"金属帯の圧延ラインにて、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を用いて被圧延材を圧延するに際し、被圧延材1本毎のシフト位置変更量を圧延サイクル内で一定とし、該シフト位置変更量とシフト移動方向を反転する折り返し位置とを、圧延サイクルにおける圧延予定の全被圧延材について、被圧延材とワークロールの接触部分におけるワークロールプロフィルの予測計算値とワークロールプロフィル目標値との誤差を求め、該誤差を当該圧延サイクルの全被圧延材について合計した値が最小となるように決定することを特徴とする金属帯の圧延方法。金属帯の圧延ラインにて、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を用いて被圧延材を圧延するに際し、圧延サイクル内で一定とした被圧延材1本毎のシフト位置変更量と、シフト移動方向を反転する折り返し位置とを仮定して定め、該シフト位置変更量と該折り返し位置との可能な組み合わせすべてについて、該組み合わせ毎に、ワークロールプロフィルの予測計算値と目標値との差から求まる評価関数J1を式1に基づいて被圧延材幅方向の1点以上の評価点について計算し、次いでJ1をすべての評価点について式2に基づいて合計して評価関数J2を求め、さらに圧延サイクル内の全被圧延材について式3に基づいて合計して評価関数J3を求め、前記の組み合わせのすべてについて求まるJ3同士を比較して、J3が最小となるときの組み合わせのシフト位置変更量と折り返し位置とを、それぞれ、圧延サイクルにおける、一定の被圧延材1本毎のシフト位置変更量とシフト移動方向を反転する折り返し位置と決定することを特徴とする金属帯の圧延方法。圧延サイクル内で一定である被圧延材1本毎のシフト位置変更量に上限を設けることを特徴とする請求項1または2に記載の圧延方法。前記ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機がタンデム圧延機の1つ以上のスタンドに設けられていることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の圧延方法。しかしながら、特許文献1や特許文献2に記載されているような方法においては、シフトピッチとシフト移動方向の折り返し位置シフト移動方向を反転する折り返し位置は、通常、圧延サイクルにおける圧延材の板幅構成等によらず一定の値を用いている。このため、圧延サイクルの板幅構成やある被圧延材とその次の被圧延材の板幅の差によっては板端部の厚みが過厚エッジハイスポットや過薄エッジドロップになるなどの板厚プロフィル異常となる場合がある。シフトピッチやシフト移動方向を反転する折り返し位置は板厚プロフィルに大きく影響するものであるが、圧延サイクル毎に最適な値を決定する方法がなかったというのが現状である。本発明は以上の問題を解決すべくなされたものであり、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を使用する圧延において、圧延サイクルにおける被圧延材の板幅方向での厚み分布板厚分布が不均一、特に板端部の厚みが過厚になったり過薄になったりする問題を解消できる、金属帯の圧延方法を提供するものである。発明者らは、圧延サイクルにおいて、シフトピッチとシフト移動方向を反転する折り返し位置の決定方法について、鋭意検討した結果、最適な方法が存在することを見出し、板厚分布の均一な金属帯を製造することを可能にした。すなわち本発明は以下の手段を採用する。[1]金属帯の圧延ラインにて、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を用いて被圧延材を圧延するに際し、被圧延材1本毎のシフト位置変更量を圧延サイクル内で一定とし、該シフト位置変更量とシフト移動方向を反転する折り返し位置とを、圧延サイクルにおける圧延予定の全被圧延材について、被圧延材とワークロールの接触部分におけるワークロールプロフィルの予測計算値とワークロールプロフィル目標値との誤差を求め、該誤差を当該圧延サイクルの全被圧延材について合計した値が最小となるように決定することを特徴とする金属帯の圧延方法。[2]金属帯の圧延ラインにて、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を用いて被圧延材を圧延するに際し、圧延サイクル内で一定とした被圧延材1本毎のシフト位置変更量と、シフト移動方向を反転する折り返し位置とを仮定して定め、該シフト位置変更量と該折り返し位置との可能な組み合わせすべてについて、該組み合わせ毎に、ワークロールプロフィルの予測計算値と目標値との差から求まる評価関数J1を式1に基づいて被圧延材幅方向の1点以上の評価点について計算し、次いでJ1をすべての評価点について式2に基づいて合計して評価関数J2を求め、さらに圧延サイクル内の全被圧延材について式3に基づいて合計して評価関数J3を求め、前記の組み合わせのすべてについて求まるJ3同士を比較して、J3が最小となるときの組み合わせのシフト位置変更量と折り返し位置とを、それぞれ、圧延サイクルにおける、一定の被圧延材1本毎のシフト位置変更量とシフト移動方向を反転する折り返し位置と決定することを特徴とする金属帯の圧延方法。[3]圧延サイクル内で一定である被圧延材1本毎のシフト位置変更量に上限を設けることを特徴とする[1]または[2]に記載の圧延方法。[4]前記ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機がタンデム圧延機の1つ以上のスタンドに設けられていることを特徴とする[1]~[3]のいずれかに記載の圧延方法。本発明は、圧延サイクル内において、ワークロールを軸方向にシフトするシフト機構を備えた圧延機を使用する圧延において、被圧延材1本ごとのワークロールWRのシフト位置変更量とシフト移動方向の折り返し位置を最適に決定することにより、板厚分布を均一化することができる。そして、そのことにより、クラウンプロフィルの異常が発生し易い板幅が狭幅から広幅に組まれた圧延サイクルを採用することができ、板幅規制のないスケジュールフリーの工程管理が可能となる。本発明の実施形態について以下に説明する。本発明では、1つの圧延サイクルにおいて、圧延予定の全被圧延材について、被圧延材1本毎のシフト位置変更量1回のシフト量、すなわちシフトピッチを一定の値として定め、そしてシフト位置変更量とシフト移動方向の折り返し位置の距離とを、例えば乱数表を用いて仮定して定め、このように定められたシフト位置変更量とワークロールのシフト移動方向を反転する折り返し位置との可能な組み合わせすべてについて、各組合わせ毎に、ワークロールプロフィルの目標値と予測計算値から決まる評価関数を、被圧延材幅方向の1点以上の評価点すべてについて計算し、次いで、これを全評価点について合計し、1本の被圧延材について評価関数の値を求める。さらに、このように合計して求められた各被圧延材についての評価関数の値を当該圧延サイクルの全被圧延材について合計する。なお、当該圧延サイクルにおいては、被圧延材1本毎のシフト位置変更量は一定としているが、シフト移動方向を反転する折り返し位置は、プラス方向あるいはマイナス方向において一定であると仮定する必要はない後述の図4や図7参照。そして、上記のシフト位置変更量およびワークロールのシフト移動方向を反転する折り返し位置の可能な組み合わせ毎に求められた、全被圧延材に対して合計した評価関数の値同士を比較して、この値が最小となるときの、シフト位置変更量とシフト移動方向を反転する折り返し位置とを、それぞれ当該圧延サイクルの圧延におけるシフト位置変更量とシフト移動の折り返し位置として決定する。以下において、上記の発明における評価関数の計算手法の具体的な1例を以下に示す。本発明の評価関数の計算手法は以下のステップ1~4からなる。ステップ1被圧延材の幅方向に1点以上の評価点A、B、Cを定め、各評価点について、ワークプロフィルの予測値と目標値とから下記の式1に基づいて被圧延材1本についての評価関数J1を計算する。式1の評価関数J1は、ワークロールプロフィルの予測計算値とワークロールプロフィル目標値とから決まり、図1に示すように、評価関数を被圧延材幅方向の片側1点以上の評価点について計算する。評価点は、例えば、図1のA最板端から25mm、B同50mm、C同75mm、D同100mm、E同150mm、F同200mmという具合に、板幅方向の1点以上に仮定する。上記評価点の最板端からの距離についても具体的な数値はあくまで一例であり、本発明は、ここでの例に一義的に限定するものではない。ステップ2評価点A、B、Cの全てについて下記の式2に基づいて式1の評価関数を合計して評価関数J2を求める。ステップ3圧延サイクルにおける全被圧延材について、下記の式3に基づいて式2の評価関数を合計して評価関数J3を求める。このようにして、シフト位置変更量とワークロールのシフト移動方向を反転する折り返し位置との可能な組み合わせすべてについて、このJ3を求める。なお、式1~3の重み係数ckについては、例えば、表1のように先の被圧延材から次の被圧延材への板幅の変化に応じて決定してもよい。以上のステップ1~4を図2に示す。ステップ4シフト位置変更量とワークロールのシフト移動方向を反転する折り返し位置との可能な組み合わせすべてについて求められた、全被圧延材についての式3のJ3の値同士を比較して、その中で最も小さい場合の、シフト位置変更量とシフト移動方向の折り返し位置とを当該圧延サイクルのものとして決定する。ワークロールシフトピッチに上限を設けた場合でも、圧延サイクルにて圧延予定の全被圧延材についてのワークロールシフトピッチとシフト移動方向を反転する折り返し位置の数は膨大であり、これら全ての組み合わせについて、評価関数J1を各評価点について計算し、次いですべての評価点について合計してJ2を求め、さらに全被圧延材分合計して求めたJ3の中から、評価関数J3が最小となるようなワークロールシフト位置を選び出してももちろんよいが、計算の負荷を軽減するため、非線形計画法などにより評価関数J3が最小となるようなワークロールシフト位置を決定することも可能である。ステップ1のワークロールプロファイルの目標値と予測値については、以下のように求める。ワークプロフィルの目標値は、図1に示すように、被圧延材上の駆動側ドライブサイドと被駆動側ワークサイドの各評価点、例えばA~F点と接するワークロール箇所のワークロール半径の平均と、ワークロールの胴長中央のワークロール半径との差を下記の式4に基づいて計算し、上下ワークロールについて合計して求める。ワークロールプロフィルの胴長中央と左右両評価点A~Fを放物線や楕円などの2次曲線で結ぶように設定するのが好ましい。また、ワークロールプロファイルの予測値は、ワークロールの熱膨張量、摩耗量およびワークロール半径の初期値から求めることができる。例えば、ワークロールの熱膨張については、下記の式5に基づいて、また、摩耗量については下記の式6に基づいてそれぞれ予測計算することができる。そして、ワークロールプロフィルは、両者を合計して、下記の式7に基づいて予測計算値することができる。以下に本発明を7スタンドF1~F7からなるタンデム圧延機に適用した実施例を説明する。実施例1ではF1~F7のスタンドすべての圧延機がワークロールシフト機構を備えている。実施例2では、7スタンドのうち、後段のF4~F7のスタンドの圧延機がワークロールシフト機構を備えている。ワークロールシフト機構を備えた圧延機をF1~F7として7スタンド有する鋼帯の熱間圧延ラインにて本発明を実施した。各スタンドの圧延機の設備仕様を表2に示す。図3に示す板厚-板幅構成の圧延サイクルに対し、本発明例と従来例の比較、評価を行った。折り返し位置と圧延サイクル内で一定としたシフトピッチとの組み合わせを、乱数表を用いて仮定して評価関数J3を計算し、評価関数J3が最小となる折り返し位置とシフトピッチとの組み合わせを求めた。評価点は被圧延材の板端から25mm、75mm、150mmの3点とした。ベンダー荷重は圧延開始時に60トンと設定し、圧延中の荷重変動に応じて制御した。被圧延材の厚みプロフィルの評価は板幅が1本前の被圧延材よりも約160mm広がる62本目にて行った。また、従来技術との比較を行うため、図3示されるものとほぼ同じ板厚-板幅構成の圧延サイクルの被圧延材に対して、従来のサイクリックシフト法によりWRシフト位置を決定し圧延を行った。本発明法によって決定したWRシフト位置と従来のサイクリックシフトによるWRシフト位置を図4に示す。本発明法により決定されるシフトピッチは23mmであった。他方、従来例ではシフトピッチ15mmとした。いずれも、圧延サイクル内ではシフトピッチは一定の値をとっている。シフト移動方向の折り返し位置は、図4から分かるように、本発明では、圧延本数の進行とともに、方向,-方向のいずれの場合において短くなっている。他方、従来例はシフト移動方向の折り返し位置は方向,-方向のいずれの場合においても同じ位置で行われている。図5に62本目の板厚プロフィルを示す。この図から従来例では約10μmの逆クラウンプロフィルとなっているのに対し、本発明では逆クラウンプロフィルは生じておらず良好なクラウンプロフィルとなっていることが確認できた。また62本目以外の被圧延材のクラウンプロフィルについても、本発明では異常プロフィルや形状不良は生じなかった。前段のF1~F3スタンドには通常の圧延機を有し、後段のF4~F7スタンドにはワークロールシフト機構を備えた7スタンドの鋼帯の熱間圧延ラインにて本発明を実施した。各圧延機の設備仕様を表3に示す。図6に示す板厚-板幅構成の圧延サイクルに対し、本発明例と従来例の比較、評価を行った。折り返し位置と圧延サイクル内で一定としたシフトピッチとの組み合わせを、乱数表を用いて仮定して評価関数J3を計算し、評価関数J3が最小となる折り返し位置とシフトピッチとの組み合わせを求めた。評価点は被圧延材の板端から50mm、100mm、150mm、200mmの4点とした。ベンダー荷重は圧延開始時に75トンと設定し、圧延中の荷重変動に応じて制御した。被圧延材の厚みプロフィルの評価は板幅が1本前の被圧延材よりも約210mm広がる93本目にて行った。また、従来技術との比較を行うため、従来例では図6に示されるものとほぼ同じ板厚-板幅構成のサイクルにて、従来のサイクリックシフト法によりWRシフト位置を決定し圧延を行った。本発明法により決定されるシフトピッチは19mmであった。従来例ではシフトピッチ15mmとした。シフト移動方向の反転位置は、図7から分かるように、本発明では、圧延本数の進行とともに、方向,-方向のいずれの場合において短くなっている。他方、従来例はシフト移動方向の反転位置は方向,-方向のいずれの場合においても同じ位置で行われている。図8は93本目の板厚プロフィルであるが、従来例では約10μmの逆クラウンプロフィルとなっているのに対し、本発明では逆クラウンが生じておらず良好なクラウンプロフィルとなっていることが確認できた。また93本目以外のクラウンプロフィルについても、本発明では異常プロフィルや形状不良は生じなかった。以上の説明では、本発明を鋼帯の熱間圧延ラインに適用した例を挙げたが、冷間圧延ラインなどの他の金属帯の圧延ラインに適用することも可能である。"