"軌道面を有する内輪と、前記内輪の軌道面に対向する軌道面を有する外輪と、前記内輪の軌道面と前記外輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、以下の4つの条件を満足することを特徴とする転がり軸受。条件A:前記転動体は、炭素の含有量が0.8質量以上1.2質量以下である高炭素鋼で構成されている。条件B:前記転動体の硬さは全体にわたってHv700以上Hv920以下である。条件C:前記内輪及び前記外輪は、炭素の含有量が0.14質量以上0.45質量以下である肌焼き鋼で構成されている。条件D:前記内輪及び前記外輪は、その前記軌道面を含む表面に、浸炭処理又は浸炭窒化処理により硬化されてなる硬化層を備えており、この硬化層の硬さはHv650以上Hv850以下であるとともに、この硬化層の内側の芯部の硬さはHv300以上Hv550以下である。前記転動体の転動面の残留オーステナイト量が2体積以上12体積以下であり、前記内輪及び前記外輪の前記軌道面の残留オーステナイト量が15体積以上50体積以下であることを特徴とする請求項1に記載の転がり軸受。しかしながら、大荷重が負荷された場合の転動疲労寿命の短寿命化や音響性能の低下は、軌道面や転動面がうねりを有することが原因であって圧痕が原因ではないので、特許文献1に開示の技術では、うねりを原因とする転動疲労寿命の短寿命化や音響性能の低下を十分に抑制することは困難であった。そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、大荷重が負荷されるような条件下で使用された場合にも転動疲労寿命が長寿命であるとともに優れた音響性能を有する転がり軸受を提供することを課題とする。前記課題を解決するため、本発明の態様は次のような構成からなる。すなわち、本発明の一態様に係る転がり軸受は、軌道面を有する内輪と、前記内輪の軌道面に対向する軌道面を有する外輪と、前記内輪の軌道面と前記外輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、を備え、以下の4つの条件を満足することを特徴とする。条件A:前記転動体は、炭素の含有量が0.8質量以上1.2質量以下である高炭素鋼で構成されている。条件B:前記転動体の硬さは全体にわたってHv700以上Hv920以下である。条件C:前記内輪及び前記外輪は、炭素の含有量が0.14質量以上0.45質量以下である肌焼き鋼で構成されている。条件D:前記内輪及び前記外輪は、その前記軌道面を含む表面に、浸炭処理又は浸炭窒化処理により硬化されてなる硬化層を備えており、この硬化層の硬さはHv650以上Hv850以下であるとともに、この硬化層の内側の芯部の硬さはHv300以上Hv550以下である。このような転がり軸受においては、前記転動体の転動面の残留オーステナイト量が2体積以上12体積以下であり、前記内輪及び前記外輪の前記軌道面の残留オーステナイト量が15体積以上50体積以下であることが好ましい。ここで、前記各数値の臨界的意義について説明する。転動体を構成する高炭素鋼の炭素の含有量について炭素Cは、マトリックスに固溶してマルテンサイトを強化する元素であり、焼入れ,焼戻し後の硬さや強度の確保と、転動疲労寿命の向上のために必要な元素である。硬さのみを得ればいいのであれば、炭素の含有量は0.8質量未満でもよいが、炭素の含有量が0.8質量未満であると、一般に転動疲労寿命を向上させる効果が得られにくい。一方、炭素の含有量が1.2質量を超えると、鋳造時に巨大炭化物が生成しやすく、加工性が低下したり、巨大炭化物が起点となって早期剥離が生じたりするおそれがある。転動体の硬さについて一般に、鉄鋼材料は硬さが高いほど降伏強度も高いので、硬さが高いほど大荷重による永久変形を防ぐことができる。また、転がり軸受としての性能に着目すると、転動体の硬さが高いほど内部起点型剥離寿命は長寿命である。転動体の硬さがHv700未満であると、転動面にうねりが生じやすくなって音響性能が低下するおそれがある。一方、Hv920超過であると、靱性が不十分となり、転動体が割れやすくなる耐割れ性が低下するおそれがある。そして、転動体の表面から芯部まで全体にわたって硬さがHv700以上Hv920以下であることによって、転がり軸受に大荷重が負荷された場合の転動体の永久変形を抑制することができる。その結果、本発明の転がり軸受は、大荷重例えば9800N以上の荷重が負荷されるような条件下で使用された場合にも、転動疲労寿命及び音響性能が優れており、且つ、転動体は十分な耐割れ性を有している。内輪及び外輪を構成する肌焼き鋼の炭素の含有量について内輪及び外輪は高い靱性を必要とするため、芯部の硬さが適度に低いことが要求される。後述するように浸炭処理又は浸炭窒化処理を施すことによって、表面の炭素量を上昇させて十分な硬さを得る必要があるので、炭素の含有量を過度に下げることはできない。炭素の含有量が0.14質量未満であると、十分な表面硬さを得るための浸炭処理又は浸炭窒化処理の処理時間が長時間となるため、転がり軸受の製造コストが増大するおそれがある。一方、0.45質量超過であると、焼入れによって芯部の硬さが高くなりすぎて、靱性が不十分となり割れやすくなるおそれがある。内輪及び外輪の硬さについて内輪及び外輪を前記のような肌焼き鋼で構成し、浸炭処理又は浸炭窒化処理を施すことによって、表面の硬さは高く、芯部の硬さは低くすることができる。これにより、軌道面近傍の転動疲労寿命と芯部の耐割れ性との両立が可能となる。転動体の場合と同様の観点から表面の硬さが規定されるが、内輪及び外輪の場合は浸炭処理又は浸炭窒化処理により硬化されるので、転動体よりもHv57~70程度低い硬さにおいて最大の効果が得られる。よって、浸炭処理又は浸炭窒化処理により形成された硬化層の硬さは、Hv650以上Hv850以下である必要がある。一方、芯部の硬さは、内輪及び外輪を構成する肌焼き鋼の炭素の含有量によって異なり、0.14質量程度の肌焼き鋼を用いた場合は芯部の硬さがHv300程度となるように、0.45質量程度の肌焼き鋼を用いた場合は芯部の硬さがHv550程度となるように、熱処理を施す必要がある。これにより、内輪及び外輪の耐割れ性が優れたものとなる。例えば、芯部の硬さがHv550以下の場合には、Hv700以上の一般的な転がり軸受と比べて、靱性は2~4倍程度であり、耐割れ性が優れている。転動体の転動面の残留オーステナイト量について柔らかい残留オーステナイトが多いと、局所的に降伏強度が低くなるため、転がり軸受の稼働中に転動体の転動面にうねりが生じやすくなる。また、転がり軸受の稼働中に残留オーステナイトからマルテンサイトへの変態が生じるが、残留オーステナイトが多いほど変態による径変化が大きくなり、問題が生じる。そのため、転動体の転動面の残留オーステナイト量は12体積以下とすることが好ましい。一方、転動体の転動面の残留オーステナイト量が2体積未満であると、転動体自身の寿命が短くなるおそれがある。内輪及び外輪の軌道面の残留オーステナイト量について内輪及び外輪の軌道面近傍の残留オーステナイト量は、潤滑剤に異物が混入するような環境下以降は異物混入潤滑環境下と記すで転がり軸受が使用される際の転動疲労寿命に特に影響を与えることが知られている。一般に、残留オーステナイト量が多いほど、異物混入潤滑環境下における転動疲労寿命は長くなり、15体積以上で特にその効果が奏される。ただし、残留オーステナイト量が多すぎると、転がり軸受の寸法安定性に悪影響が出るおそれがあるので、内輪及び外輪の軌道面の残留オーステナイト量は50体積以下であることが好ましい。本発明の転がり軸受は、大荷重が負荷されるような条件下で使用された場合にも転動疲労寿命が長寿命であるとともに優れた音響性能を有する。本発明に係る転がり軸受の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明に係る転がり軸受の一実施形態である円筒ころ軸受の構造を示す部分縦断面図である。図1の円筒ころ軸受10は、外周面に軌道面1aを有する内輪1と、内輪1の軌道面1aに対向する軌道面2aを内周面に有する外輪2と、両軌道面1a,2a間に転動自在に配された複数の転動体3と、両軌道面1a,2a間に転動体3を保持する保持器4と、両軌道面1a,2aと転動体3の転動面3aとの潤滑を行う潤滑油,グリース等の潤滑剤図示せずと、を備えている。なお、保持器4は備えていなくてもよい。また、ゴムシール等の密封装置を備えていても差し支えない。このような円筒ころ軸受10は、以下の4つの条件を満たしている。条件A:転動体3は、炭素の含有量が0.8質量以上1.2質量以下である高炭素鋼例えば、軸受鋼又はそれに相当する組成を有する鉄鋼で構成されている。条件B:転動体3の硬さは、表面から芯部まで全体にわたってHv700以上Hv920以下である。条件C:内輪1及び外輪2は、炭素の含有量が0.14質量以上0.45質量以下である肌焼き鋼で構成されている。条件D:内輪1及び外輪2は、その軌道面1a,2aを含む表面に、浸炭処理又は浸炭窒化処理により硬化されてなる硬化層を備えており、この硬化層の硬さはHv650以上Hv850以下であるとともに、この硬化層の内側の芯部の硬さはHv300以上Hv550以下である。材料の降伏強度を超える大荷重が転がり軸受に負荷された場合は、転がり要素内輪,外輪,及び転動体に永久変形が生じ、転がり軸受の機能が低下するおそれがある。この現象は、炭素の含有量が少ない鉄鋼材料を用いたために転がり要素の芯部の硬さが低い転がり軸受に顕著である。本実施形態の円筒ころ軸受10は、高炭素鋼で構成され且つ適切な熱処理例えば、ずぶ焼入れ及び焼戻しが施されることにより、転動体3の硬さが、表面から芯部まで全体にわたってHv700以上Hv920以下とされているのですなわち降伏強度が高いので、大荷重例えば9800N以上の荷重が負荷されるような条件下で使用された場合でも転動体3に永久変形が生じにくく、転動体3の転動面3aにうねりが生じにくい。転動体3の転動面3aにうねりが生じると、接触面圧の高い領域が転動面3aに発生するが、うねりの発生が抑制されて接触面圧の高い領域が少ないため、本実施形態の円筒ころ軸受10の転動疲労寿命は長寿命である。また、転動面3aのうねりの発生が抑制されて、円筒ころ軸受10は円滑に回転するため、本実施形態の円筒ころ軸受10は優れた音響性能を有している。さらに、転動体3は適度な靱性も有しているので、従来の転がり軸受と同等の十分な耐割れ性を有している。ただし、全ての転がり要素の硬さを高くすると、割れが発生する可能性が高くなるという問題が生じる。特に、内輪1や外輪2に割れが発生すると、円筒ころ軸受10のみならず円筒ころ軸受10が組み込まれた装置全体に悪影響が出るおそれがあるので、内輪1や外輪2に割れが発生することは避けるべきである。そこで、内輪1及び外輪2については肌焼き鋼で構成し、浸炭処理又は浸炭窒化処理を施すことによって、その軌道面1a,2aの硬さをHv650以上Hv850以下とし、硬化層の内側の芯部の硬さをHv300以上Hv550以下としている。芯部の硬さが適度に低いので、内輪1及び外輪2は耐割れ性が優れている。一方、軌道面1a,2aの硬さが高いので、転動疲労寿命が優れている。転動体3の転動面3aに永久変形が発生した場合、永久変形のない転動体3と比較して、部分的に曲率の大きい箇所と小さい箇所とが転動面3aに形成される。曲率の小さい箇所は、接触面圧が低くなる一方、曲率の大きい箇所は接触面圧が高くなり、その結果、転動疲労寿命が短寿命となる。このような永久変形の悪影響の度合いは、軌道輪よりも転動体の方が大きく、軌道輪よりも転動体の永久変形を抑制した方が転動疲労寿命の長寿命化に対して寄与度が大きい。また、転がり軸受の音響性能の観点から見た場合は、うねりが生じた場合の音響性能の悪化は、軌道輪よりも転動体の方が支配的である。これらのことから、転動体3については、大荷重が負荷された場合でも永久変形が生じにくいことを重要視し、内輪1及び外輪2については、大荷重が負荷された場合でも割れが生じにくいことを重要視した。すなわち、転動体3は高炭素鋼で構成して、硬さを表面から芯部まで全体にわたってHv700以上Hv920以下とし、内輪1及び外輪2は肌焼き鋼で構成し、浸炭処理又は浸炭窒化処理を施すことによって、その軌道面1a,2aの硬さをHv650以上Hv850以下とし、硬化層の内側の芯部の硬さをHv300以上Hv550以下とした。このような構成により、本実施形態の円筒ころ軸受10は、大荷重が負荷されるような条件下で使用された場合でも、従来の転がり軸受と同等の十分な耐割れ性を有していることに加えて、転動疲労寿命が長寿命であるとともに優れた音響性能を有する。よって、このような構成の本実施形態の円筒ころ軸受10は、大荷重例えば9800N以上の荷重が負荷される大形軸受例えば軸受外径が180mm以上の軸受に好適である。なお、転動体3の転動面3aの残留オーステナイト量は、2体積以上12体積以下とすることが好ましい。柔らかい残留オーステナイトが12体積を超えると、転動面3aにうねりが生じやすくなる。また、残留オーステナイトからマルテンサイトへの変態による径変化が大きくなり、問題が生じる。一方、転動体3の転動面3aの残留オーステナイト量が2体積未満であると、転動体自身の寿命が短くなるおそれがある。また、内輪1及び外輪2の軌道面1a,2aの残留オーステナイト量は、15体積以上50体積以下であることが好ましい。残留オーステナイト量が15体積以上であれば、異物混入潤滑環境下における転動疲労寿命は長くなる。そして、50体積以下であれば、寸法安定性が優れている。なお、本実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態においては、転がり軸受の例として円筒ころ軸受をあげて説明したが、本発明は円筒ころ軸受以外の様々な種類の転がり軸受に対して適用することができる。例えば、深溝玉軸受,アンギュラ玉軸受,自動調心玉軸受,円すいころ軸受,針状ころ軸受,自動調心ころ軸受等のラジアル形の転がり軸受や、スラスト玉軸受,スラストころ軸受等のスラスト形の転がり軸受である。以下に、実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。転動体の永久変形試験呼び番号N2326A1MYの円筒ころ軸受に使用される円筒ころ直径40mm、長さ65mmに大荷重を負荷し、円筒ころに生じた永久変形の大きさを評価した。実施例の円筒ころは、炭素の含有量が0.8質量の軸受鋼SUJ2で構成されており、焼入れずぶ焼入れ、焼戻しが施されたものである。実施例の円筒ころの転動面及び芯部の硬さはHv740であり、転動面の残留オーステナイト量は10体積である。比較例の円筒ころ従来品は、炭素の含有量が0.2質量の低炭素鋼で構成されており、浸炭処理及び焼入れ、焼戻しが施されたものである。比較例の円筒ころの転動面の硬さはHv720、芯部の硬さはHv450であり、転動面の残留オーステナイト量は22体積である。次に、永久変形試験の試験方法について説明する。円筒ころをインストロン試験機に装着し、図2に示すようにして、荷重を負荷した。この荷重の大きさは、呼び番号N2326A1MYの円筒ころ軸受に静定格荷重相当の荷重を負荷したときに円筒ころに作用する最大荷重とした。そして、荷重負荷前後の円筒ころの直径をマイクロメーターで測定し、直径の変化率を算出した。この直径の変化率とは、荷重負荷前後の直径の差を荷重負荷前の直径で除した数値である。また、荷重負荷後の円筒ころは、図3において破線で示すように断面略楕円形をなしている場合があるが、そのような場合は最小径を円筒ころの直径とした。実施例、比較例いずれも、5個の円筒ころについて試験を行って、5個の平均値を直径の変化率とした。結果を表1に示す。表1から分かるように、実施例の円筒ころの永久変形の大きさは、比較例の円筒ころの50程度であり、永久変形が生じにくいことが示された。音響性能試験呼び番号N2326A1MYの円筒ころ軸受を用いて音響性能試験を行った。音響性能試験の試験方法について説明する。前述の永久変形試験に使用したものと同様の円筒ころ荷重を負荷する前のものと、内輪及び外輪とを組み立てて、円筒ころ軸受を作製した。なお、この内輪及び外輪は、炭素の含有量が0.2質量の低炭素鋼で構成されている。そして、浸炭処理及び焼入れ、焼戻しが施されて、表面硬さがHv720、芯部の硬さがHv450、表面の残留オーステナイト量が22体積とされている。次に、予圧を加えた状態で円筒ころ軸受を回転させ回転速度は1800min1、回転時に発生するラジアル方向の振動を、振動測定機アンデロンメータのコンバータで検出した。なお、前記振動は、低,中,高の3つの周波数帯域に分けて測定した。前記振動の測定が終了したら、円筒ころ軸受から円筒ころを取り出して、前述の永久変形試験と同様にして円筒ころに荷重を負荷した。そして、荷重の負荷により変形した円筒ころを再び元の円筒ころ軸受に組み込んで、前述と同様にして振動を測定し、荷重の負荷前後での振動の差以降は振動差と記すを求めた。実施例、比較例いずれも、5個の円筒ころ軸受について試験を行って、5個の平均値を振動差の測定値とした。結果を表2,3に示す。表2,3から分かるように、実施例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受は、比較例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受と比べて、全周波数帯域で振動差が小さかった。すなわち、実施例と比較例との振動差の比[実施例の振動差]/[比較例の振動差]から分かるように、3つの周波数帯域で平均して振動差が37減少しており、実施例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受が、良好な音響性能を有していることが示された。寿命試験呼び番号N2326A1MYの円筒ころ軸受を用いて寿命試験を行った。寿命試験の試験方法について説明する。前述の音響性能試験に使用したものと同様の円筒ころ軸受荷重を負荷して永久変形させた円筒ころを組み込んだものを、ラジアル荷重を加えた状態で回転させ、寿命を測定した。試験条件は以下の通りである。試験荷重:Fr368kNP/Cr=0.4回転速度:500min1潤滑条件:クリーン潤滑環境下ISO粘度グレードがISOVG68である潤滑油を使用実施例、比較例いずれも、10個の円筒ころ軸受について試験を行って、L10寿命を求めた。結果を図4のグラフに示す。なお、図4のグラフにおけるL10寿命の数値は、比較例のL10寿命を1とした場合の相対値で示してある。図4のグラフから分かるように、実施例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受は、比較例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受と比べて、約10長寿命であった。寿命の理論計算前述の永久変形試験と同様にして荷重を負荷し永久変形させた円筒ころの曲率半径を、図5に示すようにして求めた。すなわち、円筒ころの外周面を周方向に24等分し、各円弧の曲率半径を測定して、これらの中で最小値をその円筒ころの曲率半径とした。そして、Hertzの接触理論から、円筒ころと内輪との最大接触面圧Pmaxを算出した。ここで、Hertzの接触理論によれば、最大接触面圧Pmaxと荷重Qとの間には、下記式のような関係がある。また、ころ軸受の場合は、荷重Qと寿命Lとの間に下記式のような関係があることが知られている。したがって、ころ軸受の寿命Lと最大接触面圧Pmaxとの関係は、下記式のようになる。すなわち、ある転がり軸受を最大接触面圧Pmax1で稼働させた場合の寿命L1と、Pmax1とは異なる最大接触面圧Pmax2で稼働させた場合の寿命L2との比L1/L2は、下記式のようになる。実施例及び比較例の円筒ころについて、前述のようにして曲率半径を求めた。ただし、実施例、比較例いずれも、5個の円筒ころについて曲率半径を求め、5個の平均値を測定値とした。そして、得られた測定値を2倍したものを、円筒ころの直径とした。その結果、実施例の円筒ころの直径は39.985mmで、比較例の円筒ころの直径は39.313mmであった。次に、各曲率半径からそれぞれの最大接触面圧Pmaxを求めた。その結果、実施例の円筒ころの最大接触面圧Pmax1は3.657GPaで、比較例の円筒ころの最大接触面圧Pmax2は3.682GPaであった。そして、前述の式を用いて、両最大接触面圧Pmaxから理論寿命比を算出したところ、1.07であった。つまり、実施例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受は、比較例の円筒ころを組み込んだ円筒ころ軸受と比べて、約7長寿命であるという計算結果が得られた。この理論計算結果は、前述の寿命試験の結果が妥当であったことを示していると言える。"