熱延鋼板を具備し、前記熱延鋼板は、質量でC:0.13~0.20、Si:0.01~0.8、Mn:0.1~2.5、P:0.003~0.030、S:0.0001~0.008、Al:0.01~0.07、N:0.0001~0.02、及びO:0.0001~0.0030を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、下記1式で示されるA値が0.0080以下であり、前記熱延鋼板の厚みが2mm以上、25mm以下であり、前記熱延鋼板の圧延方向に平行な板厚の断面のうち、板厚をtとした時に4/10t~6/10tの範囲の断面において、長さ1mm以上のパーライトバンドの面積百分率が、下記2式で示されるK値以下であることを特徴とする冷間鍛造用鋼板。A値=OS0.033Al1K値=25.5×C4.5×Mn-62前記熱延鋼板は、さらに質量で、Nb:0.001~0.1、Ti:0.001~0.05、V:0.001~0.05、Ta:0.01~0.5、及びW:0.01~0.5からなる群より選択される1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造用鋼板。前記熱延鋼板は、さらに質量で、Cr:0.01~2.0を含有し、前記長さ1mm以上のパーライトバンドの面積百分率が、下記3式で示されるK’値以下であることを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造用鋼板。K’値=15×C4.5×Mn3.2×Cr-3.33前記熱延鋼板は、さらに質量で、Ni:0.01~1.0、Cu:0.01~1.0、Mo:0.005~0.5、及びB:0.0005~0.01からなる群より選択される1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造用鋼板。前記熱延鋼板は、さらに質量で、Mg:0.0005~0.003、Ca:0.0005~0.003、Y:0.001~0.03、Zr:0.001~0.03、La:0.001~0.03、及びCe:0.001~0.03からなる群より選択される1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造用鋼板。前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に設けられ、Si-O-XXは、前記熱延鋼板の構成成分である金属で表されるシラノール結合に起因する成分、耐熱樹脂、無機酸塩および潤滑剤を含む表面処理皮膜を更に具備し、前記表面処理皮膜は、前記各成分が膜厚方向に濃度勾配を有することで、前記表面処理皮膜と前記熱延鋼板との界面側から順に、密着層とベース層と潤滑剤層の3層に識別可能な傾斜型の3層構造を有し、前記密着層は、前記シラノール結合に起因する成分を前記3層の中で最も多く含み、0.1nm以上100nm以下の厚みを有する層であり、前記ベース層は、前記耐熱樹脂および前記無機酸塩を前記3層の中で最も多く含み、かつ前記無機酸塩の含有量が、前記耐熱樹脂100質量部に対して1質量部以上100質量部以下であり、0.1μm以上15μm以下の厚みを有する層であり、前記潤滑剤層は、前記潤滑剤を前記3層の中で最も多く含み、0.1μm以上10μm以下の厚みを有する層であり、前記ベース層の厚みに対する前記潤滑剤層の厚みの比は、0.2以上10以下であることを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造用鋼板。前記無機酸塩は、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、モリブデン酸塩およびタングステン酸塩からなる群より選択される少なくとも1種の化合物であることを特徴とする請求項6に記載の冷間鍛造用鋼板。前記耐熱樹脂は、ポリイミド樹脂であることを特徴とする請求項6に記載の冷間鍛造用鋼板。前記潤滑剤は、ポリテトラフルオロエチレン、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、酸化亜鉛およびグラファイトからなる群より選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項6に記載の冷間鍛造用鋼板。鋼片を1150~1300°Cで加熱する工程と、前記加熱された鋼片を1020°C以上で粗圧延して粗バーとする工程と、前記粗バーを、仕上げ温度がAe3以上の条件で仕上げ圧延して圧延材とする工程と、前記仕上げ圧延の後に、前記圧延材を1秒以上、10秒以下の間、空冷する工程と、前記空冷の後に、10~70°C/sの冷却速度で巻き取り温度まで前記圧延材を冷却する工程と、前記冷却された圧延材を400~580°Cの巻き取り温度で巻き取り、熱延鋼板とする工程を具備し、前記鋼片は、質量で、C:0.13~0.20、Si:0.01~0.8、Mn:0.1~2.5、P:0.003~0.030、S:0.0001~0.006、Al:0.01~0.07、N:0.0001~0.02、及びO:0.0001~0.0030を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、下記1式で示されるA値が0.0080以下であり、前記粗圧延は、第1の圧延と、前記第1の圧延の終了から30秒以上経過した後に行う第2の圧延を有し、前記第1の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が50以上である条件で行われ、前記第2の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が15~30である条件で行われることを特徴とする冷間鍛造用鋼板の製造方法。A値=OS0.033Al1水溶性シランカップリング剤、水溶性無機酸塩、水溶性耐熱樹脂および潤滑剤を含む水系の表面処理液を前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に塗布して塗膜を形成する工程と、前記塗膜を乾燥させることにより、前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に表面処理皮膜を形成する工程を更に具備することを特徴とする請求項10に記載の冷間鍛造用鋼板の製造方法。本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、従来、熱間鍛造等で製造されていたエンジンやトランスミッション用の部品を、板鍛造プレスといわれる冷間成形により製造する際の加工性を改善できる冷間鍛造用鋼板及びその製造方法の提供を目的とする。本発明者等は、上記課題を解決する手法について鋭意検討した。その結果、本発明者等は、加工性の異方性を低減するためには、単に、圧延条件を変更しただけでは実現できず、成分とそれに関連する組織制御を、熱間圧延工程まで一貫して行い、最適化することが重要であることを知見した。具体的には、製錬時の酸化物量、S量、及びAl量を規定し、かつ熱間圧延から巻き取りまでの条件の最適化を行うことによって、組織制御する。これにより、上記課題を解決し、加工性の異方性を安定的に改善できることを明らかにした。特に板厚中心領域の非金属介在物やパーライトバンドと言われる炭化物が密集した状態で存在する部位に起因して塑性変形能が低下すると、圧延方向とその直角方向との加工性の異方性が大きくなる。パーライトバンドが圧延によって圧延方向に長く連なる形態を取ることが塑性変形能の異方性を助長している。パーライトバンドの面積百分率と成分との関係を規定することによって、加工性の異方性の増大を抑制できることを見出した。また熱間圧延の圧延条件、冷却条件、及び巻き取り条件を一連で制御することによって、パーライトバンドの圧延方向への展伸度や比率を制御できることも知見した。また、表面処理皮膜についても鋭意検討した。その結果、廃液処理の問題を生じない簡便な処理方法により、素地となる鋼板との密着性を確保するための密着層と、潤滑剤を保持するためのベース層と、潤滑性を向上させるための潤滑剤層の3層からなる傾斜型の表面処理皮膜を設け、各層の厚みを制御することにより、鋼板に優れた潤滑性を付与することができることを見出した。本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板は、熱延鋼板を具備し、前記熱延鋼板は、質量で、C:0.13~0.20、Si:0.01~0.8、Mn:0.1~2.5、P:0.003~0.030、S:0.0001~0.008、Al:0.01~0.07、N:0.0001~0.02、及びO:0.0001~0.0030を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、下記1式で示されるA値が0.0080以下である。前記熱延鋼板の厚みは2mm以上で25mm以下であり、前記熱延鋼板の圧延方向に平行な板厚の断面のうち、板厚をtとした時に4/10t~6/10tの範囲の断面において、長さ1mm以上のパーライトバンドの面積百分率が、下記2式で示されるK値以下である。A値=OS0.033Al1K値=25.5×C4.5×Mn-62本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板では、前記熱延鋼板は、さらに質量で、Nb:0.001~0.1、Ti:0.001~0.05、V:0.001~0.05、Ta:0.01~0.5、及びW:0.01~0.5からなる群より選択される1種または2種以上を含有してもよい。前記熱延鋼板は、さらに質量で、Cr:0.01~2.0を含有し、前記長さ1mm以上のパーライトバンドの面積百分率が、下記3式で示されるK’値以下であってもよい。K’値=15×C4.5×Mn3.2×Cr-3.33前記熱延鋼板は、さらに質量で、Ni:0.01~1.0、Cu:0.01~1.0、Mo:0.005~0.5、及びB:0.0005~0.01からなる群より選択される1種または2種以上を含有してもよい。前記熱延鋼板は、さらに質量で、Mg:0.0005~0.003、Ca:0.0005~0.003、Y:0.001~0.03、Zr:0.001~0.03、La:0.001~0.03、及びCe:0.001~0.03からなる群より選択される1種または2種以上を含有してもよい。前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に設けられ、Si-O-XXは、前記熱延鋼板の構成成分である金属で表されるシラノール結合に起因する成分、耐熱樹脂、無機酸塩および潤滑剤を含む表面処理皮膜を更に具備してもよい。前記表面処理皮膜は、前記各成分が膜厚方向に濃度勾配を有することで、前記表面処理皮膜と前記熱延鋼板との界面側から順に、密着層とベース層と潤滑剤層の3層に識別可能な傾斜型の3層構造を有してもよい。前記密着層は、前記シラノール結合に起因する成分を前記3層の中で最も多く含み、0.1nm以上100nm以下の厚みを有する層であってもよい。前記ベース層は、前記耐熱樹脂および前記無機酸塩を前記3層の中で最も多く含み、かつ前記無機酸塩の含有量が、前記耐熱樹脂100質量部に対して1質量部以上100質量部以下であり、0.1μm以上15μm以下の厚みを有する層であってもよい。前記潤滑剤層は、前記潤滑剤を前記3層の中で最も多く含み、0.1μm以上10μm以下の厚みを有する層であってもよい。前記ベース層の厚みに対する前記潤滑剤層の厚みの比は、0.2以上10以下であってもよい。前記無機酸塩は、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、モリブデン酸塩およびタングステン酸塩からなる群より選択される少なくとも1種の化合物であってもよい。前記耐熱樹脂は、ポリイミド樹脂であってもよい。前記潤滑剤は、ポリテトラフルオロエチレン、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、酸化亜鉛およびグラファイトからなる群より選択される少なくとも1種であってもよい。本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法は、鋼片を1150~1300°Cで加熱する工程と、前記加熱された鋼片を1020°C以上で粗圧延して粗バーとする工程と、前記粗バーを、仕上げ温度がAe3以上の条件で仕上げ圧延して圧延材とする工程と、前記仕上げ圧延の後に、前記圧延材を1秒以上、10秒以下の間、空冷する工程と、前記空冷の後に、10~70°C/sの冷却速度で巻き取り温度まで前記圧延材を冷却する工程と、前記冷却された圧延材を400~580°Cの巻き取り温度で巻き取り、熱延鋼板とする工程を具備する。前記鋼片は、質量で、C:0.13~0.20、Si:0.01~0.8、Mn:0.1~2.5、P:0.003~0.030、S:0.0001~0.006、Al:0.01~0.07、N:0.0001~0.02、及びO:0.0001~0.0030を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、下記1式で示されるA値が0.0080以下である。前記粗圧延は、第1の圧延と、前記第1の圧延の終了から30秒以上経過した後に行う第2の圧延を有する。前記第1の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が50以上である条件で行われ、前記第2の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が15~30である条件で行われる。A値=OS0.033Al1本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法は、水溶性シランカップリング剤、水溶性無機酸塩、水溶性耐熱樹脂および潤滑剤を含む水系の表面処理液を前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に塗布して塗膜を形成する工程と、前記塗膜を乾燥させることにより、前記熱延鋼板の主面のいずれか一方又は両方に表面処理皮膜を形成する工程を更に具備してもよい。なお、Ae3は、以下の式により算出される値である。Ae3°C=910-372×C29.8×Si-30.7×Mn776.7×P-13.7×Cr-78.2Ni本発明の一態様によれば、自動車用部品の材料として使用される強度440MPa級~780MPa級の高強度を有し、厚さが2mm以上で比較的厚く、かつ圧延方向とその直角方向の加工性の異方性が低減された冷間鍛造用鋼板を提供できる。詳細には、冷間での鍛造プレス加工時の極限変形能の異方性極限変形比が0.9以上で加工性の異方性が小さく、鍛造プレス加工時の割れが防止できる冷間鍛造用鋼板熱延鋼板を提供できる。また、前述した密着層、ベース層、及び潤滑剤層の3層からなる傾斜型の表面処理皮膜を更に具備することによって、簡便な処理工程で製造でき、かつ地球環境保全の観点からも好適であるとともに、優れた潤滑性、焼き付きカジリ防止性能を有する冷間鍛造用鋼板を提供できる。従って、本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板によると、板鍛造プレスといわれる冷間成形における加工性を改善できる。これにより、従来、熱間鍛造などで製造されていたエンジンやトランスミッション用の部品を板鍛造プレスにより製造できる。このため、本発明の一態様に係る冷間鍛造用鋼板は、自動車部品の製造工程などの工程の簡略化やコスト低減に有効であり、省エネルギーに寄与する。以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。第1の実施形態[第1の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板]第1の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板は、熱延鋼板のみからなる。この熱延鋼板は、加工性の異方性が小さく加工性に優れる。熱延鋼板について、以下に説明する。まず、熱延鋼板の成分による特性への影響を調査するために、以下の化学成分を有する50kgの鋼塊を実験室にて真空溶解した。i0.15C-0.2Si-0.3Mn-0.5Cr-0.002Bを基本成分として含有し、かつS、O、Alの含有量が種々の値である鋼塊。ii0.14C-0.25Si-1.45Mnを基本成分として含有し、かつS、O、Alの含有量が種々の値である鋼塊。それぞれの鋼塊を1200°Cで加熱し、次いで、厚みを100mmから10mmとする条件で熱間圧延した。熱間圧延を900°Cで終了した後、3秒間空冷した。次いで、冷却速度30°C/sにて500°Cまで冷却した。そして、500°Cの炉に1時間保定し、次いで炉冷することによって、実機での巻取り工程をシミュレートした。得られた熱延鋼板の圧延方向に沿って直径8mmの丸棒引張試験片を採取した。同様に、圧延方向に対して直角方向に沿って直径8mmの丸棒引張試験片を採取した。これら試験片を用いて引張試験を行った。試験後の試験片の断面収縮率から極限変形能を測定した。圧延方向の極限変形能をφLとし、圧延方向に対して直角方向の極限変形能をφcとして、その比φc/φLと成分との関係を調査した。ここで、極限変形能は、以下の式により算出される。また、比φc/φLが1に近い値ほど、加工性の異方性が小さいことを意味する。極限変形能φ=lnS0/Sここで、S0:引張試験前の試験片の断面積、S:引張試験後の破断部の断面積を意味する。図1は、上記iの化学成分を有する熱延鋼板のA値と、極限変形能の異方性φc/φLとの関係を示す図である。また、図2は、上記iiの化学成分を有する熱延鋼板のA値と、極限変形能の異方性φc/φLとの関係を示す図である。圧延方向の極限変形能と、O量O、S量S、及びAl量Alとの関係について回帰分析した結果、下記1式で示すA値を決定した。A値=OS0.033Al1ここで、O、S、及びAlは、それぞれ熱延鋼板に含有されるO、S、及びAlの含有量質量を示すA値を示す関係式において、Al量の係数0.033に比べて、S量及びO量の係数1が大きく、圧延方向の極限変形能に対するS量及びO量の影響が大きいことが分かる。一般に介在物が界面に偏在することなどが極限変形能に影響すると考えられている。前記A値を示す関係式においてAl量、S量、及びO量の係数が異なることは、前記介在部の偏在に及ぼす影響が成分によって異なることを示していると考えられる。図1に示すように、O量O、S量S、及びAl量Alより算出されるA値が大きくなると、圧延方向に対して直角方向の極限変形能φcと圧延方向の極限変形能φLの相対比φc/φLが小さくなり、加工性の異方性が大きくなることが分かる。図1に示すように、A値が0.008以下になると、圧延方向に直角方向の断面収縮率が圧延方向の断面収縮率に近い値となり、φc/φLの比率が0.9以上であり、加工性の異方性が小さい鋼板を製造できることが判明した。同様に、図2においても、極限変形能の異方性φc/φLと、A値との間に相関関係が得られた。A値が0.007以下になると、圧延方向に直角方向の断面収縮率が圧延方向の断面収縮率に近い値となり、φc/φLの比率が0.9以上であり、加工性の異方性が小さい鋼板を製造できることが判明した。酸素含有量Oを低減することによって、非金属介在物の総量が減り、異方性が小さくなると考えられる。またAlを過剰に添加しないことによって、粗大なアルミナ系非金属介在物の量が低減し、これにより異方性が小さくなると考えられる。更にS含有量Sを低減することによって、SによるMnS等への影響もO、Alと併せて制御できることが判明した。また以下の化学成分を有する鋼片スラブを用いて、製造条件と、極限変形能の異方性φc/φLとの関係を調査した。iii0.19C-0.15Si-0.66Mn-0.65Cr-0.015P-0.0017S-0.024Al-0.0018O-0.0016Bの成分を有するスラブ。iv0.15C-0.2Si-1.51Mn-0.02P-0.0015S-0.032Al-0.0021Oの成分を有するスラブ。その結果、化学成分以外に、パーライトバンドの存在状態と、極限変形能の異方性との間に関連があることが分かった。特に、実機によりスラブから製造された熱延鋼板では、板厚中心部において、圧延方向に伸びたパーライトバンドの存在比率面積百分率が高い。板厚をtとすると、4/10t~6/10tの範囲の中心領域において、1mm以上の長いパーライトバンドの存在比率が高いほど、圧延方向に直角方向の極限変形能φcが低下して極限変形能の異方性が0.9未満となり、加工性の異方性が大きくなる。ここで、パーライトバンドとは、板厚方向の厚さ5μm以上のパーライトが、圧延方向に20μm以下の間隔で連なり、バンド状で長さが1mm以上の集合体である。パーライトバンドの存在比率面積百分率は、以下の方法により測定した。圧延方向に平行な板厚の断面部を採取した。この断面部を研磨処理し、次いで、ナイタール液硝酸5程度を含み、残部がアルコールの溶液に浸漬し、パーライトを現出させた。次いで、板厚tに対して410t~610tの範囲の板厚中央部の組織を光学顕微鏡倍率:100倍にて撮影し、得られた画像を連結した。画像解析ソフト三谷商事株式会社製WinROOFVer.5.5.0を用いて、連結した画像を画像解析して、パーライトバンドの面積百分率を求めた。得られた結果を図3、4に示す。上述のiii、ivの化学成分系では、板厚中央部において、1mm以上の大きさのパーライトバンドの面積百分率が4.6以下の場合、極限変形能の異方性が0.9以上となり、加工性の異方性が小さくなることが判明した。発明者らは、上記のパーライトバンドの面積百分率と極限変形能の関係を更に調査した。その結果、極限変形能の異方性を0.9以上に保つためのパーライトバンドの面積百分率は、化学成分と大きく関連することが分かった。パーライトバンドの面積百分率と、種々の成分の含有量との関係について回帰分析を行った。その結果、本実施形態の成分系では、パーライトバンドの面積百分率が、下記2式で示されるK値以下である場合、極限変形能の異方性が0.9以上となることが分かった。また、Crを含有する場合には、パーライトバンドの面積百分率が、下記3式で示されるK’値以下である場合、極限変形能の異方性が0.9以上となることが分かった。K値=25.5×C4.5×Mn-62K’値=15×C4.5×Mn3.2×Cr-3.33ここで、C、Mn、Crは、それぞれ熱延鋼板に含有されるC、Mn、Crの含有量質量を意味する。K値及びK’値を示す関係式より、基本成分であるC、Mn、及びCrの含有量によってパーライトバンドの形成が強く影響されることが分かる。本実施形態の成分系では、パーライトバンドの面積百分率が、K値以下又はK’値以下となるように、化学成分及び製造条件を設定することが重要である。本実施形態における熱延鋼板の化学成分は、これらの知見に基づいて設定されている。本実施形態における熱延鋼板の成分組成に係る限定理由について、以下に説明する。なお、は質量を意味する。化学成分C:0.13~0.20Cは、熱延鋼板の強度を確保するために重要な成分である。しかし、本実施形態が対象とする自動車用の部材に加工するためには、被削性が必要である。C含有量が0.13未満では、炭化物量が少なくなるため被削性に劣る。このため、被削性を確保するためには、0.13以上のCが必要である。一方、C含有量が0.20を超える場合、製造されたままの状態の熱延鋼板では、加工性が低下する。このため、C含有量は0.13~0.20と定める。C含有量は、好ましくは0.13~0.18であり、更に好ましくは0.14~0.17である。Si:0.01~0.8Siは、固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができる。またスケール疵との関係から微量の添加は必要である。このため、Si含有量を0.01以上とするが、Si含有量が0.8を超える場合、効果が飽和する。このためSi含有量を0.01~0.8の範囲とする。Si含有量は、好ましくは0.03~0.5であり、更に好ましくは0.1~0.3である。Mn:0.1~2.5Mnは、固溶強化元素であり、所望の高張力を確保するために重要な成分である。Mn含有量が1.0未満の場合、必要な強度を確保するためには、その他の強化元素を含有する必要があり、コストが高くなるため好ましくない。一方、Mn含有量が多くなるほど、Mn偏析により、パーライトバンドが生成しやすくなる。Mn含有量が2.5を超える場合、鋼片鋳片での中心偏析が顕著となり、本実施形態の製造方法で製造しても、熱延鋼板の圧延方向に対して直角方向の加工性が低下する。このため、Mn含有量を0.1~2.5とする。Mn含有量は、好ましくは0.3超~2.0であり、更に好ましくは0.4~1.7であり、最も好ましくは0.6~1.5である。P:0.003~0.030Pは固溶強化元素であり、比較的安価に鋼板の強度を上昇させることができる元素である。しかし、靱性の観点からは過剰量のPを含有することは好ましくない。このため、P含有量を0.03以下と定める。また、精錬の観点から、P含有量を0.003未満とすることはコストの上昇を招く。このため、P含有量を0.003~0.030とする。P含有量は、好ましくは0.003~0.020であり、更に好ましくは0.005~0.015である。S:0.0001~0.008Sは、鋼中に不純物として含有され、MnSを形成する。このMnSは、冷間加工の加工性を左右する鋼板の延性や靭性を低下させる原因となる。特にMnSは、加工性の異方性を大きくするため、MnSの量を低減する観点からも、Sの含有量を低減することが必要である。このため、S含有量を0.008以下とする。またS含有量を0.0001未満とすることは精錬コストを大幅に上昇させる。このため、S含有量を0.0001~0.008とする。S含有量は、好ましくは00001~0.005であり、更に好ましくは0.0001~0.004である。Al:0.01~0.07Alは、鋼の脱酸のために添加される元素であるが、Al含有量が0.01未満の場合、脱酸効果が十分でない。一方、Al含有量が0.07を超えると、脱酸効果は飽和してしまう。また、連続鋳造により湾曲型の鋳片を製造する工程において、得られた鋳片の曲げ矯正を行う際、AlNの析出による割れを助長し、且つ経済的に不利になる。このため、Al含有量を0.01~0.07とする。Al含有量は、好ましくは0.01~0.04である。N:0.0001~0.02湾曲型の連続鋳造設備により、鋳片の曲げ矯正を行なう際に、Nが窒化物として析出すると、鋳片の割れの原因となる。このため、N含有量を0.02以下とする。またN含有量を0.0001未満に低減することは精錬コストの増加を招く。このため、N含有量を0.0001~0.02とする。N含有量は、好ましくは0.0001~0.01であり、更に好ましくは0.0001~0.005である。O:0.0001~0.0030Oの一部は酸化物として存在するため、Oは、冷間での加工性に影響し、延性や靭性を低下させる原因となる。O含有量が高くなると、介在物も大きくなる。また介在物が凝集すると、著しく延性を下げる。このため、O含有量を0.0001~0.0030とする。O含有量は、極力、低減することが望ましく、O含有量は、好ましくは0.0001~0.0025であり、更に好ましくは0.0001~0.0020である。本実施形態では、化学成分と製造条件とを合わせて考慮した場合、下記式を満足することによって、加工性の低下を抑制できることが判明した。このため、酸素含有量Oは、S含有量SとAl含有量Alに応じて、下記式を満たすように調整される。下記式のA値は、0.0070以下であることが好ましい。A値の下限値は、好ましくは0.0010である。A値を0.0010未満とするためには、製鋼コストの増大が顕著となるため好ましくない。A値=OS0.033Al≦0.0080次に、本実施形態の熱延鋼板が、必要に応じて選択的に含有してもよい成分について説明する。Nb:0.001~0.1Nbは、鋼板の強度を向上させるとともに、細粒化作用によって鋼板の靱性を改善する効果がある。本実施形態では、選択元素として含有してもよい。しかし、Nb含有量が0.003未満では、これらの効果は十分に得られない。一方、Nb含有量が0.1を超えると、効果が飽和して経済的に不利となる。また過剰量のNbを含有すると、熱間圧延時の再結晶挙動を遅延させる。このため、Nb含有量を0.001~0.1とする。Nb含有量は、好ましくは0.003~0.1である。Ti:0.001~0.05Tiは、N固定の観点から添加してもよく、鋳片の脆化や材質の安定化に寄与する。しかし、Ti含有量が0.05を超えると、効果が飽和する。またTi含有量が10ppm以下の場合、前記効果が得られない。このためTi含有量を0.001~0.05とする。V:0.001~0.05Vは、炭窒化物の析出によって熱延鋼板を強化する。このため、必要に応じて、Vを添加してもよい。V含有量が0.001未満では、その効果は小さい。またV含有量が0.05を超えると、効果は飽和する。このため、V含有量を0.001~0.05とする。Ta:0.01~0.5Taは、Nb、Vと同様に、炭窒化物を形成し、結晶粒の粗大化の防止や靭性の改善等に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Ta含有量が0.01未満では、添加による効果が小さいので、Ta含有量の下限を0.01とする。Ta含有量が0.5を超えると、添加効果が飽和すると共に、コストが増加する。また過剰量の炭化物が形成されて再結晶の遅延などが生じ、加工性の異方性を増加させる。このため、Ta含有量の上限を0.5とする。W:0.01~0.5Wは、Nb、V、Taと同様に、炭窒化物を形成し、結晶粒の粗大化の防止や靭性の改善などに有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。W含有量が0.01未満では、添加による効果が小さいので、W含有量の下限を0.01とする。W含有量が0.5を超えると、添加による効果が飽和すると共に、コストが増加する。また過剰量の炭化物が形成されて再結晶の遅延などが生じ、加工性の異方性を増加させる。このため、W含有量の上限を0.5とする。Cr:0.01~2.0Crは、鋼板の強化に有効であり、特にMnの代替元素として使うことが可能であり、選択元素として添加してもよい。但し、Cr含有量が0.01未満では、効果がない。Cr含有量が2.0を超える場合、本実施形態においては効果が飽和する。このため、Cr含有量を0.01~2.0とする。Cr含有量は、好ましくは0.1超~1.5であり、更に好ましくは0.3超~1.1である。Ni:0.01~1.0Niは、鋼板の靭性や強化に有効であり、選択元素として添加してもよい。但し、Ni含有量が0.01未満では、効果がない。Ni含有量が1.0を超える場合、本実施形態においては効果が飽和する。このため、Ni含有量を0.01~1.0とする。Cu:0.01~1.0CuはCr、Niと同様に、鋼板の強度を確保するために有効であり、選択元素として添加してもよい。但し、Cu含有量が0.01未満では、効果がない。Cu含有量が1.0を超える場合、本実施形態においては効果が飽和する。このため、Cu含有量を0.01~1.0とする。Mo:0.005~0.5Moは、組織の強化や靭性の改善に効果的な元素であり、選択元素として添加してもよい。Mo含有量が0.001未満では、その効果は小さい。またMo含有量が0.5を超える場合、本実施形態においては効果が飽和する。このため、Mo含有量を0.005~0.5とする。B:0.0001~0.01Bは、微量の添加で、焼入性を向上させる。またパーライト変態を抑制してパーライトバンドの量を低減するために有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。B含有量が0.0001未満では、添加による効果がないので、B含有量の下限を0.0005とする。またB含有量が0.01を超えると、鋳造性が低下して、鋳片の割れを助長する。このため、B含有量の上限を0.01とする。B含有量は、好ましくは0.0005~0.005である。Mg:0.0005~0.003Mgは、微量の添加で酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Mg含有量が0.0005未満では、その効果は得られない。またMg含有量が0.003を超える場合、その効果は飽和する。このため、Mg含有量を0.0005~0.003とする。Ca:0.0005~0.003、Caは、Mgと同様に、微量の添加で酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Ca含有量が0.0005未満では、その効果は得られない。またCa含有量が0.003を超える場合、その効果は飽和する。このため、Ca含有量を0.0005~0.003とする。Y:0.001~0.03Yは、Ca、Mgと同様に、酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Y含有量が0.001未満では、その効果は得られない。またY含有量が0.03を超える場合、その効果は飽和し、また鋳造性を劣化させる。このため、Y含有量を0.001~0.03とする。Zr:0.001~0.03Zrは、Y、Ca、Mgと同様に、酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Zr含有量が0.001未満では、その効果は得られない。またZr含有量が0.03を超える場合、その効果は飽和し、また鋳造性を劣化させる。このため、Zr含有量を0.001~0.03とする。La:0.001~0.03Laは、Zr、Y、Ca、Mgと同様に、酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。La含有量が0.001未満では、その効果は得られない。またLa含有量が0.03を超える場合、その効果は飽和し、また鋳造性を劣化させる。このため、La含有量を0.001~0.03とする。Ce:0.001~0.03Ceは、La、Zr、Y、Ca、Mgと同様に、酸化物、硫化物の形態制御に有効な元素であり、必要に応じて添加してもよい。Ce含有量が0.001未満では、その効果は得られない。またCe含有量が0.03を超える場合、その効果は飽和し、また鋳造性を劣化させる。このため、Ce含有量を0.001~0.03とする。その他の成分については、特に規定しないが、Sn、Sb、Zn、Zr、As等の元素が、原料のスクラップから不可避的不純物として混入する場合がある。しかし、不純物として混入するレベルの含有量では、本実施形態における熱延鋼板の特性には著しい影響を与えない。板厚本実施形態の熱延鋼板の板厚は、板鍛造プレスへの適用形態を考慮すると、2mm以上、25mm以下である。板厚が2mm未満では、板鍛造における増肉工程などにおいて、加工が難しくなり、板鍛造プレス性に劣る。板厚が25mmを超える場合、プレス荷重が大きくなる。また本実施形態の製造方法における冷却制御や巻き取り等で使用される設備に制約が生じやすくなる。このため、板厚の上限を25mmとする。ミクロ組織圧延方向に平行な板厚の断面のうち、板厚をtとした時に4/10t~6/10tの範囲の断面において、パーライトバンドの面積百分率は、下記式で示されるK値以下である。K値=25.5×C4.5×Mn-6熱延鋼板がCrを含有する場合には、パーライトバンドの面積百分率は、上記K値以下の代わりに、下記式で示されるK’値以下である。K’値=15×C4.5×Mn3.2×Cr-3.3パーライトバンドとは、板厚方向の厚さが5μm以上のパーライト相の集合体であり、これらパーライト相が、20μm以下の間隔で圧延方向に連なって形成され、圧延方向の長さが1mm以上のバンド状の集合体である。図8は、パーライトバンドの面積百分率/K値又はK’値と、極限変形能の異方性φc/φLとの関係を示す図である。図8に示されたように、パーライトバンドの面積百分率/K値又はK’値の比が1以下の場合、すなわちパーライトバンドの面積百分率がK値以下又はK’値以下の場合、極限変形能の異方性が0.9以上となり、圧延方向とその直角方向の加工性の異方性が低減できることが分かる。パーライトバンドの面積百分率は、4.6以下であることが好ましく、これにより、図3、4に示されたように極限変形能の異方性が0.9以上となり、確実に加工性の異方性を小さくすることができる。[第1の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法]前述したように、第1の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板は、熱延鋼板のみからなる。この熱延鋼板の製造方法について、以下に説明する。熱延鋼板の製造方法は、鋼片を加熱する工程と、前記加熱された鋼片を粗圧延して粗バーとする工程と、前記粗バーを仕上げ圧延して圧延材とする工程と、前記仕上げ圧延の後に、前記圧延材を空冷する工程と、巻き取り温度まで前記圧延材を冷却する工程と、前記冷却された圧延材を巻き取り、熱延鋼板とする工程を具備する。鋼片の加熱工程前述した本実施形態の化学成分を有する鋼片連続鋳造鋳片又は鋼塊を、直接、加熱炉に挿入するか、又は一旦、冷却し、次いで加熱炉に挿入する。そして、鋼片を1150~1300°Cで加熱する。加熱温度が1150°C未満の場合、次工程の熱間圧延時の圧延温度が低下する。これにより、粗圧延時の再結晶挙動や連続熱延後の空冷中の再結晶挙動が進行せず、展伸粒が残存したり、加工性の異方性が増加する。このため、加熱温度の下限値を1150°C以上とする。加熱温度が1300°Cを超える場合、加熱中の結晶粒が粗大化し、加工性の異方性が大きくなる。従って、加熱温度は、1150~1300°Cであり、好ましくは1150~1250°Cである。なお、加熱された鋼片連続鋳造鋳片又は鋼塊は、次工程の熱間圧延に供されるが、鋼片を直接、加熱炉に挿入する場合と、一旦、冷却し、次いで加熱炉に挿入する場合において、鋼板特性に差は殆どない。また次工程の熱間圧延は、通常の熱間圧延、及び仕上げ圧延において粗バーを接合する連続化熱間圧延のどちらでもよく、鋼板特性に差は殆どない。粗圧延の工程粗圧延は、第1の圧延と、第1の圧延の終了から30秒以上経過した後に行う第2の圧延を有する。第1の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が50以上である条件で行われる。第2の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計が15~30である条件で行われる。パーライトバンドは、Mn、Pなどの合金元素の偏析によって生成する。このため、パーライトバンドの面積率を低減するためには、合金元素の偏在を抑制すること合金元素の偏在の割合を低減することが有効である。従来では、合金元素の偏在を抑制する手段として、熱間圧延の前に鋼片スラブを高温度で長時間加熱する方法が行われていた。この従来の方法では、生産性が低下し、かつコストが増加する。さらに、エネルギーの消費量が莫大となり、CO2の発生量の増加の原因となる。本発明者等は、合金元素の拡散が加工歪みや粒界移動によって促進されることに着目し、粗圧延の条件を以下のように制御することによって、合金元素を拡散させて合金元素の偏在を抑制できることを見出した。最初に、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計総圧下率が50以上である条件で第1の圧延を行う。これにより、転位密度を増加させるとともに、オーステナイトの再結晶に伴う粒界移動により合金元素の拡散を促進する。第1の圧延の温度の上限値は、好ましくは1200°Cである。温度が1200°Cを超える場合、脱炭しやすくなるため好ましくない。第1の圧延の圧下率の合計総圧下率は、好ましくは60以上であり、更に好ましくは70以上である。圧下率の合計総圧下率の上限値は、好ましくは90である。圧下率の合計総圧下率が90を超える場合、1020°C以上で圧延を終了させることが困難となるため好ましくない。次に、第1の圧延の終了から30秒以上経過した後に第2の圧延を行う。第2の圧延は、温度が1020°C以上であり、かつ圧下率の合計総圧下率が15~30である条件で行われる。これにより、再結晶オーステナイト粒が成長し、移動する粒界に引っ張られて合金元素が拡散する。第1の圧延の終了から第2の圧延の開始までの経過時間は、好ましくは45秒以上であり、更に好ましくは60秒以上である。第2の圧延の温度の上限値は、好ましくは1200°Cである。温度が1200°Cを超える場合、脱炭しやすくなるため好ましくない。なお、第1の圧延及び第2の圧延を行う回数は特に限定されない。圧延温度、圧下率の合計総圧下率、及び第1の圧延の終了から第2の圧延の開始までの経過時間が、上記した範囲内であれば、第1の圧延及び第2の圧延をそれぞれ1回ずつ行ってもよいが、2回以上行っても良い。いずれの場合も同じ効果が得られる。仕上げ圧延の工程粗圧延して得られた粗バーを、仕上げ温度がAe3以上の条件で仕上げ圧延する。Ae3は、以下の式により算出される値である。Ae3°C=910-372×C29.8×Si-30.7×Mn776.7×P-13.7×Cr-78.2Niここで、C、Si、Mn、P、Cr、及びNiは、それぞれ熱延鋼板に含有されるC、Si、Mn、P、Cr、及びNiの含有量質量を示す仕上げ圧延の温度仕上げ温度、仕上げ圧延の終了温度をAe3以上とすることによって、再結晶を促進させる。通常、仕上げ圧延の終了温度の目安としてAr3が用いられる。仕上げ圧延の終了温度がAr3の場合、オーステナイト組織で仕上げ圧延が終了するが、過冷状態にあり、再結晶が十分に起きず、加工性の異方性の増加を助長する。このため、本実施形態では、仕上げ温度仕上げ圧延の終了温度をAe3以上とする。空冷の工程仕上げ圧延の後に、圧延材を1秒以上、10秒以下の間、空冷する。空冷時間が10秒を超える場合、温度の低下が著しくなり、再結晶挙動が緩慢となる。このため、加工性の異方性を改善する効果が飽和する。空冷後の冷却及び巻き取りの工程空冷の後に、10~70°C/sの冷却速度で400~580°Cの巻き取り温度まで圧延材を冷却する。冷却速度が10°C/s未満の場合、粗大なフェライトと粗大なパーライト組織が形成される。このため、前述した熱間圧延粗圧延及び仕上げ圧延を行っても、粗大なパーライト組織により、変形能自体が低下する。このため冷却速度の下限値を10°C/s以上とする。また冷却速度が70°C/sを超える場合、鋼板の幅方向の冷却むらが生じる。特にエッジ近傍は過冷されて硬質化するため、材質のばらつきが生じる。このため、エッジのトリムなどの追加の工程が必要になり、歩留まりを低下させる。従って、冷却速度の上限値を70°C以下とする。次に、冷却された圧延材を400~580°Cの巻き取り温度で巻き取る。巻き取り温度が400°C未満の場合、鋼板の一部でマルテンサイト変態が生じたり、鋼板の強度が高くなり、加工性が低下する。また、巻き戻し時のハンドリングが困難になる。一方、巻き取り温度が580°Cを超える場合、フェライト変態時に排出されたC炭素がオーステナイト中に濃縮し、粗大なパーライト組織が生成する。粗大なパーライト組織は、パーライトバンドの生成を助長するため、パーライトバンドの面積率が高くなる。このため、変形能が低下するとともに、加工性の異方性が増大する。巻き取り温度を580°C以下とすることによって、組織を微細化し、粗大なパーライト組織の生成を抑え、変形能の低下や加工性の異方性の増大を抑制できる。第2の実施形態[第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板]まず、図6を参照しながら、第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の構成について説明する。図6は、第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板を模式的に示す説明図である。図6に示すように、第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板1は、素地である熱延鋼板10と、熱延鋼板10の主面のいずれか一方又は両方に形成された表面処理皮膜100とを具備する。熱延鋼板鋼板本体部、素地10冷間鍛造用鋼板1の素地となる熱延鋼板10は、前述した第1の実施形態に記載の熱延鋼板である。このため、熱延鋼板10に係る詳細な説明を省略する。表面処理皮膜100表面処理皮膜100は、この皮膜中の各成分が膜厚方向に濃度勾配を有することにより、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面側から表面処理皮膜100の表面側に向かって、密着層110、ベース層120、潤滑剤層130の順に3層が識別可能に設けられた傾斜型の3層構造を有する。ここで、本実施形態における傾斜型とは、表面処理皮膜100に含まれる密着層100、ベース層120および潤滑剤層130の各層が完全に分離して3層に分かれていることある層の成分が他の層には存在しないではなく、上記のように、表面処理皮膜100中に含まれる成分が、皮膜の膜厚方向に濃度勾配を有することを意味する。すなわち、表面処理皮膜100中の主な成分としては、素地である熱延鋼板10の表面の金属との間に形成されるシラノール結合詳細は後述する。に起因する成分、耐熱樹脂、無機酸塩および潤滑剤があるが、これらの成分が、表面処理皮膜100の膜厚方向に濃度勾配を有している。より詳細には、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面側から表面処理皮膜100の表面側に向かって、潤滑剤131の濃度は増加し、反対に、耐熱樹脂および無機酸塩の濃度は減少する。また、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面の近傍に近付くに従い、シラノール結合に起因する成分が増加していく。以下、表面処理皮膜100を構成する各層の構成について詳細に説明する。<密着層110>密着層110は、冷間鍛造時の加工に対して、表面処理皮膜100と素地である熱延鋼板10との密着性を確保し、冷間鍛造用鋼板1と金型との焼き付きを防止する役割を有する。具体的には、密着層110は、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面側に位置し、シラノール結合に起因する成分を、表面処理皮膜100を構成する3層のうちで最も多く含む層である。ここで、本実施形態におけるシラノール結合は、Si-O-XXは、前記熱延鋼板の構成成分である金属で表され、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面近傍に形成される。このシラノール結合は、表面処理皮膜100を形成するための表面処理液中に含まれるシランカップリング剤と、熱延鋼板10表面の金属例えば、熱延鋼板10にめっきが施されている場合は、このめっきの金属種Zn、Al等、あるいは、熱延鋼板10が非めっき鋼板の場合はFeの酸化物との共有結合であると推定される。また、シラノール結合が存在していることは、試料の深さ方向における元素分析が可能な方法例えば、高周波グロー放電発光分光分析装置高周波GDSにより、表面処理皮膜100の膜厚方向におけるシラノール結合に起因する成分Si、O、X元素のスペクトル強度を測定し、このスペクトル強度から、各元素を定量することにより、確認できる。また、FE-TEM電界放射型透過電子顕微鏡などを用いた試料断面の直接観察や、微小部元素分析例えば、エネルギー分散型X線分光器EDSを用いた分析方法などからも確認できる。また、密着層110の厚みは、0.1nm以上100nm以下であることが必要である。密着層110の厚みが0.1nm未満では、シラノール結合の形成が不十分であるために、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との間の十分な密着力が得られない。一方、密着層110の厚みが100nmを超えると、シラノール結合の数が多くなりすぎて、冷間鍛造用鋼板1の加工時において密着層110内の内部応力が高くなり、皮膜が脆くなる。このため、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との間の密着力が低下する。表面処理皮膜100と熱延鋼板10との間の密着力をより確実に確保するという観点からは、密着層110の厚みは、0.5nm以上50nm以下であることが好ましい。<ベース層120>ベース層120は、冷間鍛造時における鋼板追従性を向上させる役割を有する。また、ベース層120は、潤滑剤131を保持し、金型との焼き付きに対する硬さおよび強度を冷間鍛造用鋼板1に付与する役割を有する。具体的には、ベース層120は、密着層110と潤滑剤層130との間に中間層として位置し、耐熱樹脂および無機酸塩を、主成分として、表面処理皮膜100を構成する3層のうちで最も多く含む。詳細には、ベース層120は、層全体に含まれる耐熱樹脂および無機酸塩の含有量が、3層のうちで最も多い。ベース層120に主に含まれる成分として、無機酸塩を選択した理由は、本実施形態のような傾斜型の3層構造の皮膜を形成することが可能であり、かつ上述したベース層120の役割を果たすために好適であるためである。なお、本実施形態では、水系の表面処理液を用いて表面処理皮膜100を形成する。このため、この表面処理液の安定性を考慮し、本実施形態における無機酸塩は水溶性であることが好ましい。ただし、水に不溶または難溶な塩であっても、例えば、酸に可溶なものであれば、水に可溶性の無機酸塩例えば、硝酸亜鉛と酸例えば、リン酸を組み合わせて使用することにより、リン酸亜鉛を含む皮膜を形成することができる。以上のような役割から、本実施形態における無機酸塩としては、例えば、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、モリブデン酸塩、またはタングステン酸塩を、単独で、あるいは、複数組み合わせて使用できる。より具体的には、無機酸塩として、例えば、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウム、ホウ酸アンモニウム、ケイ酸カリウム、モリブデン酸カリウム、モリブデン酸ナトリウム、タングステン酸カリウム、タングステン酸ナトリウム等を使用できる。ただし、これらのうち、密着層100、ベース層120および潤滑剤層130の各層の厚みを測定する際の便宜等の理由から、無機酸塩としては、特に、リン酸塩、ホウ酸塩およびケイ酸塩からなる群より選択される少なくとも1種の化合物であることが好ましい。また、ベース層120には、主成分として耐熱樹脂が含まれている。上述したように、冷間鍛造時には、素材である冷間鍛造用鋼板1と金型との間の摩擦力により、比較的高温となる。このため、耐熱樹脂を選択した理由は、このような高温の加工条件下においても、表面処理皮膜100が皮膜としての形状を維持する必要があるためである。このような観点から、本実施形態における耐熱樹脂の耐熱性は、冷間鍛造時の到達温度概ね200°C程度を超える程度の温度で、皮膜としての形状を保持できる程度であることが好ましい。なお、本実施形態では、水系の表面処理液を用いて表面処理皮膜100を形成する。このため、この表面処理液の安定性を考慮し、本実施形態における耐熱樹脂は水溶性であることが好ましい。以上のような役割から、本実施形態における耐熱樹脂としては、例えば、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂等を使用できる。十分な耐熱性や水溶性を確保するためには、耐熱樹脂として、特に、ポリイミド樹脂を使用することが好ましい。また、ベース層120の組成も冷間鍛造用鋼板1の全体の組成に影響を与える。そのため、本実施形態においては、表面処理皮膜100の加工追従性および耐熱性付与のために耐熱樹脂をベース層120の主成分としており、例えば、引用文献4のように、燐酸塩、硼酸塩、ケイ酸塩、モリブデン酸塩、タングステン酸塩等の無機成分を主成分とはしていない。具体的には、ベース層120内において、無機酸塩の含有量は、耐熱樹脂100質量部に対して、1質量部以上100質量部以下である。無機酸塩の含有量が1質量部未満では、表面処理皮膜100の摩擦係数が上昇し、十分な潤滑性を得ることができない。一方、無機酸塩の含有量が100質量部を超えると、潤滑剤131を保持するための性能が十分に発揮されない。また、ベース層120の厚みは、0.1μm以上15μm以下であることが必要である。ベース層120の厚みが0.1μm未満では、潤滑剤131を保持するための性能が十分に発揮されない。一方、ベース層120の厚みが15μmを超えると、ベース層120の膜厚が大きくなりすぎるため、加工冷間鍛造時に押し込みキズなどを作りやすくなる。潤滑剤131を保持するための性能を向上させるという観点からは、ベース層120の厚みは0.5μm以上であることが好ましく、加工時の押し込みキズをより確実に防止するという観点からは、ベース層120の厚みは3μm以下であることが好ましい。<潤滑剤層130>潤滑剤層130は、表面処理皮膜100の潤滑性を向上させ、摩擦係数を低減する役割を有する。具体的には、潤滑剤層130は、表面処理皮膜100の最表面側に位置し、潤滑剤131を、表面処理皮膜100を構成する3層のうちで最も多く含む層である。本実施形態において、潤滑剤131としては、傾斜型の3層構造を有する表面処理皮膜100を形成可能であり、かつ表面処理皮膜100の潤滑性を十分に向上させるものであれば特に限定はされない。例えば、ポリテトラフルオロエチレン、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、酸化亜鉛およびグラファイトからなる群より選択される少なくとも1種を用いることができる。また、潤滑剤層130の厚みは、0.1μm以上10μm以下であることが必要である。潤滑剤層130の厚みが0.1μm未満では、十分な潤滑性を得ることができない。一方、潤滑剤層130の厚みが10μmを超えると、加工時に余剰カスを生じるようになり、この余剰カスが金型などに付着したりするなどの不都合を生じる。より潤滑性を向上させるという観点からは、潤滑剤層130の厚みは1μm以上であることが好ましい。また、加工時の余剰カスの発生をより確実に防止するという観点からは、潤滑剤層130の厚みは6μm以下であることが好ましい。さらに、上述したベース層120の役割や潤滑剤層130の役割を果たすためには、潤滑剤層130とベース層120との厚み比も重要である。具体的には、ベース層120に対する潤滑剤層130の厚みの比、すなわち、潤滑剤層の厚み/ベース層の厚みは、0.2以上10以下である必要がある。潤滑剤層の厚み/ベース層の厚みが0.2未満では、表面処理皮膜100が皮膜全体として硬くなりすぎるため、潤滑性が十分に得られない。一方、潤滑剤層の厚み/ベース層の厚みが10を超えると、潤滑剤131の保持性が劣り、皮膜全体としての加工追従性が不足する。<層が形成されているかどうかの確認方法、各層の膜厚の測定方法および規定方法、ベース層中の耐熱樹脂及び無機酸塩の含有量の測定方法>以上説明したように、本実施形態に係る冷間鍛造用鋼板1においては、熱延鋼板10側に密着層110、皮膜表面側に潤滑剤層130、及びこれらの間にベース層120を存在させることが重要であり、いずれの層が欠けても、本実施形態で意図している冷間鍛造に耐え得る潤滑性を発揮できない。また、密着層110、ベース層120、潤滑剤層130の各層の厚みが上述した範囲内でない場合にも、本実施形態で意図している冷間鍛造に耐え得る潤滑性を発揮できない。従って、本実施形態では、密着層110、ベース層120、潤滑剤層130の各層が形成されているかどうかを確認する方法、および、これらの膜厚を測定する方法も重要となる。まず、密着層110、ベース層120、潤滑剤層130の各層が形成されているかどうかを確認する方法としては、高周波GDSを用いて表面処理皮膜100の膜厚方向深さ方向の元素の定量分析を行う方法が挙げられる。すなわち、まず、表面処理皮膜100に含まれる主成分シラノール結合に起因する成分、無機酸塩、耐熱樹脂、潤滑剤の代表元素その成分にとって特徴的な元素を設定する。例えば、シラノール結合に起因する成分については、Siを代表元素とする。潤滑剤については、潤滑剤がポリテトラフルオロエチレンであればFを代表元素とし、二硫化モリブデンであればMoを代表元素とするのが適当である。次に、高周波GDSの測定チャートにおいて、これらの代表元素に相当するピークの強度を求める。求めたピーク強度から、膜厚方向における位置ごとの各成分の濃度を算出できる。本実施形態における各層の厚みの規定方法については、以下のように規定することとする。まず、表面処理皮膜100の最表面から、高周波GDSの測定チャートにおいて、上述したようにして設定した潤滑剤の代表元素例えば、F、Mo、W、Zn、Cのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の深さ膜厚方向の位置までを、潤滑剤層130の厚みとする。すなわち、潤滑剤の代表元素のピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の膜厚方向の位置が、潤滑剤層130とベース層120との界面となる。また、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との界面から、高周波GDSの測定チャートにおいて、シラノール結合に起因する成分の代表元素Siのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分までの深さ膜厚方向の位置までを、密着層110の厚みとする。すなわち、シラノール結合に起因する成分の代表元素Siのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の膜厚方向の位置が、密着層110とベース層120との界面となる。さらに、潤滑剤の代表元素のピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分から、シラノール結合に起因する成分の代表元素Siのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分までを、ベース層120の厚みとする。なお、例えば、表面処理皮膜100の断面を顕微鏡により観察することによって表面処理皮膜100全体の厚みを求めておき、この表面処理皮膜100全体の厚みから、上記のようにして求めた密着層110および潤滑剤層130の合計の厚みを減ずることにより、ベース層120の厚みを求めてもよい。ただし、潤滑剤131としてグラファイトを用いた場合には、代表元素として炭素Cを設定すると、耐熱樹脂等に由来するC元素との区別が困難である。このため、代表元素として、無機酸塩成分の代表元素例えば、P、B、Siを用いて、潤滑剤層130の厚みを求める。この場合も、無機酸塩成分の代表元素のピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の膜厚方向の位置が、潤滑剤層130とベース層120との界面となる。また、ベース層120の無機酸塩としてケイ酸塩を用いた場合には、代表元素としてケイ素Siを設定すると、無機酸塩としてのケイ酸塩由来のSiと、密着層110のシラノール結合に起因する成分由来のSiとの区別が困難である。このため、代表元素として、ベース層120の耐熱樹脂成分由来の炭素Cを代表元素として用いて、密着層110およびベース層120の厚みを求める。さらに、ベース層120の無機酸塩としてモリブデン酸塩やタングステン酸塩を用いた場合には、代表元素としてモリブデンMoやタングステンWを設定すると、無機酸塩由来のMoやWと、潤滑剤131由来のMoやWとの区別が困難となる場合がある。この場合には、無機酸塩と潤滑剤131とが共通して有していない元素として、例えば潤滑剤131由来の硫黄Sを代表元素として用いて、ベース層120および潤滑剤層130の厚みを求める。なお、各層の厚みの算出方法については、上述のようにして、各成分の代表元素のピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の位置、すなわち、高周波GDSによるスパッタ時間本実施形態の場合は、SiO2のスパッタ速度で換算した時間から、表面処理皮膜100の膜厚方向における各層の位置を求めることができる。ベース層中の耐熱樹脂及び無機酸塩の含有量は、以下の方法により測定される。ミクロトーム等を用いて表面処理皮膜を厚み方向に研削し、ベース層を削り出す。ベース層から、分析に必要な量の分析用試料を採取し、メノウ乳鉢で粉砕する。分析用試料の初期重量を測定し、次いで、水などの無機酸塩を溶解させる溶液を添加して無機酸塩を溶解させる。無機酸塩を溶解させた後に、分析用試料を十分に乾燥させる。乾燥後の分析用試料の重量を耐熱樹脂の質量部とし、初期重量と乾燥後の重量との差分を無機酸塩の質量部とする。そして、算出されたベース層中の耐熱樹脂及び無機酸塩の含有量より、耐熱樹脂100質量部に対する無機酸塩の含有量質量部が算出される。[第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法]以上、第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の構成について詳細に説明したが、続いて、このような構成を有する第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法について説明する。第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法は、第1の実施形態の熱延鋼板の製造方法により、熱延鋼板10を得る工程と、熱延鋼板10の主面表面及び裏面のいずれか一方又は両方に表面処理皮膜100を形成する工程を有する。熱延鋼板10を得る工程は、第1の実施形態と同様であるため、説明を省略する。表面処理皮膜100を形成する工程は、水溶性シランカップリング剤、水溶性無機酸塩、水溶性耐熱樹脂および潤滑剤を含む水系の表面処理液を熱延鋼板10の主面のいずれか一方又は両方に塗布して塗膜を形成する工程と、塗膜を乾燥させることにより、熱延鋼板10の主面のいずれか一方又は両方に表面処理皮膜100を形成する工程を有する。表面処理液について本実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法に用いる表面処理液は、水溶性シランカップリング剤、水溶性無機酸塩、水溶性耐熱樹脂および潤滑剤を含む。無機酸塩、耐熱樹脂および潤滑剤の詳細については上述したので、ここでは説明を省略する。水溶性シランカップリング剤としては、特に限定はされず、公知のシランカップリング剤を使用することができる。例えば、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、N-2-アミノメチル-3-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等を使用できる。また、上記表面処理液には、各種添加剤を添加してもよい。本実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法に用いる表面処理液には、本実施形態の効果を損なわない範囲で、塗工性を向上させるためのレベリング剤や水溶性溶剤、金属安定化剤、エッチング抑制剤およびpH調整剤などが含有されてもよい。レベリング剤としては、ノニオン系またはカチオン系の界面活性剤が挙げられ、例えば、ポリエチレンオキサイドもしくはポリプロピレンオキサイド付加物やアセチレングリコール化合物などが使用できる。水溶性溶剤としては、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール、t-ブチルアルコールおよびプロピレングリコールなどのアルコール類、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどのセロソルブ類、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類、アセトン、メチルエチルケトンおよびメチルイソブチルケトンなどのケトン類等が挙げられる。金属安定化剤としては、例えば、EDTA、DTPAなどのキレート化合物が挙げられる。エッチング抑制剤としては、例えば、エチレンジアミン、トリエチレンペンタミン、グアニジンおよびピリミジンなどのアミン化合物類が挙げられるが、特に、一分子内に2個以上のアミノ基を有するものが金属安定化剤としても効果があり、より好ましい。pH調整剤としては、例えば、酢酸および乳酸などの有機酸類、フッ酸などの無機酸類、アンモニウム塩やアミン類などが挙げられる。上述した各成分を水中に均一に溶解あるいは分散させることにより、本実施形態に係る冷間鍛造用鋼板の製造方法に用いる表面処理液を調製できる。表面処理液の塗布および乾燥上記表面処理液を熱延鋼板10に塗布する方法としては、例えば、熱延鋼板10を表面処理液中に浸漬させる方法などが挙げられる。この場合、熱延鋼板10を予め表面処理液の温度より高く加温しておくか、さもなければ、乾燥の際に温風で乾燥させることが必要である。具体的には、例えば、熱延鋼板10を80°C程度の温水中に1分程度浸漬させ、次いで40°C~60°C程度の温度の表面処理液に1秒程度浸漬させる。その後、室温で2分間程度乾燥させる。以上により、密着層110、ベース層120および潤滑剤層130からなる3層構造の傾斜型の表面処理皮膜100を形成できる。各層の膜厚の制御方法表面処理皮膜100を構成する各層の膜厚は、表面処理液の塗布量、表面処理液中の各成分の濃度、表面処理液と素地である熱延鋼板10との反応性、親水性/疎水性を適宜制御することにより、上述したような膜厚の範囲となるように調整できる。傾斜型の皮膜が形成される理由以上のように、水溶性シランカップリング剤、水溶性無機酸塩、水溶性耐熱樹脂および潤滑剤を水に溶解または分散させた表面処理液を熱延鋼板10に塗布し、次いで乾燥させる。これにより、傾斜型の表面処理皮膜100が形成される理由を、本発明者は以下のように推定している。まず、上記のように熱延鋼板10を予め表面処理液の温度より高く加温しておくと、熱延鋼板10の温度が表面処理液の温度より高いので、表面処理液が熱延鋼板10上に塗布されて形成された塗膜薄膜内では、固液界面の温度が高いが、気液界面の温度が低くなる。このため、塗膜薄膜内に温度差が生じ、溶媒となる水が揮発することから、塗膜薄膜内で微小な対流が起きる。また、常温の熱延鋼板10に常温の表面処理液を塗布して塗膜薄膜を形成し、次いで温風により乾燥させる場合には、気液界面の温度が高くなり、気液界面で表面張力が低下する。これを緩和するために塗膜薄膜内で微小の対流が起こる。上記のいずれの塗布乾燥方法の場合も、対流が起こるとともに、空気との親和力の高い成分例えば、潤滑剤と、金属や水との親和力の高い成分例えば、無機酸塩や耐熱樹脂とに分離する。そして、徐々に水が揮発して膜状になった際には、各成分の濃度勾配を有する傾斜型の皮膜が形成される。また、本実施形態において、シランカップリング剤は、熱延鋼板10表面の金属との親和力が高いため、塗膜薄膜内で熱延鋼板10の近傍へ拡散する。そして、熱延鋼板10の近傍に到達したシランカップリング剤は、熱延鋼板10の表面に存在する金属酸化物例えば、熱延鋼板10に亜鉛めっきが施されている場合は、酸化亜鉛との間で共有結合を形成し、Si-O-Mで表されるシラノール結合が形成されると考えられる。このように、熱延鋼板10の近傍にシラノール結合が形成されることにより、表面処理皮膜100と熱延鋼板10との密着性が格段に向上する。このため、焼き付きやカジリの発生が防止される。以上説明した第2の実施形態に係る冷間鍛造用鋼板は、簡便な処理工程からなり、かつ地球環境保全の観点からも好適な方法で製造可能であるとともに、優れた潤滑性を有する。従って、近年の環境対策を背景に、エネルギー消費の多い熱間鍛造や多量の材料ロスが発生する切削加工などの形状変形の大きい加工分野から冷間鍛造への移行がなされ、更に厳しい塑性加工や複雑な加工を要求される場合であっても、金型との焼き付きやカジリを発生することなく、問題なく加工することができる。以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術要件の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。次に、本実施形態の実施例について説明するが、実施例の条件は、本実施形態の実施可能性及び効果を確認するために採用された一条件例であり、本実施形態は、この一条件例に限定されない。本実施形態は、本実施形態の要旨を逸脱せず、本実施形態の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得る。実施例1表1に示す成分組成の50kg鋼塊を実験室にて真空溶解にて溶製し、第1の実施形態に記載の要件を満たす条件にて、板厚10mmの熱延鋼板を製造した。この熱延鋼板から、圧延方向に平行な板厚の断面部を採取した。この断面部を研磨処理し、次いで、ナイタール液硝酸5程度を含み、残部がアルコールの溶液に浸漬し、パーライトを現出させた。次いで、板厚tに対して410t~610tの範囲の板厚中央部の組織を光学顕微鏡倍率:50倍、100倍、及び200倍にて撮影した。観察された組織の写真を図5A~図5Cに示す。図5A~図5Cより、長さ1mm以上のパーライトバンドが確認できた。図5Bの倍率100倍の組織写真では、パーライトバンドは隙間無く連結しているように見える。これに対して図5Cの倍率200倍の組織写真では、パーライトバンド中には隙間が確認でき、一部分断しているように見える。一般にパーライト相は、フェライト相の粒界に存在する。実施例では、パーライトバンドとは、フェライト相の粒界に点在するパーライト相の集合体であると規定した。詳細には、集合体を構成する各パーライト相の板厚方向の厚さが5μm以上であり、これらパーライト相が、20μm以下の間隔で、圧延方向に連なって形成されたバンド状の集合体であり、集合体の圧延方向の長さが1mm以上であるものをパーライトバンドと規定した。パーライトバンドの面積百分率は、以下の方法により測定した。倍率100倍で撮影された組織写真を繋いで1枚の組織画像とし、この組織画像に対して、画像解析ソフト三谷商事株式会社製WinROOFVer.5.5.0を用いて、画像解析を施し、認識されたパーライトバンドの面積百分率を算出した。実施例2表2~5に示す成分組成の50kg鋼塊を実験室にて真空溶解にて溶製し、表6~8に示す条件にて板厚10mmの鋼板を製造した。なお、表6~8の試料の化学組成は、試料No.の数字が同じ鋼No.の鋼塊の化学組成と同一である。得られた鋼板より、組織観察用のサンプルと極限変形能測定用の丸棒引張試験片を採取した。4/10t~6/10tの範囲に存在する長さ1mm以上のパーライトバンドの面積率を、実施例1にて定めた方法により求めた。熱延鋼板の中心部において、圧延方向に沿って直径8mmの丸棒引張試験片を採取した。同様に圧延方向に対して直角方向に沿って直径8mmの丸棒引張試験片を採取した。これら試験片を用いて引張試験を行った。破断後の破断部の面積を求め、試験後の試験片の断面収縮率から極限変形能の式に従い、極限変形能を求めた。圧延方向の極限変形能をφLとし、圧延方向に対して直角方向の極限変形をφcとして、その比φc/φLを求めた。得られたパーライトバンドの面積率及び極限変形能比を表9、10に示した。なお、表中の下線の数値は、本実施形態に規定の要件を満たしていないことを意味する。実施例3表11、12に示す成分組成の50kg鋼塊を実験室にて真空溶解にて溶製し、表13~15に示す条件にて板厚10mmの鋼板を製造した。なお、表13~15の試料の化学組成は、試料No.の数字が同じ鋼No.の鋼塊の化学組成と同一である。実施例2と同様の方法により、パーライトバンドの面積率及び極限変形能比を測定した。得られた結果を表16、17に示す。表2~17に示すように、本実施形態の成分範囲、並びに製造条件を満足する鋼板では、極限変形能の異方性極限変形比が0.9以上の良好な値を示した。板鍛造プレス時の特定方向の割れ発生防止に有効な加工性の指標である変形能加工性の異方性が小さいという結果が得られた。これに対し、成分が本実施形態の範囲を外れたり、成分が本実施形態の範囲内であっても、製造条件が本実施形態を満足しなかった鋼板では、極限変形能比が0.9未満であり、変形能加工性の異方性が大きい。実施例4表面処理液の調製まず、下記の表18、19に示す成分を含有する表面処理液薬剤a~sを調製した。なお、表18、19中において、無機化合物として硝酸亜鉛と、酸としてリン酸を含有する場合、無機酸塩としてリン酸亜鉛が表面処理液中に存在していることになる。リン酸亜鉛は水に極めて溶けにくいが、酸には溶解する。このため、水に可溶性の硝酸亜鉛とリン酸とを添加することによって、リン酸亜鉛を生成させ、表面処理液中に存在させるようにしている。冷間鍛造用鋼板の製造次に、上記のようにして調製された表面処理液a~sを用いて、以下の方法により、傾斜型の3層構造の表面処理皮膜が熱延鋼板素材、鋼板本体部の両面に形成された冷間鍛造用鋼板No.3-1~3-29を製造した下記表21を参照。まず、表20に示す成分の鋼を通常の転炉-真空脱ガス処理により溶製し、鋼片とした。次いで、第1の実施形態の条件で熱間圧延、冷却、及び巻取りを行い、熱延鋼板板厚0.8mmを得た。熱延鋼板上に表面処理液a~sを塗装3バーにて塗布して塗膜を形成し、次いで塗膜を乾燥させた。ここで、塗装3バーとは、巻き線の径が3ミルのバーコーターである1ミル=25μm。乾燥は、300°Cの熱風乾燥炉中で到達板温度が150°Cとなる条件で行った。乾燥後、空冷して冷間鍛造用鋼板を得た。各層の厚さ膜厚は、表面処理液の濃度の調整希釈や、塗膜の形成から乾燥までの時間の調整により制御した。膜厚の測定この実施例では、高周波GDSを用いて膜厚の測定を行った。詳細には、表面処理皮膜の最表面から、高周波GDSの測定チャートにおいて、潤滑剤の代表元素Mo、Cなどのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分の深さ膜厚方向の位置までを、潤滑剤層の厚みとした。また、表面処理皮膜と熱延鋼板との界面から、高周波GDSの測定チャートにおいて、シラノール結合に起因する成分の代表元素Siのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分までの深さ膜厚方向の位置までを、密着層の厚みとした。さらに、潤滑剤の代表元素Moのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分から、シラノール結合に起因する成分の代表元素Siのピーク強度の最大値の1/2のピーク強度を有する部分までを、ベース層の厚みとした。また、潤滑剤層潤滑剤成分とベース層無機酸塩成分の代表元素、および、ベース層無機酸塩成分と密着層シラノール結合に起因する成分の構成元素が同じ場合には、他の元素について測定した。ただし、潤滑剤としてグラファイトを用いた場合には、無機酸塩の代表元素P、Si、Mo、Wのピーク強度を用いて潤滑剤層およびベース層の厚みを求めた。評価方法および評価基準本実施例では、下記に示す評価方法および評価基準により、冷間鍛造用鋼板の皮膜密着性および加工性を評価した。<皮膜密着性の評価>皮膜密着性の評価は、平ビード金型を用いた引抜き摺動試験にて行った。大きさが30×200mmであり、エッジの剪断バリが除去されたものを試験片として用いた。摺動前の試験片について、蛍光X線分析装置を用いて、皮膜の構成主元素の蛍光X線強度を測定した。平ビード金型として、長手40mm、幅60mm、厚み30mmであり、材質がSKD11、表面が1000のエメリペーパ-で研磨されたものを1組準備した。次に、試験片を上記金型で挟み込み、エアシリンダーにて1000kgで押さえつけて、引っ張り試験機にてサンプルを引抜いた。引抜き後の試験片について、再度、蛍光X線分析装置を用いて、上述と同じ元素の蛍光X線強度を測定した。そして、残存率試験後の強度/試験前の強度×100[]を算出した。皮膜密着性の評価基準としては、残存率が70未満の場合をCBadと評価し、残存率が70以上90未満の場合をBGoodと評価し、残存率が90以上の場合をAExcellentと評価した。<加工性の評価>加工性の評価は、スパイク試験方法にて実施した。スパイク試験は、図7Aに示すように、ロート状の内面形状を有するダイ3の上に、円柱状のスパイク試験片2を載せる。次いで、プレート1を介して荷重を掛けてスパイク試験片2をダイ3内に押し込む。これにより、図7Bに示すように、加工後のスパイク試験片2の形状に成型する。このようにしてダイ形状に従ってスパイクを形成し、この際のスパイク高さmmにより潤滑性を評価した。従って、スパイク高さが高い方が、潤滑性に優れるとの評価となる。加工性の評価基準は、このスパイク高さにて評価した。従来の化成反応/金属石鹸処理にて作製されたサンプルのスパイク高さは12.5mm以上13.5mm以下である。そこで、スパイク高さが12.5mm未満の場合をCBadと評価し、スパイク高さが12.5mm以上13.5mm以下の場合をBGoodと評価し、スパイク高さが13.5mm超の場合をAExcellentと評価した。以上のようにして得られた各層の膜厚の測定結果と、皮膜密着性および加工性の評価結果とを表21に示す。なお、ベース層中の耐熱樹脂の含有量に対する無機酸塩の含有量は、表面処理液中の耐熱樹脂の含有量に対する無機酸塩の含有量とほぼ同一となった。上記表21に示すように、第2の実施形態の発明例No.3-1~3-19は、いずれも皮膜密着性および加工性に優れていた。一方、密着層の厚みが第2の実施形態の範囲を外れる比較例No.3-24、3-25は、皮膜密着性及び加工性に劣っていた。さらに、第2の実施形態で規定された要件のうち、いずれかを満たさない比較例No.3-20~3-29はいずれも、加工性潤滑性に劣っていた。