"発熱層を有する定着部材と、該定着部材の外周面に対向して配置されて該定着部材を電磁誘導加熱するための励磁コイルと、該励磁コイルにより発生する磁束を前記定着部材に導く連続的な磁路を形成する磁性体コアと、前記励磁コイル及び該磁性体コアを内部に保持する保持体とを有し、該磁性体コアは前記定着部材の外周面に前記励磁コイルを介さずに対向している第1コアを有する、定着装置において、前記第1コアは前記定着部材の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、前記定着部材の外周面に対向する前記第1コアの端面は該直線と略垂直になることを特徴とする定着装置。前記磁性体コアは、前記励磁コイルを覆うように形成され且つ前記第1コアに接触する第2コアをさらに有し、前記第1コアに接触する該第2コアの端面が曲面状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の定着装置。前記第1コアが略直方体の形状を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の定着装置。前記第2コアに接触している1組の前記第1コアは、前記保持体内で互いに平行に配置されていないことを特徴とする請求項2又は3に記載の定着装置。前記第1コアを設置するためのスペーサーが前記保持体と前記第1コアの間に設けられることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の定着装置。前記スペーサーは前記保持体に一体成型されたリブとして形成されることを特徴とする請求項5に記載の定着装置。前記定着部材は加熱ローラであり、前記定着装置は、該加熱ローラ、定着補助ローラ、これらに張架された定着ベルト及び該定着ベルトを介して該定着補助ローラに当接する加圧ローラを有するベルト定着装置であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の定着装置。前記定着部材は定着ローラであり、前記定着装置は、該定着ローラ及び該定着ローラに当接する加圧ローラを有するローラ定着装置であることを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の定着装置。請求項1~8のいずれか一項に記載の定着装置を備えることを特徴とする画像形成装置。このような誘導加熱に用いるコイルは、励磁コイルと励磁コイルから発生した交番磁界を発熱体に導くためのコアとから構成される。図22は、従来技術である特許文献1の定着装置の断面図を示す。コイル25から長尺なローラ状の発熱体を兼ねた支持ローラ23まで、コイル長さ方向に複数のアーチ型のコア26がドーム状にコイルを覆うようにして配置され、連続的な磁路を形成している。また、アーチ型のコア26だけでは発熱体までの磁路形成が不十分なために、サイドコア26bやセンターコア26aを用いて交番磁束の漏れを低減し、発熱効率を向上させている。この定着装置では、サイドコア26bが、互いに平行に又は定着装置19の筐体の一部として機能する第2保持部20と平行になるように設置されており、サイドコア26bは支持ローラ23の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置されておらず、また、支持ローラ23の外周面に対向するサイドコア26bの端面は該直線と略垂直になっていない。従って、支持ローラを通らない漏れ磁束が存在するため発熱効率は低下している。図8に関連して後述するように、本願発明者は研究の末、発熱体の支持ローラに対向するコアの面積が増え且つ支持ローラを通らない漏れ磁束が低減するようにコアを配置することにより、誘導加熱の発熱効率が向上することを見いだした。また、特許文献2は、発熱体としての定着ローラに対向する磁性体コアの表面積を増やすために、磁性体コアの定着ローラとの対向面を定着ローラに沿うように成形することを開示している。また、これにより、励磁コイルによって生じる磁束を磁性体コアの突起部の先端部の間の空間に集中させ、且つ磁性体コアと定着ローラの導電層で構成される磁気回路から外部への磁界の漏れを減少させている。しかしながら、一般的に磁性体コアの材料に用いられるフェライトコアの場合、磁性体コアの対向面を定着ローラに沿うように成形することは非常に困難であり、コアの製造コストが増大してしまう。フェライトコアを成形するためには、通常、フェライトの粉末を型の中で焼き固める手法が採られる。しかしながら、この手法で製造されたフェライト部材には焼結の際にコアが収縮する等の製法に起因する問題があり、その寸法精度が低くなってしまう。一方、発熱体である定着ローラは回転体であるために、定着ローラに対向するコアの面には高い精度寸法が要求され、寸法不良により定着ユニットが組み立てられないという問題が発生し得る。これを回避するため、定着ローラに対向するコアの面に切削等の追加工を施す必要が生じ、これがコアの製造コストを増大させる要因となる。本発明は、上記のような問題に鑑み、発熱効率の高い電磁誘導加熱方式の定着装置を低コストで提供することを目的とする。本発明によれば、この課題は、発熱層を有する定着部材と、該定着部材の外周面に対向して配置されて該定着部材を電磁誘導加熱するための励磁コイルと、該励磁コイルにより発生する磁束を前記定着部材に導く連続的な磁路を形成する磁性体コアと、前記励磁コイル及び該磁性体コアを内部に保持する保持体とを有し、該磁性体コアは前記定着部材の外周面に前記励磁コイルを介さずに対向している第1コアを有する、定着装置において、前記第1コアは前記定着部材の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、前記定着部材の外周面に対向する前記第1コアの端面は該直線と略垂直になることにより解決される。また、前記磁性体コアは、前記励磁コイルを覆うように形成され且つ前記第1コアに接触する第2コアをさらに有し、前記第1コアに接触する該第2コアの端面が曲面状に形成されていると好ましい。また、前記第1コアが略直方体の形状を有すると好ましい。また、前記第2コアに接触している1組の前記第1コアは、前記保持体内で互いに平行に配置されていないと好ましい。また、前記第1コアを設置するためのスペーサーが前記保持体と前記第1コアの間に設けられると好ましい。また、前記スペーサーは前記保持体に一体成型されたリブとして形成されると好ましい。また、前記定着部材は加熱ローラであり、前記定着装置は、該加熱ローラ、定着補助ローラ、これらに張架された定着ベルト及び該定着ベルトを介して該定着補助ローラに当接する加圧ローラを有するベルト定着装置であると好ましい。また、前記定着部材は定着ローラであり、前記定着装置は、該定着ローラ及び該定着ローラに当接する加圧ローラを有するローラ定着装置であると好ましい。また、本発明に係る画像形成装置は前記定着装置を備えると好ましい。本発明によれば、電磁誘導加熱方式の定着装置において、第1コアは定着部材の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、定着部材の外周面に対向する第1コアの端面は該直線と略垂直になることにより、定着部材に対向する第1コアの面積を増大させて定着部材を通らない漏れ磁束を低減させ、発熱効率を向上させることができる。また、第1コアに接触する第2コアの端面を曲面状に形成することにより、このように第1コアを配置する場合でも第1コアと第2コアの接触面積を均一化させることができ、簡単な構成で定着部材の長手方向の温度分布を均一化させることができる。短時間で立ち上がり、良好な定着が実現される定着装置及び画像形成装置が得られる。以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。先ず、図1にて、画像形成装置全体の構成動作について説明する。このプリンタは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナー像をそれぞれ対応した像担持体としての感光体ドラム1Y、1M、1C、1Bkの表面上に形成するために電子写真方式の4組の像形成手段としての画像形成部10Y、10M、10C、10Bkを備えている。これら画像形成部10Y、10M、10C、10Bkの下方には、各画像形成部を通して用紙記録材を搬送するための搬送ベルト20が張架されている。各画像形成部10Y、10M、10C、10Bkの感光体ドラム1Y、1M、1C、1Bkは、搬送ベルト20にそれぞれ転接配置され,用紙は搬送ベルト20の表面に静電的に吸着される。4組の画像形成部10Y、10M、10C、10Bkは、略同じ構造を有する。よって、ここでは用紙の搬送方向最上流側に配設されたイエロー用の画像形成部10Yについて代表して説明し、他の色用の画像形成部10M、10C、10Bkについては同一符号を付して詳細な説明を省略する。画像形成部10Yは、その略中央位置に搬送ベルト20に転接された感光体ドラム1Yを有する。感光体ドラム1Yの周囲には、感光体ドラム1Yの表面を所定の電位に帯電させる帯電装置2Y、帯電されたドラム表面を色分解された画像信号に基づいて露光し、ドラム表面上に静電潜像を形成する露光装置3Y、ドラム表面上に形成された静電潜像にイエロートナーを供給して現像する現像装置4Y、現像したトナー像を搬送ベルト20を介して搬送される用紙上に転写する転写装置としての転写ローラ5Y、転写されずにドラム表面に残留した残留トナーを除去するクリーナ6Y、及び図示しないドラム表面に残留した電荷を除去する除電ランプが、感光体ドラム1Yの回転方向に沿って順に配設されている。搬送ベルト20の図中右下方には、用紙を搬送ベルト20上に給紙するための給紙機構30が配設されている。搬送ベルト20の図中左側には、後述する本発明に係る定着装置40が配設されている。搬送ベルト20によって搬送された用紙は、搬送ベルト20から連続して定着装置40を通って延びた搬送路を搬送され、定着装置40を通過する。定着装置40は、搬送された用紙、すなわちその表面上に各色のトナー像が転写された状態の用紙を加熱及び加圧する。そして、各色のトナー像を溶融して用紙に浸透させて定着させる。また、定着装置40の搬送経路下流側に排紙ローラを介して排紙する。次に、図2を用いて本発明の定着装置40を説明する。この定着装置40は、ベルト定着装置として構成されており、発熱層を具備した定着部材としての加熱ローラ支持ローラ51、定着補助ローラ52、加熱ローラ51と定着補助ローラ52に張架された定着ベルト53、定着ベルト53を介して加熱ローラ51に対向する誘導加熱コイル54、及び定着ベルト53を介して定着補助ローラ52に当接する加圧ローラ55からなる。加熱ローラ51は、定着ベルト53を張り渡した際にかかる荷重に耐え得る剛性を有するようにその材質と厚みを選定する必要があり、ステンレス、アルミニウム、鉄等の金属を使用することができる。また、セラミック等の非磁性且つ絶縁性の材料で芯金層を構成し、電磁誘導加熱に影響を与えられないようにすることもできる。芯金層の厚さは、0.2~1mm程度にするとよい。本実施例1では、加熱ローラ51には非磁性のステンレス鋼SUSであって、芯金層の厚さ0.2~1mm程度を有するものを用いる。芯金表面には発熱層としての銅Cuを厚さ3~15μm程度形成し、発熱効率を高めている。この場合、Cu表層には防錆目的でニッケルめっきを施すことも好適である。ステンレス鋼以外の例として、160~220°C程度のキュリー点を有する整磁合金を用いることもできる。このとき、整磁合金を発熱層としても良いし、整磁合金表層に発熱層としての銅を厚さ3~15μm程度形成しても良い。整磁合金内部にはアルミニウム部材を配置し、これによって特別な制御機構なしにキュリー点近傍での昇温停止が可能となる。定着補助ローラ52は、例えばステンレス、炭素鋼等の金属製の芯金52aと、耐熱性を有するシリコーンゴム等をソリッド状又は発泡状にして芯金52aを被覆した弾性部材52bとからなる。そして、加圧ローラ55からの押圧力で加圧ローラ55と定着補助ローラ52の間に所定幅の接触部定着ニップ部Nを形成する。定着補助ローラ52の外径は30~40mm程度、その弾性部材の厚さは3~10mm程度、硬度は10~50°JIS-A程度とすると好ましい。図3の断面図を用いて、定着ベルト53の一例について詳細に説明する。図3に示されるように、定着ベルト53は、基材31、この上に積層された弾性層32、さらにこの上に積層された離型層33からなる。基材31に求められる特性として、ベルトを張り渡した際の機械的強度、柔軟性、定着温度での使用に耐え得る耐熱性が挙げられる。本発明では、加熱ローラ51を誘導加熱するために、基材31としては絶縁性の耐熱樹脂材料が好ましい。耐熱樹脂材料としては、例えばポリイミド、ポリイミドアミド、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリエーテルサルファイドPES、ポリフェニレンサルファイドPPS、フッ素樹脂等が適している。厚さは、熱容量や強度の関係から30~200μmの範囲にあることが望ましい。弾性層32は、光沢むらのない均一な画像を得るためにベルト表面に柔軟性を与える目的で形成され、5~50°JIS-Aのゴム硬度を有するエラストマー材料からなり、50~500μmの厚さを有することが望ましい。また、定着温度における耐熱性の観点から、材質としてはシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等が用いられると好ましい。離型層33に使用される材料として、四フッ化エチレン樹脂PTFE、四フッ化エチレンパーフロロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂PFA及び四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体FEP等のフッ素樹脂、又はこれらの樹脂の混合物、又は耐熱性樹脂にこれらフッ素系樹脂を分散させたものが挙げられる。離型層33が弾性層32を被覆すると、シリコーンオイル等を使用しなくともトナー離型性と紙粉固着防止が可能になるオイルレス化。しかし、これらの離型性を有する樹脂は一般にゴム材料のような弾性を有さないことから、弾性層32上に厚く離型層33を形成するとベルト表面の柔軟性を損ない光沢むらを発生させてしまう。離型性と柔軟性を両立させるために、離型層33の膜厚は、5~50μm、望ましくは10~30μmの範囲にあると好ましい。また、必要に応じて各層間にプライマー層を設けても良く、また、基材の内面に摺動時の耐久性を向上させる層を設けても良い。基材31には発熱層を具備させることも好適である。例えば、ポリイミド等からなる基層上にCu層を3~15μm形成し、発熱層として用いることも可能である。加圧ローラ55は、金属製の円筒部材からなる芯金55aと、耐熱性の高い弾性層55bと、離型層55cから構成され、定着ベルト53を介して定着補助ローラ52を押圧して定着ニップ部Nを形成している。加圧ローラ55の外径は30~40mm程度とし、弾性層55bは、0.3~5mm程度の厚さと硬度20~50°Asker硬度程度を有している。耐熱性が必要であるため、弾性層55bの材質としてはシリコーンゴムを用いると良い。さらに両面印刷時の離型性を高めるために、弾性部材4b上にフッ素樹脂を使用した離型層55cを10~100μm程度形成している。加圧ローラ55の弾性層55bの硬度を定着補助ローラ52の弾性層の硬度に比べて硬くすることによって、加圧ローラ55が定着補助ローラ52及び定着ベルト53へ食い込むことになり、この食い込みにより、記録材Pは定着ニップ部Nの出口において定着ベルト53の表面に沿うことができない曲率を有し、記録材Pの加圧ローラ55からの離型性を向上させることができ、ジャム発生等の問題を予め防止することができる。次に、コイルユニットとして構成された誘導加熱コイル54について説明する。図4aは、本発明の定着装置40の誘導加熱コイル54の構成を示す断面図である。誘導加熱コイル54は、励磁コイル41と、磁性体コア42,43,44と、これらの保持体としてのケース45とからなる。次に、磁性体コアについて説明する。励磁コイル41を取り囲むように構成された磁性体コアは、加熱ローラ51の外周面に対向する位置且つ励磁コイル41の背後に配置されている第2コアであるアーチコア42と、励磁コイル41を介さずに加熱ローラ51の外周面に対向し、アーチコア42よりも加熱ローラ51に近接する位置に配置された第1コアであるサイドコア44及びセンターコア43とにより構成されている。磁性体コアは、コイル部42から発生した磁束を加熱ローラ51へ集中させる連続的な磁路を形成している。サイドコア44はケース45の側部に配置され、センターコア43はケース45の中央部に配置され、アーチコア42はサイドコア44に接している。アーチコア42は、加熱ローラ51の長手方向図2における手前及び奥側の温度分布が均一になるように、長手方向に適当な間隔を空けて複数設置されている。磁性体コアは、保磁力が小さく透磁率が大きい軟磁性材料であって、電気抵抗率の高いものから構成されるのが望ましい。具体的には、フェライトやパーマロイ等の材料が挙げられる。磁性体コアの材質にはMn-Zn系フェライト、Ni-Zn系フェライト等が用いられる。フェライトコアは、フェライト粉体を圧縮成型し、焼結することで加工しているため、前述のように焼結の際にコアが収縮する等の製法に起因する問題があり、フェライトコアの寸法精度は低くなってしまう。本実施例1では、サイドコア44とセンターコア43は、粉体を圧縮成型する際に圧力を均等にかけることができる形状であるI型コア直方体型コアとして形成し、一定の寸法精度が得られるようにしている。図4aにおいて、サイドコア44とセンターコア43は、紙面手前及び奥側に延在する細長い直方体型コアとして形成されている。また、図8に関連して後述するように、加熱ローラ51に対向するサイドコア44の面積を増やすために、サイドコア44は加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aは該直線と略垂直になっている。次に、励磁コイル41について説明する。励磁コイル41は、絶縁被覆を施した直径0.05~0.2mm程度の導線を50~500本程度撚り合わせたリッツ線を5~15回巻き回したものである。リッツ線の表面には融着層を備えており、通電加熱又は恒温槽で加熱することで融着層が固化し、巻き回したコイルの形状保持が可能となる。これに代えて、融着層を保持しないリッツ線を用いてコイルを巻き、それをプレス成型することで形状を与えることも可能である。リッツ線には定着温度以上の耐熱性が必要であることから、素線の絶縁被覆材にはポリアミドイミド、ポリイミド等の耐熱性と絶縁性を兼ね備えた樹脂が用いられる。このようにして形成された励磁コイル41はケース45にシリコーン接着剤等を用いて接着されている。ケース45には定着温度以上の耐熱性が必要になるため、耐熱性の高い樹脂であるポリエチレンテレフタレートPETや液晶ポリマー等が用いられている。次に、図4bを用いて本実施例1の励磁コイル41の構成をより詳しく説明する。定着ベルト53を電磁誘導加熱するための励磁コイル41は、表面が絶縁された外径0.15mmの銅製の線材を90本束ねた線束を周回させることにより構成され、発熱部材定着部材である加熱ローラ51の外周面の一部を覆うように成型されているケース45の表面の全幅にわたって渦巻状に配置されている。また、コイルの形状は、センターコア43を軸として、定着ベルト53の円周方向に沿うように回転軸方向に巻き回した形状になっている。次に、このように構成された定着装置40の動作について説明する。不図示の駆動モータによって定着ベルト53は図2中の矢印X方向に回転する。加熱ローラ51は、誘導加熱コイル54により誘導加熱され、定着ベルト53を加熱する。詳しくは、誘導加熱コイル54に10kHz~1MHzの高周波交番電流を流すことで、コイル5のループ内に磁力線が双方向に交互に切り替わるように形成される。このように交番磁界が形成されることで、加熱ローラ51に渦電流が生じて、ジュール熱が発生し、加熱ローラ51は誘導加熱される。こうして発熱した加熱ローラ51からの熱により定着ベルト53が加熱され、搬送される記録材Pと定着ベルト53が定着ニップ部Nで接触し、記録材P上のトナー像Tが加熱され、溶融される。誘導加熱の発熱効率が向上すれば、定着ベルト53の表層の温度が迅速に昇温し、立上特性が非常に良好となる。ここで、立上特性は、定着ベルト53がトナー像Tを定着するのに必要な温度までの昇温時間を表し、昇温時間が短いほど良く、ユーザーの使い易い画像形成装置ということになる。<実施例1>本実施例1では、サイドコア44は加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aを該直線と略垂直にすることで、加熱ローラ51に対向するサイドコア44の面を増大させ、加熱ローラ51を通らない漏れ磁束を低減させ、発熱効率の向上を実現した。以下では、その理由について本発明と従来例を比較しながら説明する。先ず、図5は、サイドコア44がケース45内で互いに平行に又は共に略垂直に配置されている従来の誘導加熱コイル54の構成を示している。通常、誘導加熱コイル54は円筒状に形成された加熱ローラ51に対向して配置されるが、そのケース45の形状からサイドコア44はケース45内で互いに平行に配置されることが多く、加熱ローラ51に対向するサイドコア44の面は加熱ローラ51の外周面に対して真正面に向いていない。図6は、従来例の誘導加熱コイル54と加熱ローラ51の部分の概略図であって、励磁コイル41から発生する磁束Aの様子を示す図である。図示のように、励磁コイル41から発生する磁束Aは、センターコア43、アーチコア42、サイドコア44を経路として加熱ローラ51を通ってその発熱層を加熱し、再びコアに戻る。この時、磁束Aは磁性体であるコアを通る時は、コア形状に沿ってコアの内部を流れる。しかしながら、コアの無い、サイドコア44と加熱ローラ51の間の空隙部では磁束Aは拡散する。サイドコア44の先端部から出る磁場は棒磁石の磁極が作り出す磁場と似ている。図7は、従来例におけるサイドコア44と加熱ローラ51の間の空隙部での磁束Aの様子を示す。サイドコア44の先端部では磁束密度が高く磁力線が集中するが、磁束Aは、空隙部ではコアから離れるに連れて放物線を描くように拡散していく。従って、図示のように、サイドコア44を通る磁束のうち、加熱ローラ51を通らずに漏れ磁束となる磁束が存在していたため、これが発熱効率の低下に繋がっていた。一方、図8は、本発明におけるサイドコア44と加熱ローラ51の間の空隙部の磁束Bの様子を示す。図示のように、サイドコア44は加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置され、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aは該直線と略垂直になっている。言い換えれば、加熱ローラ51に対向するサイドコア44の先端面44aが対向する加熱ローラ51の外周面と略平行になるように、サイドコア44を従来の場合に比べて斜めに配置している。これにより、コアから離れるに連れて放物線を描くように拡散していく磁束Bもその殆どが加熱ローラ51を通る。磁束Bが加熱ローラ51を通れば、加熱ローラ51を構成している金属発熱層に誘導電流が流れ、ジュール熱により加熱ローラ51は発熱する。ここで、磁束が漏れることなく加熱ローラ51を通る割合、すなわち発熱効率はサイドコア44と加熱ローラ51の離間距離に依存するため、従来例と本実施例1でのサイドコアと加熱ローラの離間距離が同じであれば、本実施例1の方がより多くの磁束Bを加熱ローラに通すことができ、発熱効率も向上させることができる。このようにして、一定の寸法精度が得られるI型形状のサイドコアを用いて、加熱ローラに対向するサイドコアの面積を簡単に増やし、加熱ローラを通らない漏れ磁束を低減させ、発熱効率を高めることができる。次に、図9を用いて、本実施例1と従来例の定着装置の立上特性を加熱実験によって比較した結果を示す。実験に用いた定着装置の構成としては、本実施例1は図4aに示される構成を有するのに対して、従来例は図5に示される構成を有する。すなわち、サイドコア44の配置方法のみ異なり、その他の構成は同じである。実験では、定着装置に電力を投入し、定着設定温度である170°Cまで定着ベルト53の表面温度を昇温させたときの所要時間を計測した。温度曲線bが示すように、従来例のサイドコアを用いた定着装置は30秒で立ち上がったのに対して、温度曲線aが示すように、本実施例1のサイドコアを用いた定着装置は25秒で立ち上がった。本実施例1の定着装置は従来例よりも5秒立ち上がりが早くなっており、加熱ローラ51を通過しない漏れ磁束が減少して発熱効率が向上していることが分かった。このように、本実施例1により、簡便な構成であって立上特性の良好な定着装置が実現された。次に、図10~12を用いて、サイドコア44を加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置し、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aを該直線と略垂直にするための具体例を説明する。図10aは、図2、図4aにも示されているように、I型のサイドコア44を斜めに配置することができるように樹脂製のケース45自体を成型する方法を示している。具体的には、ケース45の右端部は垂直ではなく斜めに形成されており、これによりI型のサイドコア44も斜めに配置されて、加熱ローラ51に対向するサイドコア44の先端面44aは対向する加熱ローラ51の外周面と略平行になる。また、1つのアーチコア42に接触している1組のサイドコア44は互いに平行に配置されていない。この方法によれば、高い寸法精度で形成可能なI型コアを使用することができるため、コアの寸法のばらつきによる不良が出難く、さらにはI型コア自体が特別設計を要しない汎用性の高い部材であるので、低コスト化が図られる。図10bは、サイドコア44の変形例を示している。図示のように、サイドコア44を加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置した時に加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aが該直線と略垂直になるように、サイドコア44の断面が五角形や六角形などの多角形になるようにサイドコアを形成しても良い。これによれば、従来のケース45を使用することができ、ケース45自体の成型は容易となる。しかしながら、このようなコアの成型はI型コアの成型に比べて困難である。図11は、サイドコア44の変形例を示している。図示のように、サイドコア44を設置するための楔形状のスペーサー46をケース45とサイドコア44の間に設けることも可能であり、これによりコアの先端面が加熱ローラの外周面と平行になる。なお、スペーサー46はこのような楔形状に限られず、サイドコア44を配置した時にコアの先端面が加熱ローラの外周面と平行になるものであれば良い。また、サイドコア44に接触するアーチコア42の足の長さは適宜調節することができる。図12は、スペーサー46の変形例であって、ケース45の内側を示す斜視図である。ここでは、励磁コイル41、アーチコア42、センターコア43、サイドコア44等は示されていない。スペーサー46は、ケース45にインサート一体成型されたリブ46として形成されている。20個のリブ46が形成されており、これらの上に20個のサイドコア44が設置されることになる。また、リブ46はケース長手方向に離間して配置されており、これによりケース45の強度を高めることができる。リブ46によりケース45の強度が高まるため、ケースの他の部分の壁の厚みを薄くすることができる。そして、コア及び励磁コイル41を加熱ローラ51の発熱層に近づければ誘導加熱の発熱効率が高まるため、ケース45を薄く作製することによりコア及び励磁コイル41を発熱層により近づけて配置することができ、加熱効率をさらに高められる。このように、サイドコア44の先端面が加熱ローラの外周面と平行になるようにサイドコア44を配置し、且つケース45を薄く作製してコア及び励磁コイル41を加熱ローラ51の発熱層により近づけることで、発熱効率が高く、強度も高いコイルユニットが実現される。<実施例2>次に、図13を用いてアーチコア42の変形例について説明する。本実施例2では、アーチコアの形状のみ実施例1と異なり、その他の構成は同一である。初めにアーチコアの性質について説明する。コアは焼結の過程で収縮するが、アーチコアの両端部は開口しているため又は開口部と連結部で収縮の大きさが異なるため、両端部が外側に台形状に開いて開口部が大きくなる傾向がある。しかし、その程度にはばらつきがあるため、アーチコア42には個体差が生じ、サイドコア44との接触状態も個体ごとに異なる。アーチコア42とサイドコア44の接触面積が大きいほど、漏れ磁束が減少して発熱効率が高まり、発熱体は昇温し易くなる。逆に言えば、接触状態の異なるアーチコア42が混在すると、加熱ローラ51の長手方向の温度均一性が損ねられてしまう。本発明ではサイドコア44を斜めに、具体的にはサイドコア44を加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置し、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aを該直線と略垂直にしているため、アーチコア42の形状のばらつきによってアーチコア42とサイドコア44の接触面積も大きく変化することになる。つまり、アーチコアとサイドコアが線接触する場合は接触面積は小さくなり、アーチコアの開き具合によりサイドコアとアーチコアの接触面が平行になって面接触する場合は接触面積は大きくなる。そこで、本発明では、アーチコア42とサイドコア44がなるべく面接触して接触面積が均一且つ大きくなるように、アーチコア両端部の端面を曲面形状に形成している図13の右上欄及び右下欄。図13は、アーチコア42をサイドコア44上に置いた時の模式図であり、サイドコア44はその先端面が加熱ローラ51の外周面と平行になるように配置されている。ここでは、便宜上コ字状のアーチコア42を示しているが、これに限られない。左上欄に示されるように、アーチコアが所期通りに形成されて両端部は外側に開いておらず且つアーチコア両端部は従来通り平面状に形成されるとき、アーチコア42とサイドコア44は線接触する。また、左下欄に示されるように、アーチコア両端部が外側に開き且つアーチコア両端部は従来通り平面状に形成されるとき、アーチコア42とサイドコア44は面接触する。また、長手方向紙面に垂直な方向にも完全に接触する場合と一部分しか接触しない場合があるため、その接触状態は、アーチコア両端部の開きが小さい場合左上欄よりも大きい場合左下欄に大きく変化する。従って、アーチコア両端部の開きのばらつきによって、その部分に対向する発熱層の温度が大きく変化することになる。一方、右上欄及び右下欄に示されるように、本発明によりアーチコア両端部の端面が曲面状に形成されるとき、アーチコア42はサイドコア44に曲面で接するため、その接触状態はアーチコア両端部の開きのばらつきによらず安定する。従って、アーチコア両端部の開きのばらつきに起因して加熱ローラの長手方向の温度均一性が損なわれることはない。さらに、アーチコア両端部の端面を曲面状に形成することで、低コストでコアを得ることができる。すなわち、アーチコア両端部が平面の場合は均一な接触状態を得るために開口部の公差を厳しく設定しなければならず、歩留まり低下によるコスト上昇をもたらす。一方、端面に曲面を設けた本発明では、開口部の公差を厳しく選別することなく歩留まり低下が回避されると共に発熱の均一性が得られる。次に、実施例2,3及び比較例1,2の発熱実験について説明する。図14は、実験に使用した誘導加熱コイル54の斜視図を示す。両端部の端面が曲面状に形成されたアーチコア以外の構成は、実施例1と同じである。図示のように、10mm幅のアーチコア42が20mm間隔で長手方向に11個配置されている。実施例2におけるアーチコアは、高さ25mm、幅60mm、厚さ2.5mmとし、端面の曲率半径Rを1.25mmとして形成されている。試作したコアは、その幅寸法に関して60.5~63mmの間でばらついていた。これらの試作したコアの中からアーチコア両端部の開きの最も大きいものを、長手方向中央部を原点0mmとして±30mmの範囲に配置し、他の範囲には61mm以下のアーチコアを無作為に配置して誘導加熱コイル54を作製した。図15は、アーチコア42の端面42aの曲率半径Rを示す概略図である。アーチコア42の両端部の端面42aは曲率半径Rを有し、その形状は、加熱ローラ51の回転軸と平行な軸を有する円柱の側面に一致するものとする。このようにアーチコア42の両端部の端面42aを曲面状に形成することで、アーチコアの両端が開いた場合でもアーチコア42はサイドコア44と常に曲面で接触することになり、開きの大きいものと小さいものを厳密に選定する必要なく、長手方向での接触状態のばらつきを無くし、もって加熱ローラの長手方向の温度を均一化させることが可能である。<実施例3>また、実施例3として、アーチコアを、高さ25mm、幅60mm、厚さ2.5mm、端面の曲率半径Rを5mmとして形成した。これは、曲率が小さく、アーチコアとサイドコアがより平面に近い状態で接するときの効果を確認するものである。他の条件は実施例2と同様として誘導加熱コイル54を作製した。<比較例1>また、比較例1として、端面形状が平面のアーチコアを用い、実施例2と同様に誘導加熱コイルを構成した。すなわち、中央から±30mmの範囲に両端部の開きの大きいアーチコアを配置し、他の範囲には開きの小さいアーチコアを配置して誘導加熱コイルを作製した。<比較例2>また、比較例2として、比較例1とは逆に、中央から±30mmの範囲に両端部の端面を所期の寸法で切削仕上げして両端部がサイドコアと面接触するアーチコアを配置して誘導加熱コイルを作製した。これは、精度が良いアーチコアが混ざった場合の効果を確認するものである。<評価>上記のように作製された誘導加熱コイルを用いて、本実施例2,3及び比較例1,2についての定着装置の加熱実験を行った。具体的には、リコー社製imagioC5000を用い、複写機本体に備えられた誘導加熱コイルを上記のように作製された誘導加熱コイルと交換し、定着ニップ入口部付近の定着ベルトの表面温度を測定するための熱電対不図示を設けて実験を行った。図16は、熱電対により観察される装置の駆動開始からの温度変化の典型例を示す。先ず、駆動開始後、定着目標温度である170°Cまで昇温し、170°Cになったときに通紙を開始し、通紙枚数が50枚になったときに通紙を終了し、加熱及び定着ベルト駆動を停止する。図17は、本発明の実施例2と比較例1,2における、50枚通紙完了直後の定着ベルトの長手方向の温度分布を示している。なお、長手方向中央部を原点0mmとしている。図示のように、実施例2では長手方向の広範囲にわたって均一な温度分布が得られた。これに対して、端面形状が平面のアーチコアを用いた比較例1では、両端部の開きの大きいアーチコアを配置した範囲で温度低下が確認された。逆に、比較例2ではこの範囲で温度上昇が確認された。次に、図18を用いて、実施例2と実施例3での端面のR寸法差の影響を立上特性で比較した結果を説明する。図示のように、アーチコアの端面のR寸法の大きい実施例3の定着装置の方が立ち上がりが早くなることが分かった。これは、R寸法が大きいためアーチコアとサイドコアとの接触が面接触に近づくことにより、接触面での漏れ磁束が低減され、発熱効率が向上した結果と考えられる。以上のように、本発明によれば、サイドコア44を加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置し、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aを該直線と略垂直にし、アーチコア両端部の端面を曲面形状に形成することで、定着ベルトの長手方向の温度均一性が確実に得られることが証明された。また、許容される範囲でアーチコア両端部の端面のR寸法を大きくすることで、発熱効率をさらに向上させることができる。<実施例4>本実施例4は、ケース45と励磁コイル41と磁性体コア42,43,44からなる誘導加熱コイル54をローラ定着装置40に適用した点のみ他の実施例と異なり、その他の構成は同一である。図19は、定着装置40の他の構成を示す断面図である。定着装置40は、ローラ定着装置として構成されており、誘導加熱コイル54、発熱部材定着部材としての定着ローラ61、定着ローラに当接して定着ニップ部Nを形成する加圧ローラ55等により構成される。定着ローラ61は図中矢印方向に回転し、誘導加熱コイル54により誘導加熱された定着ローラ61が、搬送される記録材P上のトナー像Tを加熱して溶融する。図示のように、誘導加熱コイル54は、定着ローラ61の外周面に対向するように配設され、発熱層61cを誘導加熱して、定着ローラ61を加熱する。そして、サイドコア44を加熱ローラ51の軸から半径方向に延在する直線に沿って配置し、加熱ローラ51の外周面に対向するサイドコア44の端面44aを該直線と略垂直にしている。よって、コアから離れるに連れて放物線を描くように拡散していく磁束もその殆どが定着ローラ61を通る。このようにして、定着ローラ61に対向するサイドコア44の面を増大させ、発熱効率を向上させることができる。ここで、定着ローラ61は、内側から芯金61a、弾性層61b、発熱層61c等を積層した多層構造体である。詳しくは、定着ローラ61は、その外径が30~40mm程度であって、芯金61a上に、弾性層61b、発熱層61c、離型層不図示等が積層されて構成されている。定着ローラ61の最外層には離型層不図示が形成されている。離型層は、四フッ化エチレン樹脂PTFE、四フッ化エチレンパーフロロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂PFA、四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体FEP等のフッ素樹脂、又はこれらの樹脂の混合物、又は耐熱性樹脂にこれらフッ素系樹脂を分散させたものである。離型層の層厚は、5~50μm好ましくは、10~30μmに形成されている。これにより、定着ローラ61上のトナー離型性が担保されるとともに、定着ローラ61の柔軟性が確保される。発熱層61cは電気抵抗の低い部材で構成されている。誘導加熱に適した金属としては一般的には高抵抗のものが知られているが、良伝導性の部材を薄層化することにより、発熱層61cの実質的な抵抗を任意に設定することができ、発熱量を向上させることができる。本実施例4では発熱層61cには10μmの厚さの銅層を使用した。発熱層は良好な伝導性を有すれば良いので、銀、アルミニウム、マグネシウム等、若しくは磁性体であるニッケル等の他の金属層を用いても良い。弾性層61bにはフッ素ゴム、シリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等の弾性体を使用することができる。定着ローラ61に弾性層61bを設けることにより、定着ローラ61の撓みを許容してニップ領域の幅を増やし、また加圧ローラ55よりもローラ硬度を小さくして排紙性記録材分離性能を向上させることができる。また、弾性層61bをスポンジゴムで構成することにより発熱層61cの発熱を断熱保持することができ、定着ローラ表層側にある弾性層61bや離型層を迅速に加熱するように作用し、定着ローラ表面が定着に必要な温度に迅速に到達するとともに、記録部材に熱が奪われても熱の供給が追いつくことができるようになる。この構成により、良好なニップ領域を形成することができるとともに、発熱層61cの発熱を断熱保持し、定着ローラ内側に伝熱することを抑止することができる。本実施例4では、弾性層61bには厚さ9mmの発泡シリコーンゴムを使用した。これにより、定着ローラ61の表層に配置されている発熱層61cの熱が容易に定着ローラ内部に流れ込まず、効率的な加熱を行うことができる。芯金層61aは、ニップ領域を形成するために定着ローラ61にかけられる荷重に耐え得る剛性を持たせるために設けられる。従って、アルミニウムや鉄等の金属を使用することができる。また、セラミック等の非磁性且つ絶縁性の材料で芯金層61aを構成することで、誘導加熱に影響を与えない材料を使用することもできる。本実施例4ではアルミニウムを使用し、芯金層61aは外径22mmで厚さ2.0mmとした。この厚さは、ニップ領域を形成するために定着ローラ61にかけられる荷重に耐え得る剛性を有する。図20は、ローラ定着装置として構成された定着装置40の誘導加熱コイル54の他の構成を示す概略断面図である。ここでは、図19に示したものと同じ部材についての説明は省略する。本実施例で用いるアーチコア42は、回転体である定着ローラ61の発熱層61cに対向して励磁コイル41の背後に配置されていればよく、サイドコア44と接触するアーチコア42の一端の端面が曲面状に形成されていれば、アーチコア42の他の部分の形状は問わない。従って、図示のように、2つのセンターコア43と、それぞれが2つに分割されたアーチコア42とが誘導加熱コイル54に設けられ、それぞれのアーチコア42の一端が曲面状に形成され、この一端のみがサイドコア44と接触していてもよい。また、アーチコア42の他端はセンターコア43と接触している。サイドコア44と接触するアーチコア42の端面を曲面状に形成することにより、定着ローラ61の長手方向の温度均一性を確実に得ることができる。図21は、ベルト定着装置として構成された定着装置40の誘導加熱コイル54の他の構成を示す概略断面図である。ここでは、図2に示したものと同じ部材についての説明は省略する。この場合も、図示のように、2つのセンターコア43と、それぞれが2つに分割されたアーチコア42とが誘導加熱コイル54に設けられ、それぞれのアーチコア42の一端が曲面状に形成され、この一端のみがサイドコア44と接触している。また、アーチコア42の他端はセンターコア43と接触している。アーチコア42の一端のみがサイドコア44と接触する場合であっても、サイドコア44と接触するアーチコア42の端面を曲面状に形成することにより、定着ベルト53の長手方向の温度均一性を確実に得ることができる。"