"エマルション形成可能な2種以上の液体を混合してエマルションを生成させるためのエマルション生成手段と、前記エマルションを均一化するための粒子均一化手段と、を備え、前記液体は前記エマルション生成手段を通過し、前記エマルションは前記粒子均一化手段を通過し、前記液体及び前記エマルションは動的混合されることを特徴とする乳化装置。前記エマルション生成手段は、回転体と、前記回転体の液吸入側に、前記回転体と近接して配置された第1固定体と、により構成され、前記粒子均一化手段は、前記回転体の液排出側に、前記回転体と近接して配置され、前記エマルションの通過方向に複数の貫通孔を有する第2固定体により構成される請求項1に記載の乳化装置。前記回転体が回転体刃部を有し、前記第1固定体が固定体刃部を有し、前記回転体刃部と前記固定体刃部とが近接し、前記回転体刃部と前記第2固定体とが近接している請求項2に記載の乳化装置。前記回転体は送液機能を有する請求項2又は3に記載の乳化装置。請求項1乃至4のうちのいずれか1項に記載の乳化装置を備える重合体粒子の製造装置であって、重合体溶液槽と、一端部が前記重合体溶液槽に接続された重合体溶液移送用配管と、一端部が前記重合体溶液移送用配管に接続された熱水供給用配管と、前記重合体溶液移送用配管の他端部に接続された前記乳化装置と、一端部が前記乳化装置に直接又は他部材を介して接続され、且つ他端部が開口するとともに脱溶媒槽にエマルションを噴出させるエマルション噴出管と、を備えることを特徴とする重合体粒子の製造装置。前記エマルション噴出管の先端部にノズルが形成されている請求項5に記載の重合体粒子の製造装置。請求項5又は6に記載の重合体粒子の製造装置を用いる重合体粒子の製造方法であって、前記重合体溶液移送用配管中を移送される重合体溶液に、前記熱水供給用配管から熱水を供給し、混合液とする混合液調製工程と、前記混合液を前記乳化装置に供給する混合液供給工程と、前記乳化装置により前記混合液をエマルションとするエマルション生成工程と、前記エマルションを、前記エマルション噴出管の前記他端部から脱溶媒槽の気相部に噴出させる噴出工程と、を備えることを特徴とする重合体粒子の製造方法。前記熱水は、水と水蒸気とが予め混合されてなる熱水である請求項7に記載の重合体粒子の製造方法。前記重合体溶液に対する前記熱水の質量比が0.1~10である請求項7又は8に記載の重合体粒子の製造方法。一端部が前記乳化装置に接続されたエマルション移送用配管と、前記エマルション移送用配管の他端部に接続された圧力調整弁と、を備え、前記エマルション噴出管の前記一端部が前記圧力調整弁に接続されており、前記エマルションの前記圧力調整弁の入口側における圧力P1を、前記エマルションの蒸気圧P2以上の圧力に調整する請求項7乃至9のうちのいずれか1項に記載の重合体粒子の製造方法。本発明は前記の従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、簡易な構造であって、均質なエマルションを容易に生成させることができる乳化装置、この乳化装置を備え、重合体溶液と熱水との混合液をエマルションとし、このエマルションを用いて十分に均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を生成させる重合体粒子の製造装置、及びこの装置を使用し、乳化装置で生成させたエマルションを脱溶媒槽の気相部に噴出させ、十分に均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を生成させる重合体粒子の製造方法を提供することを目的とする。本発明は以下のとおりである。1.エマルション形成可能な2種以上の液体を混合してエマルションを生成させるためのエマルション生成手段と、前記エマルションを均一化するための粒子均一化手段と、を備え、前記液体は前記エマルション生成手段を通過し、前記エマルションは前記粒子均一化手段を通過し、前記液体及び前記エマルションは動的混合されることを特徴とする乳化装置。2.前記エマルション生成手段は、回転体と、前記回転体の液吸入側に、前記回転体と近接して配置された第1固定体と、により構成され、前記粒子均一化手段は、前記回転体の液排出側に、前記回転体と近接して配置され、前記エマルションの通過方向に複数の貫通孔を有する第2固定体により構成される前記1.に記載の乳化装置。3.前記回転体が回転体刃部を有し、前記第1固定体が固定体刃部を有し、前記回転体刃部と前記固定体刃部とが近接し、前記回転体刃部と前記第2固定体とが近接している前記2.に記載の乳化装置。4.前記回転体は送液機能を有する前記2.又は3.に記載の乳化装置。5.前記1.乃至4.のうちのいずれか1項に記載の乳化装置を備える重合体粒子の製造装置であって、重合体溶液槽と、一端部が前記重合体溶液槽に接続された重合体溶液移送用配管と、一端部が前記重合体溶液移送用配管に接続された熱水供給用配管と、前記重合体溶液移送用配管の他端部に接続された前記乳化装置と、一端部が前記乳化装置に直接又は他部材を介して接続され、且つ他端部が開口するとともに脱溶媒槽にエマルションを噴出させるエマルション噴出管と、を備えることを特徴とする重合体粒子の製造装置。6.前記エマルション噴出管の先端部にノズルが形成されている前記5.に記載の重合体粒子の製造装置。7.前記5.又は6.に記載の重合体粒子の製造装置を用いる重合体粒子の製造方法であって、前記重合体溶液移送用配管中を移送される重合体溶液に、前記熱水供給用配管から熱水を供給し、混合液とする混合液調製工程と、前記混合液を前記乳化装置に供給する混合液供給工程と、前記乳化装置により前記混合液をエマルションとするエマルション生成工程と、前記エマルションを、前記エマルション噴出管の前記他端部から脱溶媒槽の気相部に噴出させる噴出工程と、を備えることを特徴とする重合体粒子の製造方法。8.前記熱水は、水と水蒸気とが予め混合されてなる熱水である前記7.に記載の重合体粒子の製造方法。9.前記重合体溶液に対する前記熱水の質量比が0.1~10である前記7.又は8.に記載の重合体粒子の製造方法。10.一端部が前記乳化装置に接続されたエマルション移送用配管と、前記エマルション移送用配管の他端部に接続された圧力調整弁と、を備え、前記エマルション噴出管の前記一端部が前記圧力調整弁に接続されており、前記エマルションの前記圧力調整弁の入口側における圧力P1を、前記エマルションの蒸気圧P2以上の圧力に調整する請求項7乃至9のうちのいずれか1項に記載の重合体粒子の製造方法。本発明の乳化装置によれば、微細なエマルションの生成と、このエマルションの均一化とを同一装置内で連続的に、且つ短時間で実施することができ、微細であるとともに均質なエマルションを容易に生成させることができ、装置の構造も簡易である。また、エマルション生成手段が、回転体と、回転体の液吸入側に、回転体と近接して配置された第1固定体と、により構成され、粒子均一化手段が、回転体の液排出側に、回転体と近接して配置され、エマルションの通過方向に複数の貫通孔を有する第2固定体により構成される場合は、微細なエマルションの生成と均一化とを連続的に、且つ短時間でより効率よく実施し得る乳化装置とすることができる。更に、回転体が回転体刃部を有し、第1固定体が固定体刃部を有し、回転体刃部と固定体刃部とが近接し、回転体刃部と第2固定体とが近接している場合は、液滴がより十分に微細化され、且つエマルションがより均一化され、特に均質なエマルションを生成させ得る乳化装置とすることができる。また、回転体が送液機能を有する場合は、生成したエマルションをより容易に、且つ効率よく脱溶媒槽側へと移送させ得る乳化装置とすることができる。本発明の重合体粒子の製造装置によれば、本発明の乳化装置を備えることにより、ゴム質重合体等の重合体が溶解した溶液と熱水との混合液を微細、且つ均質なエマルションとすることができるとともに、生成したエマルションを用いてクラム状又は粉末状等の重合体粒子を容易に製造し得る装置とすることができる。また、エマルション噴出管の先端部にノズルが形成されている場合は、高速流となって噴出されるエマルションの均質な状態が十分に維持され、より均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を容易に製造し得る装置とすることができる。本発明の重合体粒子の製造方法によれば、本発明の乳化装置を備える製造装置を用いているため、微細、且つ均質なエマルションが脱溶媒槽の気相部に噴出され、均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を容易に、且つ効率よく製造することができる。また、熱水が、水と水蒸気とが予め混合されてなる熱水である場合は、容易に所定温度、特に100°C以上の高温の熱水とすることができ、より効率よく均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を製造することができる。更に、重合体溶液に対する熱水の質量比が0.1~10である場合は、重合体溶液における重合体の濃度にかかわりなく、均質なエマルションとすることができ、より効率よく均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を容易に製造することができる。また、一端部が乳化装置に接続されたエマルション移送用配管と、エマルション移送用配管の他端部に接続された圧力調整弁と、を備え、エマルション噴出管の一端部が圧力調整弁に接続されており、エマルションの圧力調整弁の入口側における圧力P1を、エマルションの蒸気圧P2以上の圧力に調整する場合は、圧力調整弁を通過する前のエマルションに含有される溶媒の気化により、重合体濃度が高くなることが防止されて良好な分散状態が維持され、均質なクラム状又は粉末状等の重合体粒子を容易に製造することができる。[1]乳化装置以下、図を参照しながら本発明の乳化装置の一実施形態について詳しく説明する。本実施形態の乳化装置は、エマルション生成手段と、粒子均一化手段とを備える。エマルション生成手段では、エマルション形成可能な2種以上の液体溶液を含む。が混合され、液滴が微細化されてエマルションが生成する。エマルション形成可能な2種以上の液体は特に限定されないが、例えば、水と、重合体が溶解した有機溶媒溶液との組み合わせが挙げられる。より具体的には、各種のゴム質重合体等の製造に用いられ、重合体が溶解したトルエン、シクロヘキサン、ヘキサン等の有機溶媒溶液と、脱溶媒に用いられる水との組み合わせが挙げられる。また、粒子均一化手段では、エマルション生成手段により生成したエマルションがより均一化され、より均質なエマルションとされる。更に、この乳化装置では、液体はエマルション生成手段を通過し、エマルションは粒子均一化手段を通過する。この通過するとは、一方向へ一度流通するのみで、逆方向へ再度流通することはないという意味である。即ち、液体はエマルション生成手段を上流側から粒子均一化手段側へと一度流通するのみであり、エマルションはエマルション生成手段側から粒子均一化手段を経て下流側へと一度流通するのみである。このように液体及びエマルションが、装置の構成部材と多数回接触したり、衝突したりしないため、過剰な剪断力等が加わることがなく、エマルションに重合体溶液が含有されている場合に、重合体の劣化等が抑えられる。また、液体の混合、及びエマルションの混合は、いずれも動的になされる。この動的とは、動力により駆動される手段によって混合がなされるという意味であり、例えば、スタティックミキサー等の動力により駆動されない手段と区別される。本発明の乳化装置の一例として、より具体的には、図2に記載の乳化装置3が挙げられる。この乳化装置3では、エマルション生成手段は、回転体32と、回転体32の液流入側に、回転体32と近接して配置された第1固定体31と、により構成され、粒子均一化手段は、回転体32の液流出側に、回転体32と近接して配置され、エマルションの通過方向に複数の貫通孔331を有する第2固定体33により構成される要部を記載した図3及びグリッドを記載した図4参照。この乳化装置3では、回転体32は、モーター図示せずに接続された回転軸36に固定され、駆動されるようになっており、液体が動的に混合され、エマルションが動的に均一化される。更に、乳化装置3では、エマルション形成可能な2種以上の液体が、液体流入口34から流入し、第1固定体31と、この第1固定体31に近接して配置された回転体32との間隙K1を流通し、加わる剪断力等によって液滴が微細化され、混合される。その後、液滴が微細化されて混合された液体が、回転体32と、この回転体32に近接して配置された第2固定体33との間隙K2を流通し、重合体溶液の液滴が含有されている場合は、この液滴が、より均一化され、均質なエマルションが生成し、インペラー37等の手段によって送液され、エマルション流出口35から排出される。第1固定体31は特に限定されないが、例えば、図2、3のように、装置の斜め上方から内部に突出して設けられた棒状体とすることができる。このような第1固定体31は下方から、又は一方の側方から突出して設けられていてもよい。また、上方、下方又は側方から突出して設けられた1本のみでも、液滴の微細化は十分になされるが、必要に応じて、上方、下方及び両側方のうちの少なくとも1箇所から突出して設けられた複数通常、2~3本、特に2本である。の第1固定体1を設けてもよい。更に、回転体32も特に限定されないが、第1固定体31と第2固定体33との間で、これらに近接して回転可能な回転体であればよく、例えば、軸芯に、複数の攪拌翼が突設された回転体等が挙げられる。また、近接して配置される第1固定体31と回転体32との間隙K1、及び近接して配置される回転体32と第2固定体33との間隙K2、の各々の寸法は特に限定されないが、20~3,000μmとすることができ、30~2,500μm、特に50~2,000μmであることが好ましい。これらの間隙の寸法が20~3,000μmであれば、より微細化、且つ均一化された均質なエマルションを容易に生成させることができる。尚、前記の間隙K1、K2は、第1固定体31と回転体32の対向面間の寸法、及び回転体32と第2固定体33の対向面間の寸法である。更に、乳化装置3では、回転体32が第1固定体31との対向面側に回転体刃部を有し、第1固定体31が回転体32との対向面側に固定体刃部を有し、回転体刃部と固定体刃部とが近接し、回転体刃部と第2固定体33とが近接していることが好ましい。即ち、回転体刃部の刃先面と、固定体刃部の刃先面とが近接しており、回転体刃部の刃先面と、第2固定体33の回転体刃部の刃先面に対向する面とが近接していることが好ましい。このように回転体32及び第1固定体31がそれぞれ刃部を有している場合、特に回転体刃部と固定体刃部及び回転体刃部と第2固定体33とが各々近接している場合、より均質なエマルションを容易に生成させることができる。また、回転体刃部と固定体刃部との刃先面間の寸法、及び回転体刃部の刃先面と、第2固定体33の回転体刃部の刃先面に対向する面との間の寸法は、それぞれ20~3,000μmとすることができ、30~2,500μm、特に50~2,000μmであることが好ましい。刃部の刃先面間等の寸法が20~3,000μmであれば、より均質なエマルションを容易に生成させることができる。回転体32は、液体等を微細化するカッター機能のみを有していてもよいが、送液機能を併せて有していることが好ましい。このようにカッター機能と送液機能とを併せて有する回転体32としては、例えば、カッターインペラー等が挙げられる。この場合、インペラー37のみによる送液と比べて、より多くの液体を、より高速で送液することができ、より容易に、且つより効率よく、所定量のエマルションを乳化装置3から排出させることができる。エマルションの通過方向に複数の貫通孔331を有する第2固定体33は特に限定されないが、例えば、図4のようなグリッドが挙げられる。このようなグリッドでは、回転体32のグリッド側の面と、グリッドの回転体32側の面との間隙によって、液滴等がより均一化され、より十分に混合される。また、回転体32のグリッド側の面と、グリッドの貫通孔の回転体32側の開口部の周縁部との間隙によって、液滴の均一化が更に促進される。このグリッドの貫通孔の平面形状は、特に限定されず、円形、楕円形、及び三角形、四角形、六角形等の多角形などのいずれであってもよく、スリット形状であってもよいが、円形図4参照、楕円形等であることが多い。また、貫通孔の大きさも特に限定されないが、重合体溶液が含有されるエマルションである場合、貫通孔は小径であることが好ましく、グリッドを平面で見たときの貫通孔1個の最大長さ代表直径は、3~90mm、特に3~60mm、更に3~30mmであることが好ましい。更に、貫通孔はグリッドの平面方向に略等間隔に均等に配置されていることがより好ましい。また、図2、3では、グリッドは側方からみた断面がL字形となっており、フランジ部を有しているが、フランジ部を有さない平板状のグリッドであってもよい。また、フランジ部の構造を、リングと平板状のグリッドとの組み合せとすれば、クリアランスの調整も可能となり、より一段と微細化及び均一化効果を向上させることができる。[2]重合体粒子の製造装置及び製造方法以下、図を参照しながら本発明の重合体粒子の製造装置及び製造方法の一実施形態について詳しく説明する。図1の重合体粒子の製造装置100では、重合体溶液槽1から送出された重合体溶液は、一端部が重合体溶液槽1に接続された重合体溶液移送用配管21中をポンプP1により移送される。その後、重合体溶液移送用配管21の中間部に接続され、開口している熱水供給用配管22から熱水が供給され、重合体溶液と熱水との混合液となる。次いで、この混合液が重合体溶液移送用配管21中を移送され、重合体溶液移送用配管21の他端部に接続された本発明の乳化装置3に送入される重合体溶液移送用配管21の熱水供給用配管22が接続された位置より下流側では、重合体溶液と熱水との混合液が移送されることになるが、重合体溶液槽1から乳化装置3までの全体を重合体溶液移送用配管21であるとする。。乳化装置3に送入された混合液は、第1固定体31と、この第1固定体31に近接して配置された回転体32との間隙K1を流通し、液滴が微細化されて混合され、その後、この液滴が微細化されて混合された液体が、回転体32と、この回転体32に近接して配置された第2固定体33との間隙K2を流通し、重合体溶液の液滴が、より均一化され、均質なエマルションが生成し、インペラー37等の手段によって送液され、エマルション流出口35から排出される。次いで、排出されたエマルションは、一端部が乳化装置3に直接又は他部材を介して接続されたエマルション噴出管24中を移送され、脱溶媒槽5の気相部に開口しているエマルション噴出管24の他端部から噴出されてクラム状又は粉末状等の重合体粒子が生成する。尚、乳化装置3とエマルション噴出管24との間には、エマルション移送用配管23及び圧力調整弁4を配設することが好ましい。即ち、エマルション流出口35から排出されたエマルションは、一端部が乳化装置3に接続されたエマルション移送用配管23中を移送され、エマルション移送用配管23の他端部に接続された圧力調整弁4に送入され、圧力調整弁4により圧力が調整されることが好ましい。この場合、圧力が調整されたエマルションが、エマルション噴出管24中を移送され、脱溶媒槽5の気相部に噴出されることになる。重合体溶液移送用配管21中を移送される重合体溶液に、熱水供給用配管22から供給される熱水は特に限定されないが、図1のように、脱溶媒槽5において脱溶媒された重合体粒子を含有する水分散液を濾過器6により濾過した濾液を循環させて再利用することが好ましい。この場合、熱水供給用配管22の他端部に接続されたエジェクター8に、ポンプP3により濾液を循環させ、この循環水とともにエジェクター8に水蒸気Vを供給し、より高温の熱水として供給することが好ましい。尚、余剰の濾液は排水管Dから排水される。重合体溶液に供給される熱水の温度は、乳化装置3におけるエマルション生成が容易になされる限り特に限定されないが、熱水の温度は、重合体溶液と熱水との混合液の温度が、50~180°C、特に80~150°Cとなるような温度であることが好ましい。また、混合液の温度がより高温側であるときは、前記のように、水と水蒸気とが予め混合されてなる熱水であることが好ましく、混合液の温度がより低温側であるときは、水を加熱してなる熱水であってもよい。更に、重合体溶液と熱水との質量比も特に限定されないが、重合体溶液Mpと熱水Mwとの質量比Mp/Mwが、0.1~10、特に0.2~5であることが好ましい。前記のようにして重合体溶液に熱水が供給されてなる混合液は、乳化装置3によりエマルションとされ、生成したエマルションは、エマルション噴出管24中を移送され、脱溶媒槽5の気相部に噴出される。また、前記のように、生成したエマルションは、一端部が乳化装置3に接続されたエマルション移送用配管23中を移送され、エマルション移送用配管23の他端部に接続された圧力調整弁4に供給されることが好ましい。この圧力調節弁4により脱溶媒槽5の気相部に噴出されるエマルションの圧力を調整することができ、噴出されるエマルションの圧力は、圧力調整弁の入口側における圧力P1が、エマルションの蒸気圧P2以上の圧力P1≧P2となるように調整されることが好ましい。また、噴出されるエマルションの圧力は脱溶媒槽5の気相部の圧力以上である必要がある。尚、圧力調整弁を用いなくても、配管圧損によるフラッシュが防止されれば運転可能である。更に、脱溶媒槽5に噴出されるときのエマルションの温度は、脱溶媒槽5の操作時の圧力及び除去される溶媒の種類等によって設定することが好ましいが、脱溶媒槽5の気相部の圧力は、通常、0~0.29MPaG、特に0.05~0.20MPaGであり、噴出されるときのエマルションの温度は、通常、50~200°C、特に80~150°Cであることが好ましい。エマルションの温度が高いほど蒸気圧が高くなり、脱溶媒槽5内でのエマルションの分散が良好となり、且つ予熱による顕熱分も多くなり、脱溶媒槽5での噴出時の溶媒蒸発量も増加するため好ましい。しかし、重合体の熱による変質及び装置の耐圧性等を考慮すると、エマルションの温度には制約がある。また、好ましくは圧力調整弁4により圧力が調整されたエマルションは、エマルション噴出管24の他端部の開口部から、脱溶媒槽5の気相部に噴出される。このエマルションの噴出は、エマルション噴出管24の他端部の開口部からなされてもよいが、エマルション噴出管24の先端部他端部側の先端部に形成されたノズルからなされることが好ましい。ノズルの口径は、エマルションの粘度、圧力、処理量等にもよるが、ノズルの口径が小さいほど、エマルションの噴出及び微分散が容易であるため、通常、25~250mmであり、50~200mmであることが好ましい。また、エマルションの処理量が多い場合は、ノズル口径を大きくするよりも、ノズル数を多くすることが好ましい。更に、脱溶媒槽5の気相部に位置するノズルの先端面と、脱溶媒槽5の加熱水面との距離は、運転条件によって設定することが好ましいが、通常、0.2~4.0m、特に0.5~3.0mである。脱溶媒槽5には、予め内容積の略半分まで熱水が張られており、この熱水は蒸気供給管51から供給される水蒸気によって、通常、50~150°C、特に70~140°Cの温度に維持され、且つ攪拌用モーター52に取り付けられた攪拌翼521により攪拌されている。また、熱水の温度が高いほど、脱溶時間を短縮することができるが、重合体の軟化温度、熱安定性、更には加熱に用いる水蒸気の効率等も考慮して設定することが好ましい。また、熱水を攪拌することにより、脱溶媒の操作中に重合体粒子、特にクラム状の重合体粒子が水面に浮上して団塊状になることを抑えることができる。更に、エマルションが熱水面上の気相中に噴出された後、熱水中に分散したエマルションに含有される溶媒は水蒸気と共沸し、凝縮器91を経て、溶媒分離器92に送入され、水Wと分離され、溶媒Sとして回収される。一方、脱溶媒槽5の熱水中にクラム状又は粉末状等の形態で析出し、分離される重合体粒子は、ポンプP2によって移送され、濾過器6で水が分離され、次いで、仕上工程7に搬送され、常法により乾燥等の処理がなされ、重合体が回収される。一方、濾過器6で分離された水は、前記のように、循環され、再利用される。尚、本発明の重合体粒子の製造方法における脱溶媒においては、脱溶媒槽が1基のみであっても十分に効率よく脱溶媒することができるが、重合体溶液が投入される脱溶媒槽に更に他の脱溶媒槽を連設し、多段に脱溶媒することもできる。[3]重合体溶液及び界面活性剤本発明の乳化装置による乳化、並びに本発明の重合体粒子の製造装置及び製造方法に供される好ましい重合体溶液は特に限定されないが、溶液重合方式によって製造されるゴム質又は樹脂質重合体が溶解した溶液が挙げられ、特に好ましくはゴム質重合体が溶解した溶液である。この重合体溶液に溶解したゴム質重合体としては、例えば、1,4-ポリブタジエン、1,2-ポリブタジエン、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体、ポリイソプレン、スチレン-ブタジエン共重合体、ブタジエン-イソプレン共重合体、イソプレン-スチレン共重合体、イソブチレン-イソプレン共重合体等が挙げられる。また、本発明の重合体粒子の製造装置及び製造方法で用いられる本発明の乳化装置は、重合体溶液と熱水との混合液を十分に均質なエマルションとすることができるため、界面活性剤及び/又は分散剤は用いてもよいが、用いなくてもよい。一方、特に脱溶媒槽での重合体粒子の凝集を抑えることを目的として、重合体溶液に、界面活性剤及び/又は分散剤を配合することもできる。界面活性剤及び分散剤は特に限定されないが、界面活性剤としては、例えば、アニオン型界面活性剤花王社製、商品名デモール等、両性界面活性剤日油社製、商品名ニッサントラックスK-40等、非イオン界面活性剤第一工業製薬社製、商品名ソルゲン等などが挙げられ、両性界面活性剤が好ましい。更に、分散剤としては、例えば、アニオン系界面活性剤第一工業製薬社製、商品名プライサーフ等、ノニオン系界面活性剤とリン酸エステルとの混合物、リン酸エステル及びその金属塩などが挙げられ、ノニオン系界面活性剤とリン酸エステルとの混合物が好ましい。界面活性剤及び/又は分散剤を用いる場合、これらの配合量は、重合体粒子製造時の運転条件等によって少し異なるが、重合体溶液に含有される重合体を100質量部としたときに、界面活性剤は、通常、0.01~2.0質量部であり、特に0.05~0.5質量部であることが好ましい。また、分散剤は、通常、0.01~2.0質量部であり、特に0.02~0.2質量部であることが好ましい。更に、界面活性剤と分散剤とを併用するときは、重合体溶液に含有される重合体を100質量部としたときに、合計量で、通常、0.02~3.0質量部であり、特に0.05~0.6質量部であることが好ましい。また、親水性の界面活性剤及び/又は分散剤を用いる場合は、各々の水溶液を調製し、この水溶液と重合体溶液とを工程中で、又は別途タンク等図1の界面活性剤用タンクA1、分散剤用タンクA2参照で水溶液と重合体溶液の一部とを混合し、この混合物を重合体溶液の他部に配合し、前記と同様にして、重合体粒子を製造することができる。更に、親油性の界面活性剤及び/又は分散剤を用いる場合は、界面活性剤及び/又は分散剤を、それぞれ溶解させ得る溶媒に溶解させた溶液を使用し、この溶液と重合体溶液とを工程中で、又は別途タンク等で水の存在下に溶液と重合体溶液の一部とを混合し、この混合物を重合体溶液の他部に配合し、前記と同様にして、重合体粒子を製造することができる。尚、界面活性剤用タンクA1からの流路にはバルブV1及びポンプP4が配設され、分散剤用タンクA2からの流路にはバルブV2及びポンプP5が配設される。そして、界面活性剤及び/又は分散剤は、各々の流路に配設されたバルブV1、V2の開閉により、いずれも用いない、いずれか一方を用いる、又は併用する、というように調整することができる。また、界面活性剤及び/又は分散剤は、界面活性剤用タンクA1及び分散剤用タンクA2の各々からの流路にバルブV1、V2が配設され、その後、それぞれのバルブからの流路を一体とし、ポンプP4のみ又はP5のみで送液されるようにしてもよい。この場合も、バルブV1、V2の開閉により、いずれも用いない、いずれか一方を用いる、又は併用する、というように調整することができる。以下、本発明を実施例により具体的に説明する。実施例1図1に記載の装置を使用し但し、バルブV1、V2は閉止し、界面活性剤及び分散剤は使用しなかった。、重合体溶液槽1[常法により製造された数平均分子量550,000のシス-1,4ポリブタジエン表1ではBRHighCisと表記する。のトルエン溶液温度;80°Cが収容されている。]からの重合体溶液の供給量を12.5トン/時間とし、重合体溶液移送用配管21の中間部に接続され、開口している熱水供給用配管22から熱水を供給した。この熱水は、濾過器6からの90°Cの循環水と、圧力0.98MPaGの水蒸気とを、エジェクター8に送入して調製した加熱水と、重合体溶液との混合液の温度が115°Cになるように供給した。尚、重合体溶液Mpと熱水Mwとは、質量比Mp/Mwが0.5となるように供給した。その後、重合体溶液と熱水との混合液を乳化装置3三井金属エンジニアリング社製、商品名サンカッター、図2~4参照に送入し、混合して乳化させた[第1固定体31と回転体32には前記のように刃部が形成されている。また、各々の刃部の刃先面間の間隙は1,000μm、回転体32の刃部の刃先面と第2固定体33との間の間隙は500μmである。更に、回転体の回転数は990rpmとした。また、第2固定体33グリッドには直径20mmの貫通孔が40個設けられている。]。次いで、生成したエマルションを圧力調節弁4背圧を0.29MPaGに調整した。に送入し、エマルション噴出管24の先端部に形成されたノズル2411本、口径100mmから脱溶媒槽5の気相部熱水面上1mの位置に噴出させ噴出されるエマルションの温度;115°C、脱溶媒槽5の気相部の圧力;0.10MPaG、脱溶媒槽5中の熱水の温度;105°C、攪拌翼の回転数;100rpm、シス-1,4ポリブタジエンのクラム状粒子を製造した。その後、固液分離し、次いで、メカニカル脱水し、乾燥してシス-1,4ポリブタジエンを分離回収した重合体溶液の詳細は表1に記載する。。実施例2~4重合体溶液として、実施例1のシス-1,4ポリブタジエンのトルエン溶液に代えて、常法で製造した、数平均分子量300,000の溶液重合スチレン-ブタジエンゴム表1ではS-SBRと表記する。のシクロヘキサン溶液実施例2、数平均分子量110,000のエチレン-プロピレン-ジエンゴム表1ではEPDMと表記する。のヘキサン溶液実施例3、及び数平均分子量650,000のイソプレンゴム表1ではIRと表記する。のヘキサン溶液実施例4、を用いた他は、実施例1と同様にして各々の重合体のクラム状粒子を製造し、実施例1と同様にして、それぞれの重合体を分離回収した重合体溶液の詳細は表1に記載する。。比較例1~4重合体溶液として、実施例1のシス-1,4ポリブタジエンのトルエン溶液を使用し、乳化装置3を用いなかった比較例1、実施例2の溶液重合スチレン-ブタジエンゴムのシクロヘキサン溶液を使用し、乳化装置3を用いなかった比較例2、実施例3のエチレン-プロピレン-ジエンゴムのヘキサン溶液を使用し、乳化装置3を用いなかった比較例3、及び実施例4のイソプレンゴムのヘキサン溶液を使用し、乳化装置3を用いなかった比較例4他は、実施例1と同様にして各々の重合体のクラム状粒子を製造し、実施例1と同様にして、それぞれの重合体を分離回収した重合体溶液の詳細は表1に記載する。。以上、実施例1~4及び比較例1~4の評価結果を表1に併記する。尚、ゴムの数平均分子量はゲルパーミェーションクロマトグラフィにより測定した。また、ムーニー粘度は100°Cでの測定値である。更に、分散状態は目視で観察した。また、粒径は脱溶媒槽からクラム状粒子をサンプリングし、物差しにより計測した。更に、残留溶媒は、以下のようにして算出した。脱溶媒槽からサンプリングした溶媒と水とを含むクラム状粒子約200gを、約0.5リットルの水と一緒に、冷却管と回収用ビュレットが取り付けられた丸底セパラブルフラスコに投入し、5時間還流操作をした。その後、ビュレット内の水層を半分以上抜き、冷却管を水洗してビュレットに回収し、ビュレットに回収された溶媒量を読み取ったVミリリットル。次いで、セパラブルフラスコからゴム分を取り出し、表面温度が110°Cの一対の加熱ロール間間隙;0.4mmを恒量になるまで複数回挿通させて乾燥させ、その後、乾燥したゴム分を秤量しWg、残留溶媒を下記の式により算出した。残留溶媒質量=[Vρ100/[WVρ]ρ;溶媒の密度表1によれば、重合体溶液と熱水との混合液を特定の乳化装置を用いて乳化させ、エマルションを生成させた実施例1~4では、回収されたクラム状粒子の粒径は4~15mmであって十分に小さく、クラム状粒子相互の粘着もなく、分散状態は良好であった。また、回収された重合体に残留する溶媒量も0.6~0.8質量と微量であり、回収された重合体の品質が高いことが分かる。一方、特定の乳化装置を用いなかった他は、同様にしてクラム状粒子を製造した比較例1~4では、回収されたクラム状粒子の粒径は15~30mmと大きく、クラム状粒子相互の粘着もみられ、分散状態は不良であった。更に、回収された重合体に残留する溶媒量は1.2~2.0質量と多く、回収された重合体の品質が低いことが分かる。比較例5~8実施例1~4の各々の重合体溶液それぞれの重合体溶液に対応して比較例5~8とする。を使用し、図5に記載の従来の重合体分離回収装置を用いて、それぞれ重合体を回収した。図5に記載の装置では、重合体溶液槽41で加熱された重合体溶液を、そのものの圧力又はポンプ42により移送し、熱交換器43によって所定温度まで更に加熱した。その後、濾過器44にて微量の固形物を除去し、次いで、ノズル45から脱溶媒槽47の熱水中に噴出させた。脱溶媒槽47には、内容積の略半分まで熱水が張られており、この熱水は管48から吹き込まれる水蒸気により80~100°Cの温度に維持され、且つ電動攪拌機46により攪拌した。また、脱溶媒槽47の熱水中に噴出させた重合体溶液に含有される溶媒は、水蒸気と共沸させ、凝縮器49を経て溶媒分離器60に送入し、水と分離し、溶媒61、水62として回収した。一方、脱溶媒槽47の熱水中に粒状に析出した重合体は、ポンプ63により濾過器64へ移送し、水を分離し、管66より回収した。また、濾過器64で分離した水は、水返送パイプ65を流通させ、脱溶媒槽47に戻した。尚、重合体溶液槽41の内容積は15リットル、脱溶媒槽47の内容積は100リットル大気開放である。また、重合体溶液槽41における重合体溶液の収容量は8kg、温度は160°C、圧力は1.96MPaG、電動攪拌機46の回転数は1100rpm、ノズル45の口径は2.0mm、脱溶媒槽内の熱水量は50リットル、温度は80~85°Cとした。以上、比較例5~8の評価結果を表2に併記する。表2によれば、図5に記載の従来の重合体分離回収装置を用いて重合体を回収した場合、回収されたクラム状粒子の粒径は15~50mmと、比較例1~4と比べてより大きく、クラム状粒子相互の粘着もみられ、分散状態は不良であった。更に、回収された重合体に残留する溶媒量は2.2~4.0質量と多く、回収された重合体の品質が低いことが分かる。実施例の効果前記の実施例によれば、特定の乳化装置を用いることにより、十分に微分散され、且つ均一化された均質なエマルションとなり、粘度が低下するため、配管中の移送、及び圧力調整弁への送入等の操作性が向上する。また、前記の実施例によれば、熱水中に重合体溶液が微粒化して安定に分散し、乳化されるため、エマルションが脱溶媒槽の気相中に噴出されたときに、溶媒が熱水蒸気とともに瞬時に気化し、クラム状粒子等が多孔質化し、その表面積が増大する。その結果、脱溶媒速度が大きくなり、回収される重合体に含有される残留溶媒量が大幅に低減されるとともに、脱溶媒槽に投入される蒸気量を著しく低減させることもでき、コスト面でも有利である。更に、前記の実施例によれば、エマルションを、小口径のノズルから脱溶媒槽の気相部に噴出させる、即ち、熱水面に向かって噴出させることにより、攪拌による微分散が容易でない場合でも、良好なフラッシュ効果により重合体粒子が分散し易くなり、その後の粒子の分散を維持するのも容易になる。また、前記の実施例によれば、残留溶媒量の少ない重合体を回収することができるとともに、仕上工程において脱水し易い粒径範囲のクラム状粒子等とすることができる。"