カレンダーから供給された帯状ゴムシートを、成型ドラムに形成されているグリーンケースの外周面に巻付けて積層しトレッドを製造するタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さを、前記トレッドの径方向内周部と径方向外周部で異ならせたタイヤ製造方法。前記帯状ゴムシートの厚さは、前記径方向外周部が前記径方向内周部より厚くされている請求項1に記載のタイヤ製造方法。前記帯状ゴムシートの厚さが1mmから3mmの範囲内で調整されている請求項1又は2に記載のタイヤ製造方法。本発明は、上記事実に鑑み、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつ、ベアーの発生等の製造不良が生じにくいタイヤ製造方法を提供することを目的とする。請求項1に記載の発明に係るタイヤ製造方法は、カレンダーから供給された帯状ゴムシートを、成型ドラムに形成されているグリーンケースの外周面に巻付けて積層しトレッドを製造するタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さを、前記トレッドの径方向内周部と径方向外周部で異ならせたことを特徴としている。請求項1に記載の発明によれば、トレッドの径方向内周部を形成する帯状ゴムシートの厚さと、径方向外周部を形成する帯状ゴムシートの厚さが、異なる厚さとされている。即ち、トレッドの径方向内周部と径方向外周部を形成する帯状ゴムシートの厚さを、それぞれ異なる適正な値にすることにより、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつ、ベアーの発生等による製造不良が発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さは、前記径方向外周部が前記径方向内周部より厚くされていることを特徴としている。請求項2に記載の発明によれば、径方向外周部に供給される帯状ゴムシートの厚さを、径方向内周部に供給される帯状ゴムシートの厚さより厚くしている。即ち、薄い帯状ゴムシートを、ベアーの発生等の製造不良が発生し易い径方向内周部に用い、厚い帯状ゴムシートをゴム焼けが発生し易い径方向外周部に用いることで、ベアーの発生とゴム焼けの発生のいずれをも抑制することができる。請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載のタイヤ製造方法において、前記帯状ゴムシートの厚さが1mmから3mmの範囲内で調整されていることを特徴としている。即ち、カレンダーにより1mmから3mmの範囲内で帯状ゴムシートの厚さが調整される。これにより、1mmから3mmの範囲内で調整された帯状ゴムシートを、径方向内周部と径方向外周部へ、それぞれ供給することができる。本発明は、上記構成としてあるので、トレッド製造時にゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。第1の実施の形態第1の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図1の斜視図に示すタイヤ製造装置10を用いてタイヤを製造する方法である。タイヤ製造装置10は、帯状ゴムシート18を供給するカレンダー12を有している。カレンダー12は、一対の円筒状のカレンダーロール14を有し、一対のカレンダーロール14は、所定幅の隙間dを設けて並行に並べられている。一対のカレンダーロール14は、それぞれ異なる回転方向R1、R2に回転可能とされている。これにより、カレンダーロール14の上流側に供給された原料のゴム48を、隙間dを通過させることで最終的に所定厚さt1の帯状ゴムシート18を形成する。なお、隙間dを変化させれば、帯状ゴムシート18の厚さt1を調整することができる。厚さt1の調整範囲は1mm~3mmが可能とされている。また、カレンダー12の出口には、カッター16が取付けられており、カッター16により、帯状ゴムシート18が所定幅Wにトリミングされる。カレンダー12から送り出された帯状ゴムシート18は、ターンロール20、22で方向を変えられ、大型タイヤ用の成型ドラム24に供給される。成型ドラム24は円柱状とされ、軸線26回りに回転可能とされている。更に、成型ドラム24は、径方向へ拡大、縮小が可能とされている。また、図示しない移動機構で軸線26に沿って移動可能とされている。成型ドラム24の外周面には、中央部が膨らんだグリーンケース28が、所定の厚さで巻付けられている。ここに、グリーンケース28には、図示は省略するがインナーライナー、カーカス、ビード等の部品が設けられている。グリーンケース28の外周面には、帯状ゴムシート18が巻付けられ、トレッド30が形成される。トレッド30の断面は略図とし、均一なゴムハッチングで表示した。積層状態の詳細は後述する図2に示した。図2はトレッド30の断面を示している。トレッド30は、グリーンケース28の外周面の径方向矢印R方向に積層され、径方向の内周部に積層された第1積層部32と、径方向の外周部に積層された第2積層部34の2層構造とされている。第1積層部32は、厚さt1の帯状ゴムシート18で積層され、第2積層部34は、厚さt2の帯状ゴムシート18で積層されている。第2積層部34は、第1積層部32の最上層のタイヤ幅方向外側に形成されている。第2積層部34のタイヤ幅方向外側の端面は、第1積層部32の端面をつないだ端面曲面S1の延長面と一致する形状とされている。ここに、帯状ゴムシートの厚さt2は、帯状ゴムシートの厚さt1より厚くされている。具体的には、積層されて第1積層部32を形成する帯状ゴムシート18の厚さt1は、ベアーの発生等の製造不良が生じにくくなる1mm程度の厚さが望ましい。一方、積層されて第2積層部34を形成する帯状ゴムシート18の厚さt2は、ゴム焼けが発生しにくい3mm程度の厚さが望ましい。上述したように、厚さが薄い帯状ゴムシート18を用いて第1積層部32を形成することにより、第1積層部32の両端部をグリーンケース28に沿わせて側方へ曲げる位置において、第1積層部32の端部に発生するベアーを抑制することができる。一方、厚さが厚い帯状ゴムシート18を用いて第2積層部34を形成することにより、帯状ゴムシート18の巻付け回数を減らすことができ、貼り付け時間を減少させることができる。この結果、ゴム焼けを抑制することができる。次に、効果について説明する。図3に効果検証結果を示す。検証方法は、帯状ゴムシート18の厚さを一定とした場合条件A、Bと、帯状ゴムシート18の厚さを、第1積層部と第2積層部で異ならせた場合条件Cについて、それぞれタイヤを試作し、ベアー発生率、ゴム焼け発生率及び製造時間を計測して比較した。具体的には、条件Aは、帯状ゴムシート18の厚さを1mmとし、条件Bは、帯状ゴムシート18の厚さを3mmとした。条件Cは、第1積層部32の帯状ゴムシート18の厚さt1を1mmとし、第2積層部34の帯状ゴムシート18の厚さt2を3mmとした。他の条件は同一とした。図3の効果検証結果から、条件Aの、厚さが薄い厚さ1mm帯状ゴムシート18を使用した場合は、ベアー等の製造不良が生じにくく0.05、ゴム焼け発生率が高い5.3傾向を示した。一方、条件Bの、厚さが厚い厚さ3mm帯状ゴムシート18を使用した場合は、ゴム焼け発生率は低い0.03が、ベアーの発生等の製造不良の発生率が高い8.5傾向を示した。これに対し、本実施形態に係る条件Cは、ゴム焼け発生率が条件Aに比べ大幅に低減0.07し、条件Bに近い値となっている。また、ベアーの発生等の製造不良発生率0.12も条件Bに比べ大幅に低減し、条件Aに近い値となっている。更に、条件Aの製造時間を100とした、製造時間指数も、条件Bに次いで低く、条件Aの半分50となっている。これらの結果から、第1の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、従来の製造方法の利点を生かし、欠点を抑制する製造方法といえる。即ち、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができた。第2の実施の形態第2の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図4の模式図に示すタイヤ製造装置38を用いてタイヤを製造する方法である。タイヤ製造装置38は、帯状ゴムシート18をグリーンケース28へ巻付ける際の巻付け位置をガイドするガイド装置36を有している。ガイド装置36は、カレンダー12と成型ドラム24の間に設けられ、矢印W1の方向に回動可能とされている。即ち、ガイド装置36は、成型ドラム24側の端部が、グリーンケース28の巻付け位置に対応させて移動可能とされている。ガイド装置36を矢印W1の方向に移動させることで、成型ドラム24自体を軸線26に沿って移動させなくても、帯状ゴムシート18を、幅の広い第1積層部32の任意な位置へ巻付けることができる。これにより、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。他の構成は第1の実施の形態と同じであり説明は省略する。第3の実施の形態第3の実施の形態に係るタイヤ製造方法は、図5に示すタイヤ製造装置40を用いてタイヤを製造する方法である。タイヤ製造装置40は、V字状に配置された2本のガイド装置42を有している。ガイド装置42は、カレンダー12と成型ドラム24の間に設けられ、カレンダー12側にV字状の閉じた端部が配置され、成型ドラム24側に開いた端部が配置されている。また、ガイド装置42は、成型ドラム24側の端部を、第2積層部34の巻付け位置に対応させて矢印W2の方向に回動可能とされている。カレンダー12の出口部にはカッター46が設けられ、帯状ゴムシート44を、所定幅S2に分離している。これにより、成型ドラム24を軸線26の方向に移動させなくても、ガイド装置42を用いて、カレンダー12から供給された帯状ゴムシート44を、第1積層部32の最上層の両端部に対に形成される第2積層部34へ、同時に巻付けることができる。これにより、トレッド製造時において、ゴム焼けが発生しにくく、かつベアー等の製造不良も発生しにくいタイヤ製造方法を提供することができる。他の構成は第1の実施の形態と同じであり説明は省略する。