熱交換器を製造する方法において、表面に流動溝パターン110が設けられたモールド100の表面に電気メッキを施してプレート10を形成する段階と、前記プレート10を前記モールド100から分離する段階と、分離された前記プレート10の両面にブレージング接合材20を電気メッキしてプレートユニット30を形成する段階と、前記プレートユニット30を、前記プレートユニット30に設けられた流動溝32が交差するように積層する段階と、積層された前記プレートユニット30を加熱しながら加圧して互いに接合する段階とを含んでなる、プレート型熱交換器の製造方法。熱交換器を製造する方法において、表面に流動溝パターン110が設けられたモールド100の表面にブレージング接合材20を電気メッキする段階と、前記ブレージング接合材20の表面に電気メッキを施してプレート10を形成する段階と、前記プレート10の表面にブレージング接合材20を電気メッキしてプレートユニット30を形成する段階と、前記プレートユニット30を前記モールド100から分離する段階と、分離された前記プレートユニット30を、前記プレートユニット30に設けられた流動溝32が交差するように積層する段階と、積層された前記プレートユニット30を加熱しながら加圧して互いに接合する段階とを含んでなる、プレート式熱交換器の製造方法。本発明の目的は、モールドにプレートを電気メッキした後、モールドから分離したプレートにさらにブレージングbrazing接合材をメッキしたプレートユニットをモールドから分離し、積層、接合する、プレート式熱交換器の製造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、モールドにブレージング接合材、プレート、ブレージング接合材を順次メッキした後、プレートユニットをモールドから分離し、積層、接合する、プレート型熱交換器の製造方法を提供することにある。本発明のある観点によれば、熱交換器を製造する方法において、表面に流動溝パターンが設けられたモールドの表面に電気メッキを施してプレートを形成する段階と、前記プレートを前記モールドから分離する段階と、分離された前記プレートの両面にブレージング接合材を電気メッキしてプレートユニットを形成する段階と、前記プレートユニットを、前記プレートユニットに設けられた流動溝が交差するように積層する段階と、積層された前記プレートユニットを加熱しながら加圧して互いに接合する段階とを含んでなる、プレート型熱交換器の製造方法が提供される。本発明の他の観点によれば、熱交換器を製造する法において、表面に流動溝パターンが設けられたモールドの表面にブレージング接合材を電気メッキする段階と、前記ブレージング接合材の表面に電気メッキを施してプレートを形成する段階と、前記プレートの表面にブレージング接合材を電気メッキしてプレートユニットを形成する段階と、前記プレートユニットを前記モールドから分離する段階と、分離された前記プレートユニットを、前記プレートユニットに設けられた流動溝が交差するように積層する段階と、積層された前記プレートユニットを加熱しながら加圧して互いに接合する段階とを含んでなる、プレート式熱交換器の製造方法が提供できる。本発明は、電気鋳造方式によってモールドにプレートユニットをメッキし、分離することにより、極めて薄い板状の熱交換器を損傷なしで容易かつ安全に製造することができる。また、本発明は、モールドを半永久的に使用することができるため、製造コスト及び製造時間を大幅減らすことができる。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な一実施例を詳細に説明する。下記説明及び添付図面は本発明の全般的な理解のために提示されたものに過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものではない。なお、本発明の要旨を無駄に乱すおそれのある公知の構成及び機能については、詳細な説明を省略する。<第1実施例>次に、図3及び図4を参照して本発明の好適な一実施例を説明する。図3は本発明の好適な一実施例に係るプレート式熱交換器の製造方法を示すフローチャート図、図4は本発明で使用されるモールドを示す斜視図である。まず、第1の段階はモールド100にプレート10をメッキする段階である。前記モールド100は、図4に示すように、表面に流動溝パターン110が設けられているが、前記流動溝パターン110は、後述するプレートユニット30上に流動溝32を形成し且つ伝熱効率を高めるためのものであり、波形waveformをなしながら一方へ傾いた形態が一般的である。前記モールド100は、射出成形によって製造できるが、他の任意の方法によっても製造できる。前記モールド100の材質は、電気メッキのために導電性材料から製造され、或いは導電性コーティングが提供できる。例えば、アルミニウム又は銅から製造されてもよい。このような前記モールド100を電気メッキ槽に入れて電気メッキを施し、表面にプレート10をメッキさせる。前記プレート10は、メッキできる金属であればいずれでも使用可能であり、例えば本発明ではニッケルNiを使用することができる。勿論、前記プレート10の厚さは任意に制御できる。本発明では約0.1mm程度の厚さが使用されるので、電気的に制御して厚さを適切に選択することができる。第2の段階はモールド100からプレート10を分離する段階である。本方式は、電気鋳造方式によるので、前記モールド100へのメッキが完了すると、前記モールド100からプレート10を分離する。この際、前記モールド100とプレート10との間に空気を噴射して分離することができるが、このような方法に限定されない。第3の段階はプレート10にブレージング接合材20をメッキする段階である。前記モールド100から分離した前記プレート10は、さらに電気メッキ槽に入れて電気メッキを施すが、両表面にブレージング接合材20をメッキすることにより、プレート10にブレージング接合材20がコートされたプレートユニット30を形成する。前記ブレージング接合材20は、ブレージングBrazingに用いられる接合材料であって、本発明でニッケル-リンNi-P合金をメッキすることができるが、銀-銅Ag-Cu合金を使用してもよい。第4の段階はプレートユニット30を積層する段階である。前記プレート10の両面に前記ブレージング接合材20をメッキしてなる複数のプレートユニット30を適切な治具を用いて積層する。この際、前記プレートユニッ30を、前記プレートユニット30に設けられた流動溝32が互いに交差するように積層する。言い換えれば、いずれか一つのプレートユニット30の流動溝32を、これに接合される他のプレートユニットの流動溝32と流路が互いに交差するように配置することにより、上部プレートユニットの流動溝をなす谷が、下部プレートユニットの流動溝をなす山と垂直方向に点接触する。このように積層することは公知なので、詳細な説明は省略する。第5の段階は積層されたプレートユニット30を加熱及び加圧する段階である。第4の段階で積層されたプレートユニット30を互いに接合するために、前記ブレージング接合材20が溶融できる温度で加熱した状態で加圧すると、互いに点接触する流動溝32の山と谷は前記ブレージング接合材20が溶けながら互いに接合されて熱交換器が完成する。<第2実施例>図4及び図5を参照して本発明の他の実施例を説明する。図5は本発明の好適な他の実施例に係るプレート式熱交換器の製造方法を示すフローチャートである。まず、第1の段階はモールド100にブレージング接合材20をメッキする段階である。図5に示すように、第1実施例で説明した前記モールド100に前記ブレージング接合材20をまず電気メッキする。前記ブレージング接合材20の材質は上述した説明と同様である。第2の段階はブレージング接合材20にプレート10をメッキする段階である。前記モールド100にブレージング接合材20がメッキされた状態で、ブレージング接合材20を分離せず、直ちに前記ブレージング接合材20の表面に前記プレート10をさらに電気メッキする。第3の段階はプレート10にブレージング接合材20をメッキする段階である。すなわち、第2の段階でメッキされた前記プレート10の表面に前記ブレージング接合材20をさらに電気メッキしてコートする。図示の如く、前記モールド100にブレージング接合材20、プレート10、ブレージング接合材20の順にメッキされ、前記モールド100にプレートユニット30が形成された状態となる。第4の段階はモールド100からプレートユニット30を分離する段階である。前記モールド100から前記プレートユニット30を分離するとき、上述したように空気を用いて前記モールド100から離脱させることができる。第5の段階はプレートユニット30を積層する段階であり、第6の段階は積層されたプレートユニット30を加熱及び加圧する段階である。分離した前記プレートユニット30を積層し、加圧及び加熱して互いに接合することは上述と同様である。以上、本発明の好適な実施例について詳細に開示したが、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者であれば、添付した請求の範囲に開示された本発明の思想と領域から逸脱することなく様々な修正及び変更を加え得ることを理解するであろう。