"被潤滑部を有する機器に潤滑油を供給するとともに、前記機器から劣化した潤滑油を排出する潤滑油供給排出装置において、潤滑油が収容されるタンクと、前記タンクに収容された潤滑油を前記機器に供給するポンプと、一端が前記ポンプに接続され他端が前記機器に接続される給油路と、前記機器と前記給油路との接続部の近傍に設けられる給油弁と、前記給油路における前記給油弁の近傍の上流側に設けられ、前記給油路に供給される潤滑油の圧力を検出する第1圧力センサと、前記機器に接続された排油路と、前記機器と前記排油路との接続部の近傍に設けられる排油弁と、前記排油弁の上流側に設けられ、前記機器から排出される潤滑油の圧力を検出する第2圧力センサと、前記ポンプ、前記給油弁、及び前記排油弁の制御を行う制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記ポンプの駆動を開始してから前記第1圧力センサにより第1圧力が検出されることを条件に前記給油弁を開き、前記給油弁を開いた後に前記第2圧力センサにより第2圧力が検出されることを条件に前記排油弁を開き、前記排油弁を開いた後所定時間経過することを条件に前記給油弁及び前記排油弁を閉じるとともに、前記ポンプを停止することを特徴とする潤滑油供給排出装置。前記制御装置は、前記ポンプの停止後に前記排油弁を開くとともに、前記排油弁を開いた後に前記第2圧力センサにより排油路内の基準値である第3圧力が検出されることを条件に前記排油弁を閉じることを特徴とする請求項1に記載の潤滑油供給排出装置。前記給油路に接続され該給油路内の潤滑油を前記タンクに戻す戻排油路と、前記戻排油路に設けられた戻排油弁と、を備え、前記制御装置は、前記ポンプの停止後に前記戻排油弁を開くとともに、前記戻排油弁を開いた後に前記第1圧力センサにより給油路内の基準値である第4圧力が検出されることを条件に前記戻排油弁を閉じることを特徴とする請求項2に記載の潤滑油供給排出装置。前記ポンプの駆動を開始してから第1の時間が経過した時点における前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第1圧力に達していない場合、前記給油弁を開いてから第2の時間が経過した時点における前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第2圧力に達していない場合、前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が低下しない場合、前記ポンプの停止後に前記戻排油弁を開いてから前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第4圧力まで低下しない場合、又は、前記ポンプの停止後に前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第3圧力まで低下しない場合に、異常を報知する報知装置を備えることを特徴とする請求項3に記載の潤滑油供給排出装置。前記給油路に接続され前記被潤滑部とは別の被潤滑部と接続される分配路と、前記給油路と前記分配路との接続部の上流側に設けられ、前記ポンプにより供給される潤滑油を複数の被潤滑部に分配する分配弁と、を備えることを特徴とする請求項1から4のいずれか記載の潤滑油供給排出装置。この装置では、ポンプの運転時間回転数やポンプの圧力により、被潤滑部たる軸受部にグリースを供給する。しかしながら、この装置では、分配弁と軸受部との間の配管の具合によっては、軸受部に確実にグリースが供給されたか判断できない場合がある。すなわち、例えば、当該配管に詰まりがある場合はポンプを駆動してもグリースが適切に供給できず、また、当該配管が空の状態では、ポンプを駆動しても配管にグリースが充満されるだけであり、実際に軸受部にグリースが供給されていない可能性もある。また、大型の電動機では、軸受部にグリースを新たに供給する際に、劣化したグリースを軸受部から排出しなければならない。しかしながら、このような劣化したグリースの排出は手作業により行われているのが現状であり、大型の電動機では軸受部へのグリースの供給に手間がかかっていた。そのため、劣化したグリースを排出しなければならない軸受部に対しても、手間がかからずグリースの供給排出を行うことのできる装置が望まれていた。本発明は、このような課題を解決するものであり、被潤滑部に適切な量の潤滑油を供給できるとともに、被潤滑部内の劣化した潤滑油を排出できる潤滑油供給排出装置を提供することを目的とする。具体的には、以下のような潤滑油供給排出装置を提供する。1被潤滑部を有する機器に潤滑油を供給するとともに、前記機器から劣化した潤滑油を排出する潤滑油供給排出装置において、潤滑油が収容されるタンクと、前記タンクに収容された潤滑油を前記機器に供給するポンプと、一端が前記ポンプに接続され他端が前記機器に接続される給油路と、前記機器と前記給油路との接続部の近傍に設けられる給油弁と、前記給油路における前記給油弁の近傍の上流側に設けられ、前記給油路に供給される潤滑油の圧力を検出する第1圧力センサと、前記機器に接続された排油路と、前記機器と前記排油路との接続部の近傍に設けられる排油弁と、前記排油弁の上流側に設けられ、前記機器から排出される潤滑油の圧力を検出する第2圧力センサと、前記ポンプ、前記給油弁、及び前記排油弁の制御を行う制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記ポンプの駆動を開始してから前記第1圧力センサにより第1圧力が検出されることを条件に前記給油弁を開き、前記給油弁を開いた後に前記第2圧力センサにより第2圧力が検出されることを条件に前記排油弁を開き、前記排油弁を開いた後所定時間経過することを条件に前記給油弁及び前記排油弁を閉じるとともに、前記ポンプを停止することを特徴とする潤滑油供給排出装置。1の潤滑油供給排出装置によれば、給油路内における機器との接続部の近傍に給油弁を設けるとともに、給油路における給油弁の近傍の上流側に第1圧力センサを設ける。そして、この第1圧力センサにより給油路内の潤滑油の圧力を検出することで、給油弁の近傍まで潤滑油が供給されていることを確実に検知することができる。このとき、第1圧力センサにより給油弁の近傍まで潤滑油が供給されていることを示す第1圧力が検出されると、制御装置は給油弁を開く。これにより、給油弁の近傍まで潤滑油が供給された時点から被潤滑部に潤滑油の供給を開始することができ、その後の給油弁の開放時間又はポンプの動作時間を管理することで被潤滑部に一定量の潤滑油を適切に供給することができる。また、機器と排油路との接続部の近傍に排油弁を設けるとともに、排油弁の上流側に第2圧力センサを設ける。そして、第2圧力センサにより排油弁の上流の潤滑油の圧力を検出することで、排油弁の上流まで潤滑油が押し出されていることを確実に検知することができる。このとき、供給弁から供給される潤滑油により機器内の劣化した潤滑油は押し出されるため、排油弁の上流まで押し出された潤滑油は、機器内の劣化した潤滑油である。そのため、第2圧力センサにより劣化した潤滑油が押し出されたことを示す第2圧力が検出されることを条件に排油弁を開くことで、機器内の劣化した潤滑油はその後の排油弁の開放時間又はポンプの動作時間に応じて排出されることとなる。その結果、本発明の潤滑油供給排出装置によれば、新たな潤滑油と劣化した潤滑油とを適切に入れ替えることができる。2前記制御装置は、前記ポンプの停止後に前記排油弁を開くとともに、前記排油弁を開いた後に前記第2圧力センサにより排油路内の基準値である第3圧力が検出されることを条件に前記排油弁を閉じることを特徴とする1に記載の潤滑油供給排出装置。2の潤滑油供給排出装置によれば、ポンプの停止後給油終了後に排油路内の圧力を基準値まで低下させる。これにより、排油路内における圧力をリセットすることができ、次回給油時においても、劣化した潤滑油が排油弁まで押し出されたことを、第2圧力センサにより検知できる。3前記給油路に接続され該給油路内の潤滑油を前記タンクに戻す戻排油路と、前記戻排油路に設けられた戻排油弁と、を備え、前記制御装置は、前記ポンプの停止後に前記戻排油弁を開くとともに、前記戻排油弁を開いた後に前記第1圧力センサにより給油路内の基準値である第4圧力が検出されることを条件に前記戻排油弁を閉じることを特徴とする2に記載の潤滑油供給排出装置。3の潤滑油供給排出装置によれば、給油弁を閉じた後に上昇したポンプと給油弁との間の圧力を、排油弁を開くことで低下させることができる。その結果、給油路内における圧力を基準値にリセットすることができ、次回給油時においても適切に潤滑油を供給することができる。4前記ポンプの駆動を開始してから第1の時間が経過した時点における前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第1圧力に達していない場合、前記給油弁を開いてから第2の時間が経過した時点における前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第2圧力に達していない場合、前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が低下しない場合、前記ポンプの停止後に前記戻排油弁を開いてから前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第4圧力まで低下しない場合、又は、前記ポンプの停止後に前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第3圧力まで低下しない場合に、異常を報知する報知装置を備えることを特徴とする請求項3に記載の潤滑油供給排出装置。4の潤滑油供給排出装置によれば、圧力センサにより検出される圧力により潤滑油の供給異常を適切に検知することができる。例えば、前記ポンプの駆動を開始してから第1の時間が経過した時点における前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第1の圧力に達していない場合の報知では、ポンプの駆動を開始したにもかかわらず給油弁の近傍の圧力が上昇しないことから、ポンプと給油弁との間の給油路に閉塞や漏洩があることを検知できる。また、前記給油弁を開いてから第2の時間が経過した時点における前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第2圧力に達していない場合の報知では、給油弁を開いたにもかかわらず排油弁まで潤滑油が押し出されていないことを検知でき、給油弁以降に閉塞があることを検知できる。また、前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が低下しない場合の報知では、排油弁を開いたにもかかわらず排油弁の上流の圧力が低下しないことから、排油弁以降の排油路に閉塞があることを検知できる。また、前記ポンプの停止後に前記戻排油弁を開いてから前記第1圧力センサにより検出される圧力が前記第4圧力まで低下しない場合の報知では、戻排油弁を開いたにもかかわらず給油弁の近傍の圧力がリセットされないことから、次回給油に備えての排油不良があることを検知できる。また、前記ポンプの停止後に前記排油弁を開いてから前記第2圧力センサにより検出される圧力が前記第3圧力まで低下しない場合の報知では、排油弁を開いたにもかかわらず排油弁の上流の圧力がリセットされないことから、次回給油に備えての排油不良があることを検知できる。5前記給油路に接続され前記被潤滑部とは別の被潤滑部と接続される分配路と、前記給油路と前記分配路との接続部の上流側に設けられ、前記ポンプにより供給される潤滑油を複数の被潤滑部に分配する分配弁と、を備えることを特徴とする1から4のいずれか記載の潤滑油供給排出装置。5の潤滑油供給排出装置によれば、複数の被潤滑部に潤滑油を供給することができる。本発明によれば、被潤滑部に適切な量の潤滑油供給できるとともに、被潤滑部内の劣化した潤滑油を自動的に排出可能な潤滑油供給排出装置を提供することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。[潤滑油供給排出装置の構成]図1は、本発明に係る潤滑油供給排出装置1の構成を示す図である。潤滑油供給排出装置1は、例えば、電動機などの複数の機器50の軸受部被潤滑部に、ポンプにより自動で潤滑油を供給するとともに、機器50の軸受部内の劣化した潤滑油を排出する装置である。潤滑油供給排出装置1は、タンク2と、ポンプ3と、給油路4と、給油弁5と、第1圧力センサ6PS1と、排油路7と、排油弁8と、第2圧力センサ9PS2と、制御装置10と、戻排油路11と、戻排油弁12と、報知装置13と、分配弁14と、を備えて構成される。タンク2は、機器50の軸受部に供給する潤滑油を収容する。なお、潤滑油とはオイルやグリースなどをいう。タンク2にはポンプ3が設置され、タンク2に収容される潤滑油はポンプ3が駆動することによりポンプ3の排出口から排出される。ポンプ3は、内蔵するモータの動作によりタンク2内の潤滑油を排出口から給油路4に押し出す。これにより、タンク2に収容された潤滑油は給油路4を介して機器50に供給される。給油路4は、一端がポンプ3の排出口に接続され他端が機器50の給油口と接続されることで、機器50とタンク2とを接続する。ここで、給油路4は、共通給油路41と、第1給油路42及び第2給油路43と、を備える。共通給油路41は、分配弁14の上流側においてポンプ3の排出口に接続され、第1給油路42及び第2給油路43は、分配弁14の下流側においてそれぞれ異なる機器50と接続される。給油弁5は、給油路4内の潤滑油の機器50への供給を調節する電磁弁であり、機器50と給油路4との接続部の近傍に設けられる。給油弁5が開いている状態では給油路4から機器50に潤滑油が供給され、給油弁5が閉じている状態では給油路4から機器50に潤滑油が供給されない。これにより、潤滑油供給排出装置1は、複数の機器50への潤滑油の供給を調節できる。第1圧力センサ6は、給油路4における給油弁5の近傍の上流側に設けられ、給油路4に供給される潤滑油の圧力を検出する。具体的には、ポンプ3が駆動している状態において給油弁5が閉じている場合には、ポンプ3から押し出される潤滑油が給油弁5の上流側で塞き止められるため、第1圧力センサ6により検出される圧力は上昇する。一方、給油弁5が開いている場合には、給油路4内の潤滑油は塞き止められずに機器50に供給されるため、第1圧力センサ6により検出される圧力は低下する。排油路7は、機器50の排出口と接続され、機器50内の劣化した潤滑油を排出する。排油弁8は、機器50内の劣化した潤滑油の排出を調節する電磁弁であり、機器50の排出口と排油路7との接続部の近傍に設けられる。排油弁8が開かれている状態では機器50の排出口から潤滑油が排出され、排油弁8が閉じている状態では機器50の排出口から潤滑油が排出されない。これにより、潤滑油供給排出装置1は、機器50からの潤滑油の排出を調節できる。第2圧力センサ9は、排油路7における排油弁8の上流側に設けられ、機器50の排出口から排出される潤滑油の圧力を検出する。具体的には、ポンプ3が駆動し給油弁5が開いている状態において排油弁8が閉じている場合には、ポンプ3から押し出される潤滑油により機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8の上流側で塞き止められるため、第2圧力センサ9により検出される圧力は上昇する。一方、排油弁8が開いている場合には、潤滑油は塞き止められずに機器50から排出されるため、第2圧力センサ9により検出される圧力は低下する。戻排油路11は、一端がタンク2に接続されるとともに他端が給油路4に接続されることで、給油路4内の潤滑油をタンク2に戻す役割を有する。戻排油弁12は、戻排油路11を介して潤滑油をタンク2に戻す場合に開かれる電磁弁であり、戻排油路11に設けられる。戻排油弁12が開いている状態では戻排油路11からタンク2に潤滑油が戻され、戻排油弁12が閉じている状態では戻排油路11からタンク2に潤滑油が戻されない。報知装置13は、例えば、ランプ、液晶ディスプレイ、スピーカなどであり、後述の制御装置10により制御される。報知装置13は、機器50への給油が正常に終了した場合や、機器50への給油異常、タンク2へ潤滑油を戻す際の排油異常がある場合に、管理者に対してその旨を報知する。分配弁14は、ポンプ3により供給される潤滑油を複数の機器50に分配する。分配弁14が切り換えられることで、他の機器50に潤滑油が供給される。なお、本実施の形態では、分配弁14により切り換えられる給油路として第1給油路42及び第2給油路43を設けることとしているが、切り換えられる給油路は2つに限られず、任意に変更可能である。制御装置10は、ポンプ3の駆動時間や給油弁5、排油弁8及び戻排油弁12の開放閉鎖時間を測定するタイマを備えるとともに、第1圧力センサ6又は第2圧力センサ9からの圧力情報やタイマにより測定される時間を入力して、ポンプ3の駆動停止制御、給油弁5、排油弁8及び戻排油弁12の開閉制御をする。また、制御装置10は、報知装置13を制御するとともに、1の機器50への給油が終了すると分配弁14の切り換えを行う。これにより、給油異常や排油異常がある場合に管理者にその旨を報知することができ、また、他の機器50へ給油を行うことができる。潤滑油供給排出装置1では、このような構成を備えることで、機器50に適切な量の潤滑油を供給できるとともに、機器50内の劣化した潤滑油を自動的に排出することができる。すなわち、第1圧力センサ6が給油路4における給油弁5の近傍の上流側に設けられるとともに、給油弁5が機器50と給油路4との接続部の近傍に設けられるため、第1圧力センサ6により給油路4内の接続部まで潤滑油が満たされていることを判別できる。そして、接続部まで潤滑油が満たされた後、給油弁5を開くことで機器50に供給される潤滑油の量を適切に管理することができる。また、第2圧力センサ9が排油弁8の上流側に設けられるため、第2圧力センサ9により機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8の上流側まで押し出されたことを判別できる。そして、その後、制御装置10の制御により自動的に排油弁8を開くことで、機器50内の劣化した潤滑油を排出することができる。[潤滑油供給排出装置の処理]次に、図2を参照して、潤滑油供給排出装置1における処理の流れを説明する。S1:初めに、制御装置10はポンプ3の駆動を開始し、潤滑油をタンク2から給油路4に供給する。このとき、制御装置10は第1圧力センサ6用の圧力上昇監視タイマによりポンプ3の駆動を開始してからの時間の計測を開始する。S2:第1圧力センサ6が第1圧力センサ6用の圧力上昇監視タイマにより第1の時間が計測された時点における給油路4内の給油弁5近傍の圧力を検出すると、制御装置10は第1圧力センサ6により検出される圧力が予め定められた第1圧力に達したか否かを判別する。なお、第1圧力とは、ポンプ3の排出口から給油弁5まで潤滑油が満たされている場合に検出される圧力をいい、管理者により予め任意に設定される。また、第1の時間とは、給油路4などに異常がない場合に第1圧力センサ6により第1圧力が検出されるまでに要する時間であり、管理者により予め任意に設定される。S3:このとき、第1圧力センサ6用の圧力上昇監視タイマにより第1の時間が計測された後においても第1圧力センサ6により第1圧力が検出されない場合には、報知装置13は、制御装置10の制御により給油異常であることを管理者に報知する。ここで、S3により検知される給油異常とは、ポンプ3の排出口から給油弁5まで潤滑油が満たされていないことを意味し、例えば、ポンプ3の排出口から給油弁5までに閉塞部分がある場合や給油路4内に漏洩部分がある場合に給油異常であると判断される。なお、管理者への報知は、給油異常であることを示すランプ、液晶ディスプレイなどへの表示、又はスピーカからの音声の出力などにより行うこととしてもよく、また、これらを組み合わせることにより行ってもよい。S4:他方、第1圧力センサ6により第1圧力が検出されると、制御装置10は、給油弁5を開く。このとき、制御装置10は第2圧力センサ9用の圧力上昇監視タイマにより給油弁5を開いてからの時間の計測を開始する。S5:第2圧力センサ9が第2圧力センサ9用の圧力上昇タイマにより第2の時間が計測された時点における排油弁8の上流側の圧力を検出すると、制御装置10は第2圧力センサ9により検出される圧力が予め定められた第2圧力に達したか否かを判別する。なお、第2圧力とは、給油弁5から供給される潤滑油により機器50内の劣化した潤滑油が押し出され、排油弁8の上流側に塞き止められている場合に検出される圧力をいい、管理者により予め任意に定められる。また、第2の時間とは、排油路7などに異常がない場合に、給油弁5を開放してから第2圧力センサ9により第2圧力が検出されるまでに要する時間であり、管理者により予め任意に設定される。S6:このとき、第2圧力センサ9用の圧力上昇監視タイマにより第2の時間が計測された後においても第2圧力センサ9により第2圧力が検出されない場合には、報知装置13は、制御装置10の制御により給油異常であることを管理者に報知する。ここで、S6により報知される給油異常とは、機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8まで押し出されないことを意味し、例えば、給油弁5排油弁8までに閉塞部分がある場合に給油異常であると判断される。S7,S8:他方、第2圧力センサ9により第2圧力が検出されると、制御装置10は、排油弁8を開く。続いて、制御装置10は、排油弁8が開かれたことにより給油弁5の近傍及び排油弁8の上流側の圧力が低下したか否かを第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9からの圧力情報に基づいて判別する。S9:このとき、第1圧力センサ6又は第2圧力センサ9により検出される圧力が低下しない場合には、報知装置13は、制御装置10の制御により給油異常であることを管理者に報知する。例えば、第1圧力センサ6により検出される圧力が低下しない場合には、給油弁5から排油弁8までに閉塞部分があることを意味し、第2圧力センサ9により検出される圧力が低下しない場合には、排油弁8以降に閉塞部分があることを意味する。S10~S12:他方、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力が低下した場合には、制御装置10は、運転時間用タイマにより排油弁8を開いた後の時間を計測する。続いて、運転時間用タイマにより予め定められた所定時間が計測されると、制御装置10は給油弁5及び排油弁8を閉じるとともに、ポンプ3の運転を停止する。ここで、排油弁8は、機器50内の劣化した潤滑油が押し出され、排油弁8まで潤滑油が満たされている場合S5でYESに開かれる。そのため、排油弁8の開閉ポンプ3の駆動を排油弁8を開いた後の時間で制御することにより、毎回同じ量の潤滑油を機器50に適切に供給することができるとともに、機器50内の劣化した潤滑油を適切に排出することができる。なお、報知装置13は給油弁5を閉じる際に機器50への潤滑油の供給が適切に終了したことを報知することとしてもよい。S13,S14:ポンプ3の運転停止後、制御装置10は、戻排油弁12を開き、給油路4内の潤滑油をタンク2に戻す。ここで、戻排油弁12の開放は、給油路4内の圧力を給油路4内の基準値第4圧力まで低下させるために行われる。これにより、第1圧力センサ6により検出される圧力がリセットされることで、次回給油時においてポンプ3の排出口から給油弁5まで潤滑油が満たされていることを確実に検知できるようにしている。また、ポンプ3の運転停止後、制御装置10は、排油弁8を開き、排油弁8の上流側の圧力を排油路7内の基準値第3圧力まで低下させる。これにより、第2圧力センサ9により検出される圧力がリセットされることで、次回給油時において、押し出された機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8で塞き止められていることを確実に検知できるようにしている。S15:続いて、戻排油弁12及び排油弁8が開かれたことにより第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力が低下したか判別する。S16:このとき、第1圧力センサ6又は第2圧力センサ9により検出される圧力が低下しない場合には、報知装置13は、排油異常であることを管理者に報知する。なお、S16における排油異常の報知は、次回給油に備えた排油不良を報知し、例えば、戻排油路11において閉塞部分がある場合や、排油路7において閉塞部分がある場合に、排油異常であると判断される。S17,18:他方、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力が一定値まで低下リセットした場合には、制御装置10は戻排油弁12及び排油弁8を閉じ、次回給油のための排油を終了する。続いて、制御装置10は、機器50への給油工程を終了する。すなわち、制御装置10は、分配弁14を切り換えることで、他の機器50への給油を開始する。[圧力センサにより検出される圧力の状態]次に、図3を参照して、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力の状態について説明する。<t0-t1>第1圧力センサ6:ポンプ3の駆動を開始すると、ポンプ3の排出口から供給される潤滑油は給油弁5により塞き止められ、給油弁5の近傍に設けられた第1圧力センサ6により検出される圧力は上昇する。このとき、第1圧力センサ6用の圧力上昇タイマにより第1の時間が計測されるまでに、第1圧力センサ6により予め定められた第1圧力が検出されると、給油弁5を開く。このような第1圧力センサ6による第1圧力の検出により、ポンプ3の排出口から給油弁5までの潤滑油の充満を検知することができる。なお、ポンプ3を駆動したにもかかわらず、第1圧力センサ6により検出される圧力が上昇しない場合には、給油弁5までの給油路4内において閉塞部分又は漏洩部分があるものと判断され、給油異常であることが報知される。第2圧力センサ9:ポンプ3の駆動を開始しても給油弁5が閉じられているため、給油弁5以降の圧力は変わらず、第2圧力センサ9は一定の圧力初期値を検出し続ける。<t1-t2>第1圧力センサ6:その後、給油弁5を開いたことにより、給油弁5により塞き止められていた潤滑油が機器50に供給されることになり、第1圧力センサ6により検出される圧力は低下するが、機器50に供給された潤滑油が排油弁8により塞き止められると再び第1圧力センサ6により検出される圧力は上昇する。第2圧力センサ9:給油弁5により塞き止められていた潤滑油が供給されることで、機器50内の劣化した潤滑油が押し出され、劣化した潤滑油が排油弁8の上流側で塞き止められる。その結果、第2圧力センサ9により検出される圧力は上昇する。このとき、第2圧力センサ9用の圧力上昇監視タイマにより第2の時間が計測されるまでに、第2圧力センサ9により予め定められた第2圧力が検出されると、排油弁8を開く。このような第2圧力センサ9による第2圧力の検出により、機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8の上流側まで押し出されたことを検知することができる。なお、給油弁5を開いたにもかかわらず、第2圧力センサ9により検出される圧力が上昇しない場合には、給油弁5以降において閉塞部分があると判断され、給油異常であることが報知される。<t2-t3>第1圧力センサ6、第2圧力センサ9:その後、排油弁8を開いたことにより、排油弁8により塞き止められていた潤滑油が機器50から排出されることになり、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力は低下し、略一定の圧力に収束する。なお、排油弁8を開いたにもかかわらず、第2圧力センサ9により検出される圧力が一定値まで低下しない場合には、排油弁8以降において閉塞部分があると判断され、給油異常であることが報知される。<t3-t4>第1圧力センサ6:その後、運転時間用タイマにより予め定められた時間が計測されると機器50への給油が終了したと判断され、給油弁5が閉じられる。その結果、潤滑油は、再び給油弁5により塞き止められることになり、第1圧力センサ6により検出される圧力が上昇する。第2圧力センサ9:一方、運転時間用タイマにより予め定められた時間が計測されると、排油弁8も閉じられることとなるが、給油弁5も同時に閉じられていることから、第2圧力センサ9により検出される圧力は略一定になる。<t4-t5>第1圧力センサ6、第2圧力センサ9:その後、ポンプ3が停止することにより、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力は一定になる。<t5-t6>第1圧力センサ6、第2圧力センサ9:このとき、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9には、初期値よりも高い圧力が検出されているため、次回給油のために圧力を低下させる必要がある。そこで、排油弁8を開くことで第2圧力センサ9により検出される圧力を初期値第3圧力まで低下させるとともに、戻排油路11に設けられた戻排油弁12を開くことで、給油路4内の潤滑油をタンク2に戻し、第1圧力センサ6により検出される圧力を初期値第4圧力まで低下させる。なお、戻排油弁12を開いたにもかかわらず、第1圧力センサ6により検出される圧力が低下しない場合には、戻排油路11において閉塞部分があると判断され、排油異常であることが報知される。また、排油弁8を開いたにもかかわらず、第2圧力センサ9により検出される圧力が低下しない場合には、排油路7において閉塞部分があると判断され、排油異常であることが報知される。<t6-t7>第1圧力センサ6、第2圧力センサ9:その結果、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力が初期値まで低下すると、当該機器50への給油を終了し、分配弁14を切り換えることで他の機器50への給油を開始する。[潤滑油供給排出装置による効果]本実施の形態では、給油弁5を機器50と給油路4との接続部の近傍に設け、第1圧力センサ6を給油路4における給油弁5の近傍の上流側に設けた。これにより、給油路4内の給油弁5近傍の圧力、すなわち、給油路4の末端圧力を検出することができ、給油路4内に潤滑油が充満したことを検知することができる。そして、給油弁5のポンプ3の運転時間を計測することで、常に一定量の潤滑油を機器50に適切に供給することができる。また、第2圧力センサ9を排油弁8の上流側に設けたため、第2圧力センサ9により機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8の上流側まで押し出されたことを検知できる。そして、その後、制御装置10の制御により自動的に排油弁8を開くことで機器50内の劣化した潤滑油を適切に排出することができる。また、機器50に潤滑油を供給した後には、第1圧力センサ6及び第2圧力センサ9により検出される圧力を初期値までリセットする。これにより、次回給油時において、給油路4内に潤滑油が充満したことや、機器50内の劣化した潤滑油が排油弁8の上流側まで押し出されたことを確実に検知できる。また、給油弁5を閉じている状態でポンプ3を駆動したにもかかわらず第1圧力センサ6により検出される圧力が上昇しない場合や、給油弁5を開いたにもかかわらず第2圧力センサ9により検出される圧力が上昇しない場合や、排油弁8を開いたにもかかわらず第2圧力センサ9により検出される圧力が低下しない場合や、戻排油弁12を開いたにもかかわらず第1圧力センサ6により検出される圧力が低下しない場合や、ポンプ3の停止後に排油弁8を開いたにもかかわらず第2圧力センサにより検出される圧力が低下しない場合には、給油又は排油にあたり異常が生じていることを管理者に報知するため、給油又は排油異常に対して管理者は早期に対応することができる。また、ポンプ3により供給される潤滑油を複数の機器50に分配する分配弁14を設けた。これにより、複数の機器50に潤滑油を供給することができる。この場合において、ポンプ3、給油弁5、戻排油弁12、及び分配弁14を制御装置10により制御するとともに、報知装置13も制御装置10により制御することとした。その結果、機器50への給油や給油又は排油異常の報知を自動で行うことができる。"