"コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有する接着剤層と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記接着剤層を介して前記第一シート体と前記第二シート体とが接触可能となるように重ね合わせる重ね合わせ工程と、その表面に、前記電線を横断するとともに、両シート体の積層方向において前記接着剤層のうちの前記電線を横断する部分と重なる位置に形成された溝を有する第一金型と、前記溝を含みかつ前記接着剤層が形成された領域をプレス可能な第二金型とを用い、前記接着剤層のうちの前記電線を横断する部分と前記溝とが前記両シート体の積層方向に重なる状態で前記第一金型及び前記第二金型によって前記両シート体を熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第一金型と前記第二金型とに挟まれた部分同士を相互に密着させるとともに、接着剤を前記溝側へ押し付けて前記溝の形状に対応する形状に膨出する膨出部を前記第一シート体に形成する膨出部形成工程と、前記膨出部形成工程の後、前記膨出部が前記電線を連続的に横断する形状を有するかどうかを確認することによって、前記膨出部のシールの合否を判定する判定工程と、を含む防水コネクタの製造方法。請求項1に記載の防水コネクタの製造方法において、前記膨出部形成工程では、前記第一金型として、前記溝が、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲むとともに、両シート体の積層方向において前記接着剤層と重なる位置に形成されたものを用い、前記接着剤層と前記溝とが前記両シート体の積層方向に重なる状態で前記第一金型及び前記第二金型によって前記両シート体を熱プレスし、前記判定工程は、前記膨出部が前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有するかどうかを確認することによって行われる防水コネクタの製造方法。請求項1又は2に記載の防水コネクタの製造方法において、前記第二金型として、前記両シート体を熱プレスするときに前記第一金型の溝と対向する部分に形成された溝を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1ないし3のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一金型又は前記第二金型の少なくとも一方の金型として、当該金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の電線用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタであって、前記防水体は、第一シート本体層と、この第一シート本体層との間で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を被覆するように当該第一シート本体層に重ね合わされた第二シート本体層と、前記第一シート本体層と前記第二シート本体層との間に介在し、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有する接着剤層とからなり、両シート本体層の積層方向において前記接着剤層と重なる形状を有し、両シート本体層が互いに密着されてその内部をシール可能なシール部を有し、このシール部は、少なくとも前記電線を横断する部分に形成されており前記両シート本体層間に接着剤が満たされて外側に膨出した膨出部を含む防水コネクタ。請求項5に記載の防水コネクタであって、前記膨出部は、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有する防水コネクタ。前記特許文献1に記載される方法では、コネクタカバーの開口側端部をその弾性復帰力のみによって電線に密着させんとするものであることから、複数本の電線全てに対してコネクタカバーの開口側端部を確実に密着させるには、相当の弾性復帰力が必要であり、このような弾性復帰力を得ることは容易でない。当該弾性復帰力を得るには、コネクタカバーの自然開口径弾性変形していない状態での径をジョイントコネクタの最大外径よりもかなり小さく設定しなければならず、このことは、当該コネクタカバー内へのジョイントコネクタの挿入作業を非常に煩わしいものにする。すなわち、作業者は特別な治具等を用いて前記コネクタカバーの開口を非常に大きな力で強制的に拡張させなければならない。また、このような作業の自動化もきわめて困難である。前記のような難しい作業を避けながら前記コネクタカバーの電線への密着をより確実にする方法として、前記弾性復帰力だけでなく、例えば粘着テープといった補助的な部材を併用することが考えられるが、このような補助的部材の併用は、著しい工数の増加及び構造の複雑化を招く。また、製造後においては、防水構造が確立されているかの確認を可能にすることも重要な課題である。本発明は、このような事情に鑑み、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決するための手段として、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有する接着剤層と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記接着剤層を介して前記第一シート体と前記第二シート体とが接触可能となるように重ね合わせる重ね合わせ工程と、その表面に、前記電線を横断するとともに、両シート体の積層方向において前記接着剤層のうちの前記電線を横断する部分と重なる位置に形成された溝を有する第一金型と、前記溝を含みかつ前記接着剤層が形成された領域をプレス可能な第二金型とを用い、前記接着剤層のうちの前記電線を横断する部分と前記溝とが前記両シート体の積層方向に重なる状態で前記第一金型及び前記第二金型によって前記両シート体を熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第一金型と前記第二金型とに挟まれた部分同士を相互に密着させるとともに、接着剤を前記溝側へ押し付けて前記溝の形状に対応する形状に膨出する膨出部を前記第一シート体に形成する膨出部形成工程と、前記膨出部形成工程の後、前記膨出部が前記電線を連続的に横断する形状を有するかどうかを確認することによって、前記膨出部のシールの合否を判定する判定工程と、を含む防水コネクタの製造方法を提供する。この発明の防水コネクタの製造方法によれば、前記第一シート体と前記第二シート体との間に前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記接着剤層とが配置されるようにこれらが重ね合わされて、前記第一金型における溝と前記接着剤層のうちの前記電線を横断する部分とが重なる状態で前記第一金型及び前記第二金型によって前記両シート体を熱プレスすることにより、前記第一シート体に前記膨出部を形成した後、この膨出部が前記電線を横断する形状を有するかどうかを確認するという簡便な工程で、前記膨出部のシールの合否の判定が可能な防水コネクタを製造することができる。すなわち、このようにして製造された防水コネクタによれば、前記膨出部が前記電線を連続して横断する形状を有していれば、その膨出部に沿って接着剤も連続しているから当該膨出部のシールは十分であると判断することができ、逆に、前記膨出部が、例えば前記電線を完全に横断することなく途中で途切れていれば、当該膨出部のシールは不十分であるとの判断が可能である。この防水コネクタでは、前記両シート体と前記電線とが重なる部分のシールが最も困難となるので、この部分のシールが十分であると確認されれば、基本的にその他の部分のシールは十分であるとの推定が可能となる。つまり、この製造方法により製造された防水コネクタについては、前記膨出部の外観を確認するだけで、簡便なシール検査が可能となる。したがって、従来のように、袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成され、また、防水コネクタの製造後においては、その防水構造の検査も簡略化される。この方法では、前記膨出部形成工程では、前記第一金型として、前記溝が、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲むとともに、両シート体の積層方向において前記接着剤層と重なる位置に形成されたものを用い、前記接着剤層と前記溝とが前記両シート体の積層方向に重なる状態で前記第一金型及び前記第二金型によって前記両シート体を熱プレスし、前記判定工程は、前記膨出部が前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有するかどうかを確認することによって行われることが好ましい。このようにすれば、前記膨出部が前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有するかどうかを確認することによって、前記電線を横断する部分のみならず、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む全域にわたってシールの良否の判断を直接行うことができる。したがって、より確実なシール性の判断を行うことができる。また、本発明において、前記第二金型として、前記両シート体を熱プレスするときに前記第一金型の溝と対向する部分に形成された溝を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、前記第一シート体及び前記第二シート体のいずれにも前記膨出部が形成されるので、防水コネクタの表裏いずれの側からも当該膨出部のシールを確認可能となる。また、本発明において、前記第一金型又は前記第二金型の少なくとも一方の金型として、当該金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の電線用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、前記膨出部形成工程の熱プレス時における金型から前記電線に加わる力が小さくなることから、当該電線への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタであって、前記防水体は、第一シート本体層と、この第一シート本体層との間で前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を被覆するように当該第一シート本体層に重ね合わされた第二シート本体層と、前記第一シート本体層と前記第二シート本体層との間に介在し、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有する接着剤層とからなり、両シート本体層の積層方向において前記接着剤層と重なる形状を有し、両シート本体層が互いに密着されてその内部をシール可能なシール部を有し、このシール部は、少なくとも前記電線を横断する部分に形成されており前記両シート本体層間に接着剤が満たされて外側に膨出した膨出部を含む防水コネクタを提供する。この発明の防水コネクタは、前記シール部における前記膨出部が前記電線を横断する形状を有するので、その膨出部に沿って前記接着剤も連続しているから当該膨出部のシールは十分であると判断することができる。また、この防水コネクタでは、前記シール部のうちの前記両シート体と前記電線とが重なる部分のシールが最も困難となるので、この部分のシールが十分であると確認されれば、基本的にその他の部分のシールは十分であるとの推定が可能となる。つまり、この防水コネクタは、前記接着剤が充満した前記膨出部が、両シート体のシールが良好であることを視覚的に表示する品質保証機能を有する。この場合において、前記膨出部は、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有することが好ましい。このようにすれば、前記膨出部が前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部を取り囲む形状を有するので、より確実なシール性が確保される。以上のように、本発明によれば、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することができる。本発明の好ましい実施形態について、図1ないし図10を参照しながら説明する。なお、図2及び図9では、説明のために、後述の膨出部58にハッチングを施している。図1は、この実施形態に係るワイヤハーネス100と、当該ワイヤハーネス100の短絡回路を形成するのに用いられるジョイントコネクタコネクタ本体JCとを示す。図2は、防水コネクタ1を示す。この防水コネクタ1は、前記ジョイントコネクタJCと、当該ジョイントコネクタJCを防水するための防水体50とを有する。防水体50は、互いに張り合わされる第一シート体52A及び第二シート体52Bからなる。この実施形態にかかる防水コネクタ1は、次の工程により製造される。1幹線12の形成及び特定の電線10の引き出し複数本の電線10が束ねられることにより幹線12が形成されるとともに、その電線10のうちの複数本この実施形態では4本の電線が分岐電線群14として前記幹線12から引き出される。幹線12については、その周囲に例えばテープが螺旋状に巻き付けられることにより、電線10が束ねられた状態が保持される。前記各電線10には、いわゆる被覆電線が用いられ、当該電線10は導体とこれを被覆する絶縁被覆とをそれぞれ有する。この実施形態では、前記分岐電線群14に含まれる電線10を共通のジョイントコネクタJCに接続するために、予め当該電線10の端末に図3及び図4に示すような電線側端子20がそれぞれ装着されている。この電線側端子20は、雌型の電気接触部22と電線圧着部24とを前後に有する。前記電気接触部22は、中空角筒状の本体と、この本体内で撓み可能に設けられる接触ばね片26とを有する。この電気接触部22の底壁からは、前記ジョイントコネクタJCに係止されるための被係止片28が外向きに突出している。前記分岐電線群14に含まれる各電線10の端末には、予め、その絶縁被覆を除去して導体を露出させる処理が施されており、前記電線圧着部24は、前記導体の端末及びその近傍の絶縁被覆をそれぞれ抱き込むように曲げ加工されることにより、前記分岐電線群14の端末に圧着され、その導体に電気的に接続されている。2ジョイントコネクタJCへの接続前記各電線側端子20が図3~図5に示されるようなジョイントコネクタJCに接続されることにより、当該電線側端子20がそれぞれ装着される電線10同士の短絡が行われる。この実施形態にかかるジョイントコネクタJCは、単一の短絡用導体30と、この短絡用導体30を保持するための絶縁ハウジング40とを備える。前記短絡用導体30は、導電材料からなり、前記各電線側端子20に共通して接続されることによりこれらの電線側端子20同士を短絡させる。前記絶縁ハウジング40は、合成樹脂等の絶縁材料により全体が一体に成型され、前記短絡用導体30を格納した状態で保持することが可能な形状、具体的には当該短絡用導体30の厚み方向に偏平な形状を有する。この実施形態に係る短絡用導体30は、単一の金属板を適当な形状に打ち抜くことにより形成された短絡用金属板からなり、複数の嵌合部32と、短絡部34とを一体に有する。各嵌合部32は、前記各電線側端子20の雌型の電気接触部22に嵌入可能な雄型タブの嵌合部であり、これらの嵌合部32がその幅方向と平行な方向、すなわち短絡用金属板の厚み方向と直交する方向に配列されている。前記短絡部34は、前記嵌合部32の配列方向に延び、この短絡部34に前記各嵌合部32の基端がつながっている。前記絶縁ハウジング40は、互いに平行な平板状の天壁41及び底壁42と、両壁41,42の幅方向両端部同士すなわち左側端部同士及び右側端部同士をそれぞれつなぐ一対の側壁44とを一体に有する。これらの壁41,42,44は絶縁ハウジング40の外壁を構成する。前記外壁の後端部図5では右端部は、導体保持部43を構成する。この導体保持部43内にその一端図5では右端に形成された開口部43aから前記短絡用導体30の短絡部34が圧入されることにより、当該短絡部34が当該導体保持部43に保持される。前記導体保持部43は、前記短絡用導体30の短絡部34を保持する形状を有する。具体的には、前記短絡部34よりも一回り大きく、前記短絡用導体30の嵌合部32の配列方向に延びる外形を有し、前記短絡部34が後方から挿入可能な開口部43aを囲む。この開口部43aから前記短絡部34が前記各嵌合部32を前方に向けた姿勢で導体保持部43内に圧入される。前記導体保持部43よりも前側の部分には、両側壁44と平行な複数図5では3つの仕切り壁45がコネクタ幅方向に配列される。各仕切り壁45は、これに隣接する他の仕切り壁45または側壁44との間にそれぞれ端子収容室47を画定する。これらの端子収容室47は、各嵌合部32に対応して形成され、当該嵌合部32に前記各電線側端子20が嵌合されるのを許容するように当該電線側端子20を受け入れる形状、具体的には前方に開口してその開口から前記電線側端子20が挿入可能な形状を有する。各端子収容室47内にはそれぞれ後方から前記短絡用導体30の各嵌合部32が突出しており、当該端子収容室47に挿入された電線側端子20の電気接触部22が前記嵌合部32と嵌合することにより当該電線側端子20と短絡用導体30とが電気的に導通する。従って、このジョイントコネクタJCでは、その端子収容室47内に前記分岐電線群14に含まれる電線10の端末の電線側端子20が挿入されてそのまま短絡用導体30の嵌合部32に嵌合されることにより、当該短絡用導体30を接続媒体とした電線側端子20同士の短絡が達成される。すなわち、当該電線側端子20がそれぞれ装着された複数の電線10についての短絡回路が形成される。3防水体50ないし防水コネクタ1の製造前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10分岐電線群14に含まれる電線10の端部10aの周囲に、図2に示すような防水体50が形成され、この防水体50の内部に前記ジョイントコネクタJCが密封されることにより、防水コネクタ1が製造される。この防水体50は、例えば次の工程によって効率よく製造されることが可能である。3-1重ね合わせ工程この工程は、図6に示すように、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第一シート体52Aと、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる各電線10の端部10aと、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第二シート体52Bとを重ね合わせる工程である。この重ね合わせは、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線の端部10aの周囲において前記第一シート体52Aの周縁部分52aと前記第二シート体52Bの周縁部分52bとが直接接触可能となるように行われる。そして、この重ね合わせ工程が終了した状態を図9aに示す。この実施形態では、当該重ね合わせ工程のために、図7に示すような外縁が矩形状を呈する下金型第一金型60が用いられる。前記下金型60は、平坦な第一上面61及び平坦な第二上面63と、第一溝66とを有する。前記第一上面61は、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを取り囲むことが可能な形状を有し、本実施形態では、矩形状を呈する。前記第二上面63は、当該下金型60の周縁に形成されており、前記第一上面61よりも一回り大きく、かつ、前記第一上面61を取り囲む形状を有する。この第二上面63は、前記第一上面61の外縁から離間した位置に形成されており、本実施形態では、矩形状を呈する。前記第一上面61と前記第二上面63とは、同一平面上に形成される。前記第一溝66は、前記第一上面61と前記第二上面63との間の全域にわたって形成されており、前記第一上面61及び前記第二上面63が形成された面から窪んだ形状を有する。なお、この第一溝66の形状としては、図8に示すようにその断面がV字状のものに限らず、下向きに凸となった湾曲形状や、矩形状のものであってもよい。そして、この第一上面61に、前記電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第一電線用凹部62が形成され、第二上面63に、前記電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第二電線用凹部64が形成されている。なお、これら下金型第一電線用凹部62及び下金型第二電線用凹部64は、いずれも省略が可能である。下金型第一電線用凹部62及び下金型第二電線用凹部64は、それぞれ前記電線10の外形に沿う形状を有する。また、前記下金型第一電線用凹部62は、前記第一上面61における一方側図7における右側の短辺に形成されており、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第二電線用凹部64は、前記第二上面63における前記下金型第一電線用凹部62と隣接する側図7における右側の短辺に形成され、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第一電線用凹部62と前記下金型第二電線用凹部64とは、同一直線上に位置する。前記第一シート体52Aは、前記下金型60の上面に、すなわち、前記第一上面61及び前記第二上面63を覆うように載置される。この第一シート体52Aは、例えば合成樹脂からなるシートにより構成される。前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aは、その外側に前記第一シート体52Aがはみ出すような相対位置関係で当該第一シート体52A上に載置される。このとき、前記電線10は、前記第一シート体52Aを介して前記下金型第一電線用凹部62及び前記下金型第二電線用凹部64の上に重なるように載置される。前記第二シート体52Bも、合成樹脂、例えば前記第一シート体52Aと同じ材質の合成樹脂からなるシートにより構成される。そして、当該第二シート体52Bの周縁部分52bが前記第一シート体52Aの周縁部分52aと直接接触するように当該第二シート体52Bが前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の上に被せられる。前記両シート体52A,52Bの材質は特に限定されないが、少なくとも第二シート体52Bは例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステルといった熱可塑性樹脂であることがより好ましい。このような熱可塑性樹脂からなる第二シート体52Bは、加熱されることにより軟化するため、当該第二シート体52Bの強度を確保するためにその厚みが比較的大きく設定されていても、すなわち当該第二シート体52Bの常温での柔軟性が低い場合でも、その軟化によって第二シート体52Bは前記ジョイントコネクタJCやこれにつながる電線10の端部10aの形状に十分なじみながら前記第一シート体52Aの周縁部分52aや電線10の表面と良好に接触することができる。ここで、前記両シート体52A,52Bのうちの少なくとも一方には、接着剤層を有するものが用いられる。図6に示す例では、第一シート体52A及び第二シート体52Bの双方に接着剤層を含むものが用いられている。すなわち、第一シート体52Aは、例えば前記合成樹脂からなるシートの第一シート本体層54Aと、その裏面上に設けられる接着剤層56Aとを有し、第二シート体52Bは、第二シート本体層54Bと、その裏面上に設けられる接着剤層56Bとを有する。各接着剤層56A,56Bは、前記両シート体52A,52Bが前記下金型60の上面に載置された状態において、両シート体52A,52Bの積層方向において前記第一溝66と重なる部分を含むように設けられる。また、接着剤層を構成する接着剤57としては、例えば、ブチルゴム系の粘着剤のような柔軟性に富むものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性の液状剤、あるいは、ポリアミド樹脂のような熱可塑性樹脂が好適である。3-2膨出部形成工程この工程は、前記両シート体52A,52Bに、当該両シート体52A,52B間に前記接着剤57が満たされることによって外側に膨出した膨出部58を形成する工程である。この実施形態では、当該膨出部形成工程のために、図7に示すように、第二シート体52Bの上から前記第一溝66を含む領域をプレス可能な形状、すなわち、前記下金型60の上面をプレス可能な形状を有する上金型第二金型70が用いられる。この工程では、これら下金型60と上金型70とで両シート体52A,52Bを熱プレスすることにより、当該両シート体52A,52Bにおける前記下金型60と前記上金型70とに挟まれた部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能なシール部とするとともに、両シート体52A,52Bに前記膨出部58を形成する。そして、この膨出部形成工程が終了した状態を図9bに示す。なお、本実施形態では、前記下金型60と前記上金型70との間で両シート体52A,52Bを熱プレスするために、下金型60を変位させることなく上金型70を下方に変位させる例について説明するが、上金型70を変位させることなく下金型60を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型60,70を互いに近づく方向に変位させてもよい。前記上金型70は、前記下金型60を上下に反転させた形状を有するので、その説明を簡略化する。この上金型70は、平坦な第一下面71及び平坦な第二下面73と、第二溝76とを有する。前記第一下面71、前記第二下面73及び前記第二溝76は、それぞれ前記第一上面61、前記第二上面63及び前記第一溝66と対をなす形状を有する。また、前記第一下面71に形成された上金型第一電線用凹部72は、前記下金型第一電線用凹部62と対をなす形状を有しており、この下金型第一電線用凹部62とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。そして、前記第二下面73に形成された上金型第二電線用凹部74は、前記下金型第二電線用凹部64と対をなす形状を有しており、この下金型第二電線用凹部64とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。この上金型70で前記第二シート体52Bの上から熱プレスすることにより、両シート体52A,52Bにおける前記第一上面61と前記第一下面71とに挟まれた部分、及び前記第二上面63と第二下面73とに挟まれた部分がそれぞれ互いに密着し、それぞれがその内部をシール可能なシール部となる。これと同時に、前記接着剤層56A,56Bの接着剤57が前記第一溝66及び前記第二溝76内へ押し付けられて当該第一溝66及び第二溝76により取り囲まれる形状に対応する形状に膨出する膨出部58が形成される。図10に、前記両シート体52A,52Bにおける各シール部間に、その内部に前記接着剤57が満たされることによって各シート体52A,52Bに前記膨出部58が形成された状態を示す。このように、前記接着剤層56A,56Bとしては、当該膨出部形成工程の熱プレス時に、前記両シート体52A,52Bのうちの前記第一溝66及び前記第二溝76に挟まれる部分の内側に、その接着剤57が満たされて当該シート体52A,52Bを膨出させることが可能な厚さを有するものが用いられる。また、各接着剤層56A,56Bは、当該膨出部形成工程の熱プレス時における前記上金型70から前記電線10に加わる力を吸収可能な厚さを有することが好適である。このようにすれば、前記下金型60における前記下金型第一電線用凹部62及び前記下金型第二電線用凹部64、並びに前記上金型70における前記上金型第一電線用凹部72及び前記上金型第二電線用凹部74を省略することが可能となる。3-3判定工程この工程は、前記膨出部58のシールの合否を判定する工程である。この工程は、前記膨出部形成工程の後、すなわち、図9bの状態において、前記膨出部58が前記電線10を連続的に横断する形状を有するかどうかを確認することによって、前記膨出部58のシールの合否を判定する。すなわち、前記膨出部58が前記電線10を連続して横断する形状を有していれば、その膨出部58に沿って前記接着剤57も連続しているから当該膨出部58のシールは十分であると判断することができ、逆に、前記膨出部58が、例えば前記電線10を完全に横断することなく途中で途切れていれば、当該膨出部58のシールは不十分であるとの判断が可能である。この防水コネクタ1では、前記両シート体52A,52Bと前記電線10とが重なる部分のシールが最も困難となるので、この部分のシールが十分であると確認されれば、基本的にその他の部分のシールは十分であるとの推定が可能となる。本実施形態では、前記膨出部58が、前記電線10を横断する部分のみならず、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを取り囲む部分の全域にわたって形成されているかどうかを確認することによって、当該膨出部58のシール性についてより高精度な判断を行っている。すなわち、前記膨出部58が前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを取り囲むように連続していれば、当該膨出部58のシールは十分であると判断し、逆に、前記膨出部58が、例えば前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aを完全に取り囲むことなく途中で途切れていれば、当該膨出部58のシールは不十分であるとの判断している。そして、この工程により前記膨出部58のシールが十分であると判定された防水コネクタ1に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。以上の工程により、前記両シート体52A,52Bにおける前記膨出部58で囲まれた領域の密封が完了する。すなわち、防水体50及び防水コネクタ1が製造される。以上示した方法は、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にジョイントコネクタを挿入するといった面倒な作業を要しない。作業者はきわめて負担の少ない工程で確実に短絡回路の形成及びその防水を実行できる。この方法は、特に、前記電線側端子20のうちの少なくとも一部について、当該電線側端子10及びこれが装着される電線の導体が互いに異なる金属材料で構成される場合、例えば当該導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなって前記電線側端子20が銅または銅合金からなる場合に、顕著な優位性を発揮する。すなわち、互いに異種の金属材料で構成された電線側端子20及びこれが装着される導体は、その接合部分に水分が浸入すると腐食が進行し易いから、当該電線側端子20を含む短絡回路を確実に防水することは、接続信頼性の向上及び寿命の延長に大きく寄与する。本発明において、用いられるジョイントコネクタの具体的な形状及び構造は特に限定されない。例えば、コネクタ端子が上下複数段にわたって配列されたものでもよいし、電線側端子20及び短絡用導体30がそれぞれ別のコネクタハウジングに保持されていてこれらのコネクタハウジング同士が嵌合されるものでもよい。さらには、防水体50により密封するコネクタ本体としては、ジョイントコネクタJCに限らず、図11に示すような、互いに嵌合したオス型コネクタC1及びメス型コネクタC2であってもよい。この場合、オス型コネクタC1及びこれにつながる電線の端部10a、並びにメス型コネクタC2及びこれにつながる電線の端部10aの防水構造が構築される。しかし、各図に示すようなジョイントコネクタJCは、その厚み方向の寸法が小さい偏平な形状を有するから、その厚み方向に当該ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10と両シート体52A,52Bとが重ね合わされることにより、当該両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士の密着及び当該周縁部分52a,52bと前記電線10の表面との密着がより容易にかつ確実に行われる。"