"平均けん化度が30~99.9モルであり粘度平均重合度が1000以下であるビニルアルコール系重合体A、および、亜鉛化合物Bを含有し、AとBとの重量比A/Bが1/10~10/1の範囲であり、かつ、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過する混合粉体Pからなるポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記混合粉体Pが、さらにカルシウム化合物Cを含有し、Aの、BとCとの合計量に対する重量比A/BCが1/20~10/2の範囲である請求項1に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記混合粉体Pが、前記ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に前記亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られるものである、請求項1に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記混合粉体Pが、前記ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に前記亜鉛化合物Bおよび前記カルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られるものである、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記混合粉体Pが、前記ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に前記カルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、前記亜鉛化合物Bを混合して得られるものである、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記混合粉体Pが、前記ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に前記亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、前記カルシウム化合物Cを混合して得られるものである、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記ビニルアルコール系重合体Aが、末端に炭素数6以上のアルキル基を有する、請求項1~6のいずれか1項に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記ビニルアルコール系重合体Aが、共重合成分としてエチレン単位を0.1~20モル含有する、請求項1~7のいずれか1項に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。前記ビニルアルコール系重合体Aが、末端にカルボキシル基、スルホン酸基およびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも1種の官能基を有する、請求項1~8のいずれか1項に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤。ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、請求項1~9のいずれか1項に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤を0.1~10重量部含有するポリ塩化ビニル樹脂組成物。ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、さらに滑剤を0.001~10重量部含有する、請求項10に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。前記滑剤がポリオールの脂肪酸エステルである、請求項11に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。前記ポリオールの脂肪酸エステルがグリセリンモノステアレートである、請求項12に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物。ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に亜鉛化合物Bを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして混合粉体Pを得る工程とを含む、請求項1に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法。ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして混合粉体Pを得る工程とを含む、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法。ビニルアルコール系重合体Aの水溶液にカルシウム化合物Cを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして粉体を得る工程と、該粉体に亜鉛化合物Bを混合して混合粉体Pを得る工程とを含む、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法。ビニルアルコール系重合体Aの水溶液に亜鉛化合物Bを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして粉体を得る工程と、該粉体にカルシウム化合物Cを混合して混合粉体Pを得る工程とを含む、請求項2に記載のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法。ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、請求項14~17のいずれか1項に記載の製造方法によって得られたポリ塩化ビニル用熱安定剤を0.1~10重量部混合する工程を含む、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。さらに、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して滑剤0.001~10重量部を添加する工程を含む、請求項18に記載のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。本発明は、成形時における塩化ビニル樹脂組成物の熱安定性を向上させ、該塩化ビニル樹脂組成物を成形して得られる成形体の着色を低減させることができるポリ塩化ビニル用熱安定剤、および、該ポリ塩化ビニル用熱安定剤を含有するポリ塩化ビニル樹脂組成物を提供することを目的とするものである。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、平均けん化度が30~99.9モルであり粘度平均重合度が1000以下であるビニルアルコール系重合体A以下、ビニルアルコール系重合体をPVAと略記することがある、および、亜鉛化合物Bを含有し、AとBとの重量比A/Bが1/10~10/1の範囲であり、かつ、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過する混合粉体Pからなるポリ塩化ビニル用熱安定剤を使用した場合に、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の成形時の熱安定性を十分保持することができ、かつ成形体の着色が少ないことを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、上記課題は、平均けん化度が30~99.9モルであり粘度平均重合度が1000以下であるPVAA、および、亜鉛化合物Bを含有し、AとBとの重量比A/Bが1/10~10/1の範囲であり、かつ、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過する混合粉体Pからなるポリ塩化ビニル用熱安定剤を提供することによって解決される。前記混合粉体Pが、さらにカルシウム化合物Cを含有し、Aの、BとCとの合計量に対する重量比A/BCが1/20~10/2の範囲であることが好ましい。上記混合粉体Pが、前記PVAAの水溶液に前記亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られるものであることが好ましい。前記混合粉体Pが、前記PVAAの水溶液に前記亜鉛化合物Bおよび前記カルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られるものであることが好ましい。前記混合粉体Pが、前記PVAAの水溶液に前記カルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、前記亜鉛化合物Bを混合して得られるものであることも好ましい。前記混合粉体Pが、前記PVAAの水溶液に前記亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、前記カルシウム化合物Cを混合して得られるものであることも好ましい。また、PVAAは、末端に炭素数6以上のアルキル基を有することが好ましく、共重合成分としてエチレン単位を0.1~20モル含有することも好ましく、さらに、末端にカルボキシル基、スルホン酸基およびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも1種の官能基を有することも好ましい。本発明は、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、上記のポリ塩化ビニル用熱安定剤を0.1~10重量部含有するポリ塩化ビニル樹脂組成物をも包含する。この場合において、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、さらに滑剤を0.001~10重量部含有することが好ましい。また、該滑剤はポリオールの脂肪酸エステルであることがより好ましく、特に該ポリオールの脂肪酸エステルがグリセリンモノステアレートであることがさらに好ましい。本発明はさらに、PVAAの水溶液に亜鉛化合物Bを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして混合粉体Pとする工程とを含む、上記のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法をも包含する。PVAAの水溶液に亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして混合粉体Pを得る工程とを含む、上記のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法をも包含する。PVAAの水溶液にカルシウム化合物Cを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして粉体を得る工程と、該粉体に亜鉛化合物Bを混合して混合粉体Pを得る工程とを含む、上記のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法をも包含する。PVAAの水溶液に亜鉛化合物Bを分散させてスラリーを製造する工程と、該スラリーをスプレードライして粉体を得る工程と、該粉体にカルシウム化合物Cを混合して混合粉体Pを得る工程とを含む、上記のポリ塩化ビニル用熱安定剤の製造方法をも包含する。本発明はさらに、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、上記の製造方法によって得られたポリ塩化ビニル用熱安定剤を0.1~10重量部混合する工程を含む、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造方法をも包含する。この場合において、さらに、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して滑剤0.001~10重量部を添加する工程を含むことが好ましい。本発明のポリ塩化ビニル樹脂組成物は、成形時の熱安定性に優れる。しかも、当該樹脂組成物を用いた場合には、着色が少ない成形体を得ることができる。本発明のポリ塩化ビニル用熱安定剤は、平均けん化度が30~99.9モルであり粘度平均重合度が1000以下であるPVAA、および、亜鉛化合物Bを含有し、AとBとの重量比A/Bが1/10~10/1の範囲であり、かつ、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過する混合粉体Pからなる。本発明に用いられるPVAAの平均けん化度は30~99.9モルであり、好ましくは60~96モルであり、特に好ましくは70~93モルである。平均けん化度が30モルより小さい場合、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の長期の熱安定性が低下するため好ましくない。また、後述する混合粉体Pを得る手法として、PVAAの水溶液に亜鉛化合物Bおよび/またはカルシウム化合物Cを分散させスプレードライする場合、平均けん化度が30モルより小さい場合は、水溶性が低下してPVAAの水溶液を調製できない場合がある。なお、PVAの平均けん化度はJISK6726に従って測定した値である。上記PVAAの粘度平均重合度以下単に重合度と言うことがあるは1000以下であり、好ましくは800以下であり、特に好ましくは450以下である。粘度平均重合度の下限については特に制限はないが、PVAの製造上の観点から、粘度平均重合度は50以上が好ましく、100以上がより好ましい。粘度平均重合度が1000より大きいと、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の長期の熱安定性が著しく低下するため好ましくない。なお、PVAの粘度平均重合度はJISK6726に従って測定した値である。すなわち、PVAをけん化度99.5モル以上に再けん化し、精製した後、30°Cの水中で測定した極限粘度[η]から次式により求めることができる。P=1/0.62ポリ塩化ビニル樹脂組成物を成形する際の好適な成形温度範囲を広げる観点からは、PVAAは、平均けん化度が75~99.9モルであり粘度平均重合度が450以下であるPVA2種類以上を含有し、かつ、該2種類以上のPVAの平均けん化度が5モル以上異なるものであることが好ましい。なお、PVAAが3種類以上のPVAを含有する場合、PVAの平均けん化度が5モル以上異なるとは、複数のPVAのうち、平均けん化度が最大のPVAと最小のPVAにおける平均けん化度の差が5モル以上であることを表す。上記の場合において、PVAAは、平均けん化度75~85モルであり粘度平均重合度が450以下であるPVAa1および平均けん化度85~95モルであり粘度平均重合度が450以下であるPVAa2からなることが好ましい。このとき、PVAa1の平均けん化度は、より好ましくは78~83モル、さらに好ましくは79~82モルである。また、PVAa2の平均けん化度は、より好ましくは85~95モル、さらに好ましくは87~94モル、特に好ましくは88~93モルである。上記のPVAa1およびa2を使用する場合、その重量比率a1/a2は、20/80~80/20が好ましく、30/70~70/30がより好ましく、40/60~60/40がさらに好ましい。PVAAは、ビニルエステル系単量体を塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等の従来公知の方法を採用して重合させ、得られたビニルエステル系重合体をけん化することにより製造することができる。工業的観点から好ましい重合方法は、溶液重合法、乳化重合法および分散重合法である。重合操作にあたっては、回分法、半回分法および連続法のいずれの重合方式を採用することも可能である。重合に用いることができるビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、カプリル酸ビニル、バーサチック酸ビニル等を挙げることができ、これらの中でも酢酸ビニルが工業的観点から好ましい。ビニルエステル系単量体の重合に際して、本発明の主旨を損なわない範囲であればビニルエステル系単量体を他の単量体と共重合させても差し支えない。使用しうる単量体として、例えば、エチレン、プロピレン、n-ブテン、イソブチレン等のα-オレフィン;アクリル酸およびその塩;アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸i-プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸i-ブチル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシル等のアクリル酸エステル類;メタクリル酸およびその塩;メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸i-プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸i-ブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル等のメタクリル酸エステル類;アクリルアミド;N-メチルアクリルアミド、N-エチルアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、アクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその4級塩、N-メチロールアクリルアミドおよびその誘導体等のアクリルアミド誘導体;メタクリルアミド;N-メチルメタクリルアミド、N-エチルメタクリルアミド、メタクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、メタクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその4級塩、N-メチロールメタクリルアミドおよびその誘導体等のメタクリルアミド誘導体;メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、n-プロピルビニルエーテル、i-プロピルビニルエーテル、n-ブチルビニルエーテル、i-ブチルビニルエーテル、t-ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテル等のビニルエーテル類;アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル類;塩化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類;塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン類;酢酸アリル、塩化アリル等のアリル化合物;マレイン酸、イタコン酸、フマル酸等の不飽和ジカルボン酸およびその塩またはそのエステル;ビニルトリメトキシシラン等のビニルシリル化合物;酢酸イソプロペニル等が挙げられる。これらの中でも、エチレンを共重合したものが好ましく、その含有量は、エチレン単位で0.1~20モルが好ましく、0.5~18モルがより好ましく、1~15モルがさらに好ましい。エチレン単位の含有量が20モルを超える場合、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の長期の熱安定性が低下することがあり、さらに、後述する混合粉体Pを作製するに当たり、該PVA水溶液を調製する際に、該PVAの水溶性が低く、調製に困難をきたす場合がある。ビニルエステル系単量体の重合に際して、得られるPVAAの重合度を調節すること等を目的として、連鎖移動剤を共存させても差し支えない。連鎖移動剤としては、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ベンズアルデヒド等のアルデヒド類;アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサノン、シクロヘキサノン等のケトン類;炭素数6以上のアルキル基を有するメルカプタン、カルボキシル基を有するメルカプタン、スルホン酸基を有するメルカプタン、水酸基を有するメルカプタン等のメルカプタン類;チオ酢酸等のチオカルボン酸類;トリクロロエチレン、パークロロエチレン等のハロゲン化炭化水素類が挙げられる。中でもアルデヒド類およびケトン類が好適に用いられる。連鎖移動剤の添加量は、添加する連鎖移動剤の連鎖移動定数および目的とするPVAの重合度に応じて決定されるが、一般にPVAに対して0.1~10重量が望ましい。また、本発明においてPVAAが、末端に炭素数6以上のアルキル基を有することが好ましい。末端に炭素数6以上のアルキル基を導入する手法としては、上記の連鎖移動剤を用いる手法が主に用いられる。該PVAをより経済的かつ効率的に得る方法として、炭素数6以上のアルキル基を有する連鎖移動剤、特に炭素数6以上のアルキル基を有するメルカプタンの存在下に、酢酸ビニル等のビニルエステル類を重合し、次いでけん化する方法が好ましい特開昭59-166505号公報および特開平1-240501号公報参照。上記炭素数6以上のアルキル基を有する連鎖移動剤としては、n-ヘキシルアルデヒド、n-オクチルアルデヒド、2-エチルヘキシルアルデヒド、n-カプリンアルデヒド、n-デシルアルデヒド、n-ウンデシルアルデヒド、n-ラウリルアルデヒド、n-トリデシルアルデヒド、セチルアルデヒド、パルミチルアルデヒド、ステアリルアルデヒド等の炭素数6以上のアルデヒド;またはn-ヘキシルメルカプタン、n-オクチルメルカプタン、n-デシルメルカプタン、n-ドデシルメルカプタン、n-オクタデシルメルカプタン等の炭素数6以上のメルカプタンを使用することができる。上記アルキル基を有する連鎖移動剤におけるアルキル基の炭素数は8以上がより好ましい。さらに、本発明においてPVAAが、末端にカルボキシル基、スルホン酸基およびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも1種の官能基を有することが好ましい。末端にカルボキシル基、スルホン酸基およびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも1種の官能基を導入する手法としては、上記の連鎖移動剤を用いる手法が主に用いられる。該PVAをより経済的かつ効率的に得る方法として、カルボキシル基、スルホン酸基およびそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも1種の官能基を有する連鎖移動剤、特にこれら官能基を有するチオールの存在下に、酢酸ビニル等のビニルエステル類を重合し、次いでけん化する方法が好ましいWO91/15518号公報参照。カルボキシル基を有するチオールとしては、チオグリコール酸、2-メルカプトプロピオン酸、3-メルカプトプロピオン酸、チオリンゴ酸、2-メルカプト安息香酸、3-メルカプト安息香酸、4-メルカプト安息香酸、4-カルボキシフェニルエチルチオール等が例示される。また、スルホン酸基を有するチオールとしては、2-メルカプトエタンスルホン酸、3-メルカプトプロパンスルホン酸、2-メルカプトエチルベンゼンスルホン酸等が例示される。これらの中でも、スルホン酸基を有するチオールを使用することが好ましい。上記カルボキシル基またはスルホン酸基は、それらのエステルであっても、それらの塩であってもよい。このときの塩としては、アルカリ金属塩等が挙げられる。例えば、カルボキシル基またはスルホン酸基の塩は、カルボキシル基またはスルホン酸基を有する連鎖移動剤をPVAに導入する際に、けん化等の工程を経た後に、水素イオンとアルカリ金属カチオンとの交換により生成することがある。本発明に用いられるPVAAの1,2-グリコール結合の含有量は、好ましくは1.2~2.5モル、より好ましくは1.3~2.2モル、さらに好ましくは1.4~2.0モルである。ビニルエステル系重合体のけん化反応には、従来公知の水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、ナトリウムメトキシド等の塩基性触媒、またはp-トルエンスルホン酸等の酸性触媒を用いた、加アルコール分解ないし加水分解反応が適用できる。けん化反応に用いられる溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコール類;酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル類;アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類;ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素等が挙げられ、これらは単独で、または2種以上を組合せて用いることができる。中でも、メタノールまたはメタノールと酢酸メチルとの混合溶液を溶媒として用い、塩基性触媒である水酸化ナトリウムの存在下にけん化反応を行うのが簡便であり好ましい。本発明においては、PVAAが、25°CにおけるpKaが3.5~5.5の酸および/またはその金属塩を含有してもよい。酸の種類について特に制限はなく、その具体例として、酢酸pKa4.76、プロピオン酸pKa4.87、酪酸pKa4.63、オクタン酸pKa4.89、アジピン酸pKa5.03、安息香酸pKa4.00、ギ酸pKa3.55、吉草酸pKa4.63、ヘプタン酸pKa4.66、乳酸pKa3.66、フェニル酢酸pKa4.10、イソ酪酸pKa4.63、シクロヘキサンカルボン酸pKa4.70等を挙げることができる。特に好ましく用いることができる酸は、酢酸、プロピオン酸および乳酸である。また、上記の酸の金属塩を用いることもできる。金属塩の種類としては特に制限はないが、通常、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属塩が用いられる。pKaが3.5~5.5の酸および/またはその金属塩の含有量は、PVA100重量部に対して0.05~5重量部の割合が好ましく、より好ましくは0.1~3重量部、さらに好ましくは0.15~2重量部である。PVAに対する酸および/またはその金属塩の含有量が0.05重量部未満の場合、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の長期の熱安定性が低下し、5重量部を超えると、得られる成形体が着色するおそれがある。なお、該酸および/またはその金属塩を所定量含有させる方法は特に制限はなく、例えば、PVAを製造する時のけん化で用いるアルカリ触媒の種類や量等を調整する方法、PVA製造後に該酸および/またはその金属塩を追加したり、除去したりする方法が挙げられる。本発明に用いられるPVAAは、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることが好ましく、粒子の85重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることがさらに好ましい。このようなPVAとしては、PVAを強制的に粉砕して微粉化したものでもよいし、後述する手法で、PVAAの水溶液を用いたスプレードライで得られる粒子でもよい。本発明に用いられる亜鉛化合物Bとしては、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛等の亜鉛の脂肪族カルボン酸塩;安息香酸亜鉛、p-t-ブチル安息香酸亜鉛等の亜鉛の芳香族カルボン酸塩;アミノ酸亜鉛塩、リン酸エステル亜鉛塩等の有機酸の亜鉛塩;酸化亜鉛、炭酸亜鉛等の無機亜鉛塩等が挙げられ、これらを併用してもよい。これらの中でも、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛およびオレイン酸亜鉛が好ましく、ステアリン酸亜鉛およびラウリン酸亜鉛がより好ましい。また、本発明に用いられる亜鉛化合物Bは、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることが好ましく、粒子の85重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることがさらに好ましい。前記混合粉末Pが、さらにカルシウム化合物Cを含有し、Aの、BとCとの合計量に対する重量比A/BCが1/20~10/2の範囲であることが好適である。本発明に用いられるカルシウム化合物Cとしては、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、オレイン酸カルシウム等のカルシウムの脂肪族カルボン酸塩;安息香酸カルシウム、p-t-ブチル安息香酸カルシウム等のカルシウムの芳香族カルボン酸塩;アミノ酸カルシウム塩、リン酸エステルカルシウム塩等の有機酸のカルシウム塩;酸化カルシウム、炭酸カルシウム等の無機カルシウム塩等が挙げられ、これらを併用してもよい。これらの中でも、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、オレイン酸カルシウムおよび炭酸カルシウムが好ましく、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウムおよび炭酸カルシウムがより好ましい。また、本発明に用いられるカルシウム化合物Cは、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることが好ましく、粒子の85重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることがさらに好ましい。本発明のポリ塩化ビニル用熱安定剤を構成する混合粉体Pは、平均けん化度が30~99.9モルであり、粘度平均重合度が1000以下である上述のPVAAおよび亜鉛化合物Bからなる。PVAAと亜鉛化合物Bとの重量比A/Bは1/10~10/1の範囲であり、好ましくは1/5~5/1の範囲である。重量比A/Bが1/10より小さい、すなわち、PVAAの量が少ない場合、ポリ塩化ビニル樹脂組成物の黒化時間が短く熱安定性が不十分となり、逆に重量比A/Bが10/1より大きい、すなわち、亜鉛化合物Bの量が少ない場合、得られる成形体の着色が顕著となる。前記混合粉末Pが、さらにカルシウム化合物Cを含有する場合には、Aの、BとCとの合計量に対する重量比A/BCが1/10~10/1の範囲であることがより好適である。重量比A/BCが1/20より小さい、すなわち、PVAAの量が少ない場合、ポリ塩化樹脂組成物の黒化時間が短く熱安定性が不十分となるおそれがある。逆に重量比A/BCが10/2より大きい、すなわち、亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cの量が少ない場合、得られる成形体が着色するおそれがある。また、亜鉛化合物Bとカルシウム化合物Cの重量比B/Dは、特に制限はないが、好ましくは1/20~20/1の範囲であり、さらに好ましくは1/10~10/1の範囲である。重量比B/Dが1/20に満たない場合、ポリ塩化樹脂組成物の黒化そのものは緩和されるが、成形体の着色性が悪化する場合がある。逆に、重量比B/Dが20/1を超える場合、黒化時間が短くなる場合がある。上記の混合粉体Pは、その粒子の80重量以上が目開き75μmの篩を通過するものであり、粒子の85重量以上が目開き75μmの篩を通過するものが好ましい。目開き75μmの篩を通過する粒子の量が80重量未満である場合、得られる塩化ビニル樹脂組成物が、成形時の熱安定性に優れ、着色が少ない成形体を得るという本発明の目的が達成できない可能性がある。混合粉体Pの形態としては、上述のPVAAの粉体と亜鉛化合物Bの粉体の単純な粉体ブレンドでもよいが、上述のPVAAの水溶液に前記亜鉛化合物Bおよび/またはカルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体を含む混合粉体であることが好ましい。この際、PVAAの水溶液の濃度は3~30重量の範囲が好ましい。また、前記スラリーにおける、PVAA、亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cの濃度がトータルで5~60重量の範囲が好ましく、10~50重量の範囲がさらに好ましい。PVAAの水溶液に亜鉛化合物Bおよび/またはカルシウム化合物Cを分散させる際に、分散しにくい場合には、本発明の効果を損なわない範囲で、濡れ剤を併用してもよい。濡れ剤としては、公知のノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤であることが好ましい。濡れ剤の使用量に特に制限はないが、亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cの合計100重量部に対して0.001~5重量部の範囲が好ましい。混合粉体Pの形態としては、具体的には、上述のPVAAの水溶液に亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られる混合粉体であることが好ましい。このとき、上述のPVAAの水溶液に前記亜鉛化合物Bを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、前記カルシウム化合物Cを混合して得られる混合粉体であることがさらに好ましい。混合粉体Pの形態としては、上述のPVAAの水溶液に亜鉛化合物Bおよびカルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られる混合粉体であることも好ましい。混合粉体Pの形態としては、上述のPVAAの水溶液にカルシウム化合物Cを分散させたスラリーをスプレードライして得られる粉体に、亜鉛化合物Bの粉体を混合したものであることも好ましい。本発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記混合粉末Pが、さらにジペンタエリスリトールを含有してもよい。当該ジペンタエリスリトールは、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることが好ましい。前記ジペンタエリスリトールを前記混合粉末Pに含有させる方法は特に限定されない。例えば、各粉体を単純にブレンドして混合粉末Pを作製する際に、他の粉末と共にジペンタエリスリトールの粉体もブレンドすることにより含有させる方法、スプレードライを用いて前記混合粉末Pを調製する際に、スラリーに他の粉末と共にジペンタエリスリトールの粉体も分散させておくことにより含有させる方法などが挙げられる。本発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記混合粉末Pが、さらに多価アルコールのアルキルエステルを含有していてもよい。多価アルコールのアルキルエステルとは、多価アルコールとカルボン酸とをエステル化して得られる化合物である。当該多価アルコールのアルキルエステルは、粒子の80重量以上が目開き75μm篩を通過するものであることが好ましい。エステル化に用いられる多価アルコールとしては、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、キシリトール、ソルビトール、マンニトール等が挙げられ、特にペンタエリスリトールおよびジペンタエリスリトールが好ましい。エステル化に用いられるカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族のジカルボン酸や、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族のジカルボン酸等が挙げられ、特にアジピン酸が好ましい。上記の多価アルコールおよびカルボン酸から得られる多価アルコールのアルキルエステルの中でも、ペンタエリスリトールアジピン酸エステルおよびジペンタエリスリトールアジピン酸エステルが好ましく、入手が容易である点で、これらの混合物がより好ましい。多価アルコールのアルキルエステルを前記混合粉末Pに含有させる方法は、特に限定されず、ジペンタエリスリトールの場合と同様の方法を用いることができる。本発明で用いられるポリ塩化ビニル樹脂を製造する原料としては、塩化ビニル単量体の他、塩化ビニル単量体を主体とし、これと共重合可能な単量体との混合物塩化ビニル単量体が50重量以上が使用される。なお、この塩化ビニル単量体と共重合される単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル;メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル等のメタアクリル酸エステル;エチレン、プロピレン等のオレフィン;無水マレイン酸、アクリロニトリル、スチレン、塩化ビニリデン等が挙げられる。また、これらの単量体を用いて上記ポリ塩化ビニル樹脂を製造する方法としては、該単量体を重合開始剤の存在下で懸濁重合する方法が好適であり、その際には、通常使用されている分散安定剤、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等の水溶性セルロースエーテル;PVA、ゼラチン等の水溶性ポリマー;ソルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレート、グリセリントリステアレート、エチレンオキサイド-プロピレンオキサイドブロック共重合体等の油溶性乳化剤;ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレングリセリンオレート、ラウリン酸ナトリウム等の水溶性乳化剤等が用いられ、これらの中でも、けん化度65~99モル、重合度500~4000のPVAが好適に用いられ、その添加量は塩化ビニル100重量部当たり0.01~2.0重量部が好ましい。重合に使用される開始剤としては、従来から塩化ビニル単量体等の重合に使用されている、油溶性または水溶性の重合開始剤を用いることができる。油溶性の重合開始剤としては、例えば、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ-2-エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジカーボネート等のパーカーボネート化合物;t-ブチルパーオキシネオデカネート、t-ブチルパーオキシピバレート、t-ヘキシルパーオキシピバレート、α-クミルパーオキシネオデカネート等のパーエステル化合物;アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、2,4,4-トリメチルペンチル-2-パーオキシフェノキシアセテート、3,5,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物;2,2’-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられる。水溶性の重合開始剤としては、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、クメンハイドロパーオキサイド等が挙げられる。これらの油溶性または水溶性の重合開始剤は単独で、または、2種類以上を組合せて用いることができる。重合に際し、必要に応じて、重合反応系にその他の各種添加剤を加えることができる。添加剤としては、例えば、アルデヒド類、ハロゲン化炭化水素類、メルカプタン類等の重合調節剤;フェノール化合物、イオウ化合物、N-オキサイド化合物等の重合禁止剤等が挙げられる。また、pH調整剤、架橋剤等も任意に加えることができる。重合に際し、重合温度には特に制限はなく、20°C程度の低い温度はもとより、90°Cを超える高い温度に調整することもできる。また、重合反応系の除熱効率を高めるために、リフラックスコンデンサー付の重合器を用いることも好ましい実施態様の一つである。重合には、必要に応じて、重合に通常使用される防腐剤、防黴剤、ブロッキング防止剤、消泡剤、スケール防止剤、帯電防止剤等の添加剤を任意に添加することができる。本発明のポリ塩化ビニル樹脂組成物は、上記のポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、前述のポリ塩化ビニル用熱安定剤を0.1~10重量部、好ましくは0.5~5重量部含有する。含有量が0.1重量部未満では、十分な熱安定化効果は得らないおそれがあり、10重量部を超えるとポリ塩化ビニル成形品が黒化するおそれがある。ポリ塩化ビニル樹脂とポリ塩化ビニル用熱安定剤を混合する方法としては、特に制限はなく、熱成形する前にポリ塩化ビニル樹脂粉体に上記の熱安定剤を粉体同士混合する方法、ポリ塩化ビニルを熱成形する際にサイドフィーダー等から上記の熱安定剤をフィードしながら混合し成形する方法等が適宜採用される。本発明のポリ塩化ビニル樹脂組成物は、通常用いられる安定剤、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、改質剤、強化剤、顔料、発泡剤、可塑剤等を併用することができる。また、本発明のポリ塩化ビニル樹脂組成物には、その機械的特性を損なわない範囲であれば、他の樹脂を混合してもよい。これらの添加物の配合方法としては、熱成形する前にポリ塩化ビニル樹脂粉体に上記の熱安定剤を粉体同士混合する際に同時に配合する方法、上記ポリ塩化ビニル樹脂組成物を熱成形する際にサイドフィーダー等から上記添加物を配合する方法等が挙げられる。上記滑剤としては、流動パラフィン、天然パラフィン、マイクロワックス、ポリエチレンワックス等の炭化水素;ステアリン酸、ラウリン酸等の脂肪酸;ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、メチレンビスステアロアミド、エチレンビスステアロアミド等の脂肪酸アミド;ブチルステアレート等のモノアルコールの脂肪酸エステル;硬化ひまし油、エチレングリコールモノステアレート、グリセリンモノステアレート等のポリオールの脂肪酸エステル;セチルアルコールやステアリルアルコール等のアルコールが挙げられる。これらの中でも、ポリオールの脂肪酸エステルを用いた場合、本発明の効果が一層発現することがある。上記、滑剤の添加量は、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、好ましくは0.001~10重量部、さらに好ましくは0.05~5重量部である。上記安定剤としては、周知のものを用いることができ、具体的には、カルシウム石鹸、バリウム石鹸等のアルカリ土類金属の石鹸やアルミニウム石鹸、有機リン酸金属塩等の有機金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、金属炭酸塩、ゼオライト等の無機複合金属塩等の無機金属塩、ハイドロタルサイト等の粘土鉱物の無機複合金属水酸化物、塩素酸バリウム、過塩素酸バリウム、過塩素酸ナトリウム等のハロゲン酸素酸塩、β-ジケトン、多価アルコール、エポキシ化合物等の非金属安定剤が挙げられる。また、上記可塑剤としては、例えば、フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸等の酸とn-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、イソブタノール、t-ブタノール、n-ペンタノール、イソペンタノール、t-ペンタノール、n-ヘキサノール、イソヘキサノール、n-ヘプタノール、イソヘプタノール、n-オクタノール、イソオクタノール、2-エチルヘキサノール、n-ノナノール、イソノナノール、n-デカノール、イソデカノール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の直鎖および分岐のアルキルアルコール単独または混合物からなるエステルやブタンジオールとアジピン酸のエステル等のエステル系可塑剤;エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、エポキシ化ヒマシ油、エポキシ化アマニ油脂肪酸ブチル、オクチルエポキシステアレート、エポキシトリグリセライド、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシルやエピクロルヒドリンとビスフェノールAの低分子量反応性生物樹脂等のエポキシ系可塑剤;トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、モノブチルジキシレニルホスフェート、トリオクチルホスフェート等のリン酸エステル系可塑剤等が挙げられる。上記フェノール系酸化防止剤としては、通常用いられるものであればいずれでもよく、例えば、2,6-ジ-t-ブチル-p-クレゾール、2,6-ジフェニル-4-オクタデシロキシフェノール、ステアリル3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル-プロピオネート、ジステアリル3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルホスホネート、チオジエチレングリコールビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、1,6-ヘキサメチレンビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、1,6-ヘキサメチレンビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオン酸アミド、4,4’-チオビス6-t-ブチル-m-クレゾール、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-t-ブチルへノール、2,2’-メチレンビス4-エチル-6-t-ブチルフェノール、ビス3,3-ビス4-ヒドロキシ-3-t-ブチルフェニルブチリックアジッドグリコールエステル、2,2’-エチリデンビス4,6-ジ-t-ブチルフェノール、2,2’エチリデンビス4-s-ブチル-6-t-ブチルフェノール、1,1,3-トリス2-メチル-4-ヒドロキシ-5-t-ブチルフェニルブタン、ビス2-t-ブチル-4-メチル-6-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルベンジルフェニルテレフタレート、1,3,5-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジル-2,4,6-トリメチルベンゼン、1,3,5-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオニルオキシエチルイソシアヌレート、テトラキスメチレン-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートメタン、2-t-ブチル-4-メチル-6-2-アクリロイルオキシ-3-t-ブチル-5-メチルベンジルフェノール、3,9-ビス1,1-ジメチル-2-{3-t-ブチル-4-ヒドロキシ-5-メチルフェニルプロピオニルオキシ}エチル-2,4,8,10-テトラオキサスピロ5.5ウンデカン、トリエチレングリコールビス3-t-ブチル-4-ヒドロキシ-5-メチルフェニルプロピオネート等が挙げられる。上記フェノール系酸化防止剤の添加量は、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、好ましくは0.01~5重量部、さらに好ましくは0.1~3重量部である。上記リン系酸化防止剤としては、通常用いられるものであればいずれでもよく、例えば、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルホスファイト、トリス2-t-ブチル-4-3-t-ブチル-4-ヒドロキシ-5-メチルフェニルチオ-5-メチルフェニルホスファイト、トリデシルホスファイト、オクチルジフェニルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジトリデシルペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ジノニルフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス2,4-ジ-t-ブチルフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス2,4,6-トリ-t-ブチルフェニルペンタエリスリトールジホスファイト、テトラトリデシルイソプロピリデンジフェノールジホスファイト、テトラトリデシル-4,4’-n-ブチリデンビス2-t-ブチル-5-メチルフェノールジホスファイト、ヘキサトリデシル-1,1,3-トリス2-メチル-4-ヒドロキシ-5-t-ブチルフェニルブタントリホスファイト、テトラキス2,4-ジ-t-ブチルフェニルビフェニレンジホスホナイト、9,10-ジハイドロ-9-オキサ-10-ホスファフェナンスレン-10-オキサイド、2,2’-メチレンビス4-メチル-6-t-ブチルフェニル-2-エチルヘキシルホスファイト等があげられる。上記リン系酸化防止剤の添加量は、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、好ましくは、0.001~5重量部、さらに好ましくは0.005~3重量部である。上記紫外線吸収剤としては、例えば、2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-オクトキシベンゾフェノン、5,5’-メチレンビス2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン等の2-ヒドロキシベンゾフェノン類;2-2-ヒドロキシ-5-t-オクチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2-ヒドロキシ-3,5-ジクミルフェニルベンゾトリアゾール、2,2’-メチレンビス4-t-オクチル-6-ベンゾトリアゾリルフェノール、2-2-ヒドロキシ-3-t-ブチル-5-カルボキシフェニルベンゾトリアゾールのポリエチレングリコールエステル等の2-2-ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール類;フェニルサリシレートレゾルシノールモノベンゾエート、2,4-ジ-t-ブチルフェニル-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンゾエート、ヘキサデシル-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート類;2-エチル-2’-エトキシオキザニリド、2-エトキシ-4’-ドデシルオキザニリド等の置換オキザニリド類;エチル-α-シアノ-β,β-ジフェニルアクリレート、メチル-2-シアノ-3-メチル-3-p-メトキシフェニルアクリレート等のシアノアクリレート類等が挙げられる。上記紫外線吸収剤の添加量は、塩化ビニル100重量部に対して、好ましくは0.005~10重量部、さらに好ましくは0.01~5重量部である。上記光安定剤としては、例えば、2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルステアレート、1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルステアレート、2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルベンゾエート、ビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルセバケート、ビス1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルセバケート、テトラキス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルブタンテトラカルボキシレート、テトラテス1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルブタンテトラカルボキシレート、ビス1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルジトリデシル-1,2,3,4-ブタンテトラカルボキシレート、ビス1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ヒドロキシベンジルマロネート、1-2-ヒドロキシエチル-2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジノール/コハク酸ジエチル重縮合物、1,6-ビス2,2,6,6-テトラエチル-4-ピペリジルアミノヘキサン/ジブロモエタン重縮合物、1,6-ビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルアミノヘキサン/2,4-ジクロロ-6-モノホリノ-s-トリアジン重縮合物、1,6-ビス2,2,6,6-テトラメチル-4-ピレリジルアミノヘキサン/2,4-ジクロロ-6-t-オクチルアミノ-s-トリアジン重縮合物、1,5,8,12-テトラキス2,4-ビスN-ブチル-N-2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルアミノ-s-トリアジン-6-イル-1,5,8,12-テトラアザドデカン、1,6,11-トリス2,4-ビスN-ブチル-N-2,2,6,6-テトラメチル-4-ピペリジルアミノ-s-トリアジン-6-イルアミノウンデカン、1,6,11-トリス2,4-ビスN-ブチル-N-1,2,2,6,6-ペンタメチル-4-ピペリジルアミノ-s-トリアジン-6-イルアミノウンデカン等のヒンダードアミン化合物が挙げられる。上記光安定剤の添加量は、ポリ塩化ビニル樹脂100重量部に対して、好ましくは0.001~5重量部、さらに好ましくは0.05~3重量部である。本発明のポリ塩化ビニル樹脂組成物の加工方法としては、押し出し加工、カレンダー加工、ブロー成形、プレス加工、粉体成形、射出成形等が挙げられる。以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。なお、以下の実施例および比較例において、特に断りがない場合、部およびはそれぞれ重量部および重量を示す。実施例1ポリ塩化ビニル樹脂の製造重合度850、けん化度72モルのPVAを0.54部塩化ビニルに対して600ppmに相当する量で脱イオン水1300部に溶解させ、分散安定剤を調製した。得られた分散安定剤を、スケール付着防止剤NOXOLWSWCIRS社製が固形分として0.3g/m2になるように塗布された5Lのグラスライニング製オートクレーブに仕込んだ。次いで、グラスライニング製オートクレーブにジイソプロピルパーオキシジカーボネートの70トルエン溶液1.5部を仕込み、オートクレーブ内の圧力が0.0067MPaとなるまで脱気して酸素を除いた後、塩化ビニル900部を仕込み、オートクレーブ内の内容物を57°Cに昇温して撹拌下に重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は0.83MPaであった。重合を開始してから5時間経過後、オートクレーブ内の圧力が0.70MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルを除去した後、重合反応物を取り出し、65°Cにて一晩乾燥を行い、ポリ塩化ビニル樹脂PVCを得た。PVAの製造撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2450部、メタノール1050部を仕込み、60°Cに昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。連鎖移動剤として2-メルカプトエタノール以下、2-MEと記載するの20メタノール溶液を調製し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の反応槽内温を60°Cに調整し、2-ME0.2部を添加した後に、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル1.2部を加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60°Cに維持し、2-MEの20メタノール溶液を5.0mL/hrで連続添加した。4時間後に重合率が60に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニルPVAcのメタノール溶液を得た。30に調整したPVAc溶液にアルカリモル比NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.006となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。得られたPVAをメタノールで洗浄した。以上の操作により重合度400、けん化度80モルのPVAを得た。混合粉体Pの作成上記で得られた重合度400、けん化度80モルのPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物Bの固形分比率は、1/2である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、ポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体Pを3部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、およびステアリン酸カルシウム1部をそれぞれ加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。熱安定性試験上記のポリ塩化ビニル樹脂組成物をテストロールにより180°Cで5分間混練し、厚さ0.45mmのシートを作成した。このシートを50×70mmにカットした。このシート片をギヤーオーブン中に入れ、180°Cの温度で完全に黒色になるまでの時間を測定し、熱安定性の指標とした。また、テストロール温度を190°Cに変更した以外は同様にして、評価を実施した。着色性試験上記190°Cで5分間テストロールで混錬して得られたシートを45×30mmにカットし、得られた約0.5mm厚のシート片を12~14枚重ね合わせ、185°Cで5分間プレスして厚さ5mmの試験片を作成し、目視により着色性を比較し、以下の基準にしたがって判定した。A:着色がほとんどない。B:わずかに着色が認められる。C:黄色である。D:黄褐色である。実施例2~5実施例1において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例6および7実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例8実施例1において得られた、重合度400、けん化度80モルのPVAを、粉砕して、目開き75μmの篩を通過するPVA粉体Aを得た。AとBの粉体を1/2の割合で単純にブレンドして混合粉体Pを調製した。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例9PVAの製造撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2400部、メタノール600部およびn-ドデシルメルカプタン0.55部を仕込み、60°Cに昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。上記の反応槽内温を60°Cに調整し、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル1.2部を加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60°Cに維持し、n-DDMの10重量酢酸メチル溶液97.9部を5時間にわたって均一に加えた。5時間後に重合率が50に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニルPVAcのメタノール溶液を得た。30に調整したPVAc溶液にアルカリモル比NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.008となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。以上の操作によりけん化度80.0モルのPVAを得た。等速電気泳動法イソタコフォレシスにより測定した酢酸ナトリウム含有量は1.0であった。上記PVAを少量の水を含む酢酸メチルで還流下に洗浄し、メタノールで48時間ソックスレー抽出による精製を行った後、重水に溶解し、NMRによる分析を行った。これにより、n-ドデシル基のメチル基のプロトンがσ=0.85-1.10ppmに認められ、分子の片末端にCH3-CH211-S基を有するPVAであることが確認できた。該PVAの粘度平均重合度を常法のJISK6726に準じて測定したところ400であった。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例10PVAの製造撹拌機、窒素導入口、エチレン導入口および開始剤添加口を備えた100L加圧反応槽に酢酸ビニル26.4kg、メタノール33.5kgを仕込み、60°Cに昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。次いで反応槽圧力が0.22MPaとなるようにエチレンを導入した。開始剤として2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリルの2.8g/Lメタノール溶液を調製し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の反応槽内温を60°Cに調整した後、上記の開始剤溶液77mLを注入し、重合を開始した。重合中はエチレンを導入して反応槽圧力を0.22MPaに、重合温度を60°Cに維持し、上記の開始剤溶液を241mL/hrで連続添加した。5時間後に重合率が60に達したところで冷却して重合を停止した。反応槽を開放して脱エチレンした後、窒素ガスをバブリングして脱エチレンを完全に行った。次いで減圧下に未反応酢酸ビニルモノマーを除去し、エチレン-ポリ酢酸ビニル共重合体エチレン変性PVAcのメタノール溶液を得た。30に調整した該溶液にアルカリモル比NaOHのモル数/変性PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.009となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。得られたエチレン変性PVAのけん化度は80モルであった。重合後に未反応酢酸ビニルモノマーを除去して得られたエチレン変性PVAcのメタノール溶液をn-ヘキサンに投入してエチレン変性PVAcを沈殿させ、回収したエチレン変性PVAcをアセトンで溶解する再沈精製を3回行った後、60°Cで減圧乾燥してエチレン変性PVAcの精製物を得た。該エチレン変性PVAcのプロトンNMR測定から求めたエチレン単位の含有量は5モルであった。上記のエチレン変性PVAcのメタノール溶液をアルカリモル比0.2でけん化した後、メタノールによるソックスレー抽出を3日間実施し、次いで乾燥してエチレン変性PVAの精製物を得た。該エチレン変性PVAの粘度平均重合度を常法のJISK6726に準じて測定したところ400であった。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例11PVAの製造撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2400部、メタノール600部および3-メルカプトプロピオン酸0.29部を仕込み、60°Cに昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。上記の反応槽内温を60°Cに調整し、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル1.2部を加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60°Cに維持し、3-MPAの10メタノール溶液51.7部を5時間にわたって均一に加えた。5時間後に重合率が50に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニルPVAcのメタノール溶液を得た。30に調整したPVAc溶液にアルカリモル比NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.008となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。以上の操作によりけん化度80.0モルのPVAを得た。等速電気泳動法イソタコフォレシスにより測定した酢酸ナトリウム含有量は1.0であった。この変性PVAを重水に溶解し、核磁気共鳴分析を行ったところ、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基が存在していることが確認された。該PVAの粘度平均重合度を常法のJISK6726に準じて測定したところ400であった。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例12実施例11と同様に酢酸ビニルを重合して得られたポリ酢酸ビニルPVAcを30のメタノール溶液に調製し、これにアルカリモル比NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.0025となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。以上の操作によりけん化度40.0モルのPVAを得た。等速電気泳動法イソタコフォレシスにより測定した酢酸ナトリウム含有量は0.3であった。この変性PVAを重水に溶解し、核磁気共鳴分析を行ったところ、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基が存在していることが確認された。該PVAの粘度平均重合度を常法のJISK6726に準じて測定したところ400であった。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例13PVAの製造撹拌機、窒素導入口、添加剤導入口および開始剤添加口を備えた6L反応槽に酢酸ビニル2400部、メタノール600部および1-メルカプトプロパンスルホン酸ナトリウム0.44部を仕込み、60°Cに昇温した後30分間窒素バブリングにより系中を窒素置換した。上記の反応槽内温を60°Cに調整し、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル1.2部を加えて重合を開始した。重合中は重合温度を60°Cに維持し、1-メルカプトプロパンスルホン酸ナトリウムの15メタノール溶液51.7部を5時間にわたって均一に加えた。5時間後に重合率が50に達したところで冷却して重合を停止した。次いで、減圧下にて未反応の酢酸ビニルを除去し、ポリ酢酸ビニルPVAcのメタノール溶液を得た。30に調整したPVAc溶液にアルカリモル比NaOHのモル数/PVAc中のビニルエステル単位のモル数が0.008となるようにNaOHメタノール溶液10濃度を添加してけん化した。以上の操作によりけん化度80.0モルのPVAを得た。等速電気泳動法イソタコフォレシスにより測定した酢酸ナトリウム含有量は1.0であった。この変性PVAを重水に溶解し、核磁気共鳴分析を行ったところ、分子内の片末端にスルホン酸基スルホン酸Na基が存在していることが確認された。該PVAの粘度平均重合度を常法のJISK6726に準じて測定したところ400であった。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例14~23実施例1~5および9~13のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例1~5および9~13と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例24実施例1で使用したPVAを蒸留水に溶解し、15水溶液を167部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例1と同様にして混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物Bの固形分比率は、1/2である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その83が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例25実施例24のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例24と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例1ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、混合粉体Pの代わりに目開き75μmを通過するステアリン酸亜鉛を2部添加したこと以外は、実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例2比較例1のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例1と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例3実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。このPVAを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例4実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表1に示すPVAを得た。このPVAを用いて実施例8と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例5実施例8において、PVAの粉砕を省略した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例6~8比較例3~5のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例3~5と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例9実施例8において、AとBの粉体の混合割合を0.001/2とした以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例10~12実施例1において、AとBの固形分比率が表1に示す割合となるように、PVA水溶液とステアリン酸亜鉛の混合割合を調節した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例13実施例1で使用したPVAを蒸留水に溶解し、25水溶液を100部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例1と同様にして混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物Bの固形分比率は、1/2である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その75が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例1と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。比較例14比較例13のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例13と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表1に示す。実施例1~5では、けん化度が60~99.9モルの範囲で、粘度平均重合度が400のPVAで、ステアリン酸亜鉛とのスプレードライ顆粒で目開き75μmを80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、後述する実施例6~8よりも黒化時間が長い。とりわけ、けん化度が70~93モルの範囲にある実施例1~3に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例6および7では、けん化度が80モルで、粘度平均重合度が750の場合および950の場合を示している。総じて好結果である。実施例8では、実施例1と同様の組成であるが、PVAとステアリン酸亜鉛のスプレードライ顆粒ではなく、共に目開き75μmを通過するPVA粉体とステアリン酸粉体の単純ブレンド物を配合した場合を示している。好結果である。実施例9では、末端にアルキル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例1と同様のPVAを用いた場合である。180°C、190°C共に僅かではあるが、黒化時間が実施例1より優れている。実施例10では、エチレンを共重合したPVAであり、その他の組成に関しては実施例1と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例1より優れている。実施例11では、末端にカルボキシル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例1と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例1より優れている。また、後述する実施例12と比較すると、黒化時間、着色性いずれも優れている。実施例12では、実施例11と同様に末端にカルボキシル基を含有するPVAであるが、けん化度が40モルであり、実施例11より低いPVAを用いた場合である。総じてまずまずの結果である。実施例13では、末端にスルホン酸基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例1と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例1より優れている。実施例14~18では、実施例1~5の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上し、着色性にも優れる。実施例19~23では、実施例9~13の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上する。一方、比較例1および2においては、PVAを併用しない場合の結果を示している。いずれの場合も、黒化時間のレベルが不満足であり、着色性のレベルも低い。滑剤であるグリセリンモノステアレートを配合した場合比較例2においても同様である。また、比較例3においては、粘度平均重合度が本発明の範囲を超える1500場合を、比較例4においては、けん化度が本発明の範囲外25モルの場合をそれぞれ示している。なお、けん化度が25モルのPVAは水溶性が乏しいため、PVAを強制的に粉砕し、PVAとステアリン酸亜鉛共に目開き75μmを通過するPVA粉体とステアリン酸粉体の単純ブレンド物を配合したもので評価した。比較例3および4のいずれの場合も、黒化時間のレベルも不満足であり、着色性のレベルも低い。さらに、比較例5においては、実施例8と同様に、PVAとステアリン酸亜鉛のスプレードライ顆粒ではなく、両粉体を単純にブレンドした混合粉体を添加した場合であるが、PVAについては、特に微粉化していないものを用いた結果、目開き75μm篩を70重量しか通過しない混合粉体を使用している。実施例8と比較すると、黒化時間は低減し、着色性も低下している。比較例6~8では、比較例3~5の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は僅かに向上しているものの不満足であり、着色性もレベルが低い。さらに、PVAの添加量が極端に少ない場合比較例9、逆にPVAの添加量が極端に多い場合比較例10では、黒化時間、着色性共に満足するに至らず、着色性が著しく低下する。また、亜鉛化合物の添加量が極端に少ない場合比較例11、ロール混連中に樹脂が劣化し、評価するに至らず、逆に亜鉛化合物の添加量が極端に多い場合比較例12、黒化時間、着色性共に満足するに至らない。また、同一組成の中で、混合粉体Pの75μm篩通過量による比較では、本発明で規定する範囲の80重量以上のもの実施例1および実施例24は、黒化時間、着色性共に満足するレベルにあり、これらに滑剤を添加したもの実施例14および実施例25は更に性能が向上する。一方で、80重量に満たないもの比較例5および比較例13や、これらに滑剤を添加したもの比較例8および比較例14では、いずれも黒化時間、着色性共に満足するに至らない。実施例26混合粉体Pの作成実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部およびステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は、1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、実施例1と同様にして得られたポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体P4部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、ステアリン酸カルシウムは1部を加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いて、実施例1と同様にして、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例27~30実施例1において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表2に示すPVAを得た。実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例31および32実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表2に示すPVAを得た。実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例33実施例1と同様にして得られた、重合度400、けん化度80モルのPVAを、粉砕して、目開き75μmの篩を通過するPVA粉体Aを得た。A、BおよびCの各粉体を1/2/1A/BC=1/3の割合で単純にブレンドして混合粉体Pを調製した。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例34実施例9と同様にして得られた、分子の片末端にCH3-CH211-S基を有するPVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例35実施例10と同様にして得られた、エチレン変性PVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例36実施例11と同様にして得られた、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基を有するPVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例37実施例12と同様にして得られた、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基を有するPVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例38実施例13と同様にして得られた、分子内の片末端にスルホン酸基スルホン酸Na基を有するPVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例39~48実施例26~30および34~38のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例26~30および34~38と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例49実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、15水溶液を167部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部およびステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例26と同様にして混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は、1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その83が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例50実施例49のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例49と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例15ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、混合粉体Pの代わりに目開き75μmの篩を通過するステアリン酸亜鉛を2部および目開き75μmの篩を通過するステアリン酸カルシウムを1部添加したこと以外は、実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例16比較例15のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例15と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例17実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表2に示すPVAを得た。このPVAを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例18実施例1において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表2に示すPVAを得た。このPVAを用いて実施例33と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例19実施例33おいて、PVAの粉砕を省略した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例20~22比較例17~19のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例17~19と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例23実施例33において、A、BおよびCの粉体の混合割合を0.001/2/1A/BC=0.001/3とした以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例24~26実施例26において、A、BおよびCの固形分比率が表2に示す割合となるように、PVA水溶液、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムの混合割合を調節した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例27実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、25水溶液を100部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部およびステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例26と同様にして混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は、1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その75が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例26と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。比較例28比較例27のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例27と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例26~30では、けん化度が60~99.9モルの範囲で、粘度平均重合度が400のPVAで、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムとのスプレードライ顆粒で目開き75μmを80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、後述する実施例31~33よりも黒化時間が長い。とりわけ、けん化度が70~93モルの範囲にある実施例26~28に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例31および32では、けん化度が80モルで、粘度平均重合度が750の場合および950の場合を示している。総じて好結果である。実施例33では、実施例26と同様の組成であるが、PVA、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムの単純ブレンド物を配合した場合を示している。好結果である。実施例34では、末端にアルキル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例26と同様のPVAを用いた場合である。180°C、190°C共に僅かではあるが、黒化時間が実施例26より優れている。実施例35では、エチレンを共重合したPVAであり、その他の組成に関しては実施例26と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例26より優れている。実施例36では、末端にカルボキシル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例26と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例26より優れている。また、後述する実施例37と比較すると、黒化時間、着色性いずれも優れている。実施例37では、実施例36と同様に末端にカルボキシル基を含有するPVAであるが、けん化度が40モルであり、実施例36より低いPVAを用いた場合である。総じてまずまずの結果である。実施例38では、末端にスルホン酸基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例26と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例26より優れている。実施例39~43では、実施例26~30の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上し、着色性にも優れる。実施例44~48では、実施例34~38の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上する。一方、比較例15および16においては、PVAを併用しない場合の結果を示している。いずれの場合も、黒化時間のレベルが不満足であり、着色性のレベルも低い。滑剤であるグリセリンモノステアレートを配合した場合比較例16においても同様である。また、比較例17においては、粘度平均重合度が本発明の範囲を超える1500場合を、比較例18においては、けん化度が本発明の範囲外25モルの場合をそれぞれ示している。なお、けん化度が25モルのPVAは水溶性が乏しいため、PVAを強制的に粉砕し、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛粉体およびステアリン酸カルシウム粉体の単純ブレンド物を配合したもので評価した。比較例17および18のいずれの場合も、黒化時間のレベルも不満足であり、着色性のレベルも低い。さらに、比較例19においては、実施例33と同様に、PVA、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、これらの粉体を単純にブレンドした混合粉体を添加した場合であるが、PVAについては、特に微粉化していないものを用いた結果、目開き75μm篩を75重量しか通過しない混合粉体を使用している。実施例33と比較すると、黒化時間は低減し、着色性も低下している。比較例20~22では、比較例17~19の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は僅かに向上しているものの不満足であり、着色性もレベルが低い。さらに、PVAの添加量が極端に少ない場合比較例23、逆にPVAの添加量が極端に多い場合比較例24では、黒化時間、着色性共に満足するに至らず、着色性が著しく低下する。また、亜鉛化合物およびカルシウム化合物の添加量が極端に少ない場合比較例25、ロール混連中に樹脂が劣化し、評価するに至らず、逆に亜鉛化合物およびカルシウム化合物の添加量が極端に多い場合比較例26、黒化時間、着色性共に満足するに至らない。また、同一組成の中で、混合粉体Pの75μm篩通過量による比較では、本発明で規定する範囲の80重量以上のもの実施例26および実施例49は、黒化時間、着色性共に満足するレベルにあり、これらに滑剤を添加したもの実施例39および実施例50は更に性能が向上する。一方で、80重量に満たないもの比較例19および比較例27や、これらに滑剤を添加したもの比較例22および比較例28では、いずれも黒化時間、着色性共に満足するに至らない。実施例51混合粉体Pの作成実施例1と同様にして得られた重合度400、けん化度80モルのPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部、および炭酸カルシウム備北粉化工業株式会社製;商品名ソフトン1800125部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/5であり、A/BCの固形分比率は、1/7である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、ポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体P8部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、炭酸カルシウムは5部およびステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート1部を加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。熱安定性試験および着色性試験実施例1と同様に評価した。結果を表3に示す。実施例52~55実施例51において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表3に示すPVAを得た。実施例51と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表3に示す。実施例56実施例33において、カルシウム化合物Cとして、ステアリン酸カルシウム1部の代わりに炭酸カルシウム5部を用いた。A、BおよびCの各粉体を1/2/5A/BC=1/7の割合で単純にブレンドして混合粉体Pを調製した。この混合粉体Pを用いて実施例51と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表3に示す。比較例29ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、混合粉体Pの代わりに目開き75μmの篩を通過するステアリン酸亜鉛を2部、目開き75μmの篩を通過する炭酸カルシウムを5部、および、目開き75μmの篩を通過するステアリン酸カルシウムを1部添加したこと以外は、実施例51と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表3に示す。比較例30比較例18で用いた重合度400、けん化度25モルのPVAを用いて実施例56と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表3に示す。比較例31実施例56において、PVAの粉砕を省略した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例56と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表3に示す。実施例51~55は、表2の実施例26~30において、ステアリン酸カルシウムの代わりに炭酸カルシウムを用いて、PVAA、ステアリン酸亜鉛Bと共にスプレードライによる顆粒化を実施したもので、スプレードライ顆粒で目開き75μmを80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、とりわけ、けん化度が70~93モルの範囲にある実施例51~53に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例56では、実施例51と同様の組成であるが、PVA、ステアリン酸亜鉛および炭酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛および炭酸カルシウムの単純ブレンド物を混合粉体Pとして、ポリ塩化ビニル樹脂にステアリン酸カルシウムと共に配合した場合を示している。好結果である。一方、比較例29においては、PVAを併用しない場合の結果を示している。黒化時間のレベルが不満足であり、着色性のレベルも低い。また、比較例30においては、けん化度が本発明の範囲外25モルの場合を示している。なお、けん化度が25モルのPVAは水溶性が乏しいため、PVAを強制的に粉砕し、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛粉体および炭酸カルシウム粉体の単純ブレンド物を混合粉体Pとして、ポリ塩化ビニル樹脂にステアリン酸カルシウムと共に配合したもので評価した。黒化時間のレベルも不満足であり、着色性のレベルも低い。さらに、比較例31においては、実施例56と同様に、PVA、ステアリン酸亜鉛および炭酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、これらの粉体を単純にブレンドした混合粉体を混合粉体Pとして、ポリ塩化ビニル樹脂にステアリン酸カルシウムと共に添加した場合であるが、PVAについては、特に微粉化していないものを用いた結果、目開き75μm篩を75重量しか通過しない混合粉体を使用している。実施例56と比較すると、黒化時間は低減し、着色性も低下している。実施例57混合粉体Pの作成実施例1と同様にして得られた、重合度400、けん化度80モルのPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、ステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部、カルシウム化合物Cとしてステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部および炭酸カルシウム備北粉化工業株式会社製;商品名ソフトン1800125部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成からPVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/6であり、A/BCの固形分比率は、1/8である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、ポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体P9部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、カルシウム化合物Cは計6部を加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。熱安定性試験および着色性試験実施例1と同様に評価した。結果を表4に示す。実施例58~61実施例57において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表4に示すPVAを得た。実施例57と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表4に示す。実施例57~61においては、カルシウム化合物Cとして、ステアリン酸カルシウムおよび炭酸カルシウムを併用し、PVAA、亜鉛化合物Bと共にスプレードライによる顆粒化を実施したもので、スプレードライ顆粒で目開き75μmを80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、とりわけ、表2の実施例26~30や表3の実施例51~55よりも更に黒化時間に優れており、特にけん化度が70~93モルの範囲にある実施例57~59に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例62混合粉体Pの作成実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、ステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、これにステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成とステアリン酸亜鉛の添加量から、PVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は、1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、実施例1と同様にして得られたポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体Pを4部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、ステアリン酸カルシウムは1部を加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いて、実施例1と同様にして、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例63~66実施例1において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表5に示すPVAを得た。実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例67および68実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表5に示すPVAを得た。実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例69PVAの製造実施例9と同様にして得られた、分子の片末端にCH3-CH211-S基を有するPVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例70実施例10と同様にして得られた、エチレン変性PVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例71実施例11と同様にして得られた、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基を有するPVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例72実施例12と同様にして得られた、分子内の片末端にカルボキシル基カルボン酸Na基を有するPVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例73実施例13と同様にして得られた、分子内の片末端にスルホン酸基スルホン酸Na基を有するPVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例74~83実施例62~66および69~73のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例62~66および69~73と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例84実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、15水溶液を167部得た。これに、ステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例62と同様にしてスラリーを顆粒化し、これにステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加して混合粉体Pを得た。スラリーの組成とステアリン酸亜鉛の添加量から、PVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は、1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その83が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。実施例85実施例84のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は実施例84と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。比較例32実施例1において、酢酸ビニルとメタノールの仕込み重量を変更し、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表5に示すPVAを得た。このPVAを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。比較例33比較例32のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例32と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。比較例34~36実施例62において、A、BおよびCの固形分比率が表5に示す割合となるように、PVA水溶液、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウムの混合割合を調節した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。比較例37実施例1と同様にして得られたPVAを蒸留水に溶解し、25水溶液を100部得た。これに、ステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部を添加し、濡れ剤を添加しなかったこと以外は実施例62と同様にしてスラリーを顆粒化し、これにステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加して混合粉体Pを得た。スラリーの組成とステアリン酸亜鉛の添加量から、PVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/1であり、A/BCの固形分比率は1/3である。また、得られたスプレードライ顆粒を200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その75が篩を通過した。この混合粉体Pを用いて実施例62と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。比較例38比較例37のポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、塩化ビニル樹脂100部に対して、さらに滑剤としてグリセリンモノステアレートを1部加え混合した以外は比較例37と同様にして、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。得られたポリ塩化ビニル樹脂組成物を使用して、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表5に示す。表5には、参考のため、実施例33、比較例18、比較例19、比較例22および比較例23の結果を再度記載している。実施例62~66では、けん化度が60~99.9モルの範囲で、粘度平均重合度が400のPVAで、ステアリン酸カルシウムとのスプレードライ顆粒にステアリン酸亜鉛を添加し、目開き75μmの篩を80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、後述する実施例67、68および33よりも黒化時間が長い。とりわけ、けん化度が70~93モルの範囲にある実施例62~64に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例67および68では、けん化度が80モルで、粘度平均重合度が750の場合および950の場合を示している。総じて好結果である。実施例69では、末端にアルキル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例62と同様のPVAを用いた場合である。180°C、190°C共に僅かではあるが、黒化時間が実施例62より優れている。実施例70では、エチレンを共重合したPVAであり、その他の組成に関しては実施例62と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例62より優れている。実施例71では、末端にカルボキシル基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例62と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例62より優れている。また、後述する実施例72と比較すると、黒化時間、着色性いずれも優れている。実施例72では、実施例71と同様に末端にカルボキシル基を含有するPVAであるが、けん化度が40モルであり、実施例71より低いPVAを用いた場合である。総じてまずまずの結果である。実施例73では、末端にスルホン酸基を含有するPVAであり、その他の組成に関しては実施例62と同様のPVAを用いた場合である。黒化時間が実施例62より優れている。実施例74~78では、実施例62~66の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上し、着色性にも優れる。実施例79~83では、実施例69~73の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。いずれのケースでも黒化時間は向上する。また、比較例32においては、粘度平均重合度が本発明の範囲を超える1500場合を、比較例18においては、けん化度が本発明の範囲外25モルの場合をそれぞれ示している。なお、けん化度が25モルのPVAは水溶性が乏しいため、PVAを強制的に粉砕し、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛およびステアリン酸カルシウム粉体の単純ブレンド物を配合したもので評価した。比較例32および18のいずれの場合も、黒化時間のレベルも不満足であり、着色性のレベルも低い。比較例33では、比較例32の組成に、滑剤としてグリセリンモノステアレートを配合している。黒化時間は僅かに向上しているものの不満足であり、着色性もレベルが低い。さらに、PVAの添加量が極端に少ない場合比較例23、逆にPVAの添加量が極端に多い場合比較例34では、黒化時間、着色性共に満足するに至らず、着色性が著しく低下する。また、亜鉛化合物およびカルシウム化合物の添加量が極端に少ない場合比較例35、ロール混連中に樹脂が劣化し、評価するに至らず、逆に亜鉛化合物およびカルシウム化合物の添加量が極端に多い場合比較例36、黒化時間、着色性共に満足するに至らない。また、同一組成の中で、混合粉体Pの75μm篩通過量による比較では、本発明で規定する範囲の80重量以上のもの実施例62および実施例84は、黒化時間、着色性共に満足するレベルにあり、これらに滑剤を添加したもの実施例74および実施例85は更に性能が向上する。一方で、80重量に満たないもの比較例19および比較例37や、これらに滑剤を添加したもの比較例22および比較例38では、いずれも黒化時間、着色性共に満足するに至らない。実施例86混合粉体Pの作成実施例1と同様にして得られた、重合度400、けん化度80モルのPVAを蒸留水に溶解し、5水溶液を500部得た。これに、カルシウム化合物Cとしてステアリン酸カルシウム日油株式会社製;商品名カルシウムステアレート25部および炭酸カルシウム備北粉化工業株式会社製;商品名ソフトン1800125部を添加し、合わせて濡れ剤として、アセチレングリコール系界面活性剤日信化学工業株式会社製;商品名サーフィノール4650.1部を添加し、攪拌することでスラリーを得た。得られたスラリーをスプレードライヤー大河原化工機株式会社製:L-8型スプレードライヤーにて顆粒化し、これにステアリン酸亜鉛日油株式会社製;商品名ジンクステアレート50部を添加し、混合粉体Pを得た。スラリーの組成とステアリン酸亜鉛の添加量から、PVAA/亜鉛化合物B/カルシウム化合物Cの固形分比率は、1/2/6であり、A/BCの固形分比率は、1/8である。また、得られた混合粉体Pを200メッシュ目開き75μmの篩でふるったところ、その90が篩を通過した。ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造磁性ビーカーに、ポリ塩化ビニル樹脂100部、上記で得られた混合粉体P9部PVAは1部、ステアリン酸亜鉛は2部、カルシウム化合物Cは計6部を加え混合し、ポリ塩化ビニル樹脂組成物を得た。熱安定性試験および着色性試験実施例1と同様に評価した。結果を表6に示す。実施例87~90実施例1において、けん化時にアルカリモル比を変更した以外は同様の方法で、表6に示すPVAを得た。実施例86と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表6に示す。実施例91実施例33において、カルシウム化合物Cとして、ステアリン酸カルシウム1部と共に炭酸カルシウム5部を用いた。A、BおよびCの各粉体を1/2/6A/BC=1/8の割合で単純にブレンドして混合粉体Pを調製した。この混合粉体Pを用いて実施例86と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表6に示す。比較例39ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造において、混合粉体Pの代わりに目開き75μmの篩を通過するステアリン酸亜鉛を2部、目開き75μmの篩を通過する炭酸カルシウムを5部、および、目開き75μmの篩を通過するステアリン酸カルシウムを1部添加したこと以外は、実施例86と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表6に示す。比較例40比較例18で用いた重合度400、けん化度25モルのPVAを用いて実施例91と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表6に示す。比較例41実施例91において、PVAの粉砕を省略した以外は同様にして、混合粉体Pを得た。この混合粉体Pを用いて実施例91と同様にしてポリ塩化ビニル樹脂組成物を得て、熱安定性、着色性の評価を行った。評価結果を表6に示す。実施例86~90は、表5の実施例62~66において、ステアリン酸カルシウムと共に炭酸カルシウムを用いて、PVAAと共にスプレードライによる顆粒化を実施し、さらにステアリン酸亜鉛Bを添加したもので、目開き75μmの篩を80重量以上通過する混合粉体を用いた場合を示している。総じて好結果であり、とりわけ、けん化度が70~93モルの範囲にある実施例86~88に関して、テストロールでの混錬温度が180°C、190°Cのいずれにおいても黒化時間は特に優れている。実施例91では、実施例86と同様の組成であるが、PVA、ステアリン酸カルシウムおよび炭酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムおよび炭酸カルシウムの単純ブレンド物を混合粉体Pとして、ポリ塩化ビニル樹脂と共に配合した場合を示している。好結果である。一方、比較例39においては、PVAを併用しない場合の結果を示している。いずれの場合も、黒化時間のレベルが不満足であり、着色性のレベルも低い。また、比較例40においては、けん化度が本発明の範囲外25モルの場合を示している。なお、けん化度が25モルのPVAは水溶性が乏しいため、PVAを強制的に粉砕し、共に目開き75μmの篩を通過するPVA粉体、ステアリン酸亜鉛粉体、ステアリン酸カルシウム粉体および炭酸カルシウム粉体の単純ブレンド物を混合粉体Pとして、ポリ塩化ビニル樹脂に配合したもので評価した。黒化時間のレベルも不満足であり、着色性のレベルも低い。さらに、比較例41においては、実施例91と同様に、PVAおよび炭酸カルシウムのスプレードライ顆粒ではなく、これら粉体を単純にブレンドした混合粉体を添加した場合であるが、PVAについては、特に微粉化していないものを用いた結果、目開き75μmの篩を75重量しか通過しない混合粉体を使用している。実施例91と比較すると、黒化時間は低減し、着色性も低下している。以上の結果から、本願請求の範囲のポリ塩化ビニル樹脂組成物を用いれば、黒化時間が長く、熱安定に優れ、着色性のレベルも高いことから有意義である。実施例において示されているように、本発明によれば、成形時の熱安定性に優れ、着色が少ない成形体を得ることができる塩化ビニル樹脂組成物が提供される。"