液状の熱硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材用の樹脂吸着材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のフェルト層を複数層重ね合わせてニードルパンチング加工し、前記ニードルパンチング加工に使用する複数のニードルの構成率30以上が直径0.65mm未満のニードルであること特徴とする管ライニング材用の樹脂吸着材。前記樹脂吸着材のガラスマット層は、重量比で前記樹脂吸着材の60~90を構成すること特徴とする請求項1に記載の管ライニング材用の樹脂吸着材。前記フェルト層及び前記ガラスマット層のニードルパンチング加工に使用するニードルの直径は、前記ニードルパンチング加工に使用する複数のニードルの55~65が0.45mm~0.55mmであり、45~35が0.65mm~0.75mmであること特徴とする請求項1に記載の管ライニング材用の樹脂吸着材。前記フェルト層は、少なくとも1層が80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層からなるポリエステルフェルト2層により前記ガラスマット層の表裏をサンドイッチ状に挟み、前記ガラスマット層の表裏の何れかが前記ポリエステルフェルト層と結合されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の管ライニング材用の樹脂吸着材。前記ガラスマット層は、450g/m2のガラスマット層を2層重ね合わせた900g/m2のガラスマット層であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の管ライニング材用の樹脂吸着材。外表面を樹脂で覆い、液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、管路内に反転挿入を行なう管ライニング材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層を複数層重ね合わせ、直径が0.65mm未満のニードルの構成率が30以上の複数のニードルでニードルパンチング加工したシート状樹脂吸着材を径率90~94になるように管状樹脂吸着材に成形し、前記管状樹脂吸着材を径率89~93のポリエチレンコーティングフェルトで覆って接合部を密封し管状に成形したことを特徴とする管ライニング材。前記管状樹脂吸着材の径率は、ポリエチレンコーティングフェルトの径率と同径乃至4.0以内であることを特徴とする請求項6に記載の管ライニング材。外表面を樹脂で覆い、液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、管路内に反転せずに引き込み挿入を行なう管ライニング材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層を複数層重ね合わせ、直径0.65mm未満のニードルの構成率が30以上の複数のニードルでニードルパンチング加工したシート状樹脂吸着材を径率94~98になるように管状樹脂吸着材に成形し、前記管状樹脂吸着材の外表面をプラスチックフィルムで覆って気密構造とすることを特徴とする管ライニング材。前記管状樹脂吸着材の内部に、外表面がプラスチックフィルムで覆われた径率87~94の管状樹脂吸着材を反転挿入したことを特徴とする請求項8に記載の管ライニング材。本発明の目的は、ガラス強化繊維と樹脂繊維からなる不織布を使用して、管路内への引き込み挿入または反転挿入作業時に、簡単には引き裂かれない強度と、流体圧で管路壁面に容易に密着できる伸びを有する管ライニング材及び管ライニング材用の樹脂吸着材を提供することにある。前記目的を達成するためになされた本発明による管ライニング材用の樹脂吸着材は、液状の熱硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材用樹脂吸着材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のフェルト層を複数層重ね合わせてニードルパンチング加工し、前記ニードルパンチング加工に使用する複数のニードルの構成率30以上が直径0.65mm未満のニードルであること特徴とする。前記樹脂吸着材のガラスマット層は、重量比で前記樹脂吸着材の60~90を構成すること特徴とする。前記フェルト層及び前記ガラスマット層のニードルパンチング加工に使用するニードルの直径は、前記ニードルパンチング加工に使用する複数のニードルの55~65が0.45mm~0.55mmであり、45~35が0.65mm~0.75mmであること特徴とする。前記フェルト層は、少なくとも1層が80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層からなるポリエステルフェルト2層により前記ガラスマット層の表裏をサンドイッチ状に挟み、前記ガラスマット層の表裏の何れかが前記ポリエステルフェルト層と結合されていることを特徴とする。前記ガラスマット層は、450g/m2のガラスマット層を2層重ね合わせた900g/m2のガラスマット層であることを特徴とする。また、本発明による管ライニング材は、外表面を樹脂で覆い、液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、管路内に反転挿入を行なう管ライニング材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層を複数重ね合わせ、直径が0.65mm未満のニードルの構成率が30以上の複数のニードルでニードルパンチング加工したシート状樹脂吸着材を径率90~94になるように管状樹脂吸着材に成形し、前記管状樹脂吸着材を径率89~93のポリエチレンコーティングフェルトで覆って接合部を密封し管状に成形したことを特徴とする。前記管状樹脂吸着材の径率は、ポリエチレンコーティングフェルトの径率と同径乃至4.0以内であることを特徴とする。また、本発明による他の管ライニング材は、外表面を樹脂で覆い、液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、管路内に反転せずに引き込み挿入を行なう管ライニング材であって、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のポリエステルフェルト層を複数層重ね合わせ、直径0.65mm未満のニードルの構成率が30以上の複数のニードルでニードルパンチング加工したシート状樹脂吸着材を径率94~98になるように管状樹脂吸着材に成形し、前記管状樹脂吸着材の外表面をプラスチックフィルムで覆って気密構造とすることを特徴とする。外表面がプラスチックフィルムで覆われた径率87~94の管状樹脂吸着材を反転挿入したことを特徴とする。本発明による管ライニング材用の樹脂吸着材によれば、450g/m2~1300g/m2のガラスマット層と、80g/m2~300g/m2のフェルト層を複数層重ね合わせニードルパンチング加工し、太さ径が0.65mm未満のニードルが全ニードル本数の30以上を占めるパンチング台を用いて加工することにより、ガラス繊維と、フェルト層の例えばポリエステルファイバーを十分絡ませることができる。また、硬化後の十分な強度の確保でき、作業中の引裂かれも防止できる。太さ径が0.6mm以上のニードルは、ガラス繊維を細かく折るので、樹脂吸着材に伸びが与えられる。仕上がる樹脂吸着材は、ガラスマットとフェルトの繊維が絶妙にからみ合うので、フェルト量を増やすことなく、十分な伸び特性と耐引裂き特性を確保することができる。以下、図面を参照して、本発明による管ライニング材用の樹脂吸着材及び管ライニング材について説明する。フェルトの製作:フェルトは、ここでは、ポリエステルファイバーを集合させたポリエステルフェルトのことで、複数のニードルでパンチングして製作する。ポリエステルフェルトは、繊維の長さが3.0cm~10cmで、太さが3デニール~6デニールのポリエステルファイバーを用いるとよい。目付は、80g/m2~300g/m2とし、通常200g/m2を目標に製作すると良好である。ポリエステルファイバー以外には、アクリル、ビニロン等のファイバーを使用してもよい。図2にポリエステルフェルト4の斜視図を示す。ガラスマットの製作:ガラスマットは、グラスファイバーを束ねたロービングを10mm~100mmの長さにカットし、接着材を使用してマット状になるよう接着することにより製作する。1m2当たりの重さが、450g/m2~1300g/m2で、幅は、2mが好ましい。図3にガラスマット3の斜視図を示す。ニードルパンチング台の製作:直径ブレード径が0.5mmのニードルの割合を40~70とし、直径ブレード径が0.7mmのニードルを30~60とし、1m2当たり4000本~8000本のニードルを設置したニードル台を製作する。図4にニードルパンチング台1を示す。図5にニードル2を示す。ニードルパンチング加工:少なくともガラスマット3をポリエステルフェルト4でサンドイッチ状に挟み込み構成される層があって、その片側のポリエステルフェルト4にガラスマット3を結合するようガラスマット3とポリエステルフェルト4を重ね合わせ、ニードルパンチング加工して層間を結合する。図4は、ニードルパンチングの加工状況の説明図で、樹脂吸着材5は1工程でニードルパンチングされる場合を示す。ポリエステルフェルト、ガラスマット、ガラスマット、ポリエステルフェルト、ガラスマット、ガラスマットの順で積層した6層の樹脂吸着材5図1のタイプD参照が、ニードル台に設置したニードル群でパンチングされる。図6は、ニードルパンチングを行なう加工状況の説明図で、樹脂吸着材5は、2工程でニードルパンチングされる場合を示す。図6に示すように、最初に図1のタイプAのシートをニードルでパンチ接合し、次に、同様にニードルパンチング加工して製作した図1のタイプAのシートを重ね合せて、再度ニードルパンチング加工して2工程で接合するものである。これによっても6層の樹脂吸着材5図1のタイプDが製作できる。図1は、このようにして製作された樹脂吸着材5の種々の断面を示す。ニードルパンチング加工は、60~90の針挿入深さでの針刺し回数が60回~100回が良好な特性となる。製品の幅は、両端部をカットし、1700mm~1900mmに仕上げ、樹脂吸着材5となる。ポリエチレンコーティングフェルトの製作:目付500g/m2~1200g/m2のポリエステルフェルト4を基材とし、この上に厚さ0.3mm~0.7mmのポリエチレンフィルムをコーティングしたものである。幅は、例として1000mm~2000mmである。なお、ポリエチレンフィルムは、プラスチックフィルムの1つの例である。管ライニング材の製作:管ライニング材は、管路に反転しれ挿入される反転タイプと、管路に引込み挿入される引込みタイプの2種に区分される。管ライニング材の必要肉厚は、管ライニング材の強度と管ライニング材設置後に作用する内圧及び外圧を考慮して設計される。管ライニング材の肉厚は、ニードルパンチング加工された樹脂吸着材5を重ね合わせて必要な肉厚にし、これを管状に成形する。図7に示す反転タイプの管ライニング材6を示す。図7では、2枚の樹脂吸着材5図1のタイプA~Gが使用され、その間は融着部で接合される。樹脂吸着材5は管状にするため、縫合せ部12で縫合わされる。反転タイプの管ライニング材6は、外周面が管路内で反転されて内周面となるので、外周面をポリエチレンコーティングフェルト8で包み込む。図8にポリエチレンコーティングフェルトの構造を示す。外側にポリエチレンフィルム9が、内側にポリエステルフェルト4が設けられる。管状に加工される樹脂吸着材5の外周長さは、反転後に大きくなる。そして、外周面を覆うポリエチレンコーティングフェルト8の外周長は、内部の樹脂吸着材より小さいため、管状に加工した樹脂吸着材に折れ目が発生し、その折れ目が反転挿入中に噛込み、反転を妨げることがある。そこで、本願発明では、管状の樹脂吸着材5が反転挿入中に噛込まないように管状の樹脂吸着材5の外周長は径率90~94の範囲で製造する。ここで、しわ等の発生防止を考えると、出来るだけ小径にする必要がある表面を覆うポリエチレンコーティングフェルトの外周長は、径率89~93の範囲で製造することが好ましい。そして、管状の樹脂吸着材の外周面を覆ったときに反転を妨げるような管状の樹脂吸着材の大きな折れ目が発生しないようにする。そして、管ライニング後、その位置に設置される管状の樹脂吸着材5及びポリエチレンコーティングフェルト8の外周長は、同径率で小さくするか、または、大きくても管状の樹脂吸着材の径率は、ポリエチレンコーティングフェルト8の径率の4以内とすることが好ましい。ここで、径率について説明する。管ライニング材は、管ライニング後しわの発生を防止するため、製造時には設置される外周長よりも小さくし、設置する過程で内圧により引き伸ばされしわを防止する。管ライニング材の製造に当たり、実寸法より外周長を小さくして管ライニング材を製造する。このように小さくする率を径率という。即ち、径率は、設置される実寸法に対してどの程度小さくするかの率を言う。図9に引込みタイプの管ライニング材7を示す。図9では、2枚の樹脂吸着材5図1のタイプA~Gが使用され、その間は融着部で接合される。樹脂吸着材5は管状にするため、縫合せ部12で縫合わされる。引込みタイプの管ライニング材7は、管路に反転せずに挿入される。図9では、外側に設けたポリエチレンコーティングフェルト8が管の内面に密着されるものとなる。なお、管状の樹脂吸着材5径率は、94~98に設定することが好ましい。管状の樹脂吸着材5の肉厚は、樹脂吸着材5を重ね合わせて必要な肉厚を確保する。加工された管状の樹脂吸着材5の外表面は、ポリエチレンコフーティングェルト8もしくはポリエチレンナイロンポリエチレンの複合プラスチックフィルムで覆うことが好ましい。引込みタイプの管ライニング材7は、内側に径率87~94の範囲で製造した内部管状樹脂吸着材10を有する。内部管状樹脂吸着材10は、引込みタイプの管ライニング材7を製作する工程の最後で、引込みタイプの管ライニング材7の内部に反転挿入される。図10に内部管状樹脂吸着材10を反転挿入する様子を示す。内部管状樹脂吸着材10は、詳細には、500g/m2~1200g/m2のポリエステルフェルト4を接合して管状に加工したものであり、外表面は、ポリエチレンフィルム9またはポリエチレンナイロンポリエチレンの複合プラスチックフィルムで気密性をもたせている。これらの管ライニング材6、7の樹脂吸着材5には、不飽和ポリエステル、ビニールエステル、エポキシ樹脂が含浸され、管路内に挿入して水圧または空気圧で加圧し、管路壁面に押し出した状態で含浸樹脂を温水または蒸気で過熱して硬化させる。そして、管路内にはガラスファイバーで強化されたプラスチックパイプが形成される。管ライニング材6、7が、引込み又は反転作業中に引裂かれる問題については、ポリエステルフェルト4とガラスマット3のからみ具合いと、ポリエステルフェルト4の強度が関係する。すなわちガラスマット3そのものにはまったく引裂きを制する機能は有していない。しかし、管ライニング材6、7が硬化後強度を発揮させるのは、グラスファイバーで構成されるガラスマット3である。本発明の目標は、ライニング施工中の引裂きを防止し、かつ、施工時に管ライニング材に作用させる内圧0.02Mpa~0.25Mpaの圧力で管路壁面に張り付くよう十分な伸びを持たせることである。そこで、ガラスマット3の重量を450g/m2~1300g/m2とし、ポリエステルフェルトの重量を8g/m2~300g/m2と設定することにより、硬化後の強度を十分に得る得ることができ、また、良好にポリエステルファイバーにからむことにより、作業中の引裂きが防止できる。次に、このポリエステルフェルト4とガラスマット3を、ニードルパンチング加工により合体させ、まったく引裂きに耐性のないガラスマット3にポリエステルフェルト4のファイバーをうまくからませるために、針の直径ブレード径が0.6mm以下のニードル2を使用する。針の直径ブレード径が0.65mm未満のニードルは、ガラスマット3のガラスをあまり折ることなくポリエステルファイバーをガラス繊維にからませることが可能である。この方法でニードルパンチング加工した樹脂吸着材の引裂き強度は向上する。しかし、引裂き強度は十分に向上するが、ガラスマットのガラス繊維と良好にからむため、伸びがなくなり、加圧しても管路の壁面に張り付かない。十分な伸びを得るため、今度はガラスマット3のガラス繊維が、ニードルパンチング加工の時に折られることも考慮し、針の直径ブレード径が0.6mm以上のニードル2を複数使用して、ニードルパンチング加工をした。しかしこの場合は、十分な伸びを得ることはできたが、引裂きに対しての耐力が不十分であった。本発明による針の直径ブレード径が0.65mm未満のニードル2を30以上使用し、直径ブレード径が0.65mm以上のニードル2を混設した複数のニードルでパンチング加工した場合、0.65mm未満のニードル2によりガラス繊維とポリエステルファイバーを十分にからませることができ、また、樹脂吸着材5に伸びを付加させるために0.6mm以上のニードルでガラス繊維を折ることができた。従来であれば、十分な伸びと引裂きを防止するために、ポリエステルフェルトの重量を増加させて調整していたが、ポリエステルフェルト量を増加させることなく十分な伸び特性と、耐引裂き特性を得ることができる。硬化後の強度は、ガラスマットの量が十分なことから満足のゆく強度が得られた。