"印字面と接着剤が塗布された接着面とを有するラベルの印字面を吸着する吸着部材において、複数の孔が形成されている基材と、上記基材表面に被覆し、上記孔と導通する導通孔を有するパッド部と、を備え、上記パッド部は、上記基材表面に溶射形成する焼結体層と、該焼結体層表面にコーティングして形成するシリコン系樹脂層とからなることを特徴とする吸着部材。上記基材表面に凹部を形成したことを特徴とする請求項1記載の吸着部材。上記焼結体層は、溶射により形成したことを特徴とする請求項1または2記載の吸着部材。上記シリコン系樹脂層は、プラズマコーティングにより形成したことを特徴とする請求項1、2または3記載の吸着部材。上記導通孔は、吸気用の第1導通孔と、排気用の第2導通孔とを備えることを特徴とする請求項1,2,3、または4記載の吸着部材。しかし、フッ素系樹脂からなる吸着部材であっても、ラベルの吸着貼付動作を繰り返すと、吸着面への接着剤付着を避けることができない。特に、接着剤が吸引孔に付着してしまうと、吸引動作不良を来たしてしまい、吸着動作を止めざるおえなくなる。本発明は、従来のフッ素系樹脂からなる吸着部材に比して、長期間ラベルの吸着貼付動作を維持することができる吸着部材を提供することを課題とする。本発明は、印字面と接着剤が塗布された接着面とを有するラベルの印字面を吸着する吸着部材において、複数の孔が形成されている基材と、上記基材表面に被覆し、上記孔と導通する導通孔を有するパッド部とを備え、上記パッド部は、上記基材表面に溶射形成する焼結体層と、該焼結体層表面にコーティングして形成するシリコン系樹脂層とから構成する吸着部材を構成する。ラベルを吸着するパッドの吸着面は、シリコン系樹脂にて形成されている。シリコン系樹脂は、フッ素系樹脂に比して表面張力が小さい。表面張力が小さければ粘着トルクが低くなり、非粘着性が向上する。また、焼結体表面には多数の凹凸が形成されるため、コート時にシリコン系樹脂は凸部に埋め込まれる。故に、焼結体表面とシリコン系樹脂との接触面積が大きくなり結合性が強くなる。上記基材表面に凹部を形成する。パッド部表面に凹部形状が反映される。パッド部に凹部があると、ラベル吸着時にラベルとの接触面積が小さくなりラベル吸引が容易になると共に、ラベル貼付時にパッド部表面からのラベルの離反性が向上する。上記焼結体層は、溶射により形成する。焼結体を用いたので、表面加工が容易になる。従って、所望の表面粗さの表面が形成される。焼結体表面の凹凸加工を容易に行うことができる。上記シリコン系樹脂層は、プラズマコーティングにより形成する。密度の高いコーティングが可能になる。密度を高くする程、表面張力を減少することができ、離反性が向上する。上記導通孔は、吸気用の第1導通孔と、排気用の第2導通孔とを備える構成にする。ラベル吸着に関与する導通孔は吸気用とし、吸着に関与しない導通孔は排気用とする。ラベル吸着時に、第1導通孔は吸気を行い、第2導通孔は排気を行う。第2導通孔は排気を行っているので、第2導通孔内への接着剤付着が防止される。故に、第2導通孔が接着剤で塞がれることは無い。また、吸着動作に応じて、導通孔を第1導通孔から第2導通孔に、又はその逆に変更する。接着剤が食み出たラベル端部が吸着面に接触しないように、ラベル端部が吸着面上を移動する際、ラベル端部が在る位置の導通孔を第2導通孔にする。本発明の吸着部材は、ラベルを直接吸着する部材にシリコン系樹脂を用いるので、従来のフッ素系樹脂を用いた場合と比較して、接着剤に対する非粘着作用が強く、より長期間の貼付動作を可能にする。シリコン系樹脂が焼結体を介して基材にコーティングしているので、吸着部材からシリコン系樹脂が剥離する虞が非常に低い。また、焼結体を用いたので、膜形成を容易に行うことができる。また、プラズマコーティングにより密度の高いシリコン系樹脂のコーティングを行うので、ラベル吸着面の粘着トルクを減少させ、非粘着性を高めることができる。更に、基材表面に形成した凹部は吸着面に反映され、ラベルと吸着面との接触面積が減少する。このことは、ラベルの吸引容易性及び離反性を向上させる。また、吸気用及び排気用の作用の異なる2種類の導通孔を設けたので、ラベル吸着に関与しない第2導通孔に排気作用を持たせることができる。この第2導通孔においては、意識的に接着材の付着が防止される。以下、本発明の実施の形態に係る吸着部材を説明する。図1Aは、吸着部材の接着面を示す。図1Bは、AにおけるA―A′線における断面図である。図1Cは、吸着面部Mの拡大断面図である。本発明の吸着部材100は、ラベルLを被着体に貼付する際、一旦ラベルLを吸着保持するために用いる部材であり、ラベル貼付装置やラベル貼付ラインにて内部アッセンブリとして用いられる。吸着部材100は、基材10と基材表面に被覆するパッド部20とを備える。基材10としては、各種金属や各種樹脂が挙げられるが、ここでは形状安定性と加工容易性に優れる材質軽金属である板状のアルミニウムを用いる。基材10は、複数の線状凹部11が形成される基材表面12と基材裏面13とからなる板形状であり、表裏を貫通する多数の孔14が形成されている。パッド部20は、基材表面12に溶射形成する焼結体層21と、焼結体層21表面にコーティングして形成するシリコン系樹脂層22とを備えて形成する。焼結体層21の皮膜材料としては、無機焼結体セラミックス、金属焼結体シンタリングメタルス、有機焼結体焼結プラスチックスが挙げられるが、ここでは加工容易性に優れるセラミックスを用いる。具体的には、ホワイトアルミナ、グレーアルミナ、アルミナジルコニア、アルミナチタニア、酸化クロム、ジルコニア-イットリア等が好ましく用いられる。基材10と皮膜材料は、溶射成形法により物理的に結合している。溶射成形法は、溶かした半溶融状態の皮膜材料であるセラミックスを、基材表面12にガス空気、搬送ガスによって吹き付け皮膜を形成する技術である。溶射成形法により、基材表面12には緻密な焼結体層21が形成される。形成された焼結体層21には、孔14に導通する焼結孔23を形成する。シリコン系樹脂層22に用いるシリコン系樹脂としては、一般的な樹脂性質を有する有機ポリシロキサンであればよく、塗装性を良好にするため、アルキド樹脂やアクリル樹脂をブレンドしたものが好ましい。焼結体層21とシリコン系樹脂は、プラズマコーティングにより物理的に結合している。プラズマコーティングは、コート材であるシリコン系樹脂をプラズマイオン化し、焼結体層21に打ち付けることで被膜を形成する技術である。通常の吹付けコートなどに比べて、均一性に優れ、物理的強度に優れた皮膜を形成することができる。好ましい皮膜特性は、皮膜厚さ:200μm、表面粗度Ra1μm~Ra3μm:、表面硬度:HRC45である。形成されたシリコン系樹脂層22には、焼結孔23に連通する樹脂孔24を形成する。連通する焼結孔23と樹脂孔24とは、連通した導通孔25を形成する。孔14は、個々に、部分に纏まって、または全体として吸気または排気作用を奏するように図示しない吸気または排気装置に連絡する。図2Aは、吸着部材100の吸着面にラベルが吸着した状態の説明図である。図1Bは、AのB-B′線における断面図である。図2Bに示す吸着部材100は、吸気装置のみに連絡した孔14に導通する第1導通孔26備えたものである。吸着部材100は、ラベルLを、第1導通孔26による吸引作用でパッド部20に吸着する。吸着動作時にラベルLの接着剤は、吸着面が非粘着性に優れたシリコン系樹脂で形成している故、吸着面に付着する虞がない。また、吸着表面は凹部11が反映された形状になるので、ラベルLとの接触面積が小さくなり、ラベル吸着に要する吸引力を抑えることができる。図3に示す吸着部材100は、吸気装置に連絡した第1導通孔26と、排気装置に連絡した第2導通孔27とを備えたものである。導通孔25は、吸着動作に応じて第1導通孔26または第2導通孔27に変化する。この導通孔25の変化は、連絡する装置の変更により行われる。以下、吸着動作をラベルの搬送方向断面図時系列で説明する。図3aは、剥離されたラベルLが吸着部材100に搬送される過程を示す。この時点では、導通孔25に吸気または排気作用は無い。図3bは、ラベルLが吸着面へ摺接し始めた状態を示す。ラベルLの端部が吸着面に接触しないように、ラベルLの端部に近い導通孔25は第2導通孔27として作用する。接着剤が食み出ている虞のあるラベルLの端部が接着面に接触しないので、接着剤が吸着面へ付着しない。図3cは、ラベルLが吸着面上を移動する状態を示す。ラベルLの端部が位置する導通孔25は第2導通孔27として作用し、ラベルLに覆われた導通孔25は第1導通孔26として作用する。ラベルLの移動に伴って第2導通孔27も移動する。図3dは、ラベルLが吸着位置に位置決めされた状態を示す。このとき、ラベルLに覆われた導通孔25は第1導通孔26として作用する。なお、上記説明は、ラベルLの移動先端のみから接着剤が食み出ていることを想定したがこれに限定されない。例えば、ラベルLの移動後端や側端から接着剤が食み出る虞がある箇所に対応した導通孔25を第2導通孔27として作用させることができる。このように、本発明の吸着部材は、吸着面は非粘着性に優れたシリコン系樹脂で形成している故、接着剤が吸着面に付着する虞がない。また、吸着表面は基材の凹部が反映された形状になるので、ラベルとの接触面積が少なくなり、ラベルの吸着に要する吸引力及び貼付に要する離反力を抑えることができる。更に、吸着動作時、接着剤が食み出る虞のある箇所に対応する導通孔に排気を行なわせ、接着剤が吸着面に接触することが防止される。つまり、意識的に、ラベルから食み出た接着剤が吸着面に付着しないようにすることができる。"