内周面に外輪軌道面が設けられる外輪と、外周面に内輪軌道面が設けられる内輪と、前記外輪軌道面と前記内輪軌道面との間に転動自在に配置される複数の転動体と、を備え、前記外輪の外周面が固定部材に嵌合固定される場合、前記内輪の内周面が回転部材に嵌合固定され、前記外輪の外周面が前記回転部材に嵌合固定される場合、前記内輪の内周面が前記固定部材に嵌合固定される転がり軸受であって、前記外輪の外周面及び前記内輪の内周面の少なくとも一方の平均表面粗さが0.1μmRa以下に設定され、前記平均表面粗さに設定される周面と前記固定部材又は前記回転部材の嵌合面との間に潤滑剤が塗布されることを特徴とする転がり軸受。前記外輪の外周面及び前記内輪の内周面のうち、前記潤滑剤が塗布される周面に周溝が設けられることを特徴とする請求項1に記載に転がり軸受。しかしながら、上記特許文献1に記載の転がり軸受では、軸方向の抑え力が小さい場合や過大なアンバランス荷重が負荷される場合に摩擦力がクリープ力に負けるため、使用条件によってはクリープ現象を抑制する効果が充分に得られない可能性があった。さらに、複雑な加工が必要であるため、製造コストが増加する可能性があった。また、上記特許文献2に記載の転がり軸受では、Oリング等、部品点数を増加させることになるため、製造コストが増加する可能性があった。また、外輪に設ける周溝の寸法交差を厳密に管理する必要があるため、製造コストが増加する可能性があった。さらに、Oリングに使用される材料がゴム又は樹脂の場合、使用温度が120°程度に限定される問題があった。さらに、この種の転がり軸受の一般的な問題として、上記嵌合部分においてアンバランス荷重が負荷される場合、外輪でクリープ現象が顕著に発生して、その結果、発熱による軸受寿命の低下や摩耗粉の軸受侵入による軸受寿命の低下が起こる可能性があった。本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、嵌合部分における摩擦係数を低減して、クリープ現象を抑制することができ、複雑な加工や部品点数の増加による製造コストの増加を防止することができる転がり軸受を提供することにある。本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。1内周面に外輪軌道面が設けられる外輪と、外周面に内輪軌道面が設けられる内輪と、外輪軌道面と内輪軌道面との間に転動自在に配置される複数の転動体と、を備え、外輪の外周面が固定部材に嵌合固定される場合、内輪の内周面が回転部材に嵌合固定され、外輪の外周面が回転部材に嵌合固定される場合、内輪の内周面が固定部材に嵌合固定される転がり軸受であって、外輪の外周面及び内輪の内周面の少なくとも一方の平均表面粗さが0.1μmRa以下に設定され、平均表面粗さに設定される周面と固定部材又は回転部材の嵌合面との間に潤滑剤が塗布されることを特徴とする転がり軸受。2外輪の外周面及び内輪の内周面のうち、潤滑剤が塗布される周面に周溝が設けられることを特徴とする1に記載に転がり軸受。本発明によれば、外輪の外周面及び内輪の内周面の少なくとも一方の平均表面粗さが0.1μmRa以下に設定され、平均表面粗さに設定される周面と固定部材又は回転部材の嵌合面との間に潤滑剤が塗布されるため、嵌合部分における摩擦係数を低減して、クリープ現象を抑制することができる。また、外輪の外周面又は内輪の内周面を所定の平均表面粗さに加工するだけでよいため、複雑な加工や部品点数の増加による製造コストの増加を防止することができる。以下、本発明に係る転がり軸受の各実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。第1実施形態まず、図1を参照して、本発明に係る転がり軸受の第1実施形態について説明する。本実施形態の転がり軸受10は、図1に示すように、内周面に外輪軌道面11aを有する外輪11と、外周面に内輪軌道面12aを有する内輪12と、外輪軌道面11aと内輪軌道面12aとの間に転動自在に配置される複数の玉転動体13と、複数の玉13を周方向に所定の間隔で転動自在に保持する保持器14と、を備える。そして、転がり軸受10は、内輪回転タイプの軸受であり、外輪11の外周面11bがハウジング固定部材Hに嵌合固定され、内輪12の内周面12bがシャフト回転部材Sに嵌合固定されている。外輪11の軸方向両端部には、外輪11及び内輪12間の軸受空間を密封するシール部材15がそれぞれ取り付けられている。シール部材15は、円環形状の芯金16と、芯金16に射出成形される樹脂製の弾性体17と、を備える。そして、本実施形態では、外輪11の外周面11bに研摩加工が施され、外輪11の外周面11bの平均表面粗さが0.1μmRa以下に設定されている。さらに、外輪11の外周面11bとハウジングHの嵌合面H1との嵌合部分にはウレア系グリースなどの潤滑剤Gが塗布されている。なお、潤滑剤Gであるグリースは、その使用環境に合わせて適宜選択可能である。以上説明したように、本実施形態の転がり軸受10によれば、外輪11の外周面11bの平均表面粗さが0.1μmRa以下に設定され、外輪11の外周面11bとハウジングHの嵌合面H1との嵌合部分に潤滑剤Gが塗布されるため、外輪11とハウジングHとの嵌合部分における摩擦係数を低減して、クリープ現象を抑制することができる。また、外輪11の外周面11bを所定の平均表面粗さに加工するだけでよいため、複雑な加工や部品点数の増加による製造コストの増加を防止することができる。ここで、上記嵌合部分に嵌め合い隙間があり、アンバランス荷重が生じる場合において、上記嵌合部分の摩擦係数が小さく且つ上記嵌合部分において十分な潤滑状態が維持されていれば、外輪11は内輪12の回転と共に連れ回り、上記嵌合部分に更に油膜を形成するため、クリープ現象は生じない。そして、本発明は、上記嵌合部分における油膜形成によるクリープ現象の遅延効果を利用するものである。なお、本実施形態では、内輪回転タイプの軸受であるため、外輪11の外周面11bの平均表面粗さを0.1μmRa以下に設定し、外輪11の外周面11bとハウジングHの嵌合面H1との間に潤滑剤Gを塗布しているが、外輪回転タイプの軸受の場合は、内輪12の内周面12bの平均表面粗さを0.1μmRa以下に設定し、内輪12の内周面12bとシャフトSの嵌合面S1との間に潤滑剤Gを塗布する。第2実施形態次に、図2を参照して、本発明に係る転がり軸受の第2実施形態について説明する。なお、上記第1実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一或いは同等符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。本実施形態では、図2に示すように、潤滑剤Gが塗布される外輪11の外周面11bに環状の周溝20が軸方向に離間して2本形成されており、この周溝20は、潤滑剤溜まりとして機能する。以上説明したように、本実施形態の転がり軸受10によれば、外輪11の外周面11bに2本の周溝20が形成されるため、軸受10を長期間使用したとしても、外輪11の外周面11bとハウジングHの嵌合面H1との嵌合部分において潤滑性を維持することができる。これにより、長期間に亘ってクリープ現象を抑制することができる。なお、本実施形態では、内輪回転タイプの軸受であるため、外輪11の外周面11bに周溝20を形成したが、外輪回転タイプの軸受の場合は、内輪12の内周面12bに周溝20を形成する。また、周溝20の形状深さ、幅、本数などは、上記に限定されず、必要とする潤滑剤Gの量により適宜調整可能である。その他の構成及び作用効果については、上記第1実施形態と同様である。次に、本発明の作用効果を確認するため、本発明の転がり軸受と比較例の転がり軸受について、クリープ試験及び回転耐久試験を行い比較した。クリープ試験本試験では、本発明の転がり軸受として、外輪11の外周面11bの表面粗さを0.1μmRa、0.05μmRa、0.02μmRaにそれぞれ設定し、外輪11の外周面11bに潤滑剤ウレア系グリースを塗布した3種類の転がり軸受本発明例1~3、上記第1実施形態に相当を用意する。また、比較例の転がり軸受として、標準品比較例1、及び外輪11の外周面11bに形成される一対の周溝にOリングをそれぞれ装着した転がり軸受比較例2を用意する。なお、いずれの試験軸受も軸受呼び番号6202ZZをベースに使用している。本試験では、まず、試験軸受の外輪11の外周面11bをハウジングHの嵌合面H1に嵌合固定すると共に、内輪12の内周面12bにシャフトSを挿入して、内輪12の内周面12bをシャフトSの嵌合面S1に嵌合固定した。次いで、シャフトSに取り付けられた円盤にアンバランス荷重を設置し、シャフトSを回転させて、試験軸受にアンバランス荷重を負荷した。そして、シャフトSの回転数を徐々に増加させて、外輪11にクリープ現象が発生し始める限界クリープ力を複数回測定して平均値を算出した。さらに、上記測定を、外輪11の外周面11bとハウジングHの嵌合面H1との嵌め合い隙間を変化させて行った。結果を図3に示す。図3から明らかなように、本発明例1~3のいずれも、比較例1と比較して、嵌め合い隙間によらず限界クリープ力が高く、耐クリープ性能を発揮することがわかった。また、本発明例1~3のいずれも、嵌め合い隙間が15μm以上のルーズな領域において比較例2より高い耐クリープ性能を発揮することがわかった。また、嵌め合い交差はG7、G6、F7、F6が有効であるが、軽量化のためハウジングにアルミニウムなどを用いる場合、よりタイトな、例えば、H7、H6とした場合でも、ハウジングの熱膨張により上記と同様の嵌め合い隙間が得られるため、より有利となることがわかった。回転耐久試験本試験では、本発明の転がり軸受として、外輪11の外周面11bの表面粗さを0.1μmRaに設定し、外輪11の外周面11bに2本の周溝20を形成して、2本の周溝20に潤滑剤ウレア系グリースを充填した転がり軸受本発明例4、上記第2実施形態に相当を用意する。また、本発明例4の比較として上記本発明例1を用意する。なお、本発明例4の試験軸受も軸受呼び番号6202ZZをベースに使用している。本試験では、上記試験と同様に、試験軸受をハウジングH及びシャフトSにセットして、シャフトSを5000時間継続して回転させ、このときの耐クリープ力の時系的変化を測定した、結果を図4に示す。図4から明らかなように、本発明例4では、5000時間回転させたとしても、耐クリープ力が低下せず維持され、長寿命の耐クリープ性能が確認できた。また、本発明例1及び本発明例4共に、外輪11の外周面11bに顕著なフレッチング跡はなく、同様に試験した一般軸受図中データなしにフレッチング跡があることから、フレッチング防止効果も確認された。なお、本発明は、上記実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。