"少なくともゴム成分および無機充填材を含有し、ベルトエッジフィラーおよびベルトエッジテープの少なくとも1箇所の原料となるゴム組成物であって、前記無機充填材は、その安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5m2/gが10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上であり、前記ゴム成分100質量部に対する前記無機充填材の含有量が、3~30質量部であることを特徴とするゴム組成物。前記無機充填材がタルクである請求項1に記載のゴム組成物。さらに、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材を含有し、前記無機充填材の含有量が前記補強用充填材の含有量よりも少ない請求項1または2に記載のゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対する前記補強用充填材の含有量が、40~80質量部である請求項1~3のいずれかに記載のゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、有機酸金属塩を金属分換算で0.03~0.40質量部、硫黄を硫黄分換算で2~8質量部含有する請求項1~4のいずれかに記載のゴム組成物。前記ゴム成分100質量部に対して、レゾルシン誘導体を0.5~2.5質量部、かつメラミン樹脂を前記レゾルシン誘導体の含有量の0.5~2倍の範囲内で含有する請求項1~5のいずれかに記載のゴム組成物。請求項1~6のいずれかに記載のゴム組成物をベルトエッジフィラーおよびベルトエッジテープの少なくとも1箇所に用いた空気入りタイヤ。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低発熱性を維持しつつ、耐破壊特性、耐疲労特性および耐カット性がバランス良く改良されたベルトエッジフィラーおよび/またはベルトエッジテープ用ゴム組成物および空気入りタイヤを提供することにある。上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るゴム組成物は、少なくともゴム成分および無機充填材を含有し、ベルトエッジフィラーおよびベルトエッジテープの少なくとも1箇所の原料となるゴム組成物であって、前記無機充填材は、その安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5m2/gが10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上であり、前記ゴム成分100質量部に対する前記無機充填材の含有量が、3~30質量部であることを特徴とする。上記ゴム組成物によれば、特定の扁平度合い安息角、特定の比表面積BET5、特定のストラクチャーの発達度合いDBP/BET5、および特定のモース硬度を有する無機充填材を3~30質量部含有するため、その加硫ゴムのゴム物性が良好に維持されつつ、耐破壊特性、耐疲労特性および耐カット性がバランス良く向上し、かつ低発熱性が向上する。上記ゴム組成物において、前記無機充填材がタルクであることが好ましい。かかる構成によれば、加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性がよりバランス良く向上する。また、タルクは天然鉱物であり、かつ低コストであることから、環境面およびコスト面の両方から好ましい。上記ゴム組成物において、さらに、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材を含有し、前記無機充填材の含有量が前記補強用充填材の含有量よりも少ないことが好ましい。特定の扁平度合い、特定のDBP吸収量、特定の比表面積、および特定のモース硬度を有する無機充填材と共に、カーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種からなる補強用充填材をゴム組成物中に含有する場合、無機充填材の影響により、補強用充填材単独で含有する場合に比べて、ゴム組成物中での補強用充填材の分散性が向上する。このため、加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性が特にバランス良く向上する。無機充填材と併用した場合に、補強用充填材の分散性が向上する原因については明らかではないが、無機充填材および補強用充填材をゴム成分と共に混練する際、無機充填材がゴム成分のポリマー中で滑るため、ポリマー内での補強用充填材の分散を補助する機能を果たすことが考えられる。ゴム組成物の加工性を維持しつつ、加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性をバランス良く向上するためには、前記補強用充填材の含有量が、前記ゴム成分100質量部に対して40~80質量部であることが好ましい。上記ゴム組成物において、前記ゴム成分100質量部に対して、有機酸金属塩を金属分換算で0.03~0.40質量部、硫黄を硫黄分換算で3~10質量部含有することが好ましい。また、前記ゴム成分100質量部に対して、レゾルシン誘導体を0.5~2.5質量部、かつメラミン樹脂を前記レゾルシン誘導体の含有量の0.5~2倍の範囲内で含有することが好ましい。本発明に係る空気入りタイヤは、前記いずれかに記載のゴム組成物をベルトエッジフィラーおよびベルトエッジテープの少なくとも1箇所に用いたものである。かかる空気入りタイヤでは、ゴム物性、耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性がバランス良く向上する。本発明に係るゴム組成物は、少なくともゴム成分および無機充填材を含有する。本発明においては、ゴム成分としてジエン系ゴムを含有することが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIR、スチレンブタジエンゴムSBR、ポリブタジエンゴムBR、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンを含有するブタジエンゴムSPB、クロロプレンゴムCR、ニトリルゴムNBRなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または2種以上のブレンドとして用いることができる。これら例示したジエン系ゴムとしては、必要に応じて、末端を変性したもの例えば、末端変性BRや、末端変性SBRなど、あるいは所望の特性を付与すべく改質したもの例えば、改質NRも使用可能である。なお、ポリブタジエンゴムBRについては、コバルトCo触媒、ネオジムNd触媒、ニッケルNi触媒、チタンTi触媒、リチウムLi触媒を用いて合成したものに加えて、WO2007-129670に記載のメタロセン錯体を含む重合触媒組成物を用いて合成したものも使用可能である。本発明に係るゴム組成物は、ゴム成分に加えて、安息角が40度以上、モース硬度が2.0以下、BET比表面積BET5が10m2/g以上、かつジブチルフタレートDBP吸収量ml/100gとBET比表面積BET5m2/gとの比DBP/BET5が2.0以上である無機充填材を含有する。無機充填材の安息角が40度未満であると、扁平率が高すぎる、あるいは粒子径が大きすぎるため、加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性および耐カット性が低下する。また、無機充填材のモース硬度が2を超えると、ゴム中での分散性の低下や応力集中の原因となり、耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性が悪化する。さらに、DBP/BET5が2未満であると、十分な補強効果が得られず、弾性率が低下する。加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性、耐カット性、および低発熱性をバランス良く向上するためには、安息角を42度以上、モース硬度を1以下、BET5を10m2/g以上、および/またはDBP/BET5を3.0以上とすることが好ましい。なお、安息角の上限については50度以下、BET5の上限については30m2/g以下、および/またはDBP/BET5の上限については10以下が例示される。無機充填材の安息角は、以下の方法により測定可能である。無機充填材の安息角および高さHを測定する器具および方法図1に示すように、10gの粉末試料1、強化ガラス製の漏斗2口径45mm、脚内径5mm、全長90mm、脚長さ45mm、漏斗2を支持して固定する漏斗架台3、及び、漏斗2の脚の下端の排出口21を塞ふさぐためのゴム栓を用いる。漏斗架台3の高さ調整により、水平台板4から、漏斗2の排出口21までの高さが4cmとなるようにする。漏斗2の排出口21をゴム栓で塞いだ状態で10gの粉末試料をガラス製漏斗中に注いだ後、静かにゴム栓を抜く。粉末試料1が水平台板4上に、ほぼ正確な円錐形状の山をなしたことを確認した上で、この円錐形状の山の高さH及び径Dを測定する。また、この測定に基づき、下記式1:tan安息角=H/D/21から安息角度を求める。本発明において使用する無機充填材は、前記の方法により測定した安息角が小さいほど、扁平度合いが高い高扁平。高扁平である無機充填材をゴム組成物中に配合した場合、特に耐破壊特性、耐疲労特性および耐カット性が悪化する。同様に、前記の方法により測定した高さHが低いほど、無機充填材の扁平度合いが高くなる高扁平となる。このため、前記の方法により測定した高さHが30mm以上となる、低扁平の無機充填材をゴム組成物中に配合した場合、特に加硫ゴムの耐破壊特性、耐疲労特性および耐カット性が向上するため好ましい。本発明に係るゴム組成物中の無機充填材の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、3~30質量部に設定する。無機充填材の含有量をかかる範囲内に設定することにより、加硫ゴムの弾性率、耐引裂強度、耐疲労性および低発熱性をバランス良く向上することができる。加硫ゴムの前記物性をよりバランス良く向上するためには、ゴム成分100質量部に対する無機充填材の含有量を3~15質量部とすることが好ましい。無機充填材としては、例えばタルクが挙げられる。無機充填材としてタルクを使用した場合、加硫ゴムの耐破壊特性、耐引裂強度および低発熱性がバランス良く向上する。タルクは、天然滑石という鉱石を微粉砕して得られる無機粉末であって、含水珪酸マグネシウム[Mg3Si4O10OH2]を主成分とする。本発明においては、市販品のタルクも好適に使用可能であり、例えば日本ミストロン社製のMISTRONVAPORRE安息角44度、モース硬度1、BET513.4m2/g、DBP/BET53.7、日本タルク社製のP-6安息角44度、モース硬度1、BET510.5m2/g、DBP/BET54.3などを好適に使用できる。補強用充填材として、本発明においてはカーボンブラックおよびシリカの少なくとも1種を使用する。カーボンブラックとしては、例えばSAF、ISAF、HAF、FEF、GPFなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。シリカとしては、例えば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、沈降シリカなどが挙げられ、特に含水珪酸を主成分とする湿式シリカを用いることが好ましい。ゴム組成物の加工性を維持しつつ、加硫ゴムの耐破壊特性、耐引裂強度および低発熱性をバランス良く向上するためには、無機充填材の含有量が補強用充填材の含有量よりも少ないことが好ましく、さらには補強用充填材の含有量が、ゴム成分100質量部に対して40~80質量部であることがより好ましく、45~70質量部であることが特に好ましい。本発明に係るゴム組成物では、ベルトとの接着性を向上するために、ゴム組成物中に有機酸金属塩を配合することが好ましい。有機酸金属塩としては、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ホウ酸コバルト、オレイン酸コバルト、マレイン酸コバルト、ホウ酸三ネオデカン酸コバルトなどが挙げられる。上記有機酸金属塩の配合量は、ゴム成分100質量部に対して、金属分換算で0.03~0.4質量部であることが好ましく、0.05~0.2質量部であることがより好ましい。金属分換算で、有機酸金属塩の配合量が0.03質量部未満であると、ベルトとの初期接着性が不十分となる場合があり、また0.4質量部を超えてもそれ以上の接着向上の効果は得難く、コストが高くなる。また、本発明に係るゴム組成物では、ベルトとの接着性を向上するために、メチレン受容体とメチレン供与体とを配合しても良い。メチレン受容体の水酸基とメチレン供与体のメチレン基とが硬化反応することで、ベルトとの接着性を高めることができる。メチレン受容体としては、フェノール類化合物、またはフェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂が用いられる。かかるフェノール類化合物としては、フェノール、レゾルシンまたはこれらのアルキル誘導体が含まれる。アルキル誘導体には、クレゾール、キシレノールなどのメチル基誘導体、ノニルフェノール、オクチルフェノールなどの長鎖アルキル基による誘導体が含まれる。フェノール類化合物は、アセチル基などのアシル基を置換基に含むものであってもよい。また、フェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂には、レゾルシン-ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂フェノール-ホルムアルデヒド樹脂、クレゾール樹脂クレゾール-ホルムアルデヒド樹脂など、さらには複数のフェノール類化合物からなるホルムアルデヒド樹脂などが含まれる。これらは、未硬化の樹脂であって、液状または熱流動性を有するものが用いられる。これらの中でも、ゴム成分や他の成分との相溶性、硬化後の樹脂の緻密さ、さらには信頼性の見地から、メチレン受容体としてはレゾルシンまたはレゾルシン誘導体が好ましく、特には、レゾルシン、またはレゾルシン-アルキルフェノール-ホルマリン樹脂が好ましい。特に、接着性と低発熱性とをバランス良く向上するためには、ゴム成分100質量部に対してレゾルシン誘導体を0.5~2.5質量部配合することが好ましく、1~2質量部配合することがより好ましい。上記メチレン供与体としては、ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン樹脂が用いられる。かかるメラミン樹脂としては、例えば、メチロールメラミン、メチロールメラミンの部分エーテル化物、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールの縮合物などが用いられ、その中でもヘキサメトキシメチルメラミンが特に好ましい。特に、接着性と低発熱性とをバランス良く向上するためには、メラミン樹脂を前記レゾルシン誘導体の含有量の0.5~2倍の範囲内で配合することが好ましく、0.8~1.7倍の範囲内で配合することがより好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、無機充填材、補強用充填材、有機酸金属塩、メチレン受容体およびメチレン供与体とともに、硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、本発明の効果を損なわない範囲において適宜配合し用いることができる。硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する硫黄の配合量は、硫黄分換算で2~8質量部が好ましく、3~7質量部がより好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する加硫促進剤の配合量は、0.1~5質量部が好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。ゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分100質量部に対する老化防止剤の配合量は、0.1~5質量部が好ましい。本発明に係るゴム組成物は、上記ゴム成分、無機充填材、補強用充填材、有機酸金属塩、メチレン受容体およびメチレン供与体、必要に応じて硫黄、シラン系カップリング剤、亜鉛華、ステアリン酸、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、ゴム成分およびカーボンブラックのみを予め混練マスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。なお、ゴム成分およびカーボンブラックを予めマスターバッチとする場合、ゴムラテックスにカーボンブラックを混入して得られるウエットマスターバッチを使用してもよい。図2に示すとおり、本発明に係る空気入りタイヤは、一対のビードワイヤー101と、該ビードワイヤー101のタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー102と、ビードワイヤー101およびビードフィラー102から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール103と、サイドウォール103の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド104と、一対のビードワイヤー101で端部側がタイヤ幅方向内側から外側に巻き上げられたカーカスプライ105と、カーカスプライ105の外周側タイヤ径方向外側に配された複数のベルトプライからなるベルト106と、を備える。この実施形態では、タイヤ径方向外側から順にベルトプライ106a、ベルトプライ106b、ベルトプライ106c、ベルトプライ106dからなる4枚のベルトプライでベルト106が構成されている。トレッド104は、単一のゴム部で構成してもよく、あるいは接地面側のキャップトレッドとタイヤ径方向内側のベーストレッドとの2層で構成してもよい。ビードワイヤー101およびビードフィラー102のタイヤ径方向内側には、カーカスプライ105を介して、チェーハー107およびリムストリップ108が配され、リムストリップ108がタイヤリム図示せずに接するように着座する。ビードフィラー102のタイヤ径方向外側には、チェーハー107を挟み込むようにチェーハーパッド109が配される。一方、カーカスプライ105の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー110が配されている。また、ベルト106の端部側であって、タイヤ径方向内側にはショルダーパッド111が配され、複数のベルトプライ端部の間にはベルトエッジフィラー112が配される。本発明に係るゴム組成物を用いて、ゴム用押出機などの公知の設備により、前記ベルト106のベルトプライ106bおよびベルトプライ106cの端部の間に位置するベルトエッジフィラー112、あるいはベルトエッジテープを製造して、各ベルトプライの端部を覆いつつベルト106を製造し、これらを備える未加硫タイヤを成型した後、公知の方法に従い加硫することで、高剛性および耐破壊特性を維持しつつ、低発熱性および接着性が改良され、耐久性に優れたベルトエッジフィラーおよび/またはベルトエッジテープを備える空気入りタイヤを製造することができる。なお、図1では、ベルトプライ106a、ベルトプライ106b、ベルトプライ106c、ベルトプライ106dからなる4枚のベルトプライでベルト106が構成された例を示したが、本発明においては、ベルトが2枚、あるいは3枚のベルトプライで構成されても良く、その場合、ベルトエッジフィラーは、任意の各ベルトプライの間に配設可能である。以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。なお、実施例などにおける評価項目は、各ゴム組成物を150°Cにて30分間加熱、加硫して得られたゴムサンプルを下記の評価条件に基づいて評価を行った。1ゴム硬度JISK6253に準拠し、23°Cでのゴム硬度デュロメータAタイプにて評価を行った。比較例1の測定値を100として指数評価で表示し、数値が大きいほどゴム硬度が高いことを意味する。2破断強度耐破壊特性および耐カット性JISK6251に準拠し、ダンベル3号を用いてサンプルを作製して引張試験を行い、サンプル破断時の破断強度を測定した。比較例1の測定値を100として指数評価で表示し、数値が大きいほど耐破壊特性および耐カット性が良好であることを意味する。3低発熱性tanδUBM社製粘弾性スペクトロメータを用いて、初期歪み15、動的歪み±2.5、周波数10Hz、温度60°Cで測定したtanδ値に基づいて評価を行った。比較例1の測定値を100として指数評価で表示し、数値が小さいほど低発熱性に優れることを意味する。4初期接着性未加硫のゴム組成物をシーティングして、厚さ1.0mmのゴムシートを作製した。かかるゴムシート上に、真鍮メッキが施されたスチールコードLM構造;L=3フィラメント径0.20mmM=6フィラメント径0.35mmを12本/25mmの間隔で並べ、その上に、ゴムシート、スチールコード、およびゴムシートを、この順番で積層することにより、2層のスチールコード層を3層のゴム層で挟んだ、被覆ゴム-スチールコード未加硫複合体のサンプルを作製した。かかる未加硫サンプルを150°Cで30分間加硫して、被覆ゴム-スチールコード複合体のサンプルを作製した。かかるサンプルを、島津製作所株製オートグラフDCS500を用いて、2層のスチールコード層間の剥離試験を行い、剥離後のスチールコードのゴム被覆率を目視にて観察し、初期接着性を0~100で評価した。数値が大きいほど初期接着性に優れることを意味する。5タイヤ耐久性各ゴム組成物をスチールコードの被覆ゴムとして使用したベルト層を含む空気入りタイヤ11R22.5を作製し、直径1.7mの鋼製ドラムを備えた室内ドラム試験機を使用し、空気圧をJISD4230に規定の100、速度40km/hとし、タイヤ負荷荷重をJIS規定の140から始め、150時間毎に荷重を10ずつ上げてタイヤに故障が発生するまで走行試験を行った。比較例1の空気入りタイヤの故障発生までの走行距離を基準とし、比較例1の走行距離に比して、故障発生までの走行距離が10以上短い場合を×劣る、10以上長い場合を○良好、±10未満の場合を△同等として評価した。ゴム組成物の調製表1の配合処方に従い、実施例1~6および比較例1~8のゴム組成物を配合し、通常のバンバリーミキサーを用いて混練し、ゴム組成物を調整した。表1に記載の各配合剤を以下に示す表1において、各配合剤の配合量を、ゴム成分100質量部に対する質量部数で示す。なお、下記無機充填材A~Fの安息角、高さH前記無機充填材の安息角および高さHを測定する方法により測定された高さH、比表面積BET5、ストラクチャーの発達度合いDBP/BET5、およびモース硬度については、表2に示す。aゴム成分天然ゴムNRRSS3bカーボンブラックHAF-LSシースト300、東海カーボン社製cシリカニップシールAQ、日本シリカ工業社製d無機充填材無機充填材AMISTRONVAPORRE、日本ミストロン社製無機充填材BP-6、日本タルク社製無機充填材CSW、日本タルク社製無機充填材DHAR、日本ミストロン社製無機充填材E白艶華CC、白石工業社製無機充填材Fハードクレー、白石工業社製e亜鉛華亜鉛華3号、三井金属鉱業社製f老化防止剤サントフレックス6PPD、フレキシス社製g加硫促進剤ノクセラーDZ-G、大内新興化学工業社製h不溶性硫黄ミュークロンHSOT-20、フレキシス社製iステアリン酸コバルトCo分9.5、ジャパンエナジー社製jホウ酸三ネオデカン酸コバルトCo分22.5、OMG社製kレゾルシン-アルキルフェノール-ホルマリン樹脂スミカノール620、住友化学社製lヘキサメトキシメチルメラミンサイレッツ963L、三井サイテックmステアリン酸ビーズステアリン酸日油社製表1の結果から、実施例1~6に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、ゴム物性、耐破壊特性、耐カット性、および低発熱性がバランス良く向上することがわかる。一方、比較例2に係るゴム組成物では、カーボンブラックを増量するのみであるため、低発熱性および接着性が悪化した。また、比較例3に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、タルクの配合量が少なすぎるため、耐久性が悪化し、比較例4に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、タルクの配合量が多すぎるため、低発熱性が悪化した。さらに、比較例5に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、BET5が小さく、大粒径タルクを使用するため、耐破壊特性および耐久性が悪化し、高扁平タルクを使用する比較例6に係るゴム組成物の加硫ゴムでも、耐破壊特性および低発熱性が悪化することがわかる。また、比較例7に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、モース硬度が高い炭酸カルシウムを使用するため、ゴム中での分散性の低下や応力集中の原因となり、耐破壊特性、低発熱性および接着性が悪化し、比較例8に係るゴム組成物の加硫ゴムでは、高扁平のクレーを使用するため、耐破壊特性、低発熱性および耐久性が悪化することがわかる。"