入出庫対象である現品の入出庫管理を行う入出庫管理システムであって、前記現品の搬入および搬出するためのトレーラの置台毎に装着され、当該トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するRFIDタグと、前記現品を前記置台と置場の間を移送させるための移送手段に配設され、前記RFIDタグと無線通信を行って、前記置台データを読取り、読取った置台データを送信するRFIDリーダと、現品番号を特定した置場受払い指示データを前記移送手段の運転者用端末機に送信するとともに、該置場受払い指示に基づいて行なわれた移送作業により前記RFIDリーダから送信された置台データと前記置場受払い指示データの現品番号データとを紐付け照合する照合処理手段とを具備することを特徴とする入出庫管理システム。請求項1に記載の入出庫管理システムにおいて、置場内の所定の位置に置場番号データを付して配設した置場RFIDタグを具備し、該置場RFIDタグの置場番号データを、前記RFIDリーダで読取ることにより現品の置場管理を行うことを特徴とする入出庫管理システム。請求項1または請求項2のいずれか1項に記載の入出庫管理システムにおいて、前記現品はコイル状物品であり、前記移送手段はクレーンであり、前記RFIDリーダは前記クレーンの吊上げ装置であるリフターに配設されていることを特徴とする入出庫管理システム。しかしながら、前述の方法では、搬入、搬出といった入出庫作業がクレーンのオペレータ任せとなり、オペレーションミスなどによる現品と置台の情報のアンマッチを防止することができないという問題がある。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、トレーラを用いた現品の入出庫管理を自動で行い、現品と置台との情報のアンマッチ発生を防止可能な、入出庫管理システムを提供することを目的とする。上記課題は次の発明により解決される。[1]入出庫対象である現品の入出庫管理を行う入出庫管理システムであって、前記現品の搬入および搬出するためのトレーラの置台毎に装着され、当該トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するRFIDタグと、前記現品を前記置台と置場の間を移送させるための移送手段に配設され、前記RFIDタグと無線通信を行って、前記置台データを読取り、読取った置台データを送信するRFIDリーダと、現品番号を特定した置場受払い指示データを前記移送手段の運転者用端末機に送信するとともに、該置場受払い指示に基づいて行なわれた移送作業により前記RFIDリーダから送信された置台データと前記置場受払い指示データの現品番号データとを紐付け照合する照合処理手段とを具備することを特徴とする入出庫管理システム。[2]上記[1]において、置場内の所定の位置に置場番号データを付して配設した置場RFIDタグを具備し、該置場RFIDタグの置場番号データを、前記RFIDリーダで読取ることにより現品の置場管理を行うことを特徴とする入出庫管理システム。[3]上記[1]または[2]において、前記現品はコイル状物品であり、前記移送手段はクレーンであり、前記RFIDリーダは前記クレーンの吊上げ装置であるリフターに配設されていることを特徴とする入出庫管理システム。本発明では、トレーラ上からの積み降ろし順に依存せず入出庫における現品管理を行うことができるため、データアンマッチを発生させることなく入出庫可能となる。また、トレーラ置台に設置したRFIDタグをクレーンの吊具に設置したRFIDリーダで読み取ることで現品番号と置台番号を紐付け照合しているので、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。現品としては種々のものが考えられるが、トレーラの置台に載せて入出庫できるものであれば如何なるものであっても良い。以下、コイル状物体の一例として製品コイルを例に挙げて説明する。ここで、製品コイルとは、例えば鋼板、非金属板、紙、フィルムなど板状箔状のものを巻いたものの他、線状のものを巻いたものも含まれる。なお、製品コイルとの概念には、製品として完成されたコイルに限られず、製造工程の途中にある、すなわち未完成のコイルも含まれる。図1は、本発明に係る入出庫管理システムの構成例を示す図である。図中、1は製品コイル、2は置台、3は天井クレーン、4はリフター、5はRFIDリーダ、6はRFIDタグ、7は無線中継機、8は運転者用端末機、9はテレコン操作卓、10は照合処理手段、および11はトレーラをそれぞれ表す。倉庫内あるいは工場内の置場に、置場外からトレーラ11上にある置台2から製品コイル1を運び込む、又は逆にトレーラ11上にある置台2に製品コイル1を積み込んで、置場外へ排出するなどといった入出庫作業を、遠隔操作する天井クレーン3でハンドリングする場合の例を示している。図1に示すトレーラ上のそれぞれの置台2には、トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するRFIDRadioFrequencyIDentification電波による個体識別の略タグ6が装着されている。また、移送手段としての天井クレーン3の吊上げ装置であるリフター4には、前記RFIDタグ6と無線通信を行って、置台番号を読み取るRFIDリーダ5が配設されている。RFIDリーダ5で読み込まれた置台データは、無線中継機7を介して照合処理手段10に置場受払い実績として送られる。照合処理手段10では、予め用意された入出庫計画と受信した置場受払い実績に基づいて、置場受払い指示をこれも無線中継機7を介して、天井クレーン3の運転者用端末機8に送信する。運転者用端末機8としては、例えば、PDAを用いるようにすれば良い。そして、運転者用端末機8に表示された置場受払い指示に基づいて、作業者はテレコン操作卓9により天井クレーン3を遠隔操作して、製品コイル1の置場受払いを行う。これまでの入出庫作業では、予め決めた、トレーラ上からの荷卸およびトレーラ上への積み込みの順番に従ってクレーンのオペレータが入出庫対象である現品と置台の情報を目視確認しながら行っているが、本発明では、トレーラ上の置台に設置したRFIDタグをクレーンの吊具に設置したRFIDリーダで読み取ることで現品と置台との情報を紐付け照合する入出庫管理を行う。すなわち、各置台の置台番号と現品番号を現品出庫時にホスト内で紐付けしデータとして格納し、現品入庫時に格納データと照合することにより現品識別管理をしている。次に、本発明による処理の様子を、具体的な入出庫作業順に沿って説明を行う。図2は、本発明の実施形態における管理作業の処理フロー例を示す図である。なおここでは、図1に示したシステム構成に、現品認識のために入出庫要求用の現品情報入力手段ならびに入出荷計画を行う入出荷計画装置図示せずの入出力端末の利用を付加している。なお、コイルは幅、径ともに2000mm程度の範囲内で種々のサイズがある。先ず始めに、前記入出力端末からホスト照合処理手段10にコイルの入荷計画が事前に伝送される。入荷計画には、作業計画番号順に対象となるコイルの現品番号や車上積載情報が入っている。そして、コイルが到着し、前記現品情報入力手段から入庫要求がホストに出されると、ホストから運転者用端末機に入庫要求伝送がなされる。入出庫要求用の現品情報入力手段の具体的な利用の仕方としては、例えば、トレーラで運ばれてきた現品に貼られた現品データ現品番号が入ったバーコードを現品情報入力手段内蔵のバーコードリーダで読み込み、ホストに現品番号データが送られる。これが、ホストへの入庫請求という処理スタートのトリガーとなり、ホストからクレーンを遠隔操作する作業者が保持している運転者用端末機に入庫要求伝送がなされる。クレーンの運転者用端末機画面上に現品番号が特定された入庫要求が表示されると、遠隔操作でクレーンを操作して車上から対象となる現品の降し作業を行う。この時、対象となる現品を掴んで吊上げようとするリフターに装着した在荷センサがONとなり在荷検知し、リフターに付けられたRFIDリーダがRFIDタグに保持された置台データを読んだ後、ホストに吊上げ実績を伝送する。その後、ホストでは、伝送データに基き照合作業が行われ、置台データと現品データとが紐付け認識される。なおここでは、ヤード内の置場管理機能を付加した例として、置場内の所定の位置に置場番号データを付した置場RFIDタグを付設している。すなわち、クレーンにより現品番号YYの現品がヤード内の置場に運ばれ、リフターが対象となる現品を降ろそうとするとリフターに装着した在荷センサがOFFとなり在荷検知し、リフターに付けられたRFIDリーダが置場RFIDタグに保持された置場番号XXを読みこみ、置場実績データとしてホストに伝送され、ホストで現品と置場の紐付けが行われる。これにより現品の置場管理置場番号XXの位置に現品番号YYの現品が置かれたとなるが行われる。以上説明したように、読み取った情報を元に入庫管理を行っているため、吊上げ順を間違えたとしても間違ったデータが置場に紐付けられることはない。以上で、入庫時の一連の処理を終了する。次に、出庫時の一連の処理を説明する。図3は、本発明の実施形態における管理作業の処理フロー例を示す図である。先ず始めに、入出力端末からホストにコイルの出荷計画が事前に伝送される。出荷計画には、作業計画番号順に対象となるコイルの現品番号や車上積載情報が入っている。そして、積み込むための車両が到着し積込み要求がホストに出されると、ホストから運転者用端末機に積込指示要求伝送がなされる。入庫作業と同様に現品情報入力手段からホストへの積込み請求というトリガーを発する。すると、ホストからクレーンを遠隔操作する作業者が保持している運転者用端末機に積込指示伝送がなされる。なお、ホストからは、上述した入庫作業での現品の置場情報も付加される。運転者用端末機画面上に現品番号と置場番号が特定された積込指示が表示されると、遠隔操作でクレーンを操作して置場から対象となる現品の吊上げ作業を行う。リフターが対象となる現品現品番号YYを掴んで吊上げようとするリフターに装着した在荷センサがONとなり在荷検知し、リフターに付けられたRFIDリーダがRFIDタグに保持された置場番号XXを読んだ後、ホストに吊上げ実績を伝送する。ホストでは、と認識する。このように認識された現品をさらにクレーンを操作して積込みを行う車両上まで移送し、車両の荷台に現品を降ろすと、吊上げ時とは逆に在荷センサがOFFとなり、リフターに付けられたRFIDリーダがトレーラ上の置台のRFIDタグに保持された置台番号SSを読みにいく。そして読み込みが完了した後、ホストに出庫実績を伝送する。この時点で、置台データと現品データとが紐付け認識される。ホストでは、出庫が完了した紐付けされた置台データと現品データとを運転者用端末機に確認用として伝送するとともに、ホスト内に格納されていた当該紐付けデータを消し込むという作業を行う。以上で、出庫時の一連の処理を終了する。本発明では、計画とは現品の吊下げ位置を間違えたとしても、置かれた置台の置台データと現品が新たに紐付けられるため、データアンマッチなく出庫作業を行うことができるとともに、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。以上説明したように本発明に係る入出庫管理システムを用いることにより、積み降ろし順などに関係なく入出庫管理を自動的に行うことができるため、データアンマッチを発生させることなく入出庫作業を行うことができる。また、トレーラ置台に設置したRFIDタグをクレーンの吊具に設置したRFIDリーダで読み取ることで現品番号と置台番号を紐付け管理しているので、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。さらに、置場内の所定の位置に置場番号データを付した置場RFIDタグを配設して、現品を置場に降ろしたときにリフターに付けられたRFIDリーダで置場番号データを読み込むようにしたので、現品の置場管理も自動で行うことができる。これまで、現品として製品コイルを例に挙げて説明を行ってきたが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の対象物変更が可能であることは勿論である。例えば、鋼管を現品とし、ラックに入れて入出庫管理を行う場合などがある。また、製品コイルの移送手段としてテレコン操作する天井クレーンを例に挙げて説明を行ってきたが、例えば、機上操作の天井クレーンなど、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の移送手段の変更が可能である。