"鋼材を炉で加熱し、次いで熱間圧延して条鋼を製造する方法であって、前記炉の昇温速度と雰囲気を、鋼材の表面温度に応じて、下記の通りにし、且つ炉からの抽出温度を1200°C以下とすることを特徴とする条鋼の製造方法。1600°Cまで:昇温速度20°C/分以上2600°C以上:酸素濃度3.0体積以上、10.0体積以下の炉内雰囲気昇温速度5°C/分以上、20°C/分未満前記条鋼は、C:0.1~1.5質量の意味、化学成分組成について以下同じ、Si:0.1~2、Mn:0.01~1およびCr:0.1~2を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものである請求項1に記載の製造方法。前記条鋼は、更に他の元素として、Mo:0.4以下0を含まないを含有するものである請求項2に記載の製造方法。前記条鋼は、軸受け鋼または機械構造用鋼として用いられるものである請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。本発明はこの様な事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、鋼材の加熱段階でのスケールの割れや剥離を抑えることによって、表面の脱炭を抑制した条鋼を製造するための有用な方法を提供することにある。上記目的を達成することのできた本発明とは、鋼材を炉で加熱し、次いで熱間圧延して条鋼を製造する方法であって、前記炉の昇温速度と雰囲気を、鋼材の表面温度に応じて、下記の通りにし、且つ炉からの抽出温度を1200°C以下とする点に要旨を有するものである。1600°Cまで:昇温速度20°C/分以上2600°C以上:酸素濃度3.0体積以上、10.0体積以下の炉内雰囲気昇温速度5°C/分以上、20°C/分未満本発明で得られる条鋼の化学成分組成については、特に限定するものではなく、条鋼として用いられる通常の成分組成を有するものであればよいが、代表的なものとして、C:0.1~1.5質量の意味、化学成分組成について以下同じ、Si:0.1~2、Mn:0.01~1およびCr:0.1~2を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものが挙げられる。本発明方法においては、条鋼が更に他の元素として、Mo:0.4以下0を含まないを含有するものであってもよく、これによって条鋼の特性が更に改善される。また本発明方法によって得られる条鋼は、軸受け鋼または機械構造用鋼として極めて有用なものである。本発明方法によれば、熱間圧延前の加熱条件昇温速度および雰囲気を厳密に制御することによって、加熱時でのスケールの割れや剥離を招くことなく、表面の脱炭を抑制した条鋼を製造することができ、このようにして得られる条鋼は、軸受け鋼または機械構造用鋼として極めて有用なものである。本発明者らは、表面の脱炭を抑制した条鋼の実現を目指して、特に炉加熱炉内における脱炭とスケール生成の関係について検討した。その結果、脱炭の発生は、加熱時に鋼材表面に形成されるスケールの成長と剥離の影響を受け、スケールが薄く密着する低温域においては、脱炭深さは時間で決まり、加熱炉内の時間短縮が有用であることが判明した。一方、炉内の温度が比較的高くなる領域高温領域では、脆いFeOウスタイトが急成長してスケールが厚くなるため、スケールに割れが生じたり、スケールが鋼材表面から剥離する現象が発生する。こうした現象が生じると、スケールFeO層と鋼材との界面における酸素ポテンシャルが高くなり、炭素と酸素が化合してCO2の生成反応が促進されることになり、脱炭層が深くなることも判明した。本発明者らは、上記着想に基づき、加熱時の表面の脱炭を抑制した条鋼を実現するための具体的条件について、更に鋭意研究を重ねた。その結果、加熱段階での温度領域低温域および高温域に応じて、その条件昇温速度および雰囲気を厳密に制御することによって、加熱時のスケールの割れや剥離を招くことなく、表面の脱炭を抑制した条鋼を製造できることを見出し、本発明を完成した。具体的には、炉内における脱炭発生を最小限に抑えるために、薄いスケールが生成する低温域炉内での低温側温度:600°Cまでの温度域では、昇温速度を大きくして急速昇温し、それ以降の高温域炉内での高温側温度:600°C以上の温度域では、剥離しやすいFeOの生成を抑制し、鋼材との密着性が高く、緻密なFe3O4を形成するための雰囲気制御酸素添加を行うと共に、そのスケール層即ち、Fe3O4層の成長に伴う応力起因のスケール割れと剥離を抑制するために、高温域では昇温速度を低めにして緩やかに酸化させることが有用である。尚、加熱炉内の温度は、鋼材表面温度で管理したものである。本発明方法を採用することによって、加熱時のスケールの割れや剥離を防止でき、スケール/鋼材界面での酸素ポテンシャルを下げることによって、脱炭深さを低減できるのである。上記のような観点から決定される、本発明方法の各要件の規定理由は、下記の通りである。まず熱間圧延前の炉内にて、600°Cまでの温度域においては、薄い密着スケールFe3O4が生成し、脱炭がほとんど進行しないが、炉内時間が長くなると、脱炭が生じる可能性があるので、在炉時間をできるだけ短くすることが必要である。こうした観点から、600°Cまでは、昇温速度を20°C/分以上の急速昇温とする必要がある。また、この昇温速度が20°C/分未満となると、生産性を著しく低下させることにもなる。このときの好ましい昇温速度は25°C/分以上より好ましくは30°C/分以上である。しかしながら、昇温速度が50°C/分を超えると、加熱炉内に特別の昇温装置を設ける必要が生じ、コスト高となるので好ましくない。昇温速度のより好ましい上限は45°C/分以下より更に好ましくは40°C/分以下である。尚、加熱開始温度は、通常は室温25°C程度であるが、これに限定されるものではない。一方、炉内の温度が600°C以上の温度域では、FeOの生成を抑え、且つFe3O4の成長を促進するために、炉内雰囲気中の酸素濃度を3.0体積以上とする必要がある。この酸素濃度が3.0体積未満となると、Fe3O4の生成が不十分となり、スケールが加熱中に割れたり、剥離したりして脱炭深さが増加する。一方、酸素濃度が10.0体積を超えると、Fe3O4が急速に成長して、厚スケール化してスケールが割れ、剥離が生じ、脱炭深さが増加する。尚、酸素濃度は好ましい下限は4体積以上より好ましくは5体積以上であり、好ましい上限は9体積以下より好ましくは8体積以下である。また炉内の温度が600°C以上の温度域では、昇温速度も適切に調整する必要がある。この昇温速度が5°C/分未満では、Fe3O4が急速に成長して、厚スケール化してスケールが割れ、剥離が生じ、脱炭深さが増加する。一方、このときの昇温速度が20°C/分以上となると、Fe3O4の成長応力により、Fe3O4が割れたり剥離が発生し、脱炭が進行する。このときの昇温速度の好ましい下限は6°C/分以上より好ましくは7°C/分以上である。また昇温速度の好ましい上限は18°C/分以下より好ましくは16°C/分以下である。加熱炉からの抽出温度加熱終了温度は、1200°C以下とする必要がある。この温度が1200°Cを超えると、高酸素濃度雰囲気下においてもFe3O4が急速に成長して割れや剥離が発生し、脱炭深さが増加することになる。好ましくは1150°C以下である。また、このときの温度が低くなりすぎると、得られる条鋼の直径線材径や棒鋼径や圧延速度、圧延設備の能力等の製造条件の制約によっては、その後の熱間圧延ができなくなる可能性があるので、抽出温度は900°C以上とすることが好ましく、より好ましくは950°C以上である。本発明方法は、上記の抽出温度で抽出した後、再加熱せずにそのまま熱間圧延を行うことによって条鋼線材、棒鋼を製造すること想定したものであるが、鋼材ビレット表面層の高温酸化皮膜スケールを除去してから、熱間圧延を行うようにしても良い。このときの、スケール除去法としては、高圧水をビレット表面に吹き付けることによってスケールを除去する方法が一般的な方法として挙げられる。尚、この段階では、スケールの剥離性は良好である必要があるが、この段階でのスケール剥離性を、加熱時の剥離性と区別して熱間圧延時のスケール剥離性と呼ぶ。本発明で製造される条鋼は、軸受け鋼や機械構造用鋼として用いられることを想定したものであるが、その基本的な化学成分組成としては、C:0.1~1.5、Si:0.1~2、Mn:0.01~1およびCr:0.1~2を夫々含み、残部が鉄および不可避不純物からなるものが挙げられる。これらの基本成分による作用効果は次の通りである。[C:0.1~1.5]Cは鋼材の強度を高めるのに有効な元素であり、そのためには0.1以上含有させることが好ましい。しかしながら、C含有量が過剰になると冷間加工性が低下するので1.5以下とすることが好ましい。尚、C含有量のより好ましい下限は0.2以上更に好ましくは0.5以上であり、より好ましい上限は1.3以下更に好ましくは1.1以下である。[Si:0.1~2]Siは鋼材の強度を確保する上で有効な元素であり、そのためには0.1以上含有させることが好ましい。しかしながら、Si含有量が過剰になると、熱間圧延時のスケール剥離性を損なうので2以下とすることが有効である。尚、Si含有量のより好ましい下限は0.15以上更に好ましくは0.2以上であり、より好ましい上限は1.85以下更に好ましく1.8以下である。[Mn:0.01~1]Mnは鋼材の強度および靭性を確保するために有効な元素であり、そのためには0.01以上とする。しかしながら、Mn含有量が過剰になると、鋼材の靭性を損なうと共に溶接性を阻害するので1以下とする必要がある。尚、Mn含有量の好ましい下限は0.1以上より好ましくは0.2以上であり、好ましい上限は0.9以下より好ましくは0.8以下である。[Cr:0.1~2]Crは鋼材に強度を付与するために必要な元素であり、Cr含有量が0.1未満では鋼部品の強度が不足することになる。しかしながら、Cr含有量が多くなり過ぎると、熱間圧延時のスケール剥離性を著しく損なうので、2以下とする必要がある。尚、Cr含有量の好ましい下限は0.3以上より好ましくは0.5以上であり、好ましい上限は1.8以下より好ましくは1.5以下である。本発明で規定する含有元素は上記の通りであって、残部は鉄および不可避不純物であり、該不可避不純物例えば、S,P,Cu,Ni,O,N等として、原料、資材、製造設備等の状況によって持ち込まれる元素の混入が許容され得る。また、これらの不純物のうち、S,P,CuおよびNiについては、下記のように抑制することが好ましい。また、鋼材の強度を高めるという観点から、所定量のMoを含有させることも有用である。[S:0.05以下0を含まない]Sは硫化物系介在物MnSを形成し、これが鋼材の熱間圧延時に偏析することによって、鋼材を脆化させるので、できるだけ抑制することが好ましい。こうした観点から、S含有量は0.05以下とすることが好ましい。S含有量は、より好ましくは0.025以下であり、更に好ましくは0.015以下であるが、量産工程で製造する観点からは、0とすることは困難である。[P:0.05以下0を含まない]Pは、微量に含まれる場合には、鋼材の強度を高める方向に作用するが、過剰に含有されると、鋼材の脆性を高めるので、0.05以下とすることが好ましい。P含有量は、より好ましくは0.025以下であり、更に好ましくは0.015以下であるが、量産工程で製造する観点からは、0とすることは困難である。[Cu:0.3以下0を含まない]Cuは、1356Kで液相となり、熱間圧延での変形中にオーステナイト結晶粒界に侵入し、表面割れを発生させるため、できるだけ低減することが好ましい。こうした観点から、Cu含有量は0.3以下とすることが好ましい。Cu含有量は、より好ましくは0.1以下であり、更に好ましくは0.05以下である。[Ni:0.3以下0を含まない]Niは鋼材表面に不均一に濃化し、スケール表面の凹凸を大きくして熱間圧延時のスケール剥離性を悪化させるため、0.3以下に抑制することが好ましい。Ni含有量は、より好ましくは0.2以下であり、更に好ましくは0.05以下である。[Mo:0.4以下0を含まない]Moは、鋼材の強度を向上させる上で有用な元素である。しかしながら、過剰に含有すると鋼材の延性を劣化させるので、0.4以下とすることが好ましい。上記効果を発揮させるためには、Mo含有量は0.01以上より好ましくは0.1以上とすることが好ましい。Mo含有量のより好ましい上限は0.35以下更に好ましくは0.30以下である。本発明によれば、圧延材の脱炭を抑制できる。圧延材の全脱炭深さは、例えば0.20mm以下、好ましくは0.18mm以下、より好ましくは0.15mm以下である。フェライト脱炭深さは、例えば0.05mm以下、好ましくは0.03mm以下、より好ましくは0mmである。本発明で対象とする条鋼は、所定の部品形状にされた後、焼入れ焼戻しされて軸受部品や機械構造用部品に製造されるものであるが、条鋼段階の形状についてはこうした製造に適用できるような線状棒状のいずれも含むものであり、そのサイズも、最終製品に応じて適宜決めることができる。以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で変更を加えて実施することは勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。[実施例1]下記表1に示す各種化学成分組成鋼種A~Gの鋼材ビレットを溶製した。この鋼材から、サイズ8mmφ×12mmLの円柱状に切削加工、表面研磨し、表層に脱炭層の無いサンプルを作製した。上記で得られた各サンプルに対して、加熱炉内における昇温速度室温から600°Cまでの昇温速度、600°C以上の温度域での昇温速度、酸素濃度酸素以外は、窒素、水分、二酸化炭素からなる雰囲気、抽出温度を種々変化させ、その後熱間圧延を行って770°Cで巻取り、15°C/分の冷却速度で冷却した。尚、温度については、炉内設置の熱電対予め別の熱電対によって試験片表面に換算するで鋼材表面温度を管理した。熱間圧延後の試験片の断面の顕微鏡観察を行い、フェライト脱炭深さ、および全脱炭深さを測定したJISG0558に準拠。このときの全脱炭深さの合格基準は0.20mm以下であるフェライト脱炭については、生成せずで合格。これらの結果から、次のように考察することができる。まず試験No.1、7、9、10、12~14は、本発明で規定する条件で熱処理を施した実施例であり、いずれも全脱炭深さが0.20mm以下に抑えられており、またフェライト脱炭も生成していないことが分かる。これに対して、試験No.2~6、8、11、15のものは、本発明で規定する要件のいずれかを満足しないものであり、フェライト脱炭が生じているか、または少なくとも全脱炭深さが大きくなっている。即ち、試験No.2、8は、600°C以上の温度域での雰囲気酸素濃度が低い例であり、Fe3O4の生成が不十分で、スケールが加熱中に割れ、剥離して全脱炭深さが大きくなっている。試験No.3は、600°C以上の温度域での昇温速度が小さくなっている例であり、Fe3O4が急速に成長して厚スケールとなり、スケールが加熱中に割れ、剥離して全脱炭深さが大きくなっている。試験No.4、15は、600°C以上の温度域での昇温速度が大きくなっている例であり、Fe3O4の成長応力によって、Fe3O4が割れ、剥離して全脱炭深さが大きくなっている。試験No.5は、加熱炉からの抽出温度が高くなっている例であり、Fe3O4が急速に成長して厚スケールとなり、スケールが加熱中に割れ、剥離して全脱炭深さが大きくなると共に、フェライト脱炭も生じている。試験No.6、11は、600°C以上の温度域での雰囲気中酸素濃度が大きくなっている例であり、Fe3O4が急速に成長して厚スケールとなり、スケールが加熱中に割れ、剥離して全脱炭深さが大きくなっている。尚、試験No.11のものでは、600°C以上の温度域での雰囲気中酸素濃度が高過ぎることに原因して、フェライト脱炭も生成している。"