"タービンブレードの鍛造成形方法であって、複数のタービンブレードを長手方向に一体の連結体として鍛造し、しかる後に各タービンブレードに分離することを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項1において、前記各タービンブレードの互いに隣接した端と端との間に、それら各端を繋ぐ余肉部分としての繋ぎ部分を設け、該繋ぎ部分を介して各タービンブレードを長手方向に一体に連結する状態に鍛造することを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項2において、前記繋ぎ部分は、互いに形状の異なった一方の端の形状から他方の端の形状に連続的に形状変化し、該一方の端から該他方の端に形状移行する形状移行部として設けておくことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項1~3の何れかにおいて、翼部に対して厚肉をなす厚肉部が、隣接する2つのタービンブレードの長手方向の両端に位置するように鍛造を行うことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項4において、前記2つのタービンブレードが何れも回転側の動翼であって、前記厚肉部としての翼根が前記長手方向の両端に位置するように、長手方向の向きを逆向きとして鍛造を行うことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項1~5の何れかにおいて、前記複数のタービンブレードの少なくとも2つが、互いに段数の異なった異種類のタービンブレードであることを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。請求項6において、前記段数の異なった異種類のタービンブレードが、段数が1つ違いの隣接した段のタービンブレードであることを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。本発明は以上のような事情を背景とし、従来に比べて材料歩留りを高くすることができ、また鍛造加工の工数を削減することのできるタービンブレードの鍛造成形方法を提供することを目的としてなされたものである。また本発明の他の目的として、材料歩留りの向上と鍛造加工の工数の削減と併せて、タービンブレードを傷発生させることなく良好な形状で鍛造できるようにすることを目的とする。更に本発明の他の目的として、鍛造加工のための所要の金型コストを効果的に低減することを目的とする。而して請求項1のものは、タービンブレードの鍛造成形方法であって、複数のタービンブレードを長手方向に一体の連結体として鍛造し、しかる後に各タービンブレードに分離することを特徴とする。請求項2のものは、請求項1において、前記各タービンブレードの互いに隣接した端と端との間に、それら各端を繋ぐ余肉部分としての繋ぎ部分を設け、該繋ぎ部分を介して各タービンブレードを長手方向に一体に連結する状態に鍛造することを特徴とする。請求項3のものは、請求項2において、前記繋ぎ部分は、互いに形状の異なった一方の端の形状から他方の端の形状に連続的に形状変化し、該一方の端から該他方の端に形状移行する形状移行部として設けておくことを特徴とする。請求項4のものは、請求項1~3の何れかにおいて、翼部に対して厚肉をなす厚肉部が、隣接する2つのタービンブレードの長手方向の両端に位置するように鍛造を行うことを特徴とする。請求項5のものは、請求項4において、前記2つのタービンブレードが何れも回転側の動翼であって、前記厚肉部としての翼根が前記長手方向の両端に位置するように、長手方向の向きを逆向きとして鍛造を行うことを特徴とする。請求項6のものは、請求項1~5の何れかにおいて、前記複数のタービンブレードの少なくとも2つが、互いに段数の異なった異種類のタービンブレードであることを特徴とする。請求項7のものは、請求項6において、前記段数の異なった異種類のタービンブレードが、段数が1つ違いの隣接した段のタービンブレードであることを特徴とする。次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。図1Bにおいて、10,12は本実施形態の鍛造成形の適用対象としてのタービンブレード、具体的にはここではガスタービン用の動翼で、それぞれ肉厚の薄い翼部14,16と、厚肉部としての翼根18,20を一体に有している。ここで動翼10,12としては材質がJISSUS410J1等が好適に用いられる。この実施形態において、動翼10,12は段数の異なる異種類のものである。但しその段数の違いは1段のみで、大形の動翼10はn段の、小形の動翼12はn1段のものである。従って形状的には動翼10と12とは近似した形状のものである。これら動翼10,12は、厚肉部としての翼根18,20においてロータのディスクに固定され、ロータと一体に回転運動する。尚、薄肉の翼部14,16はねじれ形状をなしており、図1Bに示しているように長手方向に互いに逆向きに向き合った状態で、それら翼部14,16のねじれの方向は逆方向となる。図2は、これら動翼10,12を鍛造成形する本実施形態の方法の工程を示している。同図において、22は材質がJISSUS410J1から成る但し他の材質であっても良い棒状の鍛造素材で、この鍛造素材22が工程Iで荒地鍛造されて、両端に厚肉部を有する予備成形品24に成形される。次いでこの予備成形品24に対して工程IIの仕上げ鍛造が施されることで、動翼10と12とが長手方向に一体に連結した状態の連結体26が、バリ28付きの状態で仕上鍛造品として得られる。その後、工程IIIでバリ抜きが行われて、連結体26からバリ28が分離除去される。図1A及び図2に示しているように、ここではタービンブレードとしての2つの動翼10,12が、長手方向に一体に連結した連結体26として、1つの金型にて同時に鍛造される。ここで動翼10,12は、それぞれの厚肉部としての翼根18,20を、連結体26における長手方向の両端に位置させるように、長手方向の向きを逆向きとして一体に鍛造される。連結体26において、30は動翼10の端と12の端との間に設けた、動翼10及び12の各端を繋ぐ余肉部分としての繋ぎ部分で、動翼10,12はこの繋ぎ部分30を介して互いに連結状態で一体に鍛造される。この繋ぎ部分30は、互いに形状の異なった動翼12の図中右側の端と、動翼10の図中左側の端とを、自身の形状変化によって円滑に繋ぐ形状移行部として設けられている。具体的には、繋ぎ部分30は、図中左端の形状が動翼12の図中右端の形状と同一形状、また図中右端の形状が動翼10の図中左端の形状と同一形状をなしており、そして繋ぎ部分30は、図中左端の形状から図中右端の形状へと連続的に形状変化し、動翼12の右端形状から動翼10の左端形状へと形状を連続移行させている。例えば図3Aに示しているように、このような繋ぎ部分30を設けずに、動翼10と12との各翼部14,16を直接突合せ状態にそれら動翼10,12を連結状態に鍛造するようにした場合、動翼14と16とは長手方向の向きが逆向きであって、ねじれの方向が逆方向であるとともに、幅寸法,厚み寸法もまた互いに異なっていることから、動翼10及び12における翼部14,16の突合せ部分で段差が生じてしまう図3Aでは理解を容易にするためにそれらを離間状態で示している。このような段差を有する形状の連結体26を鍛造しようとすると、その段差に起因して鍛造品に傷が発生し易く、また鍛造に際して技術的な困難も伴う。そのため、ここでは図3Bに示しているように動翼16の端と動翼14の端とを繋ぐ繋ぎ部分30を設け、且つこれを連続的に形状移行する形状移行部として設け、動翼10と12との間に段差を生ぜしめないようにしている。従って動翼10と12とを互いに連結状態で連結体26として鍛造するに際し、鍛造品に傷を生ぜしめることなく良好な形状に鍛造成形することができる。本実施形態において、以上のようにして得られた連結体26は、その後に動翼10と12とに分離される。その際、動翼10,12は互いに単体に分離された後において、或いは互いに連結した状態、即ち連結体26のままで、所望の最終形状,寸法に仕上げるための機械加工が施される。後者の場合には、2つの動翼10,12を同時に機械加工できるため、機械加工の工数を効果的に少なくできて望ましいが、本実施形態に従って得た連結体26は、長手方向の両端に厚肉部である翼根18,20を有しているため、更には長手方向の中間に繋ぎ部分30を有しているため、機械加工に際して機械加工装置のチャックにてそれら両端の翼根18,20及び繋ぎ部分30を把持することができ、連結体26をしっかりと強固に保持することができ、その状態で連結体26における振れを抑えつつ機械加工を施すことが可能となる。以上のような本実施形態によれば1つの鍛造素材22から効率高く2つの鍛造品としての動翼10,12タービンブレードを得ることができ、鍛造に際してのバリの発生量を少なくし得る等によって、動翼10,12を単体で鍛造する場合に比べて材料歩留りを高めることができる。また1回の鍛造にて複数の動翼10,12を鍛造することができ、鍛造加工の工数を少なくでき、生産性を高めることができる。また本実施形態の鍛造成形方法では、2つの動翼10,12が互いに連結した状態で得られるため、鍛造後の機械加工に際してそれらを同時に機械加工することが可能となる。本発明では、同じ段の同一種類の複数のタービンブレードを連結状態で鍛造することもできるが、その場合タービンブレードの種類に対応した数種類の金型を必要とする。しかるに本実施形態では、タービンブレードとして互いに段数の異なった異種類の動翼10,12を連結状態で鍛造するようにしているため、1つの金型で2種類の動翼10,12を鍛造でき、所要の金型の数種類が少なくて済み、金型に要するコストを効果的に低減することができる。動翼は少量生産品であり、1つの動翼のコストに占める金型コストの比率は必然的に高くなる。ここにおいて本実施形態に従えば、1つの金型で2種の動翼10,12を同時鍛造することができるため、鍛造品1個当りに占める金型コストを効果的に低減することができる。また動翼10と12とは、段数が1つ違いの隣接した段のものであるために形状的な違いが少なく、従って形状的に大きな違いのある2種類の動翼を1つの金型で連結状態に鍛造する場合に比べて、鍛造が容易である。以上は動翼についての例であるが、本発明は固定側である静翼の鍛造にも適用することが可能である。図4中32,34は静翼で、ここでは静翼32と34とは段数の異なったものとされている。具体的にはここでは静翼32と34とは段数が1段異なっている。36は静翼32の翼部を、38は静翼34の翼部をそれぞれ表している。静翼32は、図中右端側にタービンケーシングに固定される厚肉部としての翼根図示省略が一体に設けられており、また静翼34は、同様に翼部38の図中左端側にタービンケーシングに固定される厚肉の翼根図示省略を一体に有している。これら静翼32,34の場合、翼根とは反対側の端部に、即ちタービンケーシングへの固定状態で内周側の端部に、ロータの軸周りに環状をなす環状部材に固定されるシュラウド40,42を一体に有している。44はこれら静翼32,34を長手方向の向きを逆向きとして一体に連結した連結体を表している。即ちここでも静翼32,34は長手方向の向きを逆向きとして、その長手方向に一体に連結されて連結体44を構成している。また隣合うシュラウド40と42とが、上記実施形態と同様に繋ぎ部分50によって互いに繋がれている。この実施形態においても、繋ぎ部分50は形状移行部分としての働きを有している。尚、2つの静翼32,34を連結体44として鍛造する際の工程及び手順は、基本的に図2に示す動翼の鍛造の場合と同様である。図4Aは、図3Aに対応した図であり、2つの静翼32,34を直接突合せ状態で連結状態に鍛造したときに、静翼32と34との突合せ部分で段差が生じることを表している。この実施形態に従って、2つの静翼32,34を連結体44として鍛造した場合においても、長手方向両端の翼根を機械加工装置のチャックにて把持して機械加工を行うことが可能である。また併せて、中間部分の繋ぎ部分50をチャックにより把持して機械加工を行うことが可能である。以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。例えば上例では段数が1段だけ異なった異種類の2つのタービンブレードを連結状態に鍛造する場合の例であるが、本発明は段数が2段以上異なったもの同士を連結状態で鍛造するようになすことも可能である。更に上記の例は2つのタービンブレードを連結状態に鍛造する場合の例であるが、特にサイズの小さいタービンブレードを鍛造する場合において、動翼,静翼何れについても3つ以上の複数を連結状態で鍛造するようになすことも可能である。この場合、連結体の長手方向両端に厚肉部が位置するように連結体を構成するのが望ましい。その他本発明はガスタービン以外のタービン用のブレードの鍛造に適用することも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。"