打抜金属板31dと、セラミックス材料からなる担体20との線膨張係数差による熱応力を緩和することができる。特に、空洞は打抜金属板31dの形状に沿って形成されるため、表面電極31が擬似的なセグメント構造を有することになり、効果的に熱応力を抑制することができる。ここで、溶射皮膜である表面電極31と打抜金属板31dとを接合するためには、表面電極31を溶射する前に、打抜金属板31dの表面をショットブラスト処理により粗面化する必要がある。打抜金属板31dと表面電極31との接合部は、通電性を確保することができる。一方、打抜金属板31dと表面電極31との非接合部は、表面電極31と打抜金属板31dとの熱応力を緩和することができる。従って、打抜金属板31dの表面をショットブラスト処理する際、マスクなどを用いることにより、打抜金属板31dの一部にはショットブラスト処理を施さないようにしてもよい。これにより、上記通電性と熱応力の緩和とのバランスを最適化することができる。その他の構成は実施の形態1と同様であるため、説明を省略する。次に、図14B、14Cを参照して、実施の形態3の変形例について説明する。図14B、14Cは、実施の形態3の変形例に係る通電加熱式触媒装置300の打抜金属板31dの平面図である。図14B、14Cに示されたいずれの打抜金属板31dを用いても、図13に示された通電加熱式触媒装置300と同様の効果を奏することができる。図14Bに示された打抜金属板31dのように、打抜孔の形状は矩形状であってもよい。また、図14Cに示された打抜金属板31dのように、打抜孔の形状は菱形状であってもよい。なお、打抜孔の形状は特に限定されるものではなく、どのような形状であってもよい。なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、担体軸方向に延設された金属製の展伸部材として、例えば直径0.01~0.15mmの金属繊維が表面電極内部に埋設されてもよい。