印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドットを形成した装飾体を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドットよりも高い凸形状を設けたことを特徴とする包装体。前記ニスドットは、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものであることを特徴とする請求項1に記載の包装体。前記ニスドットよりも高い凸形状は、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものであることを特徴とする請求項1または2に記載の包装体。前記ニスドットよりも高い凸形状は、型押しにより作成されたものであることを特徴とする請求項1または2に記載の包装体。前記ニスドットよりも高い凸形状は、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の包装体。前記ニスドットよりも高い凸形状は、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の包装体。特許文献4に記載された装飾体は、撥液性のニスを利用してマイクロレンズを形成するものであるため、微量の撥液剤がマイクロレンズの表面に移行する結果、装飾体表面の滑り性が大きくなるという特性がある。装飾体の表面が滑りやすいこと自体は、欠点というよりもむしろ表面の傷の付き難さなどの点で、好ましいことであるが、この装飾体を用いて例えば紙箱を作成するに当って、装飾体をサック貼りしたものを積み重ねたような場合には、装飾体の表面同士が重なり合う結果、堆積したものが滑って崩れやすくなり、生産工程において支障を来すという問題があることが判明した。また、このような装飾体を用いた紙箱も同様に滑りやすく荷崩れを起しやすいという問題があることが判明した。本発明の解決しようとする課題は、マイクロレンズを有する装飾体を用いた包装体において、装飾体やサック貼りした包装体ブランク、あるいは包装体ブランクを組立てた箱を積み重ねても、滑ったり荷崩れしたりすることのない包装体を提案するものである。上記の課題を解決するための手段として、請求項1に記載の発明は、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドットを形成した装飾体を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドットよりも高い凸形状を設けたことを特徴とする包装体である。また、請求項2に記載の発明は、前記ニスドットが、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものであることを特徴とする請求項1に記載の包装体である。また、請求項3に記載の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状が、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものであることを特徴とする請求項1または2に記載の包装体である。また、請求項4に記載の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状が、型押しにより作成されたものであることを特徴とする請求項1または2に記載の包装体である。また、請求項5に記載の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状が、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の包装体である。また、請求項6に記載の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状が、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の包装体である。本発明に係る包装体は、包装体の任意の箇所にニスドットよりも高い凸形状を設けたため、表面同士を重ね合わせて堆積しても、この凸形状が引っ掛かって滑りにくくなる。このため、ニスドット面同士が滑りやすいものであったとしても、この滑りやすさによる弊害が解消される。請求項2に記載の発明のように、前記ニスドットが、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものである場合においても、前記凸形状が存在することにより、滑りやすさによる弊害を防ぐことが出来る。請求項3に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものである場合には、印刷手法のみで凸形状を作成することができ、生産効率が良い。特に、ニスドットも同様の手法で形成される場合においては、さらに効率的である。請求項4に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、型押しにより作成されたものである場合には、型を選択することにより必要十分な高さの凸形状が得られるため、滑り止めの効果が確実なものとなる。さらに請求項5に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられている場合には、滑り止めの効果は最大となる。請求項6に記載の発明において、前記ニスドットよりも高い凸形状が、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられている場合には、滑り止めの効果が箱の状態においても発揮される。以下、図面に従って本発明に係る包装体について詳細に説明する。図1は、本発明に係る包装体に用いる装飾体1の一実施態様を示した平面模式図である。また図2、図3は、本発明に係る包装体に用いる装飾体1の実施態様を示した断面説明図である。本発明に係る包装体は、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドット5マイクロレンズを形成した装飾体1を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドット5よりも高い凸形状2を設けたことを特徴とする。ニスドット5を形成する方法としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法等の厚盛り印刷が可能な方法を用いて直接形成する方法や、撥液性ニスによるパターン4を含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成する方法等がある。撥液パターン4を利用する方法によれば、微細なニスドット5を安定して得ることができる。凸形状2を形成する方法としては、図2に示したように、装飾体1に型押し等の物理的なエンボスを施して、形成する方法や、図3に示したように、ニスドットと同様に、撥液性ニスによるパターン4を含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して形成する方法等がある。凸形状2の形状については、特に制約されず任意であるが、図1に示したような、直交する複数の直線の組合わせ万線パターンなどは、滑り止めの効果が大きく、好ましいものである。図2は、本発明に係る包装体に用いる装飾体の一実施態様を示した断面説明図である。図2に示した実施態様においては、基材8の表面に、反射層7が設けられており、この表面に視覚表現絵柄3と、ニスドット5が、わずかに異なるピッチで規則的に配列されている。ニスドット5が配列されたニスドットエリア5aの外側には、型押し法によって形成されたニスドット5の高さよりも高さの高い凸形状2が設けられている。ニスドット5よりも高い凸形状2が設けられていると、装飾体同士が向い合わせに重ねられた場合に、ニスドット面同士が滑りやすい場合であっても、凸形状2が引っ掛かることによって、滑りにくくなるという効果がある。基材8としては、紙、合成樹脂フィルム、合成樹脂シートなど任意の材質の基材が使用できる。合成樹脂板などの板材を基材として、スクリーン印刷法による印刷を適用してもよいが、大面積の基材であっても微細なマイクロレンズを精度よく形成できるという本発明の特徴を生かすためには、オフセット印刷法やグラビア輪転印刷法が使用できる紙や合成樹脂フィルムが望ましい。反射層7としては、金属箔や金属蒸着層、金属粉末顔料やパール顔料等の光輝性顔料を含むインキ層などが用いられる。紙やフィルムにアルミニウムを蒸着した蒸着紙や蒸着フィルムを反射層つきの基材として使用してもよい。反射層7が存在することにより、入射した外光が反射層で反射して射出するため、反射する光量が増大することによって、拡大模様が強く現出する。視覚表現絵柄3としては、円形、四角形、三角形、ハート形、あるいは文字等任意の図形を微細化して用いることができる。視覚表現絵柄3は、ドットパターン状に配列して印刷方式に応じて通常使用される透明着色インキまたは不透明着色インキを用いて印刷する。図3は、本発明に係る包装体に用いる装飾体1の他の実施態様を示した断面説明図である。この実施態様においては、反射層7と視覚表現絵柄層3の間に透明層6が設けられている。透明層6は、入射光と反射光の光路を長くして拡大模様の立体感を強める働きをする。透明層6としては、透明樹脂の塗膜や、透明フィルムを使用することができる。図3に示した実施態様においては、透明層6の表面に視覚表現絵柄層3と、ニスドット5のネガパターンである撥液パターン4が形成されている。撥液パターン4は、撥液性を有するインキを用いて、抜き文字状に形成する。撥液性のインキとしては、通常使用するインキやニスにシリコーンオイルやシリコーン樹脂を少量添加したインキや、シリコーン樹脂やフッ素系樹脂をバインダーとするインキを使用することができる。通常撥液パターンは無色透明とするのが一般的であるが、デザイン上の効果を求めて、適宜着色することもできる。撥液パターン4の形状は、図1に示したような正三角形状に配列した水玉模様のネガや、正方形状に配列した水玉模様のネガ、あるいは、碁盤目、ハニカム形状など任意である。撥液パターン4の表面に透明ニスを塗布して撥液パターンに沿ってはじかせると、透明ニスは、撥液パターン4の抜き文字部に集まり、凸状に盛り上がってニスドット5マイクロレンズを形成する。透明ニスとしては、マット剤などの充填剤を含まない透明性のよい樹脂組成物で、固形分の多いものが好ましい。紫外線硬化型の固形分100の透明グロスニスは、好ましく使用できるものである。透明層6を透明顔料や染料を用いて着色すると、さまざまな金属光沢を表現することが可能となる。例えば反射層7をアルミニウム箔とし、透明層6を黄褐色にすると金色を表現することができる。同様に透明層6をグレー色にするとステンレススチールの質感を与えることができる。本発明に係る包装体に用いる装飾体1としては、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドット5を形成した装飾体を用いるが、視覚表現絵柄3とニスドット5の配列ピッチを異なる値としたものは、好ましい実施態様として挙げられる。図1に示した実施態様においては、視覚表現絵柄3が円形のドットであり、一定の視覚表現絵柄ピッチで正三角形状に配列されている。この上に円形のニスドット5がそれよりもわずかに長いピッチで配列されている。ニスドット5の大きさとしては、0.05mm~1.0mm程度が適当である。視覚表現絵柄ピッチとニスドットピッチを、異なる値に設定すると、視覚表現絵柄3のドットとニスドット5の位置は徐々にずれていき、1ピッチずれた位置で再び一致しようとする。両者が一致した部分では、視覚表現絵柄3の中央部がニスドット5で拡大され、両者が一致しない部分では、視覚表現絵柄の中間部がニスドット5で拡大される。このように、拡大される視覚表現絵柄の部分が徐々にずれて移動して行き、1ピッチずれた位置で、元に戻る。このピッチの一致、不一致が繰返す結果、肉眼で見ると、あたかも視覚表現絵柄3が拡大されたかのように認識されるのである。視覚表現絵柄ピッチおよびニスドットピッチの値としては、0.1mm~1.5mm程度が好ましい。またニスドットの高さとしては、通常0.03mm以下である。図1から分かるように、視覚表現絵柄3の中央部が拡大される領域と、視覚表現絵柄3の中間部が拡大される領域とが周期的に一定の間隔で現れる。これが拡大模様となって現出し、肉眼によって認識されるのである。図4は、本発明に係る包装体のブランク10の一例を示した平面模式図であり、図51は、図4に示した包装体ブランクをサック貼りした状態を示した平面模式図である。サック貼りした包装体ブランク12は、図4の包装体ブランク10を折り込んで、のりしろ11で貼り合せたものである。このブランク12を同じ向きに積み重ねると、装飾体の表面同士が接触する結果、従来は、滑りやすく荷崩れし易かった。図4、5に示した実施態様においては、ニスドットエリア5aの外側に、万線状の凸形状2を設け、しかもサック貼りした状態で同じ向きに積み重ねた時、一方の凸部が一方の凸部と凸部の間に嵌合するような位置に配置したものである。図52は、サック貼りした包装体ブランク12を同じ向きに積み重ねた時に、対向する包装体ブランク12の凸形状2、2’同士が嵌合する状態を示した説明図である。このように、一方の凸部が一方の凸部と凸部の間に嵌合するような位置に凸形状2、2’を配置することにより、サック貼りした包装体ブランク12を積み重ねた時に、非常に滑り難いものとすることができる。図6は、本発明に係る包装体のブランク10の他の例を示した平面模式図である。図6に示した実施態様においては、サック貼りした包装体ブランク10を引き起して箱にした後に同じ向きに積み重ねた場合にも、対向する面の凸形状2、2’同士が嵌合するように凸形状を配置したものである。このようにすることにより、サック貼りした包装体ブランクの状態においても、組立てた箱の状態においても、積み重ねた時に滑り難いものとすることができる。凸形状2の形状については、特に制限されるものではなく、装飾体1あるいは、包装体の全体のデザインに調和するような位置、形状、色彩を選択することができる。以下実施例に基づき、本発明に係る包装体についてさらに具体的に説明する。坪量310gのコートボール紙を基材として、この表面にアルミニウムを蒸着した厚さ12μmのPETフィルムを貼り合わせて反射層とした。反射層の表面に図7に示したようなニスドットエリア5aを形成するように、透明グロスニスを用いて、グラビア印刷により、円形のニスドットを印刷し、比較試験用の装飾体を作成した。ニスドットの直径は0.4mm、ニスドットピッチは0.45mm、ニスドットの高さは0.025mmであった。ニスドットエリア5aのコーナー部外側に、箔押し機の空押し加工により、図のようなカギ型の万線状の凸形状2を形成した。図8は、凸形状2の拡大図である。この実施例においては、万線の長さLを10mm、万線の幅Wを1.0mm、万線のピッチPを2mmとした。凸形状2の高さは、0.11mmであった。実施例1に用いたものと同様の反射層を設けた基材を用い、オフセット印刷機とインラインコーターを用いて装飾体を作成した。はじきニスによる撥液パターンを印刷した後、グロスニスをパターンコートして、図7のようなニスドットエリア5aを設けた。ニスドットの直径は0.3mm、ニスドットピッチは0.33mm、ニスドット高さは0.015mmであった。次に実施例1と同様にして凸形状2を形成した。凸形状の高さは0.11mmである。実施例1、2に用いたものと同様の反射層を設けた基材を用い、オフセット印刷機とインラインコーターを用いて装飾体を作成した。はじきニスによる撥液パターンを印刷した後、グロスニスをパターンコートして、図7のようなニスドットエリア5aを設けた。ニスドットの直径は0.3mm、ニスドットピッチは0.33mm、ニスドット高さは0.015mmであった。凸形状2は、はじきニスとグロスニスを組合わせて、はじきニスとの非相溶性を利用して図7と同様の位置に形成した。万線の長さLを10mm、万線の幅Wを0.2mm、万線のピッチPを0.5mmとした。凸形状2の高さは、0.02mmであった。<比較例>実施例2、3と同様の基材を用いて、同様にニスドットエリア5aを形成した。但し、凸形状2は、設けなかった。実施例1~3および比較例の各2枚のサンプルを、それぞれ表面同士重ねあわせて、滑り性を評価した結果を表1に示す。このように、本発明に係る包装体は、ニスドット面同士が重ねられても、凸形状の働きにより、滑り性が改善され、荷崩れ等の防止に効果があることが分る。