"H形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材のフランジ内面をフランジ外面側に押し広げる上下一対のフランジ押し広げ用凸部を、上側孔型ロールと下側孔型ロールとの間に形成された孔型の中央部に有するH形鋼製造用粗圧延機であって、前記フランジ押し広げ用凸部の周面部と左右側面部とのコーナー部を連続した2つの円弧から形成し、該2つの円弧のうち前記左右側面部と繋がる第2円弧の曲率半径を前記周面部と繋がる第1円弧の曲率半径より大きい曲率半径としたことを特徴とするH形鋼製造用粗圧延機。前記第1円弧の曲率半径を30mm~80mmの曲率半径としたことを特徴とする請求項1に記載のH形鋼製造用粗圧延機。前記第2円弧の曲率半径を前記H形鋼素材のフランジ先端内側コーナー部に最初に接触する曲率半径としたことを特徴とする請求項1または2に記載のH形鋼製造用粗圧延機。前記第2円弧の曲率半径を200mm以上2000mm以下の曲率半径としたことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載のH形鋼製造用粗圧延機。しかしながら、特許文献1に開示された技術では、フランジ押し広げ用凸部4の周面部4aと左右側面部4b,4cとのコーナー部4dを1つの円弧から形成し、このコーナー部4dをH形鋼素材5のフランジ先端内側コーナー部5cに最初に接触させてウェブ高さの拡大を行っているため、コーナー部4dの曲率半径を大きくしてウェブ高さの拡大量を大きくしようとすると、H形鋼素材5のウェブ5bをフランジ押し広げ用凸部4の周面部4aにより軽圧下したときにH形鋼素材5のウェブ5bとフランジ内面とを繋ぐ円弧状湾曲部5dの曲率半径が大きくなる。このため、粗ユニバーサル圧延機URの水平ロールコーナー部で円弧状湾曲部5dを圧下する際の圧下量が大きくなり、製品品質を低下させる疵がH形鋼素材に発生したり、粗ユニバーサル圧延機URの水平ロールコーナー部に摩耗や損傷が生じたりするという問題があった。なお、特許文献1には、コーナー部4dの曲率半径が大きい孔型でH形鋼素材5を粗圧延した後、コーナー部4dの曲率半径が適切な別の孔型でH形鋼素材5を整形してから粗ユニバーサル圧延機URに搬送することが開示されているが、粗圧延機のロール幅が限られているため、孔型の数を増やすことは困難である。一方、特許文献2に開示された技術では、フランジ押し広げ用凸部4のコーナー部4dをH形鋼素材5のフランジ内面に最初に接触させてウェブ高さの拡大を行うため、上記のような問題が生じることはないが、特許文献1に開示された技術に比べて、ウェブ高さの拡大量を大きくすることが難しいという問題があった。また、特許文献2に開示された技術では、孔型を設計する際に想定したフランジの外面形状が実際に圧延する場合の形状と異なる場合には、距離Dが設計値と異なるため、安定圧延範囲から外れる可能性があり、孔型設計段階での不確実性という問題もあった。本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、ウェブ高さが400mm~1000mmのH形鋼を製造する際にH形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材の粗圧延をウェブ高さの拡大量が大きい場合でも安定して行うことのできるH形鋼製造用粗圧延機を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、請求項1の発明は、H形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材のフランジ内面をフランジ外面側に押し広げる上下一対のフランジ押し広げ用凸部を、上側孔型ロールと下側孔型ロールとの間に形成された孔型の中央部に有するH形鋼製造用粗圧延機であって、前記フランジ押し広げ用凸部の周面部と左右側面部とのコーナー部を連続した2つの円弧から形成し、該2つの円弧のうち前記左右側面部と繋がる第2円弧の曲率半径を前記周面部と繋がる第1円弧の曲率半径より大きい曲率半径としたことを特徴とする。請求項2の発明は、請求項1に記載のH形鋼製造用粗圧延機において、前記第1円弧の曲率半径を30mm~80mmの曲率半径としたことを特徴とする。請求項3の発明は、請求項1または2に記載のH形鋼製造用粗圧延機において、前記第2円弧の曲率半径を前記H形鋼素材のフランジ先端内側コーナー部に最初に接触する曲率半径としたことを特徴とする。請求項4の発明は、請求項1~3のいずれか一項に記載のH形鋼製造用粗圧延機において、前記第2円弧の曲率半径を200mm以上2000mm以下の曲率半径としたことを特徴とする。本発明によれば、H形鋼素材のフランジ内面とウェブ表面とを繋ぐ湾曲部の曲率半径がウェブ高さの拡大に伴って大きくなり過ぎることがなく、これにより、粗ユニバーサル圧延機の水平ロールコーナー部でH形鋼素材の湾曲部を圧下したときに圧下量が大きくなり過ぎて製品品質を低下させる疵がH形鋼素材に発生したり、粗ユニバーサル圧延機の水平ロールコーナー部に摩耗や損傷が発生したりすることを抑制することが可能となるので、H形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材の粗圧延をウェブ高さの拡大量が大きい場合でも安定して行うことができる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。本発明の一実施形態に係るH形鋼製造用粗圧延機は、図1に示されるように、上側孔型ロール1と下側孔型ロール2との間に形成された孔型3の中央部に上下一対のフランジ押し広げ用凸部4を有している。フランジ押し広げ用凸部4は図9に示すH形鋼素材5、すなわちH形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材5のフランジ5aをフランジ外面側に押し広げるものであって、孔型ロール1,2の周面部に全周にわたって形成されている。また、フランジ押し広げ用凸部4は周面部4aと左右側面部4b,4cを有し、これらの周面部4aと左右側面部4b,4cとのコーナー部4dは、図2に示されるように、連続した2つの円弧R1,R2から形成されている。これらの円弧R1,R2のうちフランジ押し広げ用凸部4の周面部4aと繋がる第1円弧R1は、30~80mmの曲率半径でフランジ押し広げ用凸部4のコーナー部4dに形成されている。一方、フランジ押し広げ用凸部4の左右側面部4b,4cと繋がる第2円弧R2は、第1円弧R1より大きい曲率半径、好ましくはH形鋼素材5のフランジ先端内側コーナー部5cに最初に接触する曲率半径、より好ましくは200mm以上2000mm以下の曲率半径でフランジ押し広げ用凸部4のコーナー部4dに形成されている。なお、フランジ押し広げ用凸部4の左右側面部4b,4cは周面部4aに対して例えば70°の広がり角度で傾斜する傾斜面となっている。ここで、第2円弧R2の曲率半径の下限を200mmとした理由は、第2円弧R2の曲率半径が200mm未満であるとH形鋼素材5のウェブ高さHを安定して大きくすることが困難となるためである。また、第2円弧R2の曲率半径の上限を2000mmとした理由は、以下の理由からである。すなわち、図3に示すように、フランジ押し広げ用凸部4の周面部4aに対する左右側面部4b,4cの傾斜角度をθ°、フランジ押し広げ用凸部4の左右側面部4b,4cと第2円弧R2との接続点をT、フランジ押し広げ用凸部4の周面部4aを延長した線から点Tまでの高さをh、フランジ押し広げ用凸部4の周面部4aを延長した線と左右側面部4b,4cを延長した線とが交わる交点をC1、第2円弧R2を延長した線がフランジ押し広げ用凸部4の周面部4aを延長した線と交わる交点をC2、交点C1と交点C2との間の交点間距離をdとすると、交点間距離dは傾斜角度θ、高さhおよび第2円弧R2の曲率半径によって決まる。そして、傾斜角度θをθ=70°、高さhをh=180mmとした場合、図4に示すように、第2円弧R2の曲率半径が2000mmを超えると交点間距離dが10mm以下となり、これに伴いウェブ高さHの拡大量wも小さくなってしまうため、第2円弧R2の曲率半径の上限を2000mmとした。このようなH形鋼製造用粗圧延機の孔型3にH形鋼素材5を挿入した後、上側孔型ロール1を下降させると、図5に示すように、フランジ押し広げ用凸部4の第2円弧R2がH形鋼素材5のフランジ先端内側コーナー部5cに接触する。そして、上側孔型ロール1をさらに下降させると、図6に示すように、H形鋼素材5のフランジ5aがフランジ押し広げ用凸部4によってフランジ外面側に押し広げられ、これにより、H形鋼素材5のウェブ高さHが拡大する。このとき、フランジ押し広げ用凸部4の第1円弧R1はH形鋼素材5のウェブ5bとフランジ内面とを繋ぐ円弧状湾曲部5dに当接するが、第1円弧R1の曲率半径が円弧状湾曲部5d図5参照の曲率半径とほぼ同じ曲率半径、すなわち30~80mmの曲率半径となっているため、円弧状湾曲部5dの曲率半径がウェブ高さHの拡大に伴って大きくなり過ぎることがない。したがって、粗ユニバーサル圧延機の水平ロールコーナー部でH形鋼素材5の湾曲部5dを圧下したときに圧下量が大きくなり過ぎて製品品質を低下させる疵がH形鋼素材5に発生したり、粗ユニバーサル圧延機の水平ロールコーナー部に摩耗や損傷が発生したりすることを抑制することが可能となるので、ウェブ高さが400mm~1000mmのH形鋼を製造する際にH形断面に鋳造または圧延されたH形鋼素材の粗圧延をウェブ高さの拡大量が大きい場合でも安定して行うことができる。また、フランジ押し広げ用凸部4のコーナー部4dを1つの円弧R1から形成した場合と2つの円弧R1,R2から形成した場合とでコーナー部4dがH形鋼素材5のフランジ先端内側コーナー部5cに接触する角度αを比較すると、図7に示すように、角度αは、コーナー部4dを2つの円弧R1,R2から形成し、側面部4a,4cと繋がる円弧R2の曲率半径を周面部4aと繋がる円弧R1の曲率半径よりも大きくしたほうが大きくなることがわかる。そして、角度αが大きくなるということは、圧延が安定化するということであり、ウェブ高さを大きくしても圧延の安定性を確保できるということである。よって、H形鋼素材のウェブ高さを粗圧延工程で高くしてウェブ高さが400mm~1000mmのH形鋼を製造することができる。ウェブ厚80mm、フランジ幅480mm、ウェブ高さ800mmのH形鋼素材を図1に示す孔型3で圧延し、ウェブ高さの拡大を行った。このとき、フランジ押し広げ用凸部4の左右側面部4b,4cの傾斜角度を70°、第1円弧R1の曲率半径を50mm、第2円弧R2の曲率半径300mm、図3に示す高さhをh=120mm、交点間距離dをd=37.1mとした。H形鋼素材のフランジをフランジ押し広げ用凸部4によりフランジ外面側に押し広げたときにウェブ高さの拡大量wが100mmとなり、また第2円弧R2がH形鋼素材のフランジ先端内側コーナー部に最初に接触するように孔型形状を設計し、ウェブ高さの拡大を行った。ウェブ高さの拡大に際しては、H形鋼素材のウェブを実質的に圧下しないロールギャップで圧延を行った。10本のH形鋼素材を孔型に通してウェブ高さの拡大を行ったところ、すべてのH形鋼素材で安定した圧延が行われ、予定通り100mmのウェブ高さ拡大が実施でき、ウェブ高さが900mmとなった。次に、ウェブ高さが900mmになったH形鋼素材を、図1の上側孔型ロール1と下側孔型ロール2との間に形成された別の孔型図示せずに通してウェブ高さの拡大を実施した。この孔型の中央部に形成されたフランジ押し広げ用凸部の左右側面部の傾斜角度を70°とし、第2円弧の曲率半径を300mm、第1円弧の曲率半径を50mm、図3に示す接点Tまでの高さhを120mm、交点間距離dを37.1mmとした。ウェブ高さ拡大量が100mmとなるように孔型の幅方向の寸法を設計し、ロール間隔を80mmに設定してウェブ高さ拡大圧延を行った。その結果、ウェブ高さは998mmとなり、ほぼ目標のウェブ高さに圧延することができた。また、10本のH形鋼素材を圧延したところ、すべてのH形鋼素材を安定して圧延でき、H形鋼素材にねじれや曲りは発生しなかった。比較例として、同じ寸法のH形鋼素材を別に10本用意し、フランジ押し広げ用凸部の繋ぎ部が1つの円弧曲率半径:50mmからなるものでウェブ高さの拡大圧延を行った。本発明の実施例と同様にロール間隔を80mmに設定して圧延を行ったが、10本のH形鋼素材のうち4本で捻れがH形鋼素材に発生したため、圧延を途中で中止した。また、残りの3本は比較的小さな捻れで圧延ができたものの、フランジ内面の先端が潰れたり、左右のフランジの形状が異なるなど、H形鋼素材の断面形状が圧延後に上下左右で非対称となった。上述した本発明の一実施形態では、上側孔型ロールと下側孔型ロールとの間に1つの孔型が形成されているものを例示したが、複数の孔型が上側孔型ロールと下側孔型ロールとの間に形成されていてもよく、各孔型の中央部にフランジ押し広げ用凸部が形成されていてもよい。"