ベースフィルムの一方の面に形成された剥離層と、前記剥離層の、前記ベースフィルムとは反対側に形成された、所定の絵柄パターンを有する印刷層と、前記印刷層の、前記剥離層とは反対側に形成された、前記印刷層を成形品の表面に接着させるための接着層と、前記ベースフィルムの他方の面に形成された凹凸形成層とを備え、前記凹凸形成層は、凸部と、前記凸部に隣接配置され、前記凸部の層厚よりも薄い層厚を有する凹部とを含み、且つ前記凸部と前記凹部との組み合わせで構成された所定の凹凸パターンを有し、前記凸部と前記凹部は、一方が撥水性樹脂で、他方が親水性樹脂で形成されていることを特徴とするインモールド用転写箔。前記凹凸形成層の凸部は、撥水性樹脂で形成されていることを特徴とする請求項1に記載のインモールド用転写箔。前記凹凸形成層の凸部は、親水性樹脂で形成されていることを特徴とする請求項1に記載のインモールド用転写箔。前記剥離層と前記印刷層との間に形成されたハードコート層をさらに備えていることを特徴とする請求項1から請求項3の何れか一項に記載のインモールド用転写箔。前記凹凸形成層は、前記凸部と前記凹部とをそれぞれ複数含み、複数の前記凸部のうち、少なくとも一つの前記凸部の層厚は、他の前記凸部の層厚よりも厚く、複数の前記凹部のうち、少なくとも一つの前記凹部の層厚は、他の前記凹部の層厚よりも厚いことを特徴とする請求項1から請求項4の何れか一項に記載のインモールド用転写箔。請求項1から請求項5の何れか一項に記載のインモールド用転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造されたことを特徴とする成形品。印刷によって前記凹凸形成層を設けようとした場合、生産性の点からグラビア印刷法を用いるのが望ましい。しかし、グラビア印刷法を用いて前記凹凸形成層を設けようとした場合、十分な厚さの凹凸形成層が得られないために、良好な凹凸模様を成形品に付与することができないといった課題が生じる。そこで、本発明は、このような課題を解決しようとするものであり、良好な凹凸模様を成形品に付与することができ、且つ、生産性に優れたインモールド用転写箔を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の一態様に係るインモールド用転写箔は、ベースフィルムの一方の面に形成された剥離層と、前記剥離層の、前記ベースフィルムとは反対側に形成された、所定の絵柄パターンを有する印刷層と、前記印刷層の、前記剥離層とは反対側に形成された、前記印刷層を成形品の表面に接着させるための接着層と、前記ベースフィルムの他方の面に形成された凹凸形成層とを備え、前記凹凸形成層は、凸部と、前記凸部に隣接配置され、前記凸部の層厚よりも薄い層厚を有する凹部とを含み、且つ前記凸部と前記凹部との組み合わせで構成された所定の凹凸パターンを有し、前記凸部と前記凹部は、一方が撥水性樹脂で、他方が親水性樹脂で形成されていることを特徴とするインモールド用転写箔である。なお、上記の剥離層の、前記ベースフィルムとは反対側に形成されたとは、印刷層は剥離層を挟んでベースフィルムとは反対側に形成されていれば良いことを意味する。そのため、例えば、印刷層は剥離層と接して形成されていても良いし、剥離層と印刷層との間に他の層が形成されていても良い。同様に、上記の印刷層の、前記剥離層とは反対側に形成されたとは、接着層は印刷層を挟んで剥離層とは反対側に形成されていれば良いことを意味する。そのため、例えば、接着層は印刷層と接して形成されていても良いし、印刷層と接着層との間に他の層が形成されていても良い。上記態様によれば、撥水性樹脂と親水性樹脂とを用いて、凹凸形成層に凸部と凹部とをそれぞれ形成することができるので、凸部の立ち上がりをシャープな形状にすることができる。これにより、良好な凹凸模様を成形品に付与することのできる凹凸形成層を形成することができる。その結果、この凸部の形状に対応した凹形状を有する成形品を形成することができる。また、上記態様に係るインモールド用転写箔であれば、従来の凹凸模様のない射出成形用金型を使用した場合であっても、成形品の表面に凹凸模様を付与することができる。このため、経済的である。このように、上記態様であれば、従来技術と比較して、良好な凹凸模様を成形品に付与することができ、且つ、生産性に優れたインモールド用転写箔を提供することができる。また、本発明の別の態様は、前記凹凸形成層の凸部は、撥水性樹脂で形成されていることとしても良い。上記態様によれば、凹凸形成層の凸部は撥水性樹脂で形成され、凹凸形成層の凹部は親水性樹脂で形成されるため、凸部の立ち上がりをシャープな形状で形成することができる。さらに、撥水性樹脂を重ねて塗工することで、凹凸形成層の凸部の立ち上がりをシャープな形状に維持しつつ、且つ、凹凸形成層の凸部を十分な厚さで形成することができる。これにより、良好な凹凸模様を成形品に付与することのできる凹凸形成層を形成することができる。また、本発明の別の態様は、前記凹凸形成層の凸部は、親水性樹脂で形成されていることとしても良い。上記態様によれば、凹凸形成層の凸部は親水性樹脂で形成され、凹凸形成層の凹部は撥水性樹脂で形成されるため、凸部の立ち上がりをシャープな形状で形成することができる。さらに、親水性樹脂を重ねて塗工することで、凹凸形成層の凸部の立ち上がりをシャープな形状に維持しつつ、且つ、凹凸形成層の凸部を十分な厚さで形成することができる。これにより、良好な凹凸模様を成形品に付与することのできる凹凸形成層を形成することができる。また、本発明の別の態様は、前記剥離層と前記印刷層との間に形成されたハードコート層をさらに備えていることとしても良い。上記態様によれば、前記剥離層と前記印刷層との間にハードコート層を備えているので、成形品の表面の強度を高めることができる。また、本発明の別の態様は、前記凹凸形成層は、前記凸部と前記凹部とをそれぞれ複数含み、複数の前記凸部のうち、少なくとも一つの前記凸部の層厚は、他の前記凸部の層厚よりも厚く、複数の前記凹部のうち、少なくとも一つの前記凹部の層厚は、他の前記凹部の層厚よりも厚いこととしても良い。上記態様によれば、凹凸形成層は凸部と凹部とをそれぞれ複数含み、複数の凸部のうち、少なくとも一つの凸部の層厚は、他の凸部の層厚よりも厚くなるように形成されている。また、複数の凹部のうち、少なくとも一つの凹部の層厚は、他の凹部の層厚よりも厚くなるように形成されている。このため、様々なタイプの凹凸模様を成形品に付与することのできる凹凸形成層を形成することができる。また、本発明の別の態様は、上記態様のインモールド用転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造されたことを特徴とする成形品である。上記態様によれば、上記インモールド用転写箔を用いているので、良好な凹凸模様が付与された成形品を提供することができる。本発明に係るインモールド用転写箔であれば、凹凸形成層を構成する撥水性樹脂層と親水性樹脂層のうち、盛り上がった方の樹脂層つまり、凸部を形成する樹脂層の形状に対応する凹形状を有する成形品を形成することができる。また、本発明に係るインモールド用転写箔であれば、従来の凹凸模様のない射出成形用金型を使用して、成形品の表面に凹凸模様を付与することができる。このため、射出成形用金型に凹凸模様を形成する必要がないので、経済的である。<第1実施形態>図1に示すように、本発明の第1実施形態に係るインモールド用転写箔100は、ベースフィルム4と、ベースフィルム4の一方の面に形成された剥離層5と、剥離層5のベースフィルム4とは反対側の面に接して形成された印刷層6と、印刷層6の剥離層5とは反対側の面に接して形成された接着層7と、を備えている。さらに、このインモールド用転写箔100は、ベースフィルム4のもう一方の面つまり、剥離層5等が形成された面の裏面に形成された凹凸形成層3を備えている。凹凸形成層3は、凸部2と、凸部2に隣接配置され且つ凸部2の層厚よりも薄い層厚を有する凹部1と、を含んでいる。さらに、この凹凸形成層3は、凸部2と凹部1との組み合わせで構成された所定の凹凸パターンを有している。そして、凸部2と凹部1は、一方は撥水性樹脂で、他方が親水性樹脂で形成されている。つまり、凸部2が撥水性樹脂で形成される場合には、凹部1は親水性樹脂で形成される。これとは逆に、凸部2が親水性樹脂で形成される場合には、凹部1は撥水性樹脂で形成される。なお、図1には、剥離層5のベースフィルム4とは反対側の面に接して形成された印刷層6が示されているが、この印刷層6は、ベースフィルム4とは反対側の面に接して形成された場合に限定されず、印刷層6と剥離層5との間に別の層が介在していても良い。同様に、図1には、印刷層6の剥離層5とは反対側の面に接して形成された接着層7が示されているが、この接着層7は、剥離層5とは反対側の面に接して形成された場合に限定されず、接着層7と印刷層6との間に別の層が介在していても良い。また、上記親水性樹脂は、撥油性樹脂を指すものである。ベースフィルム4としては、耐熱性、機械的強度、製造に耐える機械的強度、耐溶剤性等を備えていれば、用途に応じて種々の材料を適用できる。例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系フィルム等を適用できる。好ましくは、耐熱性、機械的強度の点で、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂のフィルムであり、その中でもポリエチレンテレフタレートが最適である。剥離層5の材質としては、剥離性樹脂または剥離剤を含んだ樹脂等を用いることができる。例えば、メラミン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等を用いることができる。その中でも、メラミン系樹脂を用いるのが望ましい。これは、メラミン系樹脂を用いることで、印刷層6との組み合わせで安定した剥離性を発揮するからである。剥離層5の形成方法としては、慣用の印刷法や塗工法を用いることができる。印刷層6の材料としては、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いることができる。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の通常の印刷法を用いることができる。好ましくは、多色刷りや階調表現が可能で、且つ、大量生産に適しているグラビア印刷法で印刷するのが良い。接着層7は、成形品の表面に上記の各層を接着するものである。接着層7としては、成形樹脂8に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用することができる。接着層7の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができる。特に、膜厚生産性の点からグラビア印刷法で印刷するのが望ましい。なお、印刷層6が成形品に対して充分接着性を有する場合には、接着層7を設けなくても良い。凹凸形成層3は、親水性樹脂を所定のパターンで塗工して凹部1を形成した後、撥水性樹脂つまり、疎水性樹脂を塗工することで凸部2を形成することで得られる。これとは逆に、凹凸形成層3は、撥水性樹脂を所定のパターンで塗工して凹部1を形成した後、親水性樹脂を塗工することで凸部2を形成することでも得られる。この方法を用いることで、凹凸形成層3の凸部2の立ち上がりをシャープな形状で形成することができる。さらに、凸部2を形成する樹脂つまり、親水性樹脂または撥水性樹脂を重ねて塗工することで、凹凸形成層3の凸部2の立ち上がりをシャープな形状に維持しつつ、且つ、凹凸形成層3の凸部2を十分な層厚で形成することができる。凹凸形成層3の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、グラビアコート法、ロールコート法、ナイフコート法、その他通常の印刷法ないしコート法を用いることができる。望ましくは、大量生産に適しているグラビア印刷法で印刷するのが良い。以上のように、インモールド用転写箔100によれば、撥水性樹脂と親水性樹脂とを個別に用いて、凹凸形成層3に凸部2と凹部1とをそれぞれ何れかの樹脂によって形成することができるので、凸部2の立ち上がりをシャープな形状にすることができる。これにより、良好な凹凸模様を成形品に付与することのできる凹凸形成層3を形成することができる。その結果、この凸部2の形状に対応した凹形状を有する成形品を形成することができる。また、上記実施態様に係るインモールド用転写箔100であれば、従来の凹凸模様のない射出成形用金型を使用した場合であっても、成形品の表面に凹凸模様を付与することができる。このため、経済的である。このように、上記実施態様であれば、従来技術と比較して、良好な凹凸模様を成形品に付与することができ、且つ、生産性に優れたインモールド用転写箔を提供することができる。上記のようにして、インモールド用転写箔100を準備する。そして、次にこのインモールド用転写箔100を用いて、インモールド射出成形することにより、凹凸形成層3の凸部1の形状に対応する凹形状を有する成形品を製造することができる。以下、インモールド射出成形法について簡単に説明する。インモールド射出成形法とは、1インモールド用転写箔100を準備する工程、2インモールド用転写箔100を射出成形用金型9内へ挿入する工程、3射出成形用金型9へ成形樹脂8を射出成形し密着させることで、成形樹脂8の表面にインモールド用転写箔100を転写する工程、4冷却後、射出成形用金型9を解放し、ベースフィルム4及び剥離層5を剥離して成形品を取り出す工程、の4つの工程からなる射出成形法である。具体的には、まず、図2aに示すように、インモールド用転写箔100を射出成形用金型9内へ挿入する。次に、図2bに示すように、インモールド転写箔100の印刷層5側から射出成形用金型9のキャビティ9a内へ、加熱された成形樹脂8を射出成形する。この射出成形の際、インモールド用転写箔100には圧力がかかるので、インモールド用転写箔100の凹凸形成層3を構成する凹凸パターンに従って成形品のインモールド用転写箔100側の面には凹凸模様が形成される。こうして、成形樹脂8の表面にインモールド用転写箔100の凹凸模様を転写することができる。成形樹脂8を冷却した後、射出成形用金型9を解放し、図2cに示すように、インモールド用転写箔100のベースフィルム4及び剥離層5を剥離して、成形品を取り出す。このようにして製造された成形品を図3に示す。<第2実施形態>図4は、本発明の第2実施形態に係るインモールド用転写箔200の断面図である。図4に示すように、インモールド用転写箔200の構造は、剥離層5と印刷層6との間にハードコート層10を備えている点で第1実施形態に係るインモールド用転写箔100の構造と異なるが、それ以外の点ではインモールド用転写箔100の構造と同一である。また、各層の材料または形成方法についても同一である。そこで、ここではハードコート層10について説明し、その他については説明を省略する。ハードコート層10は、転写後にベースフィルム4を剥離した際に、成形品の最上層となる層である。このため、高い表面硬度を有する成形品を得ることができる。ハードコート層10の材料としては、紫外線で硬化する紫外線硬化性樹脂を用いることができる。紫外線硬化性のハードコート層10であれば、紫外線照射によって直ちに成形品の表面を硬化させることができるため、成形品の生産効率が向上することになる。また、成形後に硬化させることで、成形性向上と物性向上の両立が可能である。ハードコート層10の形成方法としては、慣用の印刷法や塗工法を用いることができる。そして、インモールド用転写箔200であっても、第1実施形態に係るインモールド用転写箔100の場合と同様に、インモールド射出成形法を用いて成形品を得ることができる。なお、上記実施形態では、各凹部1の層厚が同一である場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図5に示すように、各凹部1の層厚は異なっていても良い。同様に、各凸部2の層厚は同一である場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図5に示すように、各凸部2の層厚は異なっていても良い。このように、図5に示すインモールド用転写箔101であっても、インモールド用転写箔100またはインモールド用転写箔200と同様の作用効果を得ることができる。また、インモールド用転写箔101の剥離層5と印刷層6との間にハードコート層10を備えた場合であっても、インモールド用転写箔100またはインモールド用転写箔200と同様の作用効果を得ることができる。ベースフィルム4としてポリエチレンテレフタレートを用い、ベースフィルム4の上にメラミン樹脂系剥離層5、印刷層6としてウレタン系インキ、接着層7としてアクリル系樹脂をグラビア印刷法にて順次形成した。次に、ベースフィルム4を介して剥離層5とは反対側の面に凹凸形成層3を形成した。凹凸形成層3は、まずグラビア印刷法にてアクリル系水性インキを所定のパターンで印刷して凹部1を形成し、その後、グラビア印刷法にてウレタン系油性インキを所定のパターンで印刷して凸部2を形成することで得た。こうして得られたインモールド用転写箔100を射出成形用金型9に固定し、型締めしてPC/ABS樹脂を射出成形した。PC/ABS樹脂の冷却後、射出成形用金型9を開放し、インモールド用転写箔100のベースフィルム4と剥離層5を剥離し、良好な凹凸模様を表面に有する成形品を得た。