パラジウム、プラチナ及びロジウムを含むレアメタルの廃材を塩酸に混合した塩酸混合液を、1気圧以下で50°C~90°Cのもとで攪拌するとともに当該攪拌により得られた蒸気を凝縮し、当該凝縮して得られた塩酸を元の塩酸混合液に還流して塩酸浸出液を生成する浸出工程を備え、前記浸出工程により得られた塩酸浸出液を使用してレアメタルを回収することを特徴とするレアメタル回収方法。請求項1に記載のレアメタル回収方法において、前記浸出工程により得られた塩酸浸出液を、パラジウムを吸着させる吸着剤を含浸させたパラジウム吸着剤に流通し、当該パラジウム吸着剤にパラジウムを吸着させるパラジウム吸着工程と、前記パラジウム吸着工程の残液を、プラチナを吸着させる吸着剤を含浸させたプラチナ吸着剤に流通し、当該プラチナ吸着剤にプラチナを吸着させるプラチナ吸着工程と、前記プラチナ吸着工程の残液を、ロジウムを吸着させる吸着剤を含浸させたロジウム吸着剤に流通し、当該ロジウム吸着剤にロジウムを吸着させるロジウム吸着工程とを備えることを特徴とするレアメタル回収方法。請求項2に記載のレアメタル回収方法において、前記ロジウム吸着工程の残液を濃縮し、当該濃縮されて得られた塩酸溶液を、前記塩酸混合液に還流する塩酸再利用工程を備えることを特徴とするレアメタル回収方法。請求項2または請求項3に記載のレアメタル回収方法において、前記パラジウム吸着剤にチオ尿素を含有する塩酸溶液を流通し、パラジウムを溶離させてパラジウムを含有するパラジウム溶離液を生成するパラジウム溶離工程と、前記プラチナ吸着剤に塩酸溶液を流通し、プラチナを溶離させてプラチナを含有するプラチナ溶離液を生成するプラチナ溶離工程と、前記ロジウム吸着剤に塩酸溶液を流通し、ロジウムを溶離させてロジウムを含有するロジウム溶離液を生成するロジウム溶離工程とを備えることを特徴とするレアメタル回収方法。請求項2ないし請求項4に記載のレアメタル回収方法において、前記パラジウム溶離工程により得られたパラジウム溶離液に水酸化ナトリウム溶液を添加し、パラジウムの酸化物を沈殿させるパラジウム沈殿工程と、前記プラチナ溶離工程により得られたプラチナ溶離液に飽和塩化アンモニウム溶液を添加し、プラチナの酸化物を沈殿させるプラチナ沈殿工程と、前記ロジウム溶離工程により得られたロジウム溶離液に亜硝酸溶液を添加し、ロジウムの酸化物を沈殿させるロジウム沈殿工程とを備えることを特徴とするレアメタル回収方法。請求項2ないし請求項5に記載のレアメタル回収方法において、前記パラジウム吸着剤が、DHS含浸樹脂から成ることを特徴とするレアメタル回収方法。請求項2ないし請求項6に記載のレアメタル回収方法において、前記プラチナ吸着剤及び前記ロジウム吸着剤が、イオン交換樹脂WA-21から成ることを特徴とするレアメタル回収方法。パラジウム、プラチナ及びロジウムを含むレアメタルを塩酸に混合した塩酸混合液を、1気圧以下で50°C~90°Cのもとで攪拌するとともに当該攪拌により得られた蒸気を凝縮し、当該凝縮して得られた塩酸を元の塩酸混合液に還流して塩酸浸出液を生成する浸出手段を備え、前記浸出手段により得られた塩酸浸出液を使用してレアメタルを回収することを特徴とするレアメタル回収装置。しかしながら、従来のレアメタル回収方法は、レアメタル成分含有の材料に対して、全体を粗砕して機械的エネルギーを利用するメカノケミカル処理を実施することから、外部から外力を与えることに伴って工程が増えることとなり、作業負荷が高まるとともに作業の危険性も伴うという課題がある。本発明は前記課題を解消するためになされたもので、レアメタルを分離回収する際に、外部からの機械的エネルギーを必要とせずに、化学的作用を利用した浸出、吸着及び溶離を効率的に使用することで、作業負荷を抑え、作業の安全性を高めるレアメタル回収方法及びその装置の提供を目的とする。本発明者は、鋭意努力の結果、化学的作用を利用した浸出、吸着及び溶離を効率的に使用することで、作業負荷および環境負荷を抑えるとともにレアメタルを高い安全性で分離回収できるレアメタル回収方法を見出した。本発明のレアメタル回収方法は、パラジウム、プラチナ及びロジウムを含むレアメタルを塩酸に混合した塩酸混合液を、1気圧以下で50°C~90°Cのもとで攪拌するとともに当該攪拌により得られた蒸気を凝縮し、当該凝縮して得られた塩酸を元の塩酸混合液に還流して塩酸浸出液を生成する浸出工程を備え、前記浸出工程により得られた塩酸浸出液を使用してレアメタルを回収するものである。このように、本発明のレアメタル回収方法は、浸出工程が、レアメタルを塩酸に混合した塩酸混合液を、1気圧以下で50°C~90°Cのもとで攪拌するとともに当該攪拌により得られた蒸気を凝縮し、当該凝縮して得られた塩酸を元の塩酸混合液に還流して塩酸浸出液を生成することから、塩酸の蒸発と沸騰から得られる純度の高いバージンな塩酸を常時、浸出工程に供給できることとなり、従来よりもレアメタルの浸出時間を短時間化することができる。また、高濃度塩酸のみでレアメタルを浸出させて回収できるので、従来のように酸化剤を一切使用する必要がなく、環境負荷及びコストの軽減を図ることができる。また、本発明のレアメタル回収方法は、必要に応じて、前記浸出工程により得られた塩酸浸出液を、パラジウムを吸着させる吸着剤を含浸させたパラジウム吸着剤に流通し、当該パラジウム吸着剤にパラジウムを吸着させるパラジウム吸着工程と、前記パラジウム吸着工程の残液を、プラチナを吸着させる吸着剤を含浸させたプラチナ吸着剤に流通し、当該プラチナ吸着剤にプラチナを吸着させるプラチナ吸着工程と、前記プラチナ吸着工程の残液を、ロジウムを吸着させる吸着剤を含浸させたロジウム吸着剤に流通し、当該ロジウム吸着剤にロジウムを吸着させるロジウム吸着工程とを備えるものである。このように、本発明のレアメタル回収方法は、パラジウム吸着工程が、前記浸出工程により得られた塩酸浸出液を、パラジウム吸着剤に流通させてパラジウムを吸着させ、プラチナ吸着工程が、前記パラジウム吸着工程の残液及び前記塩酸溶液をプラチナ吸着剤に流通させてプラチナを吸着させ、ロジウム吸着工程が、前記プラチナ吸着工程の残液をロジウム吸着剤に流通させてロジウムを吸着させることから、各樹脂にレアメタルを含有する溶液を導通するのみで、段階的に異なるレアメタルを異なる樹脂で分離吸着できることとなり、効率よくレアメタルを分離回収することができる。本発明のレアメタル回収方法は、前記ロジウム吸着工程の残液を濃縮し、当該濃縮されて得られた塩酸溶液を、前記塩酸混合液に還流する塩酸再利用工程を備えるものである。このように、本発明のレアメタル回収方法は、塩酸再利用工程が、前記ロジウム吸着工程の残液を濃縮して得られた塩酸溶液を、前記塩酸混合液に還流することから、濃縮することにより純度が高められた塩酸を浸出工程に常時供給できることとなり、従来よりもレアメタルの浸出時間をさらに短時間化することができる。また、塩酸をリサイクルすることで、塩酸の必要量を抑えることとなり、レアメタル回収に掛かるコストを抑えることができる。本発明のレアメタル回収方法は、前記パラジウム吸着剤にチオ尿素を含有する塩酸溶液を流通し、パラジウムを溶離させてパラジウムを含有するパラジウム溶離液を生成するパラジウム溶離工程と、前記プラチナ吸着剤に塩酸溶液を流通し、プラチナを溶離させてプラチナを含有するプラチナ溶離液を生成するプラチナ溶離工程と、前記ロジウム吸着剤に塩酸溶液を流通し、ロジウムを溶離させてロジウムを含有するロジウム溶離液を生成するロジウム溶離工程とを備えるものである。このように、本発明のレアメタル回収方法は、パラジウム溶離工程が、前記パラジウム吸着剤にチオ尿素を含有する塩酸溶液を流通し、パラジウムを溶離させてパラジウムを含有するパラジウム溶離液を生成し、プラチナ溶離工程が、前記プラチナ吸着剤に塩酸溶液を流通し、プラチナを溶離させてプラチナを含有するプラチナ溶離液を生成し、ロジウム溶離工程が、前記ロジウム吸着剤に塩酸溶液を流通し、ロジウムを溶離させてロジウムを含有するロジウム溶離液を生成することから、各レアメタルをイオン状態に分離した各々の溶離液が得られることとなり、分離精度の高いレアメタル溶離液から容易に各レアメタルを回収することができる。本発明のレアメタル回収方法は、前記パラジウム溶離工程により得られたパラジウム溶離液に水酸化ナトリウム溶液を添加し、パラジウムの酸化物を沈殿させるパラジウム沈殿工程と、前記プラチナ溶離工程により得られたプラチナ溶離液に飽和塩化アンモニウム溶液を添加し、プラチナの酸化物を沈殿させるプラチナ沈殿工程と、前記ロジウム溶離工程により得られたロジウム溶離液に亜硝酸溶液を添加し、ロジウムの酸化物を沈殿させるロジウム沈殿工程とを備えるものである。このように、本発明のレアメタル回収方法は、パラジウム沈殿工程が、前記パラジウム溶離工程により得られたパラジウム溶離液に水酸化ナトリウム溶液を添加し、パラジウムの酸化物を沈殿させ、プラチナ沈殿工程が、前記プラチナ溶離工程により得られたプラチナ溶離液に飽和塩化アンモニウム溶液を添加し、プラチナの酸化物を沈殿させ、プラチナ沈殿工程が、前記ロジウム溶離工程により得られたロジウム溶離液に亜硝酸溶液を添加し、ロジウムの酸化物を沈殿させることから、市販される水溶液を使用することで高精度に分離された各レアメタルが沈殿物として得られることとなり、レアメタルを回収し易い固体として、さらにレアメタル回収を容易に行うことができる。本発明のレアメタル回収方法を、図1~図4に基づいて各工程ごとに説明する。図1は、本発明に係るレアメタル回収方法に係る浸出装置の概略構成図、図2は、図1に記載されたレアメタル回収方法のフローチャート、図3は、図1に記載されたレアメタル回収方法の浸出装置の説明図、図4は、図1に記載されたレアメタル回収方法の溶離及び沈殿装置の説明図を示す。浸出工程本実施形態に係るレアメタル回収方法を構成する浸出工程で使用される浸出装置1は、図1に示すように、塩酸を貯蔵する塩酸タンク10と、原材料を投入する原材料投入口11と、モータ12と、このモータ12の駆動により回転動作する撹拌機12aと、この撹拌機12aを収容するとともにレアメタルが浸出した塩酸溶液を貯蔵する浸出液タンク13と、この浸出液タンク13を加熱するタンク加熱部13aと、溶液を加熱する加熱器14と、この浸出液タンク13の貯蔵液から放出された蒸気を分離排除するドレンセパレータ15と、このドレンセパレータ15により分離排除された気体を凝縮する凝縮器16と、この凝縮器16に接続されて冷却を行うクーリングタワー17と、流体に対して加圧を行う加圧器18と、各カラム及び/又は各タンク間には流体を導通させる導通管を備える。この撹拌機12aには、鉄製の翼状板又は振動板を使用することができる。また、この加熱器14は、燃料を燃焼させて得た熱エネルギーを水に伝播させるいわゆるボイラを用いることができるが、加熱された水加熱水を媒体として加熱することもできる。さらに、この加熱水としては、海水のうち水温が比較的高い海洋表層水を使用することもできる。クーリングタワー17は、冷却水を冷やすための冷却塔であり、外気と冷却水が直接接する開放式クーリングタワー、または外気と冷却水が直接触れない密閉式クーリングタワーのいずれであっても使用することができる。上記構成における浸出工程の流れを図1に従い説明する。パラジウム、プラチナ及びロジウムを含むレアメタルを含有する材料例えば、自動車の排ガス処理吸着触媒を密閉容器で粉砕して原材料投入口11に収集する。この原材料投入口11からこの粉砕された材料を浸出液タンク13に投入する。この浸出液タンク13に塩酸タンク10から塩酸5molL~7molLを流入し、この浸出液タンク13でこの粉砕された材料をこの塩酸に浸漬する。1気圧以下のもとタンク加熱部13aにより浸出液タンク13を50°C~90°Cとして撹拌機12aを用いて加熱攪拌し、レアメタルが塩酸に浸出した塩酸浸出液を作成するS1。この加熱攪拌により気化した塩酸蒸気を、ドレンセパレータ15で気液分離し、得られた気相に対して、クーリングタワー17で20~25°Cに冷却した冷却水を用いて、この塩酸を凝縮器16で凝縮して冷却し、液化するS2。この冷却した塩酸を、浸出液タンク13に還流するS3。この還流により、塩酸の蒸発と沸騰から得られる純度の高いバージンな塩酸を常時、上述した塩酸浸出液に供給できるので、従来よりもレアメタルの浸出時間を短時間化することができる。この塩酸浸出液は、従来ではパラジウム、プラチナ及びロジウムを含むレアメタルが塩酸へ浸出するのに72時間を要した場合と同じ条件下において、本発明では、12時間で塩酸に浸出することができた。このことから、本発明では従来よりも約6倍の速さで浸出することができることから、従来よりも効率の高い塩酸浸出を行うことができる。また、高濃度塩酸のみでレアメタルを浸出できるので、従来のように他の酸化剤を一切使用する必要がなく、環境負荷及びコストの軽減を図ることができる。このS1~S3の処理における経過時間が、所定時間に達していない場合S4には、再度、前記S1の処理に戻る。パラジウム吸着工程、プラチナ吸着工程、ロジウム吸着工程本実施形態に係るレアメタル回収方法を構成するパラジウム吸着工程、プラチナ吸着工程及びロジウム吸着工程で使用される吸着装置2は、図3に示すように、パラジウムを特異的に吸着するジnヘキシルスルフィドを含浸する樹脂DHS含浸樹脂から成るDHS含浸樹脂カラム21と、粒径300μm~1180μmのイオン交換樹脂WA-21から成るプラチナ用イオン交換樹脂カラム22と、このプラチナ用イオン交換樹脂カラム22から流出した残液を貯蔵する貯蔵タンク23と、純水を貯蔵する純水タンク24と、粒径300μm~1180μmのイオン交換樹脂WA-21から成るロジウム用イオン交換樹脂カラム25と、このロジウム用イオン交換樹脂カラム25からの廃液を貯蔵する廃液貯蔵タンク26と、この廃液貯蔵タンク26に貯蔵された塩酸を濃縮濾過する塩酸濃縮装置27と、上記の加圧器18と、各カラム及び/又は各タンク間には流体を導通させる導通管を備える構成である。上記構成におけるパラジウム吸着工程、プラチナ吸着工程及びロジウム吸着工程の流れは、図1に示すように、まず、上述のS4において、S1~S3の処理の経過時間が、所定時間に達した場合に、上述の塩酸浸出液を、5molL~7molL、好ましくは7molLに濃度調節を行い、DHS含浸樹脂カラム21に流通するS5。この濃度調節は、水、好ましくは純水を加水することで行うことができる。また、この流入する塩酸浸出液が含有するレアメタルの金属濃度は、10ppm程度であることが好ましい。DHS含浸樹脂カラム21では、この塩酸浸出液に含まれるパラジウムが全量吸着される。このDHS含浸樹脂カラム21から流出した残液を、プラチナ用イオン交換樹脂カラム22に流通するS6。このプラチナ用イオン交換樹脂カラム22では、プラチナのみが吸着される。プラチナ用イオン交換樹脂カラム22を通過した残液、すなわちパラジウム及びプラチナが除去された残液は、貯蔵タンク23に貯蔵される。この貯蔵タンク23に、純水タンク24から純水を添加し、この貯蔵タンク23に貯蔵された塩酸溶液が3molLとなるように濃度調整する。この貯蔵タンク23に貯蔵された塩酸溶液を、ロジウム用イオン交換樹脂カラム25に流通し、流出した廃液を廃液貯蔵タンク26に貯蔵するS7。特にロジウムは、樹脂への吸着速度が遅いことから、樹脂への吸着性が落ちる虞があり、以下の条件で実施することが好ましい。1イオン交換樹脂WA-21の表面積を増やす樹脂の大きさを小さくする。2イオン交換樹脂WA-21の体積を増やす。3流量を下げる好ましくは、0.2mL/分以下。4温度を上げる好ましくは、25°C以上。より好ましくは50°C以上。このS1~S7の処理における経過時間が、所定時間に達していない場合S8には、塩酸濃縮装置27において、この廃液貯蔵タンク26に貯蔵した廃液をろ過することで塩酸を濃縮し、この濃縮した塩酸を浸出装置1に還流するとともに、再度、前記S1の処理に戻るS9。パラジウム溶離工程、プラチナ溶離工程、ロジウム溶離工程本実施形態に係るレアメタル回収方法を構成するパラジウム溶離工程、プラチナ溶離工程及びロジウム溶離工程で使用される溶離装置3は、図4に示すように、上記のパラジウムを吸着した状態のDHS含浸樹脂カラム21に流通させるための0.01molLのチオ尿素を含有する1molLの塩酸溶液を貯蔵するパラジウム用塩酸タンク31と、このDHS含浸樹脂カラム21から流出したパラジウムを含有する塩酸溶液を貯蔵するパラジウム貯蔵タンク32と、上記のプラチナを吸着した状態のプラチナ用イオン交換樹脂カラム22に流通させる1molLの塩酸溶液を貯蔵するプラチナ用塩酸タンク33と、このプラチナ用イオン交換樹脂カラム22から流出したプラチナを含有する塩酸溶液を貯蔵するプラチナ貯蔵タンク34と、上記のロジウムを吸着した状態のロジウム用イオン交換樹脂カラム23に流通させる1.7molLの塩酸溶液を貯蔵するロジウム用塩酸タンク35と、このロジウム用イオン交換樹脂カラム23から流出したロジウムを含有する塩酸溶液を貯蔵するロジウム貯蔵タンク36と、各カラム及び/又は各タンク間には流体を導通させる導通管を備える構成である。上記構成におけるパラジウム吸着工程、プラチナ吸着工程及びロジウム吸着工程の流れは、図1に示すように、まず、上述のS8において、S1~S7の処理における経過時間が、所定時間に達した場合には、パラジウム用塩酸タンク31からDHS含浸樹脂21にチオ尿素を含有する塩酸溶液を流通させるS10。この塩酸溶液の流通により、パラジウム貯蔵タンク32に、パラジウム、0.01molLのチオ尿素を含有する1molLの塩酸溶液が貯蔵される。また、上述のプラチナ用イオン交換樹脂22にプラチナ用塩酸タンク33から塩酸溶液を流通させるS11。この塩酸溶液の流通により、プラチナ貯蔵タンク34に、プラチナを含有する1molLの塩酸溶液が貯蔵される。さらに、上述のロジウム用イオン交換樹脂25にロジウム用塩酸タンク35から塩酸溶液を流通させるS12。この塩酸溶液の流通により、ロジウム貯蔵タンク36に、ロジウムを含有する1.7molLの塩酸溶液が貯蔵される。このようにDHS含浸樹脂21、プラチナ用イオン交換樹脂22の各カラムは、及びロジウム用イオン交換樹脂25は、吸着した各レアメタルを溶離した後は、いずれも純水で洗浄し、各カラムを再利用する。パラジウム沈殿工程、プラチナ沈殿工程、ロジウム沈殿工程本実施形態に係るレアメタル回収方法を構成するパラジウム沈殿工程、プラチナ沈殿工程及びロジウム沈殿工程で使用される沈殿装置4は、図4に示すように、1molLの水酸化ナトリウム溶液を貯蔵する水酸化ナトリウムタンク41と、パラジウムの沈殿物を貯蔵するパラジウム沈殿タンク42と、飽和塩化アンモニウム溶液を貯蔵する塩化アンモニウムタンク43と、プラチナの沈殿物を貯蔵するプラチナ沈殿タンク44と、1molLの亜硝酸溶液を貯蔵する亜硝酸タンク45と、ロジウムの沈殿物を貯蔵するロジウム沈殿タンク46とを備える構成である。上記構成におけるパラジウム沈殿工程、プラチナ沈殿工程及びロジウム沈殿工程の流れは、図1に示すように、前記S12の後、上記のパラジウム貯蔵タンク32に貯蔵されたパラジウム溶離液に1molLの水酸化ナトリウム溶液を添加するS13。この添加により、イオン状態のパラジウムを中和させてパラジウムの酸化物沈殿物を生成し、この沈殿物を取り出す。この残液は、アルミニウム、珪素、マグネシウム、タングステンをはじめとする金属が多種含まれる塩酸溶液である。これらの金属は、廃液タンク中の液体を加熱して蒸発させ、凝縮させて得られた液体を廃液タンクに戻した後、中和することにより、95以上を沈殿分離することが可能であり、これらの処理を行うプラントを再生プラントと呼ぶ。このように、本発明のレアメタル回収方法は、廃液に含まれるレアメタル以外の金属も、再生プラントで容易に分離できることとなり、各種金属のリサイクル率を向上させることができる。このS13の後、上記のプラチナ貯蔵タンク34に貯蔵されたプラチナ溶離液塩化白金が含まれるに1molLの水酸化ナトリウム溶液を添加するS14。この添加により、イオン状態のプラチナを中和させてプラチナの酸化物沈殿物を生成し、この沈殿物を取り出す。残液は、上述の再生プラントで処理する。このS14の後、上記のロジウム貯蔵タンク36に貯蔵されたロジウム溶離液に1molLの亜硝酸溶液を添加するS15。この添加により、イオン状態のロジウムを中和させてロジウムの酸化物沈殿物を生成し、この沈殿物を取り出す。残液は、上述の再生プラントで処理する。また、プラチナ用塩酸タンク33及びロジウム用塩酸タンク35は、塩酸溶液としたが、硫酸との混合溶液としてもよい。この硫酸を混合させる場合の硫酸濃度としては、3molL程度とすることが、ロジウム回収の観点から好ましい。本発明の実験結果を以下実施例として記すが、本発明はこれらの実験によって制限されるものではない。上記構成の装置及び方法に従いレアメタル回収を行った結果を、図5から図8に基づいて説明する。図5は本発明に係るレアメタル回収方法による浸出実験結果を示し、図6は本発明に係るレアメタル回収方法によるプラチナ回収結果を示し、図7は本発明に係るレアメタル回収方法によるロジウム回収結果を示し、図8は本発明に係るレアメタル回収方法によるパラジウム回収結果及び純度測定結果を示す。浸出工程パラジウム、プラチナ、ロジウムを含有する自動車廃触媒を、5molL塩酸に浸し、これらのレアメタルを浸出させた。自動車廃触媒:塩酸=2.5g:50ml。この浸出の結果に関しては、図5に示すように、24時間後、温度70°Cの場合には、約80以上の浸出率であり、特に温度90°Cの場合には、約100の浸出率となった。パラジウム溶離内径8mm、長さ100mmのガラスカラムにDHS含浸樹脂1.59gを4.8mL濡れ体積充填し、このガラスカラムに上記の廃触媒塩酸5molL、ロジウム8mg/L、プラチナ90mg/L、パラジウム53mg/Lを流量0.5mL/分で通液した。この通液は、400BVBetVolumeで行った。なお、このBVは、BV=流速mL分×通液時間分/吸着剤の濡れ体積mLで算出した。また、このDHS含浸樹脂にチオ尿素0.1molLを含有する塩酸1molL溶液を15BVで流通し、パラジウムを約2時間で溶離させた。この場合の吸着量は137mgであり、溶離率は98であった。また、吸着率及び金属濃度mg/LとBVとの相関関係を調べた結果を、同図b及びcに示す。同図bに示されるように、上記の通液は、400BVで10破過点となることから400BV以下で行うことが好ましい。また、同図cに示されるように、上記の通液は、15BV以降、金属パラジウムの濃度が0となり、100のパラジウムが溶離することから、溶離に際しては15BV程度までで十分であることが分かる。プラチナ及びロジウム溶離内径8mm、長さ10mmのWA-21を5mL濡れ体積充填し、上記の廃触媒塩酸5molLを流量0.5mL/分で、このガラスカラムに通液したSV=5。プラチナ及びロジウムの吸着後、イオン交換水2時間→0.1molLチオ尿素/1molL塩酸156mL→イオン交換水2時間→1molL硫酸184mLの順で通液した。この場合の吸着量はロジウムが5.72mgであり、プラチナが22.5mgであった。特に、プラチナの溶離率は100となった。プラチナ回収内径20mm、長さ180mmのプラスチック製カラムにWA-21を56.25mL濡れ体積充填し、模擬浸出液Pt=270mg/L、Rh=20mg/L5MHClを流量4.7mL/分で通液した。その後、1時間イオン交換水を通液し、0.1Mチオ尿素/1.0M塩酸で溶離した。その後、イオン交換水で洗浄し、再び吸着と溶離を繰り返したSV=5。チオ尿素は使用後に廃棄し、塩酸は蒸発させて回収溶液を濃縮した。また、1/10スケールで、Pt=93mg/Lの実廃液を用いて吸着実験を行った。これらの結果を図6に示す。図6から、特にBV=40までの範囲において、良好なプラチナ回収の結果が得られたことがわかった。ロジウム回収内径15mm、長さ200mmのプラスチック製カラムにイオン交換樹脂WA-21を35.16mL濡れ体積充填し、模擬浸出液Rh=244mg/L5MHClを流量0.7mL/分で通液した。その後、1時間イオン交換水を通液し、5.0M硝酸で溶離したSV=1.2。また、1/7スケールで、Rh=20mg/Lの実廃液を用いて吸着実験を行った。なお、吸着の前処理として、加熱器により実廃液を加熱した。これらの結果を図7に示す。図7から、特にBV=20までの範囲において、良好なロジウム回収の結果が得られたことがわかった。パラジウム回収70°Cで500gの実触媒Pd、Rt及びRhを含有するを5Lの塩酸で浸出した。また、模擬的に、内径20mm、長さ180mmのプラスチック製カラムにDHS含浸樹脂16.77g、50.63mL濡れ体積充填し、模擬浸出液Pd=150mg/L、Rt=270mg/L、Rh=20mg/L5MHClも流量5.75mL/分で通液したSV=6.2。その後、1時間イオン交換水を通液し、1.5Mアンモニア水を通液したSV=6.8。アンモニア水は、使用後には中和した。純度の測定上記の浸出液を用いて得られた溶離液で調製した金属Pt=0.1680gとPd=0.7508gを王水50mLに70°Cで12時間加熱した。Pdは、黒い浮遊物が観察されたが、引き続き加熱を続けた。Ptの溶液は、100mLに定容したのち、20倍希釈しICPで濃度を測定したところ、83.923mLで99.99以上という極めて高い純度が得られた。