Si含有冷延鋼板を一次再結晶焼鈍した後、コイル状態で仕上焼鈍を施して方向性電磁鋼板を製造する方法において、仕上焼鈍後の巻き戻し時における鋼板形状の劣化の程度と前記コイル内径との関係を予め鋼板の板厚ごとに求めておき、鋼板形状の劣化の程度が予め定めた許容範囲を満たすよう仕上焼鈍時のコイル内径を設定することを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。上記鋼板形状の劣化の程度は、鋼板板幅方向の反り量であることを特徴とする請求項1に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。しかしながら、上記コイルセットが存在するコイルにレベラーや調質圧延を施すことは、レベラー設置等のための設備投資が必要となったりするだけでなく、通過工程増加による工程の煩雑化や切捨量増加による歩留り低下や、C反りに起因した絞り込みや破断等のライントラブルを引き起こすため、製造上問題が多い。そこで、安定した製造性を確保する観点から、C反り量が大きい場合には、コイル内径部を切り捨てることが行われており、製品歩留まりの低下を招いていた。本発明は、従来技術が抱える上記問題点を解決するべく開発したものであって、その目的は、仕上焼鈍時のコイル内径部に発生するC反りを抑制することによって、製造ラインへの通板トラブルを防止し、あるいは切捨量を低減し、もって歩留まりよく方向性電磁鋼板を製造する方法を提案することにある。発明者らは、仕上焼鈍時のコイル内径部に発生するC反りを抑制するべく検討を重ねた。その結果、コイル内径部に発生するC反りの大きさC反り量は、コイルに巻かれたときの曲率半径および鋼板の板厚によって変化し、同じ板厚であれば曲率半径が小さいほど大きくなる、すなわち、同じコイル内ではコイル内径部ほどC反りが大きくなること、また、同じコイル内径では、板厚が薄くなるほどが大きくなる、すなわち、薄い鋼板ほどコイル内径を大きくする必要があること、したがって、C反りを低減するには、製品板厚に応じてコイル内径の大きさを変化させてやればよいことを見出した。上記知見に基づき開発した本発明は、Si含有冷延鋼板を一次再結晶焼鈍した後、コイル状態で仕上焼鈍を施して方向性電磁鋼板を製造する方法において、仕上焼鈍後の巻き戻し時における鋼板形状の劣化の程度と前記コイル内径との関係を予め鋼板の板厚ごとに求めておき、鋼板形状の劣化の程度が予め定めた許容範囲を満たすよう仕上焼鈍時のコイル内径を設定することを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法。本発明の製造方法における上記鋼板形状の劣化の程度は、鋼板板幅方向の反り量即ち、C反り量であることを特徴とする。本発明によれば、仕上焼鈍時のコイル内径部のC反りを抑制することができるので、仕上焼鈍後の工程における通板トラブルを防止することができ、かつ、製品切捨て量を低減することが可能となるので、方向性電磁鋼板を安定的かつ高歩留まりで製造することが可能となる。発明者らは、板厚が0.30mmの仕上焼鈍後の方向性電磁鋼板コイル内径が508mmφ20インチを、次工程ラインにおいて正転で巻き戻したときに発生するC反りの大きさC反り量と、コイル外径との関係を調査し、その結果を図1に示した。なお、この図では、下向きをプラスとした。この図から、コイル外径部ではC反りが小さく、内径に近づくほどC反りが大きくなっていくことがわかる。このC反りが発生する原因は、以下のように考えている。例えば、鋼板を図2に示すように圧延方向に曲げ加工すると、内面側は、圧延方向に縮められるため板幅方向に伸びようとする内部応力が発生する。一方、外面側は、圧延方向に引っ張られるため板幅方向に縮もうとする内部応力が発生する。その結果、曲げ加工後に除荷すると、曲げ線部が外面側に反り返っていわゆる鞍反りが発生することが知られている。そこで、鞍反りの理論を本発明におけるC反りに適用すると、仕上焼鈍後の鋼板は、コイル巻き姿の状態、すなわち、圧延方向に反ったL反り状態で内部歪がゼロとなっている。そこで、このコイルを正転で巻き戻した場合には、下向きのL反りが矯正されて平坦化されるため、上面側は、圧延方向に圧縮応力を受けて幅方向に伸びようとする内部応力が発生し、一方、下面側は、圧延方向に引張応力を受けて幅方向に縮もうとする内部応力が発生し、その結果、巻き戻して平坦化した鋼板には下向きのC反りが発生することになる。そして、コイル内径側は曲率半径が小さいため、平坦化に伴う曲げ変形量も大きくなり、発生する内部応力も大きくなって、C反り量も大きくなるものと考えられる。次に、発明者らは、C反りの大きさは鋼板の板厚によっても変化することから、各種板厚を有する一次再結晶焼鈍後の鋼板に、焼鈍分離剤を塗布乾燥後、内径508mmφのコイルに巻き取り、仕上焼鈍を施した後、そのコイルを平坦化焼鈍ラインに通板して、C反りによる鋼板の損傷、あるいは、絞り込み発生等の通板トラブルが起こる限界のコイル径と、その時点でコイル内径部を切り捨てるとしたときの切捨て長さを調査した。その結果を、表1および図3に示した。表1の結果によれば、鋼板板厚が薄くなるほど、限界コイル径が大きくなり、それに伴って、切捨て長さも大きくなっている。したがって、仕上焼鈍後のコイルを次工程において通板トラブルを引き起こすことなく、かつ、コイル内径部を切り捨てることなく巻き戻すためには、仕上焼鈍時のコイル内径を、上記限界コイル径以上の大きさとしてやることが必要であることがわかった。具体的には、表1の結果によれば、板厚0.30mmではコイル内径を526mmφ以上、板厚0.27mmではコイル内径を540mmφ以上、板厚0.23mmではコイル内径を638mmφ以上にしてやることが必要となる。ただし、仕上焼鈍コイルの巻取リールは、一般に、リールの外周にアタッチメントを取り付けて巻取径を変化させる構造のものが多く、実際に選択できる巻取径は、連続的ではなく、段階的であることが多い。したがって、実用的には、上記限界コイル径より大きく、かつその値に近い径でコイルに巻き取ることが好ましい。例えば、巻取径が2インチごとの段階的になっている場合は、表1の結果によれば、板厚0.30mmおよび板厚0.27mmではコイル内径を559mmφ22インチφまたは610mmφ24インチφに、板厚0.23mmではコイル内径を660mmφ26インチφまたは711mmφ28インチφとしてやることが好ましい。なお、上記のように巻取リール径を変更することが難しい場合や、巻取径変更に伴う生産性の低下を嫌う場合には、全ての板厚において有効な、例えば、内径711mmφ28インチでコイルに巻き取るようにしてもよい。なお、前述した鞍反りの理論によれば、同じ巻取径であれば、曲げにより生ずる内部応力は板厚が薄くなるほど小さくなる。しかしながら、鋼板の曲げ剛性は、板厚が薄くなるほど小さくなるため、その兼ね合いで結果的に板厚が薄くなるほどC反りが大きくなるものと考えられる。また、板厚が薄くなるほど、絞り込みや破断等の通板トラブルを引き起こし易いことも、限界コイル径を大きくしている一因と考えられる。Siを3mass含有する板厚が0.30mm、0.27mmおよび0.23mmの一次再結晶焼鈍後の鋼板表面に、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布乾燥した後、下記表2に示した内径でコイルに巻き取り、その後、上記コイルに仕上焼鈍を施して二次再結晶させた後、平坦化焼鈍ラインに通板して、リン酸塩系の絶縁張力コーティングの塗布焼付けと鋼板の平坦化を兼ねた平坦化焼鈍を施して製品コイルとした。なお、上記平坦化焼鈍ラインの入側では、C反りに起因するコイル内径部の切捨長さを調査し、その結果を、表1に示した巻取径508mmφ20インチφのときの切捨て長さと対比して、表2に示した。表2から、本発明の方法を適用することにより、仕上焼鈍後のコイル内径部のC反りによる切捨量をほぼ皆無にすることができることがわかる。