"酵素糖化反応に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料を水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水中に添加し、電気伝導度を5~25mS/cmに調整した原料懸濁液として酵素糖化処理工程で酵素糖化処理し、酵素糖化処理後の処理懸濁液から反応生成物と酵素含有液を分離回収し、回収した酵素含有液を前記酵素糖化処理工程用の酵素として循環することを特徴とするリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記酵素糖化反応に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料が、リグノセルロース系原料に対して化学的処理、加圧熱水処理、破砕繊維化処理又は機械的磨砕処理から選択される1つ以上の処理を含む前処理が施されているリグノセルロース含有バイオマスよりなる請求項1記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記リグノセルロース系原料が林地残材である請求項1又は2に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記リグノセルロース系原料が樹皮である請求項1~3のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記水溶性塩類がアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも1種の水溶性塩である請求項1~4のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記酵素糖化処理に使用されるセルロース糖化酵素がセルラーゼである請求項1~5のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記酵素糖化処理方法が、リグノセルロース系原料に酵素糖化反応に適した原料とする処理を施す前処理工程、該前処理が施されたリグノセルロース系原料を水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水中に添加し、電気伝導度を5~25mS/cmに調整した原料懸濁液として酵素糖化反応により処理する酵素糖化処理工程、該酵素糖化処理工程から出る処理懸濁液から固形残渣を除去する固液分離工程、該固液分離工程から出る液体留分を遠心分離して残留残渣が除去された酵素及び糖類を含有する液体留分を得る遠心分離工程、該遠心分離工程から出る液体留分を酵素含有液と生成糖含有液に分離する膜分離工程、該膜分離工程から得られる酵素含有液を酵素糖化処理工程に酵素源として循環供給する酵素循環工程を有する一連の工程に従ってリグノセルロース系原料を酵素糖化処理する方法である請求項1~6のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記酵素糖化処理工程が、セルロース糖化酵素と糖類を発酵基質とする発酵用微生物を併用してリグノセルロース系原料の酵素糖化反応による処理と生成糖類の発酵用微生物による発酵処理とを併行して行って糖類と共に発酵生成物を生成する併行糖化醗酵処理工程である請求項1~7のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記酵素糖化処理方法が、リグノセルロース系原料に酵素糖化反応に適した原料とする処理を施す前処理工程、該前処理が施されたリグノセルロース系原料を糖類を発酵基質とする醗酵用微生物及び水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水に添加し、電気伝導度を5~25mScmに調整した原料懸濁液として酵素糖化処理と生成糖類を基質とする発酵処理を併行して行う併行糖化発酵処理工程、該併行糖化発酵処理工程から出る処理懸濁液から固形残渣を除去する固液分離工程、該固液分離工程から出る液体留分から蒸留により発酵生成物を分離回収する蒸留工程、該蒸留工程から出る蒸留残液を遠心分離して残留残渣を除去して酵素及び糖類を含有する液体留分を得る遠心分離工程、該遠心分離工程から出る液体留分を酵素含有液と糖含有液に分離する膜分離工程、該膜分離工程で分離される酵素含有液を酵素糖化処理工程に酵素源として循環供給する酵素循環工程を有する一連の工程に従ってリグノセルロース系原料を併行糖化発酵処理する方法である請求項8記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。前記膜分離工程から分離回収される糖含有液が、オリゴ糖を主体とする糖含有液である請求項9記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。リグノセルロースなどのバイオマスから糖類を製造する技術は、これまで化石資源に頼ってきた燃料やプラスチック原料を新たに供給し得る技術であり、特に循環型社会の構築に役立つ技術である。前述したように、これまで様々な技術が開発されてはいるものの、糖化に要する酵素のコストが高いことが主たる原因で経済性がないことが課題となっている。前記したように、糖化に用いた酵素を回収し繰り返し使用することにより酵素の使用量を削減しようという試みが種々なされているが、糖化の際に生じる残渣に酵素が強く吸着しているため、回収率が下ってしまい、問題の解決には至っていない。このように、酵素糖化の際に生じる残渣に酵素が強度に吸着することが、酵素回収の際の最大の問題であり、これを解決できれば酵素のリサイクル性は向上し、コストを低下させ、酵素糖化処理法の経済性は大きく改善できる。それ故、本発明は、リグノセルロース材料の酵素糖化処理のために投入される酵素を無駄なく有効利用することができる方法を提供することを目的とするものである。上記課題を解決するため、本発明者らは、連続的に酵素糖化反応を行う工程において、全体コストに極めて大きな割合を占める価格の高い酵素について、酵素の回収率を高めて繰り返し使用することによりコストを下げる方法を検討した結果、下記の発明をなすに至った。本発明は、酵素糖化反応液中で、酵素がリグノセルロース原料や反応残渣等に酵素が吸着されることを抑制する手段を採択することが、酵素糖化反応後の反応液からの酵素の分離を容易ならしめると共に、廃棄処理される残渣と共に酵素が系外に排出されることを防止できる手段であるという発想に基づくものである。1酵素糖化反応に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料を水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水中に添加し、電気伝導度を5~25mS/cmに調整した原料懸濁液として酵素糖化処理工程で酵素糖化処理し、酵素糖化処理後の処理懸濁液から反応生成物と酵素含有液を分離回収し、回収した酵素含有液を前記酵素糖化処理工程用の酵素として循環することを特徴とするリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。2前記酵素糖化反応に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料が、リグノセルロース系原料に対して化学的処理、加圧熱水処理、破砕繊維化処理及び機械的磨砕処理から選択される1つ以上の処理を含む前処理が施されているリグノセルロース含有バイオマスよりなる1項記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。3前記酵素糖化反応に適した原料とする前処理が、リグノセルロース系原料を水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムから選ばれるアルカリ薬品の1種もしくはそれらの混合物を含有する溶液に浸漬する化学的処理を含む前処理である1項又は2項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。4前記酵素糖化反応に適した原料とする前処理が、リグノセルロース系原料を一軸破砕機、二軸破砕機、及びハンマークラッシャーのいずれかを用いて破砕繊維化する破砕繊維化処理を含む前処理である1項~3項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。5前記酵素糖化反応に適した原料とする前処理が、リグノセルロース系原料をレファイナー、ニーダー、離解機、パルパー及びブロアーのいずれかを用いて磨砕する機械的磨砕処理を含む前処理である1項~4項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。6前記リグノセルロース系原料が、樹皮である1項~5項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。7前記水溶性塩類が、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも1種の水溶性塩である1項~5項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。8前記水溶性塩類が、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の、ハロゲン化物、硫酸塩、亜硫酸塩、チオ硫酸塩、炭酸塩、炭酸水素塩、リン酸塩、リン酸二水素塩、リン酸水素二塩、酢酸塩、クエン酸塩からなる群から選ばれる塩類である1項~7項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。9前記酵素糖化処理方法が、リグノセルロース系原料をセルラーゼを用いた酵素糖化反応により処理して糖類を製造する方法である1項~8項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。10前記酵素糖化処理方法が、リグノセルロース系原料に酵素糖化反応に適した原料とする処理を施す前処理工程、該前処理が施されたリグノセルロース系原料を水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水中に添加し、電気伝導度を5~25mS/cmに調整した原料懸濁液として酵素糖化反応により処理する酵素糖化処理工程、該酵素糖化処理工程から出る処理懸濁液から固形残渣を除去する固液分離工程、該固液分離工程から出る液体留分を遠心分離して残留残渣が除去された酵素及び糖類を含有する液体留分を得る遠心分離工程、該遠心分離工程から出る液体留分を酵素含有液と生成糖含有液に分離する膜分離工程、該膜分離工程から得られる酵素含有液を酵素糖化処理工程に酵素源として循環供給する酵素循環工程を有する一連の工程に従ってリグノセルロース系原料を酵素糖化処理する方法である1項~9項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。11前記酵素糖化処理工程が、セルラーゼ製剤と糖類を発酵基質=原料とする発酵用微生物を併用してリグノセルロース系原料の酵素糖化反応による処理と生成糖類の発酵用微生物による発酵処理とを併行して行って糖類と共に発酵生成物を生成する併行糖化醗酵処理工程である1項~9項のいずれか1項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。12前記酵素糖化処理方法が、リグノセルロース系原料に酵素糖化反応に適した原料とする処理を施す前処理工程、該前処理が施されたリグノセルロース系原料を糖類を発酵基質とする醗酵用微生物及び水溶性塩類よりなる電解質と共にセルロース糖化酵素含有水に添加し、電気伝導度を5~25mScmに調整した原料懸濁液として酵素糖化処理と生成糖類を基質とする発酵処理を併行して行う併行糖化発酵処理工程、該併行糖化発酵工程から出る処理懸濁液から固形残渣を除去する固液分離工程、該固液分離工程から出る液体留分から蒸留により発酵生成物を分離回収する蒸留工程、該蒸留工程から得られる蒸留残液を遠心分離して残留残渣を除去して酵素及び糖類を含有する液体留分を得る遠心分離工程、該遠心分離工程から出る液体留分を酵素含有液と糖含有液に分離する膜分離工程、該膜分離工程で分離される酵素含有液を併行糖化発酵工程に酵素源として循環供給する酵素循環工程を有する一連の工程に従ってリグノセルロース系原料を併行糖化発酵処理する方法である11項記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。13前記膜分離工程から分離回収される糖含有液が、オリゴ糖を主体とする糖類含有液である11項又は12項に記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。14前記遠心分離工程から出る液体留分を、前記膜分離工程を経ることなく糖類を含有する酵素含有液として酵素糖化処理工程に循環供給する13項記載のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法。本発明の酵素糖化処理方法によれば、リグノセルロース系原料の未反応分や反応残渣等への糖化酵素の吸着が抑えられて、酵素処理懸濁液からの糖化酵素の分離回収が容易となる結果、酵素損失が極めて少ない経済性の高い連続的なリグノセルロース系バイオマスの酵素糖化処理方法が提供される。以下、本発明のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法をさらに詳しく説明する。<リグノセルロース系原料>本発明の酵素糖化処理方法で使用するリグノセルロース系原料としては、木質系として、製紙用樹木、林地残材、間伐材等のチップ又は樹皮、製材工場等から発生する鋸屑又はおがくず、街路樹の剪定枝葉、建築廃材等が挙げられ、草本系としてケナフ、稲藁、麦わら、バガスなどの農産廃棄物、油用作物やゴム等の工芸作物の残渣及び廃棄物例えばEFB:EumptyFruitBunch、草本系エネルギー作物のエリアンサス、ミスカンサスやネピアグラス等のリグノセルロース系バイオマスが挙げられる。また、本発明におけるリグノセルロース系原料としては、木材由来の紙、古紙、パルプ、パルプスラッジ等も利用可能である。前記木質系のリグノセルロース系原料の中でも、木材の樹皮は、現在ほとんど有効利用されておらず、製材工場やチップ工場で均一な品質のものが大量に入手可能であり、木材の木部部分より柔軟かつ可溶性成分が多いため、糖化処理や併行糖化発酵処理の原料として特に好ましい。例えば、製紙原料用として一般に用いられるユーカリEucalyptus属の樹種の樹皮は、製紙原料用の製材工場やチップ工場等から安定して大量に入手可能であるため、特に好適に用いられる。<酵素糖化処理に適した原料とする前処理>本発明の酵素糖化処理に適した原料とする前処理とは、前記リグノセルロース系原料に以下の前処理を行って、リグノセルロースを酵素糖化可能な状態とする処理である。化学的処理、水熱処理、加圧熱水処理、二酸化炭素添加水熱処理、蒸煮処理、湿式粉砕処理、機械的磨砕処理、破砕繊維化処理、希硫酸処理、水蒸気爆砕処理、アンモニア爆砕処理、二酸化炭素爆砕処理、超音波照射処理、マイクロ波照射処理、電子線照射処理、γ線照射処理、超臨界処理、亜臨界処理、有機溶媒処理、相分離処理、木材腐朽菌処理、グリーン溶媒活性化処理、各種触媒処理、ラジカル反応処理、オゾン酸化処理。これらの処理は、各単独処理もしくは複数を組み合わせた処理のいずれであってもよい。中でも、上記リグノセルロース系バイオマスに対し、化学的処理、加圧熱水処理、破砕繊維化処理及び機械的磨砕処理から選択される1つ以上の前処理を行うことが好ましい。前記化学的処理は、酸やアルカリ等の薬品の水溶液にリグノセルロース系原料を浸漬して、次工程の酵素糖化処理に適した状態にする処理である。化学的処理に使用する薬品等については特に限定されないが、たとえば、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、硫化物、炭酸塩、硫酸塩、亜硫酸塩等、硫酸、希硫酸などの酸類等から選択された1種以上であり、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、硫化ナトリウム、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム等から選択された薬品の水溶液に浸漬する処理が好適である。また、オゾン、二酸化塩素などの酸化剤による化学的処理も可能である。化学的処理は、前記破砕繊維化処理や機械的磨砕処理と組み合わせてそれらの前処理の後処理として行うことが好適である。化学的処理に使用する薬品の添加量は、状況に応じて任意に調整可能であるが、薬品コスト低下の面から、またセルロースの溶出過分解による収率低下防止の面からは、リグノセルロース系原料の絶乾100質量部に対して50質量部以下であることが望ましい。化学的処理における薬品の水溶液への浸漬時間及び処理温度は、使用する原料や薬品によって任意に設定可能であるが、一般的には、処理時間20~90分、処理温度80~200°Cで行うことができる。処理条件を厳しくすることで、原料中のセルロースの液側への溶出又は過分解が起こる場合もあるため、処理時間は70分以下、処理温度は180°C以下であることが好ましい。酵素糖化反応による処理に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料に対しては、リグノセルロース系原料懸濁液の調製に使用する前に、殺菌処理を行うことが好ましい。リグノセルロース系バイオマス原料中に雑菌が混入していると、酵素による糖化を行う際に雑菌が糖を消費して生成物の収量が低下してしまうという問題が発生する。殺菌処理は、酸やアルカリなど、菌の生育困難なpHに原料を晒す方法でも良いが、高温下で処理する方法でも良く、両方を組み合わせても良い。酸、アルカリ処理後の原料については、中性付近、もしくは、糖化処理又は糖化発酵処理に適したpHに調整した後に原料として使用することが好ましい。また、高温殺菌した場合も、室温もしくは糖化発酵工程における処理に適した温度まで降温させてから原料として使用することが好ましい。このように、温度やpHを調整してから原料を送り出すことで酵素が失活することを防ぐことができる。酵素糖化反応による処理に適した原料とする前処理が施されているリグノセルロース系原料は、適量の水と酵素及び水溶性塩、場合によりさらに発酵に必要な酵母等の微生物と混合されて原料懸濁液とされ、電気伝導度が所定の数値に調整された状態で酵素糖化処理工程に供給される。酵素糖化処理方法を実施するための代表的な工程を図1に示す。<酵素糖化処理>図1の工程に従った酵素糖化処理方法の場合、図1に糖化として示されている酵素糖化処理工程では、前処理として示されている前処理工程から供給されるリグノセルロース系原料と糖化酵素と電解質としての水溶性塩類を適量の水に添加して調製されている原料懸濁液が攪拌下に酵素糖化処理される。原料懸濁液中のリゴのセルロース原料濃度は、1~30質量であることが好ましい。1質量未満であると、最終的に生産物の濃度が低すぎて生産物の濃縮のコストが高くなるという問題が発生する。また、30質量を超えて高濃度となるにしたがって原料の攪拌が困難になり、生産性が低下するという問題が発生する。酵素糖化処理工程における原料懸濁液の電気伝導度は5mS/cm~25mS/cmの範囲に維持することが好ましい。pHは使用酵素が失活することのない3.5~10.0の範囲で選択されるが、3.5~7.5の範囲に維持することがより好ましい。酵素糖化処理の温度は、酵素の至適温度の範囲内であれば特に制限はなく、一般的には25~50°Cであり、30~40°Cが好ましい。また、酵素糖化反応方式としては、連続式が好ましいが、バッチ方式でも良い。反応時間は、酵素濃度によっても異なるが、バッチ式の場合は一般的には10~240時間であり、好ましくは15~160時間である。連続式の場合も、一般的な平均滞留時間は10~150時間であり、好ましくは15~100時間である。酵素糖化処理に使用するセルロース分解酵素は、セロビオヒドロラーゼ活性、エンドグルカナーゼ活性、ベータグルコシダーゼ活性を有する、所謂セルラーゼと総称される酵素群より適宜選択される。各セルロース分解酵素は、夫々の活性を有する酵素を適宜の量で添加しても良いが、市販されているセルラーゼ製剤には、上記した各種のセルラーゼ活性を有すると同時に、ヘミセルラーゼ活性も有しているものが多いので市販のセルラーゼ製剤を用いても良い。市販のセルラーゼ製剤としては、トリコデルマTrichoderma属、アクレモニウム属Acremonium属、アスペルギルスAspergillus属、ファネロケエテPhanerochaete属、トラメテス属Trametes、フーミコラHumicola属、バチルスBacillus属などに由来するセルラーゼ製剤がある。このようなセルラーゼ製剤の市販品としては、全て商品名で、例えば、セルロイシンT2エイチピィアイ社製、メイセラーゼ明治製菓社製、ノボザイム188ノボザイム社製、マルティフェクトCX10Lジェネンコア社製、GC220ジェネンコア社製等が挙げられる。原料固形分100質量部に対するセルラーゼ製剤の使用量は、0.5~100質量部が好ましく、1~50質量部が特に好ましい。電解質として添加する水溶性塩としては、酸性塩、塩基性塩、中性塩、あるいは酢酸緩衝液やクエン酸緩衝液のような塩含有緩衝液などから選ばれるものを単独あるいは組み合わせて使用することができる。水溶性塩の濃度は、酵素糖化反応に好ましくない影響を与えない範囲であれば自由に設定できる。中でもアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩から選ばれる水溶性塩類が好ましい。アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩としては、アルカリ金属やアルカリ土金属のハロゲン化物、硫酸塩、亜硫酸塩、チオ硫酸塩、炭酸塩、炭酸水素塩、リン酸塩、リン酸二水素塩、リン酸水素二塩、酢酸塩、クエン酸塩からなる群から選ばれる水溶性塩が挙げられる。<固液分離>糖化工程を出た処理懸濁液は、図1中に固液分離として示されている濾過装置を有する固液分離工程に送られて固体残渣が除かれる。固液分離工程で濾過装置により分離された固体残渣はリグニン、ヘミセルロース、セルロースを含んでいるが、セルロースはリグニン等により保護されている状態で、それ以上の糖化は促進できない状態にあるので通常は工程外に排出される。<遠心分離工程>固液分離工程で固体残渣を除かれた液体留分は、ついで、遠心分離として示されている遠心分離工程に送られて固体分離工程から出る液体留分に随伴されている残留残渣が除去され、図1中に膜分離として示されている糖液と酵素液の回収工程に送られる。<膜分離工程>遠心分離工程で残留残渣が除かれた液体留分は酵素と生成糖類を含有する液体留分であり、図1に膜分離として示されている膜分離工程で酵素含有液と糖含有液とに分離され、酵素含有液は回収酵素として示されている酵素液貯槽に送られ、そこから酵素源として循環される。糖類含有液はそのまま製品として取り出される。糖類含有液には6炭糖、5炭糖等の単糖類のみならず、オリゴ糖類も含まれているので、単糖類を製造することが目的である場合は、オリゴ糖類を分離して糖化工程に供給し、さらに酵素処理して単糖類に分解することもできる。図1に糖化工程として示されている酵素糖化処理工程は、酵素糖化反応で生成する糖類を原料実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、硫酸ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は14.7mS/cmであった。実施例7実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、亜硫酸ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は13.6mS/cmであった。実施例8実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、チオ硫酸ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は16.9mS/cmであった。実施例9実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、炭酸ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は12.6mS/cmであった。実施例10実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、リン酸水素二カリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は15.0mS/cmであった。実施例11実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、リン酸水素二ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は11.9mS/cmであった。実施例12実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、炭酸水素ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は8.9mS/cmであった。実施例13実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、クエン酸三ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は15.4mS/cmであった。実施例14実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、酢酸バッファーpH5.0を終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は7.1mS/cmであった。実施例15実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、クエン酸バッファーpH5.0を終濃度100mMとなるように添加した以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は10.9mS/cmであった。実施例1648苛性ソーダ20gを含む水1000mlに、破砕したユーカリグロビュラスの樹皮100gを投入し、90°C、30分間処理した後、リファイナークリアランス0.5mmで磨砕した。このリファイナーからの磨砕処理液をスクリュープレスにて脱水洗浄したものを基質原料とした。基質原料を終濃度5、CSLコーンスティープリカーを終濃度1、硫酸アンモニウムを終濃度0.5、さらに塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することで、電気伝導度が11.8mS/cmのリグノセルロース懸濁液400mlを調製した。このように調製したリグノセルロース懸濁液を120°Cで20分間蒸気滅菌し、40°Cまで冷却した後、酵素商品名、GC220:ジェネンコア社製を添加した。30°C、120rpmの攪拌下で糖化反応を行ない、24時間後、48時間後の反応液1mlを回収し、10,000rpmで5分間遠心分離した上清の酵素活性を測定した。実施例1748苛性ソーダ20gを含む水1000mlに、破砕したユーカリグロビュラスの樹皮100gを投入し、90°C、30分間処理した後、リファイナークリアランス0.5mmで磨砕した。このリファイナーからの磨砕処理液をスクリュープレスにて脱水洗浄したものを基質原料とした。基質原料を終濃度5、CSLコーンスティープリカーを終濃度1、硫酸アンモニウムを終濃度0.5、さらに塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することで、電気伝導度が11.8mS/cmのリグノセルロース懸濁液400mlを調製した。このように調製したリグノセルロース懸濁液を120°Cで20分間蒸気滅菌し、40°Cまで冷却した後、酵素商品名、GC220:ジェネンコア社製を添加した。さらに、市販酵母商品名:Maurivin:MauriYeastAustraliaPtyLimitedを上記のように調製したリグノセルロース懸濁液に添加し、30°C、120rpm攪拌下で糖化発酵培養し、24時間後、48時間後の反応液1mlを回収し、10,000rpmで5分間遠心分離した上清の酵素活性を測定した。実施例1897.0亜硫酸ソーダ20gと苛性ソーダ1gを含む水700mlに破砕した林地残材100gを投入し、170°C、60分間処理した後にリファイナークリアランス0.5mmで磨砕した。これをスクリュープレスにて脱水洗浄したものを基質原料とした。基質原料を終濃度5、CSLコーンスティープリカーを終濃度1、硫酸アンモニウムを終濃度0.5、更に塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することで、電気伝導度が89mS/cmのリグノセルロース懸濁液400mlを調製した。このように調製したリグノセルロース懸濁液を120°Cで20分間蒸気滅菌し、40°Cまで冷却後に酵素10mlGC220:ジェネンコア社を添加した。30°C、120rpm攪拌下で糖化反応を行ない、24時間後、48時間後の反応液1mlを回収し、10000rpmで5分間遠心分離した上清の酵素活性を測定した。実施例1997.0亜硫酸ソーダ20gと苛性ソーダ1gを含む水700mlに破砕した林地残材100gを投入し、170°C、60分間処理した後にリファイナークリアランス0.5mmで磨砕した。これをスクリュープレスにて脱水洗浄したものを基質原料とした。基質原料を終濃度5、CSLコーンスティープリカーを終濃度1、硫酸アンモニウムを終濃度0.5、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することで、電気伝導度が9.4mS/cmのリグノセルロース懸濁液を400ml調製した。このように調製したリグノセルロース懸濁液を120°Cで20分間蒸気滅菌し、40°Cまで冷却した後に、酵素10ml商品名、GC220:ジェネンコア社製を添加した。さらに、市販酵母商品名:Maurivin:MauriYeastAustraliaPtyLimitedを上記のように調製したリグノセルロース懸濁液に添加し、30°C、120rpm攪拌下で糖化発酵培養し、24時間後、48時間後の反応液1mlを回収し、10,000rpmで5分間遠心分離した上清の酵素活性を測定した。実施例20実施例16の方法において、48苛性ソーダ20gを含む水1000mlのところを、97.0亜硫酸ソーダ20gと苛性ソーダ1gを含む水700mlに代える以外は、実施例16と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は11.2mS/cmであった。実施例21実施例17の方法において、48苛性ソーダ20gを含む水1000mlのところを、97.0亜硫酸ソーダ20gと苛性ソーダ1gを含む水700mlに代える以外は、実施例17と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は11.2mS/cmであった。比較例1実施例1の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、硫酸を添加して反応系の電気伝導度を6.5mS/cmに調整した以外は、実施例1と同様に行った。比較例2実施例1の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、水酸化ナトリウムを添加して反応系の電気伝導度を8.0mS/cmに調整した以外は、実施例1と同様に行った。比較例3実施例3の方法において、塩化ナトリウムを添加しない以外は、実施例3と同様に行った。この時の反応系内の電気伝導度は4.2mS/cmであった。比較例4実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、硫酸を添加して反応系内の電気伝導度を6.3mS/cmに調整する以外は、実施例3と同様に行った。比較例5実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、塩酸を添加して反応系内の電気伝導度を6.6mS/cmに調整する以外は、実施例3と同様に行った。比較例6実施例3の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、水酸化ナトリウムを添加して反応系内の電気伝導度を8.2mS/cmに調整する以外は、実施例3と同様に行った。比較例7実施例1の方法において、塩化ナトリウムを終濃度100mMとなるように添加することに代えて、塩化ナトリウムを終濃度5mMとなるように添加して反応系の電気伝導度を4.6mS/cmに調整した以外は、実施例1と同様に行った。実施例1~21及び比較例1~7の結果を表1に示す。表1の結果は、実施例のリグノセルロース系原料の酵素糖化処理方法は、酵素糖化反応系に水溶性塩を添加し、さらに、電気伝導度を所定の数値範囲に調節したリグノセルロース系原料懸濁液を酵素糖化処理することにより、糖化処理液からの酵素回収率が初期段階で高いのみならず、経時でも安定して高い水準にあることを示している。これに対して、酵素糖化反応系に水溶性塩を添加せず、硫酸比較例1、比較例4や塩酸比較例5、水酸化ナトリウム比較例2、比較例6によって電気伝導度を調整した場合は糖化処理液からの酵素回収率は、初期段階で低く、経時での回収率の低下も著しいことを示している。また、塩を添加せず、又は添加しても、酵素反応系の電気伝導度が低い場合比較例3、比較例7も、糖化処理液からの酵素回収率が初期の段階で低く、経時ではさらに低下している。"