プレス成形用金属板の表面に割れが発生することなく曲げられる最小の曲げ半径をR、前記プレス成形用金属板の成形限界線図を作成することで得られる平面ひずみ領域の限界ひずみをεf、プレス成形用金型の最小曲率半径をR0、前記プレス成形用金属板の板厚をtと定義し、前記プレス成形用金属板の曲げ性R/tを、当該下記式を満たす範囲に設定したことを特徴とするプレス成形用金属板。R/t≦-εf21-εfR0/t/21εf2εfR0/t発明者らは高強度鋼板のプレス成形を様々な成形条件で実施したところ、プレス成形シミュレーションを用いた割れの予測結果と大きく乖離する事例が多々あり、図1のaに示すような延性が支配する割れとは異なる割れが発生していることを発見した。鋭意検討を重ねた結果、この割れは金属板の曲げ性との相関が強く、図1のbに示すような板表面から亀裂が発生して割れに至る曲げ性が支配的な割れであり、伸びの優れた高強度鋼板を用いてプレス成形をした際においても起こることが明らかになった。つまり、曲げ性が支配的な割れが発生する場合には、金属板の延性を基準としてプレス成形性の評価や割れの予測をする従来の方法では、金属板が優れた延性を有していても、プレス成形途中に割れが生じてしまう可能性があった。本発明は、上記の問題点を解決すべく発明したものであり、曲げ性が支配する割れの発生を防ぐために金属板に必要となる曲げ性を予測し、曲げ性が支配する割れがプレス成形途中で発生しない金属板を提供することを課題としている。上記の課題を解決するために、発明者らは、曲げ性が支配する割れの発生に関して種々の検討を重ねた結果、金属板の曲げ性R/tと相関が強いことを見出した。ここで、曲げ性R/tは曲げ試験により得られる金属板の機械的特性であり、金属板の表面に亀裂が発生しない最小の曲げ半径割れが発生することなく曲げられる最小の曲げ半径限界曲げ半径Rを板厚tで除して表される。発明者らは、種々の金属板に90度V曲げ試験を実施し、金属板表面に亀裂が発生する際の曲げ外側表面のひずみを限界表面ひずみεcriticalと定めると、プレス成形時の金属板表面のひずみが限界表面ひずみεcriticalを超えた場合に、曲げ性が支配する割れが発生することを知見した。そこで、プレス成形時の金属板表面のひずみを、プレス成形用金型の最小曲率半径R0と成形限界線図における平面ひずみ領域の限界ひずみεfから求めることで、それが限界表面ひずみεcritical以下となる場合には曲げ性が支配する割れが発生しないと判定できる以下の予測式を発明した。R/t≦-εf21-εfR0/t/21εf2εfR0/tすなわち、本発明は、前記課題を解決するため、曲げ性が支配する割れの発生を防止するために金属板に必要となる最大の曲げ性R/tを上記の式から予測し、上記式を満足する曲げ性を有する金属板をプレス成形用金属板として選定する。本発明によれば、対象となる金属板をプレス成形する際に、曲げ性が支配する割れの発生を防止することができるため、プレス成形を安定して行うことができ、プレス成形品の不良率の低減にも大きく寄与することができる。また、金属板に必要な曲げ性R/tを材料設計段階で精度良く予測できるようになり、金属板の開発期間の短縮に貢献できる。さらに、自動車のパネル部品、構造骨格部品等の各種部品をプレス成形する際に用いる金属板の選定が適切であるか精度良く予測できるという効果もある。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。成形限界線図の作成方法成形限界線図FLD:FormingLimitDiagramを作成するには、まず、金属板を、図2に示すような幅が10~100mmで種々の幅を有する試験片に加工する。ここで、幅を変えた試験片を種々準備する理由は、ひずみ比最小主ひずみと最大主ひずみの比を広範囲に変化させるためである。次いで、金属板表面にマーキングを施す。マーキングの形状は、サークルパターン、ドットパターン、グリッドパターン、同心円パターン等、成形後にひずみを計測できればよい。また、マーキング方法は、電解エッチング、フォトエッチング、インクによる転写スタンプ印刷等があるが、何れの方法を用いてもよいが、けがきは亀裂発生を誘発するため好ましくない。次いで、上記試験片を先端の曲率半径が25mm以上の球頭形状のパンチを用いて張出し成形し、板が割れるか、くびれが発生した時点、または板表面に亀裂が生じた時点で成形を終了する。なお、パンチ先端の最小曲率半径を25mmに限定する理由は、25mmを下回ると、パンチ先端部分の変形領域における曲げ変形の影響が無視できないためである。上記張出し成形終了後、パンチ先端が当接した部分のマーキング位置もしくは形状変化を計測して、最大主ひずみと最小主ひずみを求める。これを、種々の幅の試験片について繰り返して行うことで、最大主ひずみ及び最小主ひずみを広範囲に亘って得ることができる。そして、上記のようにして得た最大主ひずみ及び最小主ひずみの測定結果を二次元表示し、図3に示すような成形限界線図を得る。ここで、曲げ変形のような最小主ひずみが0に近い領域を平面ひずみ領域といい、その限界ひずみは図3のεfで表される。なお、金属板の延性を判定基準とした従来の割れの予測手法では、成形限界線図の成形限界線を挟んで割れ発生領域と、割れなし領域の何れ側に存在するかを確認し、割れ発生領域に存在する場合に、割れが発生すると予測していた。予測式の導出金属板に必要とされる曲げ性を予測した実施例について説明する。対象とする金属板の90度V曲げ試験における限界曲げ半径をR、金属板の板厚をtとすると、純曲げ理論に基づき、曲げ外側の限界表面ひずみεcriticalは式1で表される。εcritical=t/t2R.........1また、プレス成形時に平面ひずみ領域で曲げ変形を受ける金属板に関して、金型の最小曲げ半径最小曲率半径をR0とすると、金属板表面の限界ひずみεR0は、成形限界線図における平面ひずみ領域の限界ひずみεfに、曲げ変形によるひずみ増加分を加えた式2で表される。εR0=εft/t2R0.........2ここで、εcriticalは、平面ひずみ領域において、曲げ性が支配する割れが発生しないひずみの限界値であるため、曲げ影響割れが発生しないための条件は式3となる。εcritical≧εR0.........3式1~3より、曲げ性が支配する割れを防止するために金属板に必要となる曲げ性R/tは、下記の式4から求められる。R/t≦-εf21-εfR0/t/21εf2εfR0/t.........4したがって、金属板の曲げ性を式4に示す曲げ性R/tを満足する範囲に設定することにより、プレス成形時に曲げ性が支配する割れが発生しない金属板を得ることができる。なお、本実施形態が対象とする金型は、最小曲げ半径最小曲率半径R0が25mm未満のものを想定している。これは、最小曲げ半径最小曲率半径R0が25mm以上の金型を用いて金属板をプレス成形する場合、曲げ変形の影響が小さくなり、延性が支配的な割れ形態となりやすいからである。また、本実施形態が対象とする金属板は、板厚tが0.5mm以上、引張強度が980MPa以上、限界曲げ半径Rが1mm以上のものを想定している。これは、板厚tが0.5mmよりも小さくなると、金属板に曲げ変形を加えても曲げ外側表面に発生するひずみが小さく、曲げ性が支配的な割れが発生しにくいからである。また、引張強度が980MPaを下回るような素材は一般的に曲げ性が優れており、また、限界曲げ半径Rが1mmよりも下回るような曲げ性R/tが優れている素材では、一般的にプレス成形にて使用する金型の最小曲げ半径最小曲率半径の範囲では曲げ性が支配的な割れが問題にならないからである。実施例曲げ性が異なるように製造した表1に示す3種類の供試材A、B、Cを用いる。先ず、図2に示した形状で、最狭部の幅が10~100mmである試験片を数種類作製し、この試験片表面に、電解エッチングでドットパターンを標点間距離1.0mmでマーキングした。次いで、上記試験片を、先端の最小曲率半径が25mmの球頭パンチを用いて張出し成形した。なお、球頭パンチを用いた張出し成形では、鋼板に貫通割れが発生するまで成形を行った。次いで、張出し成形後の試験片について、パンチ先端近傍のドット間隔の変化を測定し、最大主ひずみおよび最小主ひずみを求め、成形限界線図を作成した。:90度V曲げ試験上記の方法で作成した供試材Aの成形限界線図を図4a、供試材Bの成形限界線図を図4b、供試材Cの成形限界線図を図4cにそれぞれ示す。なお、平面ひずみ領域は、理論上は最小主ひずみが0になる領域であるが、実際は摩擦などの影響を受けるので、必ずしも最小主ひずみ=0の軸上に一致するわけではない。ここで、供試材の限界曲げ半径R、及び曲げ性R/tを測定する際には、90度V曲げ試験に限らず、U曲げ試験などの曲げ試験方法でもかまわない。各供試材の成形限界線図から平面ひずみ領域における限界ひずみεfを求めると表2となった。次に、限界ひずみεfと板厚t、金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0を用いて式4から所望の製品をプレス成形により製造するために必要な曲げ性を予測する。最小曲げ半径最小曲率半径R0が2、3、4、...、21mmの金型を用いてプレス成形する場合、金属板に必要とされる曲げ性R/tの式4の右辺の値は表3のように予測できる。表3の下線は供試材の曲げ性R/tでは不十分と予測される結果である。この結果より、金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が4mm以上の場合、供試材Aは曲げ性が支配的な割れが発生しないことが分かる。また、金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が7mm以上の場合には供試材B、金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が20mm以上の場合には供試材Cは曲げ性が支配的な割れが発生しないことが分かる。実施例の検証平板状の被加工材をハット型形状に成形する図5に示した金型を使用し、上記の鋼板に必要な曲げ性R/tの予測結果の検証を行う。供試材は図6に示す矩形状に加工したのち、パンチ肩半径つまり金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が5mmと10mmとなるパンチを用いて供試材を成形する。潤滑には一般的な防錆油を使用し、しわ押さえ荷重は15トン、成形高さは50mmとし、供試材に曲げ性が支配的な割れが発生するのかを確認した。実験結果を曲げ性が支配的な割れが発生した場合を×、曲げ性が支配的な割れが発生せずに成形できた場合を○として表4に示す。金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が5mmの場合、供試材Aは割れが発生することなく成形ができたが、供試材BとCでは金属板表面から割れが発生した。同様に、金型の最小曲げ半径最小曲率半径R0が10mmの場合、供試材AとBは割れが発生することなく成形ができたが、供試材Cでは金属板表面から割れが発生した。曲げ性が支配的な割れが発生するまで成形を行った供試材について、パンチ肩部近傍の模式図を図7に示す。各供試材は表面から亀裂が発生しており、曲げ性が支配的な割れが発生している。この結果から、発明した予測式4を用いて曲げ性が支配的な割れを防ぐために必要な曲げ性R/tを予測することで、曲げ性が支配的な割れの発生を防ぐことのできる金属板を選択できることが分かる。産業上の利用可能性本発明は、上記に説明した内容に限られるものではなく、例えば、上記実施例では、引張強さが980MPa級以上の鋼板1180MPa級の鋼板に適用した例を示しており、本発明は、このような高強度鋼板のプレス成形に適用することが好ましいが、鋼板以外の金属板に適用することもできる。