"窓部を有する外側部品、及び、前記窓部に設けられた内側部品を一体に絞り成形するために用いられるブランク材であって、前記窓部を形成するための窓部形成領域を有する外側領域と、前記窓部形成領域に設けられた内側領域とを備え、前記窓部形成領域の周縁のうち、成形量が相対的に小さい第1領域で、前記外側領域と前記内側領域とを連続させると共に、成形量が相対的に大きい第2領域に、前記窓部形成領域の周縁に沿って穴を形成したブランク材。前記第2領域に、前記外側領域と前記内側領域とを連結する連結部を設けた請求項1記載のブランク材。窓部を有する外側部品、及び、前記窓部に設けられた内側部品を一体に絞り成形するためのプレス成形方法であって、前記窓部を形成するための窓部形成領域を有する外側領域と、前記窓部形成領域に設けられた内側領域とを備え、前記窓部形成領域の周縁のうち、成形量が相対的に小さい第1領域で、前記外側領域と前記内側領域とを連続させると共に、成形量が相対的に大きい第2領域に、前記窓部形成領域の周縁に沿って穴を形成したブランク材を形成し、前記ブランク材の前記外側領域及び前記内側領域にそれぞれ絞り加工を施すことにより、前記外側部品及び前記内側部品を一体に成形するプレス成形方法。ところで、自動車のバックドアインナパネルをプレス成形する場合、例えば図10に示すように、ブランク材101のうち、窓部を形成するための領域窓部形成領域102に予め穴103を形成し、このブランク材101をプレス成形すれば、成形部への材料の流入促され矢印参照、成形不良を防止できる。この場合、ブランク材101から除去された穴103の材料は無駄になるため、この部分に別部品を一体成形すれば、歩留まりが高められる。しかし、図11に示すように、ブランク材201の窓部形成領域202に別部品を一体成形すると、窓部形成領域202の周縁の材料が内側と外側に引っ張られるため矢印参照、成形部への材料の流入が阻害され、成形不良が生じる恐れがある。そこで、例えば図12に示すように、ブランク材301に、窓部形成領域302の全周に穴306を形成すれば、プレス成形する際に穴306が広がることで、成形部外側領域304及び内側領域305に材料が流入しやすくなる。これにより、成形不良を防止しながら、窓部形成領域302に別部品を一体成形することができる。しかし、この場合、成形品うち、穴306の形成領域は製品として使用することができないため、ブランク材301の使用効率歩留まりが低下する。上記のような問題は、バックドアインナパネルに限らず、窓部を有する部品において、窓部に別部品を一体にプレス成形する場合には同様に生じる。本発明が解決すべき課題は、窓部を有する外側部品と、窓部に設けられた内側部品とを一体に絞り成形するにあたり、成形不良を防止すると共に、歩留まりの向上を図ることにある。前記課題を解決するためになされた本発明は、窓部を有する外側部品、及び、窓部に設けられた内側部品を一体に絞り成形するために用いられるブランク材であって、窓部を形成するための窓部形成領域を有する外側領域と、窓部形成領域に設けられた内側領域とを備え、窓部形成領域の周縁のうち、成形量が相対的に小さい第1領域で、外側領域と内側領域とを連続させると共に、成形量が相対的に大きい第2領域に、窓部形成領域の周縁に沿って穴を形成したものである。このように、ブランク材の窓部形成領域の周縁のうち、成形量が相対的に大きい第2領域に穴を設けることで、外側領域及び内側領域への材料の流入が促進されるため、成形不良を防止できる。また、窓部形成領域の一部第1領域で外側領域と内側領域とを連続させているため、例えば図12に示すように内側部材の全周に穴が形成される場合と比べて、ブランク材における穴の形成領域が減じられ、歩留まりが高められる。このとき、外側領域と内側領域とを連続させることで成形部への材料の流入量は小さくなるが、成形量が相対的に小さい第1領域で外側領域と内側領域とを連続させることで、流入量の低減の影響を抑えることができる。ところで、例えば図9に示すように、ブランク材61の窓部形成領域65の三辺に沿って連続した一つの穴62を形成した場合、内側領域63の一辺図中下辺63aが、外側領域64から完全に切り離された自由端となる。この場合、成形工程を施したときに、内側領域63の下辺63aの流入を制御することができず、過剰な流入によるシワの発生を招く恐れがある。また、内側領域63に自由端が設けられると、打ち抜き工程を施した後のブランク材61を搬送する際や、ブランク材61をプレス成形金型にセットする際に、内側領域63の下辺63aが浮き上がって周辺と干渉する恐れがある。そこで、穴が形成された窓部形成領域の第2領域に、外側領域と内側領域とを連結する連結部を設ければ、連結部の数や大きさを調整することにより、成形工程における内側領域への材料の流入量を制御することができる。これにより、材料の過剰な流入によるシワの発生や、材料の流入不足による製品の欠けを防止できる。また、連結部で外側部材と内側部材とを連結することで、内側部材の浮き上がりを防止することができるため、ブランク材の搬送時や金型へのセット時に内側部材が周辺と干渉する事態を防止できる。上記のようなブランク材の外側領域及び内側領域にそれぞれ絞り加工を施して、窓部を有する外側部品と、窓部の一辺に連続した内側部品とを一体にプレス成形すれば、効率よくブランク材を利用できる。以上のように、本発明によれば、窓部を有する外側部品と、窓部に設けられた内側部品とを一体に絞り成形するにあたり、成形不良を防止できると共に、歩留まりの向上を図ることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1aに、本実施形態のプレス成形方法により成形される成形品Wの一例を示す。この成形品Wは、窓部A1を有する外側部品Aと、外側部品Aの窓部A1の上縁に連続した内側部品Bとを一体に有する。外側部品Aは、例えばドアインナパネルであり、本実施形態ではバックドアインナパネルである。内側部品Bは、例えばフレーム部材であり、本実施形態ではフレームバックである。尚、以下では、成形品W及びブランク材1の説明において、バックドアインナパネルを車体に取り付けた状態の上下方向図1aの上下方向及び車幅方向図1aの左右方向を、それぞれ上下方向及び幅方向と言う。外側部品Aの窓部A1の周囲には、縦壁部が形成される。図1bに示すように、窓部A1の上側の縦壁部A2の深さD2は、窓部A1の下側の縦壁部A3の深さD3よりも小さいD2<D3。また、窓部A1の幅方向両側の縦壁部A4の深さD4図示省略は、上側の縦壁部A2の深さD2よりも浅いD4<D2。上記の成形品Wは、打ち抜き工程及び成形工程を経て成形される。打ち抜き工程は、矩形状のブランク材1’の所定箇所を切断除去することにより、本発明の一実施形態に係るブランク材1を形成する工程であり、図示しないプレス金型を用いて行われる。本実施形態では、図2に示すように、ブランク材1’の外周の所定箇所図示例では、幅方向両端の下方部分を切断除去すると共に、ブランク材1’に略コの字状に配された複数の穴2を形成することにより、内側領域3と外側領域4とを有するブランク材1を形成する。外側領域4は、外側部品Aの窓部A1図1参照を形成するための略矩形状の窓部形成領域5を有し、この窓部形成領域5に略矩形状の内側領域3が設けられる。外側領域4の窓部形成領域5の下辺5aは、プレス方向深さが最も深い縦壁部A3に流入する部分となる。一方、窓部形成領域5の上辺5cは、縦壁部A3よりもプレス方向深さが浅い縦壁部A2に流入する部分となり、幅方向両辺は、プレス方向深さがさらに浅い縦壁部A4に流入する部分となる。すなわち、窓部形成領域の周囲の成形量は、幅方向両側辺5b、上辺5c、下辺5aの順に大きくなる。本実施形態では、窓部形成領域5の下辺5aが、相対的に成形量の大きい第2領域を構成し、窓部形成領域5の上辺5cが、相対的に成形量の小さい第1領域を構成する。ブランク材1には、窓部形成領域5の周縁の三辺下辺5a及び幅方向両側辺5bに沿って穴2が形成される。すなわち、内側領域3の三方が略コの字形状の穴2で囲まれている。窓部形成領域5の残りの一辺上辺5cには、穴2が形成されておらず、窓部形成領域5の上辺5cを介して外側領域4と内側領域3とが連続している。窓部形成領域5の下辺5a及び幅方向両側辺5bの少なくとも一箇所には、内側領域3と外側領域4とを連結する連結部6が形成される。図示例では、窓部形成領域5の下辺5aの複数箇所両端および幅方向中央部に、内側領域3と外側領域4とを上下に連結する複数の連結部6が設けられる。窓部形成領域5の上辺5c第1領域における、外側領域4と内側領域3とを連続させた部分の周縁方向長さL1は、窓部形成領域5の下辺5a第2領域における、外側領域4と内側領域3とを連続させた部分の周縁方向長さL2=L21L22L23よりも長い。成形工程は、図3に示すプレス成形金型10を用いて行われる。プレス成形金型10は、ダイ20と、パンチ30と、外側ブランクホルダ41及び内側ブランクホルダ42とを有する。ダイ20は、図示しない駆動部により昇降可能とされる。ダイ20の下面には、成形面及び押さえ面が設けられる。具体的には、ダイ20の下面に、外側部品Aを成形するための外側成形面21と、内側部品Bを成形するための内側成形面22とが設けられる。また、ダイ20の下面に、外側ブランクホルダ41とでブランク材1を挟持する環状の押さえ面23と、内側ブランクホルダ42とでブランク材1を挟持する略コの字形状の押さえ面24とが設けられる。パンチ30は固定型とされ、その上面には成形面が設けられる。具体的には、図3及び図4に示すように、パンチ30の上面に、外側部品Aを成形するための外側成形面31と、内側部品Bを成形するための内側成形面32とが設けられる。外側ブランクホルダ41は、図4に示すように、パンチ30の全周を囲む環状に形成される。内側ブランクホルダ42は、略コの字形状をなし、パンチ30に設けられた穴33に嵌め込まれる。両ブランクホルダ41,42は、いずれも昇降可能とされ、所定のクッション圧で上向きに付勢されている。上記のプレス成形金型10による成形工程は、以下のように行われる。まず、図3に示すように、外側ブランクホルダ41及び内側ブランクホルダ42の上に、複数の穴2が形成されたブランク材1図2参照を載置する。このとき、ブランク材1の内側領域3と外側領域4とが連結部6により連結されているため、外側領域4に対する内側領域3の下辺の移動が規制され、ブランク材1の搬送時やプレス成形金型10へのセット時に内側領域3が周辺と干渉する事態を防止できる。次に、ダイ20を下降させ、ダイ20とブランクホルダ41,42とでブランク材1を上下から挟持する。具体的には、ダイ20の押さえ面23と外側ブランクホルダ41とでブランク材1の外周部を挟持すると共に、ダイ20の押さえ面24と内側ブランクホルダ42とでブランク材1の窓部形成領域5の周縁を挟持する。このとき、ダイ20の押さえ面24及び内側ブランクホルダ42は何れも略コの字形状を成しているため、窓部形成領域5の幅方向両側辺5b及び下辺5aは挟持されるが、内側領域3と外側領域4とを連続させた窓部形成領域5の上辺5c第1領域は挟持されない。さらにダイ20を下降させると、図5に示すように、ダイ20の外側成形面21及び内側成形面22と、パンチ30の外側成形面31及び内側成形面32とで、ブランク材が成形され始める。このとき、ブランク材1に穴2が形成されていることで、内側領域3及び外側領域4への材料流入が阻害されず、成形品質が高められる。特に、図2に示すように、成形量の大きい窓部形成領域5の下辺5aに穴2を配することで、下辺5aが縦壁部A3図1参照にスムーズに流入する。さらに、ワレの発生しやすい窓部A1鎖線参照のコーナーの内側に穴2を配することで、窓部A1のコーナーに積極的に材料を流入させることができるため、外側領域4におけるワレの発生を確実に防止することができる。また、窓部形成領域5の上辺5cは、ダイ20及びブランクホルダ41,42で挟持されていないため、内側領域3と外側領域4との間で上辺5cを介して材料が自由に流動し、外側部品Aと内側部品Bとが一つの部品として成形される。こうしてブランク材1にプレス成形が施される際、成形開始直後は、ブランク材1の内側領域3の下辺と外側領域4とが連結部6を介してつながっているため、内側領域3及び外側領域4が互いに引っ張り合うことで材料が十分に引き伸ばされる。すなわち、連結部6が、内側領域3の下辺の流入を規制する、いわゆるビードのような機能を果たす。そして、成形が進むと、連結部6が自然に切断される図5に切断部をPで示す。従って、連結部6の数や位置、あるいは太さ幅方向寸法を調整することにより、内側部品Bのシワの発生や肉不足を防止し、成形品質をさらに高めることができる。また、プレス成形時の材料の引っ張り力を利用して連結部6を切断することで、別途の切断機構を設ける必要がないため、金型を簡素化できると共に、切粉の発生を回避することができる。そして、さらにダイ20を下降させ、下死点に達すると、図6に示すようにプレス成形が完了し、外側部品A及び内側部品Bが一体に成形される。その後、ダイ20を上昇させ、プレス成形品を金型10から取り出すことにより、図1に示すように、外側部品Aと内側部品Bとが一体に成形された成形品Wが得られる。この成形品Wは、外側部品Aと内側部品Bとの境界部に穴が形成されておらず、境界部の直近まで製品として使用することができるため、歩留まりが高められる。また、境界部はブランクホルダにより挟持されないため、この部分にブランクホルダで挟持するための領域を設ける必要がなく、歩留まりがさらに高められる。本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、図7に示すブランク材51は、図2に示すブランク材1と比べて穴52の形状を異ならせ、窓部形成領域55に設けた内側領域53を、幅方向外側に迫り出させている。具体的には、内側領域53の幅方向両端が、内側領域53と外側領域54との境界部よりも幅方向外側に位置している。これにより、内側領域53が広げられ、歩留まりがさらに高められる。また、図8に示すブランク材61は、略楕円形状の窓部形成領域65を有する。この窓部形成領域65の下縁65a及び幅方向両側縁65bに略コの字状の穴62を形成すると共に、窓部形成領域65の上縁65cで内側領域63と外側領域64とを連続させている。図9に示すブランク材71は、略コの字形状を成した一つの連続した穴72を形成し、内側領域73と外側領域74とを区画している。すなわち、上記の実施形態のブランク材1に設けた連結部6を省略している。この場合でも、内側領域73の上側に穴が設けられないため、図12のように内側領域305の全周に穴307を形成する場合と比べて、歩留まりを高めることができる。ただし、この実施形態では、内側領域73の下辺73aが自由端となるため、成形性や搬送作業性を鑑みると、上記の実施形態のように連結部6を設けることが好ましい。また、上記の実施形態では、ブランク材1の窓部形成領域5の上辺5cで、内側領域3と外側領域4とを連続させた場合を示したが、これに限られない。例えば、窓部形成領域5の下辺5aの成形量が、上辺5cの成形量よりも小さい場合、下辺5aで内側領域3と外側領域4とを連続させると共に、その他の三辺上辺5c及び幅方向両側辺5bに沿って穴を形成してもよい。さらに、窓部形成領域5の幅方向両側辺5bの成形量が他の辺よりも小さい場合は、幅方向一方の側辺5bで内側領域3と外側領域4とを連続させると共に、その他の三辺に沿って穴を形成してもよい。このように、窓部形成領域5の周縁のうち、成形量の小さい領域すなわち、縦壁部のプレス方向深さが浅い箇所で、内側領域と外側領域とを連続させることが好ましい。また、窓部形成領域5の周縁のうち、成形品Wにおける内側部品Bと外側部品Aとの形状が近い領域で、内側領域3と外側領域4とを連続させることが好ましい。従って、窓部形成領域5の周囲の成形量及び成形品Wの形状を考慮して、窓部形成領域5の何れの辺で内側領域3と外側領域4とを連続させるかを決定すればよい。例えば、外側部品Aがバックドアインナパネルである場合、上記のように、窓部A1の下側の縦壁部A3のプレス方向深さD3が、窓部A1の上側の縦壁部A2のプレス方向深さD2よりも深いため、窓部形成領域5の周縁のうち、上辺5cの成形量が下辺5aの成形量よりも小さい。また、外側部品Aの窓部A1のうち、上縁が最も直線に近い形状であるため、略直線状の内側部品Bに形状が最も近い。従って、窓部形成領域5の上辺5cで、内側領域3と外側領域4とを連続させることが好ましい。"