結晶質の鉄族基軟磁性粉末材であって、基本組成が、組成式T100xyMxM ́y但し、T:鉄族の1種以上からなる主成分、M:透磁率向上成分、M ́:耐食性付与成分であり、且つ、x:0~15at、y:0~15at、xy:0~25atであるで表され、前記組成式の全体量100質量部に対して、4~6族遷移金属群から1種以上選択される磁性改質微量成分が0.05~4.0質量部添加されていることを特徴とする鉄族基軟磁性粉末材。結晶質の鉄族基軟磁性粉末材であって、組成式T100xyMxM ́yNz但し、T:鉄族から選択される一種以上の主成分、M:透磁率向上成分、M ́:耐食性付与成分、N:磁性改質微量成分で表され、前記磁性改質微量成分が、4~6族遷移金属群から1種以上選択されるとともに、x:0~15at、y:0~15at、xy:0~25at、z:0.015~2.4atであることを特徴とする鉄族基軟磁性粉末材。前記磁性改質微量成分が、Nb、V、Ta、Ti、Mo及びWの4~6族遷移金属群から1種以上選択されることを特徴とする請求項1又は2記載の鉄族基軟磁性粉末材。前記磁性改質微量成分が、Nbであることを特徴とする請求項3記載の鉄族基軟磁性粉末材。前記磁性率向上成分MはSi、Ni、Coから1種以上選択されるとともに、前記耐食性付与成分M ́はCr、Alから1種以上選択されることを特徴とする請求項1または請求項2記載の鉄族基軟磁性粉末材。前記組成式において、T:Fe、M:Si、M ́:Crであり、且つ、x:2~10at、y:2~10at、xy:4~15atであることを特徴とする請求項5に記載の鉄族基軟磁性粉末材。粉末の平均粒径が0.5~100μmであることを特徴とする請求項1または請求項2記載の鉄族基軟磁性粉末材。水アトマイズ法により調製されてなることを特徴とする請求項1または請求項2記載の鉄族基軟磁性粉末材。請求項1または請求項2記載の鉄族基軟磁性粉末材100質量部に対して結合材1~10質量部が添加された組成物で成型されてなることを特徴とする圧粉磁心。本発明の目的は、上記にかんがみて、結晶質の鉄族基軟磁性粉末材において、微量の添加で圧粉磁心の更なる高透磁率化が可能であるとともに磁心損失も増大しない圧粉磁心を容易に製造可能な鉄族基軟磁性粉末材を提供することを目的とする。本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をする過程で、Nb等を微量添加した軟磁性粉末材で圧粉磁心を製造すれば、圧粉磁心の高透磁率化が可能であるとともに磁心損失も増大しないことを知見して下記構成の鉄族基軟磁性粉末材に想到した。結晶質の鉄族基軟磁性粉末材であって、該粉末材の基本組成が、組成式T100xyMxM ́y但し、T:鉄族の1種以上から選択される主成分、M:透磁率向上成分、M ́:耐食性付与成分であり、且つ、x:0~15at、y:0~15at、xy:0~25atであるで表され、前記組成式の全体量100質量部に対して、4~6族遷移金属群から1種以上選択される磁性改質微量成分が0.05~4.0質量部添加されていることを特徴とする。本発明において、磁性改質微量成分を、前記組成式に組み込んで、at原子で表現すると、下記の如くになる。結晶質の鉄族基軟磁性粉末材であって、組成式T100xyMxM ́yNz但し、T:鉄族の1種以上からなる主成分、M:透磁率向上成分、M ́:耐食性付与成分、N:磁性改質微量成分で表され、前記磁性改質微量成分が、4~6族遷移金属群から1種以上選択されるとともに、x:0~15at、y:0~15at、xy:0~25at、z:0.015~2.4atである、ことを特徴とする。前記磁性率向上成分MはSi、Ni、Coから1種以上選択されるとともに、前記耐食性付与成分M ́はCr、Alから1種以上選択されることを特徴とし、特にT:Fe、M:Si、M ́:Crであり、且つ、x:2~10at、y:2~10at、xy:4~15atである、ことを特徴とする。上記構成の鉄族基軟磁性粉末材で成型した圧粉磁心は、高透磁率化が可能であるとともに磁心損失も増大しない。そして、結晶質であるため水アトマイズ法等による粉末材の製造に際して、高速急冷の必要がない。さらには、高透磁率を確保し易いため、圧粉磁心の製造に際して、高圧とする必要がなく、結果的に絶縁破壊も生じ難い。当然、軟磁性粉末材に特許文献12と異なり、積極的に酸化皮膜形成をする必要もなくなる。以下、本発明の実施形態について、説明する。発明の軟磁性粉末材は、基本組成が、組成式T100xyMxM ́y但し、T:鉄族の1種以上からなる主成分、M:透磁率向上成分、M ́:耐食性付与成分であり、且つ、x:0~15at、y:0~15at、xy:0~25atであることを前提とする。ここで、Tは、通常、Feとするが、Feの全部又は半分以上を、CoやNiなどに置き換えたものでもよい。例えば、Co:80atやNi:50atの軟磁性粉末材が販売されている。Mで示される透磁率向上成分としては、Si、Co、Ni但し、Co、Niを主体成分としない場合等を挙げることができるが、安価で相対的に透磁率の向上作用が大きいSiが望ましい。Siを添加する場合、x:2~10at、さらには3~8atが望ましい。Siが過多であると、粉末自体が脆くなり成型が困難となる。また、得られる粉末形状に悪影響を与え、圧粉磁心の磁気特性や成型性に問題が発生し易くなる。M ́で示される耐食性付与成分としては、Cr、Mn、AlおよびCu等を挙げることができる。これらのうちで、Crが、耐食性付与効果が大きくて望ましい比抵抗も増大する。。電子部品等の信頼性が求められる用途で圧粉磁心を使用する場合、湿気等問題があり、耐食性にも強い材料が求められるためである。M ́をCrとする場合、1≦y≦10at、さらには、2≦y≦8atとする。Crが過多となると、透磁率低下につながり易い磁気特性に影響を与える。。本発明は、上記構成において、さらに、4~6族遷移金属群から選択される1種以上の磁性改質微量成分透磁率向上副成分を微量添加することを特徴的構成とする。4~6族遷移群は、透磁率低下の原因となる磁気異方性や内部歪を抑えるためと推定される。即ち、半満充填未満d殻元素原子半径が相対的に小さい。である4~6族遷移金属が、結晶粒界中に微量入ることで磁気異方性を低減しスピン方向を整える効果がある。また、内部歪みに関してはアトマイズ法等の比較的急冷を伴う製法で粉末を製造した場合かなりの内部歪みが生ずるが、4~6族遷移金属が結晶粒界に微量入ることで内部歪みを軽減すると推定される。ここで、微量添加とは、基本組成式の全体量100質量部に対して、0.05~4.0質量部、望ましくは、0.08~3.5質量部、さらに望ましくは0.2~0.6質量部添加することをいう。磁性改質微量成分の添加量が過少であると透磁率増大が望めず、過多であると本来の飽和磁化値を低下させるおそれがある。他の副成分は透磁率や損失、耐食性を大きく上げるために必要な基本成分であるためである。すなわち、磁性改質微量成分は、主として磁気特性透磁率を向上させるものであるが、添加量増大によるコスト増と飽和磁化値低下をもたらす添加量過多は望ましくない。本発明の鉄族基軟磁性粉末材は、磁性改質微量成分を組み込んだ組成式T100xyMxM ́yNzにおいて、z:0.015~2.4at、望ましくは0.10~0.40atとなるように磁性改質微量成分の添加量を前述の範囲から選択する。ここで、zはあらゆる製造方法を想定した製造時における損失を考慮した範囲である。なお、zは極微量であるため、x、yはそれぞれ前述の範囲と実質的に同一である。ここで、4~6族遷移金属のうち、Nbが最も望ましく、Nbと同族の5族、Nbと同様の酸化数5を有し、周期律表で隣接するMo、WおよびNbと原子半径が近似するTiが望ましい。本発明の軟磁性粉末材は、結晶質であり非晶質ではなくて、極端な急冷も必要ないため、汎用の水アトマイズ法やガスアトマイズ法で製造できる。その中でも安価な製法である水アトマイズ法が適切である。得られる粉末形状は磁気特性の観点から球形が望ましい。以下、図1に示す水アトマイズ法により、本発明の軟磁性粉末を製造する方法を説明する。図1において、1は溶解坩堝、2は誘導加熱コイル、3は溶湯ストッパー、4は溶融原材料、5はオリフィス、6はアトマイズノズル、7は水膜、8は水である。坩堝1内で所定組成に調製した原材料合金組成混合物を融点以上に加熱して溶融する。次いで、溶湯ストッパー3を解除し、溶湯を坩堝下部に設けた溶湯オリフィス5より落下させ、さらに下部に設置したアトマイズノズル6から噴射される水膜にて溶融した原材料を急冷凝固させることで、より安価に粒子形状が球形な粉末を得ることができる。その後、この粉末を回収し、乾燥、および分級を経て、目的とする軟磁性粉末材を得ることができる。このときの粉末材の粒径粒度は、0.5~100μm、望ましくは0.5~75μm、さらに望ましくは1~50μmとする。粒径が小さいと、圧粉磁心の絶縁確保のための樹脂等の結合材の量が増大して、相対密度が低下し高透磁率を得難くなる。他方、粒径が大きいと、少量の樹脂等の結合材で圧粉磁心の絶縁確保が可能であるが、前記微粉化小粒径化による圧粉磁心において低損失化の作用を得難くなる。前記圧粉磁心は、前記軟磁性粉末材100質量部に対して結合材1~10質量部を添加したものをプレス等公知の方法によって得ることができる。前記結合材が多すぎると前述のように高透磁率が得難く、少なすぎると磁心としての強度が得難い。また、前記結合材は、例えばシリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂等の有機系結合材、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸マンガン、リン酸カドミウムのようなリン酸塩、ケイ酸ナトリウムのようなケイ酸塩水ガラス等の無機系結合材等が挙げられるが、磁心の強度が得られ、かつ透磁率に影響を及ぼさない限り特に限定されない。以下、本発明の効果を確認するために行なった実施例について説明をする。まず、表1~3に示される各組成に調製した混合材料を高周波誘導炉にて溶融し水アトマイズ法にて軟磁性粉末を得た。なお、評価粉末作製条件は以下の通りである。<水アトマイズ条件>水圧100MPa水量100Lmin水温20°Cオリフィス径φ4mm溶湯原材料温度1800°C次に、得られた軟磁性粉末を回収し、振動真空乾燥機中央化成製:VU―60により乾燥をおこなった。減圧雰囲気下で乾燥を行うため、大気圧雰囲気下で行う乾燥方法に比べ低酸素雰囲気で乾燥を行うことができ、また低温で短時間に乾燥を行うことができる。さらに、乾燥中に軟磁性粉末に振動を加えることでさらに短時間での乾燥が可能となり、粉末の凝集や酸化を防ぐことができる。本実施例では、乾燥温度:100°C、乾燥室内の圧力:-0.1MPaゲージ圧、乾燥時間:60分とした。次に得られた軟磁性粉末を気流分級装置日清エンジニアリング製:ターボクラシファイアにより分級して目的の平均粒径を有する粉末材50μm、10μm、1μmを得た。該粉末材の粒度分布測定はレーザー回折方式の粒度分布測定装置島津製SALD-2100にて行った。次に得られた各粒度分布を有する粉末材を、エポキシ樹脂バインダおよびトルエン有機溶媒と混合して混合物を得た。なお、エポキシ樹脂の添加量は軟磁性粉末材に対して3wt、5wtとした。こうして調製した混合物を温度80°Cで30分加熱して乾燥させ塊状の乾燥体を得た。次いで、乾燥体を目開き200μmの篩にかけ、粉末材を調製した。該粉末材を成形型に充填し、下記の条件で成型体圧粉磁心10を得た。<成形条件>成形方法:プレス成形成形体の形状:リング状成形体寸法:外形13mm、内径8mm、厚さ6mm成形圧力:5t/cm2490MPa<コイル作製条件>前記成型体10に導線11を下記の条件で巻き付けることで、チョークコイル9を作成した。導線材料:Cu導線線径:02mm巻き線数:1次45ターン、2次45ターン<測定条件評価>上記条件で作製したチョークコイルの評価を測定装置12を用いて以下の条件でおこなった。測定装置:交流磁気特性測定装置岩通計測製B-HアナライザSY8258測定周波数:200kHz最大磁束密度:50mT次に評価結果を以下に示す。1Fe粉末材においてNbを添加した結果を表1に、Fe-Si粉末材に対してNbを添加した結果を表2A、Bに、Fe-Si-Cr粉末材に対してNbを添加した結果を表3A、Bに、それぞれ示す。また、透磁率向上成分MをSi、Ni、Coから選択し、かつ耐食性付与成分M ́をCr、Alから選択した粉末材に対してNbを添加した結果を表4に、Fe粉末材、Fe-Si粉末材、Fe-Si-Cr粉末材に対してそれぞれ磁性改質微量成分をNb、V、Ta、Ti、Mo、Wから選択して添加した結果を表5に、それぞれ示す。表1~5の結果から、下記のことが分かる。いずれの組成および粒径の粉末材組成においても磁性改質微量成分を添加することにより磁心損失が低下するとともに透磁率も向上する。特にNbを添加することにより、より効果が得られる。これらの理由により圧粉磁心の小型化が可能となる。すなわち、圧粉磁心の低損失化が可能であり、圧粉密度を上げ難い微粉化した粉末材を使用することなく高周波領域での使用が可能な小型磁心を容易に製造可能となる。また、圧粉磁心の機械的性質の観点から樹脂量を増加させることも可能となる。この出願は、日本国で2010年6月9日に出願された特願2010-131667号に基づいており、その内容は本出願の内容として、その一部を形成する。また、本発明は本明細書の詳細な説明により更に完全に理解できるであろう。しかしながら、詳細な説明および特定の実施例は、本発明の望ましい実施の形態であり、説明の目的のためにのみ記載されているものである。この詳細な説明から、種々の変更、改変が、当業者にとって明らかだからである。出願人は、記載された実施の形態のいずれをも公衆に献上する意図はなく、開示された改変、代替案のうち、特許請求の範囲内に文言上含まれないかもしれないものも、均等論下での発明の一部とする。本明細書あるいは請求の範囲の記載において、名詞及び同様な指示語の使用は、特に指示されない限り、または文脈によって明瞭に否定されない限り、単数および複数の両方を含むものと解釈すべきである。本明細書中で提供されたいずれの例示または例示的な用語例えば、等の使用も、単に本発明を説明し易くするという意図であるに過ぎず、特に請求の範囲に記載しない限り本発明の範囲に制限を加えるものではない。