"塗装粉体用の実質的に立方体状の粉体室22を有する、少なくとも1つの閉鎖された又は閉鎖可能な粉体容器24を有する粉体塗装設備1用粉体供給装置であって、粉体室22内へ清掃圧縮空気を導入するために粉体室22から残留粉体を除去するための粉体塗装設備1の清掃作業において圧縮空気源6が接続可能な少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2が粉体容器24の側壁24-3に設けられ、更に少なくとも1つの残留粉体出口33が設けられ、前記残留粉体出口を通して粉体室22内に導入された清掃圧縮空気を用いて残留粉体を粉体室22から追い出すことが出来、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2が入口開口26を有し、少なくとも1つの残留粉体出口33が出口開口を有し、残留粉体出口33の出口開口が少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26と同じ方向を向いていることを特徴とする粉体供給装置。少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26が設けられる粉体容器24の側壁24-3に少なくとも1つの残留粉体出口33の出口開口が設けられる請求項1に記載の粉体供給装置。粉体容器24が、粉体塗装設備1による粉体塗装作業中、粉体室22内へ必要に応じて塗装粉体を給送するための入口開口26を有する少なくとも1つの粉体入口20-1,20-2を有する請求項1又は2に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26が粉体容器24の側壁24-3の下側領域に設けられ、少なくとも1つの粉体入口20-1,20-2の入口開口26が粉体容器のカバー23又は粉体容器24の側壁24-1,24-2,24-3に設けられる請求項3に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26が少なくとも1つの粉体入口20-1,20-2の入口開口26と同一である請求項3に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの粉体入口20-1,20-2が、必要に応じて新粉体を給送するための新粉体入口及び必要に応じて回収粉体を給送するための回収粉体入口を有する請求項3乃至5のいずれか一項に記載の粉体供給装置。更に、粉体室22内へ流動化圧縮空気を導入するための流動化装置30を有し、粉体室22が、粉体室22内に導入された流動化圧縮空気を排出するための出口開口を有する少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31を有する請求項1乃至6のいずれか一項に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの残留粉体出口33の出口開口が少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31の出口開口と同一である請求項7に記載の粉体供給装置。流動化圧縮空気出口31が、粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、粉体室22からの粉体放出を防止するための上昇管27に粉体容器24の外側で接続される又は接続可能な通気ラインを有する請求項7又は8に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31が、一方では流動化圧縮空気出口31の出口開口に接続され又は接続され得、他方では好ましくはブースタとして形成される抽出設備の抽出漏斗内に開口する通気ラインを有する請求項7乃至9のいずれか一項に記載の粉体供給装置。更に、粉体室22内の少なくとも1つの粉体レベルを検出するために少なくとも1つのレベルセンサS1,S2が設けられる請求項1乃至10のいずれか一項に記載の粉体供給装置。少なくとも1つのレベルセンサS1,S2が、粉体室22の外側に配置され粉体室22から離間した非接触作動レベルセンサである請求項11に記載の粉体供給装置。更に、粉体室22内の空気圧を測定するための少なくとも1つの装置が設けられる請求項1乃至12のいずれか一項に記載の粉体供給装置。単位時間当たりに粉体室22に給送される流動化圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室22内の空気圧に応じて調整可能であり、及び/又は、単位時間当たりに粉体室22に給送される清掃圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室22内の空気圧に応じて調整可能であり、及び/又は、少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31を介して単位時間当たりに粉体室22から排出される流動化圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室22内の空気圧に応じて調整可能であり、及び/又は、少なくとも1つの残留粉体出口33を介して単位時間当たりに排出される清掃圧縮空気量が、好ましくは自動的に、粉体室22内の空気圧に応じて調整可能である請求項13に記載の粉体供給装置。好ましくは、必要に応じて粉体室22から塗装粉体を好ましくは重力によって除去するためにピンチバルブ21を活用して開放され得、少なくとも1つの粉体出口25が、粉体容器24の底壁24-2に設けられる請求項1乃至14のいずれか一項に記載の粉体供給装置。粉体室22が角のある内部形状を有するように、粉体室22のベースエリア及び側面がエッジ、特に直角のエッジによって互いに接続される請求項1乃至15のいずれか一項に記載の粉体供給装置。粉体室22の高さが、180mm~260mm、好ましくは200mm~240mm、より好ましくは220mmであり、粉体室22の幅が、140mm~220mm、好ましくは160mm~200mm、より好ましくは180mmであり、粉体室22の長さが、510mm~590mm、好ましくは530mm~570mm、より好ましくは550mmである請求項1乃至16のいずれか一項に記載の粉体供給装置。更に、少なくとも1つの粉体排出装置が設けられ、前記粉体排出装置が粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、粉体室22から塗装粉体を吸引するために粉体室22へ粉体排出開口36を介して接続される又は接続可能である請求項1乃至17のいずれか一項に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの粉体排出装置がインジェクタ4を有し、インジェクタ4が粉体排出開口36を介して粉体室22に開口した粉体排出チャネルに接続され、粉体排出開口36が好ましくは楕円形状である請求項18に記載の粉体供給装置。少なくとも1つの粉体排出装置のインジェクタ4が、粉体室22に関して、粉体室22に設定可能な最大粉体レベルよりも高い位置に配置され、粉体排出チャネルが好ましくは粉体室22の側壁24-3の範囲内に形成される請求項19に記載の粉体供給装置。多数の粉体排出装置が設けられ、前記多数の粉体排出装置の粉体排出チャネルが粉体室22の2つの対向する側壁24-2,24-4内に形成される請求項20に記載の粉体供給装置。粉体室22の2つの対向する側壁24-2,24-4が、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26及び少なくとも1つの残留粉体出口33の出口開口が設けられた粉体室22の側壁24-3に夫々隣接する請求項21に記載の粉体供給装置。更に、粉体塗装設備1の清掃作業中、少なくとも1つの粉体排出装置をきれいに清掃するために、粉体室22に機械的に挿入され得る浸漬体90が設けられる請求項18乃至22のいずれか一項に記載の粉体供給装置。浸漬体90が少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1,95-2を有し、少なくとも1つのパージ圧縮空気入口が、浸漬体90の挿入状態で、浸漬体90の圧縮空気ラインシステム96に清掃圧縮空気を給送するために粉体容器24の1つの側壁24-3に設けられた少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26に接続され得、浸漬体90が少なくとも1つのパージ圧縮空気出口93を有し、少なくとも1つのパージ圧縮空気出口が、圧縮空気ラインシステム96に接続され、浸漬体90の挿入状態で、清掃圧縮空気を用いて粉体排出装置から残留粉体を追い出すために少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36に接続され得る請求項23に記載の粉体供給装置。浸漬体90の少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1,95-2が、浸漬体90の挿入状態で、浸漬体90が粉体室22に挿入されると少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1,95-2を入口開口26に自動的に接続するため、粉体容器24の側壁24-3に設けられた少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2の入口開口26の中心に合わせて一直線になるように構成される請求項24に記載の粉体供給装置。浸漬体90の少なくとも1つのパージ圧縮空気出口93が、浸漬体90の挿入状態で、浸漬体90が粉体室22に挿入されると少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36に浸漬体90のパージ圧縮空気出口93を自動的に接続するため、少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36の中心に合わせて一直線になるように形成される請求項24又は25に記載の粉体供給装置。浸漬体90が立方体状の外部形状を有し、少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1,95-2が浸漬体90の第1の端面92-2に設けられ、浸漬体90が粉体室22に挿入されると少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1,32-2が設けられた粉体室22の側壁24-3に対する張力を浸漬体90に与えるために少なくとも1つの張力ばねが浸漬体90の対向端面92-3に設けられる請求項23又は26に記載の粉体供給装置。更に、粉体室22を閉じるために粉体室22から取外し可能なカバー23が設けられ、カバー23が、好ましくは、迅速に解除可能な接続部によって粉体室22に接続され得る請求項1乃至27のいずれか一項に記載の粉体供給装置。物体2を粉体塗装するための粉体塗装設備1であって、請求項1乃至28のいずれか一項に記載の少なくとも1つの粉体供給装置を有する粉体塗装設備1。本発明は、粉体の変更ある種類の粉体から他の種類の粉体への変更がある場合、特に、色の変更ある色の粉体から別の色の粉体への変更がある場合、新しい種類の粉体による塗装の際に以前の種類の粉体の粒子数個が塗装エラーを引き起こす可能性があるため、粉体塗装設備及び関連する粉体供給装置を注意深く清掃しなければならないという問題を扱う。本発明は、粉体の交換を簡易な方法で迅速に可能にする選択肢を提供することを目的とする。この目的は、本発明に従い独立請求項1の特徴によって達成される。従って、塗装粉体用の実質的に立方体状の粉体室を有する粉体容器を有する粉体供給装置であって、粉体室内へ清掃圧縮空気を導入するために粉体室から残留粉体を除去するための粉体塗装設備の清掃作業において圧縮空気ラインが接続可能な少なくとも1つの清掃圧縮空気入口が粉体容器の側壁に設けられた粉体供給装置を提案する。更に、本発明によれば、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口に加えて、少なくとも1つの残留粉体出口が設けられ、この残留粉体出口を通して、清掃作業中に粉体室内に導入された清掃圧縮空気を用いて残留粉体を粉体室から追い出せるようにされている。特に、この場合、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口が入口開口を有し、前記少なくとも1つの残留粉体出口が出口開口を有し、残留粉体出口の出口開口が前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口と同じ方向を向いていることが規定される。一例として、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口も設けられる粉体容器の側壁に前記少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口が設けられることが考えられる。しかし、その一方で、前記少なくとも1つの残留粉体出口が、例えば粉体容器のカバーに配置されることも考えられ、そこでは、残留粉体出口が、カバーの内側に設けられた接続分岐部等であって、粉体容器を閉じた状態で、接続分岐部によって画定される残留粉体出口の出口開口が、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口と同じ方向に向くような角度に配置された接続分岐部等を有するべきである。清掃圧縮空気入口の入口開口は、残留粉体出口の出口開口から上下方向に離間させてもよい。しかし、当然のことながら、清掃圧縮空気入口の入口開口及び残留粉体出口の出口開口を同じ水平面に配置することも考えられる。特に、空間的な理由から、前記少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口が粉体容器の側壁の上側領域に設けられ、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口が粉体容器の側壁の下側領域に設けられるのが有利である。粉体塗装設備の粉体塗装作業では、最適な方法で粉体容器に塗装粉体新粉体又は回収粉体を給送出来るよう、前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口は粉体容器の側壁の下側領域に設けられるべきであり、前記少なくとも1つの粉体入口の入口開口は前記少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口から離間して設けるべきであり、例えば粉体容器の側壁の上側領域、粉体容器の他の側壁の1つ、又は粉体容器のカバーに設けるべきである。更に、本発明が基づく目的は、上述の種類の少なくとも1つの粉体供給装置を有する粉体塗装設備によって達成される。本発明の更なる特徴は従属請求項に示されている。本発明に従う課題解決策によって得られる利益は、特に、粉体供給装置の粉体容器が、例えば粉体又は色を変更する場合、効果的な方法で実質的に自動的に清掃され得るという点、即ち、時間をかけて手作業で粉体容器を清掃する必要がないという点に見られる。このために必要なのは、清掃圧縮空気が、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の、粉体容器の側壁に設けられた入口開口を介して粉体室へ給送されることであり、前記清掃圧縮空気は、一方では少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口の特殊な配置によって、他方では少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口の特殊な配置によって、粉体室に空気の回転を形成する。清掃作業中に粉体室に形成される前記空気の回転を活用して、粉体容器の内壁に付着している可能性のある残留粉体を巻き上げ、少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口を介して粉体室から排出する。粉体容器を清掃するために粉体室に生じる空気の回転は、特に、本発明に従う課題解決策においては、清掃作業中に粉体室に清掃圧縮空気を導入する少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口が、巻き上げられた残留粉体と共に清掃圧縮空気を粉体室から排出する少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口と同じ粉体室の側壁に設けられるために発生する。これに関連して、特に、入口開口及び出口開口が上下方向に互いに離間していると好都合である。粉体室は、好ましくは、角のある内部形状を有し、従って、清掃作業中、粉体室内に乱流が形成され、その結果、粉体容器の内壁に付着している可能性のある残留粉体を特に効果的に剥がし落とし、清掃圧縮空気と共に粉体室から追い出すことが出来る。本発明に従う課題解決策の好適な実現形態では、粉体容器が、粉体塗装設備の粉体塗装作業中に必要に応じて粉体室へ塗装粉体を給送可能な入口開口を有する少なくとも1つの粉体入口を有する。少なくとも1つの清掃圧縮空気入口の入口開口は、好ましくは少なくとも1つの粉体入口の入口開口と同一である。この粉体容器の特定の構成によって、粉体室へ必要に応じて新粉体又は回収粉体を給送するために粉体塗装設備の粉体塗装作業中に粉体容器の側壁に設けられた入口開口を使用可能な一方で、空気の回転を形成するために必要な清掃圧縮空気を粉体室へ給送するために粉体塗装設備の清掃作業中に前記入口開口を使用する。この本発明に記載の課題解決策の特定の実現形態は、粉体容器が単純な構造を有するという利点を有する。これに加え、必要に応じて塗装粉体を給送するために粉体塗装設備の粉体塗装作業において使用される入口開口を通って清掃圧縮空気が粉体室に給送されるため、前記入口開口からは、粉体塗装設備の清掃作業において残留粉体が自動的に取り除かれるという効果が得られる。上記のように、粉体容器内に収容された塗装粉体は少なくとも粉体塗装設備の粉体作業中、流動化され、塗装粉体が空気圧によって容易に搬送され得るのが有利である。このために、本発明の一態様によれば、更に、粉体室内に流動化圧縮空気を導入するための流動化装置が設けられる。粉体室に流動化圧縮空気を導入することによって大きな正圧が発生し得ないよう、粉体容器は、圧力を均一にする目的で、塗装粉体を流動化するために粉体室内に導入された流動化圧縮空気を再び粉体室から排出する出口開口を有する少なくとも1つの流動化圧縮空気出口を有する。少なくとも1つの残留粉体出口の出口開口は、好ましくは少なくとも1つの流動化圧縮空気出口の出口開口と同一である。これによって、粉体容器の構造が単純化するだけでなく、空気の回転が形成された後に清掃圧縮空気が流動化圧縮空気出口の出口開口を介して粉体室の外に給送されるので、流動化圧縮空気出口が清掃作業において清掃圧縮空気により自動的に清掃され得る。以下、添付の図面を参照して、本発明に従う課題解決策の模範的な実施形態を説明する。図1は、加熱炉図1には図示せずで物体2に実質的に融着される塗装粉体を物体2にスプレー塗装するための本発明に従う粉体塗装設備1の模範的実施形態を概略的に示す。粉体塗装設備1の動作を制御するために1つ以上の電子制御装置3が設けられる。塗装粉体を空気圧で搬送するために粉体ポンプ4が設けられる。これらはインジェクタでもよく、搬送空気として機能する圧縮空気によって粉体容器から塗装粉体がインジェクタに吸引され、その後搬送空気と塗装粉体との混合物が容器又はスプレー装置に流入する。適切なインジェクタは、例えばEP0412289B1に開示されている。また、少量の粉体ポーションを圧縮空気によって連続的に搬送するポンプを粉体ポンプ4として使用することも出来、少量の粉体ポーション粉体量がその都度粉体室に保存され、その後圧縮空気によって粉体室から押し出される。圧縮空気は、粉体ポーションの後方に留まり、粉体ポーションをその前方に押し出す。このようなポンプは、圧縮空気が、保存された粉体ポーションを、ポンプ送出ラインを通ってその前方へ弾丸のように押し出すため、圧縮空気押出ポンプや弾丸搬送ポンプと呼ばれることもある。上記のような圧縮塗装粉体を搬送するための粉体ポンプは、例えば、下記文献から様々な種類のものが知られている:DE10353968A1、US6,508,610B2、US2006/0193704A1、DE10145448A1、WO2005/051549A1。本発明は、上述のような粉体ポンプのいずれかに制限されない。塗装粉体を空気圧搬送するため及び塗装粉体を流動化するための圧縮空気を生成するために、対応する圧力設定要素8、例えば圧力レギュレータ及び/又はバルブを介して様々な装置に接続される圧縮空気源6が存在する。粉体サプライヤからの新粉体は、例えば小容器12、粉体量が例えば10~50kg、例えば25kgの、例えば寸法安定性のある容器又はバッグの形をした、又は、大容器14、粉体量が例えば100kg~1000kgの、例えば同様に寸法安定性のある容器又はバッグであり得るサプライヤ容器から、新粉体ライン16又は18上の粉体ポンプ4によって篩分け装置10へ給送される。篩分け装置10はバイブレータ11を備えることも出来る。以下の記述では、小容器及び大容器という用語は、明確に別の種類の容器に言及しない限り、両方とも寸法安定性のある容器及び寸法安定性の無い可撓性バッグを意味する。篩分け装置10によって篩分けられた塗装粉体は、重力によって、又は好ましくはその都度粉体ポンプ4によって、1つ以上の粉体給送ライン20、20を介して粉体入口開口26を通って寸法安定性のある粉体容器24の粉体室22内へ搬送される。粉体室22の容積は、好ましくは、新粉体の小容器12の容積よりもかなり小さい。本発明に従う解決策の考え得る一実現形態によれば、粉体容器24に対する少なくとも1つの粉体給送ライン20、20の粉体ポンプ4は圧縮空気押出ポンプである。この場合、粉体給送ライン20の一次セクションはポンプ室として機能し得、篩分け装置10によって篩分けられた粉体が、バルブ、例えばピンチバルブを通ってこのポンプ室内へ落下する。一旦前記ポンプ室が特定の粉体ポーションを含むと、粉体給送ライン20は、流れに関して、前記バルブの閉鎖によって篩分け装置10から切断される。その後粉体ポーションは圧縮空気によって粉体給送ライン20、20を通って粉体室22内へと押し出される。粉体ライン38を通ってスプレー装置40に塗装粉体を搬送するための粉体ポンプ4、例えば、インジェクタは、粉体容器24の1つ、好ましくは2つ以上の粉体出口開口36に接続される。スプレー装置40は、塗装対象であり、好ましくは塗装立方体43内に設置された物体2に塗装粉体42を吹き付けるためのスプレーノズル又は回転式噴霧器を有し得る。粉体出口開口36は粉体容器24の壁面に図1に示すように設置可能であり、この壁面は、粉体入口開口26が設置される壁面に対向する。しかし、図2a及び図2bに示す粉体容器24の実施形態では、粉体出口開口36は、粉体入口開口26が設置された壁面に隣接する壁面に配置されている。粉体出口開口36は、好ましくは粉体室22の底面に近接配置される。粉体室22は、好ましくは塗装粉体容積が1.0kg~12.0kg、好ましくは2.0kg~8.0kgの範囲内に収まる大きさである。その他の態様によれば、粉体室22の大きさは、好ましくは500cm3~30,000cm3、好ましくは2,000cm3~20,000cm3である。連続的スプレー塗装作業が可能であり、粉体室22が粉体を変更するために塗装を一時停止している際、迅速に、且つ好ましくは自動的に清掃可能であるよう、粉体室22の大きさは、粉体出口開口36の数、及び後者粉体出口開口36に接続された粉体ライン38の数に応じて選択される。粉体室22は、粉体容器24に収納された塗装粉体を流動化するための流動化装置30を備え得る。流動化装置30は、開細孔を有する材料、又は狭細孔を備え、圧縮空気は通すが塗装粉体は通さない材料からなる少なくとも1つの流動化壁を含む。図1には示されていないが、粉体容器24の場合、流動化壁は粉体容器24の底面を形成し、粉体室22と流動化圧縮空気室の間に配置されるのが有利である。流動化圧縮空気室は、圧力設定要素8を介して圧縮空気源6に接続可能にすべきである。塗装対象の物体2に付着しない塗装粉体42は、過剰粉体として、過剰粉体ライン44を介してファン46の吸引空気流によってサイクロンセパレータ48内へ吸引される。過剰粉体は、サイクロンセパレータ48内で吸引空気流から可能な限り分離される。分離された粉体ポーションは、次に、回収粉体として、サイクロンセパレータ48から粉体回収ライン50を介して篩分け装置10へと案内され、回収粉体は、単独で又は新粉体との混合状態で篩分け装置10を通過し、粉体給送ライン20、20を介して粉体室22内へと再送される。粉体の種類及び/又は粉体の汚れ度合いにより、図1の破線51によって概略的に示すように、粉体回収ライン50を篩分け装置10から切断し、回収粉体を廃棄容器内へ案内するという選択肢を設けることも出来る。粉体回収ライン50は、篩分け装置10から切断される必要が無いよう、ダイバータ52を備え、粉体回収ライン50がダイバータ52で篩分け装置10又は廃棄容器に交互に接続出来るようにしてもよい。粉体容器24は、制御装置3及び粉体給送ライン20、20上の粉体ポンプ4によって粉体室22内への塗装粉体の給送を制御するために、1つ以上のセンサ、例えば、2つのセンサS1及び/又はS2を有し得る。例えば、下部センサS1は粉体高さの下限を検出し、上部センサS2は粉体高さの上限を検出する。サイクロンセパレータ48の下端部48-2は、回収粉体用の保存容器として設計および使用され得、この目的のため、制御装置3に機能的に接続された1つ以上のセンサ、例えば2つのセンサS3及び/又はS4を備え得る。その結果、例えば、スプレー装置40によるスプレー塗装作業に十分な量の回収粉体を篩分け装置10を通って粉体室22へ給送するために、サイクロンセパレータ48に十分な量の回収粉体が存在すれば、新粉体給送ライン16及び18を通る新粉体の給送を停止することが出来る。この目的で十分な量の回収粉体がサイクロンセパレータ48内に存在しなくなった場合、新粉体給送ライン16又は18を通る新粉体の給送への自動的な切替が可能である。更に、新粉体と回収粉体を混合するように新粉体と回収粉体を同時に篩分け装置10へ給送するという選択肢もある。サイクロンセパレータ48から出た空気は、退出空気ライン54を介して後フィルタ装置56へ入り、後フィルタ装置56内の1つ以上のフィルタ要素58を通ってファン46、及び後者の下流の外界へと排出される。フィルタ要素58は、フィルタバッグ、フィルタカートリッジ、フィルタプレート、又はそのようなフィルタ要素であり得る。フィルタ要素58によって空気流から分離された粉体は、通常、廃棄粉体であり、重力によって廃棄容器内へ落下するか、図1に示すように、夫々が粉体ポンプ4を含む1つ以上の廃棄ライン60を介して廃棄ステーション63の廃棄容器62内へ搬送され得る。粉体の種類および粉体塗装条件により、廃棄粉体は、塗装回路に戻るために再び篩分け装置10に回収され得る。これは、廃棄ライン60のダイバータ59及び分岐ライン61によって図1に概略的に示されている。多色作業中は様々な色が夫々短時間だけ吹き付けられるが、通例、サイクロンセパレータ48及び後フィルタ装置56を利用して後フィルタ装置56からの廃棄粉体を廃棄容器62内へ通す。サイクロンセパレータ48の粉体分離効率は一般的に後フィルタ装置56の粉体分離効率よりも低いが、前記サイクロンセパレータは、後フィルタ装置56よりも迅速に清掃され得る。単色作業中は長時間同じ色が使用されるが、サイクロンセパレータ48無しで済ますことが出来、退出空気ライン54の代わりに過剰粉体ライン44を後フィルタ装置56に接続することが出来、且つ、この場合は回収対象の粉体を含む廃棄ライン60を回収粉体ラインとして篩分け装置10に接続することが出来る。単色作業中、厄介な塗装粉体を伴う場合は通例、後フィルタ装置56を組み合わせてサイクロンセパレータ48のみを利用する。この場合、サイクロンセパレータ48からの廃棄粉体のみが粉体回収ライン50を介して篩分け装置10へ給送され、他方、後フィルタ装置56からの廃棄粉体は、破棄物として廃棄容器62内へ、又は後フィルタ装置56の出口開口の直下に廃棄ライン60を使用せずに直接設置可能な他の廃棄容器内へ通す。サイクロンセパレータ48の下端は、出口バルブ64、例えばピンチバルブを有し得る。更に、塗装粉体を流動化するための流動化装置66は、前記出口バルブ64の上方で、サイクロンセパレータ48の下端部48-2の下端内又は下端上に設置することが出来、下端部48-2は保存容器として設計される。流動化装置66は、開細孔を有する材料、又は狭細孔を備え、圧縮空気は通すが塗装粉体は通さない材料からなる少なくとも1つの流動化壁80を含む。流動化壁80は、粉体路及と流動化圧縮空気室81の間に配置される。流動化圧縮空気室81は、圧力設定要素8を介して圧縮空気源6に接続可能である。新粉体ライン16及び/又は18は、その上流端の流れに関して、直接的又は粉体ポンプ4によって、新塗装粉体を取り出すためにサプライヤの容器12または14に浸漬可能な粉体搬送管70に接続可能である。粉体ポンプ4は、新粉体ライン16又は18の入口、出口、又は中間、又は粉体搬送管70の上端又は下端に配置することが出来る。図1は、新粉体の小容器として、袋受けホッパー74内に新粉体の粉体袋12を示す。粉体袋12は、袋の開口が袋の上端に位置した状態で、袋受けホッパー74によって規定形状に保持される。袋受けホッパー74は、秤又は計量センサ76上に配置してもよい。種類により、前記秤又は計量センサ76は、袋受けホッパー74の重さを推定した後、その重さに対応する、従って小容器12内の塗装粉体量に対応する視覚的表示及び/又は電気信号を生成可能である。好ましくは、袋受けホッパー74上に少なくとも1つの振動バイブレータ78が配置される。各袋受けホッパー74には2つ以上の小容器12を設置することが出来、且つ/又は、その代わりに使用可能な2つ以上の大容器14を設置することが出来る。これによって、1つの小容器12又は大容器14から他の小容器12又は大容器14への迅速な変更が可能である。図1には示されないが、原理上、篩分け装置10を粉体容器24に一体化することは考えられる。更に、新粉体が十分に良質のものであれば篩分け装置10を省略してもよい。この場合、更に、例えばサイクロンセパレータ48の上流又は下流あるいはサイクロンセパレータ48自体の内部で分離篩を使用してライン44及び55の回収粉体を篩分けするという選択肢がある。回収粉体の粉体品質が再利用するのに十分に良質のものであれば、篩も必要ない。粉体入口開口26は、粉体容器24の側壁に、好ましくは粉体室22の底面に近接して配置され、少なくとも1つの残留粉体出口33を更に粉体容器24の同じ側壁に設け、その残留粉体出口を通って、粉体室22に導入された清掃圧縮空気を活用して清掃作業中に残留粉体を粉体室22から追い出すことが出来る。このため、粉体容器24は側壁に少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2を有する。粉体塗装設備1の清掃作業中、清掃圧縮空気入口32-1、32-2は、流れに関して、粉体室22に清掃圧縮空気を給送するために、清掃圧縮気体給送ライン101-1、101-2、101-3を介して圧縮空気源6に接続される。各清掃圧縮空気入口32-1、32-2は、好ましくは粉体容器24の側壁に入口開口を有し、この入口開口は、粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、必要に応じて塗装粉体が粉体室22に給送される際に通る粉体入口開口26と同一のものである。図2a及び図2bに示す粉体容器24を参照し、粉体室22の清掃作業を以下により詳細に記述する。更に、清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口が設置される粉体容器24の側壁には、残留粉体出口33の少なくとも1つの出口開口が存在し、この残留粉体出口を通って、粉体室22へ導入された清掃圧縮空気を活用して、粉体塗装設備1の清掃作業において残留粉体が粉体室22から押し出される。上記のように、粉体容器24は、少なくとも粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、粉体室22に流動化圧縮空気を導入するために流動化装置30を備える。更に、粉体容器24は、出口開口を有する少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31を有し、圧力を均一にするために、その出口開口を通って粉体室22に導入された流動化圧縮空気を再排出可能である。流動化圧縮空気出口31の出口開口は、好ましくは残留粉体出口33の出口開口と同一のものである。粉体塗装設備1用粉体供給装置の粉体容器24の模範的な実施形態を、図2a及び2bの図面を参照し、以下により詳細に記述する。図2a及び2bに示す粉体容器24は、図1を参照して前述した粉体塗装設備1の一部として特に適している。図2aに示すように、模範的な実施形態は、カバー23によって閉鎖される又は閉鎖可能な粉体容器24を伴い、カバー23は、好ましくは迅速に解除可能な接続によって粉体容器24に接続可能である。図2aに示す粉体容器24は、塗装粉体を受容するための実質的に立方体状の粉体室22を有する。粉体室22内へ清掃圧縮空気を導入するために圧縮空気ラインを介して粉体室22から残留粉体を除去するための粉体塗装設備1の清掃作業において圧縮空気源6を接続可能な少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2は、粉体容器24の側壁24-3に設けられる。更に、粉体室22内に導入された清掃圧縮空気を用いた粉体塗装設備1の清掃作業中、粉体室22から残留粉体が残留粉体出口33の出口開口を介して押し出され得、この残留粉体出口33は、粉体容器24の上述の側壁24-3に設けられる。特に図2bの図面から分かるように、粉体容器24の模範的実施形態では、計2つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2が設けられ、2つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2は夫々入口開口を有する。一方、出口開口を1つのみ有する残留粉体出口33は1つのみ設けられ、清掃圧縮空気入口32-1、32-2の2つの入口開口は、残留粉体出口34の出口開口から上下方向に離間している。詳細には、図2bの図から分かるように、模範的実施形態では、残留粉体出口33の出口開口は粉体容器24の側壁24-3の上側領域に設けられ、清掃圧縮空気入口32-1、32-2の2つの入口開口は粉体容器24の側壁24-3の下側領域に設けられている。一方では入口開口の前記特殊な配置によって、他方では出口開口の前記特殊な配置によって得られる効果は、粉体塗装設備1の清掃作業中、まず、粉体容器24の底壁24-2に付着している可能性のある残留粉体を粉体室22内に導入された清掃圧縮空気によって巻き上げ、残留粉体出口33の出口開口を介して清掃圧縮空気によって粉体室22の外へ運び出す。また、図2aに示すように、粉体室22内で空気の回転35が形成される。清掃作業中、粉体容器24の壁面24-1、24-2、24-3、24-4及び粉体容器24のカバー23に付着している可能性のある残留粉体が前記空気の回転35によって効果的に引き剥がされ、粉体室22の外へ運び出され得る。残留粉体出口33の出口開口が、2つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口も設けられている粉体容器24の側壁24-3の上側領域に配置されていることにより、粉体室22内に導入された清掃圧縮空気は、粉体容器24の側壁24-1、24-3、24-4、底壁24-2、及びカバーの内壁の周囲を流れた後、比較的大きな方向転換をせずに再び粉体室22の外へ導かれ得る。その結果、清掃圧縮空気とともに運ばれる残留粉体の少なくともほとんどが清掃圧縮空気とともに粉体室22から排出され得る。図2a及び2bに示す模範的実施形態では、2つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口が、粉体塗装設備1の粉体塗装作業において、必要に応じて粉体室22内に塗装粉体を給送するために粉体室22の外側で粉体給送ライン20、20に接続可能な粉体入口開口として機能することが規定されている。従って、図示の実施形態では、各清掃圧縮空気入口32-1、32-2は、粉体塗装設備1の粉体塗装作業において、流れに関して、必要に応じて粉体給送ライン20、20に接続される粉体入口20-1、20-2の機能を得る。しかし、当然のことながら、清掃圧縮空気入口32-1、32-2に加えて別個の粉体入口20-1、20-2を設けることも考えられる。図2a及び2bに示す実施形態では、粉体塗装設備1の粉体塗装作業において、2つの粉体入口20-1、20-2のうち一方の入口開口は必要に応じて新粉体の給送に供し、2つの粉体入口20-2、20-1のうち他方の入口開口は必要に応じて回収粉体の給送に供することができる。しかし、当然のことながら、粉体塗装設備1の粉体塗装作業において、回収粉体と新粉体の両方を、必要に応じて入口開口を介して同一の1つの粉体入口20-2、20-1から供給可能であるとも考えられる。図2a及び2bに示す実施形態では好ましくは、粉体室22内へ流動化圧縮空気を導入するために流動化装置30が設けられる。流動化圧縮空気は、端壁、長手方向側壁、底壁、又は上壁を通って粉体室22内へ導入され得る。図示した実施形態によれば、粉体室22の底壁24-2は流動化床として設計される。底壁24-2は多数の開細孔又は小通過孔を有し、粉体排出装置を用いて前記塗装粉体を容易に抜出可能なように粉体塗装設備1の粉体塗装作業中に粉体室22内の塗装粉体を浮遊状態にする流動化するために、これらの開細孔又は小通過孔を通って、底壁の下方に配置された流動化圧縮空気室からの流動化圧縮空気を粉体室22内へ入るよう、上方に向かって流すことが出来る。流動化圧縮空気は、流動化圧縮空気入口を通って流動化圧縮空気室に給送される。流動化装置30の作業中、粉体室22内の圧力が予め規定した最大圧力を超えないよう、粉体室22は、粉体室22内に導入された流動化圧縮空気を排出するために且つ圧力を均一にするために出口開口を有する少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31を有する。特に、少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31の出口開口は、粉体室22内で流動化装置30の動作中、最大0.5バールの正圧で大気圧を上回る大きさにすべきである。図2a及び2bに示す実施形態では、残留粉体出口33の出口開口は、流動化圧縮空気出口31の出口開口と同一のものである。しかし、当然のことながら、流動化圧縮空気出口31を、例えば粉体容器24のカバー23に設置することも可能出来る。特に図2aの図から分かるように、図示の実施形態では、流動化圧縮空気出口31は、粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、粉体室22からの粉体放出を防止するため上昇管27に対して粉体室22の外側で接続される又は接続可能な通気ラインを有する。更に、粉体室22内に導入された流動化圧縮空気を排出するために、好ましくは粉体室22の上側領域内に突出する通気ラインを設けることも考えられる。通気ラインの突出端は抽出設備の抽出漏斗内に突出することが出来る。前記抽出設備は、例えば、ブースタエアムーバーとして形成可能である。ブースタは、エアムーバーとしても知られているが、コアンダ効果に従って動作し、その動作のために、少量で給送されなければならない通例の圧縮空気を必要とする。前記空気量は周囲圧力よりも高い圧力を有する。ブースタは抽出漏斗内で大量、低圧、高速の空気流を発生する。従って、ブースタは、通気ライン又は流動化圧縮空気出口31との併用で、特に非常に適している。図2aに示す模範的実施形態では、粉体容器24が、粉体室22内の最大許容粉体高さを検出するための非接触作動レベルセンサS1、S2を有する。これに関連して、少なくとも1つの粉体入口20-1、20-2の入口開口を介して粉体室22に新粉体又は回収粉体を、好ましくは自動的に、給送するために、最小低粉体高さを検出し、且つ、前記最小粉体高さに達する又は粉体高さが最小粉体高さを下回るとすぐに制御装置3に対応するメッセージを出力するように粉体容器24に対して配置された更なるレベルセンサを設けることが考えられる。粉体室22内の粉体高さを検出するためのレベルセンサS1、S2は、好ましくは非接触作動レベルセンサであり、粉体室22の外側に配置され、粉体室22から離間している。これにより、レベルセンサS1、S2が汚れるのが防止される。レベルセンサS1、S2は粉体高さが特定の高さに到達すると信号を発生する。例えば、所定の最大高さを検出するために且つ所定の最低高さを検出するために、複数の上記のような粉体レベルセンサS1、S2を異なる高さに配置することも出来る。少なくとも1つのレベルセンサS1、S2の信号は、好ましくは、インジェクタ4が粉体室22から塗装粉体を抜き出す間も所定の高さ又は所定の高さ領域を維持するために、及びスプレー装置40へ又はその他の容器内へ空気圧によって前記塗装粉体を搬送するために、粉体入口20-1、20-2を介する粉体室22内への塗装粉体の自動的粉体給送を制御するために使用される。上記のようなスプレー塗装作業中、清掃圧縮空気は、仮に存在したとしても、低圧で粉体室22内へ案内されるだけである。例えば、ある種類の粉体から他の種類の粉体へ変更する間の塗装停止中に粉体室22を清掃するため、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2を介して粉体室22へと清掃圧縮空気が給送される。清掃圧縮空気は粉体容器24の内部で空気の回転35を発生し、前記空気の回転は粉体容器24の内壁に付着している可能性のある残留粉体を引き剥がし、残留粉体出口34を通して粉体室22から前記残留粉体を追い出す。図面に明確には示されていないが、粉体室22内の空気圧を測定するための装置を設けることも更に考えられる。これは、粉体容器24が一般的には高圧容器として設計されていないため、粉体塗装設備1の粉体塗装作業中の流動化圧縮空気の導入によって及び粉体塗装設備1の清掃作業における清掃圧縮空気の導入によって粉体容器24の内部で過剰な正圧が発生し得ないよう注意する必要がある限り、重要である。この点において、粉体室22内の最大許容正圧は0.5バールの値を超えないのが好ましい。直近に言及した実施形態では、特に粉体室22内で測定された空気圧が継続的に又は所定の時間又は事象において制御装置3に送信されることが考えられ、単位時間毎に粉体室22に給送される流動化圧縮空気量、及び/又は少なくとも1つの流動化圧縮空気出口31を介して単位時間毎に粉体室22から排出される流動化圧縮空気量は、粉体室22内の空気圧に応じて、好ましくは自動的に、調整される。一方、粉体塗装設備1の清掃作業中、制御装置3を用いて、単位時間毎に粉体室22に給送される清掃圧縮空気量、及び/又は少なくとも1つの残留粉体出口33を介して単位時間毎に排出される清掃圧縮空気量は、粉体室22内の空気圧に応じて、好ましくは自動的に、調整されるのが好ましい。図2aの図から分かるように、模範的実施形態では、粉体出口25は、好ましくは重力によって、必要に応じて粉体室22から塗装粉体を除去するためにピンチバルブ21を活用して開くことが出来、粉体容器24の底壁24-2に設けられている。これは、特に、色や粉体を変更する際、以前使用した種類の塗装粉体が粉体室22内に残っている場合には必ず必要である。粉体室22は、特に好ましくは角のある内部形状を有し、この形状においては粉体室22のベースエリアと側面が角によって、特に直角の角によって互いに接続される。粉体室22の前記角のある内部形状によって、粉体塗装設備1の清掃作業中、粉体室22の内部に形成する空気の回転35が層流境界層よりむしろ乱流境界層を生成し、粉体容器24の内壁に付着した残留粉体の除去が促進される。粉体塗装設備1の清掃作業中、粉体容器24の内部に出来るだけ理想的な空気の回転35を形成することが出来るよう、粉体室22は、高さが180mm~260mm、好ましくは200mm~240mm、より好ましくは220mmであり、粉体室22は、幅が140mm~220mm、好ましくは160mm~200mm、より好ましくは180mmであり、粉体室22は、長さが510mm~590mm、好ましくは530mm~570mm、より好ましくは550mmであるのが好ましいと実際に示されている。粉体室22が前記寸法であると仮定すると、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2及び少なくとも1つの残留粉体出口33を更に粉体容器24の同じ端壁24-3に設けるべきである。図2a及び図2bに示す粉体供給装置は、更に、スプレー装置40に粉体ホース38を介して1つ、好ましくは2つ以上のインジェクタ4により塗装粉体を搬送することが出来るように、且つ塗装対象の物体2に前記スプレー装置により前記塗装粉体を吹き付けることが出来るように、少なくとも1つの粉体排出装置を有する。インジェクタ4の代わりに、その他の種類の粉体排出装置、例えば粉体ポンプを使用してもよい。図2aに示すように、対応する粉体排出開口36は、粉体容器24の室壁24-3及び24-4に設けられる。図示の実施形態では、粉体排出開口36の夫々が、粉体塗装設備1の粉体塗装作業中、粉体室22から塗装粉体を吸い出すことが出来るように、且つスプレー装置40に前記塗装粉体を給送出来るように、流れに関して、関連するインジェクタ4に接続されることが規定されている。粉体排出開口36は、好ましくは、流動化した塗装粉体を吸い上げる有効領域が拡大する楕円形状である。粉体排出開口36は、インジェクタ4によって粉体室22から塗装粉体を出来る限り全て抜き出すことが出来るように、粉体室22内の出来るだけ低い位置に配置される。インジェクタ4は、好ましくは最も高い粉体高さよりも高い位置に設置され、夫々のインジェクタ4が粉体排出開口36の1つに粉体排出チャネルによって接続される。インジェクタ4が最大粉体レベルよりも高い位置に配置されることによって、インジェクタ4が作動されていない場合に塗装粉体の高さが高くなり粉体室22からインジェクタ4内に入り込むことが回避される。図2bに示すように、各インジェクタ4は、インジェクタ4の負圧領域に負圧を発生し、その結果、粉体吸収入力部で粉体室22から塗装粉体を吸い出し、その後、粉体ホース38により粉体出力部9を介して前記塗装粉体を受容ポイントへ搬送する圧縮空気を搬送するための入力部5を有し、この受容ポイントは、上述のスプレー装置40や更なる粉体容器24であり得る。この粉体搬送を支持するために、インジェクタ4は、粉体出力部9で搬送空気粉体流に更なる圧縮空気を供給するための追加の圧縮空気入力部7を備えることが出来る。図2a及び図2bに示す実施形態では、多数の粉体排気装置が使用され、前記多数の粉体排出装置の粉体排出チャネルは粉体容器24の2つの対向する側壁24-3、24-4内に形成される。しかし、当然のことながら、粉体排気チャネルは、粉体容器24の側壁に形成されるのではなくむしろ粉体吸収チューブとして形成することも考えられる。粉体容器24をきれいに清掃するために、且つ、特に少なくとも1つの粉体排出装置及びその少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出チャネル又は粉体排出開口36から残留粉体を除去するために、粉体供給装置は、更に、図3a乃至3dの模範的実施形態に示すように、機械的に案内される浸漬体90を備え得る。浸漬体90は粉体室22内へ上方から挿入可能な大きさ及び形状を有する。浸漬体90は、少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1、95-2を有し、各パージ圧縮空気入口は、浸漬体90の挿入状態で、浸漬体90の圧縮空気ラインシステム96に清掃圧縮空気を給送するために粉体室22の1つの側壁24-3に設けられた少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口に接続可能な入口開口を有する。更に、浸漬体90は、少なくとも1つのパージ圧縮空気出口開口93を有し、このパージ圧縮空気出口開口は、圧縮空気ラインシステム96に接続され、浸漬体90の挿入状態で、清掃圧縮空気を用いて粉体排出装置から残留粉体を追い出すための少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36に接続可能である。図2aに示す実施形態によれば、粉体排出開口36は夫々粉体容器24の側壁24-3、24-4に間隔をあけて前後1列に配置され、浸漬体90のパージ圧縮空気出口開口93は夫々同様に粉体排出開口36と同じ間隔をあけて前後1列に配置される。浸漬体90の少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1、95-2の入口開口は、好ましくは、浸漬体90の挿入状態で、粉体容器22の1つの側壁24-3に設けられた清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口の中心に合わせて一直線になるように浸漬体90に配置し、浸漬体90が粉体室22に挿入される際、浸漬体90のパージ圧縮空気入口95-1、95-2にその入口開口を自動的に接続するようにする。同時に、浸漬体90の少なくとも1つのパージ圧縮空気出口開口93は、浸漬体90の挿入状態で、浸漬体90が粉体室22に挿入される際、少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36に浸漬体90のパージ圧縮空気出口開口93を自動的に接続するために、少なくとも1つの粉体排出装置の粉体排出開口36の中心に合わせて一直線になるよう配置されるべきである。詳細には、特に図3aの図から分かるように、模範的実施形態では、浸漬体90は、少なくとも1つのパージ圧縮空気入口95-1、95-2の入口開口が浸漬体90の第1の端側面92-2に設けられた立方体状の外部形状を有する。少なくとも1つの引張ばねを浸漬体90の対向端側面92-3に設けることが出来、この引張ばねを使用して、浸漬体90が粉体室22に挿入された際、パージ圧縮空気入口32-1、32-2がその入口開口と共に設けられた粉体室22の前記側壁24-3に対する張力を浸漬体90に与えることが出来る。浸漬体90の挿入状態で浸漬体90と粉体室22の底壁24-2の間で正圧を生成され得ないよう、浸漬体90は圧力を均一にするための開口94を備える。浸漬体は、粉体室22の内周に適応した外周を有する。浸漬体90を活用して、パージ圧縮空気は、粉体排出開口36を通過すること、後者から粉体排出チャネル及びインジェクタ4を通過することが出来る。本発明は、そこから残留粉体除去するために粉体排出開口36を通して逆方向に圧縮空気を吹き出すという選択肢も含む。特に好ましくは、浸漬体90に給送されたパージ圧縮空気を可能な限り全部使用して粉体排出開口36又は粉体排出チャネルを清掃出来るよう、浸漬体90の挿入状態で浸漬体90と粉体容器24の側壁24-1、24-3、24-4、24-5の間の間隙を最適に塞ぐために浸漬体90の周面にシールを設ける。最後に、粉体室22は取外し可能なカバー23を有しているのが好ましく、前記カバー23は、粉体室22に迅速にアクセス出来るように迅速に解除可能な接続部によって粉体室22に接続可能であり、これは、例えば圧縮空気銃を活用する手動での清掃が必要な場合には、必要である。カバーと粉体室22の間の迅速に解除可能な接続部は、例えば、機械的、磁気的、空気圧式、又は油圧式の接続部であり得る。本発明は、上述の模範的実施形態に制限されず、本明細書に開示された全特徴の総合的な見地から得られる。粉体供給装置の場合、少なくとも1つの清掃圧縮空気入口32-1、32-2の入口開口26が粉体容器24の側壁24-3の下側領域に設けられ、そこから離間して、例えば、粉体容器24の側壁24-3の上側領域に、更なる側壁24-1、24-2、24-4に、又は粉体容器24のカバー23に、少なくとも1つの粉体入口20-1、20-2の入口開口26が設けられるのが特に好ましい。"