"外周面から内周面につながる複数の貫通孔を有する有孔中空管の製造方法において、前記有孔中空管の内部空間を形成する中子型と、前記有孔中空管の外周面を形成する基準面および前記複数の貫通孔を形成する凸部を有する、複数の主パーツによって分割可能に構成された主型と、を含む型枠内に樹脂を注入し、この樹脂を硬化した後、主型、中子型をこの順で取り外すことを特徴とする有孔中空管の製造方法。前記主型は、当該主型が前記有孔中空管の軸方向と直交する方向に分割可能となるように一対の主パーツで構成されている、請求項1に記載の有孔中空管の製造方法。前記中子型が、複数の中子パーツによって分割可能に構成されている、請求項1または2に記載の有孔中空管の製造方法。前記中子型は、当該中子型が前記有孔中空管の軸方向に分割可能となるように一対の中子パーツで構成されている、請求項3に記載の有孔中空管の製造方法。注入する樹脂が熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂である、請求項1~4のいずれか一項に記載の有孔中空管の製造方法。前記複数の貫通孔は、前記有孔中空管の軸方向に一列または複数列に並んでいる、請求項1~5のいずれか一項に記載の有孔中空管の製造方法。前記主型が、前記有孔中空管の外周面に溝を形成する突条部を有する、請求項1~6のいずれか一項に記載の有孔中空管の製造方法。前記中子型が、前記有孔中空管の軸方向を向く端面から連続的に太くなるテーパー部を有する、請求項1~7のいずれか一項に記載の有孔中空管の製造方法。前記中子型の少なくとも一方の端部は、1つ以上の段差を持って拡大している、請求項1~8のいずれか一項に記載の有孔中空管の製造方法。外周面から内周面につながる複数の貫通孔を有する有孔中空管の製造に用いられる型枠であって、前記有孔中空管の内部空間を形成する中子型と、前記有孔中空管の外周面を形成する基準面および前記複数の貫通孔を形成する凸部を有する、複数の主パーツによって分割可能に構成された主型と、を含むことを特徴とする有孔中空管製造用型枠。前記主型は、当該主型が前記有孔中空管の軸方向と直交する方向に分割可能となるように一対の主パーツで構成されている、請求項10に記載の有孔中空管製造用型枠。前記主型が、前記有孔中空管の外周面に溝を形成する突条部を有する、請求項10または11に記載の有孔中空管製造用型枠。前記中子型が、複数の中子パーツによって分割可能に構成されている、請求項10~12のいずれか一項に記載の有孔中空管製造用型枠。前記中子型は、当該中子型が前記有孔中空管の軸方向に分割可能となるように一対の中子パーツで構成されている、請求項13に記載の有孔中空管製造用型枠。前記中子型が、前記有孔中空管の軸方向を向く端面から連続的に太くなるテーパー部を有する、請求項10~14のいずれか一項に記載の有孔中空管製造用型枠。前記中子型の少なくとも一方の端部は、1つ以上の段差を持って拡大している、請求項10~15のいずれか一項に記載の有孔中空管製造用型枠。本発明は、生産性が向上するとともに、有孔中空管への各種加工が容易な有孔中空管の製造方法および有孔中空管製造用型枠を提供することを目的とする。本発明は、外周面から内周面につながる複数の貫通孔を有する有孔中空管の製造方法において、前記有孔中空管の内部空間を形成する中子型と、前記有孔中空管の外周面を形成する基準面および前記複数の貫通孔を形成する凸部を有する、複数の主パーツによって分割可能に構成された主型と、を含む型枠内に樹脂を注入し、この樹脂を硬化した後、主型、中子型をこの順で取り外すことを特徴とする有孔中空管の製造方法を提供する。注入する樹脂は熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂であることが好ましい。また、前記複数の貫通孔は前記有孔中空管の軸方向に一列または複数列に並んでいることが好ましい。また本発明は、外周面から内周面につながる複数の貫通孔を有する有孔中空管の製造に用いられる型枠であって、前記有孔中空管の内部空間を形成する中子型と、前記有孔中空管の外周面を形成する基準面および前記複数の貫通孔を形成する凸部を有する、複数の主パーツによって分割可能に構成された主型と、を含むことを特徴とする有孔中空管製造用型枠を提供する。前記主型は、当該主型が有孔中空管の軸方向と直交する方向に分割可能となるように一対の主パーツで構成されていることが好ましい。また、前記主型は、さらに有孔中空管の外周面に溝を形成する突条部を有することが好ましい。前記中子型は、複数の中子パーツによって分割可能に構成されていることが好ましい。さらに、前記中子型は、当該中子型が有孔中空管の軸方向に分割可能となるように一対の中子パーツで構成されていることが好ましい。前記中子型は、有孔中空管の軸方向を向く端面から連続的に太くなるテーパー部を有することが好ましく、また、前記中子型の少なくとも一方の端部は、1つ以上の段差を持って拡大していることが好ましい。本発明によれば、有孔中空管の生産性が向上するとともに、有孔中空管への各種加工を容易に行うことができる。本発明は、外周面から内周面につながる複数の貫通孔を有する有孔中空管の製造方法において、前記有孔中空管の内部空間を形成する中子型と、前記有孔中空管の外周面を形成する基準面および前記複数の貫通孔を形成する凸部を有する、複数の主パーツによって分割可能に構成された主型と、を含む型枠内に樹脂を注入し、この樹脂を硬化した後、主型、中子型をこの順で取り外すことを特徴とする。中子型を主型より先に取り外すと、中子型と接する主型の凸部が損傷する場合がある。なお、有孔中空管の断面形状は特に限定されるものではなく、多角形、円形、楕円形などの種々の形状を採用できる。貫通孔は、有孔中空管の軸方向に一列または複数列に並んでいることが好ましい。この有孔中空管の製造は、型枠内に樹脂を注入し、樹脂を硬化した後、主型および中子型を取り外す方法であれば、公知の射出成形技術を用いることができる。例えば、樹脂溶液を型枠内に注入する際にガスの圧力を加え、加圧流体として注入するガスアシスト成形法や、樹脂の粘度および型枠の形状に応じて、樹脂を注入した、または樹脂を注入している型枠に適宜回転を加える回転成形法を併用することが好ましい。ガスアシスト成形法において用いるガスとしては、常温常圧下でガス状または液状であり、成形時に樹脂と反応や混合しないものが好ましい。例えば、空気、窒素ガス、炭酸ガス、ヘリウムガス、水等が挙げられるが、なかでも窒素ガスやヘリウムガスなどの不活性ガスが好ましい。本発明では、型枠で規定された空間成形室を満たす程度の十分な量の溶融樹脂を注入する。注入する樹脂としては、有孔中空管を形成できる樹脂であれば限定されるものではないが、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂ユリア樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン、熱硬化性ポリイミド、シリコーン樹脂、及びジアリルフタレート樹脂が挙げられる。なかでも、エポキシ樹脂やメラミン樹脂、シリコーン樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエステル系樹脂例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂、変性ポリフェニレンオキシド樹脂例えば、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、アクリルニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体樹脂、アクリルニトリル-スチレン共重合体樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、あるいはこれらの混合物やポリマーアロイを挙げることができる。また、樹脂の強度を高めるために、樹脂組成物中にガラス繊維や炭素繊維などの繊維材料や、ウィスカーや液晶ポリマーなどの結晶系材料を加えても良い。例えば、ガラス繊維としては、ガラスウール、チョップドガラスファイバー、ミルドガラスファイバーを挙げることができる。また、炭素繊維としては、ミルド炭素繊維を挙げることができる。ウィスカーとしては、ホウ酸アルミニウムウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー、珪酸カルシウムウィスカー及び硫酸カルシウムウィスカーを挙げることができる。さらには、樹脂の特性向上を目的として各種添加剤を加えてもよい。例えば、難燃剤、安定剤、顔料、染料、離型材、滑材、耐候性改良剤などを樹脂組成物に添加してもよい。これらの添加物は単独で用いても良いが、2種以上の混合物として用いることができる。型枠に注入された樹脂は型枠内において硬化される。このときの樹脂を硬化する方法は限定されるものではなく、加熱や冷却、UV照射など、樹脂の特性に応じて決定すればよい。例えば、常温放置することが一般的ではあるが、金属製の主型を用いて加熱または冷却することや、透明樹脂製の主型を用いてUV照射する方法が好ましく用いられる。本発明の有孔中空管製造用の型枠は、少なくとも主型と中子型から構成される。主型は、複数の主パーツによって分割可能に構成され、且つ有孔中空管の外周面を形成する基準面および貫通孔を形成する凸部を有する。主型を分割可能とすることで、貫通孔を形成するための凸部を有孔中空管から抜き取ることが可能となる。なお、主型は、主パーツ同士が完全に分離するように構成されていてもよいし、主パーツ同士がヒンジで連結されることにより開閉可能となっていてもよい。主型は、当該主型が有孔中空管の軸方向と直交する方向以下、単に直交方向ともいう。に分割可能となるように一対の主パーツで構成されていることが好ましい。主型が直交方向に分割可能であれば、貫通孔の軸方向を有孔中空管の軸方向と直交させることができ、スパイラル型分離膜エレメントにおいては流路となる貫通孔の長さを最短にすることができる。なお、主型を一対の主パーツで構成する場合は、各主パーツがさらに複数のピースに分かれていてもよい。また、貫通孔の軸方向を直交方向に対して傾斜させる場合には、主型は、その傾斜方向に分割可能となっていてもよい。主型の構成材料としては、注入する樹脂の成分や、硬化時の条件等で不具合が生じないものであれば特に限定されるものではなく、金属、セラミックス、強化プラスチックなどを適宜用いることができる。なかでも、製作、加工の容易さおよび、繰り返し使用によるコストなどの点から、金属製の主型を用いることが好ましい。主型の内壁面、つまり樹脂と接触する面例えば、基準面と凸部の表面の双方には、硬化した樹脂と剥離しやすくなるように離型処理を施しておくことが好ましい。離型処理としては市販の離型剤処理や公知のフッ素コーティング処理を用いることができる。貫通孔を形成するための凸部の材料は、主型の主な構成材料と異なっていてもよい。この場合、凸部は主型と別体のものとして形成した後、主型と結合されてもよい。凸部は、主型から離れるにつれてわずかに先細形状になっていることが好ましく、こうすると、硬化した樹脂から凸部を抜き取りやすくなる。主型には、有孔中空管の外周面に溝非貫通凹部を形成するための、特定方向に引き延ばされた突条部を設けることが好ましい。本発明では、有孔中空管の外周面に紋様を設けることが容易となるため、有孔中空管の使用形態に応じた溝を設けることが好ましい。例えば、スパイラル型分離膜エレメントの集水管に用いられる有孔中空管を製造する場合、図6および図7に示すような有孔中空管8の軸方向に延びる縦溝82および/または有孔中空間8の周方向に連続する横溝83を設けることにより、透過流体の流動抵抗を下げることができるため、圧力損失を低減することができ、流体の透過量を増やすことができることがわかっている。この場合、主型に設ける凸部は、角をなくし、Rを持たせた形状とすることで、主型の取り外しを容易にすることができる。あるいは、スパイラル型分離膜エレメントの集水管に用いられる有孔中空管を製造する場合、膜リーフが接着される部分に、主型に形成した凹凸を転写することによってシボ加工を施すことも可能である。適切なシボ加工を施すことにより、アンカー効果および表面積増加によって有孔中空管と膜リーフとの接着力を向上させることができる。なお、図例では、有孔中空管8の外周面と内周面をつなぐ複数の貫通孔81が並ぶ線上に複数の縦溝82のうちの1つが配置されており、この縦溝82の底に貫通孔81が開口しているが、縦溝82は必ずしも貫通孔81が並ぶ線上に配置されている必要はなく、貫通孔81から離れた位置に配置されていてもよい。このような構成では、溝内に流入した透過流体が有孔中空管8の回りに巻き付けられる流路材を貫通孔81まで最短ルートで通過するようになるため、この構成でも透過流体の流動抵抗をある程度下げることができる。ただし、縦溝82および横溝83のどちらかの底に貫通孔81が開口していれば、溝が貫通孔81に透過流体を導く流路として機能するため、透過流体の流動抵抗を大きく下げることができる。なお、縦溝82および横溝83の本数は、必ずしも複数本である必要はなく、1本であってもよい。また、有孔中空管8の外周面に形成される溝の延びる方向は有孔中空管8の軸方向または周方向に限られず、これらから傾斜する方向であってもよい。主型には樹脂注入口が設けられる。この樹脂注入口の数は特に制限されるものではないが、複数の樹脂注入口を設けることで注入漏れが生じにくくなるため好ましい。中子型は、有孔中空管の内部空間を形成する形状であればよく、材料も特に限定されるものではなく、主型と同様の材料を用いることができる。中子型の形状としては、特に限定されるものではないが、有孔中空管の内周面に密着した中子型は、一般に取り外しが困難であるため、次のような方法を用いることが好ましい。例えば、中子型を複数の中子パーツによって分割可能に構成し、1つ当たりの中子パーツの接触面積を減らす方法、中子型に有孔中空管の軸方向を向く端面から連続的に太くなるテーパー部を設け、中子型をテーパー部が太くなる方向に引き抜く方法などが挙げられる。複数の中子パーツで構成された分割可能な中子型や、テーパー部を有する中子型を用いる場合には、離型処理と組み合わせて用いることや、それぞれの方法を適宜組み合わせることが好ましい。さらに、中子型を複数の中子パーツで構成する場合には、中子型を当該中子型が有孔中空管の軸方向に分割可能となるように一対の中子パーツで構成することが好ましい。この構成によれば、中子パーツを両側に引き抜くだけで、中子型を有孔中空管から取り外すことができる。なお、中子型を一対の中子パーツで構成する場合は、各中子パーツがさらに複数のピースに分かれていてもよい。さらに、本発明で得られた有孔中空管をスパイラル型分離膜エレメントの集水管として用いる場合、有孔中空管の端部には他の分離膜エレメントや配管と連結するために接続部を設ける必要がある。その場合、有孔中空管の端部に位置する中子型の端部の少なくとも一方が1つ以上の段差を持って拡大していることが好ましい。こうすることで、有孔中空管端部の空間が広がり、接続管との接続が可能となる。例えば、図2および図3は、互いに嵌合可能である一対の中子パーツ41,42により構成された二分割の中子型3の例を示す。一対の中子パーツ41,42は互いに接した状態で主型に固定される。図2では、各中子パーツ41,42の一端部および中央部が、軸部として、円柱が中心線に対して僅かに傾斜する面に沿って切断されたような形状に形成されており、これらの軸部は嵌合後に円柱状になる。さらに、各中子パーツ41,42の他端部は、軸部よりも大きな直径の円柱状に形成されている。換言すれば、中子型2の両端部は、1つの段差を持って拡大している。一方、図3では、一対の中子パーツ41,42は、有孔中空管の中央部で互いに当接する、有孔中空管の軸方向を向く端面をそれぞれ有している。また、各中子パーツ41,42の一端部および中央部は、前記端面から連続的に太くなるテーパー部を構成している。なお、各中子パーツ41,42の他端部は、図2と同様の形状を有する。ところで、図3に示すように中子型3にテーパー部を設ける場合は、一方の中子パーツ41のみに端面から有孔中空管8の全長に亘って延びるテーパー部を設け、他方の中子パーツ41を有孔中空管8の端部に拡大空間を形成するだけの形状にしてもよい。本発明の製造方法によれば、比較的長い有孔中空管でも容易に製造することができる。例えば、直径10cm以内の場合でも30cm~150cm程度の有孔中空管を製造することができる。さらに長い有孔中空管が必要な場合には、図4に示すように2本の有孔中空管9を接続して用いることが好ましい。2本の有孔中空管9を接続する方法としては、特に限定されるものではなく、樹脂接着や加熱融着、超音波融着、回転摩擦融着など適宜公知の技術を用いることができる。2本の有孔中空管9を接続する場合には、例えば、図5に示すように、有孔中空管における接続される側の端部に段差が生じないような中子型構成とするなど、主型と中子型の構成を変更し、接続可能な形態とすることが好ましい。また、本発明の製造方法により得られた有孔中空管を3つ以上連結して、スパイラル型分離膜エレメントの集水管を製造することも可能である。以下に、本発明について図面に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。図1aおよび1bは、本発明の有孔中空管の製造に用いられる型枠の一例を示す断面図である。この型枠100は、図6に示すような外周面に縦溝82が形成された有孔中空管8を製造するためのものである。本実施形態では、型枠100は、成形室5を取り囲む主型1、主型1の内部に配置される中子型3、中子型3を主型1に固定する補助部材7を含む。例えば、主型および中子型としては、ステンレスや金型用鋼材などで構成された金属製の型を好ましく用いることができるが、強化プラスチック製の型を用いることも可能である。主型1は、有孔中空管8の軸方向と直交する方向に分割可能であり、互いに接した状態で締め付けられる一対の主パーツ21,22で構成されている。また、主型1は、有孔中空管8の外周面を形成する基準面25と、貫通孔81を形成する凸部23と、縦溝82を形成する突条部24と、を有する。本実施形態では、突条部24が基準面25から突出しており、凸部23が突条部24の先端面からさらに突出している。基準面25は、例えば直径が一定の円筒面である。ただし、基準面25は必ずしも直径が一定の円筒面である必要はなく、製造すべき有孔中空管8の形状に応じて複数の直径を有していてもよい。本実施形態では、凸部23が成形室5の底および天井に二列に設けられている。換言すれば、凸部23は、下方に位置する主パーツ21および上方に位置する主パーツ22のそれぞれに、有孔中心管8の中心軸に対して180度反対に位置するように設けられている。ただし、凸部23は、どちらかの主パーツ21または22のみに一列に設けられていてもよい。突条部24は、例えば等角度間隔で配置される。中子型3は、図2を参照して説明した中子型3と同じものである。すなわち、中子型3は、有孔中空管8の軸方向に分割可能であり、互いに接した状態で主型1に固定される一対の中子パーツ41,42で構成されている。各中子パーツ41,42の一端部および他端部は、組み合わせた際に円柱状となるような先細形状に形成された軸部を構成しており、これらの軸部が互いに嵌合可能である。また、各中子パーツ41,42の他端部は、有孔中空管8の端部に拡大空間を形成するように拡大している。次に、本実施形態の型枠100を使用して有孔中空管8を製造する方法を説明する。主型1の2箇所に設けられた樹脂注入口6から型枠100内に、射出成形装置と窒素ガスのガス圧を用いて樹脂を注入し、冷却放置して樹脂を硬化した後、主型取り外し方向Bにおいて主型1を主パーツ21,22ごとに取り外し、さらに中子型固定用の補助部材7を取り外す。その後、図2に示す中子型取り外し方向Cにおいて、中子型3を中子パーツ41,42ごとに取り外す。以上の工程により、図6に示す有孔中空管8が得られる。この有孔中空管8は、図8に示すように、当該有孔中空管8の周りに分離膜14の間に透過側流路材13が配置された膜リーフと供給側流路材12の積層体が巻回されることにより、スパイラル型分離膜エレメントとして用いることができる。なお、図3は図2とは別の中子型構成を示している。この中子型3は、有孔中空管8の約半分の長さの一対の中子パーツ41,42で構成されている。各中子パーツ41,42は、端面に向かって先細形状の、換言すれば先端部のない円錐状のテーパー部を有している。さらに図4は分割して作製した有孔中空管9を、端部で融着して一本の有孔中空管として用いるものである。このときの型枠としては図5に示すように、有孔中空管9の一方の端部に段差形状を形成しないように構成した型枠を用いるのがよい。なお、図5の場合は、図3に示す中子パーツ41,42の一方を中子型として用いてもよい。"