"管内に配置され、該管内で音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を行うスタックにおいて、前記管内に管軸に沿って複数本が並列に配列された細管ガラスの集合体からなり、前記複数本の細管ガラスが相互に溶着することなく接触した状態で前記管内に保持されていることを特徴とするスタック。前記複数本の細管ガラスが、前記管内に、300本/inch2以上の割合で配置されるとともに、前記管の内孔の軸直角断面における前記複数本の細管ガラスのガラス部分の占有率が50未満であることを特徴とする請求項1に記載のスタック。前記複数本の細管ガラスの外周面の非接触部分の相互間には、前記管の管軸方向に連通する空隙が形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載のスタック。ループ管内の離間した2箇所に、高温側熱交換器と低温側熱交換器とで挟んだ状態で請求項1~3のいずれか1項に記載のスタックをそれぞれ配置してなり、一方側の前記スタックに温度勾配を付与することにより自励の音波を発生させ、該音波によって他方側の前記スタックに取り付けられた前記低温側熱交換器の冷却と前記第二高温側熱交換器の加熱との少なくとも一方を行うことを特徴とする熱音響装置。管内に配置され、該管内で音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を行うスタックの製造方法において、複数本の細管ガラスを前記管内に管軸に沿う姿勢で挿入して該管内に並列に配列させるとともに、該管内の前記複数本の細管ガラスを相互に溶着させることなく接触させた状態で保持することを特徴とするスタックの製造方法。前記複数本の細管ガラスが、リドロー法によって成形されることを特徴とする請求項5に記載のスタックの製造方法。しかしながら、これらのスタックのうち、金属製のスタックは、一般的に熱伝導率が高いため、スタックを用いて自励の音波を発生させる場合に、スタックの両端間における温度勾配を大きく維持できず、自励の音波を迅速に発生させることができないという問題がある。また、スタックを用いて、自励の音波を発生させる場合と、音エネルギーを熱エネルギーに変換させる場合とのいずれにおいても、スタックの流通経路の数を増加させるに連れて音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー変換効率が向上するものと考えられるが、金属製やセラミックス製のスタックの場合には、流通経路の数を増加させる加工が難しく、製造コストが高騰するという問題がある。特に、セラミックス製のスタックは、射出成形によって流通経路として機能する多孔が形成されるのが通例であるため、微小な孔を形成することが技術的に困難である。すなわち、スタックに形成する多孔の孔径を小さくしようとすると、射出時に高温で押し出された素材が孔内で密着し、目詰まりを起こして流通経路が閉塞する可能性がある。しかも、その後の焼成工程においても、熱収縮によって流通経路が変形して、スタック内での熱変換効率が低下するおそれがある。以上の実情に鑑み、本発明は、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間で効率よくエネルギー交換を行うことができるスタックを低コストで製造することを技術的課題とする。上記課題を解決するために創案された本発明は、管内に配置され、該管内で音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を行うスタックにおいて、前記管内に管軸に沿って複数本が並列に配列された細管ガラスの集合体からなり、前記複数本の細管ガラスが相互に溶着することなく接触した状態で前記管内に保持されていることに特徴づけられる。このような構成によれば、スタックが細管ガラスの集合体から形成されるので、金属等でスタックを形成する場合に比して、スタックの熱伝導率を低く抑えることができる。そのため、スタックを用いて自励の音波を発生させる場合に、スタックの両端間における温度勾配を大きく維持することができ、自励の音波を迅速に発生させることが可能となる。また、細管ガラスの製造技術は確立した技術であるため、流通経路の数を増加させるために、細管ガラスの外径と内径をそれぞれ小さくすることは技術的に容易である。したがって、複数の細管ガラスの集合体からなるスタックであれば、スタックの両端に連通する流通経路の数を容易に増加させることができる。さらに、スタックを構成する複数本の細管ガラスは、相互に溶着することなく接触した状態で管内に保持されているため、既存技術を利用して所定長さの細管ガラスを製作した後は、その細管ガラスに特段の加工を施すことなく、管内に挿入するだけでスタックを製作することができる。したがって、スタックの製造コストの低廉化を確実に図ることが可能となる。なお、接着剤を用いて細管ガラスの外周面同士を接着して管内に挿入するようにしてもよい。上記の構成において、前記複数本の細管ガラスが、前記管内に、300本/inch2以上の割合で配置されるとともに、前記管の内孔の軸直角断面における前記複数本の細管ガラスのガラス部分の占有率が50未満であることが好ましい。すなわち、複数本の細管ガラスが、管内に300本/inch2以上の割合で配置されていれば、スタックの流通経路が適度に細分化され、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を効率よく行うことが可能となる。また、この場合であっても、ガラス部分の占める割合が大きすぎると、流通経路が狭くなりすぎてエネルギーの変換効率が低下するおそれがある。そのため、管の内孔の軸直角断面における前記複数本の細管ガラスのガラス部分の占有率は50未満であることが好ましく、このような数値範囲であれば、流通経路となり得るガラス管の内孔の大きさを問題なく確保することができるので、エネルギーの交換効率を良好に維持することが可能となる。上記の構成において、前記複数本の細管ガラスの外周面の非接触部分の相互間には、前記管の管軸方向に連通する空隙が形成されていてもよい。このようにすれば、複数本の細管ガラスの外周面の非接触部分の相互間に形成される空隙が、各細管ガラスの内孔と同様に、管軸方向に連通する流通経路として機能するものと考えられる。したがって、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でのエネルギー交換の効率向上が期待できる。なお、この場合、上述のように接着剤を用いて細管ガラスの外周面同士を接着するときは、細管ガラスの外周面の非接触部分の相互間に形成される空隙を接着剤で塞がないようにすることが必要である。上記の構成を適宜備えたスタックを用いて熱音響装置を構成してもよい。すなわち、ループ管内の離間した2箇所に、高温側熱交換器と低温側熱交換器とで上記の構成を適宜備えたスタックを挟んだ状態でそれぞれ配置してなる熱音響装置であって、一方側の前記スタックに温度勾配を付与することにより自励の音波を発生させ、該音波によって他方側の前記スタックに取り付けられた前記低温側熱交換器の冷却と前記第二高温側熱交換器の加熱との少なくとも一方を行う構成としてもよい。上記課題を解決するために創案された本発明は、管内に配置され、該管内で音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を行うスタックの製造方法において、複数本の細管ガラスを前記管内に管軸に沿う姿勢で挿入して該管内に並列に配列させるとともに、該管内の前記複数本の細管ガラスを相互に溶着させることなく接触させた状態で保持することに特徴づけられる。このような方法によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することができる。上記の方法において、前記複数本の細管ガラスが、リドロー法によって成形されることが好ましい。このようにすれば、非常に細い細管ガラスを安定的に精度よく製作することができる。以上のように本発明によれば、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間で効率よくエネルー交換を行うことができるスタックを低コストで製造することができる。以下、本発明の一実施形態を添付図面を参照して説明する。なお、本実施形態に係る熱音響装置は、従来技術で説明した熱音響装置とスタック44a,4bの構造のみが相違するため、以下では、スタック4の構成を中心に説明し、熱音響装置の全体構成については、詳しい説明を省略する。図2に示すように、本実施形態に係る熱音響装置に適用されるスタック4は、ループ管1内に管軸に沿って複数本が並列に配列された細管ガラスGの集合体からなる。この集合体を構成する個々の細管ガラスGは、相互に溶着することなく接触した状態でループ管1の一部を構成する管内に保持されている。このようにすれば、第一に、金属等でスタックを形成する場合に比して、熱伝導率を低く抑えることができるため、スタック4を用いて自励の音波を発生させる場合図1の第一のスタック4aとして用いる場合に、スタック4の両端間における温度勾配を大きく維持することができ、自励の音波を迅速に発生させることが可能となる。第二に、細管ガラスGの製造技術は確立した技術であるため、流通経路の数を増加させるために、細管ガラスGの外径と内径をそれぞれ小さくすることは技術的に容易である。したがって、複数の細管ガラスGの集合体からなるスタック4であれば、スタック4の両端に連通する流通経路の数を容易に増加させることができる。そして、第三に、スタック4を構成する複数本の細管ガラスGは、相互に溶着することなく接触した状態で管内に保持されているため、既存技術を利用して所定長さの細管ガラスGを製作した後は、その細管ガラスGに特段の加工を施すことなく、ループ管1内に挿入するだけでスタック4を製作することができる。したがって、スタック4の製造コストの低廉化を確実に図ることが可能となる。また、スタック4を構成する複数本の細管ガラスGは、ループ管1内に、300本/inch2以上の割合で配置されている。このようにすれば、細管ガラスGの内孔の数に準じてスタック4全体の流通経路が適度に細分化され、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でエネルギー交換を効率よく行うことが可能となる。なお、細管ガラスGは、ループ管1内に、500本/inch2以上の割合で配置されていることが好ましく、1000本/inch2以上の割合で配置されていることがより好ましく、2000本/inch2以上の割合で配置されていることが最も好ましい。さらに、スタック4が配置された位置でのループ管1の内孔の軸直角断面において、スタック4を構成する複数本の細管ガラスGのガラス部分の占有率が50未満となっている。すなわち、ループ管1内に、細管ガラスGを300本/inch2以上の割合で配置した場合でも、ガラス部分の占める割合が大きすぎると、流通経路が極端に狭くなりすぎ、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でのエネルギー変換において損失が生じ得る。したがって、スタック4が配置された位置でのループ管1の内孔の軸直角断面において、複数本の細管ガラスGのガラス部分の占有率は、50未満であることが好ましく、このような数値範囲であれば、流通経路となり得るガラス管の内孔の大きさを問題なく確保することができるので、エネルギーの交換効率を良好に維持することが可能となる。なお、細管ガラスGのガラス部分の占有率は、40未満であることが好ましく、30未満であることがより好ましい。ここで、スタック4を構成する複数の細管ガラスGは、上述のように相互に溶着されることなくループ管1内に保持されているため、図3に示すように、外周面同士が接触した状態で保持された細管ガラスGの外周面の相互間には、3本乃至5本の細管ガラスGの外周面の非接触部分によって周囲が閉塞された空隙Sが形成される。これらの空隙Sは、ループ管1の管軸方向に連通するため、細管ガラスGの内孔と同様に流通経路として機能するものと考えられ、音エネルギーと熱エネルギーとの相互間でのエネルギー交換効率の向上に寄与し得る。なお、空隙Sの形状は、細管ガラスGの組合せ方によって変化し、細管ガラスGの内孔の円形とも異なる形状を呈する。そのため、空隙Sが流通経路として機能する場合には、細管ガラスGの内孔と空隙Sとで、流通経路が少なくとも2種以上の異なる形状のものから構成されることになる。また、スタック4を構成する細管ガラスGの歪点は、350°C以上を呈している。すなわち、歪点が350°C以上の細管ガラスGであれば、工場廃熱などの高温の熱源を冷却することなくそのまま熱エネルギーとして利用することができる。したがって、入力される熱エネルギーを大きく保つことができるので、この熱エネルギーをスタック4で変換して得られる音エネルギーも大きく保つことができ、効率がよい。具体的には、細管ガラスGのガラス組成としては、ソーダ石灰ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラスなどを用いる。以上のように構成されたスタック4は、次のようにして製作される。まず、リドロー法によって、母材ガラスを加熱しながら延伸して長尺な細管ガラスを成形する。次に、この長尺な細管ガラスを所定長さに切断して、スタック4を構成する複数本の細管ガラスGを製作する。この場合、各々の細管ガラスGは、内径及び外径の寸法がそれぞれ管軸方向で略同一となるとともに、内外表面が滑らかな火造り面で構成される。次に、切断した複数本の細管ガラスGを、相互に溶着させることなく独立した状態で、ループ管1の一部を構成する管内に長手方向が管軸方向を向くように挿入し、該管内に並列に配列させる。そして、そのまま溶着することなく複数本の細管ガラスGを相互に接触させた状態で管内に保持することで、スタック4が製作される。なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態では、スタック4をループ管1内に保持する場合を説明したが、スタック4を直線管など、端部を有する非ループ管開放管内に保持して熱音響装置を構成してもよい。実施例1~3として、細管ガラスを相互に溶着することなく接触させてループ管内に保持して構成されるスタックを作製し、比較例として、多孔を有するアルミナで構成されるスタックを作製し、それぞれのスタックを図1に示した熱音響装置に適用した場合の音響インテンシティを評価した。その結果を以下の表1に示す。なお、音響インテンシティは、523Hzの周波数の音を用い、また、比較例の結果を1.0として相対的に表している。表1によれば、実施例1~3は、アルミナで構成した比較例よりも音響インテンシティが大幅に改善していることが確認できる。換言すれば、アルミナ製のスタックよりも、ガラス管の集合体からなるスタックの方が、熱エネルギーを音エネルギーに効率よく変換可能であることが確認できる。また、実施例1及び比較例で用いたスタックを図4に示した実験系に配置し、スタックのスピーカーからの距離を290~370mmの範囲で20mm刻みに変化させ、スピーカーから周波数525Hzの音を出してスタックの前後の温度を予め配置した熱電対により測定し、両者の値からスタック前後の温度差を求めた。その結果を表2に示す。表2によれば、スタックのスピーカーからの距離に関係なく、実施例1は、アルミナで構成した比較例よりもスタックの前後の温度差が大きいことが確認できる。換言すれば、アルミナ製のスタックよりも、ガラス管の集合体からなるスタックの方が、熱エネルギーを音エネルギーに効率よく変換可能であることが確認できる。さらに、実施例1及び実施例3で用いたスタックを図4に示した実験系に配置し、スタックのスピーカーからの距離を185mmとし、スピーカーから周波数105Hzの音を出してスタックの前後の温度をあらかじめ配置した熱電対により測定し、両者の値からスタック前後の温度差を求めた。その結果を表3に示す。表3によれば、実施例1は、実施例3で構成した場合よりもスタックの前後の温度差が大きいことが確認できる。換言すれば、より流通経路の多いガラス管の集合体からなるスタックの方が、熱エネルギーを音エネルギーに効率よく変換可能であることが確認できる。"