"未燃焼粒子を生じさせる固体燃料を利用すると共に、金属酸化物のような酸素運搬粒子を使用しており、少なくとも1つの燃焼ゾーン2と、前記燃焼ゾーンで生じるガス状混合物に含まれる粒子用の分離器1と、ガス-固体分離器3と、を有するケミカルルーピング燃焼装置であって、分離器1が燃焼ゾーン2よりも上方に配置され、かつ、容器を有しており、該容器は、前記混合物のための少なくとも1つの吸入ライン4と、該容器の下部に配置された排出ライン5と、前記ケミカルルーピング燃焼装置の上部に配置された出口ライン6と、を備え、前記容器内の下部では濃密相が生成されるとともに前記容器内の上部では希薄相が生成されるように、前記吸入ライン、前記排出ライン、および前記出口ラインのパラメータが選択され、前記吸入ラインは前記希薄相内へと開口しており、ガス-固体分離器3が前記出口ライン6を通じて供給され、該ガス-固体分離器は、軽い未燃焼粒子内で減少させられるガスを排出するライン10と、該未燃焼粒子を燃焼ゾーン2に再循環させる燃焼ゾーン2に通じるライン9と、を有する、ケミカルルーピング燃焼装置。請求項1に記載のケミカルルーピング燃焼装置であって、分離器1の前記容器は、外部源で生じるガスを供給する分配ライン11をさらに有する、ケミカルルーピング燃焼装置。請求項1または2に記載のケミカルルーピング燃焼装置であって、前記吸入ライン4は、基本的に軸方向に、前記容器の直径の1~5倍の範囲の長さで、前記容器内へと開口している、ケミカルルーピング燃焼装置。請求項1から3のいずれか1項に記載のケミカルルーピング燃焼装置であって、前記吸入ライン4は、前記容器の下部にて前記容器内へと開口している、ケミカルルーピング燃焼装置。請求項1から4のいずれか1項に記載のケミカルルーピング燃焼装置であって、前記容器の前記下部は、吸入ライン4の外側壁と前記分離器の壁との間に環状空間200を有している、ケミカルルーピング燃焼装置。請求項1に記載のケミカルルーピング燃焼装置であって、燃焼ゾーン2は、前記ガス状混合物を形成するために、少なくとも1つの固体原料分配ライン7と、酸素運搬粒子分配ライン8と、流動化ガス分配ライン17と、を有している、ケミカルルーピング燃焼装置。未燃焼粒子を生じさせる固体燃料を利用すると共に、金属酸化物のような酸素運搬粒子を使用しており、少なくとも1つの燃焼ゾーン2と、分離器1と、ガス-固体分離器3と、を有するケミカルルーピング燃焼方法であって、前記燃焼ゾーン2で生じた、燃焼ガスおよび粒子を有するガス状混合物を、粒子分離器1の容器に投入し、前記容器の上部における出口6を通じて軽粒子を抽出すると共に、前記容器の下部における出口5を通じて重粒子を排出し、前記容器内で下部の濃密相および上部の希薄相、が生成されるように吸入および排出のパラメータが選択され、前記混合物が希薄相に投入され、前記容器の前記上部における出口6を通じて抽出された軽い未燃焼粒子から主に構成される前記混合物を、ガス-固体分離器3に送り、ライン10を通じて未燃焼粒子内で減少させられるガスを、ガス-固体分離器3から排出し、未燃焼粒子を伝送ライン9を通じて燃焼ゾーン2に再循環させる、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、分離器1の前記容器には、外部源11で生じるガスが供給される、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、装置の前記容器の前記希薄相における前記ガスの見かけ流速は、前記酸素運搬粒子の平均最終設定速度の30~300の範囲の値に設定される、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項9に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、装置の前記容器の前記希薄相における前記ガスの見かけ流速は、前記酸素運搬粒子の平均最終設定速度の75~125の範囲の値に設定される、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、燃焼ゾーン2の上部における前記ガスの流速は、3~10m/sの範囲にある、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7から11のいずれか1項に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、前記容器には、外部源で生じる、前記分離器における全ガス流量の20未満のガスが供給される、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7から12のいずれか1項に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、燃焼ゾーン2は、濃密相の流動床モードで動作し、該燃焼ゾーンの粒子は、L型バルブによって制御されて分離器1に搬送される、ケミカルルーピング燃焼方法。請求項7から13のいずれか1項に記載のケミカルルーピング燃焼方法であって、燃焼ゾーン2は、濃密相の流動床モードで動作し、該燃焼ゾーンの粒子は、該粒子を分離器1に流す出口に位置するガス/固体の分離器12を通って、分離器1に搬送される、ケミカルルーピング燃焼方法。しかし、文献FR-2896709に記載された分離器の動作には、幾つかの欠点がある。もっとも、ガス相における粒子混入容量には限界があるため、分離効果は小さい。実際には、搬送されるべき粒子が大量にあるため、大量のガスおよび空き領域が必要になる。さらに、濃密相において、2つの異なる固相を完全に分離することは不可能である。実際には、気泡の上昇動作によって、逆に、軽粒子が濃密相の方へ再度下降し、完全な分離が妨げられてしまう。それに加えて、文献FR-2896709に関する分離器の形状は、内部、特に内部の非対称性のために、非常に複雑である。一般に800°C以上であるCLCプロセスの温度条件で、分離器を構成する材料によって与えられる機械的なストレスを考慮すると、この形状は問題である。もっとも、外側壁はよく耐火セメントで保護されて低温状態を維持しているが、このことはプロセス条件の影響を受けやすい内側壁には当てはまらない。出願人は、燃焼ゾーンで生じる粒子混合物を、燃焼ゾーンおよび/または外部ガス源から来るガス状ストリームと接触させる新たな分離器を開発した。さらにまた、この混合物は、分離器の希薄相に供給される。分離器においては、重粒子実質的には、金属酸化物については、沈むように、軽粒子実質的には、未燃焼粒子については、燃焼ゾーンで再循環させるために、分離器の上部へ搬送されるように、ガス流量が制御される。これにより、本発明による分離器は、未燃焼粒子および金属酸化物の分離効果が改善される。さらに、分離器のデザインが比較的簡単にされるため、熱応力に関連する問題を解決することが可能になる。したがって、本発明は、ケミカルルーピング燃焼装置に関するものであり、この装置は、未燃焼粒子を生じさせる固体燃料を利用すると共に、金属酸化物などの酸素運搬粒子を使用しており、少なくとも1つの燃焼ゾーンと、燃焼ゾーンで生じるガス状混合物に含まれる粒子用の分離器と、を有し、該分離器は、前記混合用の少なくとも1つの吸入ラインintakelineと、容器の下部に配置された排出ラインdischargelineと、装置の上部に配置された出口ラインoutletlineと、を備えた容器を有し、容器内の下部では濃密相が、上部では希薄相が生成されるように、吸入ライン、排出ライン、および出口ラインのパラメータが選択され、また、前記吸入ラインは希薄相内へと開口している。また、分離器の容器は、外部源で生じるガス用の分配ラインdeliverylineを有することができる。出口ラインは、ラインを通じて未燃焼粒子内で減少させられるガスを排出すると共に、燃焼ゾーンに通じるラインを通じて未燃焼粒子を再循環させる、ガス-固体の分離器と接続することができる。吸入ラインは、基本的に軸方向に、容器の直径の1~5倍の範囲の長さで、容器内へと開口することができる。吸入ラインは、容器の下部内へと開口することができる。容器の下部には、吸入ラインの外側壁と分離器の内側壁との間に環状空間を設けることができる。燃焼ゾーンは、前記ガス状混合物を形成するために、少なくとも1つの固体原料分配ラインと、酸素運搬粒子分配ラインと、流動化ガス分配ラインと、を有することができる。また、本発明は、ケミカルルーピング燃焼方法に関するものであり、この方法は、未燃焼粒子を生じさせる固体燃料を利用すると共に、金属酸化物などの酸素運搬粒子を使用しており、少なくとも1つの燃焼ゾーンと、燃焼ゾーンで生じるガス状混合物に含まれる粒子用の1つの分離器と、を有し、また、粒子の混合物およびガスの混合物を分離器の容器に投入し、容器の上部の出口および容器の下部の排出を通じて粒子を抽出し、また、容器内で下部の濃密相および上部の希薄相が生成されるように、吸入および排出のパラメータが選択され、また、希薄相に前記混合物が投入される。分離器の容器には、外部源で生じるガスを供給することができる。装置の容器の希薄相におけるガスの見かけ流速は、酸素運搬粒子の平均最終設定速度の30~300の範囲の値に設定することができる。装置の容器の希薄相におけるガスの見かけ流速は、酸素運搬粒子の平均最終設定速度の75~125の範囲の値に設定することができる。燃焼ゾーンの上部におけるガスの流速は、3~10m/sの範囲にすることができる。分離器は、燃焼ゾーンの上方に配置することができる。容器には、外部源で生じる、分離器における全ガス流量の20未満のガスを供給することができる。燃焼ゾーンは、濃密相の流動床モードで動作することができ、また、該燃焼ゾーンの粒子は、L型バルブによって制御されて分離器に搬送される。燃焼ゾーンは、濃密相の流動床モードで動作することができ、また、該燃焼ゾーンの粒子は、該粒子を分離器に流す出口に位置するガス/固体の分離器を通って、分離器に搬送される。本発明は、CLCプラントの燃焼ゾーンの出口において、本発明による装置の各種の実現および統合を示す図1~図5に図示されているが、これのみに限定されない。図5は、本発明による装置の特有の形状を図示している。図1は、全体的な仕組みにまとめられた本発明を示す。ゾーン2は、固体原料がライン7を通じて供給されるケミカルルーピング燃焼CLCプロセスの燃焼ゾーンを表し、このゾーンでは、CLCプロセスの酸化ゾーン不図示で生じる酸素運搬粒子がライン8を通って供給されるとともに、ライン17を通って分配される流動化ガスであって、例えば、酸化粒子の流動化を促す水蒸気またはCO2などの流動化ガスが供給される。燃焼ゾーンで処理される固体原料または燃料は、一般に、炭素および水素を主に含む固体炭化水素源から成る。該固体原料は、石炭、コークス、石油コークス、バイオマス、瀝青砂、および家庭ごみの中から選択されるのがよい。この燃焼ゾーン2は、濃密相の流動床モードまたは循環流動床モードで動作することができ、または、濃密相および運送相から構成される床のレイアウトを使って動作することができる。燃焼ゾーンの上部におけるガスの流速は、3~10m/sの範囲であるのがよい。重粒子と称される金属酸化物粒子と、未燃焼粒子と時にはフライアッシュと備える軽粒子と、を全てガス状ストリーム中に含んでいる粒子ストリームは、吸入ライン4を通って分離器1に供給される前に、ゾーン2から抽出される。該ガス状ストリームの全てまたは一部は、燃焼ゾーン2で生じ、かつCO、CO2、H2、およびH2Oから主に成り、また、これらの要素は、例えば、分離器1の下部におけるライン11へ供給された例えば再循環させられるCO2および/または水蒸気を含む外部源で生じさせることができる。ガス状の燃焼排出物の全てが分離用に使用されることが好ましく、燃焼ゾーンの少なくとも80の排出物が使用されることがさらに好ましい。重粒子と軽粒子の分離は、この分離器1で行われる。重粒子は、排出ライン5を通って抽出される前に、分離器の下部に配され、また、軽粒子は、出力ライン6を通って抽出される前に、上部に運ばれ、続いて、例えばサイクロンのようなガス-固体の分離器3に供給される。このサイクロンの目的は、ライン10を通って後に抽出される未燃焼粒子内で減少させられるガスと、ライン9を通って抽出される金属酸化物粒子と共に運ばれ、燃焼ゾーン2に再循環させられる未燃焼粒子と、を分離することにある。分離器の下部で抽出された重粒子は、金属酸化物から主に成り、酸素キャリアをさらに減少させる第2の燃焼ゾーンに送られるか、または、燃焼ゾーン2の吸入口での酸化度の少なくとも一部を回復させる酸化ゾーンに送られ、また、軽い未燃焼粒子は、ガス状の排出物から分離された後、燃焼ゾーンに再循環させられる。そのため、吸入口および排出/出口のパラメータは、容器内で上部における濃密相と下部における希薄相とが生成されるように選択され、また、吸入ライン4は希薄相に向けて開口している。下部に沈んだ粒子は、重粒子から構成される濃密相を形成し、その粒子の濃度や供給抽出流動率に依存して、分離器内にかなりの高さで積まれるが、希薄相との境界を形成する前記濃密相の高さは、いかなる場合も、分離器内へと開口し、燃焼ゾーンから抽出された粒子の混合物を分配する吸入口4の下方にある。そのため、ガス状ストリームガス状ストリームにおける体積率は、一般に5未満、好ましくは1~2の範囲であるで希釈された燃焼ゾーンから本発明の分離器の希薄相の中へ抽出された粒子の混合物が供給されることによって、良好な分離効果を持ちながら、一方では、前記分離器の下部すなわち濃密相に沈んだ金属酸化物粒子の、他方では、前記分離器の上部すなわち希薄相に沿って運ばれた未燃焼ガス、時にはフライアッシュ、およびガスの、可能な限り最良の分離効果を持つ高速の分離を得ることが出来る。ここでは、1分未満、好ましくは20秒未満で実行される分離を、高速の分離と称しており、この時間は、分離器の希薄相における軽粒子の滞留時間に対応している。パラメータは、例えば、速度、流量、質量などに関連する流体および/または固体の循環を制御できる全ての条件について推測される。希薄相は、一般的に、容量で5または1未満の固体成分を有している。分離効果は、以下の数式により定義することができる:X=ガスと共に運ばれる未燃焼粒子の量/分離器に入る粒子の混合物における未燃焼粒子の総量本発明は、一般的には70または80を超える分離効果を得ることができる。この良好な分離効果によって、CO2の捕獲率を、90を超える値で最適化することができ、この捕獲率は、CLCループに排出されるCO2の総量に対する、燃焼ゾーンに排出されるCO2の量の割合によって定義される。さらに、分離ゾーンにおける見かけ流速は、ガスの取り込みを可能とするために、未燃焼燃料粒子の最終設定速度よりも高くする必要がある。分離ゾーンの希薄相における見かけガス流速は、酸素運搬粒子の平均最終設定速度の30~300の範囲の値、好ましくは75~125の範囲の値に設定される。この速度範囲では、分離器の希薄相に取り込まれる粒子の流量は、5kg/s/m2未満、好ましくは1kg/s/m2未満に維持される。平均最終設定速度は、以下の数式によって得られる:ここで、dpは平均粒子直径、ρsは粒子密度kg/m3、ρgはガス密度kg/m3、CDは抵抗係数である。:FluidizationEngineering,Butterworth-Heinemann,DaizoKuniji,OctaveLevenspiel,p.80参照分離器の形状は、平行6面体形状、円柱形状、または、好ましくは回転軸を介して対称となる他の任意の3次元形状とすることができる。一般に、分離器の容器に使用される材料は、ハステロイまたはセラミックなどの特有のスチールの中から選択することができる。また、製造コストを制限するために、分離器の外部部品として、耐火セメントの層で覆われた標準の鋼が、高温にさらされた内側面に堆積する一般的には、2~50cmの範囲の厚みで、20cmに近いことを考慮することもできる。分離器の形状が回転軸を介して対称となる場合、ライン4は、軸方向の深さが好ましくは容器の直径の1~4倍の範囲、さらに好ましくは容器の直径の1~2倍の範囲の容器に向けて開口することになる。さらに、容器が回転軸を介して対称となる場合、容器に向けて開口している吸入ライン4の位置よりも上方で利用可能になる容器の高さは、一般的に、容器の直径の1.5~10倍の範囲になる。例えば、Fe,Ti,Ni,Cu,Mn,Co,Vの酸化物である金属酸化物の粒子は、単独でまたは混合されて使用され、それらの平均サイズは、一般的に50ミクロンを超え、好ましくは100~500ミクロンの範囲である。金属酸化物、合成物、または鉱石の密度は、支持の有無に拘らず、一般的に、1500kg/m3を超える。例えば、一般的にアルミナNiO/NiAl2O4で支持されるニッケル酸化物粒子は、支持材の空隙率および酸化ニッケルの比率に依存して、2500~3500kg/m3の範囲の粒子密度であり、典型的には、3200kg/m3前後である。チタンおよび鉄から構成される鉱石であるイルメナイトの密度は、4700kg/m3である。本発明による分離装置は、2500kg/m3、好ましくは4000kg/m3を超える密度の金属酸化物粒子から未燃焼粒子を分離するために使用されるとよい。金属酸化物粒子のサイズおよび密度は、一般的に、燃焼ゾーン内で高温で酸素運搬粒子と接触させられたフライアッシュおよび未燃焼粒子のサイズおよび密度よりもはるかに大きい。燃焼ゾーンの出口では、未燃焼の石炭粒子のサイズは、100ミクロン未満と推測され、その粒子の大部分のサイズは、50ミクロン未満と推測される。これら粒子の密度は、一般的に、1000~1500kg/m3の範囲である。固体原料の燃焼によって生じるフライアッシュなどの他の粒子は、残りの粒子と循環させられ、また、酸素運搬粒子よりも、しばしば未燃焼粒子よりも、粒子サイズおよび密度が小さいという特徴がある。図2は、吸入ライン4が、燃焼ゾーン2の上方に配置された分離器1内へ軸方向に直接開口している点で、図1とは異なる。本実施形態によれば、燃焼ゾーンの上部が狭くなっており、これによって、燃焼ゾーンから離れたガス-粒子混合物であって、燃焼蒸気、未燃焼粒子、および時にはフライアッシュを有するガス-粒子混合物を、加速して搬送することが可能になる。燃焼ゾーンの上部におけるガスの速度は、好ましくは3~10m/sの範囲であり、上部を搬送される粒子の流量は、25~500kg/s/m2の範囲であり、好ましくは60~300kg/s/m2の範囲である。ライン4は、分離器における、基本的にはガス少なくとも95vol.から成る希薄相に向けて開口している。分離器1におけるガス流速に制限があるため、重粒子は、その分離器の下部に沈み、ライン5を通って抽出され、その一方で、軽粒子は、その分離器の上部へと運ばれ、ライン6を通じて排出される。分離器1の領域に関係して取り込まれる軽粒子の流量は、5kg/s/m2未満、一般的には0.02~1.0kg/s/m2の範囲であり、燃焼ゾーン2からの未燃焼粒子の少なくとも50を含んでいる。分離器1の下部に流動化濃密相を形成することを考慮して、濃密相と希薄相との境界の高さは、分離器1内へ開口しているライン4の端部よりも下方に維持される。この場合、濃密相の流動化は、ライン11を通って燃焼室の外部に補給ガスを追加する工程によって行われる。このガスは、分離ゾーン1を通って流れるため、ライン6を通って該分離器を離れる前に粒子分離を行う物理プロセスにとって有利である。図2の他の要素は、同じ符号を付した図1の要素と同様である。図3は、燃焼ゾーン2では、ライン7を通って分配される固体原料が、ライン8を通って濃密相の流動床に分配される酸素運搬粒子との接触で燃焼される点、流動化は、ライン17を通って分配された、例えば水蒸気および/または二酸化炭素を含むガスを供給することで行われる点で、図2とは異なる。燃焼蒸気は、燃焼ゾーン2の流動床の上部に配置されたライン15を通って、燃焼ゾーン2から排出される。この構成によれば、粒子は、流動床の濃密相にて除去され、ライン4および4’における燃焼蒸気とは無関係に、分離ゾーン1に搬送される。ライン4および4’で表される搬送手段は、例えば、濃密相除去装置、粒子を下方に流す垂直管、Lバルブ型の非機械的バルブを含み、この非機械的バルブによって、粒子を搬送するために燃焼ゾーン2の外側のガスが注入される搬送リフトの屈曲部より上流への通気ガスの注入を制御中でも粒子の流量を制御することができる。そのため、本実施形態によれば、粒子は、粒子を上昇搬送させられるガスが存在する分離器1に流れる。ライン4’の端部を介して分離器1の希薄相内へと開口している燃焼ゾーン2からのガス-粒子混合物は、基本的にはガス少なくとも95vol.から成り、その見かけ流速は、ライン11によってガスを追加することで制御される。分離器1で見かけ流速を調整することによって、出口6の方向に送り込まれる粒子の量を制御することができる。出口6の方向に送り込まれない粒子は、分離器1の濃密相に沈み、分離器1の下部にて収集され、ライン5を通って他の反応ゾーンへ排出される。図3の他の要素は、同じ符号を付した図2の要素と同様である。図4は、本発明の他の実施形態を示し、この実施形態は、粒子が濃密相内で降下搬送モードに達し、粒子の動きが重力に依存し周辺のガス流速には依存しない降下搬送ラインdescendingline4によって、分離器1に入る粒子が分配される点で図3とは異なる。そのため、吸入ライン4中を搬送される混合物の前分離が、例えば、ガス-固体の分離器12で行われる。続いて、固体粒子は、ライン4を通って分離器1に流れ、例えば、ライン4よりも断面が大きな中空円錐形上の中国帽型の偏向器デフレクターなどの偏向器14によって分離器1の全体に分散させられる。この新たな分配モードに伴い、分離器1内に粒子分離で取り込まれるガスは、見かけ上は、ライン11を通して容器の基部全体に供給され、間隙ガスは無視できる程度の量の粒子と共にライン4を通じて分配される。ライン11中へ供給されるガスは、流動化粒子の濃密相を通じて自由に流れ、濃密相の高さは、偏向器14よりも下方になるよう維持され、それにより、分離器に入る粒子は希薄相に流れる。図5は、本発明による装置の特有の形状を示している。この装置の下部には、希薄相に向けて開口しているライン4の壁と、小さな直径で配置された分離器の外側壁300と、の間に、円形凹部または環状空間200が設けられている。そのため、装置の全表面は、容易に冷却可能な外側面を有しており、全内側面を耐火セメント100で覆うことが可能になる。このような状況では、外側壁は、高温にさらされることはなく、ガスおよび粒子ストリームとは接触しないように保護される。そのため、装置に安価な鋼鉄を使用することが可能であり、このことは、大型の装置ライン4の内径が15cmを超える装置に非常に有利である。さらに、堆積した耐火材料層の形状をライン4の出口に適用することによって、装置の全領域で速度プロファイルを均一にする分岐円錐400を生成することができる。本発明による例本発明の実現例は、図2に関連する実施形態によって図示される。本発明による装置の性能を定量化するためのテストは、流量をシミュレートする冷却モデルで実行される。このモデルは、周辺条件下で、燃焼蒸気をシミュレートする空気によって粒子が搬送される、内径が2cmの輸送管を有している。この輸送管は、一定領域の円筒形状の分離容器内径が12.5cmの希薄相に向けて開口している。この管は、分離を実行するため、20cmの深さで容器を貫通し、希薄相におけるラインの出口の上方80cmの高さに位置している。分離容器の基部には、輸送管周囲の粒子を流動化させるガス分散ボックスが設けられている。流動化された濃密相の高さは、分離容器に向けて開口している輸送管よりも下方になるように維持される。輸送管の出口よりも上方の希薄相における見かけガス流速は、Vsgで表される。輸送管内のガス流速は、3m/sである。輸送管内を循環し、分離ゾーンに供給される固体の流量は、140kg/hであり、これは123kg/s/m2の流量に対応する。分離器に入る粒子の全体の流れにおける軽粒子の質量濃度は、Clで表される。粒子間の分離は、2つのタイプの粒子を使用する周辺条件下でシミュレートされる:重い鉄およびチタン鉱イルメナイトから構成され、次の性質を有する酸素運搬粒子:-平均粒径、ソーター径Sauterdiameter:112ミクロン-粒子密度:4740kg/m3-プロセス条件下での平均最終設定速度:1.07m/s細かく低密度で、プロセス条件下で未燃焼コークスまたは石炭粒子をシミュレートし、次の性質を有するFCC触媒粒子:-平均粒径、ソーター径:52ミクロン-粒子密度:1450kg/m3-プロセス条件下での平均最終設定速度:0.12m/s次の表は、分離器に入る粒子の量に関係して分離器のガス出口に取り込まれる粒子の一部に対応する軽いFCC粒子に対する分離効率Eを示している。希薄相における見かけ流速が、重粒子の最終設定速度平均で1.07m/sに近づいた場合、分離効果が向上していることが観察できる。そのため、希薄相における見かけ流速が1.0または1.1m/sである場合、軽粒子の回収効果は、70を超え得る。"