"ニッケル超微粉の表面に、TiO2及びバリウム化合物の群より選択される少なくとも一種からなる微粒子が点在することを特徴とする表面処理ニッケル超微粉。前記微粒子のサイズが、50nm以下であることを特徴とする請求項1に記載の表面処理ニッケル超微粉。前記微粒子の付着量は、前記ニッケル超微粉の表面積1m2当たり25μmol以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の表面処理ニッケル超微粉。前記微粒子は、TiO2及びバリウム化合物からなり、Tiに対するBaのモル比が、09~11の範囲であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の表面処理ニッケル超微粉。前記バリウム化合物は、酢酸バリウム、硝酸バリウム及び塩化バリウムの群より選択される少なくとも一種であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の表面処理ニッケル超微粉。ニッケル超微粉に、有機チタネートを含むアルコール系溶液と、バリウム塩の水溶液との混合液を付着させた後、粉体の流動分散分級、及び、付着した溶媒の気化が可能な機構を有する装置を用いて、ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物を分散吸着させることを特徴とする表面処理ニッケル超微粉の製造方法。前記装置は、媒体流動乾燥機、気流乾燥機、ジェットミル又は気流分級装置であることを特徴とする請求項6に記載の表面処理ニッケル超微粉の製造方法。前記TiO2及びバリウム化合物の吸着率は、それぞれ90を超えることを特徴とする請求項6又は7に記載の表面処理ニッケル超微粉の製造方法。しかしながら、特許文献1の表面処理ニッケル超微粉を用いる場合、良好な熱収縮特性を得ることができるものの、実際に内部電極材料として使用する際、薄層化が困難となるという点や、依然としてデラミネーションやクラックが発生する点について、さらなる改善を図る必要があった。特許文献1の技術によって得られた表面処理ニッケル超微粉は、TiとBaの有機複合被膜がNi凝集体の上から均一にコートされるため、この被膜がバインダとなって表面処理ニッケル粒子同士の非常に大きな凝集を引き起こし、ペースト化する際の分散が困難となることに加え、加温処理を行ってもTiとBaがニッケル超微粉に吸着し難いため、TiとBa含有率をコントロールすることが困難となるからである。そのため、本発明は、上述した特許文献1の表面処理ニッケル超微粉をさらに改良したものであり、熱収縮特性に優れ、積層セラミックコンデンサの内部電極用材料として用いられた場合に、粒子同士の凝集に起因したデラミネーション及びクラックの発生を抑制することを目的とする。本発明者らは、上記目的を達成すべくさらなる研究を行ったところ、ニッケル超微粉の表面に、TiO2及びバリウム化合物の群より選択される少なくとも一種からなる微粒子を点在させることで、表面処理ニッケル粒子同士の凝集を回避し、デラミネーション及びクラックの発生を抑制できることを見出した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1ニッケル超微粉の表面に、TiO2及びバリウム化合物の群より選択される少なくとも一種からなる微粒子が点在することを特徴とする表面処理ニッケル超微粉。2前記微粒子のサイズが、50nm以下であることを特徴とする前記1に記載の表面処理ニッケル超微粉。3前記微粒子の付着量は、前記ニッケル超微粉の表面積1m2当たり25μmol以上であることを特徴とする前記1又は2に記載の表面処理ニッケル超微粉。4前記微粒子は、TiO2及びバリウム化合物からなり、Tiに対するBaのモル比が、09~11の範囲であることを特徴とする前記1~3のいずれかに記載の表面処理ニッケル超微粉。5前記バリウム化合物は、酢酸バリウム、硝酸バリウム及び塩化バリウムの群より選択される少なくとも一種であることを特徴とする前記1~4のいずれかに記載の表面処理ニッケル超微粉。6ニッケル超微粉に、有機チタネートを含むアルコール系溶液と、バリウム塩の水溶液との混合液を付着させた後、粉体の流動分散分級、及び、付着した溶媒の気化が可能な機構を有する装置を用いて、ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物を分散吸着させることを特徴とする表面処理ニッケル超微粉の製造方法。7前記TiO2及びバリウム化合物の吸着率は、それぞれ90を超えることを特徴とする前記6に記載の表面処理ニッケル超微粉の製造方法。8前記装置は、媒体流動乾燥機、気流乾燥機、ジェットミル又は気流分級装置であることを特徴とする前記6又は7に記載の表面処理ニッケル超微粉の製造方法。本発明によれば、熱収縮特性に優れ、積層セラミックコンデンサの内部電極用材料として用いられた場合に、粒子同士の凝集に起因したデラミネーション及びクラックの発生を抑制できる表面処理ニッケル超微粉及びその製造方法を提供することが可能となる。表面処理ニッケル超微粉以下、図面を用いて本発明を具体的に説明する。本発明による表面処理ニッケル超微粉は、ニッケル超微粉の表面に、TiO2及びバリウム化合物の群より選択される少なくとも一種からなる微粒子が点在することを特徴とする。TiO2やバリウム化合物を、従来技術のようにニッケル超微粉の表面上に皮膜として塗布するのではなく、微粒子として点在させることで、誘電体に近い熱収縮特性を発揮できるとともに、ニッケル超微粉同士が凝集することに起因した分散性の低下を抑制できる。図1は、本発明に従って、ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物の粒子を点在させた表面処理ニッケル超微粉について、SEM走査型電子顕微鏡を用いて拡大観察したものである。なお、TiO2及びバリウム化合物の存在をわかりやすくするため、図1ではエネルギー分散型X線分析装置EDXで解析し、Ti及びBa原子を色付けして表示している。図1から、前記ニッケル超微粉の表面上に、TiO2及びバリウム化合物が点在していることがわかる。ここで、前記TiO2及び/又はバリウム化合物からなる粒子が点在するとは、これらの粒子が、それぞれ凝集することなく、単独で前記ニッケル超微粉粒子の表面に付着している状態をいい、皮膜が形成された状態等とは異なる。ここで、図2は、従来技術による表面処理ニッケル超微粉を示したものである。特許文献1に開示されているような従来の表面処理ニッケル超微粉10の表面に形成された有機複合皮膜20は熱収縮特性に優れるものの、図2に示すように、前記ニッケル超微粉10同士が近接した際、該微粉表面に形成された有機複合皮膜20同士が接着することで、複数のニッケル超微粉10からなる凝集体30を形成する。形成された凝集体30は、そのサイズが大きく、分散が困難であるため、内部電極として使用する際の薄層化を阻害する上、デラミネーション及びクラックの発生を引き起こすおそれがある。一方、本発明による表面処理ニッケル超微粉10は、前記ニッケル超微粉10同士が近接した際、該微粉表面に点在する前記微粒子21同士が接着することはなく、前記凝集体30を形成することもない。その結果、前記表面処理ニッケル超微粉10は優れた分散性を有し、積層セラミックコンデンサを製造する際のペースト化が容易となる。ここで、前記ニッケル超微粉とは、粒子形状がほぼ球形であり、平均粒子径が01~10μm程度の純度の高い約99以上ニッケル粉体のことをいう。本発明では、前記ニッケル超微粉の表面に前記微粒子を点在させることを目的としており、ニッケル超微粉のその他の構成について特に限定はされない。前記TiO2及びバリウム化合物の群より選択される少なくとも一種からなる微粒子とは、図1に示すように、前記ニッケル超微粉よりも小さなサイズの、TiO2及びバリウム化合物の粒子のことをいう。ここで、前記バリウム化合物は、酢酸バリウム、硝酸バリウム及び塩化バリウムの群より選択される少なくとも一種であることが好ましい。これらを微粒子として前記ニッケル超微粉の表面に点在させることで、誘電体により近い熱収縮特性を発揮できるからである。前記微粒子のサイズについては、50nm以下であることが好ましく、30nm以下であることがより好ましく、10nm以下であることが特に好ましい。前記微粒子のサイズが50nmを超えると、サイズが大きくなりすぎて所望の分散性を得ることができないおそれがある。なお、前記微粒子サイズの下限については特に限定はされないが、所望の熱収縮特性を得る点からは、5nm以上であることが好ましい。ここで、前記微粒子のサイズとは、本発明では平均粒径のことをいい、SEMの画像解析によって算出される。さらに、前記微粒子の付着量は、前記ニッケル超微粉の表面積1m2当たり25μmol以上であることが好ましく、5~10μmolであることがより好ましい。前記付着量が前記ニッケル超微粉の表面積1m2当たり25μmol未満の場合、所望の熱収縮特性を得ることができないおそれがある。なお、前記付着量の上限については、優れた分散性を確保する点から、前記ニッケル超微粉の表面積1m2当たり15μmol以下であることが好ましい。前記付着量が15μmolを超えると、分散性が悪化することに加えて、ペースト化した後に増粘を引き起こすおそれがある。また、前記微粒子は、優れた熱収縮特性を得る点から、TiO2及びバリウム化合物からなり、Tiに対するBaのモル比が、09~11の範囲であることが好ましく、10とすることが最も好ましい。TiO2及びバリウム化合物が共存することで、加熱焼成中にペロブスカイト構造のチタン酸バリウムが形成され、ニッケル超微粉同士の焼結を抑制できるからである。本発明による表面処理ニッケル超微粉については、凝集体をほとんど形成せず、優れた分散性を実現できる。本発明の表面処理ニッケル超微粉を用いて、積層セラミックコンデンサを製造する際、前記ニッケル超微粉からなる凝集体の数は、6mm×6mmの視野で、平均1個以下程度である。また、本発明による表面処理ニッケル超微粉の熱収縮開始温度は、大幅に高温側へとシフトしており、具体的には700°C以上となる。700°C以上であれば、積層セラミックコンデンサを製造する際にセラミック基材の熱収縮温度との差が縮まり、熱収縮温度の差に起因したクラック等の発生を抑制できる。表面処理ニッケル超微粉の製造方法本発明による表面処理ニッケル超微粉の製造方法は、ニッケル超微粉に、有機チタネートを含むアルコール系溶液と、バリウム塩の水溶液との混合液を付着させた後、粉体の流動分散分級及び付着溶媒の気化が可能な機構を有する装置、好ましくは、媒体流動乾燥機、気流乾燥機、ジェットミル、気流分級機等を用いることで、ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物を分散吸着させることを特徴とする。上述の製造方法によって、製造された表面処理ニッケル超微粉は、ニッケル超微粉の表面に、TiO2及びバリウム化合物からなる微粒子が吸着され、点在する結果、従来の表面処理ニッケル超微粉に比べて、分散性に優れ、凝集体の形成に起因したクラックやデラミネーションの発生を抑制できる。さらに、本発明によれば、前記TiO2及びバリウム化合物の吸着率は、それぞれ90を超え、有効に原材料を利用することが可能となる。これによって、所望の割合でTiO2及びバリウム化合物からなる粒子を、前記ニッケル超微粉に吸着させることが可能となる。また、製品の低コスト化に寄与できる。前記有機チタネートの種類については、特に限定はされない。例えば、ジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタンやテトラキス2-エチルヘキシルオキシチタンやジ-n-ブトキシビストリエタノールアミナトチタン等が挙げられる。前記有機チタネートの添加量については、前記ニッケル超微粉に対して、Ti量換算で005~03質量の範囲であることが好ましい。前記付着量がTi量換算で005質量未満の場合、所望の熱収縮特性を得ることができないおそれがある。なお、前記付着量の上限については、優れた分散性を確保する点から、Ti量換算で03質量以下であることが好ましい。前記バリウム化合物の種類についても、水溶性であれば特に限定はされない。例えば、酢酸バリウム、硝酸バリウム、塩化バリウム等が挙げられる。前記水溶性バリウム化合物の添加量については、前記ニッケル超微粉に対して、Ba量換算で015~09質量の範囲であることが好ましい。前記付着量がBa量換算で015質量未満の場合、所望の熱収縮特性を得ることができないおそれがある。なお、前記付着量の上限については、優れた分散性を確保する点から、Ba量換算で09質量以下であることが好ましい。前記アルコール系の有機溶媒を用いる理由としては、前記粉体粒子同士が吸着、凝集することを防止すると共に、処理装置内への付着を抑制するためである。なお、有機チタネートを溶解できる他の極性溶媒を代用することも可能である。前記有機溶媒の種類については特に限定されず、例えば、1-プロパノール、2-プロパノール、1,2-エタンジオール、2-メトキシエタノール、2,2 ́-オキシジエタノール、2-2-メトキシエトキシエタノール、1,2,3-プロパントリオール等が挙げられる。また、前記有機溶媒の添加量は、前記ニッケル超微粉に対して、02~7質量の範囲であることが好ましい。前記添加量が02質量未満の場合、粒子同士の凝集や装置への付着抑制効果が得られない。前記添加量が7質量を超える場合、ニッケル粉がスラリー状になってハンドリング性が困難になるとともに、溶媒を蒸発させるためのエネルギーが大きくなるため、生産性が低下するおそれがある。さらに、有機チタネートを含むアルコール系溶液及びバリウム塩の水溶液に、ニッケル超微粉を混合する前段階として、前記有機チタネートを含むアルコール系溶液と、バリウム塩の水溶液とを予め混合することが好ましい。有機チタネートと水を急激に反応させる場合、加水分解して酸化チタンが析出するおそれがあるからである。前記ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物を分散吸着させるための処理条件については、ニッケル超微粉の表面にTiO2及びバリウム化合物からなる微粒子を吸着できる条件であれば特に限定されない。すなわち溶媒を気化でき、かつニッケル超微粉が分散されておおよそ2μm以上の凝集体が製品側へ排出されないような温度、風量等であれば特に限定されない。装置については媒体流動乾燥機、気流乾燥機、ジェットミル、気流分級機等が挙げられる。次に、実施例及び比較例により本発明の効果を説明するが、本実施例はあくまで本発明を説明する一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。実施例1化学的気相反応によって製造された、平均粒子径が02μm比表面積369m2gで粒子形状がほぼ球形の純度の高いニッケル超微粉500gに、ジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタン日本曹達株式会社製T-50をニッケル超微粉に対して075質量Ti量換算で01質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して41質量加え、粉体混合機ヘンシェルミキサーを用いて80°Cで5分間混合した。その後、下記条件で処理を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。処理装置:日清エンジニアリング株式会社製ジェットミルCJ25風量:20m3/min導入空気温度:80~105°Cニッケル超微粉導入速度:1~3kg/hr実施例2実施例1と同様のニッケル超微粉500gに、25酢酸バリウム水溶液をニッケル超微粉に対して22質量Ba量換算で03質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して41質量加え、粉体混合機を用いて80°Cで5分間混合した。その後、実施例1と同様の条件で処理を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。実施例3実施例1と同様のニッケル超微粉500gに、ジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタン日本曹達株式会社製T-50をニッケル超微粉に対して015質量Ti量換算で002質量、25酢酸バリウム水溶液をニッケル超微粉に対して044質量Ba量換算で006質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して41質量加え、粉体混合機を用いて80°Cで5分間混合した。その後、実施例1と同様の条件で処理を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。実施例4実施例1と同様のニッケル超微粉500gに、ジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタン日本曹達株式会社製T-50をニッケル超微粉に対して075質量Ti量換算で01質量、25酢酸バリウム水溶液をニッケル超微粉に対して22質量Ba量換算で03質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して41質量加え、粉体混合機を用いて80°Cで5分間混合した。その後、実施例1と同様の条件で処理を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。実施例5実施例1と同様のニッケル超微粉500gに、ジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタン日本曹達株式会社製T-50をニッケル超微粉に対して26質量Ti量換算で03質量、25酢酸バリウム水溶液をニッケル超微粉に対して66質量Ba量換算で09質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して05質量加え、粉体混合機を用いて80°Cで5分間混合した。その後、実施例1と同様の条件で処理を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。比較例1実施例1と同様のニッケル超微粉で本発明による表面処理を施さないもの、つまり、無処理のニッケル超微粉を、比較例1のサンプルとした。比較例2実施例1と同様のニッケル超微粉500gに水1Lを加え、予備攪拌を行った。次にジ-i-プロポキシビスアセチルアセトナトチタン日本曹達株式会社製T-50をニッケル超微粉に対して38質量、2-プロパノールをニッケル超微粉に対して13質量加え、40°Cで30分間攪拌させた。さらに酢酸バリウムをニッケル超微粉に対して5質量加え、40°Cで30分間攪拌させた。この後、窒素による加圧脱水ろ過を行った後、真空乾燥機で50°C、12時間乾燥を行うことで、サンプルとなる表面処理ニッケル超微粉を得た。なお、比較例2による表面処理方法を、以下湿式と呼ぶ。評価実施例及び比較例の各サンプルについて、以下の評価を行った。1Ti及びBaの吸着量及び吸着率各サンプルについて、単位面積当りのTi及びBaの吸着量と吸着率を算出した。結果を表1に示す。表1の結果から、実施例1~5の本発明のサンプルは、いずれも、比較例2のニッケル超微粉と比較してTiとBaの吸着率が大幅に高いことがわかった。その結果、本発明の表面処理法を用いるとニッケル超微粉の表面に吸着させるTi量、Ba量のコントロールが容易であることがわかる。2凝集体の有無実施例1~5、並びに比較例1及び2のサンプルについて、以下の条件に従って、ペースト分散性を表すペースト乾燥膜の表面粗さRa、密度及び凝集体個数を得た。結果を、表2に示す。ニッケルペーストは、下記の条件で作製した。ペースト全体に対するニッケル粉の量:50樹脂:エチルセルロースペースト全体に対して25溶剤:ターピネオールCヤスハラケミカル株式会社製分散剤:KD12クローダジャパン株式会社製ペースト全体に対して09分散装置:三本ロールビューラー株式会社製SDY300分散条件:8bar10bar12bar14barをそれぞれ1パスずつ、計4パス上記条件で作製されたニッケルペーストを、PETフィルムに、アプリケータを用いて300μmの厚さに塗布し、100°Cで15分間乾燥して得られた膜を乾燥膜密度評価に用いた。表面粗さについては、スライドガラスにアプリケータを用いて10μmの厚さに塗布し、100°Cで1分間乾燥して得られた膜を評価した。凝集体数については、スライドガラスにアプリケータを用いて10μmの厚さに塗布し、100°Cで1分間乾燥して得られた膜を光学顕微鏡40倍で観察し、1視野283mm2当りの凝集体個数をカウントした。なお、実施例4及び比較例2のサンプルについて、このペースト乾燥膜を光学顕微鏡300倍で観察した写真を図4に示す。表2から、実施例1~5のペースト乾燥膜の粗さが、いずれも比較例2を下回っていること、実施例1~5のペースト乾燥膜密度が比較例2を上回っていること、並びに、実施例1~4のペースト乾燥膜の1視野40倍当りの凝集体数が著しく少ないことがわかった。その結果、本発明による表面処理ニッケル超微粉はペースト分散性に優れることがわかる。ただし、実施例5のデータから、Ti及びBaの吸着量が、それぞれ表面積1m2当り15μmol以上のニッケル超微粉は凝集が激しくなるため、ペースト化の際に分散が困難となる。また、図4から、比較例2のペースト乾燥膜には10μm以上の突起が非常に多く存在するが、実施例4のペースト乾燥膜からは観察できない。これは、比較例2の表面処理ニッケル粉は水溶液中で処理しているため、乾燥凝集を引き起こす上、均一にコートされたTiとBaの複合有機被膜がバインダとして働き粒子同士の凝集を促進しているためである。一方、実施例4の表面処理ニッケル超微粉は表面処理装置内でニッケル粉を分散しながら単粒子にTiとBaを吸着していること、Ti誘導体中の有機物が揮発するためTi吸着物がニッケル粒子同士のバインダにならないこと、TiO2及びBa化合物がニッケル超微粉表面を均一に覆わないことから、高分散性のペーストが得られることがわかる。3熱収縮特性実施例及び比較例の各サンプルについて、以下の熱収縮特性の評価を行った。ニッケル超微粉10gと10ポリビニルアルコール05mLを乳鉢で混練後、解砕した。得られた解砕サンプル057gを直径7mmの圧縮金型に入れ、直径7mm厚み3mmの円柱状に成形した。この成形サンプルの厚みの変化を下記の条件に従って測定した。得られた温度°Cと成型サンプルの厚みの変化との関係を、図5に示す。測定機種:熱機械分析装置セイコーインスツル株式会社製EXSTARTMASS6000昇温速度:5°C/min温度範囲:室温~1300°C荷重:981mN雰囲気:N2H2、200mL/min図5から、実施例1~5及び比較例2のニッケル超微粉は、無処理である比較例1のニッケル超微粉と比較して熱収縮開始温度が高温側にシフトしていることがわかる。中でもTiとBaが共存し、かつ両者の吸着量がそれぞれ表面積1m2当り5μmolのニッケル超微粉実施例4がより耐熱収縮性に優れており、熱収縮開始温度が未処理の比較例1に比べて約250°C以上高くなっていることがわかる。また、Tiのみ又はBaのみ吸着させたニッケル超微粉実施例1、2は、実施例4に比べて耐熱収縮性に劣ることがわかった。また、表面積1m2当りそれぞれ1μmolのTiとBaが吸着したニッケル超微粉実施例3も、実施例4に比べて耐熱収縮性が不十分である。それぞれ表面積1m2当り15μmolのTiとBaが吸着したニッケル超微粉実施例5はそれぞれ表面積1m2当り5μmolのTiとBaが吸着したニッケル超微粉実施例4と同様、急激な熱収縮開始温度が700°C超付近であることから、本発明の効果はニッケル超微粉の表面に表面積1m2当りそれぞれ25~5μmolのTiとBaの吸着量が最適であり、当該サンプルの熱収縮挙動は誘電体BaTiO3の挙動に近づいていることがわかる。4電気特性実施例4及び比較例1のサンプル用いたコンデンサチップを作製し、電気特性の評価を行った。なお、コンデンサチップの作製は、以下のような条件で行った。評価については、ペーストの電極付着量mg/cm2に対する静電容量nFを測定し、結果を図6に示す。誘電体シート:X5R特性厚み35μm焼成後30μmチップサイズ:3225積層数:9ペースト組成:表3に表示図6から、実施例4のサンプルを用いたコンデンサチップは、比較例1を用いたコンデンサチップに比べて共材添加量が少ない実施例4は6、比較例1は8にもかかわらず、より小さい電極付着量領域まで静電容量が得られていることがわかった。すなわち、本発明による表面処理ニッケル超微粉を用いるとコンデンサの製造において共材の添加量を減らすことができることがわかる。"