微酸性電解水に空気を供給しながら植物性の食用粒を洗浄する浸漬タンクを備える、食品原材料の製造装置。前記微酸性電解水は、希塩酸を無隔膜電解槽で電解し、電解液を希釈することによって得られる、pH5.0~6.5の次亜塩素酸水である、請求項1に記載の食品原材料の製造装置。微酸性電解水中に植物性の食用粒を浸漬する工程と、前記植物性の食用粒が潤けるまでの期間内に前記微酸性電解水に空気を供給しながら洗浄する工程と、を含む、植物由来の加工食品の製造方法。前記微酸性電解水を交換しながら複数回にわたり、前記微酸性電解水中に空気を供給しながら前記植物性の食用粒を洗浄する工程を含む、請求項3に記載の植物由来の加工食品の製造方法。型箱内で凝固させた前記植物由来の加工食品を前記型箱から取り出し、微酸性電解水に晒す工程と、をさらに含む、請求項3または4のいずれか1項に記載の植物由来の加工食品の製造方法。前記微酸性電解水は、希塩酸を無隔膜電解槽で電解し、電解液を希釈することによって得られる、pH5.0~6.5の次亜塩素酸水である、請求項3~5のいずれか1項に記載の植物由来の加工食品の製造方法。請求項3~6のいずれか1項に記載の方法で製造された前記植物由来の加工食品を、微酸性電解水に浸して保存する、植物由来の加工食品の保存方法。前記植物由来の加工食品を、前記微酸性電解水を満たした水槽に保存するか、または前記微酸性電解水で満たしたパックに密封する、請求項7に記載の植物由来の加工食品の保存方法。前記微酸性電解水は、希塩酸を無隔膜電解槽で電解し、電解液を希釈することによって得られる、pH5.0~6.5の次亜塩素酸水である、請求項7または8に記載の植物由来の加工食品の保存方法。本発明は、上記従来技術における課題に鑑みてなされたものであり、本発明は、豆腐の製造工程に、微酸性電解水を使用することによって、製造される豆腐のす立ちや風味の劣化を防ぎ、保存性に優れた豆腐をより低コストで製造することを可能とするための食品原材料の製造装置、植物由来の加工食品の製造方法および保存方法を提供することを目的とする。本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、大豆を膨潤させるための水、豆腐から余分なにがりや灰汁を取り除くための水晒しの水および豆腐を水中で保存するための水に、微酸性電解水を使用することによって、昔ながらの豆腐の保存性やコスト面の問題点を改善することができることを見出し、本発明に至ったのである。すなわち、本発明では、大豆を潤かす際に、微酸性電解水に浸漬してばっ気洗浄しながら膨潤させ、食品原材料である膨潤大豆を製造する。この膨潤大豆をすって炊き、煮呉を製造する。煮呉を絞って得られた豆乳ににがりを加え、型箱内で凝固させた豆腐を、微酸性電解水に晒して余分なにがりや灰汁を取り除く。その後、本発明では、微酸性電解水に晒した豆腐をカットして微酸性電解水を満たした水槽に保存するか、または微酸性電解水で満たしたパックに詰める。本発明により製造された豆腐は、微酸性電解水の殺菌効果により保存性に優れ、パック詰め後の加熱処理が行われないため、ボイルクール工程を採用して製造された豆腐と比較して、す立ちや風味の劣化のない豆腐の製造が可能となる。また、高額なボイルクール槽が不要となり、ボイルクール槽を稼動させるための重油も不要となるため、より低コストでの豆腐の製造が可能となる。以下、本発明を実施形態をもって説明するが、本発明は、後述する実施形態に限定されるものではない。図1は、本実施形態の食品原材料の製造装置100の概略図である。本実施形態では、食品原材料として、植物由来の食品である豆腐の製造に使用する大豆を一例として説明を行う。製造装置100は、微酸性電解水製造装置110と、貯水タンク120と、ポンプ130とを備えている。貯水タンク120には、微酸性電解水製造装置110が製造した微酸性電解水が貯留されている。ポンプ130は、制御装置190からの指示に応答して、貯水タンク120に貯留された微酸性電解水を汲み出すために用いられる。また、ポンプ130には、電磁弁142を介して延びた配管140が配設され、原料大豆を洗浄膨潤させるために、適宜後述する浸漬タンク150へと微酸性電解水が供給される。さらに図1の製造装置100は、浸漬タンク150と、ブロワ160と、レベルスイッチ170とを備えている。浸漬タンク150は、豆腐を製造するための原料となる大豆180を潤かし、水で膨潤させる機能を有する。また、本実施形態では、浸漬タンク150は、大豆180を膨潤させながら、貯水タンク120から供給される微酸性電解水でばっ気洗浄を行う機能も有している。ブロワ160は、浸漬タンク150内にばっ気用のエアを供給するため用いられ、浸漬タンク150には、ブロワ160から電磁弁164を介して延びたエア供給ライン162が、貯留された微酸性電解水に対してばっ気可能な位置まで延ばされている。ばっ気洗浄の際に、大豆180は、ブロワ160から供給される空気によって浸漬タンク150内を上下に動き、この結果、膨潤期間中での洗浄殺菌効果を著しく高めることができる。レベルスイッチ170は、浸漬タンク150内に微酸性電解水154が設定したレベルまで供給されたことを検知して、制御装置190に通知するために設けられている。レベルスイッチ170は、浸漬タンク150の深さ位置を設定できるように、例えば3レベルのセンサのセットとして構成することもできる。浸漬タンク150には、さらに排水弁152が配設されている。排水弁152は、浸漬タンク150の微酸性電解水が原料大豆を適切な時間洗浄した後、洗浄後の微酸性電解水を排水し、フレッシュな微酸性電解水を再度貯留して原料大豆が充分に膨潤するまでの間に複数回の膨潤ばっ気洗浄を可能とするために用いられる。なお、製造装置100を構成するポンプ130、電磁弁142、排水弁152、ブロワ160、および電磁弁164は、制御装置190に接続され、レベルスイッチ170からの通知や時間によって制御されている。また、ポンプ130から浸漬タンク150まで延びる配管140およびブロワ160から浸漬タンク150まで延びるエア供給ライン162は、分岐されて他の複数のタンクと接続されても良く、その場合は、それぞれの配管やエア供給ラインに設けられた電磁弁を指定して開閉できるよう、制御装置190に制御させることができる。本実施形態では、例えば、微酸性電解水製造装置110として、微酸性電解水研究所社製の装置を使用することができ、ポンプ130として、エレポン化工機株式会社製のSL-35F、ブロワ160として、富士電機株式会社製のVFZ401A、レベルスイッチ170として、オムロン株式会社製のPS-3S等を使用することができる。図2は、図1に示した製造装置100を用いて、食品原材料である膨潤大豆を製造する工程のフローチャート200である。以下、図2を用いて、本実施形態の食品原材料の製造装置について説明する。図2の製造工程は、ステップS201から始まり、大豆のばっ気洗浄、殺菌、膨潤が行われ、ステップS210で終了する。ステップS201では、制御装置190がポンプ130を作動させ、貯水タンク120に貯留されている微酸性電解水が汲み出される。続いて、電磁弁142が開かれ、汲み出された微酸性電解水が配管140を通り、大豆180の入った浸漬タンク150へ注入される。レベルスイッチ170によって、洗浄に必要な量まで微酸性電解水が注入されたことが検知されると、制御装置190はその通知を受け、ポンプ130を停止させ、電磁弁142を閉じ、注水が停止される。ステップS202では、制御装置190がブロワ160を作動させ、エア供給ライン162に設けられた電磁弁164を開く。浸漬タンク150では、約5min、ばっ気しながら大豆180の殺菌洗浄が行われる。大豆180の殺菌洗浄後、ブロワ160が停止され、電磁弁164が閉じられる。ステップS203では、浸漬タンク150の排水弁152が開かれ、微酸性電解水が排出される。排水完了後、ステップS204では、制御装置190が排水弁152を閉じ、続いてポンプ130を作動し、電磁弁142を開き、浸漬タンク150へ微酸性電解水が注入される。レベルスイッチ170によって、浸漬タンク150の上限まで微酸性電解水が注入されたことが検知されると、制御装置190はその通知を受け、ポンプ130を停止させ、電磁弁142を閉じ、注水が停止される。ステップS205では、浸漬タンク150内で1~3hour、大豆180が浸漬される。なお、この間はブロワを作動させずに、大豆180の膨潤を進行させる。このステップによって、微酸性電解水の殺菌成分が、大豆180の表皮と実の間に存在すると言われる耐熱性芽胞菌へとアタックできるようになると推測される。大豆180の浸漬が終了すると、ステップS206では、S202と同様に約5min、ばっ気しながら大豆180の殺菌洗浄が行われる。その後、ステップS207では、浸漬タンク150の排水弁152が開かれ、微酸性電解水が排出される。排水完了後、ステップS208では、S204と同様に、再び浸漬タンク150の上限まで微酸性電解水が注入される。ステップS209では、適宜設定された浸漬時間まで、ブロワを作動させずに大豆180が浸漬される。浸漬が完了すると、ステップS210では、浸漬タンク150の排水弁152が開かれ、微酸性電解水が排出される。浸漬タンク150に残された膨潤大豆は、製造プラントへ搬入され、豆腐、豆乳、おからといった様々な大豆食品の原材料として用いられる。図1および図2に示した本発明の食品原材料の製造装置および製造工程について、大豆を用いて説明したが、上述した製造装置および製造工程は、大豆のみならず、イネ、ムギ、トウモロコシなどの主穀、ヒエ、アワ、キビなどの雑穀、アズキ、インゲンマメ、ラッカセイなどの菽穀、ソバ、アマランス、キノアなどの擬穀といった穀物類やジャガイモ、サツマイモ、コンニャクイモなどの芋類等、水に潤かして洗浄が可能なあらゆる植物性の食用粒に対して使用することができる。図3は、本実施形態の植物由来の加工食品の保存方法のために使用される保存装置300およびパッケージ340の概略図である。保存される植物由来の加工食品はともに豆腐とし、はじめに、保存装置300について説明する。保存装置300は、微酸性電解水製造装置110と、貯水タンク120と、水槽310とを備えている。貯水タンク120には、図1と同様に、微酸性電解水製造装置110が製造した微酸性電解水が貯留されている。また、貯水タンク120は、コック124を介して水槽310まで延びる微酸性電解水供給ライン122を備え、コック124を開くことによって、貯水タンク120に貯留された微酸性電解水が水槽310へと供給される。水槽310は、豆腐330を微酸性電解水320中で保存するために用いられるとともに、型箱内で凝固させた豆腐を型から出して微酸性電解水に晒すために用いることもできる。その際、余分なにがりや灰汁が、貯留された微酸性電解水320中に排出されるため、水晒しの終了後にフレッシュな微酸性電解水へと入れ替えが行えるよう、水槽310には、排水弁312が配設されている。次に、パッケージ340について説明する。パッケージ340は、型から出して微酸性電解水に晒した後の豆腐344をパック342に詰め、フレッシュな微酸性電解水343で満たしたものである。また、パッケージ340は、パック342の開口部が保護フィルム図示せずによって覆われ密閉されている。保存装置300およびパッケージ340の保存形態は、豆腐の販売方法によって適宜選択することができる。例えば、水槽310に保存された豆腐330を直接取り出して店頭販売することもできるし、パッケージ340に豆腐を小分けに保存して、スーパーなどの食料品売り場へ卸すこともできる。また、保存装置300およびパッケージ340はともに、豆腐が容器内に貯留された微酸性電解水に完全に浸るように保存されるため、浸漬されている間は、外部からの菌の付着を防ぐことが可能となる。図3に示した本発明の植物由来の加工食品の保存方法について、豆腐を用いて説明したが、上述した方法は、豆腐のみならず、湯葉、こんにゃく、しらたき、漬物、麺類、缶詰、ゼリーなどのデザート類等、水に浸っている状態で保存可能なあらゆる植物由来の加工食品に対して使用することができる。以上、本発明を実施形態をもって説明してきたが、以下、本発明について、実施例をもってより具体的に説明する。なお、本発明は後述する実施例に限定されるものではない。1.食品原材料の細菌検査まず、図1の装置を用いて製造される膨潤大豆について、細菌検査を行った。使用する浸漬タンク、タンクに挿入されるエア供給ラインやレベルスイッチは、予め微酸性電解水を用いて殺菌洗浄を行った。試料Aは、図2に示したフローチャート200に順じて処理を行った膨潤大豆実施例1であり、試料Bは、ばっ気洗浄処理を一切行わず、微酸性電解水に浸漬することのみによって製造した膨潤大豆比較例1である。なお、以下、実施例に示す細菌検査とは、食品衛生検査指針微生物編19902004、食品衛生検査指針追補II微生物編1996厚生労働省監修を準用して行った。結果を以下の表1に示す。表1に示す通り、実施例1として、微酸性電解水を用いてばっ気洗浄を行った試料Aは、比較例1である試料Bの製造工程では殺菌しきれなかった大腸菌群も検出されなかった。また、実施例1では、一般生菌数についても、比較例1の約1000分の1の菌数しか検出されなかった。これは、実施例1の膨潤大豆の製造行程で行われる、微酸性電解水中でのばっ気洗浄が、大豆に生存する細菌に対して、高い殺菌効果を有することを示すものである。2.植物由来の加工食品の細菌検査次に、図3に示した装置を用いて保存される絹ごし豆腐の保存性の検証のため、保存から数日経過後の絹ごし豆腐について、細菌検査を行った。試料Cは、微酸性電解水を用いて製造保存した絹ごし豆腐実施例2、試料Dは、水道水を用いて製造保存した絹ごし豆腐比較例2であり、両試料とも、水温を4°Cに設定された水槽に保存した後、検査を行った。両試料の詳しい製造方法および検査結果について、以下順に説明する。まず、試料Cの絹ごし豆腐の製造について、製造工程の途中で行った細菌検査の結果を示しながら詳しく説明する。はじめに、膨潤大豆の製造から図3の保存装置300に豆腐を保存するまでに使用される器具等を、微酸性電解水を用いて殺菌洗浄した。器具等が充分に殺菌されていることを確認するため、豆腐を凝固させる型箱豆腐型箱、豆腐をカットするカッター豆腐カッターおよび水晒しを行うための水槽水晒し用水槽の3検体について細菌検査を行った。検査は、それぞれの検体を減菌リン酸緩衝生理食塩水に湿らせた減菌綿棒を用いて100cm2拭き取り、リン酸緩衝生理食塩水を加え10mlとし、振り出した液を試料液として行った。結果を以下の表2に示す。表2に示す通り、3検体とも充分に殺菌されていることが確認された。また、他の器具についても微酸性電解水を用いて殺菌洗浄を行い、豆腐の製造を行った。絹ごし豆腐の原料となる膨潤大豆は、試料Aと同様に製造したものを用いた。この膨潤大豆を水とともにすりつぶし、呉を製造した。この際に加える水については、微酸性電解水ではなく市販の水ミネラルウォーターを用いた。製造された呉を炊いて煮呉とし、この煮呉を絞って豆乳とおからに分別した。豆腐の製造には、豆乳とにがりが用いられるため、ここで得られた豆乳および使用するにがりについて、細菌検査を行った。結果を以下の表3に示す。表3に示す通り、得られた豆乳の検査結果は、試料Aの膨潤大豆と同様の結果であった。これは、大豆をすりつぶす際に加えられる水については、微酸性電解水ではなく、それぞれの豆腐屋においてこだわりのある水を使用することができることを示すものである。また、使用されるにがりについても、充分に菌数の少ないものであることが確認できた。続いて、豆乳を熱いうちに型箱へ流し込み、そこへにがりを加えて凝固させた。製造した絹ごし豆腐は、微酸性電解水の入った水晒し用の水槽に取り出され、余分なにがりと灰汁が取り除かれ、カットされる。カットされた豆腐は、図3に示した保存装置300の水槽310へと保存し、試料C実施例2とした。豆腐の保存装置に使用される水槽についても、他の装置と同様に使用前に微酸性電解水を用いて殺菌洗浄し、洗浄後、水槽に微酸性電解水を貯留し、豆腐を保存する前に細菌検査を行った。結果を以下の表4に示す。表4に示す通り、水槽に貯留された微酸性電解水からは細菌は検出されなかった。すなわち、製造した豆腐の保存装置のための水槽として問題なく用いることができることがわかった。次に、試料Dの絹ごし豆腐の製造方法について説明する。原料となる膨潤大豆は、水道水を入れ替えながら、充分に洗浄した大豆を浸漬して製造した。その後、水晒し用の水槽および豆腐の保存用の水槽に水道水が貯留されていること以外は、試料Cと同様の方法を用い、また、同様のにがりを用いて絹ごし豆腐を製造し、これを試料D比較例2とした。なお、製造工程で使用される器具等についても、水道水を用いて洗浄を行った。上述した方法で製造された絹ごし豆腐について、数日間にわたって細菌検査を行い、試料CおよびDについての結果を、それぞれ以下の表5および表6に示す。なお、表6中の0日目とは、保存開始直後の豆腐について行われた検査であることを示している。表5および表6に示す通り、大腸菌群および大腸菌については、いずれの試料についても不検出であった。しかしながら、一般生菌数については、実施例2である試料Cは、保存開始日から11日目まで300未満/gという、充分に低い数値を保っていることが確認できた。これは、微酸性電解水によって、保存期間中における試料Cへの新たな菌の付着が防がれ、さらには、試料Cの残留菌の増殖が抑制されたことを示す実験結果であった。