"所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造方法であって、前記接点端子を形成するための金属板材に該金属板材の厚さ方向に突出し前記接点部よりも直径が大きい突出部をプレスによる絞り加工にて形成する初回プレス工程と、前記突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ前記突出部の直径を徐々に小さくするように、前記突出部に少なくとも1回プレス加工を施して前記突出部から前記接点部を形成する縮小プレス工程と、を備えたことを特徴とする接点端子の製造方法。請求項1に記載の接点端子の製造方法において、前記縮小プレス工程では、各プレス加工は、直前に形成された前記突出部の直径よりも小さい直径の成形穴を有するダイプレート上に、前記突出部の先端部が前記成形穴に挿入されるように前記金属板材を配置した後に、前記ダイプレートと該ダイプレートと対向配置されたストリッパプレートとによって前記成形穴の周囲に対向する前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持し、前記成形穴にパンチを挿入することにより行われ、各前記成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されるとともに、前記ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなることを特徴とする接点端子の製造方法。請求項2に記載の接点端子の製造方法において、前記ストリッパプレートには、前記成形穴と対向する位置に、対向する前記成形穴の直径に該成形穴の開口縁部に設けられた前記ガイド面の半径の2倍の値を加えた値以上の直径を有し前記パンチが挿通される挿通孔が形成されており、前記縮小プレス工程では、前記ダイプレートにおける前記成形穴の周囲と、前記ストリッパプレートにおける前記挿通孔の周囲とによって、前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持するときに、前記突出部の基端部に前記ガイド面から離間して前記挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成することを特徴とする接点端子の製造方法。請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の接点端子の製造方法において、前記初回プレス工程で形成される前記突出部は、前記接点部の直径の2倍以上の直径を有することを特徴とする接点端子の製造方法。所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造装置であって、前記接点端子を形成するための金属板材の送り方向に沿って前記接点部の直径よりも大きい直径から前記接点部の直径と同じ直径まで徐々にその直径が小さくなるとともに、その深さが一定若しくは前記送り方向に沿って段階的に浅くなる複数の成形穴が形成されたダイプレートと、各前記成形穴に挿入されて前記成形穴との間に介在された前記金属板材に前記成形穴と共にプレス加工を施す複数のパンチと、を備え、複数の前記成形穴のうち最も直径の大きい前記成形穴を用いたプレスによる絞り加工により前記金属板材に形成された前記金属板材の厚さ方向に突出する突出部に、残りの前記成形穴を直径の大きいものから順に用いて前記突出部の直径を徐々に小さくするようにプレス加工を施すことで前記突出部から前記接点部を形成することを特徴とする接点端子の製造装置。請求項5に記載の接点端子の製造装置において、前記ダイプレートと対向配置され、前記突出部の先端部が該突出部の直径よりも小さい直径の前記成形穴に挿入されるように前記ダイプレート上に配置された前記金属板材を前記ダイプレートと共に挟持するストリッパプレートを備え、複数の前記成形穴の開口縁部には、前記送り方向に沿って段階的に半径が小さくなる円弧状のガイド面が形成されていることを特徴とする接点端子の製造装置。請求項5又は請求項6に記載の接点端子の製造装置において、複数の前記成形穴は、深さが等しいことを特徴とする接点端子の製造装置。請求項5乃至請求項7の何れか1項に記載の接点端子の製造装置において、各前記パンチの先端部には、対向する前記成形穴に挿入されて該成形穴と共に前記突出部に前記プレス加工を施す成形部が形成されており、前記突出部の直径を徐々に小さくする前記プレス加工に用いられる複数の前記パンチの前記成形部は、高さが等しいことを特徴とする接点端子の製造装置。回転駆動力を発生させるモータ部と、前記モータ部にて発生された回転駆動力を減速するためのウォームホイールを有する減速機構と、ワイパが連結され前記ウォームホイールと一体回転する出力軸と、所定の導電パターンを形成する接点板及び前記接点板を保持する絶縁性の保持部材を有し前記ウォームホイールと連れ回りする回転プレートと、を有するモータに備えられ、請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載された接点端子の製造方法で製造され前記接点部が前記回転プレートの表面に摺接することを特徴とする接点端子。ところで、回転プレートの回転に伴ってその表面に摺接する接点端子の接点部が、接点板の表面から保持部材の表面へ接点板と保持部材との境界線を通り過ぎるとき、接点部と回転プレートの表面との接触面積が大きいほど、接点部が接点板と保持部材との境界線に差し掛かってから完全に該境界線を通り過ぎるまでの時間が長くなる。そのため、出力軸の回転位置の検知精度又はスイッチング位置精度が低下し、この精度をより向上させるためには、接点部と回転プレートとの導通状態が素早く切り替わることが望ましい。そして、この素早い切り替わりのためには、接点部の先端部が細く形成されていることが望ましい。更に、接点部は、接点板と保持部材との境界部分では、接点板の周縁の角部に接触することにより、摺動自体の摩耗に加えて導通状態の切り替わりによる摩耗が生じることも考えられる。そのため、接点部は、その先端部が細く形成されるだけでなく、高さ長さも十分高く長く形成されることが望ましい。そして、プレス加工により接点部を形成する場合には、1枚の金属板材から接点部を有する接点端子を形成することができるため、接点端子を安価に形成することができる。しかしながら、接点端子は小さな部品であるため、接点部の先端部を細く且つ接点部の高さを高く形成しようとすると、プレス加工の際に金属板材、特に接点部において亀裂が生じてしまうという問題があった。一方、別部材としてピン状の接点部材を金属板材に固定して接点部を形成することで、先端部が細く且つ高さのある接点部を備えた接点端子を形成することができる。しかしながら、金属板材とは別に接点部材が必要になるとともに、接点端子の形状に合わせて金属板材にプレス加工を施す工程だけでなく、金属板材に接点部材を固定する工程を行うことになるため、製造コストが高くなるという問題があった。本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、別部品としての接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる接点端子の製造方法、接点端子の製造装置及び接点端子を提供することにある。上記課題を解決するため、請求項1に記載の発明は、所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造方法であって、前記接点端子を形成するための金属板材に該金属板材の厚さ方向に突出し前記接点部よりも直径が大きい突出部をプレスによる絞り加工にて形成する初回プレス工程と、前記突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ前記突出部の直径を徐々に小さくするように、前記突出部に少なくとも1回プレス加工を施して前記突出部から前記接点部を形成する縮小プレス工程と、を備えたことをその要旨としている。同方法によれば、縮小プレス工程では、突出部の高さを徐々に高くするようにプレス加工絞り加工を行うのではなく、突出部の高さを一定に維持若しくは段階的に低くするように且つ突出部の直径を徐々に小さくするように突出部にプレス加工を施している。従って、突出部は、該突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされるように変形されるものではないため、縮小プレス工程におけるプレス加工の際に突出部に亀裂が生じることが抑制されている。また、初回プレス工程で形成される突出部は、接点部よりも十分に大きな直径で形成しているため、突出部の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことを防止できる。更に、その後に突出部の直径を小さくする縮小プレス工程を行っても突出部の高さを高くしないために突出部の先端部の肉厚は確保されて亀裂を生じることなく接点部を形成できる。これらのことから、別部材としての接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の接点端子の製造方法において、前記縮小プレス工程では、各プレス加工は、直前に形成された前記突出部の直径よりも小さい直径の成形穴を有するダイプレート上に、前記突出部の先端部が前記成形穴に挿入されるように前記金属板材を配置した後に、前記ダイプレートと該ダイプレートと対向配置されたストリッパプレートとによって前記成形穴の周囲に対向する前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持し、前記成形穴にパンチを挿入することにより行われ、各前記成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されるとともに、前記ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなることをその要旨としている。同方法によれば、縮小プレス工程において各プレス加工を行う際、ストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに、突出部の先端部が、該突出部の直径よりも小さい直径の成形穴に押し込まれる。そして、各成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されているため、突出部は、ガイド面に沿ってその直径が縮まるように変形しつつ容易に成形穴の内部に押し込まれることができる。また、ガイド面の半径は、工程が進むに連れて段階的に小さくなるため、各プレス加工においてストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに突出部を成形穴に押し込みやすくしつつも、プレス加工を重ねるごとに突出部の直径を容易に小さくしていくことができる。従って、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを容易に接点部に確保できる。請求項3に記載の発明は、請求項2に記載の接点端子の製造方法において、前記ストリッパプレートには、前記成形穴と対向する位置に、対向する前記成形穴の直径に該成形穴の開口縁部に設けられた前記ガイド面の半径の2倍の値を加えた値以上の直径を有し前記パンチが挿通される挿通孔が形成されており、前記縮小プレス工程では、前記ダイプレートにおける前記成形穴の周囲と、前記ストリッパプレートにおける前記挿通孔の周囲とによって、前記金属板材における前記突出部の周縁部位を挟持するときに、前記突出部の基端部に前記ガイド面から離間して前記挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成することをその要旨としている。同方法によれば、縮小プレス工程において、ダイプレートとストリッパプレートとによって金属板材を挟持するとき、挿通孔におけるダイプレート側の開口縁は、成形穴の開口縁部に形成されたガイド面よりも外周側に位置する。従って、突出部よりも直径が小さい成形穴に該突出部の先端側の部位を挿入した状態でダイプレートとストリッパプレートとによって金属板材を挟持するときに、突出部の基端部に、ガイド面から離間して挿通孔側へ盛り上がる盛上り部を形成できる。そして、挿通孔を貫通したパンチを成形穴に挿入すると、盛上り部は、パンチによってダイプレートの方へ押されて成形穴の内部の方へ移動される。従って、パンチと成形穴とによって突出部にプレス加工を施すときに、突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。よって、縮小プレス工程の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。請求項4に記載の発明は、請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の接点端子の製造方法において、前記初回プレス工程で形成される前記突出部は、前記接点部の直径の2倍以上の直径を有することをその要旨としている。同方法によれば、初回プレス工程で形成される突出部は、縮小プレス工程で該突出部にプレス加工を施して形成される接点部の直径の2倍以上の直径を有するため、形成する接点部よりも十分に大きな直径で形成している。従って、突出部の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことをより防止しやすい。一方、接点部は、突出部の直径の半分以下の直径に形成されるため、細いものとなる。請求項5に記載の発明は、所定の導電パターンを形成する導電性の接点板の表面に摺接する接点部を備えた接点端子の製造装置であって、前記接点端子を形成するための金属板材の送り方向に沿って前記接点部の直径よりも大きい直径から前記接点部の直径と同じ直径まで徐々にその直径が小さくなるとともに、その深さが一定若しくは前記送り方向に沿って段階的に浅くなる複数の成形穴が形成されたダイプレートと、各前記成形穴に挿入されて前記成形穴との間に介在された前記金属板材に前記成形穴と共にプレス加工を施す複数のパンチと、を備え、複数の前記成形穴のうち最も直径の大きい前記成形穴を用いたプレスによる絞り加工により前記金属板材に形成された前記金属板材の厚さ方向に突出する突出部に、残りの前記成形穴を直径の大きいものから順に用いて前記突出部の直径を徐々に小さくするようにプレス加工を施すことで前記突出部から前記接点部を形成することをその要旨としている。同構成によれば、突出部の高さを徐々に高くするようにプレス加工絞り加工を行うのではなく、突出部の高さを一定に維持若しくは金属板材の送り方向に沿って段階的に低くするように且つ突出部の直径を徐々に小さくするように突出部にプレス加工を施している。従って、突出部は、該突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされるように変形されるものではないため、成形穴を用いたプレス加工の際に突出部に亀裂が生じることが抑制されている。また、複数の成形穴のうち最も直径の大きい成形穴を用いて形成される突出部は、接点部よりも十分に大きな直径で形成しているため、突出部の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことを防止できる。更に、その後に突出部の直径を小さくするプレス加工を行っても突出部の高さを高くしないために突出部の先端部の肉厚は確保されて亀裂を生じることなく形成できる。これらのことから、別部材としての接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる。請求項6に記載の発明は、請求項5に記載の接点端子の製造装置において、前記ダイプレートと対向配置され、前記突出部の先端部が該突出部の直径よりも小さい直径の前記成形穴に挿入されるように前記ダイプレート上に配置された前記金属板材を前記ダイプレートと共に挟持するストリッパプレートを備え、複数の前記成形穴の開口縁部には、前記送り方向に沿って段階的に半径が小さくなる円弧状のガイド面が形成されていることをその要旨としている。同構成によれば、ストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに、突出部が、該突出部の直径よりも小さい直径の成形穴に押し込まれる。そして、各成形穴の開口縁部には、円弧状のガイド面が形成されているため、突出部は、ガイド面に沿ってその直径が縮まるように変形しつつ容易に成形穴の内部に押し込まれることができる。また、ガイド面の半径は、金属板材の送り方向に沿って段階的に小さくなるため、各プレス加工においてストリッパプレート及びダイプレートによって金属板材を挟持するときに突出部を成形穴に押し込みやすくしつつも、プレス加工を重ねるごとに突出部の直径を容易に小さくしていくことができる。従って、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを容易に接点部に確保できる。請求項7に記載の発明は、請求項5又は請求項6に記載の接点端子の製造装置において、複数の前記成形穴は、深さが等しいことをその要旨としている。同構成によれば、突出部の高さを一定に維持するように突出部にプレス加工が施されるため、突出部の高さ方向に該突出部を構成する材料が引き延ばされることが抑制されている。従って、プレス加工の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。請求項8に記載の発明は、請求項5乃至請求項7の何れか1項に記載の接点端子の製造装置において、各前記パンチの先端部には、対向する前記成形穴に挿入されて該成形穴と共に前記突出部に前記プレス加工を施す成形部が形成されており、前記突出部の直径を徐々に小さくする前記プレス加工に用いられる複数の前記パンチの前記成形部は、高さが等しいことをその要旨としている。同構成によれば、突出部にプレス加工を施すために成形部が成形穴に挿入されたときに、成形部と成形穴との間に存在する突出部は、該突出部を構成する金属材料が成形部によって突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、プレス加工の最中に、突出部に亀裂がより生じ難くなる。請求項9に記載の発明は、回転駆動力を発生させるモータ部と、前記モータ部にて発生された回転駆動力を減速するためのウォームホイールを有する減速機構と、ワイパが連結され前記ウォームホイールと一体回転する出力軸と、所定の導電パターンを形成する接点板及び前記接点板を保持する絶縁性の保持部材を有し前記ウォームホイールと連れ回りする回転プレートと、を有するモータに備えられ、請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載された接点端子の製造方法で製造され前記接点部が前記回転プレートの表面に摺接する接点端子としたことをその要旨としている。同構成によれば、接点端子の接点部は、接点部材を用いなくとも亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さが確保されている。従って、この接点端子を用いたモータでは、接点部と回転プレートとの導通状態を素早く切り替えることができる。また、接点端子は、プレス加工により形成されるため、製造コストを低減できる。本発明によれば、接点部材を用いなくとも接点部に亀裂を生じることなく、別部品としての接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部に確保できる接点端子の製造方法、接点端子の製造装置及び接点端子を提供できる。以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。図1に示す本実施形態のモータ1は、車両のフロントガラスに付着した雨滴等を払拭する車両用ワイパ装置の駆動源として用いられるものである。このモータ1は、回転駆動力を発生させるモータ部2と、該モータ部2にて発生された回転駆動力を減速して出力する減速部3とから構成されている。モータ部2のヨークハウジング4は、略有底円筒状をなすとともに、同ヨークハウジング4の内周面には、二対合計4個のマグネット5が固定されている。対をなすマグネット5は、ヨークハウジング4の径方向に互いに対向している。また、二対のマグネット5の内側には、アーマチャ6が回転可能に配置されている。アーマチャ6を構成する略円柱状の回転軸7の基端部は、ヨークハウジング4の底部中央に設けられた軸受8にて軸支されている。一方、回転軸7の先端側の部位は、ヨークハウジング4の開口部4aから同ヨークハウジング4の外部に突出している。この回転軸7の先端側の部位には、螺子歯状のウォーム部7aが形成されている。そして、ヨークハウジング4の開口部4aには、回転軸7の先端側の部位を収容するように、前記減速部3を構成するギヤハウジング10が組み付けられている。減速部3は、ギヤハウジング10の内部に、回転軸7の回転駆動力を減速する減速機構13を収容して形成されている。ギヤハウジング10は、アルミニウム合金等の導電性金属材料にて形成された第1ハウジング11と、絶縁性の樹脂材料にて形成され第1ハウジング11に対して組み付けられた第2ハウジング12とから構成されるとともに、中空状をなしている。第1ハウジング11は、ヨークハウジング4の開口部4aに固定された略有底円筒状の取付け部11aと、該取付け部11aの底部に一体に形成された略皿状の収容部11bとから構成されている。取付け部11aの開口部11cは、ヨークハウジング4の開口部4aとほぼ同形状をなしている。そして、開口部11cから第1ハウジング11の内部に挿入された回転軸7の先端側の部位即ちウォーム部7aが形成された部位は、取付け部11aの底部を貫通して収容部11b内に配置されている。尚、取付け部11aの底部には、前記軸受8と共に回転軸7を軸支する図示しない軸受が設けられている。また、取付け部11a内には、前記アーマチャ6に電源を供給するための図示しないブラシ装置が収容固定されている。尚、このブラシ装置は、モータ部2を構成するものである。そして、図7に示すように、ブラシ装置は、前記アーマチャ6に電源を供給するための高速用給電ブラシB1及び低速用給電ブラシB2と、高速用給電ブラシB1を用いたアーマチャ6への通電時並びに低速用給電ブラシB2を用いたアーマチャ6への通電時に共通して使用される共通ブラシBcとを備えている。図1に示すように、前記収容部11bには、前記ウォーム部7aと共に減速機構13を構成するウォームホイール14が収容されている。ウォームホイール14は、円板状をなすとともに、ウォーム部7aと噛合している。また、図2に示すように、ウォームホイール14の軸方向の端部のうち第2ハウジング12側の端部には、ウォームホイール14の軸方向に後述する回転プレート61側に向けて突出したギヤ側係合突起14aが形成されている。このギヤ側係合突起14aは、ウォームホイール14の径方向の中央部よりも径方向外側となる位置に形成されている。また、ウォームホイール14の径方向の中央部には、有底円筒状をなす固定部14bが形成されるとともに、該固定部14b内には、略円柱状をなす出力軸15の基端部が相対回転不能に固定されている。図3に示すように、出力軸15の先端部は、収容部11bの底部を貫通してギヤハウジング10の外部に突出するとともに、同出力軸15は、収容部11bの底部にて軸支されている。詳しくは、収容部11bの底部には、ギヤハウジング10の外部に突出した筒状の筒状支持部11dが形成されており、出力軸15は、この筒状支持部11dによって軸支されている。また、出力軸15の先端部には、車両用ワイパ装置のリンク機構図示略を介してワイパWが駆動連結される。図1に示すように、前記第2ハウジング12は、収容部11bの開口部に対応した略皿状をなすとともに、第1ハウジング11に固定されて同収容部11bの開口部を閉塞している。図2及び図4に示すように、第2ハウジング12の内側面の略中央部には、出力軸15の軸方向に沿ってギヤハウジング10の内側に突出した支持凸部12aが形成されている。この支持凸部12aは円柱状をなしている。第2ハウジング12は、ギヤハウジング10の外側に突出する筒状のコネクタ部12bを備えている。また、第2ハウジング12は、複数本実施形態では5本の端子部材21~25を保持している。各端子部材21~25は、導電性の金属板材を所定の形状に打ち抜いた後に複数箇所を屈曲して形成されている。これらの端子部材21~25は、インサート成形により第2ハウジング12の内部に部分的に埋設されている。図4及び図7に示すように、5本の端子部材21~25のうち、図4において最も上側に位置する第1端子部材21は、複数箇所が屈曲された略帯状をなしている。そして、第1端子部材21の長手方向の一端部には、前記コネクタ部12bの内部に突出しギヤハウジング10の外部に露出する第1接続端子21aが形成されるとともに、同第1端子部材21の長手方向の他端部には、第2ハウジング12の内側面からギヤハウジング10の内側に突出する第1モータ側接続端子21bが形成されている。第1モータ側接続端子21bは、チョークコイルL1を介して高速用給電ブラシB1に接続されるものである。また、第1端子部材21には、第2ハウジング12の内側面上に配置された第1雑防コンデンサ31の一方の端子が接続されている。第1端子部材21よりも第2ハウジング12の中央寄りの位置に配置され同第1端子部材21と隣り合う第2端子部材22は、複数箇所が屈曲された略帯状をなしている。第2端子部材22の長手方向の一端部には、前記コネクタ部12bの内部に突出しギヤハウジング10の外部に露出する第2接続端子22aが形成されるとともに、同第2端子部材22の長手方向の他端部には、第2ハウジング12の内側面からギヤハウジング10の内側に突出する第2モータ側接続端子22bが形成されている。第2モータ側接続端子22bは、チョークコイルL2を介して低速用給電ブラシB2に接続されるものである。また、第2端子部材22には、第2ハウジング12の内側面上に配置された第2雑防コンデンサ32の一方の端子が接続されている。第2ハウジング12においてコネクタ部12bの近傍に位置する第3端子部材23には、コネクタ部12bの内部に突出しギヤハウジング10の外部に露出する第3接続端子23aが形成されている。この第3端子部材23における第3接続端子23aと反対側の端部には、第2ハウジング12の内側面に固定された第1固定接点端子41が接続されている。また、第2ハウジング12において第3端子部材23の近傍に位置する第4端子部材24には、コネクタ部12bの内部に突出しギヤハウジング10の外部に露出する第4接続端子24aが形成されている。この第4端子部材24における第4接続端子24aと反対側の端部には、第2ハウジング12の内側面に固定された第2固定接点端子42が接続されている。また、第2ハウジング12においてコネクタ部12bの近傍に位置する第5端子部材25には、コネクタ部12bの内部に突出しギヤハウジング10の外部に露出する第5接続端子25aが形成されている。この第5端子部材25には、第2ハウジング12の内側面に固定された第3固定接点端子43が接続されている。更に、第5端子部材25には、第1ハウジング11の外周縁部と第2ハウジング12の外周縁部とによって挟み込まれ第1ハウジング11及び第2ハウジング12を締結する螺子図示略によって共締めされる接地端子25bが形成されている。また、第5端子部材25には、前記第1雑防コンデンサ31の他方の端子及び前記第2雑防コンデンサ32の他方の端子が接続されている。そして、コネクタ部12bには、図示しない外部コネクタが接続されるとともに、当該外部コネクタ及び第1~第5端子部材21~25を通じて、モータ部2への電源の供給等が行われる。詳しくは、第1~第4接続端子21a~24aは、外部コネクタを介して、車両の運転席に設けられたワイパスイッチ45に接続される。また、第3接続端子23aは、車両のバッテリ電源Eの端子に接続されるとともに、第5接続端子25aはグランドに接続される。図5a及び図5bに示すように、前記第1固定接点端子41は、導電性を有する金属板材例えば、リン青銅からなる板材から形成されている。第1固定接点端子41は、帯状をなす板状部51と、該板状部51の先端部にプレス加工絞り加工を含むを施して形成された接点部52とから構成されている。板状部51の厚さは、例えば0.4mmである。この板状部51における長手方向の略中央部から先端側図において右側の部位は、同板状部51における長手方向の略中央部から基端側図において左側の部位よりも若干幅が狭くなっている。また、板状部51は、その基端寄りの1箇所が板状部51の長手方向に屈曲されている。そして、板状部51における屈曲部から基端までの部位は、第1固定接点端子41を第2ハウジング12に固定するための四角形の板状をなす固定端部53となっている。また、図5a及び図5cに示すように、接点部52は、板状部51の先端部において該板状部51の幅方向の中央部に形成されている。接点部52は、プレス加工により板状部51の板厚方向に突出するように形成されている。そのため、接点部52の内側には、接点部52の突出方向と反対方向に開口する接点凹部54が形成されている。また、接点部52は、円柱状をなすとともに、その先端部は半球状をなしている。接点部52の高さHは、例えば2.4mmであるとともに、接点部52の直径D図5cに示す断面図において、接点部52の基端部に形成された基端に向かうに連れて徐々に直径が大きくなる部分を除く接点部52の外径は、例えば1.6mmである。更に、接点部52の肉厚は、例えば0.4mmである。このような第1固定接点端子41は、図4に示すように、接点部52の先端が第2ハウジング12と反対側即ちウォームホイール14側を向いた状態で固定端部53が第2ハウジング12の内側面に固定されることにより、第2ハウジング12に対して固定されている。また、第1固定接点端子41は、固定端部53において前記第3端子部材23と電気的に接続されている。そして、第1固定接点端子41の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部51が弾性変形し、第1固定接点端子41の先端部が固定端部53に対して板厚方向に変位する。また、前記第2固定接点端子42は、第1固定接点端子41と同様の板状部51と、該板状部51の先端部にプレス加工を施して形成された接点部55とから構成されている。接点部55は、板状部51の先端部において該板状部51の幅方向の中央部に形成されるとともに、板状部51の板厚方向に突出している。また、接点部55は半球状をなしている。そして、接点部55は、第1固定接点端子41の接点部52よりも高さが低く形成されるとともに、第1固定接点端子41の接点部52よりも直径が大きく形成されている。このような第2固定接点端子42は、接点部55の先端が第2ハウジング12と反対側即ちウォームホイール14側を向いた状態で固定端部53が第2ハウジング12の内側面に固定されることにより、第2ハウジング12に対して固定されている。また、第2固定接点端子42は、固定端部53において前記第4端子部材24と電気的に接続されている。更に、第2固定接点端子42は、第1固定接点端子41と平行に配置されている。そして、第2固定接点端子42の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部51が弾性変形し、第2固定接点端子42の先端部が固定端部53に対して板厚方向に変位する。また、前記第3固定接点端子43は、第1固定接点端子41と同じ形状をなしている。そして、第3固定接点端子43は、接点部52の先端が第2ハウジング12と反対側即ちウォームホイール14側を向いた状態で固定端部53が第2ハウジング12の内側面に固定されることにより、第2ハウジング12に対して固定されている。また、第3固定接点端子43は、固定端部53において前記第5端子部材25と電気的に接続されている。更に、第3固定接点端子43は、第1固定接点端子41及び第2固定接点端子42と平行に配置されている。そして、第3固定接点端子43の先端部に板厚方向に押圧力が加わると、板状部51が弾性変形し、第3固定接点端子43の先端部が固定端部53に対して板厚方向に変位する。図2及び図4に示すように、これらの第1~第3固定接点端子41~43の先端部の接点部52,55は、前記ウォームホイール14と軸方向に重なる位置に位置するとともに、ウォームホイール14の径方向に沿って一列に並んでいる。図2に示すように、ギヤハウジング10の内部には、前記ギヤハウジング10と連れ回りする回転プレート61が収容されている。回転プレート61は、可動接点板62と、該可動接点板62と一体成形された保持部材63とから構成されている。図6に示すように、可動接点板62は、導電性の金属板材をプレス加工により所定の形状に打ち抜いた後に複数箇所を屈曲して形成されている。可動接点板62は、円環状の板状をなす第1導電部62aと、該第1導電部62aから径方向外側に延設された扇形状の板状をなす第2導電部62bとを備えている。この第1導電部62a及び第2導電部62bによって、回転プレート61における導電パターンが形成されている。また、可動接点板62の厚さ方向の一方の面図6において手前側の面は、平面状をなし前記第1~第3固定接点端子41~43の接点部52,55が摺接される摺接面62cとなっている。また、同可動接点板62の厚さ方向の他方の面図6において奥側の面は、平面状をなす保持面62dとなっている。第1導電部62aには、径方向外側に向かって凹設され径方向内側に開口する非導通凹部62eが形成されている。この非導通凹部62eは、径方向外側に向かうに連れて周方向の幅が広くなるように形成されており、第1導電部62aの軸方向回転プレート61の中心軸線L方向に同じから見た形状が扇形状をなしている。また、前記第2導電部62bは、第1導電部62aにおける非導通凹部62eの径方向外側となる部位から径方向外側に延設されている。そして、第2導電部62bは、径方向外側に向かうに連れて周方向の幅が広くなるように形成されており、第1導電部62aの軸方向回転プレート61の中心軸線L方向に同じから見た形状が扇形状をなしている。前記保持部材63は、可動接点板62を固定するものであり、絶縁性の樹脂材料から形成されている。第1導電部62aの内側、即ち回転プレート61の径方向の中央部となる位置には、保持部材63を構成する係合部63aが形成されている。図2に示すように、この係合部63aは、保持面62d側に開口し、摺接面62c側に突出した有底円筒状をなしている。係合部63aの内径は、前記固定部14bの外径よりも僅かに大きい値に設定されている。また、この係合部63aの底部中央には、挿入孔63bが形成されている。挿入孔63bは、回転プレート61の中心軸線L方向に係合部63aの底部を貫通するとともに、該挿入孔63bの直径は、前記支持凸部12aの外径よりも僅かに大きい値となっている。また、図6に示すように、保持部材63は、係合部63aの開口部から径方向外側に延び前記非導通凹部62e内を埋める非導通部63cを備えている。非導通部63cにおける摺接面62c側の端面即ち回転プレート61の表面を構成する面は、平面状をなすとともに、摺接面62cよりも外側に突出図6において摺接面62cよりも手前側に突出している。また、保持部材63は、第1導電部62aの外周を囲む円弧状の外周保持部63dを有する。外周保持部63dは、第1導電部62aの径方向外側で第2導電部62bの周方向の一端から他端まで第1導電部62aの外周縁に沿って連続的に延びている。そして、外周保持部63dは、第1導電部62aと一体的に形成回転プレート61の回転方向周方向に同じ及び軸方向に相体移動不能に形成されている。また、外周保持部63dにおける中心軸線L方向の両端面のうち摺接面62c側の端面即ち回転プレート61の表面を構成する面は、可動接点板62の表面である摺接面62cよりも外側に突出図6において摺接面62cよりも手前側に突出している。尚、この外周保持部63dは、前記非導通部63cと共に回転プレート61における絶縁パターンを形成している。そして、非導通部63cにおける摺接面62c側の露出面表面には第1固定接点端子41の接点部52が摺接する一方、外周保持部63dにおける摺接面62c側の露出面表面には前記第3固定接点端子43の接点部52が摺接する。また、図2に示すように、保持部材63は、保持面62d側で網目構造を形成する複数のリブ63eを備えている。これらのリブ63eは、保持面62d側で可動接点板62と一体的に形成され、可動接点板62を保持並びに補強している。更に、保持部材63は、保持面62dと対向して配置されるウォームホイール14に向けて突出する、即ち、回転プレート61における保持面62d側ウォームホイール14側から中心軸線Lに沿ってウォームホイール14に向けて突出するプレート側係合突起63fを有する。このプレート側係合突起63fは、回転プレート61をウォームホイール14と連れ回りさせるために、前記ギヤ側係合突起14aに周方向から当接されるものである。このような回転プレート61は、前記ウォームホイール14よりも外径が小さく形成されている。そして、この回転プレート61は、摺接面62cが第2ハウジング12と対向するとともに、挿入孔63bに支持凸部12aが挿入された状態で歯付きワッシャ64を支持凸部12aに締着することにより第2ハウジング12の支持凸部12aに対して回転可能に支持されている。尚、第2ハウジング12を第1ハウジング11に対して組付けることで、係合部63aに、ウォームホイール14の固定部14bが内挿される。また、ウォームホイール14と回転プレート61とは、互いの回転中心が中心軸線Lで一致するとともに、固定部14bの外周面と係合部63aの内周面とを摺接させながら相対回転可能である。更に、プレート側係合突起63fにギヤ側係合突起14aが周方向から当接することで、ギヤ側係合突起14a及びプレート側係合突起63fを介してウォームホイール14の回転力が回転プレート61に伝達されるようになっている。また、図6に示すように、ギヤハウジング10の内部では、第1固定接点端子41の接点部52の先端、第2固定接点端子42の接点部55の先端及び第3固定接点端子43の接点部52がそれぞれ回転プレート61の表面即ち、摺接面62c、非導通部63cにおける摺接面62c側の面、及び外周保持部63dにおける摺接面62c側の面に接触している。更に、第1~第3固定接点端子41~43は、その弾性力により回転プレート61を中心軸線L方向に押圧するように該回転プレート61にそれぞれ接触している。そして、第1固定接点端子41の接点部52は、回転プレート61の回転位置に応じて第1トラックT1、即ち第1導電部62aに対して内周寄りの部分若しくは非導通部63cに接触する。また、第2固定接点端子42の接点部55は、第2トラックT2、即ち第1導電部62aにおける非導通凹部62eよりも径方向外側の部分に接触する。更に、第3固定接点端子43の接点部52は、回転プレート61の回転位置に応じて第3トラックT3、即ち第2導電部62b若しくは外周保持部63dに接触する。従って、回転プレート61の回転位置に応じて可動接点板62が第1~第3固定接点端子41~43の導通の組み合わせを電気的に切り替えることで、回転プレート61の回転位置に応じたスイッチング又は信号生成が可能となっている。また、図7に示すように、前記ワイパスイッチ45は、ワイパWを停止させるべくモータ1を停止させるための停止位置P1と、ワイパWを低速で払拭作動させるべくモータ1を低速作動させるための低速作動位置P2と、ワイパWを高速で払拭作動させるべくモータ1を高速作動させるための高速作動位置P3とを有している。次に、本実施形態のモータ1の動作を説明する。ワイパWが車両のフロントガラスの下端に沿った停止位置に配置された状態でワイパスイッチ45が停止位置P1に位置しているときは、モータ部2の高速用給電ブラシB1と接続された第1接続端子21a第1端子部材21、及び低速用給電ブラシB2と接続された第2接続端子22a第2端子部材22には、バッテリ電源Eからの電源供給は行われない。従って、モータ部2ではアーマチャ6が回転されないため、ワイパWは、停止位置に配置された状態が維持される。そして、前記ワイパスイッチ45が低速作動位置P2に切り替えられると、回転プレート61の可動接点板62と各固定接点端子41~43との接触状態に関係無く、第2接続端子22a第2端子部材22を介して低速用給電ブラシB2にバッテリ電源Eから電源供給がなされ、アーマチャ6が低速で回転駆動される。アーマチャ6の回転駆動力は、ウォーム部7a及びウォームホイール14にて減速された後に出力軸15から出力され、出力軸15の回転に伴って、車両用ワイパ装置のリンク機構図示略を介してワイパWが低速で払拭作動する。ここで、ワイパWの払拭作動中即ちワイパWが停止位置以外の位置にあるときにワイパスイッチ45が停止位置P1に切り替えられた場合には、ワイパスイッチ45の低速作動位置P2を介したバッテリ電源Eからの電源の供給が絶たれる。しかし、第1固定接点端子41、可動接点板62及び第2固定接点端子42を介して低速用給電ブラシB2への電源供給経路が確保され、モータ部2の駆動、即ちワイパWの払拭作動が継続される。そして、ワイパWが停止位置まで作動すると、回転プレート61の可動接点板62を介しての第2固定接点端子42との接続が第3固定接点端子43側に切り替えられる。その結果、モータ部2の駆動が自動で停止されてワイパWの払拭作動が停止される。また、ワイパスイッチ45が高速作動位置P3に切り替えられると、回転プレート61の可動接点板62と各固定接点端子41~43との接触状態に関係無く、第1接続端子21a第1端子部材21を介して高速用給電ブラシB1にバッテリ電源Eから電源供給がなされる。これにより、モータ部2の高速での回転駆動力が減速機構13を介して出力軸15から出力される。そして、出力軸15の回転に伴って、ワイパWが高速で払拭作動する。このワイパWの高速作動時においても同様に、ワイパWの払拭作動中にワイパスイッチ45が停止位置P1に切り替えられても、回転プレート61及び固定接点端子41~43の作動にて、ワイパWが停止位置まで作動するようにモータ1への電源供給が継続され、ワイパWが停止位置まで作動すると、モータ1の駆動が自動で停止される。このように、本実施形態のモータ1では、ウォームホイール14と連れ回りする回転プレート61に対する、3本の固定接点端子41~43の接触位置によって、出力軸15の回転位置即ちワイパWの位置を検知するとともに、検知した回転位置に応じてモータ部2への電源供給をも行っている電源の供給態様を変更している。次に、図8乃至図11を参照して、第1固定接点端子41及び第3固定接点端子43を製造する製造装置71の説明をする。図8に示すように、製造装置71は、図示しないプレス機械によって駆動される成形型72を備えている。そして、この成形型72は、下型73と、該下型73の上方に配置される上型74とから構成されている。まず、下型73について説明する。下型73を構成する板状の下ダイセット81の上面には板状の下バッキングプレート82が載置され、更に下バッキングプレート82の上面には板状のダイプレート83が載置されている。これらの下バッキングプレート82及びダイプレート83は、第1のボルト84によって下ダイセット81に固定されている。図9に示すように、ダイプレート83の上面には、6種類の成形穴91~96即ち第1~第6成形穴91~96が複数凹設されている。尚、図8においては、第1~第6成形穴91~96のうち1つの第1成形穴91のみを図示している。次に、上型74について説明する。図8に示すように、上型74を構成する板状の上ダイセット101の上面にはプレス機固定用治具102が固定されており、上ダイセット101はこのプレス機固定用治具102を介してプレス機械図示略に連結されており、プレス機械によって上下動される。また、上ダイセット101の下方には、板状の上バッキングプレート103が上ダイセット101の下面に当接するように配置されるとともに、上バッキングプレート103の下方には、パンチプレート104が上バッキングプレート103の下面に当接するように配置されている。これら上バッキングプレート103及びパンチプレート104は、第2のボルト105によって上ダイセット101に固定されている。また、図9に示すように、前記パンチプレート104は、6種類のパンチ111~116即ち第1~第6パンチ111~116を複数本ずつ保持している。尚、図8においては、第1~第6パンチ111~116のうち1つの第1パンチ111のみを図示している。各第1~第6パンチ111~116は、円柱状をなすとともにパンチプレート104を上下方向に貫通しており、上ダイセット101の上下動に伴って、上バッキングプレート103及びパンチプレート104と共に上下動するようになっている。また、図8に示すように、パンチプレート104の下方には、ダイプレート83と上下方向に対向する板状のストリッパプレート106が配置されている。ストリッパプレート106には、上ダイセット101、上バッキングプレート103及びパンチプレート104を貫通したストリッパボルト107が螺合している。そして、ストリッパプレート106は、ストリッパボルト107を介して上ダイセット101及び上バッキングプレート103に対して上下動可能に支持されている。また、ストリッパプレート106は、パンチプレート104を貫通して上バッキングプレート103とストリッパプレート106との間に介在されたスプリング108によって下方へダイプレート83の方へ付勢されている。そして、ストリッパプレート106は、上ダイセット101の下降に伴って下降することにより、ダイプレート83の上面に配置された、第1固定接点端子41及び第3固定接点端子43を形成するための金属板材121を同ダイプレート83と共に挟持可能となっている。また、図9に示すように、ストリッパプレート106には、各第1~第6パンチ111~116がそれぞれ挿通される複数の挿通孔106aが形成されている。各挿通孔106aは、ストリッパプレート106を上下方向に貫通するとともに、上下方向と直交する断面の形状が円形状をなしている。また、各挿通孔106aは、挿入される第1~第6パンチ111~116の外径と略等しい内径を有する。図8に示すように、前記パンチプレート104は、ガイドピン109を保持している。ガイドピン109は、パンチプレート104及びストリッパプレート106を上下方向に貫通している。また、前記下型73のダイプレート83及び下バッキングプレート82には、上下方向に貫通した案内孔85が形成されており、ガイドピン109の先端側の部位が該案内孔85に挿入されている。このガイドピン109によって、各挿通孔106aと、各第1~第6パンチ111~116との、上下方向と直交する方向の位置決めがなされている。また、ガイドピン109は、案内孔85の内周面に案内されながら、上ダイセット101の上下動に伴ってパンチプレート104と共に上下動する。また、ストリッパプレート106は、ガイドピン109に案内されながらガイドピン109に対して上下方向に相対移動可能である。そして、図8に示すように、各第1~第6パンチ111~116は、ストリッパプレート106に対する上下方向の相対移動に応じて、それぞれ挿通孔106aに挿通離脱される。次に、第1~第6成形穴91~96、及び第1~第6パンチ111~116について詳述する。図9に示すように、第1~第6成形穴91~96は、金属板材121が供給される送り方向Xに沿って、第1成形穴91、第2成形穴92、第3成形穴93、第4成形穴94、第5成形穴95、第6成形穴96の順に、形成する第1固定接点端子41若しくは第3固定接点端子43の長さに応じて設定された所定のピッチPtでダイプレート83の上面に形成されている。そして、送り方向Xに隣り合う第1~第6成形穴91~96は一直線上に並んでいる。また、ダイプレート83の上面において、送り方向Xと直交する方向図9においては紙面垂直方向には、同種の成形穴が複数個ずつ例えば、第1成形穴91が4個一直線上に並んでいる。そして、送り方向Xと直交する方向に隣り合う各第1~第6成形穴91~96は、形成する第1固定接点端子41若しくは第3固定接点端子43の短手方向の幅に応じた所定のピッチで形成されている。図10aに示すように、第1成形穴91は、略半球状に凹設されている。図5c及び図10aに示すように、第1成形穴91の深さF1は、第1固定接点端子41若しくは第3固定接点端子43の接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第1成形穴91の内周面は、凹状の半球面である第1凹状半球面91aとなっている。この第1凹状半球面91aの半径R1曲率半径は、接点部52の先端部の半球状の部位の表面の半径R曲率半径よりも大きい値となっている。また、第1成形穴91の開口縁部には、第1ガイド面91bが形成されている。第1ガイド面91bは、第1成形穴91を直径方向に沿って切った断面において凸形の円弧状をなす曲面である。この第1ガイド面91bは、第1成形穴91の開口縁部全周に亘って一定の半径r1で形成されている。第1成形穴91の開口縁部にこの第1ガイド面91bが形成されることにより、第1成形穴91の開口縁部は、円弧状に面取りした形状をなしている。更に、第1ガイド面91bは、ダイプレート83の上面と第1凹状半球面91aとを滑らかに繋いでいる。また、第1成形穴91の直径D1は、接点部52の直径Dよりも大きく、本実施形態では、接点部52の直径Dの2倍以上の値となっている。尚、第1成形穴91の直径D1は、第1ガイド面91bにおける第1成形穴91の底部側の端E1での直径であって、第1成形穴91において第1ガイド面91bを除く部分の最大径である。図10bに示すように、第2成形穴92は、略半球状に凹設されている。図5c及び図10bに示すように、第2成形穴92の深さF2は、第1成形穴91の深さF1と等しい値、即ち接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第2成形穴92の底面は、凹状の半球面である第2凹状半球面92aとなっている。この第2凹状半球面92aの半径R2曲率半径は、接点部52の前記半径Rよりも大きく且つ第1凹状半球面91aの半径R1よりも小さい値となっている。また、第2成形穴92の開口縁部には、前記第1ガイド面91bと同様の第2ガイド面92bが形成されている。この第2ガイド面92bの半径r2は、前記第1ガイド面91bの半径r1と等しい値となっている。また、第2成形穴92の直径D2第2ガイド面92bにおける第2成形穴92の底部側の端E2での直径であって、第2成形穴92において第2ガイド面92bを除く部分の最大径は、第1成形穴91の直径D1よりも小さく且つ接点部52の直径Dよりも大きい値となっている。図5c及び図10cに示すように、第3成形穴93の深さF3は、第1成形穴91の深さF1と等しい値、即ち接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第3成形穴93の底面は、凹状の半球面である第3凹状半球面93aとなっている。この第3凹状半球面93aの半径R3曲率半径は、前記第2凹状半球面92aの半径R2よりも小さく且つ接点部52の前記半径Rよりも大きい値となっている。また、第3成形穴93の開口縁部には、前記第1ガイド面91bと同様の第3ガイド面93bが形成されている。この第3ガイド面93bの半径r3は、前記第2ガイド面92bの半径r2と等しい値となっている。また、第3成形穴93の内周面は、第3凹状半球面93aと第3ガイド面93bとを繋ぐ円筒状の連結面93cを有する。この第3成形穴93の直径D3第3ガイド面93bにおける第3成形穴93の底部側の端E3での直径であって、第3成形穴93において第3ガイド面93bを除く部分の最大径は、第2成形穴92の直径D2よりも小さく且つ接点部52の直径Dよりも大きい値となっている。図5c及び図10dに示すように、第4成形穴94の深さF4は、第1成形穴91の深さF1と等しい値、即ち接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第4成形穴94の底面は、凹状の半球面である第4凹状半球面94aとなっておりその半径R4曲率半径は、前記第3凹状半球面93aの半径R3よりも小さく且つ接点部52の前記半径Rよりも大きい値となっている。また、第4成形穴94の開口縁部には、前記第1ガイド面91bと同様の第4ガイド面94bが形成され、その半径r4は前記第3ガイド面93bの半径r3よりも小さい値となっている。また、第4成形穴94の内周面は、第4凹状半球面94aと第4ガイド面94bとを繋ぐ円筒状の連結面94cを有する。この第4成形穴94の直径D4第4ガイド面94bにおける第4成形穴94の底部側の端E4での直径であって、第4成形穴94において第4ガイド面94bを除く部分の最大径は、第3成形穴93の直径D3よりも小さく且つ接点部52の直径Dよりも大きい値となっている。図5c及び図10eに示すように、第5成形穴95の深さF5は、第1成形穴91の深さF1と等しい値、即ち接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第5成形穴95の底面は、凹状の半球面である第5凹状半球面95aとなっており、その半径R5曲率半径は、前記第4凹状半球面94aの半径R4よりも小さく且つ接点部52の前記半径Rよりも大きい値となっている。また、第5成形穴95の開口縁部には、前記第1ガイド面91bと同様の第5ガイド面95bが形成され、その半径r5は前記第4ガイド面94bの半径r4と等しい値となっている。また、第5成形穴95の内周面は、第5凹状半球面95aと第5ガイド面95bとを繋ぐ円筒状の連結面95cを有する。この第5成形穴95の直径D5第5ガイド面95bにおける第5成形穴95の底部側の端E5での直径であって、第5成形穴95において第5ガイド面95bを除く部分の最大径は、第4成形穴94の直径D4よりも小さく且つ接点部52の直径Dよりも大きい値となっている。図5c及び図10fに示すように、第6成形穴96の内周面は、接点部52の外周面と等しい形状をなしている。この第6成形穴96の深さF6は、第1成形穴91の深さF1と等しい値、即ち接点部52の高さHと等しい値となっている。そして、第6成形穴96の底面は、凹状の半球面である第6凹状半球面96aとなっており、その半径R6曲率半径は、前記第5凹状半球面95aの半径R5よりも小さく、接点部52の前記半径Rと等しい値となっている。また、第6成形穴96の開口縁部には、前記第1ガイド面91bと同様の第6ガイド面96bが形成され、その半径r6は、前記第5ガイド面95bの半径r5よりも小さい値となっている。また、第6成形穴96の内周面は、前記第6凹状半球面96aと第6ガイド面96bとを繋ぐ円筒状の連結面96cを有する。この第6成形穴96の直径D6第6ガイド面96bにおける第6成形穴96の底部側の端E6での直径であって、第6成形穴96において第6ガイド面96bを除く部分の最大径は、第5成形穴95の直径D5よりも小さく、接点部52の直径Dと等しい値となっている。即ち、第6成形穴96の直径D6は、第1成形穴91の直径D1の半分以下の値となっている。上記したように、第1~第6成形穴91~96は、全て同じ深さに形成されており、送り方向Xに沿って徐々に直径が小さくなっている。更に、第1~第6ガイド面91b~96bは、送り方向Xに沿って段階的に半径が小さくなっている。図9に示すように、第1~第6パンチ111~116は、第1~第6成形穴91~96と同様に、送り方向Xに沿って、第1パンチ111、第2パンチ112、第3パンチ113、第4パンチ114、第5パンチ115、第6パンチ116の順に、前記ピッチPtで並ぶようにパンチプレート104にて保持されている。そして、送り方向Xに隣り合う第1~第6パンチ111~116は一直線上に並んでいる。また、送り方向Xと直交する方向図9においては紙面垂直方向には、同種のパンチが複数個ずつ例えば、第1パンチ111が4個一直線上に並んでいる。そして、送り方向Xと直交する方向に隣り合う各第1~第6パンチ111~116は、形成する第1固定接点端子41若しくは第3固定接点端子43の短手方向の幅に応じた所定のピッチでパンチプレート104にて保持されている。また、各第1パンチ111の先端部は、第1成形穴91とそれぞれ上下方向に対向し、各第2パンチ112の先端部は、第2成形穴92とそれぞれ上下方向に対向している。また、各第3パンチ113の先端部は、第3成形穴93とそれぞれ上下方向に対向し、各第4パンチ114の先端部は、第4成形穴94とそれぞれ上下方向に対向している。更に、各第5パンチ115の先端部は、第5成形穴95とそれぞれ上下方向に対向し、各第6パンチ116の先端部は、第6成形穴96とそれぞれ上下方向に対向している。また、パンチプレート104によって保持された第1~第6パンチ111~116の先端は、全て同じ高さに位置している。図11a及び図10aに示すように、第1パンチ111の先端部には、略半球状に突出した第1成形部111aが形成されている。第1成形部111aの外形形状は、前記第1成形穴91の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第1成形部111aの先端部には、半球状をなす第1半球部111bが形成されている。第1半球部111bの外周面であり凸状の半球状をなす第1凸状半球面111cの半径R11曲率半径は、前記第1凹状半球面91aの半径R1よりも小さい値となっている。図11b、図10b及び図5cに示すように、第2パンチ112の先端部に形成された第2成形部112aの外形形状は、前記第2成形穴92の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第2成形部112aの高さH2は、接点凹部54の深さFと等しく形成されている。この第2成形部112aの先端部には、半球状をなす第2半球部112bが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第2凸状半球面112cの半径R12曲率半径は、前記第1凸状半球面111cの半径R11よりも小さく、更に、前記第2凹状半球面92aの半径R2よりも小さい値接点部52の厚さと略等しい分だけ小さい値となっている。また、第2成形部112aにおける第2半球部112bよりも基端側の部位は、該第2成形部112aの基端に向かうに連れて徐々に直径が大きくなる第2ガイド部112dとなっている。第2ガイド部112dの外周面は、凹状の円弧状をなす曲面であるともに、その半径r12は、前記第2ガイド面92bの半径r2よりも大きい値接点部52の厚さと略等しい分だけ大きい値となっている。そして、第2ガイド部112dの外周面と第2凸状半球面112cとは滑らかに繋がっている。図11c、図10c及び図5cに示すように、第3パンチ113の先端部に形成された第3成形部113aの外径形状は、前記第3成形穴93の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第3成形部113aの高さH3は、前記第2成形部112aの高さH2と等しく形成されている。この第3成形部113aの先端部には、半球状をなす第3半球部113bが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第3凸状半球面113cの半径R13曲率半径は、第2凸状半球面112cの半径R12よりも小さく、更に、前記第3凹状半球面93aの半径R3よりも小さい値接点部52の厚さと略等しい分だけ小さい値となっている。また、第3成形部113aの基端部には、前記第2ガイド部112dと同様の第3ガイド部113dが形成されている。第3ガイド部113dの外周面の半径r13は、前記第2ガイド部112dの外周面の半径r12と等しく、前記第3ガイド面93bの半径r3よりも大きい値接点部52の厚さと略等しい分だけ大きい値となっている。更に、第3成形部113aにおける第3半球部113bと第3ガイド部113dとの間には、円柱状の連結部113eが形成されている。図11d、図10d及び図5cに示すように、第4パンチ114の先端部に形成された第4成形部114aの外径形状は、前記第4成形穴94の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第4成形部114aの高さH4は、前記第3成形部113aの高さH3と等しく形成されている。この第4成形部114aの先端部には、半球状をなす第4半球部114bが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第4凸状半球面114cの半径R14曲率半径は、第3凸状半球面113cの半径R13よりも小さく、更に、前記第4凹状半球面94aの半径R4よりも小さい値接点部52の厚さと略等しい分だけ小さい値となっている。また、第4成形部114aの基端部には、前記第2ガイド部112dと同様の第4ガイド部114dが形成されている。第4ガイド部114dの外周面の半径r14は、前記第3ガイド部113dの外周面の半径r13よりも小さく、前記第4ガイド面94bの半径r4よりも大きい値接点部52の厚さと略等しい分だけ大きい値となっている。更に、第4成形部114aにおける第4半球部114bと第4ガイド部114dとの間には、円柱状の連結部114eが形成されている。図11e、図10e及び図5cに示すように、第5パンチ115の先端部に形成された第5成形部115aの外径形状は、前記第5成形穴95の内周面よりも一回り小さい形状に形成されている。また、第5成形部115aの高さH5は、前記第4成形部114aの高さH4と等しく形成されている。この第5成形部115aの先端部には、半球状をなす第5半球部115bが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第5凸状半球面115cの半径R15曲率半径は、第4凸状半球面114cの半径R14よりも小さく、更に、前記第5凹状半球面95aの半径R5よりも小さい値接点部52の厚さと略等しい分だけ小さい値となっている。また、第5成形部115aの基端部には、前記第2ガイド部112dと同様の第5ガイド部115dが形成されている。第5ガイド部115dの外周面の半径r15は、前記第4ガイド部114dの外周面の半径r14と等しく、前記第5ガイド面95bの半径r5よりも大きい値接点部52の厚さと略等しい分だけ大きい値となっている。更に、第5成形部115aにおける第5半球部115bと第5ガイド部115dとの間には、円柱状の連結部115eが形成されている。図11f、図10f及び図5cに示すように、第6パンチ116の先端部に形成された第6成形部116aの外径形状は、前記第6成形穴96の内周面よりも一回り小さい形状をなすとともに、接点凹部54の内周面の形状と同じ形状をなしている。また、第6成形部116aの高さH6は、前記第5成形部115aの高さH5と等しく形成されている。この第6成形部116aの先端部には、半球状をなす第6半球部116bが形成されており、その外周面であり凸状の半球状をなす第6凸状半球面116cの半径R16曲率半径は、第5凸状半球面115cの半径R15よりも小さく、且つ前記第6凹状半球面96aの半径R6よりも小さい値接点部52の厚さと略等しい分だけ小さい値となっている。また、第6成形部116aの基端部には、前記第2ガイド部112dと同様の第6ガイド部116dが形成されている。第6ガイド部116dの外周面の半径r16は、前記第5ガイド部115dの外周面の半径r15よりも小さく、前記第6ガイド面96bの半径r6よりも大きい値接点部52の厚さと略等しい分だけ大きい値となっている。更に、第6成形部116aにおける第6半球部116bと第6ガイド部116dとの間には、円柱状の連結部116eが形成されている。上記したように、第2~第6成形部112a~116aは、高さH2~H6が等しい。また、第1~第6成形部111a~116aは、送り方向Xに沿って徐々に直径が小さくなっている。更に、第2~第6ガイド部112d~116dの外周面は、送り方向に沿って段階的に半径が小さくなっている。また、図9、図10及び図15に示すように、ストリッパプレート106において第2成形穴92と対向する位置に形成され第2パンチ112が挿通される挿通孔106aの直径Dsは、第2成形穴92の直径D2に第2ガイド面92bの半径r2の2倍の値を加えた値以上の値とされている。同様に、ストリッパプレート106において第3~第6成形穴93~96と対向する位置にそれぞれ形成された挿通孔106aの直径Dsは、対向する第3~第6成形穴93~96の直径D3~D6に、対向する第3~第6成形穴93~96の開口縁部に設けられた第3~第6ガイド面93b~96bの半径r3~r6の2倍の値を加えた値以上の値とされている。次に、上記した製造装置71を用いた第1及び第3固定接点端子41,43の製造方法を、作用と合わせて説明する。本実施形態の第1及び第3固定接点端子41,43は、初回プレス工程及び第1~第5縮小プレス工程を行って形成される。尚、第1~第5縮小プレス工程は、縮小プレス工程を構成する。また、本実施形態の第1及び第3固定接点端子41,43は、順送プレス加工により形成される。図8、図9及び図12に示すように、初回プレス工程では、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って製造装置71に送られた金属板材121が、ダイプレート83の上面に配置される。このとき、プレス機械によって上ダイセット101は上昇されており、ストリッパプレート106は、ダイプレート83の上面との間に金属板材121の厚さ以上の間隔を有する位置に配置されている。また、金属板材121は、第1成形穴91の開口部を閉塞するようにダイプレート83の上面に配置される。その後、プレス機械によって上ダイセット101が下降されていく。上ダイセット101が下降されると、まず、ストリッパプレート106が金属板材121に当接する。次いで、ストリッパプレート106との間の距離を縮めるように上バッキングプレート103が下降するため、ストリッパプレート106と上バッキングプレート103との間でスプリング108が圧縮される。これにより、スプリング108によってストリッパプレート106がダイプレート83の方へ付勢されるため、ストリッパプレート106とダイプレート83との間に金属板材121が挟持される。次いで、第1パンチ111の第1成形部111aが挿通孔106aを通り抜けて、第1成形穴91の内部の方へ金属板材121を塑性変形させて引き延ばしながら同第1成形穴91の内部に挿入されていく。その結果、第1パンチ111及び第1成形穴91によって金属板材121にプレスによる絞り加工が施されて、図12aに示すように、金属板材121に該金属板材121の厚さ方向に突出した突出部131が形成される。その後、図8、図9及び図12に示すように、プレス機械によって上ダイセット101が上昇されていく。上ダイセット101が上昇されると、まず、上バッキングプレート103及びパンチプレート104と共に第1パンチ111が上昇して、突出部131の内周面から第1成形部111aが離間する。そして、ストリッパプレート106に対してパンチプレート104及び上バッキングプレート103が上昇し、スプリング108が徐々に伸びるとともに、第1パンチ111が挿通孔106aから上方へ離脱する。更に、ストリッパボルト107の頭部が上バッキングプレート103の上面に当接すると、上バッキングプレート103及びパンチプレート104と共にストリッパプレート106が上昇し、ストリッパプレート106とダイプレート83とによる金属板材121の挟持が解除される。そして、ストリッパプレート106とダイプレート83の上面との間の距離が、突出部131を含む金属板材121の厚さよりも広くなったところで上ダイセット101の上昇が停止されて初回プレス工程が終了する。この初回プレス工程で形成された突出部131は、その外周面が第1成形穴91の内周面と同じ形状に形成され、その基端部は、第1ガイド面91bに沿って緩やかに塑性変形されている。そして、当該突出部131の直径第1ガイド面91bに倣った円弧状の外周面を有する部分よりも先端側の部分の最大径は、第1成形穴91の直径D1と同じ大きさとなる。従って、突出部131の直径は、接点部52の直径Dの2倍以上の値であり、第2成形穴92の直径D2よりも大きい。更に、突出部131の高さ金属板材121における平板状の部位からの突出量は、接点部52の高さHと等しい。また、突出部131の内周面は第1成形部111aの外周面と同じ形状をなしている。第1縮小プレス工程では、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って金属板材121が所定のピッチPtだけ送られて、初回プレス工程で形成された突出部131が第1成形穴91から第2成形穴92上に移動される。図13に示すように、突出部131の直径は、第2成形穴92の直径D2よりも大きいため、突出部131は、その先端側の部分だけが第2成形穴92内に挿入された状態となる。そして、金属板材121における突出部131の周縁部位は、ダイプレート83とストリッパプレート106との間で、ダイプレート83の上面から若干離間した状態となる。その後、初回プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が下降され、それに伴って下降するストリッパプレート106は、金属板材121に当接した後、同金属板材121がダイプレート83の上面に当接するまで、同金属板材121をダイプレート83の方へ押しながら更に下降する。このとき、図14に示すように、ストリッパプレート106における挿通孔106aの周囲によって、金属板材121における突出部131の周縁部位金属板材121において、ダイプレート83における第2成形穴92の周囲に対向する部位がダイプレート83の方へ押されることで、突出部131の基端側の部分が、第2成形穴92の開口縁部に設けられた第2ガイド面92bに押し付けられる。そして、図14及び図15に示すように、突出部131の基端側の部分は、その外周面が第2ガイド面92bに対して下方に向けて押し付けられることで、第2ガイド面92bに沿ってその直径が縮まるように塑性変形しつつ第2成形穴92の内部に押し込まれていく。尚、図14及び図15に二点鎖線で図示した金属板材121は、ストリッパプレート106によってダイプレート83側へ押される前の金属板材である。図15に示すように、金属板材121における突出部131の周縁部位が、ストリッパプレート106における挿通孔106aの周囲とダイプレート83における第2成形穴92の周囲とによって挟持されるまでストリッパプレート106が下降すると、突出部131は、その基端部までほぼ全体が第2成形穴92の内部に押し込まれる。同時に、突出部131は、その直径が第2成形穴92の直径D2よりも小さくなるとともに、先端に向かうに連れて徐々に直径が小さくなる略円錐形状に塑性変形する。また、ストリッパプレート106における挿通孔106aの周囲と、ダイプレート83における第2成形穴92の周囲とによって、金属板材121における突出部131の周縁部位を挟持するとき、突出部131の基端部に、第2ガイド面92bから離間して挿通孔106a側へ盛り上がる盛上り部151を形成する。この盛上り部151は、第2パンチ112が挿通される挿通孔106aの直径Dsを、第2成形穴92の直径D2に第2ガイド面92bの半径r2の2倍の値を加えた値以上の値としたために、ストリッパプレート106とダイプレート83とによって金属板材121を挟持するときに突出部131の基端部に形成されるものである。そして、盛上り部151は、挿通孔106aの内側で、該挿通孔106aにおけるダイプレート83側の開口部に沿って円環状に突出している。尚、第2成形穴92の開口縁部本実施形態では第2ガイド面92bに押し付けられることで突出部131が塑性変形するときには、第2パンチ112の第2成形部112aは、挿通孔106aの内部にあり、金属板材121には接触していない。そして、ストリッパプレート106とダイプレート83との間に金属板材121が挟持された後、図16に示すように、上ダイセット101の下降に伴って第2パンチ112の第2成形部112aが挿通孔106aを通り抜けて、第2成形穴92の内部に挿入されていく。このとき、第2成形部112aは、突出部131の内部に挿入されていく。そして、第2成形部112aは、第2ガイド部112dによって盛上り部151を第2ガイド面92bの方へ押し付けつつ、略円錐形状に変形された突出部131を該突出部131の直径が大きくなるように内側から塑性変形させて第2成形穴92の内周面に押し付ける。こうして、第2パンチ112及び第2成形穴92によって突出部131にプレス加工が施される。そして、図12b及び図16に示すように、このプレス加工によって、初回プレス工程で形成された突出部131は、第2成形穴92の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部132となる。この突出部132の直径は、第2成形穴92の直径D2と同じ大きさとなるため、初回プレス工程で形成された突出部131の直径よりも小さく、且つ接点部52の直径Dよりも大きい詳しくは第3成形穴93の直径D3よりも大きい。更に、第1成形穴91の深さF1と第2成形穴92の深さF2は等しいため、突出部132の高さは、初回プレス工程で形成された突出部131の高さと同じ高さ即ち、接点部52の高さHと同じ高さに保たれている。また、突出部132の内周面は、第2成形部112aの外周面と同じ形状をなす。その後、初回プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が上昇され、それに伴って、突出部132の内周面から第2成形部112aが離間し、更に、ストリッパプレート106とダイプレート83とによる金属板材121の挟持が解除される。そして、上ダイセット101の上昇が停止されて第1縮小プレス工程が終了する。図8、図9及び図12に示すように、第2縮小プレス工程では、前記第1縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って金属板材121が所定のピッチPtだけ送られて、第1縮小プレス工程で形成された突出部132が第2成形穴92から第3成形穴93上に移動される。突出部132の直径は、第3成形穴93の直径D3よりも大きいため、突出部132は、その先端側の部分だけが第3成形穴93内に挿入された状態となる。そして、金属板材121における突出部132の周縁部位は、ダイプレート83の上面から若干離間した状態となる。その後、プレス機械によって上ダイセット101が下降されて、第3パンチ113の第3成形部113a及び第3成形穴93によって、突出部132にプレス加工が施される。突出部132にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第3パンチ113等の動作は、第1縮小プレス工程において突出部131にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第2パンチ112等の動作と同様である。また、第3成形部113a及び第3成形穴93によって突出部132にプレス加工が施されるとき、突出部132は、第1縮小プレス工程において突出部131が突出部132となるときと同様に変形する。そして、図12cに示すように、このプレス加工によって、突出部132は、第3成形穴93の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部133となる。この突出部133の直径は、第3成形穴93の直径D3と同じ大きさとなるため、第1縮小プレス工程で形成された突出部132の直径よりも小さく、且つ接点部52の直径Dよりも大きい詳しくは第4成形穴94の直径D4よりも大きい。更に、第3成形穴93の深さF3は、第2成形穴92の深さF2と等しいため、突出部133の高さは、第1縮小プレス工程で形成された突出部132の高さと同じ高さ即ち、接点部52の高さHと同じ高さに保たれている。また、突出部133の内周面は、第3成形部113aの外周面を同じ形状をなす。そして、突出部133が形成された後、第1縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が上昇されて第2縮小プレス工程が終了する。図8、図9及び図12に示すように、第3縮小プレス工程では、前記第1縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って金属板材121が所定のピッチPtだけ送られて、第2縮小プレス工程で形成された突出部133が第3成形穴93から第4成形穴94上に移動される。突出部133の直径は、第4成形穴94の直径D4よりも大きいため、突出部133は、その先端側の部分だけが第4成形穴94内に挿入された状態となる。そして、金属板材121における突出部133の周縁部位は、ダイプレート83の上面から若干離間した状態となる。その後、プレス機械によって上ダイセット101が下降されて、第4パンチ114の第4成形部114a及び第4成形穴94によって、突出部133にプレス加工が施される。突出部133にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第4パンチ114等の動作は、第1縮小プレス工程において突出部131にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第2パンチ112等の動作と同様である。また、第4成形部114a及び第4成形穴94によって突出部133にプレス加工が施されるとき、突出部133は、第1縮小プレス工程において突出部131が突出部132となるときと同様に変形する。そして、図12dに示すように、このプレス加工によって、突出部133は、第4成形穴94の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部134となる。この突出部134の直径は、第4成形穴94の直径D4と同じ大きさとなるため、第2縮小プレス工程で形成された突出部133の直径よりも小さく、且つ接点部52の直径Dよりも大きい詳しくは第5成形穴95の最大内径よりも大きい。更に、第4成形穴94の深さF4は、第3成形穴93の深さF3と等しいため、突出部134の高さは、第2縮小プレス工程で形成された突出部133の高さと同じ高さ即ち、接点部52の高さHと同じ高さに保たれている。また、突出部134の内周面は、第4成形部114aの外周面と同じ形状をなす。そして、突出部134が形成された後、第1縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が上昇されて第3縮小プレス工程が終了する。図8、図9及び図12に示すように、第4縮小プレス工程では、前記第1縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って金属板材121が所定のピッチPtだけ送られて、第3縮小プレス工程で形成された突出部134が第4成形穴94から第5成形穴95上に移動される。突出部134の直径は、第5成形穴95の直径D5よりも大きいため、突出部134は、その先端側の部分だけが第5成形穴95内に挿入された状態となる。そして、金属板材121における突出部134の周縁部位は、ダイプレート83の上面から若干離間した状態となる。その後、プレス機械によって上ダイセット101が下降されて、第5パンチ115の第5成形部115a及び第5成形穴95によって、突出部134にプレス加工が施される。突出部134にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第5パンチ115等の動作は、第1縮小プレス工程において突出部131にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第2パンチ112等の動作と同様である。また、第5成形部115a及び第5成形穴95によって突出部134にプレス加工が施されるとき、突出部134は、第1縮小プレス工程において突出部131が突出部132となるときと同様に変形する。そして、図12eに示すように、このプレス加工によって、突出部134は、第5成形穴95の内周面と同じ形状の外周面を有する突出部135となる。この突出部135の直径は、第5成形穴95の直径D5と同じ大きさとなるため、第3縮小プレス工程で形成された突出部134の直径よりも小さく、且つ接点部52の直径Dよりも大きい詳しくは第6成形穴96の直径D6よりも大きい。更に、第5成形穴95の深さF5は、第4成形穴94の深さF4と等しいため、突出部135の高さは、第3縮小プレス工程で形成された突出部134の高さと同じ高さ即ち、接点部52の高さHと同じ高さに保たれている。また、突出部135の内周面は、第5成形部115aの外周面と同じ形状をなす。そして、突出部135が形成された後、第1縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が上昇されて第4縮小プレス工程が終了する。図8、図9及び図12に示すように、第5縮小プレス工程では、前記第1縮小プレス工程と同様に、まず、図示しない搬送装置によって送り方向Xに沿って金属板材121が所定のピッチPtだけ送られて、第4縮小プレス工程で形成された突出部135が第5成形穴95から第6成形穴96上に移動される。突出部135の直径は、第6成形穴96の直径D6よりも大きいため、突出部135は、その先端側の部分だけが第6成形穴96内に挿入された状態となる。そして、金属板材121における突出部135の周縁部位は、ダイプレート83の上面から若干離間した状態となる。その後、プレス機械によって上ダイセット101が下降されて、第6パンチ116の第6成形部116a及び第6成形穴96によって、突出部135にプレス加工が施される。突出部135にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第6パンチ116等の動作は、第1縮小プレス工程において突出部131にプレス加工を施すときのストリッパプレート106及び第2パンチ112等の動作と同様である。また、第6成形部116a及び第6成形穴96によって突出部135にプレス加工が施されるとき、突出部135は、第1縮小プレス工程において突出部131が突出部132となるときと同様に変形する。そして、図12fに示すように、このプレス加工によって、突出部134は、第6成形穴96の内周と同じ形状の外周面を有する接点部52となる。この接点部52の直径Dは、初回プレス工程で形成された突出部131の直径の半分以下の値となっている。そして、接点部52が形成された後、第1縮小プレス工程と同様に、プレス機械によって上ダイセット101が上昇されて第5縮小プレス工程が終了する。第5縮小プレス工程の後、金属板材121における接点部52の周囲が、プレス加工により第1固定接点端子41第3固定接点端子43の形状に応じた形状に打ち抜かれて屈曲されることにより、第1固定接点端子41第3固定接点端子43が完成する。尚、製造装置71においては、金属板材121に対して、送り方向Xに沿って所定のピッチPtずつ離間した6箇所で、同時に初回プレス工程及び第1~第5縮小プレス工程が行われる。また、第5縮小プレス工程の後に行われるプレス工程即ち、接点部52の周囲を打ち抜く工程及び打ち抜いた金属材料を屈曲する工程も、送り方向Xに沿って所定のピッチPtずつ離間した位置で行われるようになっている。従って、プレス機械によって上ダイセット101を下降して上昇するごとに、金属板材121を送り方向Xに沿って所定のピッチPtずつ送ることで、第1固定接点端子41第3固定接点端子43が形成される。上記したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。1第1~第5縮小プレス工程では、突出部131~135の高さを徐々に高くするようにプレス加工絞り加工を行うのではなく、突出部131~135の高さを一定に維持するように且つ突出部131~135の直径を徐々に小さくするように突出部131~135にプレス加工を施している。従って、突出部131~135は、該突出部131~135を構成する金属材料が突出部131~135の高さ方向に引き延ばされるように変形されるものではないため、第1~第5縮小プレス工程におけるプレス加工の際に突出部131~135に亀裂が生じることが抑制されている。また、初回プレス工程において複数の成形穴91~96のうち最も直径の大きい第1成形穴91を用いて形成される突出部131は、接点部52よりも十分に大きな直径で形成しているため、突出部131の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことを防止できる。更に、その後に突出部131の直径を小さくする第1~第5縮小プレス工程を行っても突出部132~135の高さを高くしないために突出部132~135の先端部の肉厚は確保されて亀裂を生じることなく接点部52を形成できる。これらのことから、別部材としての接点部材を用いなくとも接点部52に亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを接点部52に確保できる。2第1~第5縮小プレス工程においてプレス加工を行う際、ストリッパプレート106及びダイプレート83によって金属板材121を挟持するときに、突出部131~135の先端部が、該突出部131~135の直径よりも小さい直径D2~D6の第2~第6成形穴92~96にそれぞれ押し込まれる。そして、第2~第6成形穴92~96の開口縁部には、円弧状の第2~第6ガイド面92b~96bがそれぞれ形成されているため、突出部131~135は、それぞれ第2~第6ガイド面92b~96bに沿ってその直径が縮まるように変形しつつ容易に第2~第6成形穴92~96の内部にそれぞれ押し込まれることができる。また、第2~第6ガイド面92b~96bの半径r2~r6は、工程が進むに連れて段階的に小さくなるため、第1~第5縮小プレス工程においてストリッパプレート106及びダイプレート83によって金属板材121を挟持するときに突出部131~135を第2~第6成形穴92~96に押し込みやすくしつつも、プレス加工を重ねるごとに突出部131~135の直径を容易に小さくしていくことができる。従って、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さを容易に接点部52に確保できる。3第1~第5縮小プレス工程において、ダイプレート83とストリッパプレート106とによって金属板材121を挟持するとき、挿通孔106aにおけるダイプレート83側の開口縁は、第2~第6成形穴92~96の開口縁部に形成された第2~第6ガイド面92b~96bよりも外周側に位置する。従って、第1縮小プレス工程において、突出部131よりも直径が小さい第2成形穴92に該突出部131の先端側の部位を挿入した状態でダイプレート83とストリッパプレート106とによって金属板材121を挟持するときに、突出部131の基端部に、第2ガイド面92bから離間して挿通孔106a側へ盛り上がる盛上り部151を形成できる。そして、挿通孔106aを貫通した第2パンチ112を第2成形穴92に挿入すると、盛上り部151は、第2パンチ112の第2ガイド部112dによってダイプレート83の方へ押されて第2成形穴92の内部の方へ移動される。従って、第2パンチ112と第2成形穴92とによって突出部131にプレス加工を施すときに、突出部131を構成する金属材料が突出部131の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。このことは、第2~第5縮小プレス工程においても同様である。よって、第1~第5縮小プレス工程の最中に、突出部131~135に亀裂が生じ難くなる。4初回プレス工程で形成される突出部131は、第1~第5縮小プレス工程で該突出部131にプレス加工を施して形成される接点部52の直径の2倍以上の直径を有するため、形成する接点部52よりも十分に大きな直径で形成している。従って、突出部131の特に先端部における肉厚が局所的に薄く塑性変形してしまうことをより防止しやすい。一方、接点部52は、突出部131の直径の半分以下の直径に形成されるため、細いものとなる。5突出部131の直径を徐々に小さくするプレス加工即ち第1~第5縮小プレス工程に用いられる第2~第6パンチ112~116の第2~第6成形部112a~116aは、その高さH2~H6が等しく形成されている。そのため、突出部131~135にプレス加工を施すために第2~第6成形部112a~116aが第2~第6成形穴92~96にそれぞれ挿入されたときに、第2~第6成形部112a~116aと第2~第6成形穴92~96との間にそれぞれ存在する突出部131~135は、突出部131~135を構成する金属材料が第2~第6成形部112a~116aによって突出部131~135の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、プレス加工即ち第1~第5縮小プレス工程の最中に、突出部131~135に亀裂がより生じ難くなる。6第1及び第3固定接点端子41,43の接点部52は、接点部材を用いなくとも亀裂を生じることなく、接点部材を用いたときと同等の十分な高さ及び細さが確保されている。従って、第1及び第3固定接点端子41,43を用いたモータ1では、接点部52と回転プレート61との導通状態を素早く切り替えることができる。よって、ワイパスイッチ45がオフされた後にワイパWが停止位置に配置されたときに接点部52と回転プレート61との導通状態を素早く切り替えることができるため、ワイパWを所望の停止位置に停止させやすい。また、第1及び第3固定接点端子41,43は、プレス加工により形成されるため、製造コストを低減できる。7第1及び第3固定接点端子41,43は、プレス加工プレスによる絞り加工を含むのみで形成される。従って、順送プレス加工により、第1及び第3固定接点端子41,43を形成することができる。よって、第1及び第3固定接点端子41,43の生産性が向上するため、製造コストをより低減できる。8第1~第5縮小プレス工程では、突出部131~135の高さを一定に維持するように突出部131~135にプレス加工が施されるため、突出部131~135を構成する金属材料が突出部131~135の高さ方向に引き延ばされることが抑制されている。従って、第1~第5縮小プレス工程の最中に、突出部131~135に亀裂が生じ難くなる。尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。第1及び第3固定接点端子41,43は、モータ1の出力軸15の回転位置を検知する以外に、回転プレート61と一体回転する物体の回転位置を検知するために用いられてもよい。上記実施形態では、第1~第6成形穴91~96の深さが等しく形成されるとともに、第2~第6成形部112a~116aの高さが等しく形成され、第1~第5縮小プレス工程では、突出部131~135の高さが一定に維持されるように突出部131~135にプレス加工が施される。しかしながら、第1~第6成形穴91~96を、送り方向Xに沿って段階的に浅くなるように形成するとともに、第2~第6成形部112a~116aを、送り方向Xに沿って段階的に低くなるように形成してもよい。この場合、第6成形穴96の深さF6が、接点部52の高さHと等しく形成される。そして、第1~第5縮小プレス工程では、突出部の高さを段階的に低くするように該突出部にプレス加工が施される。このようにすると、第1~第5縮小プレス工程において、突出部を構成する金属材料が突出部の高さ方向に引き延ばされることが抑制される。従って、第1~第5縮小プレス工程の最中に、突出部に亀裂が生じ難くなる。上記実施形態では、初回プレス工程で形成される突出部131は、接点部52の直径Dの2倍以上の直径を有する。しかしながら、初回プレス工程で形成される突出部131の直径は、これに限らず、接点部52の直径Dよりも大きな値であればよい。上記実施形態では、第1~第6ガイド面91b~96bの半径r1~r6は、半径r1,r2が同じ値に設定され、半径r3,r4が同じ値で且つ半径r1,r2よりも小さい値に設定され、半径r6が半径r3,r4よりも小さい値に設定されている。しかしながら、半径r1~r6を全て異なる値に設定し、送り方向Xに沿って工程が進むに連れてその値が順に小さくなるようにしてもよい。縮小プレス工程を構成する第1~第5縮小プレス工程の数プレス加工の回数は、少なくとも1回行われるのであれば、5回に限らない。この場合、縮小プレス工程を構成するプレス加工の回数に応じて、成形穴及びパンチの数が設定される。上記実施形態では、第1及び第3固定接点端子41,43は、順送プレス加工により形成される。しかしながら、第1及び第3固定接点端子41,43は、プレス加工により形成されるのであれば、必ずしも順送プレス加工により形成されなくてもよい。"