金属板材から、プレス加工を用いて部品形状の一部を成形し、そのプレス加工により成形された部分以外の部品形状を、ワイヤカット放電加工を用いて成形することを特徴とする時計部品の製造方法。金属板材から形成され、プレス加工を用いて部品形状の一部を成形したプレス加工形成部と、プレス加工により成形された部分以外の部品形状を、ワイヤカット放電加工を用いて成形したワイヤカット放電加工形成部と、を有することを特徴とする時計部品。請求項2に記載の時計部品において、前記時計部品の幅の前記金属板材の厚さに対する割合が概ね80以下となる細幅部分の一方の側を、前記ワイヤカット放電加工形成部とし、他方の側を前記プレス加工形成部としたことを特徴とする時計部品。請求項2に記載の時計部品において、前記プレス加工形成部と、前記ワイヤカット放電加工形成部とが交互に複数回形成されていることを特徴とする時計部品。請求項1に記載の製造方法によって製造された時計部品と、その時計部品と係合する部材と、を有する時計。請求項2から4のいずれか1項に記載の時計部品と、その時計部品と係合する部材と、を有する時計。プレス加工では、加工する材料の厚さに対する部品の幅の割合が概ね80以上ないと精度よく加工することができないことが知られている。また、製造する部品が時計部品のように歯車部や複雑な形状を有する場合、金型が高価となり、中少量生産の場合には、プレス加工は、コスト面で採用できないという課題がある。ワイヤカット放電加工では、材料の厚さに対する部品の幅の割合が80以下であっても加工可能であるが、ワイヤ電極の走査速度の限界からプレス加工に比べ加工に要する時間がかかり、生産効率が低いという課題がある。そのため、大量生産が必要となる時計部品では採用されることはなかった。本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。本発明の一つの形態に係る時計部品の製造方法は、金属板材から、プレス加工を用いて部品形状の一部を成形し、そのプレス加工により成形された部分以外の部品形状を、ワイヤカット放電加工を用いて成形することを特徴とする。本発明の一つの形態に係る時計部品は、金属板材から形成され、プレス加工を用いて部品形状の一部を成形したプレス加工形成部と、プレス加工により成形された部分以外の部品形状を、ワイヤカット放電加工を用いて成形したワイヤカット放電加工形成部と、を有することを特徴とする。本各形態によれば、プレス加工により加工量の大きい部品形状の一部を加工し、ワイヤカット放電加工により残りの形状を加工することから、プレス加工の生産性の良さと、金型を用いないワイヤカット放電加工による複雑な形状加工が可能という長所を生かした時計部品となる。すなわち、コストと生産性と精度を満足しうる時計部品となる。ワイヤカット放電加工は、ワイヤ電極の走査軌跡を一筆書きで加工するのが好ましい。プレス加工により広範囲の成形を行い、プレス加工で成形された部分にワイヤ電極の走査軌跡の多くを配置することで、この部分は高速度で走査可能であり、加工時間を短縮化できる。また、時計部品の幅の金属板材の厚さに対する割合が概ね80以下となる細幅部分の一方の側をワイヤカット放電加工形成部とし、他方の側をプレス加工形成部とすることが好ましい。このようにすれば、プレス加工とワイヤカット放電加工とを併用することで、時計部品の幅が金属板材の厚さの割合が80以下の細幅部分でも成形が可能になる。また、時計部品が歯車部を有し、その歯車部の歯形部分をワイヤカット放電加工形成部とすることが好ましい。歯車部をプレス加工する場合、歯形を成形する金型の形状が複雑になり金型が高価なものとなることから部品コストが上昇する。しかし、ワイヤカット放電加工によれば、金型が不要であり、部品コストの上昇を抑制できる。また、プレス加工形成部と、ワイヤカット放電加工形成部とが交互に複数回形成されていることが望ましい。これにより、複雑な形状であってもコストと生産性を両立しうる時計部品となる。なお、ワイヤカット放電加工は、プレス加工された金属板材を複数枚重ねて行うことが望ましい。ワイヤカット放電加工は、ワイヤ電極の有効長さの範囲であれば被加工材は厚くても加工できる。したがって、プレス加工された金属板材を複数枚重ねて加工することが可能であり、そのことによって、ワイヤ電極の1回の走査で複数の部品を成形できることから製造効率を高めることができる。さらに、上述した方法により製造された時計部品または上述の時計部品と、その時計部品と係合する部材と、を有する時計とするのが好ましい。このような時計は、少量多品種生産に好適なものとなり、ユニーク性を発揮しやすいものとなる。また、ワイヤ電極の走査開始基点と走査終了点とが、金属板材の外形から離間した位置に配置されることが望ましい。仮に、ワイヤ電極の走査開始基点と走査終了点とを金属板材の内部に配置すると、ワイヤ電極の1走査サイクル毎にワイヤ電極を取り外し、被加工材をセットした後再セットしなければならない。そこで、ワイヤ電極の走査開始基点と走査終了部とを、金属板材の外形から離間した位置に配置することで、ワイヤ電極の取り外しおよび再セットをしなくてもよく、作業性が著しく向上するという効果がある。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図1は、本発明の実施の形態に係る時計部品を示す平面図である。金属板材を原料とする時計部品には様々な形状を有するものがあるが、ここでは、歯車部および細幅部分を有するレバー部材を例示して説明する。レバー部材1は、厚さ0.2mmの金属板材本実施の形態ではSUS304からなる。レバー部材1は、太幅の本体7の一端部に開設された揺動軸孔2と、揺動軸孔2の近傍から突設される細幅のバネ部3と、揺動軸孔2から離間した本体7の他端部に成形された歯車部5と、歯車部5の延長方向に半島状に形成された突起部6と、を有している。バネ部3の先端部にはバネ部3の位置を規制するための突起部4が形成されている。本実施の形態では、歯車部5は、被駆動歯車20と噛み合い、突起部6はレバー駆動部材30と係合する。レバー駆動部材30は、複数の突起部31を有するカムである図示は簡略化のため円形としている。バネ部3の突起部4は、時計機枠の壁部40に当接して、レバー部材1の位置を規制している。ここで、レバー部材1の部分毎の形状の特徴を明確にするため、レバー部材1の作用について説明する。レバー駆動部材30は、図1において、時計回り矢視A方向に回転し、突起部31がレバー部材1の突起部6を図1の上方に押し動かすと、レバー部材1は、揺動軸孔2を回転中心として、図1において、時計回り矢視B方向に回転する。被駆動歯車20は歯車部5に噛み合っているので反時計回り矢視D方向に回転される。この際、バネ部3は、突起部6が移動した分だけ撓む。レバー駆動部材30がさらに回転すると、レバー部材1の突起部6とレバー駆動部材30の突起部31との係合が解除され、突起部6はレバー駆動部材30の谷部32図示は簡略化するに落下する。したがって、レバー部材1は、バネ部3の弾性力により揺動軸孔2を回転中心として、図1において、反時計回り矢視C方向に回転し、被駆動歯車20は歯車部5により、図1において、時計まわり矢視E方向に回転する。このような作用によれば、バネ部3は適切な弾性力を得るために適切な幅に設計される必要がある。本実施の形態ではバネ部3の最小幅Hは0.1mmであって、金属板材の厚さ0.2mmに対する最小幅Hの割合は50となり、プレス加工による成形は困難である。また、歯車部5は、レバー部材1の揺動量と、被駆動歯車20の回転角度から歯形が限定される。本実施の形態では、歯車部5は、モジュールが0.05、歯幅が0.08mm対厚さの割合40、ピッチが0.18mmであって複数の歯形を有しているため、この歯車部5もプレス加工で成形することは困難であり、また、プレス加工の場合、金型が高価になってしまう。さらに、突起部6の先端部は、レバー駆動部材30との係合および係合解除のタイミングを正確に合わせるため半径0.05mmとし鋭角状形態をなしている。よって、突起部6をプレス加工で成形することも困難である。そこで、本実施の形態では、プレス加工とワイヤカット放電加工とを適切に組み合わせてレバー部材1を成形する加工方法を採用している。すなわち、時計部品であるレバー部材1は、金属板材から形成され、プレス加工を用いて部品形状の一部を成形したプレス加工形成部と、プレス加工により成形された部分以外の部品形状を、ワイヤカット放電加工を用いて成形したワイヤカット放電加工形成部と、を有するものとしている。続いて、本実施の形態に係るレバー部材1の製造方法について図面を参照して説明する。まず、プレス加工について説明する。図2は、プレス加工工程を示す平面図である。プレス加工工程では、原料となる四角形の金属板材50に打ち抜き型を用いて、4隅の加工案内穴51~54と、揺動軸孔2と、レバー部材1の形状の一部をなす穴55~58と、を同時加工で開設する。加工案内穴51~54は、後工程のワイヤカット放電加工の際に位置を正確に規制するために設けられる。開設された穴55の図2の右側部55aは、プレス加工形成部であり、突起部6の半島状元部の図示左側の一部をなし、穴56の図2の上方部56aも、プレス加工形成部であり、突起部6の図示右側と本体7の一部をなす。また、穴57の図2の右上方部57aも、プレス加工形成部であり、バネ部3の幅の一方側図示内側の形状をなし、図2の左下方部57bも、プレス加工形成部であり、本体7の図示上方側の形状となる。穴58は捨て穴であって、端部58aは金属板材50の外形よりも突出して成形されている。穴55、穴56、穴57、穴58の間の相互距離穴間の幅は、プレス加工に十分な大きさを有し、レバー部材1の外形形状をなす部分以外は可能な限り単純化することが好ましい。プレス加工後、ワイヤカット放電加工を行う。図3は、ワイヤカット放電加工工程を示す平面図である。ワイヤカット放電加工は、ワイヤカット放電加工機図示は省略を用いて行う。ワイヤカット放電加工機は、銅、黄銅、タングステン、またはモリブデン等の細いワイヤ電極を巻き取りながらインパルス電圧を印加して間歇的火花放電を行い、ワイヤ電極を数値制御により走査して糸鋸状に輪郭を成形する加工方式である。なお、加工時において、ワイヤ電極を移動させる場合と、被加工物を固定するクロステーブルを移動させる場合があるが、いずれにおいても被加工物とワイヤ電極との相対的な送りをワイヤ電極の走査、送り速度を走査速度と表す。まず、加工準備を行う。加工準備では、プレス加工された金属板材50を加工案内穴51~54を基準にして位置がずれないように複数枚積み重ねてたとえば、30枚被加工材ユニットとし、クロステーブルに固定する。このとき、ワイヤ電極の走査軌跡とレバー部材1の加工すべき輪郭の相対的位置を高精度に規制する。ワイヤ電極の走査開始基点P1と走査終了点P2の位置は、プレス加工により開設された穴58の端部58aの内側にある。つまり、走査開始基点P1と走査終了点P2は、金属板材50の外形から外側に離間した位置に配置されている。このような加工準備を経てワイヤカット放電加工を実行する。被加工材ユニットをクロステーブルの所定位置に固定した後、走査開始基点P1よりワイヤカット放電加工を実行する。ワイヤ電極は、数値制御により走査されて、走査終了点P2まで一筆書きの走査軌跡Kを描くように2次元輪郭加工を行う。このようにして、図1に示すレバー部材1を成形する。ワイヤ電極の走査速度は、前工程でプレス加工された穴56~58の範囲内は早く、実際にワイヤカット放電加工を用いて加工する部分は加工に適した速度とする。図3では、ワイヤカット放電加工を行った部分となるワイヤカット放電加工形成部が太線の実線で示されている。すなわち、ワイヤカット放電加工形成部は、バネ部3の図3で右上側60aと、歯車部5の歯形部分60bと、突起部6の先端部60cと、レバー部材1を金属板材50から切り離す部分60dの4箇所となる。ただし、バネ部3の図3で右上側60aと、レバー部材1を金属板材50から切り離す部分60dとは、つながっているため、ワイヤカット放電加工形成部は、見た目では、3箇所とされる。この結果、この実施の形態では、プレス加工形成部と、ワイヤカット放電加工形成部とは、交互に各3回形成されたものとなる。なお、バネ部3は、その最小幅Hを含め、その幅の金属板材50の厚さに対する割合が80以下となる部分がほとんどとなっている。すなわち、バネ部3は、突起部4を除き、ほとんどが上述した80以下の細幅部分となっている。なお、本実施の形態では、ワイヤ電極の直径を0.05mmとした。ワイヤ電極と被加工部との対向距離は0.005mm~0.01mm程度であり、ワイヤ電極の直径は通常0.03mm~0.25mmのものがあり、近年では0.01mmのものも存在する。したがって、微細加工部分の最小直径は、ワイヤ電極の直径間隙距離の2倍まで加工可能となる。さらに、歯車部5の形成範囲では被駆動歯車20との伝達効率を高めるため、突起部6は摩擦係数を小さくするため、それぞれ走査速度を遅くし、加工表面を平滑に仕上げる。ワイヤカット放電加工が終了した時点で、ワイヤ電極の位置を走査終了点P2から走査開始基点P1まで移動させ、数値制御座標を0リセットする。ワイヤカット放電加工を終了した後、レバー部材1のユニットと、金属板材50の残材を分離してワイヤカット放電加工機から回収する。続けて加工する場合は、加工準備からワイヤカット放電加工の工程を繰り返す。以上説明した時計部品の製造方法によれば、プレス加工により部品形状の一部をなす穴56~58を加工し、ワイヤカット放電加工により残り形状を加工することから、プレス加工の生産性のよさと、ワイヤカット放電加工の複雑形状加工が可能、というそれぞれの長所を生かして複雑形状の時計部品を製造することができる。このような加工によって得られる時計部品は、コストと生産性と精度を満足しうる時計部品となる。また、複雑な形状の場合でも、コストと生産性を両立しうる時計部品となる。さらに、このような時計部品と、その時計部品と係合する部材と、を有する時計とすると、少量多品種生産に好適なものとなり、ユニーク性を発揮しやすいものとなる。ワイヤカット放電加工は、ワイヤ電極の走査軌跡を一筆書きするが、プレス加工により広範囲の成形を行い、プレス加工で成形された穴56~58の内部に走査軌跡の多くを配置することで、この部分は高速度で走査することで加工時間を短縮化できる。また、歯車部5の形成範囲および突起部6の形成範囲では、走査速度を遅くし、加工表面を平滑に仕上げることができる。また、バネ部3は、プレス加工とワイヤカット放電加工とで成形するため、最小幅Hが金属板材50の厚さに対する割合が80以下の細幅部分の成形が可能になる。また、歯車部5をワイヤカット放電加工で成形すれば、金型が不要であり、部品コストを低減できる。また、ワイヤカット放電加工は、プレス加工された金属板材50を複数枚重ねて加工することが可能であり、そのことによって、ワイヤ電極の1回の走査で複数の部品を成形できることから製造効率を高めることができる。さらに、ワイヤ電極の走査開始基点P1と走査終了点P2とを、金属板材50の外形から離間した位置に配置することで、ワイヤカット放電加工の1サイクル毎にワイヤ電極の取り外しおよび再セットをしなくてもよく、作業性が著しく向上するという効果がある。また、レバー部材1を上述した製造方法で成形する際、レバー部材1の重要でない部分を金属板材50に連結してタイバーとし、プレス加工およびワイヤカット放電加工の最後にタイバーを切断する加工法が採用できる。このようにすれば、微細なレバー部材1がワイヤカット放電加工機内に落下してしまうことを防止できる。なお、本実施の形態では時計部品としてレバー部材1を例示して説明したが、プレス加工、ワイヤカット放電加工単独では加工困難な他の時計用金属部品の成形にも適用できる。たとえば、歯車、細幅の梁構造を有するもの、突起部を有するものなどの時計用金属部品に採用できる。また、時計部品以外の金属部品にも採用可能である。