"基材と、前記基材の表面を被覆する撥水膜とを有する撥水性部材であって、前記撥水膜は、親水性シリカ微粒子からなる親水性シリカ被膜中に、最短径に対する最長径の比が3以上8以下である扁平状のフッ素樹脂粒子を含む第1被膜と、前記第1被膜の表面に形成された、疎水性シリカ微粒子からなる疎水性シリカ被膜である第2被膜とから構成されることを特徴とする撥水性部材。前記疎水性シリカ微粒子の平均粒径は、5nm以上35nm以下であることを特徴とする請求項1に記載の撥水性部材。前記疎水性シリカ微粒子は、トリメチルシリル化剤によって表面を疎水処理したシリカ微粒子であることを特徴とする請求項1又は2に記載の撥水性部材。電気機器の部品であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の撥水性部材。親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂を水性媒体中に含むコーティング組成物を基材に塗布及び乾燥し、親水性シリカ微粒子からなる親水性シリカ被膜中に、最短径に対する最長径の比が3以上8以下である扁平状のフッ素樹脂粒子を含む第1被膜を形成する工程と、前記第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を接触させ、疎水性シリカ微粒子からなる疎水性シリカ被膜である第2被膜を形成する工程とを含むことを特徴とする撥水性部材の製造方法。前記第2被膜は、前記疎水性シリカ微粒子を前記第1被膜の表面に擦り付けることによって形成されることを特徴とする請求項5に記載の撥水性部材の製造方法。前記第2被膜は、前記疎水性シリカ微粒子を前記第1被膜の表面に吹き付けることによって形成されることを特徴とする請求項5に記載の撥水性部材の製造方法。前記第2被膜は、前記疎水性シリカ微粒子と平均粒径が0.2mm以上5mm以下の粒状物質との混合物を前記第1被膜の表面に接触させることによって形成されることを特徴とする請求項5~7のいずれか一項に記載の撥水性部材の製造方法。前記疎水性シリカ微粒子の平均粒径は、5nm以上35nm以下であることを特徴とする請求項5~8のいずれか一項に記載の撥水性部材の製造方法。前記疎水性シリカ微粒子は、トリメチルシリル化剤によって表面を疎水処理したシリカ微粒子であることを特徴とする請求項5~9のいずれか一項に記載の撥水性部材の製造方法。圧縮機、送風機、熱交換器及び筐体を備える空調機室外機であって、前記圧縮機、送風機、熱交換器及び筐体の少なくとも1つが、請求項1~3のいずれか一項に記載の撥水性部材であることを特徴とする空調機室外機。しかしながら、特許文献1のコーティング組成物は、水の接触角が150°以上の撥水膜を形成することができるものの、撥水膜の表面での光の散乱が多く、透明な撥水膜を与えないという問題がある。また、特許文献2のコーティング組成物は、所望の撥水性能を得るために撥水膜の膜厚を厚くする必要があるため、撥水膜が白濁化してしまい、透明な撥水膜を与えなという問題がある。また、この撥水膜は最表面に光触媒粒子が存在するため、十分な撥水性能を得ることができない場合もある。本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、撥水性能及び透明性の両方に優れた撥水膜を有する撥水性部材及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者らは、上記のような問題を解決すべく鋭意研究した結果、疎水性シリカ被膜を形成することで微細な凹凸構造を表面に形成して撥水性能を高めつつ光散乱を防止し得ると共に、この疎水性シリカ被膜の下地層として、最短径に対する最長径の比が特定の範囲の扁平状のフッ素樹脂粒子を含有する親水性シリカ被膜を形成することで、基材と疎水性シリカ被膜との密着性を高め得ることを見出した。すなわち、本発明は、基材と、前記基材の表面を被覆する撥水膜とを有する撥水性部材であって、前記撥水膜は、親水性シリカ微粒子からなる親水性シリカ被膜中に、最短径に対する最長径の比が3以上8以下である扁平状のフッ素樹脂粒子を含む第1被膜と、前記第1被膜の表面に形成された、疎水性シリカ微粒子からなる疎水性シリカ被膜である第2被膜とから構成されることを特徴とする撥水性部材である。また、本発明は、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂を水性媒体中に含むコーティング組成物を基材に塗布及び乾燥し、親水性シリカ微粒子からなる親水性シリカ被膜中に、最短径に対する最長径の比が3以上8以下である扁平状のフッ素樹脂粒子を含む第1被膜を形成する工程と、前記第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を接触させ、疎水性シリカ微粒子からなる疎水性シリカ被膜である第2被膜を形成する工程とを含むことを特徴とする撥水性部材の製造方法である。本発明によれば、撥水性能及び透明性の両方に優れた撥水膜を有する撥水性部材及びその製造方法を提供することができる。実施の形態1.以下、図面を参照して本実施の形態の撥水性部材を説明する。図1において、撥水性部材は、基材1と、基材1の表面を被覆する撥水膜2とから構成される。撥水膜2は、第1被膜3と第2被膜4とから構成される。第1被膜3は、親水性シリカ微粒子5からなる親水性シリカ被膜中にフッ素樹脂粒子6を含む。また、第2被膜4は、疎水性シリカ微粒子7からなる疎水性シリカ被膜4である。ここで、本明細書において親水性シリカ微粒子5とは、表面を疎水処理していない一般的なシリカ微粒子を意味し、疎水性シリカ微粒子7とは、表面を疎水処理したシリカ微粒子を意味する。第1被膜3を構成する親水性シリカ微粒子5としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。親水性シリカ微粒子5は、チタニアやアルミナなどの他の親水性無機微粒子に比べて、プラスチックやガラスなどに近い屈折率を有する。そのため、親水性シリカ微粒子5から形成される親水性シリカ被膜は、下地との界面や表面の光反射によって白くなったり、ぎらついた状態となったりし難い。この効果は、親水性シリカ微粒子5の粒径が小さいほど高くなる。親水性シリカ微粒子5の平均粒径は、光散乱式の粒度分布計で測定した場合に、5nm以上25nm以下であることが好ましい。この範囲内の平均粒径を有する親水性シリカ微粒子5は、第1被膜3を形成するためのコーティング組成物において、1つの親水性シリカ微粒子5あたり、親水性シリカ微粒子5の約15質量~30質量に相当する表面部分が水性媒体例えば、水に溶解した状態となる。このような状態の親水性シリカ微粒子5は、バインダーとしての作用を有するため、第1被膜3の強度を高めることができる。親水性シリカ微粒子5の平均粒径が25nmを超えると、水性媒体に溶解した状態のシリカ成分の割合が少なくなり、バインダーとしての作用が十分に得られないことがある。その結果、第1被膜3の強度が十分に得られず、クラックなどの欠陥が生じることがある。しかしながら、別途バインダーをコーティング組成物に配合すれば、平均粒径が25nmを超える親水性シリカ微粒子5を用いることができる。このとき使用可能なバインダーとしては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。一方、親水性シリカ微粒子5の平均粒径が5nm未満であると、水性媒体に溶解した状態のシリカ成分の割合が多くなり、コーティング組成物中で親水性シリカ微粒子同士が凝集してしまうことがある。その結果、コーティング組成物の安定性が十分に得られないことがある。第1被膜3を構成するフッ素樹脂粒子6としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。フッ素樹脂粒子6の例としては、PTFEポリテトラフルオロエチレン、FEPテトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体、PFAテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ETFEエチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ECTFEエチレンクロロトリフルオロエチレン共重合体、PVDFポリフッ化ビニリデン、PCTFEポリクロロトリフルオロエチレン、PVFポリフッ化ビニル、これらの共重合体及び混合物、又はこれらのフッ素樹脂に他の樹脂を混合したものなどから形成された粒子が挙げられる。これらのフッ素樹脂粒子6は、単独又は2種以上を組み合わせて用いることができる。第1被膜3におけるフッ素樹脂粒子6の形状は扁平状である。ここで、本明細書における扁平状とは、一部の径が他の径に比べて短くなっている形状を意味し、例えば、円盤状、板状、棒状などが挙げられる。扁平状のフッ素樹脂粒子6において、最短径に対する最長径の比最長径/最短径は3以上8以下である。ここで、本明細書における扁平状のフッ素樹脂粒子4の最長径及び最短径とは、第1被膜3又は第1被膜3から単離したフッ素樹脂粒子6の径をSEM走査型電子顕微鏡によって観察し、その画像に基づいて測定されるフッ素樹脂粒子6の径の最大値及び最小値をそれぞれ意味する。最短径に対する最長径の比が3未満であると、第1被膜3の表面の凹凸構造が大きくなり、光散乱が大きくなって白濁化してしまう。一方、最短径に対する最長径の比が8を超えると、第1被膜3の表面に凹凸構造が形成され易くなり、第1被膜3の表面に第2被膜4を形成し難くなる。扁平状のフッ素樹脂粒子6において、最短径例えば、板状では厚さ、棒状では太さは、特に限定されないが、好ましくは20nm以上0.5μm以下である。最短径が20nm未満であると、第1被膜3の表面に凹凸構造が形成され易くなり、第1被膜3の表面に第2被膜4を形成し難くなることがある。一方、最短径が0.5μmを超えると、第1被膜3の表面の凹凸構造が大きくなり、光散乱が大きくなって白濁化してしまうことがある。第1被膜3における扁平状のフッ素樹脂粒子6と親水性シリカ微粒子5との質量比は、特に限定されないが、好ましくは10:90~50:50、より好ましくは25:75である。このような質量比であれば、第1被膜3の透明性と平滑性とをバランス良く得ることができる。第1被膜3の厚さは、特に限定されないが、好ましくは0.1μm以上1.5μm以下である。第1被膜3の厚さが0.1μm未満であると、表面の平滑性を十分に高めることができないことがある。一方、第1被膜3の厚さが1.5μmを超えると、第1被膜3にクラックやボイドなどの欠陥が生じ易く、透明性が低下することがある。第1被膜3が形成される基材1としては、特に限定されず、撥水性能が要求される製品中の各種部品に用いることができる。撥水性能が要求される製品としては、例えば、空調機室外機の熱交換器や、エレベータ、冷蔵庫、太陽電池、レドームなどの電気機器が挙げられる。各種部品の基材1としては、例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン、ABS樹脂、ASG樹脂などのプラスチック基材や、ステンレス、アルミニウムなどの金属基材、ガラス基材などが挙げられる。これらの基材1は、第1被膜3との接着強度が良好である。上記のような第1被膜3は、親水性シリカ微粒子5と、フッ素樹脂粒子6を与えるフッ素樹脂とを水性媒体中に含むコーティング組成物を用いて形成することができる。コーティング組成物に使用可能な水性媒体としては、特に限定されず、一般に水である。水としては、特に限定されないが、水に含まれる2価以上のイオン性不純物例えば、カルシウムイオンやマグネシウムイオンなどの量が多い場合には、親水性シリカ微粒子5の平均粒径が小さかったり、濃度が高かったりすると、新水性シリカ微粒子5の凝集が生じることがある。そのため、水中の2価以上のイオン性不純物の量は、好ましくは200ppm以下、より好ましくは50ppm以下であり、脱イオン水を用いることが望ましい。ただし、親水性シリカ微粒子5の凝集などが生じない場合は、水道水などの使用も可能である。コーティング組成物における親水性シリカ微粒子5の含有量は、好ましくは0.5質量以上30質量以下、より好ましくは1質量以上25質量以下である。親水性シリカ微粒子5の含有量が0.5質量未満であると、所望の膜厚の第1被膜3を形成することが難しくなる場合がある。一方、親水性シリカ微粒子5の含有量が30質量を超えると、第1被膜3の光散乱が多くなって白濁化してしまうことがある。扁平状のフッ素樹脂粒子6を与えるフッ素樹脂の形状は、コーティング組成物中では特に限定されず、扁平状のみならず、球状などの各種形状であってもよい。フッ素樹脂がコーティング組成物中で固体粒子として存在するなら、光散乱式の粒度分布計で測定した場合に、一次粒子の平均粒径が、好ましくは0.05μm以上1μm以下、より好ましくは0.1μm以上0.5μm以下である。平均粒径が0.05μm未満のフッ素樹脂の粒子は製造することが難しく、また、平均粒径が1μmを超えると、第1被膜3の凹凸構造が大きくなり、第1被膜3の透明性や耐久性が低下してしまうことがある。コーティング組成物におけるフッ素樹脂の含有量は、好ましくは0.5質量以上10質量以下、より好ましくは2.0質量以上8.0質量以下である。フッ素樹脂の含有量が0.5質量未満であると、第1被膜3の平滑性が十分に得られないことがある。一方、フッ素樹脂の含有量が10質量を超えると、第2被膜の膜厚を厚くしなければならない場合があり、光散乱が多くなって透明性が低下することがある。なお、コーティング組成物におけるフッ素樹脂と親水性シリカ微粒子5との質量比は、第1被膜3におけるフッ素樹脂粒子6と親水性シリカ微粒子5との質量比と同じである。第1被膜3においてフッ素樹脂粒子6を扁平状にする方法としては、特に限定されず、公知の方法によって行うことができる。例えば、親水性シリカ微粒子5及びフッ素樹脂粒子6を水性媒体中に含むコーティング組成物を湿式のジェットミルなどを用いて激しく攪拌することによって、コーティング組成物中でフッ素樹脂粒子6を扁平状に予め変形させることができる。この方法によれば、コーティング組成物に溶剤を配合する必要がないため、環境面及びコスト面において有利である。なお、このコーティング組成物では、フッ素樹脂粒子6同士の凝集を抑制するために、界面活性剤を添加したり、フッ素樹脂粒子6の濃度を低くしたりすることが好ましい。界面活性剤としては特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。また、攪拌条件は、特に限定されず、使用する攪拌装置に応じて適宜設定すればよい。或いは、親水性シリカ微粒子5及びフッ素樹脂粒子6を水性媒体中に含むコーティング組成物を基材1に塗布及び乾燥した後、加熱処理を行うことによってフッ素樹脂粒子6を溶解させて扁平状に変形させてもよい。この方法の場合も、コーティング組成物に溶剤を配合する必要がないため、環境面及びコスト面において有利である。また、加熱処理を行うことにより、表面に凸状に露出していたフッ素樹脂粒子6が溶解して平坦化するため、第1被膜3の平滑性を高めることができる。また、親水性シリカ微粒子5とフッ素樹脂粒子6との界面に、親水性シリカ微粒子5とフッ素樹脂とを含む混合層を形成することができるため、第1被膜3の平滑性や強度をより一層高めることができる。加熱処理の加熱温度は、フッ素樹脂の種類に応じて設定する必要があるが、好ましくは100°C以上250°C以下である。加熱温度が100°C未満であると、フッ素樹脂粒子6が十分に溶解しないことがある。一方、加熱温度が250°Cを超えると、フッ素樹脂粒子6が分解してしまうことがある。或いは、フッ素樹脂を溶解させた油相と水相とからなる水中油型エマルションに親水性シリカ微粒子5を分散してなるコーティング組成物を用いてもよい。この方法を用いる場合、フッ素樹脂としては、フルオロエチレン-ビニルエーテル共重合体、PVDFなどの溶剤に可溶性のものを使用する必要がある。この場合、溶剤としては、キシレン、トルエン、各種フッ素系溶剤などの非水系溶剤を用いることができる。このようなコーティング組成物を用いる場合、乾燥時に油相から溶剤が蒸発する過程で扁平状のフッ素樹脂粒子6が形成される。また、親水性シリカ微粒子5とフッ素樹脂粒子6との界面に、親水性シリカ微粒子5とフッ素樹脂とを含む混合層を形成することができるため、第1被膜3の平滑性や強度をより一層高めることができる。このコーティング組成物中の油相の液滴の粒径は、光散乱式の粒度分布計で測定した場合に、好ましくは0.2μm以上30μm以下である。液滴の粒径が0.2μm未満であると、第1被膜3におけるフッ素樹脂粒子6の部分が小さくなりすぎ、第1被膜3の平滑性が十分に得られないことがある。一方、液滴の粒径が30μmを超えると、第1被膜3の表面の凹凸構造が大きくなり、第1被膜3の透明性や耐久性が低下してしまうことがある。コーティング組成物は、濡れ性や基材1との密着性を向上させる観点から、界面活性剤や有機溶剤などをさらに含有させてもよい。また、コーティング組成物は、カップリング剤やシラン化合物を含有することもでき、これらを添加した場合には、上記の効果の他に、第1被膜3の透明性や強度を向上させることができる。界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、各種のアニオン系又はノニオン系の界面活性剤が挙げられる。この界面活性剤の中でも、ポリオキシプロピレン-ポリオキシエチレンブロックポリマーやポリカルボン酸型アニオン系界面活性剤などの起泡性の低い界面活性剤は使用し易いので好ましい。有機溶剤としては、特に限定されないが、例えば、各種のアルコール系、グリコール系、エステル系、エーテル系などのものが挙げられる。カップリング剤としては、特に限定されないが、例えば、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシランなどのエポキシ系、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシランなどのメタクリロキシ系やメルカプト系、スルフィド系、ビニル系、ウレイド系などが挙げられる。シラン化合物としては、特に限定されないが、例えば、トリフルオロプロピルトリメトキシランやメチルトリクロロシランなどのハロゲン含有物、ジメチルジメトキシシランやメチルトリメトキシシランなどのアルキル基含有物、1,1,1,3,3,3-ヘキサメチルジシラザンなどのシラザン化合物、メチルメトキシシロキサンなどのオリゴマーが挙げられる。上記の任意成分の含有量は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、特に限定されず、選択した成分にあわせて適宜調整すればよい。上記のような成分を含有するコーティング組成物の調製方法は、特に限定されず、公知の方法に準じて行うことができる。例えば、コーティング組成物は、次のようにして調製することができる。まず、親水性シリカ微粒子5の分散液を調製する。この分散液は、親水性シリカ微粒子5が水性媒体中に分散されたものであればよく、市販のもの例えば、コロイダルシリカなどを用いてもよい。次に、この分散液にフッ素樹脂粒子4やその他の成分を配合して混合攪拌すればよい。基材1に第1被膜3を形成する方法としては、上記のコーティング組成物を公知の塗布方法によって基材1に塗布した後、乾燥させればよい。塗布方法としては、特に限定されず、浸漬、スプレー、刷毛塗りなどが挙げられる。また、ムラが少ない第1被膜3を得るため、気流などを用いて余分なコーティング組成物を基材1から除去してもよい。また、浸漬の場合にはコーティング組成物から基材1をゆっくり引き上げたり、浸漬やかけ塗りの場合には基材1を回転させるなどして余分なコーティング組成物を振り切ったりすることで、第1被膜3のムラを少なくすることができる。さらに、より確実に第1被膜3のムラを少なくしたり、第1被膜3を厚くしたい場合には、上記の操作を繰り返してもよい。乾燥は、室温25°Cで行うことができるが、加熱して行ってもよい。室温で乾燥させる場合、気流下で乾燥させることにより、乾燥を促進させることができる。また、加熱して乾燥させる場合、温風の吹き付けを行ったり、乾燥炉中で乾燥させればよい。第1被膜3の表面には、第2被膜4が形成される。第1被膜3及び第2被膜4は共にシリカ微粒子をベースとする被膜であるため、これらの被膜の間の密着性を高めることができる。第2被膜4を構成する疎水性シリカ微粒子7としては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。具体的には、疎水性シリカ微粒子7として、シリカ微粒子を疎水処理したものを用いることができる。疎水処理が行われるシリカ微粒子としては、特に限定されず、乾式法例えば、燃焼法、湿式法例えば、ゾルゲル法や沈降法などにより製造される各種シリカ微粒子を用いることができる。また、シリカ微粒子は、一部又は全部が溶融したシリカ微粒子であってもよい。ここで、乾式法シリカは、四塩化ケイ素などのケイ素化合物を酸水素炎中で燃焼させることによって一般的に製造することができ、フュームドシリカとも称されている。乾式法シリカは製造条件を変えることによって約50~500m2/gの範囲の比表面積を有する粒子を得ることができる。比表面積から計算されるシリカ粒子の平均粒径は、約5~200nmの範囲であるが、通常は1μm以上の凝集体として存在している。湿式法シリカは、ケイ酸ソーダを鉱酸で中和することによって溶液中でシリカを析出させることによって一般に製造することができ、ホワイトカーボンとも称されている。また、鉱酸の代わりにケイ酸ソーダを酸で中和するゾルゲル法を用いて製造することもできる。湿式法シリカもまた、製造条件を変えることによって約50~1000m2/gの範囲の比表面積を有する粒子を得ることができる。この湿式法シリカ粒子は、平均粒径が約3~50nmの微粒子が合成途中で凝集した凝集粒子であると考えられている。湿式法シリカ微粒子は、通常、中和反応後に濾過や洗浄を行い、乾燥後、必要により粉砕することによって得ることができる。一般的に、入手可能な湿式法シリカ微粒子の平均粒子径は1μm~数百μmである。疎水処理が行われるシリカ微粒子としては、上記の各種シリカ微粒子の中から、用途に応じて適切な平均粒径を有するものを選択して用いればよい。入手容易性の観点からは、乾式法シリカ微粒子を用いることが好ましい。シリカ微粒子の疎水処理は、特に限定されず、当該技術分野において公知の方法に従って行うことができるが、トリメチルシリル化剤を用いて疎水処理を行うことが好ましい。トリメチルシリル化剤としては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。トリメチルシリル化剤の例としては、トリメチルシラノール、トリメチルメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、アミノメチルトリメチルシラン、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルアミノトリメチルシラン、ジエチルアミノトリメチルシランが挙げられる。これらの中でも、ヘキサメチルジシラザンを用いることが好ましい。これらのトリメチルシリル化剤は、単独又は2種以上を組み合わせて用いることができる。疎水性シリカ微粒子7の平均粒径は、5nm以上35nm以下であることが好ましい。ここで、本明細書における疎水性シリカ微粒子7の平均粒径とは、レーザー光散乱式又は動的光散乱式の粒度分布計で測定した時の疎水性シリカ微粒子7の一次粒子の平均粒径の値を意味する。疎水性シリカ微粒子7の平均粒径が5nm未満であると、微細な凹凸構造を第2被膜4の表面に十分に形成することができない場合がある。その結果、水との接触面積が大きくなり、所望の撥水性能が得られないことがある。一方、疎水性シリカ微粒子7の平均粒径が35nmを超えると、表面の凹凸構造が大きくなりすぎてしまうことがある。その結果、第2被膜4の光散乱が多くなって透明性が低下したり、第2被膜4の耐久性が低下してしまうことがある。第2被膜4の厚さは、特に限定されないが、好ましくは5nm以上50nm以下である。第2被膜4の厚さが5nm未満であると、撥水性能が十分に得られないことがある。一方、第2被膜4の厚さが50nmを超えると、光散乱が多くなって透明性が低下したり、第2被膜4の耐久性が低下してしまうことがある。第2被膜4は、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を接触させることによって形成することができる。第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を接触させる方法としては、特に限定されず、公知の方法に準じて行うことができる。例えば、疎水性シリカ微粒子7を特定の押圧で第1被膜3の表面と接触させればよい。疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面と接触させる方法としては、特に限定されず、各種方法を用いることができる。例えば、疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に擦り付けたり、吹き付けたりすればよい。疎水性シリカ微粒子7の押圧は、第1被膜3の形状や疎水性シリカ微粒子7の状態で異なるために一義的に定義することは難しいが、一般的には5g/cm2以上500g/cm2以下、好ましくは10g/cm2以上200g/cm2以下である。この範囲の押圧であれば、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を安定且つ強固に付着させて均質な第2被膜4を形成することができる。疎水性シリカ微粒子7の押圧が5g/cm2未満であると、第1被膜3に疎水性シリカ微粒子7を安定且つ強固に付着させることできない場合がある。一方、疎水性シリカ微粒子7の押圧が500g/cm2を超えると、第1被膜3を破壊してしまうことがある。疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に擦り付ける方法としては、特に限定されないが、例えば、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を適用した後、刷毛、織布や不織布などの繊維、スポンジなどの柔軟材料、スキージやローラなどを用いて擦り付ければよい。或いは、疎水性シリカ微粒子7が入った容器中に第1被膜3が形成された基材1を押し付けた後、基材1を移動又は振動させればよい。これらの方法によれば、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を安定且つ強固に付着させて均質な第2被膜4を形成することができる。疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に吹き付ける方法としては、特に限定されないが、例えば、プロペラを備えた容器中に、第1被膜3が形成された基材1及び疎水性シリカ微粒子7を配置した後、プロペラを回転させることによって疎水性シリカ微粒子7を容器内で循環させ、この疎水性シリカ微粒子7を含む循環気流を第1被膜3の表面に吹き付ければよい。或いは、噴霧装置などを用いて疎水性シリカ微粒子7を含む気流を第1被膜3の表面に吹き付ければよい。特に、基材1が複雑な形状である場合、疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に擦り付ける方法を用いると、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を十分に接触させることが困難であったり、時間がかかったりすることがあると共に、疎水性シリカ微粒子7の押圧が局所的に大きくなり易い。従って、これらの欠点を回避する観点からは、疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に吹き付ける方法を用いることが好ましい。疎水性シリカ微粒子7を第1被膜3の表面に吹き付ける場合、気流の速度は、特に限定されず、使用する疎水性シリカ微粒子7の種類に応じて適宜調整すればよい。気流の速度は、一般に5m/秒以上40m/秒以下、好ましくは10m/秒以上35m/秒以下である。気流の速度が5m/秒未満であると、疎水性シリカ微粒子7を気流で吹き付けることが困難であることがある。気流の速度が40m/秒を超えると、第1被膜3を破壊してしまうことがある。また、一般に、疎水性シリカ微粒子7は小さいため、気流などを用いて第1被膜3の表面と接触させても、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7が付着し難い場合がある。そこで、第1被膜3の表面に疎水性シリカ微粒子7を接触させる際に、疎水性シリカ微粒子7と共に特定の粒状物質を用いることにより、第1被膜3の表面に対する疎水性シリカ微粒子7の付着を促進させることができる。また、特定の粒状物質を用いれば、第1被膜3の表面に過剰に付着した疎水性シリカ微粒子7を除去することもできる。疎水性シリカ微粒子7と共に用いられる粒状物質としては、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを使用することができる。粒状物質の例としては、ポリプロピレンPP、PSポリスチレンなどの樹脂、ガラス、セラミック、金属などが挙げられる。これらは単独又は2種以上を混合して用いることができる。特に、樹脂は、第1被膜3の表面を傷付けることが少ないため好ましい。また、ガラス、セラミック、金属などは、比重が大きいため、弱い押力でも処理が可能であると共に、帯電等が起こり難く、取扱いが容易であるため好ましい。粒状物質の平均粒径は、0.2mm以上5mm以下、好ましくは0.5mm以上3mm以下である。ここで、本明細書における粒状物質の平均粒径とは、レーザー光散乱式又は動的光散乱式の粒度分布計で測定した時の一次粒子の平均粒径の値を意味する。ただし、これらの装置で測定できない大きな粒径のものは、顕微鏡などを用いて測定した値である。粒状物質の平均粒径が0.2mm未満又は5mm以上であると、疎水性シリカ微粒子7の付着を促進させる効果が十分に得られないことがある。疎水性シリカ微粒子7と粒状物質との混合割合は、疎水性シリカ微粒子7及び粒状物質の比重に応じて適宜調整する必要がある。すなわち、粒状物質の比重が疎水性シリカ微粒子7の比重よりも小さい場合、疎水性シリカ微粒子7と粒状物質との混合割合は、好ましくは2:98~90:10、より好ましくは10:90~80:20である。当該範囲よりも疎水性シリカ微粒子7が少ないと、疎水性シリカ微粒子7の付着に時間がかかりすぎてしまうと共に、処理中に第1被膜3が損傷してしまうことがある。一方、当該範囲よりも粒状物質が少ないと、粒状物質を添加することによる効果が十分に得られないことがある。また、粒状物質の比重が疎水性シリカ微粒子7の比重よりも大きい場合、疎水性シリカ微粒子7と粒状物質との混合割合は、好ましくは10:90~98:2、より好ましくは30:70~80:20である。当該範囲よりも疎水性シリカ微粒子7が少ないと、疎水性シリカ微粒子7が第1被膜3の表面に過剰に付着してしまい、光散乱が多くなって白濁化してしまうことがある。一方、当該範囲よりも粒状物質が少ないと、粒状物質を添加することによる効果が十分に得られないことがある。また、疎水性シリカ微粒子7を粒状物質と共に第1被膜3の表面に吹き付ける場合、気流の速度も、疎水性シリカ微粒子7及び粒状物質の比重に応じて適宜調整する必要がある。すなわち、粒状物質の比重が疎水性シリカ微粒子7の比重よりも小さい場合、気流の速度は、好ましくは5m/秒以上40m/秒以下、好ましくは10m/秒以上35m/秒以下である。気流の速度が5m/秒未満であると、疎水性シリカ微粒子7を気流で吹き付けることが困難であることがある。一方、気流の速度が40m/秒を超えると、第1被膜3を破壊してしまうことがある。また、粒状物質の比重が疎水性シリカ微粒子7の比重よりも大きい場合、気流の速度は、好ましくは5m/秒以上35m/秒以下、より好ましくは10m/秒以上30m/秒以下である。気流の速度が5m/秒未満であると、疎水性シリカ微粒子7を気流で吹き付けることが困難であることがある。一方、気流の速度が35m/秒を超えると、第1被膜3を破壊してしまうことがある。上記のようにして形成される第1被膜3及び第2被膜4を有する撥水膜2は、一般に、60nm以上120nm以下の表面粗さRaを有する。この撥水膜2を具備する撥水性部材は、第1被膜3が基材と第2被膜4との密着性を高め、第2被膜4が微細な凹凸構造を表面に形成して撥水性能を高めつつ光散乱を防止しているので、撥水性能及び透明性の両方に優れている。このような撥水性部材は、撥水性能及び透明性が要求される空気調和機の室外機以下、空調機室外機というの部品に用いるのに最適である。一般に、空調機室外機は、圧縮機、送風機、熱交換器及び筐体を備えているが、これらの各部品には撥水性能が要求される。従って、これらの部品の少なくとも1つの表面に、上記の撥水膜を形成することが好ましい。このような撥水膜を形成することで、これらの部品の性能低下を防止すると共に意匠性を確保することができる。特に、熱交換器においては着霜防止効果、筐体においては着雪防止効果などを得ることができる。以下、実施例及び比較例により本発明の詳細を説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。実施例1平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、平均粒径0.25μmの球状フッ素樹脂粒子三井デュポンフロロケミカル株式会社製31JR、及びN-メチルピロリドンを脱イオン水に配合して混合した後、湿式微粒化装置吉田機械興業株式会社製ナノマイザーを用い、150MPa、1パスの条件で攪拌処理した。この混合物において、親水性シリカ微粒子、フッ素樹脂粒子、及びN-メチルピロリドンの含有量を、それぞれ35質量、15質量及び3質量とした。その後、この混合物を、脱イオン水で5倍に希釈し、コーティング組成物を得た。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が3.0であった。次に、疎水性シリカ微粒子としてヘキサメチルジシラザンによって表面を処理したシリカ微粒子平均粒径:7nmを用い、第1被膜を形成した基材を、疎水性シリカ微粒子150gと共に、プロペラを備えた一辺が約300mmの立方体容器中に配置した。次に、プロペラを回転させて疎水性シリカ微粒子を立方体容器内で循環させ、第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を10秒間吹き付けることによって第2被膜を形成した。この時の循環空気の風速は約20m/秒であった。実施例2平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、及びフルオロエチレン/ビニルエステル系の扁平状フッ素樹脂粒子大日本インキ工業株式会社製フルオロネートFEM-600を脱イオン水に配合して混合することによってコーティング組成物を得た。このコーティング組成物において、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂粒子の含有量を、それぞれ7.5質量及び2.5質量とした。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が3.2であった。次に、疎水性シリカ微粒子としてヘキサメチルジシラザンによって表面を処理したシリカ微粒子平均粒径:7nmを用い、第1被膜を形成した基材を、疎水性シリカ微粒子150gと共に、プロペラを備えた一辺が約300mmの立方体容器中に配置した。次に、プロペラを回転させて疎水性シリカ微粒子を立方体容器内で循環させ、第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を10秒間吹き付けることによって第2被膜を形成した。この時の循環空気の風速は約20m/秒であった。実施例3平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、及びフルオロエチレン/ビニルエステル系の扁平状フッ素樹脂粒子大日本インキ工業株式会社製フルオロネートFEM-600を脱イオン水に配合して混合することによってコーティング組成物を得た。このコーティング組成物において、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂粒子の含有量を、それぞれ7.5質量及び2.5質量とした。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が3.1であった。次に、疎水性シリカ微粒子としてヘキサメチルジシラザンによって表面を処理したシリカ微粒子平均粒径:32nmを用い、第1被膜を形成した基材を、疎水性シリカ微粒子150gと共に、プロペラを備えた一辺が約300mmの立方体容器中に配置した。次に、プロペラを回転させて疎水性シリカ微粒子を立方体容器内で循環させ、第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を10秒間吹き付けることによって第2被膜を形成した。この時の循環空気の風速は約20m/秒であった。実施例4平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、及びフルオロエチレン/ビニルエステル系の扁平状フッ素樹脂粒子大日本インキ工業株式会社製フルオロネートFEM-600を脱イオン水に配合して混合することによってコーティング組成物を得た。このコーティング組成物において、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂粒子の含有量を、それぞれ7.5質量及び2.5質量とした。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が3.2であった。次に、疎水性シリカ微粒子としてヘキサメチルジシラザンによって表面を処理したシリカ微粒子平均粒径:35nmを用い、第1被膜を形成した基材を、疎水性シリカ微粒子150gと平均粒径が0.8mmのガラスビーズ50gとの混合物と共に、プロペラを備えた一辺が約300mmの立方体容器中に配置した。次に、プロペラを回転させて混合物を立方体容器内で循環させ、第1被膜の表面に混合物を10秒間吹き付けることによって第2被膜を形成した。この時の循環空気の風速は約20m/秒であった。比較例1平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、及び平均粒径0.25μmのフッ素樹脂粒子三井デュポンフロロケミカル株式会社製31JRを脱イオン水に配合して混合し、コーティング組成物を得た。このコーティング組成物において、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂粒子の含有量を、それぞれ6.5質量及び3.5質量とした。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が1.2であった。次に、疎水性シリカ微粒子としてヘキサメチルジシラザンによって表面を処理したシリカ微粒子平均粒径:32nmを用い、第1被膜を形成した基材を、疎水性シリカ微粒子150gと共に、プロペラを備えた一辺が約300mmの立方体容器中に配置した。次に、プロペラを回転させて疎水性シリカ微粒子を立方体容器内で循環させ、第1被膜の表面に疎水性シリカ微粒子を10秒間吹き付けることによって第2被膜を形成した。この時の循環空気の風速は約20m/秒であった。比較例2平均粒径5nmの親水性シリカ微粒子を含有するコロイダルシリカ日産化学株式会社製スノーテックXS、及びフルオロエチレン/ビニルエステル系の扁平状フッ素樹脂粒子大日本インキ工業株式会社製フルオロネートFEM-600を脱イオン水に配合して混合することによってコーティング組成物を得た。このコーティング組成物において、親水性シリカ微粒子及びフッ素樹脂粒子の含有量を、それぞれ7.5質量及び2.5質量とした。次に、基材として100mm×30mm×1mmのアルミニウム基材及び石英ガラス基材を用い、上記のコーティング組成物を基材に塗布して乾燥させることによって第1被膜を形成した。この第1被膜中のフッ素樹脂粒子の径をSEMによって測定した結果、最短径に対する最長径の比が3.0であった。なお、この比較例では、第2被膜は形成しなかった。上記の実施例1~4及び比較例1~2で用いたコーティング組成物の組成を、以下の表1にまとめる。上記の実施例1~4及び比較例1~2で得られた被膜について、表面粗さRa、透明度、及び初期接触角θをそれぞれ評価した。表面粗さRaは、アルミニウム基材に形成した被膜について、AFMセイコー電子株式会社製SPI-3700を用いて評価した。透明度は、石英ガラス基材に形成した被膜について、ヘイズメーター東京電色株式会社製TC-H3DPKを用いてヘイズ値を測定することによって評価した。初期接触角は、アルミニウム基材に形成した被膜を室温25°Cにて3日間放置した後、接触角計共和界面科学株式会社製CX-150型を用い、内径0.1mmのPTFEポリテトラフルオロエチレンコートされた針の先端から約5μLの水滴を被膜の表面に滴下し、その接触角を測定することによって評価した。なお、初期接触角の結果は、下記の基準で表す。1:接触角が160°以上のもの2:接触角が140°以上160°未満のもの3:接触角が120°以上140°未満のもの4:接触角が100°以上120°未満のもの5:接触角が100°未満のもの上記の各評価の結果を表2に示す。表2の結果からわかるように、実施例1~4の被膜は、透明度及び初期接触角が良好であり、撥水性能及び透明性の両方に優れていた。これは、第1被膜が基材と第2被膜との密着性を高めると共に、第2被膜が微細な凹凸構造を表面に形成して撥水性能を高めつつ光散乱を防止していることに起因していると考えられる。特に、実施例4の被膜は、撥水性能及び透明性の両方が最も優れていた。また、実施例3の結果からわかるように、疎水性シリカ微粒子の平均粒径が大きくなると、第2被膜の表面粗さが高くなるため、光散乱が生じ易くなる傾向にあり、透明度がわずかに低くなった。一方、比較例1の被膜は、初期接触角は良好であったが、透明度が低かった。これは、第1被膜中のフッ素樹脂粒子の扁平度が低いため、第1被膜の平滑性が十分に得られず、光散乱が多くなったためであると考えられる。また、比較例2の被膜は、第2被膜を形成していないため、撥水性能が十分に得られなかった。以上の結果からわかるように、本発明によれば、撥水性能及び透明性の両方に優れた撥水膜を有する撥水性部材及びその製造方法を提供することができる。"