"α型フタロシアニンと、ε型フタロシアニンと、水溶性無機塩と、水溶性有機溶剤とを含有する混練混合物を、円筒状のケーシングに同心で内装された環状の固定円盤と、駆動軸により回転する回転円盤との間隙により形成された粉砕空間を有する連続混練機にて混練することを特徴とするε型フタロシアニン顔料の製造方法。ソルベントソルトミリング法は工業的に有利であるものの、従来のバッチ式ニーダー等では、バッチ式に由来する生産スケールの制約、品質のロット毎のバラツキ、開放型であるための異物混入や粉塵発生による作業環境の汚染等の問題があった。また、ε型フタロシアニン顔料の微細化に対して多大なエネルギーを使用することや微細化レベルにも限界があった。さらに得られたε型フタロシアニン顔料を水性フレキソインキ、着色材、水性分散体、等のビヒクル中に分散して使用する場合においても展色物への光沢、着色力、透明性等の向上は常に要求される課題であった。更には、インクジェット用インキやカラーフィルター等の用途においては、より微細な顔料粒子が求められるが、前述の方法でこれを得るのは困難であり、多大なエネルギーと時間を要していた。本発明は、かかる状況に鑑みなされたものであって、従来のバッチ式ニーダー等において課題として挙げられる生産スケールの制約、品質のロット毎のバラツキ、開放型であるための異物混入、粉塵発生による作業環境の汚染等を解決するε型フタロシアニン顔料の製造方法を提供することを目的としている。さらに、本発明は、従来のバッチ式ニーダー等に比較して少量のエネルギーでより微細なε型フタロシアニン顔料粒子を得ることができ、水性フレキソインキ、着色材、水性分散体等のビヒクル中に分散して使用した場合、展色物に良好な光沢と着色力、透明性の向上等を与え、更にはインクジェット用インキやカラーフィルター等のより微細な顔料粒子を求められる用途においても、優れた適性を与えるε型フタロシアニン顔料の製造方法を提供することを目的としている。本発明のε型フタロシアニン顔料の製造方法は、α型フタロシアニンと、ε型フタロシアニンと、水溶性無機塩と、水溶性有機溶剤とを含有する混練混合物を、円筒状のケーシングに同心で内装された環状の固定円盤と、駆動軸により回転する回転円盤との間隙により形成された粉砕空間を有する連続混練機にて混練することを特徴とする。固定円盤と回転円盤との隙間に導入されたα型フタロシアニンとε型フタロシアニンは、回転円盤の回転によって解砕されて、α型からε型のフタロシアニン顔料へと結晶転移し微細化と共に整粒される。本発明のε型フタロシアニン顔料の製造方法において、前記混練混合物は、フタロシアニン誘導体を含有することが好ましい。また、本発明のε型フタロシアニン顔料の製造方法により、銅、亜鉛、ニッケル、またはコバルトを中心金属とするε型金属フタロシアニン顔料、もしくはメタルフリーのε型フタロシアニン顔料を製造することができる。請求項1記載の発明によれば、従来のバッチ式ニーダー等に比べ生産スケールの制約が少なく適時適量生産が可能であり、製品のロット毎の品質にバラツキが少ないε型フタロシアニン顔料を製造することができる。また、密閉型になるため、粉塵の発生による作業環境の汚染、異物混入等の問題が解消される。さらに、少量のエネルギーで、微細で整粒されたε型フタロシアニン顔料を容易に製造することができる。得られたε型フタロシアニン顔料を水性フレキソインキ、着色材、水性分散体等のビヒクル中に分散して使用した場合、展色物に良好な光沢と着色力、透明性の向上等を図ることができる。更には、インクジェット用インキやカラーフィルター等のより微細な顔料粒子を求められる用途においても、優れた適性を与える。請求項2記載の発明によれば、フタロシアニン誘導体の作用により、生成させたε型フタロシアニン顔料の結晶を安定化させ、β型結晶やα型結晶への転移を防ぐと共に、粒子の成長を抑制し、効率的に微細なε型フタロシアニン顔料を製造することができる。更には、得られたε型フタロシアニン顔料の各種用途における適性を高める効果を有する。請求項3記載の発明によれば、種々のε型フタロシアニン顔料のうち、とくに高鮮明で、色材としての利用価値の高い、銅、亜鉛、ニッケル、またはコバルトを中心金属とするε型金属フタロシアニン顔料、もしくはメタルフリーのε型フタロシアニン顔料が得られる。まず、図1を基に、本発明に使用される連続混練機について説明する。図1は、本発明に使用される連続混練機の一実施形態を示す側面視の断面図である。因みに、本発明において好適に使用される連続混練機としては、特公平2-92号公報等に記載されているものがあり、例えば、浅田鉄工社製の連続混練機1ミラクルK.C.K.を好適なものとして挙げることができる。図1に示すように、連続混練機10は、フイード部1、混練部2、排出部3および定量フィーダー部4とを備えた基本構成を有している。前記フイード部1は、水平方向に延びる筒状のケーシング11と、このケーシング11に同心、かつ、摺接状態で嵌挿されたスパイラルロッド12とを備えている。前記ケーシング11の上流側の上面には、定量フィーダー部4からの原料を受け入れる原料受入口111が開口されている。前記スパイラルロッド12は、その基端部図1の右方が図略の駆動モータの駆動軸121に同心で固定され、駆動モータの駆動で駆動軸121を介して軸心回りに回転するようになっている。かかるスパイラルロッド12の外周面には、所定方向に螺設されたスパイラルフィン122が設けられ、定量フィーダー部4から供給された原料は、このスパイラルフィン122の軸心回りの回転によって混練部2へ向けて圧送されるようになっている。前記定量フィーダー部4は、連続混練処理の対象となる原料本発明においては、α型フタロシアニン、ε型フタロシアニン、水溶性無機塩および水溶性有機液体を含有する混合物をフイード部1へ供給するためのものであり、原料を収容する原料ホッパー41と、この原料ホッパー41の底部から切り出された原料をフイード部1へ向けて送り出すスパイラルフィーダ42と、このスパイラルフィーダ42の下流端を覆うように前記ケーシング11に原料受入口111の周縁部から立設された連絡筒体43とを備えて構成されている。前記スパイラルフィーダ42は、原料ホッパー41の底部開口と連絡筒体43の上部開口との間に介設された介設筒体44内にスパイラルフィンが摺接した状態で装着され、基端側図1の右方が図略のフィードモータの駆動軸に同心で連結されている。したがって、フィードモータの駆動によるスパイラルフィーダ42の軸心回りに回転で、原料ホッパー41内の原料がスパイラルフィーダ42によって搬送され、介設筒体44および連絡筒体43を介してケーシング11内へ予め設定された搬送量で供給されるようになっている。前記混練部2は、複数の固定円盤21と、この固定円盤21間に挟持された状態で固定円盤21と交互に配設される環状の混練シリンダ22と、表裏面図1における左右の面が前記固定円盤21と対向した状態で前記混練シリンダ22に同心で嵌挿される回転円盤23とを備えて構成されている。前記複数の固定円盤21および混練シリンダ22には、図略のタイロッドが貫通され、このタイロッドの基端部がフイード部1のケーシング11に固定されることにより、固定円盤21および混練シリンダ22がフイード部1と一体化している。前記各回転円盤23は、スパイラルロッド12の先端面から同心で突設された図略のスプライン軸に外嵌されている。隣設された回転円盤23間には筒状の中間スクリュー24が介設され、これによってスプライン軸には回転円盤23とスクリュー24とが交互に装着された状態になっている。かかる回転円盤23は、外径寸法が混練シリンダ22の内径寸法より僅かに小さく設定されているとともに、中間スクリュー24は、外径寸法が固定円盤21の内径寸法より僅かに小さく設定され、これによって各回転円盤23および各中間スクリュー24は、前記スプライン軸に交互に外嵌された状態で、外周面が混練シリンダ22および固定円盤21の内周面に対して原料が通過し得る隙間を介してそれぞれ対向するようになされている。かかる連続混練機10の構成によれば、原料ホッパー41に装填された原料は、スパイラルフィーダ42の駆動によって原料ホッパー41の底部から払い出され、介設筒体44および連絡筒体43を介してフイード部1のケーシング11内に導入される。ケーシング11内に導入された原料は、スパイラルロッド12の駆動回転によるスパイラルフィン122の回転によって順次下流側の混練部2へ向けて搬送される。そして、混練部2へ搬送された原料は、まず、軸心回りに回転している最上流側図1の右方の中間スクリュー24の外周面と、最上流側の駆動軸121の内周面との間を通過し、引き続き最上流側の固定円盤21の図1における左側面と、軸心回りに回転している最上流側の回転円盤23の右側面との間を通過し、これらの隙間の通過に際して当該原料に混練処理が施される。かかる原料に対する混練操作が固定円盤21、混練シリンダ22、回転円盤23および中間スクリュー24の設置分だけ複数段で繰り返され、これによって原料の複数種類の構成要素本発明においては、α型フタロシアニン、ε型フタロシアニン、水溶性無機塩および水溶性有機液体に対し混練処理が施される。混練処理の完了により得られた製品は、最下流側の回転円盤23の外周面と、同固定円盤21の内周面との隙間、すなわち排出部3から外部に排出される。図2は、図1に示す連続混練機に適用される固定円盤および回転円盤の一実施形態を示す正面図図1の右方から見た図または背面図図1の左方から見た図であり、aはキャビティー扇型固定円盤21a、bはキャビティー扇型回転円盤23b、cはキャビティー菊型固定円盤21c、dはキャビティー菊型回転円盤23d、eはキャビティー臼型固定円盤21e、fはキャビティー臼型回転円盤23fをそれぞれ示している。図2に示すように、固定円盤21には、同心で穿設された中間スクリュー24に遊嵌させるための遊嵌孔211が設けられているとともに、固定円盤21の表裏面正面側および背面側には、この遊嵌孔211から径方向に向けて凹設された周方向に等ピッチの複数の凹部キャビティー粉砕空間212が設けられている。一方、回転円盤23には、同心で穿設された図略のスプライン軸に密着状態で外嵌するための外嵌孔231が設けられているとともに、回転円盤23の表裏面には、前記固定円盤21のキャビティー212に対応するキャビティー粉砕空間232が凹設されている。回転円盤23のキャビティー232は、周縁部が開放状態になっている。そして、固定円盤21および回転円盤23間の隙間に導入された原料は、前記スパイラルロッド12の駆動により押圧されることにより各キャビティー212,232内に順次入り込み、この状態で回転円盤23が軸心回りに回転することによって各キャビティー212,232間の界面を境にして各キャビティー212,232内の原料に対し剪断力が付与されるようになされている。すなわち、対向する固定円盤21と回転円盤23との各キャビティー212,232内の原料は、各キャビティー212,232の山部の稜線でスライスされて原料に剪断力と置換剪断された原料が各キャビティー212,232から出されるとともに、新たな原料が各キャビティー212,232に入り込むこととが作用し、これによって原料が混練分散されるようになっている。かかる固定円盤21および回転円盤23を、キャビティー212,232の形状によって図2aおよび図2bに示すキャビティー扇型固定円盤21aおよびキャビティー扇型回転円盤23bと、図2cおよび図2dに示すキャビティー菊型固定円盤21cおよびキャビティー菊型回転円盤23dと、図2eおよび図2fに示すキャビティー臼型固定円盤21eおよびキャビティー臼型回転円盤23fとの複数種類に分けているのは、混練分散処理の進行に応じて原料に対する剪断力を大きくしていくためである。すなわち、各キャビティー212,232の空隙率固定円盤21および回転円盤23の表面の面積に対する各キャビティー212,232の面積の割合は、扇型のキャビティー212,232、菊型のキャビティー212,232および臼型のキャビティー212,232の順に低くなっているが、空隙率が小さくなるに従って原料に対する剪断力が大きくなる。そして、本実施形態においては、原料に対する混練分散処理の進行に伴い原料に対する剪断力を大きくしていくべく、上流側から下流側に向けてキャビティー212,232が扇型の固定円盤21および回転円盤23、キャビティー212,232が菊型の固定円盤21および回転円盤23、キャビティー212,232が臼型の固定円盤21および回転円盤23を順次配設するようにしている。こうすることによって、原料にいきなり大きな剪断力が作用するのではなく、混練分散処理の進行に伴って原料に対する剪断力が順次増大していくため、原料に対して無理のない円滑な混練分散処理が施され、これによって原料の構成要素であるα型フタロシアニンとε型フタロシアニンの種結晶の混合物、水溶性無機塩および水溶性有機液体を互いに確実に混練分散させることができる。また、かかる構成の連続混練機10によれば、原料の構成要素の一つであるα型フタロシアニンとε型フタロシアニンの種結晶の混合物が固定円盤21と回転円盤23との隙間特に各キャビティー212,232に導入されることにより、回転円盤23の回転による顔料粒子への剪断力の付与で当該α型フタロシアニンをε型フタロシアニンへと結晶転移させると共に微細化することができる。次に、このような連続混練機10によって混練分散処理が施される混練組成物について詳細に説明する。混練組成物に用いられるα型フタロシアニンとε型フタロシアニンは、中心金属を有する金属フタロシアニンまたはメタルフリーのフタロシアニンであり、公知の方法で製造することができる。銅、亜鉛、ニッケル、またはコバルトを中心金属とするフタロシアニン、もしくはメタルフリーのフタロシアニンを用いると、とくに高鮮明で、色材としての利用価値の高い、銅、亜鉛、ニッケル、またはコバルトを中心金属とするε型金属フタロシアニン顔料、もしくはメタルフリーのε型フタロシアニン顔料が得られる。α型フタロシアニンは、例えば、粗製フタロシアニンをアシドペースティングすることにより製造することができ、ε型フタロシアニンはα型フタロシアニンをソルベントソルトミリングすることにより製造することができる。また、ε型フタロシアニンクルードを粉砕媒体の存在下で乾式摩砕することによりα型フタロシアニンとε型フタロシアニンの混合物を製造することができる。α型フタロシアニンとε型フタロシアニンは、α型フタロシアニンとε型フタロシアニンの合計100重量部に対して、ε型フタロシアニンが2~40重量部となる比率で混練組成物中に含有されることが好ましく、5~30重量部となる比率で含有されることがより好ましい。前記ε型フタロシアニンの含有量が2重量部未満の場合には、α型フタロシアニンのε型フタロシアニンへの結晶転移の速度が遅くなり、30重量部を超える場合には、粗製フタロシアニンからのトータルの生産効率が低下し、ともに工業的に不利となる。また、混練組成物に用いられる水溶性無機塩は特に限定されないが、例えば、食塩塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、塩化亜鉛、塩化カルシウムまたはこれらの混合物等を挙げることができる。混練組成物中の水溶性無機塩の量は、特に限定されるものではないが、少なすぎるとε型フタロシアニン顔料への結晶転移や微細化及び整粒が進み難く、多すぎると顔料の処理量が少なくなるため、生産性が低下して工業的には不利となる。このため、α型フタロシアニンとε型フタロシアニンの合計重量に対し、水溶性無機塩が1~20重量倍の範囲が好ましく、目的とする粒度に応じて選択できる。また、混練組成物に用いられる水溶性有機溶剤は、α型フタロシアニンとε型フタロシアニンと水溶性無機塩とが均一な固まりとなるように加えるもので、水と自由に混和するもの、または自由に混ざらないが工業的に水洗により除去できる溶解度をもつものであり、顔料粒子が成長するものであれば特に限定されないが、混練時に温度が上昇し、溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から高沸点溶剤が好ましい。混練組成物中の水溶性有機溶剤の量は、特に限定されるものではないが、少なすぎると混練組成物が硬くなり過ぎて安定運転し難く、多すぎると混練組成物が軟らかくなり過ぎて微細化や整粒のレベルが低下する。このため、α型フタロシアニンとε型フタロシアニンの合計重量に対し、水溶性有機溶剤が0.3~5重量倍の範囲が好ましく、水溶性無機塩の量と混練組成物の硬さに応じて選択できる。水溶性有機溶剤としては、例えば、2-メトキシメトキシエタノール、2-ブトキシエタノール、2-イソペンチルオキシエタノール、2-ヘキシルオキシエタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリエチレングリコール、1-メトキシ-2-プロパノール、1-エトキシ-2-プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分子量ポリプロピレングリコール、アニリン、ピリジン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、n-プロパノール、イソブタノール、n-ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、プロピレンゴリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、アセトン、メチルエチルケトン、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、N-メチルピロリドン等を挙げることができる。有機溶剤は、必要に応じて2種類以上を混合して使用してもよい。混練組成物には、生成させたε型フタロシアニン顔料の結晶を安定化させ、β型結晶やα型結晶への転移を防ぐと共に、粒子の成長を抑制し、効率的に微細なε型フタロシアニン顔料を製造するために、フタロシアニン誘導体を含有させることが好ましい。フタロシアニン誘導体は、下記一般式1で示される置換基を少なくとも1つ有する無金属または金属フタロシアニン誘導体である。-X-Y一般式1式中、Xは直接結合、または水素原子、炭素原子、窒素原子、酸素原子および硫黄原子から選ばれる2~50個の原子で構成される化学的に合理的な組み合わせからなる2価の結合基を表す。Yは、ニトロ基またはハロゲン原子で置換されていてもよいフタルイミドメチル基、-NR1R2、-SO3M/mまたは-COOM/mを表す。また、R1とR2はそれぞれ独立に水素原子、置換されていてもよいアルキル基、置換されていてもよいアルケニル基、置換されていてもよいフェニル基、またはR1とR2とで一体となって更なる窒素、酸素または硫黄原子を含み形成される置換されていてもよい複素環を表す。また、Mは水素イオン、1~3価の金属イオンまたは少なくとも1つがアルキル基で置換されているアンモニウムイオンを表し、mはMの価数を表す。一般式1で示される置換基の具体例として、フタルイミドメチル基、4-ニトロフタルイミドメチル基、4-クロロフタルイミドメチル基、テトラクロロフタルイミドメチル基、カルバモイル基、スルファモイル基、アミノメチル基、ジメチルアミノメチル基、ジエチルアミノメチル基、ジブチルアミノメチル基、ピペリジノメチル基、ジメチルアミノプロピルアミノスルホニル基、ジエチルアミノプロピルアミノスルホニル基、ジブチルアミノプロピルアミノスルホニル基、モルホリノエチルアミノスルホニル基、ジメチルアミノプロピルアミノカルボニル基、4-ジエチルアミノプロピルアミノカルボニルフェニルアミノカルボニル基、ジメチルアミノメチルカルボニルアミノメチル基、ジエチルアミノプロピルアミノメチルカルボニルアミノメチル基、ジブチルアミノプロピルアミノメチルカルボニルアミノメチル基、スルホン酸基、ナトリウムスルホナト基、カルシウムスルホナト基、アルミニウムスルホナト基、ドデシルアンモニオスルホナト基、オクタデシルアンモニオスルホナト基、トリメチルオクタデシルアンモニオスルホナト基、ジメチルジデシルアンモニオスルホナト基、カルボン酸基、2-アルミニウムカルボキシラト-5-ニトロベンズアミドメチル基等が挙げられる。これらの置換基を有するフタロシアニン誘導体は、例えば、特公昭39-28884号公報、特公昭57-15620号公報、特公昭58-28303号公報、特公昭64-5070号公報に記載の方法で製造できる。本発明における連続混練機の運転条件については特に制限はないが、α型フタロシアニンとε型フタロシアニンの磨砕と、α型フタロシアニンのε型フタロシアニンへの結晶転移、及び、水溶性有機溶剤との接触による粒子成長を、いずれも効果的に進行させるため、混練温度は、50~150°C、特には80~130°Cが好ましい。温度を上げることにより、顔料粒子の結晶転移及び成長速度を促進させることが可能となる。処理量や得られるε型フタロシアニン顔料の品質のコントロールは、混練組成物の配合比、混練温度、機械的エネルギー投入量主軸駆動軸121回転数、原料の供給量、主軸動力負荷等を調整することにより可能となる。150°Cより高温では、β型フタロシアニンへ結晶転移することと、粒子成長が大となることから、品質上好ましくない。必要に応じて、連続混練機10を2段階に温度を調整し、前段を高温で、後段を低温で混錬して、より効率的に結晶転移と微細化及び整粒を行うことも可能である。また、連続混練機を2回以上通過させ、その都度温度を変えて処理しても良い。混練後の混練組成物は、常法により処理される。すなわち、混練組成物を水または鉱酸水溶液で処理し、濾過、水洗により水溶性無機塩および水溶性有機溶剤を除去し、ε型フタロシアニン顔料を単離する。ε型フタロシアニン顔料は、このまま湿潤状態で使用することも、乾燥粉砕により粉末状態で使用することも可能である。必要に応じて、樹脂、界面活性剤、その他の添加剤を混練後に加えてもよい。本発明による方法で製造されたε型フタロシアニン顔料の用途は特に限定されないが、一般に用いられる色材用途に加えて、高い光沢や着色力、透明性等を要求される用途にも使うことができ、インクジェット用インキやカラーフィルター等の用途にも適用できる。銅、亜鉛、ニッケル、またはコバルトを中心金属とするε型金属フタロシアニン顔料、もしくはメタルフリーのε型フタロシアニン顔料は、とくに高鮮明で、色材としての利用価値が高い。以下、実施例および従来法による比較例を挙げて本発明を詳しく説明する。但し、本発明はこれらの実施例の範囲に限定されるものではない。なお、実施例中、部とは重量部を表し、は重量を表す。実施例および比較例の中で、結晶型の測定は、X線回折測定CuKα1線により行った。また、粒子径の測定は、透過型顕微鏡による粒子観察とその画像解析により行った。実施例1α型銅フタロシアニン65部、ε型銅フタロシアニン35部、塩化ナトリウム1000部、ジエチレングリコール200部を、ほぼ均一となるようにコンバートミキサー浅田鉄工社製にて5分間予備混合した。この混合物をスクリュー式定量フィーダー定量フィーダー部4図1で連続混練機10浅田鉄工社製のミラクルK.C.K.-42型に供給し、混合物を磨砕してε型銅フタロシアニン顔料を製造した。連続混練機10の条件は、フィード部スクリュー径120mmφ、固定円盤と回転円盤からなる混練部組数8組で、混練組成物の押出量24kg/時、滞留時間8分、主軸回転数50rpm、磨砕温度は110°Cで運転した。ここで得られた混練組成物を70°Cの1硫酸水溶液3500部に取り出し、1時間保温攪拌後、濾過、水洗、乾燥した。得られた顔料は、X線回折測定CuKα1線によりブラッグ角2θ許容範囲±0.2度=9.2度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。得られたε型銅フタロシアニン顔料のBET法による比表面積は91m2/gであり、TEM電子顕微鏡で観察し写真を画像解析して粒子径を測定したところ、個数平均径36nmであった。さらに、以下に示す比較例1の製法で得られたε型銅フタロシアニン顔料に比較して、より微細化していた。また、顔料1kg当りの電力エネルギー投入量は2.5kwh/kgで比較例1の48となった。比較例1α型銅フタロシアニン65部、ε型銅フタロシアニン35部、塩化ナトリウム1000部、ジエチレングリコール200部を1500容量部の双腕型ニーダーに仕込み、110°Cで稠密な塊状ドウに保持しながら14時間混練した。磨砕後70°Cの1硫酸水溶液3500部に取り出し、1時間保温攪拌後、濾過、水洗、乾燥し顔料を得た。得られた顔料は、X線回折測定CuKα1線によりブラッグ角2θ許容範囲±0.2度=9.2度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。得られたε型銅フタロシアニン顔料のBET法による比表面積は78m2/gであり、TEMで観察し写真を画像解析して粒子径を測定したところ、個数平均径47nmであった。また、顔料1kg当りの電力エネルギー投入量は5.2kwh/kgであった。実施例2α型銅フタロシアニン75部、ε型銅フタロシアニン17部、フタルイミドメチル基を有する銅フタロシアニンフタロシアニン誘導体8部、塩化ナトリウム800部、ジエチレングリコール150部をほぼ均一となるようにコンバートミキサー浅田鉄工社製にて5分間予備混合した。この混合物をスクリュー式定量フィーダー定量フィーダー部4図1で連続混練機10浅田鉄工社製のミラクルK.C.K.-42型に供給し、混合物を磨砕してε型銅フタロシアニン顔料を製造した。連続混練機10の条件は、フィード部スクリュー径120mmφ、固定円盤と回転円盤からなる混練部組数8組で、混練組成物の押出量20kg/時、滞留時間10分、主軸回転数50rpm、磨砕温度は120°Cで運転した。ここで得られた混練組成物を70°Cの1硫酸水溶液3000部に取り出し、1時間保温攪拌後、濾過、水洗、乾燥した。得られた顔料は、X線回折測定CuKα1線によりブラッグ角2θ許容範囲±0.2度=9.2度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。得られたε型銅フタロシアニン顔料のBET法による比表面積は105m2/gであり、TEM電子顕微鏡で観察し写真を画像解析して粒子径を測定したところ、個数平均径32nmであった。さらに、以下に示す比較例2の製法で得られたε型銅フタロシアニン顔料に比較して、より微細化していた。また、顔料1kg当りの電力エネルギー投入量は2.8kwh/kgで比較例2の56となった。比較例2α型銅フタロシアニン75部、ε型銅フタロシアニン17部、フタルイミドメチル基を有する銅フタロシアニンフタロシアニン誘導体8部、塩化ナトリウム800部、ジエチレングリコール150部を1500容量部の双腕型ニーダーに仕込み、120°Cで稠密な塊状ドウに保持しながら10時間混練した。磨砕後70°Cの1硫酸水溶液3000部に取り出し、1時間保温攪拌後、濾過、水洗、乾燥し顔料を得た。得られた顔料は、X線回折測定CuKα1線によりブラッグ角2θ許容範囲±0.2度=9.2度に最も強いピークを有するε型銅フタロシアニン顔料であった。得られたε型銅フタロシアニン顔料のBET法による比表面積は89m2/gであり、TEMで観察し写真を画像解析して粒子径を測定したところ、個数平均径39nmであった。また、顔料1kg当りの電力エネルギー投入量は5.0kwh/kgであった。"