バーリング加工によって、先端部が開口されたボスを成形する成形工程と、前記先端部を塑性変形させて前記先端部の板厚を減少させる変形工程と、を備える、ことを特徴とする、ボス成形方法。前記変形工程において、前記先端部の板厚が全周にわたって略均一となるように、前記先端部を塑性変形させる、ことを特徴とする、請求項1に記載のボス成形方法。前記変形工程において、前記先端部の内周面を塑性変形させることにより、前記先端部の内径を広げる、ことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載のボス成形方法。バーリング加工によって、先端部が開口するボスが成形された成形体であって、前記先端部の板厚が塑性変形により減少される、ことを特徴とする、成形体。前記先端部の板厚は全周にわたって略均一となるように塑性変形される、ことを特徴とする、請求項4に記載の成形体。前記先端部の内周面が塑性変形されることにより、前記先端部の内径が広げられる、ことを特徴とする、請求項4又は請求項5に記載の成形体。先端部が開口されたボスに対してパンチ部を前記先端部の側から挿入し、前記ボスの内周面にスプラインを形成する、内径スプライン歯成形装置であって、前記パンチ部は、該パンチ部の先端側に形成されたスプライン形成用突起と、前記パンチ部の基端側の全周にわたって形成された、前記スプライン形成用突起よりも外径の大きな凸部と、を備える、ことを特徴とする、内径スプライン歯成形装置。前記従来技術では、図4に示す如く、板材である被成形体に絞り加工を行った後に内穴抜き加工を行う。そして、バーリング加工で穴の周囲を立ち上げてボス部を形成し、ボス部の内周面にスプライン等を塑性変形により加工するのである。上記の如く成形した成形体に、高周波焼入れ等の熱処理を施すと、残留応力が解放されることにより、図4中の矢印αに示す如く、元の形に戻ろうとする力が働いて変形する場合がある。このような変形が発生すると塑性加工で成形されたスプラインの精度が悪化する。また、このような変形を予め考慮してスプラインを塑性変形により形成することは困難である。一方、前記特許文献1には、パンチ部をボス部の先端から挿入して歯形成形を行う際に、ボス部の先端側をパンチ部で基端側に押すことにより、バリ取り工程を廃した技術が記載されている。しかし、この技術はバリ取りを目的としたものであり、熱処理による変形を防止することはできなかった。そこで本発明は、上記現状に鑑み、高周波焼入れ等の熱処理を施した際に残留応力が解放されても、成形体の変形を防止することができる、ボス成形方法、成形体、及び、内径スプライン歯成形装置を提供するものである。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、バーリング加工によって、先端部が開口されたボスを成形する成形工程と、前記先端部を塑性変形させて前記先端部の板厚を減少させる変形工程と、を備えるものである。請求項2においては、前記変形工程において、前記先端部の板厚が全周にわたって略均一となるように、前記先端部を塑性変形させるものである。請求項3においては、前記変形工程において、前記先端部の内周面を塑性変形させることにより、前記先端部の内径を広げるものである。請求項4においては、バーリング加工によって、先端部が開口するボスが成形された成形体であって、前記先端部の板厚が塑性変形により減少されるものである。請求項5においては、前記先端部の板厚は全周にわたって略均一となるように塑性変形されるものである。請求項6においては、前記先端部の内周面が塑性変形されることにより、前記先端部の内径が広げられるものである。請求項7においては、先端部が開口されたボスに対してパンチ部を前記先端部の側から挿入し、前記ボスの内周面にスプラインを形成する、内径スプライン歯成形装置であって、前記パンチ部は、該パンチ部の先端側に形成されたスプライン形成用突起と、前記パンチ部の基端側の全周にわたって形成された、前記スプライン形成用突起よりも外径の大きな凸部と、を備えるものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。本発明により、高周波焼入れ等の熱処理を施した際に残留応力が解放されても、成形体の変形を防止することができる。次に、発明の実施の形態を説明する。なお、本発明の技術的範囲は以下の実施例に限定されるものではなく、本明細書及び図面に記載した事項から明らかになる本発明が真に意図する技術的思想の範囲全体に、広く及ぶものである。[第一実施形態]まず始めに、本発明の第一実施形態に係るボス成形方法について、図1及び図2を用いて説明する。本実施形態に係るボス成形方法は図1cに示す如く、被成形体であるワークWに対してスプラインWsを形成する、内径スプライン歯成形装置10で用いられる。ワークWは図1aに示す如く、平板部と、平板部に立設されて先端部Wtが開口されるボス部とを有する。詳細には、図4aからcに示す従来技術の如く、板材である被成形体に絞り加工を行った後に内穴抜き加工を行い、バーリング加工で穴の周囲を立ち上げてボス部を形成するのである。内径スプライン歯成形装置10は、上面支持部11、下面支持部12、及び、パンチ部21を備える。そして、ワークWに対してスプラインWsを形成する際には、図1aに示す如く、上面支持部11と下面支持部12とでワークWの平板部を挟持し、図1bに示す如く、パンチ部21をワークWの先端部Wtから挿入する。そして、パンチ部21の先端側図1における上側の周囲に形成されたスプライン形成用突起2222でワークWを塑性加工することにより、図1cに示す如くボス部の内周面にスプラインWsを形成するのである。また、パンチ部21は、パンチ部21の基端側の全周にわたって形成された、スプライン形成用突起2222よりも外径の大きな凸部23を備えている。そして、パンチ部21のワークWの先端部Wtへの挿入によるスプラインWsの成形完了時に、図1bに示す如く、この凸部23で先端部Wtを、その板厚が全周にわたって略均一となるように塑性変形させるのである。具体的には図2に示す如く、先端部Wtの内周面を外側に塑性変形させることにより、先端部Wtの内径を広げるのである。即ち、本実施形態に係るボス成形方法で成形される成形体は、バーリング加工によって、先端部Wtが開口するボスが成形され、先端部Wtの板厚が全周にわたって略均一となるように塑性変形される。また、先端部Wtの内周面が塑性変形されることにより、先端部Wtの内径が広げられるのである。本実施形態に係るボス成形方法で成形された成形体においては、上記の如く構成することにより、高周波焼入れ等の熱処理を施すと、先端部Wtにおいて、パンチ部21の凸部23による成形加工時の残留応力が解放される。これにより、図2中の矢印Aに示す如く、先端部Wtで元の形板厚に戻ろうとする力が働く。このような力が働いても、変形は先端部Wtで発生するため、スプラインWsに与える影響を小さくすることができる。即ち、スプラインWsが成形された部分の変形を小さく抑えることができるため、スプラインWsの加工精度が悪化することを防止できるのである。また、先端部Wtの板厚は全周にわたって略均一となるように塑性変形されるため、ボス部が局所的に変形することを防止できる。即ち、元々均一な板厚を有する先端部Wtの内周面において、塑性変形による変形量が略均一となることから、先端部Wtにおける残留応力も略均一となる。このため、先端部Wtで元の形板厚に戻ろうとして発生する力も略均一となるため、先端部Wtにおける変形量が略均一となり、ボス部の局所的な変形を防止できるのである。さらに、パンチ部21は凸部23でワークWにおけるボス部の内周面を変形させるため、ワークWの外観を損ねることがない。加えて、従来の成形技術と同じ設備構成で先端部Wtを変形させることが可能であるため、製造工程が複雑化することなく、コストの増加を抑えることができる。このように、本実施形態に係るボス成形方法においては、高周波焼入れ等の熱処理を施した際に残留応力が解放されても、成形体のスプラインWsにおける変形を防止することができるのである。[第二実施形態]次に、本発明の第二実施形態に係るボス成形方法について、図3を用いて説明する。本実施形態に係るボス成形方法においては、前記実施形態と同様に、ワークWに対してスプラインWsを形成すると同時に、ワークWにおけるボス部の根元部分に対して下面支持部12から押圧力を加え、図3に示す如く、ワークWのボス部の根元部分における外周面側に、全周にわたって凹部Wdを形成するのである。このように構成することにより、凹部Wdが加工硬化するため、熱処理によってボス部成形時の残留応力が解放された場合でも、ボス部が内側に変形して倒れこむことを防止できるのである。