"基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも1つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が0.1以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法。前記加熱が、80°C以下で行われる、請求項1に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。前記低屈折率層前駆体が、ラジカル発生剤をさらに含む、請求項1または2に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。前記金属酸化物微粒子が、シリカ中空微粒子である、請求項1~3のいずれか1項に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。前記積層膜前駆体が同時重層塗布により基材上に形成される、請求項1~4のいずれか1項に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体。しかしながら、特許文献4に記載の方法は、高屈折率層または低屈折率層のいずれか一方の層を形成する微粒子ゾルを塗布後、直ちに乾燥し、次にこの層上にもう一方の屈折率層を形成するゾルを塗布、乾燥させる、いわゆる逐次製膜にて積層させている。したがって、低屈折率層に形成した空孔に、高屈折率層ゾルが含浸して層界面の混合が起こるため、得られた積層膜の赤外遮蔽反射性が低下するという問題があった。さらに、逐次製膜にて積層するため、操作が煩雑で工業的な課題も多い。以上のように、これまで、赤外遮蔽性が高く、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムが得られていないのが現状である。そこで、本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、高屈折率層と低屈折率層との交互積層膜から構成される赤外遮蔽フィルムにおいて、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムの製造方法、およびその赤外遮蔽フィルムを設けた赤外遮蔽体を提供することを目的とする。また、本発明の他の目的は、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムの製造方法を提供することである。本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を行った。その結果、驚くべきことに、高屈折率層と、特定の樹脂を含む低屈折率層と、を積層膜前駆体とし、該積層膜前駆体を加熱することによって赤外遮蔽フィルムを製造することで、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の上記目的は、以下の構成により達成される。1.基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも1つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が0.1以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法。2.前記加熱が、80°C以下で行われる、上記1.に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。3.前記低屈折率層前駆体が、ラジカル発生剤をさらに含む、上記1.または2.に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。4.前記金属酸化物微粒子が、シリカ中空微粒子である、上記1.~3.のいずれか1つに記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。5.前記積層膜前駆体が同時重層塗布により基材上に形成される、上記1~4.のいずれか1つに記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。6.上記1.~5.のいずれか1つに記載の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体。本発明によれば、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムの製造方法、およびその赤外遮蔽フィルムを設けた赤外遮蔽体が提供されうる。以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。本発明は、基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも1つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が0.1以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法である。本発明者らは、このような製造方法とすることにより、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムを実現することができることを見出した。従来の赤外遮蔽フィルムの製造においては、たとえば、積層膜の形成において、高屈折率層、または低屈折率層のいずれか一方の層を形成する微粒子ゾルを塗布後、直ちに乾燥し、次にこの層上にもう一方の屈折率層を形成するゾルを塗布、乾燥させる、いわゆる逐次製膜にて積層していた。したがって、低屈折率層に形成された空孔に高屈折率層ゾルが含浸して層界面の混合が起こり、得られた積層膜は赤外遮蔽反射性能が低下するという問題があった。さらに、逐次製膜にて積層するため、操作が煩雑で工業的な課題も多い。よって、これまで、積層数が少なく、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルム、さらには、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムは得られていない。本発明者らは、鋭意検討を進めた結果、高屈折率層と、特定の樹脂を含む低屈折率層と、を積層膜とし、該積層膜を加熱することにより、低屈折率層と高屈折率層との屈折率差の大きい赤外遮蔽フィルムを得ることができることを見出したのである。本発明においては、低屈折率層前駆体に含まれる熱分解性樹脂が、加熱することにより熱分解されてモノマーとなり、さらに加熱により該モノマーが揮散揮発することで、低屈折率層に空孔を形成する。低屈折率層が空孔を有することで、屈折率が低下し、積層膜において、高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が大きくなる。その結果、本発明の製造方法によれば、赤外遮蔽性が優れた赤外遮蔽フィルムを得ることができるのである。<製造方法>以下、本発明の方法を、順を追って説明する。低屈折率層前駆体および高屈折率層前駆体本発明の方法では、まず、基材上に、低屈折率層前駆体と、高屈折率層前駆体と、が積層された積層膜前駆体を形成する。その際、たとえば、低屈折率層前駆体を形成するための低屈折率層用塗布液と、高屈折率層前駆体を形成するための高屈折率層用塗布液と、を調製する。低屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子と、熱分解性樹脂と、を必須に含む。また、低屈折率用塗布液は、必要により、バインダ樹脂と、微粒子分散剤と、ラジカル発生剤と、溶媒と、を含んでいてもよい。高屈折率層用塗布液は、樹脂のみ、または金属酸化物微粒子酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子とバインダ樹脂を必須に含み、必要により、微粒子分散剤、溶媒を含む。低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液は、可塑剤や、塗布助剤などの各種添加剤をさらに含んでいてもよい。これら塗布液は、上記各成分を、溶媒中で混合することにより調製する。以下に、低屈折率層用塗布液、高屈折率層用塗布液に用いられる成分について述べる。金属酸化物微粒子低屈折率層塗布液低屈折率層用塗布液に用いられる金属酸化物微粒子としては、シリカ二酸化ケイ素を用いることが好ましく、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ等が挙げられる。これらのうち、酸性のコロイダルシリカゾルを用いることがより好ましく、有機溶媒に分散させたコロイダルシリカゾルを用いることがさらに好ましい。また、屈折率をより低減させるためには、金属酸化物微粒子として、粒子の内部に空孔を有する中空微粒子を用いることが特に好ましく、シリカの中空微粒子がもっとも好ましい。本発明において、金属酸化物微粒子は、その平均粒径が3~100nmであることが好ましい。一次粒子の状態で分散されたシリカの一次粒子の平均粒径塗布前の分散液状態での粒径は、3~50nmであるのがより好ましく、3~40nmであるのがさらに好ましく、3~20nmであるのが特に好ましく、4~10nmであるのがもっとも好ましい。また、二次粒子の平均粒径としては、30nm以下であることが、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。本明細書中、金属酸化物微粒子の平均粒径とは、媒体中に分散された一次粒子または二次粒子の体積平均粒径であり、レーザー回折/散乱法、動的光散乱法等により測定できる。本明細書中、金属酸化物粒子の粒径は、具体的には、粒子そのものあるいは屈折率層の断面や表面に現れた粒子を電子顕微鏡で観察し、1,000個の任意の粒子の粒径を測定し、それぞれd1、d2didkの粒径を持つ粒子がそれぞれn1、n2nink個存在する金属酸化物微粒子の集団において、粒子1個当りの体積をviとした場合に、体積平均粒径mv={Σvidi}/{Σvi}で表される体積で重み付けされた平均粒径を算出する。さらに、本発明で用いられる金属酸化物微粒子は、単分散であることが好ましい。ここでいう単分散とは、下記式で求められる単分散度が40以下であることをいう。この単分散度は、さらに好ましくは30以下であり、特に好ましくは0.1~20である。本発明で用いられるコロイダルシリカは、珪酸ナトリウムの酸等による複分解やイオン交換樹脂層を通過させて得られるシリカゾルを加熱熟成して得られるものであり、たとえば、特開昭57-14091号公報、特開昭60-219083号公報、特開昭60-219084号公報、特開昭61-20792号公報、特開昭61-188183号公報、特開昭63-17807号公報、特開平4-93284号公報、特開平5-278324号公報、特開平6-92011号公報、特開平6-183134号公報、特開平6-297830号公報、特開平7-81214号公報、特開平7-101142号公報、特開平7-179029号公報、特開平7-137431号公報、および国際公開第94/26530号パンフレットなどに記載されているものである。かようなコロイダルシリカは合成品を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。コロイダルシリカは、その表面をカチオン変性されたものであってもよく、また、Al、Ca、MgまたはBa等で処理された物であってもよい。本発明で用いられる中空微粒子は、平均粒子空孔径が、3~70nmであるのが好ましく、5~50nmがより好ましく、5~45nmがさらに好ましい。なお、中空微粒子の平均粒子空孔径とは、中空微粒子の内径の平均値である。本発明において、中空微粒子の平均粒子空孔径は、上記範囲であれば、十分に低屈折率層の屈折率が低屈折率化される。平均粒子空孔径は、電子顕微鏡観察で、円形、楕円形または実質的に円形は楕円形として観察できる空孔径を、ランダムに50個以上観察し、各粒子の空孔径を求め、その数平均値を求めることにより得られる。なお、本明細書中、平均粒子空孔径としては、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を、2本の平行線で挟んだ距離のうち、最小の距離を意味する。本発明で用いられる中空微粒子は、外郭の平均厚さは10nm以下であるのが好ましく、1~7nmがより好ましく、1~5nmがさらに好ましい。なお、本明細書中、中空微粒子における空孔の外側部分を外郭と称する。外郭の厚さが10nm以下であれば、ヘイズが少なく、赤外遮蔽フィルムの光透過率性が優れるため好ましい。外郭の厚さが1nm以上であれば、粒子の機械的強度が増して低屈折率層中でその形状を維持できるため、空孔の形成が容易となる。外郭の平均厚さは、電子顕微鏡観察で、円形、楕円形または実質的に円形は楕円形として観察できる空孔の外郭の平均厚さを、ランダムに50個以上観察し、各粒子の外郭の平均厚さを求め、その数平均値を求めることにより得られる。かような中空微粒子は、合成品を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。中空微粒子を得る方法としては、特開2006-256921号公報、特開2009-23485号公報などに記載されているものである。熱分解性樹脂本発明で用いられる熱分解樹脂としては、形成した積層膜前駆体の形状を維持したまま空孔を形成するため、80°C以下の天井温度以下、Tcとも称する場合がある。を有する重合体であることが好ましく、たとえば、ポリマーハンドブックthepolymerHandbook、第4版、ジェイ.ウィレーアンドソンズJ.WileySons、ニューヨークNY、編者ジェイ.ブランドラップJ.Brandrupら、2003年、II393~II407頁に記載されている樹脂等が挙げられる。樹脂の天井温度Tcとは、重合の自由エネルギーΔFが零に等しいΔF=ΔH-TΔS=0、すなわち、Tc=ΔH/ΔSここでΔHは重合のエンタルピーに等しく、ΔSは重合のエントロピーに等しいとなる温度として定義される。通常の連鎖重合では、Tcより高い温度では、解重合反応速度が重合反応速度を上回る。Tcより低い温度では、重合体は生長するが、反応温度が上昇すると、生長速度定数が解重合速度定数に等しくなる点であるTcに達し、Tcよりも高い温度では、解重合が熱的に有利であるため樹脂は不安定となり、モノマー成分に解重合する。本発明で用いられる熱分解性樹脂としては、ポリ-δ-バレロラクタムTc=60°C、ポリ-γ-ブチロラクタムTc=76°C等のラクタムの重合体、ポリ-α-メチルスチレンTc=54~61°C、ポリオキセパンTc=41.5°C、ポリホルムアルデヒドTc=30°C、あるいは、二酸化硫黄と炭素数2~6の不飽和オレフィンのモル比が1:1の共重合体であって、該不飽和オレフィンとして、アリルアセテート共重合体のTc=45°C、アリルアルコールTc=76°C、アリルエチルエーテルTc=68°C、アリルホルメートTc=45°C、1-ブテンTc=64°C、2-ブテンTc=38~46°C、1-ヘキサデセンTc=69°C、1-ヘキセンTc=60°C、1-ペンテンTc=63°C等を用いた共重合体、ポリトリクロロアセトアルデヒドTc=18°C、ポリ-n-バレルアルデヒドTc=-42°C、ポリアセトアルデヒTc=-31°C、ポリプロピオンアルデヒドTc=-31°C等を挙げることができる。これらの化合物は、単独であるいは2種以上を併用することができる。熱分解性樹脂は、微粒子分散剤との相溶性や、金属酸化物微粒子に対する分散効果、基材に基づく熱処理温度等も勘案して、層に適用される材料組成により適宜選択され、たとえば、ポリ-δ-バレロラクタム、ポリ-γ-ブチロラクタム、ポリトリクロロアセトアルデヒドが好ましく用いられる。これらの熱分解性樹脂は公知の方法により重合させたものを用いることもできるが、市販されているものを用いてもよい。重合させる方法としては、たとえば、ポリラクタム類は、原料となるラクタムたとえば、γブチロラクタム2-ピロリドン:ナカライテスク社製を、アルキルまたはアリールアルカリ金属存在下でイオン重合させたり、金属アルコキシド存在下で配位挿入重合させたり、あるいはスルホン酸の存在下で開環重合させるなどして製造することができる。また、ポリアルデヒド類は、原料となるアルデヒドたとえば、トリクロロアセトアルデヒド水和物抱水クロラール:昭和化学社製を、チタン錯体等を重合触媒として用いて、重合させて製造することができる。熱分解性樹脂のTcは、基材の熱安定性を考慮すると、天井温度が80°C以下であるものが好ましく、70°C以下であるのがより好ましく、60°C以下であるのがさらに好ましい。Tcが80°Cを超えると熱分解処理時に、樹脂の解重合が不十分となりオリゴマーの残存等に基づくヘイズが発生する懸念がある。また、熱分解性樹脂の天井温度の下限としては、低屈折率層前駆体形成時に熱分解性樹脂の熱分解を抑制し、微細ドメインを形成できる点から、-50°C以上が好ましく、-45°C以上がより好ましく、0°C以上がさらに好ましい。なお、熱分解性樹脂は、後述する加熱工程で、モノマーへ熱分解されて、揮散揮発するが、当該加熱工程において、低屈折率層用塗布液を塗布して形成される低屈折率層前駆体、高屈折率層用塗布液を塗布して形成される高屈折層前駆体、および基材も加熱される。そのため、加熱工程においてフィルム形状を維持するために、基材、およびバインダ樹脂の軟化点よりも天井温度の低いものを選択するのが好ましい。本発明で用いられる熱分解性樹脂の質量平均分子量は、500~1,000,000が好ましく、500~100,000がより好ましく、500~10,000がさらに好ましい。熱分解性樹脂の質量平均分子量が上記範囲であれば、熱分解が効率的に起こり、空孔が形成し易くなる。なお、本明細書中、質量平均分子量は、TSKgelGMHxL、TSKgelG4000HxL、TSKgelG2000HxLいずれも東ソー製のカラムを使用したGPC分析装置により、溶媒THF、示差屈折計検出によるポリスチレン換算で表した分子量で定義する。なお、熱分解性樹脂は、低屈折率層用塗布液に、そのままの形態で添加してもよいが、熱分解性樹脂が、低屈折率層用塗布液に均一に分散されているのが好ましいため、熱分解性樹脂を溶媒に分散させた分散液を、低屈折率層用塗布液に添加するのが好ましい。熱分解性樹脂を溶媒に分散させる方法は、特に制限されないが、ミキサーなどを用いて乳化させるのが好ましい。分散させる溶媒としては、たとえば、水、メタノール、エタノール、2-プロパノール、1-ブタノールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、プロピオン酸エチル、トルエン、ヘキサン、アセトン、クロロホルム、メチレンジクロロライドなどが挙げられる。これらのうち、水、または水と有機溶媒との混合系が好ましく、水がより好ましい。また、これら有機溶媒は、単独でもまたは2種以上混合して用いてもよい。熱分解性樹脂を水に分散させる場合、いったん有機溶媒に熱分解性樹脂を溶解させた後に、該有機溶媒と水とを混合、乳化して、有機溶媒を減圧除去することで、熱分解性樹脂が均一に分散した水分散液を得ることができる。このとき、熱分解性樹脂は、水分散液中に好ましくは1~40質量、より好ましくは3~30質量で含まれる。また、熱分解性樹脂の水分散液に含まれる有機溶媒の量としては、バインダ樹脂として水溶性樹脂を用いる場合は、低屈折率層用塗布液の均一性を維持するためできるだけ少ない方が好ましく、たとえば、0.0001~1質量であるのが好ましい。熱分解性樹脂を含む有機溶媒と水とを混合、乳化する際は、界面活性剤、乳化分散剤等を用いることができる。用いる界面活性剤、乳化分散剤は特に制限されないが、たとえば、陰イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。陰イオン性界面活性剤としては、脂肪酸、ロジン、コール酸などのカルボン酸系、アルキルベンゼンスルホン酸などのスルホン酸系、またはモノアルキルリン酸などのリン酸系などの化合物のアルカリ金属塩ナトリウム、カリウムなどが挙げられる。界面活性剤、乳化分散剤の量としては、熱分解性樹脂の0.5~50質量を用いるのが好ましい。また、上記混合、乳化の温度は、特に制限されないが、20~65°Cであるのが好ましい。乳化の条件としては、公知の方法を用いることができるが、熱分解性樹脂を含む有機溶媒と、界面活性剤を含む水とを乳化しながら、さらに水を加える方法が好ましい。分散液中の熱分解性樹脂の粒径体積平均粒径としては、たとえば、10~500nmであるのが好ましく、20~300nmであるのがより好ましく、20~200nmであるのがさらに好ましく、20~100nmであるのが特に好ましい。微粒子分散剤本発明において、低屈折率層用塗布液は微粒子分散剤をさらに含むことが好ましい。微粒子分散剤は、熱分解性樹脂のミクロ的な相溶性、分散性が確保できるため、低屈折率層が微粒子分散剤を含む場合、低屈折率層内で均一な空孔形成が可能となり、ヘイズを抑制することができる。微粒子分散剤としては、ポリカルボン酸系、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合系、ポリエチレングリコール類等の水系高分子分散剤、アルキルスルホン酸系、四級アンモニウム系、高級アルコールアルコールオキサイド系等の界面活性剤型分散剤等が挙げられる。これらは単独で使用しても2種以上を併用してもよい。微粒子分散剤の添加量は金属酸化物微粒子に対して、0.001~5質量が好ましく、0.01~1質量がより好ましい。ラジカル発生剤本発明において、低屈折率層用塗布液は、熱分解性樹脂を熱処理により効率よく分解させるために、熱ラジカル発生剤や光ラジカル発生剤などのラジカル発生剤をさらに含んでもよい。ラジカル発生剤を含むことで、低屈折率層前駆体にラジカルを発生させることができ、樹脂の解重合反応を促進できる。用いるラジカル発生剤が光ラジカル発生剤の場合は、層の加熱処理の際、UV等の活性エネルギー線を照射しラジカルを発生させればよく、熱ラジカル発生剤の場合は、発生剤の10時間半減期温度がTcよりも低いものを用いて層を形成することで、加熱処理の際に効率的にラジカルを発生させることができ、より短時間で樹脂を分解することが可能となるため好ましい。本発明で用いられる熱ラジカル発生剤としては、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、t-ブチルペルオキシピバレート、t-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート、1,1’-ビスt-ブチルペルオキシシクロヘキサン等の有機過酸化物等が好ましく用いられる。本発明で用いられる光ラジカル発生剤としては、たとえば、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、2,2-ジメトキシ-2-フェニルアセトフェノン、キサントン、フルオレノン、ベンズアルデヒド、フルオレン、アントラキノン、トリフェニルアミン、カルバゾール、3-メチルアセトフェノン、4-クロロベンゾフェノン、4,4’-ジメトキシベンゾフェノン、4,4’-ジアミノベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、1-4-イソプロピルフェニル-2-ヒドロキシ-2-メチルプロパン-1-オン、2-ヒドロキシ-2-メチル-1-フェニルプロパン-1-オン、チオキサントン、ジエチルチオキサントン、2-イソプロピルチオキサントン、2-クロロチオキサントン、2-メチル-1-4-メチルチオフェニル-2-モリフォリノ-プロパン-1-オン、2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、2-ベンジル-2-ジメチルアミノ-1-4-モルフォリノフェニルブタン-1-オン、1-4-2-ヒドロキシエトキシ-フェニル-2-ヒドロキシ-2-メチル-1-プロパン-1-オンなどを挙げることができる。これらのラジカル発生剤は、単独あるいは2種以上を併用することができる。ラジカル発生剤の添加量は熱分解性樹脂に対して、0001~01質量が好ましく、0005~005質量がより好ましい。金属酸化物微粒子高屈折率層用塗布液本発明の高屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子を含むのが好ましく、該金属酸化物微粒子としては、酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子が好ましい。本発明で用いられる酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子の体積平均粒径は、100nm以下であることが好ましく、4~50nmであることがより好ましく、4~40nmであるのがさらに好ましい。体積平均粒径が100nm以下であれば、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。体積平均粒径が100nmを超える酸化チタン微粒子は、本発明に限らず高屈折率層に用いるには適正なものといえない。さらに、本発明で用いられる酸化チタン粒子または酸化ジルコニウム微粒子は、単分散であることが好ましい。バインダ樹脂本発明において、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液で用いられるバインダ樹脂としては、特に制限されないが、メタアクリル系樹脂、アミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線等の活性エネルギー線硬化性樹脂のいずれかに限定されるものでもなく、これらの一種、あるいは複数種をブレンドして用いてもよい。低屈折率層用塗布液と、後述する高屈折率層用塗布液の両層にバインダ樹脂を用いる場合、それらは同一であっても異なるものであっても構わない。本発明において、バインダ樹脂としては、水溶性樹脂が好ましく、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類がより好ましく、ポリビニルアルコール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類がさらに好ましい。これらの水溶性樹脂を用いることで、層を積層する際に、他の層との界面混合を抑制することができる。なお、本明細書中、バインダ樹脂とは、金属酸化物微粒子や熱分解性樹脂等の被分散物の分散媒体であって、質量平均分子量が1,000~300,000の高分子化合物を意味する。高分子化合物の分子量としては、1,000~200,000が好ましく、3,000~40,000がより好ましい。メタアクリル系樹脂としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸ベンジル、メタアクリル酸ヒドロキシエチル、メタアクリル酸2-メトキシエチル、メタアクリル酸2-エトキシエチル、メタアクリル酸2-ブトキシエチル、メタアクリルアミド、N-メチルメタアクリルアミド、N-エチルメタアクリルアミド、N,N-ジメチルメタアクリルアミド、N,N-ジエチルメタアクリルアミド、N-イソプロピルメタアクリルアミド、N-t-オクチルメタアクリルアミド等のN置換メタアクリルアミド等の単独重合体または共重合体などのラジカル重合体が挙げられる。アミド系樹脂としては、6,6-ナイロン、6-ナイロン、11-ナイロン、12-ナイロン、4,6-ナイロン、6,10-ナイロン、6,12-ナイロン等の脂肪族アミド系樹脂や、フェニレンジアミン等の芳香族ジアミンと塩化テレフタロイルや塩化イソフタロイル等の芳香族ジカルボン酸またはその誘導体からなる芳香族ポリアミド等が挙げられる。ポリカーボネート系樹脂としては、ビスフェノールAやその誘導体であるビスフェノール類と、ホスゲンまたはフェニルジカーボネートとの反応物等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール等のジオール類とテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸との共重合体によって得られる芳香族ポリエステル系樹脂、ジオール類とコハク酸、吉草酸等の脂肪族ジカルボン酸との共重合体や、グリコール酸や乳酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体または共重合体、上記ジオール類、上記脂肪族ジカルボン酸および上記ヒドロキシカルボン酸の共重合体等の脂肪族ポリエステルが挙げられる。セルロース系樹脂としては、セルロースエステル、セルロースカーバメート、セルロースエーテルなどが挙げられる。また、これらのセルロース系樹脂は、可塑剤とともに用いて外部可塑化を行うこともできるが、セルロース系樹脂を内部可塑化するのが好ましい。セルロース系樹脂は、これらの化合物を単独でまたは2種以上を組み合わせて用いてもよい。ポリビニルアルコール樹脂としては、ポリ酢酸ビニルを加水分解して得られる通常のポリビニルアルコールの他に、カチオン変性したポリビニルアルコール、カルボキシル基のようなアニオン性基を有するアニオン変性ポリビニルアルコール、ノニオン性基を有するノニオン変性ポリビニルアルコール、シリル基を有するシリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールも含まれる。酢酸ビニルを加水分解して得られるポリビニルアルコールは、平均重合度が1,000以上のものが好ましく用いられ、特に平均重合度が300~5,000であるのが好ましく、1,500~5,000であるのがより好ましく、3,000~4,500であるのがさらに好ましく用いられる。また、鹸化度は、70~100のものが好ましく、80~99.5のものがより好ましい。カチオン変性ポリビニルアルコールとしては、たとえば、特開昭61-10483号公報に記載されているような、第一級~第三級アミノ基や第四級アンモニウム基を主鎖または側鎖中に有するポリビニルアルコールが挙げられ、これはカチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得ることができる。カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、たとえば、トリメチル-2-アクリルアミド-2,2-ジメチルエチルアンモニウムクロライド、トリメチル-3-アクリルアミド-3,3-ジメチルプロピルアンモニウムクロライド、N-ビニルイミダゾール、N-ビニル-2-メチルイミダゾール、N-3-ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ヒドロキシルエチルトリメチルアンモニウムクロライド、トリメチル-2-メタクリルアミドプロピルアンモニウムクロライド、N-1,1-ジメチル-3-ジメチルアミノプロピルアクリルアミド等が挙げられる。カチオン変性ポリビニルアルコール中のカチオン性基含有エチレン性不飽和単量体の比率は、酢酸ビニルに対して、好ましくは0.1~10モル、より好ましくは0.2~5モルである。アニオン変性ポリビニルアルコールは、たとえば、特開平1-206088号公報に記載されているようなアニオン性基を有するポリビニルアルコール、特開昭61-237681号公報および特開昭63-307979号公報に記載されているような、ビニルアルコールと水溶性基を有するビニル化合物との共重合体、または特開平7-285265号公報に記載されているような水溶性基を有する変性ポリビニルアルコールが挙げられる。また、ノニオン変性ポリビニルアルコールとしては、たとえば、特開平7-9758号公報に記載されているようなポリアルキレンオキサイド基をビニルアルコールの一部に付加したポリビニルアルコール誘導体、特開平8-25795号公報に記載されているような疎水性基を有するビニル化合物とビニルアルコールとのブロック共重合体等が挙げられる。ポリビニルアルコールは、重合度や変性の種類の異なるものなどを、2種以上併用することもできる。ポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されないが、C1~C10アルデヒドアセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒドなどでアセタール化された樹脂が好適である。これにより、柔軟性をより向上することができる。また、必要に応じて2種以上のポリビニルアセタール樹脂を併用してもよい。また、本発明で用いられるポリビニルアセタール樹脂の質量平均分子量は、90,000~400,000であることが好ましく、90,000~370,000であることがより好ましく、90,000~340,000であることがさらに好ましい。質量平均分子量が上記範囲であれば、製造時に高屈折率層用塗布液の粘度が高くなりすぎず、塗布性が良好であるし、得られる赤外遮蔽フィルムの性能も良好である。ゼラチン類としては、従来、ハロゲン化銀写真感光材料分野で広く用いられてきた各種ゼラチンを挙げることができる。たとえば、石灰処理ゼラチン、酸処理ゼラチン、アルカリ処理ゼラチンの他に、ゼラチンの製造過程で酵素処理をする酵素処理ゼラチンおよびゼラチン誘導体、すなわち分子中に官能基としてのアミノ基、イミノ基、ヒドロキシル基、またはカルボキシル基を有し、それと反応して得る基を持った試薬で処理し改質したものでもよい。ゼラチンの一般的製造法に関してはよく知られており、たとえば、T.H.James:TheTheoryofPhotographicProcess4th.ed.1977Macmillan55頁、科学写真便覧上72~75頁丸善、写真工学の基礎-銀塩写真編119~124頁コロナ社等の記載を参考にすることができる。また、リサーチディスクロージャー誌第176巻、No.176431978年12月のIXページに記載されているゼラチンを挙げることができる。また、これらのゼラチンは、単独でも2種以上を併用してもよい。増粘多糖類としては、特に制限はなく、たとえば、一般に知られている天然単純多糖類、天然複合多糖類、合成単純多糖類および合成複合多糖類などを挙げることができる。これら増粘多糖類の詳細については、生化学辞典第2版東京化学同人、食品工業第31巻198821頁等を参照することができる。増粘多糖類とは、糖類の重合体で、分子内に水素結合基を多数有するものであり、温度による分子間の水素結合力の違いにより、低温時の粘度と高温時の粘度との差が大きいという特性を備えた多糖類であり、さらに金属酸化物微粒子や多価金属化合物を添加すると、低温時に金属酸化物微粒子または多価金属化合物との反応により金属酸化物微粒子または多価金属化合物との水素結合またはイオン結合を形成して、粘度上昇またはゲル化を引き起こすものである。粘度の上昇幅は、金属酸化物微粒子または多価金属化合物の添加前の15°Cにおける粘度と比較して、15°Cの粘度で、1.0mPas以上であることが好ましい。粘度上昇幅は、より好ましくは5.0mPas以上であり、さらに好ましくは10.0mPas以上である。なお、本明細書において、粘度は、ブルックフィールド粘度計により測定した値を採用するものとする。本発明に適用可能な増粘多糖類のさらに具体的な例としては、たとえば、ペクチン、ガラクタンたとえば、アガロース、アガロペクチン等、ガラクトマンノグリカンたとえば、ローカストビーンガム、グアラン等、キシログルカンたとえば、タマリンドガム、タマリンドシードガム等、グルコマンノグリカンたとえば、蒟蒻マンナン、木材由来グルコマンナン、キサンタンガム等、ガラクトグルコマンノグリカンたとえば、針葉樹材由来グリカン、アラビノガラクトグリカンたとえば、大豆由来グリカン、微生物由来グリカン等、グルコラムノグリカンたとえば、ゲランガム等、グリコサミノグリカンたとえば、ヒアルロン酸、ケラタン硫酸等、アルギン酸およびアルギン酸塩、寒天、κ-カラギーナン、λ-カラギーナン、ι-カラギーナン、ファーセレラン等の紅藻類に由来する天然高分子多糖類、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース類が挙げられる。塗布液中に共存する金属酸化物微粒子の分散安定性を低下させないという観点から、その構成単位がカルボン酸基やスルホン酸基を有しないものが好ましい。その様な多糖類としては、たとえば、L-アラビトース、D-リボース、2-デオキシリボース、D-キシロースなどのペントース、D-グルコース、D-フルクトース、D-マンノース、D-ガラクトースなどのヘキソースのみからなる多糖類であることが好ましい。具体的には、主鎖がグルコースであり、側鎖もグルコースであるキシログルカンとして知られるタマリンドシードガムや、主鎖がマンノースで側鎖がグルコースであるガラクトマンナンとして知られるグアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガム、ローカストビーンガム、タラガムや、主鎖がガラクトースで側鎖がアラビノースであるアラビノガラクタンを好ましく使用することができる。本発明においては、特には、タマリンド、グアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガムが好ましく、さらには、2種類以上の増粘多糖類を併用することが好ましい。また、本発明においては、タマリンド、グアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガムなどの増粘多糖類と、ゼラチン類好ましくは、酸処理ゼラチンとを併用することが好ましい。シリコーン系樹脂としては、構成単位としてアルキル基、芳香族基等の有機基を有するものが好ましく、特にメチル基、フェニル基等の有機基を有するものが好ましい。かかる有機基を有するシリコーン系樹脂の具体例としては、たとえばジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、これらの変性体等を挙げることができる。フッ素樹脂としては、テトラフロロエチレン、ヘキサフロロプロピレン、クロロトリフロロエチレン、フッ化ビリニデン、フッ化ビニル、ペルフルオロアルキルビニルエーテル等の重合体または共重合体樹脂が挙げられる。また、これらは必要に応じて一種、あるいは2種以上を組み合わせて用いてもよい。樹脂高屈折率層用塗布液本発明の高屈折率層が、樹脂のみを必須に含み、必要により溶媒を含む場合、樹脂としては、低屈折率層との屈折率差が相対的に0.1以上となるものを適宜選定すればよい。屈折率差が0.1以上であれば上述した低屈折率層に用いたバインダ樹脂と同じものを用いても差し支えない。その他の添加剤本発明において、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液には、必要に応じて可塑剤、塗布助剤、その他、各種添加剤を用いることができる。1可塑剤本発明で用いられる可塑剤としては、たとえば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤や、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤等が挙げられ、上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。上記一塩基性有機酸エステルは特に限定されないが、たとえば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、2-エチル酪酸、ヘプチル酸、n-オクチル酸、2-エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸n-ノニル酸、デシル酸等の一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコールジカプロン酸エステル、トリエチレングリコール-ジ-2-エチル酪酸エステル、トリエチレングリコール-ジ-n-オクチル酸エステル、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキシル酸エステル等のトリエチレングリコールジアルキル酸エステル等が好適である。上記多塩基性有機酸エステルは特に限定されないが、たとえば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数4~8の直鎖または分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。なかでも、ジヘキシルアジペート、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル、ジブチルカルビトールアジピン酸エステル等が好適である。上記有機エステル可塑剤は特に限定されず、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコール-ジ-n-オクタノエート、トリエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート、テトラエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、1,3-プロピレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、1,4-ブチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、ジエチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、ジエチレングリコール-ジ-2-エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、トリエチレングリコール-ジ-2-エチルペンタノエート、テトラエチレングリコール-ジ-2-エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート、テトラエチレングリコール-ジ-n-ヘプタノエート、トリエチレングリコールジヘプタノエート、テトラエチレングリコールジヘプタノエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。上記有機リン酸可塑剤は特に限定されず、たとえば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。2塗布助剤本発明に用いる塗布助剤としては、たとえば、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンなどのシロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などを用いることができ、フッ素系界面活性剤がより好ましい。ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンの具体例としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリブチレンオキシドまたはそれらの混合物で変性されたポリジメチルシロキサンが挙げられる。これらのポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンは、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシドまたはポリブチレンオキシドの量や混合比率等を適宜、変化させて得られる。これらシロキサン系界面活性剤は、市販品として入手することができ、たとえば、ビックケミー社のBYK-302、BYK-306、BYK-307、BYK-320、BYK-323、BYK-330、BYK-331、BYK-333、BYK-337、BYK-340、BYK-344、BYK-370、BYK-375、BYK-377、BYK-UV3500、信越化学社のKF-945、KF-352A、KF-640、KF-351A、KF-354L、X-22-4272、X-22-6266、EFKA社のEFKA-3030、EFKA-3031、EFKA-3034、EFKA-3299、EFKA-3232、EFKA-3288、EFKA-3033、EFKA-3035、EFKA-3580、EFKA-3883、EFKA-3239、EFKA-3236、EFKA-3522などを挙げることができる。シロキサン系界面活性剤の添加量は、低屈折率層全質量固形分の質量に対して、好ましくは0.01~10質量、さらに好ましくは0.05~2.0質量である。フッ素系界面活性剤としては、パ-フルオロアルキル基を有する界面活性が好ましく、ノニオン性、カチオン性、アニオン性および両性フッ素系界面活性剤が挙げられる。これらフッ素系界面活性剤は、市販品として入手することができ、たとえば、AGCセイミケミカル社のサーフロンS-211、S-221、S-231、S-241、S-242、S-243、S-420、ダイキン社のユニダインDS-101、DS-202、DS-301などを挙げることができる。フッ素系界面活性剤の添加量は低屈折率層全質量固形分の質量に対して、好ましくは0.01~10質量、さらに好ましくは0.05~2.0質量である。3その他の添加剤本発明の低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液に適用可能な各種の添加剤を、以下に列挙する。たとえば、特開昭57-74193号公報、特開昭57-87988号公報、および特開昭62-261476号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭57-74192号、特開昭57-87989号公報、特開昭60-72785号公報、特開昭61-146591号公報、特開平1-95091号公報、および特開平3-13376号公報等に記載されている退色防止剤、アニオン、カチオンまたはノニオンの各種界面活性剤、特開昭59-42993号公報、特開昭59-52689号公報、特開昭62-280069号公報、特開昭61-242871号公報、および特開平4-219266号公報等に記載されている蛍光増白剤、硫酸、リン酸、酢酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のpH調整剤、消泡剤、ジエチレングリコール等の潤滑剤、防腐剤、防黴剤、帯電防止剤、マット剤、熱安定剤、酸化防止剤、難燃剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、滑剤、赤外線吸収剤、色素、顔料等の公知の各種添加剤などが挙げられる。また、バインダ樹脂が水溶性樹脂の場合、本発明の効果に影響を及ぼさない範囲で、水溶性樹脂を硬化させるために硬化剤たとえば、水溶性樹脂がポリビニルアルコールの場合は、ホウ酸およびその塩を使用することもできる。溶媒高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液を調製するための溶媒は、特に制限されないが、水、有機溶媒、またはその混合溶媒が好ましい。有機溶媒としては、沸点30~150°Cの有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、2-プロパノール、1-ブタノールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、プロピオン酸エチル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートなどのエステル類、ジエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類、ジメチルホルムアミド、N-メチルピロリドンなどのアミド類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトン、シクロヘキサノンなどのケトン類などが挙げられる。これら有機溶媒は、単独でもまたは2種以上混合して用いてもよい。環境面、操作の簡便性などから、塗布液の溶媒としては、水、水と水に溶解する有機溶媒とからなる混合溶媒が好ましく、特に水、または水とメタノール、エタノール、もしくは酢酸エチルとの混合溶媒が好ましい。塗布液の濃度および粘度低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液の各構成成分は、得られる低屈折率層および高屈折率層が、所望の量で各成分を含有するよう、塗布液中の濃度を適宜決定すればよい。たとえば、低屈折率層用塗布液中において、金属酸化物微粒子の濃度は、0.5~10質量であることが好ましく、熱分解性樹脂の濃度は、0.1~10質量であることが好ましく、バインダ樹脂の濃度は、0.5~20質量であることが好ましい。また、高屈折率層用塗布液中の金属酸化物微粒子酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子の濃度は、0.5~10質量であることが好ましく、バインダ樹脂の濃度は、0.5~20質量であることが好ましい。また、同時重層塗布において、高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液とが、極界面を除いて混合することなく層を形成させるために、高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液は、ともに水系の塗布液を用いることが好ましい。そのため、高屈折率層と低屈折率層とは、ともに、バインダ樹脂として水溶性樹脂を用いることが好ましく、塗布液の組成としては、水溶性樹脂バインダ樹脂と金属酸化物微粒子の質量比水溶性樹脂/金属酸化物微粒子が0.3~10の範囲であることが好ましく、より好ましくは0.5~5である。低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液の粘度としては、特に制限されないが、15°Cにおける粘度が、100mPas以上が好ましく、100~30,000mPasがより好ましく、3,000~30,000mPasがさらに好ましく、10,000~30,000mPasが特に好ましい。また、スライドホッパースライドビード塗布法により同時重層塗布を行う際の高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の40°Cにおける粘度は、5~100mPasの範囲が好ましく、10~50mPasの範囲がより好ましい。また、カーテン塗布法により同時重層塗布を行う際の高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の40°Cにおける粘度は、5~1200mPasの範囲が好ましく、25~500mPasの範囲がより好ましい。塗布液の調製方法高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の調製方法は、特に制限されず、公知の方法で調製される。たとえば、低屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂、バインダ樹脂、および必要に応じて添加されるその他の添加剤を溶媒に添加し、攪拌混合する方法が挙げられる。この際、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂、バインダ樹脂、および必要に応じて用いられるその他の添加剤の添加順序も特に制限されず、攪拌しながら各成分を順次添加し混合してもよいし、攪拌しながら一度に添加し混合してもよい。必要に応じて、さらに溶媒を用いて、適当な粘度に調整される。なお、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂は、塗布液を調製するまえに、別途、分散液の状態に調製したものを用いるのが好ましい。分散液を用いる場合は、各層において任意の濃度となるように分散液を適宜添加すればよい。また、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液としては、塗布後に塗膜をセットさせて層間の混合を抑制できるという点から、ポリビニルアルコール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類等の水溶性樹脂と、水あるいはこれに水溶性有機溶剤を含む水系溶媒を主成分とする水系塗布液を用いることが好ましい。積層膜前駆体次に、上述のようにして調製した高屈折率層塗布液と低屈折率層塗布液とを、基材上に塗布して、積層膜前駆体を得る工程について説明する。塗布液を塗布する基材としては、フィルム基材であることが好ましい。フィルム基材は、透明であっても不透明であってもよく、種々の樹脂フィルムを用いることができる。その具体例としては、ポリオレフィンフィルムポリエチレン、ポリプロピレン等、ポリエステルフィルムポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等、ポリ塩化ビニル、3酢酸セルロース等を用いることができ、好ましくはポリエステルフィルムである。ポリエステルフィルム以下、ポリエステルと称する。としては、特に限定されるものではないが、ジカルボン酸成分とジオール成分を主要な構成成分とするフィルム形成性を有するポリエステルであることが好ましい。ポリエステルの中でも透明性、機械的強度、寸法安定性などの点から、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸や2,6-ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分として、エチレングリコールや1,4-シクロヘキサンジメタノールを主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。なかでも、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルや、テレフタル酸と2,6-ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールとからなる共重合ポリエステル、およびこれらのポリエステルの2種以上の混合物を主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。本発明で用いられる基材の厚みは、10~300μmであることが好ましく、より好ましくは20~150μmである。基材は、2枚以上を重ねたものであってもよく、この際、基材の種類は同じでもよいし異なっていてもよい。高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液とを基材に塗布して、積層膜前駆体を形成する方法としては、たとえば、1基材上に、高屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して高屈折率層前駆体を形成した後、低屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して低屈折率層前駆体を形成し、積層膜前駆体ユニットを形成する方法逐次塗布;2基材上に、低屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して低屈折率層前駆体を形成した後、高屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して高屈折率層前駆体を形成し、積層膜前駆体ユニットを形成する方法逐次塗布;3基材上に、高屈折率層用塗布液と、低屈折率層用塗布液とを交互に逐次重層塗布した後乾燥して、高屈折率層前駆体および低屈折率層前駆体を含む積層膜前駆体ユニットを形成する方法逐次重層塗布;4高屈折率層用塗布液と、低屈折率層用塗布液とを同時重層塗布し、乾燥して、高屈折率層前駆体および低屈折率層前駆体を含む積層膜前駆体ユニットを形成する方法同時重層塗布;などが挙げられる。以上のように、積層膜前駆体ユニットを形成するが、所望の赤外遮蔽性能を発現するために必要なユニット数を、前記方法にて逐次塗布、乾燥して積層させて積層膜を得る。また、上記1~4の方法のうち、フィルムの経時的な柔軟性が安定するため、同時重層塗布法上記4が好ましい。すなわち、本発明においては、高屈折率層前駆体を形成する塗布液と、金属酸化物微粒子と熱分解性樹脂とを含む低屈折率層前駆体を形成する塗布液を同時重層塗布した後、塗膜をセット、乾燥するのが好ましい。高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の塗布厚は、上記で示したような好ましい乾燥時の厚みとなるように塗布すればよい。塗布方法は、特に制限されず、たとえば、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、スライド型カーテン塗布法、または米国特許第2,761,419号明細書、米国特許第2,761,791号明細書などに記載のスライドホッパースライドビード塗布法、エクストルージョンコート法などが挙げられる。また、同時重層塗布を行う際の塗布方式としては、エクストルージョンコート法、スライドホッパースライドビード塗布方法、スライド型カーテン塗布方法が好ましく用いられるが、エクストルージョンコート法がより好ましい。塗布および乾燥方法の条件は、特に制限されないが、たとえば、逐次塗布法の場合は、まず、30~60°Cに加温した高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液のいずれか一方を基材上に塗布、乾燥して層を形成した後、もう一方の塗布液をこの層上に塗布、乾燥して積層膜前駆体ユニットを形成する。次に、所望の赤外遮蔽性能を発現するために必要なユニット数を、前記方法にて逐次塗布、乾燥して積層させて積層膜前駆体を得る。乾燥する際は、形成した塗膜を、湿球温度5~50°C、膜面温度10~50°Cの範囲で乾燥するのが好ましい。たとえば、40~60°Cの温風を1~5秒吹き付けて乾燥する。また、同時重層塗布を行う場合の塗布および乾燥方法の条件は、高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液を30~60°Cに加温して、基材上に高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の同時重層塗布を行った後、形成した塗膜の温度を好ましくは1~15°Cにいったん冷却しセット、その後10°C以上で乾燥することが好ましい。より好ましい乾燥条件は、湿球温度5~50°C、膜面温度10~50°Cの範囲の条件である。たとえば、80°Cの温風を1~5秒吹き付けて乾燥する。また、塗布直後の冷却方式としては、形成された塗膜の均一性向上の観点から、水平セット方式で行うことが好ましい。ここで、前記セットとは、冷風等を塗膜に当てて温度を下げるなどの手段により、塗膜組成物の粘度を高め、各層間および各層内の物質の流動性を低下させたり、またゲル化する工程のことを意味する。冷風を塗布膜に表面から当てて、塗布膜の表面に指を押し付けたときに指に何もつかなくなった状態を、セット完了の状態と定義する。塗布した時点から、冷風を当ててセットが完了するまでの時間セット時間は、5分以内であることが好ましく、2分以内であることがより好ましい。また、下限の時間は特に制限されないが、45秒以上の時間をとることが好ましい。セット時間が短すぎると、層中の成分の混合が不十分となる虞がある。一方、セット時間が長すぎると、金属酸化物微粒子の層間拡散が進み、高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が不十分となるおそれがある。なお、高屈折率層と低屈折率層との間の中間層の高弾性化が素早く起こるのであれば、セットさせる工程は設けなくてもよい。セット時間の調整は、水溶性高分子バインダ樹脂の濃度や金属酸化物微粒子の濃度を調整したり、ゼラチン、ペクチン、寒天、カラギ-ナン、ゲランガム等の各種公知のゲル化剤など、他の成分を添加することにより調整することができる。冷風の温度は、0~25°Cであることが好ましく、5~10°Cであることがより好ましい。また、塗膜が冷風に晒される時間は、塗膜の搬送速度にもよるが、10~120秒であることが好ましい。加熱工程次に、上述のようにして得られた高屈折率層前駆体と低屈折率層前駆体とを含む積層膜前駆体を加熱する。積層膜前駆体は、低屈折率層前駆体中に金属酸化物微粒子と熱分解性樹脂とを含む。積層膜前駆体を加熱することで、低屈折率層前駆体に含まれている熱分解性樹脂がモノマーに分解され、該モノマーが熱により揮散揮発して、空孔が形成されて、低屈折率層および高屈折率層を含む積層膜が完成する。すなわち、積層膜を構成する低屈折率層に加熱により空孔が形成されるため、低屈折率層が低屈折率化される。塗布方法が、逐次塗布、同時重層塗布のどちらであっても、得られた積層膜前駆体について、加熱を行い、低屈折率層前駆体に含まれる熱分解性樹脂を熱分解、揮散させて空孔を形成し、低屈折率層を低屈折率化すればよい。この操作により、低屈折率層の屈折率が低下して、高屈折率層との屈折率差が大きくなることで、積層数の低減が図れるのである。このとき、積層膜前駆体が同時重層塗布により形成されていると、乾燥時に隣接層間で生じる乾燥収縮応力が低減されるため層間剥離を抑制できる。また、隣接層間に生じる層間混合部においても、熱分解性樹脂の分解に基づく空孔が形成されることから、高屈折率層と低屈折率層との間の屈折率差が大きくなり、赤外線の反射効率をより向上させることができる。積層膜前駆体の加熱温度は、熱分解性樹脂のTc以上であればよい。また、フィルム形状を維持するために、基材、およびバインダ樹脂の軟化点よりも低い温度で加熱を行うのが好ましい。各層にバインダ樹脂が含まれない場合は、熱分解性樹脂のTc以上、基材の軟化点未満であり、バインダ樹脂が含まれる場合は、Tc以上、バインダ樹脂および基材の軟化点未満とすればよい。具体的には、積層膜前駆体の加熱温度は、好ましくは80°C以下、より好ましくは30~80°C、さらに好ましくは40~70°C、特に好ましくは50~70°Cである。なお、熱分解性樹脂のTcが室温25°Cよりも低い場合であっても、加熱する前は、反応性が低いため熱分解性樹脂は分解反応が進行しにくく、加熱することにより、熱分解反応が促進される。また、低屈折率層前駆体に、熱分解性樹脂の熱分解を促進するラジカル発生剤を含む場合、積層膜前駆体の加熱温度は、ラジカル発生剤の10時間半減期温度がTc以下のものであれば制限されないが、40~75°Cが好ましい。積層膜を加熱する方法としては、積層膜が加熱されれば特に制限されないが、膜面温度が80°C以上になるように、任意の温度に設定した恒温槽に、好ましくは30分~6時間、より好ましくは1~4時間静置して加熱するのが好ましい。赤外遮蔽フィルム以上のように、本発明の赤外遮蔽フィルムは、金属酸化物微粒子と、熱分解性樹脂と、必要によりバインダ樹脂と、ラジカル発生剤と、溶媒と、を含む低屈折率層用塗布液と、バインダ樹脂および/または金属酸化物微粒子と、溶媒と、を含む高屈折率層用塗布液と、を基材に塗布する塗布工程と、塗布液が塗布された前記基材を乾燥してする乾燥工程と、前記塗布工程と前記乾燥工程により得られた高屈折率層前駆体と低屈折率層前駆体から構成される積層膜前駆体を加熱して、熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む製造方法により得られる。本発明において、積層膜前駆体を加熱処理することで、赤外遮蔽フィルムが得られる。得られた赤外遮蔽フィルムの低屈折率層は、熱分解性樹脂が熱分解したモノマーが揮発して形成される空孔を有する。本明細書中、空孔とは、空気などのガス、または真空空間が存在している部分をいう。なお、該空孔は、低屈折率層前駆体が加熱されることにより生じるが、熱分解で生じたモノマーがすべて揮発するかどうかは制限されず、また、熱分解性樹脂が熱分解される割合についても特に制限されない。また、本発明の熱分解性樹脂が熱分解する過程では、熱分解性樹脂の解重合した成分として、モノマーだけでなく、オリゴマーも存在しうる。つまり、低屈折率層には、熱分解性樹脂と、熱分解により生じたオリゴマーと、熱分解により生じたモノマーと、が存在しうる。本発明において、低屈折率層に形成される空孔は、平均空孔径が3~80nmであるのが好ましく、3~60nmであるのがより好ましく、3~50nmであるのがさらに好ましい。なお、熱処理により生じる空孔は、低屈折率層のTEM観察により、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形の空孔として確認できる。また、該空孔径としては、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を、2本の平行線で挟んだ距離のうち、最小の距離を意味し、平均空孔径としては、観察できる空孔径をランダムに50個以上観察し、各粒子の空孔径を求め、その数平均値を求めることにより得られる。また、低屈折率層に形成される空孔は、低屈折率層の屈折率の設計値に依存し、熱分解性樹脂の添加量=空孔形成量で制御することができる。また、低屈折率層用塗布液中の熱分解樹脂の含有量に伴い空孔形成量空孔体積を調整することによって、得られる低屈折率層の屈折率の低減度合いを制御することができる。熱分解性樹脂は、加熱によりモノマーとなり、該モノマーは揮発して消失するが、低屈折率層前駆体すなわち、加熱する前の低屈折率層に対応する層において、熱分解性樹脂が、低屈折率層前駆体全質量固形分の質量の0.01~15質量であるのが好ましく、0.1~10質量がより好ましい。また、低屈折率層に残存する熱分解性樹脂は、用いた熱分解性樹脂の5未満であるのが好ましい。低屈折率層における金属酸化物微粒子の含有量は、低屈折率層全質量固形分の質量の0.1~50質量であるのが好ましく、0.5~45質量がより好ましく、1~40質量がさらに好ましく、5~30質量が特に好ましい。また、低屈折率層におけるバインダ樹脂は、低屈折率層全質量固形分の質量の50~99.9質量であることが好ましく、55~99.5質量であるのがより好ましく、60~99質量であるのがさらに好ましい。本発明の高屈折率層における樹脂の含有量はすなわち、高屈折率層が金属酸化物微粒子を含まない場合、高屈折率層全質量固形分の質量の0.01~100質量であることが好ましく、5~100質量であることがより好ましい。また、高屈折率層が金属酸化物微粒子を含む場合、金属酸化物微粒子酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子の含有量としては、高屈折率層全質量固形分の質量の15~70質量であるのが好ましく、20~65質量であるのがより好ましく、30~60質量がさらに好ましい。また、この場合のバインダ樹脂は、高屈折率層全質量固形分の質量の30~85質量であることが好ましく、35~80質量であるのが寄り好ましく、40~70質量であるのがさらに好ましい。本発明の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムは、基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも1つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差は0.1以上であることを一つの特徴とする。さらには、本発明の赤外遮蔽フィルムの光学特性として、JISR3106-1998により測定される可視光領域の透過率が50以上であり、かつ、波長900~1400nmの領域に反射率50を超える領域を有することが好ましい。一般に、赤外遮蔽フィルムにおいては、高屈折率層と低屈折率層の屈折率の差を大きく設計することが、少ない層数積層数で赤外反射率を高くすることができる観点で好ましいが、本発明では、高屈折率層と低屈折率層から構成されるユニットの少なくとも1つにおいて、隣接する該高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が0.1以上であることを特徴とし、好ましくは0.3以上であり、さらに好ましくは0.4以上である。特定波長領域の反射率は、隣接する2層高屈折率層と低屈折率層の屈折率差と積層数で決まり、屈折率差が大きいほど、少ない層数で同じ反射率を得られる。この屈折率差と必要な層数については、市販の光学設計ソフトを用いて計算することができる。たとえば、赤外遮蔽率90以上を得るためには、屈折率差が0.1より小さいと、20層以上、たとえば、100層を超える積層が必要になり、生産性が低下するだけでなく、積層界面での散乱が大きくなり、透明性が低下する。また、積層数が多い場合、故障なく製造することも非常に困難になる。反射率の向上と層数を少なくする観点からは、屈折率差に上限はないが、実質的には1.40程度が限界である。本発明の製造方法により得られた赤外遮蔽フィルムは、高屈折率層の屈折率が、好ましくは1.80~2.50であり、より好ましくは1.81~2.20である。また、低屈折率層の屈折率は、好ましくは1.10~1.60であり、より好ましくは1.20~1.50である。本発明において、低屈折率層前駆体が加熱されて低屈折率層が形成される際に、屈折率が、0.01~0.5で低下するのが好ましい。より好ましくは0.05~0.4、さらに好ましくは0.1~0.3である。本発明の赤外遮蔽フィルムは、基材上に、高屈折率層と低屈折率層とからなるユニットを少なくとも1つ積層した構成積層膜であればよいが、高屈折率層および低屈折率層の総数の上限としては、100層以下、すなわち50ユニット以下であることが好ましい。さらに、層数を減らすことで、生産性が向上し、積層界面での散乱による透明性の減少を抑制することができるため、より好ましくは40層20ユニット以下であり、さらに好ましくは20層10ユニット以下である。また、本発明の赤外遮蔽フィルムは、上記ユニットを少なくとも1つ積層した構成であればよく、たとえば、積層膜の最表層や最下層のどちらも高屈折率層または低屈折率層となる積層膜であってもよい。また、本発明の赤外遮蔽フィルムにおいては、隣接する高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が0.1以上であることを特徴とするが、高屈折率層と低屈折率層を上記のようにそれぞれ複数層有する場合には、全ての屈折率層が本発明で規定する要件を満たすことが好ましい。ただし、積層膜の最表層や最下層に関しては、本発明で規定する要件外の構成であってもよい。本発明において、高屈折率層、低屈折率層の屈折率は、下記の方法に従って求めることができる。基材上に屈折率を測定する各屈折率層を単層で塗設したサンプルを作製し、このサンプルを10cm×10cmに断裁した後、下記の方法に従って屈折率を求める。分光光度計として、U-4000型日立製作所社製を用いて、各サンプルの測定面とは反対側の面裏面を粗面化処理した後、黒色のスプレーで光吸収処理を行って裏面での光の反射を防止して、5度正反射の条件にて可視光領域400~700nmの反射率を25点測定して平均値を求め、その測定結果より平均屈折率を求める。高屈折率層の1層あたりの厚み乾燥後の厚みは、20~800nmであることが好ましく、50~350nmであることがより好ましい。低屈折率層の1層あたりの厚み乾燥後の厚みは、20~800nmであることが好ましく、50~350nmであることがより好ましい。また、本発明の赤外遮蔽フィルムの全体の厚みは、好ましくは12~315μm、より好ましくは15~200μm、さらに好ましくは20~100μmである。このように、本発明の赤外遮蔽フィルムは、従来の赤外遮蔽フィルムと比べてより薄い膜厚で、高い赤外遮蔽率を得ることが可能となる。本発明の赤外遮蔽フィルムは、基材の下または基材と反対側の最表面層の上に、さらなる機能の付加を目的として、導電性層、帯電防止層、ガスバリア層、易接着層接着層、防汚層、消臭層、流滴層、易滑層、ハードコート層、耐摩耗性層、反射防止層、電磁波シールド層、紫外線吸収層、赤外線吸収層、印刷層、蛍光発光層、ホログラム層、剥離層、粘着層、接着層、本発明の高屈折率層および低屈折率層以外の赤外線カット層金属層、液晶層、着色層可視光線吸収層、合わせガラスに利用される中間膜層などの機能層の1つ以上を有していてもよい。赤外遮蔽体本発明の製造方法により得られた赤外遮蔽フィルムは、幅広い分野に応用することができる。たとえば、建物の屋外の窓や自動車窓等長期間太陽光に晒らされる設備に貼り合せ、熱線反射効果を付与する熱線反射フィルム等の窓貼用フィルムや、農業用ビニールハウス用フィルム等として、主として耐候性を高める目的で用いられる。特に、本発明に係る赤外遮蔽フィルムは、直接または粘着層接着剤を介して、ガラスまたはガラス代替の樹脂などの基体に貼合される部材に好適に用いられる。すなわち、本発明は、本発明の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体をも提供する。なお、本発明の赤外遮蔽体とは、本発明の赤外遮蔽フィルムを基体の少なくとも一方の面に設けられた態様であって、該赤外遮蔽フィルムを基体の複数面に設けたり、該赤外遮蔽フィルムに複数面に基体を設けた状態でも構わない。たとえば上述のガラスの両面に該赤外遮蔽フィルムを設けた態様や、該赤外遮蔽フィルムの両面に粘着層接着剤を塗設し、上述のガラスを両面から貼合させた、合わせガラス状の態様であっても構わない。基体に、本発明の赤外遮蔽フィルムを設ける方法としては、上述のように赤外遮蔽フィルムに粘着層接着剤を塗設し、粘着層を介して基体に貼合する方法が好適に用いられる。貼合方法としては、そのまま基体に赤外遮蔽フィルムを貼る乾式貼合、水貼り貼合する方法が適用できるが、基体と赤外遮蔽フィルムとの間への空気の混入を防止するため、また、基体上での赤外遮蔽フィルムの位置決め等の施工のし易さを確保するために、水貼り法により貼合する方法がより好ましい。前記基体の具体的な例としては、たとえば、ガラス、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスルフィド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、金属板、セラミック、布状基体等が挙げられる。樹脂の種類は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂のいずれでもよく、これらを2種以上組み合わせて用いてもよい。本発明で使用されうる基体は、押出成形、カレンダー成形、射出成形、中空成形、圧縮成形等、公知の方法で製造することができる。基体の厚みは特に制限されないが、通常0.1mm~5cmである。また、基体は、フィルム状、板状、球状、立方体状、直方体状等様々な形態であってもよい。その中でも好ましいのは板状のガラス、セラミック基体である。さらに、ガラス板に本発明の赤外遮蔽フィルムを設けた、赤外遮蔽体がより好ましい。ガラス板の例としては、たとえばJISR3202に記されたフロート板ガラス、および磨き板ガラスが好ましく、ガラス厚みとしては0.01mm~20mmが好ましい。0.01mmより薄くなると耐久性が不十分となり、また、20mmより厚くなると近赤外線の反射効果が十分に得られない。本発明の赤外遮蔽フィルムと基体とを貼り合わせる粘着層接着材は、赤外遮蔽フィルムが日光熱線入射面側にあるように設置することが好ましい。また、本発明の赤外遮蔽フィルムを、窓ガラスと基体との間に挟持すると、水分等の周囲のガスから封止でき耐久性に優れるため好ましい。本発明の赤外遮蔽フィルムを、屋外や車の外側外貼り用に設置しても環境耐久性があって好ましい。本発明に適用可能な粘着層接着剤としては、光硬化性または熱硬化性の樹脂を主成分とする接着剤または粘着剤が挙げられる。上記接着剤または粘着剤は紫外線に対して耐久性を有するものが好ましく、アクリル粘着剤またはシリコーン粘着剤が好ましい。さらに粘着特性やコストの観点から、アクリル粘着剤が好ましい。特に剥離強さの制御が容易なことから、溶剤系およびエマルジョン系アクリル粘着剤が好ましく、溶剤系アクリル粘着剤がより好ましい。溶剤系アクリル粘着剤として溶液重合ポリマーを使用する場合、そのモノマーとしては公知のものを使用できる。また、合わせガラスの中間層として用いられるポリビニルブチラール系樹脂、あるいはエチレン-酢酸ビニル共重合体系樹脂を粘着層接着剤として用いてもよい。その具体例としては、たとえば、可塑性ポリビニルブチラール積水化学工業社製、三菱モンサント社製等、エチレン-酢酸ビニル共重合体デュポン社製、武田薬品工業社製、デュラミン、変性エチレン-酢酸ビニル共重合体東ソー社製、メルセンG等である。なお、接着層または粘着層には、紫外線吸収剤、抗酸化剤、帯電防止剤、熱安定剤、滑剤、充填剤、着色、接着粘着調整剤等を適宜添加配合してもよい。以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において部またはの表示を用いるが、特に断りがない限り質量部または質量を表す。製造例1シリカ中空微粒子分散液1の調製9質量炭酸カルシウム水分散液株式会社ニューライムユニフレックスSS、平均一次粒子径40nm170部に、28のアンモニア水8部を加えて10分間撹拌し、これにテトラエトキシシラン20部を加え、室温で1時間撹拌を行った。その後60°Cに昇温し、3時間撹拌を行い、室温まで冷却し、シリカ被覆炭酸カルシウム分散液を得た。次に、該シリカ被覆炭酸カルシウム分散液の100部に、酢酸水溶液を加えて、炭酸カルシウムの分解反応による炭酸ガスの泡が出なくなるまで反応させて炭酸カルシウムを溶出させた。この反応液に、蒸留水200部を加え、限外ろ過膜を用いて200部の水溶液を排出させた。この操作を3回繰り返し、10質量としたシリカの外郭からなるシリカ中空微粒子分散液1を得た。分散液中の中空微粒子の平均粒子空孔径と外郭の平均厚さは、それぞれ40nm、5nmであった。製造例2熱分解性樹脂分散液1の調製アルゴン雰囲気下、γ-ブチロラクタムナカライテスク社製2部をトルエン4部に溶かした溶液に、n-ペンタノール0.2部、およびトリフルオロメタンスルホン酸0.16部を順次添加し、30°Cで1hr撹拌した。次に、トルエンを留去させた後、得られた生成物をエーテルで洗浄し、重合生成物ポリ-γ-ブチロラクタム分子量4,000、Tc=76°Cを得た。ディスパー撹拌機上下混合型高速撹拌、ミキサー撹拌機せん断型高速撹拌およびアンカー撹拌機アンカー型の羽根による低速撹拌機を備えた乳化機特殊機化工業株製、TKコンビミックス型中に、熱分解性樹脂として、上記で得られたポリ-γ-ブチロラクタム分子量4,000、Tc=76°C100部と、トルエン400部と、を投入し、60°Cに昇温してポリ-γ-ブチロラクタムを溶解させた。次に、内温を50°Cに保ち、乳化分散剤としてロンジスK-8045部有効成分36部とネオゲンS-20F30部有効成分6部を50°Cの温水45部に溶解して投入し、ミキサー翼の周速12.8m/s、ディスパー翼の周速9.6m/s、アンカー翼の回転数60rpmにて乳化した後、純水250部を60分かけて滴下して乳化分散体を得た。得られた乳化分散体をロータリーエバポレーター東京理化器械株製N-11型にてトルエンを減圧留去してトルエン残存量を0.05とし、熱分解性樹脂分散液1を得た。熱分解性樹脂分散液1の熱分解性樹脂の濃度は、21質量であり、熱分解性樹脂の粒径は30nmであった。製造例3熱分解性樹脂分散液2の調製α,α,α,α-テトラアリール-1,3-ジオキソラン-4,5-ジメタノールα,α,α,α-tetraaryl-1,3-dioxolane-4,5-dimethanols1部をトルエン15部に溶解し、これにTiOtBu40.8部を加え、1.5時間撹拌した。この混合液を100°Cに昇温し、トルエン10部を留去した。さらに、室温で減圧下、残りの溶媒を留去し、チタン錯体を得た。このチタン錯体1部をトルエン15部に加えた溶液にトリクロロアセトアルデヒド昭和化学社製2部を加えた。室温で12時間撹拌した後、無水酢酸10部、およびピリジン8部を加え、30分間撹拌し、反応を停止させた。この混合液をろ紙を用いてろ過し、エーテル10質量部を用いて洗浄し、重合生成物ポリ-トリクロロアルデヒド分子量3,000、Tc=18°Cを得た。製造例2において、ポリ-γ-ブチロラクタムTc=76°Cを用いる代りに、上記で得られたポリ-トリクロロアルデヒド分子量3,000、Tc=18°Cを用いる以外は同様の操作にて熱分解性樹脂分散液2を調製した。熱分解性樹脂分散液2の熱分解性樹脂の濃度は、21質量であり、熱分解性樹脂の粒径は30nmであった。製造例4熱分解性樹脂分散液3の調製ディスパー撹拌機上下混合型高速撹拌、ミキサー撹拌機せん断型高速撹拌およびアンカー撹拌機アンカー型の羽根による低速撹拌機を備えた乳化機特殊機化工業株製、TKコンビミックス型中に、熱分解性樹脂として、上記製造例2で得られたポリ-γ-ブチロラクタム分子量4,000、Tc=76°C100部、熱ラジカル発生剤としてt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート10時間半減期温度:72°C0.02部パーブチルO、日油社製とトルエン400部を投入し、60°Cに昇温してポリ-γ-ブチロラクタムを溶解させた。次に、内温を50°Cに保ち、乳化分散剤としてロンジスK-8045部有効成分36部とネオゲンS-20F30部有効成分6部を50°Cの温水45部に溶解して投入し、ミキサー翼の周速12.8m/s、ディスパー翼の周速9.6m/s、アンカー翼の回転数60rpmにて乳化した後、純水250部を60分かけて滴下して乳化分散体を得た。得られた乳化分散体をロータリーエバポレーター東京理化器械株製N-11型にてトルエンを減圧留去してトルエン残存量を0.05とし、熱分解性樹脂分散液3の熱分解性樹脂の濃度は、21質量であり、熱分解性樹脂の粒径は30nmであった。製造例5低屈折率層用塗布液1の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、5ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が5nmのコロイダルシリカ微粒子を含む10の酸性シリカゾルスノーテックスOXS:日産化学社製の10部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液1を調製した。上記低屈折率層用塗布液1を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.48であった。製造例6低屈折率層用塗布液2の調製製造例5において、10の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例1で得られた10シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液2を調製した。上記低屈折率層用塗布液2を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.42であった。製造例7低屈折率層用塗布液3の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、5ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が5nmのコロイダルシリカ微粒子を含む10の酸性シリカゾルスノーテックスOXS:日産化学社製の10部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例2で得られた熱分解性樹脂分散液1の1.7部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液3を調製した。上記低屈折率層用塗布液3を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.48であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.31であった。製造例8低屈折率層用塗布液4の調製製造例7において、10の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例1で得られた10シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液4を調製した。上記低屈折率層用塗布液4を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.42であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.21であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。製造例9低屈折率層用塗布液5の調製純水の95部に、水溶性樹脂としてポリビニルアルコールポリビニルアルコール235;クラレ社製5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してポリビニルアルコールを溶解することで、5ポリビニルアルコール水溶液を得た。次に、平均粒径が5nmのコロイダルシリカ微粒子を含む10の酸性シリカゾルスノーテックスOXS:日産化学社製の10部中に、上記ポリビニルアルコール水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例2で得られた熱分解性樹脂分散液1の1.7部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液5を調製した。上記低屈折率層用塗布液5を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.49であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.33であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。製造例10低屈折率層用塗布液6の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、5ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が5nmのコロイダルシリカ微粒子を含む10の酸性シリカゾルスノーテックスOXS:日産化学社製の10部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例3で得られた熱分解性樹脂分散液2の1.7部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液6を調製した。上記低屈折率層用塗布液6を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.47であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.30であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。製造例11低屈折率層用塗布液7の調製製造例10おいて、10の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例1で得られた10シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液7を調製した。上記低屈折率層用塗布液7を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.41であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.20であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。製造例12低屈折率層用塗布液8の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合することでゼラチンを溶解することで、5ゼラチン水溶液を得、さらに製造例2で得られた熱分解性樹脂分散液1の1.7部を添加することで、低屈折率層用塗布液8を調製した。上記低屈折率層用塗布液8を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.50であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理したところ、層が変形し白濁した。製造例13低屈折率層用塗布液9の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ2.5部、グアーガムネオビスコG、三晶株式会社製2.5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してこれらを溶解することで、5混合樹脂水溶液を得た。次に、製造例1で得られた10シリカ中空微粒子分散液の10部中に、上記酸処理ゼラチンとグアーガムを含む水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例3で得られた熱分解性樹脂分散液2の1.7部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液9を調製した。上記低屈折率層用塗布液9を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.41であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで2時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.20であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。製造例14低屈折率層用塗布液10の調製純水95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ2.5部、グアーガムネオビスコG、三晶株式会社製2.5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温し撹拌混合してこれらを溶解することで、5混合樹脂水溶液を得た。次に、製造例1で得られた10シリカ中空微粒子分散液10部中に、上記酸処理ゼラチンとグアーガムを含む水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例4で得られた熱分解性樹脂分散液3の1.7部を混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.02部添加することで、低屈折率層用塗布液10を調製した。上記低屈折率層用塗布液10を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は1.41であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを80°Cで1時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は1.20であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径40nmの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。高屈折率層塗布液1の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温して、撹拌、混合することでゼラチンを溶解して、ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が35nmのルチル型酸化チタン微粒子を20の比率で含む酸化チタンゾルの15部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.07部添加することで高屈折率層用塗布液1を調製した。上記高屈折率層用塗布液1を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は1.82であった。高屈折率層塗布液2の調製純水の95部に、水溶性樹脂としてポリビニルアルコールポリビニルアルコール235;クラレ社製5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温して、撹拌、混合することでポリビニルアルコールを溶解して、ポリビニルアルコール水溶液を得た。次に、平均粒径が35nmのルチル型酸化チタン微粒子を20の比率で含む酸化チタンゾルの15部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.07部添加することで高屈折率層用塗布液2を調製した。上記高屈折率層用塗布液2を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は1.83であった。高屈折率層塗布液3の調製純水の95部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン分子量130,000、製品名AP-27、株式会社ニッピ2.5部、グアーガムネオビスコG、三晶株式会社製2.5部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、40°Cに昇温して、撹拌、混合することでゼラチンを溶解して、ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が35nmのルチル型酸化チタン微粒子を20の比率で含む酸化チタンゾルの15部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンS221AGCケミカル社製を0.07部添加することで高屈折率層用塗布液3を調製した。上記高屈折率層用塗布液3を、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は1.82であった。[実施例1実施例1-1赤外遮蔽フィルム101の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液1を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層1を形成した。次に、低屈折率層用塗布液3を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層1上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層1を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層1上に、同様にして高屈折率層1/低屈折率層1から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層1に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム101を作製した。実施例1-2赤外遮蔽フィルム102の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液3および高屈折率層用塗布液1を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム102を作製した。実施例1-3赤外遮蔽フィルム103の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液2を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層3を形成した。次に、低屈折率層用塗布液5を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層3上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層3を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層3上に、同様にして高屈折率層3/低屈折率層3から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層3に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム103を作製した。実施例1-4赤外遮蔽フィルム104の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液5および高屈折率層用塗布液2を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム104を作製した。実施例1-5赤外遮蔽フィルム105の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液1を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層5を形成した。次に、低屈折率層用塗布液4を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層5上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層5を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層5上に、同様にして高屈折率層5/低屈折率層5から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層5に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム105を作製した。実施例1-6赤外遮蔽フィルム106の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液4および高屈折率層用塗布液1を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム106を作製した。実施例1-7赤外遮蔽フィルム107の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液1を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層7を形成した。次に、低屈折率層用塗布液6を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層7上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層7を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層7上に、同様にして高屈折率層7/低屈折率層7から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層7に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム107を作製した。実施例1-8赤外遮蔽フィルム108の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液6および高屈折率層用塗布液1を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム108を作製した。実施例1-9赤外遮蔽フィルム109の作製重層塗布上記、赤外遮蔽フィルム108の作製において、低屈折率層用塗布液6を用いる代わりに低屈折率層用塗布液7を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム109を作製した。実施例1-10赤外遮蔽フィルム110の作製重層塗布上記、赤外遮蔽フィルム108の作製において、低屈折率層用塗布液6を用いる代わりに低屈折率層用塗布液9を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム110を作製した。実施例1-11赤外遮蔽フィルム111の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液9および高屈折率層用塗布液3を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム111を作製した。実施例1-12赤外遮蔽フィルム112の作製重層塗布上記、赤外遮蔽フィルム111の作製において、低屈折率層用塗布液9を用いる代わりに低屈折率層用塗布液10を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム112を作製した。比較例1比較例1-1赤外遮蔽フィルム201の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液1を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層21を形成した。次に、低屈折率層用塗布液1を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層21上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層21を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層21上に、同様にして高屈折率層21/低屈折率層21から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層1に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム201を作製した。比較例1-2赤外遮蔽フィルム202の作製逐次塗布上記、赤外遮蔽フィルム201の作製において、低屈折率層用塗布液1を用いる代わりに低屈折率層用塗布液2を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム202を作製した。比較例1-3赤外遮蔽フィルム203の作製重層塗布12層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液1および高屈折率層用塗布液1を45°Cに保温しながら、45°Cに加温した厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300:両面易接着層上に、それぞれ交互に6層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層175nm、高屈折率層は各層130nmになるように計12層の同時重層塗布を行った。塗布直後、5°Cの冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間セット時間は5分だった。セット完了後、80°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、12層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム203を作製した。比較例1-4赤外遮蔽フィルム204の作製重層塗布上記、赤外遮蔽フィルム203の作製において、低屈折率層用塗布液1を用いる代わりに低屈折率層用塗布2を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム204を作製した。比較例1-5赤外遮蔽フィルム205の作製重層塗布上記、赤外遮蔽フィルム203の作製において、低屈折率層用塗布液1を用いる代わりに低屈折率層用塗布液8を用いる他は同様の操作にて赤外遮蔽フィルム205を作製したが、積層後の加熱処理において形成層が変形し、白濁した。比較例1-6赤外遮蔽フィルム206の作製逐次塗布上記調製した高屈折率層用塗布液1を厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東洋紡製A4300上に、乾燥膜厚が135nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層26を形成した。次に、低屈折率層用塗布液1を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層26上に、乾燥膜厚が175nmとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、50°Cの温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層26を形成した。次に、この積層膜を80°Cで2時間加熱処理し、低屈折率層26に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させた。さらに、上記形成した低屈折率層26上に、同様にして高屈折率層26/低屈折率層26から構成されるユニットをさらに5ユニットを逐次塗布して積層させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ6層合計12層から構成された赤外遮蔽フィルム206を作製したが、フィルムに濁りが生じていた。赤外遮蔽フィルムの評価各層の屈折率の測定基材上に低屈折率層、および高屈折率層をそれぞれ単層で形成したサンプルを作製し、各サンプルの測定側の裏面を粗面化処理後、黒色のスプレーで光吸収処理を行い裏面での光の反射を防止し、分光光度計U-4000型;日立製作所社製を用いて、5度正反射の条件にて可視光領域400~700nmの反射率の測定結果より屈折率を求めた。低屈折率層の空孔形成の確認低屈折率層に形成される空孔は、透過型電子顕微鏡、H-1700FA型を用いて、観察した。これらは、円形、楕円形または実質的に円形若しくは楕円形の空孔として観察され、その空孔径は、これらをランダムに50個以上任意に抽出して画像解析により各空孔の空孔径を求め、その数平均値から得られる。ここで、本発明に係る空孔径とは、円形、楕円形または実質的に円形若しくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を2本の平行線で挟んだ距離の内最小の距離を指す。可視光透過率および近赤外透過率の測定上記分光光度計積分球使用、日立製作所社製、U-4000型を用い、赤外遮蔽フィルム試料1~31の300~2000nmの領域における透過率を測定した。可視光透過率は550nmにおける透過率の値を、赤外透過率は1200nmにおける透過率の値を用いた。耐久性評価赤外遮蔽フィルム101~109、201~206を40°C80の高温高湿環境下に4時間おいて、その後2時間かけて20°C50の環境に変化させ、その状態で4時間放置し、さらに2時間かけて40°C80の状態に戻すことを1サイクルとして、これを合計6サイクルの温湿度変化耐久性試験を行った後に、再び前記と同様に可視光透過率と赤外線透過率を求めた。さらに、前記温湿度変化耐久性試験を行った各赤外遮蔽フィルム試料をJISK5600-5-1に準拠した屈曲試験法に基づき、屈曲試験機タイプ1井元製作所社製、型式IMC-AOF2、マンドレル径φ20mmを用いて、30回の屈曲試験を行った後、赤外遮蔽フィルム表面を、目視観察し、下記の基準に従って塗膜強度を評価した。[評価基準]◎:赤外遮蔽フィルム表面に、折り曲げ跡やひび割れは観察されない○:赤外遮蔽フィルム表面に、わずかに折り曲げ跡が観察される△:赤外遮蔽フィルム表面に、微小なひび割れが僅かに観察される×:赤外遮蔽フィルム表面に、明らかなひび割れが多数発生している以上により得られた測定結果、評価結果を、表1に示す。表1より明らかなように、本発明の製造方法にて製造される赤外遮蔽フィルムは、赤外遮蔽性、可視光線透過性と共に、耐久性にも優れたものであることが分かる。実施例2赤外遮蔽体101~112、201~206の作製実施例1で作製した赤外遮蔽フィルム101~112、201~206を用い、厚さ5mm、20cm×20cmの透明アクリル樹脂板上に、それぞれアクリル接着剤で接着して、それぞれ赤外遮蔽体101~112、201~205を作製した。評価上記作製した本発明の赤外遮蔽体101~112は、サイズが大きいにもかかわらず、容易に利用可能であり、また、本発明の赤外遮蔽フィルムを利用することで、優れた赤外遮蔽性を確認することができた。"