"セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製する成形工程と、前記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を作製する焼成工程とを有するハニカム構造体の製造方法。前記成形原料が、ゲル化温度65~85°Cの前記有機バインダーを3.0~6.0質量含有するものである請求項1に記載のハニカム構造体の製造方法。前記成形原料が、吸水性樹脂を0.3~2.0質量含有するものである請求項1又は2に記載のハニカム構造体の製造方法。前記成形原料中の前記吸水性樹脂の含有量をy質量とし、前記成形原料中の前記有機バインダーの含有量をx質量としたときに、yとxとの関係が、下記式1で示される関係である請求項1~3のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。y≧-0.41x2.671前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形する際の、押出速度が80~200mm/秒である請求項1~4のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製するハニカム成形体の成形方法。従来、連続成形法によると、連続押出成形装置内で成形原料が固化してしまい、ハニカム成形体を製造することができなくなることがあるという問題があった。連続押出成形装置内で成形原料が固化するのは、連続押出成形装置内では、成形原料がスクリューによるせん断によって温度上昇し、ゲル化温度以上の温度となることによりゲル化するためである。そして、生産性を向上させるために押出速度を上げると、連続押出成形装置内の成形原料の温度が更に上昇して、成形原料がゲル化し易くなる。また、成形原料が固化しない場合でも、成形原料の流動性が低下することにより、押出成形時の装置内の圧力が上がり、生産性が低下するという問題があった。これに対し、成形原料のゲル化固化を防止するために、連続押出成形装置の押出速度を低減し、成形原料の温度上昇を抑制するという方法が考えられる。しかし、この方法では、生産性を高くすることができないという問題があった。また、成形原料を外部から冷却することにより、成形原料の温度上昇を抑制するという方法が考えられる。しかし、連続押出成形装置には、成形原料の温度上昇を制御するために、冷却装置や加熱装置が装備されていることがあるが、せん断による成形原料の温度上昇を抑制し、成形原料のゲル化を防止するためには、高い冷却能力を有する冷却装置を装備することが必要になるという問題があった。尚、引用文献2に記載の製造方法では、成形原料中に所定の親水性タルクが含有されていることにより、成形原料の流動性は向上しているが、引用文献2においては成形原料のゲル化については触れられていない。本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであり、成形原料をゲル化させることなく、連続押出成形装置を用いてハニカム成形体を作製することができるハニカム構造体の製造方法を提供することを目的とする。[1]セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製する成形工程と、前記ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を作製する焼成工程とを有するハニカム構造体の製造方法。[2]前記成形原料が、ゲル化温度65~85°Cの前記有機バインダーを3.0~6.0質量含有するものである[1]に記載のハニカム構造体の製造方法。[3]前記成形原料が、吸水性樹脂を0.3~2.0質量含有するものである[1]又は[2]に記載のハニカム構造体の製造方法。[4]前記成形原料中の前記吸水性樹脂の含有量をy質量とし、前記成形原料中の前記有機バインダーの含有量をx質量としたときに、yとxとの関係が、下記式1で示される関係である[1]~[3]のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。y≧-0.41x2.671[5]前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形する際の、押出速度が80~200mm/秒である[1]~[4]のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。[6]セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製するハニカム成形体の成形方法。本発明のハニカム構造体の製造方法によれば、ゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形するため、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することを防止することができる。本発明のハニカム成形体の成形方法によれば、ゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形するため、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することを防止することができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。1ハニカム構造体の製造方法:本発明のハニカム構造体の製造方法一の実施形態は、セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製する成形工程と、ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を作製する焼成工程とを有するものである。ここで、ハニカム成形体とは、図1,2に示されるように、流体の流路となる一方の端面11から他方の端面12まで延びる複数のセル2を区画形成する隔壁1と、最外周に位置する外周壁3とを有する筒状の成形体である。尚、ハニカム成形体100は、外周壁3を有さなくてもよい。また、成形原料のゲル化温度とは、成形原料を昇温していったときに、成形原料中の有機バインダーがゲル化することにより、成形原料坏土が固化する温度である。また、ゲル化とは、ある一定温度以上になったときにバインダーの置換基部分が分子間で疎水和し、架橋点を形成することで、粘度が上昇することを意味する。またゲル化温度は、温調混練試験法によって測定した値である。図1は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態の成形工程において形成されたハニカム成形体を模式的に示す斜視図である。図2は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態の成形工程において形成されたハニカム成形体の、セルの延びる方向に平行な断面を示す模式図である。尚、本実施形態のハニカム構造体の製造方法によって製造されるハニカム構造体も、図1、図2に示されるハニカム成形体と同じ構造である。また、連続押出成形装置は、成形原料の混練と、混練された成形原料の成形ハニカム成形体の形成との両方を行うことができる装置である。更に具体的には、連続押出成形装置は、装置内で混練された成形原料が、装置から排出される押し出される際にハニカム成形体形成用の口金を通過することにより、ハニカム成形体が形成されるように構成されている。例えば、図3に示されるように、連続押出成形装置21は、筒状の装置本体22と、装置本体22の一方の端部に装着された口金23と、装置本体22内に成形原料を投入するための成形原料投入口24と、装置本体22内に挿入され投入された成形原料を混練しながら口金23まで移動させ、混練された成形原料を口金23から押し出すためのスクリュー25とを備えるものであることが好ましい。図3は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態の成形工程において用いられる連続押出成形装置21を示す模式図である。図3において、スクリュー25は側面が示されており、その他の部分は断面が示されている。また、図3に示されている矢印は、成形原料の流れを示している。本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、ゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形するため、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することを防止することができる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法を、工程毎に説明する。1-1成形原料調製工程:本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、成形工程の前に、成形原料を作製するための成形原料調製工程を有してもよい。成形原料調製工程は、セラミック原料、有機バインダー及び水を混合してゲル化温度が48~58°Cの成形原料を調製する工程である。セラミック原料、有機バインダー及び水を混合する方法混合方法は、特に限定されるものではない。混合方法としては、例えば、レーディゲミキサーGebruederLoedigeMaschinenbauGmbH社製等の混合装置を用いて混合する方法を挙げることができる。レーディゲミキサーを使用する場合には、例えば、図4に示すように、レーディゲミキサー26によって混合された成形原料を、直接、連続押出成形装置21の成形原料投入口24に投入することが好ましい。図4は、本発明のハニカム構造体の製造方法の一実施形態の成形工程において用いられる連続押出成形装置21及び混合装置レーディゲミキサー26を模式的に示す側面図である。図4に示されている矢印は、成形原料の流れを示している。成形原料には、セラミック原料、有機バインダー及び水以外に、添加物が混合されてもよい。セラミック原料、有機バインダー及び水と混合する添加物としては、吸水性樹脂が好ましい。セラミック原料は、作製されるハニカム構造体の材質が所望の材質になるように適宜選択することができる。セラミック原料としては、例えば、コージェライト、コージェライト化原料、炭化珪素、珪素-炭化珪素複合材料、ムライト、アルミナ、チタニア、チタン酸アルミニウム、窒化珪素、炭化珪素-コージェライト系複合材料等を挙げることができる。コージェライト化原料とは、焼成によりコージェライトとなる原料を意味し、シリカSiO2が42~56質量、アルミナAl2O3が30~45質量、マグネシアMgOが12~16質量の範囲に入る化学組成となるように所定の原料が混合されたセラミック原料である。所定の原料としては、例えば、タルク、カオリン、アルミナ源原料、シリカ等を挙げることができる。尚、アルミナ源原料とは、アルミニウム酸化物、水酸化アルミニウム、ベーマイト等、焼成により酸化物化し、コージェライトの一部を形成する原料のことをいう。本発明者らは、成形原料が連続押出成形装置内でゲル化して固まるという現象は、連続押出成形装置内で有機バインダーがゲル化することに起因して生じること、及び成形原料中の有機バインダーの含有量を少なくすることにより、成形原料のゲル化を抑制することが可能であることを見出した。しかし、一方で、有機バインダーは成形後のハニカム成形体の保形性形状を維持する性質の向上に寄与しており、成形原料中の有機バインダーの含有量を減らすとハニカム成形体が変形するという問題があった。これに対し、本発明者らは、成形原料中の有機バインダーの含有量と成形原料中の吸水性樹脂の含有量のそれぞれを、下記特定の範囲とすることにより、ハニカム成形体の保形性を低下させずに成形原料のゲル化を防止することができることを見出した。成形原料中に吸水性樹脂を含有させるため、成形原料の流動性が向上し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに押出成形する際の、押出速度を速くすることも可能になる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法においては、このように押出速度を速くしても、有機バインダーの含有量を特定の範囲にまで減らすことにより成形原料のゲル化を防止することができる。そして、有機バインダーが少ないことによる保形性の低下については、吸水性樹脂を使用することにより防止することができる。有機バインダーの添加量成形原料中の有機バインダーの含有量は、3.0~6.0質量が好ましく、4.0~6.0質量が更に好ましく、5.0~6.0質量であることが特に好ましい。3.0質量より低いと、ハニカム成形体の保形性が低下することがあり、また、乾燥後のハニカム成形体の強度が低下して乾燥時にクラックが発生することがある。6.0質量より高いと、成形原料のゲル化温度が低下して、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することがあり、そのため、高速での押出成形ができなくなることがある。吸水性樹脂の添加量成形原料中の吸水性樹脂の含有量は、0.3~2.0質量が好ましく、0.3~1.0質量が更に好ましく、0.3~0.5質量が特に好ましい。吸水性樹脂の含有量を0.3質量より少なくすると、ハニカム成形体の保形性が低下することあがる。また吸水性樹脂の含有量を2.0質量より多くすると、ハニカム成形体を乾燥し難くなることがある。有機バインダーのゲル化温度は、65~85°Cであることが好ましく、70~80°Cであることが更に好ましく、70~75°Cであることが特に好ましい。65°Cより低いと、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化し易くなる恐れがある。85°Cより高いと、ゲル強度が不足して、乾燥時にハニカム成形体にクラックが発生する恐れがある。ゲル化温度65~85°Cの有機バインダーとしては、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ポリビニルアルコール等を挙げることができる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。吸水性樹脂の吸水後の平均粒子径は、5~50μmであることが好ましく、10~40μmであることが更に好ましく、15~35μmであることが特に好ましい。吸水性樹脂の吸水後の平均粒子径が、5μmより小さいと、流動性や、保形性向上効果が得られないことがある。また、吸水性樹脂の吸水後の平均粒子径が、50μmより大きいと、焼成後のハニカム構造体の気孔径を、所望の値とすることができないことがある。吸水性樹脂は、吸水倍率が2~100倍であることが好ましく、10~80倍であることが更に好ましく、15~50倍であることが特に好ましい。2倍より小さいと、流動性や、保形性向上効果が得られないことがある。100倍より大きいと、坏土調製整に必要な水の比率が多くなり、成形後のハニカム成形体を十分に乾燥しきれないことがある。吸水性樹脂としては、でんぷん系吸水性樹脂、ポリアクリル酸系吸水性樹脂、ポリビニルアルコール系吸水性樹脂、セルロース系吸水性樹脂、合成ポリマー系吸水性樹脂等を用いることができる。でんぷん系吸水性樹脂としては、でんぷん等を挙げることができる。ポリアクリル酸系吸水性樹脂としては、ポリアクリル酸等を挙げることができる。ポリビニルアルコール系吸水性樹脂としては、ポリビニルアルコール等を挙げることができる。セルロース系吸水性樹脂としては、セルロース等を挙げることができる。これらは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を組み合わせて使用してもよい。更に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法においては、成形原料中の吸水性樹脂の含有量をy質量とし、成形原料中の有機バインダーの含有量をx質量としたときに、yとxとの関係が、下記式1で示される関係であることが好ましい。y≧-0.41x2.671成形原料中の吸水性樹脂の含有量と、成形原料中の有機バインダーの含有量とが、このような関係であることにより、ハニカム成形体の保形成が向上する。また、成形原料中の吸水性樹脂の含有量と、成形原料中の有機バインダーの含有量とが、上記式1の関係を満たさない場合には、ハニカム成形体の保形成が低下し、ハニカム成形体が自重により変形するセルが潰れることがある。更に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法においては、ゲル化温度65~85°Cの有機バインダーの添加量成形原料中の有機バインダーの含有量が、3.0~6.0質量であり、吸水性樹脂の添加量成形原料中の吸水性樹脂の含有量が、0.3~2.0質量であり、成形原料中の吸水性樹脂の含有量と、成形原料中の有機バインダーの含有量とが、上記式1の関係を満たすことが特に好ましい。このような関係を満たすことにより、成形原料をゲル化させることなく、連続押出成形装置を用いて、低い押出荷重でハニカム成形体を作製することができる。そして、ハニカム成形体の乾燥性も良好になる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法においては、セラミック原料、有機バインダー及び水には、添加物として、吸水性樹脂の他にも、造孔材、界面活性剤等を混合してもよい。造孔材としては、でんぷん、カーボン、発泡樹脂、ポリメチルメタクリレートPMMA、又はこれらを組み合わせたものを使用することが好ましい。また、造孔材の平均粒子径は、5~50μmとすることが好ましい。また、造孔材は、成形原料中に0.1~20質量含有されていることが好ましい。界面活性剤としては、陰イオン性、陽イオン性、非イオン性、又は両イオン性のいずれの界面活性剤であってもよい。陰イオン性界面活性剤としては、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリカルボン酸塩、ポリアクリル酸塩等を挙げることができる。また、非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン又はソルビトール脂肪酸エステル等を挙げることができる。界面活性剤は、原料粒子の分散性を向上させるとともに、押出成形時には原料粒子を配向しやすくする働きがある。また、界面活性剤は、成形原料中に0.1~3質量含有されていることが好ましい。成形原料のゲル化温度は、48~58°Cであり、48~56°Cが好ましく、48~54°Cが更に好ましい。48°Cより低いと、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化し易くなる恐れがある。58°Cより高いと、ゲル強度が不足して、乾燥時にハニカム成形体にクラックが発生するおそれがある。1-2成形工程:成形工程は、セラミック原料及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製する工程である。このように、本実施形態のハニカム構造体の製造方法においては、連続押出成形装置を用いて成形原料からハニカム成形体を作製するため、生産性単位時間当たりの生産量を向上させることができる。また、成形原料のゲル化温度が48~58°Cであるため、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することを防止することができる。本実施形態のハニカム構造体の製造方法に使用される連続押出成形装置は、成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製することができるものである。連続押出成形装置は特に限定されない。連続押出成形装置としては、例えば、上述の、図3に示される連続押出成形装置21のような装置を挙げることができる。連続押出成形装置で押出成形する際の押出荷重値は、15MPa以下が好ましく、13MPa以下が更に好ましく、10MPa以下が特に好ましい。15MPaより高いと、連続押出成形装置内の温度が上昇し、成形原料がゲル化し易くなることがある。連続押出成形装置で押出成形する際の押出速度は、80~200mm/秒が好ましく、90~200mm/秒が更に好ましく、100~200mm/秒が特に好ましい。80mm/秒より遅いと、生産性が低下することがある。200mm/秒より速いと、連続押出成形装置内の温度が上昇し、成形原料がゲル化し易くなることがある。また、乾燥スピードが追いつかず、乾燥しきれなくなることがある。連続押出成形装置により作製されたハニカム成形体の保形性は、6.1N/mm以上が好ましく、6.5N/mm以上が更に好ましく、6.8N/mm以上が特に好ましい。6.1N/mmより低いと、ハニカム成形体にセル潰れが発生し易くなることがある。保形性は、生成形体圧縮法で測定した値である。1-3乾燥工程:ハニカム成形体を焼成する前に、ハニカム成形体を乾燥させる乾燥工程を有しても良い。乾燥方法としては、特に制限はなく、例えば、熱風乾燥、マイクロ波乾燥、誘電乾燥、減圧乾燥、真空乾燥、凍結乾燥等を挙げることができる。これらの乾燥方法は、単独で用いることもできるし、組み合わせて用いることができる。これらの乾燥方法の中でも、成形体全体を迅速かつ均一に乾燥することができる点で、誘電乾燥が好ましい。乾燥条件は、特に限定されず、ハニカム成形体に含有される水分量等によって、適宜決定することができる。1-4焼成工程:次に、ハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を作製する。ハニカム成形体は、仮焼した後に焼成することが好ましい。ハニカム成形体を乾燥した場合には、乾燥したハニカム成形体を仮焼することが好ましい。仮焼とは、ハニカム成形体中の有機物有機バインダー、吸水性樹脂等を燃焼させて除去する操作を意味する。一般に、バインダー有機バインダーの燃焼温度は100~300°C程度、吸水性樹脂の燃焼温度は200~800°C程度であるので、仮焼温度は200~1000°C程度とすればよい。仮焼時間としては特に制限はないが、通常は、10~100時間程度である。ハニカム成形体を仮焼した場合には、仮焼したハニカム成形体を焼成してハニカム構造体を作製する。焼成により、ハニカム成形体のセラミック原料を焼結させて緻密化し、所定の強度を確保することができる。焼成の条件は、原料として使用しているセラミック原料の種類によって適宜決定することができる。例えば、セラミック原料が、コージェライト化原料の場合、焼成条件温度、時間としては、1350~1440°Cで、3~20時間程度焼成することが好ましい。前述の仮焼と焼成は、連続した工程とすることも、時間的効率、エネルギー効率の面で好ましい。1-5ハニカム構造体:作製するハニカム構造体の特性セル密度、隔壁厚さ、隔壁の気孔率、隔壁の平均細孔径、等は、用途に合わせて適宜決定することができる。2ハニカム成形体の成形方法:本発明のハニカム成形体の成形方法の一の実施形態は、セラミック原料、有機バインダー及び水を含有しゲル化温度が48~58°Cの成形原料を連続押出成形装置に投入し、前記連続押出成形装置によって前記成形原料を混練するとともに混練された前記成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製する方法である。本実施形態のハニカム成形体の成形方法は、上記本発明のハニカム構造体の製造方法における成形工程と同じ条件であることが好ましい。それにより、連続押出成形装置内で成形原料がゲル化固化することを防止することができる。以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例1セラミック原料コージェライト化原料として、タルク41質量、カオリン19質量、アルミニウム酸化物25質量、及びシリカ15質量を混合したものを使用した。コージェライト化原料に、水分散媒、メチルセルロース有機バインダー、乾燥状態の吸水性樹脂を添加し、混合して成形原料とした。成形原料中のコージェライト化原料の含有量は69.9質量であり、成形原料中の水の含有量は23.8質量であり、成形原料中のメチルセルロース有機バインダーの含有量は60質量であり、成形原料中の乾燥状態の吸水性樹脂の含有量は0.3質量であった。次に、成形原料を連続押出成形装置に投入し、連続押出成形装置によって成形原料を混練するとともに混練された成形原料を押出成形してハニカム成形体を作製した。成形原料を押出成形する際の、押出速度は102mm/秒とした。成形原料のゲル化温度は、50°Cであった。成形原料のゲル化温度は、後述する方法で測定した。また、有機バインダーのゲル化温度は、73°Cであった。有機バインダーのゲル化温度の測定は、以下のようにして行った。まず、有機バインダーを冷水5°C中に溶解させ、2質量水溶液とした。次に、得られた水溶液を1°C/分で昇温させながら、ねじれ振動型粘度計で当該水溶液の粘度を測定し、急激な粘度上昇が認められた温度をゲル化温度とした。ねじれ振動型粘度計としては、セコニック社製、ねじれ振動型粘度計FVM-80Aを用いた。吸水性樹脂としては、吸水倍率が20倍で、吸水後の平均粒子径吸水後平均粒径が30μmのものを用いた。次に、得られたハニカム成形体を誘電乾燥により乾燥させた。ここで、ハニカム成形体の乾燥性を以下の方法で測定した。結果を表1に示す。次に、乾燥させたハニカム成形体を焼成することによってハニカム構造体を得た。焼成条件は、最高温度1350~1440°Cとした。得られたハニカム構造体は、端面の直径118mm、セルの延びる方向における長さ高さ118mmの円筒形であった。また、得られたハニカム構造体は、隔壁の厚さ90μm、セル密度930キロセル/m23mil/600cpsi、隔壁の気孔率35であった。また、セルの延びる方向に直交する断面において、セルの形状は、正方形であった。気孔率の測定は、島津製作所社製、自動ポロシメーターMicromeriticsAutopore9500により測定した全細孔容積から気孔率を算出した。このとき、コージェライトの真比重を2.52とした。成形原料について、以下に示す方法で保形性及び押出荷重値を測定した。結果を表1に示す。また、表1において、高速成形は、成形原料を押出成形する際に、押出速度が80mm/秒以上になったときの状態を示している。押出速度が80mm/秒以上になったときに、連続押出成形機のトルク値が、許容範囲における最大値の90以下である場合を可能とし、トルク値が、許容範囲における最大値の90を超える場合を不可とした。尚、連続押出成形機のトルク値が、許容範囲における最大値100になると、押出成形機は停止してしまう。また、セル潰れ発生は、押出成形により得られたハニカム成形体のセルが変形しているか否か保形性不足による、セル潰れの発生を観測したものであり、セルの変形がなかった場合を無とし、セルの変形があったものを有とした。ハニカム成形体の乾燥性連続押出成形装置にてハニカム成形体を成形し、乾燥させた後、外壁のクラック及び残存水分量を測定した。クラックの発生がなく、且つ、残存水分量が0質量であれば、乾燥性を良とした。クラックが発生するか、又は残存水分量が0質量を超えた場合は、乾燥性を不良とした。成形原料のゲル化温度セラミック原料100gに、成形原料の組成比になるように、バインダー、吸水性樹脂を乾式混合し、界面活性剤、水を加えて、英弘精機社製、PolyLabQC商品名にて混練した。その際に10°Cから80°Cまで2°C/分で混練槽を昇温し、混練トルクが急激に上昇し始める温度を、当該成形原料のゲル化温度とした。この方法を温調混練試験方法と称する。保形性連続押出成形装置にてハニカム成形体を成形し、乾燥前のハニカム成形体を測定装置の載置台に横置きして測定装置の載置台の上面鉛直方向上側の面に、側面が接するようにセルの延びる方向が、載置台の上面と平行になるようにハニカム成形体を置き、横置きのまま鉛直方向上下から圧縮し、ハニカム成形体が変形した際の荷重値を保形性とした。測定装置は今田製作所社製、引張圧縮試験機商品名を使用した。この方法を生成形体圧縮法と称する。尚、ハニカム成形体を載置台に横置きする際には、一部の隔壁の表面が水平面に平行になる残部の隔壁の表面の方線が水平面に平行になるようにした。押出荷重値JISK7199に準拠した方法で、押出荷重値を測定する。具体的には、島津製作所社製のオートグラフAG-5000A商品名を用いて、成形原料を一定体積流量で押し出すときの、圧力押出荷重値を測定する。オートグラフAG-5000Aは、シリンダと、シリンダ内を往復移動することができ、先端押出方向の先端に圧力センサが取り付けられたピストンと、シリンダの押出方向側の端部に装着されたスリットダイとを備えた装置である。ここで、押出方向とは、下記薄板が押し出される方向である。また、オートグラフAG-5000Aは、シリンダ内径直径が25mmであり、スリットダイの押出方向に直交する断面におけるスリットの形状スリットの出口開口部の形状が、0.1mm×2.5mmの長方形であった。オートグラフAG-5000Aを用いて成形原料を押し出す際には、まず、成形原料をシリンダに充填し、ピストンを1mm/分の速さで押出方向に移動させて成形原料を押し、成形原料をスリットダイ出口から押し出して薄板を形成する。このようにして薄板を形成する際の、ピストンの先端に取り付けられた圧力センサの測定値を、押出荷重値とする。押出荷重値が小さいほど、成形原料の流動性は良好であり、15MPa以下が好ましい。実施例2~6、比較例1~4成形原料中の有機バインダー及び吸水性樹脂の含有量を表1に示すように変化させ、有機バインダー及び吸水性樹脂の含有量の変化分を水の含有量で調整した以外は、実施例1と同様にしてハニカム構造体を作製した。実施例1の場合と同様にして、ハニカム成形体の乾燥性、保形性及び押出荷重値を測定した。結果を表1に示す。表1より、実施例1~6のハニカム構造体の製造方法によれば、保形性、押出荷重値及び乾燥性が良好であることがわかる。また、比較例1より、成形原料中の有機バインダーの含有量が高いと、ゲル化温度が低いことが分かる。また、比較例2より、吸水性樹脂を2.0添加することで押出荷重値は低下することがわかるが、有機バインダー量が多いと所望のゲル化温度が得られないことが分かる。また、また、比較例3より、有機バインダー量に対して吸水性樹脂量が少ないと、所望の保形性を得られないことが分かる。また、比較例4より、有機バインダー量が少ないと、乾燥時にクラックが発生することが分かる。"