"希土類化合物を含む磁石素体と、前記磁石素体の上に、前記磁石素体側から第1の層及び第2の層を有する保護層と、を備える希土類焼結磁石であって、前記磁石素体の表面部の方が、前記表面部に囲まれた前記磁石素体の内部よりも重希土類元素の含有率が高く、前記第1の層は、希土類酸化物を含有し、軽希土類元素に対する重希土類元素の質量比率が1以上であり、前記第2の層は、前記希土類酸化物とは異なる、鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含有し、前記第2の層は、前記第1の層よりも前記希土類酸化物の含有率が低い、希土類焼結磁石。前記第2の層は前記希土類酸化物を実質的に含有しない、請求項1に記載の希土類焼結磁石。希土類化合物を含む磁石素体の表面に重希土類化合物を付着させて加熱し、前記重希土類化合物に含まれる重希土類元素を前記磁石素体の表面部に拡散させるとともに、前記磁石素体の上に前記重希土類化合物を含有する被覆層を形成する拡散工程と、前記被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去する表面処理工程と、前記被覆層を、酸化性ガスを含有する酸化性雰囲気中で酸化して、前記磁石素体側から、希土類酸化物を含有し、軽希土類元素に対する重希土類元素の質量比率が1以上である第1の層と、鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含有し、前記第1の層よりも前記希土類酸化物の含有率が低い第2の層と、からなる保護層を形成する酸化処理工程と、を有する、希土類焼結磁石の製造方法。前記拡散工程では、前記重希土類化合物を付着させた前記磁石素体を600~1000°Cで加熱する、請求項3に記載の希土類焼結磁石の製造方法。前記表面処理工程では、前記被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去して、前記被覆層の算術平均粗さRaを2μm以下にする、請求項3又は4に記載の希土類焼結磁石の製造方法。前記重希土類化合物が重希土類元素の水素化物である、請求項3~5のいずれか一項に記載の希土類焼結磁石の製造方法。請求項1又は2に記載の希土類焼結磁石を備えるモータ。請求項7に記載のモータを備える自動車。希土類焼結磁石は優れた磁気特性を有することから、希土類焼結磁石の用途は益々広範になっている。それに伴って、苛酷な環境下で使用される希土類焼結磁石も増えている。このため、希土類焼結磁石は、従来よりも優れた耐食性を有することが求められている。本発明は、そのような事情に鑑みてなされたものであり、高い磁気特性を有するとともに、優れた耐食性を有する希土類焼結磁石を提供することを目的とする。また、高い磁気特性と優れた耐食性を有する希土類焼結磁石の製造方法を提供することを目的とする。さらに、そのような希土類焼結磁石を備えることによって、信頼性に優れるモータ及び自動車を提供することを目的とする。本発明者らは、希土類焼結磁石の磁気特性及び耐食性を向上する手段を種々検討した。その結果、磁石素体上に組成の異なる複数の層からなる保護層を設けるとともに、磁石素体の組成を制御することが有効であることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、希土類化合物を含む磁石素体と、磁石素体の上に、磁石素体側から第1の層及び第2の層を有する保護層と、を備える希土類焼結磁石であって、磁石素体の表面部の方が表面部に囲まれた磁石素体の内部よりも重希土類元素の含有率が高く、第1の層は、希土類酸化物を含有し、軽希土類元素に対する重希土類元素の質量比率が1以上であり、第2の層は、希土類酸化物とは異なる鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含有し、第2の層は第1の層よりも前記希土類酸化物の含有率が低い、希土類焼結磁石を提供する。上記本発明の希土類焼結磁石は、軽希土類元素よりも重希土類元素の含有率の方が高い第1の層を備えるとともに、磁石素体においても表面部の方が内部よりも重希土類元素の含有率が高くなっている。軽希土類元素よりも重希土類元素の方が腐食し難いため、表面近傍に重希土類元素を殆ど含有しない磁石素体や軽希土類元素を主体とした層を備える希土類焼結磁石よりも、優れた耐食性を有する。また、磁石素体の表面部における重希土類元素の含有率が磁石素体の内部における重希土類元素の含有率よりも高くなっているため、磁石素体と第1の層は密着性に優れる。このような優れた密着性は耐食性の向上に寄与する。さらに、第1の層の外側に、第1の層よりも希土類酸化物の含有率が低く、鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含む第2の層を備えることから、優れた耐食性を有する。本発明の希土類焼結磁石における第2の層は希土類酸化物を実質的に含有しないことが好ましい。これによって、耐食性を一層向上することができる。本発明ではまた、希土類化合物を含む磁石素体の表面に重希土類化合物を付着させて加熱し、重希土類化合物に含まれる重希土類元素を磁石素体の表面部に拡散させるとともに、磁石素体の上に重希土類化合物を含有する被覆層を形成する拡散工程と、被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去する表面処理工程と、被覆層を酸化性ガスを含有する酸化性雰囲気中で酸化して、磁石素体側から、希土類酸化物を含有し、軽希土類元素に対する重希土類元素の質量比率が1以上である第1の層と、鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含有し、第1の層よりも希土類酸化物の含有率が低い第2の層と、からなる保護層を形成する酸化処理工程と、を有する、希土類焼結磁石の製造方法を提供する。このような製造方法によれば、磁石素体上に耐食性に優れた2層構造からなる保護層を形成することができる。当該保護層は、外側に耐食性に優れる第2の層を有し、内側に耐食性に比較的優れるとともに、磁石素体から容易に剥離しない特性を有する第1の層を有する。このため、上記製造方法によって得られる希土類焼結磁石は、優れた耐食性を有する。本発明の希土類焼結磁石の製造方法における拡散工程では、重希土類化合物を付着させた磁石素体を600~1000°Cで加熱することが好ましい。このような温度範囲で加熱することによって、磁石素体の劣化を抑制しつつ重希土類元素を磁石素体の表面部に十分に拡散させることができる。これによって、製膜工程の直前に行う酸洗浄時に発生した水素による磁石表面付近のマイクロクラックの発生を抑え、磁石素体と保護層第1の層との密着性を一層向上することができる。本発明の希土類焼結磁石の製造方法における表面処理工程では、被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去して、被覆層の算術平均粗さRaを2μm以下にすることが好ましい。これによって、厚みの揃った第2の層を容易に形成することが可能になり、耐食性を一層向上させることができる。本発明の希土類焼結磁石の製造方法における表面処理工程で用いる重希土類化合物は重希土類元素の水素化物であることが好ましい。重希土類元素の水素化物は、重希土類元素の質量割合が高いために、磁石素体の表面部に、重希土類元素を効率的に拡散させることができる。これによって、高い磁気特性と優れた保護層とを兼ね備える希土類焼結磁石を容易に製造することができる。本発明ではまた、上述の希土類焼結磁石を備えるモータを提供する。このモータは、上述の特徴を有する希土類焼結磁石を備えるため、腐食環境下で使用しても、希土類焼結磁石の磁気特性を長期間に亘って維持することができる。このため信頼性に優れる。本発明ではまた、上述のモータを備える自動車を提供する。この自動車は、上述の特徴を有するモータを備えるため、信頼性に優れる。本発明によれば、高い磁気特性を有するとともに、優れた耐食性を有する希土類焼結磁石を提供することができる。また、高い磁気特性を有するとともに、優れた耐食性を有する希土類焼結磁石の製造方法を提供することができる。さらに、そのような希土類焼結磁石を備えることによって、信頼性に優れるモータ及び自動車を提供することができる。以下、場合により図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各図面において、同一又は同等の要素には同一の符号を付与し、重複する説明を省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。図1は本実施形態の希土類焼結磁石の一実施形態を示す概略斜視図である。図2は図1の希土類焼結磁石のII-II線断面図である。図1及び図2に示すように、本実施形態の希土類焼結磁石10は磁石素体40と、磁石素体40の表面全体を被覆する保護層50とを有する。保護層50は、磁石素体40側から第1の層52と、第1の層52とは異なる組成を有する第2の層54と、を有する。本実施形態では、第2の層54が希土類焼結磁石10の最外層となっている。この第2の層54の上に、樹脂層などの他の層を設けてもよい。磁石素体40は、希土類元素を有する希土類化合物を主成分として含有する永久磁石である。希土類元素は、長周期型周期表の第3族に属するスカンジウムSc、イットリウムY及びランタノイド元素から選ばれる少なくとも一種の元素である。なお、ランタノイド元素には、例えば、ランタンLa、セリウムCe、プラセオジウムPr、ネオジムNd、サマリウムSm、ユーロピウムEu、ガドリニウムGd、テルビウムTb、ディスプロシウムDy、ホルミウムHo、エルビウムEr、ツリウムTm、イッテルビウムYb、ルテチウムLu等が含まれる。上述の希土類元素は、重希土類元素RHと軽希土類元素RLに分類される。重希土類元素には、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Luが含まれる。一方、軽希土類元素には、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Euが含まれる。磁石素体40の主成分である希土類化合物としては、構成元素として、上記希土類元素と、希土類元素以外の元素と、を有する化合物が挙げられる。希土類化合物は、構成元素として、好ましくはNd、Sm、Dy、Pr、Ho及びTbからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素を有する。また、より好ましくは、構成元素として、これらの元素と、La、Ce、Gd、Er、Eu、Tm、Yb及びYからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素と、を有する。希土類元素以外の元素としては、遷移元素及びホウ素B元素が挙げられる。希土類化合物は、遷移元素として、好ましくは、鉄Fe、コバルトCo、チタンTi、バナジウムV、クロムCr、マンガンMn、ニッケルNi、銅Cu、ジルコニウムZr、ニオブNb、モリブデンMo、ハフニウムHf、タンタルTa、タングステンWからなる群より選ばれる少なくとも一種の元素を含み、より好ましくはFe及び/又はCoを含む。また、希土類化合物は、構成元素として遷移元素とホウ素の両方を含んでもよい。磁石素体40は、上述の希土類化合物の他に、アルミニウムAl、チタンTi、バナジウムV、クロムCr、マンガンMn、ビスマスBi、ニオブNb、タンタルTa、モリブデンMo、タングステンW、アンチモンSb、ゲルマニウムGe、スズSn、ジルコニウムZr、ニッケルNi、ケイ素Si、ガリウムGa、銅Cu、ハフニウムHf等の元素、又はこれらの元素を含む化合物を含んでいてもよい。磁石素体40は、希土類化合物希土類合金として、例えばR-T-B系化合物を含有する。R-T-B系化合物の場合、Rは、好ましくはNdを主成分とする希土類元素であり、Tは、好ましくはFe及び/又はCoを主成分とする遷移金属元素である。好ましいR-T-B系化合物としては、R2T14Bが挙げられる。磁石素体40は、R-T-B系化合物からなる正方晶系の結晶構造の主相主な結晶相と、主相の粒界部分に希土類元素の含有割合が高い希土類リッチ相、及び、ホウ素原子の含有割合が高いホウ素リッチ相を含んでいてもよい。これらの希土類リッチ相及びホウ素リッチ相は磁性を有していない非磁性相である。磁石素体40における主相の割合は、好ましくは50体積以上であり、より好ましくは60体積以上であり、さらに好ましくは70体積以上である。また、主相の粒径は、例えば1~100μmである。好ましいR-T-B系化合物としては、R2T14Bが挙げられる。磁石素体40は、磁石素体40の内部42よりも、内部42を覆う表面部44の方が重希土類元素RHの質量比率が高くなっている。例えば、磁石素体40が希土類化合物としてR-T-B系化合物を含有する場合、当該化合物や粒界相に固溶するRHの量は、表面部44の方が内部42よりも高くなっている。このような構造にすることによって、磁石素体40と保護層50との密着性が向上し、高い磁気特性と耐食性とを兼ね備えた希土類焼結磁石10とすることができる。磁石素体40の表面部44は、例えば、磁石素体40の表面から深さ100μmまでの領域であり、内部42は、磁石素体40の表面から深さが100μmを超える領域である。内部42は、例えば、希土類元素として軽希土類元素を含むが、重希土類元素を実質的に含まない領域であってもよい。これによって、低コストで高い磁気特性を有する希土類焼結磁石10とすることができる。ここでいう実質的に含まないとは、通常不純物として含まれ得る程度の量を含んでもよいことを意味する。磁石素体40と保護層50との密着性を向上させる観点から、内部42に対する表面部44の重希土類元素の含有率の質量比率は、好ましくは3以上であり、より好ましくは4以上である。表面部44は、内部42よりも重希土類元素の含有率が高い。表面部44は、主な結晶相主相として、重希土類元素が固溶したR-T-B系化合物を含む粒子を含有し、当該粒子の間粒界相に、重希土類化合物を含有する構造であることが好ましい。表面部44は、軽希土類元素を実質的に含んでいなくてもよいが、軽希土類元素と重希土類元素の両方が固溶したR-T-B系化合物を含むことが好ましい。表面部44に含まれる軽希土類元素と重希土類元素の割合に制限はなく、例えば、RLに対するRHのモル比RH/RLが好ましくは0.1~2であり、より好ましくは0.2~1である。このような範囲にすることによって、コストの高い重希土類元素の使用量を少なくしつつ、磁気特性と耐食性を一層向上することができる。磁石素体40全体において、希土類元素全体に対するRHの割合は、磁気特性を向上させる観点から、好ましくは1~40質量であり、より好ましくは1.5~30質量である。磁石素体40の組成は、図2に示すような磁石素体40の断面をEPMAX線マイクロアナライザー法、XPSX線光電子分光法、AESオージェ電子分光法又はEDSエネルギー分散型蛍光X線分光法等の公知の分析法で確認することができる。表面部44及び内部42の組成は、それぞれ均一である必要はない。例えば、表面部44は、磁石素体40の表面に近接するにつれて、主相や粒界相に固溶して存在する重希土類元素の含有率が高くなっていてもよい。このような構造にすれば、磁石素体40と保護層50との密着性を一層向上することができる。図3は、希土類焼結磁石10の断面の表面近傍を拡大して示す走査型電子顕微鏡写真倍率:10000倍である。保護層50は、磁石素体40の表面上に設けられる層であり、磁石素体40側から第1の層52と、第1の層52の表面全体を覆う第2の層54と、を有する。第1の層52は、構成元素として希土類元素と酸素とを有する希土類酸化物を主成分として有する。希土類酸化物としては、磁石素体40に含まれるR-T-B系化合物を酸化して得られるものを例示することができる。具体的な希土類酸化物としては、R2O3などの他に、さらにTやBを含む複合酸化物が挙げられる。第1の層52における酸素の含有率は、好ましくは10~30質量であり、より好ましくは15~25質量である。第1の層52は、希土類酸化物の他に、少量のR-T-B系化合物や、R-T-B系化合物とは異なる希土類化合物を含有してもよい。第1の層52では、RLの含有率よりもRHの含有率の方が高い。第1の層52におけるRLに対するRHの質量比率は、1以上であり、好ましくは1.5以上であり、より好ましくは1.8以上である。このような第1の層52は、RLに対するRHの質量比率が1未満の層に比べて、高い耐食性を有する。また、表面部44の方が内部42よりもRHの含有率が高くなっている磁石素体40との密着性にも優れる。すなわち、RH自体がRLよりも耐食性に優れていることと、密着性の向上との相乗効果によって、希土類焼結磁石10の耐食性を向上することができる。第1の層52におけるRHの含有比率は、好ましくは5~10質量であり、より好ましくは5~9質量であり、さらに好ましくは5~8質量である。このような範囲でRHを含有することによって、磁石素体40との密着性と第2の層54との密着性を高水準で両立することができる。第1の層52は、RLを含有してもよい。ただし、優れた耐食性及び第1の層52と磁石素体40との高い密着性を両立する観点から、RLの含有率は好ましくは5質量未満であり、より好ましくは4質量未満である。第1の層52の厚みは、好ましくは0.5~20μmであり、より好ましくは1~10μmである。第1の層52の厚みが大き過ぎると、希土類焼結磁石10の十分に優れた磁気特性が損なわれる傾向にある。一方、第1の層52の厚みが小さ過ぎると、衝撃が加わった場合に、耐食性が損なわれやすくなる傾向にある。第2の層54は、構成元素として鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含む。この酸化物は、第1の層52に含まれる希土類酸化物とは異なるものである。第2の層54は、第1の層52よりも希土類酸化物の含有率が低い層である。第2の層54は、希土類焼結磁石10の耐食性を十分に高くする観点から、実質的に希土類酸化物を含有しないことが好ましい。ここでいう実質的に含まないとは、通常不純物として含まれ得る程度の量を含んでもよいことを意味する。第2の層54に含まれる鉄及び/又はホウ素を有する酸化物としては、酸化鉄、酸化ホウ素などが挙げられる。第2の層54は、酸化鉄を主成分として含有することが好ましい。第2の層54における酸素元素の含有率は、好ましくは20~40質量であり、鉄元素の含有率は、好ましくは60~80質量である。なお、第2の層は、窒素などの他の非金属元素を含んでいてもよい。第2の層54の厚みは、好ましくは0.05~1μmであり、より好ましくは0.08~0.5μmである。第2の層54の厚みが大き過ぎると、希土類焼結磁石10の十分に優れた磁気特性が損なわれる傾向にある。一方、第2の層54の厚みが小さ過ぎると、衝撃が加わった場合に、耐食性が損なわれやすくなる傾向にある。第1の層52と第2の層54の厚みの合計は、好ましくは0.1~20μmであり、より好ましくは1~10μmである。なお、希土類焼結磁石10は、第1の層52と第2の層54との間にさらに別の層を有していてもよい。第1の層52及び第2の層54の各元素の含有率は、EPMAX線マイクロアナライザー法、XPSX線光電子分光法、AESオージェ電子分光法又はEDSエネルギー分散型蛍光X線分光法等の公知の分析法で確認することができる。次に、本発明の希土類焼結磁石の製造方法の好適な実施形態を、希土類焼結磁石10を例にして説明する。本実施形態の製造方法は、1軽希土類化合物を含有する磁石素体を作製する準備工程、2磁石素体の表面に重希土類化合物を付着させて加熱し、重希土類化合物に含まれる重希土類元素を磁石素体の表面部に拡散させるとともに、磁石素体の表面に重希土類化合物を含有する被覆層を形成する拡散工程、3被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去する表面処理工程、4被覆層を、酸化性ガスを含有する酸化性雰囲気中で酸化して、磁石素体上に、重希土類酸化物を含有し、軽希土類元素に対する重希土類元素の質量比率が1以上である第1の層と、構成元素として鉄及び/又はホウ素を有する酸化物を含有し、第1の層よりも希土類酸化物の含有率が低い第2の層と、からなる保護層を形成する酸化処理工程と、を有する。以下、各工程の詳細を説明する。準備工程では、軽希土類化合物を含有する磁石素体を作製する。磁石素体は、粉末冶金法によって製造することができる。具体的には、まず、鋳造法やストリップキャスト法等の公知の合金製造プロセスにより所望の組成を有する合金を作製する。次に、この合金をジョークラッシャー、ブラウンミル、スタンプミル等の粗粉砕機を用いて10~100μmの粒径となるように粉砕した後、更にジェットミル、アトライター等の微粉砕機により0.5~5μmの粒径にする。こうして得られた粉末を、好ましくは600kA/m以上の磁場強度を有する磁場の中で、0.5~5トン/cm2約49~490MPaの圧力で成形して、成形体を作製する。作製した成形体を、好ましくは不活性ガス雰囲気又は真空中、1000~1200°Cで0.5~10時間加熱して焼結し、その後急冷する。さらに、この焼結体に、不活性ガス雰囲気又は真空中、500~900°Cで1~5時間の熱処理時効処理を施し、必要に応じて焼結体を所望の形状実用形状に加工して、磁石素体を得ることができる。このようにして得られた磁石素体には、さらに硝酸等による酸洗浄を施してもよい。拡散工程では、重希土類元素を上述の通り作製した磁石素体の表面部に拡散させるとともに、磁石素体の表面に重希土類化合物を含有する被覆層を形成する。重希土類元素源としては、重希土類元素の水素化物やフッ化物等を用いることができる。重希土類元素を円滑に磁石素体中に拡散させる観点から、重希土類化合物は、好ましくは重希土類元素の水素化物を含む。重希土類化合物は、公知の方法で調製することができる。磁石素体に重希土類化合物を付着させる方法は、特に限定されるものではなく、例えば、粉末状の重希土類化合物を分散させたスラリー中に磁石素体を浸漬する方法、又は粉末状の重希土類化合物を含むペーストを磁石素体の表面に塗布する方法が挙げられる。これらの方法のうち、磁石素体に重希土類化合物をできるだけ均一に付着させる観点から、粉末状の重希土類化合物を分散させたスラリー中に磁石素体を浸漬する方法が好ましい。スラリー中の重希土類化合物の含有量は、磁石素体40に付着させる重希土類化合物の量を好適な範囲とする観点から、好ましくは30~50質量であり、より好ましくは35~45質量である。スラリー中に分散させる重希土類化合物の粉末の平均粒径は、好ましくは0.1~50μmであり、より好ましくは0.1~10μmである。平均粒径が大き過ぎると、磁石素体上に形成される被覆層の厚みがばらつき易くなる傾向にある。スラリーに用いる溶媒としては、アルコール、アセトンなどの有機溶媒を用いることができる。なお、本明細書における粉末の平均粒径は、市販のレーザー回折式の粒度分布計を用いて測定される体積平均粒子径である。磁石素体に付着させる重希土類化合物の量は、磁石素体を基準として、重希土類元素換算で好ましくは0.1~5質量であり、より好ましくは0.2~3質量であり、さらに好ましくは、0.3~2質量である。磁石素体に付着させる重希土類元素の量が多過ぎると、被覆層の厚みのばらつきが大きくなる傾向にある。一方、磁石素体に付着させる重希土類元素の量が少な過ぎると、十分な厚みを有する被覆層を形成することが困難になる傾向にある。磁石素体に重希土類化合物を付着させた後、アルゴンガスや窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中で重希土類化合物が付着した磁石素体を加熱して、重希土類化合物に含まれる重希土類元素を磁石素体の表面部44に拡散させるとともに、磁石素体を覆う被覆層を形成する。磁石素体の加熱温度は、好ましくは600~1000°Cであり、より好ましくは800~900°Cである。磁石素体の加熱時間は、好ましくは0.5~10時間であり、より好ましくは1~5時間である。磁石素体の加熱温度が高過ぎると、磁石素体が劣化して高い磁気特性が得られ難くなる傾向にある。一方、磁石素体の加熱温度が低すぎると、重希土類元素が十分に磁石素体中に拡散しない傾向にある。その結果、磁石表面付近において、軽希土類元素よりも水素との親和性が低い重希土類元素の含有率が低下してしまう。後の製膜工程では磁石表面の清浄化のため酸洗浄を実施するが、その際に発生する水素が磁石素体と反応し、マイクロクラックが発生して磁石素体と皮膜の密着性が低下する。したがって、熱処理温度が低すぎて重希土類元素を十分に拡散しなかった場合、マイクロクラックの発生量が増大し、磁石素体との良好な密着性が得られ難くなる傾向にある。以上の工程によって、内部42と内部42の周囲に設けられ内部42よりも、重希土類元素の含有率が高い表面部44とを有する磁石素体40と磁石素体40を覆う被覆層とが形成される。被覆層は、例えば0.1~20μmの厚みを有しており、重希土類化合物を含有する。また、磁石素体40から拡散してきた軽希土類元素によって生成した軽希土類化合物を含有してもよい。なお、拡散処理後、磁石素体40に、不活性ガス雰囲気又は真空中、500~900°Cで1~5時間加熱する時効処理を施してもよい。表面処理工程では、磁石素体40上に形成された被覆層の表面部分の少なくとも一部を除去する。これによって、被覆層の表面が平滑になり、後の工程で2層構造からなる保護層を形成することができる。被覆層の表面部分の除去方法としては、バレル研磨、ショットブラスト、酸洗浄など公知の方法が挙げられる。酸洗浄の場合、硝酸濃度1~5質量程度の硝酸水溶液を用いることが好ましい。被覆層の表面部分の除去後における、被覆層の算術平均粗さRaは、好ましくは2μm以下であり、より好ましくは1.5μm以下である。また、被覆層の最大高さRyは、好ましくは15μm以下であり、より好ましくは10μm以下である。Ra又はRyが大きくなり過ぎると、第2の層の形成が困難になる傾向にある。酸化処理工程では、被覆層を有する磁石素体40を、酸化性ガスを含有する酸化性雰囲気中で加熱して被覆層を酸化させる。これによって、被覆層が、磁石素体40側から第1の層52と第2の層54とが順次積層した保護層50になる。保護層50における第1の層52及び第2の層54の厚みや組成は、酸化性ガスの分圧、処理温度及び処理時間のうちの少なくとも1つを変えることによって調整することができる。酸化処理工程における酸化性雰囲気とは、酸化性ガスを含有する雰囲気であれば特に限定されず、例えば、大気、酸素雰囲気、水蒸気雰囲気等の酸化が促進される雰囲気である。酸化性ガスは、特に限定されず、例えば、酸素及び水蒸気等を用いることができる。例えば、酸素雰囲気とは、酸素濃度が0.1以上の雰囲気であり、その雰囲気には、酸素と共に窒素などの不活性ガスが共存している。つまり、酸素雰囲気は酸素と不活性ガスとからなる雰囲気であってもよい。また、例えば、水蒸気雰囲気とは水蒸気分圧が1kPa以上の雰囲気であり、その雰囲気には、水蒸気と共に窒素などの不活性ガスが共存している。水蒸気雰囲気の態様としては水蒸気と不活性ガスとからなる雰囲気がある。酸化性雰囲気を水蒸気雰囲気とすることで、より簡易に保護層50を形成することができる。酸化性雰囲気は、酸素、水蒸気及び不活性ガスを含む雰囲気であってもよい。酸化処理工程における加熱温度は、好ましくは200~550°Cであり、より好ましくは250~500°Cである。加熱温度が上記上限値を超えると、磁気特性が劣化する傾向にある。一方、加熱温度が上記下限値未満であると、第2の層54を形成することが困難となる傾向がある。また、加熱時間は、好ましくは1分~10時間である。以上の工程によって、磁石素体40と、磁石素体40を覆う2層構造の保護層50と、を有する希土類焼結磁石10を得ることができる。以上、本発明の希土類焼結磁石10及びその製造方法について説明したが、本発明の希土類焼結磁石及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。また、希土類焼結磁石10は、上述の製造方法によって得られるものに限定されない。例えば、磁石素体となる成形体に重希土類化合物を付着させ、加熱することによって、磁石素体と、磁石素体上に設けられる被覆層とを同じタイミングで形成してもよい。次に、本発明のモータの好適な実施形態について以下に説明する。図4は、本実施形態のモータの内部構造の一例を示す説明図である。本実施形態のモータ100は、永久磁石同期モータIPMモータであり、円筒状のロータ20と該ロータ20の外側に配置されるステータ30とを備えている。ロータ20は、円筒状のロータコア22と、円筒状のロータコア22の外周面に沿って所定の間隔で希土類焼結磁石10を収容する複数の磁石収容部24と、磁石収容部24に収容された複数の希土類焼結磁石10とを有する。ロータ20の円周方向に沿って隣り合う希土類焼結磁石10は、N極とS極の位置が互いに逆になるように磁石収容部24に収容されている。これによって、円周方向に沿って隣り合う希土類焼結磁石10は、ロータ20の径方向に沿って互いに逆の方向の磁力線を発生する。ステータ30は、ロータ20の外周面に沿って、所定の間隔で設けられた複数のコイル部32を有している。このコイル部32と希土類焼結磁石10とは互いに対向するように配置されている。ステータ30は、電磁気的作用によってロータ20にトルクを与え、ロータ20は円周方向に回転する。IPMモータ100は、ロータ20に、上記実施形態に係る希土類焼結磁石10を備える。希土類焼結磁石10は、優れた磁気特性を有するとともに、容易に剥離しないめっき膜を有する。このため、IPMモータ100は信頼性に優れる。IPMモータ100は、従来よりも長い期間に亘って高出力を維持することができる。IPMモータ100は、希土類焼結磁石10以外の点について、通常のモータ部品を用いて通常の方法によって製造することができる。本発明のモータは、IPMモータに限定されるものではなく、SPMでもよく、また永久磁石同期モータだけでなく、永久磁石直流モータ、リニア同期モータ、ボイスコイルモータ、振動モータであってもよい。図5は、本発明の好適な実施形態である自動車の発電機構、蓄電機構及び駆動機構を示す概念図である。本実施形態の自動車200は、上記実施形態のモータ100、車輪68、蓄電池64、発電機62及びエンジン60を備える。エンジン60で発生した機械的エネルギーは、発電機62によって電気エネルギーに変換される。この電気エネルギーは蓄電池64に蓄電される。蓄電された電気エネルギーは、モータ100によって機械的エネルギーに変換される。モータ100からの機械的エネルギーによって、車輪68が回転し、自動車200が駆動される。なお、本発明の自動車は、図5に示すものに限定されない。本発明の内容を、実施例及び比較例を用いて以下に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例1<準備工程磁石素体の作製>主として磁石素体の結晶粒主相を形成する主相系合金と、主として磁石素体の粒界粒界相を形成する粒界系合金の2種類の原料合金を準備した。これらの原料合金をそれぞれ水素粉砕により粗粉砕した後、高圧N2ガスによるジェットミル粉砕を行い、平均粒径が4μmである微粉末A,Bをそれぞれ調製した。調製した主相系合金の微粉末Aと、粒界系合金の微粉末Bとを、微粉末A:微粉末B=95:5の質量割合で混合して、磁石素体の原料粉末を調製した。次いで、この原料粉末を用いて、成形圧1.2トン/cm2約117.7MPa、配向磁界20kOeの条件で磁場中成形を行い、直方体形状の成形体縦×横×長さ=50mm×33mm×33mmを得た。得られた成形体を、1060°C、4時間の条件で焼成して、下記の組成を有する磁石素体焼結体を得た。Nd:24.50質量Dy:0.50質量Pr:5.30質量Co:0.45質量Al:0.18質量Cu:0.06質量B:1.00質量Fe:残部この中には、0.1質量未満の不可避的不純物が含まれる。得られた磁石素体を所定の寸法20mm×10mm×2mmになるように切断した後、硝酸エタノール溶液硝酸濃度:3質量に3分間浸漬した。その後、磁石素体を硝酸エタノール溶液から取り出して、エタノール中で超音波洗浄した。<重希土類化合物の調製>次に、以下の手順でDyH2粉末を調製した。金属Dy塊を、大気圧下、水素雰囲気中、360°Cで1時間加熱して、水素を吸蔵させた。水素を吸蔵させた粉末に、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、600°Cで1時間の熱処理を施して、Dy水素化物を得た。得られたDy水素化物は、X線回折法によってDyH2であることを確認した。得られたDyH2を、スタンプミルを用いて粒径100μm以下まで粉砕した後、エタノールを配合し、ボールミルを用いて湿式粉砕を行って、平均粒径3μmのDyH2粉末を含有するスラリーを得た。その後、このスラリーをエタノールで希釈して、固形分40質量のスラリーを得た。<拡散工程>固形分40質量のスラリーに、磁石素体を浸漬した。その後、焼結体をスラリーから取り出して乾燥し、磁石素体の表面に重希土類化合物であるDyH2粉末を付着させた。DyH2粉末の付着量は、磁石素体を基準として、Dy換算で0.5質量とした。続いて、アルゴンガス雰囲気中、900°Cで3時間加熱する熱処理重希土類元素の拡散処理を行って、磁石素体上に被覆層を形成した。この際、磁石素体の表面部に重希土類元素が拡散した。これによって、磁石素体の表面部の方が、磁石素体の内部よりも、軽希土類元素に対する重希土類元素の割合が高くなった。その後、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、540°Cで1時間加熱する時効処理を行った。<表面処理工程>次に、磁石素体上に形成された被覆層の表面にバレル研磨を施して、被覆層の表面部分を一部除去して表面を平滑化した。バレル研磨は、直径1/4インチのステンレス製ボールミルポットに被覆層を有する磁石素体、直径10mmのZrO2メディア及び純水を封入し、ステンレス製ボールミルポットを108rpmの回転数で2時間転動させることによって行った。その後、被覆層を有する磁石素体を、硝酸濃度が3質量である硝酸水溶液に2分間浸漬した。そして、磁石素体の超音波水洗を行った。<酸化処理工程>次に、被覆層を有する磁石素体を、水蒸気を含有する窒素ガス雰囲気中水蒸気分圧:47.5kPa、450°Cで10分間加熱した酸化処理。この酸化処理によって、磁石素体の被覆層が第1の層と第2の層からなる2層構造になった。以上の工程によって、磁石素体上に、磁石素体側から第1の層及び第2の層を有する保護層を備える実施例1の希土類焼結磁石を得た。<保護層及び磁石素体の組成分析>得られた希土類焼結磁石を、集束イオンビーム加工装置を用いて切断し、切断面における保護層を電界放射型走査電子顕微鏡FE-SEMで観察した。その結果、保護層は、磁石素体側から互いに組成の異なる第1の層と第2の層とを有しており、第1及び第2の層の厚みは、それぞれ3μm及び100nmであった。EDSエネルギー分散型蛍光X線分光分析装置を用いて、第1及び第2の層に含まれる元素を定量した。その結果は表1に示すとおりであった。第1の層にはDy,Nd,Fe,Oが含まれており、Dyの含有率の方がNdの含有率よりも高かった。第2の層にはFe及びOが含まれていたものの、Dy及びNdは検出されなかった。電子線マイクロアナライザEPMAを用いて、磁石素体の表面部磁石素体表面から深さ10μmの位置の重希土類元素の含有率を測定した。その結果は表1に示す通りであった。なお、磁石素体の内部磁石素体の表面から深さ100μm以上の領域においては、重希土類元素の含有率は当初の磁石素体の含有率0.5質量から変化していなかった。<希土類焼結磁石の耐食性評価>希土類焼結磁石の磁束を測定した磁束=Aとする。その後、以下の手順でプレッシャークッカーテストPCTを行った。具体的には、120°C、0.2MPa、100RHの環境下に、希土類焼結磁石を300時間保持した。保持後、希土類焼結磁石の磁束を再び測定した磁束=Bとする。磁束の測定値から、減磁率=A-B/A×100の値を算出した。その結果を表1に示す。作製した希土類焼結磁石を着磁した後、磁束を測定した。この希土類焼結磁石を0.2質量の水を添加した市販のハイブリッド自動車用オートマティックトランスミッションフルードATFに浸漬し、150°Cで1000時間保持したATF浸漬試験。その後、希土類焼結磁石をATFから取り出し、再度着磁して磁束を測定した。ATF浸漬試験前後の磁束の値から、PCTと同様にして減磁率を求めた。その結果を表1に示す。実施例2拡散工程において、磁石素体の表面に付着させる重希土類化合物の粉末として、DyH2粉末に代えてTbH2粉末を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例2の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。なお、TbH2は、次の手順で調製した。金属Tb塊を、大気圧下、水素雰囲気中、360°Cで1時間加熱して、水素を吸蔵させた。そして、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、600°Cで1時間の熱処理を施して、TbH2を得た。また、TbH2粉末の磁石素体への付着量は、磁石素体を基準として、Tb換算で0.5質量とした。実施例3拡散工程において、磁石素体の表面に付着させる重希土類化合物の粉末として、DyH2粉末に代えてHoH2粉末を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例3の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。なお、HoH2は、次の手順で調製した。金属Ho塊を、大気圧下、水素雰囲気中、360°Cで1時間加熱して、水素を吸蔵させた。そして、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、600°Cで1時間の熱処理を施して、HoH2を得た。また、HoH2粉末の磁石素体への付着量は、磁石素体を基準として、Ho換算で0.5質量とした。実施例4拡散工程において、磁石素体の表面に付着させる重希土類化合物の粉末として、DyH2粉末に代えてErH2粉末を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例4の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。なお、ErH2は、次の手順で調製した。金属Er塊を、大気圧下、水素雰囲気中、360°Cで1時間加熱して、水素を吸蔵させた。そして、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、600°Cで1時間の熱処理を施して、ErH2を得た。また、ErH2粉末の磁石素体への付着量は、磁石素体を基準として、Er換算で0.5質量とした。実施例5拡散工程において、磁石素体の表面に付着させる重希土類化合物の粉末として、DyH2粉末に代えてTmH2粉末を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例5の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。なお、TmH2は、次の手順で調製した。金属Tm塊を、大気圧下、水素雰囲気中、360°Cで1時間加熱して、水素を吸蔵させた。そして、大気圧下、アルゴンガス雰囲気中、600°Cで1時間の熱処理を施して、TmH2を得た。また、TmH2粉末の磁石素体への付着量は、磁石素体を基準として、Tm換算で0.5質量とした。実施例6酸化処理工程において、磁石素体の酸化処理を、酸素と窒素の混合ガス雰囲気中酸素濃度:21体積、290°Cで10分間加熱して行い、磁石素体の表面上に保護層を形成したこと以外は、実施例1と同様にして希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。実施例7~10酸化処理工程において、磁石素体の酸化処理を、酸素と窒素の混合ガス雰囲気中酸素濃度:21体積、290°Cで10分間加熱して行い、磁石素体の表面上に保護層を形成したこと以外は、実施例2~5と同様にして、実施例7~10の希土類焼結磁石をそれぞれ作製した。そして、実施例2~5と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。実施例11表面処理工程において、バレル研磨を行わなかったこと、及び磁石素体の硝酸濃度2質量の硝酸水溶液への浸漬時間を2分間から4分間に延長したこと以外は、実施例1と同様にして、実施例11の希土類焼結磁石を作製した。つまり、表面処理工程を酸洗浄のみによって行った。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。実施例12表面処理工程において、バレル研磨に代えてショットブラストを行ったこと以外は、実施例1と同様にして実施例12の希土類焼結磁石を作製した。ショットブラストは、不二製作所製のショットブラスト装置を用いて、設定圧力を0.3MPaとし、磁石素体上の被覆層の1表面につき10秒間行った。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。実施例13磁石素体の表面に付着させる重希土類化合物の粉末として、DyH2粉末に代えてDyF3粉末日本イットリウム株式会社製、平均粒径:300nmを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、実施例13の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。なお、DyF3粉末の磁石素体への付着量は、磁石素体を基準として、Dy換算で0.5質量とした。比較例1拡散工程を行わなかったこと以外は、実施例1と同様にして、比較例1の希土類焼結磁石を作製した。つまり、重希土類化合物を用いずに、準備工程で得られた磁石素体焼結体に直接表面処理を施した。そして、実施例1と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。比較例2磁石素体のバレル研磨を行わなかったこと以外は、実施例1と同様にして、比較例2の希土類焼結磁石を作製した。そして、実施例2と同様にして、保護層の組成分析及び希土類焼結磁石の耐食性評価を行った。組成分析の結果及び評価結果を纏めて表1に示す。比較例2の希土類焼結磁石は、2層構造の保護層を有しておらず、第1の層上に、島状の生成物が形成されていた。これは、バレル研磨等の処理を行わなかったために、被覆層の表面上に重希土類化合物の粉末が残留していたこと、及び被覆層の表面に凹凸があったことが原因であると考えられる。実施例1~13は、PCT及びATF試験による減磁率が小さく、優れた耐食性を有することが確認された。<表面粗さ及び密着性の評価>実施例1,11,12及び比較例1,2の希土類焼結磁石を製造する際に、酸化処理前の被覆層表面の表面粗さ測定を行った。具体的には、JISB0601-1994表面粗さ-定義及び表示に準拠して、ミツトヨ社製の接触式表面粗さ計で、算術平均粗さRa及び最大高さRyを測定した。測定結果を表2に示す。次に、実施例1,11,12及び比較例1,2の希土類焼結磁石の接着強度の評価を行った。具体的には、まず、清浄な平板状の鉄板に、エポキシ系接着剤3M製、商品名:SW2214を用いて、希土類焼結磁石を接着した。その後、120°Cで40分間加熱して接着剤を硬化させて積層体を得た。ハンドプレスを用いて、せん断力をかけて、積層体が破壊した時の荷重から強度接着強度を算出した圧縮せん断試験。強度の算出結果を表2に示す。表2に示す結果によれば、実施例1,11,12の希土類焼結磁石の製造時における表面処理後の被覆層の表面は、表面粗さが小さくなっており、平滑化されていることが確認された。一方、比較例2では、被覆層の表面粗さが大きくなっていた。このために、酸化処理を行っても、2層構造を有する保護層が形成できなかったと考えられる。密着性の評価では、いずれも磁石素体と保護層との間の剥離によって、積層体が破壊した。実施例1と比較例1との対比から、磁石素体の表面部において重希土類元素の含有率を高くすることによって、密着力が高くなることが確認された。"