"少なくとも結着樹脂および離型剤を含むトナーにおいて、珪酸カルシウム化合物にリン酸を反応させ、カルシウム分を結晶質ヒドロキシアパタイトに転化させると共にシリカ分を多孔質シリカに転化することで得られるヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を含み、前記ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子の個数平均粒径が160nm以下であることを特徴とするトナー。少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー材料液油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して形成される母体粒子を有し、その母体粒子表面は1種類以上の材料を含有する外添剤によって被覆され、前記外添剤が請求項1に記載したヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子を含むことを特徴とするトナー。少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー材料液油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して形成される母体粒子を有するトナーであって、前記結着樹脂および/または結着樹脂前駆体として、少なくともエステル結合および該エステル結合以外の結合単位を含む変性ポリエステル、もしくは該変性ポリエステルを生成可能な樹脂前駆体、および結晶性ポリエステルを含有すると共に、前記外添剤が請求項1に記載したヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子を含むことを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。前記ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子の含有量重量比が、前記母体粒子の総量に対して0.1以上5以下であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のトナー。前記変性ポリエステルを生成可能な樹脂前駆体として、活性水素基を有する化合物と、該化合物の活性水素基と反応可能な官能基を有するポリエステルを含有することを特徴とする請求項3又は4に記載のトナー。前記変性ポリエステルが、少なくともエステル結合およびウレア結合を含むことを特徴とする請求項3乃至5のいずれかに記載のトナー。前記母体粒子中における分散粒径が、長軸径、短軸径比が3以上であり、長軸径で0.2μm以上3.0μm以下であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれかに記載のトナー。前記結晶性ポリエステルの示差走査熱量分析DSCにより測定される吸熱ピーク温度が、50°C以上150°C以下であることを特徴とする請求項3乃至7のいずれかに記載のトナー。前記結晶性ポリエステルがアルコール成分と酸成分の反応により得られたものであり、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,8-オクタンジオール、1,10-デカンジオール、及び1,12-ドデカンジオールのいずれか1種類のアルコール成分と、フマル酸、1,4-ブタン二酸、1,6-ヘキサン二酸、1,8-オクタン二酸、1,10-デカン二酸、及び1,12-ドデカン二酸のいずれか1種類のジカルボン酸成分を含有することを特徴とする請求項3乃至8のいずれかに記載のトナー。前記母体粒子の体積平均粒径Dvが、3.0μm以上6.0μm未満であることを特徴とする請求項1乃至9のいずれかに記載のトナー。前記母体粒子の個数平均粒径Dnに対する体積平均粒径Dvの比Dv/Dnが、1.05以上1.25以下であることを特徴とする請求項1乃至10のいずれかに記載のトナー。請求項1乃至11のいずれかに記載のトナーを製造するためのトナーの製造方法であって、少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させてトナー材料液油相を調製する工程と、該油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して母体粒子を形成する工程とを備えたことを特徴とするトナーの製造方法。請求項1乃至11のいずれかに記載のトナーからなることを特徴とする現像剤。請求項1乃至11のいずれかに記載のトナーと、キャリアからなることを特徴とする現像剤。請求項13又は14に記載の現像剤を収容したことを特徴とする現像剤収容容器。少なくとも像担持体表面を帯電させる工程と、該帯電された像担持体上に形成した静電潜像を請求項13又は14に記載の現像剤を用いて現像する工程と、該像担持体上に形成されたトナー像を画像支持体に転写する工程と、該転写されたトナー像をローラ状もしくはベルト状の定着部材により加熱加圧定着して定着画像を得る工程とを含むことを特徴とする画像形成方法。本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、画像劣化を抑制すると共に、画像形成装置及び現像剤の寿命を延ばすことが可能トナー並びに該トナーを用いる現像剤、画像形成方法及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。上記のような感光体上への放電生成物によって生じる問題点に対し、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体をトナー表面に存在させることにより、効果的にそれらの問題物質に対して効果的に作用させることが可能であることが本発明における実験より判明した。つまり、上記のような、問題点課題点に対し、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を用いることで、ヒドロキシアパタイト自身が持つ受酸効果により放電生成物に対してのみ効果的に作用し、従来の物理的研磨作用によるリフレッシュ効果とは異なり、過剰な研磨作用、あるいは除去不足といったことによって生じる画像欠陥、品質課題を効果的に避けることが可能となることが新たに判明した。而して、上記課題は、つぎの1項~16項記載のトナー、現像剤、画像形成方法及びプロセスカートリッジを含む本発明により解決される。1少なくとも結着樹脂および離型剤を含むトナーにおいて、珪酸カルシウム化合物にリン酸を反応させ、カルシウム分を結晶質ヒドロキシアパタイトに転化させると共にシリカ分を多孔質シリカに転化することで得られるヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を含み、前記ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子の個数平均粒径が160nm以下であることを特徴とするトナー。2少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー材料液油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して形成される母体粒子を有し、その母体粒子表面は1種類以上の材料を含有する外添剤によって被覆され、前記外添剤が前記1項に記載したヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子を含むことを特徴とするトナー。3少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させたトナー材料液油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して形成される母体粒子を有するトナーであって、前記結着樹脂および/または結着樹脂前駆体として、少なくともエステル結合および該エステル結合以外の結合単位を含む変性ポリエステル、もしくは該変性ポリエステルを生成可能な樹脂前駆体、および結晶性ポリエステルを含有すると共に、前記外添剤が請求項1に記載したヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子を含むことを特徴とする前記1項又は2項に記載のトナー。4前記ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体粒子の含有量重量比が、前記母体粒子の総量に対して0.1以上5以下であることを特徴とする前記1項乃至3項のいずれかに記載のトナー。5前記変性ポリエステルを生成可能な樹脂前駆体として、活性水素基を有する化合物と、該化合物の活性水素基と反応可能な官能基を有するポリエステルを含有することを特徴とする前記3項又は4項に記載のトナー。6前記変性ポリエステルが、少なくともエステル結合およびウレア結合を含むことを特徴とする前記3項乃至5項のいずれかに記載のトナー。7前記母体粒子中における分散粒径が、長軸径、短軸径比が3以上であり、長軸径で0.2μm以上3.0μm以下であることを特徴とする前記1項乃至6項のいずれかに記載のトナー。8前記結晶性ポリエステルの示差走査熱量分析DSCにより測定される吸熱ピーク温度が、50°C以上150°C以下であることを特徴とする前記3項乃至7項のいずれかに記載のトナー。9前記結晶性ポリエステルがアルコール成分と酸成分の反応により得られたものであり、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,8-オクタンジオール、1,10-デカンジオール、及び1,12-ドデカンジオールのいずれか1種類のアルコール成分と、フマル酸、1,4-ブタン二酸、1,6-ヘキサン二酸、1,8-オクタン二酸、1,10-デカン二酸、及び1,12-ドデカン二酸のいずれか1種類のジカルボン酸成分を含有することを特徴とする前記3項乃至8項のいずれかに記載のトナー。10前記母体粒子の体積平均粒径Dvが、3.0μm以上6.0μm未満であることを特徴とする前記1項乃至9項のいずれかに記載のトナー。11前記母体粒子の個数平均粒径Dnに対する体積平均粒径Dvの比Dv/Dnが、1.05以上1.25以下であることを特徴とする前記1項乃至10項のいずれかに記載のトナー。12前記1項乃至11項のいずれかに記載のトナーを製造するためのトナーの製造方法であって、少なくとも結着樹脂および/または結着樹脂前駆体および離型剤を含むトナー材料を有機溶媒に溶解乃至分散させてトナー材料液油相を調製する工程と、該油相を水系媒体水相中で乳化乃至分散させた後、脱溶剤して母体粒子を形成する工程とを備えたことを特徴とするトナーの製造方法。13前記1項乃至11項のいずれかに記載のトナーからなることを特徴とする現像剤。14前記1項乃至11項のいずれかに記載のトナーと、キャリアからなることを特徴とする現像剤。15前記13項又は14項に記載の現像剤を収容したことを特徴とする現像剤収容容器。16少なくとも像担持体表面を帯電させる工程と、該帯電された像担持体上に形成した静電潜像を前記13項又は14項に記載の現像剤を用いて現像する工程と、該像担持体上に形成されたトナー像を画像支持体に転写する工程と、該転写されたトナー像をローラ状もしくはベルト状の定着部材により加熱加圧定着して定着画像を得る工程とを含むことを特徴とする画像形成方法。本発明によれば、画像劣化を抑制すると共に、画像形成装置及び現像剤の寿命を延ばすことが可能トナー並びに該トナーを用いる現像剤、画像形成方法及びプロセスカートリッジを提供することができる。次に、本発明を実施するための形態を説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有する着色粒子と、外添剤と、粒子径が20~150nmの範囲のヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体微粒子を有する。これにより、感光体表面に形成された放電生成物に対し、効果的に吸着除去効果を発揮するため、長期にわたって安定した帯電性を感光体表面が示すことが可能となる。本発明で用いるヒドロキシアパタイト複合体は多孔質構造のため空隙部は疎水性となるため、空隙孔の存在は、疎水性処理を行われた部位と同じ特徴となり、粒子表面全体として考えた場合に、均質な構造のシリカ粒子と比較して疎水性発現性が高く、それゆえ電子写真用途で使用される外添剤微粒子に必須とされている表面処理は行っても、行わなくてもどちらでも構わない。結着樹脂としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリスチレン、ポリp-クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単独重合体、スチレン-p-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等が挙げられ、単独又は二種以上混合して使用することができる。着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー10G、5G、G、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエローGR、A、RN、R、ピグメントイエローL、ベンジジンイエローG、GR、パーマネントイエローNCG、バルカンファストイエロー5G、R、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、p-クロロ-o-ニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッドF2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ピグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロムバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルーRS、BC、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン等が挙げられ、単独又は二種以上混合して使用することができる。着色粒子における着色剤の含有量は、1~15重量であることが好ましく、3~10重量がさらに好ましい。着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。このような樹脂は、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、スチレン又はその置換体の単独重合体、スチレン系共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィン等が挙げられ、単独又は二種以上混合して用いることができる。離型剤は、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、ワックス類等を用いることができる。ワックス類としては、例えば、カルボニル基を有するワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素等が挙げられ、単独又は二種以上混合して用いることができる。中でも、カルボニル基を有するワックスが好ましい。カルボニル基を有するワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトン等が挙げられるが、中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。ポリアルカン酸エステルとしては、例えば、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1,18-オクタデカンジオールジステアレート等が挙げられる。ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、マレイン酸ジステアリル等が挙げられる。ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミド等が挙げられる。ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミド等が挙げられる。ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトン等が挙げられる。ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等が挙げられる。長鎖炭化水素としては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックス等が挙げられる。離型剤の融点は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、40~160°Cであることが好ましく、50~120°Cがさらに好ましく、60~90°Cが特に好ましい。融点が40°C未満であると、離型剤が耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、160°Cを超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすくなることがある。離型剤の溶融粘度は、離型剤の融点より20°C高い温度での測定値として、5~1000cpsであることが好ましく、10~100cpsがさらに好ましい。溶融粘度が5cps未満であると、離型性が低下することがあり、1000cpsを超えると、耐ホットオフセット性、低温定着性を向上させる効果が得られなくなることがある。着色粒子における離型剤の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、1~40重量であることが好ましく、3~30重量がさらに好ましい。含有量が40重量を超えると、トナーの流動性が低下することがある。帯電制御剤は、特に制限はなく、感光体に帯電される電荷の正負に応じて正又は負の帯電制御剤を適宜選択して用いることができる。負の帯電制御剤としては、例えば、電子供与性の官能基を有する樹脂又は化合物、アゾ染料、有機酸の金属錯体等を用いることができる。具体的には、ボントロン品番:S-31、S-32、S-34、S-36、S-37、S-39、S-40、S-44、E-81、E-82、E-84、E-86、E-88、A、1-A、2-A、3-A以上、オリエント化学工業社製、カヤチャージ品番:N-1、N-2、カヤセットブラック品番:T-2、004以上、日本化薬社製、アイゼンスピロンブラックT-37、T-77、T-95、TRH、TNS-2以上、保土谷化学工業社製、FCA-1001-N、FCA-1001-NB、FCA-1001-NZ以上、藤倉化成社製等が挙げられ、単独又は二種以上混合して使用することができる。正の帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン染料等の塩基性化合物、4級アンモニウム塩等のカチオン性化合物、高級脂肪酸の金属塩等を用いることができる。具体的には、ボントロン品番:N-01、N-02、N-03、N-04、N-05、N-07、N-09、N-10、N-11、N-13、P-51、P-52、AFP-B以上、オリエント化学工業社製、TP-302、TP-415、TP-4040以上、保土谷化学工業社製、コピーブルーPR、コピーチャージ品番:PX-VP-435、NX-VP-434以上、ヘキスト社製、FCA品番:201、201-B-1、201-B-2、201-B-3、201-PB、201-PZ、301以上、藤倉化成社製、PLZ品番:1001、2001、6001、7001以上、四国化成工業社製等が挙げられ、単独又は二種以上混合して使用することができる。帯電制御剤の添加量は、結着樹脂の種類、分散方法を含めた着色粒子の製造方法によって決定されるものであり、一義的に限定されるものではないが、結着樹脂100に対して、0.1~10重量であることが好ましく、0.2~5重量がさらに好ましい。添加量が10重量を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性が低下したり、画像濃度が低下したりすることがある。また、添加量が0.1重量未満であると、帯電立ち上り性や帯電量が十分でなく、トナー画像に影響を及ぼしやすいことがある。着色粒子の製造方法は、目的に応じて適宜選択することができるが、粉砕法、水系媒体中で油相を乳化、懸濁、凝集させることにより、着色粒子を形成する乳化重合法、懸濁重合法、ポリマー懸濁法等が挙げられる。次に、粉砕法について説明する。まず、着色粒子の材料を混合した混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、例えば、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。具体的には、KTK型二軸押出機神戸製鋼所社製、TEM型押出機東芝機械社製、二軸押出機ケイシーケイ社製、PCM型二軸押出機池貝鉄工所社製、コニーダーブス社製等が挙げられる。なお、溶融混練は、結着樹脂の分子鎖が切断されないように、適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点より高過ぎると切断が激しくなることがあり、低過ぎると溶融混練が進まないことがある。次に、溶融混練で得られた混練物を粉砕する。混練物を粉砕する際には、混練物を粗粉砕した後に、微粉砕することが好ましい。具体的には、ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕する方法、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕する方法、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方法を用いることが好ましい。さらに、粉砕された粉砕物を分級して、粒径を所定の範囲内に調整する。分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子を取り除く。さらに、250メッシュ以上の篩を用いて、粗大粒子、凝集粒子を除去することにより、着色粒子が得られる。本発明において、着色粒子は、有機溶媒中に活性水素基と反応可能なポリエステル系樹脂以下、プレポリマーAというを含有するトナー組成物を溶解又は分散させることにより得られる溶液又は分散液を、樹脂粒子を含有する水系媒体中で分散させた後に、プレポリマーAと活性水素基を有する化合物を反応させることにより得られることが好ましい。なお、トナー組成物は、着色粒子の材料を含有することができる。プレポリマーAは、ポリオール1とポリカルボン酸2の重縮合物で、活性水素基を有するポリエステル樹脂を、さらにポリイソシアネート3と反応させることにより、得ることができる。活性水素基としては、水酸基アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられるが、好ましくは、アルコール性水酸基である。ポリオール1としては、アルキレングリコールエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール等;アルキレンエーテルグリコールジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等;脂環式ジオール1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールA等;ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールS、3,3’-ジフルオロ-4,4’-ジヒドロキシビフェニル等の4,4’-ジヒドロキシビフェニル類;ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルメタン、1-フェニル-1,1-ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルエタン、2,2-ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルプロパン、2,2-ビス3,5-ジフルオロ-4-ヒドロキシフェニルプロパン別名:テトラフルオロビスフェノールA、2,2-ビス3-ヒドロキシフェニル-1,1,1,3,3,3-ヘキサフルオロプロパン等のビスヒドロキシフェニルアルカン類;ビス3-フルオロ-4-ヒドロキシフェニルエーテル等のビス4-ヒドロキシフェニルエーテル類等;上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等付加物;上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイドエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等付加物等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数2~12のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものは、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物及びこれと炭素数2~12のアルキレングリコールとの併用である。さらに、3価以上のポリオール1としては、3価以上の多価脂肪族アルコールグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等;3価以上のフェノール類トリスフェノールPA、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等;上記3価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。なお、上記ポリオールは、単独又は2種以上の併用が可能であり、上記に限定されるものではない。ポリカルボン酸2としては、アルキレンジカルボン酸コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等;アルケニレンジカルボン酸マレイン酸、フマル酸等;芳香族ジカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、3-フルオロイソフタル酸、2-フルオロイソフタル酸、2-フルオロテレフタル酸、2,4,5,6-テトラフルオロイソフタル酸、2,3,5,6-テトラフルオロテレフタル酸、5-トリフルオロメチルイソフタル酸、2,2-ビス4-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2-ビス4-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2-ビス3-カルボキシフェニルヘキサフルオロプロパン、2,2’-ビストリフルオロメチル-4,4’-ビフェニルジカルボン酸、3,3’-ビストリフルオロメチル-4,4’-ビフェニルジカルボン酸、2,2’-ビストリフルオロメチル-3,3’-ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物等等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数4~20のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数8~20の芳香族ジカルボン酸である。さらに、3価以上のポリカルボン酸としては、炭素数9~20の芳香族ポリカルボン酸トリメリット酸、ピロメリット酸等、上記芳香族ポリカルボン酸の無水物、低級アルキルエステルメチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等が挙げられる。なお、上記ポリカルボン酸は、単独又は2種以上の併用が可能であり、上記に限定されるものではない。ポリエステル樹脂を合成する際のポリオール1とポリカルボン酸2の比率については、水酸基[OH]とカルボキシル基[COOH]の当量比[OH]/[COOH]が、通常、2/1~1/1であり、好ましくは、1.5/1~1/1、さらに好ましくは、1.3/1~1.02/1である。ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常、1000~30000であり、好ましくは、1500~10000、さらに好ましくは、2000~8000である。ピーク分子量が1000未満では、耐熱保存性が低下することがあり、10000を超えると、低温定着性が低下することがある。ポリイソシアネート3としては、脂肪族ポリイソシアネートテトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエート等;脂環式ポリイソシアネートイソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等;芳香族ジイソシアネートトリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等;芳香脂肪族ジイソシアネートα,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネート等;イソシアヌレート類が挙げられ、フェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックされていてもよい。なお、これらは、2種以上を併用することができる。プレポリマーAを合成する際のポリイソシアネート3と活性水素基を有するポリエステル樹脂の比率については、イソシアネート基[NCO]と、水酸基を有するポリエステル樹脂の水酸基[OH]の当量比[NCO]/[OH]が、通常、5/1~1/1であり、好ましくは、4/1~1.2/1、さらに好ましくは、2.5/1~1.5/1である。[NCO]/[OH]が5を超えると、低温定着性が低下することがあり、1未満では、変性ポリエステル樹脂中のウレタン基及び/又はウレア基の含有量が低くなり、耐オフセット性が低下することがある。プレポリマーA中のポリイソシアネート3由来の構成成分の含有量は、通常、0.5~40重量であり、好ましくは、1~30重量、さらに好ましくは、2~20重量である。この含有量が0.5重量未満では、耐オフセット性が低下することがあり、40重量を超えると、低温定着性が低下することがある。プレポリマーA1分子当たりのイソシアネート基数は、通常、1個以上であり、好ましくは、1.5~3個、さらに好ましくは、1.8~2.5個である。イソシアネート基数が1個未満では、変性ポリエステル樹脂の分子量が低くなり、耐オフセット性が低下することがある。本発明において、活性水素基を有する化合物伸長剤及び/又は架橋剤として、アミン類Bを用いることができる。アミン類Bとしては、ジアミンB1、3価以上のポリアミンB2、アミノアルコールB3、アミノメルカプタンB4、アミノ酸B5、アミノ基をブロックしたB1~B5B6等が挙げられる。ジアミンB1としては、芳香族ジアミンフェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4,4’-ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ-p-キシリレンジアミン、テトラフルオロ-p-フェニレンジアミン等;脂環式ジアミン4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等;脂肪族ジアミンエチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミン等等が挙げられる。3価以上のポリアミンB2としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラアミン等が挙げられる。アミノアルコールB3としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタンB4としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸B5としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。アミノ基をブロックしたB1~B5B6としては、B1~B5と、ケトン類アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。さらに、伸長反応及び/又は架橋反応には、必要に応じて、停止剤を用いることができ、変性ポリエステル樹脂の分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミンジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等、これらをブロックしたものケチミン化合物等が挙げられる。プレポリマーAとアミン類Bを反応させる際のプレポリマーAとアミン類Bの比率については、プレポリマーAのイソシアネート基[NCO]と、アミン類Bのアミノ基[NHx]の当量比[NCO]/[NHx]が、通常、1/2~2/1であり、好ましくは、1.5/1~1/1.5、さらに好ましくは、1.2/1~1/1.2である。[NCO]/[NHx]が2より大きい場合及び1/2未満である場合は、得られる変性ポリエステル樹脂の分子量が小さくなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。トナー組成物を溶解又は分散させる有機溶媒は、沸点が100°C未満の揮発性であることが、後の除去が容易になることから好ましい。このような有機溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、1,1,2-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられ、単独又は2種以上組み合わせて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、1,2-ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。トナー組成物は、同時に溶解又は分散させてもよいが、通常、それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでもよいが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。トナー組成物の溶液又は分散液は、樹脂濃度が40~80重量であることが好ましい。樹脂濃度が80重量を超えると、溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、40重量未満であると、トナーの製造量が少なくなる。ポリエステル樹脂とプレポリマーを混合する場合は、同じ溶液又は分散液に混合してもよいし、別々に溶液又は分散液を作製してもよいが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製することが好ましい。着色剤は、単独で溶解又は分散してもよいし、ポリエステル樹脂の溶液又は分散液に混合してもよい。また、必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよいし、マスターバッチを用いてもよい。離型剤として、ワックスを溶解又は分散する場合、ワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は、分散液として使用することになるが、分散液は、一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミル等の分散機で分散すればよい。また、有機溶媒とワックスを混合した後、ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミル等の分散機で分散すると、分散時間が短くなることもある。また、ワックスは複数種を混合して使用してもよいし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよい。水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコールメタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類メチルセルソルブ等、低級ケトン類アセトン、メチルエチルケトン等等が挙げられる。トナー組成物100重量部に対する水系媒体の使用量は、通常、50~2000重量部であり、好ましくは、100~1000重量部である。水系媒体の使用量が50重量部未満では、トナー組成物の分散状態が悪くなることがある。また、2000重量部を超えると、経済的でない水系媒体中に、トナー組成物の溶液又は分散液を分散させる際、無機分散剤又は樹脂粒子を予め水系媒体中に分散させることが好ましい。これにより、粒度分布が狭くなると共に、安定に分散させることができる。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイト等が用いられる。また、樹脂粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよいが、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、2種以上を併用しても差し支えない。これらのうち、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいことから、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。樹脂粒子の水性分散液を製造する方法は、特に限定されないが、以下のa~hが挙げられる。aビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂粒子の水性分散液を製造する。bポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー、オリゴマー等又はその溶液を適当な分散剤の存在下で水系媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂粒子の水性分散液を製造する。cポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合において、前駆体モノマー、オリゴマー等又はその溶液液体であることが好ましい。加熱により液状化してもよい。中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。d予め高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。により製造した樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、分級することによって樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる。e予め高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。により製造した樹脂の溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる。f予め高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。により製造した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、又は予め溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂粒子を析出させ、溶剤を除去して樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水系媒体中に分散させる。g予め高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。により製造した樹脂の溶液を、適当な分散剤の存在下で水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等によって溶剤を除去する。h予め高分子化反応付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等のいずれの重合反応様式であってもよい。により製造した樹脂の溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する。また、トナー組成物の溶液又は分散液を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の4級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、アラニン、ドデシルビスアミノエチルグリシン、ビスオクチルアミノエチルグリシン、N-アルキル-N,N-ジメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数2~10のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、3-[ω-フルオロアルキルC6~C11オキシ]-1-アルキルC3~C4スルホン酸ナトリウム、3-[ω-フルオロアルカノイルC6~C8-N-エチルアミノ]-1-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキルC11~C20カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸C7~C13及びその金属塩、パーフルオロアルキルC4~C12スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、N-プロピル-N-2-ヒドロキシエチルパーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキルC6~C10-N-エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキルC6~C16エチルリン酸エステル等が挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族1級、2級又は3級アミン酸、パーフルオロアルキルC6~C10スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族4級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。また、高分子系保護コロイドにより、分散液滴を安定化させてもよい。高分子系保護コロイドとしては、酸類アクリル酸、メタクリル酸、α-シアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等;水酸基を含有するメタアクリル系単量体アクリル酸β-ヒドロキシエチル、メタクリル酸β-ヒドロキシエチル、アクリル酸β-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β-ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、アクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロビル、メタクリル酸3-クロロ-2-ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジエチレングリコールモノメタクリレート、グリセリンモノアクリレート、グリセリンモノメタクリレート、N-メチロールアクリルアミド、N-メチロールメタクリルアミド等;ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等;ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等;アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物;酸塩化物類アクリル酸塩化物、メタクリル酸塩化物等;窒素原子又はその複素環を有するものビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等等の単独重合体又は共重合体;ポリオキシエチレン類ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等;セルロース類メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等等が使用できる。なお、分散安定剤として、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能な化合物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する等の方法によって、着色粒子からリン酸カルシウム塩を除去することができる。その他、酵素による分解等の操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、分散剤が着色粒子の表面に残存した状態で用いることもできるが、洗浄除去する方がトナーの帯電面から好ましい。分散方法は、特に限定されないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波等の公知の方法が適用できる。分散体の平均粒径を2~20μmにするためには、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は、特に限定されないが、通常、1000~30000rpmであり、好ましくは、5000~20000rpmである。分散時間は、特に限定されないが、バッチ方式の場合は、通常、0.1~5分である。分散時の温度は、通常、0~150°C加圧下であり、好ましくは、20~80°Cである。得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、常圧又は減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を蒸発除去する方法を採用することができる。また、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の有機溶剤を除去し、併せて界面活性剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体を用いることができるが、有機溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。このとき、スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルン等を用いることにより、処理時間を短縮することができる。なお、アミン類Bは、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に有機溶媒中で混合してもよいし、水系媒体中に加えてもよい。プレポリマーAとアミン類Bの反応に要する時間は、プレポリマーAとアミン類Bの反応性により適宜選択されるが、通常、1分~40時間であり、好ましくは、1~24時間である。反応温度は、通常、0~150°Cであり、好ましくは、20~98°Cである。なお、必要に応じて、公知の触媒を使用することができる。水系媒体に分散された着色粒子を洗浄、乾燥する工程には、公知の方法が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレス等で固液分離した後に、得られたトナーケーキを常温~40°C程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて、酸やアルカリでpH調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返す。これにより、不純物、界面活性剤等を除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機等により乾燥することによって着色粒子を得る。この際、遠心分離等で微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に、必要に応じて、公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。また、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、着色粒子に外添剤を添加混合する際には、一般の粉体の混合機を用いることができるが、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節することが好ましい。なお、外添剤に与える負荷の履歴を変えるためには、途中又は漸次外添剤を加えていけばよい。この場合、混合機の回転数、転動速度、時間、温度等を変化させてもよい。また、はじめに強い負荷を、次に、比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。混合機としては、例えば、V型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。本発明の現像剤は、本発明のトナーからなる一成分現像剤又は本発明のトナーとキャリアからなる二成分現像剤のいずれであってもよいが、情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命等の点で二成分現像剤を用いることが好ましい。二成分現像剤におけるトナーとキャリアの混合割合は、キャリア100重量部に対して、トナー1~10重量部であることが好ましい。本発明のトナーを一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着がなく、現像器の長期の使用撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。また、本発明のトナーを用いた二成分現像剤の場合、長期に亘るトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒径の変動が少なく、現像器における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性が得られる。キャリアは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有することが好ましい。芯材の材料は、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、50~90emu/gのマンガン-ストロンチウムMn-Sr系材料、マンガン-マグネシウムMn-Mg系材料等であることが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉100emu/g以上、マグネタイト75~120emu/g等の高磁化材料が好ましい。また、穂立ち状態となっているトナーの感光体への当たりを弱くすることができ、高画質化に有利である点で、銅-ジンクCu-Zn系30~80emu/g等の弱磁化材料が好ましい。これらは、単独又は二種以上混合して使用することができる。芯材の重量平均粒径は、10~200μmであることが好ましく、40~100μmがさらに好ましい。重量平均粒径が10μm未満であると、キャリアの微粉成分が多くなり、1粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散が発生することがあり、150μmを超えると、比表面積が低下して、トナーの飛散が発生することがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現性が低下することがある。樹脂層の材料は、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリル単量体の共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ素化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂等が挙げられ、単独又は二種以上混合して使用することができる。アミノ系樹脂としては、例えば、尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。ポリビニル系樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン-アクリル共重合体等が挙げられる。ハロゲン化オレフィン樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。樹脂層には、必要に応じて、導電粉等を添加してもよい。導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等が挙げられる。導電粉の平均粒径は、1μm以下であることが好ましい。平均粒径が1μmを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。樹脂層は、例えば、シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布液を調製した後、塗布液を芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼き付けを行うことにより形成することができる。塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法等が挙げられる。溶剤は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルセロソルブ、酢酸ブチル等が挙げられる。焼き付けは、特に制限はなく、外部加熱方式及び内部加熱方式のいずれであってもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロ波を用いる方法等が挙げられる。キャリア中の樹脂層の含有量は、0.01~5.0重量であることが好ましい。含有量が0.01重量未満であると、芯材の表面に均一に樹脂層を形成することができないことがあり、5.0重量を超えると、樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生することがある。本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができる。本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像が形成される潜像担持体と、潜像担持体上に形成された静電潜像を、本発明の現像剤を用いて現像する現像装置を、少なくとも一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在である。なお、本発明のプロセスカートリッジは、必要に応じて、適宜選択したその他の手段をさらに一体に支持してもよい。図1に、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す。このプロセスカートリッジは、感光体10を内蔵し、帯電装置20、露光装置30、現像装置40、クリーニング装置60及び転写装置80を有する。これらの各部材は、後述する画像形成装置と同様のものを用いることができる。本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、現像工程及び転写工程を少なくとも有し、必要に応じて、適宜選択したその他の工程、例えば、定着工程、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等をさらに有してもよい。本発明で用いられる画像形成装置は、感光体、帯電装置、露光装置、現像装置及び転写装置を少なくとも有し、必要に応じて、適宜選択したその他の手段、例えば、定着装置、除電装置、クリーニング装置、リサイクル装置、制御装置等をさらに有してもよい。静電潜像形成工程は、感光体上に静電潜像を形成する工程である。静電潜像は、例えば、帯電装置を用いて、感光体の表面に電圧を印加することにより、一様に帯電させた後、露光装置を用いて、像様に露光することにより形成することができる。感光体は、その材質、形状、構造、大きさ等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、形状は、ドラム状であることが好ましい。なお、感光体としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体OPC等が挙げられるが、長寿命性の点で、アモルファスシリコン感光体が好ましい。帯電装置は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器等が挙げられる。また、帯電装置は、感光体に対して、接触又は非接触の状態で配置され、直流電圧及び交流電圧を重畳印加することによって、感光体の表面を帯電するものが好ましい。また、帯電装置は、感光体に対して、ギャップテープを介して非接触に近接配置された帯電ローラであり、帯電ローラに直流電圧及び交流電圧を重畳印加することによって、感光体の表面を帯電するものが好ましい。露光装置は、帯電装置により帯電された感光体の表面に、像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系等が挙げられる。なお、感光体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。現像工程は、現像装置を用いて、本発明の現像剤で静電潜像を現像して可視像を形成する工程である。現像装置は、本発明の現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、例えば、本発明の現像剤を収容し、静電潜像に現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像剤担時体を少なくとも有するものが挙げられ、現像剤入り容器を着脱自在に備えていることが好ましい。現像装置は、乾式現像方式及び湿式現像方式のいずれであってもよく、また、単色用現像装置及び多色用現像装置のいずれであってもよく、例えば、現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラを有するもの等が挙げられる。現像装置内では、例えば、トナーとキャリアが混合攪拌され、その際の摩擦によりトナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。マグネットローラは、感光体の近傍に配置されているため、マグネットローラの表面に形成された磁気ブラシを構成するトナーの一部は、電気的な吸引力によって、感光体の表面に移動する。その結果、静電潜像がトナーにより現像されて、感光体の表面に可視像が形成される。なお、トナーを感光体の表面に移動させる際には、交番電界を印加することが好ましい。転写工程は、転写装置を用いて、可視像を被転写体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、中間転写体上に可視像を一次転写した後、可視像を被転写体上に二次転写する態様が好ましい。さらに、トナーとして、二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、複合転写像を被転写体上に転写する第二次転写工程を有する態様が好ましい。可視像は、例えば、転写帯電器を用いて、感光体を帯電することにより転写することができる。転写装置は、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する一次転写装置と、複合転写像を被転写体上に転写する二次転写装置を有する態様が好ましい。転写装置一次転写装置、二次転写装置は、感光体上に形成された可視像を被転写体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有することが好ましい。転写装置は、1つであってもよいし、2つ以上であってもよい。転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器等が挙げられる。中間転写体は、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が挙げられる。被転写体は、特に制限はなく、公知の記録媒体記録紙の中から適宜選択することができる。定着工程は、定着装置を用いて、被転写体に転写された可視像を定着させる工程であり、各色のトナーに対して、被転写体に転写する毎に定着させてもよいし、各色のトナーを積層した状態で一度に同時に定着させてもよい。定着装置は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の定着部材を用いて加熱加圧定着させるものが好ましい。定着部材は、ローラ状又はベルト状であることが好ましく、例えば、加熱ローラ及び加圧ローラの組み合わせ、加熱ローラ、加圧ローラ及び無端ベルトの組み合わせ等が挙げられる。このとき、加熱温度は、通常、80~200°Cであることが好ましい。本発明において、定着装置としては、発熱体を具備する加熱体、加熱体と接触するフィルム及びフィルムを介して加熱体と圧接する加圧部材を有し、フィルム及び加圧部材の間に、未定着画像が形成された被転写体を通過させて加熱加圧定着する手段を用いることができる。なお、目的に応じて、定着装置と共に、又は定着装置に代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。除電工程は、除電装置を用いて、感光体に除電バイアスを印加して除電を行う工程である。除電装置は、特に制限はなく、感光体に除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が挙げられる。クリーニング工程は、クリーニング装置を用いて、感光体上に残留するトナーを除去する工程である。クリーニング装置は、特に制限はなく、感光体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が挙げられる。リサイクル工程は、リサイクル装置を用いて、クリーニング工程で除去されたトナーを現像装置にリサイクルさせる工程である。リサイクル装置は、特に制限はなく、例えば、公知の搬送手段等が挙げられる。制御工程は、制御装置を用いて、各工程を制御する工程である。制御装置としては、各工程の動きを制御することができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。以下、実施例を用いて、本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明の形態は、これに限定されるものではない。また、部及びは、重量基準である。[現像剤の作製]~微粒子分散液の合成~撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールRS-30三洋化成工業社製11部、スチレン83部、メタクリル酸83部、アクリル酸ブチル110部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、400回転/分で15分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度75°Cまで昇温し、5時間反応させた。さらに、1過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75°Cで5時間熟成してビニル系樹脂スチレン-メタクリル酸-アクリル酸ブチル-メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の水性分散液[微粒子分散液1]を得た。[微粒子分散液1]をLA-920で測定した重量平均粒径は、105nmであった。[微粒子分散液1]の一部を乾燥して樹脂分を単離した。樹脂分のTgは59°Cであり、重量平均分子量は15万であった。~水相の調整~水990部、[微粒子分散液1]83部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5水溶液エレミノールMON-7三洋化成工業社製37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。~低分子ポリエステルの合成~冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部およびジブチルスズオキサイド2部を入れ、常圧、230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸44部を入れ、180°C、常圧で2時間反応し、[低分子ポリエステル1]を得た。[低分子ポリエステル1は、数平均分子量2500、重量平均分子量6700、Tg43°C、酸価25mgKOH/gであった。~中間体ポリエステルおよびプレポリマーの合成~冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧、230°Cで8時間反応し、さらに10~15mmHgの減圧で5時間反応して、[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2100、重量平均分子量9500、Tg55°C、酸価0.5mgKOH/g、水酸基価51mgKOH/gであった。次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ、100°Cで5時間反応して、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート重量は、1.53であった。~ケチミンの合成~撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部とメチルエチルケトン75部を仕込み、50°Cで5時間反応を行い、[ケチミン化合物1]を得た。[ケチミン化合物1]のアミン価は418mgKOH/gであった。~マスターバッチの合成~水35部、フタロシアニン顔料FG7351東洋インキ社製40部、ポリエステル樹脂RS801三洋化成社製60部をヘンシェルミキサー三井鉱山社製で混合し、混合物を、2本ロールを用いて150°Cで30分間混練した後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、[マスターバッチ1]を得た。~油相の作成~撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル1]378部、カルナバワックス110部、CCAサリチル酸金属錯体E-84オリエント化学工業社製22部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80°Cに昇温し、80°Cのまま5時間保持した後、1時間で30°Cに冷却した。次いで、容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合し、[原料溶解液1]を得た。[原料溶解液1]1324部を容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミルアイメックス社製を用いて、送液速度1kg/時、ディスク周速度6m/秒、粒径が0.5mmのジルコニアビーズを80体積充填し、3パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル1]の65酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで1パスし、[顔料ワックス分散液1]を得た。[顔料ワックス分散液1]の固形分濃度測定条件:130°C、30分は50であった。~乳化~[顔料ワックス分散液1]648部、[プレポリマー1]154部、[ケチミン化合物1]6.6部を容器に入れ、TKホモミキサー特殊機化社製で、5000rpmで1分間混合した後、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、13000rpmで20分間混合し、[乳化スラリー1]を得た。~形状制御~イオン交換水18部をTKホモミキサー特殊機化製で2,000rpm回転で撹拌しているところにセロゲンBS-H第一工業製薬株式会社製0.75部を少量ずつ添加する。添加し終え20°Cに保ちながら30分間撹拌する。得られたセロゲン溶液に、イオン交換水725部、[微粒子分散液1]58部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製147部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。イオン交換水75.6部をTKホモミキサー特殊機化製で2,000rpm回転で撹拌しているところにセロゲンBS-H第一工業製薬株式会社製3.15部を少量ずつ添加する。添加し終え20°Cに保ちながら30分間撹拌する。得られたセロゲン溶液に、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの48.5水溶液エレミノールMON-7:三洋化成工業製43.3部加えて添加し終え20°Cに保ちながら5分間撹拌する。この中に、[乳化スラリー1]2000部を添加し、TKホモミキサーで2,000rpmで1時間混合し[形状制御スラリー1]を得た。~脱溶剤~撹拌機および温度計をセットした容器に、[形状制御スラリー1]を投入し、30°Cで8時間脱溶剤した後、45°Cで4時間熟成を行い、[分散スラリー1]を得た。~洗浄⇒乾燥~[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、1濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合12000rpmで10分間した後、濾過した。21の濾過ケーキに10水酸化ナトリウム水溶液100部を加え、TKホモミキサーで混合12000rpmで30分間した後、減圧濾過した。32の濾過ケーキに10塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合12000rpmで10分間した後、濾過した。43の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合12000rpmで10分間した後、濾過する操作を2回行い、[濾過ケーキ1]を得た。循風乾燥機を用いて、[濾過ケーキ1]を45°Cで48時間乾燥し、目開き75μmメッシュで篩い、[トナー母体粒子A]を得た。粉砕法によるトナー母体粒子の作製結着樹脂ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸を主成分とするビスフェノールタイプポリエステル樹脂、重量平均分子量=1.1×104,数平均分子量=3.9×103、η140°C=90Pas、ガラス転移温度Tg=69°C100質量部、高溶融粘度樹脂テルペン変性ノボラック樹脂、重量平均分子量=2500、Tm=165°C、η140°C=85,000Pas20質量部、カーボンブラックBPL、キャボット社製5質量部、帯電制御剤ボントロンE84、オリエント化学社製2質量部、及び低分子量ポリプロピレンビスコース660P、三洋化成工業社製5質量部を、空冷された2本ロールミルに投入し、投入後15分間溶融混練した、冷却後、ジェットミルにより微粉砕を行い、風力式分級機にて分級を行い、体積平均粒径6μmのトナー母体粒子Bを得た。本発明で用いられるヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aは以下のように製造される。非晶質の珪酸原料の粗粉砕品平均粒径50μmを、スクラムジェットミル徳寿工作所製MN-30を用いて微粉砕した。今回実施例で使用した微粒子の粒径調整は、スクラムジェトミルにおけるガス圧の調製、フィーダーからの投入量調整により行った。粒度分布に関しては、スクラムジェットそのものの持つ粉砕特徴狭分布から、特に調整、篩作業の必要は今回生じなかった。スクラムジェット装置は、高圧ガスを用いて、粒子同士の衝突によりナノレベルの超微粉砕をすることができる。円筒型のミル内部で、円周内に均等分割した位置に粉砕ノズルを配置し、そのひとつ、もしくは複数個が原料供給ノズルとなっているため、同心円の渦を作ることができる。このようにミル内部で高圧ジェット気流による同心円の旋回渦形成が可能なため、スクラムジェットには、粒度分布がシャープになるという特徴がある。また、スクラムジェットは粒子間衝突を用いるため、ミル壁面への粒子の衝突が少ない。そのため、スクラムジェットを用いて粉砕して得られる微粉末は、ミル壁面が削れることによるコンタミネーションが低く、好ましい。こうして予備粉砕工程により得られた非晶質の珪酸原料微粉砕品18nmと、消石灰とを、CaO/SiO2モル比が0.4になるように混合、水中での固形分比が10となるように水を加え、オートクレーブ中で攪拌しながら180°C、4時間水熱反応を行なった。生成した非晶質珪酸カルシウムスラリーを70°Cに加熱して、非晶質珪酸カルシウムのカルシウム分に対しCa/Pモル比1.7相当するリン酸をスラリーを攪拌しつつ1時間かけて添加した。添加後2間攪拌し、スラリーを濾過乾燥させ、ウェットケーキを得た後に、是永鐵工製ハイブリット粉体乾燥機を用いて、熱風による乾燥と循環構造によるシェアによりスラリー乾燥時に生じる粒子同士の相互凝集を解き、平均粒径20nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Bは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に32nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径35nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Bを得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Cは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に81nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径85nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Cを得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Dは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に114nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径120nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Dを得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Eは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に151nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径156nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Eを得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Fは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に203nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径210nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Fを得た。ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Gは、ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを得る時に使用した非晶質の珪酸原料微粉砕品に239nmのものを使用する以外は、同様の工程を実施し、平均粒径245nmのヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Gを得た。各ヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体について、動的光散乱法による粒度分布測定機日機装社製商品名UPAを使用して測定、この粒度分布に基づいての個数平均粒子径、またBET比表面積測定装置トライスターII3020を用い、250°Cで十分に加熱脱気した試料について、窒素ガスを吸着させる多点法による比表面積、全細孔容積及び平均細孔径を求めた結果を表1に示す。現像剤の作製、トナー帯電量の測定に使用するキャリアは、フェライトコア材2500部に対して、シリコーン樹脂溶液信越化学工業社製200部、カーボンブラックキャボット社製3部をトルエン中で分散させたコート液を流動層式スプレー法で塗布し、コア材の表面を被覆した後、300°Cの電気炉で2時間焼成することにより得た。なお、キャリアは、粒径分布が比較的シャープで平均粒径が30~60μmであるものを使用した。トナー母体粒子A100部と、平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。その後平均粒径が8nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを0.5部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し、[トナーA]を作製した。こうして得た[トナーA]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Aを調製した。トナー母体粒子A100部と、平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.0部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Bを0.5部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し、[トナーB]を作製した。こうして得た[トナーB]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Bを調製した。トナー母体粒子A100部と、平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。その後平均粒径が20nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.2部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Cを0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーC]を作製した。こうして得た[トナーC]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Cを調製した。トナー母体粒子A100部と、平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン1.0部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。その後平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Dを0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーD]を作製した。こうして得た[トナーD]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Dを調製した。トナー母体粒子B100部と、平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。その後平均粒径が8nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Eを0.25部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーE]を作製した。こうして得た[トナーE]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Eを調製した。[比較例1]トナー母体粒子B100部と、平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.2部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Fを0.25部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーF]を作製した。こうして得た[トナーF]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Fを調製した。[比較例2]トナー母体粒子A100部と、平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン1.0部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。その後平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Gを0.25部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーG]を作製した。こうして得た[トナーG]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Gを調製した。[比較例3]トナー母体粒子A100部と、平均粒径が20nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.0部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合して、[トナーH]を作製した。こうして得た[トナーH]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Hを調製した。トナー母体粒子B100部と平均粒径が8nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Aを0.5部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合[トナーI]を作製した。こうして得た[トナーI]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Iを調製した。トナー母体粒子B100部と平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.2部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Cを0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合[トナーJ]を作製した。こうして得た[トナーJ]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Jを調製した。トナー母体粒子B100部と平均粒径が15nmのイソブチルによる疎水性処理されたルチル型酸化チタン0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。平均粒径が12nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ0.8部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Dを0.75部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合[トナーK]を作製した。こうして得た[トナーK]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Kを調製した。[比較例4]トナー母体粒子B100部と平均粒径が20nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.0部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合。そののちヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体Fを0.25部をヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合[トナーL]を作製した。こうして得た[トナーL]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Lを調製した。[比較例5]トナー母体粒子B100部と平均粒径が20nmのヘキサメチルジシラザン処理された疎水性シリカ1.0部を、ヘンシェルミキサーで、攪拌翼の周速が35m/秒となる条件で混合し[トナーM]を作製した。こうして得た[トナーM]と[キャリア]93部を混合攪拌し、トナー濃度7wtの現像剤Mを調製した。画像形成装置以下の評価で用いた画像形成装置の形態について説明する。像担持体である感光体ドラムの周囲に近接又は接触して、感光体ドラム上に一様な電荷を帯電させる帯電ローラ、感光体ドラム上に静電潜像を形成するための露光手段である露光装置、静電潜像を顕像化してトナー像とする現像装置、トナー像を転写紙に転写する転写ベルト、感光体ドラム上の残留トナーを除去するクリーニング装置、感光体ドラム上の残電荷を除電する除電ランプ、帯電ローラが印加する電圧及び現像剤のトナー濃度を制御するための光センサが配置されている。また、この現像装置には、トナー補給装置よりトナー補給口を介して実施例又は比較例のトナーが補給される。作像動作は、次のように行われる。感光体ドラムは、反時計回転方向に回転する。感光体ドラムは、除電光により除電され、表面電位が0~-150Vの基準電位に平均化される。次に、帯電ローラにより帯電され、表面電位が-1000V前後となる。次に、露光装置で露光され、光が照射された部分画像部は、表面電位が0~-200Vとなる。現像装置により、スリーブ上のトナーが上記画像部分に付着する。トナー像が作られた感光体ドラムは、回転移動し、給紙部より、用紙先端部と画像先端部が転写ベルトで一致するようなタイミングで転写紙が送られ、転写ベルトで感光体ドラムの表面のトナー像が転写紙に転写される。その後、転写紙は、定着部へ送られ、熱と圧力によりトナーが転写紙に融着されてコピーとして排出される。感光体ドラム上に残った残留トナーは、クリーニング装置中のクリーニングブレードにより掻き落とされ、その後、感光体ドラムは、除電光により残留電荷が除電されてトナーの無い初期状態となり、再び次の作像工程へ移る。評価項目上記の画像形成装置において、実施例、比較例のトナー及び現像剤を用いて以下項目を評価した。評価結果を表2に示す。1感光体傷画像形成装置リコー社製で4濃度のA4画像を10万枚印字し、感光体傷の発生具合を評価した。傷が無いもの又は傷が微小で極めて良好であるものを○、多少傷があるが、画像に現れず許容範囲であるものを△、画像に現れる、あるいは回復不可能な傷があるものを×として、判定した。2画像品質画像品質は、通紙後の画像品質の劣化具体的には、転写不良、地汚れ画像の発生を総合的に判断した。転写不良は、画像形成装置リコー社製で5000枚の通紙を行い、その後、黒ベタ画像を通紙させて、その画像の転写不良レベルを目視でランク付けして判断した。また、地汚れ画像については、画像形成装置リコー社製で5000枚の通紙を行い、その後、白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をスコッチテープ住友スリーエム社製で転写し、未転写のテープの画像濃度との差をスペクトロデンシトメーターX-Rite社製により測定して定量評価し、その差が0.30未満のものを良好、0.30以上のものを不良とした。これら2つを総合して画像品質が良好なものを○、画像品質良好ではないが許容なものを△、画像品質不良なものを×として評価した。3感光体表面の画像部及び非画像部の摩耗の評価感光体最表面層の初期膜厚をあらかじめ測定しておき、初期膜厚と10万枚画像形成後の膜厚との差分を測定し、画像部及び非画像部に対応する摩耗量μmを算出した。膜厚測定は渦電流式の膜厚計で計測。○:良好△:膜厚差は許容レベル使用可能な範囲×:過剰に磨耗、膜厚差が大きい使用上問題あり4放電生成物除去機能評価画像形成動作を行なうことでコロナ帯電器を3時間放電後、機械の電源を切り15時間そのままの状態で感光体および帯電グリッドを静置した。その後、再度機械の電源を入れ、中間調ハーフトーン画像を100枚出力しコロナ帯電器直下に生じる画像濃度ムラについて下記のように評価した。評価結果は4段階評価にて行った。◎:コロナ帯電器直下の濃度ムラが画像出力10枚以下で消失○:コロナ帯電器直下の濃度ムラが画像出力11~25枚以下で消失△:コロナ帯電器直下の濃度ムラが画像出力26~50枚以下で消失×:コロナ帯電器直下の濃度ムラが画像出力100枚以上画像出力しなければ、消失しない以上のような結果により、トナー中にある一定条件を満たすヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を混合することで、感光体表面に生じていた問題現象に対し、効果的に対策させることが可能であることが判った。また感光体表面のリフレッシュ性研磨性を重視しすぎると、感光体傷が生じたり、磨耗量が大きすぎたりといった現象が生じたりといった問題を生じることから、適切な粒径のヒドロキシアパタイトシリカ複合多孔質体を使用する必要があることが判った。"