"受光面上に互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとを備えた太陽電池セル。上記受光面には、上記複数のフィンガー電極と接続され、太陽電池セル間を接続するタブ線が接続されるバスバー電極が形成されている請求項1記載の太陽電池セル。上記バスバー電極は幅1mm以下である請求項2記載の太陽電池セル。上記受光面には、バスバー電極が設けられていない請求項1記載の太陽電池セル。上記パットは、上記太陽電池セルの相対向する2辺の上記外側縁の近傍にそれぞれ設けられている請求項1~4のいずれか1項に記載の太陽電池セル。上記パットは、幅2~5mmである請求項1~5のいずれか1項に記載の太陽電池セル。上記パットの面積は4~10mm2である請求項1~6のいずれか1項に記載の太陽電池セル。受光面上に互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、出力特性を測定するパットとを備えた太陽電池セルの上記パットに、上記太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続された端子を接続し、上記受光面に所定の光線を照射して上記太陽電池セルの出力特性を測定する太陽電池セルの出力測定方法。上記受光面には、上記複数のフィンガー電極と接続され、太陽電池セル間を接続するタブ線が接続されるバスバー電極が形成されている請求項8記載の太陽電池セルの出力測定方法。上記バスバー電極は幅1mm以下である請求項9記載の太陽電池セルの出力測定方法。上記受光面には、バスバー電極が設けられていない請求項8記載の太陽電池セルの出力測定方法。上記パットは、上記太陽電池セルの相対向する2辺の上記外側縁の近傍にそれぞれ設けられている請求項8~11のいずれか1項に記載の太陽電池セルの出力測定方法。上記パットは、幅2~5mmである請求項8~12のいずれか1項に記載の太陽電池セルの出力測定方法。上記パットの面積は4~10mm2である請求項8~13のいずれか1項に記載の太陽電池セルの出力測定方法。受光面上に導電性ペースト塗布することにより、互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとを形成する太陽電池セルの製造方法。受光面上に導電性ペースト塗布することにより、互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとが設けられた太陽電池セルを形成し、上記太陽電池セルに、接着剤を介してタブ線を接続することにより、上記タブ線を介して複数の上記太陽電池セルを接続し、上記タブ線によって接続された複数の上記太陽電池セルを、封止樹脂を介して表面カバー及びバックシートによってラミネートする太陽電池モジュールの製造方法。ここで、近年、太陽電池セルの製造工数を削減すると共に、Agペースト等の電極材料の使用量を削減し製造コストの低コスト化を図るために、バスバー電極を設けることなく、導電性接着フィルムを介してフィンガー電極と交差するように直接インターコネクタとなるタブ線を接続させる工法が提案されている。かかるバスバーレス構造の太陽電池セルにおいても、集電効率はバスバー電極を形成した太陽電池セルと同等以上となる。このようなバスバーレス構造の太陽電池セル55に対して出力特性を測定する場合、プローブピン56を直接フィンガー電極57に接触させる必要がある。しかし、図14に示すように、プローブピン56の立設間隔とフィンガー電極57が形成される間隔とは一致しないことも多く、この場合、全てのフィンガー電極57に対して導通をとることができず、計測の対象から外れるフィンガー電極57が発生し、正確な出力特性を測定することができなくなる。このような問題を解決するために、プローブピンを用いるのではなく、矩形板状のバー電極を測定端子に用い、全フィンガー電極と交叉するように太陽電池セルの受光面に配置する測定手法も提案されている。しかし、バー電極による測定手法においては、各フィンガー電極にバー電極の当接面を均一に当接させる必要があるが、バー電極の当接面の平面度を高精度に形成することや、バー電極の太陽電池セルに対する水平度の調整が困難となる。さらに、フィンガー電極の高さは太陽電池セルの面内において不均一である場合、全てのフィンガー電極にバー電極を充分な圧力で当接させることは難しい。このように、バスバーレス構造の太陽電池セルの出力を測定するために、測定治具の改良による対処では課題も多く、また開発にも相当のコスト、時間を要する。本発明は、かかる課題を踏まえ、バスバー電極を備える太陽電池セルのみならず、バスバーレス構造の太陽電池セルに対しても出力特性の測定を正確に行うことができる太陽電池セル及び太陽電池セルの出力測定方法を提供すること目的とする。上述した課題を解決するために、本発明に係る太陽電池セルは、受光面上に互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとを備えたものである。また、本発明に係る太陽電池セルの出力測定方法は、受光面上に互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、出力特性を測定するパットとを備えた太陽電池セルの上記パットに、上記太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続された端子を接続し、上記受光面に所定の光線を照射して上記太陽電池セルの出力特性を測定するものである。また、本発明に係る太陽電池セルの製造方法は、受光面上に導電性ペースト塗布することにより、互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとを形成するものである。また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、受光面上に導電性ペースト塗布することにより、互いに平行に設けられた複数のフィンガー電極と、上記受光面の外側縁に沿って設けられ、上記複数のフィンガー電極と接続された外周電極と、上記外周電極と接続され、太陽電池セルの出力特性を測定する測定機器と接続されるパットとが設けられた太陽電池セルを形成し、上記太陽電池セルに、接着剤を介してタブ線を接続することにより、上記タブ線を介して複数の上記太陽電池セルを接続し、上記タブ線によって接続された複数の上記太陽電池セルを、封止樹脂を介して表面カバー及びバックシートによってラミネートするものである。本発明によれば、受光面に設けられたパットに、測定機器と接続された端子を接続することにより行う。したがって、バスバーレス構造の太陽電池セルにおいても、測定治具とフィンガー電極との接続不良による測定不良といった問題が生じることが無く、正確に出力特性の測定を行うことができる。以下、本発明が適用された太陽電池セル、太陽電池セルの出力測定方法、太陽電池セルの製造方法及び太陽電池モジュールの製造方法について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。[太陽電池モジュール]本発明が適用された太陽電池モジュール1は、図1~図4に示すように、複数の太陽電池セル2がインターコネクタとなるタブ線3によって直列に接続されたストリングス4を有し、このストリングス4を複数配列したマトリクス5を備える。そして、太陽電池モジュール1は、このマトリクス5が封止接着剤のシート6で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー7及び裏面側に設けられたバックシート8とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム9が取り付けられることにより形成される。封止接着剤としては、例えばエチレン-酢酸ビニル共重合樹脂EVA等の透光性封止材が用いられる。また、表面カバー7としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート8としては、ガラスや、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。[太陽電池セル]太陽電池モジュール1の各太陽電池セル2は、光電変換素子10を有する。以下では、光電変換素子10として、単結晶シリコン型光電変換素子や多結晶シリコン型光電変換素子を用いる結晶シリコン系太陽電池を例に説明するが、本発明は、薄膜系太陽電池、有機系、量子ドット型など、各種光電変換素子を用いることができる。図3に示すように、太陽電池セル2は、受光面側に内部で発生した電気を集電する表面電極となるフィンガー電極12が設けられている。フィンガー電極12は、太陽電池セル2の受光面となる表面の相対向する2辺間に亘って、例えばAgペースト等の導電ペーストがスクリーン印刷等により塗布された後、焼成されることにより形成される。また、フィンガー電極12は、受光面の全面に亘って、例えば約50~200μm程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば2mmおきに、ほぼ平行に複数形成されている。[外周電極15/パット16]また、太陽電池セル2は、受光面となる表面に、セル外縁に沿って外周電極15が設けられている。外周電極15は、受光面側に複数並列したフィンガー電極12と接続されるとともに、後述するパット16とも接続され、これによりフィンガー電極12とパット16とを連続させるものである。外周電極15は、太陽電池セル2の受光面の外側縁に沿って周回し、相対向する2辺間に亘って形成されている複数のフィンガー電極12の各両端と連続される。この外周電極15は、例えばAgペーストがスクリーン印刷等により塗布された後、焼成されることにより形成され、フィンガー電極12と同時に形成される。外周電極15は、太陽電池セル2の出力特性を測定する測定端子となるパット16と接続されている。太陽電池セル2は、パット16に、電流計19や電圧計20と接続されている導線21の端子が連結されることにより、出力特性の測定が可能となる。このパット16は、外周電極15に隣接して太陽電池セル2の受光面に複数形成され、例えば、太陽電池セル2の受光面の外側縁のうち、フィンガー電極12の長手方向と直交する方向の2側縁の近傍に形成され、外周電極15と接している。各パット16は、例えば、矩形状をなし、Agペーストがスクリーン印刷等により塗布された後、焼成されることにより形成され、フィンガー電極12や外周電極15と同時に形成される。パット16は、太陽電池セル2に複数形成されることにより、少なくとも一つを電流測定用の端子、他の一つを電圧測定用の端子とされる。すなわち、太陽電池セル2は、出力特性の測定に際し、フィンガー電極やバスバー電極と当接されるプローブピンを備えた測定治具を用いることなく、パット16に電流計19や電圧計20と接続されている導線21が連結されることにより、出力特性の測定を行うことができる。このパット16は、一辺の幅Wが1mmより大きく形成され、かつ、4mm2以上の広さで形成されることが好ましい。ここでパット16は、図5に示すように、太陽電池セル2の外側縁より内面側に向かう距離をパット16の幅Wとし、太陽電池セル2の外側縁と平行な距離を長さとする。パット16は、幅1mm以下の場合や、4mm2未満の大きさでは、電流や電圧を測定する導線21の端子との接続面積が不十分となり接続不良のおそれがある。そこで、太陽電池セル2は、パット16を略矩形状に形成すると共に、一辺の幅Wが1mmより大きく、面積が4mm2以上とすることにより、太陽電池セル2は、電流や電圧を正確に測定するための接続端子として好ましい形状を備えることができる。また、パット16は、太陽電池セル2の受光面上における面積が大きすぎると、シャドーロスによる変換効率の低減を招くことから、例えば10mm2以下に形成されることが好ましい。なお、パット16は、外周電極15と接していれば、太陽電池セル2の受光面内のいずれの箇所に設けてもよく、図3に示すフィンガー電極12の長手方向と直交する方向の2側縁のほか、例えば図6に示すように、フィンガー電極12の長手方向の1側縁又は2側縁や、太陽電池セル2のコーナー部などに設けることができる。[バスバー/バスバーレス]太陽電池セル2は、各フィンガー電極12と略直交することによりフィンガー電極12の電気を集電するバスバー電極が設けられていない、いわゆるバスバーレス構造とされている。したがって、太陽電池セル2は、後述するタブ線3が導電性接着フィルム17を介して直接フィンガー電極12と接続される。なお、太陽電池セル2は、図7に示すように、バスバー電極23が形成された太陽電池セルを用いることもできる。この場合、太陽電池セル2は、受光面積を拡大させ、変換効率を向上させるために、バスバー電極23を細くすること、例えば1.0mm以下の幅で形成することが好ましい。なお、バスバー電極23を、幅1.0mm以下で形成すると、従来の測定治具ではプローブピンを正確に当接させることが困難となり、測定のバラツキなどのおそれがあるが、太陽電池セル2では、上述したように出力測定用の端子となるパット16を備えているため、極細のバスバー電極23を用いた場合にも正確に出力特性の測定を行うことができる。[裏面電極13]また、光電変換素子10は、受光面と反対の裏面側に、アルミニウムや銀からなる裏面電極13が設けられている。裏面電極13は、図2及び図4に示すように、例えばアルミニウムや銀からなる電極が、スクリーン印刷やスパッタ等により太陽電池セル2の裏面に形成される。裏面電極13は、後述する導電性接着フィルム17を介してタブ線3が接続されるタブ線接続部14を有する。そして、太陽電池セル2は、図2に示すように、タブ線3によって、表面に形成された各フィンガー電極12と、隣接する太陽電池セル2の裏面電極13とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス4を構成する。タブ線3とフィンガー電極12及び裏面電極13とは、後述する導電性接着フィルム17によって接続される。[タブ線3]タブ線3は、図2に示すように、隣接する太陽電池セル20a、20b、20cの各間を電気的に接続する長尺状の導電性基材からなり、例えば、50~300μm厚で導電性接着フィルム17と略同幅のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等が施されている。また、導電性接着フィルムが予めタブ線に積層された導電性接着フィルム付タブ線を用いてもよい。[導電性接着フィルム17]導電性接着フィルム17は、図8に示すように、熱硬化型のバインダー樹脂18に導電性粒子24が高密度に含有され、フィルム状に成形されたものであり、例えば、ソニーケミカルインフォメーションデバイス株式会社製:SP100シリーズを用いることができる。導電性接着フィルム17に用いられる導電性粒子24としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したものなどを挙げることができる。導電性接着フィルム17のバインダー樹脂18の組成は、特に制限されないが、より好ましくは、例えば、熱硬化型のエポキシ系硬化型樹脂組成物やアクリル系硬化型樹脂組成物を使用することができる。エポキシ系熱硬化型樹脂組成物は、例えば、分子内に2つ以上のエポキシ基を有する化合物もしくは樹脂、エポキシ硬化剤、成膜成分等から構成される。分子内に2つ以上のエポキシ基を有する化合物もしくは樹脂としては、液状であっても、固体状であってもよく、ビスフェノールA型エポキシ樹脂やビスフェノールF型エポキシ樹脂などの二官能エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂やクレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂などを例示できる。また、3,4-エポキシシクロヘキセニルメチル-3 ́,4 ́-エポキシシクロヘキセンカルボキシレート等の脂環式エポキシ化合物も使用することができる。エポキシ硬化剤としては、例えば、アミン系硬化剤、イミダゾール系硬化剤、酸無水物系硬化剤、スルホニウムカチオン系硬化剤等が挙げられる。硬化剤は潜在性であってもよい。成膜成分としては、例えば、エポキシ化合物やエポキシ樹脂と相溶するフェノキシ樹脂やアクリル樹脂を挙げることができる。エポキシ系熱硬化型樹脂組成物は、必要に応じて公知の硬化促進剤、シランカップリング剤、金属捕捉剤、ブタジエンゴム等の応力緩和剤、シリカなどの無機フィラー、ポリイソシアネート系架橋剤、着色料、防腐剤、溶剤等を含有することができる。アクリル系熱硬化型樹脂組成物は、例えば、メタアクリレートモノマー、成膜用樹脂、シリカなどの無機フィラー、シランカップリング剤、ラジカル重合開始剤等から構成される。メタアクリレートモノマーとしては、単官能メタアクリレートモノマー、多官能メタアクリレートモノマー、あるいはそれらにエポキシ基、ウレタン基、アミノ基、エチレンオキサイド基、プロピレンオキサイド基等を導入した変性単官能または多官能メタアクリレートモノマーを使用することができる。また、本発明の効果を損なわない限り、メタアクリレートモノマーとラジカル共重合可能な他のモノマー、例えばメタアクリル酸、酢酸ビニル、スチレン、塩化ビニル等を併用することができる。アクリル系熱硬化型樹脂組成物用の成膜用樹脂としては、フェノキシ樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキル化セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。ラジカル重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスバレロニトリル等のアゾビス系化合物を挙げることができる。アクリル系熱硬化型樹脂組成物は、必要に応じ、ブタジエンゴム等の応力緩和剤や、酢酸エチル等の溶剤、着色料、酸化防止剤、老化防止剤等を含有することができる。導電性粒子24を含有したエポキシ系熱硬化型樹脂組成物やアクリル系熱硬化型樹脂組成物からなるバインダー樹脂18から、導電性接着フィルムへの成形は、公知の手法を使用して行うことができる。例えば、導電性粒子24と、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させ、溶解させて得られた樹脂生成用溶液を剥離シート25上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、フィルム状に成形された導電性接着フィルム17を得る。溶剤としては、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。剥離シート25としては、特に制限はなく、PETPolyEthyleneTerephthalate、OPPOrientedPolypropylene、PMPPoly4methlpentene-1、PTFEPolytetrafluoroethyleneなどを用いることができる。このフィルム状の導電性接着フィルム17は、図9に示すように、リール26に巻回される。[太陽電池モジュールの製造方法]剥離シート25に支持された導電性接着フィルム17は、実使用時においては、リール26より引き出され、太陽電池セル2の一辺と略同等の所定の長さにカットされた後、剥離シート25が剥離され、フィンガー電極12と略直交するように受光面上に貼着され、また裏面電極13のタブ線接続部14上に貼着される。このとき、導電性接着フィルム17は、バインダー樹脂18が流動性を示すが熱硬化しない程度の温度、圧力、時間で熱加圧される。なお、太陽電池セル2の受光面にバスバー電極23が形成されている場合は、導電性接着フィルム17はバスバー電極23上に貼着される。その後、導電性接着フィルム17は、タブ線3が重畳配置され、加熱ボンダーによって熱加圧されることにより、タブ線3とフィンガー電極12あるいはタブ線接続部14との間から流出するとともに導電性粒子24を介して、あるいは直接に接触し、この状態でバインダー樹脂18が熱硬化する。これにより、導電性接着フィルム17は、タブ線3とフィンガー電極12及び裏面電極13との接続を図ることができる。また、これにより複数の太陽電池セル2がタブ線3によって接続された太陽電池ストリングス4が形成される。ストリングス4が複数配列されたマトリクス5は、太陽電池セル2を封止するEVA等の透光性の封止接着剤のシート6が表裏面に積層され、受光面側に設けられた表面カバー7及び裏面側に設けられたバックシート8とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム9が取り付けられ、太陽電池モジュール1が完成する。上記では、フィルム形状を有する導電性接着フィルムについて説明したが、ペースト状であっても問題は無い。また、太陽電池セル2は、導電性粒子24を含有しない絶縁性接着フィルムあるいは絶縁性接着ペーストを用いることもできる。この場合、フィンガー電極12及び裏面電極13とタブ線3とは直接接続された状態でバインダー樹脂18が熱硬化する。また、これら導電性接着フィルム17や絶縁性接着フィルムは、剥離シート25が設けられた面と反対側の面に、ロールラミネート等により予めタブ線3を接続させた積層体を形成しておいてもよい。このような積層体を用いることにより、導電性接着フィルム17や絶縁性接着フィルムの貼着とタブ線3の接続とを一回の熱加圧工程で同時に行うことができる。[出力特性の測定方法]太陽電池セル2の出力特性の測定は、受光面にフィンガー電極12と外周電極15とパット16とが形成され、裏面に裏面電極13が形成され、導電性接着フィルム17等が貼着される前に行われる。上述したように、太陽電池セル2の出力特性の測定は、専用の測定治具は不要であり、受光面側に設けられたパット16と裏面電極13との間に、電流計19や電圧計20と接続された導線21を接続することにより行う。したがって、バスバーレス構造の太陽電池セル2においても、測定治具とフィンガー電極12との接続不良による測定不良といった問題が生じることが無く、正確に出力特性の測定を行うことができる。例えば、パット16を太陽電池セル2の相対向する2辺に2つずつ形成した場合、図10に示すように、1対のパット16を電流測定用とし、もう1対のパット16を電圧測定用とし、それぞれ導線21によって接続された後、図11abに示すように、電流計19又は電圧計20を介して裏面電極13に接続される。また、このとき、太陽電池セル2は、パット16を略矩形状に形成するとともに、幅Wを1mmより大きくし、面積を4mm2以上とすることにより、電流や電圧を測定するための接続端子として必要な形状を備えることができ、導線21との接続不良を防止することができる。また、太陽電池セル2は、パット16を用いて出力特性の測定を行うため、例えば幅1mm以下の極細のバスバー電極23を設けた場合にも、バスバー電極23の幅の狭小化による測定治具のプローブピンとバスバー電極23との接触不良による影響といった問題もなく、またバスバー電極23を太くする必要がないため、シャドーロスを低減することができる。次いで、太陽電池セル2の出力特性の測定を行った実施例について説明する。実施例及び比較例にかかる太陽電池セル2は、外形が5インチの結晶シリコン系太陽電池であり、この太陽電池セル2について実施例及び比較例にかかる方法にて変換効率を求めた。測定は、ソーラーシミュレータ日清紡メカトロニクス株式会社製、ソーラーシュミレーターPVS1116i-Mを用いて、標準的な測定条件照度1000W/m2、温度25°C、スペクトルAM1.5Gで行った。また、測定は、いわゆる4端子法にて行い、JISC8913結晶系太陽電池セル出力測定方法に準拠して測定した。次いで、測定値の太陽電池セル理論出力値に対する比測定値/太陽電池セル理論出力値を算出した。太陽電池セル理論出力値とは、実施例及び比較例に係る太陽電池セルが本来備えている理論上の出力値をいい、太陽電池セルの性能が100発揮された場合、測定値/太陽電池セル理論出力値は1となる。本実施例では、出力特性の測定の可否判断基準として、測定値/太陽電池セル理論出力値が0.99以上を可とし、0.99未満を否とした。実施例1は、バスバーレス構造の太陽電池セル2を用いた。実施例1にかかる太陽電池セル2は、受光面の外側縁のうち、フィンガー電極12の長手方向と直交する方向の2側縁の近傍に各2つずつパット16が形成されている。各パット16は、Agペーストを塗布、焼成することにより、2mm×2mmの正方形に形成され、パット面積が4mm2とされている。実施例2にかかる太陽電池セル2は、フィンガー電極12の長手方向と直交する方向の2側縁の近傍に各1つずつパット16を形成した以外は実施例1と同一の条件とした。実施例3にかかる太陽電池セル2は、パット16の大きさを2mm×3mmの矩形状とし、パット面積を6mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。実施例4にかかる太陽電池セル2は、パット16の大きさを3mm×3mmの正方形状とし、パット面積を9mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。実施例5にかかる太陽電池セル2は、パット16の大きさを4mm×2mmの矩形状とし、パット面積を8mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。実施例6にかかる太陽電池セル2は、パット16の大きさを5mm×2mmの矩形状とし、パット面積を10mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。実施例7にかかる太陽電池セル2は、幅1.0mmのバスバー電極が設けられた太陽電池セル2を用いた以外は、実施例1と同一の条件とした。比較例1は、バスバーレス構造の太陽電池セルを用いるとともに、パット16が形成されていない太陽電池セルを用い、従来のプローブピンを備えた測定治具の当該プローブピンをフィンガー電極に当接させることにより出力特性の測定を行った。比較例2は、パット16の形状を幅1mm×長さ1mmの矩形状とし、パット面積を1mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。比較例3は、パット16の形状を幅1mm×長さ2mmの矩形状とし、パット面積を2mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。比較例4は、パット16の形状を幅1mm×長さ4mmの矩形状とし、パット面積を4mm2とした以外は実施例1と同一の条件とした。測定結果を表1に示す。表1に示すように、実施例1~7では、いずれも測定値/太陽電池セル理論出力値が0.99となり、出力結果がほぼ理論上の出力値となり、実用上問題なく使用できることが分かる。一方、比較例1ではフィンガー電極とプローブピンとの接触不良によって、出力結果が理論上の出力値を大きく下回った。また、比較例2及び比較例3では、パット面積が狭小となり、また、比較例2~比較例4では、パットの幅Wが1mmと狭いことから、いずれも導線とパットとの接触不良によって出力結果が理論上の出力値を大きく下回った。"