摩擦攪拌接合用の金属材であって、当該金属材は、IF鋼であり、当該IF鋼の結晶粒の平均粒径が、0.6μm以上7.0μm以下である、ことを特徴とする金属材。前記IF鋼の結晶粒の平均粒径が、1.0μm以上2.2μm以下である、ことを特徴とする請求項1記載の金属材。575°C以上650°C以下に加熱されていることを特徴とする請求項1に記載の金属材。ところで、摩擦攪拌接合に用いられる金属材には、接合部位の接合強度が低下しないことが要請されている。そこで、本発明は、摩擦攪拌接合後の接合強度に優れた金属材を提供することを目的としている。上述したように、特許文献1には、結晶粒の微細化によって強度を高めた金属材の接合においては、結晶粒の粗大化を防止する必要があることが記載されている。即ち、特許文献1には、金属材の強度を向上するためには、結晶粒がより小さいことが好ましいことが示唆されている。一方、本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、結晶粒が小さすぎても、また、大きすぎても、摩擦攪拌後の接合部位における金属材の強度が低下することを見出した。かかる知見に基づく本発明の第1の金属材は、摩擦攪拌接合用の金属材であって、当該金属材は、JISH4000に規定のA1050のアルミニウム材であり、当該アルミニウム材の結晶粒の平均粒径が、0.95μm以上2.3μm未満である、ことを特徴としている。また、本発明の第2の金属材は、摩擦攪拌接合用の金属材であって、当該金属材は、JISH4000に規定のA6N01のアルミニウム材であり、当該アルミニウム材の結晶粒の平均粒径が、1.76μm以下であることを特徴としている。また、本発明の第3の金属材は、摩擦攪拌接合用の金属材であって、当該金属材は、IF鋼であり、当該IF鋼の結晶粒の平均粒径が、0.6μm以上7.0μm以下であることを特徴としている。第3の金属材の結晶の粒径は、1.0μm以上2.2μm以下であることが更に好ましい。かかる第1~第3の金属材は、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れている。また、本発明の第1及び第2の金属材は、150°C以上225°C以下に加熱されていることを特徴とすることが好ましい。また、第3の金属材は、575°C以上650°C以下に、特に575°C以上625°C以下に加熱されていることが好ましい。金属材を上述した範囲の温度に加熱すると、転位が減少し、且つ、結晶粒径が適切な値に制御されるので、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れた金属材を得ることができる。また、本発明の金属材は、摩擦攪拌接合用の金属材であって、当該金属材の結晶粒の平均粒径が、1.0μm以上1.76μm以下であることを特徴としている。また、金属材は、当該金属材の絶対温度での融点に対して、0.468以上0.510以下の比の絶対温度で、加熱されていることが好適である。上記平均粒径を有する金属材は、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れている。また、上記温度に加熱されることによって、転位が減少し、且つ、結晶粒径が適切な値に制御されるので、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れた金属材を得ることができる。本発明によれば、摩擦攪拌接合後の接合強度に優れた金属材が提供される。以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、各図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を附すこととする。図1は、摩擦攪拌接合を説明するための図である。図1においてaには、摩擦攪拌接合の様子が示されており、bには、摩擦攪拌接合に用いられる回転ツールの側面図が示されている。摩擦攪拌接合は、図1におけるaに示すように、金属材1a及び金属材1bそれぞれの端部を突き合わせて、棒状の回転ツール10の先端に設けられたピン11を端部間に挿入し、ピン11を回転させつつ端部に沿って移動させる方法である。なお、ここでの摩擦攪拌接合は、スポットFSWを含むものである。図1におけるbに示すように、回転ツール10は、略円柱状のショルダー12とその先端にあり金属材の端部間に挿入されるピン11から構成されている。ピン11は、ショルダー12より小径の略円柱形をなしている。このような摩擦攪拌接合用の金属材1a及び1bとして好適に用いられる本実施の形態の金属材は、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度を向上するために、所定範囲の粒径を有するものである。本実施の形態の金属材の一つは、JISH4000に規定のA1050のアルミニウム材であり、その結晶粒の平均粒径は、0.95μm以上2.3μm未満である。また、本実施の形態の金属材の別の一つは、JISH4000に規定のA6N01のアルミニウム材であり、その結晶粒の平均粒径は、1.76μm以下である。また、本実施の形態の金属材の更に別の一つは、IF鋼であり、その結晶粒の平均粒径は、1.0μm以上2.2μm以下である。かかるA1050材、A6N01材、及びIF鋼は、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れている。また、これらA1050材、A6N01材、及びIF鋼の好ましい平均粒径から明らかなように、平均粒径が1.0μm以上1.76μm以下の金属材は、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れたものとなる。これら本実施の形態の金属材の粒径を上記所定範囲の粒径とする方法は、例えば、O材に対する繰り返し重ね接合圧延ARB=AccumulativeRollBonding加工及び加熱を任意に組み合わせる方法を用いることができるが、これに限定されるものではない。例えば、液体窒素を用いた低温大圧下圧延焼鈍法、せん断押出し法ECAP法、高圧ねじり法HighPressureTorsion、粉体のメカニカルミリング法等を用いることも可能である。上記A1050材及びA6N01材は、150°C以上225°C以下の所定温度に加熱されたものであることが好適である。なお、150°Cとは、A1050材の疲労限の温度である。また、上記IF鋼は、575°C以上625°C以下の所定温度に加熱されたものであることが好適である。なお、ここでの加熱とは、上記A1050材、A6N01材、及びIF鋼それぞれの略全体が、所定温度に至るまで、十分な時間加熱されていること意味する。A1050材、A6N01材、及びIF鋼をそれぞれ、上記所定温度に加熱すると、転位が減少し、且つ、結晶粒の粒径が適切な値に制御される。その結果、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れたA1050材、A6N01材、及びIF鋼が得られる。ここで、上記のアルミニウム材の絶対温度における融点は933Kケルビンであり、この融点に対するアルミニウム材の好適な加熱温度絶対温度の比は、0.453以上0.534以下となる。また、IF鋼の絶対温度における融点は1811Kであり、この融点に対するIF鋼の好適な加熱温度絶対温度の比は、0.468以上0.510以下となる。したがって、金属材は、当該金属材の絶対温度での融点に対して、0.468以上0.510以下の比の絶対温度で加熱されると、転位が減少し、且つ、結晶粒の粒径が適切な値に制御される。その結果、摩擦攪拌接合後の接合部位の強度に優れたものとなる。以下、本実施の形態に従って行った実験例について説明する。[実験例1]この実験例1において作成したサンプルNo.1~No.19の金属材それぞれの製造条件、結晶の粒径、及び摩擦攪拌接合の条件を表1に示す。表1に示すように、サンプルNo.1~No.14の金属材を製造するために、A1050材のO材に対して表1に記載のサイクル数のARB加工を行った。ARB加工においては、厚さ2mm、幅60mm、長さ400mmの板を出発材とし、当該出発材の表面をアセトンにて脱脂しワイヤブラッシングして得た板材を2枚重ねて、圧化率50に圧延し、圧延によって得た板材を水冷後、二等分することによって出発材と同サイズの板材を得た。以上を1サイクルのARB加工とした。なお、圧延は、ロール直径255mmの二段圧延機を用いて、ロール周速0.17m/sで、無潤滑の条件で行った。サンプルNo.5~No.8の金属材それぞれについては、ARB加工後に、管状電気炉内を用い、Arガス雰囲気中で、200°C、225°C、250°C、300°Cの加熱を30分間行った。また、サンプルNo.12~No.14の金属材それぞれについては、ARB加工後に、管状電気炉内を用い、Arガス雰囲気中で、225°C、275°C、300°Cの加熱を30分間行った。また、サンプルNo.15~No.19の金属材を製造するために、A6N01材のO材に対して表1に記載のサイクル数のARB加工を行った。サンプルNo.19の金属材については、更に、275°Cの加熱を30分間行った。サンプルNo.1~No.19の金属材それぞれの結晶の平均粒径は、表1に示すとおりである。なお、結晶の平均粒径は、製造したサンプルNo.1~No.19の金属材それぞれに電解研磨を施して、電解研磨後の各金属材のEBSPEBSP=ElectronBackScatteringPattern像法による結晶粒界のマップを得て、当該マップに格子を重ねて、格子と結晶粒界との交点間の距離を計測することによって得た。このようにして得たサンプルNo.1~No.19の金属材それぞれに、表1に示す条件回転ツールの回転速度、及び回転ツールの移動速度で、摩擦攪拌接合を行い、接合部位継手の引張強度を計測した。なお、摩擦攪拌接合に用いたサンプルNo.15~No.19の金属材は、厚さ2.0mm、幅60mm、長さ300mmのものである。また、摩擦攪拌接合には、ショルダー径12mm、ピン径4mm、ピン長1.7mmの回転ツールを用いた。また、引張試験においては、図2に示すように、攪拌部Sにおける接合部位Jが中心を横切る試験片を用いた。この試験片の各パラメータは、L1:45mm、W1:12mm、L2:10mm、L3:4mm、L4:4mm、W2=4mm、R=4mmである。かかる試験片に対して、INSTRON社製の引張試験機を用いて、室温にて引張速度1mm/minの引張試験を行った。図3~図6に実験例1にかかる金属材の引張強度を示す。図3には、サンプルNo.1~No.8の金属材の粒径と引張強度の関係が示されている。図3に示すように、A1050材は、その結晶粒径が、0.95μm以上2.3μm未満である場合に、接合部位の強度が向上されることが確認された。図4には、サンプルNo.9~No.14の金属材の粒径と引張強度の関係が示されている。図3に示したサンプルは、回転ツールの回転速度400rpmで摩擦攪拌接合されているが、図4に示したサンプルは、回転ツールの回転速度1000rpmで摩擦攪拌接合されている。図4に示すように、回転ツールの回転速度が大きくなることによって、引張強度の絶対値がちいさくなるものの、A1050材は、その結晶粒径が、0.95μm以上2.3μm未満である場合に、接合部位の強度が向上されるという傾向は、同様であることが確認された。図5には、サンプルNo.15~No.19の金属材の粒径と引張強度の関係が示されている。図5に示すように、A6N01材は、その結晶粒径が、1.75μm以下である場合に、接合部位の強度が向上されることが確認された。図6は、実験例1の金属材の加熱温度と引張強度の関係を示すグラフである。図6には、サンプルNo.5~No.8の金属材の加熱温度と引張強度の関係が示されている。図6に示すように、金属材、特にA1050材は、150°C以上225°C以下に加熱されることによって、接合部位の強度が向上されることが確認された。[実験例2]この実験例2において作成したサンプルNo.20~No.25の金属材それぞれの製造条件、結晶の粒径、及び摩擦攪拌接合の条件を表2に示す。表2に示すように、サンプルNo.20~No.24の金属材を製造するために、IF鋼Ti添加極低炭素IF鋼のO材に対して表2に記載のサイクル数のARB加工を行った。ARB加工においては、厚さ1.6mm、幅35mm、長さ400mmの板を出発材とし、当該出発材の表面をアセトンにて脱脂しワイヤブラッシングして得た板材を2枚重ねて、圧化率50に圧延し、圧延によって得た板材を水冷後、二等分することによって出発材と同サイズの板材を得た。以上を1サイクルのARB加工とした。なお、圧延は、ロール直径255mmの二段圧延機を用いて、ロール周速0.17m/sで、無潤滑の条件で行った。なお、サンプルNo.25の金属材は、IF鋼のO材である。このIF鋼のO材の組成は、表3に示すとおりである。サンプルNo.21~No.24の金属材それぞれについては、更に、管状電気炉内を用い、Arガス雰囲気中で、575°C、600°C、625°C、650°Cの加熱を30分間行った。サンプルNo.20~No.25の金属材それぞれの結晶の平均粒径は、表2に示すとおりである。なお、結晶の平均粒径は、実験例1と同様の方法によって得た。このようにして得たサンプルNo.20~No.25の金属材それぞれに、表2に示す条件回転ツールの回転速度、及び回転ツールの移動速度で、摩擦攪拌接合を行い、接合部位継手の引張強度を計測した。なお、摩擦攪拌接合に用いたサンプルNo.20~No.25の金属材は、厚さ1.6mm、幅30mm、長さ300mmのものである。また、摩擦攪拌接合には、ショルダー径12mm、ピン径4mm、ピン長1.4mmの回転ツールを用いた。また、引張試験においては、図3に示すように、攪拌部Sにおける接合部位Jが中心を横切る試験片を用いた。この試験片の各パラメータは、L1:60mm、W1:16mm、L2:10mm、L3:7.5mm、L4:25mm、W2=12mm、R=15mmである。かかる試験片に対して、INSTRON社製の引張試験機を用いて、室温にて引張速度1mm/minの引張試験を行った。図7及び図8に実験例2にかかる金属材の引張強度を示す。図7には、サンプルNo.20~No.25の金属材の粒径と引張強度の関係が示されている。図7に示すように、IF鋼は、その結晶粒径が、0.6μm以上7.0μm以下である場合に、接合部位の強度が向上されることが確認された。また、IF鋼は、その結晶粒径が、1.0μm以上2.2μm以下である場合に、接合部位の強度が更に向上されることが確認された。図8は、実験例2にかかる金属材の加熱温度と引張強度の関係を示すグラフである。図8には、サンプルNo.20~No.25の金属材の加熱温度と引張強度の関係が示されている。図8に示すように、IF鋼は、575°C以上650°C以下、特に575°C以上625°C以下に加熱されることによって、その接合部位の強度が向上されることが確認された。