"ポリオレフィン系樹脂を主成分とし、かつ、有機無機ハイブリッド粒子fを含んでなる樹脂組成物aから構成されるポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量が、前記ポリオレフィン系樹脂100質量に対して1質量以上10質量以下であることを特徴とする請求項1に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。前記有機無機ハイブリット粒子fとして、ポリシロキサン架橋構造体からなる有機シリコーン微粒子を用い、該有機シリコーン微粒子は平均粒径が0.01~10μmのリング形状であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。透気度が10秒/100ml以上200秒/100ml以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。空孔率が55~90であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。少なくとも前記樹脂組成物aからなる層と、前記樹脂組成物aより結晶融解ピーク温度が低い樹脂組成物bからなる層とが積層されていることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。前記ポリオレフィン系樹脂が、β晶活性を有するポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルム。請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを用いた非水電解液二次電池用セパレータ。請求項8に記載の非水電解液二次電池用セパレータを用いた非水電解液二次電池。しかしながら、特許文献1、特許文献2に記載の方法では、高い空孔率、高い透気度を発現するためには、さらに高い倍率での延伸が必要となるため、結晶配向に伴うフィルムの熱収縮率が大きくなるという問題があった。また、特許文献3、特許文献4に記載の方法では、無機物もしくは樹脂粒子が大量に添加されているために、延伸多孔化の際にピンホールが発生しやすいことや、製造中もしくは使用中に無機物もしくは樹脂粒子が脱落して製造ラインを汚染させるという問題があった。また、特許文献5に記載の方法では、前記高融点樹脂をポリプロピレンに微分散させることが困難なだけでなく、ピンホールが発生しやすいという問題を有していた。本発明の課題は、前記問題点を解決することにある。すなわち、高い透気特性および高い空孔率を有するポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを提供することを目的とする。本発明は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とし、かつ、有機無機ハイブリッド粒子fを含んでなる樹脂組成物aから構成されるポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを提供している。また、本発明は、前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量が、前記ポリオレフィン系樹脂100質量に対して1質量以上10質量以下であることが好ましい。また、本発明は、透気度が10秒/100ml以上200秒/100ml以下であることが好ましい。また、本発明は、空孔率が55~90であることが好ましい。また、本発明は、少なくとも前記樹脂組成物aからなる層と、前記樹脂組成物aより結晶融解ピーク温度が低い樹脂組成物bからなる層とが積層されていることが好ましい。また、本発明は、前記ポリオレフィン系樹脂が、β晶活性を有するポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。さらに、本発明は、前記ポリプロピレン系樹脂多孔フィルムを用いた非水電解液二次電池用セパレータを提供している。さらにまた、本発明は前記非水電解液二次電池用セパレータを用いた非水電解液二次電池を提供している。本発明によれば、高い透気特性、かつ、高い空孔率を有する多孔フィルムであり、非水電解液二次電池用セパレータとして使用するにあたり、ブレイクダウン特性をはじめとした優れた特性を兼ね備えているポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを提供することができる。以下、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの実施形態について詳細に説明する。なお、本発明において、主成分と表現した場合には、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含し、特に当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分は組成物中の50質量以上、好ましくは70質量以上、特に好ましくは90質量以上100含むを占める意を包含するものである。また、X~YX,Yは任意の数字と記載した場合、特にことわらない限りX以上Y以下の意と共に、好ましくはXより大きい及び好ましくはYより小さいの意を包含するものである。以下に、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを構成する各成分について説明する。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムポリオレフィン系樹脂多孔フィルムで用いるポリオレフィン系樹脂として、エチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキサンなどを重合した単独重合体または共重合体が挙げられる。この中でも、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が好ましい。ポリプロピレン系樹脂ポリプロピレン系樹脂としては、ホモプロピレンプロピレン単独重合体、またはプロピレンとエチレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-へキセン、1-へプテン、1-オクテン、1-ノネンもしくは1-デセンなどα-オレフィンとのランダム共重合体またはブロック共重合体などが挙げられる。この中でも、積層多孔フィルムの機械的強度、耐熱性などを維持する観点から、ホモポリプロピレンがより好適に使用される。また、ポリプロピレン系樹脂としては、立体規則性を示すアイソタクチックペンタッド分率mmmm分率が80~99であることが好ましい。より好ましくは83~98、更に好ましくは85~97であるものを使用する。アイソタクチックペンタッド分率が低すぎるとフィルムの機械的強度が低下するおそれがある。一方、アイソタクチックペンタッド分率の上限については現時点において工業的に得られる上限値で規定しているが、将来的に工業レベルで更に規則性の高い樹脂が開発された場合についてはこの限りではない。アイソタクチックペンタッド分率mmmm分率とは、任意の連続する5つのプロピレン単位で構成される炭素-炭素結合による主鎖に対して側鎖である5つのメチル基がいずれも同方向に位置する立体構造あるいはその割合を意味する。メチル基領域のシグナルの帰属は、A.ZambellietalMacromolecules86871975に準拠した。また、ポリプロピレン系樹脂としては、分子量分布を示すパラメータであるMw/Mnが2.0~10.0であることが好ましい。より好ましくは2.0~8.0、更に好ましくは2.0~6.0であるものが使用される。Mw/Mnが小さいほど分子量分布が狭いことを意味するが、Mw/Mnが2.0未満であると押出成形性が低下する等の問題が生じるほか、工業的に生産することも困難である。一方、Mw/Mnが10.0を超えた場合は低分子量成分が多くなり、積層多孔フィルムの機械的強度が低下しやすい。Mw/MnはGPCゲルパーミエーションクロマトグラフィー法によって得られる。また、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートMFRは特に制限されるものではないが、通常、MFRは0.5~15g/10分であることが好ましく、1.0~10g/10分であることがより好ましい。MFRが0.5g/10分以上とすることで、成形加工時の樹脂の溶融粘度が高く、十分な生産性を確保することができる。一方、15g/10分以下とすることで、得られるポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機械的強度十分に保持することができる。MFRはJISK7210に従い、温度230°C、荷重2.16kgの条件で測定する。なお、前記ポリプロピレン系樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合用触媒を用いた公知の重合方法、例えばチーグラーナッタ型触媒に代表されるマルチサイト触媒やメタロセン系触媒に代表されるシングルサイト触媒を用いた重合方法等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、商品名ノバテックPPWINTEC日本ポリプロ社製、ノティオタフマーXR三井化学社製、ゼラスサーモラン三菱化学社製、住友ノーブレンタフセレン住友化学社製、プライムTPOプライムポリマー社製、Adflex、Adsyl、HMS-PPPF814サンアロマー社製、バーシファイ、インスパイアダウケミカル社製など市販されている商品を使用できる。前記ポリプロピレン樹脂について、β晶活性を有することが好ましい。β晶活性は、延伸前の膜状物においてポリプロピレン系樹脂がβ晶を生成していたことを示す一指標と捉えることができる。延伸前の膜状物中のポリプロピレン系樹脂がβ晶を生成していれば、延伸を施すことで微細孔が容易に形成されるため、高い透気特性を有するポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを得ることができる。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムにおいて、β晶活性の有無は、後述する示差走査型熱量計によりβ晶に由来する結晶融解ピーク温度が検出された場合か、及び/又は後述するX線回折装置を用いた測定により、β晶に由来する回折ピークが検出された場合、β晶活性を有すると判断する。具体的には、示差走査型熱量計でポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを25°Cから240°Cまで加熱速度10°C/分で昇温後1分間保持し、次に240°Cから25°Cまで冷却速度10°C/分で降温後1分間保持し、更に25°Cから240°Cまで加熱速度10°C/分で再昇温させた際に、ポリプロピレン系樹脂のβ晶に由来する結晶融解ピーク温度Tmβが検出された場合、β晶活性を有すると判断している。また、前記ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムのβ晶活性度は、検出されるポリプロピレン系樹脂のα晶由来の結晶融解熱量ΔHmαとβ晶由来の結晶融解熱量ΔHmβを用いて下記式で計算している。β晶活性度=ΔHmβ/ΔHmβΔHmα×100例えば、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレンの場合は、主に145°C以上160°C未満の範囲で検出されるβ晶由来の結晶融解熱量ΔHmβと、主に160°C以上170°C以下に検出されるα晶由来の結晶融解熱量ΔHmαから計算することができる。また、例えばエチレンが1~4モル共重合されているランダムポリプロピレンの場合は、主に120°C以上140°C未満の範囲で検出されるβ晶由来の結晶融解熱量ΔHmβと、主に140°C以上165°C以下の範囲に検出されるα晶由来の結晶融解熱量ΔHmαから計算することができる。前記ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムのβ晶活性度は大きい方が好ましく、β晶活性度は20以上であることが好ましい。40以上であることがさらに好ましく、60以上であることが特に好ましい。前記ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが20以上のβ晶活性度を有すれば、延伸前の膜状物中においてもポリプロピレン系樹脂のβ晶が多く生成することができることを示し、延伸により微細かつ均一な孔が多く形成され、結果として機械的強度が高く、透気特性に優れたリチウムイオンリチウム電池用セパレータとすることができる。β晶活性度の上限値は特に限定されないが、β晶活性度が高いほど前記効果がより有効に得られるので100に近いほど好ましい。また前記β晶活性の有無は、特定の熱処理を施したポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの広角X線回折測定により得られる回折プロファイルでも判断できる。詳細には、ポリプロピレン系樹脂の融点を超える温度である170°C~190°Cの熱処理を施し、徐冷してβ晶を生成成長させたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて広角X線測定を行い、ポリプロピレン系樹脂のβ晶の300面に由来する回折ピークが2θ=16.0°~16.5°の範囲に検出された場合、β晶活性が有ると判断している。ポリプロピレン系樹脂のβ晶構造と広角X線回折に関する詳細は、Macromol.Chem.187,643-6521986、Prog.Polym.Sci.Vol.16,361-4041991、Macromol.Symp.89,499-5111995、Macromol.Chem.75,1341964、及びこれらの文献中に挙げられた参考文献を参照することができる。広角X線回折を用いたβ晶活性の詳細な評価方法については、後述の実施例にて示す。前記β晶活性は、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが単層構造である場合であっても、他の多孔性層が積層される場合のいずれにおいてもポリオレフィン系樹脂多孔フィルム全層の状態で測定することができる。前述したβ晶活性を得る方法としては、特許3739481号公報に記載されているように過酸化ラジカルを発生させる処理を施したポリプロピレン系樹脂を添加する方法、及び組成物にβ晶核剤を添加する方法などが挙げられる。β晶核剤本発明で用いるβ晶核剤としては以下に示すものが挙げられるが、ポリプロピレン系樹脂のβ晶の生成成長を増加させるものであれば特に限定される訳ではなく、また2種類以上を混合して用いても良い。β晶核剤としては、例えば、アミド化合物;テトラオキサスピロ化合物;キナクリドン類;ナノスケールのサイズを有する酸化鉄;1,2-ヒドロキシステアリン酸カリウム、安息香酸マグネシウムもしくはコハク酸マグネシウム、フタル酸マグネシウムなどに代表されるカルボン酸のアルカリもしくはアルカリ土類金属塩;ベンゼンスルホン酸ナトリウムもしくはナフタレンスルホン酸ナトリウムなどに代表される芳香族スルホン酸化合物;二もしくは三塩基カルボン酸のジエステル類もしくはトリエステル類;フタロシアニンブルーなどに代表されるフタロシアニン系顔料;有機二塩基酸である成分Aと周期律表第IIA族金属の酸化物、水酸化物もしくは塩である成分Bとからなる二成分系化合物;環状リン化合物とマグネシウム化合物からなる組成物などが挙げられる。そのほか核剤の具体的な種類については、特開2003-306585号公報、特開平06-289566号公報、特開平09-194650号公報に記載されている。β晶核剤の市販品としては新日本理化社製β晶核剤エヌジェスターNU-100、β晶核剤の添加されたポリプロピレン系樹脂の具体例としては、Aristech社製ポリプロピレンBepolB-022SP、Borealis社製ポリプロピレンBetaβ-PPBE60-7032、Mayzo社製ポリプロピレンBNXBETAPP-LNなどが挙げられる。前記ポリプロピレン系樹脂に添加するβ晶核剤の割合は、β晶核剤の種類またはポリプロピレン系樹脂の組成などにより適宜調整することが必要であるが、ポリプロピレン系樹脂100質量に対しβ晶核剤は0.0001~5.0質量であることが好ましい。0.001~3.0質量がより好ましく、0.01~1.0質量が更に好ましい。0.0001質量以上であれば、製造時において十分にポリプロピレン系樹脂のβ晶を生成成長させることができ、セパレータとして用いる際にも十分なβ晶活性が確保でき、所望の透気特性が得られる。また、5.0質量以下の添加であれば、経済的にも有利になるほか、積層多孔フィルム表面へのβ晶核剤のブリードなどがなく好ましい。有機無機ハイブリッド粒子f本発明において、有機無機ハイブリッド粒子fが含んでなることが重要である。有機無機ハイブリッド粒子fとは、有機高分子と無機材料とが同一粒子内に均一に分布した複合体粒子であって、耐摩耗性、耐熱性等、無機材料としての特性と、柔軟性等の有機高分子としての特性を併せ持つ粒子である。前記粒子fが含まれていることによって、ポリオレフィン系樹脂との親和性が高いため、ポリオレフィン系樹脂との接着性も良好であり、ポリオレフィン系樹脂と前記粒子fとの界面での層間剥離が起こりにくい。そのため、非水電解液二次電池用セパレータとして使用する場合、優れた電池特性を有することができる。また、前記粒子f同士の凝集が少なく、分散性に優れているため、無機粒子もしくは有機粒子よりも少量の添加によって、高い開孔効果を得ることができる。また、より高い面積倍率で延伸して開孔する場合、前記粒子fを含有することによって、高い透気特性を付与することができる。これは、ポリオレフィン系樹脂と前記粒子fとの界面が空孔の起点となり、延伸によって更に拡張されるために高い透気特性が付与されると考えられる。一方で、前記粒子fを含有していないポリオレフィン系樹脂多孔フィルムでは、高い面積倍率で延伸すると、形成された空孔に歪みが生じるために、空孔が扁平して最終的には閉塞する。これは、前記界面が存在しないために、透気特性が悪化したものと考えられる。有機無機ハイブリッド粒子fの例としては、有機シリコーン微粒子が挙げられる。ここで、有機シリコーン微粒子について詳細を説明する。有機シリコーン微粒子は、ポリシロキサン架橋構造体から成るものである。このポリシロキサン架橋構造体は、シロキサン単位が3次元の網目構造を形成した構造体である。本発明はポリシロキサン架橋構造体を構成するシロキサン単位の種類や割合を特に制限するものではないが、ポリシロキサン架橋構造体としては、下記の化1で示されるシロキサン単位、化2で示されるシロキサン単位、化3で示されるシロキサン単位、化4で示されるシロキサン単位、化5で示されるシロキサン単位及び化6で示されるシロキサン単位から構成されたものであって、且つ下記の条件1~3を同時に満足するものが好ましい。化1SiO4/2化2SiOHO3/2化3R1OHO3/2化4R2OHO3/2化5R3SiOHO2/2化6R4SiOHO2/2化3~化6において、R1,R3:非反応性炭化水素基R2,R4:下記の反応性基群から選ばれる反応性基を有する有機基反応性基群:アクリロキシ基、メタクリロキシ基、ビニル基及びメルカプト基条件1:化1で示されるシロキサン単位/化2で示されるシロキサン単位化3で示されるシロキサン単位化4で示されるシロキサン単位化5で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=20/80~50/50モル比の割合であること。条件2:化2で示されるシロキサン単位化3で示されるシロキサン単位化4で示されるシロキサン単位/化5で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=50/50~75/25モル比の割合であること。条件3:化3で示されるシロキサン単位化5で示されるシロキサン単位/化4で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=20/80~60/40モル比の割合であること。化1で示されるシロキサン単位は、無水ケイ酸単位である。また化2で示されるシロキサン単位は、ヒドロキシシロキサン単位である。化3で示されるシロキサン単位において、化3中のR1は、非反応性炭化水素基である。かかる非反応性炭化水素基としては、アルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基、アラルキル基等が挙げられるが、これらのうちではメチル基、エチル基、プロピル基等の炭素数1~3のアルキル基が好ましく、メチル基がより好ましい。化3で示されるシロキサン単位としては、メチルシロキサン単位、エチルシロキサン単位、プロピルシロキサン単位等が挙げられるが、メチルシロキサン単位が好ましい。化4で示されるシロキサン単位において、化4中のR2は、特定の反応性基を有する有機基である。かかる特定の反応性基としては、アクリロキシ基、メタクリロキシ基、ビニル基、メルカプト基が挙げられる。かかる反応性基を有する有機基としては、12-アクリロキシエチル基、3-アクリロキシプロピル基等のアクリロキシ基を有する有機基、22-メタクリロキシエチル基、3-メタクリロキシプロピル基等のメタクリロキシ基を有する有機基、3ビニル基、アリル基、イソプロペニル基、2-メチルアリル基等のビニル基を有する有機基、4メルカプトプロピル基、メルカプトエチル基等のメルカプト基を有する有機基が挙げられる。化4で示されるシロキサン単位としては、12-アクリロキシエチルシロキサン単位、3-アクリロキシプロピルシロキサン単位等のアクリロキシ基を有するシロキサン単位、22-メタクリロキシエチルシロキサン単位、3-メタクロキシプロピルシロキサン単位等のメタクリロキシ基を有するシロキサン単位、3ビニルシロキサン単位、アリルシロキサン単位、イソプロペニルシロキサン単位等のビニル基を有するシロキサン単位、4メルカプトプロピルシロキサン単位、メルカプトエチルシロキサン単位等のメルカプト基を有するシロキサン単位が挙げられるが、なかでもアクリロキシ基を有するシロキサン単位、メタクリロキシ基を有するシロキサン単位が好ましい。化5で示されるシロキサン単位において、化5中のR3は、化3中のR1について前記したことと同じである。化5で示されるシロキサン単位としては、ヒドロキシ=メチルシロキサン単位、ヒドロキシ=エチルシロキサン単位、ヒドロキシ=プロピルシロキサン単位等が挙げられるが、ヒドロキシ=メチルシロキサン単位が好ましい。化6で示されるシロキサン単位において、化6中のR4は、化4中のR2について前記したことと同じである。化6で示されるシロキサン単位としては、1ヒドロキシ=2-アクリロキシエチルシロキサン単位、ヒドロキシ=3-アクリロキシプロピルシロキサン単位等のアクリロキシ基を有するヒドロキシシロキサン単位、2ヒドロキシ=2-メタクリロキシエチルシロキサン単位、ヒドロキシ=3-メタクロキシプロピルシロキサン単位等のメタクリロキシ基を有するヒドロキシシロキサン単位、3ヒドロキシ=ビニルシロキサン単位、ヒドロキシ=アリルシロキサン単位、ヒドロキシ=イソプロペニルシロキサン単位等のビニル基を有するヒドロキシシロキサン単位、4ヒドロキシ=メルカプトプロピルシロキサン単位、ヒドロキシ=メルカプトエチルシロキサン単位等のメルカプト基を有するヒドロキシシロキサン単位が挙げられるが、なかでもアクリロキシ基を有するヒドロキシシロキサン単位、メタクリロキシ基を有するヒドロキシシロキサン単位が好ましい。ポリシロキサン架橋構造体を前記したシロキサン単位で構成する場合、各シロキサン単位の構成割合は前記した条件1~3を同時に満足するようにする。条件1は、化1で示されるシロキサン単位/化2で示されるシロキサン単位化3で示されるシロキサン単位化4で示されるシロキサン単位化5で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=20/80~50/50モル比の割合であることであるが、25/75~45/55モル比の割合であることが好ましい。また条件2は、化2で示されるシロキサン単位化3で示されるシロキサン単位化4で示されるシロキサン単位/化5で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=50/50~75/25モル比の割合であることであるが、60/40~70/30モル比の割合であることが好ましい。更に条件3は、化3で示されるシロキサン単位化5で示されるシロキサン単位/化4で示されるシロキサン単位化6で示されるシロキサン単位=20/80~60/40モル比の割合であることであるが、25/75~45/55モル比の割合であることが好ましい。本発明の有機シリコーン微粒子は、以上説明したようなポリシロキサン架橋構造体から成るものであって、全体として円形リング形状を呈し、その外径の平均値が0.05~15μm、内径の平均値が0.01~10μm、且つ外径の平均値と内径の平均値との差が0.04~5μmの範囲内にあるものであるが、外径の平均値が0.1~8μm、内径の平均値が0.05~6μm、且つ外径の平均値と内径の平均値との差が0.5~3μmの範囲内にあるものが好ましい。本発明の有機シリコーン微粒子において、外径の平均値及び内径の平均値は共に、本発明の有機シリコーン微粒子を走査型電子顕微鏡に供し、その二次電子像から抽出した任意の100個について、外径及び内径をそれぞれ測定し、その平均を求めた値である。次に、本発明の有機シリコーン微粒子の製造方法について説明する。本発明の有機シリコーン微粒子の製造方法は、前記した本発明の有機シリコーン微粒子を製造する方法であって、下記の化7で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物、化8で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物及び化9で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物を、化7で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物/化8で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物化9で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物=25/75~60/40モル比の割合で用い、且つ化8で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物/化9で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物=20/80~60/40モル比の割合で用いて、これらを触媒を存在させた条件下で水と接触させて加水分解することによりシラノール化合物を生成させ、引き続き該シラノール化合物を縮合反応させることによりポリシロキサン架橋構造体から成る有機シリコーン微粒子を生成させる方法である。化7SiX4化8R5SiY3化9R6SiZ3化7~化9において、R5:非反応性炭化水素基R6:下記の反応性基群から選ばれる反応性基を有する有機基反応性基群:アクリロキシ基、メタクリロキシ基、ビニル基及びメルカプト基X,Y,Z:炭素数1~4のアルコキシ基、炭素数1~4のアルコキシ基を有するアルコキシエトキシ基、炭素数2~4のアシロキシ基、炭素数1~4のアルキル基を有するN,N-ジアルキルアミノ基、ヒドロキシル基、ハロゲン原子又は水素原子化7で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物は、結果として化1で示されるシロキサン単位及び化2で示されるシロキサン単位を形成することとなる化合物である。化7中のXは、1メトキシ基やエトキシ基等の、炭素数1~4のアルコキシ基、2メトキシエトキシ基やブトキシエトキシ基等の、炭素数1~4のアルコキシ基を有するアルコキシエトキシ基、3アセトキシ基やプロピオキシ基等の、炭素数2~4のアシロキシ基、4ジメチルアミノ基やジエチルアミノ基等の、炭素数1~4のアルキル基を有するN,N-ジアルキルアミノ基、5ヒドロキシル基、6塩素原子や臭素原子等のハロゲン原子、又は7水素原子である。化7で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン、トリメトキシエトキシシラン、トリブトキシエトキシシラン、テトラアセトキシシラン、テトラプロピオキシシラン、テトラアセトキシシラン、テトラジメチルアミノシラン、テトラジエチルアミノシラン、シランテトラオール、クロルシラントリオール、ジクロルジシラノール、テトラクロルシラン、クロルトリハイドロジェンシラン等が挙げられるが、なかでもテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン、テトラプロピオキシシランが好ましい。化8で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物は、結果として化3で示されるシロキサン単位及び化5で示されるシロキサン単位を形成することとなる化合物である。化8中のR5は、化3中のR1について前記したことと同様であり、また化8中のYは、化7中のXについて前記したことと同様である。化8で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物としては、メチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリブトキシシラン、ブチルトリブトキシシラン、フェニルトリメトキシエトキシシラン、メチルトリブトキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリプロピオキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリジメチルアミノシラン、メチルトリジエチルアミノシラン、メチルシラントリオール、メチルクロルジシラノール、メチルトリクロルシラン、メチルトリハイドロジェンシラン等が挙げられるが、なかでも化3中のR1について前記したように、結果としてメチルシロキサン単位を形成することとなるシラノール基形成性ケイ素化合物が好ましい。また化5中のR3について前記したように、結果としてヒドロキシ=メチルシロキサン単位を形成することとなるシラノール基形成性ケイ素化合物が好ましい。化9で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物は、結果として化4で示されるシロキサン単位及び化6で示されるシロキサン単位を形成することとなる化合物である。化9中のR6は、化4中のR2について前記したことと同様であり、また化9中のZは、化7中のXについて前記したことと同様である。化9で示されるシラノール基形成性ケイ素化合物としては、12-アクリロキシエチルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のアクリロキシ基を有するシラン化合物、22-メタクリロキシエチルトリメトキシシラン、3-メタクロキシプロピルトリメトキシシラン等のメタクリロキシ基を有するシラン化合物、3ビニルトリメトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、イソプロぺニルトリメトキシシラン等のビニル基を有するシラン化合物、4メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メルカプトエチルトリメトキシシラン等のメルカプト基を有するシラン化合物が挙げられるが、なかでもアクリロキシ基を有するシラン化合物、メタクリロキシ基を有するシラン化合物が好ましい。有機無機ハイブリッド粒子fとしては、例えば、商品名SPT013SPT014竹本油脂社製など市販されている商品を使用できる。前記有機無機ハイブリッド粒子fの平均粒径としては、好ましくは0.01μm以上、より好ましくは0.1μm以上であり、上限として好ましくは10.0μm以下、より好ましく5.0μm以下である。平均粒径を0.01μm以上とすることは、有機無機ハイブリッド粒子fの分散性の観点から好ましい。また、平均粒径を10.0μm以上になると延伸した際に孔径が大きくなりすぎ、ピンホールになることや、機械強度が低下するなどの観点から好ましくない。なお、本実施の形態において平均粒径とは、SEMを用いる方法に準じて測定される値である。前記ポリオレフィン系樹脂に添加する前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量は、前記ポリオレフィン系樹脂100質量に対して、10質量以下であることが好ましい。前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量が10質量以下とすることで、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機械的強度を十分に確保することができ、粒子の脱落による多孔フィルムの汚染を十分に抑えることができるために好ましい。一方、前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量の下限は、特に限定されないが、1質量以上がより好ましく、3質量以上が更に好ましい。前記有機無機ハイブリッド粒子fの添加量が1質量以上であれば、前記有機無機ハイブリッド粒子fが無添加の場合と比べて、高い透気特性が十分に得られるために好ましい。他の成分本発明においては、前述した成分のほか、本発明の効果を著しく阻害しない範囲内で、一般に樹脂組成物に配合される添加剤を適宜添加できる。前記添加剤としては、成形加工性、生産性および積層多孔フィルムの諸物性を改良調整する目的で添加される、耳などのトリミングロス等から発生するリサイクル樹脂やシリカ、タルク、カオリン、炭酸カルシウム等の無機粒子、酸化チタン、カーボンブラック等の顔料、難燃剤、耐候性安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、溶融粘度改良剤、架橋剤、滑剤、核剤、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤または着色剤などの添加剤が挙げられる。具体的には、プラスチックス配合剤のP154~P158に記載されている酸化防止剤、P178~P182に記載されている紫外線吸収剤、P271~P275に記載されている帯電防止剤としての界面活性剤、P283~P294に記載されている滑剤などが挙げられる。また、低分子量化合物を添加することも透気特性の発現の観点から好ましい。前記低分子量化合物としては、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリスチレン、脂環族飽和炭化水素樹脂、ワックス、またはそれらの変性体などが挙げられる。これらの低分子化合物は本発明のポリオレフィン系樹脂の選定により、適切な化合物を選択することができる。例えば、前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、前記低分子量化合物は低分子量ポリプロピレンが好ましい。また、これらの低分子量化合物は1種含まれていてもよいし、複数含まれていてもよい。前記低分子量化合物の重量平均分子量は、特に限定されることはないが、1000~100000が好ましく、3000~80000がより好ましく、5000~50000がさらに好ましい。重量平均分子量が1000以上とすることで、多孔性フィルムのブリードアウトを十分に抑制することができる。一方で、重量平均分子量が100000以下とすることで、透気特性の改善効果が十分に得ることができる。また、本発明の多孔性フィルムの特性を損なわない範囲で他の熱可塑性樹脂を含んでもよい。他の熱可塑性樹脂としては特に限定しないが、スチレン、AS樹脂、ABS樹脂等のスチレン系樹脂;ポリ塩化ビニル、フッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、もしくはポリアリレート等のエステル系樹脂;ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトンもしくはポリフェニレンサルファイド等のエーテル系樹脂;6ナイロン、6-6ナイロン、6-12ナイロン等のポリアミド系樹脂、アイオノマーなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの層構成本発明において、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、単層でも積層でも構わないが、2層以上に積層させることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの層構成は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物aからなる層A層を少なくとも1層存在すれば、特に限定されるものではない。また、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機能を妨げない範囲で他の層B層を積層することもできる。強度保持層、耐熱層高融解温度樹脂層、シャットダウン層低融解温度樹脂層などを積層させた構成が挙げられる。例えば、非水電解液二次電池用セパレータとして用いる際には、特開平04-181651号公報に記載されているような高温雰囲気化で孔閉塞し、電池の安全性を確保する低融点樹脂層を積層させることが好ましい。中でも、前記ポリオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物aからなる層A層と、当該樹脂組成物aより結晶融解ピーク温度が低い樹脂組成物bからなる層B層とが積層されているものが好ましく、前記樹脂組成物aとして、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂組成物からなる層と、前記樹脂組成物bとして、ポリエチレン系樹脂を主成分とする樹脂組成物からなる層とが積層されているものが更に好ましい。前記樹脂組成物bからなる層を積層させることで、非水電解液二次電池用セパレータとして用いる際に、シャットダウン特性SD特性が付与させることができる。具体的にはA層/B層を積層した2層構造、A層/B層/A層、若しくは、B層/A層/B層として積層した3層構造などが例示できる。また、他の機能を持つ層と組み合わせて3種3層の様な形態も可能である。この場合、他の機能を持つ層との積層順序は特に問わない。更に層数としては4層、5層、6層、7層と必要に応じて増やしても良い。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの物性は、層構成や積層比、各層の組成、製造方法によって自由に調整できる。ここで、前記樹脂組成物aより結晶融解ピーク温度が低い樹脂組成物bとして、より好ましいポリエチレン系樹脂について説明する。ポリエチレン系樹脂ポリエチレン系樹脂としては、具体的に超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、また分子量に特徴のある超高分子量ポリエチレンのようなホモポリマーポリエチレンだけでなく、エチレンプロピレン共重合体、またはポリエチレン系樹脂と他のポリオレフィン系樹脂とのコポリマーポリエチレンが挙げられる。中でも、ホモポリマーポリエチレン、或いはα-オレフィンコモノマー含量が2モル以下のコポリマーポリエチレンが好ましく、ホモポリマーポリエチレンであることが更に好ましい。α-オレフィンコモノマーの種類については特に制限はない。前記ポリエチレン系樹脂の密度は、0.910~0.970g/cm3であることが好ましく、0.930~0.970g/cm3であることがより好ましく、0.940~0.970g/cm3であることが更に好ましい。密度が0.910g/cm3以上であれば適度なSD特性を有することができるため好ましい。一方、0.970g/cm3以下であれば適度なSD特性を有することができるほか、延伸性が維持される点で好ましい、密度の測定は密度勾配管法を用いてJISK7112に準じて測定することができる。また、前記ポリエチレン系樹脂のメルトフローレートMFRは特に制限されるものではないが、通常MFRは0.03~30g/10分であることが好ましく、0.3~10g/10分であることがより好ましい。MFRが0.03g/10分以上であれば成形加工時の樹脂の溶融粘度が十分に低いため生産性に優れ好ましい。一方、30g/10分以下であれば、十分な機械的強度を得ることができるために好ましい。MFRはJISK7210に従い、温度190°C、荷重2.16kgの条件で測定している。ポリエチレン系樹脂の重合触媒には特に制限はなく、チーグラー型触媒、フィリップス型触媒、カミンスキー型触媒等いずれのものでも良い。ポリエチレン系樹脂の重合方法として、一段重合、二段重合、もしくはそれ以上の多段重合等があり、いずれの方法のポリエチレン系樹脂も使用可能である。多孔化促進化合物ポリエチレン系樹脂に、多孔化を促進させる多孔化促進化合物Xを添加することが好ましい。前記多孔化促進化合物Xを添加することにより、より効率的に多孔構造を得ることができ、孔の形状や孔径を制御しやすくなる。前記多孔化促進化合物Xは限定しないが、具体的に例示すると、変性ポリオレフィン樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂若しくはその変性体、エチレン系共重合体、またはワックスから選ばれる多孔化促進化合物Xのうち少なくとも1種が含まれていることがより好ましい。中でも、多孔化でより効果の大きい脂環族飽和炭化水素樹脂若しくはその変性体、エチレン系共重合体、またはワックスがより好ましく、成形性の観点からワックスが更に好ましい。脂環族飽和炭化水素樹脂及びその変性体について、石油樹脂、ロジン樹脂、テルペン樹脂、クマロン樹脂、インデン樹脂、クマロン-インデン樹脂、及びそれらの変性体等が挙げられる。本発明における石油樹脂とは、ナフサの熱分解などによる副生物から得られるC4~C10の脂肪族オレフィン類やジオレフィン類、オレフィン性不飽和結合を有するC8以上の芳香族化合物で、それらの中に含まれる化合物の一種又は二種以上を単独若しくは共重合することにより得られる脂肪族系、芳香族系及び共重合系石油樹脂を言う。石油樹脂としては、例えばC5留分を主原料とする脂肪族系石油樹脂、C9留分を主原料とする芳香族系石油樹脂、それらの共重合系石油樹脂、脂環族系石油樹脂がある。テルペン樹脂としてはβ-ピネンからのテルペン樹脂やテルペン-フェノール樹脂が、またロジン系樹脂としては、ガムロジン、ウツドロジンなどのロジン樹脂、グリセリンやペンタエリスリトールで変性したエステル化ロジン樹脂などが例示できる。脂環族飽和炭化水素樹脂及びその変性体はポリエチレン系樹脂に混合した場合に比較的良好な相溶性を示すが、色調や熱安定性といった面から石油樹脂がより好ましく、水添石油樹脂を用いることが更に好ましい。水添石油樹脂は、石油樹脂を慣用の方法によって水素化することにより得られるものである。例えば、水素化脂肪族系石油樹脂、水素化芳香族系石油樹脂、水素化共重合系石油樹脂及び水素化脂環族系石油樹脂、並びに水素化テルペン系樹脂が挙げられる。水添石油樹脂の中でも、水素化脂環族系石油樹脂で、シクロペンタジエン系化合物と芳香族ビニル系化合物とを共重合して水素添加したものが特に好ましい。市販されている水添石油樹脂としては、アルコン荒川化学工業社製などが挙げられる。本発明におけるエチレン系共重合体とは、エチレンと、酢酸ビニル、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、またはカルボン酸エステル等の中から1種類以上とを共重合させることにより得られる化合物である。エチレン系共重合体は、エチレン単量体単位の含有率が好ましくは50質量以上、より好ましくは60質量以上、さらに好ましくは65質量以上である。一方、上限については、エチレン単量体単位の含有率が好ましくは95質量以下、より好ましくは90質量以下、さらに好ましくは85質量以下であることが望ましい。エチレン単量体単位の含有率が所定の範囲内であれば、より効率的に多孔構造を形成することができる。前記エチレン系共重合体は、MFRJISK7210、温度:190°C、荷重:2.16kgが0.1g/10分以上10g/10分以下のものが好適に用いられる。MFRが0.1g/10分以上であれば、押出加工性を良好に維持でき、一方、MFRが10g/10分以下で有ればフィルムの強度低下を起こしにくく、好ましい。前記エチレン系共重合体は、エチレン-酢酸ビニル共重合体としてEVAFLEX三井デュポンポリケミカル社製、ノバテックEVA日本ポリエチレン社製、エチレン-アクリル酸共重合体としてNUCコポリマー、エバフレックス-EAA、REXPEARLEAA、エチレン-メタアクリル酸共重合体としてELVALOY三井デュポンポリケミカル社製、REXPEARLEMA、エチレン-アクリル酸エチル共重合体としてREXPEARLEEA、エチレン-メチルメタアクリル酸共重合体としてアクリフト住友化学社製、エチレン-酢酸ビニル-無水マレイン酸三元共重合体としてボンダイン住友化学社製、エチレン-メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン-酢酸ビニル-メタクリル酸グリシジル三元共重合体、エチレン-アクリル酸エチル-メタクリル酸グリシジル三元共重合体としてボンドファースト住友化学社製などが商業的に入手できる。本発明におけるワックスとは、以下のアおよびイの性質を満たす有機化合物のことである。ア融点が40°C~200°Cである。イ融点より10°C高い温度での溶融粘度が50Pas以下である。ワックスについて、極性または非極性ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス及びワックス改質剤を含む。具体的には、極性ワックス、非極性ワックス、フィッシャー-トロプシュワックス、酸化フィッシャー-トロプシュワックス、ヒドロキシステアロマイドワックス、機能化ワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、ワックス改質剤、アモルファスワックス、カルナウバワックス、キャスターオイルワックス、マイクロクリスタリンワックス、蜜ろう、カルナウバろう、キャスターワックス、植物ろう、カンデリラろう、日本ろう、ouricuryワックス、ダグラスファーバークワックス、米ぬかワックス、ホホバワックス、ヤマモモワックス、モンタンワックス、オゾケライトワックス、セレシンワックス、石油ろう、パラフィンワックス、化学変性炭化水素ワックス、置換アミドワックス、及びこれらの組み合わせ及び誘導体が挙げられる。中でも多孔構造を効率的に形成できる点から、パラフィンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックスが好ましい。市販されているポリプロピレンワックスとしては、三井ハイワックス三井化学社製、ビスコール三洋化成工業社製、Licoceneクラリアントジャパン社製、ポリエチレンワックスとしては、FT-115日本精蝋社製、マイクロクリスタリンワックスとしては、Hi-Mic日本精蝋社製などが挙げられる。前記多孔化促進化合物Xの配合量は、ポリエチレン系樹脂と前記多孔化促進化合物Xとの界面を剥離させて微細孔を形成させる場合、一層に含まれるポリエチレン系樹脂100質量に対し、下限として1質量以上が好ましく、5質量以上がより好ましく、10質量以上が更に好ましい。一方、上限として50質量以下が好ましく、40質量以下がより好ましく、30質量以下が更に好ましい。前記多孔化促進化合物Xの配合量がポリエチレン系樹脂100質量に対し、1質量以上とすることで、目的とする良好な多孔構造が発現する効果が十分に得られる。また、前記多孔化促進化合物Xの配合量が50質量以下とすることで、より安定した成形性を確保することができる。必要に応じてポリエチレン系樹脂や多孔化促進化合物X以外に、多孔フィルムの熱特性、具体的には多孔化を損なわない範囲で熱可塑性樹脂を用いても良い。前述のポリエチレン系樹脂との混合させることができる他の熱可塑性樹脂としては、スチレン、AS樹脂、もしくはABS樹脂等のスチレン系樹脂:ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネートもしくはポリアリレート等のエステル系樹脂;ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトンもしくはポリフェニレンサルファイド等のエーテル系樹脂;6ナイロン、6-6ナイロン、6-12ナイロン等のポリアミド系樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、必要に応じて熱可塑性エラストマー等のゴム成分と呼ばれているものを添加しても良い。熱可塑性エラストマーとしては、スチレンブタジエン系、ポリオレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、1,2-ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル系、アイオノマーなどが挙げられる。ポリエチレン系樹脂や多孔化促進化合物X以外に、一般に樹脂組成物に配合される添加剤または他の成分を含んでいてもよい。前記添加剤としては、成形加工性、生産性および積層多孔性フィルムの諸物性を改良調整する目的で添加される、耳などのトリミングロス等から発生するリサイクル樹脂やシリカ、タルク、カオリン、炭酸カルシウム等の無機粒子、酸化チタン、カーボンブラック等の顔料、難燃剤、耐候性安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、溶融粘度改良剤、架橋剤、滑剤、核剤、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤または着色剤などの添加剤が挙げられる。中でも、核剤はポリエチレン系樹脂の結晶構造を制御し、延伸開孔時の多孔構造を細かくするという効果があるため好ましい。市販されているものとして、ゲルオールD新日本理化社製、アデカスタブ旭電化工業社製、Hyperformミリケンケミカル社製、またはIRGACLEARDチバスペシャルケミカルズ社製等が挙げられる。また、核剤の添加されたポリエチレン系樹脂の具体例としては、リケマスター理研ビタミン社製等が商業的に入手できる。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの製造方法次に本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの製造方法について説明するが、本発明はかかる製造方法により製造される多孔フィルムのみに限定されるものではない。無孔膜状物の作製方法は特に限定されず公知の方法を用いてよいが、例えば押出機を用いて熱可塑性樹脂組成物を溶融し、Tダイから押出し、キャストロールで冷却固化するという方法が挙げられる。また、チューブラー法により製造した膜状物を切り開いて平面状とする方法も適用できる。無孔膜状物の延伸方法については、ロール延伸法、圧延法、テンター延伸法、同時二軸延伸法などの手法があり、これらを単独あるいは2つ以上組み合わせて一軸延伸あるいは二軸延伸を行う。中でも、多孔構造制御の観点から逐次二軸延伸が好ましい。また、本発明において、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを積層にする場合、製造方法は、多孔化と積層の順序等によって以下の4つに大別される。I各層を多孔化したのち、多孔化された各層をラミネートしたり接着剤等で接着したりして積層する方法。II各層を積層して積層無孔膜状物を作製し、ついで当該無孔膜状物を多孔化する方法。III各層のうちいずれか1層を多孔化したのち、もう1層の無孔膜状物と積層し、多孔化する方法。IV多孔層を作製した後、無機有機粒子などのコーティング塗布や、金属粒子の蒸着などを行うことにより積層多孔フィルムとする方法。本発明においては、その工程の簡略さ、生産性の観点からIIの方法を用いることが好ましく、なかでも2層の層間接着性を確保するために、共押出で積層無孔膜状物を作製した後、多孔化する方法が特に好ましい。以下に、製造方法の詳細を説明する。まずポリオレフィン系樹脂と、必要であれば熱可塑性樹脂、添加剤の混合樹脂組成物を作製する。例えば、ポリプロピレン系樹脂、β晶核剤、無機有機ハイブリッド粒子および所望によりその他添加物等の原材料を、好ましくはヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、タンブラー型ミキサー等を用いて、または袋の中に全成分を入れてハンドブレンドにて混合した後、一軸あるいは二軸押出機、ニーダー等、好ましくは二軸押出機で溶融混練後、カッティングしてペレットを得る。前記のペレットを押出機に投入し、Tダイ押出用口金から押出して膜状物を成形する。Tダイの種類としては特に限定されない。例えば本発明の積層多孔フィルムが2種3層の積層構造をとる場合、Tダイは2種3層用マルチマニホールドタイプでも構わないし、2種3層用フィードブロックタイプでも構わない。使用するTダイのギャップは、最終的に必要なフィルムの厚み、延伸条件、ドラフト率、各種条件等から決定されるが、一般的には0.1~3.0mm程度、好ましくは0.5~1.0mmである。0.1mm未満では生産速度という観点から好ましくなく、また3.0mmより大きければ、ドラフト率が大きくなるので生産安定性の観点から好ましくない。押出成形において、押出加工温度は樹脂組成物の流動特性や成形性等によって適宜調整されるが、概ね180~350°Cが好ましく、200~330°Cがより好ましく、220~300°Cが更に好ましい。180°C以上の場合、溶融樹脂の粘度が十分に低く、成形性に優れ生産性が向上することから好ましい。一方、350°C以下にすることによって、樹脂組成物の劣化、ひいては得られるポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機械的強度の低下を抑制できる。キャストロールによる冷却固化温度は本発明において非常に重要であり、膜状物中のポリオレフィン系樹脂のβ晶の比率を調整することができる。キャストロールの冷却固化温度は好ましくは80~150°C、より好ましくは90~140°C、更に好ましくは100~130°Cである。冷却固化温度を80°C以上とすることで、膜状物中のβ晶の比率を十分に増加させることができるために好ましい。また、150°C以下とすることで、押出された溶融樹脂がキャストロールへ粘着し巻き付いてしまうなどのトラブルが起こりにくく、効率よく膜状物化することが可能であるので好ましい。前記温度範囲にキャストロールを設定することで、延伸前の膜状物のポリオレフィン系樹脂のβ晶比率は30~100に調整することが好ましい。40~100がより好ましく、50~100が更に好ましく、60~100が最も好ましい。延伸前の膜状物中のβ晶比率を30以上とすることで、その後の延伸操作により多孔化が行われやすく、透気特性の良いポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを得ることができる。延伸前の膜状物中のβ晶比率は、示差走査型熱量計を用いて、該膜状物を25°Cから240°Cまで加熱速度10°C/分で昇温させた際に、検出されるポリオレフィン系樹脂のα晶由来の結晶融解熱量ΔHmαとβ晶由来の結晶融解熱量ΔHmβを用いて下記式で計算される。β晶比率=ΔHmβ/ΔHmβΔHmα×100延伸工程においては、縦方向又は横方向に一軸延伸してもよいし、二軸延伸であってもよい。また、二軸延伸を行う場合は同時二軸延伸であってもよいし、逐次二軸延伸であってもよい。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを作製する場合には、各延伸工程で延伸条件を選択でき、かつ多孔構造を制御し易い逐次二軸延伸がより好ましい。ついで、得られた無孔膜状物を少なくとも二軸延伸することがより好ましい。二軸延伸は同時二軸延伸であってもよいし、逐次二軸延伸であってもよいが、各延伸工程で延伸条件倍率、温度を簡便に選択でき、多孔構造を制御し易い逐次二軸延伸がより好ましい。なお、膜状物及びフィルムの長手方向を縦方向、長手方向に対して垂直方向を横方向と称する。また、長手方向への延伸を縦延伸、長手方向に対して垂直方向への延伸を横延伸と称する。逐次二軸延伸を用いる場合、延伸温度は用いる樹脂組成物の組成、結晶化状態によって、適時選択する必要があるが、下記条件の範囲内で選択することが好ましい。逐次二軸延伸を用いる場合、延伸温度は用いる樹脂組成物の組成、結晶融解ピーク温度、結晶化度等によって適時変える必要があるが、縦延伸での延伸温度は概ね0~130°Cが好ましく、より好ましくは10~120°C、更に好ましくは20~110°Cの範囲で制御される。また、2~10倍が好ましく、より好ましくは3~8倍、更に好ましくは4~7倍である。前記範囲内で縦延伸を行うことで、延伸時の破断を抑制しつつ、適度な空孔起点を発現させることができる。一方、横延伸での延伸温度は概ね100~160°C、好ましくは110~150°C、更に好ましくは120~140°Cである。また、好ましい縦延伸倍率は1.2~10倍が好ましく、より好ましくは1.5~8倍、更に好ましくは2~7倍である。前記範囲内で横延伸することで、縦延伸により形成された空孔起点を適度に拡大させ、微細な多孔構造を発現させることができる。前記延伸工程の延伸速度としては、500~12000/分が好ましく、1500~10000/分がさらに好ましく、2500~8000/分であることが更に好ましい。また延伸工程において、面積倍率は3~48倍であることが好ましく、5~40倍であることがより好ましく、10~35倍であることが更に好ましい。面積倍率が3倍以上とすることで、十分な透気特性を得ることができるために好ましい。また、面積倍率が48倍以下とすることで、製造中における多孔フィルムの破断発生を抑制させることができ、十分な成形加工特性を確保することができるために好ましい。このようにして得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、寸法安定性の改良を目的として熱処理を施すことが好ましい。この際、温度は好ましくは100°C以上、より好ましくは120°C以上、更に好ましくは140°C以上とすることで、寸法安定性の効果が期待できる。一方、熱処理温度は好ましくは170°C以下、より好ましくは165°C以下、更に好ましくは160°C以下である。熱処理温度が170°C以下であれば、熱処理によってポリオレフィン系樹脂の融解が起こりにくく、多孔構造を維持できるため好ましい。また、熱処理工程中には、必要に応じて1~20の弛緩処理を施しても良い。なお、熱処理後、均一に冷却して巻き取ることにより、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが得られる。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの形状及び物性本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの厚みは5~100μmが好ましい。より好ましくは8~50μm、更に好ましくは10~30μmである。非水電解液二次電池用セパレータとして使用する場合、5μm以上であれば、実質的に必要な電気絶縁性を得ることができ、例えば電極の突起部分に大きな力がかかった場合でも、非水電解液二次電池用セパレータを突き破って短絡しにくく安全性に優れる。また、厚みが100μm以下であれば、ポリオレフィン系樹脂フィルムの電気抵抗を小さくすることができるので、電池の性能が十分に確保することができる。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムにおいて、空孔率は50以上が好ましく、55以上がより好ましい。空孔率が50以上とすることで、非水電解液二次電池用セパレータとして使用する際に、低い電気抵抗を十分に確保することができ、高出力用途に用いた場合でも、発熱によるエネルギー損失を抑制することができるため好ましい。一方、上限については、90以下が好ましく、85以下がより好ましく、80以下が更に好ましい。空孔率が90以下であれば、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機械的強度を十分に保持することができる上に、二次加工の観点からも好ましい。なお、空孔率は実施例に記載の方法で測定されている。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの透気度は、200秒/100ml以下が好ましい。透気度が200秒/100ml以下であれば、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムに連通性があることを示し、優れた透気特性を有するだけでなく、非水電解液二次電池用セパレータとして使用する際に、出力特性の観点からも有効である。一方、下限については特に限定しないが、透気度が10秒/100ml以上がより好ましい。透気度が10秒/100ml以上であることによって、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの機械的強度を十分に確保することができ、ピンホールの発現を抑えることができる。透気度は、フィルム厚み方向の空気の通り抜け難さを表し、具体的には100mlの空気が当該フィルムを通過するのに必要な数で表現されている。そのため、数値が小さい方が通り抜け易く、数値が大きい方が通り抜け難いことを意味する。すなわち、その数値が小さい方がフィルムの厚み方向の連通性が良いことを意味し、その数値が大きい方がフィルムの厚み方向の連通性が悪いことを意味する。連通性とはフィルム厚み方向の孔のつながり度合いである。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの透気度が低ければ様々な用途に使用することができる。例えば電池用セパレータとして使用した場合、透気度が低いということはリチウムイオンの移動が容易であることを意味し、電池性能に優れるため好ましい。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、非水電解液二次電池用セパレータとして使用する場合、SD特性を有することが好ましい。具体的には135°Cで5秒間加熱後の透気度は10000秒/100ml以上であることが好ましく、より好ましくは25000秒/100ml以上、さらに好ましくは50000秒/100ml以上である。135°Cで5秒間加熱後の透気度が10000秒/100ml以上とすることで、異常発熱時において空孔が速やかに閉塞し、電流が遮断されるため、電池の破裂等のトラブルを回避することができる。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、160°C以上でブレイクダウン特性BD特性を発現させることが好ましい。すなわち、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムにおいて、ブレイクダウン特性が発現時の温度ブレイクダウン温度は160°C以上が好ましく、より好ましくは200°C以上、更に好ましくは250°C以上である。ブレイクダウン温度が160°C未満では、シャットダウン特性、ブレイクダウン特性のそれぞれの特性が発現される温度に差が無く、例えば本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを、非水電解液二次電池用セパレータとして使用した場合、十分に安全性を確保された電池を提供することはできないために好ましくない。一方、ブレイクダウン温度の高温側については特に制限はないが、300°C以下がより好ましい。ここで、ブレイクダウン温度とは、実施例に記載の方法で加熱したときに本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが破膜する温度のうち最も低い温度をいう。本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて、当該多孔フィルムの流れ方向に対する垂直方向の熱収縮率TD熱収縮率は、10未満であることが好ましい。前記ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを非水電解液二次電池用セパレータとして使用する場合、正極/セパレータ/負極/セパレータという積層単位を積み重ねた形状で非水電解質電池に組み込まれることが多い。特に、一般に18650セルと呼ばれる円筒型の電池は、前記積層単位を帯状に重ねて捲回することで製造される。よって、高温環境下での使用でセパレータが熱収縮すると、正極と負極とが接触する可能性が生じ、前記非水電解質電池が内部短絡をする危険性が高まる。したがって、前記TD熱収縮率は10未満であることが好ましい。また、流れ方向における熱収縮率MD熱収縮率も、前記TD熱収縮率と同様に、内部短絡の危険性を防ぐために10未満であることが好ましい。電池続いて、本発明の前記ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを電池用セパレータとして収容している非水電解液二次電池について、図1に参照して説明する。正極板21、負極板22の両極は電池用セパレータ10を介して互いに重なるようにして渦巻き状に捲回し、巻き止めテープで外側を止めて捲回体としている。前記捲回工程について詳しく説明する。電池用セパレータの片端をピンのスリット部1の間に通し、ピンを少しだけ回転させて電池用セパレータの一端をピンに巻きつけておく。この時、ピンの表面と電池用セパレータの耐熱層とが接触している。その後、電池用セパレータを間に挟むようにして正極と負極を配置し、捲回機によってピンを回転させて、正負極と電池用セパレータを捲回する。捲回後、ピンは捲回物から引き抜かれる。前記正極板21、電池用セパレータ10および負極板22を一体的に巻き付けた捲回体を有底円筒状の電池ケース内に収容し、正極および負極のリード体24、25と溶接する。ついで、前記電解質を電池缶内に注入し、電池用セパレータ10などに十分に電解質が浸透した後、電池缶の開口周縁にガスケット26を介して正極蓋27を封口し、予備充電、エージングを行い、筒型の非水電解液二次電池を作製している。電解液としては、リチウム塩を電解液とし、これを有機溶媒に溶解した電解液が用いられる。有機溶媒としては特に限定されるものではないが、例えばプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ-ブチロラクトン、γ-バレロラクトン、ジメチルカーボネート、プロピオン酸メチルもしくは酢酸ブチルなどのエステル類、アセトニトリル等のニトリル類、1,2-ジメトキシエタン、1,2-ジメトキシメタン、ジメトキシプロパン、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、2-メチルテトラヒドロフランもしくは4-メチル-1,3-ジオキソランなどのエーテル類、またはスルホランなどが挙げられ、これらを単独でまたは二種類以上を混合して用いることができる。なかでも、エチレンカーボネート1質量部に対してメチルエチルカーボネートを2質量部混合した溶媒中に六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1.0mol/Lの割合で溶解した電解質が好ましい。負極としてはアルカリ金属またはアルカリ金属を含む化合物をステンレス鋼製網などの集電材料と一体化させたものが用いられる。前記アルカリ金属としては、例えばリチウム、ナトリウムまたはカリウムなどが挙げられる。前記アルカリ金属を含む化合物としては、例えばアルカリ金属とアルミニウム、鉛、インジウム、カリウム、カドミウム、スズもしくはマグネシウムなどとの合金、さらにはアルカリ金属と炭素材料との化合物、低電位のアルカリ金属と金属酸化物もしくは硫化物との化合物などが挙げられる。負極に炭素材料を用いる場合、炭素材料としてはリチウムイオンをドープ、脱ドープできるものであればよく、例えば黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズ、炭素繊維、活性炭などを用いることができる。本実施形態では、負極として、フッ化ビニリデンをN-メチルピロリドンに溶解させた溶液に平均粒径10μmの炭素材料を混合してスラリーとし、この負極合剤スラリーを70メッシュの網を通過させて大きな粒子を取り除いた後、厚み18μmの帯状の銅箔からなる負極集電体の両面に均一に塗布して乾燥させ、その後、ロールプレス機により圧縮成形した後、切断し、帯状の負極板としたものを用いている。正極としては、リチウムコバルト酸化物、リチウムニッケル酸化物、リチウムマンガン酸化物、二酸化マンガン、五酸化バナジウムもしくはクロム酸化物などの金属酸化物、二硫化モリブデンなどの金属硫化物などが活物質として用いられ、これらの正極活物質に導電助剤やポリテトラフルオロエチレンなどの結着剤などを適宜添加した合剤を、ステンレス鋼製網などの集電材料を芯材として成形体に仕上げたものが用いられる。本実施形態では、正極としては、下記のようにして作製される帯状の正極板を用いている。すなわち、リチウムコバルト酸化物LiCoO2に導電助剤としてリン状黒鉛をリチウムコバルト酸化物:リン状黒鉛の質量比90:5で加えて混合し、この混合物と、ポリフッ化ビニリデンをN-メチルピロリドンに溶解させた溶液とを混合してスラリーにする。この正極合剤スラリーを70メッシュの網を通過させて大きな粒子を取り除いた後、厚み20μmのアルミニウム箔からなる正極集電体の両面に均一に塗布して乾燥し、その後、ロールプレス機により圧縮成形した後、切断し、帯状の正極板としている。以下に実施例および比較例を示し、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの長手方向を縦方向、長手方向に対して垂直方向を横方向と称する。以下に実施例および比較例を示し、本発明のポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの長手方向を縦方向、長手方向に対して垂直方向を横方向と称する。1厚み1/1000mmのダイアルゲージにて、面内を不特定に30箇所測定し、その平均値を厚みとした。2透気度ガーレ値JISP8117に準拠して透気度秒/100mlを室温で測定した。次に、得られた透気度の値を以下のように評価した。○:透気度が10~200秒/100ml×:透気度が10秒/100ml未満、もしくは200秒/100mlを超える3空孔率空孔率は、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルム中の空間部分の割合を示す数値である。空孔率は、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムの実質量W1を測定し、樹脂組成物の密度と厚みから、空孔率0の場合の質量W0を計算し、それらの値から下記式に基づき算出した。空孔率Pv={W0-W1/W0}×100次に、得られた空孔率の値を以下のように評価した。○:空孔率が55~90×:空孔率が55未満、もしくは90を超える4TD熱収縮率ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムから、横方向に対して長さ150mm、幅10mmの形状で試験片を切り出し、長さ方向に対して100mmの間隔で標線を入れた。作製した試験片を、標線の外側をクリップで挟んで吊るした状態にて、105°Cに設定したオーブン大栄科学精器製作所社製、DK-1Mに入れた。1時間後、試験片を取り出し、標線の間隔Lmmを測定した。下記式に基づいて、熱収縮率を算出した。熱収縮率=100-L5シャットダウン特性SD特性ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを縦60mm×横60mm角に切り出し、図2aに示すように中央部にφ40mmの円状の穴を空けたアルミ板材質:JISA5052、サイズ:縦60mm、横60mm、厚さ1mm2枚の間にはさみ、図2bに示すように周囲をクリップで固定した。次に、グリセリンナカライテスク社製、1級を底面から100mmとなるまで満たした、135°Cのオイルバスアズワン社製、OB-200Aの中央部に、積層多孔フィルムをアルミ板2枚に拘束した状態のサンプルを浸漬し、5秒間加熱した。加熱後直ちに、別途用意した25°Cのグリセリンを満たした冷却槽に浸漬して5分間冷却した後、2-プロパノールナカライテスク社製、特級、アセトンナカライテスク社製、特級で洗浄し、25°Cの空気雰囲気下にて15分間乾燥した。乾燥後のサンプルについて、透気度を前記2の方法に従い測定した。前記測定により、以下の基準で評価を行い、評価が○となったものを、シャットダウン特性を有するとした。○:50000秒/100ml以上△:10000秒/100ml以上、50000秒/100ml未満×:10000秒/100ml未満6ブレイクダウン特性BD特性図2a、bと同様の方法でアルミ板2枚に固定した状態のフィルムを180°Cに設定したオ-ブンタバイエスペック社製、タバイギヤオ-ブンGPH200商品名、ダンパー閉状態に入れ、オーブン設定温度が180°Cに再び達してから2分後に取り出し、フィルムの状態を確認して形状維持性能を判断した。フィルムが破膜した場合は×、形状が維持されている場合は○と評価した。更に、得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて次のようにしてβ晶活性の評価を行った。7示差走査型熱量測定DSC得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムをパーキンエルマー社製の示差走査型熱量計DSC-7をもちいて、25°Cから240°Cまで走査速度10°C/分で昇温後1分間保持し、次に240°C~25°Cまで走査速度10°C/分で降温後1分間保持し、次に25°Cから240°Cまで走査速度10°C/分で再昇温させた。この再昇温時にポリプロピレン系樹脂のβ晶に由来する結晶融解ピーク温度Tmβである145~160°Cにピークが検出されるか否かによりβ晶活性の有無を以下の基準にて評価した。○:Tmβが145°C~160°Cの範囲内に検出された場合β晶活性あり×:Tmβが145°C~160°Cの範囲内に検出されなかった場合β晶活性なしなお、β晶活性の測定は、試料量10mgで、窒素雰囲気下にて行った。8広角X線回折測定XRD得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを縦60mm×横60mm角に切り出し、図2aに示すように中央部が40mmφの円状に穴の空いたアルミ板材質:JISA5052、サイズ:縦60mm、横60mm、厚み1mm2枚の間にはさみ、図2bに示すように周囲をクリップで固定した。ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムをアルミ板2枚に拘束した状態のサンプルを設定温度180°C、表示温度180°Cである送風定温恒温器ヤマト科学株式会社製、型式:DKN602に入れ3分間保持した後、設定温度を100°Cに変更し、10分以上の時間をかけて100°Cまで徐冷を行った。表示温度が100°Cになった時点でサンプルを取り出し、アルミ板2枚に拘束した状態のまま25°Cの雰囲気下で5分間冷却して得られたサンプルについて、以下の測定条件で、中央部の40mmφの円状の部分について広角X線回折測定を行った。広角X線回折測定装置:マックサイエンス社製、型番:XMP18AX線源:CuKα線、出力:40kV、200mA走査方法:2θ/θスキャン、2θ範囲:5°~25°、走査間隔:0.05°、走査速度:5°/min得られた回折プロファイルについて、ポリプロピレン系樹脂のβ晶の300面に由来するピークより、β晶活性の有無を以下のように評価した。○:ピークが2θ=16.0~16.5°の範囲に検出された場合β晶活性あり×:ピークが2θ=16.0~16.5°の範囲に検出されなかった場合β晶活性なしなお、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが60mm×60mm角に切り出せない場合は、中央部に40mmφの円状の穴にポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが設置されるように調整し、サンプルを作成しても構わない。[実施例1]ポリプロピレン系樹脂日本ポリプロ社製、ノバテックPPFY6HA、MFR:2.4g/10分、融点:158°C100質量に対して、β晶核剤として、3,9-ビス[4-N-シクロヘキシルカルバモイルフェニル]-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5.5]ウンデカンを0.2質量、有機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmを1質量添加後、同方向二軸押出機東芝機械株式会社製、口径:40mmφ、L/D:32に投入し、設定温度300°Cで溶融混練してストランドダイより押出した後、ストランドを水中で冷却固化し、カッターによりストランドをカットし、ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを作製した。前記ポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、Tダイより押出し、127°Cのキャスティングロールで冷却固化させて、無孔膜状物を作製した。前記無孔膜状物を、縦延伸機を用いて縦方向に4.6倍延伸し、横延伸機にて150°Cで横方向に2倍延伸後、熱固定/弛緩処理を行った。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[実施例2]有機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmの添加量を3質量とした以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[実施例3]機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmの添加量を5質量とした以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[実施例4]有機無機ハイブリッド粒子SPT013、竹本油脂社製、平均粒径:0.6μmを1質量添加とした以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[実施例5]有機無機ハイブリッド粒子SPT013、竹本油脂社製、平均粒径:0.6μmを5質量添加とした以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[比較例1]有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、アルミナスミコランダムAA-07、住友化学社製、平均粒径:0.7μmを5質量添加した以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造しようとしたが、Tダイより押出時にアルミナの分散性不良が起因と思われるアバタが発生したため、良好な無孔膜状物が得られなかった。[比較例2]有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、ポリメチルペンテンTPXRT-18三井化学社製を3質量添加とした以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[比較例3]有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、ポリカーボネートタフロンA1900、出光興産社製を3質量添加した以外は実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[比較例4]有機無機ハイブリッド粒子fを添加しなかった以外は、実施例1と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表1にまとめた。[実施例6]A層として、ポリプロピレン系樹脂日本ポリプロ社製、ノバテックPPFY6HA、MFR:2.4g/10分、融点:158°C100質量に対して、β晶核剤として、3,9-ビス[4-N-シクロヘキシルカルバモイルフェニル]-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5.5]ウンデカンを0.2質量、有機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmを3質量添加後、同方向二軸押出機東芝機械株式会社製、口径:40mmφ、L/D:32に投入し、設定温度300°Cで溶融混練してストランドダイより押出した後、ストランドを水中で冷却固化し、カッターによりストランドをカットし、ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを作製した。次にB層を構成する樹脂組成物として、高密度ポリエチレンプライムポリマー社製、ハイゼックス3600F、MFR:1.0g/10分、融点:133°Cを用いた。前記2種類の原料を用いて、外層がA層、中間層がB層となるように別々の押出機を用いて、2種3層のフィードブロックを通じて積層成型用の口金より押出し、127°Cのキャスティングロールで冷却固化させて、A層/B層/A層とした2種3層の積層膜状物を作製した。前記積層膜状物を、縦延伸機を用いて縦方向に4.2倍延伸し、その後、横延伸機にて95°Cで横方向に2.0倍延伸後、熱固定/弛緩処理を行った。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表2にまとめた。[実施例7]A層について、有機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmの添加量を5質量とした以外は実施例6と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表2にまとめた。[比較例5]A層について、有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、アルミナスミコランダムAA-03、住友化学社製、平均粒径:0.3μmを5質量添加した以外は実施例6と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造しようとしたが、2種3層のフィードブロックを通じて積層成型用の口金より押出時に、アルミナの分散性不良が起因と思われるアバタが発生したため、良好な積層膜状物が得られなかった。[比較例6]有機無機ハイブリッド粒子fを添加しなかった以外は、実施例6と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表2にまとめた。[実施例8]ポリプロピレン系樹脂日本ポリプロ社製、ノバテックPPFY6HA、MFR:2.4g/10分、融点:158°C100質量に対して、β晶核剤として、3,9-ビス[4-N-シクロヘキシルカルバモイルフェニル]-2,4,8,10-テトラオキサスピロ[5.5]ウンデカンを0.2質量、有機無機ハイブリッド粒子SPT014、竹本油脂社製、平均粒径:0.3μmを3質量添加後、同方向二軸押出機東芝機械株式会社製、口径:40mmφ、L/D:32に投入し、設定温度300°Cで溶融混練してストランドダイより押出した後、ストランドを水中で冷却固化し、カッターによりストランドをカットし、ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを作製した。前記ポリプロピレン系樹脂組成物を用いて、Tダイより押出し、127°Cのキャスティングロールで冷却固化させて、無孔膜状物を作製した。前記無孔膜状物を、縦延伸機を用いて縦方向に4.6倍延伸し、横延伸機にて150°Cで横方向に3倍延伸後、熱固定/弛緩処理を行った。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[実施例9]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に4倍に延伸した以外は実施例8と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[実施例10]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に5倍に延伸した以外は実施例8と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[実施例11]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に6倍に延伸した以外は実施例8と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[実施例12]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に7倍に延伸した以外は実施例8と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[比較例5]有機無機ハイブリッド粒子fを添加しなかった以外は、実施例8と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[比較例6]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に5倍に延伸した以外は比較例5と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[比較例7]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に6倍に延伸した以外は比較例5と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。[比較例8]前記無孔膜状物を、横延伸機にて150°Cで横方向に7倍に延伸した以外は比較例5と同様の方法によりポリオレフィン系樹脂多孔フィルムを製造した。得られたポリオレフィン系樹脂多孔フィルムについて物性評価を行い、その結果を表3にまとめた。いずれの実施例で得たポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、高い透気特性を持ち、高い空孔率を有することができた。一方、比較例1、5のように、有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、アルミナのような無機粒子を添加すると、無機粒子の分散性不良のために成形できず、ポリオレフィン系樹脂多孔フィルムが得られなかった。また、比較例2、3のように、有機無機ハイブリッド粒子fの代わりに、ポリオレフィン系樹脂に対して非相溶である熱可塑性樹脂を添加した場合、および、比較例4、6のように、有機無機ハイブリッド粒子fが添加されていない場合、得られるポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、透気特性が不十分で、空孔率も実施例よりも低くなった。また、実施例8~12のように、有機無機ハイブリッド粒子fを添加したポリオレフィン系樹脂多孔フィルムは、面積倍率が大きくなると、更に高い透過特性を得ることができた。一方、比較例5~8のように有機無機ハイブリッド粒子fが添加されていない場合、面積倍率を大きくすることで、逆に透気特性が悪化した。"