基板の表面に太陽電池素子を形成する工程前記基板の太陽電池素子が形成された表面に加熱によって架橋する樹脂シートを重ね更にその上に透明カバー部材を重ねる工程前記基板、樹脂シートおよび透明カバー部材を重ねた状態で脱気、加熱して前記樹脂シートを半架橋状態とし前記基板と透明カバー部材とを仮接着する工程前記仮接着状態の積層体を室温まで戻し、この状態で積層体に矯正曲げを施す工程前記矯正曲げ状態の積層体を加熱して半架橋状態の樹脂を完全に架橋させる工程を備えることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。請求項1に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、前記半架橋状態は架橋率50以下とすることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。請求項1に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、前記矯正曲げの方向は前記仮接着状態の積層体の反りと反対方向とし、前記矯正曲げの量は前記仮接着状態の積層体の反りがキャンセルされる量とすることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。最近の太陽電池モジュールは機械的強度および耐候を高めるため、2枚のガラス板などの透明板状部材間に電池素子を挟み込んだ構造が採用されている。具体的には、表面に太陽電池素子を形成したガラス基板の上に、同じ寸法のカバーガラスを重ね、ガラス基板とカバーガラスとの間にEVAエチレン酢酸ビニルコポリマーなどの充填剤を入れ、ガラス基板とカバーガラスの周縁をシール材で封止する構造になっている。また、光電変換効率が高い太陽電池として、CuInGaSe系の太陽電池が知られており、光電効率を高めるには高温での処理セレン化処理が必要になる。このため、従来の青板ガラスに比べ、鉄分の含有量が少なく耐熱性に優れた白板ガラスを基板ガラスとして用いることが行われている。一方、カバーガラスとしてはコスト面で有利なため、従来通り青板ガラスを用いている。しかしながら、白板ガラスの膨張係数Eは38.0×10-7/Kで青板ガラスの膨張係数Eは903×10-7/Kであるので、膨張率差によってモジュール化した太陽電池が反ってしまう不利がある。前記した特許文献1も太陽電池の反りを矯正するものであるが、特許文献1に開示される内容は、半導体膜に内在する圧縮応力によってモジュールが反るのを矯正するものであり、太陽電池素子を挟み込む2枚の部材間の膨張率の差による反りにそのまま適用することはできない。本発明は、従来の技術が有するこのような問題点に鑑みてなされたものであり、太陽電池モジュールの曲がりの度合いを平坦を含め、製造時にコントロールする方法を提供することを目的とする。上記課題を解決すべく本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、以下の工程を備えることを特徴とする。基板の表面に太陽電池素子を形成する工程。前記基板の太陽電池素子が形成された表面に加熱によって架橋する樹脂シートを重ね更にその上に透明カバー部材を重ねる工程。前記基板、樹脂シートおよび透明カバー部材を重ねた状態で脱気、加熱して前記樹脂シートを半架橋状態とし前記基板と透明カバー部材とを仮接着する工程。前記仮接着状態の積層体を室温まで戻し、この状態で積層体に矯正曲げを施す工程。前記矯正曲げ状態の積層体を加熱して半架橋状態の樹脂を完全に架橋させる工程。上記の太陽電池モジュールの製造方法において、半架橋状態とは例えば架橋率50以下を指す。また製品として曲がりのない平坦な太陽電池モジュールを製造する場合には、矯正曲げの方向を仮接着状態の積層体の反りと反対方向とし、且つ矯正曲げの量は前記仮接着状態の積層体の反りがキャンセルされる量とすればよいが、矯正曲げの方向と量を変化させることで任意の曲率の太陽電池モジュールを製造することも可能である。本発明によれば、薄膜太陽電池モジュールの材料と構造に起因する反りを、従来の工程を大幅に変更することなく修正することができる。また、本発明方法によれば平坦な太陽電池モジュールを製造するだけでなく、所望の曲面を持った太陽電池モジュールを製造でき、意匠性にも優れ、例えば車体のルーフ等にも適用できる。以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。先ず、本発明にあっては、基板1と透明カバー部材2と樹脂シート3を所定の配置となるように位置合わせを行う。図1では基板1が下で透明カバー部材2が上になるように描いているがどちらが上でもよい。基板1としては耐熱性にすぐれた白板ガラスを用い、透明カバー部材2としては青板ガラスを用いている。また基板1の一面側には予め太陽電池素子4が形成されている。そしてこの太陽電池素子4を形成した面と透明カバー部材2との間に樹脂シート3を挟み込む。この樹脂シート3は加熱によって架橋する材料例えばEVAエチレン酢酸ビニルコポリマーを用いる。上記の基板1と透明カバー部材2とを樹脂シート3を挟んでそれぞれ所定の位置に配置して積層体とし、これをラミネート装置不図示に投入して脱気加熱約130°Cを行う。ラミネート装置は前記積層体が載置される水平の載置台を備え、積層体はこの載置台に載置された状態で上側から押圧されつつ加熱される。加熱により前記樹脂シート3は一旦液状化した後、樹脂の架橋反応が始まり硬化していく。このラミネート処理では、この架橋反応が終了する前半架橋状態の時点で、前記積層体をラミネート装置から取り出す。つまり、積層体が基板1と透明カバー部材2とが仮接着した時点、つまりラミネート装置から取り出された時点では、樹脂シート3の樹脂は完全に硬化しておらず、基板1とカバー部材は仮接着の状態である。ラミネート装置から取り出した仮接着状態の積層体を室温25°Cまで冷却すると、基板1と透明カバー部材2との熱膨張率差に起因して反りが発生する。本発明にあっては、上記反りが発生した積層体に治具5を用いて矯正湾曲処理を施す。治具5の形状としては棒状のものを図示したが、それ以外の3次元形状をした治具でもよい。後述するように治具5は前記反りを修正或いは利用して樹脂が架橋した後の太陽電池モジュールの形状をコントロールしようとするものであり、治具5を3次元形状とすることで複雑な3次元形状の太陽電池モジュールを製造することができる。この後、オーブンなどの加熱装置に投入し、キュア約130°Cを行い、半架橋状態にあった樹脂を完全に架橋せしめる。なお、キュアの加熱時間はラミネート装置での加熱時間よりも長く行う。樹脂が完全に架橋した後に加熱装置から取り出し、冷却する。この冷却によって基板1と透明カバー部材2との熱膨張率差熱収縮率差に起因して積層体は反る筈であるが、予め反りとは反対方向に積層体を矯正湾曲させ且つ湾曲量はラミネート装置から取り出した際に発生した反りをキャンセルする量であるので冷却後の太陽電池モジュールは曲がりのない平板状となる。この後、基板1と透明カバー部材2からなる積層体の周縁をブチルゴムなどのシール材で封止することで太陽電池モジュールが完成する。なお、周縁のシール材による封止は、ラミネート処理前に基板1の周縁にシール材を配置しラミネート処理を行ってもよい。図3は矯正量と補正後の反りの量とを比較したものであり、例えばラミネート後の反りとは反対方向に10mm積層体を矯正湾曲した場合、矯正後の反り量はほぼゼロになる。