バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両のそれぞれの前記バッテリの劣化度合を検出する劣化度合検出手段と、当該劣化度合検出手段で検出したバッテリの劣化度合に基づいて、前記劣化度合が良い状態の車両と前記劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出するマッチング手段と、当該マッチング手段で検出した前記車両交換パターンを提示する提示手段と、を備えることを特徴とする車両交換案内装置。前記劣化度合検出手段で検出したバッテリの劣化度合が、基準劣化特性と比較して良い状態か悪い状態かを判別する判別手段を備え、前記マッチング手段は、前記判別手段によって前記バッテリの劣化度合が前記良い状態と判別される車両を前記車両交換パターンの一方の車両とし、前記判別手段によって前記バッテリの劣化度合が前記悪い状態と判別される車両を前記車両交換パターンの他方の車両とすることを特徴とする請求項1記載の車両交換案内装置。前記基準劣化特性を、前記バッテリの目標寿命に応じて設定することを特徴とする請求項2記載の車両交換案内装置。前記複数の車両のそれぞれの車両使用履歴データを収集し、車両使用情報として車両使用情報記憶領域に格納する車両使用履歴データ収集手段を備え、前記劣化度合検出手段は、前記車両使用情報記憶領域に記憶されている前記車両使用情報に基づいて前記バッテリの劣化度合を推定することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の車両交換案内装置。前記劣化度合検出手段は、前記車両使用情報記憶領域に記憶されている前記車両使用情報に基づき、前記バッテリの劣化度合としてバッテリ寿命を予測する手段であり、前記マッチング手段は、前記バッテリ寿命が予定される耐用年数よりも長い車両を前記良い状態と判別される車両として前記車両交換パターンの一方の車両とし、前記バッテリ寿命が前記耐用年数よりも短い車両を前記悪い状態と判別される車両として前記車両交換パターンの他方の車両とすることを特徴とする請求項4記載の車両交換案内装置。前記判別手段は、前記バッテリの劣化度合が前記良い状態と判別される車両および前記バッテリの劣化度合が前記悪い状態と判別される車両をそれぞれ1台ずつまたは複数台ずつ検出することを特徴とする請求項2から請求項5の何れか1項に記載の車両交換案内装置。前記判別手段は、前記バッテリの劣化度合が前記良い状態と判別される車両および前記悪い状態と判別される車両を複数台ずつ検出して、前記良い状態と判別される車両ごとおよび前記悪い状態と判別される車両ごとにそれぞれ劣化度合の大きさの順にグループ化し、前記マッチング手段は、前記良い状態と判別される車両のグループおよび前記悪い状態と判別される車両のグループから、前記劣化度合の大きさの順に基づいて前記車両交換パターンを検出することを特徴とする請求項5記載の車両交換案内装置。前記マッチング手段は、前記バッテリどうしを交換後または前記車両どうしを交換後の前記複数の車両における前記バッテリの劣化度合が、同時期に基準値に到達するように前記車両交換パターンを検出することを特徴とする請求項1から請求項7の何れか1項に記載の車両交換案内装置。バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両のそれぞれのバッテリの劣化度合を検出し、前記劣化度合が良い状態の車両と前記劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出し、当該車両交換パターンを提示することを特徴とする車両交換案内方法。ところで、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする例えば電気自動車の場合、車両の走行状況によってバッテリが劣化することが知られており、とくに充電回数が多いほどバッテリの劣化が進むことが知られている。そのため、電気自動車の寿命を延命するためにも、バッテリの劣化を遅らせることが望まれている。特に、多数の電気自動車を業務用車両として保有する事業者などの場合、これら電気自動車をリースしている場合には、リース期間中にバッテリが使用不可となると業者側でバッテリの交換費用を負担することになる。そのため、バッテリの劣化状況を管理するだけでなく、リース期間中にバッテリが使用不可に至らないように全てのリース車両のバッテリの劣化状態を管理することが望まれる。そこで、この発明は、上記従来の未解決の問題点に着目してなされたものであり、電気自動車などに搭載されたバッテリそのもの又はそのような電気自動車そのものを複数運用する場合のバッテリ又は車両そのものの延命のためのバッテリどうしの交換または車両どうしの交換案内を行うことの可能な車両交換案内装置および車両交換案内方法を提供することを目的としている。上記目的を達成するために、本発明では、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする複数の車両のバッテリの劣化度合を検出する。この検出したバッテリの劣化度合に基づいて、劣化度合が良い状態の車両と劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出する。そして、検出した車両交換パターンを提示する。本発明によれば、バッテリの劣化度合に基づき、劣化度合が良い状態の車両と劣化度合が悪い状態の車両との組み合わせを車両交換パターンとして検出し、これを提示する。このため、提示された車両交換パターンで特定される車両間でバッテリの交換を行うこと、または、車両間でドライバを入れ換えるなど車両どうしを交換することによって、バッテリの劣化度合のばらつきを抑制することができる。以下、本発明の一実施形態を説明する。構成図1は、本発明の車両交換案内装置1の概略構成を示すブロック図の一例である。図1に示すように、車両交換案内装置1は、車両交換案内装置本体1aと、車両データ収集装置12と、車両データ通信装置14と、を含み、前記車両データ収集装置12および車両データ通信装置14は、電気自動車からなる業務用車両Crに設けられる。なお、車両データ収集装置12および車両データ通信装置14は、本車両交換案内装置1で管理すべき業務用車両Cr全てにそれぞれ搭載される。また、ここでいう電気自動車とは、バッテリで駆動する電動モータを駆動源とする車両であればよく、例えばバッテリで駆動する電動モータのみを駆動源とする車両、或いは、エンジンと電動モータとを駆動源とするハイブリッド車両、プラグインハイブリッド車両であっても適用することができる。車両交換案内装置本体1aは、車両データ読み取り装置22と、車両データ受信装置24と、バッテリ劣化演算部26と、バッテリ交換判断部28と、バッテリ劣化平準化マッチング演算部30と、操作端末装置32と、車両交換パターン出力装置34と、車両使用情報データベース36と、バッテリ劣化情報データベース38と、交換可能車両情報データベース40と、車両交換マッチングデータベース42と、を備える。前記バッテリ劣化演算部26、バッテリ交換判断部28およびバッテリ劣化平準化マッチング演算部30は例えばパーソナルコンピュータなどの演算処理装置で構成される。車両データ収集装置12は、業務用車両Crの車両使用履歴データを収集する。車両使用履歴データは、車両ID、車両の使用状況を表す車両使用パターン、車両状態たとえば、走行、充電、放置のいずれの状態にあるかなど、外気温、充電量、バッテリ温度、通電時間、放置時間など、バッテリの劣化に影響を与える情報を含む。前記車両使用パターンは、走行距離、走行時間、停止時間、停止回数、平均旅行速度、平均加減速度などを含む。車両データ収集装置12は、USBメモリや、SDカード、ICカードなどのメモリカードといった記憶メディアを含んで構成される。車両データ通信装置14は、前記車両データ受信装置24との間で無線通信を行い、前記車両データ収集装置12で収集した車両使用履歴データを無線通信により前記車両データ受信装置24に送信する。車両データ読み取り装置22は、車両データ収集装置12で記憶している車両使用履歴データを読み出し、これを車両IDと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース36に格納する。車両データ受信装置24は、車両データ通信装置14と無線通信を行い、車両データ通信装置14から前記車両使用履歴データを獲得する。そして、これを車両IDと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース36に格納する。このように、車両交換案内装置本体1a側は、車両データ読み取り装置22および車両データ受信装置24により車両使用履歴データを獲得する構成としている。そのため、車両データ受信装置24が前記車両使用履歴データを無線通信により受信することができない場合であっても、車両データ読み取り装置22を用いることによって、車両使用履歴データを車両交換案内装置本体1aが獲得できるようになっている。バッテリ劣化演算部26は、車両使用情報データベース36に格納された車両使用情報に基づき、指定された車両IDに対応する業務用車両Crのバッテリが現在どの程度劣化しているかを表す現時点での劣化状態と、前記業務用車両Crの標準的な使用パターンを表す標準使用パターンと、前記業務用車両Crのバッテリが寿命を迎える時点である予測寿命とを演算する。そして、バッテリの現時点での劣化状態と前記予測寿命と車両IDとを対応付けて、バッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース38に格納する。つまり、一般にバッテリは充電回数が多いほど劣化が進み、バッテリの充電回数が多いほど最大充電量が低下する。ここでは、バッテリの劣化状態としてバッテリの最大充電量を用いる。前記予測寿命は、例えば車両使用情報データベース36に格納されている車両使用情報に含まれる車両使用パターンと、最大充電量つまり、バッテリの劣化状態とに基づき演算する。具体的には、車両使用パターンから車両の標準的な車両使用パターンを検出する。そして、この車両使用パターンで業務用車両Crを使用した場合の1日あたりのバッテリの充電回数を標準充電回数とする。そして、今後も車両を標準使用パターンで使用すると仮定し、バッテリの現在の劣化状態と、標準充電回数と、予め設定したバッテリの劣化特性とから、予測寿命を演算する。前記標準使用パターンは、例えば、車両使用情報として車両使用情報データベース36に格納されている期間全体の車両使用情報に基づいて演算してもよく、例えばここ最近の車両使用情報に基づいて演算してもよい。標準使用パターンが、今後の実際の車両の使用状況に近いほど、より的確に予測寿命を演算することができる。バッテリ交換判断部28は、バッテリ劣化情報データベース38に格納されたバッテリ劣化情報に基づき、延命のために車両間でバッテリを交換以後延命交換ともいう。を行う必要があるか否かを判断する。具体的には、予測寿命と予め設定した目標寿命とを比較し、目標寿命が予測寿命よりも先である場合には、バッテリの延命交換が必要と判断する。前記目標寿命は操作端末装置32によりユーザ入力される値であって、任意に設定可能である。ここでは、前記目標寿命として各業務用車両Crのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定する。また、延命交換する必要のある車両以下、要延命車両ともいう。が存在するときには、バッテリの予測寿命が目標寿命相当、または目標寿命よりも先である車両であってバッテリの延命交換が不要の車両以下、延命不要車両ともいう。について、要延命車両とバッテリの交換が可能か否かを判断する。具体的には、延命不要車両の現在のバッテリの劣化状態と、要延命車両の標準使用パターンとから、延命不要車両を要延命車両と同じ標準使用パターンで使用した場合におけるその延命不要車両の寿命を予測し、これを交換時予測寿命とする。そして、延命不要車両の交換時予測寿命が、前記目標寿命以上であるとき、当該延命不要車両は、前記要延命車両とバッテリの交換が可能な交換可能車両であると判断する。バッテリ交換判断部28は、要延命車両の車両IDおよび予測寿命と、この要延命車両とバッテリの交換が可能と判断された交換可能車両の車両IDおよび交換時予測寿命とを対応付けて交換可能車両情報として、交換可能車両情報データベース40に格納する。バッテリ劣化平準化マッチング演算部30は、交換可能車両情報データベース40に格納された交換可能車両情報に基づき、車両交換マッチングを行って、全ての要延命交換車両に対し、延命不要車両が重複することなく1対1に対応するように延命不要車両を特定しこれを車両交換パターンとする。このとき、交換後の全ての業務用車両Crの予測寿命の平均値が最長となるように車両交換パターンを検出する。そして、特定した車両交換パターンを、要延命交換車両の車両IDと対応付けて車両交換マッチングデータベース42に格納する。また、車両交換パターンを車両交換パターン出力装置34に出力する。車両交換パターン出力装置34は、表示装置或いはプリンタなどで構成され、車両交換パターンをユーザに提示する。車両交換案内処理の具体的な処理手順次に、図2のフローチャートを伴って、車両交換案内装置1で実行される車両交換案内処理の処理手順の一例を説明する。なお、図2に示す処理は、バッテリの劣化速度に応じて設定される周期で実施すればよく、業務用車両Crを使用する業態によって異なるが、例えば、数週間~数ヶ月を1周期として設定すればよい。車両交換案内装置1では、まずステップS2で業務用車両Crのうちの1つを処理対象の業務用車両Crnn=1~業務用車両Crの車両数として特定する。例えば、業務用車両のうち、車両IDの番号の若い順に処理対象の車両を特定する。次に、ステップS4に移行し車両データ受信装置24を作動させ、ステップS2で特定した処理対象の業務用車両Crnの車両使用履歴データを収集する。具体的には、車両データ受信装置24を作動させ、処理対象の業務用車両Crnに搭載されている車両データ通信装置14から車両使用履歴データを無線通信により獲得する。無線通信により車両使用履歴データを獲得することができない場合には、ユーザに対して、車両データ読み取り装置22による車両使用履歴データの獲得を促す。例えば、操作端末装置32の表示装置などに、車両使用履歴データを無線通信により獲得することができない旨を表示することなどにより、車両データ読み取り装置22による車両使用履歴データの獲得を促す。次いで、ステップS6に移行し、車両データ読み取り装置22または車両データ受信装置24により獲得した車両使用履歴データを車両IDと対応付けて車両使用情報として車両使用情報データベース36に記憶する。次いで、ステップS8に移行し、車両使用情報データベース36に格納した、業務用車両Crnの車両使用履歴データから、業務用車両Crnのバッテリの最大充電量を読み出し、これを業務用車両Crnのバッテリの現在の劣化状態とする。次いで、ステップS10に移行し、業務用車両Crnの車両使用履歴データに基づき、業務用車両Crnの標準的な使用状況を表す、標準使用パターンを検出する。また、標準使用パターンで業務用車両Crnを使用した場合の標準的な1日当たりの充電回数である標準充電回数を演算する。次いで、ステップS12に移行し、ステップS8で演算した業務用車両Crnのバッテリの現在の劣化状態と、ステップS10で演算した業務用車両Crnの標準使用パターンおよび標準充電回数とから、業務用車両Crnを、今後も標準使用パターンで使用した場合の予測寿命を演算する。次いで、ステップS14に移行し、演算した予測寿命と、バッテリの現在の劣化状態と、標準充電回数とを、業務用車両Crnの車両IDと対応付けて、バッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース38に格納する。次いで、ステップS16に移行し、全ての業務用車両Crについて処理を行ったか否かを判断し、全ての業務用車両Crについて処理を行っていなければ、ステップS2に戻って次の業務用車両Crn1を新たな処理対象の業務用車両Crnとして特定する。そして、この業務用車両Crnについて上記と同様に、バッテリ劣化情報を演算してバッテリ劣化情報データベース38に格納する。そして、全ての業務用車両Crについてバッテリ劣化情報を演算したならば、ステップS18に移行し、ユーザにより設定される目標寿命を操作端末装置32から読み込む。次いで、ステップS20に移行し、バッテリ劣化情報データベース38に格納されている全業務用車両Crのバッテリ劣化情報をもとに、全業務用車両Crのうち、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となる業務用車両Crを検索する。つまり、バッテリが目標寿命までもたないと予測される業務用車両Crnを検索する。そして、該当する業務用車両Crが存在しない場合には、延命交換の必要はないと判断し、例えば延命交換の必要がある業務用車両Crは存在しない旨を車両交換パターン出力装置34に出力するなどして処理を終了する。一方、予測寿命が目標寿命よりも手前となる業務用車両Crnが存在する場合には、予測寿命が目標寿命よりも手前であり目標寿命までバッテリがもたないと判断された業務用車両Crを要延命交換車両Ccとする。また、予測寿命が目標寿命よりも先である業務用車両Cr、すなわち要延命交換車両Ccmを除く業務用車両Crを延命不要車両Cnとする。次いで、ステップS22に移行し、要延命交換車両Ccの一つを処理対象の要延命交換車両Ccmm=1~要延命交換車両の全車両数として特定する。例えば、要延命交換車両Ccのうち車両IDの若いものから順番に一つずつを処理対象の要延命交換車両Ccmとして更新設定する。次いで、ステップS24に移行し、ステップS22で特定された要延命交換車両Ccmの標準使用回数をバッテリ劣化情報データベース38から読み出す。次いで、ステップS26に移行し、延命不要車両Cnの一つを処理対象の延命不要車両Cnll=1~延命不要車両Cnの全車両数として特定する。例えば、延命不要車両Cnのうち、車両IDの若いものから順番に一つずつを処理対象の延命不要車両Cnlとして更新設定する。次いでステップS28に移行し、ステップS26で特定した延命不要車両Cnlを、ステップS22で特定した要延命交換車両Ccmの標準使用パターンで今後使用した場合の、延命不要車両Cnlの寿命を交換時予測寿命として予測する。すなわち、延命不要車両Cnlのバッテリの現在の劣化状態と、要延命交換車両Ccmの標準使用パターンにおける標準使用回数と、予め検出したバッテリ特性とから交換時予測寿命を予測する。次いで、ステップS30に移行し、操作端末装置32からユーザ入力により設定された前記目標寿命と、ステップS28で予測した交換時予測寿命とを比較する。交換時予測寿命が目標寿命よりも先であれば、ステップS32に移行して、この延命不要車両Cnlは、要延命交換車両Ccmとバッテリの交換が可能な交換可能車両であると判断する。そして、要延命交換車両Ccmの車両IDおよび予測寿命と、延命不要車両Cnlの車両IDおよび交換時予測寿命とを対応付けて交換可能車両情報として交換可能車両情報データベース40に格納する。そしてステップS34に移行する。なお、延命不要車両Cnlが交換可能車両であるかを判断するためのしきい値である前記目標寿命は、業務用車両Crnが要延命交換車両Ccmであるかを判断するためのしきい値である前記目標寿命と必ずしも同一値である必要はない。例えば、延命不要車両Cnlが交換可能車両であるかを判断するための目標寿命を、交換時予測寿命と交換時の実際の寿命との誤差を考慮して比較的短く設定してもよい。一方、ステップS30で、交換時予測寿命が目標寿命と同一またはこれよりも短ければ、この延命不要車両Cnlと要延命交換車両Ccmとは、交換不可であると判断しそのままステップS34に移行する。ステップS34では、全ての延命不要車両Cnlについて要延命交換車両Ccmとバッテリの交換が可能かの判断処理を行ったかを判断する。ステップS34で、全ての延命不要車両Cnlについて判断処理を行っていない場合には、ステップS26に戻り、処理対象の延命不要車両Cnlを更新し、上記と同様の手順で要延命交換車両Ccmとのバッテリの交換が可能かの判断処理を行う。一方、全ての延命不要車両Cnlについて要延命交換車両Ccmとバッテリの交換が可能かの判断処理を行った場合には、ステップS36に移行する。ステップS36では、全ての要延命交換車両Ccmについて交換可能な車両を検索したかを判断し、全ての要延命交換車両Ccmについて判断していない場合にはステップS22に移行し、要延命交換車両Ccmを更新する。そして、上記と同様の手順で交換可能な車両を検索する。そして、全ての要延命交換車両Ccmについて交換可能な車両を検索した場合には、ステップS38に移行し、交換可能車両情報データベース40に格納した、各要延命交換車両Ccmの交換可能車両情報を読み出す。次いでステップS40に移行して、交換後の業務用車両Cr全体の平均寿命が最長となる要延命交換車両Ccmと交換可能車両との組み合わせをマッチング演算する。すなわち、要延命交換車両Ccmと交換可能車両との組み合わせ全てについて各組み合わせを採用した場合の、全ての業務用車両Crの予測寿命の平均値を演算する。そして、各要延命交換車両Ccmと交換可能車両とが1対1に対応し重複することのない組み合わせを検出し、これを車両交換パターンとして要延命交換車両Ccmの車両IDと対応付けて車両交換パターン出力装置34に出力するステップS42。そして、車両交換案内処理を終了する。動作次に、本実施形態の動作を説明する。今、複数の業務用車両Crのバッテリ寿命を管理者が監視し、その延命を図るものとする。まず、全ての業務用車両Crそれぞれに、車両使用履歴データを収集するための車両データ収集装置12および車両データ通信装置14を搭載する。これら車両データ収集装置12および車両データ通信装置14を搭載することによって、各業務用車両Crの、車両使用パターン、車両状態、外気温、充電量、バッテリ温度、通電時間、放置時間などが車両使用履歴データとして収集される。前記業務用車両Crの管理者は、所定のタイミング例えば、毎月に1回の割合で図2の車両交換案内処理を実行させ、全ての業務用車両Crから車両使用履歴データを収集し、業務用車両Crの車両IDと対応付けてこれを車両使用情報として車両使用情報データベース36に記憶するステップS2~S6。また、車両使用情報にもとづき、業務用車両Cr毎にバッテリの現在の劣化状態、標準使用パターン、標準充電回数を演算し、さらにこれらにもとづき予測寿命を演算し、これらをバッテリ劣化情報としてバッテリ劣化情報データベース38に記憶するステップS8~S14。次に、管理者は、操作端末装置32において操作を行い、目標寿命を入力する。全ての業務用車両Crの予測寿命が目標寿命相当、または目標寿命よりも長い場合には、延命のためのバッテリの交換を行う必要はないと判断され、この判断結果が、車両交換パターン出力装置4に出力され、車両交換案内処理を終了するステップS18、S20。したがって、管理者は、各業務用車両Crnが今後も同じような車両使用パターンで使用されるのであれば、バッテリの交換を行う必要がないことを認識することができる。一方、管理者が、図2の車両交換案内処理を実行させた場合に、何れかの業務用車両Crのバッテリの劣化状態が目標寿命よりも進んでいると判断されたときには、予測寿命が目標寿命よりも短い業務用車両Crを要延命交換車両Ccとし、要延命交換車両Cc毎に、交換可能な延命不要車両Cnを検索する。すなわち、延命不要車両Cnlのうち、要延命交換車両Ccの標準使用パターンで今後使用したときの寿命交換時予測寿命が、目標寿命よりも先となるものを交換可能車両として検索する。つまり、要延命交換車両Ccとバッテリの交換を行うことにより要延命交換車両Ccのバッテリの延命を図ることのできる延命不要車両Cnを検索するステップS22~ステップS36。そして、これら要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとの対応にもとづきバッテリ劣化平準化マッチング処理を行うステップS38、S40。すなわち、全ての要延命交換車両Ccに対し、延命不要車両Cnが重複することなく1対1に対応するようにマッチングを行う。このとき、全ての組み合わせパターンについて、交換後の各業務用車両Crの予測寿命の平均値を演算し、この平均値が最長となる組み合わせパターンを採用する。そして、バッテリ劣化平準化マッチング処理の結果獲得した車両交換パターンを、車両交換パターン出力装置34に出力するステップS42。このとき、提示した車両交換パターンを採用した場合の、全業務用車両Crの予測寿命の平均値も提示するようにしてもよい。業務用車両Crの管理者は、車両交換パターン出力装置34を参照することによって、延命のためのバッテリの交換を行う必要があること、また、どの業務用車両Crとどの業務用車両Crとでバッテリを交換すればよいかを認識することができる。そして、要延命交換車両Ccに搭載されているバッテリをBATcとし、延命不要車両Cnに搭載されているバッテリをBATnとしたとき、この提示された車両交換パターンにしたがって、要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとでバッテリの交換を行えば、要延命交換車両CcにおいてはバッテリバッテリBATnの劣化状態はバッテリ交換前バッテリBATcの劣化状態よりも遅れた状態となる。そのため、バッテリ交換後の要延命交換車両Ccにおいて、バッテリバッテリBATnの寿命が延命されたことになる。そして、今後もこれまでと同様の標準使用パターンで、この要延命交換車両Ccを使用したとしても、バッテリの交換によりバッテリバッテリBATnの劣化状態が交換前よりも遅れた状態であるため、結果的に、バッテリの延命を図ることができ、すなわち要延命交換車両Ccの延命を図ることができる。一方、延命不要車両Cnにおいては、バッテリの交換によりバッテリバッテリBATnの劣化状態はバッテリの交換前よりも進んだ状態となる。ここで、延命不要車両CnのバッテリBATnの現在の劣化状態が、要延命交換車両CcのバッテリBcの現在のバッテリの劣化状態よりも遅れているということは、延命不要車両Cnの標準使用パターンは、要延命交換車両Ccの標準使用パターンに比較してバッテリの劣化の少ない使用パターン使用方法であるとみなすことができる。そのため、バッテリ交換後、今後もこれまでと同様の標準使用パターンで延命不要車両Cnを使用したとしても、延命不要車両CnのバッテリバッテリBATcの劣化の進み具合は、このバッテリBATcが要延命交換車両Ccに搭載されていた場合に比較してより遅くなる。したがって、延命不要車両CnのバッテリバッテリBATcの現在の劣化状態は、バッテリ交換前に比較して進んだ状態ではあるが、バッテリの劣化の進み具合はこれまでよりも遅くなる。そのため、バッテリを交換したとしても直ちにバッテリが寿命に達することはない。また、交換後のバッテリの寿命を交換時予測寿命として予測し、この交換時予測寿命が目標寿命よりも先となるように交換対象車両を決定しているため、要延命交換車両Ccおよび延命不要車両Cnはともに、少なくとも目標寿命までは稼動させることができる。つまり、図3に、特性線L1で示すように比較的バッテリが激しく劣化するような車両の使い方をした場合、特性線L2で示す標準的な車両の使い方をした場合に比較して、バッテリの劣化の進み具合は速く、より早い段階でバッテリの最大充電量が寿命ライン例えば80程度に到達し、バッテリが寿命に達する。つまり、バッテリの寿命を5年はもたせたいと思っても、2年程度で寿命に達してしまう。これに対し、特性線L3で示すように、バッテリが劣化しにくいような車両の使い方をした場合には、バッテリの劣化の進み具合が遅いため、バッテリの最大充電量が寿命ラインになかなか到達しない。すなわち、バッテリは5年経過したとしても寿命に達しない。特性線L2で示す標準的な車両の使い方をした場合の予測寿命を目標寿命相当としたとき、前述のように、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となる要延命交換車両Ccと、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも先となる延命不要車両Cnとの間でバッテリを交換することは、特性線L1に示す特性で劣化するバッテリBATcと特性線L3に示す特性で劣化するバッテリBATnとを交換することと同等である。業務用車両Crのバッテリの予測寿命が目標寿命よりも手前となると判断された時点で、要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとの間でバッテリを交換することにより、要延命交換車両Ccに搭載されていたバッテリBATcの劣化特性は、特性線L1から特性線L5に切り替わる。つまり、バッテリ交換時のバッテリBATcの劣化状態は比較的進んではいるが、車両間でバッテリを交換することにより、バッテリBATcの劣化の進み具合が交換前よりも遅くなる。その結果、バッテリBATcが寿命に達するまでに比較的余裕が生じることになり、すなわちバッテリBATcの延命が図られたことになる。逆に、延命不要車両Cnに搭載されていたバッテリBATnの劣化特性は、延命交換により特性線L3から特性線L4に切り替わる。つまり、バッテリ交換により、バッテリBATnの劣化はより速く進むことになるが、バッテリ交換時のバッテリBATnの劣化状態は比較的小さいため、寿命に達するまでには比較的余裕がある。その結果、要延命交換車両Ccおよび延命不要車両Cnともに、5年程度まで寿命を持たせることができる。仮に、バッテリの交換を行わない場合には、要延命交換車両CcではバッテリBATcの劣化は特性線L1にしたがって進むため2年程度で寿命に達する。そのため、この時点で、バッテリBATcは使用不可となる。これに対し、バッテリの交換を行った場合には、要延命交換車両Ccではバッテリの劣化は、特性線L1から特性線L5に切り替わって進むため5年程度までもたせることができ、すなわち、5年間はバッテリBATcを使用することができる。したがって、5年間は使用不可となるバッテリが発生することはなく、使用不可となったバッテリの交換に要する費用が発生することはない。一般に、標準的な寿命業務用車両の場合は、減価償却期間まではバッテリをもたせたいと思うのが常であり、電気自動車を業務用車両Crとして使用している場合には、一台でも使用不可となると業務に支障が生じる可能性がある。そのため、目標寿命まではバッテリを使用できるように、バッテリどうしを延命交換することで、標準的なバッテリの寿命以前にバッテリが寿命に達し、予期しないバッテリの交換費用が発生することを回避することができる。また、要延命交換車両Ccは、すなわちバッテリの劣化が激しい使い方をしていることであるから、この要延命交換車両Ccのドライバに対して、劣化に対してやさしい使い方を促すことによっても、この要延命交換車両Ccmのバッテリの延命を図ることができる。また、延命のためのバッテリ交換を行った後の全ての業務用車両Crの予測寿命に基づいて平均的寿命が最長となる車両交換パターンを提示するようにしているため、バッテリの交換頻度を低減することができ、業務負荷を低減することができる。また、業務用車両Crを5年間リースしている場合などには、リース開始から5年以内にバッテリが寿命に達すると、リースを受けている事業者側がバッテリを交換する必要がある。ここで、上述のように、業務用車両Crが要延命交換車両Ccであるか延命不要車両Cnであるかを判別するためのしきい値である目標寿命は、操作端末装置32において任意の値に設定できるようになっている。したがって、目標寿命として、リース終了時点相当の値を入力設定し、提示される車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行えば、少なくともリース終了時点までは、各業務用車両Crの寿命を伸ばすことができ、リ―ス期間中に業務用車両Crが寿命に達し使用不可となることを回避することができる。したがって、バッテリがリース期間内に寿命に達することにより、バッテリを新品などに交換することに伴う費用が発生することを回避することができ効果的である。なお、上記実施形態において、図2のステップS12の処理が劣化度合検出手段に対応し、ステップS26~ステップS40の処理がマッチング手段に対応し、ステップS42の処理が提示手段に対応し、ステップS20の処理が判別手段に対応し、ステップS4の処理が車両使用履歴データ収集手段に対応し、車両使用情報データベース36が車両使用情報記憶領域に対応している。効果1業務用車両Cr全てのバッテリの劣化度合として予測寿命を検出し、予測寿命が目標寿命よりも短い要延命交換車両Ccと予測寿命が目標寿命相当またはこれよりも長い延命不要車両Cnとの組み合わせを車両交換パターンとして提示する。つまり、相対的に劣化度合が良い状態である要延命交換車両Ccと劣化度合が悪い状態である延命不要車両Cnとの組み合わせを車両予測パターンとして提示する。そのため、この車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行った場合、バッテリの予測寿命が短い要延命交換車両Ccmはバッテリの劣化が比較的緩やかに進み、バッテリの予測寿命が長い延命不要車両Cnはバッテリの劣化が比較的速やかに進む。そのため、延命不要車両Cnがバッテリの寿命に達することを抑制しつつ、要延命交換車両Ccの延命を図ることができる。2このとき、基準劣化特性としての目標寿命を基準として劣化が良い状態と悪い状態とを判別し、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも短い要延命交換車両Ccと、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも長い延命不要車両Cnとを車両交換パターンとして提示するため、各業務用車両Crの平均寿命が目標寿命となるような車両交換パターンすなわち基準劣化特性となるような車両交換パターンを提示することができる。3特に、業務用車両Crを要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとに分類するためのしきい値である目標寿命として、各業務用車両Crのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定し、すなわちバッテリの目標寿命に応じて基準劣化特性を設定する構成としている。そのため、バッテリの目標寿命として所望の値を設定することにより、各業務用車両Crのバッテリの平均寿命が所望の目標寿命となるような車両交換パターンを提示することができる。そして、業務車両の場合、目標寿命は減価償却期間に基づいて設定されるから、各業務用車両Crのバッテリの平均寿命が所望の目標寿命となれば、減価償却期間前にバッテリが使用不能になる事態を避けることができるようになるから、資産としての業務車両の管理にとって好都合となる。4また、各業務用車両Crから車両使用履歴データを収集し、これに基づきバッテリの予測寿命を推定しているため、過去の業務用車両Crの使い方を反映した予測寿命を推定することができ精度のよい予測寿命を得ることができる。変形例本実施形態では、業務用車両Cr間でバッテリの交換を行う場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、業務用車両Cr毎にこの車両を利用するドライバが決まっている場合には、要延命交換車両Ccのドライバと、対応する延命不要車両Cnのドライバとを交替することで、車両間でバッテリを交換する場合と同等の状態を実現することも可能である。また、比較的バッテリの劣化にやさしい使い方をするドライバを要延命交換車両Ccに配置し、逆に比較的バッテリの劣化をもたらす激しい使い方をするドライバを延命不要車両Cnに配置するようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、バッテリの現時点での予測寿命が目標寿命に達していない場合には、延命のためのバッテリの交換は不要である旨を車両交換パターン出力装置34に出力する場合について説明したが、これに限るものではない。このとき、さらに、現時点での各業務用車両Crの予測寿命も車両交換パターン出力装置34に出力するようにし、バッテリの現時点での予測寿命を、業務用車両Crの管理者やドライバ本人に認識させることで、バッテリの劣化を抑制する使い方をするように仕向けるようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、図2の車両交換案内処理の実行タイミングで、全ての業務用車両Crについて、その車両使用履歴データを順に収集する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、車両使用履歴データを収集するデータ収集日を決めておき、このデータ収集日またはその前後の日など、バッテリの劣化があまり変動しない期間をデータ収集期間として設定しておき、このデータ収集期間内に車両使用履歴データを収集するように構成してもよい。このようにすることによって、全業務用車両Crを集合させる必要がないため、使い勝手をより向上させることができる。また、必ずしも全ての業務用車両Crから車両使用履歴データを収集する必要はない。例えば、各業務用車両Crに対して、バッテリの交換が必要か否かの判定を少なくとも所定間隔をもって行われるようにすることで、任意のタイミングで任意の業務用車両Crについてのみバッテリ交換が必要か否かの判断を行うようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも後か、先かを判断することにより、要延命交換車両Ccmと延命不要車両Cnlとに判別し、さらに、延命不要車両Cnlのうち、交換時予測寿命が目標寿命よりも先となる延命不要車両Cnlを交換可能車両と判断し、この交換可能車両の中から、バッテリ交換後の業務用車両Cr全体の平均寿命が最長となるものを車両交換パターンとして特定する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、上述の場合、各業務用車両Crのバッテリの予測寿命が、少なくともバッテリの目標寿命よりも長くなればよいため、各業務用車両Crのバッテリの予測寿命の平均値が目標寿命よりも長くなる全ての組み合わせを、車両交換パターンとして特定しこれらを提示するようにしてもよい。そして、管理者側が提示された車両交換パターンの中から任意の組み合わせを選択するようにしてもよい。例えば、単に、要延命交換車両Ccのうちの1つと延命不要車両Cnのうちの1つとを車両交換パターンとして特定することもできる。このようにすることによって、車両交換パターンを複雑な演算などを伴うことなく容易に特定することができる。また、このとき、要延命交換車両Ccおよび延命不要車両Cnのそれぞれについて、バッテリの予測寿命の順に順序付けを行い、例えば、要延命交換車両Ccのバッテリの予測寿命が短いものから順に一つずつ選択し且つ延命不要車両Cnのバッテリの予測寿命が長いものから順に一つずつ選択してそれぞれを組とすることによって、車両交換パターンを形成するようにしてもよい。また、上記実施の形態では、車両交換パターンとして、要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとが1対1に対応した車両交換パターンを設定する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、要延命交換車両Ccおよび延命不要車両Cnのそれぞれについて、バッテリの予測寿命の順に順序付けを行い、例えば、要延命交換車両Ccのうちバッテリの予測寿命が一番短いものから順に所定数と、延命不要車両Cnのうちバッテリの予測寿命が長いものから順に所定数とを提示するようにしてもよい。そして、管理者側で、提示された所定数の要延命交換車両Ccmと所定数の延命不要車両Cnlとの中から、バッテリ交換を行いやすいものをそれぞれ選択し、これら間でバッテリ交換を行う。このようにすることによって、例えば、車両交換パターンとして指定された延命不要車両Cnのうちの1つが、これから業務で使用するなどの理由でバッテリ交換を行うことができないような場合であっても、延命不要車両Cnとして複数提示された他の延命不要車両Cnと交換し、交換が必要な延命不要車両Cnのうち交換できるものから順に交換することによって、使い勝手をより向上させることができる。また、一つの要延命交換車両Ccに対して、複数の延命不要車両Cnを特定して、車両交換パターンとして提示するようにしてもよい。このようにすることによって、管理者側が、提示された複数の延命不要車両Cnのうち、現時点でバッテリの交換を行いやすいものを選択し、この延命不要車両Cnと要延命交換車両Ccとでバッテリ交換を行うことによって、より使い勝手を向上させることができる。また、上記実施の形態においては、バッテリの予測寿命が目標寿命よりも短いか否かに基づき要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとに分類し、要延命交換車両Ccに対応する交換可能車両を、延命不要車両Cnの中から検索する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、要延命交換車両Ccを除く、全ての業務用車両Crの中から、交換可能車両を検索するようにしてもよい。また、本実施形態では、予測寿命が目標寿命を下回るときに、要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとの間でバッテリを交換する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、目標寿命に関係なく、単に各業務用車両Crのバッテリの予測寿命を昇順または降順に並べ、予測寿命が最長のものから1つ、最短のものから1つを選択してペアを作り、これらペア間でバッテリの交換を行うようにしてもよい。また、単に相対的に、予測寿命の長いものと短いものとでペアを作り、これらペア間でバッテリの交換を行うようにしてもよい。また、その際、バッテリどうしの予測寿命の差がしきい値以上であるときにのみ、バッテリの交換を行うようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、標準使用パターンにおける標準充電回数に基づき予測寿命を算出する場合について説明したが、これに限るものではない。バッテリの劣化は、充電回数だけでなく走行距離や走行時間、などによっても替わってくるため、標準充電回数だけでなく、標準使用パターンから予測される走行距離や走行時間などバッテリの劣化に影響を与える要因も考慮してバッテリの予測寿命を検出してもよい。また、上記実施の形態においては、バッテリの現時点での劣化状態として最大充電量を用いる場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、前述のようにバッテリの劣化はバッテリへの充電回数が多いときほど劣化するため、バッテリの使用開始からのトータル充電回数を計測し、このトータル充電回数からバッテリの現時点での劣化状態を予測するようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、要延命交換車両Ccと延命不要車両Cnとを判断する目標寿命として、各業務用車両Crのバッテリの寿命の目標値であるバッテリの目標寿命を設定する場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、バッテリの耐用年数自体を目標寿命として設定するようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、バッテリの劣化度合としてバッテリの予測寿命を用い、基準劣化特性として目標寿命を適用し、バッテリの予測寿命と目標寿命とを比較することで、バッテリの劣化度合が基準劣化特性と比較してより良い状態つまり延命不要車両Cnか、より悪い状態つまり要延命交換車両Ccかを判断する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、標準充電回数が大きいほどバッテリの劣化が進むため、この標準充電回数と、通常の車両の使い方が行われたときの基準の充電回数とに基づいて、延命不要車両Cnか要延命交換車両Ccかを判断するようにしてもよい。また、上記実施の形態において、図2の車両交換案内処理により車両交換パターンが提示される毎に、提示された車両交換パターンにしたがって車両間でバッテリの交換を行う必要はない。例えば、利用開始時点から所定期間が経過し、各業務用車両Crの標準使用パターンとしてある程度の精度の標準使用パターンを検出することのできるタイミングで車両交換案内処理を実行し、これにより各業務用車両Crの大まかな予測寿命を認識するとともに、標準充電回数を認識する。このとき、標準充電回数からバッテリの劣化を早める車両の使い方が行われていると予測される業務用車両Crについては、バッテリの充電回数が比較的少ない車両の使い方をするよう注意を促すとともに、そのような使い方をするドライバを配置する。この時点では車両間でのバッテリの交換は行わない。そして、認識した予測寿命までの残存期間が所定値に達した時点で、再度車両交換案内処理を行い、この時点で、必要に応じて車両間でバッテリの交換を行う。車両交換案内処理を行う毎に実際にバッテリ交換を行うと交換処理に伴う処理負荷がかかるが、上述のように、初めにバッテリの劣化傾向を認識して車両の使い方の注意を促すことでバッテリの延命を図り、さらに、寿命までの残存期間がある程度となった時点で実際にバッテリの交換を行うことによって、バッテリの交換に伴う処理負荷を抑えつつ且つバッテリの延命を図ることができる。また、車両交換案内処理を定期的に行い、例えば、各業務用車両Crの予測寿命のばらつきがしきい値以上となったときなどに、提示された車両交換パターンにしたがってバッテリ交換を行うようにしてもよい。また、上記実施の形態においては、車両データ読み取り装置22による記憶メディアを介しての車両使用履歴データの収集と、車両データ受信装置24による無線通信を用いた車両使用履歴データの収集との2系統により車両使用履歴データを収集する場合について説明したがこれに限るものではない。つまり、確実に車両使用情報を収集することができればよいため、車両データ読み取り装置22による記憶メディアを介しての車両使用情報の収集のみを行うようにしてもよい。また、車両データ収集装置12で収集するバッテリの充電回数とは車両外部の充電設備から急速充電モードで充電した場合の充電回数を計測すればよい。つまり、急速充電モードで充電した場合が、バッテリの劣化に最も影響を与えるため、急速充電モードでの充電回数を計測すればよい。なお、バッテリの充電回数として、急速充電モードでの充電だけでなく普通充電モードによる充電も含めてバッテリの充電回数としてもよい。さらに、回生充電による充電回数も含めてもよい。また、上記実施の形態においては、車両データ読み取り装置22で収集した車両使用履歴データ全てにもとづいて演算する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、ここ数週間や数ヶ月における車両使用履歴データのみに基づいて演算するように構成してもよい。また、上記実施の形態においては、業務用車両Crを保有する事業者がバッテリを管理する場合について説明したがこれに限るものではない。例えば、電気自動車をリースしているリース会社がバッテリの管理を行う場合であっても適用することができる。この場合には、例えば、リース終了に伴いリース車両がリース会社に返却されたときに、現在リース会社にあるリース車両を対象として、バッテリの予測寿命を検出し、これに基づき延命のためのバッテリの交換が必要か否かを判断して、交換が必要なときに車両交換パターンを提示するようにしてもよい。このようにすることによって、リース会社側ではリース車両の延命を図ることができるため、リース車両を有効に活用することができる。