"原料樹脂に発泡剤を含ませてなる溶融状態の発泡性樹脂を固定型と可動型との間のキャビティに充填した後、該可動型を固定型から後退させるコアバックにより上記キャビティを成形すべき発泡樹脂成形体に応じた容積に拡張するようにしたスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体の製造方法において、上記可動型は、可動型本体とピン部材とを備え、該ピン部材はその先端面が上記可動型本体と共に上記キャビティを形成するように且つ上記固定型に対向するように設けられており、上記可動型のコアバック中に、上記ピン部材を上記可動型本体よりもさらに後退させた状態にし、次いで、上記ピン部材を前進させてその先端面を上記キャビティ内の発泡層に突き入れ、その後に発泡樹脂成形体の離型を行なうことを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。請求項1において、上記ピン部材の先端面は、その周縁に対して中央側が後退した凹形状になっていることを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。固定型と、該固定型に向かって進退する可動型と備え、原料樹脂に発泡剤を含ませてなる溶融状態の発泡性樹脂を上記固定型と上記可動型との間のキャビティに充填した後、該可動型を固定型から後退させるコアバックにより上記キャビティを成形すべき発泡樹脂成形体に応じた容積に拡張するようにしたスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体の製造装置において、上記可動型は、可動型本体と、先端面が該可動型本体と共に上記キャビティを形成するように且つ上記固定型に対向するように設けられ、上記可動型のコアバック中に上記可動型本体よりもさらに後退した状態になり、次いで先端面が上記キャビティ内の発泡層に入るように前進するピン部材とを備えていることを特徴とする発泡樹脂成形体の製造装置。上記特許文献1に記載された方法では、発泡樹脂成形体の成形工程とは別にスキン層除去工程を設ける必要があり、工数が多くなるとともに、スライス刃及びスライス刃を受けるロールを設ける必要があって装置全体も大掛かりになる。また、この方法は、発泡樹脂成形体のスキン層全体をスライスするというものであり、スキン層を所望位置及び所望形態で部分的に除去するという要望には応えることができない。また、上記特許文献2に記載された方法は、発泡樹脂成形体の表面に形成されたスキン層をピン部材にて凹状に変形させて発泡層内部に押し込むものであり、期待する断熱効果及び吸音効果の向上が望めず、さらに、吸音性に関しては、ピン部材によってスキン層表面に形成された凹部が逆に異音空力音の発生源になるおそれもある。そこで、本発明は、表面のスキン層が部分的に打ち抜かれて内部の発泡層が露出した発泡樹脂成形体を簡単に得ることができる方法及び装置を提供する。本発明は、上記課題を解決するために、可動型のコアバック中に、可動型本体に組み込んだピン部材を可動型本体よりも後退させ、しかる後、ピン部材を前進させて発泡樹脂成形体の発泡層内に突き入れるようにした。ここに提示するスキン層と発泡層とを有する発泡樹脂成形体の製造方法は、原料樹脂に発泡剤を含ませてなる溶融状態の発泡性樹脂を固定型と可動型との間のキャビティに充填した後、該可動型を固定型から後退させるコアバックにより上記キャビティを成形すべき発泡樹脂成形体に応じた容積に拡張するようにしたものであり、上記可動型は、可動型本体とピン部材とを備え、該ピン部材はその先端面が上記可動型本体と共に上記キャビティを形成するように且つ上記固定型に対向するように設けられており、上記可動型のコアバック中に、上記ピン部材を上記可動型本体よりもさらに後退させた状態にし、次いで、上記ピン部材を前進させてその先端面を上記キャビティ内の発泡層に突き入れ、その後に発泡樹脂成形体の離型を行なうことを特徴とする。すなわち、キャビティに発泡性樹脂を充填すると、該発泡性樹脂の可動型本体及びピン部材に接触した部分にスキン層が形成される。コアバック中にピン部材を可動型本体よりもさらに後退させた状態にすると、その後退によって生ずるピン孔に発泡性樹脂の発泡圧が加わるようになる。このため、ピン部材に接触しているスキン層が、可動型本体に接触しているスキン層から切り離されてピン部材の後退に追従していき、さらに発泡中の樹脂の一部がピン孔に入ってくる。次にピン部材を前進させてその先端面をキャビティ内に入れると、このピン部材に接触しているスキン層とピン孔内に入り込んだ発泡樹脂とがキャビティ内の発泡層内に入っていく。これにより、発泡樹脂成形体にはピン部材に対応する部位に孔が開き、この孔の内周面に発泡層が露出した状態になる。ここに、上記コアバックの段階や、キャビティへの発泡性樹脂充填後のコアバック前段階では、スキン層の張力が未だ小さいため、ピン部材が後退したときに、ピン部材に接触しているスキン層が可動型本体に接触しているスキン層から切れて離れやすい。ピン部材が後退すると、発泡中の樹脂の一部がピン孔に入りピン孔内面との接触によって冷却されるが、この段階では、樹脂とピン孔内面との温度差が小さくなっている。このため、発泡性樹脂とピン孔内面との接触によってスキン層が新たにできる場合でも、それは強度が低い薄いスキン層になる。よって、ピン部材の前進の支障にはならず、そのスキン層は、ピン部材に押されて、ピン孔内面から剥がれ、さらに可動型本体に接触しているスキン層からも簡単に切り離されてキャビティ内の発泡樹脂成形体内に押し込まれることになる。要するに、本発明は、ピン部材の後退によって、該ピン部材に接触しているスキン層を可動型本体に接触しているスキン層から切り離す点に特徴がある。これにより、ピン部材の前進によって、周囲を歪ませることなくスキン層の一部を切り抜いた状態で発泡層内部に押し込むことができる。そのため、この押込みによって生ずる孔の内面に発泡層を確実に露出させることができる。そして、ピン部材の前進に要するエネルギーの軽減にも有利になる。上記発泡樹脂成形体の製造方法の実施に適した製造装置は、固定型と、該固定型に向かって進退する可動型と備え、原料樹脂に発泡剤を含ませてなる溶融状態の発泡性樹脂を上記固定型と上記可動型との間のキャビティに充填した後、該可動型を固定型から後退させるコアバックにより上記キャビティを成形すべき発泡樹脂成形体に応じた容積に拡張するようにしたものであり、上記可動型は、可動型本体と、先端面が該可動型本体と共に上記キャビティを形成するように且つ上記固定型に対向するように設けられ、上記可動型のコアバック中に上記可動型本体よりもさらに後退した状態になり、次いで先端面が上記キャビティ内の発泡層に入るように前進するピン部材とを備えていることを特徴とする。上記発泡樹脂成形体の製造方法及び製造装置において、上記ピン部材の先端面は、その周縁に対して中央側が後退した凹形状になっていることが好ましい。これにより、ピン部材に接触しているスキン層と可動型本体に接触しているスキン層とが両者の境界で折れた形となるから、ピン部材が後退したときに、両スキン層がその境界部で分断されやすくなる。また、ピン部材の先端面周縁のエッジが鋭くなるから、ピン孔内面に沿ってスキン層が形成された場合でも、そのスキン層をピン孔内面から剥がし、可動型本体に接触しているスキン層から切り離すことが容易になる。さらに、得られる発泡樹脂成形体は、ピン部材の押込みによって形成された孔の底面が、ピン部材の先端面の形状に対応する中高形状になる。よって、この孔に入射した音が、中高底面によって、孔内面に露出する発泡層に向かうように反射されやすくなり、吸音性が高くなる。本発明によれば、可動型のコアバック中に、ピン部材を可動型本体よりもさらに後退させた状態にし、次いで、ピン部材を前進させてその先端面をキャビティ内の発泡層に突き入れ、その後に発泡樹脂成形体の離型を行なうから、周囲を歪ませることなくスキン層の一部を簡単に且つ確実に切り抜いて発泡層内部に押し込むことができ、このピン部材の押込みによって生ずる孔の内面に発泡層を露出させることができる。以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。<発泡樹脂成形体の製造装置の構成>図1に示す発泡樹脂成形体の製造装置において、1は発泡樹脂成形体の成形型、2は成形型1のキャビティ3に溶融状態の発泡性樹脂を充填する充填手段としての射出装置である。成形型1は、固定型4と、該固定型4に向かって進退するように設けられた可動型5とを備えてなり、固定型4と可動型5とによってキャビティ3が形成されている。固定型4にスプルー6が設けられている。可動型5は、可動型本体7とピン部材8とを備えてなる。ピン部材8は、固定型4に向かって進退できるように、可動型本体7に形成されたピン孔9に挿入されている。すなわち、ピン部材8は、その先端面が可動型本体7と共にキャビティ3を形成するように且つ固定型4の成形面に対向するように設けられている。ピン部材8の先端面8aは、図2に断面図で示すように、その周縁に対して中央側が後退した凹形状になっている。本例の場合、先端面8aは漏斗状凹部なっているが、中央がなだらかにくぼんでいる球面状の凹部にすることもできる。成形型1には、可動型本体7を固定型4に向かって進退させる可動型本体駆動手段11と、ピン部材8を固定型4に向かって進退させるピン部材駆動手段12とが接続されている。それら駆動手段11,12はコントローラ13によって制御される。なお、図1ではピン部材8が1本のみ示されているが、防音用又は断熱用の発泡樹脂成形体の成形においては複数のピン部材8を可動型5に設けることになる。射出装置2は、内部にスクリュー15が回転自在に挿入され外周面に加熱用ヒータが設けられたシリンダ16を備え、シリンダ16の先端のノズルが固定型4のスプルー6に接続されている。シリンダ16の基端側には、PP樹脂等の原料樹脂17を供給するためのホッパ18と、スクリューの回転及び進退を行なうためのスクリュー駆動手段19とが設けられている。シリンダ16の中間部には、物理発泡剤として超臨界状態の流体を注入するノズル21が接続されている。ノズル21には、ボンベ22から送られる不活性ガス二酸化炭素、窒素等が超臨界状態発生装置23にて超臨界状態にされて供給される。この場合、原料樹脂17は、ヒータによる加熱とスクリュー15による練りとによって溶融し、さらに上記発泡剤と共に混練されて、溶融状態の発泡性樹脂24となってスプルー6から成形型1のキャビティ3に供給される。なお、化学発泡剤を含有する発泡性樹脂を用いて成形を行なう場合には、その発泡剤を原料樹脂13と共にホッパ18に投入する。繊維強化発泡樹脂成形体を得る場合は、補強用繊維を予め原料樹脂17に混入させておけばよい。<コアバック制御>次にコントローラ13による可動型4のコアバック制御及び発泡樹脂成形体の製造方法を説明する。コントローラ13は、発泡性樹脂24が固定型4と可動型5との間のキャビティ3に充填された後、駆動手段11,12を制御して、可動型5を固定型4から後退させるコアバックを行ない、これにより、キャビティ3を成形すべき発泡樹脂成形体に応じた容積に拡張させる。このコアバックにおいて、ピン部材8は、可動型本体7のコアバック中に可動型本体7よりもさらに後退し、その後、前進して先端面がキャビティ3内の発泡層に入るように制御される。以下、具体的に説明する。図3はコアバック制御における可動型本体7及びピン部材8の動作を具体的に示すタイムチャートである。すなわち、図1に示すキャビティ容積が最も小さい型閉じ状態で溶融状態の発泡性樹脂24を当該キャビティ3に射出して充填する。この型閉じ状態では、ピン部材8の先端面8aの周縁を可動型本体7のピン孔9の開口縁キャビティ3側の開口縁に位置付けておく。キャビティ3に充填された発泡性樹脂24は、固定型4及び可動型5に接触した部分が急冷されてスキン層になる。上記発泡性樹脂24の射出後、図3に示すように、可動型本体7とピン部材8とを同じ速度で後退させていく。図4は可動型本体7のコアバック途中状態を示す。この可動型本体7のコアバック途中において、図3に示すようにピン部材8の後退速度を可動型本体7の後退速度よりも大きくする。これにより、図5に示すように、可動型本体7のコアバック終了時点において、ピン部材8が可動型本体7よりも後退した状態になる。その状態で、可動型本体7及びピン部材8を停止させる。上述の如くピン部材8が可動型本体7よりも後退すると、ピン部材8に接触しているスキン層25aが、発泡性樹脂24の発泡圧によって、可動型本体7に接触しているスキン層25bから切り離されてピン部材8の後退に追従していく。同時に、発泡性樹脂の一部がピン孔9に入ってくる。可動型5がコアバックしている段階では、スキン層の張力が未だ小さい。そのため、ピン部材8が後退したときに、ピン部材8に接触しているスキン層25aと可動型本体7に接触しているスキン層25bとが発泡圧によって簡単に分断される。しかも、本例の場合は、図2に示すように、ピン部材8の先端面8aが凹形状になっていることにより、この先端面8aに接触しているスキン層25aと可動型本体7に接触しているスキン層25bとの境界に折れ部25cができる。よって、ピン部材8が後退したときは、折れ部25cが起点となって、スキン層25aがスキン層25bから切り離されやすくなる。次いで、可動型本体7及びピン部材8の停止状態を所定時間継続した後例えば、スキン層の張力が発泡圧力を上回った時点で、図3に示すように、可動型本体7についてはその停止状態を継続させたまま、ピン部材8のみを前進させる。そして、図6に示すように、ピン部材8の先端面8aをキャビティ3内の発泡層26内に突き入れる。これにより、ピン部材8に接触しているスキン層25aとピン孔9に入り込んだ発泡層の一部とがキャビティ3内の発泡層26の中に入る。なお、ピン部材8が後退したときに、発泡中の樹脂がピン孔9に入りピン孔内面との接触によって冷却されて新たにスキン層が形成される可能性がある。しかし、このピン部材8が後退する時点では、樹脂とピン孔内面との温度差が小さくなっているため、ピン孔内面との接触によってスキン層ができる場合でも、それは強度が低い薄いスキン層になる。よって、ピン部材8の前進の支障にはならず、そのスキン層は、ピン部材8に押されて、ピン孔内面から剥がれ、さらに可動型本体7に接触しているスキン層25bからも簡単に切り離されてキャビティ3内の発泡樹脂成形体26内に押し込まれることになる。特に、ピン部材8の先端面8aが凹形状になっていて、この先端面8a周縁のエッジが鋭くなっているから、ピン孔内面に沿ってスキン層が形成された場合でも、そのスキン層は鋭いエッジによってピン孔内面から剥がれやすくなり、さらに、可動型本体7に接触しているスキン層25bからも断ち切られやすくなる。そうして、所定時間を経過した時点発泡樹脂成形体27が所定温度まで冷却した時点で、図3に示すように、可動型本体7を後退させる型開きを行なう。このとき、同時にピン部材8をさらに前進させることにより、ピン部材8を発泡樹脂成形体27の離型のためのエジェクタピンとして機能させる。従って、得られる発泡樹脂成形体27は、図7に示すように、ピン部材8に対応する部位に孔28が開き、この孔28の内周面に発泡層26が露出したものになる。この孔内周面に露出した発泡層26が音を吸収するため、防音効果が高くなる。特に、孔28の底面28aが、ピン部材8の先端面8aの凹形状に対応する中高形状になるから、この孔28に入射した音が、中高底面28aによって、孔内面に露出する発泡層26に向かうように反射されやすくなり、吸音性が高くなる。また、断熱性に関しても、発泡樹脂成形体27のスキン層25bに孔28があいているから、スキン層25bを伝わる表面の熱伝導率が低くなり、断熱効果が高くなる。なお、可動型本体7及びピン部材8のコアバックは発泡性樹脂の充填完了前から開始するようにしてもよい。また、ピン部材8は、可動型本体7のコアバック開始と同時に可動型本体7よりも大きな速度で後退させるようにしてもよい。或いは、可動型本体7とピン部材8とを同速でコアバックさせ、可動型本体7のコアバック終了後にピン部材8をさらに後退させるようにしてもよい。或いはまた、ピン部材8は、可動型本体7のコアバック開始前の時点から後退させるようにしてもよい。これは、例えば衝撃強度を確保したい部品の場合、スキン層を厚く形成させるために金型温度を低く設定したり、射出完了とコアバック開始の間に意図的に長めの時間を取ったりするが、コアバック開始と同時にピン部材を後退させるとスキン層が分裂し難くなってしまうので、ピン部材8を可動型本体7のコアバック開始前の時点から後退させることが有効となる。また、ピン部材8の断面形状は、円形に限る必要はなく、三角形、その他の多角形、或いは瓢箪型など適宜の形状にすることができる。ピン部材8の先端面も凹形状にせずに平坦に形成してもよい。"