"タンディッシュ内からスライディングゲートを経て浸漬ノズルに至る溶鋼経路を構成する浸漬ノズル、この一方の電極と、前記溶鋼経路を流れる溶鋼と、タンディッシュと電気的に接続しないように、タンディッシュ内の溶鋼に浸漬すべく配置した他方の電極となる対極とで通電回路を構成し、一方の電極と他方の電極の極性が1~100m秒の周期で陰と陽が入れ替わるように、前記溶鋼経路の内面と溶鋼経路を通る溶鋼との間に電位差を与えて通電する連続鋳造方法において、鋳込み開始と同時、もしくは鋳込み開始から30分以内に、前記一方の電極の時間平均電位が陰極の値となるよう電流を印加し、かつ、連続鋳造を連続操業する時の取鍋交換時においても継続的に電流を印加することを特徴とする連続鋳造方法。鋳込み中、前記対極が溶鋼に110cm2以上浸漬していることを特徴とする請求項1に記載の連続鋳造方法。通電する電流の実効電流値が50~1000Aであることを特徴とする請求項1又は2に記載の連続鋳造方法。本発明が解決しようとする問題点は、鋼の連続鋳造において、特に浸漬ノズルの内壁への非金属介在物の付着による溶鋼経路の閉塞防止は重要な課題であるが、効果的に溶鋼経路の閉塞を抑制できる方法はないという点である。本発明の連続鋳造方法は、浸漬ノズルの内壁への非金属介在物の付着による溶鋼経路の閉塞を効果的に抑制するために、タンディッシュ内からスライディングゲートを経て浸漬ノズルに至る溶鋼経路を構成する浸漬ノズル、この一方の電極と、前記溶鋼経路を流れる溶鋼と、タンディッシュと電気的に接続しないように、タンディッシュ内の溶鋼に浸漬すべく配置した他方の電極となる対極とで通電回路を構成し、一方の電極と他方の電極の極性が1~100m秒の周期で陰と陽が入れ替わるように、前記溶鋼経路の内面と溶鋼経路を通る溶鋼との間に電位差を与えて通電する連続鋳造方法において、鋳込み開始と同時、もしくは鋳込み開始から30分以内に、前記一方の電極の時間平均電位が陰極の値となるよう電流を印加し、かつ、連続鋳造を連続操業する時の取鍋交換時においても継続的に電流を印加することを最も主要な特徴としている。本発明において、時間平均電位とは、瞬時における電位値を対象時間において平均した値をいう。上記の本発明では、鋳込み開始から30分以内に、溶鋼経路の全体又は一部で構成された一方の電極の時間平均電位が陰極の値となるよう電流を継続して印加することで、浸漬ノズルの内壁に塗布している酸化防止剤SiO2及びFeOの還元反応を抑制して安定的に保持できる。本発明では、浸漬ノズルの内壁に塗布している酸化防止剤SiO2及びFeOの還元反応を抑制して安定的に保持できるので、浸漬ノズルの内壁の閉塞を効果的に抑制することができる。本発明では、浸漬ノズルの内壁への非金属介在物の付着による溶鋼経路の閉塞を効果的に抑制するという目的を、鋳込み開始から30分以内に、例えば一方の電極となる浸漬ノズルの時間平均電位が陰極の値となるよう電流を継続して印加することで実現した。以下、本発明を実施するための形態について、添付図面を用いて説明する。図1は本発明の連続鋳造方法を実施するための装置構成の一例を示した模式図である。1は取鍋から供給される溶鋼2を受け取るタンディッシュであり、タンディッシュ1に供給された溶鋼2は、上ノズル3を通過してスライディングゲート4により流量を制御された後、浸漬ノズル5を介して鋳型6に注入される。鋳型6に注入された溶鋼2は、鋳型6からの抜熱作用により、鋳型6との接触部から凝固殻7を形成し、下方に引き抜かれて鋳片となる。このような連続鋳造を実施する装置において、タンディッシュ1内からスライディングゲート4を経て浸漬ノズル5に至る溶鋼経路のうちの、例えば電気伝導性を有する浸漬ノズル5を一方の電極とする。また、タンディッシュ1と電気的に接続しないように、タンディッシュ1内の溶鋼2に浸漬すべく、タンディッシュ上蓋8に絶縁体9を介して他方の電極となる対極10を配置する。そして、前記対極10及び浸漬ノズル5と、前記溶鋼経路を流れる溶鋼2とで通電回路を構成し、浸漬ノズル5と対極10の極性が1~100m秒の周期で陰と陽が入れ替わるように、パルス発信器を備えた電源装置11から溶鋼経路の内面と溶鋼2との間に電位差を与えて通電する。このような連続鋳造方法において、発明者らが浸漬ノズル5の内壁閉塞抑制効果を安定的に発揮させることについて実験を重ねた結果、電流の印加タイミングが大きな影響を及ぼすことを知見した。すなわち、上記連続鋳造方法において、鋳込み開始と同時、もしくは鋳込み開始から30分以内に、対極10から溶鋼2、溶鋼2から浸漬ノズル5へと、例えば図2に示すような波形で、浸漬ノズル5の時間平均電位が陰極となるような電流を継続的に印加するのである。上記方法によれば、浸漬ノズル5の内壁に塗布している酸化防止剤SiO2及びFeOの還元反応を抑制できて鋳込み開始と共に溶鋼2内に流れることを抑制でき、耐火物表面に酸化防止剤SiO2およびFeOを安定的に保持することができる。従って、浸漬ノズル5の内壁へのAl2O3等の酸化物の鋳造初期における付着抑制効果を安定的に発揮できることになって図3参照、浸漬ノズル5の閉塞抑制により長時間鋳造時間の制約を延長することが可能となる。また、浸漬ノズル5の閉塞を抑制することで、浸漬ノズル5内の溶鋼流動が著しく乱れる片流れ等の現象を抑制することができる。その際、連続鋳造を連続して操業する連々続鋳造時の取鍋交換時においても、図4に示すように、継続的に電流を印加することで、浸漬ノズル5の内壁への介在物の付着を抑制する効果が増加する図5参照。また、発明者らの実験結果によれば、上記の本発明方法による鋳込み中、前記対極10の溶鋼2との接触面積が110cm2以上となるように溶鋼2に浸漬させることで、安定的な通電を確保でき、浸漬ノズル5の内壁への耐火物等の付着抑制効果を安定的に発揮できることが判明した図6参照。また、発明者らの実験結果によれば、上記本発明方法においては、実効電流値が50A以上の時、浸漬ノズル5の内壁に付着する介在物の量が低位となることが判明した図7参照。この実効電流値を増加させることで浸漬ノズル5の内壁に付着する介在物量は減少していくが、1000Aを超えるような電流は配線断面極太化で配線取り扱い困難である。従って、本発明における実効電流値は、1000A以下が適切であると考えられる。以下、本発明を成立する際に行った実験の一例について説明する。本発明の実験条件を下記表1に、実験に供した溶鋼の主要な化学成分を下記表2に、実験結果を下記表3に示す。実験設備は、先に説明した図1に示したものを使用した。ここで、時間平均電位は、図2に示したパルス波形で、浸漬ノズル側の極性が、陰極3.5m秒-陽極2.5m秒の電流が一定となるような通電となるように制御し、タンディッシュ上蓋に設置した対極が陽極、タンディッシュ下部の浸漬ノズルが陰極となるようにした。ここで、浸漬ノズル内閉塞量の評価は、鋳造後の該浸漬ノズルを、軸芯を通る断面で縦方向に切断し、吐出孔部下端から150~800mmの範囲での該浸漬ノズル片側の付着厚みを専用のノギスにて計測し、鋳造時間で除した浸漬ノズル内付着速度の平均値で示した。発明者らが行った実験から、浸漬ノズル内付着速度が0.08mm/分を超えると片流れ等が発生しやすくなって鋳造不能に陥る可能性が高いため、浸漬ノズル閉塞抑制効果の閾値は0.008mm/分以下とした。電流印加開始を鋳込み開始から30分以内とし、かつ取鍋交換時も継続的に電流を印加する発明例1~11の場合、前記条件の少なくともどちらか一方を充足しない比較例1~10と比較して大幅に浸漬ノズル内付着速度が減少した図8参照。これらの発明例1~11と比較例1~10において、電流を印加しない比較例1と、溶鋼と対極との接触面積が150cm2の同じ発明例において印加電流値実効電流値を50Aとした発明例2と、100Aとした発明例5と、200Aとした発明例8の、浸漬ノズル内平均付着速度の差を評価した。その結果を図9に示すが、電流を印加しない比較例1と比べて、電流を印加した発明例2,5,8の浸漬ノズル内平均付着速度は減少することが分かる。また、電流を印加しない比較例1と、溶鋼と対極との接触面積が150cm2で印加電流値実効電流値が50Aの発明例2を比較すると、印加電流値実効電流値を50Aまで増加することにより、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0130mm/分から0.0077mm/分に大幅に減少することが分かる。そして、電流を印加した発明例2,5,8を比較すると、印加電流値実効電流値が増加することにより浸漬ノズル内平均付着速度は、0.0077mm/分、0.0024mm/分、0.0019mm/分と減少している。これは、印加電流値を増加させることで、浸漬ノズル内壁へのAl2O3の付着が抑制されたことに起因するものである。次に、印加電流値実効電流値が100Aの場合における印加時期について比較して浸漬ノズル内平均付着速度を評価した場合について説明する図3参照。鋳込み開始と同時に電流の印加を開始した発明例5,11及び比較例9と、鋳込み開始から10分後に電流の印加を開始した発明例6及び比較例2と、鋳込み開始から20分後に電流の印加を開始した発明例4及び比較例10と、鋳込み開始から40分後に電流の印加を開始した比較例5と、鋳込み開始から60分後に電流の印加を開始した比較例6,8と、鋳込み開始から90分後に電流の印加を開始した比較例7を比較した。図3より、鋳込み開始と同時、或いは鋳込み開始から30分以内に電流を印加することで、鋳込み開始から40分以上経過してから印加するよりも、浸漬ノズル内閉塞厚が減少していることが分かる。これは、鋳込み開始から30分以内に電流を印加していないことにより、酸化防止材として利用していた浸漬ノズル内壁に付着したスラグ層が溶鋼によって洗い流され、溶鋼と耐火物表面との濡れ性が悪くなり、溶鋼内のAl2O3が耐火物との界面に排斥され、浸漬ノズル内壁に付着したもの推測される。以上より、鋳込み開始と同時、もしくは鋳込み開始から30分以内に通電を開始することによって、付着防止効果が安定することが確認された。図3より、鋳込み開始から通電開始までの時間は短いほど好ましいことは言うまでもない。また、印加電流値実効電流値が100Aで、溶鋼と対極との接触面積が150cm2の場合における連々続鋳造中にパルス電流を継続的に印加したか否での浸漬ノズル内壁付着速度についての評価を実施した。その結果、鋳込み開始と同時に印加した図2に示したパルス電流を、連々続鋳造の取鍋交換時においても継続的に印加した発明例5では図4の破線、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0024mm/分であった。一方、連々続鋳造の取鍋交換時に図2に示したパルス電流を印加しなかった比較例9図4の実線では、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0099mm/分であった。前記の結果を図5に示したが、この図5より取鍋交換時に電流を印加した発明例5は、取鍋交換時に非印加とした比較例9と比べて、浸漬ノズル内平均付着速度が大幅に減速していることが分かる。これは、取鍋交換時に電流を非印加とすることで、浸漬ノズル内に塗布している溶鋼との濡れ性が、浸漬ノズル内壁材質よりも良好である酸化防止材スラグ層が溶鋼によって洗い流され、その後の電流の効果が不安定となったものと推定される。また、鋳込み開始と同時に、100Aの図2に示すパルス電流を印加した場合における浸漬ノズル内壁付着速度が、溶鋼と対極との接触面積によってどのように変化するのかについて調査した。溶鋼と対極との接触面積が0、すなわちパルス電流を印加しない比較例1では、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0130mm/分、溶鋼と対極との接触面積が50cm2の比較例2では0.0107mm/分、溶鋼と対極との接触面積が100cm2の発明例11では0.0060mm/分であった。これに対して、溶鋼と対極との接触面積が150cm2の発明例5では、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0024mm/分であった。また、鋳込み開始から20分後に電流を印加した場合ではあるものの、溶鋼と対極との接触面積が250cm2の発明例4では、浸漬ノズル内平均付着速度は0.0024mm/分であった。これらの結果を示した図6より、対極と溶鋼の接触面積が110cm2以上であれば、浸漬ノズル内壁に付着する介在物の量が大幅に減少することが確認できた。上記のように、本発明方法により特許文献2で提案された連続鋳造方法における浸漬ノズル閉塞抑制効果を、大幅に改善することができた。本発明は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。例えば、上記の例では電気伝導性を有する浸漬ノズル5を一方の電極としているが、電気伝導性を有さない場合は浸漬ノズル5に一方の電極を取り付ければよい。また、タンディッシュ内からスライディングゲートを経て浸漬ノズルに至る溶鋼経路であれば、浸漬ノズル5以外を一方の電極としても良い。"