鉄分と水分とを含有する粉状物の塊成化物を竪型炉に装入して金属鉄を回収する際に用いる粉状物の塊成化方法であって、前記粉状物が少なくとも酸化鉄および/または水酸化鉄を鉄分として含有するものであり、前記粉状物を直火型キルンを用いて乾燥し、該乾燥後の粉状物を塊状に成型して塊成化物とすることを特徴とする鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。前記直火型キルンのバーナー火炎の理論燃焼温度を1000°C以上として前記粉状物を乾燥することを特徴とする請求項1に記載の鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。鉄分および水分を含有する粉状物が乾燥状態で水酸化鉄を15mass以上含有している場合、前記直火型キルン内壁の最高温度が800°C以上となるように乾燥することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。竪型炉でダスト塊成化物を使用して、その鉄分から溶銑を得るために重要なことは、塊成化物が十分な強度を有することである。強度の低い塊成化物は炉への装入前あるいは装入時さらには炉内において粉化し、ふたたびダストとして回収されてしまい、溶銑としての歩留まりが低くなるからである。さらに粉化により発生したダストが炉内に蓄積されると、充填層の空隙が埋まり、通気抵抗が高くなり送風圧力が上昇するため操業が不安定化したり、送風のためのエネルギー電力コストが増大し経済的な操業ができないなどの問題が発生したりする。特許文献1に記載の方法では、塊成化物の強度を向上させるために炭酸ガス雰囲気下での養生を必要とし、短期間で強度の向上が可能となる一方で、大気と遮断された養生室の建設が必要となり、設備コストが甚大であるという問題がある。特許文献2に記載の方法では、既存の設備である焼結鍋等を利用して湿ダストを塊成化することができるが、塊成化の対象とするダスト中に金属鉄などの酸化発熱物質を含有しない場合には適用することができず、汎用性に劣るという欠点がある。したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、湿ダスト等の鉄分及び水分を含有する粉状物を原料として、低コストでしかも高強度を有する塊成化物を製造可能として、竪型炉を用いて銑鉄を製造できる、鉄分及び水分を含有する粉状物の塊成化方法を提供することにある。このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。1鉄分と水分とを含有する粉状物の塊成化物を竪型炉に装入して金属鉄を回収する際に用いる粉状物の塊成化方法であって、前記粉状物が少なくとも酸化鉄および/または水酸化鉄を鉄分として含有するものであり、前記粉状物を直火型キルンを用いて乾燥し、該乾燥後の粉状物を塊状に成型して塊成化物とすることを特徴とする鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。2前記直火型キルンのバーナー火炎の理論燃焼温度を1000°C以上として前記粉状物を乾燥することを特徴とする1に記載の鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。3鉄分および水分を含有する粉状物が乾燥状態で水酸化鉄を15mass以上含有している場合、前記直火型キルン内壁の最高温度が800°C以上となるように乾燥することを特徴とする1または2に記載の鉄分および水分を含有する粉状物の塊成化方法。本発明によれば、湿ダスト、スラッジ等の鉄分及び水分を含有する粉状物を用いて、著しく高強度を有する塊成化物を製造できる。これにより前記粉状物を原料として用いた溶銑製造の歩留まりが向上し、経済的な操業を安定的に継続できる。本発明者らは、製鉄所で発生する鉄分及び水分を含有する粉状物の事前乾燥試験を種々繰り返し、その後に塊成化試験を実施して、製造した塊成化物の強度を調査して、直火型キルンで比較的高温で乾燥することにより著しく高強度の塊成化物が製造可能であることを見い出し、本発明を完成した。一般に粉状物の圧縮成型を行う際には、粉状物の粒度分布が広い方が成型物の密度が大きくなり緻密化するために、成型物の強度は大きくなることが知られている例えば、非特許文献1参照。。そこで本発明者らは、対象となる鉄分及び水分を含有する粉状物の粒度分布を広くする方法について検討した。ただし、ここでいう鉄分及び水分を含有する粉状物とは、湿ダスト、スラッジ等の、たとえば転炉OGダストや圧延スラッジ、鋼片表面の酸洗廃液を中和沈殿した酸洗スラッジ、メッキ工程で発生する表面処理スラッジ等であり、鉄分を20mass以上、水分を30mass以上含有する粉状物である。これらの粒子は非常に狭い粒度分布を有している。たとえば転炉ダストについては製鋼工程において鉄に純酸素を吹き付け、銑鉄中の炭素を燃焼除去し溶鋼を製造する際に発生するダストであり、高温条件下で溶鋼が気化してその後冷却されて生成されることから、粒子径は1~数μmに集中した極めて微細かつ狭い粒度分布を有するものである。また酸洗スラッジについては、鋼片を圧延機で圧延して所定の厚さの鋼板を得るためにその前処理として表面に生成した酸化鉄を塩酸や硫酸等の酸で除去するが、その際に酸中に溶存する鉄イオンを中和沈殿させた際に生成するものであり、やはり数μm程度に集中した狭い粒度分布を有している。他に、製鉄所内の各工場から発生する環境集塵ダストなどもあるが、これら集塵は気流輸送により行われるため細粒のものが多く、基本的に粗粒のものは少なく、粒度分布は細粒側に偏っている。一方、これらのダストやスラッジは最終的に湿状態で回収され、フィルタープレス等で脱水処理されるものの、その脱水後の水分は少ないものでも30~70massに達する。圧縮成型での材料の適正水分値は、材料の保水性に依存するが概ね10~25massであり、事前に乾燥工程が必要となる。乾燥工程で用いる乾燥機には複数の種類があり、連続処理可能なものとしてキルン型のものが知られている。さらに熱源として蒸気を用いるものや、別に熱風発生炉を持ちキルン内に数百°Cの熱風を導入して乾燥するものなどさまざまである。本発明者らは、直火型のキルンで鉄分及び水分を含有する粉状物を強加熱し、鉄分及び水分を含有する粉状物の一部を焼結させることで粗粒物を生成させて、粒度分布を広くすることができ、これにより製造される塊成化物の強度が向上できるのではないかと考えた。バーナー火炎で加熱するタイプの直火型キルンであれば、燃料として重油等の液体燃料や、LNG等の気体燃料を使用可能である。また、本発明で用いる直火型キルンの燃料には、RPF、廃プラスチック等を混合することも可能である。また、直火型キルンにおけるバーナーの位置は、バーナーが粉体供給側に有る並流タイプであっても、粉体出口側に有る向流タイプであっても、本発明に使用可能である。一般に、向流タイプでは熱効率が高く、所用熱量が小さくて経済的であるが、一方で、有機物を含む物質を処理する場合、一旦揮発した有機物が燃焼ガスに同伴され温度が低下するとキルン内での固着トラブルを起こす場合がある。したがって、粉状物中の有機物含有量に応じて、並流タイプ、あるいは向流タイプを選択することが好ましい。上記の知見に基づき、実際に乾燥試験を実施し、その粒度分布の測定を行った。その一例を以下に示す。表1に試験に用いたダスト転炉OGダスト、スラッジ酸洗スラッジの組成を示す。ダストとスラッジとを質量比1:2で混合して、熱風型キルン熱風式乾燥機を用いて熱風温度550°Cで、または直火型キルンを用いてバーナー火炎の理論燃焼温度1500°Cで乾燥させて、乾燥後の粒度分布を測定した。尚、ダストとスラッジとの質量比は製鉄所における発生比率に合わせている。また、理論燃焼温度とは断熱火炎温度のことであり、これは、未燃燃料の組成と初期温度が与えられているとき、この未燃燃料を等圧下でしかも外界との間に断熱状態で燃焼させるときに得られる平衡ガス温度である例えば、非特許文献2参照。。図1に乾燥試験後の粒度分布測定結果を示す。熱風型キルンで乾燥させたものと直火型キルンで乾燥させたものとを比較すると、直火型キルンで乾燥させたダストとスラッジの混合物以下、ダストスラッジと記載する。の粒度分布は、熱風型キルンによる粒度分布に比較して広くなることが確認された。これは図2、図3に示す機構によるものと推定される。図2は熱風型キルンの概略図と内部のダストスラッジの挙動を、図3は直火型キルンの概略図と内部のダストスラッジの挙動を示している。熱風型キルン1において、乾燥前のダストスラッジは水分により凝集造粒されて擬似粒子2となっているが、熱風型キルン1で熱風3により乾燥が進むと擬似粒子2が崩壊し比較的均一で細粒に偏った狭い粒度分布の粒子4になりやすい。一方、直火型キルン7で強熱されたダストスラッジの擬似粒子2は乾燥が進むと共に、一部粒子間での固相焼結が生じ、粗粒物8が生成され粒度分布が広がると考えられる。次に、直火型キルン7で粗粒物8を得るために必要な温度について検討した。たとえば非特許文献4に記載されているように、無加圧の条件で酸化物粉体を焼結するためには一般に焼結温度は融点の90が選択されている。本発明で用いられる材料は鉄系のダストスラッジであり、高温領域では水酸化鉄は分解脱水して酸化鉄を主たる成分とすることから、酸化鉄の融点FeO:融点1643Kの90である1479K、したがって1206°C付近に臨界値があるものと考え、1206°C付近で以下の実験を繰り返し行った。図4は、直火型キルンのバーナーの燃焼条件を空燃比を変えることで変化させて、バーナー火炎の理論燃焼温度が乾燥後のダストスラッジの粒度分布に及ぼす影響を調査した結果である。直火型キルンは、直径4.1m、長さ20mのキルンを用い、重油バーナーが粉体入口側に有る、並流タイプのキルンを用いた。粒度分布の広がりは、実測の粒度分布をロジンラムラーRosinRammler分布例えば、非特許文献3参照。で近似し、そのスプレッドパラメーター分布指数を求めその大きさで評価した。スプレッドパラメーターの数値が小さいほど粒度分布の広がりが大きいといえる。図4によれば、理論燃焼温度が900°Cを超えると急激に粒度分布が広がりはじめ粒子間の固相焼結が始まることに対応、1000°C以上の温度では粒度分布が広がる効果の増加は緩慢となった。したがってダストスラッジの粒度分布幅を広げ、成型物の密度を大きくし高強度を得るためには、理論燃焼温度1000°C以上でバーナーを燃焼させればよいことがわかる。必要な理論燃焼温度が酸化鉄の融点の90である1206°Cよりも小さくなった理由は、第一に理論燃焼温度はバーナー火炎の温度の平均値を示しているにすぎず、バーナー火炎には温度の分布があり、1000°Cよりも高い温度になっている部分もあれば低い温度になっている部分もあるが、一部にせよ1206°C程度の温度が酸化鉄に伝えられれば、焼結による粗大粒化が進行することが挙げられる。第二に、非特許文献4に記載された融点の90の焼結温度はセラミックス材料など高強度材料の焼成温度であり、本発明のダストスラッジ粒子の焼成による粗大粒化においては、焼結の程度は軽度で良いため、より低温側で効果が発現したと推定される。尚、直火型キルンにおいてバーナー火炎の理論燃焼温度を1000°C以上とするとは、理論的に燃焼温度が1000°C以上となるような条件でバーナーに燃料と空気等とを供給することを意味する。本発明において、実測温度ではなく理論燃焼温度を採用したのは、熱電対などの接触式温度計を用いて火炎温度を実測した場合、測定位置による温度の違いが極めて大きいこと、また放射温度計などの非接触式温度計で火炎温度を実測した場合、キルン内の粉塵等に妨害されて測定値がばらつき真の温度を計測することが困難なためである。一般に、理論燃焼温度は、熱損失による影響を受け易いため、真の温度よりも若干低位になる傾向があるが、本発明に必要なバーナーの燃焼温度を規定する手段としては最も誤差が小さく適しているものと考える。図5に、直火型キルンの出口直前部分のキルン本体11の断面での温度分布を模式的に示す。図5中の矢印はキルン本体の回転方向を示し、点線は等温線を表している。キルン本体11内で乾燥されるダストスラッジ12の温度分布は中心部のバーナー火炎に近いほど高くなっており、キルン本体11の壁面に近い部分では温度が低い。ダストスラッジ12の粒度分布を広げるためには、一部のダストスラッジが焼結すれば良いため、キルン本体11内に温度分布があっても問題はない。ただし、ダストスラッジ12中の鉄分が水酸化鉄を15mass以上含有する場合には注意が必要である。図6に、水酸化鉄を含むダストスラッジである酸洗スラッジの熱天秤による分析結果の一例を示す。図6の縦軸の質量変化は、ダストスラッジにおける加熱後の質量を加熱前105°Cで2hr事前乾燥後の質量で除した数値である。ダストスラッジはさまざまな不純物を含んでおり、加熱の過程で質量が減少していく。最終的に下記a式で示される水酸化鉄の脱水反応が生じ、2FeOOH→Fe2O3H2Oa800°C以上の温度で質量減少は停止する。このことは、常温でダスト、スラッジ等の鉄分及び水分を含有する粉状物の高強度の塊成化物を製造しても鉄分及び水分を含有する粉状物の事前加熱が不十分な場合、竪型炉内で成型物が加熱昇温される段階で上記a式の反応で脱水反応を生じ、そのために亀裂、破壊を生じることを示唆している。下記の実施例で詳述するが、水酸化鉄の含有量が15mass未満の鉄分及び水分を含有する粉状物の塊成化物を竪型炉に装入した場合では大きな問題は無いが、水酸化鉄の含有量が15mass以上の粉状物の塊成化物を竪型炉に装入した場合には、高温での粉化率が大きくなり竪型炉の操業に影響を及ぼすようになる。したがって、水酸化鉄の含有量が15mass以上の鉄分及び水分を含有する粉状物を用いる場合は、すべての鉄分及び水分を含有する粉状物を図5に示すような温度分布の内、最低部分の温度でも800°C以上に加熱しておくことが好ましいことになる。尚、上記における水酸化鉄の含有量は水分を除いた粉状物に対する水酸化鉄の含有比率である。以上のように、鉄分及び水分を含有する粉状物を、直火型キルンでバーナー火炎の理論燃焼温度1000°C以上で加熱して乾燥し、粒度分布の広がりを大きくすることで、粉状物を用いて製造する塊成化物の密度を向上させて、高強度化することができる。乾燥状態での粉状物が水酸化鉄を15mass以上含有する場合は、粉状物の全体を800°C以上で加熱することが好ましい。粉状物の全体を800°Cとするためには、粉状物の温度の実測が必要であるが、上述のように粉状物は中心に近いほど高温になっていることを考慮すれば、キルンの内壁温度を測定し、その温度が800°C以上となっていれば、粉状物の最低温度は800°C以上になっていると考えることができる。具体的には図3に示す熱電対9a~9dのように、キルン7の長手方向に複数の温度計を設置して温度測定を行い、その最高温度が800°Cを超えるようにすればよい。キルン7に熱電対等の温度センサーの設置がなく内壁温度の測定が困難な場合は、乾燥後のダストスラッジをサンプリングし、前述のような熱天秤測定を実施し、800°C前後での質量減少を定量し、質量減少の無い場合はキルン内壁温度は800°Cに達しており、質量減少がある場合はキルン内壁温度は800°Cに達していないと判断することもできる。塊成化物は、乾燥後の粉状物に、例えば、水硬性バインダーと酸化鉄を還元するための炭素材と水とを混合して、成形機を用いて圧縮成型して製造される。塊成化物はその後、水硬性バインダーの硬化のための養生設備で養生する。塊成化物のサイズについては、小さすぎると竪型炉の通気を阻害し、大きすぎると塊成化物内部の昇温が遅れ還元不良や溶解不良を生じる。このため、球状であれば直径10mm以上、500mm以下のものが好適に使用可能であり、より望ましくは直径50mm以上、200mm以下のサイズとする。また形状は必ずしも球体である必要は無く、立方体や直方体あるいは多面体など各種形状のものが使用可能である。これらの球体以外の場合は、その容積が前述の球体の場合の範囲0.5cm3以上、65000cm3以下、望ましくは65cm3以上、4200cm3以下となるようにすれば良い。水硬性バインダーとしては、ポルトランドセメント等のセメントを用いることが好ましい。他に、セメントの一部または全量を高炉セメントやアルミナセメント、生石灰などで置換することもできる。また必要に応じ硬化速度調整剤や、界面活性剤、ベントナイト等を用いても良い。炭素材としては、コークス粉を用いることが好ましい。コークス粉の他にも、無煙炭など炭素を含むものであれば大きな制約無く使用できるが、望ましくは揮発分が少なく粒度は3mm以下程度のものを選ぶようにする。高揮発分の石炭粉や、廃プラスチック粒子等は、揮発分が多くなると竪型炉内で加熱昇温された際にガス化して、塊成化物に亀裂を生じせしめ強度を低下させる原因となり、また、酸化鉄の還元は固体炭素と酸化鉄が接触している面で生じやすく、ガス相では生じにくいため還元材としての効果が小さいが、使用は可能である。炭素材の粒径として3mm以下が好ましい理由は、塊成化物中に大きな炭素材が存在するとその部分から亀裂が生じ、強度を低下させる原因となりうることによる。塊成化物の成形に用いる成形機には、たとえばブリケットマシンと呼ばれる双ロール型のものや、一方向からプレス成型するもの、あるいはプレス中に振動を加えて材料の圧密性を向上させた振動成型などさまざまな種類のものを用いることができ、特に限定されるものではない。また、振動と圧縮を組み合わせた成型方法を用いることも可能である。塊成化物の養生は、セメントの硬化を促進するため蒸気による加熱と加湿で行うことが好ましいが、必ずしも加熱と加湿を行う必要はなく、常温、大気雰囲気下での養生でも良い。本発明で鉄分及び水分を含有する粉状物を塊成化して装入し、還元溶融して溶銑として金属鉄を回収する竪型炉としては、竪型の還元炉を用いることが好ましく、キュポラ炉、高炉、スクラップ溶解炉、等を用いることができる。以下、本発明の一実施形態を図7を用いて説明する。図7に、鉄分及び水分を含有する粉状物の塊成化方法のフロー図を示す。鉄分及び水分を含有する粉状物21は、通常発生元の違い等により、組成の異なるものが複数種類存在するため図中では21a、21bとして図示したが、1種であっても2種以上の複数種類であっても良い。これを直火型キルンを用いた乾燥機7に送り、乾燥するとともに熱分解脱水反応および一部粉状物の固相焼結を行う。原料槽22は成型のためのセメント槽22a、乾燥後の鉄分及び水分を含有する粉状物を貯留するダストスラッジ槽22b、別種類の乾燥後の鉄分及び水分を含有する粉状物を貯留するダストスラッジ槽22cおよび還元用の炭材槽22dからなる。複数種類のセメントや3種以上の鉄分及び水分を含有する粉状物を使用する場合には、必要に応じて原料槽22を増加させても良い。これらの塊成化物成型用原料は、定量切り出しおよび搬送装置23を経て、ミキサー24へ所定量投入され、さらにミキサー24において所定量の水25が添加される。この水25は水硬性バインダーであるセメントを硬化させるために加えられる。その後セメント、水、炭材の混合された乾燥後の鉄分及び水分を含有する粉状物は成形機26において圧縮成型されて塊成化物となり、セメントの硬化のための養生設備27に運ばれる。成形機26はたとえばブリケットマシンと呼ばれる双ロール型のものや、一方向からプレス成型するもの、あるいはプレス中に振動を加えて材料の圧密性を向上させた振動成型などさまざまな種類のものが考えられるが、特に限定されるものではない。養生設備27はセメントの硬化を促進するため蒸気28により加熱と加湿を行うことが好ましいが、必ずしも加熱と加湿を行う必要はなく、常温、大気雰囲気下での養生でも良い。養生後の塊成化物は分級機29により篩い分けられ篩上30が製品として竪型炉図示せず。で使用され、篩下おおむね5mmアンダーは篩下回収ライン31により再びミキサー24へ供給され再利用される。次に、実際にダストスラッジの塊成化物を製造し、竪型炉鉄スクラップ溶解炉において使用した結果について示す。表1に、塊成化物の製造に用いた各原料の化学組成の一覧を示す。用いた転炉OGダストは全鉄量T.Feが83.9massと非常に高く鉄源として有効である。表1の右端に水酸化鉄の含有割合を示しているが、これは別途実施したX線回折試験により、水酸化鉄のピーク面積と標準試料水酸化鉄含有量が既知である粉体のピーク面積の比較から算出したもので、全鉄量中での割合である。転炉OGダストでは金属鉄および酸化鉄の回折ピークが観測されたが水酸化鉄のピークは観測されなかったため、水酸化鉄の含有率は0massとした。酸洗スラッジとは前述したように圧延の前に鋼片表面に生成した酸化鉄を塩酸や硫酸等の酸で除去した際に酸中に溶存する鉄イオンを中和沈殿させた際に生成されたものである。X線回折試験の結果によれば水酸化鉄のピークが強く観測され、鉄分の大部分が水酸化鉄であることがわかった。水硬性バインダーとしてはポルトランドセメントを用いた。酸化鉄を還元するための炭素材として、コークス粉を用いた。直火型キルン試験No.10のみ熱風型キルンを乾燥機として用いて転炉OGダストと酸洗スラッジとを別々に乾燥後に、図7に示す塊成化工程により、表1に示す原料を、表2に示す条件で配合し、プレス成型で容積が約1000cm3の四角柱の塊成化物を製造し、大気雰囲気下で5日間養生した塊成化物を竪型炉に装入してNo.1~10の操業試験を行った。各試験の操業条件と操業成績とを表2に併せて示す。試験No.1は本発明例であり、乾燥機のバーナー理論燃焼温度を1000°C以上、キルン内壁の最高温度を800°C以上とした場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品の塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.3MPaと十分に強く竪型炉の操業も順調であった。試験No.2も本発明例であるが、酸洗スラッジの配合量が多く、したがって水酸化鉄の含有割合が高い場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.1MPaと十分に強い。また、水酸化鉄含有量が15massを超えるため、竪型炉内で昇温された場合水酸化鉄の脱水反応による形態変化に起因する亀裂生成粉化が懸念されたが、キルン内壁の最高温度を800°C以上とすることにより成型前に脱水反応を完了させたため、竪型炉の送風圧力が増大することなく順調に操業することが可能であった。試験No.3も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が14.2massと15massよりも低く、キルン内壁の最高温度を210°Cまで低下させた場合である。キルン内壁の最高温度はキルン内での原料の滞留時間により調整可能であり、原料の供給速度を上昇させることによりキルン内壁の最高温度を低下させた。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.2MPaと十分に強い。また、水酸化鉄含有量が15massに満たないため、キルン内壁の最高温度を210°Cまで低下させても竪型炉内での水酸化鉄の脱水反応による形態変化に起因する亀裂生成粉化が顕著ではなく、竪型炉の送風圧力が増大することなく順調に操業することが可能であった。試験No.3のように、水酸化鉄の含有量が少ない場合はキルン内壁の最高温度をできるだけ低下させ、ダスト単位質量あたりの投入熱量を低下させることが乾燥コスト低減のために有効である。試験No.4も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が30.4massと15massを超え、キルン内壁の最高温度が680°Cと800°Cに満たない場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.0MPaと十分に強い。一方、キルン内壁の最高温度が低く乾燥時の水酸化鉄の脱水反応が不十分のため、竪型炉内で昇温された場合、製品塊成化物中の水酸化鉄が脱水反応を生じ亀裂生成粉化が生じて、竪型炉の送風圧力およびコークス比が試験No.1~3に対してやや増大したが、概ね順調に操業することが可能であった。試験No.5も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が16.7massと15massを超え、キルン内壁の最高温度が680°Cと800°Cに満たない場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.1MPaと十分に強い。一方、キルン内壁の最高温度が低く乾燥時の水酸化鉄の脱水反応が不十分のため竪型炉内で昇温された場合製品塊成化物中の水酸化鉄が脱水反応を生じ亀裂生成粉化が生じるため竪型炉の送風圧力およびコークス比が試験No.1~3に対してやや増大したが、概ね順調に操業することが可能であった。試験No.6も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が20.2massと15massを超え、キルン内壁の最高温度が680°Cと800°Cに満たない場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.2MPaと十分に強い。一方、キルン内壁の最高温度が低く乾燥時の水酸化鉄の脱水反応が不十分のため竪型炉内で昇温された場合製品塊成化物中の水酸化鉄が脱水反応を生じ亀裂生成粉化が生じるため竪型炉の送風圧力およびコークス比が試験No.1~3に対してやや増大したが、概ね順調に操業することが可能であった。試験No.7も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が24.8massと15massを超え、キルン内壁の最高温度が680°Cと800°Cに満たない場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でダストやスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.0MPaと十分に強い。一方、キルン内壁の最高温度が低く乾燥時の水酸化鉄の脱水反応が不十分のため竪型炉内で昇温された場合製品塊成化物中の水酸化鉄が脱水反応を生じ亀裂生成粉化が生じるため竪型炉の送風圧力およびコークス比が試験No.1~3に対してやや増大したが、概ね順調に操業することが可能であった。試験No.8も本発明例であり、バーナーの理論燃焼温度は1000°C以上であるが、水酸化鉄の含有量が38.0massと15massを超え、キルン内壁の最高温度が680°Cと800°Cに満たない場合である。バーナーの理論燃焼温度を1000°C以上としたことで、乾燥機内でスラッジが一部焼結して粒度分布が広くなることにより、圧縮成型時の圧密性が改善し製品塊成化物が高強度となった。3日養生後の圧縮強度は14.3MPaと十分に強い。一方、キルン内壁の最高温度が低く乾燥時の水酸化鉄の脱水反応が不十分のため竪型炉内で昇温された場合製品塊成化物中の水酸化鉄が脱水反応を生じ亀裂生成粉化が生じるため竪型炉の送風圧力およびコークス比が試験No.1~3に対してやや増大したが、概ね順調に操業することが可能であった。試験No.9は比較例であり、バーナーの理論燃焼温度が1000°Cに満たない場合である。乾燥機内でダストやスラッジの焼結が期待できず、粒度分布が狭くなることにより、圧縮成型時の圧密性が悪く製品塊成化物が低強度となった。3日養生後の圧縮強度は7.2MPaと非常に弱いものであった。このため、竪型炉へ装入された製品塊成化物が炉内で粉化し空隙を埋めるため送風圧力が大幅に増大し、操業を安定させるためにはコークス比を試験No.1~3に対して大幅に2割程度増大させる必要があった。これにより銑鉄製造コストは大きく増大した。試験No.10も比較例であり、乾燥機に直火型キルンではなく、熱風型キルンを用いて熱風乾燥を行った場合を示す。熱風の温度は550°Cであり、この温度では乾燥機内でのダストやスラッジの焼結が期待できず、粒度分布が狭くなることにより、圧縮成型時の圧密性が悪く製品塊成化物が低強度となった。3日養生後の圧縮強度は6.5MPaと非常に弱いものであった。このため、竪型炉へ装入された製品塊成化物が炉内で粉化し空隙を埋めるため送風圧力が大幅に増大し、操業を安定させるためにはコークス比を試験No.1~3に対して大幅に2割程度増大させる必要があった。これにより銑鉄製造コストは大きく増大した。