質量で、C:0030以下、Si:200以下、Mn:200以下、P:0050以下、S:0040以下、Cr:1000~2500、N:0030以下、Ti:001~050、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有し、硬さが180HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が20J/cm2以上に調整されている板厚50~120mmのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイル。さらに、Ni:200以下、Mo:250以下、Cu:180以下、Co:050以下、Al:050以下、W:180以下、V:030以下、Zr:020以下、B:00050以下、REM希土類元素:0100以下、Ca:00050以下の1種以上を含有する組成を有する請求項1に記載のTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイル。25°Cにおけるシャルピー衝撃値が225J/cm2以上に調整されている請求項1または2に記載のTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイル。質量で、C:0030以下、Si:200以下、Mn:200以下、P:0050以下、S:0040以下、Cr:1000~2500、N:0030以下、Ti:001~050、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有し、硬さが165HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が15J/cm2以上に調整されている板厚50~120mmのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延焼鈍コイル。さらに、Ni:200以下、Mo:250以下、Cu:180以下、Co:050以下、Al:050以下、W:180以下、V:030以下、Zr:020以下、B:00050以下、REM希土類元素:0100以下、Ca:00050以下の1種以上を含有する組成を有する請求項4に記載のTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延焼鈍コイル。質量で、C:0030以下、Si:200以下、Mn:200以下、P:0050以下、S:0040以下、Cr:1000~2500、N:0030以下、Ti:001~050、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成のステンレス鋼スラブを熱間圧延して板厚50~120mmとしたのち巻取温度570°C以上で巻取ってコイルとし、巻取終了時から5分以上経過後で、かつコイル最外周の表面温度が550°C以上である時にコイルを水中に浸漬し、当該水中で15分以上保持するTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルの製造法。ステンレス鋼スラブが、さらに、Ni:200以下、Mo:250以下、Cu:180以下、Co:050以下、Al:050以下、W:180以下、V:030以下、Zr:020以下、B:00050以下、REM希土類元素:0100以下、Ca:00050以下の1種以上を含有する組成を有するものである請求項6に記載のTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルの製造法。巻取温度を730°C以上とする請求項6または7に記載のTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルの製造法。請求項6~8のいずれかに記載の製造法で得られたTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルに対して、連続焼鈍酸洗ラインにて焼鈍酸洗を施すTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延焼鈍コイルの製造法。TiやNbを添加したフェライト系ステンレス鋼熱延材の靱性を改善する方法について、これまでに種々の方法が検討されてきた。特許文献1には熱延仕上げ温度を組成に応じて高くし、巻取後に急水冷する手法が開示されている。特許文献2には熱間圧延後に急冷し、450°C以下の温度で巻取る手法が開示されている。特許文献3には熱間圧延後に冷却し、板厚に応じてできるだけ低温で巻取る手法が開示されている。特許文献4にはCNの含有量を靱性低下が生じにくい範囲に調整する手法が開示され、特に熱間圧延を800°C以上で終了して少なくとも600°Cまで水冷することが好ましいと教示されている。非特許文献1には熱延終了温度を900°C以上とし、鋼帯をただちに水槽中で水冷する手法が開示されている。これらの従来技術は、TiやNbを添加したフェライト系ステンレス鋼の熱延コイルの靱性向上に有効である。しかしながら発明者らの調査によれば、厚ゲージのTi含有フェライト系ステンレス鋼の熱延コイルの場合、上記の従来技術を適用しても、コイル展開時の割れを安定して防止することは容易でないことがわかった。熱延焼鈍コイルにおいても同様である。すなわち、熱延コイルや熱延焼鈍コイルを展開する通板ラインにおいて、鋼帯に比較的大きい曲げ変形量が付与される箇所で割れが発生し問題となる場合がある。本発明はこのような問題に鑑み、熱延コイルや熱延焼鈍コイルを展開して通板するラインにおいて材料割れの問題が安定して防止できるに足る靱性延性を有する、厚ゲージのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルあるいは熱延焼鈍コイルを提供することを目的とする。発明者らは詳細な検討の結果、厚ゲージのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルや熱延焼鈍コイルを展開する通板ラインでの割れを安定して防止するためには、i475°C脆化を抑止すること、ii熱延ひずみを除去すること、が極めて有効であることを見出した。上記iは従来から言われていることであるが、それだけでは厚ゲージの熱延コイルや熱延焼鈍コイルを対象とした場合の割れ防止策としては不十分であり、iiとの相乗作用によって厚ゲージ材の割れ防止が可能となることが明らかとなった。iの475°C脆化の抑止に関しては、基本的に475°C前後の温度域での滞在時間を短くする手法を採用することが必要であり、従来技術によってもかなりの効果が得られる。ただし、厚ゲージの熱延コイルや熱延焼鈍コイルを展開する際の曲げ変形に十分耐え得る靱性延性を付与するためには、入念な対策が必要となる。具体的にはコイルに巻取った後の復熱に対する配慮が重要であることがわかった。すなわち、熱延工程で巻取ったコイルを単に水槽中で急冷するだけでは、コイル中心部の温度を十分下げることができず、水槽から取り出した後に中心部の熱によって再びコイル全体の広い範囲で温度が上昇に転じる復熱の現象が生じる。それによって475°C脆化が起きることがあるのである。復熱を防止するためには、巻取ったコイルを水槽中に15分以上浸漬することが極めて有効である。iiの熱延ひずみを除去するためには、できるだけ高温で巻取った後、そのコイルを直ちに水槽に浸漬するのではなく、高温の状態でしばらく保持することによってひずみ取り焼鈍を実施し、その後に水槽に浸漬することが極めて効果的である。これらの手法によって硬さが180HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が20J/cm2以上に調整された熱延コイルを得ることができる。また、その熱延コイルを連続焼鈍酸洗ラインにて焼鈍酸洗することにより硬さが165HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が15J/cm2以上に調整された熱延焼鈍コイルを得ることができる。このような熱延コイルや熱延焼鈍コイルは、厚ゲージであるにもかかわらず、そのままの状態で次工程の通板ラインにて割れを生じることなく展開することができる。本発明はこれらの知見に基づいて完成したものである。すなわち上記目的は、質量で、C:0030以下、Si:200以下、Mn:200以下、P:0050以下、S:0040以下、Cr:1000~2500、N:0030以下、Ti:001~050であり、必要に応じてNi:200以下、Mo:250以下、Cu:180以下、Co:050以下、Al:050以下、W:180以下、V:030以下、Zr:020以下、B:00050以下、REM希土類元素:0100以下、Ca:00050以下の1種以上を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有し、硬さが180HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が20J/cm2以上好ましくは225J/cm2以上に調整されている板厚50~120mmのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルによって達成される。また、上記組成を有し、硬さが165HV以下、25°Cにおけるシャルピー衝撃値が15J/cm2以上に調整された板厚50~120mmのTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延焼鈍コイルよって達成される。ここで、前記の硬さおよびシャルピー衝撃値が上記の範囲に調整されているとは、コイル状に巻かれた鋼帯の全長にわたって上記数値範囲内の特性を満たしていることを意味する。鋼帯の全長とは鋼帯の幅が一定となっている部分であり、ライン通板時に切断除去される鋼帯の長手方向両端部を除いた部分である。硬さは鋼帯の表面硬さである。シャルピー衝撃値は2mmVノッチ衝撃試験片を用いてJISZ2242に従って測定された値が採用される。衝撃試験片は、その長手方向が鋼帯の圧延方向に一致し、かつハンマーの運動方向が鋼帯の幅方向となるように採取する。また、そのような熱延コイルの製造法として、上記の組成を有するステンレス鋼スラブを熱間圧延して板厚50~120mmとしたのち巻取温度570°C以上好ましくは730°C以上で巻取ってコイルとし、巻取終了時から5分以上経過後で、かつコイル最外周の表面温度が550°C以上である時にコイルを水中に浸漬し、当該水中で15分以上保持するTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルの製造法が提供される。さらに、上記の製造法で得られたTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延コイルに対して、連続焼鈍酸洗ラインにて焼鈍酸洗を施すTi含有フェライト系ステンレス鋼熱延焼鈍コイルの製造法が提供される。本発明によれば、Ti含有フェライト系ステンレス鋼の厚ゲージの熱延コイルまたは熱延焼鈍コイルにおいて、靱性延性に優れたものが提供可能となった。従来Ti含有フェライト系ステンレス鋼の厚ゲージの熱延コイルや熱延焼鈍コイルはライン通板に供することが困難であったところ、本発明に従えばそれが可能となる。したがって本発明は、自動車排ガス経路中の装置に用いられるフランジをはじめとする厚板部材の用途において、フェライト系ステンレス鋼材の普及に寄与しうる。以下において成分元素におけるは特に断らない限り質量を意味する。化学組成Cは、鋼を硬質化させ、靱性を低下させる要因となるので、0030以下の含有量に制限される。ただし、極度に低C化を図る必要はなく、通常、0001~0030のC含有量とすればよい。Si、Mnは、脱酸剤として有効である他、耐高温酸化性を向上させる作用を有する。特に耐高温酸化性を重視する場合には、Siについては005以上、Mnについても005以上の含有量を確保することがより効果的である。ただし、これらの元素を多量に含有させると鋼の脆化を招く要因となる。種々検討の結果、Si、Mnともそれぞれ200以下の含有量に制限される。それぞれ100以下、あるいは050以下に管理してもよい。P、Sは、多量に含有すると耐食性低下などの要因となりうるので、Pは0050以下、Sは0040以下に制限される。通常は、P:0010~0050、S:00005~0040の範囲とすればよい。耐食性を重視する場合はS含有量を0005以下に制限することがより効果的である。Crは、ステンレス鋼としての耐食性を確保するために重要な元素である。また、耐高温酸化性の向上にも有効である。これらの作用を発揮させるためには1000以上のCr含有量が必要となる。1500以上、あるいは1700以上のCr含有量とすることがより効果的である。一方、多量にCrを含有させると、鋼の硬質化および靱性低下によって厚ゲージ鋼帯の製造性が難しくなる。種々検討の結果、Cr含有量は2500以下に制限される。2200以下、あるいは2000以下に管理してもよい。Nは、靱性を低下させる要因となるので、0030以下の含有量に制限される。ただし、極度に低N化を図る必要はなく、通常、0001~0030のN含有量とすればよい。Tiは、C、Nを固定することによってCr炭化物窒化物の粒界偏析を抑制し、鋼の耐食性や耐高温酸化性を高く維持するうえで極めて有効な元素である。そのためには001以上のTi含有が必要となる。005以上とすることがより効果的であり、010以上とすることがさらに効果的である。ただし、過剰のTi含有は熱延コイルの靱性低下を助長するので好ましくない。種々検討の結果、Ti含有量は050以下に制限される。Niは、腐食の進行を抑制する作用があり、必要に応じて添加することができる。その場合、001以上のNi含有量を確保することがより効果的である。ただし、多量のNi含有は加工性に悪影響を及ぼすことがあるので、Niを添加する場合は200以下の範囲で行う必要があり、100以下の範囲に管理してもよい。Moは、耐食性の向上に有効な元素であり、必要に応じて添加することができる。その場合、002以上のMo含有量を確保することがより効果的であり、050以上とすることが一層効果的である。ただし、多量のMo含有は靱性に悪影響を及ぼすので、Moを添加する場合は250以下の範囲で行う必要があり、150以下の範囲に管理してもよい。Cuは、低温靱性および加工性の向上に有効な元素である。また、高温強度の向上にも有効である。そのため、必要に応じてCuを添加することができる。その場合、002以上のCu含有量を確保することがより効果的である。ただし、多量にCuを添加すると加工性がむしろ低下するようになる。Cuを添加する場合は180以下の範囲で行う必要があり、050以下の含有量に管理してもよい。Coは、低温靭性に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。その場合、0010以上のCo含有量を確保することがより効果的である。ただし、過剰添加は延性低下の要因となるので、Coを添加する場合は050以下の範囲で行う。Alは、脱酸剤として有効な元素であり、必要に応じて添加することができる。その場合、0005以上のAl含有量とすることがより効果的である。ただし、多量のAl含有は靱性低下の要因となるので、Alを含有させる場合、Al含有量は050以下に制限され、020以下とすることがより好ましい。W、Vは、高温強度の向上に有効な元素であり、必要に応じてこれらの1種以上を添加することができる。その場合、Wについては010以上、Vについても010以上の含有量を確保することがより効果的である。ただし、これらの元素を多量に添加すると鋼が硬質となり、鋼帯通板時の割れを招く要因となる。Wを添加する場合は180以下の範囲で行う必要があり、050以下の含有量に管理してもよい。Vを添加する場合は030以下の範囲で行う必要があり、015以下の含有量に管理してもよい。Zrは、Tiと同様にCを固定する作用があり、鋼の耐食性や耐高温酸化性を高く維持するうえで有効な元素である。そのため、必要に応じてZrを添加することができる。その場合、002以上のZr含有量を確保することがより効果的である。ただし、多量のZr含有は加工性を阻害する要因となるので、Zrを添加する場合は020以下の範囲で行う必要があり、010以下の含有量に管理してもよい。Bは、少量の添加によって耐食性や加工性を改善する元素であり、必要に応じてこれらの1種以上を添加することができる。その場合、00001以上のB含有量を確保することがより効果的である。ただし、過剰のB含有は熱間加工性に悪影響を及ぼすので、Bを添加する場合は00050以下の範囲で行う。REM希土類元素、Caは、耐高温酸化性の向上に有効な元素であり、必要に応じてこれらの1種以上を添加することができる。その場合、REMは0001以上、Caは00005以上の含有量を確保することがより効果的である。ただし、これらの元素を多量に添加すると靱性が低下するので、REMを添加する場合は0100以下、Caを添加する場合は00050以下の含有量範囲で行う。板厚上記組成のTi含有フェライト系ステンレス鋼の熱延コイルや熱延焼鈍コイルの場合、板厚が50mm以上になると、一般的な鋼帯製造ラインにおいて通板時にロールによる曲げ変形を受けた際に割れが生じやすくなり、しばしば問題となる。一方、一般的な鋼帯製造ラインの通板能力を考慮すると、板厚が120mmを超えるような鋼帯を通板させることには無理がある。したがって本発明では、板厚50~120mmの熱延コイルまたは熱延焼鈍コイルを対象とする。55~90mmの板厚に管理してもよい。機械的性質上記組成を有するTi含有フェライト系ステンレス鋼の厚ゲージ熱延鋼帯をライン通板する際の割れを防止するためには、材料が良好な延性および靱性を有していることが重要となる。延性は硬さによって、また靱性は25°Cにおけるシャルピー衝撃値によって評価することができる。詳細な検討の結果、熱延コイルの場合、コイル全長にわたって、硬さが180HV以下でかつ25°Cにおけるシャルピー衝撃値が20J/cm2以上であるとき、板厚120mmまで、そのまま次工程のラインに割れを発生させることなく通板させることが可能となる。25°Cにおけるシャルピー衝撃値は225J/cm2以上であることがより好ましい。その場合には通板条件例えばライン速度の自由度が拡大し、生産性の向上に繋がる。また、熱延焼鈍コイルの場合は、コイル全長にわたって、硬さが165HV以下でかつ25°Cにおけるシャルピー衝撃値が15J/cm2以上であるとき、板厚120mmまで、そのまま次工程のラインに割れを発生させることなく通板させることが可能となる。熱延コイルの製造熱間圧延は、スラブを加熱した後、抽出して、複数パスの圧下を行って板厚50~120mmの鋼帯とし、巻取るという、一連の工程によって実施される。ただし、巻取温度を570°C以上とすることが重要である。それより巻取温度が低いと、巻取り後の放置時間を利用して行うひずみ取り焼鈍の効果が十分に発揮されず、延性が低下する要因となる。また、巻取り後の放置時間に475°C脆化が生じやすい場合がある。したがって巻取温度は570°C以上とする必要があるが、600°C以上とすることがより好ましい。特に730°C以上の高温巻取とすれば、ひずみ取り焼鈍の効果がより顕著に発揮され、高い靱性を一層安定して得ることができる。なお、加熱温度は例えば1180~1260°C、仕上圧延温度圧延最終パスのロール出側における材料表面温度は例えば800°C以上好ましくは900°C以上とすればよい。巻取り後には、そのコイルを直ちに水冷するのではなく、しばらくの間、放置大気中に保持することが必要である。その放置時間を利用して熱延ひずみを除去するためのひずみ取り焼鈍を実施するのである。種々検討の結果、巻取り終了後、水冷までの時間を5分以上確保することによって、熱延ひずみは効果的に除去される。ただし、あまり長時間放置すると475°C脆化を生じるようになる。したがって、コイル最外周の表面温度が550°C以上である時点で水冷を開始する。質量10トン以上のコイルであれば、通常、巻取り温度を570°C以上とすることによって、放置時間を5分以上としながら、最外周の表面温度を550°C以上に維持することができる。小規模のコイルの場合は放置時間中の温度低下が大きくなるので、巻取り温度を例えば600°C以上、あるいはそれより高温に設定して、放置時間を5分以上、かつ最外周の表面温度550°C以上の条件を満たすようにすればよい。上記放置時間は8分以上を確保することがより好ましい。コイルの水冷は、水槽中の水にコイル全体を浸漬することによって行う。浸漬時間は15分以上とすることが肝要である。それより浸漬時間が短いと、水槽から取り出した後に前述の復熱の現象が生じて475°C脆化をきたす場合がある。浸漬時間は30分以上とすることがより好ましい。熱延焼鈍コイルの製造上記の手法に従って製造した熱延コイルは、必要に応じて巻替えラインにてダミーテールの取り付けや表面疵の手入れを行った後、連続焼鈍酸洗ラインに通板して、熱延焼鈍コイルとすることができる。連続焼鈍酸洗ラインでの焼鈍条件としては、例えば、900~1100°Cに加熱した後、加熱温度から400°Cまでの平均冷却速度を50°C/sec以上として冷却する条件が好ましい。表1に示す鋼を溶製して連続鋳造スラブとし、連続熱間圧延ラインにて板厚8mmの熱延コイルを製造した。表1中に示す鋼はいずれも本発明で規定する化学組成を満たすものである。表2に熱延コイル製造条件を示す。熱延コイルの水冷は、水槽中の水に熱延コイルを浸漬する方法で行った。表1中には熱延コイル製造条件のうち、スラブ加熱温度、仕上圧延温度、巻取温度を具体的に記載した。水槽中の水はポンプの動力により循環するようにしてあり、熱延コイル全体が常に水中に没するように適宜水が補給される。水槽浸漬を行う場合には、巻取後直ちに浸漬を開始するのではなく、5分以上の放置時間大気に曝している時間を設けた後、浸漬を開始した。ただし、表1のNo19は放置時間を2分とした。また、水槽中の浸漬時間は15分以上とした。ただし、表1のNo20は浸漬時間を7分とした。得られた熱延コイルの最外周部および最内周部からサンプルを採取し、それぞれのサンプルの鋼帯幅方向端部エッジ部付近および幅方向中央部から、シャルピー衝撃試験片および硬さ測定用試験片を切り出した。硬さ測定と25°Cにおけるシャルピー衝撃試験を前述の手法にて実施した。そして、各コイルについて、最外周部および最内周部の全ての測定値の中で最も成績の悪い数値を、そのコイルの特性値以下評価特性値というとして採用した。具体的には、シャルピー衝撃値については得られた測定値のうち最も小さい値を評価特性値とし、硬さについてはビッカース硬さの測定値のうち最も大きい値を評価特性値とした。これにより、例えば復熱が生じた場合のコイル内周部における靱性延性低下や、コイル外周部においてひずみ取り焼鈍が不十分となった場合の靱性延性低下が把握され、鋼帯全長の健全性が評価できる。図1および図2に、それぞれ熱延コイルの25°Cにおけるシャルピー衝撃値および硬さいずれも上述の評価特性値を示す。分類Aの条件は仕上圧延終了後に特段の冷却操作を施さない一般的なフェライト系ステンレス鋼熱延コイルの製造方法に従ったものであるが、巻取温度が475°C脆化温度より高いことから巻取後の降温過程で475°C脆化が生じ、靱性シャルピー衝撃値の低下と硬質化が起こった。このままではライン通板に供することが困難であるため、製品化するためにはバッチ焼鈍後に急冷するといった特別な処理が必要となる。分類Bの条件は仕上圧延終了後の鋼帯を水冷して475°C脆化域より低温で巻取を行ったものである。この手法は従来から475°C脆化を回避あるいは軽減するうえで有効であることが知られており、板厚5mm未満の一般的な熱延コイルであればそのままライン通板に供することが可能である。しかし、熱延ひずみの残留によって材料が硬質化するため、厚ゲージの熱延コイルの場合、このままではライン通板が困難である。分類Cの条件は、分類Bの条件で得られたコイルを水中に浸漬して冷却したものである。この場合も熱延ひずみが残留する点は分類Bと同様であり、コイルの水冷は靱性延性の向上に寄与しない。これに対し、分類Dの条件は570°C以上の温度で巻取り、5分以上の放置時間を確保した後に550°C以上の温度域から水槽中に浸漬して15分以上水冷したものである。5分以上の放置によってひずみ取り焼鈍の効果が得られ、かつ15分以上の水中浸漬によって復熱による475°C脆化も回避された。これによりシャルピー衝撃値20J/cm2以上の良好な靱性および180HV以下の軟質化が実現されることが確認された。分類Eの条件は、分類Dの条件において巻取温度を特に730°C以上という高温にコントロールしたものである。これによりシャルピー衝撃値225J/cm2以上の一層良好な靱性が得られた。分類D、Eの条件によって製造した熱延コイルをラインに通板して展開した後、そのラインの出側で巻取るという、巻替え実験を実施したところ、いずれの熱延コイルも通板の支障になるようなトラブルは発生しないことが確認された。分類D1の条件で製造したコイルは巻取後の放置時間が短かったことから熱延ひずみの除去が不十分となり、比較的硬質な仕上がりとなった。分類D2の条件で製造したコイルは水槽中への浸漬時間が短かったことから復熱が生じたとみられ、コイルの内周側で475°C脆化による靱性延性の低下が観測された。実施例1で製造した熱延コイルを、連続焼鈍酸洗ラインに通板して熱延焼鈍コイルを得た。その焼鈍条件は、900~1100°Cに加熱した後、加熱温度から400°Cまでの平均冷却速度を50°C/sec以上として冷却する条件を満たす範囲で、種々の条件を採用した。得られた熱延焼鈍コイルについて、上記と同様にシャルピー衝撃値およびビッカース硬さの評価特性値を求めた。その結果、本発明に従う分類D、Eの条件によって製造した熱延コイルに由来する熱延焼鈍コイルは、いずれも、シャルピー衝撃値15J/cm2以上かつ硬さ165HV以下の特性を満たすことが確認された。図3に、表1のNo7分類CおよびNo8、10、21分類Dの熱延コイルを用いて種々の焼鈍条件で製造した熱延焼鈍コイルのシャルピー衝撃値上記の評価特性値を例示する。また、図4に、表1のNo5、6分類B、No7分類CおよびNo8、10、21分類Dの熱延コイルを用いて種々の焼鈍条件で製造した熱延焼鈍コイルの硬さ上記の評価特性値を例示する。表1に示した発明例と同様の組成を有する種々のTi含有フェライト系ステンレス鋼をラボ溶製し、大量生産ラインでの熱延コイル製造条件を想定した上記分類D、Eの条件で板厚120mmの熱延板を作製した。得られた熱延板について、板厚12mmの熱延鋼帯が通板可能な能力を有する通板ラインでの曲げ変形を想定した曲げ試験を実施した。その結果、いずれの試料も板厚120mmの熱延コイルにおいて通板時のトラブルが回避される靱性延性を有すると評価された。