金属箔でなる2枚の外被材と、この2枚の外被材のほぼ中央部間に配置された断熱芯材とを備え、少なくとも各端辺部の前記外被材間に耐熱性のある熱可塑性樹脂が挟まれた状態で前記各端辺部が熱溶着されて封止され、内部が真空状態とされた真空断熱材。前記熱可塑性樹脂は、前記外被材の端部のみに、対向する前記外被材の間に1層のみ設けられていることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記熱可塑性樹脂は、前記外被材の端部のみに、対向する前記外被材の各内面にそれぞれ層状に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記熱可塑性樹脂は、前記外被材の端部から前記断熱芯材に達する領域に、対向する前記外被材の各内面にそれぞれ層状に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記熱可塑性樹脂は、前記各外被材の端部を含む内面全体に設けられていることを特徴とする請求項1に記載の真空断熱材。前記熱可塑性樹脂は110μm以上、250μm以下の厚さを有するポリイミドであることを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の真空断熱材。2枚の金属箔外被材間のほぼ中央に断熱芯材を、少なくとも端辺部には熱可塑性樹脂を配置し、前記金属箔外被材の4つの端辺部のうち、対向する2辺を大気中で熱溶着し、前記金属箔外被材の残りの2辺を真空雰囲気で熱溶着して真空封止をすることを特徴とする真空断熱材の製造方法。前記金属箔外被材の2辺を真空雰囲気で熱溶着する工程は、連続する2つの真空室を用い、前室の真空室で真空引きと加熱加圧により、空気の排除を行い前記断熱芯材と前記金属箔外被材の密着度を高め、後室の真空室で2辺の熱溶着による封止を行うことを特徴とする請求項7に記載の真空断熱材の製造方法。支持プレートと、2枚の金属箔およびこれらの間のほぼ中央部に断熱芯材と少なくとも端辺部に熱可塑性樹脂より成る真空断熱材の材料を載置する下プレートと、プレスプレートと、前記支持プレート上の封止位置に対応した加熱押圧部材を有する下封止ユニットと、この下封止ユニットを載置し、前記真空断熱材の前記材料をその上にセットする第1ステージと、前記下封止ユニットの前記加熱押圧部材との間で前記真空断熱材の材料の端辺部のうち2辺を熱溶着する加熱押圧部材を有する第1の上封止ユニットを備えた第2ステージと、真空室を有し、この中で前記第2ステージで2辺が熱溶着された真空断熱材を上下から加熱加圧して空気の効率的な排除と乾燥を行う第3ステージと、前記第3ステージに続く真空室を有し、この中で前記下封止ユニットの加熱押圧部材との間で前記真空断熱材の材料の端辺部の他の2辺を熱溶着して真空封止する加熱押圧部材を有する第2の上封止ユニットを備えた第4ステージと、完成した真空断熱材を取り出す第5ステージと、を備えた真空断熱材の製造装置。前記第1~5ステージはそれぞれコンベア機構を有し、前記下封止ユニットを順次移動させることを可能とした請求項9に記載の真空断熱材の製造装置。第5ステージから第1ステージへ前記下封止ユニットを戻す循環搬送路を備えた請求項10に記載の真空断熱材の製造装置。前記第3ステージの真空室と前記第4ステージの真空室間にこれらより低圧に維持される小真空室がさらに設けられたことを特徴とする請求項9に記載の真空断熱材の製造装置。前記下封止ユニットは複数段の支持プレートと下プレートとプレスプレートと加熱押圧部材とを有し、前記上封止ユニットは複数の加熱押圧部材を有し、複数個の真空断熱材を同時に複数個製造できるものである、請求項9に記載の真空断熱材の製造装置。前記下封止ユニットの複数段の前記支持プレートのうち、最上段のもの以外は支柱に沿って昇降可能となっており、加熱加圧時に前記下プレートと前記プレスプレートとの間で最適な位置関係を形成するように前記支持プレート間にストッパが設けられたことを特徴とする請求項13に記載の真空断熱材の製造装置。しかしながら、金属箔外被材を用いた真空断熱材では、気体遮断効果は高いものの、金属自身の熱伝導率が高いために、高温環境では外被材どうしの熱伝導により、真空断熱材の表裏間の熱リークが大きくなって、全体としての断熱性能を低化させてしまうという問題がある。また、金属箔外被材を用いると、真空封止前に真空断熱材の芯材を予め外被材で包装するとき、金属箔外被材の3辺をシールした外被材の袋に芯材を挿入充填する方法では作業性が悪く、外被材の大きさや形にも制限が生じるという問題がある。また、一般に、真空断熱材の製造装置は、特定の大きさ、形状に関する仕様でのみ真空断熱材の製造が可能になっており、種々の大きさ、種々の形状等に対応するように汎用性を高めることによる総合的な設備コストの低減や、自動化による生産性の向上とランニングコストの低減等は十分には考慮されていない。この結果、最終的な製造コストは高いものとなってしまうという問題がある。さらに、予め3方あるいは2方シールした外被樹脂材の袋に真空封止前に真空断熱材の芯材を挿入しておくことが従来行われているが、これは作業性が悪い。特に、本発明の断熱材のように熱可塑性樹脂を金属箔間に位置させる必要がある場合、さらに作業性が悪く、特に大きな形状の真空断熱材を製作するのはさらに困難である。本発明は、以上のような問題を解決するためになされたもので、金属箔外被材により真空度低下を防止しつつ金属箔外被材どうしを伝わるリーク熱を防止することによって総合的な断熱性能を向上させた真空断熱材、レーザー溶接装置等の高価な封止装置を使用することなく製造可能な真空断熱材の製造方法、および種々の形状の真空断熱材を低コストで製造できる、真空断熱材の製造のための製造装置を提供することを目的とする。本発明にかかる真空断熱材は、封止部において金属箔外被材どうしが直接接触しないように断熱性と耐熱性とを備えた熱可塑性樹脂を挟むようにして封止を行っているため、確実な気体バリア性、耐熱性、コスト低減効果、経年変化への耐性などに優れ、熱のリークによる断熱性の低下を抑え、しかも従来普通に使用されている熱溶着封止装置の使用が可能となる。また、本発明にかかる真空断熱材の製造方法は、金属箔間の中央部に断熱材と少なくとも端辺部に熱可塑性樹脂を配置した状態で大気中で対向する2辺の熱溶着を行い、その後真空雰囲気中で金属箔と断熱材を真空化および加熱密着させ、さらに残りの2辺の熱溶着を行うことにより封止を行っているため、汎用性が高く、自動化も容易であるため、設備コスおよびランニングコストを低下でき、生産性を向上させることができて製品コストの低下を図ることが可能となる。本発明にかかる真空断熱材の製造装置は、5つのステージを順次通過することで確実に良好な品質の真空断熱材を得ることができる。特に連続した真空室を持つ第3および第4ステージでは、真空化と加熱乾燥を第3ステージでまず行い、次の第4ステージで最終的な真空封止を行うようにしているため、製品の封止品質の向上、および長寿命化を図ることができる。以下、添付図面を参照して本発明の実施形態例を詳細に説明する。図1は、断熱性の芯材4が封入される外被材3として金属箔を使用し、端辺部において加熱押圧による封止を行って真空断熱材1を得る、3つの加工の態様を示す断面図であり、図1a、図1b、図1cに示すいずれの態様でも、2枚の外被材2、3の間に芯材4としての高性能断熱材を収納した状態で図面上水平に表された外被材2、3の端辺部2a、3aを熱溶着により封止する様子を示している。このような封止のうち、最初の対向する2辺の封止は大気中でも良いが、残りの対向する2辺の封止を行う場合には、後述するように真空中で行われ、外被材の中は真空となって真空断熱材が得られる。具体的には、図1aに示す態様では、外被材の端辺部2a、3aのみの中間に1枚の熱可塑性樹脂5を配置し、端辺部2a、3aの外部から加熱および押圧することにより、熱可塑性樹脂5を溶融させて端辺部2a、3aを溶着させる熱溶着を行っている。図1bに示す態様では、上下の金属箔外被材の端辺部2a、3aのそれぞれの内側に前工程で予め熱可塑性樹脂6a、6bを接着剤による接着あるいは熱溶着などで取り付けておき、端辺部2a、3aの外部から加熱および押圧することにより封止している。この場合には予め熱可塑性樹脂が取り付けられているため、2枚の金属箔外被材に対する位置決めを行う必要がなく、作業の簡略化を図ることができる。さらに、図1cに示す態様では、図1bの態様と類似しているが、上下の金属箔外被材2、3のそれぞれの内側に前工程で予め熱可塑性樹脂7a、7bを接着剤による接着あるいは熱溶着で取り付けておく点では同様であるが、金属箔外被材2、3の端辺部2a、3aのみでなく、芯材4の位置まで達するように取り付けられている点が相違する。このような構成は、薄い金属箔外被材2、3を使用した場合などに、真空封止後の芯材4の端部から熱溶着真空封止部までの移行部に必然的に生ずる折れ曲がり部分の補強と芯材が接触する部分の補強に寄与する。熱可塑性樹脂7a、7bは外被材2、3の全面に予めラミネート形成されていても良い。この場合は製造工程が簡略化される。ここで用いる熱可塑性樹脂5、6a、6b、7a、7bとしては、断熱性と耐熱性を備えている必要があり、ポリイミドが好適である。すなわち、従来外被材に使用されるポリエチレンをはじめとする熱可塑性樹脂は、そのガラス転移温度が100°C前後であるのに比べ、ポリイミド熱可塑性樹脂は250~500°Cと耐熱性に優れている上、その熱伝導率も概ね0.16W/mKであってアルミニウム金属箔に比べて1/1000程度、ポリエチレンと比べても半分程度の小さな値となっており、断熱性にも優れている。また、他の熱可塑性樹脂に比べ、金属箔との熱溶着を適度の温度条件で行え、かつ熱溶着可能な温度の幅が広い点でも優れている。次に、金属箔としては、アルミニウムやステンレスが使用されるが、広い温度範囲で材質的に安定しており展延性が良好な金属であれば、他の金属も使用できる。実際の使用上、長期にわたる気体に対するバリア性、強度、取り扱い性などを考慮すると、その厚さは60μm~200μmの範囲が好ましい。次に、熱可塑性樹脂の厚さの最適範囲について述べる。図2は、図1aの態様のように、真空断熱材端辺部に熱可塑性ポリイミド樹脂を厚さ100μmのアルミ箔の外被材の間に挟んで熱溶着した時の熱可塑性ポリイミド樹脂の厚さによる断熱性の効果を示すグラフであって、図2aは端辺部表面を50°C、図2bは100°Cにした時の、熱可塑性ポリイミド樹脂の厚さを変化させたことによる端辺部裏面の温度変化を示している。各グラフにおける3本の曲線は、最も上の線は裏面に自然対流程度の微弱な空気流しかない場合、2番目の線は裏面に強制的な空気対流がある場合、最も下の線が同様の強制的な空気対流とともに、裏面金属箔の中央部が冷却されて端辺部との間に温度差があり、熱伝導に伴う温度勾配がある場合をそれぞれ示している。これらを比較すると、空気流の強さや金属箔の冷却により温度低下が大きくなることがわかるが、熱可塑性ポリイミド樹脂の厚さの違いによる断熱性裏面の温度低下性の傾向はほぼ同じである。つまり、厚さ110μm程度まで裏面温度は急激に低下し断熱効果を示し、その後250μmまで緩やかで、それより厚くなると以後はほぼ一定となる。また、厚さが必要以上に厚くなると良質の熱溶着が困難になることを考慮すると、熱可塑性ポリイミド樹脂の好ましい厚さは、おおよそ110μm以上250μm以下である。なお、熱可塑性樹脂に比べ非常に大きな熱伝導率を持つ金属箔外被材の材質、厚さによる違いは無視できるほど小さい。さらに、他の表面温度条件でも上記と同様の傾向を示す。図1b、図1cのように2枚の金属箔外被材の各内面に熱可塑性ポリイミド樹脂が形成されるときには、それぞれの厚さは上述した範囲の半分である、55μm以上125μm以下とし、2枚分の厚さが上述した110μm以上250μm以下の範囲に収まるようにする。図3に本発明に係る真空断熱材を製造するための製造装置100の主要部、およびこれを用いた製造手順の概略を示す。この製造装置100ではベルトコンベアが設けられる部分がステージとなっており、以下に説明される下封止ユニットは図面の煩雑化を避けるため表示されていない。ステージは5つの部分からなり、最初の第1ステージ110ではベルトコンベア111上に後述する下封止ユニットが載置されステップS1、下封止ユニット内に予め準備された真空断熱材の構成材料がセットされるステップS2。図4は下封止ユニット10の構成を示す正面図である。ここで説明されているのは、2個の真空断熱材を同時に作成できる2段構成のものである。全体を支持するベースプレート11の各コーナー部に支柱12が立っており、ベースプレート11の上に載置され、下段支持プレート13は、支柱12に対応する孔部が設けられ、支柱12をガイドとして自由に上昇、下降が可能となっている。下段支持プレート13の上にヒータを内蔵した下段下プレート14が設けられ、その両側にはヒータを内蔵した下段加熱押圧部材15が設けられている。下段加熱押圧部材15は紙面に垂直な方向に下段下プレート14の幅よりも広く連続している。この上に図1に示した各材料が積層状態で載置されるが、下段加熱押圧部材15の高さは下段下プレート14の表面高さより、金属箔外被材の厚さと断熱性芯材の厚さの1/2を加えた高さ分高くなっていることが望ましい。前述した支柱12の先端部は上段支持プレート16に連結され、この上段支持プレート16の下面にはヒータを内蔵した下段プレスプレート17、上面にはヒータを内蔵した上段下プレート18が設けられ、下段と同様に上段下プレート18の両側にはヒータを内蔵した上段加熱押圧部材19が形成されている。図4に示した下封止ユニット10は図3の第1ステージ110のベルトコンベア111上に載置され、下段下プレート14および上段下プレート18の上に図1aのように金属箔外被材2、3の間の中央部に断熱性芯材4と、端辺部のみに熱可塑性樹脂5を重ねたものが配置される。次の第2ステージ120では上封止ユニット20、30が使用され、ベルトコンベア121、122のベルト間を昇降する昇降保持具123を有している。なお、上封止ユニットは奥側にあるため、表示されていないが、次に説明する図5においては表示されている。上封止ユニット20は、図3および図3の下流側から上流側に向かうA方向から見た状態を示す図5に示されるように、図示されていない支持構造により支持された支持板21にヒータ22を備えたシリンダ23により上下駆動される軸24に取り付けられた2本の加熱押圧部材25、26を有している。これらにより金属箔外被材の4辺のうち2辺の溶着が熱可塑性樹脂を挟んで大気中で行われるステップS3。図5はステップS3による対向する2辺の金属箔外被材の溶着を行う様子を説明する図であり、ベルトコンベア121、122の間から上昇される昇降保持具123が下封止ユニット10のベースプレート11の開口部において下段支持プレート13の底部を支えると共に、上封止ユニット20のシリンダ23の作用により、加熱押圧部材25、26が下封止ユニット10の加熱押圧部材19、15との間で2枚の金属箔外被材2、3の間に挿入された熱可塑性樹脂5を挟んで押圧する。このとき、加熱押圧部材19、15はヒータを内蔵し、ヒータ22は加熱押圧部材25、26を加熱するので、熱可塑性樹脂5は軟化し、押圧圧力により2枚の金属箔外被材2、3が強固に溶着される。溶着終了後シリンダ23は上昇し、昇降保持具123が下降する。以上の上封止ユニット20と対になる上封止ユニット30は上封止ユニット20と対称な構成を有しており、上封止ユニット20の各部に対応する部分が30番台の対応する参照番号で表されている。これらの上封止ユニット20、30を同時に作動させることで、真空断熱材の対向する2辺の大気中での溶着を同時に行うことができる。図3に戻ると、第3ステージ130および第4ステージ150は連続した真空室をなすステージとなっている。第3ステージ130にはベルトコンベア134が備えられており、入口側の壁体131外側に設けられた第1の気密扉133が開放され、開口部131aを通って第2ステージから下封止ユニットが搬送されてベルトコンベア134上に載置される。ベルトコンベア134の2枚のベルト間を通って昇降する昇降保持具135は真空室132の底面壁の下面に取り付けられたシリンダ136により昇降され、この昇降保持具135に対向するように、真空室132の天井壁の上面に取り付けられたシリンダ140により昇降駆動されるプレスプレート142が備えられている。また、第3ステージ130の出口側壁体の内側には第2の気密扉138が設けられている。第3ステージではシリンダ136の作動により昇降保持具135を上昇させて下封止ユニットのベースプレートを支持し、シリンダ140を作動させてプレスプレート142を下降させることにより、ステップS3で2辺の溶着が行われた下封止ユニット内の真空断熱材に真空雰囲気の中で金属箔の上下から圧力をかける。これにより、金属箔と断熱性芯材との密着が図られるステップS4。次の第4ステージ150との間の隔壁145に形成された開口部146は前述した第2の気密扉138と第4ステージ150の入口側の内側に設けられた第3の気密扉153により閉空間が形成され、この閉空間は排気口147により排気されることにより、小真空室146となる。この小真空室の機能については後述する。図3から明らかなように、第4ステージ150の真空室152を形成する壁体のうちの天井板は後述するように上封止ユニットを設置できるように、段差を有する断面形状となっている。他のステージと同様に、第4ステージ150の真空室152内にもベルトコンベア154が設けられており、第3ステージ130で加熱加圧された断熱材が第3の気密扉153を通って搬入され、ベルトコンベア154上に載置される。ベルトコンベア154の2枚のベルト間を通って昇降する昇降保持具155は真空室152の底面壁の下面に取り付けられたシリンダ156およびその軸157により昇降され、封止を行うときの昇降保持具155の最高上昇位置は155’で表されている。第4ステージ150の真空室152の天井板に設置される上封止ユニットは図3および図5に図示されたものと同様の構成を有している。第4ステージ150では真空雰囲気中で上封止ユニット40、50により、真空断熱材の2枚の金属箔外被材間に熱可塑性樹脂が挟まれた状態の残りの2辺についての封止が行われるステップS5。第3ステージおよび4における構成と動作をこれらを拡大して示す図6を参照して説明する。第3ステージ130では、第1の気密扉133が開放された状態で壁体131の開口部131aを通って下封止ユニット10が搬入され、ベルトコンベア134上に載置される。この搬入時には隣接ステージへの出口となる第2の気密扉138は閉じられている。この状態では下段下プレート14の上と上段下プレート18の上に、前ステージで2辺のみが溶着された断熱材が載置されている。まず、第1の気密扉133と第2の気密扉138が閉じられ、排気口139から排気が行われ、真空室132の真空化が行われる。このとき、隣接する第4ステージ150の真空室152およびこれらの真空室間の隔壁145に形成された小真空室146もそれぞれ排気口159、147から排気が行われることにより真空化される。この状態で下段下プレート14、下段プレスプレート17、上段下プレート18が加熱され、上からはシリンダ140およびその軸141で昇降制御されるプレスプレート142が降下し、下からは昇降保持具135がシリンダ136およびその軸137により135’で表される位置まで上昇される。昇降保持具135が上昇すると、ベースプレート11の開放口を通って下段支持プレート13を上昇させるが、下段支持プレート13のコーナー部には支柱12が設けられ、下段支持プレートはこの支柱を貫通するように設けられているので、下段支持プレート13および下段下プレート14がともに押し上げられ、下段下プレート14と下段プレスプレート17の間で断熱材がプレスされる。同様に、上段下プレート18とシリンダ140で駆動されるプレスプレート142との間でも断熱材がプレスされる。このようにして2枚の断熱材が同時にプレスされ、金属箔外被材と芯材とが密着することにより、余分な空気が排除される。加熱加圧が終了すると、シリンダ136および140は初期位置に戻り、第2の気密扉138と第3の気密扉153が開放され、下封止ユニット10は真空室152内のベルトコンベア154上に移送される。この移送の際には真空室132、小真空室146、真空室152がいずれも真空状態であるため、真空度の変化を招かずに移送が可能となっている。真空室152内に下封止ユニット10が移送され、気密扉138および153が閉じられた後は、真空室132は大気状態に戻され、気密扉133を開放することにより、次の下封止ユニット10の搬入が可能となる。ここで小真空室146の構成と機能について説明する。図7に拡大断面図が示されるように、小真空室146は真空室132と152を隔てる隔壁145内に形成され、パッキン148が隔壁145との接触面に設けられた気密扉138および153により囲まれる空間であり、排気口147から排気が行われ、真空化される。この小真空室がなく、気密扉153のみが存在していたとすれば、真空室132が真空状態で、真空室152が大気状態のときには気密扉153が隔壁145に押しつけられるため、真空室132の気密状態を保つことができるが、逆に真空室132が大気状態、真空室152が真空状態のときは気密扉153を開く力が働いて真空室152の真空状態を保てない。逆に気密扉138のみが存在していたとすれば、真空室132が真空状態、真空室152が大気状態のときに真空室132の真空状態を保てない。これに対し、図7のように2つの気密扉138、153で密閉される真空室146を設け、真空室132、152の気圧よりも常に低い気圧とすることにより、どのような圧力関係の場合でも各真空室の状態を維持できる。すなわち、真空室132と152のいずれかが大気状態のとき、および双方とも真空状態のときには、小真空室の気圧を最も高い真空度にしておくことにより、2つの気密扉138、153は隔壁145に押し付けられ、各真空室の状態を維持できる。真空室132と152のいずれもが大気状態のときには、小真空室146をわずかな減圧状態にしておけば2つの気密扉138、153は隔壁145に密着する。なお、両真空室が大気状態でこれらの気密扉を開放するような場合には小真空室146も大気状態になっていても良い。以上のように、2つの真空室の間により減圧された小真空室を設けることにより、2つの真空室の真空状態を良好に維持することができる。図6に戻ると、真空室152内では残りの2辺の封止が行われる。前述したように、気密扉138、153を開放した状態で下封止ユニット10は真空室152内のベルトコンベア154上に移送される。図6に設けられた上封止ユニット40および50は固定位置に設けられているため、下封止ユニット10をベルトコンベア154で封止を行う位置に位置決めして封止が行われることになる。図6では金属箔外被材の残りの2つの端辺を同時に封止するように図示されているが、上封止ユニット40、50の取り付け位置が封止位置と一致する寸法関係の場合にのみ、図示のような同時封止が可能である。しかし、上封止ユニット40、50の取り付け位置が封止位置と一致しないときには、ベルトコンベアの動きを制御することにより、上封止ユニット40、50の加熱押圧部材45、46を下封止ユニットの加熱押圧部材19、15と対向するように位置決めし、これらの間に挟持される、2枚の金属箔の間に熱可塑性樹脂が介在する端辺部を加熱しつつシリンダ43で押圧することにより熱封止を行う。このときヒータ部42で発生した熱により軸44を介して加熱押圧部材45、46の加熱が行われる。最後の1辺の封止も上封止ユニット50のヒータ52で軸54を介して加熱される加熱押圧部材55、56と下封止ユニットの加熱押圧部材19、15との間で、2枚の金属箔の間に熱可塑性樹脂が介在する端辺部を加熱しつつシリンダ53で押圧することにより熱封止を行う。この最終封止を行う真空室152は真空となっているので、4辺が封止された金属箔外被材の内部は真空となる。このように、第3ステージと4を連続した真空室とし、第3ステージでは真空断熱材1内の真空排気と同時に真空断熱材の構成材の加熱加圧と乾燥を行い、次の第4ステージで真空雰囲気の中で最終封止を行うことにより、真空引きと封止作業が分割されて生産効率が上がるばかりでなく、乾燥工程と封止工程とを直結させることで品質保持や真空度を上げ断熱性を向上させることが可能となる。封止工程の終了後、真空室152内の減圧状態は解消され、第4の気密扉158が開放されて壁体151に設けられた開口部151aを通って次の第5ステージ160のベルトコンベア161に真空断熱材が載置され、このベルトコンベアの移動と図示しない取り出し機構により真空断熱材の製品が取り出され、出荷される。この第5ステージでは製品の取り出し後、下封止ユニットが回収され、第1ステージに送られる。このため、第5ステージから第1ステージに戻る循環コンベア図示せずが設けられて自動的に搬送が行われることが好ましい。このようにして製造された真空断熱材は、高い気体遮断性能を有する金属箔を用いているため、長期にわたって内部の真空度が維持され、また、金属箔どうしの溶着は断熱性のある熱可塑性樹脂を挟んで行われるため、外被材どうしが接触することはなく、表裏間での熱リークは激減する。また断熱性芯材を最初からセットして封止作業を進めるため、製品の大きさや形状の自由度が高い。以上説明した実施の形態では、2つの真空断熱材を同時に製造するための下封止ユニットを用いているが、効率化のために、4つの真空断熱材を同時に製造するような下封止ユニットも可能である。図8aはこのような4段構成の下封止ユニットを示す正面図、図8bはこの下封止ユニットを用いて第3ステージにおいて加圧を行う工程を示す正面図である。4段型下封止ユニット60のベースプレート61の各コーナー部にはガイドとなる4本の支柱80が垂直に取り付けられており、最上段の第4支持プレート71に固着され、第1支持プレート62、第2支持プレート65、第3支持プレート68はコーナー部で支柱80が貫通しており、これをガイドとして上下可動となっている。各支持プレート62、65、68、71の上面にはそれぞれ第1下プレート63、第2下プレート66、第3下プレート69、第4下プレート72が設けられ、各支持プレート65、68、71の下面にはそれぞれ第1プレスプレート64、第2プレスプレート67、第3プレスプレート70が設けられる。これらの下プレートおよびプレスプレートにはヒータが内蔵され、加熱が可能なようになっている。また、第1支持プレート62、第2支持プレート65、第3支持プレート68、第4支持プレート71には封止を行うためのヒータを内蔵した第1加熱押圧部材73、第2加熱押圧部材74、第3加熱押圧部材75、第4加熱押圧部材76が設けられている。次に、このような下封止ユニットを用いて真空断熱材の加熱加圧を行う過程を図8bを参照して説明する。各支持プレート62、65、68、71の上面に2辺の溶着が行われた真空断熱材91、92、93、94が位置決めされ、下から昇降保持具135が135’で表される位置まで上昇することにより押し上げられた第1支持プレート62上の第1下プレート63と第1プレスプレート64の間で真空断熱材91の加熱加圧が行われる。昇降保持具135が上昇することにより、第2下プレート66と第2プレスプレート67の間で真空断熱材92の加熱加圧が行われ、第3下プレート69と第3プレスプレート70の間で真空断熱材93の加熱加圧が行われ、第4下プレート72とシリンダ駆動されるプレスプレート142の間で真空断熱材94の加熱加圧が行われる。この加熱加圧を安全確実に行うために、押し上げられあるいは降下する第2支持プレート65および第3支持プレート68に対しては、それ以上降下しないように支柱80に降下防止ストッパ81、82が設けられている。さらに、荷重がより多くかかる下段部の第1支持プレート62および第2支持プレート65には、プレス力が過重になることを防止するために過負荷防止ストッパ77、78が設けられている。これらは交換可能で高さ調整も可能なようにそれぞれの支持プレートにねじ止めされている。以上金属箔外被材を用いた本発明に特化した熱溶着封止装置について述べたが、上記装置は僅かな設計上の変更で従来の金属蒸着フィルムや樹脂外被材の真空封止装置としても使用できる。