ゴム成分と、炭素数2~3のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有し、周波数1Hz、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる25°Cの貯蔵剪断弾性率が、1.0×105Pa以上であり、前記動的粘弾性測定から得られる150°Cの損失剪断弾性率が、1.0×104~9.0×104Paであることを特徴とする、シーリング組成物。前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することを特徴とする、請求項1に記載のシーリング組成物。前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量30万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することを特徴とする、請求項1に記載のシーリング組成物。充填剤をさらに含有し、前記充填剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、0.1~100質量部であることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載のシーリング組成物。前記充填剤が、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンおよびカーボンブラックからなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする、請求項4に記載のシーリング組成物。粘着付与剤をさらに含有し、前記粘着付与剤が、軟化点が90~140°Cのクマロン系樹脂を含有し、前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、1質量部以上50質量部未満であることを特徴とする、請求項1~5のいずれか一項に記載のシーリング組成物。軟化剤をさらに含有し、前記軟化剤が、粘度平均分子量30万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、1~30質量部であることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一項に記載のシーリング組成物。複層ガラスの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項1~7のいずれか一項に記載のシーリング組成物。厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される2枚のガラス層と、2枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、2枚の前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填され、請求項8に記載のシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴とする、複層ガラス。太陽電池パネルの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項1~7のいずれか一項に記載のシーリング組成物。ガラス層と、前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填され、請求項10に記載のシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴とする、太陽電池パネル。しかし、特許文献1で提案されるシーリング材は、シート形状に形成した場合に、その後、その形状を確実に保持することができない。そのため、シーリング材の取扱性が低く、ソーラーパネルに貼着することが困難であるという不具合がある。さらに、特許文献1で提案されるシーリング材および特許文献2で提案されるシーリング剤組成物は、水蒸気バリア性が不十分であるため、ソーラーパネルの封止に用いると、ソーラーパネルに設けられる太陽電子素子が水蒸気によって劣化することを十分に防止できず、そのため、太陽電池パネルの性能が低下するという不具合がある。また、シーリング材は、ソーラーパネルへの密着性を高めるために、ソーラーパネルに貼着後、加熱される場合がある。その場合には、特許文献1で提案されるシーリング材および特許文献2で提案されるシーリング剤組成物は、ソーラーパネルからはみ出し、ソーラーパネルの周辺部を汚染させるという不具合がある。本発明の目的は、シート形状を確実に保持することでき、水蒸気バリア性に優れ、かつ、周辺部を汚染することなく貼着することができるシーリング組成物、それによって、各種産業製品、とりわけ、複層ガラスおよび太陽電池パネルを、簡易かつ効率的に封止した、信頼性に優れる複層ガラスおよび太陽電池パネルを提供することにある。上記目的を達成するために、本発明のシーリング組成物は、ゴム成分と、炭素数2~3のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有し、周波数1Hz、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる25°Cの貯蔵剪断弾性率が、1.0×105Pa以上であり、前記動的粘弾性測定から得られる150°Cの損失剪断弾性率が、1.0×104~9.0×104Paであることを特徴としている。また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することが好適である。また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量30万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することが好適である。また、本発明のシーリング組成物は、充填剤をさらに含有し、前記充填剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、0.1~100質量部であることが好適であり、さらに、前記充填剤が、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンおよびカーボンブラックからなる群から選択される少なくとも1種であることも好適である。また、本発明のシーリング組成物は、粘着付与剤をさらに含有し、前記粘着付与剤が、軟化点が90~140°Cのクマロン系樹脂を含有し、前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、1質量部以上50質量部未満であることが好適である。また、本発明のシーリング組成物は、軟化剤をさらに含有し、前記軟化剤が、粘度平均分子量30万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量100質量部に対して、1~30質量部であることが好適である。また、本発明のシーリング組成物は、複層ガラスの端部の封止に用いられることが好適である。また、本発明の複層ガラスは、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される2枚のガラス層と、2枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、2枚の前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填され、上記したシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴としている。また、本発明のシーリング組成物は、太陽電池パネルの端部の封止に用いられることが好適である。また、本発明の太陽電池パネルは、ガラス層と、前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填され、上記したシーリング組成物からなるシール材とを備えることを特徴としている。本発明のシーリング組成物からなるシール材は、シート形状を確実に保持することができるため、取扱性に優れている。そのため、各種産業製品、とりわけ、複層ガラスおよび太陽電池パネルに簡易かつ確実に貼着することができる。また、このシール材は、複層ガラスおよび太陽電池パネルに貼着した後、加熱によるはみ出しを有効に防止することができるため、複層ガラスおよび太陽電池パネルの周辺部への汚染を有効に防止することができる。さらに、このシール材は、このように加熱することにより、複層ガラスおよび太陽電池パネルに均一に密着させることができるため、複層ガラスおよび太陽電池パネルに貼着仮固定した後、加熱することにより、それらに、優れた水蒸気バリア性を付与することができる。そのため、複層ガラスおよび太陽電池パネルの性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。本発明のシーリング組成物は、太陽電池パネルの封止に用いられ、ゴム成分と、特定のポリオレフィン後述するポリイソブチレンを除くとを含有している。ゴム成分は、シーリング組成物からなるシール材に弾性を付与するために含有される。ゴム成分としては、例えば、アクリルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ビニルアルキルエーテルゴム、ポリビニルアルコールゴム、ポリビニルピロリドンゴム、ポリアクリルアミドゴム、セルロースゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレンエチレンブタジエンスチレンゴム、スチレンイソプレンスチレンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンスチレンゴム、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンなどが挙げられる。ゴム成分として、好ましくは、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンが挙げられる。これらのゴム成分は、単独使用または2種以上併用することができる。好ましくは、ブチルゴムと高分子量ポリイソブチレンとの併用、または、ブチルゴムの単独使用が挙げられる。ブチルゴムは、イソブテンイソブチレンおよび少量のイソプレンの共重合体イソブチレンイソプレンゴムであり、水蒸気バリア性が高いゴム弾性体である。ブチルゴムの不飽和度は、例えば、0.6~2.5モル、好ましくは、0.7~2.0モルである。ブチルゴムの不飽和度は、ヨウ素吸着法により測定される。また、ブチルゴムのムーニー粘度は、例えば、20~70ML18、125°C、好ましくは、30~60ML18、125°Cである。ブチルゴムは、その粘度平均分子量が、例えば、30万~70万、好ましくは、30万~50万である。粘度平均分子量は、JISK7252012008年に準拠して、標準ポリスチレンを用いて、サイズ排除クロマトグラフィーSECによって測定される。なお、後述の粘度平均分子量についても同様である。高分子量ポリイソブチレンは、イソブチレンの高分子量重合体であり、例えば、粘度平均分子量が30万以上のポリイソブチレンである。高分子量ポリイソブチレンをブチルゴムと併用することにより、ブチルゴムの高温における流れ性を向上改善することができ、優れた水蒸気バリア性を維持して、温度特性を向上させることができる。高分子量ポリイソブチレンは、その粘度平均分子量が、好ましくは、50万~300万、さらに好ましくは、70~200万、とりわけ好ましくは、90万~150万である。高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲に満たないと、後述する複層ガラス3または太陽電池パネル4の組付時に、液だれを生じる場合がある。一方、高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲を超えると、形状追従性が低下する場合がある。ブチルゴムおよび高分子量ポリイソブチレンの配合割合は、それらの質量基準で、例えば、9/1~1/6、好ましくは、4/1~1/3である。ゴム成分の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量100質量部に対して、例えば、40~90質量部、好ましくは、50~80質量部である。ゴム成分の配合割合が上記した範囲内にあれば、広い温度領域におけるゴム弾性を維持することにより、水蒸気バリア性が向上する利点がある。特定のポリオレフィンは、炭素数2~32および/または3のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンであり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンまたはエチレンプロピレン共重合体が挙げられる。特定のポリオレフィンを本発明のシーリング組成物に配合することにより、特定のポリオレフィンの軟化点の温度領域までは補強性を付与することができる。ポリエチレンとしては、例えば、線状低密度ポリエチレンなどの低密度ポリエチレン、例えば、中密度ポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレンなどが挙げられる。ポリプロピレンとしては、例えば、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレンなどが挙げられる。エチレンプロピレン共重合体としては、例えば、エチレンプロピレンランダム共重合体、エチレンプロピレンブロック共重合体などが挙げられる。また、特定のポリオレフィンは、例えば、結晶性ポリオレフィン具体的には、結晶性ポリエチレンなどを含んでいる。また、特定のポリオレフィンの軟化点環球法は、例えば、100~150°C、好ましくは、110~140°Cである。特定のポリオレフィンとして、好ましくは、ポリエチレン、さらに好ましくは、結晶性ポリエチレンが挙げられる。これらの特定のポリオレフィンは、単独使用または2種以上併用することができる。特定のポリオレフィンの配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量100質量部に対して、例えば、10~60質量部、好ましくは、20~50質量部である。ポリオレフィンの配合割合が上記した範囲に満たないと、常温におけるリーリング材の補強性が十分でない場合がある。また、シーリング組成物には、例えば、充填剤、粘着付与剤および/または軟化剤を配合することができる。充填剤は、シール材の補強性を向上させるための補強剤としてシーリング組成物に含有される。充填剤としては、例えば、顔料例えば、無機顔料などの無機充填剤が挙げられ、具体的には、炭酸カルシウム例えば、重質炭酸カルシウムまたは軽質炭酸カルシウムなど、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、シリカ、酸化マグネシウムなどが挙げられる。充填剤としては、好ましくは、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、さらに好ましくは、炭酸カルシウム、カーボンブラックが挙げられる。充填剤は、単独使用または2種以上併用することができる。好ましくは、カーボンブラックの単独使用、または、カーボンブラックと炭酸カルシウムとの併用が挙げられる。充填剤の平均粒子径は、例えば、1nm~1000μm、好ましくは、10nm~100μmである。充填剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量100質量部に対して、例えば、0.1~100質量部、好ましくは、0.5~40質量部である。充填剤の配合割合が上記した範囲内にあれば、補強性を向上させることができる。すなわち、充填剤の配合割合が、上記下限に満たないと、十分な補強性を得ることができない場合がある。一方、上記上限を超えると、十分なシール性が得られない場合がある。また、カーボンブラックを炭酸カルシウムと併用する場合は、炭酸カルシウムの配合割合は、カーボンブラック100質量部に対して、例えば、100~10000質量部、好ましくは、200~2000質量部である。粘着付与剤は、シール材の水蒸気バリア性を向上させるために、シーリング組成物に含有される。粘着付与剤としては、例えば、石油系樹脂、例えば、C5-炭化水素系樹脂、フェノール系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クマロン系樹脂などの炭化水素系樹脂が挙げられる。粘着付与剤としては、好ましくは、炭化水素系樹脂、さらに好ましくは、クマロン系樹脂が挙げられる。クマロン系樹脂としては、例えば、クマロン樹脂、クマロン-インデン樹脂クマロン-インデン-スチレン共重合体を含む。などが挙げられる。好ましくは、クマロン-インデン樹脂が挙げられる。クマロン系樹脂の軟化点は、例えば、90~140°C、好ましくは、100~130°Cである。なお、クマロン系樹脂の軟化点は、JISK69111995年に準拠して測定される荷重たわみ温度として算出される。これらの粘着付与剤は、単独使用または2種以上併用することができる。粘着付与剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量100質量部に対して、例えば、1質量部以上、好ましくは、10質量部以上、さらに好ましくは、30質量部以上であり、例えば、50質量部未満、好ましくは、45質量部以下、さらに好ましくは、40質量部以下でもある。粘着付与剤の配合割合が上記下限に満たないと、十分な水蒸気バリア性が得られない場合がある。一方、粘着付与剤の配合割合が、上記上限を超えると、シール材が脆くなる場合がある。軟化剤は、シール材の取り扱い性を向上させるために、必要によりシール材に含有される。軟化剤としては、例えば、低分子量ポリイソブチレン、液状ポリブテン、オイル類例えば、プロセスオイルなど、パラフィン類、ワックス類、アロマ類、アスファルト類、乾性油類、動植物油類などが挙げられる。軟化剤としては、好ましくは、低分子量ポリイソブチレンが挙げられる。低分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量は、例えば、30万未満、好ましくは、1~25万、さらに好ましくは、3~6万である。これらの軟化剤は、単独使用または2種以上併用することができる。軟化剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量100質量部に対して、例えば、0.5~30質量部、好ましくは、1~30質量部、さらに好ましくは、1~25質量部である。軟化剤の配合割合が上記した範囲内であれば、シール材の取扱性を向上させることができる。すなわち、軟化剤の配合割合が、上記上限を超えると、シート形状を十分に保持することができない場合がある。一方、上記下限に満たないと、十分な水蒸気バリア性が得られない場合がある。さらに、シーリング組成物には、さらには、酸化防止剤ヒンダードフェノール系、滑剤、老化防止剤、帯電防止剤、可塑剤、熱安定剤、シランカップリング剤例えば、加水分解性シリル基含有化合物など、発泡剤などの添加剤を適宜の割合で添加することができる。そして、本発明のシーリング組成物は、上記した各成分を上記した割合で配合して、加熱して混練して混練物として得ることができる。混練は、例えば、ニーダー、バンバリーミキサー、ミキシングロールなどのバッチ式混練機や、2軸混練機などの連続混練機などが用いられる。混練における加熱温度は、例えば、70~130°C、好ましくは、90~120°Cである。このようにして得られたシーリング組成物は、適宜の形状に成形することにより、シール材を得ることができる。図1は、本発明のシーリング組成物からなるシール材の一実施形態の断面図を示す。次に、本発明のシーリング組成物からなるシール材について、図1を参照して説明する。上記により得られたシーリング組成物を、例えば、押出機、カレンダーロール、プレス機熱プレス機などの成形装置により、加熱して、例えば、シート形状に成形して、シートを得る。次いで、得られたシートを離型フィルム2の表面に積層する。好ましくは、成形装置として、押出機、カレンダーロールが用いられ、さらに好ましくは、カレンダーロールが用いられる。なお、シートは、テープ、および/または、フィルムを含んでいる。離型フィルム2としては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートPETフィルムなどの合成樹脂フィルムなど、公知の離型フィルムが挙げられる。離型フィルム2の厚みは、例えば、1~1000μmである。離型フィルム2の表面には、例えば、離型処理を施すこともできる。このようにして、シートとしてのシール材第1シール材1を得る。シール材1は、長手方向に延びる長尺状の広幅平帯状に形成される。シール材1の厚みは、図3dおよび図6eが参照されるように、中間層6および封止樹脂層9の寸法によって適宜選択され、例えば、0.3~5.0mm、好ましくは、0.4~3.0mmである。また、シール材1の幅長手方向に対する直交方向長さは、例えば、5~30mm、好ましくは、10~20mmである。なお、シール材1の表面下面には、図1に示すように、離型フィルム2を積層して、それらの積層体をロール状に巻回することもできる。そして、シール材1は、周波数1Hz、剪断モードの動的粘弾性測定から得られる25°Cの貯蔵剪断弾性率G’が、1.0×105Pa以上である。上記した貯蔵剪断弾性率G’が上記下限に満たないと、シール材1は柔らか過ぎるため、シート形状を十分に保持することができない。貯蔵剪断弾性率G’は、次のようにして得る。まず、厚み3mmのシール材1を作製後、25°C、50RHで24時間放置する。その後、シール材1を円形状に切り出し、離型フィルム2を引き剥がし、次いで、シール材1について、周波数1Hz、昇温速度5°C/mm、測定温度領域-60~200°C、剪断モードにより、動的粘弾性装置を用いて動的粘弾性測定を実施し、25°Cの貯蔵剪断弾性率G’を得る。上記した貯蔵剪断弾性率G’は、好ましくは、1.5×106Pa以上、さらに好ましくは、2.0×106Pa以上、とりわけ好ましくは、2.5×106Pa以上、もっとも好ましくは、3.0×106Pa以上であり、例えば、1.0×107Pa以下でもある。そして、シール材1は、上記動的粘弾性測定から得られる150°Cの損失剪断弾性率G’’が、1.0×104~9.0×104Paである。上記した損失剪断弾性率G’’が上記上限を超えると、十分なシール性が得られない。一方、上記下限に満たないと、シール材1を貼着した後、加熱によるはみ出しを十分に防止することができない。損失剪断弾性率G’’は、シール材1について、上記した動的粘弾性測定と同様に処理して、同様の条件により動的粘弾性測定を実施し、150°Cの損失剪断弾性率G’’を得る。上記した損失剪断弾性率G’’は、好ましくは、2.0×104~8.0×104Pa、さらに好ましくは、3.0×104~7.0×104Pa、とりわけ好ましくは、4.0×104~6.0×104Paである。そして、このようにして得られるシール材1は、各種産業製品の封止に用いられる。好ましくは、複層ガラスおよび太陽電池パネルの封止に用いられる。図2は、本発明の複層ガラスの一実施形態シール材が4枚からなる態様、図3は、図2aに示す複層ガラスの製造方法を説明する工程図を示す。なお、図2bにおいて、上側ガラス層10は、シール材1の相対配置を明確に示すため、省略されている。次に、上記したシール材によって周端部が封止される複層ガラスについて、図2を参照して説明する。図2において、この複層ガラス3は、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される2枚のガラス層としての、上側ガラス層10および下側ガラス層11と、それらの間に設けられ、上側ガラス層10および下側ガラス層11の周端部5の内側に配置される中間層6と、上側ガラス層10および下側ガラス層11の周端部5の間に充填されるシール材1とを備えている。上側ガラス層10は、複層ガラス3の最表面上面側に設けられ、平面視略矩形状に形成されている。上側ガラス層10の厚みは、例えば、0.5~3.2mmである。下側ガラス層11は、複層ガラス3の最裏面下面側に設けられ、平面視において、上側ガラス層10と同じ大きさの略矩形状に形成されている。下側ガラス層11の厚みは、例えば、0.5~3.2mmである。中間層6は、平面視において、上側ガラス層10および下側ガラス層11より小さい略矩形状に形成されている。中間層6を形成する材料は、封止樹脂層9後述を形成する材料であり、例えば、特に限定されず、具体的には、エチレン-酢酸ビニル共重合体EVA、ポリビニルブチラールPVB、ポリフッ化ビニリデンなどの樹脂が挙げられる。中間層6の厚みは、例えば、0.3~1.0mmである。シール材1は、中間層6を封止している。また、シール材1は、図2bに示すように、縦方向に長く延びる平面視略矩形状の2枚の縦シール材13と、各縦シール材13の縦方向両端部に接触し、横方向に長く延びる平面視略矩形状の2枚の横シール材14とを備えている。縦シール材13は、上側ガラス層10および下側ガラス層11の横方向両端部の厚み方向間に充填されている。また、横シール材14は、上側ガラス層10および下側ガラス層11の縦方向両端部の厚み方向間に充填されている。次に、上記した複層ガラス3を製造する方法について、図3を参照して説明する。この方法では、図3aに示すように、まず、上側ガラス層10を用意する。次いで、図3bに示すように、中間層6としての封止樹脂層9を上側ガラス層10の下面に配置する。封止樹脂層9は、上側ガラス層10の周端部が露出するように、配置する。封止樹脂層9の厚みT1は、例えば、0.3~5.0mm、好ましくは、0.4~3.0mmに設定されている。次いで、図3cに示すように、上記した図2bに示す縦シール材13および横シール材14を備えるシール材1を、上記した配置で貼着仮固定する。シール材1は、必要により、溶融させながら配置熱融着する。シール材1の厚みT2は、上記した封止樹脂層9圧着前の封止樹脂層9の厚みT1に対して、例えば、厚く、または、同一の厚みに設定され、具体的には、100~200、好ましくは、105~120である。より具体的には、シール材1の厚みT2は、例えば、0.3~5.0mm、好ましくは、0.4~3.0mmである。シール材1の厚みT2が上記した範囲を超えると、下側ガラス層11との貼り合わせ時の加工性が低下したり、封止樹脂層9から発生するガス例えば、EVAから発生する酢酸ガスおよび/または空気が抜けずに、気泡が封止樹脂層9に残存する場合がある。一方、シール材1の厚みが上記した範囲に満たないと、複層ガラス3の周端部5のシール性を十分に確保することができない場合がある。その後、この方法では、図3dに示すように、下側ガラス層11を封止樹脂層9およびシール材1に貼着する。下側ガラス層11を封止樹脂層9およびシール材1に貼着するには、下側ガラス層11をシール材1の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層11を圧着する。圧着としては、例えば、必要により、熱圧着などが挙げられる。圧着の条件は、常温または加熱雰囲気下で、圧力が、例えば、0.05~0.5MPa、好ましくは、0.05~0.2MPaであり、圧着時間が、例えば、1~60分間、好ましくは、10~30分間である。熱圧着の場合は、温度が、例えば、100~180°C、好ましくは、110~160°Cである。圧着により、シール材1が圧縮され、シール材1の厚みT2が封止樹脂層9の厚みT1より厚い場合には、圧着後のシール材1の厚みT3と封止樹脂層9の厚みT1とが略同一となる。これにより、周端部5に、シール材1が充填された複層ガラス3を得ることができる。そして、上記したシール材1は、シート形状を確実に保持することができるため、取扱性に優れている。そのため、複層ガラス3に簡易かつ確実に貼着することができる。また、このシール材1は、複層ガラス3に貼着した後、加熱によるはみ出しを有効に防止することができるため、複層ガラス3の周辺部への汚染を有効に防止することができる。さらに、シール材1は、このように加熱することにより、複層ガラス3に均一に密着させることができるため、複層ガラス3に貼着仮固定した後、加熱することにより、それらに、優れた水蒸気バリア性を付与することができる。具体的には、後述する実施例により測定されるシール材1の水蒸気バリア性は、例えば、2.0以下、好ましくは、1.5以下、さらに好ましくは、1.0以下、とりわけ好ましくは、0.5以下であり、また、0以上でもある。そのため、複層ガラス3の性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。なお、上記した説明では、中間層6を樹脂からなる樹脂層封止樹脂層9として形成しているが、例えば、空気または不活性気体例えば、窒素などからなる空気層として形成することができ、さらには、真空状態あるいは減圧状態とした真空層として形成することもできる。図4は、太陽電池モジュールシール材が1枚からなる態様の平面図を示す。上記した説明では、シール材1を、4枚の平面視略矩形状のシール材2枚の縦シール材13および2枚の横シール材14から形成しているが、例えば、図4に示すように、1枚のシール材から形成することもできる。シール材1は、例えば、図示しないが、上記した成形装置により、平面視略矩形状に形成し、その後、中央縦方向中央および横方向中央を打ち抜き加工することにより得ることができる。図5は、本発明の太陽電池パネルの一実施形態、図6は、図5aに示す太陽電池パネルの製造方法を説明する工程図、図7は、図5に示す太陽電池パネルを備えるフレームレス太陽電池モジュール第2シール材が設けられたフレームレス太陽電池モジュールの一部拡大断面図、図8は、図5に示す太陽電池パネルを備える太陽電池モジュールフレームが設けられた太陽電池モジュールの説明図を示す。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。次に、上記したシール材によって周端部が封止される太陽電池パネルについて、図5および図6を参照して説明する。図5において、この太陽電池パネル4は、ガラス層としての上側ガラス層10と、上側ガラス層10と下方に間隔を隔てて配置される支持層としての下側ガラス層11と、上側ガラス層10および下側ガラス層11の間に設けられ、上側ガラス層10および下側ガラス層11の周端部5の内側に配置される太陽電池素子8およびそれを封止する封止樹脂層9と、上側ガラス層10および下側ガラス層11の周端部5の間に充填されるシール材1とを備えている。太陽電池素子8としては、例えば、結晶シリコン系やアモルファスシリコン系などの公知の太陽電池素子が挙げられる。太陽電池素子8は、略矩形平板形状をなし、平面視において、上側ガラス層10および下側ガラス層11の中央部に配置されている。また、太陽電池素子8は、上側ガラス層10の下面に積層されている。太陽電池素子8の厚みは、封止樹脂層9の厚みより薄く、具体的には、例えば、0.01~500μmである。封止樹脂層9は、太陽電池素子8を封止している。シール材1は、封止樹脂層9を封止している。次に、上記した太陽電池パネル4を製造する方法について、図6を参照して説明する。この方法では、まず、図6aおよび図6bに示すように、太陽電池素子8を上側ガラス層10の下面に配置する。次いで、図6cに示すように、封止樹脂層9を配置する。封止樹脂層9は、太陽電池素子8を被覆し、かつ、上側ガラス層10の周端部が露出するように、配置する。次いで、図6dに示すように、シール材1を貼着仮固定する。その後、この方法では、図6eに示すように、下側ガラス層11を封止樹脂層9およびシール材1に貼着する。下側ガラス層11を封止樹脂層9およびシール材1に貼着するには、下側ガラス層11をシール材1の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層11を圧着する。圧着では、例えば、真空減圧下で、圧着する。これにより、周端部5に、シール材1が充填された太陽電池パネル4を得ることができる。この太陽電池パネル4では、上記した複層ガラス3の作用効果に加えて、太陽電池素子8の劣化に起因する発電効率の低下を有効に防止することができる。なお、上記した説明では、本発明の支持層を、下側ガラス層11として説明しているが、例えば、透湿性樹脂などの樹脂からなる下側樹脂層バックシート11として形成することもできる。また、上記した図5の太陽電池パネル4は、フレームを用いないフレームレス太陽電池モジュール12として用いることができ、あるいは、図8に示すように、フレームを用いる太陽電池モジュール7として用いることもできる。また、図7に示すように、フレームレス太陽電池モジュール12は、太陽電池パネル4の周端部5に公知のシール材第2シール材15が設けられたフレームレス太陽電池モジュール12として用いることもできる。図7において、第2シール材15は、太陽電池パネル4の周端部5において、太陽電池パネル4の内側に向かって開く断面略コ字形状に形成されており、上側ガラス層10の周側面および上面と、第1シール材1の周側面と、下側ガラス層11の周側面および下面とに、連続して形成されている。図8において、この太陽電池モジュール7は、太陽電池パネル4と、太陽電池パネル4の周端部5に設けられるフレーム16と、それらの間に介在される第2シール材15とを備えている。フレーム16は、太陽電池パネル4の各辺に沿って、それぞれ設けられる。フレーム16は、太陽電池パネル4に向かって内側に開く断面略コ字形状に形成されている。フレーム16は、例えば、金属材料アルミニウムなどや樹脂材料アクリル樹脂などから形成され、好ましくは、金属材料から形成されている。フレーム16は、図8bに示すように、各辺に沿う長手方向両端部が互いに接合されて4つの角を形成し、平面視において略矩形枠状となるように組み付けられる。以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例1~3および比較例1~4表1に記載される各成分を、表1の配合処方に従って、ニーダーDS1-5GHB-E型、1Lニーダー、6インチオープンロール付き、モリヤマ社製に一括投入して、120°Cで混練し、シーリング組成物を混練物として調製した。次いで、得られた混練物を、カレンダーロールカレンダーロール4L-8a、日立製作所社製で、厚み1.0mmおよび厚み3.0mmにそれぞれ圧延成形することにより、シーリング組成物からなるシール材を得た。なお、カレンダーロールの圧延条件は、ロール温度を30~90°Cに調製し、上流側ロールのロール速度Rに対する、それの搬送方向下流側に配置される下流側ロールR’の割合R’/Rを1.1に調整した。その後、シール材の片面に離型フィルムを積層して、ロール状に巻回した図1参照。その後、所定の幅となるように幅方向両端部を切断幅加工することにより、実施例1~3および比較例1~4をそれぞれ得た。なお、表1の各成分の詳細を以下に記載する。JSRBUTYL♯065:ブチルゴム、不飽和度0.8モル、ムーニー粘度32ML18、125°C、JSR社製JSRBUTYL♯268:ブチルゴム、不飽和度1.5モル、ムーニー粘度51ML18、125°C、JSR社製OppanolB-100EP:高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量110万、BASF社製DFD-2005:結晶性ポリエチレン、日本ユニカー社製シースト3H:カーボンブラック、平均粒子径27nm、東海カーボン社製重質炭酸カルシウム:丸尾カルシウム社製タルク:平均粒子径900μmエスクロンV-120:クマロン-インデン-スチレン共重合体、軟化点荷重たわみ温度120°C、日塗化学社製エスコレッツ1202:脂肪族炭化水素樹脂、軟化点96.0~102.0°CASTMD6090-97に準拠、エクソンモービル社製エスコレッツ1401:脂肪族炭化水素樹脂、軟化点119°CASTMD6090-97に準拠、エクソンモービル社製テトラックス4T:低分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量4万、JX日鉱日石エネルギー社製テトラックス5T:高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量5万、JX日鉱日石エネルギー社製テトラックス6T:高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量6万、JX日鉱日石エネルギー社製キューミックプロセスオイル8465:動粘度100mm2/sat40°C、新日本油脂工業社製日石ポリブテンHV-300:動粘度26000mm2/sat40°C、動粘度590mm2/sat100°C、新日本石油社製評価各実施例および各比較例で得られたシール材について、1動的粘弾性、2水蒸気バリア性、3耐はみ出し性、4ラミネートシール性、および、5テープ形状性について評価した。各評価の詳細を以下に記載する。1動的粘弾性貯蔵剪断弾性率G’、および、損失剪断弾性率G’’シール材について、動的粘弾性測定を実施し、25°Cの貯蔵剪断弾性率G’、および、150°Cの損失剪断弾性率G’’を得た。すなわち、厚み3.0mmのシール材を作製後、25°C、50RHで24時間放置した後、シール材を直径7.9mmの円形に打ち抜き、離型フィルムを引き剥がし、次いで、シール材について、動的粘弾性測定装置を用いて、動的粘弾性を以下の条件により測定し、25°Cの貯蔵剪断弾性率G’、および、150°Cの損失剪断弾性率G’’を得た。測定条件測定装置:ARES、レオメトリックサイエンティフィック社製周波数:1Hz昇温速度:5°C/分測定温度域:-60~200°C測定モード:剪断モードプレート:直径7.9mmのパラレルプレートその結果を、表1に示す。2水蒸気バリア性図9は、水蒸気バリア性の評価に用いられる測定装置を示す。すなわち、図9において、測定装置20は、上端部にリング形状の鍔21が設けられた有底円筒状のカップ22と、鍔21と厚み方向に間隔を隔てて対向配置されるガラス板23とを備えている。カップ22は、アルミ製であり、底壁24の深さが15mm、内径が60mmである。また、測定装置20において、カップ22の底壁24の上面には、吸湿剤25が均一に積層されている。吸湿剤25は、塩化カルシウムからなり、質量が10gである。そして、厚み1.0mmのシール材1を、鍔21より幅狭5mm幅のリング形状に対応するように切断加工した後、それを鍔21の上面に配置し、その後、ガラス板23をシール材1に、150°Cで熱圧着させて、カップ22の円筒内を封止した。その後、この装置20を、40°C、92RHの高温高湿器に投入し、100時間後の装置20全体の質量を測定した。なお、上記の熱圧着時に、シール材1に液だれがないことを確認した。水蒸気バリア性は、加湿前の測定装置20全体の質量に対する加湿後の測定装置20全体の質量増加率として示す。その結果を表1に示す。3耐はみ出し性図10は、耐はみ出し性の評価に用いられる評価用複層ガラスを示す。図10aおよび図10bが参照されるように、厚み1.0mmのシール材1が上側ガラス層10および下側ガラス層11によって挟まれた複層ガラス3中間層6を備えないを作製して、耐はみ出し性を評価した。その結果を表1に示す。すなわち、大きさ10×10cm、厚み1.0mmのシール材1を、シール材1と同じ大きさで、厚み3.2mmの白板強化ガラスからなる上側ガラス層10の表面下面に貼着した。続いて、離型フィルムをシール材1から剥離し、続いて、シール材1を、シール材1と同じ大きさで、厚み3.2mmの白板強化ガラスからなる下側ガラス層11の表面上面に貼着した。次いで、真空下で、上側ガラス層10および下側ガラス層11を圧着した図10a参照。なお、真空下での圧着は、下記の圧着装置および圧着条件にて実施した。圧着装置:真空プレス装置型式MS-VPF-50、名庄プレス社製圧着条件A:真空下で、0.1MPa、150°C、5分間圧着条件B:圧着条件A後、常圧下で、0.1MPa、150°C、5分間これにより、評価用複層ガラス3を作製した。その後、上記圧着後の、上側ガラス層10および下側ガラス層11の周端部から外側にはみ出したシール材1はみ出し部分図10b参照の質量を測定し、シール材1の総質量に対するはみ出し部分の質量割合を算出した。そして、はみ出し部分の質量割合から、下記の基準に従って、シール材1の耐はみ出し性を評価した。評価基準○:はみ出し部分の質量割合が5未満であった。△:はみ出し部分の質量割合が5以上、50未満であった。×:はみ出し部分の質量割合が50以上であった。4ラミネート性図11は、ラミネート性シール性の評価に用いられる評価用複層ガラスを示す。なお、図11bにおいて、上側ガラス層10は、シール材1の相対配置を明確に示すため、省略されている。図11aおよび図11bが参照されるように、まず、サイズ100mm×100mm、厚み3.2mmの白板未強化ガラスからなる上側ガラス層10を用意した。別途、厚み1.0mmのシール材1を100mm×10mmに切断加工して、2枚の縦シール材13を作製した。また、厚み1.0mmのシール材1を80mm×10mmに切断加工して、2枚の横シール材14を作製した。次いで、縦シール材13および横シール材14を、上側ガラス層10の周端部5の表面下面に上記した配置で貼着し、続いて、各離型シート2図1参照を縦シール材13および横シール材14から剥離した。その後、上側ガラス層10と同一の材料、形状および大きさの下側ガラス層11を用意し、それを、縦シール材13および横シール材14に貼着した。その後、上側ガラス層10および下側ガラス層11と、縦シール材13および横シール材14とを圧着した。圧着は、上記した3耐はみ出し性の評価と同様の条件にて実施した。これにより、評価用複層ガラス3を作製した。なお、縦シール材13および横シール材14で仕切られる空間は、空気が充填された空気層6とされた。その後、評価用複層ガラス3を下記の評価基準に従って、ラミネート性封止性を評価した。その結果を表1に示す。評価基準○:縦シール材13および横シール材14に気泡や浮きがなく、空気層6が均一に封止されていることを確認した。×:縦シール材13および横シール材14に気泡や浮きが発生し、空気層6の封止が不十分であることが確認された。なお、比較例3については、圧着後、縦シール材13および横シール材14の大部分が、評価用複層ガラス3の周端部から外側にはみ出し、上側ガラス層10および下側ガラス層11の間に実質的に残存しなかったため、縦シール材13および横シール材14のラミネート性封止性を評価することができなかった。5テープシート形状性厚み1.0mmのシール材1を、100mm×30mmに切断加工した後、プレス装置を用いて、下記の圧縮条件にてプレス圧縮し、プレス圧縮後のシール材1の寸法面積の変化割合を測定し、下記の評価基準で、シール材1のシートテープ形状性を評価した。その結果を表1に示す。圧縮装置:プレス装置MINITESTPRESS、東洋精機社製圧縮条件:0.01MPa、25°C、10秒間評価基準○:プレス圧縮前後のシール材1の面積の変化割合が30未満であった。×:プレス圧縮前後のシール材1の面積の変化割合が30以上であった。