溶射用の溶射粉末であって、該粉末は、5~20Wtの固体潤滑剤を含有し、該固体潤滑剤の元素含有率は、15~30Wtの鉄Fe、15~30WtのタングステンW、25~35WtのクロムCr、10~35WtのニッケルNi、1~5WtのモリブデンMo、0.2~3WtのアルミニウムAl、3~20Wtの銅Cu、1~10Wtの炭素C、0.1~2Wtの硫黄S、及び0.1~2WtのシリコンSiとした、溶射粉末。請求項1に記載の溶射粉末において、該粉末は、20~50Wtのカーバイドを、10~30WtのタングステンカーバイドWC、及び5~20WtのクロムカーバイドCr3C2として含有するものとした、溶射粉末。請求項1又は2に記載の溶射粉末において、該粉末は前記固体潤滑剤を含有し、該固体潤滑剤は、AlCuFe、MoS2、WS2又はこれらの混合物を含有し、前記固体潤滑剤の前記5~20Wtの含有率は、0~20WtのAlCuFe、0~5WtのMoS2、及び0~5WtのWS2の割合で成るものとした、溶射粉末。請求項3に記載の溶射粉末において、前記固体潤滑剤におけるAlCuFeは、80~95WtのCu、5~20WtのAl、1~5WtのFe、及び0.1~3Wtの酸素Oの割合で含有するものとした、溶射粉末。請求項3又は4に記載の溶射粉末において、WS2の含有率は1.5~3.5Wtとし、またWS2はニッケル母材に埋設するものとした、溶射粉末。請求項3~5に記載の溶射粉末において、MoS2含有率は1~2.5Wtとし、またMoS2は前記ニッケル母材に埋設するものとした、溶射粉末。請求項1~6のいずれか一項に記載の溶射粉末において、該粉末の粒径は、1~100μmの範囲内にあるものとした、溶射粉末。請求項4~7のいずれか一項に記載の溶射粉末において、前記固体潤滑剤の粒径は、1~150μmの範囲内にあるものとした、溶射粉末。請求項1~8のいずれか一項に記載の溶射粉末において、前記カーバイドは、NiCr母材に埋設し、また0.5~5μmの粒径を有するものとした、溶射粉末。ピストンリングであって、基材と、粉末の溶射により塗布されるコーティングとを有し、前記粉末は、5~20Wtの固体潤滑剤を含有し、該固体潤滑剤の元素含有率は、15~30Wtの鉄Fe、15~30WtのタングステンW、25~35WtのクロムCr、10~35WtのニッケルNi、1~5WtのモリブデンMo、0.2~3WtのアルミニウムAl、3~20Wtの銅Cu、1~10Wtの炭素C、0.1~2Wtの硫黄S、及び0.1~2WtのシリコンSiとした、ピストンリング。請求項10に記載のピストンリングにおいて、前記コーティングの層厚は、20~1000μmの範囲内にあるものとした、ピストンリング。請求項10又は11に記載のピストンリングにおいて、溶射法は、高速フレーム溶射又はプラズマ溶射を含むものとした、ピストンリング。請求項10~12のいずれか一項に記載のピストンリングにおいて、前記コーティングの硬度は、600~1000HV0.1μmの範囲内にあるものとした、ピストンリング。請求項10~13のいずれか一項に記載のピストンリングにおいて、前記コーティングの破壊靱性は、2.6~7.0MPam12の範囲内にあるものとした、ピストンリング。請求項10~14のいずれか一項に記載のピストンリングにおいて、前記ピストンリングは、鋳鉄製又は鋼鉄製とした、ピストンリング。従って、鉄ベースの溶射層に起こり得る、焼き付きによって動かなくなる傾向を低減し、また恒久的な高熱負荷による材料疲労を回避する十分な強靭性を有する、層系システムを開発する必要がある。溶射により塗布した鉄ベースのコーティングは、ピストンリング用途には未だ適用されておらず、これまで知られているのは、クランク駆動部領域において、ワイヤアーク溶射法LDSにより形成した鉄ベースのコーティングをシリンダ壁に施すことのみである。溶射法による磨耗保護層の形成は、基本的に既知の方法である。現在、この目的に使用されている粉末材料は、モリブデン、タングステンカーバイド、ニッケルクロム及びCr3C2をベースにしている。しかし、高いカーバイド含有率は、疲労強度及び破壊靱性を損なうことになる。モリブデンの市場価格が高いことにより、中期的に見て代替物が必要である。上述した問題を解決するため、コーティングには以下の特性が求められる。すなわち、1コーティングすべき基材と類似する物理的特性、2鉄ベースのシリンダ壁を有する溶射ピストンリングを潤滑した状態にしてその系に対する十分な耐磨耗性、3焼き付いて動かなくなることに対する十分な耐性4十分な破壊靱性及びその結果として改善される疲労挙動性である。従って、本発明の第1態様によれば、本発明方法は、内燃機関用のピストンリングの製造方法に利用可能となり、この方法は、基材を準備するステップと、固体潤滑剤を含有する粉末の溶射によるコーティングを塗布するステップと、を有し、この場合に固体潤滑剤の元素含有率は、15~30Wtの鉄Fe、15~30WtのタングステンW、25~35WtのクロムCr、10~35WtのニッケルNi、1~5WtのモリブデンMo、0.2~3WtのアルミニウムAl、3~20Wtの銅Cu、1~10Wtの炭素C、0.1~2Wtの硫黄S、及び0.1~2WtのシリコンSiとする。物理的特性熱伝導性、熱膨張係数に関して、基材とコーティングとの間にほぼ均質な系は、鉄を含有する基礎系が15Wtの最小含有率の場合により生ずる。これにより、特に上死点又は下死点OT/UT領域の混合摩擦で発生する熱エネルギーがより良好に放熱され、エンジン内における温度変動により、均一な熱緩和プロセスが保証される。基本的に系全体は、以下の元素を含有する。すなわち、鉄Fe、タングステンW、例えばWC又はWS2として、クロムCr、例えばCr及びCr3C2として、ニッケルNi、モリブデン例えばMo又はMoS2としてシリコンSi及び炭素C、例えばカーバイドとして部分的にFe、W及びCrに結合したものを含有する。ピストンリング用の基礎コーティング材とする鉄ベースの合金をカーバイド系と一緒に使用することにより、新規なタイプのピストンリングを製造することができる。一実施形態によれば、本発明の粉末は、20~50Wtのカーバイドを、10~30WtのタングステンカーバイドWC、及び5~20WtのクロムカーバイドCr3C2として含有する。一実施形態によれば、本発明の粉末は固体潤滑剤を含有し、この固体潤滑剤は、AlCuFe、MoS2、WS2又はこれらの混合物を含有する。好適には、粉末に占める固体潤滑剤の含有率は5~20Wtとし、この場合に5~20Wtの固体潤滑剤は、0~20WtのAlCuFe、0~5WtのMoS2、及び0~5WtのWS2の割合で成るものとする。カーバイドがない鉄ベースの合金、又は固体潤滑剤の含有率がより高い鉄ベースの合金は、推奨されない。なぜならこの場合、耐磨耗性が過度に低くなるからである。一実施形態によれば、固体潤滑剤におけるAlCuFeは、80~95WtのCu、5~20WtのAl、1~5WtのFe、及び0.1~3Wtの酸素Oの割合で含有する。一実施形態によれば、WS2含有率は1.5~3.5Wtとし、さらにWS2はニッケル母材に埋設する。一実施形態によれば、MoS2含有率は1~2.5Wtとし、さらにMoS2はニッケル母材に埋設する。一実施形態によれば、粉末の粒径は、1~100μmの範囲内にあるものとする。一実施形態によれば、固体潤滑剤の粒径は、1~150μmの範囲内にあるものとする。一実施形態によれば、カーバイドはNiCr母材に埋設し、かつ0.5~5μmの粒径を有する。一実施形態によれば、コーティングの層厚は、20~1000μmの範囲とする。一実施形態によれば、溶射法は、高速フレーム溶射又はプラズマ溶射を含む。一実施形態によれば、本発明により形成したコーティングの硬度は、600~1000HV0.1μmの範囲内にあるものとする。一実施形態によれば、本発明により形成したコーティングの破壊靱性は、2.5~7.5MPam12の範囲内にあるものとする。一実施形態によれば、ピストンリングは、鋳鉄製又は鋼鉄製とする。本発明の第2態様によれば、上述した方法で製造したピストンリングを提供する。実施試験:粉末は、高速フレーム火炎溶射highvelocityoxyfuel:HVOFすなわち、高速酸素燃料による、により溶射し、種々の変異型として化学的組成表1、微細構造図1~図4、多孔性及び硬度表2を測定した。使用した全ての粉末において、総カーバイド含有率は約40Wtだった。表1は、試験で使用した層系における化学的組成及び固体潤滑剤の含有率を示す。表1:異なる層系における化学的組成図2は、多孔性及び機械的特性に関する平均値を示す。表2:HVOF溶射後の層特性試験1~4により形成した層の微細構造イメージ図1~図4参照は、均一に分布しているカーバイド、未溶融粒子のない状態、及び<2の極めて低い多孔性を有する極めて緻密な層を示す。表2から、以下の事実が明らかになる:1.固体潤滑剤を含有した鉄ベース層における多孔性は、極めて僅かにのみ変化する。2.同様に、硬度も固体潤滑剤の添加によっては目立って変化しない。3.固体潤滑剤の添加により破壊靱性を改善し、その際にAlCuFeを10Wt添加することにより破壊靱性が最も高まり、従って材料疲労に対して最大の耐性をもたらす。WS2及びMoS2の潤滑剤含有率をそれぞれ>5Wt高め、またAlCuFeの潤滑剤含有率を>20Wt高めることは、推奨されない。なぜならこの場合、耐摩耗性の低下が予想されるからである。試験結果から、本発明の層系により、新規なタイプのピストンリングが製造されたことは明らかであろう。本発明による全ての層系における析出効率DE値は、約50となる。本発明による方法で製造したピストンリングにおける上述の利点に加え、新規の粉末は、現在入手可能なMoモリブデンベースの粉末よりも約30安価となる利点もある。