"砂鋳型の表面に塗布される下塗り用の塗型材であって、クロマイトを骨材とし、該骨材が、小径側の第1粒子群と大径側の第2粒子群とを混合して成り、粒度分布の極大値であるピークとして小径側の第1ピークと大径側の第2ピークとを有していることを特徴とするクロマイト塗型材。請求項1において、前記砂鋳型が、微粉原料を造粒したものを焼成して得た人工砂を骨材とする人工砂鋳型であることを特徴とするクロマイト塗型材。請求項2において、前記人工砂がアルミナとシリカを主成分として構成されたものであることを特徴とするクロマイト塗型材。請求項2,3の何れかにおいて、前記人工砂鋳型が、砂粒子間空隙8~35の範囲内のものであることを特徴とするクロマイト塗型材。請求項4において、前記第1ピークが0.5±0.2μmで、前記第2ピークが17±6.0μmであることを特徴とするクロマイト塗型材。本発明は以上のような事情を背景とし、砂鋳型に高い耐焼付き焼着性を付与し、また鋳物表層部にガス欠陥を生ぜしめるのを有効に抑制することができ且つ施工性に優れた砂鋳型用の塗型材を提供することを目的としてなされたものである。而して請求項1のものは、砂鋳型の表面に塗布される下塗り用の塗型材であって、クロマイトを骨材とし、該骨材が、小径側の第1粒子群と大径側の第2粒子群とを混合して成り、粒度分布の極大値であるピークとして小径側の第1ピークと大径側の第2ピークとを有していることを特徴とする。請求項2のものは、請求項1において、前記砂鋳型が、微粉原料を造粒したものを焼成して得た人工砂を骨材とする人工砂鋳型であることを特徴とする。請求項3のものは、請求項2において、前記人工砂がアルミナとシリカを主成分として構成されたものであることを特徴とする。請求項4のものは、請求項2,3の何れかにおいて、前記人工砂鋳型が、砂粒子間空隙8~35の範囲内のものであることを特徴とする。請求項5のものは、請求項4において、前記第1ピークが0.5±0.2μmで、前記第2ピークが17±6.0μmであることを特徴とする。次に本発明の実施例を以下に説明する。<実施例1>人工砂として、伊藤忠セラテック社から市販されているナイガイセラビーズ商品名。品番は650、表1中ではNCBと表示を用い、人工砂鋳型以下単に鋳型とするを造型した。この人工砂は、微粉原料を球形に造粒し、焼成して成る人工セラミックス粒砂であり、Al2O361,SiO236を主成分としたものである。またその粒度範囲は75~300μmである。この人工砂に対して、自硬性アルカリフェノールバインダ樹脂を骨材砂対比で2.0質量、有機エステルを主成分とする硬化剤を樹脂対比で30質量加えて人工砂鋳型を造型した。尚、自硬性アルカリフェノールバインダ樹脂は含有C量が27で、人工砂,バインダ樹脂を含めた全体を基準としたときのC量は0.38である。このようにして得られた人工砂鋳型は、砂粒子間空隙が25~30のものであった。尚、砂粒子間空隙は鋳型テストピース表面を2値化画像処理にて面積率を求める方法で測定した。次にこのようにして得た鋳型に対して塗型材を塗布した。ここでは塗型材として従来から用いられているMgO系の下塗り塗型材を塗布し、その後MgO系の上塗り塗型材を塗布したもの表1中試料と、これとは別に、実施例に係るクロマイト塗型材を下塗り塗型材として塗布した後、MgO系の上塗り塗型材を塗布したもの表1中試料とを用意した。ここで試料の下塗り塗型材のMgO系とあるのは、MgO80質量/Cr2O3-FeO-MgO20重質量の組成のものである。またその骨材は10~70μmのナロータイプ幅が狭い形状の意味の平均粒子径15.4μm程度の粒度分布帯のものである。一方試料の下塗り塗型材としての実施例に係るクロマイト塗型材は、Cr2O3-FeO-MgO100の組成のもので、図1に示す粒度分布を有している。詳しくは、この実施例に係るクロマイト塗型材は、0.5μmをピーク第1ピークとした0.3~1.0μmの範囲内の小径側の第1粒子群と、17μmをピーク第2ピークとした1.9~40μmの範囲内の第2粒子群とから成り、それら0.5μmをピークとする第1粒子群と、17μmをピークとする第2粒子群とを、それらの比率が体積比率で、第1粒子群/第2粒子群=23/77となるように混合したものである。尚このクロマイト塗型材の骨材粒子は、平均粒径45μmのクロマイト砂を細かく砕くことによって小径側の第1粒子群を得、また粗く砕くことによって大径側の第2粒子群を得、それらを互いに混合したものである。このようにして得たクロマイト塗型材の骨材、又は上記のMgO系塗型材の骨材とフェノール系樹脂,無機バインダ,溶剤エタノール及びその他増粘剤、沈降防止剤を以下のような比率質量基準で配合し、表1の試料の実施例に係るクロマイト塗型材から成る下塗り塗型材及び試料の下塗り塗型材を用意した。塗型材の構成クロマイト骨材又はMgO系骨材63フェノール系樹脂2無機バインダ1溶剤エタノール32その他増粘剤、沈降防止剤2尚上記配合は濃度比重60ボーメ時のときのものである。以上のようにして用意した下塗り塗型材を、先に得た鋳型の表面にはけ塗りにより塗布した後、着火乾燥を実施した。尚、塗型材施工後において、試料の実施例に係るクロマイト塗型材を用いたものにあっては、鋳型表面への積層状態で厚み1~2mmのクロマイト骨材の大粒子の膜厚層が形成されており、また鋳型表面から内部に向って深さ2~3mmに亘って小粒子の骨材が浸透した浸透層が形成されていた。尚塗型材としてMgO系のものを用いたものにあっては、鋳型表面上に厚み0.5~1.0mmの膜が形成されていたものの、浸透層は実質形成されていなかった。以上のようにして下塗り塗型材を塗布した後、表1に示すMgO系の上塗り塗型材を、上記の下塗り塗型材と同様にして塗布し、施工した。尚この上塗り塗型材もまた溶剤としてアルコールを含んだもので、塗布後に着火乾燥を実施した。以上のようにして下塗り塗型材,上塗り塗型材を塗布施工したところで、表2に示す組成の鋼種JISSCS16を鋳込み鋳込み温度は1540°C、その後熱処理固溶化熱処理を行い、更にその後ショットブラスト処理を行って、得られたステンレス鋳鋼SCS16の表層の浸炭量測定を行った。ここで浸炭量測定は次のようにして行った。即ち、図2Aに示す形状のテストピース10を鋳造した後、このテストピース10からサンプル101を切り出し、そしてそのサンプル101のSで示す部位の浸炭量を測定し評価した。結果が表3及び図3に示してある。尚C量の測定は、部位SをEPMA装置を用いて元素分析し、そして得られたEPMAデータに基づいて浸炭によるC量を求めた。表3及び図3の結果に見られるように、下塗り塗型材としてクロマイト塗型材を用いたもの試料にあっては、MgO系の塗型材を用いたもの試料に比べて、浸炭によるC量が低い値を示している。即ち本実施例に係るクロマイト塗型材を用いた試料にあっては浸炭が十分に抑制されていた。次に鋳型の造型に際して加えられる自硬性アルカリフェノール樹脂の添加量を、表4に示すように種々変化させて、そのことによる浸炭C量への影響を調べた。尚他の条件については上記と同様とした。表4中Aが、表1の試料においてバインダ樹脂の添加量を変化させた場合の結果を、またAが、表1の試料においてバインダ樹脂の添加量を変化させたときの結果を示している。尚ここではC量の測定位置を、鋼表面から0.2mmの位置とした。結果が表4及び図4に示してある。これらの結果から、従来の塗型材を用いたものにあっては、鋳型に添加した樹脂バインダの量が多くなるのに連れて鋼表面の浸炭C量が多くなっているのに対して、本実施例のクロマイト塗型材を用いたものにあっては、樹脂バインダの量が多くなっても浸炭C量が低いレベルに留まっていることが見て取れる。<実施例2>次に、表1の試料と試料と同種の鋳型に同種の塗型を塗布したものを用いて鋼種JISSCW480を鋳込み重量21トンで鋳込み、耐差込み焼着性の評価を行った。尚、鋳込みは出鋼温度1600°C,鋳込み温度1530~1570°Cの下で行った。その結果、表1の試料と同種のものを用いて鋳込みを行ったときには、製品の湾曲形状部R形状部近傍に差込み焼着が認められたが、表1の試料と同種のものを用いて鋳込みを行ったものについては、そうした差込み焼着は認められなかった。以上本発明の実施例を述べたが、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。"