原料供給手段によって溶解原料をハースに供給し、電子ビームを照射することによって前記溶解原料を溶解して溶湯とし、前記溶湯を鋳型に供給して冷却固化させることでインゴットを生成する金属製造用溶解炉を用いた金属の溶製方法であって、前記ハース内に前記溶解原料の堆積部を形成させた後、前記堆積部上に前記溶解原料を供給しつつ、前記加熱源を前記堆積部に照射して溶解することを特徴とする電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記ハースに保持されている前記堆積部のうち、前記溶湯の浴面から上方に出ている堆積部位に対して前記加熱源を照射することを特徴とする請求項1に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記ハースに保持されている前記堆積部のうち、前記鋳型側に面している堆積部の表面に対して前記加熱源を照射し、前記加熱源の照射の走査方向は、水平かつ溶湯浴面から頂部に向かう方向であることを特徴とする請求項1に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記ハースを構成する側壁のうち、前記原料供給手段側に存在するハース側壁のみがハース内部に傾斜されていることを特徴とする請求項1に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記溶解原料が、単体金属原料で構成されるか、または、合金原料を含む混合原料で構成されることを特徴とする請求項1に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記溶解原料が、顆粒状原料であることを特徴とする請求項1に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記金属原料が、スポンジチタンまたは純チタンスクラップであることを特徴とする請求項5に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。前記合金原料が、酸化チタンまたは酸化鉄で構成されたペレットであることを特徴とする請求項5に記載の電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法。本発明は、ハースを有する電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法であって、特に、電子ビーム溶解炉に供給する顆粒状原料を効率よく溶解させることができる溶解方法の提供を目的としている。かかる実情に鑑みて前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねてきたところ、顆粒状の金属原料をハースに供給して未溶解原料の堆積部を形成させてから、同原料に直接電子ビームを照射して溶解しつつ、同未溶解原料の堆積部に原料を供給することにより、溶解原料を効率よく溶解することができることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明に係る電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法は、原料供給手段によって溶解原料をハースに供給し、前記原料に対して電子ビームを照射することによって溶湯とし、前記溶湯を鋳型に供給して冷却固化してインゴットを得る電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法であって、ハース内に溶解原料の堆積部を形成させた後、堆積部上に溶解原料を供給しつつ、電子ビームを堆積部に照射して溶解することを特徴としている。本発明においては、ハースに保持されている堆積部のうち、溶湯の浴面から上方に突出している堆積部位に対して電子ビームを照射することを好ましい態様としている。本発明においては、ハースに保持されている堆積部のうち、鋳型側に面している堆積部の表面に対して電子ビームを照射し、電子ビーム照射の走査方向は、水平かつ溶湯浴面から頂部に向かう方向であることを好ましい態様としている。本発明においては、ハースを構成する側壁のうち、原料供給手段側に存在するハース側壁のみがハース内部に傾斜されていることを好ましい態様としている。本発明においては、溶解原料が、単体金属原料で構成されるか、または、合金原料を含む混合原料で構成されることを好ましい態様としており、特に、金属原料がスポンジチタンまたは純チタンスクラップであり、合金原料が酸化チタンまたは酸化鉄で構成されたペレットであることが好ましい。また、溶解原料が、顆粒状原料であることを好ましい態様としている。本発明に係る電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法に従うことにより、ハースに投入された溶解原料、特に顆粒状の金属原料を効率よく溶解させることができ、組織に欠陥のない均質な金属インゴットを溶製することができる。また、混合原料によって合金インゴットを製造する場合は、成分の偏析の少ない組成の均一な合金インゴットも溶製することができるという効果を奏するものである。本発明の最良の実施形態について図面を用いて以下に説明する。図1は、本発明に係る電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法に係る好ましい態様の一例を表している。電子ビーム溶解炉は、溶解原料3を供給する振動フィーダ等の原料供給手段1と、溶解原料3を溶解するハース2と、ハース2内に電子ビーム6を照射して溶解原料3を溶湯5に溶解させる電子ビーム供給手段と、ハース2の下流側に形成された溶湯排出口10の下方に設けられた鋳型7と、鋳型7内に形成されたインゴット9の引き抜き手段12とから構成されている。まず原料供給手段1から供給された溶解原料3は、ハース2内で電子ビーム照射手段によって溶解されて溶湯5を形成する。溶湯5は、ハース2の下流から鋳型7内に供給される。鋳型7内には、溶解に先立って、鋳型7の底部を構成するように図示しないスタブが配置されている。よって鋳型7内にハースから供給された溶湯5は、溶解原料3と同じ金属で構成されたスタブの上で固化してインゴット9が生成される。一方、鋳型7内のスタブ上に供給された溶湯5の表面は、電子ビーム照射手段によって加熱されて溶融プール8を形成する。鋳型7内に供給される溶湯5の供給に併せてスタブに係合された引き抜き手段12を下方に移動させることにより、鋳型7内の溶融プール8のレベルは一定に保持される。溶融プール8の下方は、鋳型7の冷却によって順次凝固していくので、これにより連続的にインゴット9を抜き出すことができる。本願発明においては、ハース2内に原料堆積部4を形成させ、前記堆積部4に向けて、原料供給手段1により上方から溶解原料3が連続的に供給されると共に、前記原料堆積部4に電子ビーム6を照射することを特徴とするものである。その結果、前記堆積部4の大きさを一定に保持しつつ、原料堆積部4に供給された溶解原料3を効率よく溶解させることができるという効果を奏するものである。本発明においては、溶解原料3の溶解に先立って、原料供給手段1より溶解原料3をハース2の内部に供給し、図示するような原料堆積部4を形成させ、その堆積部4に電子ビームを照射して堆積部4において溶湯5を生成させることを特徴としている。このような操作を継続することにより、原料堆積部4に照射された電子ビームエネルギーのほぼ全量を、溶解原料3の溶解エネルギーとして利用することができるという効果を奏するものであり、ハースに保持された溶湯全体に電子ビームを照射していた従来の電子ビーム溶解方法と比較して、効率的な溶解操業を行なうことができるという効果を奏するものである。原料堆積部4の形成方法は、ハース2に溶湯5がまだ形成されていないインゴット溶製初期の段階と、溶湯がすでに形成されているインゴット溶製工程中の段階の2種類の場合があるので、それぞれの場合について以下に説明する。ハースに溶湯が形成されていない場合溶解原料3の溶解に先立って、まずは、ハース2内に溶解原料3を供給し、所定の大きさの原料堆積部4を形成させた後、原料堆積部4に対して電子ビーム6の照射を開始して、前記溶解原料3の溶解操作を開始する。原料堆積部4で溶解生成した溶湯がハース2内に蓄積されて、ハース2内の下流側に設けられた溶湯排出口10レベルまで溶湯レベルが達した後は、ハース2より溶湯5が鋳型7内に排出される。鋳型7内に供給された溶湯5の底部は、鋳型7により冷却固化されてインゴット9をなし、溶湯5の頂部では、電子ビーム照射により溶融プール8が形成される。ハースに溶湯が形成されている場合ハース2内に既に溶湯5が形成されている場合には、電子ビーム6はハース2内の溶湯5のみに照射されておりこの状態を継続させる。次いで、原料供給手段1より溶解原料3の供給を開始して一定の大きさの原料堆積部4を形成させることが好ましい。前記した原料堆積部4を形成している間は、電子ビーム6を前記原料堆積部4には照射させないことが好ましい。所定量の大きさの原料堆積部4が形成されていることが確認された後は、前記原料堆積部4に対しても電子ビーム6を照射させて、溶解原料3の溶解を進めることが好ましい。前記原料堆積部4には、電子ビームを連続的に照射すると共に、溶解原料もこれに併せて連続的に供給することにより、原料堆積部4の大きさを一定に保持することができるという効果を奏するものである。本発明においては、図2に示すように、前記原料堆積部4のうち、溶湯5面より上方にあってかつ原料堆積部の頂部11よりも鋳型7に面している側の照射範囲13に対して電子ビームを照射することが好ましい。前記した原料堆積部4に対して電子ビーム照射を行なうことにより、原料堆積部4の溶解を効果的に進めることができるという効果を奏する。本発明においては、図2に示した原料堆積部4に対する電子ビーム6を照射する際には、図3に示すように、水平方向に原料堆積部4の表面を往復するように電子ビーム6を照射させつつ、原料堆積部4の裾野から頂部に向かって走査することが好ましい。前記のように電子ビームを照射させることにより、原料堆積部4の溶解を効率的に進めることができるという効果を奏するものである。本発明に用いる溶解原料3は、スポンジチタンのような顆粒状原料を用いることができるが、それ以外にも、チップ状の原料あるいはチャンク状の原料も溶解原料として用いることができる。また、スポンジチタンの中でも、1mm~20mm3/4に整粒したものを溶解原料3として用いることが好ましい。1mm未満の微粒スポンジチタンをハースに投入した場合に、ヒュームによってハース2の溶湯5に供給されるに先立って、ハース2の外に飛散する場合がある。一方、20mmよりも大きな溶解原料では、原料堆積部4の表面に落下した際に、同堆積部の斜面を転がり、電子ビームにて溶解されることなく、直接溶湯5内に落下することがある。溶湯5内に落下した溶解原料3は、溶湯5から熱を受けて溶解する傾向を示す。しかしながら、これは、溶湯5の温度を低下させる場合がある。従って、溶解原料として粒径を1~20mmに整粒した原料を用いることにより、溶解原料を効率よく溶解でき、更には、金属インゴットの均質性を高めることができるという効果を奏する。よって、本発明においては、原料堆積部4を構成する原料に対して電子ビーム6によって、溶解された溶湯が原料堆積部4の斜面を流れてハース2内の溶湯5と合体するように溶解させることが好ましい。前記したような溶解方法を採用することにより、ハース2に保持された溶湯5の温度低下を抑制することができるのみならず、未溶解原料がハース2の溶湯に直接落下することによる、局部的な低温ゾーンの生成も抑制することができるという効果を奏するものである。ハース2内の溶湯5に局部的な温度低下ゾーンが形成されると、原料堆積部4で生成したハースへの溶湯の流れを遮るのみならず、ハース2から鋳型7への溶湯5の排出も遮る場合がある。よって、本発明においては、原料堆積部4の上に溶解原料3を供給し、次いで、前記原料堆積部4の上で、電子ビーム6を照射して溶解した原料3をハース2の溶湯5と合体するように構成することが好ましい。本発明では、また、スポンジチタンのような顆粒状原料と合金原料を混合した原料を用いることにより合金を溶製することができる。合金原料としては、酸化チタンや酸化鉄、あるいは、鉄粉をスポンジチタンに塗布する形で供給することができる。本発明においては、前記合金原料として、酸化チタンや酸化鉄を造粒体として、スポンジチタンに配合してハース2に供給することが好ましく、特に、スポンジチタンの粒度と、合金原料を構成する造粒体との粒度は、できるだけ揃っていることが好ましい。具体的には、金属原料の平均粒径に対する合金原料の平均粒径の比以降、単に原料粒度比と略称するは、0.1~1.0の範囲に調整しておくことが好ましい。このように両者の粒度比を揃えておくことにより、原料供給手段1から切り出された溶解原料3を相分離することなく、均一な状態でハース2に投入することができ、また、両者が原料堆積部4の同一の場所に落下するため、原料堆積部4のスポンジチタンと合金原料を均一に堆積させることができ、その結果、組成の均一なインゴットを溶製することができるという効果を奏する。前記合金原料粒度比が0.1未満の場合には、図示しない原料貯留槽からハース2まで搬送される間に、原料供給手段1の上で相分離し、その結果、組成の均一な溶解原料3をハース2に供給することができない場合がある。一方、前記合金原料粒度比が、1.0を超える場合には、図示しない原料貯留槽から原料供給手段1を経由してハース2に投下される直前まではほぼ均一に保持されるものの、原料供給手段1からハース2に投下された後では、両者が原料堆積部4の同一の場所には、落下せず、溶解原料3のうち合金原料のみが、金属原料に比べて遠方にまで飛翔して、その結果、原料堆積部4に合金原料が偏った形で堆積する傾向を示す場合がある。よって、本発明において合金原料の原料粒度比は、前記の範囲に粒度を調整しておくことにより、原料供給手段1より供給された溶解原料3が偏析することなく、ほぼ均一な組成でハース2内に供給することができるという効果を奏する。また、本発明に用いるハース2の側壁は、図4に示すように、原料供給手段1が配置された部位のみ、内側に傾斜させておくことが好ましい。その結果、原料堆積部4を鋳型7方向に傾斜させることができ、原料供給手段1から排出された溶解原料3を原料堆積部4の斜面に導き、移動させることができる。その結果、原料堆積部4の表層部にある原料を効率よく溶解させることができるという効果を奏するものである。なお、傾斜角を有する部分は、原料堆積部4の斜面に近接するハース2の側壁の一部であってもよい。前記ハース2の側壁の傾斜角θは0~30°の範囲が好ましい。この範囲にハース側壁の傾斜角θを選択することにより、ハース2内に形成する原料堆積部4を均一な組成で構成することができるという効果を奏する。また、前記傾斜角θが30°以下であると、原料フィーダ1から投下した溶解原料3を、前記ハース2内で収率よく投入することができるという効果を奏する。前記傾斜角が0°未満マイナス側を意味するの場合には、原料堆積部4のハース2の側壁側、すなわち電子ビーム照射の影になる側の部分に合金原料が偏析する場合がある。一方、前記ハース2の側壁の傾斜角θが30°を超える場合には、原料供給手段1からハース2に投入された原料が、ハース2の外にこぼれる場合がある。よって、本発明においては、ハース2の側壁は、鉛直もしくは、鉛直方向に対して、0~30°の範囲から選択することが好ましい。以上の実施態様で述べたように、電子ビーム溶解炉を構成するハース内に、原料堆積部4を形成させつつ、溶解することにより、溶解原料3を効果的に溶解することができるという効果を奏するものである。以下、実施例および比較例により、本発明をより詳細かつ具体的に説明する。[実施例1]1.装置構成1溶解原料金属原料:スポンジチタン粒度範囲:1~20mm、平均粒径:12mm合金添加原料:酸化チタンペレット粒度範囲:2~5mm、平均粒径:4mm金属原料に対する合金原料粒度比:0.33金属原料に対する合金添加原料の配合比:1wtなお、各原料の平均粒径は、JISZ8815に準拠した篩い分け試験により、篩上累積重量が50となる値とした。2ハース材質および構造:水冷銅ハース2.電子ビーム照射方法図1示す原料堆積部4に対して、原料堆積部4が浸漬している溶湯5より表面に出ている裾野の部位より頂部に向かいつつ、前記堆積部4の表面の水平方向に対して電子ビームを照射した。3.溶解結果図1に示す上記条件の装置構成を用いて、ハース2内に原料堆積部4を形成しつつ、その斜面に対して電子ビーム6を照射して、ハース2内に投入された溶解原料3を溶解し、電子ビーム溶解炉の側壁に設けたサイトグラスより、内部の溶解状況を観察した。ハース2内に形成された原料堆積部4の表層部より、電子ビーム照射で溶解された溶湯5が生成しつつ、前記原料堆積部4の表層部を流下して、ハース2内に保持されている溶湯5と合流している様子が観察された。また、合金インゴットの組成も均一であった。[実施例2]図1に示すような装置構成を用いて、ハース側壁の傾斜角を垂直0°、10、15、30および40°に変更して、ハース2内に投入された溶解原料3の偏析状況をコールドモデルにより調査した。その結果、表1に示すように、前記傾斜角が0°~40°の間では、原料フィーダー1の先端部の下方に形成された原料堆積部4には、スポンジチタンと酸化チタンペレットが偏析なく、均一な状態で蓄積されていることが確認された。なお、前記傾斜角が40°の場合、ハース2の原料堆積部4上に投入された溶解原料3の一部は、ハース2の側壁より系外にこぼれる様子が観察された。また、前記傾斜角がマイナスの場合には、合金原料の偏析が見られた。よって、本願発明においては、ハース側壁の傾斜角θは、0~30°の範囲が特に好ましいとされる。[実施例3]実施例1において、金属原料に対応するスポンジチタンの平均粒径に対する合金原料に対応した酸化チタンペレットの粒度比、即ち、合金原料粒度比を変化させて、その際の、原料供給手段1上およびハース2に投下された際に形成された原料堆積部4に対する偏析状況をコールドモデルにより観察した。表2に示すように、合金原料粒度比が、0.1~1.0の場合には、ハース2内でのスポンジチタンと酸化チタンペレットの顕著な相分離、原料フィーダー1の上での相分離は観察されなかった。よって、本発明における原料粒度比は、0.1~1.0の範囲が特に好ましいことが確認された。[比較例1]実施例2において、ハース2内に原料堆積部4を形成することなく、ハース2に溶湯5が形成された後、原料供給手段1を稼動させて溶解原料3をハース2に投下すると共に、原料供給手段1より投下された原料に対して電子ビーム6を照射して、前記溶解原料3の溶解状況を観察した。ハース2内に投入された溶解原料3の大半は、完全溶解することなく、部分的に溶融した状態でハース2内の溶湯5に落下した。また、原料供給手段1より落下した原料の背面に対応したハース側壁に配設したチタンスカルが優先的に溶解する状況も観察された。よって、本形式による溶解原料3の溶解方法は、適切でないことが確認された。このように、原料堆積部4に照射する電子ビームは、裾野の部位から頂部に向かって、水平方向に照射することが好ましいことが確認された。[比較例2]実施例1において、原料堆積部4に電子ビームを照射しないで、その周囲にある溶湯5に対して電子ビームを照射して、溶湯5を過熱して原料堆積部4の溶解を試みた。その際、電子ビームを照射した溶湯5の温度をサイトグラスを通じて2色温度計により測定した。しかしながら、高温部は拡散してしまうため溶湯5の温度上昇は、殆どなく、また、原料堆積部4も消滅するのではなく、逆に成長する傾向が観察されたため、試験を中断した。このように、原料堆積部4が浸漬されている溶湯5の温度を加熱させることにより、静的な溶解を行なうことができることを期待したものの、良好な結果は得られず、本発明の実施形態で述べたように、ハース2内に形成した原料堆積部4に対して電子ビームを直接照射することにより、効率よく原料を溶解することができることが、本比較例によって確認された。