静電潜像が形成される回転自在の像担持体と、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、前記像担持体上の現像剤を除去するクリーニング手段と、を有し、前記転写材担持搬送手段に付着した現像剤を除去するための転写材担持搬送手段クリーニングモードを有する画像形成装置において、前記像担持体の回転動作中に、前記クリーニング手段によって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、予測された現像剤回収量に応じて、次回の画像形成動作を実施する直前に、前記転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する、ことを特徴とする画像形成装置。前記転写材担持搬送手段クリーニングモードは、前記転写材担持搬送手段上の現像剤を前記像担持体に静電的に転写し、前記クリーニング手段にて前記像担持体から除去することを特徴とする請求項1の画像形成装置。静電潜像が形成される正逆回転自在の像担持体と、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、前記像担持体の正回転方向に対して、カウンタの向きで前記像担持体に接触させて現像剤を除去するクリーニングブレードと、を有し、前記像担持体の正回転停止後に、逆方向に回転させて停止させる像担持体停止制御を行う画像形成装置において、前記像担持体の正回転動作中に、前記クリーニングブレードによって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、予測された現像剤回収量に応じて、前記像担持体停止制御は、前記像担持体を逆方向に回転させる時間をより短くするように制御する、ことを特徴とする画像形成装置。前記画像形成装置は、非画像形成時に、前記現像剤担持体から前記像担持体へ現像剤を排出する現像剤排出動作を有し、前記現像剤排出動作の実施状況から、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項1~3のいずれかの項に記載の画像形成装置。ジャム発生状況を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項1~4のいずれかの項に記載の画像形成装置。画像形成におけるトナー消費量情報を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項1~5に記載の画像形成装置。トナー消費量情報とは、画像形成時のビデオカウントの積算を基に算出される情報であることを特徴とする請求項6に記載の画像形成装置。前記画像形成装置は、現像剤残量検知機能を有し、トナー消費量情報とは、前記像担持体回転中に、前記現像剤残量検知により検知された現像剤残量の差分であることを特徴とする請求項6又は7に記載の画像形成装置。画像形成時に用いられた転写材情報を基に、前記現像剤回収量を予測することを特徴とする請求項1~8に記載の画像形成装置。本発明の目的は、ブレードクリーニング装置を用いた画像形成装置において、粒径の小さい微粉現像剤トナーや外添剤等が、像担持体に圧着してしまうことによるスジや画像ブレの発生を抑制することのできる画像形成装置を提供することである。本発明の目的は、更に、像担持体起動時に発生する現像剤トナーすり抜けによる転写材裏汚れの発生を回避できる画像形成装置を提供することである。上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明の第一の態様によると、静電潜像が形成される回転自在の像担持体と、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、前記像担持体上の現像剤を除去するクリーニング手段と、を有し、前記転写材担持搬送手段に付着した現像剤を除去するための転写材担持搬送手段クリーニングモードを有する画像形成装置において、前記像担持体の回転動作中に、前記クリーニング手段によって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、予測された現像剤回収量に応じて、次回の画像形成動作を実施する直前に、前記転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する、ことを特徴とする画像形成装置が提供される。本発明の第二の態様によると、静電潜像が形成される正逆回転自在の像担持体と、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像して現像剤像とするために現像剤を担持し搬送する現像剤担持体を備えた現像手段と、前記像担持体上の現像剤像を転写材に転写するために前記転写材を担持し搬送する転写材担持搬送手段と、前記像担持体の正回転方向に対して、カウンタの向きで前記像担持体に接触させて現像剤を除去するクリーニングブレードと、を有し、前記像担持体の正回転停止後に、逆方向に回転させて停止させる像担持体停止制御を行う画像形成装置において、前記像担持体の正回転動作中に、前記クリーニングブレードによって前記像担持体から除去された現像剤量を予測する手段を有し、予測された現像剤回収量に応じて、前記像担持体停止制御は、前記像担持体を逆方向に回転させる時間をより短くするように制御する、ことを特徴とする画像形成装置が提供される。本発明によると、像担持体の回転動作中に、クリーニング手段によって像担持体から除去されたトナー回収量が非常に多いと予測される場合、次回の画像形成動作を実施する直前に、転写材担持搬送手段クリーニングモードを実施する。これによって、像担持体の回転起動時にトナーのすり抜けが発生しても、それが紙裏汚れとなって顕在化してしまうことを防止できる。更に、本発明によると、現像剤の回収量がより多い場合に、像担持体停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。これによって、粒径の小さい微粉現像剤トナーや外添剤等が、像担持体に圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることがない。また、像担持体の回転起動時に現像剤トナーのすり抜けが発生することを防止できる。以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。実施例1図1は、本発明に係る画像形成装置の一実施例である電子写真プロセスを利用したカラー画像形成装置の概略構成断面図である。本実施例にて、カラー画像形成装置100は、4つの独立した、装置本体100Aに対して着脱可能なプロセスカートリッジ77a、7b、7c、7dを縦方向に並置している。本実施例にて、プロセスカートリッジ77a、7b、7c、7dはそれぞれ、イエローYトナー、マゼンタMトナー、シアンCトナー、ブラックBkトナー用の画像形成手段を構成する。図2を参照すると、プロセスカートリッジ77a、7b、7c、7dはそれぞれ、像担持体としての繰り返し使用される回転ドラム型の電子写真感光体以下、感光ドラムという。11a、1b、1c、1dを有する。各感光ドラム1の周りには、帯電手段としての帯電装置22a、2b、2c、2d、現像手段としての現像装置44a、4b、4c、4d、及び、回収手段としてのクリーニング装置66a、6b、6c、6dが配置される。このように、本実施例では、感光ドラム1と、帯電装置2、現像装置4、クリーニング装置6は、一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ77a、7b、7c、7dを形成している。また、プロセスカートリッジ7で形成したそれぞれ色の異なる現像剤像即ち、トナー像は、転写材担持搬送手段としての転写ベルト11にて担持搬送される転写材Pに順次に重ねて転写される。これによって、転写材Pに、フルカラー画像が形成される。転写ベルト11は、転写材搬送ユニット5に設けられたローラ13、14、15、16に巻回されて、矢印方向に回動自在とされる。転写材Pは、カラー画像形成装置100の下部の給紙ユニット17から給紙され、上方向に搬送され、上述のようにフルカラー画像が転写され、そして、定着器20にて定着された後、排紙トレイ26に排出される。以下、感光ドラム1から順に詳述する。感光ドラム11a、1b、1c、1dは、例えば直径30mmのアルミシリンダの外周面に有機光導電体層OPC感光体を塗布して構成したものである。感光ドラム1は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。本実施例にて、感光ドラム1は、回転駆動装置不図示によって、所定の周速度プロセススピードをもって回転駆動される。また、感光ドラム1は、両方向に回転可能であり、転写材Pの搬送方向に対して、順方向の回転を正回転、カウンタ方向の回転を逆回転図2のaが正回転、bが逆回転と称することとする。帯電装置22a、2b、2c、2dとしては、接触帯電方式のものを使用することができる。本実施例にて、帯電装置2の帯電部材は、ローラ状に形成された導電性ローラである。このローラ2を感光ドラム1の表面に当接させるとともに、このローラ2に帯電バイアス電圧を印加することにより、感光ドラム1表面を一様に帯電させる。即ち、感光ドラム1は、正回転過程で、帯電手段である1次帯電ローラ1次帯電装置2により所定の極性電位本実施例ではマイナスに一様に帯電処理される。本実施例にて、露光装置であるスキャナユニット33a、3b、3c、3dは、対応する感光ドラム1と上下方向において略同レベルに配置される。スキャナユニット3においては、レーザーダイオード不図示によって画像信号に対応する画像光が、スキャナモーター不図示によって高速回転されるポリゴンミラー99a、9b、9c、9dに照射される。ポリゴンミラー9に反射した画像光は、結像レンズ1010a、10b、10c、10dを介して帯電済みの感光ドラム1表面を選択的に露光する。これによって、感光ドラム1には、それぞれ、カラー画像の第1、第2、第3、第4の色成分像、即ち、本実施例では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック成分像に対応した静電潜像が形成される。次いで、静電潜像は、画像形成手段を構成するそれぞれのプロセスカートリッジ7の現像装置4により現像される。ここで、現像装置4について、図2を参照して説明する。各現像装置4は、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナーを夫々収納した現像剤収納部、即ち、トナー容器4141a、41b、41c、41dと、現像枠体、即ち、現像容器4545a、45b、45c、45dとを有する。つまり、イエロー現像装置4aはイエロー色のトナーを収納したトナー容器41aを有し、マゼンタ現像装置4bはマゼンタ色のトナーを収納したトナー容器41bを有する。また、シアン現像装置4cはシアン色のトナーを収納したトナー容器41cを有し、ブラック現像装置4dはブラック色のトナーを収納したトナー容器41dを有する。また、各現像容器45内には、感光ドラム1と対向して、現像剤を担持搬送する現像剤担持体としての現像ローラ4040a、40b、40c、40dが配置されている。更に、現像容器45内には、現像ローラ40にトナーを供給するトナー供給ローラ4343a、43b、43c、43dが設けられている。図2にて、トナー容器41内の現像剤、即ち、トナーは、トナー搬送攪拌機構42によってトナー供給ローラ43へ送り込まれる。次いで、トナーは、トナー供給ローラ43、及び、現像ローラ40の外周に圧接された現像ブレード44によって、現像ローラ40の外周に塗布され、且つ、トナーに電荷が付与される。そして、現像ローラ40に現像バイアスを印加することにより、感光ドラム1に形成された潜像を現像し、トナー像とする。即ち、各現像装置4内のトナーを担持する各現像ローラ40は、回転駆動装置不図示によって回転し、現像過程で感光ドラム1に対向するように配設されている。そして、各現像装置内でマイナスに摩擦帯電されて各現像ローラ40に担持された各色のトナーは、各感光ドラム1に静電的に現像され、各色のトナー像が形成される。転写ベルト11は、各感光ドラム1と接触しながら、感光ドラム1とほぼ同じ周速度をもって回転駆動されている。また、転写ベルト11は、108~1012Ωcmの体積抵抗率を持たせた厚さ50~150μm程度の無端のフィルム状部材で構成されている。尚、前記体積抵抗率は、JIS法K6911に準拠した測定プローブを用い、ADVANTEST社製高抵抗計R8340にて、温度は23.5°C、相対湿度は60で100Vを印加して得た値である。給紙カセット17から給紙された転写材Pは、所定のタイミングにて駆動回転するレジストローラ対19によって、転写ベルト11に対して従動回転している吸着ローラ22部へ向けて給送され、転写ベルト11に静電吸着される。このとき、転写材Pを転写ベルト11に静電吸着させるために、吸着ローラ22には、所定の電圧が印加される。それにより、転写材P表面に電荷が付与され、転写ベルト11との間に鏡映力が生まれ、転写材Pが転写ベルト11に静電吸着される。吸着ローラ22は、直径6mmの芯金上にソリッドゴムを成型したものであり、芯金に吸着用の高圧バイアスを印加できるような構成となっている。吸着ローラ22は、EPDMゴムに抵抗調整のためにカーボンブラックを分散させた直径12mmのソリッドゴムローラである。また、その抵抗値は、幅1cmの金属箔をローラ外周に巻き付け、芯金との間に500Vの電圧を印加したときの抵抗値を約105~106Ωに調整してある。離型性を確保するため、表層にコーティング層を設ける場合もある。転写ベルト11に吸着された転写材Pは、各プロセスカートリッジ各画像形成部7を通過する。このとき、転写材Pには、転写ベルト11を挟んで、感光ドラム1の対向に配置された転写ローラ12に印加した高圧による静電気の作用で、感光ドラム1から異なる各色のトナー像が転写される。転写ローラ12は、直径6mmの芯金上にソリッドゴムを成型したものであり、芯金に転写用の高圧バイアスを印加できるような構成となっている。転写ローラ12は、エピクロルヒドリンゴムに抵抗調整のためにカーボンブラックを分散させた直径12mmのソリッドゴムローラであり、抵抗値は前記の測定方法で約2x107Ωに調整してある。そして、転写ベルト11から曲率分離された転写材Pは、フルカラートナー像が定着器20による加熱加圧によって転写材Pに定着され、機外画像形成装置本体外部に排出される。一方、感光ドラム1から転写ベルト11上の転写材Pにトナー像の転写が行われた後、感光ドラム1上に残留するトナー転写残トナーは、クリーニング装置回収手段6のクリーニングブレード61によって除去、回収される。回収されたトナーは、クリーニング装置6内の廃トナー室タンク62に蓄積される。図3は、感光ドラム1とクリーニングブレード61の当接部分の拡大模型図である。クリーニングブレード61として、本実施例ではウォーレス硬度70度のウレタンゴムを用いた。クリーニングブレード61は、支持部材63により支持されている。支持部材63は、クリーニングブレード61の先端側エッジ部61Eが、感光ドラム1の正回転方向aにおいてカウンタの向きで所定の押圧力をもって当接するように構成されている。本実施例においてクリーニングブレード61と感光ドラム1との当接圧は70g/cmであった。また、クリーニング装置6には、回収したトナーを吹き出させないようにするためのシールシートスクイシート64が設けられており、感光ドラム正回転方向aに順方向に当接させてある。このスクイシート64は、柔軟性を有するシートであり、例えば厚さ30μm~100μmのポリエチレンテレフタレートフィルムである。また、図2に示すように、クリーニングブレード61により回収されたトナーは、感光ドラム1の回転と同期して動作する搬送部材65の作用で、廃トナー室タンク62へ徐々に搬送される。次に、本実施例で用いた転写ベルト11上に残留、付着された残トナーの回収方法、即ち、転写材担持搬送手段クリーニングモード以下、転写ベルトクリーニングモードという。について述べる。本実施例では、転写ベルト11に付着したトナーを直接掻き取るようなクリーニング装置を設けていない。その代わり、ジャム発生直後など、転写ベルト11上に多くのトナーが付着している可能性があると予測される場合には、転写ベルトクリーニングモードという特殊シーケンスを実行する。転写ベルトクリーニングモードは、転写ベルト11に付着したトナーを複数の感光ドラム1に静電的に転写して、クリーニングブレード61により除去する。除去された現像剤は、プロセスカートリッジ7の廃トナー室タンク62にて回収させる。この方式を用いると、転写ベルト11用の廃トナーボトルを用意する必要がなくなるため、装置の小型化という観点でメリットがある。転写ベルトクリーニングモードが実行されると、感光ドラム1及び転写ベルト11を正方向aに回転させながら、転写ローラ12a、12cにはマイナスバイアスが、また転写ローラ12b、12dにはプラスバイアスが印加される。その結果、静電電界の作用で、マイナス極性のトナーはプロセスカートリッジ7a、7cに、またプラス極性のトナーはプロセスカートリッジ7b、7dに回収されることになる。よりトナー回収の効率をアップさせるために、1次帯電ローラ2a、2b、2c、2dの帯電バイアス、画像露光手段3a、3b、3c、3dによる露光動作を制御することを組み合わせてもよい。また、感光ドラム1と転写ベルト11の回転スピードの間に周速差を設けると、さらにトナー回収効率がアップすることが分かっている。これは、ファンデルワールス力によって転写ベルト上に保持されてしまっている下層のトナーに対して、機械的に転写ベルト11から掻き取る力が加わるためである。本実施例では、画像露光手段3a、3cにより露光することで、感光ドラム1a、1cの電位をほぼ0Vとし、また、感光ドラム1b、1dの電位は、ほぼ-500Vになるように1次帯電ローラ2b、2dに適当なバイアスを印加する。さらに、転写ローラ12a、12cには-2kV、転写ローラ12b、12dには1.5kVを印加する。そして、転写ベルト11の速度を感光ドラム1の速度の160に設定した。続いて、本実施例で行っているトナー強制排出動作について説明する。現像工程や転写工程は、トナーの帯電特性に左右されやすい。装置の使用に伴い、トナーの帯電特性が変化すると、現像性能や転写性能が変化し、結果として色味変動や画像不良が発生する場合がある。特に、低印字通紙を連続で行っていると、現像ローラ4上にコートされたトナーが使用されずに、いつまでも残っている状態になり、トナーの帯電特性も大きく変化する。それを回避するために、本実施例では、所定のタイミングでトナー強制排出動作を実行している。具体的には、非画像領域にて、現像ローラ4から感光ドラム1に一定量のトナーを強制的に現像し、そのトナーを転写することなく、そのままクリーニングブレード6により回収するという動作である。これにより、現像ローラに新しいトナーが供給されるようになり、帯電特性も常に安定化させることが可能になる。現像ローラ4から感光ドラム1に一定量のトナーを強制的に現像する手段としては、帯電、現像等のバイアスを変化させたり、画像露光手段3により、静電潜像を形成したりする方法が考えられる。本実施例では、150mm/secで回転する感光ドラム1に対して、1秒間、静電潜像を形成する方法を用いた。単位面積cm2あたりのトナー消費重量は、0.64mg程度であった。よって、単位長さcmあたり、9.6mg程度のトナーが一度にクリーニング6により回収されることになる。続いて、本実施例で行っている感光ドラム1の逆回転停止制御の詳細について説明する。制御は以下の流れで行う。1感光ドラム1の正回転停止。25秒間待つ。3感光ドラム1の逆回転開始、回転スピード50mm/sec。4280msec後、感光ドラム1の逆回転停止。上記制御動作において、感光ドラム1の正回転を停止した状態において、逆回転動作開始の信号を出してから、実際に感光ドラム1が逆回転を開始するまでには、タイムラグが生じる。これは、駆動伝達機構内の各種遊びが、正回転状態から逆回転状態に移行する時間に相当する。本実施例では、その時間が約200msec程である。従って、本実施例では、実際に感光ドラム1の逆回転移動距離は、約4mm=500.28-0.20である。この逆回転停止制御終了後のクリーニングブレード6のエッジ部を確認すると、従来例で説明した図12bに示すように、歪が完全に緩和した状態になっていた。図4は、感光ドラム1の正回転停止直後図4a1、a2と逆回転停止制御実行後図4b1、b2のクリーニングブレード61近傍の様子を示したものである。図4a1、b1は溜まっているトナーが少ない場合、図4a2、b2は溜まっているトナーが多い場合の例である。溜まっているトナーが少ない場合は、逆回転停止制御実行後は、クリーニングブレード61近傍には、ほとんどトナーは存在しなくなるが、溜まっているトナーが多い場合は、ある程度の量が残ってしまっている。図5は、図4b2の状態から、プリントが再開され、感光ドラム1が正回転動作を始めるとともに、クリーニングブレード61の先端側エッジ部61Eで、歪が再形成されていく様子を示したものである。図5aは、逆回転停止制御後の状態で、図5fは歪が形成された状態であり、図5b~図5eがその過程である。エッジ部61E近傍にあるトナーを一緒に巻き込みながら、歪が形成されていくことが分かる。そして、その巻き込まれたトナーは最終的にクリーニングブレード61からすり抜け出てしまう。すり抜けたトナーは、一旦、転写ベルト11に転移した後、搬送されてきた転写材Pに付着し、転写材Pの裏汚れとして顕在化してしまう。本実施例では、この転写材Pの裏汚れを防止するため、以下のような制御を行っている。1感光ドラム1の正回転動作を開始する際に、クリーニングブレード6に溜まっているトナー量を予測する。2溜まっているトナーが多いと予測される場合には、転写ベルトクリーニングモードを実行する。3転写クリーニングモードが終了した所で、転写材を搬送し印字動作を行う。図6に、本実施例に従った更に具体的な制御をフロー図で示す。本実施例では、感光ドラム1の正回転動作を開始する際に、ジャム処理後であるか否かを判断するステップS1。NOである場合には、次に、トナー強制排出動作直後であるか否かを判断するステップS2。NOである場合には、転写材を搬送しステップS4、印字動作を行う。上記ステップS1でYESの場合には、及び、上記ステップS1でNOであって上記ステップS2でYESの場合には、クリーニングブレード6に溜まっているトナー量が多いと予測し、転写ベルトクリーニングモードを実行するS3。これらは、一度に多くのトナーがクリーニングブレード6に搬送されるケースに相当する。すなわち、感光ドラム1の正回転動作開始直前に、ジャム処理或いはトナー強制排出動作を行っている場合には、転写ベルトクリーニングモードを実行するS3。次いで、転写クリーニングモードが終了した所で、転写材を搬送しS4、印字動作を行う。上述したように、クリーニングブレード6により回収されたトナーは、感光ドラム1の回転と同期して動作する搬送部材65の作用で、廃トナー室62へ徐々に搬送される。よって、転写残トナーのみを回収している通常のプリント時には、クリーニングブレード61近傍に、極端に多くのトナーが溜まることはない。以上説明したように、本実施例によると、像担持体の回転動作中に、クリーニング手段によって像担持体から除去されたトナー回収量が非常に多いと予測される場合、次回の画像形成動作を実施する直前に、転写ベルトクリーニングモードを実施する。それによって、像担持体の回転起動時にトナーのすり抜けが発生しても、それが紙裏汚れとなって顕在化してしまうことを防止できるようになった。実施例2本実施例では、逆回転停止制御後のトナーのすり抜け現象を防止するための手段について説明する。画像形成装置の構造は、すべて実施例1と同じである。実施例1の方法を用いれば、転写材の裏汚れをかなりの割合で防止することが可能である。但し、高印字率の画像を連続通紙した時は、やはりある程度の転写残トナーがクリーニングブレード6により回収されることになり、転写材の裏汚れの発生が懸念される。このようなケースでも、実施例1に示したように、次の印字動作開始に先立って転写ベルトクリーニングモードを実行することで、転写材の裏汚れの発生を抑制することは可能である。しかし、プリントアウト時間が延びてしまい、ユーザの使い勝手を悪くしてしまう。そのために、転写ベルトクリーニングモードを頻繁に実施することは好ましくない。本実施例2では、このようなケースにおいて、プリントアウト時間を延ばすことなく、逆回転停止制御後のトナーのすり抜け現象を防止し、転写材の裏汚れの発生を抑制できる手段について説明する。表1は、転写材の裏汚れの発生レベルと、プリントするハーフトーン画像データとの関係を表にしたものである。手順は以下の通りである。また、表1には感光ドラム1の周期スジ/画像ブレのレベルも載せた。23°C/50RH環境下において、転写材としては普通紙キヤノン販売カラーレーザーコピアペーパー80gを用いた。1A4サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で10枚プリント。2実施例1記載の逆回転停止制御実施感光ドラム逆回転280msec/約4mm相当。35分間放置。4画像データ25のハーフトーンをプリント:裏汚れのレベルを確認。表1には、参考値として、GretagMacbeth社製のRD918にて測定した紙上画像濃度と単位面積当たりのトナー消費量紙上へのトナー付着量を載せてある。転写材の裏汚れ、感光ドラム周期スジ/画像ブレのそれぞれのレベルは、目視にて以下のように判断した。○は全く無し。△は良く見ると、微かに発生。×ははっきり視認できる。なお、感光ドラム周期スジ/画像ブレのレベルは、上記4でプリントした1枚目のサンプルで判断している。感光ドラム周期スジ/画像ブレは全く発生しない一方で、画像濃度が濃くなると、裏汚れが発生してしまうことが分かる。また、表2には、表1に対して、逆回転停止制御を実施しなかった場合の結果を載せた。具体的な手順は以下の通りである。1A4サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で10枚プリント。2感光ドラム停止逆回転停止制御実施せず。35分間放置。4画像データ25のハーフトーンをプリント:裏汚れのレベルを確認。この場合には、ベタ濃度に近いハーフトーンを印字した後の方が、感光ドラム周期スジ/画像ブレのレベルが良化しているのが分かる。従来例にて、感光ドラム1に圧着した粒径の小さい微粉トナーや外添剤等は、感光ドラム1の回転に伴い、クリーニングブレード6等の作用により、感光ドラム1から徐々に除去されることを説明した。その際、クリーニングブレード6の近傍にトナーが多く存在していると、そのトナーが感光ドラム1を研磨する作用が働くので、感光ドラム1のより少ない回転で、圧着物を除去することが可能となる。すなわち、表2の画像データ90以上の場合には、上記4の前回転中にある程度圧着物が除去されたことで、感光ドラム周期スジ/画像ブレのレベルが良化している。また、表3に逆回転停止制御における逆回転時間を240msecとした場合の結果を示した。この場合、逆回転での移動距離は2mm程度となる。これを短縮型逆回転停止制御と呼ぶこととする。またこれ以降、混同を防止するため、実施例1記載の逆回転停止制御のことを完全型逆回転停止制御と呼ぶ。図7に、図12と対比する形態で、短縮型逆回転停止制御実施後のクリーニングブレード6のエッジ部61E近傍の様子を示した。エッジ部61Eの歪は完全に解消されていないものの、その下に入り込んでしまっている微粉トナーや外添剤の量は少なくなっている。1A4サイズの紙全面に一様のハーフトーン画像を連続で10枚プリント。2短縮型逆回転停止制御実施感光ドラム逆回転240msec/約2mm相当。35分間放置。4画像データ25のハーフトーンをプリント:裏汚れのレベルを確認。表2の例に比べて、クリーニングブレードエッジ部61Eの下に入り込んでしまっている微粉トナーや外添剤の量が減った分だけ、感光ドラム周期スジ/画像ブレのレベルが良化しているのが分かる。特に、画像データ90以上の場合には、全く発生していない。上記結果に鑑み、本実施例では、以下のような制御を施すようにした。つまり、感光ドラム1の停止時には、完全型逆回転停止制御、短縮型逆回転停止制御のいずれかを実行する。そして、プリントジョブでのトナー消費量に応じて、どちらを選択するか決定する。トナー消費量を取得する方法としては、例えば、現像器内のトナー残量検知結果を用いることができる。トナー残量検知の方法としては、例えば、トナーの静電容量を検出方式、光透過方式等が実用化されている。また、トナー消費量を取得する別の方法としては、プリント画像のビデオカウントの積算情報を使用することも可能である。トナー残量検知方式は、その機構上の特性から、現像器内に十分にトナーが残存している場合は、その検知精度が低いか、或いは、検知不能となる傾向がある。従って、本実施例では、プリント画像のビデオカウントの積算情報を用いて、トナー消費量を概算する方式を採用した。つまり、感光ドラム1の正回転開始から停止までに印字された画像の平均印字率が80以上である場合は、短縮型逆回転停止制御を行い、80未満である場合は完全型逆回転停止制御を採用するというものである。尚、平均印字率はビデオカウントの積算情報と転写材のサイズ情報を基に算出される。図8に、本実施例による更に具体的な制御をフロー図で示す。本実施例では、感光ドラム1の正回転動作を開始し、印字動作が行われ、転写材が搬送されるステップS1。一枚搬送される毎に、搬送された転写材のサイズ面積情報Psizeを取得し、一連の動作で、搬送された転写材の累積総面積TotalPsizeを更新するステップS2。TotalPsize最新=TotalPsizePsize一枚搬送される毎に、転写材Pに印字されたプリント画像のビデオカウントの面積情報Vsizeを取得し、一連の動作で、プリント画像の累積総面積TotalVsizeを更新するステップS3。TotalVsize最新=TotalVsizeVsizeここで、一連の動作とは、感光ドラム1が正回転動作を開始してから停止するまでの動作であり、その一連の動作における印字枚数は、ホストから送られてくるジョブサイズに依存する。搬送された転写材が、一連の動作における最後の転写材Pであるか否かを確認しステップS5、最後の転写材ラスト紙でない場合は、ステップS1に戻り、転写材の搬送、即ち、印字動作を続行する。ステップS5の判断がYESの場合、即ち、最後の転写材Pの搬送が行われた場合、感光ドラム1の正回転開始から停止までに印字された画像の平均印字率を、次式により求めるステップS6。平均印字率=TotalVsize/TotalPsize平均印字率が80以上であるか否かを判断しステップS6、YESの場合は、短縮型逆回転停止制御を行うステップS7。NOの場合、即ち、平均印字率が80未満である場合は、完全型逆回転停止制御を実行するステップS8。本実施例の制御を要約すると、クリーニングブレード6近傍から廃トナー室タンク62へ搬送できる単位時間あたりのトナー量に比べて、単位時間あたりに回収されるトナー量の方が多くなってしまう。その場合に、トナーのすり抜け発生を防止するため、短縮型逆回転停止制御を実行することである。本実施例によると、トナー回収量がより多い場合に、前記感光ドラム停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。それによって、粒径の小さい微粉トナーや外添剤等が、感光ドラムに圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることがない。さらに、感光ドラムの回転起動時にトナーのすり抜けが発生することを防止できるようになった。実施例3本実施例では、クリーニングブレード61に回収される転写残トナーの量に基づいて行う手段について説明する。画像形成装置の構造は、すべて実施例1、2と同じである。実施例2の方法では、プリントでのトナー消費量は推定できるものの、実際にクリーニングブレード61で回収されるトナー、すなわち転写残トナーまでは分からなかった。感光ドラム1から転写材Pへトナー像を転写させる場合、その転写効率は、転写材Pの種類によって大きく異なる。一般的に、平滑な転写材ほど、転写効率がよくなる傾向がある。表4は、転写材別の転写効率の比較データである。23°C/50RH環境下において、光沢紙、普通紙、ラフ紙を用い、ベタ黒画像画像データ100を印字して比較した。光沢紙はHPColorLaserGlossyPhotoandImagingPaper32、普通紙はキヤノン販売カラーレーザーコピアペーパー80g、ラフ紙はFoxRiverBond24である。本実施例は、実施例2の制御方法に、転写材による転写効率の違いを加味するものである。以下、本実施例における転写材Pの種類の検知以下、メディア検知という。方法について、図9及び図10を参照して説明する。図9は、転写材Pの表面平滑性、及び、反射光量或いは透過光量検出を行う装置、即ち、メディア検知センサ200の概略構成を示す模式的断面図である。このメディア検知センサ200は、図1の画像形成装置にて、図示してはいないが、転写材Pの搬送経路のレジストローラ19と吸着ローラ22の中間に配置される。給紙カセット17から給紙された転写材Pを、吸着ローラ22への突入直前に一旦停止する。そして、以下に示す方法により転写材Pの種類を判別する。メディア検知センサ200は、図9に示すように、光照射手段である反射用LED201、読取手段であるCMOSエリアセンサ202、結像レンズであるレンズ203を有している。反射用LED201を光源とする光は、転写材P表面に対し照射される。転写材Pからの反射光は、レンズ203を介し集光されてCMOSエリアセンサ202に結像される。これによって転写材Pの表面映像を読み取る。本実施例では、LED201は、LED光が転写材P表面に対し、図9に示すように所定の角度をもって斜めより光を照射させるよう配置されている。図10は、メディア検知センサ200のCMOSエリアセンサ202によって読み取られる転写材Pの表面とCMOSエリアセンサ202からの出力を8×8ピクセルにディジタル処理した例との関係を示す図である。前記ディジタル処理は、CMOSエリアセンサ202からのアナログ出力を変換手段たるA/D変換図示せずによって8ビットのピクセルデータに変換することによって行われる。図10において、図10aは、転写材Pの表面性において比較的粗く転写材Pの繊維による凹凸が判別しやすい、所謂、ラフ紙の転写材Aの表面拡大映像である。図10bは、一般のオフィスで普通に使用される、所謂、普通紙の転写材Bの表面拡大映像である。図10cは、紙の繊維の圧縮が十分になされている光沢紙の転写材Cの表面拡大映像である。CMOSセンサ202に読み込まれた、図10a、b、cに示す映像が、ディジタル処理され、図10d、e、fに示す映像となる。このように、転写材Pの種類によって、表面の映像は異なる。これは、主に紙の表面における繊維の状態が異なるために起こる現象である。またこのとき、それぞれの画素に入力された光の合計若しくは平均値から転写材Pの反射光量を検出する。このとき1受光画素の結果のみを用いても良い。上述のように、CMOSエリアセンサ202で転写材P表面を読み込まれ、ディジタル処理された映像は、転写材Pの紙繊維の表面状態と、反射光量による判別が可能となる。前記映像比較演算においては、転写材P表面の複数箇所の映像を読み込んだ結果から、最大濃度のピクセルDmaxと最低濃度のピクセルDminを導く。これを読み込んだ映像毎に実行し平均処理する。つまり、転写材Aのように表面の紙繊維がガサついている場合には、繊維の影が多く発生する。その結果、明るい個所と暗い個所の差が大きく出るため、Dmax-Dminは大きくなる。一方、転写材Cのような表面では、繊維の影が少なく、Dmax-Dminは小さくなる。この比較によって、転写材Pの表面の粗さを判定する。本実施例では、Dmax-Dminの検知結果を基に、光沢紙、普通紙、ラフ紙を判別することが可能である。続いて、図11を参照して、本実施例における感光ドラム1の停止時の完全型逆回転停止制御、短縮型逆回転停止制御の選択方法について説明する。先ず、印字されるページ毎に、転写残トナー量面積換算を算出する。転写効率をαとした場合、転写残トナー量は、ビデオカウントの面積情報に1-αを乗じて求める。なお、転写効率αは、メディア検知結果に応じて適切な値を用いる表4参照。そうして、最後に感光ドラム1の正回転開始から停止までの平均トナー回収率ページ毎の転写残トナー量面積換算と転写材のサイズ情報を基に算出が8以上である場合は、短縮型逆回転停止制御を行う。また、平均トナー回収率が8未満である場合は完全型逆回転停止制御を採用するというものである。図11に、本実施例の更に具体的な制御をフロー図で示す。本実施例では、感光ドラム1の正回転動作を開始し、印字動作が行われ、転写材が搬送されるステップS1。一枚搬送される毎に、搬送された転写材のサイズ面積情報Psizeを取得し、一連の動作で、搬送された転写材の累積総面積TotalPsizeを更新するステップS2。TotalPsize最新=TotalPsizePsize一枚搬送される毎に、CMOSエリアセンサ202を用いて転写材Pの反射光量を検出し、その結果から、搬送した転写材Pが光沢紙か否か判断するステップS3。NOの場合、転写材Pがラフ紙か否かを判断するステップS4。NOの場合、搬送された転写材Pは、光沢紙でもラフ紙でもなく、転写効率α=0.90の普通紙であると判断するステップS5。次いで、転写材Pに印字されたプリント画像のビデオカウントの面積情報Vsizeを取得し、一連の動作でのトナー回収量面積換算の累積値TotalCsizeを更新するステップS6。TotalCsize最新=TotalCsizeVsize1-α上記ステップS3にてYESの場合、即ち、搬送された転写材Pが光沢紙の場合には、転写効率α=0.92として、上記ステップS6にて、トナー回収量面積換算の累積値TotalCsizeを更新する。また、上記ステップS4にてYESの場合、即ち、搬送された転写材Pがラフ紙の場合にも、同様に、転写効率α=0.86として、上記ステップS6にて、トナー回収量面積換算の累積値を更新する。搬送された転写材が、一連の動作における最後の転写材Pであるか否かを確認しステップS9、最後の転写材ラスト紙でない場合は、ステップS1に戻り、転写材の搬送、即ち、印字動作を続行する。ステップS9の判断がYESの場合、即ち、最後の転写材Pの搬送が行われた場合、感光ドラム1の正回転開始から停止までの平均トナー回収率を、次式により求めるステップ10。平均トナー回収率=TotalCsize/TotalPsize平均トナー回収率が8以上であるか否かを判断しステップS11、YESの場合は、短縮型逆回転停止制御を行うステップS12。NOの場合、即ち、平均トナー回収率が8未満である場合は、完全型逆回転停止制御を実行するステップS13。平均トナー回収率の閾値8は、実施例2における平均印字率の閾値80に0.1=1-0.9を乗じて得られた数値である。ここで、0.9は、普通紙キヤノン販売:カラーレーザーコピアペーパー80gの転写効率である表4参照。なお、本実施例では、メディア検知センサ200によって得られた転写材種類情報を基に制御を実行しているが、転写材種類情報が得られるのであれば、この手段に限ったものではない。例えば、プリンタドライバ上でのユーザによる転写材指定を基に制御してもよい。本実施例によると、トナー回収量がより多い場合に、前記感光ドラム停止直後に行う逆方向への回転時間をより短くするように制御する。それによって、粒径の小さい微粉トナーや外添剤等が、感光ドラムに圧着してしまうことによるスジや画像ブレ、またファーストプリントアウトの増大等の弊害を発生させることはない。さらに、感光ドラムの回転起動時にトナーのすり抜けが発生することを防止できるようになった。