被塗装物に塗料を噴霧するための塗装作業空間と、前記塗装作業空間において、鉛直方向の上方側に設けられた給気口と、前記塗装作業空間において、鉛直方向の下方側の床面に設けられた排気口と、前記排気口を覆って設けられ、前記床面に対し所定の間隙を空けて配置された受け部と、を備えたことを特徴とする塗装ブース。前記所定の間隙に設けられ、前記受け部の内側から外側にかけて下り斜面となるルーバーをさらに備えたことを特徴とする請求項1に記載の塗装ブース。前記ルーバーは、前記受け部の内側から外側にかけて下り斜面となる鉛直方向に並べて設けた複数の羽板と、前記各羽板の上方側端部に設けられ、鉛直方向の上方側へ突出する複数の返し板と、を有していることを特徴とする請求項2に記載の塗装ブース。前記受け部は、鉛直方向の下方側に凸となる湾曲形状となっていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載の塗装ブース。前記塗料は、ケミカルミーリングで使用されるゴム溶液であることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載の塗装ブース。ところで、使用される塗装材料が高価なものである場合、塗装コストを抑制すべく、塗装材料を回収して再利用することが考えられる。この場合、空気吸込口に吸い込まれた塗装材料は、回収し難く、また、排気処理や排水処理等において不純物が混入することから、回収しても再利用することが難しい。そこで、本発明は、塗料を容易に回収し、再利用することが可能な塗装ブースを提供することを課題とする。本発明の塗装ブースは、被塗装物に塗料を噴霧するための塗装作業空間と、塗装作業空間において、鉛直方向の上方側に設けられた給気口と、塗装作業空間において、鉛直方向の下方側の床面に設けられた排気口と、排気口を覆って設けられ、床面に対し所定の間隙を空けて配置された受け部と、を備えたことを特徴とする。この構成によれば、給気口から流入した空気は、塗装作業空間内を通った後、床面と受け部との間の所定の間隙を通過して、排気口から排出される。この場合、被塗装物に噴霧された塗料の一部は、床面へ向けて降り落ち、降り落ちる塗料の一部は、排気口へ向かう。このとき、排気口は、受け部で覆われているため、排気口へ向けて降り落ちる塗料は、受け部に降り落ちる。これにより、塗料の排気口への流入を抑制することができ、受け部に降り落ちた塗料を容易に回収することが可能となる。また、回収された塗装材料は、不純物の混入を低減できるため、塗料を再利用可能なものとすることができる。この場合、所定の間隙に設けられ、受け部の内側から外側にかけて下り斜面となるルーバーをさらに備えたことが好ましい。この構成によれば、所定の間隙にルーバーを設けることができるため、塗料は、所定の間隙を通過し難くなり、塗料の排気口への流入をさらに抑制することができる。これにより、塗料の回収率を向上させることができる。この場合、ルーバーは、受け部の内側から外側にかけて下り斜面となる鉛直方向に並べて設けた複数の羽板と、各羽板の上方側端部に設けられ、鉛直方向の上方側へ突出する複数の返し板と、を有していることが好ましい。この構成によれば、各羽板に返し板を設けることができるため、塗料は、所定の間隙を通過し難くなり、塗料の排気口への流入をさらに抑制することができる。これにより、塗料の回収率を向上させることができる。この場合、受け部は、鉛直方向の下方側に凸となる湾曲形状となっていることが好ましい。この構成によれば、塗料を受け易い形状とすることができるため、受け部は、塗料の回収を好適に行うことが可能となる。この場合、塗料は、ケミカルミーリングで使用されるゴム溶液であることが好ましい。この構成によれば、ケミカルミーリングで使用されるゴム溶液は、高価なものであるため、塗料の回収および再利用を図ることで、塗装コストを好適に抑制することができる。本発明の塗装ブースによれば、塗料を容易に回収することができ、回収される塗料に混入する不純物の割合を少ないものとすることができるため、塗料を再利用可能なものとすることができる。以下、添付した図面を参照して、本発明に係る塗装ブースについて説明する。なお、以下の実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。本実施例に係る塗装ブースは、ケミカルミーリング加工の前処理として、マスキング剤となる塗料を、被塗装物に噴霧する塗装作業を行うための作業空間である。被塗装物としては、例えば、航空用部品が適用され、塗料としては、例えば、ゴム溶液が適用される。なお、ケミカルミーリング加工に用いられるゴム溶液は、高価なものである。以下、図1を参照して、塗装ブースについて説明する。図1は、本実施例に係る塗装ブースを模式的に表した概略構成図である。図1に示すように、塗装ブース1は、鉛直方向の上方側に設けられた給気空間5と、給気空間5の下方側に設けられた塗装作業空間6と、塗装作業空間6の下方側に設けられた排気空間7とを備えている。給気空間5は、鉛直方向の上方側に屋根部10が配置され、鉛直方向の下方側に天井部11が配置されることにより区画される。給気空間5は、屋根部10と天井部11との間に所定の間隙を有しており、この間隙が給気口21となっている。この給気口21には、給気機構22が設けられている。給気機構22は、例えば、ファン等で構成され、塗装ブース1の外部から空気を取り込み、取り込んだ空気を塗装作業空間6へ向けて供給している。塗装作業空間6は、鉛直方向の上方側に天井部11が配置され、鉛直方向の下方側に床面部12が配置されることにより区画される。天井部11には、図1における紙面の前後方向に被塗装物Tを移動させるためのレール25が敷設され、このレール25に、ワイヤ等の連結部材を介して、被塗装物Tが吊り下げられている。そして、被塗装物Tは、吊り下げられた状態で、前後方向に移動させられる。また、天井部11は、給気空間5から供給された空気を塗装作業空間6に流入可能に構成されている。床面部12は、吊り下げられた被塗装物Tの直下に位置する部分に排気口31が設けられている。排気口31は、前後方向に延在して設けられ、この排気口31には、グレーチングで構成された溝蓋32が嵌め込まれている。この塗装作業空間6には、床面部12に配置される一対の塗装装置41が設けられ、一対の塗装装置41は、吊り下げられた被塗装物Tを挟んで、両側に設けられている。各塗装装置41は、その先端側にスプレーガン42を有し、スプレーガン42から被塗装物Tへ向けて塗料を噴霧している。排気空間7は、鉛直方向の上方側に床面部12が配置され、鉛直方向の下方側に底面部13が配置されることにより区画される。排気空間7には、排気口31を介して塗装作業空間6の空気が流入する。底面部13には、排気口31の直下に位置する部分に排出機構45が設けられている。排出機構45は、排気口31を介して流入する空気を排気すると共に、塗装作業空間6内から排出される排出物を、用水で流すことにより排出している。また、底面部13は、排出機構45へ向かう下り斜面となっている。従って、塗装作業空間6には、給気口21を介して給気空間5から空気が供給され、供給された空気は、塗装作業空間6を通過し、排気口31を介して排気空間7へ排気される。このとき、被塗装物Tへ向けて噴霧された塗料の一部は、塗装作業空間6内に飛散し、飛散した塗料が床面部12へ向けて降り落ちる。床面部12へ向けて降り落ちる塗料の一部は、排気口31へ向けて降り落ちる。この場合、塗料が排気口31を介して、排気空間7に流入すると、塗料の回収が困難となる。そこで、図2に示すように、本実施例では、塗装ブース1の排気口31周りに受け部50が設けられている。以下、図2を参照して、排気口31周りの構成について詳細に説明する。図2は、本実施例に係る塗装ブースの排気口周りの概略模式図である。塗装ブース1は、排気口31を覆うように設けられた受け部50と、受け部50と床面部12との間に設けられた支持フレーム51と、支持フレーム51に取り付けられた一対のルーバー52とを備えている。受け部50は、排気口31が延在する前後方向に沿って設けられており、板状に形成されている。この受け部50は、前後方向に直交する面で切った断面が鉛直方向の下方側に凸となる湾曲形状に形成されている。受け部50は、支持フレーム51に支持されることで、床面部12に対し所定の間隙を空けて配置されており、所定の間隙が空気の通気口53として機能している。なお、通気口53は、受け部50が前後方向に延在することから、前後方向および鉛直方向に直交する幅方向の両側に一対形成される。一対のルーバー52は、一対の通気口53にそれぞれ設けられている。各ルーバー52は、複数の羽板54と、各羽板54に設けられた複数の返し板55とを有している。各羽板54は、受け部50の内側から外側にかけて下り斜面となるように配置されている。各返し板55は、羽板54の内側端部、すなわち、鉛直方向の上方側端部に設けられており、鉛直方向の上方側へ突出するように設けられている。このとき、各羽板54と各返し板55とが交わる角度は、直角となっている。なお、本実施例において、羽板54および返し板55は、例えば、3枚ずつ設けられている。そして、各返し板55が付設された複数の羽板54は、所定の間隔を空けて、鉛直方向に並べて設けられている。従って、塗装作業空間6から排気口31へ向けて空気が流れると、空気は、ルーバー52の羽板54同士の間の通気口53を通過した後、排気口31へ流入する。一方で、塗装作業空間6に飛散した塗料は、流れる空気に導かれながら、排気口31へ向かう。ここで、飛散したゴム溶液からなる塗料は、塗装作業空間6中において乾燥して固化することで粒子状となる。粒子状となった塗料は、空気によって上昇し難くなる。このため、粒子状となって排気口31へ向かう塗料の一部は、その自重によって、受け部50に降り落ちる。また、粒子状となって排気口31へ向かう塗料の他の一部は、ルーバー52の羽板54同士の間の通気口53を通過しようとするが、粒子状となった塗料は、空気によって上昇し難いため、羽板54および返し板55に降り落ちる。これにより、粒子状となった塗料は、通気口53を通過し難く、一方で、空気は、通気口53を通過する。なお、本実施例の塗装ブース1では、ルーバー52を、複数の羽板54と、複数の返し板55とで構成したが、図3に示す変形例1の塗装ブース1としてもよい。ここで、図3は、変形例1に係る塗装ブースの排気口周りにおける概略構成図である。変形例1の塗装ブース1は、そのルーバー52が、複数の羽板54のみで構成され、複数の返し板55を廃した構成となっている。この場合、複数の返し板55を廃した分、複数の羽板54の間隔を狭くすることができるため、変形例1において、羽板54は、例えば、6枚設けられている。また、図4に示す変形例2の塗装ブース1としてもよい。ここで、図4は、変形例2に係る塗装ブースの排気口周りにおける概略構成図である。変形例2の塗装ブース1は、ルーバー52を廃した構成となっている。このため、通気口53の開口面積が最も広くなっている。続いて、図5および図6を参照して、本実施例に係る塗装ブース1、変形例1に係る塗装ブース1および変形例2に係る塗装ブース1の塗料の流出量について比較する。図5は、空吹き時における塗料の平均流出量に関するグラフであり、図6は、塗装時における塗料の平均流出量に関するグラフである。図5および図6に示すグラフは、その縦軸が、塗料を複数回噴霧したときに流出した塗料の平均流出量となっている。なお、横軸は、図示左側から順に、受け部50を設けずに排気口31の一部をベース板で塞いだ場合と、変形例2の場合と、変形例1の場合と、本実施例の場合と、を示している。図5に示すように、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの平均流出量は、受け部50を設けなかった場合、50となっている。また、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの平均流出量は、変形例2の場合、19となっている。また、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの平均流出量は、変形例1の場合、9となっている。また、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの平均流出量は、本実施例の場合、12となっている。これにより、受け部50のみを設けた変形例2と比較すると、平均流出量は、少なくとも31低減できることが認められた。また、本実施例または変形例1のルーバー52を設けたことにより、変形例2と比較すると、平均流出量は、7~10の間で低減できることが認められた。また、図6に示すように、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの平均流出量は、受け部50を設けなかった場合、54となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの平均流出量は、変形例2の場合、12となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの平均流出量は、変形例1の場合、11となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの平均流出量は、本実施例の場合、13となっている。これにより、受け部50のみを設けた変形例2と比較すると、平均流出量は、少なくとも32低減できることが認められた。また、変形例1のルーバー52を設けたことにより、変形例2と比較すると、平均流出量は、1低減できることが認められた。次に、図7を参照して、塗装作業空間6内の圧力損失比について説明する。図7は、塗装作業空間内の圧力損失に関するグラフである。塗装作業空間6において、受け部50を設けたことによる塗装作業空間6内の圧力損失は、塗装環境に与える影響を考慮すると、受け部50を設けない場合と比較して、変わらない方が好ましい。ここで、図7に示すグラフは、その縦軸が、塗装作業空間6内における圧力損失比となっており、受け部50を設けなかった場合の塗装作業空間6内の圧力損失を基準としている。また、横軸は、図示左側から順に、受け部50を設けずに排気口31の一部をベース板で塞いだ場合と、変形例2の場合と、変形例1の場合と、本実施例の場合と、を示している。図7に示すように、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの圧力損失比は、受け部50を設けなかった場合、1.00となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの圧力損失比は、受け部50を設けなかった場合、1.00となっている。また、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの圧力損失比は、変形例2の場合、1.00となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの圧力損失比は、変形例2の場合、1.00となっている。また、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの圧力損失比は、変形例1の場合、1.00となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの圧力損失比は、変形例1の場合、1.00となっている。そして、被塗装物Tが無く、塗料を空吹きしたときの圧力損失比は、本実施例の場合、1.01となっている。また、被塗装物Tが有り、塗料を被塗装物Tに塗装したときの圧力損失比は、本実施例の場合、1.01となっている。以上から、圧力損失は、本実施例、変形例1および変形例2のいずれにおいても、受け部50を設けない場合からほぼ変化していないことが認められる。以上のように、本実施例の構成によれば、給気口21から流入した空気は、塗装作業空間6内を通った後、床面部12と受け部50との間に形成された通気口53を通過して、排気口31から排出される。一方、飛散した塗料の一部は、受け部50に降り落ちるため、塗料の排気口31への流入を抑制することができ、受け部50に降り落ちた塗料を容易に回収することが可能となる。また、回収された塗料は、不純物の混入を低減できるため、塗料を再利用可能なものとすることができる。また、受け部50を設けても、塗装環境に影響を与えることがないため、受け部50を設けない場合と同様の塗装環境を提供することができる。また、本実施例の構成によれば、通気口53にルーバー52を設け、ルーバー52の各羽板54に返し板55を設けることができるため、塗料の通気口53への流入を抑制することができ、ルーバー52に降り落ちた塗料を容易に回収することが可能となる。これにより、塗料の回収率を向上させることができる。また、本実施例の構成によれば、受け部50を、塗料を受け易い形状とすることができるため、塗料の回収を好適に行うことができる。また、本実施例の構成によれば、塗料がケミカルミーリングで使用される高価なゴム溶液であるため、塗料の回収および再利用を図ることで、塗装コストを好適に抑制することができる。