"スチレン系単量体からなる重合体のブロック単位Sと、共役ジエン化合物からなる重合体のブロック単位Bと、からなるブロック共重合体Zの水素添加物であり、重量平均分子量15万~50万、スチレン系単量体の含有割合が20~50質量である水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部と、動粘度が40°Cにおいて50~500センチストークスcStのゴム用軟化剤100~600質量部と、オレフィン系樹脂1~100質量部と、金属石鹸5~80質量部と、を混合してなる混合物100体積部に対して、少なくとも表面被覆酸化マグネシウムが配合された熱伝導性充填材150~400体積部を配合した組成物であり、上記表面被覆酸化マグネシウムは、マグネシアクリンカーを無機物および/または有機物で表面被覆してなるものであり、上記混合物に上記熱伝導性充填材を配合してなる組成物中における上記表面被覆酸化マグネシウムの配合率が30体積以上であることを特徴とする熱伝導性エラストマー組成物。上記熱伝導性充填材には、水酸化アルミニウムを有機系カップリング剤で表面被覆してなる表面被覆水酸化アルミニウムが更に配合される請求項1に記載の熱伝導性エラストマー組成物。上記熱伝導性充填材は、耐湿試験による吸水率が1.5質量未満であり、新モース硬度が10未満である請求項1又は請求項2に記載の熱伝導性エラストマー組成物。上記熱伝導性充填材において、上記表面被覆酸化マグネシウムは平均粒径が25~80μmであり、上記表面被覆水酸化アルミニウムは平均粒径が0.5~20μmである請求項2又は請求項3に記載の熱伝導性エラストマー組成物。請求項1から請求項4の何れか一項に記載の熱伝導性エラストマー組成物を材料に用いて所定形状に成形してなることを特徴とする成形体。ところが、上記熱伝導性フィラーにおいて絶縁系のものは導電系のものに比べて熱伝導性が劣るので、上記放熱用部材の熱伝導性を高めようとする場合には多量添加が必要となり、該フィラーの多量添加により、柔軟性が低下して密着性が悪くなったり、成形加工性が悪くなったりする等の問題が生じていた。本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的とするところは、リサイクル可能であり、成形加工が可能であり、低分子シロキサンのような電気回路の接触不良等の原因となる化合物を含まず、絶縁系の熱伝導性充填材を用いながらも、発熱性部材や冷却部材等に好適に密着させることができる程度の柔軟性を有するとともに、優れた熱伝導性を有する熱伝導性エラストマー組成物及び成形体を提供することにある。上記の目的を達成するために、請求項1に記載の熱伝導性エラストマー組成物の発明は、スチレン系単量体からなる重合体のブロック単位Sと、共役ジエン化合物からなる重合体のブロック単位Bと、からなるブロック共重合体Zの水素添加物であり、重量平均分子量15万~50万、スチレン系単量体の含有割合が20~50質量である水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部と、動粘度が40°Cにおいて50~500センチストークスcStのゴム用軟化剤100~600質量部と、オレフィン系樹脂1~100質量部と、金属石鹸5~80質量部と、を混合してなる混合物100体積部に対して、少なくとも表面被覆酸化マグネシウムが配合された熱伝導性充填材150~400体積部を配合した組成物であり、上記表面被覆酸化マグネシウムは、マグネシアクリンカーを無機物および/または有機物で表面被覆してなるものであり、上記混合物に上記熱伝導性充填材を配合してなる組成物中における上記表面被覆酸化マグネシウムの配合率が30体積以上であることを要旨とする。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の熱伝導性エラストマー組成物の発明において、上記熱伝導性充填材には、水酸化アルミニウムを有機系カップリング剤で表面被覆してなる表面被覆水酸化アルミニウムが更に配合されることを要旨とする。請求項3に記載の発明は、請求項1又は請求項2に記載の熱伝導性エラストマー組成物の発明において、上記熱伝導性充填材は、耐湿試験による吸水率が1.5質量未満であり、新モース硬度が10未満であることを要旨とする。請求項4に記載の発明は、請求項2又は請求項3に記載の熱伝導性エラストマー組成物の発明において、上記熱伝導性充填材において、上記表面被覆酸化マグネシウムは平均粒径が25~80μmであり、上記表面被覆水酸化アルミニウムは平均粒径が0.5~20μmであることを要旨とする。請求項5に記載の成形体の発明は、請求項1から請求項4の何れか一項に記載の熱伝導性エラストマー組成物を材料に用いて所定形状に成形してなることを要旨とする。作用上記熱伝導性エラストマー組成物以下、組成物と記載する中の水添熱可塑性スチレン系エラストマーEは、熱可塑性であるため、リサイクルが可能である。また上記組成物は、射出成形や押出成形等による成形加工が可能である。上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEの重量平均分子量Mwが15万未満のものを使用した場合には、得られる成形物の耐熱性が悪化し、該成形物に対して長期耐熱試験を行うと、変形を生じるようになる。更に軟化剤保持性が悪くなり、成形物において該軟化剤がブリードし易くなり、該成形物表面にベタツキが生じる。一方、Mwが50万を越えたものを使用した場合には、組成物の熱溶融物の流動性が低下し、成形加工性が悪化する。なお重量平均分子量の測定方法については、後記する。スチレン系単量体の含有割合が20質量未満のものを使用した場合には、得られる成形物の耐熱性が悪化し、該成形物に対して長期耐熱試験を行うと、変形を生じるようになる。一方、スチレン系単量体の含有割合が50質量を越えたものを使用した場合には、得られる成形物の柔軟性が乏しくなり、ゴム弾性が低下する。また上記組成物中のゴム用軟化剤は、該組成物に柔軟性を付与し、発熱性部材や冷却部材に対する密着性を向上させる成分であるが、動粘度が40°Cで50センチストークスcStに満たないものを使用した場合には、得られる組成物を成形する際にガスの発生が著しくなり、成形物にブリードを生じやすくなる。また動粘度が40°Cで500cStを越えるものを使用した場合には、得られる成形物表面のベタツキが顕著になり、取り扱いに支障を生じて作業性が低下する。上記ゴム用軟化剤の添加量が、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して600質量部を越えた場合には、得られる成形物において上記ゴム用軟化剤が表面にブリードしてきて、該成形物表面のベタツキが顕著になり、一方上記ゴム用軟化剤の添加量が上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して100質量部未満の場合には、組成物が塊状になりにくく、成形が困難になる。また上記組成物中のオレフィン系樹脂は、成形物に適度な硬さと剛性と耐熱性とを与える成分である。上記オレフィン系樹脂の添加量が、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して100質量部を越えると、得られる成形物が硬くなり、柔軟性が乏しくなる。一方、添加量が上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して1質量部未満の場合には、成形物に適度な硬さ、剛性、耐熱性を付与することが出来なくなる。また上記組成物中の金属石鹸は、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE、上記ゴム用軟化剤及び上記オレフィン系樹脂の混合物と、熱伝導性充填材との相溶性を向上させる成分であり、該相溶性の向上により、熱伝導性充填材の分散が良くなり、組成物に優れた柔軟性が付与される。上記金属石鹸の添加量が、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して80質量部を越えると、組成物から得られる成形物の表面に上記金属石鹸がブリードしてくるブリードアウトが発生し、また成形加工性も低下する。一方、金属石鹸の添加量が、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE100質量部に対して5質量部に満たない場合、該金属石鹸が分散剤としての効果を発揮出来なくなるおそれがある。本発明においては、上記組成物の熱伝導性を優れたものとし、成形加工に際してスクリューや金型を損傷しないようにするため、熱伝導性充填材として、少なくとも表面被覆酸化マグネシウムが配合されたものを使用し、望ましくは表面被覆酸化マグネシウム及び表面被覆水酸化アルミニウムが配合されたものを使用する。上記表面被覆酸化マグネシウムは、耐湿性と組成物中での分散性を付与するという観点から、無機物および/または有機物でマグネシアクリンカーに表面被覆を施すことによって得られたものである。なお、該マグネシアクリンカーは、マグネシア原料酸化マグネシウムを主成分とする原料を高温1600°C以上で焼成することで、主成分である酸化マグネシウムマグネシアを不活性化した焼塊クリンカーである。上記表面被覆水酸化アルミニウムは、耐湿性と組成物中での分散性を付与するという観点から、有機カップリング剤で水酸化アルミニウムに表面被覆を施すことによって得られたものである。上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEと、上記ゴム用軟化剤と、上記オレフィン系樹脂と、上記金属石鹸との混合物が100体積部に対し、上記熱伝導性充填材は150~400体積部配合される。配合量が150体積部に満たない場合、組成物に優れた熱伝導性を付与することが出来なくなる。配合量が400体積部を超える場合、上記組成物が硬くなるため、発熱性部材や冷却部材に対する密着性が低くなる。また上記混合物に上記熱伝導性充填材を配合してなる組成物中における表面被覆酸化マグネシウムの配合率は、30体積以上に設定される。組成物中における表面被覆酸化マグネシウムの配合率が30体積に満たない場合、組成物の熱伝導率が高くならない。上記の組成物を材料に用い、射出成形等の成形加工を施すことで、所定形状の成形体が得られる。該成形体は、上記組成物から得られたものであるから、リサイクル可能であり、所望なれば真空圧空成形や熱成形等による二次成形加工が可能であり、低分子シロキサンのような電気回路の接触不良等の原因となる化合物を含まず、絶縁系の熱伝導性充填材を用いながらも、発熱性部材や冷却部材等に好適に密着させることができる程度の柔軟性を有するとともに、優れた熱伝導性を有するものとなる。また本発明において、上記熱伝導性充填材は、上記組成物中のエラストマーの劣化や絶縁性の低下を抑制するという観点から、耐湿試験による吸水率が1.5質量未満であることが望ましく、組成物を用いた成形時における混練機や成形装置の摩耗を抑制するという観点から、新モース硬度が10未満であることが望ましい。また上記熱伝導性充填材においては、良好な熱伝導性を発揮させつつ好適な成形加工性を得るという観点から、上記表面被覆酸化マグネシウムは平均粒径が25~80μmであり、上記表面被覆水酸化アルミニウムは平均粒径が0.5~20μmであることが望ましい。効果本発明では、リサイクル可能であり、成形加工が可能であり、低分子シロキサンのような電気回路の接触不良等の原因となる化合物を含まず、絶縁系の熱伝導性充填材を用いながらも、発熱性部材や冷却部材等に好適に密着させることができる程度の柔軟性を有するとともに、優れた熱伝導性を有する熱伝導性エラストマー組成物及び成形体が提供される。本発明を以下に詳細に説明する。水添熱可塑性スチレン系エラストマー本発明の組成物熱伝導エラストマー組成物中に含まれる水添熱可塑性スチレン系エラストマーEとは、スチレン系単量体からなる重合体のブロック単位S以下単に重合体ブロック単位Sともいうと、共役ジエン化合物からなる重合体のブロック単位B以下単に重合体ブロック単位Bともいうとからなるブロック共重合体Zであって、上記ブロック共重合体Z中の共役ジエン化合物を主体とする重合体のブロック単位Bは、一部または全部が水素添加されている。上記スチレン系単量体からなる重合体のブロック単位Sとは、例えばスチレン、o-メチルスチレン、p-メチルスチレン、p-tターシャリー-ブチルスチレン、1,3-ジメチルスチレン、α-メチルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等のスチレン系単量体からなる重合体のブロックである。上記共役ジエン化合物からなる重合体のブロック単位Bとは、ブタジエン、イソプレン、1,3-ペンタジエン等の共役ジエン系化合物を主体とする重合体のブロックである。本発明で使用する上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEとしては、例えばスチレン-エチレン-ブチレン-スチレンブロック共重合体SEBS、スチレン-エチレン-プロピレン-スチレンブロック共重合体S、スチレン-エチレン-エチレン-プロピレン-スチレンブロック共重合体SEEPS等が例示される。本発明の水添熱可塑性スチレン系エラストマーEで有用なものとしては、上記重合体ブロック単位Sを2個以上、および上記重合体ブロック単位Bを1個以上有するブロック共重合体Zの水素添加物であり、その中でも1個の重合体ブロック単位Bの両端に各1個合計2個の重合体ブロック単位Sが結合したブロック共重合体Zに水素添加することによって重合体ブロック単位Bの構成単位である水添熱可塑性スチレン系エラストマーEである。上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEには、本発明の目的を逸脱しない限り、スチレン-ブタジエンゴムSBR、アクリロニトリル-ブタジエンゴムNBR、ピリジン-ブタジエンゴム、スチレン-イソプレンゴムSIR、スチレン-エチレン共重合体、ポリスチレン-ポリブタジエン-ポリスチレンSBS、ポリスチレン-ポリイソプレン-ポリスチレンSIS、ポリα-メチルスチレン-ポリブタジエン-ポリα-メチルスチレンα-MeSBα-MeS、ポリα-メチルスチレン-ポリイソプレン-ポリα-メチルスチレン、エチレン-プロピレン共重合体EP、スチレン-クロロプレンゴムSCR、スチレン-ブタジエン-スチレンSBS共重合体、スチレン-イソプレン-スチレンSIS共重合体等の他のエラストマーまたは合成ゴムの若干量が添加されてもよい。重量平均分子量本発明においては、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEとして、重量平均分子量Mwが15万~50万の範囲のものを使用する。重量平均分子量Mwが15万未満の場合、耐熱性が悪いので長期耐熱試験を行うと変形を生じやすくなり、また軟化剤の保持性が悪くなることで該軟化剤がブリードしやすくなり、組成物にベタツキが発生する恐れがある。重量平均分子量Mwが50万を超える場合、成形時の溶融物の流動性が低下して成形加工性が悪くなる。上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEの重量平均分子量Mwとしては、下記するゲルパーミエーションクロマトグラフGPC法による測定値を用いる。[GPCゲル浸透クロマトグラフ法によるポリスチレン換算分子量測定]測定条件GPCによる分子量の測定条件は以下のとおりである。ポンプ:JASCO日本分光株式会社製PU-980カラムオーブン:昭和電工株式会社製AO-50検出器:日立製RI示差屈折計検出器L-3300カラム種類:昭和電工株式会社製K-805L8.0×300mmおよびK-804L8.0×300mm各1本を直列使用カラム温度:40°Cガードカラム:K-G4.6×10mm溶離液:クロロホルム溶離液流量:1.0ml/分試料濃度:約1mg/ml試料溶液ろ過:ポリテトラフルオロエチレン製0.45μm孔径ディスポーザブルフィルタ検量線用標準試料:昭和電工株式会社製ポリスチレン上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEは、1種のみを用いてもよく、重量平均分子量Mwや1,2-ビニル結合量等が異なる2種以上を併用することも可能である。スチレン系単量体の含有割合本発明においては、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEとして、スチレン系単量体の含有割合が20~50質量のものを使用する。スチレン系単量体の含有割合が20質量に満たない場合、耐熱性が悪くなり長期耐熱試験を行なうと変形を生じる。スチレン系単量体の含有割合が50質量を超える場合、得られる上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEのゴム弾性が低下し、発熱体や冷却部品等への密着性が悪くなる。1,2-ビニル結合量上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEを構成する共役ジエン化合物からなるブロック共重合体Zにおいて、1,2-ビニル結合量の割合は、50質量未満であることが望ましい。1,2-ビニル結合割合が50質量未満の場合には、組成物にベタツキが出にくくなる。ゴム用軟化剤本発明では、組成物の柔軟性を高め、発熱性部材に対する密着性を向上させるための材料として、ゴム用軟化剤を使用する。本発明において使用されるゴム用軟化剤としては、非芳香族系のオイルが使用され、例えばパラフィン系オイル、ナフテン系オイルが使用されるが、本発明の水添熱可塑性スチレン系エラストマーと良好な相溶性を示すパラフィン系オイルは望ましいゴム用軟化剤である。上記ゴム用軟化剤としては、動粘度が40°Cで50~500センチストークスcStの範囲であるものを使用する。動粘度が40°Cで50cStに満たない場合には、組成物を成形する際にガスの発生が著しくなり、ブリードが発生しやすくなる。また動粘度が40°Cで500cStを超えると、成形品のベタツキが激しくなり、作業性が低下する。オレフィン系樹脂本発明では、組成物を混練して調製する際につなぎの役割を果たし、更に組成物に耐熱性と適度な剛性および成形加工性を付与する材料として、オレフィン系樹脂を使用する。本発明に使用するオレフィン系樹脂として代表的なものは、ポリプロピレンである。上記ポリプロピレンとしては、プロピレン単独重合体、プロピレン-エチレン共重合体、ポリプロピレンにポリエチレンやエチレン-プロピレン共重合体を添加した変性ポリプロピレン等が含有される。本発明に使用するオレフィン系樹脂としては、JISK7121に準拠して測定した融点が130°C~170°Cの範囲にあり、かつJISK6253Aに準拠して測定したショアA硬度HsAが90未満のものを使用することが望ましい。オレフィン系樹脂として融点が130°C~170°Cの範囲のものを使用すると、耐熱性および成形加工性の点で望ましい組成物が得られ、かつショアA硬度が90未満のものを選択すると、得られる成形物に対して望ましい柔軟性が付与される。本発明に使用するオレフィン系樹脂としては、JISK6921-2に準拠して測定した荷重たわみ温度が80°C~140°Cの範囲のものを用いると、耐熱性の点でより望ましい。荷重たわみ温度が80°C未満のものでは、成形品に変形が生じるおそれがある。なお、荷重たわみ温度は、耐熱性を示す指標であり、一般にガラス転移点非晶性樹脂や融点結晶性樹脂とほぼ相関しており、また耐熱性を示す他の指標であるビカット軟化温度とは、相互にほぼ直線的な比例関係を示す。金属石鹸本発明の組成物には、熱伝導性を向上させつつも柔軟性を好適なものにするという観点から、金属石鹸を配合する。すなわち、金属石鹸は、本発明に使用する樹脂等と熱伝導性充填材との相溶性を向上させるので、熱伝導性充填材の分散が良くなり、柔軟性に優れた成形体を得ることができる。上記金属石鹸は、高級脂肪酸の金属塩であり、該高級脂肪酸として、ステアリン酸、1,2-ヒドロキシステアリン酸、ベヘン酸、ラウリン酸等が例示され、該金属としてマグネシウム、カルシウム、リチウム、バリウム、ナトリウム、亜鉛等が例示される。これら金属石鹸の中でも、流動性が極めて良好であり、融点が160°C以下であるため混練時に分散しやすいステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウムを使用することが特に望ましい。熱伝導性充填材本発明の組成物には、熱伝導性を向上させるという観点から、絶縁系の熱伝導性充填材を配合する。上記絶縁系の熱伝導性充填材には、マグネシアクリンカーを無機物および/または有機物で表面処理してなる表面被覆酸化マグネシウムが少なくとも使用され、望ましくは、該表面被覆酸化マグネシウムと、水酸化アルミニウムを有機系カップリング剤で表面被覆してなる表面被覆水酸化アルミニウムとの2種が併せて使用される。表面被覆酸化マグネシウム上記表面被覆酸化マグネシウムに用いるマグネシアクリンカーは、例えば下記の方法で製造される。1海水、苦汁等マグネシウム含有原料に苛性ソーダ等のアルカリ物質を投入して水酸化マグネシウムスラリーを調製する。2上記マグネシウムスラリーをろ過し、例えば120°C×10時間の条件で乾燥する。3乾燥物水酸化マグネシウムを600~1000°Cで仮焼して軽焼マグネシア酸化マグネシウムを得る。4上記軽焼マグネシアをロータリーキルン等によって1600°C以上、望ましくは1800~2100°Cで死焼することで不活性化して、マグネシアクリンカーを得る。上記酸化マグネシウムを1600°C以上で焼成して表面不活性のマグネシアクリンカーを得ることを死焼という。ここにマグネシアクリンカーとは上記死焼によってマグネシア酸化マグネシウム成分が溶融して塊状焼塊:クリンカーになったものをいう。上記仮焼において、焼成温度が1200°Cを超えると、得られる酸化マグネシウムの活性が大幅に低下する。更に上記死焼において、焼成温度が1600°C以上で酸化マグネシウムが不活性化し、即ち酸や水蒸気との反応性がなくなり、かつ大結晶化する。上記のようにマグネシアクリンカーは死焼によって不活性化、大結晶化しているから優れた耐湿性と熱伝導性を有する。上記マグネシアクリンカーの表面被覆に使用される無機物としては、例えばアルミニウム化合物、ケイ素化合物、チタン化合物が例示され、上記無機物は2種以上混合使用されてもよい。上記無機物には例えば、酸化物、窒化物、ホウ化物等のセラミック系化合物、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等の塩、水酸化物等がある。上記マグネシアクリンカーの表面被覆に使用される有機物としては、上記水酸化アルミニウム被覆に使用した有機カップリング剤、シランカップリング材、有機合成樹脂等が例示される。上記有機物は2種以上混合使用されてもよい。上記マグネシアクリンカーは、上記無機物および/または有機物で表面処理して表面被覆酸化マグネシウムとすることにより、耐湿性、分散性が向上する。表面被覆水酸化アルミニウム上記表面被覆水酸化アルミニウムに用いる水酸化アルミニウムとしては、ソーダ成分Na2O含有量がなるべく少ないもの例えば0.4質量未満含有するものが望ましい。ソーダ成分の含有量が少ない水酸化アルミニウムは分解温度が高く、吸湿性が小さく、かつ絶縁性が高く、望ましい材料である。上記水酸化アルミニウムを被覆するために使用される有機カップリング剤としては、チタン酸テトライソプロピル、チタン酸テトラブチル、チタン酸テトラ2-エチルヘキシル、チタン酸テトラステアリル等のチタン酸エステルや、γ-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のSiOR3部分とビニル基、アミノ基、エポキシ基等の有機官能基との二つの基を有するケイ素化合物シランカップリング剤等が例示される。上記カップリング剤は上記有機官能基を一分子中に2個以上含んだものであってもよい、また上記カップリング剤は2種以上混合使用されてもよい。吸水率本発明において使用される上記熱伝導性充填材は、耐湿試験による耐湿試験後の吸水率が1.5質量未満であることが望ましい。吸水率が1.5質量以上の熱伝導性充填材を組成物に添加すると、該組成物中のエラストマーの劣化や絶縁性の低下が起こる。上記耐湿試験による吸水率は、下記のようにして測定される。熱伝導性充填材10gをシャーレに入れ、90°C×90RHの条件下の恒温槽内に静置、48時間後の質量変化を電子天秤によって測定し、下記の式で質量変化率吸水率を計算する。質量変化率質量=試験後の熱伝導性充填材の質量/試験前の熱伝導性充填材の質量×100硬度本発明に使用する上記熱伝導性充填材は、新モース硬度が10未満であることが望ましい。上記熱伝導性充填材の新モース硬度が10未満であれば、組成物を用いた成形時における混練機や成形装置の摩耗を抑制することができる。ここに新モース硬度とは、硬さの異なる15種類の標準鉱物で固体表面を順次ひっかき、そのときの傷の有無により1~15の数値で表した硬さである。新モース硬度10未満とは、ざくろ石でひっかくと傷がつくことを示す。粒径本発明に使用する上記熱伝導性充填材は、一種類を単独で用いる場合に比べ、粒径が異なる二種類以上を所定の比率で混合して用いる場合の方が、溶融粘度の低下及び良好な柔軟性の付与を図るという観点から、望ましい。つまり、上記表面被覆酸化マグネシウムや上記表面被覆水酸化アルミニウムは絶縁系のフィラー充填材であり、良好な熱伝導性を発揮させるためには粒径の大きな充填材を使用することが好ましいが、粒径の大きな充填材のみを使用すると粒度分布が狭くなり、組成物の溶融粘度が高くなる。そこで粒径の大きな熱伝導性充填材と粒径の小さな熱伝導性充填材とを混合することにより、良好な熱伝導性を発揮させつつ、粒度分布を広げて組成物の溶融粘度を低くすることが望ましい。上記表面被覆酸化マグネシウムと上記表面被覆水酸化アルミニウムとの二種類を混合して用いる場合、粒径の大きな上記表面被覆酸化マグネシウムによる良好な熱伝導性と、粒径の小さな上記表面被覆水酸化アルミニウムの混合による好適な粒度分布と、をバランス良く両立させるという観点から、上記表面被覆酸化マグネシウムの平均粒径は25~80μmが望ましく、上記表面被覆水酸化アルミニウムの平均粒径は0.5~20μmが望ましい。表面被覆酸化マグネシウムの平均粒径が25μmに満たない場合、大結晶化したマグネシアクリンカーによる優れた熱伝導性と耐湿性を得られなくなるおそれがある。表面被覆酸化マグネシウムの平均粒径が80μmを超える場合、好適な粒度分布にならず溶融粘度が高くなるおそれがある。表面被覆水酸化アルミニウムの平均粒径が0.5μmに満たない場合、良好な耐湿性と好適な熱伝導性を得られなくなるおそれがある。表面被覆水酸化アルミニウムの平均粒径が20μmを超える場合、上記表面被覆酸化マグネシウムの粒径とのバランスが悪くなることで好適な粒度分布が得られなくなり、溶融粘度の低下や柔軟性の向上といった効果を得られなくなるおそれがある。なお上記熱伝導性充填材の粒径は、レーザー回折散乱法、動的光散乱法、画像イメージング法等で測定することができる。第3成分上記成分以外にも所望により、本発明の特徴を損なわない範囲において、必要に応じて他の配合成分を配合することができる。望ましい第3成分としては、本発明の組成物を押出成形、射出成形等によって成形する際、溶融物の張力が向上して延展性を向上させる加工助剤がある。更に該加工助剤は組成物の難燃性を向上させるという点でも望ましい第3成分である。上記加工助剤として代表的なものは、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンPTFE、高分子量特殊アクリル樹脂等のポリオレフィン用改質剤である。上記加工助剤を添加すると、本発明の組成物の溶融物の延展性や張力が向上して伸び易くなるから、該溶融物に引張り力を及ぼしても切れにくくなる。その結果、例えば押出成形によってシートやフィルムを成形する際、形状が維持されるので成形不良が起こりにくくなる。その他の第3成分としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、焼成クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材や、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、でん粉、小麦粉、米粉等の有機充填材や、木綿、麻、羊毛等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の有機合成繊維や、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー繊維等の繊維充填材や、色素、顔料、カーボンブラックなどの着色剤や、あるいは、帯電防止剤、導電性付与剤、老化防止剤、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、紫外線吸収剤、DBP、DOP、熱安定剤、キレート剤、分散剤等の各種添加剤を添加してもよい。また、本発明の組成物は、本発明の特徴を損なわない範囲であれば、他のポリマーをブレンドして使用することも可能である。配合本発明の組成物は、以下のa~fを混合したものである。a上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーEが100質量部。b上記ゴム用軟化剤が100~600質量部。c上記オレフィン系樹脂が1~100質量部。d上記金属石鹸が5~80質量部。e上記a~dを混合した混合物の合計100体積部に対し、上記熱伝導性充填材が150~400体積部。f上記a~dの混合物に上記eの熱伝導性充填材を配合してなる組成物中において、上記表面被覆酸化マグネシウムの配合率は30体積以上。上記bにおいてゴム用軟化剤の添加量が、上記水添熱可塑性スチレン系エラストマーE以下エラストマーと云う100質量部に対し、600質量部を超える場合、上記組成物を用いて得られた成形物の表面に該ゴム用軟化剤がブリードし、ベタツキが顕著に発生する。また上記ゴム用軟化剤の添加量が、エラストマー100質量部に対し、100質量部未満の場合、上記組成物を用いた成形時における溶融物の流動性が乏しく、成形が困難となる。上記cにおいてオレフィン系樹脂の添加量が、上記エラストマー100質量部に対し、1質量部に満たない場合、該オレフィン系樹脂によるつなぎの作用が不充分となり、混練中に混練物がまとまりにくくなり、くずれやすくなるので成形が困難となる。またオレフィン系樹脂の添加量が100質量部を超える場合、上記組成物を用いて得られた成形物が硬くなり、発熱性部材等の対象物に対する密着性が悪くなる。上記dにおいて金属石鹸の添加量が、上記エラストマー100質量部に対し、80質量部を超える場合、上記組成物を用いて得られた成形物の表面に該金属石鹸がブリードし、外観不良やガスの発生による成形不良が生じる。また上記金属石鹸の添加量がエラストマー100質量部に対して5質量部未満の場合、組成物中で熱伝導性充填材を好適に分散させることができず、成形加工性及び柔軟性の低下を招く。なお、金属石鹸の添加量は、上記エラストマー100質量部に対し、望ましくは7~80質量部である。上記eにおいて熱伝導性充填材の配合量が、上記a~dを混合した混合物の合計100体積部に対し、150体積部に満たない場合、組成物の熱伝導率が低くなる。また上記熱伝導性充填材の配合量が、上記a~dを混合した混合物の合計100体積部に対し、400体積部を超える場合、上記組成物を用いて得られた成形物が硬くなる。上記fにおいて、組成物中上記a~dの混合物と上記eの熱伝導性充填材とを合わせた組成物全体の中における表面被覆酸化マグネシウムの配合率が30体積に満たない場合、得られる組成物に良好な熱伝導性を付与することができず、具体的には組成物の熱伝導率が2W/mK未満になる。上記エラストマー、上記ゴム用軟化剤、上記オレフィン系樹脂、上記金属石鹸、上記熱伝導性充填材の各材料は、例えばバンバリーミキサー等の混合装置によって混合され、混合物は、通常、押出機によって溶融混練してストランドに押出し、冷水中で冷却しつつカッターによってペレットに切断する。得られたペレットは、通常、射出成形、押出成形によって所定の成形品とする。また、混練した組成物をルーダー等でペレットにし成形加工原料とすることもできる。上記のようにして製造された組成物は、優れた熱伝導性を付与するという観点から、熱伝導率が2.0W/mK以上であることが望ましい。上記組成物は、使用環境に影響されることなく絶縁性を維持できるという観点から、吸湿試験後の体積抵抗率が1.0×1010Ωcm以上の絶縁性を有し、かつ変形のないことが望ましい。上記組成物は、使用環境が高温条件下であることを考慮して、難燃性については、UL規格、HB試料厚さ1.0mm以上であることが望ましく、HB未満であると燃焼速度が速く、充分な難燃性を有しているとはいえない。以下に、本発明を更に具体的に説明するための実施例および比較例を記載する。[実施例1~22、比較例1~14]材料下記の材料を使用した。1.水添熱可塑性スチレン系エラストマーTPS1G1651H商品名、クレイトンポリマージャパン株製、SEBS、スチレン系単量体の含有量:33、Mw:29万、1,2-ビニル結合量:37質量。2G1633商品名、クレイトンポリマージャパン株製、SEBS、スチレン系単量体の含有量:30、Mw:45万、1,2-ビニル結合量:37質量。3G1650商品名、クレイトンポリマージャパン株製、スチレン系単量体の含有量:29、Mw:11万、1,2-ビニル結合量:37質量。2.ゴム用軟化剤1PW90商品名、出光興産製、動粘度40°C:84.0cSt。2PW380商品名、出光興産製、動粘度40°C:383.4cSt。3.オレフィン系樹脂1PB222A商品名、サンアロマー株製、ポリプロピレンブロックタイプ、曲げ弾性率:1000MPa、MFR230°C:0.8g/10min、荷重たわみ温度:80°C。2ノティオPN2060表中はPN2060と記載商品名、三井化学株製、ポリプロピレン系エラストマー、ショアA硬さASTMD2240:82、融点:159°C、MFR230°C:6g/10min、TMA荷重2Kg/cm2における針1mmφ進入軟化温度:120°C。4.金属石鹸1SM-1000商品名、堺化学工業株式会社製、ステアリン酸マグネシウム5.加工助剤1メタブレンA-3000商品名、三菱レイヨン株製、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンアクリル変性PTFE6.熱伝導性充填材フィラー1RF-50-HR商品名、宇部マテリアルズ株製、マグネシアクリンカー死焼温度1800°C以上、平均粒径50μm、シリカによる表面被覆、吸水率0.2、被覆層の新モース硬度7。2RF-30-HR商品名、宇部マテリアルズ株製、マグネシアクリンカー死焼温度1800°C以上、平均粒径30μm、シリカによる表面被覆、吸水率0.2、被覆層の新モース硬度7。3RF-10C-HR商品名、宇部マテリアルズ株製、マグネシアクリンカー死焼温度1800°C以上、平均粒径10μm、シリカによる表面被覆、吸水率0.5、被覆層の新モース硬度7。4BF083T商品名、日本軽金属株製、水酸化アルミニウム、平均粒径10μm、有機チタネート系化合物による表面被覆、吸水率0.2、ソーダ成分0.08、分解温度220°C。5BE033T商品名、日本軽金属株製、水酸化アルミニウム、平均粒径3μm、有機チタネート系化合物による表面被覆、吸水率0.5、ソーダ成分0.02、分解温度230°C。6BW53T商品名、日本軽金属株製、水酸化アルミニウム、平均粒径50μm、有機チタネート系化合物による表面被覆、吸水率0.4、ソーダ成分0.23、分解温度230°C。7パイロキスマ5301K5301K商品名、協和化学工業株製、酸化マグネシウム、平均粒径2μm、シランカップリング剤による表面被覆、吸水率0.4。8U99NC商品名、宇部マテリアルズ株製、表面焼成マグネシアクリンカー高温処理酸化マグネシウム粉末、平均粒径7μm、吸水率2以上。9パイロライザーHGHG商品名、石塚硝子株製、水酸化アルミニウム、平均粒径1.2μm、硝酸アンモニウムによる表面被覆、吸水率2以上。10アルナビーズCB-A30SCB-A30S商品名、昭和電工株製、アルミナ、平均粒径28μm、新モース硬度12、吸水率0.1未満。11UC-95H商品名、宇部マテリアルズ株製、酸化マグネシウム、平均粒径3.3μm、吸水率2以上。実施例1~5の配合は表1に、実施例6~10の配合は表2に、実施例11~15の配合は表3に、実施例16~20の配合は表4に、実施例21~22の配合は表5に示した。また比較例1~5の配合は表6に、比較例6~10の配合は表7に、比較例11~14の配合は表8に示した。組成物のベース材の製造条件ゴム用軟化剤、フィラー以外の材料をドライブレンドし、これにゴム用軟化剤を含浸させて混合物を作製する。その後、混合物を下記の条件において押出機で溶融混練して、組成物のベース材ペレットを製造する。押出機KZW32TW-60MG-NH商品名、株テクノベル製シリンダー温度180~220°Cスクリュー回転数300rpm組成物の製造条件上記のようにして製造した上記組成物のベース材ペレットをブラベンダープラストグラフに投入し、加熱溶融した後上記フィラーを投入して混練を行ない、組成物熱伝導性エラストマー組成物を製造する。BrabenderPlastographブラベンダープラストグラフ、商品名、Brabender社製槽温度160°Cローター回転数100rpm混練時間11min組成物を材料に用いた成形加工条件射出成形機100MSIII-10E商品名、三菱重工業株製射出成形温度170°C射出圧力30射出時間10sec金型温度40°C上記条件で成形体として厚さ2mm、幅125mm、長さ125mmの放熱シートプレート状と、厚さ6mm、幅25mm、長さ125mmのバーとを作製した。熱伝導率の測定用試料作製プレス機40ton電動油圧成形機加熱温度上型:195°C、下型:200°C加熱時間2分プレス圧5MPa冷却時間2分上記条件で成形体として厚さ0.5mm及び1.0mm、幅200mm、長さ200mmの放熱シートプレート状を打ち抜いて熱伝導率、接触熱抵抗の測定用試料を作製した。成形加工性の評価用試料作製ロール機NS-155J型商品名、NISHIMURA製ロール温度50°Cロール時間5min上記条件で成形体として厚さ1.0mm、幅125mm、長さ40mmの放熱シートを作製し、成形加工性を評価した。評価方法実施例1~22、比較例1~14のそれぞれについて下記の評価を行った。なお、各物性の評価結果は、表1~表8に示した。1硬さ測定:厚さ6mmの試験片を用いJISK6253Aに準拠して行った。2熱伝導率:レーザーフラッシュ法により熱拡散率を測定温度19~30°CJISR1611DSCにより比熱を測定JISK7123に準拠水中置換法により比重を測定JISK7112に準拠上記測定結果を基に、次の通りに熱伝導率を算出した。熱伝導率=熱拡散率×比熱×比重試料:直径10mm、厚さ1.0mmの円盤3耐湿性:試料射出成形機にて作製した80.0mm×80.0mm×1.0mmのプレートを80°C×85RHの恒温槽内に静置、500時間後の体積抵抗率、変形を次の通り評価した。なお表中でIMは、何らかの理由で測定が不可能であったことimpossibletomeasureを示す。体積抵抗率○:1.0×1010Ωcm以上、×:1.0×1010Ωcm未満変形◎:変形なし、○:わずかに変形、△:変形、×:激しく変形4難燃性UL規格:UL規格に準拠して行なった。5スクリュー摩耗性:ブラベンダープラストグラフによる混練後に目視で判断し、次の通り評価した。○:摩耗していない、△:若干摩耗している、×:摩耗が激しい6成形加工性:上記ロール機を用いたシートの成形時におけるロールや金型の汚れを目視で判断し、次の通り評価した。○:汚れがない、△:若干汚れている、×:汚れが激しい7溶融粘度:JISK7199に準拠して測定し、次の通り評価した。○:4000Pas未満、△:4000~5000Pas、×:5000Pas以上、IM:測定が不可能必要性能1硬さHsA:95未満硬すぎると発熱体との密着性が悪くなる。2熱伝導率:2.0W/mK以上熱伝導率が低いと、熱伝達効率が低下し、充分な放熱効果を得ることができない。3耐湿性:耐湿試験後に体積抵抗率が1.0×1010Ωcm以上、および変形なきこと体積抵抗率が低いと絶縁性を有しているとはいえない。4難燃性:HB試料厚さ1.0mm以上であることHB未満であると、燃焼速度が速いため充分な難燃性を有しているとはいえない。5スクリュー摩耗性:○であること射出成形、押出成形等でスクリューが摩耗しないこと。6成形加工性:×でないことロールや金型の汚れが激しくないこと。7溶融粘度:×でないこと5000Pas以上だと流動性に乏しく、成形が困難。実施例1~22の試料はいずれもHsAが95未満であり、熱伝導率が2.0W/mK以上であり、耐湿試験後の体積抵抗率が1.0×1010Ωcm以上であり、かつ変形もない、あるいはわずかであり、難燃性に優れ、スクリュー摩耗性もない。また、成形加工性に優れるとともに、一部を除き溶融粘度も良好であった。フィラーの粒径を種々変更した実施例19~21については、溶融粘度が他に比べて若干劣ることから、上記表面被覆酸化マグネシウムと上記表面被覆水酸化アルミニウムとの二種類を混合して用いる場合、上記表面被覆酸化マグネシウムの平均粒径は25~80μmが望ましく、上記表面被覆水酸化アルミニウムの平均粒径は0.5~20μmが望ましいことが示された。一方、1600°C以上で死焼されていない酸化マグネシウムをシランカップリング剤で表面被覆したパイロキスマ5301Kを使用した比較例1、表面被覆のないマグネシアクリンカーであるU99NCを使用した比較例2、無機物硝酸アンモニウムにより表面被覆された水酸化アルミニウムであるパイロライザーHGを使用した比較例3、表面処理のない酸化マグネシウムであるUC-95Hを使用した比較例5は、いずれも耐湿試験において試料にひび割れが生じ、体積抵抗率の測定が不可能であった。表面被覆処理がされていないアルミナであるフィラーアルナビーズCB-A30S:新モース硬度が10以上12を使用した比較例4は、スクリューに著しい摩耗が見られ、更に摩耗によって削られた機器表面の金属粉が組成物に混入したのが原因と思われる該組成物の着色が確認された。フィラーの配合量が150体積部に満たなかった120体積部比較例6、8は、熱伝導率が2.0W/mK未満であり、熱伝導性が悪かった。フィラーの配合量が400体積部を超えた450体積部比較例7、9は、HsAが95以上になり、柔軟性が悪く、スクリュー摩耗性成形加工性、溶融粘度に劣るものとなった。組成物中における表面被覆酸化マグネシウムの配合率が30体積未満25の比較例10は、熱伝導率が2.0W/mK未満1.8W/mKであり、熱伝導性が悪かった。重量平均分子量11万<15万のG1650を使用した比較例11は、耐湿試験において激しい変形が見られた。ゴム用軟化剤の添加量が600質量部を超えた650質量部比較例12は、成形加工性が悪いものとなった。金属石鹸の添加量が80質量部を超える90質量部比較例13は、ロール機の汚れが激しく、成形加工性が悪かった。金属石鹸の添加量が5質量部に満たない1質量部比較例14は、HsAが95以上で柔軟性が悪く、スクリュー摩耗性成形加工性、溶融粘度に劣るものとなった。"