"ガラス原料を加熱して熔融ガラスを生成する熔融槽と、前記熔融ガラスからガラス板を成形する成形装置と、前記熔融槽から前記成形装置へと移送される熔融ガラスが通過する移送管とを備え、前記移送管は、白金族金属からなり、前記熔融ガラスの流路を構成する導管と、前記導管を支持する耐火物支持体と、前記導管と前記耐火物支持体との間において、前記導管の外周面および前記耐火物支持体に接するように配置された耐火物繊維層と、を備えた、ガラス板製造装置。前記耐火物支持体が、前記耐火物繊維層の外周面を被覆するとともにその厚み方向についての酸素の透過を遮蔽する気密性を有する耐火物保護層を備えた、請求項1に記載のガラス板製造装置。前記耐火物保護層が、不定形耐火物を用いて成形されたものである、請求項2に記載のガラス板製造装置。前記耐火物支持体が、前記耐火物保護層を支持する耐火レンガをさらに備えた、請求項2または3に記載のガラス板製造装置。前記耐火物繊維層が、耐火物繊維シートを前記導管の外周面に巻き付けて形成されたものである、請求項1~4のいずれか1項に記載のガラス板製造装置。前記耐火物繊維層が、前記耐火物繊維シートを前記導管の外周面に螺旋状に巻き付けて形成されたものである、請求項5に記載のガラス板製造装置。ガラス原料を熔融して熔融ガラスを生成させる熔融工程と、前記熔融ガラスをガラス板へと成形する成形工程とを具備する、ガラス板の製造方法であって、前記熔融工程および前記成形工程を、ともに、請求項1に記載されたガラス板製造装置を用いて実施し、前記ガラス原料が、清澄剤として錫含有化合物を含む、ガラス板の製造方法。前記ガラス板製造装置が、前記熔融槽および前記成形装置のそれぞれと前記移送管で接続された清澄槽をさらに備え、前記清澄槽において、前記熔融ガラスを1600°C以上に加熱する、請求項7に記載のガラス板の製造方法。前記ガラス板を構成するガラス組成物が、質量で表示して、以下の成分を含有する、請求項7または8に記載のガラス板の製造方法。SiO2:50~70B2O3:5~18Al2O3:10~25MgO:0~10CaO:0~20SrO:0~20BaO:0~10RO:5~20SnO2:0.01~1Fe2O3:0~1ただし、Rは、Mg、Ca、SrおよびBaから選ばれる少なくとも1種であり、前記ガラス組成物は、As2O3、Sb2O3およびPbOを実質的に含有しない。前記ガラス組成物が、質量で表示して、0.20質量を超え2.0質量以下のR’2Oをさらに含む、請求項9に記載のガラス板の製造方法。R’は、Li、NaおよびKから選ばれる少なくとも1種である。本発明は、熔融ガラスの流路を構成するとともに白金族金属からなる導管と、導管を支持する耐火物支持体と、を備えた移送管を備えたガラス板製造装置において、導管の座屈の防止に適した構造を有する新たなガラス板製造装置を提供することを目的とする。本発明は、ガラス原料を加熱して熔融ガラスを生成する熔融槽と、前記熔融ガラスからガラス板を成形する成形装置と、前記熔融槽から前記成形装置へと移送される熔融ガラスが通過する移送管とを備え、前記移送管は、白金族金属からなり、前記熔融ガラスの流路を構成する導管と、前記導管を支持する耐火物支持体と、前記導管と前記耐火物支持体との間において、前記導管の外周面および前記耐火物支持体に接するように配置された耐火物繊維層と、を備えた、ガラス板製造装置、を提供する。本発明によれば、耐火物繊維層が導管と耐火物支持体との相対的移動を許容するため、導管の座屈が防止される。以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を例示する。図1は、ガラス板製造装置の構成の概略を示すものであって、装置の構成を簡略化して示している。ガラス板製造装置100は、ガラス原料を加熱して熔融ガラスを生成する熔融槽20と、熔融ガラスを清澄する清澄槽30と、熔融ガラスを成形する成形装置図示せずと、これらの間を接続する移送管10とを備えている。熔融槽熔融部20と成形装置との間の中間部は、清澄槽30に加え、撹拌槽などその他の槽をさらに含んでいてもよい。この場合、中間部を構成する各槽の間も移送管10により接続される。熔融槽20は、ガラス原料を加熱して熔融することにより、熔融ガラスを供給する。熔融槽20に投入されるガラス原料は、製造するべきガラス板の組成に応じて適宜調製される。LCD用基板として用いるガラス板を製造する場合、ガラス原料は、製造されるガラス板を構成するガラス組成物が、質量で表示して、例えば、SiO2:50~70、B2O3:5~18、Al2O3:10~25、MgO:0~10、CaO:0~20、SrO:0~20、BaO:0~10、RO:5~20ただし、RはMg、Ca、SrおよびBaから選ばれる少なくとも1種であるを含有するように調製することが好ましい。また、本発明のガラス板製造装置を用いる場合は、ガラス組成物が、上記各成分に加えて、質量で表示して、SnO2:0.01~1、Fe2O3:0~1好ましくは0.01~0.08を含有し、As2O3、Sb2O3およびPbOを実質的に含有しないように、ガラス原料を調製することが好ましい。As2O3、Sb2O3およびPbOは、環境負荷が高いため、ガラス組成物から排除することが好ましい。また、ガラス組成物が、質量で表示して、R’2O:0.20を超え2.0以下ただし、R’はLi、NaおよびKから選ばれる少なくとも1種であるをさらに含有するようにガラス原料を調製することがさらに好ましい。ただし、本発明のガラス板製造装置により製造されるガラス板の組成が上記に限定されるわけではない。熔融槽20で生成した熔融ガラスは、移送管10を介して清澄槽30に送られる。清澄槽30では、熔融ガラスが所定温度上記組成のガラスの場合は例えば1500°C以上に保たれて、清澄、すなわち熔融ガラスに包まれる微細な気泡の除去、が行われる。さらに、清澄槽30で清澄された熔融ガラスは、移送管10を介して成形装置へと送られる。熔融ガラスは、清澄槽30から成形装置に送られる際の移送管10において、成形に適した温度上記組成のガラスの場合は例えば1200°C程度となるように冷却される。成形装置では、熔融ガラスがガラス板へと成形される。以下、ガラス板製造装置100の移送管10について、図2および図3を参照しながら説明する。移送管10は、導管1と、耐火物繊維層2と、耐火物支持体7とを備え、これらが順次内周側から外周側に配置された積層構造を有する。導管1の内部は熔融ガラスが通過する流路5となる。導管1は、白金族金属から構成され、典型的には白金から構成される管体である。導管1は、図示したように円筒形であることが好ましいが、流路5がその内部に確保されていればその形状に制限はなく、例えばその外形は多角柱であってもよい。導管1の外周面は耐火物繊維層2により覆われている。耐火物繊維層2は、導管1の外周面とともに耐火物支持体7の内壁にも接するように、導管1と耐火物支持体7との間に配置されている。耐火物支持体7は、耐火物繊維層2に接する耐火物保護層3と、耐火物保護層3に接する耐火レンガ4とから構成されている。耐火レンガ4は、導管1、耐火物繊維層2および耐火物保護層3を支持する構造体である。図示した移送管10は、見方を変えれば、導管1と、支持構造体である耐火レンガ4と、導管1および耐火レンガ4の間に配置された耐火物部材2,3を備え、耐火物部材は、導管1の外周面を覆うように配置された耐火物繊維層2と、耐火物繊維層2の外周面を覆うように配置された耐火物保護層3とを備えている。耐火物繊維層2は、導管1と耐火物支持体7との相対的移動実際には、固定された耐火物支持体7に対する導管1の移動を許容するように、導管1と耐火物支持体7との間に介在する。長さ方向への膨張に伴う導管1の移動は、主として、導管1と耐火物繊維層2との間の相対的移動導管1と繊維層2との間の界面における滑りにより、許容される。耐火物繊維層2は、通常、耐火物耐火物支持体7との界面において、金属導管1との界面におけるよりも大きな摩擦抵抗を有する。言い換えれば、耐火物繊維層2は、耐火物支持体7からより大きな拘束力を受ける。また、耐火物繊維層2は、繊維から構成されているために、例えばキャスタブルセメントを用いて形成した耐火物層とは異なり、導管1に対して大きな拘束力を有しない。このため、耐火物繊維層2は、通常、耐火物支持体7に固着した状態を維持しながら、導管1との界面における滑りにより、場合によっては界面における滑りに加えて剪断応力による層2内部の変形が寄与して、導管1の長さ方向への膨張を許容する。径方向への膨張による導管1の移動は耐火物繊維層2の収縮により許容される。耐火物繊維層2を構成する耐火物繊維の間に存在する空隙は互いに連通していて外部へも導通している。また、層2を構成する耐火物繊維はそれ自体が応力に応じて変形しやすい。このため、耐火物繊維層2は、層に加わる外圧に応じてその厚さ方向に容易に圧縮される特性を有する。上記のように、耐火物繊維層2は、導管1の長さ方向および径方向についての導管1の膨張を許容する効果をもたらす。この効果により、耐火物繊維層2が導管1と耐火物支持体7との間に介在することにより、導管1の膨張の制限が緩和されてその座屈が抑制される。耐火物繊維層2は、織布であっても不織布であってもその他の形態であってもよく、層を構成する繊維の長さ等にも特段の制限はない。耐火物繊維層2を構成する耐火物の種類にも特に制限はなく、アルミナ、シリカ、ムライト、ジルコニア、アスベスト等を用いることができる。耐火物繊維層2は、耐火物繊維からなるシート耐火物繊維シートを導管1の外周面に巻き付けることにより形成すると、導管1の外周面を確実に被覆して保護できるし、作業も容易である。耐火物繊維シートは、導管1の外周面に、一重に巻き付けてもよいし、二重三重あるいはそれ以上に重なり合うように巻き付けてもよい。耐火物繊維シートは、導管1の外周面の全面を被覆するように配置することが好ましい。耐火物繊維層2の厚みは、0.1mm以上、特に1.0mm以上が好ましい。耐火物繊維層2が薄すぎると、導管1の膨張を許容する効果が十分に得られないおそれがあるためである。他方、耐火物繊維層2が厚すぎると、高温下での繊維の劣化の進行に伴って密着性が低下することがある。これを考慮すると、導管1の外周面における耐火物繊維層2の厚みは、全体で5.0mm以下が好適である。耐火物保護層3は、耐火物繊維層2と耐火レンガ4との間において、耐火物支持体7の一部として導管1を確実に支持する役割を担う。耐火物保護層3は、必須ではないが、導管1に不均一な力が加わることを防ぐためには、その配置が好ましい層である。材料コストの削減のため、導管1は、その管壁の厚さが、例えば0.5mm以上2mm以下、典型的には1mm程度となるように、形成されることが多い。特に管壁が上記程度に薄い導管1を用いる場合には、導管1がその内部を通過する熔融ガラスによる内圧に確実に耐え得るようにするために、耐火物保護層3を配置することが好ましい。耐火物保護層3は、耐火物繊維層2の外周面を覆うように配置することが好ましい。耐火物保護層3は、例えば、不定形耐火物を用いて形成することができる。不定形耐火物は、耐火物繊維層2の外周面を保護できれば特に制限はないが、キャスタブルセメント、特に耐火性および耐食性に優れたアルミナセメントが適している。耐火物保護層3は、耐火物繊維層2の外周面を被覆し、層3の厚み方向について酸素の透過を遮蔽する気密性を有することが好ましい。気密性を有する保護層3を配置することにより、導管1を構成する白金族金属の酸化を抑制することが可能になる。不定形耐火物、特にキャスタブルセメントは、耐火物保護層3に気密性を付与する材料として適している。高温に加熱された導管1の表面に酸素が供給されると、白金族金属がPtO2等の金属酸化物となる。この金属酸化物は高温では揮発する傾向があるため、白金族金属の酸化は導管1の薄肉化をもたらすことになる。導管1の薄肉化が進行すると、移送管を通過する熔融ガラスによる内圧により、導管1が破損するおそれが高まる。耐火物繊維層2は、導管1の座屈の防止には有効であるが、その厚み方向について酸素の透過を十分に遮蔽することはできない。したがって、気密性を有する耐火物保護層3をさらに配置して、導管1の薄肉化の進行を防止することが好ましい。なお、不定形耐火物とは、周知のとおり、使用に際し、所望の形状へと成形できる耐火物を意味し、モルタルおよびセメントに代表されるように、典型的には練り土状または粉体状の製品として市販されている。これに対し、定形耐火物は、耐火レンガに代表されるように、適宜組み合わせたり、その一部が削られたりすることはあるものの、基本的にはその形状を有する状態のままで使用される耐火物を指す用語である。また、耐火物は、慣用のとおり、高温に耐えうる非金属材料、具体的には1000°C以上、好ましくは1500°C以上の耐火度を有する非金属材料を意味する用語として使用する。耐火物は、周知のとおり、典型的にはシリカ、アルミナ、ジルコニア等の酸化物により、場合によっては耐火性を損なわない限度において上記酸化物に各種成分を配合して、構成される。耐火物保護層3の厚みは2.0mm以上、特に10.0mm以上が好ましい。耐火物保護層3は厚すぎても特段の支障はないが、使用する材料の量を減らす観点からは50mm以下が適当である。耐火物保護層3は、耐火物繊維層2と耐火レンガ4との間の空間を挟小化し、好ましくは完全に除去するように、耐火物繊維層2と耐火レンガ4との間に充填されていることが望ましい。空間を除去すれば、導管1を構成する白金族金属が酸化され揮発するおそれがさらに小さくなるし、空間が断熱材として機能して導管1の一部が過熱状態に至るおそれも小さくなる。アルミナセメントに代表される不定形耐火物は、通常、水を加えて成形される。このため、不定形耐火物を用いて成形した層は、一般に、高温に曝されたときに残存水分が脱離する等してその厚さが薄くなる傾向がある。したがって、図示した移送管10においても、耐火物保護層2が不定形耐火物を用いて成形されたものである場合、この層3の導管1側の表面は形成時の状態から耐火レンガ4側へとやや後退することがある。この後退は、導管1の周囲に、断熱材として作用する程度の空間が確保される要因となりうるものである。しかし、耐火物繊維層2は、耐火物保護層3の収縮にある程度追随するように変形することができる。このため、耐火物繊維層2の配置は、不定形耐火物の収縮に伴う断熱層空間の形成の防止にも適している。このように、耐火物繊維層2は、それ自体は気密性に優れていながらもその収縮に伴う厚みの減少が白金の酸化を促進することがあった、不定形耐火物を用いた耐火物保護層3の欠点を補うものでもある。他方、不定形耐火物が有する気密性により、耐火物繊維層2の気密性の不足が補われる。耐火物繊維層2と不定形耐火物を用いて成形した耐火物保護層3との補完的組み合わせは、導管1の座屈を防ぎながら導管1を構成する白金族金属の揮発を防ぐ上で極めて適している。なお、特許文献1に記載されているように、不定形耐火物を用いて成形した層の収縮は、この層が直接接着した導管の移動を僅かに許容することがある。しかし、不定形耐火物の収縮の程度を正確かつ均一に制御することは極めて難しい。このため、不定形耐火物を用いて成形した層を用いて導管の全周囲に大きすぎない空隙を形成しようとしても、局部的に導管が不定形耐火物に拘束されたり、あるいは局部的に導管1が断熱材と作用する程度に大きい空間に面したりすることがある。したがって、不定形耐火物を用いて成形した層3を導管1の外周に直接接着させる形態では、導管1の相対的移動が許容されるとしてもその程度は僅かに過ぎない。この形態では、導管1の相対的移動が十分に許容されたときには、白金の酸化の進行とともに、熔融ガラスの通過に伴う内圧による導管1の破損を憂慮しなければならないものとなる。特許文献1では、導管1が僅かにしか相対的に移動しないため、導管にたたみ込み部が形成されている。これに対し、本発明では、加工費用の増加をもたらすたたみ込み部を導管に形成する必要はなく、例えば、円筒に代表されるように、断面形状が長手方向について同一である形状を有する導管を用いることができる。耐火レンガ4は、移送管10の最外層に配置され、導管1を支持し保温し、さらには外部から加わる可能性がある物理的な力から導管1を保護する役割を担う。移送管10は、耐火物保護層3を支持する耐火レンガ4をさらに備えていることが好ましい。なお、本明細書では、慣用に従って、耐火レンガにより構成された支持体を耐火レンガと簡略化して記載するが、耐火レンガは、多くの場合、複数の耐火レンガ耐火物により構成されたレンガ個体を所定形状に積み重ねて構成され、多くの場合はその間にモルタル等の耐火充填材を塗布し固定された、複数のレンガから構成された支持体である。図4および図5を参照し、耐火物繊維シートを用いて耐火物繊維層2を形成する方法の好ましい例を説明する。導管1の外周面を完全に被覆して保護するためには、耐火物繊維長尺シート2aを準備し、これを導管1の外周に巻き回しながらその長手方向に徐々にずらしていくと便利である。この場合は、導管1の外周面上において、隣接するシートがその幅方向について一部で重複するように、耐火物繊維長尺シート2aを巻き回していくとよい図4参照。包袋を巻く要領で行うこの方法は、導管1が曲げられている部分においては、導管1の外周面の全面を覆う手法として確実かつ簡便である。図4,5に示したとおり、耐火物繊維層2は、耐火物繊維シート2aを導管の外周面に螺旋状に巻き付けることにより形成されたものであることが好ましい。図6を参照し、移送管10の製造方法を例示する。まず、導管を配置すべき部位に予め凹部を形成した下部耐火レンガ4aを準備する。次いで、下部耐火レンガ4aの凹部の表面に不定形耐火物を配置し、下部耐火物保護層3aを形成する図6A。下部耐火物保護層3aは、例えば耐火物スラリーを塗布して形成することができる。さらに、下部耐火物保護層3a上に、予め耐火物繊維層2をその外周に配置した導管1を設置する図6B。引き続き、露出した耐火物繊維シート2の表面に、不定形耐火物を配置して上部耐火物保護層3bを形成する図6C。ここでも、不定形耐火物としては耐火物スラリーが好適である。その後、上部耐火物保護層3bの上方から上部耐火レンガ4bを被せて下部耐火レンガ4aと一体化する図6D。こうして、導管1、耐火物繊維層2、下部耐火物保護層3aおよび上部耐火物保護層3bからなる耐火物保護層3、下部耐火レンガ4aおよび上部耐火レンガ4bからなる耐火レンガ4を備えた移送管10が得られる。なお、導管1を下部耐火物保護層3a上に配置する工程Bおよび上部耐火レンガ4bを上部耐火物保護層3b上に配置する工程Dでは、不定形耐火物が流動性を保持している状態で導管1または耐火レンガ4bを下部または上部耐火物保護層3a,3bに十分に押し付けて、耐火物繊維層2と耐火レンガ4との間に空間が残らないようにするとともに耐火物繊維層2の外周表面に耐火物保護層3を密着させることが好ましい。ただし、移送管10を構成する方法が上記製造方法に限定されるわけではない。例えば、耐火レンガ4に貫通孔を形成し、この貫通孔に予め耐火物繊維層2をその外周に配置した導管1を挿入するとともに導管1を貫通孔内において導管1の周囲と耐火レンガ4との間に空隙が形成されるように保持し、この空隙にスラリー状に調製した不定形耐火物を充填して耐火物保護層3を形成してもよい。移送管10の内部を熔融ガラスが通過すると、耐火物繊維層2は、高温に曝されるばかりでなく、導管1の膨張に伴う応力を受ける。図7を参照してこの応力を説明すると、導管1との接触面12において、耐火物繊維層2は、導管径方向図示上下方向について圧縮応力を受けるとともに、導管長手方向図示左右方向について耐火物保護層3および耐火レンガ4と導管1との間の熱膨張の相違に起因する剪断応力を受ける。ガラス板製造装置の運転中、高温下で圧縮および剪断応力に曝され続けるため、耐火物繊維層2内では、層を構成する繊維が分離したり、繊維自体が柔軟性を失って分断したりすることがある。このため、耐火物繊維シートを用いて形成した耐火物繊維層2であっても、ガラス板製造装置の改修時期に至ったときに耐火レンガ4を開いて視認すると、当初のシート形状が損なわれたり、場合によっては繊維が脆くなってその一部が短繊維状に分割されて崩落したりすることがある。このような層であっても、導管1の外周面および耐火物支持体7に接して配置された耐火物繊維からなる層である限り、その層は本明細書における耐火物繊維層に該当する。本発明は、高温条件を適用してガラス板を製造する装置への適用に特に適している。熔融ガラスの温度が高くなるほど導管の座屈のおそれも高くなるためである。ガラス板は、用いる清澄剤によって清澄作用が効果的に発揮される温度が異なることが知られている。例えば、酸化砒素は、気泡を除去する能力に優れており、清澄温度も1500°C程度以上の範囲で足りる。しかし、酸化砒素は、環境負荷が極めて高く、使用を控えるべきとされている。他方、環境負荷が高くない清澄剤には、高い清澄温度を適用しなければ、清澄能力が制限される清澄剤が多い。例えば、酸化錫の清澄温度は1600°C~1750°C、好ましくは1650°C~1700°Cである。したがって、本発明は、酸化錫を清澄剤として使用するガラス板の製造に特に適している。本発明は、その別の側面から、ガラス原料を加熱して熔融ガラスを生成させる熔融工程と、前記熔融ガラスからガラス板を成形する成形工程とを具備する、ガラス板の製造方法であって、前記熔融工程および前記成形工程を、ともに、本発明によるガラス板製造装置を用いて実施し、前記ガラス原料が、清澄剤として錫含有化合物を含む、ガラス板の製造方法、を提供する。錫含有化合物は、酸化錫が好ましいが、これに限らず、熔融ガラスに酸化錫を供給できる錫原料であればよい。また、酸化錫は、熔融槽に用いられる酸化錫部材電極からの溶出により熔融ガラスに含有させることとしてもよい。なお、本発明の製造方法の実施に際しては、錫含有化合物以外のガラス原料についても、従来から用いられてきた汎用の原料を使用すれば足りる。この製造方法では、前記ガラス板製造装置が、前記熔融槽および前記成形装置のそれぞれと前記移送管で接続された清澄槽をさらに備え、前記清澄槽において、前記ガラス組成物を1600°C以上に加熱する、ことが好ましい。この好ましい例によれば、錫含有化合物から生成する酸化錫を清澄剤として十分に機能させることができる。本発明によるガラス板製造装置は、移送管が高温に加熱されても座屈しにくい構成を有しているため、酸化錫を清澄剤として機能させるために熔融ガラスを上記程度の高温に加熱する製造方法に特に適している。清澄槽におけるガラス組成物熔融ガラスの温度は、1650°C以上がさらに好ましく、その上限は、特に制限されるわけではないが、1750°C以下であってよい。本発明は、熔解槽と清澄槽とを接続する移送管、特に熔解槽と清澄槽とを接続するとともに通過する熔融ガラスの温度が1500°C~1650°Cに至る移送管に適用すると最も高い効果を期待できる。ただし、上記程度にまで高温に熔融ガラスを加熱する装置に限らず、移送管を通過する熔融ガラスの温度が1000°C以上となるガラス板製造装置であれば、本発明は、その適用による効果を見込むことができる。上述したように、本発明では、製造されるガラス組成物が、質量で表示して、以下の成分を含有することが好ましい。SiO2:50~70B2O3:5~18Al2O3:10~25MgO:0~10CaO:0~20SrO:0~20BaO:0~10RO:5~20SnO2:0.01~1、Fe2O3:0~1ただし、Rは、Mg、Ca、SrおよびBaから選ばれる少なくとも1種でありROで示される含有率はMgO、CaO、SrOおよびBaOの含有率の合計である、このガラス組成物は、As2O3、Sb2O3およびPbOを実質的に含有しない。なお、Fe2O3の含有率は0.01~0.08がより好ましい。前記ガラス組成物は、質量で表示して、0.20質量を超え2.0質量以下のR’2Oをさらに含むことがさらに好ましい。ただし、R’は、Li、NaおよびKから選ばれる少なくとも1種である。R’2Oは熔融ガラスの粘度を低下させ、清澄を促進する作用を有するが、過剰に添加するとガラス板から溶出する。ガラス板から溶出したR’2Oは、LCD基板として使用するときにガラス板の表面に形成される薄膜トランジスタに望ましくない影響を与えることがある。本明細書において、実質的に含有しないとは、含有率が0.01質量未満、好ましくは0.005質量未満であることをいう。また、本明細書においては、ガラス板の組成を定めるに際し、ガラス板中で異なる価数をとりうる酸化物は、この明細書で特定されている化学式の酸化物に換算して含有率を計算することとする。例えば、鉄はガラス板中に2価または3価の酸化物として存在するが、2価の酸化物FeOは3価の酸化物Fe2O3に換算して含有率を計算する。以下、不定形耐火物を用いて形成した耐火物保護層3による酸素遮蔽機能を確認した実験結果を示す。まず実験例として、縦20mm、横20mm、厚さ0.2mmの白金板上に厚さ2.0mmの耐火物繊維シート株式会社ITM製ファイバーマックスクロス;アルミナ長繊維の織布を配置して耐火物繊維層を形成し、さらにこのシート上にアルミナセメントニッカトー社製A1S30を塗布し、引き続き100°Cで乾燥して厚さ2mmの耐火物保護層を形成して、サンプルAを得た。対比例1として、耐火物繊維シートを配置しないこと以外は実験例と同様にしてすなわち、白金板上に直接アルミナセメントを塗布して、サンプルBを得た。対比例2として、上記白金板のみを準備して、サンプルCとした。サンプルA~Cを、電気炉内で約1600°Cの雰囲気で80時間放置し、重量変化を測定した。その結果、重量変化率は、サンプルA実験例について-4.58、サンプルB対比例1について-4.24、サンプルC対比例2について-6.09となった。サンプルAにおける保護材アルミナセメントにおける白金揮発の抑制効果は、サンプルBにおける保護材による効果よりはやや低い。しかし、サンプルCと比較すると、耐火物繊維層を介して耐火物保護層を設けても、この層は白金の酸化および揮発を十分に抑制できることがわかる。"