電気技術用部品の製造を意図しかつ最小磁気損の値および最適の磁歪特性を有する方向性平鋼製品の製造方法であって、a平鋼製品を用意する工程と、b平鋼製品をレーザ処理する工程とを有し、レーザ処理中に、出力Pを有するレーザビーム源により放出されるレーザビームにより、間隔Lで配置されたリニア変形部が平鋼製品の表面に形成される方向性平鋼製品の製造方法において、50Hzの周波数および1.7テスラの分極で、レーザ処理工程bの前および後に平鋼製品の見掛け出力S1750が測定されること、およびレーザ処理のパラメータは、レーザ処理の前に測定された見掛け出力S1750とレーザ処理の後に測定された見掛け出力S1750との差が40より小さくなるように変化されることを特徴とする方向性平鋼製品の製造方法。前記レーザ処理は連続的に行われることを特徴とする請求項1記載の方向性平鋼製品の製造方法。連続作業で行われるレーザ処理の前および後のそれぞれの見掛け出力S1750は、オンラインで測定され、レーザ処理のパラメータは、見掛け出力S1750同士の差に基づいてオンラインで変化されることを特徴とする請求項1または2記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記平鋼製品のサンプルは或る間隔で採取され、レーザ処理の前または後のこれらの各サンプルの見掛け出力S1750が決定され、レーザ処理のパラメータはこれらの測定の結果に基づいて変えられることを特徴とする請求項1または2記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記リニア変形部同士の間隔L、レーザビームの滞留時間tdwell、比エネルギ密度Us、レーザ出力P、焦点サイズΔsまたはスキャン速度vscanは、レーザ処理のパラメータとして変化されることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記リニア変形部同士の間隔Lは、2~10mmの範囲内で変化されることを特徴とする請求項5記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記リニア変形部同士の間隔Lは、4~7mmの範囲内で変化されることを特徴とする請求項6記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記レーザビームの滞留時間tdwellは、1×105秒~2×104秒の範囲内で変化されることを特徴とする請求項5~7のいずれか1項記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記レーザ源としてファイバレーザが使用され、出力Pは200~3000Wの範囲内で変化されることを特徴とする請求項5~8のいずれか1項記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記レーザ源としてCO2レーザが使用され、出力Pは1000~5000Wの範囲内で変化されることを特徴とする請求項5~8のいずれか1項記載の方向性平鋼製品の製造方法。前記平鋼製品は絶縁層でコーティングされることを特徴とする請求項1~10のいずれか1項記載の方向性平鋼製品の製造方法。上記従来技術の背景から、本発明の目的は、変圧器の部品の製造に最適な平鋼製品の製造方法を提供することにある。上記目的は、平鋼製品の製造に関し、本発明の特許請求の範囲の請求項1に記載の作業工程を実施することにより達成される。本発明の有利な実施形態は、特許請求の範囲の実施態様項に記載されており、本発明の広い概念とともに以下に詳細に説明する。上記従来技術にしたがって、最小磁気損の値および最適化された磁歪特性を有する方向性平鋼製品の本発明による製造方法は、a平鋼製品を用意する工程と、b平鋼製品をレーザ処理する工程とを有し、レーザ処理中に、出力Pを有するレーザビーム源により放出されるレーザビームにより、間隔Lで配置されたリニア変形部が平鋼製品の表面に形成される。作業工程aにしたがって得られる平鋼製品の製造方法に関しては、特別な条件はない。このようにして、本発明による方法で製造される平鋼製品は、当業者により知られかつ冒頭で要約した手段、およびこれも従来技術から充分に知られている適当な基礎鋼合金を用いて製造できる。もちろん、未だ知られていない製造方法および合金を含むものである。ここで本発明によれば、レーザ処理作業工程bのパラメータは、本発明により製造される平鋼製品が最小の再磁化損を有するだけでなく、レーザ処理後に与えられる見掛け出力S1750NACHも最適化されるように定められる。この目的のため、本発明によれば、レーザビームで処理すべき平鋼製品の、50Hzの周波数および1.7テスラの分極で放出される見掛け出力S1750が、レーザ処理工程bの前および後に測定される。次に、レーザ処理の前に測定された見掛け出力S1750VORと、レーザ処理の後処理に測定された見掛け出力S1750NACHとの差に基づいて、レーザ処理のパラメータは、レーザ処理の前および後に測定された見掛け出力S1750の差が40より小さくなるように変化される。したがって本発明によれば、レーザ処理のパラメータは、レーザ処理後に測定された見掛け出力S1750NACHが下記条件すなわち、を満たすようにレーザ処理のパラメータを定めることにより、レーザ処理中に定められる、本発明により製造される平鋼製品の見掛け出力S1750の増大が制限されるように定められる。レーザ処理により引き起こされる見掛け出力の増大は、本発明により、レーザ処理後の見掛け出力が、レーザ処理前の同じワークでの値と比較して40を越えて増大しないように制限される。したがって、本発明は、変圧器の設計において、一般に、処理される各平鋼製品の再磁化損に焦点を当てるのではなく、むしろ見掛け出力に焦点を当てることを考慮に入れた。本発明によれば、レーザ処理のパラメータは、再磁化損に関して最適化されるだけでなく、同じ分極での見掛け出力に関しても最適化される。したがって、本発明による方法の要旨は、再磁化損P1750および見掛け出力S1750の最小化に関するレーザパラメータの最適化にある。見掛け出力を最小にすることによって、ノイズの増大も最小化される。このことは、レーザ処理は、主として主磁区を精製することを意味する。これは、損失の所望の最小化をもたらすが、本発明によるレーザ処理の最適化の結果として、できる限り小さい見掛け出力に関する二次磁気構造により、比較的小さい体積レベルの増大をも達成できる。実際に、電気鋼板または鋼板セクションをレーザ処理することが考えられる。ストリップ材料として存在する平鋼製品を、レーザ処理を連続的に行うように加工するのが特に実用的であることが証明されている。連続レーザ処理の前および後の適切な見掛け出力S1750がオンラインで測定されかつレーザ処理のパラメータが、測定された見掛け出力S1750同士の差に基づいて変化されるならば、レーザ処理の結果に対する変化を特に迅速に反映させることができる。しかしながら、レーザ処理の前および後の見掛け出力を測定しかつ時間とは別のレーザパラメータを較正することもできる。このために、平鋼製品のサンプルを或る間隔で採取し、レーザ処理の前および後のこれらの各サンプルの見掛け出力S1750を測定し、かつレーザ処理のパラメータをこれらの測定値結果に基づいて変えることができる。この設計は、本発明による方法を、関連する加工工学および測定技術を用いて実施することを可能にする。レーザ処理の結果を最適化すべく変化させることができるパラメータとして、例えば、リニア変形部同士の間隔L、レーザビームの滞留時間tdwell、比エネルギ密度Us、レーザ出力P、焦点サイズΔsおよびスキャン速度vscanがある。実際の試験によれば、最適見掛け出力S1750を達成するには、リニア変形部同士の間隔Lを、2~10mm、より詳しくは4~7mmの範囲内で変化させるのが好ましいことが証明されている。レーザ処理の結果として生じる見掛け出力S1750の変化の最小化は、オンラインで測定され、レーザ処理のパラメータは、レーザビームの滞留時間tdwellを、1×105秒~2×104秒の範囲内で変化させることにより達成できる。レーザ処理の結果として生じる見掛け出力S1750の変化を最小にするため、レーザ源としてファイバレーザを使用する場合には、レーザ出力Pは、現に利用できるファイバレーザにおいて200~3000Wの範囲内で変化される。ファイバレーザは、レーザビームの焦点を小さくできるという特別な長所を有している。これにより、ファイバレーザでは、により20μmより小さいトラック幅を達成できる。しかしながら、本発明の方法を実施する場合に、レーザ源としてCO2レーザを使用することもできる。現に利用できるCO2レーザでは、レーザビームの焦点を非常に小さくすることはできないので、レーザ処理の結果として生じる見掛け出力S1750の変化を最小にする目的で、1000~5000Wの範囲内のレーザ出力Pの変化が必要とされる。もちろん、本発明による方法は、少なくとも1つの絶縁層がコーティングされた種類の平鋼製品で実施するのが好ましい。これに加え、例えば、絶縁層と平鋼製品の鋼基板との間に、ガラスまたはフォルステライトの層を配置することもできる。本発明による方法の以下の例は、本発明の効果の証拠として考察されたい。系統的試験の一部として、作動レーザ器械の種々のパラメータは、1kWのマルチモードファイバレーザにより変化される。最適化すべきパラメータは、レーザラインの間隔L、レーザ出力P、焦点サイズΔs、およびスキャン速度vscanである。実験マトリックスの実験的評価によれば、再磁化損に明らかな改善をもたらす上記パラメータは、同時に、見掛け出力にも劇的変化をもたらすことが証明されている。一例として、図1は、レーザトラック同士の間隔Lに対する再磁化損ΔP1750の改善黒四角形のプロットで示すおよび見掛け出力の変化ΔS1750白抜き丸のプロットで示すを示すものである。レーザ照射前の状態、すなわちレーザ処理前の状態作業工程bと比較した出力損P1750の変化ΔP1750および見掛け出力S1750の変化ΔS1750が、基準値として与えられる。焦点サイズΔsおよびスキャン速度vscan、すなわちレーザ移動速度を変えることにより、ストリップ材料として存在する平鋼製品の表面上でのレーザビームの異なる長さの滞留時間tdwellが生じる。tdwellと、Δsと、vscanとの間の関係は、次式で表わされる。1×105秒から2×104までの滞留時間のスパンは、異なる大きさの見掛け出力の変化ΔS1750を有する同じレベルの再磁化損P1750の改善が見られる或る範囲を形成する。見掛け出力の最小変化ΔS1750により、関連する処理すべき平鋼製品の最適ノイズ挙動が得られることが証明されている。次の例は、再磁化損P1750および見掛け出力S1750に与える滞留時間tdwellの影響を示す。0.23mmの厚さを有する鋼ストリップをレーザで処理した。滞留時間tdwellは、上記説明に基づいて変化させた。磁気パラメータの測定後に得られた再磁化損P1750および見掛け出力S1750のそれぞれの変化ΔP1750およびΔS1750が、下記表1に要約されている。サンプルは、磁歪特性および該磁歪特性から計算される作動中に期待されるノイズに関して下記のように試験される。磁歪測定からノイズを計算するため、上記非特許文献1および2の両方に開示された方法を使用した。図2は、分極Jの関数として測定される長さの変化から計算されたノイズNを示す。図2の連続曲線は、レーザ処理前の基準状態レーザ処理を行わない基準状態を示すものであり、この曲線の基礎を形成する測定値は、黒円形でプロットされている。図2の破線白抜き四角形でプロットした測定値は、レーザ処理中のノイズの発生を示し、このノイズの発生は、見掛け出力S1750に70の変化をもたらす。図2において白抜き三角形でプロットした測定値を示す細かい破線は、レーザ処理中のノイズの発生を示し、このノイズの発生は、見掛け出力S1750に46の変化をもたらす。図2において白抜き丸でプロットした測定値を示す破線は、レーザ処理中のノイズの発生を示し、この場合、レーザ処理のパラメータは、本発明にしたがって、見掛け出力S1750の変化が18に制限されるように選択される。レーザ処理により達成される出力損P1750の変化ΔP1750は、レーザ処理前の初期状態と比較して、各場合において-13であった。したがって、本発明により達成される見掛け出力の最適化された変化ΔS=18を用いて計算されたノイズは、常に最初のノイズより小さい。しかしながら、損失の同等の改善に見掛け出力を考慮に入れない場合には、1.1~1.5dBのノイズの増大が見られる。したがって図2から、例えば1.7テスラでの変圧器の高変調では、本発明により処理された平鋼製品と慣用方法で処理された平鋼製品との間のノイズ発生の差は極く僅かであるといえる。しかしながら、これらは、ここでは依然として系統的に与えられたものである。これに加え、これらの差は、変圧器の低変調では、すなわち低磁気分極では非常に明白である。本発明によるレーザパラメータは、レーザ処理の前および後に測定した見掛けS1750の差が40より小さくなるように最適化されるので、一方では出力損P1750の有効な最小化を達成でき、他方では作動中のノイズ発生も最小化できる。レーザ処理の前および後に測定した見掛け出力S1750の値の本発明により行われる比較が、連続ストリップのオンラインで行われるか、時間的に別々に生じるキャブレーションの一部として行われるかとは無関係である。