"バスバー電極を有する複数の太陽電池セルと、これら太陽電池セルのバスバー電極相互を電気的に接続するインターコネクタとを備える太陽電池モジュールであって、一の太陽電池セルの1本のバスバー電極と、これに隣接する他の太陽電池セルの1本のバスバー電極とを複数本のインターコネクタによって接続したことを特徴とする太陽電池モジュール。複数本のインターコネクタ相互が1本のバスバー電極の幅方向に沿って隙間なく配列した状態で一の太陽電池セルの1本のバスバー電極とこれに隣接する他の太陽電池セルの1本のバスバー電極とを接続した請求項1記載の太陽電池モジュール。1本のバスバー電極に複数本のインターコネクタを接続する際、各コネクタのバスバー電極との接続部分を該バスバー電極の表面形状に倣って接続した請求項1又は2記載の太陽電池モジュール。一の太陽電池セルの表面側の1本のバスバー電極と、これに隣接する他の太陽電池セルの裏面側の1本のバスバー電極とを複数本のインターコネクタによって接続するようにした請求項1~3のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。1本のインターコネクタの幅はバスバー電極幅よりも狭く、0.3~3.0mmである請求項1~4のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。1本のインターコネクタの厚みが10~150μmである請求項1~5のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、太陽電池モジュールの製造過程で、太陽電池セルとインターコネクタとの接続抵抗を低減してF.F.フィルファクターを向上し、太陽電池セルとインターコネクタ間の剥離強度の強い太陽電池モジュールを提供することを目的としている。本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、バスバー電極を有する複数の太陽電池セル同士をインターコネクタによって電気的に接続する際、互いに隣接する太陽電池セルのそれぞれ1つのバスバー電極同士を好ましくは厚さと幅の揃った複数のインターコネクタによって接続すること、特にそれぞれのバスバー電極同士を接続する際にバスバー電極上部形状に倣いながら接続することによって、バスバー電極とインターコネクタ間の隙間をなくすことができ、また、複数のインターコネクタの幅の合計はバスバー電極幅と同一にすることで、インターコネクタによるシャドーロスをなくし、高い変換効率を得ることができることを見出し、本発明をなすに至った。即ち、本発明は、下記の太陽電池モジュールを提供する。請求項1:バスバー電極を有する複数の太陽電池セルと、これら太陽電池セルのバスバー電極相互を電気的に接続するインターコネクタとを備える太陽電池モジュールであって、一の太陽電池セルの1本のバスバー電極と、これに隣接する他の太陽電池セルの1本のバスバー電極とを複数本のインターコネクタによって接続したことを特徴とする太陽電池モジュール。請求項2:複数本のインターコネクタ相互が1本のバスバー電極の幅方向に沿って隙間なく配列した状態で一の太陽電池セルの1本のバスバー電極とこれに隣接する他の太陽電池セルの1本のバスバー電極とを接続した請求項1記載の太陽電池モジュール。請求項3:1本のバスバー電極に複数本のインターコネクタを接続する際、各コネクタのバスバー電極との接続部分を該バスバー電極の表面形状に倣って接続した請求項1又は2記載の太陽電池モジュール。請求項4:一の太陽電池セルの表面側の1本のバスバー電極と、これに隣接する他の太陽電池セルの裏面側の1本のバスバー電極とを複数本のインターコネクタによって接続するようにした請求項1~3のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。請求項5:1本のインターコネクタの幅はバスバー電極幅よりも狭く、0.3~3.0mmである請求項1~4のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。請求項6:1本のインターコネクタの厚みが10~150μmである請求項1~5のいずれか1項記載の太陽電池モジュール。本発明の太陽電池モジュールは、幅の狭い複数のインターコネクタを使用して、バスバー電極上部形状に倣って接続することができ、インターコネクタと太陽電池セルのバスバー電極間の隙間を低減することができ、接続抵抗を低減し、フィルファクターを向上した太陽電池モジュールを提供できる。また、太陽電池セルとインターコネクタ間の隙間を少なくすることができるため剥離強度が強く、耐環境に強い太陽電池モジュールを提供できる。以下、本発明に係る太陽電池モジュールの一実施形態について図面を参照して説明する。但し、本発明は、この方法で作製された太陽電池モジュールに限られるものではない。図1に示すように、本発明に係る太陽電池モジュールに用いられる太陽電池セル1は、半導体基板2と、その表裏面にそれぞれ形成される表面受光面、以下同じ。の集電電極3及び裏面の集電電極4とを具備する。半導体基板2としては、例えば、一辺が155mm程度の擬似四角形で、厚みが0.2~0.3mm程度の単結晶シリコンや多結晶シリコン等のp型又はn型シリコン基板が用いられる。p型シリコン基板の場合、この基板表層にはp/n接合が形成される。このp/n接合の形成は、具体的には、リン等のn型の不純物を含む溶液をp型シリコン基板の表面に塗布するか、あるいはこのp型シリコン基板を気相中に基板同士を重ね合わせ、ボートに移載して800~900°C程度でその表面からリン、砒素、アンチモン等のn型の不純物を、例えばオキシ塩化リンなどを用いた気相拡散により、p型シリコン基板の表層に不純物拡散層を形成することで行なわれる。即ち、半導体基板2内にn型領域2-2とp型領域2-1が形成され、n型領域2-2とp型領域2-1との界面部分に半導体接合部が形成される。こうして形成された太陽電池セル1の受光面であるn型拡散面を表面とし、この面と反対側の不拡散面を裏面とする。受光面である表面には、図示していないが、反射防止膜を形成しておくことが望ましい。なお、この半導体基板2は、シリコン以外に単結晶ガリウム砒素等を用いてもよいし、n型基板に臭化ボロン等の拡散源を用いてp型の拡散層を設けてp/n接合を形成してもよい。上記の半導体基板2には、図1に示すように、基板2の受光面にn型領域2-2と接して受光面集電電極3が形成され、基板2の裏面にp型領域2-1と接して裏面集電電極4が形成されている。図3A,Bに示すように、表面の集電電極33’は、フィンガー部フィンガー電極3a3’aと、バスバー部バスバー電極3b3’bとで構成される。図中、バスバー部3b3’bは、半導体基板22’の受光面を長さ方向隣接する半導体基板との連設方向に沿ってその一端部から他端部にかけて2本平行に形成されている。フィンガー部は、バスバー部と直角に交差するようにして複数本が基板の全幅にわたって形成されることが多い。バスバー部の幅は、例えば1~3mm程度であり、フィンガー部の幅は、例えば0.05~0.2mm程度が好ましい。受光面の集電電極及び裏面の集電電極は、具体的には、次のようにして形成される。即ち、電極形成工程において、半導体基板2の受光面には線状に、裏面には全面に、金属又はそれに準じる物質を各集電電極としてパターニングし、真空蒸着法やスクリーン印刷法を用いて各集電電極を形成する。スクリーン印刷の場合、例えば、銀粉末、ガラスフリット、結合剤、溶剤等を含むペーストをスクリーン印刷して、700~800°C程度の温度で焼き付け、全体をはんだ層で被覆することにより形成される。また、裏面の集電電極4は、インターコネクタを接続するための銀電極裏面バスバー電極図3中の4b又は4’bと、それを除くほぼ全面に形成された集電用のアルミニウム電極図示せずとで構成され、通常、銀電極ははんだ層で被覆される。このようにして得られる太陽電池セル1の受光面バスバー電極3bと、この太陽電池セル1と隣接する他の太陽電池セル1’の裏面バスバー電極4’bに、インターコネクタ5をそれぞれ接続して、図3A,Bに示すような太陽電池モジュールを得る。なお、太陽電池セルの連結数は通常、2~60個である。この場合、本発明において、太陽電池セルの1本のバスバー電極に接続されるインターコネクタ5は、図2に示す従来のインターコネクタ8のように1本ではなく、複数本図面では3本のインターコネクタ5-1,5-2,5-3からなる。この場合、これら複数本のインターコネクタ5-1,5-2,5-3は互いに同じ幅、同じ長さ、同じ厚さに形成されていることが好ましい。なお、1本のバスバー電極に対して接続するインターコネクタの本数は、2本以上であればよく、好適には3~10本のインターコネクタを用いることができるが、材料コスト、生産性の点からは3本のインターコネクタを用いることが好ましい。この場合、複数本のインターコネクタを1本のバスバー電極に接続する際、これらインターコネクタは互いに隙間が生じず側面が当接するように配置、接続されることが好ましいが、このように配置した場合のインターコネクタの合計幅はバスバー電極の幅と同じとなることが好ましい。なお、インターコネクタの材質は特に制限されないが、平角状の銅箔やインバール等で形成することができる。インターコネクタの太陽電池セルへの接続例を以下に説明する。まず、図1に示すように、太陽電池セル1を用意する。太陽電池セル1の受光面バスバー電極3上の形状に倣いながらインターコネクタ5-1,5-2,5-3をそれぞれ接続する。具体的には、太陽電池セル1に接続するインターコネクタ5-1,5-2,5-3の上部をはんだごてでなぞり、太陽電池セル1とインターコネクタ5-1,5-2、5-3をそれぞれはんだ接続する。はんだコテ形状は、例えばバスバー電極断面形状が凸形状の場合、凹形状のコテを使用すると、インターコネクタ5-1,5-2,5-3をバスバー電極形状に倣ってはんだ接続できる。バスバー電極形状に倣ってインターコネクタ5-1,5-2,5-3をはんだ接続するので、接触部の隙間が軽減されるため、接続抵抗を小さくすることができる。また、バスバー電極とインターコネクタ間の剥離強度を強くできる。なお、図2に示したような従来の1本のインターコネクタ8を1本のバスバー電極3に接続する態様では、インターコネクタ8とバスバー電極3との接触面積が小さいという点から、バスバー電極形状に倣い難く、バスバー電極3とインターコネクタ8との間に隙間が生じ、接触抵抗が大きくなるおそれがある。インターコネクタ5-1,5-2,5-3の厚さは10~150μmであることが好ましく、より好ましくは50~100μmである。上記範囲未満であると電力損失が大きい場合があり、上記範囲を超えるとセル端部で割れる場合がある。次に、図3に示すように上記複数本のインターコネクタ5-1,5-2,5-3を太陽電池セル1’のバスバー電極4’bに接続する。具体的には、太陽電池セル1’に接続するインターコネクタ5-1,5-2,5-3の上部をはんだごてでなぞり、太陽電池セル1’とインターコネクタ5-1,5-2,5-3をそれぞれはんだ接続する。この場合もバスバー電極4’bの断面形状が例えば凸型形状であれば、凹型形状のはんだコテを使用すればインターコネクタ5-1,5-2,5-3を同時にはんだ接続できる。太陽電池モジュールにおける太陽電池セル1及び1’の相互の間隔は2~5mm程度である。また、複数のインターコネクタの幅の合計は、シャドーロスを低減する点からバスバー電極幅とほぼ同じであることが好ましい。一般に、太陽電池モジュールでは、太陽電池セルの表面や裏面を保護する必要があることから、太陽電池モジュール製品としては、上述したインターコネクタを備えた複数の太陽電池セルを、図4A,Bに示すように、ガラス板等の透明基板10と裏面カバーバックシート13との間に挟んだ構成になっている。この場合、例えば、透明基板10と裏面カバー13との間に、太陽電池セルの受光面を透明基板に向けて挟み、透明な充填材料12でインターコネクタを備えた複数の太陽電池セルを封入し、外部端子11を接続したスーパーストレート方式が一般に用いられる。ここで、透明な充填材料12としては、光透過率の低下の少ないPVBポリビニルブチロールや、耐湿性に優れたEVAエチレンビニルアセタート等が用いられる。一方の外部端子11には、インターコネクタ6が接続され、もう一方の外部端子11には、インターコネクタ7が接続される。以下、実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。[実施例,比較例]厚さ300μm、比抵抗0.5Ωcmの、ホウ素ドープ{100}p型アズカットシリコン基板6枚を用意した。濃水酸化カリウム水溶液によりダメージ層を除去した後、これらの基板を同時に水酸化カリウム/2-プロパノール混合溶液に浸漬した。水洗、乾燥後、アンモニア過酸化水素フッ酸塩酸過酸化水素フッ酸洗浄し、水洗乾燥した。次に、基板6枚を非受光面同士を重ね合わせ、石英ボートに搭載して、拡散炉に投入した。ヒーター温度を850°Cまで昇温して、オキシ塩化リンを窒素毎分1リットル/分にてバブリングさせた。バブリング蒸発したオキシ塩化リンを、酸素ガス毎分1リットル/分を伴ってシリコン表面にリンガラスとして堆積させた。引き続き、窒素雰囲気中に30分間放置した後、拡散炉から取出した。拡散したこれら6枚の基板に対してHFでリンガラスを除去後、900°Cの酸素雰囲気で熱処理し、酸化膜パッシベーション層を形成した。次に、上記基板に対し、プラズマCVD処理により表面にSiN膜を製膜した。この際、原料ガスとしてモノシランガスとアンモニアガスを使用した。また、プラズマを発生させるための電源の周波数は、マイクロ波を用い、圧力は0.5Torr、基板温度は400°C、処理時間は5分間とした。その後、スクリーン印刷でアルミニウムをほぼ全面に印刷し、銀をバスバー形状に印刷焼成して裏面電極を形成した。最後に、受光面にスクリーン印刷により銀をパターン印刷焼成し、表面電極フィンガー部と、バスバー部を形成し、太陽電池セル6枚を得た。上記太陽電池セル3枚を用いて下記に示す実施例の太陽電池モジュール1台と図1のような引張強度試験用セル1枚を作製した。また、残り3枚を使用して比較例の太陽電池モジュール1台と図2に示すような引張強度用セル1枚を製作した。[実施例:3本のインターコネクタ1本の幅1mmで厚さが0.1mmを使用した太陽電池モジュールの作製図1,3参照]図1、図3に示すように、得られた太陽電池セル3枚のうち太陽電池セル1及び1’の2枚を使用して太陽電池モジュールを試作した。3本のインターコネクタ5-1,5-2,5-3をフラックスに予め浸漬塗布し、インターコネクタ5-1,5-2,5-3と太陽電池セル1の表面バスバー3bをはんだ接続した。また、もう一つの太陽電池セル1’の裏面銀電極4’bもはんだ接続し、図3A,Bに示すように太陽電池セルを連結した。また、図4に示すように、モジュール外部への配線として太陽電池セル1’の受光面バスバー部に、上記と同様にインターコネクタ3本6-1,6-2,6-36をそれぞれ予めフラックスを塗布して、はんだ接続した。同様に、太陽電池セル1の裏面銀電極に、インターコネクタ3本7-1,7-2,7-37を予めフラックスを塗布して、はんだ接続した。最後に、ガラス板等の透明基板10と裏面カバー13との間に、太陽電池セルの受光面である表面を透明基板に向けて挟み、透明な充填材料11と裏面コートでインターコネクタを備えた太陽電池セルを封入し、太陽電池モジュールIを得た。次に、図1に示すように、太陽電池1のバスバー電極3にインターコネクタ3本5を予めフラックスを浸漬塗布しておき、はんだ接続した。インターコネクタの先端5cmは引張強度測定装置の引張治具に接続するために、はんだ接続しないようにした。[比較例1:インターコネクタ幅3mmで厚さが0.1mmのみを使用した太陽電池モジュールの作製図2,5,6参照]残り3枚のうち2枚の太陽電池セルを使用して、図5に示すようにインターコネクタ8にフラックスを予め浸漬し、インターコネクタ8と太陽電池セル1の受光面バスバー3bをはんだ接続した。もう一つの太陽電池セル1’の裏面銀電極4’bもはんだ接続した。また、図6A,Bに示すように、モジュール外部への配線として、太陽電池セル1’の受光面バスバー部と太陽電池セル1の裏面銀電極にインターコネクタ9,14をそれぞれ予めフラックスを塗布してはんだ接続した。最後に、ガラス板等の透明基板10と裏面カバー13との間に、太陽電池セルの受光面である表面を透明基板に向けて挟み、透明な充填材料12と裏面コートでインターコネクタを備えた太陽電池セルを封入し、太陽電池モジュールIIを得た。次に、図2に示すように、太陽電池1のバスバー電極3にインターコネクタ1本8を予めフラックスを浸漬塗布しておき、はんだ接続した。インターコネクタの先端5cmは引張強度測定装置の引張治具に接続するために、はんだ接続しないようにした。得られたモジュールI,IIをモジュールシュミュレータにて測定した結果を表1に示す。実施例1ではF.F.が極めて高い太陽電池モジュールが得られ、変換効率も大幅に高くなった。剥離強度の測定実施例及び比較例で作製したインターコネクタ付太陽電池セルについて剥離強度を測定した。セルを測定機に固定し、はんだ接続していないインターコネクタ5cmを太陽電池セルに対して90°折り曲げ、引張治具に接続した。引張スピードは10mm/分として長さ10cm引き上げた。引き上げ時に太陽電池セルとインターコネクタが常に90°になるように保った。実施例の太陽電池セルではインターコネクタ3本を同時に引張り、6Nの引張強度を得た。一方、比較例の太陽電池セルでは3Nの引張り強度を得た。"