"バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置であって、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算するシミュレーション装置と、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部とを備え、前記シミュレーション装置は、以下のA~Fの各種データ、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成し、更に、前記A、B、E、F、及びGのデータに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記ガス化剤の供給量決定部は、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定し、当該ガス化装置は前記決定された供給量のガス化剤を供給して運転するように構成されていることを特徴とするガス化装置。バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置であって、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第1のシミュレーション装置と、前記第1のシミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータを形成する温度分布データ形成部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第2のシミュレーション装置と、前記第2のシミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部とを備え、前記第1のシミュレーション装置は、以下のA~Fの各種データ、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記温度分布データ形成部は、前記第1のシミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量でガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成し、該Gのデータを第2のシミュレーション装置に送り、前記第2のシミュレーション装置は、以下のA ́、B ́、E ́、及びF ́の各種データ、A ́予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B ́前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、E ́該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、F ́ガス化剤の供給量に関するデータと、前記Gのガス化処理部内の温度分布に関するデータと、に基いて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記ガス化剤の供給量決定部は、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定し、当該ガス化装置は前記決定された供給量のガス化剤を供給して運転するように構成されていることを特徴とするガス化装置。請求項1に記載のガス化装置において、前記シミュレーション装置で前記データGを形成する際に、前記データBの素反応式の群から選択した一部の素反応式を用いることを特徴とするガス化装置。請求項2に記載のガス化装置において、前記第1のシミュレーション装置におけるデータBの素反応式の群として、前記第2のシミュレーション装置におけるデータB ́の素反応式の群から選択した一部を用いることを特徴とするガス化装置。請求項1~4のいずれか1項に記載のガス化装置において、複数の原料は、定量供給装置によってそれぞれ供給量が計測されて熱分解処理部に入れられ、該熱分解処理部で得られる前記揮発成分が前記ガス化反応を行わせるガス化処理部に移動するように構成されていることを特徴とするガス化装置。請求項1~5のいずれか1項に記載のガス化装置において、ガス化装置の運転中は、前記ガス化剤の供給量決定部において前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されていることを特徴とするガス化装置。バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置の運転方法であって、前記ガス化装置は、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算するシミュレーション装置を備え、前記混合原料を成す各原料の供給量を計測する第一工程と、予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記第一工程で計測された前記各原料の供給量に関する計測値によって前記化学種毎の全生成量の値Aを算出する第二工程と、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部の温度の実測値を用いて、当該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値Dを算出する第三工程と、前記シミュレーション装置により、前記第二工程で算出された前記化学種毎の全生成量の値Aと、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群Bと、前記ガス化処理部の形状に関するデータCと、前記ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値Dと、前記シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータEと、ガス化剤の供給量に関するデータFに基づいて、前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成する第四工程と、前記シミュレーション装置により、前記A、B、E、F、及びGのデータに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算する第五工程と、前記第五工程の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返し、該演算結果が前記いると判定された場合に、当該演算結果を前記ガス化剤の供給量として設定する第六工程と、を有することを特徴とするガス化装置の運転方法。請求項7に記載のガス化装置の運転方法において、ガス化装置の運転中は、前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続することを特徴とするガス化装置の運転方法。上記のように従来技術は、経験則に基づくデータを用いてシミュレーションを行って各種操作量を決める方法であるので、適用範囲が狭く限定されてしまう問題がある。特に、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合の種類や混合割合が変わった場合等に、ガス化装置に供給するガス化剤の供給量を変える必要があるが、そのガス化剤の供給量を、ガス化装置の運転を継続しながら好適な状態に調整することはできなかった。本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、その目的は、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、混合原料の種類や混合割合が変わった場合にガス化装置へ供給するガス化剤の供給量を適切な状態に変更することを容易に行えるようにすることにある。上記目的を達成するために本発明の第1の態様は、バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置であって、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算するシミュレーション装置と、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部とを備え、前記シミュレーション装置は、以下のA~Fの各種データ、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成し、更に、前記A、B、E、F、及びGのデータに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記ガス化剤の供給量決定部は、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定し、当該ガス化装置は前記決定された供給量のガス化剤を供給して運転するように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、シミュレーション装置は、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成し、更に、前記A、B、E、F、及びGのデータに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。従って、原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、前記各化学種毎の全生成量の値を算出して特定することができ、もってシミュレーション装置による前記演算を容易に実行することができる。そして、前記ガス化剤の供給量決定部は、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定する。判定が否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させる。前記演算結果が前記いると判定された場合に、そのときのガス化剤の供給量を設定値として決定する。従って、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、シミュレーション装置による前記演算を容易に実行することができ、これにより、混合割合が変化した後の混合原料に対応したガス化剤の適切な供給量を容易に決定することができる。以上、説明したように、前記シミュレーション装置による前記演算と、前記ガス化剤の供給量決定部による前記判定の実施によって、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わった場合にガス化装置へ供給するガス化剤の供給量を適切な状態に変更することを容易に行うことができる。ここで、ガス化剤の供給量が決定された後、前記混合原料を成す各原料の供給量重量/時間が一定に維持されて変化しない運転が行われる場合は、前記シミュレーション装置による前記演算を停止してもよいと言える。しかし、確実性を高めるためには、ガス化装置の運転中は、前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続する運転が望ましい。本発明の第2の態様は、バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置であって、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第1のシミュレーション装置と、前記第1のシミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータを形成する温度分布データ形成部と、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第2のシミュレーション装置と、前記第2のシミュレーション装置の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部とを備え、前記第1のシミュレーション装置は、以下のA~Fの各種データ、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記温度分布データ形成部は、前記第1のシミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量でガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成し、該Gのデータを第2のシミュレーション装置に送り、前記第2のシミュレーション装置は、以下のA ́、B ́、E ́、及びF ́の各種データ、A ́予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B ́前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、E ́該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、F ́ガス化剤の供給量に関するデータと、前記Gのガス化処理部内の温度分布に関するデータと、に基いて、前記反応生成ガスの組成を演算し、前記ガス化剤の供給量決定部は、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定し、当該ガス化装置は前記決定された供給量のガス化剤を供給して運転するように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、前記第1のシミュレーション装置は、A予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、C前記ガス化処理部の形状に関するデータと、D前記ガス化処理部の温度の実測値を用いて算出される、該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値と、E該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、Fガス化剤の供給量に関するデータと、に基づいて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。そして、前記温度分布データ形成部によって、前記第1のシミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量でガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成するように構成されている。当該Gのデータは第2のシミュレーション装置に送られる。更に、前記第2のシミュレーション装置は、前記Gのデータを受けて、A ́予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値と、B ́前記各化学種に対応して定められた素反応式の群と、E ́該シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータと、F ́ガス化剤の供給量に関するデータと、前記Gのガス化処理部内の温度分布に関するデータと、に基いて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。このことによって、原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、前記各化学種毎の全生成量の値を算出して特定することができ、もってシミュレーション装置による前記演算を容易に実行することができる。そして、前記ガス化剤の供給量決定部によって、前記シミュレーション装置の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、前述のように、前記演算結果が前記いると判定された場合に、そのときのガス化剤の供給量を設定値として決定することができる。従って、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、シミュレーション装置による前記演算を容易に実行することができ、これにより、混合割合が変化した後の混合原料に対応したガス化剤の適切な供給量を容易に決定することができる。以上、説明したように、第2の態様のガス化装置によれば、第1の態様と同様、前記シミュレーション装置による前記演算と、前記ガス化剤の供給量決定部による前記判定の実施によって、ガス化装置を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わった場合にガス化装置へ供給するガス化剤の供給量を適切な状態に変更することを容易に行うことができる。尚、第1のシミュレーション装置におけるA、B、E、及びFの各種データと、第2のシミュレーション装置の演算に用いるA ́、B ́、E ́、及びF ́の各種データは、それぞれ対応する記号同士のデータ[例えば、AとA ́]は同じものを用いることができる。ただし、第1のシミュレーション装置におけるB前記各化学種に対応して定められた素反応式の群のデータとしては、前記第2のシミュレーション装置におけるデータB ́の素反応式の群から選択した一部の素反応式の群を用いることが望ましい。本発明の第3の態様は、前記第1の態様のガス化装置において、前記シミュレーション装置で前記データGを形成する際に、前記データBの素反応式の群から選択した一部の素反応式を用いることを特徴とするものである。本態様によれば、前記データA、B、Fに基いて、前記データG[ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータ]を形成するときに用いるデータBの素反応式の数を少なくして、前記データGを形成するために行う演算の負荷を減らすことができる。このことによって、前記ガス化剤の供給量決定にかかる時間の短縮を図ることができる。ここで、前記シミュレーション装置で前記データGを形成する際に用いる素反応式の群を、前記データBの素反応式の群の中から一部選択するときには、各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さい素反応式を除き、前記反応の発熱量または吸熱量が大きい素反応式を選択することが好ましい。各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さいものは、前記ガス化処理部内の温度変化への寄与が少ないため、これらを除いても、前記データG、すなわち、ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータの結果は大きく変わらない。したがって、前記データGの形成時に用いる素反応式の数を少なくしても、前記シミュレーション装置によるシミュレーション精度を下げることなく、前記時間の短縮を達成することができる。本発明の第4の態様は、前記第2の態様のガス化装置において、前記第1のシミュレーション装置におけるデータBの素反応式の群として、前記第2のシミュレーション装置におけるデータB ́の素反応式の群から選択した一部を用いることを特徴とするものである。本態様によれば、第2の態様の効果に加え、第3の態様と同様の効果を奏し、前記ガス化剤の供給量決定にかかる時間の短縮を図ることができる。尚、データB ́の素反応式の群から一部選択する素反応式としては、前記第3の態様の場合と同様、各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さい素反応式を除き、前記反応の発熱量または吸熱量が大きい素反応式を選択することが好ましい。本発明の第5の態様は、前記第1の態様から第4の態様のいずれか一つのガス化装置において、複数の原料は、定量供給装置によってそれぞれ供給量が計測されて熱分解処理部に入れられ、該熱分解処理部で得られる前記揮発成分が前記ガス化反応を行わせるガス化処理部に移動するように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、定量供給装置によって複数の原料の各供給量が計測されるので、各原料が熱分解処理部に到達して熱分解処理にかけられる時点では既に前記ガス化剤の供給量を定める演算のための処理が開始されている状態にすることが可能である。この演算は、せいぜい1~2分間程度で結果が出る。よって、前記熱分解処理部で原料の熱分解処理が終了する時点では前記演算結果は出ている。そして、熱分解処理部で得られる前記揮発成分が前記ガス化処理部に移動した時点で、前記演算により決定された供給量にてガス化剤が供給され、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化反応が行われる。尚、前記演算は、前述のように1~2分間程度で結果が出るため、熱分解処理部への定量供給を行う際にリアルタイムでこの演算を行うことも可能であるが、定量供給装置によって供給される複数の原料の供給量を前もって決めて、前記演算を行ってガス化剤の供給量を変える予定を立て、その予定に従って複数の原料の供給量とガス化剤の供給量を変化させることもできる。本発明の第6の態様は、前記第1の態様から第5の態様のいずれか一つのガス化装置において、ガス化装置の運転中は、前記ガス化剤の供給量決定部において前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されていることを特徴とするものである。本態様によれば、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて、前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されている。すなわち、ガス化装置の運転中は、前記いるの判定が出た後も、前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されている。これにより、前記実測データに変化が無ければ、ガス化剤の供給量の演算結果は同じ値になるので、ガス化剤の供給量は現状維持される。一方、実測データに変化があったときは、前記演算結果が変わるのでガス化剤の供給量も別の値に変わり、この別の値でガス化装置が運転されるようになる。前記実測データとしては、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値の他に、ガス化処理部の温度の実測値も挙げられる。本態様によれば、前記各原料の供給量やガス化処理部の温度が変わったときに、ガス化装置の運転を継続しながらその変化に自動的に対応して適切なガス化剤の供給量を設定して、ガス化反応を行わせることができる。本発明の第7の態様は、バイオマスの混合原料を熱分解して得られる揮発成分を気相状態においてガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化装置の運転方法であって、前記ガス化装置は、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算するシミュレーション装置を備え、前記混合原料を成す各原料の供給量を計測する第一工程と、予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記第一工程で計測された前記各原料の供給量に関する計測値によって前記化学種毎の全生成量の値Aを算出する第二工程と、前記ガス化反応を行わせるガス化処理部の温度の実測値を用いて、当該ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値Dを算出する第三工程と、前記シミュレーション装置により、前記第二工程で算出された前記化学種毎の全生成量の値Aと、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群Bと、前記ガス化処理部の形状に関するデータCと、前記ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値Dと、前記シミュレーション装置による前記演算の実施に必要な他のデータEと、ガス化剤の供給量に関するデータFに基づいて、前記ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成する第四工程と、前記シミュレーション装置により、前記A、B、E、F、及びGのデータに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算する第五工程と、前記第五工程の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置による前記演算を繰り返し、該演算結果が前記いると判定された場合に、当該演算結果を前記ガス化剤の供給量として設定する第六工程と、を有することを特徴とするものである。本態様によれば、第1の態様または第2の態様の発明と同様の作用効果が得られる。本発明の第8の態様は、前記第7の態様のガス化装置の運転方法において、ガス化装置の運転中は、前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続することを特徴とするものである。本態様によれば、第6の態様の発明と同様の作用効果が得られる。[実施例1]以下、図面を参照しながら、本発明に係るガス化装置及びその運転方法の実施形態について説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。図1において、ガス化装置1は、熱分解処理部2と、該熱分解処理部2と連通部3で連通されたガス化処理部4を備えている。<熱分解処理部>本実施の形態では、熱分解処理部2は、投入されるバイオマス原料を温度は450°C~700°Cで熱分解して揮発成分と炭化物に分ける処理を行うようになっている。この熱分解処理は、短時間数秒程度で終了する。熱分解処理部2は、複数の定量供給装置5a,5b,5c,...によって例えば杉、松、竹等の複数種類の原料がその供給量を計測されつつ供給されるようになっている。計測される前記供給量は、単位時間当たりの重量として計測される。前記複数の定量供給装置5a,5b,5c,...によって計測される前記供給量重量/時間に関する計測値の情報50a,50b,50c,...は、後述する各化学種の生成量のデータ形成部11に送られるようになっている。尚、定量供給装置5a,5b,5c,...は前記供給量を計測できればよく、公知の構造のものが使用可能である。熱分解処理部2内での熱分解は、既述の通り数秒程度、例えば2秒以内の短時間で終了するので、熱分解処理部2内に投入されたバイオマス原料は、投入されると直ぐに揮発成分と炭化物に分かれる。そして、連続的に供給される後続のバイオマス原料が熱分解処理部2内に投入されることで生成する後続の揮発成分によって先行する揮発成分が押される形で、該先行する揮発成分は連通部3側に移動する。そして、バイオマス原料の前記連続的供給及び前記短時間での熱分解によって連続的に生成する揮発成分が連通部3を通って連続的にガス化処理部4内に移動するようになる。尚、熱分解処理部2内で生成する固体成分である前記炭化物は、公知の排出機構によって外部に排出されるようになっている。図1において、符号6は揮発成分の流れを示し、符号7は固体成分である炭化物を示す。<ガス化処理部>前記ガス化処理部4は、前記熱分解処理部2から送られる揮発成分を気相状態において、ガス化剤供給装置8からガス化剤を供給し、本実施の形態では700°C~1000°Cの温度下でガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得る処理を行うガス化炉以下、ガス化処理部4をガス化炉4と言うことがあるで構成されている。このガス化炉4として、耐火構造の反応器等が使用可能である。ガス化炉4には、前記熱分解処理部2から前記揮発成分が連続的に流入してくる。従って、ガス化剤もガス化炉4内に連続的に供給され、ガス化反応が連続的に行われるようになっている。本実施の形態では、揮発成分がガス化炉4に流入してから出るまでの滞留時間は、2~10秒に設定されている。すなわち、ガス化炉4内に流入した揮発成分は、供給されるガス化剤と反応を開始し、前記滞留時間内にガス化反応が終了し、生成ガスとなってガス化炉4の外部に出るようになっている。前記ガス化剤は、空気や、酸素、二酸化炭素及び水蒸気の混合ガスが一例として挙げられる。その混合割合は、例えば酸素21~35、二酸化炭素65~79、水蒸気65~79である。また、所望ガス組成の生成ガスとしては、例えば一酸化炭素10~30、二酸化炭素10~30、水素10~40及び水蒸気10~50の生成ガスである。ガス化炉4には、該ガス化炉4内の温度を測るための温度計9が設けられている。温度計9で実測されて得られる温度情報は、放熱量算出部10に送られる。放熱量算出部10はガス化炉4の放熱量を定めるためのものであるが、該放熱量はガス化炉4の温度によって変わるため、前記温度情報を用いて放熱量の値Dを定めるようになっている。尚、ここでのガス化炉4内の温度情報は、ガス化炉4内全体が均一な温度と仮定し、例えば、代表される一箇所の温度、または数箇所の温度の平均温度で足りる。この温度情報から定められた前記放熱量の値Dを用い、後述するシミュレーション装置において、ガス化反応を行っているときのガス化処理部4ガス化炉4内の温度分布に関するデータGを形成する。<シミュレーション装置>ガス化装置1は、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算するシミュレーション装置12と、該シミュレーション装置12の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部13とを備えている。前記シミュレーション装置12は、まず、予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値14[データA]と、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群15[データB]と、ガス化炉4の形状に関するデータ18[データC]と、放熱量に関するデータ19[データD]と、該シミュレーション装置12による前記演算の実施に必要な他のデータ16[データE]である熱力学データ17と、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ20[データF]とに基づいて、ガス化反応を行っているときのガス化炉4内の温度分布に関するデータ21[データG]を形成し、更に、前記各種データA、B、E、F、及びGに基いて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。本実施の形態では、シミュレーション装置12は、熱流体解析ソフトの一つであるFLUENT、もしくはFLUENTと素反応解析ソフトの一つであるCHEMKINをセットで使われているが、他の解析ソフト例えば、熱流体解析ソフトStarCD、もしくはStarCDと素反応解析ソフトDARSをセットでも用いることができる。前記熱力学データ17は、この種FLUENTやCHEMKIN等の解析ソフトが、前記化学種毎の全生成量の値14と、前記素反応式の群のデータを用いて要求される演算を行うために必要とする他のデータ16である。前記化学種毎の全生成量の値14[データA]は、前記各化学種の生成量のデータ形成部11で算出されてシミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に送られる。該各化学種の生成量のデータ形成部11は、汎用コンピュータが用いられ、図2に示したテーブルデータがその記憶部に記憶されている。図2は、杉、松、竹、籾殻、稲藁、バガス等の、当該ガス化装置1における被ガス化原料として想定される総ての個別の原料に対して、予め実験によって求められた、各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種A,B,C,...略...,G,...以下略...と、原料単位量当たりの各化学種A,B,C,...略...,G,...以下略...の生成量単位はmol/重量a1,b1,c1,...略...,g1,...以下略...[杉について]、a2,b2,c2,...略...,g2,...以下略...[松について]、a3,b3,c3,...略...,g3,...以下略...[竹について]、...[籾殻等他の原料について記載を省略]...、an,bn,cn,...略...,gn,...以下略...[バガスについて]の関係である。尚、本発明で使用される被ガス化原料は、前記杉、松、竹、籾殻、稲藁、バガスの他に、麦わら、笹、パーム椰子空果房、パーム椰子の幹、檜、ラワン、ブナ、ゴム、イチジク等が挙げられる。前記各化学種の生成量のデータ形成部11は、図2に示した各原料杉、松、竹、...略...、バガスについてのテーブルデータと、前記複数の定量供給装置5a,5b,5c,...略...,5nによって計測される実際に投入された各原料杉、松、竹等の前記供給量重量/時間に関する計測値の情報50a,50b,50c,...略...,50nによって、前記化学種A,B,C,...略...,G,...以下略...毎の全生成量の値単位はmol/時間を算出する。図3は、実際に投入された原料が杉、松、竹の3種類である場合について、前記各化学種の生成量のデータ形成部11によって算出された化学種A,B,C,...略...,G,...以下略...毎の全生成量の値[データA]を示す図である。ここでは、定量供給装置5a,5b,5cによって計測される各原料杉、松、竹の前記供給量重量/時間に関する計測値の情報50a,50b,50cをそれぞれxkg/h、ykg/h、zkg/hとした。前記素反応式の群15[データB]は、各化学種A,B,C,...に対応して定められる多くの素反応式の集合体である。図4に該素反応式の群の一部を示す。各化学種A,B,C,...に対して、前記ガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るために想定される多くの素反応式が公知のデータベースを利用してシミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に入力されている。図4に示したように、各素反応式には、アレニウスの式を用いて反応の速度定数kが温度Tを変数として規定されている。この速度定数kのデータは、当該シミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12による前記演算の実施に必要な他のデータ16[データE]の一つである。尚、修正アレニウスの式において、Aは頻度因子、nは温度の指数、Eaは反応の活性化エネルギー、Rは気体定数である。頻度因子A、温度指数n、活性化エネルギーEaの各数値は、それぞれ公知のデータベースを利用してシミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に入力されている。前記ガス化炉4の形状に関するデータ18[データC]は、該ガス化炉4の概略形状、直径、長さであり、該シミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に入力されている。前記熱力学データ17は、前記素反応式に含まれる化学種A,B,C,...の全てについて、公知のデータベースを利用してシミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に入力されている。この熱力学データ17は、各化学種A,B,C,...の比熱を求めるためのもので、該シミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12による前記演算の実施に必要な他のデータ16[データE]の一つである。更に、前記シミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12による前記演算の実施に必要なデータとして、前記放熱量算出部10から放熱量に関するデータ19[データD]が、また、前記ガス化剤供給装置8からガス化剤の供給量に関するデータ20[データF]が、当該シミュレーション装置FLUENT又はCHEMKIN12に送られるようになっている。<ガス化剤の供給量決定部>前記ガス化剤の供給量決定部13は、前記シミュレーション装置12の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置12による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定するようになっている。当該ガス化装置1は前記決定された供給量のガス化剤を前記ガス化剤供給装置8からガス化炉4内に供給して運転するように構成されている。前記シミュレーション装置12の演算結果が前記所望のガス組成と一致していると結論する判定基準は、適宜調整できるようになっている。本実施の形態では、ガス化装置1の運転中は、前記ガス化剤の供給量決定部13において前記いるの判定が出た後も、その後の各時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データ50a,50b,50c,...を用いて前記ガス化剤供給装置8によるガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されている。<実施例1のガス化装置の運転方法の説明>次に、図5のフローチャートを用いて本発明に係る上記ガス化装置1の運転方法を説明する。ここでは、バイオマス原料として杉、松、竹の3種類の混合原料を被ガス化原料としてガス化反応を行わせる場合について説明する。先ず、複数の定量供給装置5a,5b,5cによって杉、松、竹の3種類の原料がその供給量を計測されつつ熱分解処理部2内に供給されるステップS1。前記計測された前記供給量単位は重量/時間に関する計測値の情報50a,50b,50cが各化学種の生成量のデータ形成部11に送られ、図2に示したテーブルデータ前記予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種A,B,C,...及び原料単位量当たりの各化学種の生成量単位はmol/重量とによって、前記化学種A,B,C,...毎の全生成量の値単位はmol/時間が算出されるステップS2。シミュレーション用のガス化剤の供給量が設定されて、ガス化剤供給装置8からシミュレーション装置12に送られるステップS3。次に、シミュレーション装置12において、前記各化学種の生成量のデータ形成部11から送られる前記化学種毎の全生成量の値14[データA]と、予め入力されている前記素反応式の群15[データB]と、ガス化炉4の形状に関するデータ18[データC]と、前記放熱量算出部10から送られる放熱量に関するデータ19[データD]と、該シミュレーション装置12による前記演算の実施に必要な他のデータ16[データE]予め入力されている熱力学データ17と、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ20[データF]とに基づいて、前記設定されたガス化剤の供給量でガス化反応を行ったときのガス化炉4内の温度分布に関するデータ21[データG]が形成されるステップS4。そして、更にシミュレーション装置12において、前記化学種毎の全生成量の値14[データA]と、前記素反応式の群15[データB]と、該シミュレーション装置12による前記演算の実施に必要な他のデータ16[データE]予め入力されている熱力学データ17と、前記ガス化剤の供給量に関するデータ20[データF]と、前記ステップS4において形成されたガス化炉4内の温度分布に関するデータ21[データG]と、に基いて、反応生成ガスの組成が演算されるステップS5。続いて前記シミュレーション装置12の演算結果が、ガス化剤の供給量決定部13において、前記所望のガス組成と一致しているか否かについて判定されるステップS6。否の場合、前記ステップS3に戻って前記ガス化剤供給装置8によるガス化剤の供給量についての設定量を変えて前記シミュレーション装置12による前記演算を繰り返させる。該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定する。前記ガス化剤供給装置8から前記決定された設定値の供給量でガス化剤がガス化炉4内に供給される。すなわち、当該ガス化装置1は前記決定された供給量のガス化剤を前記ガス化剤供給装置8からガス化炉4内に供給して運転され、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化反応が行われるステップS7。尚、前記演算によるガス化剤供給量の設定値の決定は、上記したように、前記混合原料が熱分解処理部2に投入されて熱分解されて生じた揮発成分がガス化炉4内に到達する前に終了しているので、その揮発成分がガス化炉4内に到達したタイミングで前記設定値の供給量でガス化剤を供給することができる。また、前記ステップS4で、設定されたガス化剤の供給量でガス化反応を行ったときのガス化炉4内の温度分布に関するデータ21[データG]を形成する際には、前記素反応式の群15[データB]から選択した一部の素反応式を用いることが好ましい。前記データBの素反応式の数を少なくすることによって、前記データGを形成するために行う演算の負荷を減らすことができる。このことによって、前記ガス化剤の供給量決定にかかる時間の短縮を図ることができる。前記データBの素反応式の群の中から一部選択するときには、各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さい素反応式を除き、前記反応の発熱量または吸熱量が大きい素反応式を選択することが好ましい。各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さいものは、前記ガス化処理部内の温度変化への寄与が少ないため、これらを除いても、前記データG、すなわち、ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータの結果は大きく変わらない。したがって、前記データGの形成時に用いる素反応式の数を少なくしても、前記シミュレーション装置によるシミュレーション精度を下げることなく、前記時間の短縮を達成することができる。本実施の形態の作用を説明する。上記説明したように、混合原料の原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、前記各化学種毎の全生成量の値図3参照を算出して特定することができ、もってシミュレーション装置12による前記演算を容易に実行することができる。そして、前記ガス化剤の供給量決定部13は、前記シミュレーション装置12の演算結果が前記所望のガス組成と一致しているか否かを判定する。判定が否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記シミュレーション装置12による前記演算を繰り返させる。前記演算結果が前記いると判定された場合に、そのときのガス化剤の供給量を設定値として決定する。従って、ガス化装置1を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わっても、その混合割合の変化を計測するだけで、シミュレーション装置12による前記演算を容易に実行することができ、これにより、混合割合が変化した後の混合原料に対応したガス化剤の適切な供給量を容易に決定することができる。以上、説明したように、前記シミュレーション装置12による前記演算と、前記ガス化剤の供給量決定部13による前記判定の実施によって、ガス化装置1を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わった場合にガス化装置1へ供給するガス化剤の供給量を適切な状態に変更することを容易に行うことができる。さらに、本実施の形態では、ガス化装置1の運転中は、前記いるの判定が出た後も、その時点における前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値等の実測データを用いて、前記ガス化剤の供給量を求めるための演算を継続するように構成されている。これにより、前記実測データに変化が無ければ、ガス化剤の供給量の演算結果は同じ値になるので、ガス化剤の供給量は現状維持される。一方、実測データに変化があったときは、前記演算結果が変わるのでガス化剤の供給量も別の値に変わり、この別の値でガス化装置が運転されるようになる。従って、前記各原料の供給量やガス化処理部の温度が変わったときに、ガス化装置1の運転を継続しながらその変化に自動的に対応して適切なガス化剤の供給量を設定して、ガス化反応を行わせることができる。[実施例2]次に、本発明に係るガス化装置及びその運転方法の他の実施形態について説明する。図6において、ガス化装置31は、第1のシミュレーション装置32と第2のシミュレーション装置33を備えている点が特徴である。尚、ガス化反応を行う、熱分解処理部2と、該熱分解処理部2と連通部3で連通されたガス化処理部4等の構成部は、図1に記載のガス化装置1と同様であり、同じ構成部には同じ符号を付して、その説明は省略する。<第1のシミュレーション装置>ガス化装置1は、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第1のシミュレーション装置32と、該第1のシミュレーション装置32の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して、ガス化反応を行っているときのガス化炉4内の温度分布に関するデータ21[データG]を形成する温度分布データ形成部34とを備えている。第1のシミュレーション装置32は、前記各化学種の生成量のデータ形成部11から送られる前記化学種毎の全生成量の値35[データA]と、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群36[データB]と、ガス化炉4の形状に関するデータ37[データC]と、放熱量に関するデータ38[データD]と、該第1のシミュレーション装置32による前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE]である熱力学データ39と、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ40[データF]とに基づいて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。本実施の形態では、シミュレーション装置32は、熱流体解析ソフトの一つであるFLUENT、もしくはFLUENTと素反応解析ソフトの一つであるCHEMKINをセットで使われているが、他の熱流体解析ソフトStarCD、もしくはStarCDと素反応解析ソフトDARSをセットでも用いることができる。第1のシミュレーション装置32には、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群36[データB]が入力されている。ここで、当該データBの素反応式の群36としては、後述する第2のシミュレーション装置におけるデータB ́の素反応式の群から選択した一部の素反応式を用いることが好ましい。前記データBの素反応式の数を少なくすることによって、第1のシミュレーション装置32における演算の負荷を低減することができる。前記各化学種の生成量のデータ形成部11から送られる前記化学種毎の全生成量の値35[データA]、ガス化炉4の形状に関するデータ37[データC]、前記放熱量算出部10から送られる放熱量に関するデータ38[データD]、該第1のシミュレーション装置32による前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE]である熱力学データ39、および、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ40[データF]についての説明は、実施例1と同様であるので省略する。<温度分布データ形成部>前記温度分布データ形成部34は、前記第1のシミュレーション装置32の演算結果が所望のガス組成と一致しているか否かを判定し、否の場合に前記ガス化剤の供給量を変えて前記第1のシミュレーション装置32による前記演算を繰り返させ、該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量の供給量でガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータGを形成するようになっている。そして、当該ガス化処理部4内の温度分布に関するデータGを、後述する第2のシミュレーション装置33に送るように構成されている。前記第1のシミュレーション装置32の演算結果が前記所望のガス組成と一致していると結論する判定基準は、適宜調整できるようになっている。<第2のシミュレーション装置>ガス化装置1は、更に、入力された各種データに基づいて反応生成ガスの組成を演算する第2のシミュレーション装置33と、該第2のシミュレーション装置33の演算結果が前記所望ガス組成と一致するか否かを判定して前記ガス化剤の供給量を決定するガス化剤の供給量決定部44とを備えている。尚、前記供給量決定部44の構成は、図1に記載のガス化装置1における前記供給量決定部13と同様であるため、その説明は省略する。第2のシミュレーション装置33は、予め求められた個別の各原料を熱分解して得られる揮発成分を成す化学種及び原料単位量当たりの各化学種の生成量と、前記混合原料を成す各原料の供給量に関する計測値によって算出される前記化学種毎の全生成量の値35[データA ́]と、前記各化学種に対応して定められた素反応式の群42データB ́]と、該第2のシミュレーション装置33による前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE ́]である熱力学データ39と、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ40[データF ́]と、前記温度分布データ形成部34から送られるガス化処理部4内の温度分布に関するデータ[データG]に基づいて、前記反応生成ガスの組成を演算するように構成されている。本実施の形態では、第2のシミュレーション装置33は、第1のシミュレーション装置32とは異なる素反応解析ソフトを用いることができる。ここでは素反応解析ソフトの一つであるCHEMKINが使われているが、他の素反応解析ソフトDARS等も用いることができる。前記化学種毎の全生成量の値35[データA ́]、前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE ́]である熱力学データ39、および前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ40[データF ́]のそれぞれは、前記第1のシミュレーション装置32と同じデータを用いることができる。前記素反応式の群42[データB ́]は、各化学種A,B,C,...に対応して定められる多くの素反応式の集合体であり、図4のように、各化学種A,B,C,...に対して、前記ガス化剤を供給してガス化反応を行わせ、所望ガス組成の生成ガスを得るために想定される多くの素反応式が公知のデータベースを利用して第2のシミュレーション装置CHEMKIN33に入力されている。<実施例2のガス化装置の運転方法の説明>次に、図7のフローチャートを用いて本発明に係る上記ガス化装置31の運転方法を説明する。本実施例においても、バイオマス原料として杉、松、竹の3種類の混合原料を被ガス化原料としてガス化反応を行わせる場合について説明する。ステップS11およびステップS12は、前述したステップS1およびステップS2と同様であるので、その説明は省略する。シミュレーション用のガス化剤の供給量が設定されて、ガス化剤供給装置8から第1のシミュレーション装置32に送られるステップS13。次に、第1のシミュレーション装置32において、前記各化学種の生成量のデータ形成部11から送られる前記化学種毎の全生成量の値35[データA]と、予め入力されている前記素反応式の群36[データB]と、ガス化炉4の形状に関するデータ37[データC]と、前記放熱量算出部10から送られる放熱量に関するデータ38[データD]と、該第1のシミュレーション装置32による前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE]予め入力されている熱力学データ39と、前記ガス化剤供給装置8から送られるガス化剤の供給量に関するデータ40[データF]とに基づいて、反応生成ガスの組成が演算されるステップS14。このとき、前記素反応式の群36[データB]としては、前記素反応式の群42[データB ́]から選択した一部の素反応式を用いることが好ましい。前記データBの素反応式の数を少なくすることによって、前記データGを形成するために行う演算の負荷を減らすことができる。このことによって、後述するガス化炉4内の温度分布に関するデータ41[データG]を形成するためにかかる時間を短縮し、以って、前記ガス化剤の供給量決定にかかる時間の短縮を図ることができる。前記データB ́の素反応式の群の中から一部選択して、前記データB ́より少ない素反応式数のデータBを構成するときには、各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さい素反応式を除き、前記反応の発熱量または吸熱量が大きい素反応式を選択することが好ましい。続いて前記第1のシミュレーション装置32の演算結果が、温度分布データ形成部34において、前記所望のガス組成と一致しているか否かについて判定されるステップS15。否の場合、前記ステップS13に戻って前記ガス化剤供給装置8によるガス化剤の供給量についての設定量を変えて前記第1のシミュレーション装置32による前記演算を繰り返させる。該演算結果が前記いると判定された場合、そのガス化剤の供給量でガス化反応を行っているときのガス化炉4内の温度分布に関するデータ41[データG]を形成する。そして、当該ガス化炉4内の温度分布に関するデータ41[データG]を第2のシミュレーション装置33に送るステップS16。次に、第2のシミュレーション装置33において、前記各化学種の生成量のデータ形成部11から送られた化学種毎の全生成量の値35[データA ́]と、前記素反応式の群42[データB ́]と、該第2のシミュレーション装置33による前記演算の実施に必要な他のデータ43[データE ́]予め入力されている熱力学データ39と、前記ガス化剤の供給量に関するデータ40[データF ́]と、前記温度分布データ形成部34から送られたガス化炉4内の温度分布に関するデータ41[データG]と、に基いて、反応生成ガスの組成が演算されるステップS17。続いて前記第2のシミュレーション装置33の演算結果が、ガス化剤の供給量決定部44において、前記所望のガス組成と一致しているか否かについて判定されるステップS18。否の場合、シミュレーション用のガス化剤の供給量を再設定して、前記ステップS17に戻って前記ガス化剤供給装置8によるガス化剤の供給量についての設定量を変えて第2のシミュレーション装置33による前記演算を繰り返させる。該演算結果が前記いると判定された場合におけるガス化剤の供給量を設定値として決定する。前記ガス化剤供給装置8から前記決定された設定値の供給量でガス化剤がガス化炉4内に供給される。すなわち、当該ガス化装置31は前記決定された供給量のガス化剤を前記ガス化剤供給装置8からガス化炉4内に供給して運転され、所望ガス組成の生成ガスを得るガス化反応が行われるステップS19。本実施の形態の作用を説明する。本実施によれば、実施例1と同様、ガス化装置31を用いて混合原料から所望ガス組成の生成ガスを得るに際し、原料混合割合が変わった場合にガス化装置31へ供給するガス化剤の供給量を適切な状態に変更することを容易に行うことができる。ここで、各種データに基いてシミュレーション装置を用いて反応生成ガスを演算する場合、ガス化炉4内の温度分布に関するデータは、そのシミュレーション精度に大きな影響を与える。しかし、一つのシミュレーション装置によって、このガス化炉4内の温度分布のデータを得る演算を行った後に、前記反応生成ガスの演算を行うと、その演算に係る時間が非常に長くかかる場合がある例えば、数日~数ヶ月。本実施例では、ガス化炉4内の温度分布に関するデータ41[データG]を形成すると同時に反応生成ガスの演算を行う第1のシミュレーション装置32と、前記第1のシミュレーション装置32を経て算出された温度分布データに基き、反応生成ガスの演算を行う第2のシミュレーション装置33と、を備えており、第1のシミュレーション装置32では、前記素反応式の群36[データB]として、後段の第2のシミュレーション装置33で用いる素反応式の群42[データB ́]よりも少ない式を用いて演算を行うことができる。このとき、演算に用いる素反応式の群のデータを少なくすると、シミュレーション精度は低下する尚、シミュレーション精度が高いとは、反応生成ガスを演算して設定したガス化剤供給量で実際にガス化装置を運転したときに、所望の組成に近い反応ガスが得られることである。しかしながら、素反応式の群42[データB ́]から一部の素反応式を選択するときに、例えば、各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さい素反応式を除き、前記反応の発熱量または吸熱量が大きい素反応式を選択することによって、ガス化反応を行っているときのガス化処理部内の温度分布に関するデータの結果の精度は維持することができる。各素反応式の反応の発熱量または吸熱量が小さいものは、前記ガス化処理部内の温度変化への寄与が少ないと考えられるためである。したがって、第1のシミュレーション装置32において、前記データGの形成時に用いる素反応式の数を少なくしても、そのシミュレーション精度を下げることなく、前記時間の短縮を達成することができる。そして、第2のシミュレーション装置33では、第1のシミュレーション装置32で得た前記ガス化炉4内の温度分布のデータ41[データG]を用いるので、ここでの演算時間も短縮することができる。以って、前記ガス化剤の供給量決定にかかる時間全体を短縮することができる。[他の実施形態]上記実施の形態では、熱分解処理部2とガス化処理部ガス化炉4が別体に構成されている構造について説明したが、流動床ガス化炉のように熱分解処理部2とガス化処理部ガス化炉4が一体化されている構造のものにも本発明を適用することができる。図8は、流動床式ガス化炉に本発明を適用する場合の概略構成図である。混合原料が定量供給装置5a,5b,5c,...図示を省略によって各原料の供給量を計測されつつ、流動床で構成された熱分解処理部102に投入される。熱分解処理部102ではガス化剤供給装置8からガス化剤が供給され、前記投入された混合原料の熱分解による揮発成分6の生成と同時にガス化反応が進行する。揮発成分6はガス化反応を起しながら、流動床の上方のフリーボード部104に至り、ガス化反応が終了して生成ガスとなって炉外に出るようになっている。流動床式ガス化炉の場合、前記揮発成分6の他に熱分解で生成する炭化物からガスが生成される。この炭化物から生成されるガスについても各原料毎に予め実験で化学種と生成量を求め、それを図1に示した前記実施形態の図2のテーブルデータに加えることにより、前記実施の形態と同様の演算をシミュレーション装置12によって行うことができる。更にガス化剤の供給量決定部13で前記実施の形態と同様の判定を行って、所望ガス組成の生成ガスを得るためのガス化剤の供給量の設定値を決定することができる。[他の実施形態2]上記実施の形態では、混合原料の原料混合割合の変化をリアルタイムに計測して、演算によってガス化剤の供給量を算出し、所望のガス組成と一致しているかの判定を繰り返すことによって最終的なガス化剤供給量を決定する、リアルタイムなガス化炉の運転における活用方法を説明しているが、本発明に係るガス化装置の運転方法は、リアルタイムなガス化炉運転のみに限られるものではない。例えば、図9に示すように、予め混合原料の混合割合の時間的変化が計画されている場合は、その計画された時間領域図9の時間領域T1、T2、T3における前記混合割合を用いて前記演算を実施することによって、前記時間領域毎で所望のガス組成を得るためのガス化剤供給量を予め求めることができる。この場合、前記演算の実施に必要な他のデータとして用いる、ガス化処理部を構成する部材からの放熱量の値は、実測値ではなく想定される温度を設定することができる。これによって、原料の混合割合の時間変化計画に対応したガス化剤供給量の時間変化計画値が求められ、酸素などのガス化剤の調達計画にも活用できる。"