"熱可塑性マトリックス樹脂を補強するために用いられる強化繊維用サイジング剤であって、変性ポリプロピレン樹脂と、分子構造内に2個以上の水酸基または分子構造内に2個以上のアミノ基を有するアミン化合物との中和物を必須に含み、サイジング剤の不揮発分を示差走査熱量計DSCで測定したときの融解吸熱量が50J/g以下である、強化繊維用サイジング剤。サイジング剤の不揮発分全体に対して、前記変性ポリプロピレン樹脂を10~90重量、前記アミン化合物を1~20重量の割合で配合して調製したものである、請求項1に記載の強化繊維用サイジング剤。前記アミン化合物の沸点が240~340°Cである、請求項1または2に記載の強化繊維用サイジング剤。前記アミン化合物が、下記一般式1および/または下記一般式2で示される化合物である、請求項1~3のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。R1NCH2CH2OH21式中R1は、水素原子、-CH2CH2OH、炭素数1~10の脂肪族炭化水素基、または炭素数1~18の脂肪酸からOH基を除いた残基である。NH2R2NHCH2CH2OH2式中R2は、炭素数1~4の脂肪族炭化水素基である。前記変性ポリプロピレン樹脂を示差走査熱量計DSCで測定したときの融解吸熱量が70J/g以下である、請求項1~4のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。前記変性ポリプロピレン樹脂の酸価が20~80KOHmg/gである、請求項1~5のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。さらに芳香族系ポリエステル樹脂および芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂から選ばれる少なくとも1種のポリマー成分Aを、サイジング剤の不揮発分全体に対して5~80重量含有する、請求項1~6のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。前記熱可塑性マトリックス樹脂が、ポリオレフィン系樹脂である、請求項1~7のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。さらに水を含有し、前記中和物が水に分散した状態または水に溶解した状態である、請求項1~8のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤。原料合成繊維ストランドに対して、請求項1~9のいずれかに記載の強化繊維用サイジング剤を付着させた、合成繊維ストランド。前記合成繊維が、炭素繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、PBO繊維、ポリフェニレンサルフィド繊維およびポリケトン繊維から選ばれる少なくとも1種である、請求項10に記載の合成繊維ストランド。熱可塑性マトリックス樹脂と請求項10または11に記載の合成繊維ストランドを含む、繊維強化複合材料。かかる従来の技術背景に鑑み、本発明の目的は、熱可塑性マトリックス樹脂、特にポリオレフィン系樹脂を補強するために用いられる強化繊維に対して、優れた接着性を付与できる強化繊維用サイジング剤と、それを用いた合成繊維ストランド、繊維強化複合材料を提供することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、変性ポリオレフィン樹脂の中でも変性ポリプロピレン樹脂を含むサイジング剤において、中和剤成分とサイジング剤の不揮発分の融解吸熱量が接着性に特に影響していることを見出した。詳細には、1変性ポリプロピレン樹脂と、分子構造内に2個以上の水酸基または分子構造内に2個以上のアミノ基を有する特定のアミン化合物との中和物を含み、サイジング剤の不揮発分の融解吸熱量が特定数値以下となるサイジング剤であれば、熱可塑性マトリックス樹脂との接着性が格段に優れることを見出し、本発明に到達した。さらには、2変性ポリプロピレン樹脂以外の変性ポリオレフィン樹脂では、中和剤の種類を問わず接着性の向上がみられないこと、3変性ポリプロピレン樹脂では、中和剤がアルカリ金属塩や上記特定のアミン化合物以外のアミン化合物の場合、接着性の向上がみられないこと、4変性ポリプロピレン樹脂と上記特定のアミン化合物との中和物を含むサイジング剤であっても、サイジング剤の不揮発分の融解吸熱量が特定数値を超えると、接着性の向上が見られないことを見出し、本発明に到達した。すなわち本発明の強化繊維用サイジング剤は、熱可塑性マトリックス樹脂を補強するために用いられる強化繊維用サイジング剤であって、変性ポリプロピレン樹脂と、分子構造内に2個以上の水酸基または分子構造内に2個以上のアミノ基を有するアミン化合物との中和物を必須に含有し、サイジング剤の不揮発分を示差走査熱量計DSCで測定したときの融解吸熱量が50J/g以下である。本発明の強化繊維用サイジング剤は、サイジング剤の不揮発分全体に対して、前記変性ポリプロピレン樹脂を10~90重量、前記アミン化合物を1~20重量の割合で配合して調製したものである。前記アミン化合物の沸点は240~340°Cであることが好ましい。また、前記アミン化合物は、下記一般式1および/または下記一般式2で示される化合物であることが好ましい。R1NCH2CH2OH21式中R1は、水素原子、-CH2CH2OH、炭素数1~10の脂肪族炭化水素基、または炭素数1~18の脂肪酸からOH基を除いた残基である。NH2R2NHCH2CH2OH2式中R2は、炭素数1~4の脂肪族炭化水素基である。本発明の強化繊維用サイジング剤において、前記変性ポリプロピレン樹脂を示差走査熱量計DSCで測定したときの融解吸熱量は70J/g以下であることが好ましい。また、前記変性ポリプロピレン樹脂の酸価が20~80KOHmg/gであることが好ましい。本発明の強化繊維用サイジング剤は、さらに芳香族系ポリエステル樹脂および芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂から選ばれる少なくとも1種のポリマー成分Aを、サイジング剤の不揮発分全体に対して5~80重量含有することが好ましい。前記熱可塑性マトリックス樹脂は、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。本発明の強化繊維用サイジング剤は、さらに水を含有し、前記中和物が水に分散した状態または水に溶解した状態であることが好ましい。本発明の合成繊維ストランドは、原料合成繊維ストランドに対して、上記の強化繊維用サイジング剤を付着させたものである。前記合成繊維ストランドの合成繊維は、炭素繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、PBO繊維、ポリフェニレンサルフィド繊維およびポリケトン繊維から選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。本発明の繊維強化複合材料は、熱可塑性マトリックス樹脂と上記の合成繊維ストランドを含むものである。本発明の強化繊維用サイジング剤は、熱可塑性マトリックス樹脂、特にポリオレフィン系樹脂を補強するために用いられる強化繊維に対して、格段に優れた接着性を付与できる。本発明の強化繊維用サイジング剤で処理して得られる合成繊維ストランドは、熱可塑性マトリックス樹脂に対して、格段に優れた接着性を有する。本発明の合成繊維ストランドを使用することにより、優れた物性を有する繊維強化複合材料が得られる。本発明は、熱可塑性マトリックス樹脂を補強するために用いられる強化繊維用のサイジング剤であり、変性ポリプロピレン樹脂及び特定のアミン化合物との中和物を必須に含有し、サイジング剤の不揮発分を示差走査熱量計DSCで測定したときの融解吸熱量が50J/g以下となるものである。以下に詳細に説明する。[変性ポリプロピレン樹脂]本発明の変性ポリプロピレン樹脂とは、プロピレンと不飽和カルボン酸類から実質的に構成される共重合体であり、公知の方法で製造できる。プロピレンと不飽和カルボン酸とを共重合させたランダム共重合体でもよいし、ポリプロピレンに不飽和カルボン酸類をグラフトしたグラフト共重合体でもよい。本発明の変性ポリプロピレン樹脂は、1種または2種以上を使用してもよい。本発明でいう変性ポリプロピレン樹脂は、共重合により導入したカルボキシル基等の酸性基が塩基性化合物で中和されていないものをいう。不飽和カルボン酸類としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、メタクリル酸メチルなどが挙げられる。これらは単独、あるいは2種以上を組み合わせて使用することもできる。プロピレンと不飽和カルボン酸類との共重合比率としては、共重合するモノマーの合計を100モルとして、プロピレン80~99.9モル、不飽和カルボン酸0.1~20モルであり、プロピレン90~99.7モル、不飽和カルボン酸0.3~10モルであることが好ましく、プロピレン95~99.4モル、不飽和カルボン酸0.6~5モルであることがさらに好ましい。プロピレンのモルが80モル未満であると、マトリックス樹脂との相溶性が低下することがある。プロピレンのモルが99.9モルを超えると、繊維とマトリックス樹脂との接着性を阻害する場合がある。また、サイジング剤を水溶液とする場合に水分散性が低下し、繊維への均一付与が困難となることがある。また、共重合するモノマーの合計を100モルとしたとき、プロピレンと不飽和カルボン酸類の合計の比率は、90モル以上であり、95モル以上が好ましく、98モル以上がより好ましく、100モルがさらに好ましい。90モル未満の場合、強化繊維とマトリックス樹脂との接着性阻害となる。本発明の変性ポリプロピレン樹脂は、プロピレンを除くオレフィン系モノマーを含まないか、含む場合であっても、共重合するモノマーの合計を100モルとしたとき、プロピレンを除くオレフィン系モノマーの共重合比率が10モル未満である。共重合比率は5モル未満がより好ましく、2モル未満がさらに好ましく、0モルが特に好ましい。プロピレンを除くオレフィン系モノマーが10モル以上の場合、繊維とマトリックス樹脂との接着性阻害となる。プロピレンを除くオレフィン系モノマーとしては、エチレン、1-ブテン、2-メチル-1ブテン、3-メチル-1-ブテン、イソブテン、1-ペンテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、1-デセン、1ドデセン等が挙げられる。本発明の変性ポリプロピレン樹脂は、示差走査熱量計DSCで測定したときに吸熱ピークの結晶融解に基づく融解吸熱量を有する。本発明でいう吸熱ピークの結晶融解に基づく融解吸熱量とは、JIS-K7121、K7122に準拠し、後述するDSC測定により得られるDSC曲線上に発現する吸熱ピークにおいて、吸熱前後でベースラインから離れる点とベースラインに戻る点とを結んだ直線と、ピーク曲線により囲まれた面積の積分値により計算される値単位:J/gとして定義される。本発明の変性ポリプロピレン樹脂をDSCで測定したときの融解吸熱量は70J/g以下が好ましく、1~68J/gがより好ましく、5~65J/gがさらに好ましく、10~60J/gが特に好ましい。融解熱量が70J/gを超えると分子構造中の結晶領域が増えることにより、サイジング剤が繊維とマトリックス樹脂との接着性に全く寄与しなくなることがある。本発明の変性ポリプロピレン樹脂の酸価は、20~80KOHmg/gが好ましく、30~70KOHmg/gがより好ましく、40~60KOHmg/gが好ましい。酸化が20KOHmg/g未満であると、水溶液とする場合に水分散性が低下することがある。80KOHmg/gを超えると、主構造であるポリプロピレン含有量が低下し、マトリックス樹脂との相溶性が低下することがある。また、変性ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量としては、3000~150000が好ましく、8000~100000がより好ましく、20000~60000がさらに好ましい。重量平均分子量が3000未満であると、耐熱性に劣ることがある。150000を超えると、水溶液とする場合に水分散性が低下することがある。アミン化合物本発明のアミン化合物は、分子構造内に2個以上の水酸基または分子構造内に2個以上のアミノ基を有するアミン化合物であり、本発明の変性ポリプロピレン樹脂の共重合により導入したカルボキシル基などの変性基を中和するために用いられる。前述の変性ポリプレピレン樹脂を本発明のアミン化合物で中和した中和物を必須に含有することにより、変性ポリプロピレン樹脂の結晶融解に基づく融解吸熱量を下げることができ、高い接着性強度が得られる。また、優れた乾燥性を付与でき、その結果、操業工程での乾燥時間を短縮でき、操業速度を速めることができる。さらに、乾燥時間を短縮できることによってサイジング剤の熱劣化を抑制でき、マトリックス樹脂との優れた接着性を付与できる。一方、本発明のアミン化合物以外のアミン化合物を中和剤に用いた場合、マトリックス樹脂と補強繊維を混練する際の加熱によりアミン化合物が揮散してしまい、変性ポリプロピレン樹脂とアミン化合物との相乗効果がなくなり、より高い接着性強度が得られなくなる。また、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属塩を中和剤に用いた場合、サイジング剤の乾燥性が悪く、操業工程でサイジング剤が熱劣化し、マトリックス樹脂との接着性が悪くなる。分子構造内に2個以上の水酸基を有するアミン化合物としては、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、tブチルジエタノールアミン、nブチルジエタノールアミン、Nメチルジエタノールアミン、Nエチルジエタノールアミン、脂肪酸アルカノールアミドなどのアミン類が挙げられる。分子構造内に2個以上のアミノ基を有するアミン化合物としては、Nアミノエチルエタノールアミン、N-アミノエチルイソプロパノールアミン、ジメチルアミノプロピルアミン、ジエチルエチレンジアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンエキサミンなどのアミン類が挙げられる。本発明のアミン化合物の沸点は、240~340°Cであることが好ましく、250~330°Cがより好ましく、260~320°Cがさらに好ましい。アミン化合物の沸点がこの温度範囲であることにより、マトリックス樹脂と補強繊維を混練する際の加熱によりアミン化合物が揮散することなく、かつ、変性ポリプロピレン樹脂の結晶融解に基づく融解吸熱量を下げることができる。その結果、サイジング剤の結晶領域が減少し、繊維とマトリックス樹脂との接着性が向上する。これら上記のアミン化合物の中でも、繊維とマトリックス樹脂との接着性が向上する点から、アミン化合物は、上記一般式1および/または上記一般式2で示される化合物であることが好ましく、上記一般式1で示されるアミン化合物がさらに好ましい。式1中、R1は、水素原子、-CH2CH2OH、炭素数1~10の脂肪族炭化水素基、または炭素数1~18の脂肪酸からOH基を除いた残基である。これらの中でも、R1は、炭素数1~8の脂肪族炭化水素基、または炭素数5~18の脂肪酸からOH基を除いた残基が好ましく、炭素数1~5の脂肪族炭化水素基、または炭素数8~15の脂肪酸からOH基を除いた残基がさらに好ましい。炭素数1~10の脂肪族炭化水素基は、飽和であっても不飽和であってもよく、直鎖であっても分岐を有していてもよい。脂肪族炭化水素基の炭素数は、繊維とマトリックス樹脂との接着性が向上する点及び乳化安定性の点から、1~10が好ましく、1~8がより好ましく、1~5がさらに好ましい。炭素数1~18の脂肪酸からOH基を除いた残基において、脂肪酸の炭素数は5~18が好ましく、8~15がさらに好ましい。式2中、R2は炭素数1~4の脂肪族炭化水素基である。炭素数1~4の脂肪族炭化水素基は、飽和であっても不飽和であってもよく、直鎖であっても分岐を有していてもよい。脂肪族炭化水素基の炭素数は、繊維とマトリックス樹脂との接着性が向上する点及び乳化安定性の点から、1~3が好ましく、1~2がさらに好ましい。[ポリマー成分A]本発明の強化繊維用サイジング剤は、サイジング剤の被膜形成性向上、強化繊維の集束性向上の点から、さらに芳香族系ポリエステル樹脂および芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂から選ばれる少なくとも1種のポリマー成分Aを含有することが好ましい。上記のポリマー成分Aは、示差走査熱量計DSCで測定したときに、ガラス転移点が20°C以上であり、かつ結晶融解に基づく融解吸熱量が3J/g以上の吸熱ピークを有しないことが好ましい。本発明でいうガラス転移点とは、JIS-K7121に準拠し、後述するDSC測定により得られるDSC曲線の階段状変化を示す部分において、各ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と、階段状変化部分の曲線とが交わる点単位:°Cとして定義される。また、融解吸熱量は、変性ポリプロピレン樹脂で定義したものと同じである。ポリマー成分Aのガラス転移点が20°C以上であることにより、ポリマー分子の運動性が抑えられ、繊維とマトリックス樹脂の間に強靭な界面層を形成し、接着強度が高くなる。ポリマー成分のガラス転移点は、25~200°Cが好ましく、30~150°Cがより好ましい。また、本発明のポリマー成分Aは、さらに結晶融解に基づく融解吸熱量が3J/g以上の吸熱ピークを有しないことが重要である。すなわち、本発明のポリマー成分Aは、結晶融解に基づく吸熱ピークを有しないか、有する場合であっても該吸熱ピークに基づく融解吸熱量が3J/g未満であることが重要である。その理由は必ずしも明確ではないが以下の様に考えられる。一般的な結晶性ポリマーは、温度の上昇と共に、ポリマー鎖が規則正しく配列した結晶領域の分子間力が弱まり、その性状が固体状から液状へと急激に変化する。そしてその性状変化は、DSC測定において、吸熱量が3J/g以上の明確な吸熱ピークとなり確認される。しかし、この急激な性状変化は時として、コンポジット成型の際に、加温溶融されたマトリックス樹脂中にサイジング剤成分が溶出拡散していく原因となり、サイジング剤が繊維とマトリックス樹脂との接着に全く寄与しなくなる場合がある。それに対し本発明におけるポリマー成分Aは、上記の一般的な結晶性ポリマーに比較して、加温時の固体状から液状への性状変化が緩慢な為、コンポジット成型の際にも繊維表面上にサイジング剤成分が十分に残存している為、繊維とマトリックス樹脂との接着性を向上できると考えられる。本発明のポリマー成分Aは、結晶融解に基づく融解吸熱量が2J/g以上の吸熱ピークを有しないこと結晶融解に基づく吸熱ピークを有しないか、有する場合であっても該吸熱ピークに基づく融解吸熱量が2J/g未満が好ましく、結晶融解に基づく融解吸熱量が1J/g以上の吸熱ピークを有しないこと結晶融解に基づく吸熱ピークを有しないか、有する場合であっても該吸熱ピークに基づく融解吸熱量が1J/g未満がより好ましく、吸熱ピークを有しないことがさらに好ましい。結晶融解に基づく融解吸熱量が3J/g以上の吸熱ピークを有しない温度範囲としては、ガラス転移終了時の温度から300°Cの範囲であればよい。さらに、本発明のポリマー成分Aは、DSC測定において、上述の様に結晶融解に基づく吸熱ピークを有さないことと同義的に、ポリマーの結晶化に基づく発熱ピークも有さない。本発明のポリマー成分Aは、これら樹脂の製造において、モノマー成分の種類や比率を制御することによって得ることができる。本発明のポリマー成分は、1種または2種以上を使用してもよい。芳香族系ポリエステル樹脂芳香族系ポリエステル樹脂とは、ポリカルボン酸またはその無水物と、ポリオールとの共重合体で、前記ポリカルボン酸またはその無水物、およびポリオールの中の少なくとも1種が芳香族化合物を含むポリマーである。なお、本発明のサイジング剤を水エマルジョンで使用する場合に、界面活性剤などの乳化剤成分を添加する必要がなくなるとの観点から、末端を含む分子骨格中に親水基を有し、自己乳化性であることが好ましい。上記親水基としては、例えばポリアルキレンオキサイド基、スルホン酸塩、カルボキシル基、これらの中和塩などが挙げられる。本ポリマーは公知の方法で製造できる。上記ポリカルボン酸としては、芳香族ジカルボン酸、スルホン酸塩含有芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸、3官能以上のポリカルボン酸などが挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、1,5-ナフタレンジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、無水フタル酸などが挙げられる。スルホン酸塩含有芳香族ジカルボン酸としては、スルホテレフタル酸塩、5-スルホイソフタル酸塩などが挙げられる。脂肪族ジカルボン酸または脂環式ジカルボン酸としては、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ダイマー酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、無水コハク酸、無水マレイン酸などが挙げられる。3官能以上のポリカルボン酸としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸などが挙げられる。上記ポリオールとしては、ジオール、3官能以上のポリオールなどが挙げられる。ジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、テトラメチレングリコール、1,4-シクロヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、レゾルシン、ハイドロキノン、ビスフェノールAまたはそのアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。3官能以上のポリオールとしては、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。上記芳香族系ポリエステル樹脂を製造するにあたり、前記ポリカルボン酸またはその無水物全ポリカルボン酸成分ということがある、およびポリオールの中の少なくとも1種が芳香族化合物を含めばよいが、その中でも、全ポリカルボン酸成分の40~99モルが芳香族ジカルボン酸であることが好ましく、80~99モルであることがさらに好ましい。また、共重合ポリエステル樹脂を水溶液とする場合の乳化安定性の観点から、全ポリカルボン酸成分の1~10モルがスルホン酸塩含有芳香族ジカルボン酸であることが好ましい。よって、上記に例示したポリカルボン酸およびポリオールの中でも、ポリカルボン酸としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、1,5-ナフタレンジカルボン酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、無水フタル酸、スルホテレフタル酸塩、5-スルホイソフタル酸塩が好ましく、ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコールが好ましい。共重合ポリエステル樹脂の重量平均分子量としては、3,000~100,000が好ましく、10,000~30,000がより好ましい。重量平均分子量が3,000未満であると、耐熱性に劣り、また、100,000を超えると、水溶液とする場合の乳化安定性が劣るため好ましくない。[芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂]芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂とは、芳香族ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとの重付加反応等により得られるポリマーである。なお、本発明のサイジング剤を水エマルジョンで使用する場合に、界面活性剤などの乳化剤成分を添加する必要がなくなるとの観点から、末端を含む分子骨格中に親水基を有し、自己乳化性であることが好ましい。上記親水基としては、例えばポリアルキレンオキサイド基、スルホン酸塩、カルボキシル基、これらの中和塩などが挙げられる。本ポリマーは公知の方法で製造できる。芳香族ポリエステルポリオールは、ポリカルボン酸またはその無水物と、ポリオールとの共重合体で、前記ポリカルボン酸またはその無水物、およびポリオールの中の少なくとも1種が芳香族化合物を含む。ポリカルボン酸またはその無水物、およびポリオールについては、前述の芳香族系ポリエステル樹脂において例示した化合物が挙げられる。ポリイソシアネートとしては、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、1,5-ナフタレンジイソシアネートなどが挙げられる。これらの芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂を製造するにあたり、前記ポリカルボン酸またはその無水物、およびポリオールの中の少なくとも1種が芳香族化合物を含めばよいが、その中でも、ポリカルボン酸またはその無水物の40~100モルが芳香族ジカルボン酸であることが好ましく、80~100モルであることがさらに好ましい。好ましいポリカルボン酸およびポリオールの組み合わせとしては、前述の芳香族ポリエステル樹脂において記載したものと同様である。ポリイソシアネートとしては、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、1,5-ナフタレンジイソシアネートが好ましい。芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂の重量平均分子量としては、3,000~100,000が好ましく、10,000~50,000がより好ましい。重量平均分子量が3,000未満であると、耐熱性に劣り、また、10,0000を超えると、水溶液とする場合の乳化安定性が劣るため好ましくない。[サイジング剤]本発明のサイジング剤は、熱可塑性マトリックス樹脂を補強するために用いられる強化繊維用であり、前述の変性ポリプロピレン樹脂と前述のアミン化合物との中和物を必須に含有するものである。中和物を製造する方法としては、特に限定なく、公知の方法を採用できる。例えば、前述の変性ポリプロピレン樹脂と前述のアミン化合物の各成分を攪拌下の温水中に投入して乳化分散または溶解する方法や、各成分を混合し、得られた混合物を軟化点以上に加温後、ホモジナイザー、ホモミキサー、ボールミル等を用いて機械せん断力を加えつつ、水を徐々に投入して転相乳化する方法等が挙げられる。上記中和物を含む本発明の繊維強化用サイジング剤は、サイジング剤の不揮発分全体に対して、前記変性ポリプロピレン樹脂を10~90重量、前記アミン化合物を1~20重量の割合で配合して調製したものが好ましい。前記変性ポリプロピレン樹脂の割合は、30~85重量がより好ましく、50~80重量がさらに好ましい。変性ポリプロピレン樹脂の割合が10重量未満の場合、強化繊維表面上の変性ポリプロピレン樹脂が不足し、マトリクス樹脂との接着性が向上しないことがある。変性ポリプロピレン樹脂の割合が90重量超の場合、繊維の集束性が低下することがある。前記アミン化合物の割合は3~15重量がより好ましく、5~12重量がさらに好ましい。アミン化合物の割合が1重量未満の場合、変性ポリプロピレン樹脂の結晶領域を減少させる効果が少なく強化繊維とマトリックス樹脂との接着性が向上しないことがある。アミン化合物の割合が20重量超の場合は、サイジング剤を水分散できなくなることがある本発明の強化繊維用サイジング剤は、サイジング剤の不揮発分をDSCで測定したときの融解吸熱量が、50J/g以下であり、1~48J/gが好ましく、5~45J/gがより好ましく、10~40J/gがさらに好ましい。融解吸熱量が50J/g超であると、変性ポリプロピレン樹脂と前記アミン化合物との中和物の分子構造中の結晶領域が多く、サイジング剤が繊維とマトリックス樹脂との接着に全く寄与しなくなる。なお、本発明における不揮発分とは、サイジング剤を105°Cで熱処理して溶媒等を除去し、恒量に達した時の絶乾成分をいう。また、融解吸熱量は、変性ポリプロピレン樹脂で定義したものと同じである。また、本発明のサイジング剤は、サイジング剤を繊維に付与後、乾燥工程にて水分を乾燥させるときの乾燥性に優れたものである。乾燥性が優れることによって、乾燥時間を短縮でき、操業速度を速めることができる。また、サイジング剤の熱劣化を抑制できるため、マトリックス樹脂との接着性阻害とならない。不揮発分濃度が5.0重量のサイジング剤2.0gを赤外線水分計で10分経過した時の揮発分は、75重量以上が好ましく、78重量以上がより好ましく、80重量以上が好ましい。本発明のサイジング剤は、さらに前記ポリマー成分Aを、サイジング剤の不揮発分全体に対して5~80重量含有することが好ましく、10~75重量含有することがより好ましく、20~70重量含有することがさらに好ましく、30~60重量含有することが特に好ましい。ポリマー成分Aを上記重量割合で含有すると、サイジング剤不揮発分が良好な被膜を形成するために、繊維とマトリックス樹脂の間に、マトリックス樹脂との接着性に優れ、かつ、強靭な界面層を形成するため、高い接着性を得ることができる。本発明のサイジング剤は、アセトン、メチルエチルケトン等の有機溶剤に分散させた状態や溶解させた状態のものも使用できるが、取扱い時の人体への安全性、火災等の災害防止、自然環境の汚染防止等の観点から、さらに水を含有し、前記中和物や前記ポリマー成分Aが水に分散した状態水分散体または水に溶解した状態水溶液であることが好ましい。本発明のサイジング剤を水分散体または水溶液として製造する方法については、特に限定はなく、公知の手法を採用できる。たとえば、サイジング剤を構成する各成分を攪拌下の温水中に投入して乳化分散または溶解する方法や、サイジング剤を構成する各成分を混合し、得られた混合物を軟化点以上に加温後、ホモジナイザー、ホモミキサー、ボールミル等を用いて機械せん断力を加えつつ、水を徐々に投入して転相乳化する方法等が挙げられる。なお、上記水分散体や水溶液には、製造時の操作性や水分散体の経日安定性を向上させる目的で、上記水分散体や水溶液の利点を損なわない範囲で有機溶剤等の水以外の溶媒を含有することができる。有機溶剤としては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコール類;エチレングリコール、プロピレングリコール、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のグリコールまたはグリコールエーテル類;アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類が例示できる。その含有量としては、溶媒の種類にもよるが、水分散体や水溶液の利点を損なわないために、サイジング剤の不揮発分に対して100重量以下が好ましく、50重量以下がさらに好ましい。本発明のサイジング剤が水分散体又は水溶液の場合、その不揮発分の濃度については、特に限定はなく、そのサイジング剤の不揮発分組成により、水分散体としての安定性や、製品として取り扱いやすい粘度等を考慮して適宜選択されるものであるが、製品の輸送コスト等を考慮すれば10重量以上が好ましく、20~60重量がさらに好ましく、30~50重量が特に好ましい。本発明のサイジング剤を構成する上記で説明した以外の成分としては、たとえば、各種界面活性剤や、各種平滑剤、酸化防止剤、難燃剤、抗菌剤、結晶核剤、消泡剤等を挙げることができる。これらは1種または2種以上を併用してもよい。特に、界面活性剤は、本発明のサイジング剤中に水不溶性または難溶性である樹脂成分を有する場合に、乳化剤として使用することによって、水系乳化を効率よく実施することができる。よって、サイジング剤を水分散体にすることができる。界面活性剤を使用するときの不揮発分全体に占める重量割合は、5~40重量が好ましく、10~30重量がより好ましく、15~25重量がさらに好ましい。界面活性剤としては、特に限定されず、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤および両性界面活性剤から、公知のものを適宜選択して使用することができる。界面活性剤は、1種または2種以上を併用してもよい。非イオン系界面活性剤としては、たとえば、アルキレンオキサイド付加非イオン系界面活性剤高級アルコール、高級脂肪酸、アルキルフェノール、スチレン化フェノール、ベンジルフェノール、ソルビタン、ソルビタンエステル、ヒマシ油、硬化ヒマシ油等にエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイド2種以上の併用可を付加させたもの、ポリアルキレングリコールに高級脂肪酸等を付加させたもの、エチレンオキサイド/プロピレンオキサイド共重合体等を挙げることができる。アニオン系界面活性剤としては、たとえば、カルボン酸塩、高級アルコール高級アルコールエーテルの硫酸エステル塩、スルホン酸塩、高級アルコール高級アルコールエーテルの燐酸エステル塩等を挙げることができる。カチオン系界面活性剤としては、たとえば、第4級アンモニウム塩型カチオン系界面活性剤ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、オレイルメチルエチルアンモニウムエトサルフェート等、アミン塩型カチオン系界面活性剤ポリオキシエチレンラウリルアミン乳酸塩等等を挙げることができる。両性界面活性剤としては、たとえば、アミノ酸型両性界面活性剤ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム等、ベタイン型両性界面活性剤ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタイン等等を挙げることができる。また、本発明の強化繊維用サイジング剤は、前記変性ポリプロピレン樹脂以外の変性ポリオレフィン樹脂以下変性ポリオレフィン樹脂Bというを併用すると、マトリックス樹脂とサイジング剤の相溶性が悪くなり、マトリックス樹脂と繊維の接着性を低下させる原因となるため、変性ポリオレフィン樹脂Bを実質的に含まないほうが好ましい。具体的には、サイジング剤の不揮発分全体に占める、変性ポリオレフィン樹脂Bの重量割合は、10重量以下が好ましく、5重量以下がより好ましく、2重量以下がさらに好ましく、0重量が特に好ましい。変性ポリオレフィン樹脂B上記変性ポリプロピレン樹脂以外の変性ポリオレフィン樹脂とは、オレフィン系モノマーと不飽和カルボン酸類とから構成される共重合体であって、分子構造中にプロピレンを全く含まないものであるか、プロピレンを含む場合は、共重合するモノマーの合計を100モルとしたとき、プロピレンと不飽和脂肪酸類の合計の共重合比率が90モル未満のものをいう。また、変性ポリオレフィン樹脂Bは、オレフィン系モノマーと不飽和カルボン酸類とから構成される共重合体であって、共重合するモノマーの合計を100モルとしたとき、プロピレンを除くオレフィン系モノマーの共重合比率が10モル超のものということもできる。プロピレンを除くオレフィン系モノマー、不飽和脂肪酸類は、変性ポリプロピレン樹脂で前述したものが挙げられる。変性ポリオレフィン樹脂Bには、上記のアミン化合物やその他のアミン化合物、水酸化ナトリウム、水酸化ナトリウム等の塩基性化合物で中和された中和物も含む。合成繊維ストランド本発明の合成繊維ストランドは、原料合成繊維ストランドに対して、上記の強化繊維用サイジング剤を付着させたものであり、熱可塑性マトリックス樹脂を補強するための強化繊維である。本発明の合成繊維ストランドの製造方法は、前述したサイジング剤を原料合成繊維ストランドに付着させ、得られた付着物を乾燥するサイジング処理工程を含む製造方法である。サイジング剤を原料合成繊維ストランドに付着させて付着物を得る方法については、特に限定はないが、サイジング剤をキスローラー法、ローラー浸漬法、スプレー法その他公知の方法で、原料合成繊維ストランドに付着させる方法であればよい。これらの方法のうちでも、ローラー浸漬法が、サイジング剤を原料合成繊維ストランドに均一付着できるので好ましい。得られた付着物の乾燥方法については、特に限定はなく、例えば、加熱ローラー、熱風、熱板等で加熱乾燥することができる。なお、本発明のサイジング剤の原料合成繊維ストランドへの付着にあたっては、サイジング剤の構成成分全てを混合後に付着させてもよいし、構成成分を別々に二段階以上に分けて付着させてもよい。また、本発明の効果を阻害しない範囲で、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂および/または本発明のポリマー成分以外のウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、アクリル系樹脂などの熱可塑性樹脂を原料合成繊維ストランドに付着させてもよい。本発明の合成繊維ストランドは、各種熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とする複合材料の強化繊維として使用され、使用させる形態としては、連続繊維の状態でも、所定の長さに切断された状態でもよい。原料合成繊維ストランドへのサイジング剤の不揮発分の付着量は適宜選択でき、合成繊維ストランドが所望の機能を有するための必要量とすればよいが、その付着量は原料合成繊維ストランドに対して0.1~20重量であることが好ましい。連続繊維の状態の合成繊維ストランドにおいては、その付着量は原料合成繊維ストランドに対して0.1~10重量がより好ましく、0.5~5重量がさらに好ましい。また、所定の長さに切断された状態のストランドにおいては0.5~20重量がより好ましく、1~10重量がさらに好ましい。サイジング剤の付着量が少ないと、樹脂含浸性、接着性に関する本発明の効果が得られにくく、また、合成繊維ストランドの集束性が不足し、取扱い性が悪くなることがある。また、サイジング剤の付着量が多過ぎると、合成繊維ストランドが剛直になり過ぎて、かえって取扱い性が悪くなったり、コンポジット成型の際に樹脂含浸性が悪くなったりすることがあり好ましくない。本発明のサイジング剤を適用し得る原料合成繊維ストランドの合成繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維などの各種無機繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、PBO繊維、ポリフェニレンサルフィド繊維、ポリケトン繊維などの各種有機繊維が挙げられる。得られる繊維強化複合材料としての物性の観点から、炭素繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、PBO繊維、ポリフェニレンサルフィド繊維およびポリケトン繊維から選ばれる少なくとも1種が好ましい。繊維強化複合材料本発明の繊維強化複合材料は、熱可塑性マトリックス樹脂と前述の強化繊維としての合成繊維ストランドを含むものである。合成繊維ストランドは本発明のサイジング剤により処理されているので、合成繊維ストランドおよび熱可塑性マトリックス樹脂との親和性が良好となり、接着性に優れた繊維強化複合材料となる。ここで、マトリックス樹脂とは繊維強化複合材料の強化繊維を保持する母材をいい、熱可塑性マトリックス樹脂とは、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂をいう。熱可塑性マトリックス樹脂は、1種または2種以上含んでいてもよい。熱可塑性マトリックス樹脂としては特に制限はなく、ポリオレフィン系樹脂、ナイロン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ABS樹脂、フェノキシ樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリフェニレンサルフィド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、本発明のサイジング剤による接着性向上効果がより高いポリオレフィン系樹脂が好ましい。これら熱可塑性マトリックス樹脂は、合成繊維ストランドとの接着性をさらに向上させるなどの目的で、その一部または全部が変性したものであっても差し支えない。繊維強化複合材料の製造方法としては、特に限定はなく、チョップドファイバー、長繊維ペレットなどによるコンパウンド射出成型、UDシート、織物シートなどによるプレス成型、その他フィラメントワインディング成型など公知の方法を採用できる。繊維強化複合材料中の合成繊維ストランドの含有量についても特に限定はなく、繊維の種類、形態、熱可塑性マトリックス樹脂の種類などにより適宜選択すればよいが、得られる繊維強化複合材料に対して、5~70重量が好ましく、20~60重量がより好ましい。以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、ここに記載した実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例に示されるパーセントは特に限定しない限り、重量を示す。各特性値の測定は以下に示す方法に基づいて行った。<ガラス転移点>JIS-K7121に準拠し、示差走査熱量計DSCパーキンエルマーインスツルメント社製JADEDSCLABSYSTEMにより、試料重量約10mg、昇温速度10°C/分の条件下で測定した。具体的には、10±1mgで精秤した試料を示差走査熱量計にセットし、予備測定にて確認した試料溶融温度Tm30°Cまで昇温する。次に、予備測定にて確認したガラス転移点Tg-50°Cまで降温した後、昇温速度10°C/分で300°Cまで昇温する。得られたDSC曲線の階段状変化を示す部分において、各ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と、階段状変化部分の曲線とが交わる点をガラス転移点Tg単位:°Cとした。<融解吸熱量>JIS-K7121、K7122に準拠し、上記ガラス転移点測定により得られるDSC曲線上に発現する吸熱ピークにおいて、吸熱前後でベースラインから離れる点とベースラインに戻る点とを結んだ直線と、ピーク曲線により囲まれた面積の積分値により計算される値単位:J/gを融解吸熱量とした。<接着性>複合材料界面特性評価装置HM410東栄産業株式会社製を使用し、マイクロドロップレット法により接着性を評価した。実施例および比較例で製造した炭素繊維ストランドより、炭素繊維フィラメントを取り出し、複合材料界面特性評価装置にセッティングする。装置上で溶融したポリプロピレン樹脂混合物J-900GP出光石油化学社製のドロップを炭素繊維フィラメント上に形成させ、室温で十分に冷却し、測定用の試料を得た。再度測定試料を装置にセッティングし、ドロップを装置ブレードで挟み、炭素繊維フィラメントを装置上で0.06mm/分の速度で走行させ、炭素繊維フィラメントからドロップを引き抜く際の最大引き抜き荷重Fを測定した。次式により界面剪断強度τを算出し、炭素繊維フィラメントとポリプロピレン樹脂との接着性を評価した。界面剪断強度τ単位:MPa=F/πdlF:最大引き抜き荷重d:炭素繊維フィラメント直径l:ドロップの引き抜き方向の粒子径<サイジング剤の乾燥性>赤外線水分計FD-230型ケット科学研究所製を使用して、不揮発分濃度5.0重量のサイジング剤2.0gを赤外線ランプ照射化下110°Cで10分経過した時の揮発分重量を評価した。<サイジング剤の不揮発分の被膜性>アルミトレイ上にサイジング剤不揮発分が純分1.0g残るように、105°C×3時間絶乾し、下記のように目視で判定した。被膜生成◎被膜生成したが脆い○被膜が生成せず脆い△<炭素繊維チョップの集束性>炭素繊維チョップをミキサーで400rpm、3分間攪拌した後の炭素繊維チョップの嵩密度を、攪拌処理前の嵩密度で除して求めた。数値が大きいほど集束性は悪い。なお、嵩密度は以下のようにして求めた。炭素繊維チョップの嵩密度:500mLメスシリンダーに70gの炭素繊維チョップを投入し、メスシリンダーに1分間60回の上下振動を与えた後の炭素繊維チョップの体積でその重さを除して求めた。変性ポリプロピレン樹脂、変性ポリオレフィン樹脂の製造製造例A1ポリプロピレン樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、ポリプロピレンに無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン97.8モル、無水マレイン酸2.2モル、融解吸熱量58.0J/g、酸価54KOHmg/g、重量平均分子量30000の変性ポリプロピレン樹脂1を得た。製造例A2ポリプロピレン樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、ポリプロピレンに無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン98.3モル、無水マレイン酸1.7モル、融解吸熱量62.8J/g、酸価43KOHmg/g、重量平均分子量35000の変性ポリプロピレン樹脂2を得た。製造例A3ポリプロピレン樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、ポリプロピレンに無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン97.0モル、無水マレイン酸3.0モル、融解吸熱量51.4J/g、酸価58KOHmg/g、重量平均分子量28000の変性ポリプロピレン樹脂3を得た。製造例A4プロピレン-エチレン共重合体プロピレン成分95モル、エチレン成分5モル樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、プロピレン-エチレン共重合体樹脂に無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン-エチレン共重合体98.0モル、無水マレイン酸2.0モル、融解吸熱量67.8J/g、酸価50KOHmg/g、重量平均分子量31000の変性ポリプロピレン樹脂4を得た。製造例A5ポリプロピレン樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、ポリプロピレンに無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン99.0モル、無水マレイン酸1.0モル、融解吸熱量82.2J/g、酸価26KOHmg/g、重量平均分子量40000の変性ポリプロピレン樹脂5を得た。製造例A6プロピレン-エチレン共重合体プロピレン成分85モル、エチレン成分15モル樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、プロピレン-エチレン共重合体樹脂に無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン-エチレン共重合体98.2モル、無水マレイン酸1.8モル、融解吸熱量71.0J/g、酸価45KOHmg/g、重量平均分子量58000の変性ポリオレフィン樹脂6を得た。製造例A7プロピレン-エチレン-ブテン-アクリル酸共重合体プロピレン成分68モル、エチレン成分8モル、ブテン成分22モル、アクリル酸成分2モル樹脂をオートクレーブで攪拌しながら加熱溶解させ、無水マレイン酸を添加し、プロピレン-エチレン-ブテン-アクリル酸共重合体樹脂に無水マレイン酸をグラフト共重合させ、プロピレン-エチレン-ブテン-アクリル酸共重合体95.7モル、無水マレイン酸4.3モル、融解吸熱量8.8J/g、酸価50KOHmg/g、重量平均分子量70000の変性ポリオレフィン樹脂7を得た。変性ポリプロピレン樹脂、変性ポリオレフィン樹脂の水系乳化物中和物の製造製造例B1撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-1を得た。製造例B2撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびtブチルジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-2を得た。製造例B3撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびn-ブチルジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-3を得た。製造例B4撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびN-メチルジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-4を得た。製造例B5撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびN-エチルジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-5を得た。製造例B6撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1224部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびN-アミノエチルエタノールアミン24部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-6を得た。製造例B7撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1217部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル50部、およびトリエタノールアミン33部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-7を得た。製造例B8撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1208部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル49部、およびラウリン酸ジエタノールアミド43部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-8を得た。製造例B9撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂2224部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル53部、およびジエタノールアミン23部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-9を得た。製造例B10撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂3221部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル51部、およびジエタノールアミン28部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-10を得た。製造例B11撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂4222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびジエタノールアミン26部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-11を得た。製造例B12撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1225部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル57部、およびアンモニア18部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-12を得た。製造例B13撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1222部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル58部、およびトリエチルアミン20部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-13を得た。製造例B14撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1221部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル51部、およびジメチルエタノールアミン28部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-14を得た。製造例B15撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1224部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル52部、およびモノエタノールアミン24部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-15を得た。製造例B16撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1228部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル57部、および水酸化カリウム15部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-16を得た。製造例B17撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂1228部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル57部、および水酸化ナトリウム15部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-17を得た。製造例B18撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリプロピレン樹脂5226部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル53部、およびジエタノールアミン21部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-18を得た。製造例B19撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリオレフィン樹脂6226部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル53部、およびジエタノールアミン21部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で180~190°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、180~190°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-19を得た。製造例B20撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリオレフィン樹脂7226部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル53部、およびジエタノールアミン21部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で170~180°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、170~180°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-20を得た。製造例B21撹拌装置を備えたオートクレーブ中に、変性ポリオレフィン樹脂6191部、変性ポリオレフィン樹脂734部、ポリオキシエチレン8モル付加オレイルエーテル53部、およびジエタノールアミン22部を仕込み、窒素ガス還流、撹拌下で180~190°Cまで昇温した。ついで撹拌下水700部を徐々に投入、180~190°Cで2時間撹拌し、内容物を均一溶解した。その後常温まで冷却し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンであるPP-21を得た。上記PP-1~PP-21を製造する際に使用した中和剤の沸点水酸基数アミノ基数を表1に示した。芳香族系ポリエステル樹脂および芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂の製造製造例C1反応器中に窒素ガスを封入下、ジメチルイソフタレート950部、ジエチレングリコール1000部、酢酸亜鉛0.5部および三酸化アンチモン0.5部を仕込み、140~220°Cで3時間エステル交換反応を行った。次に、5-ナトリウムスルホイソフタル酸30部を添加し、220~260°Cで1時間エステル化反応を行った後、240~270°Cで減圧下2時間重縮合反応を行った。得られた芳香族系ポリエステル樹脂のNMRによる組成分析結果は以下の通りであった。イソフタル酸49モルジエチレングリコール50モル5-ナトリウムスルホイソフタル酸1モル続いて得られた芳香族系ポリエステル樹脂200部とエチレングリコールモノブチルエーテル100部を乳化器に仕込み、150~170°Cで撹拌し、均一化した。続いて撹拌下で水700を徐々に加え、不揮発分20重量の水エマルジョンである芳香族系ポリエステル樹脂PE-1を得た。製造例C2反応器中に窒素ガスを封入下、テレフタル酸498部、イソフタル酸332部、エチレングリコール248部、ジエチレングリコール106部、テトラメチレングリコール45部およびジブチル錫オキサイド0.2部を仕込み、190~240°Cで10時間エステル化反応を行い、芳香族ポリエステルポリオールを得た。次に、得られた芳香族ポリエステルポリオール1000部を120°Cで減圧により脱水し、80°Cまで冷却後、メチルエチルケトン680部を仕込み撹拌溶解した。引き続きイソホロンジイソシアネート218部および鎖伸張化剤として2,2-ジメチロールプロピオン酸67部を仕込み、70°Cで12時間ウレタン化反応を行った。反応終了後、40°Cまで冷却し、13.6アンモニア水97部を加えて中和反応後、水2950部を加え水エマルジョンとした。得られた水エマルジョンを65°Cで減圧処理してメチルエチルケトンを留去し、水分調整を行い、不揮発分30重量の水エマルジョンである芳香族ポリエステル系ウレタン樹脂PU-1を得た。上記PP-1~PP-21の水エマルジョン、PP-1とPE-1とを混合した水エマルジョンPP-1/PE-1、PP-1とPU-1とを混合した水エマルジョンPP-1/PU-1を105°Cで熱処理し、溶媒等を除去して得られた絶乾物について、DSC測定により融解吸熱量を測定した。その結果を表2に示した。なお、表2のPP-1/PE-1、PP-1/PU-1の比は、各エマルジョンの不揮発分の重量比を示す。実施例1PP-1を水で希釈して、不揮発分濃度15重量のサイジング剤エマルジョンを調製し、サイジング剤未処理炭素繊維ストランド繊度800tex、フィラメント数12000本を浸漬含浸させた後、105°Cで15分間熱風乾燥させて、理論付着量が5であるサイジング剤処理炭素繊維ストランドを得た。本ストランドについて、前述の方法によりマトリックス樹脂接着性を評価した。その結果を表3に示した。実施例2~15、比較例1~10実施例1において、表3~5に示すサイジング剤不揮発分組成になるように、不揮発分濃度15重量のサイジング剤エマルジョンを調製した以外は実施例1と同様にして、サイジング剤処理炭素繊維ストランドを得た。各特性値の評価結果を表3~5に示した。なお、表3~5に示すサイジング剤不揮発分組成は、不揮発分全体に占める各エマルジョンPP-1~PP-21、PE-1、PU-1の不揮発分の割合を示す。表3~5から明らかなように、比較例と比較して実施例ではいずれもマトリックス樹脂接着性に関し良好な結果が得られた。"