"静電潜像が形成される像担持体に対向して配置され、表面に担持したトナーを、前記像担持体まで搬送する現像ローラを備え、前記現像ローラが、基材と、前記基材上に形成された被覆層とを備え、前記被覆層が、電解めっき層と、前記電解めっき層より前記基材に近い側の下地層との少なくとも2つの層を積層したものであって、前記下地層が、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層であり、前記電解めっき層が、前記下地層より硬く、前記微粒子の体積平均粒子径をRμm、前記現像ローラの表面に担持されているトナーの体積平均粒子径をLμm、前記めっき液中における前記微粒子の含有率をV体積とした場合、下記式1~3を満たすことを特徴とする現像装置。250≦L2/R2×V≦130000110≦R×L×V≦4002L>R>03下記式4及び下記式5を満たす請求項1に記載の現像装置。500≦L2/R2×V≦130000430≦R×L×V≦4005下記式6及び下記式7を満たす請求項1に記載の現像装置。1000≦L2/R2×V≦130000650≦R×L×V≦4007前記微粒子が、炭化珪素粒子である請求項1~3のいずれか1項に記載の現像装置。前記電解めっき層が、Crを含む層であり、前記下地層が、前記微粒子及びNiを含む層である請求項1~4のいずれか1項に記載の現像装置。前記基材が、アルミニウム系基材である請求項1~5のいずれか1項に記載の現像装置。前記基材が、粗面化処理が施されていない基材である請求項1~6のいずれか1項に記載の現像装置。請求項1~7のいずれか1項に記載の現像装置、及び前記像担持体を備える画像形成装置。1成分現像方式の現像装置に備えられる現像ローラは、上述したように、トナー搬送性に優れ、さらに、トナーを好適に帯電させることができることが求められている。特許文献1によれば、現像剤担持体の基体上にカーボン類等の導電性物質の含有量の異なる2以上の樹脂層を積層して形成し、表面層を導電性物質の含有率の高い層とし、下層を表面層と比較して導電性物質の含有率の低い層とすれば、現像剤担持体の帯電付与能力をコントロールすることができ、現像剤担持体上に置かれる現像剤が安定かつ適正な電荷を有し、均一で濃度むら等のない安定した高品位な画像を得ることの可能な現像剤担持体が得られることが開示されている。しかしながら、特許文献1に記載の現像剤担持体は、長期間にわたる、トナーの搬送性の低下を充分に抑制できない場合があった。よって、この現像剤担持体を備えた現像装置は、長期間にわたって、充分に高い画像濃度を維持することができず、高画質な画像を形成できない場合があった。このことは、以下のことによると考えられる。まず、特許文献1に記載の現像剤担持体は、現像が開始され始めた、いわゆる初期状態においては、導電性物質の含有率の高い表面層が表層にある。そして、長期間にわたる現像、すなわち耐久印刷が行われた後は、導電性物質の含有率の低い下層が露出するとしても、この現像剤担持体は、トナーに対する帯電付与能力を調整するように構成されたものであると考えられる。よって、特許文献1に記載の現像剤担持体は、トナーに対する帯電付与能力を調整できたとしても、長期間にわたって、優れたトナー搬送性を維持できるものではないと考えられる。また、特許文献2によれば、現像ローラ表面にトナーが付着する現象、いわゆるフィルミング、及びブレードへのトナーの固着等の発生を抑制することが可能であることが開示されている。しかしながら、特許文献2に記載の現像ローラは、長期間にわたる、トナーの搬送性の低下を充分に抑制できない場合があった。よって、この現像剤担持体を備えた現像装置は、長期間にわたって、充分に高い画像濃度を維持することができず、高画質な画像を形成できない場合があった。このことは、以下のことによると考えられる。まず、特許文献2に記載の現像ローラは、上述したように、下層の凸部が、表層の表面に実質的に露出されており、前記下層の凸部の硬さが、前記表層の硬さよりも硬い。そして、トナー層厚規制部材であるブレードが、この凸部と主に接触すると考えられる。このことから、ブレードが接触する凸部を硬くすることで、トナーの融着の発生を抑制し、フィルミングの発生等を抑制しようとするものであると考えられる。よって、特許文献2に記載の現像ローラは、フィルミング等のトナーの融着による不具合の発生を抑制するものであって、トナーの搬送性を高めるものではないと考えられる。また、特許文献2に記載の現像ローラは、初期段階から、下層が露出しており、表面の磨耗により、トナー搬送性を高めるものでもなく、むしろ凸部の消失により、トナーの搬送性が低下すると考えられる。また、特許文献3によれば、部材表面が改善され、かつ、硬質めっき層のメリットを充分に活かすことができるため、長期耐久によってもその表面の劣化が小さく、高品質のトナー画像を提供することができることが開示されている。しかしながら、特許文献3に記載の現像剤担持部材は、長期間にわたる、トナーの搬送性の低下を充分に抑制できない場合があった。よって、この現像剤担持体を備えた現像装置は、長期間にわたって、充分に高い画像濃度を維持することができず、高画質な画像を形成できない場合があった。このことは、以下のことによると考えられる。まず、特許文献3に記載の現像剤担持部材は、硬質めっき層を、所定の硬さ以上とし、さらに0.2μm以上としており、硬質めっき層の、耐摩耗性の高さ等のメリットを充分に活かすためのものである。すなわち、硬質めっき層が磨耗して、下層の無電解めっき中間層が露出させ、トナー搬送性を高めるものでないと考えられる。このことから、耐久印刷しても、現像ローラの表面がトナー搬送力の高いものにならないと考えられる。よって、耐久印刷すると、トナーの搬送性が低下すると考えられる。また、無電解めっき中間層には、微粒子が含有されておらず、微粒子に起因する凹凸を形成させるものでもないと考えられる。よって、このことからも、トナーの搬送性が充分に高いものではないと考えられる。また、特許文献4によれば、長期の使用においても、トナーの融着に起因する画像劣化がなく、長寿命化が可能な現像剤量規制ブレードを提供することができることが開示されている。しかしながら、特許文献4に記載の現像装置は、現像剤量規制ブレードの表面に、複合めっき層を有するものであり、現像ローラの表面にめっき層を形成したものではない。これでは、トナーを好適に帯電させることができたとしても、トナー搬送性を充分に高めるものではなかった。また、特許文献5によれば、2成分接触現像を行った際にもかぶりや画像濃度の低下を発生することなく良好な画像形成を行うことができることが開示されている。そして、特許文献5には、現像剤担持体として、表面にめっき被覆層を有し、そのめっき被覆層が、めっき液に微粒子を分散させためっき処理を施したものが記載されている。この現像剤担持体は、3μm以上と大きい微粒子が含有されており、トナー搬送性とトナーへの帯電付与能とをともに高めることができるものではないと考えられる。このことは、特許文献5には、2成分現像剤を用いた現像装置が記載されていることからも明確である。また、前記めっき被膜層として、無電解めっき層が記載されている。また、特許文献6によれば、現像ローラ表面の削れを抑制し、長期間にわたって現像ローラによる均一な現像剤搬送を安定して行うことができることが開示されている。しかしながら、特許文献6に記載の現像装置は、長期間にわたって、充分に高画質な画像を形成することができない場合があった。このことは、微粉末が分析析出されためっき被膜が最外層であると、トナーを充分に帯電させにくかったり、このめっき被膜の上に、他の層を備えるものではないので、微粉末が脱落したりすることがあることによると考えられる。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる現像装置を提供することが目的である。また、前記現像装置を備えた画像形成装置を提供することが目的である。本発明者等は、長期間にわたって、充分に高画質な画像を形成することができない原因として、以下のことに着目した。まず、現像装置を使用すると、その現像装置内のトナーが徐々に劣化することに着目した。このことは、現像装置を使用すると、その現像装置内に新たなトナーが補給されるものの、現像に用いられず、現像装置内に滞留したままのトナーが存在することによると考えられる。そして、トナーが劣化すると、現像ローラによるトナー搬送性が低下すると考えられる。また、画像濃度を高めるためには、現像領域に搬送されるトナーの量を増やす必要があると考えられる。すなわち、現像装置に備えられる現像ローラの、トナー搬送性が高いことが求められる。そして、この現像ローラのトナー搬送性は、現像ローラの表面の凹凸に依存すると考えられるが、長期間にわたって画像形成を行うと、現像ローラの表面が磨耗し、凸部が徐々に削られると考えられる。このことにより、現像ローラによるトナー搬送性が低下すると考えられる。これらのことにより、長期間にわたって画像形成を行うと、得られる画像濃度が徐々に低下すると推察した。また、現像ローラは、トナー搬送性を高めるために、表面にブラスト処理等を施して、凹凸を形成させることが考えられる。しかしながら、このような現像ローラは、初期のトナー搬送性が高くても、使用によるトナー搬送性の低下が大きくなる傾向がある。よって、トナー搬送性を単に高めるだけでは、長期間にわたって、好適なトナー搬送性を維持することができないと考えられる。さらに、表面にブラスト処理等を施して、凹凸を形成させた場合、凹凸が大きく、その先端である凸部が鋭利になる傾向がある。このため、トナーが劣化しやすくなると考えられる。また、トナーが現像ローラの表面に融着しやすくなると考えられる。また、トナーは、上述したように、現像ローラの表面で擦りつけられて帯電するので、凹凸が大きいと帯電しにくくなると考えられる。さらに、エッジ部分には電界が集中しやすい傾向があるので、凹凸の凸部が鋭利になると、現像時に電界の集中が起こりやすいと考えられる。この電界の集中が原因で画像濃度むらが発生しやすくなると考えられる。そこで、本発明者等は、表面にブラスト処理等を施して、凹凸を形成させるのではなく、微粒子を含むめっき層を形成した現像ローラを用いる、以下のような本発明に想到するに至った。本発明の一態様に係る現像装置は、静電潜像が形成される像担持体に対向して配置され、表面に担持したトナーを、前記像担持体まで搬送する現像ローラを備え、前記現像ローラが、基材と、前記基材上に形成された被覆層とを備え、前記被覆層が、電解めっき層と、前記電解めっき層より前記基材に近い側の下地層との少なくとも2つの層を積層したものであって、前記下地層が、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層であり、前記電解めっき層が、前記下地層より硬く、前記微粒子の体積平均粒子径をRμm、前記現像ローラの表面に担持されているトナーの体積平均粒子径をLμm、前記めっき液中における前記微粒子の含有率をV体積とした場合、下記式1~3を満たすことを特徴とする現像装置である。250≦L2/R2×V≦130000110≦R×L×V≦4002L>R>03このような構成によれば、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる現像装置を提供することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、備えた現像ローラとしては、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層である下地層を備えているので、その下地層より現像ローラの表面に近い側に、電解めっき層で被覆していても、微粒子に由来する凹凸が表面に形成された現像ローラとなると考えられる。また、現像ローラの表面に形成された凹凸は、微粒子に由来するので、その凸部が鋭利な形状とはならず、丸みを帯びたものになると考えられる。このことから、現像ローラの表面に形成されている凹凸による、トナーの劣化を充分に抑制することができると考えられる。そして、その下地層が、上記式1~3を満たすので、現像ローラの表面に形成された凹凸が、非常に細かく、凸部を多く形成されていると考えられる。このことから、現像ローラの表面に担持されたトナーが、現像ローラに擦りつけられることによって、好適に帯電されると考えられる。よって、高画質な画像を形成できると考えられる。また、現像ローラの表面に形成された凹凸は、その凸部が鋭利な形状とはならないと考えられるので、エッジ部分に電界が集中することによる画像濃度むらの発生が抑制されると考えられる。さらに、現像ローラによるトナーの搬送を行うと、現像ローラの表面から徐々に磨耗し、電解めっき層の下層にある下地層が露出してくると考えられる。そして、この下地層は、微粒子が含有されており、その微粒子に由来する凹凸が形成されているので、この下地層が露出してくると、現像ローラのトナー搬送性が高まると考えられる。また、このような下地層が露出してくる頃には、トナーの劣化が進行していると考えられる。すなわち、トナーの劣化によるトナー搬送性の低下が進行していると考えられる。このように、現像ローラが長期間にわたって現像に用いられると、トナーの劣化が進行し、トナー自体のトナー搬送性が低下すると考えられるが、一方で、現像ローラのトナー搬送性を高めることができると考えられる。すなわち、長期間にわたって、トナー搬送性を維持することができると考えられる。電解めっき層が設けられている場合に対して、初期の段階から、下地層が露出していると、微粒子の脱落が発生しやすくなると考えられる。また、トナー自体のトナー搬送性が低下していない状態で、現像ローラに求められるトナー搬送性が、トナーが劣化したときほど高くはないと考えられる。また、初期の段階で、下地層より硬い電解めっき層を、下地層より表層に近い側に設けることによって、下地層が露出してくるまで、下地層を好適に保護できると考えられる。よって、下地層の上に電解めっき層を備えることによって、トナーの劣化に応じて現像ローラのトナー搬送性を高めることができ、微粒子の脱落も抑制できると考えられる。以上のことから、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる現像装置を得ることができると考えられる。また、前記現像装置において、下記式4及び下記式5を満たすことが好ましい。500≦L2/R2×V≦130000430≦R×L×V≦4005このような構成によれば、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、現像ローラの表面に、下地層に含まれる微粒子に由来する凹凸が、より細かく、より多く形成されていることによると考えられる。また、前記現像装置において、下記式6及び下記式7を満たすことが好ましい。1000≦L2/R2×V≦130000650≦R×L×V≦4007このような構成によれば、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、現像ローラの表面に、下地層に含まれる微粒子に由来する凹凸が、より細かく、より多く形成されていることによると考えられる。また、前記現像装置において、前記微粒子が、炭化珪素粒子であることが好ましい。このような構成によれば、より長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる。このことは、下地層に含まれる微粒子として、炭化珪素SiC粒子を用いることによって、下地層をより硬くすることができることによると考えられる。また、前記現像装置において、前記電解めっき層が、Crを含む層であり、前記下地層が、前記微粒子及びNiを含む層であることが好ましい。このような構成によれば、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、以下のことによると考えられる。前記下地層として、Niを含む層を用いることによって、この下地層に含まれる微粒子と、下地層を構成する他の成分との親和性が高まり、微粒子に由来する凹凸を好適に形成できると考えられる。また、Niを含む層は、前記電解めっき層との親和性が高いと考えられる。よって、前記電解めっき層と下地層との密着性に優れ、電解めっき層の形成を阻害することが少ないと考えられる。さらに、下地層として、微粒子とともにNiを含む層とすることによって、下地層をより硬くすることができることによると考えられる。また、前記電解めっき層として、Crを含む層を用いることによって、常温でも不動態を形成することができると考えられる。この不動態が形成された電解めっき層に、トナーが擦りつけられることにより、トナー、特に正極性トナーが好適に帯電されると考えられる。これらのことから、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができると考えられる。また、前記現像装置において、前記基材が、アルミニウム系基材であることが好ましい。このような構成によれば、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、以下のことによると考えられる。アルミニウム系基材は、軟らかく磨耗しやすいものの、表層に微細な凹凸を有する。本発明においては、基材の表面が磨耗しやすくても、その基材上に前記下地層と前記電解めっき層とを含む被覆層が形成されているので、基材が直接磨耗されるものではない。また、表層に微細な凹凸を有する基材上に、微粒子を含む下地層を形成すると、基材の表層にある凹凸に微粒子が固定されること等によって、微粒子に由来する凹凸を好適に形成でき、さらに脱落しにくくなると考えられる。このことから、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができると考えられる。また、前記基材が、粗面化処理が施されていない基材であることが好ましい。このような構成によれば、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、粗面化処理を施した基材を用いなくても、微粒子を含む下地層を設けることによって、微粒子に由来する凹凸を、現像ローラ表面に形成できると考えられる。また、このような現像ローラは、粗面化処理を施した基材よりも、形成される凹凸が小さく、トナー搬送性に優れると考えられる。また、上述したように、トナーへの帯電付与能も優れ、電界集中による不具合の発生も抑制できると考えられる。また、粗面化処理を施した基材は、ブラスト処理等によって、粗面化処理する際に、基材に圧力がかかり、基材の円周方向に歪みが発生することがある。この歪みにより、ハーフ画像等の画像を印刷した際に、現像ローラ周期のピッチむらが発生するおそれがある。これらのことから、基材として、粗面化処理が施されていない基材を用いることによって、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができると考えられる。また、本発明の他の一態様に係る画像形成装置は、前記現像装置、及び前記像担持体を備えるものである。このような構成によれば、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる画像形成装置を提供することができる。このことは、前記現像装置を備えることによると考えられる。本発明によれば、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる現像装置を提供することができる。また、前記現像装置を備えた画像形成装置が提供される。以下、本発明の実施形態に係る現像装置を備えた画像形成装置について、図面に基づき詳細に説明する。ここで、画像形成装置としては、図面に示す構成の画像形成装置、具体的には、モノクロタイプのプリンタ装置を例に挙げて説明するが、電子写真方式を利用した画像形成装置であればよく、モノクロタイプのプリンタ装置に限定されるものではない。また、具体的には、複写機、ファクシミリ装置、これらの機能を併せ持つ複合機等の他の画像形成装置であってもよい。また、像担持体として、ドラム状の感光体である感光体ドラムを例に挙げて説明するが、これに限定するものではなく、ベルト状の感光体であっても、シート状の感光体であってもよい。図1は、本発明の実施形態に係る画像形成装置プリンタ1の概略構成を示す模式図である。この画像形成装置1は、記録媒体である用紙Pを収容する給紙部10と、この給紙部10から給紙された用紙P上にトナー像を形成する画像形成部20と、この画像形成部20で用紙P上に形成された未定着トナー像を用紙P上に定着させる定着部30と、この定着部30によってトナー像が定着された用紙Pを画像形成装置外に排出する排紙部40とを含む。また、画像形成装置1本体には、給紙部10から画像形成部20及び定着部30を経由して排紙部40に向けて用紙Pを搬送する用紙搬送部50が備えられている。用紙搬送部50には、給紙部10から画像形成部20及び定着部30を経由して排紙部40を繋ぐ搬送路52と、この搬送路52の適所に搬送ローラ対51とを備える。そして、前記用紙搬送部50は、用紙Pを、搬送ローラ対51によって、搬送路52内を搬送させることにより、用紙Pを給紙部10から画像形成部20及び定着部30を経由して排紙部40へ搬送する。給紙部10は、給紙トレイ11、ピックアップローラ12、及び給紙ローラ対13を備えている。給紙トレイ11は、画像形成装置本体内における画像形成部20より下方位置に挿脱可能に装着され、複数枚の用紙Pが積層された用紙束を貯留する。ピックアップローラ12は、用紙Pの搬送方向上流側で上方位置に設けられ、給紙トレイ11に貯留された用紙束の最上面の用紙Pを1枚ずつ取り出す。給紙ローラ対13は、ピックアップローラ12によって取り出された用紙Pを搬送路52に送り出す。そうすることによって、給紙部10は、画像形成部20に用紙Pを供給する。また、給紙部10は、画像形成装置1の一側面、例えば、図1に示す右側側面に取り付けられる手差しトレイ14、及びピックアップローラ15をさらに備えている。手差しトレイ14は、用紙Pを手差し操作で画像形成部20へ向けて供給するために用いられるものである。ピックアップローラ15は、手差しトレイ14に載置された用紙Pを取り出して、搬送路52に送り出す。そうすることによって、給紙部10は、画像形成部20に用紙Pを供給する。画像形成部20は、給紙部10の用紙搬送方向下流側に配置される。そして、画像形成部20は、外部例えば、パーソナルコンピュータ等から伝送された画像データ等に基づいて、給紙部10から給紙された用紙P上にトナー像を形成するためのものである。なお、画像形成部20の構成については、後述する。定着部30は、画像形成部20の用紙搬送方向下流側に配置される。そして、定着部30は、画像形成部20で用紙P上に形成された未定着トナー像を用紙P上に定着させるためのものである。定着部30は、内部に加熱源である通電発熱体を備えた加熱ローラ31と、前記加熱ローラ31に対向配置された加圧ローラ32とを備えている。定着部30へ供給された用紙Pは、加熱ローラ31と加圧ローラ32との間に形成される定着ニップ部を通過することで、加熱加圧される。これにより、画像形成部20で用紙Pに転写されたトナー像は、用紙Pに定着される。定着処理の完了した用紙Pは、定着部30から延設された搬送路52を経由して、画像形成装置1本体の頂部に設けられた排紙部40の排紙トレイ41へ向けて排紙される。排紙部40は、画像形成装置1の頂部が凹没されることによって、形成され、この凹部の底部に排紙された用紙Pを受ける排紙トレイ41を備える。画像形成装置1は、給紙部10から給紙された用紙P上に、画像形成部20でトナー像を形成し、そのトナー像を定着部30で定着させることにより画像を形成する。そして、画像が形成された用紙Pを排紙部40によって排紙する。次に、画像形成部20について、図1に加え、図2を参照しながら説明する。なお、図2は、本発明の実施形態に係る画像形成装置の画像形成部20を拡大して示す概略断面図である。画像形成部20には、像担持体である感光体ドラム21が所定の方向図2では、時計回りに回転可能に配置されている。そして、画像形成部20は、この感光体ドラム21上にトナー像を形成し、そのトナー像を給紙部10から給紙された用紙P上に転写するものである。そうすることによって、画像形成部20は、外部例えば、パーソナルコンピュータ等から伝送された画像データ等に基づいて、給紙部10から給紙された用紙P上にトナー像を形成する。そして、画像形成部20は、トナー像が感光体ドラム21から用紙Pへ転写する位置を感光体ドラム21の回転方向の最も上流側とした場合に、そこから下流側に向かって順に、クリーニングされる位置、除電される位置、帯電される位置、露光される位置、及び現像される位置となるように、クリーニング装置22、除電装置23、帯電装置24、露光装置25、及び現像装置70が、それぞれ感光体ドラム21の周囲に備えられている。そして、画像形成部20は、感光体ドラム21上に形成されたトナー像を、給紙部10から給紙された用紙Pに転写する際に、用紙Pを搬送する搬送ベルト27を備えている。また、画像形成部20は、トナー像が感光体ドラム21から用紙Pへ転写する位置に、搬送ベルト27を介して、転写ローラ26が備えられている。感光体ドラム21は、帯電処理、露光処理、現像処理、クリーニング処理、及び除電処理等によって、その周面上に、画像情報に基づくトナー像を形成させるためのものである。感光体ドラム21としては、画像形成装置に備えられる感光体ドラムであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、アモルファスシリコンa-Si感光体ドラムや有機感光体OPCドラム等が挙げられる。帯電装置24は、矢符方向に回転されている感光体ドラム21の周面を帯電させるためのものである。帯電装置24としては、画像形成装置に備えられる帯電装置であれば、特に限定されない。具体的には、例えば、帯電ローラを備え、その帯電ローラに所定の帯電バイアス電圧を印加することによって、感光体ドラムの周面を帯電させる接触帯電方式の帯電装置や、コロトロン型やスコロトロン型の非接触型放電方式の帯電装置等が挙げられる。露光装置25は、帯電装置24によって周面が帯電された感光体ドラム21の周面に、画像情報に基づくレーザ光やLED光等の露光光Lを照射し、感光体ドラム21の周面上に画像情報に基づく静電潜像を形成させるためのものである。露光装置25としては、画像形成装置に備えられる露光装置であれば、特に限定されない。具体的には、例えば、LEDヘッドユニットやレーザ走査ユニットLSU等が挙げられる。現像装置70は、感光体ドラム21の周面上に形成された静電潜像をトナー像に現像するためのものである。現像装置70は、現像容器71内に内装された、現像ローラ72、攪拌ローラ73,74、ブレード75を備えている。現像容器71は、現像装置70の外郭を構成し、1成分現像剤であるトナーを収容する現像槽である。現像容器71には、感光体ドラム21に対向する位置に開口部が設けられている。現像ローラ72が、その開口部から、感光体ドラム21に向けて露出するように設けられている。そして、現像容器71には、その下部に、現像剤貯留部81が形成されている。現像剤貯留部81は、現像装置70の長手方向図2の紙面に対して垂直方向に延びる2つの隣り合う現像剤貯留室82,83から構成されている。現像剤貯留室82,83は、仕切り板84によって長手方向において互いに仕切られているが、長手方向における両端部付近において互いに連通している。また、各現像剤貯留室82,83には、攪拌ローラ73,74が装着されている。攪拌ローラ73,74は、回転により現像剤を攪拌しつつ搬送するためのものである。そして、攪拌ローラ73,74は、搬送方向が互いに逆方向になるように配置されているので、現像剤は、現像剤貯留室82及び現像剤貯留室83内を攪拌されつつ搬送される。現像剤貯留部81は、トナーカートリッジ85から1成分現像剤であるトナーが供給される。現像ローラ72は、その周面にトナーを担持させた状態で回転することによって、現像剤貯留部81に貯留されているトナーを、感光体ドラム21の近傍まで搬送するためのものである。なお、現像ローラ72の構成については、後述する。ブレード75は、現像ローラ72上に担持されたトナーの厚みを規制するトナー層規制部材である。ブレード75は、板状の部材であって、一方の端部が現像ローラ72の周面に対向して配置される。ブレード75としては、1成分現像方式の現像装置に備えられるブレードであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、ステンレス鋼SUS製のブレードが挙げられる。また、現像ローラ72の表面に担持されたトナーは、トナー層規制部材による規制位置を通過する際に帯電される。このことは、ブレード75による規制位置を通過する際に、現像ローラの表面にトナーが擦りつけられることによって、帯電されると考えられる。次に、現像ローラ72について、図1及び図2に加え、図3を参照しながら説明する。なお、図3は、本発明の実施形態に係る現像ローラ72の表面部の層構造を説明するための概略断面図であり、感光体ドラム21もあわせて示す。現像ローラ72は、基材103と、基材103上に形成された被覆層104とを備え、被覆層104が、電解めっき層101と、電解めっき層101より基材103に近い側の下地層102との少なくとも2つの層を積層したものであって、下地層102が、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層であり、電解めっき層101が、下地層102より硬く、微粒子の体積平均粒子径をRμm、現像ローラの表面に担持されているトナーの体積平均粒子径をLμm、めっき液中における微粒子の含有率をV体積とした場合、下記式1~3を満たす。250≦L2/R2×V≦130000110≦R×L×V≦4002L>R>03このような現像ローラを用いれば、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、備えた現像ローラとしては、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層である下地層を備えているので、その下地層より現像ローラの表面に近い側に、電解めっき層で被覆していても、微粒子に由来する凹凸が表面に形成された現像ローラとなると考えられる。また、現像ローラの表面に形成された凹凸は、微粒子に由来するので、その凸部が鋭利な形状とはならず、丸みを帯びたものになると考えられる。このことから、現像ローラの表面に形成されている凹凸による、トナーの劣化を充分に抑制することができると考えられる。そして、その下地層が、上記式1~3を満たすので、現像ローラの表面に形成された凹凸が、非常に細かく、凸部を多く形成されていると考えられる。このことから、現像ローラの表面に担持されたトナーが、現像ローラに擦りつけられることによって、好適に帯電されると考えられる。よって、高画質な画像を形成できると考えられる。また、現像ローラの表面に形成された凹凸は、その凸部が鋭利な形状とはならないと考えられるので、エッジ部分に電界が集中することによる画像濃度むらの発生が抑制されると考えられる。さらに、現像ローラによるトナーの搬送を行うと、現像ローラの表面から徐々に磨耗し、電解めっき層の下層にある下地層が露出してくると考えられる。そして、この下地層は、微粒子が含有されており、その微粒子に由来する凹凸が形成されているので、この下地層が露出してくると、現像ローラのトナー搬送性が高まると考えられる。また、このような下地層が露出してくる頃には、トナーの劣化が進行していると考えられる。すなわち、トナーの劣化によるトナー搬送性の低下が進行していると考えられる。このように、現像ローラが長期間にわたって現像に用いられると、トナーの劣化が進行し、トナー自体のトナー搬送性が低下すると考えられるが、一方で、現像ローラのトナー搬送性を高めることができると考えられる。すなわち、長期間にわたって、トナー搬送性を維持することができると考えられる。電解めっき層が設けられている場合に対して、初期の段階から、下地層が露出していると、微粒子の脱落が発生しやすくなると考えられる。また、トナー自体のトナー搬送性が低下していない状態で、現像ローラに求められるトナー搬送性が、トナーが劣化したときほど高くはないと考えられる。また、初期の段階で、下地層より硬い電解めっき層を下地層より上に設けることによって、下地層が露出してくるまで、下地層を好適に保護できると考えられる。よって、下地層の上に電解めっき層を備えることによって、トナーの劣化に応じて現像ローラのトナー搬送性を高めることができ、微粒子の脱落も抑制できると考えられる。以上のことから、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる現像装置を得ることができると考えられる。また、現像ローラ72は、下記式4及び下記式5を満たすことが好ましい。500≦L2/R2×V≦130000430≦R×L×V≦4005さらに、現像ローラ72は、下記式6及び下記式7を満たすことがより好ましい。1000≦L2/R2×V≦130000650≦R×L×V≦4007上記のように、L2/R2×V及びR×L×Vを大きくすると、より高画質な画像を形成することができる。このことは、現像ローラの表面に、下地層に含まれる微粒子に由来する凹凸が、より細かく、より多く形成されていることによると考えられる。すなわち、L2/R2×V及びR×L×Vの少なくとも一方が小さすぎると、長期間にわたって、充分に高画質な画像を形成できない傾向がある。このことは、現像ローラの表面に、下地層に含まれる微粒子に由来する凹凸が、大きく、少なくしか形成されないことによると考えられる。以下に各式について、説明する。上記式1、上記式4、及び上記式6は、以下のことを示すと考えられる。トナーは、上述したように、現像ローラに擦りつけられることによって帯電すると考えられる。このため、本実施形態のように、微粒子に由来する凸部が現像ローラの表面に形成されている場合、微粒子に由来する凸部とトナーとの接触機会が多いほど、トナーが帯電されやすいと考えられる。そして、この微粒子に由来する凸部とトナーとの接触機会は、微粒子の断面積に対する、現像ローラへのトナーの投影断面積に対する比に比例していると考えられる。そして、微粒子の断面積に対する、現像ローラへのトナーの投影断面積に対する比は、微粒子の体積平均粒子径Rの2乗R2に対する、トナーの体積平均粒子径Lの2乗L2と等価であると考えられる。また、下地層に含まれる微粒子の比率が高いほど、微粒子に由来する凸部とトナーとの接触機会が多くなると考えられる。そして、下地層に含まれる微粒子の比率は、下地層を形成する際に用いられるめっき液中における微粒子の含有率体積に依存すると考えられる。これらのことから、L2/R2×Vが大きいほど、微粒子に由来する凸部とトナーとの接触機会が多くなると考えられる。よって、トナーが帯電されやすくなると考えられる。次に、上記式2、上記式5、及び上記式7は、以下のことを示すと考えられる。トナーの搬送性は、まず、微粒子の粒子径が大きくなれば、大きくなると考えられる。また、下地層に含まれる微粒子の比率が高いほど、トナーの搬送性が大きくなると考えられる。そして、下地層に含まれる微粒子の比率は、上述のように、下地層を形成する際に用いられるめっき液中における微粒子の含有率体積に依存すると考えられる。また、トナーの粒子径が大きいほど、トナーの搬送性が大きくなると考えられる。これらのことから、R×L×Vが大きいほど、トナーの搬送性が高まると考えられる。なお、L2/R2×Vは、大きいほど、トナーが帯電されやすくなり好ましいが、L2/R2×Vが大きすぎると、具体的には、130000程度まで大きいと、トナーの搬送にむらが発生する傾向がある。このことは、前記微粒子の、前記下地層中での分散不良によるものであると考えられる。すなわち、L2/R2×Vの上限値は、130000である。また、R×L×Vは、大きいほど、トナー搬送性が高まり好ましいが、R×L×Vが大きすぎると、具体的には、400程度まで大きいと、いわゆる層乱れによるかぶりが発生する傾向がある。このことは、トナー搬送性が高くなりすぎ、トナーの搬送量が多くなりすぎることによると考えられる。すなわち、R×L×Vの上限値は、400である。また、Vは、上記関係式を満たせば、特に限定されない。また、めっき液の組成等によっても異なるが、20体積程度が限界である。Vが大きすぎると、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層である下地層が脆くなる傾向がある。このことは、微粒子が多すぎて、下地層中で好適に分散できなくなることによると考えられる。そして、現像ローラ72は、上記の構成を備えるものであれば、特に限定されない。具体的には、現像剤として、磁性1成分現像剤を用いる場合、回転スリーブと、回転スリーブに内包され、固定して配置される磁石部材とからなるものが挙げられる。この場合、磁性1成分現像剤を、回転スリーブに内包された磁石部材により、回転スリーブ上に引き付けて担持させる。そして、この状態で、回転スリーブを回転させることによって、現像剤を搬送する。なお、現像剤としては、特に限定されないが、磁性1成分現像剤を用いる場合、例えば、正帯電性のトナー等が挙げられる。そして、現像剤としては、現像剤の成分等によっても異なるが、例えば、体積平均粒子径で6~8μmであるものが挙げられる。すなわち、トナーの体積平均粒子径Lは、6~8μmであることが好ましい。トナーが小さすぎると、L2/R2×V、及びR×L×Vがともに小さくなりやすく、上記式1及び上記式2を満たすことが困難になる傾向がある。よって、長期間にわたって、高画質な画像を形成することが困難になる傾向がある。また、トナーが小さすぎると、トナーが大気中に飛散しやすくなり、かぶり等が発生しやすくなる傾向がある。また、トナーが大きすぎると、高精細な画像を形成しにくくなる傾向がある。具体的には、現像ローラ72は、その回転スリーブが、基材103と、基材103上に形成された被覆層104とを備える。そして、被覆層104が、電解めっき層101と、この電解めっき層101より基材103に近い側の下地層102とを積層したものである。また、被覆層104としては、電解めっき層101と下地層102とをこの順で備えていればよく、他の層を備えていてもよい。具体的には、電解めっき層101の表層に、さらに保護層を設けていてもよいし、電解めっき層101と下地層102との間に中間層を設けていてもよい。また、下地層102と基材103との間に、被覆層104の密着性を高めること等を目的とした中間層を備えてもよい。また、基材103としては、現像ローラ、この場合、回転スリーブとして用いることができるものであれば、特に限定されない。具体的には、例えば、アルミニウム素管等のアルミニウム系基材が好ましい。アルミニウム系基材は、軟らかく磨耗しやすいものの、表層に微細な凹凸を有する。本実施形態においては、基材の表面が磨耗しやすくても、その基材上に下地層と電解めっき層とを含む被覆層が形成されているので、基材が直接磨耗されるものではない。また、表層に微細な凹凸を有する基材上に、微粒子を含む下地層を形成すると、基材の表層にある凹凸に微粒子が固定されること等によって、微粒子に由来する凹凸を好適に形成でき、さらに脱落しにくくなると考えられる。このことから、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができると考えられる。また、基材103としては、粗面化処理を施した基材であってもよいし、粗面化処理が施されていない基材であってもよいが、粗面化処理が施されていない基材であることが好ましい。粗面化処理が施されていない基材を用いることによって、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができる。このことは、以下のことによると考えられる。まず、粗面化処理を施した基材を用いなくても、微粒子を含む下地層を設けることによって、微粒子に由来する凹凸を、現像ローラ表面に形成できると考えられる。また、このような現像ローラは、粗面化処理を施した基材よりも、形成される凹凸が小さく、トナー搬送性に優れると考えられる。また、上述したように、トナーへの帯電付与能も優れ、電界集中による不具合の発生も抑制できると考えられる。また、粗面化処理を施した基材は、ブラスト処理等によって、粗面化処理する際に、基材に圧力がかかり、基材の円周方向に歪みが発生することがある。この歪みにより、ハーフ画像等の画像を印刷した際に、現像ローラ周期のピッチむらが発生するおそれがある。これらのことから、基材として、粗面化処理が施されていない基材を用いることによって、長期間にわたって、より高画質な画像を形成することができると考えられる。また、下地層102は、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層であれば、特に限定されない。すなわち、下地層102は、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成されているので、微粒子が層内に分散された無電解めっき層であると考えられる。また、下地層102は、電解めっき層101より軟らかく、基材103より硬いことが好ましい。そして、下地層102は、例えば、Niを含む層であることが好ましい。無電解めっき層102として、Niを含む層を用いることによって、この下地層102に含まれる微粒子と、下地層102を構成する他の成分との親和性が高まり、微粒子に由来する凹凸を好適に形成できると考えられる。また、Niを含む層は、電解めっき層101との親和性が高いと考えられる。よって、電解めっき層101と下地層102との密着性に優れ、電解めっき層101の形成を阻害することが少ないと考えられる。さらに、下地層102として、微粒子とともにNiを含む層とすることによって、下地層102をより硬くすることができることによると考えられる。また、下地層102として、Niを含む層を用いる場合、Niの含有率は、下地層102の微粒子以外の質量に対して、88~95質量あることが好ましい。また、無電解めっき層102は、微粒子とNiとからなる層であってもよい。また、下地層は、めっき液中における微粒子の含有率Vが1~20体積であるめっき液を用いて形成された無電解めっき層であればよいが、微粒子の含有率は、例えば、下地層102に対して、1~20質量であることが好ましい。また、下地層102の厚みは、特に限定されない。例えば、下地層を構成する材料によっても異なるが、3~5μm程度であることが好ましい。そうすることによって、現像によって、上層の電解めっき層が磨耗し、露出した後に、所定の期間内、磨耗されずに維持できる厚さを実現することができる。また、下地層102を形成する際に用いられるめっき液に分散されている微粒子は、絶縁性であって、めっき液に分散させて使用することができる粒子であれば、特に限定されない。具体的には、例えば、炭化珪素SiC粒子及びアルミナ粒子等が挙げられる。この中でも、SiC粒子が好ましい。下地層に含まれる微粒子として、SiC粒子を用いることによって、下地層をより硬くすることができることによると考えられる。また、微粒子の粒子径Rは、下地層の組成や厚み等によって異なるが、例えば、体積平均粒子径で、0.1~2μmであることが好ましい。微粒子が小さすぎると、R×L×Vが小さくなりやすく、上記式2を満たすことが困難になる傾向がある。よって、トナー搬送性が小さくなる傾向がある。また、微粒子が大きすぎると、L2/R2×Vが小さくなりやすく、上記式1を満たすことが困難になる傾向がある。よって、トナーの帯電性を維持することが困難となり、長期間にわたって、高画質な画像を形成することが困難になる傾向がある。なお、トナーや微粒子の体積平均粒子径は、一般的な粒度計を用いて測定することができる。また、電解めっき層101は、下地層102より硬い層であることが好ましい。また、電解めっき層101としては、例えば、Crを含む層であるCrめっき層、Tiを含む層であるTiめっき層、Zrを含む層であるZrめっき層等が挙げられる。また、電解めっき層101は、上記例示した層の中でも、Crを含む層であることが好ましい。また、このCrとしては、3価のCrであることが好ましい。電解めっき層101として、Crを含む層を用いることによって、常温でも不動態を形成することができると考えられる。この不動態が形成された電解めっき層に、トナーが擦りつけられることにより、トナー、特に正極性トナーが好適に帯電されると考えられる。なお、ここでの各層における硬いや軟らかいは、他の層との比較においての硬いや軟らかいであり、その硬さの測定方法は、特に限定されないが、例えば、ビッカース硬さ等が挙げられる。ビッカース硬さは、ビッカース硬度計を用いて測定することができる。また、電解めっき層101の厚みは、0.05μm以上0.2μm未満であることが好ましく、0.1~0.18μmであることがより好ましい。電解めっき層101が薄すぎると、電解めっき層を均一に形成できない傾向がある。また、トナーの劣化によりトナー搬送性が低下する前に下層の下地層が露出しはじめ、電解めっき層を設けることによる表面削れの調整及びトナー搬送性の調整が困難になる傾向がある。また、電解めっき層101が厚すぎると、画像濃度を長期間にわたって維持することができない傾向がある。このことは、トナーの劣化により、トナー自体のトナー搬送性が低下しても、電解めっき層が磨耗せず、下層の下地層が充分に露出せず、トナー搬送性の低下を充分に抑制できないことによると考えられる。よって、電解めっき層101の厚みを上記範囲内にすることによって、表面削れ及びトナー搬送性を好適に調整し、さらに、好適に調整されたトナー搬送性を長期間にわたって維持することができると考えられる。また、電解めっき層101の厚みとしては、0.05μm未満とすることは、製造上困難であるという点からも、電解めっき層101の厚みの下限値は、0.05μmである。なお、電解めっき層101や下地層102の膜厚は、例えば、蛍光X線膜厚計等を用いて測定することができる。また、蛍光X線膜厚計としては、具体的には、例えば、セイコーインスツル株式会社製のSFT320等が挙げられる。より具体的には、蛍光X線膜厚計を用いて、Niめっき、Cuめっき、Snめっき、Auめっき、Crめっきの検量線を作成した上で、電解めっき層101や下地層102の膜厚を測定することができる。また、現像ローラ72の表面粗さ、ここでは、電解めっき層101の表面粗さは、用いる1成分現像剤であるトナーの平均粒子径等によっても異なるが、十点平均粗さRzで、7~9μmであることが好ましい。また、電解めっき層101の表面粗さRzは、1成分現像剤であるトナーの体積平均粒子径の0.8~1.3倍程度であることが好ましい。表面粗さが小さすぎると、トナー搬送性が低下する傾向がある。また、表面粗さが大きすぎると、トナーが、現像ローラ72による搬送時に、現像ローラ72に好適にこすり付けられず、トナーが好適に帯電できない傾向がある。なお、ここでの表面粗さである十点平均粗さRzは、JISに準拠したものであり、一般的な表面粗さ測定器等で測定することができる。具体的には、例えば、株式会社東京精密製の表面粗さ形状測定機SURFCOM500DXを用いて測定することができる。また、現像ローラ72は、以下のように製造することができる。ここでは、基材として、アルミニウム素管等のアルミニウム系基材を用いた場合を例に挙げて説明する。まず、無電解めっき処理により下地層を形成させる前に、基材として用いるアルミニウム系基材に対して、前処理を施す。前記前処理としては、まず、基材に対して脱脂処理を施す。脱脂処理としては、アルカリ脱脂処理等が挙げられる。この脱脂処理によって、基材表面の汚れを除去できる。次に、脱脂処理を施した基材に対してエッチング処理を施す。エッチング処理としては、加熱した、燐酸と硫酸との混合液等をエッチング剤として用いたエッチング処理、いわゆる酸エッチング処理等が挙げられる。このエッチング処理によって、基材表面に形成されている酸化被膜を除去することができる。次に、エッチング処理を施した基材に対してデスマット処理を施す。デスマット処理としては、硝酸等を用いたデスマット処理等が挙げられる。デスマット処理によって、脱脂処理やエッチング処理により発生したスマットを除去し、表層にアルミニウムの存在率を高めることができる。次に、デスマット処理を施した基材に対してジンケート処理を施す。ジンケート処理としては、酸化亜鉛と水酸化ナトリウムとを含む溶液等のジンケート液に浸漬させる処理等が挙げられる。そうすることによって、基材のアルミニウムとジンケート液に含まれる亜鉛との置換反応が起こり、表層に置換亜鉛層が形成される。そして、その後、ジンケート処理を施した基材に対して、硝酸等を用いて、前記置換亜鉛層を一旦剥離した後、再度、ジンケート処理を施す。そうすることによって、均一な置換亜鉛層が表層に形成され、めっき密着性が高まる。上記のような前処理を施した基材に対して、無電解めっき処理を施し、基材上に下地層を形成させる。下地層の形成方法としては、微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理であれば、特に限定されない。具体的には、微粒子が分散されためっき液に基材を浸漬させるめっき処理等が挙げられる。また、具体的には、例えば、下地層としてNiを含む層を形成する場合、一般的な無電解Niめっき処理において用いられるめっき液に、微粒子を配合させて、無電解めっき処理を施すことによって、Niを含む無電解めっき層を形成することができる。また、無電解めっき処理の条件としては、上述したような無電解めっき層を形成することができれば、特に限定されない。具体的には、例えば、微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理等が挙がられる。そして、めっき液中における微粒子の含有率Vが、1~20体積であることが好ましい。めっき液中における微粒子の含有率が低すぎると、L2/R2×V、及びR×L×Vがともに小さくなりやすく、上記式1及び上記式2を満たすことが困難になる傾向がある。よって、長期間にわたって、高画質な画像を形成することが困難になる傾向がある。すなわち、形成された下地層中に含まれる微粒子が少なくなりすぎ、下地層に微粒子を含有させた効果を充分に発揮できない傾向がある。また、めっき液中における微粒子の含有率が高すぎると、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層である下地層が脆くなる傾向がある。このことは、微粒子が多すぎて、下地層中で好適に分散できなくなることによると考えられる。また、無電解めっき処理の条件としては、上記の条件以外に、以下のような条件が挙げられる。ここでは、無電解Niめっき処理の条件について、説明する。まず、めっき液としては、めっき液中における微粒子の含有率が、1~20体積であって、形成される下地層の微粒子を除いた質量中のNi含有率が、88~95質量、残部がPとなるようなめっき液が挙げられる。また、めっき液のpHとしては、4~5であることが好ましい。また、めっき液の液温としては、80~90°Cであることが好ましい。そして、無電解めっき処理の処理時間としては、10~25分間であることが好ましい。次に、下地層を形成させた基材に対して電解めっき処理を施し、下地層上に電解めっき層を形成させる。電解めっき層の形成方法としては、電解めっき層としてCrを含む層を形成する場合、例えば、一般的な電解Crめっき処理を施すことによって、Crを含む電解めっき層を形成することができる。電解めっきの条件としては、上述したような電解めっき層を形成することができれば、特に限定されない。具体的には、以下の条件で行うことが好ましい。めっき液のpHとしては、3~4であることが好ましい。また、めっき液の液温としては、35~55°Cであることが好ましい。そして、電解めっき処理時の引加電圧としては、3~6Vであることが好ましい。電解めっき処理の処理時間としては、3~8分間であることが好ましい。また、回転スリーブに内包された磁石部材は、例えば、図2に示すような磁極配置の4極構造のものが挙げられる。具体的には、感光体ドラム21と対向する位置に現像極としてN極と、ブレード75に対向する位置にS極と、このS極の、回転スリーブの回転方向上流側にN極と、さらに上流側にS極とが配置されている。そして、前記ブレード75には、現像ローラ72の回転方向上流側の側面上に磁石76を備えている。また、磁石76は、現像ローラ72に近い側がS極となるように配置されている。このような磁石76によって、現像ローラ72の表面に担持されたトナーが、ブレード75による規制位置を通過する際に、好適に配列されると考えられる。よって、このようなトナーが現像ローラの表面に擦りつけられるので、トナーが好適に帯電されると考えられる。また、現像ローラ72は、感光体ドラム21と対向し、対向した周面同士が近接した状態で離間して配置される。そして、現像ローラ72と感光体ドラム21との間の距離DS間距離105は、使用するトナー等によっても異なるが、例えば、0.2~0.4mmであることが好ましい。また、現像装置70は、上述したように、静電潜像が形成される像担持体である感光体ドラム21に対向して配置され、表面に担持した1成分現像剤を、感光体ドラム21まで搬送する現像剤担持体を備え、前記現像剤担持体が、前記現像ローラ72であるものである。このような現像装置70は、現像剤貯留部81に貯留されたトナーを、現像ローラ72の表面に担持しながら搬送し、その際、ブレード75による規制位置を通過する際、トナーを好適に帯電させる。そして、そのトナーを感光体ドラム21に供給する。よって、長期間にわたって、充分に高い画像濃度を有する画像を形成することができる。このことは、現像装置に備えられる現像剤担持体として、上述したような、長期間にわたって、充分に高いトナー搬送性を維持することができる現像ローラを用いていることによると考えられる。また、前記現像ローラ72を用いた現像方法は、以下の2つの現像工程を含むものである。まず、現像ローラ72の電解めっき層101の表面上に担持した1成分現像剤であるトナーを、現像ローラ72によって、感光体ドラム21まで搬送することによって、感光体ドラム21の表面に予め形成された静電潜像を1成分現像剤で現像させる工程第1現像工程を備える。そして、この第1現像工程によって、電解めっき層101が磨耗し、下地層102の少なくとも一部が露出した状態の現像ローラ72の表面上に担持した1成分現像剤を、現像ローラ72によって、感光体ドラム21まで搬送することによって、感光体ドラム21の表面に予め形成された静電潜像を1成分現像剤で現像させる工程第2現像工程を備える。この2つの現像工程を備えることによって、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができる。このことは、現像する際に用いられる現像剤担持体として、上述したような、長期間にわたって、充分に高いトナー搬送性やトナーへの帯電付与性を維持することができる現像ローラを用いていることによると考えられる。具体的には、まず、トナーの劣化が少ないと考えられる状態では、電解めっき層101が表層である状態の現像ローラ72を用いて現像する第1現像工程を行う。そして、その第1現像工程後に、第1現像工程によって、電解めっき層101が磨耗し、下地層102の少なくとも一部が露出した状態の現像ローラ72を用いて現像する第2現像工程を行う。そうすることによって、第1現像工程によって、トナーが劣化し、トナー自体のトナー搬送性が低下したとしても、第2現像工程では、現像ローラのトナー搬送性を高めることができる下地層が少なくとも一部露出している。よって、トナー自体のトナー搬送性が低下したとしても、現像ローラのトナー搬送性を高めることができると考えられ、トナー搬送性を長期間にわたって維持することができると考えられる。また、第1現像工程によって、トナーの劣化による、トナー自体の帯電されやすさが変化しても、第2現像工程では、そのトナー自体の帯電されやすさの変化に応じた、帯電付与力を有する現像ローラでトナーを帯電させることができると考えられる。よって、トナーの帯電を維持できると考えられる。これらのことから、長期間にわたって、高画質な画像を形成することができると考えられる。また、このような現像方法において、第1現像工程における現像回数がA4換算での印刷枚数が45万枚分以内となる回数で、第1現像工程から第2現像工程に移行することが好ましい。また、第1現像工程から第2現像工程に移行するまでの第1現像工程における現像回数は、上述したように、A4換算での印刷枚数が45万枚分以内となる回数であることが好ましく、2万~45万枚分となる回数であることがより好ましく、3万~40万枚分となる回数であることがさらに好ましい。第1現像工程における現像回数が多すぎると、また、トナーの劣化により、トナー自体のトナー搬送性が低下しても、電解めっき層が磨耗せず、下層の下地層が充分に露出せず、トナー搬送性の低下を充分に抑制できないことによると考えられる。また、トナーの劣化による、トナー自体の帯電されやすさの変化に、現像ローラの帯電付与力の変化が対応しにくくなることによると考えられる。また、第1現像工程における現像回数が少なすぎると、まず、トナーの劣化によりトナー搬送性が低下する前に下層の下地層が露出しはじめ、電解めっき層を設けることによるトナー搬送性の調整が困難になる傾向がある。また、現像ローラの帯電付与力の調整も困難になる傾向がある。これらのことから、第1現像工程における現像回数が上記範囲内であると、トナーの劣化による、トナー搬送性や帯電性の変化に応じた、現像ローラの性状を変化させることができ、トナー搬送性や帯電性の向上を図ることができることによると考えられる。よって、高画質な画像を、より長期間にわたって形成することができると考えられる。また、画像形成装置1は、上述したように、現像装置70と、感光体ドラム21とを備えた画像形成装置である。このような画像形成装置は、現像装置70を備えているので、長期間にわたって、充分に高画質な画像を形成することができる。以下に、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、実施例により何ら限定されるものではない。<実施例A>まず、微粒子の体積平均粒子径R、トナーの体積平均粒子径L、下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vの関係について検討した。[実施例1]まず、アルミニウムAl素管に対して、めっきとの密着性を上げるために、前処理として一般的な処理を施した。具体的には、アルミニウムAl素管に対して、脱脂処理、エッチング処理、デスマット処理、ジンケート処理の順で施した。そして、ジンケート処理を施すことによって、表面に形成された置換亜鉛層を剥離した後、再度、ジンケート処理を施した。そうすることによって、均一な置換亜鉛層が表層に形成されたアルミニウム素管が得られた。基材として、この前処理を施したアルミニウム素管を用いた。この前処理により置換亜鉛層形成に用いたアルミニウム素管、すなわち、前処理を施す前のアルミニウム素管の厚みは、600μmであり、ビッカース硬さは、50であった。なお、ビッカース硬さは、ビッカース硬度計を用いて測定した。次に、上記前処理を施したアルミニウム素管上に、下地層として、厚み4.6μmの無電解めっき層が形成されるように、無電解Niめっき処理を施した。そのめっき処理の際、微粒子として、表1に示す体積平均粒子径RμmのSiC粒子を、V体積含有するめっき液を用いた。具体的には、めっき液中における微粒子の含有率が、17体積であって、形成される下地層の微粒子を除いた質量中のNi含有率が、88~95質量、残部がPとなるようなめっき液を用い、めっき液のpHが、4~5であり、めっき液の液温が、80~90°Cである条件で、無電解めっき処理を行った。そして、形成される無電解めっき層の厚みが4μmとなる処理時間で、無電解めっき処理を行った。なお、処理時間は、所定の厚みの無電解めっき層が形成されるように調整した時間であって、具体的には、10~25分間の間で調整した。次に、無電解めっき層上に、最上層として、厚み0.18μmの電解めっき層が形成されるように、電解Crめっき処理を施した。そうすることによって、現像ローラが得られた。具体的には、めっき液として、3価のCrめっき層が形成されるようなめっき液を用い、めっき液のpHが、3~4であり、めっき液の液温が、35~55°Cであり、印加電圧が5Vである条件で、電解めっき処理を行った。そして、形成される電解めっき層の厚みが0.1μmとなる処理時間で、電解めっき処理を行った。なお、処理時間は、所定の厚みの電解めっき層が形成されるように調整した時間であって、具体的には、3~8分間の間で調整した。形成された電解めっき層のビッカース硬さは、1000であった。なお、Niめっき層のビッカース硬さは、500であり、上述の下地層のビッカース硬さは、微粒子が含有されているものの、500程度であり、電解めっき層より軟らかい。また、得られた現像ローラの直径が、20mmであった。また、得られた現像ローラの下地層及び電解めっき層の各層の厚みは、セイコーインスツル株式会社製のSFT320を用いて測定した。この測定により、下地層及び電解めっき層の各層を示す概念図は、図4に示すような層になることがわかった。なお、図4は、現像ローラの下地層及び電解めっき層の各層の厚みの一例を示す概略図である。なお、縦軸は、現像ローラの所定の位置からの、厚み方向の長さを示し、横軸は、現像ローラの所定の位置からの、厚み方向に垂直な方向の距離を示す。また、図4における、曲線201は、基材であるアルミニウム素管の表面の位置を示し、曲線202は、下地層の表面の位置を示し、曲線203は、電解めっき層の表面の位置を示す。すなわち、曲線201と曲線202との、縦方向の距離が、下地層の厚みを示す。また、曲線202と曲線203との、縦方向の距離が、電解めっき層の厚みを示す。電解めっき層及び電解めっき層の各層の厚みは、予め厚みの分かった標準試料での測定値から検量線を作成し、この検量線を用いて算出した。このような方法により、実施例1に係る現像ローラを測定すると、下地層の厚みが、約4.6μmであり、電解めっき層の厚みが、約0.18μmであることがわかった。なお、この図4から、基材であるアルミニウム素管は、表面に凹凸を有することがわかる。また、この凹凸は、アルミニウム素管の表面を研磨した時に生じた凹凸である。次に、図1に示すような、1成分現像方式の現像装置を備えた画像形成装置の、現像剤担持体として、上述のようにして、得られた現像ローラを備えたものを用意した。そして、画像形成装置の各構成としては、以下のようなものである。感光体ドラムは、直径30mmのアモルファスシリコン感光体ドラムである。感光体速度は、150mm/秒である。感光体ドラムと現像ローラとの距離DS間距離:現像ギャップは、300μmである。現像ローラとブレードとの距離規制ギャップは、300μmである。ブレードは、SUS430製のブレードである。現像ローラに印加する現像バイアスとしては、面積中心電圧Vdcが175Vの直流電圧に、ピークトウピーク電圧Vppが1700Vの交流電圧が重畳された重畳電圧である。また、感光体ドラムの表面電位Voが、280Vとなるように帯電させる。そして、用いる現像剤1成分現像剤は、表1に示す体積平均粒子径Lμmの、正帯電性のトナーである。このような画像形成装置を用いて、画像を形成させて、下記の評価を行った。画像濃度具体的には、まず、画像形成装置の電源を入れて安定させた。その後、ソリッド画像を含む画像を印刷した。この画像について、反射濃度計グレタグマクベス社製のRD-918を用いて反射濃度を測定した。この反射濃度を、画像濃度とした。そして、画像濃度が、1.4以上であれば、◎と評価し、1.2以上1.4未満であれば、○と評価し、1.0以上1.2未満であれば、△と評価し、1.0未満であれば、×と評価した。かぶりまた、画像が形成された用紙を目視で観察し、かぶりの発生をほとんど確認できなければ、◎と評価した。また、かぶりの発生が確認できるが、目立たない場合は、○と評価し、かぶりの発生が確認でき、若干目立つようである場合、△と評価し、かぶりの発生が目立つようであれば、×と評価した。総合評価最後に、上記画像濃度による評価及び上記かぶりによる評価に基づいて、総合評価した。具体的には、上記画像濃度による評価及び上記かぶりによる評価がともに◎であれば、◎と評価した。また、上記画像濃度による評価及び上記かぶりによる評価のうち、評価が好ましくないほうの評価が、○であれば、○と評価した。また、上記画像濃度による評価及び上記かぶりによる評価のうち、評価が好ましくないほうの評価が、△であれば、△と評価した。また、上記画像濃度による評価及び上記かぶりによる評価のうち、評価が好ましくないほうの評価が、×であれば、×と評価した。[実施例2~12、及び比較例1~10]微粒子の体積平均粒子径R、トナーの体積平均粒子径L、及び下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vをそれぞれ表1に示す値に変更したこと以外、実施例1と同様である。上記実施例1~12、及び比較例1~10の評価結果を、微粒子の体積平均粒子径R、トナーの体積平均粒子径L、及び下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vともに示す。[比較例11]微粒子の体積平均粒子径Rを0.1μmに変更し、トナーの体積平均粒子径Lを8.1μmに変更し、下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vを20体積に変更したこと以外、実施例1と同様である。なお、L2/R2×Vが131220であり、R×L×Vが16.2である。比較例11に係る画像形成装置を用いて、画像を形成させた。具体的には、上記画像濃度の評価と同様の画像を形成させた。そうすると、ここで形成された画像は、画像濃度むらが目視により確認された。このことは、前記微粒子の、前記下地層中での分散不良により、トナーの搬送にむらが発生することによるものであると考えられる。なお、実施例1~12に係る画像形成装置を用いて形成させた画像には、画像濃度むらが目視により確認されなかった。[比較例12]微粒子の体積平均粒子径Rを2.5μmに変更し、トナーの体積平均粒子径Lを9.0μmに変更し、下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vを20体積に変更したこと以外、実施例1と同様である。なお、L2/R2×Vが約259であり、R×L×Vが450である。比較例12に係る画像形成装置を用いて、画像を形成させた。具体的には、上記画像濃度の評価と同様の画像を形成させた。そうすると、ここで形成された画像には、ブロッチと呼ばれる斑点状のかぶりの発生が確認された。このことは、トナー搬送量が多すぎることによる、層乱れによるかぶりが発生していることによると考えられる。なお、実施例1~12に係る画像形成装置を用いて形成させた画像には、ブロッチと呼ばれる斑点状のかぶりの発生が確認されなかった。表1からわかるように、上記式1~3を満たす場合実施例1~12は、上記式1~3のいずれか1つ以上を満たさない場合と比較して、画像濃度が高く、かぶりの少ない高画質な画像を形成できる。また、比較例11及び比較例12の検討結果からわかるように、上記式1~3を満たす場合実施例1~12は、画像濃度むらの発生も、ブロッチと呼ばれる斑点状のかぶりの発生も抑制された高画質な画像を形成できる。さらに、上記式4及び上記式6を満たすことが好ましく、上記式5及び上記式7を満たすことがより好ましいことがわかる。具体的には、上記式2を満たせば、画像濃度の評価が◎、○、又は△となり、上記式5を満たせば、画像濃度の評価が◎、又は○となり、上記式7を満たせば、画像濃度の評価が◎となる。また、上記式1を満たせば、かぶりの評価が◎、○、又は△となり、上記式4を満たせば、かぶりの評価が◎、又は○となり、上記式6を満たせば、かぶりの評価が◎となる。また、上記結果を、図5に示す。図5は、微粒子の体積平均粒子径R、トナーの体積平均粒子径L、及び下地層を形成する際に用いるめっき液中における微粒子の含有率Vと、評価結果との関係を示すグラフである。横軸は、L2/R2×Vを示し、縦軸は、R×L×Vを示す。そして、各点は、総合評価を示す。図5から、上記式1及び上記式2を満たす場合は、線301より右上側の領域に入り、総合評価が、◎、○、又は△となることがわかる。また、上記式4及び上記式5を満たす場合は、線302より右上側の領域に入り、総合評価が、◎、又は○となることがわかる。また、上記式6及び上記式7を満たす場合は、線303より右上側の領域に入り、総合評価が、◎となることがわかる。<実施例B>次に、現像ローラの構成について検討した。[実施例13]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。まず、基材として、上述した、前処理を施したアルミニウム素管を用意した。このアルミニウム素管のビッカース硬さは、50であった。なお、ビッカース硬さは、ビッカース硬度計を用いて測定した。次に、アルミニウム素管上に、下地層として、厚み4.6μmの無電解めっき層が形成されるように、無電解Niめっき処理を施した。そのめっき処理の際、微粒子として、体積平均粒子径Rμmが0.3μmのSiC粒子を、10体積含有するめっき液を用いた。また、この下地層は、上記式1~3を満たすものである。次に、無電解めっき層上に、最上層として、厚み0.17μmの電解めっき層が形成されるように、電解Crめっき処理を施した。そうすることによって、現像ローラが得られた。形成された電解めっき層のビッカース硬さは、1000であった。なお、Niめっき層のビッカース硬さは、500であり、上述の下地層のビッカース硬さは、微粒子が含有されているものの、500程度であり、電解めっき層より軟らかい。また、無電解めっき層の厚みが、約4.6μmであり、電解めっき層の厚みが、約0.17μmであった。[実施例14]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、基材として、上述した、前処理を施したアルミニウム素管にブラスト処理を施したアルミニウム素管を用いたこと以外、実施例13と同様である。[比較例13]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、電解めっき層を形成させないこと以外、実施例13と同様である。[比較例14]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、電解めっき層を形成させないこと以外、実施例14と同様である。[比較例15]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。まず、基材として、上述した、前処理を施したアルミニウム素管を用意した。このアルミニウム素管のビッカース硬さは、50であった。なお、ビッカース硬さは、ビッカース硬度計を用いて測定した。そして、このアルミニウム素管にブラスト処理を施した。次に、ブラスト処理を施したアルミニウム素管上に、下地層として、厚み4.6μmの無電解めっき層が形成されるように、無電解Niめっき処理を施した。そのめっき処理の際、微粒子を含有しないめっき液を用いた。次に、無電解めっき層上に、最上層として、厚み0.17μmの電解めっき層が形成されるように、電解Crめっき処理を施した。そうすることによって、現像ローラが得られた。形成された電解めっき層のビッカース硬さは、1000であった。なお、下地層のビッカース硬さは、500であり、電解めっき層より軟らかい。また、無電解めっき層の厚みが、約4.6μmであり、電解めっき層の厚みが、約0.17μmであった。[比較例16]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、電解めっき層を形成させないこと以外、比較例13と同様である。[比較例17]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、上述した、前処理を施したアルミニウム素管にブラスト処理を施したものを用いた。[比較例18]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。現像ローラとしては、厚み600μmのSUS製の素管にブラスト処理を施したものを用いた。[比較例19]現像ローラとして、以下の現像ローラを用いたこと以外、実施例1と同様である。まず、基材として、上述した、前処理を施したアルミニウム素管を用意した。このアルミニウム素管のビッカース硬さは、50であった。次に、アルミニウム素管上に、下地層として、厚み4.6μmの無電解めっき層が形成されるように、無電解Niめっき処理を施した。そのめっき処理の際、微粒子として、体積平均粒子径Rμmが0.3μmのSiC粒子を、10体積含有するめっき液を用いた。次に、無電解めっき層上に、最上層として、厚み0.17μmの電解めっき層が形成されるように、電解Snめっき処理を施した。そうすることによって、現像ローラが得られた。形成された電解めっき層のビッカース硬さは、50であった。なお、Niめっき層のビッカース硬さは、500であり、上述の下地層のビッカース硬さは、微粒子が含有されているものの、500程度であり、電解めっき層より硬い。また、無電解めっき層の厚みが、約4.6μmであり、電解めっき層の厚みが、約0.17μmであった。次に、図1に示すような、1成分現像方式の現像装置を備えた画像形成装置の、現像剤担持体として、上述のようにして、得られた現像ローラを備えたものを用意した。そして、画像形成装置の各構成としては、以下のようなものである。感光体ドラムは、直径30mmのアモルファスシリコン感光体ドラムである。感光体速度は、150mm/秒である。感光体ドラムと現像ローラとの距離DS間距離:現像ギャップは、300μmである。現像ローラとブレードとの距離規制ギャップは、300μmである。ブレードは、SUS430製のブレードである。現像ローラに印加する現像バイアスとしては、面積中心電圧Vdcが175Vの直流電圧に、ピークトウピーク電圧Vppが1700Vの交流電圧が重畳された重畳電圧である。また、感光体ドラムの表面電位Voが、280Vとなるように帯電させる。そして、用いる現像剤1成分現像剤は、体積平均粒子径が7.1μmの、正帯電性のトナーである。このような画像形成装置を用いて、画像を形成させて、下記の評価を行った。画像濃度具体的には、まず、画像形成装置の電源を入れて安定させた。その後、ソリッド画像を含む画像を印刷した。この画像を初期画像とした。次に、この画像を100万枚印刷した。この100万枚目に印刷した画像を、100万枚目画像とした。この初期画像と100万枚目画像について、反射濃度計グレタグマクベス社製のRD-918を用いて反射濃度を測定した。この反射濃度を、画像濃度とした。そして、初期画像の画像濃度と100万枚目画像の画像濃度との差耐久印刷による画像濃度の低下幅が、0.02以下であれば、◎と評価した。また、耐久印刷による画像濃度の低下幅が、0.02より大きく0.07以下であれば、○と評価した。また、耐久印刷による画像濃度の低下幅が、0.07より大きく0.15以下であれば、△と評価した。また、耐久印刷による画像濃度の低下幅が、0.15より大きければ、×と評価した。また、温度10°C、相対湿度15RHの環境下で画像形成を行った。この画像を低温低湿状態での形成画像とした。そして、温度32.5°C、相対湿度85RHの環境下で画像形成を行った。この画像を高温高湿状態での形成画像とした。そして、低温低湿状態での形成画像の画像濃度と高温高湿状態での形成画像の画像濃度との差環境変化による画像濃度の低下幅が、0.02以下であれば、◎と評価した。また、環境変化による画像濃度の低下幅が、0.02より大きく0.07以下であれば、○と評価した。また、環境変化による画像濃度の低下幅が、0.07より大きく0.15以下であれば、△と評価した。また、環境変化による画像濃度の低下幅が、0.15より大きければ、×と評価した。この評価結果を、現像ローラの構成の概略とともに表2に示す。表2からわかるように、基材と、前記基材上に形成された被覆層とを備え、前記被覆層が、電解めっき層と、前記電解めっき層より前記基材に近い側の下地層とを積層したものであって、前記下地層が、絶縁性の微粒子が分散されためっき液を用いた無電解めっき処理により形成された無電解めっき層であり、前記電解めっき層が、前記下地層より硬く、上記式1~3を満たす現像ローラを用いた場合実施例13,14は、他の場合と比較して、長期間にわたって、高い画像濃度を維持できる。そして、実施例13,14は、他の場合と比較して、画像濃度が環境変化による影響を受けにくいことがわかる。また、基材として、ブラスト処理を施していない場合実施例13、比較例11、及び比較例17は、ブラスト処理を施した場合実施例14、及び比較例12~16と比較して、得られた画像にピッチむらの発生が充分に抑制された。そして、ブラスト処理を施していなくても、上記式1~3を満たす現像ローラを用いた場合実施例13は、画像濃度が充分に高い。これらのことから、基材にブラスト処理を施さないほうが、より高画質な画像を形成することができることがわかった。<実施例C>最後に、最上層である電解めっき層の磨耗速度について検討した。現像ローラの電解めっき層は、凸部から磨耗すると考えられるので、現像ローラの表面粗さRzの低下分が、電解めっき層の厚みと同等になった際に、電解めっき層が磨耗し、下地層の少なくとも一部が露出したと考えられる。そして、この現像ローラの表面粗さRzの低下分が、電解めっき層の厚みと同等になる枚数が、表3に示す枚数になるように、電解めっき層の厚みの変更等を施したこと以外、実施例1と同様である。具体的には、最上層としての電解めっき層の形成条件等を変更すること以外、実施例1と同様である。また、その際、電解めっき層の厚み以外の条件を変更することによって、調整してもよい。なお、ここで用いる用紙は、A4サイズの用紙である。実施例Cにおいても、実施例Bにおける、耐久印刷による画像濃度低下と同様の評価を行った。評価結果は、表3に示す。また、表3には、下地層に微粒子を含有させないこと以外、実施例1と同様の現像ローラを用いて、上記と同様に検討した結果も合わせて示す。表3からわかるように、現像ローラの表面粗さRzの低下分が、電解めっき層の厚みと同等になる枚数、すなわち、電解めっき層が磨耗して、無電解めっき層の少なくとも一部が露出すると考えられる枚数が、2万枚から45万枚になるように、現像ローラの電解めっき層の厚み等の条件を調整することによって、100万枚印刷したとしても、画像濃度の低下が抑制されている。また、上記枚数が、3万枚から40万枚になるように、現像ローラの電解めっき層の厚み等の条件を調整することがより好ましく、5万枚から30万枚になるように、現像ローラの電解めっき層の厚み等の条件を調整することがさらに好ましい。これに対して、上記枚数が少なくすぎても、多すぎても、画像濃度の低下を充分に抑制できないことがわかる。また、微粒子を含有していない場合は、上記好適範囲が狭いことがわかる。"