1本の平角線がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて少なくとも第1及び第2のコイル要素が並列状に並んだ状態で、且つ、相互に巻き方向が反対になるように連続して形成されるコイルにおいて、前記平角線がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて形成された第1のコイル要素の巻き終わり端部において、前記平角線を第1のコイル要素の巻き方向とは反対の方向に略90度折り曲げ、第1のコイル要素の積層方向とは反対の方向に積層されるように、且つ、第1のコイル要素の巻き方向とは反対の方向にエッジワイズ状に角巻きされることにより、第2のコイル要素の巻き終わり時点で第1及び第2のコイル要素が並列状に連続して並んだ状態に成形されることを特徴とするコイル。1本の平角線材がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて少なくとも第1及び第2のコイル要素が並列状に並んだ状態で、且つ、相互に巻き方向が反対になるように連続して形成されるコイルの成形方法であって、第1の巻線ヘッドと該第1の巻線ヘッドと所定の間隔だけ離間して設けられた第2の巻線ヘッドとを用いて前記1本の平角線材から第1及び第2のコイル要素を連続して形成するコイルの成形方法において、第1コイル要素と第2コイル要素の巻線に必要な長さの平角線材を用意し、該平角線材を第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ送って第1の巻線ヘッドにセットし、前記平角線材の先端が所定長第1の巻線ヘッドから突出した状態に設定する平角線材の第1送り工程と、前記第1の巻線ヘッドを用いて第1コイル要素の所定の巻数まで前記平角線材を巻線して第1コイル要素を形成する第1コイル要素の巻線工程と、先端に第1コイル要素が形成された前記平角線材を再び第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ送る平角線材の第2送り工程と、第1コイル要素の全体を略90度折り曲げることで、該第1コイル要素を所定の姿勢状態に設定する第1コイル要素のフォーミング工程と、第2コイル要素の巻き分を確保するために第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ更に前記平角線材を送り出す平角線材の第3送り工程と、第2の巻線ヘッドを用いて第2コイル要素の所定の巻数まで前記平角線材を巻線して第2コイル要素を形成する第2コイル要素の巻線工程と、を有することを特徴とするコイルの成形方法。請求項2に記載のコイルの成形方法において、前記平角線材の第2送り工程では、第1コイル要素と第2コイル要素との間隔を確保するために所定のコイル間隔長だけ余分に前記平角線材を送るようにすることを特徴とするコイルの成形方法。請求項2または3に記載のコイルの成形方法において、前記平角線材の第3送り工程は、平角線材を所定の長さだけ押し出した上で該平角線材を切断し、これにより形成される平角線材の終端が第2コイル要素の端部を構成するようにする平角線材の切断工程を含むことを特徴とするコイルの成形方法。しかしながら、上述した第1の従来例のコイルでは、連絡用ターミナルを介して両コイル要素の巻線を相互に連結するため、上記特許文献2にも記載されているように、連絡用ターミナル及び各巻線の連結側の端部が両コイル要素の端面による外形から外側へはみ出てしまうので、コイルの占有スペースの増大を余儀なくされ、特に、上述したケース内に収納する場合にも、その分ケースが大型化することになり、リアクトル全体の大型化を招いてしまう。また、この第1の従来例のコイルでは、両コイル要素と連絡用ターミナルとの接続のために、まず各巻線や連絡用ターミナルの連結側端部の皮膜を剥がし、その上で当該箇所を溶接するという作業が必要となるので、製造作業が大変煩雑になっていた。更に、個別の巻線により形成された2個のコイル要素を連絡用ターミナルを介した溶接により電気的に接続するため、どうしても溶接部の信頼性が問題となり、溶接の具合如何によりコイルの電気的特性にバラツキが生じてしまうという問題もあった。一方、上述した第2の従来例のコイルでは、2個のコイル要素を同一の巻線によって形成するので、連絡用ターミナルが不要となる分、連結部を双方のコイル要素の端面による外形内に収め易い。しかしながら、連結部を二つ折り状に折り返すようにして双方のコイル要素の端面側に形成するので、やはり折り返し部分だけは双方のコイル要素の端面側にはみ出ざるを得ないことから、折り返し部分だけコイルの占有スペースが増えてしまう。この場合、折り返し部分の厚みを小さくしようとすれば、折り返しの曲率が非常に小さくなって巻線ひいてはコイルの電気的特性に悪影響が出る虞もある。また、折り返しの具合如何によりコイルの電気的特性にバラツキが生じてしまう可能性も否定できない。更に、両コイル要素と連絡用ターミナルとの溶接の工程は不要であるが、上述した折り返しのための作業工程が必要となるので、その分製造作業が煩雑となるという問題もある。本発明の第1の目的は、例えば、リアクトルの部品としてのコイルの占有スペースを可及的に減少してリアクトルの更なる小型化を実現し得る技術を提供することにある。本発明の第2の目的は、複数のコイル要素を含むコイルにおいて、コイル要素相互の連結部の溶接や折り返しを不要とすることにより、特性のバラツキを無くし高い信頼性が得られる技術を提供することにある。本発明の第3の目的は、複数のコイル要素を含むコイルにおいて、コイル要素相互の連結部の溶接や折り返しを不要とすることにより、その分製造作業の簡略化を可能とする技術を提供することにある。本発明者は、複数のコイル要素を同一の平角線によって形成すると共に、連結部の折り返しを不要とするように、複数のコイル要素を同一側に形成しながらも、それらのコイル要素を流れる電流の方向が互いに逆向きになるように連結する新規な構成のコイル及びその成形方法を見出した。即ち、上記第1乃至第3の目的を達成するため、本発明のコイルは、1本の平角線がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて少なくとも第1及び第2のコイル要素が並列状に並んだ状態で、且つ、相互に巻き方向が反対になるように連続して形成されるコイルにおいて、前記平角線がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて形成された第1のコイル要素の巻き終わり端部において、前記平角線を第1のコイル要素の巻き方向とは反対の方向に略90度折り曲げ、第1のコイル要素の積層方向とは反対の方向に積層されるように、且つ、第1のコイル要素の巻き方向とは反対の方向にエッジワイズ状に角巻きされることにより、第2のコイル要素の巻き終わり時点で第1及び第2のコイル要素が並列状に連続して並んだ状態に成形されることを特徴とする。かかる構成によれば、コイル要素相互を連結する溶接部や折り返し部が無くなるので、部品としてのコイルの占有スペースを可及的に減少させることができ、例えば、リアクトル等の更なる小型化を実現し得る。また、コイル要素相互を連結するための溶接やコイル要素相互を並置するための折り返しは不要となるので、特性のバラツキが無く、信頼性の高いコイルが得られる。更に、溶接作業や折り返しの作業が不要となるので、その分製造作業を簡略化することができる。また、上記第1乃至第3の目的を達成するため、本発明のコイルの成形方法は、1本の平角線材がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて少なくとも第1及び第2のコイル要素が並列状に並んだ状態で、且つ、相互に巻き方向が反対になるように連続して形成されるコイルの成形方法であって、第1の巻線ヘッドと該第1の巻線ヘッドと所定の間隔だけ離間して設けられた第2の巻線ヘッドとを用いて前記1本の平角線材から第1及び第2のコイル要素を連続して形成するコイルの成形方法において、第1コイル要素と第2コイル要素の巻線に必要な長さの平角線材を用意し、該平角線材を第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ送って第1の巻線ヘッドにセットし、前記平角線材の先端が所定長第1の巻線ヘッドから突出した状態に設定する平角線材の第1送り工程と、前記第1の巻線ヘッドを用いて第1コイル要素の所定の巻数まで前記平角線材を巻線して第1コイル要素を形成する第1コイル要素の巻線工程と、先端に第1コイル要素が形成された前記平角線材を再び第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ送る平角線材の第2送り工程と、第1コイル要素の全体を略90度フォーミングする折り曲げることで、該第1コイル要素を所定の姿勢状態に設定する第1コイル要素のフォーミング工程と、第2コイル要素の巻き分を確保するために第2の巻線ヘッド側から第1の巻線ヘッド側へ更に前記平角線材を送り出す平角線材の第3送り工程と、第2の巻線ヘッドを用いて第2コイル要素の所定の巻数まで前記平角線材を巻線して第2コイル要素を形成する第2コイル要素の巻線工程と、を有することを特徴とする。かかる構成によれば、コイル要素相互を連結する溶接部や折り返し部が無いコイルの成形方法が得られるので、部品としてのコイルの占有スペースを可及的に減少させることができ、例えば、リアクトル等の更なる小型化をも実現し得る。また、コイル要素相互を連結するための溶接作業やコイル要素相互を並置するための折り返し作業は不要となるので、特性のバラツキが無く、信頼性の高いコイルの成形方法が得られる。更に、溶接工程や折り返しの工程が不要となるので、その分製造作業を簡略化することができる。尚、前記平角線材の第2送り工程では、第1コイル要素と第2コイル要素との間隔を確保するために所定のコイル間隔長だけ余分に前記平角線材を送るようにしても良い。かかる構成により、第1コイル要素と第2コイル要素との所定のコイル間隔長を予め確保し易くなるので、第1コイル要素と第2コイル要素のコイル間隔のバラツキを無くすことも可能となり、この点からも成形されたコイルの信頼性を高めることができる。また、前記平角線材の第3送り工程は、平角線材を所定の長さだけ押し出した上で該平角線材を切断し、これにより形成される平角線材の終端が第2コイル要素の端部を構成するようにする平角線材の切断工程を含んでも良い。かかる構成により、第2コイル要素の巻線が容易となり、その分製造作業を簡略化することができる。本発明によれば、連絡用ターミナル等を含む連結側の端部が両コイル要素の端面による外形から外側へはみ出てしまうことが無く、コイルの占有スペースの増大を招くことも無い。更に、連結用の折り返し部が不要となるので、双方のコイル要素の端面側にはみ出る部材等が無くなる結果、その分コイルの占有スペースが減少するので、例えば、コイルをケース内に収納する電子部品等に適用する場合にも、その分ケースも小型化し得ることになり、電子部品全体の小型化を実現できる。また、溶接部の信頼性が問題となることが無く、折り返しの具合如何によりコイルの電気的特性にバラツキが生じてしまう可能性も無くなるので、信頼性が高く、電気的特性の安定したコイルを成形することができる。更に、両コイル要素と連絡用ターミナルとの溶接の工程や折り返しのための作業工程が不要となるので、その分製造作業を簡略化することが可能である。本発明の実施形態に係るコイルについて図面を参照して詳細に説明する。本実施形態では、本発明のコイルをリアクトルのコイル以下、リアクトルコイルと呼ぶに適用した。図1は、本発明の実施形態のリアクトルコイルを含む一例としてのリアクトルの斜視図である。図1に示すリアクトル10は、例えば、強制冷却手段を有する機器の電気回路に使用され、リアクトルコア9にボビン図1には図示せずを介して平角線17を巻回して形成されたリアクトルコイル12を熱伝導性ケース1に収納した後、充填材8を流し込み固定している。また、図3を参照して後述するように、本実施形態のリアクトルコイル12は、平角線17がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて形成された第1コイル要素121と第2コイル要素122を備えている。尚、リアクトルコイル12の第1コイル要素121と第2コイル要素122それぞれの端部であるリード部121L、122Lは、例えば、平角線17の被覆を剥離し、導体を剥き出しにしており、図示しない圧着端子等を設けて他の電気部品等と接続される。また、熱伝導性ケース1の4隅にあるリアクトル固定用穴13は、熱伝導性ケース1を、例えば、強制冷却された筐体等に固定するためのネジ穴である。図2は、図1に示したリアクトル10の分解斜視図である。図2に示すように、リアクトル10は、熱伝導性ケース1、絶縁兼放熱シート7、リアクトルコイル12、ボビン4、リアクトルコア9を含んでいる。リアクトルコイル12は、ボビン4に平角線17を巻回して形成されている。ボビン4は仕切部4a及び巻枠部4bから構成され、作業効率向上の観点から仕切部4aと巻枠部4bが分離できる構造となっている。次に、巻枠部4bにリアクトルコイル12を形成した後、巻枠部4bの両端から仕切部4aを嵌め込む。続いて、リアクトルコア9を巻枠部4bに挿入する。ここで、リアクトルコア9は、複数の磁性体のブロック3a、3b及び各ブロック3b間に磁気ギャップとして挿入されるシート材6から構成されている。ここで、リアクトルコア9は、2個のブロック3a、6個のブロック3b及び8枚のシート材6から構成されている。リアクトルコア9の形状は略リング状になっており、その直線部である磁性体のブロック3bとシート材6は、図2に示すボビン4の巻枠部4bの部分に挿入されている。このリアクトルコア9に直線部は2ヶ所あり、各直線部に巻枠部4bを介してリアクトルコイル12が形成され、所定の電気的特性が得られている。磁性体のブロック3aは各直線部と結合し、このリアクトルコア9を略リング状にしている。尚、磁性体のブロック3bとシート材6をボビン4の巻枠部4bに挿入した後、ブロック3aとシート材6を接着しているため、磁性体のブロック3aは外れない構造となっている。以上の手順で、リアクトルコア9及びリアクトルコイル12は形成されている。その後、熱伝導性ケース1の底面に絶縁兼放熱シート7を敷いた後、熱伝導性ケース1にリアクトルコア9及びリアクトルコイル12を収納する。次に、充填材8を熱伝導性ケース1内に流し込み、熱伝導性ケース1とリアクトルコア9及びリアクトルコイル12を固定する。絶縁兼放熱シート7は、リアクトルコイル12と熱伝導性ケース1間に配設され、両者を絶縁する。尚、本実施形態の絶縁兼放熱シート7は、周囲の充填材8よりも熱伝導率が良いシートを使用しているので、リアクトルコイル12から発生した熱を効率良く熱伝導性ケース1に伝導させることができる。これにより、リアクトルコイル12から発生した熱を、強制冷却手段で冷却された熱伝導性ケース1から効率よく放熱している。尚、本実施形態のリアクトルコイル12は、上述したように、平角線17が角巻きされることにより角筒形状に積層された第1コイル要素121と第2コイル要素122を備えている。このため、第1コイル要素121と第2コイル要素122の底面側が平面状に形成されて、絶縁兼放熱シート7を介して熱伝導性ケース1の底面と接しているので、例えば、平角線が丸巻きされることにより円筒形状に積層されたコイル要素を備える場合に比べて、放熱性に優れている。また、同様に、円筒形状に積層されたコイル要素を備える場合に比べて、熱伝導性ケース1内のデッドスペースが少なくなり、より少ない容積のケースに収納することが可能であり、リアクトル全体の小型化に資する構成となっている。更に、本実施形態のリアクトルコイル12は、平角線17がエッジワイズ縦状に巻かれた第1コイル要素121と第2コイル要素122を備えているので、平角線の横巻きの場合と比べても線間の電圧を小さくすることができる。従って、例えば、1000V等の大電圧が加わるリアクトルコイルである場合にも、高い信頼性を確保することが可能である。図3は、本発明の実施形態に係るリアクトルコイルを示す斜視図である。図3に示すように、本実施形態のリアクトルコイル12は、1本の平角線17がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて形成された第1コイル要素121と第2コイル要素122を備え、第1コイル要素121と第2コイル要素122が並列状に並んだ状態で、且つ、相互に巻き方向が反対になるように連続して形成されている。平角線17がエッジワイズ状に角巻きされることにより角筒形状に積層されて形成された第1コイル要素121の巻き終わり端部121Eにおいて、平角線17を第1コイル要素121の巻き方向とは反対の方向に略90度折り曲げ、第1コイル要素121の積層方向図3中に矢印Aで示すとは反対の方向図3中に矢印Bで示すに積層されるように、且つ、第1コイル要素121の巻き方向とは反対の方向にエッジワイズ状に角巻きされることにより、第2コイル要素122の巻き終わり時点で第1コイル要素121と第2コイル要素122が並列状に連続して並んだ状態に成形されることを特徴としている。ここで、エッジワイズ状に巻くとは、平角線を縦に巻く巻き方をいう。また、角巻きとは、コイルを角型に巻くことをいい、コイルを丸型に巻く丸巻きと対比される。尚、2個のコイル要素121、122のリード部121L、122Lは、各コイル要素121、122の軸方向の同じ側にあるから、リード部121L、122Lの先端部に、図示しない端子を取り付ける場合にも、端子の位置を揃えることが可能である。さて、本実施形態のリアクトルコイル12の成形方法について、図4、図5及び図6を参照して説明する。本実施形態のリアクトルコイル12の成形方法では、図4a乃至図6iに示すように、第1コイル要素用の巻線ヘッド100と、第2コイル要素用の巻線ヘッド200とを用いて巻線を行う。巻線ヘッド100と巻線ヘッド200は、それぞれ所定の間隔をおいて対向して配置された2つの滑車状のヘッド部材を含んでいる。まず、図4aに示すように、線材としての平角線以下、平角線材170と呼ぶを所定位置まで送る平角線材の第1送り工程。即ち、第1コイル要素121と第2コイル要素122の巻線に十分な長さの平角線材170を用意し、この平角線材170を巻線ヘッド200側から巻線ヘッド100側、即ち、図4aの矢印Aに示す方向へ送って巻線ヘッド100に通し、平角線材170の先端170fが所定長巻線ヘッド100から突出した状態に設定する。ここで、平角線材170は、いわゆる角状の導線に被膜が施されたものである。尚、この平角線材170の先端170fは、後述するように、第1コイル要素121の端部121aを構成する。続いて、図4bに示すように、巻線ヘッド100を用いて第1コイル要素121を巻線する第1コイル要素の巻線工程。この場合、第1コイル要素121第2コイル要素122も同様の所定の巻数まで巻回して第1コイル要素121を形成する。即ち、図4bの矢印Bに示す方向へ平角線材170を巻いていくことで、第1コイル要素121を形成する。図4b及び以降の図において、第1コイル要素121又は第2コイル要素122は、図面の用紙と直交する方向用紙の下面方向又は上面方向に所定寸法形成されるものとする。そして、第1コイル要素121が形成されたら、続いて、図4cに示すように、再び平角線材170を送る平角線材の第2送り工程。即ち、図4cの矢印Cに示す方向へ平角線材170の先端170f側を送り出す。この時、第1コイル要素121と第2コイル要素122との間隔を確保するために、後述する図4dに示す所定のコイル間隔長Tだけ余分に平角線材170を送るようにする。ここで、図4dに示すように、第1コイル要素121の全体を90度フォーミングする。即ち、図4dの矢印Dに示す方向へ平角線材170を90度フォーミングする折り曲げることで、第1コイル要素121を所定の姿勢状態に設定する。この場合、巻線ヘッド100からコイル間隔長Tだけ更に突出させた位置で、巻線ヘッド100を用いて平角線材170を90度折り曲げる。即ち、所定のコイル間隔長Tだけずらした箇所で巻線ヘッド100を用いて平角線材170を90度折り曲げることで第1コイル要素121全体のフォーミングを行う。続いて、図5eに示すように、更に、平角線材170を送り出す平角線材の第3送り工程。即ち、図5eの矢印Eに示す方向へ平角線材170の先端170f側を更に送り出す。この工程は、本実施形態のリアクトルコイル12の成形方法の大きな特徴であり、第2コイル要素122の巻線に必要な線材長を確保するために、第1コイル要素121とそれに続く平角線材170を巻線ヘッド100から相当な長さに亘って押し出すまで平角線材170を送り出すようにする。尚、本実施形態では、この時、平角線材170の供給源から十分な長さだけ押し出したら平角線材170を切断し、これにより形成される平角線材170の終端170bが第2コイル要素122の端部122aを構成するようにする。次に、図5fに示すように、巻線ヘッド200を用いて第2コイル要素122を巻線する第2コイル要素の巻線工程。この場合、第2コイル要素122第1コイル要素121も同様の所定の巻数まで巻回して第2コイル要素122を形成する。この際、図5fに示すように、巻線ヘッド200を用いて第1コイル要素121とは逆の方向に平角線材170をフォーミングすることで第2コイル要素122の巻線を行う。即ち、図5fの矢印Fに示す方向へ平角線材170を90度フォーミングする折り曲げることで、第2コイル要素122の巻線を開始する。従って、図5fに示すように、第2コイル要素122の巻線は、平角線材170における巻線ヘッド200と巻線ヘッド100の間にある長さ部分及び図5eに示したように第1コイル要素121に続いて巻線ヘッド100から押し出した部分を使用して行う。即ち、平角線材170を90度フォーミングする折り曲げる時に、それまでの平角線材170の折り曲げの向きとは折り曲げの向きが変わる180度反転することになる。このように、図5e及びfに示すように、第1コイル要素121の巻線が完了した後、第2コイル要素122の巻線に必要な長さを送り出した上で、反対方向に巻き戻すようにして第2コイル要素122の巻線を行うのが本実施形態のリアクトルコイルの成形方法の大きな特徴である。しかして、図5gに示すように、第2コイル要素122の巻線により第1コイル要素121が巻線ヘッド200の側、即ち、図5gの矢印Gに示す方向に移動する。即ち、両コイル要素121と122とが接近し始めることになる。続いて、図6hに示すように、第2コイル要素122の巻線が進み両コイル要素121と122が更に接近する。この時、図6hに示すように、第1コイル要素121は巻線ヘッド100から外れて、図6hの矢印Hに示す方向へ第2コイル要素122まで接近する。従って、第1コイル要素121が巻線ヘッド100から上側に外れるように第1コイル要素121を上昇させるような機構を備えることが望ましい。図6iに示すように、第2コイル要素122が図6hに示した状態から更に1/4周90度巻回されることで、第2コイル要素122の形成が完了し、両コイル要素121と122の巻線が完了して、本実施形態のリアクトルコイル12が成形されて完成する。この完成状態においては、第1コイル要素121の端部121a平角線材170の先端170fと第2コイル要素122の端部122a平角線材170の終端170bは、図6iに示すように、同一方向に延伸した状態になる。尚、両コイル要素121と122から成る完成したリアクトルコイル12を巻線ヘッド200から外す必要があるが、このために両コイル要素121と122を巻線ヘッド200から上側に外れるように上昇させるような機構を備えることが望ましい。以上の成形方法により、図3に示したように、折り返し部分を含まないリアクトルコイル12が得られる。即ち、本実施形態のリアクトルコイルの成形方法では、形成した各々のコイル要素の姿勢が既に図3の状態となっているため、両コイル要素の溶接接続工程或いは折り返し工程を省略することができる。前述した第1の従来例のコイルでは、両コイル要素を片側ずつ別個に巻いて、それらを溶接等により連結するのに対し、本実施形態では、両コイル要素を両側で連続して巻いていくことで、連結のための部材や工数が不要になる。溶接のための部材や工数が不要となるのは、前述した第2の従来例のコイルも同じであるが、第2の従来例のコイルでは、折り返しが必要なため、完成されたコイルに折り返し部分を含み、また、折り返しの工数が必要であったのに対し、本実施形態のリアクトルコイル及びその成形方法では、通常のリアクトルコイルの巻線角巻きの場合と同様の略90度の折り曲げが必要となるだけで、完成されたコイルに折り返しの箇所が無く、そのための工数は不要である。即ち、ここで、折り返しとは、第2の従来例のコイルのように、平角線を全体として180度近くまで屈曲させることをいい、折り曲げとは、通常のリアクトルコイルの巻線角巻きの場合と同様に、平角線を略90度屈曲させることをいう。即ち、第2の従来例のコイルでは、相互に連続する両コイル要素の相互間に架かる平角線の連絡部を平角線の長手方向に直交する幅方向に沿って二つ折り状に折り返すものであるが、本実施形態は、第1コイル要素121から第2コイル要素122に遷移する部分で平角線を第1のコイル要素の巻き方向とは反対の方向に略90度折り曲げるようにした。即ち、平角線の第1コイル要素121から第2コイル要素122に遷移する部分を平角線の厚み方向に沿って略90度折り曲げるようにしたものである。このように、本実施形態のリアクトルコイル及びその成形方法では、両コイル要素121と122の連結の仕方に特徴がある。前述した第1の従来例のコイルでは、連絡用ターミナルや溶接部というコイルの巻線部分ではない、連結のためだけの部材や箇所が必要であった。また、前述した第2の従来例のコイルでも、折り返し部分というコイルの巻線部分ではない、連結のためだけの箇所が必要であった。これに対し、本実施形態のリアクトルコイル及びその成形方法では、図3に示すように、第1コイル要素121の巻線部分がそのまま90度折れ曲がって第2コイル要素122の巻線部分に繋がる構成となっており、連結のためだけの部材や箇所は無く、全く無駄の無い画期的な構成となっている。換言すれば、折り曲げ箇所以外は第1コイル要素121の一部又は第2コイル要素122の一部インダクタンスを生じるコイルとして機能する部分になっている。このように、本実施形態ひいては本発明のコイル及びその成形方法では、溶接用のターミナル部材や連結用の折り返し部という余計な部材や部分を介さない、いわば直接曲げにより両コイル要素を連結可能とした点に大きな特徴を有している。従って、上述した第1の従来例のコイルと異なり、連絡用ターミナル等を含む連結側の端部が両コイル要素の端面による外形から外側へはみ出てしまうことが無く、コイルの占有スペースの増大を招くことも無い。更に、上述した第2の従来例のコイルとも異なり、連結用の折り返し部が不要となるので、図3からも明らかなように、双方のコイル要素の端面側にはみ出る部材等が全く無くなる。この結果、上述した第2の従来例のコイルよりも、折り返し部だけコイルの占有スペースが減少するので、特に、上述した熱伝導性ケース1等のケース内に収納する場合にも、その分ケースも小型化し得ることになり、リアクトル全体の小型化を実現できる。また、第1の従来例のコイルと異なり、溶接部の信頼性が問題となることが無く、第2の従来例のコイルと異なり、折り返しの具合如何によりコイルの電気的特性にバラツキが生じてしまう可能性は無い。従って、信頼性が高く、電気的特性の安定したコイルを成形することができる。更に、両コイル要素と連絡用ターミナルとの溶接の工程や折り返しのための作業工程が不要となるので、その分製造作業が簡略になるという大きな利点もある。以上、本発明について実施の形態をもとに説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の要旨を逸脱しない範囲で種々変更することができる。