"高分子電解質膜の一方の面にアノード電極が配置され、他方の面にカソード電極が配置され、前記高分子電解質膜の周縁部に設けられ、上記アノード電極及び上記カソード電極にそれぞれ燃料ガスおよび酸化剤ガスを供給するガス供給部を有する枠体と、を有する高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体において、前記高分子電解質膜の周縁部のうち前記高分子電解質膜の上下面は樹脂で覆いかぶされ構成されてなること、を特徴とする高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。前記高分子電解質膜の周縁部のうち、前記高分子電解質膜の第1の面側に第1の枠部材が配置され、第2の面側にはくし歯形状の第2の枠部材が配置される、請求項1記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。前記高分子電解質膜のうち第2の面側の表面に第3の枠部材が配置され、前記第2の枠部材と前記第3の枠部材とは密接に接合されて保持される、請求項2記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。前記高分子電解質膜のうち第2の面側の表面に第3の枠部材が配置され、前記第3の枠部材は、前記第2の枠部材の上面に覆いかぶせられ構成される、請求項2記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。前記はくし歯形状の第2の枠部材のうち、凸部は複数段で構成されてなる、請求項2記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。前記高分子電解質膜は、前記アノード電極、前記カソード電極、及び、前記第1~3の枠部材によって露出されない状態で構成されてなる、請求項3~5の何れか一項に記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体。請求項1~6に記載の高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体を、一対のセパレータによって挟み、それを複数の単電池モジュールを積層して組み立てられ構成されることを特徴とする高分子電解質型燃料電池。高分子電解質膜の一方の面にアノード電極が配置され、他方の面にカソード電極が配置され、前記高分子電解質膜の周縁部に設けられた枠体で構成される高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体を製造する方法において、第1の枠部材の上に前記高分子電解質膜の一部を載置し、前記第1の枠部材と金型とで前記高分子電解質膜の周縁部を固定して、前記第1の枠部材が配置される側とは反対の前記高分子電解質膜の周縁部に第2の枠部材を射出成形し、前記高分子電解質膜の周縁部と前記第2の枠部材との間に第3の枠部材を射出成形すること、を特徴とする、高分子電解質型燃料電池の電極-膜-枠接合体の製造方法。しかしながら、上述のような従来の電解質膜―電極接合体MEAにおいては、アノード面側およびカソード面側の両方とも、枠体の端面は、くし歯形状になっているため、1金型構造が複雑になってしまうこと、2カソード面側枠体の凸形状とアノード面側凹形状が対応しなければならず、高精度の金型加工が必要とされることなどの問題が生じることになる。また、アノード、カソード面側枠体の凹部分119b,118bでは、高分子電解質膜117が露出している状態であるので、図15に示すように、次工程で弾性体120,121をアノード面側枠体凹部119bとカソード面側枠体凹部118bに形成しなければならない。弾性体120,121は、枠体118の厚みよりも厚くする必要があるため、3電解質膜―電極接合体MEA全体の厚みが厚くなってしまうことになる。更に、組み立て工程においては、セパレータにて枠体を挟み込むが、図16に示すように、カソード側弾性体120とアノード側弾性体121のオーバーラップ部Rが強く挟み込まれるため、4高分子電解質膜に局所的な荷重が作用し、膜破損の原因となってしまうことにもなる。また、オーバーラップR部は、アノード側およびカソード側のくし歯のピッチや形状精度に左右されるため、R部寸法のばらつきが発生しやすくもなる。アノード側弾性体121とアノード側枠体凹部の接合部、カソード側弾性体120とカソード側枠体凹部の接合部は、高分子電解質膜に垂直のため、セパレータにて挟み込んだとき、容易に破損しやすく、また、接合距離は枠体の厚み分しかないので、5クロスリークが発生しやすい傾向となってしまう。クロスリークとは、枠体の内縁と電極との間に生じる僅かな隙間を、電池内に供給されたガスの一部が通ってアノード側又はカソード側の一方から他方へガスが漏れてしまう現象を意味する。燃料電池における発電効率を向上させるためには、このようなクロスリークを低減させる必要がある。本発明は、上記従来の課題を解決するもので、電極の周辺部に枠体を射出成型により形成するという工法において、第2の枠部材と第3の枠部材を第1の枠部材と一体的に接合し、その間に挟まれた状態の電解質膜の周縁部を、より密着させた状態で保持することができ、電極膜のめくれが無く、電極膜が外部に露出していない、第2の枠部材と第3の枠部材の厚みが同じ電極―膜―枠接合体の部品を提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明においては、電解質膜と、電解質膜の周縁部に配置された状態の第1枠部材と、電解質膜に対して第1の枠部材と反対側に、電解質膜の端面を境に、くし歯形状に交互に重なり合った、同じ厚さの第2の枠部材と第3の枠部材を密着させた、電解質膜が外部に露出していない電極―膜―枠接合体の部品を提供する。以上のように、電解質膜と、電解質膜の周縁部に配置された状態の第1枠部材と、電解質膜に対して第1の枠部材と反対側に、電解質膜の端面を境に、くし歯形状に交互に重なり合った、同じ厚さの第2の枠部材と第3の枠部材を密着させた、電解質膜が外部に露出していない電極―膜―枠接合体を使用することにより、電解質膜の周縁部がめくれることなく、電極周辺部との気密性を向上させることができるため、クロスリークを低減させる事ができる。また、電解質膜が外部に露出していないため、電解質膜を損傷させるような問題は発生しない。さらに、第3の枠部材は、第2の枠部材にて充填されていない部分を射出成形するため、第2の枠部材と同じ厚みにて成形できる。また、第2の枠部材と第3の枠部材の接合部分はくし歯形状になっているが、第1の枠部材の端面部は直線形状でよいため、簡単な金型構造となる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。1.燃料電池および燃料電池スタックの構造:燃料電池は、固体高分子電解質型燃料電池PEFCであって、水素を含有する燃料ガスと、空気など酸素を含有する酸化剤ガスとを電気的に反応させることで、電力、熱、および水を同時に発生させるものである。燃料電池はアノードおよびカソードの一対の極を備える燃料電池セル単セルが複数個直列に接続された積層構造を有するスタックにて構成されている。図1に燃料電池スタックを示す。燃料電池が備えるスタックは、基本単位構成である単セル単電池モジュール205を複数個積層し、集電板203、絶縁板202、端板201で両側から所定の荷重で締結され構成されている。それぞれの集電板203には電流取り出し端子部203aが設けられており、発電時にここから電流、すなわち電池が取り出される。それぞれの絶縁板202は、集電板203と端板201の間を絶縁するとともに、図示しないガスや冷却水の導入口、排出口が設けられている場合もある。それぞれの端板201は複数枚積層された単セル205と集電板203、絶縁板202を図示しない加圧手段によって所定の荷重で締結し保持している。図1に示すように、単セル205はMEA207を一対のセパレータ206、208で挟むようにして構成されている。MEA207は水素イオンを選択的に輸送する高分子電解質膜のアノード面側に触媒層アノード側触媒層を形成し、カソード面側にも、触媒層カソード側触媒層を形成し、これらの触媒層の外面に、燃料ガスあるいは酸化剤ガスの通気性と、電子伝導性を併せ持つガス拡散層を配置して構成されたものである。セパレータ206、208は、ガス不透過性の導電性材料であればよく、例えば樹脂含浸カーボン材料を所定の形状に切削したもの、カーボン粉末と樹脂材料の混合物を成形したものが一般的に用いられる。セパレータ206、208におけるMEA207と接触する部分には凹状の溝部が形成されており、この溝部がガス拡散層と接することで、電極面に燃料ガスあるいは酸化剤ガスを供給し、余剰ガスを運び去るためのガス流路が形成されている。2.電解質膜―電極接合体MEAの構造:図2に単セルのMEAの端面近傍における模式図を示す。単セルは、高分子電解質膜213の片方の面にアノード電極211が接合され、高分子電解質膜213の他方の面にカソード電極210が接合されて形成される電極部212と、この電極部の周縁部に配置され、かつアノード電極211とカソード電極210にそれぞれ燃料ガス及び酸化剤ガスを供給するガス供給部を有する枠体部218とにより構成される電極―膜―枠接合体MEAと、MEAをアノード側及びカソード側から挟む一対のセパレータとを備える。この単セルを複数個積層して組み立てることで高分子電解質型燃料電池が形成される。図2に示すように、枠体部218は、平面的に枠形状を有する第1の枠部材215と、同じく枠形状を有する第2の枠部材216、第3の枠部材214とが射出成形により一体的に接合されることにより形成されている。更に、第1の枠部材215と第2の枠部材216、第3の枠部材214との間には、電極部212の高分子電解質膜213における周縁部が挟まれるように配置された状態で、3つの部材によって密接に接合されて保持されている。また、第2の枠部材216と第3の枠部材214における境界部の接合面は、射出成形時に高分子電解質膜213を押さえこむため、くし歯形状217となっている。3.電解質膜―電極接合体MEAの形成方法:上述の構成を有するMEAを射出成形により形成する方法について、図3~5に示す説明図を用いて説明する。図3は第1の枠部材215の上に高分子電解質膜213を載せた状態の断面図を示す。まず、高分子電解質膜213の周縁部を保持するような第1の枠部材215を、予め射出成形にて形成しておく。図4に次工程における、第2の枠部材を形成した状態を示す。この工程では、第1の枠部材215を射出成形の金型に挿入し、その上に、高分子電解質膜213の片方の面にアノード電極211、他方の面にカソード電極210が接合されている電極部を配置する。その後、金型に高分子電極質膜と電極部を配置した後、高分子電解質に対して第1の枠部材と反対側に、射出成形により樹脂を流動させ、第2の枠部材216を形成する。樹脂を高分子膜の上面部より注入すると、樹脂の注入圧により膜を損傷させる可能性があるため、図4に示されている矢印における膜の端面部の横方向より注入するようにする。また、第2の枠部材216における高分子電解質膜の周縁端面上面部は、膜の端面部を境にくし歯形状となっている。図4の模式図の上面矢視図を図5に示す。高分子電解質膜の端面部219は、所定の間隔で交互に配置されたくし歯形状の金型膜押さえ部枠体部218によって押さえられ、また、金型で押さえられていない部分第2の枠部材のくし歯形状境界部217に樹脂が流動し、第2の枠部材が形成される。高分子膜の端面部を狭ピッチのくし歯形状の金型で押さえ、その間に樹脂を流動させるため、膜の周縁部が浮き上がったり、めくり上がったりすることなく、第2の枠材が形成される。このくし歯のピッチは、1.0mm~3.0mmが適切である。ピッチが1.0mm未満の場合、くし歯の凹部の間に樹脂が流動しにくく、充填不良が発生してしまい、また、第2の枠部材と第3の枠部材の接合部長さが長くなり、ガス漏れの要因となってしまう。一方、ピッチが3.0より大きい場合、金型の押さえでも電解質膜のしわが解消できず、膜めくれの要因となってしまう。ピッチを1.0mmから3.0mmの範囲で調整する必要があり、膜の厚みや強度により決定する。膜の厚さが薄く強度が弱い場合は、膜が射出成形にてめくれやすいため、ピッチを細かくする必要がある。また、膜の端面から金型押さえの単面までの距離は0.5mm~2.0mmくらいが適切であり、膜の端面から第2の枠部材の端面までの距離も0.5mm~2.0mmくらいが適切であり、膜の端面外形寸法のばらつきや、膜の金型への配置のズレばらつきにより決定する必要がある。ばらつきが大きいほど、膜端面から金型押さえの端面までの距離や第2枠部材の端面までの距離を大きくする必要がある。図6に次工程の模式図を示す。高分子電解質膜213の上面に、第2の枠部材と同じ厚みで、第2の枠部材の上面から樹脂を流動させ、第3の枠部材214を形成する。このとき、第2の枠部材の先端くし歯形状にて、高分子膜の周縁上面部を覆いかぶせているので、第3の枠部材を形成するとき、膜のめくれが発生しない。アノード側に酸素を含む酸化剤ガス、カソード側に水素を含む燃料ガスを供給し、燃料電池として発電を行う場合、ガスの圧力にて高分子膜が変形し、発電効率を低下させてしまう。本発明においては、第2の枠部材の端面部と第3の枠部材の端面部は、くし歯形状にて接合しており、第2の枠部材と第3の枠部材の接触面積が大きく、強固に接合されている状態となっているため、枠体の強度が強く、高分子膜の変形を少なくすることができる。また、枠体の強度が強いため、組み立て時におけるハンドリング性も向上する。その他の実施の形態図7は、本発明のその他の実施の形態に係る電極-膜-枠接合体の断面図を示し、図8にその斜視図模式図を示す。上述の実施の形態においては、第2の枠材部と第3の枠材部の厚みを同一にして、総厚みを薄くするようにしているが、図7に示すように、第2の枠部材216の上面に第3の枠部材214を覆いかぶせる方法もあり得る。第3の枠部材の射出成形時に、第2の枠部材と第3の枠部材におけるくし歯形状部を覆いかぶせるため、くし歯形状部境界部と第3の枠部材が溶融状態で接合するため、第2の枠部材と第3の枠部材の接合強度が向上する。燃料電池として使用する場合、電極―膜―枠接合体MEAに荷重をかけた状態で積層するため、第2の枠部材と第3の枠部材の境界部と、その上面を覆っている第3の枠部材がさらに密着するので、気密性も向上し、クロスリークの可能性もさらに低下する。また、図9に示すように、枠部材の厚みを厚くせずに、第2の枠部材と第3の枠部材の接合強度や気密性を向上させる方法も有り得る。第2の枠部材と第3の枠部材の平面からの接合状態は、くし歯形状であるが、断面図における接合面は、図9に示すような垂直面ではなく、斜面形状とすることで向上させることができる。図10に第2の枠部材を射出成形した状態を示す。第2の枠部材のくし歯先端部における断面形状は、斜面や段差形状になるように形成する。その後、第3の枠部材を第2の枠部材と同一の厚みで形成することで、第2の枠部材における第3の枠部材と接する先端部を垂直形状にする場合より、斜面や段差形状にする形態の方が、接触面積が大きくなり接合強度や気密性が向上する。その他の実施の形態2上記のような電極―膜―枠接合体MEAの構成でも、十分にクロスリークを低減させることができるが、さらなる良好な方法として、その他の実施の形態2の断面図を図11に示し、図12にはその斜視図模式図を示す。アノード電極211と第1の枠部材215との間と、カソード電極210と第3の枠部材214の間に隙間が設定されているため、その隙間を無くす方法である。図11にアノード電極側、図12にアノード電極側とカソード電極側の隙間を無くした状態の模式図を示す。カソード電極側に図11に示すように、高分子電解質膜に対して第1の枠部材215の反対側に第2の枠部材216aを射出成形にて形成するが、その工程と同時に、アノード電極211と第1の枠部材215の間にも樹脂216bを流動させ、アノード電極と第1の枠部材の隙間を埋めてしまう。この第2の枠部材において、アノード電極側とカソード電極側の成形を、別々の工程で形成することも可能であるが、同時に成形することにより工程数を削減することができる。その後、図12に示すように、カソード電極210と第2の枠部材216aの間に樹脂を流動させ、高分子膜を覆いかぶせるように第3の枠部材214を形成する。この方法により、高分子膜が完全に枠部材に覆われ、露出部分が無くなるため、さらにクロスリークを低減させることができる。その他の実施の形態3図13はその他の実施の形態3に係る、第2の枠部材、第3の枠部材、第4の枠部材に弾性体エラストマーなどのシール機能を持った材料を使用した場合の模式図を示す。製作する工程として、第1の枠部材215の上に、アノード電極211とカソード電極210が接合された高分子電解質膜213をのせる。次に、エラストマーなどの弾性機能を持つ第1のシール部材220を、アノード電極端面と密着し、また、高分子電解質膜213の上面もしくは第1の枠部材215の上面に、突起形状221が形成できるように射出成形する。エラストマーはゴム状の弾性機能を持った熱可塑性樹脂で、射出成形が可能であるため、さまざまな形を形成するには適切な材料である。次に、第2の枠部材222を高分子電解質膜213がめくれ上がらないように、くし歯形状に形成する。このとき、第1のシール部材220と第2の枠部材222の間には、高分子電解質膜213、若しくは、第1の枠部材215が存在しているため、第2の枠部材222の材質を第1のシール部材220の材質と同じにすることにより、同時に射出成形することができ、成形工程を削減することが可能となる。次に、カソード電極210および第2の枠部材222と密着するように第2のシール部材224を、高分子電解質膜213の上面部に突起形状224を形成するように成形する。高分子電解質膜213の周縁部213aは、第2の枠部材222のくし歯における凸形状部にて第1の枠部材と密着されているため、第2のシール部材を射出成形するとき、膜めくれは発生しにくい。このとき、第2の枠部材222において、膜の端面部を押さえている、くし歯形状凸部の上面を、金型で部分的に押さえながら第2のシール部材223を射出成形することにより、膜めくれの問題がさらに解消される。金型を部分的に凸形状にし、第2の枠部材に若干の押さえ跡が付く程度に押さえつける。第2の枠部材の表面からの押さえつけ量金型における突起高さは、PP材などのかたい樹脂では、0.01~0.02mm程度、エラストマーなどの弾性体においては0.05~0.1mm程度が適切である。このような電極―膜―枠接合体を形成することにより、電解質膜のアノード側、およびカソード側に対してそれぞれ、弾性体の突起におけるリップ形状が形成される。この電極―膜―枠接合体をアノード側およびカソード側から、セパレータで挟み込むことにより、リップ形状221と224の頂点部がセパレータに強く押し付けられることにより、その部分がガスに対するシール機構となり、カソード電極210およびアノード電極211から発生するガスを、外部に漏れることを防止することができる。"