基板上に形成された透明電極と、発光層と、誘電体層と、背面電極とを積層して構成される分散型EL素子において、前記発光層と前記誘電体層との間に、バインダー中に誘電体粉末を分散してなる中間層が形成された分散型EL素子。前記誘電体層が、バインダー中に誘電体粉末を分散してなり、前記中間層中の前記誘電体粉末の混合率は、前記誘電体層のそれに比べて低い請求項1に記載の分散型EL素子。前記誘電体粉末が、酸化チタン、チタン酸バリウム、ジルコニア、イットリア、チタン酸ストロンチウム、または酸化タンタルのいずれかの酸化物誘電体の粉末である請求項1に記載の分散型EL素子。前記バインダーが、フッ素系樹脂である請求項1~3のいずれかに記載の分散型EL素子。請求項1~6のいずれかに記載の分散型EL素子の製造方法において、前記中間層は、前記誘電体粉末がバインダー中に分散混合されたペーストを前記発光層上に塗布することにより形成される分散型EL素子の製造方法。前記発光層を形成する前にあらかじめ透明電極表面に紫外線照射処理を施す請求項5に記載の分散型EL素子の製造方法。しかしながら、中間層106を構成するフッ素系樹脂の比誘電率は10前後であり、誘電損失も大きい。このため、特許文献1に提案された方法では、中間層106の膜厚を厚くするにしたがって発光層103に掛かる電圧が小さくなり輝度および発光効率が低下するのが避けられない。本発明は、上記の技術的課題を解決するためになされたものであり、発光均一性を向上させつつ、輝度および発光効率の低下を抑制することを目的とする。分散型EL素子は、基板上に形成された透明電極、発光層、誘電体層、および背面電極を積層して構成される。本発明に係る分散型EL素子では、前記発光層と前記誘電体層との間に、バインダー中に誘電体粉末を分散してなる中間層が形成されている。前記中間層は、前記誘電体粉末がバインダー中に分散混合されたペーストを前記発光層上に塗布することにより形成される。ここで、ペーストの粘性を低くして確実に発光層表面の凹凸を吸収するために、前記中間層中の誘電体粉末の混合率は、誘電体層のそれに比べて低いことが望ましい。本発明の構成によると、発光層表面の凹凸が中間層により吸収され、発光均一性が向上する。また、中間層はバインダー中に誘電体粉末が分散されてなるため、発光層に掛かる電圧が小さくなることがなく、輝度および発光効率の低下が抑制される。前記誘電体粉末としては、酸化チタン、チタン酸バリウム、ジルコニア、イットリア、チタン酸ストロンチウム、または酸化タンタルのいずれかの酸化物誘電体の粉末を好適に用いることが出来る。前記バインダーとしては、フッ素系樹脂が好適である。なお、前記発光層を形成する前にあらかじめ透明電極表面に紫外線照射処理を施しても良い。これによると、透明電極表面の親油性が向上し、透明電極上に形成される発光層の密着性が向上する。本発明によれば、発光均一性を向上させつつ、輝度および発光効率の低下を抑制することが可能となる。図1を用いて、本発明の実施形態に係る分散型EL素子の概略構成を説明する。図1に示す分散型EL素子10は、基板1、透明電極2、発光層3、中間層6、誘電体層4および背面電極5を順次積層した構成を有する。基板1としては、透湿性、吸湿性が低い任意の樹脂フィルムを用いることができるが、耐熱性が良好であることから、ポリエチレンテレフタレートなどの耐熱性樹脂フィルムが特に好適である。また膜厚に関しては、面状発光体のフレキシビリティを改善するため、0.30mm以下のものが特に好ましい。透明電極2は、ITO等の透明導電体を前記ベースフィルム1の片面に、例えば、スパッタ成膜等することによって形成される。発光層3は、熱可塑性樹脂からなるバインダー3A中に、蛍光体粉末3Bを均一分散したものからなる。バインダー3Aを構成する材料としては、熱可塑性の樹脂、例えばフッ素ゴム系樹脂、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニルなど、熱によって軟化する樹脂材料が用いられる。また、蛍光体粉末3Bとしては、公知に属する任意の蛍光体の粉末を用いることができるが、強い発光強度が得られることなどから、硫化亜鉛ZnS中に銅と塩素とを添加ドープしたものなどが特に好適である。発光層3は、蛍光体粉末3Bをバインダー3A中に混合した蛍光体ペーストを、ベースフィルム1上に形成された透明電極2上に、例えばスクリーン印刷等により均一な厚さで塗布した後、焼成することにより形成される。中間層6は、熱可塑性樹脂からなるバインダー6A中に誘電体粉末6Bを均一に分散したものからなる。バインダー6Aの材料としては、上述の発光層3のバインダー3Aの材料と同種のものを用いることができる。また、誘電体粉末6Bとしては、チタン酸バリウムBaTiO3または酸化チタンTiO2の粉末を好適に用いることができる。チタン酸バリウム、酸化チタンのほか、ジルコニアZrO2、イットリアY2O3、チタン酸ストロンチウムSrTiO3、酸化タンタルTa2O5などの酸化物誘電体でもよく、この限りではない。中間層6は、バインダー6Aを溶剤に溶かしたものに、誘電体粉末6Bを分散混合して得られる誘電体ペーストを、発光層3上に、例えばスクリーン印刷等により均一な厚さに塗布することによって形成される。ここで、ペーストの粘性を低くして確実に発光層3表面の凹凸を吸収するために、中間層6中の誘電体粉末6Bの混合率は、誘電体層4のそれに比べて低いことが望ましい。誘電体層4は、熱可塑性樹脂からなるバインダー4A中に誘電体粉末4Bを均一に分散したものからなる。バインダー4Aの材料としては、上述の発光層3のバインダー3Aの材料と同種のものを用いることができる。誘電体粉末4Bの材料としては、上述の中間層6の誘電体粉末6Bの材料と同種のものを用いることができる。誘電体層4は、バインダー4Aを溶剤に溶かしたものに、誘電体粉末4Bを分散混合して得られる誘電体ペーストを、中間層6上に、例えばスクリーン印刷等により均一な厚さに塗布した後、焼成することによって形成される。背面電極5は、例えばアルミニウムなどの導電性金属材料を、誘電層4上に真空成膜することで形成される。また銀ペーストなどの導電性ペーストをスクリーン印刷することもできる。このようにして作製される本発明の分散型EL素子は、発光層と誘電体層との間にバインダー中に誘電体粉末を分散してなる中間層が形成されていることにより、発光均一性を向上させつつ、輝度および発光効率の低下が抑制可能である。以下に、本実施の形態に係る分散型EL素子の実施例を掲げ、本発明の効果を明らかにする。<実施例1>片面にITO酸化インジウムスズの透明導電膜透明電極2を形成したPETフィルム基板1のITO透明導電膜側に発光層3、中間層6、誘電体層4および背面電極5を順次積層することにより、図1に示す構造の分散型EL素子10を作製した。発光層3は、蛍光体粉末オスラムシルバニア社製GC45およびフッ素系の樹脂、溶剤を蛍光体と樹脂の重量比が4:1となるように分散混合した蛍光体ペースト有イメージテック社製を透明電極2上に塗布し、焼成後の膜厚が約80μmとなるように成膜した。中間層6は、チタン酸バリウム粉末をフッ素系樹脂中に分散混合した誘電体ペーストを発光層3上に均一に塗布して形成した。フッ素系樹脂に対するチタン酸バリウムの混合率は体積比で5~20の範囲とし、中間層6の膜厚は1~10μmとした。誘電体層4はチタン酸バリウム粉末とフッ素系樹脂を重量比3:1体積比1:1で混合した誘電体ペーストを中間層6上に塗布し、焼成後の膜厚が約30μmとなるように成膜した。背面電極5は、アルミニウムを、誘電層4上に真空成膜することで形成した。<実施例2>実施例2の分散型EL素子は、実施例1の分散型EL素子に対して中間層6の誘電体材料が異なるものである。中間層6は、酸化チタン粉末をフッ素系樹脂中に分散混合した誘電体ペーストを発光層3上に均一に塗布して形成される。フッ素系樹脂に対する酸化チタンの混合率は体積比で2~25の範囲とし、それ以外は実施例1と同様の方法で図1に示すような分散型EL素子10を作製した。<比較例1>比較例1の分散型EL素子は、図7に示すように、誘電体粉末を含まないフッ素系樹脂のみから成る中間層106を有する従来の分散型EL素子である。中間層6は、フッ素系樹脂のみのペーストを発光層3上に塗布して形成される。中間層6の膜厚は1~3μmとした。それ以外は、実施例1と同様にして図7に示すような分散型EL素子210を作製した。<比較例2>比較例2の分散型EL素子は、比較例1と同様の構成を備えた従来の分散型EL素子210において、中間層106の膜厚を厚くしたものである。すなわち、比較例1の分散型EL素子の製造工程において、フッ素系樹脂ペーストの塗布工程を増やし、中間層106を厚くした。それ以外は、比較例1と同様にして図7に示すような分散型EL素子210を作製した。<比較例3>比較例3の分散型EL素子は、図5に示すように、中間層をもたない従来の分散型EL素子である。すなわち、実施例1の分散型EL素子の製造工程において、誘電体層4はチタン酸バリウム粉末とフッ素系樹脂を重量比3:1体積比1:1で混合した誘電体ペーストを発光層3上に塗布し、焼成後の膜厚が約30μmとなるように成膜した。それ以外は、実施例1と同様にして図5に示すような分散型EL素子110を作製した。<発光均一性試験>中間層中のチタン酸バリウム粉末の混合率の異なる実施例1の分散型EL素子の3つのサンプルバインダーに対する体積比で、5、10および20および中間層中の酸化チタン粉末の混合率の異なる実施例2の分散型EL素子の4つのサンプルバインダーに対する体積比で、2、5、15および25を用意し、発光均一性を5段階の指標図2参照。で評価した。その結果を表1に示す。比較のため、中間層をもたない比較例3の分散型EL素子でも評価を行った。発光均一性は、実用上4.5以上であることが求められる。中間層をもたない比較例3のサンプルでは、発光均一性が非常に低い。これは発光層3表面の凹凸190図6参照。を吸収しきれず気泡が数多く残留することが原因である。実施例1、実施例2のサンプルでは、発光均一性が大幅に向上する。中間層6中の誘電体粉末の混合率は、高くても25と誘電体層4中のそれ50に比べて低いことにより、誘電体ペーストの粘性を抑制でき、流動性をある程度維持している。したがって、発光層3表面の凹凸の大部分が吸収され、気泡が残ることがなく、発光均一性が向上するものと推察される。なお、中間層6中の誘電体粉末の混合率は少なすぎると発光均一性が低下するので、適当なところで5~25程度であれば良好な結果が得られている。<発光特性試験>中間層中のチタン酸バリウム粉末の混合率の異なる実施例1の分散型EL素子の3つのサンプルバインダーに対する体積比で、10、15および25および中間層中の酸化チタン粉末の混合率の異なる実施例2の分散型EL素子の3つのサンプルバインダーに対する体積比で、5、15および25を用意し、輝度および発光効率を測定した。その結果を図3、図4にそれぞれ示す。比較のため、中間層がフッ素系樹脂のみから成る比較例1、2の分散型EL素子でも測定を行った。測定は各サンプルについて正弦波駆動、周波数2kHzで電圧を変えて行った。中間層の膜厚が1μm程度である比較例1では、発光層3表面の凹凸を吸収しきれておらず、輝度ムラが発生した。比較例2は中間層の膜厚を厚くして輝度ムラを少なくしたものだが、輝度発光効率に関しては比較例1と比べて若干の改善は見られるものの劇的なものではなかった。図3に示すように、フッ素系樹脂中にチタン酸バリウムを分散させた中間層を有する実施例1のサンプルは、概ね混合率体積比10を越えると比較例1、2と比べて輝度発光効率が向上していることが確認できる。その効果は概ね15で最大となり、混合率を20まで高めると効果がやや低下することがわかった。また、図4に示すように、フッ素系樹脂中に酸化チタンを分散させた中間層を有する実施例2のサンプルは、概ね混合率体積比5以上で比較例1、2と比べて輝度発光効率が向上していることが確認できる。実施例2のサンプルでは、酸化チタンの混合率を25まで高めてもなお比較例1、2と比べて劣っていないことが分かる。<実施例3>実施例3の分散型EL素子は、実施例1の分散型EL素子に対して透明電極2の表面状態が異なるものである。すなわち、実施例1の分散型EL素子の製造過程において、発光層3を形成する前にあらかじめ透明電極2表面に紫外線照射処理を施しておく。それ以外は、実施例1と同様にして図1に示すような分散型EL素子10を作製した。この実施例3の分散型EL素子では、発光均一性が向上した。この原因として、紫外線照射処理により透明電極2表面の親油性が向上し、透明電極2上に形成される発光層3の密着性が向上したためと考えられる。上述の実施形態の説明は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。さらに、本発明の範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。