"アルミニウムの含有量が70ppm以下であるポリオレフィン製微多孔膜。カルシウム、マグネシウム、亜鉛、及びバリウムの総含有量が300ppm以下である、請求項1に記載のポリオレフィン製微多孔膜。重量平均分子量が50万以下であるポリオレフィンを含む、請求項1又は2に記載のポリオレフィン製微多孔膜。請求項1~3のいずれか一項に記載のポリオレフィン製微多孔膜を含有するリチウムイオン二次電池用セパレータ。請求項4記載のリチウムイオン二次電池用セパレータと、正極と、負極と、電解液と、を備えるリチウムイオン二次電池。しかしながら近年、円筒型電池については高容量化に伴い、従来と同程度の安全性試験結果を得ることが指数関数的に困難になっている。例えば、電極活物質の滑落により生じた異物が高容量電池を製造する際の電池巻回時に巻き込まれた場合、高容量化に伴いセパレータが薄膜化されているため、電極活物質がセパレータを貫通して短絡する可能性が高くなる。その上、高容量電池においては短絡した場合のジュール発熱も大きくなる傾向となり、電池の安定性が低下する可能性がある。また、比較的高温でのサイクル特性に関しても、従来以上に電極の膨張収縮率が高いこと、設定温度以上に電池内部が発熱しセパレータが収縮しやすいこと、などの理由で、電池の容量の低下が著しくなりサイクル特性に劣る可能性がある。特許文献1に記載された微多孔膜は、高耐熱多孔質層を含むことで安全性を高めてはいるが、内部短絡を未然に防ぎ、かつ電池の高温サイクル特性を向上させる観点においては、なお改善の余地を有する。また、特許文献2に記載された微多孔膜は、その好ましい態様として、積層構造であることが示されており、また、その孔径及び気孔率の好ましい範囲が規定されている。ところが、そのような微多孔膜の高容量リチウムイオン二次電池への適用を考えた場合、特に異物などに対する耐性について検討がなされておらず、なおも改善の余地を有する。さらに、上記特許文献3~5に記載された微多孔膜はいずれも、リチウムイオン二次電池用セパレータとして使用するにあたって、近年、特に必要とされている不純物への配慮がなく、あるいは不十分であり、なお改善の余地を有するものである。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、異物などに対する良好な耐性を有し、かつ高温サイクル特性に優れたリチウムイオン二次電池を実現し得る、ポリオレフィン製微多孔膜、リチウムイオン二次電池用セパレータ及びリチウムイオン二次電池を提供することを目的とする。また、本発明は、膜中の異物が少なく品質に優れ、かつ非水電解液系二次電池用セパレータとして使用した際に良好なサイクル特性を示すポリオレフィン製微多孔膜リチウムイオン二次電池用セパレータ及びリチウムイオン二次電池を提供することを別の目的とする。本発明者らは上述の目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、特に所定以上の高容量を有する電池では、安全性及びサイクル特性に対するセパレータへの依存度が急激に増大することを見出した。そして、特定の膜物性を有するポリオレフィン製微多孔膜が上記課題を解決し得ることを本発明者らは見出し、本発明を完成するに至った。また、本発明者らは上述の別の目的を達成するために鋭意検討を行った結果、アルミニウムの含有量が特定量以下に調整されたポリオレフィンを用いて形成されたポリオレフィン製微多孔膜が、上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は下記の通りである。[1]アルミニウムの含有量が70ppm以下であるポリオレフィン製微多孔膜。[2]カルシウム、マグネシウム、亜鉛、及びバリウムの総含有量が300ppm以下である、[1]のポリオレフィン製微多孔膜。[3]重量平均分子量が50万以下であるポリオレフィンを含む、[1]又は[2]のポリオレフィン製微多孔膜。[4][1]~[3]のいずれか一つのポリオレフィン製微多孔膜を含有するリチウムイオン二次電池用セパレータ。[5][4]のリチウムイオン二次電池用セパレータと、正極と、負極と、電解液と、を備えるリチウムイオン二次電池。本発明によれば、異物などに対する良好な耐性を有し、かつ高温サイクル特性に優れたリチウムイオン二次電池を実現し得る、ポリオレフィン製微多孔膜、リチウムイオン二次電池用セパレータ及びリチウムイオン二次電池を提供することができる。また、本発明によれば、膜中の異物が少なく品質に優れ、かつ非水電解液系二次電池用セパレータとして使用した際に良好なサイクル特性を示すポリオレフィン製微多孔膜リチウムイオン二次電池用セパレータ及びリチウムイオン二次電池を提供することができる。以下、本発明を実施するための最良の形態以下、本実施形態と略記する。について詳細に説明する。なお、本発明は、下記の本実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。本実施形態のリチウムイオン二次電池用セパレータは、ポリオレフィン製微多孔膜以下、単にPO微多孔膜と略記することがある。を含有し、好ましくはPO微多孔膜からなる。当該微多孔膜は、膜厚方向に連通孔を有し、例えば三次元網状骨格構造を有する。また、当該微多孔膜は、幅方向長さ方向と直交する方向。以下、TDと略記することがある。の引張強度に対する長さ方向原料樹脂吐出方向及び機械方向と同義。以下、MDと略記することがある。の引張強度の比であるMD/TD引張強度比が、0.75~1.25であり、かつ120°CでのTDの熱収縮率が10未満である。本実施形態のセパレータはこのような構成を採用することで、特に高容量のリチウムイオン二次電池に求められる良好な耐異物特性と高温サイクル特性とを実現し得る。その理由については詳細には明らかになっていないが、以下のように考えることができる。まず、MD/TD引張強度比を0.75~1.25、好ましくは0.80~1.25、より好ましくは0.85~1.25とすることは、電池内部に異物が存在した場合、その高い等方性により、膜厚方向の突刺強度が同等であっても、異物に対する極めて高い耐性の発現に寄与するものと考えられる。つまり、上述の範囲のMD/TD引張強度比は、異物の形状が一様ではないという実際の電池内の環境下において、あらゆる形状の異物に対し、最も極めて優れた強度バランスと考えられる。同様の観点から、MD/TD引張強度比の上限は、1.20であると好ましく、1.10であるとより好ましい。その上、このような引張強度比を備えつつ、PO微多孔膜の120°CにおけるTDの熱収縮率を10未満、好ましくは8未満、更に好ましくは6未満とすることは、MDに張力が印加された状態で巻回されている電池内部のセパレータの、高温環境下での変形方向が規制され、その結果として、収縮による膜の気孔率低下が良好に抑制されて、サイクル特性の低下が抑制されるものと推認される。更に、異物による微小な内部短絡が発生した際、セパレータの穴の広がりを最小限に抑えることもでき、発熱の速度を遅延させ得、結果として、短絡による発火に必要な外部圧力を高めるという驚くべき効果も発現されるものと考えられる。また、120°CにおけるTDの熱収縮率の下限は特に限定されず、例えば0.1以上であれば、本発明による上述の効果をより有効かつ確実に奏し得るので好ましく、1以下の範囲で膨張してもよい。さらに、PO微多孔膜の105°CにおけるTDの熱収縮率を3未満、好ましくは1未満、更に好ましくは0.5未満とすることは、上記120°CにおけるTD熱収縮率を上述の範囲とすることと同様の理由から好ましい。また、PO微多孔膜が、105°CにおいてTDに1以下の範囲で膨張してもよい。上記PO微多孔膜のTDの引張強度は160MPa以上であることが好ましく、170MPa以上であることがより好ましい。セパレータは、正負電極エッジ部にPO微多孔膜のMDと平行に接することになるため、TDに引っ張られやすくなると考えられる。また、電極エッジ部からの滑落物質はPO微多孔膜のTDと比してMDに長い状態で存在する確率が高いと考えられ、その滑落物質と接することでもセパレータは、TDに引っ張られやすくなると考えられる。理由は明らかではないものの、MD/TD引張強度比とTDの引張強度とを上記範囲に設定することは、電極エッジ部への耐性、及び、滑落物質への耐性をより向上させる方向に作用し得る。その引張強度の上限値は特に制限はないが、収縮率との兼ね合いから500MPaが好ましく、300MPaがより好ましく、250MPaが更に好ましい。PO微多孔膜の気孔率は、高温サイクル性をより向上させる観点から、好ましくは30以上、より好ましくは35以上、更に好ましくは40以上である。また、膜強度を維持しかつ自己放電を抑制する観点から、その気孔率は90以下であると好ましく、より好ましくは80以下、更に好ましくは50以下である。PO微多孔膜の透気度は、高温サイクル性をより向上させる観点から、好ましくは30秒以上、より好ましくは50秒以上、更に好ましくは80秒以上である。また、膜強度を維持しかつ自己放電を抑制する観点から、その透気度は600秒以下であると好ましく、より好ましくは500秒以下、更に好ましくは400秒以下である。PO微多孔膜の突刺強度絶対強度は、3N以上であることが好ましく、4N以上がより好ましい。突刺強度を3N以上とすることは、そのPO微多孔膜を電池用セパレータに含有する場合、電極材等の鋭利部がPO微多孔膜に突き刺さった際にも、ピンホールや亀裂の発生を低減し得る観点から好ましい。突刺強度の上限は、好ましくは10N、より好ましくは8Nである。また、PO微多孔膜の膜厚に特に限定はないが、膜強度の観点から1μm以上であることが好ましく、電池容量の観点より30μm以下であることが好ましい。従来以上に高容量を求められる近年の円筒型高容量電池に使用されるという観点から、その膜厚は20μm未満であることが好ましく、特に18μm以下であることが好ましい。なお、各種特性が上記数値範囲内に入るPO微多孔膜を形成するには、例えば、押出時のポリマー濃度及び延伸倍率、抽出後の延伸及び緩和操作、マスターロールの熱処理、原料配合を調整する方法等が挙げられる。また、本実施形態においてPO微多孔膜は、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜からなる単層体のみでなく、積層体であってもよい。積層体の具体的な態様としては、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜同士の積層体、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜と、不織布や他の微多膜との積層体、あるいは、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜の表面に無機成分や有機成分を塗布して得られるものが挙げられる。積層体は、上述の各特性が上記数値範囲内にあれば、その形態は限定されない。次に、PO微多孔膜の製造方法について説明する。なお、得られるPO微多孔膜が上記各特性の要件を満たしていれば、ポリマーの種類、溶媒の種類、押出方法、延伸方法、抽出方法、開孔方法、熱固定熱処理方法などにおいて、何ら限定されることはない。PO微多孔膜の製造方法として、より具体的には、例えば、下記a~fの各工程を含む方法が挙げられる。aポリオレフィンと、可塑剤と、必要に応じて無機材とを混練する混練工程。b混練工程を経て得られた混練物を押し出す押出工程。c押出工程を経て得られた押出物を、シート状単層、積層であることは問わないに成形して冷却固化させるシート成形工程。dシート成形工程を経て得られたシート状成形物を一軸以上の方向へ延伸する延伸工程。e延伸工程を経て得られた延伸フィルムから可塑剤と、必要に応じて無機材とを抽出する抽出工程。f抽出工程を経た延伸フィルムを加熱して熱固定する後加工工程。以下、各工程について説明する。aの混練工程において用いられるポリオレフィンとしては、例えば、エチレン又はプロピレンのホモ重合体、並びに、エチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン及びノルボルネンよりなる群から選ばれる少なくとも2種以上のモノマーを重合して得られる共重合体が挙げられる。これらのポリオレフィンとしては、特に限定されず、例えば、有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレンが挙げられる。このようなポリエチレンは、助触媒として有機アルミニウム化合物を用いるチーグラーナッタ系触媒、メタロセン触媒等を用いて製造することができる。また、有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレン以外にも、例えば、クロム系触媒を用いて製造されたポリエチレン、及び、過酸化物を触媒にして得られる低密度ポリエチレンも上記ポリオレフィンとして使用できる。その他のポリオレフィンとしては、例えば、ポリプロピレン、メチルペンテンコポリマー、エチレンテトラシクロドデセン共重合体及びエチレンノルボルネン共重合体等の環状オレフィンコポリマーが挙げられる。機械的強度及び製膜時の延伸性の観点より、ポリオレフィンが有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレンを30質量以上含むことが好ましい。これらのポリオレフィンは1種を単独で又は2種以上を混合した混合物として用いられる。混合物を用いると、セパレータのヒューズ温度や短絡温度の制御が容易となるため好ましい。特に、例えば、粘度平均分子量以下Mvと略記することがある。50万以上の超高分子量ポリオレフィンとMv50万未満のポリオレフィンとを混合した混合物は、その適度な分子量分布により、セパレータの強度に等方性を付与しやすいという観点からも更に好ましい。なお、本明細書において、MvはASTM-D4020に準拠して測定されるものである。混合するポリエチレンは、PO微多孔膜の孔の閉塞を抑制しつつ、より高温で熱固定を行うことができ、熱収縮率が低減するという点から、高密度のホモポリマーであることが好ましい。また、PO微多孔膜全体のMvは10万~120万であることが好ましく、30万~80万であることがより好ましい。Mvが10万以上であると、異物などに起因して短絡による発熱時に耐破膜性を発現しやすいため好ましく、120万以下であると押出工程でのMDへの配向が抑制され、等方性を発現しやすいため好ましい。上述のポリエチレンの混合物に、ポリプロピレン、特に、異なるMvを有する複数種のポリプロピレンを更に混合することが好ましい。これにより、理由は定かではないが、延伸工程を経た延伸フィルムがMDへ配向しやすくなるという特性を抑制し、結果として等方的な特性を得やすくなる。更には、電池において短絡によって局所的に発熱が生じた際、ポリプロピレンの融点である160°C付近において、ポリプロピレンの融解による電池内部の吸熱作用が起こり安全性が高まる傾向となるため、ポリプロピレンを混合することが好ましい。aの混練工程において用いられるポリオレフィン全体に対する、ポリプロピレンの混合量は、1~80質量であることが好ましく、より好ましくは2~50質量、特に好ましくは3~20質量、最も好ましくは5~10質量である。ポリプロピレンの混合量が1質量以上であるとその混合による上記効果が発現しやすく、80質量以下であると透過性を確保しやすくなる。なお、ポリオレフィンの配合割合は、ポリオレフィンと可塑剤と必要に応じて配合される無機材との合計質量に対して、好ましくは1~60質量、より好ましくは10~40質量である。aの混練工程において用いられるポリオレフィンには、さらに、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料などの公知の添加剤を混合してもよい。可塑剤としては、沸点以下の温度でポリオレフィンと均一な溶液を形成し得る有機化合物が挙げられる。具体的には、例えば、デカリン、キシレン、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、デシルアルコール、ノニルアルコール、ジフェニルエーテル、n-デカン、n-ドデカン、パラフィン油流動パラフィンが可塑剤として挙げられる。これらのうち、パラフィン油、ジオクチルフタレートが好ましい。可塑剤の配合割合は特に限定されないが、得られるPO微多孔膜の気孔率の観点から、ポリオレフィンと、可塑剤と、必要に応じて配合される無機材との合計質量に対して20質量以上が好ましく、粘度の観点から90質量以下が好ましい。押出機から押し出された後のMD配向を低減させやすいという観点から、この配合割合は好ましくは50~80質量であり、より好ましくは60~75質量である。無機材としては、例えば、アルミナ、シリカ珪素酸化物、チタニア、ジルコニア、マグネシア、セリア、イットリア、酸化亜鉛、酸化鉄などの酸化物系セラミックス、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の窒化物系セラミックス、シリコンカーバイド、炭酸カルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、チタン酸カリウム、タルク、カオリンクレー、カオリナイト、ハロイサイト、パイロフィライト、モンモリロナイト、セリサイト、マイカ、アメサイト、ベントナイト、アスベスト、ゼオライト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ藻土、ケイ砂等のセラミックス、ガラス繊維が挙げられる。これらは1種を単独で、又は2種以上を組み合わせて用いられる。これらの中でも、電気化学的安定性の観点から、シリカ、アルミナ、チタニアが好ましい。これらは、本発明の効果を損なわない範囲内でポリオレフィン組成物に添加することができる。なお、無機材の配合割合は、ポリオレフィンと無機材との合計質量に対して、良好な隔離性を得る観点から5質量以上が好ましく、10質量以上がより好ましく、高い強度を確保する観点から99質量以下が好ましく、95質量以下がより好ましい。一方、PO微多孔膜中に含まれるアルミニウムの含有量は、10ppm以下であることが好ましく、5ppm以下であるとより好ましく、3ppm以下であると更に好ましく、1ppm以下であると特に好ましい。アルミニウムの含有量が10ppm以下であると、本実施形態のPO微多孔膜を電池用セパレータとして用いる場合に、異物に対する耐性が向上したり、高温における容量維持率が良好となったりする傾向にある。この理由は定かではないが、PO微多孔膜を製造する際の原料中にアルミニウムが多く残っていると、アルミニウムを起点としたゲルが生成し、外部からの圧力に対して耐性が落ちるからと推察される。また、電池用セパレータとしてのPO微多孔膜中のアルミニウムの存在は、特に高温において電解塩と反応する場合があり、容量維持率を低下させる可能性がある。一方、PO微多孔膜中のアルミニウムの含有量の下限は、特に限定されないが、電解塩の分解に由来し、電池反応に悪影響を与えるフッ化水素を吸着するという観点から、アルミニウムの含有量が0.1ppm以上であることが好ましい。アルミニウムの含有量を10ppm以下に調整する手段としては、アルミニウムの形態及び混入源は様々であるため種々挙げられるが、ポリオレフィンの重合工程における有機アルミニウム濃度を低減させることや、ポリオレフィン原料あるいはPO微多孔膜を酸やアルカリで洗浄することが好ましい。aの混練工程における混練の方法としては、例えば、まず、原材料の一部又は全部を必要に応じてヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等を用いて事前混合する。次いで、全ての原材料を、一軸押出機、二軸押出機等のスクリュー押出機、ニーダー、ミキサー等により溶融混練する。なお、混練時において、原料のポリオレフィンに酸化防止剤を所定の濃度で混合した後、それらの混合物の周囲を窒素雰囲気に置換し、窒素雰囲気を維持した状態で溶融混練を行うことが好ましい。溶融混練時の温度は、160°C以上が好ましく、180°C以上がより好ましい。また、その温度は300°C未満が好ましい。原料の組成やポリオレフィン濃度によって好ましい温度範囲があるが、溶融混練時の温度は、PO微多孔膜のMD配向が軽減するような条件であると好ましい。例えば、原料のポリオレフィンのMvが高い場合、250°C程度の高い温度で溶融混錬することにより、MD配向を抑制することが好ましい。bの押出工程においては、上記混練工程を経て得られた混練物が、T型ダイや環状ダイ等を有する押出機により押し出される。このとき、単層押し出しであってもよく積層押し出しであってもよい。押し出しの際の諸条件は、従来と同様であればよい。次いで、cのシート成形工程において、上記a、bの各工程を経て得られた押出物をシート状に成形して冷却固化させる。シート成形により得られるシート状成形物は単層であってもよく、積層であってもよい。シート成形の方法としては、例えば、押出物を圧縮冷却により固化させる方法が挙げられる。冷却方法として、例えば、冷風や冷却水等の冷却媒体に押出物を直接接触させる方法、冷媒で冷却したロールやプレス機に押出物を接触させる方法が挙げられる。冷媒で冷却したロールやプレス機に押出物を接触させる方法が、膜厚制御が優れる点で好ましい。その場合の冷却温度は押出物が固化する温度であれば特に限定されないが、シート成形時のMD配向を抑制しやすいという観点から、60°C以上が好ましく、80°C以上がより好ましい。次にdの延伸工程において、シート成形工程を経て得られたシート状成形物を一軸以上の方向へ延伸する。シート状成形物の延伸方法としては、ロール延伸機によるMD一軸延伸、テンターによるTD一軸延伸、ロール延伸機及びテンター、又は複数のテンターの組み合わせによる逐次二軸延伸、同時二軸テンターやインフレーション成形による同時二軸延伸が挙げられる。より等方性の高いPO微多孔膜を得るという観点から、同時二軸延伸であることが好ましい。延伸によるトータルMD×TDの面倍率は、PO微多孔膜の膜厚の均一性、引張伸度、気孔率及び平均孔径のバランスの観点より、8倍以上が好ましく、15倍以上がより好ましく、30倍以上が更に好ましい。特にその面倍率が30倍以上であると、高強度のセパレータが得られやすくなる。eの抽出工程では、延伸工程を経て得られた延伸フィルムから可塑剤と、必要に応じて無機材とを抽出する。抽出方法としては、抽出溶媒に延伸フィルムを浸漬する方法、あるいは、延伸フィルムに対して抽出溶媒をシャワー等の噴霧により接触させる方法が挙げられる。抽出溶媒としては、ポリオレフィンに対して貧溶媒であり、且つ可塑剤や無機材に対しては良溶媒であり、沸点がポリオレフィンの融点よりも低いものが望ましい。このような抽出溶媒としては、例えば、n-ヘキサンやシクロヘキサン等の炭化水素類、塩化メチレンや1,1,1-トリクロロエタン、フルオロカーボン系化合物等のハロゲン化炭化水素類、エタノールやイソプロパノール等のアルコール類、アセトンや2-ブタノン等のケトン類、及びアルカリ水が挙げられる。抽出溶媒はこれらの中から1種を単独で又は2種以上を組み合わせて選択して用いられる。なお、延伸工程に先立って、シート状成形物から可塑剤と必要に応じて無機材とを抽出してもよい。また、無機材を全工程内のいずれかで全量又は一部抽出してもよく、セパレータ中に残存させてもよい。また、抽出の順序、方法及び回数については特に制限はない。さらに、必要に応じて、無機材を抽出しなくてもよい。抽出の際、脱溶媒によってTDへの膜収縮が生じ、MD及びTDへの配向性が変化するため、テンションコントロールによって配向性を制御することが好ましい。そして、fの後加工工程において、抽出工程を経た延伸フィルムを所定の温度で加熱して熱固定する。これにより、PO微多孔膜としても用いられ得るポリオレフィンを素材とする微多孔膜が得られる。この際の熱処理の方法としては、テンターやロール延伸機を利用して、延伸及び緩和操作を行う熱固定方法が挙げられる。緩和操作とは、膜のMD及び/又はTDへ、所定の温度及び緩和率で行う縮小操作のことである。緩和率とは、緩和操作後の膜のMD寸法を操作前の膜のMD寸法で除した値、又は、緩和操作後の膜のTD寸法を操作前の膜のTD寸法で除した値、あるいは、MD、TDの両方向で緩和した場合、MDの膜の緩和率とTDの膜の緩和率とを乗じた値のことである。上記所定の温度は、熱収縮率の観点より100°C以上が好ましく、気孔率及び透過性の観点より135°C未満が好ましい。緩和率は、熱収縮率の観点より、0.9倍以下が好ましく、0.80倍以下であることがより好ましい。また、しわの発生を防止する観点、並びに気孔率及び透過性の観点より、緩和率が0.6倍以上であることが好ましい。緩和操作は、MD、TD両方向で行ってもよい。ただし、MD又はTDのいずれか一方の方向にのみ緩和操作を行ってもよく、これによって、操作方向のみでなく操作と直交する方向にも、熱収縮率を低減することが可能である。なお、本実施形態のPO微多孔膜の製造方法は、上記a~fの各工程に加え、積層体であるPO微多孔膜を得るための工程として、単層体であるポリオレフィンを素材とする微多孔膜を複数枚重ね合わせる工程を含むことができる。また、本実施形態のPO微多孔膜の製造方法は、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜の表面に対して、電子線照射、プラズマ照射、界面活性剤の塗布、化学的改質などの表面処理を施す表面処理工程を含んでもよい。さらには、上述の無機材を、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜の片面又は両面に塗工して無機材層を備えたPO微多孔膜を得てもよい。この場合、PO微多孔膜の全体の厚みに対する無機材層の厚みの割合は、良好な隔離性を得る観点から1以上であると好ましく、5以上であるとより好ましい。また、高い強度を確保する観点から、無機材層の厚みの割合は99以下であると好ましく、95以下であるとより好ましい。更に、上記後加工工程の後に微多孔膜を巻回したマスターロールに対して、所定の温度の下でエージング処理を施し、その後、マスターロールの巻き返し操作を行うこともできる。これにより、通常MDに強く配向しているマスターロール内の微多孔膜の配向が緩和されやすくなり、等方性の高いPO微多孔膜を得やすくなる。マスターロールをエージング処理する際の温度は35°C以上であると好ましく、45°C以上であるとより好ましく、60°C以上であると更に好ましい。また、PO微多孔膜の透過性保持の観点から、その温度は120°C以下であると好ましい。エージング処理に要する時間は限定されないが、24時間以上であると、上記効果が発現しやすいため好ましい。なお、本実施形態における各種特性パラメータは、特に断りのない限り、後述の実施例における測定方法に準じて測定される。上述のようにして得られたPO微多孔膜は、所望の形状に加工された後、本実施形態のセパレータとして用いられる。本実施形態のPO微多孔膜からなるセパレータは、従来のセパレータと比較して、特に高容量電池のセパレータとして用いる場合に、優れた高温サイクル特性を示すと同時に、異物に対して高い耐性を有するセパレータを実現し得る。一方、本実施形態のリチウムイオン二次電池は、上記本実施形態のセパレータと、正極と、負極と、電解液とを備えるものである。このリチウムイオン二次電池は、セパレータとして上記本実施形態のセパレータを備える他は、公知のリチウムイオン二次電池と同様の各部材を備えていればよく、同様の構造を有していればよく、同様の方法により製造され得る。本実施形態のセパレータは、リチウムイオン二次電池の中でも特に、ノート型パソコン、電動工具、電気自動車、ハイブリッド自動車用といった高容量であることが必要なアプリケーションに好適である。かかる用途により、従来以上の安全性と電池特性とをリチウムイオン二次電池に付与させることが可能となる。また、本実施形態のセパレータは、高容量の円筒型リチウムイオン二次電池用セパレータとして好適である。次いで、別の本実施形態について説明する。この本実施形態におけるPO微多孔膜は、アルミニウムの含有量が70ppm以下である。アルミニウムの含有量は、50ppm以下であると好ましく、30ppm以下であるとより好ましく、10ppm以下であると更に好ましく、特に好ましくは3ppm以下である。アルミニウムの含有量が70ppm以下であると、本実施形態のPO微多孔膜を電池用セパレータとして用いる場合に、サイクル特性が良好となる傾向にある。また、PO微多孔膜中の異物が減少する傾向にある。その理由は定かではないが、原料中にアルミニウムが多く残っている場合、アルミニウムを起点としたゲルが生成し異物になりやすいためと推察される。また、そのような異物は、サイクル特性を低下させやすいものと推察される。更に異物が少ないことは、膜厚10μmや5μmといった薄膜化を可能としやすく、近年の高容量リチウムイオン二次電池用のセパレータとして好適である。一方、PO微多孔膜中のアルミニウムの含有量の下限は、特に限定されないが、電解塩の分解に由来し、電池反応に悪影響を与えるフッ化水素を吸着するという観点から、アルミニウムの含有量が0.1ppm以上であることが好ましい。アルミニウムの含有量を70ppm以下に調整する手段としては、アルミニウムの形態及び混入源は様々であるため種々挙げられるが、ポリオレフィンの重合工程における有機アルミニウム濃度を低減させることや、ポリオレフィン原料あるいはPO微多孔膜を酸やアルカリで洗浄することが好ましい。本実施形態において、PO微多孔膜中のカルシウム、マグネシウム、亜鉛及びバリウムの総含有量は、好ましくは300ppm以下である。その総含有量は、より好ましくは200ppm以下、更に好ましくは150ppm以下、特に好ましくは50ppm以下、極めて好ましくは10ppm以下である。一方、その総含有量の下限については、電解塩の分解に由来し、電池反応に悪影響を与えるフッ化水素を吸着するという観点から、総含有量が0.1ppm以上であることが好ましい。これらの金属の総含有量が300ppm以下である場合、PO微多孔膜が電池用セパレータとして用いる場合に、サイクル特性が良好となる傾向にある。これは、充放電を繰り返すサイクル試験において、カルシウム、マグネシウム、亜鉛及びバリウムといった金属の、電極への電析量が少なくなるためと推察される。これらの金属は、ポリオレフィンの製造後等に添加された金属石鹸由来であることが主である。上記金属の総含有量を300ppm以下に調整する手段としては、重合後のポリオレフィンへ添加する金属石鹸のブレンド量を調整することが挙げられる。また、市販のポリオレフィン原料を酸洗浄したり、PO微多孔膜の製造工程において酸洗浄したりして調整することも挙げられる。さらには、PO微多孔膜を製造する際に用いる押出機内にフィルターを設置してろ過する方法も挙げられる。本実施形態のPO微多孔膜の素材となるポリオレフィンとしては、特に限定されず、例えば、有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレンが挙げられる。このようなポリエチレンは、助触媒として有機アルミニウム化合物を用いるチーグラーナッタ系触媒、メタロセン触媒等を用いて製造することができる。また、有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレン以外にも、例えば、クロム系触媒を用いて製造されたポリエチレン、及び、過酸化物を触媒にして得られる低密度ポリエチレンも上記ポリオレフィンとして使用できる。その他のポリオレフィンとしては、例えば、ポリプロピレン、メチルペンテンコポリマー、エチレンテトラシクロドデセン共重合体及びエチレンノルボルネン共重合体等の環状オレフィンコポリマーが挙げられる。機械的強度及び製膜時の延伸性の観点より、ポリオレフィンが有機アルミニウム化合物を助触媒として製造されたポリエチレンを30質量以上含むことが好ましい。本実施形態におけるPO微多孔膜の膜厚は、2μm以上100μm以下の範囲が好ましく、5μm以上40μm以下の範囲がより好ましく、5μm以上35μm以下の範囲が更に好ましい。膜厚が2μm以上であると、機械的強度がより十分となる傾向にあり、一方、100μm以下であると、PO微多孔膜を電池セパレータとして用いる際に、その占有体積が減るため、電池の高容量化の点において有利となる傾向にある。本実施形態におけるPO微多孔膜の気孔率は、好ましくは25以上90以下、より好ましくは30以上85以下、更に好ましくは35以上80以下の範囲である。気孔率が25以上であると、リチウムイオンの透過性が低下し難くなる傾向にあり、一方、90以下であると、PO微多孔膜を電池セパレータとして用いる場合に自己放電の可能性が少なく電池の信頼性が向上する傾向にある。本実施形態におけるPO微多孔膜の透気度は、好ましくは1秒以上500秒以下、より好ましくは10秒以上450秒以下、更に好ましくは50秒以上400以下の範囲である。透気度が1秒以上であると、PO微多孔膜を電池用セパレータとして用いる場合に自己放電が少なくなる傾向にあり、500秒以下であると、良好な充放電特性が得られる傾向にある。本実施形態におけるPO微多孔膜の突刺強度絶対強度は、1N以上20N以下であることが好ましく、より好ましくは2N以上15N以下、更に好ましくは3N以上10N以下の範囲である。突刺強度を1N以上とすることは、PO微多孔膜を電池用セパレータとして用いる場合、電極材等の鋭利部がセパレータに突き刺さった際にも、ピンホールや亀裂の発生を低減し得る観点から好ましい。一方、突刺強度が20N以下であると収縮が小さくなる傾向にあり、正極と負極との隔離性を維持しやすい。本実施形態におけるPO微多孔膜の引張強度は、MD、TD共に好ましくは5MPa以上500MPa以下、より好ましくは10MPa以上400MPa以下、更に好ましくは20MPa以上300MPa以下である。引張強度が5MPa以上であると、電池捲回時の張力に対して破断し難くなり、500MPa以下であると収縮が小さくなる傾向にあり、正極と負極との隔離性を維持しやすい。本実施形態におけるPO微多孔膜の引張伸度は、MD、TD共に好ましくは20以上500以下であり、より好ましくは25以上400以下、更に好ましくは30以上300以下である。引張伸度が20以上であると、異物に対して破断し難くなり、500以下であると、PO微多孔膜を電池セパレータとして用いた場合に、電池捲回時にセパレータが伸び難くなり、捲回性が向上する。次に、本実施形態のPO微多孔膜の製造方法について、その一例を説明する。本実施形態のPO微多孔膜の製造方法としては、例えば、下記a~dの各工程を含む方法が挙げられる。aポリオレフィン組成物を混練する混練工程。b混練工程を経て得られた混練物からシートを成形するシート成形工程。cシート成形工程を経て得られたシートを延伸して延伸体を成形するシート延伸工程。d上記シート又は上記延伸体から微多孔膜を形成する微多孔膜形成工程。aの混練工程は、例えば、ポリオレフィンと、必要に応じて可塑剤及び/又は無機材とを含むポリオレフィン組成物を混練する工程である。aの混練工程において用いられるポリオレフィンとしては、例えば、エチレン又はプロピレンのホモ重合体、並びに、エチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン及びノルボルネンよりなる群から選ばれる少なくとも2種以上のモノマーを重合して得られる共重合体が挙げられる。これらは混合物であってもよい。ポリオレフィンとしてポリエチレンを使用する場合、孔が閉塞せずに、より高温で熱固定を行うことができる観点から、高密度ポリエチレンホモポリマーであることが好ましいが、低密度ポリエチレンであってもよい。PO微多孔膜全体の重量平均分子量Mwは、10万以上120万以下であることが好ましく、より好ましくは15万以上80万以下である。Mwが10万以上であると溶融時の耐破膜性が発現しやすくなる傾向にあり、120万以下であると後述の押出工程における押し出しが容易となり、また、溶融時の収縮力の緩和が早くなり、耐熱性が向上する傾向にある。また、PO微多孔膜が50万以下のMwを有するポリオレフィンを少なくとも含むことは、膜の品質向上の観点から好ましい。これは、Mwが50万以下のポリオレフィンをPO微多孔膜が含む場合、組成全体の超高分子量成分の割合が相対的に低下し、結果としてアルミニウムを起点とした超高分子量成分のゲルが生じ難くなるためと推測される。上記観点から、ポリオレフィンとして、50万以下のMwを有するポリオレフィンのみを用いることが特に好ましい。aの混練工程において、ポリエチレン以外のポリマーをブレンドする場合、ポリマー全体に対し、ポリエチレン以外のポリマーの割合が1~80質量であることが好ましく、より好ましくは2~50質量、更に好ましくは3~20質量、特に好ましくは5~10質量である。ポリエチレン以外のポリマーの割合が1質量以上であると、例えば、ポリエチレン以外のポリマーがポリエチレンよりも高弾性率のポリマーであれば、電池の充放電時の電極膨張に耐え得る耐圧縮性を保持しやすくなる傾向にある。ポリエチレン以外のポリマーが、ポリエチレンよりも高融点のポリマーであれば、耐熱性が向上する傾向にある。一方、ポリエチレン以外のポリマーの割合が80質量以下であると、ポリエチレンとの均一性が向上することにより、透過性を確保しやすくなる傾向にある。ポリエチレン以外のポリマーとしては、ポリエチレンとの均一性及び耐熱性の観点からポリプロピレンが好ましい。aの混練工程において用いられるポリオレフィン組成物には、更に、ステアリン酸マグネシウムやステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料などの公知の添加剤を混合してもよい。可塑剤としては、沸点以下の温度でポリオレフィンと均一な溶液を形成し得る有機化合物が挙げられる。具体的には、例えば、デカリン、キシレン、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、デシルアルコール、ノニルアルコール、ジフェニルエーテル、n-デカン、n-ドデカン、パラフィン油が可塑剤として挙げられる。これらの中でも、孔構造が均一になりやすいという観点からパラフィン油及びジオクチルフタレートが好ましい。また、可塑剤は1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。可塑剤の配合割合は特に限定されないが、得られるPO微多孔膜の気孔率の観点から、ポリオレフィンと、可塑剤と、必要に応じて配合される無機材との合計質量に対して20質量以上であることが好ましく、粘度の観点から90質量以下であることが好ましい。無機材としては、例えば、酸化物系セラミックス、窒化物系セラミックス、粘度鉱物及びガラス繊維が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。これらは、本発明の効果を損なわない範囲内でポリオレフィン組成物に添加することができる。aの混練工程における混練の方法としては、例えば、まず、原材料の一部又は全部を必要に応じてヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等を用いて事前混合する。次いで、全ての原材料を、一軸押出機、二軸押出機等のスクリュー押出機、ニーダー、ミキサー等により溶融混練する。なお、混練時において、原料のポリマーに酸化防止剤を所定の濃度で混合した後、それらの混合物の周囲を窒素雰囲気に置換し、窒素雰囲気を維持した状態で溶融混練を行うことが好ましい。溶融混練時の温度は、160°C以上が好ましく、180°C以上がより好ましい。また、その温度は300°C未満が好ましく、240°C未満がより好ましい。aの混練工程を経た混練物は、bのシート成形工程に先だって、押出工程において、T型ダイや環状ダイ等を有する押出機により押し出されてもよい。このとき、単層押し出しであってもよく積層押し出しであってもよい。押し出しの際の諸条件は、従来と同様であればよい。bのシート成形工程は、上記混練工程を経て得られた混練物又は押出工程を経て押し出された混練物を、シート状単層、積層であることは問わないに成形する工程である。この際、混練物は、単層のシート状に成形されても積層したシート状に成形されてもよい。シート成形の方法としては、例えば、溶融混練し押し出された混練物を、圧縮冷却により固化させる方法が挙げられる。冷却方法としては、冷風や冷却水等の冷却媒体に直接接触させる方法、冷媒で冷却したロール及び/又はプレス機に接触させる方法が挙げられるが、冷媒で冷却したロール及び/又はプレス機に接触させる方法が、膜厚制御が優れる点で好ましい。cのシート延伸工程は、シート成形工程を経て得られたシートを延伸して延伸体を成形する工程である。シートの延伸方法としては、ロール延伸機によるMD延伸加工装置の延伸方向一軸延伸、テンターによるTD延伸加工装置の幅方向一軸延伸、ロール延伸機及びテンター、又は複数のテンターの組み合わせによる逐次二軸延伸、同時二軸テンターやインフレーション成形による同時二軸延伸が挙げられる。延伸によるトータルMD×TDの面倍率は、PO微多孔膜の膜厚の均一性、引張伸度、気孔率と平均孔径のバランスの観点から、8倍以上が好ましく、15倍以上がより好ましく、30倍以上が更に好ましい。トータルの面倍率が8倍以上であると、高強度となり、かつ、厚み分布が良好のものが得られやすくなる。dの微多孔膜形成工程は、上記bのシート成形工程を経たシート又はcのシート延伸工程を経た延伸体から微多孔膜を形成する工程である。上記シート又は延伸体から微多孔膜を形成する方法としては、予めポリオレフィン組成物に配合した可塑剤や無機材等を抽出することにより開孔する方法である湿式法、ポリオレフィンのラメラ構造を利用して延伸のみによって開孔する方法ラメラ開孔法、又は、ポリオレフィンと無機材との界面を利用して延伸のみによって開孔する方法フィラー開孔法である乾式法、のいずれをも採用することができる。なお、これらの方法は併用することも可能である。ポリオレフィン組成物が可塑剤や無機材を含有する場合、上記シート又は延伸体からこれらを抽出することで、微多孔膜を形成することができる。可塑剤や無機材の抽出は、シート又は延伸体を抽出溶媒に浸漬する方法、あるいは、シート又は延伸体に抽出溶媒を散布する方法により行われる。抽出溶媒としては、ポリオレフィンに対して貧溶媒であり、かつ、可塑剤や無機材に対しては良溶媒であり、沸点がポリオレフィンの融点よりも低いものが好ましい。このような抽出溶媒としては、例えば、n-ヘキサンやシクロヘキサン等の炭化水素類、塩化メチレンや1,1,1-トリクロロエタン、フルオロカーボン系化合物等のハロゲン化炭化水素類、エタノールやイソプロパノール等のアルコール類、アセトンや2-ブタノン等のケトン類、及びアルカリ水が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を組み合わせて用いられる。なお、可塑剤や無機材は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、全工程内のいずれかで全量又は一部を抽出されてもよいし、PO微多孔膜中に残存してもよい。また、抽出の順序、方法及び回数は特に制限されない。一方、乾式法を採用する場合、cのシート延伸工程がdの微多孔膜形成工程を兼ねることができる。また、cのシート延伸工程におけるものと同様の延伸処理を、dの微多孔膜形成工程を経て得られる膜に施してもよい。本実施形態のPO微多孔膜の製造方法は、上記a~dの各工程に加え、dの微多孔膜形成工程を経て得られた膜に対して更に熱処理を施す後加工工程を含んでもよい。熱処理の方法としては、テンターやロール延伸機を利用して、延伸及び緩和操作を行う熱固定方法が挙げられる。緩和操作とは、膜のMD及び/あるいはTDへ、所定の温度及び緩和率で行う縮小操作のことである。緩和率とは、緩和操作後の膜のMD寸法を操作前の膜のMD寸法で除した値、又は、緩和操作後のTD寸法を操作前の膜のTD寸法で除した値、あるいは、MD、TD双方を緩和した場合、MDの膜の緩和率とTDの膜の緩和率とを乗じた値のことである。上記所定の温度緩和操作における温度は、熱収縮率の観点から100°C以上が好ましく、気孔率及び透過性の観点から135°C未満が好ましい。緩和率は、熱収縮率の観点から0.9倍以下が好ましく、0.8倍以下であることがより好ましい。また、しわの発生を防止する観点、並びに気孔率及び透過性の観点から、緩和率は0.6倍以上であることが好ましい。緩和操作は、MD、TD両方向で行ってもよい。ただし、MD又はTDのいずれか一方の方向にのみ緩和操作を行ってもよく、これによって、操作方向だけでなく操作と直行する方向にも、熱収縮率を低減することが可能である。また、本実施形態のPO微多孔膜の製造方法は、積層体であるPO微多孔膜を得るための工程として、単層体であるポリオレフィンを素材とする微多孔膜を複数枚重ね合わせる工程を含むことができる。また、本実施形態のPO微多孔膜の製造方法は、ポリオレフィンを素材とする微多孔膜の表面に対して、電子線照射、プラズマ照射、界面活性剤の塗布、化学的改質などの表面処理を施す表面処理工程を含んでもよい。本実施形態の製造方法により製造されるPO微多孔膜は、従来の微多孔膜と比較して、品位に優れ、電池のサイクル特性を向上することができる。なお、上述の各種パラメータは、特に断りのない限り、後述する実施例における測定法に準じて測定される。次に、実施例及び比較例を挙げて本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態はその要旨を超えない限り、下記の実施例に限定されるものではない。なお、実施例1-1~1-18及び比較例1-1~1-5中の各種特性は下記の方法により測定した。1粘度平均分子量MvASTM-D4020に基づき、デカリン溶媒における135°Cでの極限粘度[η]を求めた。その極限粘度[η]からポリエチレンのMvを次式により算出した。[η]=6.77×104Mv067同様に極限粘度[η]からポリプロピレンのMvを次式により算出した。[η]=1.10×104Mv0802膜厚μm東洋精機製の微小測厚器、KBM商標を用いて、室温23±2°CでPO微多孔膜の膜厚を測定した。3気孔率10cm×10cm角の試料をPO微多孔膜から切り取ってサンプルを得、その体積cm3と質量gとを求めた。それらと膜密度g/cm3とから、PO微多孔膜の気孔率を次式により算出した。気孔率=体積-質量/膜密度/体積×100なお、膜密度は0.95g/cm3と一定にして計算した。4透気度秒JISP-8117に準拠し、ガーレー式透気度計東洋精器株製、G-B2商標により、PO微多孔膜の透気度を測定した。5突刺強度Nカトーテック製のハンディ圧縮試験器であるKES-G5商標を用いた。まず、試料ホルダーで微多孔膜を固定した。次に固定されたPO微多孔膜の中央部に対して突刺試験を行った。そのときの最大突刺荷重Nを測定し、突刺強度とした。測定条件は下記のとおりであった。試料ホルダーの開口部の直径:11.3mm針先端の曲率半径:0.5mm突刺速度:2mm/sec雰囲気温度:23±2°C6引張強度MPa、引張伸度JISK7127に準拠し、島津製作所製の引張試験機、オートグラフAG-A型商標を用いて、PO微多孔膜サンプル形状;幅10mm×長さ60mmの矩形のMD、TDについて、引張強度及び引張伸度を測定した。この際、チャック間の距離を20mmに設定した。更に、試験中のサンプル滑りを防止するために、引張試験機のチャック内側に、厚み1mmのフッ素ゴムを貼り付けた。引張強度MPaは、サンプル破断時の強度を、試験前のサンプル断面積で除することで求めた。引張伸度は、サンプル破断に至るまでの伸び量mmをチャック間距離20mmで除して、100を乗じることにより求めた。なお、測定条件は、温度23±2°C、チャック圧0.30MPa、引張速度100mm/分に設定した。また、チャック間距離を20mmに確保できないサンプルにあっては、ひずみ速度を一定とした。7105°C及び120°CにおけるTDの熱収縮率PO微多孔膜をMDに100mm、TDに100mm切り取って得たサンプルを、所定の温度105°C又は120°Cのオーブン中に1時間静置した。このとき、温風が直接サンプルに当たらないよう、サンプルを2枚の紙に挟んだ。オーブンからサンプルを取り出し冷却した後、そのTDの長さmmを測定し、以下の式にて算出した熱収縮率を105°Cおよび120°CにおけるTDの熱収縮率それぞれ105°C熱収縮率、120°C熱収縮率とした。なお、サンプル長が確保できないものに関しては、100mm×100mmに入る範囲で、可能な限り長いサンプルを用いた。熱収縮率=100-加熱後のTDの長さmm/100×1008アルミニウム含有量測定ポリオレフィン原料又はPO微多孔膜試料約0.2gをフッ素樹脂製の密閉式分解容器に秤取り、そこに高純度硝酸5mLを添加して、マイクロウエーブ分解装置マイルストーンゼネラル株式会社製、商品名ETHOSTC、機番125571により200°Cで20分間加熱した後、超純水で50mLに定容した。その後、ICP質量分析装置サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製、商品名XシリーズX7ICP-MS、機番X0126によって測定を行った。定量方法は内標準法により、各元素濃度0、2、10、20μg/Lの4点検量線によって行った。なお、測定用検液を検量線範囲に収まるように希釈した。また、内標準元素としてコバルトCoを用いた。9電池容量mAh、耐異物特性圧力/N及び容量維持率a.正極の作製正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物LiCoO292.2質量、導電材としてリン片状グラファイト及びアセチレンブラックそれぞれ2.3質量、バインダーとしてポリフッ化ビニリデンPVDF3.2質量を、N-メチルピロリドンNMP中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ15μmのアルミニウム箔の片面にダイコーターで塗布し、130°Cで3分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗布量は250g/m2、活物質嵩密度は3.00g/cm3になるように調整した。得られた成形体を57.0mm幅にスリットして帯状の正極を得た。b.負極の作製負極活物質として人造グラファイト96.9質量、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩1.4質量とスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス1.7質量とを精製水に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ12μmの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、120°Cで3分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗布量は106g/m2、活物質嵩密度は1.35g/cm3になるように調整した。得られた成形体を58.5mm幅にスリットして帯状の負極を得た。c.非水電解液の調製エチレンカーボネート:ジメチルカーボネート:エチルメチルカーボネート:=1:1:2体積比の混合溶媒に、溶質としてLiPF6を濃度1mol/リットルとなるように溶解させて、非水電解液を調製した。d.電池組立正極、後述のセパレータ及び負極をこの順で積層した後、常法により巻回電極体を作製した。なお、セパレータの厚みによって巻回数を調整した。得られた巻回電極体の最外周端部を絶縁テープの貼付により固定した。負極から導出したニッケル製リードを電池缶に、正極から導出したアルミニウム製リードを安全弁にそれぞれ溶接して、巻回電極体をSUS製電池缶の内部に挿入した。その後、非水電解液を電池缶内に5g注入し、ガスケットを介して蓋を電池缶にかしめることにより、外径18mm、高さ65mmの円筒型二次電池を得た。この円筒型二次電池を充電した後、0.2C定格電気容量の1時間率1Cの0.2倍の電流のレートで放電させたときの容量を電池容量とした。e.耐異物特性評価/圧力N上記円筒型二次電池を充電後、アルゴンボックス内でその電池内部より巻回電極体を取り出した。その巻回電極体の最外周の絶縁テープをはさみで電池の円筒軸と平行な方向に切断し、巻回電極体の巻回を途中まで解いた。巻回電極体の切断した位置から巻回方向に20mmの部分に接触するように、A直径0.8mmの鉄球5mg、及び、B直径0.8mm、長さ1.6mmの円柱状の鉄片5mgを配置し、巻回電極体を巻き戻した後、絶縁テープで再度固定した。なお、上記Bの円柱状の鉄片は、電極エッジ部からの滑落物質を想定しており、セパレータのMDに鉄片の長辺が平行になるようにその鉄片を配置した。巻き戻した後の巻回電極体をチャック付きのPE製袋に入れ、巻回電極体の鉄球及び鉄片を配置した部分が上方を向くようにして台上に置いた。次いで、10mm角の横断面を有する金属角柱の底部に2mm厚のニトリルゴムシートを貼付した加圧治具を準備した。その加圧治具のニトリルゴムシート側を上記巻回電極体に対向させた状態で、その加圧治具を0.1mm/秒の速度で下降させた。そして、加圧治具を巻回電極体に押し付けた後、更に加圧して、発火した際の圧力Nを測定した。この圧力の値を、耐異物特性ABと規定した。また、別途、上記直径0.8mm、長さ1.6mmの円柱状の鉄片5mgのみを同様に配置、加圧し、発火した際の圧力Nを測定した。この圧力の値を、耐異物特性Bと規定した。これらの圧力が高いことは耐異物特性が良好であることを意味しており、特に耐異物特性Bに関して、電極エッジ部からの滑落物質への耐性を想定している。f.高温サイクル特性容量維持率上記dのようにして円筒型二次電池を組み立てた後、初回充電を行い、その円筒型二次電池を45°Cに保持したオーブンに収容してエージング処理を行った。続いて、その電池を45°Cに保持したオーブン内に収容した状態で、0.5C定格電気容量の1時間率1Cに対し0.5倍の電流のレートで300回の充放電サイクル試験を行った。3サイクル時点での容量を100とし、300サイクル時点の容量を容量維持率として算出した。容量維持率が高いことは、高温サイクル特性が良好であることを意味する。[実施例1-1]Mvが70万であり、アルミニウムの含有量が5ppmであるホモポリマーのポリエチレンを45質量と、Mvが30万であり、アルミニウムの含有量が5ppmであるホモポリマーのポリエチレンを45質量と、Mvが40万であり、アルミニウムの含有量が5ppmであるホモポリプロピレンとMvが15万であり、アルミニウムの含有量が5ppmであるホモポリプロピレンとの混合物質量比=4:3、以下PPという。10質量とを、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドした。得られたポリオレフィン混合物99質量に酸化防止剤としてペンタエリスリチル-テトラキス-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]を1質量添加し、再度タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、混合物を得た。得られた混合物を、窒素雰囲気下で二軸押出機へフィーダーにより供給した。また、流動パラフィン37.78°Cにおける動粘度7.59×105m2/sを押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。押し出される全混合物中に占める流動パラフィンの割合が65質量となるように、すなわち、ポリマー濃度以下、PCと略記することがある。が35質量となるように、フィーダー及びポンプの運転条件を調整した。次いで、それらを二軸押出機内で溶融混練した。なお、溶融混練条件は、温度:230°C、スクリュー回転数:240rpm、吐出量:12kg/hとした。続いて、得られた溶融混練物を、T-ダイを経て表面温度90°Cに制御された冷却ロール上に押し出し、その押出物を冷却ロールに接触させ成形castして冷却固化することにより、シート状成形物である原反膜厚2200μmのゲルシートを得た。次に、得られたゲルシートを同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸により延伸シートを得た。設定延伸条件は、MD倍率を7.0倍、TD倍率を7.5倍、すなわち、面倍率を7×75=52.5倍、二軸延伸温度を123°Cとした。次いで、得られた延伸フィルムをメチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に十分に浸漬して可塑剤である流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。次に、熱固定以下、HSと略記することがある。を行うべく延伸フィルムをTDテンターに導いた。そこで、熱固定温度130°C、延伸倍率1.7倍の条件でHSを行い、その後、緩和率HS緩和率が0.8倍の緩和操作を行った。次いで、延伸フィルム1000mを巻き取ったマスターロールMRを、60°Cの恒温室内に24時間放置し、エージング処理MRエージング処理を行った。次に、10kgmの巻回張力で巻き返しを行い、高容量のリチウムイオン二次電池用のPO微多孔膜を得た。得られたPO微多孔膜及びそれをセパレータとして備えた電池の各種特性を上述のようにして評価した。結果を表1に示す。[実施例1-2~1-18、比較例1-1~1-5]表1~3に示すように各条件を変更した以外は実施例1-1と同様にしてPO微多孔膜を得た。ただし、実施例1-7では、実施例1-1におけるMvが70万、アルミニウムの含有量が5ppmであるポリエチレンに代えて、Mvが80万、アルミニウムの含有量が12ppmであるポリエチレンを用い、実施例1-1におけるMvが30万、アルミニウムの含有量が5ppmであるポリエチレンに代えて、Mvが20万、アルミニウムの含有量が12ppmであるポリエチレンを用いた。また、実施例1-8及び1-9では、HSを行った直後の延伸フィルムを更にエタノールに浸漬後、1Nの塩酸で洗浄し、更に水洗して得られたフィルムを、それ以降のエージング処理、巻き返しに供して高容量のリチウムイオン二次電池用のPO微多孔膜を得た。得られたPO微多孔膜及びそれをセパレータとして備えた電池の各種特性を上述のようにして評価した。結果を表1~3に示す。実施例2-1~2-18及び比較例2-1~2-3中の各種特性は下記の方法により測定した。1重量平均分子量Waters社製のALC/GPC150C型商標を用い、以下の条件で標準ポリスチレンを測定し、較正曲線を作成した。カラム:東ソー製GMH6-HT商標2本GMH6-HTL商標2本移動相:o-ジクロロベンゼン検出器:示差屈折計流速:1.0mL/分カラム温度:140°C試料濃度:0.1質量ポリエチレンの重量平均分子量得られた較正曲線における各分子量成分に0.43ポリエチレンのQファクター/ポリスチレンのQファクター=17.7/41.3を乗じることによりポリエチレン換算の分子量分布曲線を得、重量平均分子量を算出した。ポリプロピレンに関しては0.63を乗じた。2膜厚μm東洋精機製の微小測厚器、KBM商標を用いて、室温23±2°CでPO微多孔膜の膜厚を測定した。3気孔率10cm×10cm角の試料をPO微多孔膜から切り取ってサンプルを得、その体積cm3と質量gとを求めた。それらと膜密度g/cm3とから、PO微多孔膜の気孔率を次式により算出した。気孔率=体積-質量/膜密度/体積×100なお、膜密度は、PO微多孔膜を構成する各成分の密度と混合比とから計算して求めた。4透気度秒JISP-8117に準拠し、東洋精器株製のガーレー式透気度計東洋精器株製、G-B2商標により、PO微多孔膜の透気度を測定した。5突刺強度Nカトーテック製のハンディー圧縮試験器であるKES-G5商標を用いた。まず、試料ホルダーで微多孔膜を固定した。次に固定されたPO微多孔膜の中央部に対して突刺試験を行った。そのときの最大突刺荷重Nを測定し、突刺強度とした。測定条件は下記のとおりであった。試料ホルダーの開口部の直径:11.3mm針先端の曲率半径:0.5mm突刺速度:2mm/sec雰囲気温度:23±2°C6引張強度MPa、引張伸度JISK7127に準拠し、島津製作所製の引張試験機、オートグラフAG-A型商標を用いて、PO微多孔膜サンプル形状;幅10mm×長さ100mmの矩形のMD、TDについて、引張強度及び引張伸度を測定した。この際、チャック間の距離を50mmに設定した。また、サンプルの両端部縁端から各25mmまでの片面にセロハンテープ日東電工包装システム株製、商品名N.29を貼った状態で測定を行った。更に、試験中のサンプル滑りを防止するために、引張試験機のチャック内側に、厚み1mmのフッ素ゴムを貼り付けた。引張伸度は、サンプル破断に至るまでの伸び量mmをチャック間距離50mmで除して、100を乗じることにより求めた。引張強度MPaは、サンプル破断時の強度を、試験前のサンプル断面積で除すことで求めた。なお、測定条件は、温度23±2°C、チャック圧0.30MPa、引張速度200mm/分で行った。7アルミニウム、カルシウム、マグネシウム、亜鉛及びバリウム含有量測定ポリオレフィン原料又はPO微多孔膜試料約0.2gをフッ素樹脂製の密閉式分解容器に秤取り、そこに高純度硝酸5mLを添加して、マイクロウエーブ分解装置マイルストーンゼネラル株式会社製、商品名ETHOSTC、機番125571により200°Cで20分間加熱した後、超純水で50mLに定容した。その後、ICP質量分析装置サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製、商品名XシリーズX7ICP-MS、機番X0126によって測定を行った。定量方法は内標準法により、各元素濃度0、2、10、20μg/Lの4点検量線によって行った。なお、測定用検液を検量線範囲に収まるように希釈した。また、内標準元素としてコバルトCoを用いた。8PO微多孔膜中の異物量得られたフィルム25cm×25cm中の、直径1mm以上の異物フィルムを透過光で観察した際、黒点として観察されるものの数を目視で測定した。9電池評価サイクル特性a.非水電解液の調製エチレンカーボネート:エチルメチルカーボネート=1:2体積比の混合溶媒に、溶質としてLiPF6を濃度1.0mol/リットルとなるように溶解させて、非水電解液を調製した。b.負極の作製負極活物質として人造グラファイト96.9質量、及びバインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩1.4質量とスチレン-ブタジエン共重合体ラテックス1.7質量とを精製水に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ12μmの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、120°Cで3分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗布量は106g/m2、活物質嵩密度は1.35g/cm3になるように調整した。得られた成形体を45.0mm幅にスリットして帯状の負極を得た。c.正極の作製正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物LiCoO292.2質量、導電材としてリン片状グラファイト及びアセチレンブラックそれぞれ2.3質量、バインダーとしてポリフッ化ビニリデンPVDF3.2質量を、N-メチルピロリドンNMP中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ20μmのアルミニウム箔の片面にダイコーターで塗布し、130°Cで3分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗布量は250g/m2、活物質嵩密度は3.00g/cm3になるように調整した。得られた成形体を44.0mm幅にスリットして、帯状の正極を得た。d.電池組立正極、後述のセパレータ及び負極を、負極、セパレータ、正極、セパレータの順に積層した後、渦巻状に12回捲回することで電極板積層体を作製した。この電極板積層体を70°Cの温度条件下、2MPaで30秒間平板状にプレスし、電池捲回体を得た。次いで、作製した電池捲回体をアルミニウム製電池缶の内部に挿入した。その後、正極から導出したアルミニウム製リードを容器壁に、負極から導出したニッケル製リードを電池缶の蓋端子部に接続した。次に、この電池缶内に非水電解液を注入して密閉した。こうして作製されたリチウムイオン電池は、縦厚み6.3mm、横30mm、高さ48mmの大きさであった。この電池の電池容量は600mAhであった。e.サイクル特性評価上記dのようにして組み立てた電池の初充放電として、まず1/6Cの電流値で電圧4.2Vまで定電流充電した後に4.2Vの定電圧を保持するように電流値を絞り始めて合計8時間の初充電を行い、次に1/6Cの電流で2.5Vの終止電圧まで放電を行った。続いて、サイクル充放電として、i電流量0.5C、上限電圧4.2V、合計8時間の定電流定電圧充電、ii10分間の休止、iii電流量0.5C、終止電圧2.5Vの定電流放電、及びiv10分間の休止、というサイクル条件で合計500サイクルの充放電を行った。以上の充放電処理は全て20°Cの雰囲気下にて実施した。その後、上記初充電での放電容量に対する上記500サイクル目の放電容量の比を100倍することで、サイクル特性の評価指標となる容量維持率を求めた。また、ポリエチレンとして下記のPE-1~PE-6を用い、ポリプロピレンとして下記のPP-1を用いた。PE-1Mwが150万であり、アルミニウムの含有量が15ppmであるホモポリマーのポリエチレン。Mwが150万であり、アルミニウムの含有量が30ppmであるホモポリマーのポリエチレンを1Nの塩酸で洗浄して得た。PE-2Mwが70万であり、アルミニウムの含有量が15ppmであるホモポリマーのポリエチレン。Mwが70万であり、アルミニウムの含有量が30ppmであるホモポリマーのポリエチレンを1Nの塩酸で洗浄して得た。PE-3Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が15ppmであるホモポリマーのポリエチレン。Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が30ppmであるホモポリマーのポリエチレンを1Nの塩酸で洗浄して得た。PE-4Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が5ppmであるホモポリマーのポリエチレン。PE-5Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が1ppmであるホモポリマーのポリエチレン。PE-6Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が80ppmであるホモポリマーのポリエチレン。PP-1Mwが30万であり、アルミニウムの含有量が1ppmであるホモポリマーのポリプロピレン。[実施例2-1]ポリエチレンPE-530質量に、ポリエチレンPE-670質量を加え、次いで、ポリエチレンの全体量に対し、滑剤としてステアリン酸カルシウムを4000ppmカルシウム濃度として280ppm添加した。こうして得られたアルミニウム濃度が60ppm、カルシウム濃度が280ppmである組成物に、酸化防止剤としてペンタエリスリチル-テトラキス-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート]を1質量添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等の混合物を得た。得られた混合物周囲の雰囲気を窒素で置換した後、その混合物を二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また、流動パラフィン37.78°Cにおける動粘度7.59×105m2/sをその押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。押し出される全混合物中に占める流動パラフィンの割合が65質量となるように、すなわち、ポリマー濃度以下、PCと略記することがある。が35質量となるように、フィーダー及びポンプの運転条件を調整した。次いで、それらを二軸押出機内で溶融混練した。なお、溶融混練条件は、温度:200°C、スクリュー回転数:240rpm、吐出量:12kg/hとした。続いて、得られた溶融混練物を、T-ダイを経て表面温度25°Cに制御された冷却ロール上に押し出し、その押出物を冷却ロールに接触させ成形castすることにより、原反膜厚1400μmのゲルシートを得た。次に、得られたゲルシートを同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸により延伸シートを得た。設定延伸条件は、MD倍率を7.0倍、TD倍率を7.0倍、すなわち、面倍率を7×7=49倍、二軸延伸温度125°Cとした。次いで、得られた延伸フィルムをメチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に十分に浸漬して可塑剤である流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。次に、熱固定以下、HSと略記することがある。を行うべく延伸フィルムをTDテンターに導いた。そこで、熱固定温度125°C、延伸倍率1.4倍の条件でHSを行い、その後、緩和率HS緩和率が0.8倍の緩和操作を行った。こうして、PO微多孔膜を得た。得られたPO微多孔膜について、上述のようにして各種特性を評価した。結果を表4に示す。[実施例2-2~2-18、比較例2-1~2-3]表4~6に示す条件以外は実施例2-1と同様にしてPO微多孔膜を得た。ただし、実施例2-11では、HSを行った直後の膜を更にエタノールに浸漬後、1Nの塩酸で洗浄して、更に水洗及び乾燥してPO微多孔膜を得た。得られたPO微多孔膜について、上述のようにして各種特性を評価した。結果を表4~6に示す。本出願は、2008年12月19日出願の日本特許出願特願2008-324259に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。"