"コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内の空気を前記管を通じて真空引きすることにより当該領域内を略真空にする真空引工程と、前記真空引工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法。請求項1に記載の防水コネクタの製造方法において、前記真空引工程は、前記管を通過する空気の流量を検査しながら行われ、その流量が、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となる所定量以下となったときのみ前記第二シール部形成工程が実行される防水コネクタの製造方法。請求項2に記載の防水コネクタの製造方法において、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間に空気を注入し、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含む防水コネクタの製造方法。請求項1ないし3のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1ないし4のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一金型として、当該第一金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿う形状の第一管用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。請求項1ないし5のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線及び前記管に加わる力を吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士が接着される防水コネクタの製造方法。コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内に前記管を通じて空気を注入することにより当該領域内を膨張させる空気注入工程と、前記空気注入工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法。請求項7に記載の防水コネクタの製造方法において、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間の空気を真空引きし、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含む防水コネクタの製造方法。前記特許文献1に記載される方法では、コネクタカバーの開口側端部をその弾性復帰力のみによって電線に密着させんとするものであることから、複数本の電線全てに対してコネクタカバーの開口側端部を確実に密着させるには、相当の弾性復帰力が必要であり、このような弾性復帰力を得ることは容易でない。当該弾性復帰力を得るには、コネクタカバーの自然開口径弾性変形していない状態での径をジョイントコネクタの最大外径よりもかなり小さく設定しなければならず、このことは、当該コネクタカバー内へのジョイントコネクタの挿入作業を非常に煩わしいものにする。すなわち、作業者は特別な治具等を用いて前記コネクタカバーの開口を非常に大きな力で強制的に拡張させなければならない。また、このような作業の自動化もきわめて困難である。前記のような難しい作業を避けながら前記コネクタカバーの電線への密着をより確実にする方法として、前記弾性復帰力だけでなく、例えば粘着テープといった補助的な部材を併用することが考えられるが、このような補助的部材の併用は、著しい工数の増加及び構造の複雑化を招く。また、製造後においては、防水構造が確立されているかの確認を可能にすることも重要な課題である。本発明は、このような事情に鑑み、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することを目的とする。前記課題を解決するための手段として、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内の空気を前記管を通じて真空引きすることにより当該領域内を略真空にする真空引工程と、前記真空引工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法を提供する。ここで、第一シール部形成工程と真空引き工程とは、その開始順序を問わない。すなわち、第一シール部形成工程後に真空引きを行ってもよく、あるいは、真空引きを行いながら第一シール部形成工程を実行してもよい。この発明の防水コネクタの製造方法によれば、第一シート体と第二シート体との間に、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部とその内部に空気を流通させることが可能な管とが配置されるようにこれらが重ね合わされた状態で、両シート体における第一区画部に相当する部分同士を熱プレスして第一シール部とするとともに、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を略真空にした後、両シート体における第二区画部に相当する部分同士を熱プレスして第二シール部とすることにより、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が略真空の両シート体間に密封された防水構造が構築される。したがって、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成される。さらに、この方法では、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となっていることを確認することにより、この第一シール部のシール性が検査されるので、防水コネクタの製造後において、当該第一シール部の防水構造が確立されているかの確認工程を省略することができる。この方法では、前記真空引工程は、前記管を通過する空気の流量を検査しながら行われ、その流量が、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となる所定量以下となったときのみ前記第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。このようにすれば、第一シール部のシールが十分であることが確認された後に第二シール部形成工程が実行されるので、防水コネクタの製造後、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する部分を密封するようにこれを取り囲む第一シール部及び第二シール部のうちの第一シール部の部分からのエア漏れの発生を防止することができる。さらにこの場合において、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間に空気を注入し、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含むことが好ましい。この方法によれば、両シート体間に空気を注入することにより、両シート体における第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分のみ、あるいは、両シート体における第一領域及び第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体のいずれが膨張するかを確認するという簡便な工程で、第二シール部のシールの合否を判定することができる。すなわち、前記第一シール部のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張すれば、前記第二シール部のシールは十分であり、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張すれば、前記第二シール部のシールは不十分であると判断される。したがって、この工程を経て製造された防水コネクタについては、基本的にさらなるエア漏れの検査は不要となる。また、この製造方法では、前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から電線に加わる力が小さくなることから、電線への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、この製造方法では、前記第一金型として、当該第一金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿うような第一管用凹部を有するものを用いることが好ましい。このようにすれば、第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から管に加わる力が小さくなることから、管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、本発明において、前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線及び前記管に加わる力を吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士が接着されることが好ましい。このようにすれば、シート体における接着剤層により第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から電線及び管に加わる力が吸収されるので、電線及び管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。また、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内に前記管を通じて空気を注入することにより当該領域内を膨張させる空気注入工程と、前記空気注入工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法を提供する。この発明の防水コネクタの製造方法によれば、第一シート体と第二シート体との間に、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部とその内部に空気を流通させることが可能な管とが配置されるようにこれらが重ね合わされた状態で、両シート体における第一区画部に相当する部分同士を熱プレスして第一シール部とするとともに、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を膨張させた後、両シート体における第二区画部に相当する部分同士を熱プレスして第二シール部とすることにより、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が略真空の両シート体間に密封された防水構造が構築される。したがって、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成される。さらに、この方法では、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を膨張させて当該領域内が所定の気圧となっていることを確認することにより、この第一シール部のシール性が検査されるので、防水コネクタの製造後において、当該第一シール部の防水構造が確立されているかの確認工程を省略することができる。この方法では、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間の空気を真空引きし、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含むことが好ましい。この方法によれば、両シート体間の空気を真空引きすることにより、両シート体における第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分のみ、あるいは、両シート体における第一領域及び第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体のいずれが収縮するかを確認するという簡便な工程で、第二シール部のシールの合否を判定することができる。すなわち、前記第一シール部のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮すれば、前記第二シール部のシールは十分であり、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮すれば、前記第二シール部のシールは不十分であると判断される。したがって、この工程を経て製造された防水コネクタについては、基本的にさらなるエア漏れの検査は不要となる。以上のように、本発明によれば、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することができる。本発明の好ましい実施形態について、図1ないし図10を参照しながら説明する。なお、図2、図8ないし図11では、説明のために、後述の第一シール部58及び第二シール部59にハッチングを施している。第一実施形態図1は、この実施形態に係るワイヤハーネス100と、当該ワイヤハーネス100の短絡回路を形成するのに用いられるジョイントコネクタコネクタ本体JCとを示す。図2は、防水コネクタ1を示す。この防水コネクタ1は、前記ジョイントコネクタJCと、当該ジョイントコネクタJCを防水するための防水体50とを有する。防水体50は、互いに張り合わされる第一シート体52A及び第二シート体52Bからなる。この実施形態にかかる防水コネクタ1は、次の工程により製造される。1幹線12の形成及び特定の電線10の引き出し複数本の電線10が束ねられることにより幹線12が形成されるとともに、その電線10のうちの複数本この実施形態では4本の電線が分岐電線群14として前記幹線12から引き出される。幹線12については、その周囲に例えばテープが螺旋状に巻き付けられることにより、電線10が束ねられた状態が保持される。前記各電線10には、いわゆる被覆電線が用いられ、当該電線10は導体とこれを被覆する絶縁被覆とをそれぞれ有する。この実施形態では、前記分岐電線群14に含まれる電線10を共通のジョイントコネクタJCに接続するために、予め当該電線10の端末に図3及び図4に示すような電線側端子20がそれぞれ装着されている。この電線側端子20は、雌型の電気接触部22と電線圧着部24とを前後に有する。前記電気接触部22は、中空角筒状の本体と、この本体内で撓み可能に設けられる接触ばね片26とを有する。この電気接触部22の底壁からは、前記ジョイントコネクタJCに係止されるための被係止片28が外向きに突出している。前記分岐電線群14に含まれる各電線10の端末には、予め、その絶縁被覆を除去して導体を露出させる処理が施されており、前記電線圧着部24は、前記導体の端末及びその近傍の絶縁被覆をそれぞれ抱き込むように曲げ加工されることにより、前記分岐電線群14の端末に圧着され、その導体に電気的に接続されている。2ジョイントコネクタJCへの接続前記各電線側端子20が図3~図5に示されるようなジョイントコネクタJCに接続されることにより、当該電線側端子20がそれぞれ装着される電線10同士の短絡が行われる。この実施形態にかかるジョイントコネクタJCは、単一の短絡用導体30と、この短絡用導体30を保持するための絶縁ハウジング40とを備える。前記短絡用導体30は、導電材料からなり、前記各電線側端子20に共通して接続されることによりこれらの電線側端子20同士を短絡させる。前記絶縁ハウジング40は、合成樹脂等の絶縁材料により全体が一体に成型され、前記短絡用導体30を格納した状態で保持することが可能な形状、具体的には当該短絡用導体30の厚み方向に偏平な形状を有する。この実施形態に係る短絡用導体30は、単一の金属板を適当な形状に打ち抜くことにより形成された短絡用金属板からなり、複数の嵌合部32と、短絡部34とを一体に有する。各嵌合部32は、前記各電線側端子20の雌型の電気接触部22に嵌入可能な雄型タブの嵌合部であり、これらの嵌合部32がその幅方向と平行な方向、すなわち短絡用金属板の厚み方向と直交する方向に配列されている。前記短絡部34は、前記嵌合部32の配列方向に延び、この短絡部34に前記各嵌合部32の基端がつながっている。前記絶縁ハウジング40は、互いに平行な平板状の天壁41及び底壁42と、両壁41,42の幅方向両端部同士すなわち左側端部同士及び右側端部同士をそれぞれつなぐ一対の側壁44とを一体に有する。これらの壁41,42,44は絶縁ハウジング40の外壁を構成する。前記外壁の後端部図5では右端部は、導体保持部43を構成する。この導体保持部43内にその一端図5では右端に形成された開口部43aから前記短絡用導体30の短絡部34が圧入されることにより、当該短絡部34が当該導体保持部43に保持される。前記導体保持部43は、前記短絡用導体30の短絡部34を保持する形状を有する。具体的には、前記短絡部34よりも一回り大きく、前記短絡用導体30の嵌合部32の配列方向に延びる外形を有し、前記短絡部34が後方から挿入可能な開口部43aを囲む。この開口部43aから前記短絡部34が前記各嵌合部32を前方に向けた姿勢で導体保持部43内に圧入される。前記導体保持部43よりも前側の部分には、両側壁44と平行な複数図5では3つの仕切り壁45がコネクタ幅方向に配列される。各仕切り壁45は、これに隣接する他の仕切り壁45または側壁44との間にそれぞれ端子収容室47を画定する。これらの端子収容室47は、各嵌合部32に対応して形成され、当該嵌合部32に前記各電線側端子20が嵌合されるのを許容するように当該電線側端子20を受け入れる形状、具体的には前方に開口してその開口から前記電線側端子20が挿入可能な形状を有する。各端子収容室47内にはそれぞれ後方から前記短絡用導体30の各嵌合部32が突出しており、当該端子収容室47に挿入された電線側端子20の電気接触部22が前記嵌合部32と嵌合することにより当該電線側端子20と短絡用導体30とが電気的に導通する。従って、このジョイントコネクタJCでは、その端子収容室47内に前記分岐電線群14に含まれる電線10の端末の電線側端子20が挿入されてそのまま短絡用導体30の嵌合部32に嵌合されることにより、当該短絡用導体30を接続媒体とした電線側端子20同士の短絡が達成される。すなわち、当該電線側端子20がそれぞれ装着された複数の電線10についての短絡回路が形成される。3防水体50ないし防水コネクタ1の製造前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10分岐電線群14に含まれる電線10の端部10aの周囲に、図2に示すような防水体50が形成され、この防水体50の内部に前記ジョイントコネクタJCが密封されることにより、防水コネクタ1が製造される。この防水体50は、例えば次の工程によって効率よく製造されることが可能である。3-1重ね合わせ工程この工程は、図6に示すように、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第一シート体52Aと、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる各電線10の端部10a並びにその内部に空気を流通させることが可能な管70と、前記ジョイントコネクタJCの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第二シート体52Bとを重ね合わせる工程である。この重ね合わせは、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線の端部10aの周囲において前記第一シート体52Aの周縁部分52aと前記第二シート体52Bの周縁部分52bとが直接接触可能となるように行われる。さらに、この重ね合わせは、前記管70の第一端部72が前記第一シート体52Aと前記第二シート体52Bとの間に位置するとともに、前記管70の第二端部74が前記第一シート体52Aの周縁部分52a及び前記第二シート体52Bの周縁部分52bの外側に位置するように行われる。そして、この重ね合わせ工程が終了した状態を図8aに示す。この実施形態では、防水体50の形成のために、図7cに示すような外縁が矩形状を呈する下金型60が用いられる。この下金型60は、平坦な第一上面61と平坦な第二上面63とを有する。前記第一上面61は、当該下金型60の周縁に形成されており、矩形状を呈する。前記第二上面63は、前記第一上面61の内側であって、当該第一上面61の各短辺のそれぞれの内縁から離間した位置に形成されており、当該第一上面61の長辺同士を連結する形状を有する。前記第一上面61と前記第二上面63とは、同一平面上に形成される。そして、この第一上面61に、電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第一電線用凹部62及び下金型管用凹部66が形成され、第二上面63に、電線10の本数に応じた数本実施形態では4箇所の下金型第二電線用凹部64が形成されている。なお、これら下金型第一電線用凹部62、下金型第二電線用凹部64、及び下金型管用凹部66は、省略されてもよい。下金型第一電線用凹部62及び下金型第二電線用凹部64は、それぞれ前記電線10の外形に沿う形状を有する。下金型管用凹部66は、前記管70の外形に沿う形状を有する。また、前記下金型第一電線用凹部62は、前記第一上面61における一方側の短辺に形成されており、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第二電線用凹部64は、前記下金型第一電線用凹部62の延長線上に形成され、前記第二上面63を横断する形状を有する。そして、下金型管用凹部66は、前記第一上面61における一方側の長辺に形成されており、当該長辺を横断する形状を有する。前記第一シート体52Aは、下金型60の上面に載置される。この第一シート体52Aは、例えば合成樹脂からなるシートにより構成される。前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aは、その外側に前記第一シート体52Aがはみ出すような相対位置関係で当該第一シート体52A上に載置される。このとき、前記電線10は、前記第一シート体52Aを介して前記下金型第一電線用凹部62及び前記下金型第二電線用凹部64の上に重なるように載置される。前記管70は、その第一端部72が前記第一シート体52A上に位置するとともに、その第二端部74が前記第一シート体52Aの周縁部分52aの外側にはみ出すように当該第一シート体52A上に載置される。このとき、前記管70は、前記第一シート体52Aを介して前記下金型管用凹部66の上に重なるように載置される。この管70は、金属からなり、本実施形態では、円筒状を呈する。なお、ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aと管70との載置順序は問わない。前記第二シート体52Bも、合成樹脂、例えば前記第一シート体52Aと同じ材質の合成樹脂からなるシートにより構成される。そして、当該第二シート体52Bの周縁部分52bが前記第一シート体52Aの周縁部分52aと直接接触するように当該第二シート体52Bが前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10、並びに前記管70の上に被せられる。このとき、前記管70の第一端部72は、前記第一シート体52Aと前記第二シート体52Bとの間に位置するとともに、前記管70の第二端部74は、前記第一シート体52Aの周縁部分52a及び前記第二シート体52Bの周縁部分52bの外側に位置する。前記両シート体52A,52Bの材質は特に限定されないが、少なくとも第二シート体52Bは例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステルといった熱可塑性樹脂であることがより好ましい。このような熱可塑性樹脂からなる第二シート体52Bは、加熱されることにより軟化するため、当該第二シート体52Bの強度を確保するためにその厚みが比較的大きく設定されていても、すなわち当該第二シート体52Bの常温での柔軟性が低い場合でも、その軟化によって第二シート体52Bは前記ジョイントコネクタJCやこれにつながる電線10の端部10aの形状に十分なじみながら前記第一シート体52Aの周縁部分52aや電線10の表面と良好に接触することができる。3-2第一シール部形成工程この工程は、互いに重ね合わされた両シート体52A,52Bにおける第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部58とする工程である。前記第一区画部は、両シート体52A,52Bのうちの、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aと前記管70の第一端部72とを取り囲む部分を指す。この第一区画部は、前記第一上面61と同形状をなす。前記第一シール部58は、両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52bよりも一回り小さい外形を有し、本実施形態では、矩形状を呈する。そして、この第一シール部形成工程が終了した状態を図8bに示す。この工程では、第二シート体52Bの上から、前記第一区画部に対応する形状を有する第一金型80で当該第二シート体52Bにおける第一区画部を熱プレスすることにより、両シート体52A,52Bにおける第一区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。なお、本実施形態では、前記下金型60と前記第一金型80との間で両シート体52A,52Bを熱プレスするために、前記下金型60を変位させることなく前記第一金型80を下方に変位させる例について説明するが、前記第一金型80を変位させることなく前記下金型60を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型60,80を互いに近づく方向に変位させてもよい。前記第一金型80は、図7bに示すように、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aと前記管70の第一端部72とを取り囲む形状を有する。本実施形態では、この第一金型80の下面は、前記第一上面61と対応する矩形状を呈する。この第一金型80における下金型60側の面には、前記電線10の外形に沿う形状の第一電線用凹部82と、前記管70の外形に沿う形状の第一管用凹部86とが形成されている。前記第一電線用凹部82は、前記下金型第一電線用凹部62と対向する位置に形成され、所定の辺図7bでは右側の辺の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第一電線用凹部82は、前記下金型第一電線用凹部62と対をなす形状を有しており、前記下金型第一電線用凹部62とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。前記第一管用凹部86は、下金型管用凹部66と対向する位置に形成され、所定の辺図7bでは下側の辺の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第一管用凹部86は、前記下金型管用凹部66と対をなす形状を有しており、前記下金型管用凹部66とともに、前記両シート体52A,52B及び前記管70を挟持可能である。3-3真空引工程この工程は、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域内の空気を、前記管70を通じて真空引きすることにより、当該領域内を略真空にする工程である。この工程を実行している様子を図8bに示す。この工程は、前記管70を通過する空気の流量を検査しながら行われることが好ましい。そしてその流量が、所定量以下となったときのみ、すなわち、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域内が略真空となったときのみ、後述の第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。この場合、当該真空引工程の終了後、第一シール部58からのエア漏れの発生が防止される。なお、第一シール部形成工程と真空引工程とは、その開始順序を問わない。すなわち、第一シール部形成工程後に真空引きを行ってもよく、あるいは、真空引きを行いながら第一シール部形成工程を実行してもよい。3-4第二シール部形成工程この工程は、前記両シート体52A,52Bにおける第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、第二シール部59とする工程である。前記第二区画部は、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域を、前記ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10の端部10aが位置する側の第一領域と、前記管70が位置する側の第二領域とに区画する部分を指す。前記第二シール部59は、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域を、前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な形状を有し、本実施形態では、直線状を呈する。そして、この第二シール部形成工程が終了した状態を図8cに示す。この工程では、第二シート体52Bの上から、前記第二区画部に対応する形状を有する第二金型90で当該第二シート体52Bにおける第二区画部を熱プレスすることにより、両シート体52A,52Bにおける第二区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。なお、この第二シール部形成工程では、前記管70を通過する空気の流量を所定値以下に維持するために、前記真空引工程から真空引きを継続してもよい。また、本実施形態では、前記下金型60と前記第二金型90との間で両シート体52A,52Bを熱プレスするために、前記下金型60を変位させることなく前記第二金型90を下方に変位させる例について説明するが、前記第二金型90を変位させることなく前記下金型60を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型60,90を互いに近づく方向に変位させてもよい。前記第二金型90は、一方向に長い直線状を呈する。この第二金型90における下金型60側の面には、前記電線10の外形に沿う形状の第二電線用凹部94が形成されている。前記第二電線用凹部94は、前記下金型第二電線用凹部64と対向する位置に形成され、当該第二金型90の下面をその短手方向に横断する形状を有する。この第二電線用凹部94は、前記下金型第二電線用凹部64とともに、前記両シート体52A,52B及び前記電線10を挟持可能である。なお、第二シール部59としては、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域を、前記第一領域と前記第二領域とに分離可能であれば、その設けられる位置や形状は図8cに示すものに限られず、例えば、図9や図10に示すような位置及び形状のものであってもよい。また、防水体50により密封するコネクタ本体としても、ジョイントコネクタJCに限らず、図10に示すような、互いに嵌合したオス型コネクタC1及びメス型コネクタC2であってもよい。この場合、オス型コネクタC1及びこれにつながる電線の端部10a、並びにメス型コネクタC2及びこれにつながる電線の端部10aの防水構造が構築される。3-5判定工程この工程は、前記第二シール部59のシールの合否を判定する工程である。この工程は、前記第二シール部形成工程の後、すなわち、図8cの状態において前記管70を通じての真空引きが終了した後、当該管70を通じて前記両シート体52A,52B間に空気を注入し、前記両シート体52A,52Bにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部59のシールの合否を判定する。すなわち、前記第一シール部58のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体52A,52Bにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張すれば、前記第二シール部59のシールは十分であり、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張すれば、前記第二シール部59のシールは不十分であると判断される。よって、この工程により第二シール部59のシールが十分であると判定された防水コネクタ1に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。3-6管抜取工程前記判定工程で前記第二シール部59のシールが十分と判断されたものに関しては、その後、前記管70が前記両シート体52A,52B間から抜き取られる。なお、この管70を抜き取ることにより、前記両シート体52A,52Bにおける前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分と前記第一シール部58の外側の領域とがつながることになるが、前記第二シール部59のシールが十分であることから、ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線の端部10aの防水構造への影響はない。以上の工程により、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一領域を形成するようにこれらを取り囲む部分図8dにおいて太い破線で示された部分の密封が完了する。すなわち、防水体50及び防水コネクタ1が製造される。ここで、前記両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士の密着状態は、当該周縁部分52a,52b同士が接着されることで、より確実に保持される。具体的には、前記両シート体52A,52Bのうちの少なくとも一方について、シート本体層例えば上述した合成樹脂製のシートとその裏面相手方のシート体に対向する面上に設けられる接着剤層とを有するものが、用意されればよい。その接着剤層は、両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士を接着することでその密着状態を強固にする。当該接着剤層を構成する接着剤としては、例えば、ブチルゴム系の粘着剤のような柔軟性に富むものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性の液状剤、あるいは、ポリアミド樹脂のような熱可塑性樹脂が好適である。図6に示す例では、第一シート体52A及び第二シート体52Bの双方に接着剤層を含むものが用いられている。すなわち、第一シート体52Aは、シート本体層54A及びその裏面上に設けられる接着剤層56Aを有し、第二シート体52Bは、シート本体層54B及びその裏面上に設けられる接着剤層56Bを有する。このようなシート体52A,52Bの組み合わせによれば、その周縁部分52a,52b同士の密着だけでなく、周縁部分52a,52bと各電線10の端部10aの表面との密着も前記接着剤層56A,56Bによる接着でそれぞれ強固に保持される。また、これら接着剤層56A,56Bは、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型80から前記電線10及び前記管70に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型90から前記電線10に加わる力をそれぞれ吸収可能な厚さを有することが好適である。このようにすれば、前記第一金型80における前記第一電線用凹部82及び前記第一管用凹部86、並びに前記第二金型90における前記第二電線用凹部94を省略することが可能となる。第二実施形態図11は、本発明の第二実施形態の防水コネクタ1の製造方法の概略を示している。なお、第二実施形態では、第一実施形態と異なる部分についてのみ説明を行い、第一実施形態と同じ構成、作用及び効果については説明を省略する。この第二実施形態は、上記3-3で説明した工程及び上記3-5で説明した工程が、第一実施形態と異なる。以下、その部分の工程のみ説明する。3-3′空気注入工程この工程は、前記両シート体52A,52B間における前記第一シール部58により囲まれた領域内に、前記管70を通じて空気を注入することにより、当該領域内を膨張させる工程である。この状態を図11bに示す。この工程は、前記管70を通過する空気の流量、あるいは、前記両シート体52A,52B間における気圧を検査しながら行われることが好ましい。そして、その流量が、所定量次に続く第二シール部形成工程の実行中に、第一シート体52A及び第二シート体52Bが破裂しない程度の注入量となったときのみ、あるいは、その気圧が、所定値次に続く第二シール部形成工程の実行中に、第一シート体52A及び第二シート体52Bが破裂しない程度の値となったときのみ、第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。3-5′判定工程この工程は、前記第二シール部59のシールの合否を判定する工程である。この工程を図11cに示す。この工程は、前記第二シール部形成工程の後、当該管70を通じて前記両シート体52A,52B間の空気を真空引きし、前記両シート体52A,52Bにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部59のシールの合否を判定する。すなわち、前記第一シール部58のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体52A,52Bにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮すれば、前記第二シール部59のシールは十分であり、前記両シート体52A,52Bにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮すれば、前記第二シール部59のシールは不十分であると判断される。よって、この工程により第二シール部59のシールが十分であると判定された防水コネクタ1に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。以上示した方法は、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にジョイントコネクタを挿入するといった面倒な作業を要しない。作業者はきわめて負担の少ない工程で確実に短絡回路の形成及びその防水を実行できる。この方法は、特に、前記電線側端子20のうちの少なくとも一部について、当該電線側端子10及びこれが装着される電線の導体が互いに異なる金属材料で構成される場合、例えば当該導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなって前記電線側端子20が銅または銅合金からなる場合に、顕著な優位性を発揮する。すなわち、互いに異種の金属材料で構成された電線側端子20及びこれが装着される導体は、その接合部分に水分が浸入すると腐食が進行し易いから、当該電線側端子20を含む短絡回路を確実に防水することは、接続信頼性の向上及び寿命の延長に大きく寄与する。本発明において、用いられるジョイントコネクタの具体的な形状及び構造は特に限定されない。例えば、コネクタ端子が上下複数段にわたって配列されたものでもよいし、電線側端子20及び短絡用導体30がそれぞれ別のコネクタハウジングに保持されていてこれらのコネクタハウジング同士が嵌合されるものでもよい。しかし、各図に示すようなジョイントコネクタJCは、その厚み方向の寸法が小さい偏平な形状を有するから、その厚み方向に当該ジョイントコネクタJC及びこれにつながる電線10と両シート体52A,52Bとが重ね合わされることにより、当該両シート体52A,52Bの周縁部分52a,52b同士の密着及び当該周縁部分52a,52bと前記電線10の表面との密着がより容易にかつ確実に行われる。"