"シーズ管内に発熱コイルを収容したシーズヒータを用いたグロープラグであって、前記シーズ管は、クロムCrを21~30mass、炭素Cを0.05~0.30mass、アルミニウムAlを1.0~2.4mass、チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上を0.1~0.3mass含むニッケル基合金からなり、当該シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が2以内であり、かつ、ビッカース硬度が200~400の範囲内であることを特徴とするグロープラグ。請求項1記載のグロープラグであって、前記シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが、JISG05512005年による結晶粒度番号において7~12の範囲にあることを特徴とするグロープラグ。請求項1又は2記載のグロープラグであって、前記シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、3μm以上の大きさの炭化物が直径0.1mmの視野内に5個以上存在することを特徴とするグロープラグ。本発明は、上記従来の事情に対処してなされたものである。本発明は、従来に比べて耐熱性及び耐久性の向上を図ることのできるグロープラグを提供することを目的とする。本発明のグロープラグの一態様は、シーズ管内に発熱コイルを収容したシーズヒータを用いたグロープラグであって、前記シーズ管は、クロムCrを21~30mass、炭素Cを0.05~0.30mass、アルミニウムAlを1.0~2.4mass、チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上を0.1~0.3mass含むニッケル基合金からなり、当該シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が2以内であり、ビッカース硬度が200~400の範囲内であることを特徴とする。本発明のグロープラグでは、シーズ管が、クロムCrを21~30mass、炭素Cを0.05~0.30mass、アルミニウムAlを1.0~2.4mass、チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上を0.1~0.3mass含むニッケル基合金から構成されている。これは、以下のような理由による。クロムCrの含有量の下限を21massとしたのは、高温耐酸化性を確保するためであり、上限を30massとしたのは、冷間加工性を確保するためである。すなわち、クロムCrの含有量を21mass未満とすると、十分な高温耐酸化性を得ることができなくなり、クロムCrの含有量を30massより多くとすると、十分な冷間加工性が得られなくなるためである。炭素Cの含有量の下限を0.05massとしたのは、高温強度を確保するためであり、上限を0.3massとしたのは、冷間加工性と高温耐酸化性を確保するためである。すなわち、炭素Cの含有量を0.05mass未満とすると、十分な高温強度を得ることができなくなり、炭素Cの含有量を0.3massより多くとすると、十分な冷間加工性と高温耐酸化性が得られなくなるためである。アルミニウムAlの含有量の下限を1.0massとしたのは、高温耐酸化性を確保するためであり、上限を2.4massとしたのは、Ni3Alの過剰な生成を回避するためである。すなわち、アルミニウムAlの含有量を1.0mass未満とすると、十分な高温耐酸化性を得ることができなくなり、アルミニウムAlの含有量を2.4massより多くとすると、Ni3Alが過剰に生成されるためである。チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上の含有量の下限を0.1massとしたのは、高温クリープ強度を確保するためであり、上限を0.3massとしたのは、冷間加工性を確保するためである。すなわち、チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上の含有量を、0.1mass未満とすると、十分な高温クリープ強度を得ることができなくなり、0.3massより多くとすると、十分な冷間加工性が得られなくなるためである。また、本発明のグロープラグでは、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が2以内となっている。このように、シーズ管の周方向横断面における金属組織の大きさを均一化することによって、例えば、溶接部とその他の部位における金属組織の大きさの相違に起因して溶接部において割れが発生することを抑制することができる。すなわち、周方向の金属組織を均一にすることで、同一周面に強度の高い部位と低い部位とが存在する状態が無くなり、加熱冷却で生じる熱応力による変形に対して一点に集中して変形することを無くすことができる。これによって、シーズ管に割れが生じ難い高耐久性、高耐熱性のグロープラグとすることができる。なお、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が2以内とは、例えば、粒度番号が9-11の範囲内等、中間の粒度番号に対してプラスマイナス1の範囲内であることを示している。この場合、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が0、すなわち結晶粒度番号が同一となっていることがさらに好ましい。また、シーズ管の周方向横断面とは、グロープラグを軸線方向に垂直な径方向から見たときに、軸線方向における発熱コイルと同位置にあるシーズ管の第1部位つまり、発熱コイルを径方向から取り囲むシーズ管の第1部位から、発熱コイルの先端部と同位置にあるシーズ管の第2部位を除く第3部位の横断面のことを指す。なお、発熱コイルの先端部は、発熱コイルの先端から発熱コイルの軸線方向長さの20までの部位を指す。そして、この第3部位範囲内のシーズ管の横断面においてはいずれの横断面であっても、金属組織の大きさがJISG05512005年の結晶粒度番号において変動が2以内であることを示している。また、本発明のグロープラグでは、さらに、シーズ管のビッカース硬度HVが200~400の範囲内である。シーズ管のビッカース硬度が200未満の場合、製造工程途中でシーズ管に曲がりが生じ、400より大きいと圧入作業性が低下してしまうためである。また、本発明のグロープラグでは、上記の金属組織の大きさは、JISG05512005年による結晶粒度番号において7-12の範囲とすることが好ましい。結晶粒径が小さ過ぎると、高温強度が低くなり、結晶粒径が大き過ぎると、粒界面積が少なくなって耐粒界腐食性能が低下してしまうからである。具体的な結晶粒径で説明すると、平均結晶粒径を20μm~100μm程度とすることが好ましい。さらに、本発明のグロープラグでは、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、3μm以上の炭化物が直径0.1mmの視野内で5個以上存在する状態となっていることが好ましい。炭化物の析出が少ないと、使用中に結晶粒が粗大化して粒界割れが発生するからであり、また、部分的に炭化物析出していると同一断面内で強度の低い部分が存在することになり、シーズ管の変形、破壊につながるからである。本発明によれば、従来に比べて耐熱性及び耐久性の向上を図ることのできるグロープラグを提供することができる。以下、本発明の詳細を、図面を参照して実施形態について説明する。図1は、本発明の一実施形態にかかるグロープラグ1の全体概略構成を示す図であり、図2はグロープラグ1の縦断面概略構成を示す図である。図1、図2に示すように、グロープラグ1は、筒状の主体金具2と、主体金具2に装着されたシーズヒータ3とを備えている。主体金具2には、軸線C1方向に貫通する軸孔4が形成されている。また、主体金具2の外周面には、ディーゼルエンジンへの取付用のねじ部5と、トルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部6とが形成されている。シーズヒータ3は、シーズ管7とリード部材としての中軸8とが軸線C1方向に一体化されて構成されている。図3に示すように、シーズ管7は、先端部が閉じた金属製の筒状のチューブから構成されている。本実施形態において、このシーズ管7は、クロムCrを21~30mass、炭素Cを0.05~0.30mass、アルミニウムAlを1.0~2.4mass、チタンTi,ジルコニウムZr,ニオブNbのうちの1種類以上を0.1~0.3mass含むニッケル基合金から構成されている。かかるニッケル基合金としては、例えば、ドイツ工業規格DINで規定されたDIN2.4633alloy602の合金がこれに相当する。また、シーズ管7は、その周方向横断面で金属組織を観察したとき、金属組織の大きさが均一とされており、金属組織の大きさは、JISG05512005年による結晶粒度番号において変動が2以内となっている。なお、シーズ管7の周方向横断面とは、図3における後述する発熱コイル9と同位置にあるシーズ管の第1部位T1から、発熱コイル9の先端部9aと同位置にあるシーズ管の第2部位T2を除く第3部位T3の横断面のことを指す。なお、第2部位T2は、発熱コイル9の先端部9aに対応する部位である。この発熱コイル9の先端部9aは、発熱コイル9の先端から発熱コイル9の軸線C1方向長さの20までの部位例えば、発熱コイルの全長が10mmとした場合、発熱コイル9の先端から2mmまでの部位を指すを指す。このように、周方向横断面における金属組織の大きさを均一にしたシーズ管7を製造するためには、例えば、帯材から電縫管を製造して溶接部とその他の部分の組織が均一になるまで塑性加工と溶体化処理を繰り返す方法、帯材から深絞り加工によって製造する方法、棒材から押し出し成形で製造する方法等を用いることができる。塑性加工は、冷間および熱間のどちらであってもよい。なお、シーズ管7の金属組織の大きさは、JISG05512005年による結晶粒度番号において7~12の範囲とすることが好ましい。さらに、シーズ管7は、そのビッカース硬度HVが、200~400の範囲内とされている。図3に示すように、シーズ管7の内側には、シーズ管7先端に接合される発熱コイル9と、当該発熱コイル9の後端に直列接続された制御コイル10とが酸化マグネシウム粉末等の絶縁粉末11とともに封入されている。シーズ管7と発熱コイル9とは、先端側接合部位21によって接合されている。また、発熱コイル9と制御コイル10とは、後端側接合部位22によって接合されている。さらに、シーズ管7の後端は、中軸8との間で環状ゴム17により封止されている。加えて、前述のように、発熱コイル9は、その先端においてシーズ管7と導通しているが、発熱コイル9及び制御コイル10の外周面とシーズ管7の内周面とは、絶縁粉末11の介在により絶縁された状態となっている。発熱コイル9は、例えば、鉄Fe-クロムCr-アルミニウムAl系合金の抵抗発熱線により構成されている。また、制御コイル10は発熱コイル9の材質よりも電気比抵抗の温度係数が大きい材質、例えば、コバルトCo-ニッケルNi-Fe系合金等に代表されるCo又はNiを主成分とする抵抗発熱線により構成されている。発熱コイル9は通電によって発熱し、シーズ管7の表面温度を所定の温度まで昇温させ、制御コイル10は発熱コイル9の過昇温を生じにくくすることができるようになっている。また、シーズ管7には、スウェージング加工等によって、その先端部に発熱コイル9等を収容する小径部7aが形成されるとともに、その後端側において小径部7aよりも径の大きい大径部7bが形成されている。そして、この大径部7bが、主体金具2の軸孔4に形成された小径部4aに対し圧入接合されることにより、シーズ管7が主体金具2の先端より突出した状態で保持される。中軸8は、自身の先端がシーズ管7内に挿入され、制御コイル10の後端と電気的に接続されるとともに、主体金具2の軸孔4に挿通されている。中軸8の後端は主体金具2の後端から突出しており、この主体金具2の後端部においては、ゴム製等のOリング12、樹脂製等の絶縁ブッシュ13、絶縁ブッシュ13の脱落を防止するための押さえリング14、及び、通電ケーブル接続用のナット15がこの順序で中軸8に嵌め込まれた構造となっている図2参照。次に上記のように構成されてなるグロープラグ1の製造方法について説明する。まず、Fe-Cr-Al系合金の抵抗発熱線をコイル形状に加工し、発熱コイル9を得る。次いで、Co-Ni-Fe系合金等の抵抗発熱線をコイル形状に加工し、制御コイル10を得る。そして、発熱コイル9の後端部分と、制御コイル10の先端部分とを、後端側接合部位22においてアーク溶接等によって接合する。次に、最終寸法より加工代分だけ大径に形成され、かつ、先端の閉じていない筒状のシーズ管7内に、中軸8の先端と、当該中軸8と一体となった発熱コイル9及び制御コイル10とが配置される。そして、アーク溶接によって、シーズ管7の先端部分を閉塞させるとともに、当該シーズ管7の先端部分と発熱コイル9の先端部分とを先端側接合部位21において接合する。その後、シーズ管7内に絶縁粉末11を充填した後、当該シーズ管7にスウェージング加工を施す。これにより、大径部7aを有するシーズ管7が形成されるとともに、当該シーズ管7が中軸8と一体となってシーズヒータ3が完成する。そして、上記のように形成されたシーズヒータ3が主体金具2の軸孔4に圧入固定されるとともに、主体金具2の後端部分において、Oリング12や絶縁ブッシュ13等が中軸8に嵌め込まれることで、グロープラグ1が完成する。このようにして、本実施形態では、従来に比べて耐熱性及び耐久性の向上したグロープラグを得ることができる。図4は、実施例に係るグロープラグのシーズ管7の周方向横断面の金属組織を写した写真を示しており、図4aは周方向横断面全体を示し、図4bは、その一部を拡大して示し、図4cは、その一部をさらに拡大して示している。また、図5,6は、比較例1,2に係るグロープラグのシーズ管の周方向横断面の金属組織を写した写真を示しており、図5a,図6aは周方向横断面全体を示し、図5b,図6bは、その一部を拡大して示し、図5c.図6cは、その一部をさらに拡大して示している。図4に示す実施例は、上記したドイツ工業規格DINで規定されたDIN2.4633alloy602の合金に相当するニッケル基合金を用いて、シーズ管7を以下のようにして製造した。具体的には、DIN2.4633の帯材から深絞り加工を用いて小径部7a、大径部7bを有するシーズ管7を形成する。その後、シーズ管7が加工硬化しているため、シーズ管7を軟化するために1140°Cで熱処理を実施した。なお、この熱処理を実施することでも、シーズ管7の周方向の組織の大きさが均一な傾向となる。このシーズ管7を、当該シーズ管7の周方向横断面においてその金属組織を観察した時、大きさが均一で、JISG05512005年による結晶粒度番号が全て11、つまり結晶粒度番号の変動がゼロとなっていた。一方、図5に示す比較例1は、上記実施例と同じニッケル基合金を用いてシーズ管を構成しているが、この比較例1は、帯材を丸めて溶接部において単に溶接のみを施したパイプ状部材からシーズ管を構成した。図5a,bに示すように、比較例1では、溶接部とその他の部位の組織の大きさが不均一になっており、溶接部におけるJISG05512005年による結晶粒度番号が11、他の部位におけるJISG05512005年による結晶粒度番号が8、つまり結晶粒度番号の変動が3となっていた。また、比較例2は、NCF601に相当する合金を使用し、帯材を丸めて溶接部において単に溶接のみを施したパイプ状部材からシーズ管を構成した。図6a,bに示すように、比較例2では、溶接部とその他の部位の組織の大きさが不均一になっており、溶接部におけるJISG05512005年による結晶粒度番号が11となっており、他の部位におけるJISG05512005年による結晶粒度番号が8となっていた。つまり結晶粒度番号の変動が3となっていた。さらに、図4cに示すように、実施例では、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したとき、3μm以上の大きさの炭化物が直径0.1mmの視野内に5個以上存在する状態となっていた。これに対して、図5c、図6cに示すように、比較例1、比較例2の溶接部においては、3μm以上の大きさの炭化物の数は少なく、直径0.1mmの視野内に5個未満であった。図7は、上記実施例のグロープラグ及び比較例1,2のグロープラグについて耐久性試験を行った後の外観の写真を比較して示すもので、図7aが実施例、図7bが比較例1、図7cが比較例2である。この耐久性試験は、以下のようにして行った。グロープラグの通電をON/OFFを繰り返すことで、シーズ管の劣化を観察する。具体的には、シーズ管が室温状態でグロープラグの通電をONし、シーズ管の表面を2秒以内に1000°Cに到達させる。その後、シーズ管の表面を1050°Cで3分保持した後、グロープラグの通電をOFFし、シーズ管が室温状態になるまで冷却する。これを1サイクルとし、10000サイクル繰り返し、その後のシーズ管の劣化状態を観察する。図7bに示すように、比較例1では、耐久性試験によってシーズ管の溶接部に割れが発生した。また、図7cに示すように、比較例2では耐久性試験によってシーズ管の先端部分に消耗が発生した。これに対して、図7aに示すように、実施例では、耐久性試験によってシーズ管の溶接部に割れが発生することがなく、先端部の消耗も発生しなかった。以上のよう、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したときのJISG05512005年による結晶粒度番号の変動が0となっていた実施例のグロープラグは、この変動が3となっていた比較例1,2のグロープラグに比べて耐熱性及び耐久性が高いことが確認できた。したがって、高い耐熱性及び耐久性を得るためには、シーズ管の周方向横断面で金属組織を観察したときのJISG05512005年による結晶粒度番号の変動は2以内とすることが好ましく、0とすることがさらに好ましい。"