表面基材と、前記表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、前記粘着剤層が被着物に貼着された状態で、前記表面基材を前記擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、前記表面基材は、少なくとも2以上のラベル部に分離して前記擬似接着層から剥離可能とするためのミシン目状の断裁線を備え、前記断裁線における中途部は、その両側の線状部に対して傾斜した形状を有することを特徴とする擬似接着ラベル。前記中途部は、その両側の線状部に対して鈍角で連接することを特徴とする請求項1に記載の擬似接着ラベル。前記中途部は、傾斜した直線状であることを特徴とする請求項1に記載の擬似接着ラベル。前記両側の線状部は、互いに平行な直線状となることを特徴とする請求項1に記載の擬似接着ラベル。しかし、擬似接着ラベルにおいて断裁線がミシン目の場合には、切れ目が断続的であるため、ラベル部が引き剥がされる際、断裁線の途中の意図しない部分で表面基材が破れるおそれがある。そこで、本発明は、表面基材をミシン目の断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができる擬似接着ラベルを提供することを目的とする。本発明に係る擬似接着ラベルは、表面基材と、表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、粘着剤層が被着物に貼着された状態で、表面基材を擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、表面基材は、少なくとも2以上のラベル部に分離して擬似接着層から剥離可能とするためのミシン目状の断裁線を備え、断裁線における中途部は、その両側の線状部に対して傾斜した形状を有することを特徴とする。中途部は、その両側の線状部に対して鈍角で連接することが好ましい。また、中途部は、傾斜した直線状であっても良い。さらに、両側の線状部は、互いに平行な直線状となっていても良い。本発明では、表面基材をミシン目の断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができる擬似接着ラベルを提供することができる。以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す断面図であり、図2はその平面図である。図1に示すように、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベル10は、表面基材11、表面基材11に擬似接着される擬似接着層12、擬似接着層12に接着された粘着剤層13がこの順に積層された積層構造を備え、更に、剥離基材14が粘着剤層13に貼着されている。擬似接着ラベル10は、剥離基材14が粘着剤層13から剥離され、露出した粘着剤層13によって、被着物図示せずに貼着されて使用される。擬似接着層12は、表面基材11に剥離可能に擬似接着されており、擬似接着ラベル10が被着物に貼着された状態で、表面基材11が擬似接着層12から剥離される。擬似接着ラベル10には、表面基材11の表面から多数の切れ目20xが切り込まれており、切れ目20xによってミシン目状の断裁線20図2参照が構成される。切れ目20xは、図1に示すように、表面基材11の表面から切り込まれて、表面基材11、擬似接着層12、及び粘着剤層13を貫通するものである。なお、切れ目20xは、表面基材11の裏面まで貫通していれば、擬似接着層12及び粘着剤層13は切り込まれていなくても良い。ただし、表面基材11がその裏面に、後述する熱可塑性樹脂層や離型剤層を備える場合には、それらも切り込まれる。表面基材11としては、例えば上質紙、熱転写用紙、クラフト紙、グラシン紙、感熱紙、合成紙、又はプラスティックフィルムが使用される。表面基材11の厚みは、例えば15~120μm、好ましくは20~110μmであり、更に好ましくは30~100μmである。表面基材11の表面は、例えば文字等の情報が表示されるための面に使用される。擬似接着層12は、表面基材11に剥離可能に擬似接着されるものであれば、特に限定されないが、熱可塑性樹脂層であることが好ましい。熱可塑性樹脂層は、例えば、加熱溶融された熱可塑性樹脂が表面基材11の裏面に押出積層されることにより形成される。熱可塑性樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等が単独で又は2種類以上混合されて使用される。熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されないが、例えば3~70μm、好ましくは5~50μmである。表面基材11の裏面には、擬似接着層12から表面基材11を容易に剥離できるように、離型剤層が被膜されていても良い。離型剤層は、特に限定されないが、スチレン-アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン-ブタジエン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、エチレンアクリル酸共重合体などからなる離型剤によって形成される。なお、表面基材11は、離型剤層が設けられる場合には、擬似接着層12と離型剤層との界面で剥離される。また、表面基材11は、その裏面にさらに上記熱可塑性樹脂で形成された熱可塑性樹脂層と、離型剤層とがこの順に設けられたものであっても良い。粘着剤層13は、擬似接着層12の裏面側に設けられ、擬似接着ラベル10を被着物に粘着させるための層であって、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成される。粘着剤層13の厚さは、特に限定されないが、例えば5~50μm、好ましくは10~40μmである。剥離基材14は、粘着剤層13に貼着されるための表面がシリコーン系剥離剤等によって離型処理された剥離シート等である。粘着剤層13は、例えば、剥離基材14に粘着剤が塗布されて形成される。そして、その剥離基材14の上に形成された粘着剤層13に、表面基材11に積層された擬似接着層12が貼り合わされることにより、擬似接着ラベル10が得られる。但し、粘着剤層13は、表面基材11に積層されている擬似接着層12の上に直接塗布して形成され、その上に剥離基材14が貼り合わされて擬似接着ラベル10が形成されても良い。図2に示すように、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベル10は、打ち抜き加工が施されることにより、表面基材11、擬似接着層12、及び粘着剤層13が打ち抜き切断された後、カス上げによって不要部分が剥離基材14から取り除かれ、下辺10A及び上辺10Bを長辺とし、左右の側辺10C、10Dを短辺とする略矩形のラベルに形成される。擬似接着ラベル10は、打ち抜き加工と共に略中央部にミシン目加工が施され、表面基材11の略中央部に断裁線20が形成される。打ち抜き加工及びミシン目加工は、例えば、ダイカッタが用いられて行われるが、レーザー照射等によって行われても良い。図2に示すように、断裁線20は、表面基材11の下辺10Aから上辺10Bまで延在する。表面基材11は、断裁線20によって右左の略矩形のシートこれらをラベル部18、19という。に分離して擬似接着層12から剥離可能である。断裁線20は、中途部20bがその両側の線状部20a、20cに対して傾斜しており、平面視でクランク状の折り曲がり線状となる。線状部20a、20cは、互いに平行でかつ縦方向に延在する直線であり、それぞれ表面基材11の外縁である下辺10A及び上辺10Bまで延在する。中途部20bは、線状部20a、20cの上端及び下端に鈍角好ましくは95°~165°、より好ましくは100°~145°。に連接する直線状の傾斜部である。中途部20bは、断裁線20の略中央位置に配置される。このように、断裁線20は、上側の線状部20cが、中途部20bを介して下側の線状部20aに対して横方向にずれた折り曲がり線状となる。そして、断裁線20全体の幅Xは、2本の線状部20a、20cの横方向における離間距離すなわち、折れ曲がり幅となる。幅Xは、2mm~20mmであることが好ましく、3mm~10mmであることがより好ましい。幅Xが大きすぎるとラベルの形状上好ましくなく、小さすぎると表面基材11に破れが生じやすくなる。また、断裁線20が上記したような折り曲がり線状となることにより、ラベル部18の下側部分は、ラベル部19側に張り出した形状となり、その張り出した部分に、後述するように剥離開始部となる角部18Aがある。ラベル部19の上側部分も同様に、ラベル部18側に張り出した形状となり、剥離開始部となる角部19Bがある。断裁線20を構成する複数の切れ目20xは、下辺10Aから上辺10Bまで間隔dをおいて連続的に設けられる。断裁線20の最下端及び最上端に配置された切れ目20x、20xは、下辺10A及び上辺10Bに接続される。切れ目20xの長さは、切れ目20x、20xの離間距離dより長いことが好ましい。切れ目20xの長さが離間距離dより短くなると、断裁線20に沿って表面基材11が分離されにくくなり、破れが生じやすくなる。切れ目20xの長さは、例えば0.2~15mm、好ましくは0.4~10mmであり、各切れ目20xの離間距離dは、例えば、0.1~1mm、好ましくは0.2~0.8mmである。切れ目20xの長さ及び離間距離が上記範囲から外れると、ラベル部18、19を剥離する際、断裁線20に沿って表面基材11が分離されにくくなり、破れが生じやすくなる。次に、疑似接着ラベル10における表面基材11の剥離方法について説明する。表面基材11のラベル部18の切り離しは、例えば、下辺10Aと断裁線20が交差する位置にあるラベル部18の角部18Aを剥離開始部として摘まんで、表面基材11を剥離方向Aに引き剥がすことにより行われる。このとき、ラベル部18は、ラベル部19側を残すように、断裁線20に沿って表面基材11を断裁しつつ擬似接着層12から剥離される。本実施形態では、角部18Aからラベル部18が剥離されるとき、その剥離方向Aは、縦方向に対して、中途部20bと同じ向きに傾斜するものである。したがって、ラベル部18が剥離方向Aに引き剥がされるときに表面基材11に作用される力は、断裁線20に沿って伝わりやすくなり、それにより、断裁線20の途中の意図しない位置から表面基材11が破れるのが防止される。また、断裁線20は、意図しない破れが生じやすい断裁線20の中央付近で傾斜するため、より有効に表面基材11の破れが防止される。また、ラベル部18、19は断裁線20に沿って容易に切れるため、断裁線20が流れ方向やフィルムの延伸方向に対して垂直に形成されている場合であっても表面基材11が破れにくくなる。さらに、断裁線20における最下端の切れ目20xは、下辺10Aに接続するため、ラベル部18の剥離が角部18Aから開始しやすくなる。なお、以上の説明では、2つのラベル部のうち、ラベル部18が先に剥離されるときの動作について説明したが、ラベル部19が、上辺10Bと断裁線20が交差する位置にある角部19Bを剥離開始部として、先に剥離される際にも同様の作用によりラベル部19の破れが防止される。さらに、一方のラベル部が剥がされた後、残ったラベル部は、擬似剥離層12から適宜剥離される。なお、本実施形態では、上記したように、中途部20bが剥離方向Aと同じ向きに傾斜していなければ、破れを生じさせることなくラベル部18を剥離するのが難しい。すなわち、上記実施形態では、上辺10Bと断裁線20が交差する位置にあるラベル部18の角部18Bを剥離開始部として、ラベル部18を剥離することは難しい。そのため、表面基材11等にマーク等が付されて、例えば、角部18Aがラベル部18の剥離開始部であることが示されていても良い。また、表面基材11上に剥離方向Aを示した矢印が付されても良い。同様に、角部19Bが剥離開始部であることが示されても良い。ただし本実施形態では、マーク等が付されなくても、角部18A、19Bは、ラベル部18、19それぞれの張り出した部分にあるため、使用者に剥離開始部として認識されやすくなる。なお、擬似接着ラベル10は、2つのラベル部のうち、いずれのラベル部が先に剥離されるかが予め決まっている場合がある。例えば、擬似接着ラベルが配送伝票に使用され、ラベル部18が受領票、ラベル部19が配達票とされると、ラベル部18が先に剥離されることとなる。このような場合、ラベル部18を角部18Aから剥離しやすくするために、断裁線20の最下端における切れ目20xは、下辺10Aに接続する必要があるが、最上端における切れ目は、上辺10Bに接続する必要はない。また、中途部20bは、直線で形成されたが、直線に限定されずに、曲線を含んでいても良い。また、中途部20bには、複数の傾斜部が設けられて階段状となっていても良い。同様に、線状部20a、20cも曲線を含んでいても良い。さらには、線状部20a、20cにはさらに別の線状部が接続され、その線状部が下辺10A、10Bに接続しても良い。また、断裁線20の各切れ目20x間の間隔は、表面基材11の裏面まで完全に貫通しないように、ハーフカットされ、あるいは、筋押しにより筋状の窪みが形成されても良い。なお、上記実施形態において、ラベル部18、19は略矩形であったが、その形状は矩形に限定されず、例えば三角形等他の多角形でも良いし、円形等であっても良い。また、擬似接着ラベル10の構造や材質は、上記実施形態に限定されない。例えば、表面基材11、擬似接着層12、粘着剤層13以外の層を備えたものであっても構わない。また、各断裁線の間隔や切れ目の長さは、均等でも非均等であっても構わない。更に、擬似接着ラベル10の構造や材質は、上記実施形態に限定されない。例えば、表面基材11、擬似接着層12、粘着剤層13以外の層を備えたものであっても構わない。次に、本発明について、以下実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例の構成に限定されない。[実施例1]表面基材として、タック原紙ユポコーポレーション社製、商品名:ユポタック原紙60SGSを使用した。擬似接着層を形成するための熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンサンアロマー社製、商品名:サンアロマーPHA03Aを使用した。熱可塑性樹脂は、押出温度290°C、厚さ20μmとなるようにTダイにて押し出し、タック原紙の裏面に熱可塑性樹脂を積層して擬似接着シートとした。次に、シリコーン系剥離紙の離型剤面にアクリル系粘着剤を厚さ25μmになるように塗工して粘着剤層を形成し、先に形成した擬似接着シートの擬似接着層に貼り合わせた。その後、打ち抜き加工及びミシン目加工、カス上げを行って図2に示すような擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルは、横150mm、縦100mmであって、横方向の中央に断裁線を設けた。断裁線20を構成する切れ目20xの長さは、それぞれ1mm、切れ目間の離間距離dは0.3mmとした。また、線状部20a、20cの長さは46mm、中途部20bの長さは10mmとし、中途部20bは、線状部20a、20cに120度で連接した。さらに、断裁線の幅Xは5mmとした。なお、切れ目は表面基材、擬似接着層及び粘着層を貫通する深さとした。[比較例1]断裁線を、擬似接着ラベルの略中央部に、直線的に縦方向に延在するように形成した以外は、実施例1と同様に実施した。[評価方法擬似側剥離試験]実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルの剥離基材を引き剥がして除去し、被着物である台紙に粘着剤層を貼着した。この状態で、図2に示す角部18Aから表面基材11のラベル部18を矢印A方向に剥離角度180°で剥離する試験を10回行い、表面基材を破かずに剥がすことができるかを評価した。表面基材の破れが発生した回数を、剥離不良率破れが発生した回数/試験回数×100で表し、剥離不良率20未満を良好、剥離不良率20以上を不良として評価した。表1に、実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルの評価試験の結果を示す。断裁線を直線状にした比較例1では、断裁線に沿って表面基材を切り難く、ラベル部を剥離する際に表面基材の破れが発生しやすかったため、剥離不良率20以上であった。これに対し、実施例1では、剥離する際に表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができたため、剥離不良率が20未満と良好だった。このように、断裁線を平面視で折れ曲がり線状に形成したことにより、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、作業性の良い擬似接着ラベルを得ることができた。