"表面に易接着層が形成されたアクリル樹脂フィルムから構成され、前記易接着層が微粒子を含み、前記易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径が200nmを超え、粒度分布が1.0~1.4である、光学フィルム。前記易接着層がウレタン樹脂層である請求項1に記載の光学フィルム。前記アクリル樹脂フィルムが、主鎖に環構造を有するメタアクリル重合体を含む請求項1または2に記載の光学フィルム。請求項1~3のいずれかに記載の光学フィルムを備える光学部材。請求項1~3のいずれかに記載の光学フィルムを備える画像表示装置。請求項1に記載の光学フィルムの製造方法であって、アクリル樹脂フィルムの表面に、微粒子を含む易接着組成物を塗布して前記組成物の塗布膜を形成し、前記塗布膜を乾燥させて、前記微粒子を含む易接着層を前記表面に形成し、前記組成物に含まれる微粒子の平均一次粒子径が200nmを超え、粒度分布が1.0~1.4である、光学フィルムの製造方法。しかし、易接着層に対して単に微粒子を加えるだけでは、必ずしも良好な耐ブロッキング性が実現しない。良好な耐ブロッキング性の実現を目的として、易接着層における微粒子の含有率を増やすと、易接着層の強度および易接着性が低下する。易接着層が含む微粒子の粒径を大きくすると、易接着層が白濁し、当該層を有する光学フィルムの透明性が低下して、光学用途への使用に適さなくなる。本発明は、表面に易接着層が形成されたアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムであって、耐ブロッキング性と透明性とが両立した光学フィルムと、その製造方法の提供を目的とする。本発明の光学フィルムは、表面に易接着層が形成されたアクリル樹脂フィルムから構成される。前記易接着層は、微粒子を含む。前記易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径は、200nmを超える。前記易接着層に含まれる微粒子の粒度分布は、1.0~1.4である。本発明の光学部材は、上記本発明の光学フィルムを備える。本発明の画像表示装置は、上記本発明の光学フィルムを備える。本発明の光学フィルムの製造方法では、アクリル樹脂フィルムの表面に、微粒子を含む易接着組成物を塗布して前記組成物の塗布膜を形成し塗布工程、前記塗布膜を乾燥させて、前記微粒子を含む易接着層を前記表面に形成する乾燥工程。ここで、前記易接着組成物に含まれる微粒子の平均一次粒子径は、200nmを超える。当該微粒子の粒度分布は、1.0~1.4である。これにより、上記本発明の光学フィルムが形成される。本発明によれば、表面に易接着層が形成されたアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムであって、耐ブロッキング性と透明性とが両立した光学フィルムが得られる。特別な記載がない限り、本明細書における樹脂は重合体よりも広い概念である。樹脂は、例えば1種または2種以上の重合体から構成されてもよいし、必要に応じて、重合体以外の材料、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、フィラーなどの添加剤、相溶化剤、安定化剤などを含んでいてもよい。[アクリル樹脂フィルム]アクリル樹脂フィルムは、メタアクリル重合体を含むアクリル樹脂から構成されるフィルムである。アクリル樹脂フィルムは、アクリル樹脂の成形により得られる。アクリル樹脂におけるメタアクリル重合体の含有率は、通常、30重量以上、好ましくは50重量以上、より好ましくは70重量以上、特に好ましくは90重量以上、最も好ましくは95重量以上である。メタアクリル重合体は、光線透過率が高く、屈折率の波長依存性が低いなどの優れた光学特性を有している。このため、メタアクリル重合体を含むアクリル樹脂は、光学フィルムへの使用に好適である。メタアクリル重合体は、メタアクリル酸エステル単量体に由来する構成単位メタアクリル酸エステル単位を有する重合体である。メタアクリル重合体におけるマレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、アクリル酸などの不飽和カルボン酸およびそのエステルエチレン、プロピレンなどのα-オレフィン;アリルスルホン酸、スルホン酸ソーダ、ジスルホン酸ソーダアルキルマレート、N-メチロールアクリルアミド、アクリルアミドアルキルスルホン酸アルカリ塩、N-ビニルピロリドン、N-ビニルピロリドン誘導体である。PVA系樹脂は、アセトアセチル基含有PVAを含むことが好ましい。この場合、偏光子と光学フィルムアクリル樹脂フィルムとの密着性が向上し、偏光板の耐久性が向上する。PVA系樹脂の平均重合度は、接着剤組成物の接着性の観点から、100~5000程度が好ましく、1000~4000がより好ましい。PVA系樹脂の平均ケン化度は、接着剤組成物の接着性の観点から、85~100モル程度が好ましく、90~100モルがより好ましい。アセトアセチル基含有PVAは、例えば、PVAとジケテンとを任意の方法で反応させて得られる。具体例は、PVAを酢酸などの溶媒中に分散させた分散体に、ジケテンを添加する方法;PVAをジメチルホルムアミドまたはジオキサンなどの溶媒に溶解させた溶液に、ジケテンを添加する方法;PVAにジケテンガスまたは液状ジケテンを直接接触させる方法である。アセトアセチル基含有PVAにおけるアセトアセチル基変性度は、典型的には、0.1モル以上であり、好ましくは0.1~40モル、より好ましくは1~20、さらに好ましくは2~7モルである。0.1モル未満の変性度では、変性による効果例えば、耐水性の向上が不十分となることがある。変性度が40モルを超えると、それ以上、耐水性が向上しない。PVAのアセトアセチル基変性度は、NMRにより測定できる。接着剤組成物は、架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は限定されないが、PVA系樹脂に対する反応性を示す官能基を少なくとも2つ有する化合物である。架橋剤は、例えば、エチレンジアミン、トリエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど、アルキレン基と2つのアミノ基とを有するアルキレンジアミントリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパントリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス4-フェニルメタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、およびこれらのケトオキシムブロック物またはフェノールブロック物、などのイソシアネートエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、1,6-ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミンなどのエポキシホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒドなどのモノアルデヒドグリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒドなどのジアルデヒドメチロール尿素、メチロールメラミン、アルキル化メチロール尿素、アルキル化メチロールメラミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンとホルムアルデヒドとの縮合物などのアミノ-ホルムアルデヒド樹脂ナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケルなど、一価から三価の金属の塩および酸化物である。なかでも、架橋剤は、アミノ-ホルムアルデヒド樹脂およびジアルデヒドが好ましい。アミノ-ホルムアルデヒド樹脂は、メチロール基を有することが好ましく、メチロールメラミンが好適である。ジアルデヒドは、グリオキザールが好適である。接着剤組成物における架橋剤の配合量は、PVA系樹脂の種類に応じて、適宜、設定できる。典型的には、PVA系樹脂100重量部に対して10~60重量部程度であり、20~50重量部が好ましい。この範囲において、良好な接着性が得られる。架橋剤の配合量が過度に多くなると、架橋剤を介した反応が短時間で進行するため、接着剤組成物がゲル化する傾向がある。このため、接着剤組成物としての可使時間ポットライフが極端に短くなり、工業的な使用が困難になることがある。接着剤組成物は、金属化合物コロイドを含んでいてもよい。金属化合物コロイドは、金属化合物の粒子が分散媒中に分散したコロイドであり得る。金属化合物コロイドは、粒子が有する同種の電荷の相互反発に起因する静電的な安定化により、永続的に安定性を有するコロイドであり得る。接着剤組成物が金属化合物コロイドを含むことにより、例えば、架橋剤の配合量が多い場合であっても、接着剤組成物の安定性が向上する。金属化合物コロイドにおけるコロイド粒子の平均粒子径は、偏光板としての光学特性例えば、偏光特性に悪影響を及ぼさない範囲で設定できる。コロイド粒子の平均粒子径は、1~100nmが好ましく、1~50nmがより好ましい。これらの範囲では、接着層中に当該コロイド粒子を均一に分散させることができる。これにより、接着性が確保されるとともに、クニック欠陥の発生が抑えられる。クニック欠陥が発生すると、例えば、当該偏光板を組み込んだ画像表示装置において、光抜けが生じる。金属化合物は限定されず、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニアなどの酸化物;ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、リン酸カルシウムなどの金属塩;セライト、タルク、クレイ、カオリンなどの鉱物である。正電荷を有する金属化合物コロイドが好ましい。正電荷を有するコロイドとなる金属化合物は、アルミナ、チタニアが好ましく、アルミナが特に好ましい。金属化合物コロイドは、典型的には、分散媒に分散したコロイド溶液である。分散媒は、例えば、水、アルコールである。コロイド溶液における固形分濃度は、典型的には、1~50重量程度であり、1~30重量が好ましい。コロイド溶液は、安定剤として、硝酸、塩酸、酢酸などの酸を含んでいてもよい。接着剤組成物における金属化合物コロイドの配合量固形分換算は、PVA系樹脂100重量部に対して200重量部以下が好ましく、10~200重量部がより好ましく、20~175重量部がさらに好ましく、30~150重量部が特に好ましい。これらの範囲では、接着剤組成物の接着性がより確実となりながら、クニック欠陥の発生がより抑えられる。接着剤組成物は、シランカップリング剤、チタンカップリング剤などのカップリング剤;各種の粘着付与剤;紫外線吸収剤;酸化防止剤;耐熱安定剤、耐加水分解安定剤などの安定剤を含んでいてもよい。接着剤組成物は、好ましくは水溶液樹脂溶液である。水溶液における樹脂の濃度は、組成物の塗工性および放置安定性の観点から、0.1~15重量が好ましく、0.5~10重量がより好ましい。水溶液の粘度は、1~50mPasが好ましい。接着剤組成物が金属化合物コロイドを含む場合、1~20mPasの低い粘度であっても、クニック欠陥の発生が効果的に抑制される。水溶液のpHは、2~6が好ましく、2.5~5がより好ましく、3~5がさらに好ましく、3.5~4.5が特に好ましい。一般に、水溶液のpHの調整によって、金属化合物コロイドの表面電荷が調整される。表面電荷は、好ましくは正電荷である。正電荷であることにより、クニック欠陥の発生がさらに抑制される。金属化合物コロイドの表面電荷は、例えば、ゼータ電位測定機でゼータ電位を測定することで確認できる。水溶液樹脂溶液である接着剤組成物は、公知の方法により形成できる。接着剤組成物が架橋剤および金属化合物コロイドを含む場合、例えば、PVA系樹脂と架橋剤とを混合して適切な濃度に調整した溶液に、金属化合物コロイドを配合する方法をとり得る。PVA系樹脂と金属化合物コロイドとを混合した後に、架橋剤を、接着剤組成物の使用時期を考慮しながら混合してもよい。水溶液の濃度は、水溶液を調製した後に調整可能である。接着剤組成物から形成する接着層の厚さは、当該組成物の組成に応じて、適宜、設定できる。当該厚さは、10~300nmが好ましく、10~200nmがより好ましく、20~150nmが特に好ましい。この範囲において、接着層は十分な接着力を示す。[画像表示装置]本発明の画像表示装置は、本発明の光学フィルムおよび/または本発明の光学部材を備える。画像表示装置は、例えば、エレクトロルミネッセンスELディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネルPDP、電界放出ディスプレイFED:FieldEmissionDisplay、LCDである。本発明の光学フィルムを備える画像表示装置本発明の画像表示装置の構成は特に限定されず、電源、バックライト部、操作部などの部材を、必要に応じて適宜備えればよい。図2に、本発明の画像表示装置における画像表示部の構造の一例を示す。図2に示す画像表示部11は、LCDの画像表示部であり、液晶セル4と、液晶セル4を挟持するように配置された一対の偏光板9a,9bと、液晶セル4および偏光板9a,9bの積層体における一方の面に配置されたバックライト8とを備える。それぞれの偏光板9a,9bは、偏光子6a,6bと、当該偏光子を挟持するように配置された一対の偏光子保護フィルム5a,5b,5c,5dとを備える。液晶セル4は公知の構造を有しており、例えば、液晶層、ガラス基板、透明電極、配向膜などを備える。バックライト8は公知の構造を有しており、例えば、光源、反射シート、導光板、拡散板、拡散シート、プリズムシート、輝度向上フィルムなどを備える。画像表示部11では、例えば、4つの偏光子保護フィルム5a~5dから選ばれる少なくとも1つが本発明の光学フィルムである。全ての偏光子保護フィルムが本発明の光学フィルムであってもよい。画像表示部11は、必要に応じて、位相差フィルムあるいは光学補償フィルムなどの任意の光学フィルムおよび光学部材をさらに有していてもよく、当該光学フィルムが本発明の光学フィルムであり、当該光学部材が本発明の光学フィルムを備えていてもよい。[光学フィルムの製造方法]本発明の製造方法は、アクリル樹脂フィルムの表面に、微粒子を含む易接着組成物を塗布して当該組成物の塗布膜を形成する工程塗布工程と、形成した塗布膜を乾燥させて、上記微粒子を含む易接着層を上記表面に形成する工程乾燥工程とを含む。易接着組成物に含まれる微粒子の平均一次粒子径は200nmを超え、その粒度分布は1.0~1.4である。本発明の製造方法では、表面に当該微粒子を含む易接着層が形成されたアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルム本発明の光学フィルムが形成される。易接着層は、易接着組成物に含まれていた樹脂を含む。塗布工程では、アクリル樹脂フィルムの少なくとも一方の表面に、易接着組成物の塗布膜が形成される。典型的には、アクリル樹脂フィルムの一方の表面に、当該塗布膜が形成される。塗布工程において易接着組成物を塗布する方法には、公知の方法を適用できる。当該方法は、例えば、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、スロットオリフィスコート法、カーテンコート法、ファウンテンコート法である。塗布工程において形成する塗布膜の厚さは、当該塗布膜が易接着層となったときに必要な厚さに応じて、適宜調整できる。アクリル樹脂フィルムにおける易接着組成物が塗布される表面は、表面処理が施されていることが好ましい。表面処理は、上述したとおりであるが、コロナ放電処理およびプラズマ処理が好ましい。コロナ放電処理の条件は限定されない。コロナ放電処理における電子照射量は、50~150W/m2/分が好ましく、70~100W/m2/分がより好ましい。乾燥工程は、公知の方法に従えばよい。乾燥温度は、典型的には50°C以上であり、90°C以上が好ましく、110°C以上がより好ましい。乾燥温度をこれらの範囲とすることにより、例えば、耐色性特に、高温高湿の環境下に優れる光学フィルムが得られる。乾燥温度の上限は200°C以下が好ましく、180°C以下がより好ましい。本発明の製造方法によって、未延伸のアクリル樹脂フィルムから延伸フィルムである光学フィルムを製造する場合、ならびに一軸延伸されたアクリル樹脂フィルムから二軸延伸フィルムである光学フィルムを製造する場合、これらのアクリル樹脂フィルムをいずれかの時点で延伸する必要がある。アクリル樹脂フィルムの延伸は、易接着層の形成前に行ってもよいし、易接着層の形成後に行ってもよい。易接着層の形成と、アクリル樹脂フィルムの延伸とを同時に行うこともできる。アクリル樹脂フィルムの延伸は、公知の方法に従えばよい。延伸は、例えば、一軸延伸または二軸延伸である。一軸延伸は、典型的には、アクリル樹脂フィルムの幅方向TD方向の変化を自由とする自由端一軸延伸である。アクリル樹脂フィルムの幅方向の変化を固定した固定端一軸延伸であってもよい。二軸延伸は、典型的には、逐次二軸延伸であるが、縦横延伸を同時に行う同時二軸延伸も好適に使用できる。さらに、フィルムロールに対して斜め方向への延伸であってもよい。なお、本明細書では、アクリル樹脂フィルムの流れ方向MD方向の延伸を縦延伸、幅方向TD方向の延伸を横延伸と呼ぶ。帯状のアクリル樹脂フィルムの場合、MD方向は当該フィルムの長手方向である。アクリル樹脂フィルムの延伸には、公知の延伸機が使用できる。縦延伸機は特に限定されないが、オーブン延伸機が好ましい。オーブン縦延伸機は、一般に、オーブンと、当該オーブンの入口側および出口側に各々設けられた搬送ロールとから構成される。オーブンの入口側の搬送ロールと、出口側の搬送ロールとの間に周速差を与えることによって、樹脂フィルムがその搬送方向に延伸される。横延伸機は特に限定されないが、テンター延伸機が好ましい。テンター延伸機は、グリップ式でもピン式でも構わないが、樹脂フィルムの引き裂けが生じ難いことから、グリップ式が好ましい。グリップ式のテンター延伸機は、一般に、横延伸用のクリップ走行装置とオーブンとから構成される。クリップ走行装置では、樹脂フィルムの横端部がクリップで挟まれた状態で当該樹脂フィルムが搬送される。このとき、クリップ走行装置のガイドレールを開き、左右2列のクリップ間の距離を広げることによって、樹脂フィルムが横延伸される。グリップ式のテンター延伸機では、樹脂フィルムの搬送方向に対してクリップの拡縮機能を持たせることで、同時二軸延伸も可能となる。また、樹脂フィルムの延伸方向の左右を異なる速度で、当該フィルムの搬送方向に引張延伸する斜め延伸機であってもよい。延伸温度は、アクリル樹脂フィルムを構成するアクリル樹脂のTg近傍が好ましい。具体的には、Tg-30°CからTg100°Cの範囲が好ましく、Tg-20°CからTg80°Cの範囲がより好ましい。延伸温度がTg-30°C未満の場合、十分な延伸倍率が確保できないことがある。延伸温度がTg100°Cを超えると、フィルムを構成する樹脂が流動し、安定な延伸が実施できないことがある。面積比で定義した延伸倍率は、好ましくは1.1~25倍、より好ましくは1.3~10倍である。延伸倍率が1.1倍未満の場合、延伸により期待される光学フィルムの特性向上、例えば靱性の向上、が実現しないことがある。一方、延伸倍率が25倍を超えると、通常、光学フィルムの特性が向上する効果が、それ以上、得られなくなる。延伸速度は、一方向の延伸につき、好ましくは10~20,000/分、より好ましく100~10,000/分である。延伸速度が10/分未満の場合、フィルムの延伸に必要な時間が過度に長くなり、光学フィルムの製造コストが増すことがある。延伸速度が20,000/分を超えると、フィルムが破断することがある。易接着層の形成と、アクリル樹脂フィルムの延伸とを同時に行う場合、例えば、塗布工程の後に、易接着組成物の塗布膜を形成したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸すればよい。延伸のために当該フィルムに加える熱により、アクリル樹脂フィルムの表面に形成された易接着組成物の塗布膜が乾燥し、易接着層となる。なお、アクリル樹脂フィルムのTgは通常100°C以上であるため、上述した延伸温度は、易接着組成物の塗布膜から易接着層が形成されるのに十分に高い温度である。塗布工程において易接着組成物の塗布膜を形成するアクリル樹脂フィルムは、未延伸フィルムであっても、既に延伸された延伸フィルムであってもよい。塗布膜を形成するアクリル樹脂フィルムが帯状の一軸延伸フィルムであり、二軸延伸フィルムである光学フィルムを製造する場合、一軸延伸の方向が当該フィルムのMD方向であり、塗布膜を形成した後の延伸方向がそのTD方向であることが好ましい。これにより、効率的な光学フィルムの製造が可能となる。アクリル樹脂フィルムを溶融押出により形成する場合、アクリル樹脂フィルムの形成から、延伸フィルムである光学フィルムを得るまでの工程を連続的に行うことができる。この場合、アクリル樹脂フィルムの表面に易接着組成物を塗布する工程、ならびに易接着組成物を塗布したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する工程を、連続的に行うことが好ましい。このような連続的に実施される易接着組成物の塗布工程を、インライン塗工と呼ぶ。本発明の製造方法により二軸延伸フィルムである光学フィルムを製造する場合、未延伸のフィルムを延伸して一軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムとする工程、当該アクリル樹脂フィルムの表面に易接着組成物を塗布する工程、および易接着組成物を塗布したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する工程、を連続的に行うことが特に好ましい。さらに、アクリル樹脂フィルムに対してコロナ放電処理およびプラズマ処理などの表面処理を行う場合、未延伸のフィルムを延伸して一軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムとする工程、当該アクリル樹脂フィルムの表面を表面処理する工程、表面処理したアクリル樹脂フィルムの当該表面に易接着組成物を塗布する工程、および易接着組成物を塗布したアクリル樹脂フィルムを加熱雰囲気下で延伸する工程、を連続的に行うことが好ましい。本発明の製造方法は、本発明の効果が得られる限り、上述した工程以外の任意の工程を含んでいてもよい。当該工程は、例えば、形成した光学フィルムに対してさらなる層例えば樹脂層を積層する工程、あるいは形成した光学フィルムに対してコーティング処理、表面処理などの後加工を施す工程である。以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。最初に、本実施例において作製した重合体、光学フィルムおよび光学フィルムロールの評価方法を示す。[重量平均分子量]重合体の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCを用いて、ポリスチレン換算により求めた。測定に用いた装置および測定条件は以下の通りである。システム:東ソー製GPCシステムHLC-8220測定側カラム構成ガードカラム:東ソー製、TSKguardcolumnSuperHZL分離カラム:東ソー製、TSKgelSuperHZMM2本直列接続リファレンス側カラム構成リファレンスカラム:東ソー製、TSKgelSuperHRC展開溶媒:クロロホルム和光純薬工業製、特級展開溶媒の流量:0.6mL/分標準試料:TSK標準ポリスチレン東ソー製、PS-オリゴマーキットカラム温度:40°C[ガラス転移温度Tg]重合体のTgは、JISK7121の規定に準拠して、始点法により求めた。具体的には、示差走査熱量計リガク製、DSC-8230を用い、窒素ガス雰囲気下、約10mgのサンプルを常温から200°Cまで昇温昇温速度20°C/分して得られたDSC曲線から評価した。リファレンスには、α-アルミナを用いた。[フィルムの厚さ]フィルムの厚さは、デジマチックマイクロメーターミツトヨ社製を用いて測定した。以降に評価方法を示す物性を含め、フィルムの物性を測定、評価するためのサンプルは、フィルムの幅方向の中央部から取得した。[微粒子の平均粒子径および粒度分布]微粒子の平均粒子径および粒度分布は、粒度分布測定装置ParticleSizingSystems製、SubmicronParticleSizerNICOMP380を用いて評価した。具体的には、水に分散した状態にある微粒子に対して、上記測定装置により、一次粒子径にして100nm以上の範囲における等価球形分布を測定し、得られた分布における、大粒子側から積算した積算体積分率50の粒子の粒径を求め、これを微粒子の平均一次粒子径d50とした。これとは別に、当該分布における、大粒子側から積算した積算体積分率25の粒子の粒径d25および75の粒子の粒径d75を求め、その比d25/d75を微粒子の粒度分布とした。[ヘイズ率]作製した光学フィルムのヘイズ率は、ヘイズメーター日本電色工業製、NDH-1001DPにより評価した。[ロールの品質安定性光学フィルムの耐ブロッキング性]作製した光学フィルムの耐ブロッキング性は、以下のように評価した。作製した光学フィルムをロールに巻き取ってフィルムロールを形成した後、これを24時間放置した。放置後、フィルムロールを目視により確認するとともに、フィルムロールから光学フィルムを繰り出しながら、フィルムの長手方向の全てにわたって表面を目視により確認して、耐ブロッキング性を評価した。評価基準は、次のとおりである。○:フィルムロールの変形およびフィルムのシワが見られなかった。×:フィルムロールの変形またはフィルムのシワが確認された。製造例1攪拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を備えた内容積1000Lの反応釜に、メタクリル酸メチルMMA40重量部、2-ヒドロキシメチルアクリル酸メチルMHMA10重量部、重合溶媒としてトルエン50重量部および酸化防止剤アデカスタブ2112、ADEKA製0.025重量部を仕込み、これに窒素を通じつつ、105°Cまで昇温させた。昇温に伴う還流が始まったところで、重合開始剤としてt-アミルパーオキシイソノナノエートアルケマ吉富製、商品名:ルペロックス5700.05重量部を添加するとともに、上記t-アミルパーオキシイソノナノエート0.10重量部を3時間かけて滴下しながら、約105~110°Cの還流下で溶液重合を進行させ、さらに4時間の熟成を行った。次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒環化触媒として、リン酸2-エチルヘキシル堺化学工業製、PhoslexA80.05重量部を加え、約90~110°Cの還流下において2時間、ラクトン環構造を形成するための環化縮合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液をオートクレーブを用いて240°Cまで昇温し、当該温度において環化縮合反応をさらに進行させた。次に、得られた重合溶液を、バレル温度240°C、回転速度100rpm、減圧度13.3~400hPa10~300mmHg、リアベント数1個およびフォアベント数4個上流側から第1、第2、第3、第4ベントと称する、第3ベントと第4ベントとの間にサイドフィーダーが設けられており、先端部にリーフディスク型のポリマーフィルタ濾過精度5μm、濾過面積1.5m2が配置されたベントタイプスクリュー二軸押出機φ=50.0mm、L/D=30に、45kg/時樹脂量換算の処理速度で導入し、脱揮を行った。その際、別途準備しておいた酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液を0.68kg/時の投入速度で第1ベントの後から、イオン交換水を0.22kg/時の投入速度で第2および第3ベントの後から、それぞれ投入した。酸化防止剤/環化触媒失活剤の混合溶液には、50重量部の酸化防止剤チバスペシャリティケミカルズ製、イルガノックス1010と、失活剤として35重量部のオクチル酸亜鉛日本化学産業製、ニッカオクチクス亜鉛3.6重量とを、トルエン200重量部に溶解させた溶液を用いた。これに加えて、脱揮の際に、スチレン-アクリロニトリル共重合体AS樹脂:スチレン単位/アクリロニトリル単位の比率が73重量/27重量、重量平均分子量が22万のペレットをサイドフィーダーから、15kg/時の投入速度で投入した。脱揮完了後、押出機内に残された熱溶融状態にある樹脂を当該押出機の先端からポリマーフィルタにより濾過しながら排出し、ペレタイザーによりペレット化して、ラクトン環構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分含有率が75重量とし、さらにスチレン-アクリロニトリル共重合体を25重量の含有率で含むアクリル樹脂の透明なペレット1Aを得た。ペレット1Aを構成するアクリル樹脂のTgは122°C、重量平均分子量は15.1万であった。次に、作製したペレット1Aを、単軸押出機φ=20.0mm、L/D=25およびコートハンガータイプTダイ幅150mmを用いて280°Cで溶融押出して、厚さ100μmのアクリル樹脂フィルムを形成した。溶融押出の際には、Tダイから、110°Cに保持した冷却ロールに樹脂フィルムを吐出した。次に、作製したアクリル樹脂フィルムを、二軸延伸機東洋精機製作所製、TYPEEX4を用いてMD方向流れ方向、押出方向に、延伸倍率2.0倍、延伸温度140°Cで自由端一軸延伸して、延伸アクリル樹脂フィルムF1を得た。製造例2液下槽および攪拌装置を備えた内容積100Lのステンレス製重合槽に、MMA42.5重量部、N-フェニルマレイミドPMI5重量部、スチレンSt0.5重量部、重合溶媒としてトルエン50重量部、有機酸として無水酢酸0.2重量部、および連鎖移動剤としてn-ドデシルメルカプタン0.06重量部を仕込み、これを回転速度100rpmで攪拌しながら、窒素ガスを10分間バブリングさせた。次に、槽内を窒素雰囲気に保ったまま昇温し、槽内の温度が100°Cに達した時点で0.075重量部のt-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートを加え、これと同時に、液下槽にて窒素のバブリングを開始した。次に、スチレン2重量部とt-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート0.075重量部との混合液を、槽内に5時間かけて等速度で添加しながら、重合温度105~110°Cの還流下で15時間、重合反応を進行させた。次に、得られた重合溶液に、リン酸系の酸化防止剤として、9,10-ジヒドロ-9-オキサ-10-ホスファネナントレン-10-オキシド三光株式会社製、HCAと、フェノール系酸化防止剤として、ペンタエリスリチル-テトラキス[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]旭電化社製、AO-60とを、それぞれ0.1重量部および0.02重量部添加した。次に、酸化防止剤を添加した重合溶液を、バレル温度240°C、回転速度100rpm、減圧度13.3~400hPa10~300mmHg、リアベント数1個、フォアベント数4個のベントタイプスクリュー二軸押出機Φ=29.75mm、L/D=30に、2.0kg/時樹脂量換算の処理速度で導入した。次に、押出機内の熱溶融状態にある樹脂を押出機の先端から吐出し、ペレタイザーによりペレット化して、N-置換マレイミド構造を主鎖に有するメタアクリル重合体からなるアクリル樹脂の透明なペレット2Aを得た。ペレット2Aを構成するアクリル樹脂のTgは138°C、重量平均分子量は20.0万であった。次に、作製したペレット2Aを、単軸押出機φ=20.0mm、L/D=25およびコートハンガータイプTダイ幅150mmを用いて280°Cで溶融押出して、厚さ100μmのアクリル樹脂フィルムを形成した。溶融押出の際には、Tダイから、110°Cに保持した冷却ロールに樹脂フィルムを吐出した。次に、作製したアクリル樹脂フィルムを、二軸延伸機東洋精機製作所製、TYPEEX4を用いてMD方向流れ方向、押出方向に、延伸倍率2.0倍、延伸温度155°Cで自由端一軸延伸して、延伸アクリル樹脂フィルムF2を得た。製造例3グルタルイミド構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂ロームアンドハース製、KAMAXT-240を単軸押出機φ=20mm、L/D=25およびコートハンガータイプTダイ幅150mmを用いて280°Cで溶融押出して、厚さ100μmのアクリル樹脂フィルムを形成した。溶融押出の際には、Tダイから、110°Cに保持した冷却ロールに樹脂フィルムを吐出した。次に、作製したアクリル樹脂フィルムを、二軸延伸機東洋精機製作所製、TYPEEX4を用いてMD方向流れ方向、押出方向に、延伸倍率2.0倍、延伸温度140°Cで自由端一軸延伸して、延伸アクリル樹脂フィルムF3を得た。製造例4KAMAXT-240の代わりに、無水グルタル酸構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂住友化学製、スミペックスB-TRを用いた以外は製造例3と同様にして、延伸アクリル樹脂フィルムF4を得た。製造例5KAMAXT-240の代わりに、無水マレイン酸構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂旭化成ケミカルズ製、デルペット980Nを用いた以外は製造例3と同様にして、延伸アクリル樹脂フィルムF5を得た。製造例6攪拌機を備えた耐圧反応容器に、脱イオン水70重量部、ピロリン酸ナトリウム0.5重量部、オレイン酸カリウム0.2重量部、硫酸第一鉄0.005重量部、デキストロース0.2重量部、p-メンタンハイドロパーオキシド0.1重量部および1,3-ブタジエン28重量部からなる反応混合物を仕込み、これを65°Cに昇温して、重合反応を進行させた。重合開始から2時間経過した時点で、当該混合物に、p-ハイドロパーオキシド0.2重量部をさらに加えるとともに、1,3-ブタジエン72重量部、オレイン酸カリウム1.33重量部および脱イオン水75重量部を2時間かけて連続滴下した。その後、重合反応を続行させ、重合開始から21時間の重合により、平均粒子径が0.240μmであるブタジエン系ゴム重合体のラテックスを得た。次に、冷却器および攪拌機を備えた重合容器に、脱イオン水120重量部、上記作製したブタジエン系ゴム重合体ラテックス50重量部固形分、オレイン酸カリウム1.5重量部およびソジウムホルムアルデヒドスルホキシレートSFS0.6重量部を投入し、容器内を窒素ガスで十分に置換した。次に、容器内の温度を70°Cに昇温した後、スチレン36.5重量部およびアクリロニトリル13.5重量部からなる混合モノマー溶液と、クメンハイドロキシパーオキサイド0.27重量部および脱イオン水20重量部からなる重合開始剤溶液とを、個別に、2時間かけて容器内に連続滴下しながら、重合反応を進行させた。滴下終了後、容器内の温度を80°Cに昇温して、さらに2時間、重合反応を続行させた。次に、容器内の温度を40°Cに下げた後、内容物を300メッシュの金網を通過させて、弾性有機微粒子の乳化重合液を得た。得られた弾性有機微粒子の乳化重合液を塩化カルシウムを用いて塩析、凝固させ、凝固物を水洗、乾燥して、粉末状の弾性有機微粒子G1:平均粒子径0.260μm、軟質重合体層の屈折率1.516を得た。次に、無水マレイン酸構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂旭化成ケミカルズ製、デルペット980Nと、上記作製した弾性有機微粒子G1とを、アクリル樹脂/弾性有機微粒子=90/10重量比となるように、二軸押出機を用いて混練し、ペレット3Aを作製した。次に、作製したペレット3Aを、単軸押出機φ=20.0mm、L/D=25およびコートハンガータイプTダイ幅150mmを用いて280°Cで溶融押出して、厚さ100μmのアクリル樹脂フィルムを形成した。溶融押出の際には、Tダイから、110°Cに保持した冷却ロールに樹脂フィルムを吐出した。次に、作製したアクリル樹脂フィルムを、二軸延伸機東洋精機製作所製、TYPEEX4を用いてMD方向流れ方向、押出方向に、延伸倍率2.0倍、延伸温度140°Cで自由端一軸延伸して、延伸アクリル樹脂フィルムF6を得た。製造例7ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量20重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.09重量部および純水80重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物1Bを得た。製造例8ウレタン樹脂三井化学ポリウレタン製、タケラックW-5030、固形分30重量18重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.08重量部および純水72重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物2Bを得た。製造例9ウレタン樹脂DIC製、ハイドランCP-7020、固形分40重量14重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.07重量部および純水66重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物3Bを得た。製造例10ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス620、固形分30重量20重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.30重量部および純水66重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物4Bを得た。製造例11ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量20重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.7、固形分19重量0.09重量部および純水80重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物5Bを得た。製造例12ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量20重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W10、平均粒径一次粒子径0.11μm、粒度分布1.1、固形分15重量0.12重量部および純水80重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物6Bを得た。製造例13ウレタン樹脂第一工業製薬製、スーパーフレックス210、固形分35重量19重量部、架橋剤日本触媒製、エポクロスWS-700、固形分25重量1.3重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.09重量部および純水79重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物7Bを得た。製造例14ウレタン樹脂DIC製、ハイドランAP-40N、固形分35重量19重量部、架橋剤日本触媒製、エポクロスWS-700、固形分25重量1.3重量部、アモルファスシリカ微粒子を含むエマルジョン日本触媒製、シーホスターKE-W30、平均粒径一次粒子径0.28μm、粒度分布1.1、固形分20重量0.09重量部および純水79重量部を混合して、エマルジョン状の分散体である易接着組成物8Bを得た。実施例1製造例1で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF1の一方の主面に、製造例7で作製した易接着組成物1Bを、乾燥後の塗布膜の厚さが270nmとなるように塗工試験機を用いて塗布した後、全体を100°Cで2分間乾燥した。このようにして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。形成した易接着層に含まれる微粒子は、易接着組成物1B中の形状を保持していた。実施例2易接着組成物1Bの代わりに、製造例8で作製した易接着組成物2Bを用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例3延伸アクリル樹脂フィルムF1の代わりに、製造例2で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF2を用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例4延伸アクリル樹脂フィルムF1の代わりに、製造例3で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF3を用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例5延伸アクリル樹脂フィルムF1の代わりに、製造例4で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF4を用いるとともに、易接着組成物1Bの代わりに、製造例9で作製した易接着組成物3Bを用いた以外は、実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例6延伸アクリル樹脂フィルムF1の代わりに、製造例5で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF5を用いるとともに、易接着組成物1Bの代わりに、製造例10で作製した易接着組成物4Bを用いた以外は、実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例7製造例1で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF1の一方の主面に、製造例7で作製した易接着組成物1Bを、乾燥後の塗布膜の厚さが600nmとなるように塗工試験機を用いて塗布した後、全体を100°Cで2分間乾燥した。次に、このようにして得たフィルムを、二軸延伸機東洋精機製作所製、TYPEEX4を用いてTD方向フィルム面内におけるMD方向とは直交する方向、押出成形時の幅方向に延伸倍率1.5倍、延伸温度140°Cで自由端一軸延伸して、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例8延伸アクリル樹脂フィルムF1の代わりに、製造例6で作製した延伸アクリル樹脂フィルムF6を用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。比較例1易接着組成物1Bの代わりに、製造例11で作製した易接着組成物5Bを用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。比較例2易接着組成物1Bの代わりに、製造例12で作製した易接着組成物6Bを用いた以外は実施例1と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、アクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例9製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイを備えた単軸押出機φ=90.0mm、L/D=32を用いて、処理速度200kg/時樹脂量換算および温度270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向、MD方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面に、製造例13で作製した易接着組成物7Bをグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが1050nmとなるように塗布したインライン塗工後、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸した。このようにして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルム厚さ58μmを得た。実施例10アクリル樹脂のペレット1Aの代わりに、製造例2で作製したアクリル樹脂のペレット2Aを用いた以外は実施例9と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例11アクリル樹脂のペレット1Aの代わりに、グルタルイミド構造を主鎖に有するメタアクリル重合体を主成分とするアクリル樹脂ロームアンドハース製、KAMAXT-240を用いた以外は、実施例9と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。実施例12製造例1で作製したアクリル樹脂のペレット1Aを、先端部にポリマーフィルタ濾過精度5μmおよびTダイを備えた単軸押出機φ=90.0mm、L/D=32を用いて、処理速度200kg/時樹脂量換算および温度270°Cで溶融押出して、厚さ220μmの帯状のフィルムを製膜した。次に、製膜したフィルムを、溶融押出に続いて連続的にオーブン縦延伸機に供給し、当該延伸機にて当該フィルムの縦方向溶融押出時の流れ方向、MD方向に延伸温度142°C、延伸倍率1.5倍で延伸縦延伸した。さらに連続して、縦延伸後のアクリル樹脂フィルムの一方の主面にコロナ処理を施した後、当該処理面に、製造例13で作製した易接着組成物7Bをグラビアコート法により乾燥後の塗布膜の厚さが1050nmとなるように塗布したインライン塗工。続いて、そのままアクリル樹脂フィルムをテンター横延伸機に供給して、延伸温度132°C、延伸倍率3.0倍でその幅方向に延伸横延伸した。このようにして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層厚さ350nmが一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルム厚さ58μmを得た。実施例13易接着組成物7Bの代わりに、製造例14で作製した易接着組成物8Bを用いた以外は実施例12と同様にして、ウレタン樹脂および微粒子を含む易接着層が一方の主面に形成された、二軸延伸フィルムであるアクリル樹脂フィルムから構成される光学フィルムを得た。各実施例および比較例で作製した光学フィルムの評価結果を、以下の表1にまとめる。表1に示すように、実施例1~13では、耐ブロッキング性および透明性が高い光学フィルムが得られた。一方、比較例1では、易接着組成物および当該組成物から形成された易接着層に含まれる微粒子の粒度分布が1.7と実施例よりも大きく、ヘイズ率が高い透明性に劣る光学フィルムが形成された。また、比較例2では、易接着組成物および当該組成物から形成された易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径が110nmと実施例よりも小さく、耐ブロッキング性に劣る光学フィルムが形成された。比較例2の光学フィルムでは、フィルムロールに巻き取る際に、経時的にフィルムのシワおよびロールの変形が発生した。"