巻上機に取り付けられたメインシーブの回転により、上記メインシーブに巻き掛けられたメインロープを介して乗りかごとカウンタウェイトをつるべ式に昇降動作させるエレベータのトラクション判定装置において、上記メインシーブの上記ローブが嵌め込まれる溝部の径を摩耗寸法として検出する摩耗検出手段と、この摩耗検出手段の検出結果から得られる上記メインシーブの溝部の径と予め測定された上記メインロープの径との差分を算出する差分算出手段と、この差分算出手段によって算出された上記メインシーブの溝部の径と上記メインロープの径との差分に基づいて、上記乗りかごと上記カウンタウェイトのトラクション比を算出するトラクション比算出手段と、このトラクション比算出手段によって算出されたトラクション比が予め設定された非常制動時に要求される実トラクション比よりも大きいか否かを判定するトラクション比判定手段と、このトラクション比判定手段によって上記トラクション比が上記実トラクション比よりも小さいと判定された場合にその旨を警告表示する表示手段とを具備したことを特徴とするエレベータのトラクション判定装置。上記メインシーブの溝部の径と上記メインロープの径との差分に対する上記トラクション比の関係データが登録されたデータベースを備え、上記トラクション比算出手段は、上記データベースを参照することにより、現在のトラクション比を求めることを特徴とする請求項1記載のエレベータのトラクション判定装置。上記トラクション比判定手段によって上記トラクション比が上記実トラクション比よりも小さいと判定された場合にその旨を通信ネットワークを介して外部の監視センタに発報する発報手段をさらに具備したことを特徴とする請求項1記載のエレベータのトラクション判定装置。上記トラクション比算出手段によって算出されたトラクション比を検査日と共に履歴情報として記憶する記憶手段と、上記トラクション比判定手段によって上記トラクション比が上記実トラクション比よりも大きいと判定された場合に、上記記憶手段に記憶された履歴情報に基づいて上記トラクション比が上記実トラクション比より低下するまでの摩耗時間を算出する摩耗時間算出手段と、この摩耗時間算出手段によって算出された摩耗時間を通信ネットワークを介して外部の監視センタに通知する発報手段とをさらに具備したことを特徴とする請求項1記載のエレベータのトラクション判定装置。上記発報手段は、上記摩耗時間算出手段によって算出された摩耗時間が予め設定された通知期間内にある場合にのみ、その摩耗時間を上記監視センタに対して通知することを特徴とする請求項4記載のエレベータのトラクション判定装置。上記トラクション比判定手段によって上記トラクション比が上記実トラクション比よりも小さいと判定された場合に、そのときの判定結果から上記乗りかごと上記カウンタウェイトに付加するデッドウェイト量を算出するデッドウェイト量算出手段と、このデッドウェイト量算出手段によって算出されたデッドウェイト量を通信ネットワークを介して外部の監視センタに発報する発報手段とをさらに具備したことを特徴とする請求項1記載のエレベータのトラクション判定装置。上述したように、つるべ式のエレベータでは、メインシーブの摩耗に伴い、トラクション性能が低下すると、非常制動時に乗りかごとカウンタウェイトの一方がずり落ちる可能性がある。本発明が解決しようとする課題は、メインシーブの摩耗に伴うトラクション性能の状態を判定して適切に対処することのできるエレベータのトラクション判定装置を提供することである。本実施形態に係るエレベータのトラクション判定装置は、巻上機に取り付けられたメインシーブの回転により、上記メインシーブに巻き掛けられたメインロープを介して乗りかごとカウンタウェイトをつるべ式に昇降動作させるエレベータのトラクション判定装置において、上記メインシーブの上記ローブが嵌め込まれる溝部の径を摩耗寸法として検出する摩耗検出手段と、この摩耗検出手段の検出結果から得られる上記メインシーブの溝部の径と予め測定された上記メインロープの径との差分を算出する差分算出手段と、この差分算出手段によって算出された上記メインシーブの溝部の径と上記メインロープの径との差分に基づいて、上記乗りかごと上記カウンタウェイトのトラクション比を算出するトラクション比算出手段と、このトラクション比算出手段によって算出されたトラクション比が予め設定された非常制動時に要求される実トラクション比よりも大きいか否かを判定するトラクション比判定手段と、このトラクション比判定手段によって上記トラクション比が上記実トラクション比よりも小さいと判定された場合にその旨を警告表示する表示手段とを具備する。以下、図面を参照して実施形態を説明する。第1の実施形態図1は第1の実施形態に係るエレベータの構成を示す図であり、つるべ式のエレベータの構成が示されている。昇降路内に乗りかご11とカウンタウェイト吊り合い錘12が設けられており、それぞれに図示せぬガイドレールに昇降動作可能に支持されている。乗りかご11は、かご上にシーブ14を有しており、そのシーブ14に一端が昇降路頂上部に固定されたメインロープ13が掛け渡されている。このメインロープ13は、ワイヤロープからなり、巻上機16に回転自在設けられたメインシーブトラクションシーブ17に巻き掛けられている。そして、メインロープ13の他端部は、カウンタウェエイト12の上部に取り付けられたシーブ15を介して昇降路頂上部に固定されている。これにより、巻上機16の駆動によりメインシーブ17が回転すると、メインロープ13を介して乗りかご11とカウンタウェイト12がつるべ式に昇降動作することになる。なお、図1の例では、2:1ローピング形式の構成が示されているが、本発明は特にこの構成に限定されるものではなく、1:1ローピング形式などの他の構成であっても良い。図2に示すように、メインロープ13は、複数本この例では4本のロープ13a~13dからなり、これらがメインシーブ17の外周面に形成された断面がV字形状の複数の溝18a~18dに摺動自在に嵌め込まれている。ここで、メインシーブ17の下部には、溝18a~18dに嵌め込まれるロープ13a~13dとの接触部分の径を摩耗寸法としてレーザ光により検出するためのレーザ変位計19が設置されている。このレーザ変位計19はエレベータの制御装置21に接続されている。また、巻上機16には、メインシーブ17の摩耗状態を表示するためのランプ等の表示器20が設けられている。制御装置21は、巻上機16の駆動制御を含め、エレベータ全体の制御を行うものである。この制御装置21は、CPU、ROM、RAM等を含んだコンピュータからなり、通常、建物の最上部の機械室に巻上機16と共に設置されている。なお、機械室のないマシンルームレスタイプのエレベータでは、巻上機16と制御装置21が昇降路内に設置される。ここで、本実施形態において、制御装置21は、メインシーブ17の摩耗に伴うトラクション性能を判定するためのトラクション判定装置として用いられる。制御装置21には、このトラクション判定装置を実現するための機能として、差分算出部22、トラクション比算出部23、データベース24、トラクション比判定部25が備えられている。差分算出部22は、レーザ変位計19によって検出されたメインシーブ17の溝18a~18dの径と予め測定されたロープ13a~13dの径との差分を算出する。トラクション比算出部23は、後述するデータベース24を参照して図3参照、差分算出部22によって算出されたメインシーブ17の溝18a~18dの径とロープ13a~13dとの差分に基づいて、乗りかご11とカウンタウェイト12のトラクション比t1を算出する。トラクション比判定部25は、トラクション比算出部23によって算出されたトラクション比t1と予め設定された非常制動時に要求される実トラクション比T0とを比較して、トラクション比t1が実トラクション比T0より大きいか否かを判定する。トラクション比t1が実トラクション比T0よりも小さい場合にはt1<T0、巻上機16に設けられた表示器20にその旨の表示がなされる。ここで、本実施形態では、ノーロード乗客ゼロの状態でカウンタウェイト12を下降させ、その途中で非常制動をかけてメインシーブ17を急停止させたときの瞬間のトラクションを評価の対象としている。今、乗りかご11側のメインロープ13の張力をT1、カウンタウェイト12側のメインロープ13の張力をT2とする。また、カウンタウェイト12の下降時の加速度をβm/S2、重力をgm/S2とすると、非常制動時に要求される実トラクション比T0は、以下のような式で表される。T0=T2gβ/T1g-β...1この実トラクション比T0に対し、現在のトラクション性能の実行値として得られるトラクション比t1がT0よりも大きいか否かを判定し、t1<T0であれば、警告表示を行う。現在のトラクション比t1は、メインシーブ17の溝18a~18dの径とロープ13a~13dとの差分からデータベース24を参照することで得られる。図3はデータベース24の構成を説明するための図である。図中のマークは、条件を変えてシーブ溝径とロープ径の差分に対するトラクション比T0をプロットした点を表している。上記条件とは、例えばロープ張力、シーブ溝径、ロープ径などであり、これらの値を変えて実験を繰り返すことで、シーブ溝径とロープ径の差分とトラクション比T0の関係が分かる。図中のaは全データによるトラクション比T0の平均曲線である。bは品質ばらつき分を考慮したトラクション比T0の下限曲線であり、平均曲線aを下限値まで平行移動することで得られる。データベース24は、この下限曲線bをデータベース化したものである。この例では、例えばシーブ溝径とロープ径の差分が-0.1であった場合には、トラクション比T0=2.05となる。なお、図2に示したように、メインシーブ17には複数の溝18a~18dがあり、そこに複数本のロープ13a~13dがそれぞれ嵌め込まれる。シーブ溝径とロープ径の差分とは、これらの1つ1つの差分の平均値を用いるものとする。次に、第1の実施形態の動作を説明する。なお、以下のフローチャートで示される処理は、コンピュータである制御装置21が所定のプログラムを読み込むことにより実行される。他の各実施形態に対応したフローチャートも同様であり、これらのフローチャートで示される処理は、コンピュータである制御装置21が所定のプログラムを読み込むことにより実行される。図4は第1の実施形態におけるエレベータの制御装置21のトラクション判定処理の動作をフローチャートである。メインロープ13の硬度がメインシーブ17よりも高く、メインシーブ17の溝18a~18dがロープ13a~13dとの摩擦により摩耗する場合を想定する。例えば、図示せぬモードスイッチの操作による点検モードの起動時あるいは所定の時間帯に、メインシーブ17の摩耗状態がレーザ変位計19によって検出され、メインシーブ17の溝18a~18dの径が現在の摩耗寸法として制御装置21に与えられるステップA11。ここで、制御装置21には、予め測定されたメインロープ13の径、詳しくは、メインロープ13を構成する複数本のロープ13a~13dの径同一寸法がセットされている。制御装置21に設けられた差分算出部22は、これらのロープ13a~13dの径と、上記レーザ変位計19によって検出された溝18a~18dの径との差分を算出するステップA12。この場合、シーブ溝18a~18dのそれぞれの径の平均値をD、ロープ13a~13dのそれぞれの径の平均値をdとすると、初期状態では、D<dであり、シーブ溝の方が小さく設計されている。シーブ溝が摩耗により広がり、D=dに近くなると、非常制動時に要求される実トラクション比T0を満足できなくなる。図3に示したように、データベース24には、シーブ溝の径Dとロープの径dとの差分に対するトラクション比t1の関係データが登録されている。トラクション比算出部23は、このデータベース24を参照して、上記差分に対応したトラクション比t1を算出するステップA14。トラクション比判定部25は、トラクション比算出部23によって算出されたトラクション比t1と非常制動時に要求される実トラクション比T0とを比較するステップA15。その結果、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0よりも小さい場合、つまり、t1<T0であればステップA15のNo、トラクション比判定部25から表示信号が表示器20に対して出力され、ランプの点灯あるいは点滅により警告表示されるステップA16。上記警告表示の形態としては、ランプの点灯あるいは点滅の他に、メッセージの表示などであっても良い。このような警告表示の後、通常運転に移行するステップA17。一方、上記ステップA15において、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0よりも大きい場合、つまり、t1>T0であればステップA15のYes、特に何もせずに、通常運転に移行するステップA18。なお、上記ステップA15において、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0と同じ値であった場合、つまり、t1=T0の場合も特に何もせずに通常運転に移行するものとするステップA18。また、上記ステップA15において、t1<T0と判定された場合であっても、通常運転中にメインシーブ17に対してメインロープ13がスリップするという事ではない。通常運転中は乗りかご11内に乗客が乗降しており、そのときのかご積載荷重がメインシーブ17に摩擦力として加わるため、直ぐに運転に支障が出ることはない。ただし、放置しているとメインシーブ17の摩耗が進み、スリップする可能性があるため、ランプの点灯等によりトラクション性能が低下していることを警告しておけば、保守員が定期点検の際に気付いてメンテナンスを行うことができる。このように第1の実施形態によれば、シーブ溝の摩耗状態を監視し、現在のトラクション比t1が非常制動時に要求される実トラクション比T0よりも小さい場合には、その旨を警告表示することで、保守員にトラクション性能が低下していることを認識させて適切に対処することができる。なお、上記第1の実施形態では、データベース24を参照してトラクション比t1を算出する構成としたが、予めシーブ溝の径Dとロープの径dとの差分とトラクション比t1との関係式を求めておき、その関係式を用いて現在のトラクション比t1を演算により求める構成であっても良い。第2の実施形態次に、第2の実施形態について説明する。第2の実施形態では、上記第1の実施形態の構成に加え、トラクション比t1が実トラクション比T0より小さい場合に、その旨を外部の監視センタへ発報する構成としたものである。図5は第2の実施形態に係るエレベータの構成を示す図である。なお、上記第1の実施形態における図1の構成と同じ部分には同一符号を付して、その説明は省略するものとする。上記図1の構成に加え、エレベータの制御装置21に発報部26が設けられている。発報部26は、制御装置21に接続された通信ネットワーク27を介して外部の監視センタ28と通信するための通信機能を備えている。監視センタ28は、各地に点在するエレベータの運転状態を通信ネットワーク27を介して遠隔的に監視しており、何らかの異常を検出すると、保守員を現場に派遣するなどの対処を行う。図6は第2の実施形態におけるエレベータの制御装置21のトラクション判定処理の動作をフローチャートである。なお、ステップB11~B16までの処理は、図4のステップA11~A16までの処理と同様である。すなわち、レーザ変位計19によりシーブ溝の摩耗状態を監視し、シーブ溝の径Dとロープの径dとの差分からデータベース24を参照して現在のトラクション比t1を求め、このトラクション比t1が非常制動時に要求される実トラクション比T0よりも小さい場合には、表示器20を点灯あるいは点滅することで、警告表示を行うステップB11~B16。ここで、第2の実施形態では、さらに発報部26から通信ネットワーク27を介して監視センタ28にトラクション比t1が低下している状態が発報されるステップB17。監視センタ28では、この発報を受けることで、次の定期点検の際にメンテナンスの用意をして保守員を現場に向かわせることができる。また、この発報後に通常運転に移行するがステップB18、上述したように、t1<T0であっても直ぐに通常運転に支障がでることはない。一方、上記ステップB15において、t1>T0であれば、特に何もせずに、通常運転に移行するステップB19。このように第2の実施形態によければ、シーブ溝の摩耗状態を監視し、現在のトラクション比t1が非常制動時に要求される実トラクション比T0よりも小さい場合には、その旨を警告表示すると共に外部の監視センタへ発報することで、保守員にトラクション性能が低下していることを確実に知らせして適切に対処することができる。第3の実施形態次に、第3の実施形態について説明する。第3の実施形態では、上記第1の実施形態の構成に加え、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0より低下するまでの摩耗時間Txを算出して、外部の監視センタへ通知する構成としたものである。図7は第3の実施形態に係るエレベータの構成を示す図である。なお、上記第1の実施形態における図1の構成と同じ部分には同一符号を付して、その説明は省略するものとする。上記図1の構成に加え、エレベータの制御装置21に記憶部29、摩耗時間算出部30、発報部26が設けられている。記憶部29は、トラクション比判定部25によって算出されたトラクション比t1を検査日と共に履歴情報として記憶する。摩耗時間算出部30は、トラクション比判定部25によってトラクション比t1が実トラクション比T0より大きいと判定された場合に、記憶部29に記憶された履歴情報に基づいて、現時点からトラクション比t1が実トラクション比T0より低下するまでの時間を摩耗時間Txとして算出する。発報部26は、制御装置21に接続された通信ネットワーク27を介して外部の監視センタ28と通信するための通信機能を備えており、摩耗時間算出部30によって算出された摩耗時間を通信ネットワーク27を介して監視センタ28に発報する。監視センタ28は、各地に点在するエレベータの運転状態を通信ネットワーク27を介して遠隔的に監視しており、何らかの異常を検出すると、保守員を現場に派遣するなどの対処を行う。図8は第3の実施形態におけるエレベータの制御装置21のトラクション判定処理の動作をフローチャートである。なお、ステップC11~C14までの処理は、図4のステップA11~A14までの処理と同様である。すなわち、レーザ変位計19によりシーブ溝の摩耗状態を監視し、シーブ溝の径Dとロープの径dとの差分からデータベース24を参照して現在のトラクション比t1を求めるステップC11~C14。トラクション比t1が得られると、摩耗検査日と共に履歴情報として記憶部29に記憶されるステップC15。そして、トラクション比t1と非常制動時に要求される実トラクション比T0との比較により、トラクション比t1が実トラクション比T0よりも小さい場合、つまり、t1<T0であればステップC16のNo、トラクション比判定部25から表示信号が表示器20に対して出力され、ランプの点灯あるいは点滅により警告表示される。あるいは、発報部26から通信ネットワーク27を介して監視センタ28にトラクション比t1が低下している状態が発報されるステップC17。このような警告表示あるいは発報後、通常運転に移行するステップC18。一方、トラクション比t1が実トラクション比T0よりも大きい場合、つまり、t1<T0であった場合ステップC16のYes、第3の実施形態では、摩耗時間算出部30によって現在のトラクション比t1が実トラクション比T0より低下するまでの摩耗時間Txが算出されるステップC19。詳しくは、記憶部29に記憶されたトラクション比t1の履歴情報を用いて、摩耗の進捗状況を解析することにより、図9に示すような摩耗予測曲線31を作成する。そして、この摩耗予測曲線31に従って現時点からトラクション比t1が実トラクション比T0を下回るまでの時間を摩耗時間Txとして求める。このようにして、トラクション比t1が実トラクション比T0より低下するまでの摩耗時間Txが求められると、発報部26から通信ネットワーク27を介して監視センタ28に通知されるステップC20。監視センタ28では、この通知を受け取ることで、メインシーブ17の摩耗状態を把握でき、摩耗時間Txに合わせて保守員を現場に派遣して対処することができる。摩耗時間Txの通知後は通常運転に移行するステップC21。なお、図8の例では、摩耗時間Txの算出後にすぐに監視センタ28へ通知するものとしたが、摩耗時間Txが長い場合トラクション比t1が実トラクション比T0を下回るまでの時間がまだ十分にある場合には通知せず、摩耗時間Txが短い場合トラクション比t1が実トラクション比T0を下回るまでの時間が短い場合にのみ通知するようにしても良い。図10にそのときのフローチャートを示す。すなわち、現時点からトラクション比t1が実トラクション比T0を下回るまでの摩耗時間Txが算出されるとステップC20、発報部26では、その摩耗時間Txが予め設定された通知期間内例えば3ヶ月以内であるか否かを判断するステップC20a。通知期間内であればステップC20aのYes、発報部26は、摩耗時間算出部30で算出された摩耗時間Txを通信ネットワーク27を介して監視センタ28に通知するステップC20b。一方、通知期間外であればステップC20aのNo、発報部26は、その摩耗時間Txを通知せずにいるステップC20c。このように、摩耗時間Txの長さに応じて、トラクション比t1が実トラクション比T0を下回るまでに余裕があれば、摩耗時間Txを非通知とすることで、監視センタ28への通知回数を削減でき、必要な場合のみ通知して適切に対処することができる。このように第3実施形態によれば、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0より低下するまでの摩耗時間Txを算出して、その旨を外部の監視センタへ発報することで、監視センタ側では、現状を把握することができ、メンテナンス時期を判断して適切に対処することができる。第4の実施形態次に、第4の実施形態について説明する。第4の実施形態では、上記第1の実施形態の構成に加え、トラクション比t1の判定結果からデッドウェイト量を算出して、監視センタへ通知する構成としたものである。図11は第4の実施形態に係るエレベータの構成を示す図である。なお、上記第1の実施形態における図1の構成と同じ部分には同一符号を付して、その説明は省略するものとする。上記図1の構成に加え、エレベータの制御装置21にデッドウェイト量算出部32、発報部26が設けられている。デッドウェイト量算出部32は、トラクション比判定部25によってトラクション比t1が実トラクション比T0よりも小さいと判定された場合に、そのときの判定結果から乗りかご11とカウンタウェイト12に付加するデッドウェイト量を算出する。発報部26は、制御装置21に接続された通信ネットワーク27を介して外部の監視センタ28と通信するための通信機能を備えており、デッドウェイト量算出部32によって算出されたデッドウェイト量を通信ネットワーク27を介して監視センタ28に発報する。監視センタ28は、各地に点在するエレベータの運転状態を通信ネットワーク27を介して遠隔的に監視しており、何らかの異常を検出すると、保守員を現場に派遣するなどの対処を行う。図12は第4の実施形態におけるエレベータの制御装置21のトラクション判定処理の動作をフローチャートである。なお、ステップD11~D14までの処理は、図4のステップA11~A14までの処理と同様である。すなわち、レーザ変位計19によりシーブ溝の摩耗状態を監視し、シーブ溝の径Dとロープの径dとの差分からデータベース24を参照して現在のトラクション比t1を求めるステップD11~D14。トラクション比t1が得られると、非常制動時に要求される実トラクション比T0との比較により、トラクション比t1が実トラクション比T0よりも小さい場合、つまり、t1<T0であればステップD15のNo、トラクション比判定部25から表示信号が表示器20に対して出力され、ランプの点灯あるいは点滅により警告表示される。あるいは、発報部26から通信ネットワーク27を介して監視センタ28にトラクション比t1が低下している状態が発報されるステップD16。ここで、第4の実施形態では、さらに、デッドウェイト量算出部32によって乗りかご11とカウンタウェイト12に付加するデッドウェイト量が算出されステップD17、発報部26を通じて監視センタ28に通知されるステップD18。すなわち、トラクション性能が低下している場合には、乗りかご11とカウンタウェイト12にデッドウェイトと呼ばれる重りを載せることで、メインシーブ17とメインロープ13との摩擦力を上げる必要がある。このときに必要となる乗量のことをデッドウェイト量と呼ぶ。デッドウェイト量算出部32では、現在のトラクション比t1と実トラクション比T0との差分に基づいて、t1>T0とるように、必要なデッドウェイト量を所定の計算式を用いて算出する。今、デッドウェイト量をfとすると、上記1式は、下記のようになる。T0={T2fgβ}/{T1fg-β}...2この場合、トラクション比t1と実トラクション比T0との差が大きいほど、fの値は段階的に大きくなる。このようにして算出されたデッドウェイト量は、発報部26を通じて監視センタ28に通知される。これにより、監視センタ28では、保守員に対して上記通知されたデッドウェイト量を知らせることで、定期点検時に適切に対処することができる。通知後、通常運転に移行するステップD19。一方、上記ステップD15において、現在のトラクション比t1が実トラクション比T0よりも大きい場合、つまり、t1>T0であればステップD15のYes、特に何もせずに、通常運転に移行するステップD20。このように第4の実施形態によれば、シーブ溝の摩耗状態を監視し、現在のトラクション比t1が非常制動時に要求される実トラクション比T0よりも小さい場合には、その旨を警告表示あるいは監視センタへ発報後、実トラクション比T0を満足するのに必要なデッドウェイト量が算出されて監視センタへ通知される。これにより、保守員にデッドウェイト量を事前に知らせて適切に対処することができる。以上述べた少なくとも1つの実施形態によれば、メインシーブの摩耗に伴うトラクション性能の状態を判定して適切に対処することのできるエレベータのトラクション判定装置を提供することができる。なお、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。