光源からの光を、導光板における板面に対して所定の角度をなす端面から、導光板内に入射させ、その光を、導光板の板面の二次元方向に分散して形成された多数の反射用凹部内の反射面により反射させ、これによって面発光させるようにした導光板を製造する方法において、板状の透明材料からなる導光板用基板の板面に、前記多数の反射用凹部を形成するにあたり、それぞれ刃先稜線から所定の角度で傾斜する刃面を有する多数の刃先部が、一方向に沿い間隔を置いて形成されてなる、1以上の板状刃体を備えた押し型を用い、前記多数の刃先部が前記基板の板面に同時に食い込むように前記押し型を基板の板面に押し付け、これによって基板の板面に多数の反射用凹部を同時に形成することを特徴とする面発光用導光板の製造方法。前記押し型として、2以上の前記板状刃体を、その板面が平行となるように間隔を置いて保持してなる押し型を用い、その押し型を前記基板の板面に押し付けるに当たり、2以上の板状刃体の多数の刃先部を同時に基板の板面に食い込ませて、基板の板面の2次元方向に分散する多数の反射用凹部を同時に形成することを特徴とする、請求項1に記載の面発光用導光板の製造方法。前記押し型として、2以上の板状刃体を、その相互間の間隔が変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項2に記載の面発光用導光板の製造方法。前記押し型として、2以上の板状刃体を、それぞれの刃先部の高さが変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項2、請求項3のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。前記刃先部の厚みを、前記2以上の板状刃体ごとに変化させて、各板状刃体の刃面の面積が変化する押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の反射面の面積に変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項2~請求項4のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。前記板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に押し込むにあたり、基板の板面を傾斜させた状態で板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に食い込ませ、これによって反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項1~請求項5のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。前記板状刃体として、隣り合う刃先部の相互間の間隔が変化する板状刃体を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする請求項1~請求項6のいずれかの請求項に記載の面発光用導光板の製造方法。本発明は以上の事情を背景としてなされたもので、導光板の素材となるべきアクリル樹脂などの透明な板状の基板の板面に、多数の反射用凹部を同時に高密度で形成し得るようにし、これによって、反射用凹部形成のための加工に要する時間、工数を少なくして、面発光用導光板の生産性の向上、ひいては製造コストの低減を図ることを課題としている。上記課題を解決するため、本発明では、基本的には、形成すべき反射用凹部に対応する刃先部を有する押し型を用いて、その刃先部を板状の基板板面に食い込ませるように、押し型を基板の板面に押し付けることによって、反射用凹部を板面に形成することを前提とし、前記押し型として、多数の刃先部が間隔を置いて一方向に並ぶ板状刃体を用い、一回の押し付けによって多数の刃先部を同時に基板の板面に食い込ませ、これによって多数の反射用凹部を同時に形成するようにした。すなわち本発明の基本的な態様第1の態様による面発光用導光板の製造方法は、光源からの光を、導光板における板面に対して所定の角度をなす端面から、導光板内に入射させ、その光を、導光板の板面の二次元方向に分散して形成された多数の反射用凹部内の反射面により反射させ、これによって面発光させるようにした導光板を製造する方法において、板状の透明材料からなる導光板用基板の板面に、前記多数の反射用凹部を形成するにあたり、それぞれ刃面を有する多数の刃先部が一方向に沿い間隔を置いて形成されてなる、1以上の板状刃体を備えた押し型を用い、前記多数の刃先部が前記基板の板面に同時に押し込まれるように、前記押し型を基板の板面に押し付け、これによって基板の板面に多数の反射用凹部を同時に形成することを特徴とするものである。このような第1の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の刃先部を有する板状刃体を基板に押し付けることによって、その多数の刃先部が同時に基板の板面に押し込まれて、多数の反射用凹部が同時に形成される。そのため、高密度で多数の反射用凹部を形成する場合でも、反射用凹部形成のための工数を少なくして、生産性の向上を図り、ひいては導光板の製造コストを低減することができる。また本発明の第2の態様による回路基板の製造方法は、前記第1の態様において、前記押し型として、2以上の前記板状刃体を、その板面が平行となるように間隔を置いて保持してなる押し型を用い、その押し型を前記基板の板面に押し付けるに当たり、2以上の板状刃体の多数の刃先部を同時に基板の板面に食い込ませて、基板の板面の2次元方向に分散する多数の反射用凹部を同時に形成することを特徴とするものである。このような第2の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、押し型の刃先側に、2以上の板状刃体の刃先部が2次元方向にすなわち縦横に並んでいるため、その押し型を前記基板の板面に押し付ければ、基板の板面の2次元方向に分散した多数の反射用凹部を同時に形成することができる。したがって、反射用凹部形成のための工数を、さらに少なくして、生産性の飛躍的な向上を図り、ひいては導光板の製造コストを、より低減することができる。そして、特に1枚の基板に形成すべき多数の反射用凹部のすべてに対応するように、一枚の板状刃体における刃先部の数と、一つの押し型に保持する板状刃体の枚数を設定しておけば、一回の押し付け作業で、すべての反射用凹部を同時に形成することができ、より一層生産性を高めることができる。また本発明の第3の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第2の態様において、前記押し型として、2以上の板状刃体を、その相互間の間隔が変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。第3の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の反射用凹部の相互間の間隔を変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、反射用凹部の分散密度を適切に変化させることができる。例えば、基板内における、光源からの距離が遠い個所では、反射用凹部に到達する光の強度が低くなるのが通常であり、そのため光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の密度を、光源からの距離が近い箇所部分と同じに設定している場合は、光源からの距離が遠い個所では板面から出射される面発光の光も弱くなってしまう傾向を示す。しかるに、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の間隔を狭めて、その個所の反射用凹部の分散密度を高めておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。さらに本発明の第4の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第2もしくは第3の態様の面発光用導光板の製造方法において、前記押し型として、2以上の板状刃体を、それぞれの刃先部の高さが変化するように保持された押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。第4の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の反射用凹部の深さを変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、各反射用凹部の深さを適切に変化させることができる。すなわち、反射用凹部の深さは、反射面として機能する反射用凹部の内側面の面積に対応し、この反射面の面積が変化すれば、一つの反射用凹部で反射される光の光量が変化する。したがって例えば、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておけば、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部の反射面で反射する光量も大きくなる。また同時に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておけば、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過して光量が低下する割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。さらに本発明の第5の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第2~第4のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記刃先部の厚みを、前記2以上の板状刃体ごとに変化させて、各刃先部の刃面の面積が変化する押し型を用い、これによって基板の板面に形成される反射用凹部の反射面の面積に変化を与えるようにしたことを特徴とするものである。第5の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、各刃先部の刃面の面積を変化させることにより、各反射用凹部の反射面の面積に変化を与えることができる。そのため、例えば、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積が、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の反射面の面積よりも大きくなるように、各刃先部の刃面の面積を設定しておけば、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部の反射面で反射する光量も大きくなる。また同時に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積を、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の反射面の面積よりも大きくすれば、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部の反射面を通過することによる光量の低下割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。さらに本発明の第6の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第1~第5のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に押し込むにあたり、基板の板面を傾斜させた状態で板状刃体の多数の刃先部を基板の板面に食い込ませ、これによって反射用凹部の深さに変化を与えるようにしたことを特徴とする。第6の態様の面発光用導光板の製造方法によれば、前記第4の態様と同様に、多数の反射用凹部の深さを変化させることができるため、光源からの距離などに応じて、各反射用凹部の深さを適切に変化させることができる。さらに本発明の第7の態様による面発光用導光板の製造方法は、前記第1~第6のいずれかの態様の面発光用導光板の製造方法において、前記板状刃体として、隣り合う刃先部の相互間の間隔が変化する板状刃体を用い、これによって基板の板面に形成される多数の反射用凹部の相互間の間隔に変化を与えるようにしたことを特徴とする。このような第7の態様の面発光用導光板の製造方法によっても、基板の板面に形成される反射用凹部の分散密度を、光源との位置関係や光源からの距離に応じて、適切に調整することができる。本発明の面発光用導光板の製造方法によれば、多数の刃先部を有する板状刃体を基板に押し付けることにより、その多数の刃先部が同時に基板の板面に押し込まれて、多数の反射用凹部が同時に形成される。そのため、高密度で多数の反射用凹部を形成する場合でも、反射用凹部形成のための工数の低減および時間の短縮を図って、生産性の向上を向上させ、ひいては導光板の製造コストを低減することができる。以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。図1、図2には本発明の面発光用導光板の製造方法において、導光板素材となる基板の板面に多数の反射用凹部を形成するための押し型10の第1の例を示し、図3にはその押し型10に使用される板状刃体12の一例を示す。図1、図2において、押し型10は、多数図示の例では10枚の板状刃体12を、間隔を置いて板面が平行となるように、硬質樹脂や金属、セラミック等からなる押し型基材14に埋め込んだ構成とされている。ここで、隣り合う板状刃体12の相互の間隔S1は、すべて同一としても良いが、本実施形態の場合は、押し型10における板状刃体12の並ぶ方向の一端10Aの側から他端10Bの側に向けて、間隔S1が次第に狭くなるように定められている。また各板状刃体12は、少なくとも各刃先部16が押し型基材14から突出するように、基材14に埋め込まれている。なお押し型基材14からの各刃先部16の突出高さH1は、本実施形態ではすべて同一となるように定められている。各板状刃体12は、図3に示すように、鋼などの硬質材料からなる、全体として概ね方形をなす板材における一辺に、それぞれ刃先稜線16Aから所定の角度で傾斜する刃面16Bを有する多数の刃先部16を、刃先稜線方向に沿って間隔S2を置いて形成してなるものである。各刃先部16の頂部刃先稜線16Aは、一直線上に位置し、また刃面16Bは同一平面に沿った面とされている。ここで、図3に示す例では、各刃先部16の幅W刃先稜線方向に沿った方向の幅は同一とされている。また、隣り合う刃先部16の間隔S2も、すべて同一とされているが、場合によっては、後に改めて説明するように、間隔S2を変化させる構成とすることもできる。また一つの板状刃体12における各刃先部16の刃面16Bの傾斜角度θ図1参照は、すべて同一となるように定められている。この刃面16Bの傾斜角度θは、特に限定されないが、この傾斜角度θは、最終的に導光板に形成すべき反射用凹部の反射面の角度に相当するから、必要とされる反射面角度に応じて決定すればよく、通常は30度から50度の範囲内とすることが好ましい。。なお本実施形態では、刃先部16は、傾斜する刃面16Bが、板状刃体12の板面の一方の側のみに形成された、断面レ字状の片刃の構成としているが、場合によっては板面の両面側に傾斜する刃面を形成した、断面V字状の両刃の構成とすることもできる。上述のような板状刃体12を製造する方法は特に限定されないが、例えば、方形の板からなる刃体素材の一辺に、予めその長さ方向に連続する刃先を形成しておき、その後に、各刃先部16の相互間の空所に相当する部位を切削加工や打ち抜き加工などにより切除することによって、刃体素材に各刃先部16を間隔を置いて形成することが簡便である。上述のような多数の板状刃体12を備えた押し型10を使用して、導光板素材基板に反射用凹部を形成する方法について、図9を参照して説明する。図9に示すように、面発光用導光板の素材となるべきアクリル樹脂やポリカーボネート樹脂などの透明材料からなる基板1を用意し、上面が水平面をなす載置台18上に基板1を載置する。そして基板1の一方の板面3A上に、スペーサ20を配置する。このスペーサ20は、硬質樹脂や金属、セラミックなどからなるものであり、押し型10における各刃先部16が通過しうる多数の空所ガイド部20Aを形成したものである。なおスペーサ20の高さH2は、押し型10における各刃先部16の突出高さH1から、基板1の板面3Aに形成すべき反射用凹部5の深さD1を差し引いた寸法とされている。このようにスペーサ20を、基板1の板面3A上に配置した状態で、その板面3Aの上方から押し型10を降下させて、各刃先部16をスペーサ20の空所ガイド部20A内に挿入させ、さらに押し型10を降下させて、プレス機などの任意の押圧手段図示せずによって押し型10の刃先部16を基板1の板面3Aに押し付ければ、基板1の板面3Aに各刃先部16が食い込んで、各刃先部16の刃先形状に対応する形状の多数の反射用凹部5が、同時に形成される。すなわち、本実施形態の場合、断面がレ字状をなす深さD1の多数の反射用凹部5が、板面3Aに沿った平面内の二次元方向に高い分散密度で分散した状態で、同時に形成される。このようにして多数の反射用凹部5が基板1の板面3Aに形成された後には、押し型10を上昇させ、さらにスペーサ20を取り外せば、一連の反射用凹部形成工程が終了して、面発光用導光板が得られる。なお、押し型10の刃先部16を基板1の板面に押し込むに当たっては、必要に応じて、押し型10および基板1のいずれか一方または双方を加熱して、基板1を軟化させてもよく、加熱の要否は、基板1の材質などに応じて適宜選択すればよい。ここで、押し型10としては、既に述べたように、隣り合う板状刃体12の相互の間隔S1が、押し型10における板状刃体12の並ぶ方向の一端10Aの側から他端10Bの側に向けて、次第に狭くなるように定められたものを用いている。そのため、基板1の板面3Aの多数の反射用凹部5も、基板1の一方の端面3Cから他方の端面3Dに向けて、次第に相互間の間隔S3が小さくなるように形成される。言い換えれば、基板1の一方の端面3Cから他方の端面3Dに向けて、次第に反射用凹部5の分散密度が大きくなるように、多数の反射用凹部5が形成されている。このような面発光用導光板は、例えば、一方の端面3Cの側に光源を配置して使用する場合に有利となる。すなわち、基板内における、光源からの距離が遠い個所では、反射用凹部に到達する光の強度が低くなるのが通常であり、そのため光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の密度を、光源からの距離が近い箇所部分と同じに設定している場合は、光源からの距離が遠い個所では板面から出射される面発光の光も弱くなってしまう傾向を示す。しかるに、本実施形態で示すように、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の間隔を狭めて、その個所の反射用凹部の分散密度を高めておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。なお図9に示した例では、基板1の板面3Aと押し型10との間にスペーサ20を介在させることによって、刃先部16の基板板面3Aへの刃先部16の押し込み深さが安定し、これによって各反射用凹部5の深さD1の均一化を容易に図ることができる。また各空所20Aが、それぞれ刃先部16を案内するガイドの役割を果たすため、各反射用凹部5が形成される位置も安定化される。但し、このようなガイドの機能が不要な場合には、スペーサとして、多数の刃先部16を全体的に取り囲む矩形枠状の部材を用いても良い。さらに、場合によってはスペーサを省いてもよい。さらに、図1、図2に示す例では、押し型10として、多数の板状刃体12を押し型基材14に埋め込んだ構成としているが、場合によっては、図4、図5に示すように、治具32およびスペース板34、保持板36を用いて組み立てた構成としても良い。すなわち、多数の板状刃体12の相互の間にそれぞれ異なる厚みのスペース板34を挟み、その全体の両側に保持板36を配置して、棒状あるいはボルト状などの任意の治具32によって連結一体化した構成としても良い。図6には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型10の別の例を示す。図6において、押し型10における多数の板状刃体12は、押し型10の一端10Aの側から他端10Bの側に向かって、刃先部16の突出高さH1が次第に高くなるように設けられている。このような押し型10を用いて、導光板用の基板1の板面3Aに多数の反射用凹部5を形成する状況を、図10に示す。この場合は、図10から明らかなように、基板板面3Aに対する刃先部16の食い込み深さが、基板1の一方の端面3Cから他方の端面3Dに向かって次第に大きくなるから、反射用凹部5の深さD1も、同じ方向に向かって次第に深くなる。ここで、反射用凹部5の深さD1は、その反射用凹部5の内側面反射面の面積に影響を及ぼし、さらにこの反射面の面積は、反射光量に影響を及ぼす。したがって、例えば、一方の端面3Cの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さ、ひいては反射面の面積を大きくしておけば、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となる。さらに、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の深さを、光源からの距離が近い個所における反射用凹部の深さよりも深くしておくことにより、光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過することによる光量の低下割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。図7には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型10のさらに別の例を示す。図7において、押し型10における多数の板状刃体12は、押し型10の一端10Aの側から他端10Bの側に向かって、刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みTが次第に厚くなるように設けられている。なおこの例において、刃先部16の間隔および突出高さは均一とされている。このような押し型10を用いて、導光板用の基板1の板面3Aに多数の反射用凹部5を形成する状況を、図11に示す。この場合、刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みTは、刃先部16の刃面16Bの面積に対応するから、導光板用素材の基板1に形成される反射用凹部5の反射面斜面5Aの面積に影響を及ぼすことになる。したがって、例えば、一方の端面3Cの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所における反射用凹部の反射面の面積を大きくしておくことにより、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となる。さらに図12には、本発明の面発光用導光板の製造方法で使用される押し型10のさらに別の例を用いて、導光板用素材の基板1の板面3Aに多数の反射用凹部5を形成する状況を示す。この例で使用している押し型10は、各板状刃体12の突出高さH1は均一とされている。この場合、図12に示すように、載置台18として、その表面18Aが、一端から他端に向けて上昇するように湾曲状もしくは直線状に傾斜したものを用いている。この場合、載置台18の表面傾斜面18Aに導光板の素材となる基板1を載置した状態では、基板1の板面3Aは、その表面位置高さが、一方の端面3Cの側から他方の端面3Dの側に向かって高くなる。一方、スペーサ20としては、その高さH2が一端側から他端側に向けて小さくなるものを用いている。このような位置関係で前記と同様に押し型10を下降させ、刃先部16を基板1の板面3Aに食い込ませて反射用凹部5を形成するに際しては、基板1の一方の端面3Cに近い位置では、刃先部16の食い込み深さが浅く、端面3Cから遠くなるにしたがって、刃先部16の食い込み深さが深くなる。したがって図10に示した例と同様に、基板1の板面3Aに形成される多数の反射用凹部5は、端面3Cの側から端面3Dの側に向かって次第にそれぞれの深さが深くなる。そのため、図10の例の場合と同様に、例えば、一方の端面3Cの側に光源を配置して使用する場合に、光源からの距離が遠い個所でも、光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で反射させることが可能となり、また光源からの光が、光源からの距離が遠い個所の反射用凹部に到達するまでの間に、他の反射用凹部を通過して光量が低下する割合も少なくなる。そしてこれらが相俟って、光源からの距離が遠い個所でも光源からの距離が近い個所と同等、もしくはそれに近い光量で面発光させることが可能となる。以上の各実施形態では、押し型10として、各板状刃体12における各刃先部16の相互間の間隔S2が等しいものを用いているが、各刃先部16の間隔S2は、必ずしも均一である必要はない。例えば図8に示しているように、板状刃体12の幅方向の両端に近い領域における刃先部16の間隔S2Aを、幅方向の中央部の領域における刃先部16の間隔S2Bより小さくした板状刃体12を用いても良い。この場合、導光板用素材としての基板1に形成される反射用凹部5は、基板1の一方の端面3Cと他方の端面3Dとを結ぶ方向に対して直交する方向基板1の幅方向に隣り合う反射用凹部5の間隔が変化し、基板1の幅方向の両端付近では、その間隔が、幅方向の中央部付近よりも小さくなる。換言すれば、反射用凹部5の分散密度が、基板1の幅方向の両端付近で、幅方向の中央部付近よりも大きくなる。したがって例えば基板1内で幅方向の両端付近に到達する光量が少なくて、その幅方向の両端付近で反射光量が少なくなることが懸念される場合でも、それを補って均一に面発光させることが可能となる。以上のところにおいて、図1、図2の押し型、および図4、図5の押し型では、隣り合う板状刃体12の間隔S1を変化させており、また図6の押し型では、刃先部16の突出高さH1を変化させ、さらに図7の押し型では刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みT1を変化させているが、これらの変化の態様は、それぞれ独立に適用する場合に限られないことはもちろんである。すなわち、板状刃体12の間隔S1と、刃先部16の突出高さH1と、刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みT1のうちの2種以上を同時に変化させても良い。さらに、図12に示したような基板1の板面3Aを傾斜させる例の場合も、板状刃体12の間隔S1および/又は刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みT1の一方又は双方の変化と組み合わせても良い。さらに、図8に示したような、一つの板状刃体12における刃先部16の相互間の間隔S2A、S2Bを変化させる例も、上記のいずれか1種または2種以上の変化と組み合わせることができる。さらに、以上の各実施形態では、片刃の刃先部16を有する板状刃体12を用いて、断面がレ字状の反射用凹部5を形成するものとしているが、既に述べたように、両刃の刃先部を有する板状刃体を用いて、V字状の反射用凹部を形成してもよい。そしてその場合には、基板1の端面3C、3Dの両側に光源を配置して、両端側から光を入射させる導光板に好適となる。またその場合には、板状刃体12の間隔S1や、刃先部16の突出高さH1、あるいは刃先部16の厚み刃面16Bの最大厚みT1のうちの1種または2種以上を、両端面3C、3Dに近い部分と、両端間の中央部分とで異ならしめるように構成することが望ましい。以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されないことはもちろんである。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。