"水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液をエレクトロスピニング法で紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化する炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴とする炭素繊維の製造方法。水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液を紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化して、平均繊維直径が1000nm以下である炭素繊維を得る炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴とする炭素繊維の製造方法。水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液をエレクトロスピニング法で紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化して、平均繊維直径が1000nm以下である炭素繊維を得る炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴とする炭素繊維の製造方法。前記紡糸工程と前記炭素化黒鉛化工程との間に、前記紡糸工程で得られた繊維を、120~200°Cで加熱処理する熟成工程を含むことを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法。前記架橋剤が、無機酸であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法。前記水溶性高分子物質が、ポリビニルアルコールであることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法。しかしながら、特許文献1~4に開示されているように、水溶性高分子物質ポリビニルアルコールや、ポリエチレングリコール等から得た極細繊維を、酸処理によって不融化しようとすると、酸処理の条件によっては全部というわけではないが、繊維形状を保持できない、すなわち、ボロボロになったり、消失してしまうという問題があった。この現象は、極細繊維であるため、酸処理による過度の酸化によって高分子の構造が損傷及び/又は破壊されてしまう、あるいは水溶性高分子物質であるのと極細であるため、酸処理に用いる無機酸に含まれている水分及び/又は酸処理中に水溶性の高分子と無機酸とから発生する水分によって、極細繊維が溶けてしまうことが原因であると想像される。なお、特許文献5、6には、ポリビニルアルコールに架橋剤硫酸などを添加後、湿式又は乾式紡糸した後、黒鉛化する方法が記載されている。しかし、これらの紡糸方法は湿式紡糸又は乾式紡糸なので、得られる繊維の平均繊維直径は数μm程度以上のものしか得られず、1μm以下のものは得られない。従って、本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、高い炭化収率で極細炭素繊維を作製することができる炭素繊維の製造方法を提供することにある。本発明者らは、上記のごとき従来技術の問題点に留意しつつ鋭意研究を重ねた結果、紡糸原料に架橋を形成する物質を予め添加しておき、例えば、エレクトロスピニング技術により細糸化し、引き続いて加熱処理によって架橋を形成させた後、炭素化黒鉛化を進めると、高い収率でカーボンナノファイバーが得られるということを知見した。本発明は、本発明者による前記知見に基づくものであり、上記課題を解決するための本発明の請求項1に係る炭素繊維の製造方法は、水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液をエレクトロスピニング法で紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化する炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴としている。請求項1の発明によれば、紡糸が比較的容易な水溶性高分子物質を原料とし、紡糸工程としてエレクトロスピニング法を採用しているので、高い炭化収率で極細炭素繊維を作製することができる。また、本発明の請求項2に係る炭素繊維の製造方法は、水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液を紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化して、平均繊維直径が1000nm以下である炭素繊維を得る炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴としている。また、本発明の請求項3に係る炭素繊維の製造方法は、水溶性高分子物質の水溶液に前記水溶性高分子物質を架橋する架橋剤を添加する架橋剤添加工程と、前記架橋剤添加工程で得られた水溶液をエレクトロスピニング法で紡糸する紡糸工程と、前記紡糸工程で得られた繊維を炭素化及び/又は黒鉛化して、平均繊維直径が1000nm以下である炭素繊維を得る炭素化黒鉛化工程とを含むことを特徴としている。また、本発明の請求項4に係る炭素繊維の製造方法は、請求項1又は2に記載の炭素繊維の製造方法において、前記紡糸工程と前記炭素化黒鉛化工程との間に、前記紡糸工程で得られた繊維を、120~200°Cで加熱処理する熟成工程を含むことを特徴としている。また、本発明の請求項5に係る炭素繊維の製造方法は、請求項1~4のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法において、前記架橋剤が、無機酸であることを特徴としている。また、本発明の請求項6に係る炭素繊維の製造方法は、請求項1~5のいずれかに記載の炭素繊維の製造方法において、前記水溶性高分子物質が、ポリビニルアルコールであることを特徴としている。本発明によれば、高い炭化収率で極細炭素繊維を作製する炭素繊維の製造方法を提供することができる。次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書において、カーボンナノファイバーとは、本来の意味のカーボンナノファイバーのみならず、より高温で熱処理して得られるグラファイトナノファイバーをも包含する。本実施形態の炭素繊維の製造方法は、図1aに示すように、架橋剤添加工程S1と、紡糸工程S2と、炭素化黒鉛化工程S3とを含む。<架橋剤添加工程>架橋剤添加工程は、水溶性高分子物質の水溶液に架橋剤を添加して、前記水溶性高分子物質を架橋させる工程である。<水溶性高分子物質>前記水溶性高分子物質としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、水溶性フェノール樹脂等が挙げられる。また、環境に優しいという点で生物由来のポリ乳酸等も挙げられる。これらは、水溶性を阻害しない範囲で変性されていてもよく、単独でも混合物でもよい。また、水溶性高分子物質の濃度は、例えば、後工程である紡糸工程にエレクトロスピニング法を採用する場合等、3~30質量程度が好適である。水溶性高分子物質の濃度が3質量未満であると、繊維の生産性が低くなるので、好ましくない。また、水溶性高分子物質の濃度が30質量を超すと、得られる繊維径が太くなり、比表面積が減少するので、紡糸の際の水分の蒸散が不充分で極細繊維を得ることができない。この場合、繊維束同士がくっついてしまうほか、水溶液が高粘度となるのでエレクトロスピニング法ではテーラーコーンが形成できず紡糸できないこともある。<架橋剤>前記架橋剤としては、塩酸、硝酸、硫酸、燐酸等の無機酸があげられ、これらの混酸も使用できる。前記架橋剤の添加量は、水溶性高分子物質100質量部に対して1~20質量部が好ましい。添加量が1質量部未満であると、架橋がわずかしか形成されず、熱可塑性が残存して極細繊維の融着、あるいは溶融が起こり、また炭化収率が向上せず好ましくない。一方、添加量が20質量部を超えても、すでに充分な架橋が形成されているため、炭化収率が飽和してほとんど増加しないほか、後工程である炭素化黒鉛化工程における塩素、硫黄酸化物、窒素酸化物等の発生量の増大を招くので、処理設備が大きくなり、好ましくない。<紡糸工程>紡糸工程は、前述の架橋剤添加工程で調製された水溶液を用いて極細繊維に紡糸する工程である。紡糸工程は、前記水溶液から極細繊維を形成することができる方法であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エレクトロスピニング法等が挙げられる。ここで、紡糸工程の一例として、エレクトロスピニング法によって繊維を製造する方法について図面を参照して以下に説明する。図2は、エレクトロスピニング法によって繊維を製造する繊維製造装置の構成を示す概念図である。[繊維製造装置]この繊維製造装置は、原材料高分子物質の水溶液10を貯蔵する貯蔵タンク1と、貯蔵タンク1に設けられ貯蔵タンク1内の原材料の水溶液10を吐出するノズル2と、原材料で構成された繊維11を捕集するコレクタ3と、ノズル2とコレクタ3との間に電圧を印加して原材料の水溶液10を帯電させる電圧発生機4とを備えている。このように構成された繊維製造装置においては、電圧の印加により貯蔵タンク1,ノズル2及び水溶液10が正電荷に帯電し、コレクタ3がグランド又は負電荷に帯電しているので、帯電している水溶液10が貯蔵タンク1からノズル2に送り出されノズル2から吐出されると、水溶液10がコレクタ3に引き寄せられ繊維状となり、マイクロメーター又はナノメーターオーダーの直径を有する極細の繊維11がコレクタ3に捕集される。このとき、粘度,導電性,弾性,表面張力等の水溶液10の物性や、印加電圧,水溶液10の送り出し量,ノズル2とコレクタ3との間の距離等の製造条件や、雰囲気温度,湿度,気圧等の環境条件によって、繊維11の径,長さ,形状,表面性状等を制御することができる。粘度低下剤を加えたり、積極的に雰囲気を加熱したりすることもできる。粘度低下剤は炭素化の際に揮発するので、すなわち得られるカーボンナノファイバーの性状等には実質的に作用影響しない。[貯蔵タンク]貯蔵タンク1の数は、ひとつでもよいが、複数でも差し支えない。すなわち、連続的に繊維化を行うような装置においては、固体状態の高分子物質をあらかじめ水溶液化濃度調整して貯蔵しておく別の貯蔵タンクを設け、その貯蔵タンクからポンプ等でノズル2が設けられた貯蔵タンク1に水溶液10を供給してもよい。貯蔵タンク1の材質は、水溶液10の性質によって任意に選択することができ、ステンレスやガラスが安価で好ましいが、腐食性の高い水溶液に対しては白金,ニッケル等の貴金属を用いることが好ましい。さらに、セラミックを用いてもよい。貯蔵タンク1は、一体的な構造である必要はなく、むしろメンテナンスを考慮すると、複数の部材から構成され分解可能な構造であることが好ましい。この場合は、内圧によって水溶液10が漏出しないように工夫することが好ましく、部材間にアルミニウム,ゴム,PTFEポリテトラフルオロエチレン等で構成されたパッキンを介装することが好ましい。[ノズル]次に、ノズル2について説明する。ノズル2は、貯蔵タンク1から水溶液10をコレクタ3に向けて吐出する部位である。ノズル2の数は単数でもよいし複数でもよいが、生産性を向上させるという点では複数の方が好ましい。また、ノズル2の形状は、水溶液10の吐出方向に向かって凸状であることが好ましい。これにより、水溶液10がコレクタ3に向かって直進しやすくなるため、安定な繊維化を実現することが可能となる。ノズル2の形状が平面状又は凹状であると、水溶液10の離脱部位付近の等電位面が水溶液10の吐出方向に対して垂直な平面状になるため、帯電した水溶液10が方向性を失うおそれがある。その結果、水溶液10の移動方向を制御することが著しく困難となり、繊維化の安定性が損なわれるおそれがある。ノズル2の形状の例としては、針状,棒状,円錐状,多角錘状三角錐,四角錐等,ドーム型,かまぼこ型,楕円体及びこれらの組み合わせなどがあげられる。ノズル2の先端の断面形状は円形である必要はなく、三角形正三角形,二等辺三角形等,矩形正方形,長方形等,その他の多角形,Y字,C字,中空,扁平など、特に限定されるものではない。水溶液10は、ノズル2の内部を毛細管現象により通るようになっていてもよいし、貯蔵タンク1に負荷したガス圧力、底面からの表面張力や重力、延伸張力などによって、ノズル2の先端まで誘導されるようになっていてもよい。[コレクタ]次に、コレクタ3について説明する。コレクタ3は、ノズル2から吐出された繊維11を捕集する部位である。コレクタ3は複数のユニットから構成されていてもよい。なお、繊維11がノズル2から離れ、実質的に最初に接触した部分はコレクタ3に含まれる。ノズル2又は水溶液10とコレクタ3との間には電圧が印加され、コレクタ3にて捕集される。電圧を印加する方法は特に限定されるものではなく、コレクタ3は正極、負極、及びアースグランドのうちいずれでも構わないが、通常はコレクタ3をグランドしてノズル2を正極にする方が、繊維製造装置の簡易性,安全性の観点から好ましい。また、コレクタの形態は特に制限はなく、単純な静的平板、回転ドラム、回転ベルトベルトコンベアなどが代表的なものであるが、生産効率の観点からは静的平板よりも回転式の捕集装置が好ましい。ノズル2とコレクタ3との間に印加される電圧は、例えば、0.5~100kVであることが好ましい。ノズル2とコレクタ3との間に印加される電圧が0.5kV未満であると水溶液10がノズル2から離脱しにくくなり、100kVを超えるとノズル2とコレクタ3との間に放電が発生しやすくなる。また、ノズル2の先端からコレクタ3までの距離は10~500mmであることが好ましい。ノズル2の先端からコレクタ3までの距離が10mm未満であるとノズル2とコレクタ3との間に放電が発生しやすくなり、500mmを超えると電場による繊維の引きが弱くなってノズル2から吐出される水溶液の径が細くなりにくくなる。なお、水溶液10の粘度は、10ポイズ1Pas以上10000ポイズ1000Pas以下とすることが好ましい。このような粘度となるように、原材料の種類によって適切な濃度にする。<炭素化黒鉛化工程>極細繊維の炭素化黒鉛化工程は、常法を採用できる。一般的には、炭素化は、窒素等の不活性雰囲気又は還元ガス雰囲気で、1~20°C/minで昇温し、600~1500°C程度まで加熱することによりなされる。また、炭素化工程を経た極細繊維の黒鉛化は、普通の黒鉛化炉により、アルゴンガス等の雰囲気で、所定の物性を得るため、2500°C以上、3200°C程度まで昇温することによって達成される。<熟成工程>ここで、本実施形態の変形例として、図1bに示すように、紡糸工程S2と、炭素化黒鉛化工程S3との間に熟成工程S4を行ってもよい。熟成工程は、炭素化黒鉛化工程において得られる極細炭素繊維の炭化収率を向上させる目的で行う工程である。具体的には、前記紡糸工程で得られた極細繊維を空気中で加熱する工程である。熟成工程における加熱温度は、120~200°C程度、また、熟成時間としては、0.1~10時間が好ましい。この熟成工程により、前記架橋剤として例えば、硫酸を用いる場合では、一般的には水酸基カルボキシル基等を多数含有して水溶性となる水溶性高分子物質の分子鎖からの脱水架橋が主で、硫酸が高分子物質内に組み込まれることなく、触媒のような形で作用すると想像される。そのため、発生した水分が効率よく蒸散する120°C以上、また、極細繊維が溶融しない200°C程度以下が好ましい。一方、熟成時間が0.1時間未満であると、顕著な効果は得られず、熟成時間を10時間を超えて長くしても、架橋を形成する点がほとんど残っていないため、無駄であると推察される。次に、本発明に係る炭素繊維の製造方法の実施例について説明する。実施例1イオン交換水にポリビニルアルコールを10質量となるように溶解させ、その後ポリビニルアルコール100質量部に対して5質量部の硫酸を添加して紡糸原料水溶液を調製した。この原料水溶液を、エレクトロスピニング法によって紡糸した。具体的には、0.01MPaの背圧をかけて室温で24Gのステンレスノズル内径0.31mm/外径0.57mmから吐出させるとともに、ノズル先には20kVの直流電圧を印加してアースをとったステンレス繊維のメッシュコレクタの上にポリビニルアルコールの極細繊維を捕集した。得られた繊維はウェブ状であった。このとき、ノズルとコレクタの間の距離は、水溶液中の水分が蒸散し、良好な繊維が得られるように200mmとした。得られた極細繊維ウェブを、空気中150°Cで、3Hrの処理熟成工程を行った。その後、窒素気流下雰囲気で、室温から5°C/minで800°Cまで昇温して、極細炭素繊維を得た。図3aには、得られた極細炭素繊維のSEM写真を示し、図3bには、図3aのウェブの一部を拡大したSEM写真を示した。また、表1には炭化収率を示す。実施例2実施例1において空気中での熟成工程を行わない以外は、実施例1と同様の操作を行い、極細炭素繊維を得た。そのときの炭化収率を表1に示す。実施例3実施例1においてポリビニルアルコールの濃度を12.5質量ポリビニルアルコール100質量部に対して硫酸を5質量部添加、印加電圧15kVとした以外は、実施例1と同じ条件で紡糸してポリビニルアルコールの繊維を得た。紡糸状況としては、テーラーコーンの形成が若干不安定であった。そのためか、繊維直径については、1~2μmと幅をもってしまった。得られた繊維を5~10mm程度に切断し、この切断された繊維に対して空気中150°C、3時間の条件で熟成工程を行った。炭化収率は35.8であり、本実施例においても、高い炭化収率で炭素繊維を得ることができた。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率を表1に示す。実施例4実施例1において架橋剤として硝酸を、ポリビニルアルコール100質量部に対して5質量部添加した以外は、実施例1と同様の条件及び手順でウェブ状の炭素繊維を作製した。得られた炭素繊維の繊維直径は200nmであり、炭化収率は30.3で高かった。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率を表1に示す。実施例5実施例1において架橋剤として硫酸銅を、ポリビニルアルコール100質量部に対して無水換算で10質量部添加した以外は、実施例1と同様の条件及び手順でウェブ状の炭素繊維を作製した。得られた炭素繊維の繊維直径は、200nmであり、炭化収率は35.3で高かった。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率を表1に示す。実施例6実施例1において架橋剤として硝酸銅を、ポリビニルアルコール100質量部に対して無水換算で10質量部添加した以外は、実施例1と同様の条件及び手順でウェブ状の炭素繊維を作製した。得られた炭素繊維の繊維直径は、200nmであり、炭化収率は34.8で高かった。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率を表1に示す。実施例7イオン交換水にポリエチレンオキサイドを10質量となるように溶解させた。その後、ポリエチレンオキサイド100質量部に対して、硫酸を5質量部添加して紡糸原料水溶液を調製した。この紡糸原料水溶液を、エレクトロスピニング法によって、ナノファイバー化した。すなわち、0.01MPaの背圧をかけて室温で27Gのステンレスノズル内径0.21mm/外径0.42mmから吐出させると共に、グラウンドした回転電極金網で巻き取った。なお、この間の距離を100mmとし、2極間に電圧を印加15kVした。得られた繊維は、ウェブ状であり、繊維直径が100mmであった。得られた繊維に対し、空気中150°C、3時間の条件で熟成工程を行った。炭化収率は、20.8であり、本実施例でも、高い炭化収率で、炭素繊維を得ることができた。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率を表1に示す。比較例1紡糸原料として、水溶液に硫酸架橋剤を加えずにポリビニルアルコール水溶液のみを用いた以外は、実施例1と同様の手順で、同一の操作を行った。エレクトロスピニング法では、実施例1と同じようなウェブ状の極細繊維が得られたが、炭素化黒鉛化工程で融着してしまい、塊炭素化した極細炭素繊維は得られなかった。なお、炭化収率を表1に示す。比較例2実施例7において架橋剤としての硫酸を添加しない以外は、実施例7と同一の条件及び手順によって極細炭素繊維を作製した。炭化収率は、ほぼ0にとどまり、極めて低いものであった。得られた炭素繊維の繊維直径及び炭化収率に関しては、収率がなかったため、すなわち代表性のある炭素繊維が得られなかったため、特定できなかった。表1に示すように、本発明によれば、紡糸が比較的容易な水溶性高分子物質に架橋剤を含有した水溶液を原料とし、紡糸工程としてエレクトロスピニング法を採用することで、高い炭化収率で極細炭素繊維を作製することができた。また、熟成工程を経ることによって、炭化収率が向上することも示された。すなわち、製造コストに直結する原単位が向上することが理解できる。以上、本発明について具体的に説明したが、本発明は、前記実施形態に示したものに限られるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。"