加熱炉とプレス成形機を備え、前記加熱炉で薄鋼板をAc3変態点以上の温度に加熱した後、プレス成形機によって薄鋼板をプレス成形して成形品を製造するためのプレス成形設備であって、前記加熱炉内部、または前記加熱炉とプレス成形機の間には、加熱された薄鋼板を急冷するための冷却部が備えられたものであることを特徴とするプレス成形設備。前記冷却部は、空冷以上の冷却能力を有するものである請求項1に記載のプレス成形設備。前記冷却部は、雰囲気制御できるように構成されたものである請求項1または2に記載のプレス成形設備。これまでのホットプレスでは、鋼板をAc3変態点以上例えば、900°C付近のオーステナイト領域でプレス冷却することになるので、金型パンチおよびダイと接触する部分と接触しない部分とで温度差がつきやすくなり、相対的に高温となる部分に歪みが集中することや、例えば深絞り成形では縮みフランジが冷却されて縮まなくなることなどによって、成形性が悪くなり、特に深絞り成形が難しくなる。また、ホットプレスでは、通常700~900°C付近でプレス成形を行い、金型内で焼入れを行うので、成形下死点パンチ先端が最上部に位置した時点で一定時間保持する必要があり、冷間プレス加工と比べて生産性が悪くなる。一方、鋼板をAc3変態点以上例えば、900°Cのオーステナイト領域まで加熱すると、加熱炉からプレス成形機へ移動するときに、大気中に数秒間曝されることになり、鋼板表面に酸化層スケールが形成されることになる。このスケールは、プレス成形時に剥がれ、プレス疵等が生じる原因となる。また、このようなスケールの存在は、耐食用塗膜の塗装性を悪くするので、プレス冷却後にピーニング処理等によってスケール除去が必要となる。スケールが形成されることによる不都合を回避する対策として、プレス成形素材ブランクに、アルミめっき、亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき等の表面処理鋼板を用いることも行われているが、表面処理をすることによって、コストアップとなるばかりか、加熱の段階で所要時間が長くなるめっき保持と合金化のために急速加熱できないという不都合もある。また、加熱炉内やプレス成形機の周囲の雰囲気を制御してスケールが生じないようにすることも考えられるが、装置が大規模になってしまい、非現実的である。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、鋼板表面にスケールが形成されることによる不都合を招くことなく、深絞り加工が可能な程度に成形性が良好なプレス成形品を生産性良く製造するためのプレス成形設備を提供することにある。上記目的を達成することのできた本発明のプレス成形設備とは、加熱炉とプレス成形機を備え、前記加熱炉で薄鋼板をAc3変態点以上の温度に加熱した後、プレス成形機によって薄鋼板をプレス成形して成形品を製造するためのプレス成形設備であって、前記加熱炉内部、または前記加熱炉とプレス成形機の間には、加熱された薄鋼板を冷却急冷するための冷却部が備えられたものである点に要旨を有する。本発明のプレス成形設備においては、前記冷却部は、空冷以上の冷却能力を有するものであることが好ましい。例えば、マルテンサイト変態開始温度まで冷却する際には、臨界冷却速度以上の冷却能力を有するものである。また、冷却部における具体的な構成としては、ガスジェット冷却装置、または冷却した金属ロールを備えたものが挙げられる。更に、この冷却部は、雰囲気制御できるように構成されたものであることが好ましい。本発明のプレス成形設備で用いるプレス成形機は、パンチ、ダイおよびブランクホルダーを備えたものが挙げられる。本発明によれば、前記加熱炉内部、または前記加熱炉とプレス成形機の間に、加熱された薄鋼板を急冷するための冷却部を備えたので、この設備によってプレス成形を行えば、鋼板表面にスケールが形成することによる不都合を招くことなく、また成形時に破断や割れなどを発生させることなく、生産性良くプレス成形が可能である。本発明者らは、薄鋼板をAc3変態点以上の温度に加熱した後プレスするに際して、スケールが形成されることによる不都合を発生させることなく、成形性が良好なプレス成形品を生産性良く製造するために、様々な角度から検討した。その結果、薄鋼板をAc3変態点以上の温度に加熱した後、そのまま成形を開始するのではなく、薄鋼板をベイナイト変態開始温度やマルテンサイト変態開始温度付近まで急冷し、その温度からプレス成形を開始するようにすれば、スケール形成による不都合を発生させることなく、良好な成形性が確保できるとの知見が得られた。上記のような構成を採用することによって、プレス成形中の鋼板内での温度分布を小さくでき金型との温度差が少なくなる、良好な成形性が確保できたのである。また、プレス成形開始温度を低くできるので、成形下死点での保持時間も短くできるという利点もある。しかしながら、従来のプレス成形設備では、冷却に際して加熱炉から取り出してから、プレス成形機内で行う例えば、金型による冷却必要があり、加熱炉からプレス成形機に移動する際に、いかに迅速に移動させても、若干の表面酸化が生じることは回避できない。従来の熱間プレス成形設備では、図2概略説明図に示すような構成設備構成となっているのが一般的である。即ち、図2に示すように、コイル状態の鋼板10を、切り出し機11によって切り出しされBlanking、加熱炉12内で加熱された後、プレス成形機13に移動されてプレス成形品14とされる。このような設備構成では、加熱炉12とプレス成形機13の間では、高温状態Ac3変態点以上の温度で大気と接触することになるので、鋼板10の表面が酸化されることは避けがたい状況である。従来のプレス成形設備を用いてプレス成形したときのヒートパターンを図3に示す。まず、加熱の段階では加熱炉12、めっき等の表面処理鋼板を用いた場合には、めっき保持と合金化のために急速加熱できないことから、昇温速度を例えば12°C/秒程度にして所定の温度図3では、900°Cまで加熱され従って加熱時間は75秒程度、その温度で所定時間保持図3では、3~5分される。その後、プレス成形機に移動されてプレス成形されるが、この移動の際には、いかに迅速に移動させても4秒程度必要となる。また、成形時間例えば、2秒程度や成形下死点での保持例えば、10~15秒、金型冷却等に要する時間を考慮すれば、プレス成形回数は1分当り3回[3spmストローク/minute:20秒/1プレス]程度となる。図4は、本発明のプレス成形設備の一例を示す概略説明図である図4において、図2に対応する部分には同一の参照符号が付してある。本発明のプレス成形設備においては、加熱炉12の内部に、加熱炉12に付随して冷却部15が備えられ、鋼板10を加熱炉12からプレス成形機13に移動するまでに冷却される。この冷却部15は、加熱炉12とプレス成形機13の間の備えるようにしても良い。冷却部15で行う冷却では、上記した方法も含め、例えば下記1~4等の方法で或は併用して冷却を実施することができる。1ガスジェット冷却装置を設けて冷却する。2冷媒としての金属ロールと接触させる手段例えば、水冷した金属ロールを設けて抜熱する。3ミスト冷却手段を設けて冷却する。4ドライアイスショット手段顆粒ドライアイスをブランク材に衝突させて冷却するを設けて冷却する。また冷却部15で行う冷却では、鋼板全体を均一に冷却してもよいし、プレス成形する鋼板の一部好ましくは成形部分のみを部分的に冷却してもよい。部分的に冷却する鋼板の位置としては、例えば鋼板のダイ肩部分やパンチ肩部分などのプレス成形部分である。プレス成形部分は金型に最も接触し、鋼板の温度低下が大きい領域であるため、このような領域のみを部分的に冷却した場合、冷却した部分と冷却しなかった部分との温度差が少なくなり、良好な成形性が確保できる。さらに、冷却した鋼板中央の強度が確保されるとともに、冷却しなかった鋼板の端部の延性を確保できるため、より一層優れた深絞り成形性が達成できる。図6a、bには、円筒深絞り成形において、鋼板の中央部パンチ肩部分を含むr=30mmまでの部分を部分冷却したときの鋼板中心r=0mmと、冷却しなかった鋼板端部r=60mmの温度パターンを示す。尚、図6a、bに示した冷却時間の-20から0までの間は、加熱炉12内で鋼板が搬送される時間搬送時間を意味し、それ以後の冷却時間は鋼板の冷却が開始されてからの時間を意味する後記表2参照。図6aに示すように鋼板中心の温度は鋼板端部の温度と比べて低い温度となっており、鋼板の中央部を部分冷却することによって、効率的にプレス成形部分の温度を低下させることができることが示されている。一方、図6bには、鋼板の中央部のみを冷却した場合であっても、鋼板中心と鋼板端部との温度差はある一定の時間図示例では約30秒程度で飽和することが示されている。これは鋼板の冷却部分と非冷却部分との間で熱移動が生じて温度差が緩和されるためである。プレス成形部分の強度を維持して深絞り成形性を向上させる観点からは、鋼板の冷却部分と非冷却部分との温度差を一定以上確保した状態でプレス成形することが望ましい。本発明の設備を用いて実施されるプレス成形は、鋼板を加熱した後、一旦ベイナイト変態開始温度やマルテンサイト変態開始温度付近まで急冷してから成形する方法に適用する場合を想定したものであるが、こうした点を考慮すれば、冷却部は、空冷以上の冷却能力例えば、マルテンサイト変態開始温度まで冷却する際には、臨界冷却速度以上の冷却能力を有するものであることが好ましい。また、冷却部では、比較的低い温度に設定されることによって、その雰囲気は制御しやすくなり、その雰囲気を制御例えば、窒素やアルゴン雰囲気して、鋼板の表面酸化をより効果的に防止できるようすることも有効であるが、必ずしも雰囲気制御されている必要はない低温にすることによって表面酸化が抑制される。上記のような構成のプレス成形設備を用い、薄鋼板をベイナイト変態開始温度やマルテンサイト変態開始温度付近まで冷却好ましくは急冷してから成形することによって、1プレス成形中の鋼板内での温度分布を小さくでき金型との温度差が少なくなる、良好な成形性が確保できること、2プレス成形開始温度を低くできるので、成形下死点での保持時間も短くできるという利点の他、下記A~Cのような利点も発揮される。A急速加熱が可能となって、生産性が向上する加熱炉による加熱は通常電気炉による加熱であるが、めっき等の表面処理を施した鋼板を用いなくてもよいので、通電加熱や誘導加熱が採用できる。B鋼板の表面酸化が回避できる加熱炉12からプレス成形機13に移動する段階では比較的低い温度となっているので、高温による表面酸化が回避できる。C900°C程度の高温から急冷できるので、焼入れ性の低い材料安価な鋼板を用いても高強度化が達成される。本発明のプレス成形設備を用いてプレス成形したときのヒートパターンを図5に示す。このヒートパターンでは、前記図3に示したヒートパターンに比べて、昇温速度を速くできると共に急速加熱:例えば20~60秒程度、成形下死点での保持例えば、5~10秒、金型冷却、等を短くでき次のプレスが早くできる、4~6spm程度のプレス加工ができ、従来パターンと比べて生産性が極めて高いものとなる。図5に示したヒートパターンはこうした状態を示したものである。以下、本発明の効果を実施例によって更に具体的に示すが、下記実施例は本発明を限定するものではなく、前後記の趣旨に徴して設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。実施例1前記図4に示したプレス成形設備によって、下記表1に示す化学成分組成を有する鋼板を用い厚さ:1.0mm、直径:110mmの円形ブランク、900°Cに加熱しこの鋼板のAc3変態点:830°C、マルテンサイト変態開始温度Ms:411°C、雰囲気制御されたガスジェット冷却で700°Cまで冷却し、その後500°C付近まで鋼板挟持によって冷却し、金型[頭部形状が一辺45mmの角形の金型角筒ダイおよび角筒パンチ]を用い前記図1参照、角筒深絞り成形を行った。このとき、金型がブランクに接触してから、成形下死点で停止するまでの時間は0.75秒とした。その他のプレス成形条件は下記の通りである。他のプレス成形条件しわ押え力:3トンダイ肩半径rd:5mmパンチ肩半径rp:5mmパンチ-ダイ間クリアランスCL:1.32/21.4鋼板厚さmm成形高さ:37mmその結果、良好な成形性が達成され、成形下死点まで深絞りができた前記図1に示した状態。また、成形品はその表面にスケールが形成されることによる不都合も発生することは無かった。実施例2前記図4に示したプレス成形設備によって、実施例1と同じ化学成分組成を有する鋼板を用い厚さ:1.4mm、直径:表2に示す直径90~110mmの円形鋼板を、900°Cに加熱して5分間保持した後この鋼板のAc3変態点:830°C、マルテンサイト変態開始温度Ms:411°C、冷却部において以下の冷却手段で冷却した表2中、冷却手段、冷却保持時間秒参照。なお、部分冷却する場合は、加熱炉とプレス成形機の間に冷却部図示せずを設けて冷却を行った。空冷:加熱炉からブランクを取り出したまま保持して所定の温度になるまで空冷した。強制冷却:鋼板両面全体をスポットクーラーで冷却した。部分冷却:鋼板中央部パンチ肩部分を含むr=30mmまでの範囲内にエアを噴きつけて部分的に冷却した。冷却後、鋼板をプレス成形機に移送して表2中、移送時間秒参照、金型[パンチの直径:50mmの円筒金型円筒ダイおよび円筒パンチ]を用い、円筒深絞り成形を行った。プレス成形では、プレス機として、メカニカルサーボプレス機最大押圧力200トン、最大プレス加工27spmを用いた。また、金型が鋼板に接触してから、成形下死点で停止するまでの時間は0.2秒とした。その他のプレス成形条件は下記の通りである。他のプレス成形条件しわ押え力:3トンダイ肩半径rd:5mmパンチ肩半径rp:5mmパンチ-ダイ間クリアランスCL:0.15/21.4鋼板厚さmm成形高さ:40.0mm比較のため、図2に示した従来のプレス成形設備を使用し、実施例2と同様にして円筒深絞り成形を行った。具体的には、鋼板ブランクを加熱炉で加熱した後、鋼板を冷却することなく加熱炉から取り出してプレス機まで搬送した後搬送時間:6秒、直ちに成形した表2中、No.1。結果を表2に示す。実験の結果、従来のプレス成形設備を使用したNo.1では、冷却が不十分だったため、直径95mm以上の成形ができなかった。一方、加熱炉内の冷却部、または加熱炉とプレス成形機の間に設けた冷却部において急冷した本発明例No.2-1~4-3では、良好な成形性が達成され、成形下死点まで深絞りができた。また、成形品はその表面にスケールが形成されることによる不都合も発生することは無かった。特に部分冷却を行った4-1~4-3では、直径100mmでも良好な成形性が達成された。空冷した場合と強制冷却した場合とで成形可能な最大ブランク径は同じであったが、強制冷却した場合は、硬度向上効果が確認できた。即ち、成形後に成形品の硬さを試験した結果成形品の頂部中央部から下端部までを5mm間隔で測定したビッカース硬さの平均値を表2に示す、空冷した場合No.2-1、2-2は冷却保持時間の増大に伴い、480Hv以上の十分な硬さが得られていないのに対し、強制冷却した場合No.3-1~3-3は480Hvを超える硬さが得られた。なお、部分冷却した場合No.4-1~4-3も、強制冷却と同程度の良好な硬さが得られることが確認できた。