"第1光学面が形成された第1表面及び当該第1表面とは反対側に第2光学面が形成された第2表面を有するレンズと、第1ホルダー部材と、前記第1ホルダー部材と協働して前記レンズを収納するように保持する第2ホルダー部材とを備える撮像レンズユニットの製造方法であって、金型内に樹脂材料を流入し、前記レンズの第2表面に当接する位置決め部を有する前記第1ホルダー部材を成形する第1成形工程と、前記金型内にある前記第1ホルダー部材内に前記レンズを挿入し、前記第1ホルダー部材の位置決め部に前記レンズを当接させて位置決めする位置決め工程と、前記レンズを金型側から固定する際に、前記レンズと前記金型とを弾性的な付勢力によって当接させ、前記レンズが前記第1ホルダー部材に対して位置決めされかつ固定された状態で、前記金型内に樹脂材料を流入し、前記金型内にあり前記レンズが位置決めされた前記第1ホルダー部材に溶着するように、前記レンズの離脱を防止する前記第2ホルダー部材を成形する第2成形工程と、を備える撮像レンズユニットの製造方法。前記位置決め部と、固定のため前記レンズの前記第1表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材との少なくとも一方は、前記レンズの前記第1及び第2表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部を有する、請求項1に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記位置決め部は、前記第1成形工程後に前記金型の本体内に設けた退避空間に臨んで変位する、請求項2に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記位置決め部は、前記金型の本体に対して弾性的に変位する部材に支持されている、請求項2に記載の撮像レンズユニットの製造方法。固定のため前記レンズの第1表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第1表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部材を有する、請求項1に記載の撮像レンズユニットの製造方法。固定のため前記レンズの第1表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記金型の本体に対して弾性的に変位する、請求項1に記載の撮像レンズユニットの製造方法。固定のため前記レンズの第1表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第1表面の少なくとも一部を被覆して弾性変形する表面保護層を介して、前記第1表面を支持する、請求項1に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記レンズの少なくとも一部は、弾性変形する弾性材料によって形成されており、前記レンズの第1表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第1光学面と前記第1表面から前記第1光学面を除いた残りの表面領域との少なくとも一方を支持する、請求項1に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記第1表面は、前記第1光学面と同一又は略同一な形状を有する当接面によって支持される、請求項8に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記第1ホルダー部材は、前記レンズの第2光学面の周囲に対向する当接面を有する、請求項1から9までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記レンズは、単一のレンズ部品、又は、複数のレンズ要素を一体化した組レンズである、請求項1から10までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記組レンズは、複数のレンズ要素と前記複数のレンズ要素間に配置される絞りとを一体化したものである、請求項11に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記レンズは、四角柱状の側面を有する、請求項1から12までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記レンズを成形するための成形空間が、前記金型の、前記ホルダー部材を成形するための成形空間とは別の部位に設けられている、請求項1から13までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記ホルダー部材と前記レンズとは、リフロー耐熱材で形成される、請求項1から14までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。前記位置決め部によって前記レンズを位置決めした状態で前記金型側から前記レンズを吸引することで前記レンズの移動を防止する、請求項1から15までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。第1実施形態以下、図面を参照して、本発明の第1実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法について説明する。図1や図2A、図2Bに示すように、この実施形態の製造方法によって得られる撮像レンズユニット100は、積層型の組レンズであるレンズ10と、方形の枠状又は升状の部材である第1ホルダー部材20と、方形の蓋状の部材である第2ホルダー部材30とを備える。なお、第1ホルダー部材20と第2ホルダー部材30とは、光軸OAに垂直に延びる境界面で溶着によって接続されており、一体的な部品であるホルダー40を構成している。ここで、レンズ10は、例えば多数のレンズを配列したレンズウェハーウェハー状母材からダイシングによって切り出されたものであり、平面視方形の輪郭を有しており、四角柱状の側面を有している。レンズ10は、物体側の第1レンズ要素11と、像側の第2レンズ要素12と、これらの間に挟まれた絞り15とを有する。レンズ10のうち第1レンズ要素11は、光軸OA周辺の中央部に設けられた円形輪郭のレンズ本体11aと、このレンズ本体11aの周辺に延在する方形輪郭の枠部11bとを有する。レンズ本体11aは、例えば非球面型のレンズ部であり、一対の光学面11d,11eを有している。ここで、上側の第1光学面11dと後述する第1枠面10aとは、レンズ10における第1表面となっている。第1レンズ要素11は、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成されるが、全体を樹脂で形成する必要はなく、ガラス板を樹脂成形体で挟んだ構造とすることもできる。さらに、第1レンズ要素11の全体をガラスで形成することもできる。なお、硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂等が挙げられる。第2レンズ要素12も、光軸OA周辺の中央部に設けられる円形輪郭のレンズ本体12aと、このレンズ本体12aの周辺に延在する方形輪郭の枠部12bとを有する。レンズ本体12aは、例えば非球面型のレンズ部であり、一対の光学面12d,12eを有している。ここで、下側の第2光学面12eと後述する第2枠面10bとは、レンズ10における第2表面となっている。第2レンズ要素12は、例えば硬化性樹脂で形成されるが、ガラス板を樹脂成形体で挟んだ構造とすることもでき、全体をガラスで形成することもできる。第1レンズ要素11の枠部11bの外周側と、第2レンズ要素12の枠部12bの外周側とは、例えば接着剤によって接着されて固定されることによって一体化されており、両レンズ要素11,12を含むレンズ10は、単レンズのように取り扱い可能になっている。また、レンズ10は、第1レンズ要素11と第2レンズ要素12との間にスペーサー等を介して接着されたものであってもよい。なお、レンズ10は、ガラス基板の一方の面に樹脂製の第1レンズ要素11が形成され、このガラス基板の他方の面に樹脂製の第2レンズ要素12が形成された構成を持つレンズであってもよい。絞り15は、中央に開口OP3を有する輪帯状の部材であり、第1レンズ要素11の枠部11bの内周側と、第2レンズ要素12の枠部12bの内周側との間に挟まれて固定されている。絞り15は、例えば遮光性の金属板や樹脂フィルム、黒色等の不透明なフォトレジスト材料で形成されている。絞り15もリフロー耐熱性を有する材料で形成されていることが望ましい。第1ホルダー部材20は、リフロー耐熱性を有する熱可塑性樹脂例えばLCPLiquidCrystalPolymer、PPAPolyphthalamide等で形成されており、方形筒状の輪郭を有する側壁部21と、方形板状の輪郭を有する底部22とを備え、全体としてレンズ10を嵌め込んで保持するための凹部REを形成している。側壁部21は、レンズ10の4つの側面10cに対向してレンズ10の光軸OAに垂直な横方向に関する移動を制限しており、底部22は、レンズ10の下側の第2枠面10bに対向してレンズ10の光軸OAに沿った下方向への移動を制限している。側壁部21の内側には、図2Aに示すように、レンズ10を第1ホルダー部材20の凹部に挿入する際に、レンズ10の側面10cに当接してレンズ10を内部に案内するための4つの段差状凸部21dが形成されている。底部22の中央には、円形の開口OP1が形成されており、開口OP1を囲む環状の縁部22eは、絞りとして機能している。第1ホルダー部材20の一部が絞りを兼ねているため、レンズ表面に絞りを配置する仕様の場合、ホルダー40とは別に絞りを形成する必要がなく、部品点数を減らすことができる。本実施形態では、凹部RE内に配置されたレンズ10の側面10cと第1ホルダー部材20の段差状凸部21dとの間に僅かな隙間が設けられている。そして、図1の部分拡大図に示すように、レンズ10の第2光学面12eと第2枠面10bとの間に屈曲部又は当接面としての斜面12fが設けられている。第1ホルダー部材20の底部22に設けた環状の縁部22eは、レンズ10の斜面12fに対向するように斜面部22fと、レンズ10の光学面12eに面して僅かに間隔をあけて第2光学面12eに沿った形状を有する曲面部22gと、レンズ10の第2光学面12eから離れるように形成された壁面部22hとを有する。縁部22eは、横方向に微動可能なレンズ10を光軸OAに垂直な方向に関して精密に位置決めするための位置決め部となっている。つまり、縁部22eは、第1ホルダー部材20にレンズ10を挿入する際に、第2レンズ要素12のうちレンズ本体12aの外周斜面斜面12fと接することで、第1ホルダー部材20の光軸OAとレンズ10の光軸OAとを精密に一致させる役割を有する。このような構造とすることで、レンズ10と絞りとしての縁部22eとを精密に直接アライメントすることができる。この際、後述する型部分56等に設けた不図示の減圧路を介してレンズ10の光学面12e側の退避空間SSを減圧することによって、アライメント又は位置決めされた状態のレンズ10を金型側から吸引することができ、レンズ10の移動を防止することができる。なお、第1ホルダー部材20に対するレンズ10の位置決めは、第2レンズ要素12の光学面12eであるレンズ本体12aの面内であって光学面の有効領域よりも外の領域の斜面である傾斜部屈曲部12fに対向する当接面を、第1ホルダー部材20の縁部22eに形成し、この当接面をレンズ10の傾斜部斜面12fに当接させることによって実現してもよい。この場合は、第2レンズ要素12の光学面12eが形成された表面に位置決めのために斜面等の屈曲部を別に設けなくても済む。以上の第1ホルダー部材20は、後に詳述するが、樹脂の射出成形によって形成される。第2ホルダー部材30は、リフロー耐熱性を有する熱可塑性樹脂例えばLCP、PPA等で形成されており、方形板状の輪郭を有する。第2ホルダー部材30は、レンズ10の上側の第1枠面10aに対向してレンズ10の光軸OAに沿った上方向への移動を制限している。第2ホルダー部材30の中央には、円形の開口OP2が形成されており、開口OP2を囲む環状の縁部30eは、レンズの光学面の周囲を遮蔽するように配置されることにより、一種の絞りとして機能している。以上の第2ホルダー部材30は、後に詳述するが、第1ホルダー部材20の成形後に行われる樹脂の射出成形によって形成され、樹脂の溶着により第1ホルダー部材20と直接接合されている。つまり、第1ホルダー部材20の上端面20aと第2ホルダー部材30の外側矩形面30bとは、第1ホルダー部材20の射出成形の際の熱によって互いに強固に溶着しており、接着剤を用いることなく直接接合された状態となっている。なお、第1ホルダー部材20と第2ホルダー部材30の材料がともにLCPである場合、接着材として良好なものが少ないので、本実施形態のように溶着を利用することで、両ホルダー部材20,30の確実な接合が可能になる。なお、第1ホルダー部材20の底部22の内面20gは、当接面であり、レンズ10の第2枠面10b特に第2光学面12eの外周と接している。レンズ10は、第1ホルダー部材20内に収納され下方に僅かに付勢されているだけであるので、上記の内面20gと第2枠面10bとは単に接しているだけであり、非接着状態である。一方、第2ホルダー部材30の内面30hは、レンズ10の第1枠面10aに付着又は溶着している。レンズ10の第1枠面10aは、第2ホルダー部材30の射出成形の際に、流動樹脂に接することになるので、レンズ10の表面が樹脂製である場合はレンズ10の第1枠面10a等の表面が射出成形時の熱によって軟化し、第2ホルダー部材30の内面30hと強固に溶着し、接着剤を用いることなく直接接合された状態となる。また、レンズ10の表面がガラス製の場合は、樹脂の射出成形の過程でレンズ10と樹脂とが溶着することはないが、液状の樹脂がレンズ10の第1枠面10aに密に接した状態で固化するので、第2ホルダー部材30の内面30hがレンズに付着した状態となり、ホルダー40をレンズ10に密着させることができる。このような構成をもつことにより、初期段階ではレンズ10の位置決めを自由に行うことができ、レンズ10の組み込み後は第2ホルダー部材30の内面30hがレンズ10の第1枠面10aに溶着又は付着しているため、レンズ10、第1ホルダー部材20、及び第2ホルダー部材30のすべての部材が繋がり安定した位置決め精度が保持される。このような構成を備える撮像レンズユニット100は、第1ホルダー部材20及び第2ホルダー部材30がレンズ特に枠部11b,12bの周囲に隙間なく密着しているため、レンズ側面からの光の入射に起因するゴーストやフレアーの発生を防止することができる。また、レンズ側面に不要な隙間が殆どなく、両ホルダー部材20,30を接合するための樹脂流路を確保する必要がないためホルダー40を薄肉化できるので、撮像レンズユニット100が小型化され、撮像装置等の最終製品に装着することを想定した場合に要求される外観仕様を満たしやすくなる。さらに、レンズ側面に不要な隙間が殆どないので、離型時の変形に起因する寸法精度の悪化も抑制される。以下、図3等に示す製造手順を参照して、図1等に示す撮像レンズユニット100の製造方法について説明する。まず、図4Aに示すように、固定側の第1金型51と可動側の第2金型52とを備える金型装置50を適宜動作させることにより、第2金型52を第1成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第1金型51と第2金型52との間に第1ホルダー部材20用の成形空間としての第1キャビティCA1を形成する図3のステップS11。この際、第1金型51には、パーティング面51aから突起するように第1成形部61が設けられており、第2金型52には、パーティング面52aから窪むように第2成形部62が設けられており、両成形部61,62が嵌合することで両成形部61,62に挟まれた空間として第1キャビティCA1が形成される。ここで、第1金型51側の第1成形部61には、図1に示す第1ホルダー部材20の外周側面20iと裏面20jとをそれぞれ成形するための転写面61a,61bが形成されている。また、第2金型52側の第2成形部62には、第1ホルダー部材20の段差状凸部21d等を含む内面20cと底側の内面20gとを成形するための転写面62a,62bがそれぞれ形成されている。第1金型51は、パーティング面51aを有する本体53aと、本体53aを背後から支持する取付板53bとを備え、第2金型52は、パーティング面52aを有する本体54aと、本体54aを背後から支持する取付板54bとを備える。第1金型51において、第1成形部61の中央には、例えば四角柱状の型部分56が埋め込まれている。型部分56は、第1金型51の本体53aに形成した穴53dに摺動可能な状態で埋め込まれており、型部分56の背面は、駆動用のロッド53eに連結されている。型部分56は、第1成形部61の底の転写面61aのうち中央の転写面56aを画成している。型部分56は、ロッド53eを操作することによって軸方向に進退するので、型部分56を後退させた場合、転写面56aを図示の標準位置よりも下側すなわち取付板53b側に変位させることができ、型部分56を前進させた場合、転写面56aを図示の標準位置よりも上側すなわち第2金型52側に変位させることができる。なお、第1成形部61の外周には、微小なテーパーを設けて立設された嵌合部材61gが設けられており、その外周面が嵌合面61fとなっている。また、第2成形部62の内周も、微小なテーパーを設けた嵌合面62fとなっているので、両成形部61,62を嵌合させるだけで両成形部61,62間で横方向の精密なアライメントが達成される。また、両成形部61,62を嵌合させたとき、第1成形部61の嵌合部材61gの外周の上面61pと第2成形部62の外周の底面62pとが近接又は密着して配置され、これらの面61p,62pは、第1ホルダー部材20の成形に関してパーティングラインのように機能する。またここで、固定側の第1金型51と可動側の第2金型52には、テーパーロックピン等が設けられてもよく、その場合は更に精度よく精密なアライメントが達成できる。両成形部61,62の少なくとも一方には、図示しない樹脂注入口が設けられている。また、金型51,52を加熱するための加熱機構や金型51,52を背後から押圧するためのプラテン等も設けられているが、理解を容易にするため図示を省略している。次に、図4Bに示すように、型部分56を成形用の標準位置に保った状態で、第1キャビティCA1に第1ホルダー部材20の材料となるべき流動樹脂MPを充填するとともに温度調節によって固化させることで、第1ホルダー部材20を成形する第1成形工程;図3のステップS12。次に、図5に示すように、第2金型52を第1金型51から離間させる型開きによって退避状態にする。この際、第1ホルダー部材20は、第1金型51内の第1成形部61上に埋め込まれたままで保持された状態となっている。この状態で、第1成形部61に保持された第1ホルダー部材20の上方位置にレンズ10を保持したインサート治具70を移動させる図3のステップS13。インサート治具70は、環状の部材であり、中央の貫通孔71内にレンズ10を一時的に保持している。インサート治具70は、不図示の制御駆動装置によって遠隔的に駆動されレンズ10を搬送する。また、インサート治具70は、レンズ10の側面10cに向けて進退する複数の押圧部材又は係止部材を有する流体駆動型のチャック部材72を内蔵しており、レンズ10の側面10cを複数の方向から押圧することにより、図示のセット状態で貫通孔71の中心にレンズ10を支持することができ、後述するリリース状態で貫通孔71内のレンズ10を光軸OA方向に可動な状態とすることができる。なお、インサート治具70については、エアーの流れによってレンズ10を落下しないように保持する機構を採用することもできる。また、インサート治具70の下部には、第1金型51と嵌合するためのテーパーを有する環状の嵌合面73aが設けられている。次に、図6に示すように、第2金型52を退避状態に保持したままで、インサート治具70を降下させてインサート治具70の下部内側の嵌合面73aを第1成形部61の嵌合部材61gの嵌合面61fと嵌合させる。これにより、インサート治具70に保持されたレンズ10の光軸OAと、第1金型51の第1成形部61に埋め込まれた第1ホルダー部材20の光軸OAとを略一致させることができレンズ10を精度良く第1ホルダー部材20に組み込むことができる。この状態でインサート治具70をリリース状態に切り替えると、チャック部材72による把持が解除されたレンズ10が落下し第1ホルダー部材20の凹部REに挿入される挿入工程;図3のステップS14。この際、レンズ10は、第1ホルダー部材20の側壁部21に設けた段差状凸部21d図1参照に案内されて下方に移動して底部22上に支持されるとともに、底部22に設けた縁部22e図1参照によって横方向に位置決めされる。この後、図7に示すように、インサート治具70を第1金型51から取り去る図3のステップS15。インサート治具70を第1金型51から取り去る際には、図8に示すように、ロッド53eを操作することで、型部分56を成形用の標準位置から後退位置に移動させる。図示のように型部分56を後退位置に配置すると、図3のステップS12で形成された第1ホルダー部材20の裏面20jと型部分56上端の転写面56aとの間に、退避空間SSが形成される。この退避空間SSを設けることにより、第1ホルダー部材20の底部22の微小な撓み変形が許容されるようになる。より詳しく説明すると、第1ホルダー部材20は、熱可塑性樹脂等で形成されており僅かに弾性変形するので、下側からの支えである型部分56が後退した場合、底部22特に縁部22eは、光軸OAに沿った上下の応力を受けた場合、上下に変位可能になる。結果的に、第1ホルダー部材20の底部22の縁部22e等に支持されているレンズ10も、光軸OAに沿った下向きの応力を受けた場合、下側に微小変位し、応力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。つまり、型部分56を後退位置に配置することで、第1ホルダー部材20の底部22がクッションのように機能し、レンズ10に外力が作用した場合に、その作用や衝撃を和らげる。次に、図9Aに示すように、第2金型52を第2成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第1金型51と第2金型52との間に第2ホルダー部材30用の成形空間としての第2キャビティCA2を形成する図3のステップS16。第2金型52には、第1成形部61に対向してパーティング面52aから窪むように第3成形部63が設けられており、両成形部61,63が嵌合する。第3成形部63の内周も微小なテーパーを設けた嵌合面63fとなっているので、第3成形部63と第1成形部61とを嵌め合わせるだけで、第1成形部61の嵌合部材61gの嵌合面61fに、第3成形部63の嵌合面63fが当接し、精度よく第3成形部63と第1成形部61とを位置合わせすることができる。これによって、最終的に撮像レンズユニット100が完成した際に、第2ホルダー部材30の光軸OA、第1ホルダー部材20の光軸OA、及び、レンズ10の光軸OAを一致させることができる。第2金型52側の第3成形部63には、図1に示す第2ホルダー部材30の上面30u図1参照等を成形するための転写面63aが形成されている。また、第3成形部63には、レンズ10の光学面11dの外側の領域を囲むようにレンズ10に当接することによってレンズ10を固定するための押圧部材である固定部材63cが設けられている。固定部材押圧部材63cは、レンズ10の光学面11dに隣接する空間SPへの流動樹脂MP図9B参照の流れ込みを阻止する役割も果たす。この固定部材63cは、型締めによって第2キャビティCA2を形成した際に、レンズ10のうち枠部11bの最内周部分に接してレンズ10を下方に優しく押し付けることで、レンズ10を第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止している。ここで、第1ホルダー部材20の底部22は退避空間SSに臨んでおり、底部22がクッションのように機能するので、レンズ10に下向きの力が加えられた場合にレンズ10を微小幅だけ降下させることができる。つまり、両金型51,52の型締めによってレンズ10を固定する際に、第1ホルダー部材20の底部22自体が有する弾性によって、レンズ10に与える衝撃を確実に抑えて、レンズ10の破損、変形等を確実に低減することができる。なお、固定部材63cをレンズ10に対して押圧する位置を光学面11dに近づけ、固定部材63cの厚みを小さくするほど、成形で得られる第2ホルダー部材30の開口が光学面に近づくので、絞りとしての遮光機能を高めることができる。光学性能上問題がなければ、第1レンズ要素11の光学面11dであるレンズ本体11aの面内であって有効領域よりも外の領域の傾斜部に対向する当接面を固定部材押圧部材63cに形成し、この当接面を傾斜部に当接させてレンズ10を固定してもよい。なお、第3成形部63の内周には、第1成形部61の嵌合部材61gの嵌合面61fに対応した微小なテーパーを設けた嵌合面63fが形成されているので、第3成形部63を第1成形部61に嵌合させるだけで両成形部62,63間で横方向の精密なアライメントが達成される。また、両成形部62,63を嵌合させたとき、第1成形部61の外周の上面61pと第3成形部63の外周の底面63pとが近接又は密着して配置され、これらの面61p,63pは、第2ホルダー部材30の成形に関してパーティングラインのように機能する。以上により、第1ホルダー部材20に対して第3成形部63を精密にアライメントすることができる。次に、図9Bに示すように、第2キャビティCA2に第2ホルダー部材30の材料となるべき流動樹脂MPを充填するとともに温度調節によって固化させることで、第2ホルダー部材30を成形する第2成形工程;図3のステップS17。これにより、第1ホルダー部材20と第2ホルダー部材30との間にレンズ10を挟んで固定した撮像レンズユニット100が完成する。この際、第3成形部63に設けた固定部材押圧部材63cは、空間SPに流動樹脂MPが流れ込むことを防止することで、第2ホルダー部材30に開口OP2を形成する役割を有する。次に、図10Aに示すように、第2金型52を第1金型51から離間させる型開きによって第2金型52を退避状態にし図3のステップS18、図10Bに示すように、型部分56又は第1金型51に設けた不図示のエジェクターピン等を利用して撮像レンズユニット100を突き出して離型することにより、第1金型51から完成品としての撮像レンズユニット100を取り出すことができる図3のステップS19。上記第1実施形態の撮像レンズユニット100によれば、第2成形工程で、レンズ10を挿入した第1ホルダー部材20に対して追加の成形を行うことによって、レンズ10の離脱を防止するとともに第1ホルダー部材20に溶着される第2ホルダー部材30を成形する。このため、第2ホルダー部材30の成形と第1ホルダー部材20への接合とを一括して確実に行うことができ、ホルダー組み立てのための部品点数の増加等を回避できる。これにより、撮像レンズユニット100の組み立てシステムが大掛かりになることを回避することができる。また、第1ホルダー部材20にレンズ10を嵌め込んだ状態で第2ホルダー部材30を成形するので、第1ホルダー部材20等に大きな位置決め形状が残って寸法精度が劣化することを回避できる。さらに、レンズ10を第1ホルダー部材20に挿入する際に第1ホルダー部材20によってレンズ10を位置決めしているので、画像認識装置を設置したり金型装置50に位置決め機構を設けたりする必要がなくなり、撮像レンズユニット100の製造装置を簡易に高精度化することができる。なお、第1ホルダー部材20の底部22に予め絞り縁部22eを形成してあるので、撮像レンズユニット100の組み立て時に、別途形成した絞りを第1ホルダー部材20に近接して挿入する必要がなくなり、製造工程を簡便化できる。さらに、第1実施形態の撮像レンズユニット100によれば、レンズ10を第2金型52の第3成形部63側から固定する際に、レンズ10と第3成形部63とを弾性的な付勢力によって当接させるので、レンズ10に与える衝撃を抑えて、レンズ10の破損、変形等をより低減することができる。なお、以上の説明では、第1成形部61と第2及び第3成形部62,63とのアライメントのために、それ自体に設けた嵌合面61f,62f,63fを利用しているが、これら成形部61,62,63とは別に金型51,52上に設けたテーパーピン等によって同様のアライメントを行うことができる。また、以上の説明では、レンズ10が接合された一体型の組レンズであるものとした。この場合は、レンズ10の金型への挿入と位置決めの工程を簡単にすることができるが、第1レンズ要素11と第2レンズ要素12と絞り15とを別体とすることもできる。このように複数のレンズ要素と絞りとを別体にする場合は、以下に説明する第2実施形態、すなわち、レンズ10の側面10cを第1ホルダー部材20の段差状凸部21dに当接させてレンズ10と第1ホルダー部材20の位置決めを行う態様を採用するとよい。この場合、図3のステップS13~S15を複数回繰り返すことにより、第1レンズ要素11、第2レンズ要素12等は、インサート治具70によって第1ホルダー部材20の凹部RE内に順次挿入され、第1ホルダー部材20の内壁面を利用して第1ホルダー部材20内に位置決めされる。本実施形態のように、レンズ10の側面10cと第1ホルダー部材20の段差状凸部21dとの間に僅かな隙間を設け、縁部22eに、第1ホルダー部材20の光軸OAとレンズ10の光軸OAとを精密に一致させる役割を果たさせるようにしている場合は、予め、第1レンズ要素11、第2レンズ要素12、絞り15に、それぞれの間で互いに位置決めを実現するための凹凸等を設けておくとよい。そして、図3のステップS13~S15を実行して第2レンズ要素12を第1ホルダー部材20上に設置位置決めした後、絞り15、次いで、第1レンズ要素11を積層し、上記凹凸等によって位置決めする。その後、図3のステップS16以降の工程を実行すればよい。以上の説明では、第1ホルダー部材20や第2ホルダー部材30がリフロー耐熱材であるとしたが、これらのホルダー部材20,30を同一材料で形成する必要はなく、両ホルダー部材20,30を成形するための流動樹脂MPの固化温度等を互いに異なるものとすることで、両ホルダー部材20,30の溶着状態を調整することもできる。第2実施形態以下、第2実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第2実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。本実施形態においては、図1に示すレンズ10の側面10cと第1ホルダー部材20の段差状凸部21d又は内面20cとの間に僅かな隙間を開けず、レンズ10の外周を第1ホルダー部材20の段差状凸部21dに当接させることでレンズ10と第1ホルダー部材20の位置決めを行うようにした。この場合、第1ホルダー部材20の内壁面を構成する段差状凸部21dが第1ホルダー部材20の光軸OAとレンズ10の光軸OAとを精密に一致させる役割を果たすことになる。なお、第1ホルダー部材20の段差状凸部21dでレンズの位置決めを行う場合は、第2金型51の第2成形部62の転写面62aを精度良く加工しておくことが重要である。第3実施形態以下、第3実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第3実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図11A及び11Bに示すように、第1金型51において、第1成形部61の中央には、型部分156が埋め込まれている。型部分156は、第1金型51の本体53aに形成した穴53dに挿入されて上下に延びており、型部分156の背面は、弾性体59を介して取付板53bに支持されている。これにより、型部分156は、パーティング面51aに垂直な方向から押圧力を受けた場合、本体53aに対して弾性的に微小変位し、押圧力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。弾性体59は、ゴムその他の樹脂からなる弾性材料で形成することもできるが、バネ等の弾性部材で形成することもできる。なお、弾性体59以外の第1金型51及び第2金型52の各部は金属やセラミックス等の硬質材料で形成されている他の実施形態も同様。図11Aに示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用の第2キャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材63cが第1ホルダー部材20に保持されたレンズ10を下方に押し付ける。ここで、型部分156は、パーティング面52aに垂直な上下方向に弾性的に微小変位可能になっており、結果的に、第1ホルダー部材20の底部22に設けた縁部22eやこれに支持されたレンズ10も、上下方向に弾性的に微小変位可能になっている。つまり、型締めの際に、固定部材押圧部材63cがレンズ10を突いても、第1ホルダー部材20の底部22又は縁部22eの弾性的な変位によってレンズ10に与える衝撃を確実に抑えることができ、レンズ10の破損、変形等を確実に低減することができる。第4実施形態以下、第4実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第4実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図12A及び12Bに示すように、第2金型52において、第3成形部63の中央には、押圧部材である固定部材63cを下端に形成した型部分256が埋め込まれている。型部分256は、第2金型52の本体54aに形成した穴54dに挿入されて上下に延びており、型部分256の背面は、弾性体59を介して取付板54bに支持されている。これにより、固定部材63c又は型部分256は、パーティング面52aに垂直な方向から押圧力を受けた場合、本体54aに対して弾性的に微小変位し、押圧力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。弾性体59は、ゴムその他の樹脂からなる弾性材料で形成することもできるが、バネ等の弾性部材で形成することもできる。図12Aに示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用の第2キャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第2成形部63に設けた固定部材押圧部材63cが第1ホルダー部材20に保持されたレンズ10を下方に押し付ける。ここで、固定部材63cすなわち型部分256は、パーティング面52aに垂直な上下方向に弾性的に微小変位可能になっているため、固定部材63cの当接による衝撃が緩和され、固定部材63cの突起63dは、レンズ10のうち枠部11bの最内周部分に密着する。つまり、レンズ10を傷つけることなく、レンズ10をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。第5実施形態以下、第5実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第5実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図13A及び13Bに示すように、第2金型52において、第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材63cは、円筒状の突起63dからなり、この突起63dの先端には、弾性体357が取り付けられている。弾性体357は、弾性だけでなく、流動樹脂MPの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。図13A等に示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用のキャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた固定部材押圧部材63cが第1ホルダー部材20上のレンズ10を下方に押し付ける。ここで、固定部材63cの突起63dに設けた弾性体357が微小変形可能になっているので、固定部材63cの当接による衝撃が緩和され、固定部材63cの突起63dは、レンズ10のうち枠部11bの最内周部分に密着する。つまり、レンズ10を傷つけることなく、レンズ10をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。第6実施形態以下、第6実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第6実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図14A及び14Bに示すように、第2金型52において、第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材463cは、円柱状の突起であり、当接面である端面463eがレンズ10の光学面11dと同一又は略同一の曲率を有している。さらに、端面463eは、弾性体層457によって形成されており、レンズ10の光学面11dに密着し得るように構成されている。なお、光学面11dが一様な曲率ではない場合や非球面形状の場合は、端面463eは光学面11dと同一形状又は略同一形状とする。図14A等に示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用のキャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた固定部材押圧部材463cが第1ホルダー部材20上のレンズ10を下方に押し付ける。ここで、固定部材463cの端面463eを形成する弾性体層457が微小変形可能になっているので、固定部材463cの当接による衝撃が緩和され、固定部材463cの端面463eは、レンズ10のうち光学面11dに密着する。つまり、レンズ10を傷つけることなく、レンズ10をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。なお、本実施形形態の場合、固定部材463cの端面463eとレンズ10の光学面11dとが密着し、流動樹脂MPが光学面11dに漏れ出すことを防止でき、結果的に、第2ホルダー部材30に開口OP2を形成することができる。第7実施形態以下、第7実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第7実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図15A及び15Bに示すように、レンズ10の光学面11dの外縁付近の表面には、輪帯状の弾性体層557が貼り付けられている。弾性体層557は、弾性だけでなく、流動樹脂MPの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。図15A等に示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用のキャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材63cが第1ホルダー部材20上のレンズ10を下方に押し付ける。ここで、固定部材63cの突起63dとレンズ10の枠部11bとの間に弾性体層557が介在するので、固定部材押圧部材63cの当接による衝撃が緩和され、固定部材63cの突起63dは、弾性体層557越しにレンズ10のうち枠部11bの最内周部分に密着する。つまり、レンズ10を傷つけることなく、レンズ10をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。第8実施形態以下、第8実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第8実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図16A及び16Bに示すように、レンズ610は、ガラス基板81が樹脂製の第1レンズ層82及び第2レンズ層83で挟まれた複合レンズである。第1レンズ層82及び第2レンズ層83は、弾性を有しており、流動樹脂MPの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。本実施形態において、第1金型51の第1成形部61に嵌合する第1ホルダー部材20は、レンズ層83の枠部12bを支持し、第2金型52の第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材63cは、第1レンズ層82の枠部11bと接することでレンズ610を固定している。図16A等に示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用のキャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた固定部材押圧部材63cが第1ホルダー部材20上のレンズ610を下方に押し付ける。ここで、レンズ層82,83が弾性を有するので、固定部材63cの突起63dは、レンズ610のうち枠部11bの最内周部分に密着する。つまり、レンズ610を傷つけることなく、レンズ610をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。第9実施形態以下、第9実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第9実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図17A及び17Bに示すように、レンズ610は、第8実施形態の場合と同様に、ガラス基板81が樹脂製の第1レンズ層82及び第2レンズ層83で挟まれた複合レンズである。第2金型52において、第3成形部63に設けた押圧部材である固定部材763cは、円柱状の突起であり、当接面である端面763eがレンズ610の光学面11dと同一又は略同一の曲率を有している。なお、光学面11dが一様な曲率ではない場合や非球面形状の場合は、端面763eは光学面11dと同一形状又は略同一形状とする。図17A等に示すように、第1金型51と第2金型52とを型締めして、これらの間に第2ホルダー部材30用のキャビティCA2を形成する際には、第2金型52の第3成形部63に設けた固定部材押圧部材763cが第1ホルダー部材20上のレンズ610を下方に押し付ける。ここで、レンズ層82,83が弾性を有するので、第3成形部63側の固定部材763cの端面763eは、レンズ610のうち光学面11dに密着する。つまり、レンズ610を傷つけることなく、レンズ610をキャビティCA2内又は第1ホルダー部材20内で安定させてガタツキを防止できる。第10実施形態以下、第10実施形態に係る撮像レンズユニット及びその製造方法を説明する。なお、第10実施形態に係る撮像レンズユニットやその製造方法は、第1実施形態の撮像レンズユニット100やその製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第1実施形態と同様であるものとする。図18に示すように、レンズ810は、単一のレンズ部品であり、樹脂、ガラス、又はこれらの複合体から形成される。この場合、レンズ810自体の製造が比較的簡単なものとなる。以上のようなレンズ810が樹脂製である場合、レンズ810も金型装置50で形成することもできる。図19は、レンズ810の製造方法の一例を説明する図である。この金型装置50は、固定側の第1金型851と可動側の第2金型852とを備える。第1金型851には、第1ホルダー部材20成形用の第1成形部61と、レンズ成形用の第4成形部864とが設けられている。第2金型852には、第2ホルダー部材20成形用の第2成形部62と、第2ホルダー部材30の成形用の第1ホルダー部材20の保持を行うための第3成形部63と、レンズ成形用の第5成形部865とが設けられている。第1成形部61及び第2成形部62の少なくとも一方、第4成形部864及び第5成形部865の少なくとも一方、及び、第3成形部63には、図示しない樹脂注入口が設けられている。なお、第1成形部61~第3成形部63の構成は第1実施形態等と同様であるため、詳しい説明を省略する。例えば型部分56については、第2実施形態以降の代替品に置き換えることができる。第2金型852を、第4成形部864と第5成形部865とが向き合う成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第1金型851と第2金型852との間に、第4成形部864及び第5成形部865によってレンズ810用の第3キャビティCA3を形成する。上記成形位置は、第1ホルダー部材20を成形する位置第1成形位置でもあり、レンズ成形用のキャビティCA3の形成と同時に第1ホルダー部材形成用の第1キャビティCA1が形成される。そして、レンズ成形用の第3キャビティCA3に樹脂を充填して固化させることによりレンズ810を成形する。また、第1キャビティCA1に樹脂を充填して固化させることにより第1ホルダー部材20を成形する。次に、型開きを行い、第1金型851からレンズ810を離型する。レンズ810を第2金型852に保持したまま第2金型852を退避させて、第2金型852内にある図示しないエジェクト機構を用いて第2金型852からレンズ810を離型して第1ホルダー部材20の凹部REに嵌め込む。その後、第2金型852の第3成形部63が第1金型851の第1成形部61と向き合う位置に移動し、両者を嵌合させてつまり、第2成形位置にセットして、再度型締めし、第2キャビティCA2に樹脂を充填して固化することにより、第2ホルダー部材30を成形する。これにより、第1ホルダー部材20と第2ホルダー部材30等とが溶着し、ホルダー40内にレンズ810を収容して固定した撮像レンズユニット100が完成する。なお、第1ホルダー部材20の成形に合わせて第3キャビティCA3に樹脂を充填することにより、第1ホルダー部材20の成形と並行して新たなレンズ810の成形を行うことができる。従って、上述した工程を繰り返すことにより、短時間で撮像レンズユニット100を多数作製することができる。また、レンズ810を成形するための成形空間が、金型の、ホルダー40を成形するための成形空間とは別の部位に設けられているため、撮像レンズユニット100の製造装置の省スペース化を図ることができる。以上、実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記各実施形態においては、第1ホルダー部材20の縁部22eや第1ホルダー部材20の内壁面を使ってレンズの位置決めを行うようにしているが、これらに加えて、あるいは、これらに代えて、第2金型52、152の固定部材押圧部材63c,463c,763cを位置決め部材として用いることもできる。また、上記実施形態において、ホルダー40を構成する樹脂材料としては熱可塑性樹脂を用いたが、これに限らず、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等の硬化性樹脂を用いることも可能である。また、金型に複数の成形部を設けて複数のレンズに対して同時にホルダー40の成形を行うようにしてもよい。この場合、2つの金型のアライメントのための部材を各成形部に配置する必要はなく、成形部の数より少ないテーパーピン及びそれに嵌合する嵌合穴を各金型に設ける等して、複数の成形部に対して共通のアライメント部材を使用するようにすればよい。"