"荷重を伝達する少なくとも一対の回転要素における各回転支軸の両端を支持する各軸受と当該各軸受をそれぞれ保持するハウジングとの間に生じる各隙間にそれぞれ装備して使用される一方と他方の非圧縮性流体封入部材と、これらの各非圧縮性流体封入部材の内部空間同士を連結する連結パイプと、により構成し、前記一方と他方の非圧縮性流体封入部材は、その内部に封入された非圧縮性流体に加えられる外圧の変化に応じてそれぞれ前記隙間の厚さ方向の形状が変化するように形成されていることを特徴とする軸受補助装置。請求項1に記載の軸受補助装置において、前記一対の回転要素が一対の歯車装置で構成されており、前記非圧縮性流体封入部材が、前記一対の歯車装置が備えている回転支軸の両端を支持する2つの軸受の外周部分にそれぞれ装着されるものであることを特徴とする軸受補助装置。請求項1に記載の軸受補助装置において、前記少なくとも一対の回転要素が複数の荷重伝達用歯車を備えた歯車装置で構成されており、前記非圧縮性流体封入部材が、前記複数の荷重伝達用歯車が備えている回転支軸の両端を支持する各2つの軸受の外周部分にそれぞれ装着されるものであることを特徴とする軸受補助装置。請求項1ないし請求項3のいずれか一つに記載の軸受補助装置において、前記各非圧縮性流体封入部材を流体ベローズで構成し、この流体ベローズを、一定の間隔をあけて対向配置された同一形状の第1および第2の板状部材と、これらの各板状部材の対向面間にそれぞれ配置され前記第1および第2の板状部材とによりその外周部分を密着して個別に密閉空間を形成してなる第1および第2の板状の密閉部材とを備えた構成とし、これらの第1および第2の密閉部材の中央部にそれぞれ貫通孔を設けると共にこれらの各貫通孔を内側に配してその周囲を連続して固着し、これにより前記第1および第2の密閉部材を一体的に形成し、前記第1および第2の板状部材と第1および第2の密閉部材を、平面矩形形状でかつ断面形状が前記各軸受の外周に沿った円弧状としたことを特徴とする軸受補助装置。前記ハスバ歯車装置110を用いた動力伝達では、前述のように、歯筋方向の修正を行う等の加工精度の向上を目指して、軸受に掛かる荷重分布をなるべく一定にして付加能力を高めるようにしているが、加工精度および取付け精度の向上だけでは、荷重の変化、各種の誤差等に対して不十分な対策となっている。これは、発生する噛合い反力に対して一定のばね支持であるため、変位が歯筋方向に一定でなくなるためである。その結果、依然として均等化が図られていないという問題があり、部材の長寿命化または小型化の支障となっており、騒音や振動が生じやすくなっている。また、前記特許文献1に記載されたギヤードファン用歯車付き駆動装置では、遊星歯車列が用いられているが、各遊星歯車に生じる荷重の均等化等については記載されておらず、上記と同様に、部材の長寿命化または小型化の支障となっており、騒音や振動が生じやすくなっている。本願発明の目的は、上述した各課題を解決するために提案されたものであり、荷重を伝達する少なくとも一対の回転要素の回転支軸の両端を支持する各軸受に掛かる荷重を均等化することで、回転要素に作用する荷重分布を均一にすることができる軸受補助装置を提供することにある。本願発明の軸受補助装置は、荷重を伝達する少なくとも一対の回転要素における各回転支軸の両端を支持する各軸受と当該各軸受をそれぞれ保持するハウジングとの間に生じる各隙間にそれぞれ装備して使用される一方と他方の非圧縮性流体封入部材と、これらの各非圧縮性流体封入部材の内部空間同士を連結する連結パイプと、により構成し、前記一方と他方の非圧縮性流体封入部材は、その内部に封入された非圧縮性流体に加えられる外圧の変化に応じてそれぞれ前記隙間の厚さ方向の形状が変化するように形成されていることを特徴とする。本願発明の軸受補助装置は以上のように構成されており、非圧縮性流体封入部材の形状が、その内部に封入された非圧縮性流体に加えられる外圧の変化に応じてそれぞれ隙間の厚さ方向に変化するので、構造のバネ定数、各種の誤差に影響されずに、回転支軸の両端を支持する各軸受に掛かる荷重を均等化することができる。その結果、部材の長寿命化または小型化を図ることが可能となると共に、騒音、振動の低減が可能となる。以下、図1~図12に基づいて本願発明に係る軸受補助装置の一実施形態を説明する。前記実施形態の軸受補助装置10は、一対の回転要素が、例えば一対のハスバ歯車装置で構成された場合に、その一対のハスバ歯車装置において、発生する噛合い反力の軸受け部のベクトル方向に同一の反力荷重を強制的に発生させることで、構造のバネ定数、各種の誤差に影響されずに、一対のハスバ歯車における噛合い始点から噛合い終点まで均一の荷重分布を得ようとするものである。具体的には、図1に示すように、前記実施形態の軸受補助装置10は、荷重を伝達する少なくとも一対の回転要素を構成する一対の歯車装置における回転支軸16の両端を支持する各軸受12A,12Bと当該各軸受12A,12Bをそれぞれ保持するハウジング13との間の隙間に設けられ、封入された非圧縮性流体であるオイルに加えられた外圧の変化に応じて上記隙間の厚さ方向の形状が変化する非圧縮性流体封入部材である一方と他方の流体ベローズ20,20と、これらの少なくとも2個の流体ベローズ20,20の内部空間同士を連結する連結パイプである油圧回路用パイプ25と、を備えて構成され、一方と他方の流体ベローズ20,20は、その内部に封入されたオイルに加えられる外圧の変化に応じてそれぞれ上記隙間の厚さ方向の形状が変化するように形成されている。すなわち、各流体ベローズ20,20を、出力歯車に駆動される入力歯車側からの反力が各回転支軸16を介して作用する位置の反対側の各軸受12A,12Bの外周上に設けることにより、強制的に荷重の均等化を可能とするものである。さらに、図1に基づいて本願発明の原理を説明する。図1において、例えば、一方の軸受12Aに強い反力が生じ、他方の軸受12Bにそれより弱い反力が生じた場合、油圧供給装置30図2参照の油圧供給パイプ33Bから供給されたオイルが、2個の流体ベローズ20,20を結ぶ油圧回路用パイプ25内を、反力が強いほうから弱いほうへ、つまり、一方の軸受12A側から他方の軸受12B側に流れる。その結果、各軸受12A、12Bに生じる反力が均等化され、これにより、両軸受12A,12Bに掛かる荷重が均等化される。なお、後に詳細を述べる油圧供給パイプ33Bは、製作時にオイル封入後密封、あるいはバルブ等で閉じておくことができる。以上のような本実施形態において、一対の回転要素として、例えば図13に示すように、入力歯車51と出力歯車55とを備えた一対の平行歯車装置50で構成することができる。なお、一対の回転要素として、図15に示すように、入力歯車61と出力歯車65とを備えた一対のハスバ歯車装置60、図16に示すように、入力歯車71と出力歯車75および中間歯車72A,72Bとを備えた荷重分岐型平行歯車装置70、あるいは、図17に示すように、リング歯車88、太陽歯車85および複数個のプラネタリ歯車81A,81Bとを備えた遊星歯車装置80で構成することができる。また、一対の回転要素として摩擦車で構成してもよい。まず、図3~7に基づいて、以上のような軸受補助装置10を構成する前記流体ベローズ20の説明をする。本実施形態で流体ベローズ20は、前述のように、また、図8に示すように、軸受12A,12Bとハウジング13との間の隙間に設けられるので、図6,7に示すように断面円弧形状に形成されている。次に、上記断面円弧形状の流体ベローズ20を形成する一つの手順を説明する。図3~5に示すように、流体ベローズ20は、一定の間隔をあけて対向配置された同一形状の第1および第2の板状部材21,22と、これらの各板状部材21,22の対向面間にそれぞれ配置されると共に、当該各板状部材21,22とによりそれぞれその外周部分を密着して個別に密閉空間Sを形成してなる板状の第1および第2の密閉部材23,24とを備えて構成されていることになる。そして、密閉空間S内に前記オイル26図2参照が充填されたとき、上述のように第1および第2の密閉部材23,24が、第1および第2の板状部材21,22の対向面間で、かつ対向面間方向に伸縮するようになっている。つまり、第1および第2の密閉部材23,24は、その内部に充填されたオイル26の圧力の変化によって伸縮し、これにより、流体ベローズ20の形状が、前記隙間の厚さ方向に変化するようになっている。第1および第2の板状部材21,22は薄板部材で形成されると共に、同一形状でかつ平面矩形形状に形成されている。各板状部材21,22としては、耐熱、耐腐食性に優れた材質の部材、例えばINCO625の薄板部材が使用され、各板状部材21,22とも厚さ寸法が、本実施形態では例えば0.5mmとなっている。ただし、この厚さ寸法は、使用される部位に応じて任意に設定できるものである。また、第1の板状部材21の平面中心には、前記油圧回路用パイプ25の一端が接続されており、この油圧回路用パイプ25の一端は、図1,2に示すように、他方の流体ベローズ20の第1の板状部材21に接続されている。また、第1および第2の密閉部材23,24も、上記各板状部材21,22と同一形状の薄板で形成され、かつ、同様の材質、例えばINCO625の板部材が使用されている。また、各密閉部材23,24とも厚さ寸法が、本実施形態では例えば0.1mmとなっている。ただし、この厚さ寸法も、使用される部位に応じて任意に設定できるものである。前述のように、第1および第2の板状部材21,22の厚さ寸法が、例えば0.5mmに形成され、第1および第2の密閉部材23,24の厚さ寸法が、例えば0.1mmに形成されているので、これらの各部材21,22および23,24を組み立てて一体化した状態のとき、本実施形態では図4Bに示すように、流体ベローズ20の全体厚さ寸法tが1.2mmとなっている。以上のような第1および第2の板状部材21,22と、第1および第2の密閉部材23,24とにより流体ベローズ20を形成するには、図3、図4Aに示すような方法により行われる。すなわち、まず、第1密閉部材23と第2の密閉部材24との連結を、例えばレーザ溶接により行う。これらの第1および第2の密閉部材23,24の中央部には、それぞれ貫通孔23A,24Aが形成されており、さらに、これらの貫通孔23A,24Aを内側に配してその周囲に円周状の溶接部位Wが設定されている。そして、2枚の密閉部材23,24を重ねておいて、例えばレーザ溶接により上記溶接部位Wに沿って連続して溶接することにより、両者23,24が固着されるようになっている。次に、第1密閉部材23と第1の板状部材21、および第2の密閉部材24と第2の板状部材22とを連続レーザ溶接により連結する。この際、第1の板状部材21と第1密閉部材23とのそれぞれの外周21a,23a、および第2の板状部材22と第2の密閉部材24とのそれぞれの外周を22a,24aとを溶接部位Wとすると共に、各部材21,23および各部材22,24同士を重ねておいて、それぞれの外周21a,22a,23a,24aの溶接部位Wを連続してレーザ溶接し、内部を完全に密閉状態とする。ここで、レーザ溶接とは、レーザ光を熱源として主として金属に集光した状態で照射し、金属を局部的に溶融凝固させることによって接合する方法のことである。そして、以上のようにして形成された流体ベローズ20が図4Bに示されている。この図4Bに示すように、流体ベローズ20の厚さ寸法はtは、その内部にオイルが充填されていないとき、前述のように、1.2mmとなっている。これに対して、図8に示すように、流体ベローズ20が挿入される軸受12とハウジング13との隙間S1の厚さ寸法は、例えば2.0mmに形成されている。そして、この2.0mmの隙間S1は、ハウジング13の内径13A図8参照を切削加工することで形成されるようになっている。流体ベローズ20は、以上のように構成されているので、図4Bの状態から、前記油圧供給パイプ33Bを経由して油圧回路用パイプ25に供給された所定量のオイル26が、前記密閉空間Sに圧入されたとき、図5に示すように、そのオイル26は、第1の板状部材21と第1密閉部材23とで形成された密閉空間Sに充填された後、さらに、第1密閉部材23と第2の密閉部材24とにあけられた貫通孔23A,24Aを経由して、第2の板状部材22と第2の密閉部材24とで形成された密閉空間S内にも充填される。その結果、圧入されたオイル26により、第1密閉部材23と第2の密閉部材24とが、各密閉部材23,24における前記溶接部位Wを基点にして、それぞれ第1の板状部材21および第2の板状部材22から離れる方向に拡がり、これにより、流体ベローズ20が蛇腹状になる。このとき、図4Bに示す厚さ寸法がtの状態から、図5に示すように厚さ寸法がtからt1となる。つまり、本実施形態では、厚さ寸法t1とtとの差の分だけ流体ベローズ20が膨張し、この差の分だけオイルの容積が変わり、これにより、流体ベローズ20の形状が隙間S1の厚さ方向に変化するようになっている。実際の寸法で説明すると、厚さ寸法t1が2.0mmで、厚さ寸法tが1.2mmに設定されているので、2.0mm-1.2mm=0.8mmとなり、この0.8mmが膨張寸法となっている。以上のような図3~5に示した流体ベローズ20は全体平面状のもので説明したが、この全体平面状は、前述のように、断面円弧状とする前段階の形状である。実際には、流体ベローズ20は、図8~12に示すように、各軸受12A,12Bとハウジング13との間の隙間S1に挿入できるように、その隙間S1の形状に沿った断面円弧状に形成されている。そして、このような断面円弧形状に形成するには、例えば、図4Bに示す状態から、図6に示すように、第2の板状部材22の外表面が所定の半径寸法rとなるように、図示しない受冶具を設置しておいて、例えばプレス機によりプレス加工して流体ベローズ20とすることができる。ただし、第1および第2の板状部材21,22と、第1および第2の密閉部材23,24とを、最初から所定の断面円弧形状に形成しておいて、それらの各部材21~24を前述のようにレーザ溶接等により溶接して形成してもよい。断面円弧形状の流体ベローズ20は、以上のように構成されているので、図6の状態から、前記油圧供給パイプ33Bを経由して油圧回路用パイプ25に供給された所定量のオイル26が、流体ベローズ20の密閉空間Sに圧入されたとき、図7に示すように、そのオイル26は、第1の板状部材21と第1密閉部材23とで形成された密閉空間Sから、第1密閉部材23と第2の密閉部材24とにあけられた貫通孔23A,24Aを経由して、第2の板状部材22と第2の密閉部材24とで形成された密閉空間S内にも充填される。前述の原理により封入されたオイル26が、第1密閉部材23と第2の密閉部材24とが、前記溶接部位Wを基点にして、それぞれ第1の板状部材21および第2の板状部材22から離れる方向に拡がり、流体ベローズ20が蛇腹状になる。このとき、図6に示す厚さ寸法がtの状態から、図7に示すように厚さ寸法がt1となる。つまり、本実施形態のラジアル形状の流体ベローズ20でも、前述した図3~5に示す平板状の流体ベローズ20と同様に、厚さ寸法t1とtとの差の分だけ流体ベローズ20が膨張し、つまり、この差の分だけオイルの容積が変わり、これにより、流体ベローズ20の形状が隙間S1の厚さ方向に変化するようになっている。実際の寸法で説明すると、厚さ寸法t1が2.0mmで、厚さ寸法tが1.2mmに設定されているので、2.0mm-1.2mm=0.8mmとなり、この0.8mmが膨張寸法となっている。前記断面円弧形状の流体ベローズ20は、前述のように、また、図8,9に示すように、各軸受12A,12B図8では軸受12Aのみ示すとハウジング13との間の隙間S1に挿入されるようになっており、図9に示すように、その断面形状は、中心角α°が略90度となった円弧状となっている。つまり、流体ベローズ20は、各軸受12A,12Bとハウジング13との間の隙間S1における円周方向の略1/4の部位に介装されていることになる。そして、この流体ベローズ20が、回転支軸16の両端に支持された軸受12A等において反力が生じる位置の反対側に配置されるようになっている。前記流体ベローズ20が挿入される隙間S1は、流体ベローズ20が最大限拡張した際の寸法、つまり前記厚さ寸法t1を許容する寸法に形成されている。隙間S1は、例えば2mmαに形成されており、隙間S1に挿入された流体ベローズ20が最大限膨張したとき、第1および第2の板状部材21,22の外表面が当接するようになっている。この隙間S1の形成は、前述のように、ハウジング13の内径13Aを切削加工して行われるようになっている。2つの流体ベローズ20,20は、前述のように、また図1,2に示すように、油圧回路用パイプ25で連結されており、この油圧回路用パイプ25の一端は、図8に示すように、一方の流体ベローズ20の第1の板状部材21に予め溶接等により連結され、油圧回路用パイプ25の他端は、他方の流体ベローズ20の第1の板状部材21に予め溶接等により連結されている。流体ベローズ20にこのような油圧回路用パイプ25の一端が連結されているので、流体ベローズ20を前記隙間S1に挿入する際、その油圧回路用パイプ25も一緒に移動させなければならない。そのため、本実施形態では、図8,10に示すように、隙間S1の上方に、油圧回路用パイプ25を挿通できる大きさの貫通孔13Bが形成されている。この貫通孔13Bは、隙間S1の上端部に接する状態で、断面略半円形状に形成されており、ハウジング13の全幅にわたって形成されている。また、貫通孔13Bは、図9,10に示すように、流体ベローズ20の円弧状の略中心線Cに沿った位置にあけられている。油圧回路用パイプ25の長さ方向の略中間位置には、図1に示すように、前記油圧供給パイプ33Bが接続されており、油圧回路用パイプ25において油圧供給パイプ33Bの近傍位置には、一方の流体ベローズ20から延びた油圧回路用パイプ25の端部と、他方の流体ベローズ20から延びた油圧回路用パイプ25の端部とを接続するジョイント部材27が設けられている。したがって、貫通孔13Bには油圧回路用パイプ25の流体ベローズ20に接続された端部からジョイント部材27までの直線部分が挿入されることになる。以上のような隙間S1および貫通孔13Bに流体ベローズ20を挿入するには、まず、相手の流体ベローズ20側に延びた油圧回路用パイプ25の先端直線部を、図8において左側から右側に向かって貫通孔13Bに差込むと共に、その貫通孔13Bに沿って押し進める。そして、その動作の途中に、流体ベローズ20の先端が隙間S1に挿入され、かつ所定位置まで押し込まれる。また、軸受12とハウジング13との隙間S1において、挿入された上記流体ベローズ20以外の隙間S1には、図9に示すように、流体ベローズ20とのバランスをとるため、スペーサ28が挿入されるようになっている。すなわち、図9,11に示すように、スペーサ28は薄板部材で形成されると共に前記隙間S1内にほとんど隙間なく挿入できるような寸法に形成されている。スペーサ28は、流体ベローズ20と略同じように、中心角度が90度となるような円弧状に形成されており、3枚のスペーサ28が、前記隙間S1のうち流体ベローズ20が挿入された90度の部分の残り部分270度内に挿入されている。以上のように、ハウジング13の内周面13Aと軸受12との間の隙間S1に挿入された流体ベローズ20およびスペーサ28が、隙間S1から飛び出さないように、ハウジング13の側面には、隙間S1の一部を塞ぐような飛出し防止部材40が設けられている。すなわち、図8、図9に示すように、飛出し防止部材40は、流体ベローズ20が隙間S1から抜け出さないように抑えるために、90度の範囲内に3個が均等配置されている。また、3個のスペーサ28のうち、回転支軸16を挟んで流体ベローズ20の反対側のスペーサ28も、均等配置された3個の飛出し防止部材40により、隙間S1からそれぞれ飛び出さないように抑えられている。さらに、流体ベローズ20の両隣に配設されているスペーサ28では、その幅方向の中央部が飛出し防止部材40により隙間S1から抜け出さないように抑えられている。そして、このスペーサ28でが、その幅方向の両端部は、次に詳細を述べるスペーサ固定部材41により、隙間S1から抜け出さないように抑えられ、また、隙間S1の周方向に移動しないように固定されている。この飛出し防止部材40は、所定厚さ寸法で平面矩形形状に形成され、その一端部が2個の取付けボルト42によりハウジング13の側面に固定され、他端部が軸受12A側に延びると共に、その延設部が流体ベローズ20およびスペーサ28の厚さ方向の略全面、つまり、前記隙間S1の厚さ寸法tの略全部を押さえることができるようになっている。ここで、前述のように、流体ベローズ20には前記油圧回路用パイプ25が取付けられており、この油圧回路用パイプ25は貫通孔13Bに挿入されるようになっているので、流体ベローズ20が隙間S1内で軸受12の回転方向にずれた場合、流体ベローズ20の第1の板状部材21と油圧回路用パイプ25の端部との接続部が溶接で接続されているとは言え、第1の板状部材21が極めて薄い部材で形成されているので、ずれの衝撃で外れるおそれがある。そのため、流体ベローズ20を位置決めする必要がある。そこで、本実施形態では、流体ベローズ20の幅方向の両端を、当該流体ベローズ20の両隣に固定して配設されているスペーサ28のそれぞれの一端部に当接させることで位置決めするように構成されている。すなわち、図9に示すように、流体ベローズ20の両隣のスペーサ28,28は、前述のように、その幅方向両端部に配置されたスペーサ固定部材41により、所定位置に固定されるようになっている。このスペーサ固定部材41は、図11,12に示すように、前記飛出し防止部材40の形状と略同じ形状の押え部材41Aと、この押え部材41Aのスペーサ28側の端部裏面に埋込まれた固定ピン41Bとで構成されている。これに対して、スペーサ28の上記固定ピン41Bと対応する位置には、係合孔28Aが明けられている。したがって、スペーサ28を前記隙間S1に挿入した後、固定ピン41Bをスペーサ28の係合孔28Aに差込み、スペーサ固定部材41の押え部材41Aを、2個の取付けボルト42でハウジング13に取付けることで、流体ベローズ20の両隣のスペーサ28,28が隙間S1内の所定位置に固定されることになる。そして、流体ベローズ20の両隣のスペーサ28,28が隙間S1内の所定位置に固定されているので、流体ベローズ20の両端を、前述のように、上記スペーサ28,28のそれぞれの一端部に突当てることで、流体ベローズ20は所定の位置に位置決め、固定されることになる。次に、前記オイル供給装置30の説明をする。図1に示すように、オイル供給装置30は、オイル26を収容するオイル容器31と、流体ベローズ20内の空気を吸引して抜出す真空ポンプ32と、これらのオイル容器31と真空ポンプ32、およびオイル容器31と前記油圧回路用パイプ25とを連結する油圧配管33と、この油圧配管33の途中に配置され油圧回路用パイプ25との間、言い換えれば、流体ベローズ20,20との間でオイル26の供給、停止を実行する3方切替弁34とを備えて構成されている。油圧配管33は、3方切替弁34を介してオイル容器31と真空ポンプ32との間に配置された空気抜き用パイプ33Aと、3方切替弁34を介してオイル容器31と油圧回路用パイプ25との間に配置された油圧供給用パイプ33Bとを備えて構成されている。なお、オイル容器31内のオイル26は、図示しない圧力付与装置等により付与された所定の圧力で、矢印D方向に沿って油圧回路用パイプ25側に送り込まれ、その油圧回路用パイプ25を経由して流体ベローズ20,20に送り込まれるようになっている。ここで、上記オイル供給装置30により流体ベローズ20,20にオイル26を供給する手順を説明する。まず、3方切替弁34を切換え、流体ベローズ20へのオイル26の供給をストップしておいて、真空ポンプ32を作動させる。そして、この真空ポンプ32により、油圧供給用パイプ33Bおよび空気抜き用パイプ33Aを経由させて、矢印C方向に沿って流体ベローズ20,20内の空気を吸引して抜き取る。流体ベローズ20内の空気の抜き取りが完了したら、3方切替弁34を切換え、流体ベローズ20,20と真空ポンプ32との空気通路を遮断すると共に、オイル容器31と油圧回路用パイプ25とのオイル通路を開き、オイル容器31から油圧供給用パイプ33Bおよび油圧回路用パイプ25を経由させて流体ベローズ20,20に所定量のオイル26を供給する。なお、前述のように、油圧供給パイプ33Bは製作時にオイル封入後密封、あるいはバルブ等で閉じておくことができる。本第1実施形態の軸受補助装置10は以上のように構成されているので、次のような効果を得ることができる。1少なくとも2個の流体ベローズ20,20の形状が、その内部に封入されたオイル26の圧力の変化に応じて隙間S1の厚さ方向に変化するので、構造のバネ定数、各種の誤差に影響されずに、回転支軸16の両端を支持する各軸受12A,12Bに掛かる荷重を均等化することができる。その結果、部材の長寿命化または小型化を図ることが可能となると共に、騒音、振動の低減が可能となる。2各流体ベローズ20,20は、同一形状の第1および第2の板状部材21,22と、これらの各板状部材21,22の対向面間にそれぞれ配置され、当該各板状部材21,22とによりその外周部分を密着して個別に密閉空間Sを形成する第1および第2の密閉部材23,24とを備えて構成されており、各板状部材21,22の厚さが例えば0.5mm、各密閉部材23,24の厚さが例えば0.1mmで、全体厚さが1.2mmに形成されているので、ハウジング13と軸受12A,12Bとの例えば2.0mmに設定された隙間S1に容易に挿入することができる。そして、その隙間S1に挿入された流体ベローズ20を油圧により膨張させることができ、薄型で効率のよいバネ性能を備えた流体ベローズ20とすることができる。3各流体ベローズ20,20を構成する第1および第2の密閉部材23,24の接合は、各密閉部材23,24の中央部にそれぞれ形成された貫通孔23A,24Aの周囲の溶接部位Wを、連続して溶接して行われており、貫通孔23A,24Aから離れた位置で固着されている。そのため、溶接部位Wを基点として各密閉部材23,24を蛇腹状に形成することができ、これにより、全体の厚さを薄くして、効率よく伸縮できるようになる。4各流体ベローズ20,20を構成する第1および第2の密閉部材23,24の接合は、各密閉部材23,24の中央部にそれぞれ形成された貫通孔23A,24Aの周囲の溶接部位Wを、連続して溶接して行われており、貫通孔23A,24Aから離れた位置で固着されている。そのため、貫通孔23A,24Aの縁部に沿って溶接した場合と比べて、溶接部が剥がれるおそれが少ない。5ハウジング13の内径13Aと軸受12Aとの隙間S1の形成は、ハウジング13の内径13Aを切削加工して行えばよく、各流体ベローズ20,20の厚さ寸法を精密に仕上げなくてもよい。したがって、各流体ベローズ20,20をラフに仕上げればよいのでその流体ベローズ20,20の製作が容易である。6各流体ベローズ20,20をハウジング13の内径13Aと軸受12Aとの隙間S1に挿入する際、各流体ベローズ20,20には予め油圧回路用パイプ25の一端が連結されているが、隙間S1の上部に油圧回路用パイプ25を挿通できる大きさの貫通孔13Bが形成されているので、まず、油圧回路用パイプ25を貫通孔13Bに挿入した後、各流体ベローズ20,20を隙間S1に挿入して取り付けることができる。その結果、各流体ベローズ20,20を挿入した後、それらの流体ベローズ20,20に油圧回路用パイプ25を後付けで接続させる等の面倒な作業が不要となる。7ハウジング13の側面に、隙間S1を塞ぐように均等配置された3個の飛出し防止部材40が取り付けられているので、隙間S1に挿入された各流体ベローズ20,20がその隙間S1から飛び出すことがなく、各流体ベローズ20,20の安定した機能を維持することができる。8各流体ベローズ20,20の両隣のスペーサ28,28は、その幅方向両端部に配置されたスペーサ固定部材41により所定位置に固定されるようになっており、流体ベローズ20は、これらのスペーサ28,28のそれぞれの一端部に当接させることで位置決め固定されている。その結果、各流体ベローズ20,20が隙間S1内でその周方向に移動しないので、それらの流体ベローズ20,20の第1の板状部材21と油圧回路用パイプ25の一端との接続部が剥がれたりすることがなく、オイル漏れ等を防止することができる。次に、前述のような軸受補助装置10を使用した各実施例を説明する。第1実施例まず、図13に基づいて、少なくとも一対の回転要素が、一対の平歯車装置50で構成され、前述のような軸受補助装置10が、この一対の平歯車装置50に適用された例を、第1実施例として説明する。この第1実施例での平歯車装置50は、相互に動力を伝達し合う入力平歯車51と出力平歯車55とを備えて構成されている。そして、流体ベローズ20,20を、入力平歯車51の2つの軸受52A,52Bにおいて、入力平歯車51に出力平歯車55側からの反力P1が生じる位置の反対側の各軸受52A,52Bの外周上にそれぞれ別個に設けられている。すなわち、入力平歯車51と出力平歯車52とが回転駆動すると、互いに当接している歯車部にそれぞれ反力P,P1が発生する。このような場合、軸受補助装置10を構成する2つの流体ベローズ20,20を、入力平歯車51の回転支軸56の両端に支持された軸受52A,52Bにおいて、入力平歯車51に出力平歯車55側からの反力P1が生じる位置の反対側の各軸受52A,52Bの外周上にそれぞれ別個に設けた構成とする。そして、これらの流体ベローズ20,20は、各軸受12A,12Bの外周上の同位相に配置されており、各流体ベローズ20,20は、前述のように、油圧回路用パイプ25で互いに連結されている。また、油圧回路用パイプ25には、前記オイル供給装置30の油圧供給パイプ33Bを介してオイルが圧入されるようになっている。そのため、入力平歯車51の回転支軸56に生じる出力平歯車52側からの反力に対して、回転支軸56の両端に支持された軸受52A,52Bに装着した流体ベローズ20,20に、油圧供給装置30図1参照からオイル26を供給して、各流体ベローズ20,20を膨張させ、これにより、出力平歯車52側からの反力P1と同一の反力荷重を、軸受52A,52Bひいては回転支軸56に強制的に付与することができる。その結果、入力平歯車51の荷重分布が均等になり、負荷能力を高めることができるようになる。以上のような第1実施例によれば、前記1~8と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。9入力平歯車51の回転支軸56の両端に軸受52A,52Bが設けられ、これらの軸受52A,52Bとハウジング13との間の隙間S1において反力が生じる部位にそれぞれ流体ベローズ20,20が装着されており、これらの各流体ベローズ20,20の形状が、その内部に封入されたオイルの圧力の変化に応じて隙間S1の厚さ方向に変化するので、反力に対応する反力荷重を強制的に発生させることができ、構造のバネ定数、各種の誤差に影響されずに、入力平歯車51の回転支軸56にかかる荷重を均等化することができる。その結果、一対の歯車装置50において、騒音や振動を小さくすることができ、また、長期間の使用でも内部ひずみの蓄積等を防止でき、これにより、部材の長寿命化を図ることが可能となる。第2実施例今度は、図14,15に基づいて、少なくとも一対の回転要素が、一対のハスバ歯車装置60で構成され、前述のような軸受補助装置10が、このハスバ歯車装置60に適用された例を、第2実施例として説明する。本第2実施例は、流体ベローズ20が、一対のハスバ歯車60が備えている回転支軸66の両端を支持する2つの軸受62A,62Bの外周部分にそれぞれ装着されているものである。すなわち、この一対のハスバ歯車60は、入力ハスバ歯車61と出力ハスバ歯車65とを備えて構成され、入力ハスバ歯車61には、その回転支軸66の両端に支持されて軸受62A,62Bが設けられている。前述したように、一対のハスバ歯車60では、軸受62A,軸受62B、および入力ハスバ歯車61と出力ハスバ歯車65とは、ばね定数を有する構造とみなし得るため、異なるベクトル荷重により、図15に示すように、入力歯車65の幅方向両端の噛合端aおよび噛合端Bでは異なる変位を生じ、噛合端aから噛合端Bに至る荷重分布が不均一となる。そこで、入力ハスバ歯車61の回転支軸66の両端に支持された軸受62A,62Bの外周に、前記軸受補助装置10の流体ベローズ20,20を取付け、その流体ベローズ20,20をオイル26により膨張可能とし、噛合い反力のベクトル方向に同一の反力荷重を強制的に発生させるように構成した。そして、これにより、一対のハスバ歯車装置60のばね定数、各種の誤差に影響されずに、噛合端aから噛合端bまで一定の荷重分布を得ることができる。ここで、図15を参照して、一対のハスバ歯車装置60における荷重等の説明をさらに詳細に行う。出力ハスバ歯車65からの噛合ラジアル荷重Bが入力ハスバ歯車61に掛かったとき、その噛合ラジアル荷重Bに対して、回転支軸66の一端に軸受反力M、他端に軸受反力Nが生じる。これに対して、回転支軸66の一端に支持された軸受62Aの外周で、上記軸受反力Mが生じる位置に1つの流体ベローズ20を取り付け、また、回転支軸66の他端に支持された軸受62Bの外周で、上記軸受反力Nが生じる位置に別の流体ベローズ20を取り付ける。そして、各流体ベローズ20,20にオイルを供給してそれぞれを膨張させ、各流体ベローズ20,20に軸受反力M,Nと同一の油圧力、つまり反力荷重が付与されるようになっている。なお、噛合い反力の方向は所定の設計計算に基づき設定することができる。また、図15では、回転支軸66に軸受62A,62Bが取り付けられていない状態である。以上のような第2実施例によれば、前記1~8と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。10入力ハスバ歯車61の回転支軸66の両端に軸受62A,62Bが設けられ、これらの軸受62A,62Bとハウジング13との間の隙間S1において反力が生じる部位にそれぞれ流体ベローズ20,20が装着されており、これらの各流体ベローズ20,20の形状が、その内部に封入されたオイルの圧力の変化に応じて隙間S1の厚さ方向に変化するので、反力に対応する反力荷重を強制的に発生させることができ、一対のハスバ歯車装置60のばね定数、各種の誤差に影響されずに、噛合端aから噛合端bまで一定の荷重分布を得ることができる。その結果、一対のハスバ歯車61において、騒音や振動を小さくすることができ、また、長期間の使用でも内部ひずみの蓄積等を防止でき、これにより、部材の長寿命化を図ることが可能となる。第3実施例次に、図16に基づいて、少なくとも一対の回転要素が、複数の荷重伝達用歯車74A,74Bを備えた荷重分岐型平行歯車装置70で構成され、前述のような軸受補助装置10がこの荷重分岐型平行歯車装置70に適用された例を、第3実施例として説明する。この第3実施例では、流体ベローズ20が、荷重伝達用歯車74A,74Bの各回転支軸76の両端にそれぞれ軸受72A,72Bの反力が作用する位置に設けたものである。すなわち、この荷重分岐型平行歯車装置70は、出力歯車71からの駆動力を出力歯車75に伝達する荷重伝達用歯車である中間歯車74A,74Bを備えて構成され、これらの中間歯車74A,74Bの回転支軸76の両端には当該回転支軸76に支持されて軸受72A,72Bがそれぞれ設けられている。このような構成の荷重分岐型平行歯車装置70において、中間歯車74A,74Bの回転支軸76の両端の軸受72A,72Bの外周に、前記軸受補助装置10の流体ベローズ20が取付けられている。この流体ベローズ20の取付けは、中間歯車74A,74Bに出力平歯車75側からの反力が生じる位置の反対側の各軸受72A,72Bの外周上にそれぞれ別個に設けられている。そして、これらの流体ベローズ20,20は、各軸受72A,72Bの外周上の同位相に配置されており、各流体ベローズ20,20は、前述のように、油圧回路用パイプ25で互いに連結されている。ここで、従来の荷重分岐型平行歯車装置の場合、中間歯車に伝達される荷重は各種の誤差によって均等でなくなり、荷重伝達能力が不十分となる。しかし、本実施例のように、軸受補助装置10の流体ベローズ20,20を、中間歯車74A,74Bの回転支軸76の両端に支持された軸受72A,72Bに設けた荷重分岐型平行歯車装置70とすることで、中間歯車74A,74Bに掛かる荷重分担をそれぞれ50として均等化することができ、負荷能力を高め小型化が可能である。あるいは、加工精度を低めることでコスト低減が可能である。以上のような第1実施例によれば、前記1~8と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。11荷重分岐型平行歯車装置70における中間歯車74A,74Bの回転支軸76の両端に軸受72A,72Bが設けられ、これらの軸受72A,72Bとハウジング13との間の隙間S1において反力が生じる部位にそれぞれ流体ベローズ20,20が装着されており、これらの各流体ベローズ20,20の形状が、その内部に封入されたオイルの圧力の変化に応じて隙間S1の厚さ方向に変化するので、反力に対応する反力荷重を強制的に発生させることができ、中間歯車74A,74Bのばね定数、各種の誤差に影響されずに一定の荷重分布を得ることができる。その結果、荷重分岐型平行歯車装置70において、騒音や振動を小さくすることができ、また、長期間の使用でも内部ひずみの蓄積等を防止でき、これにより、部材の長寿命化を図ることが可能となる。第4実施例次に、図17に基づいて、少なくとも一対の回転要素が、相互に動力を伝達し合う遊星歯車装置80で構成され、前述のような軸受補助装置10が、この遊星歯車装置80に適用された例を、第4実施例として説明する。この第4実施例では、流体ベローズ20が、プラネタリ歯車81A,81Bの各回転支軸83の両端にそれぞれ軸受82A,82Bの反力が作用する位置に設けたものである。すなわち、この遊星歯車装置80は、リング歯車88と、その内周に配置された太陽歯車85と、この太陽歯車85の周囲に配置され、太陽歯車85とリング歯車88と同時に噛合って回転する中間歯車である複数個のプラネタリ歯車81A,81B本17図では複数個のうち2個のみを図示するとを備えて構成されている。なお、各歯車は、ハスバ歯車で構成されている。また、本実施例では、2個のプラネタリ歯車81A,81Bの各回転支軸86,86の両端に支持された軸受82A,82Bの外周に、軸受補助装置10の流体ベローズ20,20がそれぞれ取付けられている。そして、各流体ベローズ20,20の取付けは、ラジアル荷重、スラスト荷重のベクトルに対応して位相を定める。つまり、前記軸受反力M,Nが生じる位置に取り付けられるようになっている。なお、位相は所定の設計計算に基づき設定することができる。これらの流体ベローズ20,20は、油圧回路用パイプ25で互いに連結されており、この油圧回路用パイプ25には、前記油圧供給装置30から油圧供給パイプ33Bを介して油圧が供給されるようになっている。そして、流体ベローズ20をオイル26により膨張させ、噛合い反力のベクトル方向に同一の反力荷重を強制的に発生させるように構成した。そのため、各プラネタリ歯車81A,81Bのばね定数、各種の誤差に影響されずに、噛合の基端から噛合の終端まで一定の荷重分布を得ることができ、歯筋方向の荷重均等化を図ることができ、負荷能力を高めることができる。以上のような第4実施例によれば、前記1~8と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。12遊星歯車装置80におけるプラネタリ歯車81A,81Bの回転支軸86の両端に軸受82A,82Bが設けられ、これらの軸受82A,82Bとハウジング13との間の隙間S1において反力が生じる部位にそれぞれ流体ベローズ20,20が装着されており、これらの各流体ベローズ20,20の形状が、その内部に封入されたオイルの圧力の変化に応じて隙間S1の厚さ方向に変化するので、反力に対応する反力荷重を強制的に発生させることができ、プラネタリ歯車81A,81Bのばね定数、各種の誤差に影響されずに一定の荷重分布を得ることができる。その結果、遊星歯車装置80において、騒音や振動を小さくすることができ、また、長期間の使用でも内部ひずみの蓄積等を防止でき、これにより、部材の長寿命化を図ることが可能となる。第5実施例次に、図18に基づいて、少なくとも一対の回転要素が、相互に動力を伝達し合う一対の歯車装置90で構成され、前述のような軸受補助装置10が、この歯車装置90に適用された例を、第5実施例として説明する。本第5実施例は、前記図13に示す第1実施例の一対の平歯車装置50が油圧計55を装備し、ラジアル荷重の測定ができるように構成したものである。すなわち、油圧計55は連結パイプ55Aを介して油圧回路用パイプ25に接続されており、連結パイプ55A内のオイル圧を計測することで、流体ベローズ20,20に掛かるラジアル荷重の計測が可能となっている。この第5実施例の応用例として、遊星歯車装置の荷重配分率の計測に使用することができる。なお、この第5実施例においては、第1実施例の一対の平歯車装置50と同一符号を付してある。以上のような第5実施例によれば、前記1~8と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。12一対の平歯車装置50が油圧計55を装備し、この油圧計55は連結パイプ55Aを介して油圧回路用パイプ25に接続されているので、連結パイプ55A内のオイル圧を計測することで、流体ベローズ20,20に掛かるラジアル荷重の計測が可能となっている。そのため、応用例として、遊星歯車装置の荷重配分率の計測に使用することができる。以上、前記実施形態を参照して本願発明を説明したが、本願発明は前記実施形態に限定されるものではない。本願発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本願発明には、上記実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。例えば、前記実施形態では、流体ベローズ20を、1枚ずつの第1および第2の板状部材21,22と、2枚の第1および第2の密閉部材23,24とで構成したが、これに限らず、各板状部材および密閉部材を、4枚、6枚...で構成してもよい。そして、このようにすることで、蛇腹の段数が増加するので、変位能力が向上する。また、図19A、Bに示すように、各密閉部材23-2,24-2のそれぞれに、前記円周上の溶接箇所Wの外側領域に、それぞれ突起した突起状グルーブKを構成することで、薄板部材の応力を緩和することができる。この場合、第1の板状部材21と第1の密閉部材23-2とを接合する際、第1の密閉部材23-2に設けられた突起状グルーブKが邪魔となって接合が困難なので、第1の板状部材21と第1の密閉部材23-2との間に突起状グルーブKと同じ高さのスペーサ29を介在させてもよい。なお、本変形形態において、前記実施形態と同一部材には同一符号を付してある。さらに、前記実施形態では、油圧供給装置30と油圧回路用パイプ25とを油圧供給パイプ33Bで連結していたが、これに限らない。例えば、図20に示すように、油圧供給装置30からの油圧供給パイプ33Bを、2つの流体ベローズ20,20のうちの一方の流体ベローズ20に直接接続してもよい。"