大径ストレートシーム溶接管生産ラインであって、大径ストレートシーム溶接管生産プロセスに従って設置され、前記大径ストレートシーム溶接管生産ラインは、主に原料保存テーブル1、供給カート2、アンコイラ3、レべリング装置4、せん断突き合わせ溶接機5、ループ6、エッジミリングマシン7、鋼板探傷器8、昇降台9、鋼管成形ユニット10、溶接装置11、引っ張り装置12、熱処理装置13、冷却装置14、定径プレート式剛性圧延機15、定寸切断機16及びアンロードラック17により構成され、原料保存テーブル1に保存された複数の帯鋼巻き状の被加工材が、供給カート2によってアンコイラ3に搬送され、アンコイラ3で伸ばされた帯鋼状の被加工材が、レべリングのために、レべリング装置4のピンチ機構によってレべリング装置4に送入され、レべリングされた前、後帯鋼状の被加工材が、更にせん断突き合わせ溶接機5によって連続生産用の一体的なスラブ状の被加工材まで溶接され、その後、ループ6のピンチ機構によって、スラブ状の被加工材がループ6に巻き付けられ、ループ6上のスラブ状の被加工材が、ループ6の出口を経てエッジミリングマシン7に送入され、そして、エッジミリングマシン7により、被加工材の円周長―即ち所要のスラブ幅に基いて、スラブ状の被加工材に対してエッジミリング及び溶接開先ミリングが行われ、鋼板探傷器8により探傷され、鋼板探傷器8の探傷後に合格とされた完成品のスラブ状被加工材が、昇降台9を経て鋼管成形ユニット10に送入され、鋼管成形ユニットによる成形処理の後、鋼管状の被加工材が溶接装置12に送入され、被加工材に対するストレートシーム溶接、アイロンかけ及び溶接継目探傷検査が行われ、溶接装置12に続く生産ラインのユニットにおいて、引っ張り装置11が取り付けられ、鋼管状の被加工材が、当該引っ張り装置11に駆動されて前進し、溶接継目に対する探傷検査により合格とされた溶接管状の被加工材が熱処理装置13、冷却装置14に順に送入され、冷却済みの溶接管状の被加工材が定径プレート式剛性圧延機15に搬送されて、製品の標準規定に従い、定径が行われ、定径後に合格とされた完成品状の被加工材が、ユーザーが希望する溶接管の長さに基き、定寸切断機16に送入されて切断された後、アンロードラック17に送入され、将来の使用に備えて倉庫に入れられる、ことを特徴とする大径ストレートシーム溶接管生産ライン。前記昇降台9は、スクリュー昇降機によって駆動される高さ調整可能な昇降台9である、ことを特徴とする請求項1に記載の大径ストレートシーム溶接管生産ライン。前記鋼管成形ユニット10は、順にエッジ中空曲げ装置18、ケージロール成形機19及びプレート式剛性圧延機20により構成される、ことを特徴とする請求項1に記載の大径ストレートシーム溶接管生産ライン。前記溶接装置11は、順に溶接機21、アイロンマシン22及び溶接継目探傷器23により構成される、ことを特徴とする請求項1に記載の大径ストレートシーム溶接管生産ライン。前記引っ張り装置12はモータ、減速伝動機構により構成される、ことを特徴とする請求項1に記載の大径ストレートシーム溶接管生産ライン。前記冷却装置13は、順に空冷ローラテーブル24と水冷ローラテーブル25とにより構成される、ことを特徴とする請求項1に記載の大径ストレートシーム溶接管生産ライン。上記技術に存在する欠点及び不足を避けるために、本発明は、プロセスの配置が合理であり、各プロセスにおいて先進的な加工機械が好ましく選択され、大径のストレートシーム溶接管を連続的に製造できるばかりでなく、重すぎる装置が要らなく、運行の信頼性及び生産効率が高く、製品の品質が安定しており、製造コストが低く、操作が安全であり、且つ使用がとても便利である大径ストレートシーム溶接管生産ラインを提供する。本発明の目的は以下の技術方案で実現される:前記大径ストレートシーム溶接管生産ラインは、大径ストレートシーム溶接管生産プロセスに従って設置され、前記大径ストレートシーム溶接管生産ラインは、主に原料保存テーブル、供給カート、アンコイラ、レべリング装置、せん断突き合わせ溶接機、ループ、エッジミリングマシン、鋼板探傷器、昇降台、鋼管成形ユニット、溶接装置、引っ張り装置、熱処理装置、冷却装置、定径プレート式剛性圧延機、定寸切断機及びアンロードラックにより構成され、原料保存テーブルに保存された複数の帯鋼巻き状の被加工材が、供給カートによってアンコイラに搬送され、アンコイラで伸ばされた帯鋼状の被加工材が、レべリングのために、レべリング装置のピンチ機構によってレべリング装置に送入され、レべリングされた前、後帯鋼状の被加工材が、更にせん断突き合わせ溶接機によって連続生産用の一体的なスラブ状の被加工材まで溶接され、その後、ループのピンチ機構によって、スラブ状の被加工材がループに巻き付けられ、ループ上のスラブ状の被加工材が、ループの出口を経てエッジミリングマシンに送入され、そして、エッジミリングマシンにより、被加工材の円周長―即ち所要のスラブ幅に基づいて、スラブ状の被加工材に対してエッジミリング及び溶接開先ミリングが行われ、鋼板探傷器により探傷がされ、鋼板探傷器の探傷後に合格とされた完成品のスラブ状被加工材が、昇降台を経て鋼管成形ユニットに送入され、鋼管成形ユニットによる成形処理の後、鋼管状の被加工材が溶接装置に送入され、被加工材に対するストレートシーム溶接、アイロンかけ及び溶接継目探傷検査が行われ、溶接装置に続く生産ライン生産ラインのユニットにおいて、引っ張り装置が取り付けられ、鋼管状の被加工材が、当該引っ張り装置に駆動されて前進し、溶接継目に対する探傷検査により合格とされた溶接管状の被加工材が、熱処理装置、冷却装置に順に送入され、冷却済みの溶接管状の被加工材が定径プレート式剛性圧延機に搬送されて、製品の標準規定に従い、定径が行われ、定径後に合格とされた完成品状の被加工材が、ユーザーが希望する溶接管の長さに基づき、定寸切断機に送入されて切断された後、アンロードラックに送入され、将来の使用に備えて倉庫に入れられる、ことを特徴とする。前記昇降台は、スクリュー昇降機によって駆動される高さ調整可能な昇降台である。前記鋼管成形ユニットは、順にエッジ中空曲げ装置、ケージロール成形機及びプレート式剛性圧延機により構成され、前記プレート式剛性圧延機は、マシンフレーム本体、上水平ロール機構、上水平ロール調整機構、スライドベース、支持板、油圧シリンダー、下水平ロール機構、下水平ロール調整機構、側部立ロール機構及び側部立ロール調整機構により構成される。前記溶接装置は、順に溶接機、アイロンマシン及び溶接継目探傷器により構成される。前記冷却装置は、順に空冷ローラテーブル及び水冷ローラテーブルにより構成される。本発明は、ストレートシーム溶接管の生産プロセスに従って、原材料のプロセスから最終的にユーザーの要求を満たす大径溶接管の完成品をアンロードラックに搬送するプロセスまでの一貫連続生産ラインである。実際に、当該連続生産ラインは、被加工材の異なる加工過程によって、主に、前、後帯鋼状の被加工材、スラブ状の被加工材、完成品のスラブ状被加工材、鋼管状の被加工材、溶接管状の被加工材及び完成品状の被加工材を順に含む連続生産ラインである。当該一貫連続生産ラインを実現するために、まず、レべリングされた前、後帯鋼状の被加工材が、せん断突き合わせ溶接機によって連続生産用の一体的なスラブ状の被加工材まで連続的に溶接され、原材料供給プロセスによって連続生産ラインの主要条件が確保される。また、鋼管成形プロセスにおいて、エッジ中空曲げ装置、ケージロール成形機及びプレート式剛性圧延機を組み合わせて構成された鋼管成形ユニットが採用された。エッジ中空曲げ装置、ケージロール成形機及びプレート式剛性圧延機を組み合わせて構成された鋼管成形ユニットを採用したのは、通常の鋼管成形過程のルールが被加工材の一字状断面から成形機によって徐々にU字状断面に成形し、最後に被加工物を開口するU字状断面から閉鎖するO字状断面まで成形する特性を有するからである。従って、本発明は、鋼管成形過程の特性を研究し分析することによって、エッジ中空曲げ装置、ケージロール成形機及びプレート式剛性圧延機により構成されたストレートシーム溶接管成形ユニットの成形プロセスを提案している。これにより、鋼管成形特性に基いて、異なる成形段階で鋼管成形特性に適するような成形機が合理的に採用された。本発明は、被加工材の一字状断面~U字状断面の成形段階において、複数のエッジ曲げ機構により構成されたエッジ中空曲げ装置を採用し、U字状断面の成形段階において、アウターロール装置、インナーロール、押下ロール装置、下駆動ロール、クロスビーム、スタンド、ベース及び下支持ロールにより構成され、アウターロール装置とインナーロールとを組み合わせて構成されたオープン式ケージロール成形機を採用し、閉鎖するO字状断面成形段階において、三つ以上のプレート式剛性マシンフレームにより構成されたプレート式剛性圧延機を採用し、各プレート式剛性マシンフレームは、マシンフレーム本体、上水平ロール機構、上水平ロール調整機構、スライドベース、支持板、油圧シリンダー、下水平ロール機構、下水平ロール調整機構、側部立ロール機構及び側部立ロール調整機構により構成される。これによって、成形過程において、より良い溶接銅管の成形効果が実現され、本発明によりФ630mmより大きい溶接鋼管の生産製造が実現され、市場ニーズが満たされる。これに基き、本発明は、大径ストレートシーム溶接管生産ラインと名づけられた。尚、本発明の安定して信頼性が高い運行を確保するために、溶接装置のプロセスに続く生産ラインユニットにおいて、鋼管状の被加工材を前進させるように駆動する引っ張り装置が取り付けられている。従来技術と比べて、本発明は、プロセスの配置が合理的であり、各プロセスにおいて先進的な加工機械が好ましく選択され、重すぎる装置が要らずに連続的に大径ストレートシーム溶接管を製造できるばかりでなく、運行の信頼性及び生産効率が高く、製品の品質が安定しており、製造コストが低く、操作が安全であり、且つ使用がとても便利であるなどの利点を有する。図1~4に示す本発明の具体的な実施例は、Ф711mmの溶接管を製造する大径ストレートシーム溶接管生産ラインであり、大径ストレートシーム溶接管生産プロセスに従って、大径ストレートシーム溶接管生産ラインが設置される。前記大径ストレートシーム溶接管生産ラインは、主に原料保存テーブル1、供給カート2、アンコイラ3、レべリング装置4、せん断突き合わせ溶接機5、ループ6、エッジミリングマシン7、鋼板探傷器8、昇降台9、鋼管成形ユニット10、溶接装置11、引っ張り装置12、熱処理装置13、冷却装置14、定径プレート式剛性圧延機15、定寸切断機16及びアンロードラック17により構成される。原料保存テーブル1に保存された複数の帯鋼巻き状の被加工材が、供給カート2によってアンコイラ3に搬送され、アンコイラ3で伸ばされた帯鋼状の被加工材が、レべリングのために、レべリング装置4に送入され、レべリングされた前、後帯鋼状の被加工材が、更にせん断突き合わせ溶接機5によって連続生産用の一体的なスラブ状の被加工材まで溶接される。その後、ループ6のピンチ機構によって、スラブ状の被加工材がループ6に巻き付けられ、ループ6上のスラブ状の被加工材が、ループの出口を経てエッジミリングマシン7に送入され、そして、エッジミリングマシン7により、被加工材の円周長―即ち所要のスラブ幅に基いて、スラブ状の被加工材に対してエッジミリング及び溶接開先ミリングが行われ、鋼板探傷器により探傷され、鋼板探傷器8の探傷後に合格とされた完成品のスラブ状の被加工材が、昇降台9を経て鋼管成形ユニットに送入され、鋼管成形ユニット10による成形処理の後、鋼管状の被加工材が、溶接装置11に送入され、被加工材に対するストレートシーム溶接、アイロンかけ及び溶接継目探傷検査が行われ、溶接装置10に続く生産ラインのユニットにおいて、引っ張り装置12が取り付けられ、鋼管状の被加工材が、当該引っ張り装置12に駆動されて前進し、溶接継目に対する探傷検査により合格とされた溶接管状の被加工材が、順に熱処理装置13、冷却装置14に送入され、冷却済みの溶接管状の被加工材が、定径プレート式剛性圧延機15に搬送されて、製品の標準規定に従い、定径が行われ、定径後に合格とされた完成品状の被加工材が、ユーザーが希望する溶接管の長さに基き、定寸切断機16に送入されて切断された後、アンロードラック17に送入され、将来の使用に備えて倉庫に入れられる。前記昇降台9はスクリュー昇降機によって駆動される高さ調整可能な昇降台である。図2に示すように、前記鋼管成形ユニット10は、順にエッジ中空曲げ装置18、ケージ成形機19及びプレート式剛性圧延機20により構成される。前記エッジ中空曲げ装置18は、複数のエッジ曲げ機構により構成される。前記アウターロール装置とインナーロールとを組み合わせて構成されたオープン式ケージロール成形機は、アウターロール装置、インナーロール、押下ロール装置、下駆動ロール、クロスビーム、スタンド、ベース及び下支持ロールにより構成される。前記プレート式剛性圧延機は、マシンフレーム本体、上水平ロール機構、上水平ロール調整機構、スライドベース、支持板、油圧シリンダー、下水平ロール機構、下水平ロール調整機構、側部立ロール機構及び側部立ロール調整機構により構成される。前記プレート式剛性圧延機は、三つ以上のプレート式剛性マシンフレームにより構成される。各プレート式剛性マシンフレームは、マシンフレーム本体、上水平ロール機構、下水平ロール調整機構、スライドベース、支持板、油圧シリンダー、下水平ロール機構、下水平ロール調整機構、側部立ロール機構及び側部立ロール調整機構により構成される。図3に示すように、前記溶接装置は、順に溶接機21、アイロンマシン22及び溶接継目探傷器23により構成される。図4に示すように、前記冷却装置は、順に空冷ローラテーブル24と水冷ローラテーブル25とにより構成される。上記内容は、本発明の最適な実施形態に過ぎず、本発明の保護範囲はこれに限定されていない。本技術分野を熟知するすべての技術者により、本発明で開示された技術範囲内で、本発明の技術方案並びにその構想に基づいて行われる均等な置き換え及び変更は、本発明の保護範囲に含まれる。