"それぞれ刃先を有するダイ及びパンチを用いて金属シート材を打ち抜くようにした金属シート材の打ち抜き方法において、前記ダイ及びパンチとしてそれぞれ刃先角が90度以下のものを用いるとともに、前記金属シート材に降伏点を越えない範囲で引張応力を作用させた状態で、金属シート材の打ち抜きを行うことを特徴とした打ち抜き方法。金属シート材に孔を打ち抜くに際して、孔の内側位置の金属シート材に引張応力を作用させることを特徴とした請求項1に記載の打ち抜き方法。回転電機のコアを構成するコア板を打ち抜くことを特徴とした請求項1または2に記載の打ち抜き方法。金属シート材を張設状態で保持するための保持手段と、保持された金属シート材を打ち抜くための刃先をそれぞれ有するダイ及びパンチとを備えた金属シート材の打ち抜き装置において、前記ダイ及びパンチの刃先角を90度以下に設定し、前記パンチには金属シート材の打ち抜きに先立って、金属シート材にその降伏点を越えない範囲で引張応力を作用させるための応力付与部を設けたことを特徴とする打ち抜き装置。前記応力付与部を前記パンチの先端面に設けられた突部により構成したことを特徴とする請求項4に記載の打ち抜き装置。前記突部よりなる応力付与部の輪郭を刃先の輪郭よりも小さく、かつ応力付与部の輪郭の相似形にしたことを特徴とする請求項5に記載の打ち抜き装置。前記突部よりなる応力付与部をパンチの先端面に脱着交換可能に取り付けたことを特徴とする請求項5または6に記載の打ち抜き装置。しかしながら、これらの特許文献1~特許文献3の従来の打ち抜き方法においては、次のような問題があった。特許文献1に記載の従来方法では、金属シート材上に窪みを形成する工程と、その窪みに貫通孔を打ち抜き成形する工程とが別になっている。このため、加工の要する時間が長くなるばかりでなく、特に窪みの形成により残留歪が生じるおそれがあった。また、特許文献2及び特許文献3に記載の従来方法では、ダイの抜き孔の開口端部にテーパ面が設けられて、ダイの刃先が鈍角状に形成されている。このため、パンチ及びダイにより金属シート材に打ち抜き加工が施される際に、金属シート材の打ち抜き部分がダイのテーパ面に沿って抜き孔内に引き込まれながら変形されて、せん断により打ち抜かれる。よって、変形によって残留歪が生じるばかりでなく、打ち抜き部分の引き込みによりせん断力が低下して、せん断面にバリが生じるばかりでなく、塑性変形により残留歪が生じるおそれがあった。この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、打ち抜き部分に残留歪が生じることを防止できるとともに、高精度にせん断できる金属シート材の打ち抜き方法及び打ち抜き装置を提供することにある。上記の目的を達成するために、打ち抜き方法に係る発明では、それぞれ刃先を有するダイ及びパンチを用いて金属シート材を打ち抜くようにした金属シート材の打ち抜き方法において、前記ダイ及びパンチとしてそれぞれ刃先角が90度以下のものを用いるとともに、前記金属シート材に降伏点を越えないように引張応力を作用させた状態で、金属シート材の打ち抜きを行うことを特徴としている。従って、この発明の金属シート材の打ち抜き方法においては、金属シート材は塑性変形されることなく、金属シート材に作用する引張応力によってせん断力が助長された状態で打ち抜かれる。それとともに、刃先角が90度以下のパンチ及びダイを用いているので、金属シート材がダイの抜き孔内に引き込まれることなく、ダイの刃先位置で正確に打ち抜きが行われる。このため、金属シート材の打ち抜き部分に残留歪が生じることを防止できるとともに、高精度打ち抜きが可能となる。よって、打ち抜き部分の残留歪等に起因する打ち抜き製品の品質低下を防止することができる。前記の打ち抜き方法において、金属シート材に孔を打ち抜くに際して、孔の内側位置の金属シート材に引張応力を作用させるとよい。前記の打ち抜き方法において、回転電機のコアを構成するコア板を打ち抜くとよい。また、打ち抜き装置に係る発明では、金属シート材を打ち抜くための刃先を有するダイ及びパンチと、前記金属シート材を打ち抜き位置で保持するための保持手段とを備えた金属シート材の打ち抜き装置において、前記ダイ及びパンチのうちで、少なくともダイの刃先角を90度以下に設定し、前記パンチには金属シート材の打ち抜きに先立って、金属シート材にその降伏点を越えない範囲で引張応力を作用させるための応力付与部を設けたことを特徴としている。前記の打ち抜き装置において、前記応力付与部を前記パンチの先端面に設けられた突部により構成するとよい。前記の打ち抜き装置において、前記突部よりなる応力付与部の輪郭を刃先の輪郭よりも小さく、かつ応力付与部の輪郭の相似形となるように構成するとよい。前記の打ち抜き装置において、前記突部よりなる応力付与部をパンチの先端面に脱着交換可能に取り付けるとよい。以上のように、この発明によれば、金属シート材を高精度に打ち抜くことができるとともに、打ち抜き部分に残留歪が生じることを防止できるという効果を発揮する。第1実施形態以下に、この発明を金属シート材からモータのステータコア用のコア板を打ち抜くための打ち抜き方法及び打ち抜き装置に具体化された第1実施形態を図1~図6に従って説明する。図5に示すように、この実施形態の打ち抜き装置により打ち抜き成形されるステータコアのコア板C1は、円環状のヨーク部Cyと、そのヨーク部Cyの内周に所定の角度間隔をおいて突設された複数のティース部Ctとを備えている。各ティース部Ctにはコイル図示しないが巻回される。コア板C1は、磁性鋼板よりなる。前記コア板C1の打ち抜き成形時には、図6に実線で示すように、前記磁性鋼板よりなる金属シート材Mに対して、ティース部Ctの両側を形成するための複数の孔Aが打ち抜かれる。続いて、図6に一点鎖線で示すように、金属シート材M上の孔Aの形成部分の外周側及び内周側に対して、コア板C1の外周縁Ca及び内周縁Cbが打ち抜き成形されることにより、コア板C1が形成される。内周縁Cbの打ち抜き成形によりティース部Ctの先端が形成され、その結果ティース部Ctが形成される。そして、この実施形態の打ち抜き装置は、磁性鋼板よりなる金属シート材Mからティース部Ct用の孔Aを打ち抜き成形する場合に具体化されている。図1に示すように、この実施形態の打ち抜き装置においては、中心に抜き孔12を有するダイ11が装備され、その抜き孔12の開口端部の周縁には刃先13が形成されている。このダイ11の刃先13は、その刃先角R1が90度以下実施形態では90度となるように設定されている。ダイ11の上部には、金属シート材Mを打ち抜き位置で保持するための保持手段としての環状のストリッパ14が接離可能に対向配置されている。ダイ11の抜き孔12の上方においてストリッパ14内には、パンチ15が上下方向へ相対移動可能に配置されている。パンチ15の先端外周縁には、ダイ11の刃先13と対応する刃先16が形成されている。このパンチ15の刃先16は、その刃先角R2が90度以下実施形態では90度となるように設定されている。そして、図6に示すように、ダイ11及びパンチ15の刃先13,16により、金属シート材Mにティース部Ct用の孔Aが打ち抜き成形される。図1及び図2に示すように、前記パンチ15の先端面には、金属シート材Mの打ち抜きに先立って、金属シート材Mにその降伏点を越えないように引張応力を作用させるための応力付与部17が形成されている。この応力付与部17は、パンチ15の先端面に一体に形成された突部によって構成されている。そして、この突部よりなる応力付与部17の輪郭が、パンチ15の刃先16の輪郭と相似形で、その輪郭よりも小さくなるように形成されている。次に、前記のように構成された打ち抜き装置により、ステータコアのコア板C1におけるティース部Ct用の孔Aを打ち抜き成形する場合の打ち抜き方法について説明する。この打ち抜き装置の動作時には、図1に示すように、ストリッパ14の下降により、金属シート材Mがダイ11とストリッパ14との間に挟持固定されて、ダイ11上の所定の打ち抜き位置に押圧保持される。この状態で、パンチ15がダイ11に向かって接近移動されると、図3に示すように、パンチ15の先端面に設けられた突部よりなる応力付与部17が金属シート材Mに当接して、その応力付与部17により金属シート材Mに降伏点を越えない範囲で引張応力が付与される。このとき、応力付与部17の輪郭がパンチ15の刃先16の輪郭よりも小さい相似形となるように形成されているので、図3に示すように、応力付与部17の輪郭と刃先16の輪郭との間に刃先16,13の延長方向において全周ほぼ一様な断面形状の隙間Sが形成される。そして、図4に示すように、この引張応力の作用状態において、金属シート材Mがパンチ15及びダイ11の刃先16,13間でせん断により打ち抜かれて、ティース部Ct用の孔Aが形成される。この場合、金属シート材Mが引張応力の作用状態でせん断により打ち抜かれるため、その引張応力によってせん断力が自然に助長される。それとともに、ダイ11及びパンチ15の刃先13,16の刃先角R1,R2が90度以下となるように設定されているため、金属シート材Mが刃先13,16間で曲がり等を生じることなく、良好な切れ味で鋭利に打ち抜かれる。よって、金属シート材Mの打ち抜き部分、つまりティース部Ct用の孔Aの周縁部に残留歪が発生するおそれはなく、高品質のコア板C1を形成することができる。従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1この実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置においては、ダイ11及びパンチ15の刃先角R1が90度のものを用いている。そして、パンチ15に設けられた応力付与部17により、金属シート材Mに降伏点を越えないように引張応力を作用させた状態で、金属シート材Mの打ち抜きを行うようにしている。このため、パンチ15及びダイ11の刃先16,13間において金属シート材Mに曲げや延び等の塑性変形を生じさせることなく、引張応力を作用させた状態でせん断により打ち抜くことができる。このため、金属シート材Mに作用する引張応力によってせん断力を助長させることができ、金属シート材Mを良好な切れ味で鋭利にかつ正確に打ち抜くことができる。よって、従来方法とは異なり、打ち抜き部分に残留歪が生じることを防止することができて、打ち抜き製品の品質が低下するおそれを防止することができ、しかも高精度なコア板C1を形成できる。2この実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置では、ダイ11及びパンチ15として、刃先角R1,R2が90度のものを用いている。このため、金属シート材Mをダイ11の抜き孔12内に引き込むことなく、ダイ11及びパンチ15の刃先13,16間で鋭利に打ち抜くことができる。また、刃先角R1,R2が90度未満の鋭角をなす場合と比較して、刃先13,16の鈍化を遅らせることができて、ダイ11及びパンチ15の耐久性を向上できる。3この実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置では、磁性鋼板よりなる金属シート材Mから、モータのステータコアにおけるコア板C1を打ち抜く場合に具体化している。このため、ステータコアのコア板C1の打ち抜き成形に際して、コイルを巻回するティース部Ctに残留歪が生じることを防止することができて、そのティース部Ctの残留歪により磁気特性の低下を招くおそれを防止することができる。従って、磁気特性に優れ、高効率の回転電機を得ることができる。4この実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置では、ティース部Ctの両側を形成するための複数の孔Aを打ち抜くためのダイ11及びパンチ15において前記の構成及び方法が実現されている。従って、コアの磁気特性に大きな影響を与えるティース部Ctの両側を高精度に成形できる。5この実施形態の打ち抜き装置においては、前記応力付与部17がパンチ15の先端面に設けられた突部により構成されている。このため、応力付与部17をパンチ15に対して簡単にかつ丈夫に付設することができる。6この実施形態の打ち抜き装置においては、前記突部よりなる応力付与部17の輪郭がパンチ15の刃先16の輪郭よりも小さい相似形となるように構成されている。このため、応力付与部17により金属シート材Mに引張応力が付与されるとき、応力付与部17の輪郭と刃先16の輪郭との間に刃先16,13の延長方向において全周一様な断面形状の隙間Sが形成される。よって、刃先16,13の延長方向において金属シート材Mにほぼ均一な引張応力が付与されて、金属シート材Mを高精度に打ち抜くことができる。第2実施形態次に、この発明を具体化した金属シート材の打ち抜き装置の第2実施形態を前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第2実施形態においては、図7に示すように、突部よりなる応力付与部17が、複数のボルト20によりパンチ15の先端面に脱着交換可能に取り付けられている。そして、金属シート材Mの材質や板厚等が変更された場合に、応力付与部17を高さや面積が異なったものと脱着交換して、金属シート材Mに作用する引張応力を調整するようになっている。従って、この第2実施形態によれば、前記第1実施形態における1~6に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。7この実施形態の打ち抜き装置においては、前記突部よりなる応力付与部17がパンチ15の先端面に脱着交換可能に取り付けられている。このため、突部の高さや面積が異なった複数種の応力付与部17を用意しておけば、金属シート材Mの材質や板厚等が変更された場合に、応力付与部17を異なったものと脱着交換することによって、金属シート材Mに作用する引張応力を容易に調整することができる。変更例なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。前記各実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置を、図8に示すように、モータのロータコアを構成するコア板C2の成形において、永久磁石を収容するための複数の貫通孔Pを打ち抜く場合に具体化すること。前記各実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置を、回転電機のコアを構成するコア板C1,C2とは異なった製品を打ち抜く場合に具体化すること。前記各実施形態の打ち抜き方法及び打ち抜き装置を、電磁鋼板以外の材質,例えば、アルミ板、ステンレススチール板等の金属シートを打ち抜く場合に具体化すること。ダイ11及びパンチ15の刃先角R1,R2を90度未満に形成すること。このようにすれば、金属シート材Mに対する切れ味が向上する。"