蒸留カラムにおける石油炭化水素からの分留油の収量を改善するための方法であって、上記蒸留カラムが、気化部および分留ステージを備えており、上記方法が、分留されるべき石油炭化水素の原料油を予め加熱する工程、上記蒸留カラムの気化部の圧力よりも100~1000kPa、好ましくは200~800kPa、より好ましくは200~600kPa、最も好ましくは200~400kPaまたは200~300kPa高い圧力にて加圧供給システムを介して上記蒸留カラムの気化部へ原料油を送り込む工程、上記気化部において霧状化および気化させる工程、ならびに、次いで上記分留ステージにおいて蒸留分離を行う工程を包含し、ここで、上記分留油は上記カラムの頂部および/または側線から取り出され、気化されていない重油は上記カラムの底部から取り出される、方法。請求項1に記載の方法であって、前記蒸留カラムが、リボイラーを備えない蒸留カラムであり、好ましくはフラッシュカラム、一次蒸留カラム、常圧蒸留カラム、高圧蒸留カラムまたは硬化油蒸留カラムである、方法。請求項1に記載の方法であって、前記蒸留カラムは、絶対圧力が0.5~240kPa、気化部の絶対圧力が1~280kPa、および、気化部の温度が130~430°Cであり、特に、常圧蒸留の場合に、カラム頂部の絶対圧力が110~180kPa、気化部の絶対圧力が130~200kPa、および、気化部の温度が330~390°Cであり、高圧蒸留の場合に、カラム頂部の絶対圧力が0.5~90kPa、好ましくは0.5~10kPa、気化部の絶対圧力が1~98kPa、好ましくは1~5kPa、気化部の温度が300~430°C、好ましくは370~410°Cである、方法。請求項1に記載の方法であって、前記予め加熱する工程は、加熱炉中にて行われ、上記加熱炉は、出口における圧力が、前記気化部の絶対圧力よりも100~1000kPa、好ましくは200~800kPa、より好ましくは200~600kPa、最も好ましくは200~400kPaまたは200~300kPa高く、出口における温度が、360~460°C、好ましくは380~430°Cである、方法。請求項1に記載の方法であって、前記蒸留カラムにおいて、液体収集エレメントが、前記原料油を排出するための入口の下方に配置されている、および/または泡除去エレメントが、上記原料油を排出するための上記入口の上方に配置されている、方法。請求項1に記載の方法であって、前記加圧供給システムは、フロー分配システム、および1つ以上の霧状化装置を備えており、上記霧状化装置は、前記蒸留カラムの気化部の内部または上記蒸留カラムの外部、あるいはその両方に設置されている、方法。請求項6に記載の方法であって、前記霧状化装置は、1つ以上のノズルまたは重油を霧状化し得る他の装置であり、上記1つ以上のノズルまたは重油を霧状化し得る他の装置は、前記蒸留カラムの気化部の内部へ伸びている、および/または、上記蒸留カラムの外部に設置されかつ上記蒸留カラムと流体連絡された霧状化器の内部へ伸びている、方法。請求項7に記載の方法であって、前記フロー分配システムは、前記カラムの内部、および/または、前記霧状化器の外部、および/または、上記霧状化器の内部に設置されている、方法。請求項7に記載の方法であって、前記霧状化器が、油輸送管、フラッシュタンクおよびフラッシュカラムを備えている、方法。請求項6に記載の方法であって、前記霧状化装置は、前記蒸留カラムの外部に設置されかつ上記蒸留カラムと流体連絡された霧状化器の内部へ伸びている、1つ以上のノズルまたは重油を霧状化し得る他の装置を備えており、上記霧状化器の内部にて生成された気相流が、上記蒸留カラムの気化部へ入り込み、かつ、上記霧状化器の内部にて生成された液相流が、上記蒸留カラムの底部へ直接的に入り込んで、上記底部の残留油と混合されるか、または、上記霧状化器の内部にて生成された上記気相流および上記液相流が、同一のパイプラインを通って上記蒸留カラムの上記気化部へ入り込む、方法。請求項6に記載の方法であって、前記霧状化装置は、前記蒸留カラムの前記気化部の内部へ伸びている、1つ以上のノズルまたは重油を霧状化し得る他の装置を備えており、分留されるべき石油炭化水素の原料油は、予め加熱され、霧状化され、そして、上記蒸留カラムの上記気化部よりも100~1000kPa高い圧力にて、加圧供給システムを介して一部または全体が気化されて上記気化部へ入り込み、前記分留油が上記カラムの頂部および/または側線から取り出され、重油が上記カラムの底部から取り出される、方法。石油炭化水素からの分留油の収量を改善するための蒸留カラムであって、上記蒸留カラムは加圧供給システムを備えており、分留されるべき石油炭化水素の原料油が、上記蒸留カラムの気化部よりも100~1000kPa、好ましくは200~800kPa、より好ましくは200~600kPa、最も好ましくは200~400kPaまたは200~300kPa高い圧力にて、上記加圧供給システムを介して供給される、蒸留カラム。請求項12に記載の蒸留カラムであって、上記蒸留カラムは、リボイラーを備えない蒸留カラムであり、好ましくはフラッシュカラム、一次蒸留カラム、常圧蒸留カラム、および高圧蒸留カラムまたは硬化油蒸留カラムである、蒸留カラム。請求項12に記載の蒸留カラムであって、上記蒸留カラムの内部にて、液体収集エレメントが、前記原料油を排出するための入口の下方に配置されている、および/または、泡除去エレメントが、上記原料油を排出するための入口の上方に配置されている、蒸留カラム。請求項12に記載の蒸留カラムであって、前記加圧供給システムは、フロー分配システム、および1つ以上の霧状化装置を備えており、上記霧状化装置は、上記蒸留カラムの気化部の内部または上記蒸留カラムの外部、あるいはその両方に設置されている、蒸留カラム。請求項12に記載の蒸留カラムであって、前記霧状化装置は、1つ以上のノズルまたは重油を霧状化し得る他の装置であり、上記1つ以上のノズルまたは他の装置は、上記蒸留カラムの気化部の内部へ伸びている、および/または、上記蒸留カラムの外部に設置されかつ上記蒸留カラムと流体連絡された霧状化器の内部へ伸びている、蒸留カラム。請求項16に記載の蒸留カラムであって、前記フロー分配システムは、上記カラムの内部、および/または、前記霧状化器の外部、および/または、上記霧状化器の内部に設置されている、蒸留カラム請求項16に記載の蒸留カラムであって、前記霧状化器は、油輸送管、フラッシュタンク、およびフラッシュカラムを備えている、蒸留カラム。[発明を実施するための形態]下記の文において、石油からの分留油の収量の改善する方法および本発明に関連する装置は、添付図面に図示されているが、本発明の範囲は、添付図面に図示された範囲に限られない。高圧蒸留の一例である図4を参照すると、本発明の一実施形態が描かれている。図4は、本発明による高圧蒸留の過程を示している。図4を見ると、上記高圧蒸留カラムは、気化部11、洗浄ステージ12、および分留ステージ13を備えている。分留されるべき原料油常圧での残余物は、供給ポンプ1によって加熱炉2に送り込まれ、予め加熱される。上記加熱炉2の出口の圧力は、上記蒸留カラムの気化部における圧力よりも100~1000kPa、好ましくは200~800kPa、より好ましくは200~600kPa、最も好ましくは200~400kPaまたは200~300kPa高くなる。上記加熱炉の出口温度は、360~460°C、好ましくは380~430°Cである。予め加熱を受けた上記原料油は、加圧供給システム3を介して、上記蒸留カラムの低い部分へ送り込まれる。上記加圧供給システムは、フロー分配システム4および霧状化装置5を備えている。予め加熱された上記原料油は、上記フロー分配システムによって、特定の比率で分配され、上記霧状化装置5によって適度な液滴にされ、そして、上記高圧蒸留カラムの気化部11へ排出され、そこで急速に気化される。上記適度な液滴は、特有の大きな表面積を有しているので、気化可能な画分は、上記気化部において適度な液滴が移動する間の短い時間で完全に気化される。泡除去エレメント9は、上記霧状化装置5の上方に配置され、液体収集エレメント10は上記霧状化装置5の下方に配置される。上記気化部11において気化された画分は、上に向かって移動し、上記洗浄ステージ12へ入り、そして、上記蒸留カラムの上記分留ステージ13へ入り、分留によって分留油として生産された後に、上記カラムの頂部または側線から取り出される。上記洗浄ステージ12および上記分留ステージ13の構造は、慣習的な高圧蒸留カラムのものと同じである。重い画分は、気化されにくいものであり、液体状態のまま残っている。巨大な液滴は、液滴がお互いに衝突することにより継続的に塊になることにより形成され、上記液体収集エレメント10の機能により収集され、カラム底部へ入り込み、残余油として取り出される。高圧蒸留の一例である図5を参照すると、上記霧状化器が油輸送管である、本発明の一実施形態が描かれている。分留されるべき原料油例えば、常圧での残余物は、供給ポンプ1によって加熱炉2に送り込まれ、予め加熱される。上記加熱炉2の炉内チューブ内の圧力は、上記気化部の圧力よりも100~1000kPa、好ましくは200~800kPa、より好ましくは200~600kPa、最も好ましくは200~400kPaまたは200~300kPa高くなる。上記加熱炉の出口温度は、360~460°C、好ましくは380~430°Cである。予め加熱された上記原料油は、加圧供給システム3を介して油輸送管7へ排出される。上記油輸送管における圧力および温度は、各々2.0~60.0kPaabs.および230~460°Cである。適度な液滴は、低い油蒸気の分圧下で完全に気化される。気化された気相流は、上記高圧蒸留カラム6の気化部8の内部へ送り込まれる。この実施例において、適度な液滴は完全に気化することができるので、上記高圧蒸留カラムの蒸留物の収量を増加させることができる。高圧蒸留の一例である図6を参照すると、上記霧状化器がフレッシュタンクであり、図5に示される上記霧状化器が上記油輸送管である実施形態と異なる、本発明の一実施形態が描かれている。この実施形態は、予め加熱された上記原料油が、加圧供給システム3を介してフレッシュタンク9へ排出される工程、および、上記フレッシュタンク9の内部の圧力および温度が各々2.0~60.0kPaabs.および230~460°Cであること、を包含する。適度な液滴は、特定の大きな表面積を有するので、比較的沸点の低い上記の画分は、上記フレッシュタンクの内部の油蒸気の低い分圧下において、瞬時に蒸発され、気化される。完全に気化された上記気相流は、上記高圧蒸留カラム6の上記気化部8の内部へ送り込まれる。この実施例において、適度な液滴を完全に気化させることができ、結果として、上記高圧蒸留カラムの蒸留収量を増加させることができる。高圧蒸留の一例である図7を参照すると、本発明の一実施形態が描かれている。この実施形態は、図7に示されるように、比較的沸点の低い画分が上記フレッシュタンクの内部にて瞬時に蒸発され、気化され、気化されていない画分が上記適度な液滴としてお互いに衝突し合い、そして、再び比較的大きな液滴へ集合し、上記フラッシュタンクの底部へ入り込む、という点を除けば、図6に示された上記霧状化器として上記フレッシュタンクを備えた実施形態と似ている。上記フレッシュタンクの内部の上記気相流は、上記タンクの頂部または頂部近くの壁面からパイプライン10を通って上記高圧蒸留カラム6の気化部8へ送り込まれる。上記タンクの底部の液相流は、パイプライン11を通して上記高圧蒸留カラムの底部へ送られ、高圧での残余物と混合される。この実施例において、上記フレッシュタンク内の気化されていない重い液滴を上記気相流とよりよく分離することができるので、上記高圧蒸留における副生成物の量の減少を促進することができる。[比較例1]比較例1は、従来技術の常圧蒸留による混合原料を使用した場合の分留の効果を説明する。分留されるべき混合燃料は、表1に示される特性を有している。図1は、従来技術による常圧蒸留についての概略的なフローチャートである。図1に示されるとおり、混合原料油は、初めに出口温度が368°Cの加熱炉2により加熱され、油輸送管7を通って常圧蒸留カラム8へ送られる。上記常圧蒸留カラムは、トレイカラムであり、6.5mの直径、3つの側線、および、中間部分に2つの還流装置を有している。直留ガソリン、ケロシン、ディーゼルといった画分が得られる。上記常圧蒸留カラムの操作条件および生成物の特性は、表2に示される。上記常圧蒸留カラムの蒸留物の収量は30.2である。[実施例1]実施例1は、本発明の方法に従い原油を用いる常圧蒸留の効果を例証する。図2は、本発明の方法に従った常圧蒸留についての概略的なフローチャートである。図2に示されるとおり、使用される常圧蒸留カラム8は、比較例1で使用されるものと同一である。分留されるべき原料油も比較例1のものと同一である。上記原料油は、常圧加熱炉2により予め加熱された後に、上記蒸留カラムの気化部における圧力よりもおよそ500kPa高い圧力にて、加圧供給システムフロー分配システム4および霧状化装置5を備えているを介して、上記常圧蒸留カラム8へ排出される。上記常圧蒸留カラムは、その内部に霧状化装置を備えている。上記霧状化装置は、回転式フロー型の霧状化ノズルを使用した。回転式フロー中心は、ノズルの前方に配置されていた。上記回転式フロー中心の末口には、単一の空孔を持つプレートが備わっている。回転により流された液体は、空孔を通って排出された後に、円錐形の液状膜を形成する。比較的速い放射速度および角速度のために、液状膜と周囲のガスとの間の速度が生じ、そこから摩擦が生じ、そして、液滴内部の液状膜が破られる。結果として、霧状化はうまく完了する。上記常圧蒸留カラムの操作条件および生成物の特性は、表2に示される。本発明の方法を常圧蒸留に使用すれば、上記の慣習的な供給方法を用いた常圧蒸留と比較して、上記常圧加熱炉の出口における圧力は、166.4kPa高くなり、上記常圧加熱炉の出口における温度は、4.0°C高くなることが、表2から見ることができる。気化部の圧力および温度が実質的に同一である条件下において、本発明の常圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、33.2に達し、慣習的な供給方法を用いた常圧蒸留と比較して、3増加している。本発明の方法は、上記常圧蒸留カラムに使用すれば、上記常圧蒸留カラムの蒸留物の収量を増加できる。[比較例2]比較例2は、従来技術の高圧蒸留においての常圧での残余物の分留の効果を説明する。分留されるべき原料油は、常圧での残余物であり、その特性は、表3に示されている。図3は、従来技術による高圧蒸留についての概略的なフローチャートである。図3に示されるとおり、上記常圧での残余油は、出口の圧力が30.0kPaabs.、チューブ表面の温度が593°C、および、出口の温度が410°Cである高圧加熱炉2によって加熱された。予め加熱された上記原料油は、油輸送艦7を通して高圧蒸留カラム内へ送られた。高圧加熱炉内のチューブの直径は、152mmから273mmまで連続的に増大していた。油輸送管は、2.0メートルの直径および33.0メートルの長さを有していた。上記原料油は、上記蒸留カラムにおける供給分配により気液分離を受けた。上記高圧蒸留カラムは、慣習的な完全にパックされたカラムであり、直径は9.2mであり、乾燥様式で作動した。上記蒸留カラムは、気化部、洗浄ステージ、および、分留ステージを備えていた。上記気化部の温度は、393.7°Cであった。上記洗浄ステージは、1.5mのZUPAC2パッキングTianjinTiandaBeiyangChemicalEquipmentCoLtdを用いてパックされていた。上記分留ステージは、2層のZUPAC1パッキングを用いてパックされていた。上記高圧蒸留カラムは、カラムの頂部から底部にかけて順番に、カラム頂部、高圧一次側線、高圧二次側線、そして高圧三次側線、と名付けられた四つの出口および中間部分の2つの還流装置を備えている。カラム頂部の減圧ポンプシステムは、三段階の減圧過程を持って、作動する。上記高圧蒸留カラムの操作条件および生成物の特性は、表4に示される。上記高圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、57.6である。[実施例2]実施例2は、本発明の方法に従った場合の高圧蒸留の効果を例証する。図4は、本発明の方法に従った高圧蒸留についての概略的なフローチャートである。分留されるべき原料油は、常圧での残余物であり、比較例2のものと同一であった。上記原料油は、直径152mmの炉内チューブを有する高圧加熱炉2によって加熱された。予め加熱された上記原料油は、油輸送管内へ送り込まれ、蒸留カラムの気化部の圧力よりもおよそ300kPa高い圧力にて、加圧供給システムフロー分配システム4および霧状化装置5を介して上記高圧蒸留カラム6へ排出された。上記高圧蒸留カラムは、実施例1に記載されている霧状化装置を備えていた。上記高圧蒸留カラムの操作条件および生成物の特性は表4に示される。本発明の方法を上記高圧蒸留に使用すれば、比較例2に示した慣習的な供給方法を用いた高圧蒸留の場合と比較して、気化部の圧力および温度が同一の条件下において、本発明の高圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、60.2に達し、上記慣習的な供給方法を用いた場合と比較して、2.6増加していることが、表4から見ることができる。上記高圧加熱炉の出口温度は、18°C上昇している。上記加熱炉内のチューブの表面温度は、33°C低下している。高圧蒸留カラムの頂部からの生成物に含有される凝縮できないガスの量は、0.3から0.2まで減少している。上記慣習的な供給方法において、加圧加熱炉は、連続的に増大する直径を有する炉内チューブを有しており、複雑な構造である。本発明によれば、上記加熱炉内の炉内チューブおよび上記油輸送管の直径は、双方152mmであり、上記加熱炉内の炉内チューブおよび上記油輸送管の構造は、単純化されている。加えて、比較例2と比較すると、高圧での蝋油の最終的な沸点は、25°C上昇している。密度、粘度、重金属含有量、および残余炭素含有量のすべてが増加しているが、まだ下流のユニットによる次の原料油としての条件を満たしている。高圧での残余物において、500°C未満の画分の含有量は、4.3から1.3まで減少し、一方600°C以上の画分は、65.1から75.9まで増加している。残余油の密度、粘度、および残余炭素含有量は、顕著に増加している。[比較例3]比較例3は、従来技術での常圧での残余物を用いる高圧蒸留の効果を説明する。分留されるべき混合原油は、常圧蒸留カラム内へ導入され、そして、直留ガソリン、ケロシン、およびディーゼルといったものが分留された。上記常圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、32重量でした。加圧供給システム3が存在しないことを除けば、図5と同様に、常圧蒸留カラムからの常圧での残余物は、オイルポンプ1を通って高圧蒸留機構内の加熱炉2へ送られ、予め加熱され、油輸送管7を通って、高圧蒸留カラムの気化部8へ導入された。上記高圧加熱炉の出口における圧力は、30.0kPaabs.でした。上記加熱炉の壁面の温度は、561°Cでした。上記高圧加熱炉の出口温度は、386°Cでした。上記高圧加熱炉は、連続的に増大する直径を有するチューブを有していた。上記高圧蒸留カラムは、高効果性完全充填カラムでした。上記高圧蒸留カラムの気化部の温度は、374°Cでした。上記混合原油の特性は、表5に示されている。高圧蒸留カラムの操作条件および生成物の特性は、表6に示される。上記高圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、29.8でした。[実施例3]実施例3は、本発明の方法に従い、原油を用いる高圧蒸留の効果を例証する。使用された常圧蒸留カラム系および分留された混合原油は、比較例3に使用されたものと同一でした。上記常圧蒸留カラムの蒸留物の収量は、32重量でした。図5に示された通り、上記常圧蒸留カラムからの常圧での残余物は、オイルポンプ1を通って、高圧蒸留機構内の加熱炉2へ送られ、予め加熱されて、ノズル5を通って油輸送管7へ排出され、油輸送管内で完全に気化され、それから上記油輸送管を通って高圧蒸留カラムの気化部8へ送り込まれた。上記油輸送管の入口における圧力は、14.0kPaであり、入口における温度は386°Cでした。使用した上記ノズルは、遠心性霧状化ノズルでした。上記加熱炉の炉内チューブは、一定の直径を有していた。使用した上記油輸送管および上記高圧蒸留カラムは、比較例3で使用したものと同一の構造を有していた。上記高圧蒸留カラムの気化部の温度は、381°Cでした。表6の結果から、上記油輸送管内に上記ノズルを配置することにより、比較例3の場合と高圧蒸留カラムの気化部における圧力および温度が同一の条件下において、上記高圧加熱炉の出口における圧力は、280.0kPaに達し、上記加熱炉の壁面における温度は556°Cに達し、比較例3の場合より5°C低くなっていたこと、を見ることができる。上記高圧加熱炉の出口温度は、418°Cに達し、比較例3の場合より22°C高くなっていた。上記油輸送管の内部に排出された液滴は、比較例3の場合と実質的に同じ温度であるにもかかわらず、上記油輸送管の内部において瞬時に蒸発させられ、気化され、上記高圧蒸留カラムの気化部へ送られる。上記気化部における圧力が比較例3の場合と同一の条件下において、上記原料油が実施例3の高圧蒸留を終了した後の蒸留収量は、33.7重量に達し、比較例3の場合より3.9増加していた。高圧での残余物の密度および粘度は増大していた。高圧での500°C以下の画分における残余物の含有量は、10比較例3の場合から5.8まで減少した。実施例4実施例4は、本発明の方法に従って、原油を用いる高圧蒸留の効果を例証する。使用した常圧蒸留カラム系および分留された混合原油は、比較例3のものと同一でした。上記常圧蒸留カラムの蒸留収量は、32重量でした。図6に示した通り、使用した高圧蒸留カラムは、比較例3のものと同一であり、使用した高圧加熱炉は、比較例3のものと同一でした。例外は、上記高圧加熱炉の後に加えられたフレッシュタンク9でした。常圧での残余物は、フロー分配システム4を介したフロー分配の対象となり、そしてノズル5を通って上記フレッシュタンクへ排出され、完全に気化され、それから上記高圧蒸留カラムの気化部へ導入された。上記フレッシュタンクにおける圧力は、6.1kPaであり、温度は、382°Cでした。他の操作条件および生成物の特性は表6に示される。実施例4において上記霧状化ノズルおよび上記フラッシュタンクが上記高圧加熱炉の出口に配置されることにより、常圧での残余物を用いた高圧での分留油の蒸留物の収量は、34.5重量に達し、比較例3の場合より4.7増加することを、表6から見ることができる。[実施例5]実施例5は、本発明の方法に従って、原油を用いる高圧蒸留の効果を例証する。使用した常圧蒸留カラム系および分留された混合原油は、比較例3のものと同一であった。上記常圧蒸留カラムの蒸留収量は、32重量でした。実施例5において使用した高圧蒸留カラムは、実施例4と構造的に同一でした。使用した高圧加熱炉は、実施例4のものと構造的に同一でした。フラッシュタンクは、実施例4のものと構造的に同一でした。図7に示した通り、常圧での残余物は、フロー分配システム3を介したフロー分配の対象となり、その結果ノズル5を通って上記フラッシュタンク9に排出され、完全に気化され、上記高圧蒸留カラムへ送り込まれ、気相および液相が異なったパイプラインの内部に存在している。上記フラッシュタンクにおける圧力は、6.1kPaであり、温度は、382°Cでした。他の操作条件および生成物の特性は、表6に示される。実施例5において、霧状化型加圧供給システムおよび上記フラッシュタンクを高圧加熱炉の出口に配置することにより、常圧での残余物を用いた高圧での分留油の蒸留物の収量は、35.1重量に達し、比較例3の場合より5.3増加することが、表6から見ることができる。慣用的な常圧蒸留についての概略的なフローチャートである。本発明の方法に従った常圧蒸留についての概略的なフローチャートである。慣用的な高圧蒸留についての概略的なフローチャートである。本発明の方法に従った高圧蒸留についての概略的なフローチャートである。概略的なフローチャートであり、ここで、霧状化器は油輸送管である。概略的なフローチャートであり、ここで、霧状化器は、フレッシュタンクであり、気相および液相が混合物にて供給される。概略的なフローチャートであり、ここで、霧状化器がフレッシュタンクであり、気相および液相が別々に供給される。