鋼板を板厚方向に複数枚重ね合わせて鋼板相互をスポット溶接し、該スポット溶接継手の鋼板板厚方向に引張荷重を繰り返し負荷して溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入するに当たり、前記引張荷重は、前記ナゲット部の直径、開口モードの応力拡大係数の最大値および前記鋼板の厚みから決定される値を上限とすることを特徴とする疲労予き裂の導入方法。前記引張荷重の上限Pmax[N]は、前記開口モードの応力拡大係数の最大値KImax:15[MPam1/2]以下において、下記の式Aに従うことを特徴とする、請求項1に記載の疲労予き裂の導入方法。記ただし、ここで、ND:前記ナゲット部の直径[mm]、t:前記鋼板の厚み[mm]、H:0.05~0.15の任意の定数である。前記応力拡大係数を2[MPam1/2]以上10[MPam1/2]以下とすることを特徴とする、請求項1または2に記載の疲労予き裂の導入方法。本発明の目的は、例えば、高強度薄鋼板のスポット溶接継手に、ナゲット部の破壊靭性値の測定に好適な疲労予き裂を導入する方法について提案することにある。発明者らは、上記課題を解決する方途について鋭意検討を行った。まず、FEM解析により、種々の引張強度、板厚ならびにナゲット部の直径以下、ナゲット直径と示すを有する鋼板のスポット溶接継手において、疲労予き裂が進展する際の開口モードモードIの応力拡大係数の最大値KImaxおよび引張荷重の最大値Pmaxを求めた。得られた結果を詳細に検討した結果、ナゲット部内を直進する疲労予き裂を導入するためには、開口モードモードIの応力拡大係数の最大値:KImaxが、15[MPam1/2]以下を満足することが肝要であることを見出した。更に、KImaxとPmaxとの間には線形の関係があり、溶接された鋼板に負荷する引張荷重は、上記範囲のKImaxを設定することにより得られるPmaxを上限とすることが有効であることを見出し、本発明を完成させるに到った。即ち、本発明の疲労予き裂の導入方法は、鋼板を板厚方向に複数枚重ね合わせて鋼板相互をスポット溶接し、該スポット溶接継手の鋼板板厚方向に引張荷重を繰り返し負荷して溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入するに当たり、前記引張荷重は、前記ナゲット部の直径、開口モードの応力拡大係数の最大値および前記鋼板の厚みから決定される値を上限とすることを特徴とするものである。また、本発明の疲労予き裂の導入方法において、前記引張荷重の上限Pmax[N]は、前記開口モードの応力拡大係数の最大値KImax:15[MPam1/2]以下において、下記の式Aに従うことを特徴とするものである。記ただし、ここで、ND:前記ナゲット部の直径[mm]、t:前記鋼板の厚み[mm]、H:0.05~0.15の任意の定数である。また、本発明の疲労予き裂の導入方法において、前記応力拡大係数を2[MPam1/2]以上10[MPam1/2]以下とすることを特徴とする、請求項1に記載の疲労予き裂の導入方法。本発明によれば、FEM解析を行うことなく疲労予き裂を導入するための引張荷重の最大値を容易に求めることができ、破壊靭性値の測定に供するに好適の、破壊靭性試験片を作製するために必須となる適切な疲労予き裂を溶接継手のナゲット部に導入することができる。以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。本発明の溶接継手への疲労予き裂の導入方法は、複数枚の鋼板を板厚方向に重ね合わせて鋼板相互をスポット溶接し、該スポット溶接継手の鋼板板厚方向に引張荷重を繰り返し負荷して溶接継手のナゲット部に予き裂を導入する。その際、引張荷重は、ナゲット部の直径、開口モードの応力拡大係数の最大値および鋼板の厚みから決定される値を上限とすることが肝要である。この引張荷重の上限Pmax[N]は、開口モードの応力拡大係数の最大値KImax:15[MPam1/2]以下において、下記の式1に従う。ただし、ここで、ND:溶接継手のナゲット部の直径[mm]、t:鋼板の厚み[mm]、H:0.05~0.15の任意の定数である。従来、ナゲット部の破壊靭性値の測定に好適な、ナゲット部内を直進する疲労予き裂を溶接継手に導入するための指針は存在しなかった。また、引張荷重の最大値Pmaxは、上述のようにFEM解析を行って求める必要があり、時間およびコストの上昇を招いていた。そこで発明者らは、鋭意検討した結果、ナゲット部内を直進する疲労予き裂を導入するためには、開口モードモードIの応力拡大係数の最大値:KImaxが、15[MPam1/2]以下を満足することが肝要であることを見出したのである。更に、PmaxおよびKImaxは、上記式1に示す線形の関係があり、上記範囲内にあるKImaxが設定されれば、溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入するための引張荷重の最大値PmaxをFEM解析なしに求めることができることを見出したのである。以下、この知見を得るに至った実験結果について説明する。発明者らは、FEM解析により、種々の引張強度:TS、板厚:tならびにナゲット直径:NDを有する十字形引張疲労試験片について、モードIの応力拡大係数の最大値KImax[MPam1/2]および引張荷重Pmax[N]を求めた。FEM解析は、スポット溶接継手の1/4軸対称ソリッドモデルを作製し、ABAQUSVer.6.9.2にて行った。このモデルでは、コロナボンドをき裂と仮定し、また、治具で固定されている部分を剛体と仮定した。そして、継手の一方を固定して、他方に静的な強制変位を与えて解析した。その際、入力したS-Sカーブは、母材のS-Sカーブから、硬さ比HAZ部又はナゲット/母材でYS、TSおよび一様伸びを変化硬さ比が上昇すると、YSおよびTSが増加し、一様伸びは減少する。また、硬さ比が減少すると、YSおよびTSが低下し、一様伸びが増加するさせたものとした。また、応力拡大係数は、き裂コロナボンド先端のJ積分値から換算した値とした。得られた応力拡大係数は、例えば、非特許文献1に示された値と同等であることが確認された。なお、このFEM解析は、上記ABAQUSばかりでなく、MARC等の汎用ソフトを用いて行うこともできる。得られた結果を詳細に検討した結果、KImaxが15[MPam1/2]を超えると、疲労予き裂がHAZ部内へ進展したり、溶接継手が破断したりすることが明らかとなった。従って、破壊靭性値の測定に供するに好適の、破壊靭性試験片を作製するために必須となる適切な疲労予き裂を導入するためには、KImaxが15[MPam1/2]以下を満足することが肝要となるのである。更に解析を進めたところ、KImaxおよびPmax×ND×tは、図1に示すように、線形の関係にあることが分かった。即ち、KImaxが決定されれば、溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入するための引張荷重の最大値Pmaxが求まるのである。この直線の傾きαについて詳細な検討を重ねた結果、ND×tを横軸に、αを縦軸にプロットすると、図2のようになり、ND×tとαとの間には式2に示す関係があることが分かった。ここで、式2における係数Hは、0.05~0.15の範囲の値である。この値は、上述のように、種々の引張強度:TS、板厚:tならびにナゲット直径:NDを有する鋼板を用いたFEM解析から得られており、現在の高強度薄鋼板のスポット溶接継手においては、係数Hの値は0.05~0.15の範囲から逸脱することはないと考えられる。以上の知見から、15[MPam1/2]以下のKImaxを設定すれば、上記式1および2から引張荷重の最大値Pmaxが求まり、得られたPmaxを上限として鋼板の溶接継手に引張荷重を繰り返し負荷することにより、ナゲット部の破壊靭性値の測定に好適な、ナゲット部内を直進する疲労予き裂を溶接継手に導入することができるのである。以下、疲労予き裂を導入する際の各要件について説明する。ナゲット部内を直進する適切な疲労予き裂を導入する方法は、JISZ3138に準拠した十字形引張疲労試験の場合、応力拡大係数の最大値KImax、引張荷重の最大値Pmax、板厚t、およびナゲット直径NDが、上記した式1の関係を満足するのであれば、特に限定されない。即ち、上記方法以外に、ナゲット部に疲労予き裂を導入する方法として、各種曲げ疲労試験、引張疲労試験などがあるが、引張荷重の最大値が、ナゲット部の直径、開口モードの応力拡大係数の最大値、鋼板の厚みと関連性を有していれば、本発明の範囲内にあることに注意する。溶接継手のナゲット部に導入される疲労予き裂の長さ:ac[mm]は、任意に設定することができ、溶接継手に疲労予き裂の導入を、以下の式3から求まる疲労予き裂を導入する回数:Nだけ繰り返すことにより、長さac[mm]の疲労予き裂を導入することができる。ここで、Hは、0.05~0.15の任意の定数である。また、Cおよびmは材料定数であり、それぞれ5×10-14~1×10-11、0.67~4.21の範囲の値をとることが明らかになっている。即ち、Cおよびmの値が上記範囲にない場合には、鋼でないことを意味する。なお、疲労予き裂導入回数が極端に増加すると、単位時間当たりの人的あるいは実験コストの増加が顕著となるため、Nの上限は1000万回とする。KImaxの値は、上述の通り、15[MPam1/2]以下とする。疲労予き裂の進展の直進性を向上させる点から、KImaxの値は、2[MPam1/2]以上10[MPam1/2]以下とすることが好ましい。溶接された鋼板の引張強度は590[MPa]以上であることが好ましい。これは、590[MPa]未満の引張強度を有する鋼板は、従来使用されているように、CTSの低下は深刻ではなく、本発明は590[MPa]以上の引張強度を有する鋼板にとりわけ有効である。また、引張強度の上限は特に限定されないが、実用的に使用可能な2000[MPa]以下で十分である。また、スポット溶接継手に供する鋼板の枚数は2枚以上とする。上限は特に限定されないが、溶接可能な枚数である5枚以下が好ましい。なお、疲労予き裂を閉口させないために、応力比荷重比=Pmax/Pminに関しては、0以上とすることが好ましい。ここで、Pminは、スポット溶接された鋼板に負荷される引張荷重の最小値である。また、応力比荷重比の上限は特に問わないが、1未満であることが好ましい。こうして、FEM解析を行うことなく疲労予き裂を導入するための引張荷重の最大値を容易に求め、破壊靭性値の測定に供するに好適の、破壊靭性試験片を作製するために必須となる適切な疲労予き裂を溶接継手のナゲット部に導入することができる。以下、本発明の実施例について説明する。表1に示す、種々の引張強度:TSおよび板厚:tを有する高強度薄鋼板を用いて、ナゲット直径を2√t~7√tの間で変化させて、図3aに示すような、2枚重ねのJISZ3138に準拠する十字引張疲労試験片を作製し、室温、大気中にて、溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入した。まず、疲労予き裂を導入するためのKImaxを設定し、式1から、十字引張疲労試験片に負荷する引張荷重の最大値:Pmaxを求めた。次いで、疲労予き裂の長さ:ac[mm]を設定し、表1に示した材料定数Cおよびmを用いて、上記式3から疲労予き裂の導入回数:Nを求めた。その後、Pmaxを十字引張疲労試験片にN回繰り返して負荷し、溶接継手のナゲット部に疲労予き裂を導入した。ここで、Nは1000万回を上限とした。疲労予き裂導入後の疲労予き裂長さの実測値:acを、後に示す図3のように、ナゲット部中央において切断した断面観察から求めた。ac、および所望の疲労予き裂長さacが得られたか否かの判定結果を表1に示す。ここで、ac/acが0.7以上1.3以下の場合に、所望の疲労予き裂長さacが得られたものと判定して○とし、上記範囲外にある場合には×とした。以上の条件に従って疲労予き裂を導入したところ、表1に示すように、発明例1~22の全ての場合について、ac/acは上記範囲内にあり、所望の長さacを有する疲労予き裂を導入することができた。図3bは、発明例11の鋼板を用いて作製した十字引張疲労試験片に疲労予き裂を導入した後に、ナゲット部の中央で切断し、疲労予き裂の進展状況を調べた断面観察結果である。図に示すように、先鋭化された疲労予き裂がナゲット部内へ、板厚方向とほぼ垂直長軸方向に進展していることが分かる。即ち、本発明の疲労予き裂導入方法により、ナゲット部内に直進する疲労予き裂を導入できることが分かる。一方、比較例1の場合には、KImaxが本発明において規定した範囲の上限を超えており、疲労予き裂を導入の際、Pmaxが大きいために溶接継手が破断し、疲労予き裂を導入することができなかった。また、比較例2では、Cが本発明において規定した範囲の下限を下回っているため、実際に疲労予き裂を導入した際に、数十万回で疲労破壊し、疲労予き裂を導入することができなかった。同様に、比較例3では、mが本発明において規定した範囲の下限を下回っているため、式3より計算されるNが1000万回を超えた。しかし、疲労予き裂を導入すると、Pmaxが大きいために数十万回で溶接継手が破断し、疲労予き裂を導入することができなかった。比較例4では、KImaxが本発明において規定した範囲の下限を下回っているため、式3より計算されるNが1000万回を超えたが、1000万回行っても所望の長さacを有する疲労予き裂を導入することができなかった。比較例5では、Cが本発明において規定した範囲の上限を超えているため、式3より計算されるNが2回となり、疲労予き裂を導入することができなかった。比較例6では、mが本発明において規定した範囲の上限を超えているため、式3より計算されるNが135回となり、疲労予き裂を導入することができなかった。比較例7では、Hが本発明において規定した範囲の上限を超えているため、式3より計算されるNが1000万回を超えており、1000万回行っても所望の長さacを有する疲労予き裂を導入することができなかった。比較例8では、Hが本発明において規定した範囲の下限を下回っているため、式1より計算されるPmaxの値が大きくなり、引張荷重を負荷した直後に溶接継手が破断し、疲労予き裂を導入することができなかった。