"鋼板の板幅方向端部から板幅方向中心部に向かって鋼板の温度が高くなるように鋼板の板幅方向に温度分布を形成する温度分布形成ステップと、板幅方向に温度分布が形成された鋼板を冷却水に浸漬させることによって該鋼板に対して水焼入れ処理を施す水焼入れステップと、を含むことを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。前記温度分布形成ステップは、前記鋼板の等温線の分布状態が前記冷却水の水面に対して凸の円弧形状になるよう鋼板の板幅方向に温度分布を形成するステップを含むことを特徴とする請求項1に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。前記温度分布形成ステップは、前記鋼板の板幅方向両端部を冷却するステップを含むことを特徴とする請求項1に記載の高強度冷延鋼板の製造方法。鋼板の板幅方向端部から板幅方向中心部に向かって鋼板の温度が高くなるように鋼板の板幅方向に温度分布を形成する温度分布形成手段と、前記温度分布形成手段によって板幅方向に温度分布が形成された鋼板を冷却水に浸漬させることによって該鋼板に対して水焼入れ処理を施す水焼入れ手段と、を備えることを特徴とする高強度冷延鋼板の製造装置。しかしながら、本発明の発明者らの検討によれば、水焼入れ処理後の鋼板は、鋼板の板幅方向に円弧状に変形するのは稀で、鋼板の板幅方向に複数の筋状波状に変形するものが大半であった。このような筋状の変形は、水焼入れ装置の水槽内に設けられたシンクロールに乗り上がることによって絞り疵となり、鋼板の製造歩留まり低下の要因となる。このため、鋼板の板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制可能な技術の提供が期待されていた。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、鋼板の板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制可能な高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置を提供することにある。上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る高強度冷延鋼板の製造方法は、鋼板の板幅方向端部から板幅方向中心部に向かって鋼板の温度が高くなるように鋼板の板幅方向に温度分布を形成する温度分布形成ステップと、板幅方向に温度分布が形成された鋼板を冷却水に浸漬させることによって該鋼板に対して水焼入れ処理を施す水焼入れステップと、を含む。上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る高強度冷延鋼板の製造装置は、鋼板の板幅方向端部から板幅方向中心部に向かって鋼板の温度が高くなるように鋼板の板幅方向に温度分布を形成する温度分布形成手段と、前記温度分布形成手段によって板幅方向に温度分布が形成された鋼板を冷却水に浸漬させることによって該鋼板に対して水焼入れ処理を施す水焼入れ手段と、を備える。本発明に係る高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置によれば、鋼板の板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制できる。以下、本発明の一実施形態である高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置について説明する。本発明の概念始めに、図1乃至図6を参照して、本発明に係る高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置の概念について説明する。本発明の発明者らは、鋭意研究を重ねてきた結果、鋼板の板幅方向の温度分布の違いに応じて水焼入れ処理に伴う鋼板の板幅方向の変形状態が変化することを知見した。以下、板幅方向の温度分布の違いに伴う鋼板の熱応力変形状態の変化を構造解析シミュレーションによって解析した結果について説明する。図1は、板幅方向の温度分布の違いに伴う鋼板の変形状態の変化を解析するために用いた鋼板の構造解析シミュレーションモデルであり、図1aは等温線が水焼入れ装置の水面に対し平行になるように温度分布を形成したもの、図1bは等温線が水焼入れ装置の水面に対し凹の円弧形状になるように温度分布を形成したもの、図1cは等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸の円弧形状になるように温度分布を形成したものである。図1に示すように、各シミュレーションモデルには、水焼入れ装置に浸漬されている状態を模倣した水槽浸漬領域,温度分布が形成されている調整領域,及び板幅方向に温度分布が形成されていない未処理領域が定義されている。本実施形態では、各シミュレーションモデルの厚さ,幅W,長さLをそれぞれ0.8,1200,5000[mm]とし、鋼板Sの物性値として低炭素鋼の物性値25~800°Cにおける真応力-真ひずみの関係、ヤング率、ポアソン比、平均線膨張率を用いた。また、水槽浸漬領域及び未処理領域の温度はそれぞれ40,740[°C]とし、調整領域の長さ方向には未処理領域から水槽浸漬領域に向かって温度が低下するように温度分布が形成されている。そして、図示X方向長さ方向,図示Y方向板幅方向,及び図示Z方向厚さ方向の回転を拘束し、図示Y方向の変形のみを許容した状態で、汎用の構造解析ソフトSIMULIA社製構造解析ソフトウェアABAQUS69を利用して板幅方向の温度分布の違いに伴う鋼板Sの変形状態の変化を解析した。以下、各シミュレーションモデルの解析結果について説明する。水面に対して平行に等温線を形成した場合図2は、等温線が水焼入れ装置の水面に対し平行になるように温度分布を形成した場合図1aに示すシミュレーションモデルの鋼板形状のシミュレーション結果を示す図である。図2に示すように、等温線が水焼入れ装置の水面に対し平行になるように温度分布が形成されている場合、鋼板が板幅方向に筋状に変形し、また調整領域の中心部分R1で鋼板が大きく座屈することによって、鋼板の平坦性が大きく損なわれていることがわかる。これは、等温線が水焼入れ装置の水面に対し平行になるように温度分布が形成されている場合には、図5a及び図6aに示すように、板幅方向の複数箇所において熱収縮に伴う熱応力がランダムに発生するためであると考えられる。水面に対して凹の円弧形状に等温線を形成した場合図3は、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凹の円弧形状になるように温度分布を形成した場合図1bに示すシミュレーションモデルの鋼板形状のシミュレーション結果を示す図である。図3に示すように、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凹の円弧形状になるように温度分布が形成されている場合、鋼板が板幅方向に筋状に変形することはないが、調整領域の中心部分R2で鋼板が大きく座屈し、鋼板の平坦性が大きく損なわれていることがわかる。これは、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凹の円弧形状になるように温度分布が形成されている場合には、板幅方向中心部の温度が板幅方向両端部の温度より低いために、図5b及び図6bに示すように、板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって熱収縮に伴う熱応力が発生し、この熱応力が板幅方向中心部に集中するためであると考えられる。水面に対して凸の円弧形状に等温線を形成した場合図4は、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸の円弧形状になるように温度分布を形成した場合図1cに示すシミュレーションモデルの鋼板形状のシミュレーション結果を示す図である。図4に示すように、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸の円弧形状になるように温度分布が形成されている場合には、鋼板は板幅方向に円弧状に変形するが、筋状の変形や座屈が発生していないことがわかる。これは、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸の円弧形状になるように温度分布が形成されている場合には、板幅方向両端部の温度が板幅方向中心部の温度より低いために、図5cに示すように、板幅方向中心部から板幅方向両端部に向かって熱収縮に伴う熱応力が発生し、熱応力が板幅方向の一方の端部側と他方の端部側とに分散されるためであると考えられる。そして、この場合には、図6cに示すように、鋼板が水焼入れ装置に浸漬されるまでの間は板幅方向両端部に円弧状の変形領域が発生し、2つの変形領域が水焼入れ装置内で結合し、結合した変形領域が全体として円弧状の形状を呈したと考えられる。以上のように、本発明の発明者らは、板幅方向の温度分布の違いに伴う鋼板の変形状態の変化を解析した結果、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸の円弧形状になるように温度分布を形成する、換言すれば、鋼板の板幅方向には板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって温度が増加する温度分布を形成することによって、鋼板の板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制できることを知見した。以下、この知見に基づき想到された、本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置について説明する。連続焼鈍設備の構成始めに、図7を参照して、本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置が適用される連続焼鈍設備の構成について説明する。図7は、本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置が適用される連続焼鈍設備の構成を示す模式図である。図7に示すように、本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造方法及び製造装置が適用される連続焼鈍設備100は、入側コイラー101,洗浄装置102,加熱均熱帯103,ガスジェット冷却帯104,急速加熱装置105,再加熱帯106,酸洗装置107,スキンパス装置108,及び出側コイラー109を備えている。本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1は、ガスジェット冷却帯104と急速加熱装置105との間に配設されている。このような連続焼鈍設備100では、入側コイラー101から巻き出された鋼板Sは、洗浄装置102において洗浄された後、加熱均熱帯103に導入される。次に、鋼板Sは、加熱均熱帯103において加熱均熱された後、ガスジェット冷却帯104において冷却され、本発明の第1及び第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1において鋼板Sに対する水焼入れ処理が行われる。次に、鋼板Sは、急速加熱装置105に導入されて所定の温度まで急速加熱された後、再加熱帯106において鋼板Sに対する焼戻し熱処理が行われる。そして、焼戻し熱処理が完了した後の鋼板Sは、酸洗装置107、スキンパス装置108を経て出側コイラー109へと送られる。第1の実施形態次に、図8及び図9を参照して、本発明の第1の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1について説明する。図8は、本発明の第1の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置の構成を示す模式図であり、図8aは側面図を示し、図8bは図8aに示す矢印A方向からみた図である。図8a,bに示すように、本発明の第1の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1は、鋼板Sに対して水焼入れ処理を施す水焼入れ装置によって構成され、水槽2,シンクロール3,及び冷却設備4a,4bを備えている。水槽2は、鋼板Sに対して水焼入れ処理を施すための冷却水5を貯留するものである。シンクロール3は、冷却水5内に配置されたロール状の部材によって構成され、図7に示すガスジェット冷却帯104側から搬送されてきた鋼板Sを方向転換して急速加熱装置105側に搬送するためのものである。冷却設備4a,4bはそれぞれ、水槽2内に貯留されている冷却水5の水面近くに配設され、水焼入れ処理前の鋼板Sに対向配置されている。冷却設備4a,4bの鋼板Sとの対向面の上端部には冷却水5の水面に対して凸の円弧形状になるように円弧状の曲面Rが形成されており、対向面内には複数のスプレーノズル6が形成されている。すなわち、スプレーノズル6は、板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって配置数が減少するように配置されている。スプレーノズル6は、鋼板Sが冷却設備4aと冷却設備4bとの間を通過する際に鋼板Sに対し冷却水7を噴射するものである。水槽2及び冷却設備4a,4bはそれぞれ、本発明に係る水焼入れ手段及び温度分布形成手段として機能する。このような構成を有する製造装置1では、図7に示すガスジェット冷却帯104側から搬送されてきた鋼板Sは、水槽2内の冷却水5に浸漬される前に冷却設備4a,4bのスプレーノズル6から噴射される冷却水7によって冷却される。このとき、スプレーノズル6は、板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって配置数が減少するように配置されているので、図9に示すように、鋼板Sの等温線の分布状態は冷却水5の水面に対して凸の円弧形状になる。換言すれば、鋼板Sの板幅方向には両幅端部から板幅方向中心部に向かって温度が高くなる温度分布が形成される。これにより、鋼板Sの板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制できる。また、冷却設備4a,4bの冷却能力を水量で調整することで、水槽中での冷却能力と同等し、等温線を搬送方向に等間隔にすることができる。鋼板は水温に至ると一定温度になるから、搬送方向の熱収縮の影響は板幅方向に同じとなる。また、冷却設備4a,4bの冷却能力を水槽中での冷却能力と異なるものにすれば、等温線の間隔を板幅中央部と板幅端部とで変化させることができ、円弧形状を安定化させるために冷却能力を微調整すればよい。第2の実施形態次に、図10及び図11を参照して、本発明の第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1について説明する。図10は、本発明の第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置の構成を示す模式図であり、図10aは側面図を示し、図10bは図10aに示す矢印A方向からみた図である。図10a,bに示すように、本発明の第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置1は、鋼板Sに対して水焼入れ処理を施す水焼入れ装置によって構成され、水槽2,シンクロール3,及び冷却設備4a,4bを備えている。なお、本発明の第2の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置の構成は、冷却設備4a,4bの構成が本発明の第1の実施形態である高強度冷延鋼板の製造装置の構成と異なるだけであるので、以下では冷却設備4a,4bの構成についてのみ説明する。冷却設備4a,4bはそれぞれ、水槽2内に貯留されている冷却水5の水面近くに配設され、鋼板Sの板幅方向両端部付近に対向配置されている。冷却設備4a,4bの鋼板Sとの対向面内には、複数のスプレーノズル6が形成されている。スプレーノズル6は、鋼板Sが冷却設備4aと冷却設備4bとの間を通過する際に鋼板Sに対し冷却水7を噴射するものである。水槽2及び冷却設備4a,4bはそれぞれ、本発明に係る水焼入れ手段及び温度分布形成手段として機能する。このような構成を有する製造装置1では、図7に示すガスジェット冷却帯104側から搬送されてきた鋼板Sは、水槽2内の冷却水5に浸漬される前に冷却設備4a,4bのスプレーノズル6から噴射される冷却水7によって冷却される。このとき、スプレーノズル6は、板幅方向両端部付近に配置されているので、板幅方向両端部が冷却される。また、板幅方向両端部に噴射された冷却水7は鋼板Sに接触した後、下方に流れるに従って板幅方向中心部に広がる。これにより、図11に示すように、鋼板Sの等温線の分布状態は冷却水5の水面に対して凸状になる。換言すれば、鋼板Sの板幅方向には板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって温度が高くなる温度分布が形成される。これにより、鋼板Sの板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制できる。最後に、上記第1及び第2の実施形態の製造装置と従来の水焼入れ装置とについて、水焼入れ処理を施した後の鋼板の板反り量を評価した実験結果について説明する。なお、上記第1及び第2の実施形態の製造装置を用いた場合の板反り量δは、図12に示すように鋼板の板形状を示す曲線B1の最下点と最上点との高さの差として算出した。また、従来の水焼入れ装置を用いた場合の板反り量δは、図12に示すように、筋状の変形の示す曲線B2の最下点と最上点との高さの差として算出した。また、本実験では、鋼板として980MPa級の引張強度を有するマルテンサイト系の鋼板を用い、板厚を0.8,1.2,1.4,1.6[mm]、板幅を1100,1200,1400[mm]、通板速度を80,95,110,120[mpm]の間で変化させた。また、水焼入れ処理前の鋼板の温度は720[°C]、水槽内の冷却水の温度は46[°C]とした。実施例1~4実施例1~4では、上記第1の実施形態の製造装置を用いて水焼入れ処理を施した後の鋼板の板反り量δを評価した。なお、本実施例1~4では、冷却設備4a,4bの上端面を直径2000[mm]の円弧状の曲面形状とし、スプレーノズル6からは4000[L/m2分]の流量の冷却水7を噴射した。また、鋼板Sの張力は9.8[N/mm2]とし、鋼板Sに噴射された冷却水が冷却設備の対向面側に向かって吹き上がらないように、スプレーノズル6からの冷却水7の噴射方向は水平方向に対しやや下方に向けた。このときの鋼板Sの板反り量δを以下の表1に示す。実施例5~8実施例5~8では、上記第2の実施形態の製造装置を用いて水焼入れ処理を施した後の鋼板の板反り量δを評価した。なお、本実施例5~8では、冷却設備4a,4bは冷却水5の水面から300[mm]の高さから鋼板Sに対して100[mm]離間させて配置し、鋼板Sの両端部から50[mm]付近の領域を冷却するように配置し、スプレーノズル6からは2000[L/m2分]の流量の冷却水7を噴射した。また、鋼板Sの張力は4.9[N/mm2]とし、鋼板Sに噴射された冷却水が冷却設備の対向面側に向かって吹き上がらないように、スプレーノズル6からの冷却水7の噴射方向は水平方向に対しやや下方に向けた。このときの鋼板Sの板反り量δを以下の表1に示す。比較例1~4比較例1~4では、冷却設備4a,4bを用いずに水焼入れ処理を施した後の鋼板の板反り量δを評価した。なお、比較例1~4では、鋼板Sの張力は4.9[N/mm2]とした。このときの鋼板Sの板反り量δを以下の表1に示す。評価表1に示すように、実施例1~8の水焼入れ処理によれば、比較例1~4の水焼入れ処理と比較して板反り量δを大幅に小さくできることが明らかになった。このことから、冷却設備4a,4bを設けて鋼板Sの板幅方向に板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって温度が高くなる温度分布を形成することにより、鋼板の板幅方向に筋状の変形が発生することを抑制しつつ、鋼板全体の板反り量δを低減できることが確認できた。また、実施例1~4の水焼入れ処理と実施例5~8の水焼入れ処理とを比較した場合には、僅かな差ではあるが実施例1~4の水焼入れ処理の方が実施例5~8の水焼入れ処理より板反り量δを低減できることがわかる。このことから、鋼板Sの等温線の分布状態が冷却水5の水面に対して凸の円弧形状になるように温度分布を形成することにより、鋼板全体の板反り量δをより低減できることが確認できた。以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施の形態について説明したが、本実施形態による本発明の開示の一部をなす記述及び図面により本発明は限定されることはない。例えば、本実施形態では、等温線が水焼入れ装置の水面に対し凸状になるように鋼板の板幅方向に温度分布を形成したが、本発明は本実施形態に限定されることはなく、板幅方向両端部から板幅方向中心部に向かって温度が高くなる温度分布が鋼板の板幅方向に形成されれば、等温線の形状は三角形状や階段状等の曲線形状以外の形状であってもよい。このように、本実施形態に基づいて当業者などによりなされる他の実施の形態、実施例及び運用技術などは全て本発明の範疇に含まれる。"