"導光板原板の表面にマスキングフィルムが貼合されてなるマスキングフィルム貼合導光板原板であって、前記マスキングフィルムのヘイズが40以下であることを特徴とするマスキングフィルム貼合導光板原板。導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、前記導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板であって、前記マスキングフィルムのヘイズが40以下であることを特徴とするドットパターン印刷導光板。しかしながら、上記従来技術においては、以下の問題点が存在する。即ち、後工程において、マスキングフィルム貼合導光板原板の一面のマスキングフィルムを剥がし、その面にドットパターンを印刷した後、ドットの欠けやにじみ等が無いかどうかをチェックする。また、そのような印刷物の検査と併せて、導光板の傷や汚れのチェックも行うが、導光板のような光学用途に用いられる製品は、高い透明性が求められ、傷や汚れの管理が厳しい。印刷物及び傷や汚れのチェックは、マスキングフィルム貼合導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されたままの状態で行われる。このため、マスキングフィルムが白いと、同じ白いドットパターンと重なるため、ドットパターンの不具合が見え難く、また傷や汚れも見え難い。ドットパターンの不具合及び傷や汚れが見え難いと、検品検査に時間がかかるばかりでなく、不良品の流出の可能性も高くなる。また、導光板は液晶表示装置に用いられるが、近年では液晶表示装置の画面が大型化している。このため、検査すべき画面の面積が大きくなるため、検品時間が更に長くなり、検査の負担が増大する。本発明の目的は、検査負担を軽減しつつ、不良品の流出を抑制することができるマスキングフィルム貼合導光板原板及びドットパターン印刷導光板を提供することである。本発明は、導光板原板の表面にマスキングフィルムが貼合されてなるマスキングフィルム貼合導光板原板であって、マスキングフィルムのヘイズが40以下であることを特徴とするものである。このように本発明のマスキングフィルム貼合導光板原板においては、マスキングフィルムのヘイズを40以下とすることにより、マスキングフィルムの透明性が確保される。このため、後工程において、マスキングフィルム貼合導光板原板の一面のマスキングフィルムを剥がし、その面にドットパターンを印刷して、ドットパターン印刷導光板を作製した際に、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れが見えやすくなる。これにより、ドットパターン印刷導光板の検査において、検品時間が短縮され、検査負担が軽減される。また、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れの見落としが防止されるため、不良品の流出が抑制される。また、本発明は、導光板原板の一面にドットパターンが印刷され、導光板原板の他面にマスキングフィルムが貼合されてなるドットパターン印刷導光板であって、マスキングフィルムのヘイズが40以下であることを特徴とするものである。このように本発明のドットパターン印刷導光板においては、マスキングフィルムのヘイズを40以下とすることにより、マスキングフィルムの透明性が確保される。このため、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れが見えやすくなる。これにより、ドットパターン印刷導光板の検査において、検品時間が短縮され、検査負担が軽減される。また、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板に存在する傷や汚れの見落としが防止されるため、不良品の流出が抑制される。本発明によれば、検査負担を軽減しつつ、不良品の流出を抑制し、高品質の製品を安定して供給することができる。以下、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板及びドットパターン印刷導光板の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図1は、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板の一実施形態を示す側面図である。同図において、本実施形態のマスキングフィルム貼合導光板原板1は、導光板原板2と、この導光板原板2の両面にそれぞれ貼合されたマスキングフィルム3A,3Bとから構成されている。導光板原板2は、例えばポリメタクリル酸メチル樹脂PMMA、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリルスチレン共重合体、シクロオレフィン系樹脂等の透明材料で形成されている。導光板原板2の厚みは、例えば1~4mmである。導光板原板2の一方の主面は、インクによるドットパターン後述が印刷される印刷面2aであり、導光板原板2の他方の主面は、ドットパターンが印刷されない非印刷面2bである。マスキングフィルム3A,3Bは、導光板原板2の印刷面2a及び非印刷面2bの傷付きや汚染防止のための保護フィルムである。マスキングフィルム3A,3Bは、ポリプロピレンPP樹脂やポリエチレンPE樹脂等のポリオレフィンPO樹脂で形成された基材と、ポリオレフィンPOエラストマーやエチレン酢酸ビニル共重合体EVA等で形成された粘着層とからなっている。マスキングフィルム3A,3Bの厚みは、例えば80~90μmである。このようなマスキングフィルム貼合導光板原板1を製造するときは、まずPMMA等の原料をシート状に押出成形して、導光板原板2を作製する。そして、導光板原板2の両面にマスキングフィルム3A,3Bをシート温度40~100°Cで貼合する。そして、マスキングフィルム3A,3Bが貼合された導光板原板2を原板製品サイズにカットすることで、マスキングフィルム貼合導光板原板1が得られる。マスキングフィルム3A,3Bのヘイズは、40以下である。ヘイズは、フィルムの透明性を測定し、濁度曇度を表わすものである。ヘイズは、全光線透過光に対する拡散透過光の割合から求められるものであり、フィルムの粗さ等の表面状態に影響を受ける。フィルムの曇度が低くなる、つまりフィルムの透明性が高くなるほど、フィルムのヘイズが低くなる。上記のマスキングフィルム貼合導光板原板1を用いて、ドットパターン印刷導光板5図2参照が作製される。ドットパターン印刷導光板5は、特に図示はしないが、液晶表示装置に搭載されるものである。具体的には、ドットパターン印刷導光板5は、バックライトの一部を構成し、光源により液晶パネルを照明するために用いられるものである。ドットパターン印刷導光板5を作製するときは、まず図2aに示すように、マスキングフィルム貼合導光板原板1を最終製品の外形となるように加工し、端面研磨を行う。例えば最終製品が40インチタイプである場合は、マスキングフィルム貼合導光板原板1の外形寸法は500mm×900mmとなる。続いて、図2bに示すように、導光板原板2の印刷面2aに貼合されたマスキングフィルム3Aを剥離する。続いて、図2cに示すように、溶剤インクにより導光板原板2の印刷面反射面2aに白いドットパターン4を印刷する。そして、ドットパターン4が印刷された導光板原板2を50~70°Cの乾燥炉で20~40分加熱することにより、溶剤インクを乾燥させる。そして、ドットパターン4が印刷された導光板原板2を常温まで冷却する。以上により、非印刷面2bにマスキングフィルム3Bが貼合された状態のドットパターン印刷導光板5が生成される。なお、溶剤インクの代わりにUVインク等を使用して、白色のドットパターン4を印刷しても良い。その後、ドットパターン印刷導光板5の検査が実施される。具体的には、ドットパターン4の欠けやにじみ等が生じていないかどうかという印刷部のチェックと、ドットパターン印刷導光板5に傷や汚れがあるかどうかのチェックとが行われる。このとき、マスキングフィルム3Bのヘイズが40以下と低いため、マスキングフィルム3B側からでもドットパターン4の状態、ドットパターン印刷導光板5に存在する傷や汚れが確実に見えるようになる。なお、ドットパターン印刷導光板5が液晶表示装置に組み込まれるときは、導光板原板2の非印刷面2bに貼合されたマスキングフィルム3Bが剥離される。以上のように本実施形態にあっては、マスキングフィルム3A,3Bのヘイズを40以下としたので、所望の透明性を有するマスキングフィルム3A,3Bが得られる。このため、ドットパターン印刷導光板5の検査時に、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板5に存在する傷や汚れが見えやすくなる。これにより、近年における液晶表示装置の画面の大型化にかかわらず、検査に長い時間をかけずに済み、検査にかかる負担を軽減することができる。また、ドットパターンの不具合、ドットパターン印刷導光板5に存在する傷や汚れの見落としが起きにくくなるため、不良品の流出が抑制されるようになる。従って、高品質のドットパターン印刷導光板5を安定して提供することができる。以下、本発明に係わるマスキングフィルム貼合導光板原板及びドットパターン印刷導光板の一実施例について説明する。1実施例表1に示すような実施例1,2のマスキングフィルムを用意した。実施例1のマスキングフィルムフィルムA、東レフィルム加工株式会社製、トレテック7232では、基材がPO樹脂で形成され、粘着層がEVAで形成され、厚みが80μmであり、ヘイズが21.9である。実施例2のマスキングフィルムフィルムB、Novacel社製、9088では、基材及び粘着層の材質が不明であり、厚みが85μmであり、ヘイズが34.4である。なお、ヘイズは、JISK7136に準拠した方法により測定した。これらのマスキングフィルムを別に作製した導光板原板の両面に貼合して、マスキングフィルム貼合導光板原板を得た。なお、導光板原板の材質としては、PMMA住友化学株式会社製スミペックスEXNを用いた。そして、導光板原板の印刷面に貼合されたマスキングフィルムを剥離した後、印刷面に溶剤インクでドットパターンを印刷した。そして、ドットパターンが印刷された導光板原板を55°Cの乾燥炉で25分加熱して、溶剤インクを乾燥させることにより、ドットパターン印刷導光板を得た。このようにして作製されたドットパターン印刷導光板について、マスキングフィルム側からドットパターンが目視で鮮明に見えるかどうかを確認した。表1に示す通り、実施例1,2のマスキングフィルムでは、ドットパターンを鮮明に見ることができた。2比較例表1に示すような比較例1のマスキングフィルムを用意した。比較例1のマスキングフィルムフィルムC、トレディガー社製では、基材がPO樹脂で形成され、粘着層がPOエラストマーで形成され、厚みが80μmであり、ヘイズが54.6である。このマスキングフィルムを使用し、上記実施例1,2と同様にしてドットパターン印刷導光板を得た。そして、そのドットパターン印刷導光板について、マスキングフィルム側からドットパターンが目視で鮮明に見えるかどうかを確認した。表1に示す通り、比較例1のマスキングフィルムでは、マスキングフィルムがドットパターンの色と重なったため、ドットパターンが見えにくかった。3評価表1から明らかなように、実施例1,2では、マスキングフィルムのヘイズが40以下と低いため、印刷物の検査を目視で行うことができた。一方、比較例1では、マスキングフィルムのヘイズが40よりも大きいため、印刷物の検査を目視で行うことが困難であった。以上により、マスキングフィルムのヘイズを40以下にするという本発明の有効性を実証することができた。"