車両の動力伝達装置で動力を伝達する差動アセンブリにおいて、出力軸を中心に回転可能で、球直径のスペースを有するキャリアと、前記キャリアに設けられる互いにかみ合うギアのセットと、を有し、前記ギアのセットは、間隔を置いて配置される同軸の2つのサイドギアと、前記各サイドギアにそれぞれ別々にかみ合い、間隔を置いて配置される同軸の2つのピニオンギアと、を含み、一方の前記サイドギアは、前記ピニオンギアの一方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合い、他方の前記サイドギアは、前記ピニオンギアの他方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合い、前記2つのサイドギアは、前記出力軸を中心に回転可能に支持され、前記2つのピニオンギアは、前記出力軸に対して垂直で、かつ、前記出力軸の周りを回ることができる軸を中心に回転可能に支持され、それにより、差動動力伝送が、動力源から、前記サイドギアに前記ピニオンギアを通じて送られる前記キャリアまで、提供され、前記かみ合うギアのセットの少なくとも1つのギアが、粉末金属かさ歯車であり、回転軸を有する本体と、前記本体に形成される軸方向に延びる穴と、前記回転軸に対して傾斜する部分を含み、前記本体に形成される複数の歯と、を備え、前記ピニオンギアの歯が、前記球直径のスペース内に存在し、前記差動アセンブリが、少なくともX[Nm]のキャリアを通じて動力を伝達することができ、前記球直径は、Y[mm]以下であり、前記XおよびYは、加速模擬耐久性試験中、オイルバスで1時間の間、式:Y=0.0068X60で互いに関連することを特徴とする差動アセンブリ。前記Xが、1000[Nm]~12000[Nm]の範囲で、前記Yが、60[mm]~140[mm]の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記ピニオンギアおよび前記サイドギアは、前記複数の歯において、0.55~0.85の間で曲げ応力と接触応力との比率を維持する歯の断面を有することを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車は、粉末鍛造ギアであることを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車は、鉄であり、前記複数の歯に浸炭表面層を含むことを特徴とする請求項4に記載の差動アセンブリ。前記浸炭表面層は、前記歯の周辺で可変的な深さを有することを特徴とする請求項5に記載の差動アセンブリ。前記浸炭表面層は、鍛造中、可変的に形成されることを特徴とする請求項6に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車の本体の外周には、スカラップscallopが形成されていることを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車に形成されるスカラップの角度位置が、前記かさ歯車を形成するために鍛造されるプリフォーム成形体に形成される前記スカラップの角度位置に対応し、それにより、鍛造中、鍛造ツールに対して前記プリフォーム成形体が角度調整されることを特徴とする請求項8に記載の差動アセンブリ。前記軸方向に延びる穴には、軸方向に延びる複数のスプラインが形成されていることを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記軸方向に延びる穴には、さらに、保持溝が形成されていることを特徴とする請求項10に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車は、HRC20~HRC50の中心硬度と、HRC50より大きい前記複数の歯の表面硬度と、を有することを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。前記粉末金属かさ歯車は、0.8[mm]未満の歯先角半径を有することを特徴とする請求項1に記載の差動アセンブリ。出力軸を中心に回転可能なキャリアを有する差動アセンブリ用の粉末金属かさ歯車において、前記キャリアには、球直径のスペースが設けられ、前記粉末金属かさ歯車が、前記キャリアに設けられる互いにかみ合うギアのセットの少なくとも1つのギアであり、前記ギアのセットは、間隔を置いて配置される同軸の2つのサイドギアと、前記各サイドギアにそれぞれ別々にかみ合い、間隔を置いて配置される同軸の2つのピニオンギアと、を含み、一方の前記サイドギアは、前記ピニオンギアの一方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合い、他方の前記サイドギアは、前記ピニオンギアの他方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合い、前記2つのサイドギアは、前記出力軸を中心に回転可能に支持され、前記2つのピニオンギアは、前記出力軸に対して垂直で、かつ、前記出力軸の周りを回ることができる軸を中心に回転可能に支持され、それにより、差動動力伝送が、動力源から、前記サイドギアに前記ピニオンギアを通じて送られる前記キャリアまで、提供され、前記粉末金属かさ歯車が、回転軸を有する本体と、前記本体に形成される軸方向に延びる穴と、前記回転軸に対して傾斜する部分を含み、前記本体に形成される複数の歯と、を備え、前記ピニオンギアの歯が、前記球直径のスペース内に存在し、前記ギアのセットが、少なくともX[Nm]のキャリアを通じて動力を伝達することができ、前記球直径は、Y[mm]以下であり、前記XおよびYは、加速模擬耐久性試験中、オイルバスで1時間の間、式:Y=0.0068X60で互いに関連することを特徴とする粉末金属かさ歯車。前記Xが、1000[Nm]~12000[Nm]の範囲で、前記Yが、60[mm]~140[mm]の範囲であることを特徴とする請求項14に記載の粉末金属かさ歯車。前記粉末金属かさ歯車は、鉄であり、前記複数の歯に浸炭表面層を含むことを特徴とする請求項14に記載の粉末金属かさ歯車。前記浸炭表面層が、前記歯の周辺で可変的な深さを有することを特徴とする請求項16に記載の粉末金属かさ歯車。前記浸炭表面層は、鍛造中、可変的に形成されることを特徴とする請求項16に記載の粉末金属かさ歯車。前記粉末金属かさ歯車の本体の外周には、スカラップscallopが形成され、前記粉末金属かさ歯車に形成されるスカラップの角度位置が、前記かさ歯車を形成するために鍛造されるプリフォーム成形体に形成される前記スカラップの角度位置に対応し、それにより、鍛造中、鍛造ツールに対して前記プリフォーム成形体の角度位置が、調整されることを特徴とする請求項14に記載の粉末金属かさ歯車。前記粉末金属かさ歯車は、0.8[mm]未満の歯先角半径を有することを特徴とする請求項14に記載の粉末金属かさ歯車。球直径のスペースを備え出力軸を中心に回転可能なキャリア、を有する差動アセンブリにおけるかさ歯車のセットにおいて、前記かさ歯車のセットは、間隔を置いて配置される同軸の2つのサイドギアと、間隔を置いて配置される同軸の2つのピニオンギアと、を有し一方の前記サイドギアが、前記ピニオンギアの一方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合うように、構成され、他方の前記サイドギアが、前記ピニオンギアの他方の側で前記2つのピニオンギアとかみ合うように、構成され、前記2つのサイドギアは、前記出力軸を中心に回転可能に設けられるように、構成され、前記2つのピニオンギアは、前記出力軸に対して垂直で、かつ、前記出力軸の周りを回ることができる軸を中心に回転可能に設けられるように、構成されそれにより、差動動力伝送が、動力源から、前記サイドギアに前記ピニオンギアを通じで送られる前記キャリアまで、提供され、前記かさ歯車のセットのギアの少なくとも1つが、回転軸を有する本体と、前記本体に形成される軸方向に延びる穴と、前記回転軸に対して傾斜する部分を含み、前記本体に形成される複数の歯と、を備え、前記ピニオンギアの歯が、前記球直径のスペース内に存在し、前記差動アセンブリが、少なくともX[Nm]のキャリアを通じて動力を伝達することができ、前記球直径は、Y[mm]以下であり、前記XおよびYは、加速模擬耐久性試験中、オイルバスで1時間の間、式:Y=0.0068X60で互いに関連することを特徴とするかさ歯車のセット。前記Xが、1000[Nm]~12000[Nm]の範囲で、前記Yが、60[mm]~140[mm]の範囲であることを特徴とする請求項21に記載のかさ歯車のセット。前記ピニオンギアおよび前記サイドギアは、前記複数の歯において、0.55~0.85の間で曲げ応力と接触応力との比率を維持する歯の断面を有することを特徴とする請求項21に記載のかさ歯車のセット。前記ギアの少なくとも1つが、0.8[mm]未満の歯先角半径を有することを特徴とする請求項21に記載のかさ歯車のセット。図1を参照すると、前輪駆動車における差動アセンブリの1つのタイプが、示されている。差動アセンブリ10は、車両における動力伝達装置の1つであるが、全動力伝達装置は、ここでは示されていない。また、動力伝達装置は、一般的に、トランスミッションを駆動するエンジンを有する。トランスミッションは、差動アセンブリ10を駆動する。差動アセンブリ10が、トランスミッションから動力源を受け取ると、差動アセンブリ10は、その動力を出力軸A-Aに沿って差動アセンブリ10から延びる2つのサイドシャフトに送る。2つのサイドシャフトは、動力を車輪およびそれら関連するアセンブリに送って、車両を動かす。差動アセンブリ10は、動力を2つのサイドシャフトに送るだけでなく、不均一な状態の場合には、動力を2つのサイドシャフトに分配する。例えば、車両が回転するとき、その回転の外側の車輪は、その回転の内側の車輪より速く移動する。車輪の異なる移動距離を考えると、サイドシャフトの一方は、他方よりも早く回転する必要がある。同様に、ある場合において、車輪が地面との接触で移動したり、氷または水の路面上でトラクションtractionを失ったりするので、1つ以上の車輪が滑るかもしれない。これらの状況において、差動装置は、トルクを、トラクションを有する車両に優先的に分配するように構成されている。最初に、差動アセンブリ10の構成から見ると、差動アセンブリ10は、出力軸A-Aの周りで回転可能なキャリア12を有する。出力軸A-Aは、キャリア12を通じて延びている。キャリア12は、互いにかみ合うギアのセット16を収納する内部チャンバ14を有する。ギアのセット16は、少なくとも部分的にオイルバス図示せずに存在する。互いにかみ合うギアのセット16は、2つのサイドギア18、20と、2つのピニオンギア22、24と、を有する。それら対のギアの両方は、異なる方法でキャリア12に支持される。2つのサイドギア18、20は、互いに間隔を置いて設けられ、出力軸A-Aに沿って互いに同軸である。サイドギア18、20のそれぞれは、2つのサイドシャフトの1つに連結されて、サイドギア18、20の両方とそれらサイドギアに対応するサイドシャフトとが、出力軸A-Aを中心に回転する。キャリア12およびサイドギア18、20の両方が、出力軸A-Aを中心に回転することができるように、サイドギア18、20は、互いに関連してキャリア12とサイドギア18、20との異なる回転率を可能にするような方法で、キャリア12に支持される。そのような支持を提供するために、例えば、ワッシャやベアリングを収容する軸方向穴が、キャリア12に形成されていてもよい。それらワッシャやベアリングは、キャリア12とバックサイドまたはサイドギア18、20のそれぞれのハブとの間に配置させることができ、出力軸A-Aにおけるキャリア12の回転とは独立して、出力軸A-Aでサイドギア18、20の回転が可能である。次に、2つのピニオンギア22、24について説明する。2つのピニオンギア22、24は、軸B-Bに沿って互いに同軸上に間隔を置いて設けられている。軸B-Bは、出力軸A-Aと垂直に交わっている。軸B-Bに沿って、シャフト26は、キャリア12の内部チャンバ14を通って延びており、キャリア12に固定されている。このシャフト26は、2つのピニオンギア22、24を支持する。これら動きに対応するために、2つのピニオンギア22、24が、ベアリング、ブッシング、コーティングを有することができる。それらベアリング、ブッシング、コーディングは、2つのピニオンギア22、24の間、シャフト26、および/または、キャリア12の内部チャンバ14の内壁に位置付けられる。このため、2つのピニオンギア22、24は、シャフト26で決定される軸B-Bを中心に独立して回転可能である。また、キャリア12が出力軸A-Aを中心に回転するとき、2つのピニオンギア22、24は、キャリア12と共に出力軸A-Aの周りを回ることができる。図2に示すように、2つのサイドギア18、20は、差動アセンブリ10における2つのピニオンギア22、24の両方と別々にかみ合っている。ピニオンギア22、24の一方の側では、サイドギア18が、2つのピニオンギア22、24と別々にかみ合っている。また、ピニオンギア22、24の他方の側では、サイドギア20が、2つのピニオンギア22、24と別々にかみ合っている。差動アセンブリ10の構成を考えると、2つのサイドギア18、20と2つのピニオンギア22、24とのかみ合いは、キャリア12から2つのサイドギア18、20に取り付けられている2つのサイドシャフトまで動力分配を可能にする。通常の動作では、トランスミッションから動力源を受け取ると、キャリア12が回転して、2つのピニオンギア22、24は、キャリア12と共に動き、出力軸A-Aを中心に回る。2つのピニオンギア22、24は、2つのサイドギア18、20とかみ合って、キャリア12が回転している間、それら2つサイドギアとそれらに取り付けられているサイドシャフトとを駆動する。特定のトラクション状況に基づいて、差動アセンブリの停止の構成と同様に、動力が、優先的にサイドシャフトに分配されるように、2つのピニオンギア22、24は、2つのサイドギア18、20を別々に駆動してもよい。サイドシャフトの両方が、同じように駆動される場合には、ピニオンギア22、24は、出力軸A-Aを中心に回ると共に、軸B-Bを中心に回転する。サイドシャフトが、異なる割合で駆動される場合には、ピニオンギア22、24は、軸B-Bキャリア12と共に回転するを中心に回転すると同じように、出力軸A-Aの周りを回り、2つのサイドシャフトの差動駆動を提供する。注目すべきは、互いにかみ合うギア16のセットが、球直径を規定する。本明細書では、球直径は、1対のピニオンギア22、24の歯すべてが存在する直径を有する球を参照する。図2に示される形状では、球直径が、またピニオンギア22、24の背面における凸状の球面56に対応する。凸状の球面56は、キャリア12における凸状の球面と同じであり、キャリア12の凸状の球面と一致する。当然のことながら、図面に示されている形状において、内部チャンバ14を定める壁のいくつかは、球直径に対応する。内部チャンバ14は、完全な球形である必要はなく、ギアおよびアセンブリの関連する形状に対応するために必要な他の寸法を含んでもよい。キャリア12は、出力軸A-Aを中心に回転するだけなので、差動アセンブリ10の全体のパッケージサイズを減らすために、内部チャンバ14は、サイドギア18、20の外部側面の領域において先端を切り取ることができる。この種類の先端を切ることは、差動アセンブリ10の機能性を下げることなく行うことが可能である。いずれの場合にも、ギアのサイズが小さくなった場合には、球直径を減らすだろう。球直径が小さくなった場合には、キャリア12および差動アセンブリ10の全体のサイズは、したがって、より小さくすることができる。これは、一般的に有利であり、より小さな差動アセンブリが、車両の全重量を減らすことができ、また、差動アセンブリが車両で占める体積を減らすことができる。この得られる体積は、動力伝達装置の全体サイズを減らしたり、あるいは、他の動力伝達装置の構成部品例えば、トランスミッションのサイズを増やしたりすることに、用いることが可能である。一方、ギアおよび差動アセンブリのサイズが減少するので、差動アセンブリを通じて等しい量の動力を伝えるために、差動アセンブリは、より高い動力密度伝達をサポートすることができるようにしなければならない。特に、これは、ギアが高い動力密度伝達を行うことが可能で、かつ、これらの集中荷重のもとで動かさなければならないことを意味する。この種類のギアを生成する方法と同様に、高動力密度負荷を伝えることが可能な改良されたギアは、以下に開示される。図2~5を参照すると、互いにかみ合うギアのいくつかは、望ましいギアの構成および形状を説明するために、差動アセンブリ10と別に示されている。図2~5に示されているすべてのギアは、図6~9に関して下に詳細に記載されている工程を用いて、粉末金属から形成されることができる。それらギアの間でいくつかの違いがあるが、それらは、多くの同じ特徴を有する。各ギアは、回転軸を備えた本体28を有する。本体28は、鉄粉末金属材プリフォームを鍛造することにより形成される。多くの場合、鉄粉末金属材プリフォームは、すでに浸炭されている。粉末金属材は、鍛造されるので、それは十分な密度に近づくことができる。いくつかのギアの本体28の外周面、例えば、図3および図4に示す未完成のサイドギア20の外周面には、スカラップ30が形成されている。また、他のギア例えば、図2に示すサイドギア18、および、ピニオンギア22、24に、スカラップscallopを設けることも可能である。その一方で、円錐状の球形または円錐形である残りの表面29を鍛造した後、それらスカラップは、機械加工を終了させる。その方法に関して以下に詳細に示されているように、それらスカラップ30は、鍛造工具において、ギアのプリフォームを正しい位置に置くのに、重要な役割を果たす。軸方向に延びる穴32は、本体28に形成される。上述したように、軸方向に延びる穴32は、対応するシャフトにギアを取り付けるために設けられている。2つのピニオンギア22、24の場合には、シャフト26がギアに取り付けられ、2つのサイドギア18、20の場合には、サイドシャフトがギアに取り付けられる。図3および図5に最良に示されているような形状では、サイドギア20が、そこに形成されるさまざまな特徴を有する穴32を有する。図3および図5を特に参照すると、サイドギア20の穴32には、複数の軸方向に延びるスプライン34および円周保持溝が形成されている。これら特徴の優れた性質を考えると、それらは、鍛造工程中、穴32に鍛造されてもよい。サイドギア18、20における軸方向に延びるスプライン34は、サイドギア18、20の回転を対応するハーフシャフトに固定させるために、サイドシャフトにおけるスプラインとかみ合わせて用いることもできる。保持溝36は、サイドギア18、20に関連するサイドシャフトの軸運動を止めることに用いることができ、また、構成部品の数、および、サイドシャフトをサイドギア18、20に取り付ける複雑さを減らすことが可能である。複数の歯38が、本体28に形成されている。図3において参照番号で示されているように、複数の歯38は、先端部40と、傾斜部42と、後端部44と、を含む。先端部40は、通常軸または回転と垂直であり、ギアの前半分の近くに設けられている。傾斜部42は、ギアの回転軸に対して傾斜している。後端部44は、ギアの外周面46に設けられている。複数の歯38は、このように形成されるので、ギアは、当然のことながらかさ歯車であり、ギアの複数の歯が互いに傾斜してかみ合うことができることを意味する。したがって、図1~4に示されているように、サイドギア18、20の回転軸が、ピニオンギア22、24の回転軸と垂直であっても、サイドギア18、20の歯は、ピニオンギア22、24とかみ合う。特に、以下に詳細に説明されるギアを形成する方法により、サイドギア18、20とピニオンギア22、24とでかみ合っている間、または、接触している間に、歯38の側面の多くのものが利用できるように、歯は、鍛造されることができる。さらに、以下に示す方法で鋳造されるギアは、0.8mm未満の歯先角半径toothtipcornerradiiを有し、その歯先角半径は、かみ合う歯の間のより高い接触率を可能にする。なお、その歯先角半径に対する従来の鍛造の代表的な下限は、現在では0.8mmであることを認識すべきである。以下に記載する方法を用いて作られる鍛造粉末金属かさ歯車は、プリフォームの形成技術および鍛造技術が用いられているため、現在の代表的な下限よりも小さく歯先角半径を有することができ、0.2mmとすることができる。図4に示すように、歯とかみ合う接触領域48は、回転の一定の角度で先端部40の先端に近い領域から後端部44に近い領域まで、延びている。接触領域は、ギアセットの回転中、歯38の側面に沿って、移動する。また、接触領域48は、動作中、歯38の側面の先端部40と後端部44との間で均一に負荷を分配することが好ましい。最適化された接触領域48と共に、下の歯先角半径によってもたらす増加した接触率が、差動装置の動作中、かみ合わせられたギアとの間で改善された負荷分配と負荷移動になる。歯先角半径を減らし、かつ、可変の浸炭硬化層深さcasedepthの利益以下に説明されると共に接触領域パターンを最適化することによって、ギアセットの設計は、より大きなギア接触応力を可能にするために、構成されることができる。このため、曲げ応力と接触応力との比率を減らすことができ、差動装置の性能において全体的な改善になる。また、ギアの歯の形成に対してそれらの改善により、接触応力と曲げ応力との比率は、0.55~0.85の範囲にすることができる。従来の方法によって作られたギアでは、この比率は、通常は1.0に近い。したがって、下限の接触応力と曲げ応力との比率が、より少ない歯の破壊となる下限のピークの曲げ応力となる。図2~5に示されていないが、複数の歯38は、また、浸炭表面層を有する。以下にさらに詳細に記載されるように、この浸炭表面層は、かさ歯車の形成中、最初に均一の厚みの浸炭層を可変的に鋳造する、または、形成することによって、作られる。その結果、歯は、図9に示す断面と同じ断面を有する。歯の表面が浸炭されるので、歯は、HRC50~HRC60、または、それより大きい表面硬度を有することができる。また、かさ歯車の中心硬度corehardnessは、約HRC20~HRC50の範囲になる。他の特徴は、また、特定の差動アセンブリの構成と同様にギアの特定の種類に従って、ギアにおいて形成されることができる。例えば、図には示されていないが、クラッチの歯が、差動固定システムで用いるサイドギアで形成されてもよい。あるギアで見出される特徴の他の例としては、ピニオンギア22、24は、内部チャンバ14の壁を圧迫する半球状の後面56を含む。もちろん、それらおよび他の特徴は、差動装置における他の設計検討に関係することもでき、何らかの制限をもたらすものではない。次に図6を参照すると、この種類のかさ歯車を製造する方法が、示されている。ステップ58によれば、最終的なかさ歯車の形状は、最初に選択されるか、または、定められ、かさ歯車の複数の歯における最終的な浸炭断面を含んでいる。この最終的な形状を考慮に入れて、最終的なかさ歯車形状に基づくプリフォーム形状が、ステップ60において、得られる。粉末金属材料は、ステップ62で圧縮されて、ステップ63において、プリフォーム形状に焼結される。そのプリフォームは、焼結と同時に浸炭され図には示されていないが、ステップ63および64を組み合わせてもよい、または、焼結の後に、ステップ64において、ほぼ一定の、または、均一の浸炭深さで浸炭される。なお、焼結ステップおよび浸炭ステップは、追加のステップを排除し、コストを下げるために、同時に行うことが望ましい。焼結されて浸炭されたプリフォームは、その後、鍛造器具に置かれ、ステップ66において、プリフォーム形状をかさ歯車の最終的な形状に鍛造する。図6には示されていないが、そのプロセスは、例えば、ギアから波形の外面を取り除いたり、改善したり、他の特徴のサイズに合わせたりするために、さらに、ポスト鍛造機械postforgingmachiningを備えることもできる。図7~9を参照すると、この方法の特定の実現が、説明の目的のために示されている。この実現は、特定の方法を説明するために、追加の詳しい説明に記載されている。その方法のステップは、この方法のさまざまな利点を強調すると共に、実行することができる。ステップ58によれば、最終的なかさ歯車の形状は、最初に規定されていなければならない。このステップは、かさ歯車の最終的な形状を決めるだけでなく、ギアの表面上における浸炭層の断面を決定する。図9には、1つの特に有益な断面が示めされている。図9に示すように、浸炭は、歯の先端で最も厚く、歯の根元では、減少した厚みで、先端と根元の間、例えばピッチ円直径では、中間の厚みである。かさ歯車の特定の形状を考慮すると、当然のことながら、歯の浸炭断面が、回転軸からの距離に基づいて変更することができる。この有益な可変的な浸炭断面では、ギアが、浸炭がより厚いピッチ円直径で、より高い接触応力に耐えるのを可能にすると共に、曲げ応力が一般的に高い根元での脆性を防止する。一方で、この利点は、拡散プロセスdiffusiveprocessの制限により、浸炭深さがピッチ線と谷径で同じであろう従来の鍛造で浸炭されたギアでは、実質的に達成されることができない。浸炭断面と同様に、この最終的なかさ歯車形状を考慮すると、プリフォーム形状は、その後ステップ60で得られる。かさ歯車の最終的な目標形状の判断、最終的なかさ歯車の歯における浸炭断面、および、プリフォームが鍛造の前に実質的に均一または一定の深さに浸炭される事実と共に、鍛造後、所望の最終的な部分形状になるだろうプリフォーム形状が、得られることができる。この取得は、モデリングソフトウェアを用いて理想的に行うことができ、または、広範囲な手動計算を用いて行うことができる。このプリフォーム形状が得られた時点で、この形状を有するプリフォームを可能にするツールセットが、形成される。具体的には、焼結後、目標とされたプリフォーム形状を有する粉末成形体powdercompactになる。説明のために、かさ歯車のプリフォーム68は、図7に示される。また、プリフォーム68の一部の断面が、図8に示される。プリフォーム68は、本体70と、軸方向に延びる穴72と、を有する。複数の予め形成された歯preformedteeth74は、プリフォーム68の軸に対して、傾いた角度で形成されている。複数の予め形成された歯74は、予め形成された先端76と、予め形成された根元78と、を有する。複数の予め形成された歯74の断面が、鍛造されたギアの最終的な歯の断面と同じではないことは注意すべきである。また、図7において、プリフォーム68の外周80は、その表面に形成されるスカラップ82を有することを注目すべきである。スカラップ82は、複数の予め形成された歯74の角度の位置に関連する。プリフォーム68が圧縮されると、図6に示すように、順次焼結されて浸炭される。あるいは、ステップ63およびステップ64を組み合わることによって、同時に焼結および浸炭が行われる。浸炭深さラインcarburizationdepthlineは、図8において、参照番号84で示されている。注目すべきは、浸炭が拡散工程であるので、浸炭深さが、図に示されているように異なってはいない。さらに、このラインは、効果的な浸炭深さを説明することを目的としている。プリフォーム68を焼結して浸炭した後、プリフォーム68は、ステップ66に示すように、鍛造される。プリフォーム68は、鍛造器具に挿入されると、プリフォーム68の外周80に設けられたスカラップ68が、鍛造ツール例えば、鍛造器具の金型においてプリフォーム68を調整する。スカラップ82の配置は、プリフォーム68を鍛造工具内に調整するので、鍛造工具は、所望の方法で、予め形成された歯74の形状を成形することができる。鍛造工具の接触面は、図9に示されているように、最終的な歯の形状の逆である断面を有する。スカラップ82は、鍛造工具接触面と合致する適切な角度で調整される予め形成された歯74を確保するのに役立つ。鍛造中、プリフォーム68は、最終的なかさ歯車形状に鍛造される。最終的なかさ歯車形状の歯の断面が、図9に示されている。図8および図9の断面図から明らかなように、鍛造中、複数の歯86は、変化する厚みの最終的な浸炭断面92を備えた先端88および根元90を有して、十分に作られる。さまざまな位置での可変浸炭断面variablecarburizationprofileの厚みは、均一の浸炭層が、鍛造中、可変的に形成される特定の方法に基づいている。ここで記載される性能を有するかさ歯車を形成することは、存在する粉末金属方法を用いて、すぐに可能ではなかったことを認識すべきである。特に、焼結プリフォームが、表面硬度条件を達成するために必要とされる均一の炭素含有量を含む場合、このプリフォームは、過度の工具圧力toolingstressesにより、その後、複雑な形態の種類に鍛造することは、非常に難しい。複数の予め形成された歯74を備えたプリフォーム68がない場合には、焼結されるプリフォームブランクpreformblankは、歯が鍛造される必要があるだろう円錐状の面を有するだろう。歯を形成するために浸炭層の流れを誘導することは、大きな圧力を鍛造のツールに与えてしばしばツールの故障となる最初の円錐状の面からの浸炭材料の重要な移動または動きを必要とする。これは、また、浸炭層の形状に対して厳しい制限となるだろう。同様に、非浸炭部分が、鍛造されて、その後浸炭されると、従来の浸炭ガスは、純粋な拡散性浸炭工程の限界により、開示されている可変の断面profileを形成するために、用いることができなかった。複数の予め形成された歯74を備えるプリフォーム68を生成して、鍛造する前に鍛造工具における反対の歯の断面profileに関連する予め形成された歯74を調整することによって、最終的な歯のプロファイルが、予め鍛造される歯の表面が円錐状になるまでは、浸炭層の材料を動かすことなく、形成されることができる。浸炭される材料が、遠くまで動かされる必要がないので、より優れた特徴finerfeaturesは、向上した性能を可能にする改善されたギア形状を提供する上述の改善された歯の先端角半径を含んで、生成されることができる。また、最終的な部品の大きさは、鍛造ステップで定まるので、事前の鍛造浸炭preforgingcarburizationは、浸炭が後の鍛造で行われるよりも、より高い温度で生じることができる。鍛造される部品が、その後浸炭された場合には、浸炭が生じる温度は、最終的な部品の大きさの歪みや部品の一部のたるみを避けるために、比較的に低く保持される必要がある。浸炭ガスは、拡散工程であり、高い温度に依存するので、より低い温度での浸炭は、完成するまでの時間がより長くなる。それに対して、記載された工程は、プリフォームにおいて寸法の制度を保持することが重要ではないところで、プリフォームの事前の鍛造浸炭を可能にする。浸炭は、より高い温度で行われることができ、事前に決定される深さに対する浸炭は、より早く達成することができる。また、部品が、同時に焼結および浸炭されると、部品の最初の多孔性porosityは、浸炭工程中、浸透速度および深さをさらに改良することができる。記載された工程によって製造されたギアの最終的な部品の寸法は、鍛造中に決定されるので、最終的な粉末金属かさ歯車は、すばらしい寸法精度を有する。したがって、かさ歯車は、非常に正確に制御された浸炭断面carburizationprofileおよび最終的なギア形状を有する浸炭されるプリフォームから形成されることができる。従来では、浸炭が鍛造後に行われるだけだったので、浸炭層の最終的な断面の形状に制限があった。この方法を用いて作られたギアは、これまで目に見えない性能を有する差動アセンブリ10と同じ差動アセンブリでテストされる。図10に示されるように、上述の方法によって形成されるギアは、差動アセンブリに設置され、模擬操作条件で差動アセンブリの加速耐久性試験accelerateddurabilitytestを行った。この試験は、トルク入力を差動装置に送り、かつ、2つのサイドシャフトの間で速度差一般的に、5~20の毎分回転数の範囲およびトルク差一般的に、20~50の範囲を制御する多軸機械で行われる。加速耐久性試験は、適所に固定されている差動装置のケースで、低い速度で行うことができる。例えば、全速力未満で、2つのサイドシャフトの間で所望の速度の差動装置を確定するのに十分な速度で、実施することができる。実際の潤滑条件lubricationconditionは、また、適切な状態の下で、適切なオイルバスで運転試験を行うことによってシミュレーションされる。このような方法で、最大ストレスの潜在的操作条件themoststressfulpotentialoperatingconditionsで、シミュレーションすることができ、差動装置に、差動装置を常に識別することによって生じる最大ストレス条件maximumstressconditionsを提供することが可能である。例えば、抵抗力のある泥において、狭い円周tightcircleで車両を積極的に駆動させて、シミュレーションすることが可能である。図10のグラフを作るために、さまざまなサイズの差動アセンブリが、異なる球直径と異なるアプリケーション条件で評価された。上述したように、球直径は、ピニオンギアのすべての歯が内在する球である。差動アセンブリは、さまざまな球直径を有する差動アセンブリが確実に移動することができる差動入力トルクの範囲を決定するために、評価された。それらの条件で確実に動かすことができるように、差動アセンブリのギアは、上述したように、最大極度の模擬耐久性試験条件の下で、少なくとも1時間持続して行う必要があった。当然のことながら、実際の使用において、最大極度の条件は、定期的に一瞬起こる。したがって、この種類の加速試験は、差動装置の性能を評価する目的としており、実際の使用の特有ではない。さまざまなサイズの差動装置の評価からのパラメータは、以下の表1に示される。このデータは、図10のグラフ上に表示されている。ベスト適合ライン:Y0.0068x55は、球直径と差動入力トルクとの間の関係を見つけるために、それら5つのデータから算出された。図10に示すように、第2のオフセットライン:Y=0.0068x60は、差動入力トルク:X[Nm]および球直径:Y[mm]に対して、信頼性のある動作のラインつまり、ベスト適合ラインの約10内の操作を示すラインである。を確定する。このラインの左側にあるさまざまな値は、低動力密度lowpowerdensityとして定義され、このラインの右側にある値は、高動力密度highpowerdensityとして定義される。したがって、かさ歯車は、移動を高動力密度で提供する差動アセンブリで開示されている。それらかさ歯車は、ギアの全体的な性能を増加し、それらのサイズを減らすことが可能な方法を用いて作られている。したがって、ギアのサイズは、動力を差動装置に伝えるためのギアの能力を減らす必要なく、小さくすることができる。ゆえに、ギアの球直径および差動アセンブリの全体的なサイズは、減らすことができ、車両の性能を落とすことなく、より小さなパッケージサイズを有する差動アセンブリを作ることができる。当然のことながら、本発明は、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。したがって、本発明は、実施形態に限定されるものではない。本発明の全範囲を確実にするために、以下の請求項が参照されるべきである。