"下部にバーナを配設した耐火材からなる炉本体と、該本体内に所定間隙を置いて内設した廃タイヤ、廃プラスチック、または廃塗料等の被処理物を密封状態に収納した容器とからなる、前記被処理物を熱分解するための乾溜機において、前記所定間隙内にラセン状熱風誘導路を配置することにより、前記バーナからの熱風を前記容器の周囲に巻き上げるようにしたことを特徴とする乾溜熱分解装置。前記バーナの出火口を炉本体下部の内側接線方向に炉中心からズラして向けることにより、前記ラセン状熱風誘導路に熱風を誘導した請求項1に記載の乾溜熱分解装置。前記ラセン状熱風誘導路を、左廻りか右廻りの所定角度に配置することで、前記容器の周囲を略均等に加熱するようにした請求項1又は2に記載の乾溜熱分解装置。前記左廻りか右周りいずれかのラセン状熱風誘導路を複数本配置した請求項1乃至3のいずれかに記載の乾溜熱分解装置。下部にバーナを配設した耐火材からなる炉本体と、該本体内に所定間隙を置いて内設した廃タイヤ、廃プラスチック、または廃塗料等の被処理物を密封状態に収納した容器とからなる、前記被処理物を熱分解するための乾溜機において、前記所定間隙内にラセン状熱風誘導路を配置する他に、前記被処理物とは別の被処理物を密封状態に収納した待機中の第2容器を、耐熱材からなる予熱器内に所定間隙を置いて内設したものからなり、しかも、前記ラセン状熱風誘導路の出口と前記予熱器の入口とを排気熱導入管を介して連通し、前記第2容器と予熱器との所定間隙にも第2のラセン状熱風誘導路を配置することにより、前記バーナからの熱風を前記排気熱導入管を介して前記第2容器の周囲に巻き上げるようにしたことを特徴とする乾溜熱分解装置を用いた予熱装置。前記予熱器へ熱風を導入する排気熱導入口を、予熱器下部における内側接線方向に中心からズラして向けることにより、前記第2のラセン状熱風誘導路に熱風を誘導した請求項5に記載の乾溜熱分解装置を用いた予熱装置。前記予熱器と第2容器間に配設した第2のラセン状熱風誘導路を、左廻りか右廻りの所定角度に配置することで、前記バーナからの熱風を第2容器を略均等に加熱するようにした請求項5又は6に記載の乾溜熱分解装置を用いた予熱装置。前記左廻りか右廻りいずれかの第2のラセン状熱風誘導路を複数本配置した請求項5乃至7のいずれかに記載の乾溜熱分解装置を用いた予熱装置。しかしながら、上記特許文献1~3の発明では、本願に添付した図7に示すように、炉本体100内に固定した容器保持釜101内に、被処理物図示せずを入れて密閉載置した容器102を載置したものである。炉本体100の下部にあるバーナ103から燃焼炉104への火炎は、熱風となって、図8の矢印で示すように真直ぐ上昇してしまうために、その熱風と直接接触する容器102との接触時間が短く、そのために乾溜効率が悪かった。また、特許文献2や3の発明は、前記図7と図8に示すように、被処理物図示せずを収納する容器102を複数用い、これら待機されている容器102を順次乾溜機に入れて乾溜するようにしているものの、バーナによる加熱は新たな容器毎に順次行うものである。したがって、次に乾溜する新たな容器102で被処理物を常温から加熱して乾溜するために時間が掛かり、バーナ103で使用する重油を乾溜時間に応じて、多量に用いることになるためエネルギー効率が悪いといった不具合があった。そこで、上記欠点を解決する為に、本発明の課題は、廃タイヤ等の被処理物を入れた容器を今までより効率良く加熱することで被処理物の乾溜時間を少なくすると共に、その乾溜の際に用いた熱風排気ガスを、次の乾溜に用いる容器を予熱することにも用いることで、乾溜工程全体の有効利用を図ったものである。本発明は、上記課題を解決するものであり、その請求項1の要旨は、下部にバーナを配設した耐火材からなる炉本体と、該本体内に所定間隙を置いて内設した廃タイヤ、廃プラスチック、または廃塗料等の被処理物を密封状態に収納した容器とからなる、前記被処理物を熱分解するための乾溜機において、前記所定間隙内にラセン状熱風誘導路を配置することにより、前記バーナからの熱風を前記容器の周囲に巻き上げるようにしたことを特徴とする乾溜熱分解装置にある。被処理物を収容した容器と炉本体間に、ラセン状熱風誘導路を配置したことで、バーナからの熱風を時間を掛けて容器の周囲に巻き上げることにより、前記容器内の被処理物を速やかに乾溜することができた。請求項2としては、前記バーナの出火口を炉本体下部に貫通して、内側接線方向に炉中心からズラして向けることにより、前記ラセン状熱風誘導路に熱風を誘導することで、バーナからの火炎をラセン状熱風誘導路口へ導き易くした。請求項3として、前記ラセン状熱風誘導路を左廻りか、右廻りのいずれかに配置して容器の周囲を略均等に加熱可能にした。請求項4は、前記各請求項のラセン状熱風誘導路を複数本設けることで、被処理物を入れた容器をより効率よく速やかに加熱できるようにした。請求項5の発明では、炉本体に入れた容器中の被処理物を、バーナからの熱風で容器外側からラセン状に加熱することで乾溜ガスと炭化物に熱分解する他に、次に乾溜する準備段階として被処理物を収納した待機中の第2容器を、第2のラセン状熱風誘導路を予熱器にも配設することで、前記バーナからの加熱風で前記待機中の第2容器の被処理物にも加熱することができ、炉本体の乾溜時間全体を短縮可能にし、それによってバーナの燃焼油の消費量を少なくした。さらに、請求項6の発明は、予熱器へ導入する排気熱導入口を、予熱器下部における内側接線方向に中心部からズラして向けることにより、第2のラセン状熱風誘導路の入口から第2のラセン状熱風誘導路へ熱風をスムースに誘導可能にした。また、請求項7の発明では、前記予熱器と第2容器の間に、左廻りか右廻りのいずれかにラセン状熱風誘導路を配置して、第2容器内の被処理物を予め加熱しておくことができる。そして、請求項8の発明によれば、前記左廻りか右廻りいずれかの前記第2ラセン状熱風誘導路を複数本配置することにより、予熱器内の第2容器の予熱をより一層十分利用することができた。本発明は、炉本体と容器との間隙にラセン状熱風誘導路を配置することで、バーナからの熱風を容器周囲に巻き上げることができ、被処理物を入れた容器への加熱効率を高め、被処理物の熱分解による乾溜時間を縮小し、バーナの燃費を改善した。また、前記ラセン状熱風誘導路及び/又は第2のラセン状熱風誘導路を、左廻りか右廻りに各1本又は複数本配置することで、容器全体の加熱効率を高めた。前記炉本体のバーナからの火炎による熱風は、炉本体と容器との間隙に設けたラセン状熱風誘導路から排気熱導入管を介して、待機中の第2容器と予熱器の所定間隙にある第2のラセン状熱風誘導路にも導入することにより、第2容器内にある被処理物の加熱を促進し、乾溜全体の燃費を削減することができた。バーナの出火口と、前記炉本体の排気ダクトから導入する予熱器の排気熱導入口とを、炉本体下部や予熱器下部の内側接線方向に中心部からズラして向けることで、前記のように配置したラセン状熱風誘導路と第2のラセン状熱風誘導路の各入口に熱風の導入を容易にした。炉本体とその炉本体に出し入れ可能に設置した容器間にラセン状熱風誘導路板を形成することで、バーナの火炎による熱風を炉本体と容器間にラセン状に時間を掛けて通過可能にしたので、容器に入れた被処理物の乾溜熱分解を今までよりも促進することができる。図1は、本発明である耐熱性のキャスターブル壁6で設置された炉本体1と、容器9の外部を熱風が通り易い円筒形の外部をグラスウールからなる断熱保温材7で形成された予熱器2とをグラスウール保温材で包んだ排気熱導入管10で連設したものに、容器9、22を、それぞれ設置した状態の概略縦断面図である。この炉本体1の下部には、バーナ3から発生する火炎を囲む燃焼炉4と、その出口3’に隣接する加熱炉5とが配設されている。ここで、バーナ3の出口3’は、従来が、図7と図8に示すように、炉本体100の外側から内側中心に向う燃焼炉104を設置しているものとは異なり、図3の左側に示すように、炉本体1の下部には外部から炉中心よりズラした接線方向内側にバーナの出口3’を貫通して配設している。また、炉本体1には、上方が開放された耐熱キャスターブル壁6の内部円周状に180m/m~200m/mの間隔11を設けて、クレーン図示せずにより被処理物図示せずを収納した容器9を出し入れ可能に設置されている。なお、この容器9を炉本体1に設置した状態での前記間隔11180m/m~200m/mの残余の隙間12は前記180m/m~200m/mのうちの30m/m~50m/mであるしたがって、下記ラセン状熱風誘導板の幅はそれぞれ差としての150m/mである。そして、図2に示すように、前記炉本体1の内壁面には、容器9の外面間に、前記間隙11高さは約2mを設け、実線と点線で示すように、その高さ分で1周する左廻り右廻りとしてもよいにした幅約150m/mで角度10~30度を有するラセン状熱風誘導板13,14を、それぞれの最下位置を180度対向させて配設している。これらのラセン状熱風誘導板13,14により、バーナ3からの火炎は燃焼炉4に吐出され、その熱風が加熱炉5から上方の炉本体1の耐熱キャスターブル壁6と容器間にあるラセン状誘導板13,14の下面に沿ってラセン状に上昇することにより、前記容器9内の被処理物としての廃タイヤ図示せずを加熱して乾溜ガスと成し、蓋29で密封している容器9の連通パイプ15にあるバルブ16を開いて、次工程としての冷却器図示せずにおいて冷却して、重油と軽油、及び残渣としての炭化物を回収、処理する。ここで、前記ラセン状誘導板13,14に沿って上昇した熱風は、炉本体1の上端部にある排気ダクト17を通り、排気調整ダンパー18で排気ダクト17の開閉状態を調節して熱風の一部である排気ガス20を外気に放出可能にする。上記放出しない熱風は、前記排気ダクト17にある前記排気調整ダンパー18の手前から、排気調整ダンパー19を開いて前記排気熱導入管10を通ってから、図1右側の予熱器2の下部内側の中心をズラした接続方向にある排気熱導入口21から排気ガスとしての熱風を吹き込む。更に、必要に応じて予熱器2の上方にある吸引ファン26により、熱風を予熱器2内に引き込む。この予熱器2は、例えば銅製材料とする円筒形であり、その外部をグラスウール製の断熱保温材7で形成し、そこには前記炉本体1で廃タイヤを乾溜する前処理として、蓋39内に被処理物を入れた第2容器22をクレーンにより吊り下げ、第2容器22と予熱器2間の上方部を密閉状態にして載置している。予熱器2と、そこに載置した第2容器22間には、前記した炉本体1と容器9と同様に左廻り右廻りとしてもよいのラセン状熱風誘導板13,14と同じ機構である、左廻り右廻りとしてもよいで角度10~25度を有する第2のラセン状熱風誘導板24,25が180度対向して設置されている。また、上記予熱器2と第2容器22との間隙間28は180m/m~200m/mにある予熱器2に固定しているラセン状熱風誘導板24,25は、前記した炉本体1と第1容器9間に設置していると同様に、予熱器2の内壁に幅150m/mで固定してあり、したがって、ラセン状熱風誘導板24,25と第2容器22の残部隙間23は、30m/m~50m/mとなり、これにより第2容器の予熱器2への出し入れを容易にする。この予熱器2にも、図3の右側に示すように、前記した排気熱導入管10の先部にある排気熱導入口21が予熱器2の下部内側の中心からズラして接線方向付近に貫通配置している。なお、予熱器2の上部には、第2容器と予熱炉2の断熱保温材7間と導通して、熱風を吸い込む吸引ファン26を有する排気ダクト27がある。これらの構造から、本願発明の作用について以下に説明する。従来のものは、図7と図8に示すように、廃タイヤを入れた容器102を炉本体100の下部にあるバーナ103で加熱して連通パイプ105から廃タイヤを乾溜する乾溜熱分解装置であり、バーナの火炎による熱風は排気ガス120となって炉本体100と容器102間を矢印で示すように垂直に上昇し、排気ダクト121より排出される一方、容器内での乾溜ガスは容器102から連通パイプ105を通って次工程としての冷却工程により軽油と重油として回収するようにしている。しかし、本発明では前記炉本体における炉本体1と容器9の間隙に左か右廻りのラセン状熱風誘導板13か14のいずれか一方、又は両方を各1個以上設置することによって、バーナからの熱風を図4左の矢印で示すようにラセン状熱風誘導板の下部に沿って帯状の熱風が略均等に移動することにより、廃タイヤを入れた容器全体を十分予熱することができ、次の工程で廃タイヤを乾溜ガスにする加熱時間を短くすると共に、それによるバーナの消費油量を少なくするものである。このことは、バーナの火炎からの熱風が、炉本体1の下部内側接線方向に炉内の中心をズラして設置した燃焼炉4から炉本体1の内側のラセン状熱風誘導板13,14の下に沿って旋回しながら、被処理物を入れた容器9を加熱し、続いて排気調整ダンパー18で開閉度を調節しながら、炉本体1上方の排気ダクト17から熱風ガス20を排出する。この容器9をラセン状熱風誘導板13,14で加熱する状態は、図5と図6に示すように、被処理物が常温時から約380°Cの水平乾溜温度に達するまでの時間Bが、従来のAより30分程早くなり、それだけバーナの火炎時間が短くなることが判る。つぎに、前記排気ダクト17の排気調節ダンパー18の手前から排気熱導入板10を通って予熱器2の下部の排気熱導入口21と連設させ、予熱器2と第2容器22との間隙にある第2のラセン状熱風誘導板24,25下側に沿って熱風を旋回しながら図4右の矢印で示す、第2容器22を予熱しておくことにより、図5と図6に示すように、前記した単に炉本体1で容器をラセン状に加熱した場合よりも更に、当初の乾溜開始温度が高くなり、予熱開始時の温度約90°Cから被処理物の乾溜温度約380°Cの水平乾溜温度に達する時間Cが、上記Bよりさらに30分程度早くなる。結果として、これらラセン状熱風誘導板13,14と24,25を炉本体1と予熱炉2とに設けることで、従来の乾溜分解装置で乾溜分解に達する時間よりも合計で1時間早く達することになり図5と図6、その後の同じ処理工程時間を前倒すことができる。"