"熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトから少なくとも構成されることを特徴とする、シート状気体吸着剤。前記熱可塑性樹脂を100重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部以下であることを特徴とする、請求項1に記載のシート状気体吸着剤。前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ZSM-5型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い加熱上限温度以下であることを特徴とする、請求項1または2に記載のシート状気体吸着剤。銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされていることを特徴とする、請求項3に記載のシート状気体吸着剤。銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされていることを特徴とする、請求項3に記載のシート状気体吸着剤。前記シート状気体吸着剤を中間層としたときに、当該中間層に積層される上層材および下層材をさらに備えていることを特徴とする、請求項1ないし5のいずれか1項に記載のシート状気体吸着剤。少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含むものであることを特徴とする、断熱体。前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂を100重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部以下であることを特徴とする、請求項7に記載の断熱体。前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ZSM-5型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い加熱上限温度以下であることを特徴とする、請求項7または8に記載の断熱体。前記シート状気体吸着剤において、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされていることを特徴とする、請求項9に記載の断熱体。前記シート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされていることを特徴とする、請求項9に記載の断熱体。前記外被材の内側に前記シート状気体吸着剤を一体化して成ることを特徴とする、請求項7から11のいずれか1項に記載の断熱体。特許文献1~4に開示される樹脂シート材は、エチレンガス、アンモニア、硫化水素、水分、または炭酸ガス等といった気体を吸着するように構成されているが、いずれも空気を吸着することは想定しておらず、さらには、常温範囲内の空気中に含まれる水分特に水蒸気を十分に吸着することもできない。具体的には、まず、特許文献1にて提案される抗菌性フィルムは、その名称の通り、抗菌性を付与するためにゼオライトが添加されているため、空気および水蒸気等の気体を十分に吸着できるように構成されていない。ここで、ゼオライトがより多量の気体を吸着するよう高活性化するためには、特許文献1に記載されているように、ゼオライトをイオン交換することにより陽イオン特に金属イオンを導入する方法が挙げられる。そして特許文献1には、ゼオライトの種類型およびゼオライトに導入されている金属イオンの種類については具体例が挙げられており、抗菌性フィルムの膜厚、抗菌性ゼオライトの含有量等についても好ましい範囲が開示されている。しかしながら、ゼオライトの種類、陽イオンの導入、抗菌性フィルムの膜厚、含有量等は抗菌性を実現するための条件であって、空気および水蒸気の吸着に適した条件ではない。また、特許文献2にて提案されるエチレンガス吸収組成物は、その名称の通り、エチレンガス吸収用に特化され、その他の気体を有効に吸着する構成ではない。また、エチレンガス吸収組成物に含まれるエチレンガス吸収剤に関しては、樹脂に対する混合比が特定されているとともに合成ゼオライトの一般式は記載されているが、ゼオライトの種類型についてもゼオライトへの陽イオンの導入についても特に記載がない。また、特許文献3にて提案される吸着材料は、吸着対象を具体的に特定していないが、実施例では、前記の通りアンモニアおよび硫化水素で吸着性能を評価しており、空気および水蒸気の吸着に関しては特に言及されていない。また、この吸着材料に含まれるゼオライトに関しては、合成樹脂に対する配合量の範囲が記載されているが、ゼオライトの種類型については記載がない。また、ゼオライトへの陽イオンの導入については明記されておらず、水酸化第二鉄および水酸化カルシウムをゼオライトに添加するという記載から陽イオンの導入が示唆される程度である。また、特許文献4にて提案されている真空断熱材は、真空断熱材の内部へ炭酸ガス、水分等の侵入を防ぐことを目的としているため、樹脂シート材に相当するPETフィルムおよびPEフィルムの吸着対象が炭酸ガスおよび水分となるが、空気の吸着については特に記載がない。また、PETフィルムおよびPEフィルムに混入されるゼオライトに関しては具体的な記載がほとんどなく、ゼオライトの種類型もゼオライトに陽イオンが導入されているか否かも記載されていない。さらに、本発明者らが鋭意検討した結果、樹脂シート材の製造条件によっては、ゼオライトに導入した金属イオンが、その触媒作用によって樹脂を侵食し、その結果、シート成形を阻害するおそれがあることが明らかとなった。例えば、特許文献1の実施例には、樹脂として、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン、ポリウレタン、ABS樹脂が例示され、成形法としてTダイ法および共押出法が例示され、成形温度として200°C~260°Cの温度が例示されている。また、特許文献2には、樹脂としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンが例示され、インフレーション成形法が例示され、成形温度として130~140°Cの温度が例示されている。また、特許文献3の実施例には、樹脂としてポリプロピレンが例示され、成形法として、混練押出後のインフレーション成形法、Tダイ法が例示され、混練温度および成形温度として200°C~250°Cの温度が例示されている。しかしながら、このような高温の成形条件では、ゼオライトに導入された金属イオンの触媒作用によって樹脂が劣化し、シートまたはフィルムに裂け、割れ、変色等の不具合が生じる可能性がある。なお、特許文献4には、成形法および成形温度については特に記載はないが、混練時または成形時の加熱温度が高温であれば、金属イオンの触媒作用によって樹脂が劣化するおそれがある。さらに、特許文献4に開示される真空断熱材の外被材に、前述した特許文献1~4に開示される樹脂シート材を用いても、十分な量の空気および水分を吸着することができない。そのため、真空断熱材の熱伝導率が増大するおそれがある。具体的には、真空断熱材の製造に際しては、前述した通り袋状の外被材の内部を真空ポンプ等で減圧するが、減圧前の外被材の内面または芯材に水分が付着していることがある。ここで、外被材の内部には芯材が充填されていることから、真空ポンプで内部の空気を吸引しても十分に空気および水分空気等の吸引ができないことがある。このような空気等が外被材の内部に残存すると、内部の真空度が低下するため熱伝導率が増大してしまう。外被材を構成する樹脂シート材が多量の空気等を吸着することができれば、内部の残存空気等を吸着除去できるが、前述した従来の樹脂シート材では、十分な吸着量を実現することが困難であるため、内部に残存する空気等を有効に吸着除去できない。また、外被材がガスバリア性を有するといっても、完全に空気等の透過を抑制し得るものではないため、経時的に空気等が外被材の内部に侵入するおそれがある。この場合でも、外被材を構成する樹脂シート材が多量の空気等を吸着することができれば、当該空気等の侵入を実質的に回避することができるが、前述した従来の樹脂シート材では、十分な吸着量を実現することが困難であるため、実際には、外部からの空気等の侵入を回避できない。本発明はこのような課題を解決するためになされたものであって、ゼオライトを含有し、空気および常温範囲内の低分圧の水分を、より多量に吸着することが可能であるシート状気体吸着剤と、当該シート状気体吸着剤を用いた、断熱性能および経時的な耐久性に優れる断熱体とを提供することを目的とする。本発明に係るシート状気体吸着剤は、前記の課題を解決するために、熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトから少なくとも構成されている。また、本発明に係る断熱体は、前記の課題を解決するために、少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含む構成である。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを含有するシート状気体吸着剤を有するので、芯材および/または外被材に付着し除去しきれなかった水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。また、断熱体の外被材内部の圧力を一層低減でき、また、外被材を通して経時的に侵入する空気および/または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。それゆえ、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。また、気体吸着剤がシート状であることから、断熱体に適用する際に外観を損なうおそれも回避することができる。本発明の上記目的、他の目的、特徴、及び利点は、添付図面参照の下、以下の好適な実施態様の詳細な説明から明らかにされる。以上のように、本発明では、ゼオライトを含有し、空気および常温範囲内の低分圧の水分を、より多量に吸着することが可能であるシート状気体吸着剤と、当該シート状気体吸着剤を用いた、断熱性能および経時的な耐久性に優れる断熱体とを提供することができる、という効果を奏する。本発明に係るシート状気体吸着剤は、熱可塑性樹脂および銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトから少なくとも構成されている。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトが、常温範囲内で低分圧下にある大容量の水分を良好に吸着することが可能であるとともに、空気を吸着することも可能である。そのため、常温での水蒸気を大容量に吸着可能であり、かつ、空気も吸着可能なシート状気体吸着剤を得ることができる。それゆえ、精密機器等といった気体吸着剤の適用スペースが限定されている機器に対しても、高性能のシート状気体吸着剤を適用することができる。前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記熱可塑性樹脂を100重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部以下である構成であってもよい。前記構成によれば、熱可塑性樹脂成分に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量を好適な範囲内とすることができる。それゆえ、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の不具合が生じるおそれが低減して強度を良好なものとすることができるとともに、1~10μmの厚さ程度まで薄肉化することが可能となる。その結果、得られるシート状気体吸着剤を、より狭小な空間にも適用することが可能となる。前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ZSM-5型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い加熱上限温度以下である構成であってもよい。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトと熱可塑性樹脂成分とを含む熱可塑性樹脂シートを加熱成形することによりシート状気体吸着剤を容易に製造することができるとともに、加熱時の熱可塑性樹脂の温度を前記加熱上限温度以下に設定することにより、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより、熱可塑性樹脂成分が侵食されて銅蝕が生じるおそれを抑制することができる。それゆえ、良好な強度を有する高品質のシート状気体吸着剤を提供することができる。前記構成のシート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされている構成であってもよい。前記構成により、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、得られるシート状気体吸着剤の吸着性能をより一層向上させることができる。前記構成のシート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされている構成であってもよい。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、水分の吸着性能を向上させることができる。さらに、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれるCu2をCuに還元することもできるので、空気の吸着性能も向上させることができる。それゆえ、得られるシート状気体吸着剤の吸着性能をさらに一層向上させることができる。前記構成のシート状気体吸着剤においては、前記シート状気体吸着剤を中間層としたときに、当該中間層に積層される上層材および下層材をさらに備えている構成であってもよい。前記構成により、例えば、上層材および下層材により、シート状気体吸着剤が、使用時までに水または空気を大量に吸着することを上層材および下層材により緩和することができるので、吸着能力が飽和して劣化するおそれを抑制することが可能となる。本発明に係る断熱体は、少なくとも芯材およびシート状気体吸着剤を、ガスバリア性を有する外被材で覆って、当該外被材の内部を減圧して構成され、前記シート状気体吸着剤が、少なくとも銅イオン交換されて成るZSM-5型ゼオライトと熱可塑性樹脂とを含むものである構成である。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを含有するシート状気体吸着剤を有するので、芯材および/または外被材に付着し除去しきれなかった水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。また、断熱体の外被材内部の圧力を一層低減でき、また、外被材を通して経時的に侵入する空気および/または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。それゆえ、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。また、気体吸着剤がシート状であることから、断熱体に適用する際に外観を損なうおそれも回避することができる。前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂を100重量部としたときに、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部以下である構成であってもよい。前記構成によれば、熱可塑性樹脂成分に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量を好適な範囲内とすることができる。それゆえ、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の不具合が生じるおそれが低減して強度を良好なものとすることができるとともに、1~10μmの厚さ程度まで薄肉化することが可能となる。その結果、得られる断熱体は、シート状気体吸着剤を備えることによる外観への影響を回避したものとなり、また、シート状気体吸着剤そのものの熱伝導率に影響が及ぼされるおそれを最小化することが可能となる。前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、前記熱可塑性樹脂は、少なくとも前記ZSM-5型ゼオライトを配合した上でシート状に加熱成形され、前記加熱時の熱可塑性樹脂の温度が、当該熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い加熱上限温度以下である構成であってもよい。前記構成によれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトと熱可塑性樹脂成分とを含む熱可塑性樹脂シートを加熱成形することによりシート状気体吸着剤を容易に製造することができるとともに、加熱時の熱可塑性樹脂の温度を前記加熱上限温度以下に設定することにより、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより、熱可塑性樹脂成分が侵食されて銅蝕が生じるおそれを抑制することができる。その結果、得られる断熱体は、シート状気体吸着剤を備えることによる外観等への影響を回避したものとなり、また、シート状気体吸着剤そのものの熱伝導率に影響が及ぼされるおそれを最小化することが可能となる。前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤において、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め加熱乾燥処理がなされている構成であってもよい。前記構成により、シート状気体吸着剤を製造する前に、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、断熱体の内部に存在する水分をシート状気体吸着剤により吸着除去することができるとともに、外被材を通して経時的に侵入する水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。その結果、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。前記構成の断熱体においては、前記シート状気体吸着剤においては、銅イオン交換されて成る前記ZSM-5型ゼオライトは、前記熱可塑性樹脂に配合されてシート状に加熱成形される前に、予め真空熱処理がなされている構成であってもよい。前記構成によれば、シート状気体吸着剤を製造する前に、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させることができるので、断熱体の内部に存在する水分、並びに、経時的に侵入する水分の吸着性能を向上させることができる。さらに、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれるCu2をCuに還元することもできるので、断熱体の内部に存在する空気、並びに、経時的に侵入する空気の吸着性能も向上させることができる。その結果、断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供できる。前記構成の断熱体においては、前記外被材の内側に前記シート状気体吸着剤を一体化して成る構成であってもよい。前記構成によれば、例えば、外被材の内側にシート状気体吸着剤を一体的に積層したラミネートフィルムを用いることになる。それゆえ、外被材の内部にシート状気体吸着剤を設ける必要がなくなり、断熱体の製造時にシート状気体吸着剤を設ける工程を省くことができる。また、外被材そのものが水分および空気の吸着性能を有することになるため、断熱性能に優れ、かつ、経時的な耐久性にも優れる断熱体を提供することができる。また、例えば、ラミネートフィルムとして、ガスバリア層と熱溶着層との間にシート状気体吸着剤を積層する構成とすれば、シート状気体吸着剤が、使用時までに水分および/または空気を大量に吸着することにより、吸着能力が飽和して劣化するおそれを抑制することが可能となる。以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。なお、以下では全ての図を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。実施の形態1[シート状気体吸着剤]図1は、本発明の実施の形態1に係るシート状気体吸着剤である、単層シート状気体吸着剤10の構成の一例を示す概略断面図である。図1に示すように、本実施の形態に係る単層シート状気体吸着剤10は、シート本体である熱可塑性樹脂シート11に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12が分散した構成となっている。熱可塑性樹脂シート11は、少なくとも熱可塑性樹脂から構成される熱可塑性樹脂組成物をシート状に成形したものである。本発明で用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリスチレンPS等のビニル系樹脂;ポリメタクリル酸メチルPMMA、ポリメタクリル酸エチルPEMA、ポリアクリル酸メチルPMA、ポリアクリル酸エチルPEA等のアクリル樹脂;アクリロニトリル-スチレン共重合体AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体ABS樹脂等のアクリロニトリル-スチレン系樹脂;ナイロン等のポリアミド樹脂;ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT等のポリエステル樹脂;ポリカーボネートPC;等を挙げることができるが、特に限定されない。これらの中でも成形性、コスト等の面から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂組成物は、前述した熱可塑性樹脂を1種類のみ用いて構成されてもよいし、2種類以上を適宜組み合わせて用いて構成されてもよい。また、熱可塑性樹脂組成物には、熱可塑性樹脂以外の他の成分が含まれてもよい。具体的には、例えば、酸化防止剤、安定剤、可塑剤、難燃剤、着色剤、分散剤、改質剤等の各種添加剤;無機粒子、無機短繊維等の充填剤;等を挙げることができる。あるいは、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12以外に気体を吸着する吸着剤が含まれてもよい。熱可塑性樹脂シート11の形状は前記の通りシート状であるが、本発明におけるシート状とは、二次元的な広がりを有する形状であって、その厚さが1μm以上1mm1,000μm以下の範囲内にあるものをいう。したがって、熱可塑性樹脂シート11の長さまたは幅等の寸法は特に限定されず、その用途に応じて適宜設定されればよい。熱可塑性樹脂シート11内に分散される銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12は、気体吸着成分であり、ZSM-5型ゼオライトをイオン交換して銅イオンを導入したものである。ZSM-5型ゼオライトは、炭化水素の分解反応の触媒等に広く利用されているMFI型のゼオライトである。銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の形状は特に限定されず、粉体状であってもよいし顆粒状であってもよい。銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12は、常温範囲内で低分圧の水分水蒸気を大容量で吸着することが可能であるとともに、空気も吸着することが可能である。それゆえ、熱可塑性樹脂シート11中に分散させる状態で、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができるとともに、空気をも良好に吸着除去することができる。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の調製方法については後述する。本実施の形態に係る単層シート状気体吸着剤10は、前記の通り、熱可塑性樹脂シート11中に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12が分散している構成であればよく、その製造方法および製造条件等については、特に限定されない。ここで、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の添加量配合量は特に限定されないが、熱可塑性樹脂成分を100重量部としたときに、その上限が40重量部以下であることが好ましい。また、その下限は、10重量部以上であることが好ましい。銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の添加量がこの範囲内であれば、加熱成形時においても銅イオンによる銅蝕を有効に抑制することが可能となり、単層シート状気体吸着剤10に割れまたは裂け等の不具合が生じることなく、十分な強度が得られるとともに、水分および空気の良好な吸着を実現することができる。一方、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の配合量が前記範囲から外れた場合には、銅蝕により単層シート状気体吸着剤10に割れまたは裂け等が生じて、外観が損なわれるおそれがあり、また、水分および空気を良好に吸着できない場合がある。単層シート状気体吸着剤10の製造方法の一例について説明すると、原料を配合し配合工程、混練機または成形装置等で原料を加熱して混練し混練工程、成形装置でシート状に成形する成形工程過程の製造方法を挙げることができる。具体的には、配合工程では、熱可塑性樹脂組成物を構成する1種類以上の樹脂ペレットと、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12と、必要に応じて添加剤とを、それぞれ所定の量となるように配合すればよい。なお、これらを配合したものを、説明の便宜上配合物と称する。このとき、熱可塑性樹脂組成物に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の分散性を向上するために、前記添加剤として公知の分散剤、例えばパラフィン等の潤滑剤を好適に用いることができる。なお、分散剤の配合量は特に限定されない。混練工程では、前記配合物を公知の混練機を用いて加熱混練してもよいし、事前の混練無しに成形装置の混練部で加熱混練してもよい。一般的な押出成形機では、ホッパから混練部スクリューシリンダ等内に配合物を投入して加熱混練しながら押出成形するので、混練工程と成形工程とはほぼ同時に行われてもよい。なお、混練工程により配合物を加熱混練した状態のものを、説明の便宜上混練物と称する。成形工程で用いられる成形装置は、特に限定されず、公知の押出成形機、フィルムキャスト装置等を好適に用いることができる。また、成形条件等についても特に限定されず、製造しようとする単層シート状気体吸着剤10の組成、厚さ、形状、寸法等に応じて、適宜好適な条件等を採用すればよい。ここで、混練工程および/または成形工程において、混練物に加えられる温度は、用いられる熱可塑性樹脂の軟化点軟化温度より60°C高い温度以下であればよい。なお、ここでいう熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い温度を、説明の便宜上加熱上限温度と称する。単層シート状気体吸着剤10を製造する過程においては、熱可塑性樹脂組成物と銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12とを混合した状態で、熱可塑性樹脂組成物の温度が加熱上限温度を超えなければ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の銅イオンにより銅蝕が生じるおそれを有効に抑制することができる。それゆえ、得られるシート状気体吸着剤に、変色、割れ、裂け等の不具合が発生する可能性を有効に軽減することができる。ここで、熱可塑性樹脂を2種類以上用いる場合、配合量の多い熱可塑性樹脂の軟化点を基準として加熱上限温度を設定してもよいし、個々の熱可塑性樹脂ではなく熱可塑性樹脂組成物としての軟化点を基準として加熱上限温度を設定してもよい。また、熱可塑性樹脂の種類が同じであっても、重合度等により軟化点に幅が生じる。そこで、使用する熱可塑性樹脂の軟化点を特定した上で、加熱上限温度を設定することが特に好ましい。例えば、高密度ポリエチレンHDPEの軟化点は通常130°Cであるので、加熱上限温度は190°Cとなるが、重合度によって軟化点に100~140°C程度の幅が生じるので、加熱上限温度を一律に設定するのではなく、重合度に応じた軟化点を特定して加熱上限温度を設定すればよい。[銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの調製]次に、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の調製方法について具体的に説明する。銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12は、市販のZSM-5型ゼオライトを銅イオン交換し銅イオン交換工程、その後水洗し水洗工程、さらにその後乾燥する乾燥工程ことにより調製される。銅イオン交換工程は、公知の方法にて行うことができる。一般的には、塩化銅水溶液または硝酸銅水溶液等といった銅の可溶性塩の水溶液に浸漬する方法が挙げられる。中でもプロピオン酸銅IIまたは酢酸銅II等のカルボキシラトを含むCu2溶液を用いた方法で銅イオン交換することが好ましい。これら溶液を用いて得られる銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12は、相対的に空気吸着活性を高くすることができる。水洗工程は、銅イオン交換工程の後に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12をイオン交換水等により十分洗浄すればよい。また、乾燥工程は、水洗工程の後に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の表面に付着する水を十分に除去できる程度に行えばよい。なお、乾燥方法は特に限定されず、通常は、加熱乾燥または減圧下乾燥を採用することができる。ここで、乾燥工程を終えた後調製後の銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12は、そのまま単層シート状気体吸着剤10の製造に用いられてもよいが、調製後に保存している間、空気中の水分を吸着している可能性もある。そこで、単層シート状気体吸着剤10の製造に供する前に乾燥処理が行われてもよい。これにより、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12に予め含まれる水分を脱離させることができるので、得られる単層シート状気体吸着剤10は、さらに大容量の水分を吸着することが可能となる。なお、単層シート状気体吸着剤10の製造前の乾燥処理は、加熱処理であってもよいし真空熱処理であってもよい。加熱処理の場合、加熱温度は特に限定されないが、100°C~300°Cの温度範囲であれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12に含まれる水分の約90~95を乾燥除去することが可能である。また、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12を真空熱処理する場合には、その条件は、圧力が10mPa以下であることが好ましく、1mPa以下であることがより好ましい。また、加熱温度は300°C以上であることが好ましく、500~600°Cの範囲内であることがより好ましい。銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12を真空熱処理することにより、含まれる水分を脱離させるだけでなく、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12に含まれるCu2をCuに還元することができる。この銅イオンの還元により、得られる単層シート状気体吸着剤10は、より高い空気吸着活性を実現することができ、空気吸着機能もより向上させることができる。なお、単層シート状気体吸着剤10に要求する吸着性能によっては、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12に対して真空熱処理を行わなくてもよい。また、水分除去を優先するのであれば、減圧さえ行えば加熱温度は300°C未満であってもよいが、Cu2のCuへの還元を進行させるためには300°C以上であることが好ましい。このように本実施の形態では、単層シート状気体吸着剤10は、常温範囲内で低分圧の水分を大容量に吸着することができ、かつ、空気を吸着することが可能な銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12を含んでおり、これが熱可塑性樹脂シート11により保持されている。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12が、水分を大容量に吸着することができ、かつ、空気を吸着することができるため、単層シート状気体吸着剤10は、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができ、また空気をも吸着除去することができる。なお、本実施の形態では、単層シート状気体吸着剤10は、熱可塑性樹脂シート11内に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12が分散して構成されているが、本発明はこれに限定されず、熱可塑性樹脂および銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12から少なくとも構成されていればよい。したがって、例えば、熱可塑性樹脂シート11に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12の層が積層される構成等であってもよく、その具体的な構成は、シート状気体吸着剤の用途に応じて適宜選択することができるため特に限定されない。実施の形態2前記実施の形態1に係るシート状気体吸着剤は単層構成であったが、本発明の実施の形態2に係るシート状気体吸着剤は、複数層構成であってもよい。このような複数層構成のシート状気体吸着剤の一例について、図2を参照して具体的に説明する。図2は、本実施の形態に係る3層シート状気体吸着剤20の構成の一例を示す概略断面図である。図2に示すように、3層シート状気体吸着剤20は、前記実施の形態1で説明した単層シート状気体吸着剤10を中間層とし、その両面に上層材21および下層材22とが積層されている構成を有している。上層材21および下層材22の具体的な構成は特に限定されず、公知の樹脂シートを適宜選択して用いることができる。例えば、中間層である単層シート状気体吸着剤10を保護するために、上層材21および下層材22を保護材とする構成を挙げることができる。3層シート状気体吸着剤20の製造方法は特に限定されず、単層シート状気体吸着剤10の両面に上層材21および下層材22を積層する方法であってもよいし、上層材21および下層材22の原料となる液状組成物を塗布して硬化させる方法であってもよいし、上層材21、単層シート状気体吸着剤10、および下層材22を3層押出成形する方法であってもよい。このように、本実施の形態によれば、単層シート状気体吸着剤10の用途に応じて、さまざまな層を積層して用いることができる。前述した例では、上層材21および下層材22は保護材であるので、単層シート状気体吸着剤10を保存している間に水または空気を吸着してしまい、使用時までに吸着性能が劣化するおそれを抑制することができる。それゆえ、3層シート状気体吸着剤20の中間層である単層シート状気体吸着剤10は、適用した空間の水分を高度に吸着除去することができ、また空気をも吸着除去することができる。実施の形態3前記実施の形態1および2では、いずれもシート状気体吸着剤に係る発明について具体的に説明したが、本実施の形態では、前述したシート状気体吸着剤を用いた断熱体について具体的に説明する。図3は、本発明の実施の形態3に係る断熱体の構成の一例を示す概略断面図である。図1に示すように、本実施の形態に係る断熱体30は、芯材31と、ガスバリア性を有する外被材32と、単層シート状気体吸着剤10とを備えている。断熱体30は、芯材31に単層シート状気体吸着剤10を積層し、その外周を外被材32で被覆した上で、当該外被材32の内部を減圧した構成である。すなわち、本実施の形態に係る断熱体30は真空断熱材に相当する。断熱体30に用いられる芯材31は、当該断熱体30の内部において減圧された空間を形成可能とする容量の大きいものであれば、どのような材料でも好適に用いることができる。具体的には、例えば、連通気泡を有する成形体連通気泡体あるいは発泡体、粉粒体、当該粉粒体の結合体あるいは成形体、繊維材料、当該繊維材料の成形体、当該繊維材料を用いた布体不織布、織物、組物等を挙げることができる。これら材料は、芯材31として単独で用いてもよいし、2種類以上を適宜組み合わせて用いてもよい。また、これら材料連通気泡体、発泡体、粉粒体、繊維材料等の具体的な材質は特に限定されず、ポリスチレン、ポリウレタン等の樹脂材料であってもよいし、繊維材料であれば綿花、麻等の植物性繊維であってもよいし、炭素材、ガラス材等の無機材料であってもよいし、これら有機系および/または無機系の材料を2種類以上適宜組み合わせて用いてもよい。本実施の形態では、無機繊維であるグラスウールの成形体を芯材31として用いている。断熱体30に用いられる外被材32は、芯材31および単層シート状気体吸着剤10の積層構造体を覆うような形状に形成可能であり、かつ、内部を減圧した状態で保持可能とするように気体侵入を阻害可能とする材料、あるいは、ガスバリア性を有する材料であれば、その材質等については特に限定されない。具体的には、例えば、アルミニウムまたはその合金等の金属、各種無機ガラス、各種樹脂材料に金属箔または金属薄層を積層したガスバリア性積層体、もしくは、金属または無機ガラス等の無機系材料と樹脂等の有機系材料とを公知の手法で組み合わせて用いた複合材料等を好適に用いることができる。また、外被材32の具体的な形状は特に限定されず、ある程度の変形性を有する袋状であってもよいし、変形性の低い箱状の容器であってもよいし、これらの組合せであってもよい。本実施の形態では、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層を積層したラミネートフィルムを熱溶着して袋状に構成したものを外被材32として用いている。ここで、外被材32に要求されるガスバリア性は、断熱体30の使用条件あるいは断熱体30の内部を減圧する程度等にもよるが、気体透過度が104cm3/m2dayatm以下であることが好ましく、103cm3/m2dayatm以下であることがより好ましく、102cm3/m2dayatm以下であることがさらに好ましい。なお、単層シート状気体吸着剤10の具体的構成は前記実施の形態1で説明したので、本実施の形態では、その説明は省略する。また、断熱体30に用いられるシート状気体吸着剤は、前記実施の形態1で説明した単層シート状気体吸着剤10に限定されず、前記実施の形態2で説明した3層シート状気体吸着剤20のような多層構造であってもよいし、本発明に係るシート状気体吸着剤の範囲に含まれる他の構成であってもよい。つまり、断熱体30に用いられるシート状気体吸着剤は、少なくとも、熱可塑性樹脂シート11中に銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12が含まれる構成であればよく、さらに他の気体吸着剤、他の添加剤等を含んでいてもよいし、他のさまざまな層が積層された構成であってもよい。断熱体30の製造方法は特に限定されないが、代表的な製造方法の一例について具体的に説明する。つまり、本実施の形態では外被材形成工程、内部充填工程、減圧工程、および封止工程を経て断熱体30が製造される。外被材形成工程では、前述したように、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層を積層した四角形例えば矩形のラミネートフィルムを準備し、このラミネートフィルムを2枚重ねて3辺を熱溶着して閉止する。これにより袋状の外被材32が形成される。なお、熱溶着の具体的な方法は特に限定されず、公知の方法を好適に用いることができる。次に、内部充填工程では、前述したように、芯材31としてグラスウールの成形体を用い、これに単層シート状気体吸着剤10を積層して、袋状の外被材32の内部に挿入する。これにより、外被材32の内部に芯材31および単層シート状気体吸着剤10が充填される。なお、内部充填工程では、芯材31および単層シート状気体吸着剤10以外の材料を外被材32の内部に充填してもよい。次に、減圧工程では、真空ポンプに接続されたチャンバーを準備し、このチャンバー内に芯材31等を充填した外被材32を設置し、チャンバー内を例えば10Pa程度になるまで減圧する。これにより外被材32内も10Pa程度に減圧される。なお、減圧の程度は断熱体30に要求される性能等に応じて適宜設定され、10Paに限定されるものではない。次に、封止工程では、チャンバー内の外被材32において開放状態にある1辺を熱溶着により封止する。外被材32はガスバリア性を有するので、封止後には外被材32内は減圧状態で保持される。このように、本実施の形態に係る断熱体30では、外被材32の内部に芯材31とともに単層シート状気体吸着剤10が封入されている。それゆえ、芯材31または外被材32の内面に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分、並びに、外被材32内部に残存する空気は、単層シート状気体吸着剤10により吸着除去される。それゆえ、断熱体30の内部の圧力を良好に低減することができるので、当該断熱体30を断熱性能に優れ、かつ経時的な耐久性にも優れたものとすることができる。また、気体吸着剤がシート状であることから、芯材31に容易に積層可能であり、また断熱体30内で芯材31とともに容易に充填することができる。それゆえ、外観を損なうことなく簡素な工程で断熱体30に気体吸着剤を設けることができる。さらに、外被材32がガスバリア性を有するといっても、外被材32の種類によっては外部からの空気、水蒸気等の侵入を完全に防ぐことは困難であるが、外被材32の内部に単層シート状気体吸着剤10が設けられているので、外被材32を通して経時的に侵入する空気および/または水分もシート状気体吸着剤により吸着除去することができる。なお、本実施の形態では、断熱体30は、芯材31、外被材32および単層シート状気体吸着剤10を備える構成となっているが、本発明はこれに限定されず、芯材31および単層シート状気体吸着剤10以外の材料または部材が外被材32内に充填されてもよいし、外被材32の外周に他の材料または部材が設けられてもよいし、前述したように、単層シート状気体吸着剤10以外のシート状気体吸着剤を備えていてもよい。つまり、本発明に係る断熱体30は、芯材31、外被材32、およびシート状気体吸着剤を備えていれば、その構成は限定されず、真空断熱材あるいは公知の他の断熱体の構成要素として適用可能である部材等を含んでいてもよいことはいうまでもない。実施の形態4前記実施の形態3に係る断熱体30では、外被材32の内部に芯材31とともにシート状気体吸着剤単層シート状気体吸着剤10を充填していたが、本発明はこれに限定されず、シート状気体吸着剤は外被材32にも適用することができる。本実施の形態4では、シート状気体吸着剤を備える外被材32の構成の一例について図4を参照して具体的に説明する。図4は、本発明の実施の形態4に係る断熱体に用いられる外被材32としてのラミネートフィルムの構成の一例を示す概略断面図である。図4に示すように、本実施の形態で外被材32として用いられるラミネートフィルム320は、前記実施の形態3で用いられた外被材32と同様に、表面保護層321、ガスバリア層322および熱溶着層323を備えているが、さらにシート状気体吸着剤に相当する気体吸着剤層340を備えている。具体的には、ラミネートフィルム320は、外側から順に、表面保護層321、ガスバリア層322、気体吸着剤層340および熱溶着層323の順で積層された4層構造の積層フィルムとなっている。ラミネートフィルム320を構成する表面保護層321は、外部からのさまざま影響から少なくともガスバリア層322を保護し、好ましくはラミネートフィルム320全体を保護するものであれば、保護材として公知のものを好適に用いることができる。本実施の形態では、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ナイロンフィルム等の熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムを挙げることができるが、特に限定されない。このような樹脂フィルムであれば、ラミネートフィルム320に例えば外力が加えられたとしても、ガスバリア層322に、傷、ひび、割れ等の不具合の発生を有効に抑止することができる。なお、ガスバリア層322またはラミネートフィルム320を保護する程度によっては、より表面強度の優れたフィルムを選択して表面保護層321として用いてもよい。逆に、表面強度が低くてもある程度の保護を実現できるのであれば、より安価なフィルムを選択して低コスト化を図ることもできる。ラミネートフィルム320を構成するガスバリア層322は、外側から内側に向かって気体の透過を抑制可能とする材質であれば、公知のものを好適に用いることができる。本実施の形態では、例えば、アルミ箔等の各種金属箔、アルミニウム蒸着フィルム等の金属蒸着フィルム等を挙げることができるが、特に限定されない。ラミネートフィルム320を構成する熱溶着層323は、加熱により溶融して接着可能な材質であれば、公知のものを好適に用いることができる。特に、本実施の形態では、前記実施の形態3で説明したように、ラミネートフィルム320を重ねる等した矩形の各辺を加熱溶着して外被材32を形成するので、熱溶着層323は、互いに相対した状態で加熱により相互溶融し、ヒートシールが可能となっている素材であればよい。具体的には、ポリエチレンフィルム等の熱可塑性フィルムを好適に用いることができるが、特に限定されない。ラミネートフィルム320を構成する気体吸着剤層340は、本実施の形態では、前記実施の形態1で説明した単層シート状気体吸着剤10と同様の構成であるので、その説明は省略する。なお、気体吸着剤層340としては、空気を吸着可能な銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト12を含むシート状気体吸着剤であれば、その具体的構成は特に限定されないことは言うまでもない。このように、本実施の形態では、シート状気体吸着剤を一体化したラミネートフィルム320を外被材32に用いているので、断熱体30の製造時に、シート状気体吸着剤を適用する工程前記実施の形態3では、内部充填工程において芯材31にシート状気体吸着剤を積層する過程を省略することができる。また、外被材32そのものがシート状気体吸着剤を備えていることになるので、内部に単層シート状気体吸着剤10を封入しなくても、断熱性能に優れ、かつ、経時的な耐久性にも優れる断熱体30を得ることができる。さらに、本実施の形態では、ラミネートフィルム320は、シート状気体吸着剤である気体吸着剤層340をガスバリア層322および熱溶着層323により挟持しているため、前記実施の形態2に係る3層シート状気体吸着剤20のように、ガスバリア層322と熱溶着層323とがシート状気体吸着剤気体吸着剤層340を覆うことになる。それゆえ、気体吸着剤層340が、使用時内部を減圧した状態の断熱体30が製造された時点までに水分および/または空気を大量に吸着し、これにより吸着能力が飽和状態に近づいて劣化する可能性を有効に抑制することができる。本発明について、実施例および比較例に基づいてより具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。当業者は本発明の範囲を逸脱することなく、種々の変更、修正、および改変を行うことができる。評価方法以下の実施例および比較例では、シート状気体吸着剤については、外観、水分吸着特性、空気成分の代表として窒素吸着特性、引っ張り強度、並びに、製造可能なシート状気体吸着剤の厚さについてそれぞれ評価を行った。また、断熱体については、外観、内部圧力、並びに、熱伝導率についてそれぞれ評価を行った。具体的な評価方法について次に説明する。[シート状気体吸着剤の外観]シート状気体吸着剤の外観については、各実施例または比較例で得られたシート状気体吸着剤の割れ、裂け等の発生の有無、並びに、変色を目視にて評価した。[シート状気体吸着剤の水分吸収特性]シート状気体吸着剤の水分吸着特性は、気体吸着容量を測定可能なオートソーブ1-CQuantachromeInstruments製を用い、25°Cで所定の圧力条件において、1g当たりの水分吸着量を測定することにより評価した。なお、圧力条件としては、25°Cの飽和蒸気圧である3000Pa、並びに、特に低分圧下での水分吸着量を比較するために10Paを採用した。シート状気体吸着剤に吸着された気体吸着量およびシート状気体吸着剤の気体吸収容量の測定方法は、次のように行った。まず、評価に用いるシート状気体吸着剤の重量を秤量して評価サンプルとし、当該評価サンプルを既知の容積のサンプル管に挿入した。次に当該サンプル管と既知の容積のマニホールドとを、開閉部コックを介して接続した。そして、前記マニホールドの温度と前記サンプル管の温度とがいずれも測定温度になるように温度調節した。以下の実施例および比較例では、測定温度を25°Cに設定しているため、マニホールドを恒温槽に、サンプル管を恒温水槽に投入して温度を一定に調節した。次に、前記開閉部を開放した状態で前記マニホールドと前記サンプル管との内部を真空にした。この後、前記開閉部を閉止して、前記マニホールド内に所定量の吸着対象気体水蒸気または窒素を導入した。なお、この導入量は、評価サンプルがサンプル管に挿入していない状態で、前記開閉部を開いて前述した操作を行ったときに所定の圧力になる量である。例えば、圧力条件10Paにおける気体の吸着量を測定する場合には、前記マニホールドと前記サンプル管の容積を基に、前記マニホールド内に10Paより少し大きな圧力になるまで気体を導入した。吸着対象気体を導入した状態で前記開閉部を開き、前記マニホールドから前記サンプル管へ吸着対象気体を導入し、所定時間が経過した後に前記マニホールド内の圧力を測定した。そして、このときの圧力低下から前記評価サンプルが吸着した気体の量を算出した。また、予め測定した評価サンプルの重量で除することで、当該評価サンプルシート状気体吸着剤の吸着容量も算出した単位:mLミリリットル/g。なお、以下の各実施例および比較例においては、評価サンプルが吸着した吸着対象気体の量は、25°C、1気圧の標準状態における体積で表示するものとする。[シート状気体吸着剤の窒素吸着特性]シート状気体吸着剤の窒素吸着特性も、前記水分吸着特性と同様に、オートソーブ1-CQuantachromeInstruments製を用い、25°Cで所定の圧力条件において、1g当たりの窒素吸着量を測定することにより評価した。なお、圧力条件としては、窒素の空気中の分圧に模した80000Pa、並びに、特に低分圧下での窒素吸着量を比較するために10Paを採用した。また、シート状気体吸着剤に吸着された気体吸着量およびシート状気体吸着剤の気体吸収容量の測定方法は、前述した通りであるため、その説明は省略する。[シート状気体吸着剤の引っ張り強度]シート状気体吸着剤の引っ張り強度は、株式会社島津製作所製のオートグラフにて、JIS-K7127に準じて引っ張り強度を測定することにより評価した。[製造可能なシート状気体吸着剤の厚さ]製造可能なシート状気体吸着剤の厚さは、以下の手順で評価した。まず、シート状気体吸着剤を製造する際に、当初はシート厚さ300μmの条件にて製造を開始した。そして、割れおよび/または裂けの発生について目視で確認しながら、徐々にシート厚を薄くしていき、割れおよび/または裂けが発生する直前のシート厚さを、製造可能なシート厚さとした。なお、シート厚さは、株式会社ミツトヨ製のスーパキャリパーにて計測した。以下の実施例および比較例では、シート状気体吸着剤の厚さが10μmになるまで製造を行った。したがって、製造可能なシート状気体吸着剤の厚さは、10μmが得られた場合には、より一層の薄肉化が可能であったとして評価した。[断熱体の外観]断熱体の外観は、評価対象の断熱体の表面を目視し、当該表面の平面性について評価した。[断熱体の内部圧力]断熱体の外被材の内部圧力は、サエスゲッターズジャパン株式会社SAESGettersJapanCoLtd製のスピニングローターゲージを用いて測定することにより評価した。具体的には、外被材の一部に予めスピニングローターゲージのセンサーヘッドを取り付けた。そして、センサーヘッドの取り付け箇所からの空気侵入を抑止するため、専用の樹脂にて取り付け箇所を封止した上で、内部圧力を測定した。なお、内部圧力は、断熱体を製造した後に70°Cの恒温炉に4時間保管した後、測定することにより評価した。[断熱体の熱伝導率]断熱体の熱伝導率は、英弘精機株式会社製の熱伝導率測定装置オートラムダ074にて、JIS-A1412に準じて測定することにより評価した。なお、熱伝導率は、内部圧力と同様に、断熱体を製造した後に70°Cの恒温炉に4時間保管した後、測定することにより評価した。実施例1熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは22mL/g、10Paでは0.1mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は30.2MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。これに対して、後述する比較例1では、気体吸着成分として銅イオン交換X型ゼオライトを20重量部配合しており表2参照、比較例3では、気体吸着成分として、汎用の水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム市販品を用いている。本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例1の比較シート状気体吸着剤または比較例3の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。以上のように、本実施例1では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。実施例2熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは45mL/g、10Paでは0.3mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは1mL/g、10Paでは0.1mL/gであった。引っ張り強度は32.2MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例2の比較シート状気体吸着剤表2参照または比較例3の気体吸着剤表2参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。以上のように、本実施例2では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。実施例3熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して42重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、シート状気体吸着剤の一部に裂けの発生が確認された。水分吸着量については、3000Paでは30mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。製造可能なシート厚さは、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じる直前で123μmであり、また、引っ張り強度は、実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較してシート厚さが123μmと厚かったにも関わらず、ほぼ同等の30.8MPaであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを42重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例2の比較シート状気体吸着剤表2参照または比較例3の気体吸着剤表2参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じた。そのため、製造可能なシート厚さは、実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の123μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。また、製造可能なシート厚さが実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度が同等であった。これは、おそらく、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が過剰なため、相対的な樹脂強度が低下したためであると考えられる。以上のように、本実施例3では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量は40重量部を超えると、シート状気体吸着剤に裂けが生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観および強度を重要視する用途であれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量は40重量部以下とすることが望ましいことが分かった。実施例4熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は200°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に茶褐色の変色が確認された。水分吸着量については、3000Paでは17mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は50.2MPaであり、製造可能なシート厚さは150μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例1の比較シート状気体吸着剤表2参照または比較例3の気体吸着剤表2参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度高密度ポリエチレンの軟化点130°Cよりも60°C高い温度である190°Cを超えた200°Cであった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色が生じた。また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の150μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。加えて、製造可能なシート厚さが実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度の増大幅が小さかった。それゆえ、実施例1および2のシート状気体吸着剤と比較して相対的な樹脂強度が低下していると考えられた。以上のように、本実施例4では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、押出成形時の熱可塑性樹脂の加熱温度成形時の樹脂温度が加熱上限温度よりも高くなると、得られるシート状気体吸着剤に変色が生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。実施例5熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は220°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に濃い茶褐色の変色が確認され、さらには割れも確認された。水分吸着量については、3000Paでは12mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は34.5MPaであり、製造可能なシート厚さは180μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例1の比較シート状気体吸着剤表2参照または比較例3の気体吸着剤表2参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度高密度ポリエチレンの軟化点130°Cよりも60°C高い温度である190°Cを超えた220°Cであり、実施例4の200°Cよりも高温であった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに、実施例4のシート状気体吸着剤よりも強い銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色だけでなく割れもが生じた。また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例4のシート状気体吸着剤と比較してもさらに肉厚の180μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。以上のように、本実施例5では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。ただし、押出成形時の熱可塑性樹脂の加熱温度成形時の樹脂温度が加熱上限温度よりも高くなり過ぎると、得られるシート状気体吸着剤に変色だけでなく割れが生じてしまうおそれがある。それゆえ、外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。実施例6熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め200°Cで4時間の加熱乾燥処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表1に示す。表1に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは62mL/g、10Paでは1.0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは2.1mL/g、10Paでは0.3mL/gであった。引っ張り強度は33.0MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例2の比較シート状気体吸着剤表2参照または比較例3の気体吸着剤表2参照と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。また、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトが同じ配合量である実施例2のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として200°C、4時間の加熱処理を施したことにより、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離したため、さらに大容量の水分吸着が可能となったものと考えられる。また、前処理によって窒素吸着性能を発現していることも分かった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。以上のように、本実施例6では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として加熱乾燥処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。実施例7熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表2に示す。表2に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは80mL/g、10Paでは2.5mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.9mL/g、10Paでは1.0mL/gであった。引っ張り強度は33.1MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを40重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例2の比較シート状気体吸着剤または比較例3の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。また、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトが同じ配合量である実施例2のシート状気体吸着剤だけでなく実施例6のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに真空熱処理を施したため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させるとともに、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれるCu2をCuへ還元することができると考えられる。それゆえ、より高い水分吸着性能を発現することができ、同様に窒素吸着性能も向上していることがわかった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。以上のように、本実施例7では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。実施例8熱可塑性樹脂として軟化点160°CのポリプロピレンPPを用いた。そして、ポリプロピレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は200°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表2に示す。表2に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは82mL/g、10Paでは2.7mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.5mL/g、10Paでは1.1mL/gであった。引っ張り強度は100.1MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例7の高密度ポリエチレンHDPEに代えてポリプロピレンPPを用いたが、実施例7と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができた。それゆえ、本実施例8においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。実施例9熱可塑性樹脂として軟化点225°CのナイロンNyを用いた。そして、ナイロン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は250°Cであった。得られた本実施例のシート状気体吸着剤の評価結果を表2に示す。表2に示すように、外観については、シート状気体吸着剤に特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは81mL/g、10Paでは2.8mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.8mL/g、10Paでは1.1mL/gであった。引っ張り強度は180.9MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例7の高密度ポリエチレンHDPEに代えてナイロンNyを用いたが、実施例7と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができた。それゆえ、本実施例9においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。比較例1熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように、銅イオン交換X型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換X型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのX型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換X型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本比較例の比較シート状気体吸着剤の評価結果を表2に示す。表2に示すように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの代わりに銅イオン交換X型ゼオライトを用いたため、水分吸着量は、3000Paでは11mL/g、10Paでは0mL/gとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例1のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、窒素吸着量は、80000Pa、10Paともに0mL/gであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は29MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。以上のように、汎用ゼオライトであるX型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られる比較シート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例1のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することも、空気も吸着することも十分ではないことが分かった。比較例2熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように、銅イオン交換X型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換X型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのX型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換X型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。得られた本比較例の比較シート状気体吸着剤の評価結果を表2に示す。表2に示すように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの代わりに銅イオン交換X型ゼオライトを用いたため、水分吸着量は、3000Paでは23mL/g、10Paでは0mL/gとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例2のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、銅イオン交換X型ゼオライトは、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトと同様に予め真空熱処理を施したにも関わらず、窒素吸着量は、80000Pa、10Paともに0mL/gであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は28.4MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。以上のように、汎用ゼオライトであるX型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られる比較シート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例2のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。また、実施例1のシート状気体吸着剤と比較して、銅イオン交換X型ゼオライトの配合量を増加させても、水分吸着量および窒素吸着量は低いことがわかった。また、銅イオン交換X型ゼオライトに600°C、4時間の真空熱処理を施しても、得られる比較シート状気体吸着剤は窒素吸着性能を示さなかった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、前処理として真空熱処理を行っても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することも、空気も吸着することも十分ではないことが分かる。比較例3汎用水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム単体の水分吸着量について、実施例1~9と同様に評価を行った。なお、酸化カルシウムは、熱可塑性樹脂に配合してシート状に成形せずに評価を行った。その結果を表2に示す。表2に示すように、水分吸着量は、3000Paでは10.8mL/g、10Paでは0.1mL/gであり、実施例1~9のシート状気体吸着剤と比較しても水分吸着量は低いものであった。また、酸化カルシウムを気体吸着成分として用いる場合、通常、粒状または粉状の酸化カルシウムを不織布に封入した形態で用いるため、適用スペースが限られており、かつ、高度に水分を除去する必要がある用途には不適切となる。実施例10熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、ラミネートフィルムとして、外側から内側に、表面保護層、ガスバリア層、および熱溶着層の順で積層された3層構成の矩形のものを用いた。なお、表面保護層はナイロンNyフィルムであり、ガスバリア層はアルミ箔であり、熱溶着層はポリエチレンPEフィルムである。このラミネートフィルムを2枚重ねて3辺を熱溶着し、残りの1辺を開放状態として袋状の外被材を形成した。また、芯材としてグラスウール成形体を用い、この芯材にシート状気体吸着剤を重ねて外被材の内部に挿入した。その後、真空ポンプに接続されたチャンバー内に、芯材およびシート状気体吸着剤を挿入した外被材を設置し、チャンバー内を10Pa程度まで減圧した。さらにその後、外被材の開放された1辺を熱溶着により封止して、本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体と、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは22mL/g、10Paでは0.1mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は30.2MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。また、内部圧力は15Paであり、熱伝導率は0.0030W/mKであった。なお、チャンバー内の圧力分布の影響、芯材に付着した水分、空気の影響、並びに、外被材の内面に付着した水分、空気の影響等があるため、断熱体製造時のチャンバー内の圧力と断熱体の内部圧力とは、必ずしも一致するものではない。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。これに対して、後述する比較例5では、気体吸着成分として銅イオン交換X型ゼオライトを20重量部配合しており表4参照、比較例7では、気体吸着成分として、汎用の水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム市販品を用いている。本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例5の比較シート状気体吸着剤または比較例7の気体吸着剤と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。ここで、後述する比較例4では、本実施例と同様の構成の断熱体においてシート状気体吸着剤、あるいは公知の他の水分吸着剤といった、気体吸着成分を何ら用いてない。それゆえ、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトを同量添加した比較例5の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを10μmとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。以上のように、本実施例10では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。実施例11熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは45mL/g、10Paでは0.3mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは1mL/g、10Paでは0.1mL/gであった。引っ張り強度は30.2MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は12Paであり、熱伝導率は0.0028W/mKであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを40重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例6の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例6の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを10μmとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。以上のように、本実施例11では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定することによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。実施例12熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して42重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、シート状気体吸着剤の一部に裂けの発生が確認された。水分吸着量については、3000Paでは30mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。製造可能なシート厚さは、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じる直前で123μmであり、また、引っ張り強度は、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較してシート厚さが123μmと厚かったにも関わらず、ほぼ同等の30.8MPaであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、シート状気体吸着剤の裂けに起因する凹凸が表面に生じており、実施例10および11の断熱体と比較して平面性は低下した。また、断熱体の内部圧力は15Paであり、熱伝導率は0.0036W/mKであった。内部圧力は実施例10の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例10の断熱体よりもやや増大した。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを42重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例6の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じた。そのため、製造可能なシート厚さは、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の123μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。また、製造可能なシート厚さが実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度が同等であった。これは、おそらく、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が過剰なため、相対的な樹脂強度が低下したためであると考えられる。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトを同量添加した比較例6の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。ただし、前述したように、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が40重量部を超えているため、シート状気体吸着剤の一部に裂けが生じるとともに、製造可能なシート厚さは、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較すれば肉厚の123μmとなった。それゆえ、本実施例の断熱体は、その表面にやや凹凸が生じ、実施例10および11の断熱体と比較しても平面性が低下した。また、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例10の断熱体と比較すると悪化した。以上のように、本実施例12では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量は40重量部を超えると、シート状気体吸着剤に裂けが生じてしまうおそれがあり、断熱体の外観および熱伝導率に悪影響を及ぼす可能性がある。それゆえ、外観および強度を重要視する用途であれば、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量は40重量部以下とすることが望ましいことが分かった。実施例13熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は200°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、茶褐色の変色が確認された。水分吸着量については、3000Paでは17mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は50.2MPaであり、製造可能なシート厚さは150μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は15Paであり、熱伝導率は0.0036W/mKであった。内部圧力は実施例10の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例10の断熱体よりもやや増大した。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例5の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度高密度ポリエチレンの軟化点130°Cよりも60°C高い温度である190°Cを超えた200°Cであった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色が生じた。また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較すると肉厚の150μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。加えて、製造可能なシート厚さが実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較すると厚かったにも関わらず、引っ張り強度の増大幅が小さかった。それゆえ、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較して相対的な樹脂強度が低下していると考えられた。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例5の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。ただし、前述したように、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度190°Cを超えた200°Cであったので、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに銅蝕が生じ、シート状気体吸着剤に、変色が生じた。また、製造可能なシート厚さは、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較しても肉厚の150μmであったため、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例10の断熱体と比較して悪化した。以上のように、本実施例13では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、製造可能なシート厚さが増大することにより断熱体の熱伝導率に影響が生じるおそれがある。それゆえ、断熱体の熱伝導率を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。実施例14熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は220°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、濃い茶褐色の変色が確認され、さらには割れも確認された。水分吸着量については、3000Paでは12mL/g、10Paでは0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Pa、10Paのいずれも0mL/gであった。引っ張り強度は34.5MPaであり、製造可能なシート厚さは180μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、シート状気体吸着剤の裂けに起因する凹凸が表面に生じており、実施例10および11の断熱体と比較して平面性は低下した。また、断熱体の内部圧力は15Paであり、熱伝導率は0.0036W/mKであった。内部圧力は実施例10の断熱体と同等であったが、熱伝導率は実施例10の断熱体よりもやや増大した。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを20重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例5の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が優れていることが明らかとなった。ただし、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度高密度ポリエチレンの軟化点130°Cよりも60°C高い温度である190°Cを超えた220°Cであり、実施例4の200°Cよりも高温であった。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンに、実施例13のシート状気体吸着剤よりも強い銅蝕が生じ、その結果、シート状気体吸着剤に変色だけでなく割れもが生じた。また、おそらくは銅蝕に由来して高密度ポリエチレンの脆化が生じたため、シート厚さを薄肉化し過ぎると割れ、裂け等が生じた。それゆえ、製造可能なシート厚さは、実施例13のシート状気体吸着剤と比較してもさらに肉厚の180μmとなり、これ以上の薄肉化は困難であった。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例5の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。ただし、前述したように、押出成形時の高密度ポリエチレンの加熱温度が、加熱上限温度190°Cを超えた220°Cであったので、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより高密度ポリエチレンにより強い銅蝕が生じ、実施例13のシート状気体吸着剤と比較して、シート状気体吸着剤に変色とともに割れが生じた。そのため、断熱体の表面にやや凹凸が生じた。さらに、製造可能なシート厚さは、実施例10および11のシート状気体吸着剤と比較しても肉厚の180μmであったため、本実施例の断熱体の熱伝導率は、実施例10の断熱体と比較して悪化した。以上のように、本実施例14では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いているので、断熱性能に優れる断熱体を製造することができた。ただし、製造可能なシート厚さが増大したり外観に割れが生じたりすることにより断熱体の熱伝導率または外観に影響が生じるおそれがある。それゆえ、断熱体の熱伝導率および外観を重要視する用途であれば、成形時の樹脂温度を、加熱上限温度、すなわち、熱可塑性樹脂の軟化点より60°C高い温度以下に設定することが望ましいことが分かった。実施例15熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め200°Cで4時間の加熱乾燥処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは62mL/g、10Paでは1.0mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは2.1mL/g、10Paでは0.3mL/gであった。引っ張り強度は33.0MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は8Paであり、熱伝導率は0.0028W/mKであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを40重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例6の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。また、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトが同じ配合量である実施例11のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として200°C、4時間の加熱処理を施したことにより、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離したため、さらに大容量の水分吸着が可能となったものと考えられる。また、前処理によって窒素吸着性能を発現していることも分かった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例6の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、前述したように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに対する前処理として、200°C、4時間の条件で加熱乾燥処理を施したことにより、当該銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離し、さらに大容量の水分を吸着することが可能となった。それゆえ、前述した実施例10および11の断熱体等と比較して、内部圧力および熱伝導率を低減できることが分かった。また、シート状気体吸着剤により外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを10μmとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。以上のように、本実施例15では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いて断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として加熱乾燥処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。実施例16熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表3に示す。表3に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは80mL/g、10Paでは2.5mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.9mL/g、10Paでは1.0mL/gであった。引っ張り強度は33.1MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表3に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は1Paであり、熱伝導率は0.0020W/mKであった。本実施例では、気体吸着成分として銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを40重量部配合している。それゆえ、本実施例のシート状気体吸着剤は、比較例6の比較シート状気体吸着剤表4参照または比較例7の気体吸着剤表4参照と比べると、水分吸着量が顕著に優れていることが明らかとなった。また、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトが同じ配合量である実施例11のシート状気体吸着剤だけでなく実施例15のシート状気体吸着剤と比較しても、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理を行った本実施例のシート状気体吸着剤は、水分吸着量が増大していることが分かった。これは、前処理として、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに真空熱処理を施したため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分を脱離させるとともに、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれるCu2をCuへ還元することができると考えられる。それゆえ、より高い水分吸着性能を発現することができ、同様に空気吸着性能も向上していることがわかった。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量が、40重量部以下であるため、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等が生じることなく、良好な強度を有するシート状気体吸着剤が得られた。また、押出成形機による加熱成形において、その樹脂温度が加熱上限温度軟化点60°C以下であるため、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれる銅イオンにより熱可塑性樹脂が侵食されること銅蝕の発生が十分に抑制された。それゆえ、十分な強度を有するシート状気体吸着剤を容易に製造することができた。このシート状気体吸着剤を用いた本実施例の断熱体は、当該シート状気体吸着剤が、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能であるため、芯材および/または外被材に付着し、真空ポンプで吸引しきれなかった水分を吸着除去することができる。それゆえ、断熱体の内部圧力をより一層低減することが可能となる。また、本実施例の断熱体は、気体吸着剤を用いていない比較例4の断熱体、銅イオン交換X型ゼオライトをほぼ同量添加した比較例6の断熱体、汎用水分吸着剤である酸化カルシウム市販品を用いた比較例7と比較すれば、その内部圧力を低下させることができる。その結果、熱伝導率を有効に低下させることができ、断熱性能に優れた断熱体を得ることができた。また、断熱材の内部圧力および熱伝導率ともに、実施例15のシート状気体吸着剤と比較しても顕著に低下した。これは、前述したように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに対する前処理として真空熱処理を施したことにより、当該銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに予め含まれる水分が脱離するとともに、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに含まれるCu2をCuへ還元したためである。それゆえ、シート状気体吸着剤は、より高い水分吸着性能および窒素吸着性能を発現することができ、断熱材の内部に残存する水分および空気を高度に吸着除去することができるためであると考えられる。また、シート状気体吸着剤により外被材を通して経時的に侵入する水分を高度に吸着除去することができるため、得られる断熱体は、経時的な耐久性にも優れるものとなった。また、シート状気体吸着剤に割れ、裂け等の外観上の問題が生じておらず、製造可能なシート厚さを10μmとすることができたので、当該シート状気体吸着剤を断熱体に適用しても、断熱体の内部で嵩張るようなことがない。それゆえ、シート状気体吸着剤は断熱体の外観を損なうことがなく、熱伝導率への悪影響も回避することができた。以上のように、本実施例16では、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を用いて断熱体を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。実施例17熱可塑性樹脂として軟化点160°CのポリプロピレンPPを用いた。そして、ポリプロピレン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は200°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表4に示す。表4に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特に割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは82mL/g、10Paでは2.7mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.5mL/g、10Paでは1.1mL/gであった。引っ張り強度は100.1MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表4に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は2Paであり、熱伝導率は0.0020W/mKであった。以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例16の高密度ポリエチレンHDPEに代えてポリプロピレンPPを用いたが、実施例16と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができ、これを用いた断熱性能に優れる断熱体を得ることができた。それゆえ、本実施例17においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。実施例18熱可塑性樹脂として軟化点225°CのナイロンNyを用いた。そして、ナイロン100重量部に対して40重量部となるように銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は250°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本実施例の断熱体を製造した。得られた本実施例の断熱体、並びに、当該断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表4に示す。表4に示すように、シート状気体吸着剤の外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。水分吸着量については、3000Paでは81mL/g、10Paでは2.8mL/gであった。また、窒素吸着量については、80000Paでは10.8mL/g、10Paでは1.1mL/gであった。引っ張り強度は180.9MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表4に示すように、断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は2Paであり、熱伝導率は0.0020W/mKであった。以上のように、本実施例では、熱可塑性樹脂として実施例16の高密度ポリエチレンHDPEに代えてナイロンNyを用いたが、実施例16と同様の物性を有するシート状気体吸着剤を得ることができ、これを用いた断熱性能に優れる断熱体を得ることができた。それゆえ、本実施例18においても、常温範囲内で低分圧下の水分を大容量に吸着することが可能なシート状気体吸着剤を製造することができた。また、熱可塑性樹脂に対する銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの配合量、および、加熱成形時の熱可塑性樹脂の温度を適正に限定し、さらには銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトに前処理として真空熱処理を施すことによって、シート状気体吸着剤の裂け、割れ、変色等の発生を抑制し、製造可能なシート厚さを10μm以下とすることができた。それゆえ、このシート状気体吸着剤を用いても断熱体の外観を損なうことがなかった。比較例4シート状気体吸着剤を用いなかった以外は、実施例10と同様の手順で本比較例の断熱体比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体の評価結果を表4に示す。表4に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていた。断熱体の内部圧力は30Paであり、熱伝導率は0.0040W/mKであった。比較例5熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して20重量部となるように、銅イオン交換X型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換X型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのX型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換X型ゼオライトには特に前処理を施さなかった。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表4に示す。表4に示すように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの代わりに銅イオン交換X型ゼオライトを用いたシート状気体吸着剤においては、水分吸着量は、3000Paでは11mL/g、10Paでは0mL/gとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例11のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、窒素吸着量は、80000Pa、10Paともに0mL/gであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は29MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表4に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていたが、断熱体の内部圧力は20Paであり、熱伝導率は0.0040W/mKであった。これらの評価値も、実施例11の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。以上のように、汎用ゼオライトであるX型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られるシート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例10のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低く、得られる比較断熱体も十分な断熱性能を発揮することができないものとなっていた。それゆえ、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、優れた断熱性能を発現することを目的とした断熱体に適用するには好ましくない。比較例6熱可塑性樹脂として軟化点130°Cの高密度ポリエチレンHDPEを用いた。そして、高密度ポリエチレン100重量部に対して40重量部となるように、銅イオン交換X型ゼオライトを配合し、押出成形機にてシート状気体吸着剤を押出成形した。なお、銅イオン交換X型ゼオライトは、水分吸着剤としても用いられている汎用ゼオライトのX型ゼオライトに、前述したように銅イオン交換を施したものであり、この銅イオン交換X型ゼオライトには、予め600°Cで4時間の真空熱処理を施した。また、押出成形時の加熱温度成形時の樹脂温度は190°Cであった。また、得られたシート状気体吸着剤を用いて実施例10と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用したシート状気体吸着剤の評価結果を表4に示す。表4に示すように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトの代わりに銅イオン交換X型ゼオライトを用いたシート状気体吸着剤においては、水分吸着量は、3000Paでは23mL/g、10Paでは0mL/gとなり、同量の気体吸着成分を有する実施例2のシート状気体吸着剤と比較して水分吸着量は低下した。また、銅イオン交換X型ゼオライトは、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライトと同様に予め真空熱処理を施したにも関わらず、窒素吸着量は、80000Pa、10Paともに0mL/gであった。なお、外観については、特にシートに割れ、裂け等が生じることなく、また変色も見られなく、良好であった。また、引っ張り強度は28.4MPaであり、製造可能なシート厚さは10μmであった。また、表4に示すように、比較断熱体の外観については、表面は平滑であり、良好な平面性が得られていたが、断熱体の内部圧力は21Paであり、熱伝導率は0.0037W/mKであった。これらの評価値も、実施例11の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。以上のように、汎用ゼオライトであるX型ゼオライトに銅イオン交換を施して気体吸着成分として用いても、得られるシート状気体吸着剤の水分吸着量は、実施例10のシート状気体吸着剤の水分吸収量より低いことが分かった。また、実施例10のシート状気体吸着剤と比較して、銅イオン交換X型ゼオライトの配合量を増加させても、水分吸着量および窒素吸着量は低いことがわかった。また、銅イオン交換X型ゼオライトに600°C、4時間の真空熱処理を施しても、得られるシート状気体吸着剤は窒素吸着性能を示さなかった。それゆえ、得られる比較断熱体も十分な断熱性能を発揮することができないものとなっていた。このように、銅イオン交換ZSM-5型ゼオライト以外のゼオライトを用いて得られるシート状気体吸着剤は、前処理として真空熱処理を行っても、優れた断熱性能を発現することを目的とした断熱体に適用するには好ましくない。比較例7汎用水分吸着剤である市販品の酸化カルシウム単体の水分吸着量について、実施例1~9と同様に評価を行った。なお、酸化カルシウムは、熱可塑性樹脂に配合してシート状に成形せずに評価を行った。また、この市販品の酸化カルシウムを用いて実施例10と同様の手順で本比較例の比較断熱体を製造した。得られた比較断熱体、並びに、当該比較断熱体に適用した酸化カルシウムの評価結果を表4に示す。表4に示すように、酸化カルシウムの水分吸着量は、3000Paでは10.8mL/g、10Paでは0.1mL/gであり、実施例10~18のシート状気体吸着剤と比較しても水分吸着量は低いものであった。また、表4に示すように、比較断熱体の外観については、表面にかなりの凸が生じており、良好な平面性が得られなかった。また、断熱体の内部圧力は20Paであり、熱伝導率は0.0040W/mKであった。これらの評価値も、実施例11の断熱体より大きくなっており、水分の吸着による内部圧力および熱伝導率を低減する効果が低いと考えられた。また、酸化カルシウムを気体吸着成分として用いる場合、通常、粒状または粉状の酸化カルシウムを不織布に封入した形態で用いるため、比較断熱体の外観は、前記の通り、気体吸着成分を配置した箇所に顕著な凸が生じたため不適切であった。前記説明から、当業者にとっては、本発明の多くの改良や他の実施形態が明らかである。したがって、前記説明は、例示としてのみ解釈されるべきであり、本発明を実行する最良の態様を当業者に教示する目的で提供されたものである。本発明の精神を逸脱することなく、その構造および/または機能の詳細を実質的に変更できる。"