メタアクリル系ポリマーとエポキシ樹脂とアミン系エポキシ熱潜在性硬化剤とを含有する粘着剤層を有する後硬化テープであって、前記エポキシ樹脂は、エポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂を含有し、かつ、前記粘着剤層を構成する粘着剤全体における前記エポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂の含有量が0.2~30重量であることを特徴とする後硬化テープ。粘着剤層を構成する粘着剤における、メタアクリルポリマー100重量部に対するエポキシ樹脂の含有量が20~120重量部であることを特徴とする請求項1記載の後硬化テープ。基材は、高周波誘導加熱により発熱する発熱シートであることを特徴とする請求項1又は2記載の後硬化テープ。請求項1、2又は3記載の後硬化テープを用いた接合部材の接合方法であって、前記後硬化テープと前記接合部材とを貼り合わせて集成体を得る工程と、高周波誘導加熱装置を用いて高周波印加することにより、前記集成体を加熱する工程とを有することを特徴とする接合部材の接合方法。本発明の発明者は、メタアクリル系ポリマーと、エポキシ樹脂と、アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤とを含有する粘着剤からなる粘着剤層を有するテープは、高周波誘導加熱等の方法により加熱することにより、比較的低温かつ短時間で硬化することができ、接着力にも耐水接着力にも優れることを見出した。しかしながら、このような後硬化テープを用いて部材を接合したときに、接合部の周辺に汚染が認められることがあるという問題があった。本発明は、比較的低温かつ短時間で硬化し、接着力及び耐水接着力に優れ、かつ、接合部付近の汚染のない後硬化テープを提供することを目的とする。また、本発明は、該後硬化テープを用いた接合部材の接合方法を提供することを目的とする。本発明は、メタアクリル系ポリマーとエポキシ樹脂とアミン系エポキシ熱潜在性硬化剤とを含有する粘着剤層を有する後硬化テープであって、前記エポキシ樹脂は、エポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂を含有し、かつ、前記粘着剤層を構成する粘着剤全体における前記エポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂の含有量が0.2~30重量である後硬化テープである。以下に本発明を詳述する。本発明者は、鋭意検討の結果、メタアクリル系ポリマー、エポキシ樹脂、アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤を含有する粘着剤層を有する後硬化テープを用いて部材の接合を行った場合に見られる部材の汚染が、粘着剤層の含有されるエポキシ樹脂に原因があることを見出した。即ち、高周波誘導加熱等の方法により短時間で一気に昇温加熱して粘着剤層を硬化させる際に、エポキシ樹脂の一部が蒸散して、これが部材を汚染していたことを見出した。本発明者は、更に鋭意検討の結果、エポキシ樹脂としてエポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂を一定以上含有することにより、優れた硬化性、接着力及び耐水接着力を維持したまま、部材の汚染を防止できることを見出し、本発明を完成した。本発明の後硬化テープは、メタアクリル系ポリマーとエポキシ樹脂とアミン系エポキシ熱潜在性硬化剤とを含有する粘着剤層を有する。このような粘着剤層は、接合部材へ貼り合わせられた後、加熱することにより硬化させることができる。なお、本明細書中、粘着性を有し、かつ、エポキシ樹脂等の硬化性成分が取り込まれた構造を有する粘着剤層等が、その粘着性を利用して接合部材へ貼り合わせられた後、加熱によって硬化性成分が硬化して強固な接着力を発現することを後硬化という。上記メタアクリル系ポリマーは、得られる後硬化テープに粘着性を付与できれば特に限定されず、例えば、メタアクリル酸、メタアクリル酸エステル等のアクリルモノマーを重合させることにより得られるポリマー等が挙げられる。上記重合させる方法は特に限定されず、例えば、バルク重合、溶液重合、懸濁重合、エマルジョン重合等が挙げられる。上記重合させる方法における重合反応は特に限定されず、例えば、フリーラジカル重合反応、リビングラジカル重合反応、リビングアニオン重合反応等が挙げられる。上記重合反応は、例えば、熱、紫外線、電子線等のエネルギーを与えることにより開始させることができる。また、上記重合反応においては、重合させる際に反応開始剤を用いてもよい。上記メタアクリル酸エステルは特に限定されず、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、tert-ブチルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、n-オクチルメタアクリレート、イソオクチルメタアクリレート、イソノニルメタアクリレート、イソミリスチルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート、2-ブトキシエチルメタアクリレート、2-フェノキシエチルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、テトラヒドロフルフリルメタアクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタアクリレート等の1分子中にメタアクリロイル基を1つ有する化合物等が挙げられる。これらのメタアクリル酸エステルは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。なかでも、エポキシ樹脂との相溶性に優れ、得られる後硬化テープの硬化物の接着力及び耐水接着力が向上することから、エチルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、テトラヒドロフルフリルメタアクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、n-ブチルアクリレートが好ましい。上記エポキシ樹脂は、エポキシ当量が800以上であるエポキシ樹脂以下、高エポキシ当量エポキシ樹脂ともいう。を含有する。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂を用いることにより、高周波誘導加熱等の方法により加熱して粘着剤層を硬化させる際にも、エポキシ樹脂が蒸散して部材を汚染するのを防止することができる。また、初期の仮止め性粘着性に優れることから、高周波誘導加熱等による高速加熱硬化時に剥がれや浮きが発生しにくくなる。更に、接着破壊時には接着剤層が凝集破壊することから、接着界面に応力集中が起こりにくく、ガラスのような脆い部材の接合にも適する。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂のエポキシ当量の下限は800である。上記エポキシ当量が800未満であると、特に高周波誘導加熱等により急速に加熱したときに、接合部位の周辺で汚染が起こりやすくなる。エポキシ当量の好ましい下限は1000である。上記エポキシ当量の上限については特に限定されないが、好ましい上限は10000である。上記エポキシ当量が10000を超えると、上記メタアクリル系ポリマーとの混合性に劣り、かえってエポキシ樹脂のブリードアウトによる汚染が起こりやすくなったり、接着力が低下してしまったりすることがある。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂の市販品としては、例えば、三菱化学社製の商品番号1055エポキシ当量850、1004エポキシ当量925、1007エポキシ当量1975、1009エポキシ当量2850、1010エポキシ当量4000、4004Pエポキシ当量880、4005Pエポキシ当量1070、4007Pエポキシ当量2270、4010Pエポキシ当量4400、1256エポキシ当量8000、4275エポキシ当量8800等が挙げられる。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂の含有量は、粘着剤全体に対して下限が0.2重量、上限が30重量である。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂の含有量が0.2重量未満であると、特に高周波誘導加熱等により急速に加熱したときに、接合部位の周辺で汚染が起こり、30重量を超えると、初期粘着力が低下して、部材の仮止め性が低下したり、高周波誘導加熱等により急速に加熱したときに剥がれや浮きが発生したりする。また、接着剤層の凝集力が強くなりすぎて界面に応力集中しやすくなり、ガラスのような脆い部材の接合ではガラスが割れることがある。上記高エポキシ当量エポキシ樹脂の含有量の好ましい下限は0.5重量、好ましい上限は24重量である。上記エポキシ樹脂は、上記高エポキシ当量エポキシ樹脂以外の、その他のエポキシ樹脂を含有してもよい。上記その他のエポキシ樹脂は特に限定されず、一般的にエポキシ樹脂接着剤に用いられる従来公知のエポキシ樹脂を用いることができる。上記その他のエポキシ樹脂として、例えば、ビスフェノールF型、ビスフェノールA型等のビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、シクロヘキサン型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールA型エポキシ樹脂、シクロヘキセンオキシド型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂等が挙げられる。上記その他のエポキシ樹脂の市販品として、例えば、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ノボラック系エポキシオリゴマー等のノボラック型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、可撓性エポキシ樹脂以上、いずれも東都化成社製、エピコート基本固形タイプ、エピコートビスF固形タイプ以上、いずれもジャパンエポキシレジン社製、EHPE脂環式固形エポキシ樹脂、グリシジルメタクリレートのホモポリマー、グリシジルメタクリレートのコポリマー以上、いずれもダイセル化学工業社製等が挙げられる。また、上記その他のエポキシ樹脂の市販品として、例えば、jER828、jER834、jER806、jER807、以上、いずれもジャパンエポキシレジン社製、EX-611、EX-612、EX-614、EX-614B、EX-622、EX-512、EX-521、EX-411、EX-421、EX-313、EX-314、EX-321、EX-201、EX-211、EX-212、EX-252、EX-810、EX-811、EX-850、EX-851、EX-821、EX-830、EX-832、EX-841、EX-861、EX-911、EX-941、EX-920、EX-721、EX-221、EM-150、EM-101、EM-103以上、いずれもナガセケムテックス社製、デナコールシリーズ、YD-115、YD-115G、YD-115CA、YD-118T、YD-127以上、いずれも東都化成社製、40E、100E、200E、400E、70P、200P、400P、1500NP、1600、80MF、100MF、4000、3002、1500以上、いずれも共栄社化学社製、エポライトシリーズ等の液状エポキシ樹脂等も挙げられる。更に、上記その他のエポキシ樹脂の市販品として、例えば、セロキサイド2021、セロキサイド2080、セロキサイド3000、エポリードGT300、エポリードGT400、エポリードD-100ET、エポリードD-100OT、エポリードD-100DT、エポリードD-100ST、エポリードD-200HD、エポリードD-200E、エポリードD-204P、エポリードD-210P、エポリードPB3600、エポリードPB4700以上、いずれもダイセル化学工業社製、脂環式エポキシ化合物等の液状エポキシ樹脂等も挙げられる。上記粘着剤層における上記エポキシ樹脂上記高エポキシ当量エポキシ樹脂とその他のエポキシ樹脂との合計の配合量は特に限定されないが、上記メタアクリル系ポリマー100重量部に対する好ましい下限が20重量部、好ましい上限が120重量部である。上記エポキシ樹脂の配合量が20重量部未満であると、得られる後硬化テープの硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。上記エポキシ樹脂の配合量が120重量部を超えると、初期の仮止め性能が低下したり、得られる後硬化テープの硬化物が硬くなりすぎて応力分散性が低下し、例えば、ガラス等の接合部材を接合した場合、接合部に応力が加わるとヒビ又は割れが発生することがある。上記粘着剤層における上記エポキシ樹脂の配合量は、上記メタアクリル系ポリマー100重量部に対するより好ましい下限が30重量部、より好ましい上限が100重量部である。本明細書中、アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤とは、エポキシ樹脂の熱潜在性硬化剤であって、アミンのアダクト体、アミンの変性物等のアミン系化合物を主成分とする熱潜在性硬化剤をいう。また、本明細書中、アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤には、イミダゾール系化合物は含まれない。上記粘着剤層が上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤を含有することで、本発明の後硬化テープは、加熱により比較的低温かつ短時間で硬化して、優れた接着力を発現することができ、水中に浸漬されても優れた接着力を維持することができる。上記粘着剤層が上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の代わりにイミダゾール系化合物を含有する場合には、得られる後硬化テープの接着力又は耐水接着力が低下する。この理由は、以下のように推測される。上記粘着剤層が上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の代わりにイミダゾール系化合物を含有する場合、イミダゾール系化合物は触媒的に働くため、後硬化テープの硬化物に窒素原子は取り込まれない。これに対し、上記粘着剤層が上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤を含有することで、本発明の後硬化テープの硬化物には窒素原子が取り込まれる。このため、窒素原子と被着体との間の強固な相互作用により、水分子の存在によっても上記粘着剤層の硬化物と被着体とが強固に接合されたままであると推測される。上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の市販品として、例えば、アミキュアPN-23、PN-31、PN-H、PN-40、PN-50、MY-24、VDH、UDH、AH-123、AH-203以上、いずれも味の素ファインテクノ社製、フジキュアーFXR-1020、FXR-1030、FXR-1081、FXR-1121以上、いずれも富士化成工業社製等が挙げられる。なかでも、得られる後硬化テープの硬化物がより優れた耐水接着力を発現できることから、フジキュアーFXR-1020、FXR-1030、FXR-1081が好ましい。上記粘着剤層における上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の配合量は特に限定されないが、上記エポキシ樹脂上記高エポキシ当量エポキシ樹脂とその他のエポキシ樹脂との合計100重量部に対する好ましい下限が5重量部、好ましい上限が80重量部である。上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の配合量が5重量部未満であると、得られる後硬化テープの硬化時間が長くなり、短時間の加熱では硬化物の充分な接着力及び耐水接着力が得られないことがある。上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の配合量が80重量部を超えると、得られる後硬化テープの初期接着力が低下したり、硬化不良が生じたり、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下したりすることがある。上記粘着剤層における上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の配合量は、上記エポキシ樹脂100重量部に対するより好ましい下限が10重量部、更に好ましい下限が20重量部であり、より好ましい上限が60重量部、更に好ましい上限が50重量部である。上記粘着剤層は、本発明の効果を阻害しない範囲内で、フィラーを含有してもよい。上記フィラーは特に限定されず、例えば、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレン、ポリスチレン等の有機物、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等の無機物等が挙げられる。上記フィラーは、5μm以上の平均粒子径を有し、かつ、上記エポキシ樹脂と反応する部分を有しないことが好ましい。このようなフィラーを含有することにより、得られる後硬化テープの接合部に応力が加わった場合に、フィラーの周りにボイドが発生して応力を分散吸収し、接合界面への応力集中を低減させて、硬化物の接着力及び耐水接着力を向上させることができる。上記フィラーの平均粒子径が5μm未満であると、後硬化テープの硬化物の接着力又は耐水接着力を向上させる効果が得られないことがある。上記フィラーの平均粒子径の上限は特に限定されないが、上記粘着剤層の厚みより平均粒子径が大きい場合には上記フィラーが上記粘着剤層から露出して密着性が低下することから、上記粘着剤層の厚みより小さいことが好ましい。上記粘着剤層が上記フィラーを含有する場合、上記粘着剤層における上記フィラーの配合量は特に限定されないが、上記メタアクリル系ポリマー、上記エポキシ樹脂及び上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の合計100重量部に対する好ましい下限が1重量部、好ましい上限が30重量部である。上記フィラーの配合量が1重量部未満であると、得られる後硬化テープの硬化物における応力分散が不足し、硬化物の接着力又は耐水接着力が充分に向上しないことがある。上記フィラーの配合量が30重量部を超えると、得られる後硬化テープは、接合界面での有効接着成分が不足して、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。上記粘着剤層における上記フィラーの配合量は、上記メタアクリル系ポリマー、上記エポキシ樹脂及び上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤の合計100重量部に対するより好ましい下限が3重量部、より好ましい上限が20重量部である。上記粘着剤層は、更に、ロジン系樹脂、変性ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、C5系又はC9系の石油系樹脂、クマロン樹脂等を含有してもよい。特に、得られる後硬化テープを貼り合わせる接合部材がポリオレフィンからなる場合には、硬化物の接着力及び耐水接着力を高められることから、上記粘着剤層がロジン系樹脂又は石油系樹脂を含有することが好ましい。上記粘着剤層は、更に、シランカップリング剤を含有してもよい。上記シランカップリング剤を含有することにより、得られる後硬化テープの硬化物の界面接着力を向上させることができる。本発明の後硬化テープは、基材を有さない上記粘着剤層のみからなるノンサポートテープであってもよく、基材の片面又は両面に上記粘着剤層を形成したサポートテープであってもよい。本発明の後硬化テープが基材を有するサポートテープである場合、該基材は特に限定されず従来公知の基材を用いることができるが、高周波誘導加熱により発熱する発熱シート以下、単に発熱シートともいう。であることが好ましい。上記基材として発熱シートを用いることにより、本発明の後硬化テープは、高周波誘導加熱装置によって容易に誘導加熱されることにより、比較的低温、かつ、短時間で硬化して、優れた接着力及び耐水接着力を発現することができる。なお、本明細書中、誘導加熱とは、磁界によって発生する渦電流に基づく加熱をいう。更に、本明細書中、高周波誘導加熱により発熱するとは、コイルに高周波数の交流を流すことにより交流磁界を発生させ、交流磁界中に置いた導電性物質中を通る磁束線により導電性物質中に渦電流を発生させて、発生した渦電流に基づくジュール熱により、導電性物質が発熱することをいう。上記発熱シートは、高周波誘導加熱によって発熱するシート、即ち、交流磁界中に置かれた場合、発生する渦電流に基づくジュール熱によって発熱するシートであれば特に限定されず、例えば、導電性を有する金属シート等が挙げられる。上記導電性を有する金属シートは特に限定されず、例えば、アルミ、鉄、ステンレス鋼、銅、真鍮等からなるシート等が挙げられる。なかでも、比較的柔軟で取り扱いやすく、高価でないことから、アルミからなるシートが好ましい。上記発熱シートの厚みは特に限定されないが、好ましい下限が30μm、好ましい上限が300μmである。上記厚みが30μm未満であると、発熱シートの発熱が不充分となり、得られる後硬化テープは、硬化に時間がかかったり、硬化不足のために硬化物の接着力又は耐水接着力が低下したりすることがある。上記厚みが300μmを超えると、発熱シートのシート腰が強すぎて、得られる後硬化テープの追従性が低下することがある。また、上記厚みが300μmを超えると、発熱シートの断面で手を切りやすく、安全面からも好ましくない。上記発熱シートの厚みのより好ましい下限は50μm、より好ましい上限は200μmである。上記発熱シートは、粘着剤層との密着性を向上させるために、予めプライマー処理されていることが好ましい。上記プライマー処理に用いられるプライマーは特に限定されず、例えば、ポリメントNK-350、ポリメントNK-380いずれも日本触媒社製等が挙げられる。本発明の後硬化テープを製造する方法は特に限定されず、例えば、上記メタアクリル系ポリマー、上記エポキシ樹脂、上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤、及び、必要に応じて他の成分を、溶剤を用いて溶解混合し、塗工して乾燥させた後で上記基材上に積層する方法や、上記基材上に直接塗工して乾燥する方法が挙げられる。また、本発明の後硬化テープを製造する方法として、例えば、上記メタアクリル系ポリマーを構成するアクリルモノマー、上記エポキシ樹脂、上記アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤、及び、必要に応じて光ラジカル重合開始剤等の他の成分を、溶剤を用いることなく混合した後、シート状にキャストし、紫外線を照射することにより上記アクリルモノマーを重合させて、上記基材に積層する方法も挙げられる。この方法によれば、溶剤を用いる必要がないため乾燥等の加熱を伴う工程において硬化反応が進行してしまう可能性が低く、また、厚膜の後硬化テープを製造することができる。本発明の後硬化テープの用途は特に限定されず、例えば、本発明の後硬化テープを用いて接合部材同士を接合することができる。本発明の後硬化テープを硬化させる方法は特に限定されないが、高周波誘導加熱が好ましい。高周波誘導加熱によれば、本願発明の後硬化テープをより低温かつ短時間で硬化させることができ、生産性が向上する。従って、本発明の後硬化テープを用いて接合部材を接合する場合には、本発明の後硬化テープと接合部材とを貼り合わせて集成体を得た後、高周波誘導加熱装置を用いて高周波印加することにより、得られた集成体を加熱する方法が好ましい。本発明の後硬化テープを用いた接合部材の接合方法であって、本発明の後硬化テープと前記接合部材とを貼り合わせて集成体を得る工程と、高周波誘導加熱装置を用いて高周波印加することにより、前記集成体を加熱する工程とを有する接合部材の接合方法もまた、本発明の1つである。なお、高周波誘導加熱装置としては、例えば、EASYWELDERSEW-2110SMARTCORPORATION社製、MU-1700SKメディカル電子社製等が用いられる。本発明の接合部材の接合方法において、高周波誘導加熱装置を用いて高周波印加する時間は特に限定されないが、好ましい下限は3秒、好ましい上限は150秒である。上記高周波印加する時間が3秒未満であると、後硬化テープの硬化が不充分となり、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。上記高周波印加する時間が150秒を超えると、上記集成体が加熱されすぎて、上記接合部材又は本発明の後硬化テープの粘着剤層の劣化により、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。上記高周波印加する時間のより好ましい下限は10秒、より好ましい上限は120秒である。本発明の接合部材の接合方法において、高周波誘導加熱装置を用いて高周波印加する温度は特に限定されないが、好ましい下限が130°C、好ましい上限が180°Cである。上記高周波印加する温度が130°C未満であると、後硬化テープの硬化が不充分となり、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。上記高周波印加する温度が180°Cを超えると、上記集成体が加熱されすぎて、上記接合部材又は本発明の後硬化テープの粘着剤層の劣化により、硬化物の接着力又は耐水接着力が低下することがある。本発明によれば、比較的低温かつ短時間で硬化し、接着力及び耐水接着力に優れ、かつ、接合部付近の汚染のない後硬化テープを提供することができる。また、本発明によれば、該後硬化テープを用いた接合部材の接合方法を提供することができる。以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。実施例1~40、比較例1~10表1~5の配合に従って、光重合によりメタアクリル系ポリマーとなるメタアクリル系モノマー、エポキシ樹脂、アミン系エポキシ熱潜在性硬化剤、イミダゾール系エポキシ熱潜在性硬化剤、シランカップリング剤、フィラー、及び、光ラジカル重合開始剤を均一に混合して塗液を得た。得られた塗液に窒素を吹き込んで酸素を追い出した後、38μmのシリコン離型処理PETフィルム2枚に、各々の離型処理面が塗液に接し、かつ、塗液の厚みが0.2mmとなるように塗液を挟み、主波長365nmの蛍光ランプで2mWの紫外線を5分間照射してアクリルモノマーを重合し、厚さ0.2mmの基材を有さない粘着剤テープを得た。発熱シートを含まない場合は、得られた粘着剤テープの一方の面のシリコン離型処理PETフィルムを剥がし、粘着剤テープ同士をラミネートして、基材を有しないノンサポートタイプの後硬化テープを得た。一方、発熱シートを含む場合は、得られた粘着剤テープの一方の面のシリコン離型処理PETフィルムを剥がし、これを表2に示す材質及び厚みを有する発熱シートの両面に、露出した粘着剤層面が発熱シートに対向するように貼り合わせて、後硬化テープを得た。なお、発熱シートの両面には予めプライマー日本触媒社製、ポリメントNK-380を塗布しておいた。評価実施例、比較例で得られた後硬化テープについて、下記のように評価した。結果を表6~10に示した。1初期せん断接着力の評価後硬化テープを15mm×15mmの平面形状を有するようにカットした。カットした後硬化テープのシリコン離型処理PETフィルムを剥がし、露出した粘着剤層面がアルミダイキャスト板に対向するようにして、表面の埃及び油脂をアルコール洗浄により除去したアルミダイキャスト板20mm×50mm×2mmに後硬化テープを貼り合わせた。次いで、後硬化テープの反対面も同様にしてガラス板20mm×50mm×7mmに貼り合わせ、試験片を得た。なお、発熱シートを含む実施例21~25では、15mm×15mmの平面形状を有するようにカットした後硬化テープのシリコン離型処理PETフィルムを剥がし、露出した粘着剤層面がガラス板に対向するようにして、表面の埃及び油脂をアルコール洗浄により除去したガラス板15mm×50mm×7mmに後硬化テープを貼り合わせ、次いで、後硬化テープの反対面も同様にしてガラス板に貼り合わせ、試験片を得た。得られた試験片を23°Cで20分間養生した後、引張り試験機を用いて、23°C及びクロスヘッドスピード50mm/分の条件で、せん断引っ張り試験を行った。最大破壊強度をせん断接着力として評価した。2加熱硬化後のせん断接着力等の評価上記1と同様にして試験片を作製し、MU-1700SKメディカル電子社製を用いて高周波印加することにより、試験片を加熱して粘着剤層を硬化させた。硬化に際しては、アルミ板に熱電対を貼り付け、温度を測定しながらフィードバック制御を行い、所定の温度になるように制御した。高周波加熱温度及び高周波印加時間累計時間を表6~10に示した。得られた試験片を、更に、23°Cにて3日養生してから、上記1と同様にしてせん断接着力を評価した。また、加熱硬化後のテープの状態を目視にて観察して、浮きや剥がれの有無を評価した。更に、加熱硬化後の試験片のテープ周囲の被着体汚染状況を目視にて観察し、くもりや液滴がない場合を○、くもりが周囲の一部に見られる場合を△、くもりが全周にあるか、又は、液滴がある場合を×と評価した。3耐水せん断接着力の評価上記2と同様にして試験片を加熱して粘着剤層を硬化させ、60°Cの水中に2日間浸漬した後、上記2と同様にしてせん断接着力を評価した。