ワークロール及びバックアップロールを具備する圧延スタンドと、前記ワークロール及び/又は前記バックアップロールへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段と、前記ワークロールの表面を研磨可能なオンラインロール研磨装置と、前記オンラインロール研磨装置によって前記ワークロールの表面を研磨する前に、前記ワークロール、又は、前記ワークロール及び前記バックアップロールに付着した前記潤滑剤の少なくとも一部を除去可能な潤滑剤除去手段と、を備えることを特徴とする、熱延鋼板の製造装置。2以上の前記圧延スタンドが、前記圧延スタンドによって圧延される被圧延材の移動方向へ連続して配設され、前記移動方向の下流側の端に配設された前記圧延スタンドよりも前記移動方向の下流側に、前記被圧延材を冷却する冷却装置が配設されていることを特徴とする、請求項1に記載の熱延鋼板の製造装置。少なくとも前記移動方向の下流側の端に配設された前記圧延スタンドにより前記被圧延材を圧延する際の線荷重が1.0t/mm以上であることを特徴とする、請求項2に記載の熱延鋼板の製造装置。前記冷却装置よりも前記移動方向の下流側に前記圧延スタンドによって圧延された前記被圧延材の温度ムラを検出可能な検出手段が配設され、該検出手段を用いて検出された前記温度ムラに基づいて、前記オンラインロール研磨装置の動作を制御可能な制御手段が備えられることを特徴とする、請求項2又は3に記載の熱延鋼板の製造装置。ワークロール及びバックアップロールを具備する圧延スタンドと、前記ワークロール及び/又は前記バックアップロールへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段と、前記ワークロールの表面を研磨可能なオンラインロール研磨装置と、前記オンラインロール研磨装置によって前記ワークロールの表面を研磨する前に、前記ワークロール、又は、前記ワークロール及び前記バックアップロールに付着した前記潤滑剤の少なくとも一部を除去可能な潤滑剤除去手段と、を備える熱延鋼板の製造装置を用いて複数の被圧延材を圧延し、熱延鋼板を製造する方法であって、先行被圧延材の圧延終了後に、前記潤滑剤除去手段を用いて、前記ワークロール、又は、前記ワークロール及び前記バックアップロールに付着した前記潤滑剤の少なくとも一部を除去する除去工程と、前記除去工程の後に、前記オンラインロール研磨装置を用いて前記ワークロールを研磨する研磨工程と、前記研磨工程の後に、後行被圧延材の先端部を前記ワークロールに噛み込ませる噛み込み工程と、前記噛み込み工程の後に、前記潤滑剤供給手段から前記ワークロール及び/又は前記バックアップロールへ向けて前記潤滑剤を供給する供給工程と、前記供給工程の後に、前記潤滑剤供給手段からの前記潤滑剤の供給を停止する停止工程と、前記停止工程の後に、圧延されるべき前記被圧延材が残っているか否かを判断する判断工程と、を有することを特徴とする、熱延鋼板の製造方法。2以上の前記圧延スタンドが、前記圧延スタンドによって圧延される被圧延材の移動方向へ連続して配設され、前記移動方向の下流側の端に配設された前記圧延スタンドよりも前記移動方向の下流側に、前記被圧延材を冷却する冷却装置が配設され、前記移動方向の下流側の端に配設された前記圧延スタンドによる圧延が終了した直後に、前記冷却装置を用いて前記被圧延材が冷却されることを特徴とする、請求項5に記載の熱延鋼板の製造方法。少なくとも前記移動方向の下流側の端に配設された前記圧延スタンドにより前記被圧延材を圧延する際の線荷重が1.0t/mm以上であることを特徴とする、請求項6に記載の熱延鋼板の製造方法。前記冷却装置よりも前記移動方向の下流側に、前記圧延スタンドによって圧延された前記被圧延材の温度ムラを検出可能な検出手段が配設され、該検出手段を用いて検出された前記温度ムラに基づいて、前記オンラインロール研磨装置の動作を制御可能な制御手段が備えられることを特徴とする、請求項6又は7に記載の熱延鋼板の製造方法。しかし、特許文献1に開示されている技術では、オンラインロール研磨装置でワークロールを研磨している間に、水と混合された圧延油潤滑剤が供給されるため、オンラインロール研磨装置による研磨時に研磨ムラが発生しやすい。それゆえ、特許文献1に開示されている技術では、要求されるロール粗度にワークロールを研磨し難く、高負荷圧延された被圧延材を均一に冷却すること、及び、被圧延材の表面性状を向上させることが困難になりやすいという問題があった。また、特許文献2に開示されている技術では、オンラインロール研磨装置でワークロールを研磨しないため、ワークロールの表面に肌荒れが発生しやすく、高負荷圧延された被圧延材を均一に冷却すること、及び、被圧延材の表面性状を向上させることが困難になりやすいという問題があった。そこで、本発明は、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造装置並びに製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、鋭意研究の結果、連続して圧延される先行被圧延材と後行被圧延材との間以下において、バー間という。でワークロールの表面を整えるためにオンラインロール研磨が有効であるが、潤滑剤がワークロール表面に多量に残留していると、オンラインロール研磨装置による研磨時に研磨ムラが発生し、目的のロール粗度Raに研磨することが困難になることを知見した。そのため、目的のロール粗度Raに研磨するには、オンラインロール研磨を行う前に、潤滑剤を予め除去しておくことが有効であると考えられる。ここで、先行被圧延材の尾端部で潤滑材の供給を止め、ロールに付着した潤滑剤を焼き切る方法では、先行被圧延材よりも後行被圧延材の方が広幅となったときに、後行被圧延材の板幅方向両端部と接触するワークロール表面等に潤滑剤が残存しやすく、潤滑剤の十分な除去が困難になりやすいという問題がある。さらには、ワークロールにおける熱延鋼板通板部と未通板部との間に生じた段差を研磨除去する際に、熱延鋼板未通板部に残存した潤滑剤により研磨ムラが生じ、要求されるロールプロフィルに研磨し難いという問題もある。そのため、潤滑剤の除去は、ワークロール、又は、ワークロール及びバックアップロールに温水等を噴射することによって行うことが好ましいと考えられる。一方、本発明者らは、鋭意研究の結果、ワークロール表面のロール粗度Raと被圧延材の圧延後冷却時に冷却材の板幅方向における温度ムラとの間には相関があり、被圧延材を板幅方向の全体に亘って均一に冷却するためには、ロール粗度Raを一定値以下例えば、Ra≦0.8μmにする必要があることを知見した。一方で、ロール粗度Raが小さすぎると、被冷却材の先端部の噛み込み性が悪化するため、ロール粗度Raは所定値以上例えば、0.05μm≦Raにする必要があることを知見した。本発明は、これらの知見に基づいて完成されたものである。以下、本発明について説明する。なお、本発明の理解を容易にするため、添付図面の参照符号を括弧書きにて付記するが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。本発明の第1の態様は、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bを具備する圧延スタンド1と、ワークロール及び/又はバックアップロールへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段2、2と、ワークロールの表面を研磨可能なオンラインロール研磨装置3、3と、オンラインロール研磨装置によってワークロールの表面を研磨する前に、ワークロール、又は、ワークロール及びバックアップロールに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去可能な潤滑剤除去手段4、4、...と、を備えることを特徴とする、熱延鋼板の製造装置10、20である。ここに、本発明の第1の態様及び後述する本発明の第2の態様において、ワークロール及び/又はバックアップロールへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段2、2とは、潤滑剤供給手段2、2が、ワークロール若しくはバックアップロールへ、又は、ワークロール及びバックアップロールへ、潤滑剤を供給可能であることをいう。また、上記本発明の第1の態様において、2以上の圧延スタンド1、1、...が、圧延スタンドによって圧延される被圧延材5の移動方向へ連続して配設され、移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンドよりも移動方向の下流側に、被圧延材を冷却する冷却装置6が配設されていることが好ましい。また、上記本発明の第1の態様において、少なくとも移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1により被圧延材5を圧延する際の該圧延スタンドの線荷重が1.0t/mm以上であることが好ましい。また、上記本発明の第1の態様において、冷却装置6よりも移動方向の下流側に、圧延スタンドによって圧延された被圧延材5の温度ムラを検出可能な検出手段7が配設され、該検出手段を用いて検出された温度ムラに基づいて、オンラインロール研磨装置3、3の動作を制御可能な制御手段8が備えられることにより、本発明の効果がより顕著に奏される。ここに、本発明において、冷却装置6よりも移動方向の下流側に、圧延スタンドによって圧延された被圧延材5の温度ムラを検出可能な検出手段7が配設されとは、冷却装置6の移動方向下流側に検出手段7が配設される形態であり、検出手段7は冷却装置6下流側、かつランアウトテーブル上流側に配設されるのが望ましい。また、検出手段7は被圧延材5の上面側のみ、又は下面側のみに配設されていても良く、被圧延材5の上下両面側にそれぞれ配設されていても良い。本発明の第2の態様は、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bを具備する圧延スタンド1と、ワークロール及び/又はバックアップロールへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段2、2と、ワークロールの表面を研磨可能なオンラインロール研磨装置3、3と、オンラインロール研磨装置によってワークロールの表面を研磨する前に、ワークロール、又は、ワークロール及びバックアップロールに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去可能な潤滑剤除去手段4、4、...と、を備える熱延鋼板の製造装置10、20を用いて複数の被圧延材5、5、...を圧延し、熱延鋼板を製造する方法であって、先行被圧延材5の圧延終了後に、潤滑剤除去手段を用いて、ワークロール、又は、ワークロール及びバックアップロールに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去する除去工程S1と、該除去工程の後に、オンラインロール研磨装置を用いてワークロールを研磨する研磨工程S2と、該研磨工程の後に、後行被圧延材5の先端部をワークロールに噛み込ませる噛み込み工程S3と、該噛み込み工程の後に、潤滑剤供給手段からワークロール及び/又はバックアップロールへ向けて潤滑剤を供給する供給工程S4と、該供給工程の後に、潤滑剤供給手段からの潤滑剤の供給を停止する停止工程S5と、該停止工程の後に、圧延されるべき被圧延材が残っているか否かを判断する判断工程S6と、を有することを特徴とする、熱延鋼板の製造方法である。また、上記本発明の第2の態様において、2以上の圧延スタンド1、1、...が、圧延スタンドによって圧延される被圧延材5の移動方向へ連続して配設され、該移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1よりも移動方向の下流側に、被圧延材を冷却する冷却装置6が配設され、移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンドによる圧延が終了した直後に、冷却装置を用いて被圧延材が冷却されることが好ましい。ここに、移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンドによる圧延が終了した直後に、冷却装置を用いて被圧延材が冷却されるとは、例えば、移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンドによる圧延が終了してから0.2秒以内に、冷却装置を用いて、被圧延材が600°C/s以上の冷却速度で冷却されることをいう。また、上記本発明の第2の態様において、少なくとも移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1により被圧延材5を圧延する際の該圧延スタンドの線荷重が1.0t/mm以上であることが好ましい。また、上記本発明の第2の態様において、圧延スタンド1よりも移動方向の下流側に、圧延スタンドによって圧延された被圧延材5の温度ムラを検出可能な検出手段7が配設され、該検出手段を用いて検出された温度ムラに基づいて、オンラインロール研磨装置3、3の動作を制御可能な制御手段8が備えられることにより、本発明の効果がより顕著に奏される。本発明の第1の態様では、オンラインロール研磨装置3、3によってワークロール1a、1aの表面を研磨する前に、ワークロール、又は、ワークロール及びバックアップロール1b、1bに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去可能な潤滑剤除去手段4、4、...が備えられる。そのため、オンラインロール研磨装置によってワークロール表面を目的のロール粗度Raに研磨すること、及び、潤滑剤によってワークロール表面の肌荒れを抑制することが可能になる。したがって、本発明の第1の態様によれば、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造装置10、20を提供することができる。また、本発明の第1の態様において、被圧延材5の移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1よりも移動方向の下流側に、冷却装置6が配設されていることにより、例えば平均粒径が2μm以下程度の微細結晶粒以下において、単に微細結晶粒という。を有する熱延鋼板を均一に冷却すること及び微細結晶粒を有する熱延鋼板の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造装置を提供することができる。また、少なくとも移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1の線荷重が1.0t/mm以上であることにより、肌荒れを抑制した表面性状を向上させた微細結晶粒を有する熱延鋼板を製造することが容易になる。また、検出手段7を用いて検出された温度ムラに基づいてオンラインロール研磨装置3、3の動作を制御可能な制御手段8が備えられることにより、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが容易になる。本発明の第2の態様は、先行被圧延材5の圧延終了後に、潤滑剤除去手段4、4を用いて、ワークロール1a、1a、又は、ワークロール及びバックアップロール1b、1bに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去する除去工程S1と、該除去工程の後に、オンラインロール研磨装置3、3を用いてワークロールを研磨する研磨工程S2と、噛み込み工程S3の後に、潤滑剤供給手段2、2からワークロールへ向けて潤滑剤を供給する供給工程S4とを有している。そのため、オンラインロール研磨装置によってワークロール表面を目的のロール粗度Raに研磨すること、及び、潤滑剤によってワークロール表面の肌荒れを抑制することが可能になる。したがって、本発明の第2の態様によれば、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造方法を提供することができる。また、本発明の第2の態様において、被圧延材5の移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1よりも移動方向の下流側に、冷却装置6が配設されていることにより、微細結晶粒を有する熱延鋼板を均一に冷却すること及び微細結晶粒を有する熱延鋼板の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造方法を提供することができる。また、少なくとも移動方向の下流側の端に配設された圧延スタンド1の線荷重が1.0t/mm以上であることにより、肌荒れを抑制した表面性状を向上させた微細結晶粒を有する熱延鋼板を製造することが容易になる。また、検出手段7を用いて検出された温度ムラに基づいてオンラインロール研磨装置3、3の動作を制御可能な制御手段8が備えられることにより、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが容易になる。以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の図面に示す形態は本発明の例示であり、本発明は図示の形態に限定されるものではない。以下の説明において、被圧延材の移動方向の下流側を単に下流側と表記する。図1は、本発明の熱延鋼板の製造装置10以下において、単に製造装置10ということがある。の一部を簡略化して示す図であり、製造装置10に備えられる複数の仕上圧延スタンド1、1、...のうち、下流側の端に配設されている仕上圧延スタンド1以下において、仕上最終スタンド1という。と、この仕上最終スタンド1に付随する機器、及び、この仕上最終スタンド1の下流側に配設されている冷却装置6の一部を示している。図2は、本発明の熱延鋼板の製造装置10の形態例を簡略化して示す図である。図2では、連続して配設された仕上圧延スタンド1、1、...、仕上最終スタンド1の下流側に仕上最終スタンド1と隣接して配設された冷却装置6、及び、被圧延材5を示しており、仕上圧延スタンド1よりも被圧延材5の移動方向上流側に配設される粗圧延機や、冷却装置6よりも下流側に配設される巻き取り機等の記載は省略している。図1及び図2において、被圧延材5は紙面左側から右側へと移動する。図1に示すように、製造装置10に備えられる仕上圧延スタンド1は、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bを具備し、図2に示すように、製造装置10は複数の仕上圧延スタンド1、1、...を備えている。製造装置10は、さらに、ワークロール1a、1aへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段のヘッダー2、2と、ワークロール1a、1aの表面を研磨可能なオンラインロール研磨装置3、3と、潤滑剤除去手段のヘッダー4、4と、仕上圧延スタンド1によって圧延された被圧延材5を冷却可能な冷却装置6のヘッダー6a、6aと、被圧延材5の温度を検出可能な温度センサ7と、オンラインロール研磨装置3、3の動作を制御可能な制御手段8と、ワークロール1a、1aを水冷する水冷装置のヘッダー9、9と、ヘッダー9、9から噴射された水を切る水切り板11、11と、を有し、ノズル2a、2aはヘッダー2、2に、ノズル4a、4aはヘッダー4、4に、ノズル6b、6bはヘッダー6a、6aに、ノズル9a、9aはヘッダー9、9に、それぞれ接続されている。制御手段8は、温度センサ7による被圧延材5の温度検出結果に基づいて、ヘッダー4、4を備える潤滑剤除去手段、及び、オンラインロール研磨装置3、3等の動作を制御する。制御手段8は、潤滑剤除去手段及びオンラインロール研磨装置3、3等の動作制御を実行するCPU8aと、該CPU8aに対する記憶装置とが設けられている。CPU8aは、マイクロプロセッサユニット及びその動作に必要な各種周辺回路を組み合わせて構成され、CPU8aに対する記憶装置は、例えば、潤滑剤除去手段やオンラインロール研磨装置3、3等の動作制御に必要なプログラムや各種データを記憶するROM8bと、CPU8aの作業領域として機能するRAM8c等を組み合わせて構成される。当該構成に加えて、さらに、CPU8aが、ROM8bに記憶されたソフトウエアと組み合わされることにより、製造装置10における制御手段8が機能する。温度センサ7によって検出された被圧延材5の温度に関する情報出力信号は、制御手段8の入力ポート8dを介して、入力信号としてCPU8aへと到達する。CPU8aは、入力信号及びROM8bに記憶されたプログラムに基づいて、出力ポート8eを介して、潤滑剤除去手段及びオンラインロール研磨装置3、3等に対する動作指令を制御する。オンラインロール研磨装置3、3は、温度センサ7によって検出された被圧延材5の温度を用いて算出された被圧延材5の温度ムラが所定値以上の場合に作動される。製造装置10では、温度センサ7によって検出された被圧延材5の温度の検出結果を用いて算出された被冷却材5の温度ムラを低減するように、制御手段8によってオンラインロール研磨装置3、3の動作が制御される。制御手段8からの動作指令に基づいて作動するオンラインロール研磨装置3、3により、ワークロール1a、1aの研磨が行われる場合には、その前に、ノズル4a、4aからワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bへ向けて50°C以上の温水が噴射されるように、潤滑剤除去手段の動作が制御手段8によって制御される。そして、潤滑剤除去手段から温水が噴射されることにより、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bの表面に付着している潤滑剤が除去される。潤滑剤除去手段から温水が噴射されたら、制御手段8からオンラインロール研磨装置3、3、へ向けて動作指令が出力され、オンラインロール研磨装置3、3によってワークロール1a、1aの表面が研磨されることにより、ワークロール1a、1aのロール粗度Raが目標値に制御される。製造装置10では、オンラインロール研磨装置3、3によってワークロール1a、1aの表面が研磨される前に、潤滑剤除去手段によってワークロール1a、1aの表面に付着していた潤滑剤が除去される。それゆえ、オンラインロール研磨装置3、3による研磨ムラの発生を低減することが可能になり、ワークロール1a、1aのロール粗度Raを目標値に制御することが可能になる。製造装置10では、こうしてロール粗度Raが目標値に制御されたら、仕上圧延スタンド1を用いた後行被圧延材5の圧延が開始される。後行被圧延材5を圧延する際には、当該後行被圧延材5の先端部が、ロール粗度Raが制御されたワークロール1a、1aに噛み込まれてから、ヘッダー2、2を備える潤滑剤供給手段からワークロール1a、1aへ向けた潤滑剤の供給が開始され、潤滑剤が供給されているワークロール1a、1aを用いて後行被圧延材5の定常部先端部及び尾端部を除く部位の圧延が行われる。こうして後行被圧延材5の定常部が圧延されたら、制御手段8から潤滑剤供給手段へ向けて動作指令が出力されて潤滑剤の供給が停止され、後行被圧延材5の圧延が終了する。このように、製造装置10では、潤滑剤を用いて被圧延材5が圧延されるので、ワークロール1a、1aの肌荒れを抑制することが可能になる。さらに、製造装置10には、仕上圧延スタンド1の下流側に、冷却装置6が隣接されている。製造装置10では、例えば、仕上圧延スタンド1、1、...のうち下流側の3つの仕上圧延スタンド1、1、1で線荷重が2.0t/mm以上の高負荷圧延を行った後、仕上最終スタンド1による圧延が終了してから0.2秒以内に600°C/s以上好ましくは1000°C/s以上の冷却速度で被圧延材5を急冷する。このようにすることで、表面性状を向上させた、フェライト結晶粒の平均粒径が2μm以下である熱延鋼板超微細粒鋼を製造することが可能になり、このような超微細粒鋼の表面性状を向上させることにより、均一冷却が可能となり、鋼板の2次加工における機械特性の板幅方向のムラを低減させることが可能になる。図3は、被圧延材の本数とワークロール1aのロール粗度Raとの関係を説明する概念図である。図3に示すように、潤滑剤もオンラインロール研磨装置も用いない通常圧延では、圧延本数が増大するにつれて、ロール粗度Raが急激に上昇する。一方、潤滑剤を用いながら圧延すると、ロール粗度Raの上昇を通常圧延時よりも抑制することが可能になるが、圧延本数が一定値を超えると、ロール粗度Raの目標範囲の上限値を超えてしまう。他方、オンラインロール研磨装置を用いて研磨されたワークロールを用いて圧延すると、ロール粗度Raを目標範囲に制御することが可能になるが、ロール粗度Raを目標範囲に制御するためには、ワークロールを頻繁に研磨する必要が生じる。これに対し、潤滑剤を用いて被圧延材を圧延し、オンラインロール研磨装置による研磨を行う前に潤滑剤を除去する製造装置10によれば、オンラインロール研磨装置による研磨の回数を低減しながら、ロール粗度Raを目標範囲に制御することが可能になる。したがって、製造装置10によれば、熱延鋼板の生産性を向上させることも可能になる。以上、本発明の熱延鋼板の製造装置以下において、本発明の製造装置ということがある。に関する上記説明では、ワークロール1a、1aに潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段を備えた製造装置10を例示したが、本発明の製造装置は当該形態に限定されない。本発明の製造装置に備えられる潤滑剤供給手段は、バックアップロールのみに潤滑剤を供給可能なように構成されていても良く、ワークロール及びバックアップロールの両方へ潤滑剤を供給可能なように構成されていても良い。そこで、図4に、製造装置10の構成に加えて、バックアップロール1b、1bに潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段を有する、本発明の熱延鋼板の製造装置20以下において、製造装置20ということがある。の一部を示す。図4は、製造装置20の一部を簡略化して示す図である。図4は図1と対応している。バックアップロール1b、1bへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段が追加されていることを除いて、製造装置20は製造装置10と同様に構成されている。図4において、製造装置10と同様の構成には、図1及び図2で使用した符号と同一の符号を付し、その説明を適宜省略する。図4に示したように、製造装置20は、製造装置10の構成に加えて、バックアップロール1b、1bへ潤滑剤を供給可能な潤滑剤供給手段を有しており、該潤滑剤供給手段のヘッダー2、2及び該ヘッダー2、2に接続されたノズル2a、2aを介して、バックアップロール1b、1bへ潤滑剤が供給される。製造装置20では、オンラインロール研磨装置3、3によってワークロール1a、1aの表面が研磨される前に、潤滑剤除去手段によってワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bの表面に付着していた潤滑剤が除去される。それゆえ、オンラインロール研磨装置3、3による研磨ムラの発生を低減することが可能になり、ワークロール1a、1aのロール粗度Raを目標値に制御することが可能になる。製造装置20では、こうしてロール粗度Raが目標値に制御されたら、仕上圧延スタンド1を用いた後行被圧延材5の圧延が開始される。後行被圧延材5を圧延する際には、当該後行被圧延材5の先端部が、ロール粗度Raが制御されたワークロール1a、1aに噛み込まれてから、制御手段8によって動作を制御される、ヘッダー2、2、...を備える潤滑剤供給手段から、ワークロール1a、1a若しくはバックアップロール1b、1b、又は、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bへ向けた潤滑剤の供給が開始される。そして、潤滑剤が供給されているワークロール1a、1aを用いて後行被圧延材5の定常部先端部及び尾端部を除く部位の圧延が行われる。こうして後行被圧延材5の定常部が圧延されたら、制御手段8から潤滑剤供給手段へ向けて動作指令が出力されて潤滑剤の供給が停止され、後行被圧延材5の圧延が終了する。このように、製造装置20では、潤滑剤を用いて被圧延材5が圧延されるので、ワークロール1a、1aの肌荒れを抑制することが可能になる。なお、図4に示したように、被圧延材5の一方の面に接触するワークロール1aはバックアップロール1bと接触しており、被圧延材5の他方の面に接触するワークロール1aもバックアップロール1bと接触している。それゆえ、ヘッダー2、2、...を備える潤滑剤供給手段からバックアップロール1b、1bにのみ潤滑剤を供給しても、潤滑剤はバックアップロール1b、1bを介してワークロール1a、1aへと供給される。したがって、バックアップロール1b、1bにのみ潤滑剤を供給しても、ワークロール1a、1aへ潤滑剤を供給することができる。図5は、本発明の熱延鋼板の製造方法以下において、単に本発明の製造方法という。を説明するフローチャートである。以下、図1~図5を参照しつつ、本発明の製造方法について説明する。図5に示すように、本発明の製造方法は、除去工程S1と、研磨工程S2と、噛み込み工程S3と、供給工程S4と、停止工程S5と、判断工程S6と、を有し、これらの工程を経て、熱延鋼板が製造される。除去工程S1以下において、S1という。は、連続して圧延される先行被圧延材5の圧延終了後であって、且つ、後行被圧延材5の圧延開始前に、ヘッダー4、4に接続されたノズル4a、4aを備えた潤滑剤除去手段を用いて、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去する工程である。より具体的に、S1は、連続して圧延される先行被圧延材5の圧延終了後であって、且つ、後行被圧延材5の圧延開始前に、制御手段8から、ヘッダー4、4に接続されたノズル4a、4aを備えた潤滑剤除去手段へ向けて動作指令を出力し、該動作指令に基づき、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bへ向けてノズル4a、4aから50°C以上の温水を噴射することにより、ワークロール1a、1a及びバックアップロール1b、1bに付着した潤滑剤の少なくとも一部を除去する工程である。S1によりノズル4a、4aから温水が噴射され、制御手段8からの動作指令に基づいて温水の噴射が停止されたら、次の研磨工程S2が行われる。研磨工程S2以下において、S2という。は、上記S1の後に、制御手段8から出力された動作指令に基づいてオンラインロール研磨装置3、3を作動させることにより、ワークロール1a、1aの表面を研磨し、ロール粗度Raを目標値に制御する工程である。S2は、例えば、温度センサ7による検出結果を用いてCPU8aで特定された先行被圧延材5の温度ムラが所定値以上である場合にのみ、予め調べておいた、オンラインロール研磨装置3、3によるワークロール1aの研磨時間とロール粗度Raとの関係に基づいて決定されたオンラインロール研磨装置3、3の研磨時間だけ、オンラインロール研磨装置3、3を作動させることにより、ワークロール1a、1aのロール粗度Raを目標値に制御する工程とすることができる。S2でオンラインロール研磨装置3、3を所定の時間に亘って作動させ、制御手段8からの動作指令に基づいてオンラインロール研磨装置3、3の動作を停止させたら、次の噛み込み工程S3が行われる。噛み込み工程S3以下において、S3という。は、上記S2の後に、後行被圧延材5の先端部をワークロール1a、1aに噛み込ませる工程である。S3により後行被圧延材5の先端部が噛み込まれたら、次の供給工程S4へと移行する。供給工程S4以下において、S4という。は、上記S3の後に、制御手段8から出力された動作指令に基づいて、ヘッダー2、2に接続されたノズル2a、2aを備えた潤滑剤供給手段を作動させることにより、ノズル2a、2aからワークロール1a、1aへ向けて潤滑剤を供給する工程である。本発明の製造方法では、例えば、下流側に配設されている仕上圧延スタンド1、1、1のワークロール1a、1a、...に潤滑剤を供給しながら、後行被圧延材5の定常部を高負荷圧延する。停止工程S5以下において、S5という。は、上記S4の後に、具体的には、後行被圧延材5の定常部の圧延が終了したら、制御手段8から出力された動作指令に基づいて、潤滑剤供給手段の動作を停止することにより、ノズル2a、2aからの潤滑剤の供給を停止する工程である。判断工程S6以下において、S6という。は、上記S5の後に、圧延されるべき被圧延材8が残っているか否かを判断する工程である。S6で否定判断がなされた場合には、圧延されるべき被圧延材5が残っているため、バー間で上記S1~上記S5を行うべく、処理が上記S1へと戻される。これに対し、S6で肯定判断がなされた場合には、圧延されるべき被圧延材5が残っていないため、圧延が終了される。このように、本発明の製造方法では、S1を有しているので、S2でオンラインロール研磨装置3、3を用いて研磨することによりワークロール1a、1aのロール粗度Raを目標値に制御することが可能になる。また、本発明の製造方法では、S2の後にS4を有しているので、ワークロール1a、1aの肌荒れの発生を抑制することが可能になる。すなわち、S1~S5を有する形態とすることにより、本発明によれば、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることが可能な、熱延鋼板の製造方法を提供することができる。本発明の製造方法は、上記工程に加えて、仕上最終スタンド1によって被圧延材5が圧延された直後に、冷却装置6を用いて、被圧延材5が急冷されることが好ましい。具体的には、仕上最終スタンド1によって被圧延材5を圧延してから0.2秒以内に600°C/s以上好ましくは1000°C/s以上の冷却速度で、被圧延材5の定常部を連続的に急冷することが好ましい。さらに、上記S4は、潤滑剤を供給しながら、下流側の3つの圧延スタンド1、1、1で線荷重が1.0t/mm以上の高負荷圧延例えば、線荷重が2.0t/mm以上の高負荷圧延をする工程とすることが好ましい。これらの形態を組み合わせることにより、板幅方向の機械特性のムラが少ない超微細粒鋼を製造することが可能になる。本発明の製造方法に関する上記説明では、ワークロールへ向けて潤滑剤を供給する供給工程を有する形態を例示したが、本発明の製造方法は当該形態に限定されない。本発明の製造方法は、ワークロールに代えてバックアップロールへ向けて潤滑剤を供給する供給工程を有していても良く、ワークロール及びバックアップロールへ向けて潤滑剤を供給する供給工程を有していても良い。供給工程を何れの形態とする場合であっても、停止工程は、後行被圧延材の定常部の圧延が終了した後に、制御手段から出力された動作指令に基づいて、潤滑剤供給手段の動作を停止することにより、潤滑剤の供給を停止する工程とすれば良い。なお、潤滑剤をバックアップロールへ供給しても、潤滑剤を供給されたバックアップロールを介して、ワークロールへ潤滑剤を供給することができるので、ワークロールへ向けて潤滑剤を供給した場合と同様の効果を奏することが可能になる。本発明において、ノズル2a、2aから供給される潤滑剤は、熱延鋼板の製造装置に備えられる圧延機のロールに使用可能な公知の潤滑剤を適宜用いることができ、例えば、圧延潤滑剤、又は、圧延潤滑剤と水との混合物等を用いることができる。また、本発明において、ノズル4a、4aから供給される流体は、潤滑剤を除去しうるものであれば特に限定されるものではなく、公知の流体を適宜用いることができる。ノズル4a、4aから温水が噴射される場合、潤滑剤の除去効率を向上しやすい形態にする等の観点から、温水の温度は50°C以上とすることが好ましい。また、本発明において、ノズル6b、6bから供給される冷媒は、被圧延材5の温度を低下させ得る冷媒であれば特に限定されるものではなく、工業用水に代表される冷却水等、公知の冷媒を適宜用いることができる。また、本発明において、ノズル9a、9aから供給される冷媒は、ワークロール1a、1aの温度を低下させ得る冷媒であれば特に限定されるものではなく、工業用水に代表される冷却水等、公知の冷媒を適宜用いることができる。また、本発明において、ワークロール1a、バックアップロール1b、オンラインロール研磨装置3、温度センサ7、及び、水切り板11の形態は特に限定されるものではなく、熱延鋼板の製造装置に適用可能な公知の形態とすることができる。また、本発明において、制御手段8の形態も特に限定されるものではなく、プロセスコンピュータ等、公知の機器を用いることができる。F1スタンドからF7スタンドまでの7スタンドからなる熱間仕上圧延機にて仕上板厚2mm、板幅1000mmの鋼板を熱間圧延した。圧延機出側の圧延直後且つ冷却前の圧延材温度は850°Cとし、圧延後に急冷した場合、圧延材の圧延後冷却の目標温度は650°Cとした。F7スタンドの圧延条件潤滑剤使用の有無、バー間温水ロール洗浄の有無やオンラインロール研磨の条件、及び、圧延後急冷の有無を変更し、ロール粗度、鋼板の肌荒れ発生有無、圧延材の水冷後の温度ムラ板幅端50mmより内側における、冷却後の温度の最大値と最小値の差、及び、鋼板を構成する結晶粒の粒径平均粒径を評価した。結果を表1及び表2に示す。表2では、便宜上、オンラインロール研磨を単に研磨と表記している。なお、粒径2μm程度の細粒組織の製造において、水冷後の温度ムラが20°Cを超えると鋼板の機械特性のムラが生じやすく、温度ムラを20°C以内に抑えることが望まれている。一方で、上述したように、ロール粗度Raを例えばRa≦0.8μmとすることにより、被圧延材を板幅方向の全体に亘って均一に冷却することが可能になる。そこで、圧延後に急冷した場合は、温度ムラが20°C以下であり且つ鋼板の肌荒れが発生しないことにより本発明の課題を解決できているものを評価○、圧延後に急冷しない場合は、ロール粗度Raが0.8μm以下であり且つ鋼板の肌荒れが発生しないことにより本発明の課題を解決できているものを評価○とした。さらに、評価○の条件を満たし且つ粒径が2μm以下のものを評価◎とし、それ以外のものを評価×とした。次に、熱延鋼板の肌荒れについて説明する。熱延鋼板の肌荒れは、圧延ロールの表面の肌荒れにより発生する。熱延鋼板の表面に発生する酸化被膜スケールが不均一に圧下されるため発生する、凹凸欠陥である。熱延鋼板に発生した肌荒れは、鋼板表面にスケールがついた状態ではその有無を判別できない。肌荒れは酸洗によりスケールを除去した後、観察される。肌荒れの発生形態は様々で、熱延鋼板の全幅にわたって発生するもの、幅の一部分に圧延方向に沿って帯状に発生するもの、不連続に発生し島状になったもの等がある。また、肌荒れの程度によってもその形態は変化する。例えば、程度の重い肌荒れは凹部にスケールが噛み込んでおり、程度の軽い肌荒れは熟練した検査員で無ければその発生を目視で判別できない。肌荒れが発生した熱延鋼板を酸洗後需要家が使用した場合、塗装後あるいは軽冷圧後に肌荒れの凹凸が浮き上がって見え、美麗ではないので製品には使えない。これに対し、強度が重視される構造材において単なる表面欠陥に過ぎない肌荒れは性能に影響しないため、致命的な欠陥として扱われることはないのが常識である。しかし、本発明者らは、熱間圧延後に均一な機械的性質を確保するため均一に冷却する必要がある場合においては、凹凸が均一冷却の障害となり、構造材においても肌荒れが有害であることに想到した。肌荒れの発生有無の判別は、鋼板表面の粗度を測定すれば可能であるように一見思われがちであるが、その方法では判別できない。何故なら、肌荒れの凹部は針で突いたような点状であるため、その箇所のみを狙って粗度を測定するのは極めて困難であるからである。そこで、本発明の効果確認のための肌荒れ判別は、対象となる熱延鋼板を酸洗後、その表面および裏面の全幅にわたって紙やすり、不織布研磨材スコッチブライト、鋼板検査用砥石等で研磨して目視確認して行った。この方法であれば、熟練した検査員では無くても容易に肌荒れの有無を判別可能である。ただし、この方法は検査痕が残ること、検査に時間と労力を要することから通常出荷される熱延鋼板にはなされない。表1に示すように、比較例試番2~5、及び、試番7~10では、ロール粗度Raが0.9μm以上で、鋼板表面に肌荒れが発生した。試番2及び試番7では水と混合された潤滑剤のために研磨ムラが発生し、目標のロール粗度に研磨することはできなかった。また、試番4及び試番9では磨耗量が大きく、バー間の研磨では目標のロール粗度に研磨することはできなかった。これに対し、本発明例試番1及び試番6では、研磨後のロール粗度Raが0.5μm又は0.6μmであり、鋼板表面の肌荒れが発生しなかった。すなわち、本発明によれば、ワークロール表面を目的のロール粗度Raに研磨すること、及び、潤滑剤によってワークロール表面の肌荒れを抑制することが可能になるので、被圧延材を均一に冷却すること及び被冷却材の表面性状を向上させることができる。また、表2に示すように、比較例試番2~5、試番7~10、及び、試番12では、圧延材の水冷後の温度ムラが20°Cを超え、被圧延材を均一に冷却することはできなかった。さらに、比較例試番2~5、試番7~10、及び、試番12では、ロール粗度Raが0.9μm以上となり、鋼板に肌荒れが発生した。また、比較例試番14~17及び試番19では、ロール粗度Raが1.0μm以上となり、鋼板に肌荒れが発生した。また、比較例試番3、試番12、試番14~17、及び、試番19並びに本発明例試番11、試番13、及び、試番18では、結晶粒の平均粒径が2.0μmを超えた。試番3で平均粒径が2.0μmを超えたのは、観察したサンプルに肌荒れ温度ムラ箇所があったためであり、肌荒れ箇所が他の箇所に比べ冷却速度が遅いため、結晶粒径が大きくなり、このことが結晶粒径の平均値を押し上げたためである。さらに、試番11~12で平均粒径が2.0μmを超えたのは線荷重が1.0t/mm以上の高負荷圧延を実施しなかったからである。また、試番13~19で平均粒径が2.0μmを超えたのは、圧延後の急冷を行わなかったからである。これに対し、本発明例試番1及び試番6では、圧延材の水冷後の温度ムラを10°Cに抑えることができ、鋼板に肌荒れが発生せず、結晶粒の平均粒径を2.0μm以下にすることができた。すなわち、本発明によれば、被圧延材を均一に冷却すること及び被圧延材の表面性状を向上させることができた。以上、現時点において実践的であり、かつ好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う熱延鋼板の製造装置及び製造方法も本発明の技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。