"略円柱又は多角柱の形状を有するシェル内部に、上記シェル内部に存在する部分が継目を持たない螺旋状の伝熱管を備える気化器ユニットを、並列及び/又は直列に複数個結合して構成され、ここで、上記伝熱管内に液化天然ガスが供給され、かつ、上記シェル内部に温水が供給されて、上記液化天然ガスが、上記温水と熱交換されることにより気化される、結合型液化天然ガス気化器。上記気化器ユニットが、上記シェル内部に上記継目を持たない螺旋状の伝熱管を1本備える、請求項1記載の結合型液化天然ガス気化器。上記気化器ユニットが、並列に2~6個結合される、請求項1又は2記載の結合型液化天然ガス気化器。上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の長さが8~16mであり、かつ、上記伝熱管の内径が18~35mmである、請求項1~3のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器。本発明は、伝熱管の継目に起因する操業中のトラブルへの対策が不要であり、かつ、点検、整備が極めて簡便かつ容易であり、加えて、設置面積が小さくて済むばかりではなく、予備として、比較的能力が小さくかつ安価な気化器ユニットを一台備えておけばよいところの結合型液化天然ガス気化器を提供するものである。本発明者らは、従来型の温水式LNG気化器が有する上記問題を解決するには、如何なる方策を採ればよいのかを種々検討した。その結果、上記問題を解決するには、従来型の温水式LNG気化器の基本的構造が熱効率、装置効率、操業効率等の観点から有利であると言う当業者の従来の常識にとらわれることなく、その基本構造自体を改変することが必要であるという、今まで、当業者には考えも及ばなかった全く新しい考え方に思い至った。そして、かかる考え方に基づいて、操業中のトラブルの解消、点検及び整備の容易性、設備の設置面積の低減、並びに、予備器の負担の軽減等を図るべく、鋭意検討したところ、下記所定の構造を有する結合型液化天然ガス気化器を採用すれば、上記課題の全てを解決し得るのみならず、熱効率、装置効率、操業効率等に関しても従来型の液化天然ガス気化器に優るとも劣らないことを見出し、本発明を完成するに至ったのである。即ち、本発明は、1略円柱又は多角柱の形状を有するシェル内部に、上記シェル内部に存在する部分が継目を持たない螺旋状の伝熱管を備える気化器ユニットを、並列及び/又は直列に複数個結合して構成され、ここで、上記伝熱管内に液化天然ガスが供給され、かつ、上記シェル内部に温水が供給されて、上記液化天然ガスが、上記温水と熱交換されることにより気化される、結合型液化天然ガス気化器である。好ましい態様として、2上記気化器ユニットが、上記シェル内部に、上記継目を持たない螺旋状の伝熱管を1本備える、上記1記載の結合型液化天然ガス気化器、3上記気化器ユニットが、並列に結合される、上記1又は2記載の結合型液化天然ガス気化器、4上記気化器ユニットが、2~20個結合される、上記1~3のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器、5上記気化器ユニットが、2~6個結合される、上記1~3のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器6上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の長さが8~16mである、上記1~5のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器、7上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の長さが10~14mである、上記1~5のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器、8上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の長さが10~12mである、上記1~5のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器、9上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の内径が10~40mmである、上記1~8のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器、10上記継目を持たない螺旋状の伝熱管の内径が18~35mmである、上記1~8のいずれか一つに記載の結合型液化天然ガス気化器を挙げることができる。本発明の結合型液化天然ガス気化器は、シェル内部に存在する螺旋状の伝熱管に継目がないことから、操業中に、継目に起因するトラブルがなく、かつ、気化器ユニット毎の点検及び整備が可能であることから、その作業が極めて簡便かつ容易であるばかりではなく、小さな能力の気化器ユニットの複数個の結合体であることから、予備として、1つの気化器ユニットを保持することで十分である。加えて、このように小さな能力の気化器ユニットの複数個の結合体であることから、従来の温水式LNG気化器のように設置のために大きなスペースを必要とせず、また、設置先の状況に合わせて気化器ユニットの個数を調節して、その能力を容易に変更することができ、その結果、納期の短縮や計画変更に柔軟に対応できるのみならず、故障に際しても、故障した箇所のユニットを交換すればよく、極めて短時間の運転停止で定常操作に復帰することが可能である。従って、本発明の結合型液化天然ガス気化器は、安定的に連続操業することが可能であり、かつ、設置コスト及び操業コストが著しく安価である。本発明の結合型液化天然ガス気化器は、略円柱又は多角柱の形状を有するシェル内部に、上記シェル内部に存在する部分が継目を持たない螺旋状の伝熱管を備える気化器ユニットを、並列及び/又は直列に複数個結合して構成される。以下、図1及び図2を用いて、本発明の結合型液化天然ガス気化器を説明する。図2には、本発明で使用する気化器ユニットBの一実施態様を示した。図2中、1は、該気化器ユニットのシェルを示し、2は、螺旋状の伝熱管を示す。また、3は、液化天然ガス供給配管を示し、4は、天然ガス排出配管を示す。螺旋状の伝熱管2は、シェル内部に存在する部分が継目、例えば、溶接部分、フランジ結合部分等を持たないことが重要である。これにより、伝熱管の継目に起因する操業中のトラブル、例えば、LNGの気化時に発生する応力に起因するトラブル等を回避することができる。該螺旋状の伝熱管2の長さは、上限は、好ましくは16m、より好ましくは14m、更に好ましくは12mである。一方、下限は、好ましくは8m、より好ましくは10mである。上記下限未満では、1器の気化器ユニットにおいて所定量のLNGを十分に気化できないことがある故、気化器ユニット1器におけるLNG処理量を低減させなければならなくなり、全体として気化器ユニットの数を増加しなければならずコスト高につながる。該螺旋状の伝熱管2の長さは、通常10m前後に設定される。該螺旋状の伝熱管2の内径は、LNGの供給量、伝熱管の長さ等に依存して決定されるが、上限が、好ましくは35mm、より好ましくは30mmであり、下限が、好ましくは18mm、より好ましくは20mmである。上記上限を超えては、管内流速が低くなり過ぎて熱交換効率が悪くなると共に、熱応力によるダメージを受け易くなる。一方、上記下限未満では、気化した天然ガスの流速が速くなり過ぎることから伝熱管に振動を与えたり、また、伝熱管内に摩耗が発生することがある。該螺旋状の伝熱管2の耐圧は、好ましくは1.0~1.5MPaである。また、螺旋状の伝熱管2の外径は、上記内径及び耐圧に依存して決定されるが、上限が、好ましくは45mm、より好ましくは40mmであり、一方、下限が、好ましくは20mm、より好ましくは25mmである。また、該伝熱管2の螺旋の形状は、所定長さの伝熱管を所定寸法のシェル内に収納し得るものであれば特に制限はない。例えば、螺旋の直径が200mmでピッチ50mmの伝熱管、螺旋の直径が200mmでピッチ100mmの伝熱管等が挙げられる。該螺旋状の伝熱管2の材質としては、好ましくはステンレス鋼、例えば、SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L等が使用される。気化器ユニットのシェル1は、略円柱又は多角柱の形状を有する。これらのうち略円柱の形状が好ましい。該シェル1に関し、その長さ高さ、外径等は、上記の継目を持たない螺旋状の伝熱管2を適切に収容でき、かつ、効率よく該伝熱管2内に供給されるLNGを気化し得る温水量を確保し得るように決定される。該シェル1の長さ高さは、例えば、は800~2,500mmであり、内径は、例えば、は300~400mmである。該シェル1の耐圧は、好ましくは0.5~1.0MPaである。また、該シェル1の外径は、上記内径及び耐圧に依存して決定される。該シェル1の材質としては、好ましくはステンレス鋼、例えば、SUS304、SUS316等が使用される。本発明の結合型液化天然ガス気化器は、上記の気化器ユニットを、並列及び/又は直列に複数個結合して構成される。気化器ユニットの個数は、LNGの処理量に依存して定められ、好ましくは2~20個、より好ましくは2~6個である。また、これらの気化器ユニットは、好ましくは並列に結合される。図1は、本発明の結合型液化天然ガス気化器Aの一実施態様を説明するための概略的な正面図、平面図及び側面図を示したものである。該結合型液化天然ガス気化器Aは、気化器ユニットBを2個並列に結合したものである。図1中、B1及びB2は、いずれも気化器ユニットを示し、N1は、LNG入口を示し、N2は、気化後の天然ガス出口を示し、N3は、温水入口を示し、N4は、温水出口を示す。LNG入口N1より供給されたLNGは、LNG分配配管5により2流路に分配されて、夫々のLNG供給配管3を通って、2個の気化器B1及びB2中に備えられた螺旋状の伝熱管2内部に供給される。LNGの供給量は、気化器ユニット1台あたり、好ましくは50~150kg/時間、より好ましくは70~130kg/時間、更に好ましくは90~110kg/時間である。また、LNGの供給時の温度は、好ましくは-162~-150°Cである。一方、温水入口N3より供給された温水は、温水分配配管6により2流路に分配されて、夫々の温水供給配管7を通って、2個の気化器B1及びB2中のシェル1内に供給される。温水の供給量は、LNGの供給量及び温度等により異なるが、好ましくは3,000~5,000kg/時間、より好ましくは3,500~4,500kg/時間である。また、温水の供給時の温度は、好ましくは40~70°Cである。螺旋状の伝熱管2内部に供給されたLNGは該伝熱管2内を上昇しつつ、シェル1内に供給された温水と熱交換されて気化される。螺旋状の伝熱管2内部で完全に気化されて得られた天然ガスは、天然ガス排出配管4を通って、天然ガス集合配管8において一緒にされて外部に取り出される。上記操作において、伝熱管2内の圧力は、好ましくは0.2~0.5MPaに制御される。以下の実施例において、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。実施例1実施例1においては、気化器ユニットを4個並列に結合した結合型液化天然ガス気化器を使用した。即ち、図1に示した、気化器ユニットを2個並列に結合したもの2組を、並列に結合したものである。気化器ユニットは、図2に示した、シェル内部に存在する部分が継目を持たない螺旋状の伝熱管を備えるものを使用した。ここで、螺旋状の伝熱管の全長は10mであり、伝熱管の内径及び外径は、夫々、24mm及び27.2mmであった。また、螺旋状の伝熱管は、螺旋の直径が200mmでピッチ50mmの伝熱管を使用した。一方、シェルとしては、長さ高さ:約1,200mm、及び、外径:約350mmの略円柱状のものを使用した。気化器ユニット1個あたりのLNG供給量を100kg/時間入口温度:-162°Cとし、温水供給量を4,000kg/時間入口温度:40°Cとし、かつ、操作圧力を0.3MPaに制御して24時間の連続操作を実施した。その結果、LNG総供給量が400kg/時間において、気化された天然ガスの出口温度10°Cで安定な連続操作を実施することができた。実施例2実施例1で使用したと同一の気化器ユニットを5個並列に結合した結合型液化天然ガス気化器を使用した以外は、実施例1と同一にして実施した。該装置の概略図を図3に示した。その結果、LNG総供給量が500kg/時間において、気化された天然ガスの出口温度10°Cで安定な連続操作を実施することができた。比較例1比較例1においては、装置として、LNG総供給量500kg/時間の従来型の温水式LNG気化器を使用した。該装置の概略図を図5に示した。該装置においてはシェル内部に6本の螺旋状の伝熱管を備える。ここで、螺旋状の伝熱管の全長は1本あたり10mであり、伝熱管の内径及び外径は、夫々、24mm及び27.2mmであった。シェルは、長さ高さ:約2,000mm、及び、外径:約1710mmの略円柱状であった。LNG供給温度入口温度は-162°Cであった。温水供給量を4,000kg/時間入口温度:40°Cとし、かつ、操作圧力を0.3MPaに制御して24時間の連続操作を実施した。その結果、LNG総供給量が500kg/時間において、気化された天然ガスの出口温度10°Cで安定な連続操作を実施することができた。実施例1は、気化器ユニットを4個並列に結合した、本発明の結合型液化天然ガス気化器を使用したものである。LNG総供給量が400kg/時間において、安定な連続運転を達成することができた。また、実施例2は、気化器ユニットを5個並列に結合した、本発明の結合型液化天然ガス気化器を使用したものである。LNG総供給量が500kg/時間において、安定な連続運転を達成することができた。一方、比較例1は、LNG総供給量500kg/時間の従来型の温水式LNG気化器を使用したものである。LNG総供給量が500kg/時間において、安定な連続運転を達成することができたが、LNG総供給量が同じである実施例2と比較して、その設置面積は約1.8倍[1.71m×1.71m/2.01m×0.8m]必要であり、伝熱管本数も実施例2の5本に対して6本である。また、予備として、実施例2では気化器ユニットを1個備えておけばよいのに対して、比較例1では、LNG気化器一台を備えておく必要がある。また、一定操業時間毎に自主的及び公的な点検及び整備に要する費用も、実施例2と比較して比較例1では高くなり、かつ、修理に要する費用も高くなり、また、修理期間も長くなる。"