"発光体を具えた配線体を有する芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材であって、該芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体が形成され、発光面の反対面は該シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体が形成されたことを特徴とする照明部材。上記発光体がLEDであり、配線体がフレキシブルプリント配線基板であり、芯材に発光抑制に必要なモジュールが実装されていることを特徴とする請求項1記載の照明部材。上記シリコーンゴムAが、2mm光路長の可視光透過率が50~99.9の光透過性シリコーンゴムであり、その包囲体が光源の発光面側を保護する構造を有する請求項1又は2記載の照明部材。上記シリコーンゴムBが、熱伝導率が0.5W/mK以上の熱伝導性を有するシリコーンゴムであり、その包囲体が光源の発光側反対面を保護し、LEDの発熱を放散する放熱特性を付与した構造を有する請求項1~3のいずれか1項記載の照明部材。上記シリコーンゴムBが、電気抵抗率が1×104~1×1012Ωcmの導電性を有するシリコーンゴムであって、その包囲体が光源の発光側反対面を保護し、静電気を抑制する導電特性を付与したことを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の照明部材。上記シリコーンゴムBが、動的粘弾性による周波数30Hz、室温の損失係数Tanδが0.2以上の防振性を有するシリコーンゴムであることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項記載の照明部材。上記シリコーンゴムAの可視光透過率が50~99.9であり、色調調整剤として顔料、染料もしくは光拡散フィラーを0.01~50質量含有することを特徴とする請求項1~6のいずれか1項記載の照明部材。発光体を備えた配線体を有する芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAを形成可能なシリコーンゴム組成物Iを配置すると共に、発光面の反対面側に上記シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBを形成可能なシリコーンゴム組成物IIを配置し、上記シリコーンゴム組成物I及びIIによって上記芯材を挟み込んだ状態で密着させ、一体成型で硬化させることにより、該芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体を形成し、発光面の反対面は該シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体を形成して、上記芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材を得ることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項記載の照明部材の製造方法。発光体を備えた配線体を有する芯材の発光面側及び発光面の反対面側のいずれか一方に、シリコーンゴム組成物を密着配置し、これを硬化させた後、他方に、上記シリコーンゴム組成物とは異なる物性のシリコーンゴムを与えるシリコーンゴム組成物を密着配置し、これを硬化させて、芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体を形成し、発光面と反対面側にシリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体を形成して、上記芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材を得ることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項記載の照明部材の製造方法。本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、環境要因、即ち、外部応力や衝撃、振動などの物理的要因、湿気や雨水、洗浄剤、有害ガス、紫外線などの化学的要因、カビの発生や昆虫類の付着などの生物的要因による劣化がなく、水蒸気や雨水等の水分が混入して内部の電気的損傷を起こすことがなく、透明性や光透過性に優れ、黄変による透過率の変化がなく、低温特性に優れ、厳しい低温環境下で使用しても柔軟性を失わない照明部材であり、放熱、静電気、振動により発光体配線基板等の芯材の内部損失を低減する性能を同時に付与することが可能で、かつ安価に製造できる照明部材及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、発光体を備えた配線体を有する芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材において、該芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAを形成し、発光面の反対面は該シリコーンゴムとは別の物性の異なるシリコーンゴムBを形成することにより、上記課題を解決できることを見出した。従って、本発明は、下記照明部材及びその製造方法を提供する。請求項1:発光体を具えた配線体を有する芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材であって、該芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体が形成され、発光面の反対面は該シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体が形成されたことを特徴とする照明部材。請求項2:上記発光体がLEDであり、配線体がフレキシブルプリント配線基板であり、芯材に発光抑制に必要なモジュールが実装されていることを特徴とする請求項1記載の照明部材。請求項3:上記シリコーンゴムAが、2mm光路長の可視光透過率が50~99.9の光透過性シリコーンゴムであり、その包囲体が光源の発光面側を保護する構造を有する請求項1又は2記載の照明部材。請求項4:上記シリコーンゴムBが、熱伝導率が0.5W/mK以上の熱伝導性を有するシリコーンゴムであり、その包囲体が光源の発光側反対面を保護し、LEDの発熱を放散する放熱特性を付与した構造を有する請求項1~3のいずれか1項記載の照明部材。請求項5:上記シリコーンゴムBが、電気抵抗率が1×104~1×1012Ωcmの導電性を有するシリコーンゴムであって、その包囲体が光源の発光側反対面を保護し、静電気を抑制する導電特性を付与したことを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の照明部材。請求項6:上記シリコーンゴムBが、動的粘弾性による周波数30Hz、室温の損失係数Tanδが0.2以上の防振性を有するシリコーンゴムであることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項記載の照明部材。請求項7:上記シリコーンゴムAの可視光透過率が50~99.9であり、色調調整剤として顔料、染料もしくは光拡散フィラーを0.01~50質量含有することを特徴とする請求項1~6のいずれか1項記載の照明部材。請求項8:発光体を備えた配線体を有する芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAを形成可能なシリコーンゴム組成物Iを配置すると共に、発光面の反対面側に上記シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBを形成可能なシリコーンゴム組成物IIを配置し、上記シリコーンゴム組成物I及びIIによって上記芯材を挟み込んだ状態で密着させ、一体成型で硬化させることにより、該芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体を形成し、発光面の反対面は該シリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体を形成して、上記芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材を得ることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項記載の照明部材の製造方法。請求項9:発光体を備えた配線体を有する芯材の発光面側及び発光面の反対面側のいずれか一方に、シリコーンゴム組成物を密着配置し、これを硬化させた後、他方に、上記シリコーンゴム組成物とは異なる物性のシリコーンゴムを与えるシリコーンゴム組成物を密着配置し、これを硬化させて、芯材の発光面側に透明性を有するシリコーンゴムAの包囲体を形成し、発光面と反対面側にシリコーンゴムAとは別の物性の異なるシリコーンゴムBの包囲体を形成して、上記芯材をシリコーンゴムで密封した照明部材を得ることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項記載の照明部材の製造方法。本発明の照明部材は、芯材がシリコーンゴムに密着封入されているために環境要因から保護されており、水蒸気や雨水等の水分が混入して内部の電気的損傷を起こすことがなく、透明性、光透過性、耐候性に優れ、黄変による光透過率の変化が少なく、低温特性に優れ、厳しい低温環境下で使用しても柔軟性を失わない。発光面反対側には放熱、静電気、振動防止特性を付与できることから内部損失を防ぎ、長期にわたり使用可能である。また、シリコーンゴムが可撓性であることにより、可撓性に優れている。そのため、設置環境の制約がなく、屋外の照明用途や装飾品用途に好適に使用できる。また上記性能を得るために異なるシリコーンゴムの一体成型が可能であるため、安価に製造できるのでコストメリットも得られる。本発明において、発光体としては、例えばLEDを使用することができる。LEDは、LED素子をそのまま使用しても、LEDモジュールの形態で使用してもよい。配線体としては、例えばフレキシブルプリント配線基板やフラットケーブル等のケーブルを使用することができる。芯材には、LED等の発光体の発光を制御するモジュールが実装されていてもよい。本発明の芯材は一般的に使用されているものでよく、上記先行特許文献に記載されたものでもよい。また、芯材としては市販のもの、例えば、フレキシブルプリント配線基板上にLED素子を一定間隔で直列に配置した芯材や、この芯材同士をフラットケーブル等のケーブルで接続したものを使用することができる。図1に本発明における芯材1の一例として、フレキシブルプリント配線基板2上にLED素子3を一定間隔で直列に配置したものを示した。また、図2に、この芯材をシリコーンゴム44a,4b中に密着封入した、本発明の照明部材の一例を示した。シリコーンゴム4aがシリコーンゴムAに、シリコーンゴム4bがシリコーンゴムBに相当する。本発明は、芯材がシリコーンゴム中に密着封入されていることが特徴である。それにより芯材を環境要因から保護できると共に、外部から水分の浸入を防ぐことができる。また、シリコーンゴムは、温度依存性が少なく、厳しい環境下においても好適に使用可能で、耐候性を有するため長期に使用可能となる。上記シリコーンゴムとしては、異なるシリコーンゴムを使用することが特徴である。1つは芯材発光面側を密封するシリコーンゴムAとして、透明性を与える可視光透過性を有するシリコーンゴムを用い、もう1つは芯材発光面と反対面側を密封するシリコーンゴムBとして、熱伝導性、静電気防止性、防振性等を有するシリコーンゴムBを用いる。透明性可視光透過性を有するシリコーンゴムAシリコーンゴムAは、透明性を有するシリコーンゴムを形成可能な硬化性シリコーンゴム組成物Iを硬化することで得られるが、当該硬化性シリコーンゴム組成物Iとしては、下記A、Bを含有するものが好適に使用でき、更に下記Cを含有することが強度を高めるために好ましい。A下記平均組成式1R1aSiO21式中、R1は互いに同一又は異なる非置換又は置換の一価炭化水素基であり、aは1.5<a<2.8を満たす数であり、全R1中、0.001~20モルがアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基である。で表される平均重合度が100以上であるオルガノポリシロキサン、B硬化剤、C補強性充填剤。上記A成分は、平均重合度が100以上であることが成型性の点で好ましい。より好ましくは3,000~100,000である。なお、平均重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCによるポリスチレン換算重量平均値である。また、R1の炭素数は、1~12が好ましく、より好ましくは1~8である。R1としては、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、tert-ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、へキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基、シクロヘキセニル基等のシクロアルケニル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基、クロロメチル基、ブロモエチル基、3,3,3-トリフルオロプロピル基、3-クロロプロピル基、シアノエチル基等のハロゲン置換、シアノ基置換炭化水素基などが挙げられる。なお、各R1基はそれぞれ異なっていても同一でもよいが、分子中に少なくとも2個のアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基を有していることが好ましい。アルケニル基及び/又はシクロアルケニル基の含有量は、全R1中の0.001モル以上20モル以下とすることが好ましい。当該含有量が0.001モル未満の場合は硬化性が劣り、20モルを超えると硬化後のゴムが脆くなり、機械的強度が低下する。より好ましい下限値は0.01モルであり、より好ましい上限値は10モルである。上記オルガノポリシロキサンとしては、R1のうちのアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基以外の基がメチル基であるもの、あるいはこのようなオルガノポリシロキサンのメチル基の一部をフェニル基、トリフルオロプロピル基などで置換したものが好ましい。また、A成分の分子鎖末端は、トリオルガノシリル基又は水酸基で封鎖されていることが好ましく、このトリオルガノシリル基としては、トリメチルシリル基、ジメチルビニルシリル基、トリビニルシリル基などが例示される。aは1.5<a<2.8を満たす数とすることが、硬化後のゴム物性の点で好ましい。この範囲とすることで、硬度、伸び、機械的強度のバランスがとれた本発明の用途に好適なシリコーンゴムが得られる。aのより好ましい値は1.8~2.5、更に好ましくは1.98~2.02の範囲である。上記式1のオルガノポリシロキサンは、その分子構造が直鎖状であっても、あるいはR1SiO32単位やSiO42単位を含んだ分岐状であってもよいが、主鎖部分が基本的にR12SiO22のジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなり、分子鎖両末端がR13SiO12のトリオルガノシロキシ単位で封鎖された直鎖状のジオルガノポリシロキサンが一般的に使用できる。また、分子中のアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基は分子鎖末端あるいは分子鎖途中のケイ素原子のいずれに結合したものであっても、また両方に結合したものであってもよいが、硬化性、硬化物の物性等の点から少なくとも分子鎖両末端のケイ素原子に結合したアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基を有するものであることが好ましい。B成分の硬化剤は、通常シリコーンゴムの硬化に使用されている公知の硬化剤の中から適宜選択することができる。即ち、本発明に用いる硬化性シリコーンゴム組成物Iの硬化タイプとしては、有機過酸化物硬化型ラジカル反応硬化型、付加反応硬化型、縮合反応硬化型等のいずれのものであってもよい。有機過酸化物硬化型シリコーンゴム組成物の場合には、公知の有機過酸化物、例えばジ-t-ブチルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシへキサン、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物をA成分100質量部に対して0.1~10質量部配合したものが使用される。また、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物の場合は、付加反応硬化剤として、ケイ素原子に結合した水素原子を1分子中に2個以上含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン及び白金系触媒を使用することができる。更に、縮合反応硬化型シリコーンゴム組成物には、Dシラノール基を2個以上含有するオルガノポリシロキサンとEアルコキシ基、アセトキシ基、ケトオキシム基、プロペノキシ基などの加水分解性の基を2個以上有する有機ケイ素化合物からなる硬化剤が使用される。本発明においては、ラジカル反応及び/又は付加反応で硬化させることが好ましい。付加反応硬化剤について更に詳述すると、上記オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、トリスジメチルハイドロジェンシロキシメチルシラン、トリスジメチルハイドロジェンシロキシフェニルシラン、1,1,3,3-テトラメチルジシロキサン、1,3,5,7-テトラメチルシクロテトラシロキサン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン、メチルハイドロジェンシロキサンジメチルシロキサン環状共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサンメチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサンジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサンジフェニルシロキサンジメチルシロキサン共重合体、CH32HSiO12単位とSiO42単位とからなる共重合体、CH32HSiO12単位とSiO42単位とC6H5SiO32単位とからなる共重合体などやこれらの例示化合物において、メチル基の一部又は全部をエチル基、プロピル基等の他のアルキル基、フェニル基等のアリール基、3,3,3-トリフルオロプロピル基等のハロゲン置換アルキル基などで置換したもの等が挙げられる。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、環状、分岐状、三次元網状構造のいずれであってもよいが、一分子中のケイ素原子の数、即ち重合度は2~1,000、好ましくは3~500、特に好ましくは3~300程度のものを使用することができる。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、A成分のオルガノポリシロキサン100質量部に対して0.1~50質量部、特に0.3~30質量部とすることが好ましい。この場合、オルガノハイドロジェンポリシロキサンのSiH基がA成分のアルケニル基及び/又はシクロアルケニル基1モルに対して0.5~5モルとなる量及び白金黒、塩化第二白金、塩化白金酸と一価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒等の触媒が硬化性シリコーンゴム組成物の1~2,000ppmとなる量を使用することが好ましい。C成分の補強性充填剤は、シリコーンゴムの補強材として使用されるものであればどのような物質であってもよい。好ましくは、補強性シリカ微粉末であり、従来のシリコーンゴム組成物に使用されているものを使用できるが、特にはBET法による比表面積が50m2/g以上である補強性シリカ微粉末を用いる。特に比表面積が50~800m2/gの沈澱シリカ、ヒュームドシリカ、焼成シリカなどが好適に使用される。ゴム強度を向上するにはヒュームドシリカが好適である。比表面積が50m2/g未満では補強効果が十分に得られない場合がある。また、上記補強性シリカ微粉末は、表面処理されたシリカ微粉末であってもよい。その場合、これらのシリカ微粉末は、予め粉体の状態で直接処埋されたものでもよい。通常の処理法として一般的周知の技術により処理でき、例えば、常圧で密閉された機械混練装置又は流動層に上記未処理のシリカ微粉末と処理剤を入れ、必要に応じて不活性ガス存在下において室温あるいは熱処理にて混合処理する。場合により触媒を使用して処理を促進してもよい。混練後、乾燥することにより処理シリカ微粉末を製造し得る。処理剤の配合量は、その処理剤の被覆面積から計算される量以上であればよい。処理剤はへキサメチルジシラザン等のシラザン類、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリエチルメトキシシラン、ビニルトリスメトキシエトキシシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、ジビニルジメトキシシラン及びクロロプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、ポリメチルシロキサン、オルガノハイドロジェンポリシロキサン等の有機ケイ素化合物が挙げられ、これらで表面処理し、疎水性シリカ微粉末として用いる。処理剤としては、特にシラン系カップリング剤又はシラザン類が好ましい。添加量は、光透過性を維持できる範疇で添加できる。好ましくはA成分100質量部に対して1~50質量部である。50質量部を超えると透明性が無くなり、本発明の効果が得られなくなるおそれがある。好ましくは1~30質量部である。また、硬化性シリコーンゴム組成物Iには、必要に応じて透明性、光特性を調整するために各種無機物、有機物等の色調調整剤を加えることができる。色調調整剤は光を拡散する目的で添加するもので、目的を達成するものであれば、特に限定されないが、好ましくは、金属、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物等の光拡散フィラー、有機系又は無機系顔料、染料等の粉末が挙げられる。色調調整剤の添加量は、透明性を損なわない限り特に限定されない。可視光透過率が50未満にならない程度、適量使用できる。好ましくは硬化性シリコーンゴム組成物に対し0.01~50質量の顔料、染料もしくは光拡散フィラーを添加するのがよい。色調調整剤を添加した場合の可視光透過率は50~99.9とするのがよい。硬化性シリコーンゴム組成物Iの製造方法は、特に限定されないが、上述した成分の所定量を二本ロール、ニーダー、バンバリーミキサー等で混練りすることによって得ることができる。また、必要により混練りは加熱下で行ってもよい。具体的にはA成分、C成分を混練りしてからB成分を添加する方法、A成分、C成分その他添加剤を加熱下で混練りしてから次いでB成分を添加する方法等が挙げられる。加熱温度、加熱時間は特に限定されないが、例えば、100~200°C、30分~5時間の加熱処理が行われる。硬化性シリコーンゴム組成物Iの硬化条件は特に限定されないが、一般的には、80~250°C、特に120~200°Cで5秒~1時間、特に30秒~30分程度加熱硬化させることにより硬化成型物を得ることができる。また、100~200°Cで10分~10時間程度ポストキュアーしてもよい。シリコーンゴムB芯材発光面の反対面側の密封に使用される熱伝導性、導電性、振動抑制性等を有するシリコーンゴムBとしては、各特性に応じた成分を配合した硬化性シリコーンゴム組成物IIを硬化させて得ることができる。基本的な硬化性シリコーンゴム組成物IIは、上述したA成分とB成分、必要に応じてC成分を含み、それぞれの特性に合わせて下記添加剤を配合すればよい。熱伝導性を付与するためには、熱伝導性フィラーを添加する必要がある。熱伝導性フィラーは、金属、無機酸化物、無機窒化物、無機炭化物からなる群の中から選択される少なくとも1種の微粉末であり、本発明に用いるシリコーンゴムに熱伝導性を付与するものである。上記金属の具体例としては銀、銅、鉄、ニッケル、アルミニウムなど、無機酸化物の具体例としては亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、鉄等の酸化物、無機窒化物の具体例としてはホウ素、アルミニウム、ケイ素等の窒化物、無機炭化物の具体例としてはケイ素、ホウ素等の炭化物等が例示される。熱伝導性フィラーの配合量は、A成分100質量部に対して50~1,600質量部であり、特に70~1,000質量部の範囲で使用することが好ましい。50質量部より少ないと得られる熱伝導率が低いものとなり、1,600質量部より多いと配合が困難になる上、成型加工性が悪くなるおそれがある。得られたシリコーンゴム組成物を硬化させた熱伝導率は、熱伝導率0.5W/mK以上であることが好ましい。熱伝導率が0.5W/mK以上であると発光体装置の発光による熱の放出により内部の劣化が起こることがなく、照明部材が高寿命となる。芯材に直接導電性シリコーンゴムが配置される構造となるため、熱伝導率が高い方が効率よく外部に放熱することができるため、照明部材の内部損失を防ぎ寿命を延ばすことが可能となる。好ましくは0.7W/mK以上であればよい。5W/mKを超えてもよいが、熱伝導性フィラーを多く配合する必要があるため、配合が困難となり、ゴム物性の劣化が起こり易い。その場合は、少量で熱伝導を効率よく高められるフィラーの選択を要する。導電性を有するためには、導電性材料を配合する必要がある。導電性を有する材料としては、カーボンブラック、導電性亜鉛華、金属粒子、金属酸化物、導電性有機化合物が挙げられる。カーボンブラックは、その製造方法により、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等に分類されるが、本発明で使用するカーボンブラックとしては、アセチレンブラックや導電性カーボンブラック等が好適である。金属粒子は、金、銀、銅、又はそれらを被覆した有機粉末、無機粉末が好適に使用できる。金属酸化物としては、導電性亜鉛華、導電性酸化チタン等が挙げられる。導電性有機化合物としては、界面活性剤や帯電防止剤などが用いられ、ポリエーテル系化合物などが好適に使用される。導電性材料は、発光配線体芯材の静電気による影響を低減するためにシリコーンゴムに配合するものであり、静電気抑制効果がある程度の電気抵抗率を有するシリコーンゴムとなればよい。電気抵抗率が1×104~1×1012Ωcmの範囲であることが好ましく、より好ましくは1×105~1×1010Ωcmの範囲である。導電性材料の配合量は、電気抵抗率が上記範囲に入るように配合すればよい。配合する材料により調整することが必要である。振動抑制性防振性を付与するためには、一般的には硬化したシリコーンゴムの動的粘弾性による損失係数Tanδの数値が大きいものが防振効果を上げる指標となる。本発明は、動的粘弾性による周波数30Hz、室温の損失係数Tanδが0.2以上のものが好適に使用される。詳しくは特開平3-16388号公報、特開平1-19824号公報に記載されているシリコーンゴム組成物が使用できる。市販品も使用することができ、例えば信越化学工業株製:KE5550U等を用いることができる。芯材発光側反対面の密封に使用される熱伝導性、導電性、振動抑制性防振性等を有するシリコーンゴムBは、それぞれの特性を付与させるために上記ゴムを併用してもよく、また積層して用いてもよい。同時に性能を付与するには、好ましくは、それぞれの配合材料を混合して用いてもよい。芯材発光側反対面の密封に使用されるシリコーンゴム組成物IIの配合方法、硬化方法は、シリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iと同様にすることができる。本発明の照明部材の製造方法は、金型内で発光面の反対面側に熱伝導性、導電性、振動抑制性等のシリコーンゴムBを与える未硬化のシリコーンゴム組成物IIを配置し、その上に芯材の発光面の反対面が接するように芯材を密着させ、次いで芯材の発光面側に透明性のシリコーンゴムAを与える未硬化シリコーンゴム組成物Iを密着配置し、金型構造に合わせて形状を整え、芯材と硬化性シリコーンゴム組成物I,IIを一体化し、次いで硬化させるものである。図3は、本発明の製造方法の一例を示したもので、上述したように、シリコーンゴムBを与えるシリコーンゴム組成物II11のシートを芯材1の発光面の反対面が接するように密着させると共に、このシート11に離型フィルム13を配置し、その上側に成型金型の上金型14aを配置し、一方、下金型14bの円形ドーム状キャビティ14cにシリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物I12を充填し、上記上下金型14a,14bを合わせ、プレス15により加圧、加熱硬化して照明部材を成型するものである。硬化温度は、好ましくは80~250°Cの範囲であるが、より好ましい硬化温度は120~200°Cである。硬化させる時間は1~60分であり、好ましくは3~30分である。温度が80°C未満では硬化が不十分となり、250°Cを超えると硬化物の劣化が起きるので好ましくない。硬化時間が1分未満では硬化不十分となり、60分を超えると不経済であり、また内部劣化の原因となるおそれがある。図4は、このようにして得られた照明部材5を示す。なお、図4中、11aは芯材1の発光体3の発光面と反対側を包囲するシリコーンゴムBの包囲体で、上記シート11の両側不要部分をカットしたもの、12aは芯材1の発光体3の発光面側を包囲するシリコーンゴムAの包囲体を示す。なお、上記シリコーンゴムAの包囲体12aは、図4では、断面形状が半円乃至半楕円状であるが、該包囲体12aの形状はこれに限定されるものではなく、例えば断面長方形状等、適宜な形状に形成し得る。また、シリコーンゴムBの包囲体11aは、上記例ではシート状であるが、これも用途等に応じ適宜な形状に形成し得る。本発明の照明部材の製造方法は、上記方法に限定されるものではなく、芯材の発光面側にシリコーンゴムAを形成し得るシリコーンゴム組成物Iを配置、密着させ、これを硬化した後、芯材の発光面の反対面側にシリコーンゴムBを形成し得るシリコーンゴム組成物IIを配置、密着させ、これを硬化させる方法を採用してもよく、あるいは、先にシリコーンゴムBを硬化させた後、シリコーンゴムAを硬化するようにしてもよい。また、押出成型により、数センチメートルから長さ数メートルの芯材をシリコーンゴム中に密着封入して一体成型することができる。製造された照明部材は、例えば数センチメートル以下等の所望の寸法に切断することができる。切断することで配線体の配線が露出するので、この露出した配線に導電線を接合して外部の電源に接続すればよい。以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。使用した物質は以下の通りである。オルガノポリシロキサン:a-1ジメチルシロキサン単位99.85モル及びメチルビニルシロキサン単位0.15モルからなる、平均重合度が10,000の分子鎖両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたメチルビニルポリシロキサンa-2ジメチルシロキサン単位99.5モル及びメチルビニルシロキサン単位0.5モルからなる、平均重合度が8,000の分子鎖両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたメチルビニルポリシロキサン硬化剤:b-1塩化白金酸のビニルシロキサン錯体白金含有量1質量b-2下記式2で表されるメチルハイドロジェンポリシロキサン補強性シリカ微粉末:c-1BET比表面積が200m2/gの補強性シリカ微粉末商品名:Aerosil200、日本エアロジル株製その他の成分:f-1ヘキサメチルジシラザンf-2ジフェニルシランジオール[実施例1]透明性を有するシリコーンゴムAを形成可能なシリコーンゴム組成物Iとして、上記a-1100質量部、c-115質量部、c-1の表面処理剤としてf-14.5質量部及びイオン交換水1質量部を、ニーダーを用いて170°Cで2時間加熱しながら配合混練りして均一化し、未加硫シリコーンコンパウンドAを作製した。未加硫シリコーンコンパウンドA100質量部と塩化白金酸のビニルシロキサン錯体b-10.2質量部、硬化剤b-20.7質量部、b-1の制御剤としてエチニルシクロヘキサノール0.2質量部を二本ロールにて混練りしてシリコーン組成物Aを得た。シリコーンゴムBを形成可能なシリコーンゴム組成物IIとして、上記シリコーン組成物A上記配合量に酸化アルミニウム粉昭和電工株製、アルミナAL-24350質量部を二本ロールにて同様に混練配合し、シリコーン組成物A-2を得た。それぞれの組成物を170°C×10分、10MPaで加圧加熱硬化させて、下記性能評価方法に必要な各大きさのシートを得た後、発光面側のゴムでは光透過率、光拡散性を、発光面の反対面側のゴムでは熱伝導率の評価を、シート単体の評価として行った結果を表1に記載した。未加硫のシリコーン組成物A、A-2、複数のLED素子をフレキシブルプリント配線基板に接続してなる芯材を、図3に示すように、金型内に積層配置し、次いで、170°C,10分で硬化させ、長さ50cm、厚さ2mm、幅15mmの断面が半楕円形の成型物を得た。得られた成型物について、下記成型物内部状態、生産性、内部破損性、低温柔軟性、耐水性、紫外線劣化試験等の評価を行った。[実施例2]シリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iとして、実施例1のシリコーン組成物A100質量部に、更に平均粒子径3μmの酸化チタン色調調整剤を3質量部配合してシリコーン組成物Bとした。シリコーンゴムBを与えるシリコーンゴム組成物IIとして、上記シリコーン組成物A上記配合量にBET比表面積が69m2/gのアセチレンブラック粉10質量部を二本ロールにて同様に混練配合し、シリコーン組成物B-2を得た。それ以外は、実施例1と同様にシート、成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。なお、発光面の反対面側のゴム単体では静電気特性として電気抵抗率を評価した。[実施例3]シリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iとして、上記a-2100質量部、c-110質量部、c-1の表面処理剤としてf-14.5質量部及びイオン交換水1質量部を、ニーダーを用いて170°Cで2時間加熱しながら配合混練りして均一化し、未加硫シリコーンコンパウンドBを作製した。未加硫シリコーンコンパウンドAに代えて未加硫シリコーンコンパウンドBを使用した以外は、実施例1と同様にしてシリコーン組成物Cを得た。シリコーンゴムBを与えるシリコーンゴム組成物IIとして、上記シリコーン組成物A上記配合量に酸化アルミニウム粉昭和電工株製、アルミナAL-24330質量部、BET比表面積が69m2/gのアセチレンブラック粉10質量部を二本ロールにて同様に混練配合し、シリコーン組成物C-2を得た。それ以外は、実施例1と同様にシート、成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。なお、発光面の反対面側のゴム単体では熱伝導率、静電気特性として電気抵抗率を評価した。[実施例4]シリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iとして、実施例1と同様のシリコーン組成物Aを使用した。シリコーンゴムBを与えるシリコーンゴム組成物IIとして、上記a-2100質量部、これに、c-1とf-2を質量比75:25の割合で混合することによりc-1を表面処理して得られた充填剤を50質量部添加し、ニーダーを用いて150°Cで2時間加熱しながら混練りして均一化し、未加硫シリコーンコンパウンドCを調製した。そのコンパウンドCにセライトSFManvilleServiceCorporation30質量部と、2,5-ジメチル-2,5-ビスt-ブチルパーオキシヘキサン0.5質量部を加え、二本ロールで均一に混合してシリコーン組成物C-2を得た。それ以外は、実施例1と同様にシート、成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。防振性シリコーンゴム単体としてはC-2の硬化物の損失係数Tanδを測定した。なお、発光面の反対面側のシリコーンゴム単体では、動的粘弾性による損失係数Tanδを測定した。[比較例1]複数のLED素子をフレキシブルプリント配線基板に接続してなる長さ45cmの芯材を予め金型内に収め、その上から透明な液状ウレタン樹脂RU-841A-CLR日新レジン株製を注ぎ、気泡を除去後、80°C,1時間で硬化させて取り出し、長さ50cm、厚さ2mm、幅15mmの断面が楕円形の成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。[比較例2]透明な硬化されたチューブ状ウレタン樹脂のチューブ内に、複数のLED素子をフレキシブルプリント配線基板に接続してなる長さ45cmの芯材を挿入後、比較例1で使用した透明なウレタン樹脂を注入し、次いで芯材を覆うようにして、開口部を熱で密閉させてから、80°C,1時間で硬化し、長さ50cm、厚さ2mm、幅15mmの断面が楕円形のウレタン樹脂が封入された成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。[比較例3]発光面側、発光面の反対面側双方にシリコーン組成物Aを使用した以外は、実施例1と同様にシート、成型物を得た。得られたものについて下記評価を行った。実施例及び比較例で得られた成型物について、下記に示す性能評価を行い、その結果を表1に記載した。[性能評価方法]一体成型体評価成型物内部状態成型物の内部の気泡の有無を観察した。生産性積層した場合の成型物の積層界面の密着状態を観察し、密着している場合は○、剥離した場合は×と評価した。テープ内部破損性導通させてLEDの発光の有無を観察することにより内部断線の有無を確認した。低温柔軟性氷点下-40°Cにて、折り曲げ試験を行い、90度以上曲がるものを合格とした。耐水性成型物を温水80°Cに浸し、1,000時間後の内部状態、性能変化を観測した。紫外線劣化試験紫外線照射漕EYESUPERUVTESTERSUV-W151岩崎電気株製、照度100mW、温度50°C、湿度30RHに、光透過率の測定で使用した2mm厚のシートを24時間放置して外観及び変色を色差計にて評価した。ウレタン樹脂の硬化物からなるシートを使用した場合の測定結果は表1の比較例1の欄に示した。発光面側シリコーンゴム評価光透過率実施例で使用したシリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iを加熱圧縮成型170°C×10分、10MPaし、縦:横:厚さ=170mm:150mm:2mmのシートを作製した。このシートの厚さ方向に光を通過させ、2mmの光路長における光透過率を測定した。測定装置として分光光度計U3310型株日立製作所製を使用し、光として波長600nmの平行光線を使用し、25°Cの温度下で測定した。また、比較例1で使用した透明なウレタン樹脂の硬化物からなる縦:横:厚さ=170mm:150mm:2mmのシートを作製し、上記と同様に光透過率を測定した。測定結果は表1の比較例1の欄に示した。光拡散性実施例で使用したシリコーンゴムAを与えるシリコーンゴム組成物Iを加圧加熱成型170°C×10分、10MPaし、縦:横:厚さ=170mm:150mm:2mmのシートを作製した。He-Neレーザー光ネオアーク社製、波長632.8nm、発振出力0.6mW、ビーム径0.8mmφを30cm離れた上記シート表面へ垂直に入射させ、シート裏面に赤色に広がったレーザー光のスポット径を測定した。スポット径が0.8~1.0mmの範囲内である場合は×、スポット径が1.0mmを超えた場合は○とした。また、光透過率の測定で使用した縦:横:厚さ=170mm:150mm:2mmのウレタン樹脂の硬化物からなるシートを使用し、上記と同様に光拡散性を測定した。測定結果は表1の比較例1の欄に示した。発光面の反対面側シリコーンゴム評価熱伝導率シリコーンゴムBを与える熱伝導性シリコーンゴム組成物の硬化したゴムを、ASTMC1530に準拠して定常法熱伝導率計アルバックリコー製、GHIで測定した。熱伝導率が0.5W/mK以上を○、0.5W/mK未満を×とした。静電気特性シリコーンゴムBを与える導電性シリコーンゴム組成物の硬化したゴムを、電気抵抗測定装置アドバンテスト社製、デジタル超抵抗計R8340、試料厚み6mm、100Vにて抵抗値を測定した。電気抵抗率が1×104~1×1012Ωcmの範囲内であるものを○、範囲外のものを×とした。防振性シリコーンゴムBを与える防振性シリコーンゴム組成物の硬化したゴムを、振動抑制効果を測定するためJISK6301に準じて動的粘弾性測定装置株岩本製作所製、粘弾性スペクトロメーターを用いて損失係数Tanδを測定した。損失係数Tanδが0.2以上を○、0.2未満を×とした。測定条件:室温25°C、周波数30Hz、試料厚み400μm"