"底面部と前記底面部の外周の端部から立ち上がるように設けられた側壁部とを有し、前記側壁部には歯形が形成された歯形部品の製造方法において、円盤状の素材を絞り成形して前記底面部と前記底面部から離れるに従って内径が大きくなるような前記側壁部とを形成する半絞り工程と、前記側壁部に歯形を形成する歯形成形工程と、を有することを特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1の歯形部品の製造方法において、前記歯形成形工程では前記側壁部に歯形を形成する歯形パンチを使用し、前記半絞り工程では前記歯形パンチと前記歯形パンチの外側に配置される絞りダイスとによって前記側壁部を形成すること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項2の歯形部品の製造方法において、前記絞りダイスの内周面には、前記半絞り工程にて前記歯形パンチが前記絞りダイスに対して相対的に移動する方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状の部分が設けられていること、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項1乃至3のいずれか1つの歯形部品の製造方法において、前記半絞り工程にて形成した前記側壁部の内径を縮小する縮径工程を有し、前記縮径工程の後に前記歯形成形工程を行うこと、を特徴とする歯形部品の製造方法。請求項4の歯形部品の製造方法において、前記縮径工程では歯形が形成された内周面を備える縮径ダイスを前記側壁部に歯形を形成する歯形パンチの外側に配置すること、を特徴とする歯形部品の製造方法。底面部と前記底面部の外周の端部から立ち上がるように設けられた側壁部を有し、前記側壁部には歯形を形成した歯形部品の製造装置において、外周面に歯形が形成された歯形パンチと、前記歯形パンチを挿入する絞り成形穴を備える絞りダイスと、前記歯形パンチを挿入する歯形成形穴を備える歯形ダイスと、を有し、前記歯形パンチを前記絞り成形穴に挿入して前記絞りダイスに対して相対的に移動させることにより円盤状の素材を絞り成形して前記底面部と前記底面部から離れるに従って内径が大きくなるような前記側壁部とを形成し、前記歯形パンチを前記歯形成形穴に挿入して前記歯形ダイスに対して相対的に移動させることにより前記側壁部に歯形を形成すること、を特徴とする歯形部品の製造装置。請求項6の歯形部品の製造装置において、前記絞りダイスの内周面には、前記素材を絞り成形するときに前記歯形パンチが前記絞りダイスに対して相対的に移動する方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状の部分が設けられていること、を特徴とする歯形部品の製造装置。しかしながら、特許文献1に開示された歯形部品を製造する方法および装置においては、歯形パンチの外側に圧縮パンチスリーブを介して丸パンチを配置しているので、成形型の構造が複雑になってしまう。そこで、歯形パンチとダイスにより絞り成形を行うとすると、歯形パンチの歯形部がワークに点当たりしてしまう。そのため、ワークにおける歯形部が点当たりした部分において、引張応力が生じて薄肉化のおそれ肉厚が薄くなってしまうおそれがある。このように、ワークの薄肉化が生じてしまうと、肉厚が充分に確保された所望の形状の歯形部品を製造できないおそれがある。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、単純な成形型の構造のもと所望の形状の歯形部品を製造できる歯形部品の製造方法および歯形部品の製造装置を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、底面部と前記底面部の外周の端部から立ち上がるように設けられた側壁部とを有し、前記側壁部には歯形が形成された歯形部品の製造方法において、円盤状の素材を絞り成形して前記底面部と前記底面部から離れるに従って内径が大きくなるような前記側壁部とを形成する半絞り工程と、前記側壁部に歯形を形成する歯形成形工程と、を有することを特徴とする。この態様によれば、半絞り工程では底面部から離れるに従って内径が大きくなるように側壁部を形成するので、素材に加わる力を抑えて絞り成形を行うことができる。そのため、素材の薄肉化を防止できる。したがって、単純な成形型の構造のもと所望の形状の歯形部品を製造できる。上記の態様においては、前記歯形成形工程では前記側壁部に歯形を形成する歯形パンチを使用し、前記半絞り工程では前記歯形パンチと前記歯形パンチの外側に配置される絞りダイスとによって前記側壁部を形成すること、が好ましい。この態様によれば、半絞り工程において絞り専用のパンチを使用する必要がないので、成形型の構造を単純にすることができる。上記の態様においては、前記絞りダイスの内周面には、前記半絞り工程にて前記歯形パンチが前記絞りダイスに対して相対的に移動する方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状の部分が設けられていること、が好ましい。この態様によれば、素材はテーパ形状の部分に沿って絞られるので、絞り成形が滑らかに行われることから、素材の薄肉化を防止することができる。上記の態様においては、前記半絞り工程にて形成した前記側壁部の内径を縮小する縮径工程を有し、前記縮径工程の後に前記歯形成形工程を行うこと、が好ましい。この態様によれば、半絞り工程と歯形成形工程との間に縮径工程を行うので、側壁部の内径を徐々に縮小させて素材を縮径成形することができる。そのため、素材を無理なく縮径成形することができるので、素材の薄肉化を防止することができる。上記の態様においては、前記縮径工程では歯形が形成された内周面を備える縮径ダイスを前記側壁部に歯形を形成する歯形パンチの外側に配置すること、が好ましい。この態様によれば、縮径工程においても側壁部に徐々に歯形を形成することができるので、素材に無理なく歯形を形成することができる。そのため、素材の薄肉化を防止することができる。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、底面部と前記底面部の外周の端部から立ち上がるように設けられた側壁部を有し、前記側壁部には歯形を形成した歯形部品の製造装置において、外周面に歯形が形成された歯形パンチと、前記歯形パンチを挿入する絞り成形穴を備える絞りダイスと、前記歯形パンチを挿入する歯形成形穴を備える歯形ダイスと、を有し、前記歯形パンチを前記絞り成形穴に挿入して前記絞りダイスに対して相対的に移動させることにより円盤状の素材を絞り成形して前記底面部と前記底面部から離れるに従って内径が大きくなるような前記側壁部とを形成し、前記歯形パンチを前記歯形成形穴に挿入して前記歯形ダイスに対して相対的に移動させることにより前記側壁部に歯形を形成すること、を特徴とする。上記の態様においては、前記絞りダイスの内周面には、前記素材を絞り成形するときに前記歯形パンチが前記絞りダイスに対して相対的に移動する方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状の部分が設けられていること、が好ましい。本発明に係る歯形部品の製造方法および歯形部品の製造装置によれば、単純な成形型の構造のもと所望の形状の歯形部品を製造できる。以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。製造装置の構成まず、本実施例の歯形部品の製造装置1の構成について説明する。歯形部品の製造装置1は、円盤状の平板素材であるワーク10を成形して、歯形部品12図17参照を製造するものである。図1は、歯形部品の製造装置1の全体構成図である。なお、図1は後述するワーク配置工程を示している。図1に示すように、歯形部品の製造装置1は、第1拘束パンチ14と、第2拘束パンチ16と、歯形パンチ18と、圧縮パンチ20と、ダイス部22などを有する。第1拘束パンチ14は、第2拘束パンチ16に対向する位置図1の上方向の位置に配置されている。第1拘束パンチ14は、第2拘束パンチ16に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には突起部24と第1先端面26と第2先端面28などを備えている。突起部24は、第1拘束パンチ14における第2拘束パンチ16に対向する側の面の中心部分に設けられており、第1先端面26や第2先端面28よりも第2拘束パンチ16が配置される方向図1の下方向に突出した形状となっている。第1先端面26は、突起部24よりも第1拘束パンチ14の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。第2先端面28は、第1先端面26よりも第1拘束パンチ14の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。また、第1先端面26は、第2先端面28よりも第2拘束パンチ16が配置される方向図1の下方向の位置に設けられている。第2拘束パンチ16は、第1拘束パンチ14に対向する位置図1の下方向の位置に配置されている。第2拘束パンチ16は、第1拘束パンチ14に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には凹部30と第1先端面32と第2先端面34と外周対向面36などを備えている。凹部30は、第2拘束パンチ16における第1拘束パンチ14に対向する側の面の中心部分に設けられており、第1先端面32や第2先端面34よりも第1拘束パンチ14が配置される方向とは反対の方向図1の下方向に凹んだ形状となっている。第1先端面32は、凹部30よりも第2拘束パンチ16の外周方向図1の左右方向の位置に設けられている。第2先端面34は、第1先端面32よりも第2拘束パンチ16の外周方向の位置に設けられている。外周対向面36は、第2先端面34よりも第2拘束パンチ16の外周方向の位置に設けられている。また、第2先端面34は、第1先端面32や外周対向面36よりも第1拘束パンチ14が配置される方向図1の上方向の位置に設けられている。歯形パンチ18は、第1拘束パンチ14の外側に配置されている。歯形パンチ18には、第2拘束パンチ16に対向する先端面40が設けられている。先端面40は、歯形パンチ18の外周の形状に沿って設けられ、第2拘束パンチ16の外周対向面36に対向する位置に設けられている。また、歯形パンチ18の外周面42は、後述する縮径歯形成形ダイス48と共に縮径側壁部86図15参照に歯形を形成するために歯形形状になっている。圧縮パンチ20は、歯形パンチ18の外周面42の外側に配置されている。圧縮パンチ20は、第2拘束パンチ16に対向する先端面44が設けられている。先端面44は、歯形形状になっており、後述するダイス部22のバッキングプレート50のチャンファー成形部68図2参照に対向する位置に設けられている。ダイス部22は、絞りダイス46と、縮径歯形成形ダイス48と、バッキングプレート50などにより構成されている。そして、歯形パンチ18、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16の順に配置される方向図2の下方向に向かって、絞りダイス46、縮径歯形成形ダイス48、バッキングプレート50の順に配置されている。図2に示すように、絞りダイス46、縮径ダイス58、予備歯形成形ダイス60、バッキングプレート50の内周面52,59,61,62の内側には、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16、歯形パンチ18、圧縮パンチ20などを挿入する絞り成形穴51、縮径成形穴53、歯形成形穴55、増肉成形穴57が設けられている。なお、図2は、ダイス部22の周辺の要部拡大図である。図2に示すように、絞りダイス46は、内周面52の入口部分54を後述する半絞り工程にて歯形パンチ18が絞りダイス46に対して相対的に移動する方向図2の下方向に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状としている。縮径歯形成形ダイス48は、縮径ダイス58と予備歯形成形ダイス60とを備えており、さらに、後述する増肉歯形成形工程において増肉ダイスとしての役割も有している。縮径ダイス58は、歯形パンチ18、第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16の順に配置される方向図2の下方向に向かって内径が徐々に縮小している。また、予備歯形成形ダイス60は、縮径ダイス58の内径の最小径と同じ大きさの内径に形成されている。なお、予備歯形成形ダイス60は、本発明の歯形ダイスの一例である。また、縮径ダイス58の内周面59と予備歯形成形ダイス60の内周面61は、前記の歯形パンチ18と共に後述する傾斜側壁部82図9参照や縮径側壁部86図15参照に歯形を形成するために歯形形状となっている。また、バッキングプレート50は、内周面62とチャンファー成形部68を備えている。製造方法次に、以上のような構成を有する歯形部品の製造装置1を使用した歯形部品12の製造方法について説明する。本実施例の歯形部品12の製造方法は、ワーク配置工程と、段成形工程と、絞り成形工程と、縮径歯形成形工程と、増肉歯形成形工程と、払い出し工程とを有する。<ワーク配置工程>まず、前記の図1に示すように、ワーク配置工程として、第2拘束パンチ16の第2先端面34の上に金属製の円盤状の平板素材であるワーク10を配置する。図3に示すように、成形前のワーク10には、予め中央部分に穴部70が形成されている。そして、図4に示すように、第2拘束パンチ16を固定した状態のまま第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを第2拘束パンチ16とダイス部22に対して前進図4の下方向に移動させる。そして、ワーク10の穴部70の内部に第1拘束パンチ14の突起部24を挿入しながら、第1拘束パンチ14の第1先端面26をワーク10に当接させる。このとき、第1拘束パンチ14の突起部24は第2拘束パンチ16の凹部30の内部に挿入される。このようにワーク10の穴部70の内部に第1拘束パンチ14の突起部24を挿入することにより、ワーク10の径方向について、ワーク10と第1拘束パンチ14との位置関係を規制できるので、ワーク10と各々の成形型との位置決めができる。<段成形工程>次に、図5に示すように、段成形工程として、第2拘束パンチ16を固定した状態のまま、第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを、第2拘束パンチ16に対して前進図5の下方向に移動させる。そして、第1拘束パンチ14の第1先端面26と第1拘束パンチ14の第2先端面28と歯形パンチ18の先端面40とを、ワーク10に当接させる。このとき、第1拘束パンチ14の第1先端面26と歯形パンチ18の先端面40とによりワーク10を加圧する。これにより、図6に示すように、ワーク10の穴部70の外側における第1部分74と第1部分74の外側における第2部分76との間に段差を形成する。また、ワーク10の第2部分76と第2部分76の外側における第3部分78との間に段差を形成する。このようにして、ワーク10の第2部分76を第1部分74や第3部分78よりも突出させる。なお、後述する歯形部品12図17参照において、ワーク10の第1部分74は内側底面部90に相当し、ワーク10の第2部分76は中間底面部92に相当する。また、後述する歯形部品12において、ワーク10の第3部分78の内周側の一部は外側底面部80に相当する。このように、ワーク10の第1部分74と第2部分76との間および第2部分76と第3部分78との間に段差を形成した状態で、ワーク10を第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間で挟んで拘束する。<絞り成形工程>次に、図7に示すように、絞り成形工程として、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間でワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図7の下方向に移動させる。なお、絞り成形工程は、本発明における半絞り工程の一例である。これにより、歯形パンチ18とダイス部22の絞りダイス46とによってワーク10の絞り成形が行われる。そして、図8と図9に示すように、ワーク10の第3部分78が折れ曲がって、外側底面部80と外側底面部80の外周の端部から立ち上がるように設けられた傾斜側壁部82とが形成される。ここで、傾斜側壁部82の内径は外側底面部80から離れるに従って徐々に大きくなるように形成され、傾斜側壁部82が円錐状に形成される。なお、傾斜側壁部82は本発明における側壁部の一例である。ここで、歯形パンチ18の外周面42における大径部分の面と絞りダイス46の内周面52との間のクリアランスC図10参照は、ワーク10の先端部84図9参照のみが絞りダイス46に接触するような大きさであることが望ましい。なお、図10は、図7の上方向から見たときのワーク10と歯形パンチ18と絞りダイス46の断面図である。このように、歯形パンチ18と絞りダイス46との間のクリアランスCを設けることにより、絞り成形工程においてワーク10の先端部84のみが絞りダイス46の内周面52に接触することになる。そのため、ワーク10と絞りダイス46との接触面積を小さくすることができる。したがって、ワーク10と絞りダイス46との間で発生しうる摩擦力を小さくすることができるので、ワーク10における歯形パンチ18の歯形が形成された外周面42との接触部分の薄肉化を防止できる。また、従来のように歯形パンチ18と絞りダイス46との間のクリアランスを小さくして、傾斜側壁部82を無理に円筒状に形成しようとすると、歯形パンチ18の先端面40がワーク10に線当たりして、外側底面部80が薄肉化してしまう。しかし、本実施例のように、歯形パンチ18と絞りダイス46との間のクリアランスCを大きくして傾斜側壁部82を円錐状に形成することにより、歯形パンチ18からワーク10に加わる力を抑えてワーク10の薄肉化を防止できる。また、絞りダイス46の入口部分54をテーパ形状にしているので、ダイス部22に対してワーク10を前進させた時に、確実にワーク10の先端部84のみ絞りダイス46の内周面52に接触させることができる。そのため、ワーク10の絞り成形を滑らかに行うことができるので、ワーク10における薄肉化を防止できる。なお、歯形パンチ18と絞りダイス46との間のクリアランスCは、ワーク10の第3部分78における歯形パンチ18の外周面42との接触部分から外側にある部分の長さL図9参照よりも小さいこと、が望ましい。これにより、ワーク10を歯形パンチ18と絞りダイス46とにより確実に絞り成形することができる。<縮径歯形成形工程>次に、縮径歯形成形工程として、図11に示すように、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間にワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図11の下方向に移動させる。すると、歯形パンチ18とダイス部22の縮径ダイス58図2参照とによってワーク10の縮径成形本発明における縮径工程の一例が行われる。なお、縮径ダイス58の内周面59には歯形が形成されているので、図12に示すように、縮径成形においては同時にワーク10の傾斜側壁部82に歯形を徐々に形成する。さらに、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを相対的に前進図11の下方向に移動させると、図13に示すように、歯形パンチ18とダイス部22の予備歯形成形ダイス60図2参照とによってワーク10の予備歯形成形本発明における歯形成形工程の一例が行われる。これにより、図14と図15に示すように、ワーク10の第3部分78における外側底面部80から垂直に立ち上がるように設けられ、歯形が形成された縮径側壁部86が形成される。なお、縮径側壁部86は本発明における側壁部の一例である。このように、縮径歯形成形工程においてワーク10の傾斜側壁部82の内径を徐々に縮小させるので、無理なくワーク10を縮径成形できるので、ワーク10の外側底面部80と傾斜側壁部82との角部の薄肉化を防止でき、充分な肉厚を確保できる。また、縮径ダイス58には歯形が形成され、縮径成形においては同時にワーク10の傾斜側壁部82に歯形を徐々に形成しておくので、予備歯形成形において無理なくワーク10の縮径側壁部86に歯形を形成することができる。そのため、ワーク10における薄肉化を防止できる。また、縮径成形を縮径歯形成形ダイス48の小径部で行うことで、内周面に歯形を形成していない丸形状の成形ダイスの場合と比較して、ワーク10と成形型の接触面積が小さくなり、接触抵抗が小さくなる。そして、これにより縮径成形時の歯形パンチ18の先端の大径部に掛かる力が小さくなり、確実にワーク10における薄肉化を防止できる。<増肉歯形成形工程>次に、増肉歯形成形工程として、図16に示すように、第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18との間にワーク10を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部22に対して圧縮パンチ20を前進させる。これにより、ワーク10の縮径側壁部86図15参照が圧縮パンチ20により圧縮されて、増肉歯形成形が行われる。そして、縮径歯形成形ダイス48の大径部の空間に材料が流れて、増肉された歯形形状が形成される。これにより、図17と図18に示すように、ワーク10の縮径側壁部86における肉厚が大きくなって、肉厚の大きい歯形が形成された側壁部88を有する歯形部品12が形成される。ここで、前記の絞り成形工程や縮径歯形成形工程において、ワーク10の薄肉化を防止しているので、増肉歯形成形工程において確実に側壁部88を有する所望の形状の歯形部品12を形成することができる。また、従来の歯形成形では、絞り工程で歯形パンチの形状にならったカップ形状にワークを成形した後、歯形成形を行っている。そのため、図19と図20に示すように、絞りダイス104の径をD1、歯形パンチ100の径をDp、ワーク102の厚みをtとすると、D1=Dptとする必要がある。しかし、ワーク102の側壁部に対して圧縮パンチ不図示で圧縮して増肉しながら歯形ダイス106により歯形を形成する歯形成形工程において、成形後のワーク102の外歯の大径D2が絞りダイス104の径D1より大きい場合、図20に示すように絞りダイス104と歯形ダイス106とを縦積みしようとすると、圧縮パンチと絞りダイス104との干渉が生じてしまったり、成形後のワーク102が払い出せなくなってしまう。そのため、歯形成形工程の前で工程を分割しなければならない。したがって、1ストローク動作ワンストローク動作で絞り成形と予備歯形成形と増肉圧縮歯形成形を行うためには、本実施例のように縮径歯形成形ダイス48を使用して縮径歯形成形工程を行い、その後、増肉歯形成形工程を行うことが必要となる。<払い出し工程>次に、図21に示すように、払い出し工程として、ダイス部22に対して第1拘束パンチ14と第2拘束パンチ16と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを後退させて、さらに、第2拘束パンチ16に対して第1拘束パンチ14と歯形パンチ18と圧縮パンチ20とを後退させる。そして、歯形部品12を製造装置1から取り出す。このようにして、円盤状のワーク10から、底面部内側底面部90と中間底面部92と外側底面部80と、当該底面部における外側底面部80の外周の端部から垂直に立ち上がるように設けられた側壁部88とを有する歯形部品12図17参照を製造できる。このように形成された歯形部品12に対して、その後、熱処理や穴加工を行うことにより、例えば、図22に示すような、リングギヤが一体成形されたドライブプレート94を形成できる。このリングギヤが一体成形されたドライブプレート94は、車両のエンジンとトランスミッションのトルクコンバータとを繋ぎ合わせる動力伝達部品となる。従来は、ドライブプレートとリングギヤの2部品を溶接で接合させて製造していたが、本実施例によれば1枚の平板状のワーク10からプレスによりリングギヤが一体成形されたドライブプレート94を製造することができる。本実施例の効果本実施例によれば、半絞り工程では底面部第1部分74、第2部分76、第3部分78における外側底面部80から離れるに従って内径が大きくなるように傾斜側壁部82を形成するので、特許文献1の絞り成形のようにワークをカップ形状に形成する場合に比べて、ワーク10に加わる力を抑えて絞り成形を行うことができる。そのため、ワーク10の薄肉化を防止できる。したがって、単純な成形型の構造のもと所望の形状の歯形部品12を製造できる。また、半絞り工程では歯形パンチを使用するので、絞り専用のパンチを使用する必要がないことから、成形型の構造を単純にすることができる。また、歯形パンチ18と絞りダイス46とのクリアランスCを充分に確保するので、ワーク10と絞りダイス46との接触面積を小さくすることができる。そのため、ワーク10と絞りダイス46との間で発生しうる摩擦力を小さくすることができる。したがって、ワーク10における歯形パンチ18の外周面42との接触部分の薄肉化を防止できる。また、ワーク10の外周部分を円錐状に絞ることになるので、歯形パンチ18からワーク10に加わる力を抑えて素材の薄肉化を防止できる。また、半絞り工程においてワーク10は絞りダイス46におけるテーパ形状の入口部分54に沿って絞られるので、絞り成形が滑らかに行われることから、ワーク10の薄肉化を防止することができる。また、半絞り工程と歯形成形工程との間に縮径工程を行うので、ワーク10の傾斜側壁部82の内径を徐々に縮小させて縮径側壁部86を形成することができる。そのため、ワーク10を無理なく縮径成形することができるので、ワーク10の薄肉化を防止することができる。また、縮径工程においても傾斜側壁部82に徐々に歯形を形成することができるので、ワーク10の縮径側壁部86に無理なく歯形を形成することができる。そのため、ワーク10の薄肉化を防止することができる。また、本実施例のように1ストローク動作ワンストローク動作でワーク10を成形して歯形部品12を製造することにより、各工程を一箇所で行うことができ、製造装置1の小型化を図ることができる。ここで、1ストローク動作とは、成形型第1拘束パンチ14、第2拘束パンチ16、歯形パンチ18、圧縮パンチ20を一方向に移動させる動作である。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。"