中心軸周りに回転する工具本体の先端部に設けられた底刃と、前記工具本体の外周に設けられた外周刃と、前記底刃および前記外周刃のすくい面とを具備するとともに、前記底刃を分断する凹部を少なくとも1つ設け、かつ、少なくとも前記凹部よりも外周側のすくい面に、外周側後方に向かって延びる壁部を設けたエンドミル。前記壁部が前記凹部から延びている請求項1記載のエンドミル。前記壁部は溝部の壁面である請求項1または2記載のエンドミル。前記溝部の前記中心軸に直交する方向の幅は前記底刃の前記中心軸に対する回転軌跡の最大径に対して3~15である請求項3記載のエンドミル。前記凹部が1つの前記底刃に対して1つだけ存在するとともに、該凹部は、前記中心軸からの距離が前記底刃の前記中心軸に対する回転軌跡の最大径に対して50~90の位置に設けられている請求項1乃至4のいずれか記載のエンドミル。前記底刃が複数設けられているとともに、該複数の底刃のうちの少なくとも1つの底刃に対し、前記凹部の個数、前記底刃をなす交差稜線における形成位置および形状の少なくとも1つが異なる形態で設けられている請求項1乃至5のいずれか記載のエンドミル。前記外周刃が複数設けられているとともに、該複数の外周刃のうちの少なくとも1つの外周刃において、前記溝部の形状および方向の少なくとも1つが異なる形態で設けられている請求項1乃至6のいずれか記載のエンドミル。前記壁部と前記中心軸に対し直交する方向とのなす角度が40~80°である請求項1乃至7のいずれか記載のエンドミル。しかしながら、特許文献1および特許文献2のいずれにおいても、ニックよりも外周側に生成する切屑はカールしにくくかつ排出される方向も不安定であり、この外周側の切屑がエンドミルに絡みつくという問題があった。本発明は、このような問題点を解決するものであり、切屑排出性を改善してスムーズな切削加工が可能なエンドミルを提供することにある。本発明のエンドミルは、中心軸周りに回転する工具本体の先端部に設けられた底刃と、前記工具本体の外周に設けられた外周刃と、前記底刃および前記外周刃のすくい面とを具備するとともに、前記底刃を分断する凹部を少なくとも1つ設け、かつ、少なくとも前記凹部よりも外周側のすくい面に、外周側後方に向かって延びる壁部を設けたものである。本発明のエンドミルによれば、底刃で被削材を切削する際に生成される切屑が凹部によって細く分断され、その後にすくい面を通って排出される際に、エンドミルの中心軸付近を通る切屑はすくい面の曲面によって折り曲げられ、かつエンドミルの外周を通る切屑はブレーカとして機能する壁部によって折り曲げられるとともに、所定の方向に排出されるように制御されるので、いずれの切屑も短く切れて排出されて、切屑がエンドミルに絡み付いて切削加工の妨げになることがなく、良好な切削加工が可能である。本実施形態のエンドミルの例について、図1および図2aを用いて説明する。図1abのエンドミル10は、中心軸O周りに回転する工具本体1の先端部に設けられた複数の底刃2図2では3枚刃と、それぞれの底刃2の外周に設けられた外周刃4と、底刃2および外周刃4のすくい面3とを具備し、底刃2を分断する凹部6が設けられているとともに、少なくとも凹部6よりも外周側のすくい面3に、外周側後方に向かって延びる壁部8が設けられている。なお図1では、凹部6として、紙面の裏側方向に凹む凹部を1つ設けた例を示している。また図1に示すエンドミル10においては、すくい面3の後方に連続する切屑排出溝5が設けられている。なお、図1abによれば、底刃2に連続するすくい面3と切屑排出溝5とによって先端視で凹状のギャッシュ9が設けられており、ギャッシュ9は切屑ポケットとして機能することによって切屑処理性が維持される。また、底刃2で切削された切屑と外周刃4で切削された切屑の両方が、すくい面3を介して切屑排出溝5側に流れる。そして、図1abによれば、壁部8は、少なくともすくい面3の凹部6よりも外周側に中心軸Oに平行な後端方向pと中心軸Oに直交する外周方向qとの間の方向中心軸Oと直交する方向とのなす角度θに向かって延びるように設けている。つまり、壁部8は、後方に向かうにつれて外周側に位置するように設けられている。言い換えると、壁部8の先端に対して壁部8の後端が外周側に存在するように配置されている。なお、図1、2aでは、壁部8は溝部7ブレーカ溝の壁面からなり、切屑の流れる向きを変更したり切屑をカールさせて折り曲げて細かく分断するブレーカとして機能し、凹部6から延びて一つの溝をなしている。それにより、切屑の排出方向を一定にできてより安定した切屑排出が可能となるとともに、切屑を容易に折り曲げることができるとともに底刃2の強度を維持できる点で望ましい。ここで、図3および図4に示すように、図3cに示すエンドミル21では、底刃の半径と同じ幅の切屑が生成するが、外周のほうが1回転当たりの切削量が多いので切屑は自然にカールして円錐状になる。円錐状になった切屑はエンドミル21の切屑排出溝の形状に沿って後方へ流れていくが、切屑の幅が大きく切屑排出溝の空間よりも外側にはみ出すので、エンドミル21が先端側に進み、沈み加工穴あけ加工の場合には、切屑が工具本体1や被削材等に引っ掛かって後方に流れなくなり、図4cに示すように切屑が詰まってしまう。また、図3bに示すニック凹部を形成しただけのエンドミル20では、幅の小さい切屑が複数本生成するが、ニックよりも外周に発生した切屑はすくい面3の形状が比較的フラットであることから、切屑が進行する方向に自由度があり切屑がランダムな方向に排出されてしまう。そして、このランダムな方向に排出された切屑が、場合によっては図4bに示すようにエンドミル20本体に絡み付いてしまう。これに対し、図3aの構成によれば、底刃2が被削材を切削する際に生成される切屑が凹部6によって細く分断されるので、切屑が切屑排出溝5からはみ出すことがなく、しかも、凹部6よりも外周側に発生した切屑も壁部8によって容易に折り曲げられるとともに切屑の排出方向も一定となり、図4aに示すように安定して切屑を排出することができる。なお、図1、2aでは溝部7は凹部6から延びている。つまり凹部6と溝部7はつながっており、かつ溝部7は外周側後方に向かって延びているので、溝部7の外周側では、底刃2と溝部7との間にすくい面3が存在する構成となっている。この構成であれば、製造が容易であるとともに切屑を容易に折り曲げることができるが、本実施形態によれば、図5aに示すように、凹部6と溝部7が連結せずに、底刃2の交差稜線が中心軸Oに対して後方でかつ紙面の裏側に凹んでいる凹部6’と溝部7aとが独立に存在するものであってもよい。この場合でも、溝部7aは外周側後方に延びており、溝部7aと底刃2との間にはすくい面3が存在する。また、図1~3に示すように、溝部7は中心軸O方向の幅wが一定の帯状であることが、切屑を容易に折り曲げることができるとともに底刃2および外周刃4の強度を維持できる点で望ましい。切屑の生成状況を鑑みて、図5bに示すように、溝部7bを外周側の中心軸O方向の幅が広い形状にすることもできる。さらに、溝部7および壁面8は直線状に限定されるものではなく、図5c~fに示す溝部7c~7fおよび壁面8c~8fのように、途中で屈曲した形状や曲線状であってもよい。ここで、前記帯状の溝部7の中心軸Oに直交する方向の幅wは、底刃2の中心軸Oからの回転軌跡の最外径Rに対して3~15であることが、切屑排出性をより向上できるとともに底刃2および外周刃4の強度を維持できる点で望ましい。なお、幅wは帯状の溝部7の中間位置で測定する。また、溝部7は、下に傾斜する壁面と立ち上がり壁面壁部8とを具備する溝状であることが、切屑の排出方向を一定にできてより安定した切屑排出が可能となる点で望ましい。この溝の深さは、溝部7の幅と、予想される切屑の生成量とを勘案して決定される。また、壁面8を構成する例として溝部7を例示したが、溝に限定されるものではなく、突出壁面と下降壁面とを具備する突起状図示せずであってもよい。さらに、凹部6は複数個形成することもできるが、図1、2aに示すように、1つの底刃2に対して凹部6は1つだけ存在することが底刃2の欠損を抑制できる点で望ましく、凹部2は、底刃2の中心軸Oからの回転軌跡の最大径に対して50~90の位置、すなわち、底刃2の中心軸Oからの回転軌跡の最大径Rと底刃2の中心軸Oから凹部6までの距離dとの比d/Rが0.5~0.9で形成されることが、特に欠損しやすい外周刃4の欠損を抑制しつつ切屑排出性を最適化できる点で望ましい。比d/Rのさらに望ましい範囲は0.6~0.8である。また、溝部7と中心軸Oに対して直交する方向qとの角度θが40~80°であることが、外周側に生成した切屑がスムーズに排出される点で望ましい。また、底刃2が複数設けられている場合、複数の底刃2のうちの少なくとも1つの底刃2に対し、凹部6の個数、底刃2をなす交差稜線における形成位置および形状の少なくとも1つが異なる形態で設けられているものであってもよい。例えば、凹部6は図1bのようにすべての底刃2それぞれに形成することもできるが、図6aのように底刃2のうちのいくつかだけに形成することもでき、または図6bのように凹部6の位置を底刃2ごとに変えて形成することもでき、さらに、図6cのように、底刃2ごとに凹部6の個数を変えることもできる。このように、底刃2によって仕様の異なる非対称な凹部6を形成すれば、切削時にエンドミル10が共振してびびりが発生することを抑制することができるとともに、凹部6の配置をずらすことによって被削材の底面の削り残しをなくすことができる。さらに、切削時にエンドミル10が共振してびびりが発生することを抑制することができる方法として、外周刃4が複数設けられている場合、複数の外周刃4のうちの少なくとも1つの外周刃4において、溝部7の形状および方向の少なくとも1つが異なる形態で設けることもできる。なお、上述の実施形態においては、図1に示すように工具本体1自体の所定部位に切刃が形成された所謂ソリッドエンドミルタイプの構成を例にとって説明したが、これに代えて、所謂スローアウェーチップをホルダに装着した所謂スローアウェイエンドミルタイプ構成であっても良い。