プレス打ち抜き加工により多角形状の電気接点材料を得る際に、角部分においてR0.3~R3.0の角Rを設けてプレス打ち抜き加工を行い、プレス打ち抜き加工時に角部分に発生する微細なクラック、ワレ、カケの発生を抑止し、さらに内部酸化処理時の膨張において、プレス打ち抜き加工時に発生する微細なクラック、ワレ、カケがさらに大きなワレ、カケに発展することを防止するようにしたことを特徴とする電気接点材料の製造方法。請求項1の製造方法により、多角形状の接点材料の角部分にR0.3~R3.0の角Rを設けたことを特徴とする電気接点材料。請求項2において、多角形状を三角形にしたことを特徴とする電気接点材料。請求項2において、多角形状を四角形にしたことを特徴とする電気接点材料。請求項2において、多角形状を五角形にしたことを特徴とする電気接点材料。請求項2において、多角形状を六角形にしたことを特徴とする電気接点材料。しかし、近時、マグネットやリレー等の開閉機器については、機器の利便性を向上させることを目的として、その小型化が進むと共に、コストダウンの要求から接点形状自体を小さく設計する傾向があり、接点の寿命を短くしてしまう状況になっている。このような状況の中でも、接点材料に対しては従来以上に長寿命化が求められている。すなわち、接点材料の耐消耗性能の向上が期待されるが、それを実現することは非常に困難である。ここで、接点材料がマグネットやリレー等の開閉機器に用いられ、電気的な開閉にさらされたときにおこる消耗形態について説明する。開閉の際に、接触子において電流が物理的に遮断されるために、接点表面において非常に高温なアークが発生する。これは瞬間的に電気の流れる経路が遮断されるため、可動接点と固定接点のギャップ空間においてアークが発生するという現象であり、そのアークには、可動接点と固定接点に含まれる成分が揮発したものが含まれる。この非常に高温なアークが接点表面を消耗させるとともに接点近傍の台材や消弧室の部材等も劣化させることになる。このとき発生するアークを、アークホーン等で誘導することで接触子や台材の消耗を防いだり、あるいは、アークが駆動する方向の接点の角部分において、台材に凸部分を設けることで接点が溶融しにくくするような工夫が行われている。しかし、これらの方法は、消弧室のスペースが十分に確保できることや、台材のボリュームが十分に確保できる場合のみに実現可能な方法であるために、機器が小型化される場合には、これらの方法が必ずしも適用できるものではない。そこで本発明は、接点材料の消耗形態に注目し、特に消耗が進行し易い接点の角部分における消耗を抑制することにより、接点材料の耐消耗性能を向上させることを実現した。着目したのは接点の角部分であり、その消耗形態をつぶさに観察すると、開閉回数が少ない初期段階において、微細なクラックが発生し、それを起点として接点のワレ、カケへと発展していくことが確認された。この微細なクラックについて調査して見ると、あらかじめ圧延加工して得た銀合金からなる素材を用いて、それを所望の角形状にプレス打ち抜き加工する際に、角部分において、微細なクラック、ワレ、カケなどが発生していることがわかり、さらにこれを内部酸化処理した際の膨張により、いっそうクラックやワレ、カケを助長してしまい、それが、接点として使用された際の初期の段階での消耗を大きくしていることにつながっていることがわかった。上記の見地から、銀合金からなる素材をプレス打ち抜き加工して角形状の接点を得る際に、角部分において、プレス打ち抜き加工時の応力の集中しにくいようにR0.3~R3.0の角Rを設けることにより、応力の集中による素材のクラック、ワレ、カケを抑え、その後の内部酸化処理時の膨張によるクラック、ワレ、カケの助長を防止し、その結果接点の使用初期における接点の角部分からの消耗を抑制することを見出した。なお、ここで、角RをR0.3~R3.0とした理由は、R0.3未満では応力の集中により発生するクラック、ワレ、カケを抑制する効果が見られず、また、R3.0を超えると、Rを付けたことによるボリュームダウンが大きいため、接点自体のボリュームが減少してしまい、目的とする効果が得られないためである。なお、多角形状の接点材料1個の各角部分のR状態は、上記の範囲内であればすべて同じR状態でなくてもよい。また、接点材料の形状としては、三角形、四角形、五角形、六角形を対象とする。その理由は、七角形以上の多角形については、丸形状に近いために、角Rの効果が得られなくなるためである。以上のようにした製造方法による接点によると、各形状の接点材料をプレス打ち抜き加工により得る際に、角部分において各々R0.3~R3.0の角R設けることで、プレス打ち抜き加工時に角に発生する微細なクラックおよびワレ、カケを防止することができ、その後の内部酸化処理時の膨張において、プレス打ち抜き加工時の微細なクラック、ワレ、カケがさらに大きなワレ、カケに発展することを防止することができる。また、このようにして製造された電気接点材料は、耐消耗性能について実機評価を行った結果、角からの消耗を抑制することができ、従来品と比較して接点消耗量を約10~20軽減することができた。さらに、そのときの耐溶着性能や温度特性を損なうことなく耐消耗性能を向上させることが可能となる。さらに、接点材料の小型化が可能となる。本発明の実施例を説明する。溶解法で得られた銀合金材料を、圧延、焼鈍を繰り返し、所望の板を得る。その板の片面に、純銀の層を複合し、得られた複合材料を圧延し、板厚1.5mmに仕上げる。その板素材から、プレス打ち抜き加工により、10mm角の四角形の接点材料1を得る。そのプレス打ち抜き加工の際に、図1に示す如く、角部分2にR0.3の角Rを設ける。そのようにして得られた接点材料1について、バレル研磨、内部酸化処理を施した後、台材とろう付け接合して接触子とした。実施例1と同様の方法で得た板素材から、プレス打ち抜き加工により、10mm角の四角形の接点材料を得る。そのプレス打ち抜き加工の際に、図1に示す如く、角部分にR1.0の角Rを設ける。そのようにして得られた接点材料について、バレル研磨、内部酸化処理を施した後、台材とろう付け接合して接触子とした。実施例1と同様の方法で得た板素材から、プレス打ち抜き加工により、10mm角の四角形の接点材料を得る。そのプレス打ち抜き加工の際に、図1に示す如く、角部分にR3.0の角Rを設ける。そのようにして得られた接点材料について、バレル研磨、内部酸化処理を施した後、台材とろう付け接合して接触子とした。従来例実施例1と同様の方法で得られた板素材から、プレス打ち抜き加工により、10mm角の四角形の接点材料3を得る。そのプレス打ち抜き加工の際に、図9に示す如く、角部分4において、上記各実施例で行ったプレス時の応力集中を避けるための角Rを設けることなくプレス加工を行う。そのようにして得られた接点材料について、バレル研磨、内部酸化処理を施した後、台材とろう付け接合して接触子とした。上記各実施例1~3と従来例によって作製された接触子を定格80Aのマグネットスイッチに使用して、耐消耗性能について実機評価を行った結果を表1に示す。なお、実機評価の条件については、JISで定めるところのAC3試験を行うものとして、開閉回数については、100万回まで実施するものとした。その結果、実施例1~3においては、いずれについても従来例と比較して接点の消耗量が約10~20軽減されることが確認され、接点の耐消耗性能が向上することが実証された。