"正極活物質を含む正極と、負極活物質を含む負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池において、上記の負極活物質として、平均粒径が0.25μm以上100μm以下である亜鉛とカドミウムとから選択される少なくとも一種の金属と、炭素とが混合されたものを用いることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項1に記載の非水電解質二次電池において、上記の負極活物質として、平均粒径が0.5μm以上15μm以下である亜鉛とカドミウムとから選択される少なくとも一種の金属と、炭素とが混合されたものを用いることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項1又は請求項2に記載の非水電解質二次電池において、上記の負極活物質として、亜鉛と炭素とが混合されたものを用い、この負極活物質中に亜鉛が5~60質量の範囲で含有されていることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項3に記載の非水電解質二次電池において、上記の負極活物質中に亜鉛が10~50質量の範囲で含有されていることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項4に記載の非水電解質二次電池において、上記の負極活物質中に亜鉛粒子が30~50質量の範囲で含有されていることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項1~請求項5の何れか1項に記載の非水電解質二次電池において、上記の負極活物質における炭素が黒鉛であることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項1~請求項6の何れか1項に記載の非水電解質二次電池において、上記金属がアトマイズ法で作製されていることを特徴とする非水電解質二次電池。請求項1~請求項7の何れか1項に記載の非水電解質二次電池において、上記炭素の粒径が5μm以上30μm以下であることを特徴とする非水電解質二次電池。正極と、負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池の製造方法において、亜鉛と、炭素と、結着剤とを非プロトン性極性溶媒中で混合して負極合剤スラリーを作製する工程と、上記の負極合剤スラリーを負極集電体に塗布して上記の負極を作製する工程と、を備えることを特徴とする非水電解質二次電池の製造方法。正極と、負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池の製造方法において、炭素と、結着剤と非プロトン性極性溶媒で被覆された亜鉛とを混合して負極合剤スラリーを作製する工程と、上記の負極合剤スラリーを負極集電体に塗布して上記の負極を作製する工程と、を備えることを特徴とする非水電解質二次電池の製造方法。請求項9又は請求項10に記載の非水電解質二次電池の製造方法において、上記の非プロトン性極性溶媒がNメチルピロリドンであることを特徴とする非水電解質二次電池の製造方法。このように、上記のシリコンのように結晶構造が面心立方構造のものは、平均粒径が小さくても充放電に伴う膨張収縮によりこれらの粒子が微粉化し、また錫等の結晶構造が正方晶構造のものも同様に、充放電に伴う膨張収縮により粒子が微粉化して極板の膨化につながり、この結果電極内部の集電性が低下して、電池容量が大きく低下し、充放電サイクル特性が黒鉛を用いたものに比べても大きく低下するという問題があった。本発明は、正極活物質を含む正極と、負極活物質を含む負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池において、負極に用いる負極活物質を改良し、高容量、高エネルギー密度で、充放電サイクル特性にも優れた非水電解質二次電池が得られるようにすることを課題とするものである。本発明においては、上記のような課題を解決するため、正極活物質を含む正極と、負極活物質を含む負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池において、上記の負極活物質として、平均粒径が0.25μm以上100μm以下である亜鉛とカドミウムとから選択される少なくとも一種の金属と、炭素とが混合されたものを用いるようにした。亜鉛やカドミウムは、比重が大きいため負極活物質として用いるとリチウムイオン電池の軽量化には逆行するが、単位体積あたりの容量密度に着目すると、亜鉛で2923mAhcm3、カドミウムで6187mAhcm3であり、9781mAhcm3のシリコンや5762mAhcm3の錫と比較して少ないものの、現在主に用いられている837mAhcm3の黒鉛と比較して優れている。また結晶構造に着目すると、リチウムとの合金を形成する元素である炭素、錫、シリコン、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、亜鉛、カドニウムや銀などのうち、カドミウム、亜鉛、マグネシウムは現在ニッケル水素電池で使用されている水素吸蔵合金と同様の六方晶で最密構造をとるため高容量かつ充放電時の膨張収縮が前記シリコンや錫よりも軽微である。なお、結晶格子定数から算出したLi合金の体積膨張率は、SiからSi5Li22への合金化で4.83、SnからSn4Li22への合金化で3.78と大きいのに対し、ZnからZnLiへの合金化では1.98にとどまる。この六方晶を形成する金属の中で、マグネシウムは水や酸素と反応しやすく、またリチウムとの合金化組成はLi0.3Mgであり黒鉛のLiC6と比べて容量密度面で利点があるとはいえない。これに対し亜鉛はLiZn、カドミウムはLi3Cdの最大合金組成を示すため、黒鉛よりも高い容量密度を達成することが推測される。アルミニウム、カルシウムはシリコンと同様の面心立方格子、銀は立方晶、錫は正方晶で前記シリコンと同様充放電時の体積膨張収縮が大きいと推測される。また、亜鉛やカドミウムの体積膨張を緩和するため、上記金属をあらかじめリチウムと合金化させておくことも有効である。亜鉛であれば、LiZn以外にLi0.4Zn、Li0.5Zn、Li0.67Znを形成することが知られており、特にLi0.4Znは安定であることが知られている。同様に、カドミウムであればLiCd、Li0.2Cd、Li0.3Cdの合金を形成することが知られている。イオン化傾向が水素より高い、亜鉛とカドミウムとから選択される少なくとも一種の金属において、その平均粒径がナノ金属微粒子のように小さいと、これらの金属の製造が困難になると共に、特に、亜鉛の場合には、前記のように比表面積が大きくなって、その表面が大気中で酸化されやすくなり金属が不活性化されて十分な電池特性が得られなくなる。一方、平均粒径が大きくなりすぎると、負極合剤スラリーを作製する際に、これらの金属が沈降して、負極合剤中にこれらの金属が均一に分散されなくなり、金属と炭素とを混合させることによる上記のような効果が十分に得られなくなる。このため、本発明においては、上記の金属として、平均粒径が0.25μm以上100μm以下、より好ましくは、平均粒径が0.5~15μmの範囲にあるものを用いるようにする。また、上記のように金属に亜鉛を用いる場合、亜鉛はイオン化傾向が水素より高く、大気中の水分と反応して酸化亜鉛を生成しやすく、これにより負極活物質としての亜鉛の利用率が低下するおそれがあるため、亜鉛の表面を水素よりイオン化傾向の低い元素で被覆させることが好ましく、特に、亜鉛の利用率と表面の導電性も高めるためには、電気抵抗の低い銅などで被覆させることが好ましい。なお、亜鉛の表面を上記のような元素で被覆させる方法としては、焼結法、急冷法、めっき法、スパッタ法、圧延法、ゾルゲル法、蒸着法などが挙げられるが、これらの方法に限定されるものではない。しかしながら、亜鉛やカドミウムを負極活物質として使用した場合であっても、膨張収縮による集電性の低下を完全に抑制することはできないため、十分な充放電特性を得るためには炭素、特に黒鉛との混合が必要となる。亜鉛と黒鉛の混合効果は、亜鉛単独負極に対しては、1亜鉛単独では維持できなかった極板の集電性を高めることができること、2充放電に伴い亜鉛の膨張収縮に伴う導電剤の脱離を抑制できること、が挙げられ、黒鉛単独負極に対しては、1高充填密度下でも黒鉛亜鉛粒子間に空隙を確保でき、電解液の浸透性を改善できることで従来の黒鉛負極の課題であった充放電特性を改良できること、が挙げられる。ここで用いる黒鉛は、導電剤としてのみでなく活物質としても使用するため、粒径は1~30μmの範囲にあることが好ましい。黒鉛の粒径が小さく比表面積が大きいと、導電性は向上するが充放電効率が低下し、活物質としての機能が低下するためである。また、用いる黒鉛は、人造黒鉛、天然黒鉛、又はこれらの混合物のいずれでもよいが、人造黒鉛が好ましい。また、上記の炭素としては、例えば、黒鉛、石油系コークス、石炭系コークス、石油系ピッチの炭化物、石炭系ピッチの炭化物、フェノール樹脂、結晶セルロース樹脂等の炭化物等及びこれらを一部炭化した炭素、ファーネスブラック、アセチレンブラック、ピッチ系炭素繊維、PAN系炭素繊維等が挙げられるが、導電性と容量密度の観点からは、黒鉛を用いることが好ましい。ここで黒鉛とは、結晶格子定数が0.337nm以下のものを指し、コークスや炭化物と比較して結晶性が高くなるため導電性と容量密度が高く、また作動電位が低くなるなどの面で好ましい。また、炭素として黒鉛を用いる場合、その粒径が大きいと、上記の金属との接触性が低下して、負極における導電性が低下する。一方、その粒径が小さくなりすぎると、比表面積が増加して不活性サイトも増加して、充放電効率が低下する。このため、平均粒径が0.1~30μm、好ましくは1~30μmの範囲にある黒鉛を用いることが好ましい。そして、負極活物質として、亜鉛と黒鉛とが混合されたものを用いた場合、両者の作動電位の差が少なく、両者が適切に負極活物質として作用し、適切な充放電が行えるようになる。そして、負極活物質として、亜鉛と炭素とを混合させたものを用いるにあたり、負極活物質中における亜鉛の量が少ないと、負極における体積容量密度を十分に向上させることができなくなる。一方、亜鉛の量が多くなりすぎると、充放電による亜鉛の膨張収縮により、亜鉛と炭素との間の接触性が低下し、負極における導電性が低下して十分な充放電サイクル特性が得られなくなる。このため、負極活物質中における亜鉛の量を5~60質量の範囲、より好ましくは10~50質量の範囲、さらに好ましくは30~50質量の範囲になるようにする。また、上記の金属と炭素とを用いた負極合剤を1.8gcm3以上の高密度で充填させた場合にも、充放電による上記の金属の膨張収縮により、金属と炭素との間に部分的に隙間が形成されて、非水電解液の浸透性が改善され、充放電特性が低下するのも防止されるようになる。なお、亜鉛やカドミウムの金属と炭素とを混合させるにあたっては、上記の金属が負極合剤中に均一に分散されるようにするため、乳鉢、ボールミル、メカノフュージョン、ジェットミルなどの攪拌装置を用いて、機械的に混合させることが望ましい。ここで混合する金属元素は硬くないことが好ましく、モース硬度で3.0以下であることが望ましい。金属と黒鉛を混合する際に、用いる金属が硬いと混合時に黒鉛が粉砕されて、放電容量が減少する不具合が生じるためである。亜鉛のモース硬度は2.5、カドミウムのモース硬度は2.0で好ましく、シリコンのモース硬度は7.0で好ましくない。また、混合する上記金属はアトマイズ法で作製することが好ましい。粒度の制御が容易なため負極合剤層中に分散させやすくなること、及び粉砕工程が不要という利点があるためである。また、不活性ガスを使用するガスアトマイズ法で作製することがより好ましい。不活性ガスを用いるガスアトマイズ法で作製した粒子は酸化亜鉛の生成を抑制できるとともに、球状となる特徴がある。これにより単位体積あたりの比表面積が低減され、更に炭素のマトリックス中に均一に分散されやすくなるため、混合した黒鉛との充放電時の膨張収縮度の差から極板内部に生じる応力が緩和されて、充放電の繰り返しに対して極板構造を安定に維持できる。その結果、サイクル寿命特性も向上する。本発明の非水電解質二次電池において、上記の非水電解質としては、非水電解質二次電池において一般に使用されているものを用いることができ、非水系溶媒に溶質を溶解させた非水電解液や、このような非水電解液をポリエチレンオキシド、ポリアクリロニトリル等のポリマー電解質に含浸させたゲル状ポリマー電解質などを用いることができる。ここで、上記の非水系溶媒としても、非水電解質二次電池において一般に使用されているものを用いることができ、例えば、環状カーボネートや鎖状カーボネートを用いることができる。そして、環状カーボネートとしては、例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ビニレンカーボネート、またはそれらのフッ素誘導体等を用いることができ、好ましくは、エチレンカーボネートまたはフルオロエチレンカーボネートを用いるようにする。また、鎖状カーボネートとしては、例えば、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、またはそれらのフッ素誘導体であるメチル2,2,2-トリフルオロエチル、メチル-3,3,3-トリフルオロプロピオネート等を用いることができる。さらに、2種以上の非水系溶媒を混合した混合溶媒を用いることができ、その中でも環状カーボネートと鎖状カーボネートとを含む混合溶媒を用いることが好ましく、特に、前記のように負極合剤の充填密度を高くした負極を使用する場合には、負極への浸透性を高めるため、環状カーボネートの混合比率が35体積以下の混合溶媒を用いることが好ましい。また、上記の環状カーボネートと、1,2-ジメトキシエタン、1,2-ジエトキシエタン等のエーテル系溶媒との混合溶媒も好適に使用することができる。また、上記の溶質としても、非水電解質二次電池において一般に使用されているものを用いることができ、例えば、LiPF6,LiBF4,LiCF3SO3,LiN2,LIN2,LiN,LiC3,LiC3,LiClO4,Li2B10Cl10,Li2B12Cl12等を単独又は複数組み合わせて用いることができる。また、本発明の非水電解質二次電池において、上記の正極における正極活物質としても、非水電解質二次電池において一般に使用されているものを用いることができ、例えば、リチウムコバルト複合酸化物、リチウムニッケル複合酸化物、リチウムマンガン複合酸化物、リチウムニッケルコバルト複合酸化物、リチウムマンガンコバルト複合酸化物、リチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物、リチウムニッケルコバルトアルミ複合酸化物、Li含有遷移金属酸化物や、二酸化マンガン、LiFePO4,LiMPO4Mは金属元素などのポリリン酸化物、バナジウム酸化物などの金属酸化物、またその他の酸化物、硫化物等を用いることができる。ここで、上記の負極と組み合わせて電池の容量密度を高めるためには、その正極における正極活物質として、作動電位が高いコバルトを含むリチウムコバルト複合酸化物、例えば、コバルト酸リチウムLiCoO2、リチウムニッケルコバルト複合酸化物、リチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物、リチウムマンガンコバルト複合酸化物及びこれらの混合物を用いることが好ましく、さらに高容量な電池を得るためには、リチウムニッケルコバルト複合酸化物やリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物を用いることがより好ましい。また、上記の正極における正極集電体の材料は、導電性材料であれば特に限定されず、例えば、アルミニウム、ステンレス、チタンなどを用いることができ、また導電材としては、例えば、アセチレンブラック、黒鉛、カーボンブラック等を使用することができ、また結着剤としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、EPDM、SBR、NBR、フッ素ゴム等を用いることができる。また、正極と、負極と、非水電解質とを備えた非水電解質二次電池を製造する本発明における非水電解質二次電池の製造方法においては、亜鉛と、炭素と、結着剤とを非プロトン性極性溶媒中で混合して負極合剤スラリーを作製する工程と、上記の負極合剤スラリーを負極集電体に塗布して上記の負極を作製する工程とを備えるようにした。ここで、炭素材料の黒鉛を用いる負極の作製方法においては、一般には水を分散媒として、黒鉛と、カルボキシメチルセルロースナトリウム塩以下、CMCと略す。、スチレンブタジエンラバー以下、SBRと略す。を混合してスラリーを作製することが一般に行われている。しかし、上記のように亜鉛と炭素材料の黒鉛を混合したものと、CMCと、SBRとを、水を分散媒として混合してスラリーを作製すると、スラリーが凝集して生成したと見られる塊が確認される。これは、亜鉛はアルミニウムと同様の両性元素でありイオン化傾向が水素より高いため、水を分散媒としたスラリーに亜鉛を混合すると、亜鉛が反応、溶出して亜鉛酸イオンを生成し、水素を発生するとともにスラリーのpHを上昇させた結果、スラリーが凝集して生成したと考えられる。そして、本発明における非水電解質二次電池の製造方法においては、上記のような亜鉛の溶出やスラリーの凝集を抑制するため、分散媒として、水ではなく、亜鉛と反応せず、水素を放出しない非プロトン性極性溶媒を用いるようにした。尚、上記負極合剤スラリーを作製する工程において、炭素と、結着剤と非プロトン性極性溶媒で被覆された亜鉛とを混合してもよい。この場合、亜鉛は非プロトン性極性溶媒で被覆されているため、分散媒に水を用いても、亜鉛と水が接触しない。そのため、亜鉛の水への溶出が抑制される。ここで、非プロトン性極性溶媒としては、例えば、Nメチルピロリドン以下、NMPと略す。やジメチルスルホキシド以下、DMSOと略す。、ジメチルアセトアミド以下、DMAと略す。を使用することが有効であり、特に、NMPは分子量が99.13と水の18.0より大きいことから、スラリーが凝集して沈降することが抑制され、また沸点が204°Cと高く安定なため、亜鉛と炭素材料の黒鉛を混合する際の分散媒として適している。なお、スラリーの分散媒としてNMPを用いた場合、NMPは高沸点溶媒であるため、負極作製後も5~500ppmの範囲で残留する。本発明の非水電解質二次電池においては、負極における負極活物質として、平均粒径が0.25μm以上100μm以下である亜鉛とカドミウムとから選択される少なくとも一種の金属と、炭素とが混合されたものを用いるようにしたため、充放電に伴う金属の膨張収縮により金属が微粉化するのがシリコン等に比べて抑制されると共に、上記の金属を単独で用いた場合のように金属の膨張収縮による負極の集電性の低下が抑制される。また、上記の金属と炭素とを用いた負極合剤を高密度で充填させた場合にも、充放電による上記の金属の膨張収縮により、金属粒子と炭素粒子との間に部分的に隙間が形成されて、非水電解液の浸透性が改善される。この結果、本発明においては、高容量、高エネルギー密度で、充放電サイクル特性にも優れた非水電解質二次電池が得られるようになった。特に、上記の金属に亜鉛を用いた場合には、安全性に優れると共に、負極の作動電位が低くなり、高い電池電圧の非水電解質二次電池が得られ、より高容量、高エネルギー密度の非水電解質二次電池が得られるようになる。また、上記の炭素に黒鉛材料を用いると、さらに高容量、高エネルギー密度の非水電解質二次電池が得られると共に、この黒鉛材料と亜鉛との作動電位の差が少なく、両者が適切に負極活物質として作用し、適切な充放電が行えるようになり、充放電サイクル特性もさらに向上されるようになる。また、本発明における非水電解質二次電池の製造方法においては、亜鉛と、炭素と、結着剤とを非プロトン性極性溶媒中で混合して負極合剤スラリーを作製するようにしたため、負極合剤スラリーが凝集して塊になるのが防止され、亜鉛と、炭素と、結着剤とを含む負極を適切に作製できるようになる。以下、本発明に係る非水電解質二次電池について実施例を挙げて具体的に説明すると共に、この実施例においては、高容量、高エネルギー密度で、充放電サイクル特性にも優れた非水電解質二次電池が得られることを、比較例を挙げて明らかにする。なお、本発明の非水電解質二次電池は、下記の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施できるものである。実施例1実施例1においては、負極活物質として、第1活物質にアトマイズ法で作製した、平均粒径が4.5μmで球状の亜鉛キシダ化学社製、特級、品番00087575、図1参照を、第2活物質に平均粒径が22μm、結晶格子定数が0.3362nmの人造黒鉛とを用いた。なお、亜鉛及び人造黒鉛の平均粒径は、島津製作所社製SALAD2000で測定した。そして、上記の第1活物質と第2活物質とを5:95の質量比にして、これらをボールミルにより混合させた。なお、ボールミルにより混合させるにあたっては、直径12.5mmで8.5gのSUS製ボール10個を用い、200rpmで30秒間混合した後、30秒間停止させる操作を60回繰り返して行った。次いで、このように第1活物質と第2活物質とを混合させた負極活物質に、結着剤のポリフッ化ビニリデンと、分散媒のNMPとを、上記の負極活物質と結着剤とが90:10の質量比になるように加え、これらを混練して負極合剤スラリーを作製した。そして、この負極合剤スラリーを銅箔からなる負極集電体の上に塗布し、これを80°Cで乾燥させた後、圧延ローラーを用いて圧延し、その後、集電タブを取り付けて、実施例1で用いる負極を作製した。そして、上記の負極を用いて図2に示すような試験セルを作製した。ここで、この試験セルの作製においては、非水電解液として、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとを3:7の体積比で混合させた混合溶媒に対し、ヘキサフルオロリン酸リチウムLiPF6を濃度が1mollとなるように溶解させたものを用いた。そして、アルゴン雰囲気下のグローブボックス中において、上記のようにして作製した負極を作用極1とし、対極2と参照極3とにそれぞれリチウム金属を用い、上記の作用極1と対極2との間及び作用極1と参照極3との間にそれぞれポリエチレン製のセパレーター4を介在させた状態で、上記の非水電解液5と一緒にアルミニウムラミネートで構成されたラミネート容器6内に封入させて、実施例1の試験セルを作製した。実施例2実施例2においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比だけを10:90に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例2の試験セルを作製した。実施例3実施例3においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比だけを30:70に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例3の試験セルを作製した。また、実施例3において作製した負極の表面を走査型電子顕微鏡SEMにより観察し、負極の表面を1000倍に拡大したSEM像を図3に、5000倍に拡大したSEM像を図4に示した。この結果、図3に示すように、亜鉛からなる第1活物質が人造黒鉛からなる第2活物質に分散された状態で存在しており、また図4に示すように、亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とが接触する部分に部分的に隙間が生じており、この隙間を通して非水電解液が負極中に浸透すると考えられる。実施例4実施例4においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比だけを50:50に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例4の試験セルを作製した。実施例5実施例5においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比だけを60:40に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例5の試験セルを作製した。比較例1比較例1においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質を用いずに、上記の人造黒鉛からなる第2活物質だけを使用して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例1の試験セルを作製した。比較例2比較例2においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比だけを70:30に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例2の試験セルを作製した。比較例3比較例3においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、上記の亜鉛からなる第1活物質だけを使用し、上記の人造黒鉛からなる第2活物質を用いないようにして負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例3の試験セルを作製した。比較例4比較例4においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、第1活物質として、上記の亜鉛に代えてシリコンを用い、このシリコンからなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比を20:80にして負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例4の試験セルを作製した。比較例5比較例5においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、第1活物質として上記の亜鉛に代えてシリコンを用い、このシリコンからなる第1活物質と上記の人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させる質量比を50:50にして負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例5の試験セルを作製した。比較例6比較例6においては、上記の実施例1における負極活物質の作製において、第2活物質として、上記の人造黒鉛に代えて銅を用い、上記の亜鉛からなる第1活物質と上記の銅からなる第2活物質とを混合させる質量比を65:35にして負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例6の試験セルを作製した。次に、上記のように作製した実施例1~5及び比較例1~6の各試験セルを用い、それぞれ室温下において、0.2mAcm2の定電流で電位が0Vvs.LiLiに達するまで充電した後、0.2mAcm2の定電流で電位が1.0Vvs.LiLiに達するまで放電し、各試験セルについてそれぞれ1サイクル目における初期放電容量と初期平均作動電位とを求め、さらに上記の充放電を繰り返して行い、各試験セルの4サイクル目における放電容量を求め、これらの結果を下記の表1に示した。また、上記の各試験セルの1サイクル目における初期放電曲線を求め、実施例1の結果を図5に、実施例2の結果を図6に、実施例3の結果を図7に、実施例4の結果を図8に、実施例5の結果を図9に、比較例1の結果を図10に、比較例2の結果を図11に、比較例3の結果を図12に、比較例4の結果を図13に、比較例5の結果を図14に、比較例6の結果を図15に示した。この結果、亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とを5:95~60:40の範囲で混合させた負極活物質負極活物質中における亜鉛の質量比率5~60質量を用いた実施例1~5の各試験セルにおいては、初期放電容量が、負極活物質に人造黒鉛からなる第2活物質だけを用いた比較例1の試験セルに比べて大きく向上しており、比較例2~6の各試験セルに比べると、初期放電容量がさらに大きく向上しており、高い容量密度が得られることが分かる。また、負極活物質中における亜鉛の質量比率を10~60質量の範囲とした場合、さらに30~50質量の範囲とした場合に、実施例の中でも特に初期放電容量が高くなることが分かる。上記の実施例1~5の各試験セルは、初期平均作動電位も負極活物質に人造黒鉛からなる第2活物質だけを用いた比較例1の試験セルと同程度であった。また、黒鉛に亜鉛を50質量混合した実施例4の電池の作動電位は、黒鉛にシリコンを50質量混合した比較例5の電池の作動電位よりも低く良好な値を示した。また、負極活物質中における亜鉛の質量比率が5~50質量の範囲になった実施例1~4の各試験セルは、4サイクル目における放電容量が、負極活物質に人造黒鉛からなる第2活物質だけを用いた比較例1の試験セルに比べて大きく向上しており、比較例2~6の各試験セルに比べると、さらに大きく向上しており、充放電サイクル特性にも優れていることが分かる。この結果、負極における負極活物質に、亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させたものを用いる場合において、容量密度をより向上させるためには、負極活物質中における亜鉛の質量比率を10~60質量の範囲にすることが好ましく、さらに30~50質量の範囲にすることがより好ましいということが分かる。また、充放電サイクル特性をより向上させるためには、負極活物質中における亜鉛の質量比率を10~50質量の範囲にすることがより好ましいということが分かる。実施例6実施例6においては、上記の実施例2の場合と同様にして負極を作製した。比較例7比較例7においては、上記の比較例1の場合と同様にして負極を作製した。比較例8比較例8においては、上記の実施例2と同様に、前記の第1活物質と第2活物質とを10:90の質量比になるように混合させた負極活物質を用いる一方、分散媒に水を用い、上記の負極活物質と、結着剤のスチレンブタジエンゴムと、増粘剤のCMCと、分散媒の水とを、上記の負極活物質と結着剤と増粘剤とが97.5:1.5:1.0の質量比になるように加え、これらを混練して負極合剤スラリーを作製し、この負極合剤スラリーを用いて負極を作製した。比較例9比較例9においては、上記の比較例8において、負極活物質に前記の第2活物質のみを使用し、それ以外は比較例8と同様にして負極を作製した。次に、上記のように作製した実施例6及び比較例7~9の各負極を用い、作製した負極の表面における凝集塊の数を、極板痕として数えた。極板痕のうち、径が1mm以上のものを大極板痕、1mm未満のものを小極板痕とし、負極板10cm2あたりの各極板痕を数え、これらの結果を下記の表2に示した。また、上記の実施例6及び比較例8の負極の表面を顕微鏡で観察し、実施例6の結果を図16に、比較例8の結果を図17に示した。次に、実施例6及び比較例7~9の各負極に集電タブを取り付けて、実施例1と同様に試験セルを作製した。そして、上記のように作製した実施例6及び比較例7~9の各試験セルを用い、それぞれ室温下において、0.2mAcm2の定電流で電位が0Vvs.LiLiに達するまで充電した後、0.2mAcm2の定電流で電位が1.0Vvs.LiLiに達するまで放電し、各試験セルについてそれぞれ1サイクル目における初期放電容量を求め、これらの結果を下記の表2に併せて示した。図16及び図17より、分散媒に水を使用して負極合剤スラリーを作製した比較例8の負極においては、負極表面に凝集に起因した極板痕が多数確認されるのに対し、分散媒にNMPを使用して負極合剤スラリーを作製した実施例6の負極においては、上記のような凝集を抑制でき、均一な負極が得られることがわかる。さらに、表2より、凝集が抑制された負極を用いた実施例6の試験セルは、高い放電容量を有することがわかる。なお、負極活物質に人造黒鉛のみを使用した比較例7、比較例9のものにおいては、分散媒に水、NMPの何れを使用しても、極板痕が殆どみられなかったため、極板痕の原因となるスラリー凝集は、亜鉛の混合に起因したものであると考えられる。実施例7実施例7においては、上記の実施例4における第2活物質だけを平均粒径が3.5μm、結晶格子定数が0.3356nmの天然黒鉛に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例7の試験セルを作製した。比較例10比較例10においては、上記の実施例7における負極活物質の作製において、前記の第1活物質を用いずに、上記の天然黒鉛からなる第2活物質だけを使用して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例10の試験セルを作製した。次に、上記のように作製した実施例7及び比較例10の各試験セルを用い、それぞれ室温下において、0.2mAcm2の定電流で電位が0Vvs.LiLiに達するまで充電した後、0.2mAcm2の定電流で電位が1.0Vvs.LiLiに達するまで放電し、各試験セルについてそれぞれ1サイクル目における初期放電容量と初期平均作動電位とを求め、さらに上記の充放電を繰り返して行い、各試験セルの4サイクル目における放電容量を求め、これらの結果を、上記の実施例4の試験セルの結果と合わせて下記の表3に示した。また、上記の実施例7及び比較例10の試験セルの1サイクル目における初期放電曲線を求め、実施例7の結果を図18に、比較例10の結果を図19に示した。この結果、亜鉛からなる第1活物質と天然黒鉛からなる第2活物質とを混合させた負極活物質を用いた実施例7の試験セルにおいては、初期、及び4サイクル目の放電容量が、亜鉛からなる第1活物質を用いた比較例3、及び天然黒鉛からなる第2活物質を用いた比較例10の試験セルに比べて大きく向上していることが分かる。また、上記の実施例7の試験セルは、初期平均作動電位も比較例10の試験セルの作動電位よりも低く良好な値を示した。ただし、実施例4の試験セルと比較した場合、実施例7の試験セルは、初期、及び4サイクル目放電容量が劣ることが分かる。この結果から、負極における負極活物質に、亜鉛からなる第1活物質と炭素からなる第2活物質とを混合させたものを用いる場合において、第2活物質である炭素の粒径を5μm以上にすることが更に好ましいことが分かる。実施例8実施例8においては、第1活物質に、実施例1と同じアトマイズ法で作製した平均粒径が4.5μmで球状の亜鉛キシダ化学社製、特級、品番00087575、図1参照を用いる一方、第2活物質に平均粒径が23μm、結晶格子定数が0.3362nmの人造黒鉛を用い、上記の実施例3と同様に、第1活物質と第2活物質とを混合させる質量比を30:70にして負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、実施例8の試験セルを作製した。比較例11比較例11においては、上記の実施例8における負極の作製において、上記の第1活物質だけを球状で小粒径の亜鉛SigmaAldrich社製、粒径<50nm、品番578002に変更して負極を作製した。そして、この負極を用いる以外は、実施例1と同様にして、比較例11の試験セルを作製した。次に、上記のように作製した実施例8及び比較例11の各試験セルを用い、それぞれ室温下において、0.75mA/cm2の定電流で0Vvs.Li/Liに達するまで充電した後、0.25mA/cm2の定電流でそれぞれ0Vvs.Li/Liに達するまで充電し、さらに、0.10mA/cm2の定電流でそれぞれ0Vvs.Li/Liに達するまで充電した。その後、0.25mA/cm2の定電流で電位が1.0Vvs.Li/Liに達するまで放電し、各試験セルについてそれぞれ1サイクル目における初期放電容量と初期平均作動電位とを求め、さらに上記の充放電を繰り返して行い、各試験セルの10サイクル目における放電容量を求め、これらの結果を下記の表4に示した。また、上記の各試験セルの1サイクル目における初期放電曲線を求め、実施例8の結果を図20に、比較例11の結果を図21に示した。この結果、平均粒径が4.5μmの亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させた負極活物質を用いた実施例8の試験セルは、平均粒径が50nm0.05μm未満の亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させた負極活物質を用いた比較例11の試験セルと比較して、10サイクル目の放電容量が向上していることが分かる。また、上記の実施例8の試験セルの初期平均作動電位は、比較例11の試験セルの作動電位よりも低く良好な値を示した。これは、比較例11の負極においては、第1活物質である亜鉛の粒径が小さく、その表面積が大きくなって、亜鉛の表面における酸化被膜量が増加したため、サイクル特性が低下したものと考えられる。この結果、負極における負極活物質に、亜鉛からなる第1活物質と人造黒鉛からなる第2活物質とを混合させたものを用いる場合、第1活物質としては、平均粒径が0.25μm以上の亜鉛を用いることが好ましいことが分かる。"