"表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備え、縦方向に沿う両側部に、一対の立体ギャザーが、弾性部材を配することによって形成された吸収性物品であって、一対の前記立体ギャザーそれぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシートを用いて形成されている吸収性物品。一対の前記立体ギャザーそれぞれは、前記起毛しているシートを2層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向に伸長状態の1本以上の前記弾性部材を配して形成されており、前記起毛しているシートは、前記弾性部材に対向する面側の一面及び/又は該一面と反対側の他面が起毛している請求項1に記載の吸収性物品。前記起毛しているシートは、前記折り返されたシート間に1本以上の前記弾性部材が配された頂部領域のみが起毛している請求項2に記載の吸収性物品。一対の前記立体ギャザーそれぞれは、前記折り返されたシート間に1本以上の前記弾性部材を接着剤又は熱シールを用いて固定して形成されている請求項2又は3に記載の吸収性物品。前記起毛しているシートは、前記吸収性物品の股下部に位置する領域のみが起毛している請求項1~4の何れか1項に記載の吸収性物品。前記起毛しているシートは、前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布を構成する長繊維の一部が破断されて、該スパンボンド不織布又該積層不織布の有する熱融着部により、一端部のみが固定され、且つ他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている請求項1~5の何れか1項に記載の吸収性物品。前記起毛しているシートは、ポリプロピレン樹脂から形成されており、ポリプロピレン樹脂としては、再生ポリプロピレン樹脂を50重量以上含んでいる請求項1~6の何れか1項に記載の吸収性物品。前記吸収性物品は、使い捨ておむつである請求項1~7の何れか1項に記載の吸収性物品。前記吸収性物品は、一対のウイング部を備えた生理用ナプキンであって、一対の前記ウイング部それぞれは、前記起毛しているシートが延在して形成されており、該起毛しているシートの延在した領域の少なくとも一部も起毛している請求項1~7の何れか1項に記載の吸収性物品。請求項1に記載の吸収性物品の製造方法であって、前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布に部分延伸加工を施し、その後、該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施して、前記起毛しているシートを製造する工程を具備する吸収性物品の製造方法。前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布に起毛加工を施した後に前記弾性部材を、接着剤又は熱シールにより固定化する請求項10に記載の吸収性物品の製造方法。しかし、引用文献1,2には、立体ギャザーが起毛された使い捨ておむつについて何ら記載されていない。また、引用文献1に記載の立体ギャザーに付設された流動阻害部材のように、植毛繊維から形成されていると、接着剤の影響で硬くなってしまい、肌触りを向上させることが難しく、しかもコストを抑えることが難しい。したがって、本発明の課題は、コストを抑えながら、肌触りの良い立体ギャザーを備えた吸収性物品を提供することにある。本発明は、表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備え、縦方向に沿う両側部に、一対の立体ギャザーが、弾性部材を配することによって形成された吸収性物品であって、一対の前記立体ギャザーそれぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシートを用いて形成されている吸収性物品を提供するものである。本発明の吸収性物品によれば、立体ギャザーが、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を起毛しているシートを用いて形成されているので、コストを抑えながら、肌触りが向上する。以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい第1実施形態に基づき、図1~5を参照しながら説明する。第1実施形態の吸収性物品は、使い捨ておむつであり、第1実施形態の使い捨ておむつ1A以下、おむつ1Aともいう。は、液透過性の表面シート21と、液難透過性の裏面シート22と、これらシート21,22間に配された縦長の吸収体23とを備え、図1,図2に示すように、縦方向y方向に沿う両側部1s,1sに、一対の立体ギャザー3,3が、弾性部材31を配することによって形成された、所謂、展開型の使い捨ておむつである。また、おむつ1Aは、図1,図2に示すように、縦方向y方向に沿う両側部1s,1sに、一対の立体ギャザー3,3よりも横方向x方向外方に、一対のレッグギャザー4,4が、各々弾性部材41を配することによって形成されている。おむつ1Aは、図1に示すように、おむつ1Aの縦方向に延びる中心線CLに対して左右対称に形成されている。尚、各図に示すy方向は、中心線CLに平行な方向であり、おむつの縦方向と同じ方向でもある。また各図に示すx方向は、中心線CLに直交する方向であり、おむつの横方向と同じ方向でもある。おむつ1Aについて、詳述すると、おむつ1Aは、図1に示すように、表面シート21、裏面シート22、これらシート21,22間に配された吸収体23を備え、図1に示すように、腹側部A、背側部B及び股下部Cに区分された吸収性本体2、吸収性本体2の背側部Bの両側縁からX方向の外方に延出する一対のファスニングテープ5,5、及び吸収性本体2の腹側部Aに、ファスニングテープ5と係合するターゲットシート6を有する。腹側部Aは装着時に装着者の腹側に位置する部位であり、背側部Bは装着時に装着者の背側に位置する部位であり、股下部Cは腹側部Aと背側部Bとの間に配される部位である。吸収性本体2は、図1に示すように、y方向に長く、y方向に沿って延びる両側縁が、y方向の中央部において内方に括れた形状を有しており、y方向の両端部の幅が、y方向の中央部の幅よりも広くなっている。吸収性本体2を形成する表面シート21及び裏面シート22それぞれは、図1に示すように、吸収体23の肌当接面側の全面及び非肌当接面側の全面を覆っており、吸収体23の周縁から延出している。また、表面シート21は、図2に示すように、x方向の長さが裏面シート22のX方向の長さよりも短くなっている。おむつ1Aの一対の立体ギャザー3,3それぞれは、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布の少なくとも一部を起毛しているシート以下、立体ギャザー形成用シート24ともいうを用いて形成されている。ここで起毛しているシートとは、起毛している繊維の数が5本/cmであるシートを言う。起毛している繊維の数は、後述する起毛している繊維の測定法に基づいて測定する。一対の立体ギャザー3,3それぞれは、図2に示すように、立体ギャザー形成用シート24を2層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向y方向に伸長状態の1本以上の弾性部材31を配して形成されている。詳述すると、おむつ1Aの吸収性本体2には、図1に示すように、y方向に沿う両側部1s,1sそれぞれに、表面シート21を介して立体ギャザー形成用シート24が配されている。立体ギャザー形成用シート24は、図1に示すように、表面シート21の肌当接面側であって、y方向の側部全域に亘って配設固定されている。各立体ギャザー形成用シート24のx方向の内方中心線CL寄りの端部は、第1立体ギャザー3の自由端側の頂部となる折れ線に沿って表面シート21側に折り返されて二枚重ねのシートとされ、この二枚重ねのシートの間に縦方向y方向に伸長状態の1本以上の弾性部材31を横方向x方向に間隔をあけて配し、折り返されたシート間に1本以上の弾性部材31を、接着剤を用いて固定して立体ギャザー3が形成されている。このように形成された立体ギャザー3は、着用時に、1本以上の弾性部材31の収縮により、自由端から所定幅の部分が表面シート21から離間し、着用者の肌側に向かって横方向x方向内方中心線CL側に起立する。このように、おむつ1Aの備える立体ギャザー3は、折り返された立体ギャザー形成用シート24の間に1本以上の弾性部材31を配して、接着剤を用いて固定し、弾性部材31の抜けを防止しているが、立体ギャザー形成用シート24は起毛しているので、接着剤の固定により生じる硬さを、違和感として着用者が感じ難い。立体ギャザー3は、折り返されたシート間に1本以上の弾性部材31を、接着剤を用いて固定する以外に、ドット状に分布する熱シールを施して固定してもよいが、肌触りの観点から、接着剤特にホットメルト接着剤で固定する方が好ましい。おむつ1Aの吸収性本体2の両側部1s,1sには、図1に示すように、腹側部A及び背側部Bそれぞれにおいて、立体ギャザー形成用シート24がx方向の外方に延出しており、立体ギャザー形成用シート24の延在部分と裏面シート22とが接合され、サイドフラップ部25が形成されている。また、吸収性本体2の両側部1s,1sには、図1に示すように、股下部Cにおいて、横方向X方向外方に延出した立体ギャザー形成用シート24の延在部分と裏面シート22とが接合され、レッグフラップ部26が形成されている。レッグフラップ部26には、股下部Cにおいて、レッグギャザー形成用の弾性部材41が縦方向Y方向に伸長状態で配設固定されており、着用時には、その弾性部材の収縮力により、レッグギャザー4が形成される。各立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24は、おむつ1Aにおいては、図2,図3に示すように、弾性部材31に対向する面側の一面31rと反対側の他面31fが起毛している。各立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24は、おむつ1Aにおいては、図3に示すように、立体ギャザー形成用シート24の折り返されたシート間に1本以上の弾性部材31が配された頂部領域3tのみが起毛している。従って、おむつ1Aの備える各立体ギャザー3は、図2,図3に示すように、立体ギャザー形成用シート24の頂部領域3tに対応する頂部部分に起毛繊維を有する形態となる。このように、立体ギャザー3の頂部部分に起毛繊維を有すると、肌触りが向上し、立体ギャザー3を越えて漏れる横漏れを効果的に防ぐことができる。各立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24は、おむつ1Aにおいては、おむつ1Aの股下部Cに位置する領域のみが起毛している。即ち、おむつ1Aの備える各立体ギャザー3は、立体ギャザー形成用シート24の股下部Cに対応する部分に起毛繊維を有する形態となる。おむつ1Aの着用時においては、特に股下部Cがおむつ1Aの自重によって垂れ下がり、着用者の肌と立体ギャザー3の頂部との間に隙間が生じ易いが、股下部Cに位置する領域が起毛していると、着用者の肌と立体ギャザー3の頂部との間に隙間が、起毛繊維により小さくなるため、立体ギャザー3を越えて漏れる横漏れを効果的に防ぐことができる。おむつ1Aにおいては、このように、立体ギャザー3が、股下部Cに位置する領域のみ起毛しているが、腹側部Aから背側部Bに亘って起毛していてもよく、腹側部A又は背側部Bの何れかのみ起毛していてもよい。立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24について詳述すると、上述したように、立体ギャザー形成用シート24は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に、スパンボンド不織布又は積層不織布を構成する長繊維7の一部が破断されて、スパンボンド不織布又積層不織布の有する熱融着部8により、一端部70aのみが固定され、且つ他端部側の自由端部70bが太くなっている繊維71を備えている。立体ギャザー形成用シート24については、図3,図4に示すように、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿うMD方向をY方向、それと直交するCD方向をX方向と判断する。立体ギャザー形成用シート24は、おむつ1Aにおいては、立体ギャザー形成用シート24のY方向MD方向を、おむつ1Aの縦方向y方向に合致するように配し、立体ギャザー形成用シート24のX方向CD方向を、おむつ1Aの横方向x方向に合致するように配している。従って、おむつ1Aの状態における以下の説明では、Y方向MD方向とy方向とは同じ方向を意味し、X方向CD方向とx方向とは同じ方向を意味する。立体ギャザー形成用シート24について、詳述すると、長繊維7からなるウェブを熱融着部8により間欠的に、お互いの繊維が圧着または融着した、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている。以下、これを元の不織布ともいう。立体ギャザー形成用シート24は、長繊維の一部が破断しているため、通常のスパンボンド不織布に比べて、薄い厚みの場合でも、ふっくら感を有する。ここで、長繊維とは、30mm以上の繊維長を有するもので、繊維長150mm以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。立体ギャザー形成用シート24は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、5~100g/m2であることが好ましく、5~25g/m2であることが更に好ましい。立体ギャザー形成用シート24は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、5N/50mm以上であることが好ましく、8~30N/50mmであることが更に好ましい。尚、元の不織布の破断強度の値は、立体ギャザー形成用シート24の破断強度を達成する観点から、7N/50mm以上であることが好ましく、10~50N/50mmであることが更に好ましい。後述する起毛法により製造される立体ギャザー形成用シート24の破断強度の値は、他の起毛方法に比べて元の不織布の破断強度の値からの低下が少ないものが得られる。立体ギャザー形成用シート24及び元の不織布の破断強度は、X方向CD方向において前記の範囲を満たしていることが好ましい。立体ギャザー形成用シート24と元の不織布の破断強度の比立体ギャザー形成用シート24の破断強度元の不織布の破断強度は、0.5~1.0であることが好ましく、0.7~1.0であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。破断強度の測定法22°C65RH環境下にて、立体ギャザー形成用シート24又は元の不織布例えば、スパンボンド不織布から、X方向CD方向に200mm、Y方向MD方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、X方向が引張方向となるように、引張試験機例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機RTA-100のチャックに取り付ける。チャック間距離は150mmとする。測定サンプルを300mm/分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をX方向の破断強度とする。また、Y方向に200mm、X方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのY方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したX方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってY方向の破断強度を求める。本実施形態におむつ1Aに使用される立体ギャザー形成用シート24は、肌触りが良いことによっても特徴付けられる。従来肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のKESでの特性値が一般的に知られている参考文献:風合い評価の標準化と解析第2版、著者川端季雄、発行昭和55年7月10日。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のLC圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性、WC圧縮仕事量、RC圧縮レジリエンスが知られている。これらの圧縮特性は荷重を0.5~50gf/cm2高感度測定では0.5~10gf/cm2かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい5~25g/m2不織布などの大変薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は1g/cm2前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が0.3gf/cm2から1gf/cm2の間の荷重とそのときの変形量から新しい特性値を見出した。この特性値はスパンボンド不織布とエアスルー不織布との肌触りの違いを如実に表す数値として示され、スパンボンド不織布の肌触りを表す新しい特性値として不織布を表すことができる。微小荷重時の圧縮特性値22°C65RH環境下にて、本明細書では微小荷重時の圧縮特性値を、肌触りを表す新しい特性値として定義している。測定は22°C65RH環境下にて行った。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のKESFB3-AUTO-A商品名を用いた。立体ギャザー形成用シート24を20cm×20cmに3枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの1枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する。次に、面積2cm2の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度20μm/sec、最大圧縮荷重10gf/cm2、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をammとし、荷重をbgf/cm2とし、荷重を検知した点の位置をa=0として圧縮方向に測定する。aの値は圧縮されるほど大きくなる。微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータa,bより、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が0.30gf/cm2から1.00gf/cm2の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、aとbの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする単位gf/cm2/mm。1枚の測定サンプルで3箇所測定する。3枚のサンプル合計9箇所の測定を行う。9箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。微小荷重時の圧縮特性値は肌触りと相関があることを見出し、特に元の不織布が同じ場合に強い相関性があることを見出した。微小荷重時の圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚特にふっくら感の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが5~25g/m2の元のスパンボンド不織布の上記圧縮特性値は20.0gf/cm2/mm~30.0gf/cm2/mmであるのに対し、そのスパンボンド不織布に後述する加工処理を施した不織布1は、表面が潰れやすくなり18.0gf/cm2/mm以下になる。つまり肌触りの観点から、5~25g/m2の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布1の上記圧縮特性値は、18.0gf/cm2/mm以下であり、15.0gf/cm2/mm以下であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、10.0gf/cm2/mm以下になることがさらに好ましい。目付けが5~25g/m2の元のスパンボンド不織布に加工処理を施した不織布1の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、1.00gf/cm2/mm程度である。従来の起毛方法等の加工処理では、5~25g/m2といった目付けの低い元のスパンボンド不織布に、破断強度の大幅な減少をさせずに、このような特性値を有するように加工処理を施すことは困難であった。立体ギャザー形成用シート24を構成する長繊維7元の不織布の構成繊維は、熱可塑性樹脂を主として含み、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の1種を単独で又は2種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また長繊維7には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。長繊維7の繊径は、後述する加工前において、5~30μmであることが好ましく、10~20μmであることが更に好ましい。立体ギャザー形成用シート24を形成する元の不織布は、紡糸性の観点からポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂から形成されていることが好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、滑らかでありさらに肌触りが向上する観点と破断のしやすさから、ランダムコポリマー、ホモポリマー、ブロックコポリマーのいずれか1種以上を5~100重量、より好ましくは25重量~80重量含んだ樹脂であることが好ましい。また、これらのコポリマーやホモポリマーを混合してもよいし、他の樹脂を混合してもよいが、成形時に糸切れし難いことから、ポリプロピレンのホモポリマーとランダムコポリマーの混合が好ましい。これにより、繊維の結晶性を低下させて起毛繊維自体が柔らかくなり肌触りが良くなるとともに、不織布強度との両立ができ、起毛繊維がエンボスなどの融着部で切断されやすくなるため、エンボス融着点などの接合部での剥離がなくなり、起毛繊維が短くなり、毛玉ができにくく、外観も良好なものが得られる。また、融点の分布が広くなるためシール性が良くなる。さらにはプロピレン成分をベースとしてランダムコポリマーとしてエチレンやα-オレフィンと共重合したものが好ましく、エチレンプロピレン共重合体樹脂が特に好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、同様な観点から、エチレンプロピレン共重合体樹脂を5重量以上含んだ樹脂であることが好ましく、25重量以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。エチレンプロピレン共重合体樹脂中にはエチレン濃度が1~20重量含まれたものが好ましく、特に、べた付きがなく、しかも、延伸時に伸びやすく、毛羽抜けが少なく、破断強度が維持される点で、エチレン濃度が3~8であることがより好ましい。また、ポリプロピレン樹脂としては、環境の観点から、再生ポリプロピレン樹脂を25重量以上含んだ樹脂であることが好ましく、50重量以上含んだ樹脂であることが更に好ましい。尚、立体ギャザー形成用シート24が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合も同様である。エンボスによる熱融着部8は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部8の面積が、0.05~10mm2であることが好ましく、0.1~1mm2であることが更に好ましい。熱融着部8の数は、10~250個/cm2であることが好ましく、35~65個/cm2であることが更に好ましい。X方向に隣り合う熱融着部8同士の中心間の距離は、0.5~10mmであることが好ましく、1~3mmであることが更に好ましく、Y方向に隣り合う熱融着部8同士の中心間の距離は、0.5~10mmであることが好ましく、1~3mmであることが更に好ましい。熱融着部8は、エンボスエンボス凸ロールとフラットロールなどによるによる熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部8の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。立体ギャザー形成用シート24の一面の表面積に占める熱融着部8の合計面積の割合は、5~30であることが好ましく、10~20であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。おむつ1Aの立体ギャザー形成用シート24は、例えば、長繊維7からなるスパンボンド不織布を元に形成されており、長繊維7の一部が破断されて、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70が形成されており、繊維70は自由端部70bが太くなっている繊維71を含んでいる。先端が太くなっているものとして、その先端部における断面が扁平状楕円や潰れた形状であるものが好ましい。これにより、柔らかな先端の起毛繊維が得られ、肌への刺激が少ない不織布が得られる。図4に示すように、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70は、他端部側の自由端部70bが太くなっている繊維71及び自由端部70bが太くなっていない繊維72からなる。ここで、自由端部とは、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70における他端部のことを意味し、言い換えれば先端部を意味する。自由端部70bが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。繊維径の測定法先ず、22°C65RH環境下にて、図8aに示すように、測定する立体ギャザー形成用シート24から、鋭利なかみそりで、X方向に2cm、Y方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、図8bに示すように、複数個の熱融着部8を通るX方向に延びる折り返し線Zにて山折りした測定サンプルを、図8cに示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡SEM用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70をランダムに10本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真図5参照から、自由端部70bの先端から120μm離れた位置での繊維70の繊維径自由端部70bを除く部位での繊維70の径71aをそれぞれ測定する。自由端部70bを除く部位での繊維70の径71aの測定時における傾きを、そのまま自由端部70b側に平行移動し、自由端部70bの先端と先端から20μm離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維71の繊維径自由端部70bでの繊維71の径71bを測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。自由端部70bが太くなっている繊維71とは、先のランダムに選出した10本の繊維70の中で、10本の繊維70の写真それぞれから測定した、自由端部70bでの繊維70の径71bと、自由端部70bを除く部位での繊維70の径71aとから、下記の式1で求められる先端繊維径の増加割合の値が15以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部8同士の間熱融着部8と繊維との境界を除く、繊維形態部分での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、20以上大きくなっていることが好ましく、25以上大きくなっていることが更に好ましい。先端繊維径の増加割合=21b-21a÷21a×1001立体ギャザー形成用シート24においては、肌触りと破断強度の両立の観点から、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70自由端部70bが太くなっている繊維71及び自由端部70bが太くなっていない繊維72における、自由端部70bが太くなっている繊維71の割合が、20以上であることが好ましく、30以上であることが更に好ましく、40以上であることが特に好ましい。自由端部70bが太くなっている繊維71の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに10本選んだ繊維70をおよそ750倍に拡大したSEM画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部70bが太くなっている繊維71の割合を算出する。また、立体ギャザー形成用シート24は、熱融着部8の周辺部において切断された繊維を含んでいる。立体ギャザー形成用シート24の熱融着部8をランダムに選んで熱融着部8の周辺部熱融着部8と長繊維7との境界から外側及び内側へ100μm以内の範囲、総計10mm2分を電子顕微鏡で観察する。繊維が切断された跡エンボス部の繊維が押し潰された形状と、押し潰されておらず繊維形状そのままの部分が非連続になっている部分を数えた場合に、この繊維が切断された跡の数が多いとごく表面のみ起毛していることになり、起毛量の割には破断強度の高い不織布が得られる点で3ヶ所以上切断された不織布であることが好ましく、さらには5ヶ所~15ヶ所切断された不織布であることが好ましい。立体ギャザー形成用シート24は、図4に示すように、熱融着部8,8同士の間でループ状に起立するループ状の繊維73を有している。起立しているループ状の繊維73とは、上述した繊維径の測定法において図8cのように観察した際、他端部側に自由端部70bを有さず、折り返し線Zから0.5mm以上離れて起立している繊維を意味する。本実施形態において、ループ状の繊維73とは前記起立しているループ状の繊維をいう。立体ギャザー形成用シート24を構成する繊維は、自由端部70bが太くなっている繊維71及び自由端部70bが太くなっていない繊維72からなる、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70と、繊維70以外に、熱融着部8,8同士の間でループ状に起立するループ状の繊維73とを有している。立体ギャザー形成用シート24は肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、立体ギャザー形成用シート24を構成する繊維のうち、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70及びループ状の繊維73の総数における、ループ状の繊維73の割合が、50より少ないことが好ましく、45以下であることが更に好ましく、40以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維73の割合は、上述した繊維径の測定法において、およそ50倍に拡大したSEM画像から、ランダムに10本繊維を選び、ランダムに選んだ10本の繊維から、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70自由端部70bが太くなっている繊維71、自由端部70bが太くなっていない繊維72、及びループ状の繊維73を抽出し、繊維71、繊維72及び繊維73の総数における繊維73ループ状の繊維の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のSEM画像9点からも同様に割合を求め、それらの10点平均により算出する。尚、ランダムに選んだ10本の繊維の中にループ状の繊維73が1本含まれる場合には、ループ状の繊維73は、1本として数えられる。立体ギャザー形成用シート24においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになる。肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布分散度は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、0.33以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、0.35以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布分散度は、特に上限はないが、100以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布分散度は、0.33~0.9であることが好ましい。ここでいう繊維径の分布分散度とは、立体ギャザー形成用シート24を構成するすべての繊維の繊維径の分布分散度を意味し、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70、ループ状の繊維73、及び両端部が熱融着部8により固定されており、ループ状に起立していない繊維後述する加工処理による影響を受けない繊維全体の分布である。繊維径の分布分散度は以下の方法で測定される。繊維径の測定法繊維径の分布分散度の測定法先ず、22°C65RH環境下にて、測定する立体ギャザー形成用シート24から、鋭利なかみそりで、X方向に2cm、Y方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡SEM用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、ランダムに繊維を10本抽出し、自由端部70bを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する尚、測定する立体ギャザー形成用シート24が、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されている場合には、メルトブローンの層の繊維は選ばず、スパンボンドの層の繊維のみを選択する。。1つの前記アルミ製試料台で10本の繊維径を上述のように測定し、測定された10本の繊維径d1~d10から平均値daveを求め、得られた10本の繊維径d1~d10と平均値daveとから、下記の式2で、ランダムに選んだ10本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμmとし、0.1μmの分解能で計測する。10本の繊維の繊維径の分布を、1つの立体ギャザー形成用シート24につき、6箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた10本の繊維の繊維径の分布の平均値下記の式3参照を、立体ギャザー形成用シート24における繊維径の分布とする。尚、10本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトexcel2003におけるVARPA関数を使用する。10本の繊維の繊維径の分布=d1-dave2d2-dave2d10-dave2/102立体ギャザー形成用シート24における繊維径の分布分散度=上記式2で得られた10本の繊維の繊維径の分布の総和/63立体ギャザー形成用シート24は、肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維が、8本/cm以上であることが好ましく、12本/cm以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は100本/cm以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から40本/cm以下が好ましい。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。起毛している繊維の測定法図9は、22°C65RH環境下にて、立体ギャザー形成用シート24を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、20cm×20cmの測定片を切り出し、図9aに示すように、測定片の起毛している面において山折りして測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104を、A4サイズの黒い台紙の上に載せ、図9bに示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの穴107をあけたA4サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図9bに示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の穴107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社のケンラン黒連量265gを用いた。その後、上側の台紙の穴107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cmはなれた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図9cに示すように、マイクロスコープKEYENCE社製VHX-900を用いて、30倍の倍率で、台紙の穴107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に存在している1cmあたりの繊維の本数を計測する。9箇所計測し、平均値少数第二位を四捨五入を起毛している繊維の数とする。また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図9cに示す繊維106aのように、折り目105から0.2mm上方にある仮想線108を2回横切る繊維がある場合、その繊維は2本と数える。具体的には、図9cに示す例では、仮想線108を1回横切る繊維が4本、仮想線108を2回横切る繊維106aが1本存在するが、2回横切る繊維106aは2本と数え、起毛している繊維の本数は6本となる。立体ギャザー形成用シート24は、肌触り向上の観点から、起毛している繊維仮想線108を横切る繊維の平均繊維径が、同じ面の起毛していない部位の表面繊維仮想線108を横切らず、仮想線108に至っていない繊維の平均繊維径より小さいことが好ましい。平均繊維径は、起毛している繊維、及び起毛していない繊維それぞれ12箇所の繊維径を顕微鏡光学顕微鏡、またはSEM等で計測した繊維径のことをいう。起毛している繊維の繊維径は、起毛していない繊維の97~40が好ましく、90~40であることが、肌触りに優れるのでより好ましい。また、立体ギャザー形成用シート24は、毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い、外観的に柔らかそうに見えて好ましい観点から、起毛している繊維の高さが1.5mm以下であることが好ましく、0.8mm以下であることが更に好ましい。上記観点からは、低ければ低いほど好ましいが、0.2mm以上であれば十分に満足すべき肌触りのものが得られる。また、上記に加えて破断強度との両立のためより好ましくは、起毛している繊維の高さが1.5mm以下であり、且つ起毛している繊維が8本/cm以上であることが好ましい。さらには、起毛している繊維の高さが0.5mm以下、且つ起毛している繊維が15本/cm以上であることが、肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点でよい。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図9cに示すように、台紙の穴107内を観察し、折り目105から平行に線を0.05mmごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数0.2mm上方にある仮想線108より判断に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を起毛高さとする。以上の操作を測定する不織布に対して3枚分計測し、1枚につき3箇所、3枚で計9箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて立体ギャザー形成用シート24のバルクソフトネスが8.0cN以下であることが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに0.5~3.0cNであることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。バルクソフトネスの測定方法立体ギャザー形成用シート24のバルクソフトネスは、立体ギャザー形成用シート24をMD方向に150mm、CD方向に30mm切り出し、直径45mmのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下2箇所で止める。このときステープラーの芯はMD方向に長くなるようにする。引張試験機例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機RTA-100を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度10mm/分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、CD方向のバルクスフトネスとする。次に、MD方向とCD方向を変えてリングを作製し、同様にMD方向のバルクソフトネスを測定する。MD方向及びCD方向それぞれ2本ずつリングを作製して測定し、これらのCD方向とMD方向の平均値を立体ギャザー形成用シート24のバルクスフトネスとする。立体ギャザー形成用シート24を形成する元の不織布に、柔軟剤を練りこんだり、塗布したりすれば、本発明の効果がより効果的である。柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤特にアルキルリン酸エステル塩等のアニオン界面活性剤;ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、N-3-オレイロキシ-2-ヒドロキシプロピルジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤:第4級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤;カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第2級若しくは第3級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第2級若しくは第3級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤少量成分として本発明の柔軟剤に添加することができる。柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。柔軟剤は、段落0028に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛している繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。また、立体ギャザー形成用シート24が、後述するスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成されており、該積層不織布のスパンボンドの層が複数層からなる、例えば、スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド積層不織布、スパンボンド-スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド積層不織布等を用いる場合には、一層のスパンボンドの層のみに上記柔軟剤を練りこむことが好ましく、全てのスパンボンドの層に練りこむ等してもよい。一層のスパンボンドの層に柔軟剤を練りこんだ場合には、その層側に後述の加工処理を施し、自由端部が太くなっている繊維を備えるようにすると、肌触りがよく、破断強度も高い点で好ましい。このように、立体ギャザー形成用シート24は、肌触りや破断強度の調整がし易い点から、スパンボンド不織布単体を元に形成するよりも、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を元に形成する方が好ましい。次に、おむつ1Aに用いる立体ギャザー形成用シート24の好適な製造方法について、図6,図7を参照しながら説明する。立体ギャザー形成用シート24の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部200と、プレ加工部200の下流側に配される起毛加工部300とに大別される。プレ加工部200は、図6に示すように、互いに噛み合う凸部211と凹部221とが周面に設けられた一対のロール210,220からなるスチールマッチングエンボスローラー230を備えている。図6に示すように、スチールマッチングエンボスローラー230は、ロール210の周面に設けられた複数個の凸部211とロール220の周面に設けられた複数個の凹部221とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部211は、ロール210の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール210,220は、何れか一方の回転軸に駆動手段図示せずからの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。また、プレ加工部200は、たとえば図6に示すように、スチールマッチングエンボスローラー230の上流側及び下流側に、原料シート240を搬送する搬送ロール250,260を備えている。ロール210の各凸部211は、ロール210の周面から凸部211の頂点までの高さが、1~10mmであることが好ましく、2~7mmであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部211同士の距離ピッチは、0.01~20mmであることが好ましく、1~10mmであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部211同士の距離ピッチは、0.01~20mmであることが好ましく、1~10mmであることが更に好ましい。ロール210の各凸部211の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部211の頂部表面の面積は、0.01~500mm2であることが好ましく、0.1~10mm2であることが更に好ましい。ロール220の各凹部221は、ロール210の各凸部211に対応する位置に配されている。ロール210の各凸部211とロール220の各凹部221との噛み合いの深さ各凸部211と各凹部221とが重なっている部分の長さは、0.1~10mmであることが好ましく、1~5mmであることが更に好ましい。起毛加工部300は、図7に示すように、周面に凸部311が設けられた凸ロール310を備え、凸ロール310の上流側及び下流側に、原料シート240を搬送する搬送ロール320,330を備えている。凸ロール310は、その回転軸に駆動手段図示せずからの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール310の各凸部311は、凸ロール310の周面から凸部311の頂点までの高さが、0.001~3mmであることが好ましく、0.001~0.1mmであることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部311同士の距離ピッチは、0.1~50mmであることが好ましく、0.1~3mmであることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部311同士の距離ピッチは、0.1~50mmであることが好ましく、0.1~3mmであることが更に好ましい。凸ロール310の各凸部311の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部311の頂部表面の面積は、0.001~20mm2であることが好ましく、0.01~1mm2であることが更に好ましい。このような構成のプレ加工部200及び起毛加工部300を備える製造装置においては、先ず、立体ギャザー形成用シート24の原料である、例えば帯状のスパンボンド不織布原料シート240を、ロール不図示から巻き出して、搬送ロール250,260により、原料シート240をスチールマッチングエンボスローラー230の一対のロール210,220間に搬送する。プレ加工部200においては、図6に示すように、原料シート240を一対のロール210,220間で挟圧し、原料シート240にダメージを与える。ダメージを与える際、スパンボンド不織布の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラー230の一対のロール210,220は、積極的に加熱をしないか、または原料シート240を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに70°C以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。次に、ダメージが与えられた原料シート240’を、搬送ロール320,330により、周面に凸部311が設けられた凸ロール310に搬送する。起毛加工部300においては、ダメージを与えられた原料シート240’の表面を、凸ロール310により加工し、スパンボンド不織布を構成する長繊維7の一部を破断し、一端部70aのみがスパンボンド不織布の熱融着部8により固定されている繊維70を有する立体ギャザー形成用シート24を形成する図4参照。長繊維7の一部を破断し、図4に示す繊維70を効率よく形成する観点から、凸ロール310の回転方向を、原料シート240’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料シート240’の搬送速度に対し、0.3~10倍の速度で凸ロール310を回転させることが好ましい。また周方向搬送方向に対して順方向に回転させる場合には1.5~20倍の速度で凸ロール310を回転させることが好ましい。ここで、凸ロール310の速度は、凸ロール310の周面での周速度のことを意味する。長繊維7の一部を更に効率よく破断し、図4に示す繊維70を更に効率よく形成する観点から、図7に示すように、凸ロール310より搬送ロール330の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料シート240’が凸ロール310の接触面に、10~180°の抱き角αで接触していることが好ましく、30~120°の抱き角αで接触していることが、不織布のネックインによる幅減少が抑えられるため、更に好ましい。尚、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70を、立体ギャザー形成用シート24の両面に形成する場合には、凸ロール310により加工した原料シート240’の表面と異なる表面裏面を、更に、別の凸ロール310により加工することにより得られる。本発明者は、スチールマッチングエンボスローラー230によりスパンボンド不織布原料シート240が延伸され、スパンボンド不織布原料シート240の熱融着部8に弱化点が形成され、その後、凸ロール310によって不織布の熱融着部8のごく表面の弱化点から長繊維7が破断され、熱融着部8から切断された繊維が形成されると推測している。本発明者は、この熱融着部8から切断された繊維が、自由端部70bが太くなっている繊維71であると推測している。また、本発明者は、凸ロール310により、熱融着部8の弱化点から長繊維7が剥離され、この熱融着部8から剥離された繊維が、熱融着部8,8同士の間でループ状に起立するループ状の繊維73になると推測している。また、本発明者は、凸ロール310により表面を加工する際に、熱融着部8,8同士の間で長繊維7が破断され、自由端部70bの太くなっていない繊維72が形成されると推測している。上述した立体ギャザー形成用シート24の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維73や、太くなっていない繊維72の割合が少ないのが特徴である。従来の起毛方法により製造される不織布のように、太くなっていない繊維72が多く存在すると、エンボス部とエンボス部との間などの熱融着部8間で破断されて、熱融着部8間でいわゆる切れ目裂け目、穴ができることになる。これにより起毛していないベースの繊維を傷つけずに起毛でき、破断強度の高いものが得られる。逆に、弱化点が形成されていない状態で起毛しようとすると、より強い力で繊維表面を擦らないと繊維が起毛され難く、起毛していない極表面以外のベースの繊維まで起毛時に傷つけてしまうことになるため、不織布全体が破断しやすく破断強度が保持されにくい。一方、上述した本発明の立体ギャザー形成用シート24の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維72の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。さらにこれにより、突き抜け強度の高い不織布が得られる。また弱化点が形成されていない状態で起毛すると、熱融着部からの繊維剥離が生じ、起毛繊維の本数が少なくなるとともに、起毛高さが高くなる傾向にある。このため、毛羽になりやすい等の問題が生じやすくなる。おむつ1Aに用いる立体ギャザー形成用シート24は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布からなる原料シート240に、所定の部位、例えば、おむつの股下部Cに対応する位置や、立体ギャザー3の頂部領域に対応する領域等に、上述したプレ加工部200と起毛加工部300とを有する装置を用いて処理を行い形成される。おむつ1Aは、このように形成された立体ギャザー形成用シート24を折り返した領域に、搬送方向に伸張した1本以上の弾性部材31が配されている立体ギャザー3の帯状部材を製造し、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。具体的には、表面シート21の連続体、裏面シート22の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の吸収体23,23とを備えた吸収性本体2の連続体に、吸収性本体2の連続体の搬送方向の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸張した1本以上の弾性部材41を配した後、予め製造した上述の立体ギャザー形成用帯状部材を配し、さらに、吸収性本体2の連続体の幅方向外方に突出するように一対のファスニングテープ5,5を、吸収性本体2の連続体に含まれる吸収体23毎に配した連続体を製造し、その連続体を切断加工して、おむつ1Aを連続的に製造することができる。おむつ1Aの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。本実施形態のおむつ1Aの形成材料について説明する。吸収性本体2を構成する表面シート21、裏面シート22及び吸収体23としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート21としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート22としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体23としては、パルプ繊維等の繊維の集合体不織布であっても良い又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。立体ギャザー形成用の弾性部材31、レッグギャザー形成用の弾性部材41としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン-ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン-ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル-エチレン等のポリエチレン-αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。ファスニングテープ5の係合突起及びターゲットシート6は、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、係合突起としては、マジックテープ登録商標クラレ社製、クイックロン登録商標YKK社製、マジクロス登録商標カネボウベルタッチ社製等におけるオス部材等を用いることができる。ターゲットシート6としては、係合突起を押しつけることにより、係合突起を止着可能なものを特に制限なく用いることができる。例えば、例えば上述した各種公知の機械的面ファスナーにおけるメス部材や係合性に富む不織布を用いることができる。表面シート21、裏面シート22、立体ギャザー形成用シート24、ファスニングテープ5及びターゲットシート6の固定には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。上述した本発明の実施形態のおむつ1Aを使用した際の作用効果について説明する。おむつ1Aは、おむつ1Aの備える立体ギャザー3が、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を起毛している立体ギャザー形成用シート24を用いて形成されているので、コストを抑えながら、肌触りが向上する。特に、おむつ1Aの備える立体ギャザー3は、図2,図3に示すように、頂部領域3tの一面31r側が起毛された立体ギャザー形成用シート24を用いて形成されているので、着用者の肌に優しく接触するとともに、起毛繊維により立体ギャザー3頂部からの漏れを起こし難い。特に、おむつ1Aの備える立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24は、図3,図4に示すように、長繊維7の一部が破断されて、一端部70aのみが熱融着部8により固定されている繊維70が形成されている。このような繊維70が形成されているため、全体に立体ギャザー形成用シート24にふっくら感を与えることができる。また、長繊維7の一部しか破断していないので、破断強度を、元のスパンボンド不織布と同様に、高く保つことができる。また、おむつ1Aの備える立体ギャザー3を形成する立体ギャザー形成用シート24の繊維70は、図4に示すように、自由端部70bが太くなっている繊維71を含んでいる為、自由端部70bがチクチクせず、肌に引っかかり難く、肌触りが良い。また、自由端部70bが太くなっている繊維71は、自由端部70b側が垂れ易く、滑らかになるので、肌触りが良い。次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第2実施形態に基づき、図10,11を参照しながら説明する。第2実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、第2実施形態の生理用ナプキン1B以下、ナプキン1Bともいう。については、第1実施形態の使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、おむつ1Aと同様であり、おむつ1Aの説明が適宜適用される。ナプキン1Bは、図10,図11に示すように、一対のウイング部9,9を備えた生理用ナプキンであり、表面シート21と、裏面シート22と、これらシート21,22間に配された吸収体23とを備えた実質的に縦長のものである。ナプキン1Bは、図10,図11に示すように、縦方向y方向に沿う両側部1s,1sそれぞれに、一対の立体ギャザー3,3が、弾性部材31を配することによって形成されている。ナプキン1Bは、図10,図11に示すように、両側部1s,1sそれぞれに、その縦方向y方向の略全長に亘って立体ギャザー形成用シート24が配されている。ナプキン1Bの立体ギャザー形成用シート24は、図10,図11に示すように、中心線CL寄りの側部が、吸収体23の側部と重なっており、吸収体23の上方に配されており、1本以上の弾性部材31が配される頂部領域3tを越えて一面31r全体が起毛している。一対の立体ギャザー3,3それぞれは、図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24を2層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向y方向に伸長状態の1本以上の弾性部材31を配して形成されている。従って、ナプキン1Bの備える各立体ギャザー3は、図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24の一面31r全体に対応する全面に起毛繊維を有する形態となる。ナプキン1Bの備える一対のウイング部9,9それぞれは、図10,図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24が延在して形成されており、立体ギャザー形成用シート24の延在した領域の少なくとも一部も起毛している。詳述すると、図11に示すように、ナプキン1Bにおいては、股下部Cにおいて、裏面シート22が表面シート21よりもx方向外方に延在しており、この延在する裏面シート22上を覆うように、立体ギャザー形成用シート24がx方向外方に延在し、延在した裏面シート22と立体ギャザー形成用シート24とが固定されて、ウイング部9が形成されている。ナプキン1Bの裏面シート3の横方向x方向中央部及びウイング部9の裏面シート22の延在部の外面上には、それぞれ粘着剤が塗布されて、ナプキン1Bをショーツ等に固定するための固定部図示せずが形成されている。ナプキン1Bの備える一対のウイング部9は、図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24の一面31r全体が起毛しているため、全体が起毛している。第2実施形態のナプキン1Bの形成材料について説明する。第2実施形態のナプキン1Bについては、第1実施形態の使い捨ておむつ1Aの形成材料と同様である。上述した本発明の第2実施形態のナプキン1Bを使用した際の作用効果について説明する。第2実施形態のナプキン1Bの効果については、第1実施形態の使い捨ておむつ1Aの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、第1実施形態の使い捨ておむつ1Aの効果と同様であり、第1実施形態の使い捨ておむつ1Aの効果の説明が適宜適用される。ナプキン1Bは、図10,図11に示すように、立体ギャザー3のみならず、ウイング部9も起毛しているので、肌触りがよく、体液の横漏れを防ぐことができる。さらに着用時にウイング部9を折り返して使用する際に、折り返した頂部も柔らかくなり肌に擦れない。本発明の吸収性物品は、上述の第1実施形態の使い捨ておむつ1A、第2実施形態の生理用ナプキン1Bに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第1実施形態の使い捨ておむつ1A,第2実施形態の生理用ナプキン1Bにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。例えば、上述の第1実施形態の使い捨ておむつ1A、第2実施形態の生理用ナプキン1Bの有する立体ギャザー3は、図2,図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24の一面31r側が起毛しているが、図12aに示すように、他面31f側が起毛されていてもよい。このように、立体ギャザー形成用シート24の他面31f側が起毛していると、形成される立体ギャザー3の頂部が柔らかくなるという効果が奏される。また、上述の第1実施形態の使い捨ておむつ1A、第2実施形態の生理用ナプキン1Bの有する立体ギャザー3は、図2,図11に示すように、立体ギャザー形成用シート24が二つ折りされ、この折られた2層の部分に弾性部材31が配されて形成されているが、図12bに示すように、3層となるように折られ、この折られた部分に弾性部材31が配されて形成されていてもよい。上述の第2実施形態の生理用ナプキンナプキン1Bは、起毛繊維を有する一対のウイング部9,9を備えているが、起毛繊維を有する立体ギャザー3を備えていれば、ウイング部9,9を備えていなくてもよく、ウイング部9,9を備えていても起毛繊維を有していなくてもよい。本発明において弾性部材31,41は糸ゴム、平ゴムであってもよい。またより肌触りをよくするために弾性部材と不織布が一体化した伸縮性のシート伸縮性不織布、伸縮性フィルムと非伸縮不織布の貼り合わせシート、非弾性のシート不織布、フィルム、紙と弾性シートとの複合体を立体ギャザー3に用いてもよい。本発明において起毛部位は立体ギャザー形成用シート24のうち、立体ギャザー3の頂部でもよいし、立体ギャザー3全面でもよいし、レッグギャザー4の部位でもよい。肌が弾性部材によって強くあたる部分が起毛していることが好ましい。本発明の吸収性物品の製造方法の備える立体ギャザー3の製造方法には、I立体ギャザーの形成、IIシートの部分延伸加工、IIIシートの起毛加工の3段階があるが、どの順番でおこなってもよく、またIIの部分延伸加工がなくてもよい。立体ギャザー3の硬さを部分延伸加工により柔らかくする点と特定の部位に起毛させやすい点から、好ましくはI、II、IIIの順でおこなうのがよい。さらに起毛高さが低く、起毛本数が多くなり肌触りのよいものが得られる点からより好ましくはII、III、Iの順で加工することが適している。本発明の吸収性物品は、展開型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン以外のパンツ型使い捨ておむつであってもよいし、ライナー等であってもよい。本発明の吸収性物品が使い捨ておむつである場合、使い捨ておむつは、幼児又は成人用の使い捨ておむつであってもよい。またサイドフラップ部が別部材のパネル型のおむつでもよい。"