防着液を塗布したゴムシート部材を、複数のラックバーに掛け渡し蛇行させた状態で保持して乾燥工程を通過させることにより防着液を乾燥させるゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法において、前記ラックバーが表面に凸部を有し、前記ゴムシート部材をラックバーで保持した際に、前記凸部がゴムシート部材の表面に当接して、ゴムシート部材と、このゴムシート部材に対向するラックバーの表面との間にすき間を形成することを特徴とするゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法。前記ゴムシート部材を前記ラックバーで保持した際のゴムシート部材とラックバーとの接触面積を、前記凸部を有していない場合のラックバーに前記ゴムシート部材を保持した場合のゴムシート部材とラックバーとの接触面積の20以下に設定した請求項1に記載のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法。前記ラックバーの表面に線状部材を螺旋状に巻き付けることにより、前記凸部が形成されている請求項1または2に記載のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法。防着液を塗布したゴムシート部材を、掛け渡して蛇行させた状態で保持する複数のラックバーを備えたゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置において、前記ラックバーの表面に、前記ゴムシート部材を保持した際に、ゴムシート部材に当接するとともに、ゴムシート部材と、このゴムシート部材に対向するラックバーの表面との間にすき間を形成する凸部を設けたことを特徴とするゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置。前記ゴムシート部材を前記ラックバーで保持した際のゴムシート部材とラックバーとの接触面積が、前記凸部を設けていない場合のラックバーに前記ゴムシート部材を保持した場合のゴムシート部材とラックバーとの接触面積の20以下になるように構成した請求項4に記載のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置。前記ラックバーの表面に螺旋状に巻き付けた線状部材が、前記凸部を構成する請求項4または5に記載のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置。隣り合うどうしの前記凸部の間隔が変更可能な構成にした請求項4~6のいずれかに記載のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置。本発明の目的は、ラックバーとゴムシート部材との間に防着液が封じ込められることを防止して、防着剤が付着しない範囲を最小限にできる防着液の乾燥方法および装置を提供することにある。上記目的を達成するため本発明のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法は、防着液を塗布したゴムシート部材を、複数のラックバーに掛け渡し蛇行させた状態で保持して乾燥工程を通過させることにより防着液を乾燥させるゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法において、前記ラックバーが表面に凸部を有し、前記ゴムシート部材をラックバーで保持した際に、前記凸部がゴムシート部材の表面に当接して、ゴムシート部材と、このゴムシート部材に対向するラックバーの表面との間にすき間を形成することを特徴とする。本発明のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置は、防着液を塗布したゴムシート部材を、掛け渡して蛇行させた状態で保持する複数のラックバーを備えたゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置において、前記ラックバーの表面に、前記ゴムシート部材を保持した際に、ゴムシート部材に当接するとともに、ゴムシート部材と、このゴムシート部材に対向するラックバーの表面との間にすき間を形成する凸部を設けたことを特徴とする。本発明によれば、ラックバーが表面に凸部を有していて、防着液が塗布されたゴムシート部材をラックバーで保持した際に、この凸部がゴムシート部材の表面に当接して、ゴムシート部材と、このゴムシート部材に対向するラックバーの表面との間にすき間が形成される。このようにすき間が形成されるので、ラックバーとゴムシート部材との間に余分な防着液が封じ込められることを防止できる。これに伴なって、乾燥工程を経たゴムシート部材では、防着剤が付着していない範囲を最小限にできる。本発明では、例えば、前記ゴムシート部材を前記ラックバーで保持した際のゴムシート部材とラックバーとの接触面積を、前記凸部を有していない場合のラックバーに前記ゴムシート部材を保持した場合のゴムシート部材とラックバーとの接触面積の20以下に設定する。これにより、乾燥工程を経たゴムシート部材どうしの密着を十分に防止して、現場トラブルを実質的に解消することが可能になる。前記ラックバーの表面に線状部材を螺旋状に巻き付けることにより、容易に前記凸部を形成することができる。本発明の乾燥装置では、隣り合うどうしの前記凸部の間隔が変更可能な構成にすることもできる。この構成によれば、凸部と凸部の間隔を調整することにより、防着液が封じ込められ易い場所等での封じ込めを解消するには有利になる。以下、本発明のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥方法および装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。図1に例示するように、混合機等により混練された後、シーティングされた板状のゴムシート部材Rは、長手方向に搬送されて防着液の塗布工程に向かう。この塗布工程には、防着液を貯留したディッピング槽8が備わっている。搬送されたゴムシート部材Rは、ディップ槽8の防着液Lに浸漬される。防着液Lは、未加硫ゴムどうしの付着を防止する液体であり、公知のものである。ゴムシート部材Rは、塗布工程を経て乾燥工程に搬送される。この乾燥工程に、本発明のゴムシート部材に塗布した防着液の乾燥装置1以下、乾燥装置1というが配置されている。乾燥工程を経たゴムシート部材Rは、折り畳まれてストックされる。図2~図3に例示するように、この乾燥装置1は、防着液Lを塗布したゴムシート部材Rを掛け渡して蛇行させた状態で保持する複数のラックバー2を備えている。ゴムシート部材Rが搬送されてくる乾燥装置1の入り口部には、押えローラ7が設置されている。また、ゴムシート部材Rに塗布した防着液Lを強制的に乾燥させる図示しないファンを備えている。乾燥装置1の下方には、防着液Lを回収する回収タンク6が設けられている。複数のラックバー2は、掛け渡されるゴムシート部材Rの長手方向に移動可能になっている。詳しくは、それぞれのラックバー2の一端部が、ゴムシート部材Rの長手方向に延設されたガイドレール3に移動可能に保持され、駆動モータ4によってゴムシート部材Rの長手方向に移動するようになっている。ラックバー2を移動させる構造はこれに限定されるものではない。ラックバー2は循環移動して、繰り返しゴムシート部材Rが掛け渡される。ラックバー2の表面には、凸部3が設けられている。凸部3の詳細については後述するが、ラックバー2にゴムシート部材Rを保持した際に、この凸部3がゴムシート部材に当接して、ゴムシート部材Rと、このゴムシート部材Rに対向するラックバー2の表面との間にすき間Sが形成される。次に、この乾燥装置1を用いた本発明の防着液の乾燥方法を説明する。まず、図1に例示するように、一定長さのシーティングされた板状のゴムシート部材Rがディップ槽8の防着液Lの中を通過して乾燥装置1に搬送されてくる。防着液Lの中を通過したゴムシート部材Rの表面には、必要量以上の防着液Lが塗布された状態になっている。乾燥装置1では、入り口部の押えローラ7と、移動してきたラックバー2との間にゴムシート部材Rを挟むようにして、ゴムシート部材Rをこのラックバー2に掛ける。順次移動してきたラックバー2に対して、同様にゴムシート部材Rを掛けることにより、ゴムシート部材Rが、ゴムシート部材Rの幅方向に延びる複数のラックバー2に掛け渡されて蛇行した状態で保持される。ここで、ラックバー2の表面には凸部3が設けられているので、図3に例示するように、ラックバー2の表面凸部3が設けられていない部分と、ゴムシート部材Rとの間にすき間Sが形成される。ゴムシート部材Rの表面には、防着液Lが付着しているが、すき間Sが形成されることで、余分な防着液Lが下方に流れ落ちることができる。このすき間Sがない場合は、ゴムシート部材Rとラックバー2の表面との間に過大な量の防着液Lが封じ込められてしまうが、本発明ではこれを防止できる。そして、それぞれのラックバー2が乾燥装置1の出口側に移動することにより、ゴムシート部材Rは、蛇行した状態でラックバー2に保持されたまま搬送される。このようにして乾燥装置1の内部を移動する過程で、ゴムシート部材Rに付着していた余分な防着液Lは、下方に向かって流れ落ちて回収タンク6に回収される。また、ゴムシートブブ材Rの表面に残存した防着液Lは、乾燥されてゴムシート部材Rの表面に定着する。凸部3を設けているので、ゴムシート部材Rに余分な防着液Lが多い場合にも短時間で流下させることができる。また、すき間Sが形成されているので、ゴムシート部材Rに付着して残った必要量の防着液Lを、迅速かつ確実に乾燥させることが可能になる。防着液Lの乾燥が完了した後は、乾燥装置1の下流側の駆動ローラ等を稼働させてゴムシート部材Rを乾燥装置1から送り出し、折り畳んで積層した状態でストックする。その後、新たに乾燥させる一定長さのゴムシート部材Rを複数のラックバー2に掛け渡して同様の工程を行なう。上記のとおり、ラックバー2の表面に凸部3を設けることで、ゴムシート部材Rと、このゴムシート部材Rに対向するラックバー2の表面との間にすき間Sが形成される。そのため、ラックバー2とゴムシート部材Rとの間の余分な防着液Lの封じ込めを防止でき、乾燥工程を経たゴムシート部材Rでは、乾燥した防着剤Lが付着していない範囲を最小限にできる。これにより、折り畳まれてストックされるゴムシート部材Rどうしの密着が防止される。例えば、ゴムシート部材Rをラックバー2で保持した際のゴムシート部材Rとラックバー2との接触面積A1を、凸部3を有していない場合のラックバー2にゴムシート部材Rを保持した場合のゴムシート部材Rとラックバー2との接触面積Aの20以下A1≦0.2Aに設定するとよい。凸部3の仕様大きさ、数、形状、配置等を調整して、この範囲に設定することにより、乾燥工程を経たゴムシート部材Rどうしの密着を十分に防止しでき、現場トラブルを実質的に解消することができる。図4に例示するように、ラックバー2の表面に線状部材3aを螺旋状に巻き付けることにより、容易に凸部3を形成することができる。線状部材3aとしては、例えば、鋼線等の金属線を用いる。線状部材3aの線径は例えば、3.0mm~7.0mm程度である。図5に例示するように、隣り合うどうしの凸部3の間隔W1、W2、W3が変更可能な構成にすることもできる。図5では、環状リングをラックバー2に外嵌して凸部3を形成している。ゴムシート部材Rに防着液Lが封じ込められ易い場所等がある場合は、適宜、環状リングをラックバー2の長手方向に移動させて、凸部3と凸部3の間隔W1、W2、W3を調整することにより、その場所での防着液Lの封じ込めを解消し易くなる。尚、図4に例示した線状部材3aを螺旋状に巻き付けて凸部3を形成する場合も、必要位置で、螺旋ピッチを変化させることにより、隣り合うどうしの凸部3の間隔を容易に変えることができる。図6に例示するように、点状の凸部3をラックバー2の表面に分布させるようにすることもできる。凸部3は、上記例示したものに限らず、種々の形態を採用することができる。ゴムシート部材Rは、ラックバー2の上半分の範囲を覆うように掛けられるので、凸部3は、ラックバー2の上半分の表面部分だけに設けてもよい。また、凸部3は、防着液Lの流下を妨げないように、ラックバー2の長手方向に延設するよりは、周方向に延設するのが好ましい。ストックされているゴムシート部材Rどうしの局部的な密着を防止するために、凸部3は、ラックバー2の表面に均等に分布させて配置することが好ましい。防着液を塗布した同じ仕様のゴムシート部材を、表1に示すようにラックバーの表面仕様のみを変更した乾燥装置を用いて同じ条件設定で乾燥させ、その後、折り畳んで所定時間ストックした。そして、ストックしたゴムシート部材どうしが密着したトラブル数を確認した。その結果は表1に示すとおりである。発生したトラブル数は、比較例での発生数を基準の100として指数で表示した。数値が小さい程、トラブル発生数が少ないことを示している。比較例はラックバーの表面に凸部を設けていない仕様である。実施例1~3は、ラックバーの表面に線状部材を螺旋状に巻き付けて凸部を設けた仕様である。そして、実施例1~3において、ゴムシート部材をラックバーで保持した際のゴムシート部材とラックバーとの接触面積をA1とし、ゴムシート部材を比較例のラックバーで保持した際のゴムシート部材とラックバーとの接触面積をAとして、実施例1~3では、A1/Aを異ならせた。表1の結果から、ラックバーの表面に凸部を設けた実施例1~3は、比較例に比してゴムシート部材どうしの密着トラブルを防止するには有効であることが分かる。特に、A1≦0.2Aに設定した実施例2および実施例3では、密着トラブルの発生を著しく防止できることが分かる。