互いに同心的に配置されかつ相対回転する内輪及び外輪と、両輪間を転動する転動体と、前記転動体を保持する保持器と、接触型のシール部材とを含み、前記内輪が入力部材より力を受け、回転する前記外輪がクラッチ装置の回転部材に当接するようになっているクラッチレリーズ軸受であって、前記外輪は、半径方向内方に延在する外輪フランジ部と、前記外輪の内周面に形成した前記転動体が転動する軌道面と、前記軌道面を挟んで前記外輪フランジ部の反対側に形成した前記シール部材を組み付けるための溝と、前記軌道面と前記溝との間において前記軌道面に隣接して外径側にくぼんでおり且つ周方向に連続している逃がし部を有することを特徴とするクラッチレリーズ軸受。ここで、特許文献1に開示されたクラッチレリーズ軸受の加工方法について説明する。図3において、従来技術の外輪11’は、内周に軌道面11d’を形成した円筒状の外輪本体11a’と、外輪本体11a’の一端図で左端から半径方向に延在する外輪フランジ部11b’と、外輪フランジ部11b’の内縁から軸線方向に環状に突出した環状部11c’とからなっている。ここで、ボールが転動する際、軌道面の微細な凹凸によりボールと軌道面に発生する応力集中を抑えるために、外輪11’の軌道面11d’は、超仕上げ加工により研磨する必要がある。しかるに、回転する砥石Tにより超仕上げ加工を行う場合、紙面垂直方向に延在する軸線回りに砥石Tを揺動させなくてはならない。ところが、外輪11’は、一端に外輪フランジ部11b’を形成しているので、これと砥石Tとの干渉を避けるため砥石Tの揺動は制限されるということがある。そこで、従来技術の外輪11’においては、外輪フランジ部11b’に対し軌道面11d’を挟んで反対側の内周面をテーパ面11e’とし、それにより砥石Tの揺動が制限されている部分の研磨を不要としている。ここで、従来技術のクラッチレリーズ軸受において、よりシール性能を高めたいという要求があり、特に外輪フランジ部11b’に対し軌道面11d’を挟んで反対側の内周面に接触型のシール部材を設ける必要性が生じた。ところが、シール部材を取り付けるためにはシール組付用の溝が必要となるため、テーパ面を設けることができなくなり、軌道面11d’の超仕上げ加工をどのようにして行うかという問題がある。揺動しても外輪フランジ部と干渉しないような小型の砥石を用いることも考えられるが、汎用でなくなるためコストが増大し、又研磨効率も低下する恐れがある。本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、シール性能を確保しながらも、適切な加工を行えるクラッチレリーズ軸受を提供することを目的とする。上記目的を達成すべく、本発明のクラッチレリーズ軸受は、互いに同心的に配置されかつ相対回転する内輪及び外輪と、両輪間を転動する転動体と、前記転動体を保持する保持器と、接触型のシール部材とを含み、前記内輪が入力部材より力を受け、回転する前記外輪がクラッチ装置の回転部材に当接するようになっているクラッチレリーズ軸受であって、前記外輪は、半径方向内方に延在する外輪フランジ部と、前記外輪の内周面に形成した前記転動体が転動する軌道面と、前記軌道面を挟んで前記外輪フランジ部の反対側に形成した前記シール部材を組み付けるための溝と、前記軌道面と前記溝との間において前記軌道面に隣接して外径側にくぼんでおり且つ周方向に連続している逃がし部を有することを特徴とする。本発明のクラッチレリーズ軸受によれば、接触型である前記シール部材を有することから、高い密封性能を得ることができると共に、前記軌道面と前記溝との間において前記軌道面に隣接して外径側にくぼんでおり且つ周方向に連続している逃がし部を有するので、前記外輪が外輪フランジ部を有している場合でも、前記軌道面に対して揺動する超仕上げ加工の砥石との干渉を抑制し、適切な加工を行うことができる。以下、本発明の実施の形態を図面を参照して以下に詳細に説明する。図1は、本実施の形態にかかるクラッチレリーズ軸受の断面図である。図2は、本実施の形態における外輪加工の状態を示す断面図である。図1において、本実施の形態にかかるクラッチレリーズ軸受10は、外輪11と、内輪12と、外輪11と内輪12との間に配置された複数の転動体であるボール13と、ボール13を保持する保持器14と、外輪11に取り付けられたシール部材15とを有している。図示していないが、クラッチレリーズ軸受10の内輪12は、レリーズフォーク入力部材に押されてガイド軸に沿って移動し、それにより外輪フランジ部11bがクラッチ部材のダイヤフラムスプリング回転部材に当接するようになっている。外輪11は、内周に軌道面11dを形成した円筒状の外輪本体11aと、外輪本体11aの一端図で左端から半径方向に延在する外輪フランジ部11bと、外輪フランジ部11bの中間からボール13側の軸線方向に環状に突出した環状部11cとからなっている。一方、内輪12は、外周に軌道面を形成した円筒状の内輪本体12aと、内輪本体12aの一端図で左端から半径方向に延在する内輪フランジ部12bと、内輪本体12aの外周面に形成された軌道面12cとからなっている。外輪フランジ部11bと内輪フランジ部12bとは、それらの間に所定のスキマを有して対峙しており、また環状部11cと内輪本体12aとも、それらの間に同程度の所定のスキマを有して対峙している。これらの所定のスキマによって、高い密封機能のラビリンスシールが形成される。外輪11の内周面に取り付けられたシール部材15は、円盤状の心金15aと、心金15aから延在する樹脂製のリップ部15bとを有する。シール部材15の外周面は、図1で右端外輪フランジ部11bに対し軌道面11dを挟んで反対側の内周面に形成されたシール組付用の溝11fに嵌合し、心金15aの内縁から延在するリップ部15bを、内輪本体12aの外周面に当接させている。外輪本体11aの内周におけるシール組付用の溝11fと軌道面11dとの間に、軌道面11dに隣接して外径側にくぼんでおり且つ周方向に連続している逃がし部11gが形成されている。更に、シール組付用の溝11fと逃がし部11gとの間には、半径方向内方に延在する短フランジ部11hが形成されており、シール部材15の固定をしっかり行えるようにしている。例えば、図3に示すような従来技術の外輪11’に、シール部材15を取り付けるべくシール組付用の溝を形成すると、その分だけ溝底と外周面との間の肉厚が薄くなるので、必要な肉厚を確保するためには外輪11’の外径を増大させなくてはならない。これに対し、シール組付用の溝を浅くすると、溝底と外周面との間の肉厚は厚くなるが、シール部材15が脱落しやすくなるという問題がある。そこで、本実施の形態においては、シール組付用の溝11fに隣接して短フランジ部11hを設けることで、溝11fを浅くした場合でも外輪11の肉厚を確保しつつ、シール部材15の固定を確実に行えるようにしている。尚、逃がし部11gは、短フランジ部11hと砥石Tとの干渉を回避するためのものである。本実施の形態のクラッチレリーズ軸受10によれば、接触型であるシール部材15を有することから、高い密封性能を得ることができる。又、逃がし部11gを設けていないとすると、軌道面11dの幅が大きくなり、超仕上げしなければならない範囲が増えるため、軌道面11dに対して揺動する砥石Tの揺動角度が大きくなって、外輪フランジ部11bに干渉する恐れがある。これに対し本実施の形態によれば、シール組付用の溝11fと軌道面11dとの間に逃がし部11gを設けているので、軌道面11dの幅が狭くなり、特に軌道面11dの半径方向最外点からリヤ側ここでは外輪フランジ部11bから遠い側の面積が小さくなるので、砥石Tの揺動角を抑えることができ、外輪11が外輪フランジ部11bを有している場合でも、それとの干渉を回避して適切な加工を行うことができる。以上、本発明を実施例を参照して説明してきたが、本発明は上記実施例に限定して解釈されるべきではなく、適宜変更改良が可能であることはもちろんである。