"第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成された複数の磁石挿入用穴を有し、中央部にシャフトを挿入するシャフト挿入用穴を有する積層鉄心と、上記磁石挿入用穴それぞれに嵌挿された永久磁石とを有する磁石埋込型回転子において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材が積層され、上記永久磁石は、周方向長さ及び径方向長さが、上記複数の磁石挿入用穴の周方向長さ及び径方向長さより短い部分が形成され、上記磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間、及び上記磁石挿入用穴の外周側の壁面と上記永久磁石の外周側面との間または上記磁石挿入用穴の内周側の壁面と上記永久磁石の内周側面との間に空隙が形成され、上記空隙に樹脂が充填されていることを特徴とする磁石埋込型回転子。上記第二板状磁性部材に、上記樹脂注入用穴の内周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の磁石埋込型回転子。上記各磁石挿入用穴及び上記永久磁石は径方向外方に突出した円弧状であり、上記永久磁石の外周側面の曲率半径が上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きく、上記永久磁石の内周側面の曲率半径が上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一であることを特徴とする請求項2に記載の磁石埋込型回転子。上記第二板状磁性部材に、上記樹脂注入用穴の外周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の磁石埋込型回転子。上記各磁石挿入用穴及び上記永久磁石は径方向外方に突出した円弧状であり、上記永久磁石の内周側面の曲率半径が上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径より小さく、上記永久磁石の外周側面の曲率半径が上記各磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径と略同一であることを特徴とする請求項4に記載の磁石埋込型回転子。第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の内周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きくして上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に密着させ、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の外周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より内周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径より小さくして上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に密着させ、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。上記特許文献2では、注入用穴部には積層鉄心を構成する薄板部材である強磁性体が存在せず、若干ではあるが磁気抵抗の増大を招き、高出力、高効率等の高性能モータの場合、モータ性能を低下させる場合があるという問題がある。この発明は上記のような問題を解消するためになされたもので、永久磁石をバランスよく確実に固定するとともに、磁気抵抗の増大を抑え、モータ性能を低下させない磁石埋込型回転子及びその製造方法を提供することを目的とするものである。この発明に係る磁石埋込型回転子は、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成された複数の磁石挿入用穴を有し、中央部にシャフトを挿入するシャフト挿入用穴を有するた積層鉄心と、上記磁石挿入用穴それぞれに嵌挿された永久磁石とを有する磁石埋込型回転子において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材が積層され、上記永久磁石は、周方向長さ及び径方向長さが、上記複数の磁石挿入用穴の周方向長さ及び径方向長さより短い部分が形成され、上記磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間、及び上記磁石挿入用穴の外周側の壁面と上記永久磁石の外周側面との間または上記磁石挿入用穴の内周側の壁面と上記永久磁石の内周側面との間に空隙が形成され、上記空隙に樹脂が充填されているものである。この発明に係る磁石埋込型回転子の製造方法は、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の内周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。また、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きくして上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に密着させ、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。また、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の外周の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より内周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。また、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも1枚の第二板状磁性部材を積層し、上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径より小さくして上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に密着させ、上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。この発明に係る磁石埋込型回転子によれば、積層鉄心の磁石挿入用穴の近傍で積層鉄心の磁気抵抗を増大させるような穴、溝などの構造がないため、磁気抵抗の低下がなく、モータ性能を低下させることなく、また、磁石挿入用穴内の積層鉄心と永久磁石との間の隙間に充填された樹脂によってバランスよく確実に永久磁石を磁石挿入用穴内に固定することができる。この発明に係る磁石埋込型回転子の製造方法によれば、積層鉄心の磁石挿入用穴の近傍で積層鉄心の磁気抵抗を増大させるような穴、溝などの構造がないため、磁気抵抗の低下がなく、モータ性能を低下させることなく、また、樹脂充填時、樹脂の注入圧によって永久磁石を積層鉄心の磁石挿入用穴内の内周側または外周側に押し付けた状態で充填が完了するため、バランスよく確実に永久磁石を磁石挿入用穴内に固定することができる。実施の形態1.図1a、b及びcは、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態1を示す図であり、図1aは平面図、図1bは図1aにおけるA-A断面図、図1cは図1bにおけるB-B断面図である。図2a及びbは、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態1の積層鉄心を構成する板状磁性部材を示す平面図であり、図2aは第二板状磁性部材を示し、図2bは第一板状磁性部材を示す。図3a及びbは、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態1を構成する積層鉄心の構造を示す図であり、図3aは平面図、図3bは図3aにおけるC-C断面図である。図4a及びbは、図3の積層鉄心の磁石挿入用穴に永久磁石が挿入された状態の構造を示す図であり、図4aは平面図、図4bは図4aにおけるD-D断面図である。図5は、この実施の形態1の積層鉄心の磁石挿入用穴内に樹脂を充填するための成形金型に永久磁石が挿入された積層鉄心を投入した状態を示す断面図である。図6a及びbは、この実施の形態1の積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の位置を示す図であり、図6aが平面図、図6bが樹脂注入口の位置を拡大して示す平面図である。図7a及びbは、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の別の例を示す図であり、図7aが平面図、図7bが樹脂注入口の配置を拡大して示す平面図である。図8a及びbは、この実施の形態1の永久磁石の形状を示す図であり、図8aは平面図、図bは側面図である。図9は、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す断面図である。図10a及びb、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す図であり、図10は平面図、図10bは図10aのE-E断面図である。以下、この実施の形態1の磁石埋込型回転子の構造について説明する。図1に示したように、この実施の形態1の磁石埋込型回転子1は、径方向外方に突出した形状の磁石挿入用穴2dが形成された所要枚数の第一板状磁性部材2bを積層した上に、径方向外方に突出した形状の樹脂注入用穴2d4を有し樹脂注入用穴2d4の内周側から外周側に向けて突き出た突起2cを有する少なくとも1枚の第二板状磁性部材2aを積層することによって形成された円筒形の積層鉄心2と、磁石挿入用穴2dに挿入され、径方向外方に突出した形状の永久磁石3と、積層鉄心2の中心部のシャフト挿入用穴4aに挿入されたシャフト4と、永久磁石3を積層鉄心2に固定する樹脂5を備えている。後述のように、樹脂5は樹脂注入口位置6より注入される。第二板状磁性部材2aの枚数は、磁石埋込型回転子の磁気特性が劣化しないようにするためには、1~4枚とするのが好ましい。また、突起2cはなくてもよいが、樹脂5を注入する際に、樹脂5が突起2cによって永久磁石3の外周側に導かれ、空隙7に流れ込み易くなる。永久磁石3は、周方向長さ、径方向長さ及び軸方向長さが、磁石挿入用穴2dの周方向長さ、径方向長さ及び軸方向長さより短い部分が形成され、永久磁石3を磁石挿入用穴2dに挿入すると、磁石挿入用穴2dの周方向端の壁面と永久磁石3の周方向端面との間、磁石挿入用穴2dの外周側の壁面と永久磁石3の外周面との間、及び突起2cの板面と永久磁石3の軸方向端面との間に空隙7が形成され、磁石挿入用穴2dの内周側の壁面と永久磁石3の内周面とは密着した状態になり、それぞれの空隙7には樹脂5が充填されている。図2a及びbに示したように、第二板状磁性部材2a及び第一板状磁性部材2bの中心部には、回転子のシャフト4を挿入するための同じ寸法のシャフト挿入用穴4aが設けられている。また、図2bに示したように、第一板状磁性部材2bの外周部近傍には永久磁石3を挿入するための磁石挿入用穴2dが磁極数分設けられている。また、図2aに示したように、第二板状磁性部材2aの外周部近傍には磁石挿入用穴2dと外周が同一形状で内周側の壁面2d2における周方向中央部に、外周側の壁面2d1に向けて突き出た突起2cを有する樹脂注入用穴2d4が形成されている。図3a及びbに示したように、第一板状磁性部材2b及び第二板状磁性部材2aのシャフト挿入用穴4aそれぞれの位置が一致するように、また、磁石挿入用穴2dそれぞれの位置及び磁石挿入用穴2dと樹脂注入用穴2d4との位置が一致するように、第一板状磁性部材2b同士及び第二板状磁性部材2aと第一板状磁性部材2bとは、図示していない抜きカシメなどの方法により固着され、積層鉄心2が構成される。図4bに矢印で示したように、永久磁石3は、第二板状磁性部材2a側の端部と反対側の磁石挿入用穴2dの開口部から挿入されている。このとき、図8に示した永久磁石3は、外周側面3bの曲率半径が、積層鉄心2の磁石挿入用穴2dにおける外周側の壁面2d1の曲率半径よりも大きくなるように構成されているので、図4aに示したように、永久磁石3の外周側面3bと積層鉄心2の磁石挿入用穴2dにおける外周側の壁面2d1との間には空隙7が生じている。また、永久磁石3の内周側面3aの曲率半径が、積層鉄心2における磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2の曲率半径とほぼ同等になるよう構成されているので、永久磁石3の内周側面3aと積層鉄心2との間の隙間は、永久磁石3を挿入するために必要な隙間のみが設けられているだけで、外周側面3bと比べると空隙は非常に小さく、密着状態となっている。また、図4aに示したように、永久磁石3の周方向Sの周方向端面3cと磁石挿入用穴2dの周方向端の壁面2d3との間に空隙7が形成されるように、永久磁石3の周方向Sの長さ寸法は、磁石挿入用穴2dの周方向の長さ寸法よりも小さい部分を有するように形成されている。また、図4bに示したように、永久磁石3の軸方向Zの長さは、積層鉄心2における磁石挿入用穴2dの軸方向Zの長さよりも小さくなるよう構成され、積層鉄心2の第二板状磁性部材2aの突起2cの板面と永久磁石3の軸方向Zの軸方向端面の間に空隙7が形成されている。そして、全ての空隙7には、図1に示したように、樹脂5が充填され、永久磁石3が積層鉄心2にバランスよく確実に固定されている。永久磁石3の軸方向Zの長さと、積層鉄心2の軸方向Zの長さとの差は、第二板状磁性部材2aの1枚の厚さよりも大きく設定されているので、永久磁石3を積層鉄心2の磁石挿入用穴2dに挿入したとき、永久磁石3が積層鉄心の端面から突出することはない。次に、この実施の形態1の磁石埋込型回転子の製造方法について説明する。図2に示した第一板状磁性部材2b及び第二板状磁性部材2aをプレス装置により形成し第一工程、図3に示したように、所要枚数の第一板状磁性部材2b及び第二板状磁性部材2aを積層し第二工程、永久磁石3を磁石挿入用穴2dに挿入する第三工程。次に、永久磁石3が挿入された積層鉄心2を樹脂充填用の成形金型にセットする。図5に示したように、積層鉄心2は第二板状磁性部材2aの板面が上型8側になるよう、下型9上にセットされる。その後、図示はしないが、上型8及び下型9が取り付けられた成形機の型締め機構によって、積層鉄心2の第二板状磁性部材2aの板面が上型8に接触し、積層鉄心2の上下板面と上型8、下型9がそれぞれ密着し、成形機の型締め力により加圧され、樹脂が空隙7に注入され、固化される第四工程。図5において、成形機から注入された樹脂は成形金型の上型8内の樹脂流路8aを通って、樹脂注入口位置6に達し、そこから積層鉄心2の磁石挿入用穴2d内の空隙7に充填される。成形金型の上型8の樹脂注入口位置6は、図6に示したように、磁石挿入用穴2dの周方向Sの中央部で、かつ磁石挿入用穴2dの径方向の中心位置中心線2eよりも外周側に配置されている。ここで、積層鉄心2内の樹脂の流動について説明する。図9に示したように、樹脂の流れAが樹脂注入口位置6から積層鉄心2の第二板状磁性部材2aの樹脂注入用穴2d4に流れ込む。図6に示したように、樹脂注入口位置6が磁石挿入用穴2dの中心線2eよりも外周側の方の近くに設けられているので、樹脂注入用穴2d4に流れ込んだ樹脂は突起2cによって永久磁石3の外周側に導かれ、樹脂の流れBのように永久磁石3の外周側面3bと積層鉄心2の磁石挿入用穴2dの外周側の壁面2d1との空隙7に流れ込み、樹脂の流れCが進行し最終的に空隙7全体に充填される。永久磁石3の内周側面3aと磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2との隙間が小さくなっているので、永久磁石3の外周側面3bと積層鉄心2との空隙7が樹脂で充填された後、樹脂の流れDのように樹脂は、第二板状磁性部材2aの樹脂注入用穴2d4及び第二板状磁性部材2aの板面と永久磁石3の軸方向端面3dとの空隙7に到達する。また、永久磁石3の内周側面3aと積層鉄心2との間には、隙間がない、または、小さいため、樹脂の流れDのように樹脂が流れ込んでも永久磁石3の内周側面3aと積層鉄心2との間には樹脂は流れ込まない。上記のように、積層鉄心2内での樹脂の流れはA,B,C,Dの順となり、永久磁石3の外周側面3bと積層鉄心2との間の空隙7に樹脂が流れ込んで充填され、その樹脂の流動充填時の樹脂の注入圧によって、永久磁石3が磁石挿入用穴2d内における内周側の壁面2d2に押し付けられ、その状態で樹脂が固化するので、永久磁石3が積層鉄心2において常に安定した位置に固定される。また、図10に示したように、樹脂の流れAは、樹脂注入口位置6から樹脂の流れFとなり、永久磁石3の軸方向端面3dに流れ込んだ樹脂は、永久磁石3の周方向端面3cと磁石挿入用穴2dの周方向端の壁面2d3との間の空隙7にも流れ込み充填され、より強固に永久磁石3が積層鉄心2の磁石挿入用穴2dに固定される。積層鉄心2の磁石挿入用穴2dに永久磁石3が樹脂充填によって固定された後、成形金型から積層鉄心2を取り出し、中心部のシャフト挿入用穴4aにシャフト4を挿入し固定することにより図1に示した磁石埋込型回転子1が完成する。本発明の実施の形態1によれば、このように構成することで、永久磁石3は、常に磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2に押し付けられた状態で固定されるので、積層鉄心2内での永久磁石3の位置が安定し、回転子のバランスを向上することができるとともに、積層鉄心2に樹脂注入用の穴などを設ける必要がないため、積層鉄心2内の磁路の磁気抵抗の増大がなくなる。なお、図7に示したように、永久磁石3の内周側面3aの曲率半径を、磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2の曲率半径より小さくし、永久磁石3の外周側面3bの曲率半径を、磁石挿入用穴2dの外周側の壁面2d1の曲率半径と略同一となるように構成し、樹脂注入口位置6を磁石挿入用穴2dの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置中心線2eより内周側の位置に配置し、実施の形態1と同様に磁石挿入用穴2d内の空隙7に樹脂を充填することで、樹脂の注入圧により永久磁石3を磁石挿入用穴2dの外周側の壁面2d1に押し付けて固定することもできる。この場合も積層鉄心2内の永久磁石3の位置を安定した状態で固定することができる。また、上記実施の形態1では、永久磁石3及び磁石挿入用穴2dが曲率を有する例について説明したが、永久磁石3及び磁石挿入用穴2dが曲率を持たない形状でもよい。この場合、図7及び図9において、永久磁石3の外周側面3bと磁石挿入用穴2dの外周側の壁面2d1との間に空隙7を設け、永久磁石3の内周側面3aと磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2との間には隙間がないようにし、樹脂注入口位置6を磁石挿入用穴2dの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置中心線2eより外周側の位置に配置する、または、永久磁石3の内周側面3aと磁石挿入用穴2dの内周側の壁面2d2との間に空隙7を設け、永久磁石3の外周側面3bと磁石挿入用穴2dの外周側の壁面2d1との間には隙間がないようにし、樹脂注入口位置6を磁石挿入用穴2dの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置中心線2eより外周側の位置に配置すればよい。"