石炭を反応容器内でガス化させることで少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを製造する石炭ガス化炉が、上方に延びる円筒状に形成した反応容器と、前記反応容器の上端側設けられた排出口と、前記反応容器内に石炭および酸化剤を供給する複数の筒状のバーナー部とを有し、前記複数のバーナー部は、前記排出口より下方に位置する水平面に平行な基準平面上で、前記反応容器の内周面の周方向に向けて間隔を開けて設けられ、前記反応容器の上方からみて、前記各バーナー部の軸線が、前記反応容器の中心軸線を中心としている反応容器の内径よりも径の小さい仮想円に、同一方向回りに接するように、前記各バーナー部を配置し、前記バーナー部が、前記バーナー部の軸線が水平面に平行に、または前記バーナー部の先端に向かうほど下方に向かうように配置されていることを特徴とする。前記バーナー部は、前記反応容器の中心軸線回りに等間隔毎に配置されている請求項1に記載の石炭ガス化炉。前記反応容器の内径に対する前記仮想円の直径の比が、1/10以上1/3以下に設定されている請求項1または請求項2に記載の石炭ガス化炉。それぞれの前記バーナー部から前記反応容器内に供給される前記石炭、前記酸化剤の質量流量をm1kg/s、m2kg/s、それぞれの前記バーナー部内での前記石炭、前記酸化剤の流速をV1m/s、V2m/sとしたときに、1式による平均流速Vam/sが、10m/s以上且つ50m/s以下に設定されている請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の石炭ガス化炉。Va=m1×V1m2×V2/m1m21ぞれぞれの前記バーナー部の軸線の水平面に対する角度が、0°以上且つ10°以下に設定されている請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の石炭ガス化炉。しかしながら、上記特許文献1に示すガス化炉では、それぞれのコンバスタバーナから旋回して流れるガス等が噴射されるとき、コンバスタバーナは互いに対向する位置に配置されているので、コンバスタバーナから噴射されたガス等が互いに衝突し、ガス化炉内のガスなどの流れが安定しないという問題がある。そして、ガス化炉の内周面は、石炭の部分酸化以下、ガス化と称するにより高温環境下にさらされるが、ガス化炉の内周面に一定の厚さのスラグが安定して付着しないと、熱損失が大きくなり性能低下につながるとともに、この内周面が熱による影響を受けて損傷する恐れがある。さらに、ガス化によって生じたガス等はガス化炉内を上昇するが、ガス化炉内におけるガス等の上昇する流れの不均一が生じたりすると、石炭中のカーボンチャーが十分にガス化反応する前にガス化炉から流出してしまい、反応率石炭中の炭素のガスへの転換率が低下してしまうことがある。本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、コンパクトな反応容器内で石炭を十分に反応させるとともに、反応容器の内周面にスラグを安定させて付着させることができる高効率の石炭ガス化炉を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。本発明の石炭ガス化炉は、上方に延びる円筒状に形成され上端側に排出口が設けられた反応容器と、水平面に平行で前記排出口より下方に位置する基準平面上であって前記反応容器の内周面上に周方向に間隔を開けて複数設けられ、前記反応容器内に石炭および酸化剤を供給する筒状のバーナー部と、を備え、前記石炭を前記反応容器内でガス化させることで少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを製造する石炭ガス化炉において、それぞれの前記バーナー部は、上方からみたときに、自身の軸線が前記反応容器の内径よりも小径で前記中心軸線を中心とする仮想円に同一方向回りに接するとともに、自身の軸線が水平面に平行に、または前記バーナー部の先端に向かうほど下方に向かうように配置されていることを特徴としている。即ち、本発明では、石炭を反応容器内でガス化させることで少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを製造する石炭ガス化炉が、上方に延びる円筒状に形成した反応容器と、前記反応容器の上端側設けられた排出口と、前記反応容器内に石炭および酸化剤を供給する複数の筒状のバーナー部とを有し、前記複数のバーナー部は、前記排出口より下方に位置する水平面に平行な基準平面上で、前記反応容器の内周面の周方向に向けて間隔を開けて設けられ、前記反応容器の上方からみて、前記各バーナー部の軸線が、前記反応容器の中心軸線を中心としている反応容器の内径よりも径の小さい仮想円に、同一方向回りに接するように、前記各バーナー部を配置し、前記バーナー部が、前記バーナー部の軸線が水平面に平行に、または前記バーナー部の先端に向かうほど下方に向かうように配置されていることを特徴とする。この発明によれば、バーナー部が円筒状の反応容器内に石炭および酸化剤を供給するときに、反応容器の中心軸線回りに旋回する流体の流れを発生させることが出来る。このため、反応容器の内周面近傍における流体の流れが周方向の位置のいずれであっても安定し、石炭がガス化することによって発生した溶融したスラグが反応容器の内周面に付着する厚さをほぼ均一にすることができる。また、バーナー部は、自身の軸線が水平面に平行に、またはバーナー部の先端に向かうほど下方に向かうように配置されている。ガス化して膨張し、反応容器内を旋回しながら上昇しようとする石炭を、バーナー部から一度水平または下方に向かうように流すことにより、石炭が反応容器中を流れる時間を増加させ、排出口から排出される前に反応容器内で十分にガス化させることができる。また、上記の石炭ガス化炉において、前記バーナー部は、前記反応容器の中心軸線回りに等間隔毎に配置されていることがより好ましい。この発明によれば、反応容器内における、バーナー部から供給される石炭および酸化剤、そして石炭の燃焼により生じるガスを含む流体の流れをより安定させることができる。また、上記の石炭ガス化炉において、前記反応容器の内径に対する前記仮想円の直径の比が、1/10以上且つ1/3以下に設定されていることがより好ましい。この発明によれば、反応容器の内径に対する仮想円の直径の比以下、直径比とも称する。を1/3以下とすることで、反応容器の内周面における流体の速度勾配を小さくし、反応容器の内周面に付着したスラグが内周面から剥がれるのが抑えられる。したがって、反応容器の内周面が高温下にさらされて、熱損失の増加により性能が低下することや内周面が損傷するのを防止することができる。また、直径比を1/10以上とすることで、バーナー部から供給される石炭および酸化剤等が互いに正面から衝突するのを防止して、反応容器の中心軸線回りに旋回する流れを確実に生じさせ、ガス化反応時間を長くし、反応率を向上することができる。また、上記の石炭ガス化炉において、それぞれの前記バーナー部から前記反応容器内に供給される前記石炭、前記酸化剤の質量流量をm1kg/s、m2kg/s、それぞれの前記バーナー部内での前記石炭、前記酸化剤の流速をV1m/s、V2m/sとしたときに、1式による平均流速Vam/sが、10m/s以上且つ50m/s以下に設定されていることがより好ましい。Va=m1×V1m2×V2/m1m21この発明によれば、平均流速Vaを50m/s以下とすることで、反応容器の内周面に付着したスラグが内周面から剥がれるのが抑えられて反応容器から外部に伝えられる熱損失を低下させることができる。また、平均流速Vaを10m/s以上とすることで、バーナー部において酸化剤により石炭を安定して搬送させることができる。また、上記の石炭ガス化炉において、ぞれぞれの前記バーナー部の軸線の水平面に対する角度が、0°以上且つ10°以下に設定されていることがより好ましい。この発明によれば、この角度を0°以上且つ10°以下とすることで、バーナー部より吹き込んだ石炭粒子をバーナー部近傍の高温場に長く存在させることができるので、チャーのガス化反応が促進され、反応率を上昇させることができる。また、上記の石炭ガス化炉において、前記反応容器における、前記バーナー部の直近の上方であって前記基準平面に平行な第二の基準平面上には、チャーバーナーが前記バーナー部と同様に配置されることがより好ましい。この発明によれば、反応容器のチャーバーナーによって未反応で回収されたチャーを石炭ガス化炉へリサイクルさせてガス化反応をさせることで、石炭中のカーボンのガス化反応率を99以上とすることができる。本発明の石炭ガス化炉によれば、コンパクトな反応容器内で石炭を十分に反応させるとともに、反応容器の内周面にスラグを安定させて付着させることができる。以下、本発明に係る石炭ガス化炉の実施形態を、図1から図6を参照しながら説明する。石炭ガス化炉は、石炭ガス化システムの一部に組み込まれて用いられ、石炭を内部で燃焼させることで少なくとも水素ガスおよび一酸化炭素ガスを製造する装置である。図1に示すように、石炭ガス化合成ガス製造システム1は、石炭を原料として水素ガスと一酸化炭素ガスを主成分とする合成ガスを製造するプラント設備である。この製品合成ガスを化学合成設備等の原料として供給することで、最終的にメタン、メタノールおよびアンモニア等を製造することができる。石炭ガス化合成ガス製造システム1は、石炭粉砕乾燥設備2と、石炭供給設備3と、本実施形態の石炭ガス化炉4と、熱回収設備5と、チャー回収設備6と、シフト反応設備7と、ガス精製設備8と、空気分離設備9とを備えている。一般に石炭は、外径が不均一であり、その種類によって所望の値より多くの水分を含む場合がある。そこで、まず石炭粉砕乾燥設備2において、石炭は、200メッシュ以下75程度、平均粒子径が30~60μm程度の微粉炭となるように粉砕され、さらに所定の水分含有量、望ましくは全水分量で10以下となるように乾燥された後に、石炭供給設備3に供給される。なお、石炭粉砕乾燥設備2の後から石炭ガス化炉4までは、乾燥した石炭中の水分量が変化しないように、石炭は密閉された空間内を移動する。続いて、石炭は、石炭ガス化炉4内に供給するために石炭供給設備3内で搬送ガス等により所定の圧力まで昇圧され、その後で石炭ガス化炉4に気流搬送にて所定の重量が定量供給される。石炭ガス化炉の運転圧力は特に限定されないが、ガス化炉のコンパクト化による反応効率の向上、設備費及び用役費低減の観点から、2MPaG以上且つ5MPaG以下であることが望ましい。一方で、空気分離設備9は、空気を圧縮して液化し、液体となった空気から沸点の違いにより乾燥した酸素ガスや窒素ガス等を分離する。空気分離設備9で分離された酸素ガスは、石炭ガス化炉4に所定流量供給される。図2に示すように、石炭ガス化炉4は、上方D1に少なくとも部分酸化部反応容器12を有し、部分酸化部12の下方D2には、予熱部15が設けられている。部分酸化部12、および予熱部15は上下方向Dに連通している。図2および図3に示すように、部分酸化部12は、耐熱性の耐火物等で上下方向Dに延びる円筒状に形成され、部分酸化部12の内周面上には、軸線C1に沿って延びる円筒状に形成された8基のバーナー部17a~17hが設けられている以下、これらのバーナー部17a~17hを特に区別無く示すときは、これらをまとめてバーナー部17と称する。。なお、部分酸化部12に設けられるバーナー部17の数に制限はなく、2つ以上であれば幾つでもよい。ただし、部分酸化部12の大きさが大きくなるのに応じて、4基、6基、8基、..、というように、数を増やして偶数基設けることが好ましいが、奇数基でも全く問題ない。8基のバーナー部17は、水平面に平行な基準平面P1上設けられるとともに、部分酸化部12の中心軸線C2回りに等間隔毎に配置されている。バーナー部17は、図3に示すように、上方D1からみたときに、バーナー部17の軸線C1が部分酸化部12の内径R1よりも小径で中心軸線C2を中心とする仮想円Eに同一方向F1回りに接するように配置されている。ここで、同一方向F1回りに接するとは、それぞれのバーナー部17の軸線C1をバーナー部17の先端から延びるものとしてみたときに、軸線C1が仮想円Eに対して方向F1回りに接することを意味する。なお、それぞれのバーナー部17の軸線C1が、仮想円Eに方向F1とは反対方向である方向F2回りに接するように配置されていてもよい。そして、部分酸化部12の内径R1に対する仮想円の直径R2の比仮想円の直径R2/反応容器の内径R1である直径比が1/10以上且つ1/3以下となるように設定されている。直径比はより好ましくは1/5以上且つ3/10以下である。さらに、図2に示すように、バーナー部17の軸線C1の水平面に対する角度θが、0°以上且つ10°以下となるように設定されている。即ち、バーナー部17の先端が、部分酸化部12の下方に向けて、水平面に対して0°以上かつ10°以下であることが好ましく、より好ましくは0°以上且つ2°以下傾いている。石炭粉砕乾燥設備2において粉砕乾燥された微粉状の石炭は、石炭供給部20により各バーナー部17に所定の流量となるように供給される。空気分離設備9で分離された酸素ガス、および後述するように熱回収設備5により供給された水蒸気は、酸化剤供給部21により各バーナー部17に所定の流量となるように供給される。より詳しく説明すると、バーナー部17から部分酸化部12内に供給される石炭、酸化剤酸素ガスおよび水蒸気の質量流量をm1kg/s、m2kg/s、バーナー部17内での石炭、酸化剤の流速をV1m/s、V2m/sとする。このとき、下記の2式による平均流速Vam/sが、10m/s以上且つ50m/s以下となるように、石炭供給部20および酸化剤供給部21により、石炭及び酸化剤の流量が調節されている。Va=m1×V1m2×V2/m1m22即ち、平均流速Vaとはバーナー部17の原料噴射口から射出される流体の平均流速である。ただし、酸化剤中の酸素ガスは、酸素と石炭の重量比酸素/石炭で0.7~0.9、水蒸気は、水蒸気と石炭の重量比水蒸気/石炭で0.05~0.3の範囲で、石炭銘柄や運転計画温度にて適切に設定される。また、バーナー部17内の酸化剤の流速V1m/sは、酸素ガスおよび水蒸気の混合された状態での流速とする。石炭銘柄の違いは、石炭の工業分析値及び元素分析値、灰組成等で示すことが出来る。また、平均流速Vaは、10m/s以上且つ30m/s以下であることがより好ましい。部分酸化部12の外周面には、部分酸化部12を冷却するための冷却壁管路22が配設されていて、冷却壁管路22には、その内部に水や飽和水ボイラ―水を流すためのポンプ23が接続されている。この冷却壁管路22内を流れる水や飽和水は、冷却壁管路22内を循環してもよいし、部分酸化部12をボイラ―として用いて加熱し、高温の水蒸気となった後で蒸気として回収利用してもよい。粉砕され昇圧された石炭および酸化剤は、平均流速Vaで上述のバーナー部17から部分酸化部12内に供給される。8基のバーナー部17は図3に示すように配置されているので、バーナー部17から供給される石炭および酸化剤は、図2に示すように、まず、部分酸化部12の中心軸線C2回りに旋回しながら下向きに、または同一水平面上を流れるように噴射される。部分酸化部12内は、高温高圧たとえば、温度が1200°C以上1800°C以下であって、圧力が2MPa以上。になっている。この環境下で石炭が高温になり熱分解してチャーと、タールおよび水蒸気等を含む揮発性ガスとが分離するとともに、石炭がガス化することにより、下記化学反応式1~3による高温の一酸化炭素ガス、二酸化炭素ガス、および水素ガスと、スラグ灰分が発生する。2CO2→2CO1CO2→CO22CH2O→COH23このときの、部分酸化部12内の各部位における、水素ガスや一酸化炭素ガス等の流速分布を図4に示す。図4は、図3中に示す部分酸化部12の中心軸線C2を含む基準平面P2上において、中心軸線C2からr方向の位置に対する流速vを示したものである。ここで、基準平面P2は、水平面に平行な基準平面P1に対して垂直な面である。部分酸化部12では、中心軸線C2から半径方向r方向に向けて、水素ガスや一酸化炭素ガスなどの流体が同一方向例えば方向F1に旋回しながら上昇する。図4では、この基準平面P2の、ある高さの位置におけるr方向の流体の流速vの変化分布を示している。ここで、ある高さの位置とは、部分酸化部12の高さ方向に沿った何れかの場所であり、バーナー部17aより上であればよい。図4において、横軸は中心軸線C2に対するr方向の位置、縦軸は流速vを示す。なお、実際には、r方向の位置が正の側図3における中心軸線C2に対してバーナー部17a側と、r方向の位置が負の側図3における中心軸線C2に対してバーナー部17e側とで、流速vの向きは異なるが、図4では流速vの向きを考えない大きさのみを示すものとした。さらに、図4では部分酸化部12の内周面に付着する後述するスラグの厚さは考慮せずに示している。図4中に、部分酸化部反応容器12の内径に対する仮想円の直径比が1/5以上で3/10以下となるように、部分酸化部12にバーナー部17を設置し、平均流速Vaが、10m/s以上且つ30m/s以下としたときの流速vのモデルを実線で示す。図4中に実線で示す通り、バーナー部17cの軸線C1上の位置となるr方向の位置がR2/2となる位置付近、およびバーナー部17gの軸線C1上の位置となるr方向の位置が-R2/2となる位置付近で、流速vが最大となる。そして、部分酸化部12の内周面の位置となるr方向の位置がR1/2となる位置、および-R1/2となる位置で、流速vが0に近づくとともに流速vの曲線の傾き速度勾配の絶対値は小さな値となる。水素ガスや一酸化炭素ガス等がニュートン流体と仮定したときには、流体がスラグを剥がそうとする力剪断力は、流体の流速vの速度勾配に流体の粘性係数μを掛けたものμdv/drになるので、この場合の剪断力は比較的小さいことが分かる。これに対して、2式による平均流速Vaが50m/sを超えた比較例では、図4中に点線で示したように、流速vが最大値をとる位置は変わらずに流速vの最大値が増加する。従って、流速vの曲線の傾きの絶対値が増加してスラグに作用する剪断力が増加し、スラグが剥がれやすくなる。また、実線で示された流体の流速分布を示す部分酸化部12の構成に対して、バーナー部17bの軸線C1を部分酸化部12の中心軸線C2から離間させて直径比が1/3を超えた比較例では、流体の流速分布は図4中に二点鎖線で示すような分布になる。すなわち、この場合においても、部分酸化部12の内周面の位置となるr方向の位置がR1/2および-R1/2となる位置での流速vの曲線の傾きの絶対値が増加してスラグに作用する剪断力が増加することで、スラグが剥がれやすくなる。図2に示すように、部分酸化部12内で発生したガスやスラグ等は、部分酸化部12の中心軸線C2回りを旋回しながら径方向外側に移動するとともに、高温になって膨張することで浮力により上向きの力を受けて、部分酸化部12の内周面側を上昇する。部分酸化部12内で発生したスラグは溶融した状態となっているが、一部のスラグSが部分酸化部12の内周面で冷やされて付着し、その他の部分が部分酸化部12の下方D2に設けられたスラグタップ24に落ちて予熱部15内に流れ出して回収される。なお、部分酸化部12の内周面に付着したスラグSが厚くなるほど、スラグSによる断熱効果が増して部分酸化部12が高熱から保護されるとともに、部分酸化部12から冷却壁管路22内の水等に伝えられる熱量以下、熱損失と称する。が低減される。ここで、熱損失について図5を用いて説明する。直径比が1/3のときの熱損失量を1基準とした他の条件との熱損失量の比率を熱損失比とすると、直径比の値が1/3を超えたときに熱損失比L1が急激に大きくなる。これは、バーナー部17の軸線C1と部分酸化部12の内周面との距離が近くなる。即ち、バーナー部17から射出される流体が部分酸化部12の中心部ではなく、内周面に向かいやすくなる。従って、部分酸化部12の内周面に付着したスラグが剥がれやすくなるためである。また、直径比が1/10未満になると、部分酸化部12の内部の旋回流の径が急激に小さくなるので、必要な反応時間が確保できなくなり反応率比L2が急激に小さくなってしまう。ここで言う、反応率比とは、直径比が1/3のときの反応率を1基準として他の条件との反応率の比率のことを意味する。そして、上記の平均流速Vaは、図6に示すように、値が50m/sを超えると、上述のようにスラグが剥がれやすくなり熱損失比が急激に大きくなる。また、平均流速Vaが10m/s未満になると、石炭供給設備3からバーナー部17を介して石炭ガス化炉4内への石炭の気流搬送が不安定もしくは閉塞により不能となり、部分酸化部12への石炭供給量が変動してしまう。そして、図1に示すように、石炭ガス化炉4の上方から、水素ガスおよび一酸化炭素ガスを主成分とする高温の合成ガスにチャーが同伴し、熱回収設備5に供給される。熱回収設備5では、石炭ガス化炉4から搬送された合成ガスとボイラ水とを熱交換させることにより水蒸気が製造される。この水蒸気は前述の石炭粉砕乾燥設備2等に石炭の乾燥等の目的のために供給される。熱回収設備5で冷却された合成ガスは、熱回収設備5からチャー回収設備6に供給され、チャー回収設備6で合成ガスに含まれるチャーが回収される。ここで、回収されたチャーは、燃料等として外部利用することもできるが、このチャーを石炭ガス化炉4にリサイクルさせてガス化することもできる。チャー回収設備6を通過した合成ガスは、シフト反応設備7に供給される。そして、合成ガス中の一酸化炭素ガスに対する水素ガスの比率を一定の値まで高めるために、シフト反応設備7中に水蒸気を供給し、下記の化学反応式4で示される触媒を用いたシフト反応を生じさせる。このシフト反応により、一酸化炭素ガスが消費されて代わりに水素ガスが発生する。COH2O→CO2H24シフト反応設備7で成分を調整された合成ガスは、ガス精製設備8に供給され、合成ガスに含まれる二酸化炭素ガスや、硫黄を成分として含むガス等が回収される。ガス精製設備8で精製された製品合成ガスは、化学合成設備等に供給され、メタンやメタノール及びアンモニア等が製造される。以上説明したように、本実施形態の石炭ガス化炉4では、バーナー部17が円筒状の反応容器12内に石炭および酸化剤を供給することにより、反応容器12の中心軸線C2回りに旋回する流れを発生させることができる。このため、反応容器12の内周面近傍における流体の流れが周方向の位置によらずに安定し、石炭がガス化することによって発生した溶融したスラグが反応容器12の内周面に付着する厚さをほぼ均一にすることができる。また、バーナー部17は、自身の軸線C1が水平面に平行に、またはバーナー部の先端に向かうほど下方D2に向かうように配置されている。この構成によれば、ガス化して膨張し、部分酸化部12内を旋回しながら上昇しようとする燃焼する石炭を、熱回収設備5に移動する前にバーナー部17から一度水平または下方D2に向かうように流すことができる。従って、バーナー部17より吹き込んだ石炭粒子をバーナー部17近傍の高温場に長く存在させることができ、さらには、石炭中のカーボンチャーが部分酸化部12中を流れる時間を増加させることができるので、部分酸化部12内で十分にガス化させることができる。そして、バーナー部17は、部分酸化部12の中心軸線C2回りに等間隔毎に配置されているので、バーナー部17から供給される石炭および酸化剤、そして石炭のガス化により生じるガスを含む流体の部分酸化部12内での流れをより安定させることができる。また、バーナー部17は、反応容器の内径に対する仮想円の直径比が1/10以上1/3以下となるように配置されている。直径比を1/3以下とすることで、部分酸化部12の内周面における流体の速度勾配を小さくし、部分酸化部12の内周面に付着した溶融したスラグ等が内周面から剥がれるのが抑えられる。したがって、部分酸化部12の内周面が高温下にさらされて損傷するのを防止することができる。さらに、直径比を1/10以上とすることで、バーナー部17から供給される石炭および酸化剤等が互いに正面から衝突するのを防止して、部分酸化部12の中心軸線C2回りに旋回する流れを確実に生じさせ、反応率比が小さくなることを防止することができる。そして、平均流速Vaを50m/s以下とすることで、部分酸化部12の内周面に付着したスラグが内周面から剥がれるのが抑えられて部分酸化部12から外部に伝えられる熱損失を低下させることができる。一方、平均流速Vaを10m/s以上とすることで、バーナー部17において酸化剤により石炭を安定して搬送させることができる。また、バーナー部17の軸線C1の水平面に対する角度θを0°以上且つ10°以下とすることで、バーナー部17より吹き込んだ石炭粒子をバーナー部17近傍の高温場に長く存在させることができるので、石炭中のカーボンのガス化反応が促進され、反応率を上昇させることができる。以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更等も含まれる。たとえば、上記実施形態では、バーナー部17の形状を円筒状としたが、所定の軸線に沿って延びる形状であれば、扁平した円筒状や角筒状等でもよい。また、上記実施形態では、バーナー部17は部分酸化部12の中心軸線C2回りに等間隔毎に配置されていなくても部分酸化部12内の流体の流れは旋回する流れになるので、バーナー部17は中心軸線C2回りに等間隔毎に配置されていなくてもよい。また、上記の石炭ガス化炉において、部分酸化部12におけるバーナー部17の直近の上方であって基準平面P1に平行な第二の基準平面上に、チャーバーナーをバーナー部17と同様に配置してもよい。すなわち、チャーバーナーは、上方D1からみたときに、チャーバーナーの軸線が部分酸化部12の内径R1よりも小径で中心軸線C2を中心とする仮想円に同一方向回りに接するように配置されるとよい。更に、チャーバーナーの軸線が水平面に平行に、またはチャーバーナーの先端に向かうほど下方に向かうように、チャーバーナーを配置してもよい。尚、上記リサイクルに関しては、チャーバーナーを使用せずチャーを石炭に均一に混合したものをバーナー部17に供給してもよい。さらに、上記実施形態では、部分酸化部12の上部に、熱分解部を備えて部分酸化部12からの高温の水素ガスおよび一酸化炭素ガスを主成分とする合成ガスに石炭を吹き込み、上記合成ガスの熱を熱分解に利用してもよい。上記の石炭ガス化炉4の部分酸化部12において、内周面の直径を0.65m、内部の高さを1.0mとし、部分酸化部12に等間隔ごとに4基のバーナー部17を設けた。そして、石炭に灰分5の瀝青炭を用いて試験を行った。バーナー部17の平均流速Vaを30m/sとして、直径比を1/3から1/5に変えて運転したところ、直径比が1/5とした方が、直径比が1/3とした場合に対して部分酸化部12から冷却壁管路22内の水等に伝えられる上記の熱損失が約20低減することが分かった。また、部分酸化部12の直径比を1/3に固定して、バーナー部17の平均流速Vaを50m/sから30m/sに変えて運転したところ、平均流速Vaが30m/sのときの方が、平均流速Vaが50m/sのときに対して熱損失が約10低減することが分かった。そして、直径比を1/3から1/5に変えるとともに、平均流速Vaを50m/sから30m/sに変えて運転したときには、熱損失が約20低下した。また、上記の実施例の形状の石炭ガス化炉4において、直径比を1/4、平均流速Vaを10m/sとして灰分1の石炭をガス化して運転したところ、部分酸化部12の内周面に付着したスラグ厚さは一定厚みを維持できることがわかった。ただし、上記の熱損失は、灰分が3以上であれば灰分が5の場合と同等であるが、灰分が5の場合は灰分が1の場合より約30低下することが分かっている。4石炭ガス化炉12部分酸化部反応容器17a~17hバーナー部C1軸線C2中心軸線E仮想円P1基準平面θ角度