ウェルド発生が低減化された樹脂成形体の設計方法であって、計算機支援による最適化手法を用いて設計され、該最適化手法において、樹脂成形体のデザインの制約を受ける制約パラメータと、前記制約を受けず任意に設定できる可変パラメータとを、少なくともそれぞれ1つずつ用い、前記制約パラメータの少なくとも1つと、前記可変パラメータの少なくとも1つとは、連動するものであることを特徴とする樹脂成形体の設計方法。前記可変パラメータは、徐変角度dを含むことを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形体の設計方法。前記制約パラメータは、一般部肉厚a、変更部肉厚b及び肉厚変化割合cを含むことを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂成形体の設計方法。一般部肉厚aが1~3mm、変更部肉厚bが1~3mmであり、一般部肉厚aが変更部肉厚bより大きく、かつ、肉厚変化割合cが0.3mmt/mm以下であることを特徴とする請求項3に記載の樹脂成形体の設計方法。前記変更部は、ウェルド発生想定域近傍に設けることを特徴とする請求項3又は4に記載の樹脂成形体の設計方法。前記変更部は、ウェルド発生想定域を挟んだ2箇所に設けることを特徴とする請求項3~5のいずれか1項に記載の樹脂成形体の設計方法。前記可変パラメータは、さらに、変更部間距離eを含むことを特徴とする請求項6に記載の樹脂成形体の設計方法。前記可変パラメータは、剪断速度fを含むことを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載の樹脂成形体の設計方法。前記樹脂成形体は、熱可塑性樹脂を原料とするものであることを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載の樹脂成形体の設計方法。前記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項9に記載の樹脂成形体の設計方法。前記ポリプロピレン系樹脂は、メルトフローレート230°C、2.16kg荷重が10g/10分以上であることを特徴とする請求項10に記載の樹脂成形体の設計方法。請求項1~11のいずれか1項に記載の樹脂成形体の設計方法に基づいて設計されたことを特徴とする樹脂成形体。請求項12に記載の樹脂成形体を射出成形法により成形する際に用いることを特徴とする成形用金型。請求項13に記載の成形用金型を用いて製造することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。本発明の目的は、上記事情に鑑み、ウェルド発生の可能性を有する樹脂成形体を得る場合において、計算機支援による最適化手法を用いてウェルド発生を低減化することができる樹脂成形体の設計方法及び樹脂成形体を提供することにあり、特に金型を使用した射出成形法において最適な成形用金型及び樹脂成形体の製造方法を提供することにある。尚、ここでいう射出成形とは、広く射出成形全般を指し、例えば射出圧縮成形、射出発泡成形なども含まれるものとする。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、計算機支援による最適化手法によって設計され、該最適化手法において、樹脂成形体のデザインの制約を受ける制約パラメータと、前記制約を受けず任意に設定できる可変パラメータとを用い、前記制約パラメータと、前記可変パラメータとは、連動するものである樹脂成形体の設計方法等により、経験や勘に頼らずウェルド長さを低減する最適な樹脂成形体の形状を導き出すこと等が可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の第1の発明によれば、ウェルド発生が低減化された樹脂成形体の設計方法であって、計算機支援による最適化手法を用いて設計され、該最適化手法において、樹脂成形体のデザインの制約を受ける制約パラメータと、前記制約を受けず任意に設定できる可変パラメータとを、少なくともそれぞれ1つずつ用い、前記制約パラメータの少なくとも1つと、前記可変パラメータの少なくとも1つとは、連動するものであることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第2の発明によれば、第1の発明において、前記可変パラメータは、徐変角度dを含むことを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第3の発明によれば、第1又は2の発明において、前記制約パラメータは、一般部肉厚a、変更部肉厚b及び肉厚変化割合cを含むことを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第4の発明によれば、第3の発明において、一般部肉厚aが1~3mm、変更部肉厚bが1~3mmであり、一般部肉厚aが変更部肉厚bより大きく、かつ、肉厚変化割合cが0.3mmt/mm以下であることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第5の発明によれば、第3又は4に記載のいずれか1項の発明において、前記変更部は、ウェルド発生想定域近傍に設けることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第6の発明によれば、第3~5のいずれか1項の発明において、前記変更部は、ウェルド発生想定域を挟んだ2箇所に設けることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第7の発明によれば、第6の発明において、前記可変パラメータは、さらに、変更部間距離eを含むことを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第8の発明によれば、第1~7のいずれか1項の発明において、前記可変パラメータは、剪断速度fを含むことを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第9の発明によれば、第1~8のいずれか1項の発明において、前記樹脂成形体は、熱可塑性樹脂を原料とするものであることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第10の発明によれば、第9の発明において、前記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第11の発明によれば、第10の発明において、前記ポリプロピレン系樹脂は、メルトフローレート230°C、2.16kg荷重が10g/10分以上であることを特徴とする樹脂成形体の設計方法が提供される。本発明の第12の発明によれば、第1~11のいずれか1項の発明の樹脂成形体の設計方法に基づいて設計されたことを特徴とする樹脂成形体が提供される。本発明の第13の発明によれば、第12の発明の樹脂成形体を射出成形法により成形する際に用いることを特徴とする成形用金型が提供される。本発明の第14の発明によれば、第13の発明の成形用金型を用いて、射出成形法により製造することを特徴とする樹脂成形体の製造方法が提供される。本発明の樹脂成形体の設計方法、樹脂成形体、成形用金型及び樹脂成形体の製造方法によれば、ウェルド発生の要因となると考えられる制約を考慮した上で、樹脂成形体のウェルド長さを事前に低減できる樹脂成形体の最適な設計、それに基づく樹脂成形体の成形用の金型の設計製作及び樹脂成形体の製造成形が可能となる。詳しくは、射出成形法によって成形する樹脂成形体を設計するに際し、計算機支援によりパラメータを最適化調整し樹脂成形の流動パターンをシミュレーションすることで、経験や勘に頼らずウェルド長さを低減する最適な樹脂成形体の形状を導き出すことが可能となり、これにより、ウェルド発生の要因となると考えられる制約を考慮した上でウェルド長さを低減する樹脂成形体の設計方法、該設計方法により設計された樹脂成形体、該樹脂成形体を製造するための成形用金型及び該成形用金型を用いる樹脂成形体の製造方法を提供することができる。このため、一般的に高価になり易い樹脂成形体の成形用金型の製作が、少ない回数で済むと共に、経験や勘をまじえた試作修正改造、樹脂成形体の試験成形やその試行錯誤の繰り返しなどが不要となり、大幅なコスト低減や作業の効率化を図ることができる。本発明は、ウェルド発生が低減化された樹脂成形体の設計方法等であって、計算機支援による最適化手法を用いて設計され、該最適化手法において、樹脂成形体のデザインの制約を受ける制約パラメータと、前記制約を受けず任意に設定できる可変パラメータとを、少なくともそれぞれ1つずつ用い、前記制約パラメータの少なくとも1つと、前記可変パラメータの少なくとも1つとは、連動するものであることを特徴とする樹脂成形体の設計方法、該設計方法により設計された樹脂成形体、該樹脂成形体を製造するための成形用金型及び該成形用金型を用いる樹脂成形体の製造方法である。本発明は、射出成形法で樹脂成形体を得る場合に特に有効であり、このような場合にウェルド発生を低減化するための製品設計を実現できる樹脂成形体の設計方法、成形用金型、製造方法及び樹脂成形体を提供するために、計算機支援によりパラメータを連動して最適化調整し、樹脂成形の流動パターンをシミュレーションしてウェルド長さを低減する最適な樹脂成形体の形状を導き出す設計方法等を提供するものである。以下、本発明の樹脂成形体の設計方法等について、本発明の一実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。すなわち、予め決められた樹脂材料を用いて射出成形法により製造成形する場合の設計方法を例示する。I.樹脂成形体の設計方法1.設計用モデルの設定本発明の一実施の形態について詳細に説明する。まず、設計用モデルについて説明する。この実施の形態では、図1に示す様なウェルド発生の可能性を有する一方向に長く延びた長尺平板樹脂の流れ方向=400mm、樹脂の流れ方向と直角の方向=100mm、一般部肉厚=2.5mmを、設計用モデルとする。該設計用モデルは、実用される樹脂成形体の一部をイメージした平板モデルである。上記設計用モデルは平板形状で、樹脂は図1に示す長尺平板の両側端A及びBから均等の速度で同時に樹脂材料を流入させ、中央部近傍にウェルドを形成させるとする。なお、ウェルドは樹脂材料の会合角度135°にて消失するものとする前記非特許文献1記載の120~150°の中間値とする。したがって、ウェルドは、前記長尺平板の中央部近傍に形成されるが、前記長尺平板の全周にわたって、すなわち、前記長尺平板の上面表面、裏面及び両側面に発生可能なものである。2.制約パラメータ及び可変パラメータの設定本発明における重要な技術要素である、制約パラメータ及び可変パラメータの設定について、図を参照して説明する。本実施の形態において、制約パラメータ及び可変パラメータは、図2に示す様に設定する。1制約パラメータ制約パラメータとは、前記した様に樹脂成形体のデザインの制約を受けるパラメータである。本発明において、樹脂成形体のデザインの制約を受けるとは、対象とする樹脂成形体の品質上、製造上に必要なデザインを侵さないことや変更できないこといい、例えば、溶融樹脂材料の充填不足を生じない様に一般部肉厚をある厚さ以上に設定せざるを得ないようなことを意味するものである。本発明において用いる制約パラメータは、樹脂成形体のデザインの制約を受けるパラメータであれば、いずれも選択可能であるが、できるだけウェルドを短くするために樹脂成形体の製品形状や射出成形機などの成形機の能力に合わせて適宜選定、固定して設定する。制約パラメータとしては、溶融樹脂の流動長や以下に示す一般部肉厚a、変更部肉厚b及び肉厚変化割合c等が挙げられ、制約パラメータの個数は、1つ以上で、任意に設定することができる。例えば、本実施の形態においては、上記の通りの長尺平板モデルを採用しており、この制約パラメータはウェルド発生に対して極めて影響が大きいと考えられるため、好ましくは、複数、例えば、以下に示す一般部肉厚a、変更部肉厚b及び肉厚変化割合cの3点について設定することが好ましい。i一般部肉厚a...樹脂成形体の大部分を占める肉厚であり、樹脂成形体の強度、軽量化と剛性のバランスなどを考えながら決定する。ii変更部肉厚b...一般部肉厚aとは異なった肉厚を有する部分変更部のうち最も薄い部分の肉厚であって、その肉厚を薄くすることで樹脂材料の会合角度を大きくし、ウェルド長さを低減化することを目的とするものであり、樹脂成形体部分への樹脂材料の充填性に注意しながら、可能な限り薄くする。したがって、一般部肉厚が変更部肉厚よりも大きくなる。また、該変更部は、樹脂の流速を変化させることで、会合角度を拡げ、ウェルドを消失低減化させるため、ウェルド発生想定域近傍に設けるのが好ましい。また、該変更部は、左右両端からの樹脂流れを制御することで、流速変化の効果を2倍にすることができるため、ウェルド発生想定域を挟んだ2箇所に設けるのが好ましい。iii肉厚変化割合c...前記した一般部肉厚aから、変更部肉厚bへ肉厚変化させる場合の変化度合傾きであり、樹脂成形体の外観不良を起こさないように注意しながら可能な限り大きくする。但し、一般部肉厚aが1~3mm、変更部肉厚bが1~3mmであり、一般部肉厚aが変更部肉厚bより大きく、かつ、肉厚変化割合cが0.3mmt/mm以下であるのが好ましい。したがって、一般部肉厚aと変更部肉厚bとの差が0.3mm以上のとき肉厚変化割合cは0.3mmt/mm以下であり、一方、一般部肉厚aと変更部肉厚bとの差が0.3mmより小さいとき肉厚変化割合cは一般部肉厚aと変更部肉厚bとの差mmt/mm以下であることが好ましい。一般部肉厚a、変更部肉厚b及び肉厚変化割合cが上記範囲を外れるとウェルド長さを正しく計算できないおそれがある。2可変パラメータ可変パラメータとは、前記した様に樹脂成形体のデザインの制約を受けず任意に設定できるパラメータである。本発明において、樹脂成形体のデザインの制約を受けず任意に設定できるとは、対象とする樹脂成形体の品質上、製造上の必要なデザインに影響を受けずに、任意に設定可能であるということを意味するものである。本発明においては、可変パラメータは、少なくとも1つを適宜選定して任意に設定する。可変パラメータとしては、金型温度や以下に示す徐変角度d、変更部間距離薄肉距離e及び剪断速度f等が挙げられ、可変パラメータの個数は、任意に設定することができる。例えば、本実施の形態においては、この可変パラメータは、ウェルド発生度合に対して極めて影響が大きいと考えられるため、例えば、以下に示す徐変角度d、変更部間距離薄肉距離e及び剪断速度fから選ばれる少なくとも1つ、好ましくは、複数を設定するのが好ましい。i徐変角度d...薄肉化域前記徐変域を含む変更部肉厚b域を形成する三角形の斜辺と樹脂材料の流動方向との角度である。ii変更部間距離薄肉距離e...薄肉化域徐変域を含む変更部肉厚b域が終了する部分間距離である。本実施の形態においては、上記のとおり、変更部である薄肉部は、ウェルド発生想定域を挟んだ2箇所に設けられる。したがって、変更部間距離薄肉距離eは、図2に示すように設定される。iii剪断速度f...樹脂材料の流入速度であって、前記薄肉化域へ到達する直前の最大剪断速度である。なお、本発明においては、制約パラメータの少なくとも1つと、可変パラメータの少なくとも1つとは、連動するものであることが必要である。本発明において、連動するとは、制約パラメータの数値を決定することにより、可変パラメータの値が決定又は制限されることを意味する。3.樹脂材料の設定次に、選択した樹脂材料の種類、物性値などのデータを設定する。具体的には、樹脂の種類、重合体構造、メーカー、メルトフローレート、溶融粘度、比熱、熱伝導率、PVT測定値等が挙げられる。ここで、該樹脂材料はその種類を特に限定されずに任意に選択することができる。又、該樹脂材料は各種添加剤例えば酸化防止剤、中和剤、着色剤、離型改良剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、難燃剤などを含有したものでもよい。各種の熱可塑性樹脂は、その成形性や物性が優れる点などから好ましく選択される。具体的には、プロピレン単独重合体、プロピレンエチレンブロック共重合体やプロピレンエチレンランダム重合体、各種エラストマー及び/又はフィラーを複合化した複合ポリプロピレン樹脂などのポリプロピレン系樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのオレフィン系樹脂、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンサルファイドなどの各種エンジニアリングプラスチック、各種熱可塑性エラストマー、液晶系ポリマー、各種セルロース誘導体などの夫々単体又はそれらの混合混練物から選択することができる。中でも、プロピレンエチレンブロック共重合体や複合ポリプロピレン樹脂などの前記ポリプロピレン系樹脂は、成形性、物性バランス、経済性や環境適応性に優れる点などからより好ましく選択される。前記プロピレンエチレンブロック共重合体としては、例えば、プロピレン単独重合体部を60~95重量及びプロピレンエチレン共重合体部を5~40重量含み、共重合体全体のメルトフローレート230°C、2.16kg荷重が1~300g/10分であり、プロピレンエチレン共重合体部のエチレン含量が20~90重量であるものが挙げられる。なお、前記複合ポリプロピレン樹脂に複合化されるエラストマーとしては、例えばエチレンブテン共重合体エラストマーEBR、エチレンオクテン共重合体エラストマーEORなどのエチレンα-オレフィン共重合体エラストマー、スチレン-エチレンブチレン-スチレン共重合体エラストマーSEBS、水添スチレンブタジエンエラストマーHSBRなどのスチレン系エラストマーなどを挙げることができ、又、複合化されるフィラーしては、例えばシリカ、ケイ藻土などの酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化物、炭酸カルシウムなどの炭酸塩、硫酸バリウムなどの硫酸塩または亜硫酸塩、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、ガラスバルーン、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、などのケイ酸塩、硫化モリブデン、ボロン繊維、塩基性硫酸マグネシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、炭酸カルシウム繊維、炭素繊維、モミ殻などの殻繊維、木粉、木綿、ジュート、紙細片、セロハン片、芳香族ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、各種有機繊維などの各種無機フィラー及び有機フィラーを挙げることができる。本発明においては、前記ポリプロピレン系樹脂の中でも、メルトフローレート230°C、2.16kg荷重が10g/10分以上であるものを用いるとウェルドを短く設計できるので好ましく選択することができる。なお、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート230°C、2.16kg荷重の好ましい範囲は、10~100g/10分である。4.成形条件の設定次に、選択した成形方法、成形温度などのデータを設定する。具体的には、成形機種別、樹脂成形温度、金型温度などである。上記データは、特に限定されず、通常用いられるものを採用することができる。また、これらの内、ウェルド発生に対して影響が大きいものは、前述の可変パラメータとして用いられる場合がある。5.計算機支援による樹脂成形体の設計ウェルド長さの低減化次に、前記のとおり設定した事項を用いて、計算機支援による最適化手法を用いて樹脂成形体を設計する方法について、本実施形態を用いて説明する。本実施形態において、前記I-2項より選定した制約パラメータを固定し、可変パラメータの初期値を設定後、可変パラメータの数値を変更しながら、流動解析ソフトを用いて樹脂の流動プロセスを計算し、その結果を出力する。出力した結果を基にウェルド長さを算出し、最適解に収束しているか評価する。収束していない場合は、可変パラメータを変更し、先に行った計算、出力、算出、評価を繰り返す。得られた解が最適解に収束したと判断された場合、最適化設計を終了する。なお、本実施形態において、ウェルドは、前述したとおり、長尺平板の会合部全周にわたって発生するものとするが、上記にて算出されたウェルド長さは、前記長尺平板の上面表面におけるウェルド長さである。以上のとおり、ウェルド長さが最小となる場合の制約パラメータ及び可変パラメータの数値を決定することによって、ウェルド発生が低減化された樹脂成形体を設計することができる。II.樹脂成形体本発明の樹脂成形体は、前述した本発明の樹脂成形体の設計方法に基づいて設計されたことを特徴とする。本発明の樹脂成形体は、ウェルド長さが最適化低減化されているため、ウェルドが目立ち難く、成形外観に優れ、ウェルド部の強度も良好である。このため、本発明の樹脂成形体は、トリム類、インストルメントパネル、ピラー、バンパーなどの自動車内外装部品、テレビなどの家電機器、電子製品の部品などを含む工業部品、建材部品などに好適に用いることができる。III.樹脂成形体の成形用金型本発明の樹脂成形体の成形用金型は、前述した本発明の樹脂成形体を、射出成形法により成形する際に用いられることを特徴とする。本発明の樹脂成形体の設計方法により設計された樹脂成形体を成形するための成形用金型は、前記の計算機支援によって最適化設計された、各種数値を満たすように、金属切削加工法などにより成形用金型として製作される。例えば、本実施形態においては、一般部肉厚a、変更部肉厚b、肉厚変化割合c、剪断速度f、変更部間距離薄肉距離e及び徐変角度dの夫々の数値寸法を織り込み、ウェルド長さを最適低減化し得る様に、ウェルド発生域のキャビティ部などをデザイン化した後、金属切削加工法などにより成形用金型として製作される。本金型の製作に関してその製作方法や仕上げ精度などは、本発明の効果を阻害しない範囲であれば特に限定されず、一般的な方法や精度を採用することができるが、数値制御式工作機械を用いた高精度の加工仕上げ精度に基づく製作が、本発明の目的をより正確に達成し得る点で好ましい。IV.樹脂成形体の製造方法本発明の樹脂成形体の製造方法は、本発明の成形用金型を用いて、製造することを特徴とする。具体的には、本発明の樹脂成形体の設計方法により設計された樹脂成形体の製造は、前記成形用金型を用い、射出成形機又は射出圧縮成形機などにて成形することにより、製造することができる。この際の成形条件は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば特に限定されず、一般的な条件にて成形することができる。例えば樹脂材料として、ポリプロピレン系樹脂を選択した場合、ウェルド長さの更なる低減化や樹脂成形体の外観向上などの点から、樹脂成形温度は、180~280°Cが好ましく、190~260°Cがより好ましく、200~240°Cがとりわけ好ましい。同様に金型温度は、20~100°Cが好ましく、30~80°Cがより好ましく、40~60°Cがとりわけ好ましい。本発明を実施例により、更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下のとおり、流動解析ソフトにより、計算機支援による最適化手法を用いて樹脂成形体の設計を行った。1.設計用モデル図1に示した長尺平板を設計用モデルとした。この長尺平板は、樹脂の流れ方向=400mm、樹脂の流れ方向と直角の方向=100mm、一般部肉厚=2.5mmであり、該長尺平板の両側端A及びBから均等の速度で同時に樹脂材料を流入させ、中央部近傍にウェルドを形成させるとした。なお、ウェルドは樹脂材料の会合角度135°にて消失するものとする前記非特許文献1記載の120~150°の中間値とする。したがって、ウェルドは、前記長尺平板の中央部近傍に形成されるが、前記長尺平板の全周にわたって、すなわち、前記長尺平板の上面表面、裏面及び両側面に発生するものとした。表1におけるウェルド長さとは、前記長尺平板の上面表面部分に発生したウェルドの長さを測定したものである。2.制約パラメータ下記に示す内容とした。図2にa~fについて示した。1一般部肉厚a:2.5mm。2変更部肉厚b:1mm。但し、比較例は2.5mm。3肉厚変化割合c:0.3mmt/mm。但し、比較例は0mmt/mm。3.可変パラメータ下記に示す内容とした。1徐変角度d:45°及び60°。但し、比較例は0°。2変更部間距離薄肉距離e:10mm及び20mm。但し、比較例は0mm。3剪断速度f:2000、3000及び4000/s。但し、比較例は3000及び4000/s。4.樹脂材料重合ゴム含量値及び重合体構造が異なり、下記のメルトフローレートMFR...230°C、2.16kg荷重値を示す3種を選定した。1PP-1:MFR=0.5g/10分のプロピレン単独重合体。2PP-2:MFR=30g/10分、重合ゴム含量=26重量、プロピレンエチレンブロック共重合体。3PP-3:MFR=100g/10分、重合ゴム含量=20重量、プロピレンエチレンブロック共重合体。尚、これら夫々の溶融粘度、比熱、熱伝導率、PVT測定値などを、物性値として流動解析ソフトに入力した。5.成形条件射出成形条件を下記の様に設定した。1樹脂成形温度:220°C2金型温度:40°C6.流動解析ソフトAutodesk社製Moldflowを用いた。7.実施例及び比較例[実施例1~12、比較例1~3]前記要領にて前項1~6に基づき、前記流動解析ソフトに各種数値を入力し、前記長尺平板の上面表面部分に生じるウェルド長さを算定することにより、計算機支援により樹脂成形体の設計ウェルド長さの低減化を行った。結果を表1に示す。表1に示す結果から、実施例1~12と比較例1~3とを対比すると、比較例1~3では、一般部肉厚aと変更部肉厚bとが等しくなっているので、本設計においては剪断速度fが、a、bと連動しておらず、本発明の樹脂成形体の設計方法の特定事項である樹脂成形体のデザインの制約を受ける制約パラメータと、前記制約を受けず任意に設定できる可変パラメータとを、少なくともそれぞれ1つずつ用い、前記制約パラメータの少なくとも1つと、前記可変パラメータの少なくとも1つとは、連動するものであるとの要件を満たさない方法になっている。それ故、比較例1~3に示す設計例は、ウェルド長さの低減化を図ることができていないので、実施例1~12の設計例に対して見劣りしている。比較例に比べて、本発明による樹脂成形体の設計方法は、実施例1~12に示す設計例は、何れも最適な樹脂成形体の設計、すなわちウェルド長さの低減を図ることができている。中でも実施例4、8及び12に示す設計例は、計算機支援による最適化手法、具体的には、可変パラメータである徐変角度d、変更部間距離e及び剪断速度fを変更する計算を行うことによって、著しくウェルド長さの低減を図ることができている。そのため、これらの設計に基づき成形製造される樹脂成形体は、ウェルドが目立ち難く、成形外観に優れ、ウェルド部の強度も良好に具現できるので、トリム類、インストルメントパネル、ピラー、バンパーなどの自動車内外装部品、テレビなどの家電機器、電子製品の部品などを含む工業部品、建材部品などの樹脂成形体用途に好適に用いることができる。以上における各実施例と各比較例の結果から、本発明の構成と各要件の合理性と有意性が実証され、さらに本発明の従来技術に対する優位性も明らかである。