"中空部を有する弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた2本の電極線を前記弾性絶縁部材から露出し、抵抗体と、該抵抗体の両端から延びるリード線と、からなる抵抗素子をU字状となるように形成し、前記弾性絶縁部材から露出させた前記2本の電極線と前記抵抗体の両端から延びる前記リード線とを1つの金属板を介して電気的に接続し、前記2本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記2本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、を前記1つの金属板を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサの製造方法。前記2本の電極線を、前記弾性絶縁部材の内面に二重螺旋状に設けることを特徴とする請求項1記載の感圧センサの製造方法。前記電極線と前記抵抗素子のリード線とを前記1つの金属板に接続する際に、前記電極線と前記抵抗素子のリード線とを前記1つの金属板のオモテ面とウラ面にそれぞれ接続することを特徴とする請求項1又は2に記載の感圧センサの製造方法。前記2本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記2本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、の間隔が1~3mmであることを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の感圧センサの製造方法。前記電極線は、銅撚り線と、該銅撚り線の外周を覆う導電性ゴムと、からなることを特徴とする請求項1~4の何れかに記載の感圧センサの製造方法。前記リード線が銅線であり、前記金属端子が銅合金であることを特徴とする請求項1~5の何れかに記載の感圧センサの製造方法。前記電極線と前記リード線とを抵抗溶接又はレーザー溶接により前記金属板に接続することを特徴とする請求項1~6の何れかに記載の感圧センサの製造方法。前記電極線と前記リード線とを抵抗溶接により前記金属板に接続する場合、抵抗溶接用の電極を前記電極線、前記リード線、及び前記金属板を一体に上下から挟んで抵抗溶接することを特徴とする請求項7に記載の感圧センサの製造方法。中空部を有する弾性絶縁部材と、前記弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた2本の電極線と、前記2本の電極線がそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離された2つの金属端子と、抵抗体と、該抵抗体の両端から延び、前記2つの金属端子とそれぞれ接続されるリード線とを有し、U字状に形成された抵抗素子と、を有することを特徴とする感圧センサ。前記2本の電極線は、二重螺旋状に設けられたことを特徴とする請求項9記載の感圧センサ。前記電極線と前記抵抗素子のリード線とが前記2つの金属端子のオモテ面とウラ面にそれぞれ接続されたことを特徴とする請求項9又は10に記載の感圧センサ。前記2つの金属端子の間隔が1~3mmであることを特徴とする請求項9~11の何れかに記載の感圧センサ。前記電極線は、銅撚り線と、該銅撚り線の外周を覆う導電性ゴムと、からなることを特徴とする請求項9~12の何れかに記載の感圧センサ。前記リード線が銅線であり、前記金属端子が銅合金であることを特徴とする請求項9~13の何れかに記載の感圧センサ。前記電極線と前記抵抗素子のリード線とは、抵抗溶接又はレーザー溶接により前記2つの金属端子に接続されていることを特徴とする請求項9~14の何れかに記載の感圧センサ。前記抵抗素子の前記リード線間に絶縁スペーサを設けたことを特徴とする請求項9~15の何れかに記載の感圧センサ。しかしながら、特許文献3に記載の接続方法を用いた場合、電極線を2本にした感圧センサの製造が容易でないという問題があった。すなわち、特許文献3に記載の接続方法は、アンビルの所定の位置に溝を形成し、その内側に複数の電線をはめ込んで接続する方法である。この方法では、感圧センサの増大を抑えるべく2本の電極線を非常に接近させて配置する場合には、アンビルの側壁部が障害となり、電極線と抵抗素子との接続が容易でない。それに起因して、電極線を2本にした感圧センサの製造が容易でないという問題があった。また、特許文献4に記載の接続方法を用いた場合、電極線を2本にした感圧センサの非感圧部が増大してしまうという問題があった。すなわち、特許文献4に記載の接続方法は、抵抗溶接の際に、配線パターン上に抵抗溶接用の一対の正電極と負電極とを並べて配置しなければならない。このため、配線パターンには、正電極と負電極との二つの電極を配置するスペースが必要となるため、必然的に配線パターンを大きくする必要がある。したがって、特許文献4に記載の接続方法を電極線を2本にした感圧センサに用いた場合、非感圧部が増大してしまうという問題があった。そこで、本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を2本にした感圧センサにおいて、非感圧部の増大化を抑えつつ、製造を容易とすることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供することを目的とする。本発明は、中空部を有する弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた2本の電極線を前記弾性絶縁部材から露出し、抵抗体と、該抵抗体の両端から延びるリード線と、からなる抵抗素子をU字状となるように形成し、前記弾性絶縁部材から露出させた前記2本の電極線と前記抵抗体の両端から延びる前記リード線とを1つの金属板を介して電気的に接続し、前記2本の電極線のうち一方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち一方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、前記2本の電極線のうち他方と前記抵抗体の両端から延びるリード線のうち他方とが前記金属板を介して電気的に接続された部分と、を前記1つの金属板を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサの製造方法である。また、本発明は、中空部を有する弾性絶縁部材と、前記弾性絶縁部材の内面に沿って長手方向にわたって設けられた2本の電極線と、前記2本の電極線がそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離された2つの金属端子と、抵抗体と、該抵抗体の両端から延び、前記2つの金属端子とそれぞれ接続されるリード線とを有し、U字状に形成された抵抗素子と、を有することを特徴とする感圧センサである。本発明によれば、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を2本にした感圧センサにおいて、非感圧部の増大化を抑えつつ、製造を容易とすることが可能な感圧センサの製造方法及び感圧センサを提供することが可能となる。本発明の実施の形態に関し、添付図に従って以下に詳述する。図1は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の抵抗素子接続部の斜視図である。図2は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の端末部の縦断面図である。図3は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ1に使用する感圧センサ用ケーブル11の断面図である。1.本発明の実施の形態に係る感圧センサ11本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の構成本発明の実施の形態に係る感圧センサ1は、例えば、車両の電動式スライドドアが閉じる際の電動式スライドドアの閉じる側の端部に設けられ、人体や物体等が接触したときの接触に伴う圧力を感知するためのものである。本発明の実施の形態に係る感圧センサ1は、図1及び図2に示すように、中空部6を有する弾性絶縁部材5と、弾性絶縁部材5の内面に沿って長手方向にわたって設けられる2本の電極線2a、2bと、2本の電極線2a、2bがそれぞれ接続され、それぞれが空間的に分離した2つの金属端子10a、10bと、抵抗体8と、抵抗体8の両端から延び、2つの金属端子10a、10bとそれぞれ接続されるリード線9a、9bと、を有し、U字状に形成された抵抗素子7と、を有する。すなわち、本発明の実施の形態に係る感圧センサ1は、電極線2a、2bと抵抗素子7のリード線9a、9bとが金属端子10a、10bを介して接続されたものである。弾性絶縁部材5は、長手方向に延びる円筒状の絶縁性を有する弾性体からなる。詳しくは、弾性絶縁部材5は、直径3.0mm、長さ1.5mの絶縁性を有する弾性体からなり、直径2.0mm、長さ1.5mの円柱状の中空部6が形成されている。弾性絶縁部材5を構成する弾性体として、本実施の形態においては、エチレンプロピレンゴムEPゴムを用いたが、この他にも、シリコーンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴムなどのゴム材、又は、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンメチルメタクリレート共重合体、ポリ塩化ビニル、オレフィン系、或いはスチレン系の熱可塑性エラストマ等が使用可能である。なお、弾性絶縁部材5は、本実施の形態において上記寸法としたが、直径3.0~5.0mm、長さ1.0~2.0mであり、中空部の直径が2.0~3.0mmのものが使用可能である。電極線2は、通常の感圧センサでは、4本用いられているが、本発明においては、低コスト化及び小型化に寄与するべく、2本電極線2a及び電極線2b用いるものとした。電極線2a、2bは、本実施の形態において、銅撚り線3a、3bと、銅撚り線3a、3bの外周を覆う導電ゴム4a、4bと、からなるものとした。電極線2a、2bは、弾性絶縁部材5の内面に沿って長手方向にわたって二重螺旋状に設けられる。電極線2a,2bを二重螺旋状に設ける理由は、例えば、感圧センサを車体の湾曲部に設置した場合に、電極線が座屈し、外部からの圧力が印加されていないにも関わらず電極線同士が短絡し誤動作してしまうのを防止するためである。また、電極線2a、2b同士を二重螺旋状に形成することで、感圧センサ1の長手方向において全方向からの圧力の感知が可能となる。銅撚り線3a、3bは、直径0.1mm以下の錫めっき軟銅線を複数本撚り合わせて、直径を0.7mm程度としたものである。導電ゴム4a、4bは、例えば、絶縁ゴムに、銅や導電性のカーボン等を混ぜたものを使用する。導電ゴム4a、4bは、銅撚り線3a、3bの外周を0.2mmの厚さで覆っているため、電極線2a、2bの直径は、1.1mmとなった。銅撚り線3a、3bの外周を導電ゴム4a、4bで覆うことで、電極線2a、2bと弾性絶縁部材5との接着性が良くなるという効果を奏する。この場合、導電ゴム4a、4bに使用する絶縁ゴムと弾性絶縁部材5に使用する絶縁ゴムとを同じ材質からなるものとすることにより、更に接着性が良くなる。なお、本実施の形態においては、電極線2a、2bは、図1に示すように、金属端子10a、10bに接続する側の端部における導電ゴム4a、4bを除去して露出させた内部の銅撚り線3a、3bにより金属端子10a、10bに接続されている。抵抗素子7は、抵抗体8と、抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bと、からなる。抵抗体8としては、直径1.7mm、長さ3.2mmの炭素皮膜抵抗抵抗値1KΩを用いた。抵抗素子7は、本実施の形態のように感圧センサ用ケーブル11の直径が非常に小さい直径3.0mm場合にも対応できるように、また、後述する感圧センサ1の製造方法における分離工程工程5の際に抵抗素子7を誤って切断してしまうのを防止するため、U字形状に形成されるUフォーミング又はラジアルフォーミングと呼ばれる。なお、感圧センサ用ケーブル11とは、図3に示すように、電極線2a、2bと弾性絶縁部材5とからなり、抵抗素子7が接続されていないものをいう。リード線9a、9bは、錫メッキした軟銅線を用い、その直径は、0.45mmであった。抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bは、それぞれ別の金属端子10a、10bに接続される。金属端子10a、10bは、リン青銅や黄銅などの銅合金等からなり、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bへの溶接が容易となるように、表面に、例えば、錫めっき等を行っている。電極線2a、2bの導電ゴム4a、4bを除去して露出させた内部の銅撚り線3a、3bと、リード線9a、9bとは、この金属端子10a、10bを介して電気的に接続される。なお、金属端子10a、10bは、本実施の形態では、銅合金等からなるものとしたが、金属端子10a、10bの材料は、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bと良好に接続できて電気的に導通するものであれば他の金属も使用することができる。また、2つの金属端子10a、10bの幅金属端子10a、10bの感圧センサ用ケーブル11の径方向における長さの合計は、感圧センサ用ケーブル11の直径よりも小さくすることが好ましい。これは、2本の電極線2の接続部が電気的に導通してしまうことを低減し、且つ、感圧センサ1の非感圧部が増大しないようにするためである。また、金属端子10a、10bの長さ金属端子10a、10bの感圧センサ用ケーブル11の長手方向における長さ図1において左右方向の長さを意味する。は、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとを接続するときの溶接方法の冶具等の形状に応じて調整されるが、0.3~10mmの範囲とする。なお、金属端子9a、9b間の間隔は、1~3mmであることが小型化の面から好ましい。金属端子10a、10bを介しての銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとの接続の一例として、本実施の形態では、図1及び図2に示すように、銅撚り線3a,3bが接続される金属端子10a、10bの面図1及び図2では、オモテ面のもう一方の面図1及び図2では、ウラ面に、リード線9a、9bを接続している。弾性絶縁部材5の端部から抵抗素子7の端部までの長さ、すなわち、弾性絶縁部材5の端部からリード線9a、9bの端部までの長さは10mm以下とする。ところで、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとが金属端子10a、10bを介して接続された図1に示す本実施の形態に係る感圧センサ1の末端部は、内部に水分等が侵入することによる材料の劣化及び誤動作を防止するため封止する必要がある。そのため、感圧センサ1の末端部は、図2に示すように、その周囲に透明な樹脂製のスリーブ25が巻かれ、スリーブ25の開口部から絶縁樹脂26を注入して封止される。本実施の形態では、絶縁樹脂26として、例えばUV硬化性の絶縁樹脂を使用することができる。このUV硬化性の絶縁樹脂は、透明スリーブ25を透過する光により短時間で硬化するものである。本実施の形態では、UV硬化性の絶縁樹脂だけではなく、加熱されることにより液状あるいはゲル状の流動体となる熱可塑性樹脂の合成樹脂やゴム材等の絶縁材料が使用可能である。また、室温硬化型又は150°C以下の温度で硬化反応が進む熱硬化型の絶縁樹脂を用いることもできる。更に、図2に示すスリーブ25は、透明であっても不透明であってもよい。また、前記の絶縁材料による封止を行う際には、図2に示すスリーブ25の代わりに、プラスチック製、ガラス製又は金属製の型を用いて成形する方法を採用することもできる。2本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の動作本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の動作に関し、図4を用いて説明する。図4は、本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の接続回路を示す図である。感圧センサ1の抵抗素子7が接続されていない他端は接続線2A、2Bによって電子制御ユニット図示しないに接続される。感圧センサ1に圧力が印加されていない時は、感圧センサ用ケーブル11の先端に接続した抵抗素子7の抵抗体8を介して電流が流れるため抵抗体8の抵抗値が計測される。しかし、人体や物体等の接触により感圧センサ1に圧力が印加された時には、その圧力により、内部の電極線2a、2bが接触短絡して電流が抵抗体8を介さずに流れるようになるため、抵抗体8の抵抗値は計測されなくなる。感圧センサ1では、この抵抗体8の抵抗値の計測の有無を検出することにより、圧力を感知する。このようにして、本発明に係る感圧センサ1は、圧力を感知する機能を発揮する。また、感圧センサ1に強い衝撃が加わったり、鋭利な物体を挟み込むと電極線2a、2bの一方又は両方が断線する場合がある。この場合、接続回路が開放した状態となり、抵抗体8の抵抗値が計測されず電極線2a、2bのいずれかの位置で断線が生じたことが認識される。つまり、抵抗体8は、圧力の感知に寄与する役割と、電極線2a、2bの断線の認識に寄与する役割と、を有する。3感圧センサ1の変形例なお、本発明に係る感圧センサ1は、上記の実施の形態に限定されず、下記の種々の変形が可能である。電極線2a、2bは、銅撚り線3a、3bと、銅撚り線3a、3bの外周を覆う導電ゴム4a、4bと、からなるものとしたが、銅撚り線3a、3bのみからなっていても、導電ゴム4a、4bのみからなっていてもよい。図1及び図2において、銅撚り線3a、3bは、金属端子10a、10bのオモテ面に接続され、リード線9a、9bは、金属端子10a、10bのウラ面に接続されているが、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bは、金属端子10a、10bのオモテ面又はウラ面のみに接続されていてもよい。金属端子10aと金属端子10bとの間には、金属端子10aと金属端子10bとを接触短絡させないための絶縁スペーサ20を設けることも可能である。図5に、感圧センサ用ケーブル11の端部に絶縁スペーサ20を差し込むことにより、金属端子10aと金属端子10bとの間に絶縁スペーサ20を設けた感圧センサを示す。このとき、弾性絶縁部材5の端部の内部に、絶縁スペーサ20の差し込み用の溝図示しないを設けることも可能である。このように、金属端子10aと金属端子10bとの間には、金属端子10aと金属端子10bとを接触短絡させないための絶縁スペーサ20を設けることにより、正常時における抵抗値の変動を極力抑えることができ、振動、吸湿又は温度変化等の環境的な影響を排除できるため、信頼性を向上することが可能である。2.本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の製造方法本発明の実施の形態に係る上記の感圧センサ1の製造方法に関し、添付図に従って以下に詳述する。本発明の実施の形態に係る感圧センサ1の製造方法は、図6~20に示すように、中空部6を有する弾性絶縁部材5の内面に沿って長手方向にわたって設けられる2本の電極線2a、2bを弾性絶縁部材5から露出し、抵抗体8と、抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bと、からなる抵抗素子7がU字状となるように形成し、弾性絶縁部材5から露出させた2本の電極線2a、2bと抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bとを1つの金属板14を介して電気的に接続し、2本の電極線2a、2bのうち一方である電極線2aと抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bのうち一方であるリード線9aとが金属板14を介して電気的に接続された部分以下、接続部分Aというと、2本の電極線2a、2bのうち他方である電極線2bと抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bのうち他方であるリード線9bとが金属板14を介して電気的に接続された部分以下、接続部分Bというと、を1つの金属板14を切断することにより分離することを特徴とする感圧センサ1の製造方法を提供するものである。以下、上記の感圧センサ1の製造方法の実施例を、抵抗溶接を用いる場合実施例1と、レーザー溶接を用いる場合実施例2と、に分けて説明する。実施例1:抵抗溶接を用いる場合の感圧センサ1の製造方法<実施例1に係る感圧センサ1の製造方法の製造工程>以下に、実施例1に係る抵抗溶接を用いる場合の感圧センサ1の製造方法について、工程ごとに分けて、図2、6~10に従って説明する。ここでは、主に、2つの銅撚り線3a、3bを金属板14の一方の面オモテ面に接続し、抵抗体8の両端から出ているリード線9a、9bを他方の面ウラ面に接続する感圧センサ1の製造方法について説明する。工程1:銅撚り線の露出工程まず、銅撚り線3a、3bを露出させる工程1について説明する。感圧センサ用ケーブル11の弾性絶縁部材5の所定の位置先端部に近い位置に傷を入れ、弾性絶縁部材5の先端側だけ引き抜くことで2本の電極線2a、2bを露出させる。弾性絶縁部材5の先端部から2本の電極線2a、2bを露出させたのち、さらに、それぞれ電極線2a、2bの先端側の導電ゴム4a、4bを所定長さ剥ぎ取ることで銅撚り線3を導電ゴム4から露出させる。本実施例においては、弾性絶縁部材5から露出している導電ゴム4を全て剥ぎ取っている。工程2:抵抗体本体のU字状形成工程次に、抵抗素子7をU字状に形成する工程2について説明する。抵抗素子7は、本実施の形態に係る感圧センサ1に用いる感圧センサ用ケーブル11の直径が非常に小さい場合にも対応できるように、U字状に形成されるU字フォーミング又はラジアルフォーミングと呼ばれる。このとき、抵抗素子7は、抵抗体8と抵抗体8の一端から延びているリード線9bとが、抵抗体8の他端から延びているリード線9aの一部に略平行になるように、抵抗体8の他端から延びているリード線9aを折り曲げてU字状に形成される。なお、略平行とは、完全な平行のみをいうものではなく、抵抗体8と抵抗体8の一端から延びているリード線9bとが、抵抗体8の他端から延びているリード線9aの一部に対して、多少傾いている場合も含むものとする。すなわち、ここでいうU字状とは、V字状のような形状も含むものとする。工程3:銅撚り線の接続工程次に、銅撚り線3a、3bを金属板14に接続する工程3について、図6に従って説明する。まず、1つの金属板14の一方の面オモテ面上に感圧センサ用ケーブル11の2つの銅撚り線3a、3bのうち一方の銅撚り線3aを配置する。そして、図6aに示すように、2つの抵抗溶接用の電極100で銅撚り線3aと金属板14とを上下から挟んで銅撚り線3aと金属板14とに電流を流す。このとき、電極100から流れる電流により、溶接したい母体である金属板14、及び銅撚り線3aにジュール熱を発生させて金属板14及び銅撚り線3aに施した錫メッキを溶融しつつ、2つの電極100で上下から押圧を加えることにより、銅撚り線3aと金属板14とを溶接して接続する。本実施例では、直径6.0mmの断面円形状の電極100を用いて、加圧力98N、通電条件2.2kA、10msにて抵抗溶接を行った。そして、同様の抵抗溶接を他方の銅撚り線3bにも行う。最終的にこの工程では、感圧センサ用ケーブル11の2つの銅撚り線3a、3bが一つの金属板14の一方の面オモテ面に接続されたものができあがる。本実施例に用いる金属板14は、抵抗溶接する際に銅撚り線3a、3b及びリード線9に容易に溶接されるように、表面に錫めっきが施されている。また、金属板14は、本実施の形態において、矩形状のものを用いた。しかし、金属板14は、矩形状に限定されず、円形状や楕円形状等のものを用いることも可能である。なお、この工程では、抵抗溶接する際に銅撚り線3にテンション引張り力をかけながら溶接することが好ましい。このようにすることで、銅撚り線3のばらけを抑えつつ溶接することが可能である。また、本工程では、2つの電極100で銅撚り線3aと金属板14とを上下から挟んで抵抗溶接を行っているが、例えば、図6bに示すように、一方の電極100を銅撚り線3aに接触させ、他方の電極100を金属板14の幅方向図6bにおける左右方向に一方の電極100と並置させて金属板14に接触させることにより抵抗溶接を行うことも可能である。工程4:抵抗素子リード線の接続工程次に、リード線9a、9bを金属板14に接続する工程4を、図7に従って説明する。まず、感圧センサ用ケーブル11の2つの銅撚り線3a、3bが一つの金属板14の一方の面オモテ面に接続されたものを感圧センサ用ケーブル11の周方向に回転させて、金属板14の他方の面ウラ面を上側に向ける。そして、1つの金属板14のウラ面上に抵抗体8の両端から延びているリード線9a、9bを配置する。このとき、リード線9a、9bは、リード線9a、9bの幅図7bで言えば、左右方向の長さの中線が銅撚り線3a、3bの幅図7bで言えば、左右方向の長さの中線と略一致する位置に配置されることが好ましい。このようにすることで、接続部分A、Bの幅が最小限に抑えられ、感圧センサ1の先端部の増大化を更に抑えることが可能となる。なお、本実施例においては、銅撚り線3a、3bの幅よりもリード線9a、9bの幅の方が大きいため、図7bに示すように、リード線9a、9bの幅が接続部分A、Bの幅となっている。また、2本の銅撚り線3a、3bのうち一方の銅撚り線3aと抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bのうち一方のリード線9aとが金属板14を介して電気的に接続された部分と、2本の銅撚り線3a、3bのうち他方の銅撚り線3bと抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bのうち他方のリード線9bとが金属板14を介して電気的に接続された部分との間隔が1~3mmであることが好ましい。即ち、図7に示すように、接続部分Aと接続部分Bとの間の間隔Dは、1~3mmとすることが好ましい。このようにすることで、非感圧部の幅非感圧部の感圧センサ1断面に係る径方向の長さの増大を抑制することができると共に、後述する分離工程、絶縁スペーサ20の配設を容易に行うことができる。次に、図7aに示すように、リード線9a、9bを金属板のウラ面上に配置した後、2つの電極100でリード線9a、9bのうち一方のリード線9a、銅撚り線3a、及び金属板14を上下から挟んでリード線9a、銅撚り線3a及び金属板14に電流を流す。このとき、工程3と同様に、電極100から流れる電流により、溶接したい母体である金属板14、銅撚り線3a及びリード線9aにジュール熱を発生させて金属板14に施した錫メッキを溶融しつつ、2つの電極100で上下から押圧を加えることにより、リード線9aと金属板14とを溶接して接続する。抵抗溶接の加圧力は98N、通電条件は2.3kA、13msである。そして、同様の抵抗溶接を他方のリード線9bにも行う。最終的にこの工程では、感圧センサ用ケーブル11の2つの銅撚り線3a、3bが一つの金属板14のオモテ面に接続され、抵抗体8の両端から延びるリード線9a、9bが一つの金属板14のウラ面に接続されたもの以下、分離前感圧センサ1というができあがる。なお、本実施例において、リード線9a、9bは、図7bに示すように、リード線9a、9bの幅の中線が銅撚り線3a、3bの幅の中線と重なる位置に配置されているが、図7cに示すように、リード線9a、9bは、必ずしも、リード線9a、9bの幅の中線が銅撚り線3a、3bの幅の中線と略一致する位置に配置しなくともよい。この場合、接続部分A、Bの幅は、図7cに示すように、リード線9aの幅幅da、リード線9bの幅幅dbで表される。ここで、幅da、dbとは、図7cにおいて、リード線9a、9bと銅撚り線3a、3bとが金属板14を介して重なっていない部分の幅のことである。また、本工程では、2つの電極100でリード線9a、9bのうち一方のリード線9a、銅撚り線3a、及び金属板14を上下から挟んで抵抗溶接を行っているが、工程3と同様に、例えば、図7dに示すように、一方の電極100をリード線9aに接触させ、他方の電極100を金属板14の幅方向図7dにおける左右方向に一方の電極100と並置させてリード線9bに接触させることにより抵抗溶接を行うことも可能である。この場合、リード線9a、9bを同時に抵抗溶接することも可能である。工程5:分離工程次に、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとの接続部分A、Bを分離する工程5を、図8に従って説明する。まず、図8aに示すように、上記の工程を経てできた分離前感圧センサ1の端部を、所定の間隔をあけて配置された同じ高さの2つの切断用下金型102上に配置する。このとき、それぞれの切断用下金型102上に銅撚り線3aとリード線9aとの接続部分A、銅撚り線3bとリード線9bとの接続部分Bを配置する。2つの切断用下金型102の所定の間隔は、銅撚り線3aとリード線9aとの接続部分Aと、銅撚り線3bとリード線9bとの接続部分Bとの間の距離程度であって、且つ、後述する切断用上金型101の接続部分間切断部101aの幅以上とする。分離前感圧センサ1の端部をこのような切断用下金型102の上に配置した後、切断用下金型102の上に配置した分離前感圧センサ1の端部の上方から下方に向けて切断用上金型101を移動させることにより接続部分A及び接続部分Bの間の金属板14を切断して接続部分Aと接続部分Bとを分離する図8のbを参照。このとき、接続部分Aと接続部分Bの間の金属板14を切断し、接続部分Aと接続部分Bとを分離させた際に、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとの接続を介している金属板が上述の金属端子10a、10bとなる。なお、本工程において用いる切断用上金型101は、接続部間のみを切断するような接続部分間切断部101aを有しているものであれば良いが、図8に示すように、金属板14における接続部分A、B以外の余分な部分も切断できるように、切断用上金型101に更なる他の切断部101bを設けることも可能である。また、本工程に用いた切断用下金型102は、図8に示すように、表面が平坦であるが、図9に示すように、銅撚り線3a、3b又はリード線9a、9bに相当する箇所に凹上のザクリ部103Zを設けた切断用下金型103を用いることも可能である。このような切断用下金型103を用いることにより、本工程を行うときに、分離前感圧センサの端部を配置する際の位置決めを容易することが可能であるので、切断位置の位置精度を高くすることができると共に、誤って接続部分A、Bを切断してしまうことを低減することができる。なお、本工程における切断工程は、切断用上金型101や切断用下金型102を用いずに、レーザー光線やダイヤモンドカッター等によっても行うことが可能である。工程6:端部を樹脂固めする工程次に、感圧センサ1の端部を樹脂固めする工程について説明する。感圧センサ用ケーブル11末端部に抵抗素子7が接続された感圧センサ1は、本実施例において、図2に示すように、その周囲に透明な樹脂製のスリーブ25を巻き、開口部からUV硬化性を有する絶縁樹脂26を注入した後、スリーブ25を透過する紫外光によって短時間で1秒~30分間の範囲で硬化して封止される。しかし、感圧センサ1の端部を樹脂固めする工程は、これに限定されず、前述した樹脂固めを用いることが可能である。以上、説明した2つの銅撚り線3a、3bを金属板14の一方の面オモテ面に接続し、抵抗体8の両端から出ているリード線9a、9bを他方の面ウラ面に接続する感圧センサ1の製造方法により、上記の感圧センサ1が製造される。なお、この製造方法を実施する際、金属板14の表裏面に銅撚り線3及び抵抗素子リード線9が重なる位置に2回の工程で溶接することから、接続強度の低下などが懸念されたが、溶接条件を適正化することにより、銅撚り線3a、3b及び抵抗素子リード線9それぞれを金属板14に溶接して引張試験を行った場合とほとんど差のない引張破断荷重となった図10を参照。<実施例1の作用効果>1本実施例によれば、電極線2a、2b本実施例においては、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとを直接接続するのではなく、電極線2a、2b及びリード線9a、9bをある程度幅をもった金属板14を介して接続してから、電極線2a、2bとリード線9a、9bとの接続部分A,Bを分離しているため、厳密な位置合わせを行う必要がなく、電極線3a、3bとリード線9a、9bとを電気的に接続することが容易となり、これに伴い、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を2本にした感圧センサ1の製造が容易となる。更に、本実施例においては、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bを金属板14を介して接続する際に、金属板14を介して電極100で挟むようにして電流を流すことにより、溶接しているので、特許文献4に記載のように、電極100を感圧センサ1の長手方向に二つ並べて配置するスペースは必要なく、低コスト化及び小型化に寄与するべく電極線を2本にした感圧センサ1の端部の増大化を抑えることが可能である。これに伴い、感圧センサ1の非感圧部の増大化の抑制に寄与することが可能である。2本発明によれば、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bを直接接続する場合には、その位置合わせと接触抵抗のばらつきに基づいてばらつき易い溶接状態が、金属板14を介して接続することにより、接続面積や接続強度が安定するという効果を奏する。<実施例1の変形例>本発明の実施例1に係る感圧センサ1の製造方法は、上記に限定されず、下記の変形等が可能である。以下、本発明の実施例1に係る感圧センサ1の製造方法の変形例に関して詳述する。変形例1実施例1の変形例1に関し、図11に従って、以下に述べる。上記で述べた実施例1においては、上記の工程3及び工程4において、銅撚り線3及びリード線9は、平坦なオモテ面及びウラ面を有する金属板14に接続したが、変形例1として、図11のaに示すように、銅撚り線3及びリード線9は、凹状のザクリ部15が形成されたオモテ面及びウラ面を有する金属板14に接続されてもよい。凹状のザクリ部15は、銅撚り線3及びリード線9を接続すべく金属板14上にそれらを配置する際に位置決めを容易とすることを可能とする。また、溶接する際に溶接用の電極100を銅撚り線3及び金属板14に接触させる際にそれらのずれを低減することを可能とする。これに伴い、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの接続部分A、Bを最小源に抑えることができる図11のbを参照。更に、抵抗溶接の際に銅撚り線3をザクリ部15に配置することで、銅撚り線3のばらけを低減することが可能である。また、銅撚り線3及びリード線9をザクリ部15に配置して抵抗溶接することにより、銅撚り線3及びリード線9は、ザクリ部15の2つの縦面16と横面17と接触して接続されることになり、接続強度を向上させることが可能である。つまり、ザクリ部15は、位置決めを容易とすることに寄与する役割と、溶接の際のずれを低減する役割と、銅撚り線3のばらけを低減する役割と、銅撚り線3及びリード線9の接続強度を向上させる役割と、を備えている。ザクリ部15は、例えば、切削又は凸字形状を有する金型を用いてプレスすることによって形成することが可能である。なお、オモテ面上に形成されたザクリ部15は、オモテ面上に形成されたザクリ部15の幅の中線がウラ面上に形成されたザクリ部15の幅の中線と略一致するように形成することが好ましい。これにより、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとを金属板14を介して接続する際、感圧センサ1の非感圧部の増大化を抑えるべく、リード線9a、9bの幅の中線と銅撚り線3a、3bの幅の中線とが重なる位置に配置することを容易にすることが可能である。変形例2実施例1の変形例2に関し、図12及び図13を用いて、以下に述べる。図12及び図13を用いて撚り線端末を線固めした後に金属端子へ接続する方法を説明する。図12は銅撚り線3の端末を線固めする工程図である。端末を線固めすることで、銅撚り線3のばらけによる撚り線同士の短絡の危険性を低減することができる。以下、その方法について述べる。図12に示すように、銅撚り線3a、3bの所定の位置にアース板35を接触させ、アーク溶接機のトーチ34を銅撚り線3a、3bの先端に接近させる。トーチ34の先端と銅撚り線3a、3b先端の間にアークを発生させると銅撚り線3a、3bの先端部が溶融し、表面張力により図12に示すような銅撚り線の溶融球体33が形成される。図13は、線固めした銅撚り線3a、3bを金属板14に抵抗溶接する図である。線固めした銅撚り線3a、3bの溶融球体33が溶接電極100及び金属板14と点で接するので、線固めを行わず直接溶接する場合に比べ、電流密度が高くなるとともに、接触面積が一定になり、抵抗溶接の安定化することでより確実に溶接を行うことが可能となる。変形例3実施例1の変形例3に関し、図14~16に従って、以下に述べる。図14は変形例3に係る感圧センサ41の端末部の縦端面図である。図15aは、金属板14上に銅撚り線3とリード線9とを突き合わせるように配置した後、抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図15bは、表面に銅撚り線3とリード線9を配置するためのザクリ部を形成した金属板14を用いて、銅撚り線3とリード線9とを突き合わせた後、抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図15cは、ザクリ部を形成した金属板14に段差部18を設けると共に、両者のザクリ部の深さと幅をそれぞれ変えて、銅撚り線3とリード線9を重ねるようにして抵抗溶接により接続する方法の断面図と斜視図である。図15のb及びcに示す91と92は、それぞれ銅撚り線配置用のザクリ部とリード線配置用のザクリ部である。実施例1に係る感圧センサ1が銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bをそれぞれ金属板14のオモテ面とウラ面に接続しているのに対して図1及び図2を参照、変形例3に係る感圧センサ41は、図14に示すように、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bが金属板14のオモテ面及びウラ面のうちどちらか一方の面だけに配置されて接続されている。変形例3に係る感圧センサ41の製造方法では、図15aに示すように、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの接続部分A、Bの横方向図15aにおける右斜め上下方向のスペースを最小源に抑えるために、金属板14上に銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとを突き合わせるようにして配置している。ただし、縦方向図15aにおける左右方向のスペースを最小源に抑えたい場合は、金属板14上に銅撚り線3とリード線9とを突き合わせるようにして配置せずに、銅撚り線3及びリード線9が横に並ぶように配置することも可能である。そして、上記のように配置した後、上から低抗溶接用の電極100を銅撚り線3及びリード線9の両方に接触させ、下から銅撚り線3、リード線9、及び金属板14を挟むように抵抗溶接用の電極100を金属板14に接触させる。その後、二つの抵抗溶接用の電極100の間に電流を流し、上記の実施例1と同様の抵抗溶接の条件にて銅撚り線3及びリード線9を金属板14に抵抗溶接する。そして、図16に示す分離工程を行うことにより、図17に示すような感圧センサ41が完成する。図17に示す感圧センサ41は、金属端子10a及び10bの一方の面に、銅撚り線3aとリード線9a及び銅撚り線3bとリード線9bが共に接続されて、それぞれ接続部分A及びBを有している。このような製造方法を用いることにより、分離工程の際に、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの接続部分A、Bを目視しながら行うことができるので、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの接続部分A、Bを誤って切断することを低減することが可能となる。また、本変形例では、金属板14のオモテ面及びウラ面のうちどちらか一方に、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの位置決めのためのザクリ部91と92を形成してもよい図15のbとcを参照。このザクリ部91と92により、図11に示す実施例1のザクリ部15と同様の効果を奏する。このザクリ部91と92は、本変形例において、銅撚り線3a、3b及びリード線9a、9bの付き合わせ位置を調整するために、図15bのように、銅撚り線3a、3bが配置されるザクリ部91の深さと、リード線9a、9bが配置されるザクリ部92の深さと、を変えてもよいし、図15cのように、銅撚り線3a、3bとリード線9a、9bとを重ね合わせるように配置するための段差部18を設けてもよい。実施例2:レーザー溶接を用いる場合の感圧センサ1の製造方法図18及び図19を用いて感圧センサ端部のレーザー溶接による接続方法を説明する。本実施例は、銅撚り線3及びリード線9の接続において、抵抗溶接に代えて、レーザー溶接により接続したものである。レーザー光源としては、例えばYAGレーザー、半導体レーザーなどが使用できる。図18は金属板14上に銅撚り線3を設置し、銅撚り線3にテンションをかけながらレーザーヘッド200からYAGレーザーのレーザー光201を照射し溶接する図である。同様に、図19は金属板14の裏側にリード線9をレーザー溶接によって接続する図である。抵抗溶接の場合、図6及び図7に示す電極100の直径を銅撚り線及びリード線の溶接部材の幅より太くする方が、溶接の安定性、長寿命化の点で有利であるが、電極100同士の干渉のため溶接可能寸法に制約が生じる場合がある。一方、レーザー溶接の場合、溶接部までの間に障害物がなければより小スペースへの溶接が可能である。レーザー溶接により銅撚り線3とリード線9を金属板14に接続後、その接続部分A、B及び外側の余分な部分を切断することで、図20に示すように、金属板14が2つの金属端子10a、10bに分離されて、銅撚り線3a、3bと抵抗リード線9a、9bとが金属端子10a、10bを介し手接続された感圧センサの接続部が得られる。"