塩を主成分とする崩壊性中子であって、融点が前記塩よりも高い金属粒子が、20~40vol添加されて構成されたことを特徴とする崩壊性中子。前記金属粒子は、粒子径が250μm以下に設定されたことを特徴とする請求項1に記載の崩壊性中子。前記崩壊性中子は、高圧ダイカスト鋳造に使用されるものであることを特徴とする請求項1に記載の崩壊性中子。塩を主成分とする配合物を溶融し、この溶融した前記配合物の溶融塩に、融点が前記塩よりも高い金属粒子を20~40volになるように混合し、この金属粒子を含む前記溶融塩を所定の型に注入して鋳造し、崩壊性中子を成形して製造することを特徴とする崩壊性中子の製造方法。上述のような塩を主成分とした崩壊性中子は、その材料特性上熱伝導性が低いため、この崩壊性中子を用いた鋳造において、崩壊性中子に接触する部分の溶湯の凝固が、金型に接する溶湯の凝固に対して遅れる欠点があった。このため、凝固速度が遅い重力鋳造や低圧鋳造ではさほど問題にならないが、急冷凝固を特徴とする高圧ダイカスト鋳造に上述の崩壊性中子を使用する場合には、金型に接触している溶湯の凝固速度と、崩壊性中子に接触している溶湯の凝固速度との差が大きくなってしまい、ダイカスト鋳造品において崩壊性中子に接触する部位にひけ等の鋳造欠陥が発生する恐れがある。本発明の目的は、上述の事情を考慮してなされたものであり、中子に接触する溶湯の凝固を促進させて鋳造欠陥の発生を防止できる崩壊性中子、及びその崩壊性中子の製造方法を提供することにある。本発明に係る崩壊性中子は、塩を主成分とする崩壊性中子であって、融点が前記塩よりも高い金属粒子が、20~40vol添加されて構成されたことを特徴とするものである。また、本発明に係る崩壊性中子の製造方法は、塩を主成分とする配合物を溶融し、この溶融した前記配合物の溶融塩に、融点が前記塩よりも高い金属粒子を20~40volになるように混合し、この金属粒子を含む前記溶融塩を所定の型に注入して鋳造し、崩壊性中子を成形して製造することを特徴とするものである。本発明によれば、主成分の塩に対し金属粒子が20vol以上添加されたので、崩壊性中子の熱伝導率及び熱容量を高めることができる。このため、この崩壊性中子を使用した鋳造において、崩壊性中子に接触する溶湯の凝固を促進させることができるので、ひけ等の鋳造欠陥の発生を防止できる。また、主成分の塩に対する金属粒子の添加量が40vol以下であるため、崩壊性中子を鋳造して成形する際に、金属粒子を含む溶融塩の流動性を確保でき、その溶融塩の細部への充填が良好になされて、崩壊性中子を好適に鋳造できる。以下、本発明を実施するための実施形態を図面に基づき説明する。図1は、本発明に係る崩壊性中子の一実施形態が適用された塩中子を示す側面写真である。この図1に示す塩中子10は、例えば吸排気ポート形状に形成されたものであり、アルミニウム合金製のシリンダヘッド11図2を高圧ダイカスト鋳造により成形する際に、シリンダヘッド成形用の金型不図示内に保持されて、シリンダヘッド11の吸排気ポート12を形成するために用いられるものである。この塩中子10は、NaCl塩化ナトリウムやKCl塩化カリウムなどの塩を主成分基本成分とし、セラミック粒子を強化成分とし、これらの塩とセラミック粒子を混合した配合物に、上記塩よりも融点の高い金属粒子が、20~40vol体積添加されて構成されたものである。図3では、塩13及びセラミック粒子14中に球形状の金属粒子15図3では、粒子径が250μmの鉄粒子が点在している。また、図4では、塩13及びセラミック粒子14中に塊形状の金属粒子16図4では、粒子径が10~200μmの範囲の粒子径が異なる鉄粒子が点在している。このような塩中子10は、塩13とセラミック粒子14とを混合した配合物を加熱溶融し、次に、この加熱溶融した配合物の溶融塩に金属粒子15、16を、20~40volとなるように混合して撹拌し、その後、この金属粒子15、16を含む溶融塩を、塩中子10成形用の所定の金型に注入して、塩中子10を成形して製造する。ここで、セラミック粒子としては、例えばムライトフラワーと、このムライトフラワーを焼結したセラビーズとの混合物が用いられる。また、金属粒子15、16の材質としては、鉄、ステンレス、アルミニウム、銅などが挙げられる。これらの金属粒子15、16の材質は、熱伝導率及び熱容量が塩13及びセラミック粒子14に比べて非常に大きい。例えば、図5に示すように、中炭素鋼は、NaClの50倍程度の熱伝導率である。このように熱伝導率及び熱容量が塩13及びセラミック粒子14に比べて非常に大きな金属粒子15、16を添加、特に20vol以上添加することで、塩中子10の熱伝導率及び熱容量を高めることが可能になる。これにより、この塩中子10を用いたシリンダヘッド11の高圧ダイカスト鋳造において、塩中子10に接触する溶湯アルミニウム合金溶湯の凝固を、金型に接触する同溶湯の凝固と略同程度まで促進させることが可能になり、鋳造成形されたシリンダヘッド11の吸排気ポート12の内面に、ひけ等の鋳造欠陥の発生が防止される。また、上述の金属粒子15、16の添加量が40vol以下に限定されたことで、塩中子10を鋳造成形する際に、金属粒子15、16を含む溶融塩の粘度が適切化されて、その溶融塩の流動性が確保される。これにより、金属粒子15、16を含む溶融塩の細部への充填が良好になされて、塩中子10の鋳造性が良好になる。更に、金属粒子15、16の粒子径は250μm以下に設定されている。その理由は、塩中子10を鋳造成形する際に、金属粒子15、16を含む溶融塩を良好に撹拌でき、且つ金属粒子15、16の沈澱を生じ難くするためであり、更に、金属粒子15、16を含む溶融塩の細部への充填を良好に実施できるようにして、塩中子10の鋳造性を好適に確保するためである。[実験例]次に、第1実験例を図6を参照して、第2実験例を図7を参照してそれぞれ説明する。[第1実験例]NaClとKClの混合塩を基本成分とし、強化成分としてセラミック粒子を添加した塩中子を用意した。この塩中子に鉄製SWRH製;中炭素鋼に含まれるの金属粒子を混合して塩中子を鋳造した。この金属粒子を含んだ塩中子を用いて高圧ダイカスト鋳造を行い、シリンダヘッドを鋳造成形した。このシリンダヘッドにおいて、塩中子で形成した吸排気ポートにひけ等の鋳造欠陥が有るか否かを観察した。同時に、塩中子を鋳造する際における金属粒子を含んだ溶融塩の攪拌性、鋳造性を評価した。詳細を以下に示す。a塩中子鋳造塩中子の基本配合物であるNaCl:270gと、KCl:230gと、セラビーズ:44gと、ムライトフラワー:44gとを混合し、750°Cに加熱溶融した。この溶融された基本配合物に、鉄製の金属粒子粒子径250μm、材質SWRHを、体積で5vol、10vol、20vol、30vol、40vol、50volとなるように、それぞれ110g、233g、524g、899g、1398g、2097g混合し、均一に攪拌した後、シリンダヘッドの吸排気ポート形状の金型に流し込み、塩中子を鋳造成形した。b塩中子を用いたダイカスト鋳造高圧ダイカスト鋳造用のシリンダヘッド金型に塩中子を保持し、溶融したアルミニウム合金材質ADC12を、鋳造圧58MPa、射出速度3.0m/secの条件で、シリンダヘッド形状に鋳造して、シリンダヘッドを製造した。c塩中子除去塩中子の除去には、常温の工業用水を用い、加圧噴射によって塩中子を溶解した。塩中子溶解除去後の吸排気ポート周辺を観察し、鋳造物であるシリンダヘッドの状態を観察した。d実験結果塩中子の鋳造性、シリンダヘッドの鋳造欠陥塩中子の鋳造に際しては、金属粒子の添加量が増加するにつれ、この金属粒子を含む溶融塩の粘度が増加するため、溶融塩の流動性が低下して、塩中子の鋳造性が著しく劣ってしまう。金属粒子の添加量は、良好な鋳造性を確保するためには、40volが限度である。また、金属粒子の添加量が20vol未満の場合には、金属粒子の添加によるダイカスト鋳造品シリンダヘッドに対する鋳造欠陥防止の効果が得られない。これらのことから、塩中子鋳造時における溶融塩への金属粒子添加量は、配合例3、4及び5のように20~40volが最適である。[第2実験例]第1実験例と同様の基本配合物の溶融塩に、粒子径の異なる鉄製材質SWRHの金属粒子を、体積で30volとなるように混合し、均一に攪拌した後、シリンダヘッドの吸排気ポート形状の金型に流し込み、塩中子を成形した。同時に、鉄製の金属粒子を含んだ溶融塩の攪拌性、鋳造性を評価した。詳細を以下に示す。a塩中子鋳造塩中子の基本配合物であるNaCl:270gと、KCl:230gと、セラビーズ:44gと、ムライトフラワー:44gとを混合し、750°Cに加熱溶融した。この溶融された基本配合物に、それぞれ粒子径10~200μm、250μm、500μmの鉄製の金属粒子を、体積で30volとなるように加え、均一に攪拌した後、シリンダヘッドの吸排気ポート形状の金型に流し込み、塩中子を鋳造成形した。b実験結果溶融塩の撹拌性、塩中子の鋳造性塩中子の鋳造に際しては、金属粒子の粒子径は、配合例7及び8のように250μm以下が好ましい。金属粒子の粒子径が250μmを超える大きさであると、金属粒子を含む溶融塩が攪拌し難くなり、また、中子形状に鋳造する際に、金属粒子を含む溶融塩を細部に充填し難くなり、更に、金属粒子が溶融塩との比重差により著しく沈殿し易くなるからである。以上のように構成されたことから、本実施形態によれば、次の効果1~3を奏する。1塩中子10では、主成分の塩13に対し金属粒子15、16が20vol以上添加されたので、この塩中子10の熱伝導率及び熱容量を高めることができる。このため、この塩中子10を使用した高圧ダイカスト鋳造において、塩中子10に接触する溶湯の凝固を促進させることができる。この結果、この塩中子10を用いた高圧ダイカスト鋳造において成形された鋳造品例えばシリンダヘッド11において、塩中子10により形成された部位例えば吸排気ポート12にひけ等の鋳造欠陥の発生を防止できる。2塩中子10では、主成分の塩13に対する金属粒子15、16の添加量が40vol以下であるため、塩中子10を鋳造して成形する際に、金属粒子15、16を含む溶融塩の流動性を確保でき、その溶融塩を細部へ良好に充填させることができる。このため、塩中子10を好適に鋳造でき、その鋳造性を向上させることができる。3塩中子10では、金属粒子15、16の粒子径が250μm以下に設定されたので、この塩中子10を鋳造して成形する際に、金属粒子15、16を含む溶融塩を良好に撹拌でき、且つ金属粒子15、16の沈澱も生じ難い。更に、金属粒子15、16を含む溶融塩の細部への充填も良好になされるため、塩中子10を好適に鋳造でき、その鋳造性を向上させることができる。以上、本発明を上記実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することができる。例えば、前記実施形態のように、金属粒子15、16を塩中子10に均一に分散させる代わりに、塩中子10の特定部位に金属粒子15、16を濃化させてもよい。具体的には、金属粒子15、16として磁性体材料鉄、コバルトもしくはニッケル、またはこれらの合金を用い、これらの金属粒子15、16を磁力により塩中子10の特定部位、例えば表層部位に凝集させて濃化させてもよい。また、塩中子10が円筒形状である場合には、この塩中子10を遠心鋳造により成形することで、塩13及びセラミック粒子14よりも比重の大きな金属粒子15、16を、塩中子10の表層部分に凝集させて濃化させてもよい。このように金属粒子15、16を塩中子10の特定部位に濃化させることで、金属粒子15、16の使用量を低減することができる。