"複合金属シアン化物錯体触媒a1の存在下で、開始剤にプロピレンオキシドおよび/またはプロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物を開環付加重合させて中間ポリオールを得る第1の重合工程と、第1の重合工程の後、アルカリ金属の水酸化物および/またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる重合触媒a2の存在下で、プロピレオキシドを開環付加重合させてポリオキシアルキレンポリオールA1を得る第2の重合工程を有することを特徴とする、ポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。前記第2の重合工程におけるプロピレンオキシドの付加量が、前記開始剤の官能基1モル当たり0.28~3.00モルである、請求項1に記載のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。ポリオキシアルキレンポリオールA1の総不飽和度が0.05meq/g以下である、請求項1または2に記載のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。ポリオキシアルキレンポリオールA1の末端水酸基の1級化率が0~5モルである、請求項1~3のいずれか一項に記載のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。前記開始剤の平均官能基数が2~6であり、ポリオキシアルキレンポリオールA1の水酸基価が5~56mgKOH/gとなるように重合させる、請求項1~4のいずれか一項に記載のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。請求項1~5のいずれか一項に記載の製造方法で得られるポリオキシアルキレンポリオールA1。請求項6に記載のポリオキシアルキレンポリオールA1をベースポリオールとして用い、ベースポリオール中で、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを重合させる第3の工程を有することを特徴とするポリマー分散ポリオールA1’の製造方法。請求項7に記載の製造方法で得られるポリマー分散ポリオールA1’。ポリオールAと、ポリイソシアネート化合物Bとを、触媒C、発泡剤D、および整泡剤Eの存在下で反応させる発泡工程を有し、ポリオールAが、請求項6に記載のポリオキシアルキレンポリオールA1および/または請求項8に記載のポリマー分散ポリオールA1’を、ポリオールAの100質量中に10~100質量含むことを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。前記ポリオールAの100質量中に、前記ポリマー分散ポリオールA1’以外のポリマー分散ポリオールA2を10~90質量含む、請求項9に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。前記発泡剤Dが水のみからなる、請求項9または10に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。前記発泡工程において、さらに架橋剤Fを存在させる、請求項9~11のいずれか一項に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。ポリイソシアネート化合物Bの使用量が、イソシアネートインデックスで、70~125になる量である、請求項9~12のいずれか一項に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。請求項9~13のいずれか一項に記載の製造方法で得られる、コア密度が20~100kg/cm3の軟質ポリウレタンフォーム。家具用または寝具用である、請求項14に記載の軟質ポリウレタンフォーム。上述したように、DMC触媒を用いてPOを開環付加重合させたポリオールは、総不飽和度は低いが、H-T結合選択率が高くないため、末端に少なからず1級水酸基が存在する。このような、末端に1級水酸基を有するポリオールを用いて軟質フォームを製造する際は、発泡時のポリオキシアルキレンポリオールの反応性が比較的高いため、使用するウレタン化触媒として用いるスズ触媒等の金属触媒の使用可能部数の範囲を制限し、反応性を制御する必要がある。すなわち軟質ポリウレタンフォームの製造における条件設定の自由度が低い。また、ポリオキシアルキレンポリオールの末端水酸基の1級化率が高くなるほど、反応性が高くなり、樹脂強度が不足しやすく、耐久性の向上が難しい。さらに、本発明者等の知見によれば、ポリオキシアルキレンポリオールの末端水酸基の1級化率が高くなるほど、スラブ法自由発泡で軟質ポリウレタンフォームを製造したときに、独立気泡率が高くなりやすく、通気性を向上させることが難しい。一方、アルカリ金属触媒を用いて開始剤にPOを開環付加重合して得られるポリオキシアルキレンポリオールは、末端のH-T結合選択率がほぼ100であり、末端に1級水酸基はほとんど存在しない。しかしながら、ポリオキシアルキレンポリオールの総不飽和度が高いため、フォームの樹脂強度が弱く、耐久性が低下しやすい。特に、フォームを低密度化させた時に、耐久性能の低下が顕著に生じやすい。上記特許文献3、4には、フォスファゼニウム化合物を触媒として用いて、高いH-T結合選択率でポリオキシアルキレンポリオールを製造する方法が記載されているが、DMC触媒を用いる場合に比べて、触媒量を多く必要とするため製造コストが増大し、経済的に不利である。本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、製造コストを抑えつつ、総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低いポリオキシアルキレンポリオールを製造できる、ポリオキシアルキレンポリオールの製造方法、および該方法で得られるポリオキシアルキレンポリオールを提供する。また本発明は、製造コストを抑えつつ、ベースポリオールの総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低いポリマー分散ポリオールを製造する方法、および該方法で得られるポリマー分散ポリオールを提供する。また本発明は、軟質ポリウレタンフォームの製造条件設定の自由度を高くできるとともに、軟質フォームの耐久性を向上でき、さらにスラブ法で製造した軟質フォームの通気性を向上できる、軟質ポリウレタンフォームの製造方法、および該方法で得られる軟質ポリウレタンフォームを提供する。本発明は、下記[1]~[15]の発明である。[1]複合金属シアン化物錯体触媒a1の存在下で、開始剤にプロピレンオキシ/またはプロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物を開環付加重合させて中間ポリオールを得る第1の重合工程と、第1の重合工程の後、アルカリ金属の水酸化物および/またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる重合触媒a2の存在下で、プロピレオキシドを開環付加重合させてポリオキシアルキレンポリオールA1を得る第2の重合工程を有することを特徴とする、ポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。[2]前記第2の重合工程におけるプロピレンオキシドの付加量が、前記開始剤の官能基1モル当たり0.28~3.00モルである、1のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。[3]ポリオキシアルキレンポリオールA1の総不飽和度が0.05meq/g以下である、[1]または[2]のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。[4]ポリオキシアルキレンポリオールA1の末端水酸基の1級化率が0~5モルである、[1]~[3]のいずれかのポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。[5]前記開始剤の平均官能基数が2~6であり、ポリオキシアルキレンポリオールA1の水酸基価が5~56mgKOH/gとなるように重合させる、[1]~[4]のいずれかのポリオキシアルキレンポリオールの製造方法。[6][1]~[5]のいずれかの製造方法で得られるポリオキシアルキレンポリオールA1。[7][6]のポリオキシアルキレンポリオールA1をベースポリオールとして用い、ベースポリオール中で、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを重合させる第3の工程を有することを特徴とするポリマー分散ポリオールA1’の製造方法。[8][7]の製造方法で得られるポリマー分散ポリオールA1’。[9]ポリオールAと、ポリイソシアネート化合物Bとを、触媒C、発泡剤D、および整泡剤Eの存在下で反応させる発泡工程を有し、ポリオールAが[6]のポリオキシアルキレンポリオールA1および/または[8]のポリマー分散ポリオールA1’を、ポリオールAの100質量中に10~100質量含むことを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。[10]前記ポリオールAの100質量中に、前記ポリマー分散ポリオールA1’以外のポリマー分散ポリオールA2を10~90質量含む、[9]の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。[11]前記発泡剤Dが水のみからなる、[9]または[10]の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。[12]前記発泡工程において、さらに架橋剤Fを存在させる、[9]~[11]のいずれかの軟質ポリウレタンフォームの製造方法。[13]ポリイソシアネート化合物Bの使用量が、イソシアネートインデックスで、70~125になる量である、[9]~[12]のいずれかの軟質ポリウレタンフォームの製造方法。[14][9]~[13]のいずれかの製造方法で得られる、コア密度が20~100kg/cm3の軟質ポリウレタンフォーム。[15]家具用または寝具用である、[14]の軟質ポリウレタンフォーム。本発明のポリオキシアルキレンポリオールの製造方法によれば、製造コストを抑えつつ、総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低いポリオキシアルキレンポリオールを製造できる。本発明のポリマー分散ポリオールの製造方法によれば、製造コストを抑えつつ、ベースポリオールの総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低い、ポリマー分散ポリオールが得られる。本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法によれば、製造条件設定の自由度を高くできるとともに、軟質フォームの耐久性を向上でき、さらにスラブ法で製造した軟質フォームの通気性を向上できる。したがって低密度でありながら、耐久性が良好であり、スラブ法で発泡させたときにも通気性が良好な軟質フォームが得られる。本発明の軟質ポリウレタンフォームは、密度化しても、良好な耐久性が得られ、スラブ法で発泡させたときの通気性も良好であるため、家具用または寝具用として好適である。本明細書におけるポリオールシステム液とは、ポリイソシアネート化合物と反応させる相手の液であり、ポリオールのほかに発泡剤、整泡剤、触媒、難燃剤等、必要に応じた配合剤を含む液である。本明細書における発泡原液組成物とは、ポリオールシステム液と、ポリイソシアネート化合物と、任意に残りの成分とを混合した液である。本明細書におけるポリオールおよびポリマー分散ポリオールの水酸基価はJISK15572007年版に準拠して測定した値である。本明細書におけるポリオキシアルキレンポリオールの総不飽和度は、JISK15572007年版に準拠して測定した値である。本明細書における数平均分子量Mnおよび質量平均分子量Mwは、市販のゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定装置を用いて測定されるポリスチレン換算の分子量である。本明細書における分子量分布は、数平均分子量Mnに対する質量平均分子量Mwの比率Mw/Mnである。<ポリオキシアルキレンポリオールA1>本発明のポリオキシアルキレンポリオールA1以下、ポリオールA1という。は、DMC触媒a1の存在下で、開始剤にPO、および/またはPOとエチレンオキシド以下、POということもある。との混合物を開環付加重合させて中間ポリオールを得る第1の重合工程と、前記中間ポリオールに、アルカリ金属の水酸化物および/またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる重合触媒a2の存在下で、POを開環付加重合させて目的のポリオールA1を得る第2の重合工程を経て得られる、ポリオキシアルキレンポリオールである。第1の重合工程において、開始剤にPO、および/またはPOとEOとの混合物を開環付加重合させる順序は特に限定されないが、下記のI~IIIのいずれかの方法で行うことが好ましい。I開始剤にPOのみを開環付加重合させる方法。II開始剤にPOを開環付加重合させ、続いてPOとEOとの混合物を開環付加重合させる方法。III開始剤にPOとEOとの混合物を開環付加重合させる方法。本発明において、第2の重合工程の後は、さらなるアルキレンオキシドの開環付加重合は行わない。精製工程は行ってもよい。したがって、第1の重合工程において上記Iの方法を用いた場合、得られるポリオールA1は、開始剤にオキシプロピレン基からなるブロック鎖が付加した構造Iaを有する。第1の重合工程において上記IIの方法を用いた場合、得られるポリオールA1は、開始剤にオキシプロピレン基からなるブロック鎖が付加し、次にオキシプロピレン基/オキシエチレン基からなるランダム鎖が付加し、その末端にオキシプロピレン基からなるブロック鎖が付加した構造IIaを有する。第1の重合工程において上記IIIの方法を用いた場合、得られるポリオールA1は、開始剤にオキシプロピレン基/オキシエチレン基からなるランダム鎖が付加し、その末端にオキシプロピレン基からなるブロック鎖が付加した構造IIIaを有する。開始剤ポリオールA1の開始剤としてはポリヒドロキシ化合物が用いられる。開始剤の平均官能基数は2~6が好ましい。開始剤の具体例としては、水、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、デキストロース、ビスフェノールA、およびこれらにアルキレンオキシドを付加して得られる低分子量例えば、分子量700~3,000のポリオキシアルキレンポリオール等が挙げられる。好ましくはプロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトールおよびこれらにアルキレンオキシドを好ましくはPOを開環付加重合して得られる低分子量のポリオキシアルキレンポリオールである。複合金属シアン化物錯体触媒a1本発明で用いられるDMC触媒a1は、有機配位子を有するDMC触媒であり、公知の製造方法で製造できる。例えば、特開2003-165836号公報、特開2005-15786号公報、特開平7-196778号公報、特表2000-513647号公報に記載の方法で製造できる。具体的には、イ水溶液中でハロゲン化金属塩とアルカリ金属シアノメタレ-トとを反応させて得られる反応生成物に有機配位子を配位させ、ついで、固体成分を分離し、分離した固体成分を有機配位子水溶液でさらに洗浄する方法、ロ有機配位子水溶液中でハロゲン化金属塩とアルカリ金属シアノメタレ-トとを反応させ、得られる反応生成物固体成分を分離し、分離した固体成分を有機配位子水溶液でさらに洗浄する方法などにより製造できる。上記イまたはロの方法において、前記反応生成物を洗浄、ろ過分離して得られるケーキ固体成分を、ケーキに対して3質量以下のポリエーテル化合物を含んだ有機配位子水溶液に再分散し、その後、揮発成分を留去することにより、スラリー状のDMC触媒を調製することもできる。DMC触媒を用いて高活性で分子量分布の狭いポリオールを製造するためには、このスラリー状のDMC触媒を用いることが特に好ましい。該スラリー状の触媒を調製するために用いる前記ポリエーテル化合物としては、ポリエーテルポリオールまたはポリエーテルモノオールが好ましい。具体的には、アルカリ触媒やカチオン触媒を用い、モノアルコールおよび多価アルコールから選ばれる開始剤にアルキレンオキシドを開環付加重合させて製造した、一分子あたりの平均官能基数が1~12であり、質量平均分子量が300~5,000であるポリオキシアルキレンモノオールやポリオキシアルキレンポリオールが好ましい。DMC触媒としては、亜鉛ヘキサシアノコバルト錯体が好ましい。DMC触媒における有機配位子としては、アルコ-ル、エ-テル、ケトン、エステル、アミン、アミドなどが使用できる。好ましい有機配位子としては、tert-ブチルアルコール、n-ブチルアルコール、iso-ブチルアルコール、tert-ペンチルアルコール、iso-ペンチルアルコール、N,N-ジメチルアセトアミド、エチレングリコールモノ-tert-ブチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテルグライムともいう。、ジエチレングリコールジメチルエーテルジグライムともいう。、トリエチレングリコールジメチルエーテルトリグライムともいう。、iso-プロピルアルコール、およびジオキサンが挙げられる。ジオキサンは、1,4-ジオキサンでも1,3-ジオキサンでもよいが、1,4-ジオキサンが好ましい。有機配位子は1種でもよく2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでも、有機配位子としてtert-ブチルアルコ-ルを有することが好ましい。したがって、有機配位子の少なくとも一部としてtert-ブチルアルコ-ルを有するDMC触媒を用いることが好ましい。このような有機配位子を有するDMC触媒は高活性が得られ、総不飽和度の低いポリオールを製造することができる。また、高活性のDMC触媒を用いると、使用量を少量にすることが可能であり、残存触媒量を低減させるうえで好ましい。重合触媒a2重合触媒a2はアルカリ金属の水酸化物および/またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる。アルカリ金属の水酸化物としては、例えば、水酸化ナトリウムNaOH、水酸化カリウムKOH、水酸化セシウムCsOHが挙げられる。一方、アルカリ金属のアルコラート化合物としては、ナトリウムメトキシドCH3ONa、カリウムメトキシドCH3OK、ナトリウムエトキシドC2H5ONa、カリウムエトキシドC2H5OK等が挙げられる。これらの中でも水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが安価である点で好ましい。[ポリオールA1の製造方法]第1の重合工程まず、DMC触媒a1の存在下で、開始剤にPO、および/またはPOとEOとの混合物を開環付加重合させて中間ポリオールを得る第1の重合工程。上記方法Iの場合は、開始剤にPOのみを開環付加重合させる。上記方法IIの場合は、開始剤にPOを開環付加重合させ、続いてPOとEOとの混合物を開環付加重合させる。上記方法IIIの場合は、開始剤にPOとEOとの混合物を開環付加重合させる。第1の重合工程は、公知の方法で行うことができる。例えば以下の方法で行うことが好ましい。まず、耐圧反応容器内で開始剤とDMC触媒とを混合して所定の反応温度に加熱し、ここにPOの一部を供給して反応させることによってDMC触媒を初期活性化する。この後、上記方法Iの場合は、残りのPOを供給し、所定の反応温度で撹拌しつつ反応させて第1の中間ポリオールを得る。上記方法IIの場合は、所定のPOを反応させ、さらに残りのPOとEOの混合物を反応させて第1の中間ポリオールを得る。上記方法IIIの場合は、残りのPOとEOとの混合物を反応させて第1の中間ポリオールを得る。上記方法IIまたはIIIで用いられるPOとEOの混合物において、POとEOの混合比率は、目的のポリオールA1の分子量にもよるが、質量比PO:EO=70:30~95:5が好ましい。80:20~90:10がEO含有量を低減させる点からより好ましい。EO含有量が少ないと、得られる軟質フォームの湿熱耐久性が向上しやすい。開環付加重合させる際の反応温度は90~150°Cの範囲内が好ましい。より好ましくは、100~140°Cである。必要に応じて重合溶媒を用いてもよい。重合溶媒としては、ヘキサン、シクロヘキサン、ベンゼン、エチルメチルケトンが挙げられる。第1の重合工程において開始剤に開環付加重合させるPOの量、または、POとEOの量は、得ようとするポリオールA1の分子量に応じて決めることができる。第1の重合工程は、バッチ法でも連続法のいずれを用いてもよい。第2の重合工程第1の重合工程で供給したPO、および/またはPOとEOの混合物の反応が終了した後、反応液を所定の脱水温度まで冷却し、重合触媒a2を投入する。なお、重合触媒a2を投入する前に、必要に応じて、DMC触媒の除去処理およびDMC触媒の失活処理を行ってもよい。重合触媒a2がアルカリ金属の水酸化物からなる場合は、90~150°Cで1~12時間保持することにより脱水を行い、アルカリ金属のアルコラート化を行う。特に、アルカリ金属の水酸化物水溶液の場合、減圧による脱水を1~12時間行い、水分量を200ppm質量ppm以下にするのが好ましい。水分量が200ppm以下であれば、水を開始剤としたジオールの生成を抑制することができる。重合触媒a2がアルカリ金属のアルコラート化合物からなる場合も、アルカリ金属の水酸化物と同様な条件でアルコラート化してもよい。次いで、所定の反応温度に保ちながらPOを供給し、撹拌しつつ反応させて目的のポリオールA1を得る。反応温度は90~150°Cの範囲内が好ましい。第2の重合工程において、中間ポリオールに開環付加重合させるPOの量は、中間ポリオールの末端に存在する1級水酸基の少なくとも一部をPOキャップにより2級水酸基化するのに必要な量以上であり、第1の重合工程で用いた開始剤の官能基1モル当たり0.28モル以上が好ましい。特に、第2の重合工程で得られる目的ポリオールにおいて、末端に残存する1級水酸基が少ないほど、軟質フォームを製造するための発泡工程における、ポリオールの反応が制御しやすい。そのためには、第2の重合工程において開環付加重合させるPOの量は、第1の重合工程で用いた開始剤の官能基1モル当たり0.28モル以上が好ましく、0.50モル以上がより好ましく、0.80モル以上が特に好ましい。一方、重合触媒a2を用いて開環付加重合させるPOの量が多くなるほど、ポリオールA1の総不飽和度が高くなる。かかる総不飽和度の上昇によるフォーム物性の低下を抑えるうえで、第2の重合工程において開環付加重合させるPOの量は、第1の重合工程で用いた開始剤の官能基1モル当たり3.00モル以下が好ましく、2.00モル以下がより好ましく、1.50モル以下がさらに好ましい。第2の重合工程で供給する重合触媒a2の量は、第2の重合工程におけるPOの開環付加重合に必要な量であればよいが、できるだけ少量であることが好ましい。前記DMC触媒の除去処理およびDMC触媒の失活処理の方法としては、例えば、合成珪酸塩マグネシウムシリケート、アルミニウムシリケートなど、イオン交換樹脂、および活性白土などから選択される吸着剤を用いた吸着法が挙げられる。また、アミン、水酸化アルカリ金属、リン酸、乳酸、コハク酸、アジピン酸、酢酸などの有機酸およびその塩、または硫酸、硝酸、塩酸等の無機酸による中和法が挙げられる。中和法と吸着法を併用する方法等も用いることができる。なお、DMC触媒の除去処理は、第2の重合工程で得られたポリオールA1に対して行ってもよい。また得られたポリオールA1には、長期間の貯蔵時における劣化を防止するために、必要に応じて安定化剤を添加してもよい。安定化剤としてはBHTジブチルヒドロキシトルエン等のヒンダードフェノール系酸化防止剤や、ヒンダードアミン系酸化防止剤が挙げられる。本発明の製造方法で得られるポリオールA1は、総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低い。また用いる触媒はDMC触媒a1とアルカリ金属の水酸化物および/またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる重合触媒a2であるため、フォスファゼニウム化合物を触媒として用いる従来の方法に比べて製造コストが抑えられる。ポリオールA1は軟質フォームの製造に好適である。ポリオールA1の平均官能基数は開始剤の平均官能基数と等しい。ポリオールA1の平均官能基数は2~6が好ましく、2~4がより好ましく、2.5~4がさらに好ましい。平均官能基数が上記範囲の下限値以上であると、これを用いて得られる軟質フォームの耐久性、耐繰り返し圧縮、機械強度、成形性が良好となりやすい。上記範囲の上限値以下であると、軟質フォームが硬くなりすぎず、伸び等の軟質フォーム物性が良好となりやすい。ポリオールA1の水酸基価は5~56mgKOH/gが好ましく、10~56mgKOH/gがより好ましく、12~50mgKOH/gがさらに好ましく、14~45mgKOH/gが最も好ましい。水酸基価が上記範囲の下限値以上であると、ポリオールの粘度が低くなるため、軟質フォームの成形時の流動性が良好となる。上記範囲の上限値以下であると、軟質フォームの独立気泡率が下がり、成形性が良好となる。ポリオールA1の水酸基価は、開始剤の平均官能基数と、第1の重合工程と第2の重合工程で重合させるPOおよびEOの合計量によって決まる。本発明では、第2の重合工程で重合させるPOの量が少ないため、主に第1の重合工程で重合させるPOおよびEOの合計量で調整することが好ましい。ポリオールA1の総不飽和度は0.05meq/g以下が好ましく、0.04meq/g以下がより好ましく、0.03meq/g以下がさらに好ましい。総不飽和度が上記範囲の上限値以下であると、低密度でありながら耐久性が良好な軟質フォームが得られる。ポリオールA1の総不飽和度は、第2の重合工程において開環付加重合させるPOの量によって制御できる。該POの量が少ないほどポリオールA1の総不飽和度は小さくなる。該POの量が第1の重合工程で用いた開始剤の官能基1モル当たり3.00モル以下であると、総不飽和度が0.05meq/g以下であるポリオールA1が得られる。ポリオールA1の末端水酸基の1級化率は0~5モルが好ましく、0~4モルがより好ましく、0~3モルがさらに好ましく、理想としては0モルが最も好ましい。独立気泡率が高くなり過ぎない点で、5モル以下が好ましく、4モル以下がより好ましく、3モル以下がさらに好ましく、理想としては0モルが最も好ましい。なお、末端水酸基の1級化率は、末端水酸基全ての1級化率の平均値である。ポリオールA1の末端水酸基の1級化率は、第1の重合工程で得られる中間ポリオールにおける1級化率の影響も受けるが、主に第2の重合工程において開環付加重合させるPOの量によって制御できる。該POの量が多いほどポリオールA1の末端水酸基の1級化率は小さくなる。該POの量が、第1の重合工程で用いた開始剤の官能基1モル当たり0.28モル以上であると、末端水酸基の1級化率が5以下であるポリオールA1が得られる。<ポリマー分散ポリオールA1’>ポリマー分散ポリオールA1’は、ポリオールA1をベースポリオールとするポリマー分散ポリオールである。ポリマー分散ポリオールとは、ベースポリオール中にポリマー微粒子が分散しているもので、これを用いることにより、軟質フォームの硬度、通気性、その他の物性を向上させることができる。ポリマー分散ポリオールA1’は、ベースポリオールであるポリオールA1中でモノマーを重合させてポリマー微粒子を形成することによって得られる。すなわち、ポリマー分散ポリオールA1’は、上記第1の重合工程と、上記第2の重合工程を経て得られるポリオールA1をベースポリオールとして用い、該ベースポリオール中で、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを重合させてポリマー微粒子を形成する工程第3の工程を経て製造される。ポリマー微粒子の形成に用いられる、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーは公知のものを使用できる。該モノマーの具体例としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、2,4-ジシアノブテン-1等のシアノ基含有モノマー;スチレン、α-メチルスチレン、ハロゲン化スチレン等のスチレン系モノマー;アクリル酸、メタクリル酸またはそれらのアルキルエステルやアクリルアミド、メタクリルアミド等のアクリル系モノマー;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル系モノマー;イソプレン、ブタジエン、その他のジエン系モノマー;マレイン酸ジエステル、イタコン酸ジエステル等の不飽和脂肪酸エステル類;塩化ビニル、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル;塩化ビニリデン、臭化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン;メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル等のビニルエーテル系モノマー;およびこれら以外のオレフィン、ハロゲン化オレフィンなどがある。これらは2種以上併用してもよい。好ましくはアクリロニトリルと他のモノマーとの組み合わせであり、他のモノマーとして好ましいのはスチレン、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステルおよび酢酸ビニルである。これら他のモノマーは2種以上併用してもよい。ポリマー分散ポリオールA1’の100質量に含まれるポリマー微粒子の割合は、5~60質量が好ましく、10~50質量がより好ましい。<軟質ポリウレタンフォームの製造方法>本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法は、ポリオールA、ポリイソシアネート化合物B、触媒C、発泡剤D、整泡剤Eおよび必要に応じて配合される他の成分を反応させる発泡工程を有する。<ポリオールA>ポリオールAは、本発明のポリオールA1および/または本発明のポリマー分散ポリオールA1’を含む。ポリオールAは、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリオールA1およびポリマー分散ポリオールA1’のいずれにも該当しない、その他のポリオールを含んでもよい。[その他のポリオール]その他のポリオールとしては、例えば、ポリオキシアルキレンポリオールA1に含まれない他のポリオキシアルキレンポリオール、ポリマー分散ポリオールA1’に含まれない他のポリマー分散ポリオールA2、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、天然油脂由来ポリオール等が挙げられる。これらは公知のものを用いることができる。その他のポリオールは1種または2種以上を用いてもよい。他のポリマー分散ポリオールA2としては、後述のポリマー分散ポリオールA2’が好ましい。天然油脂由来ポリオールとしては、後述の天然油脂由来ポリオールA3が好ましい。ポリオールA1に含まれない他のポリオキシアルキレンポリオール、ポリマー分散ポリオールA1’に含まれない他のポリマー分散ポリオールA2、ポリエステルポリオール、またはポリカーボネートポリオールは、平均官能基数が2~8、水酸基価が20~160mgKOH/g、総不飽和度が0.1meq/g以下、末端水酸基の1級化率が50以上であるものが好ましい。平均官能基数が2以上であると軟質フォームの耐久性が良好になり、8以下であると製造される軟質フォームの機械物性が良好になる。また水酸基価が20mgKOH/g以上であると粘度が低くなり作業性が良好になる。160mgKOH/g以下であると製造される軟質フォームの機械物性が良好になる。総不飽和度および末端水酸基の1級化率が上記の範囲であると、ポリオールA1を用いることによる効果を充分に得ることができる。他のポリマー分散ポリオールA2ポリマー分散ポリオールA1’以外のポリマー分散ポリオールA2のなかでも、ベースポリオールが、ポリオールA1に含まれない他のポリオキシアルキレンポリオールであって、平均官能基数が2~8であり、かつ水酸基価が5~160mgKOH/gであるポリオキシアルキレンポリオールであるポリマー分散ポリオールA2’が好ましい。該ポリマー分散ポリオールA2’のベースポリオールがオキシエチレン基を含むことが好ましい。ポリマー分散ポリオールA2’のベースポリオールとしては、平均官能基数が2~6、水酸基価が5~160mgKOH/g、総不飽和度が0.05meq/g以下であるポリオキシアルキレンポリオールがより好ましい。天然油脂由来ポリオールA3天然油脂由来ポリオールA3は、i水酸基を有さない天然油脂に、化学反応により水酸基を付与した高分子量体、またはii水酸基を有する天然油脂および/またはその誘導体である。iの天然油脂由来ポリオールA3は、天然油脂に空気または酸素を吹き込むことにより、不飽和二重結合間に酸化架橋を生じさせると同時に、水酸基を付与したもの、または天然油脂の不飽和二重結合に酸化剤を作用させてエポキシ化した後、活性水素化合物の存在下で開環させて水酸基を付与したものであることが好ましい。また、上記方法で水酸基を付与した天然油脂由来ポリオールに重合触媒を用いてアルキレンオキシドを開環付加重合したものを用いても良い。水酸基を有していない天然油脂としては、すなわち、ヒマシ油および精製したフィトステロールを除く天然油脂が挙げられる。なお、フィストステロールは、植物由来ステロールであり、大豆油、菜種油等の植物油に微量含まれているため、不可避の混入は許されるものとする。水酸基を有していない天然油脂としては、不飽和二重結合を有する脂肪酸のグリセリン酸エステルを含む天然油脂が好ましく、特に安価である点から大豆油が好ましい。すなわち、iの天然油脂由来ポリオールA3として大豆油由来ポリオールが好ましい。iiの天然油脂由来ポリオールA3は、水酸基を有する天然油脂および/またはその誘導体である。水酸基を有する天然油脂としては、例えばヒマシ油が挙げられる。水酸基を有する天然油脂由来の誘導体としては、1水酸基を有する天然油脂の二重結合を水素添加したものであり、例えば水添ヒマシ油が挙げられる。2水酸基を有する天然油脂および/またはその水素添加物と多価アルコール、多価アルコール-アルキレンオキシドとのエステル交換化合物、3水酸基を有する天然油脂および/またはその水素添加物を構成する脂肪酸の縮合物と多価アルコール、多価アルコール-アルキレンオキシド付加物を縮合させた化合物、4水酸基を有する天然油脂および/または上記1~3の誘導体のアルキレンオキシド付加物等が挙げられる。多価アルコールとしては、エチレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、グリセリン、ソルビトール、シュークロース、ペンタエルシリトール、N-アルキルジエタノール等が挙げられる。多価アルコール-アルキレンオキシド付加物としては、ビスフェノールA-アルキレンオキシド付加物、グリセリン-アルキレンオキシド付加物、トリメチロールプロパン-アルキレンオキシド付加物、ペンタエリスリトール-アルキレンオキシド付加物、ソルビトール-アルキレンオキシド付加物、シュークロース-アルキレンオキシド付加物、脂肪族アミン-アルキレンオキシド付加物、脂環式アミン-アルキレンオキシド付加物、複素環ポリアミン-アルキレンオキシド付加物、芳香族アミン-アルキレンオキシド付加物等が挙げられる。上記天然油脂由来ポリオールのアルキレンオキシド付加物を製造する際に用いる重合触媒としては、一般に用いられているものを使用することができる。例えば、水酸化ナトリウムNaOH、水酸化カリウムKOH、水酸化セシウムCsOH等のアルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属等のアルコラート化合物、複合金属シアン化物錯体、フォスファゼニウム化合物、三フッ化ホウ素等のカチオン重合触媒等が挙げられる。天然油脂由来ポリオールA3の水酸基価は、20~250mgKOH/gであることが好ましく、30~250mgKOH/gがより好ましい。水酸基を有さない天然油脂である場合は、化学反応により水酸基を付与することによって、水酸基価を20~250mgKOH/gとすることができる。本発明において、ポリオールAは、ポリオールA1および/またはポリマー分散ポリオールA1’を、合計で、10質量以上含む。20質量以上含むことが好ましく、35質量以上がより好ましい。50質量以上がさらに好ましく、60質量以上であれば特に好ましい。ポリオールAの100質量がポリオールA1および/またはポリマー分散ポリオールA1’でもよい。軟質フォームの硬度および通気性の点からは、ポリオールAがポリマー分散ポリオールを含むことが好ましく、ポリオールA1の10~90質量、好ましくは20~80質量と、ポリマー分散ポリオールA1’および/またはポリマー分散ポリオールA2の10~90質量、好ましくは20~80質量を含むことが好ましい。また、軟質フォームの物性のバランスの点からは、ポリオールAが、ポリマー分散ポリオールA1’以外のポリマー分散ポリオールA2を10~90質量含むことが好ましく、20~80質量を含むことがより好ましい。さらに、ポリオールAが、ポリオールA1および/またはポリマー分散ポリオールA1’の10~90質量、好ましくは20~80質量と、ポリマー分散ポリオールA1’以外のポリマー分散ポリオールA2の10~90質量、好ましくは20~80質量を含むことが好ましい。<他の高分子量活性水素化合物>ポリイソシアネート化合物Bと反応させる化合物として、ポリオールAと、他の高分子量活性水素化合物とを併用してもよい。他の高分子量活性水素化合物としては、第1級アミノ基または第2級アミノ基を2以上有する尿素、メラミンや高分子量ポリアミン;第1級アミノ基または第2級アミノ基を1以上、かつ水酸基を1以上有する高分子量化合物;ピペラジン系ポリオール等が挙げられる。前記高分子量ポリアミンまたは高分子量化合物としては、ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基の一部ないし全部をアミノ基に変換した化合物;ポリオキシアルキレンポリオールと過剰当量のポリイソシアネート化合物とを反応させて得られる末端にイソシアネート基を有するプレポリマーのイソシアネート基を加水分解してアミノ基に変換した化合物が挙げられる。他の高分子量活性水素化合物の、官能基当たりの分子量は400以上が好ましく、800以上がより好ましい。官能基当たりの分子量は、5,000以下が好ましい。他の高分子量活性水素化合物の平均官能基数は、2.0~8.0が好ましい。他の高分子量活性水素化合物の割合は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量のうち、20質量以下が好ましい。他の高分子量活性水素化合物の割合が20質量以下であれば、ポリイソシアネート化合物Bとの反応性が大きくなりすぎず、軟質フォームの成形性等が良好となる。<ポリイソシアネート化合物B>ポリイソシアネート化合物Bとしては、イソシアネート基を2以上有する芳香族系ポリイソシアネート化合物、または、その2種類以上の混合物、およびそれらを変性して得られる変性ポリイソシアネート等が挙げられる。具体的には、トリレンジイソシアネートTDI、ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート通称ポリメリックMDIおよびこれらの変性体からなる群から選ばれる1種以上が好ましい。変性体としては、プレポリマー型変性体、イソシアヌレート変性体、ウレア変性体、カルボジイミド変性体等が挙げられる。MDIおよびポリメリックMDIの合計量は、ポリイソシアネート化合物B100質量のうち、0質量超100質量以下が好ましく、5~80質量がより好ましく、10~60質量が特に好ましい。MDIおよびポリメリックMDIの合計量が80質量以下であれば、耐久性等の軟質フォーム物性、軟質フォームの感触等が良好となる。また、変性体を使用する場合は、100質量が好ましく、トリレンジイソシアネートTDIを含有していてもよい。具体的には、変性体とTDIの混合比率は、100:0~90:10質量が好ましく、特に、80:20~50:50質量が好ましい。ポリイソシアネート化合物Bの使用量は、イソシアネートインデックスで70~125となる量が好ましく、80~120が特に好ましい。イソシアネートインデックスは、ポリオールA、他の高分子量活性水素化合物、架橋剤F、および水等のすべての活性水素の合計に対するイソシアネート基の数の100倍で表した数値である。<触媒C>触媒Cは、ウレタン化反応を促進する触媒である。触媒Cとしては、アミン化合物、有機金属化合物、反応型アミン化合物、カルボン酸金属塩等が挙げられる。触媒Cは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせてもよい。アミン化合物としては、トリエチレンジアミン、ビス2‐ジメチルアミノエチルエーテルのジプロピレングリコール溶液、モルホリン類等の脂肪族アミン類が挙げられる。反応型アミン化合物は、アミン化合物の構造の一部をイソシアネート基と反応するように、水酸基化、または、アミノ化した化合物である。反応型アミン化合物としては、ジメチルエタノールアミン、トリメチルアミノエチルエタノールアミン、ジメチルアミノエトキシエトキシエタノール等が挙げられる。アミン化合物触媒および反応型アミン化合物触媒を用いる場合、その使用量は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量部に対して、2.0質量部以下が好ましく、0.05~1.5質量部がより好ましい。有機金属化合物としては、有機スズ化合物、有機ビスマス化合物、有機鉛化合物、有機亜鉛化合物、有機チタン化合物等が挙げられる。具体例としては、ジ-n-ブチルスズオキシド、ジ-n-ブチルスズジラウレート、ジ-n-ブチルスズ、ジ-n-ブチルスズジアセテート、ジ-n-オクチルスズオキシド、ジ-n-オクチルスズジラウレート、モノブチルスズトリクロリド、ジ-n-ブチルスズジアルキルメルカプタン、ジ-n-オクチルスズジアルキルメルカプタン等が挙げられる。有機金属化合物を用いる場合、その使用量は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量部に対して、2.0質量部以下が好ましく、0.005~1.5質量部がより好ましい。<発泡剤D>発泡剤Dとしては、水および不活性ガスから選ばれた少なくとも1種が好ましい。取り扱いの簡便性と環境への負荷軽減の点から水のみが好ましい。不活性ガスとしては、空気、窒素ガス、液化炭酸ガスが挙げられる。発泡剤Dの量は、発泡倍率等の要求に応じて適宜調整すればよい。発泡剤として水のみを使用する場合、水の量は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量部に対して、10質量部以下が好ましく、0.1~8質量部がより好ましい。<整泡剤E>整泡剤Eは、良好な気泡を形成するための成分である。整泡剤としては、ポリジメチルシリコーンオイル、シリコーン系整泡剤、フッ素系整泡剤等が挙げられる。整泡剤の量は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量部に対して、0.001~10質量部が好ましい。<架橋剤F>本発明においては、上記の成分以外に、必要に応じて架橋剤Fを用いてもよい。架橋剤Fを用いることにより、任意に軟質フォームの硬度を高くすることができる。架橋剤Fとしては、平均官能基数が2~8、水酸基価が200~2,000mgKOH/gである化合物が好ましい。架橋剤Fとしては、水酸基、第1級アミノ基および第2級アミノ基、から選ばれる官能基を2個以上有する化合物が挙げられる。架橋剤Fは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。水酸基を有する架橋剤Fとしては、2~8個の水酸基を有する化合物が好ましく、多価アルコール、多価アルコールにアルキレンオキシドを付加して得られる低分子量ポリオキシアルキレンポリオール、3級アミノ基を有するポリオール等が挙げられる。水酸基を有する架橋剤Fの具体例としては、エチレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6-ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、グリセリン、ソルビトール、シュークロース、ペンタエルシリトール、N-アルキルジエタノール、ビスフェノールA-アルキレンオキシド付加物、グリセリン-アルキレンオキシド付加物、トリメチロールプロパン-アルキレンオキシド付加物、ペンタエリスリトール-アルキレンオキシド付加物、ソルビトール-アルキレンオキシド付加物、シュークロース-アルキレンオキシド付加物、脂肪族アミン-アルキレンオキシド付加物、脂環式アミン-アルキレンオキシド付加物、複素環ポリアミン-アルキレンオキシド付加物、芳香族アミン-アルキレンオキシド付加物、天然物由来のポリオール等が挙げられる。複素環ポリアミン-アルキレンオキシド付加物は、ピペラジン、短鎖アルキル置換ピペラジン2-メチルピペラジン、2-エチルピペラジン、2-ブチルピペラジン、2-ヘキシルピペラジン、2,5-、2,6-、2,3-または2,2-ジメチルピペラジン、2,3,5,6-または2,2,5,5-テトラメチルピペラジン等。、アミノアルキル置換ピペラジン1-2-アミノエチルピペラジン等。等にアルキレンオキシドを開環付加重合させて得られる。第1級アミノ基または第2級アミノ基を有する架橋剤Fアミン系架橋剤としては、芳香族ポリアミン、脂肪族ポリアミン、脂環式ポリアミン等が挙げられる。芳香族ポリアミンとしては、芳香族ジアミンが好ましい。芳香族ジアミンとしては、アミノ基が結合している芳香核にアルキル基、シクロアルキル基、アルコキシ基、アルキルチオ基、電子吸引性基から選ばれた1個以上の置換基を有する芳香族ジアミンが好ましく、ジアミノベンゼン誘導体が特に好ましい。電子吸引性基を除く前記置換基は、アミノ基が結合した芳香核に2~4個結合していることが好ましく、アミノ基の結合部位に対してオルト位の1個以上に結合していることがより好ましく、すべてに結合していることが特に好ましい。電子吸引性基は、アミノ基が結合している芳香核に1または2個結合していることが好ましい。電子吸引性基と他の置換基が1つの芳香核に結合していてもよい。アルキル基、アルコキシ基、およびアルキルチオ基の炭素数は、4以下が好ましい。シクロアルキル基としては、シクロヘキシル基が好ましい。電子吸引性基としては、ハロゲン原子、トリハロメチル基、ニトロ基、シアノ基、アルコキシカルボニル基が好ましく、塩素原子、トリフルオロメチル基、またはニトロ基が特に好ましい。脂肪族ポリアミンとしては、炭素数6以下のジアミノアルカン、ポリアルキレンポリアミン、低分子量ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基の一部ないし全部をアミノ基に変換して得られるポリアミン、アミノアルキル基を2個以上有する芳香族化合物等が挙げられる。脂環式ポリアミンとしては、アミノ基および/またはアミノアルキル基を2個以上有するシクロアルカンが挙げられる。アミン系架橋剤の具体例としては、3,5-ジエチル-2,4または2,6-ジアミノトルエンDETDA、2-クロロ-p-フェニレンジアミンCPA、3,5-ジメチルチオ-2,4または2,6-ジアミノトルエン、1-トリフルオロメチル-3,5-ジアミノベンゼン、1-トリフルオロメチル-4-クロロ-3,5-ジアミノベンゼン、2,4-トルエンジアミン、2,6-トルエンジアミン、ビス3,5-ジメチル-4-アミノフェニルメタン、4,4-ジアミノジフェニルメタン、エチレンジアミン、m-キシレンジアミン、1,4-ジアミノヘキサン、1,3-ビスアミノメチルシクロヘキサン、イソホロンジアミン等が挙げられ、ジエチルトルエンジアミン[すなわち、3,5-ジエチル-2,4または2,6-ジアミノトルエンの1種または2種以上の混合物]、ジメチルチオトルエンジアミン、モノクロロジアミノベンゼン、トリフルオロメチルジアミノベンゼン等のジアミノベンゼン誘導体が好ましい。架橋剤Fの量は、ポリオールAおよび他の高分子量活性水素化合物の合計100質量部に対して、0.1~20質量部が好ましく、0.2~15質量部がより好ましく、0.3~10質量部がさらに好ましい。0.1質量部以上であれば軟質フォームに適度な硬度を付与することができ、発泡挙動が安定する。20質量部以下であれば軟質フォームに柔軟性が付与でき、伸び、引裂強さ等の機械物性が良好となる。<破泡剤>本発明においては必要に応じて破泡剤を用いてもよい。破泡剤の使用は、軟質フォームの成形性、具体的には独立気泡低減の点から好ましい。破泡剤としては、平均官能基数が2~8、水酸基価が20~200mgKOH/g、アルキレンオキシド中のエチレンオキシドの割合が50~100質量であるポリオキシアルキレンポリオールが好ましい。必要に応じて、POとEOとがランダム開環付加重合したポリオール、POとEOとがランダム開環付加重合した後にEOを開環付加重合したポリオールを破泡剤として使用することもできる。このようなポリオール中のEO由来のオキシエチレン基含有量は、50~95質量が好ましく、60~90質量がより好ましい。ポリオールの末端水酸基の1級化率は、40以上が好ましく、45以上がより好ましい。<他の配合剤>その他、任意に用いる配合剤としては、充填剤、安定剤、着色剤、難燃剤等が挙げられる。<発泡工程>発泡工程の方法としては、密閉された金型内で発泡原液組成物を発泡成形する方法モールド法、開放系で発泡原液組成物を発泡させる方法スラブ法が挙げられる。[モールド法]モールド法としては、発泡原液組成物を密閉された金型内に直接注入する方法反応射出成形法、または発泡原液組成物を開放状態の金型内に注入した後に密閉する方法が好ましい。後者の方法としては、低圧発泡機または高圧発泡機を用いて発泡原液組成物を金型に注入する方法が好ましい。高圧発泡機または低圧発泡機としては、少なくとも2液以上を混合するタイプが好ましい。好ましい態様は、2液のうち、一方の液はポリイソシアネート化合物Bであり、他方の液ポリオールシステム液はポリイソシアネート化合物B以外の全成分の混合物である。場合によっては、触媒Cまたは破泡剤通常、一部の高分子量ポリオールに分散または溶解して用いる、を別成分とする、3液を混合するタイプであってもよい。発泡原液組成物の温度は10~50°Cが好ましい。該温度が10°C以上であれば、発泡原液組成物の粘度が高くなりすぎず、液の混合性が良好となる。該温度が50°C以下であれば、反応性が高くなりすぎず、成形性等が良好となる。金型温度は、10~80°Cが好ましく、30~70°Cが特に好ましい。キュアー時間は、1~20分が好ましく、3~15分がより好ましく、6~12分が特に好ましい。キュアー時間が上記範囲の下限値以上であれば、キュアーが充分に行われる。キュアー時間が上記範囲の上限値以下であれば、生産性が良好となる。[スラブ法]スラブ法としては、ワンショット法、セミプレポリマー法、プレポリマー法等の公知の方法が挙げられる。軟質フォームの製造には、公知の製造装置を用いることができる。本発明は、スラブ法で行うことが好ましい。発泡原液組成物の温度は10~50°Cが好ましい。該温度が10°C以上であれば、発泡原液組成物の粘度が高くなりすぎず、液の混合性が良好となる。該温度が50°C以下であれば、反応性が高くなりすぎず、成形性等が良好となる。本発明によれば、DMC触媒を用いて総不飽和度が低いポリオキシアルキレンポリオールを製造する方法において、POのα開裂に基づき生成される1級水酸基を抑制することができる。また、第1の重合工程において、ポリオールA1中のPOのほとんどをDMC触媒の存在下で開環付加重合させ、第2の重合工程においてアルカリ触媒の存在下で開環付加重合するPOは少量開始剤の官能基1モル当たり0.28~3.00モルとすることができるため、第2の重合工程を行うことによるポリオールの総不飽和度の上昇を抑えることができる。かかるポリオキシアルキレンポリオールを用いて軟質フォームを製造すると、軟質フォームの製造における条件設定の自由度が高くなり、軟質フォームの耐久性が向上する。またスラブ法自由発泡で製造した軟質フォームの通気性が向上する。したがって、本発明によれば、後述の実施例に示されるように、低密度化しながら、フォームの耐久性が良好であり、スラブ法で製造したときの通気性に優れ、生産性も良好な軟質フォームを製造できる。かかる効果が得られる理由は、以下のように考えられる。すなわち、本発明における第1の重合工程は、DMC触媒a1の存在下で、開始剤にPO、および/またはPOとEOとの混合物を開環付加重合させる。開始剤にPOを開環付加重合させる、上記方法Iの場合、ここで得られる中間ポリオールの末端には1級水酸基例えば約7と2級水酸基例えば約93が混在している。また、POとEOとの混合物を用いる、上記方法IIまたはIIIの場合は、EOの含有割合にもよるが、中間ポリオールの末端1級水酸基は、約10~15と2級水酸基が約85~90混在している。本発明では第2の重合工程で、該中間ポリオールに、アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ金属のアルコラート化合物からなる重合触媒a2の存在下でPOを開環付加重合させて目的のポリオールとする。かかる重合触媒a2を用いる場合のH-T結合選択率はほぼ100であるため、得られる目的とするポリオールの末端の水酸基は、ほぼ100が2級水酸基となる。本発明の軟質ポリウレタンフォームは、シート部材シートクッションまたはシートバックレスト、家具椅子、ソファー等用部材、寝具マットレス、枕等用部材として好適である。特に家具用または寝具用の部材に好適であり、低密度化しても、良好な耐久性が得られ、スラブ法においても良好な通気性が得られる。本発明の軟質ポリウレタンフォームは、例えばコア密度が20~100kg/cm3であることが好ましい。より好ましくは、24~80kg/cm3である。以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下において、は特に断りのない限り質量である。ただし、末端水酸基価の1級化率の単位としてのはモルを意味する。測定は以下の方法で行った。[調製例1:TBA-DMC触媒の調製]tert-ブチルアルコール以下、TBAと記す。が配位した亜鉛ヘキサシアノコバルテート錯体DMC触媒を下記のようにして調製した。500mLのフラスコに塩化亜鉛の10.2gと水の10gとからなる水溶液を入れた。塩化亜鉛水溶液を300回転/分で撹拌しながら、カリウムヘキサシアノコバルテートK3CoCN6の4.2gと水の75gとからなる水溶液を、30分間かけて塩化亜鉛水溶液に滴下した。この間、フラスコ内の混合溶液を40°Cに保った。カリウムヘキサシアノコバルテート水溶液の滴下が終了した後、フラスコ内の混合物をさらに30分撹拌した後、tert-ブチルアルコールの80g、および水の80gからなる混合物を添加し、40°Cで30分間、さらに60°Cで60分間撹拌した。ポリオールPは、水酸化カリウム触媒の存在下に、プロピレングリコールにプロピレンオキシドを開環付加重合させ、脱アルカリ精製して得られた、一分子当たりの平均官能基数が2.0、質量平均分子量Mwが2,000のポリオキシプロピレンジオールである。得られた混合物を、直径125mmの円形ろ板と微粒子用の定量ろ紙ADVANTEC社製、No.5Cとを用いて加圧下0.25MPaでろ過し、複合金属シアン化物錯体を含む固体ケーキを得た。該ケーキをフラスコに移し、TBAの36gと水の84gとからなる混合液を添加して30分撹拌した後、前記と同じ条件で加圧ろ過を行ってケーキを得た。該ケーキをフラスコに移し、さらにTBAの108gと水の12gとからなる混合液を添加して30分撹拌し、TBA-水混合液に複合金属シアン化物錯体触媒が分散されたスラリーを得た。該スラリーにポリオールPの120gを添加した後、減圧下、80°Cで3時間、さらに115°Cで3時間、揮発性成分を留去して、スラリー状のDMC触媒TBA-DMC触媒以下、TBA-DMC触媒スラリーと記すこともある。を得た。該スラリー中に含まれるDMC触媒固体触媒成分の濃度有効成分濃度は、5.33質量であった。[実施例1:ポリオールA1-1の製造]本例で用いた開始剤は、KOH触媒を用いてグリセリンにPOを開環付加重合し、さらにキョーワド600S製品名、合成吸着剤、協和化学工業社製を用いて精製して製造した、質量平均分子量Mwが1,500、水酸基価が112mgKOH/gのポリオキシプロピレントリオールである。第1の重合工程まず、耐圧反応容器内に、開始剤の1,000gと、調製例1で製造したTBA-DMC触媒スラリーを投入して反応液とした。TBA-DMC触媒スラリーの投入量は、反応液中におけるTBA-DMC触媒の金属の濃度が46ppmとなる量とした。次いで、耐圧反応容器内を窒素置換した後、反応液を撹拌しながら130°Cに加熱し、POの120gを供給した。POを耐圧反応容器内に供給すると、耐圧反応容器の内圧が一旦上昇し、その後漸次低下して、POを供給する直前の耐圧反応容器の内圧と同じになったことを確認した。その後、反応液の撹拌を続けながら、POの2,100gを耐圧反応容器内に供給し、130°Cで7時間反応させた。本工程により得られた中間ポリオールの質量平均分子量Mwは3,500、水酸基価は48.1mgKOH/g、末端水酸基の1級化率は7.11であった。第2の重合工程耐圧反応容器の内圧の変化がなくなり、反応終了したことを確認した後、反応液を120°Cに冷却し、最終製品に対して有効成分濃度0.3の水酸化カリウムを添加して、120°Cで2時間の脱水によるアルコラート化を行った。続いて、反応液を120°Cに保ちながら、POの185g開始剤の官能基1モルに対して1モルを耐圧反応容器内に供給して2時間反応させた。こうして得られたポリオキシアルキレンポリオールA1-1の平均官能基数は3.0、質量平均分子量Mwは3,680、水酸基価は45.7mgKOH/g、総不飽和度は0.007meq/g、末端水酸基の1級化率は2.01であった。[実施例2:ポリオールA1-2の製造]第1の重合工程耐圧反応容器内に、ポリオールA1-1の製造で使用した開始剤の1,000gと、調製例1で製造したTBA-DMC触媒スラリーを投入して反応液とした。TBA-DMC触媒スラリーの投入量は、反応液中におけるTBA-DMC触媒の金属の濃度が46ppmとなる量とした。次いで、耐圧反応容器内を窒素置換した後、反応液を撹拌しながら130°Cに加熱し、POの120gを供給した。POを耐圧反応容器内に供給すると、耐圧反応容器の内圧が一旦上昇し、その後漸次低下して、POを供給する直前の耐圧反応容器の内圧と同じになったことを確認した。その後、反応液の撹拌を続けながら、POの1,640g、EOの360gの混合物を耐圧反応容器内に供給し、130°Cで7時間反応させた。本工程により得られた中間ポリオールの質量平均分子量Mwは3,502、水酸基価は48.0mgKOH/g、末端水酸基の1級化率は9.62であった。第2の重合工程耐圧反応容器の内圧の変化がなくなり、反応終了したことを確認した後、反応液を120°Cに冷却し、最終製品に対して有効成分濃度0.3の水酸化カリウムを添加して、120°Cで2時間の脱水によるアルコラート化を行った。続いて、反応液を120°Cに保ちながら、POの185g開始剤の官能基1モルに対して1モルを耐圧反応容器内に供給して2時間反応させた。こうして得られたポリオキシアルキレンポリオールA1-2の平均官能基数は3.0、質量平均分子量Mwは3,700、水酸基価は45.5mgKOH/g、総不飽和度は0.006meq/g、末端水酸基の1級化率は2.21であった。[比較例1:比較のポリオール1の製造]実施例1において、第2の重合工程を行わずにポリオキシアルキレンポリオールを製造した。すなわち、実施例1の第1の重合工程において、PO供給量を2,100gから2,285gに変更したほかは同様にしてポリオールを得た。得られたポリオキシアルキレンポリオールの平均官能基数は3.0、質量平均分子量Mwは3,750、水酸基価は44.9mgKOH/g、総不飽和度は0.004meq/gであった。末端水酸基の1級化率は7.51であった。上記以外の原料として、以下のものを用意した。[ポリマー分散ポリオール]ポリマー分散ポリオールA1’-1:ポリオールA1-1をベースポリオールとして、アクリロニトリルとスチレンを共重合させた水酸基価32.0mgKOH/g、ポリマー微粒子含有量30質量のポリマー分散ポリオール。ポリマー分散ポリオールA2’-1:ベースポリオール中で、アクリロニトリルとスチレンを共重合させたポリマー分散ポリオール。ベースポリオールは、グリセリンを開始剤として、プロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物PO:EOの質量比が93:7を開環付加重合させたポリエーテルポリオールであり、平均官能基数が3.0、水酸基価が56mgKOH/g、総不飽和度が0.040meq/g、末端水酸基の1級化率が2.30、末端EO量が7.0質量である。ポリマー分散ポリオールA2’-1の水酸基価は32.1mgKOH/g、ポリマー微粒子含有量は42質量である。[ポリイソシアネート化合物]TDI-80異性体比は2,4-TDIの80質量および2,6-TDIの20質量日本ポリウレタン工業社製、商品名:コロネートT-80。[触媒]アミン系触媒1:トリエチレンジアミンの33ジプロピレングリコールDPG溶液東ソー社製、商品名:TEDAL33。アミン系触媒2:ビス2-ジメチルアミノエチルエーテルの70DPG溶液東ソー社製、商品名:TOYOCATET。金属系触媒:オクチル酸錫エアプロダクツアンドケミカル社製、商品名:DabcoT-9。[発泡剤]水。[架橋剤]架橋剤1:平均官能基数が6、水酸基価が445mgKOH/g、末端EO量が28質量のポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。[整泡剤]シリコーン系整泡剤、東レダウコーニング社製、商品名:SZ-580。[実施例11~20、比較例11~15]表1、2の配合で軟質フォームを製造した。表における配合量の単位は、ポリイソシアネート化合物はイソシアネートインデックスで示し、それ以外は質量部で示す。まず、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリマー分散ポリオール、架橋剤、アミン系触媒、金属系触媒、整泡剤、および発泡剤水を混合してポリオールシステム液を調製した。該ポリオールシステム液を液温25±1°Cに調整した。これとは別に、ポリイソシアネート化合物を液温25±1°Cに調整した。調整したポリオールシステム液を高速ミキサー3,000回転/分を用いて5秒間撹拌した後、金属触媒を加えて更に5秒間撹拌した。ついで、ポリイソシアネート化合物を加えて5秒間撹拌して発泡原液組成物を得た。上記で得た発泡原液組成物を、直ちに内寸が縦横300mm、高さ300mmの木製ボックスに注入して自由発泡スラブ法を行い、下記の方法で評価を行った。結果を表1、2に示す。<評価方法>[自由発泡試験スラブ法]ライズタイム:ポリオールシステム液とポリイソシアネート化合物との混合開始時刻を0秒とし、混合液が発泡し始め、フォームの上昇が停止するまでの時間をライズタイム秒とした。セトリング率:発泡工程中、フォームの上昇が最大となったときの、ボックスの底面からフォームの表面までの高さを最高発泡高さとし、最高発泡高さに達した時から2分後のフォーム高さを最終発泡高さとする。それぞれを測定し、以下の式に基づきセトリング率単位:を算出した。通常10以下が好ましい。セトリング率={最高発泡高さ-最終発泡高さ/最高発泡高さ}×100[フォーム物性評価試験]得られた軟質ポリウレタンフォームについて、コア密度、25硬さ25ILD硬度、65硬さ65ILD硬度、コア部の通気性、コア部の反発弾性、引裂強度、引張強度、伸び、50圧縮残留歪み、および50湿熱圧縮残留歪み湿熱耐久性を、JISK64001997年版に準拠して測定した。50圧縮残留歪み、および50湿熱圧縮残留歪み湿熱耐久性は、値が小さいほど耐久性が良いことを表す。また25硬度に対する65硬度の比であるSAG-FACTORを求めた。この値が小さいほど得られる軟質ポリウレタンフォーム底付き感が発生しにくい。コア密度、およびコア部の反発弾性に関しては、フォームを縦横100mm×高さ50mmの寸法にて切り出した中心部のサンプルを用いて評価した。成形性の評価は、セトリング率が10以下と小さくフォームの形状保持が良好なものを○良好、セトリング率が10を超え30以下と中程度のものを△一部不可、コラップス崩壊を生じたものを×不可とした。実施例11~19で用いたポリオールA1-1およびポリオールA1-2は、第2の重合工程でPOを付加する方法で製造したポリオールであるのに対して、比較例11~15で用いた比較のポリオール1およびポリマー分散ポリオールA2’-1のベースポリオールは第2の重合工程をもうけない従来の方法で製造したポリオールである。また、実施例20は、ポリオールA1-1をベースとしたポリマー分散ポリオールA1’-1を使用した。表1、2の結果に示されるように、比較例11~15に比べて、実施例11~20で得られた軟質フォームは、ライズタイムが長く、通気性が向上するとともに、50圧縮残留歪みおよび50湿熱圧縮残留歪みが低減し、耐久性が向上した。その理由としては、実施例11~20で用いたポリオールは総不飽和度が低く、かつ末端水酸基の1級化率が低いため、急激なウレタン化反応が抑えられてライズタイムが適度に長くなり、フォームに適度な通気性が付与され、かつ樹脂強度が向上したと考えられる。"