"複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造方法において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して金型により打抜き加工を行うことにより形成され、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も広い前記磁極軸部の種別番号を1番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が狭くなる順に1ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される鉄心の製造方法。請求項1において、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該奇数の昇順または降順に配列する鉄心の製造方法。請求項1または2において、前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該偶数の昇順または降順に配列する鉄心の製造方法。請求項1~3の何れか一項において、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する前記軸部用選択金型と前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する前記軸部用選択金型との境界に位置する2つの前記軸部用選択金型は、前記種別番号が不連続に配列される鉄心の製造方法。複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造装置において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、前記製造装置は、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して打抜き加工を行う金型を備え、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も狭い前記磁極軸部の種別番号を1番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が広くなる順に1ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される鉄心の製造装置。ここで、特許文献1に記載されているように、分割積層鉄心は金型により打抜き加工により形成されており、複数の分割鉄心片を積層順に排出することで、分割積層鉄心を製造している。そして、磁極軸部が異なる幅により形成される場合には、分割鉄心片が複数種類により形成される。この場合、金型は、被加工板の送り方向に配列されそれぞれの磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の軸部用選択金型より被加工板の送り方向に配置され磁極軸部以外の部位を打抜くことで分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備えるようにする。そして、複数の軸部用選択金型を、磁極軸部の幅が狭くなる順または広くなる順に配列していた。ここで、打抜き加工機プレス機の最大荷重は、必要な打抜き荷重より大きくしなければならない。上記のように複数の軸部用選択金型を磁極軸部の幅の順に配列した場合には、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型が多数となり、打抜き荷重が大きくなる。つまり、打抜き加工機の最大荷重は、当該打抜き荷重に応じたものとしなければならない。最大荷重が大きいほど、打抜き加工機は大型化し、高コストとなる。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、打抜き加工機の最大荷重を低減することができる鉄心の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。請求項1本発明の鉄心の製造方法は、複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造方法において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して金型により打抜き加工を行うことにより形成され、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も広い前記磁極軸部の種別番号を1番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が狭くなる順に1ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される。請求項2また、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該奇数の昇順または降順に配列するようにしてもよい。請求項3また、前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該偶数の昇順または降順に配列するようにしてもよい。請求項4また、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する前記軸部用選択金型と前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する前記軸部用選択金型との境界に位置する2つの前記軸部用選択金型は、前記種別番号が不連続に配列されるようにしてもよい。請求項5本発明の鉄心の製造装置は、複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造装置において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、前記製造装置は、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して打抜き加工を行う金型を備え、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も狭い前記磁極軸部の種別番号を1番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が広くなる順に1ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される。請求項1本発明によれば、被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての軸部用選択金型が配列され、上流側および下流側の他方に磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての軸部用選択金型が配列される。つまり、配列方向において、奇数に対応する軸部用選択金型と偶数に対応する軸部用選択金型とが混在していない。換言すると、奇数に対応する軸部用選択金型と偶数に対応する軸部用選択金型との境界は1箇所のみとなる。このような配列とすることにより、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型の数を低減することができる。その結果、打抜き加工機の最大荷重を低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。請求項2奇数に対応する複数の軸部用選択金型を昇順または降順に配列することで、奇数に対応する複数の軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。請求項3偶数に対応する複数の軸部用選択金型を昇順または降順に配列することで、偶数に対応する複数の軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。請求項4境界に位置する2つの軸部用選択金型に対応する種別番号が不連続に配列されることで、当該2つの軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。請求項5本発明によれば、上述した鉄心の製造方法による効果と同様の効果を奏する。つまり、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型の数を低減することができる。その結果、打抜き加工機の最大荷重を低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。以下、本発明の鉄心の製造方法および製造装置を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。鉄心の概要まず、鉄心の概要について説明する。当該鉄心は、巻線を巻回するための鉄心であり、例えばモータのステータコアや電磁石のステータコアなどに用いられる。回転子に巻線を巻回するモータにおいては、当該鉄心は、ロータコアにも適用できる。この鉄心は、分割型の積層鉄心であり、1または複数の磁極毎に形成された複数の分割積層鉄心を周方向に連結して形成される。また、それぞれの分割積層鉄心は、例えば珪素鋼板などにより形成された複数の分割鉄心片を積層して形成されている。なお、この種の鉄心は、例えば、特開2010-226951号公報などにより公知である。分割積層鉄心続いて、上述した鉄心を形成する分割積層鉄心10について、図1~図3を参照して詳細に説明する。本実施形態において、外周側にヨーク部を備え、内周側に磁極部を備える鉄心を例に挙げる。この鉄心における分割積層鉄心10は、外周側に円弧形状の積層ヨーク部11と、積層ヨーク部11の円弧内側面から突出して設けられた積層磁極軸部12とを備える。本実施形態において、1つの分割積層鉄心10は1つの積層磁極軸部12を備える場合を例に挙げる。この分割積層鉄心10は、薄板により形成される複数の分割鉄心片20を積層することにより形成される。分割鉄心片20は、後述するプレス機により珪素鋼板などの被加工板に対して打抜き加工を行うことにより形成される。つまり、それぞれの分割鉄心片20は、積層ヨーク部11を構成するヨーク部21と、積層磁極軸部12を構成する磁極軸部22とを備える。さらに、積層磁極軸部12の幅、すなわち図2,3における左右幅は、分割積層鉄心10における分割鉄心片20の積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成されている。積層磁極軸部12の積層方向の両端部は、円弧形状に近似した形状をなしている。つまり、積層磁極軸部12の断面形状は、図3に示すように、長円形状または楕円形状に近似した形状をなしている。積層磁極軸部12を上記形状とすることにより、当該積層磁極軸部12に巻線を巻回した場合に巻線との隙間が生じにくくなり、巻線密度を向上でき、損失を低減できる。そして、積層磁極軸部12の幅が積層方向において異なるため、分割鉄心片20は、磁極軸部22の幅に応じた複数種類により構成される。本実施形態においては、6種類の幅を例に挙げる。ただし、積層方向の中央部には、磁極軸部22の幅が最大の分割鉄心片20を複数枚、用いている。また、図1,2に示すように、複数の分割鉄心片20を積層した状態で固定するために、それぞれの分割鉄心片20はかしめにより固定されている。そこで、図1~3における最上段以外の分割鉄心片20のヨーク部21には、上面側に凹状で下面側に凸状に形成する嵌合部21aを有し、当該分割鉄心片20の磁極軸部22には、上面側に凹状で下面側に凸状に形成する嵌合部22aを有する。つまり、重なり合う2枚の分割鉄心片20における嵌合部22aが嵌合することで、両者が一体的に固定される。また、図1~3における最下段に位置する分割鉄心片20のヨーク部21および磁極軸部22には、貫通する嵌合穴21b、22b図3に示すが形成される。これらの嵌合穴21b、22bは、その上側に重なり合う分割鉄心片20の嵌合部22aの凸状部分に嵌合することで、両者が一体的に固定される。ここで、嵌合穴21b,22bを形成している理由は、当該分割鉄心片20の下面に別の分割鉄心片20が積層された場合に、両者が一体的に固定されないようにするためである。つまり、製造過程において、分割積層鉄心10を1つずつ容易に分離できるようにするためである。ここで、本実施形態においては、図1~3の最上段と最下段の分割鉄心片20の磁極軸部22の幅は同じであるが、一方最上段に凹凸状の嵌合部21a,22aが形成され、他方最下段に嵌合穴21b,22bが形成されている。また、上述したように、分割鉄心片20の磁極軸部22の幅は6種類である。従って、分割鉄心片20の種類は、7種類となる。それぞれの分割鉄心片の加工工程それぞれの分割鉄心片20の加工工程について、図4を参照して説明する。上述したように、分割鉄心片20は、7種類ある。以下において、7種類の分割鉄心片20を部品A~Gとして説明する。部品A~Gは、図4の最左欄に記載の形状からなる。図4の最左欄には、部品A~Gの平面図を示す。つまり、部品Aおよび部品Gの磁極軸部22の幅が最も狭く、部品Fの磁極軸部22の幅が最も広い。そして、部品F→部品E→部品D→部品C→部品B→部品A,Gの順に、磁極軸部22の幅が狭くなっている。また、図4には、部品A~Gのそれぞれは、被加工板に対して打抜き加工の複数工程5つの部品工程を行うことにより形成されることを示している。そして、部品A~Gの加工工程において、太線が加工部位を示し、細線が前工程にて既に加工された部位を示す。また、部品工程名の最初の記号が、部品記号に対応し、部品工程名の数字が、それぞれの部品の工程順序に対応する。部品Aは、第A1工程→第A2工程→第A3工程→第A4工程→第A5工程の順に行うことで形成される。第A1工程は、被加工板に対して2個の金型位置決め用穴31を形成する。第A2工程は、ヨーク部21の周方向両端縁を形成する穴を形成する。第A3工程は、ヨーク部21および磁極軸部22に合計3箇所の嵌合部21a,22aを形成する。この嵌合部22aは、図3に示すように、一方面側図3の下側に凸状であり、他方面側図3の上側に凹状に形成される。なお、嵌合部21aも、嵌合部22aと同様である。第A4工程は、磁極軸部22の幅方向縁とヨーク部21の内周縁とを形成する。第A5工程は、磁極軸部22の端縁とヨーク部21の外周縁とを形成する。第A5工程において、部品Aは被加工板から完全に分離される。部品B~Eは、部品Aに対して磁極軸部22の幅が異なるが、その他は部品Aと同様の部品工程にて形成される。そして、部品Gは、部品Aに対して第G3工程のみが相違する。第G3工程は、ヨーク部21および磁極軸部22に合計3箇所の嵌合穴21b,22bを形成する。この嵌合穴22bは、図3に示すように、一方面から他方面に亘って貫通する穴である。嵌合穴21bも、嵌合穴22bと同様である。ここで、図4において、嵌合部21a,22aは、塗り潰しで図示し、嵌合穴21b、22bは白抜きで図示している。従って、第1番目の部品工程である第A1~G1工程は共通し、第2番目の部品工程である第A2~G2工程は共通し、第5番目の部品工程である第A5~G5工程は共通する。しかし、第3番目の部品工程においては、第A3~F3工程は共通するが、第G3工程は他の工程と相違する。また、第4番目の部品工程においては、第A4工程と第G4工程が共通するが、第B4,C4,D4,E4,F4は、それぞれ相違する。つまり、第4番目の部品工程は、磁極軸部22の幅に応じて異なる部品工程となる。つまり、共通する部品工程を同一の金型を用いて打抜き加工を行い、異なる部品工程についてはそれぞれに対応する金型を用いて打抜き加工を行うようにする。磁極軸部の種別番号の定義ここで、後述するが、図4に示す第4番目の部品工程である第A4~G4工程の磁極軸部22の幅の加工工程の順序を設定する。そこで、図5に示すように、どの部品工程がどの部品を加工するための工程であるかを定義しておく。ここでは、種別番号を用いる。つまり、種別番号は、磁極軸部22の幅に対応している。磁極軸部22の幅が最も広い磁極軸部の種別番号を1番と定義し、他の磁極軸部22の種別番号を磁極軸部22の幅が狭くなる順に1ずつ加算した番号に定義する。具体的には、磁極軸部22の幅が最も広い第F4工程を種別番号1番No1と図示と定義し、磁極軸部22の幅が次に広い第E4工程を種別番号2番No2と図示と定義し、磁極軸部22の幅が次に広い第D4工程を種別番号3番No3と図示と定義し、磁極軸部22の幅が次に広い第C4工程を種別番号4番No4と図示と定義し、磁極軸部22の幅が次に広い第B4工程を種別番号5番No5と図示と定義し、磁極軸部22の幅が次に広い第A4工程および第G4工程を種別番号6番No6と図示と定義する。プレス機次に、被加工板から分割鉄心片20を積層順に排出することができる打抜き加工機以下、プレス機と称するについて説明する。分割鉄心片20を積層順に排出するために、一列に金型を配置しておき、搬送される被加工板に対して順次打抜き加工を行う。そこで、図4に示した全ての部品工程を一列に配列する。ただし、共通する部品工程に対しては同一の金型を用いて打抜き加工を行う。そうすると、プレス機の工程配列を、例えば図6に示すように配列する。ここで、図6において、第n工程とは、プレス機において被加工板の送り方向の金型の配置順序を意味する。すなわち、被加工板の送り方向に向かって、第1工程を第A1~G1工程とし、第2工程を第A2~G2工程とし、第3工程を第A3~F3工程とし、第4工程を第G3工程とし、第5工程を第F4工程種別番号No1とし、第6工程を第D4工程種別番号No3とし、第7工程を第B4工程種別番号No5とし、第8工程を第E4工程種別番号No2とし、第9工程を第C4工程種別番号No4とし、第10工程を第A4,G4工程種別番号No6とし、第11工程を第A5~G5工程とする。そして、第3工程と第4工程は、選択的に用いられ、第5工程~第10工程は選択的に用いられる。次に、非プレス状態におけるプレス機40の構成について図7および図8を参照して説明する。ここで、図8において、下線を付した数字は、図6の工程番号に対応する。プレス機40は、ダイプレート41、パンチプレート42、ストリッパプレート43、複数のダイ44a~44k、複数のパンチ45a~45k、複数のストリッパ46a~46k、ガイドピン47、ショルダボルト48、コイルスプリング49、複数の可動係止部50c~50jを備える。ダイプレート41は、被加工板Wを図8の右側へ向かって搬送可能なように、被加工板Wをガイドする。このダイプレート41には、上述した第1工程~第11工程のダイ44a~44kを、被加工板Wの送り方向に配列して着脱可能に固定される。ダイ44a~44kの固定位置は、適宜変更可能である。また、ダイプレート41には、複数のガイドピン47を挿通可能な複数のガイド穴41a,41bが形成されている。パンチプレート42は、ダイプレート41の上方に対向して設けられている。パンチプレート42には、ガイドピン47が下方に延びるように固定されている。このガイドピン47は、ダイプレート41のガイド穴41a,41bに挿通可能に設けられている。つまり、パンチプレート42は、ダイプレート41に対してガイドピン47とガイド穴41a,41bとによって、上下方向に相対移動可能に設けられている。さらに、パンチプレート42には、上述した第1工程~第11工程のパンチ45a~45kを、被加工板Wの送り方向に配列して着脱可能に設けられる。パンチ45a~45kのうち45a,45b、45kは、パンチプレート42に対して図示の位置に固定され、パンチ45c~45jは、パンチプレート42に対して上下方向に相対移動可能に設けられている。パンチ45a~45kの装着位置は、適宜変更可能である。そして、パンチプレート42には、パンチ45c~45jに対応する可動係止部50c~50jが設けられている。可動係止部50c~50jは、パンチプレート42と対応するパンチ45c~45jとの係止状態と離脱状態とを切り換える。つまり、可動係止部50c~50jによりパンチプレート42に係止されたパンチ45c~45jは、パンチプレート42の移動と共に移動する。一方、可動係止部50c~50jによりパンチプレート42から離脱されたパンチ45c~45jは、パンチプレート42が移動したとしても移動しない。ここでは、可動係止部50c,50dが、第3工程のダイ45cと第4工程のダイ45dとを選択的に切り換える。また、可動係止部50e~50jが、第5工程~第10工程のダイ45e~45jを選択的に切り換える。ここで、第5工程~第10工程のパンチ45e~45jが、磁極軸部22の幅方向縁を形成するためのパンチであり、本発明の軸部用選択金型に相当する。また、第11工程のパンチ45kは、分割鉄心片20を積層順に排出する最終打抜金型に相当する。ストリッパプレート43は、ダイプレート41とパンチプレート42との間に設けられ、ダイプレート41およびパンチプレート42に対して上下方向に相対移動可能に設けられている。ストリッパプレート43には、ガイドピン47を挿通可能なガイド穴43a,43bが設けられている。さらに、このストリッパプレート43には、上述した第1工程~第11工程のストリッパ46a~46kを、被加工板Wの送り方向に配列して着脱可能に固定される。ストリッパ46a~46kの固定位置は、適宜変更可能である。ストリッパプレート43の上面側には、複数のショルダボルト48の先端部が固定され、ショルダボルト48が上方に延びるように設けられている。ショルダボルト48はパンチプレート42を貫通して、ショルダボルト48の頭部がパンチプレート42に対して上下方向に係合している。つまり、ショルダボルト48が、パンチプレート42とストリッパプレート43との上下方向の相対距離が所定距離より大きく離れることを規制している。ショルダボルト48の外周側であって、パンチプレート42とストリッパプレート43との間にはコイルスプリング49が設けられている。このコイルスプリング49は、パンチプレート42とストリッパプレート43とが上下方向に遠ざかる方向へ付勢している。次に、プレス状態におけるプレス機の構成について図9および図10を参照して説明する。ここでは、例えば、第1~第3工程、第5工程、第9~第11工程のパンチ45a~45c、45e、45i~45kがパンチプレート42に固定されているか、可動係止部50c、50e、50i~50jによってパンチプレート42に係止されており、残りが離脱されている状態とする。図10において、下線を付した数字において、丸で囲まれた数字の工程第1,2,3,5,9,11工程のパンチがパンチプレート42と共に移動する状態とされ、丸で囲まれていない数字の工程第4,6,7,8,10工程のパンチはパンチプレート42が移動したとしても移動しない状態とされている。そして、この状態において、パンチプレート42に下方への荷重を付与する。そうすると、図9および図10に示すようになる。つまり、パンチプレート42およびパンチプレート42に固定された部材が下方へ移動する。この動作に伴って、コイルスプリング49の付勢力により、ストリッパプレート43およびストリッパプレート43に固定された部材が下方へ移動する。その後、ストリッパプレート43がダイプレート41に当接すると、コイルスプリング49が収縮することで、一部のパンチ45a~45kがストリッパ46a~46kの下面から突出する。そうすると、当該パンチ45a~45kが、被加工板Wに対して打抜き加工を行う。つまり、図10に示すように、被加工板Wのうち第1~第3工程、第5工程、第9~第11工程に位置する部位が、パンチ45a~45c、45e、45i~45kによって打抜き加工を行われる。第一実施例次に、上述したプレス機40における第5工程~第11工程の工程配列の第一実施例として図11を参照して説明する。上記プレス機40において、第5工程~第10工程のダイ44e~44j、パンチ45e~45j、ストリッパ46e~46jは、適宜位置を変更できる。第一実施例としての工程配列は、図11に示すようにする。被加工板Wの送り方向の上流側の3つの工程に、種別番号Noが奇数に対応するダイ44e~44g、パンチ45e~45g、ストリッパ46e~46gを装着する。一方、被加工板Wの送り方向の下流側の3つの工程に、種別番号Noが偶数に対応するダイ44h~44j、パンチ45h~45j、ストリッパ46h~46jを装着する。より詳細には、上流側として、第5工程の位置に種別番号No1に対応するダイ44e、パンチ45e、ストリッパ46eを装着し、第6工程の位置に種別番号No3に対応するダイ44f、パンチ45f、ストリッパ46fを装着し、第7工程の位置に種別番号No5に対応するダイ44g、パンチ45g、ストリッパ46gを装着する。下流側として、第8工程の位置に種別番号No2に対応するダイ44h、パンチ45h、ストリッパ46hを装着し、第9工程の位置に種別番号No4に対応するダイ44i、パンチ45i、ストリッパ46iを装着し、第10工程の位置に種別番号No6に対応するダイ44j、パンチ45j、ストリッパ46jを装着する。上流側の3つの工程は、種別番号Noが奇数に対応する部品工程とし、さらに奇数の昇順1→3→5の順に配列する。また、下流側の3つの工程は、種別番号Noが偶数に対応する部品工程とし、さらに偶数の昇順2→4→6の順に配列する。上記のように配列し、被加工板Wを搬送した場合に、1つの分割積層鉄心10を形成する過程を説明する。S1においては、被加工板Wのうち部品Gとなり得る部位が第5工程に位置する。ここでは、S1においては、第5工程~第11工程の全てが、打抜き加工を行わない。ただし、実際には連続して分割積層鉄心10を形成するため、前に搬送されている部位が打抜き加工を行われる。S2においては、被加工板Wのうち部品Gとなり得る部位が第6工程に移動し、その隣りの部品Bとなり得る部位が第5工程に位置する。また、S3においては、被加工板Wのうち部品Aとなり得る部位が第7工程に移動し、被加工板Wのうち部品Bとなり得る部位が第6工程に移動し、その隣りの部品Cとなり得る部位が第5工程に位置する。S2,S3においては、第5工程~第11工程の全てが打抜き加工を行わない。続いて、S4においては、それぞれ1工程ずつ移動する。このとき、図11のS4欄のハッチングにて示すように、第7工程において打抜き加工が行われる。同様に続けていくと、図11のようになる。ここで、第5工程~第10工程において、同時に打抜き加工を行う工程数を検討する。S6~S8、S24~S25において、2つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、S4~S5、S9~S14、S17~S18、S20~S21、S23において、1つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第5工程~第10工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大2つとなる。ここで、仮に、第5工程~第10工程を種別番号No1~No6の順に配列した場合には、最大6つの工程が同時に行われる。従って、上記のように、種別番号の奇数と偶数とが混在することなく分離して配列することで、同時に打抜き加工を行う工程数を大幅に低減することができる。さらに、種別番号の奇数群と偶数群との境界において、種別番号を不連続としていることによっても、同時に打抜き加工を行う工程数を低減することに寄与している。さらに、奇数群および偶数群のそれぞれにおいて、昇順に配列している。このことによっても、同時に打抜き加工を行う工程数を低減している。このように同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機40の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機40の小型化および低コスト化を図ることができる。第二実施例プレス機における第5工程~第11工程の工程配列の第二実施例として図12を参照して説明する。第二実施例によれば、上流側の3つの工程は、種別番号Noが奇数に対応する部品工程とし、さらに奇数の降順5→3→1の順に配列する。また、下流側の3つの工程は、種別番号Noが偶数に対応する部品工程とし、さらに偶数の降順6→4→2の順に配列する。この場合、第5工程~第10工程において、S10、S21において、2つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、S2、S4~S5、S7~S9、S11~S18、S20、S22~S24において、1つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第5工程~第10工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大2つとなる。この場合も第一実施例と同様に、同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機40の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機40の小型化および低コスト化を図ることができる。第三実施例プレス機における第5工程~第11工程の工程配列の第三実施例として図13を参照して説明する。第三実施例によれば、上流側の3つの工程は、種別番号Noが奇数に対応する部品工程とし、3→5→1の順に配列する。また、下流側の3つの工程は、種別番号Noが偶数に対応する部品工程とし、2→4→6の順に配列する。この場合、第5工程~第10工程において、S4、S7~S8、S23において、2つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、S6、S9~S16、S18、S20~S21、S24~S25において、1つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第5工程~第10工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大2つとなる。この場合も第一実施例と同様に、同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機40の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機40の小型化および低コスト化を図ることができる。なお、上流側と下流側とで、奇数と偶数とを逆に配列してもよい。"