矩形状に形成される素材を通電加熱により所定温度以上に加熱するとともに、当該素材を矩形状から非矩形状に加工する通電加熱工程と、前記非矩形状に加工された素材をプレスするとともに、冷却するプレス工程とを具備する非矩形素材のホットプレス方法。前記素材への加工は、レーザ加工によって行われる請求項1に記載の非矩形素材のホットプレス方法。前記素材への加工時に、前記プレス加工に用いる位置決め用の基準穴を設ける請求項1又は2に記載の非矩形素材のホットプレス方法。特許文献1に記載の技術では、プレス成形後の冷えた成形品に対して切断加工を行うため、加工効率に課題が残る。そこで、本発明は、均一に加熱された非矩形状の素材を得るとともに、切断加工、穴あけ加工等、所望の製品形状を得るために実施される加工における加工効率を向上する技術を提供する。本発明の非矩形素材のホットプレス方法は、矩形状に形成される素材を通電加熱により所定温度以上に加熱するとともに、当該素材を矩形状から非矩形状に加工する通電加熱工程と、前記非矩形状に加工された素材をプレスするとともに、冷却するプレス工程とを具備する。前記素材への加工は、レーザ加工によって行われることが好ましい。前記素材への加工時に、前記プレス加工に用いる位置決め用の基準穴を設けることが好ましい。本発明によれば、均一に加熱された非矩形状の素材を得るとともに、切断加工、穴あけ加工等、所望の製品形状を得るために実施される加工における加工効率を向上することができる。図1に示すように、ホットプレス工程S1によって得られる成形品10は、長手方向にハット型断面が連続する形状を有し、天板部11及びその両側に連続するフランジ部1212を含む。天板部11の長手方向両端部には、基準穴1313が設けられ、各フランジ部12には、長手方向中途部に切り欠き14が設けられる。つまり、ホットプレス工程S1によって成形される成形品10は、基準穴1313、切り欠き1414を有することにより、その展開形状が非矩形状となっている。図2に示すように、ホットプレス工程S1は、矩形状の素材1を通電加熱することによって素材1が焼入れ温度以上となるように加熱するとともに、素材1に切断加工及び穴あけ加工等の加工を施して非矩形状に加工する通電加熱工程S10と、非矩形状に加工された素材1をプレス成形することによって成形品10を得るとともに、素材1を冷却して焼入れすることによって高強度を得るプレス工程S20とを具備する。矩形状とは、素材1の板厚方向視における形状が、長方形又は正方形であることを指すとともに、素材1の加熱時においては、電極間の被加熱部分の形状が矩形となるように一対の電極が配置されて加熱される。なお、このときの矩形は、厳密な長方形又は正方形に限るものではない。図3に示すように、通電加熱工程S10は、加熱工程S11と、加工工程S12とを含む。通電加熱工程S10では、素材1をクランプ装置20によってクランプして固定した状態で通電加熱し、切断加工する。クランプ装置20は、素材1の両端部をクランプする一対の装置であるとともに、素材1のクランプ部分において一対の電極を内蔵することによって、素材1に通電可能である。加熱工程S11では、矩形状の素材1の両端部を、クランプ装置20にてクランプし、その電極間に通電することによって素材1にジュール熱を発生させて加熱する。このとき、素材1は矩形状であり、電流方向に対して均一な断面形状を有するため、均一に加熱される。加工工程S12は、加熱工程S11の直後に行われる又は加熱工程S11の終了間際に開始される。つまり、加熱工程S11における通電加熱によって十分に均一、かつ、焼入れ温度以上の所定温度に加熱された素材1に対して、切断加工が行われる。加工工程S12では、クランプ装置20にてクランプされた状態の素材1の一部を切断することによって、成形品10の天板部11に設けられる基準穴1313と、成形品10のフランジ部1212に設けられる切り欠き1414とを形成する。なお、加工工程S12における素材1のクランプは、加熱工程S11でのクランプ装置20によるクランプを継続しても良いし、他のクランプ装置に移行してのクランプであっても良い。以上のように、通電加熱工程S10において、加熱工程S11によって均一に加熱された矩形状の素材1を、加工工程S12によって非矩形に加工する。これにより、均一に加熱された非矩形状の成形品10の形状に応じた形状の素材1を得ることができる。また、加熱工程S11によって高温に加熱された状態の素材1に対して切断加工を行う際に、当該切断加工が熱間加工となるため、加工抵抗を減らすことができ、加工効率を向上できる。加工工程S12では、レーザ加工によって基準穴1313と切り欠き1414が設けられる。このとき、加熱工程S11によって加熱された状態の素材1に対してレーザ加工することにより、レーザ照射開始時の素材1の温度が高温となる。これにより、素材1の加工切断穴あけに必要なエネルギー量を小さくすることができ、エネルギー効率を向上できる。従って、レーザ加工にかかる出力を低く抑えつつ、加工時間を短縮できる。図4に示すように、プレス工程S20では、焼入れ温度以上の所定温度に加熱された非矩形状の素材1をプレス装置30にセットし、プレス成形する。これにより、素材1が成形品10に成形される。また、素材1をプレス装置30内で所定時間保持することによって、焼入れ温度以上に加熱された素材1を急冷することによって焼入れする。プレス装置30は、素材1をセットするための下型31と、下型31に対して近接移動可能な上型32とによって構成される。下型31及び上型32は、成形品10の形状に応じた成形面を有する。下型31は、素材1を載置する際の位置決め基準となる基準ピン3333を有する。基準ピン3333は、下型31の上面から上方に向けて突出して設けられる。基準ピン3333は、加工工程S12にて素材1に設けられる基準穴1313に対応するものであり、素材1を下型31にセットする際に、素材1の基準穴1313に基準ピン3333が挿通するように下型31上に載置される。以上のように、プレス工程S20では、加工工程S12において穴あけ加工された基準穴1313、及び下型31の基準ピン3333を用いて、素材1の位置決めを行う。従来の、プレス素材の周囲にゲージを設けて位置決めする手法では、素材寸法のばらつき、摺動性等を考慮したクリアランス領域を素材の周縁部に設ける必要があったが、本実施形態では、これらの条件を考慮する必要がなく、素材寸法外形を成形品10に応じた大きさに設定することができ、素材1の歩留まりを向上できる。また、基準穴1313は、プレス工程S20での位置決め用だけでなく、成形品10を組み付ける際の位置決め基準等として兼用することも可能である。このように、基準穴1313を成形品10の製品としての機能に組み込むことによって追加工を不要とし、効率的な設計も可能となる。若しくは、加工工程S12において、基準穴1313の他に製品として使用するための取り付け穴等を加工しても良い。なお、基準穴1313の加工数は、位置決め用途を実現するための最小個数である2個としているが、これに限らず2個以上であれば良い。本実施形態のホットプレス工程S1によって得られる成形品10は、ハット型断面を有し、かつ、フランジ部1212に切り欠き1414を有する形状のものとして説明したが、成形品10の形状は限定されない。つまり、成形品10の形状は、非矩形状の素材1をプレス成形することによって得られるものであれば良い。