"高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定方法であって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得する定数取得工程と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって、鋼管表面の歪みを測定する歪み測定工程と、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回記録する歪み情報記録工程と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定工程とを行うことを特徴とする余寿命推定方法。前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材同士の溶接部付近において、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドを測定するボイド測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第1余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことを特徴とする請求項1に記載の余寿命推定方法。前記第1余寿命修正工程では、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの密度が判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することを特徴とする請求項2に記載の余寿命推定方法。前記高クロム鋼管における前記母部材と溶接部材との境界部分に対して超音波を照射し、得られた超音波エコーから前記境界部分に生じた傷を測定する傷測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記傷測定工程で測定された傷の情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第2余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことを特徴とする請求項1から3の何れか1項に記載の余寿命推定方法。前記第2余寿命修正工程では、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記傷測定工程で測定された傷の高さが判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することを特徴とする請求項4に記載の余寿命推定方法。前記定数取得工程では、外表面の母部材と溶接材とを跨ぐ位置に歪みセンサを取り付けると共に各端面を塞いだ前記鋼管サンプルの内部空間を、前記鋼管サンプルが破断するまで高温高圧状態で維持しつつ、前記外表面の歪みを複数回測定し、破断に至るまでの前記外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、前記サンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、破断までの経過時間を示す破断時間情報とから、前記定数を算出することを特徴とする請求項1から5の何れか1項に記載の余寿命推定方法。前記余寿命推定工程では、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定するとともに、推定した余寿命が寿命末期に相当する期間の場合に、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報から歪みと歪み速度とが対応付けられた歪み―歪み速度データを算出し、Ω法によって余寿命を算出することを特徴とする請求項1から6の何れか1項に記載の余寿命推定方法。高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定システムであって、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサと、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回分記憶する歪み情報記憶部と、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報とから、前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定部とを有することを特徴とする余寿命推定システム。高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命をコンピュータに推定させる余寿命推定プログラムであって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって測定され、前記外表面の歪みを示す歪み情報と、前記歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを、これらの情報が記憶された記憶部から読み出す読み出し処理と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定処理とを、前記コンピュータに行わせることを行うことを特徴とする余寿命推定プログラム。前述の方法では、クリープ伸びとクリープ歪みを測定するに際し、試験片が用いられている。すなわち、実際に使用されている配管実配管の溶接部と見立て、試験片にて余寿命を診断している。この試験片は、測定機器で測定する際の取扱いは良好であるが、実配管との間で環境の差に起因する誤差が大きくなってしまう虞がある。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高クロム鋼管に対する余寿命の推定精度をより高めることにある。前記目的を達成するため、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定方法であって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得する定数取得工程と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって、鋼管表面の歪みを測定する歪み測定工程と、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回記録する歪み情報記録工程と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定工程とを行うことを特徴とする。本発明では、モンクマングラント法の定数を模擬サンプルによって取得している。この模擬サンプルは、素材や形状等の要素を寿命の推定対象となる高クロム鋼管にあわせて作製したものである。好適には、実際のプラントで使用された使用期間が既知の配管が用いられる。このように、模擬サンプルを用いて定数を取得し、この定数を用いて高クロム鋼管の余寿命を推定しているので、余寿命の推定精度を高めることができる。上記発明において、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材同士の溶接部付近において、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドを測定するボイド測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第1余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことが好ましい。この発明では、寿命末期にて急増する、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドの情報を用いて、余寿命推定工程で推定された余寿命を修正するので、寿命末期における推定精度を高めることができる。例えば、前記第1余寿命修正工程において、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記ボイド測定工程で測定されたクリープボイドの密度が判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することで、寿命末期における推定精度を高めることができる。上記発明において、前記高クロム鋼管における前記母部材と溶接部材との境界部分に対して超音波を照射し、得られた超音波エコーから前記境界部分に生じた傷を測定する傷測定工程を、前記余寿命推定工程よりも前に行い、前記傷測定工程で測定された傷の情報を用い、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を修正する第2余寿命修正工程を、前記余寿命推定工程よりも後に行うことが好ましい。この発明では、寿命末期において発生が顕著になる母部材と溶接部材との境界部分の傷の情報を用いて余寿命推定工程で推定された余寿命を修正するので、寿命末期における推定精度を高めることができる。例えば、前記第2余寿命修正工程において、前記余寿命推定工程で推定された余寿命が、寿命末期よりも長い期間を示しているにもかかわらず、前記傷測定工程で測定された傷の高さが判断基準値を超えていた場合に、前記余寿命推定工程で推定された余寿命を、寿命末期に相当する期間まで短縮することで、寿命末期における推定精度を高めることができる。上記発明において、前記定数取得工程では、外表面の母部材と溶接材とを跨ぐ位置に歪みセンサを取り付けると共に各端面を塞いだ前記鋼管サンプルの内部空間を、前記鋼管サンプルが破断するまで高温高圧状態で維持しつつ、前記外表面の歪みを複数回測定し、破断に至るまでの前記外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、前記サンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、破断までの経過時間を示す破断時間情報とから、前記定数を算出することが好ましい。この発明では、定数取得工程において、鋼管サンプルの内部空間を高温高圧状態で維持することで、鋼管サンプルにクリープ歪みを生じさせているので、得られる定数の精度を高めることができる。上記発明において、前記余寿命推定工程では、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定するとともに、推定した余寿命が寿命末期に相当する期間の場合に、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報から歪みと歪み速度とが対応付けられた歪み―歪み速度データを算出し、Ω法によって余寿命を算出することが好ましい。この発明では、溶接部付近の歪みが急増する寿命末期の余寿命推定をΩ法で行っているので、寿命末期における推定精度を高めることができる。また、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を流通させる高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定システムであって、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサと、前記歪みセンサで測定された前記外表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて複数回分記憶する歪み情報記憶部と、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報とから、前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定部とを有することを特徴とする。また、本発明は、高クロム鋼からなる母部材同士を溶接することで一体化され、高温高圧流体を長期間に亘って流通させる高クロム鋼管の余寿命をコンピュータに推定させる余寿命推定プログラムであって、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示し、前記高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用いて取得された定数と、前記高クロム鋼管の外表面であって前記母部材と溶接材とを跨ぐ位置に取り付けた歪みセンサによって測定され、前記外表面の歪みを示す歪み情報と、前記歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを、これらの情報が記憶された記憶部から読み出す読み出し処理と、複数組の前記歪み情報及び前記時刻情報と、前記定数とから前記高クロム鋼管の余寿命を推定する余寿命推定処理とを、前記コンピュータに行わせることを行うことを特徴とする。本発明によれば、9クロム鋼や12クロム鋼といった高クロム鋼管に対する余寿命の推定精度をより高めることができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態の余寿命推定方法では、図1に示すように、クリープ促進試験S1、歪み取得工程S2、ボイド測定工程S3、傷測定工程S4、余寿命推定工程S5、及び、報知工程S6を行う。まず、各工程の概略について説明する。クリープ促進試験S1は、高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプルを用い、この鋼管サンプルが破断するまで、内部空間を高温高圧温度280°C以上,圧力6Mpa以上の蒸気で満たした状態で維持する試験である。後で詳しく説明するが、このクリープ促進試験では、鋼管サンプルの外表面であって母部材同士の溶接部付近における歪みを繰り返し測定する。また、溶接部付近に形成されたクリープボイドを測定したり、母部材と溶接部材との境界部分に生じた傷を測定したりする。例えば、クリープボイドについては、鋼管サンプルの外表面であって母部材同士の溶接部付近にてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することで測定する。また、傷については、鋼管サンプルに対する超音波探傷を行うことで測定する。そして、破断時間と歪みの情報サンプル歪み情報とからモンクマングラント法における定数、すなわち、歪み速度と破断時間との積を示す定数を求める。従って、クリープ促進試験は、モンクマングラント法における定数の定数を取得する定数取得工程に相当する。また、測定で得られたクリープボイドの情報に基づいて、Lパラメータボイド連結密度パラメータ及びボイド個数密度のマスターカーブを作成する。さらに、測定で得られた傷の情報に基づいて傷高さ深さのマスターカーブを作成する。歪み取得工程S2では、余寿命の推定対象となる高クロム鋼管、例えば発電プラントで用いられている動力用蒸気配管における外表面の歪みを、歪みセンサによって測定する。そして、測定した歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する。この歪み取得工程は、高クロム鋼管における表面の歪みを測定する歪み測定工程に相当し、かつ、表面の歪みを示す歪み情報を、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する歪み情報記録工程に相当する。なお、この歪み取得工程は、定期的或いは不定期に繰り返し行われる。ボイド測定工程S3では、高クロム鋼管の溶接部付近に形成されたクリープボイドを測定する。例えば、高クロム鋼管の外表面であって母部材同士の溶接部付近においてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することにより、クリープボイドの位置、面積、数といったクリープボイドに関する情報を得ることができる。また、クリープボイドが複数の粒界に跨って形成されているか否かといった情報や高クロム鋼管表面の単位面積あたりにおけるクリープボイドの密度の情報についても得ることができる。なお、ボイド測定工程もまた、定期的或いは不定期に繰り返し行われ、測定結果については測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録される。傷測定工程S4では、高クロム鋼管における母部材と溶接部材との境界部分に対して超音波を照射し、得られた超音波エコーから境界部分に生じた傷を測定する。この測定により、高クロム鋼管の板厚方向に生じた傷の高さ、長さ、位置といった傷に関する情報を得ることができる。なお、傷測定工程もまた、定期的或いは不定期に繰り返し行われ、測定結果については測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録される。余寿命推定工程S5では、まずモンクマングラント法に則って高クロム鋼管の余寿命を推定する。すなわち、歪み取得工程で記録された複数組の歪み情報及び時刻情報と、クリープ促進試験で求められた定数とから高クロム鋼管の余寿命を推定する。この場合、複数組の歪み情報及び時刻情報から歪み速度が求められ、この歪み速度と定数とから高クロム鋼管の余寿命が求められる。本実施形態において、モンクマングラント法に則って推定した余寿命が、高クロム鋼管の寿命末期を示す場合には、Ω法に基づく余寿命推定を行う。また、モンクマングラント法で推定した余寿命が、高クロム鋼管の寿命末期を示していない場合であっても、Lパラメータ、ボイド個数密度、及び、傷の情報をマスターカーブに当て嵌めて得られた余寿命の少なくとも1つが、高クロム鋼管の寿命末期を示す場合には、Ω法に基づく余寿命推定を行う。そして、複数種類の手法で高クロム鋼管の余寿命を推定した場合には、最も短いものを余寿命として採用する。言い換えれば、モンクマングラント法に基づく余寿命を、Ω法に基づく余寿命、Lパラメータに基づく余寿命、ボイド個数密度に基づく余寿命、及び、傷の情報に基づく余寿命によって修正している。このような修正処理は、モンクマングラント法で算出された余寿命を修正する余寿命修正工程第1余寿命修正工程,第2余寿命修正工程に相当する。報知工程S6では、余寿命推定工程で算出された余寿命を報知する。例えば、ディスプレイ等の表示部に表示させる。なお、モンクマングラントで算出された余寿命が、他の方法で算出された余寿命に修正された場合には、寿命末期を示す情報メッセージ等と共に、修正後の余寿命を表示させる。以降は、歪み取得工程S2から報知工程S6までの各工程が繰り返し行われる。そして、推定された余寿命に基づいて、配管の補修や補強、或いは、交換等の処置が行われる。なお、後述するように、高クロム鋼を用いた配管では、寿命末期において疲労が急激に進行する傾向ある。このため、余寿命推定工程S5において寿命末期と推定された場合には測定の繰り返し周期データのサンプリング周期を、それ以前の周期よりも短くすることが好ましい。例えば、年単位や月単位の測定周期を週単位や日単位に短縮することが好ましい。このようにすることで、余寿命の推定精度をより高めることができる。次に、クリープ促進試験S1について詳細に説明する。図2に示すように、このクリープ促進試験では、高クロム鋼管を模擬した鋼管サンプル1が用いられる。この鋼管サンプル1は、使用期間が既知の使用済み配管におけるエルボー部分2を切り出したものであって、両端開口を円盤状の高クロム鋼製蓋体3で密閉したものである。このエルボー部分2は、高クロム鋼からなる母部材同士を、90度屈曲させた状態で円筒状に溶接されたものであり、動力用蒸気高温高圧流体を長期間に亘って流通させる。この鋼管サンプル1の一方の端部には台座4が取り付けられる。そして、鋼管サンプル1は台座4を下側にした状態で設置される。また、図3に示すように、他方の端部を塞ぐ蓋体3には、加圧水の導入管5と信号線用の案内管6とが設けられる。ここで、加圧水の導入管5は、鋼管サンプル1の内部空間を高圧状態にするための加圧水を供給する。また、案内管6は、圧力センサや温度センサが有する信号線を外部に引き出すためのものである。従って、本実施形態のクリープ促進試験では、蓋体3を取り付ける際にこれらのセンサが鋼管サンプル1の内部に取り付けられ、内部空間の温度や圧力が測定される。図3に示すように、鋼管サンプル1は、試験装置11の内部に収容される。この試験装置11は、第1部分12と仮想線で描かれた第2部分13とに分割されている。そして、第2部分13は、第1部分12に取り付けられて一体化され、鋼管サンプル1を収容するための閉空間を内部に形成する。本実施形態の鋼管サンプル1は、略90度に屈曲されたエルボー部分2を用いて作製されている。このため、試験装置11の内部空間も略90度に屈曲された断面円形の空間として形成されている。なお、試験装置11の内表面は断熱材14で覆われており、断熱材14の表面にはヒータ15が設けられている。従って、ヒータ15への通電により、1000°C程度の高温まで内部空間を加熱することができる。図4に示すように、鋼管サンプル1の表面、詳しくは、エルボー部分2における屈曲部分の腹側表面エルボー部分2の外表面のうち、屈曲半径の小さい側の表面には歪みセンサ16が取り付けられている。なお、図4では、クリープ促進試験が終了した鋼管サンプル1が示されている。本実施形態では、抵抗型の歪みセンサ16Aと静電容量型の歪みセンサ16Bからなる2種類の歪みセンサ16を取り付けている。ここで、抵抗型の歪みセンサ16Aは、鋼管サンプル1測定対象の歪み量を抵抗値の変化として検出するものである。また、静電容量型の歪みセンサ16Bは、鋼管サンプル1の歪み量を静電容量の変化として検出するものである。なお、本実施形態では、使用期間及び使用部位が異なる2つの鋼管サンプル1を用意し、クリープ促進試験を2回行った。そして、1つ目の鋼管サンプル1に対するクリープ促進試験1回目では、抵抗型の歪みセンサ16Aのみを取り付けた。また、2つ目の鋼管サンプル1に対するクリープ促進試験2回目では、抵抗型の歪みセンサ16Aのみを取り付けて試験を開始し、試験の途中から静電容量型の歪みセンサ16Bも取り付けて試験を行った。各歪みセンサ16A,16Bは、鋼管サンプル1における溶接部の外表面に取り付けられている。ここで、図4に符号X1で示す範囲には、クリープ促進試験で生じた亀裂が存在している。この亀裂は、溶接される一方の高クロム鋼板母部材17と溶接材18との境界部分に、板厚方向を貫通する状態に形成されたものである。また、符号X2で示す仮想線は、溶接される他方の高クロム鋼板母部材17と溶接材18との境界部分を示している。この溶接部分は、鋼管における軸方向に延びている。これらのことから、各歪みセンサ16A,16Bは、母部材17である高クロム鋼板と、高クロム鋼板を溶接するための溶接材18とを跨ぐ位置に、円周方向に沿って設けられていることが判る。また、図4に符号X3で示す範囲には、クリープ促進試験で生じた破損部が存在している。この破損部も、高クロム鋼板と溶接材18との境界部分に生じている。ここで、鋼管サンプル1における屈曲部分の背中側表面外表面のうち屈曲半径の大きい側の表面も同様に溶接されているが、この部分にはまだ亀裂や破損が生じていない。このことから、配管のエルボー部分2では、屈曲部分における腹側表面の耐力が最も低いことが判る。従って、エルボー部分2の余寿命を推定するに際しては、この腹側表面に歪みセンサ16を取り付けることが好ましいといえる。図5は、鋼管サンプル1の腹側部分における歪みの分布を解析した結果である。詳しくは、母部材17高クロム鋼板と溶接材18の溶接部分及びその周辺を、円周方向に切断した断面での歪みの分布を示している。そして、図5aは、経過時間が短い場合数時間程度における歪みの分布を示し、図5bは、経過時間が長い場合十数万時間程度における歪みの分布を示している。なお、これらの解析において、鋼管サンプル1の内圧は8MPaに定めた。また、内部温度は650°Cに定めた。これらの解析結果において、各図の下側が鋼管サンプル1の内表面に相当し、図の上側が外表面に相当する。そして、何れの解析結果においても、図中符号A1で示すように、最大主歪みが外表面における母部材17と溶接材18との境界部分に生じている。なお、図中符号A2で示すように、内表面における母部材17と溶接材18との境界部分でも歪みが高くなっているが、内表面の歪みは外表面の歪みよりも低い値である。また、符号A3で示す中心部分にも歪みが生じているが、符号A1及び符号A2で示す部分よりもその値は小さい。従って、実際に使用されている配管に対しても、図4に示すように、腹側の外表面における母部材17と溶接材18との境界部分に、各歪みセンサ16A,16Bを取り付けることが好ましいといえる。各歪みセンサ16A,16Bを鋼管サンプル1の外表面に取り付けた後、試験装置11の第2部分13を第1部分12に取り付けて一体化し、ヒータ15ーへの通電を開始した。また、鋼管サンプル1の内部空間に連通された導入管5を通じて加圧水を供給した。これにより、鋼管サンプル1の内部空間を、温度650°C,圧力8MPaの高温高圧状態に維持した。そして、試験開始から適宜の間隔で途中止めを行い、外表面の腹側部分詳しくは母部材17と溶接材18との境界部分におけるレプリカを採取した。また、外表面の腹側部分からフェーズドアレイ超音波探傷装置による超音波探傷を行った。なお、クリープ促進試験は、鋼管サンプル1がクリープ破壊されるまで継続した。以下、クリープ促進試験の試験結果について説明する。前述したように、本実施形態では、2つの鋼管サンプル1を用意し、それぞれに対して破断するまでクリープ促進試験を行った。まず、歪み量サンプル歪み量の測定結果について説明する。図6は、1つ目の鋼管サンプル1における歪み量の経時変化を示している。図6において、縦軸は抵抗型の歪みセンサ16Aによる歪み量を示しており、横軸は時点TS1計測開始時点からTE1計測終了時点,破損時点までの経過時間を示している。また、符号ST11~ST14はそれぞれ異なる場所に取り付けた抵抗型の歪みセンサ16Aの出力電圧である。この出力電圧は、測定箇所における歪み量を表している。すなわち、電圧が大きいほど歪み量も大きいことを示している。この試験において、各歪みセンサ16Aの出力電圧にはばらつきが生じた。このばらつきは、測定箇所によってクリープ歪みの量に差があることを示している。ここで、出力電圧ST12に対応する歪みセンサ16A、及び、出力電圧ST13に対応する歪みセンサ16Aは、前述したように、母部材17と溶接材18とを跨ぐ位置に取り付けられたものである。これらの出力電圧ST12,13は、経過時間が長くなるほど値が大きくなっている歪みが大きくなっているので、クリープ歪みを精度良く検出しているといえる。そこで、出力電圧ST12,ST13に着目して検討する。出力電圧ST12では、時点TM11以降に単位時間あたりの歪み量歪み速度の増加が生じており、出力電圧ST13では、時点TM12以降に歪み速度の増加が生じている。出力電圧ST13において、この歪み速度の増加は、鋼管サンプル1が破断した時点TE1まで続いている。レンジオーバーのため、出力電圧ST12の時点TEにおける変化は確認できなかったが、それまでの傾向からすれば、出力電圧ST13と同様の挙動を示すと解される。図7は、2つ目の鋼管サンプル1における歪み量の経時変化を示している。図7でも、縦軸は歪み量を、横軸は計測開始時点TS2から計測終了時点TE2までの経過時間をそれぞれ示している。そして、符号ST21~ST24は、それぞれ異なる場所に取り付けた抵抗型の歪みセンサ16Aの出力電圧である。また、符号ST25~ST26は、それぞれ異なる場所に取り付けた静電容量型の歪みセンサ16Bの出力電圧である。なお、静電容量型の歪みセンサ16Bは、抵抗型の歪みセンサ16Aとは逆に、歪みが大きくなるほど出力電圧が低くなる特性を有している。2回目の試験でも抵抗型の歪みセンサ16Aの出力電圧ST21~ST24にばらつきが確認された。これらのうち、出力電圧ST21~ST23は、経過時間が長くなるほど値が大きくなっているので、クリープ歪みを精度良く検出しているといえる。出力電圧ST21において、時点TM21以降に歪み速度の増加が生じている。特に、寿命末期の直前TE2の直前において、歪み速度の顕著な増加が生じている。また、出力電圧ST22では、出力電圧ST21ほど顕著ではないが、時点TM21以降に歪み速度の増加が生じている。同様に、出力電圧ST23でも、僅かではあるが時点TM21以降に歪み速度の増加が生じている。なお、出力電圧ST23では、出力電圧ST21と同様に、寿命末期の直前における歪み速度の増加が顕著である。また、静電容量型の歪みセンサ16Bでは、出力電圧ST25と出力電力ST26との間で出力電圧のレベルに差が生じているが、両者とも時間の経過に伴って出力電圧が低くなっている。すなわち、歪み量が大きくなっている。なお、時点TM21よりも前の期間において、静電容量型の歪みセンサ16Bによる歪みの測定は行っていないが、歪みセンサ16の出力電圧ST21~ST23と同様に、歪みが緩やかに増加すると推察される。以上の結果から次のことが判る。まず、鋼管サンプル1の母部材17と溶接材18との境界部分において、その表面歪みは、時間の経過とともにある程度一定の速度で増加する。そして、鋼管サンプル1の寿命末期時点TM11,TM21以降において、歪み速度は次第に増加する。この歪み速度の増加率は、寿命末期の直前時点TE1,TE2の直前になると急激に高くなる。そして、本実施形態では、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、実際の高圧蒸気配管から作製した鋼管サンプル1によって求めることができる。すなわち、鋼管サンプル1が破断に至るまでの外表面の歪みを示すサンプル歪み情報と、このサンプル歪み情報の測定時点を示す時刻情報と、鋼管サンプル1が破断するまでの経過時間を示す破断時間情報とから、モンクマングラント法における定数を算出できる。例えば、時間を異ならせて複数回取得されたサンプル歪み情報から歪み速度を算出し、破断時間情報を加味することで、この定数を算出できる。そして、この定数を、発電プラント等で実際に用いられている動力用配管等の余寿命推定に用いることで、対象の動力用配管が寿命末期か否かを精度良く推定できる。次に、クリープボイドの測定結果について説明する。クリープボイドは、鋼管サンプル1の腹側外表面であって、母部材17と溶接材18との溶接部付近にてレプリカを採取し、このレプリカを、顕微鏡を用いて観察することで測定した。図8は、クリープ促進試験にて初回の中途止めを行った際に採取したレプリカの顕微鏡写真であり、亀裂の先端部分及びその周辺を撮影したものである。また、図9は、図8における亀裂先端を拡大して撮影したものである。図8及び図9から、亀裂の先端部分であってもクリープボイドの発生数が少ないことが判る。図10は、損傷率が99の際に採取したレプリカの顕微鏡写真である。また、図11は、図10のクリープボイドを拡大した顕微鏡写真である。図10及び図11から、損傷率が99の組織であっても、クリープボイドCVの発生数は少なく、かつ、ボイド同士の連結が見られないことが判る。なお、図21後述に示すように、鋼管サンプル1の破断時には、多くのクリープボイドCVが発生し、かつ、発生したクリープボイドCVは互いに連結する。このことから、単位面積当たりのクリープボイドCVの数ボイド個数密度、及び、複数の粒界に跨って形成されたクリープボイドCVの、単位面積における数を示すLパラメータボイド連結密度パラメータは、鋼管サンプル1の寿命末期における破断直前の期間に急増することが判る。次に、母部材17と溶接部材との境界部分に形成された傷の測定結果について説明する。傷の測定は、フェーズドアレイ超音波探傷装置を用いて行った。具体的には、フェーズドアレイタイプの超音波探蝕ヘッドを、鋼管サンプル1の腹側外表面における溶接部周辺詳しくは図12に符号Y1及び符号Y2で示す範囲にあてて、超音波を照射した。そして、返ってきた超音波エコーを受信することで、溶接部における内部の傷割れを測定した。なお、図12において、符号Zで示す線は、鋼管サンプル1の板厚方向に生じた亀裂である。図13は、図12におけるY1部分の断面図である。図13において、略長方形状の部分が溶接部分の断面を示している。そして、上縁が鋼管サンプル1の外表面に対応し、下縁が内表面に対応している。図13に符号Y3で示す部分、すなわち溶接部における母部材17と溶接材18の境界であって外表面に近い部分には、図14に拡大して示すように傷Y3が生じている。図15及び図16は、Y1部分の超音波断層画像である。すなわち、図15は、0度板厚方向~60度の角度範囲における超音波断層画像であり、図16は、35度~85度の角度範囲における超音波断層画像である。これらの図より、内表面に割れが生じていない場合、底面エコーは溶接部分に沿った形状を示していることが判る。また、図16には、傷Y3に相当する超音波エコーが確認された。このため、超音波探傷によって傷Y3を検出できることが判る。図17は、図12におけるY2部分の断面図であり、図13と同様に、略長方形状の部分が溶接部分の断面であり、上縁が鋼管サンプル1の外表面に対応し、下縁が内表面に対応している。図17には、内表面から近い部分に傷Y4が、外表面から2mm程度深さ方向に位置する部分に傷Y5が、外表面の近傍部分に傷Y6が生じていることが判る。図18及び図19は、Y2部分の超音波断層画像である。すなわち、図18は0度~60度の角度範囲、図19は35度~85度の角度範囲の超音波断層画像である。これらの図より、超音波探傷によって傷Y4~Y6を検出できることが判る。図20は、Y1部分及びY2部分に対する超音波探傷結果から推定された、割れ進展経路を模式的に示す図である。図20aに示す健全な状態からはじまり、図20bに示すように、母部材17と溶接材18の境界部分における内表面の位置熱影響部細粒域に微細な割れZが生じる。その後、図20cに示すように、外表面の熱影響部細粒域、及び、外表面から少し内側に入り込んだ位置の熱影響部細粒域にも割れZが生じる。そして、図20d,eに示すように、これらの割れZが成長して互いにつながり、母部材17と溶接材18とが境界部分で分断される。すなわち、境界部分の傷は、内表面側から外表面側に向かって成長する傾向が確認された。なお、このような境界部分の分断も、鋼管サンプル1の寿命末期における破断直前の期間に顕在化することが確認された。図21は、クリープ促進試験で得られたLパラメータのマスターカーブMC1、ボイド個数密度のマスターカーブMC2、及び、内表面の傷高さのマスターカーブMC3の一例である。これらのマスターカーブMC1~MC3より、Lパラメータ、ボイド個数密度、及び、内表面の傷高さの何れも、鋼管サンプル1における寿命末期において急増していることが理解できる。従って、寿命末期に相当する期間を判断基準値とし、この寿命末期においてLパラメータ、ボイド個数密度、及び、内表面の傷高さの各パラメータを用いて総合的に評価することで、対象となる動力用蒸気配管の余寿命について、推定精度を高めることができる。次に、歪み取得工程S2~報知工程S6までの各工程について説明する。まず、これらの工程に用いられる余寿命評価システム100の構成について説明する。図22に示すように、余寿命評価システム100は、センサ群110、計測部120、余寿命推定部130を含んで構成されている。センサ群110は、抵抗型の歪みセンサ111と、静電容量型の歪みセンサ112と、温度センサ113と、圧力センサ114とを含んでいる。抵抗型の歪みセンサ111及び静電容量型の歪みセンサ112は、前述のクリープ促進試験で用いられた各センサ16A,16Bと同種のものである。また、温度センサ113及び圧力センサ114は、発電プラントに既設のものを用いてもよいし、別途用意してもよい。なお、動力用蒸気の温度と圧力の情報が発電プラントから得られるのであれば、その情報を用いることでこれらのセンサを省略することもできる。抵抗型の歪みセンサ111及び静電容量型の歪みセンサ112は、動力用蒸気配管余寿命の推定対象となる高クロム鋼管のエルボー部分に、鋼管サンプル1と同様の態様で取り付けられる。例えば、図23に示すように、動力用蒸気配管140の母部材高クロム鋼板141と、この母部材141を溶接するための溶接材142とを跨ぐ位置に、配管140の円周方向に沿って取り付けられる。計測部120は、センサ群110に含まれる各センサ111~114からのアナログ信号電圧信号を入力してデジタル変換し、計測時間の情報と対応付けて蓄積し、余寿命推定部130へ送信する部分であり、例えばデータロガーによって構成される。例示した計測部120は、入力インタフェース121と、計測処理部122と、出力インタフェース123とを有している。入力インタフェース121は、各センサ111~114からのアナログ信号が入力される部分である。このアナログ信号は、計測処理部122に取り込まれる。計測処理部122では、メモリ124に記憶されたプログラムに則ってCPU125が次の動作を制御する。まず、A/D変換器126がデジタル変換したアナログ信号の電圧値を取得し、計時部127からの時刻データと対応付けてメモリ124に記憶する。そして、出力インタフェース123を通じて余寿命推定部130に対し、アナログ信号の電圧値の情報と時刻データの情報とを対応付けて送信する。余寿命推定部130は、計測部120からのアナログ信号の電圧値と時刻データの情報とを蓄積し、蓄積した情報から動力用蒸気配管140の余寿命を推定する部分であり、例えばパーソナルコンピュータによって構成される。例示した余寿命推定部130は、入力インタフェース131と、表示部132と、入力部133と、記憶部134と、データ処理部135とを有している。入力インタフェース131は、計測部120からの電圧値及び時刻データを示す信号が入力される部分である。表示部132は、各種の情報を表示する部分であり、例えば液晶ディスプレイである。入力部133は、操作者による指示等の情報を入力する部分であり、例えばキーボードやマウスである。記憶部134は、各種のデータやプログラムを記憶する部分であり、ハードディスク等の外部記憶装置によって構成される。なお、記憶部134は、歪み情報記憶部に相当し、歪みセンサ16で測定された外表面の歪みを示す歪み情報が、測定時点を示す時刻情報と対応付けられた状態で複数回分記憶されている。また、記憶部134には、クリープ促進試験S1で得られたモンクマングラント法の定数、クリープ促進試験で得られたLパラメータのマスターカーブ、ボイド個数密度のマスターカーブ、及び、内表面の傷高さのマスターカーブの情報も記憶されている。データ処理部135は、余寿命の推定処理を行う部分であり、CPU136やメモリ137を含んで構成される。このデータ処理部135では、記憶部134に記憶されたプログラムやデータをCPU136が読み込み、動力用蒸気配管に対する余寿命の推定処理を行う。例えば、余寿命推定工程S5、及び、報知工程S6を行う。そして、歪み取得工程S2では、動力用蒸気配管140における外表面の歪みを、前述の歪みセンサ111,112によって測定し歪み測定工程、測定によって得られた歪み情報を、前述の計測部120によって、測定時点を示す時刻情報と対応付けて記録する歪み情報記録工程。ボイド測定工程S3では、前述したように、動力用蒸気配管140の溶接部付近に形成されたクリープボイドCVを測定する。そして、測定結果クリープボイドの位置、面積、数等については、時刻情報とともに入力部133を通じて記憶部134に記憶され、ボイド個数密度やLパラメータを求める際に用いられる。傷測定工程S4では、フェーズドアレイ超音波探傷装置による超音波探傷を、動力用蒸気配管140における母部材141と溶接材142との境界部分に対して行う。そして、測定結果傷の高さ、長さ、位置等については、時刻情報とともに入力部133を通じて記憶部134に記憶され、内表面の傷高さを求める際に用いられる。余寿命推定工程S5では、まずモンクマングラント法に則って動力用蒸気配管140の余寿命を推定する。ここでは、歪み取得工程S2で記録された複数組の歪み情報及び時刻情報と、クリープ促進試験S1で求められた定数とから高クロム鋼管の余寿命が推定される。すなわち、余寿命推定部130のデータ処理部135は、モンクマングラント法の定数と、動力用蒸気配管における外表面の歪みを示す歪み情報と、歪み情報における測定時点を示す時刻情報とを記憶部134から読み出し読み出し処理、複数組の歪み情報及び時刻情報と、定数とから動力用蒸気配管の余寿命を推定する余寿命推定処理。この余寿命推定処理において、データ処理部135は、複数組の歪み情報及び時刻情報から歪み速度を求め、この歪み速度と定数とを、モンクマングラントの式にあてはめることで動力用蒸気配管140の余寿命を求める。なお、モンクマングラント法の定数については、その都度入力部133から入力させるようにしてもよい。ここで、本実施形態では、クリープ促進試験S1において、モンクマングラント法における歪み速度と破断時間との積を示す定数を、動力用蒸気配管140を模擬した鋼管サンプル1を用いて取得しているので、動力用蒸気配管140に対する余寿命の推定精度を高めることができる。例えば図24aやbに示すように、動力用蒸気配管140の余寿命破線よりもわずかに短くなるように余寿命を推定できる。なお、モンクマングラント法に則って推定した動力用蒸気配管140の寿命が、寿命末期を示していた場合判断基準値を超えていた場合には、Ω法による余寿命推定を行う。ここで、Ω法とは、クリープ歪み速度の歪みに対する傾きとクリープ歪み速度と余寿命の積は、常に一定定数になるという法則である。このため、2組以上のクリープ歪み速度情報を用いることで、Ω法の定数を削除でき、余寿命を推定することができる。このΩ法では、クリープ歪み速度の歪みに対する傾きを用いているので、動力用蒸気配管140の溶接部付近における歪みが急増する寿命末期において、余寿命の推定精度を高めることができる。また、本実施形態では、モンクマングラント法に則って推定した動力用蒸気配管140の寿命が寿命末期を示していなくても、Lパラメータの情報をマスターカーブMC1にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合Lパラメータの値が判断基準値を超えていた場合、ボイド個数密度の情報をマスターカーブMC2にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合ボイド個数密度が判断基準値を超えていた場合、或いは、内表面からの傷高さの情報をマスターカーブMC3にあてはめて得られた余寿命が寿命末期を示した場合内表面からの傷高さが判断基準値を超えていた場合にもΩ法による推定を行う。そして、各方法で推定された余寿命のうち、最も短いものを余寿命として採用する。これにより、推定された余寿命が、本来の余寿命よりも長くなってしまう不具合を確実に防止している。なお、以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれるものである。例えば、鋼管サンプル1に関し、使用済み動力用蒸気配管のエルボー部分2を切り出して作製したが、新品の動力用蒸気配管と同じ高クロム鋼管を用いて、鋼管サンプル1を作製してもよい。すなわち、素材や形状等の要素を寿命の推定対象となる高クロム鋼管にあわせて作製したものであればよい。また、エルボー部分2の鋼管サンプル1を用いた余寿命推定について説明したが、ストレート部分の鋼管サンプル1を用いて余寿命を推定してもよい。また、前述の実施形態では、高温高圧流体として発電プラントにおける動力用蒸気用の配管を例示したが、9クロム鋼以上のクロム含有率の高クロム鋼で作製された高温高圧流体用の配管であれば、他の種類の配管であっても本発明を適用できる。"