線状又は長尺形状の第1導電体と、線状又は長尺形状の第2導電体と、前記第1導電体と前記第2導電体との間に備えられた少なくとも1層の絶縁層とを備えたプラズマ生成部を有し、前記第1導電体と前記第2導電体との間に電圧を印加することによってプラズマを生成するプラズマ生成装置であって、前記プラズマ生成部は、前記第1導電体と前記第2導電体とは前記絶縁層を介して互いに接触する接触部を有するとともに、前記接触部の周囲における、前記第1導電体と前記絶縁層との間、前記第2導電体と前記絶縁層との間、前記絶縁層同士の間のいずれか1つ以上に、プラズマを生成するための流体に晒された隙間を有し、前記絶縁層はセラミック層からなることを特徴とするプラズマ生成装置。前記セラミック層は、一部又は全部に石英、硼珪酸ガラス、ボロンナイトライド及びアルミナサファイアの少なくともいずれか1つを含むことを特徴とする請求項1記載のプラズマ生成装置。前記第1導電体と前記セラミック層との間は、固体及び液体の少なくともいずれかで満たされていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のプラズマ生成装置。前記固体は、銀及びインジウムの少なくともいずれか1つを含み、また前記液体は水又はアルコール類を含むことを特徴とする請求項3記載のプラズマ生成装置。前記第1導電体及び前記第2導電体のうち流体に晒される方の表面は、フッ素系樹脂素材又は酸化防止膜で被覆されていることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記第1導電体及び前記第2導電体の少なくとも一方は、2本以上の導電体を撚り合わせてなる撚り線構造であることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記セラミック層の表面は、切り込みを有する及び/又は粗く加工されていることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記プラズマ生成部は、前記第1導電体を縦方向に前記第2導電体を横方向に交互に織り込んでなるファブリック構造を有することを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記セラミック層同士が隣接する間には、第3導電体が織り込まれることを特徴とする請求項8項記載のプラズマ生成装置。前記プラズマ生成部は、3次元方向に分布した構成であることを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記プラズマ生成部では、プラズマが大気圧下で生成されることを特徴とする請求項1乃至請求項10のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。前記プラズマ生成部は、さらに、金属シートを積層されていることを特徴とする請求項1乃至請求項11のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置。請求項1乃至請求項12のいずれか1項に記載のプラズマ生成装置を用いて被処理材を改質させることを特徴とする表面改質装置。しかし、放電開始条件など理論的な検討がなされ、種々のプラズマ生成装置が提案されているにもかかわらず、大気圧下において極めて長時間プラズマ放電を持続できるプラズマ生成装置は、未だ開発されていない。本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、大気圧下で極めて長時間プラズマ放電を持続できる新規なプラズマ生成装置を提供することを主たる技術的課題とする。本発明に係るプラズマ生成装置は、線状又は長尺形状の第1導電体と、線状又は長尺形状の第2導電体と、第1導電体と第2導電体との間に備えられた少なくとも1層の絶縁層とを備えたプラズマ生成部を有し、第1導電体と第2導電体との間に電圧を印加することによってプラズマを生成するプラズマ生成装置であって、プラズマ生成部は、第1導電体と第2導電体とは絶縁層を介して互いに接触する接触部を有するとともに、接触部の周囲における、第1導電体と絶縁層との間、第2導電体と絶縁層との間、絶縁層同士の間のいずれか1つ以上に、プラズマを生成するための流体に晒された隙間を有し、絶縁層はセラミック層からなることを特徴とする。セラミックには、石英や硼珪酸ガラス等のほか、ボロンナイトライドやアルミナサファイアなどを含む。これにより、絶縁層を樹脂等の有機材料で構成するよりも長時間、プラズマ生成部でプラズマを生成することができる。なお、プラズマ生成部はセラミック管内に第1導電体又は第2導電体を挿入したものであってもよい。この場合、第1導電体又は第2導電体のいずれか一方はセラミック管で被覆されていなくてもよい。一方が被覆されていない場合には、放電電圧を下げることができる利点がある。さらに、従来のように板状でないことで、フレキシブル性を確保できる。例えば、セラミックをガラスとする場合、線状又は長尺形状の第1又は第2導電体に沿った方向にも熱的な可塑性で必要な形状に曲げることができる。導電体と垂直方向すなわち被覆のない銅線方向に曲げられることは当然である。本発明に係るプラズマ生成装置は、大気圧下、低電圧のような放電持続に適さない環境でもプラズマを放電を安定して持続できる。以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、同一又は同種の機能を発揮する構成部分については同じ符号を用いて説明を省略する場合がある。また、各実施形態はいずれも例示であり、本発明について限定的な解釈を与えるものではない。第1の実施形態<プラズマ生成装置の基本構成>図1は、第1の実施形態のプラズマ生成装置を示す図である。図1に示すように、プラズマ生成装置10は、セラミック管1と、導電体2a及び2bと、電源3とを有する。導電体2aは大部分がセラミック管1に被覆されている。セラミック管1に被覆された導電体2aと、セラミック管によっては被覆されていない導電体2bとによりファブリック構造のプラズマ生成部4を構成する。具体的には、セラミック管1に被覆された導電体2aを経糸縦糸とし、線状の導電体2bを緯糸横糸として、経糸と緯糸とを交互に上下に交差させて織り合せ、セラミック管1を介して導電体2aと導電体2bとが互いに接触する部分の周囲にプラズマ生成部4として微小な隙間が形成される。ファブリック構造とは、布地状の構造を総称するものであり、例えば、2本以上の線状部材を織り合わせた織物構造、2本以上の線状部材を編み合わせた編物構造、2本以上の線状部材を組み合わせた組物構造、網状部材あるいは多数の穴部が設けられた板状部材に線状部材を編み合わせたあるいは組み合わせた構造などを含む。セラミック管1は、石英等のガラスや硼珪酸ガラス等、ボロンナイトライド及びアルミナサファイア等を含む。セラミック管1は、表面に切り込みを入れてもよく、表面をサンドブラスト等により粗くしてもよい。これにより、セラミック管1の表面は滑りやすいため、表面の粗度を上げることでセラミック管1と導電体2a及び2bとの滑りを抑え、セラミック管1と導電体2a及び2bとの距離を一定に保つことができる。或いは、図2の領域Aに示すように、セラミック管を織り込む際に別の導電体2cを一緒に織り込むことで導電体を滑りにくくしてもよい。セラミック管1と導電体2aとの隙間Sは、水又はアルコール類、銀を含むペースト、インジウムInを含む低温で溶解し流し込める材料その他固体や液体で満たす、又は、導電体2aとセラミック管1を密着させ隙間Sをなくしてもよい。このようにすると、セラミック管1内部での放電を抑え、管外部で効率良く放電することができる。導電体2a及び2bは、酸化錆び防止のために、酸化防止膜として、メッキされた銅線を用いることができる。窒素雰囲気中のプラズマ放電で導電体2a及び2bの表面を窒化させてもよい。さらに、プラズマ生成ガスに晒される導電体2bにおいては表面がフッ素系樹脂などの樹脂素材でコーティングされていてもよい。導電体2bの周囲にはガスが流れているため樹脂に損傷を与える熱等の影響は少ないからである。導電体2a及び2bは、2本以上の導電体を撚り合わせてなる撚り線構造であってもよい。このようにすると、導電体2a及び2bの強度を向上させるだけでなく、セラミック管1と導電体2a及び2bとの滑りを抑えることができる。図1の例では、導電体2aと導電体2bとが、セラミック管1の両端部で放電しないように、管上端部から上端部に配置された導電体2bまでの距離L1及び管下端部から下端部に配置された導電体2bまでの距離L2は、いずれも放電電圧1[kV]当たり概ね1[cm]以上に設定している。電源3は、一端を導電体2a第1の電極に接続され、他端を導電体2b第2の電極に接続されており、これら両導電体2a、2b間に交流電圧を印加するものである。電源3によって両導電体2a、2b間に100[Hz]以上の高周波電圧が印加されると、導電体2aと導電体2bとがセラミック管1を介して互いに接触する接触部近傍における隙間にプラズマが生成される。両導電体2a、2b間に印加する電圧の波形及び電圧値は特に限定されるものではなく、プラズマを生成する流体の種類、圧力等に応じて適宜設定することができる。図3は、プラズマ放電の原理を説明する図である。図3aは、セラミック管の内部でプラズマを生成する構成を示し、bセラミック管の外部でプラズマを生成する構成を示している。図3aに示すように、導電体2bを地面Eに接地して導電体2aに電圧を印加すると、セラミック管1の内部で導電体2aと導電体2bとの間にプラズマが生成される。また、図3bに示すように、地面Eに導電体2aを接地して導電体2bに電圧を印加すると、セラミック管1の外部で導電体2aと導電体2bとの間にプラズマが生成される。ここで、セラミック管にガラス管を導電体に銅線を用いて図1に示す構造のプラズマ生成部の大きさが縦3[cm]×横3[cm]のファブリック構造のプラズマ生成装置を製造し、そのプラズマ生成装置に大気圧下で空気を60[l/min]で吹き付けながら7[kV]の交流電圧を印加して、寿命試験を実施した。また、樹脂で被覆された導電体2aを用いたプラズマ生成装置を比較例とした。なお、実施例のプラズマ生成装置10と比較例のプラズマ生成装置とは導電体2aの被覆材料が異なるだけであり、それ以外の構成は同じである。その結果、比較例のプラズマ生成装置は、7分程で被覆による電極間の絶縁が破壊されショートしプラズマを生成することができなくなったが、実施例のプラズマ生成装置10は、セラミックによる絶縁が破壊されることなく、又その他の部分の破損もなく、30日経ってもプラズマを生成することができた。図4は、プラズマ分光測定の結果を示す図である。プラズマ生成装置10のセラミック管1ガラスの肉厚を一定値1[mm]として、プラズマ放電の単位電力及び単位半径当たりの発光強度を測定した。なお、グラフの横軸は、セラミック管1の外形/内径の値を、常用対数で表している。図4に示すように、グラフは一次関数で近似することができ、セラミック管1の肉厚を一定とする場合、セラミック管1が細いほど効率良くプラズマを生成することができることがわかる。図5は、プラズマ分光測定の結果を示す図である。プラズマ生成装置10のセラミック管1ガラスの内径を一定値1.5[mm]として、プラズマ放電の単位電力及び単位半径当たりの発光強度を測定した。なお、グラフの横軸は、セラミック管1の外形/内径の値を、常用対数で表している。図5に示すように、グラフは一次関数で近似することができ、プラズマ生成装置10のセラミック管1の内径が一定でも、セラミック管1が細いほど効率良くプラズマを生成することができることがわかる。図6は、プラズマ分光測定の結果を示す図である。図6は、プラズマ生成装置10のセラミック管1ガラスの外径を一定値6[mm]として、プラズマ放電の単位電力及び単位半径当たりの発光強度を測定した。なお、グラフの横軸は、セラミック管1の外形/内径の値を、常用対数で表している。図6に示すように、グラフは一次関数で近似することができ、プラズマ生成装置10のセラミック管1の外径を一定すると、セラミック管1の内径が小さく、セラミック管1の肉厚が厚い方が効率良くプラズマを生成することができることがわかる。<プラズマ生成装置の適用例>図7は、プラズマ生成装置を用いて被処理材の表面を改質させた結果を示す図である。空気雰囲気中及び窒素雰囲気中で、所定時間プラズマに晒して被処理材の表面を改質させ、その後その表面に水を滴下して水の接触角を調べた結果を示している。図7に示すように、窒素雰囲気中の方が空気雰囲気よりも短時間に親水性を向上させるが、処理時間を充分とることにより、低コストの空気雰囲気でも充分に親水性の向上を見込むことができる。そのためプロセスやコスト等の観点から自由度の高い選択が可能である。図9は、被処理材の表面の写真を示す図である。図9aは、プラズマ生成装置を用いて表面を改質する前を示す図であり、被処理材の表面に水滴ができているのがわかる。図9bは、プラズマ生成装置を用いて表面を改質した後を示す図であり、この図から被処理材表面に水膜が広がっており、水に対する接触角が減少していることが分かる。図8は、プラズマ放電の様子を説明する図である。プラズマ生成装置20は、セラミック管1に被覆された導電体2aとセラミック管1に被覆された導電体2bとからファブリック構造のプラズマ生成部4を形成している。図8に示すように、電源3で導電体2a、2b間に交流電圧高周波電圧を印加すると、プラズマ生成装置10と同様にプラズマ生成部4にプラズマPを生成することができる。図10は、プラズマ放電の写真を示す図である。図9に示すように、プラズマ生成装置10は、プラズマ生成部4にプラズマPを生成していることがわかる。図1に示す第1の実施形態のプラズマ生成装置10は、セラミック管1と導電体2a及び2bとの接触部近傍において両導電体2a、2b間にプラズマ放電するための流体に晒された微小な隙間を設けるため、流体圧力を低くすることなく、流体圧力と両導電体2a、2b間の距離との積を小さくすることができる。このため、両導体線2a、2b間に交流電圧を印加することでパッシェンの法則と略同様の放電開始条件を満たしてプラズマを生成させることができ、大気圧のような高圧力下においても低電圧でプラズマを安定して生成することができる。また、プラズマを生成するための流体の種類によらず、同一の電極形状を用いて容易にプラズマを生成することができる。例えば、短距離でプラズマを生成しやすい窒素、酸素等、長距離でプラズマを生成しやすい希ガスなど、プラズマを生成するための流体の種類によらず単一の電極形状でプラズマを生成することができる。さらに、第1の実施形態のプラズマ生成装置10は、導電体2aをセラミック管1で被覆しているため、導電体2aを樹脂で被覆するよりも長時間プラズマを生成することができる。第2の実施形態図11は、第2の実施形態のプラズマ生成装置を示す図である。プラズマ生成装置30は、プラズマ生成装置10を有し、プラズマ生成装置10を筒状に丸めて、例えば、導電体2bのC部分をD部分に接続している。これにより、プラズマ生成部4を3次元構造とすることができる。このようにすると、プラズマ生成部4が2次元構造では難しい曲面や凹凸部を有する被処理対象物に対してもプラズマ放電による改質等の処理を効率良く均一に実施することができる。さらに、被処理対象物に応じてプラズマ生成部4を構成することでプラズマ放電による改質等の処理の効率を向上させることができる。セラミック管1は、加熱することで様々な三次元の形状に加工することができる。そのため、これらに用いる導電体2a及び2bは、タングステンやモリブデン等の高温融点材料を用いることが好ましい。第2の実施形態のプラズマ生成装置は、曲面や凹凸部等の様々な構造を有する被処理対象物に対してプラズマ放電による改質等の処理を効率良く均一に実施することができる。さらに、被処理対象物に応じてプラズマ生成部4を構成することでプラズマ放電による改質等の処理の効率を向上させることができる。第3の実施形態図12は、三次元構造のプラズマ生成装置を示す図である。但し、電源は図示を省略している。図12aは、三次元構造のプラズマ生成装置の斜視図であり、図12bは、図12aの側面図である。図12a及び図12bに示すように、三次元構造のプラズマ生成装置40は、略円筒形ないしカップ型に加工した誘電体41の周りにファブリック電極を形成した様子を示している。放電が不要な面、ファブリック電極のうち被処理体と反対側の面は金属シート等の導電性シートで被覆してもよい。導電性シートに代えて、金属蒸着膜等を形成してもよい。このように金属シート等を設けた面では隙間がなくなるためプラズマが生成しないからである。ペットボトルなど湾曲した表面の外面側を改質する場合は、プラズマ電極の外周側に金属シート等を設ける。逆に、自動車のヘッドライトなどのように、湾曲した処理対象物の内面側を改質する場合は、プラズマ電極の内周側に金属シート等を設ければよい三次元構造のプラズマ生成装置40の内側にガスを送り込むことで内側の加熱を抑えるとともに、内側のプラズマを効率良く生成することができる。することができる。図13は、三次元構造のプラズマ生成装置40による表面改質システムの一例を示す図である。矢印F1はプラズマ生成装置の移動方向を、矢印F2はコンベアの移動方向を示す。コンベア12は、ペットボトルや缶等の被処理対象物11aを矢印F2の方向に搬送する。被処理対象物11aは三次元構造のプラズマ生成装置40が下降して表面改質がなされる。プラズマ生成装置による表面改質とは、親水性を向上させることのほか、被処理対象物から有機物を気化させて除去すること、水酸OH基やカルボキシルCOOH基等の官能基からなる分子を被処理対象物の材料表面に形成して活性化すること、被処理対象物を除電すること等、表面の活性化或いは有機物等の除去による清浄化などの効果もある。上述のように、第1の実施形態のプラズマ生成装置はプラズマ生成部を任意の形状に加工することができ、しかも、大気圧下、かつ空気雰囲気下でも長時間連続してプラズマを生成し続けることができる。そのため、適用分野としては例えば以下1~9のような処理にも用いることができる。1水溶性塗料、有機溶剤系の塗料等を塗布するプライマリー処理2細胞培養前のシャーレの処理3フロントガラスやポリカーボネート等の強化ガラスを塗布するプライマリー処理4ワイヤーボンディングの前処理5基板に付着した有機物の除去6蒸着前の密着性向上処理7接着剤の前処理8テープを張り付ける前処理9除電システム