エラストマ添加がなく、重量平均分子量が70000~100000の範囲にあるポリフェニレンサルファイド樹脂PPSからなる絶縁被膜が平角導線の周りに形成されてなる絶縁被膜導線。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、平角導線を適用した場合であっても、耐熱性に優れ、高温雰囲気下での伸び性に優れ、さらには耐クラック性に優れた絶縁被膜導線を提供することを目的とする。前記目的を達成すべく、本発明による絶縁被膜導線は、エラストマ添加がなく、重量平均分子量が70000~100000の範囲にあるポリフェニレンサルファイド樹脂PPSからなる絶縁被膜が平角導線の周りに形成されてなるものである。PPSは、ポリアリーレンサルファイドに属し、PAS樹脂はその繰返し単位として--Arはアリーレン基で主として構成されており、同一の繰返し単位であるモノポリマーとして、アリーレン基にp-フェニレン基を用いたp-フェニレンサルファイド基を繰返し単位とするのがPPSである。本発明の絶縁被膜導線を構成する絶縁被膜においては、主成分であるPPSの重量平均分子量Mwが70000~100000の範囲にあるという、従来の60000程度かそれ以下に比して高分子量化したことに特徴の一つがある。なお、より好ましくは75000以上で100000以下の範囲であり、望ましくは80000以上で100000以下の範囲である。ここで、重量平均分子量とは、重量分率による分子量の平均の値であり、たとえば光散乱法を利用して求めることができる分子量であり、高分子量化合物の平均分子量への寄与を重視した分子量のことである。重量平均分子量が過少であると十分な機械的強度や耐熱性熱老化特性が得られ難く、また、逆に過大であると射出成形時に樹脂組成物の流動性が悪くなり、成形作業が困難となることから好ましくない。特に重量平均分子量が70000を下回ると市販の絶縁被膜の分子量に近づき、十分な耐熱性が得られ難いこともまた特定されており、これらのことから上記する重量平均分子量の下限値が規定されている。一方、平角導線の周囲に絶縁被膜を形成する方法としては、絶縁被膜用材料を押出成形によって平角導線の周囲に一気に押出して成形する方法のほか、絶縁被膜用材料からなる薄膜を平角導線の周囲に所望厚となるまで巻装して形成する方法があるが、製造効率の観点から前者の形成方法が望ましい。そして、この押出成形によって平角導線の周囲に絶縁被膜を形成しようとした際に、重量平均分子量が100000を超えた場合には成形不可能であることが本発明者等によって特定されており、この成形可能性の観点から重量平均分子量の上限値が規定されている。本発明による絶縁被膜導線を構成する絶縁被膜は、上記するようにPPSを高分子量化したことに加えて、市販の絶縁被膜素材には少なからず含有されているエラストマを完全に廃したことにもう一つの特徴がある。本発明者等の検証によれば、重量平均分子量が60000程度かそれ以下で、かつエラストマを5~20mass程度含有してなる従来の絶縁被膜に対して、重量平均分子量が70000~100000のPPSでエラストマ添加のない本発明の絶縁被膜導線を構成する絶縁被膜の伸び性能200°C、500時間後のダンベル試験片を用いた引張試験結果は3倍程度も向上することが特定されている。さらに、従来構造、および本発明それぞれの絶縁被膜導線平角導線周りにPPSを押出成形して絶縁被膜が形成された絶縁被膜導線を作成して200°Cの高温雰囲気下でのクラック発生までの時間を測定した結果、従来の絶縁被膜導線では100時間未満で絶縁被膜にクラックが生じたのに対して、本発明の絶縁被膜導線では500時間経過時点においてもクラックが生じないという結果が得られている。これらの絶縁被膜単体に対する耐熱性試験引張試験の結果、および平角導線周りに絶縁被膜を形成してなる絶縁被膜導線に対する熱老化試験の結果より、本発明の絶縁被膜導線は、その絶縁被膜の形成材料に改良が加えられたことによって、耐熱性が格段に向上し、200°C以上の高温雰囲気下での伸び性が向上し、耐クラック性が向上する。中でも、PPSの高分子量化によって耐熱性が向上し、エラストマを含まないことによって熱劣化と収縮が抑制されて高温雰囲気下での伸び性が向上し、このことが耐クラック性の向上に繋がっているものと考えられる。このように本発明による絶縁被膜導線は耐熱性、耐クラック性等に優れていることから、小型化と高出力化による高密度電流環境下での耐久性が高く、したがって、このような環境下にある昨今のハイブリッド車や電気自動車等の駆動用モータをはじめとする各種モータ用のコイルを形成する導線に本発明の絶縁被膜導線は好適である。以上の説明から理解できるように、本発明の絶縁被膜導線によれば、エラストマ添加がなく、高分子量化されたPPSからなる絶縁被膜が平角導線周りに形成されて絶縁被膜導線が構成されていることにより、耐熱性、高温雰囲気下での伸び性、および耐クラック性が従来の絶縁被膜導線に比して格段に向上する。以下、図面を参照して本発明の絶縁被膜導線の実施の形態を説明する。絶縁被膜導線図1は本発明の絶縁被膜導線の一実施の形態を説明した断面図である。図示する絶縁被膜導線10は、断面視が矩形で銅素材の平角導線1の周囲に絶縁被膜2が形成されてその全体が構成されている。絶縁被膜2は、エラストマ添加がなく、重量平均分子量が70000~100000の範囲にあるポリフェニレンサルファイド樹脂PPSから形成されている。従来一般のPPSからなる絶縁被膜においては、エラストマを5~20mass程度含有し、PPSの重量平均分子量が60000程度かそれ以下であることを勘案すると、図示する絶縁被膜2はPPSの高分子量化が図られている。平角導線1の周囲に絶縁被膜2を形成する方法としては、絶縁被膜用材料を押出成形によって平角導線1の周囲に一気に押出して成形する方法のほか、絶縁被膜用材料からなる薄膜フィルムを平角導線1の周囲に所望厚となるまで巻装して形成する方法があるが、製造効率の観点から前者の形成方法が望ましい。そして、この押出成形によって平角導線1の周囲に絶縁被膜2を形成しようとした際に、重量平均分子量が100000を超えた場合には成形不可能であることが本発明者等によって特定されている。また、従来の絶縁被膜に比して絶縁被膜2の耐熱性を格段に向上させようとした際に、重量平均分子量が70000を下回る範囲ではその効果が十分に期待できない。このように耐熱性向上と製造効率性双方の観点から、重量平均分子量:70000~100000の範囲が規定されている。一方、絶縁被膜2がエラストマを含有していないことにより、絶縁被膜2の熱劣化と熱収縮を抑制することができ、さらには高温雰囲気下での伸び性を向上させることができ、もって耐クラック性を向上させることができる。このような絶縁被膜2を具備する絶縁被膜導線10は、隅角部を有する平角導線1を適用しながらも、耐熱性に優れ、耐クラック性に優れた導線となる。したがって、コイルの占積率を向上させながら、耐熱性と耐クラック性に優れたコイルを具備するモータに供されることになる。絶縁被膜の耐熱性試験とその結果本発明者等は、以下で示す比較例1、2、実施例1の各絶縁被膜材からなるダンベル試験片を製作し、熱老化させて各試験片の耐熱性を検証した。まず、比較例1は、ディーアイシーバイエルポリマー株式会社DIC株式会社製の市販材Z200E5を材料として射出成形にて試験片を製作した。比較例2は、東レ株式会社製の市販材A670X01を材料として射出成形にて試験片を製作した。一方、実施例1は、PPS樹脂組成物株式会社クレハ製のフォートロンKPSW300999mass、NaOH:01massを材料として射出成形にて試験片を製作した。なお、いずれの試験片も厚みが1mm、幅が5mm、平行部距離が16mmである。耐熱性試験の概要は、上記する比較例1、2、実施例1の各ダンベル試験片を恒温槽にて200°Cで熱老化させ、複数の任意時間老化後におけるダンベル試験片に対し、オートグラフを用いて引張試験を実施した引張速度は25mmmin、チャック間距離は30mm。試験結果を図2に示す。同図より、比較例1の引張伸び率の低下傾向は、初期段階で35程度であったものが徐々に低下し、500時間経過後は7程度と、初期の伸び率の20程度にまで低下することが実証されている。また、比較例2の引張伸び率の低下傾向は、初期段階で70程度もの高い伸び率であったものが50時間の間に急激に低下後、比較例1と同様の低下傾向を示し、500時間経過後は比較例1と同様に7程度と、初期の伸び率の10程度にまで低下することが実証されている。比較例1、2に対し、実施例1の引張伸び率の低下傾向は、初期段階で38程度であったものがわずかに低下していくが、500時間経過後の伸び率は22程度となっており、初期の伸び率の60程度の低下に留まることが実証されている。そして、500時間経過後の伸び率は、比較例1、2の3倍程度となっており、比較例に比して伸び性能が格段に向上していることが分かる。絶縁被膜導線の耐熱性試験とその結果本発明者等はさらに、上記する比較例1、2と実施例1で使用した各絶縁被膜材からなる絶縁被膜を押出成形にて平角導線周りに形成して絶縁被膜導線を作成し比較例1の絶縁被膜を具備する試験片が比較例3、比較例2の絶縁被膜を具備する試験片が比較例4、実施例1の絶縁被膜を具備する試験片が実施例2、それぞれの試験片の耐熱性を検証した。なお、いずれの試験片も絶縁被膜の厚みが50μmである。耐熱性試験の概要は、上記と同様に、比較例3、4、実施例2の各絶縁被膜導線を恒温槽にて200°Cで熱老化させ、複数の任意時間老化後における絶縁被膜導線に対し、オートグラフを用いて引張試験を実施した引張速度は25mmmin、チャック間距離は30mm。試験結果を図3に示す。同図より、比較例3、4の試験片は100時間未満で絶縁被膜にクラックが発生することが実証されている。一方、実施例2の試験片は500時間経過後においても10程度の伸び率を有し、クラックが発生しないことが実証されており、比較例に比して耐クラック性が格段に向上していることが分かる。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。