熱交換器管板10を製造する方法であって:伝熱管36のそれぞれの端部34にシーリングエレメント32を配置するステップ、前記シーリングエレメント32を有する前記伝熱管36の前記端部34を型42内の所定の位置に配置するステップ、管板材料の振り当てcastingの間、前記型42内で振り当てられるcast前記管板材料が前記伝熱管36に入らないように、前記伝熱管36の前記端部34を封止するステップ、前記シーリングエレメント32をカバーするための前記型42内で前記管板材料を振り当てるcastステップ、前記型42内で前記管板材料を硬化するステップ、を含む、方法。前記型42は、底部44を備え、前記底部44は、シリコンを含む材料等の可撓性材料から成り、前記伝熱管36の前記端部34は、前記型42の前記底部44に対して前記端部34が当接することにより封止される、請求項1に記載の方法。前記伝熱管36の前記端部34は、前記型42内に、前記端部34の末端部分をカバーするためのシリコンを含む封止材料の振り当てcastingにより、そして前記端部34の前記末端部分をカバーする前記封止材料の硬化により封止され、前記管板材料は、前記硬化した封止材料上に振り当てられcast、前記型42内で前記管板材料が硬化した後、前記伝熱管36、前記硬化した封止材料、および前記硬化した管板材料は、前記型から一体に取り除かれ、その後、前記硬化した封止材料を取り除くために、前記硬化した管板材料および前記端部から前記硬化した封止材料を取り外すことにより、または、前記端部34の末端部分と共に前記硬化した封止材料を切り取ることにより、前記硬化した封止材料は取り除かれる、請求項1に記載の方法。前記型42内に金属インサート62が配置され、前記金属インサート62は、複数の貫通孔を備え、前記シーリングエレメント32を有する前記伝熱管36の前記端部34の末端部分は、前記金属インサート62の前記貫通孔に挿入され、前記端部34の前記末端部分が前記金属インサート62の前記貫通孔に挿入されたときに、前記伝熱管36の前記端部34は、互いに関して前記伝熱管36および前記金属インサート62を封止している前記シーリングエレメント32により封止され、前記管板材料は、前記シーリングエレメント32をカバーするための前記金属インサート62上および前記シーリングエレメント32の上に延びている前記熱交換管36の部分に振り当てられるcast、請求項1に記載の方法。前記貫通孔の各々は、第1の内径を有する下部、前記下部から半径方向に延びる接続部、および、前記接続部から延びて、前記第1の内径よりも大きい第2の内径を有する上部を備え、前記伝熱管36の外径は、前記第1の内径よりも小さく、前記伝熱管36の前記端部34上に配置した前記シーリングエレメント32の外径は、前記第1の内径よりも大きくてかつ前記第2の内径よりも小さい、請求項4に記載の方法。前記金属インサート62は、アルミニウムを含む、請求項4または5に記載の方法。前記管板材料は、エポキシ樹脂等のプラスチック材料を含む、請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。前記管板材料は、アルミナ強化エポキシ樹脂または繊維強化エポキシ樹脂のようなエポキシ樹脂を含む複合材料等の複合材料を含む、請求項1~7のいずれか1項に記載の方法。前記伝熱管36は、前記型42内での前記管板材料の振り当てcastingおよび硬化の間、前記管板材料と結合しない材料でできている、請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。前記伝熱管36は、前記型42内での前記管板材料の振り当てcastingおよび硬化の間、前記シーリングエレメント32の材料と結合しない材料でできている、請求項1~9のいずれか1項に記載の方法。前記伝熱管36は、ポリプロピレン等のプラスチックを含む、請求項1~10のいずれか1項に記載の熱交換器。前記型42は、鉄、鋼またはステンレス鋼等の金属を含む、請求項1~11のいずれか1項に記載の方法。請求項1~12のいずれか1項に記載の方法によって取得可能な熱交換器管板10。伝熱管36を封止状態において保持する熱交換器管板10であって、前記管板10は、第1の主表面22および反対側の第2の主表面24を有するプラスチック材料の本体20を備え、前記本体20は、複数の貫通孔26を備え、各貫通孔26は、前記第1の主表面22から前記反対側の第2の主表面24まで延びる周囲の孔壁28によって定義され、前記周囲の孔壁28は、周囲の凹所30を備え、前記周囲の凹所30には弾力のあるシーリングエレメント32が収容され、前記シーリングエレメント32は、前記周囲の凹所30から前記貫通孔26内に突出しており、前記貫通孔26’、26は、前記本体20において互いに実質的に平行に延びて、隣接する貫通孔26’、26の前記周囲の凹所30’、30は、前記貫通孔26’、26の軸線方向において互いに関して交互に配列されることを特徴とする、熱交換器管板10。熱交換される流体のための入口102、106および出口104、108、複数の伝熱管36のスタック40、および請求項14に記載の熱交換器管板10、を有するシェル50を備える熱交換器100であって、前記伝熱管36の各々は、少なくとも1つの端部34を有し、そしてそれは、シーリングエレメント32が前記端部34を封止状態にクランプするように貫通孔26のうちの1つに配置される、熱交換器100。本発明の目的は、熱交換器管板を製造する改良された方法を提供することにある。より詳しくは、個々の管の膨張を許容すると同時に、伝熱管heatexchangertubeとシェル側流体との密封を作成する管板の製造方法を提供することは、目的である。さらに他の目的は、ねじ込みリングナット類のその後のパイプ溶接、ローリングまたは取り付けを必要とすることなく、管板の簡単な製造方法を提供することである。さらに他の目的は、特に他のいかなる構成材料と比較してもプラスチック管の増加した熱膨張に適応するために、プラスチックでできている熱交換器に適した管板の製造方法を提供することである。さらに他の目的は、改良された熱交換器管板を提供することである。本発明の第1の態様によれば、1つ以上の目的は、以下のステップを含む、熱交換器管板を製造する方法によって達成される:伝熱管のそれぞれの端部にシーリングエレメントを配置するステップ、シーリングエレメントを有する伝熱管の前記端部を型内の所定の位置に配置するステップ、管板材料の振り当てcastingの間、型内で振り当てられるcast管板材料が伝熱管に入らないように、伝熱管の前記端部を封止するステップ、シーリングエレメントをカバーするための型内で管板材料を振り当てるcastステップ、型内で管板材料を硬化するステップ。管板材料の硬化後に、硬化した管板材料およびシーリングエレメントを有する伝熱管を備える管板は、型から一体的に取り除かれることができる。したがって、伝熱管の端部に関してシーリングエレメントを所定の長手方向のまたは高さ位置に置くことによって、シーリングエレメントは、型内の所定の位置に置かれる。次いで、伝熱管の前記端部は、型において配列される。型における管板材料の振り当てcastingの間、型内で振り当てられるcast管板材料が伝熱管に入ることができないように、前記端部は、その後一時的に封止される。封止前記端部の封止後、シーリングエレメントをカバーするかまたは水中に入れるための、換言すればシーリングエレメントを保持するための充分な厚みに、管板構成材料は、振り当てられるcast。型内での管板材料の振り当てcastingの間、伝熱管の端部が封止されるにつれて、振り当てられるcast管板材料は、前記端部で伝熱管の内部に入ることができない。本発明によるこの方法は、複数の埋め込みシーリングエレメントを有する管板を製造する簡単な方法を可能にする。例えば、管のスタックの密度を得るためにシーリングエレメントを交互に配列することからみて、所定の位置での伝熱管の端部上へのシーリングエレメントの位置決めは、シーリングエレメントの正確な個々の配列を許容する。例えば、小さいシーリングエレメントは、管の外面を通じて強制されて、管に対して垂直な仮想面に、その後置かれる。よりコンパクトな熱変換器を作成するために、エレメントは、好ましくは仮想面に、最も好ましくは交互の重なり合う2つ以上の仮想面に、正確に整列される。エレメントの交互の位置決めは、鋳造castされる管板の厚みの範囲内である。本発明による製造方法の間の伝熱管の前記端部の一時的なシール性は、振り当てcastingの間、管板材料が伝熱管に入ることができないことを確実にする。前記端部のシール性は、例えば前記端部を型の底部に対して押圧することによって、さまざまな方法で達成されることができる。管または管のスタックは、必要な管板の寸法および形状を有する型において垂直に配置されることができる。都合のよいことに、型の底部は、管の内部を封止するために、そして型好ましくはシリコンゴムからの簡単な除去を許容するために、管板および管構成材料に関して非結合材料でできている。任意に、繊維または繊維マットまたは金属補強のような補強材料は、型において配置される。次いで、液体エポキシ樹脂は、型に所望の厚みに注入される。硬化および型からの除去の後、管のスタックと共に提供される管板が封止状態において得られる。驚くべきことに、管板構成材料および管構成材料の特定の組み合わせは、硬化工程の間、結合しないことが判明した。非結合挙動の例は、酸化アルミニウムアルミナ粉末充填材を有するエポキシ樹脂でできている管板または繊維例えばガラス繊維または炭素繊維強化エポキシ樹脂でできている管板、およびポリプロピレンでできている伝熱管である。しかしながら、管は、他のプラスチック材料または金属でできていてもよい。シーリングエレメントは、さまざまな材料から作られることができる。例えば、各シーリングエレメントは、フルオロポリマーおよび/または合成ゴム例えばエチレンプロピレンジエンモノマーEPDMゴムまたはニトリルブタジエンゴムNBR、および/またはシリコン類を含む。非結合特性によって、管が管板および埋め込みシーリングエレメントを通って摺動することができる。同じ製造ステップは、管のスタックの反対側で類似の管板を製造するために適用されることができる。別の実施形態において、伝熱管の端部は、鋳造castingの間、以下の方法で一時的に封止される。管の端部の末端部分が浸漬されるように、封止材料例えばシリコンゴムの層は、型内に振り当てcastられる。封止材料が硬化することができた後、管板構成材料の層は、硬化した封止材料の層の上に振り当てcastられて、それも硬化することができる。その後、例えば、硬化した管板材料および伝熱管の前記端部から硬化した封止材料を切り取るかまたは剥ぎ取ることによって、あるいは、伝熱管の前記端部の末端部分と共に硬化した封止材料を切ることによって、硬化した封止材料の層は、取り除かれる。型内に金属インサートが配置され、金属インサートは、複数の貫通孔を備え、シーリングエレメントを有する伝熱管の前記端部の末端部分は、金属インサートの貫通孔に挿入され、前記端部の末端部分が金属インサートの貫通孔に挿入されたときに、伝熱管の前記端部は、互いに関して伝熱管および金属インサートを封止しているシーリングエレメントにより封止され、管板材料は、シーリングエレメントをカバーするための金属インサート上およびシーリングエレメントの上に延びている熱交換管の部分に振り当てられるcast、ことも可能である。管板材料の硬化の後に、金属インサートおよび硬化した管板材料を含む管板、およびシーリングエレメントを有する伝熱管は、型から一体的に取り除かれることができる。金属インサートは、例えば、鋼、ステンレス鋼またはアルミニウムから製造されてよい。この場合、管板のプラスチック部分は、金属インサートによって補強される。この方法によって得られた管板の本体は、プラスチック部位および金属部位によって構成される。プラスチック部分は、例えば、金属部分に結合されるエポキシ樹脂から成ってよい。金属部分は、管板全体の強度および剛性を増加させて、プラスチック部分をより薄くすることができる。伝熱管が金属例えばステンレス鋼でできているときに、シーリングエレメントは、貫通孔の中心に対する伝熱管の整列のために用いられてよい。アルミナ強化管板およびステンレス鋼管の場合、Oリングはまた、管板のアルミニウム部分の中心内にステンレス鋼管を整列させて、これにより、さもなければ電解腐食に至ることがありえる異なる金属間の直接接触を防止するために、用いる。管およびプラスチック材料が結合特性を有するときに、電解腐食を防止する効果も達成される。貫通孔の各々は、第1の内径を有する下部、下部から半径方向に延びる接続部、および、接続部から延びて、第1の内径よりも大きい第2の内径を有する上部を備え、伝熱管の外径は、第1の内径よりも小さく、伝熱管の前記端部上に配置したシーリングエレメントの外径は、第1の内径よりも大きくてかつ第2の内径よりも小さい、ことも可能である。したがって、金属インサートの貫通孔は、段のある接続部を定める。そしてそれは、シーリングエレメントを有する伝熱管を貫通孔に挿入するときに、シーリングエレメントのための肩部または停止部を形成する。これは、シーリングエレメントの正確な位置決めにに至り、そしてまた、鋳造castingの間、伝熱管の端部の信頼性が高いシール性に至る。本発明による方法によって得られた管板は、各管の個々の膨張に適応することができる。その結果、管板自体は、シェルに固定して接続されてよい。したがって、本発明による方法の好ましい実施形態において、シェルは、鋳造castingの前に型に置かれる。このように、管のスタックおよび熱交換器シェルの両方は、製造工程の鋳造castingの間、垂直に型に置かれる。管板を鋳造castingすると、管板およびシェルは、互いに一体的に接続される。本来、非結合特性を有しない管構成材料と管板構成材料との結合を妨げるために、管の外層が例えばシリコン油または非結合箔のような非結合物質で処理されることも、可能である。任意に、管板は、管のスタックの周辺で鋳造castされる。そしてそれは、長手方向において波形部を備える。この方法によって得られた管板は、伝熱管と管板との間の密封を提供し、そして同時に、個々の管の熱膨張を許容する。管の波形部は、熱膨張の結果として圧縮される。そしてそれは、管板上の力を制限する。管と管板構成材料との間に結合が発生するときに、この実施形態は、好ましくは適用される。管と管板との間の結合が時間とともに失われる場合、本実施形態においてOリングは、第2の機能だけを有する。好ましくは、管板は、波形部を有して、管の周囲にOリングなしで振り当てられるcast管、および、型内に置かれる熱交換器シェル、を有する。第2の態様によれば、本発明は、伝熱管を封止状態において保持する熱交換器管板に関する。管板は、第1の主表面および反対側の第2の主表面を有するプラスチック材料の本体を備え、本体は、複数の貫通孔を備え、各貫通孔は、第1の主表面から反対側の第2の主表面まで延びる周囲の孔壁によって定義され、周囲の孔壁は、周囲の凹所を備え、周囲の凹所には弾力のあるシーリングエレメントが収容され、シーリングエレメントは、周囲の凹所から貫通孔内に突出しており、貫通孔は、本体において互いに実質的に平行に延びて、隣接する貫通孔の周囲の凹所は、貫通孔の軸線方向において互いに関して交互に配列される。この場合、伝熱管の堅いシール性および膨張のための管板は提供される。そしてそれは、第1の主表面または平面および反対側の第2の主表面または平面を有する本体通常は矩形板のような平面本体を備える。板本体は、有利な防腐特性、汚染防止特性、製造の容易さおよび強度を備えるので、エポキシ樹脂のようなプラスチック材料を含む。本体は、プラスチック部位および金属部位でできていてもよい。本体は、複数の貫通孔または孔取り付けられる各管のための1つの貫通孔を備えている。各貫通孔は、第1の平面から反対側の第2の平面まで本体を通って延びる周囲の孔壁によって定義される。貫通孔は、断面積好ましくは円形断面積を有する。都合のよいことに、周囲の凹所を除いて、貫通孔の断面積は、貫通孔の長手方向において一定である。しかしながら、例えば、わずかにテーパーの付いた貫通孔もまた、適切な実施形態である。周囲の凹所例えば環状溝は、周囲の孔壁に設けられる。周囲の凹所は、それがシーリングエレメントを保持することが可能であるように寸法決めされる。凹所の開口は、周囲の壁に都合よく完全に含まれる。但し、それは管板本体の1つの平面まで延びてよい。シーリングエレメント好ましくはOリングは、弾力のあるおよび/または圧縮可能な材料から作られて、凹所に保持される。凹所は、アンダーカットされてよい。シーリングエレメントが凹所から取り除かれるのを防止している大部分のためのシーリングエレメントを周囲の壁が囲むように、シーリングエレメントは、凹所の開口幅よりも大きい厚みを有してよい。したがって、シーリングエレメントは、凹所に埋め込まれる。シーリングエレメントは、貫通孔の内側断面積よりも小さい内側断面積を有する。そしてその結果、シーリングエレメントは、凹所から貫通孔内に延びて、シーリングエレメントの内側断面積よりも大きい外側断面積を有するそれぞれの伝熱管とシール的に係合することができる。したがって、シーリングエレメントは、締まりばめを伝熱管に提供してよい。シーリングエレメントの特性、特にその反発力および圧縮性は、上流側と下流側との間の障壁を生じさせている管の外面で、堅いシール性を提供する。シーリングエレメントを囲む複合材料は、製造された。例えば、必要な管板の寸法の形状に鋳造castされた。管板の最大寸法は、熱交換器シェルの寸法に依存する。特に、その厚みは、所要強度および圧力定格に依存する。都合のよいことに、管板のプラスチック部分は、補強材料例えば、ガラス繊維および/または炭素繊維のような微粒子、および/またはアルミナおよびシリカのような粉末で補強されることができる。好適な複合材料は、アルミナ粉末を含むエポキシ樹脂である。管板本体の埋め込みシーリングエレメントは、一旦熱交換器シェルに接続された管側とシェル側との流体を切り離す管板を確定する垂直方向において、管の外面周辺で流体バリアを延長する。シーリングエレメントと本体との間の弾力のある係合でしかし堅いシール性は、シェルに対する管の無制限の熱膨張を許容する。したがって、各管の個々の膨張に適応する管板は、提供される。本体の構成材料および管の構成材料は、後述するように、製造工程の間、結合が発生しない方法で、好ましくは選択される。本発明による管板の実施形態において、貫通孔は、互いに実質的に平行に本体において延びる。そして、隣接する貫通孔の周囲の凹所は、貫通孔の軸線方向において互いに関して交互に配列される。隣接する貫通孔の凹所は、本体の厚み方向において交互に配列される。この場合、図projectionにおいて、隣接する貫通孔の凹所が相互に部分的に重複することは、可能である。これは、伝熱管のコンパクトな配列を許容する。そして管は、凹所の深さの2倍未満の間隔で平行に配置される。本発明は、熱交換される流体のための入口および出口、複数の伝熱管のスタック、および上記で定義される本発明による熱交換器管板において保持されている管の少なくとも1つの端部、を有するシェルを備える熱交換器であって、管は、熱交換器管板のシーリングエレメントの内側断面積よりも大きい外側断面積を有する、熱交換器にも関する。上記のような管板の各種の実施形態は、本発明による熱交換器に同様にあてはまる。好ましくは、管は、プラスチック材料でできている。より詳しくは、管は、熱交換器管板の本体の材料と結合しない、そしてシーリングエレメントの材料とも結合しないプラスチック材料でできている。有利な組み合わせは、アルミナ粉末または繊維例えばガラス繊維または炭素繊維で補強されたエポキシ樹脂でできている本体、およびポリプロピレンでできている管である。シーリングエレメントは、さまざまな材料から作られることができる。例えば、各シーリングエレメントは、フルオロポリマーおよび/または合成ゴム例えばエチレンプロピレンジエンモノマーEPDMゴムまたはニトリルブタジエンゴムNBR、および/またはシリコン類を含む。さらなる実施形態において、管の外面は、非結合コーティングすなわち、一方では本体の構成材料とシーリングエレメントとの間、そして他方では管の構成材料との間の結合を防止するコーティングを備えている。例えば、コーティングは、シリコン類および/または非結合箔を含む流体を含んでよい。非結合流体は、管の外面に容易につけられることができる。実施形態において、管の端部は、管の端部が管板から分離することを防止するための機械的ストップを備えている。これは、熱膨張の繰り返されるサイクルの間、管の端部が動くことを防止して、これにより、管板のシール係合から管が解放されることを回避する。本発明はまた、伝熱管を封止状態において保持する熱交換器管板であって、管板は、第1の主平面および反対側の第2の主平面を有するプラスチック材料の本体を備え、本体は、複数の貫通孔を備え、各貫通孔は、第1の主平面から反対側の第2の主平面まで延びる周囲の孔壁によって定義され、周囲の孔壁は、周囲の凹所を備え、弾力があり圧縮可能なシーリングエレメントは保持されて、シーリングエレメントは、凹所の開口幅bよりも大きい厚みtを有し、シーリングエレメントは、貫通孔の内側断面積よりも小さい内側断面積を有する、熱交換器管板にも関する。この熱交換器管板は、請求項の1つ以上の特徴にしたがっておよび/またはこの説明において言及される1つ以上の特徴にしたがって設計されてよい。図1は、埋め込みシーリングエレメントここではOリングを有する管板の実施形態の断面図を示す。管板は、参照番号10によってその全体が示される。管板10は、複合材料でできている矩形の板本体20を備える。本体20は、第1の主翼mainplane22および反対側の平行な第2の主翼mainplane24を有する。図1は、主翼22、24間に延びる円筒状の貫通孔26を示す。貫通孔26は、周囲壁28によって区切られる。図示の実施形態において、周囲壁28は、周方向の凹所30を備える。凹所30は、貫通孔26の長手方向において見られるように、周囲壁28に開口幅bを有する。Oリング32は、凹所30内に埋め込まれる。Oリング32の厚みtは、凹所30の開口幅bよりも大きい。Oリングの内径は、貫通孔26の内径よりも小さい。伝熱管熱交換器管36の一端部34は貫通孔26に挿入されて、Oリングによって封止して係合される。これにより、管の外面で管36の上流側と下流側との間の障壁を提供する。複合材料の非結合特性および製造工程中の管構成材料のせいで、管36は、熱膨張を吸収するために貫通孔26およびOリング32を通して摺動することができる。図2は、本発明による管板10の実施形態の管36のない正面図を示す。図3は、管板10の実施形態の同様の図を示す。しかしながら、伝熱管36のコンパクトなスタックを達成するために、貫通孔26に隣接する凹所30は、図projectionに示すように互いに部分的に重なり合う。これは、例えば、板本体20の主翼22、24と平行な第1の平面において第1の貫通孔26’の凹所30’を配置し、そして第1の平面と平行な第2の平面において周囲の貫通孔26の凹所30を配置することによって、例えば達成される。換言すれば、凹所は、交互に配列される。Oリング32の内径は、管36の外径および貫通孔26の内径よりも小さい。図4a~図4fは、本発明による管板の製造方法を示す。図4aにおいて、小さいOリング32は、管36の一端部34でその外面周辺に配置される。管36のスタック40と呼ばれる一緒に梱包packされる複数の管36は、底部44上の必要な管板寸法のトレイのような型42内に、垂直に置かれる。管36の下端部は、型42に関して管36の内部を封止するために、底部44に対して押圧される。液体エポキシ樹脂は、Oリング32のレベルを上回って延びる予め定められた高さまで型42内に注入されて、硬化することができる。硬化工程の間、管板本体20は、Oリング32および管36の周囲に形成される。エポキシ樹脂および管構成材料の非結合特性のせいで、一方では管との間、そして他方ではOリングと本体との間の固定接続部は、確立されない。最終工程として、型42は管板10からまたはその逆に取り外される図4c参照。図4d、図4e、図4fに示すように、管の端部の末端部分がシリコンゴムに浸漬されるように、型に封止材料15例えばシリコンゴムの層を振り当てるcastことも可能である。シリコンゴム15が硬化したあと、硬化したシリコンゴムの層の上に管板構成材料の層が振り当てられてcast、それもまた硬化することができる。次いで、硬化したシリコンゴム15の層は、取り除かれる。例えば、硬化したシリコンゴム15の層は、管の端部の隣接する部分から硬化したシリコンゴム15および末端部分を切り離すことによって、管の端部の末端部分と共に取り除かれる図4e。あるいは、硬化したシリコンゴム15は、硬化した管板構成材料および管の端部から取り外されることができる図4f。図5は、図4と同様の本発明による製造方法のさらなる実施形態を示す。がしかし、製造工程の第2ステップの間、管板10に管40のスタックと共に熱交換器シェル50を振り当てるcastことをさらに含む。図6は、冷却されるまたは加熱される製品フローを供給するための入口106および対応する出口108と同様に、熱交換流体例えば海水を供給するための入口102およびその放出のための出口104を備えるハウジングとしてのシェル50を有するシェル管形熱交換器100の実施形態の概略図を示す。スタック40の管36は、熱膨張サイクルの間、管板10からその分離を防止するための機械的ストップ110を備えている。図7は、図4と同様の本発明による製造方法のさらなる実施形態を示す。がしかし、製造工程の第2ステップの間、管板10に各管36の波形部38を有する管40のスタックと共に熱交換器シェル50を振り当てるcastことをさらに含む。図8は、図4と同様の本発明による製造方法の別の実施形態を示す。がしかし、管板10は、金属部62および例えばエポキシ樹脂から成るプラスチック部64によって構成される。両部62、64は、互いに結合されて単一の管板になる。この管板の製造において、金属部62は、型の金属インサート62として配置される。次いで、Oリング32を備えている伝熱管36の端部は、前記端部を金属インサート62の貫通孔内に挿入することによって、型内に配置される。管板材料の振り当てcastingの間、型において振り当てcastられる管板材料が伝熱管36に入らないように、Oリング32は、金属インサート62に関して伝熱管36の端部の管壁を封止する。管板材料の振り当てcastingおよびその硬化の後、組み込まれたOリングを有する硬化した管板材料、金属インサートおよび伝熱管は、型から取り除かれる。本発明は、以下の条項によって記載されることもできる。1.伝熱管36を封止状態において保持する熱交換器管板10であって、管板10は、第1の主表面22および反対側の第2の主表面24を有するプラスチック材料の本体20を備え、本体20は、複数の貫通孔26を備え、各貫通孔26は、第1の主表面22から反対側の第2の主表面24まで延びる周囲の孔壁28によって定義され、周囲の孔壁28は、周囲の凹所30を備え、周囲の凹所30には弾力のあるシーリングエレメント32が収容され、シーリングエレメント32は、周囲の凹所30から貫通孔26内に突出している。2.条項1による熱交換器管板であって、貫通孔26’、26は、本体20において互いに実質的に平行に延びて、隣接する貫通孔26’、26の周囲の凹所30’、30は、貫通孔26’、26の軸線方向において互いに関して交互に配列される。3.条項2による熱交換器管板であって、隣接する貫通孔26’、26の周囲の凹所30は、相互に部分的に重複する。4.条項1~3による熱交換器管板であって、本体20のプラスチック材料は、エポキシ樹脂および/または、アルミナ強化エポキシ樹脂または繊維強化エポキシ樹脂のような複合材料を含む。5.熱交換される流体のための入口102、106および出口104、108、複数の伝熱管36のスタック40、および条項1~4による熱交換器管板10、を有するシェル50を備える熱交換器100であって、伝熱管36の各々は、少なくとも1つの端部34を有し、そしてそれは、シーリングエレメント32が端部34を封止状態にクランプするように貫通孔26のうちの1つに配置される。6.条項5による熱交換器管板であって、伝熱管36は、熱交換管板10の本体20のプラスチック材料と結合しない、そして、シーリングエレメント32の材料と結合しない材料でできている。7.条項5または6による熱交換器管板であって、伝熱管36は、ポリプロピレンから成る。8.条項5~7による熱交換器管板であって、伝熱管36の外面は、非結合コーティングを備えている。9.条項5~8による熱交換器管板であって、各伝熱管36は、その長手方向に波形部38を備えている。10.熱交換器管板10を製造する方法であって、以下のステップを含む、aシーリングエレメント32を型42内の所定の位置に配置するステップ、bシーリングエレメント32をカバーするための型42に管板材料を振り当てるcastステップ、c型42内で管板材料を硬化するステップ。11.条項10による方法であって、ステップaは以下を含む、a1伝熱管36のそれぞれの端部34にシーリングエレメント32を配置するステップ、a2前記端部34を型42内に配置るステップ、a3前記端部34を封止するステップ。12.条項11による方法であって、型42は、底部44を備え、底部44は、シリコンを含む材料等の可撓性材料から成り、ステップa3は、型42の底部44に対して前記端部34が当接することを含む。13.条項11による方法であって、ステップa3は、型42内に、前記端部34の末端部分をカバーするための封止材料例えば、シリコンを含むの振り当てcasting、および前記端部34の末端部分をカバーする封止材料の硬化を含み、管板材料は、硬化した封止材料上に振り当てられcast、ステップcの後、伝熱管36、硬化した封止材料、および硬化した管板材料は、型から一体に取り除かれ、前記端部34の末端部分は、硬化した封止材料を取り除くために切り取られる。14.条項10~13による方法であって、管板材料は、エポキシ樹脂および/または、アルミナ強化エポキシ樹脂または繊維強化エポキシ樹脂のような複合材料のプラスチック材料を含む。15.条項10~14による方法であって、伝熱管36は、管板材料と結合しない材料でできている。上記の条項の1つ以上の特徴および/または図の導入および説明における上記の1つ以上の特徴は、別々に、そして特徴の任意の組み合わせにおいて、請求項の1つ以上の特徴に対して適用することができる。