鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合が5~50質量である混合粉末をショットピーニングすることを特徴とする耐ピッチング性および曲げ疲労強度に優れる高面圧用部品。請求項1に記載の軟質金属がSn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金のいずれか1種または2種以上である混合粉末をショットピーニングすることを特徴とする耐ピッチング性および曲げ疲労強度に優れる高面圧用部品。しかしながら、上述した特許文献1に記載の技術では、錫や鉛などの軟質金属粉末と二硫化モリブデンや黒鉛などの固体潤滑剤の粒体を均質に混合することは互いの密度が大きく異なるため非常に困難で、摺動面に均質に固体潤滑剤が分散された被膜を得ることが難しく、また、膜の密着性、付着効率が悪いため十分な摺動性が得られない場合がある。また、特許文献2に記載の技術においても、鋼球と二硫化モリブデンなどの固体潤滑剤の粒体を均質に混合することは互いの密度が大きく異なるため非常に困難で、鋼球による固体潤滑材の浸透効果を得ることが難しい。特許文献3に記載の技術では、摺動面における固体潤滑被膜の強度が低い錫や亜鉛などの軟質金属であるため密着性、耐摩耗性が低く、長時間の使用に膜が耐えられない可能性がある。また、特許文献4に記載の技術では、ショット粉末の硬度が低いために被処理材は十分な硬度と圧縮残留応力が得られず、曲げ疲労強度が十分ではなく、さらに密着性が低いために十分なピッチング寿命が得られない可能性がある。また、特許文献5に記載の技術では、十分な摺動特性と曲げ疲労強度が得られる可能性が高いが、SnやCuなどの金属のみを使用するために粉末のコストが高いことが予想される。また、特許文献6に記載の技術でも、鋼球に軟質金属被膜をめっきなどの方法で形成することは、非常にコストアップとなる。さらに、非特許文献1に記載の技術は、引用文献3と同様に、摺動面における固体潤滑被膜の強度が低い錫や亜鉛などの軟質金属であるため密着性、耐摩耗性が低く、長時間の使用に膜が耐えられない可能性がある。上述したような問題を解消するために発明者らは鋭意開発を進めた結果、圧縮残留応力を付与するために使用されている鋼球にSnなどの軟質固体潤滑粉末を混合した後、この混合粉末を用いてショットピーニングを行うことで、この軟質固体潤滑粉末が摺動性を持った軟質金属皮膜として効率よく付着すると同時に、摺動面を成す基材との密着性を高めることができることを見出した。そもそもピッチングや摩耗は金属の表面が擦れ合うことにより発生する現象であるが、この軟質金属皮膜が部品と部品とが接触する界面に存在すると、この皮膜自体が部品同士の金属接触を低減させ、かつ潤滑剤として働くため摩擦抵抗を低減させることによりピッチング寿命、耐摩耗性が向上する。さらには前述したように鋼球にSnなど混合粉末を用いてショットを施すと、被処理材の表面に軟質金属による皮膜が形成されているにもかかわらず、被処理材の表面は鋼球のショットピーニングの効果が皮膜形成と同時に働いており、被処理材の加工した表面が加工硬化して表面硬さが高まり、また、圧縮残留応力が高くなっており、この結果としてピッチング寿命、耐摩耗性、並びに曲げ疲労強度を向上させることが可能となる。その発明の要旨とするところは、1鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合が5~50質量である混合粉末をショットピーニングすることを特徴とする耐ピッチング性および曲げ疲労強度に優れる高面圧用部品。2前記1に記載の軟質金属がSn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金のいずれか1種または2種以上である混合粉末をショットピーニングすることを特徴とする耐ピッチング性および曲げ疲労強度に優れる高面圧用部品にある。以上述べたように、本発明による球状などの高硬度ショットピーニング用粉末とSnなどの軟質固体潤滑粉末を混合した後、この混合粉末でショットピーニングを行うことで軟質固体潤滑粉末を摺動性を持った軟質金属皮膜を効率よく付着すると同時に、摺動面を成す基材との密着性を高めることができ、この皮膜によって潤滑性を付与してピッチング寿命や耐摩耗性を高めるという効果が得られる。さらに、皮膜を形成しているのに被加工材の表面には鋼球による強加工の効果が波及していることによってピッチング寿命、耐摩耗性、並びに曲げ疲労強度を向上させることができる。このように混合粉末を用いても一方の粉末から見ればもう片方の粉末は余計な粉末であるにもかかわらず、双方が弊害を起こすことなくそれぞれの特徴を両立させて、その結果部品の使用に当たって極めて優れた効果を奏するものである。以下、本発明について詳細に説明する。本発明は、鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合を5~50質量とする。すなわち、本発明は両者とも金属であるため比重が近い鋼球に軟質金属を5~50質量の割合で混合した混合粉末をショットピーニングすることにより、境界潤滑環境下などの過酷な潤滑環境下で摺動性を発揮する軟質金属被膜を効率よく形成し、その密着性を高めることができる。しかし、混合割合が5質量未満では、軟質金属粉末が少なすぎるために充分な軟質金属皮膜を得ることが困難で、逆に50質量を超えると鋼球による圧着効果が減少するために、膜の密着性が低下することから、その範囲を5~50質量とする。好ましくは、10~40質量とする。なお、粒度はほぼ等しい鋼球と軟質金属粉末を軟質金属粉末が5~50質量となるような割合で混合する。この混合はV型混合機を用いて、30分~1.5時間混合を行なう。上述した本発明に係る鋼球としては、粉末ハイス鋼やFe-B系合金等を掲げることができる。また、軟質金属としては、Sn、Sn合金、Zn、Zn合金、Cu、Cu合金を掲げることができる。鋼球は、ビッカース硬さ800~1500HV、平均粒径30~60μmなる大きさのものを用い、軟質金属粉末も平均粒径30~60μmなる大きさのものを用いる。ショットピーニング条件は、ショットピーニング装置を用いて圧力0.4~1.0MPa、噴射時間5~20分の条件下で加速して噴射することにより、摺動面に軟質金属を形成させるものである。以下、本発明について実施例により具体的に説明する。JISSCM420である0.2C-0.25Si-0.75Mn-1.05Cr-0.15Mo-残部Feからなる鋼を、100kg真空溶解炉で溶製して鋼とした。次いで、この鋼を1200°Cで熱間鍛造し、ローラーピッチング試験片母材は径32mm丸棒に、回転曲げ疲労試験片母材は径20mm丸棒とした。次いで、この棒鋼を900°Cに加熱し、1時間保持後空冷して焼きならしを行った後、図1に示す形状のローラーピッチング試験片と、図2に示す形状の回転曲げ疲労試験片を作製し、それぞれ図3に示す浸炭焼入、焼戻し条件によりガス浸炭による浸炭焼入、焼戻しを行った。ショットピーニング用混合粉末は、ハイス鋼、あるいは成分がFe-B系合金で、平均粒径44μm、ビッカース硬さ1200HVのショットピーニング用鋼球である粉末と、平均粒径44μmの軟質金属であるSn、Zn、Cu粉末、あるいはそれらの合金を、本発明例、並びに比較例の組成となるようにV型混合機を用いて1時間混合して作製した。図4は、Fe-9Cr-6Bが75質量、Sn粉末が25質量の場合の混合粉末の走査型電子顕微鏡写真である。この図に示すように、鋼球粉末1中にSn粉末2が分散していることが分かる。このような混合粉末をローラーピッチング試験片と回転曲げ疲労試験片にショットピーニングした。ショットピーニング条件はガス圧力0.7MPa、ショット時間10分で行なった。ショット後の表面の軟質金属被覆率は、ローラーピッチング試験片の表面からEPMA電子プローブマイクロアナライザを用いて、1000倍で5視野観察し、視野に対する軟質金属が占める面積と観察した5視野分の面積との商を100分率表記して示した。例えば、粉末ハイス鋼が75質量、Sn粉末が25質量の場合のSn被覆率は77であった。軟質金属の厚みはローラーピッチング試験片を切断した断面を走査型電子顕微鏡SEMの倍率5000倍で5視野観察し、各視野6点の測定を行い、平均して求めたところ、粉末ハイス鋼が75質量、Sn粉末が25質量の場合、1.6μmであった。平均粒径44μmの全量をSn粉末で同様のショットピーニング条件でショットを行なったところ、Snの被覆率は79、膜厚1.8μmとほぼ同様の値が得られた。よって、鋼球の衝突エネルギーにより混合粉末はSnの使用量が4分の1であったにも関らず、全量Sn粉末を使用する場合と同様の皮膜を得ることができ、鋼球と比較して高価なSn粉末の消費量を抑えることができ、皮膜形成率で4倍効率よくSn皮膜を形成できた。また、膜の密着性を評価するために、上記SEM用断面試料の皮膜との界面をSEMEDSにて分析を行い、試験片中へのSnの拡散を測定したところ、Sn粉末が25質量の場合の混合粉末をショットした試験片ではSnが皮膜界面から0.5μm以下の点でも検出されたが、Sn単体をショットした試験片では0.5μm以下ではSnは検出されなかった。これは、鋼球の衝突エネルギーによって、Sn皮膜が機械的に圧着された効果によるもので、より深くまでSnが拡散した混合粉末の方が膜の密着性が高いと考えられる。以上のように、鋼球と軟質金属粉末の混合粉末を高速で被処理部材に衝突させることにより、その衝突時に軟質金属粉末表面が被処理部材と凝着を起こし、移着することにより、軟質金属の皮膜が形成される際に、同時に鋼球の衝突エネルギーを加えることで、膜の形成を効率的に行なうと同時に、密着性の高い膜を形成することができる。その結果、鋼球と軟質金属粉末の混合粉末でショットピーニングを行うと、軟質金属が処理部材に安定して密着性が高い状態で被覆され、潤滑剤として働き、低摩擦係数が長期的に持続して、耐ピッチング特性や耐摩耗性が長期的に安定して維持される。また、皮膜が存在するにもかかわらず、鋼球粉末の投射により加工硬化して表面硬さが増すと共に、表面に大きな圧縮残留応力が付与されるので、耐摩耗性が十分となるばかりか、面疲労特性や疲労強度も向上し、本発明の及ぼす効果は大きい。次いで、ローラーピッチング試験、回転曲げ疲労試験を実施し、その結果の比較例および本発明例の軟質金属の被覆率、平均膜厚、表面圧縮残留応力、表面硬さ、ローラーピッチング寿命、並びに回転曲げ疲労強度を表1および表2に示す。回転曲げ疲労強度は107サイクル強度で評価した。また、表1および表2のローラーピッチング寿命、並びに回転曲げ疲労強度は比較例1ショットピーニングを実施しない場合の強度を1.0とした際の強度比で示す。表1および表2に見られるように、本発明例では、鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合を5~50質量とした粉末を用いてショットピーニングすることで、膜厚0.5μm以上の密着性が良く潤滑性に優れた軟質金属皮膜を付与させることができ、かつ皮膜が存在するにもかかわらずその表面は高硬度で高い圧縮残留応力を付与することができるため、ローラーピッチング寿命が3倍以上、回転曲げ疲労強度が1.3倍以上という優れた特性を得ることが可能となった。以上にように、本発明による鋼球と軟質金属を混合し、その軟質金属の混合割合を5~50質量とした粉末を用いてショットピーニングすることで、膜厚0.5μm以上の密着性のよい皮膜を付着させることができ、かつ表面は高硬度で高い圧縮残留応力を付与することができるため、特に摺動部材としての高面圧用部品に対して極めて効果があることを確認することができた。