現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであるか、交換前のトナーカートリッジから供給されたトナーであるかを判断するトナー判断手段と、前記トナー判断手段が、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断した場合に、画像形成時のドットカウントによりトナーカートリッジのトナー消費量を算出し、これを累積するトナー消費量累積手段と、前記トナー消費量累積手段で算出された累積トナー消費量からニアエンドを検知するニアエンド検知手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。前記現像ユニット内に現像ユニットトナー残量センサを備え、前記トナー判断手段は、トナーカートリッジ交換後に前記現像ユニットトナー残量センサが現像ユニット内にトナーなしと検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給された時に、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。トナーカートリッジ交換後、現像ユニットにトナーを補給してからのトナー消費量を累積する現像ユニットトナー消費量累積手段を備え、前記トナー判断手段は、トナーカートリッジ交換後に前記現像ユニットトナー消費量累積手段が算出した現像ユニットトナー消費量が閾値を超えた事を検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給された時に、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。トナーカートリッジ交換後、現像ユニットにトナー補給してからの印刷枚数を累積する補給後印刷枚数累積手段を備え、前記トナー判断手段は、トナーカートリッジ交換後に前記補給後印刷枚数累積手段が算出した補給後印刷枚数が閾値を超えた事を検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給された時に、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記閾値は、トナーカートリッジ交換後、現像ユニット内にトナーが補給されてから現像ユニット内が残量なしと判断されるまでの印刷枚数の平均値であることを特徴とする請求項4に記載の画像形成装置。トナーカートリッジ交換後、現像ユニットにトナーを補給してからの感光体走行距離を累積する補給後走行距離累積手段を備え、前記トナー判断手段は、トナーカートリッジ交換後に前記補給後走行距離累積手段が算出した補給後感光体走行距離が閾値を超えた事を検知し、トナーカートリッジから現像ユニットにトナーが補給された時に、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記閾値は、トナーカートリッジ交換後、現像ユニット内にトナーが補給されてから現像ユニット内が残量なしと判断されるまでの感光体走行距離の平均値であることを特徴とする請求項6に記載の画像形成装置。前記画像形成装置は複数色のトナーカートリッジを装着しており、前記トナー判断手段は、各色のトナーカートリッジごとに現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーかを判断する事を特徴する請求項1乃至7いずれか一項に記載の画像形成装置。本発明は、画像形成時のドットカウントによりトナーカートリッジの消費量を計算しニアエンドを通知する画像形成装置において、エンド前、つまり、トナーカートリッジ内のトナーを完全に消費する前に、トナーカートリッジを交換した場合のトナーニアエンド通知タイミングの精度を高めることを目的とする。上記課題を解決するため、本発明は現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであるか、交換前のトナーカートリッジから供給されたトナーであるかを判断するトナー判断手段と、前記トナー判断手段が、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーであると判断した場合に、画像形成時のドットカウントによりトナーカートリッジのトナー消費量を算出し、これを累積するトナー消費量累積手段と、前記トナー消費量累積手段で算出された累積トナー消費量からニアエンドを検知するニアエンド検知手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置を提供する。現像ユニット現像手段内のトナーが現在装着されているトナーカートリッジから供給されたトナーか判断し、現在装着されているトナーカートリッジから供給されたトナーと判断した場合に、画像形成時のトナー消費量を累積し、トナーカートリッジの残量を計算する。このため、トナーカートリッジがエンド前に交換された場合でも、トナー消費量を正確に計算することができ、トナーニアエンド通知タイミングの精度を高めることができる。以下に、発明を実施するための形態について図面を用いて説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。図1に、本発明による画像形成装置の構成例を示す。これは、説明のため、一般的な電子写真方式の画像形成装置体の構成を例示したものであり、本発明は係る装置に限定されるものではない。図1に示すように画像形成装置1は転写ベルト12に沿って各色の現像ユニット2A、2B、2C、2Dとトナーカートリッジ22A、22B、22C、22Dが並べられ設置されている。転写ベルト12は回転駆動される2次転写駆動ローラ3と転写ベルトテンションローラ4とに巻回されたエンドレスのベルトである。現像ユニット2Aは感光体5A、この感光体5Aの周囲に配置された帯電器6A、露光器7、現像器8A、クリーナーブレード9A、等から構成されている。これら複数の現像ユニット2A、2B、2C、2Dは、形成するトナー画像の色が異なるだけで内部構成は共通である。露光器7は、各現像ユニット2A、2B、2C、2Dが形成する画像色に対応する露光光であるレーザ光10A、10B、10C、10Dを照射するように構成されている。また、用紙15を積載するための給紙トレイ14、用紙15を搬送するために給紙ローラ16、レジストローラ17、排紙ローラ19、両面ローラ20、転写ベルト12に形成された画像を用紙に転写するための二次転写ローラ13、トナーが転写された用紙にトナーを定着させる定着器18から構成されている。排紙ローラ19には用紙15が通紙したことを検知する排紙センサ21が近接している。さらに、転写ベルト12に形成されたパターンや、用紙に転写されずに残ったトナーを回収する廃トナーボックス23が配置されている。次に、このように構成された画像形成装置1における一般的な動作について説明する。画像形成に際し、感光体5Aの外周面は、暗中にて帯電器6Aにより一様に帯電された後、露光器7からのレーザ光10Aにより露光され、静電潜像が形成される。現像器8Aは、この静電潜像をトナーにより可視像化し、このことにより感光体5A上にトナー画像が形成される。このトナー画像は感光体5Aと転写ベルト12とが接する位置一次転写位置で、一次転写ローラ11Aの働きにより転写ベルト12上に転写される。この転写により、転写ベルト12上にトナー画像が形成される。トナー画像の転写が終了した感光体5Aは、外周面に残留した不要なトナーをクリーニングブレード9Aにより払拭された後、次の画像形成のために待機する。以上のようにして、現像ユニット2Aでトナー画像を転写された転写ベルト1は、次の現像ユニット2Bに搬送される。現像ユニット2Bでは、現像ユニット2Aでの画像形成プロセスと同様のプロセスにより転写ベルト12上に形成された画像に重畳されて転写される。転写ベルト1はさらに次の現像ユニット2C、2Dに搬送され、同様の動作により転写ベルト12上に重畳されて転写される。こうして、転写ベルト12上にフルカラーの画像が形成される。このフルカラーの重ね画像が形成された転写ベルト12は、二次転写ローラ13の位置まで搬送される。画像形成時の用紙搬送動作に際して、給紙トレイ14に収納された用紙15は、最も上のものから給紙ローラ16を反時計回りに回転駆動することにより順に送り出される。レジストローラ17の駆動開始は、前記の転写ベルト1により搬送されたトナー画像と二次転写ローラ13上で、トナー画像と用紙15の位置が重なり合うようなタイミングで行なわれる。この時レジストローラ17は反時計方向に回転駆動することで用紙15を送り出す。レジストローラ17にて送り出された用紙15は、二次転写ローラ13にて転写ベルト12上のトナー画像を用紙15に転写した後、定着器18にてトナー画像を熱および圧力にて定着し、回転駆動された排紙ローラ19にて画像形成装置1の外部に排紙される。両面印刷を行う場合は、用紙15が排紙ローラ19を通過する手前で、排紙ローラ19を時計回りに回転駆動し、用紙15を両面搬送経路に搬送する。両面搬送経路に搬送された用紙15は両面ローラ20を経由し、再びレジストローラ17まで搬送される。レジストローラ17に到達した用紙15は再びレジストローラ17から再給紙され、二次転写ローラ13にて先ほどと逆側の用紙面にトナー画像を転写後、定着器18にてトナー画像を熱および圧力にて定着する。そして、回転駆動された排紙ローラ19にて画像形成装置の外部に排紙される。各現像ユニット2A、2B、2C、2D内にはトナー残量を検知するセンサが設けることができる。係るセンサにより現像ユニット内のトナー残量を検知し、それに応じてトナーカートリッジから現像ユニットにトナーが供給される。次に、図2に、本発明に係る画像形成装置のハードウェアブロック図を示す。CPU25は画像形成装置のCPUであり、ROM26に記憶された制御プログラム等に基づいてシステムバス30に接続される各種デバイスとのアクセスを総括的に制御する。また、I/O35を介して接続されるセンサやモータ、クラッチ、ヒーターなどの電装品の入出力を制御したり、外部I/F24を介してホストコンピュータなどの外部装置図示せずとの通信処理が可能となっている。ここで、前述のROM26には、図4~8のフローチャートで示されるようなCPU25の制御プログラムなどを記憶している。RAM27は前記CPU25の主メモリ、ワークエリア等として機能するRAMで、図示しない増設ポートに接続されるオプションRAMによリメモリ容量を拡張することが可能である。なお、RAM27は、記録データ展開領域、環境データ格納領域等に用いられる。各NVRAM31、32、33、34は、各トナーカートリッジ22A、22B、22C、22Dに搭載され、各トナーカートリッジの消費量などの情報が格納される。操作パネルI/F28を介して接続される操作パネル29によって、プリンタモードなどを設定できる。各トナーカートリッジから現像ユニットへはトナー供給モータ36を駆動させ、各トナー供給クラッチ37、38、39、40をONすることで各色それぞれトナーが供給される。また、各現像ユニット内にはトナー残量を検知するために現像ユニット内トナー残量センサトナー残量検知センサ41、42、43、44を設置することができる。図3に、本発明に係る画像形成装置の機能ブロック図を示す。ドットカウント算出部45は、各現像ユニット2A、2B、2C、2Dにより印字された画像のドットカウントを算出する。現像ユニット内トナー判断部46は、現像ユニット内のトナーが現在装着されているトナーカートリッジから供給されたトナーかを判断する。トナー消費量累積部47は、現像ユニット内トナー判断部46が、現在装着しているトナーカートリッジから供給されたと判断した場合に、ドットカウント算出部45のドットカウントからトナー消費量を計算し、これをそれまでの累積値に加算する。そして、トナーカートリッジの累積トナー消費量を更新する。ニアエンド通知部48は、トナー消費量累積部47で算出した累積トナー消費量が閾値を越えた時にニアエンドを通知する。記憶部49には、トナー消費量累積部47によって算出された累積トナー消費量50が記録される。具体的な記録媒体としては、各NVRAM31、32、33、34である。次いで、図4に、画像形成装置の累積トナー消費量の更新制御や、ニアエンド判定処理の処理フローを示すフローチャートを示す。トナーカートリッジ22A、22B、22C、22D毎に図4記載の制御が実施される。以下では、トナーカートリッジ22Aを例に記載する。S1:トナー判断手段により、現像ユニット2A内のトナーが現在のトナーカートリッジから供給されたトナーかを判断する。これは、特定の方法に限定されるものではなく、画像形成装置内の各種センサからの検出値、検出信号等に基づいて判断される。具体的な判断フローについては図5~図8に好適な例を示した。現在のトナーカートリッジから供給されたトナーの場合はS2に進み、現在のトナーカートリッジから供給されたトナーではない場合は終了する。S2:形成画像のドットカウントを算出する。S3:S2で算出したドットカウントからトナー消費量を下記式で算出し、トナー消費量累積手段により、累積トナー消費量にトナー消費量を加算し、累積トナー消費量を加算後の値に更新する。トナー消費量=ドットカウント×1ドットあたりのトナー量1ドットあたりのトナー量はROM26に記憶されている。算出した累積トナー消費量は、NVRAM31に記録する。S4:トナーカートリッジ22Aがニアエンドかを判断する。S3のトナー累積消費量がニアエンド基準値閾値を超えた時は、S5に進む。ニアエンド基準値閾値を超えていない時は終了する。S5:トナーカートリッジ22Aがニアエンドである事を外部I/F24を介してつながるコンピュータや操作パネル29などに通知する。ここで、S4、S5のステップは、ニアエンド検知手段によって行われる。以上のように、本発明においては、トナーカートリッジ交換後の現像ユニット内のトナーが現在装着しているトナーカートリッジから供給されたものか、交換前のトナーカートリッジから供給され、残っているものであるかを判断している。このため、現在装着されているトナーカートリッジ22Aのトナーが減っていないにも関わらず、累積トナー消費量がカウントアップされる事を防止でき、ニアエンド検知精度が向上する。なお、ニアエンド基準値閾値は、警告が出てから、実際にエンドになるまで一定期間、例えば交換用のトナーが手配できる程度の期間、運転できるように設定することが好ましい。ユーザーやトナーカートリッジのサイズ等により異なるため、その数値は限定されるものではないが、例えばトナーカートリッジ内のトナー量の80~90程度を基準値とすることが考えられる。以下に実施例として、トナー判断手段の具体例を示す。しかし、本発明は、これらの実施例に限定されるものではなく、画像形成装置内に設けられた各種センサからの検出値、検出信号等に基づいて行うことができる。図5に、本実施例におけるトナー判断手段による判断の流れを示すフローチャートを示す。本実施例ではトナーカートリッジトナー容器22A、22B、22C、22D毎に図5記載の制御を行った。以下では、トナーカートリッジ22Aを例に記載する。S1:トナーカートリッジ交換後に、現像ユニット内のトナー残量がないことを検知済みか判断する。検知済みの場合はS5に進み、未検知の場合はS2に進む。検知済みである場合は、現在装着されたトナーカートリッジ現装着トナーカートリッジ22Aから補給が行われており、現像ユニット2A内には現在装着されたトナーカートリッジ22Aのトナーがあると判断できる。S2:現像ユニットトナー残量センサ41のセンサ値を読む。S3:S2のセンサ値をもとに現像ユニット2Aにトナーがあるか判断検知する。S2のセンサ値がONであれば、トナー残量ありとして、OFFであればトナー残量なしとする。トナー残量ありの場合Yは、S6に進み、トナー残量なしの場合Nは、S4に進む。S4:トナー補給を行う。トナー供給モータ36を駆動し、トナー供給クラッチ37をONにし一定時間後OFFにすることで一定量のトナーを供給する。S5:現像ユニット2A内トナーは現在装着されたトナーカートリッジ22Aから供給されていると判断する。S6:現像ユニット2A内トナーは現在装着されたトナーカートリッジ22Aから供給されていないと判断する。係る方法によれば、現像ユニットトナー残量センサを用いることによって、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたものであるかを精度よく検出できるようになる。このため、累積トナー消費量を正確に算出することが可能となり、ニアエンド通知のタイミング精度を向上させることができる。図1、3、4については、本実施例でも共通の構成を使用する。ただし、実施例2においては、ハードウェアブロック図については、図2における各現像ユニットトナー残量センサ41、42、43、44がない構成である。図6に、本実施例におけるトナー判断手段による判断の流れを示すフローチャートを示す。本実施例では、トナーカートリッジ22A、22B、22C、22D毎に図6記載の制御を行った。このため、以下では、トナーカートリッジ22Aを例に記載する。S1:トナーカートリッジ交換後に現像ユニットトナー残量なしを検知済みか判断する。検知済みの場合はS7に進み、未検知の場合はS2に進む。検知済みである場合は、現在装着されたトナーカートリッジ22Aから補給が行われており、現像ユニット2A内には現在装着されたトナーカートリッジ22Aのトナーがあると判断できる。S2:印字画像のドットカウントからトナー消費量を算出する。S3:現像ユニットトナー消費量累積手段により、現像ユニットトナー消費量にS2で算出したトナー消費量を加算し、現像ユニットトナー消費量を加算後の値に更新する。なお、現像ユニットトナー消費量とは、現像ユニットにトナーが補給されてからのトナー消費量の累積値であり、計算手順が同じことから、前述したトナーカートリッジの累積トナー消費量と同値となる。S4:S3の現像ユニットトナー消費量をもとに現像ユニット2Aにトナーがあるか判断検知する。現像ユニットトナー消費量が閾値基準値を超えていれば、現像ユニットトナー残量なしとする。閾値はROM26に記録されており、例えばトナーカートリッジ1本の内容量を閾値とすることが考えられる。トナー残量ありの場合Yは、S8に進み、トナー残量なしの場合Nは、S5に進む。S5:トナー補給を行う。トナー供給モータ36を駆動し、トナー供給クラッチ37をONにし一定時間後OFFにすることで一定量のトナーを供給する。この際に、トナー判断手段は、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーだと判断する。S6:現像ユニットトナー消費量を0にする。S7:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていると判断する。S8:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていないと判断する。以上の制御により、各現像ユニットトナー残量センサがなくとも判断可能でさらなるコストダウン可能となる。図1、3、4は共通であるが、本実施例のハードウェアブロック図は、図2における各現像ユニットトナー残量センサ41、42、43、44がない構成である図7に、本実施例におけるトナー判断手段による判断の流れを示すフローチャートを示す。本実施例では、トナーカートリッジ22A、22B、22C、22D毎に図7に記載の制御を行った。以下では、トナーカートリッジ22Aを例に記載する。S1:トナーカートリッジ交換後に現像ユニットトナー残量なしを検知済みか判断する。検知済みの場合はS6に進み、未検知の場合はS2に進む。検知済みである場合は、現在装着されたトナーカートリッジ22Aから補給が行われており、現像ユニット2A内には現在装着されたトナーカートリッジ22Aのトナーがあると判断できる。S2:補給後印刷枚数累積手段によって、補給後印刷枚数に、印刷した枚数である1を加算する。そして、補給後印刷枚数を、1を加算した後の値に更新する。ここで、補給後印刷枚数とは、トナーカートリッジ交換後、現像ユニットにトナー補給されてからの印刷枚数の累積値である。S3:S2の補給後印刷枚数をもとに現像ユニット2Aにトナーがあるか判断検知する。補給後印刷枚数が閾値基準値を超えていれば、現像ユニットトナー残量なしとする。閾値は、トナーカートリッジ交換後、現像ユニット内にトナーが補給されてから、現像ユニット内が空だと判断されるまで、つまり、トナーカートリッジ内のトナーを完全に使用するまでの過去N回の補給後印刷枚数の平均とすることができる例えば、N=5。また、閾値として予め定めた定数値を採用することもできる。トナー残量ありの場合Yは、S7に進み、トナー残量なしの場合Nは、S4に進む。S4:トナー補給を行う。トナー供給モータ36を駆動し、トナー供給クラッチ37をONにし一定時間後OFFにすることで一定量のトナーを供給する。この際に、トナー判断手段は、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーだと判断する。S5:補給後印刷枚数を0にする。S6:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていると判断する。S7:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていないと判断する。以上の制御により、各現像ユニットトナー残量センサがなくとも判断可能であるため、さらにコストダウンすることが可能となる。また、閾値をユーザーの使用状況に合わせることが可能となるため、検知精度の向上が可能となる。なお、本実施例においては、同一サイズの紙に印刷するケースを想定していたため、補給後印刷枚数累積手段では、1工程で1枚ずつ加算していくとしたS2工程。しかし、通常の使用においては、異なる用紙サイズのものを印刷することが想定される。このため、印刷する用紙サイズによってS2工程で加算する値を調整することが考えられる。例えば、A4サイズの紙を基準として計算している場合に、A3サイズの用紙で印刷した時には、1工程で2を加算すること等が考えられる。図1、3、4は共通であるが、本実施例のハードウェアブロック図は、図2における各現像ユニットトナー残量センサ41、42、43、44がない構成である図8に、本実施例におけるトナー判断手段による判断の流れを示すフローチャートを示す。本実施例では、トナーカートリッジ22A、22B、22C、22D毎に図8記載の制御を行った。以下では、トナーカートリッジ22Aを例に記載する。S1:トナーカートリッジ交換後に現像ユニットトナー残量なしを検知済みか判断する。検知済みの場合はS6に進み、未検知の場合はS2に進む。検知済みである場合は、現在装着されたトナーカートリッジ22Aから補給が行われており、現像ユニット2A内には現在装着されたトナーカートリッジ22Aのトナーがあると判断できる。S2:補給後走行距離累積手段によって、補給後感光体走行距離に感光体が回転した分の感光体走行距離を加算する。補給後感光体走行距離は、トナーカートリッジ交換後、最初に現像ユニットにトナー補給されてからの感光体走行距離の累積値である。S3:S2の補給後感光体走行距離をもとに現像ユニット2Aにトナーがあるか判断検知する。感光体走行距離が閾値基準値を超えていれば、現像ユニットトナー残量なしとする。閾値としては、トナーカートリッジ交換後、現像ユニット内にトナーが補給されてから、現像ユニット内が空だと判断されるまで、つまり、トナーカートリッジ内のトナーを完全に使用するまでの過去N回の補給後感光体走行距離の平均とすることができる。例えば、N=5また、閾値として、予め定めた定数値を用いることもできる。トナー残量ありの場合Yは、S7に進み、トナー残量なしの場合Nは、S4に進む。S4:トナー補給を行う。トナー供給モータ36を駆動し、トナー供給クラッチ37をONにし一定時間後OFFにすることで一定量のトナーを供給する。この際に、トナー判断手段は、現像ユニット内のトナーが現装着トナーカートリッジから供給されたトナーだと判断する。S5:補給後感光体走行距離を0にする。S6:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていると判断する。S7:現像ユニット2A内トナーは現在のトナーカートリッジ22Aから供給されていないと判断する。以上の制御により、各現像ユニットトナー残量センサがなくとも判断可能であり、さらにコストダウンが可能となる。また、閾値としてS3で述べたように、運転時の平均値を使用することによって、ユーザーの使用状況に合わせることができるため、検知精度のさらなる向上が可能となる。また、これらの実施例においては、各色のトナーカートリッジ毎に制御を行った。このように、各色のトナーカートリッジ毎に制御することによって、特定のトナーカートリッジが交換された場合でも、ニアエンド検知精度を向上させることができるという効果がある。