溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの90質量以上の脱燐剤は粒径が5mm以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の10質量以上であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した精錬方法。請求項1~請求項3のいずれか1項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法。粉状のCaO脱燐剤を転炉型反応容器内の溶銑溶湯に吹き付ける方法を採用する場合には、吹き付けのための設備が必要となる。また、吹き付けの際にはCaOの粒度や吹き付け速度に制約があるという問題点を有する。例えば、吹き付け速度を遅くしすぎると酸化カルシウム粉による配管閉塞や溶銑の脱炭不良脱燐不良などの原因となる。一方、吹き込み速度を早くし過ぎると酸化カルシウムの転炉外飛散による粉塵問題への影響が懸念される。このため、精錬設備等の条件に応じて、用いる酸化カルシウム粉粒度と、キャリアガスとなる吹き付け酸素速度との関係が最適となる範囲を求め、そのような最適範囲となるように制御する必要がある。しかし、これらの制約問題を解決するには莫大な投資が必要である。吹き付けを用いる脱燐方法の改良として、吹き付けと併用してCaO含有物質を溶銑装入前の転炉に前置き装入しておく方法もある特許文献2、3参照。しかしこの場合でも、上吹きによるCaO添加を必須とする。また従来、上吹きCaO添加を行なわない場合には、前置き法を含むCaOの好適な添加条件は明確になっておらず、効果的な脱燐方法の開発が必要とされていた。ここで、上吹きCaO添加を行なわないで精錬を実施する場合には、転炉に装入された溶銑溶湯上に塊状のCaOを投入する方法が一般的である。塊状のCaOを投入するのは、粉状のCaOを投入した場合には当該粉状のCaOが溶銑溶湯に浮いてしまい、CaOと溶銑との混合が不十分になるためである。このように、脱燐剤の吹き付けを実施しない場合には、篩い等によって粉状の脱燐剤を除いた後の塊状の脱燐剤を使用している。そして、従来にあっては、粉状のCaOの好適な使用方法については確立されていなかった。一般に塊状のCaOは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のCaO生産工程において粉状のCaOが副生されるが、上吹きCaO設備のない設備においては、粉状のCaOを脱燐剤として有効に利用することができないという問題もあった。本発明は、上記のような点に着目したもので、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本発明のうち請求項1に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。次に、請求項2に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、その溶解物の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。次に、請求項3に記載した発明は、請求項1又は請求項2に記載した構成に対し、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの90質量以上の脱燐剤は粒径が5mm以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の10質量以上であることを特徴とする。次に、請求項4に記載した発明は、請求項1~請求項3のいずれか1項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法を提供するものである。本発明によれば、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付け設備が無くても、粉状の脱燐剤を有効に脱燐剤として利用して精錬を行うことが可能となる。そして、本発明の方法によれば、例えば、転炉精錬において転炉型反応容器内への別投入という方法を取ることで、上吹きランスからの吹き付けを実施しなくても酸化カルシウム粉粉状の脱燐剤を使用することができる。また本発明の方法によれば、上吹き設備のための設備投資をしなくても、またハロゲン系化合物やアルカリ系化合物を使用しなくても、従来の酸化カルシウム塊を脱燐剤として使用する際の効率を向上させることが可能になる。次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。精錬方法について本実施形態の精錬方法では、溶銑を転炉型反応容器に装入する前に、当該反応容器に対し粉体が含まれる脱燐剤を投入装入する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を溶湯に投入して精錬を実施する。また、溶銑にスクラップを混入して精錬を実施する場合には、まず転炉型反応容器にスクラップを投入した後に、当該反応容器内に、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を投入する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を投入して精錬を実施する。なお、溶銑装入前に事前に装入するスクラップ及び脱燐剤については、スクラップの前に脱燐剤を投入しても良い。但し、スクラップを先に装入した方が脱燐剤と溶銑の接触がよくなりやすいので、脱燐剤を装入後にスクラップを装入するよりも好ましい。一般に塊状のCaOは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のCaO生産工程において粉状のCaOが副生される。この副生された粉状粉体のCaOを、溶銑装入前に装入する脱燐剤として積極的に使用する。本明細書における粉体とは粒径1mm以下を指す。ここで、精錬で使用する脱燐剤の全体量は、精錬する溶銑の分析値スクラップを使用する場合には、溶銑およびスクラップの分析値と、精錬後の目標P濃度とに基づき脱P必要量を定める。そして、その定めた脱P必要量から、精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量を決定する。なお、精錬全体での脱燐剤使用量は、実績の脱燐剤量と脱燐量の関係からも求めることができる。そして、上記決定した精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量のうち、10質量以上の脱燐剤粉体を含む。を、溶銑を投入する前に投入する脱燐剤として設定する。なお、溶銑投入前に投入する脱燐剤を事前の脱燐剤とも呼ぶ。残りの脱燐剤は、溶銑を装入後に上記反応容器内に投入する。その後、酸素を吹き込み吹錬開始する。なお、吹き込みガスは、Ar、N2、COや、それらの混合物であってもよい。残りの脱燐剤には、例えば粒径5~30mmまたは5~50mmの塊状を使用する。この塊状の脱燐剤の一部は、吹錬中に投入してもよい。上記脱燐剤はCaOを含む脱燐剤が使用できるが、実質的にCaOからなる脱燐剤が好ましい。また、溶銑装入前に事前に装入する脱燐剤は、上述のように全体の10質量以上が好ましい。10質量以下では効果が小さい。また、事前に装入する脱燐剤は、量が多すぎると溶銑と混ざりきらずに粉が浮上してしまったり、飛散が多くなってしまったりするおそれがあるので、40質量以下が好適である。事前装入する脱燐剤の粒度は、精錬上は、細かいほど好ましい。ただし、細かくしすぎると粉砕コストがかかるうえ、ハンドリング過程での発塵の問題があるので、必要以上に細かくする必要はない。一方、粒度が粗いと脱燐剤の溶融が遅く分散も悪くなるうえ、精錬中にスラグフォーミングが起こりやすくなる。以上のことから、事前装入する脱燐剤は、粒径が5mm以下の脱燐剤が90質量以上を占めることが好ましい。粒径が5mm以下の脱燐剤とは、粉体の脱燐剤が実質含まれることを意味する。本実施形態の効果次に、本実施形態における精錬方法による効果発現のメカニズムを説明する。粉状の脱燐剤としてのCaOは、塊状のCaOに比べ溶銑とよく混合するので脱燐効果が大きい。しかし、CaO吹き付け設備がない場合、粉状のCaOを単に溶銑に投入しただけでは粉状のCaOが浮いてしまい、CaOと溶銑が良く混合せず、反応に寄与しにくいだけではなく、粉塵飛散による環境悪化が発生する。これに対し、発明者らは、粉状のCaOを転炉に事前装入しておき、そこに溶銑を添加すると溶銑との混合効果が効果的に発現することを見出した。この知見に基づき本発明では、溶銑装入前に粉体を含む脱燐剤を投入することで、CaO吹き込みを実施しなくても、脱燐効果を向上させることが出来た。ここで、粉状のCaOを事前に装入しておくことで、その後、溶銑を装入した際における混合攪拌が強化され、上記脱燐反応の反応速度の向上とともに、スラグヘのP燐の吸収も早くなる。この結果、精錬に使用する全CaO消費量を減らすことができるものと考えられる。なお、本発明の方法とは異なる脱燐投入方法である、CaO吹き込み設備を有し吹き込みによっても脱燐剤を投入する場合にあっては、粉状のCaOは吹き込みに主に使用されている。このため、転炉へのCaOの事前装入を併用する場合であっても、事前装入すべきCaOの条件については明らかでなかった。これに対し、本発明においては、CaO吹き込みを行わない条件で、事前装入すべきCaOの好適な条件を明確にすることで、上述のような効果を得ることが出来る。また、脱燐剤の吹き込みを実施しない場合に、脱燐剤として敬遠されていた粉体のCaOを積極的に使用することが出来るという効果もある。粒径5mm以下のCaO粉体を含むCaOを98質量有する粒度のCaOを事前に1~4トン、330トン転炉に装入した後、溶銑成分C:3.8~4.4質量、Si:0.05~0.40質量、P:0.09~0.12質量330トンを上記転炉に装入した。その後5~50mmの塊状のCaO:3~5トンを溶銑上に投入し、また副原料軽焼ドロマイト:1.5トンを溶銑上に投入して、上吹き酸素流量45~60Nm3/t、底吹き酸素流量5~8Nm3/tの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に5~50mmのCaO:3~8トンを溶銑上に投入して、18~25分間吹錬し、出鋼した。この時の全CaO量に対する事前装入した粉体を含むCaOの質量比率粉CaO前置き比率は5~23質量であり、精錬終了後の鋼の分析値はC:0.025~0.045質量、Si<0.01質量、P:0.013~0.025質量であった。以上の精錬で使用した全CaO量と脱燐量ΔP=溶銑P濃度-出鋼P濃度の関係を図1に実線●で示す。比較例1-1次に、CaOの事前装入をすることなく、全量のCaO粒径5~50mmの全て塊状の脱燐剤を、転炉に溶銑を装入した後に投入した。精錬の操業は、上記実施例1と同じ操業とした。このときの、精錬で使用した全CaO量と脱燐量ΔP=溶銑P-出鋼Pの関係を図1に点線◇で示す。比較例1-2実施例1における粒径5mm以下の粉体を含むCaOの代わりに、溶銑投入前に5~50mmの全てが塊状のCaO塊を事前に投入する以外は、上記実施例1と同じ操業を行った。その結果を図1に一点鎖線▲で示す。図1に示すように、比較例1-1及び比較例1-2に比べて、実施例1による精錬方法の方が、同じCaO使用量に対する脱燐量が高いことが分かる。次に、スクラップ50トンを330トン転炉に装入後、粒径5mm以下の比率が95質量である粒度のCaO:2トンを上記転炉に装入し、その後、溶銑280トンを上記転炉に装入した。この時の溶銑とスクラップ合計での成分は、C:3.6質量、Si:0.08質量、P:0.10質量であった。その後5~50mmの塊状のCaO:5トンを溶銑上に投入し、また副原料種類軽焼ドロマイト:2トンを溶銑上に投入して、上吹き酸素流量53Nm3/t、底吹き酸素流量6Nm3/tの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に5~50mmのCaO:6トンを溶銑上に投入して、22分間吹錬し、出鋼した。精錬終了後の鋼の分析値はC:0.035質量、Si<0.01質量、P:0.015質量であり脱燐量は0.085質量であった。比較例2次に、CaOの事前装入をすることなく、総CaO量は実施例2と同じとして全量のCaO粒径5~50mmを、転炉にスクラップおよび溶銑を装入した後に添加した。精錬の操業は、上記実施例2と同じ操業とした。この場合、脱燐量は0.071質量となっており、実施例2に比べて脱燐量が小さかった。比較例3実施例2における粒径5mm以下のCaO粉の代わりに、溶銑投入前に5~50mmのCaO塊を事前に投入する以外は、上記実施例2と同じ操業を行った。この場合には、脱燐量は0.077質量となっており、比較例2と実施例2の中間の脱燐量となった。上記実施例1と同じ操業において、CaOの事前投入量を変化させたときの脱燐量を求めてみた。そのときの結果を図2に示す。図2から分かるように、CaOが10を超えると脱燐量が大きくなることが分かる。上記実施例1と同じ操業において、上吹き酸素流量を22Nm3/tに減らし、吹錬時間を10分として、脱炭を抑えた条件で脱燐を行なった。溶鋼温度は1400°Cと、通常の脱燐脱炭操業の場合よりも約250°C低く、精錬終了後の鋼の成分はC:2~4質量、P:0.01~0.04質量となった。この時の脱燐量は、同様の操業において粉を含むCaOを前置きしなかった場合の精錬終了後の脱燐量に比べて約0.01質量向上していた。