"少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]以上0.420[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が5[]以上15[]以下であることを特徴とする現像剤。前記ゆるみかさ密度が0.320[g/ml]以上0.400[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が7[]以上14[]以下であることを特徴とする請求項1記載の現像剤。潜像担持体と、前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給部材とを備え、前記現像剤供給部材は請求項1、又は請求項2記載の現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする画像形成ユニット。潜像担持体と、前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給部材とを有する画像形成ユニットと、前記潜像を可視像化するために供給された前記現像剤を記録媒体に転写する転写部と、前記記録媒体に転写された前記現像剤を定着させる定着部とを備え、前記現像剤供給部材は請求項1、又は請求項2記載の現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする画像形成装置。しかしながら、上記特許文献1に示される現像剤を用いた場合、上記条件下において、良好な画像品位は得られるものの、ファーストプリントが遅いといった問題があった。本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、本発明の課題は、良好な画像品位を得ながらも、十分な速さのファーストプリントを確保することができる現像剤、画像形成ユニット及び画像形成装置を提供することである。上記課題を解決するために、本発明に係る現像剤は、少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]以上0.420[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が5[]以上15[]以下であることを特徴とする。この場合において、上記現像剤のゆるみかさ密度は0.320[g/ml]以上0.400[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が7[]以上14[]以下であることが好ましい。また、本発明に係る画像形成ユニットは、潜像担持体と、前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給部材と、を備え、前記現像剤供給部材は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]以上0.420[g/ml]以下、好ましくは0.320[g/ml]以上0.400[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が5[]以上15[]以下、好ましくは7[]以上14[]以下である現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする。また、本発明に係る画像形成装置は、潜像担持体と、前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給部材と、を有する画像形成ユニットと、前記潜像を可視像化させるために供給された前記現像剤を記録媒体に転写する転写部と、前記記録媒体に転写された前記現像剤を定着させる定着部と、を備え、前記現像剤供給部材は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]以上0.420[g/ml]以下、好ましくは0.320[g/ml]以上0.400[g/ml]以下、且つ、前記現像剤母粒子に対する前記外添剤の遊離率が5[]以上15[]以下、好ましくは7[]以上14[]以下である現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする。本発明によれば、良好な画像品位を得ながらも、十分な速さのファーストプリントを確保することができる現像剤、画像形成ユニット及び画像形成装置を提供することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。[第1の実施形態]まず、本発明に係る現像剤としてのトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置としてのプリンタについて説明する。次いで、当該トナーを潜像担持体上に形成された潜像に供給することで可視像化させる画像形成ユニット、最後に当該トナーについて順に説明する。図1に示すように、プリンタ1は、前述した電子写真方式により記録媒体上に画像を形成する画像形成装置である。このような機能を実現するプリンタ1は、用紙カセット4を始点とし、排出ローラ17-ピンチローラ19対を終点とする略S字状に形成された用紙搬送経路に沿って、ブラックのトナー画像を形成する画像形成ユニット2、定着器11を有し、更にこれらの各部材に記録媒体としての用紙3を搬送するための搬送ローラ等を備える。用紙カセット4は、内部に用紙3を積層した状態で収納し、プリンタ1下部に着脱自在に装着されている。そして、用紙カセット4上部に設けられたホッピングローラ5は、用紙カセット4に収納された用紙3をその最上部から1枚ずつ取り出して、矢印方向に繰り出す。搬送ローラ8はピンチローラ6と一対となって、ホッピングローラ5により繰り出された用紙3を挟持搬送する。そして、レジストローラ9はピンチローラ7と一対となって、搬送ローラ8-ピンチローラ6対から搬送された用紙3の斜行を矯正すると共に、用紙3を画像形成ユニット2に搬送する。これらの各ローラは、図示せぬ駆動モータからギア等を経由して動力が伝達されることにより回転する。画像形成ユニット2は、用紙搬送経路に沿って着脱自在に装着されており、後述するLEDLightEmittingDiodeヘッド25から照射され、像担持体としての感光ドラム24上に形成された潜像にトナー14を付着させることで可視像化し、トナー画像を形成する。画像形成ユニット2については、後ほど詳細に説明する。転写ローラ10は導電性ゴム等によって形成され、感光ドラム24に対向して圧接するように配設される。そして、転写ローラ10は、図示せぬ転写ローラ用電源から印加されたバイアス電圧により、感光ドラム24上で形成されたトナー画像を用紙3に転写する。定着部としての定着器11は、画像形成ユニット3以降の用紙搬送経路下流側に配設され、ヒートローラ12と、バックアップローラ13と、図示せぬサーミスタとを備える。ヒートローラ12は、例えば、アルミニウム等からなる中空円筒状の芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にPFAテトラフルオロエチレンーパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体チューブを被覆することによって形成されている。そして、その芯金内には、ハロゲンランプ15が設けられている。バックアップローラ13は、例えば、アルミニウム等からなる芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にPFAチューブを被覆した構成であり、ヒートローラ12との間に圧接部が形成されるように配設されている。サーミスタは、ヒートローラ12の表面温度検出手段であり、ヒートローラ12の近傍に非接触で配設される。サーミスタが検出したヒートローラ12の表面温度の検出結果に基づき、ハロゲンランプ15を制御することで、ヒートローラ12の表面温度は所定の温度に維持される。可視像が転写された用紙3が所定の温度に維持されたヒートローラ12とバックアップローラ13とから形成される圧接部を通過することで、熱及び圧力が付与され、用紙3上のトナー14が溶融し、トナー画像は定着される。排出ローラ16はピンチローラ18と一対となって、定着器11を通過した用紙3を挟持搬送する。そして、排出ローラ17はピンチローラ19と一対となって、排出ローラ16-ピンチローラ18対から搬送された用紙3を用紙スタッカ20に排出する。用紙スタッカ20は、プリンタ1の筐体外面を利用して形成されており、排出ローラ17-ピンチローラ19対によって排出された用紙3を積載する。なお、図1には示されていないが、プリンタ1を構成する他の部材として、プリンタ1は、マイクロプロセッサ,ROMReadOnlyMemory,RAMRandomAccessMemory,入出力ポート,タイマ等を備える印刷制御部、印刷データ及び制御コマンドを受信してプリンタ1の全体のシーケンスを制御し印刷動作を実行するインタフェース制御部、また、インタフェース制御部を介して入力された印刷データを一時的に記憶する受信メモリ、この受信メモリに記憶された印刷データを受け取ると共に、この印刷データを編集処理することによって、形成された画像データイメージデータを記憶する画像データ編集メモリ、プリンタ1の状態を表示するための、例えば、LCDLiquidCrystalDisplay等の表示装置を備える表示部、ユーザからの指示を受付けるための、例えばタッチパネル等の入力手段を備える操作部、プリンタ1の動作状態を監視するための、例えば、用紙位置検出センサ,温湿度センサ,濃度センサ等の各種センサ、画像データ編集メモリに記憶されたイメージデータをLEDヘッド25に送り、このLEDヘッド25の駆動を制御するヘッド駆動制御部、定着器11の温度を制御する温度制御部、用紙3を搬送する各ローラを回転させるための駆動モータを制御する用紙搬送モータ制御部、感光ドラム24等の各種ローラを回転させるための駆動モータを制御する駆動制御部、及び各ローラに電圧を印加する高圧電源等を備える。次に、画像形成ユニット2の構成について図2を用いて説明する。図2は、画像形成ユニット2の構成を概略的に示す概略構成図である。画像形成ユニット2は、現像剤担持体として現像ローラ21と、現像剤供給部材としてのスポンジローラ22と、トナー層規制手段としての現像ブレード23と、潜像担持体としての感光ドラム24と、感光ドラム24の表面に潜像を形成させるLEDヘッド25と、感光ドラム24の表面を帯電させる帯電ローラ26と、用紙3に転写されずに残ったトナー14を感光ドラム24の表面から掻き取るクリーニングローラ27とを備える。現像ローラ21は、導電性シャフト上に紫外線処理を行った半導電性シリコーンゴムからなる弾性層が形成され、この弾性層の表面に塗工して製膜されるウレタン系樹脂からなる表面コーティング層と、シランカップリング剤層とを備える。これらのコート層には、表面粗さを形成するためにシリカ粒子が混合されており、そのコート層の層厚は7[μm]~13[μm]とされている。そして、表面粗さが、必要に応じてRz=3[μm]~12[μm]JISB0601-1994となるように、コート層表面は研磨されている。なお、印字濃度を確保するためには、なるべくRzの値は大きいことが好ましい。なお、現像ローラ抵抗は、幅2.0[mm]、直径6.0[mm]のSUS材のボールベアリングを20[gf]の力で当接させ、シャフトとの間で100[V]の直流電圧を印加して測定したとき、R抵抗=V電圧/I電流として、100[MΩ]~5000[MΩ]の値を示した。ところで、今回使用した現像ローラ21の外径は17.52[mm]、周速度は206.26[rpm]である。スポンジローラ22は、導電性シャフト上に半導電性発泡シリコーンゴムを形成させ、所定の外径となるように研磨されている。このシリコーンゴムは、ジメチルシリコーン生ゴム、メチルフェニルシリコーン生ゴム等の各種生ゴムから形成され、さらに、補強性シリカ充填剤、加硫硬化に必要な加硫剤、及び発泡剤が添加される。ここで、発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤、アゾジカルボンアミドADCA等の有機発泡剤を用いることができる。今回使用したスポンジローラ22の外径は14.60[mm]、周速度は138.44[rpm]である。そして、ローラ硬度は、AskerFで48±5[°]となっている。スポンジローラ抵抗は、現像ローラ抵抗の測定と同様に、300[V]の直流電圧を印加して測定したところ、1[MΩ]~100[MΩ]の値を示した。なお、画像形成ユニット2内において、スポンジローラ22は、現像ローラ21の表面に対して、1.0±0.15[mm]の食い込み量をもって押し込まれるように配設されている。現像ブレード23は、例えば、ばね性を有する厚さ0.1[mm]程度のSUS材により形成されており、その一端側先端部は外側に向けてL字型に折り曲げられている。そして、現像ブレード23の一端側先端部は、後述する画像形成動作時には、現像ローラ21に対して所定の圧接力を持って当接するように配設されている。潜像担持体としての感光ドラム24は、導電性支持体と光導電層によって構成され、導電性支持体としてのアルミニウムの金属パイプに光導電層としての電荷発生層及び電荷輸送層を順次積層した構成の有機感光体である。なお、今回使用した感光ドラム24の外径は、30[mm]、周速度は103.13[rpm]である。LEDヘッド25は、例えば、LED素子とレンズアレイとを有し、LED素子から出力される照射光が感光ドラム24の表面に結像する位置となるように配設されている。帯電ローラ26は、導電性シャフトと導電性弾性層により形成されている。導電性弾性層は、エピクロルヒドリンゴムECOを主成分とするイオン導電性のゴム弾性層であり、この弾性層表面は、イソシアネートHDI成分を含む表面処理液を浸透させて硬化させる表面処理が施されており、感光ドラムの汚染性、トナーやその外添剤等の離型性が確保されている。なお、弾性層の硬さは、AskerC硬度計高分子計器社製で測定した結果、73[°]であった。また、温度20[°C]、湿度50[]条件下、使用する感光ドラムと同じ外径、表面粗さの導電性金属ドラムに対して、画像形成時と同じ圧接力を持って当接させた状態で、直流電圧500[V]を印加したときの帯電ローラ26の抵抗値は、6.3logΩを示した。クリーニングローラ27は、φ6の金属製の芯金な外周にプライマーを介して接着させたエチレン-プロピレン-ジエンゴムEPDMを主材とする導電性発泡層を備える。実体顕微鏡観察下において、その発泡セル径の平均は100[μm]~300[μm]であった。また、4.9Nの加重下におけるAskerC硬度計を用いたゴム硬度は35[°]~45[°]であった。そして、クリーニングローラ抵抗は、φ30のドラムにクリーニングローラ27を0.25[mm]当接させ、回転させながら400[V]の直流電圧を印加して測定したとき、R=V/Iとして、2.0E6[Ω]~2.0E7[Ω]の値を示した。なお、図2には示されていないが、各ローラ及びドラムにはそれぞれ駆動を伝達するためのギアが圧入、その他の方法で固定されている。具体的には、感光ドラム24にはドラムギアが、現像ローラ21には現像ギアが、スポンジローラ22にはスポンジギアが、帯電ローラ26にはチャージギアが、クリーニングローラ27にはクリーニングギアが、転写ローラ10には転写ギアが、現像ギアスポンジギア間にはアイドルギアがそれぞれ固定されている。次に、上記構成を備えた画像形成ユニット2による現像プロセスについて説明する。まず、図示せぬ制御部から画像形成指示が入力されると、図示せぬ駆動制御部は駆動モータの回転を開始させる。駆動モータが回転を開始すると、その駆動力は、プリンタ1本体に配設された図示せぬ複数のギアを介してドラムギアに伝達され、感光ドラム24は回転を開始する。また、現像ローラ21は、ドラムギアから現像ギアに駆動力が伝達することにより、回転を開始する。同様に、スポンジローラ22は、現像ギアからアイドルギアを介してスポンジギアへ駆動力が伝達されることにより回転を開始する。一方、これと同時に、ドラムギアからチャージギアに駆動力が伝達されることにより帯電ローラ26が、ドラムギアからクリーニングギアに駆動力が伝達されることによりクリーニングローラ27が、ドラムギアから転写ギアに駆動力が伝達されることにより転写ローラ10がそれぞれ回転を開始する。なお、それぞれのローラ、感光ドラム24の回転方向は、図2中の矢印で示した方向である。そして、帯電ローラ26に印加されたバイアス電圧と、その回転により感光ドラム24の表面は一様均一に帯電される例えば、-600V。感光ドラム24表面の帯電された部分がLEDヘッド25の下方に到達すると、図示せぬヘッド駆動制御部の制御に従い、LEDヘッド25は入力された画像情報に基づく発光を行い、感光ドラム24表面上に潜像を形成させる。ところで、スポンジローラ22には、例えば、-300Vのバイアス電圧が印加されており、現像ローラ21には、例えば、-200Vのバイアス電圧が印加されている。感光ドラム24表面に形成された潜像部分が現像ローラ21にまで到達すると、感光ドラム24表面上の潜像例えば、-20Vと現像ローラ21との電位差により、現像ブレード23によって薄層化された現像ローラ21上のトナー14が感光ドラム24表面上の潜像部分に付着することで潜像部分は可視像化され、トナー画像が形成される。なお、感光ドラム24の回転開始で始まるこの現像プロセスは、以下に説明するプリンタ1による画像形成プロセスにおける所定のタイミングが開始される。次に、プリンタ1の画像形成プロセスについて説明する。図1に示すように用紙カセット4に収容された用紙3は、ホッピングローラ5によって用紙カセット4から図1中矢印方向に一枚ずつ取り出される。その後、用紙搬送経路に沿って、搬送ローラ8-ピンチローラ6対及びレジストローラ9-ピンチローラ7対によって斜行が矯正されながら、例えば、162[mm/sec]の用紙搬送速度で画像形成ユニット2に搬送される。なお、上述した現像プロセスは、用紙3がレジストローラ9-ピンチローラ7対に搬送される間の所定のタイミングで開始される。そして、図示せぬ転写ローラ用電源によって転写バイアスが印加された転写ローラ10によって、上記の現像プロセスによって感光ドラム24表面上に形成されたトナー画像を用紙3に転写する転写プロセスが行われる。その後、用紙3はヒートローラ12とバックアップローラ13とを備えた定着器11へと搬送される。トナー画像が転写された用紙3は、図示せぬ温度制御手段によって制御されて所定の表面温度に保たれたヒートローラ12とバックアップローラ13との間に搬送される。そこで、ヒートローラ12の熱が用紙3上のトナー14を溶融させ、さらに用紙3上で溶融したトナー14をヒートローラ12とバックアップローラ13との圧接部で加圧することにより、トナー画像が用紙3上に定着する。トナー画像が定着した用紙3は、排出ローラ16-ピンチローラ18対により搬送され、排出ローラ17-ピンチローラ19対によって、用紙スタッカ20に排出される。なお、トナー像が転写された後の感光ドラム24の表面には、若干のトナー14が残留する場合がある。この残留したトナー14は、クリーニングローラ27によって除去される。クリーニングローラ27は、感光ドラム24の表面の所定の位置に当接するように配設され、感光ドラム24の回転に伴いつれ回る。クリーニングローラ27が感光ドラム24の表面に当接した状態で感光ドラム24が回転軸中心に回転することによって、転写されずに感光ドラム24の表面に残留したトナー14が除去される。なお、クリーニングされた感光ドラム24は繰り返し使用される。次に、トナーについて説明する。本実施形態においては、着色剤や添加剤と、モノマーと、を水媒体中で分散させながら重合して製造される重合トナー、具体的には、乳化重合法により、スチレンアクリル共重合樹脂と着色剤とワックスとを混合し、凝集してできるトナー粒子をトナー母粒子Aとし、これに、シリカ、酸化チタン微粉末、ポリメチルメタクリレートを加えてミキサーにて混合したものをトナーとした。乳化重合法では、水溶媒中でトナーの結着樹脂である重合体の一次粒子を作成した後、該一次粒子と同じ溶媒中において、乳化剤界面活性剤によりエマルジョン化させた着色剤を混合し、必要に応じてワックス、荷電制御剤等を混合後、それらを凝集させることによりトナー粒子を作成する。そして、溶媒中からトナー粒子を取り出し、洗浄、及び乾燥により不要な溶媒成分と副生成物成分を除去して、トナー粒子を得る方法である。本実施形態においては、スチレン、アクリル酸、メチルメタクリル酸によりスチレンアクリル共重合樹脂を作成した。また、着色剤として、カーボンブラックを用い、更にワックスとしては、高級脂肪酸エステル系ワックスとしてステアリン酸ステアリルを用いた。上記方法により、体積平均粒径7.0[μm]の未外添トナーであるトナー母粒子Aが得られた。得られたトナー母粒子Aの体積平均粒径は、細胞計数分析装置コールターマルチライザー3ベックマンコールタール社製を用い、アパチャー径100[μm]にて3000カウント測定することにより求めた。また、円形度については、下記式1に基づき、フロー式粒子像分析装置FPIA-2100シスメックス株式会社製を用いて測定した。円形度=L1/L21ここで、L1は、粒子投影像の面積と同じ面積を有する円の周囲長であり、L2は、粒子投影像の周囲長である。この円形度が1.00であれば真球であり、円形度が1.00より小さくなるにつれて粒子形状は不定形となる。本実施形態ではトナー母粒子10点の平均を取って算出したところ、トナー母粒子の平均円形度Aは、0.97であった。[実施例1-1]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.5重量部加えて15分間混合し、トナーA-1を得た。[実施例1-2]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.5重量部加えて20分間混合し、トナーA-2を得た。[実施例1-3]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.5重量部加えて25分間混合し、トナーA-3を得た。[実施例1-4]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.5重量部加えて30分間混合し、トナーA-4を得た。[実施例1-5]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部加えて15分間混合し、トナーA-5を得た。[実施例1-6]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部加えて20分間混合し、トナーA-6を得た。[実施例1-7]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部加えて25分間混合し、トナーA-7を得た。[実施例1-8]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部加えて30分間混合し、トナーA-8を得た。[実施例1-9]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて15分間混合し、トナーA-9を得た。[実施例1-10]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて20分間混合し、トナーA-10を得た。[実施例1-11]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて25分間混合し、トナーA-11を得た。[実施例1-12]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.7重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて30分間混合し、トナーA-12を得た。[実施例1-13]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部加えて15分間混合し、トナーA-13を得た。[実施例1-14]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部加えて20分間混合し、トナーA-14を得た。[実施例1-15]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部加えて25分間混合し、トナーA-15を得た。[実施例1-16]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部加えて30分間混合し、トナーA-16を得た。[実施例1-17]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて15分間混合し、トナーA-17を得た。[実施例1-18]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて20分間混合し、トナーA-18を得た。[実施例1-19]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて25分間混合し、トナーA-19を得た。[実施例1-20]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を0.9重量部、酸化チタンTTO-55、石原産業社製、粒径30[nm]0.4重量部加えて30分間混合し、トナーA-20を得た。[実施例1-21]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部加えて15分間混合し、トナーA-21を得た。[実施例1-22]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部加えて20分間混合し、トナーA-22を得た。[実施例1-23]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部加えて25分間混合し、トナーA-23を得た。[実施例1-24]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部加えて30分間混合し、トナーA-24を得た。[実施例1-25]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部、MP-1000日本綜研製、ポリメチルメタクリレート0.6重量部加えて15分間混合し、トナーA-25を得た。[実施例1-26]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部、MP-1000日本綜研製、ポリメチルメタクリレート0.6重量部加えて20分間混合し、トナーA-26を得た。[実施例1-27]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部、MP-1000日本綜研製、ポリメチルメタクリレート0.6重量部加えて25分間混合し、トナーA-27を得た。[実施例1-28]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.3重量部、MP-1000日本綜研製、ポリメチルメタクリレート0.6重量部加えて30分間混合し、トナーA-28を得た。[実施例1-29]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.5重量部加えて15分間混合し、トナーA-29を得た。[実施例1-30]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.5重量部加えて20分間混合し、トナーA-30を得た。[実施例1-31]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.5重量部加えて25分間混合し、トナーA-31を得た。[実施例1-32]トナー母粒子A100重量部に対してアエロジルRX50日本アエロジル社製を1.5重量部加えて30分間混合し、トナーA-32を得た。次に、上記トナーA-1からA-32のゆるみかさ密度を測定した。本発明でいう、ゆるみかさ密度とは、容器にゆるく充填された状態でのトナーの詰まり具合を示す。すなわち、トナーが画像形成時の摩擦帯電時に詰まりすぎていると、帯電上昇して汚れの原因となり、また、トナーが適度に詰まっていない状態では帯電不足となり、カブリの発生原因となる。そのため、本実施形態においては、この汚れ、カブリとともに、以下で説明するファーストプリントの評価に従い、良好な画像品位を示すトナーのゆるみかさ密度の範囲を規定した。ここで、本実施形態で定義する汚れとは、正常に帯電したトナーに対して、帯電量が高いトナー、いわゆる、過剰帯電トナーにより画像の背景部、すなわち、非画像部にトナーが付着することと定義し、これを引き起こす過剰帯電トナーを汚れトナーと称する。また、本実施形態で定義するカブリとは、正常に帯電したトナーに対して、低い帯電量のトナーや逆極性に帯電したトナーにより画像の背景部、すなわち、非画像部にトナーが付着することと定義し、これを引き起こす低帯電量のトナーや逆極性のトナーをカブリトナーと称する。上記方法にて作製した各トナーのゆるみかさ密度は、マルチテスターセイシン企業を使用し、250[μm]の篩の上に各トナーを乗せ、振幅1[mm]で振動させたときに篩から落下するトナーを100[ml]のメスシリンダーで受け、100[ml]の容積となったときの重量から空のメスシリンダーの重量を減じ、トナー重量を求めることにより算出した。次に、ゆるみかさ密度の測定と併せて、作製した各トナーの遊離率の測定を行った。遊離率測定には、パーティクルアナライザHORIBA社製、DP-1000を使用した。測定条件は以下に示す通りである。一回の測定における炭素原子Cの検出数:500~1500ノイズカットレベル:1.5[V]以下ソート時間:20digitsガス:O20.1[]Heガス分析波長:炭素原子C247.86[nm]、ケイ素原子Si288.16[nm]、チタン原子Ti334.90[nm]そして、各原子の遊離率は、下記式2に基づき算出した。遊離率={炭素原子と同時に発光しなかった原子のカウント数/[炭素原子と同時に発光した原子のカウント数炭素原子と同時に発光しなかった原子のカウント数]}×1002なお、式2内の原子は、ケイ素原子、及び/又はチタン原子を示す。次に、本実施形態に係るファーストプリントについて説明する。本実施形態では、定着器ウエイトをゼロにした状態で、ウォームアップした後、すなわち、プリンタの電源を投入した後、定着器が所定の温度に到達し、画像形成可能を意味するON-Line表示がなされた後、1時間放置トナーの帯電が十分落ちているする。そして、画像形成命令を入力し、レターサイズ標準紙例えば、Xerox4200紙、白紙度92、坪量=20[lb]を縦方向送り4辺のうち短い2辺が先端と後端で、5[]Duty画像用紙1枚の印刷可能範囲に対する全面ベタ印刷時の面積率100[]印刷のことを100[]Duty画像と称したときを印刷させ、印刷用紙が完全に用紙スタッカ20に排出されるまでに要する時間をファーストプリントと定義する。表1は、今回作製したトナーA-1~A-32を用いて行った測定結果を示したものである。なお、表中、RX50はアエロジルRX50、TiO2は酸化チタン、PMMAはポリメチルメタクリレートをそれぞれ表す。表1でも、明らかなように、ゆるみかさ密度が0.299[g/ml]以下や、遊離率が5[]未満の領域に位置するトナーにおいては、5[]Duty画像における非画像部にトナーが付着する、いわゆる汚れが発生するものがあった。そのため、評価は×とした。これは、トナー母粒子に外添剤が強く吸着しているため、トナーの帯電性が必要以上に上昇してしまったためだと考えられる。一方、ゆるみかさ密度が0.421[g/ml]以上や、遊離率が15。1[]以上の領域に位置するトナーにおいては、ファーストプリントが5秒以上かかる結果となった。ファーストプリントは、プリンタ仕様の重要な項目であり、これに要する時間は短い方が好ましい。したがって、本実施形態においては、ファーストプリントが5秒以上かかる結果を評価として×とした。これらの結果をグラフ化したのが図3である。おそらく、これらの条件では、従来の製造方法で作製されたトナーと同様に、トナー母粒子に外添剤が弱く吸着しているため、印刷可能となるトナー帯電量に達するまでの、画像形成ユニット2内における摩擦帯電に時間を要するためだと考えられる。これらの結果から、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]~0.420[g/ml]、且つ、遊離率が5[]~15[]の範囲では、汚れが発生せず、ファーストプリントが5秒未満に収まることが明らかとなった。以上のように、第1の実施形態によれば、ゆるみかさ密度が0.300[g/ml]~0.420[g/ml]、且つ、遊離率が5[]~15[]の範囲のトナーを用いることにより、良好な画像品位を得ながらも、十分な早さのファーストプリントを確保することができる。[第2の実施形態]第2の実施形態においては、第1の実施形態において、良好な画像品位を得ながらも、十分な早さのファーストプリントを確保することができるとされたトナーA-6,A-11,A-13,A-14,A-15,A-16,A-17,A-18,A-19,A-20,A-21,A-22,A-23,A-24,A-26,A-29,A-30に対し、さらにドラムカブリ評価を行うことで、さらに好適なゆるみかさ密度、及び遊離率の範囲の規定を行った。第2の実施形態においては、使用したプリンタの構成、画像形成ユニットの構成、現像プロセス画像形成プロセス、及びトナーの作製については第1の実施形態と同じであるため、ここでの説明は省略する。ドラムカブリ評価は、レターサイズ標準紙例えば、Xerox4200紙、白紙度92、坪量=20[lb]を縦方向送り4辺のうち短い2辺が先端と後端で、5[]Duty画像用紙1枚の印刷可能範囲に対する全面ベタ印刷時の面積率100[]印刷のことを100[]Duty画像と称したときを500枚印刷させて行った。このとき、100枚の5[]Duty画像の印刷毎に白紙を印刷させ、印刷を瞬断し、ドラムカブリを採取した。ドラムカブリは、プリンタ1から取り出した感光ドラム24に透明なメンディングテープを貼り付け、感光ドラム24に付着しているトナーを剥離する目的でテープを剥離し、当該剥離したメンディングテープを白紙に貼り付ける。なお、白紙には、予めメンディングテープそのものも貼り付けておく。その後、ミノルタ測定計CM-2600d測定径=φ8mmを用いて、白紙上のメンディングテープそのものに対する感光ドラム24から剥離したメンディングテープの色差△E△E=L1-L22a1-a22b1-b221/2、L1,a1,b1:白紙瞬断の感光ドラム24剥離後メンディングテープの色度、L2,a2,b2:メンディングテープそのものの色度の平均値同様な位置で5点を測定することでドラムカブリを判定した。なお、ドラムカブリについては、以下のように判定した。○:色差△Eが1.5以下の場合×:色差△Eが1.6以上の場合表2は、トナーA-6,A-11,A-13,A-14,A-15,A-16,A-17,A-18,A-19,A-20,A-21,A-22,A-23,A-24,A-26,A-29,A-30を用いて行った測定結果を示したものである。本実施形態においては、500枚の印刷までに5[]Duty画像の非画像部にトナーが付着したものを汚れとした。また、500枚の印刷までにドラムカブリ△Eが1.6を超えると、非画像部が灰色のように見えるため、ドラムカブリ△Eが1.6を超えた場合をカブリとした。図4は、これらの結果をグラフ化したものである。表2、及び図4に示されるように、遊離率が7[]以下の領域に位置するトナーでは、500枚の印刷中に汚れが発生した。また、遊離率が14.1[]以上の領域に位置するトナーについてはカブリが発生した。そして、ゆるみかさ密度が0.320[g/ml]未満、0.401[g/ml]以上の領域に位置するトナーについては、汚れ又はカブリが発生した。汚れの発生については、トナー母粒子に外添剤が強く吸着しているため、トナーの帯電性が必要以上に上昇してしまったためだと考えられる。また、カブリについは、トナー母粒子に外添剤が弱く吸着しているため、少しの印刷で外添剤が剥がれ落ち、十分な帯電量が維持されなかったためだと考えられる。これらの結果から、ゆるみかさ密度が0.320[g/ml]~0.400[g/ml]、且つ、遊離率が7[]~14[]の範囲では、汚れ、カブリが発生せず、ファーストプリントが5秒未満に収まることが明らかとなった。以上のように、第2の実施形態によれば、ゆるみかさ密度が0.320[g/ml]~0.400[g/ml]、且つ、遊離率が7[]~14[]の範囲のトナーを用いることにより、良好な画像品位を得ながらも、十分な早さのファーストプリントを確保することができる。なお、本実施形態の説明においては、体積平均粒径が7.0[μm]、平均円形度Aが0.97を示すトナー母粒子について説明したが、本発明は、これに限定されず、体積平均粒径が6.8~7.3[μm]、平均円形度Aが0.95~0.98を示すトナー母粒子であれば同等の効果を得ることが可能である。すなわち、体積平均粒径が6.8[μm]未満であるとトナー像の用紙への転写性が低下し、体積平均粒径が7.3[μm]を超過すると潜像部分のドットに対するトナー像のドットの再現性が低下する。また、平均円形度Aが0.95未満であると、トナー像の用紙への転写性が低下する。なお、平均円形度Aはその値が1.00すなわち、真球を示すことが理想的である。しかしながら、真球のトナー母粒子を製造することは事実上困難であり、その値が0.98以下であれば同等の効果が得られる。しかし、平均円形度Aの値が0.98超過であれば、良好な結果を得ることがきるものと推測される。本発明にかかる実施形態においては、画像形成装置として、プリンタを一例として説明したが、プリンタ以外にも、例えば、MFPMultiFunctionPeripheral、ファクシミリ、複写装置等にも本発明を適用することが可能である。"