ガスタービンエンジン10のトランジションピース18を溶接補修する方法であって、前記トランジションピース18が、外部表面、セラミック皮膜で被覆された内部表面、及び前記ガスタービンエンジン10のタービンセクションに取付けられる空気冷却式後部フレーム26を有し、前記後部フレーム26が、その中に設けられかつそこから割れが伝搬した冷却孔を備えた表面28を有しており、該方法が、前記ガスタービンエンジン10から前記トランジションピース18を取外すステップと、前記トランジションピース18から前記セラミック皮膜を除去せずに又は前記後部フレーム26を取り外さずに、前記表面28上に溶加材を付着させるが該表面28内の冷却孔を塞がない又は前記セラミック皮膜を溶融もしくは剥離させないレーザビーム溶接法を該後部フレーム26の表面28上に実行することによって該後部フレーム26内の割れを溶接補修するステップと、前記後部フレーム26の表面28を機械加工して、余分の溶加材を除去するステップと、前記トランジションピース18を前記ガスタービンエンジン10内に再据付けするステップとを含む方法。前記レーザビーム溶接法の作動パラメータが、約2.7~約6.3kWの出力レベル及び約0.2~約1.6mmのレーザスポット径を含む、請求項1記載の方法。前記レーザビーム溶接法が、約2~15ミリ秒のパルス幅及び約1~約12Hzのパルス周波数を含むパルス作動モードを使用するパルスレーザビーム溶接法である、請求項1又は請求項2記載の方法。前記トランジションピース18及び溶加材が、ニッケル基合金からなる、請求項1乃至請求項3のいずれか1項記載の方法。前記冷却孔を含む前記後部フレーム26の表面28が、該後部フレーム26のシールランド28である、請求項1乃至請求項4のいずれか1項記載の方法。前記冷却孔が、約1.25~約15mm離れて間隔を置いて配置されかつその直径が約0.5~約2.0mmである、請求項1乃至請求項5のいずれか1項記載の方法。前記トランジションピース18が、該トランジションピース18を熱処理せずにしかも前記溶接補修するステップ後に前記セラミック皮膜を再施工せずに、前記ガスタービンエンジン10内に再据付けされる、請求項1乃至請求項6のいずれか1項記載の方法。前記トランジションピース18の外部表面が、該トランジションピース18に取付けられたインピンジメントジャケット22によって囲まれており、前記溶接補修するステップが、前記トランジションピース18から前記インピンジメントジャケット22を取外さずに実行される、請求項1乃至請求項7のいずれか1項記載の方法。前記ガスタービンエンジン10が産業用ガスタービンエンジン10である、請求項1乃至請求項8のいずれか1項記載の方法。請求項1乃至請求項9のいずれか1項記載の方法で補修されたトランジションピース18。上記のことを考慮すると、トランジションピースの後部フレームを補修するのに必要な時間及びステップ数をさらに減少させることが望ましいと言える。本発明は、産業用ガスタービンエンジンの空気冷却式トランジションピースを溶接補修する方法を提供し、本方法によると、冷却孔の目潰れ及びトランジションピース上のTBCの剥離を実質的に回避することができる。本発明の1つの態様によると、トランジションピースは、外部表面、セラミック皮膜で被覆された内部表面、及びガスタービンエンジンのタービンセクションに取付けられる後部フレームを有する。後部フレームは、その中に設けられかつそこから割れが伝搬した冷却孔を備えた表面を有する。方法は、ガスタービンエンジンからトランジションピースを取外すステップと、トランジションピースからセラミック皮膜を除去せずに又は後部フレームを取り外さずに、後部フレームの表面上にレーザビーム溶接法を実行することによって該後部フレーム内の割れを溶接補修するステップとを含む。レーザビーム溶接法は、表面上に溶加材を付着させるが該表面内の冷却孔を塞がない又はセラミック皮膜を溶融もしくは剥離させない。後部フレームの表面は次に、余分の溶加材を除去するように機械加工され、その後にトランジションピースは、ガスタービンエンジン内に再据付けすることができる。本発明の別の態様は、上記のステップを含むプロセスによって補修されたトランジションピースである。本発明の技術的効果は、冷却孔を再穿孔加工することを必要とする余分の溶加材を付着させずに、トランジションピースを溶接補修することができることである。さらに、溶接法の低入熱は、溶接補修に先立ってトランジションピース内の皮膜を剥取り、次に溶接補修後にトランジションピースを熱処理する必要性を排除することができる。本発明のその他の態様及び利点は、以下の詳細な説明からより良好に理解されるであろう。図1を参照して上記した産業用ガスタービン10のトランジションピース18に関して、本発明を説明する。そのようなものとして、例示的なトランジションピース18は、該トランジションピース18に取付けられたインピンジメントジャケット22によって囲まれた外部表面、該トランジションピース18の外表面を遮熱するのに好適なTBC又はその他の皮膜系で被覆された内部表面、該トランジションピース18をガスタービンエンジンのタービンセクションの第一段に取付ける空気冷却式後部フレーム26を有する。さらに、本発明にとって興味があるトランジションピースは、それらの特定の実施例にはNimonicC263、HastelloyX、Inconel617及びUdimet500のようなニッケル基合金が含まれる多様な材料で形成することができる。最後に、本発明は、例えば図2に概略的に示すように、後部フレーム26のシールランド28内の冷却孔から伝搬した割れの溶接補修を実行することを目的とする。冷却孔の一般的な構成は、約1.25~約15mmの中心対中心間隔及び約0.020~約0.080インチ約0.5~約2.0mmの直径を備える。しかしながら、本発明は、図1~図3に示す特定の構成を有するトランジションピースに限定されるものではなく、それどころか多様な燃焼器構成で使用されるその他のトランジションピースに適用可能である。TBCの溶融又は剥離及び冷却孔の閉塞を生じさせる可能性があるGTAWその他の高入熱溶接プロセスの上述の欠点を回避するために、本発明は、レーザビーム溶接LBW法を使用する。狭い範囲の溶接条件で作動させた場合に、レーザビーム溶接は、それに限定されないがターボ機械で使用される合金を含む多種多様な材料において割れのない溶接継手を形成することができる低入熱溶接プロセスとなる。レーザビーム溶接プロセスの利点は、レーザビームの高エネルギー密度により、深くかつ狭い溶接部を形成することができることである。レーザビーム溶接に関連する追加の利点には、電子ビーム溶接で通常必要とされる真空チャンバ又は放射線シールドがない状態で、別の公知の低入熱溶接プロセスを実行することができることが含まれる。本発明で使用する好ましいレーザには、様々な固体YAGレーザが含まれると思われる。好適なレーザビーム溶接機の非限定的な実施例は、約200Wの平均出力能力及び約9kWの最大出力能力を有する。レーザビーム溶接プロセスの好適な作動パラメータには、最大出力の約30~70、例えば約2.7~約6.3の出力レベル、及び約0.2~約1.6mm、より好ましくは約0.35~約0.75mmのレーザスポット径が含まれる。別の作動パラメータは、例えば約2~15ミリ秒のパルス幅及び約1~約12Hzのパルス周波数のようなパルス作動モードを使用することであるが、連続作動モードも使用可能であることが予測できる。必要以上の実験なしに、移動速度のようなその他の作動パラメータを確定することができる。レーザビームの制御は、あらゆる好適なロボット機械で達成することができる。レーザビーム溶接プロセスは、例えば不活性シールドガス例えば、アルゴン又はヘリウム、活性シールドガス、或いは混合シールドガスを形成するそれらの組合せのようなあらゆる好適な環境内で実行することができる。レーザビーム溶接プロセスは、多くの場合に自生状態で追加の溶加材を加えずに実行されるが、後部フレームのシールランド上で溶加材を使用して溶接補修を実行して、シールランドの表面状態を維持することが好ましい。同時に、付着させる溶加材の量は、シールランドに設置した冷却孔内への溶加材の付着を回避するように制御しなければならない。好適な溶加材は、後部フレームの特定の組成に応じて決まるが、注目すべき実施例には、NimonicC263固溶体強化のためにモリブデンを付加した析出硬化性ニッケル-クロム-コバルト合金、Haynes230固溶体強化ニッケル基超合金、IN625固溶体強化ニッケル基超合金、IN617固溶体強化ニッケル基超合金、HastelloyWクロム及び鉄を含有するニッケル-モリブデン合金のような市場購入可能な合金が含まれる。溶接時に、シールランド、特に割れの両側の材料がレーザビームによって加熱されるが、金属の一部分が蒸発して、充填することを必要とする空洞キーホールを形成する程度までではない。それどころか、レーザビームは、割れの両側の材料と同時に溶加材を溶融させ、それにより融合させて溶接物を形成する働きをする。レーザビーム溶接法の後に、幾つかのケースでは、溶接補修トランジションピース18を熱処理することが望ましい場合がある。本発明に至る調査研究では、トランジションピースは、産業用ガスタービンエンジンにおける実使用から取外され、かつその後部フレーム内に該後部フレームのシールランド内の冷却孔から広がる割れを有することが判明した。トランジションピース及び後部フレームは、19~21重量のクロム、19~21重量のコバルト、5.1~6.1重量のモリブデン、1.9~2.4重量のチタン、0~0.6重量のアルミニウム2.4~2.8重量のアルミニウムチタン、0.04~0.08重量の炭素、0~0.6重量のマンガン、0~0.2重量の銅、0~0.005重量のホウ素、0~0.7重量の鉄、残部のニッケル及び不可避不純物の組成を有するNimonicC263で形成された。トランジションピースの内部表面は、セラミック遮熱コーティングTBCによって保護された。冷却孔は、約2mmの直径を有しかつ約2mm離れて間隔を置いて配置されていた。割れは、後部フレームの断面厚さを完全に貫通して延びており、割れを滑らかにした後に以下のパラメータ、つまり最大出力の約55の出力レベル約5kW、約0.35mmのレーザスポット径、約9ミリ秒のパルス幅、約4Hzのパルス周波数、及び約0.5mm/秒の移動速度を使用して個々にパルスレーザビーム溶接を実行された。溶加材は、約22.0重量のクロム、2.0重量のモリブデン、14.0重量のタングステン、0.3重量のアルミニウム、0.5重量のマンガン、0.4重量のケイ素、0.10重量の炭素、0.02重量のランタン、残部約57重量のニッケル及び不可避不純物の公称組成を有するHaynes230であった。得られた溶接物の2つを図3に示しており、この図3から、冷却孔内への何らの大きな侵入もない状態で溶接物の僅かな盛上がりが生じていることが分かる。さらに、TBCの溶融又は剥離は全く観察されなかった。追加の割れが、後部フレーム内で同様な方法で溶接され、その後に研磨ホイール又はベルトを使用して手動で滑らかにすることによってシールランドを機械加工して、該シールランドの周囲表面から上方に突出した余分の溶接物を除去した。この滑らかにする工程の結果は、図4で見ることができる。これらの結果から、パルスレーザビーム溶接法は、発明の技術的効果は、冷却孔を再穿孔加工することを必要とする余分の溶加材を付着させずに、割れを成功裏に補修したと判断した。さらに、トランジションピースを溶接補修することができることである。さらに、溶接法の低入熱は、TBCを溶融又は剥離させないので、溶接補修に先立つTBCの剥取りは必要ないと判断した。また、溶接法の低入熱は、インピンジメントジャケットをトランジションピースから分解する必要性を排除しまた溶接補修後にトランジションピースを熱処理する必要性を排除すると判断した。従って、この溶接補修は、TBCを再施工しかつインピンジメントジャケットを再取付けする必要性を排除する。その結果、トランジションピースに実行されるレーザビーム溶接法は、トランジションピースの後部フレームを補修する従来の方法よりも安価かつ時間がかからないと判断した。特定の実施形態に関して本発明を説明してきたが、当業者がその他の形態を採用することができることは明らかであろう。従って、本発明の技術的範囲は、提出した特許請求の範囲によってのみ限定される。