粉末2を選択的に溶解することによって金属部品17を製造する方法であって、プレート6上に1層ずつ12、部品17と同時に、部品用の少なくとも1つの保持具および支持体要素21、22を構成するステップであって、要素21、22は部品17から離間しており、非溶解粉末2で充填された間隙23によってそこから分離しているステップと、部品17が完成した後に、たとえば吸引、吹きつけ、または振動などによって、部品17と要素21、22との間の間隙23に残っている粉末2のうちの少なくともいくらかを除去するステップと、部品17をプレート6から分離するステップと、からなる方法。支持体21、22が、50μmから500μmの範囲内にある距離だけ部品17から離間していることを特徴とする、請求項1に記載の方法。保持具および支持体要素21、22と部品17との間の距離dが、得られる部品の粗さなどの選択されたパラメータに応じて、グラフを用いて決定されることを特徴とする、請求項1または請求項2に記載の方法。金属部品17、支持体要素21、22、およびプレート6が、これらが互いに分離される前に、応力を解放するための熱処理を受けることを特徴とする、請求項1から3のいずれか1つに記載の方法。応力を解放するための熱処理が、所定持続時間にわたって、金属粉末の焼結温度よりも低い温度まで、金属部品17、要素21、22、およびプレート6を加熱するステップからなることを特徴とする、請求項4に記載の方法。2つの保持具および支持体要素21、22が、部品17とともに1層ずつ部品17の各側に1つずつ構成され、前記要素21、22は部品7から離間し、非溶解粉末2で充填された間隙23によってそこから分離していることを特徴とする、請求項1から5のいずれか1つに記載の方法。部品17および要素21、22が、粉末2が10μmから50μmの範囲内にある平均粒径を有しているときはレーザビームの助けを借りて、または粉末2が50μmから100μmの範囲内にある平均粒径を有しているときは電子ビームの助けを借りて、粉末2を選択的に溶解することによって1層ずつ構成されることを特徴とする、請求項1から6のいずれか1つに記載の方法。各支持体要素21、22が中空であり、たとえば十字筋交いなどの補強材手段を含むことを特徴とする、請求項1から7のいずれか1つに記載の方法。部品17が、電食線を用いる切断によってプレート6から分離されることを特徴とする、請求項1から8のいずれか1つに記載の方法。応力を解放するための熱処理の間、2つの要素21、22が、少なくとも1つのフランジ26の助けを借りて、互いに対して所定位置に保持されることを特徴とする、請求項4および6に記載の方法。部品17がプレート6から分離された後、部品17は仕上げ処理を受けることを特徴とする、請求項1から10のいずれか1つに記載の方法。本発明の目的は、簡単で効果的で安価な、この問題に対する解決法を提供することである。この目的のため、本発明は、粉末を選択的に溶解することによって金属部品を製造する方法であって、プレート上に1層ずつ、部品と同時に、部品用の少なくとも1つの保持具および支持体要素を構成するステップであって、要素は部品から離間して別個になっており、非溶解または非焼結粉末で充填された間隙によってそこから分離しているステップと、部品が完成した後に、たとえば吸引、吹きつけ、または振動などによって、部品と要素との間の間隙に残っている粉末のうちの少なくともいくらかを除去するステップと、部品をプレートから分離するステップと、からなる方法を、提供する。このように、その製造を通じて部品は支持体要素によって所定位置に保持され、それによって部品のいかなる有害な変形も回避するが、これは部品と要素との間に保持された粉末の層のおかげであり、これはまた、部品の対応する表面の粗さを制限する効果も有する。最後に、部品は支持体および保持具要素とは異なっており、すなわちこれは要素に固定的にまたは機械的に接続されていないので、これらが機械加工によって分離される必要はなく、それによって上記で説明された不都合を回避する。支持体は好ましくは、傾斜していて下向きの表面に面して位置する。本発明の特徴によれば、支持体は、50マイクロメートルμmから500μmの範囲内にある距離だけ、部品から離間している。この距離が長すぎると、支持体および保持具要素はもはやいかなる効果も有さず、下向きのその表面における部品の粗さは相当なものとなる。反対に、この距離が短すぎると、支持体および保持具要素との接着点または完全な接着の危険性があるので、粗さはもはや低減されない。本発明の特徴によれば、支持体および保持具要素と部品との間の距離は、グラフを用いて、得られる部品の粗さなどの選択されたパラメータに応じて決定される。好ましくは、金属部品、支持体要素、およびプレートは、これらが互いに分離される前に、応力を解放するための熱処理を受ける。これは、プレートからの部品の分離の間に残留応力によって別途生じる可能性のある部品の変形を、回避する。有利なことに、応力を解放するための熱処理は、所定持続時間にわたって、金属粉末の焼結温度よりも低い温度まで、金属部品、要素、およびプレートを加熱するステップからなる。部品と要素との間に位置する粉末の大部分を除去することが可能であるものの、少量の粉末が間隙内に挟まったまま残る可能性がある。すると上記の特徴は、応力を解放するための熱処理の間に焼結によって粉末が部品に付着するのを防止するのに、役立つ。本発明の別の特徴によれば、2つの保持具および支持体要素は、部品とともに1層ずつ部品の各側に1つずつ構成され、前記要素は部品から離間し、非溶解または非焼結粉末で充填された間隙によって、そこから分離している。この部品の壁はそれぞれの支持体要素によって各側に保持されることが可能であり、それによって部品の製造中に変形する危険性を低減する。対応する支持体要素に面して位置する部品の各表面の粗さも、部品上の粗さの均一性と同様に、改善される。本発明の1つの実現において、部品および要素は、レーザビームの助けを借りて粉末を選択的に溶解することによって、1層ずつ構成され、粉末は10μmから50μmの範囲内にある平均粒径を有する。本発明の別の実現において、部品および要素は電子ビームの助けを借りて粉末を選択的に溶解することによって1層ずつ構成され、粉末は、50μmから100μmの範囲内にある平均粒径を有する。電子ビームによって送達されるエネルギーは、レーザビームによって送達されるよりも大きいので、粒子の大きさが対応する必要がある。部品は、電食線を用いる切断によってプレートから分離されてもよい。加えて、応力を解放するための熱処理の間、2つの要素は、選択的に粉末を溶解することによって部品とともに作られる、少なくとも1つのフランジまたはクランプの助けを借りて、互いに対して所定位置に保持される。好ましくは、部品がプレートから分離された後、部品は仕上げ処理を受ける。処理は、具体的には摩擦仕上げ処理であってもよい。非限定例として説明される以下の記載を、添付図面を参照しながら読むことで本発明はより深く理解でき、本発明のその他の詳細、特徴、および利点が明らかになる。粉末を選択的に溶解することによって金属部品を製造するための設備が、図1に示される。設備は、金属粉末2を収容し、アクチュエータのロッド4からの駆動下で並進的に移動可能な底部3を有するリザーバ1と、同様にアクチュエータのロッド7によって並進的に駆動可能な、可動プレート6によって構成される底部を有する、隣接する容器5とを含む。設備はまた、水平面Aに沿って移動させられることによって、リザーバ1から容器5に向かって粉末が取り出されるようにするスクレーパ8と、レーザビームまたは電子ビームを生成するための手段9とを有し、この手段は、ビーム11を誘導および移動させるための装置10に結合されている。設備の助けを借りて金属部品を製造するステップは、以下の通りである。最初に、特定量の粉末2が水平面Aの上方に位置するように、リザーバ1の底部3が上方に移動させられる。次にスクレーパ8は、粉末2の前記層をリザーバ1から掻き出してこれを容器5内に入れるように、左から右に移動させられる。粉末2の量およびプレート6の位置は、選択された一定の厚みを有する粉末の層12を形成するように、決定される。次にレーザビームまたは電子ビーム11は、走査領域で局所的に粉末2を溶解するように、容器5内に形成された層12の定められた領域を走査する。溶解された領域は、製造される部品の第一層13を形成するように固化し、この層13は、たとえば10μmから100μmの範囲内にある厚みを有する。次にプレート6が降下され、以前と同じやり方で、粉末2の第二層が粉末の第一層上に移動させられる。ビーム11の制御された移動によって、金属部品の第二層が第一層13の上に形成される。これらの操作は、部品が完成するまで繰り返される。レーザビームの助けを借りて粉末2を選択的に溶解することによって1層ずつ部品が構成されるとき、粉末2は10μから50μmの範囲内にある平均粒径を有する。電子ビームの助けを借りて粉末2を選択的に溶解することによって1層ずつ部品が構成されるとき、粉末2は50μmから100μmの範囲内にある平均粒径を有する。本発明は、薄い壁、すなわち0.1mmから5mmの範囲内にある厚みを有する部品を製造する、具体的には、ブレード、圧縮機ステータセクタ、タービンノズルセクタ、ファンブレード前縁などの、タービンエンジン部品を製造するのに、そのような方法を用いようとするものである。ステータセクタ14は、図2に部分的に示される。これは2つの同軸シュラウドを含み、これらはそれぞれ、半径方向に延在する羽根17によって互いに接続された、内部シュラウド15および外部シュラウド16である。断面図において、図3は本発明の方法によって作られた羽根17を示す。各羽根17は、凹状の圧力側表面18と、凸状の吸引側表面19とを有する。圧力側表面18は下向き、すなわちプレート6の方を向いているが、その一方で吸引側表面19は上向きである。本発明の方法は、プレート6から、またはプレート6に固定された支持体20から、羽根17のみならず、各羽根の2つの保持具および支持体要素21および22も1層ずつ構成するように、上述のように作用するステップを含み、これらの要素はその各側に、すなわちそれぞれ圧力側表面18および吸引側表面19に向かって設けられ、前記要素21および22は、対応する羽根から離間しており、非溶解粉末2で充填された間隙23によってそこから分離している。これは具体的には、羽根および支持体要素がいずれかのスペーサなどによって固定的にまたは機械的に互いに接続されていないことを、意味する。各層について、要素21および22ならびに対応する羽根17はこうして同時に作られ、前記要素21、22と羽根17との間の間隙23は、50μmから500μmの範囲内にある。上述のように、要素21および22は、対応する羽根17が変形するのを回避するように、製造中ずっと所定位置に保持するのに役立つ。加えて、羽根17と要素21および22との間に粉末2の層を保持することは、羽根17の圧力および吸引側表面18および19の粗さを制限する効果を有する。羽根17が完成した後、羽根17と要素21および22との間の間隙23内に残っている粉末2は、たとえば吸引、吹きつけ、または震動によって、少なくとも部分的に除去される。その後、羽根17、要素21および22、プレート6、ならびに適切であれば支持体19は、残留応力を解放するための熱処理を受けるが、この処理は、金属粉末2の焼結温度よりも低い温度まで、そして所定持続時間にわたって、アセンブリを加熱するステップからなる。この処理の間、部品の薄い壁24および25は、フランジまたはクランプ26の助けを借りて、互いに対して所定位置に保持されてもよい。2つの壁24および25を接続する一例示的クランプ26は、図4に示される。各クランプ26は、U字型を有しており、羽根17ならびに要素21および22が形成されるのと同時に、粉末2を選択的に溶解することによって1層ずつ構成されてもよい。次に羽根17ならびに要素21および22は、たとえば電食線を用いる切断などの機械加工によって、プレートから分離される。本発明において、羽根17は、要素21および22とは別個なので、これらを機械加工によって分離する必要はなく、それによって上記の不都合を回避する。羽根17が要素21および22から完全に分離して洗浄された後、羽根に第二熱処理を受けさせることが可能である。この目的のため、羽根17は、要素21および22の間の支持体上に再実装され、場合により、アセンブリをともに保持するためにクランプが使用される。第二熱処理は、張力を緩和し、成形し、および/または羽根をエージングすることを、目的とする。最後に、羽根17は、たとえば摩擦仕上げ、研磨、またはバリ取り処理などの仕上げ処理を受ける。図3の実施形態において、各羽根17は、2つの個体支持体21および22によって保持される。これらの支持体21および22は、そうはいっても、たとえばハニカムまたは十字筋交いによって構成されたコアを有するなど、中空であってより迅速に作られ得る構造を有することが可能であろう。加えて、羽根17は、単一の保持具および支持体要素21によって保持されることが可能であろう。このような状況下で、要素は好ましくは下向きの圧力側表面18に面して配置される。先に述べられたように、粗さの問題が最も大きいのは、この表面18である。製造後に、支持体要素21および22は、金属粉末の形態で再利用されるように、溶解および細分化される。以下、支持体要素21および22と部品17との間、より具体的には支持体要素21と部品17との間の距離dの決定に注目する。この距離は、垂直線に対する圧力側表面17の所定角度αでの、そして使用される粉末の所定粒径および材料での、距離dに応じた下向きの圧力側表面18の粗さRaをプロットした、図5に示される種類のグラフを用いて、定義される。図5において、粉末の材料はInco718であり、粉末の粒径は40μmから50μmの範囲内にある。それぞれ10°、20°、および30°に等しい角度αでの、距離dに応じた粗さを表すいくつかの曲線27a、27b、および27cが、図5に見られる。このように、使用される粉末の種類および圧力側表面18の角度αがわかっているとき、達成されるべき粗さRaから始まって、必要とされる距離dを決定するためにグラフを用いることが可能である。このため、粉末を選択的に溶解することによって作られる部品の表面の均一な粗さを予測および保証することが、可能である。距離dの特定値dmin未満では、支持体および保持具要素21が完全にまたは部分的に部品17に接着する危険性があることが分かるはずである。加えて、距離dの特定値dmaxより上では、この距離はもはや粗さRaに対して影響しない。角度αが45°であって粉末が40μmから50μmの範囲の粒径を備えるInco718であるとき、dminは80μm程度であり、dmaxは250μm程度である。角度αが30°であって粉末が40μmから50μmの範囲の粒径を有するとき、粉末がMaraging300であれば14μm程度の粗さRaを、粉末がInco718であれば11μm程度の粗さRaを、得ることが可能である。試験は、得られた結果が、角度αの値に応じて、または使用される粉末の種類材料、粒径に応じて、異なることを示した。グラフは、1面ごとに異なる角度で下向きに傾斜した複数の表面を有する試験片を作成することによって、本出願人によって描かれた。加えて、試験片は、支持体と対応する表面との間の距離dが異なるように作成された。これは、角度αおよび距離dに応じて粗さRaがどのように異なるかを確立することを、可能にした。このようなグラフは、いくつかの異なる粉末材料Inco718、Maraging300などについて、および異なる粒径について、描かれた。