ポリ乳酸100質量部に対してポリ乳酸用可塑剤5~25質量部が配合された可塑化ポリ乳酸系組成物の連続相およびデキストリン100質量部に対してデキストリン用可塑剤20~75質量部が配合された可塑化デキストリン組成物の連続相が混在し互いに融着した状態にある共連続相構造を有する、生分解性樹脂組成物。透湿度が550g/m224h、厚さ50μm換算値、測定温度:40°C、測定湿度90以上であり、酸素ガス透過率が1010-11cm3STP/cmscmHg、23°C以下である、請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。デキストリンが、酵素変性デキストリン、焙焼デキストリン、ブリティシュガムからなる群から選択される、請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。デキストリンが、酵素変性デキストリン、焙焼デキストリン、ブリティシュガムのエーテル化、エステル化からなる群から選択される、請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。デキストリンが、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンである請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。ポリ乳酸用可塑剤が、アジピン酸エステル、ベンジルメチルジグリコールアジペート、アセチルクエン酸トリブチルからなる群より選択される、請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。デキストリン用可塑剤が、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、尿素、グルタミン酸ナトリウムからなる群より選択される、請求項1に記載の生分解性樹脂組成物。請求項1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなるシート。多孔性である、請求項8に記載のシート。透気度が1000秒以下である、請求項8に記載のシート。ポリ乳酸およびポリ乳酸用可塑剤ならびにデキストリンおよびデキストリン用可塑剤を含む生分解性樹脂組成物の製造方法であって、aポリ乳酸100質量部に対して、ポリ乳酸用可塑剤5~25質量部を配合して、可塑化ポリ乳酸組成物を生成し、bデキストリン100質量部に対して、デキストリン用可塑剤20~75質量部を配合して、可塑化デキストリン組成物を生成し;ついでc可塑化ポリ乳酸組成物100質量部に対して、可塑化デキストリン組成物25~110質量部を配合して、生分解性樹脂組成物を生成する工程を含む、製造方法。請求項1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなる多孔性のシートの製造方法であって、前記生分解性樹脂組成物からなるシートから少なくとも一部のデキストリンを脱落させることによって、シート全体に複数の孔を形成する工程を含む、多孔性のシートの製造方法。請求項1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなる多孔性のシートの製造方法であって、前記生分解性樹脂組成物からなるシートを浸水処理することによって、少なくとも一部のデキストリンを脱落させる、請求項12に記載の多孔性のシートの製造方法。上記先行技術文献に開示された生分解性組成物中、澱粉とポリ乳酸とが海島構造をとるが、澱粉相およびポリ乳酸相の両方の共連続相構造とはなっていなかった。ここで、海島構造とは、例えば、一つの成分のみが連続相となり、その中に島のように、もう一つの成分の相が孤立して点在している状態であり、共連続相構造とは、2つの成分のそれぞれが連続相を形成し、それら2つの連続相が混在し互いに融着した状態である。そこで、本発明は、デキストリンおよびポリ乳酸を含有する生分解性組成物であって、デキストリンの連続相とポリ乳酸の連続相とが混在し、両者が互いに融着した状態にある生分解性組成物を提供する。このように、デキストリンとポリ乳酸とが各々連続相の状態で、2つの連続相が融着した共連続相の状態にあることで、他の構造では発現しない特異な特性、例えば高い機械的性質を維持しつつ高い透湿性をもつことや、非常に大きな生分解性を発現させることが可能となった。デキストリンは、澱粉を酸による加水分解または酵素変性によってブドウ糖にまで分解する前の中間段階で生成される種々の澱粉分解物の総称であり、澱粉よりも分子量が低い物質である。澱粉に代えて低分子量のデキストリンを用いてシートを作成すると脆くなり、膜強度が低くなることおよび耐水性が低下することが知られていた。したがって、デキストリンおよびポリ乳酸を含有する生分解性樹脂組成物は、実用化されていなかった。しかしながら、驚くべきことに、本発明により、ポリ乳酸の高い機械的強度を維持しつつ、生分解性および汎用性が向上した、デキストリンおよびポリ乳酸を含む生分解性樹脂組成物を提供することが可能になった。本発明において、ポリ乳酸をポリ乳酸用の可塑剤と混合して、可塑化ポリ乳酸を生成し、デキストリンをデキストリン用の可塑剤と混合して、可塑化デキストリンを生成し、これら可塑化ポリ乳酸と可塑化デキストリンとを混合することによって、ポリ乳酸とデキストリンとがそれぞれ連続相を形成し、それら2つの連続相が混在し互いに融着した共連続相構造の生分解性樹脂組成物を得ることができる。より具体的には、本発明は、1ポリ乳酸100質量部に対してポリ乳酸用可塑剤5~25質量部が配合された可塑化ポリ乳酸系組成物の連続相およびデキストリン100質量部に対してデキストリン用可塑剤20~75質量部が配合された可塑化デキストリン組成物の連続相が混在し互いに融着した共連続相構造を有する、生分解性樹脂組成物;2透湿度が550g/m224h、厚さ50μm換算値、測定温度:40°C、測定湿度90以上であり、酸素ガス透過率が1010-11cm3STP/cmscmHg、23°C以下である、項目1に記載の生分解性樹脂組成物;3デキストリンが、酵素変性デキストリン、焙焼デキストリン、ブリティシュガムからなる群から選択される、項目1に記載の生分解性樹脂組成物;4デキストリンが、酵素変性デキストリン、焙焼デキストリン、ブリティシュガムのエーテル化、エステル化からなる群から選択される、項目1に記載の生分解性樹脂組成物;5デキストリンが、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンである項目1に記載の生分解性樹脂組成物;6ポリ乳酸用可塑剤が、アジピン酸エステル、ベンジルメチルジグリコールアジペート、アセチルクエン酸トリブチルからなる群より選択される、項目1に記載の生分解性樹脂組成物;および7デキストリン用可塑剤が、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、尿素、グルタミン酸ナトリウムからなる群より選択される、項目1に記載の生分解性樹脂組成物を提供する。また、本発明は、8項目1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなるシート;9多孔性である、項目8に記載のシート;および10透気度が1000秒以下である、項目8に記載のシートを提供する。さらに、本発明は、11ポリ乳酸およびポリ乳酸用可塑剤ならびにデキストリンおよびデキストリン用可塑剤を含む生分解性樹脂組成物の製造方法であって、aポリ乳酸100質量部に対して、ポリ乳酸用可塑剤5~25質量部を配合して、可塑化ポリ乳酸組成物を生成し、bデキストリン100質量部に対して、デキストリン用可塑剤20~75質量部を配合して、可塑化デキストリン組成物を生成し;ついでc可塑化ポリ乳酸組成物100質量部に対して、可塑化デキストリン組成物25~110質量部を配合して、生分解性樹脂組成物を生成する工程を含む、製造方法;12項目1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなる多孔性のシートの製造方法であって、前記生分解性樹脂組成物からなるシートから少なくとも一部のデキストリンを脱落させることによって、シート全体に複数の孔を形成する工程を含む、多孔性のシートの製造方法;および13項目1~7いずれかに記載の生分解性樹脂組成物からなる多孔性のシートの製造方法であって、前記生分解性樹脂組成物からなるシートを浸水処理することによって、少なくとも一部のデキストリンを脱落させる、項目12に記載の多孔性のシートの製造方法を提供する。本発明によれば、デキストリンおよびポリ乳酸を含む生分解性樹脂組成物が提供され、この組成物は、ポリ乳酸の高い機械的強度を維持しつつ、生分解性および汎用性が向上しているので、生分解性樹脂組成物の適用範囲が広がった。本発明において、ポリ乳酸とは、乳酸がエステル結合により連結した高分子である。ポリ乳酸は、現在、主に以下の2つの合成方法により製造される。まず、トウモロコシ、ジャガイモ、サツマイモなどの澱粉を発酵させて乳酸を得る。乳酸を加熱脱水重合して得られた低分子量の乳酸オリゴマーをさらに、減圧下で加熱分解して乳酸の環状二量体であるラクチドを合成し、このラクチドを触媒存在下で重合させるか、または、有機溶媒中で乳酸を減圧下加熱し、水を取り除きながら直接重合させ、ポリ乳酸を得る。この他、溶融法などによってもポリ乳酸を得ることができるが、本発明においてはいずれの合成方法により得られたポリ乳酸も用いることができる。本発明において、デキストリンとして、酸添加の状態で焙焼し、加水分解して得られたデキストリン、無酸またはアルカリ添加の状態で焙焼し、加水分解して得られたデキストリン、および、ブリティシュガム、ならびに、アミラーゼなどの酵素を用いて変性した酵素変性デキストリンを用いることができ、例えば、酵素変性デキストリン、焙焼デキストリン、ブリティシュガム、エーテル化酵素変性デキストリン、エステル化酵素変性デキストリン、エーテル化焙焼デキストリン、エステル化焙焼デキストリン、エーテル化ブリティシュガム、エステル化ブリティシュガム、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンなどが挙げられる。この中でも耐ブリードアウトの観点から、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンが好ましい。本発明において、ポリ乳酸用の可塑剤として、ポリ乳酸系樹脂に添加することによってガラス転移温度の低下や剛性の低下を導くような混合性に優れたものであればよく、特に限定されない。エーテルエステル誘導体、グリセリン誘導体、フタル酸誘導体、グリコール酸誘導体、アジピン酸誘導体、エポキシ系可塑剤などの広範囲の可塑剤から選択して使用できる。例えば、アジピン酸エステル、ベンジルメチルジグリコールアジペート、アセチルクエン酸トリブチルなどを用いることができる。食品分野への利用の観点から、アジピン酸エステルやアセチルクエン酸トリブチルが好ましい。本発明において、デキストリン用の可塑剤として、例えば、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、尿素、グルタミン酸ナトリウムなどを用いることができる。溶解性の観点から、グリセリンおよびエチレングリコールが好ましい。本発明の生分解性樹脂組成物は、予めポリ乳酸およびポリ乳酸用の可塑剤を配合して、可塑化ポリ乳酸組成物を生成し、予めデキストリンおよびデキストリン用可塑剤を配合して、可塑化デキストリン組成物を生成し、これら可塑化ポリ乳酸組成物および可塑化デキストリン組成物を配合することによって製造する。本発明の生分解性樹脂組成物において、ポリ乳酸100質量部に対して、ポリ乳酸用可塑剤5~25質量部を配合する。ポリ乳酸用可塑剤の配合量が5質量部未満であれば、ポリ乳酸の可塑化が不充分であり、ポリ乳酸相の粘度が高いため、デキストリン相との共連続相構造が形成されず、好ましくない。ポリ乳酸用可塑剤の配合量が25質量部を超えれば、可塑剤が浸み出したり、脆く、膜強度が低いシートになったりするため、好ましくない。本発明の生分解性樹脂組成物において、デキストリン100質量部に対して、デキストリン用可塑剤20~75質量部を配合する。デキストリン用可塑剤の配合量が20質量部未満であれば、デキストリンの可塑化が不充分であり、デキストリンが可塑剤と十分に混和せずに、デキストリンが粒子のままポリ乳酸中に分散するため、外観および物性に悪影響を与え、好ましくない。デキストリン用可塑剤の配合量が75質量部を超えれば、粘度が低すぎ、可塑剤が浸み出したり、脆くて膜強度が低いシートになったりするため、好ましくない。本発明の生分解性樹脂組成物において、可塑化ポリ乳酸組成物100質量部に対して、可塑化デキストリン組成物25~110質量部を配合する。可塑化デキストリン組成物の配合量が25質量部未満であれば、生分解性が低くなるため好ましくなく、110質量部を超えれば、膜強度が低いシートになるため、好ましくない。本発明の生分解性樹脂組成物を用いて、シートを製造することができる。シートの製造方法は、通常、樹脂組成物をシート状に形成するために用いられる方法であれば、限定されず、例えば、ヒートプレス、押出成形、インフレーション等の方法が例示される。本発明により製造されたシートから、シートに含まれるデキストリンの少なくとも一部を脱落させることによって、多孔性のシートを製造することができる。本発明により製造されたシートから、デキストリンの少なくとも一部を脱落させるためには、1シートを浸水処理することによって達成するか、または、2シートを延伸処理することによって達成することができる。本発明により製造されたシートを浸水処理することによって、含まれるデキストリンの少なくとも一部を脱落させる場合、処理に用いる水の温度処理温度は30°C~100°C、好ましくは30°C~80°C、より好ましくは40°C~60°Cである。処理温度が30°C未満であれば、デキストリンの脱落により時間がかかり好ましくない。100°Cを超える場合は、シートからの可塑剤の流出が多くなり好ましくない。本発明により製造されたシートを延伸処理することによって、含まれるデキストリンの少なくとも一部を脱落させる場合、延伸機内を60°Cに加温後、すぐに延伸を開始する。延伸速度は60~80mm/分で行う。本発明の生分解性樹脂組成物には、ポリ乳酸の連続相とデキストリンの連続相とが混在し互いに融着した状態になることを妨げない程度で、一般に樹脂組成物に配合することができる添加物を配合することができる。本発明に用いることができる添加物は、中性物質がよく、例えば、クレー、色素顔料、二酸化チタンが例示される。酸、アルカリ類は、ポリ乳酸が分解するため、配合することは望ましくない。[測定方法]1.溶融粘度測定島津製作所フローテスタCFT-100Dを用いて溶融粘度を測定した。押出し条件:定温法160、170、180°C、ダイ穴径1.0mm、シリンダ圧力0.98MPa、剪断圧力24.5kPa2.最大点強度測定および破断点伸度測定ヒートプレスミニテストプレス;東洋精機製作所を使用して、混練したサンプルを熱プレスプレス温度:160~180°C、プレス圧力:100kgf/cm2、プレス時間:10秒を行ってシートを作製した。JISK7113に準じて、万能試験機テンシロン、株式会社エーアンドデイを用いて、シートの最大点強度gf/mm2、または、MPaおよび破断点伸度GLを測定した。試験条件:試験片の形状2号型、試験片の厚さ200μm、試験点数5点試験速度50mm/分、試験室の環境温度20°C、環境湿度65RH3.透湿度測定JISL1099A-1法に準じて、カップ法にて、シートの透湿度を測定した後、厚み50μmのシートとして透湿度を換算した。試験条件:測定した試験片の厚さ100~500μm試験室の環境温度40°C、環境湿度90RH4.酸素ガス透過率測定JISK7126-1法ガスクロマトグラフ法に準じて、ガス水蒸気透過率測定装置10XAOK;GTRテック株式会社を用いて、シートの酸素ガス透過率を測定した。試験条件:試験片の厚さ100~500μm試験室の環境温度23°C高圧側の加圧:49Pa5.透気度測定浸水無しの場合はシートをそのまま試料とした。浸水処理を行う場合は、シートを枠に固定した上で所定の温度の温水に所定の時間浸漬した後、室温で風乾させた物を試料とした。JISP8117の方法ガーレー試験機法に準じて、B-TYPE試験器安田精機製作所を用いて、シートの透気度を測定した。試験条件:試験片の形状2号型、試験片の厚さ40~100μm、試験点数5点試験室の環境温度23°C、環境湿度50RH6.生分解性試験作製したシートを15×20mm角の大きさに切断し、200ppmの濃度の酵素プロテイナーゼKProteinaseK、Sigma-Aldrich社製proKまたはα-アミラーゼエイチビーアイ株式会社製BLAを入れたpH緩衝溶液の中に入れ、27°Cの恒温槽中で88時間放置した前後の質量差を測定することで残存率を計算し、生分解性の評価とした。酵素を含まないpH緩衝溶液を用いて同様に行った測定結果をブランクとした。緩衝溶液のpHは、プロテイナーゼKを用いた場合とブランクでは7、α-アミラーゼを用いた場合では6とした。7.顕微鏡観察光学顕微鏡での観察の場合は、光学顕微鏡株式会社レイマー製BX-3500Tを用いてシートを観察した。電子顕微鏡での観察の場合は、走査型電子顕微鏡日本電子株式会社製JSM-6460LAを用いてシートを観察した。[ポリ乳酸および澱粉類の混練]ポリ乳酸として、テラマック登録商標TP-4000ユニチカ株式会社、ポリ乳酸の可塑剤として、アジピン酸エステルDAIFATY-101;大八化学工業株式会社を用いた。澱粉類ここでは、澱粉および、デキストリンなどの澱粉分解物を総称する。として、酢酸エステル化酸化澱粉ZP-8[平均分子量約350000];日澱化學株式会社および酵素変性デキストリンアミコールNo.6-L[平均分子量8600];日澱化學株式会社を用いた。ポリ乳酸および澱粉類を予め可塑化せずに、小型混練機ラボプラストミル;株式会社東洋精機製作所を用いて、表1に記載した配合を180°Cで10分間混練して、生分解性樹脂組成物のサンプルを作製した。各サンプルの配合および溶融粘度を表1に示す。参考例5のサンプルの混練状態を顕微鏡観察した結果を図1に示す。図1に示す顕微鏡観察結果から分かるように、澱粉類を粉体のままポリ乳酸と180°Cで混合した場合は、いずれの澱粉類も粉体のまま残ってしまい、連続相を形成しなかった。したがって、ポリ乳酸のみならず、澱粉類も可塑化する必要があることが分かった。[澱粉類の可塑剤の選定]澱粉類として、酵素変性デキストリンアミコールNo.6-L;日澱化學株式会社、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンペノンPKW[平均分子量144000];日澱化學株式会社およびヒドロキシプロピル化酸化澱粉パイオスターチLT[平均分子量約300000];日澱化學株式会社のそれぞれに対して10質量、20質量、30質量、40質量および50質量の各種可塑剤をステンレスビーカーに入れて、オイルバス中で攪拌しながら180°Cまで加熱した。澱粉類と可塑剤との混和状態を顕微鏡観察した。観察結果を表2~4に示す。表中、○は混和状態になったことを、×は混和しなかったことを、-は試験しなかったことをそれぞれ示す。アミコールNo.6-Lについて、グリセリン、エチレングリコールおよびプロピレングリコールが可塑剤として好ましく、エチレングリコールが10質量の添加量で混和するため、より好ましい。ペノンPKWについて、グリセリン、エチレングリコールおよびプロピレングリコールが可塑剤として好ましく、エチレングリコールが20質量の添加量で混和するため、より好ましい。パイオスターチLTについて、グリセリンおよびエチレングリコールが可塑剤として好ましく、エチレングリコールが20質量の添加量で混和するため、より好ましい。いずれの澱粉類についても、ソルビトールおよびペンタエリスリトールは可塑剤として働かなかった。[可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類の混練1]ポリ乳酸として、テラマック登録商標TP-4000ユニチカ株式会社、ポリ乳酸の可塑剤として、アジピン酸エステルDAIFATY-101;大八化学工業株式会社を用いた。ポリ乳酸にポリ乳酸用可塑剤を配合して可塑化ポリ乳酸を生成した。澱粉類として、酵素変性デキストリンアミコールNo.6-L;日澱化學株式会社、ヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンペノンPKW;日澱化學株式会社およびヒドロキシプロピル化酸化澱粉パイオスターチLT;日澱化學株式会社、澱粉類の可塑剤として、エチレングリコールまたはグリセリンを用いた。小型混練機ラボプラストミル;株式会社東洋精機製作所を用いて、ポリ乳酸および澱粉類をそれぞれの可塑剤と160~180°Cにて10分間混練し、可塑化した。可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類を4:1の質量比率で混練し、生分解性樹脂組成物のサンプルを得た。各サンプルを、180°Cにてヒートプレス機で熱プレスを行ってシート状にした。これらのシートについて引張試験を行った。各サンプルの配合および溶融粘度、ならびにシートの色、最大点強度および破断点伸度を表5に示す。実施例2のサンプルの混練状態を顕微鏡観察した結果を図2に示す。図2に示す顕微鏡観察結果から、デキストリンを可塑化して用いた場合は、デキストリンの連続相がポリ乳酸の連続相と混在し互いに融着した状態にあることが確認された。すなわち、デキストリンアミコールNo.6-L、ペノンPKWを用いたサンプルは、溶融粘度および引張試験の結果が良好であった。一方、澱粉パイオスターチLTを可塑化して用いた比較例2では、2つの連続相が混在し互いに融着した状態にはならなかった。澱粉を用いたサンプルは、デキストリンを用いたサンプルと比較して、溶融粘度が極端に低くなり、破断点伸度も低かった。これは、澱粉と比較して分子量の低いデキストリンは、可塑化剤と混和させたとき、可塑化ポリ乳酸相と共連続相を形成するのに適した混和状態を生じるためと考えられる。[可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類の混練2]ポリ乳酸として、テラマック登録商標TP-4000ユニチカ株式会社、ポリ乳酸の可塑剤として、アジピン酸エステルDAIFATY-101;大八化学工業株式会社を用いた。ポリ乳酸にポリ乳酸用可塑剤を配合して可塑化ポリ乳酸を生成した。澱粉類として、酵素変性デキストリンアミコールNo.6-L;日澱化學株式会社およびヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンペノンPKW;日澱化學株式会社、澱粉類の可塑剤として、エチレングリコールを用いた。小型混練機ラボプラストミル;株式会社東洋精機製作所を用いて、ポリ乳酸および澱粉類をそれぞれの可塑剤と180°Cで10分間混練し、可塑化した。可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類を4:1~4:6の質量比率で混練し、生分解性樹脂組成物のサンプルを得た。各サンプルを、180°Cにてヒートプレス機で熱プレスを行ってシート状にした。これらのシートについて引張試験を行った。各サンプルの配合および溶融粘度、ならびにシートの色、最大点強度および破断点伸度を表6に示す。比較例3のサンプルは、ヒートプレスした時に硬くて脆いシートになり、少しでも曲げると割れてしまうので、引張試験を行うことができなかった。可塑化ポリ乳酸に対して可塑化デキストリンの量が過剰であるためと考えられる。実施例4~8のサンプルは、シート形成が可能であり、この範囲において、デキストリンの量を増大させても破断点伸度がかなり高く、可塑化デキストリンの連続相が可塑化ポリ乳酸の連続相と混在し互いに融着した状態にあることが確認された。デキストリン相自体は高い破断点伸度を有していないため、元来破断点伸度の高い可塑化ポリ乳酸相に可塑化デキストリン相が十分に融着していなければ、サンプル全体としての伸度は低下してしまうからである。[可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類の混練3]ポリ乳酸として、テラマック登録商標TP-4000ユニチカ株式会社、ポリ乳酸の可塑剤として、アジピン酸エステルDAIFATY-101;大八化学工業株式会社またはアセチルクエン酸トリブチルATBCを用いた。ポリ乳酸にポリ乳酸用可塑剤を配合して可塑化ポリ乳酸を生成した。澱粉類として、酵素変性デキストリンアミコールNo.6-L;日澱化學株式会社、ブリティシュガム赤玉ブリティシュガムNo.69[平均分子量190000];日澱化學株式会社およびヒドロキシプロピル化酵素変性デキストリンペノンPKW;日澱化學株式会社、ならびに、コーンスターチを用いた。澱粉類の可塑剤として、エチレングリコール、グリセリンおよびポリエチレングリコールを用いた。小型混練機ラボプラストミル;株式会社東洋精機製作所製を用いて、PLAおよび澱粉類をそれぞれの可塑剤と180°Cで10分間混練し、可塑化した。可塑化ポリ乳酸および可塑化澱粉類を、表7または表8に記載の質量比率で混練し、生分解性樹脂組成物のサンプルを得た。各サンプルの配合および溶融粘度、ならびに、各サンプルより作製したシートの最大点強度、破断点伸度、目視による外観の状態、透湿度、酸素ガス透過率および透気度を表7、および、表8に示す。[シートの気体透過性]作製した多孔性シートの気体透過特性透湿度及び酸素ガス透過率を測定し、ポリ乳酸及び可塑化ポリ乳酸の結果と比較した表7、表8。比較的透湿度が大きいことが知られているポリ乳酸よりも本発明の生分解性樹脂組成物の透湿度は大きく、完全に効率的に共連続相になっている実施例15や実施例16のサンプルでは35倍もの大きな値を持ち、布製品並みであった。これは、親水性に優れる可塑化デキストリン相が連続相となっているため、水分が透過する道ができているためと考えられる。一方、可塑化デキストリン相は酸素との親和性が高いわけではないため、酸素ガス透過率はポリ乳酸の場合とあまり変わらなかった。すなわち、本発明の生分解性樹脂組成物は、共連続相の効果で、水分は布製品並みに透過するが、酸素に対してはポリ乳酸並みすなわち、低密度ポリエチレン並みのバリヤー性があり、ガス選択性に非常に優れる材料であることがわかった。[シートの生分解性]作製したシートの生分解速度を測定し、88時間後の残存率質量を算出し、ポリ乳酸及び可塑化ポリ乳酸の結果と比較した表9、表10、表11。表9から、ポリ乳酸を用いた比較例6のサンプルは、プロテイナーゼKを用いた場合、64まで分解が進行した。生分解性可塑剤を添加した比較例7のサンプルは、さらにやや分解が進行した。しかし、生分解性が悪い可塑剤を添加した比較例8のサンプルは、いずれの酵素を用いてもほとんど分解しなかった。表10と表11から、デキストリンを添加した場合は、生分解がかなり進行した。特に、実施例13および実施例14ならびに実施例17のサンプルでプロテイナーゼKを用いた場合は分解がほぼ完了していた。これは、酵素を入れたpH緩衝溶液に浸漬することによって共連続構造の水溶解性に優れる可塑化デキストリン連続相が除かれ、生分解を受ける作用面積が膨大に増加し、生分解性が促進されたものと考えられる。しかし、澱粉コーンスターチを用いた比較例4のサンプルは水溶解性に劣るため、生分解性が向上しなかったと考えられる。[浸水処理後のシート断面の顕微鏡観察]実施例10のサンプルと比較例4のサンプルの浸水処理後のシートの断面を顕微鏡観察した結果を図3と図4に示す。図3と図4に示す顕微鏡観察結果から、実施例10のサンプルで、大きな穴の中にさらに小さな穴が存在することが観察され、共連続構造を確認することができた図3。一方、比較例4のサンプルでは、浸水処理したにもかかわらず穴の中に澱粉らしき残渣が残っており、穴が独立して存在することがわかった図4。したがって、デキストリン赤玉ブリティシュガムNo.69を用いたサンプルでは共連続構造によって透気度が大きく増大し、コーンスターチ澱粉を用いたサンプルでは共連続構造を持たないために透気度が増えなかったと考えられる。