"リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴムと、水酸基を有し、ガラス転移温度が-40~-10°Cのジエン系ゴムゲルとを含み、ゴム成分100質量中の前記改質天然ゴムの含有量が5質量以上であり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記ジエン系ゴムゲルの含有量が1~30質量部であるタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムの窒素含有量が0.3質量以下である請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。前記ジエン系ゴムゲルの平均粒子径が10~100nmである請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものである請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、前記ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを行って得られるものである請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。前記改質天然ゴムを素練りする工程を含まない請求項1~5のいずれかに記載のゴム組成物の製造方法。請求項1~5のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能をバランスよく改善できるタイヤ用ゴム組成物及びその製造方法、並びに該ゴム組成物を用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴムと、水酸基を有し、ガラス転移温度が-40~-10°Cのジエン系ゴムゲルとを含み、ゴム成分100質量中の前記改質天然ゴムの含有量が5質量以上であり、前記ゴム成分100質量部に対して、前記ジエン系ゴムゲルの含有量が1~30質量部であるタイヤ用ゴム組成物に関する。前記改質天然ゴムの窒素含有量が0.3質量以下であることが好ましい。前記ジエン系ゴムゲルの平均粒子径が10~100nmであることが好ましい。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものであることが好ましい。前記改質天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、前記ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを行って得られるものであることが好ましい。本発明はまた、前記改質天然ゴムを素練りする工程を含まない前記ゴム組成物の製造方法に関する。本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴムと、水酸基を有し、ガラス転移温度が-40~-10°Cのジエン系ゴムゲルとをそれぞれ特定量含むタイヤ用ゴム組成物、及びその製造方法であるので、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能がバランスよく改善された空気入りタイヤを提供できる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴムと、水酸基を有し、ガラス転移温度が-40~-10°Cのジエン系ゴムゲルとをそれぞれ特定量含む。上記改質天然ゴムは、リン含有量が200ppm以下である。200ppmを超えると、低燃費性、ウェットグリップ性能が低下したり、未加硫ゴムのムーニー粘度が上昇して加工性が悪化する傾向がある。該リン含有量は、150ppm以下が好ましく、100ppm以下がより好ましい。ここで、リン含有量は、たとえばICP発光分析など、従来の方法で測定できる。リンは、リン脂質リン化合物に由来するものである。改質天然ゴムにおいて、窒素含有量は0.3質量以下が好ましく、0.15質量以下がより好ましく、0.1質量以下が更に好ましい。窒素含有量が0.3質量を超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪化したり、低燃費性、ウェットグリップ性能が悪化する傾向がある。窒素含有量は、例えばケルダール法など、従来の方法で測定できる。窒素は、蛋白質に由来するものである。改質天然ゴム中のゲル含有率は、20質量以下が好ましく、10質量以下がより好ましい。20質量を超えると、加工性、低燃費性、ウェットグリップ性能が悪化する傾向がある。ゲル含有率とは、非極性溶媒であるトルエンに対する不溶分として測定した値を意味し、以下においては単にゲル含有率又はゲル分と称することがある。ゲル分の含有率の測定方法は次のとおりである。まず、天然ゴム試料を脱水トルエンに浸し、暗所に遮光して1週間放置後、トルエン溶液を1.3×105rpmで30分間遠心分離して、不溶のゲル分とトルエン可溶分とを分離する。不溶のゲル分にメタノールを加えて固形化した後、乾燥し、ゲル分の質量と試料の元の質量との比からゲル含有率が求められる。改質天然ゴムは、実質的にリン脂質が存在しないことが好ましい。実質的にリン脂質が存在しないとは、天然ゴム試料をクロロホルムで抽出し、抽出物の31P-NMR測定において、-3ppm~1ppmにリン脂質によるピークが存在しない状態を表す。-3ppm~1ppmに存在するリンのピークとは、リン脂質におけるリンのリン酸エステル構造に由来するピークである。改質天然ゴムは、例えば、特開2010-138359号公報に記載の製法などで得られるが、なかでも、天然ゴムラテックスをケン化処理し、ケン化天然ゴムラテックスを調製する工程A、該ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムをアルカリ処理する工程B、及びゴム中に含まれるリン含有量が200ppm以下になるまで洗浄する工程Cを含む製造方法で調製されるものが好ましい。該製法により、リン含有量、窒素含有量などを効果的に減量できる。また、酸で凝集させた際、残存する酸をアルカリ処理で中和でき、酸によるゴムの劣化を防ぐことができる。更に、該製法により得られる改質天然ゴムを使用することで、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能を顕著に改善できる。上記製造方法において、ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することにより行うことができる。なお、必要に応じて撹拌などを行っても良い。上記製造方法によれば、天然ゴムのリン含有量、窒素含有量を抑えることができる。天然ゴムラテックスとしては、生ラテックス、精製ラテックス、ハイアンモニアラテックスなどの従来公知のものを使用できる。ケン化処理に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、アミン化合物などが挙げられ、特に水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが好ましい。界面活性剤としては、公知の陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤が使用可能であり、なかでも、陰イオン性界面活性剤が好ましく、スルホン酸系の陰イオン性界面活性剤がより好ましい。ケン化処理において、アルカリの添加量は適宜設定すればよいが、天然ゴムラテックスの固形分100質量部に対して、好ましくは0.1~10質量部、より好ましくは5~10質量部である。また、界面活性剤の添加量は、天然ゴムラテックスの固形分100質量部に対して、好ましくは0.01~5質量部である。なお、ケン化処理の温度及び時間も適宜設定すればよく、通常は20~70°Cで1~72時間程度である。ケン化反応終了後、反応により得られたケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを、必要に応じて破砕し、次いで、得られた凝集ゴムや破砕ゴムとアルカリを接触させてアルカリ処理を行う。アルカリ処理により、ゴム中の窒素含有量などを効率的に低減でき、本発明の効果が一層発揮される。凝集方法としては、例えば、ギ酸などの酸を添加する方法が挙げられる。アルカリ処理方法としては、ゴムとアルカリを接触させる方法であれば特に限定されず、例えば、凝集ゴムや破砕ゴムをアルカリに浸漬する方法などが挙げられる。アルカリ処理に使用できるアルカリとしては、例えば、上記ケン化処理におけるアルカリの他に、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、アンモニア水などが挙げられる。なかでも、本発明の効果に優れるという点から、炭酸ナトリウムが好ましい。上記浸漬にてアルカリ処理する場合、好ましくは0.1~5質量、より好ましくは0.2~3質量の濃度のアルカリ水溶液にゴム破砕ゴムを浸漬することにより、処理できる。これにより、ゴム中の窒素含有量などを一層低減できる。上記浸漬によりアルカリ処理する場合、アルカリ処理の温度は、適宜設定できるが、通常は20~70°Cが好ましい。また、アルカリ処理の時間は、処理温度にもよるが、十分な処理と生産性を併せ考慮すると1~20時間が好ましく、2~12時間がより好ましい。アルカリ処理後、洗浄処理を行うことにより、リン含有量を低減できる。洗浄処理としては、例えば、ゴム分を水で希釈して洗浄後、遠心分離処理する方法、静置してゴムを浮かせ、水相のみを排出して、ゴム分を取り出す方法が挙げられる。遠心分離する際は、まず天然ゴムラテックスのゴム分が5~40質量、好ましくは10~30質量となるように水で希釈する。次いで、5000~10000rpmで1~60分間遠心分離すればよく、所望のリン含有量になるまで洗浄を繰り返せばよい。また、静置してゴムを浮かせる場合も水の添加、撹拌を繰り返して、所望のリン含有量になるまで洗浄すればよい。洗浄処理終了後、乾燥することにより、本発明における改質天然ゴムが得られる。本発明のゴム組成物に含まれるゴム成分100質量中の改質天然ゴムの含有量は、5質量以上、好ましくは10質量以上、より好ましくは20質量以上である。5質量未満では、低燃費性などの改善効果が充分に得られないおそれがある。該含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは50質量以下、より好ましくは40質量以下である。50質量を超えると、ウェットグリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。他に使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、エポキシ化天然ゴムENR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、クロロプレンゴムCR、ブチルゴムIIR、スチレン-イソプレン-ブタジエン共重合ゴムSIBR、エチレンープロピレンージエンゴムEPDMなどのジエン系ゴムが挙げられる。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。ジエン系ゴムのガラス転移温度Tgは好ましくは-40°C以下、より好ましくは-50°C以下、更に好ましくは-60°C以下である。-40°Cを超えると、低燃費性能が低下するおそれがある。Tgは好ましくは-100°C以上、より好ましくは-90°C以上、更に好ましくは-80°C以上である。-100°C未満であると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。なお、本発明におけるTgは、JIS-K7121に従い、ティーエイインスツルメントジャパン社製の示差走査熱量計Q200を用いて、昇温速度10°C/分の条件で測定した値である。ゴム成分100質量中の上記温度範囲のTgを有するジエン系ゴムの含有量は、好ましくは50質量以上、より好ましくは60質量以上である。該含有量は、好ましくは95質量以下、より好ましくは80質量以下である。上記範囲内であると、低燃費性、ウェットグリップ性能が良好に得られる。上記温度範囲のTgを有するジエン系ゴムのなかでも、Tgを調整しやすいという理由から、SBR、NR、BRが好ましい。SBRとしては、上記温度範囲のTgを有するSBRであれば特に限定されず、乳化重合SBRE-SBR、溶液重合SBRS-SBR、第1級アミノ基などにより変性された変性SBRなどが挙げられる。なかでも、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が良好に得られるという理由から、変性SBRが好ましい。変性SBRとしては、スズやケイ素などでカップリングされたものが好ましく用いられる。変性SBRのカップリング方法としては、常法に従って、例えば、変性SBRの分子鎖末端のアルカリ金属Liなどやアルカリ土類金属Mgなどを、ハロゲン化スズやハロゲン化ケイ素などと反応させる方法などが挙げられる。変性SBRは、スチレン及びブタジエンの共重合体で、第1級アミノ基やアルコキシシリル基を有するものが好ましい。第1級アミノ基は、重合開始末端、重合終了末端、重合体主鎖、側鎖のいずれに結合していてもよいが、重合体末端からエネルギー消失を抑制してヒステリシスロス特性を改良し得る点から、重合開始末端又は重合終了末端に導入されていることが好ましい。変性SBRのなかでも、特に特開2010-111753号公報に記載されている下記式1で表される化合物で変性されたものを好適に使用できる。これにより、優れた低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が得られる。式中、R1、R2及びR3は、同一若しくは異なって、アルキル基、アルコキシ基好ましくは炭素数1~8、より好ましくは炭素数1~6、更に好ましくは炭素数1~4のアルコキシ基、シリルオキシ基、アセタール基、カルボキシル基-COOH、メルカプト基-SH又はこれらの誘導体を表す。R4及びR5は、同一若しくは異なって、水素原子又はアルキル基好ましくは炭素数1~4のアルキル基を表す。nは整数好ましくは1~5、より好ましくは2~4、更に好ましくは3を表す。R1、R2及びR3としては、アルコキシ基が望ましく、R4及びR5としては、水素原子が望ましい。これにより、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が良好に得られる。上記式1で表される化合物の具体例としては、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-アミノプロピルジメチルメトキシシラン、3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、2-ジメチルアミノエチルトリメトキシシラン、3-ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-ジメチルアミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。上記式1で表される化合物変性剤によるスチレンブタジエンゴムの変性方法としては、特公平6-53768号公報、特公平6-57767号公報、特表2003-514078号公報などに記載されている方法など、従来公知の手法を使用できる。例えば、スチレンブタジエンゴムと変性剤とを接触させることで変性でき、具体的には、アニオン重合によるスチレンブタジエンゴムの調製後、該ゴム溶液中に変性剤を所定量添加し、スチレンブタジエンゴムの重合末端活性末端と変性剤とを反応させる方法などが挙げられる。SBRの結合スチレン量は、良好な操縦安定性が得られるという点から、好ましくは5質量以上、より好ましくは8質量以上である。一方、良好な低燃費性が得られるという点から、好ましくは40質量以下、より好ましくは20質量以下、更に好ましくは15質量以下である。なお、本発明において、SBRのスチレン量は、H1-NMR測定により算出される。ゴム成分100質量中のSBRの含有量は、好ましくは50質量以上、より好ましくは60質量以上、更に好ましくは70質量以上である。50質量未満であると、ウェットグリップ性能が悪化するおそれがある。該含有量は、好ましくは95質量以下、より好ましくは90質量以下、更に好ましくは80質量以下である。95質量を超えると、低燃費性の改善効果が充分に得られないおそれがある。ゴム成分100質量中の改質天然ゴムとSBRの合計含有量は、好ましくは80質量以上、より好ましくは90質量以上、更に好ましくは100質量である。80質量未満であると、ウェットグリップ性能と低燃費性のバランスが悪化するおそれがある。本発明で使用されるジエン系ゴムゲルは、ジエン系ゴム分散液を架橋することにより製造できる。該ジエン系ゴム分散液としては、乳化重合により製造されるゴムラテックス、溶液重合されたジエン系ゴムを水中に乳化させて得られるジエン系ゴム分散液などが挙げられる。また、架橋剤としては、有機ペルオキシド、有機アゾ化合物、硫黄系架橋剤などが挙げられる。また、ジエン系ゴムの架橋は、ジエン系ゴムの乳化重合中に、架橋作用を持つ多官能化合物との共重合によっても行うことができる。具体的には、特許第3739198号公報、特許第3299343号公報、特表2004-504465号公報、特表2004-506058号公報などに開示の方法を用いることができる。なお、本発明で使用されるジエン系ゴムゲルは、水酸基を有しているが、例えば、水酸基を有し、かつC=C二重結合に反応性を有する化合物によりジエン系ゴムを変性して粒子表面にOH基を組み込むことができる。このような化合物変性剤としては、例えば、特表2004-506058号公報に記載されているように、ヒドロキシブチルアクリレート又はメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート又はメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート又はメタクリレートなどのヒドロキシアルキルメタアクリレートなどが挙げられる。ジエン系ゴムゲルを構成するジエン系ゴム成分としては、上記した各種ジエン系ゴムが挙げられる。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、Tgを調整しやすいという理由から、SBRを主成分とするものが好ましい。ジエン系ゴムゲルのガラス転移温度Tgは-40°C以上、好ましくは-35°C以上、より好ましくは-30°C以上である。-40°C未満であると、ウェットグリップ性能が悪化するおそれがある。上記ガラス転移温度は-10°C以下、好ましくは-15°C以下、より好ましくは-20°C以下である。-10°Cを超えると、低燃費性、耐摩耗性が悪化するおそれがある。ジエン系ゴムゲルの平均粒子径は、好ましくは10nm以上、より好ましくは30nm以上である。10nm未満であると、ゲルが凝集するおそれがある。該平均粒子径は、好ましくは100nm以下、より好ましくは70nm以下である。100nmを超えると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、ジエン系ゴムゲルの平均粒子径は、電子顕微鏡を用いて測定した。ジエン系ゴムゲルの水酸基価mgKOH/g-gelは、好ましくは60以下、より好ましくは50以下、更に好ましくは40以下である。60を超えると、ゲル粒子が大きくなってしまい、強度が低下するおそれがある。該水酸基価は、好ましくは10以上、より好ましくは20以上、更に好ましくは30以上である。10未満であると、シリカとポリマーとの間の相互作用が低下し、強度が低下するおそれがある。なお、ジエン系ゴムゲルの水酸基価は、ジエン系ゴムゲル1gをアセチル化するとき、水酸基と結合した酢酸を中和するのに要する水酸化カリウムの量をミリグラム数で表したものであり、電位差滴定法JISK0070:1992により測定した値である。ジエン系ゴムゲルの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、1質量部以上、好ましくは10質量部以上、より好ましくは15質量部以上である。1質量部未満では、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。該含有量は、30質量部以下、好ましくは25質量部以下である。30質量部を超えると、耐摩耗性、低燃費性が悪化するおそれがある。なお、ジエン系ゴムゲルは、ゴム成分には含まない。本発明のゴム組成物はシリカを含むことが好ましい。これにより、ウェットグリップ性能と低燃費性を改善できる。シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ無水ケイ酸、湿式法シリカ含水ケイ酸などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。湿式法シリカとしては、デグッサ社製のウルトラシルUltrasilVN3、日本シリカ工業株製のニップシールVN3AQなどが挙げられる。シリカは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。シリカの窒素吸着比表面積N2SAは、好ましくは50m2/g以上、より好ましくは100m2/g以上、更に好ましくは150m2/g以上である。50m2/g未満であると、補強効果が低下する傾向がある。また、シリカのN2SAは、好ましくは300m2/g以下、より好ましくは250m2/g以下、更に好ましくは200m2/g以下である。300m2/gを超えると、分散性が悪く、タイヤの発熱性が増大する傾向にある。なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTMD3037-81に準じてBET法で測定される値である。シリカの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは10質量部以上、より好ましくは45質量部以上、更に好ましくは60質量部以上である。10質量部未満では、ウェットグリップ性能と低燃費性の向上効果が充分に得られない傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは120質量部以下、更に好ましくは90質量部以下である。150質量部を超えると、シリカのゴム組成物中での分散性が悪化し、耐摩耗性、強度などが低下する傾向がある。本発明のゴム組成物には、ジエン系ゴムゲル及びシリカとともに、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤を配合することにより、シランカップリング剤を介して、ジエン系ゴムゲルとシリカ、ジエン系ゴムゲルとゴム成分、シリカとゴム成分を結合できる。更に、ジエン系ゴムゲルが有する水酸基と、シリカ表面のシラノール基との相互作用とも相まって、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能が高い次元で得られる。シランカップリング剤としては、ゴム工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ、例えば、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルテトラスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルテトラスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルトリスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルトリスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルトリスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルトリスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルトリスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルトリスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルジスルフィド、ビス4-トリエトキシシリルブチルジスルフィド、ビス3-トリメトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリメトキシシリルエチルジスルフィド、ビス4-トリメトキシシリルブチルジスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2-トリエトキシシリルエチル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2-トリメトキシシリルエチル-N,N-ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3-トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、3-トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2-メルカプトエチルトリメトキシシラン、2-メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、γ-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、3-ニトロプロピルトリメトキシシラン、3-ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、3-クロロプロピルトリメトキシシラン、3-クロロプロピルトリエトキシシラン、2-クロロエチルトリメトキシシラン、2-クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。商品名としてはSi69、Si75、Si363デグッサ社製やNXT、NXT-LV、NXT-ULV、NXT-ZGE製などがある。なかでも、シランカップリング剤の補強性効果と加工性という点から、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、3-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドが好ましく、さらに、加工性という点から、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドがより好ましい。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。シランカップリング剤の含有量は、ジエン系ゴムゲル及びシリカの合計含有量100質量部に対して、3質量部以上が好ましく、5質量部以上がより好ましい。3質量部未満では、充分な低燃費性能が得られないおそれがある。また、該シランカップリング剤の含有量は、15質量部以下が好ましく、10質量部以下がより好ましい。15質量部を超えると、破壊強度が低下するおそれがある。本発明のゴム組成物には、カーボンブラックを配合してもよい。カーボンブラックを配合することにより、補強性を高めることができる。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積N2SAは40m2/g以上が好ましく、60m2/g以上がより好ましい。N2SAが40m2/g未満では、破壊強度が低下するおそれがある。また、カーボンブラックのN2SAは150m2/g以下が好ましく、120m2/g以下がより好ましく、100m2/g以下が更に好ましい。N2SAが150m2/gを超えると、分散性が悪く、充分なゴム強度が得られないおそれがある。なお、カーボンブラックのN2SAは、JISK6217-2:2001によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは8質量部以上である。5質量部未満では、充分な補強性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは25質量部以下、より好ましくは20質量部以下、更に好ましくは15質量部以下である。25質量部を超えると、低燃費性が悪化するおそれがある。本発明のゴム組成物には、前記成分の他に、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、クレーなどの充填剤、軟化剤パラフィン系、アロマ系、ナフテン系などのオイル、可塑剤など、粘着付与剤、ワックス、酸化防止剤、老化防止剤、加硫促進助剤ステアリン酸、酸化亜鉛など、硫黄、含硫黄化合物などの加硫剤、加硫促進剤などを含有してもよい。加硫剤として硫黄を用いる場合、硫黄の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.5質量部以上、より好ましくは1.0質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは3.0質量部以下、より好ましくは2.5質量部以下である。0.5質量部未満では、加硫速度が遅く、加硫不足になる傾向があり、3.0質量部を超えると、逆に加硫速度が速く、スコーチングする傾向がある。加硫促進剤としては、グアニジン系、アルデヒド-アミン系、アルデヒド-アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンデート系の化合物などが挙げられる。これら加硫促進剤は単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ゴム中への分散性、加硫物性の安定性の点から、スルフェンアミド系加硫促進剤N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドTBBS、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドCBS、N,N-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドDCBS、N,N-ジイソプロピル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミドなど、グアニジン系加硫促進剤ジフェニルグアニジンDPG、ジオルトトリグアニジン、トリフェニルグアニジン、オルトトリルビグアニド、ジフェニルグアニジンフタレートなどが好ましく、CBS及びDPGを併用することが特に好ましい。加硫促進剤の配合量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1.0質量部以上、より好ましくは1.5質量部以上である。また、該配合量は、好ましくは4.0質量部以下、より好ましくは3.0質量部以下である。1.0質量部未満では、加硫速度が遅く、加硫不足になる傾向があり、4.0質量部を超えると、加硫速度が速くなり、スコーチングする傾向がある。本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造できる。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。例えば、最初の工程では、バンバリーミキサーを用いて、加硫剤、加硫促進剤以外の配合剤が、130~160°Cの混練り温度で混練りされる。次に、例えば、オープンロールを用いて、バンバリーミキサーにより混練りされた混練り物、硫黄および加硫促進剤が、80~120°Cの混練り温度で混練りされる。混練り温度が80°C未満では各成分の分散が悪く、加硫不足になる傾向があり、120°Cを超えると加硫が始まり、スコーチングする傾向がある。そして得られた未加硫ゴムは、通常は150~190°C、さらに好ましくは160~180°Cの温度で加硫して加硫タイヤを得ることができる。なお、天然ゴムを含むゴム組成物を製造する場合、ゴム成分、充填剤などの各成分の混練り工程前に、通常、天然ゴムの素練り工程が行われる。本発明では、改質天然ゴムが使用されているため、該素練り工程を行わなくても良好に混練り工程を実施でき、所望のゴム組成物を作製できる。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材に好適に用いることができ、特にトレッドに好適に用いることができる。トレッドはシート状にしたものを所定の形状に張り合わせる方法、又は2本以上の押出し機に装入して押出し機のヘッド出口で2層に形成する方法などにより作製できる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造できる。すなわち、ゴム組成物を未加硫の段階でトレッドなどの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成できる。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。天然ゴムラテックス:MuhibbahLateks社から入手したフィールドラテックス界面活性剤:花王株製のEmal-E27Cポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムNaOH:和光純薬工業株製のNaOHSBR1:JSR株製のHPR340変性S-SBR、結合スチレン量:10質量、Tg:-60°C、アルコキシシランでカップリングし末端に導入、式1で表される化合物により変性R1~R3=メトキシ基、R4~R5=水素原子、n=3SBR2:JSR株製のSL574Tg:-50°C天然ゴム:TSR20Tg:-60°C改質天然ゴムA:下記製造例1改質天然ゴムB:下記製造例2ジエン系ゴムゲル1:ランクセス株製のNanopreneBM0OHジエン系ゴム成分:SBR、Tg:0°C、水酸基価:35mgKOH/g-gel、平均粒子径:50nmジエン系ゴムゲル2:ランクセス株製のNanopreneBM15OHジエン系ゴム成分:SBR、Tg:-15°C、水酸基価:35mgKOH/g-gel、平均粒子径:50nmジエン系ゴムゲル3:ランクセス株製のNanopreneBM25OHジエン系ゴム成分:SBR、Tg:-25°C、水酸基価:35mgKOH/g-gel、平均粒子径:50nmジエン系ゴムゲル4:ランクセス株製のNanopreneBM35OHジエン系ゴム成分:SBR、Tg:-35°C、水酸基価:35mgKOH/g-gel、平均粒子径:50nmシリカ:デグッサ社製のULTRASILVN3N2SA:175m2/gシランカップリング剤:デグッサ社製のSi75ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィドカーボンブラック:東海カーボン株製のシーストNHN2SA:74m2/gアロマオイル:株ジャパンエナジー製のプロセスX-140老化防止剤:住友化学株製のアンチゲン6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミンステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の亜鉛華1号硫黄:軽井沢硫黄株製の粉末硫黄加硫促進剤1:大内新興化学工業株製のノクセラーCZN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド加硫促進剤2:大内新興化学工業株製のノクセラーDN,N’-ジフェニルグアニジン改質天然ゴムの作製製造例1天然ゴムラテックスの固形分濃度DRCを30w/vに調整した後、天然ゴムラテックス1000gwet状態に対し、10Emal-E27C水溶液25gと40NaOH水溶液50gを加え、室温で48時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。このラテックスに水を添加してDRC15w/vとなるまで希釈した後、ゆっくり撹拌しながらギ酸を添加しpHを4.0に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、それを1炭酸ナトリウム水溶液に室温で5時間浸漬した後に引き上げ、水1000mlで洗浄を繰り返し、その後90°Cで4時間乾燥して固形ゴム改質天然ゴムAを得た。製造例240NaOH水溶液の添加量を25gに変更した以外は製造例1と同様に、固形ゴム改質天然ゴムBを得た。製造例1~2により得られた固形ゴム改質天然ゴムA、B及びTSRについて以下に示す方法により、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率を測定した。結果を表1に示す。窒素含有量の測定窒素含有量は、CHNCORDERMT-5ヤナコ分析工業社製を用いて測定した。測定には、まずアンチピリンを標準物質として、窒素含有量を求めるための検量線を作製した。次いで、試料約10mgを秤量し、3回の測定結果から平均値を求めて、試料の窒素含有量とした。リン含有量の測定ICP発光分析装置ICPS-8100、株島津製作所製を使用して、試料のリン含有量を求めた。また、リンの31P-NMR測定は、NMR分析装置400MHz、AV400M、日本ブルカー社製を使用し、80リン酸水溶液のP原子の測定ピークを基準点0ppmとして、クロロホルムにより生ゴムより抽出した成分を精製し、CDCl3に溶解して測定した。ゲル含有率の測定1mm×1mmに切断した生ゴムのサンプル70.00mgを計り取り、これに35mLのトルエンを加え1週間冷暗所に静置した。次いで、遠心分離に付してトルエンに不溶のゲル分を沈殿させ上澄みの可溶分を除去し、ゲル分のみをメタノールで固めた後、乾燥し質量を測定した。次の式によりゲル含有率を求めた。ゲル含有率質量=[乾燥後の質量mg/最初のサンプル質量mg]×100表1に示すように、改質天然ゴムA、Bは、天然ゴムTSRに比べて、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率が低減していた。また、31P-NMR測定において、改質天然ゴムA、Bは、-3ppm~1ppmにリン脂質によるピークが存在しなかった。<実施例及び比較例>表2に示す配合処方にしたがい、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を150°Cの条件下で5分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、80°Cの条件下で3分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。なお、天然ゴムTSRを使用した比較例1、5では、あらかじめ素練りを行った。得られた未加硫ゴム組成物をトレッド形状に成形して、他のタイヤ部材と貼り合わせ、160°Cで30分間加硫することにより、試験用タイヤタイヤサイズ:195/65R15を作製した。得られた試験用タイヤについて下記の評価を行った。結果を表2に示す。低燃費性転がり抵抗試験機を用い、試験用タイヤを、リム15×6JJ、内圧230kPa、荷重3.43kN、速度80km/hで走行させたときの転がり抵抗を測定し、比較例1を100としたときの指数転がり抵抗指数で表示した。指数が大きい方が低燃費性に優れることを示す。耐摩耗性アスファルト路面のテストコースにて、試験用タイヤを排気量2000ccの国産FR車に装着して20周走行し、走行後タイヤの溝の深さを計測し、比較例1を100として指数表示した。指数が大きい方が耐摩耗性に優れていることを示す。ウェットグリップ性能試験用タイヤを排気量2000ccの国産FR車に装着して、湿潤アスファルト路面にて初速度100km/hからの制動距離を求めた。結果は指数で表し、指数が大きいほどウェットグリップ性能が良好である。指数は次式で求めた。ウェットグリップ指数=比較例1の制動距離/各実施例又は各比較例の制動距離×100リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴムと、水酸基を有し、ガラス転移温度が-40~-10°Cのジエン系ゴムゲルジエン系ゴムゲル2~4とをそれぞれ特定量配合した実施例では、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能がバランスよく改善された。なお、ジエン系ゴムゲル1を配合した比較例2、ジエン系ゴムゲルを多量に配合した比較例3では、耐摩耗性が低下した。"