溶融金属を貯留する貯留部と、前記貯留部の下方に設けられ、前記貯留部から流下した溶融金属が通過可能な流路と、前記流路の下端部に開口し、前記流路内に向けて流体を噴射するスリットと、を備えるノズルと、前記貯留部と前記ノズルとの間に設けられ、前記貯留部に貯留された溶融金属を下端から前記流路に向けて供給する筒状部材と、を有し、前記筒状部材の外側を覆うように、前記筒状部材から離間して設けられた保護管を有していることを特徴とする金属粉末製造装置。前記保護管は、その下端が、前記筒状部材の下端より上方に位置するよう配置されている請求項1に記載の金属粉末製造装置。前記筒状部材と前記保護管との隙間は、その上端において閉じており、下端では開いている請求項1または2に記載の金属粉末製造装置。前記筒状部材および前記保護管は、それぞれの上端が前記貯留部の下面に接するよう配置されている請求項1ないし3のいずれかに記載の金属粉末製造装置。前記保護管は、ステンレス鋼またはチタン合金で構成されている請求項1ないし4のいずれかに記載の金属粉末製造装置。前記筒状部材は、セラミックス材料で構成されている請求項1ないし5のいずれかに記載の金属粉末製造装置。前記筒状部材の下端および前記保護管の下端は、それぞれ前記流路の途中に位置するよう配置されており、前記保護管の下端と前記流路の内壁面との最短距離をL1とし、前記筒状部材の下端と前記流路の内壁面との最短距離をL2としたとき、L1≧L2の関係を満足する請求項1ないし6のいずれかに記載の金属粉末製造装置。前記筒状部材と前記保護管との隙間の距離は、1mm以上20mm以下である請求項1ないし7のいずれかに記載の金属粉末製造装置。本発明の目的は、製造する金属粉末の組成によらず、微細で粒径の揃った高品質の金属粉末を安定して製造可能な金属粉末製造装置を提供することにある。上記目的は、下記の本発明により達成される。本発明の金属粉末製造装置は、溶融金属を貯留する貯留部と、前記貯留部の下方に設けられ、前記貯留部から流下した溶融金属が通過可能な流路と、前記流路の下端部に開口し、前記流路内に向けて流体を噴射するスリットと、を備えるノズルと、前記貯留部と前記ノズルとの間に設けられ、前記貯留部に貯留された溶融金属を下端から前記流路に向けて供給する筒状部材と、を有し、前記筒状部材の外側を覆うように、前記筒状部材から離間して設けられた保護管を有していることを特徴とする。これにより、製造する金属粉末の組成によらず、微細で粒径の揃った高品質の金属粉末を安定して製造可能な金属粉末製造装置が得られる。本発明の金属粉末製造装置では、前記保護管は、その下端が、前記筒状部材の下端より上方に位置するよう配置されていることが好ましい。これにより、保護管の下端が、流路に生起される空気の流れを妨げることが防止される。これにより、微細で粒径の揃った高品質の金属粉末を安定して製造することができる。本発明の金属粉末製造装置では、前記筒状部材と前記保護管との隙間は、その上端において閉じており、下端では開いていることが好ましい。これにより、流路に生起される空気の流れに伴って、隙間内の圧力が低下する。その結果、隙間内が減圧状態に維持され、隙間の断熱性を大幅に高めることができるので、溶融金属の粘度上昇を抑制することができる。本発明の金属粉末製造装置では、前記筒状部材および前記保護管は、それぞれの上端が前記貯留部の下面に接するよう配置されていることが好ましい。これにより、貯留部内に貯留された溶融金属を、外気に触れさせることなくノズルに導くことができ、かつ、その間の溶融金属の温度低下を確実に抑制することができる。本発明の金属粉末製造装置では、前記保護管は、ステンレス鋼またはチタン合金で構成されていることが好ましい。これらの材料は熱伝導性が高いことから、例えば保護管が貯留部の下面に接している場合、貯留部の高い温度が保護管に伝達され易くなり、溶融金属の温度低下を確実に抑制することができる。本発明の金属粉末製造装置では、前記筒状部材は、セラミックス材料で構成されていることが好ましい。セラミックス材料は熱伝導性が低いことから、貯留部筒状部材は、外部の温度低下の影響を受け難く、それゆえ、溶融金属の温度低下を抑制し得るものとなる。本発明の金属粉末製造装置では、前記筒状部材の下端および前記保護管の下端は、それぞれ前記流路の途中に位置するよう配置されており、前記保護管の下端と前記流路の内壁面との最短距離をL1とし、前記筒状部材の下端と前記流路の内壁面との最短距離をL2としたとき、L1≧L2の関係を満足することが好ましい。これにより、流路の下方に向かうほど圧力が低下することとなり、隙間の断熱性をより高めることができる。本発明の金属粉末製造装置では、前記筒状部材と前記保護管との隙間の距離は、1mm以上20mm以下であることが好ましい。これにより、隙間の断熱性を確実に高めることができる。以下、本発明の金属粉末製造装置について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。<金属粉末製造装置>まず、本発明の金属粉末製造装置の実施形態について説明する。図1は、本発明の金属粉末製造装置の実施形態を模式的に示す縦断面図、図2は、図1の部分詳細図である。図1に示す金属粉末製造装置1は、溶融金属90をアトマイズ法により粉末化し、これを固化させて金属粉末を得るのに用いられる装置である。この金属粉末製造装置1は、供給部6と、その下方に設けられた貯留部タンディシュ2と、貯留部2の下方に設けられたノズル3と、を有している。また、貯留部2は、溶融金属90を一時的に貯留する貯留部容器21と、この貯留部容器21の下面に接続された貯留部筒状部材22と、を有しており、さらに、この貯留部筒状部材22の外側を覆うように、貯留部筒状部材22から離間して設けられた保護管23を有している。貯留部容器21内に貯留された溶融金属90は、貯留部筒状部材22の内部を経て、ノズル3へと供給される。ここで、上記のような保護管23を設けたことにより、貯留部筒状部材22の内部を溶融金属90が経由する際に、溶融金属90の温度低下が抑制される。その結果、溶融金属90が固化する速度を抑えることができ、良好な条件で溶融金属90を粉末化することができる。以下、各部の構成について説明する。供給部図1に示す供給部6は、有底筒状をなす供給部容器61と、この供給部容器61の下面に接続された供給部筒状部材62と、を有している。このうち、供給部容器61内には、製造しようとする金属粉末の原材料を溶融した溶融金属90が一時的に貯留される。また、供給部容器61の底部の中央には、底部を貫通する開口611が設けられている。前述した供給部筒状部材62は、その中空部と前記開口611とが重なるように、前記供給部容器61の下面に接続されている。したがって、供給部容器61内に貯留された溶融金属90は、開口611と供給部筒状部材62とを介して下方に流下し、続いて貯留部2に貯留される。また、供給部容器61は、図示しない蓋を有していてもよい。蓋を被せることにより、貯留された溶融金属90が大気と接触し難くなるため、溶融金属90の酸化、温度低下等を抑制することができる。さらに、蓋を被せることにより、供給部容器61内を加圧することもできる。この場合、溶融金属90は自重による流下速度よりも速い速度で吐出されることになるため、加圧力を適宜調整することにより、溶融金属90の単位時間当たりの供給量を制御することができる。供給部容器61および供給部筒状部材62の構成材料は、溶融金属90との接触で変形、溶融等しない材料であれば、いかなる材料であってもよく、例えば、耐熱鋼のような鉄系材料、タングステン系材料、モリブデン系材料のような各種金属材料、アルミナ、ジルコニアのような各種セラミックス材料、グラファイトのような各種炭素材料等が挙げられ、これらの複合材料であるアルミナグラファイト材料等も用いられる。貯留部図1に示す貯留部タンディシュ2は、有底筒状をなす貯留部容器21と、この貯留部容器21の下面に接続された貯留部筒状部材22と、を有している。このうち、貯留部容器21は、供給部6から供給された溶融金属90を受け、これを一時的に貯留する。また、貯留部容器21の底部の中央には、底部を貫通する開口211が設けられている。前述した貯留部筒状部材22は、その中空部と前記開口211とが重なるように、前記貯留部容器21の下面に接続されている。したがって、貯留部容器21内に貯留された溶融金属90は、開口211と貯留部筒状部材22とを介して、下方に流下する。貯留部容器21および貯留部筒状部材22の構成材料は、供給部容器61および供給部筒状部材62の構成材料と同様である。ノズル図1に示すノズル3は、ノズル本体30と、ノズル本体30に設けられ、貯留部2から流下してきた溶融金属90が通過する流路31と、流路31内に向けて流体を噴射するスリット32と、ノズル本体30の下面に設けられたカバー7と、を有している。流体としては、例えば、水が用いられる。図1に示すノズル本体30は、例えば円柱状をなしており、その軸線と貯留部2から流下する溶融金属90の流下経路とが一致するよう配置されている。ノズル本体30には、その軸線に沿って貫通するよう形成された流路31と、流路31の下端近傍に開口するよう形成されたスリット32とが設けられている。流路31は、鉛直方向にノズル本体30を貫通する貫通孔であり、貫通孔の内径は連続的に変化している。具体的には、流路31は、その内径が流路31の上端部において最も大きく、そこから下方に向かって連続的に減少するよう構成されている。その結果、この領域における流路31の内壁面は、滑らかな曲面になっている。そして、流路31の中間付近において、流路31の内径が最も小さくなっており、そこから下方に向かっては再び連続的に増加している。また、ノズル本体30に形成されたスリット32には、ノズル本体30内に配された導入路321が接続されている。導入路321は、ノズル3の外部に設けられた流体の供給源図示せずとスリット32とを接続するものであり、供給源から供給された流体は、導入路321およびスリット32を介して流路31に向けて噴射される。なお、導入路321は、その一部の縦断面形状がくさび状をなしている。このような形状であれば、導入路321に導入された流体が、くさび状の部分においてその流速を徐々に高めることができる。このため、くさび状の部分をスリット32の直前に配置することにより、スリット32からは高速の流体を安定して噴射することができる。また、流体は加圧された状態で導入路321に供給されるので、ノズル本体30には十分な耐圧性が求められる。スリット32は、流路31の内壁面の全周にわたって開口している。このため、このような形状のスリット32から噴射された流体は、図1に示すような円錐状の流体ジェット33を形成する。このようなノズル本体30の構成材料は、供給部容器61および供給部筒状部材62の構成材料と同様であってもよいが、金属材料が好ましい。これにより、耐熱性と流体に加わる耐圧性とを両立するノズル本体30が得られる。また、カバー7は、円筒状をなしており、その軸線と流路31の軸線とが一致するように設けられている。ノズル本体30の下方にカバー7を設けることにより、落下する金属粉末の飛散を防止することができ、金属粉末を効率よく回収することができる。また、カバー7は、ノズル本体30の下面に気密的に接続されているのが好ましい。これにより、カバー7内に外気が流入するのを防止することができる。その結果、溶融金属90が粉末化され、固化して金属粉末が生成される際に、溶融金属90が外気と接触して、金属粉末が酸化、変質してしまうのを防止することができる。金属粉末製造方法次に、金属粉末製造装置1を用いて金属粉末を製造する方法について説明する。まず、供給部容器61内に溶融金属90を貯留する。貯留された溶融金属90は、供給部筒状部材62を介して下方の貯留部容器21内に流下する。貯留部容器21内に流下した溶融金属90は、貯留部容器21内に貯留されるとともに、貯留部筒状部材22を介して下方のノズル3に向かって流下する。この際、ノズル3のスリット32から高速の流体を噴射し、流体ジェット33を形成する。流体ジェット33が形成されると、それに伴って流路31の上方から下方に向かう空気の流れGが生起される。この空気の流れGにより、流路31内の圧力が低下する。この状態にある流路31に貯留部筒状部材22から流下した溶融金属90が到達すると、流路31内の圧力低下により溶融金属90が分裂一次分裂する。これは、溶融金属90が密集しようとする力よりも、周囲の減圧力が上回ることにより生じるものである。この一次分裂により、溶融金属90は多数の液滴91となる。なお、この際、貯留部筒状部材22の下端が、流路31の内径が最小になる箇所かそれよりやや上方に位置するよう貯留部筒状部材22が配置されるのが好ましい。このように配置すると、貯留部筒状部材22の下端近傍、またはそこから吐出した溶融金属90がやや降下した位置における圧力が特に低くなるため、その位置で一次分裂させることができ、一次分裂において溶融金属90を特に細かく分裂させることができる。その結果、最終的に、特に微細な金属粉末を製造することができる。一次分裂により生じた液滴91は、続いて流体ジェット33に衝突する。流体ジェット33との衝突に伴う衝撃により、液滴91はさらに細かく分裂二次分裂する。それとともに、二次分裂した液滴91は、流体ジェット33が有する大きな熱容量により、急速に冷却する。その結果、液滴91の温度は融点を下回り、固化に至る。以上のようにして金属粉末が得られる。保護管また、本実施形態に係る貯留部2は、さらに、貯留部筒状部材22の外側を覆うように、貯留部筒状部材22から離間して向けられた保護管23を有している。前述したように、金属粉末を製造する際には、ノズル3のスリット32から高速の流体が噴射され、流体ジェット33が形成されるとともに、流路31内を下方に向かって流れる空気の流れGが生起されるため、保護管23がない場合、貯留部筒状部材22の外表面はこの空気の流れGに直接曝されることとなる。こうなると、貯留部筒状部材22の温度が急速に低下し、それに伴って貯留部筒状部材22内を流下している溶融金属90の温度が奪われるとともに、溶融金属90の粘度が上昇する。その結果、上記一次分裂において溶融金属90は微細な液滴91に分裂し難くなる。さらに、液滴91が二次分裂を迎えたときにも、微細な液滴に分裂することが困難になり、その結果、微細な金属粉末を製造することが妨げられる。これに対し、本発明では、貯留部筒状部材22の外側を覆う保護管23を設けたことにより、貯留部筒状部材22の外表面は空気の流れGから保護される。また、保護管23は、貯留部筒状部材22との間に隙間24を介して配置されている。このため、この隙間24が断熱層となり、たとえ保護管23の温度が低下したとしても、その温度低下が貯留部筒状部材22側へ及ぶのを防止することができる。その結果、溶融金属90の粘度上昇を抑制し、微細で粒径の揃った金属粉末を確実に製造することが可能になる。また、貯留部筒状部材22と保護管23との隙間24は、その上端において閉じており、下端では開いている開放端になっている。前述したように、流路31には空気の流れGによる圧力低下が生じている。特に、貯留部筒状部材22の下端近傍や保護管23の下端近傍は、空気の流れGの風下側にあたるため、この圧力低下が顕著である。そこで、隙間24の下端が開いていると、この圧力低下に伴って隙間24内の圧力も低下する。その結果、流体ジェット33が形成されている間、隙間24内は減圧状態に維持される。これにより、隙間24の断熱性を大幅に高めることができ、上述したような効果がより顕著なものとなる。また、隙間24内の圧力は、ノズル3のサイズや流体ジェット33の流速等に応じて異なるものの、一例として1kPa以上95kPa以下程度であるのが好ましく、10kPa以上90kPa以下程度であるのがより好ましい。隙間24内の圧力が前記範囲内であれば、その断熱性は必要かつ十分なものとなる。なお、この圧力範囲については、流路31内のうち、貯留部筒状部材22の下端近傍における圧力も同様の範囲になる。また、保護管23が上記のような構成になっていると、保護管23を貯留部筒状部材22の外側に取り付けたり、取り外したりする作業が容易になる。すなわち、保護管23の内部に貯留部筒状部材22を差し込むように配置し、上端において固定するだけで保護管23を容易に取り付けることができる。なお、貯留部筒状部材22の形状は、筒状であれば特に限定されないものの、その底面の外周形状としては、真円、楕円のような円形、三角形、四角形、五角形、六角形のような多角形等が挙げられる。このうち、底面の外周形状は略真円であるのが好ましい。これにより、仮に貯留部筒状部材22が冷却されたとしても、その冷却が均一になり易いため、溶融金属90の温度低下も均一になる。その結果、製造される金属粉末の粒径もより均一になる。これと同様、保護管23の形状も、筒状であれば特に限定されず、その底面の外周形状としては前述のような形状が挙げられるが、略真円であるのが好ましい。これにより、保護管23の冷却が均一になり易く、それに伴う貯留部筒状部材22および溶融金属90の温度低下も均一になる。また、保護管23が円筒状であれば、流路31内に生起される空気の流れGが、この保護管23によって妨げられ難くなる。その結果、流路31内において確実に圧力低下を生じさせることができる。なお、隙間24の距離隙間の厚さは、特に限定されないが、1mm以上20mm以下程度であるのが好ましく、1.5mm以上10mm以下程度であるのがより好ましい。隙間24の距離を前記範囲内とすることにより、隙間24の断熱性を確実に高めることができる。すなわち、隙間24の距離が前記下限値を下回る場合、隙間24の圧力を十分に下げることはできるが、その距離を均一に維持することが難しくなり、断熱性が不均一になるおそれがある。一方、隙間24の距離が前記上限値を上回る場合、隙間24の圧力を十分に下げることができず、断熱性が不十分になるおそれがある。また、保護管23の厚さ肉厚も、特に限定されないが、一例として0.3mm以上3mm以下であるのが好ましく、0.5mm以上2mm以下であるのがより好ましい。さらに、保護管23の長さは、一例として、5cm以上100cm以下であるのが好ましく、10cm以上50cm以下であるのがより好ましい。また、保護管23の下端231は、貯留部筒状部材22の下端221より下方に位置していてもよいが、図2に示すように下端221より上方に位置しているのが好ましい。保護管23をこのように配置したことにより、保護管23の下端231が、流路31に生起される空気の流れGを妨げることが防止される。これは、保護管23を上記のように配置することで、保護管23の下端231と貯留部筒状部材22の下端221とが、空気の流れGと同様の方向に沿って並ぶこととなり、その結果、空気の流れGが下端231の影響を受け難くなるためであると推察される。この際、保護管23の下端231と貯留部筒状部材22の下端221との離間距離は、ノズル3のサイズ等に応じて適宜設定されるものの、一例として、1cm以上20cm以下であるのが好ましく、2cm以上15cm以下であるのがより好ましい。また、図2に示す流路31は、その上端において内径が最も大きく、下方に向かうにつれて内径が徐々に小さくなるよう構成されている。このとき、保護管23の下端231と流路31の内壁面との離間距離をL1とし、貯留部筒状部材22の下端221と流路31の内壁面との離間距離をL2としたとき、L1とL2はL1≧L2の関係を満足するのが好ましい。これにより、流路31の下方に向かうほど、前記離間距離が小さくなり、空気の流れGの流速が速くなるため、その分、圧力をより低下させることができる。その結果、隙間24の圧力をさらに低下させ、断熱性をより高めることができる。一方、保護管23の上端232および貯留部筒状部材22の上端222は、それぞれ貯留部容器21の下面から離れていてもよいが、接しているのが好ましい。これにより、貯留部容器21内に貯留された溶融金属90を、外気に触れさせることなくノズル3に導くことができ、かつ、その間の溶融金属90の温度低下を確実に抑制することができる。また、貯留部筒状部材22の下端近傍が減圧されることによって、貯留部容器21内に貯留された溶融金属90を吸い出すように流下させることができるようになるので、溶融金属90の流下量を均一にすることができる。このような保護管23を構成する材料としては、特に限定されないものの、例えば、鉄、ステンレス鋼、炭素鋼のようなFe系金属材料、アルミニウム、ジュラルミンのようなアルミニウム系金属材料、チタン、チタン合金のようなチタン系金属材料、マグネシウム合金のようなマグネシウム系金属材料、銅、真鍮のような銅系金属材料といった各種金属材料の他、各種セラミックス材料、各種ガラス材料、各種炭素材料等が挙げられる。このうち、金属材料が好ましく用いられ、特にステンレス鋼またはチタン合金がより好ましく用いられる。これらの材料は、熱伝導性が高いことから、例えば図2に示すように保護管23が貯留部容器21の下面に接している場合、貯留部容器21の高い温度が保護管23に伝達され易くなる。その結果、保護管23が空気の流れGによって冷却されたとしても、それを補うようにまたはそれを上回るように保護管23の温度を高めることができ、溶融金属90の温度低下を確実に抑制することができる。一方、貯留部筒状部材22を構成する材料としては、特にセラミックス材料が好ましく用いられる。セラミックス材料は熱伝導性が低いことから、セラミックス材料で構成された貯留部筒状部材22は、仮に隙間24の温度が低下したとしても、その温度低下の影響を受け難いものとなる。以上、金属粉末製造装置1について説明したが、保護管23には図示しない加熱手段が設けられていてもよい。この加熱手段によって保護管23を加熱することにより、溶融金属90の温度低下をより確実に抑制することができる。加熱手段としては、例えば、誘導加熱、抵抗加熱、マイクロ波加熱等の各種加熱原理を利用したものが挙げられる。また、供給部6は、溶融金属90を貯留部2に対して供給し得るものであれば、その他のもの例えば、溶融炉等で代替することもできる。以上、本発明の金属粉末製造装置を図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これらに限定されるものではなく、例えば、金属粉末製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。また、筒状部材と保護管との隙間の上端は開いていてもよく、下端は閉じていてもよい。さらに、保護管は1つだけでなく、多重で設けられていてもよい。すなわち、保護管23の外側に、さらに別の保護管を設けるようにしてもよい。1.金属粉末の製造実施例1まず、ステンレス鋼SUS316L融点Tm:1450°Cを高周波誘導炉で溶融して溶融金属を得た。次いで、得られた溶融金属を図1、2に示す金属粉末製造装置の供給部容器内に移した。そして、溶融金属を貯留部およびノズルへと流下させるとともに、ノズルのスリットから水ジェットを噴射することにより、溶融金属を粉末化した。これにより、金属粉末を得た。なお、金属粉末製造装置の各部の構成は以下の通りである。流体ジェットの噴射圧力:100MPa供給部容器の材質:アルミナグラファイト複合材料貯留部容器の材質:アルミナグラファイト複合材料貯留部筒状部材の材質:アルミナセラミックス供給部筒状部材の内径:5mm円筒状貯留部筒状部材の内径:5mm円筒状保護管の材質:チタン合金Ti-6Al-4V保護管の厚さ肉厚:0.5mm円筒状保護管の長さ:30cm保護管と貯留部筒状部材との隙間:1mm保護管の下端と貯留部筒状部材の下端との離間距離:3cmL1:50mmL2:45mm隙間内部の圧力:24kPaまた、金属粉末製造装置における溶融金属の温度は以下の通りである。供給部容器に貯留された溶融金属の初期温度:1720°C実施例2保護管と貯留部筒状部材との隙間を2mmに変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、27kPaであった。実施例3保護管と貯留部筒状部材との隙間を5mmに変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、61kPaであった。実施例4保護管と貯留部筒状部材との隙間を10mmに変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、82kPaであった。実施例5保護管と貯留部筒状部材との隙間を15mmに変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、93kPaであった。実施例6保護管と貯留部筒状部材との隙間の下端も閉じるようにした以外は、実施例2と同様にして金属粉末を得た。なお、閉空間となった前記隙間内部の圧力は大気圧100kPaとした。実施例7保護管の材質をチタン合金に代えてステンレス鋼SUS304に変更した以外は、実施例2と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、30kPaであった。実施例8保護管の下端と貯留部筒状部材の下端との離間距離を0mmに変更した以外は、実施例2と同様にして金属粉末を得た。なお、このとき、L1は40mm、L2は45mmであった。また、隙間内部の圧力は、94kPaであった。実施例9保護管を横断面の外周形状が正方形である管体に変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間の距離は平均3mm、離間距離は2cm、隙間内部の圧力は42kPaであった。実施例10溶融金属をアルミニウム融点Tm:660°Cに変更した以外は、実施例2と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、27kPaであった。また、溶融金属の初期温度を900°Cとした。実施例11溶融金属をアルミニウム融点Tm:660°Cに変更した以外は、実施例3と同様にして金属粉末を得た。なお、隙間内部の圧力は、60kPaであった。比較例1保護管を省略した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。比較例2保護管と貯留部筒状部材との隙間を0mmに変更した以外は、実施例1と同様にして金属粉末を得た。なお、L1は52mmであった。比較例3保護管を省略した以外は、実施例10と同様にして金属粉末を得た。比較例4保護管と貯留部筒状部材との隙間を0mmに変更した以外は、実施例10と同様にして金属粉末を得た。なお、L1は52mmであった。2.金属粉末の評価2.1.粒径の評価各実施例および各比較例で得られた金属粉末について、レーザー回折式粒度分布測定装置により平均粒径および標準偏差を測定した。なお、平均粒径は、体積基準で累積量が50になるときの粒子径μmである。また、標準偏差は、次式で定義され、粒度分布の幅の目安となるものである。標準偏差=d84-d16/2ただし、d84は、体積基準で累積量が84になるときの粒子径μmであり、d16は、体積基準で累積量が16になるときの粒子径μmである。これらの結果を表1に示す。なお、実施例1~9および比較例2で得られた金属粉末の標準偏差については、比較例1で得られた金属粉末の標準偏差を1としたときの相対値で示し、実施例10、11および比較例4で得られた金属粉末の標準偏差については、比較例3で得られた金属粉末の標準偏差を1としたときの相対値で示した。表1に示すように、各実施例で得られた金属粉末は、各比較例で得られた金属粉末に比べて、粒径が小さく、粒径の揃った粉末であることが明らかとなった。一方、各比較例で得られた金属粉末は、粒径を小さくすることができず、粒度分布も相対的に広かった。特に、溶融金属がAlの場合、その傾向が顕著であった。また、Alの場合、比較例3では、途中で貯留部筒状部材が詰まってしまい、それ以上、金属粉末を製造することができなかった。