"クロメート層で被覆されたスパークプラグ用主体金具の製造方法において、前記クロメート層を形成する前の主体金具を準備する準備工程と、前記主体金具にクロメート層を形成するクロメート層形成工程と、を備え、前記クロメート層形成工程は、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルに主体金具を収容する収容工程と、前記主体金具が収容された前記バレルを回転させる回転工程と、前記バレルに配置された陰極部と、前記バレルの回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、の間に電流を供給する電流供給工程と、を含む、ことを特徴とする製造方法。請求項1に記載の製造方法において、前記両側に配置された陽極部のそれぞれと、前記回転軸との距離は同一である、ことを特徴とする製造方法。請求項1又は請求項2に記載の製造方法において、前記陽極部は、さらに、前記バレルの下側に配置されている、ことを特徴とする製造方法。請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載の製造方法において、前記陽極部は、前記回転軸が位置する高さ以下の範囲に位置し、前記バレルの外縁部のうち前記高さ以下の範囲に位置する下外縁部に沿った形状の周縁部を有し、前記周縁部と前記回転軸との距離は一定である、ことを特徴とする、製造方法。請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載の製造方法において、前記陽極部は、白金製の部材、又は、チタン製の部材の表面上に白金めっきが形成された部材である、ことを特徴とする製造方法。請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載の製造方法において、前記陽極部は、前記バレルが位置する第1の側と、前記陽極部を挟んで前記第1の側とは反対側に位置する第2の側とを連通させる連通孔を有する、ことを特徴とする製造方法。クロメート層で被覆された主体金具を有するスパークプラグの製造方法において、前記クロメート層を形成する前の主体金具を準備する準備工程と、前記主体金具にクロメート層を形成するクロメート層形成工程と、を備え、前記クロメート層形成工程は、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルに主体金具を収容する収容工程と、前記主体金具が収容された前記バレルを回転させる回転工程と、前記バレルに配置された陰極部と、前記バレルの回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、の間に電流を供給する電流供給工程と、を含む、ことを特徴とする製造方法。対象物にクロメート層を形成するための装置において、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽と、前記収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルと、前記バレルに配置された陰極部と、前記回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、前記陽極部と前記陰極部との間に電流を供給する電源部と、を備えることを特徴とする装置。ここで、従来のバレルを用いた表面層形成に用いられる装置は、例えば特許文献1に記載のように、バレル内に配置された陰極線と、バレルと向かい合うように片側に配置された陽極板との間に電流を流し、鉄鋼製物品にクロメート層を形成している。また、バレルは回転軸を中心に回転し、バレルに収容された複数の鉄鋼製物品が内部で移動する。しかしながら、従来のバレルを用いた方法では、ある1つのめっきを施す対象物に着目した場合、バレル回転時にバレル内で対象物が移動するため、陽極板と対象物との距離が変化する。これにより、1つの対象物に対して流れる電流密度がめっき処理の際中に変化するため、対象物に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる場合がある。上記のような問題は、対象物にクロメート層を形成する技術に限らず、バレルを用いて物品の表面に表面層を形成する技術に共通する問題であった。従って本発明は、対象物を内部に収容したバレルを回転させながら表面層を形成する技術において、対象物に形成される表面層の厚さが不均一になる可能性を低減できる技術を提供することを目的とする。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。[適用例1]クロメート層で被覆されたスパークプラグ用主体金具の製造方法において、前記クロメート層を形成する前の主体金具を準備する準備工程と、前記主体金具にクロメート層を形成するクロメート層形成工程と、を備え、前記クロメート層形成工程は、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルに主体金具を収容する収容工程と、前記主体金具に収容された前記バレルを回転させる回転工程と、前記バレルに配置された陰極部と、前記バレルの回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、の間に電流を供給する電流供給工程と、を含む、ことを特徴とする製造方法。適用例1に記載の製造方法によれば、陽極部がバレルの両側に位置すると共に、収容槽の高さ方向について少なくともバレルが位置する範囲に配置されている。これにより、バレル内で移動する対象物である主体金具と陽極部との距離最短距離の変化の程度を、陽極部がバレルの片側にある場合や陽極部が高さ方向についてバレルの一部にある場合に比べ低減できる。よって、主体金具に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性を低減できる。[適用例2]適用例1に記載の製造方法において、前記両側に配置された陽極部のそれぞれと、前記回転軸との距離は同一である、ことを特徴とする製造方法。適用例2の製造方法によれば、両側に配置された陽極部のそれぞれと、前記回転軸との距離が同じであるため、バレル内で移動する対象物である主体金具と陽極部との距離最短距離の変化の程度をより低減できる。よって、主体金具に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をさらに低減できる。すなわち、バレルの最下部に主体金具が移動した場合でも、陽極部と主体金具との距離の変化を低減できる。[適用例3]適用例1又は適用例2に記載の製造方法において、前記陽極部は、さらに、前記バレルの下側に配置されている、ことを特徴とする製造方法。適用例3の製造方法によれば、バレルの下側にも陽極部が配置されていることから、バレル内で移動する対象物である主体金具と陽極部との距離最短距離の変化の程度をより一層低減できる。よって、主体金具に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をより一層低減できる。[適用例4]適用例1乃至適用例3のいずれか一つに記載の製造方法において、前記陽極部は、前記回転軸が位置する高さ以下の範囲に位置し、前記バレルの外縁部のうち前記高さ以下の範囲に位置する下外縁部に沿った形状の周縁部を有し、前記周縁部と前記回転軸との距離は一定である、ことを特徴とする、製造方法。適用例4に記載の製造方法によれば、陽極部は、回転軸との距離が一定の周縁部を有する。これにより、バレル内で移動する対象物である主体金具と陽極部との距離最短距離の変化の程度をさらに低減できる。よって、主体金具に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をより低減できる。[適用例5]適用例1乃至適用例4のいずれか一つに記載の製造方法において、前記陽極部は、白金製の部材、又は、チタン製の部材の表面上に白金めっきが形成された部材である、ことを特徴とする製造方法。適用例5に記載の製造方法によれば、イオン化傾向が小さく陽イオンになりにくい白金が陽極部又は陽極部の表面を形成している。これにより、電解液中に陽極部が溶解する可能性を低減できる。よって、主体金具に形成されるクロメート層に不純物が混入する可能性を低減できる。[適用例6]適用例1乃至適用例5のいずれか一つに記載の製造方法において、前記陽極部は、前記バレルが位置する第1の側と、前記陽極部を挟んで前記第1の側とは反対側に位置する第2の側とを連通させる連通孔を有する、ことを特徴とする製造方法。適用例6に記載の製造方法によれば、陽極部が連通孔を有することで、第1の側と第2の側との電解液の流通を促進できる。これにより、第2の側に位置するクロム酸塩を第1の側に流通させることができ、クロメート層を安定して主体金具に形成できる。[適用例7]クロメート層で被覆された主体金具を有するスパークプラグの製造方法において、前記クロメート層を形成する前の主体金具を準備する準備工程と、前記主体金具にクロメート層を形成するクロメート層形成工程と、を備え、前記クロメート層形成工程は、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルに主体金具を収容する収容工程と、前記主体金具が収容された前記バレルを回転させる回転工程と、前記バレルに配置された陰極部と、前記バレルの回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、の間に電流を供給する電流供給工程と、を含む、ことを特徴とする製造方法。適用例7に記載の製造方法によれば、陽極部がバレルの両側に位置すると共に、収容槽の高さ方向について少なくともバレルが位置する範囲に配置されている。これにより、バレル内で移動する対象物である主体金具と陽極部との距離最短距離の変化の程度を低減できる。よって、クロメート層の厚さが不均一になる可能性を低減した主体金具を備えたスパークプラグを製造できる。[適用例8]対象物にクロメート層を形成するための装置において、クロム酸塩を含む電解液が収容された収容槽と、前記収容槽内に配置され、回転軸を中心に回転可能なバレルと、前記バレルに配置された陰極部と、前記回転軸に沿って配置され、少なくとも水平方向に前記バレルを挟むように前記バレルの両側に位置する陽極部であって前記収容槽の高さ方向について少なくとも前記バレルが位置する範囲に配置された陽極部と、前記陽極部と前記陰極部との間に電流を供給する電源部と、を備えることを特徴とする装置。適用例8に記載の装置によれば、陽極部がバレルの両側に位置すると共に、収容槽の高さ方向について少なくともバレルが位置する範囲に配置されている。これにより、バレル内で移動する対象物と陽極部との距離最短距離の変化の程度を低減できる。よって、対象物に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性を低減できる。なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグ用主体金具の製造方法、スパークプラグの製造方法、及び、クロメート層を形成するための装置の他に、スパークプラグを搭載した内燃機関等の態様で実現することができる。次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。A.実施例:B.変形例:A.実施例:A-1.スパークプラグの全体構成:図1は、本発明の実施例としてのスパークプラグ100を示す一部破断断面図である。なお、図1では、スパークプラグ100の軸線CLに沿った方向軸線CL方向ともいう。を図面における上下方向とする。また、図1では、図面の下側をスパークプラグ100の先端側、図面の上側をスパークプラグ100の後端側とする。すなわち、装着対象物であるエンジンヘッド600に取り付けられる側が先端側、工具係合部51を挟んで先端側とは反対側が後端側となる。図1に示すように、スパークプラグ100は、絶縁碍子10と、主体金具50と、中心電極20と、端子金具40と、接地電極30と、を備えている。絶縁碍子10は、アルミナ等を焼成して形成される。また絶縁碍子10は、軸線CL方向に延びる軸孔12が形成された筒状である。絶縁碍子10は、軸孔12内で中心電極20を保持することで、中心電極20の外周に設けられている。詳細には、絶縁碍子10は、中心電極20の先端側が外側に露出するように、中心電極20を軸孔12内で保持する。絶縁碍子10のうち、軸線CL方向の略中央には外径が最も大きな鍔部19が形成されている。また、絶縁碍子10のうち、鍔部19より後端側図1における上側には後端側胴部18が形成されている。また、絶縁碍子10のうち、鍔部19より先端側図1における下側には、後端側胴部18よりも外径の小さな先端側胴部17が形成されている。さらに、絶縁碍子10のうち、先端側胴部17よりも先端側には、先端側胴部17よりも外径の小さな脚長部13が形成されている。脚長部13は先端側ほど縮径されている、スパークプラグ100が内燃機関のエンジンヘッド600に取り付けられた際には、脚長部13は燃焼室に曝される。軸線CL方向について、脚長部13と先端側胴部17との間には段部15が形成されている。主体金具50は、低炭素鋼材を主要部材とする円筒状の金具である。主体金具50は、スパークプラグ100を内燃機関のエンジンヘッド600に固定する。主体金具50は、絶縁碍子10の外周に設けられ、絶縁碍子10を保持している。詳細には、絶縁碍子10は、後端側胴部18の一部から脚長部13に亘る部分を主体金具50によって取り囲まれている。図1の丸で囲んだ部分拡大図に示すように、主体金具50は、主要部材である下地層502の外表面にニッケルめっき層504とクロメート層506とがこの順番で形成された部材である。なお、主体金具50にクロメート層506を形成する方法について後述する。主体金具50は、工具係合部51と、取付ねじ部52とを備えている。工具係合部51は、スパークプラグレンチ図示せずが嵌合する部位であり、周方向に6つの平面を有する。すなわち、工具係合部51は、周方向に六角形状をしている。主体金具50の取付ねじ部52は、ねじ山が形成された部位であり、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド600の取付ねじ孔601に螺合する。主体金具50の工具係合部51と取付ねじ部52との間には、鍔状のシール部54が形成されている。取付ねじ部52とシール部54との間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット5が嵌挿されている。ガスケット5は、スパークプラグ100をエンジンヘッド600に取り付けた際に押し潰されて変形する。このガスケット5の変形により、スパークプラグ100とエンジンヘッド600間が封止され、取付ねじ孔601を介したエンジン内の気密漏れが防止される。主体金具50の工具係合部51より後端側には、加締部53が設けられている。主体金具50の工具係合部51から加締部53にかけての内周面と、絶縁碍子10の後端側胴部18の外周面との間には、円環状のリング部材6,7が介在されている。さらに両リング部材6,7間にタルク滑石9の粉末が充填されている。加締部53を内側に折り曲げるようにして加締めると、絶縁碍子10は、リング部材6,7およびタルク9を介して主体金具50内の先端側に向け押圧される。これにより、絶縁碍子10の段部15は、主体金具50の内周に形成された段部56に支持され、主体金具50と絶縁碍子10とは、一体となる。このとき、主体金具50と絶縁碍子10との間の気密性は、絶縁碍子10の段部15と主体金具50の段部56との間に介在された環状の板パッキン8によって保持され、燃焼ガスの流出が防止される。中心電極20は、軸線CL方向に延びる棒状の部材である。中心電極20は、例えば、Ni又はFeを主成分とする合金により形成できる。中心電極20は、軸孔12内を後端側に向けて延設され、シール体4およびセラミック抵抗3を経由して、端子金具40に電気的に接続されている。端子金具40には、高圧ケーブル図示せずがプラグキャップ図示せずを介して接続され、高電圧が印加される。中心電極20の先端には、円柱状の貴金属チップ21が取り付けられている。接地電極30は、一端が主体金具50の先端57に取り付けられ、他端側が中心電極20の先端と対向する。接地電極30のうち、中心電極20の貴金属チップ21と対向する部分には、貴金属チップ31が取り付けられている。貴金属チップ21と貴金属チップ31との間の隙間が火花放電ギャップとなる。接地電極30は、例えば、Ni又はFeを主成分とする合金を主要部材として形成されている。本実施例では、主要部材である下地層の外表面には、主体金具50と同様に、ニッケルめっき層とクロメート層とがこの順番で形成されている。A-2.主体金具の製造方法:図2は、主体金具の表面処理手順を示すフローチャートである。まず、処理前の主体金具処理前主体金具とも呼ぶ。を準備するステップS10。本実施例では、処理前主体金具には、L字状に屈曲する前の接地電極が接合されており、処理前主体金具と接地電極に対し、表面処理が行なわれる。なお、後述する表面処理の内容を説明する際には、接地電極が接合された処理前主体金具を組立体ともいう。表面処理は、まず、組立体に対しニッケルストライク処理を行うステップS20。ニッケルストライク処理は、例えば炭素鋼で形成された処理前主体金具の表面を洗浄すると共に、後述する表面に形成されるめっきと下地層との密着性を向上させるために行なわれる。なお、ニッケルストライク処理ステップS20は省略しても良い。ニッケルストライク処理の条件としては、通常利用される処理条件を利用できる。例えば、以下の条件でニッケルストライク処理が実施される。<ニッケルストライク処理の条件例>浴組成:塩化ニッケル:150~600g/L35塩酸:50~300ml/L溶媒:脱イオン水処理温度浴温度:25~40°C陰極電流密度:0.2~0.3A/dm2処理時間:5~20分次に、電解ニッケルめっき処理が行なわれるステップS30。電解ニッケルめっき処理が行なわることで、主体金具50のニッケルめっき層504が形成される図1。電解ニッケルめっき処理としては、回転するバレルを使用した方法が利用可能である。また、静止めっき法などの他のめっき処理方法を利用してもよい。電解ニッケルめっきの処理条件としては、通常利用される処理条件を利用可能である。例えば、以下の条件で電解ニッケルめっき処理が実施される。なお、めっき浴に一次光沢剤や二次光沢剤を含有させても良い。<電解ニッケルめっき処理の条件例>浴組成:硫酸ニッケル:100~400g/L塩化ニッケル:30~70g/Lホウ酸:20~60g/L溶媒:脱イオン水浴pH:2.0~4.8処理温度浴温度:25~60°C陰極電流密度:0.2~0.6A/dm2処理時間:30~90分次に、電解クロメート処理が行なわれるステップS40。電解クロメート処理が行なわれることで、主体金具50のクロメート層506が形成される図1。電解クロメート処理は、以下に詳述する回転するバレルを備える装置を用いた方法を用いて行なった。詳細には、バレルに組立体を複数収容し、バレルを回転させると共に後述する陰極部と陽極板との間に電流を供給することで電解クロメート処理を行った。電解クロメート処理の処理条件としては、通常利用される処理条件を利用可能である。例えば、以下の条件で電解クロメート処理が実施される。<電解クロメート処理の条件例>浴クロメート処理液組成:重クロム酸ナトリウム:20~70g/L溶媒:脱イオン水浴pH:2.0~6.0処理温度浴温度:20~60°C陰極電流密度:0.02~0.45A/dm2処理時間:1~10分ステップS40によりクロメート層が形成された組立体は、主体金具50や接地電極30として、他の部材例えば絶縁碍子10や中心電極20と共に組み付けられ、スパークプラグ100が製造される。なお、クロメート層が形成された組立体Wのうち、接地電極30は先端部が貴金属チップ21図1の先端面と対向するように折り曲げられる。A-3.バレルを用いて表面層を形成する方法に使用する装置の説明:以下に上記に説明した回転するバレルを用いて表面層を形成する方法に用いる装置表面層形成装置ともいう。の好ましい態様について説明する。A-3-1.第1の表面層形成装置の説明:図3は、第1の表面層形成装置200を説明するための第1の図である。図4は、第1の表面層形成装置200を説明するための第2の図である。図3は第1の表面層形成装置200の正面図である。図4は第1の表面層形成装置200の側面図であり、主に、バレル68と陽極板70との位置関係を示している。なお、第1の表面層形成装置200を単に第1の装置200とも呼ぶものとする。図3に示すように、第1の装置200は、電解液を収容する収容槽64と、収容槽64内に配置されたバレル68と、バレル68に配置された陰極部80と、陽極部としての陽極板70と、陰極部80と陽極板70との間に電流を供給する直流電源である電源部62と、バレル68を回転させるためのモータ66とを備えている。収容槽64は、重クロム酸ナトリウムを含むクロメート処理液82を電解液として収容している。バレル68は、正面が6角形状である。バレル68は、クロメート処理液82に浸漬される。またバレル68は壁面が網や穴開き板等により形成されている。これにより、バレル68の内側と外側とが連通している。バレル68は、モータ66により水平方向に沿って延びる回転軸69を中心に回転する。バレル68には、主体金具50と接地電極30とからなる組立体Wがバラ積み状態で複数収容されている。なお、組立体Wが収容されている範囲にはシングルハッチングを付している。陰極部80はバレル68内に配置されている。陰極部80はリード線によって電源部62に接続されている。陽極板70は、回転軸69に沿って配置され、水平方向にバレル68を挟むようにバレル68の両側に配置されている。換言すれば、図3及び図4に示すように、2つの陽極板70に挟まれるようにバレル68が配置されている。2つの陽極板70は互いに平行であり、それぞれが水平面に対して垂直となるように配置されている。また、2つの陽極板70はそれぞれ、収容槽64の高さ方向上下方向について少なくともバレル68が位置する範囲に配置されている。すなわち、陽極板70はバレル68全体を挟むように両側に配置されている。ここで、組立体Wの各部位に流れる電流密度をより均一にするために、水平方向について、2つの陽極板70が回転軸69を中心として両側に位置することが好ましい。すなわち、両側に配置された2つの陽極板70の一方と回転軸69との最短距離L1と、他方と回転軸69との最短距離L2とが同一となるように2つの陽極板70が配置されることが好ましい。2つの陽極板70はリード線によって電源部62に接続されている。組立体Wをバレル68に収容し、モータ66によってバレル68を回転させながら、電源部62によって陰極部80と陽極板70との間に所定の電圧を印加し電流を供給することで、組立体Wの表面にクロメート層が形成される。上記のように、第1の装置200は、陽極板70が水平方向にバレル68を挟むように両側に配置されると共に、収容槽64の高さ方向について少なくともバレル68が位置する範囲に配置されている。これにより、電解クロメート処理を行っている際に、バレル68内で移動する組立体Wと陽極板70との距離最短距離の変化の程度を低減できる。よって、組立体Wの各部位における電流密度にばらつきが生じる可能性を低減できる。これにより、処理前主体金具を含む組立体Wの各部位に形成されるクロメート層クロメート被膜の厚さが不均一になる可能性を低減できる。特に、距離L1とL2が同一となるように2つの陽極板70が配置されることで、バレル68内で移動する組立体Wと陽極板70との距離最短距離の変化の程度をより低減できる。これにより、処理前主体金具を含む組立体Wの各部位に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をより低減できる。ここで図3に示すように、陽極板70は、収容槽64内のうちで、バレル68が位置する第1の側210の領域と、陽極板70を挟んで第1の側210とは反対側に位置する第2の側220の領域とを連通させる連通孔72を有することが好ましい。こうすることで、第1の側210と第2の側220とのクロメート処理液の流通を促進できる。これにより、第2の側220に位置するクロメート処理液を第1の側210に流通させることができ、クロメート層を形成するための成分が組立体Wに安定して供給される。よって、クロメート層を安定して組立体Wに形成できる。また、陽極板70は、白金製の部材、又は、チタン製の部材の表面上に白金めっきが形成された部材であることが好ましい。陽極板70又は陽極板70の表面にイオン化傾向の小さい白金を用いることでクロメート処理液82中に陽極板70が溶解する可能性を低減できる。また、陽極板70の母材をチタンとすることで、白金めっきにピンホールがある場合にクロメート処理液82が母材であるチタンに到達したとしても、母材であるチタンが酸素と結合し、表面に保護被膜を形成するため、チタンがクロメート処理液82中に溶解する可能性を低減できる。また、全て白金で形成するよりも安価に陽極板を形成することができる。上記のように、陽極板70を、白金製の部材、又は、チタン製の部材の表面上に白金めっきが形成された部材で形成することで、組立体Wに形成されるクロメート層に不純物が混入する可能性を低減できる。A-3-2.第2の表面層形成装置の説明:図5は、第2の表面層形成装置200aを説明するための図である。第1の表面層形成装置200との違いは、陽極板70aがさらに、バレル68の下側にも配置されている点である。その他の構成については、第1の装置200と同様の構成であるため、同様の構成については第1の装置200と同一符号を付すと共に説明を省略する。なお、第2の表面層形成装置200aを単に第2の装置200aとも呼ぶものとする。陽極板70aは、バレル68の両側に加え下側にも配置されている。ここで、説明の便宜上、陽極板70aのうち、バレル68の両側に配置されている部分をそれぞれ第1の側面板70t、第2の側面板70sとも呼び、バレル68の下側に配置されている部分を下方板70uとも呼ぶ。下方板70uは、第1と第2の側面板70t,70sに接続されている。また、下方板70uは、水平な板状である。陽極板70は、各板70t,70s,70uによって、バレル68の両側と下側を取り囲んでいる。ここで、組立体Wの各部位に流れる電流密度をより均一にするために、陽極板70の各板70t,70s,70uと回転軸69との距離は同一とすることが好ましい。すなわち、距離L1,L2,L3が同一となるように、陽極板70aを構成することが好ましい。上記のように、第2の装置200aは、バレル68の下側にも陽極板70aが配置されていることから、第1の装置200よりも更にバレル68内で移動する組立体Wと陽極板70aとの距離最短距離の変化の程度を低減できる。よって、組立体Wの各部位に流れる電流密度をより均一にできることから、組立体Wの各部位に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をさらに低減できる。A-3-3.第3の表面層形成装置の説明:図6は、第3の表面層形成装置200bを説明するための図である。第2の表面層形成装置200aとの違いは、陽極板70bの形状である。その他の構成については、第2の表面層形成装置200aと同様の構成であるため、同様の構成については第2の表面層形成装置200aと同一符号を付すと共に説明を省略する。なお、第3の表面層形成装置200bを単に第3の装置200bとも呼ぶ。陽極板70bは、回転軸69が位置する高さ以下の範囲に位置し、バレル68の外縁部63のうち回転軸69が位置する高さ以下の範囲に位置する下外縁部63uに沿った形状を有する周縁部周縁板ともいう。70wを有する。周縁部70wと回転軸69との距離rは一定である。なお、下外縁部63uに沿った形状とは、例えば、下外縁部63uの外接円と中心を同一とする円の円弧形状である。一般に、バレル68内に収容される複数の組立体Wは、主に、バレル68のうち回転軸69が位置する高さ以下の範囲内で移動する。上記のように、第3の表面層形成装置200bは、周縁部70wを有する。これにより、バレル68内で移動する組立体Wと陽極板70bとの距離最短距離の変化の程度をより一層低減できる。よって、組立体Wの各部位に流れる電流密度をより一層均一にできることから、組立体Wの各部位に形成されるクロメート層の厚さが不均一になる可能性をより一層低減できる。A-4.実験結果:図7は、実験結果を示す図である。JISH8502に基づく中性塩水噴霧試験をサンプルNo.1a~No.4aについて行なうことで評価実験を行った。塩水噴霧時間は48時間とした。サンプルNo.1a~No.4aは、組立体Wについてニッケルストライク処理、電解ニッケルめっき処理、電解クロメート処理を行ったサンプルである。ニッケルストライク処理、電解ニッケルめっき処理、電解クロメート処理の各処理条件は、各サンプルで同一の条件詳細には、上述の条件例である。ただし、電解クロメート処理は、各サンプルについてそれぞれ異なる装置を用いて実施した。詳細には、サンプルNo.1aは、第1の表面層形成装置200図3のうち両側に配置された陽極板70の片側だけを備えた装置を用いて電解クロメート処理を行った。サンプルNo.2aは、第1の表面層形成装置200図3を用いて電解クロメート処理を行った。サンプルNo.3aは、第2の表面層形成装置200a図5を用いて電解クロメート処理を行った。サンプルNo.4aは、第3の表面層形成装置200b図6を用いて電解クロメート処理を行った。また、各サンプルNo.1a~No.4aは、回転軸69と陽極板70,70a,70bとの最短距離例えば、L1,rを変えた各表面層形成装置200,200a,200bを用いて複数個作製した。また、各サンプルNo.1a~No.4aに用いた各表面層形成装置200,200a,200bが備える陽極板70,70a,70bにはチタン製部材に表面に白金を被覆した部材を用いた。なお、各サンプルNo.1a~No.4aに用いた各表面層形成装置200,200a,200bが備える陽極板70,70a,70bは、連通孔72を備えていないタイプを用いた。塩水噴霧試験後に、各サンプルNo.1a~No.4aが備える工具係合部51図3の赤錆発生率に基づいて耐食性評価を行った。赤錆発生率は、以下のように求めた。すなわち、塩水噴霧試験後の工具係合部51の周方向に位置する6つの平面のうち最も赤錆が発生している面特定面を決定し、特定面に対する赤錆の面積割合を算出することで赤錆発生率とした。耐食性評価は以下の基準に基づいて行なった。<耐食性評価基準>評価☆:赤錆発生率5以内評価◎:赤錆発生率が5より大きく10以内評価○:赤錆発生率が10より大きく20以内評価×:赤錆発生率が20より大きい図7に示すように、本実施例の第1~第3の装置200,200a,200bを用いて電解クロメート処理を行ったサンプルNo.2a~No.4aは、陽極板が片側だけに配置された装置を用いて電解クロメート処理を行ったサンプルNo.1aよりも、赤錆発生率が低減できた。すなわち、第1~第3の装置200,200a,200bを用いることで、主体金具50の電解クロメート層の厚さが不均一になる可能性を低減できた。特に、第3の表面層形成装置200bを用いた電解クロメート処理を行ったサンプルNo.4aは、全てのサンプルにおいて評価が☆であり、非常に良好な耐食性を有する。すなわち、第3の表面層形成装置200bを用いた電解クロメート処理によって、主体金具50に均一な厚さのクロメート層が形成され、耐食性が向上した。B.変形例:以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこのような実施形態に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができる。例えば、以下のような変形も可能である。B-1.第1変形例:上記実施例では、第1~第3の装置200,200a,200bは電解クロメート処理に用いたが、対象物に表面処理例えば、ニッケルめっき処理等のめっき処理を行う場合にも使用可能である。すなわち、第1~第3の装置200,200a,200bは対象物の表面に金属層を形成するために用いることができる。"