接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、前記剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、前記複数の剛性補強領域のうち、厚みが高い剛性補強領域には、前記接着剤層の印刷に先立って下地層を印刷形成してあることを特徴とするフレキシブルプリント配線板。前記接着剤層及び前記下地層の印刷は、スクリーン印刷を用いて行うことを特徴とする請求項1に記載のフレキシブルプリント配線板。前記下地層は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなることを特徴とする請求項1又は2に記載のフレキシブルプリント配線板。請求項1に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、フレキシブルプリント配線板を形成する工程と、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に下地層を形成する工程と、該下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層を介して補強板を貼り付ける工程とを少なくとも備えると共に、前記下地層を形成する工程は、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を硬化させる工程とを備え、且つ前記接着剤層を形成する工程は、前記下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を半硬化させる工程とを備えることを特徴とするフレキシブルプリント配線板の製造方法。前記下地層を形成する工程及び前記接着剤層を形成する工程における樹脂を印刷により塗布する工程は、スクリーン印刷を用いて行うことを特徴とする請求項4に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法。前記下地層を構成する樹脂は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなると共に、前記下地層を形成する工程における樹脂を硬化させる工程は、紫外線照射を用いて行うことを特徴とする請求項4又は5に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法。上記特許文献1は、フレキシブルプリント配線板および離型シート体に関する発明で、静電気の帯電を抑制できる離型シートを提供できるメリットがある。しかし、このような離型シート離型フィルムを備える接着剤シートを介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を備える構成のフレキシブルプリント配線板においては、離型シートを備える接着剤シートを、金型を用いて製品に必要な形状に打ち抜き、フレキシブルプリント配線板に貼り付けるものが一般的であった。よってこのような構成においては、接着剤シートの加工に金型が必要となることから、特に初期の製造コストが高く、小ロット生産品に向かないという問題があった。また廃棄されることになる離型シートを使用することから、資源ロスが多いという問題があった。また複数備える剛性補強領域の厚みに高低をつける場合、厚みの異なる接着剤シートが必要となり、簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができないという問題があった。そこで本発明は上記従来における問題点を解決し、接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができるフレキシブルプリント配線板及び該フレキシブルプリント配線板の製造方法の提供を課題とする。本発明のフレキシブルプリント配線板は、接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、前記剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、前記複数の剛性補強領域のうち、厚みが高い剛性補強領域には、前記接着剤層の印刷に先立って下地層を印刷形成してあることを第1の特徴としている。上記本発明の第1の特徴によれば、フレキシブルプリント配線板は、接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、前記剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、前記複数の剛性補強領域のうち、厚みが高い剛性補強領域には、前記接着剤層の印刷に先立って下地層を印刷形成してあることから、接着剤層及び下地層を印刷で形成することができる。よって製造コスト及び資源ロスを抑えることができる。また下地層を設ける構成とすることで、簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができ、製造効率が良く、多機能なフレキシブルプリント配線板とすることができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板は、上記本発明の第1の特徴に加えて、前記接着剤層及び前記下地層の印刷は、スクリーン印刷を用いて行うことを第2の特徴としている。上記本発明の第2の特徴によれば、上記本発明の第1の特徴による作用効果に加えて、前記接着剤層及び前記下地層の印刷は、スクリーン印刷を用いて行うことから、一段と製造コストを抑えることができると共に、製造効率が良く、小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板とすることができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板は、上記本発明の第1又は第2の特徴に加えて、前記下地層は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなることを第3の特徴としている。上記本発明の第3の特徴によれば、上記本発明の第1又は第2の特徴による作用効果に加えて、前記下地層は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなることから、速硬化性及び耐熱性に優れた紫外線硬化型の樹脂で下地層を形成することで、生産の高効率化及び高速化が可能で、高機能なフレキシブルプリント配線板とすることができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、請求項1に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、フレキシブルプリント配線板を形成する工程と、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に下地層を形成する工程と、該下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層を介して補強板を貼り付ける工程とを少なくとも備えると共に、前記下地層を形成する工程は、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を硬化させる工程とを備え、且つ前記接着剤層を形成する工程は、前記下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を半硬化させる工程とを備えることを第4の特徴としている。上記本発明の第4の特徴によれば、フレキシブルプリント配線板の製造方法は、請求項1に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、フレキシブルプリント配線板を形成する工程と、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に下地層を形成する工程と、該下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に接着剤層を形成する工程と、該接着剤層を介して補強板を貼り付ける工程とを少なくとも備えると共に、前記下地層を形成する工程は、前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を硬化させる工程とを備え、且つ前記接着剤層を形成する工程は、前記下地層の表面及び前記フレキシブルプリント配線板の所定領域に樹脂を印刷により塗布する工程と、該樹脂を半硬化させる工程とを備えることから、接着剤層及び下地層を印刷で形成することで、製造コスト及び資源ロスを抑えることができる。また下地層を設ける構成とすることで、簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができ、製造効率が良く、多機能なフレキシブルプリント配線板を製造することができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、上記本発明の第4の特徴に加えて、前記下地層を形成する工程及び前記接着剤層を形成する工程における樹脂を印刷により塗布する工程は、スクリーン印刷を用いて行うことを第5の特徴としている。上記本発明の第5の特徴によれば、上記本発明の第4の特徴による作用効果に加えて、前記下地層を形成する工程及び前記接着剤層を形成する工程における樹脂を印刷により塗布する工程は、スクリーン印刷を用いて行うことから、一段と製造コストを抑えることができると共に、製造効率が良く、小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、上記本発明の第4又は第5の特徴に加えて、前記下地層を構成する樹脂は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなると共に、前記下地層を形成する工程における樹脂を硬化させる工程は、紫外線照射を用いて行うことを第6の特徴としている。上記本発明の第6の特徴によれば、上記本発明の第4又は第5の特徴による作用効果に加えて、前記下地層を構成する樹脂は、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂からなると共に、前記下地層を形成する工程における樹脂を硬化させる工程は、紫外線照射を用いて行うことから、速硬化性及び耐熱性に優れた紫外線硬化型の樹脂を下地層に用いると共に、紫外線照射を用いて樹脂を硬化させて下地層を形成することで、生産の高効率化及び高速化が可能で、高機能なフレキシブルプリント配線板を製造することができる。本発明のフレキシブルプリント配線板によれば、接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、製造コスト及び資源ロスを抑えることができる。また簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができ、製造効率が良く、多機能なフレキシブルプリント配線板とすることができる。また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法によれば、接着剤層を介して補強板を貼り付けてなる剛性補強領域を複数備えるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、剛性補強領域の厚みに高低をつけるようにしたものにおいて、製造コスト及び資源ロスを抑えることができる。また簡易な構成で剛性補強領域の厚みに高低をつけることができ、製造効率が良く、多機能なフレキシブルプリント配線板とすることができる。以下の図面を参照して、本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板及び該フレキシブルプリント配線板の製造方法を説明し、本発明の理解に供する。しかし、以下の説明は本発明の実施形態であって、特許請求の範囲に記載の内容を限定するものではない。まず図1を参照して、本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10を説明する。本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10は、図1bに示すように、基材層11の片面にのみ導電層12を備える、いわゆる片面フレキシブルプリント配線板である。また図1に一部を示すように、接着剤層30を介して補強板40を貼り付けてなる剛性補強領域Gを複数備えると共に、剛性補強領域Gのうち、厚みを高くする必要がある剛性補強領域G1に厚み調整用の下地層20を設けることで、複数備える剛性補強領域Gに高低をつけるようにしたフレキシブルプリント配線板である。前記フレキシブルプリント配線板10は、図2に示すように、主として基材層11と、導電層12と、絶縁層13とから構成される。前記基材層11は、フレキシブルプリント配線板10の基台となるものであり、絶縁性の樹脂フィルムで形成されている。樹脂フィルムとしては、柔軟性に優れた樹脂材料からなるものが使用される。例えばポリイミドフィルムやポリエステルフィルム等、フレキシブルプリント配線板の基材層を形成する樹脂フィルムとして通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。また特に、柔軟性に加えて高い耐熱性をも有しているものが望ましい。例えばポリアミド系の樹脂フィルムや、ポリイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系の樹脂フィルムや、ポリエチレンナフタレートを好適に用いることができる。また耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等、フレキシブルプリント配線板の基材層を形成する耐熱性樹脂として通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。なお基材層11の厚みは、12μm~100μm程度とすることが望ましい。前記導電層12は、基材層11の表側に積層され、フレキシブルプリント配線板10の導体回路や端子等を構成する層である。この導電層12は、基材層11に導電性金属箔をめっきを用いて積層したりいわゆるアディティブ法、基材層11に予め積層される導電性金属箔をエッチングしたりいわゆるサブトラクティブ法等の公知の形成方法を用いて形成することができる。なお導電性金属箔としては、銅Cuを用いることができる。勿論、銅Cuに限るものではなく、フレキシブルプリント配線板の導電層を形成する導電性金属箔として通常用いられるものであれば、如何なるものであってもよい。また導電層12の厚みは、9μm~35μm程度とすることが望ましい。前記絶縁層13は、フレキシブルプリント配線板10の絶縁を確保するための層である。この絶縁層13は、カバーレイやソルダーレジスト等からなり、公知の形成方法を用いて形成することができる。なお絶縁層13の厚みは、27μm~55μm程度とすることが望ましい。前記下地層20は、複数備える剛性補強領域Gのうち、厚みを高くする必要がある剛性補強領域G1において、接着剤層30の形成に先立って形成される、厚み調整用のいわゆるプライマー層下塗り層である。この下地層20は、フレキシブルプリント配線板10の所定領域厚みを高くする必要がある剛性補強領域G1を形成する領域の表面に、スクリーン印刷を用いて樹脂を塗布し、硬化させることで形成されている。なお本実施形態においては、樹脂として、エポキシ系樹脂を主成分とし、光架橋剤を含有してなる紫外線硬化型の樹脂いわゆるUVインキを用いる構成としてある。また光架橋剤としては、ヒドロキシエチルを用いると共に、その含有量を下地層20を形成する樹脂の5重量程度としてある。また下地層20の厚みは、調整する厚みの高さに合わせて適宜変更可能である。前記接着剤層30は、フレキシブルプリント配線板10に補強板40を貼り付けるためのものである。この接着剤層30は、図1bに一部を示すように、下地層20の表面と、フレキシブルプリント配線板10の所定領域厚みを高くする必要がない剛性補強領域G2を形成する領域の表面とに、スクリーン印刷を用いて接着性の樹脂を一体的に同一工程で塗布し、硬化させることで形成されている。なお本実施形態においては、接着剤層30を形成する接着性の樹脂として、エポキシ系樹脂を主成分とする熱硬化型の樹脂を用いる構成としてある。勿論、このような構成に限るものではなく、接着剤層30を構成する接着性の樹脂として、アクリル系樹脂等、接着性を備える他の樹脂を主成分とする樹脂を用いる構成としてもよい。但し、熱硬化性、耐熱性、被着体に対する密着性耐剥離性に優れた樹脂を用いることが望ましい。具体的には、熱硬化性としては、120°C~180°C程度で熱硬化するもの、耐熱性としては、240°C~280°C程度の熱に対する耐性を備えるもの、密着性としては、1.5N/cm~10.0N/cm程度の剥離強度を備えるものが望ましい。また接着剤層30の厚みは適宜変更可能である。が、25μm~40μm程度とすることが望ましい。前記補強板40は、フレキシブルプリント配線板10の剛性を補強するためのものである。本実施形態においては、フレキシブルプリント配線板10の所定領域剛性を補強する必要がある領域に接着剤30を介して補強板40を貼り付けることで、剛性補強領域Gを形成してある。この補強板40は、ガラスエポキシ板、アルミニウム板、ポリイミド板、ステンレス板等、フレキシブルプリント配線板の剛性を補強するための補強板として通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。また補強板40の厚みは、材質や用途によって適宜変更可能である。例えば補強板40としてポリイミド板を用いる場合は、50μm~225μm程度とすることが望ましい。以上の構成からなる本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10は、以下の効果を奏する。剛性補強領域Gを設けることで、フレキシブルプリント配線板10において、剛性が必要な領域、例えばコネクタへの挿入部分、部品搭載部分、機械的に固定を必要とする部分等の剛性を効果的に補強することができる。また接着剤層30をスクリーン印刷で形成する構成とすることで、補強板40を備えるフレキシブルプリント配線板10の製造コスト及び資源ロスを抑えることができる。つまり後述するように、補強板を備える従来のフレキシブルプリント配線板は、接着剤の両面に離型フィルムを積層してなる接着剤シートを、金型を用いて所定形状に打ち抜いた後、離型フィルムを剥がし、フレキシブルプリント配線板の所定領域に貼り付けることで接着剤層を形成する構成のものが一般的であった。このような構成においては、接着剤シートを所定形状に打ち抜くための金型が必要になることから、特に初期の製造コストが高く、小ロット生産品に向かないという問題があった。また廃棄されることになる離型シートを使用することから、資源ロスが多いという問題があった。よって本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10の構成とすることで、金型が必要なく、離型フィルムを使用する必要もない。よって製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板10とすることができる。また接着剤層30の形成に先立って下地層20を形成する構成とすることで、下地層20の表面と、フレキシブルプリント配線板10の所定領域厚みを高くする必要がない剛性補強領域G2を形成する領域の表面とに、スクリーン印刷を用いて熱硬化型樹脂を一体的に同一工程で塗布し、補強板40を貼り付けて硬化させることで、厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。よって簡易な構成で厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。更に下地層20及び接着剤層30を、共にスクリーン印刷で形成する構成とすることで、1回目のスクリーン印刷で下地層20を形成することができ、2回目のスクリーン印刷で接着剤層30を形成することができる。よってスクリーン印刷を合計2回行うだけで、厚みの異なる剛性補強領域Gを形成するための下地層20と接着剤層30とを形成することができる。よって一段と製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、簡易な構成で厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。また小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板10とすることができる。また下地層20を形成する樹脂として、速硬化性特に表面硬化性及び耐熱性に優れた紫外線硬化型の樹脂を用いる構成とすることで、耐熱性を備え、且つ表面が確実に硬化された下地層20を短時間で形成することができる。よってスクリーン印刷を用いて接着剤層30を形成する際、下地層20の表面にべたつきタックが生じることがない。よって接着剤層30を精度良く形成することができ、生産の高効率化及び高速化が可能で、高機能なフレキシブルプリント配線板10とすることができる。また下地層20及び接着剤層30を形成する樹脂として、優れた耐熱性、接着性、耐薬品性、耐久性に優れたエポキシ系樹脂を主成分とする樹脂を用いる構成とすることで、フレキシブルプリント配線板10に対する下地層20の接着力、下地層20に対する接着剤層30の接着力、接着剤層30に対する補強板40の接着力の全てにおいて強固な接着力を保持させることができる。よって補強板40の剥離を効果的に防止することができるフレキシブルプリント配線板10とすることができる。より具体的には、例えばフレキシブルプリント配線板10に半田を介して電子部品を実装する場合等、フレキシブルプリント配線板10が高温環境下にさらされる場合においても、補強板40の剥離を効果的に防止することができるフレキシブルプリント配線板10とすることができる。また光架橋剤としてヒドロキシエチルを用いると共に、その含有量を下地層20を形成する樹脂の5重量程度とすることで、容易に加工することができる。次に図2~図5を参照して、本発明の実施形態に係る接着剤層30を介して補強板40を貼り付けてなる剛性補強領域Gを複数備えるフレキシブルプリント配線板10の製造方法を説明する。まず図2aを参照して、フレキシブルプリント配線板10を形成する。より具体的には、アディティブ法やサブトラクティブ法等の公知の形成方法を用いて、基材層11と、基材層11に積層される導電層12と、導電層12に積層される絶縁層13とからなるフレキシブルプリント配線板10を形成する。次にフレキシブルプリント配線板10において、剛性補強領域Gの厚みを高くする必要がある領域に、接着剤層30の印刷形成に先立って、スクリーン印刷を用いて下地層20を形成する。より具体的には図2bを参照して、まずフレキシブルプリント配線板10において、厚みを高くする必要がある剛性補強領域G1を形成する領域の表面に、開口部50aが対向するようにマスク50を配置する。その後、図2bを参照して、エポキシ系樹脂を主成分とし、光架橋剤を含有してなるペースト状の紫外線硬化型の樹脂20aを、スキージ60を用いて開口部50a内に塗布する。なお本実施形態においては、光架橋剤としてヒドロキシエチルを用いる構成としてある。また光架橋剤の含有量は、下地層20を形成する樹脂20aの5重量程度としてある。勿論、このような構成に限るものではなく、他の光架橋剤を用いる構成としてもよい。例えばヒドロキシプロピル、ヒドロキシブチルアクリレート及びそのε―カプロラクトン付加物、グリセリンジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート等を用いることができる。また光架橋剤の含有量も適宜変更可能である。が、樹脂20aの1重量~10重量程度であることが望ましい。その後、図示しない紫外線照射手段を用いて、塗布された樹脂20aに紫外線を照射し、樹脂20aを硬化させる。なお紫外線照射手段により照射される紫外線の波長は、185nm~400nm程度、照射量が500mJ~3000mJ程度とすることが望ましい。以上により、図2cに示すように、フレキシブルプリント配線板10において、厚みを高くする必要がある剛性補強領域G1を形成する領域の表面に下地層20が形成される。次にフレキシブルプリント配線板10の所定領域にスクリーン印刷を用いて接着剤層30を形成する。より具体的には、図3aを参照して、下地層20の表面と、フレキシブルプリント配線板10において厚みを高くする必要がない剛性補強領域G2を形成する領域の表面とに、開口部50aが対向するようにマスク50を配置する。その後、図3aを参照して、エポキシ系樹脂を主成分とするペースト状の熱硬化型の樹脂30aを、スキージ60を用いて開口部50a内に塗布する。その後、図示しない加熱手段を用いて、塗布された樹脂30aを加熱し、樹脂30aを半硬化させる。なお、加熱手段により加えられる熱は80°C~120°C程度、加熱時間は15秒~300秒程度とすることが望ましい。ここで半硬化とは、樹脂30aをゲル分率で40~80程度の硬化率で硬化させてある状態を意味するものとする。以上により、図3bに示すように、下地層20の表面と、フレキシブルプリント配線板10において厚みを高くする必要がない剛性補強領域G2を形成する領域の表面とに、同一厚の半硬化状態にある接着剤層30が一体的に同一工程で形成される。次にフレキシブルプリント配線板10に接着剤層30を介して補強板40を貼り付ける。より具体的には、図3cを参照して、まず複数の接着剤層30の表面に、位置合わせを行い、補強板40を仮接着させる。その後、図示しない熱硬化手段熱プレス手段を用いて、半硬化状態にある接着剤層30を硬化させる。なお熱硬化手段による加熱温度は120°C~180°C程度、加圧力は0.1MPa~3MPa程度、加熱加圧時間は1.0秒~180秒程度とすることが望ましい。以上により、図3cに示すように、フレキシブルプリント配線板10の所定領域剛性を補強する必要がある領域に、接着剤層30を介して補強板40を貼り付けてなる厚みに高低を有する剛性補強領域Gが形成される。このような構成からなる本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10の製造方法は、以下の効果を奏する。剛性補強領域Gを設けることで、フレキシブルプリント配線板10において、剛性が必要な領域、例えばコネクタへの挿入部分、部品搭載部分、機械的に固定を必要とする部分等の剛性を効果的に補強することができる。よって多機能なフレキシブルプリント配線板10を製造することができる。また補強板40を貼り付けるための接着剤層30をスクリーン印刷で形成する構成とすることで、製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板10の製造方法とすることができる。また接着剤層30の印刷形成に先立って下地層20を印刷形成する構成とすることで、下地層20の表面と、フレキシブルプリント配線板10の所定領域厚みを高くする必要がない剛性補強領域G2を形成する領域の表面とに、スクリーン印刷を用いて熱硬化性の樹脂30aを一体的に同一工程で塗布し、補強板40を貼り付けて硬化させることで、厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。よって簡易な構成で厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。更に下地層20及び接着剤層30を、共にスクリーン印刷で形成する構成とすることで、1回目のスクリーン印刷で下地層20を形成することができ、2回目のスクリーン印刷で接着剤層30を形成することができる。よってスクリーン印刷を合計2回行うだけで、厚みの異なる剛性補強領域Gを形成するための下地層20と接着剤層30とを形成することができる。よって一段と製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、簡易な構成で厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができる。また小ロット生産にも適したフレキシブルプリント配線板10の製造方法とすることができる。また下地層20を形成する樹脂として、速硬化性特に表面硬化性及び耐熱性に優れた紫外線硬化型の樹脂20aを用い、紫外線を照射させて樹脂20aを硬化させる構成とすることで、耐熱性を備え、且つ表面が確実に硬化された下地層20を短時間で形成することができる。よって下地層20の表面に樹脂30aをスクリーン印刷を用いて印刷する際、下地層20の表面にべたつきタックが生じることがない。よって樹脂30aを精度良く印刷することができ、生産の高効率化及び高速化が可能で、高機能なフレキシブルプリント配線板10を製造することができる。また下地層20及び接着剤層30を形成する樹脂として、耐熱性、接着性、耐薬品性、耐久性に優れたエポキシ系樹脂を主成分とする樹脂を用いる構成とすることで、フレキシブルプリント配線板10に対する下地層20の接着力、下地層20に対する接着剤層30の接着力、接着剤層30に対する補強板40の接着力の全てにおいて強固な接着力を保持させることができる。よって補強板40の剥離を効果的に防止することができるフレキシブルプリント配線板10を製造することができる。より具体的には、例えばフレキシブルプリント配線板10に半田を介して電子部品を実装する場合等、フレキシブルプリント配線板10が高温環境下にさらされる場合においても、補強板40の剥離を効果的に防止することができるフレキシブルプリント配線板10を製造することができる。また光架橋剤としてヒドロキシエチルを用いると共に、その含有量を下地層20を形成する樹脂20aの5重量程度とすることで、容易に加工することができる。これに対して、図4、図5に示す、接着剤層300を介して補強板400を貼り付けてなる剛性補強領域Gを複数備えるフレキシブルプリント配線板であって、剛性補強領域Gの厚みに高低をつけるようにした従来のフレキシブルプリント配線板100の製造方法は、接着性の樹脂300aの両面に離型フィルム300bを積層してなる接着剤シート310を、金型を用いて所定形状に打ち抜いた後に、何れか一面側の離型フィルム300bを剥がし、フレキシブルプリント配線板100の所定領域に貼り付けることで接着剤層300を形成する構成のものが一般的であった。また厚みの異なる接着剤シート310を用いることで、剛性補強領域Gの厚みに高低をつけるようにしたものが一般的であった。より具体的には、このようなフレキシブルプリント配線板100は、例えば以下の工程により製造されていた。まず図4aを参照して、アディティブ法やサブトラクティブ法等の公知の形成方法を用いて、基材層110と、基材層110に積層される導電層120と、導電層120に積層される絶縁層130とからなるフレキシブルプリント配線板100を形成する。次に図4bを参照して、厚みの異なる接着性の樹脂300aの両面に離型フィルム300bを積層してなる接着剤シート310を所定形状剛性補強領域Gの大きさに打ち抜いた後、フレキシブルプリント配線板100において、剛性補強領域G1、G2を形成する上方に接着剤シート310を配置する。その後、図4b、図4cを参照して、下側の離型フィルム300bを剥がし、剛性補強領域G1、G2を形成する領域に接着剤シート310を貼り付ける。これによりフレキシブルプリント配線板100に半硬化状態にある接着剤層300が形成される。その後、図5aを参照して、剛性補強領域G1、G2の上方に補強板400を配置する。その後、図5a、図5bを参照して、上側の離型フィルム300bを剥がし、位置合わせを行い、補強板400を接着剤層300に仮接着させる。次に図示しない熱硬化手段熱プレス手段を用いて、半硬化状態にある接着剤層300を硬化させる。以上により、図5bに示すように、フレキシブルプリント配線板100の所定領域剛性を補強する必要がある領域に、接着剤層300を介して補強板400を貼り付けてなる厚みに高低を有する剛性補強領域Gが複数形成される。なお、従来のフレキシブルプリント配線板100において、既述した本発明の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板10と同一部材、同一機能を果たすものには、上2桁の番号及びアルファベットに同一なものを付し、詳細な説明は省略するものとする。このような構成からなる従来のフレキシブルプリント配線板100の製造方法においては、接着性の樹脂300aの両面に離型フィルム300bを積層してなる接着剤シート310を所定形状に打ち抜くための金型が必要となることから、特に初期の製造コストが高く、小ロット生産品に向かないという問題があった。また廃棄されることになる離型シート300bを使用することから、資源ロスが多いという問題があった。また剛性補強領域Gの厚みに高低をつけるためには、厚みの異なる接着剤シート310を形成する必要があり、簡易な構成で剛性補強領域Gの厚みに高低をつけることができないという問題があった。よって本発明の実施形態に係る補強板40を備えるフレキシブルプリント配線板10の構成とすることで、製造コスト及び資源ロスを抑えることができると共に、簡易な構成で厚みの異なる剛性補強領域Gを形成することができるフレキシブルプリント配線板10の製造方法とすることができる。なお本実施形態においては、フレキシブルプリント配線板10として、基材層11の片面にのみ導電層12を備える、いわゆる片面フレキシブルプリント配線板を用いる構成としたが、必ずしもこのような構成に限るものではなく、基材層11の両面に導電層12を備える、いわゆる両面フレキシブルプリント配線板を用いる構成としてもよい。また本実施形態においては、下地層20を形成する紫外線硬化型の樹脂いわゆるUVインキとして、エポキシ系樹脂を主成分とする樹脂を用いる構成としたが、必ずしもこのような構成に限るものではなく、他の樹脂を主成分とする紫外線硬化型の樹脂いわゆるUVインキを用いる構成としてもよい。例えばアクリル系樹脂を主成分とする紫外線硬化型の樹脂を用いることができる。エポキシ系樹脂よりも硬化時間が短いアクリル系樹脂を主成分とする紫外線硬化型の樹脂を用いることで、一段と生産の高効率化及び高速化が可能なフレキシブルプリント配線板10及びフレキシブルプリント配線板10の製造方法とすることができる。また紫外線硬化型の樹脂いわゆるUVインキの種類も1液型、2液型等、紫外線硬化型の樹脂として通常用いられるものであれば如何なる種類を用いてもよい。また下地層20を形成する樹脂は、必ずしも紫外線硬化型の樹脂に限るものではなく、熱硬化型樹脂や紫外線/熱併用硬化型樹脂を用いる構成としてもよい。特に紫外線/熱併用硬化型樹脂を用いる構成とすることで、下地層20の表面を確実に硬化させることができることに加えて、下地層20の内部特に樹脂20aの深層部に紫外線が届かず未硬化の樹脂が残ることを防止することができる。よって一段と生産の高効率化、製品の高品質化が可能であると共に、フレキシブルプリント配線板10に対する下地層20の密着性が一段と良好な下地層20が剥離し難いフレキシブルプリント配線板10及びフレキシブルプリント配線板10の製造方法とすることができる。但し熱硬化型樹脂としては、熱硬化温度が、既述した熱硬化手段熱プレス手段を用いて接着剤層30を硬化させる際の温度一般的には160°C度程度以下であるものを用いることが必要である。また本実施形態においては、下地層20及び接着剤層30をスクリーン印刷を用いて形成する構成としたが、必ずしもこのような構成に限るものではなく、他の印刷方法を用いて形成する構成としてもよい。例えばグラビア印刷、インクジェット印刷を用いることができる。このような構成とすることで、グラビア印刷の場合は高精細化に対応することができ、インクジェット印刷の場合はツール代を削減することができる。また剛性補強領域Gの形状、大きさ等も本実施形態のものに限るものではなく、適宜変更可能である。