"断面菱形の口金を備えたゴム材料の押出機と、前記口金を通して押し出された断面菱形の帯状部材を六角形の断面に圧延する一対のローラと、前記断面六角形の帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の成型装置であって、前記一対のローラは、断面菱形の帯状部材を、圧延後において帯状部材の幅方向中心線から側部までの距離aと、幅方向中心線から端部までの幅bの比a/bが0.73以下であり、前記側部の幅cと中央部における帯状部材の厚さ方向中心から表面までの厚さdの比c/dが2.98以上である六角形の断面になるように圧延する、タイヤ構成部材の成型装置。請求項1に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記断面六角形の帯状部材の幅方向端部を下地から浮かせて積層するタイヤ構成部材の成型装置。請求項1又は2に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記帯状部材を積層配置する積層盤と、前記積層盤上に積層配置された帯状部材をステッチングするステッチャーと、を有するタイヤ構成部材の成型装置。ゴム材料の押出機から断面菱形の帯状部材を押し出す工程と、押し出した前記断面菱形の帯状部材を断面六角形に圧延する工程と、断面六角形に圧延した帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型する工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法であって、前記断面六角形に圧延された圧延後の帯状部材が、帯状部材の幅方向中心線から前記側部までの距離aと、幅方向中心線から端部までの幅bの比a/bが0.73以下であり、前記側部の幅cと前記中央部における帯状部材の厚さ方向中心線から表面までの厚さdの比c/dが2.98以上である、タイヤ構成部材の成型方法。請求項4に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材を成型する工程は、断面六角形に圧延した帯状部材の幅方向端部を下地から浮かせて積層する工程を有するタイヤ構成部材の成型方法。請求項4又は5に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記断面六角形に圧延された帯状部材を積層盤上に積層配置する工程と、積層した帯状部材をステッチングする工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法。本発明は、上記従来の問題を解決すべくなされたものであって、その目的は、タイヤ構成部材を成型するための帯状部材について、押し出した帯状部材の増速圧延過程での型崩れを抑制することができ、帯状部材端部が丸みをおびず、口金形状で狙った角度と同様のシャープなエッジとし、それによって、帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型したとき、帯状部材が重なる部分に部材間の凹凸が発生せず、後工程において凹凸間のエアー入りによる不良や、凹凸による外観不良となることのないようにすることである。1本発明は、断面菱形の口金を備えたゴム材料の押出機と、前記口金を通して押し出された断面菱形の帯状部材を六角形の断面に圧延する一対のローラと、前記断面六角形の帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の成型装置であって、前記一対のローラは、断面菱形の帯状部材を、圧延後において帯状部材の幅方向中心線から側部までの距離aと、幅方向中心線から端部までの幅bの比a/bが0.73以下であり、前記側部の幅cと中央部における帯状部材の厚さ方向中心から表面までの厚さdの比c/dが2.98以上である六角形の断面になるように圧延する、タイヤ構成部材の成型装置である。2本発明は、前記1に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記断面六角形の帯状部材の幅方向端部を下地から浮かせて積層するタイヤ構成部材の成型装置である。3本発明は、前記1又は2に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記帯状部材を積層配置する積層盤と、前記積層盤上に積層配置された帯状部材をステッチングするステッチャーと、を有するタイヤ構成部材の成型装置である。4本発明は、ゴム材料の押出機から断面菱形の帯状部材を押し出す工程と、押し出した前記断面菱形の帯状部材を断面六角形に圧延する工程と、断面六角形に圧延した帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型する工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法であって、前記断面六角形に圧延された圧延後の帯状部材が、帯状部材の幅方向中心線から前記側部までの距離aと、幅方向中心線から端部までの幅bの比a/bが0.73以下であり、前記側部の幅cと前記中央部における帯状部材の厚さ方向中心線から表面までの厚さdの比c/dが2.98以上である、タイヤ構成部材の成型方法である。5本発明は、前記4に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材を成型する工程は、断面六角形に圧延した帯状部材の幅方向端部を下地から浮かせて積層する工程を有するタイヤ構成部材の成型方法である。6本発明は、前記4又は5に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記断面六角形に圧延された帯状部材を積層盤上に積層配置する工程と、積層した帯状部材をステッチングする工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法である。本発明によれば、押し出した帯状部材の増速圧延過程での型崩れを抑制することができ、帯状部材端部が丸みをおびず、口金形状で狙った角度と同様のシャープなエッジとすることができるため、積層した帯状部材に起因するタイヤ表面への凹凸発生を改善し、適用箇所でのエアー入り、成型後の外観不良を防ぐことができる。本発明のタイヤ構成部材の成型装置の実施形態を、添付図面を参照して説明する。図1は、タイヤ構成部材としてビードフィラーを成型する成型装置を概略的に示す図であって、図1Aはその側面図、図1Bは図1Aの口金の開口部断面形状を示す図である。図2Aはそのビードフィラー成型装置の斜視図、図2Bは帯状部材帯状ゴムの断面図である。図1Aに示すビードフィラーの成型装置は、既に説明した従来のものとは、図1Bに示すように、その口金14bの形状が菱形であること以外は同じである。したがって、図1、2において図9、10と同様の符号を付して説明を省略する。図3は、ビードフィラー成型装置における帯状ゴムRGの一連の成型工程を概略的に示した図であり、図4は、図31に示す帯状ゴムRGの圧延過程において、その断面形状が菱形から六角形に変化する様子を概略的に示した図である。ここで、帯状ゴムRGの一連の成形工程も図11について既に説明したものと同様であるが、ここでは、口金14bが菱形をしており、したがって押し出された帯状ゴムRGの断面も菱形になる点で図11に示したものと相違している。即ち、本実施形態では圧延前の帯状ゴムRGの断面が菱形、即ち上下に平坦な面を備えていないため、帯状ゴムRGは一対、即ち上下ローラ21,22に挟まれて断面六角形に圧延される過程で、従来のように上辺と下辺が上下ローラ21,22に密着することはなく、また、図4に示すように、圧延過程で流れ出たゴムは、帯状ゴムRGと上下ローラ21、22の間の隙間23に流れ、側部の先端側に流れ込むことがないか流れ込んだとしてもごく微量であるため、圧延されて断面六角形になった帯状ゴムの幅方向端部が鈍角化することはない。したがって、圧延前の帯状ゴムRGの断面を菱形にしたことにより、従来の圧延前の帯状ゴムRGの断面形状を台形や六角形にしたものに比べて、積層した帯状ゴムに起因するタイヤ表面への凹凸発生や、エアー入り、成型後の外観不良が大幅に抑制される。ただ、上記実施形態において、帯状ゴムRGの断面形状である菱形のアスペクト比縦横比を大きくすると帯状ゴムRGの断面菱形形状が平坦に近づくため、その断面は圧延工程で一層平坦化し、そのような平坦な断面に近づくにしたがって端部の角度が鈍角化し易くなり、また、帯状ゴムRGを下地の上に積層したときに、その側方両端部42を下地から浮かせることが困難になる。鈍角化した場合の問題については既に述べたとおりであり、また、帯状ゴムRGの両端部42を下地から浮かせることができないと、ステッチャーでステッチングを行っても積層した帯状ゴムが伸びず、すり潰し効果が得らなくなるため、帯状ゴムRGの端部の凹凸の改善が得にくくなる。この問題は、帯状ゴムRGの断面菱形形状と、帯状ゴムRGの側方両端部を下地に積層しステッチャー40でステッチングを行ったときに、得られるすり潰し効果と帯状ゴムRGの端部の凹凸の改善の効果との関係に着目し、前記効果が実質的に得られる前記断面形状を特定することにより解決可能である。即ち、ここでは、図5に示すように、圧延後の帯状ゴムの六角形断面でみて、帯状ゴムRGの幅方向中心線から傾斜した側部までの距離aと、幅方向中心線から幅方向端部までの幅bの比a/b、及び前記側部の幅cと中央部における帯状ゴムの厚さ方向中心線から表面までの厚さdの比c/d、つまり、前記側部のアスペクト比に着目して、これらの値と、上記ステッチャーによるすり潰し効果を実験により確認したところ、上記a/bが0.73以下であり、上記側部のアスペクト比c/dが2.98以上であれば、上記効果が顕著であることが分かった。帯状ゴムRGの幅方向中心線から前記側部までの距離aと、幅方向中心線から幅方向端部までの幅bの比a/bが0.73を超えると、圧延時に圧延されたゴムが帯状ゴムRGの端部に流れ込むことにより、端部の角度が丸みを帯びるつまり鈍角化する現象が無視できなくなり、前記側部の幅cと前記中央部における帯状ゴムRGの厚さ方向中心線から表面までの厚さdの比c/dが2.98未満になると、やはり端部の角度が鈍角化するため、良好な上記効果を得ることが困難になるためである。圧延後の帯状ゴムRGの断面を上記のように規定することにより、積層直後の帯状ゴムの幅方向端部42を意図的に下地から浮かせることができ、ステッチャー40によるすり潰し効果が向上するため、帯状ゴムRGの巻き付けによる折り重ねた箇所での凹凸改善が良好となり、表面形状を安定して積層することができる。それによって、積層した帯状ゴムRGに起因するタイヤ表面への凹凸発生を改善し、適用箇所でのエア入り、成型後の外観不良を確実に防ぐことができる。図6は、本実施形態により積層盤32上に配置した上記帯状ゴムRGを下地としてその上に帯状ゴムRGを積層し、その状態でステッチャー40でステッチングを行う状態を示す断面図である。本実施形態では、図6Aに示すように、帯状ゴムRGの断面菱形の端部42が下地から離れているので、ステッチングにより上記端部42をすり潰すことで、図6Bに示すように下地に密着し、図13Bに示す従来のものに比して、下地との間で滑らかな斜面を形成し、凹凸形状を改善することができる。実施例図7は、従来の断面台形の口金14aを用いた場合と、本発明の断面菱形の口金14bを用いた場合と、比較例の口金a/b>0.73、c/d<2.98を用いた場合について、口金の寸度、口金から押し出された直後の帯状ゴムの寸度と、圧延後の帯状ゴムの寸度等をそれぞれまとめて示した表である。即ち、図7Aは従来の断面台形の口金a/b≧≦0.73、c/d≦2.98を用いた場合を示し、ここでは上辺:18.5mm、下辺全体幅:30mm、端の角度:27.3°、図5に示すa~dを参考にした寸法で、a=9.3mm、b=15.0mm、c=5.8mm、d=3.0mm、a/b=0.62、c/d=1.92としたとき、この口金14aでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度:28.6°、a=9.5mm、b=15.0mm、c=5.5mm、d=3.0mm、a/b=0.63、c/d=1.83、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度:37.8°、a=13.3mm、b=15.0mm、c=1.8mm、d=1.4mm、a/b=0.88、c/d=1.22であった。又、その外観は不合格NGであった。図7Bは本発明の実施品である口金a/b≦0.73、c/d≧2.98を用いた場合を示す。ここでは、上辺:0mm、全体幅:33.8mm、端の角度:14.8°、a=0.0mm、b=16.9mm、c=16.9mm、d=2.2mm、a/b=0.00、c/d=7.86としたとき、この口金14bでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度:15.4°、a=0.0mm、b=16.3mm、c=16.3mm、d=2.2mm、a/b=0.00、c/d=7.39、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度:13.7°、a=7.3mm、b=14.8mm、c=7.5mm、d=0.9mm、a/b=0.49、c/d=8.20であった。又、その外観は合格OKであった。図7Cは本発明の第1の比較品である口金a/b≦0.73、c/d<2.98を用いた場合を示す。ここでは、上辺:0mm、全体幅:10mm、端の角度:43.6°、a=0.0mm、b=5.0mm、c=5.0mm、d=2.0mm、a/b=0.00、c/d=2.50としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度:45.6°、a=0.0mm、b=5.0mm、c=5.0mm、d=2.1mm、a/b=0.00、c/d=2.38、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度:47.9°、a=3.3mm、b=5.0mm、c=1.8mm、d=0.8mm、a/b=0.65、c/d=2.30であった。又、その外観は不合格NGであった。図7Dは本発明の第2の比較品である口金a/b>0.73、c/d≧2.98を用いた場合を示す。ここでは、上辺:0mm、全体幅:30mm、端の角度:21.9°、a=0.0mm、b=15.0mm、c=15.0mm、d=2.9mm、a/b=0.00、c/d=5.17としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度:23.4°、a=0.0mm、b=14.5mm、c=14.5mm、d=3.0mm、a/b=0.00、c/d=4.92、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度:26.6°、a=11.3mm、b=15.0mm、c=3.8mm、d=0.9mm、a/b=0.75、c/d=4.05であった。又、その外観は不合格NGであった。以上から、従来品の口金では、端の角度は、口金では、27.3°であったものが、圧延後の帯状ゴムのそれは37.8°であるから、約10°程度鈍角になっている。したがって、外観不良のタイヤが成型される虞があることが分かる。これに対し、本発明の実施品である菱形の口金14bを用いた場合は、断面菱形の口金の端の角度を14.8°、口金から押し出された直後の断面菱形の帯状ゴムの端の角度は15.4°であるのに対し、圧延後の帯状ゴムの端の角度は13.7°であるから、圧延後において、前記端の角度はさらに鋭角化している。そのため、従来のように成型されたタイヤに外観不良が発生する虞がないことが分かる。また、本発明の実施品と同じ菱形をした口金を用いた場合であっても、前記a/b、c/dの一方でもその数値範囲を満たさない場合には、第1の比較例では口金の端の角度43.6°に対して、押し出し直後の帯状ゴムの端の角度は45.6°、圧延後の端の角度は47.9°で口金の端の角度に対する鈍角化の度合いは約4°であるから低いものの鈍角化している。また、第2の比較例でみても、口金の端の角度21.9°に対して、圧延後の端の角度は26.6°と約5°弱鈍角化している。この鈍角化の傾向は従来例に対しては半減しているものの、本発明の実施品に対しては鈍角化の傾向があり、従来品に対しては改善されているものの、なお外観不良が発生する虞は、本発明の実施品に対して高いことが分かる。図8は、図7に示す従来の断面台形の帯状ゴムRGと、断面菱形の帯状ゴムRGによる積層及びステッチング後におけるビードフィラーの端部の拡大図であり、図示のように断面菱形の帯状ゴムRGを用いた場合は、従来の断面台形の帯状ゴムRGを用いた場合に比して、凹凸が改善されている。算術平均粗さでみて1.01から0.49に改善されている。なお、以上の実施形態の説明では、タイヤ構成部材はビードフィラーであるとして説明したが、本発明の帯状ゴムはこれに限るものではなく、トレッドその他帯状ゴムリボンゴムを用いて形成するタイヤ構成部材に等しく適用可能である。例えば、未加硫の帯状ゴムをタイヤ成型ドラムに貼り付ける、或いはタイヤ成型ドラム上で巻回積層して生タイヤを成型することができる。"