"金属基材表面に下地処理を施す下地処理工程と、前記下地処理工程にて処理された金属基材表面に、少なくとも鱗片状のものを含む亜鉛粉末及びアルミニウム粉末とシリコーン樹脂組成物とを配合してなる下塗り剤を塗布する下塗り工程と、前記下塗り工程にて下塗り剤が塗布された金属基材表面に、少なくとも鱗片形状のものを含むアルミニウム粉末とシリコーン樹脂組成物とを配合してなる上塗り剤を塗布する上塗り工程と、を有することを特徴とする金属基材の防食塗装方法。前記下塗り工程では、乾燥膜厚が60~120μmとなるように前記下塗り剤を塗布する請求項1に記載の金属基材の防食塗装方法。前記上塗り工程では、乾燥膜厚が20~100μmとなるように前記上塗り剤を塗布する請求項1又は請求項2に記載の金属基材の防食塗装方法。前記下塗り工程及び/又は上塗り工程での塗布をエアレス噴射にて行う請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の金属基材の防食塗装方法。エアレス噴射時の噴射圧力が1.0~5.0MPaに設定される請求項4に記載の金属基材の防食塗装方法。前記下塗り剤及び上塗り剤の粘度が10~600mPasに調整される請求項4又は請求項5に記載の金属基材の防食塗装方法。そこで、本発明では、金属基材の防食塗装方法に関し、前記従来の課題を解決するもので、金属基材に対し耐候性及び耐久性に優れた防錆塗膜を形成できる防食塗装方法を提供することを目的とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、防食塗装において亜鉛粉末及びアルミニウム粉末の配合の異なる2種類のシリコーン樹脂塗料下塗り剤及び上塗り剤を調整し、これを用いて形成した2層からなる防錆塗膜が優れた耐候性及び耐久性を発揮することを見出し、本発明の完成に至ったのである。すなわち、請求項1においては、金属基材表面に下地処理を施す下地処理工程と、前記下地処理工程にて処理された金属基材表面に、少なくとも鱗片状のものを含む亜鉛粉末及びアルミニウム粉末とシリコーン樹脂組成物とを配合してなる下塗り剤を塗布する下塗り工程と、前記下塗り工程にて下塗り剤が塗布された金属基材表面に、少なくとも鱗片形状のものを含むアルミニウム粉末とシリコーン樹脂組成物とを配合してなる上塗り剤を塗布する上塗り工程と、を有するものである。請求項2においては、前記下塗り工程では、乾燥膜厚が60~120μmとなるように前記下塗り剤を塗布するものである。請求項3においては、前記上塗り工程では、乾燥膜厚が20~100μmとなるように前記上塗り剤を塗布するものである。請求項4においては、前記下塗り工程及び/又は上塗り工程での塗布をエアレス噴射にて行うものである。請求項5においては、エアレス噴射時の噴射圧力が1.0~5.0MPaに設定されるものである。請求項6においては、前記下塗り剤及び上塗り剤の粘度が10~600mPasに調整されるものである。本発明の効果として、2種類のシリコーン樹脂塗料下塗り剤及び上塗り剤を用いて金属基材表面に防食塗装することで、シリコーン樹脂組成物の耐紫外線性により耐候性に優れるとともに、上塗り剤に配合されたアルミニウム粉末により耐久性が向上され、かつ塗膜表面にて外部要因を遮蔽して優れた防錆効果を発揮する防錆塗膜を形成することができる。次に、発明を実施するための形態を説明する。図1及び図2に示すように、本発明の防食塗装工法では、金属基材1の表面に、下地処理を施し、その表面上に下塗り剤及び上塗り剤を塗布して犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3を形成するものである。この下塗り剤及び上塗り剤の2層からなる防錆塗膜は、犠牲防食塗膜2に配合された亜鉛粉末により犠牲防食作用を発揮するとともに、犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3に配合されたアルミニウム粉末による遮蔽効果により、優れた耐候性及び耐久性を有するものである。本発明の防食塗装方法が適用される金属基材1としては、鋼、アルミニウム、銅、亜鉛等の金属やそれらの合金、例えば、亜鉛めっき鋼板、アルミニウムめっき鋼板、アルミニウム-亜鉛合金めっき鋼板、亜鉛-ニッケル合金めっき鋼板、溶融亜鉛-アルミニウム-マグネシウム合金めっき鋼板、冷延鋼板、ステンレス又はアルミニウム板などが挙げられる。これらの金属基材1は、平板状、角柱、円柱など形状は特に限定されず、柱状のものは管状や棒状その他いかなる異形断面であってもよい。本発明の下塗り剤及び上塗り剤には、金属粉末として亜鉛粉末及びアルミニウム粉末が配合される。亜鉛粉末及びアルミニウム粉末としては、鱗片状、グリッド状、粒状などの形状のものを用いることができるが、少なくとも鱗片状のものが含まれる。すなわち、本発明の亜鉛粉末及びアルミニウム粉末としては、鱗片状のものが単体で用いられる他、鱗片状のものとグリッド状及び/又は粒状のものとが混合されて用いられてもよい。鱗片状の亜鉛粉末及びアルミニウム粉末としては、大きさ最大対角長乃至直径が75μm以下のもの、好ましくは20~60μmのものが用いられる。粒状の亜鉛粉末としては、大きさ平均粒子径が30μm以下のもの、好ましくは5~20μmのものが用いられる。一方、粒状のアルミニウム粉末としては、大きさ平均粒子径が10μm以下のもの、好ましくは1~5μmのものが用いられる。金属粉末の大きさが大きすぎると、金属基材1の表面に形成した犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3の厚さが不均一になり易く、また均等な犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3を形成することが困難になる。下塗り剤は、少なくとも鱗片状のものを含む亜鉛粉末及びアルミニウム粉末が配合される。特に、本発明の下塗り剤は、亜鉛粉末としては、鱗片状のもののみでもよいが、好ましくは鱗片状のものと粒状のものとが混合されて配合され、その混合割合は、亜鉛粉末の合計100重量に対して鱗片状の亜鉛粉末が5~50重量粒状の亜鉛粉末が50~95重量、好ましくは10~30重量粒状の亜鉛粉末が70~90重量の範囲で混合される。また、下塗り剤は、金属粉末における亜鉛粉末とアルミニウム粉末との混合割合は、金属粉末の合計100重量に対して亜鉛粉末が85~99重量アルミニウム粉末が1~15重量、好ましくは95~98重量アルミニウム粉末が2~5重量の範囲で混合される。上塗り剤は、少なくとも鱗片状のものを含むアルミニウム粉末が配合される。鱗片状と粒状のアルミニウム粉末の混合割合としては、アルミニウム粉末の合計100重量に対して鱗片状のアルミニウム粉末が40~100重量粒状のアルミニウム粉末が0~60重量の範囲で混合される。本発明の下塗り剤及び上塗り剤には、塗料成分としてシリコーン樹脂組成物が配合される。シリコーン樹脂組成物としては、変性シリコーン樹脂、常温硬化型シリコーン樹脂等、様々な樹脂が使用でき、その種類については特に限定されないが、好ましくは下記一般式1で表されるシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物の1種又は2種以上の混合物からなる常温硬化型シリコーン樹脂が用いられる。R1NSiOR24-N1上記一般式1中のR1は、炭素数1~10の非置換または置換の一価炭化水素基であり、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基などが例示される。上記一般式1中のR2は、炭素数1~3のアルキル基、炭素数2~3のアシル基、または炭素数3~5のアルコキシアルキル基であり、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基から選択されるアルキル基、アセチル基等のアシル基、メトキシエチル基、エトキシエチル基、プロポキシエチル基、メトキシプロピル基、エトキシプロピル基等のアルコキシアルキル基などが例示される。上記一般式1中のNは、0~2の整数N=0、1、2であるが、樹脂組成物の硬化性、塗膜の表面硬度、金属基材との密着性等の観点から、塗料中で、N=1のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物の占める割合が30モル以上であることが好ましく、より好ましくは40~100モルであるのがよい。また、N=0のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物の占める割合は、塗料中で40モル以下であることが好ましく、N=2のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物の占める割合は、塗料中で60モル以下であることが好ましい。シリコーン樹脂組成物として、N=1のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物に加えて、N=0のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物を配合すると、硬化皮膜樹脂皮膜の表面硬度をより高くすることができるが、配合量が多過ぎると皮膜表面にクラックが発生するおそれがあり、N=2のシラン化合物及び/又はその部分加水分解縮合物を併用すると、犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3に強靱性と可撓性を与えることができるが、配合量が多すぎると十分な架橋密度が得られないために、表面硬度や硬化性が低下するおそれがある。上述したようなシラン化合物及びその部分加水分解縮合物の具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリスメトキシエトキシシラン、メチルトリスメトキシプロポキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、トリルトリメトキシシラン、シアノエチルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β-3,4エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-フェニル-γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルプロピルジメトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルアリルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、γ-クロロプロピルメチルジメトキシシラン、3,3,3-トリフルオロプロピルメチルジメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ-アミノプロピルメチルジエトキシシラン、N-βアミノエチルγ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ-メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン等のアルコキシシランまたはアシロキシシラン、並びにこれらの部分加水分解縮合物などが例示される。上述したシラン化合物及び部分加水分解縮合物の前駆体としてのシラン化合物の中でも、汎用性、コスト面、防錆剤として使用した際の硬化性、塗膜皮膜特性等の観点から、一般式1におけるR1がメチル基およびフェニル基から選択される基、R2がメチル基およびエチル基から選択される基であるシラン化合物を用いることが好ましく、具体的には、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシランなどが例示される。また、部分加水分解縮合物としては、上述したシラン化合物の2量体シラン化合物2モルに水1モルを作用させてアルコール2モルを脱離させ、ジシロキサン単位としたもの~100量体が挙げられ、好ましくは2~50量体、更に好ましくは2~30量体としたものが好適に使用でき、2種以上のシラン化合物を原料とする部分加水分解縮合物を使用することもできる。シリコーン樹脂組成物としては、上述したシラン化合物又はその部分加水分解縮合物を単独で使用してもよいが、構造の異なる2種類以上のシラン化合物又は部分加水分解縮合物を用いることや、シラン化合物と部分加水分解縮合物を併用することも可能である。ただし、各成分の混合時や塗装時の揮発性、作業性や、硬化性コントロールの容易さなどといった観点からは、部分加水分解縮合物を必須成分とすることが好ましい。なお、シリコーン樹脂組成物には、必要に応じて常温硬化型シリコーン樹脂を使用する場合アルコキシシリル基を含有する常温硬化型シリコーン樹脂を湿気硬化させるための硬化触媒を使用してもよい。そのような硬化触媒としては、リン酸等の酸類;トリエタノールアミン等の有機アミン類;ジメチルアミンアセテート等の有機アミン塩;テトラメチルアンモニウムヒドロキシド等の第4級アンモニウム塩;炭酸水素ナトリウム等の無機酸のアルカリ土類金属塩;γ-アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノアルキルシラン化合物;オクチル酸亜鉛等のカルボン酸金属塩;ジオクチル錫ジラウレート等の有機錫化合物;テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタン酸エステル類;アセチルアセトンアルミニウム塩等の金属キレート化合物等が挙げられる。上述した硬化触媒の配合量は、使用するシリコーン樹脂成分および硬化触媒の種類や所望する硬化速度によって異なるが、少な過ぎても多過ぎても硬化性、作業性、保存安定性や塗膜特性に悪影響があるため、一般的にはシリコーン樹脂成分100質量部対して、0.1~20質量部の範囲とすればよく、好ましくは0.5~10質量部の範囲で配合するのがよい。金属基材1との密着性向上を目的としてエポキシ基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤を配合したり、塗膜特性向上を目的としてシラノール基含有シリコーン樹脂を一部併用したりすることも可能である。本発明の下塗り剤は、亜鉛粉末及びアルミニウム粉末と、シリコーン樹脂組成物とが配合され、その配合割合は、塗料中に亜鉛粉末及びアルミニウム粉末が60~80重量シリコーン樹脂組成物が20~40重量の範囲で配合され、好ましくは65~75重量シリコーン樹脂組成物が25~35重量の範囲で配合される。本発明の上塗り剤は、アルミニウム粉末と、下塗り剤と同種又は異種のシリコーン樹脂組成物とが配合され、その配合割合としては、塗料中にアルミニウム粉末が5~35重量シリコーン樹脂組成物が65~95重量の範囲で配合され、好ましくは10~30重量シリコーン樹脂組成物が70~90重量の範囲で配合される。このように下塗り剤及び上塗り剤にシリコーン樹脂組成物を配合することで、塗膜間犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3の剥離や割れを防止して耐久性に優れた防錆塗膜を形成することができる。本発明の下塗り剤及び上塗り剤としては、使用目的に応じて本発明の効果を妨げない範囲で、上述した成分に加えて各種の顔料、染料、充填剤、接着性改良剤、レベリング性向上剤、無機および有機の紫外線吸収剤、保存安定性改良剤、可塑剤、老化防止剤等を添加することができる。本発明のシリコーン樹脂塗料下塗り剤及び上塗り剤を用いて形成される防錆塗膜は、耐紫外線性が高められるとともに、犠牲防食塗膜2による犠牲防食効果に加えて、保護塗膜3による塩素等の遮断効果及び被膜効果の組合せで強力な防錆効果を発揮することができる。すなわち、本発明の防錆塗膜は、犠牲防食塗膜2及び保護塗膜3の2層構造とすることで、犠牲防食塗膜2又は保護塗膜3の1層構造とした場合と比べて、犠牲防食塗膜2に配合された亜鉛粉末による犠牲防食作用に加え、保護被膜3に配合されたアルミニウム粉末により物理刺激による割れや傷の発生を防止し、かつ遮断効果を発揮することができるため、耐候性や耐久性などの防錆効果が向上されるのである。なお、上述した防錆塗膜保護塗膜3による遮断効果については、塩素以外にも、例えば硫化水素などの遮蔽効果も期待できる。すなわち、本発明のシリコーン樹脂塗料下塗り剤及び上塗り剤は、海岸付近などの塩素濃度が高い状況での使用塗装の他に、煙突や焼却施設などの硫化水素濃度が高い状況で使用しても、上述したような防錆効果が期待できる。図2に示したように、本発明の金属基材1の防食塗装方法は、下地処理工程S100にて、金属基材1の表面に所定の下地処理が施される。まず、金属ブラシによる研摩やアルコールで拭き取るなどして金属基材1表面の脱脂表面清掃が行われる。次いで、脱脂表面清掃された金属基材1の表面に存在する錆、黒皮及び劣化塗膜を除去するために、サンドブラストやショットブラストなどによるブラスト処理が行われる。本発明の防食塗装方法では、犠牲防食作用及び接着性能を高めるためにもブラスト処理が行われるのが好ましい。ブラスト処理のグレードとしては、ISO基準でSa2.5以上の除錆度とするのが好ましい。なお、ブラスト処理が施せない箇所については、パワーブラシなどによる機械ケレンが行われてもよい。下塗り工程S110及び上塗り工程S120では、下地処理された金属基材1の表面に上述した下塗り剤及び上塗り剤が積層状に塗布される。塗料の塗布方法としては、刷毛塗りやローラ塗りなどの公知の方法を採用することができるが、本発明の防食塗装方法では、エアレス噴射が好ましく用いられる。エアレス噴射により、圧力が付与された塗料が噴射されるので、噴射物がミスト状になって広く拡散するのを防止し、金属基材1の目標面に歩留まりよく付着させることができる。そのため、金属基材1に塗布されることなく拡散する塗料が少なくなり、無駄が少なくて作業効率が向上する。また、金属基材1の表面に塗料をむらなく均等に塗布することができる。エアレス噴射により塗布を行う場合には、塗装性の他、各成分の混合時の作業性や防錆効果などを考慮して、下塗り剤及び上塗り剤の粘度が調整され、特に、下塗り剤及び上塗り剤が良好に噴射されるようにノズルの吐出口径、噴射圧力、塗布方法、乾燥膜厚などの塗布条件が設定される。具体的には、下塗り剤及び上塗り剤の粘度力学的粘度は、10~600mPas、好ましく50~500mPas、より好ましくは100~400mPasとなるように調整される。下塗り剤及び上塗り剤の粘度調整は、上記したシリコーン樹脂組成物に配合されるシラン化合物の選択や、アルコール類等の溶剤成分の配合などでも可能である。下塗り剤及び上塗り剤の粘度が600mPasを越えると、エアレス噴射に際し、むらなく目標面に噴射することが難しくなり、一方、100mPas以上とすることで、比重の異なる配合物の沈降を抑制し、エアレス噴射に際し必要以上の拡散を抑えて目標面に良好に噴射することができる。エアレス噴射に用いられるノズルノズルチップとしては、吐出口が断面半円状に形成され、開口面積が0.05~1.5mm2、好ましくは0.1~0.8mm2、より好ましくは0.15~0.4mm2のものが用いられる。ノズル吐出口の開口面積が小さいと塗料中の金属粉末が詰まってしまい、また大きいと金属粉末を均一に吐出することができない。ただし、上塗り工程S120では、下塗り剤に対して上塗り剤の金属粉末の配合割合が少なく相対粘度が低いため、下塗り工程S110と比べて吐出口の開口面積の小さなものを用いてもよい。エアレス噴射時の噴射圧力としては、1.0~5.0MPaの範囲、好ましくは1.5~3.0MPaの範囲に設定される。このように圧力設定することで塗料の無駄な拡散を伴うことなく、金属基材1の目標面に塗料を正確に塗布することができる。なお、噴射圧力が1.0MPa未満であると、噴射圧力が弱く、十分な噴射作業を行うことが容易でなくなり、一方、5.0MPaを越えると、ノズルと吐出口付近で塗料が拡散して、金属基材1の表面に金属粉末を均一に塗布することが困難であり、また塗膜の膜厚制御が難しくなる。エアレス噴射による塗布方法としては、例えば、塗装面金属基材1の表面に対して100~150mmの距離からスプレーガンを格子状に移動させながら、複数回に分けて重ね塗りを繰り返すことにより塗布される。また、施工環境としては、環境気温が少なくとも5°C以上であることとし、また環境湿度が70以下であることが好ましい。下塗り工程S110では、乾燥膜厚が60~120μm、好ましくは70~110μm、より好ましくは75~100μmとなるように下塗り剤が塗布されて犠牲防食塗膜2が形成される。なお、本発明の下塗り剤は、乾燥収縮率がおよそ20~30なので塗布膜厚湿潤膜厚が80~170μmの範囲となるように塗布されればよい。上塗り工程S120では、乾燥膜厚が20~100μm、好ましくは40~90μm、より好ましくは50~80μmとなるように上塗り剤が塗布されて保護塗膜3が形成される。なお、本発明の上塗り剤は、乾燥収縮率がおよそ20~30なので塗布膜厚湿潤膜厚が30~140μmの範囲となるように塗布されればよい。以下、本発明の実施例および比較例について説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例により制限されるものではない。<下塗り剤及び上塗り剤の調整>表1に示すように、少なくとも鱗片状のものを含む亜鉛粉末及びアルミニウム粉末並びにシリコーン樹脂を所定の割合重量でそれぞれ配合して下塗り剤A1、下塗り剤A2及上塗り剤Bを調整した。下塗り剤A及び上塗り剤Bには、複数のシリコーン樹脂を混合して撹拌することで、シラン化合物及びその部分加水分解縮合物が含有されている。なお、下塗り剤A1の粘度は350mPas、下塗り剤A2の粘度は1090mPas、上塗り剤Bの粘度は146mPasであった。<施工性評価方法>金属基材として既設の鋼構造物キューポラの鋼板箇所に対して、まず、バキュームブラスター厚地鉄工株式会社製を用いてブラスト処理除錆度:Sa2.5を行い、エアブローにて表面清掃して下地処理を行った。次いで、下地処理後2時間以内にプランジャー式エアレス機旭サナック株式会社製を用いて下塗り剤Aを鋼板表面に塗布した。プランジャー式エアレス機は、エアレスハンドガンにフリーパタンノズルFN28、旭サナック株式会社製を装着し、パターン幅がおよそ60°となるように吐出口の開口面積を0.15~0.4mm2の範囲で調整しながら、噴射圧力を2.1MPaで塗布した。下塗り工程では、乾燥膜厚が100μmとなるように下塗り剤下塗り剤A1を塗布した。下塗り後3~4時間の指蝕乾燥を経て、下塗り工程と同じ塗布条件で上塗り剤を塗布した。上塗り工程では、乾燥膜厚が80μmとなるように塗布した。本実施例の防食塗装方法によれば、均一な厚膜塗装が可能で施工性がよく、また鋼板箇所の仕上がり面は凹凸がなく美観性に優れていた。<試験試料の作成方法>金属基材として鋼板材質:SPCC、1.0mm×70mm×150mmを用いて、上述した施工性評価方法と同様の方法で下地処理を行い下塗り及び上塗りを行った。下塗り工程では、乾燥膜厚が75~100μmとなるように下塗り剤を塗布した。また、上塗り工程では、乾燥膜厚が50~100μmとなるように塗布した。下塗り後、温度25°C、湿度55の雰囲気下で7日間放置して硬化塗膜として試験片を作成した。なお、比較例として、下塗り剤のみを乾燥膜厚が200μm、150μmとなるように塗布したもの比較例1、2、上塗り剤のみを乾燥膜厚150μmとなるように塗布したもの比較例3、防錆塗料としてジンク塗料A商品名:ローバル、ローバル株式会社製を乾燥膜厚150μmとなるように塗布したもの比較例4をそれぞれ作成した。<防錆性試験方法1:塩水噴霧試験>本試験は、JISK5600-7-1に準拠し、各試験片に対して塩化ナトリウム5水溶液を試験槽内にて温度35°Cで2000時間噴霧した。評価は、白錆及び赤錆ともに認められず、クロスカット部に白錆が認められる場合を◎、白錆のみが認められ、かつクロスカット部に白錆が認められる場合を○、白錆のみが認められ、かつクロスカット部に赤錆が認められる場合を△、全面に白錆及び赤錆が認められ、かつクロスカット部に赤錆が認められる場合を▲、全体に赤錆が認められる場合を×とする5点方式で行った。上述した塩水噴霧試験の試験結果を表2に示す。<防錆性試験方法2:複合サイクル試験>本試験は、JISK5600-7-9に準拠し、各試験片に対して塩化ナトリウム5水溶液を試験槽内にて温度35°Cで2時間噴霧し塩水噴霧、これを試験槽内にて温度60°C、湿度30で4時間乾燥させ乾燥、さらに試験槽内にて温度50°C、湿度95で2時間湿潤させ湿潤、この塩水噴霧→乾燥→湿潤のサイクルを100回繰り返した。評価は、上述した塩水噴霧試験と同様の方法で行った。上述した複合サイクル試験の試験結果を表3に示す。表2及び表3に示したように、2種類の防錆性試験の試験結果から、亜鉛粉末及びアルミニウム粉末の配合の異なる下塗り剤及び上塗り剤を用いて形成した2層からなる防錆塗膜実施例1~5が、下塗り剤又は上塗り剤のみを用いた1層からなる防錆塗膜比較例1~3や、公知のジンク塗料Aを用いた防錆塗膜比較例4と比べて、優れた耐候性及び耐久性を発揮することが示された。<EPMA観察>実施例2及び比較例2の試験試料を用いて上述した複合サイクル試験を行った後の試験片断面における各元素の分布状態を、電子線マイクロアナライザEPMAにより調べた。具体的には、Zn、Al、Clの各元素の分布状況から、試験片の均一性及び腐食状況を観察分析した。図3に示すように、金属基材の表面に形成された犠牲防食塗膜及び保護塗膜の2層構造からなる防錆塗膜図3aでは、犠牲防食塗膜にZnが均一に拡散され図3b、犠牲防食塗膜及び保護塗膜にAlが均一に拡散されていることが確認された図3c。そして、防錆塗膜中の犠牲防食塗膜及び保護塗膜のいずれにも腐食成分としてのClが認められない図3e。一方、図4に示すように、金属基材の表面に同じ膜厚で形成された犠牲防食塗膜のみからなる防錆塗膜図4aでは、塗膜中にZnやAl等が均一分散されているものの図4b等、全体に腐食成分としてのClが存在していることが認められる図4e。このことより、本実施例の防錆塗膜がClを浸透させない優れた遮断効果を発揮していることが確認された。"