"積層されたアルミニウム製の複数のフィンに設けられた複数の貫通孔に、アルミニウム製の複数の伝熱管を挿入して組み付けて本体を形成し、前記伝熱管に陽極端子を設置して前記本体を陽極酸化処理し、前記伝熱管の表面に酸化皮膜を生成して前記伝熱管と前記フィンの前記貫通孔との間の隙間を埋めることを特徴とする熱交換器の製造方法。前記本体を形成する際には、前記フィンの貫通孔に前記伝熱管を挿入した後、前記伝熱管を拡管させて前記フィンに組み付けることを特徴とする請求項1記載の熱交換器の製造方法。前記陽極酸化処理前に下地処理としてのエッチング処理を行うことを特徴とする請求項1又は請求項2記載の熱交換器の製造方法。前記複数の伝熱管のそれぞれに前記陽極端子を設置したことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載の熱交換器の製造方法。請求項1乃至請求項4の何れか1項に記載の熱交換器の製造方法により製造されたことを特徴とする熱交換器。請求項5記載の熱交換器を用いたことを特徴とする冷凍サイクル装置。しかしながら、特許文献1の方法では接触熱抵抗の軽減は可能であるが、接合部の隙間の大きさは熱交換器内の伝熱管とフィンとの各密着部でそれぞれ異なるため、如何なる隙間量にも対応するためには有機樹脂を十分に厚く設ける必要がある。また有機樹脂なしで隙間なく密着している箇所と有機樹脂を介して接触する箇所との熱抵抗を比較すると、金属の熱伝導率>有機樹脂の熱伝導率の関係から、樹脂を介して密着させても、熱交換器の性能改善にはつながらないといった問題があった。また、特許文献2の方法では、伝熱管の内面側に高さの異なる溝を設ける必要があるが、溝の形成精度によっては密着の改善が十分得られない可能性もあり、密着性改善のための対策としては十分ではなかった。また、特許文献1及び特許文献2のどちらも、伝熱管を拡径する前の段階で対策を施す方法であり、拡径後に対策を施すことについて検討されていない。しかし、最終的に得たいのは、拡径後の伝熱管がフィンに対して高い密着性で接合している状態であることを考慮すると、確実な密着性を得る上では、拡径後の伝熱管に対策を施すことが有効であると思われる。本発明はこのような点に鑑みなされたもので、拡径後の伝熱管に対しフィンとの隙間を埋めるための処理を施すことで伝熱管とフィンとの密着性を向上でき、熱交換性能の高い熱交換器を形成することが可能な熱交換器の製造方法、熱交換器及び冷凍サイクル装置を得ることを目的とする。本発明に係る熱交換器の製造方法は、積層されたアルミニウム製の複数のフィンに設けられた複数の貫通孔に、アルミニウム製の複数の伝熱管を挿入して組み付けて本体を形成し、伝熱管に陽極端子を設置して本体を陽極酸化処理し、伝熱管の表面に酸化皮膜を生成して伝熱管とフィンの貫通孔との間の隙間を埋めるものである。本発明によれば、伝熱管とフィンとの密着性が向上して熱交換性能が向上した熱交換器を得ることができる。本発明の一実施の形態の構成について、図を用いて説明する。図1は、本発明の一実施の形態で用いられる一般的な蒸気圧縮式の冷凍サイクル装置の冷媒回路図である。この冷凍サイクル装置は、室内機11と室外機12とを備えている。室外機12は、圧縮機21、室外機熱交換器25、室外機用ファン26及び膨張手段24を備えている。室内機11は、室内機熱交換器22及び室内機用ファン23を備えている。圧縮機21、室外機熱交換器25、膨張手段24及び室内機熱交換器22は順次配管で接続され、内部に冷媒が充填されている。室外機12には更に冷媒回路上に四方弁27が設けられており、四方弁27の切り換えにより室外機熱交換器25を凝縮器、室内機熱交換器22を蒸発器としたり、室外機熱交換器25を蒸発器、室内機熱交換器22を凝縮器としたりする。この冷凍サイクル装置は、例えば空気調和機や給湯などに利用される。動作次に本装置の動作を説明する。ここでは室内を暖房運転するときの冷媒流れを想定した動作を記載する。このとき、四方弁27は図1の実線で示す側に切り換えられている。装置内の冷媒は圧縮機21で圧縮され、高温高圧の冷媒となり、四方弁27を介して室内機熱交換器22へと流れ込む。室内機熱交換器22へと流れ込んだ冷媒は室内機熱交換器22で放熱し液冷媒となり、その後、膨張手段24により膨張され気液二相の冷媒となる。室外機熱交換器25では冷媒は周囲空気から吸熱を行い、気体となって圧縮機21へと戻る。図2は、図1の室内機熱交換器及び室外機熱交換器に一般的に用いられるフィンアンドチューブ型熱交換器以下、熱交換器の外観を示す図である。熱交換器は主として複数のフィン31と複数の伝熱管32とで構成されている。複数のフィン31は所定の間隔で積層されている。そして、伝熱管32が、各フィン31に設けられた貫通穴を貫通するように設けられている。フィン31の材料は加工しやすく熱伝導率のよいアルミ板がよく用いられる。伝熱管32を通じて流れ込んだ液冷媒はフィン31を介して外部の空気と熱交換する。フィン31において空気との熱交換過程を効率的に行うため、熱交換器はファン23,26からの空気がフィン31に平行に熱交換器内部に送り込まれるように配置される。図3は、図2に示した熱交換器の一般的な製造方法である機械式拡管を模式的に表した横断面図である。フィン31は図3に示すように一方向に複数枚、離間して積層される。そして、フィン31の貫通穴に伝熱管32が挿入された後、伝熱管32の内部に、伝熱管32の素管内径よりも大径で且つフィン31の貫通穴と同程度の大きさの拡管玉41を挿入して管軸方向に移動させる。これにより、伝熱管32は拡管されて拡管された部分42、フィン31の貫通穴と密着する。なお、一般に伝熱管の拡管による拡大率は拡管率と定義されているが、拡管率は概ね5程度である。上記に示した熱交換器の製造方法において、製造上のばらつき例えばフィン31の貫通穴の径、または伝熱管32の径などにより、必ずしも全ての密着部43でフィン31と伝熱管32とを密着できるとは限らない。図4は、発明者らが実際に作成した熱交換器の密着部の拡大写真を示す図である。図4aはフィン31と伝熱管32とが良好な密着をしている。一方でbはaと同一熱交換器内の別の密着部であるが、フィン31と伝熱管32の間に隙間が存在している。この隙間が熱交換器の性能に与える影響を以下に記す。熱交換器の熱交換量Qは熱交換器の外表面積A0、冷媒温度と流入空気との対数平均温度差ΔTを用いて以下のように記載できる。ここでKは熱交換器の熱通過率を表し、冷媒と伝熱管、伝熱管とフィン、フィンと空気の熱交換過程を考慮すると以下のように記載できる。ここでα0は空気とフィンとの熱伝達率、Aiは管内表面積、αiは冷媒と伝熱管との熱伝達率、Rtは接触熱抵抗である。式1より外表面積A0を固定熱交換器の大きさ固定とし、対数平均温度差ΔTが一定運転条件を固定であるとき、熱交換量Qを大きくするためには熱通過率Kを大きくする必要がある。また式2より外表面積A0を固定且つ管内表面積Ai固定熱交換器の大きさ固定で、空気とフィンとの熱伝達α0を固定且つ冷媒と伝熱管との熱伝達率αiを固定フィン形状、フィンピッチ、伝熱管溝形状を固定すると、熱通過率Kを大きくするためには接触熱抵抗Rtを小さくする必要がある。以下にRtについて示す。同様または異種の金属が互いに接触または密着されている状態で、境界面を通過する熱伝導があるとき、その温度分布は境界面でdTだけ跳びあがり、熱流束をqとすると、式2における接触熱抵抗Rtは、以下の式で与えられる。図5は、金属接触表面の拡大概念図である。金属表面同士の間には、金属表面の凹凸面により互いに接触している接触部51と、空隙が空いている空隙部隙間52とが存在する。接触熱抵抗Rtは両面の種類、押し付け圧力P、金属表面の硬さの比H、金属表面の粗さに依存する。特にP/Hが大きいほど接触熱抵抗は小さくなる。以下に本実施の形態における接触熱抵抗の軽減方法を示す。接触熱抵抗が最も軽減するのは、図5に示したフィン31と伝熱管32の隙間52が完全に何らかの金属、合金または金属化合物で埋まる場合である。しかし、フィン31と伝熱管32とが同一の金属で作成されている場合は、両者の表面から同一の酸化物が形成され、酸化物によって隙間52を埋めることができれば、接触熱抵抗の軽減が可能となる。本実施の形態では陽極酸化処理アルマイト処理を利用して金属表面に酸化アルミを生成し、生成した酸化アルミで隙間52を完全に埋めることで接合部分の密着を実現する。陽極酸化処理とは、処理対象となる金属を陽極とし、不溶性電極を陰極として電解質溶液中で直流電解操作を行うものである。陰極と陽極とが通電することで、陽極の金属の表面が酸化し、金属の一部がイオン化して電解質溶液中に溶解する。特にアルミニウム、ニオブ、タンタルなどが陽極酸化処理により酸化皮膜を持つ。一方で銅は電解溶液に融解するため、陽極酸化処理はできない。このため本発明では伝熱管32を含め熱交換器がアルミニウムで構成されたオールアルミ熱交換器を対象とする。本発明では伝熱管32とフィン31との隙間を埋める目的で陽極酸化処理を施すことから、陽極端子を伝熱管32に設置することを特徴とする。また陽極端子設置数であるが、通常、熱交換器は図2に示したように複数個の伝熱管32を有する。陽極端子の設置数を1点とすると、伝熱管32全体に均一に酸化皮膜を形成することができないため、本実施の形態では次の図6に示すように複数個設置する。図6は、本発明の一実施の形態を示す熱交換器の陽極酸化処理の具体例を示した図である。図6に示すように、本例では伝熱管32の曲がり部全てに陽極端子を設置する。そして、フィン31に伝熱管32を取り付けた状態の本体全体を電解質溶液中に浸漬させて陽極酸化処理を行う。このように複数個の陽極端子を設置することで伝熱管32全体に均一に酸化皮膜を形成することができると共に、処理時間を短縮することも可能である。オールアルミ熱交換器を陽極酸化処理すると、フィン31表面及び伝熱管32表面に酸化皮膜が成長する。ただし、本実施の形態では伝熱管32に陽極を設置することから、酸化皮膜は基本的には伝熱管32から成長する。なお、伝熱管32とフィン31とが良好に接触している場合はフィン31からも酸化皮膜は成長する。なお発明者らは陽極酸化処理条件を様々に変化させて試験を行い、酸化皮膜の成長速度が、電解溶液濃度電解溶液温度印加電流密度に依存することを知見として得た。また図4から、熱交換器の密着部43に発生する隙間量はおおよそ数μm程度であることを知見として得ている。例えば溶液を15硫酸で20°C、1Adm2の印加電流によりおおよそ10分程度で数十μm程度の酸化皮膜が形成されることから、熱交換器の密着部43に発生する数μm程度の隙間は十分に埋められる。酸化皮膜の成長箇所は、熱交換器内で電流が流れる全ての箇所、且つ電解溶液と接触している全ての箇所であるため、例えば極端に密着が悪い箇所を有する熱交換器を想定すると、数多くの電極端子を熱交換器に設置することが望ましい。また熱交換器に用いられる一般的なフィンには、フィンカラーと呼ばれるフィンと伝熱管の密着面積を大きくする部分が存在する。しかし、複数の電極端子を熱交換器に設置することで、フィンカラーにより密着が悪い箇所が複数存在しても成長を妨げることはなくなる。また陽極酸化処理では下地処理でエッチングを行う。酸化皮膜はエッチング後の表面層から成長するため通常の表面より平滑性が高い。つまり図5に示した空隙部52が軽減された表面が達成されるため、密着が高くなる。また処理工程を伝熱管密着処理とフィン表面処理とに分けることで、例えば伝熱管密着処理工程では印加電流や処理溶液を変化させて積極的に隙間部に酸化皮膜を形成させ、フィン表面処理工程ではベーマイト処理やクロメート処理などフィンの表面処理に特化させることができ、作業効率が向上する。またアルミニウムの陽極酸化処理で生成する酸化皮膜はアルミナで、強度はアルミニウムに比べて3倍ほど高いアルミニウム強度2.5、アルミナ強度9。先に示した金属表面の硬さの比Hを、通常の熱交換器銅管、アルミフィンとオールアルミ熱交換器を陽極酸化処理したものとを比較すると、通常の熱交換器ではH>1銅が軟らかいためだが、オールアルミ熱交換器では陽極酸化処理によりH=1両面とも同種金属を実現できる。そして、押し付け圧力Pを一定とすると、P/Hはオールアルミ熱交換器を陽極酸化処理したものの方が大きくなり、接触熱抵抗を低減することが可能となる。また酸化皮膜は親水基を有していることから、フィン31に予め親水化処理等の表面処理を行わなくても表面親水性を付与することができ、熱交換器製作コストの削減につながる。以上のように伝熱管32とフィン31とがアルミニウムで構成されたオールアルミ熱交換器に対して、伝熱管32をフィン31の貫通穴に挿入後、伝熱管32を内部から拡管した後に陽極酸化処理を施すことで、伝熱管32とフィン31との隙間を酸化皮膜で埋めることができる。よって、伝熱管32とフィン31との完全密着を実現でき、接触熱抵抗の低減が可能となり、熱交換量の増加が達成できる。このように熱交換性能が向上するため、消費電力の低減、熱交換器サイズのコンパクト化が可能となる。その結果、この熱交換器を備えた冷凍サイクル装置のコンパクト化も達成可能となる。なお以上の実施の形態では、熱交換器の伝熱管の形態として円管を示したが、例えばカーエアコン等で用いられている扁平型の伝熱管に対しても本実施の形態を適用でき、本実施の形態と同様の効果を十分に得られる。なお以上の実施の形態で示した熱交換器は、冷凍空調装置の熱交換器だけではなく例えばカーエアコンの熱交換器にも適用可能である。"