"マグネシウムを含有するアルミニウム合金材のろう付けに用いられるフラックス組成物であって、[A]フッ化物を主成分とするフラックス成分と、[B]CeF3、BaF2及びZnSO4からなる群より選択される1種以上の添加剤とを含有することを特徴とするフラックス組成物。上記[A]フラックス成分がKF及びAlF3を含み、[A]フラックス成分中のKFの含有量が40質量以上60質量以下、AlF3の含有量が40質量以上60質量以下である請求項1に記載のフラックス組成物。上記[B]添加剤の[A]フラックス成分100質量部に対する含有量が、1質量部以上300質量部以下である請求項1又は請求項2に記載のフラックス組成物。マグネシウムを含有するアルミニウム合金からなる芯材と、この芯材の少なくとも一方の面に積層されるろう材と、このろう材の表面に積層され、請求項1、請求項2又は請求項3に記載のフラックス組成物からなるフラックス層とを備えるブレージングシート。上記フラックス層におけるフラックス組成物の積層量が、0.5g/m2以上100g/m2以下である請求項4に記載のブレージングシート。本発明は、上述の事情に基づいてなされたものであり、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材のろう付けに用いた際、高融点化合物の形成を抑制し、少ない塗布量であっても濡れ性を向上させることができ、その結果、ろう付け性を高めることができるフラックス組成物、及びこのフラックス組成物を用いたブレージングシートを提供することを目的とする。上記課題を解決するためになされた発明は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材のろう付けに用いられるフラックス組成物であって、[A]フッ化物を主成分とするフラックス成分と、[B]CeF3、BaF2及びZnSO4からなる群より選択される1種以上の添加剤とを含有することを特徴とする。当該フラックスによれば、少ない塗布量付着量によっても、[B]添加剤が高融点化合物の形成を抑制することができるため、濡れ性が向上し、その結果、ろう付け性を高めることができる。上記[A]フラックス成分がKF及びAlF3を含み、[A]フラックス成分中のKFの含有量が40質量以上60質量以下、AlF3の含有量が40質量以上60質量以下であるとよい。[A]フラックス成分を上記組成とすることで、当該フラックス組成物の融点を好ましい範囲に下げることができ、濡れ性を高めることができる。[B]添加剤の[A]フラックス成分100質量部に対する含有量が、1質量部以上300質量部以下であるとよい。[B]添加剤の含有量を上記範囲とすることで、より優れた濡れ性と接合後のろう付け部の強度とを両立させることができる。本発明のブレージングシートは、マグネシウムを含有するアルミニウム合金からなる芯材と、この芯材の少なくとも一方の面に積層されるろう材と、このろう材の表面に積層され、上記フラックス組成物からなるフラックス層とを備える。当該ブレージングシートは、ろう材の表面に上記フラックス組成物からなるフラックス層をさらに備えるため、ろう付けの際、芯材中のマグネシウムに由来する高融点化合物の形成を抑制することができる。従って、当該ブレージングシートによれば、ろう付け性を高めることができる。上記フラックス層におけるフラックス組成物の積層量としては、0.5g/m2以上100g/m2以下が好ましい。当該ブレージングシートによれば、フラックス組成物の使用量を上記範囲の少ない範囲としており、優れたろう付け性を発揮しつつ製造コストを抑えることができる。以上説明したように、本発明のフラックス組成物によれば、高融点化合物の形成を抑制し、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材上のフラックスの濡れ性を向上させることで、少ない塗布量であってもろう付け性を高めることができる。本発明のブレージングシートは、上記フラックス組成物が用いられているため、ろう付け性が高い。従って、本発明のブレージングシートによりろう付けされた構造体は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材を用いた構造体として、高い強度と軽量化とを両立させることができ、例えば自動車の熱交換器等として用いることができる。以下、本発明のフラックス組成物、及びブレージングシートの実施の形態について、順に詳説する。フラックス組成物本発明のフラックス組成物は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材のろう付けに用いられる。当該フラックス組成物は、[A]フッ化物を主成分とするフラックス成分と、[B]CeF3、BaF2及びZnSO4からなる群より選択される1種以上の添加剤とを含有する。当該フラックス組成物によれば、少ない塗布量付着量によっても、[B]添加剤が高融点化合物の形成を抑制することができるため、濡れ性が向上し、その結果、ろう付け性を高めることができる。以下、各成分について説明する。[A]フラックス成分[A]フラックス成分は、フッ化物を主成分とする公知のろう付け用のフラックス成分であり、その組成は特に限定されない。上記[A]フラックス成分中のフッ化物としては、KFフッ化カリウムや、AlF3フッ化アルミニウム、これらの化合物から形成されるKAlF4KF及びAlF3からなる化合物や、K3AlF6等を挙げることができる。この[A]フラックス成分は、ろう付け時の加熱昇温過程において、ろう材の成分より先に溶融し、アルミニウム合金材表面の酸化膜を除去し、また、アルミニウム合金材表面を覆ってアルミニウムの再酸化を防止する機能を発揮する。この[A]フラックス成分としては、KF及びAlF3からなることが好ましい。[A]フラックス成分として、KF及びAlF3からなり、所定の配合比にすることで、当該フラックス組成物の融点を好ましい範囲に下げることができる。[A]フラックス成分として、KF及びAlF3を含む際、[A]フラックス成分中のKFの含有量が40質量以上60質量以下、AlF3の含有量が40質量以上60質量以下であることがさらに好ましい。[A]フラックス成分を上記組成とすることで当該フラックス組成物の融点をより好ましい範囲に効果的に下げることができ、濡れ性を高めることができる。KF及びAlF3の含有量が上記範囲外となると、融点が上昇し、その結果、ろう付け性が低下するおそれがある。[B]添加剤[B]添加剤は、CeF3フッ化セリウム、BaF2フッ化バリウム及びZnSO4硫酸亜鉛からなる群より選択される少なくとも1種である。これらの[B]添加剤は、アルミニウム合金材中のマグネシウムと[A]フラックス成分とが反応して生じる高融点化合物KMgF3及びMgF2等の形成を抑制する。従って、当該フラックス組成物によれば、ろう付けの際、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材上のフラックスの濡れ性を向上させ、その結果、ろう付け性を高めることができる。この[B]添加剤が、上記高融点化合物の形成を抑制し、その結果、濡れ性を高めることができる理由は定かではないが、例えば以下のような理由が考えられる。[B]添加剤とマグネシウムとが優先的に反応し、上記高融点化合物以外の化合物を形成し、加えて、この反応のため、従来のフラックス成分[A]フラックス成分の消費が抑えられ、濡れ性が向上することが考えられる。[B]添加剤の含有量の上限としては特に限定されないが、[A]フラックス成分100質量部に対して、300質量部が好ましく、100質量部がさらに好ましい。[B]添加剤の含有量が上記上限を超えると、相対的に[A]フラックス成分の含有量が低下し、濡れ性拡がり性が低下する場合がある。さらに、この上限としては[B]添加剤がCeF3の場合は80質量部、BaF2の場合は40質量部とすることが、ろう付け性及び経済性の両立を図ることができる点からより好ましい。一方、[B]添加剤の含有量の下限も特に限定されないが、十分な濡れ性拡がり性を発揮させる点から[A]フラックス成分100質量部に対して、1質量部が好ましく、10質量部がさらに好ましい。ここで、上記含有量は、[B]添加剤として複数の化合物を用いた場合は、複数の添加剤の合計の含有量である。なお、当該フラックス組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で[A]フラックス成分及び[B]添加剤以外の成分が含有されていてもよい。当該フラックス組成物の製造方法としては特に限定されず、[A]フラックス成分と[B]添加剤とを適当な割合で混合する方法を挙げることができる。この混合の方法としては、例えばそれぞれ粉末状の成分を混合し、ルツボ等で加熱溶融した後、冷却し固形状又は粉末状のフラックス組成物として得る方法や、それぞれ粉末状の成分を水等の溶媒中に懸濁させペースト状又はスラリー状のフラックス組成物として得る方法などを挙げることができる。当該フラックス組成物によってろう付けされるアルミニウム合金材は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金であれば特に限定されず、アルミニウム合金のみからなる材料や、アルミニウム合金材からなる層と他の材料からなる層とを備える多層複合材料ブレージングシート等であってもよい。上記アルミニウム合金材アルミニウム合金中のマグネシウム含有量の上限としては、1.5質量が好ましく、1.0質量がさらに好ましく、0.5質量が特に好ましい。マグネシウム含有量が上記上限を超えると、当該フラックス組成物のろう付け性を十分に発揮させることができない場合がある。なお、上記アルミニウム合金材アルミニウム合金中のマグネシウム含有量の下限としては特に限定されず、例えば0.01質量である。なお、当該フラックス組成物は、マグネシウムを含有しないアルミニウム合金材のろう付けにも用いることができる。また、マグネシウムを含有しないアルミニウム合金を芯材とするブレージングシートのフラックス層にも用いることができる。ブレージングシート本発明のブレージングシートは、マグネシウムを含有するアルミニウム合金からなる芯材と、この芯材の少なくとも一方の面に積層されるろう材と、このろう材の表面に積層され、上記フラックス組成物からなるフラックス層とを備えるブレージングシートである。なお、当該ブレージングシートにおける芯材とろう材との層構造としては、ろう材/芯材/ろう材三層両面ろう材や、ろう材/芯材/中間層/ろう材四層材などの三層以上の構造を有するものも含む。当該ブレージングシートは、ろう材の表面に上記フラックス組成物からなるフラックス層をさらに備えるため、ろう付けの際、芯材中のマグネシウムに由来する高融点化合物の形成を抑制することができる。従って、当該ブレージングシートによれば、ろう付け性を高めることができる。上記芯材は、マグネシウム含有アルミニウム合金であれば特に限定されない。この芯材中のマグネシウムの含有量としては、上記アルミニウム合金材として説明した範囲であることが好ましい。上記ろう材は特に限定されず、公知のものを用いることができる。好ましいろう材としては、[A]フラックス成分の融点より約10~100°C高い融点を有するものが好ましく、例えばAl-Si合金を挙げることができ、より好適には、Si含有量が5質量部以上15質量部以下であるAl-Si合金を挙げることができる。これらのAl-Si合金ろう材には、ZnやCuなどの他の成分が含有されていてもよい。上記フラックス層は上記フラックス組成物からなる層である。このフラックス層の形成方法としては特に限定されないが、例えばフラックス組成物を水等の溶媒に懸濁させた懸濁液スラリー状又はペースト状であってもよいをろう材表面へ塗布する方法等を挙げることができる。上記フラックス層におけるフラックス組成物の積層量の下限としては特に限定されないが、0.5g/m2が好ましく、1g/m2がさらに好ましい。フラックス組成物の積層量を上記下限以上とすることで、十分な濡れ性拡がり性を発揮させることができる。一方、フラックス組成物の積層量の上限としては、100g/m2が好ましく、60g/m2がより好ましく、20g/m2がさらに好ましく、10g/m2が特に好ましい。フラックス組成物の積層量を上記上限以下とすることで、ろう付けに必要な濡れ性拡がり性を維持しつつ、フラックス組成物の使用量を抑え、コストの低減を達成することができる。当該ブレージングシートの芯材等、サイズは特に限定されず、公知のサイズを適用することができる。また、当該ブレージングシートの製造方法も特に限定されず、公知の方法で製造することができる。当該ブレージングシートは、上記芯材の他方の面に積層され、芯材より電位が卑な犠牲材をさらに備えるとよい。当該ブレージングシートが犠牲材を有する場合、耐食性をより高めることができる。上記犠牲材の材質としては、芯材より電位が卑であるものであれば特に限定されないが、例えば、Al含有量が1~5質量のAl-Zn系合金や、Si含有量が0.5~1.1質量、Mn含有量が2.0質量以下、Zn含有量が0.6~2.0質量であるAl合金等を挙げることができる。ろう付け方法本発明のフラックス組成物を用いたろう付け方法は、ろう材を用いたマグネシウムを含有するアルミニウム合金材のろう付け方法である。このろう付け方法と当該フラックス組成物を組み合わせることで、少ない塗布量付着量であってもろう付け性に優れ、その結果、経済性に優れたろう付けを行うことができる。当該ろう付け方法に用いられるろう材としては、上述したブレージングシートに積層されるろう材として例示したものを挙げることができる。上記フラックス組成物のろう付け部分への付着方法としては特に限定されず、フラックスを水等の溶媒に懸濁させた懸濁液スラリー状又はペースト状であってもよいをろう付け部分へ塗布したり、懸濁液にろう付け部分を浸漬したりする方法を挙げることができる。上記フラックス組成物のろう付け部分への付着量固形分換算の下限は、0.5g/m2が好ましく、1g/m2がさらに好ましい。フラックス組成物の付着量を上記下限以上とすることで、十分な濡れ性拡がり性を発揮させることができる。一方、フラックス組成物の付着量の上限は、100g/m2が好ましく、60g/m2がより好ましく、20g/m2がさらに好ましく、10g/m2が特に好ましい。フラックス組成物の付着量を上記上限以下とすることで、ろう付けに必要な濡れ性拡がり性を維持しつつ、フラックス組成物の使用量を抑え、コストの低減を達成することができる。ろう付け部分へ懸濁液としてのフラックス組成物を付着させた後は、通常ろう付け部分を乾燥させる。その後、芯材のアルミニウム合金の融点より低くかつフラックスの融点より高い温度例えば580°C以上615°C以下で加熱することにより、フラックス及びろう材を溶融させて、ろう付けを行うことができる。なお、加熱の際の昇温速度としては、10~100°C/min程度である。また、加熱時間は、特に限定はされないが、ろう付け性を阻害するMgの拡散量を低減するためには短い方が好ましい。加熱時間は、例えば5~20分程度である。また、上記加熱の際は公知の環境条件とすればよく、好ましくは不活性ガス雰囲気等の非酸化性雰囲気中で行うことが好ましい。この加熱の際の酸素濃度としては、酸化を抑制する観点から1,000ppm以下が好ましく、400ppm以下がさらに好ましい。また、この加熱の際の環境の露点としては、-35°C以下であることが好ましい。なお、本発明のフラックス組成物を用いたろう付け方法としては、上記ブレージングシートを公知の方法でろう付けする方法も挙げられる。このブレージングシートをろう付けする際の加熱条件温度、昇温速度、酸素濃度等等は、上述のろう付け方法として記載した条件を挙げることができる。構造体上記ブレージングシートのろう付け、又は、上記ろう付け方法により形成される構造体は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材が、上記フラックス組成物を用い、一旦溶融凝固してろう付けされているため、ろう付け部分が強固に接合されている。従って、当該構造体は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材を用いた構造体として高い強度と軽量化とを両立させることができる。なお、当該構造体は、全てが上記ブレージングシートから形成されていなくてもよく、他の材料が使用されている部分があってもよい。また、他のフラックス組成物を用いてろう付けされた部分があってもよい。当該構造体としては具体的には、ラジエータ、エバポレータ、コンデンサ等の自動車用熱交換器等を挙げることができる。このような熱交換器は、マグネシウムを含有するアルミニウム合金材芯材を備えるブレージングシートが用いられていることで高強度化及び薄肉化が図られており、また、本発明のフラックス組成物が用いられているため、ろう付け性に優れ、強固にろう付けされている。以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1KFとAlF3とを1:1の質量比で混合することで[A]フラックス組成物を得た。この[A]フラックス組成物100質量部に対し、[B]添加剤としてBaF220質量部を加えて、混合することで実施例1のフラックス組成物を得た。実施例2~11[B]添加剤を表1に示す種類及び含有量質量部としたこと以外は、実施例1と同様の調製を行い実施例2~11のフラックス組成物を得た。評価100mLのイオン交換水に、得られた各フラックス組成物を0.04g配合し、懸濁させることでフラックス組成物を含有する懸濁液とした。直径20mmの板状Al-Mg合金Mg含有量0.6質量の中心部に、上記懸濁液をフラックス組成物が直径5mmとなるように滴下し、乾燥させた。なお、フラックス組成物の付着前後で板状合金の質量を測定し、フラックス組成物付着量固形分が1~10g/m2となるように滴下量を調整した。その後、フラックス組成物を付着させた板状合金を、露点-40°C、酸素濃度100ppm以下の雰囲気下、600°Cで10分加熱した。600°Cに到達するまでの昇温速度は50°C/minとした。加熱前後の各板状合金表面に対し電子線マイクロアナライザEPMAにてフッ素の元素マッピングを行い、加熱によるフラックス組成物の拡がり性濡れ性の評価として下記式にて拡がり率を算出した。拡がり率=100×加熱後のフッ素存在領域の直径/加熱前のフッ素存在領域の直径-100なお、比較例1~3として、[B]添加剤を含有しない[A]フラックス成分のみのフラックス組成物についても同様の評価を行った。拡がり率の結果を表1及び図1に示す。フラックス組成物の付着量塗布量を増加させると拡がり率が向上するため、[B]添加剤を含有させた効果については、同一の付着量によって拡がり性が向上したものが、効果があると判断することが適当である。表1及び図1に示されるように、実施例1~11の本発明のフラックス組成物は、比較例1~3のフラックス組成物と同一の付着量で比較すると、何れも拡がり性が向上していることがわかる。実施例12[B]添加剤としてBaF230質量部を用いたこと以外は、実施例1と同様の調整を行い、実施例12のフラックス組成物を得た。この実施例12で得られたフラックス組成物を用いて上記評価の方法と同様に板状合金の加熱を行い、冷却後、表面を走査型電子顕微鏡SEMにて観察した。この観察画像を図2に示す。また、比較例1の[A]フラックス成分のみのフラックス組成物を用いた場合の加熱後の板状合金の表面観察画像を図3に示す。図2の写真からわかるように、実施例12で得られたフラックス組成物を用いた場合は、針状の高融点化合物の析出がほとんど見られないことがわかる。一方、図3の写真からわかるように、比較例1の[A]フラックス成分のみのフラックス組成物を用いた場合は、表面に針状の高融点化合物が多量に析出している。実施例13[B]添加剤としてZnSO430質量部を用いたこと以外は、実施例1と同様の調整を行い、実施例13のフラックス組成物を得た。この実施例13で得られたフラックス組成物を用いて上記評価の方法と同様に板状合金の加熱を行った。加熱前後のEPMA写真を図4に示す。また、比較例1の[A]フラックス成分のみのフラックス組成物を用いた場合の加熱前後のEPMA写真を図5に示す。図4及び図5のEPMA写真を比較してわかるように、本発明のフラックス組成物は加熱により十分に広がっている拡がり率が高いことがわかる。"