"第一部分と第二部分とを有する硬化性コーティング組成物であって、a硬化性コーティング組成物の第一部分にあるエポキシ樹脂、b硬化性コーティング組成物の第二部分にある硬化剤であって、少なくとも2個の式-NR1Hのアミノ基を有し、式中、R1が、水素、アルキル、アリール、又はアルキルアリールから選択される硬化剤、c油変位剤であって、該硬化性コーティング組成物に可溶であり、15~32ダイン/cmの範囲の表面張力を有し、少なくとも200°Cの沸点を有する油変位剤、d油吸収繊維であって、該油吸収繊維の総重量に基づき、0~50重量パーセントのフィブリル化有機繊維を含む油吸収繊維、及びe強化剤であって、20°C~30°Cの範囲の温度で液体であり、該硬化性コーティング組成物の総重量に基づき、0~5重量パーセントの範囲の濃度で存在する強化剤、を含む、硬化性コーティング組成物。前記油吸収繊維が無機繊維である、請求項1に記載の硬化性コーティング組成物。前記油吸収繊維がフィブリル化有機繊維を含まないか、又は実質的に含まない、請求項1又は2に記載の硬化性コーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物が強化剤を含まないか、又は実質的に含まない、請求項1~3のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記エポキシ樹脂がエポキシフェノールノボラックを含む、請求項1~4のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記エポキシ樹脂が反応性グリシジル基を有し、前記エポキシ樹脂中のグリシジル基と前記硬化剤中のアミノ基のモル比が1.2:1~1:1.2の範囲内である、請求項1~5のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物がアセトアセトキシ基を有する反応性液体改質剤を含まないか、又は本質的に含まない、請求項1~6のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物が、20~80重量パーセントのエポキシ樹脂、10~60重量パーセントの硬化剤、0.1~20重量パーセントの油変位剤、0.1~30重量パーセントの油吸収繊維、及び0~5重量パーセントの強化剤、を含む、請求項1又は2に記載の硬化性コーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物がフィブリル化有機繊維を含まない、請求項8に記載の硬化性コーティング組成物。前記油吸収繊維が、少なくとも300マイクロメートルである平均長さを有する、請求項1~9のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物が、200°C未満の沸点を有する有機溶媒を含まないか、又は実質的に含まない、請求項1~10のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。前記油吸収繊維が、ASTMD281-95に基づいて繊維100グラム当たり少なくとも60グラムの油吸収能を有する、請求項1~11のいずれか一項に記載の硬化性コーティング組成物。硬化済みコーティング組成物であって、硬化性コーティング組成物の反応生成物を含み、該硬化性コーティング組成物が、aエポキシ樹脂、b式-NR1Hのアミノ基を少なくとも2個有し、式中、R1が水素、アルキル、アリール、又はアルキルアリールから選択される硬化剤、c油変位剤であって、該硬化性コーティング組成物に可溶であり、15~32ダイン/cmの範囲の表面張力を有し、少なくとも200°Cの沸点を有する油変位剤、d油吸収繊維であって、油吸収繊維の総重量に基づき、0~50重量パーセントのフィブリル化有機繊維を含む油吸収繊維、及びe強化剤であって、20°C~30°Cの範囲の温度で液体であり、硬化性コーティング組成物の総重量に基づき、0~5重量パーセントの範囲の濃度で存在する強化剤、を含む、硬化済みコーティング組成物。前記硬化性コーティング組成物が、20~80重量パーセントのエポキシ樹脂、10~60重量パーセントの硬化剤、0.1~20重量パーセントの油変位剤、0.1~30重量パーセントの油吸収繊維、及び0~5重量パーセントの強化剤、を含む、請求項13に記載の硬化済みコーティング組成物。基材、及び該基材に隣接する硬化済みコーティング組成物、を含み、該硬化済みコーティング組成物が、硬化性コーティング組成物の反応生成物を含み、該硬化性コーティング組成物が、aエポキシ樹脂、b式-NR1Hのアミノ基を少なくとも2個有し、式中、R1が水素、アルキル、アリール、又はアルキルアリールから選択される硬化剤、c油変位剤であって、該硬化性コーティング組成物に可溶であり、15~32ダイン/cmの範囲の表面張力を有し、少なくとも200°Cの沸点を有する油変位剤、d油吸収繊維であって、油吸収繊維の総重量に基づき、0~50重量パーセントのフィブリル化有機繊維を含む油吸収繊維、及びe強化剤であって、20°C~30°Cの範囲の温度で液体であり、硬化性コーティング組成物の総重量に基づき、0~5重量パーセントの範囲の濃度で存在する強化剤、を含む、物品。前記硬化性コーティング組成物が、20~80重量パーセントのエポキシ樹脂、10~60重量パーセントの硬化剤、0.1~20重量パーセントの油変位剤、0.1~30重量パーセントの油吸収繊維、及び0~5重量パーセントの強化剤、を含む、請求項15に記載の物品。基材を準備すること、基材に隣接して硬化性コーティング組成物を適用することであって、該硬化性コーティング組成物が、aエポキシ樹脂、b式-NR1Hのアミノ基を少なくとも2個有し、式中、R1が水素、アルキル、アリール、又はアルキルアリールから選択される硬化剤、c油変位剤であって、該硬化性コーティング組成物に可溶であり、15~32ダイン/cmの範囲の表面張力を有し、少なくとも200°Cの沸点を有する油変位剤、d油吸収繊維であって、油吸収繊維の総重量に基づき、0~50重量パーセントのフィブリル化有機繊維を含む油吸収繊維、及びe強化剤であって、20°C~30°Cの範囲の温度で液体であり、硬化性コーティング組成物の総重量に基づき、0~5重量パーセントの範囲の濃度で存在する強化剤と、を含むこと、該硬化性コーティング組成物を硬化し、基材に隣接して硬化済みコーティング組成物を提供すること、を含む、コーティング方法。前記基材が炭化水素含有材料で汚染されている、請求項17に記載の方法。前記硬化性コーティング組成物が、20~80重量パーセントのエポキシ樹脂、10~60重量パーセントの硬化剤、0.1~20重量パーセントの油変位剤、0.1~30重量パーセントの油吸収繊維、及び0~5重量パーセントの強化剤、を含む、請求項17に記載の方法。使用される溶媒及び他の試薬は、特に記載のない限り、AldrichChemicalCompanyMilwaukee,WIから入手した。試験方法鋼表面の準備コーティングに先立ち、各冷間圧延鋼パネルをメチルエチルケトンで徹底的に洗浄し、清浄なペーパータオルで拭って、残留する切削油を全て除去した。次に、洗浄した鋼パネルを、NationalAssociationofCorrosionEngineersの出版物である、No.2/SSPC-SP10、Near-WhiteMetalBlastCleaning2007に従って、スチールグリットブラスト工程にかけた。使用したグリットブラスターは、TrinityToolCo.Frasier,MIから市販されているTRINCO800PTとした。鋼パネルへの油塗布油の供給元から提供された製品安全データシートから得られる密度データを用いて、コーティングされる領域1平方メートル当たり3gのコーティングを提供するように、特定量の油を適用することによって、油を適用した鋼パネル入手した状態で使用した試料、又は上記のようにグリットブラストした試料を調製した。ニトリル手袋の清潔な指先を使用して、オイルを表面上に均一に塗り広げた。いったん表面を被覆してから、油を塗布した鋼パネルを室温にて使用前24時間にわたって保存した。重ね剪断接着の生成鋼パネルへの油塗布について記載した上記手順を用いて油を塗布した、測定値4インチ×1インチ×0.125インチ101.6mm×25.4mm×3.17mmの冷間圧延鋼試験試料を用いて、重ね剪断試料を作製した。油の塗布に先立ち、これらの鋼試験試料を上記のようにグリットブラストした。およそ1.0インチ25.3mm幅及び0.010インチ0.25mm厚さの硬化性コーティング組成物片を、スクレーパを用いて、2枚の油を塗布した重ね剪断試料各々の一方の末端に適用した。2枚の油を塗布した重ね剪断試料を一緒に接着し、1インチ25mmのバインダクリップを用いて締め付けて圧を加え、硬化性コーティング組成物を広げた。少なくとも3つの接着体を、試験する各条件について作製した。硬化性コーティング組成物を、少なくとも7日間室温にて硬化させた後、接着体を、0.1インチ2.5mm毎分のクロスヘッド変位速度を用いてSintech引張試験機MTSEdenPrairie,MNで室温にて破壊させて、試験した。破壊荷重を記録した。ラップ幅をノギスにより測定した。引用された重ね剪断強度は、破壊荷重を測定した接合面積で除して算出した。平均及び標準偏差は、特に断りの無い限り少なくとも3回の試験の結果から算出した。衝撃試料の生成4インチ×4インチ×0.25インチ101.6mm×101.6mm×6.4mmの寸法を有する冷間圧延鋼試験試料を用いて、衝撃試験試料を作製した。上記のように、これらの鋼試験試料をグリットブラストし、油を塗布した。各試料に、厚さ40ミル1016マイクロメートルの硬化性コーティング組成物を適用した。この試料を開放した状態で、室温にて最低7日間硬化した。この試料をGardnerImpactTester内に置き、ASTMG14-04に従って試験した。衝撃試験は全て68°F20°Cで実施した。可撓性試験試料の生成冷間圧延鋼試験試料S型鋼、12インチ×1インチ×0.032インチ304.8mm×25.4mm×0.81mmの寸法及び直角の角部を有する、Q-LabCorporationCleveland,OHの1010CRSを用いて可撓性試験試料を作製した。上項で記載のように、これらの鋼試験試料をグリットブラストし、油を塗布した。およそ1インチ×9インチ×10ミル1ミルは0.001インチに等しい25.4mm×228.6mm×0.25mmの硬化性コーティング組成物のストリップを、油を塗布した可撓性試験試料それぞれに適用した。この試料を開放した状態で、室温にて7日間硬化した。硬化済み試料を、既知の直径を有する円筒周囲に巻き付けて、その円筒と同じ寸法に対応する円弧状に試料を成形した。破壊モード破壊された場合を記録した。引っかき傷用試験試料の生成直角の角部を有する冷間圧延鋼試験試料S型鋼、3.875インチ×15.75インチ×0.032インチ98.4mm×400mm×0.81mmを用いて、引っかき傷用試験試料を作製した。鋼試験試料は、Q-LabCorporationCleveland,OHから商品名1010CRSで市販されている。上記のように、これらの試料に油を塗布した。3.875インチ×6インチ×0.01インチ98.4mm×152.4mm×0.25mmのコーティングが適用されるように、ドローバーを用いて硬化性コーティング組成物をこの基材に適用した。コーティングを、周囲温度にて24時間硬化させた。次に、同じ手順を用いて、1回目のコーティングの上面に任意に2回目のコーティングを適用した。この2回目のコーティングを周囲温度にて24時間硬化させた。硬化済みコーティングに、かみそり刃TheStanleyWorksNewBritain,CTの鋼かみそり刃9を用いて、手でXのマークの傷を付け、Xの各線の長さが3インチ7.6cmであるようにした。破壊モード破壊された場合を記録した。硬化剤混合物CA1~CA5の調製アミン硬化剤混合物CA1~CA5を表2に示すように調製した。表中の数字は、処方中の各成分のグラム数を表す。各処方の構成成分を、DACミキサーMAX200カップFlackTek,Inc.Landrum,SCに投入した。各処方を、DACMixer400FVZFlackTek,Inc.Landrum,SCにおいて、1000RPMで30秒間、及び2700RPMで20秒間混合した。アミン硬化剤混合物を使用するまで室温で保管した。エポキシ樹脂混合物ER1~ER9の調製エポキシ樹脂混合物ER1~ER9を表4に示すように調製した。表中の数字は、処方中の各成分のグラム数を表す。各混合物の構成成分を、DACミキサーMAX200カップに投入した。各処方を、DACMixer400FVZにおいて、1000RPMで30秒間、及び2700RPMで20秒間混合した。ポリ[フェニルグリシジルエーテル-コ-ホルムアルデヒド]及びADEKAEP-49-10-Nを、使用に先立ち60°Cに予備加熱した。エポキシ樹脂混合物を使用するまで室温で保管した。実施例1~18表5に示すようにアミン硬化剤混合物及びエポキシ樹脂混合物を混合し、硬化性コーティング組成物実施例1~18を形成した。各実施例について、アミン硬化剤及びエポキシ樹脂混合物を、DACミキサーMAX100カップFlackTek,Inc.Landrum,SCに投入した。各実施例を、DACMixer400FVZFlackTek,Inc.Landrum,SCにおいて、1000RPMで30秒間、及び2700RPMで20秒間混合した。各実施例を直ちに鋼基材に塗布した。表5に示すように、鋼基材の一部は油で覆った。実施例11、13、16及び17の重ね剪断について、上記試験方法を用いて評価した。結果を表6に示すが、ここで用語凝集は凝集破壊を意味し、用語混合モードは接着破壊及び凝集破壊の混合を意味する。上記可撓性試験で、3種の異なる大きさの円筒を用いて、実施例13及び17を評価した。結果を表7に示す。SYMBOL2190TEPを用いて表面に油塗布した状態、及び塗布していない状態における実施例11、13、16、及び17の衝撃特性について評価した。その結果を表8に示す。コーティング上に油が存在しても、コーティングの衝撃破壊終了点に影響しない。上記引っかき傷試験を用いて、実施例1~18を評価した。その結果を表9に示す。油塗布金属/硬化済みコーティング組成物の界面において、破壊されたコーティングはなかった。コーティング間の破壊は、アミンブラッシングによるものと推測される。"