内部が軸孔となっている円筒状のボス部、該ボス部の一端側から半径方向に展長されたディスク部、および該ディスク部の外周から等間隔で軸方向他端側に延長された複数の爪部を有する回転子鉄心の製造方法であって、ア前記軸孔のボス部側孔部、前記ボス部および前記爪部の予備形状のそれぞれを成形する仮成形工程、イ外周のバリを除去するフラッシュ抜きと、前記軸孔のディスク部側孔部を成形する孔抜き工程、ウ前記爪部を軸方向に折り曲げて折り曲げ部、爪先端部を成形するとともに前記爪先端部をテーパ状に先細り加工するしごき工程、エ前記ボス部厚さと平面度を確保する仕上げ成形であるサイジング工程、からなる回転電機の回転子鉄心の製造方法において、ビレットを塑性加工して前記軸孔の前記ボス部側孔部を成形する前記仮成形工程と、この仮成形工程により成形された仮成形品を、ダイに設置して前記ボス部側孔部の内径より小径のパンチで前記軸孔の残部を打ち抜いて、前記ボス部側孔部より径小の前記ディスク部側孔部を形成し、中間に段差形状を有する前記軸孔を形成することを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記仮成形工程は、前記ビレットを、中心に円柱状突起を有する円環状の溝が設けられた前記下型で受け、上方から上型で加圧し、上面に前記ディスク部を形成するとともに、下面に前記ボス部側孔部および円筒状の前記ボス部を同時に成形することを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。請求項1または2に記載の回転電機の回転子鉄心の製造方法において、前記孔抜き工程の前記ダイは、前記ボス部の外周を位置決め基準とする位置決め用ガイドと、小径の孔抜き用の中心孔パンチとが同心で連接するように配され、前記ボス部外周を位置決め基準として、前記軸孔のボス部側孔部の底面から前記ディスク部側孔部を形成することを特徴とする回転電機の回転子鉄心の製造方法。この発明の目的は、ポールコアとシャフトの嵌合強度を維持しつつ、組立時のシャフト圧入抵抗負荷を低減できる回転電機の回転子鉄心の製造方法の提供にある。請求項2または3に記載の発明の目的は、ポールコアの軸孔およびボス部の精度および軸孔の段差形状の軸心位置の精度を、正確に形成できる回転電機の回転子鉄心の製造方法の提供にある。この発明の要旨は、図3に示す如く、円盤状のビレット6を、中心に円柱状突起61を有する円環状の溝62が設けられたダイ6Aで受け、上方からパンチ6Bで加圧し、上面にディスク部3を形成するとともに、下面の中央に円柱状凹部68軸孔5のボス部側孔部51を鍛造により形成する仮成形工程。つぎに、図4に示す如く、ボス部2の外周を下方からダイ7Aで受け、ディスク部3側面3Aを上方からダイ7Bで受け、ボス部2側から軸孔5のボス部側孔部51を中心孔用パンチ7Cで押圧し、軸孔5のディスク部側孔部52を同軸心で打ち抜く孔抜き工程。軸孔5のディスク部側孔部52の内径は、ボス部側孔部51の内径より、所定の寸法だけ径小となるようにパンチ7Cの外径が設定されている。これにより、軸孔5は、ボス部側孔部51の内径がディスク部側孔部52の内径より所定寸法だけ大きく、ボス部側孔部51とディスク部側孔部52との間は、段差部53となっている。この構成では、シャフトが嵌合する軸孔5に段差部53があり、段差部53の位置を変更することで、軸方向の嵌合代ディスク部側孔部52の長さを調整する自由度が得られる。嵌合強度の大きいディスク部側孔部5の長さを調整することで、ポールコア1とシャフトの嵌合強度を適正に設定したり、組立時のシャフト圧入抵抗負荷を低減できる。このポールコア1は、軸方向の嵌合代を長く設定してシャフトとの嵌合強度を大きくすることにより、発電機の使用においてポールコア1がシャフトに対して相対回転する不具合を防ぐことができる。また、軸方向の嵌合代を適正に設定することにより、シャフトの圧入力が増加し、圧入途中で固着して組立できない等の不具合を防止できる。さらに、大きな嵌合強度を必要としない機種では、軸方向の嵌合代を短く設定して、シャフトの圧入を低負荷にすることで、組立効率を向上することも可能である。また、一般にプレスのスライドにはスライド方向に対し振れ誤差が存在し、その結果、スライド量に応じてパンチ偏心位置ずれが大きくなる。ボス部の全長を1回のプレスで打ち抜き、軸孔を成形する場合は、プレスのスライド移動量が大きいので、パンチの偏心誤差が比例して増大し軸孔の形成位置が狙い位置からのずれ量が増す。この発明では、軸孔の成形は、鍛造とパンチによる打ち抜きとの2回に分けているので、1回当たりのスライド移動量が減り、軸孔の振れを小さくできる。すなわち、2回目の打ち抜き加工では、パンチによる穿孔の開始位置は、1回目の鍛造による加工の終了端までスライド移動されているので、2回目のこの位置は適正狙い位置に調整しておくことができる。これは、2回目加工における軸振れ精度が、1回目の加工終了から2回目の加工終了までのスライド移動量の影響だけにとどめることが可能であることによる。また、打ち抜き方向が、初回の鍛造による成形の大径側から、パンチにより小径孔の成形を行うことで、前工程の軸孔予定の円柱状凹部68軸孔5のボス部側孔部51の底面から後工程の小径孔に至る断面が連続となる曲線をなし材料のダレと呼ぶ、バリ、そりを生じ難い。このため、バリの落下や、シャフト組立によるそりの変形に伴うバリの発生や脱落、落下させることが減り、コイル絶縁部に傷をつけたり、バリによる圧入時の噛み込みを防ぐことができる。請求項2に記載の発明では、仮成形工程は、円盤状のビレットを、中心に円柱状突起を有する円環状の溝が設けられた下型で受け、上方から上型で加圧し、ビレット上面にディスク部を形成するとともに、下面の中央に軸孔の円柱状凹部ボス部側孔部および円筒状のボス部を同時に形成する。この構成では、ボス部と軸孔の一部ボス部側孔部とを同一の下型に連接一体に設けた円柱状突起を有する円環状の溝で成形している。このため、仮成形品のボス部外周と軸孔の一部となる円柱状凹部との軸心を、正確に一致させることが容易かつ低コストにできる。請求項3に記載の発明では、孔抜き工程のダイは、上下合わせ型の一方でボス部の外周を位置決めするガイドと、このガイドの軸心に設置させた軸孔用パンチを備え、ボス部外周を位置決め基準として、軸孔予定の溝底面から軸孔を形成することを特徴とする。この構成では、ボス部と円柱状凹部とを連接一体の同一のパンチまたはダイで成形し、またはボス部を基準として円柱状凹部の加工を行う。このため、円柱状凹部の成形、およびその後工程の抜き孔の成形において、ボス部外周を同一基準面に用いることができ、ボス部外周円筒と円柱状凹部の同軸精度を向上できる。この結果、従来の工法に比べ同心性が格段に向上できる。この発明を実施するための形態を図に示す実施例とともに説明する。図1は、車両用交流発電機の回転子に使用されるポールコアクローポール1を示す。ポールコア1は、円筒状のボス部2と、このボス部2の一端側から径方向に展長したディスク部3とを備える。このディスク部3の外周部分からは、爪状磁極を形成する複数の爪部4が軸方向の他端側に延長されている。ボス部2の中心部は、軸孔5となっている。このポールコア1は、一対が対向して配されるとともに磁界コイルが内装され、軸孔5にシャフトが圧入されてランデル型ロータコアに組み立てられる。ポールコア1の製造工程は、図2に示すように、ア中心に軸孔予定の円柱状凹部を有する円筒状ボス部、および爪部の予備形状を成形する仮成形工程イ円筒状凹部の底を打ち抜き軸孔を成形する孔抜き工程、および外周のバリを除去するフラッシュ抜き工程ウ爪部を軸方向に折り曲げて折り曲げ部、爪先端部を成形するとともに、爪先端部をテーパ状に先細り加工するしごき工程エボス部の厚みと平面度を確保する仕上げ成形のサイジング工程の加工順を採用する。なお、図2のフローチャートでは、孔抜き工程とフラッシュ抜き工程とを同時に行うフラッシュ孔抜き工程を採用している。図3~図6は、上記のそれぞれの加工工程を示しており、以下に図に従ってポールコア1の製造工程を説明する。図3は仮成形工程を示し、aは加工前を、bは加工後を示している。円盤状のビレット6を、中心に円柱状の突起61を有する円環状の溝62と、その外周の円環皿状凹所63と、さらにその外周に等間隔に放射状に延長された複数の爪部予備形状凹所64とが設けられたダイ6Aで受ける。そして、上方から、円板状凹所66を有するパンチ6Bで、ビレット6を加圧、鍛造する。これにより、図3bに示すように、ビレット6の図示下面には、円柱状の突起61を有する円環状の溝62により成形された、中央に円柱状凹部68以下、ボス部側孔部51と呼ぶとボス部2とが成形される。同時に、ボス部2の外周に径方向に展長するディスク部3と、ボス部2の外周に放射状に配列される爪部4の予備形状部69が成形され、一次仮成形品7が鍛造される。図4は孔抜き工程を示す。一次仮成形品7の図示下面以下、ボス部端面2Aと呼ぶを円筒状の下ダイ7Aで受け、一次仮成形品7の図示上面以下、ディスク部端面3Aと呼ぶに上ダイ7Bを設置する。このとき、円筒状の下ダイ7Aは、ボス部2の外周基準で嵌合するように位置決め用ガイド7Dの型内径が設定されており、ボス部2の軸中心が下ダイ7Aの軸中心と一致するように構成されている。そして、円筒状の下ダイ7Aの軸中心に、孔抜き用の中心孔パンチ7Cがスライド可能に連接して組付けられ、ボス部2の軸中心と、中心孔パンチ7Cの軸中心は常に一致するように構成されている。そして、一次仮成型品7は、ディスク部端面3Aを上ダイ7Bによって加圧することで中心孔パンチ7Cによってボス部側孔部51円柱状凹部68の底部から軸孔52が穿孔され、二次仮成形品8が成形される。このとき、孔抜き用の中心孔パンチ7Cの外径は前工程で形成されたボス部側孔部51の内径よりも径小に設定されているため、図4bに示すように、軸孔5は、径大のボス部側孔部51と径小の軸孔以下、ディスク部側孔部52との境界に段差部53を有する段差状の軸孔5となっている。ここで、中心孔パンチ7Cは孔内径の大きい側から穿孔するので、孔内径の大きい孔底に中心孔パンチ7Cが当接して穿孔が始まる。つまり、ボス部2の軸方向長さ厚みの全域に渡って穿孔するのではなく、孔内径の大きい孔底から短いストロークにて穿孔を完了させることが可能となる。このことは、鍛造機のスライドのスライド移動量が少ない分、パンチの狙い位置決め移動精度が高まり、打ち抜き孔の軸孔5の振れを小さくできる。さらに、打ち抜き方向が径大孔側から径小孔を穿孔するので、径大孔の孔底から径小孔の始まる部位、つまり、段差部53に孔底からディスク部側孔部52に曲線でつながる、いわゆるダレが生じ、その結果、軸孔5の内部にはバリが発生し難い。また、同様に、そりが生じにくいため、シャフト圧入によりそり孔部の成形に伴い、孔部の口端部に軸方向外側に向かって生じる薄膜状の余肉の変形によるバリの発生等が低減できる。このため、バリの脱落が生じ難く、バリによるシャフト圧入時の噛み込みや、バリによりコイル絶縁部に傷をつけることが防止できる。また、径大のボス部側孔部51の軸中心と径小のディスク部側孔部52の軸中心とは、ともにボス部2の外径基準に加工されたものであるから高い精度で一致しており、ボス部側孔部51とディスク部側孔部52とは軸中心を一致させることが容易である。なお、二次仮成形品8の外周のバリ81を切断、除去するフラッシュ抜き工程図示二点鎖線が、上記の孔抜き工程の前後もしくは同時に行われ、三次仮成形品9が形成される。図5は、しごき工程を示す。三次仮成形品9を、ダイ9Aとパンチ9Bとにより、ボス部2の端面と、ディスク3の外側表面と連続する爪部4の外側側面を軸方向に押圧する。これにより、爪部4の外側側面が軸方向に平行となるよう爪部4を折り曲げ、折り曲げ後、外径方向に伸びる爪基底部41から軸方向に折り曲げられた爪折り曲げ部42、および軸方向に伸びる爪先端部43を形成する。さらに爪先端部43はその先端の径方向厚みが爪基底部41側に対しテーパ状に薄くなるように成形して、第4次仮成形品10を製造する。図6はサイジング工程を示す。第4次仮成形品10を、ダイ10Aとパンチ10Bとにより、ボス部端面2A、爪先端部43、爪折り曲げ部42、爪基底部41、ディスク部3の側面を、軸方向に沿って押圧し、ボス部2の厚みと平面度を所定の寸法に成形する。