円筒状のスリーブの外周面に、液状のコーティング材を塗布して所定厚さのコーティング層を形成するコーティング装置であって、前記スリーブを回転させる回転駆動手段、回転するスリーブの外周面に前記コーティング材を塗布して一次コーティング層を形成する塗布手段、及び先端が前記スリーブの外周面から離間して配され、前記塗布された一次コーティング層の表面側を前記先端により掻き取ることにより所定厚さのコーティング層を形成する掻取りブレードを具えるとともに、前記回転駆動手段は、前記スリーブの軸心方向一端側に配される一方の回転駆動具と、軸心方向他端側に配される他方の回転駆動具とからなり、しかも前記一方、他方の回転駆動具は、前記スリーブと平行な第1、第2の保持ローラを有し、かつ該第1、第2の保持ローラ間上に前記スリーブを跨らせて回転可能に保持する保持具と、前記スリーブの内周面に内接する駆動ローラを有し、該駆動ローラと前記第1の保持ローラとの間で前記スリーブを挟み込むことにより、前記保持具によって保持されるスリーブを回転駆動させる駆動具とを具え、しかも前記掻取りブレードは、一方の回転駆動具の第1の保持ローラと他方の回転駆動具の第1の保持ローラとの間に配され、かつ前記先端が、前記駆動ローラの中心と第1の保持ローラの中心とを通る第1の基準線上に位置するとともに、前記第1の保持ローラとスリーブとの接点から垂下する垂直な第2の基準線に対して0度以上かつ90度より小な角度θで、前記スリーブの回転方向前方側に配されることを特徴とするコーティング装置。請求項1に記載のコーティング装置を用い、前記スリーブを回転駆動手段により回転させる回転工程と、前記回転するスリーブの外周面に、塗布手段によりコーティング材を塗布して一次コーティング層を形成する塗布工程と、前記塗布された一次コーティング層の表面側を、掻取りブレードの先端により掻き取ることにより所定厚さのコーティング層を形成する掻取り工程とを行うことを特徴とするコーティング方法。請求項3に記載のコーティング方法を用いて、スリーブの外周面にコーティング層が形成されたことを特徴とするスリーブ体。そこで本発明は、芯金を不要とし生産コストの上昇を抑えながら、スリーブの外周面にコーティング層を高精度で形成しうるコーティング装置、コーティング方法及びその方法により製造されたスリーブを提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本願請求項1の発明は、円筒状のスリーブの外周面に、液状のコーティング材を塗布して所定厚さのコーティング層を形成するコーティング装置であって、前記スリーブを回転させる回転駆動手段、回転するスリーブの外周面に前記コーティング材を塗布して一次コーティング層を形成する塗布手段、及び先端が前記スリーブの外周面から離間して配され、前記塗布された一次コーティング層の表面側を前記先端により掻き取ることにより所定厚さのコーティング層を形成する掻取りブレードを具えるとともに、前記回転駆動手段は、前記スリーブの軸心方向一端側に配される一方の回転駆動具と、軸心方向他端側に配される他方の回転駆動具とからなり、しかも前記一方、他方の回転駆動具は、前記スリーブと平行な第1、第2の保持ローラを有し、かつ該第1、第2の保持ローラ間上に前記スリーブを跨らせて回転可能に保持する保持具と、前記スリーブの内周面に内接する駆動ローラを有し、該駆動ローラと前記第1の保持ローラとの間で前記スリーブを挟み込むことにより、前記保持具によって保持されるスリーブを回転駆動させる駆動具とを具え、しかも前記掻取りブレードは、一方の回転駆動具の第1の保持ローラと他方の回転駆動具の第1の保持ローラとの間に配され、かつ前記先端が、前記駆動ローラの中心と第1の保持ローラの中心とを通る第1の基準線上に位置するとともに、前記第1の保持ローラとスリーブとの接点から垂下する垂直な第2の基準線に対して0度以上かつ90度より小な角度θで、前記スリーブの回転方向前方側に配されることを特徴としている。また請求項2はコーティング方法の発明であって、請求項1に記載のコーティング装置を用い、前記スリーブを回転駆動手段により回転させる回転工程と、前記回転するスリーブの外周面に、塗布手段によりコーティング材を塗布して一次コーティング層を形成する塗布工程と、前記塗布された一次コーティング層の表面側を、掻取りブレードの先端により掻き取ることにより所定厚さのコーティング層を形成する掻取り工程とを行うことを特徴としている。また請求項3はスリーブの発明であって、請求項3に記載のコーティング方法を用いて、外周面にコーティング層が形成されたことを特徴としている。本発明は叙上の如く、スリーブと平行な第1、第2の保持ローラを有する。そのため前記スリーブを、芯金を用いることなく中空円筒状のまま第1、第2の保持ローラ間上に跨らせて回転可能に保持することができる。しかしこの場合、スリーブが中空円筒状のまま保持されるため、例えば自重などによっても楕円状に容易に変形するなど真円状態を維持することは困難であり、そのためスリーブ外周面と掻取りブレードとの間隙が変動してコーティング層の厚さが不均一化する。そこで本発明では、スリーブの内周面に接する駆動ローラを用い、この駆動ローラと前記第1の保持ローラとの間でスリーブを挟み込んで回転駆動させるとともに、掻取りブレードの先端を、前記駆動ローラの中心と第1の保持ローラの中心とを通る第1の基準線上に位置させている。その結果、スリーブが楕円状などに変形している場合にも、スリーブと掻取りブレードとの間隙を一定に保つことが可能となり、コーティング層を精度良く高品質で形成することができる。以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図1、2に示すように、本実施形態のコーティング装置1は、円筒状のスリーブ2を回転させる回転駆動手段3と、回転する前記スリーブ2の外周面2Sに液状のコーティング材4を塗布して一次コーティング層5aを形成する塗布手段6と、前記塗布された一次コーティング層5aの表面側を掻き取ることにより所定厚さのコーティング層5を形成する掻き取りブレード7とを具える。本例では、前記スリーブ2が樹脂製スリーブであり、その外周面にシリコンゴムのコーティング層5を形成することにより、オフセット印刷機におけるインキ転写用のブランケットとして用いられるスリーブ体が形成される場合が例示される。前記回転駆動手段3は、前記スリーブ2の軸心方向一端側に配される一方の回転駆動具9Aと、軸心方向他端側に配される他方の回転駆動具9Bとから構成される。前記一方、他方の回転駆動具9A、9Bは、前記スリーブ2を回転可能に保持する保持具10と、この保持具10によって保持されるスリーブ2を回転駆動させる駆動具11とを具える。前記保持具10は、前記スリーブ2と平行な第1、第2の保持ローラ12a、12bを有し、該第1、第2の保持ローラ12a、12b間上に前記スリーブ2を跨らせて回転可能に保持しうる。なお軸心方向両側の第1の保持ローラ12a、12aは互いに同心に配されており、又軸心方向両側の第2の保持ローラ12b、12bも互いに同心に配される。図中の符号13は、前記第1、第2の保持ローラ12a、12bを枢支するローラホルダであって、前記コーティング装置1のフレームFに支持されている。なお前記保持具10には、前記スリーブ2が回転中に軸心方向に位置ズレするのを防止するため、例えば前記スリーブ2の軸心方向の端面と当接しうる位置ズレ防止手段図示しないを設けることができる。又前記駆動具11は、前記スリーブ2の内周面に内接する駆動ローラ14を有し、該駆動ローラ14と前記第1の保持ローラ12aとの間で前記スリーブ2を挟み込むことにより、前記保持具10によって保持されるスリーブ2を回転駆動しうる。本例では、軸心方向両側の駆動ローラ14、14は、1本の駆動軸15に支持されるとともに、この駆動軸15は、その一端に接続されるモータMによって回転駆動される。なお前記駆動軸15は、適宜の支持手段図示しないによって前記第1の保持ローラ12aの軸心とは近離可能に平行移動でき、接近によりスリーブ2を駆動ローラ14と第1の保持ローラ12aとの間で挟み込みうるとともに、離間によりスリーブ2を取り外しうる。次に、前記塗布手段6は、本例では、供給ブレード16を有する。この供給ブレード16は、前記スリーブ2の外周面2Sに向かって下傾斜で取り付く先端鋭利な平板状をなすともに、その先端16eは、スリーブ2の外周面2Sから間隙Daを隔てて終端している。従って、供給ブレード16の上面にコーティング材4を供給することにより、コーティング材4は、前記供給ブレード16の上面および間隙Daを通って前記回転するスリーブ2の外周面2S上に塗布され、該間隙Daと実質的に等しい厚さの一次コーティング層5aが形成される。なお図中の符号17は、コーティング材供給具であり、本例では、供給路17Aと、この供給路17Aから供給される塗布一回分のコーティング材4を一時的に収容する収容部17Bとを具える。本例の収容部17Bは、下板部18aの後縁から背板部18bを立ち上げた断面L字状体の軸心方向両側を側板部18cで閉じた上開放の横長容器状をなす。この収容部17Bは、前記後縁近傍の軸心j周りで傾動可能に支持され、前記背板部18bが後ろ傾斜となって前記供給路17Aからのコーティング材4を受け取る待機状態Y1と、下板部18aが水平又は前傾斜となって内部に収容した塗布一回分のコーティング材4を供給ブレード16に受け渡す供給状態Y2との間を傾動しうる。次に、前記掻取りブレード7は、軸心方向両側の第1の保持ローラ12a、12a間に配される先端鋭利な板状をなす。この掻取りブレード7の先端7eは、前記スリーブ2の外周面2Sから前記間隙Daよりも狭い間隙Dbを隔たるとともに、この先端7eは、前記駆動ローラ14の中心と第1の保持ローラ12aの中心とを通る第1の基準線X1上に配される。又掻取りブレード7は、前記第1の保持ローラ12aとスリーブ2との接点Pから垂下する垂直な第2の基準線X2に対して0度以上かつ90度より小な角度θで、前記スリーブ2の回転方向前方側に配される。この掻取りブレード7は、前記間隙Dbが、前記供給ブレード16の間隙Daよりも小とすることにより、前記一次コーティング層5aの表面側を掻き取り、前記間隙Dbと実質的に等しい厚さのコーティング層5を形成する。又掻き取られたコーティング材4は、前記掻取りブレード7の側面7Sに沿って下方に落下する。ここで前記スリーブ2は、芯金を用いることなく、中空円筒状のまま第1、第2の保持ローラ12a、12b間上に跨らせて保持されるため、特に樹脂製の場合には、スリーブ2の肉厚にもよるが、その自重によって例えば図3A、Bに誇張して示すように多少楕円状に変形している。このとき、駆動ローラ14と第1の保持ローラ12aとの間でスリーブを挟み込むとともに、駆動ローラ14の中心と第1の保持ローラ12aの中心とを通る第1の基準線X1上に掻取りブレード7の先端7eを位置させることにより、楕円状の場合にも、前記先端7eとスリーブ2の外周面2Sとの間の距離Lを、前記間隙Dbと等しい値に保つことができ、均一な厚さのコーティング層5を形成することができる。これに対して、図4に示すように、前記先端7eが第1の基準線X1上に位置しない場合には、距離Lがスリーブ2の位置によって変動し、均一な厚さが得られなくなる。又前記掻取りブレード7は、前記角度θが、0度以上かつ90度より小であることが必要であり、前記範囲から外れると掻き取ったコーティング材4が、スリーブ2側に戻って再付着しコーティング層5の表面性に悪影響を与える恐れを招く。そのため前記角度θの下限は30度以上、上限は60度以下がより好ましい。なお本例では、図5に示すように、前記掻取りブレード7の巾W1は、前記第1の保持ローラ12a、12aの間隔W2よりも小、かつ一次コーティング層5aの形成巾W3よりも大に設定される。次に、前記コーティング装置1を用いてスリーブ2の外周面2Sにコーティング層5を形成するコーティング方法を説明する。このコーティング方法では、ア前記スリーブ2を回転駆動手段3により回転させる回転工程と、イ前記回転するスリーブ2の外周面2Sに、塗布手段6によりコーティング材4を塗布して一次コーティング層5aを形成する塗布工程と、ウ前記塗布された一次コーティング層5aの表面側を、掻取りブレード7の先端7eにより掻き取ることにより所定厚さのコーティング層5を形成する掻取り工程と、を具える。本例では、前記掻取り工程後に、所定時間回転を与えてコーティング層5の表面を平滑化させるセルフレベリング工程を含んで構成される。前記回転工程では、前記塗布工程の開始前から前記セルフレベリング工程の終了までの間、前記スリーブ2を回転させる。又前記塗布工程では、液状のコーティング材4を、前記間隙Daからスリーブ2の外周面2Sに供給することで、前記間隙Daに合う厚さの一次コーティング層5aが形成される。前記コーティング材4の供給量は、コーティング層5が所定厚さとなるのに必要な程度の量であり、過度の供給は、コーティング材4の無駄や不必要な部位への付着などの問題を招く。又前記塗布工程にて塗布された一次コーティング層5aは、掻取りブレード7の位置に到達したとき、その表面側が掻取りブレード7によって順次掻き取られ、これがスリーブ2の連続回転により繰り返されることにより、均一な厚さのコーティング層5が形成される掻き取り工程。なお前記塗布工程および掻き取り工程におけるスリーブ2の回転数及び回転時間は特に規制されないが、回転数としては3~60回転/分程度、回転時間としては30秒~5分程度が好ましい。本例では回転数10回/分にて3分回転させている。その後、供給ブレード16、掻取りブレード7を、この順で取り外した後、前記セルフレベリング工程が行われる。このセルフレベリング工程では、コーティング層5形成後にスリーブ2の回転を継続させることで、コーティング材4のセルフレベリング性を利用してその表面を平滑化させながら硬化させる。このセルフレベリング工程における回転数は特に規制されないが、遠心力によってコーティング層5の厚さが不均一化しないことが必要であり、前記塗布工程および掻き取り工程における回転数よりも遅いことが好ましく、本例では30回/分にて回転させている。又セルフレベリング工程時間は、コーティング層5が硬化するまでであって、本例では5時間程度行っている。なお硬化時間を早めるために、セルフレベリング工程中のコーティング層5を加温することも好ましく、この時の加温温度は、例えば45°C以下が、コーティング層5に悪影響を与えないために好ましい。以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。本発明の効果を確認するため、図1の構造のコーティング装置1を用い、合成樹脂製のスリーブ2の外表面に、シリコンゴムからなる厚さ0.5mmのコーティング層5を形成することによりオフセット印刷機におけるインキ転写用のブランケットを形成した。なおスリーブ2は、外径100mm、長さ300mm、厚さ2mmであり、コーティング材4として、旭化成ワッカーシリコーン株式会社製のシリコンゴムRT601、粘度3500mPasを使用した。又形成条件は以下の通りである。供給ブレード16の間隙Da---1.0mm、掻取りブレード7の間隙Db---0.5mm、掻取りブレード7の角度θ---45度、塗布工程および掻き取り工程回転数---10回/分、工程時間---3分、セルフレベリング工程回転数---30回/分工程時間---5時間加温温度---40°C又コーティングされたスリーブ2はコーティング装置1から取り外され、コーティング層5の厚さが測定された。測定方法は、コーティングされたスリーブ2を金属製の芯金に装着し、電磁膜厚計を用いて層厚さを測定した。測定位置は、軸心方向に5cm間隔にて5カ所、周方向には45度間隔にて8カ所の合計40点の位置にて測定した。その結果、厚さのバラツキは0.50mm±0.01mmの範囲内であり、高い平滑性を有する均一な厚さのコーティング層を、芯金を用いることなく効率よく形成しうるのが確認できた。