"融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を、融点が低い樹脂が70重量以上95重量以下となるように混合してなり、メルトインデックスが3g/10min以上20g/10min以下であり、融点が130°C以上155°C以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、発泡倍率が10倍以上50倍以下であり、示差走査熱量計法による測定において、2つの融点を有し、かつ、該融点の差が20°C以上であり、さらに2つの融解ピークのうち高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率が、15以上45以下であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。前記2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂中、85重量以上である請求項1記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の2次発泡率が2.0~3.8倍である請求項1または2に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。箱型である請求項1~3のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなり、メルトインデックスが3g/10min以上20g/10min以下であり、融点が130°C以上155°C以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、発泡倍率が10倍以上50倍以下であり、示差走査熱量計法による測定において、2つの融点を有し、かつ、該融点の差が20°C以上であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、3.0kgf/cm2-G以下の加熱蒸気圧にて型内発泡成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂が、融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を、融点が低い樹脂が70重量以上95重量以下となるように混合してなるポリプロピレン系樹脂である請求項5に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が、示差走査熱量計法による測定において、2つの融解ピークのうち高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率が、15以上45以下である請求項5または6に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。前記2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂中、85重量以上である請求項5~7のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の2次発泡率が2.0~3.8倍である請求項5~8のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。発泡成形体が、箱型である請求項5~9のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。本発明の目的は、複雑な形状を含む様々な形状のポリプロピレン系樹脂型内成形体を幅広い成形条件で、寸法精度よく得ることができる型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、それから得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体およびその製造方法を提供することにある。本発明者らは前記実情に鑑み、鋭意研究を重ねた結果、次のような知見が得られた。即ち、ポリプロピレン系予備発泡粒子の型内成形では、通常、低温側融点近傍温度範囲内の温度の加熱蒸気により成形を行う。その際、低温側融点をピークとする樹脂が溶融し、成形時の予備発泡粒子同士の融着に寄与すると予測できる。その際、高温側融点をピークとする樹脂は、形状を保持し、寸法安定性を発現するための役割を果たすと考えることができる。つまり、低温側融点と高温側融点が、大きく離れることで、成形加工時の蒸気加熱による樹脂溶融の影響が形状保持に寄与する樹脂の溶融を防ぎ、良好な製品を得ることが可能な成形加工条件幅加熱蒸気圧力幅が広く、複雑形状を有する成形体を幅広い成形加工条件で、容易に得られることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を、融点が低い樹脂が70重量以上95重量以下となるように混合してなり、メルトインデックスが3g/10min以上20g/10min以下であり、融点が130°C以上155°C以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、発泡倍率が10倍以上50倍以下であり、示差走査熱量計法による測定において、2つの融点を有し、かつ、該融点の差が20°C以上であり、さらに2つの融解ピークのうち高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率が、15以上45以下であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する。好ましい実施態様としては、1前記2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂中、85重量以上であること、2前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の2次発泡率が2.0~3.8倍であること、3前記成形体が箱型であること、を特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する。本発明の第2は、融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなり、メルトインデックスが3g/10min以上20g/10min以下であり、融点が130°C以上155°C以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、発泡倍率が10倍以上50倍以下であり、示差走査熱量計法による測定において、2つの融点を有し、かつ、該融点の差が20°C以上であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、3.0kgf/cm2-G以下の加熱蒸気圧にて型内発泡成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法に関する。好ましい実施態様としては、1前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂が、融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を、融点が低い樹脂が70重量以上95重量以下となるように混合してなるポリプロピレン系樹脂であること、2前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が、示差走査熱量計法による測定において、2つの融解ピークのうち高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率が、15以上45以下であること、3前記2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂中、85重量以上であること、4前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の2次発泡率が2.0~3.8倍であること、5前記発泡成形体が箱型であること、を特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法に関する。本発明によれば、良好な製品を得ることが可能な成形加工条件幅が広く、良好な二次発泡性と寸法性に優れるため、ポリプロピレン系樹脂が本来有する耐熱性、耐溶剤性、断熱性、緩衝性を全く阻害することなく、複雑な形状を含む様々な形状の成形体を容易に得ることができるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られる。従って、緩衝材や断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く好適に利用可能なポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することができる。本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、融点温度差が15°C以上30°C以下の2種類のポリプロピレン系樹脂を混合してなり、混合された樹脂のメルトインデックスが3g/10min以上20g/10min以下であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする、発泡倍率が10倍以上50倍以下であり、型内発泡成形時の蒸気加熱による二次発泡性が高いと共に、良好な成形性および寸法性を有している。本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂としては、単量体として、プロピレンを80重量以上、より好ましくは85重量以上、さらに好ましくは90重量以上含むものであれば、その組成、合成法に特に制限はなく、例えば、プロピレン単独重合体、エチレン-プロピレンランダム共重合体、プロピレン-ブテンランダム共重合体、エチレン-プロピレンブロック共重合体、エチレン-プロピレン-ブテン三元共重合体などが挙げられる。本発明におけるポリプロピレン系樹脂は、樹脂融点温度差が15°C以上30°C以下、好ましくは、15°C以上28°C以下の2種のポリプロピレン系樹脂を混合してなる。このように混合したポリプロピレン系樹脂を使用することで、本発明の効果である二次発泡性が高く、融着性が高い予備発泡粒子を得ることができる。混合する樹脂の融点の差が、15°C未満である場合、本発明の効果である幅広い成形加熱条件幅を得ることが困難であり、30°Cより大きい場合、相溶性が悪くなり、発泡成形体表面の成形時の延びが悪くなる。ポリプロピレン系樹脂の混合比率としては、融点温度の低い樹脂以下、低融点樹脂と称す場合があるが、60重量以上95重量以下であることが好ましく、70重量以上95重量以下であることがより好ましい。また、本発明における低融点樹脂と高融点樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂のメルトインデックスは3g/10min以上20g/10min以下であり、3g/10min以上15g/10min以下であることがより好ましい。メルトインデックスが該範囲である場合、高い二次発泡性と良好な寸法性の両立が容易となる。メルトインデックスが3g/10min未満である場合、二次発泡性が悪化し、20g/10minより大きい場合、寸法性が悪化する。該メルトインデックスは、例えば、有機過酸化物の使用などにより調整してもよい。使用できる有機過酸化物としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド;1,1-ビスt-ブチルパーオキシ-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロヘキサン、n-ブチル-4,4-ビスt-ブチルパーオキシバレレート、2,2-ビスt-ブチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール;パーメタンハイドロパーオキサイド、1,1,3,3-テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド;ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキサン、α,α ́-ビスt-ブチルパーオキシ-m-イソプロピルベンゼン、t-ブチルクミルパーオキサイド、ジ-t-ブチルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジt-ブチルパーオキシヘキシン-3などのジアルキルパーオキサイド;ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド;ジ3-メチル-3-メトキシブチルパーオキシジカーボネート、ジ-2-メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート;t-ブチルパーオキシオクテート、t-ブチルパーオキシイソブチレート、t-ブチルパーオキシラウレート、t-ブチルパーオキシ-3,5,5-トリメチルヘキサノエート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシアセテート、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジ-t-ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどがあげられる。本発明の低融点樹脂と高融点樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂は、樹脂特性として、融点が130°C以上160°C以下であることが好ましく、更には130°C以上155°C以下であることが好ましい。該ポリプロピレン系樹脂の融点が当該範囲内であると、従来の金型および成形機を利用して、十分に融着した型内発泡成形体が得られ、満足な圧縮強度を有する型内発泡成形体が得られる傾向にある。さらに、得られた型内発泡成形体が、図1のような箱形状である場合、端部寸法cと中央部寸法bの差が小さい、いわゆる内倒れの小さい美麗な成形体を得やすい。また、低融点樹脂と高融点樹脂を混合してなるポリプロピレン系樹脂にポリプロピレン系樹脂以外の他の合成樹脂を、本発明の効果を損なわない範囲で添加して、基材樹脂としても良い。ポリプロピレン系樹脂以外の他の合成樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン-酢酸ビニル共重合体エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-メタアクリル酸共重合体等のエチレン系樹脂、或いはポリスチレン、スチレン-無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂等が例示される。また、必要に応じて、例えば、タルク等の造核剤をはじめ酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸などの安定剤または架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化剤、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤等を本発明の効果を損なわない範囲で基材樹脂に添加してポリプロピレン系樹脂混合物としてもよい。低融点樹脂と融点温度が高い樹脂以下、高融点樹脂と称す場合があるを混合してなるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂中、85重量以上であることが好ましく、90重量以上であることがより好ましい。本発明のポリプロピレン系樹脂混合物は、必要に応じて添加される前記添加剤と共に、あらかじめ押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融し、円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状で、その粒重量が好ましくは0.2~10mg、更に好ましくは0.5~6mgであるようなポリプロピレン系樹脂粒子に成形加工される。前記ポリプロピレン系樹脂粒子を、例えば、揮発性発泡剤と共に耐圧容器内で水中に分散させ、プロピレン系樹脂分散物とし、該分散物を好ましくは該ポリプロピレン系樹脂粒子の融点-25°Cから10°C、更に好ましくは-20°Cから5°Cの範囲の温度に加熱して該ポリプロピレン系樹脂粒子内に揮発性発泡剤を含浸させ、該揮発性発泡剤の示す蒸気圧以上の加圧下で容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、該ポリプロピレン系樹脂粒子と水との分散物を容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによりポリプロピレン系予備発泡粒子が得られるが、この方法に限定されるものではない。前記分散物の調製に際しては、分散剤として、例えば第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の無機系分散剤と、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、n-パラフィンスルホン酸ソーダ、α-オレフィンスルホン酸ソーダ等の分散助剤を使用されることが好ましい。これらの中でも第三リン酸カルシウムとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの併用が更に好ましい。分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水100重量部に対して分散剤0.2~3重量部を配合することが好ましく、分散助剤0.001~0.1重量部を配合することが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水100重量部に対して20~100重量部使用するのが好ましい。前記揮発性発泡剤としては、沸点が、-50~120°Cの炭化水素またはハロゲン化炭化水素を使用することが出来、具体的には、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチルクロライド等があげられ、これらは単独または2種以上組み合わせて使用される。これらの揮発性発泡剤の使用量に限定はなく、発泡剤の種類、容器内の樹脂量と容器内空間容積との比率を考慮して設定すれば良く、その使用量はポリプロピレン系樹脂粒子100重量部に対して好ましくは5~50重量部である。前記揮発性発泡剤を利用する以外にも、経済的にポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子製造する方法として、ポリプロピレン系樹脂中に親水性化合物を含有させることにより、分散媒に使用する水を発泡剤として利用する方法例えば特開平10-306179号公報、特開平11-106576号公報も利用可能である。以上のようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率は、10倍以上50倍以下であり、好ましくは15倍以上40倍以下である。発泡倍率が当該範囲内であると、型内発泡成形加工した発泡体の利点である軽量性と満足な圧縮強度が得られる。また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子のセル径は50μm以上1000μmであることが好ましく、より好ましくは50μm以上750μm以下であり、さらに好ましくは、100μm以上500μmである。当該範囲内のセル径であると、成形性や寸法安定性が高い為好ましい。本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、示差走査熱量測定DSCにおいて、試料4~10mgを40°Cから200°Cまで10°C/分の速度で昇温した時に得られるDSC曲線において、基材樹脂が本来有していた結晶状態に基づく融点以下、低温側融点TLと称すと、低温側融点より高温側に現れる融点以下、高温側融点THの2つの融点を有し、かつ、該融点の差、即ち、TH-TL以下、DSCピーク差とするが20.0°C以上であることが好ましい。本発明の効果の一つである幅広い成形加工条件幅加熱蒸気圧力範囲を得るためには、DSCピーク差が20.0°C以上とすることが好ましく、更に好ましくは、22°C以上であり、上限としては、特に設けないが、現実的には35.0°Cが製造可能な上限である。また、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の基材樹脂が本来有していた結晶状態に基づく融解ピーク以下、低温ピークと称す。の融解ピーク熱量αJ/gと当該ピークより高温側に現れる融解ピーク以下、高温ピークと称す。の融解ピーク熱量βJ/gとしたときに、高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体に対する比率β/αβ以下、DSCピーク比と称す場合があるが、10以上50以下であることが好ましく、15以上45以下であることがより好ましい。DSCピーク比が当該範囲内にある場合、本発明の効果である幅広い成形加工条件幅を得やすくなる。また本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、良好な二次発泡倍率を示し、好ましくは2.0~3.8倍であり、更に好ましくは2.5~3.5倍である。本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子はこのような2次発泡倍率を有するため、型内発泡成形体を得る際に良好な成形性を示す傾向にある。本発明の発泡成形体は、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて型内発泡成形法により得られる。本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形体にするには、例えば、イ発泡粒子を無機ガスで加圧処理して粒子内に無機ガスを含浸させ所定の粒子内圧を付与した後、金型に充填し、蒸気等で加熱融着させる方法特公昭51-22951号、ロ発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し粒子の回復力を利用して、蒸気等で加熱融着させる方法特公昭53-33996号等の方法が利用しうる。本発明における型内発泡成形体の密度は、0.012~0.075g/cm3の範囲であることが好ましい。当該範囲の密度である型内発泡成形体は、型内発泡成形体の特徴である軽量性を有し、かつ、成形時に収縮、変形が起こりにくく、不良品の割合が低いため生産性が良好である傾向にある。ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率と型内発泡成形時の2次発泡倍率を適宜調整することで所望とする密度の型内発泡成形体を得ることが出来る。次に、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。発泡倍率測定試料となる予備発泡粒子重量と、該試料をメスフラスコ中のエタノールに水没させてえられる容積から予備発泡粒子密度を算出し、基材樹脂密度を除して発泡倍率とした。二次発泡倍率測定本発明における二次発泡倍率は以下の測定方法によって得られる物性値である。1真空時予備発泡粒子嵩密度ρ1を測定する。2予備発泡粒子表面に、無機分散剤を十分に塗布し、予備発泡粒子同士が水蒸気加熱により融着しないように処理を行う。32で処理した予備発泡粒子を、金網など水蒸気による予備発泡粒子の加熱が十分作用する構造の容器に入れ、成形機例えばP110東洋金属社製内に該容器を設置し水蒸気圧力3.0kgf/cm2-Gで5秒間加熱した後、50秒水冷する。4取り出した予備発泡粒子表面に付着している無機分散剤を洗い落とし、75°Cの恒温室で12時間乾燥する。5乾燥後の真空時予備発泡粒子嵩密度ρ2を測定し、ρ1、ρ2から2次発泡倍率X2=ρ1/ρ2倍を算出する。以上の操作を各試験体について2回実施し、平均値を算出する。成形評価成形評価では、図1に示す形状の金型成形体設計外形寸法327mm×353mm×256mm、薄肉部寸法103mm×153mm×5mmを用いて、加熱水蒸気圧力2.0および3.0kgf/cm2-Gで成形を実施し、薄肉部表面aおよび寸法c長手方向中央部を評価した。1表面性2.0もしくは3.0kgf/cm2-Gの水蒸気加熱により成形した成型体表面について、成形体表面aに現れる発泡粒子の輪郭全てが隣り合った粒子と融着し、成形体表面に露出する発泡粒子表面に皺のない成形体が得られた場合。○該発泡粒子間に隙間が観られる、もしくは、成形体表面に露出する発泡粒子表面に皺が観られるような成形体が得られた場合。×2寸法性2.0もしくは3.0kgf/cm2-Gの水蒸気加熱により成形した後、25°Cで2時間静置し、次いで65°Cに温調した恒温室内に5時間静置した後、取り出し、25°Cで放冷した成形体3試験体の寸法bを測定平均値化し、要求品質345mmとの差を求め、要求品質との差が-2.0~2.0mmであることを合格とした。実施例1エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点138.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点157.0°C20重量部を混合してなる樹脂に対し、該樹脂100重量部にパウダー状タルク0.1重量部をブレンドし、該ブレンド物を50mm単軸押出機にて押し出し、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス16.3g/10分、結晶融点145.2°Cの1.3mg/粒の樹脂粒子とした。得られた樹脂粒子100重量部50kgを、攪拌機を有する10L容の耐圧容器の中に入れ、第3リン酸カルシウム大平化学産業社製2.0重量部及びノルマルパラフィンスルホン酸ナトリウム0.03重量部の存在下で、水300重量部中に分散させた。該分散液を攪拌しながら、イソブタン18重量部を加え、該分散液を146.5°Cに加熱した。この時、ガス状のイソブタンを追加して、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した。次に、該耐圧容器内の圧力をガス状のイソブタンで維持しながら、内径25mmの放出バルブの後方端に取り付けた直径4mmの円形オリフィスを通して、ペレット及び水の分散液を大気中に放出して、発泡倍率25.2倍、DSCピーク比29の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は2.95倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性ともに良好な成形体を得ることができた。実施例2実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点131.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点157.0°C20重量部を混合してなる樹脂に有機過酸化物日本油脂株式会社製製品名パーヘキサ25B1.5重量部を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス9.8g/10分、結晶融点141.7°Cの樹脂粒子を得、分散液を147.0°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率25.5倍、DSCピーク比27の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は3.02倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性ともに良好な成形体を得ることができた。実施例3実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点134.0°C90重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点149.0°C10重量部を混合してなる樹脂を用いて、タルクを0.15部ブレンドし、同押出機による押出で、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス19.4g/10分、結晶融点141.0°Cの約1.2mg/粒の樹脂粒子とし、分散液を140.5°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率24.2倍、DSCピーク比25の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は3.31倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性ともに良好な成形体を得ることができた。実施例4実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点131.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点149.0°C20重量部を混合してなる樹脂および有機過酸化物1.5重量部を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス17.1g/10分、結晶融点139.0°Cの樹脂粒子を得、分散液を142.0°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率23.6倍、DSCピーク比22の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は3.76倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性ともに良好な成形体を得ることができた。実施例5実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点138.0°C90重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点157.0°C10重量部を混合してなる樹脂を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス4.8g/10分、結晶融点143.7°Cの樹脂粒子を得、分散液を145.2°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率29.3倍、DSCピーク比25の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は2.96倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性ともに良好な成形体を得ることができた。比較例1実施例1で用いたエチレン-プロピレンランダム共重合体を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス17.4g/10分、結晶融点130.3°Cを用いて、分散液を124.0°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率32.3倍、DSCピーク比19の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は0.94倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、ともに成形体表面に皺が発生し、寸法収縮が大きい成形体を得た。比較例2実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点141.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点145.0°C20重量部を混合してなる樹脂を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス5.8g/10分、結晶融点142.2°Cの樹脂粒子を得、分散液を138.5°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率28.0倍、DSCピーク比24の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は1.99倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0および3.0kg/cm2-Gで成形したところ、ともに成形体表面に皺が発生し、寸法収縮が大きい成形体を得た。比較例3実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点134.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点145.0°C20重量部を混合してなる樹脂を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス2.8g/10分、結晶融点137.2°Cの樹脂粒子を得、分散液を137.0°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率28.0倍、DSCピーク比24の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は1.82倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0kg/cm2-Gで成形したところ、寸法は良好であったものの、成形体表面に皺が発生し、3.0kg/cm2-Gで成形したところ、成形体表面性は良好であったものの、寸法収縮が大きい成形体を得た。比較例4実施例1で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点138.0°C80重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点147.0°C20重量部を混合してなる樹脂を用いて、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス15.4g/10分、結晶融点142.2°Cの樹脂粒子を得、分散液を140.0°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率25.3倍、DSCピーク比26の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は2.86倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性、寸法性共に良好な成形体を得たが、3.0kg/cm2-Gで成形したところ、成形体表面性は良好であったものの、寸法収縮が大きい成形体を得た。比較例5実施例3で用いた樹脂を用いる代わりに、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点134.0°C90重量部とエチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、結晶融点149.0°C10重量部を混合してなる樹脂および有機過酸化物2.0重量部を用いて、同押出機による押出で、エチレン-プロピレンランダム共重合体樹脂密度0.90g/cm3、メルトフローインデックス27.0g/10分、結晶融点140.3°Cの約1.2mg/粒の樹脂粒子とし、分散液を139.5°Cに加熱し、該耐圧容器の内圧を表1に示す圧力になるように調整した以外は実施例1と同様な方法により、発泡倍率27.3倍、DSCピーク比28の予備発泡粒子を得た。この予備発泡粒子の2次発泡倍率は4.05倍であった。該予備発泡粒子を用いて加熱蒸気圧力2.0kg/cm2-Gで成形したところ、表面性は良好であったが、寸法収縮が大きい成形体となり、3.0kg/cm2-Gで成形したところ、成形体表面に皺が発生し、寸法収縮が大きい成形体を得た。"