鉱石、残留物、またはこれらの混合物である鉱物材料から鉄、アルミニウム、チタン、ナトリウム、カルシウム、および、珪素から選択される少なくとも一つの金属価を次の手順により抽出する工程:上記鉱物材料を粒子径5-500μの範囲に粉末化し粉末材料を得る。以上の粉化材料を炭素質材料と混合し生成混合物を得る。この中では上記粉化材料の炭素質材料に対する比率は88:12-95:5の範囲とする。上記生成物をペレット、塊、ブリケットから選択される形状に成形し、成形材料を得る。少なくとも部分的に金属およびスラグを上記成形材料に精錬し、鉄価およびアルミニウム、チタン、カルシウム、ナトリウム、および珪素のなかから少なくとも1種類の金属価を含むスラグを分離し、スラグより鉄価を分離する。請求項1に請求されている方法でありこれには上記炭素質材料を木材、木炭、コークス、半成コークス、石炭、バイオマス、チャー、燃料油および天然ガスからなる一群の鉱物から選択する手順を含む。請求項1に請求されている方法でありこれには炭素質材料として石炭の熱分解から得られる焦げ炭を使用する手順を含む。請求項1に請求されている方法でありこれには上記成形材料を高炉内で空気と、優先的には濃縮空気と、さらに優先的には酸素と、温度範囲1200-1800°Cで、優先的には1400-1500°Cの範囲で、精錬する手順を含む。請求項4に請求されている方法であり、上記成形材料を高温還元ガスの存在下において精錬する手順を含み、さらに優先的には、石炭チャー酸素および蒸気/再利用CO2を使用して上記成形材料を得られる。請求項1に請求されている方法でありこれにはボーキサイト、チタン鉄鉱および赤泥からなる一群の鉱物から少なくとも1種類の鉱物材料を選別する手順を含む。請求項1に請求されている方法でありこれにはスラグ生成剤を既述の粉化材料に添加する手順を含む。この手順においてスラグ生成剤はソーダ灰、生石灰、石灰岩、ドロマイト、および塩基性原料から選択される。請求項1に請求されている方法でありこれには上記炭素質材料の熱分解/炭化および手順を含む。炭化された炭素質材料に上記粉化材料を混合して上記の混合生成物を得る。請求項1に請求されている方法でありこれには溶融鉄、炭化鉄、およびこれらの混合物から選択される形態により鉄価を分離する手順を含む。請求項1に請求されている方法でありこれにはスラグからアルミニウム、チタンおよび珪素の酸化物、およびカルシウムおよびナトリウムの塩基塩のうち少なくとも一つの金属価を選択する分離手順を含む。請求項10に請求されている方法でありこれには金属酸化物から構成されるスラグの処理手順を含む。この手順には次の内容が含まれる:マイルドな粉化、空気処理による分類、および、磁気分離を用い、鉄価を以上のスラグからさらに分離する。請求項11に請求されている方法でありこれには金属酸化物から構成されるスラグの継続処理手順を含む。この手順には次の内容が含まれる:上記の炭素質材料を流動床反応炉内に添加し酸化物を含炭塩素化処理し金属塩化物を得、金属塩化物を抽出精製する。本発明は例えばボーキサイトのようなアルミ含有鉄鉱石および例えばチタン鉄鉱のようなチタン含有鉄鉱石およびアルミナおよびチタニアを含む赤泥スラリーのような残留物からアルミニウム、チタンおよび鉄を含む有価金属の抽出方法を開示している。先行技術に見られる点は既存工程において酸処理が必要であり、こうした工程から発生する排液は処分する前に中和する必要がある。また、既存工程の場合は高温および高圧を要する、従ってエネルギー集約的である。本発明は先行技術における上記の欠点を克服する方法を提案している。発明の目的発明の目的はボーキサイトのようなアルミ含有鉄鉱石およびチタン鉄鉱のようなチタン含有鉄鉱石および赤泥スラリーのようにアルミナやチタニアを含有する残留物から高付加価値製品を得るために金属抽出を行う工程を提供することである。本発明のもう一つの目的は鉱石からの金属抽出のための経済的工程を提供することである。発明のさらに一つの目的は熱エネルギーを使用して鉱石から金属を抽出するための工程を提供することである。発明に従い、鉱石、残留物、またはこれらの混合物である鉱物材料から鉄、アルミニウム、チタン、ナトリウム、カルシウム、および珪素から選択される少なくとも1つの金属価値を抽出する工程が開示され、この工程は次の手順から構成されている:上記鉱物材料を粒子径5-500μの範囲に粉末化し粉末材料を得る。以上の粉化材料を炭素質材料と混合し生成混合物を得る。この中では上記粉化材料の炭素質材料に対する比率は88:12-95:5の範囲とする。上記生成物をペレット、塊状物、ブリケットから選択される形状に成形し、成形材料を得る。少なくとも部分的に金属およびスラグを上記成形材料に精錬し、鉄価およびアルミニウム、チタン、カルシウム、ナトリウム、および珪素のなかから少なくとも1種類の金属価を含むスラグを分離し、スラグより鉄価を分離する。典型的に発明による本工程では上記炭素質材料を木材、木炭、コークス、半成コークス、石炭、バイオマス、チャー、燃料油および天然ガスからなる一群の鉱物から選択する。優先的に、本発明に従い、本工程は上記炭素質材料として石炭の熱分解から得るチャーを使用する手順を含む。発明による本工程には典型的に上記成形材料を高炉内で空気と、優先的には濃縮空気と、さらに優先的には酸素と温度範囲1200-1800°Cで、優先的には1400-1500°Cの範囲で、精錬する手順を含む。発明による本工程には優先的に、上記成形材料を高温還元ガスの存在下において精錬する手順を含み、さらに優先的には、石炭チャー酸素および蒸気/再利用CO2を使用して上記成形材料を得られる。本発明に従い、本工程にはボーキサイト、チタン鉄鉱および赤泥からなる一群の材料から少なくとも1種類の鉱物材料を選別する手順を含む。代替手段として、本発明に従い、本工程にはスラグ生成剤を蒸気粉末材料に添加する手順を含む。この手順においてスラグ生成剤はソーダ灰、生石灰、石灰岩、ドロマイト、および塩基性原料から選択される。代替手段として、本発明に従い、本工程には上記炭素質材料の熱分解/炭化および手順を含む。炭化された炭素質材料に上記粉末材料を混合して上記の混合生成物を得る。本発明に従い、本工程には溶融鉄、炭化鉄、およびこれらの混合物から選択される形態により鉄価を分離する手順を含む。典型的に、本発明に従い、本工程にはスラグからアルミニウム、チタンおよび珪素の酸化物、およびカルシウムおよびナトリウムの塩基塩のうち少なくとも一つの金属価を選択する分離手順を含む。優先的には、本発明に従い、本工程には金属酸化物から構成されるスラグの処理手順を含む。この手順には次の内容が含まれる:マイルドな粉化、空気処理による分類、および、磁気分離を用い、鉄価を以上のスラグからさらに分離する。さらに優先的には、発明による本工程には金属酸化物から構成されるスラグの継続処理手順を含む。この手順には次の内容が含まれる:上記の炭素質材料を流動床反応炉内に添加し酸化物を含炭塩素化処理し金属塩化物を得、金属塩化物を抽出精製する。本発明は例えばボーキサイトのようなアルミ含有鉄鉱石および例えばチタン鉄鉱のようなチタン含有鉄鉱石、鉄鉱石、さらに、アルミナおよびチタニアを含む赤泥スラリーのような残留物からアルミニウム、チタン、珪素、カルシウム、および鉄を含む金属価の抽出工程を目的としている。本工程は金属価を含有する鉱物材料を炭素質材料と混合して酸化鉄の還元を行うことを含み、この際、優先的には、炭素質材料は化学定量論より過剰に鉱物材料に対して使用され、金属価の分離を推進する。本工程は鉱物物質内の鉄成分を溶融し、鉄価を集約してこれにより鉄価をアルミニウム、チタン、および珪素の酸化物およびカルシウムおよびナトリウムの塩基塩など他の金属価から分離する手順を含んでいる。鉄の酸化物の還元およびこれに続く溶融および分離は優先的には塩基、炭酸、またはナトリウム、カルシウム、カリウム、マグネシウムその他同族の酸化物のような可動性化合物を添加せずに行われる。こうしてアルミニウムおよびチタン金属価の回収を容易にしている。本発明による工程は鉱石、残留物、またはこれらの混合物で鉄、アルミニウム、チタン、珪素、ナトリウム、およびカルシウムのうち少なくとも一つの金属価を含む鉱物材料の粉化手順からなる。鉱物材料は必要な場合には粒径範囲5-500μの粒子に粉化され、粉化された材料は次に炭素質材料と混合される。混合前に、石炭、コークス、半成コークス、木材、木炭、バイオマス、燃料油、チャー、天然ガスから選択される炭素質材料は炭化され、炭化された炭素質材料および回収揮発性物質はともに粉化材料と混合することができる。最も優先的な炭素質材料は石炭の熱分解工程から得るチャーである。優先的には、炭素質材料は10-40だけ化学定量論によるより余計に粉化鉱物材料に添加され、この際、粉化鉱物材料の炭素質材料に対する比率は88:12-95:5の範囲とする。追加的に、スラグ生成剤を粉化材料と混合して金属価の分離を促進してもよい。この際スラグ生成剤は典型的にはソーダ灰、生石灰、石灰石、ドロマイト、および塩基性原料から選択される。粉化材料および炭素質材料からなる生成混合物はペレット、塊状体、またはブリケットに成形される。次にこの成形材料は高炉で精錬され、少なくとも成形材料中の金属およびスラグのうち少なくとも一部が溶融される。この成形材料はキュポラに搭載され、キュポラは高路にかけられる。ここで成形材料が空気により、優先的には濃縮空気により、さらに優先的には酸素により温度範囲1200-1800°Cで、優先的には1400-1500°Cの範囲で燃焼される。さらに、別のガス発生装置において生成される高温還元ガスを高炉に通過させ、精錬工程を実施/促進してもよい。精錬工程では酸化鉄の還元およびこの成形材料中の少なくとも一部の金属およびスラグの溶融を行い、アルミニウム、チタン、珪素、カルシウムおよびナトリウムのうち少なくとも一つの他の金属価を含む溶融鉄価およびスラグを得る。次に鉄価が溶融鉄、炭化鉄、またはこれらの混合物としてスラグから次に記載する項目を含む複数の方法により分離される:液体除去、比重の格差を活用する物理的分離法、磁気分離および同類の方法。以上のようにして分離されたスラグは主としてアルミニウム、チタン、および珪素の酸化物、およびカルシウムおよびナトリウムの塩基塩から構成される。スラグは処理されマイルドな粉化、空気による分類、および磁気分離法のうち一つの方法により少なくとも一つの金属価を分離し、不純物および残留鉄価を除去し、アルミニウム、チタン、および珪素の高純度金属酸化物を得る。次にこれらの精製金属酸化物は次を含む下流処理に送られる:追加的に組成された炭素質材料を流動床路内での還元剤として使用し酸化物を含炭塩素化処理し、金属塩化物、すなわち、アルミニウムおよびチタンの塩素化物を得、ここから金属塩化物を抽出、金属塩化物をろ過および分画により精製する。精製される塩素化物は既知の技術方法で分離される。以上のようにして得られるアルミニウムおよびチタンの塩素化物AlCl3およびTiCl4は塩基金属錯体に転換され、電気分解されてそれぞれの金属を生産する。実験結果以下では発明を次の例に沿って説明していくが、この例により発明の対象範囲が限定されるのではなく、発明の事例表記としてまでである。[実施例1]赤泥スラリー80kgを炭素成分97のコークス粉5kgと混合した。赤泥スラリーの組成は表1に記載されている。この混合物はサイズ30-37mmのペレットに成形された。これらのペレットは内径26cmのキュポラで加熱燃料としてコークスを使用し、2時間精錬された。空気吹き込みによる到達温度は1500°Cであった。溶融金属およびスラグは高温状態で排出され、鉄分97、炭素分1.5の生成鉄部分18kgに分離された。スラグは次に粉化され、次に磁気分離によった。酸化鉄6のみを含むTiO2、Al2O3およびSiO2の混合物が得られた。[実施例2]上述の赤泥スラリー80kgを炭素成分97のコークス粉5kgと混合した。この混合物はサイズ40mmのペレットに成形された。ペレット硬結は600°Cで4時間行った。これらのペレットは内径26cmのキュポラで加熱燃料としてコークスを使用し、3時間精錬された。空気吹き込みによる到達温度は1500-1650°Cであった。溶融金属およびスラグは高温状態で排出され、鉄分98、炭素分1の生成鉄部分18kgに分離された。スラグは粉化、分類され、次に磁気分離にかけられた。鉄7を含むTiO2、Al2O3およびSiO2の混合物が得られた。技術的優位性鉱石、残留物、またはこれらの混合物である鉱物材料から鉄、アルミニウム、チタン、ナトリウム、カルシウムム、および、珪素から選択される少なくとも一つの金属価を抽出する工程。粉化鉱物材料を炭素質材料と混合し、この混合物に含まれる鉄価およびスラグを精錬し、溶融鉄および金属酸化物を得る手順からなる工程。発明に記述されている以上の工程は、プロセスが容易であり費用効果的であり、付加価値製品を提供し、熱エネルギーを使用することに限定されることなく、これらの技術的優位性を有する。様々な物理的パラメータ、寸法または数量について言及されている数値は単なる近似値であり、パラメータ、寸法または数量に割り当てられている数値より高い/低い値が、これらとは反意の記載が明細書に無い限り、本発明の対象範囲内に該当するものであることが意図されている。値の範囲が指定されている場合は常に、最大10それぞれの範囲ごとに最大値、最小値の上下乖離は発明の対象範囲に包含されている。発明の原理を応用可能な多様な実施例を考慮に入れ、説明されている実施例は例示にすぎないものであると読み取られることを要する。この際発明の特定の機能にかなりの強調が置かれてはいるものの、発明の原理から乖離することなく、様々な変更が可能であり、多くの変更が優先される以上の実施例において可能であることが考慮されている。発明または優先される実施例の性質に修正が施されうることは本開示に基づく技術の熟練者には明白であり、この際本書類に記載の記述内容が発明を開設するものにすぎず限定されないものとしてのみ解釈されるべきであることは明白に前提されている。