元素Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta及びCrの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法であって、これらの元素の酸化物を還元剤と混合し、これらの混合物を炉中で、還元反応が開始するまで、場合により水素雰囲気ついで金属水素化物が形成される下に加熱し、反応生成物を浸出させ、引き続いて洗浄し、乾燥させることによる製造方法であり、使用される前記酸化物が、0.5~20μmの平均粒度、0.5~20m2/gのBETによる比表面積及び94質量の最小含量を有することを特徴とする、元素Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta及びCrの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法。混合物を炉中で800~1400°Cに加熱する、請求項1記載の方法。使用される前記酸化物が1~6μmの平均粒度を有する、請求項1又は2記載の方法。使用される前記酸化物が、1~12m2/gのBETによる比表面積を有する、請求項1から3までのいずれか1項記載の方法。使用される前記酸化物が1~8m2/gのBETによる比表面積を有する、請求項4記載の方法。使用される前記酸化物が96質量の最小含量を有する、請求項1から5までのいずれか1項記載の方法。使用される前記酸化物が99質量の最小含量を有する、請求項6記載の方法。前記酸化物中のFe-及びAl-不純物の割合がそれぞれ<0.2質量である酸化物として計算、請求項1から7までのいずれか1項記載の方法。前記酸化物中のFe-及びAl-不純物の割合がそれぞれ<0.1質量である酸化物として計算、請求項8記載の方法。前記酸化物中のSi-不純物の割合が<1.5質量であるSiO2として計算、請求項1から9までのいずれか1項記載の方法。前記酸化物中のSi-不純物の割合が<0.3質量であるSiO2として計算、請求項10記載の方法。前記酸化物中のNa-不純物の割合が<0.05質量であるNa2Oとして計算、請求項1から11までのいずれか1項記載の方法。前記酸化物中のP-不純物の割合が<0.2質量であるP2O5として計算、請求項1から12までのいずれか1項記載の方法。1000°Cでの前記酸化物の強熱減量恒量が<1質量である、請求項1から13までのいずれか1項記載の方法。前記酸化物のENISO78711先のDIN53194によるタップ密度が800~1600kg/m3である、請求項1から14までのいずれか1項記載の方法。15質量の割合までの前記酸化物が、MgO、CaO、Y2O3又はCeO2の添加剤により置換されている、請求項1から15までのいずれか1項記載の方法。還元剤としてアルカリ土類金属及び/又はアルカリ金属及び/又はそれらの水素化物を使用する、請求項1から15までのいずれか1項記載の方法。還元剤としてMg、Ca、CaH2又はBaを使用する、請求項17記載の方法。還元剤が99質量の最小含量を有する、請求項1から18までのいずれか1項記載の方法。反応を保護ガス下に実施する、請求項1から19までのいずれか1項記載の方法。塩酸で反応生成物の浸出を実施する、請求項1から20までのいずれか1項記載の方法。本発明の課題は、技術水準の欠点を克服し、かつ、50cm当たり4s~50cm当たり3000sの燃焼時間及び160°C~400°Cの発火点及び個々の場合にこれを上回り有する、元素Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta及びCrの金属粉末もしくは金属水素化物粉末を提供することである。s/50cmで表現される燃焼時間はその場合に次のように決定される:試験すべき物質はまず最初に、妨げとなるアグロメレートの排除のために、メッシュサイズ250μm及び45μmを有する2つのふるいを通してふるい分けされる。場合により、試料はその場合にブラシで慎重に動かされることができる。燃焼時間の決定のためには、45μmふるいを通過した微細物が使用される。試料15gは、以下に記載される金属溝上にばらばらに置かれ、厚紙で滑らかにされ、かつ過剰量はこすり落とすことにより除去される。金属溝には、互いに500mmの間隔で配置されている2つのマークが設けられている。出発マークから、付加的にほぼエンドウ豆大の物質量が施与され、かつバーナーを用いて発火される。長時間露出撮影を用いて、燃焼過程が出発マーク及び終了マークの間の距離を突破するために必要とされる時間が目下算出される。燃焼時間の分析結果は次元[s/50cm]で示される。その場合に発火点は次のように決定される:試験すべき物質10gは、予熱された、いわゆる発火ブロック中へ導入され、かつ自己発火が起こる温度が測定される。材料穴及び熱電対穴20mm及び8mm直径、各穴35mm深さ、穴中心点の間隔18mmを有するエッジ長さ70mmの鉄製立方体からなる発火ブロックは、温度計又は熱電対をこのために設けられた穴中へはめ込んだ後に、ブローパイプを用いて発火温度を僅かに下回る温度に予熱される。この温度は予備試料により算出される。予熱された発火ブロックの材料穴中へ、調べるべき金属粉末又は水素化物のスパチュラ山盛り10gが目下搬入され、かつブロックは完全なブロー炎を用いて、粉末がひとりでに発火されるまで、加熱される。その際に到達する温度が発火点である。さらに、金属粉末もしくは金属水素化物粉末が、少なくとも75質量、好ましくは少なくとも88質量、特に好ましくは少なくとも90質量の金属もしくは金属水素化物含量、1~15μmの平均粒度、1~20μmの好ましい粒度分布d50レーザー回折を用いて測定及び0.2~5m2/gのBETによる比表面積を有することが望ましい。平均粒度はFisherサブシーブサイズ粒度測定器以下にFSSSと呼ぶを用いて決定される。この測定法の記載は、FisherScientific、InstructionsFisherModel95SubSieveSizerCatalogNo14311PartNo14579published0194に見出される。この測定の記載が本明細書に明らかに関連付けられている。前記課題は元素Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta及びCrの金属粉末もしくは金属水素化物粉末の製造方法により解決され、前記方法の場合に、これらの元素の酸化物が還元剤と混合され、かつこの混合物が炉中で、還元反応が開始するまで、場合により水素雰囲気下についで金属水素化物が形成される加熱され、反応生成物が浸出され、かつ引き続いて洗浄され、かつ乾燥され、その場合に使用された酸化物は、0.5~20μm、好ましくは1~6μmの平均粒度、0.5~20m2/g、好ましくは1~12m2/g及び特に好ましくは1~8m2/gのBETによる比表面積及び94質量、好ましくは96質量及び特に好ましくは99質量の最小含量を有する。酸化物中のFe-及びAl-不純物の割合は好ましくはそれぞれ<0.2質量、特に好ましくは<0.1質量であるそれぞれ酸化物として計算。酸化物中のSi-不純物の割合は好ましくは<1.5質量、特に好ましくは<0.3質量であるSiO2として計算。酸化物中のNa-不純物の割合は好ましくは<0.05質量であるNa2Oとして計算。酸化物中のP-不純物の割合は好ましくは<0.2質量であるP2O5として計算。1000°Cでの酸化物の強熱減量恒量は好ましくは<1質量、特に好ましくは<0.5質量である。酸化物のENISO78711先のDIN53194によるタップ密度は好ましくは800~1600kg/m3である。前記酸化物は15質量の割合までがMgO、CaO、Y2O3又はCeO2の添加剤により置換されていてよい。前記の性質を有する酸化物原料の意図的な選択及び引き続き前記方法の実施の場合に、50cm当たり4s~50cm当たり3000sの燃焼時間、1μJ~1mJの点火エネルギー、1~8μmの平均粒度、0.2~5m2/gのBETによる比表面積、160°C~400°Cの発火点及び個々の場合にこれを上回り有する生成物が得られ、その際にそれぞれ再現性のある粒度分布が得られることが見出された。酸化物出発化合物のそれぞれ前記の範囲内での平均粒度及び比表面積の組合せは、前記の最小含量と共に所望の生成物をもたらす。還元剤として好ましくは使用されることができる:アルカリ土類金属及びアルカリ金属及びそれらのそれぞれの水素化物。特に好ましいのはマグネシウム、カルシウム、水素化カルシウム及びバリウム又はそれらの定義された混合物である。好ましくは還元剤は99質量、特に好ましくは99.5質量の最小含量を有する。炉中での還元過程の間の水素添加量に応じて、粉末状の純金属、部分的に水素化された金属又は金属水素化物が得られる。処理生成物の水素含量が高ければ高いほど、燃焼時間はより大きくなりすなわち金属はよりゆっくりと燃焼する、かつ発火点はますます高くなり、かつそれぞれ逆も同じである。反応生成物の浸出は好ましくは濃塩酸を用いて実施され、前記濃塩酸は特に好ましくはわずかに過剰量で使用される。本発明は以下に例に基づいてより詳細に説明される。例1:ジルコニウム粉末の製造ZrO243kg次の性質:ZrO2HfO2最小99.0;HfO21.0~2.0;SiO2最大0.5;TiO2最大0.3;Fe2O3最大0.1;強熱減量最大0.5、平均粒度FSSSによる4~6μm、単斜結晶構造割合最小96、比表面積BETによる0.5~1.5m2/gを有する粉末状酸化ジルコニウム天然のバッデリ石及びCa31.5kg次の性質:Ca最小99.3;Mg最大0.7を有する粒質物の形のカルシウムを、アルゴン雰囲気下に20分間混合した。ついで混合物を容器中へ搬入した。容器を炉中に装填し、次にこれを密閉し、アルゴンで100hPaの正圧まで充填した。反応炉を約1250°Cの温度に1時間加熱した。反応材料が炉の温度に達したと同時に、還元反応が開始した:ZrO22Ca→Zr2CaO。炉加熱のスイッチを入れて60分後に、再びこのスイッチを切った。温度が<50°Cに低下した後に、反応材料をるつぼから取り出し、濃塩酸で浸出した。次の分析特性を有するジルコニウム粉末が得られた:ZrHf96.1;Hf2.2;O0.7;Si0.21;H0.16;Mg0.11;Ca0.13;Fe0.07;Al0.1;Cl0.02;平均粒度4.9μm;粒度分布d509.9μm;比表面積0.5m2/g;発火点220°C;燃焼時間80sec/50cm。例2:ジルコニウム粉末の製造ZrO236kg次の性質:ZrO2HfO2最小99.0;HfO21.0~2.0;SiO2最大0.2;TiO2最大0.25;Fe2O3最大0.02;強熱減量最大0.4、平均粒度FSSSによる3~5μm、単斜結晶構造割合最小96、比表面積BETによる3.0~4.0m2/gを有する粉末状酸化ジルコニウム及びMg17kg次の性質:Mg最小99.8;かさ密度最大0.4~0.5g/cm3を有する粒質物の形のマグネシウムを、例1に類似して容器中で炉中に装填した。炉を1050°Cに加熱した。反応材料が炉温度に達したと同時に、還元反応が開始した:ZrO22Mg→Zr2MgO。炉加熱のスイッチを還元開始20分後に切った。温度が<50 ゚に低下した後に、反応材料をるつぼから取り出し、濃塩酸で浸出した。次の分析特性を有するジルコニウム粉末が得られた:ZrHf91.7;O1.6;Si0.14;H0.13;Mg0.59;Ca<0.001;Fe0.045;平均粒度2.5μm;粒度分布d504.3μm;発火点175°C;燃焼時間24sec/50cm。