セルロース繊維に極限粘度法による粘度平均分子量が500万以上、かつカチオン電荷密度が0.5~1.5meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂およびカチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を含有させてなることを特徴とするセルロース繊維シート。前記カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂がアクリルアミドと下記式Iの化合物の共重合体であることを特徴とする請求項1に記載のセルロース繊維シート。式I中、R1、R2、R3はそれぞれ独立して、H、メチル基、エチル基又はベンジル基;R4はH又はメチル基;XはCl-、Br-を表す。前記セルロース繊維100質量部に対して、前記カチオン電荷密度が0.5~1.5meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を0.1~2質量部および前記カチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を0.1~2質量部含有させてなることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のセルロース繊維シート。前記セルロース繊維シートのJISP8113:1998に準じて測定した引張強度の縦横比が3.0以上、かつ縦方向の強度と横方向の強度の相乗平均が120~300MPaであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のセルロース繊維シート。本発明はセルロース繊維含有スラリーに特定のカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を配合することで通常抄紙で使用されるプラスチックワイヤーで抄紙しても従来の紙よりも飛躍的に強度が向上したセルロース繊維シートを提供することを課題とする。本発明は以下の各発明を包含する。1セルロース繊維に極限粘度法による粘度平均分子量が500万以上、カチオン電荷密度が0.5~1.5meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂およびカチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を含有させてなるセルロース繊維シートである。2前記カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂がアクリルアミドと下記式Iの単量体の共重合体である1に記載のセルロース繊維シートである。式I中、R1、R2、R3はそれぞれ独立して、H、メチル基、エチル基又はベンジル基;R4はH又はメチル基;XはCl-、Br-を表す。3前記セルロース繊維100質量部に対して、前記カチオン電荷密度が0.5~15meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を0.1~2質量部および前記カチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を0.1~2質量部含有させてなる1または2に記載のセルロース繊維シートである。4前記セルロース繊維シートのJISP8113:1998に準じて測定した引張強度の縦横比が3.0以上、かつ縦方向の強度と横方向の強度の相乗平均が120~300MPaである1~3のいずれか1項に記載のセルロース繊維シートである。本発明によれば、通常の抄紙機で用いられるプラスチックワイヤーで簡便に、高強度のセルロース繊維シートを提供することができる。以下、本発明について詳細に説明する。セルロース繊維用原料本発明のセルロース繊維用原料としては特に限定されないが、植物由来のセルロース、動物由来のセルロース、バクテリア由来のセルロースなどが挙げられる。より具体的には、針葉樹、広葉樹をクラフト法、サルファイト法、ソーダ法、ポリサルファイド法などで蒸解した化学パルプ繊維;レファイナー、グラインダーなどの機械力によってパルプ化した機械パルプ繊維;薬品による前処理の後、機械力によってパルプ化したセミケミカルパルプ繊維;或いは古紙パルプ繊維などを例示でき、それぞれ未晒漂白前もしくは晒漂白後の状態で使用することができる。また、草本類から製造される非木材繊維としては、例えば綿、マニラ麻、亜麻、ミツマタ、ワラ、竹、バガス、ケナフなどを木材パルプと同様の方法でパルプ化した繊維が挙げられる。パルプとして使用される樹種は、ベイマツ、アカマツ、クロマツ、トドマツ、エゾマツ、ベニマツ、カラマツ、モミ、ツガ、スギ、ヒノキ、カラマツ、シラベ、トウヒ、ヒバ、ダグラスファー、ヘムロック、ホワイトファー、スプルース、バルサムファー、シーダ、パイン、メルクシマツ、ラジアータパイン等の針葉樹、ブナ、カバ、ハンノキ、ナラ、タブ、シイ、シラカバ、ハコヤナギ、ポプラ、タモ、ドロヤナギ、ユーカリ、マングローブ、ラワン等の広葉樹が挙げられる。パルプ懸濁液の準備前記パルプ繊維を用いて、前処理としての予備叩解を行なうに際しては、製紙用で従来から慣用されている一般的な叩解機が使用でき、例えば、ビーター、ジョルダン、コニカルリファイナー、シングルディスクリファイナー、ダブルディスクリファイナー等のいずれの叩解機も使用できる。予備叩解時のパルプスラリー濃度は4~20質量の範囲が好ましい。さらに好ましくは5~10質量である。4質量未満ではパルプ繊維の分散濃度が低く、叩解効率が低下する。一方、20質量を超えると、叩解途中でスラリーの粘度上昇があり、同様に叩解効率が低下する。使用する分散媒は水、有機溶媒、或いはその混合体のいずれも可能であるが、水の方が好ましい。上記したパルプ叩解機の処理効率は非常に高いため、予備叩解処理においてはJISP8121-1995のカナダ標準濾水度以下CSFと称すをできるだけ小さくしておくことが好ましく、長繊維パルプ、短繊維パルプいずれの場合もCSFが20ml以下になるように叩解を行い、パルプ懸濁液を得る。前記パルプ懸濁液のCSFは15ml以下が好ましく、10ml以下がさらに好ましい。CSFが10ml以下になると測定誤差が大きくなり、その場合はパルプ懸濁液の濃度を薄めて例えば0.1質量に薄めて、変則CSFを測定することが可能である。0.1質量の変則CSFの場合は10~400mlの範囲が好ましく、さらに好ましくは50~350mlである。ミクロフィブリル化CSFが20ml以下に叩解されたパルプ懸濁液の濃度を4質量以下、好ましくは0.2~3.5質量、さらに好ましくは0.7~2.8質量になるように調製した後、重さ加重平均繊維長が0.30mm~0.80mm、かつ平均繊維幅が25μm以下になるように高速回転式分散機によって処理を行い、本発明において使用されるセルロース繊維の水系懸濁液を得る。前記セルロース繊維は、好ましくは重さ加重平均繊維長が0.40~0.70mm、平均繊維幅が0.05~10μm、さらに好ましくは重さ加重平均繊維長が0.45~0.65mm、平均繊維幅が0.1~3μmになるようにミクロフィルリル化を行う。重さ加重平均繊維長が0.30mmより小さい場合には、パルプ自体が短いため、得られたセルロース繊維シートの強度は小さいものとなる。0.80mmを超え、あるいは平均繊維幅が25μmを超えると、セルロース繊維のミクロフィブリル化が不十分なため、得られたセルロース繊維シートは通常の紙と同等の強度しか得られない。本発明の重さ加重平均繊維長および平均繊維幅はJAPANTAPPI紙パルプ試験方法No.52:2000に準じて、カヤーニKAJAANI社製の繊維長測定機FS-200を用いて測定した値である。本発明において、セルロース繊維は高速回転式分散機を用いてミクロフィブリル化するのが好ましい。前記高速回転式分散機によるミクロフィブリル化処理は、機械的処理として、攪拌手段となる1又は2以上の回転体を有する高速回転式分散機を用い、前記回転体の翼先端部の周速以下周速と称すが10m/s以上で処理する方法である。周速は12m/s以上が好ましく、15m/s以上がより好ましく、20m/s以上が特に好ましい。周速の上限は特に限定しないが、経済性や分散機の機械強度から100m/s以下が好ましい。高速回転式分散機は、高速回転するローターによりパルプ懸濁液に運動エネルギーが加えられ、スクリーンスリット部を懸濁液が高速で通過するが、それと同時に断続的にジェット流が生成され、速度界面のせん断力によりパルプ繊維のミクロフィブリル化が促進される。このときパルプ繊維には繊維を長さ方向に切断するような引張力は殆どかからないため繊維の切断は起こりにくく、高圧ホモジナイザーなどのような高圧式分散機と異なり、短繊維化されにくい特徴を有する。また、ミクロフィブリル化されたセルロース繊維の回収率も高い。回転体は、各種形状の攪拌羽根、槽自体が回転するもの等の公知公用のものが挙げられる。高速回転式分散機は、回転体と固定部の間の空隙に処理対象となるパルプ懸濁液を通過させて分散させるタイプのもの、一定方向に回転する内側回転体と内側回転体の外側を逆に回転する外側回転体とを有し、内側回転体と外側回転体の間の空隙に処理対象を通過させて分散させるタイプのものがあるが、本発明においてはミクロフィブリル化の効率から後者のタイプのものが好ましい。高速回転式分散機としては例えば、エムテクニック社製のクレアミックス、大平洋機工社製のマイルダー、シャープフローミル、ユーロテック社製のキャビトロン、プライミクス社製のTKロボミックス、フィルミックス等を挙げることができる。このように高速回転させながら狭い空隙を通すことにより、高いせん断速度単位s-1を発生させることができるため、単に高速回転例えば、空隙が大きくせん断速度が低い一般市販のホモミキサーなどさせた場合と比べて、ミクロフィブリル化処理が効果的に行える。上記空隙の大きさは5mm以下が好ましく、より好ましくは3mm以下、更に好ましくは2mm以下である。ミクロフィブリル化の処理時間は前記周速、1回のパルプ懸濁液の処理量や処理槽の容量等との関連において適宜設定することができる。例えば、回転体の周速が18m/s、処理槽の容量が1L、濃度2.5質量のパルプ懸濁液が500gの場合は、処理時間が5~100分程度である。セルロース繊維シートの製造本発明において、前記セルロース繊維を含有する繊維シートの製造方法は特に限定しないが、例えば下記の方法で製造することが可能である。Aセルロース繊維含有原料パルプスラリーを通常の抄紙方法で抄紙してシート化する方法Bセルロース繊維含有原料パルプスラリーを基材上に塗工し、これを乾燥して形成されたセルロース繊維層を基材から剥離してシート化する方法などが挙げられる。Aの方法はセルロース繊維含有原料パルプスラリーを通常の抄紙で用いられる長網式、円網式、傾斜式等の連続抄紙機のほか、これらを組み合わせた多層抄き合わせ抄紙機、さらに手抄き等公知の抄紙方法で抄紙され、一般の紙と同様の方法でシート化することが可能である。つまり、セルロース繊維含有原料パルプスラリーをワイヤー上で脱水して湿紙状態のシートを得た後、プレス、乾燥することで繊維シートを得ることが可能である。勿論、必要に応じて、マシンカレンダーまたはスーパーカレンダーにより表面を平滑化させ、高密度化させて強度を向上させることも可能である。本発明において、セルロース繊維含有原料パルプスラリーに極限粘度法による粘度平均分子量が500万以上、かつカチオン電荷密度が0.5~1.5meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂およびカチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を含有させて抄紙あるいは塗工する。ポリアクリルアミドのカチオン性が3.0meq/g以上であると微細セルロース繊維が過度に凝集して抄紙した際の地合いが悪化し、強度が低下してしまう。一方、ポリアクリルアミドのカチオン性が0.5meq/g以下であると微細セルロース繊維が抄紙の際にワイヤーから抜け落ちてしまう。前記分子量が500万以下であると微細セルロース繊維を水素結合により結合するには不十分である。さらに、セルロース繊維含有原料パルプスラリーに極限粘度法による粘度平均分子量が500万以上、かつカチオン電荷密度が0.5~1.5meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂およびカチオン電荷密度が1.5~3.0meq/gであるカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂の2種類を含有させる事で、抄紙の際の微細繊維のワイヤー抜けを防ぎ、なおかつ高強度のセルロース繊維含有シートを得ることができる。これは2種のカチオン性ポリアクリルアミドのうち、高カチオン性のポリアクリルアミドで微細繊維を緩やかに凝集させて抄紙の際の微細繊維のワイヤー抜けを防止し、さらに低カチオン性のポリアクリルアミドでセルロース繊維間を水素結合により強固に結合させるためである。また、カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂のセルロース繊維に対しての添加量は0.1~2質量部が好ましい。添加量が0.1以下であると微細繊維が十分に凝集せず、抄紙した際に抜け落ちてしまう。一方、添加量が2質量を超えると、抄紙する際のセルロース繊維含有スラリーの粘度が上昇し、抄紙速度が遅くなるため好ましくない。前記カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてはアクリルアミドと下記式Iの単量体の共重合体が好ましい。式I中、R1、R2、R3はそれぞれ独立して、H、メチル基、エチル基又はベンジル基;R4はH又はメチル基;XはCl-、Br-を表す。構造式Iのメタアクリロイルオキシエチルアンモニウム塩において、R1、R2及びR3が全てメチル基、或いはR1、R2がメチル基、R3が水素原子であるのが好ましく、特に全てメチル基であるのが好ましい。また、XはCl-、Br-が好ましく、R4は水素原子とメチル基のいずれでもよい。前記構造式Iの単量体は、具体的にはメタアクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウム塩、若しくはメタアクリロイルオキシエチルジメチルアンモニウム塩が挙げられる。構造式Iのメタアクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウム塩は、ジメチルアミノエチルメタアクリレートを4級化剤、例えば塩化メチル等のハロゲン化アルキル等と反応させることにより得られる。また、メタアクリロイルオキシエチルジメチルアンモニウム塩は、ジメチルアミノエチルメタアクリレートを酸、例えば塩酸、臭素酸、硫酸、硝酸、酢酸等と反応させることにより得られ、酸の代表例は塩酸、硫酸である。Bの方法は、セルロース繊維含有原料パルプスラリーを基材上に塗工し、これを乾燥して形成されたセルロース繊維含有層を基材から剥離することにより、セルロース繊維からなるシートを得る方法である。塗工装置と長尺の基板を用いることで、セルロース繊維から成るシートを連続的に生産することができる。基材の材質は、セルロース繊維含有原料パルプスラリーに対する濡れ性が高いものの方が乾燥時の繊維シートの収縮等を抑制することができて良いが、乾燥後に形成された繊維シートが容易に剥離できるものを選択しなければならない。中でも樹脂板または金属板の中で、適当なものを単独、または積層して使用するのが好適である。例えばアクリル板、ポリテトラフルオロエチレン板、ポリエチレンテレフタレート板、塩化ビニル板、ポリスチレン板、ポリ塩化ビニリデン板等の樹脂板や、アルミ板、亜鉛板、銅板、鉄板等の金属板および、それらの表面を酸化処理したもの、ステンレス板、真ちゅう板等を用いることができる。セルロース繊維含有原料パルプスラリーを基材上に塗工するには、前記基材に所定のスラリー量を塗布することが可能な各種コーターを使用すれば良い。例えば、ロールコーター、グラビアコーター、ダイコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、エアドクターコーター等が使用できるが、中でもダイコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、エアドクターコーター等の塗工方式によるものが均一な塗布には有効である。また、乾燥には熱風乾燥や赤外線乾燥、真空乾燥等が有効である。基板に長尺の巻き取り板を使用してコーターでセルロース繊維含有シートを形成することにより、連続的なシート製造が可能となり、基板上で形成したセルロース繊維含有シートは基板と共に巻き取り、使用時に基板から剥離して使用しても良いし、基板の巻取り前にセルロース繊維含有シートを剥離し、基板と繊維シートそれぞれを巻き取りとしても良い。A、Bの製造方法に関わらず、本発明のセルロース繊維シートの坪量は特に限定するものではないが、10~500g/m2が好適である。さらに好ましくは20~300g/m2である。10g/m2以下ではセルロース繊維シートの製造過程において繊維シートが切れやすく、500g/m2以上ではA、Bの製造方法に関係なく生産効率が低下する。セルロース繊維シートの強度をさらに向上させるには、紙力剤を添加することが好ましい。例えば尿素ホルムアルデヒド樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂、植物性ガム、ラテックス、ポリエチレンイミン、グリオキサル、ガム、マンノガラクタン、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルアルコール、澱粉、カルボキシメチルセルロース、グアーガム、尿素樹脂等の紙力増強剤が挙げられる。紙力剤の添加方法は特に限定しないが、添加量は前記パルプ100質量部に対して、0.1~10質量部を含有することが好ましい。さらに好ましくは0.5~5質量部を含有する。0.1質量部未満では紙力アップ効果が小さく、10質量部を超えると繊維シートが硬くなりやすく、またコストアップにもなる。その他、セルロース繊維含有懸濁液である原料パルプスラリーを抄紙或いは基材に塗工してシートを作製する際には、目的、必要に応じて、填料、pH調整剤、消泡剤、増粘剤等を添加することが可能である。A、Bの製造方法で得られた湿紙状態のセルロース繊維シートを十分にプレスすることでより高密度な繊維シートを得ることが可能であり、結果的に高強度のセルロース繊維シートを得ることが可能となる。プレス後、一般的な乾燥設備により乾燥される。その後、マシンカレンダーまたはスーパーカレンダーにより密度を向上させ、さらに高強度にすることも可能である。セルロース繊維シート密度は0.90~1.20g/cm3の範囲が好ましい。本発明に用いるセルロース繊維シートの引張強度JISP8113:1998に準じて測定の縦横比が3.0以上、かつ縦方向の強度と横方向の強度の相乗平均が120MPa以上であることが好ましい。それにより本発明の紙シートの一用途として、樹脂などとの複合材を作製した場合、複合材は高強度を有する。セルロース繊維シートの引張強度の縦横比が3.0未満、或いは縦方向の引張強度と横方向の引張強度の相乗平均が120MPaに満たない場合は、得られたセルロース繊維シートと樹脂の複合材の強度が不十分である。前記A、Bのような製法を用いて効率よく生産するには、セルロース繊維シートの引張強度の縦横比は3.0~6.0が好ましく、3.0~4.0が特に好ましい。セルロース繊維シートの縦方向の強度と横方向の強度の相乗平均値を上げるには紙力剤の増添などもある程度まで可能であるが、パルプ繊維の更なる微細化を進めた方がシート強度のアップ効果が得られやすい。生産効率とコストの面から、縦方向の強と横方向の強度の相乗平均は120~300MPaが好ましく、120~200MPaの範囲が特に好ましい。本発明のセルロース繊維シートは、従来の繊維シートに比べて非常に高強度を有するため、前記繊維シートに熱可塑性あるいは熱硬化性樹脂を含浸させて複合材料として使用することは重要用途の一つである。具体的には、自動車、住宅、家電、家具等の構造部材等に利用可能であるがこれらに限定されるものではない。以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、勿論、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。<パルプ原料の調製>針葉樹晒クラフトパルプNBKPをダブルディスクリファイナーにて変則フリーネスが100mlになるまで叩解した。<実施例1>前記変則フリーネスが100mlのNBKPを濃度が0.5になるように調製し、エムテクニック社製クレアミックス2.2Sにて30分機械力による解繊処理を行い、パルプスラリーを得た。このときの重さ加重平均繊維長は0.62mm、平均繊維幅は19.3μmであった。前記パルプスラリー100質量部固形分に対してカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:1400万、カチオン電荷密度:2.36meq/gを0.1質量部固形分とアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:1300万、カチオン電荷密度:1.08meq/gを0.1質量部固形分配合して濃度0.2質量の抄紙用パルプスラリーを調整した。前記抄紙用パルプスラリーを用い、長網抄紙機にて抄紙して、本発明のセルロース繊維シートを製造した。抄紙する際のワイヤーはLL-70E日本フィルコン製を使用した。セルロース繊維シートの坪量は105g/m2であった。<実施例2>機械力による解繊処理を60分とし、カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:1400万、カチオン電荷密度:2.36meq/gを0.1質量部固形分とアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:1300万、カチオン電荷密度:1.08meq/gを1.5質量部添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。機械力による解繊処理後のパルプスラリーの重さ加重平均繊維長は0.61mm、平均繊維幅は19.6μmであった。また、セルロース繊維シートの坪量は98g/m2であった。<実施例3>機械力による解繊処理を90分とし、カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:1300万、カチオン電荷密度:1.08meq/gを1.5質量部とアクリルアミド-アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:800万、カチオン電荷密度:2.85meq/gを0.1質量部固形分添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。機械力による解繊処理後のパルプスラリーの重さ加重平均繊維長は0.60mm、平均繊維幅は19.4μmであった。また、得られた繊維シートの坪量は102g/m2であった。<実施例4>機械力による解繊処理を120分とし、処理濃度を1としたほかは実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。機械力による解繊処理後のパルプスラリーの重さ加重平均繊維長は0.53mm、平均繊維幅は19.2μmであった。また、得られた繊維シートの坪量は98g/m2であった。<実施例5>機械力による解繊処理を120分とし、処理濃度を2としたほかは実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。機械力による解繊処理後のパルプスラリーの重さ加重平均繊維長は0.55mm、平均繊維幅は18.7μmであった。また、得られた繊維シートの坪量は105g/m2であった。<比較例1>針葉樹晒クラフトパルプNBKPをダブルディスクリファイナーにて変則フリーネスが300mlになるまで叩解し、実施例1と同様にして機械力による解繊処理を行った。このときのパルプスラリーの重さ加重平均繊維長は0.85mm、平均繊維幅は21.0μmであった。また、カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂を添加せずに抄紙した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。得られた繊維シートの坪量は71g/m2であった。<比較例2>カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてマンニッヒ変性ポリアクリルアミド極限粘度法による粘度平均分子量:60万、カチオン電荷密度:2.4meq/gを1.5質量部固形分添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。得られた繊維シートの坪量は90g/m2であった。<比較例3>抄紙の際にカチオン性ポリアクリルアミド系樹脂の変わりに両性系ポリアクリルアミド樹脂としてジメチルアミノエチルメタアクリレートとアクリルアミド、アクリル酸の共重合体極限粘度法による粘度平均分子量:800万、カチオン電荷密度:0.18meq/gを0.8質量部固形分添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。<比較例4>カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてホフマン変性ポリアクリルアミド極限粘度法による粘度平均分子量:80万、カチオン電荷密度:0.90meq/gを1.2質量部固形分添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。<比較例5>カチオン性ポリアクリルアミド系樹脂としてホフマン変性ポリアクリルアミド極限粘度法による粘度平均分子量:70万、カチオン電荷密度:0.34meq/gを0.6質量部固形分添加した以外は実施例1と同様にしてセルロース繊維シートを作製した。[評価方法]<シートの引張強度>JISP8113:1998に準じて測定し、単位面積当たりの引張強度をMPa単位で表記した。<変則フリーネスの測定>測定するパルプ懸濁液の固形分濃度を0.1質量で測定した以外はJISP8121-1995に準じた。<アクリルアミド系樹脂の電荷密度の測定>チャージアナライザーIIRankBrothers株製を用いて測定した。<歩留り>下記計算式により求めた。歩留り=ワイヤー抜け濃度/抄紙用パルプスラリー濃度×100表1から明らかなように実施例1~5においては歩留りが高く、引張強度の大きいセルロース繊維シートが得られた。一方、比較例1においては歩留りが小さく、引張強度の小さいものしか得られなかった。また、比較例2~5においては、歩留の高い繊維シートは得られるものの、引張強度の小さいものしか得られなかった。