筒状の加硫ブラダの上下クランプ部をそれぞれ、中心機構を構成するクランプ保持部により保持し、閉型したモールド内部に配置されたグリーンタイヤの内側に前記加硫ブラダを配置した状態で膨張させることにより、このグリーンタイヤをモールドに対して押圧しつつ加熱して加硫するタイヤの製造方法において、モールドを開型して加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出して取り出すまでの間、前記加硫ブラダの内部の真空引き操作を制御手段によって逐次制御することにより加硫ブラダの膨張収縮状態を調整して、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止するとともに、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止することを特徴とするタイヤの製造方法。予め把握している加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触しない所定圧力になるまで、前記加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させ、この所定圧力になったときに真空引きを停止することにより、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止し、前記加硫ブラダおよび加硫したタイヤを上方から検知する検知手段により、加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を検知し、この検知した最小すき間が予め設定した許容すき間に達した時に加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させることにより、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止する請求項1に記載のタイヤの製造方法。前記検知手段が、カメラ部と演算部とからなる画像処理手段であり、カメラ部が撮影した加硫ブラダおよび加硫したタイヤの画像データに基づいて演算部により加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を算出する請求項2に記載のタイヤの製造方法。筒状の加硫ブラダと、この加硫ブラダの上下クランプ部をそれぞれ保持するクランプ保持部と、加硫ブラダの内部に熱媒体を注入する注入口と、加硫ブラダの内部の熱媒体を外部に排出する排出口とを有する中心機構を備えて、モールドの内部に配置されるタイヤの製造装置において、前記加硫ブラダの内部の真空引き操作を逐次制御する制御手段を設け、モールドを開型して加硫したタイヤをブラダから抜き出して取り出すまでの間、前記制御手段によりブラダの膨張収縮状態を調整して、ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止するとともに、ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止する構成にすることを特徴とするタイヤの製造装置。前記制御手段に前記加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触しない所定圧力を予め入力しておき、この所定圧力になるまで、前記加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させ、この所定圧力になったときに真空引きを停止する設定にすることにより、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止し、前記加硫ブラダおよび加硫したタイヤを上方から検知する検知手段を設け、この検知手段により、加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を検知し、この検知した最小すき間を前記制御手段に入力し、この検知した最小すき間が予め前記制御手段に入力した許容すき間に達した時に加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させる設定にすることにより、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止する構成にした請求項4に記載のタイヤの製造装置。前記検知手段が、カメラ部と演算部とからなる画像処理手段であり、カメラ部が撮影した加硫ブラダおよび加硫したタイヤの画像データに基づいて演算部により加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を算出する構成にした請求項5に記載のタイヤの製造装置。本発明の目的は、加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出して取出す際に、加硫ブラダを中心機構および加硫したタイヤのビード部に接触させることなく、タイヤを円滑に取出すことができるタイヤの製造方法および製造装置を提供することにある。上記目的を達成するため本発明のタイヤの製造方法は、筒状の加硫ブラダの上下クランプ部をそれぞれ、中心機構を構成するクランプ保持部により保持し、閉型したモールド内部に配置されたグリーンタイヤの内側に前記加硫ブラダを配置した状態で膨張させることにより、このグリーンタイヤをモールドに対して押圧しつつ加熱して加硫するタイヤの製造方法において、モールドを開型して加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出して取り出すまでの間、前記加硫ブラダの内部の真空引き操作を制御手段によって逐次制御することにより加硫ブラダの膨張収縮状態を調整して、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止するとともに、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止することを特徴とする。本発明のタイヤの製造装置は、筒状の加硫ブラダと、この加硫ブラダの上下クランプ部をそれぞれ保持するクランプ保持部と、加硫ブラダの内部に熱媒体を注入する注入口と、加硫ブラダの内部の熱媒体を外部に排出する排出口とを有する中心機構を備えて、モールドの内部に配置されるタイヤの製造装置において、前記加硫ブラダの内部の真空引き操作を逐次制御する制御手段を設け、モールドを開型して加硫したタイヤをブラダから抜き出して取り出すまでの間、前記制御手段によりブラダの膨張収縮状態を調整して、ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止するとともに、ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止する構成にすることを特徴とする。本発明によれば、加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出して取り出すまでの間、従来制御していなかった加硫ブラダの真空引き操作を、制御手段によって逐次制御することによって、加硫ブラダの膨張収縮状態を調整して、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止するとともに、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止することが可能になる。ここで、例えば、前記制御手段に前記加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触しない所定圧力を予め入力しておき、この所定圧力になるまで、前記加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させ、この所定圧力になったときに真空引きを停止する設定にすることにより、加硫ブラダの内周面が前記中心機構に接触することを防止し、前記加硫ブラダおよび加硫したタイヤを上方から検知する検知手段を設け、この検知手段により、加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を検知し、この検知した最小すき間を前記制御手段に入力し、この検知した最小すき間が予め前記制御手段に入力した許容すき間に達した時に加硫ブラダの内部を真空引きして内圧を下げて加硫ブラダを収縮させる設定にすることにより、加硫ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止することもできる。また、前記検知手段が、カメラ部と演算部とからなる画像処理手段であり、カメラ部が撮影した加硫ブラダおよび加硫したタイヤの画像データに基づいて演算部により加硫ブラダとタイヤのビード部との最小すき間を算出することもできる。以下、本発明のタイヤの製造方法および製造装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。図1に例示するように本発明のタイヤの製造装置1は、ゴム製の筒状の加硫ブラダ2と、加硫ブラダ2の上側クランプ部3a、下側クランプ部3bをそれぞれ保持する円盤状の上側クランプ保持部5a、下側クランプ保持部5bを有する中心機構4と、加硫ブラダ2の内部の真空引き操作を制御する制御手段10が設けられている。中心機構4のセンターポストには、加硫ブラダ2の内部に熱媒体Hを注入する注入口6と、加硫ブラダ2の内部の熱媒体Hを加硫ブラダ2の外部に排出する排出口7とが設けられている。注入口6に熱媒体Hを供給する供給ラインおよび排出口7から熱媒体Hを排出する排出ラインにはそれぞれ制御弁8a、8bが設置されている。排出ラインには真空ポンプが接続されている。制御手段10は、パーソナルコンピュータ等の制御部と制御弁8a、8bで構成されている。この製造装置1には、その他に、加硫ブラダ2および加硫したタイヤTを上方から検知する検知手段が設けられている。この実施形態では、検知手段は、カメラ部12と演算部13からなる画像処理手段11で構成されている。この製造装置1を用いて空気入りタイヤを製造する際には、まず、グリーンタイヤGをモールド9の内部に配置する。この実施形態のモールド9は、周方向に複数に分割された環状のセクタ9aと、上側に配置される環状のサイドプレート9b、下側に配置される環状のサイドプレート9cで構成されている。加硫ブラダ2はグリーンタイヤGの内側に配置される。その後、モールド9を閉型した状態で、ある程度ガスで膨張している加硫ブラダ2の内部に注入口6から熱媒体Hスチームを注入して加硫ブラダ2をグリーンタイヤGの内壁面に沿ってドーナツ状に膨張させる。そして、膨張した加硫ブラダ2によってグリーンタイヤGの内周面を押圧してグリーンタイヤGをモールド9に押圧しつつ加熱する。グリーンタイヤGを所定圧力で押圧しつつ、所定温度に加熱して加硫した後、上側のサイドプレート9bを上方移動させてモールド9を開型する。次いで、加硫したタイヤTを上方移動させて加硫ブラダ2から抜き出して取り出す。ここで、グリーンタイヤGの加硫後においては、高温になっている金属製の下側クランプ保持部5bに、加硫ブラダ2の内部のドレーン水が接触して蒸発するため、加硫ブラダ2の内部を真空引きしなければ加硫ブラダ2は膨張しようとする。そのため、モールド9を開型して加硫したタイヤTを加硫ブラダ2から抜き出して取り出すまでの間、加硫ブラダ2の内部の真空引き操作を制御手段10によって逐次制御することにより加硫ブラダ2の膨張収縮状態を調整する。これにより、加硫ブラダ2の内周面が中心機構4に接触することを防止するとともに、加硫ブラダ2の外周面が加硫したタイヤTのビード部Tbに接触することを防止する。具体的には、製造装置1を用いて事前にグリーンタイヤGを加硫し、加硫したタイヤTを加硫ブラダ2から抜き出して取り出す際に加硫ブラダ2の内周面が中心機構4に接触しない許容範囲内の最大限の所定圧力Pを予め把握しておく。そして、この把握した所定圧力Pを制御手段10に予め入力しておく。そして、図2、3に例示するように、加硫ブラダ2の内圧が所定圧力Pになるまで、排出ラインの制御弁8bを開弁し、供給ラインの制御弁8aを閉弁する制御を行なって、排出ラインを通じて加硫ブラダ2の内部を真空引きする。このように制御手段10によって、この所定圧力Pになるまで真空引きを行なって、加硫ブラダ2の内圧を下げて加硫ブラダ2を収縮させる。尚、図3では加硫したタイヤTを破線で示している。そして、加硫ブラダ2の内圧が、所定圧力Pになった時には、排出ラインの制御弁8bを閉弁する制御を行なって、真空引きを停止する。これにより、加硫ブラダ2の内周面が中心機構4に接触することを防止する。加硫ブラダ2の内圧はドレーン水の蒸発に伴って増大するため、真空引きを停止すると、図4に例示するように加硫ブラダ2は膨張する。加硫ブラダ2を膨張させたままにすると、引き抜こうとしている加硫したタイヤTのビード部Tbに加硫ブラダ2の外周面が接触し、ビード故障が生じる危険性がある。そこで、加硫ブラダ2および加硫したタイヤTを上方からカメラ部12により撮影して、加硫ブラダ2と加硫したタイヤTのビード部Tbとの最小すき間を逐次検知する。この実施形態では、カメラ部12が撮影した加硫ブラダ2および加硫したタイヤTの画像データに基づいて演算部13により加硫ブラダ2と加硫したタイヤTのビード部Tbとの最小すき間を算出する。詳述すると、カメラ部12で撮影した画像データにおいて、加硫ブラダ2、加硫したタイヤTをそれぞれコントラストの強弱によって把握することにより、両者の最小すき間を算出する。画像処理手段11により検知、算出した最小すき間を逐次、制御手段10に入力し、この最小すき間が、制御手段10に予め入力してある許容すき間に達したか否かを逐次比較する。最小すき間が許容すき間に達した時には、排出ラインの制御弁8bを開弁する制御を行なって、加硫ブラダ2の内部の真空引きを開始する。真空引きを行なうことで加硫ブラダ2の内圧を下げて収縮させる。これにより、加硫ブラダ2の外周面が加硫したタイヤTのビード部Tbに接触することを防止する。許容すき間は例えば、10mm程度8mm~15mmである。従来、モールド9を開型し、加硫したタイヤTを上方移動させて加硫ブラダ2から抜き出して取り出すまでの間、単純に一定圧力で加硫ブラダ2の内部の真空引きをするだけで、真空引き操作を制御していなかった。本発明では、上述したように加硫ブラダ2の真空引き操作を制御手段10によって逐次制御して加硫ブラダ2の膨張収縮状態を繰り返し調整する。それ故、加硫ブラダ2の内周面が中心機構4に接触することを防止できるので、加硫ブラダ2が中心機構4と擦れて損耗するという不具合を解消することが可能になる。さらに、加硫ブラダ2の外周面が加硫したタイヤTのビード部Tbに接触することを防止できるので、加硫したタイヤTを上方移動させる際に、ビード部Tbが加硫ブラダ2に引っ掛かって、ビード部Tbの折れや曲がりが発生するという不具合を解消できて、円滑に加硫したタイヤTを加硫ブラダ2から抜き出して取出すことが可能になる。したがって、本発明を適用することで加硫ブラダ2の耐用期間を長くすることができる。尚、加硫したタイヤTのビード部Tbとの最小すき間を算出できれば、例示した画像処理手段11に限らず、他の検知手段を用いることもできる。同じ仕様の空気入りタイヤ195/65R15のグリーンタイヤを、セクショナルタイプのモールドを用いて同条件で加硫した後に、モールドを開型して加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出して取り出すまでの間、加硫ブラダの内部の真空引き操作のみを3通り従来例1および2、実施例に異ならせて、加硫したタイヤを加硫ブラダから抜き出した。それぞれの場合の加硫ブラダの寿命および加硫したタイヤのビード故障を調査し、その結果は表1に示すとおりであった。それぞれの場合について5本の加硫ブラダを用いて加硫を行なった。従来例1は真空引きをまったく行なわない場合、従来例2は単純に一定圧力で真空引きを行なうだけで、加硫ブラダの内周面が中心機構に接触することがある場合、実施例は真空引き操作を逐次行なってブラダの内周面が中心機構に接触することを防止しつつ、ブラダの外周面が加硫したタイヤのビード部に接触することを防止した場合である。表1のブラダ寿命は、1本の加硫ブラダで加硫できたタイヤの平均本数であり数値が大きい程、加硫ブラダの耐用期間が長いことを示している。従来例2場合のブラダ寿命モードは中心機構との接触による損耗であり、従来例1および実施例の場合のブラダ寿命モードは中心機構との接触とは無関係な表面荒れによるものであった。表1の結果より、実施例では、加硫ブラダを中心機構および加硫したタイヤのビード部に接触させることないので、ブラダ寿命が長くなり、加硫したタイヤのビード故障がなく、加硫したタイヤを円滑に取出せることが分かる。