"熱可塑性樹脂材料により形成された環状のタイヤ骨格体を有するタイヤであって、前記熱可塑性樹脂材料が、分子中にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーと、繊維長1μm~500μm、繊維径001μm~100μmの針状結晶粒子と、を含有するタイヤ。前記熱可塑性樹脂材料の全質量に対する前記針状結晶粒子の含有量が、0.1質量~10質量の範囲である請求項1に記載のタイヤ。前記針状結晶粒子が、金属酸化物、金属窒化物、金属炭酸塩、金属珪酸塩、金属チタン酸塩、金属硫酸塩、及び金属ホウ酸塩から選択された無機粒子である請求項1又は請求項2に記載のタイヤ。前記熱可塑性エラストマーが、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、及びポリスチレン系熱可塑性エラストマーから選択された熱可塑性エラストマーである請求項1~請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ。熱可塑性樹脂材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。その一方、熱可塑性樹脂材料を用いてタイヤを製造する場合、製造効率を高め低コストを実現しつつも、従来のゴム製タイヤと比して遜色のない性能タイヤの要求特性を実現することが求められる。また、タイヤの要求特性としては、例えば、一定範囲内の引張弾性率を有していること、転がり抵抗が小さいこと等が挙げられる。本発明は、上記の実情に鑑み成されたものであり、熱可塑性樹脂材料により形成され、操縦安定性に優れ、且つ転がり抵抗が小さいタイヤを提供することを目的とする。1本発明のタイヤは、熱可塑性樹脂材料により形成された環状のタイヤ骨格体を有するタイヤであって、前記熱可塑性樹脂材料が、分子中にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーと、繊維長1μm~500μm、繊維径001μm~100μmの針状結晶粒子以下、適宜特定針状結晶粒子とも称する。と、を含有する。2本発明のタイヤにおいては、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の全質量に対する特定針状結晶粒子の含有量が、0.1質量~10質量の範囲であることが好ましい。3本発明のタイヤにおいては、熱可塑性樹脂材料に含有される針状結晶粒子が、金属酸化物、金属窒化物、金属炭酸塩、金属珪酸塩、金属チタン酸塩、金属硫酸塩、及び金属ホウ酸塩から選択された無機粒子であることが好ましい。4本発明のタイヤにおいては、熱可塑性樹脂材料に含有される熱可塑性エラストマーが、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、及びポリスチレン系熱可塑性エラストマーから選択された熱可塑性エラストマーであることが好ましい。本発明によれば、熱可塑性樹脂材料により形成され、操縦安定性に優れ、且つ転がり抵抗が小さいタイヤを提供できる。本発明のタイヤは、熱可塑性樹脂材料により形成された環状のタイヤ骨格体を有し、該熱可塑性樹脂材料が、分子中にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーと、特定針状結晶粒子と、を含有する。本発明のタイヤは、上記の構成を有することにより、弾性率が高く且つ転がり抵抗が小さいものとなる。ここで、本明細書において弾性率とは、特に特定しない限り、JISK7113:1995に規定される引張弾性率を意味する。また、本発明のタイヤの転がり抵抗は、該タイヤを形成する熱可塑性樹脂材料が示すtanδを指標として示すことができる。熱可塑性樹脂材料の損失係数tanδは、熱可塑性樹脂材料に応力が与えられた場合に、熱可塑性樹脂材料に生ずる歪みの大きさに相当すると考えられる。従って、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料のtanδが大きいことは、自動車走行時におけるタイヤと路面との摩擦等によりタイヤに応力がかかったとき、タイヤに歪みが生じ易いことを意味する。タイヤが歪みを生じる分、タイヤの転がり抵抗は大きくなる。本明細書において、損失係数tanδとは、30°C,20Hz、せん断歪み1における貯蔵剪断弾性率G’と損失剪断弾性率Gとの比G/G‘から算出される値であり、材料が変形する際にその材料がどの程度のエネルギーを吸収するか熱に変わるかを示す値である以下、単にtanδと称する場合がある。。tanδは、値が大きい程エネルギーを吸収するため、タイヤとしての転がり抵抗が増大し、結果としてタイヤの燃費性能低下の要因となる。なお、熱可塑性エラストマーのtanδは、動的粘弾性測定装置Dynamic-MechanicalAnalysis:DMAで測定することができる。以下、本発明のタイヤについて、その構成要素であるタイヤ骨格体等について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。[タイヤ骨格体]本発明おけるタイヤ骨格体は、分子中にハードセグメント及びソフトセグメントを有する熱可塑性エラストマーと、特定針状結晶粒子とを含有する該熱可塑性樹脂材料により形成される。熱可塑性樹脂材料本発明における熱可塑性樹脂材料は、熱可塑性エラストマー及び特定針状結晶粒子を少なくとも含有し、必要に応じて他の成分を含有してもよい。ここで、本発明において熱可塑性樹脂材料とは、少なくとも熱可塑性エラストマーと特定針状結晶粒子を含む材料を意味し、これらの成分と共に他の成分を含むものも熱可塑性樹脂材料に包含される。本発明において熱可塑性エラストマーとは、分子中に、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーと、を有する共重合体からなる熱可塑性樹脂を意味する。また、本発明において熱可塑性樹脂には、従来の天然ゴムや合成ゴム等の加硫ゴムは含まれない。通常、弾性率の高い熱可塑性エラストマーは損失係数tanδも高いことが多く、高弾性であり且つtanδの小さいタイヤ骨格体を形成することは難しい。本発明のタイヤにおけるタイヤ骨格体は、熱可塑性エラストマーと針状結晶粒子とを含有する熱可塑性樹脂材料により形成されたことにより、tanδを低く維持したまま高弾性率化を達成することができる。これにより、転がり抵抗が小さく、弾性率の高いタイヤを提供することができる。<繊維長1μm~500μm、繊維径001μm~100μmの針状結晶粒子>本発明における熱可塑性樹脂材料は、熱可塑性エラストマーと共に、繊維長1μm~500μm、繊維径001μm~100μmの針状結晶粒子特定針状結晶粒子を含有する。特定針状結晶粒子の平均繊維長Lは、1μm~500μmであり、好ましくは5μm~100μm、より好ましくは10μm~30μmである。特定針状結晶粒子の平均繊維径Dは、0.01μm~100μmであり、好ましくは0.1μm~5μm、より好ましくは0.5μm~10μmである。また、特定針状結結晶粒子のアスペクト比L/Dは、1~50000であり、好ましくは10~1000、より好ましくは20~500である。特定針状結晶粒子の平均繊維長L及び平均繊維径Dは、サンプリングした粒子を電子顕微鏡観察の画像より統計的に得た値である。また、特定針状結結晶粒子のアスペクト比L/Dは、上記により得た平均繊維長Lを平均繊維径Dにて除することにより算出する。タイヤ骨格体を構成するゴム等の補強材として従来から汎用されているカーボンブラックなどの補強材は、タイヤ骨格体の弾性率を向上させるが、その一方で、タイヤに応力が付与された際にtanδをも向上させてしまう。これに対し、本発明における特定針状結晶粒子は、タイヤ骨格体の弾性率を向上させながらも、tanδの上昇は抑制することができる。本発明における特定針状結晶粒子は、有機粒子であっても無機粒子であってもよいが、弾性率を向上させる観点からは、無機粒子であることがより好ましい。無機粒子である特定針状結晶粒子は、ウィスカーとして知られる針状単結晶粒子を含む。特定針状結晶粒子として用いうる有機粒子としては、例えば、セルロースなどの多糖類材料やトリアシルグリセロールなどの脂質材料等を含む有機粒子が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いうる無機粒子としては、例えば、金属酸化物、金属窒化物、金属炭酸塩、金属珪酸塩、金属チタン酸塩、金属硫酸塩、及び金属ホウ酸塩から選択された無機粒子であることが好ましい。特定針状結晶粒子として用いる金属酸化物としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化マンガン、酸化リチウム、酸化ジルコニア、酸化錫、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いる金属窒化物としては、窒化カリウム、窒化ナトリウム、窒化ガリウム、窒化チタン、窒化リチウム、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いうる金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸リチウム、炭酸カリウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いうる金属珪酸塩としては、例えば、珪酸カルシウム、珪酸カリウム、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いる金属チタン酸塩としては、例えば、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸バリウム、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いる金属硫酸塩としては、硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、硫酸亜鉛、等が挙げられる。特定針状結晶粒子として用いる金属ホウ酸塩としては、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸マグネシウム、ホウ酸アルミニウム、等が挙げられる。これらの無機粒子の中でも、弾性率の向上と低tanδの維持の観点からは、金属硫酸塩、金属ホウ酸塩、及び金属チタン酸塩から選択された無機粒子がより好ましく、金属硫酸塩からなる無機粒子が更に好ましい。特定針状結晶粒子として用いうる金属硫酸塩の好適な態様の一つとしては、硫酸マグネシウムがより好ましく、MgSO45MgOH23H2Oで表される硫酸マグネシウムの針状結晶粒子が挙げられる。このような硫酸マグネシウムの針状結晶粒子は、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料を調製する際に、混練が実施されて大きな剪断エネルギーが付与されると、より微細な結晶粒子に分解して、熱可塑性樹脂材料中において微細且つ均一に分散することから、弾性率の更なる向上と低tanδの維持とを達成することができる。無機粒子である特定針状結晶粒子としては、市販品を用いてもよく、例えば、宇部マテリアルズ株製モスハイジ、大塚化学株製ウィスタット、四国化成工業株製アルボレックス等が挙げられる。熱可塑性樹脂材料に含有される特定針状結晶粒子は、1種単独であってもよいし、2種類以上であってもよい。熱可塑性樹脂材料の全質量に対する特定針状結晶粒子の含有量は、0.1~10質量であることが望ましく、好ましくは0.1~5質量、さらに好ましくは0.1~1質量である。<熱可塑性エラストマー>本発明における熱可塑性樹脂材料は、熱可塑性エラストマーを含有する。本発明に適用しうる熱可塑性エラストマーとしては、例えば、JISK6418:2007に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマーTPA、ポリエステル系熱可塑性エラストマーTPC、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーTPO、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーTPS、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーTPU、熱可塑性ゴム架橋体TPV、若しくはその他の熱可塑性エラストマーTPZ等が挙げられる。-ポリアミド系熱可塑性エラストマー-ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合-CONH-を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、JISK6418:2007に規定されるアミド系熱可塑性エラストマーTPA等や、特開2004-346273号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリエステル又はポリエーテル等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式1又は一般式2で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。一般式1中、R1は、炭素数2~20の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数2~20のアルキレン基を表す。一般式2中、R2は、炭素数3~20の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数3~20のアルキレン基を表す。一般式1中、R1としては、炭素数3~18の炭化水素の分子鎖又は炭素数3~18のアルキレン基が好ましく、炭素数4~15の炭化水素の分子鎖又は炭素数4~15のアルキレン基が更に好ましく、炭素数10~15の炭化水素の分子鎖又は炭素数10~15のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式2中、R2としては、炭素数3~18の炭化水素の分子鎖又は炭素数3~18のアルキレン基が好ましく、炭素数4~15の炭化水素の分子鎖又は炭素数4~15のアルキレン基が更に好ましく、炭素数10~15の炭化水素の分子鎖又は炭素数10~15のアルキレン基が特に好ましい。一般式1又は一般式2で表されるモノマーとしては、ω-アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω-アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。ω-アミノカルボン酸としては、6-アミノカプロン酸、7-アミノヘプタン酸、8-アミノオクタン酸、10-アミノカプリン酸、11-アミノウンデカン酸、12-アミノドデカン酸などの炭素数5~20の脂肪族ω-アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε-カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω-エナントラクタム、2-ピロリドンなどの炭素数5~20の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジアミン、3-メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数2~20の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、HOOC-R3m-COOHR3:炭素数3~20の炭化水素の分子鎖、m:0又は1で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数2~20の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε-カプロラクタム又はウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ABA型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独で又は2種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。ここで、ABA型トリブロックポリエーテルとは、下記一般式3に示されるポリエーテルを意味する。一般式3中、x及びzは、各々独立に、1~20の整数を表す。yは、4~50の整数を表す。一般式3において、x及びzとしては、それぞれ、1~18の整数が好ましく、1~16の整数が更に好ましく、1~14の整数が特に好ましく、1~12の整数が最も好ましい。また、前記一般式3において、yとしては、それぞれ、5~45の整数が好ましく、6~40の整数が更に好ましく、7~35の整数が特に好ましく、8~30の整数が最も好ましい。ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおけるハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ABA型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体/ABA型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。ハードセグメントを構成するポリマーポリアミドの数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、300~15000が好ましい。また、ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、200~6000が好ましい。更に、ハードセグメントa及びソフトセグメントbとの質量比a:bは、成形性の観点から、50:50~90:10が好ましく、50:50~80:20が更に好ましい。ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産株のUBESTAXPAシリーズ例えば、XPA9063X1、XPA9055X1、XPA9048X2、XPA9048X1、XPA9040X1、XPA9040X2等、ダイセルエポニック株のベスタミドシリーズ例えば、E40-S3、E47-S1、E47-S3、E55-S1、E55-S3、EX9200、E50-R2等を用いることができる。-ポリエステル系熱可塑性エラストマー-ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリエステル又はポリエーテル等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーにおけるハードセグメントを形成する結晶性のポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。ハードセグメントを形成する芳香族ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。ハードセグメントを形成する好適な芳香族ポリエステルの一つとしては、テレフタル酸及び/又はジメチルテレフタレートと1,4-ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートが挙げられ、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、ナフタレン-2,7-ジカルボン酸、ジフェニル-4,4’-ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、5-スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量300以下のジオール例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビスp-ヒドロキシジフェニル、ビスp-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス[4-2-ヒドロキシエトキシフェニル]プロパン、ビス[4-2-ヒドロキシフェニル]スルホン、1,1-ビス[4-2-ヒドロキシエトキシフェニル]シクロヘキサン、4,4’-ジヒドロキシ-p-ターフェニル、4,4’-ジヒドロキシ-p-クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分及びジオール成分を2種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、3官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分及び多官能ヒドロキシ成分などを5モル以下の範囲で共重合することも可能である。ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル及び脂肪族ポリエーテルから選択されたポリマーが挙げられる。脂肪族ポリエーテルとしては、ポリエチレンオキシドグリコール、ポリプロピレンオキシドグリコール、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ポリヘキサメチレンオキシドグリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリプロピレンオキシドグリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。脂肪族ポリエステルとしては、ポリε-カプロラクトン、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られる共重合体の弾性特性の観点から、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ポリプロピレンオキシドグリコールのエチレンオキシド付加物、ポリε-カプロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。ハードセグメントを形成するポリマーポリエステルの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、300~6000が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、300~6000が好ましい。更に、ハードセグメントa及びソフトセグメントbとの体積比a:bは、成形性の観点から、99:1~20:80が好ましく、98:2~30:70が更に好ましい。ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、上記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、市販品を用いることもでき、例えば、東レデュポン株製のハイトレルシリーズ例えば、3046、5557、6347、4047、4767、東洋紡株製のペルプレンシリーズ例えば、P30B、P40B、P40H、P55B、P70B、P150B、P250B、E450B、P150M、S1001、S2001、S5001、S6001、S9001等を用いることができる。-ポリスチレン系熱可塑性エラストマーポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法で得られるものが好適に使用でき、例えば、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。また、ポリスチレン系熱可塑性エラストマーにおけるソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ2,3-ジメチル-ブタジエン等が挙げられる。上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもポリスチレン/ポリブタジエンの組合せ、ポリスチレン/ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。ハードセグメントを構成するポリマーポリスチレンの数平均分子量としては、5000~500000が好ましく、10000~200000が好ましい。また、ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、5000~1000000が好ましく、10000~800000が更に好ましく、30000~500000が特に好ましい。更に、前記ハードセグメントx及びソフトセグメントyとの体積比x:yは、成形性の観点から、5:95~80:20が好ましく、10:90~70:30が更に好ましい。ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン-ブタジエン系共重合体[SBSポリスチレン-ポリブチレンブロック-ポリスチレン、SEBSポリスチレン-ポリエチレンブチレンブロック-ポリスチレン]、スチレン-イソプレン共重合体[ポリスチレン-ポリイソプレンブロック-ポリスチレン、スチレン-プロピレン系共重合体[ポリスチレン-エチレンプロピレンブロック、Sポリスチレン-ポリエチレンプロピレンブロック-ポリスチレン、SEEPSポリスチレン-ポリエチレン-エチレンプロピレンブロック-ポリスチレン、SEBポリスチレンエチレンブチレンブロック等が挙げられる。ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成株製のタフテックシリーズ例えば、H1031、H1041、H1043、H1051、H1052,H1053,H1082、H1141、H1221、H1272、株クラレ製のSEBS8007,8076等、S2002,2063等等を用いることができる。-ポリウレタン系熱可塑性エラストマー-ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Aで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Bで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。式A中、Pは、長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを表す。式A又は式B中、Rは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素を表す。式B中、P’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は、芳香族炭化水素を表す。式A中、Pで表される長鎖脂肪族ポリエーテル及び長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量500~5000のものを使用することができる。前記Pは、前記Pで表される長鎖脂肪族ポリエーテル及び長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリブチレンアジベートジオール、ポリ-ε-カプロラクトンジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、前記ABA型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。式A及び式B中、Rは、Rで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素又は芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。Rで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、1,2-エチレンジイソシアネート、1,3-プロピレンジイソシアネート、1,4-ブタンジイソシアネート、及び1,6-ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。また、Rで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、1,4-シクロヘキサンジイソシアネート及び4,4-シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。更に、Rで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。式B中、P’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は、芳香族炭化水素としては、例えば、分子量500未満のものを使用することができる。また、P’は、P’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素又は芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。P’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコール及びポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,3-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール及び1,10-デカンジオールが挙げられる。また、P’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,3-ジオール、シクロヘキサン-1,4-ジオール、及びシクロヘキサン-1,4-ジメタノール等が挙げられる。更に、P’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、4,4’-ジヒドロキシビフェニル、4,4’-ジヒドロキシジフェニルエーテル、4,4’-ジヒドロキシジフェニルサルファイド、4,4’-ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4’-ジヒドロキシベンゾフェノン、4,4’-ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールA、1,1-ジ4-ヒドロキシフェニルシクロヘキサン、1,2-ビス4-ヒドロキシフェノキシエタン、1,4-ジヒドロキシナフタリン、及び2,6-ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、また2種以上が併用されてもよい。ハードセグメントを構成するポリマーポリウレタンの数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、300~1500が好ましい。また、ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性及び熱安定性の観点から、500~20000が好ましく、500~5000が更に好ましく、特に好ましくは500~3000である。また、ハードセグメントa及びソフトセグメントbとの質量比a:bは、成形性の観点から、15:85~90:10が好ましく、30:70~90:10が更に好ましい。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平5-331256に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、トリレンジイソシアネートTDI/ポリエステル系ポリオール共重合体、TDI/ポリエーテル系ポリオール共重合体、TDI/カプロラクトン系ポリオール共重合体、TDI/ポリカーボネート系ポリオール共重合体、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートMDI/ポリエステル系ポリオール共重合体、MDI/ポリエーテル系ポリオール共重合体、MDI/カプロラクトン系ポリオール共重合体、MDI/ポリカーボネート系ポリオール共重合体が好ましく、TDIとポリエステル系ポリオール、TDIとポリエーテル系ポリオール、MDIとポリエステルポリオール、MDIとポリエーテル系ポリオールが更に好ましい。また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のBASF社製のエラストランシリーズ例えば、ET680、ET880、ET690、ET890等、株クラレ社製クラミロンUシリーズ例えば、2000番台、3000番台、8000番台、9000番台、日本ミラクトラン株製のミラクトランシリーズ例えば、XN-2001、XN-2004、P390RSUP、P480RSUI、P26MRNAT、E490、E590、P890等を用いることができる。-ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー-ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー例えば、前記ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン-α-オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、例えば、プロピレンブロック共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ヘキセン共重合体、プロピレン-4-メチル-1ペンテン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ヘキセン共重合体、エチレン-4-メチル-ペンテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、1-ブテン-1-ヘキセン共重合体、1-ブテン-4-メチル-ペンテン、エチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸エチル共重合体、エチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体、プロピレン-メタクリル酸共重合体、プロピレン-メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン-メチルアクリレート共重合体、プロピレン-エチルアクリレート共重合体、プロピレン-ブチルアクリレート共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン-酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ヘキセン共重合体、プロピレン-4-メチル-1ペンテン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ヘキセン共重合体、エチレン-4-メチル-ペンテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、エチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メタクリル酸エチル共重合体、エチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体、プロピレン-メタクリル酸共重合体、プロピレン-メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン-メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン-メチルアクリレート共重合体、プロピレン-エチルアクリレート共重合体、プロピレン-ブチルアクリレート共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン-酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン-プロピレン共重合体、プロピレン-1-ブテン共重合体、エチレン-1-ブテン共重合体、エチレン-メタクリル酸メチル共重合体、エチレン-メチルアクリレート共重合体、エチレン-エチルアクリレート共重合体、エチレン-ブチルアクリレート共重合体が更に好ましい。また、エチレンとプロピレンといったように2種以上のポリオレフィン樹脂を組み合わせて使用してもよい。また、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー中のポリオレフィン含率は、50質量以上100質量以下が好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量としては、5,000~10,000,000であることが好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が5,000~10,000,000にあると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、7,000~1,000,000であることが更に好ましく、10,000~1,000,000が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。また、ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、200~6000が好ましい。更に、前記ハードセグメントa及びソフトセグメントbとの質量比a:bは、成形性の観点から、50:50~95:15が好ましく、50:50~90:10が更に好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学株製のタフマーシリーズ例えば、A0550S、A1050S、A4050S、A1070S、A4070S、A35070S、A1085S、A4085S、A7090、A70090、MH7007、MH7010、XM-7070、XM-7080、BL4000、BL2481、BL3110、BL3450、P-0275、P-0375、P-0775、P-0180、P-0280、P-0480、P-0680、三井デュポンポリケミカル株ニュクレルシリーズ例えば、AN4214C、AN4225C、AN42115C、N0903HC、N0908C、AN42012C、N410、N1050H、N1108C、N1110H、N1207C、N1214、AN4221C、N1525、N1560、N0200H、AN4228C、AN4213C、N035C、エルバロイACシリーズ例えば、1125AC、1209AC、1218AC、1609AC、1820AC、1913AC、2112AC、2116AC、2615AC、2715AC、3117AC、3427AC、3717AC、住友化学株アクリフトシリーズ、エバテートシリーズ、東ソー株ウルトラセンシリーズ等を用いることができる。更に、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー製のプライムTPOシリーズ例えば、E-2900H、F-3900H、E-2900、F-3900、J-5900、E-2910、F-3910、J-5910、E-2710、F-3710、J-5910、E-2740、F-3740、R110MP、R110E、T310E、M142E等等も用いることができる。また、熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものとは、熱可塑性エラストマーに、酸性基を有する化合物を用いて酸性基を導入したものが挙げられる。熱可塑性エラストマーの酸変性に用いる酸性基を有する化合物としては、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物が挙げられる。該酸性基を有する不飽和化合物としては、熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する不飽和化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。熱可塑性エラストマーを酸変性させる例としては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、又はスチレン系熱可塑性エラストマーに、上記の不飽和カルボン酸の不飽和結合部位をグラフト重合等により結合させる態様が挙げられる。熱可塑性樹脂材料は、2種以上の熱可塑性エラストマーを含んでいてもよいが、熱可塑性樹脂材料を用いて形成するタイヤのタイヤ性能を制御する観点から、熱可塑性エラストマーは1種であることが好ましい。以上、説明した熱可塑性エラストマーの中でも、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、且つより低温での融着を可能とする点から、ポリアミド系熱可塑性エラストマーがより好ましい。また、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、且つ耐熱性を有し温度設定の幅を広げることができる観点からは、ポリエステル系熱可塑性エラストマーも好ましい。これらの中でも、本発明における熱可塑性エラストマーとしては、ポリアミド系熱可塑性エラストマーであることが特に好ましい。-熱可塑性エラストマーの物性-熱可塑性樹脂材料のJISK7113:1995に規定される引張弾性率としては、100MPa~1000MPaが好ましく、100MPa~800MPaがより好ましく、100MPa~700MPaがさらに好ましい。熱可塑性エラストマーの引張弾性率が、100MPa~1000MPaであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的に行うことができる。弾性率は、島津製作所製島津オートグラフAGS-J5kNを用いて、JISK6251:1993に規定されるダンベル状試験片5号形試験片を引っ張り速度200mm/minとして測定した値である。熱可塑性樹脂材料のJISK7113:1995に規定される引張降伏強さは、5MPa以上が好ましく、5~20MPaが好ましく、5~17MPaがさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張降伏強さが、5MPa以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。熱可塑性樹脂材料のJISK7113:1995に規定される引張降伏伸びは、10以上が好ましく、10~70が好ましく、15~60がさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張降伏伸びが、10以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性を良くすることができる。熱可塑性樹脂材料のJISK7113:1995に規定される引張破壊伸びとしては、50以上が好ましく、100以上が好ましく、150以上がさらに好ましく、200以上が特に好ましい。熱可塑性樹脂材料の引張破壊伸びが、50以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。熱可塑性樹脂材料のISO75-2又はASTMD648に規定される荷重たわみ温度0.45MPa荷重時としては、50°C以上が好ましく、50~150°Cが好ましく、50~130°Cがさらに好ましい。熱可塑性樹脂材料の荷重たわみ温度が、50°C以上であると、トレッド等の加流工程における変形を抑制することができる。熱可塑性樹脂材料中における熱可塑性エラストマーの含有量は、熱可塑性エラストマーの性能を十分発揮させる観点から、熱可塑性樹脂材料の全質量に対して、40質量~95質量であることが好ましく、50質量~90質量であることがより好ましい。熱可塑性樹脂材料には、所望に応じて、本発明の効果を損ねない範囲において、特定針状結晶粒子以外の各種添加剤を含有させてもよい。添加剤の例としては、充填剤、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等が挙げられる。熱可塑性樹脂材料は、例えば、熱可塑性エラストマー、特定針状結晶粒子、及び必要に応じて用いられる各種添加剤を混合し、溶融混練して形成された混合物として調製することができる。熱可塑性樹脂材料は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。本発明のタイヤは、上述した熱可塑性樹脂材料により形成された環状のタイヤ骨格体以下、適宜タイヤケースとも称する。を有するものである。該タイヤ骨格体は、熱可塑性樹脂材料を用いて各種成形方法により一体に成形することで形成してもよいし、一対のタイヤケース半体タイヤ骨格片を各種成形方法により形成した後、該タイヤケース半体同士を接合させることにより形成してもよい。製造性の観点からは、一対のタイヤケース半体同士を接合させてタイヤ骨格体を形成する態様が好ましい。[補強コード層]本発明のタイヤは、タイヤ骨格体の外周部に周方向に巻回されて補強コード層を形成する補強コード部材を有していてもよい。補強コード層は、樹脂材料を含めて構成することができる。このように、補強コード層に樹脂材料が含まれていると、補強コードをクッションゴムで固定する場合と比して、タイヤと補強コード層との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード部材をタイヤ骨格体に密着固定することができる。上述のように樹脂材料とは、熱可塑性樹脂熱可塑性エラストマーを含む及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。更に、補強コードがスチールコードの場合、タイヤ処分時に補強コードをクッションゴムから分離しようとすると、加硫ゴムは加熱だけでは補強コードと分離させるのが難しいのに対し、樹脂材料は加熱のみで補強コードと分離することが可能である。このため、タイヤのリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は通常加硫ゴムに比して損失係数Tanδが低い。このため、補強コード層が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、加硫ゴムに比して相対的に弾性率の高い樹脂材料は、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。補強コード層に用いることのできる熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、JISK6418:2007に規定されるアミド系熱可塑性エラストマーTPA、エステル系熱可塑性エラストマーTPC、オレフィン系熱可塑性エラストマーTPO、スチレン系熱可塑性エラストマーTPS、ウレタン系熱可塑性エラストマーTPU、熱可塑性ゴム架橋体TPV、若しくはその他の熱可塑性エラストマーTPZ等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。補強コード層に用いられる樹脂材料の弾性率JISK7113:1995に規定される引張弾性率は、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂の弾性率の0.1倍から10倍の範囲内に設定することが好ましい。樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の10倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、樹脂材料の弾性率がタイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の0.1倍以上の場合には、補強コード層を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。また、補強コード層に樹脂材料を含めた場合、補強コードの引き抜き性引き抜かれにくさを高める観点から、前記補強コード部材はその表面が20以上樹脂材料に覆われていることが好ましく、50以上覆われていることが更に好ましい。また、補強コード層中の樹脂材料の含有量は、補強コードを除いた補強コード層を構成する材料の総量に対して、補強コードの引き抜き性を高める観点から、20質量以上が好ましく、50質量以上が更に好ましい。以下、本発明のタイヤの具体的な実施形態について、第1及び第2の実施形態を例に更に詳細に説明する。[第1の実施形態]以下に、図面に従って本発明のタイヤの第1の実施形態に係るタイヤを説明する。本実施形態のタイヤ10について説明する。図1Aは、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図1Bは、リムに装着したビード部の断面図である。図1に示すように、本実施形態のタイヤ10は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。図1Aに示すように、タイヤ10は、図1Bに示すリム20のビードシート21及びリムフランジ22に接触する1対のビード部12と、ビード部12からタイヤ径方向外側に延びるサイド部14と、一方のサイド部14のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部14のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部16外周部と、からなるタイヤケース17タイヤ骨格体を備えている。本実施形態におけるタイヤケース17は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー宇部興産株製ウベスタXPA9048と、特定針状結晶粒子宇部マテリアルズ株製モスハイジとの混合物である熱可塑性樹脂材料により形成されている。また、熱可塑性樹脂材料における特定針状結晶粒子の含有量は、1質量である。本実施形態においてタイヤケース17は、単一の熱可塑性エラストマー及び特定針状結晶粒子を含有する熱可塑性樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース17の各部位毎サイド部14、クラウン部16、ビード部12などに異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース17例えば、ビード部12、サイド部14、クラウン部16等に、補強材高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等を埋設配置し、補強材でタイヤケース17を補強してもよい。本実施形態のタイヤケース17は、熱可塑性エラストマー及び特定針状結晶粒子を含む熱可塑性樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体タイヤ骨格片17A同士を接合させたものである。タイヤケース半体17Aは、一つのビード部12と一つのサイド部14と半幅のクラウン部16とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体17Aを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース17は、2つの部材を接合して形成するものに限らず、3以上の部材を接合して形成してもよい。熱可塑性樹脂材料で形成されるタイヤケース半体17Aは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。また、本実施形態では、タイヤケース半体17Aは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体17Aと他方のタイヤケース半体17Aとが同一形状とされているので、タイヤケース半体17Aを成形する金型が1種類で済むメリットもある。本実施形態において、図1Bに示すようにビード部12には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア18が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部12の剛性が確保され、リム20との嵌合に問題なければ、ビードコア18を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、又は硬質樹脂などで形成されていてもよい。本実施形態では、ビード部12のリム20と接触する部分や、少なくともリム20のリムフランジ22と接触する部分に、タイヤケース17を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層24が形成されている。このシール層24はタイヤケース17ビード部12とビードシート21とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース17を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース17を構成する熱可塑性樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層24に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、タイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料のみでリム20との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層24は省略してもよく、シール性に優れる熱可塑性樹脂熱可塑性エラストマーを含む。を用いてもよい。このような熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。図1に示すように、クラウン部16には、タイヤケース17を構成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード26がタイヤケース17の周方向に巻回されている。補強コード26は、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部16に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層28を形成している。補強コード層28のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド30が配置されている。図2を用いて補強コード26によって形成される補強コード層28について説明する。図2は、第1の実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図2に示されるように、補強コード26は、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部16に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース17の外周部の一部と共に図2において破線部で示される補強コード層28を形成している。補強コード26のクラウン部16に埋設された部分は、クラウン部16タイヤケース17を構成する熱可塑性樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード26としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント単線、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント撚り線などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード26としては、スチールコードが用いられている。また、図2において埋設量Lは、タイヤケース17クラウン部16に対する補強コード26のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード26のクラウン部16に対する埋設量Lは、補強コード26の直径Dの1/5以上であれば好ましく、1/2を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード26全体がクラウン部16に埋設されることが最も好ましい。補強コード26の埋設量Lが、補強コード26の直径Dの1/2を超えると、補強コード26の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード26全体がクラウン部16に埋設されると、表面外周面がフラットになり、補強コード26が埋設されたクラウン部16上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層28は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。上述のように補強コード層28のタイヤ径方向外周側にはトレッド30が配置されている。このトレッド30に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド30の代わりに、タイヤケース17を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド30には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。以下、第1の実施形態のタイヤの製造方法について説明する。タイヤケース成形工程まず、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体Aの接合部突き当て部分周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース17が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。補強コード部材巻回工程次に、補強コード巻回工程について図3を用いて説明する。図3は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図3において、コード供給装置56は、補強コード26を巻き付けたリール58と、リール58のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置59と、補強コード26の搬送方向下流側に配置された第1のローラ60と、第1のローラ60をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第1のシリンダ装置62と、第1のローラ60の補強コード26の搬送方向下流側に配置される第2のローラ64と、及び第2のローラ64をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第2のシリンダ装置66と、を備えている。第2のローラ64は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第1のローラ60又は第2のローラ64の表面は、溶融又は軟化した樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂本実施形態では、テフロン登録商標でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置56は、第1のローラ60又は第2のローラ64の2つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ即ち、ローラ1個を有している構成でもよい。また、コード加熱装置59は、熱風を生じさせるヒーター70及びファン72を備えている。また、コード加熱装置59は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード26が通過する加熱ボックス74と、加熱された補強コード26を排出する排出口76とを備えている。本工程においては、まず、コード加熱装置59のヒーター70の温度を上昇させ、ヒーター70で加熱された周囲の空気をファン72の回転によって生じる風で加熱ボックス74へ送る。次に、リール58から巻き出した補強コード26を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス74内へ送り加熱例えば、補強コード26の温度を100~200°C程度に加熱する。加熱された補強コード26は、排出口76を通り、図3の矢印R方向に回転するタイヤケース17のクラウン部16の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード26がクラウン部16の外周面に接触すると、接触部分の樹脂材料が溶融又は軟化し、加熱された補強コード26の少なくとも一部がクラウン部16の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した樹脂材料に加熱された補強コード26が埋設されるため、樹脂材料と補強コード26とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード26を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード26をタイヤケース17の樹脂材料の融点よりも高温に加熱することで、補強コード26が接触した部分の樹脂材料の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部16の外周面に補強コード26を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。また、補強コード26の埋設量Lは、補強コード26の加熱温度、補強コード26に作用させるテンション、及び第1のローラ60による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード26の埋設量Lが、補強コード26の直径Dの1/5以上となるように設定されている。なお、補強コード26の埋設量Lとしては、直径Dの1/2を超えることがさらに好ましく、補強コード26全体が埋設されることが最も好ましい。このようにして、加熱した補強コード26をクラウン部16の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース17のクラウン部16の外周側に補強コード層28が形成される。次に、タイヤケース17の外周面に加硫済みの帯状のトレッド30を1周分巻き付けてタイヤケース17の外周面にトレッド30を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド30は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。そして、タイヤケース17のビード部12に、加硫済みのゴムからなるシール層24を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ10の完成となる。作用本実施形態のタイヤ10では、タイヤケース17が、熱可塑性エラストマー及び特定針状結晶粒子を含有する熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、熱可塑性エラストマーのみを含有する熱可塑性樹脂材料を用いた場合に比して、タイヤ骨格体の損失係数tanδが低く維持されたまま弾性率が向上する。このため、タイヤ10は、高い弾性率を示しながらも、転がり抵抗が低減される。また、タイヤ10は、耐熱性にも優れる。さらに、タイヤ10は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ10は、耐摩擦性及び耐久性が高い。また、本実施形態のタイヤ10では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクラウン部16の外周面に該樹脂材料よりも剛性が高い補強コード26が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ10の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ10の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクリープが防止される。また、タイヤケース17の軸方向に沿った断面視図1に示される断面で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース17のクラウン部16の外周面に補強コード26の少なくとも一部が埋設され且つ樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード26が動くのが抑制される。これにより、補強コード26、タイヤケース17、及びトレッド30に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ10の耐久性が向上する。このように補強コード層28が、樹脂材料を含んで構成されていると、補強コード26をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース17と補強コード層28との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード26をタイヤケース17に密着固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コード26がスチールコードの場合にタイヤ処分時に補強コード26を加熱によって樹脂材料から容易に分離回収が可能であるため、タイヤ10のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は加硫ゴムに比して損失係数Tanδが低いため、補強コード層28が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂材料は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。そして、図2に示すように、補強コード26の埋設量Lが直径Dの1/5以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード26が動くのがさらに抑制される。また、路面と接触するトレッド30を第1及び第2の熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ10の耐摩耗性が向上する。さらに、ビード部12には、金属材料からなる環状のビードコア18が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム20に対してタイヤケース17、すなわちタイヤ10が強固に保持される。またさらに、ビード部12のリム20と接触する部分に、タイヤケース17を構成する樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層24が設けられていることから、タイヤ10とリム20との間のシール性が向上する。このため、リム20とタイヤケース17を構成する樹脂材料のみとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層24を設けることでリムフィット性も向上する。第1の実施形態では、補強コード26を加熱し、加熱した補強コード26が接触する部分の熱可塑性樹脂材料を溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード26を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード26が埋設されるクラウン部16の外周面を加熱した後、補強コード26をクラウン部16に埋設するようにしてもよい。また、第1の実施形態では、コード加熱装置59の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード26を輻射熱例えば、赤外線などで直接加熱する構成としてもよい。さらに、第1の実施形態では、補強コード26を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第2のローラ64で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。また、第1の実施形態では、補強コード26を加熱する構成としたが、例えば、補強コード26の外周をタイヤケース17と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース17のクラウン部16に巻き付ける際に、補強コード26と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部16への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。また、補強コード26は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード26を不連続とする方法等も考えられる。第1の実施形態のタイヤ10は、ビード部12をリム20に装着することで、タイヤ10とリム20との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。完全なチューブ形状のタイヤとしては、図4に示すように、円環状とされたタイヤ骨格体をタイヤ幅方向に3本配置した態様であってもよい。図4は、他の実施形態に係るタイヤの断面図である。図4に示すように、タイヤ86は、トレッドゴム層87と、第1の実施形態と同様の樹脂材料からなる円環状とされた中空のチューブタイヤ骨格体88と、ベルト補強コード89と、リム90とを備えている。チューブ88は、タイヤ86のタイヤ幅方向に3本並んで配置されている。チューブ88の外周部には、ベルト89を埋設したトレッドゴム層87が接着されている。また、チューブ88は、チューブ88と係合する凹部を備えたリム90に装着されている。なお、このタイヤ86にはビードコアは設けられていない。以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。[第2の実施形態]次に、図面に従って本発明のタイヤの第2の実施形態について説明する。本実施形態のタイヤは、第1の実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、第1の実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図5Aは、第2の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図5Bは第2の実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図6は、第2の実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。第2の実施形態のタイヤは、第1の実施形態と同様に、タイヤケース17が、ポリアミド系熱可塑性エラストマー宇部興産株製ウベスタXPA9048と、特定針状結晶粒子宇部マテリアルズ株製モスハイジとの混合物である熱可塑性樹脂材料によって形成されている。また、熱可塑性樹脂材料における特定針状結晶粒子の含有量は、1質量である。本実施形態においてタイヤ200は、図5及び図6に示すように、クラウン部16に、被覆コード部材26Bが周方向に巻回されて構成された補強コード層28図6では破線で示されているが積層されている。この補強コード層28は、タイヤケース17の外周部を構成し、クラウン部16の周方向剛性を補強している。なお、補強コード層28の外周面は、タイヤケース17の外周面17Sに含まれる。この被覆コード部材26Bは、タイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高いコード部材26Aに、タイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料27を被覆して形成されている。また、被覆コード部材26Bはクラウン部16との接触部分において、被覆コード部材26Bとクラウン部16とが接合例えば、溶接、又は接着剤で接着されている。また、被覆用樹脂材料27の弾性率は、タイヤケース17を形成する樹脂材料の弾性率の0.1倍から10倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料27の弾性率がタイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の10倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料27の弾性率がタイヤケース17を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の0.1倍以上の場合には、補強コード層28を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料27としてタイヤ骨格体を形成する樹脂材料と同様の材料が用いられている。また、図6に示すように、被覆コード部材26Bは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材26Bの上面タイヤ径方向外側の面を符号26Uで示し、下面タイヤ径方向内側の面を符号26Dで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材26Bの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面26D側タイヤ径方向内側から上面26U側タイヤ径方向外側へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。図6に示すように、被覆コード部材26Bは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材26Bの間に隙間28Aが形成されている。このため、補強コード層28の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層28が外周部を構成するタイヤケース17の外周面17Sも凹凸となっている。タイヤケース17の外周面17S凹凸含むには、微細な粗化凹凸が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム29が接合されている。このクッションゴム29は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸に流れ込んでいる。また、クッションゴム29の上外周面にはタイヤケース17を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド30が接合されている。なお、トレッド30に用いるゴムトレッドゴム30Aは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド30の代わりに、タイヤケース17を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド30には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン図示省略が形成されている。次に、第2の実施形態のタイヤの製造方法について説明する。骨格形成工程まず、第1の実施形態と同様にして、タイヤケース半体17Aを形成し、これを接合金型によって加熱押圧し、タイヤケース17を形成する。補強コード部材巻回工程第2の実施形態におけるタイヤの製造装置は、第1の実施形態と同様であり、第1の実施形態の図3に示すコード供給装置56において、リール58にコード部材26Aを被覆用樹脂材料27本実施形態では熱可塑性材料で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材26Bを巻き付けたものが用いられる。まず、ヒーター70の温度を上昇させ、ヒーター70で加熱された周囲の空気をファン72の回転によって生じる風で加熱ボックス74へ送る。リール58から巻き出した被覆コード部材26Bを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス74内へ送り加熱例えば、被覆コード部材26Bの外周面の温度を、被覆用樹脂材料27の融点以上とする。ここで、被覆コード部材26Bが加熱されることにより、被覆用樹脂材料27が溶融又は軟化した状態となる。そして被覆コード部材26Bは、排出口76を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース17のクラウン部16の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bの下面26Dが接触する。そして、接触した部分の溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料27はクラウン部16の外周面上に広がり、クラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bが溶着される。これにより、クラウン部16と被覆コード部材26Bとの接合強度が向上する。粗化処理工程次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース17の外周面17Sに向け、タイヤケース17側を回転させながら、外周面17Sへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面17Sに衝突し、この外周面17Sに算術平均粗さRaが0.05mm以上となる微細な粗化凹凸96を形成する。このようにして、タイヤケース17の外周面17Sに微細な粗化凹凸96が形成されることで、外周面17Sが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。積層工程次に、粗化処理を行なったタイヤケース17の外周面17Sに接合剤を塗布する。なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム29が加硫できる温度90°C~140°Cで反応することが好ましい。次に、接合剤が塗布された外周面17Sに未加硫状態のクッションゴム29を1周分巻き付け、そのクッションゴム29の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム30Aを1周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。加硫工程次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース17の外周面17Sに形成された粗化凹凸96に未加硫のクッションゴム29が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸96に流れ込んだクッションゴム29により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム29を介してタイヤケース17とトレッド30との接合強度が向上する。そして、タイヤケース17のビード部12に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層24を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ200の完成となる。作用本実施形態のタイヤ200では、タイヤケース17が、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、特定針状結晶粒子との混合物である熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを単独で用いた場合に比して、タイヤ骨格体の損失係数tanδは低く維持されたまま弾性率が向上している。このため、タイヤ200は、高い弾性率を示しながらも、転がり抵抗が低減される。また、タイヤ200は、耐熱性にも優れる。更に、タイヤ200は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ200は、耐摩擦性及び耐久性が高い。本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース17とクッションゴム29及びトレッドゴム30Aとを一体化するにあたり、タイヤケース17の外周面17Sが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性接着性が向上する。また、タイヤケース17を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース17の外周面17Sに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度を確保することができる。特に、タイヤケース17の外周面17Sに凹凸が構成されていても、凹部隙間28Aに投射材を衝突させることで凹部周囲凹壁、凹底の粗化処理がなされ、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度を確保することができる。一方、クッションゴム29がタイヤケース17の外周面17Sの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース17とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。加硫工程において、クッションゴム29を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース17の外周面17Sに形成された粗化凹凸にクッションゴム29が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだクッションゴム29により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が向上する。このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ200は、タイヤケース17とクッションゴム29との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム29を介してタイヤケース17とトレッド30との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ200のタイヤケース17の外周面17Sとクッションゴム29との間の剥離が抑制される。また、タイヤケース17の外周部を補強コード層28が構成していることから、外周部を補強コード層28以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。また、被覆コード部材26Bを巻回して補強コード層28が形成されていることから、タイヤ200の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース17のクリープ一定の応力下でタイヤケース17の塑性変形が時間とともに増加する現象が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。更に、補強コード層28が、被覆コード部材26Bを含んで構成されていると、補強コード26Aを単にクッションゴム29で固定する場合と比してタイヤケース17と補強コード層28との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材26Bをタイヤケース17に密着固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。更に、補強コード26Aがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材26Bからコード部材26Aを加熱によって容易に分離回収が可能であるため、タイヤ200のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は加硫ゴムに比して損失係数Tanδが低いため、補強コード層28が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂材料は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。本実施形態では、タイヤケース17の外周面17Sに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面17Sを平らに形成する構成としてもよい。また、タイヤケース17は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層28の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融又は軟化状態にして、補強コード層28の表面外周面に貼り付けて被覆層を形成してもよい。第2の実施形態では、タイヤケース半体17Aを接合してタイヤケース17を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース17を一体的に形成してもよい。第2の実施形態のタイヤ200は、ビード部12をリム20に装着することで、タイヤ200とリム20との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ200は、例えば、完全なチューブ形状例えば図4に示す形状であってもよい。第2の実施形態では、タイヤケース17とトレッド30との間にクッションゴム29を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム29を配置しない構成としてもよい。また、第2の実施形態では、被覆コード部材26Bをクラウン部16へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材26Bが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。第2の実施形態では、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料27を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料27を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部16の外周面に被覆コード部材26Bを接着する構成としてもよい。また、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材26Bを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部16の外周面に接着する構成としてもよい。さらに、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース17を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース17の被覆コード部材26Bが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に溶着してもよい。またさらに、被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27を熱可塑性材料とし、タイヤケース17を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース17の被覆コード部材26Bが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料27を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材26Bをクラウン部16の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース17及び被覆コード部材26Bの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース17を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材26Bを形成する被覆用樹脂材料27をともに熱可塑性樹脂材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。また、さらに粗化処理を行ったタイヤケース17の外周面17Sにコロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面17Sの表面を活性化し、親水性を高めた後に接着剤を塗布してもよい。またさらに、タイヤ200を製造するための順序は、第2の実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。また、本発明のタイヤは第1の実施形態に示されるように以下のように構成することができる。1-1本発明のタイヤは、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤ骨格体の外周部に補強コード部材の少なくとも一部が埋設されるように構成することができる。このように、補強コード部材の一部がタイヤ骨格体の外周部に埋設していると、補強コード部材巻回時にコード周辺に空気が残る現象エア入りを更に抑制することができる。補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されると、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのが抑制される。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間タイヤ骨格体含むに剥離などを生じるのが抑制され耐久性が向上する。1-2本発明のタイヤは、前記補強コード層の径方向外側に前記熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性を有する材料から形成されるトレッドを設けてもよい。このように路面と接触するトレッドを熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のある材料で構成することでタイヤの耐摩耗性を更に向上させることができる。1-3本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、前記補強コード部材の直径1/5以上を前記タイヤ骨格体の外周部に周方向に沿って埋設させることができる。このようにタイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で補強コード部材の直径の1/5以上がタイヤ骨格体の外周部に埋設されていると、補強コード部材周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、走行時の入力などによって補強コード部材が動くのをより抑制することができる。1-4本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体は、径方向内側にリムのビードシート及びリムフランジに接触するビード部を有し、前記ビード部に金属材料からなる環状のビードコアが埋設されるように構成することができる。このように、タイヤ骨格体にリムとの嵌合部位であるビード部を設け、さらに、このビード部に金属材料からなる環状のビードコアを埋設することで、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リムに対して、タイヤ骨格体すなわちタイヤを強固に保持させることができる。1-5本発明のタイヤは、前記ビード部が前記リムと接触する部分に前記熱可塑性樹脂材料よりもシール性リムとの密着性の高い材料からなるシール部を設けることが出来る。このように、タイヤ骨格体とリムとの接触部分に、熱可塑性樹脂材料よりもシール性の高い材料からなるシール部を設けることで、タイヤタイヤ骨格体とリムとの間の密着性を向上させることができる。これにより、リムと熱可塑性樹脂材料とのみを用いた場合に比較して、タイヤ内の空気漏れを一層抑制することができる。また、前記シール部を設けることでタイヤのリムフィット性も向上させることができる。1-6本発明のタイヤは、少なくとも前記熱可塑性樹脂材料によって環状のタイヤ骨格体の一部を構成するタイヤ骨格片を形成するタイヤ骨格片形成工程と、前記タイヤ骨格片の接合面に熱を付与し対となる2以上の前記タイヤ骨格片を融着させて前記タイヤ骨格体を形成するタイヤ骨格片接合工程と、前記タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を周方向に巻回して補強コード層を形成する補強コード部材巻回工程と、を含む製造方法によって製造することができる。1-7前記製造方法においては、前記タイヤ骨格片接合工程において、前記タイヤ骨格片の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上例えば、融点10°C~150°Cに加熱するように構成することができる。このように、前記分割体の接合面を、タイヤ骨格片を構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上に加熱すると、タイヤ骨格片同士の融着を十分に行うことができるため、タイヤの耐久性を向上させつつ、タイヤの生産性を高めることができる。1-8前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格片接合工程において形成された前記タイヤ骨格体の外周部を溶融又は軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回するように構成することができる。このように、前記タイヤ骨格体の外周部を溶融又は軟化させながら補強コード部材の少なくとも一部を埋設して前記タイヤ骨格体の外周部に前記補強コード部材を巻回することで、埋設された補強コード部材の少なくとも一部と溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料とを溶着させることができる。これにより、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視でタイヤ骨格体の外周部と補強コード部材との間のエア入りを更に抑制することができる。また、補強コード部材を埋設した部分が冷却固化されると、タイヤ骨格体に埋設された補強コード部材の固定具合が向上する。1-9前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で前記補強コードの直径の1/5以上を前記タイヤ骨格体の外周部に埋設させるように構成することができる。このように、タイヤ骨格体の軸方向に沿った断面視で、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材を直径の1/5以上埋設すると、製造時の補強コード周辺へのエア入りを効果的に抑制することができ、更に、埋設された補強コード部材がタイヤ骨格体から抜け難くすることができる。1-10前記タイヤの製造方法は、前記補強コード部材巻回工程において、加熱した前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に埋設するように構成することができる。このように、補強コード巻回工程において、補強コード部材を加熱しながらタイヤ骨格体に埋設させると、加熱された補強コード部材がタイヤ骨格体の外周部に接触した際に接触部分が溶融又は軟化するため、補強コード部材をタイヤ骨格体の外周部に埋設し易くなる。1-11前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記タイヤ骨格体の外周部の前記補強コード部材が埋設される部分を加熱するように構成することができる。このように、タイヤ骨格体の外周部の補強コード部材が埋設される部分を加熱することで、タイヤ骨格体の加熱された部分が溶融又は軟化するため、補強コード部材を埋設し易くなる。1-12前記タイヤの製造方法は、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記タイヤ骨格体の外周部の周方向に前記補強コード部材を螺旋状に巻回するように構成することができる。このように、補強コード部材を前記タイヤ骨格体の外周部に押圧しながら前記補強コード部材を螺旋状に巻回すると、補強コード部材のタイヤ骨格体の外周部への埋設量を調整することができる。1-13前記製造方法によれば、前記コード部材巻回工程において、前記補強コード部材を前記タイヤ骨格体に巻回した後、前記タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を冷却するように構成することができる。このように、補強コード部材が埋設された後で、タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却することで、タイヤ骨格体の外周部の溶融又は軟化した部分を自然冷却よりも早く迅速に冷却固化することができる。タイヤ外周部を自然冷却よりも早く冷却することで、タイヤ骨格体の外周部の変形を抑制できると共に、補強コード部材が動くのを抑制することができる。また、本発明のタイヤは第2の実施形態において説明したように以下のように構成することができる。2-1本発明のタイヤは、前記製造方法において、更に、タイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材を衝突させて、タイヤ骨格体の外周面を粗化処理する粗化処理工程と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材を積層する積層工程と、を備えて構成することができる。このように、粗化処理工程を設けると、前記熱可塑性樹脂材料を用いて形成された環状のタイヤ骨格体の外周面に粒子状の投射材が衝突して、当該外周面に微細な粗化凹凸が形成される。なお、タイヤ骨格体の外周面に投射材を衝突させて微細な粗化凹凸を形成する処理を粗化処理という。その後、粗化処理された外周面に接合剤を介してタイヤ構成ゴム部材が積層される。ここで、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材とを一体化するにあたり、タイヤ骨格体の外周面が粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性接着性が向上する。また、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、外周面の濡れ性が向上する。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。2-2本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部であり、前記凹凸部が前記粗化処理工程において粗化処理を施して作製することができる。このように、タイヤ骨格体の外周面の少なくとも一部が凹凸部とされていても、凹凸部に投射材を衝突させることで凹部周囲凹壁、凹底の粗化処理がなされ、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確保することができる。2-3本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体の外周部が、外周面に前記凹凸部を構成する補強層で構成されており、前記補強層が前記タイヤ骨格体を形成する樹脂材料とは同種又は別の樹脂材料で補強コードを被覆して構成された被覆コード部材を前記タイヤ骨格体の周方向に巻回して構成することができる。このように、被覆コード部材をタイヤ骨格体の周方向に巻回して構成された補強層でタイヤ骨格体の外周部を構成することで、タイヤ骨格体の周方向剛性を向上させることができる。2-4本発明のタイヤは、前記被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性樹脂材料を用いることができる。このように、被覆コード部材を構成する樹脂材料に熱可塑性を有する熱可塑性材料を用いることで、前記樹脂材料として熱硬化性材料を用いた場合と比べて、タイヤ製造が容易になり、リサイクルしやすくなる。2-5本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、前記タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域を粗化処理するように構成することができる。このように、粗化処理工程において、タイヤ構成ゴム部材の積層領域よりも広い領域に粗化処理を施すと、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を確実に確保することができる。2-6本発明のタイヤは、前記粗化処理工程において、算術平均粗さRaが0.05mm以上となるように前記外周面を粗化処理するように構成することができる。このように、粗化処理工程において算術平均粗さRaが0.05mm以上となるようにタイヤ骨格体の外周面を粗化処理すると、粗化処理された外周面に接合剤を介して、例えば、未加硫又は半加硫状態のタイヤ構成ゴム部材を積層し加硫した場合に、粗化処理により形成された粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませることができる。粗化凹凸の底まで、タイヤ構成ゴム部材のゴムを流れ込ませると、外周面とタイヤ構成ゴム部材との間に十分なアンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。2-7本発明のタイヤは、前記タイヤ構成ゴム部材として、未加硫、又は半加硫状態のゴムを用いることできる。このように、前記タイヤ構成ゴム部材として未加硫又は半加硫状態のゴムを用いると、タイヤ構成ゴム部材を加硫した際に、粗化処理によってタイヤ骨格体の外周面に形成された粗化凹凸にゴムが流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸に流れ込んだゴム加硫済みにより、アンカー効果が発揮されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度を向上させることができる。なお、加硫済みとは、最終製品として必要とされる加硫度に至っている状態をいい、半加硫状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度に至っていない状態をいう。2-8本発明のタイヤは、前記樹脂材料を用いて形成され、外周面に粒子状の投射材を衝突させて該外周面を粗化処理した環状のタイヤ骨格体と、粗化処理された前記外周面に接合剤を介して積層されたタイヤ構成ゴム部材と、を備えるように構成することができる。このように、粗化処理した環状のタイヤ骨格体を用いると、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度をアンカー効果によって向上させることができる。また、外周面が粗化処理されていることから、接合剤の濡れ性がよい。これにより、タイヤ骨格体の外周面に接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との接合強度が確保されて、タイヤ骨格体とタイヤ構成ゴム部材との剥離を抑制することができる。以上、本発明の具体的な態様について第1の実施形態及び第2の実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。まず。前述の第1の実施形態に従って、実施例及び比較例のタイヤを成形した。この際、タイヤケースを形成する材料については下記表1に記載の材料を用いた。また、実施例及び比較例と同条件で形成したタイヤケースと同じ成分組成である試料片を作製し、引張強さ、破断伸び、引張弾性率、破断状態、及びtanδについて評価した。各試料片の作製方法、各評価方法及び評価条件は以下の通りである。[ペレットの作製]<熱可塑性エラストマー又は比較用熱可塑性樹脂>1ポリアミド系熱可塑性エラストマー1宇部興産株製、UBESTAXPA9048X12宇部興産株製、UBESTAXPA9055X12ポリエステル系熱可塑性エラストマー1東レデュポン株製、ハイトレル55573比較用熱可塑性樹脂1JSR株製、SBR1500<特定針状結晶粒子>1硫酸マグネシウム粒子ウィスカー1宇部マテリアルズ株製、モスハイジ、繊維長:1.0μm~3.0μm、繊維径:0.5μm~1.0μm<比較用粒子>1カーボンブラック旭カーボン株製、78、球形連鎖状微粒子上記に示す各材料から選択した材料を、表1に示す組成質量基準にて株東洋精機製作所製LABOPLASTOMILL50MR2軸押出し機に投入し、下記に示す混練条件で混練し、ペレットを得た。なお、比較例1~比較例3においては、混練せずに、各熱可塑性エラストマーのペレットを用意した。-混練条件-スクリュー回転数:100rpmスクリュー長L/スクリュー径D:45混練温度:200°C混練時間:12分[樹脂プレートの作製]得られたペレットを成形材料として用い、射出成形機住友重機械工業株製SE30D射出成形機により成形温度シリンダ温度180~230°C、金型温度60°Cとして、厚さ2mm、幅30mm、長さ100mmの樹脂プレートを成形した。1.引張強さ及び引張弾性率の評価1試料片の作製上記にて作製した樹脂プレートから、JISK6251-1993に規定されるダンベル状試験片5号形試験片を打ち抜き、評価用の試料片を作製した。2評価株島津製作所製、島津オートグラフ、AGS-J5KNを用いて、得られたダンベル状試験片を引張速度200mm/minで引っ張ることにより、試料片の引張弾性率、及び引張強さを調べた。引張弾性率、及び引張強さは、各評価用の試料片を、30°C及び80°Cに加熱した場合の双方について評価した。なお、試料片の加熱は、粘弾性測定装置における温度調節チャンバーを用いて温度調節することにより行った。結果を表1に示す。2.tanδ測定1試料片の作製上記にて作製した樹脂プレートを、直径6mmの円形状に打ち抜き、評価用の試料片を作製した。2評価作製した評価用の試料片について、レオメトリックス株製の動的粘弾性測定試験機ARESIIIを使用して、温度30°C、測定周波数35Hz、及び動的歪1における損失正接tanδを測定した。結果を表1に示す。表1に示されるように、実施例の各試料片は、比較例の各試料片に比べ、引張り弾性率、引張り強さ、及び損失係数tanδの評価の総てにおいて良好であることが分る。従って、実施例に示す試料片と同じ熱可塑性樹脂材料を用いて作製されたタイヤは、操縦安定性に優れ、転がり抵抗が抑制されており、かかるタイヤを備えた自動車は、操縦安定性に優れ、低燃費を発現し得ることが把握される。なお、実施例及び比較例の各熱可塑性樹脂材料を用いて形成した各タイヤについて、ドラム走行試験を行ったところ、走行上の安全性はいずれのタイヤも問題なかった。"