"回転機器の回転軸に従動して回転するロータリーリングと、上記ロータリーリングと上記回転軸の軸方向にて当接するシールリングと、当該シールリングとシール状態にてその外側を覆うグランドカバーと、を少なくとも備えるメカニカルシールであって、少なくとも上記ロータリーリング、上記シールリングおよび上記グランドカバーをその径方向に分割し、少なくとも上記グランドカバーの分割面の一方の面に、上記分割面の他方の面に向かって突出する凸部を備えると共に、上記他方の面に、上記凸部と嵌合する凹部を備えることを特徴とするメカニカルシール。前記回転軸に従動して回転すると共に前記ロータリーリングとシール状態にてその外側を覆うスリーブをさらに備え、上記スリーブの分割面の一方の面に、上記分割面の他方の面に向かって突出する凸部を備えると共に、上記他方の面に、上記凸部と嵌合する凹部を備えることを特徴とする請求項1に記載のメカニカルシール。前記凸部は、前記分割面の面内のいずれかの方向に長く延びる異方形状であり、前記凹部は、異方形状の前記凸部と嵌合する異方形状であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のメカニカルシール。前記異方形状の前記凸部を複数備え、複数の前記凸部は、前記回転軸の軸方向に沿って長く延びる第一凸部と、前記回転軸の径方向に沿って長く延びる第二凸部と、を含み、前記異方形状の前記凹部は、上記第一凸部と嵌合し、前記回転軸の軸方向に沿って長く延びる第一凹部と、上記第二凸部と嵌合し、前記回転軸の径方向に沿って長く延びる第二凹部と、を含むことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載のメカニカルシール。互いに対向する前記分割面に、それぞれ同じ一つの方向に長く延びる2つの前記凹部を備え、当該2つの前記凹部の内の一方の凹部は、前記凸部を形成するピンを埋設し、当該2つの前記凹部の内の他方の凹部は、前記分割面を合わせた際に上記ピンの露出面と嵌合することを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載のメカニカルシール。前記ピンは、その半分を超える体積を、前記一方の凹部内に埋設される状態で固定されていることを特徴とする請求項5に記載のメカニカルシール。少なくとも、前記ロータリーリング、前記シールリングおよび前記グランドカバーを、それぞれ前記径方向に分割した半割ロータリーリング、半割シールリングおよび半割グランドカバーから2つのプレアセンブリを構成していることを特徴とする請求項1から請求項6のいずれか1項に記載のメカニカルシール。前記分割面の一方の面に、フッ素系樹脂からなるコート層を有し、前記分割面の他方の面に上記コート層、さらにその上に弾性接着層を積層し、前記分割面を合わせた際に、上記弾性接着層が上記コート層の間に挟まれる状態にする構成であることを特徴とする請求項1から請求項7のいずれか1項に記載のメカニカルシール。メカニカルシールの構成部品をその径方向に分割した場合、その分割面における軸方向のズレやそれと直交する径方向のズレがわずかに生じても、軸封が不完全となり、オイルや水等の漏洩が生じやすい。上記特許文献1に開示されるメカニカルシールの場合、アライメントピンと称するピンを、スリーブやグランドカバーの各分割断面に垂直に形成される孔に挿入することにより、当該各分割断面における軸方向および径方向のズレを防止している。しかし、ピンと孔との間にクリアランスを要するため、そのクリアランスの分だけ、当該各分割断面におけるズレが生じ、スリーブやグランドカバーに取り付けられる2分割の摺動部材にも同等のズレが生じ、この結果、漏洩が生じるという問題がある。本発明は、かかる課題を解決すること、すなわち、メカニカルシールの分割断面におけるズレを低減することを目的とする。上記目的を達成するための本発明の一実施形態は、回転機器の回転軸に従動して回転するロータリーリングと、ロータリーリングと回転軸の軸方向にて当接するシールリングと、当該シールリングとシール状態にてその外側を覆うグランドカバーとを少なくとも備えるメカニカルシールであって、少なくともロータリーリング、シールリングおよびグランドカバーをその径方向に分割し、少なくともグランドカバーの分割面の一方の面に、分割面の他方の面に向かって突出する凸部を備えると共に、他方の面に、凸部と嵌合する凹部を備えるメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、回転軸に従動して回転すると共にロータリーリングとシール状態にてその外側を覆うスリーブをさらに備え、スリーブの分割面の一方の面に、分割面の他方の面に向かって突出する凸部を備えると共に、他方の面に、凸部と嵌合する凹部を備えるメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、凸部を、分割面の面内のいずれかの方向に長く延びる異方形状とし、凹部を、異方形状の凸部と嵌合する異方形状とするメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、異方形状の凸部を複数備え、複数の凸部は、回転軸の軸方向に沿って長く延びる第一凸部と、回転軸の径方向に沿って長く延びる第二凸部とを含み、異方形状の凹部は、第一凸部と嵌合し、回転軸の軸方向に沿って長く延びる第一凹部と、第二凸部と嵌合し、回転軸の径方向に沿って長く延びる第二凹部とを含むメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、互いに対向する分割面に、それぞれ同じ一つの方向に長く延びる2つの凹部を備え、2つの凹部の内の一方の凹部は、凸部を形成するピンを埋設し、2つの凹部の内の他方の凹部は、分割面を合わせた際にピンの露出面と嵌合するメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、ピンを、その半分を超える体積が一方の凹部内に埋設される状態で固定するメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、少なくとも、ロータリーリング、シールリングおよびグランドカバーを、それぞれの径方向に分割した半割ロータリーリング、半割シールリングおよび半割グランドカバーから2つのプレアセンブリを構成したメカニカルシールである。別の本発明の一実施形態は、さらに、分割面の一方の面に、フッ素系樹脂からなるコート層を有し、分割面の他方の面に当該コート層、さらにその上に弾性接着層を積層し、分割面を合わせた際に、弾性接着層がコート層の間に挟まれる状態にする構成としたメカニカルシールである。本発明によれば、メカニカルシールの分割断面におけるズレを低減することができる。次に、本発明に係るメカニカルシールの各実施の形態について、図面を参照しながら説明する。<第一の実施の形態>図1は、本発明の第一の実施の形態に係るメカニカルシールを部分的に分解して示す分解斜視図である。図2は、図1に示すメカニカルシールを構成するプレアセンブリの一つを分解して示す分解斜視図である。図3は、図1に示すプレアセンブリの一つを分割面側から見た側面図である。図4は、図1に示すメカニカルシールを、大気側から機器側に向かって見た正面図である。1.メカニカルシールの概略的な全体構成第一の実施の形態に係るメカニカルシール1は、回転機器以後、単に、機器ともいうの回転軸Bに従動して回転するロータリーリング3と、回転軸Bに従動して回転すると共にロータリーリング3とシール状態にてその外側を覆うスリーブ2と、ロータリーリング3と回転軸Bの軸方向にて当接するシールリング4と、シールリング4とシール状態にてその外側を覆うグランドカバー5とを少なくとも備え、少なくともロータリーリング3、スリーブ2、シールリング4およびグランドカバー5を回転軸Bの径方向に分割した2つのプレアセンブリ1a,1bを備える。メカニカルシール1を構成する2つのプレアセンブリ1a,1bは、ともに、回転軸Bに取り付ける際に組み合わせ可能な分割面を有する。メカニカルシール1は、スリーブ2、ロータリーリング3、シールリング4、グランドカバー5以外に、Oリング6~9を備える。Oリング6~9も、その径方向に分割されている。この結果、プレアセンブリ1aは、半割スリーブ2aと、半割ロータリーリング3aと、半割シールリング4aと、半割グランドカバー5aと、半割Oリング6a~9aとを備え、プレアセンブリ1bは、半割スリーブ2bと、半割ロータリーリング3bと、半割シールリング4bと、半割グランドカバー5bと、半割Oリング6b~9bとを、それぞれ備える。なお、プレアセンブリ1a,1bは必須の構成ではなく、半割スリーブ2a、半割ロータリーリング3a、半割シールリング4a、半割グランドカバー5aを、また、半割スリーブ2b、半割ロータリーリング3b、半割シールリング4b、半割グランドカバー5bを、それぞれ一体化していなくても良い。2.各構成部材の概要2.1スリーブ半割スリーブ2a半割スリーブ2bスリーブ2は、略円筒形状を有する。スリーブ2は、その長さ方向の両端側を径方向に大きく構成し、軸方向略中央領域に、ロータリーリング3、シールリング4およびグランドカバー5を配置するための空間10を備える。スリーブ2は、回転軸Bに取り付けた状態で、回転軸Bに従動して回転する回転環の一つである。スリーブ2は、この実施の形態では、金属好ましくは、SUSから成る構成部材である。スリーブ2は、両分割面18,18の一方の面に、当該両分割面18,18の他方の面に向かって突出する凸部50~53を備えると共に、両分割面18,18の他方の面に、凸部50~53と嵌合する凹部40~43を備える。ここで、嵌合とは、クリアランスがほとんど無く、密着状態となる係合状態をいう。具体的な数値を例示すれば、凸部50~53と凹部40~43との間のクリアランスは、5μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは0μmである。2.2ロータリーリング半割ロータリーリング3a半割ロータリーリング3bロータリーリング3は、略円筒形状を有する。ロータリーリング3は、スリーブ2の空間10であって機器側に最も近い位置に取り付けられ、回転軸Bに従動して回転する回転環の一つである。ロータリーリング3は、この実施の形態では、例えば炭化珪素から成る構成部材である。2.3シールリング半割シールリング4a半割シールリング4bシールリング4は、一方を大径に構成するフランジ付きの円筒形状を有する。シールリング4は、空間10のロータリーリング3に接する位置に取り付けられ、回転軸Bに従動しない遊動環である。シールリング4は、この実施の形態では、例えばカーボンから成る構成部材である。また、この実施の形態では、シールリング4は、ロータリーリング3より小さいが、大きく形成しても良い。2.4グランドカバー半割グランドカバー5a半割グランドカバー5bグランドカバー5は、長さ方向に短い略円筒形状を有する。グランドカバー5は、空間10に一部を挿入して、Oリング8を介してシールリング4と隣接状態にて機器に固定される。グランドカバー5は、この実施の形態では、金属好ましくは、SUSから成る構成部材である。グランドカバー5は、両分割面58,58の一方の面に、当該両分割面58,58の他方の面に向かって突出する凸部80~83を備えると共に、両分割面58,58の他方の面に、凸部80~83と嵌合する凹部70~73を備える。凸部80~83と凹部70~73との間のクリアランスは、10μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは0μmである。2.5Oリング半割Oリング6a~9a半割Oリング6b~9bOリング6は、スリーブ2の内面と回転軸Bとの間に配置されるシール用リングである。Oリング7は、ロータリーリング3の外面と、スリーブ2のロータリーリング3を覆う外壁部の内面との間に配置されるシール用リングであって、ロータリーリング3の長さ方向に沿って、2本配置される。Oリング7は、ロータリーリング3がスリーブ2内で回るのを防止する回り止めとして機能する。2本のOリング7を用いることにより、金属製のピン等を用いて回り止めを行うのと比較し、加工工数を減らすことができる効果が得られる。なお、Oリング7を1本として、かつロータリーリング3とスリーブ2とをピンで廻り止めを行うこともできる。Oリング8は、シールリング4の外面と、グランドカバー5との間に配置されるシール用リングである。Oリング9は、グランドカバー5と機器との間に配置されるシール用リングである。Oリング6~9は、この実施の形態では、例えばフッ素系エラストマーから成る。以上の構成部材からメカニカルシール1を組み立てて、機器の回転軸Bに取り付けると、回転軸Bとともに、スリーブ2とロータリーリング3が回転する。グランドカバー5は、機器に固定されているので、動かない。シールリング4は、グランドカバー5とロータリーリング3との間に挟まれた状態にあり、ロータリーリング3やスリーブ2に固定されていないので、ロータリーリング3に対して摺動状態にて軸方向に遊動する。3.メカニカルシールの詳細な構成3.1スリーブの構造図1に示すように、半割スリーブ2aは、大気側において、分割面18に近い位置に、円周方向の一部を角型に切り欠いた切欠部11を備える。半割スリーブ2bも、スリーブ2の中心に対して上記の切欠部11と面内対称の位置に、同様の切欠部11を備える。切欠部11は、スリーブ2の分割面18に向かって貫通する貫通孔12を備える。また、半割スリーブ2a,2bは、一方の分割面18において、他方の分割面18側の貫通孔12,12と一致する位置に、内面にねじ溝を有するねじ孔13,13を備える。さらに、半割スリーブ2aは、機器側において、分割面18に近い位置に、円周方向の一部を角型に切り欠いた切欠部15を備える。半割スリーブ2bも、スリーブ2の中心に対して上記の切欠部15と面内対称の位置に、同様の切欠部15を備える。切欠部15は、スリーブ2の分割面18に向かって貫通する貫通孔16を備える。また、半割スリーブ2a,2bは、一方の分割面18において、他方の分割面18側の貫通孔16,16と一致する位置に、内面にねじ溝を有するねじ孔17,17を備える。半割スリーブ2aと半割スリーブ2bは、ボルト20を貫通孔12,12からねじ孔13,13に、貫通孔16,16からねじ孔17,17にそれぞれねじ入れることにより、組み立てられる。半割スリーブ2a,2bは、切欠部11,11から外周に沿って、それぞれ2個のねじ孔21,21を備える。それぞれのねじ孔21は、半割スリーブ2a,2bの各内面側まで貫通形成されており、スクリュー25を回転軸Bに当接可能な位置までねじ入れ可能な構成である。スクリュー25を回転軸Bに当接するまでねじ孔21にねじ入れることによって、スリーブ2を、回転軸Bに固定することができる。ねじ孔21の円周方向隣に、別のねじ孔28も形成されている。ねじ孔28は、半割スリーブ2a,2bの各内面にまで到達しない孔であって、プレアセンブリ1a,1bを組み立てる際に、プリセットチップ120を仮固定するために用いるものである。プリセットチップ120は、スリーブ2とグランドカバー5との中心を合わせるための調整部材であり、この実施の形態では、4個設けられている。プリセットチップ120は、貫通孔121を有しており、その貫通孔121にボルト130を入れ、ねじ孔28にボルト130をねじ込むことにより、中心合わせの機能を持つ。半割スリーブ2a,2bは、大気側に形成される大径のフランジ部において、その厚み方向に貫通する貫通孔32を、それぞれ3個備える。また、半割スリーブ2a,2bは、その内面に、周状に形成される溝26,26を備える。溝26,26は、半割Oリング6a,6bを固定するためのものであり、回転軸B側に開口する。図2および図3に示すように、半割スリーブ2aは、回転軸Bを挟む機器側の一方の面に、凹部42,43を備える。凹部43は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割スリーブ2aの機器側端面から半割ロータリーリング3a側に向かって、凹部42と直交する方向に細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部43を個別に示す場合には、特に、第一凹部43と称する。凹部42は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割スリーブ2aの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部42を個別に示す場合には、特に、第二凹部42と称する。第一凹部43と第二凹部42とは、互いに接触しないように、形成されている。一方、半割スリーブ2aは、回転軸Bを挟む機器側の他方の面に、凸部50,51を備える。凸部51は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割スリーブ2aの機器側端面から半割ロータリーリング3a側に向かって、凸部50と直交する方向に細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部51を個別に示す場合には、特に、第一凸部51と称する。凸部50は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割スリーブ2aの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部50を個別に示す場合には、特に、第二凸部50と称する。第一凸部51と第二凸部50とは、互いに接触しないように形成されている。図1に示すように、半割スリーブ2bは、半割スリーブ2aの第一凸部51および第二凸部50と嵌合可能な形態と位置に、それぞれ凹部41および凹部40を備える。凹部41は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割スリーブ2bの機器側端面から半割ロータリーリング3b側に向かって、凹部40と直交する方向に細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部41を個別に示す場合には、特に、第一凹部41と称する。凹部40は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割スリーブ2bの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部40を個別に示す場合には、特に、第二凹部40と称する。第一凹部41と第二凹部40とは、互いに接触しないように、形成されている。また、半割スリーブ2bは、半割スリーブ2aの第一凹部43および第二凹部42と嵌合可能な形態と位置に、それぞれ凸部53および凸部52を備える。凸部53は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割スリーブ2bの機器側端面から半割ロータリーリング3b側に向かって、凸部52と直交する方向に細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部53を個別に示す場合には、特に、第一凸部53と称する。凸部52は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割スリーブ2bの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部52を個別に示す場合には、特に、第二凸部52と称する。第一凸部53と第二凸部52とは、互いに接触しないように形成されている。この実施の形態では、凸部50~53を全て同じ形態とし、凹部40~43を全て同じ形態としているが、必ずしも同じ形態としなくても良い。凸部50~53がそれと対向位置にある凹部40~43に嵌合可能であれば、凸部50~53同士、あるいは凹部40~43同士を同じ形態にする必要はない。凸部50~53と凹部40~43の組み合わせを、回転軸Bを挟んでスリーブ2の両側に備えるのが好ましいが、凸部50,51と凹部40,41のセットのみをスリーブ2の両分割面18,18に形成し、凸部52,53と凹部42,43のセットを形成しなくても良い。さらに、凸部50と凹部40のセット、凸部53と凹部43のセットのみをスリーブ2の両分割面18,18に形成しても良い。また、凸部51と凹部41のセット、凸部52と凹部42のセットのみをスリーブ2の両分割面18,18に形成しても良い。すなわち、半割スリーブ2a,2bが回転軸Bの軸方向と径方向の両方にずれるのを防止可能なように、軸方向と径方向の両方に対してストッパーを形成できれば、凸部と凹部の組み合わせは、自由である。このように、半割スリーブ2a,2bの両分割面18,18間にピン等を挿脱可能な構成と比べて、凸部50~53と凹部40~43との間のクリアランスをほぼゼロにすることができるので、当該分割面18,18間でのズレをより確実に低減できる。3.2グランドカバーの構造図1に示すように、半割グランドカバー5aは、その円周側面上であって分割面58に近い位置に、円周方向の一部を角型に切り欠いた切欠部60を備える。半割グランドカバー5bも、グランドカバー5の中心に対して上記の切欠部60と対称の位置に、同様の切欠部60を備える。切欠部60は、グランドカバー5の分割面58に向かって貫通する貫通孔61を備える。また、半割グランドカバー5a,5bは、一方の分割面58において、他方の分割面58側の貫通孔61,61と一致する位置に、内面にねじ溝を有するねじ孔62,62を備える。半割グランドカバー5aと半割グランドカバー5bは、ボルト65,65を貫通孔61,61からねじ孔62,62にそれぞれねじ入れることにより、組み立てられる。図2および図3に示すように、半割グランドカバー5aは、回転軸Bを挟む分割面58の一方であって貫通孔61よりも大気側に近い位置に、凹部70,71を備える。凹部71は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5aの大気側の端面から機器側に向かって、凹部70と直交する方向に細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部71を個別に示す場合には、特に、第一凹部71と称する。凹部70は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5aの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部70を個別に示す場合には、特に、第二凹部70と称する。第一凹部71と第二凹部70とは、互いに接触しないように、形成されている。一方、半割グランドカバー5aは、回転軸Bを挟む分割面58の他方であってねじ孔62よりも大気側に近い位置に、凸部83,82を備える。凸部83は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5aの大気側の端面から機器側に向かって、凸部82と直交する方向に細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部83を個別に示す場合には、特に、第一凸部83と称する。凸部82は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5aの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部82を個別に示す場合には、特に、第二凸部82と称する。第一凸部83と第二凸部82とは、互いに接触しないように形成されている。図1に示すように、半割グランドカバー5bは、回転軸Bを挟む分割面58の一方であって貫通孔61よりも大気側に近い位置に、凹部72,73を備える。凹部73は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5bの大気側の端面から機器側に向かって、凹部72と直交する方向に細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部73を個別に示す場合には、特に、第一凹部73と称する。凹部72は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5bの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円筒形状異方形状の一例を有する。以後、凹部72を個別に示す場合には、特に、第二凹部72と称する。第一凹部73と第二凹部72とは、互いに接触しないように、形成されている。一方、半割グランドカバー5bは、回転軸Bを挟む分割面58の他方であってねじ孔62よりも大気側に近い位置に、凸部80,81を備える。凸部81は、回転軸Bの軸方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5bの大気側の端面から機器側に向かって、凸部80と直交する方向に細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部81を個別に示す場合には、特に、第一凸部81と称する。凸部80は、回転軸Bの径方向に沿って長く延び、半割グランドカバー5bの外面から回転軸Bの径方向内側に向かって細長く形成される半円柱形状異方形状の一例を有する。以後、凸部80を個別に示す場合には、特に、第二凸部80と称する。第一凸部81と第二凸部80とは、互いに接触しないように形成されている。この実施の形態では、凸部80~83、凹部70~73を、それぞれ同じ形態としているが、必ずしも同じ形態としなくても良い。凸部80~83がそれと対向位置にある凹部70~73に嵌合可能であれば、凸部80~83同士、あるいは凹部70~73同士を同じ形態にする必要はない。凸部80~83と凹部70~73の組み合わせを、回転軸Bを挟んでグランドカバー5の両側に備えるのが好ましいが、凸部82,83と凹部72,73のセットのみをグランドカバー5の両分割面58,58に形成し、凸部80,81と凹部70,71のセットを形成しなくても良い。さらに、凸部82と凹部72のセット、凸部81と凹部71のセットのみをグランドカバー5の両分割面58,58に形成しても良い。また、凸部83と凹部73のセット、凸部80と凹部70のセットのみをグランドカバー5の両分割面58,58に形成しても良い。すなわち、半割グランドカバー5a,5bが回転軸Bの軸方向と径方向の両方にズレが生じるのを防止できるように、軸方向と径方向の両方に対してストッパーを形成できれば、凸部と凹部の組み合わせは、自由である。このように、半割グランドカバー5a,5bの両分割面58,58間にピン等を挿脱可能な構成と比べて、凸部80~83と凹部70~73との間のクリアランスをほぼゼロにすることができるので、当該分割面58,58間でのズレをより確実に低減できる。半割グランドカバー5a,5bは、その厚み方向に貫通する貫通孔90を、それぞれ2個備える。貫通孔90は、図4に示すボルト96を挿入し、機器のスタッフィングボックスTにグランドカバー5を固定するために必要な孔である。半割グランドカバー5b5aでも良いは、機器と反対側の面からシールリング4bの方向に向かって斜めに貫通するドレーン孔約4mm径95を有する。ドレーン孔95は、漏洩する水やオイル等を外部に排出するための貫通孔である。図2に示すように、半割グランドカバー5a,5bは、その機器側の面に、回転軸Bの周方向に沿って形成される溝66,66を備える。溝66,66は、半割Oリング9a,9bを固定するためのものであり、機器側に開口する。また、半割グランドカバー5a,5bは、その回転軸B側の面に、回転軸Bの周方向に沿って形成される溝68,68を備える。溝68,68は、半割Oリング8a,8bを固定するためのものであり、回転軸B側に開口する。半割グランドカバー5a,5bは、貫通孔90よりも径方向内側において、周方向に3個のねじ孔132を備える。ねじ孔132は、半割グランドカバー5a,5bの厚さ方向に貫通する。ねじ孔132は、その内面にねじ溝を形成しており、セットスクリュー140を挿脱両方向に移動可能にする孔である。セットスクリュー140は、ロータリーリング3をスリーブ2に密着させるために、シールリング4側からロータリーリング3を押すために使用される。セットスクリュー140は、ロータリーリング3およびシールリング4の平面度不良を防止すると共に、プレアセンブリ1a,1bを分割した際に各構成部材の脱落を防止する機能を有する。セットスクリュー140は、メカニカルシール1を機器に組み込んだ後、抜くか、あるいはシールリング4への押圧を解除すべく引き抜き方向に移動される。セットスクリュー140は、主にSUSから成り、シールリング4に接する側の先端のみをSUSより軟質の金属例えば、銅から構成される。このため、セットスクリュー140がシールリング4に接しても、シールリング4が破損しにくい。グランドカバー5は、シールリング4との隙間に、シールリング4をロータリーリング3側に付勢するための2本のピン145および12本のスプリング146を備える。3.3ロータリーリングの構造半割ロータリーリング3aは、図2に示すように、その外周に沿って形成される2本の溝101,101を、厚さ方向に並べて備える。各溝101は、各半割Oリング7a,7bを固定するための溝であって、半割スリーブ2a,2b側に開口する。また、半割ロータリーリング3a,3bは、半割シールリング4a,4b側の端面に、半割シールリング4a,4b側に突出する突出面102を備える。突出面102と半割シールリング4a,4bとの間は、互いに接しており、摺動部Sとなる図3参照。3.4シールリングの構造半割シールリング4a,4bは、図2に示すように、略L字状の断面を有する構成部材であって、半割ロータリーリング3a,3b側に、より大径のフランジ部111を備えると共に、当該フランジ部111に連接して、半割グランドカバー5a,5b側に延出するスリーブ部112を備える。スリーブ部112の半割グランドカバー5a,5b側の端面は、先に説明したピン145およびセットスクリュー140の先端部が接する部分である。また、スリーブ部112は、その内面に、半割グランドカバー5a,5b側の端面を開口する半円筒形状の溝115を有する。先に説明したピン145は、当該溝115に接し、シールリング4の回り止めの機能を有する。3.5スリーブおよびグランドカバーの各分割面に形成される凸部および凹部の構成図5は、図2に示す半割スリーブに形成される凸部を拡大して示す斜視図である。図6は、図5に示す凸部の近傍を機器側から見た図である。スリーブ2を構成する半割スリーブ2aは、その分割面18に、半割スリーブ2bと同じ第二凹部40および第一凹部41を備える。半割スリーブ2a側の第二凹部40は、第二凸部50を形成する略円柱形状のピン例えば、SUS製のピン、これをドレープピンと称する150を埋設しており、半割スリーブ2aと半割スリーブ2bとを組み合わせた際に、ドレープピン150の露出面は、半割スリーブ2b側の第二凹部40と嵌合する。同様に、半割スリーブ2a側の第一凹部41は、第一凸部51を形成するドレープピン151を埋設しており、半割スリーブ2aと半割スリーブ2bとを組み合わせた際に、ドレープピン151の露出面は、半割スリーブ2b側の第一凹部41と嵌合する。ドレープピン150,151は、半割スリーブ2aと半割スリーブ2bとを組み合わせた際に2つの第二凹部40から形成される孔ドレープピン150の外径よりわずかに小径の孔および2つの第一凹部41から形成される孔ドレープピン151の外径よりわずかに小径の孔に、それぞれ打ち込まれる。その後、半割スリーブ2aと半割スリーブ2bとを分離すると、一方の半割スリーブ2aにドレープピン150,151が残る。この結果、半割スリーブ2aに残されたドレープピン150,151は、それぞれ、第二凸部50および第一凸部51を形成する。ここで、半割スリーブ2a側の第一凹部41および第二凹部40は、それぞれ、半割スリーブ2b側の第一凹部41および第二凹部40よりも大きな容積にて形成されている。このため、図6に示すように、2つの第一凹部41により形成される孔にドレープピン151を打ち込んだ際に、半分を超える体積を有する領域151aが、半割スリーブ2a側の第一凹部41内に埋設される。一方、ドレープピン151の半分未満の体積を有する領域151bは、半割スリーブ2b側に埋設される。この結果、半割スリーブ2aと半割スリーブ2bとを分離した際に、ドレープピン151が外れることなく、半割スリーブ2a側にドレープピン151を埋設した状態で確実に固定することが可能になる。これは、第二凹部40にドレープピン150を打ち込んだ場合も同様である。なお、半割スリーブ2b側に、より深い第一凹部41あるいは第二凹部40を形成し、半割スリーブ2a側により浅い第一凹部41あるいは第二凹部40を形成して、ドレープピン150,151を半割スリーブ2b側に残しても良い。ドレープピン150,151により形成される第二凸部50および第一凸部51と、これらとそれぞれ合わさる第二凹部40および第一凹部41との間のクリアランスは、10μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは0μmである。第二凹部42、第一凹部43についても、上記と同様である。また、第二凸部52および第一凸部53についても、上記と同様に形成される。さらに、グランドカバー5に形成される第一凹部71,73、第二凹部70,72、第一凸部81,83および第二凸部80,82についても、上記と同様である。なお、以後、ドレープピン150,151以外のドレープピンについては、逐一符号を付さず、ドレープピン150等と称する。3.6分割面のコート処理スリーブ2およびグランドカバー5は、メカニカルシール1の分割面のシール特性を高めるために、その各分割面18,58の一方の面に、フッ素系樹脂からなるコート層を有するのが好ましい。各分割面18,58の他方の面に上記コート層、さらにその上に弾性接着層を積層することにより、2つのプレアセンブリ1a,1bを組み合わせた際に、弾性接着層が両コート層に挟まれる状態にすることができる。弾性接着層は、プレアセンブリ1a,1bの分離と組み合わせを繰り返し行っても、長期間、接着機能を保持できる層であるのが好ましい。コート層の厚さは、好ましくは0.1~40μm、さらに好ましくは0.1~30μm、最も好ましくは0.1~10μmである。弾性接着層は、好ましくは、ウレタン樹脂から成る接着層である。コート層と弾性接着層を用いることにより、従来から用いられるゴムパッキンとOリングとの接触部を無くすことが可能になる。この結果、水等の漏洩は生じにくい。なお、コート層は、半割スリーブ2a,2bの各分割面18のみ、あるいは半割グランドカバー5a,5bの各分割面58のみに形成しても良い。このように、フッ素系樹脂からなるコート層を形成することにより、弾性接着層が剥がれやすく、何度でも使用できるメリットがある。4.メカニカルシールの組み立て方法次に、第一の実施の形態に係るメカニカルシール1の組み立て方法につき、プレアセンブリ1a,1bの組み立てと、その後の機器への組み込みとに分けて、説明する。4.1プレアセンブリの組み立て組み立て手順は、以下の通りである。1半割スリーブ2a,2bの各分割面18に、フッ素系樹脂を塗布してコート層を形成すると共に、半割スリーブ2a側のコート層の上に、ウレタン系接着剤を塗布し、弾性接着層を形成する。2ボルト20を用いて、半割スリーブ2a,2bを一体化する。3凹部40~43の各セットにより形成される孔に、ドレープピン150等を打ち込む。4半割Oリング6a,6bを、スリーブ2の溝26に取り付ける。52組の半割Oリング7a,7bを、半割ロータリーリング3a,3bの2つの溝101,101に取り付ける。6半割ロータリーリング3a,3bを、スリーブ2内に挿入して取り付ける。ここまでの手順にて、回転環の組み立てが完了する。7半割グランドカバー5a,5bの各分割面58に、フッ素系樹脂を塗布してコート層を形成すると共に、半割グランドカバー5a側のコート層の上に、ウレタン系接着剤を塗布し、弾性接着層を形成する。8ボルト65を用いて、半割グランドカバー5a,5bを一体化する。9凹部70~73の各セットにより形成される孔に、ドレープピン150等を打ち込む。10半割Oリング8a,8bを、グランドカバー5の溝68に取り付ける。11半割Oリング9a,9bを、グランドカバー5の溝66に取り付ける。12グランドカバー5に、スプリング146およびピン145を取り付ける。13グランドカバー5に、半割シールリング4a,4bを挿入する。ここまでの手順にて、シールリング4とグランドカバーの組み立てが完了する。14ボルト65を取り外し、グランドカバー5を分割する。15回転環の組み立て品の外周から、半割シールリング4a,4bと半割グランドカバー5a,5bとを挿入する。16再び、ボルト65を用いて、グランドカバー5を一体化する。17ボルト130を用いて、プリセットチップ120をスリーブ2に固定する。18セットスクリュー140をねじ込んで、シールリング4、ロータリーリング3をスリーブ2に押し付ける。ここまでの手順にて、プレアセンブリ1a,1bのカートリッジ化が完了する。4.2機器へのメカニカルシールの組み込み1メカニカルシール1からボルト20,65を外して、プレアセンブリ1a,1bに分割する。2プレアセンブリ1a,1bを機器の回転軸Bにあてがい、ボルト20を用いてスリーブ2を一体化する。3ボルト65を用いて、グランドカバー5を一体化する。このとき、従来の完全二つ割シールでは、現場で多数の部品を1個ずつ組み込まなければならなかったため、多大な作業時間を要すると共に2つの摺動部材を精度良く組み立てることが困難であり、その結果、漏洩が生じることがあったが、このメカニカルシール1は、プレアセンブリを軸方向に沿って一体化しているので、全ての半割り部品の同時かつ高精度な一体化を実現する結果、漏洩のリスクを低減している。4ボルト96を用いて、メカニカルシール1を機器具体的には、機器のスタッフィングボックスTに固定する。このとき、グランドカバー5とスリーブ2は、プリセットチップ120により既にそれぞれの同心が出されているため、改めて同心を出す作業が不要である。5スクリュー25にてスリーブ2を回転軸Bに固定する。このとき、グランドカバー5とスリーブ2の軸方向の位置関係は、プリセットチップ120によって既に正しいセット位置に保持され、正規のスプリング圧縮長になっているため、従来のメカニカルシールで行われるようなセット位置の計測あるいは調整は不要である。6セットスクリュー140を大気側に移動し、シールリング4に対する押圧を解除する。7ボルト130を取り外し、スリーブ2からプリセットチップ120を取り外す。図7は、メカニカルシールの組み込み作業中に、セットスクリューを大気側に移動する前後およびプリセットチップの取り外し前後の状態を示す図である。ハッチング部分は、セットスクリュー140、ボルト130およびプリセットチップ120である。図7に示すように、貫通孔32から治具L型六角レンチ等を差し込んで、矢印方向大気側方向にセットスクリュー140を移動させることにより、シールリング4への押圧が解除される。また、プレアセンブリ1a,1bのカートリッジ化の段階では、プリセットチップ120がグランドカバー5とスリーブ2との隙間Wに、その一部を入れた状態にある。プリセットチップ120は、ボルト130を締めて、スリーブ2とグランドカバー5の同心を出すと共に隙間Wを確保する機能を有する。メカニカルシール1を機器に取り付けると、プリセットチップ120の役割は終了するため、機器の運転前に、これを取り外す。ここまでの手順にて、メカニカルシール1の組み込みが完了する。<第二の実施の形態>次に、本発明の第二の実施の形態に係るメカニカルシールについて、説明する。第二の実施の形態は、半割スリーブ2a,2bの各分割面18に設けられる凸部50~53および凹部40~43、半割グランドカバー5a,5bの各分割面58に設けられる凸部80~83および凹部70~73を、別の形態の凸部および凹部に変えた以外、第一の実施の形態と同じ構成を有する。このため、当該同じ構成については、同じ符号を付すと共に、重複した説明を省略する。図8は、第二の実施の形態に係るメカニカルシールの半割スリーブに形成される凸部を拡大して示す斜視図である。図8に示す凸部171は、2つの凹部170,170を合わせて形成される孔にドレープピン150等を打ち込むことにより形成される点で第一の実施の形態と共通するが、その打ち込み方向が異なる。第二の実施の形態では、ドレープピン150等を回転軸Bの軸方向および径方向のいずれでもなく、軸方向と径方向の間の方向斜め方向に打ち込まれる。このため、1本のドレープピン150等によって、半割スリーブ2a,2bは、軸方向と径方向のいずれの方向にもズレが生じにくくなる。この際、回転軸Bに対して対称となる側にも、斜め方向にドレープピン150等を打ち込むことが好ましく、さらには、そのドレープピン150等は、先に説明したドレープピン150等と異なる方向に打ち込むのが好ましい。互いに異なる方向にドレープピン150等を打ち込むことにより、半割スリーブ2a,2bの分割面18,18内でのズレを有効に防止できるからである。ドレープピン150等により形成される凸部171と、これと合わさる凹部170との間のクリアランスは、10μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは0μmである。なお、半割グランドカバー5a,5bの各分割面58も、図8に示す凸部171を備えるが、半割グランドカバー5a,5bの各分割面58に、第一の実施の形態にて説明した凸部80~83と同じ方向に細長い凸部を備えても良い。<第三の実施の形態>次に、本発明の第三の実施の形態に係るメカニカルシールについて、説明する。第三の実施の形態は、第二の実施の形態と同様、第一の実施の形態と別の形態の凸部および凹部を用いた以外、第一の実施の形態と同じ構成を有する。このため、当該同じ構成については、同じ符号を付すと共に、重複した説明を省略する。図9は、第三の実施の形態に係るメカニカルシールの半割スリーブに形成される凸部を拡大して示す斜視図である。半割スリーブ2aの分割面18は、円柱状の凸部180を1個備え、半割スリーブ2bの分割面18であって凸部180と対向する位置には、凸部を密着状態で嵌合可能な凹部不図示を備える。かかる円柱状の凸部180は、異方性の形状ではないが、半割スリーブ2a,2bの各分割面18におけるズレを防止する機能を持つ。凸部180と、これと合わさる凹部との間のクリアランスは、10μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは0μmである。なお、半割グランドカバー5a,5bの各分割面58も、図9に示す凸部180を備えるが、半割グランドカバー5a,5bの各分割面58に、第一の実施の形態にて説明した凸部80~83あるいは第二の実施の形態にて説明した凸部171とそれぞれ同じ方向に細長い凸部を備えても良い。<第四の実施の形態>次に、本発明の第四の実施の形態に係るメカニカルシールについて、説明する。第四の実施の形態において、第一の実施の形態と同じ構成については、同じ符号を付して説明する。第四の実施の形態に係るメカニカルシール1は、回転機器の回転軸Bに従動して回転するロータリーリング3と、ロータリーリング3と回転軸Bの軸方向にて当接するシールリング4と、当該シールリング4とシール状態にてその外側を覆うグランドカバー5とを少なくとも備え、少なくともロータリーリング3、シールリング4およびグランドカバー5を径方向に分割し、少なくともグランドカバー5の分割面の一方の面に、分割面の他方の面に向かって突出する凸部80~83を備えると共に、他方の面に、凸部80~83と嵌合する凹部70~73を備える。すなわち、第四の実施の形態に係るメカニカルシール1は、第一の実施の形態に係るメカニカルシール1と異なり、スリーブ2を備えていない、いわゆるノンスリーブタイプのメカニカルシールである。この場合、好適には、前述のスリーブ2の空間10より回転軸B側のスリーブ部分と、それより大気側のフランジ部分を除いた形態、すなわち、Oリング6を備える機器側のフランジ部分のみを、メカニカルシール1の構成に加えるのが好ましい。機器側のフランジ部分は、半割り構成とするが、その分割面18に凸部50~53および凹部40~43を備えなくても良く、少なくともグランドカバー5に凸部80~83および凹部70~73を備える。"