"ウレタンからなる樹脂成形体の表面に直接又は他の層を介してアルミニウム層が形成されたアルミニウム被覆樹脂成形体を準備する工程と、該アルミニウム被覆樹脂成形体を濃度62以上の濃硝酸に接触させて前記樹脂成形体を分解する工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法。前記樹脂成形体は三次元網目構造を有する樹脂多孔体である、請求項1に記載のアルミニウム構造体の製造方法。前記アルミニウム被覆樹脂成形体を濃硝酸に接触させて前記樹脂成形体を分解する工程の後、さらに、不活性雰囲気下で200°C以上400°C以下の温度で熱処理する工程を備える、請求項1又は2に記載のアルミニウム構造体の製造方法。前記アルミニウム被覆樹脂成形体を濃硝酸に接触させて前記樹脂成形体を分解する工程の後、さらに、有機溶剤に接触させて前記樹脂成形体の分解物を除去する溶剤処理工程を備える、請求項1又は2に記載のアルミニウム構造体の製造方法。前記アルミニウム被覆樹脂成形体を準備する工程は、前記樹脂成形体の表面を導電化する導電化工程の後、溶融塩中でアルミニウムをめっきすることによりアルミニウム層を形成する工程である、請求項1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム構造体の製造方法。前記導電化工程は、気相法により前記樹脂成形体表面にアルミニウムを付着する工程である、請求項5に記載のアルミニウム構造体の製造方法。前記導電化工程は、無電解めっきにより前記樹脂成形体表面にニッケル、銅、コバルト、及び鉄からなる群より選択される1種以上の金属を付着する工程である、請求項5に記載のアルミニウム構造体の製造方法。請求項1~7のいずれか1項に記載の製造方法により製造されたアルミニウム構造体。アルミ不織布やアルミ発泡体は、製造工程においてアルミニウムを融点以上の温度に加熱するため、冷却するまでの間に酸化が進みやすく表面に酸化皮膜ができやすい。アルミニウムは酸化しやすく、またいったん酸化すると融点以下の温度で還元するのは困難であるので、アルミ不織布やアルミ発泡体では酸素量の少ないものが得られない。また独立気泡閉気泡を有するアルミ発泡体は、発泡によって表面積が大きくなってもその表面全てを有効に利用することができない。そのため電池の電極材料集電体として使用した場合に活物質の利用効率を上げることが難しい。特許文献2の方法によればアルミニウムと共晶合金を形成する層が出来てしまい、純度の高いアルミニウム層が形成できない。また非酸化性雰囲気下ではあるが、アルミニウムを焼結させるためにアルミニウムの融点に近い温度で熱処理する必要があり、アルミニウムの表面に酸化膜が生成する可能性がある。特許文献3の方法によれば、2~20μmの厚さのアルミニウム多孔体が得られるとされているが、気相法によるため大面積での製造は困難であり、基体の厚さや気孔率によっては内部まで均一な層の形成が難しい。また三次元網目状のプラスチック基体の除去については、プラスチックの種類に応じて適宜選定し得、例えば溶融或いは熱分解によりプラスチック基体を除去する方法、プラスチックを適宜な有機溶剤で溶解する方法等が採用されると記載されているが具体的な除去方法の記載はなく、特に三次元網目構造を有する樹脂多孔体として好適に用いられるウレタンポリウレタンを、アルミニウムを酸化させることなく除去する方法は従来知られていなかった。そこで本発明は、ウレタンからなる樹脂成形体、とりわけ三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体を用いたアルミニウム構造体の製造方法であって、アルミニウム表面の酸化物の量が少ない酸化膜の厚さが薄いアルミニウム構造体を形成することが可能な方法、および大面積で製造可能で特に電極用途にも適したアルミニウム多孔体を得ることが可能な方法を提供することを課題とする。本発明は、ウレタンからなる樹脂成形体の表面に直接又は他の層を介してアルミニウム層が形成されたアルミニウム被覆樹脂成形体を準備する工程と、該アルミニウム被覆樹脂成形体を濃度62以上の濃硝酸に接触させて前記樹脂成形体を分解する工程とを備えるアルミニウム構造体の製造方法である第1の発明。ウレタンポリウレタンは有機溶剤には溶解しにくいが、濃硝酸中で分解されて除去可能となることを本願発明者らは見いだした。アルミニウムは酸やアルカリに溶解する性質を持つ。しかし酸化性の濃硝酸中では、アルミニウムの表面にごく薄い酸化皮膜不動態膜が形成されてそれ以上アルミニウムが溶解しない。本発明は、ウレタンを分解して除去可能とすることと、アルミニウムを溶解させないことを両立するために最適な濃硝酸の濃度を見いだしたことに特徴がある。本発明によりアルミニウム表面の酸化物の量が少ない酸化膜の厚さが薄いアルミニウム構造体を得ることが可能となる第8の発明。特に三次元網目構造を有する樹脂多孔体のように複雑な骨格構造の表面にアルミニウム層が形成されたアルミニウム被覆樹脂成形体を用いると、気孔率が高いアルミニウム構造体を得ることができ、電極用途などに好適に用いることができる第2の発明。アルミニウム被覆樹脂成形体を濃度62以上の濃硝酸と接触させるとウレタンが分解して低分子量化し、濃硝酸中に溶出する。その後洗浄することでウレタンが除去される。濃硝酸と接触させてウレタンを分解した後、さらに不活性雰囲気下で660°C未満の温度で熱処理するとウレタンの除去率が上がり、不純物の少ないアルミニウム構造体を得ることができる。このとき熱処理は、アルミニウムの酸化抑制をより安定的に実施するために、200°C以上400°C以下の温度範囲で行なうのがより好ましい第3の発明。また濃硝酸と接触させてウレタンを分解した後、有機溶剤に接触させて前記樹脂成形体の分解物を除去してもウレタンの除去率を上げることが可能である第4の発明。アルミニウム被覆樹脂成形体は、ウレタンからなる樹脂成形体の表面に、蒸着、スパッタ、プラズマCVD等の気相法、アルミニウムペーストの塗布、めっき法等任意の方法でアルミニウム層を形成して得ることができる。アルミニウムのめっきは、アルミニウムの酸素に対する親和力が大きく、電位が水素より低いために水溶液系のめっき浴で電気めっきを行うことが困難である。従って溶融塩中でアルミニウムをめっきする溶融塩電解めっきを行うことが好ましい。この好ましい態様として、アルミニウム被覆樹脂成形体を準備する工程は、樹脂成形体の表面を導電化する導電化工程の後、溶融塩中でアルミニウムをめっきすることによりアルミニウム層を形成する工程である第5の発明。樹脂成形体の表面を導電化することで溶融塩中でアルミニウムをめっき可能となる。上記導電化工程は、気相法によりアルミニウムを付着する工程であると好ましい第6の発明。アルミニウムを付着して導電化することで、アルミニウム以外の金属を実質的に含まないアルミニウム構造体を得ることができる。上記導電化工程は、無電解めっきにより樹脂成形体表面にニッケル、銅、コバルト、及び鉄からなる群より選択される1種以上の金属を付着する工程でも良い第7の発明。無電解めっきによれば、例えば微細な三次元網目構造を有する複雑な構造の樹脂成形体であっても均一な導電層を形成することが可能となり、後のアルミニウムめっきを均一に形成しやすい。また、ニッケル、銅、コバルト、及び鉄は濃硝酸に溶解するため、樹脂成形体の分解工程でこれらの金属からなる導電層は除去され、アルミニウム純度の高いアルミニウム構造体を得ることができる。本発明によれば、ウレタンからなる樹脂成形体、とりわけ三次元網目構造を有する多孔質樹脂成形体を用いて、アルミニウム表面の酸化物の量が少ない酸化膜の厚さが薄いアルミニウム構造体を形成することが可能な方法、およびアルミニウム構造体を提供することができる。以下、本発明の実施の形態を説明する。以下で参照する図面で同じ番号が付されている部分は同一またはそれに相当する部分である。なお本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。アルミニウム構造体の製造工程図1は、本発明によるアルミニウム構造体の製造工程を示すフロー図である。また図2は、フロー図に対応して樹脂成形体を芯材としてアルミニウム構造体を形成する様子を模式的に示したものである。両図を参照して製造工程全体の流れを説明する。まず基体樹脂成形体の準備101を行う。図2aは、基体樹脂成形体の例として、連通気孔を有する発泡樹脂成形体の表面を拡大視した樹脂成形体の断面の一部を示す拡大模式図である。発泡樹脂成形体1を骨格として気孔が形成されている。次に樹脂成形体表面の導電化102を行う。この工程により、図2bに示すように樹脂成形体1の表面には薄く導電層2が形成される。続いて溶融塩中でのアルミニウムめっき103を行い、導電層が形成された樹脂成形体の表面にアルミニウムめっき層3を形成する図2c。これで、樹脂成形体を基材として表面にアルミニウムめっき層3が形成されたアルミニウム被覆樹脂成形体が得られる。その後、基体樹脂成形体の除去104を行う。アルミニウム被覆樹脂成形体を濃度62以上の濃硝酸に接触させて発泡樹脂成形体1を分解して除去することにより金属層のみが残ったアルミニウム構造体多孔体を得ることができる図2d。以下各工程について順を追って説明する。多孔質樹脂成形体の準備三次元網目構造を有し連通気孔を有する、ウレタンからなる発泡樹脂成形体を準備する。連続した気孔連通気孔を有するものであれば任意の形状の樹脂成形体を選択できる。例えば繊維状の樹脂を絡めて不織布のような形状を有するものも発泡樹脂成形体に代えて使用可能である。発泡樹脂成形体の気孔率は80~98、気孔径は50μm~500μmとするのが好ましい。発泡ウレタンは気孔率が高く、また気孔の連通性があるとともに気孔の均一性にも優れているため発泡樹脂成形体として好ましく使用できる。発泡樹脂成形体には発泡体製造過程での製泡剤や未反応モノマーなどの残留物があることが多く、洗浄処理を行うことが後の工程のために好ましい。発泡樹脂成形体の例として、発泡ウレタンを洗浄処理したものを図3に示す。樹脂成形体が骨格として三次元的に網目を構成することで、全体として連続した気孔を構成している。発泡ウレタンの骨格はその延在方向に垂直な断面において略三角形状をなしている。ここで気孔率は、次式で定義される。気孔率=1-多孔質材の重量[g]/多孔質材の体積[cm3]×素材密度×100[]また、気孔径は、樹脂成形体表面を顕微鏡写真等で拡大し、1インチ25.4mmあたりのセル数を計数して、平均孔径=25.4mm/セル数として平均的な値を求める。樹脂成形体表面の導電化:気相法まず発泡樹脂成形体の表面に導電層を形成する。導電層をアルミニウムで形成すると、純度の高いアルミニウム構造体が得られるので好ましい。導電層の形成は蒸着、スパッタ、プラズマCVD等の気相法、アルミニウム塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を均一に形成できるため蒸着法が好ましい。導電層の厚みは0.01μm~1μm、好ましくは0.1μm~0.5μmとすることが好ましい。導電層の厚みが0.01μmよりも薄い場合は導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また厚みが1μmを超えると導電化工程のコストが高くなる。樹脂成形体表面の導電化:塗料導電化処理は、発泡樹脂成形体を、アルミニウムを含む塗料に浸漬して行っても良い。塗料に含まれているアルミニウム成分が発泡樹脂成形体の表面に付着してアルミニウムからなる導電層が形成されることで、溶融塩中でめっき可能な導電状態となる。アルミニウムを含む塗料としては、例えば粒径10nm~1μmのアルミニウム微粒子を水または有機溶剤中に分散させた液を使用できる。発泡樹脂成形体を塗料に浸漬した後加熱して溶剤を蒸発させることで導電層を形成できる。めっき前処理:アノード電解上記工程で形成された導電層の上に、溶融塩めっきによりアルミニウムをめっきしてアルミニウムめっき層を形成する。このとき導電層の表面に酸化膜が存在すると、次のめっき工程においてアルミニウムの付着性が悪くなり、島状にアルミニウムが付着したり、アルミニウムめっき層の厚みにばらつきが生じる可能性がある。従ってめっき工程の前に陽極電解処理を行い、導電層アルミニウム層の表面に生成した酸化皮膜酸化アルミニウム層を溶解して除去することが好ましい。具体的には、導電化された樹脂成形体とアルミ板等の対極を溶融塩中に浸漬し、導電化された樹脂成形体導電層を陽極側に、対極を陰極として直流電流を印加する。溶融塩は、次の工程の溶融塩めっきと同じ物を使用しても良いし、別の物であっても良い。めっき前処理:非酸化雰囲気導電層アルミニウム層の酸化を防ぐ別の手法として、導電層を形成した後、導電層つき樹脂成形体導電化された樹脂成形体を酸化雰囲気中に曝すことなく次の工程であるめっき工程に移動することが考えられる。例えばアルゴン雰囲気中に蒸着装置と溶融塩めっき装置を入れておき、アルゴン雰囲気中で蒸着による導電化工程を行った後、アルゴン雰囲気中でサンプルを次の工程に移送し、溶融塩めっきを行うことができる。このような手法により導電化工程で形成された導電層の表面を酸化させることなくめっきを行うことができる。樹脂成形体表面の導電化:無電解めっき導電層の形成は、発泡樹脂成形体表面にニッケル、ニッケル、銅、コバルト、及び鉄からなる群より選択される1種以上の金属を付着して行っても良い。導電層の形成は無電解めっきの他、蒸着、スパッタ、プラズマCVD等の気相法、塗料の塗布等任意の方法で行うことができる。薄い膜を形成するには蒸着法などの気相法も好ましく適用できるが、発泡樹脂成形体では厚さが厚くなると深部まで全体に均一な層を形成することが難しくなるため、無電解めっきで導電層を形成するのが好ましい。導電層の厚みは0.01μm~1μm、好ましくは0.1μm~0.5μmとすることが好ましい。導電層の厚みが0.01μmよりも薄い場合は導電化が不十分であり、次の工程で良好に電解めっきを行うことができない。また厚みが1μmを超えると導電化工程のコストが高くなる。無電解めっきの方法は限定されない。ウレタン発泡体にニッケルをめっきする場合を例に示す。まず、ウレタン表面に塩化パラジウムと塩化錫からなるコロイド触媒を吸着させる。次に硫酸によってSnを除去し、触媒を活性化する。そして、次亜リン酸を還元剤とするニッケルめっき液に浸漬することで、ニッケル無電解めっきが行える。なお、この場合次亜リン酸を還元剤として使用することで、不可避的にリンが共析してリン合金を形成する。アルミニウム層の形成:溶融塩めっき次に溶融塩中で電解めっきを行い、樹脂成形体表面にアルミニウムめっき層3を形成する。表面が導電化された樹脂成形体を陰極、純度99.99のアルミニウム板を陽極として溶融塩中で直流電流を印加する。アルミニウムめっき層の厚みは1μm~100μm、好ましくは5μm~20μmである。溶融塩としては、有機系ハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である有機溶融塩、アルカリ金属のハロゲン化物とアルミニウムハロゲン化物の共晶塩である無機溶融塩を使用することができる。比較的低温で溶融する有機溶融塩浴を使用すると、基材である樹脂成形体を分解することなくめっきができ好ましい。有機系ハロゲン化物としてはイミダゾリウム塩、ピリジニウム塩等が使用できる。なかでも1-エチル-3-メチルイミダゾリウムクロライドEMIC、ブチルピリジニウムクロライドBPCが好ましい。イミダゾリウム塩として、1,3位にアルキル基を持つイミダゾリウムカチオンを含む塩が好ましく用いられ、特に塩化アルミニウム、1-エチル-3-メチルイミダゾリウムクロライドAlCl3-EMIC系溶融塩が、安定性が高く分解し難いことから最も好ましく用いられる。溶融塩中に水分や酸素が混入すると溶融塩が劣化するため、めっきは窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で、かつ密閉した環境下で行うことが好ましい。有機溶融塩浴としてEMIC浴を用いた場合、めっき浴の温度は10°Cから60°C、好ましくは25°Cから45°Cである。溶融塩浴としてイミダゾリウム塩浴を用いる場合、溶融塩浴に有機溶媒を添加することが好ましい。有機溶媒としてはキシレンが特に好ましく用いられる。有機溶媒、中でもキシレンの添加によりアルミニウム多孔体の形成に特有の効果が得られる。すなわち、多孔体を形成するアルミニウム骨格が折れにくいという第1の特徴と、多孔体の表面部と内部とのめっき厚さの差が小さい均一なめっきが可能であるという第2の特徴が得られる。第1の特徴は、有機溶媒の添加によって骨格表面のめっきが粒状凹凸が大きく表面観察で粒のように見えるから平坦な形状に改善されることにより、厚さが薄く細い骨格が強固になるものである。第2の特徴は溶融塩浴に有機溶媒を添加することにより、溶融塩浴の粘度が下がり、細かい網目構造の内部へめっき浴が流通しやすくなることによるものである。すなわち、粘度が高いと多孔体表面には新たなめっき浴が供給されやすく、逆に内部には供給されにくいところ、粘度を下げることによって内部にもめっき浴が供給されやすくなることにより、均一な厚さのめっきを行うことが可能となる。めっき浴への有機溶媒の添加量は、25~57molが好ましい。25mol以下では表層と内部の厚み差を小さくする効果が得られ難い。また57mol以上ではめっき浴が不安定となり部分的にめっき液とキシレンが分離してしまう。さらに、前記の有機溶媒を添加した溶融塩浴によりめっきする工程に次いで、前記有機溶媒を洗浄液として用いる洗浄工程をさらに有することが好ましい。めっきされた樹脂の表面はめっき浴を洗い流すために洗浄が必要となる。このようなめっき後の洗浄は通常は水で行われる。しかし、イミダゾリウム塩浴は水分を避けることが必須であるところ、洗浄を水で行うと水蒸気の形などでめっき液に水が持ち込まれることになる。よって、めっきへの悪影響を防ぐために水での洗浄は避けたい。そこで、有機溶媒による洗浄が効果的である。さらに上記のようにめっき浴に有機溶媒を添加する場合、めっき浴に添加した有機溶媒で洗浄を行うことによりさらなる有利な効果が得られる。すなわち、洗浄されためっき液の回収、再利用を比較的容易に行うことができ、コスト低減が可能となる。たとえば、溶融塩AlCl3-EMICにキシレンを添加した浴が付着しためっきされた樹脂をキシレンで洗浄する場合を考える。洗浄された液体は、使用しためっき浴に比較してキシレンが多く含まれた液体となる。ここで溶融塩AlCl3-EMICはキシレン中に一定量以上は混ざり合わず、上側にキシレン、下側に約57molのキシレンを含む溶融塩AlCl3-EMICと分離するため、分離した下側の液を汲み取ることで溶融液を回収することができる。さらにキシレンの沸点は144°Cと低いので、熱を加えることで回収溶融塩中のキシレン濃度をめっき液中濃度にまで調整し、再利用することが可能となるのである。なお、有機溶媒での洗浄の後に、めっき浴とは離れた別の場所において水でさらに洗浄することも好ましく用いられる。図5は帯状樹脂に対して金属メッキ処理を連続的に行うための装置の構成を模式的に示す図である。表面が導電化された帯状樹脂22が、図の左から右に送られる構成を示す。第1のめっき槽21aは、円筒状電極24と容器内壁に設けられた正電極25およびめっき浴23から構成される。帯状樹脂22は円筒状電極24に沿ってめっき浴23の中を通過することにより、樹脂全体に均一に電流が流れやすく、均一なめっきを得ることが出来る。めっき槽21bは、さらにめっきを厚く均一に付けるための槽であり複数の槽で繰り返しめっきされるように構成されている。表面に薄く金属槽が設けられた帯状樹脂22を送りローラと槽外給電負極を兼ねた電極ローラ26により順次送りながら、めっき浴28に通過させることでめっきを行う。複数の槽内には樹脂の両面にめっき浴28を介して設けられた正電極27があり、樹脂の両面により均一なめっきを付けることができる。樹脂の分解:濃硝酸処理以上の工程により骨格の芯として樹脂成形体を有するアルミニウム被覆樹脂成形体が得られる。次に基体樹脂成形体の除去を行う。表面にアルミニウムめっき層を形成した、アルミニウム被覆樹脂成形体を酸化性の酸である濃硝酸に接触させる。濃硝酸液中にアルミニウム被覆樹脂成形体を浸漬しても良いし、濃硝酸液をアルミニウム被覆樹脂成形体に噴霧しても良い。濃硝酸の濃度は62以上とする。この工程でウレタンが分解され、低分子量化したウレタンが硝酸に溶解して除去可能となる。またアルミニウムはほとんど溶解せず、発泡樹脂成形体由来の多孔質構造が維持される。硝酸の濃度が62よりも低い場合、ウレタンはある程度は低分子量化するが固形分が残留しウレタンを完全に除去できない。また濃度が62よりも低くなるとアルミニウムの溶解量が多くなり、良好なアルミニウム構造体が得られない。濃硝酸の濃度の上限は特に制限されないが、実用的には70程度である。濃硝酸は粘度が小さい液体であるので、多孔質のアルミニウム被覆樹脂成形体の細部にまで液が入り込みやすく、ムラなく均一にウレタンを分解可能である。導電層にニッケル、銅などのアルミニウム以外の金属を使用した場合、この工程で導電層に使用した金属が溶解する。例えばニッケルを導電層とする場合、15°C~35°Cの濃硝酸濃度67.5中に1~30分浸漬後、水洗、乾燥するとニッケルからなる導電層の除去とウレタンの分解を同時に行うことができる。樹脂の分解:熱処理上記の工程によりウレタンが除去され、アルミニウム構造体が得られる。しかし低分子量化したウレタンの分解物が微量残る可能性があるため、さらに後処理を行うことが好ましい。後処理方法としては、熱処理、有機溶剤との接触等が挙げられる。熱処理の場合、アルミニウムの融解する660°Cより低い温度で熱処理することが好ましい。アルミニウム構造体に残留しているウレタンは硝酸処理工程で低分子量化しているため、660°C未満の温度で分解されて除去される。この温度であれば熱処理時間を調整することによりアルミニウムの酸化をほとんど進行させることなくウレタンを除去可能であるが、アルミニウムの酸化抑制を安定的に行なうため、熱処理は200°C以上400°C以下の温度で行うことがより好ましい。また、アルミニウムの酸化を防ぐため、熱処理は不活性ガス雰囲気中で行うことが好ましい。このような方法で樹脂を除去することで、表面の酸化層を薄く酸素量を少なくできる。ウレタン残渣をより効率良く除去するためには窒素ガスなどの気体を流しながら熱処理することが好ましい。樹脂の分解:有機溶剤処理有機溶剤と接触させて後処理を行っても良い。濃硝酸処理を行ったアルミニウム構造体を有機溶剤に浸漬しても良いし、濃硝酸処理を行ったアルミニウム構造体に有機溶剤を噴霧しても良い。これらの後処理は単独で行ってもよいし、両方を組み合わせても良い。有機溶剤としてはアセトン、エタノール、トルエン等任意のものを使用できる。臭素系溶剤、塩素系溶剤、フッ素系溶剤等のハロゲン系有機溶剤は溶解性に優れるとともに不燃性であるため安全性の面で好ましい。図4は図2dのA-A’断面を示す模式図である。導電層2及びアルミニウムめっき層3からなるアルミニウム層は筒状の骨格構造をしており、骨格構造の内部にある空洞4は略三角断面形状をなしている。該三角の頂点の部分のアルミニウム層の導電層を含む厚さt1は、該三角の辺の中央部分の厚さt2よりも厚い形状となっている。めっきによりアルミニウム層を形成する際に角部三角の頂点部分に電界が集中するため、このような形状となると推測される。すなわち、本発明の製造方法により、前記骨格構造が略三角断面形状をなし、該三角の頂点の部分のアルミニウム層の厚さが、該三角の辺の中央部分のアルミニウム層の厚さよりも厚い形状であるアルミニウム構造体が得られる。リチウムイオン電池次にアルミニウム構造体を用いた電池用電極材料及び電池について説明する。例えばリチウムイオン電池の正極に使用する場合は、活物質としてコバルト酸リチウムLiCoO2、マンガン酸リチウムLiMn2O4、ニッケル酸リチウムLiNiO2等を使用する。活物質は導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。従来のリチウムイオン電池用正極材料は、アルミニウム箔の表面に活物質を塗布している。単位面積当たりの電池容量を向上するために、活物質の塗布厚みを厚くしている。また活物質を有効に利用するためにはアルミニウム箔と活物質とが電気的に接触している必要があるので活物質は導電助剤と混合して用いられている。これに対し、本発明のアルミニウム構造体は気孔率が高く単位面積当たりの表面積が大きい。よってアルミニウム構造体の表面に薄く活物質を担持させても活物質を有効に利用でき、電池の容量を向上できるとともに、導電助剤の混合量を少なくすることができる。リチウムイオン電池は、上記の正極材料を正極とし、負極には黒鉛、電解質には有機電解液を使用する。このようなリチウムイオン電池は、小さい電極面積でも容量を向上できるため、従来のリチウムイオン電池よりも電池のエネルギー密度を高くすることができる。溶融塩電池アルミニウム構造体は、溶融塩電池用の電極材料として使用することもできる。アルミニウム多孔体を正極材料として使用する場合は、活物質としてクロム酸ナトリウムNaCrO2、二硫化チタンTiS2等、電解質となる溶融塩のカチオンをインターカレーションすることができる金属化合物を使用する。活物質は導電助剤及びバインダーと組み合わせて使用する。導電助剤としてはアセチレンブラック等が使用できる。またバインダーとしてはポリテトラフルオロエチレンPTFE等を使用できる。活物質としてクロム酸ナトリウムを使用し、導電助剤としてアセチレンブラックを使用する場合には、PTFEはこの両者をより強固に固着することができ好ましい。アルミニウム構造体は、溶融塩電池用の負極材料として用いることもできる。アルミニウム多孔体を負極材料として使用する場合は、活物質としてナトリウム単体やナトリウムと他の金属との合金、カーボン等を使用できる。ナトリウムの融点は約98°Cであり、また温度が上がるにつれて金属が軟化するため、ナトリウムと他の金属Si、Sn、In等とを合金化すると好ましい。このなかでも特にナトリウムとSnとを合金化したものは扱いやすいため好ましい。ナトリウム又はナトリウム合金は、アルミニウム多孔体の表面に電解メッキ、溶融メッキ等の方法で担持させることができる。また、アルミニウム多孔体にナトリウムと合金化させる金属Si等をメッキ等の方法で付着させた後、溶融塩電池中で充電することでナトリウム合金とすることもできる。図6は上記の電池用電極材料を用いた溶融塩電池の一例を示す断面模式図である。溶融塩電池は、アルミニウム構造体のアルミ骨格部の表面に正極用活物質を担持した正極121と、アルミニウム構造体のアルミ骨格部の表面に負極用活物質を担持した負極122と、電解質である溶融塩を含浸させたセパレータ123とをケース127内に収納したものである。ケース127の上面と負極との間には、押え板124と押え板を押圧するバネ125とからなる押圧部材126が配置されている。押圧部材を設けることで、正極121、負極122、セパレータ123の体積変化があった場合でも均等押圧してそれぞれの部材を接触させることができる。正極121の集電体アルミニウム多孔体、負極122の集電体アルミニウム多孔体はそれぞれ、正極端子128、負極端子129に、リード線130で接続されている。電解質としての溶融塩としては、動作温度で溶融する各種の無機塩又は有機塩を使用することができる。溶融塩のカチオンとしては、リチウムLi、ナトリウムNa、カリウムK、ルビジウムRb及びセシウムCs等のアルカリ金属、ベリリウムBe、マグネシウムMg、カルシウムCa、ストロンチウムSr及びバリウムBa等のアルカリ土類金属から選択した1種以上を用いることができる。溶融塩の融点を低下させるために、2種以上の塩を混合して使用することが好ましい。例えばKFSAカリウムビスフルオロスルフォニルアミドとNaFSAナトリウムビスフルオロスルフォニルアミドとを組み合わせて使用すると、電池の動作温度を90°C以下とすることができる。溶融塩はセパレータに含浸させて使用する。セパレータは正極と負極とが接触するのを防ぐためのものであり、ガラス不織布や、多孔質樹脂等を使用できる。上記の正極、負極、溶融塩を含浸させたセパレータを積層してケース内に収納し、電池として使用する。電気二重層コンデンサアルミニウム構造体は、電気二重層コンデンサ用の電極材料として使用することもできる。アルミニウム構造体を電気二重層コンデンサ用の電極材料として使用する場合は、電極活物質として活性炭等を使用する。活性炭は導電助剤やバインダーと組み合わせて使用する。導電助剤としては黒鉛、カーボンナノチューブ等が使用できる。またバインダーとしてはポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレンブタジエンゴム等を使用できる。図7は上記の電気二重層コンデンサ用電極材料を用いた電気二重層コンデンサの一例を示す断面模式図である。セパレータ142で仕切られた有機電解液143中に、アルミニウム構造体に電極活物質を担持した電極材料を分極性電極141として配置している。電極材料141はリード線144に接続しており、これら全体がケース145中に収納されている。アルミニウム多孔体を集電体として使用することで、集電体の表面積が大きくなり、活物質としての活性炭を薄く塗布しても高出力、高容量化可能な電気二重層コンデンサを得ることができる。以上、樹脂成形体として発泡樹脂成形体を使用する場合について説明したが、本発明は発泡樹脂成形体に限定されず、任意の形状の樹脂成形体を用いることで任意の形状のアルミニウム構造体を得ることができる。実験例:ウレタン分解条件の検討厚み1mm、気孔率95、1cm当たりの気孔数約20個のウレタン発泡体を準備し、15mm×15mm角に切断したサンプルを3枚作製した。ウレタン発泡体を濃度55、62、66の濃硝酸100mlにそれぞれ浸漬し、15分経過後の様子を観察した。濃度62及び濃度69の濃硝酸に浸漬したサンプルは完全に溶解し、固形分は残っていなかった。これに対し、濃度55の濃硝酸に浸漬したサンプルでは溶解はしたものの固形分が若干残っていた。実験例:アルミニウム溶解条件の検討厚み1mmのアルミ板を切断し、質量0.6975gのアルミニウム板サンプルを作製した。これを濃度62の濃硝酸100mlに15分浸漬した後、水洗、乾燥して質量を測定した。乾燥後の質量は0.6973gであり、質量変化はほとんど見られなかった。この結果より、濃度62の濃硝酸ではアルミニウムが溶解しないことを確認できた。実施例:アルミニウム多孔体の製造:蒸着法によるアルミニウム層の形成以下、アルミニウム多孔体の製造例を具体的に説明する。発泡樹脂成形体として、厚み1mm、気孔率95、1cm当たりの気孔数約20個のウレタン発泡体を準備し、15mm×15mm角に切断した。ウレタン発泡体の表面にアルミニウムを蒸着し、厚み約0.3μmの導電層を形成した。陽極電解表面に導電層を形成したウレタン発泡体を給電機能を有する治具にセットした後、温度40°Cの溶融塩アルミめっき浴67molAlCl3-33molEMICに浸漬した。ウレタン発泡体をセットした治具を整流器の陽極側に接続し、対極のアルミニウム板純度99.99は陰極側に接続した。電流密度1A/dm2の直流電流を1分間印加し、陽極電解を行った。なお電流密度の計算ではアルミニウム多孔体の見かけの面積を使用している。溶融塩めっき表面に導電層を形成したウレタン発泡体を溶融塩アルミめっき浴に浸漬した状態で、整流器の陽極と陰極とを繋ぎ換えた後、温度を40°Cとし、電流密度3.6A/dm2の直流電流を90分間印加してアルミニウムをめっきした。アルミニウム多孔体の製造:発泡樹脂成形体の分解アルミニウムめっき層を形成した発泡樹脂を15mm×15mm角に切断したサンプルを作製し、濃度62、濃度55、濃度48の濃硝酸にそれぞれ15分浸漬した後、水洗、乾燥して外観を観察した。濃度62の濃硝酸に浸漬したサンプルはアルミニウム部分の溶解が無かったが、濃度55及び濃度48の濃硝酸に浸漬したサンプルではアルミニウムが溶解して形状が変化していた。なお、濃度62の濃硝酸に浸漬したサンプルは、浸漬前の質量が141g/m2、浸漬後の質量が107g/m2で34g/m2の質量減少があった。使用したウレタン発泡体は約30g/m2であるため、ウレタンはほぼ除去されたと推測される。アルミニウム多孔体の製造:発泡樹脂成形体の分解上記の62の濃硝酸に浸漬した後のサンプルを、窒素ガス中で300°C×10分熱処理した。その後、ヘリウムガス中300°C×10分の条件でガスクロマトグラフィーで分析し、残留ウレタン量を測定した。ピークは観察されず、ほとんどウレタンが残っていないことが確認できた。またアルミニウムの表面をSEM-EDXで定量分析したところ、表面の酸素量は5wt以下であることを確認した。以上の説明は、以下の特徴を含む。付記1本発明により得られるアルミニウム構造体のアルミニウム表面に活物質が担持された電極材料。付記2付記1に記載の電極材料を正極、負極の一方又は両方に用いた電池。付記3付記1に記載の電極材料を電極として用いた電気二重層コンデンサ。付記4本発明により得られるアルミニウム構造体からなる濾過フィルタ。付記5本発明により得られるアルミニウム構造体の表面に触媒が担持された触媒担体。"