"炭素短繊維A1が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-1と、炭素短繊維A2が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-2とが積層一体化された多孔質電極基材であって、3次元構造体Y-1中で炭素短繊維A1は3次元交絡構造を形成しており、3次元構造体Y-2中で炭素短繊維A2は3次元交絡構造を形成していない多孔質電極基材。3次元構造体Y-1が、炭素短繊維A1同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体であり、3次元構造体Y-2が、炭素短繊維A2同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体である請求項1に記載の多孔質電極基材。炭素短繊維A1と、炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’とを分散させた前駆体シートX-2’と、炭素短繊維A2と、炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’とを分散させた前駆体シートX-3’とが積層一体化された多孔質電極基材前駆体シートであって、前駆体シートX-2’中で炭素短繊維A1は3次元交絡構造を形成しており、前駆体シートX-3’中で炭素短繊維A2は3次元交絡構造を形成していないことを特徴とする多孔質電極基材前駆体シート。前記炭素短繊維A1の量と、前記炭素繊維前駆体短繊維b1および前記フィブリル状炭素前駆体繊維b1’の合計量との質量比が、20:80~80:20であり、前記炭素短繊維A2の量と、前記炭素繊維前駆体短繊維b2および前記フィブリル状炭素前駆体繊維b2’の合計量との質量比が、20:80~80:20である請求項3に記載の多孔質電極基材前駆体シート。炭素短繊維A1を分散させ、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-1を製造する工程1と、前記前駆体シートX-1を交絡処理することにより、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2を得る工程2と、前記前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2を分散させ、炭素短繊維A2の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化することにより、多孔質電極基材前駆体シートX-4を得る工程3と、前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を1000°C以上の温度で炭素化処理する工程4とを有する多孔質電極基材の製造方法。工程3において、前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2を液体の媒体中に分散させたスラリーを供給し、抄造することにより、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と、炭素短繊維A2の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化させる請求項5に記載の多孔質電極基材の製造方法。工程1において、炭素短繊維A1と共に炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’を分散させ、工程3において炭素短繊維A2と共に炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’を分散させることを特徴とする請求項5または6に記載の多孔質電極基材の製造方法。前記工程3の後で前記工程4の前に、前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C未満の温度で加熱加圧成型する工程5をさらに有する請求項5~7のいずれかに記載の多孔質電極基材の製造方法。前記工程5の後で前記工程4の前に、加熱加圧成型した前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C以上300°C未満の温度で酸化処理する工程6をさらに有する請求項8に記載の多孔質電極基材の製造方法。請求項5~9のいずれかに記載の方法により得られる多孔質電極基材。請求項1、2または10に記載の多孔質電極基材を含む膜-電極接合体。請求項11に記載の膜-電極接合体を含む固体高分子型燃料電池。しかし、特許文献1に開示されている多孔質炭素電極基材は、機械的強度および表面平滑性が高く、十分なガス透気度および導電性を有しているが、製造コストが高い。特許文献2に開示されている燃料電池用ガス拡散層は、低コストでの製造は可能であるが、シート化する際の炭素繊維とアクリルパルプの絡みが少なく、ハンドリングが困難なることがあった。また、アクリルパルプは繊維状材料と比較してポリマーの分子配向が小さいため、炭素化時の炭素化率が低く、ハンドリング性を高めるためには、多くのアクリルパルプを添加する必要があった。特許文献3および4に開示されている炭素繊維シート及び炭素繊維不織布は、低コストでの製造は可能であるが、焼成時の収縮が大きく、得られるシート等のうねりシート断面が波打った状態または反った状態が大きいことがあった。さらに繊維交絡によりハンドリング性を改善させているため、シート表面が炭素繊維によって毛羽立ち、シートを燃料電池に組み込んだ際に高分子電解質膜へダメージを与えることがあった。本発明は、ハンドリング性に優れ、シートのうねりが改善され、且つ十分なガス透気度および導電性を持ち、さらに燃料電池に組み込んだ際、高分子電解質膜へダメージを与えることのない多孔質電極基材およびその製造方法を提供することを目的とする。また本発明は、上記多孔質電極基材を得るために好適に用いることのできる多孔質電極基材前駆体シート、ならびに、上記多孔質電極基材を用いた膜-電極接合体および固体高分子型燃料電池を提供することを目的とする。本発明により、以下の発明1~12が提供される。1炭素短繊維A1が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-1と、炭素短繊維A2が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-2とが積層一体化された多孔質電極基材であって、3次元構造体Y-1中で炭素短繊維A1は3次元交絡構造を形成しており、3次元構造体Y-2中で炭素短繊維A2は3次元交絡構造を形成していない多孔質電極基材。23次元構造体Y-1が、炭素短繊維A1同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体であり、3次元構造体Y-2が、炭素短繊維A2同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体である前記1に記載の多孔質電極基材。3炭素短繊維A1と、炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’とを分散させた前駆体シートX-2’と、炭素短繊維A2と、炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’とを分散させた前駆体シートX-3’とが積層一体化された多孔質電極基材前駆体シートであって、前駆体シートX-2’中で炭素短繊維A1は3次元交絡構造を形成しており、前駆体シートX-3’中で炭素短繊維A2は3次元交絡構造を形成していないことを特徴とする多孔質電極基材前駆体シート。4前記炭素短繊維A1の量と、前記炭素繊維前駆体短繊維b1および前記フィブリル状炭素前駆体繊維b1’の合計量との質量比が、20:80~80:20であり、前記炭素短繊維A2の量と、前記炭素繊維前駆体短繊維b2および前記フィブリル状炭素前駆体繊維b2’の合計量との質量比が、20:80~80:20である前記3に記載の多孔質電極基材前駆体シート。5炭素短繊維A1を分散させ、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-1を製造する工程1と、前記前駆体シートX-1を交絡処理することにより、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2を得る工程2と、前記前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2を分散させ、炭素短繊維A2の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化することにより、多孔質電極基材前駆体シートX-4を得る工程3と、前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を1000°C以上の温度で炭素化処理する工程4とを有する多孔質電極基材の製造方法。6工程3において、前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2を液体の媒体中に分散させたスラリーを供給し、抄造することにより、炭素短繊維A1の3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と、炭素短繊維A2の3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化させる前記5に記載の多孔質電極基材の製造方法。7工程1において、炭素短繊維A1と共に炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’を分散させ、工程3において炭素短繊維A2と共に炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’を分散させることを特徴とする前記5または6に記載の多孔質電極基材の製造方法。8前記工程3の後で前記工程4の前に、前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C未満の温度で加熱加圧成型する工程5をさらに有する前記5~7のいずれかに記載の多孔質電極基材の製造方法。9前記工程5の後で前記工程4の前に、加熱加圧成型した前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C以上300°C未満の温度で酸化処理する工程6をさらに有する前記8に記載の多孔質電極基材の製造方法。10前記5~9のいずれかに記載の方法により得られる多孔質電極基材。11前記1、2または10に記載の多孔質電極基材を含む膜-電極接合体。12前記11に記載の膜-電極接合体を含む固体高分子型燃料電池。本発明によれば、ハンドリング性に優れ、シートのうねりが改善され、且つ十分なガス透気度および導電性を持ち、さらに燃料電池に組み込んだ際、高分子電解質膜へダメージを与えることのない多孔質電極基材およびその製造方法が提供される。また本発明によれば、上記多孔質電極基材を得るために好適に用いることのできる多孔質電極基材前駆体シート、ならびに、上記多孔質電極基材を用いた膜-電極接合体および固体高分子型燃料電池が提供される。<多孔質電極基材>本発明の多孔質電極基材は、炭素短繊維A1が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-1と、炭素短繊維A2が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体Y-2とが積層一体化された構造体からなる。3次元構造体Y-1中で炭素短繊維A1は3次元交絡構造を形成している。3次元構造体Y-2中で炭素短繊維A2は3次元交絡構造を形成していない。なお、炭素短繊維A1および炭素短繊維A2以下、まとめて炭素短繊維Aと称することがある。は、同一でもよく、異なっていてもよい。3次元構造体Y-1は、炭素短繊維A1が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体であって、構造体Y-1を構成する炭素短繊維A1が、構造体Y-1の中で3次元交絡している構造体である。また3次元構造体Y-2は、炭素短繊維A2が炭素Dによって接合されてなる3次元構造体であって、構造体Y-2を構成する炭素短繊維A2が、構造体Y-2の中で3次元交絡していない構造体である。3次元構造体Y-1は、炭素短繊維A1同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体であってもよく、3次元構造体Y-2は、炭素短繊維A2同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体であってもよい。3次元構造体Y-1と3次元構造体Y-2とが積層一体化された多孔質電極基材は、シート状、渦巻き状等の形状をとることができる。シート状にした場合、多孔質電極基材の目付は15~100g/m2程度が好ましく、空隙率は50~90程度が好ましく、厚みは50~300μm程度が好ましく、うねりは5mm以下が好ましい。多孔質電極基材のガス透気度は、50~3000ml/hr/cm2/Paであることが好ましい。また、多孔質電極基材の厚さ方向の電気抵抗貫通方向抵抗は、50mΩcm2以下であることが好ましい。なお、多孔質電極基材のガス透気度および貫通方向抵抗の測定方法は後述する。多孔質電極基材における3次元網目状炭素繊維Bと2次元網目状炭素繊維Cの合計含有率は、多孔質電極基材の機械的強度の観点から、5~90質量であることが好ましく、10~60質量であることがより好ましい。すなわち、多孔質電極基材における炭素短繊維Aの含有率は、10~95質量であることが好ましく、40~90質量であることがより好ましい。<3次元交絡構造の有無>本発明において、炭素短繊維Aが3次元交絡構造を形成しているか否かは、シート状の測定対象物3次元構造体Y-1、3次元構造体Y-2、多孔質電極基材、前駆体シートX-2’、前駆体シートX-3’、多孔質電極基材前駆体シート、前駆体シートX-1、前駆体シートX-2、前駆体シートX-3の断面観察を行い、断面における各炭素短繊維とシート面との角度を測定することにより判定できる。なお、断面観察を行う断面は、シート状の測定対象物のシート面に対して垂直方向の断面である。測定した炭素短繊維の水平面シート面との角度の平均が3°以上、または測定した炭素短繊維と水平面との角度の最大値が10°以上である場合は、炭素短繊維が3次元交絡構造を形成している測定対象物が3次元交絡構造を持つと判定され、そうでない場合は炭素短繊維が3次元交絡構造を形成していない測定対象物が3次元交絡構造を持たないと判定される。具体的には、図5、図6のように、シート面に対して垂直方向の断面のSEM写真を用い、測定する炭素短繊維に点線で示すような線を引き、この線とシート面との角度を測定すればよい図5、6における直線1はシート面と並行な線である。。なお、角度の平均値および最大値を決める際の測定点数は例えば50点とすることができる。<炭素短繊維A1同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体>炭素短繊維A1同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体の模式図を図7に示す。この3次元構造体においては、炭素短繊維A1同士が、3次元網目状炭素繊維Bを構成する各炭素繊維2によって接合されている。<炭素短繊維A2同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体>炭素短繊維A2同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体の模式図を図8に示す。この3次元構造体においては、炭素短繊維A2同士が、2次元網目状炭素繊維Cを構成する各炭素繊維3によって接合されている。<炭素短繊維を接合する網目状炭素繊維が2次元か3次元かの判断>炭素短繊維を接合する網目状炭素繊維が2次元か3次元かの判断は、シート状の測定対象物3次元構造体Y-1、3次元構造体Y-2の断面観察を行い、断面において、炭素短繊維を接合する網目状炭素繊維を構成する各炭素繊維図7に示される炭素繊維2,図8に示される炭素繊維3とシート面との角度を測定することにより判定できる。なお、断面観察を行う断面は、シート状の測定対象物のシート面に対して垂直方向の断面である。以下炭素短繊維を接合する網目状炭素繊維を構成する炭素繊維を網目構成炭素繊維という。測定した網目構成炭素繊維の水平面との角度の平均が3°以上である場合は3次元と判定され、一方、測定した網目構成炭素繊維の水平面との角度の平均が2°より小さい場合は2次元と判定される。具体的には、3次元交絡構造の有無の測定と同様に、シート面に対して垂直方向の断面のSEM写真を用い、測定する網目構成炭素繊維に図5,6における点線と同様の点線を引き、この線とシート面との角度を測定すればよい。なお、角度の平均値を決める際の測定点数は例えば50点とすることができる。<炭素短繊維A>炭素短繊維Aとしては、ポリアクリロニトリル系炭素繊維以下PAN系炭素繊維という。、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維等の炭素繊維を適当な長さに切断したものが挙げられる。多孔質電極基材の機械的強度の観点から、PAN系炭素繊維が好ましい。炭素短繊維Aの平均繊維長は、分散性の点から、2~12mm程度であることが好ましい。炭素短繊維Aの平均繊維径は、炭素短繊維の分散性の面から、3~9μmであることが好ましく、多孔質電極基材の平滑性の面から、4~8μmであることがより好ましい。<炭素D>炭素Dは、炭素短繊維A間を結着するために用いられ、炭素Dとして炭化物を用いることができる。炭化物として、高分子化合物を加熱によって炭素化して得られる炭素材を用いることができる。炭素Dの形状は特に限定されない。後述する炭素短繊維A間を網目状の形状を持つ炭素で結着してもよく、炭素短繊維A間を炭化した樹脂で結着してもよく、さらにこれらの組合せを用いることもできる。また、炭素Dが炭化した樹脂である場合は、その原料として加熱によって炭素化可能な樹脂fを用いることができる。この加熱によって炭素化可能な樹脂fとしては、炭素化した段階で炭素短繊維A間を結着することのできる公知の樹脂から適宜選んで用いることができる。炭素化後に導電性物質として残存しやすいという観点から、樹脂fとしてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、ピッチ等が好ましく、加熱による炭素化の際の炭化率の高いフェノール樹脂が特に好ましい。前記フェノール樹脂としては、アルカリ触媒存在下においてフェノール類とアルデヒド類の反応によって得られるレゾールタイプフェノール樹脂を用いることができる。また、レゾールタイプの流動性フェノール樹脂に、公知の方法によって酸性触媒下においてフェノール類とアルデヒド類の反応によって生成する、固体の熱融着性を示すノボラックタイプのフェノール樹脂を溶解混入させることもできるが、この場合は硬化剤、例えばヘキサメチレンジアミンを含有した、自己架橋タイプのものが好ましい。フェノール樹脂としては、アルコールやケトン類の溶媒に溶解したフェノール樹脂溶液や、水などの分散媒に分散したフェノール樹脂分散液などを用いることができる。<3次元網目状炭素繊維B>3次元網目状炭素繊維Bは、炭素短繊維A同士を接合する繊維であり、接合部において屈曲状または湾曲状になっている状態で存在することによって、3次元的な網目構造を形成することができる。<2次元網目状炭素繊維C>2次元網目状炭素繊維Cは、炭素短繊維A同士を接合する繊維であり、接合部において屈曲状または湾曲状になっている状態で存在し、2次元平面内において形成した網目構造を形成することができる。<多孔質電極基材の製造方法>本発明の多孔質電極基材は、例えば、次のような方法により製造することができる。第1の製法は、炭素短繊維A1を分散させた、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-1を製造する工程1と、前記前駆体シートX-1を交絡処理して、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2を得る工程2と、前記前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2を分散させた、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化して、多孔質電極基材前駆体シートX-4を得る工程3と、前記多孔質電極基材前駆体シートX-4を1000°C以上の温度で炭素化処理する工程4とを順次行う方法である。この製法によって、炭素短繊維A1が炭素Dによって接合され、3次元交絡構造を持つ3次元構造体Y-1と、炭素短繊維A2が炭素Dによって接合され、3次元交絡構造を持たない3次元構造体Y-2とが積層一体化された多孔質電極基材を得ることができる。この製法においては、工程1において炭素短繊維A1と共に炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’を分散させること、また、工程3において炭素短繊維A2と共に炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’を分散させることが好ましい。なお、上記に変えて、工程4より前に加熱によって炭素化可能な樹脂fに含浸させてもよいし、上記に加えて、工程4より前に加熱によって炭素化可能な樹脂fに含浸させてもよい。これら繊維b1b1’b2およびb2’、ならびに樹脂fは、炭素化処理を経た後に、多孔質電極基材において炭素Dとして機能することが可能である。第2の製法は、上記第1の製法における工程3の後で工程4の前に、多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C未満の温度で加熱加圧成型する工程5をさらに行う方法である。第3の製法は、上記第2の製法における工程5の後で工程4の前に、加熱加圧成型した多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C以上300°C未満の温度で酸化処理する工程6をさらに行う方法である。なお上記の製法において、工程1で炭素短繊維A1と共に炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’を分散させること、また、工程3において炭素短繊維A2と共に炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’を分散させることが好ましい。こうして、炭素短繊維A1と炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’とを分散させた、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2’を工程1において得ることができ、また、炭素短繊維A2と炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’とを分散させた、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3’を工程3において得ることができる。なお、前駆体シートX-2’は工程2において交絡処理されるため、3次元交絡構造を持つ。なお、炭素繊維前駆体短繊維b1および炭素繊維前駆体短繊維b2以下、まとめて炭素繊維前駆体短繊維bと称することがある。は、同一でもよく、異なっていてもよい。また、フィブリル状炭素前駆体繊維b1’およびフィブリル状炭素前駆体繊維b2’以下、まとめてフィブリル状炭素前駆体繊維b’と称することがある。は、同一でもよく、異なっていてもよい。<樹脂含浸>炭素Dが炭化した樹脂である場合は、加熱によって炭素化可能な樹脂fを多孔質電極基材前駆体シートX-4に含浸し、その後、加熱加圧により硬化し、次いで炭素化することにより多孔質電極基材とすることができる。炭素化可能な樹脂fを前駆体シートに含浸する方法としては、絞り装置を用いる方法もしくは樹脂フィルムを前駆体シートに重ねる方法が好ましい。絞り装置を用いる方法は樹脂溶液に前駆体シートを含浸し、絞り装置で取り込み液が炭素シート全体に均一に塗布されるようにし、液量は絞り装置のロール間隔を変えることで調節する方法である。比較的粘度が低い場合はスプレー法等も用いることができる。樹脂フィルムを用いる方法は、まず炭素化可能な樹脂fを離型紙に一旦コーティングし、炭素化可能な樹脂fフィルムとする。その後、前駆体シートに前記フィルムを積層して加熱加圧処理を行い、炭素化可能な樹脂fを転写する方法である。<炭素繊維前駆体短繊維b>炭素繊維前駆体短繊維bは、長繊維状の炭素繊維前駆体繊維を適当な長さにカットして得ることができる。炭素繊維前駆体短繊維bの繊維長は、分散性の点から、2~20mm程度が好ましい。炭素繊維前駆体短繊維bの断面形状は特に限定されないが、炭素化した後の機械的強度、製造コストの面から、真円度の高いものが好ましい。また、炭素繊維前駆体短繊維bの直径は、炭素化時の収縮による破断を抑制するため、5μm以下であることが好ましい。炭素繊維前駆体短繊維bの材料としてポリマーを用いることができ、炭素化処理する工程における残存質量が20質量以上であるポリマーを用いることが好ましい。このようなポリマーとしては、アクリル系ポリマー、セルロース系ポリマー、フェノール系ポリマーが挙げられる。紡糸性および低温から高温にかけて炭素短繊維A同士を接合させることができ、炭素化時の残存質量が大きい点、さらに、後述する交絡処理を行う際の繊維弾性、繊維強度を考慮すると、アクリロニトリル単位を50質量以上含有するアクリル系ポリマーを用いることが好ましい。炭素繊維前駆体短繊維bは、1種類を単独で用いてもよく、繊維直径、ポリマー種が異なるものを複数種類併用してもよい。これらの炭素繊維前駆体短繊維bや後述するフィブリル状炭素前駆体繊維b’の種類や炭素短繊維Aとの混合比、200°C以上300°C以下での酸化処理工程6の有無によって、最終的に得られる多孔質電極基材中に3次元網目状炭素繊維Bもしくは2次元網目状炭素繊維Cとして残る割合が異なる。<フィブリル状炭素前駆体繊維b’>フィブリル状炭素前駆体繊維b’としては、例えば、直径0.1~10μm程度の繊維状の幹から直径が数μm以下例えば0.1~3μmのフィブリルが多数分岐した構造を有する炭素前駆体繊維b’-1以下単に繊維b’-1という場合がある。や、叩解によってフィブリル化する炭素前駆体短繊維b’-2以下単に繊維b’-2という場合がある。を叩解処理した繊維が挙げられる。このフィブリル状炭素前駆体繊維b’を用いることにより、前駆体シート中で炭素短繊維Aとフィブリル状炭素前駆体繊維b’が良く絡み合い、ハンドリング性と機械的強度の優れた前駆体シートを得ることが容易となる。フィブリル状炭素前駆体繊維b’の濾水度は特に限定されないが、一般的に、濾水度が小さいフィブリル状繊維を用いると前駆体シートの機械的強度が向上するが、多孔質電極基材のガス透気度が低下する傾向がある。フィブリル状炭素前駆体繊維b’としては、繊維b’-11種類、または繊維b’-2を叩解処理したもの1種類を使用してもよく、また濾水度、繊維直径、ポリマー種等が異なるこれら繊維の複数種類を併用してもよい。つまり、繊維b’-1を二種類以上併用することができ、繊維b’-2を叩解処理した繊維を二種類以上併用することができ、あるいは、繊維b’-1を一種類以上と繊維b’-2を叩解処理した繊維を一種類以上とを併用することができる。繊維b’-1に用いられるポリマーは、炭素化処理工程における残存質量が20質量以上であることが好ましい。このようなポリマーとしては、アクリル系ポリマー、セルロース系ポリマー、フェノール系ポリマーを挙げることができる。紡糸性および低温から高温にかけて炭素短繊維A同士を接合させることができ、炭素化時の残存質量が大きい点、さらに、炭素短繊維Aとの交絡、シート強度を考慮すると、アクリロニトリル単位を50質量以上含有するアクリル系ポリマーを用いることが好ましい。繊維b’-1の製造方法は特に限定されないが、濾水度のコントロールが容易な噴射凝固法を用いて製造することが好ましい。繊維b’-1の平均繊維長は、1~20mmであることが好ましい。繊維b’-2として、長繊維状の易割繊性海島複合繊維を適当な長さにカットした繊維を用いることができる。このような繊維をリファイナーやパルパーなどによって叩解しフィブリル化することができる。繊維b’-2は、共通の溶剤に溶解し、かつ非相溶性である2種類以上の異種ポリマーを用いて製造することができ、その場合、少なくとも1種類のポリマーが、炭素化処理工程における残存質量20質量以上であることが好ましい。易割繊性海島複合繊維に用いられるポリマーのうち、炭素化処理工程における残存質量が20質量以上であるものとしては、アクリル系ポリマー、セルロース系ポリマー、フェノール系ポリマーが挙げられる。中でも、紡糸性および炭素化処理工程における残存質量の観点から、アクリロニトリル単位を50質量以上含有するアクリル系ポリマーを用いることが好ましい。繊維bおよび繊維b’に用いることできるアクリル系ポリマーとしては、アクリロニトリルの単独重合体であっても、アクリロニトリルとその他のモノマーとの共重合体であってもよい。アクリロニトリルと共重合されるモノマーとしては、一般的なアクリル系繊維を構成する不飽和モノマーであれば特に限定されないが、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸2-ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピルなどに代表されるアクリル酸エステル類;メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸n-ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどに代表されるメタクリル酸エステル類;アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどが挙げられる。アクリル系ポリマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、5万~100万であることが好ましい。アクリル系ポリマーの重量平均分子量が5万以上であることで、紡糸性が向上すると同時に、繊維の糸質が良好になる傾向にある。アクリル系ポリマーの重量平均分子量が100万以下であることで、紡糸原液の最適粘度を与えるポリマー濃度が高くなり、生産性が向上する傾向にある。繊維b’-2である易割繊性海島複合繊維に用いられるポリマーのうち、炭素化処理工程における残存質量が20質量以上であるポリマーとして、上述するアクリル系ポリマーを用いた場合、他のポリマーとしては、そのアクリロニトリル系ポリマーと共通の溶剤に溶解し、両ポリマーを溶解した紡糸原液が安定に存在することが望まれる。すなわち、紡糸原液においては、2種のポリマーの非相溶性の度合いが大きい場合、繊維が不均質となるとともに、紡糸時における糸切れの原因となるため、繊維賦形できない場合がある。したがって、前記他のポリマーとしては、アクリロニトリル系ポリマーと共通の溶剤に溶解した場合に、アクリロニトリル系ポリマーに対して非相溶であるが、紡糸の際に海島構造を形成できる程度の混和性を持つポリマーが望ましい。また、湿式紡糸する場合、凝固槽、および洗浄槽において前記他のポリマーが水に溶解すると、脱落が起こり製造上不利になるため、前記他のポリマーは水に難溶性であることが好ましい。これらの要求を満足する前記他のポリマーとしては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリフッ化ビニリデン、ポリビニルピロリドン、酢酸セルロース、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、フェノール樹脂などが挙げられるが、酢酸セルロース、アクリル樹脂およびメタクリル樹脂は、前述要件のバランスの点で、好ましい。前記他のポリマーは、1種でもよく、2種以上でもよい。繊維b’-2として用いられる易割繊性海島複合繊維は、通常の湿式紡糸法で製造することができる。先ず、アクリロニトリル系ポリマーと他のポリマーとを溶剤に溶解して紡糸原液を調製する。または、アクリロニトリル系ポリマーを溶剤に溶解して得られる紡糸原液と、他のポリマーを溶剤に溶解して得られる紡糸原液とを、スタティックミキサー等で混合して紡糸原液としてもよい。溶剤としては、ジメチルアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシドなどを用いることができる。これらの紡糸原液を紡糸機に供給してノズルより紡糸し、湿熱延伸、洗浄、乾燥および乾熱延伸を施こすことで、易割繊性海島複合繊維を得ることができる。繊維b’-2の断面形状は、特に限定されない。分散性の観点から、また炭素化時の収縮による破断を抑制するため、繊維b’-2の繊度は、1~10dtexであることが好ましい。繊維b’-2の平均繊維長は、叩解後の分散性の観点から、1~20mmが好ましい。繊維b’-2は、機械的外力により相分離界面の剥離により叩解して、その少なくとも一部分が割繊し、フィブリル化する。叩解方法は、特に限定されないが、例えば、リファイナーやパルパー、ビーター、または加圧水流の噴射ウオータージェットパンチングによりフィブリル化することが可能である。繊維b’-2を機械的外力により相分離界面の剥離により叩解する際には、叩解方法、叩解時間に依存して、フィブリル化の状態は変化する。フィブリル化の度合いを評価する方法として、濾水度評価ISO-5267-2CanadianStandardfreenessmethodを用いることができる。繊維b’-2の濾水度は特に限定されない。<3次元交絡構造を持たない前駆体シート>前駆体シートX-1は、炭素短繊維A1と炭素繊維前駆体短繊維b1および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b1’とを分散させて得ることができ、3次元交絡構造を持たない。前駆体シートX-3は、炭素短繊維A2と炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’とを分散させて得ることができ、3次元交絡構造を持たない。炭素短繊維Aは、2次元平面内に分散される。つまり、前駆体シートX-1において炭素短繊維A1は2次元平面内に分散され、前駆体シートX-3において炭素短繊維A2は2次元平面内に分散される。前駆体シートX-1において、炭素短繊維A1と、炭素繊維前駆体短繊維b1およびフィブリル状炭素前駆体繊維b1’の合計との質量比は、炭素化処理後の多孔質電極基材ハンドリング性を確保する観点から20:80~80:20が好ましい。前駆体シートX-3において、炭素短繊維A2と、炭素繊維前駆体短繊維b2およびフィブリル状炭素前駆体繊維b2’の合計との質量比は、炭素化処理後の多孔質電極基材ハンドリング性を確保する観点から20:80~80:20が好ましい。前駆体シートX-1およびX-3は、湿式法や乾式法によって製造することができる。湿式法は、液体の媒体中に炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を分散させて前駆体シートを抄造する方法である。乾式法は、空気中に炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を分散させて降り積もらせて前駆体シートを得る方法である。炭素短繊維Aが単繊維に開繊するのを助け、開繊した単繊維が再収束することを防止するために、さらに炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとが絡み合ってシート強度を向上させ実質的にバインダーフリーとするためにも、フィブリル状炭素前駆体繊維b’を使用して、湿式法によって前駆体シートを製造することが好ましい。炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を分散させる媒体としては、例えば、水、アルコールなど、繊維炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’が溶解しない媒体が挙げられるが、生産性の観点から、水が好ましい。前駆体シートX-1およびX-3は、連続法とバッチ法のいずれによっても製造できるが、前駆体シートX-1およびX-3の生産性および機械的強度の観点から、連続法で製造することが好ましい。<交絡処理>前駆体シートX-2は、前駆体シートX-1を交絡処理して得られる。前駆体シートX-1中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を交絡させる交絡処理は、3次元交絡交構造が形成される方法であればよく、公知の方法で実施できる。例えば、ニードルパンチング法などの機械交絡法、ウォータージェットパンチング法などの高圧液体噴射法、スチームジェットパンチング法などの高圧気体噴射法、またはこれらの組み合わせによる方法を用いることができる。交絡工程での炭素短繊維Aの破断を抑制でき、かつ十分な交絡性が得られるという点から、高圧液体噴射処理法が好ましい。<高圧液体噴射処理法>高圧液体噴射処理法は、実質的に表面平滑な支持部材上に前駆体シートを載せ、例えば1MPaの圧力で噴射される液体柱状流、液体扇形流、液体スリット流等を作用させることによって、前駆体シート中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を交絡させる処理方法である。ここで、実質的に表面平滑な支持部材には、支持部材の模様が、得られる3次元交絡構造を持つ構造体に形成されることなく、かつ噴射された液体が速やかに除かれるようなものであればどのような支持部材でも用いることができる。その具体例としては、30~200メッシュの金網またはプラスチックネット或いはロール等を挙げることができる。本発明では、実質的に表面平滑な支持部材上で、前駆体シートX-1を連続的に製造した後、高圧液体噴射処理によって3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2を連続的に製造することが、生産性の観点から好ましい。高圧液体噴射処理に用いる液体としては、前駆体シートX-1を構成する繊維を溶解しない溶剤なら何でもよいが、通常は水を用いることが好ましい。噴射する水の温度には特に制限はなく、室温の水を用いてもよい。高圧液体噴射ノズル中のそれぞれの噴射ノズルの孔径は、柱状流の場合、0.06~1.0mmの範囲が好ましく、0.1~0.3mmの範囲がより好ましい。ノズル噴射孔と前駆体シートX-1の間の距離は、0.5~5cm程度の範囲が好ましい。液体の圧力は、1MPa以上7MPa以下が好ましく、1MPa以上5MPa以下がより好ましい。交絡処理は、1列で行ってもよく、複数列で行ってもよい。複数列で行う場合、1列目よりも2列目以降の高圧液体噴射処理の圧力を高めることが有効である。前駆体シートX-1の高圧液体噴射による交絡処理は、複数回繰り返してもよい。即ち、前駆体シートX-1の高圧液体噴射処理を行った後、高圧液体噴射処理を終えた前駆体シートX-1の上に、さらに別の前駆体シートX-1を積層して高圧液体噴射処理を行ってもよい。高圧液体噴射により3次元交絡交構造が形成されつつある前駆体シートX-1を裏返し、さらに反対側から高圧液体噴射処理を行ってもよい。また、これらの操作を繰り返してもよい。前駆体シートX-2を連続的に製造する場合、1列または複数列のノズル孔を備える高圧液体噴射ノズルをシートの幅方向に振動させことにより、シート化方向にシートの高圧液体噴射処理に由来する筋状の軌跡パターンの形成を抑制することができる。シート化方向の筋状の軌跡パターンを抑制することにより、シート幅方向の機械的強度を発現することができる。また1列または複数列のノズル孔を備える高圧液体噴射ノズルを複数本使用する場合、高圧液体噴射ノズルをシートの幅方向に振動させる振動数、またその位相差を制御することにより3次元交絡構造前駆体シートに現れる周期的な模様を抑制することもできる。<積層一体化>多孔質電極基材前駆体シートX-4は、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2上に、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化したものである。積層一体化方法としては、前駆体シートX-2と前駆体シートX-3をそれぞれ別に製造した後、重ね合わせる方法や、前駆体シートX-2の上に前駆体シートX-3を直接製造する方法などが挙げられる。前駆体シートX-2と前駆体シートX-3との間の接合が容易であり、さらにシート間の接合力が強いことから、前駆体シートX-2の上に前駆体シートX-3を直接製造する方法が好ましい。例えば湿式法で抄造する場合は、あらかじめ製造した前駆体シートX-2上に、炭素短繊維A2と炭素繊維前駆体短繊維b2および/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b2’を液体の媒体中に分散させたスラリーを直接供給し、抄造することで、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化させた多孔質電極基材前駆体シートX-4を得ることができる。前駆体シートX-2上に前駆体シートX-3を複数積層して多孔質電極基材前駆体シートX-4を得ることもできる。多孔質電極基材前駆体シートX-4の目付は10~200g/m2程度が好ましく、厚みは20~400μm程度が好ましい。なお、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3の目付は、多孔質電極基材前駆体シートX-4および多孔質電極基材のハンドリング性を高くする点で、多孔質電極基材前駆体シートX-4の70以下が好ましく、多孔質電極基材の燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージを低減する点で、多孔質電極基材前駆体シートX-4の20以上が好ましい。すなわち、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2の目付は、多孔質電極基材前駆体シートX-4の30~80が好ましい。<炭素化処理>多孔質電極基材前駆体シートX-4は、そのまま炭素化処理することができ、加熱加圧成型後に炭素化処理することもでき、加熱加圧成型とそれに続く酸化処理後に炭素化処理することもできる。そのまま炭素化処理することによって製造コストを低減できる。炭素短繊維Aを炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’で融着させ、かつ炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を炭素化して3次元網目状炭素繊維Bや2次元網目状炭素繊維Cとすることより、得られる多孔質電極基材の機械的強度および導電性を高めることができる。炭素化処理は、多孔質電極基材の導電性を高めるために、不活性ガス中で行うことが好ましい。炭素化処理は、通常1000°C以上の温度で行なわれる。炭素化処理の温度範囲は、1000~3000°Cが好ましく、1000~2200°Cがより好ましい。炭素化処理の時間は、例えば10分間~1時間程度である。また、炭素化処理の前に、300~800°Cの程度の不活性雰囲気での焼成による前処理を行うことができる。連続的に製造された多孔質電極基材前駆体シートX-4を炭素化処理する場合は、製造コスト低減化の観点から、多孔質電極基材前駆体シートX-4の全長にわたって連続で炭素化処理を行うことが好ましい。多孔質電極基材が長尺であればハンドリング性が高く、多孔質電極基材の生産性が高くなり、かつその後の膜-電極接合体MEAの製造も連続で行うことができるので、燃料電池の製造コストを低減できる。また、多孔質電極基材や燃料電池の生産性および製造コスト低減化の観点から、製造された多孔質電極基材を連続的に巻き取ることが好ましい。<加熱加圧成型>多孔質電極基材前駆体シートX-4中の炭素短繊維Aを炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’で融着させ、かつ多孔質電極基材の厚みムラを低減させ、さらに、交絡処理によるシート片側表面近傍における各繊維の毛羽立ちを抑制するという観点から、炭素化処理の前に、多孔質電極基材前駆体シートX-4を200°C未満の温度で加熱加圧成型することが好ましい。加熱加圧成型は、多孔質電極基材前駆体シートX-4を均等に加熱加圧成型できる技術であれば、いかなる技術も適用できる。例えば、多孔質電極基材前駆体シートX-4の両面に平滑な剛板を当てて熱プレスする方法や、連続ロールプレス装置または連続ベルトプレス装置を用いる方法が挙げられる。連続的に製造された多孔質電極基材前駆体シートX-4を加熱加圧成型する場合には、連続ロールプレス装置や連続ベルトプレス装置を用いる方法が好ましい。これによって、炭素化処理を連続で行うことが容易となる。連続ベルトプレス装置におけるプレス方法としては、ロールプレスによりベルトに線圧で圧力を加える方法、液圧ヘッドプレスにより面圧でプレスする方法などが挙げられる。後者の方がより平滑な多孔質電極基材が得られるという点で好ましい。加熱加圧成型時の温度は、多孔質電極基材前駆体シートX-4の表面を効果的に平滑にするために、200°C未満が好ましく、120~190°Cがより好ましい。加熱加圧成型時の圧力は特に限定されないが、加熱加圧成型時の炭素短繊維A破壊防止の観点、多孔質電極基材の緻密化防止の観点より、20kPa~10MPa程度が好ましい。多孔質電極基材前駆体シートX-4中における炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’の含有比率が多い場合は、成型圧が低くても容易に前駆体シートYの表面を平滑にすることができる。加熱加圧成型の時間は、例えば30秒~10分とすることができる。多孔質電極基材前駆体シートX-4を2枚の剛板に挟んでまたは連続ロールプレス装置や連続ベルトプレス装置で加熱加圧成型する時は、剛板またはロールやベルトに、炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’などが付着しないように、あらかじめ剥離剤を塗っておくことや、前駆体シートと剛板またはロールやベルトとの間に離型紙を挟むことが好ましい。<酸化処理>炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’による炭素短繊維Aの融着を良好に行い、かつ、炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’の炭素化率を向上させるという観点から、加熱加圧成型によって得られた多孔質電極基材前駆体シートX-4を大気中で200°C以上300°C未満の温度で酸化処理することが好ましい。酸化処理は、240~270°Cで行うことがより好ましい。加熱多孔板を用いた加圧直接加熱による連続酸化処理、または加熱ロール等を用いた間欠的な加圧直接加熱による連続酸化処理が、低コストで、炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよび/またはフィブリル状炭素前駆体繊維b’を融着させることができるという点で好ましい。酸化処理の時間は、例えば1分間~2時間とすることができる。連続的に製造された多孔質電極基材前駆体シートX-4を酸化処理する場合は、多孔質電極基材前駆体シートX-4の全長にわたって連続で酸化処理を行うことが好ましい。これによって、炭素化処理を連続で行うことが容易となり、多孔質電極基材、膜-電極接合体および燃料電池の生産性を向上させ製造コストを低減することができる。<膜-電極接合体MEA>本発明の多孔質電極基材は、膜-電極接合体に好適に用いることができる。膜-電極接合体は、高分子電解質膜、触媒層、および多孔質炭素電極基材からなり、プロトン伝導性を有する高分子電解質膜の一方の面に酸化ガス用触媒からなるカソード側触媒層を備え、もう一方の面に燃料ガス用触媒からなるアノード側触媒層を備えており、それぞれの触媒層の外側には、カソード側多孔質電極基材およびアノード側多孔質電極基材が備えられている。多孔質電極基材の高分子電解質膜へのダメージを低減するために、多孔質電極基材の3次元交絡構造を持たない3次元構造体Y-2側を高分子電解質膜と接する面に配置することが好ましい。<固体高分子型燃料電池>本発明の膜-電極接合体は、固体高分子型燃料電池に好適に用いることができる。固体高分子型燃料電池は、膜-電極接合体を挟持するように、カソード側ガス流路が形成されたカソード側セパレーター、およびアノード側ガス流路が形成されたアノード側セパレーターを備えている。また、それぞれのセパレーターには、酸化ガス導入部と酸化ガス排出部、および燃料ガス導入部と燃料ガス排出部が備えられている。本発明によれば、ハンドリング性に優れ、シートのうねりが改善され、且つ十分なガス透気度および導電性を持ち、さらに燃料電池に組み込んだ際、高分子電解質膜へダメージを与えることのない多孔質電極基材を得ることができる。また、本発明の多孔質電極基材の製造方法によれば、前記多孔質電極基材を低コストで製造することができる。以下、本発明を実施例により、さらに具体的に説明する。実施例中の各物性値等は以下の方法で測定した。部は質量部を意味する。1ガス透気度ISO-5636-5に準拠し、ガーレーデンソメーターを使用して200mLの空気が透過するのにかかった時間を測定し、多孔質電極基材のガス透気度ml/hr/cm2/Paを算出した。2厚み多孔質電極基材の厚みは、厚み測定装置ダイヤルシックネスゲージ株ミツトヨ製、商品名:7321を使用して測定した。測定子の大きさは直径10mmで、測定圧力は1.5kPaとした。3貫通方向抵抗多孔質電極基材の厚さ方向の電気抵抗貫通方向抵抗は、金メッキした銅板に多孔質電極基材を挟み、銅板の上下から1MPaで加圧し、10mA/cm2の電流密度で電流を流したときの抵抗値を測定し、次式より求めた。貫通方向抵抗mΩcm2=測定抵抗値mΩ×試料面積cm243次元網目状炭素繊維Bと2次元網目状炭素繊維Cの合計含有率3次元網目状炭素繊維Bと2次元網目状炭素繊維Cの合計含有率は、得られた多孔質電極基材の目付と、使用した炭素短繊維Aの目付とから次式より算出した。3次元網目状炭素繊維Bと2次元網目状炭素繊維Cの合計含有率質量=[多孔質電極基材目付g/m2-炭素短繊維A目付g/m2]÷多孔質電極基材目付g/m2×1005多孔質電極基材のうねり多孔質電極基材のうねりは、平板上に縦250mm横250mmの多孔質電極基材を静置した際の高さの最大値と最小値の差より算出した。6燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージ両面に触媒担持カーボン触媒:Pt、触媒担持量:50質量からなる触媒層触媒層面積:25cm2、Pt付着量:0.3mg/cm2を形成したパーフルオロスルホン酸系の高分子電解質膜膜厚:30μmを、3次元交絡構造を持たない3次元構造体側が高分子電解質膜と接するように2枚の多孔質電極基材で挟持し、これらを接合してMEAを得た。そのMEAを、蛇腹状のガス流路を有する2枚のカーボンセパレーターによって挟み、固体高分子型燃料電池単セルを作製した。そして、温度を80°Cにした単セルに、水素ガスと空気を80°Cのバブラーを介して供給したときの開回路電圧OCVを測定することで、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージを確認した。実施例1炭素短繊維Aとして、平均繊維径が7μm、平均繊維長が3mmのPAN系炭素繊維を用意した。また、炭素繊維前駆体短繊維bとして、平均繊維径が4μm、平均繊維長が3mmのアクリル短繊維三菱レイヨン株製、商品名:D122を用意し、フィブリル状炭素前駆体繊維b’として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート酢酸セルロースとからなる易割繊性アクリル系海島複合短繊維b’-2三菱レイヨン株製、商品名:ボンネルM.V.P.-C651、平均繊維長:3mmを用意した。以下の操作によって、前駆体シートX-1、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、および、前駆体シートX-2上に3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4を連続的に製造し、炭素電極基材を得た。炭素短繊維Aの離解炭素短繊維Aを、繊維濃度が1質量10g/Lになるように水中へ分散して、ディスクリファイナー熊谷理機工業株製を通して離解処理し、離解スラリー繊維SAとした。炭素繊維前駆体短繊維bの離解炭素繊維前駆体短繊維bを、繊維濃度が1質量10g/Lになるように水中へ分散して、ディスクリファイナー熊谷理機工業株製を通して離解処理し、離解スラリー繊維Sbとした。フィブリル状炭素前駆体繊維b’の離解前記易割繊性アクリル系海島複合短繊維を、繊維濃度が1質量10g/Lになるように水中へ分散させディスクリファイナー熊谷理機工業株製を通して叩解離解処理し、離解スラリー繊維Sb’とした。抄紙用スラリーの調製炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比が50:30:20となり、かつスラリー中の繊維の濃度が1.44g/Lとなるように、離解スラリー繊維SA、離解スラリー繊維Sb、離解スラリー繊維Sb’および希釈水を計量し、スラリー供給タンクに投入した。さらに、ポリアクリルアマイドを添加して、粘度22センチポイズ22mPasの抄紙用スラリーを調製した。前駆体シートX-1の製造幅60cm×長さ585cmのプラスチックネット製平織メッシュをベルト状につなぎあわせた連続的に回転可能なネットと、ネット駆動部よりなるシート状物搬送装置;スラリー供給部幅が48cmで供給スラリー量が30L/minである抄紙用スラリー供給装置;および、ネット下部に配置した減圧脱水装置を備える処理装置を用いた。そして、上述の抄紙用スラリーを定量ポンプにより平織メッシュ上に供給した。抄紙用スラリーは、均一な流れに整流するためのフローボックスを通して所定サイズに拡幅して供給した。その後、静置し、自然脱水する部分を通過させ、減圧脱水装置により脱水して、前駆体シートX-1を得た。なお、前駆体シートX-1の目標目付は35g/m2とした。3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2の製造前記処理装置の下流に、下記の表1に示す3本のウォータージェットノズルを備えた加圧水流噴射処理装置を配置した。前駆体シートX-1を加圧水流噴射処理装置のネット上に積載した。そして、加圧水流噴射圧力を1MPaノズル1、2MPaノズル2、1MPaノズル3に設定し、前駆体シートX-1をノズル1、ノズル2およびノズル3の順で通過させて交絡処理を加え、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2を得た。なお、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2の目標目付は、前駆体シートX-1の目標目付と同じ35g/m2である。前駆体シートX-2上に3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の製造加圧水流噴射処理装置のさらに下流に、前駆体シートX-1の製造に用いた処理装置と同様の処理装置シート状物搬送装置と、抄紙用スラリー供給装置と、ネット下部に配置した減圧脱水装置とを備える処理装置を配置した。そして、上述の抄紙用スラリーを定量ポンプにより、平織メッシュ上に積載した3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2の上から供給した。抄紙用スラリーは、均一な流れに整流するためのフローボックスを通して所定サイズに拡幅して供給した。その後、静置し、自然脱水する部分を通過させ、減圧脱水装置により脱水して、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層し、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化させた多孔質電極基材前駆体シートX-4を得た。なお、前駆体シートX-3の目標目付は35g/m2としたので、多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付は70g/m2である。乾燥処理多孔質電極基材前駆体シートX-4を、ピンテンター試験機辻井染機工業株製、商品名:PT-2A-400により150°Cで3分間乾燥させた。多孔質電極基材前駆体シートX-4の目付は70.2g/m2であった。この多孔質電極基材前駆体シートX-4中での炭素短繊維A、炭素繊維前駆体短繊維bおよびフィブリル状炭素前駆体繊維b’の分散状態は良好であり、さらに前駆体シートX-2中での繊維の絡み合いも良好であり、ハンドリング性も良好であった。加熱加圧成型次に、多孔質電極基材前駆体シートX-4の両面を、シリコーン系離型剤をコートした紙で挟んだ後、バッチプレス装置にて180°C、3MPaの条件下で3分間加熱加圧成型した。炭素化処理その後、多孔質電極基材前駆体シートX-4をバッチ炭素化炉にて、窒素ガス雰囲気中、2000°Cの条件下で1時間炭素化処理して、多孔質電極基材を得た。評価結果得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、うねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。3次元網目状炭素繊維Bと2次元網目状炭素繊維Cの合計含有率は24質量であった。また、得られた多孔質電極基材の断面の走査型電子顕微鏡写真を図13次元交絡構造を持つ3次元構造体の断面、図23次元交絡構造を持たない3次元構造体の断面に示した。また、図3及び図4においては、得られた多孔質電極基材の表裏面の走査型電子顕微鏡写真を示した。図1においては、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合されていることが確認でき、図2においては、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合されていることが確認できた。図3において、A面は交絡構造を持たないため、炭素短繊維A、炭化したアクリル繊維の毛羽立ちが抑制されていることを確認できた。一方、図4において、B面は交絡構造を持つため、面から突出している繊維が観察できた丸枠の箇所。この多孔質電極基材を用いた単セルのOCVは0.902Vと高く、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージが小さかった。以上の評価結果を、多孔質電極基材の目付とともに、表2に示した。実施例2および33次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2および3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3の目標目付を、それぞれ25g/m2および45g/m2実施例2、または55g/m2および15g/m2実施例3としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例4および53次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ30g/m2、30g/m2および60g/m2実施例4、または20g/m2、20g/m2および40g/m2実施例5としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例6抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を50:40:10としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例7抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を40:40:20とし、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ40g/m2、40g/m2および80g/m2としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例8抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を30:50:20とし、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ45g/m2、45g/m2および90g/m2としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例9抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を70:10:20とし、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ30g/m2、30g/m2および60g/m2としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例10加圧水流噴射圧力を2MPaノズル1、3MPaノズル2、2MPaノズル3に設定したこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例11加圧水流噴射圧力を3.5MPaノズル1、4.5MPaノズル2、3.5MPaノズル3に設定したこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例12フィブリル状炭素前駆体繊維b’として、繊維状の幹より直径3μm以下のフィブリルが多数分岐したポリアクリロニトリル系パルプb’-1を用いたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。なお、ポリアクリロニトリル系パルプb’-1は、噴射凝固によって製造した。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例13加圧水流噴射による3次元交絡処理を同一面から繰り返し2度実施したこと以外は、実施例12と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例14加圧水流噴射による3次元交絡処理を表面から実施した後、裏面から再び加圧水流噴射を実施したこと以外は、実施例12と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例15フィブリル状炭素前駆体繊維b’を用いずに、抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとの質量比を50:50としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例16炭素繊維前駆体短繊維bを用いずに、抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を50:50としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例17フィブリル状炭素前駆体繊維b’として、繊維状の幹より直径3μm以下のフィブリルが多数分岐したポリアクリロニトリル系パルプb’-1を用いたこと以外は、実施例16と同様にして多孔質電極基材を得た。なお、ポリアクリロニトリル系パルプb’-1は、噴射凝固によって製造した。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例18炭素化処理の前に、加熱加圧成型した多孔質電極基材前駆体シートX-4の両面を、シリコーン系離型剤をコートしたステンレスパンチングプレートで挟んだ後、バッチプレス装置にて大気中、280°C、0.5MPaの条件下で1分間酸化処理したこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例19加熱加圧成型しなかったこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例20抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を20:30:50とし、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ45g/m2、45g/m2および90g/m2としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮により皺が形成される外観となったが、うねりは3mmと小さく、表面平滑性も良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗はそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例21抄紙用スラリー中の炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を80:10:10とし、3次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3およびこれらを積層一体化した多孔質電極基材前駆体シートX-4の目標目付を、それぞれ30g/m2、30g/m2および60g/m2としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮により皺が形成される外観となったが、うねりは3mmと小さく、表面平滑性も良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗はそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例223次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と、3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を別々に製造し、乾燥させた後、両者を重ね合わせてバッチプレス装置にて180°C、3MPaの条件下で3分間加熱加圧成型することで、積層一体化した前駆体シート製造したこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。なお、前駆体シートX-3は、実施例1におけるX-1の製造方法と同様にして製造した。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮により皺が形成される外観となり、うねりは2mm以下と小さく、表面平滑性も良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗はそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された3次元構造体と、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例23炭素繊維前駆体短繊維bおよびフィブリル状炭素前駆体繊維b’の離解スラリーSbおよびSb’の代わりに、平均繊維長が3mmのポリビニルアルコールPVA短繊維クラレ株製、商品名:VBP105-1を用いて離解スラリーSbと同様にして作成した離解スラリーを用いた。そして、抄紙用スラリー中の炭素短繊維AとポリビニルアルコールPVA短繊維との質量比を80:20とした。それ以外は、実施例5と同様にして多孔質電極基材前駆体シートX-4を得た。その後、多孔質電極基材前駆体シートX-4とフェノール樹脂の不揮発分の質量比が50:50となるように、多孔質電極基材前駆体シートX-4にフェノール樹脂商品名:フェノライトJ-325、大日本インキ化学株式会社製のメタノール溶液を含浸させ、室温でメタノールを十分に乾燥させることで、フェノール樹脂を含浸させた多孔質電極基材前駆体シートX-4を得た。その後実施例1と同様の条件で、加熱加圧成型と炭素化処理を行い、多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材は、炭素短繊維A同士が炭素Dによって接合された交絡構造を持つ3次元構造体と、炭素短繊維A同士が炭素Dによって接合された交絡構造を持たない3次元構造体とが積層一体化された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージも小さかった。以上の評価結果を表2に示した。実施例24膜-電極接合体MEAの製造実施例1で得られた多孔質電極基材の2枚を、カソード用およびアノード用の多孔質炭素電極基材として用い、前述のOCVの測定方法燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージの評価方法に記載された手法と同様にして、MEAを得た。MEAの燃料電池特性評価得られたMEAを、蛇腹状のガス流路を有する2枚のカーボンセパレーターによって挟み、固体高分子型燃料電池単セルを形成した。この単セルの電流密度-電圧特性を測定することによって、燃料電池特性評価を行った。燃料ガスとしては水素ガスを用い、酸化ガスとしては空気を用いた。単セルの温度を80°Cとし、燃料ガス利用率を60とし、酸化ガス利用率を40とした。また、燃料ガスと酸化ガスへの加湿は、80°Cのバブラーにそれぞれ燃料ガスと酸化ガスを通すことによって行った。その結果、電流密度が0.8A/cm2のときの燃料電池セルのセル電圧が0.644Vであり、セルの内部抵抗が2.9mΩであり、良好な特性を示した。比較例1加圧水流噴射による3次元交絡処理を実施しなかったこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。すなわち前駆体シートX-1の上に前駆体シートX-3を形成したが、いずれも3次元交絡構造を持たないため、表2には両者の目標目付を合計してX-3の目付の欄に示した。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であったが、多孔質電極基材前駆体シートX-4のハンドリンク性が大きく低下した。また、多孔質電極基材には、3次元網目状炭素繊維Bは観察されず、炭素短繊維A同士が2次元網目状炭素繊維Cによって接合された構造を有していた。また、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージは小さかった。以上の評価結果を表2に示した。比較例23次元交絡構造を持つ前駆体シートX-2と3次元交絡構造を持たない前駆体シートX-3を積層一体化させた後に、さらに実施例1と同様の加圧水流噴射による交絡処理を実施して多孔質電極基材前駆体シートX-4を得た以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。すなわち、前駆体シートX-2に加えて前駆体シートX-3も2次元交絡構造を持つ結果となったため、表2には両者の目標目付を合計してX-2の目付の欄に示した。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮がほとんどなく、シートのうねりも2mm以下と小さく表面平滑性は良好であり、ガス透気度、厚み、貫通方向抵抗もそれぞれ良好であった。また、多孔質電極基材には、2次元網目状炭素繊維Cは観察されず、炭素短繊維A同士が3次元網目状炭素繊維Bによって接合された構造を有していた。しかし、この多孔質電極基材を用いた単セルのOCVは0.883Vと低く、燃料電池に組み込んだ際の高分子電解質膜へのダメージが大きかった。以上の評価結果を表2に示した。比較例3炭素短繊維Aを用いずに、抄紙用スラリー中の炭素繊維前駆体短繊維bとフィブリル状炭素前駆体繊維b’との質量比を質量比60:40としたこと以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材は、炭素化処理時における面内の収縮が大きく、シート形態を保つことができなかった。比較例4炭素繊維前駆体短繊維bおよびフィブリル状炭素前駆体繊維b’の離解スラリーSbおよびSb’の代わりに、平均繊維長が3mmのポリビニルアルコールPVA短繊維クラレ株製、商品名:VBP105-1を用いて離解スラリーSbと同様にして作成した離解スラリーを用いた。そして、抄紙用スラリー中の炭素短繊維AとポリビニルアルコールPVA短繊維との質量比を80:20とした。それ以外は、実施例1と同様にして多孔質電極基材を得た。得られた多孔質電極基材には、3次元網目状炭素繊維Bや2次元網目状炭素繊維Cが形成されておらず、シート形態を保つことができなかった。"