"少なくとも水、顔料、水溶性有機溶剤、ウレタン樹脂から成るブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインクセットであり、ブラックインクに含まれるウレタン樹脂をA、シアン、マゼンタ、イエローインクにそれぞれ含まれるウレタン樹脂をBとしたときに下記1及び2を同時に満たすインクセット。150nm>ブラックインク平均粒径>シアン、マゼンタ、イエローインク平均粒径>70nmAの重量平均分子量>Bの重量平均分子量前記ウレタン樹脂Aの重量平均分子量が10,000~25,000であり、かつ前記ウレタン樹脂Bの重量平均分子量が5,000~20,000であることを特徴とする請求項1に記載のインクセット。前記ウレタン樹脂がアニオン性自己乳化型エーテル系ポリウレタンのエマルジョン樹脂であることを特徴とする請求項1または2に記載のインクセット。前記インクセットに用いられる顔料分散体が界面活性剤分散型顔料分散体及びまたは樹脂被覆型顔料分散体である請求項1乃至3の何れかに記載のインクセット。請求項1に記載のインクに刺激を印加し、該インクを飛翔させて画像を形成する画像を形成するインク飛翔工程を少なくとも含むことを特徴とするインクジェット記録方法。請求項1に記載のインクを容器中に収容したことを特徴とするインクセットカートリッジ。記録媒体上に請求項1乃至4の何れかに記載のインクセットを用いて形成された画像を有してなることを特徴とするインク記録物。本発明は、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローからなるインクセットにおいて、ブラックインクとカラーインクで添加するウレタン樹脂の分子量を変えることによって、耐擦過性と吐出安定性に優れたインクセットを提供することを目的とする。また、本発明を製品に適用することにより、平均粒径の大きなブラックインクに対しては分子量の大きいウレタン樹脂を添加し、ブラックインクと比べて平均粒径の小さなカラーインクに対しては分子量の小さいウレタン樹脂を添加することによって、耐擦過性と吐出安定性に優れたインクセットを提供することができる。インクの保存安定性、ブラックカラー間のブリードの低減、ブラックインクの高いOD値も達成できる。前記課題は、下記1~7を含む本発明によって解決される。1少なくとも水、顔料、水溶性有機溶剤、ウレタン樹脂から成るブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインクセットであり、ブラックインクに含まれるウレタン樹脂をA、シアン、マゼンタ、イエローインクにそれぞれ含まれるウレタン樹脂をBとしたときに下記及びを同時に満たすインクセット。150nm>ブラックインク平均粒径>シアン、マゼンタ、イエローインク平均粒径>70nm1Aの重量平均分子量>Bの重量平均分子量2。2前記ウレタン樹脂Aの重量平均分子量が10,000~25,000であり、かつ前記ウレタン樹脂Bの重量平均分子量が5,000~20,000であることを特徴とする前記1項に記載のインクセット。3前記ウレタン樹脂がアニオン性自己乳化型エーテル系ポリウレタンのエマルジョン樹脂であることを特徴とする前記1項または2項に記載のインクセット。4前記インクセットに用いられる顔料分散体が界面活性剤分散型顔料分散体及びまたは樹脂被覆型顔料分散体である前記1項乃至3項の何れかに記載のインクセット。5前記1項に記載のインクに刺激を印加し、該インクを飛翔させて画像を形成する画像を形成するインク飛翔工程を少なくとも含むことを特徴とするインクジェット記録方法。6前記1項に記載のインクを容器中に収容したことを特徴とするインクセットカートリッジ。7記録媒体上に前記1乃至4項の何れかに記載のインクセットを用いて形成された画像を有してなることを特徴とするインク記録物。以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、本発明によれば、ブラックインクと比較して顔料の平均粒径の小さいカラーインクについては、ブラックインクより小さい粒径のウレタン樹脂で十分な耐擦過性を得ることができることから、耐擦過性と吐出安定性に優れ、また、インクの保存安定性、ブラックカラー間のブリードの低減、ブラックインクの高いOD値が達成できるインクセットが提供されるという極めて優れた効果が発揮される。また、ウレタン樹脂の平均粒径が小さくなるとウレタン樹脂エマルジョン自体の粘度も低くなり、インクの水分が蒸発したときに固着がしにくくなる。また、吸水性の良い記録媒体上では、着弾直後におけるインクの粘度がブラックインクの粘度>カラーインクの粘度となり、ブラックインクがカラーインク側へ染み出しにくくなり、ブラックカラー間のブリードも低減されるという極めて優れた効果を奏する。以下、本発明の全体像を説明する。上記のように、本発明は、少なくとも水、顔料、水溶性有機溶剤、ウレタン樹脂から成るブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインクセットであり、ブラックインクに含まれるウレタン樹脂をA、シアン、マゼンタ、イエローインクにそれぞれ含まれるウレタン樹脂をBとしたときに下記及びを同時に満たすインクセット;150nm>ブラックインク平均粒径>シアン、マゼンタ、イエローインク平均粒径>70nm1Aの重量平均分子量>Bの重量平均分子量2、を包含するので、まず、このインクセットについて説明する。[インクの組成]本発明のインクセットのメンバーインクは、顔料、ウレタン樹脂を必須成分として含有し、分散剤、湿潤剤、浸透剤、水を含有することが好ましく、さらに、所望に応じて、分散剤、湿潤剤、浸透剤、水等の通常用いられる材料を含有する。pH調整剤、防腐防黴剤、防錆剤等の成分は、入っていてもいなくても構わない。[インクの各成分]<ウレタン樹脂>1役割本発明で用いるウレタン樹脂の主なる役割は、インク中の着色剤粒子の分散状態を安定化させ、保存性を向上させることにある。また、インクが記録媒体に付着した際に皮膜を形成して、インクの耐擦過性を向上させることにある。その添加量としては、樹脂固形分として0.1質量~20質量が好ましく、0.2質量~10質量がより好ましい。前記含有量が0.1質量未満であると、記録媒体へ着弾した後、樹脂が顔料を覆う量が不十分で、耐擦過効果が小さく、20質量より多いと、インクの粘度が高すぎてインクジェット方式での印字が困難になる傾向がある。ウレタン樹脂の物性について説明すると、ウレタン樹脂の粒径としては、一次粒子の平均粒径が30nm以下のものが好ましく、25nm以下のものがより好ましい。ウレタン樹脂の平均粒子径が30nmを超えるとウレタン樹脂を添加したインクがノズルに詰まりやすくなり、吐出が不安定となる。平均粒子径については、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプルを純水で2倍に希釈して測定した。ここでいう平均粒径とは、50平均粒径を意味する。ウレタン樹脂の酸価としては、10~120KOHmggの範囲のものが好ましく、30~100KOHmggの範囲のものがより好ましい。酸価が上記の範囲より小さくても大きくても顔料分散性が不十分となり、保存安定性吐出安定性が失われる。ウレタン樹脂の粘度としては、10~1000mPasの範囲のものが好ましく、100~600mPasの範囲のものがより好ましい。ウレタン樹脂の粘度が10mPasより小さいとインク化した際に顔料の分散性が不十分となり保存安定性が悪化する。また、ウレタン樹脂の粘度1000mPasより大きいとインクの粘度が高く、吐出安定性が悪化する。[種類]ウレタン樹脂としては、例えば、SF460、SF460S、SF420、SF110、SF300、SF361、ボンディックシリーズDIC社製、タケラックW、WSシリーズ三井化学ポリウレタン社製等が挙げられる。前記樹脂は、インクの調製原料として使用する際、又は、インク調整後において、OW型のエマルジョンとして存在するものである。ポリウレタン系樹脂エマルジョンには、比較的親水性の通常のポリウレタン系樹脂を外部に乳化剤を使用してエマルジョン化したものと、樹脂自体に乳化剤の働きをする官能基を共重合棟の手段で導入した自己乳化型のエマルジョンがある。いずれも使用可能であるが、インクの成分によって、顔料及びエマルジョンの分散安定性に若干の差異があるので注意を要する。顔料や分散剤との各種組合せにおいて、常に分散安定性に優れているのはアニオン型自己乳化型ポリウレタンのエマルジョン樹脂である。その際、顔料の固着性分散安定性の面でポリウレタン系樹脂はポリエステル型よりポリカーボネート型である場合の方が好ましく、更にポリエステル、ポリカーボネート型よりエーテル型である場合の方が好ましい。理由は定かではないが、非エーテル型は、耐溶剤性に弱いものが多く、インクの高温保存時に粒子が凝集しやすい。また、理由は定かではないが、水系顔料分散体及び水系顔料インクに前記樹脂エマルジョンを添加し、加熱処理をすることで、処理時間短縮が可能である。本発明のインクには前記のウレタン樹脂エマルジョンを単独で使用してもよく、また、その他のアクリル樹脂、スチレン-アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂のエマルジョンを併用することもできる。これらの樹脂エマルジョンは市販のものを必要に応じて適宜選択して用いることができる。樹脂エマルジョンの組み合わせを適切なものとすることで、インクの保存性を確保しつつ画質、画像耐久性も上げることができる。前記の樹脂エマルジョンとしては、例えば、J-450、J-734、J-7600、J-352、J-390、J-7100、J-741、J74J、J-511、J-840、J-775、HRC-1645、HPD-71スチレン-アクリル系樹脂エマルジョン、いずれも、ジョンソンポリマー社製、UVA383MAアクリル-シリコーン系樹脂エマルジョン、BASF社製、AP4710アクリル-シリコーン系樹脂エマルジョン、昭和高分子社製、FE4300、FE4500、FE4400フッ素樹脂エマルジョン、いずれも旭硝子社製などが挙げられる。[顔料]本発明における着色剤としては顔料を用いる。顔料として特に限定はないが、例えば以下に挙げる顔料が好適に用いられる。また、これら顔料は複数種類を混合して用いても良い。有機顔料としては、アゾ系、フタロシアニン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、インジゴ系、チオインジゴ系、ペリレン系、イソインドレノン系、アニリンブラック、アゾメチン系、ローダミンBレーキ顔料、カーボンブラック等が挙げられる。無機顔料として酸化鉄、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、紺青、カドミウムレッド、クロムイエロー、金属粉が挙げられる。ブラック顔料インクに使用されるカーボンブラックとしては、ファーネス法、チャネル法で製造されたカーボンブラックで、一次粒径が、15~40nm、BET法による比表面積が、50~300m2/g、DBP吸油量が、40~150ml/100g、揮発分が0.5~10、pH値が2~9を有するものが好ましい。このようなものとしては、例えば、No.2300、No.900、MCF-88、No.33、No.40、No.45、No.52、MA7、MA8、MA100、No.2200B以上、三菱化学製、Raven700、5750、5250、5000、3500、1255以上、コロンビア製、Regal400R、330R、660R、MogulL、Monarch700、800、880、900、1000、1100、1300、Monarch1400以上、キャボット製、カラーブラックFW1、FW2、FW2V、FW18、FW200、S150、S160、S170、プリンテックス35、U、V、140U、140V、スペシャルブラック6、5、4A、4以上、デグッサ製等を使用することができるが、これらに限定されるものではない。カラー顔料の具体例を以下に挙げる。イエローインクに使用できる顔料の例としては、例えば、C.I.ピグメントイエロー1ファストイエローG、2、3、12ジスアゾイエローAAA、13、14、16、17、20、23、24、34、35、37、42黄色酸化鉄、53、55、73、74、75、81、83ジスアゾイエローHR、86、93、95、97、98、100、101、104、108、109、110、114、117、120、125、128、129、137、138、139、147、148、150、151、153、154、155、166、168、180、185等が挙げられるが、これらに限られるものではない。マゼンタインクに使用できる顔料の例としては、例えば、C.I.ピグメントレッド1、2、3、5、7、9、12、17、22ブリリアントファーストスカーレット、23、31、38、48:1パーマネントレッド2BBa、48:2パーマネントレッド2BCa、48:3パーマネントレッド2BSr、48:4パーマネントレッド2BMn、49:1、52:2、53:1、57:1ブリリアントカーミン6B、60:1、63:1、63:2、64:1、81ローダミン6Gレーキ、83、88、92、97、101べんがら、104、105、106、108カドミウムレッド、112、114、122ジメチルキナクリドン、123、146、149、166、168、170、172、175、176、178、179、180、184、185、190、192、193、202、209、215、216、217、219、220、223、226、227、228、238、240、254、255、272等が挙げられるが、これらに限られるものではない。シアンインクに使用できる顔料の例としては、例えば、C.I.ピグメントブルー1、2、3、15銅フタロシアニンブルーR、15:1、15:2、15:3フタロシアニンブルーG、15:4、15:6フタロシアニンブルーE、16、17:1、22、56、60、63、64、バットブルー4、バットブルー60等が挙げられるが、これらに限られるものではない。中間色では、レッド、グリーン、ブルー用としてはC.I.ピグメントレッド177、194、224、C.I.ピグメントオレンジ16、36、43、51、55、59、61、71、C.I.ピグメントバイオレット3、19、23、29、30、37、40、50、C.I.ピグメントグリーン7、36等が挙げられる。前記顔料の平均粒径は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、10nm~150nmが好ましく、20nm~100nmがより好ましく、30nm~80nmが更に好ましい。前記平均粒径が150nmを超えると、印写画像の彩度が低下するのみならずインク保存時の増粘凝集や印写時のノズルの詰まりが生じやすくなることがある。一方、顔料の平均粒径が10nm未満であると、耐光性が低下するのみならず保存安定性も悪化する傾向がある。前記顔料の平均粒径は、例えば日機装株式会社製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプル中の顔料濃度質量濃度が0.01質量になるように純水で希釈したサンプルを用い、粒子屈折率1.51、粒子密度1.4g/cm3、溶媒パラメーターは純水のパラメーターを用い、23°Cで測定した50平均粒径D50を意味する。[分散剤]以上に挙げた顔料は高分子分散剤や界面活性剤を用いて水性媒体に分散させることでインクジェット用記録液とすることができる。このような顔料を分散させるための分散剤としては、通常の水溶性樹脂や水溶性界面活性剤を用いることができる。水溶性樹脂の具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン誘導体、α,β-エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマール酸、フマール酸誘導体等から選ばれた少なくとも2つ以上の単量体からなるブロック共重合体、あるいはランダム共重合体、又はこれらの塩等が挙げられる。これらの水溶性樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶なアルカリ可溶型樹脂であり、これらの中でも重量平均分子量3000~20000のものが、インクジェット用記録液に用いた場合に、分散液の低粘度化が可能であり、かつ分散も容易であるという利点があるので特に好ましい。高分子分散剤と自己分散型顔料を同時に使うことは、適度なドット径を得られるため好ましい組み合わせである。その理由は明らかでないが、以下のように考えられる。高分子分散剤を含有することで記録紙への浸透が抑制される。その一方で、高分子分散剤を含有することで自己分散型顔料の凝集が抑えられるため、自己分散型顔料が横方向にスムーズに拡がることができる。そのため、広く薄くドットが拡がり、理想的なドットが形成できると考えられる。また、本発明で分散剤として使用できる水溶性界面活性剤の具体例としては、一般にノニオン性、アニオン性、両性に分類され、顔料種別あるいはインク処方に応じて適宜選択して用いる。ノニオン性界面活性剤としてはポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンミリスチルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン-α-ナフチルエーテル、ポリオキシエチレン-β-ナフチルエーテル、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル、ポリオキシエチレンモノスチリルナフチルエーテル、ポリオキシエチレンジスチリルナフチルエーテル、が挙げられる。また、これらの界面活性剤のポリオキシエチレンの一部をポリオキシプロピレンに置き換えたポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロック共重合体等の界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等の芳香環を有する化合物をホルマリン等で縮合させた界面活性剤も使用できる。ノニオン系界面活性剤のHLBは12~19.5のものが好ましく、13~19のものがより好ましい。HLBが12未満では界面活性剤の分散媒へのなじみが悪いため分散安定性が悪化する傾向があり、HLBが19.5を超えると界面活性剤が顔料に吸着しにくくなるため、やはり分散安定性が悪化する傾向がある。アニオン性界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルカルボン酸塩、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテルカルボン酸塩、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテルカルボン酸塩、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、メラニンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、スルホコハク酸アルキル二塩、ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸二塩、アルキルスルホ酢酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、N-アシルアミノ酸塩、アシル化ペプチド、石鹸などが挙げられる。また、顔料は親水性基を有する樹脂によって被覆し、マイクロカプセル化することで、分散性を与えることもできる。水不溶性の顔料を有機高分子類で被覆してマイクロカプセル化する方法としては、従来公知のすべての方法を用いることが可能である。従来公知の方法として、化学的製法、物理的製法、物理化学的方法、機械的製法などが挙げられる。具体的には、界面重合法2種のモノマーもしくは2種の反応物を、分散相と連続相に別々に溶解しておき、両者の界面において両物質を反応させて壁膜を形成させる方法;in-situ重合法液体または気体のモノマーと触媒、もしくは反応性の物質2種を連続相核粒子側のどちらか一方から供給して反応を起こさせ壁膜を形成させる方法;液中硬化被膜法芯物質粒子を含む高分子溶液の滴を硬化剤などにより、液中で不溶化して壁膜を形成する方法;コアセルベーション相分離法芯物質粒子を分散している高分子分散液を、高分子濃度の高いコアセルベート濃厚相と希薄相に分離させ、壁膜を形成させる方法;液中乾燥法芯物質を壁膜物質の溶液に分散した液を調製し、この分散液の連続相が混和しない液中に分散液を入れて、複合エマルションとし、壁膜物質を溶解している媒質を徐々に除くことで壁膜を形成させる方法;融解分散冷却法加熱すると液状に溶融し常温では固化する壁膜物質を利用し、この物質を加熱液化し、その中に芯物質粒子を分散し、それを微細な粒子にして冷却し壁膜を形成させる方法;気中懸濁被覆法粉体の芯物質粒子を流動床によって気中に懸濁し、気流中に浮遊させながら、壁膜物質のコーティング液を噴霧混合させて、壁膜を形成させる方法;スプレードライング法カプセル化原液を噴霧してこれを熱風と接触させ、揮発分を蒸発乾燥させ壁膜を形成させる方法;酸析法アニオン性基を含有する有機高分子化合物類のアニオン性基の少なくとも一部を塩基性化合物で中和することで水に対する溶解性を付与し色材と共に水性媒体中で混練した後、酸性化合物で中性または酸性にし有機化合物類を析出させ色材に固着せしめた後に中和し分散させる方法;転相乳化法水に対して分散能を有するアニオン性有機高分子類と色材とを含有する混合体を有機溶媒相とし、前記有機溶媒相に水を投入するかもしくは、水に前記有機溶媒相を投入する方法、などが挙げられる。マイクロカプセルの壁膜物質を構成する材料として使用される有機高分子類樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリウレア、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、多糖類、ゼラチン、アラビアゴム、デキストラン、カゼイン、タンパク質、天然ゴム、カルボキシポリメチレン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、セルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、酢酸セルロース、ポリエチレン、ポリスチレン、メタアクリル酸の重合体または共重合体、メタアクリル酸エステルの重合体または共重合体、メタアクリル酸-メタアクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、アルギン酸ソーダ、脂肪酸、パラフィン、ミツロウ、水ロウ、硬化牛脂、カルナバロウ、アルブミンなどが挙げられる。これらの中ではカルボン酸基またはスルホン酸基などのアニオン性基を有する有機高分子類を使用することが可能である。また、ノニオン性有機高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレートまたはそれらの共重合体、2-オキサゾリンのカチオン開環重合体などが挙げられる。特に、ポリビニルアルコールの完全ケン化物は、水溶性が低く、熱水には解け易いが冷水には解けにくいという性質を有しており特に好ましい。また、マイクロカプセルの壁膜物質を構成する有機高分子類の量は、有機顔料またはカーボンブラックなどの水不溶性の色材に対して1重量以上20重量以下である。有機高分子類の量を上記の範囲にすることによって、カプセル中の有機高分子類の含有率が比較的低いために、有機高分子類が顔料表面を被覆することに起因する顔料の発色性の低下を抑制することが可能となる。有機高分子類の量が1重量未満ではカプセル化の効果を発揮しづらくなり、逆に20重量を越えると、顔料の発色性の低下が著しくなる。さらに他の特性などを考慮すると有機高分子類の量は水不溶性の色材に対し5~10重量の範囲が好ましい。すなわち、色材の一部が実質的に被覆されずに露出しているために発色性の低下を抑制することが可能となり、また、逆に、色材の一部が露出せずに実質的に被覆されているために顔料が被覆されている効果を同時に発揮することが可能となるのである。また、本発明に用いる有機高分子類の数平均分子量としては、カプセル製造面などから、2000以上であることが好ましい。ここで実質的に露出とは、例えば、ピンホール、亀裂などの欠陥などに伴う一部の露出ではなく、意図的に露出している状態を意味するものである。なお、マイクロカプセル化の方法によって、それに適した有機高分子類を選択することが好ましい。例えば、界面重合法による場合は、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリビニルピロリドン、エポキシ樹脂などが適している。in-situ重合法による場合は、メタアクリル酸エステルの重合体または共重合体、メタアクリル酸-メタアクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミドなどが適している。液中硬化法による場合は、アルギン酸ソーダ、ポリビニルアルコール、ゼラチン、アルブミン、エポキシ樹脂などが適している。コアセルベーション法による場合は、ゼラチン、セルロース類、カゼインなどが適している。また、微細で、且つ均一なマイクロカプセル化顔料を得るためには、勿論前記以外にも従来公知のカプセル化法すべてを利用することが可能である。マイクロカプセル化の方法として転相法または酸析法を選択する場合は、マイクロカプセルの壁膜物質を構成する有機高分子類としては、アニオン性有機高分子類を使用する。転相法は、水に対して自己分散能または溶解能を有するアニオン性有機高分子類と、自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材との複合物または複合体、あるいは自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材、硬化剤およびアニオン性有機高分子類との混合体を有機溶媒相とし、該有機溶媒相に水を投入するか、あるいは水中に該有機溶媒相を投入して、自己分散転相乳化化しながらマイクロカプセル化する方法である。上記転相法において、有機溶媒相中に、記録液用のビヒクルや添加剤を混入させて製造しても何等問題はない。特に、直接記録液用の分散液を製造できることからいえば、記録液の液媒体を混入させる方がより好ましい。一方、酸析法は、アニオン性基含有有機高分子類のアニオン性基の一部または全部を塩基性化合物で中和し、自己分散性有機顔料または自己分散型カーボンブラックなどの色材と、水性媒体中で混練する工程および酸性化合物でpHを中性または酸性にしてアニオン性基含有有機高分子類を析出させて、顔料に固着する工程とからなる製法によって得られる含水ケーキを、塩基性化合物を用いてアニオン性基の一部または全部を中和することによりマイクロカプセル化する方法である。このようにすることによって、微細で顔料を多く含むアニオン性マイクロカプセル化顔料を含有する水性分散液を製造することができる。また、上記に挙げたようなマイクロカプセル化の際に用いられる溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルキルアルコール類;ベンゾール、トルオール、キシロールなどの芳香族炭化水素類;酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類;クロロホルム、二塩化エチレンなどの塩素化炭化水素類;アセトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類;テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類;メチルセロソルブ、ブチルセロソルブなどのセロソルブ類などが挙げられる。なお、上記の方法により調製したマイクロカプセルを遠心分離または濾過などによりこれらの溶剤中から一度分離して、これを水および必要な溶剤とともに撹拌、再分散を行い、目的とする本発明に用いることができる記録液を得る。以上の如き方法で得られるカプセル化顔料の平均粒径は50nm~180nmであることが好ましい。[水溶性有機溶剤]本発明のインクには、温度23°C、相対湿度80環境中の平衡水分量が40wt以上である多価アルコールを少なくとも1種類以上、例えば下記のように沸点も粘度も高い湿潤剤A、及び沸点と粘度が比較的低い湿潤剤Bを含有することが好ましい。該多価アルコール中、常圧で、沸点250°Cを越える湿潤剤Aとしては、1,2,3-ブタントリオール、1,2,4-ブタントリオール、グリセリンbp290°C、ジグリセリン、トリエチレングリコールbp285°C、テトラエチレングリコールbp324-330°C等が挙げられ、沸点140~250°C未満の湿潤剤Bとしてはジエチレングリコールbp245°C、1,3-ブタンジオールbp203-204°C等が挙げられる。これら湿潤剤A、湿潤剤Bは、いずれも温度23°C、相対湿度80環境中の平衡水分量が40wt以上の吸湿性がある材料であり、ただ湿潤剤Bは、湿潤剤Aよりも蒸発性が比較的高い。特に好ましくはグリセリン、13ブタンジオールからなる群から選択されたものが挙げられる。湿潤剤Aと湿潤剤Bの組み合わせを用いる場合、湿潤剤Aと湿潤剤Bとの量比BAは、後述するその余の湿潤剤Cの量や浸透剤などの他の添加剤の種類や量にも少なからず依存するので、一概に云えないが、例えば1090~9010の範囲であることが好ましい。本発明における平衡水分量は、塩化カリウム飽和水溶液を用いデシケーター内の温湿度を温度23±1°C、相対湿度80±3に保ち、このデシケーター内に各水溶性有機溶剤を1gずつ秤量したシャーレを保管し、飽和する水分量を求めたものである。飽和水分量=×100本発明の記録用インクには、上記湿潤剤A、B以外にも必要に応じて湿潤剤A、Bの一部に代えて、または湿潤剤A、Bに加えて、その余の湿潤剤Cを併用することができる。該湿潤剤Cとしては、例えば、多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類、多価アルコールアリールエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン、その他の湿潤剤などが挙げられる。前記多価アルコール類としては、例えば、ジプロピレングリコールbp232°C、1,5-ペンタンジオールbp242°C、3-メチル-1,3-ブタンジオールbp203°C、プロピレングリコールbp187°C、2-メチル-2,4-ペンタンジオールbp197°C、エチレングリコールbp196-198°C、トリプロピレングリコールbp267°C、ヘキシレングリコールbp197°C、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールbp187°C、1,6-ヘキサンジオールbp253-260°C、1,2,6-ヘキサントリオールbp178°C、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。前記多価アルコールアルキルエーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノエチルエーテルbp135°C、エチレングリコールモノブチルエーテルbp171°C、ジエチレングリコールモノメチルエーテルbp194°C、ジエチレングリコールモノブチルエーテルbp231°C、エチレングリコールモノ-2-エチルヘキシルエーテルbp229°C、プロピレングリコールモノエチルエーテルbp132°C、などが挙げられる。前記多価アルコールアリールエーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノフェニルエーテルbp237°C、エチレングリコールモノベンジルエーテルなどが挙げられる。前記含窒素複素環化合物としては、例えば、N-メチル-2-ピロリドンbp202°C、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノンbp226°C、εカプロラクタムbp270°C、γブチロラクトンbp204-205°Cなどが挙げられる。前記アミド類としては、例えば、ホルムアミドbp210°C、N-メチルホルムアミドbp199-201°C、N,N-ジメチルホルムアミドbp153°C、N,N-ジエチルホルムアミドbp176-177°Cなどが挙げられる。前記アミン類としては、例えば、モノエタノールアミンbp170°C、ジエタノールアミンbp268°C、トリエタノールアミンbp360°C、N,N-ジメチルモノエタノールアミン139°C、N-メチルジエタノールアミンbp243°C、N-メチルエタノールアミンbp159°C、N-フェニルエタノールアミンbp282-287°C、3-アミノプロピルジエチルアミンbp169°Cなどが挙げられる。前記含硫黄化合物類としては、例えば、ジメチルスルホキシドbp139°C、スルホランbp285°C、チオジグリコールbp282°Cなどが挙げられる。その他の固体湿潤剤としては、糖類などが好ましい。該糖類の例としては、単糖類、二糖類、オリゴ糖類、多糖類などが挙げられる。具体的には、グルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、マルトトリオースなどが挙げられる。ここで、多糖類とは広義の糖を意味し、αシクロデキストリン、セルロースなど自然界に広く存在する物質を含む意味に用いることとする。また、これらの糖類の誘導体としては、前記した糖類の還元糖で表される。、酸化糖、アミノ酸、チオ酸などが挙げられる。これらの中でも、糖アルコールが好ましく、具体例としてはマルチトール、ソルビットなどが挙げられる。[浸透剤]浸透剤をインクに添加することで、表面張力が低下し、紙等の記録媒体にインク滴が着弾した後の記録媒体中への浸透が速くなるため、フェザリングやカラーブリードを軽減することができる。浸透剤としては主に界面活性剤が用いられ、親水基の極性によりノニオン性、アニオン性、両性に分類される。また、疎水基の構造により、フッ素系、シリコーン系、アセチレン系等に分類される。本発明における適正な表面張力の範囲としては20~35mNmである。ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオール、グリコールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、アセチレングリコールなどが挙げられる。アニオン性界面活性剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩などが挙げられる。フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、パーフルオロアルキルベタイン、パーフルオロアルキルアミンオキサイド化合物等が挙げられる。一般にフッ素系化合物として市販されているものを挙げると、サーフロンS-111、S-112、S-113、S121、S131、S132、S-141、S-144、S-145旭硝子社製、フルラードFC-93、FC-95、FC-98、FC-129、FC-135、FC-170C、FC-430、FC-431、FC-4430住友スリーエム社製メガファックF-470、F-1405、F474DIC社製、ゾニールFS-300、FSN、FSN-100、FSO、FSO-100、エフトップEF-351、352、801、802ジェムコ社製、FT-250、251ネオス社製、PF-151N,PF-136A、PF-156AOMNOVA社製などが挙げられる。これらの中でも、Dupont社製のFSO、FSO-100、FSN、FSN-100、FS-300が良好な印字品質、保存性を提供でき好ましい。シリコーン系界面活性剤としては、ポリエーテル変性シリコーン化合物が挙げられる。ポリエーテル変性シリコーン化合物は、ポリシロキ酸の側鎖にポリエーテル基を導入した側鎖型ペンダント型、ポリシロキサンの片末端にポリエーテル基を導入した片末端型、両端に導入した両末端型ABA型、ポリシロキサンの側鎖と両末端の両方にポリエーテル基を導入した側鎖両末端型、ポリエーテル基を導入したポリシロキサンAと未導入のポリシロキサンBを繰返し結合したABn型、枝分かれしたポリシロキサンの末端にポリエーテル基を導入した枝分かれ型等に分類することができる。本発明では特に限定はないが、ポリシロキサンの側鎖にポリエーテル基を導入した構造を有する側鎖型ペンダント型であることが好ましい。一般に市販されているものとして、KF-351A、KF-352A、KF-353、KF-354L、KF-355A、KF-615A、KF-945、KF-618,KF-6011、KF-6015、KF-6004信越化学工業社製、SF-3771、SF-8427、SF-8428、SH-3749、SH-8400、FZ-2101、FZ-2104、FZ-2118、FZ-2203、FZ-2207、L-7604東レダウコーニング社製、BYK-345、BYK-346、BYK-348ビッグケミージャパン社製等を挙げることができる。アセチレングリコール系の界面活性剤としては、2,4,7,9-テトラメチル-5-デシン-4,7-ジオール、3,6-ジメチル-4-オクチン-3,6-ジオール、3,5-ジメチル-1-ヘキシン-3-オールなどのアセチレングリコール系等が挙げられる。例えばサーフィノール104、82、465、485、TGエアープロダクツ社製を用いることができる。界面活性剤を浸透剤としてインクへ添加する場合の添加量は、0.05~5重量が好ましく、より好ましくは0.1~3重量である。本発明のインクでは、2種類以上の界面活性剤を併用してもよい。また、浸透性向上のため、2-エチル-1,3-ヘキサンジオール、2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタンジオール等の炭素数8~11のポリオールを併用してもよい。その他の成分としては、特に制限はなく、必要に応じて適宜選択することができ、例えば、消泡剤、pH調整剤、防腐防黴剤、防錆剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、酸素吸収剤、光安定化剤、などが挙げられる。前記消泡剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばシリコーン系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤などが好適に挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。これらの中でも、破泡効果に優れる点でシリコーン系消泡剤が好ましい。前記防腐防黴剤としては、例えば、1,2-ベンズイソチアゾリン-3-オン、デヒドロ酢酸ナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、2-ピリジンチオール-1-オキサイドナトリウム、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、等が挙げられる。前記pH調整剤としては、調合されるインクに悪影響をおよぼさずにpHを7以上に調整できるものであれば特に制限はなく、目的に応じて任意の物質を使用することができる。該pH調整剤としては、例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属元素の水酸化物;水酸化アンモニウム、第4級アンモニウム水酸化物、第4級ホスホニウム水酸化物、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、などが挙げられる。前記防錆剤としては、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウム、チオジグリコール酸アンモン、ジイソプロピルアンモニウムニトライト、四硝酸ペンタエリスリトール、ジシクロヘキシルアンモニウムニトライト、などが挙げられる。前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤ヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む、アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、りん系酸化防止剤、などが挙げられる。本発明のインクジェットインクの物性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粘度、表面張力、pH等が以下の範囲であることが好ましい。前記粘度は、25°Cで、5mPas~20mPasが好ましく、6mPas~15mPasがより好ましい。前記粘度が20mPasを超えると、吐出安定性の確保が困難になることがある。前記表面張力としては、25°Cで、20mN/m~40mN/mが好ましい。前記表面張力が、20mN/m未満であると、記録媒体上での滲みが顕著になり、安定した噴射が得られないことがあり、40mN/mを超えると、記録媒体へのインク浸透が十分に起らず、乾燥時間の長時間化を招くことがある。前記pHとしては、例えば、7~10が好ましい。[インクジェット記録装置]本発明のインクは、インクジェット記録方式による各種記録装置、例えば、インクジェット記録用プリンタ、ファクシミリ装置、複写装置、プリンタ/ファックス/コピア複合機などに好適に使用することができる。また、特にフッ素系シランカップリング剤を含む撥インク層、又はシリコーン樹脂を含む撥インク層を有するインクジェットヘッドを備えた記録装置に対してもヘッド固着を生じないという優れた特性を有する。以下、インクジェット記録装置について概要を説明する。図1に示すインクジェット記録装置は、装置本体101と、装置本体101に装着した用紙を装填するための給紙トレイ102と、装置本体101に装着され画像が記録形成された用紙をストックするための排紙トレイ103と、インクカートリッジ装填部104とを有する。インクカートリッジ装填部104の上面には、操作キーや表示器などの操作部105が配置されている。インクカートリッジ装填部104は、インクカートリッジ200の脱着を行うための開閉可能な前カバー115を有している。111は上カバー、112は前カバーの前面である。装置本体101内には、図2、図3に示すように、左右の側板不図示に横架したガイド部材であるガイドロッド131とステー132とで、キャリッジ133を主走査方向に摺動自在に保持し、主走査モータ不図示によって、図3の矢印で示す方向に移動走査する。キャリッジ133には、イエローY、シアンC、マゼンタM、ブラックBkの各色のインク滴を吐出する4個のインクジェット記録用ヘッドからなる記録ヘッド134の複数のインク吐出口を、主走査方向と交叉する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。記録ヘッド134を構成するインクジェット記録用ヘッドとしては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、インクを吐出するためのエネルギー発生手段として備えたものなどが使用できる。また、キャリッジ133には、記録ヘッド134に各色のインクを供給するための各色のサブタンク135を搭載している。サブタンク135には、インク供給チューブ不図示を介して、インクカートリッジ装填部104に装填された本発明のインクカートリッジ200から、本発明のインクセットに係るインクが供給されて補充される。一方、給紙トレイ103の用紙積載部圧板141上に積載した用紙142を給紙するための給紙部として、用紙積載部141から用紙142を1枚ずつ分離給送する半月コロ給紙コロ143、及び給紙コロ143に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド144を備え、この分離パッド144は給紙コロ143側に付勢されている。この給紙部から給紙された用紙142を記録ヘッド134の下方側で搬送するための搬送部として、用紙142を静電吸着して搬送するための搬送ベルト151と、給紙部からガイド145を介して送られる用紙142を搬送ベルト151との間で挟んで搬送するためのカウンタローラ152と、略鉛直上方に送られる用紙142を略90°方向転換させて搬送ベルト151上に倣わせるための搬送ガイド153と、押さえ部材154で搬送ベルト151側に付勢された先端加圧コロ155とが備えられ、また、搬送ベルト151表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ156が備えられている。搬送ベルト151は無端状ベルトであり、搬送ローラ157とテンションローラ158との間に張架されて、ベルト搬送方向に周回可能である。この搬送ベルト151は、例えば、抵抗制御を行っていない厚さ40μm程度の樹脂材、例えば、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体ETFEで形成した用紙吸着面となる表層と、この表層と同材質でカーボンによる抵抗制御を行った裏層中抵抗層、アース層とを有している。搬送ベルト151の裏側には、記録ヘッド134による印写領域に対応してガイド部材161が配置されている。なお、記録ヘッド134で記録された用紙142を排紙するための排紙部として、搬送ベルト151から用紙142を分離するための分離爪171と、排紙ローラ172及び排紙コロ173とが備えられており、排紙ローラ172の下方に排紙トレイ103が配されている。装置本体101の背面部には、両面給紙ユニット181が着脱自在に装着されている。両面給紙ユニット181は、搬送ベルト151の逆方向回転で戻される用紙142を取り込んで反転させて再度、カウンタローラ152と搬送ベルト151との間に給紙する。なお、両面給紙ユニット181の上面には手差し給紙部182が設けられている。このインクジェット記録装置においては、給紙部から用紙142が1枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙142は、ガイド145で案内され、搬送ベルト151とカウンタローラ152との間に挟まれて搬送される。更に先端を搬送ガイド153で案内されて先端加圧コロ155で搬送ベルト151に押し付けられ、略90°搬送方向を転換される。このとき、帯電ローラ156によって搬送ベルト157が帯電されており、用紙142は、搬送ベルト151に静電吸着されて搬送される。そこで、キャリッジ133を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド134を駆動することにより、停止している用紙142にインク滴を吐出して1行分を記録し、用紙142を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙142の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙142を排紙トレイ103に排紙する。そして、サブタンク135内のインクの残量ニアーエンドが検知されると、インクカートリッジ200から所要量のインクがサブタンク135に補給される。このインクジェット記録装置においては、本発明のインクカートリッジ200中のインクを使い切ったときには、インクカートリッジ200における筐体を分解して内部のインク袋だけを交換することができる。また、インクカートリッジ200は、縦置きで前面装填構成としても、安定したインクの供給を行うことができる。したがって、装置本体101の上方が塞がって設置されているような場合、例えば、ラック内に収納したり、あるいは装置本体101の上面に物が置かれているような場合でも、インクカートリッジ200の交換を容易に行うことができる。なお、ここでは、キャリッジが走査するシリアル型シャトル型インクジェット記録装置に適用した例で説明したが、ライン型ヘッドを備えたライン型インクジェット記録装置にも同様に適用することができる。次に図4、5のインクカートリッジについて説明する。インクカートリッジ200は、インク注入口242からインク袋241内に充填され、排気した後、該インク注入口242は融着により閉じられる。使用時には、ゴム部材からなるインク排出口243に装置本体の針を刺して装置に供給される。インク袋241は、透気性のないアルミニウムラミネートフィルム等の包装部材により形成されている。このインク袋241は、通常、プラスチック製のカートリッジケース244内に収容され、各種インクジェット記録装置に着脱可能に装着して用いられるようになっている。以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。<シアン顔料分散体1の調製>特開2009-155425公報記載の合成例1及び調整例5を参考にして、以下に記述するように追試調製した。まず、ポリマー溶液の調製として、機械式撹拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管および滴下ロートを備えた1リットルフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン11.2g、アクリル酸2.8g、ラウリルメタクリレート12.0g、ポリエチレングリコールメタクリレート4.0g、スチレンマクロマー4.0g、及びメルカプトエタノール0.4gを仕込み、65°Cに昇温した。次にスチレン100.8g、アクリル酸25.2g、ラウリルメタクリレート108.0g、ポリエチレングリコールメタクリレート36.0g、ヒドロキシエチルメタクリレート60.0g、スチレンマクロマー36.0g、メルカプトエタノール3.6g、アゾビスジメチルバレロニトリル2.4g、及びメチルエチルケトン18gの混合溶液を2.5時間かけてフラスコ内に滴下した。滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル0.8g、及びメチルエチルケトン18gの混合溶液を0.5時間かけてフラスコ内に滴下した。65°Cで1時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル0.8gを添加し、更に、1時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン364gを添加し、濃度が50質量のポリマー溶液800gを得た。次にポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定したところ、重量平均分子量は15000であった。得られたポリマー溶液28g、銅フタロシアニン顔料26g、1mol/L水酸化カリウム溶液13.6g、メチルエチルケトン20g、及びイオン交換水30gを十分に撹拌した。その後、3本ロールミルを用いて20回混練した。得られたペーストをイオン交換水200gに投入し、十分に撹拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン、及び水を留去し、固形分量が20.0質量の青色のポリマー微粒子分散体160gを得た。平均粒子径の測定法平均粒子径については、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプル中の顔料濃度が0.01質量になるように純水で希釈したサンプルを用いて測定した。ここでいう平均粒子径とは、50平均粒径を意味する。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、93nmであった。<マゼンタ顔料分散体1の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントレッド122に変更した以外は、調製例1と同様にして、赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、127nmであった。<イエロー顔料分散体1の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントイエロー74に変更した以外は、合成例1と同様にして、黄色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、76nmであった。<シアン顔料分散体2の調製>合成例1において、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、青色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、87nmであった。<マゼンタ顔料分散体2の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントレッド122に変更し、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、101nmであった。<イエロー顔料分散体2の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントイエロー74に変更し、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、黄色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、71nmであった。<シアン顔料分散体3の調製>合成例1において、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、青色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、46nmであった。<マゼンタ顔料分散体3の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントレッド122に変更し、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、65nmであった。<イエロー顔料分散体3の調製>合成例1において、銅フタロシアニン顔料をC.I.ピグメントイエロー74に変更し、3本ロールミルの混練回数を20回から30回に変更した以外は、合成例1と同様にして、黄色のポリマー微粒子分散体を得た。得られたポリマー微粒子の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、40nmであった。<ブラック顔料分散体1の調製>特開2009-114286号公報の実施例2を参考にして、以下に記述するように追試調製した。カーボンブラックNIPEX150、degussa社製、BET比表面積110m2g、平均一次粒径29nm、pH4.0、DBP吸油量400g/100g200質量部ナフタレンスルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物竹本油脂株式会社製パイオニンA45PN、ナフタレンスルホン酸2量体、3量体、及び4量体の合計含有量=30質量12.5質量部蒸留水788質量部上記の混合物をプレミックスし、混合スラリーを作製した。これをディスクタイプのメディアミルで0.015mmジルコニアビーズ、充填率70を用いて周速8m/s、液温10°Cで3分間循環分散し、遠心分離機で粗大粒子を遠心分離し、ブラック顔料分散体1を得た。得られたブラック顔料分散体の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、125nmであった。<ブラック顔料分散体2の調製>特開2009-114286号公報の実施例1を参考にして、以下に記述するように追試調製した。カーボンブラックNIPEX160、degussa社製、BET比表面積150m2/g、平均一次粒径20nm、pH4.0、DBP吸油量620g/100g175質量部ナフタレンスルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物竹本油脂株式会社製パイオニンA45PN、ナフタレンスルホン酸2量体、3量体、及び4量体の合計含有量=50質量175質量部蒸留水650質量部上記の混合物をプレミックスし、混合スラリーを作製した。これをディスクタイプのメディアミルで0.05mmジルコニアビーズ、充填率55を用いて周速10m/s、液温10°Cで3分間循環分散し、遠心分離機で粗大粒子を遠心分離し、ブラック顔料分散体2を得た。得られたブラック顔料分散体の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、100nmであった。<ブラック顔料分散体3の調製>特開2009-114286公報の実施例2を参考にして、以下に記述するように追試調製した。カーボンブラックNIPEX180、degussa社製、BET比表面積260m2/g、平均一次粒径15nm、pH4.5、DBP吸油量840g/100g150質量部ナフタレンスルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物竹本油脂株式会社製パイオニンA45PN、ナフタレンスルホン酸2量体、3量体、及び4量体の合計含有量=50質量250質量部蒸留水600質量部上記の混合物をプレミックスし、混合スラリーを作製した。これをディスクタイプのメディアミルで0.20mmジルコニアビーズ、充填率85を用いて周速10m/s、液温10°Cで5分間循環分散し、遠心分離機で粗大粒子を遠心分離し、ブラック顔料分散体3を得た。得られたブラック顔料分散体の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、155nmであった。<ブラック顔料分散体4の調製>合成例11のカーボンブラックを、ColorBlackFW200に変更した以外は、合成例11と同様にしてブラック顔料分散体4を得た。得られたブラック顔料分散体の粒度分布測定装置で測定した平均粒子径は、175nmであった。<ウレタン樹脂エマルジョンAの調製>ウレタンA:重量平均分子量中特許第4449043号公報の合成例1を参考にして、以下に記述するように追試調製した。撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、温度計を備えた4つ口フラスコに、ポリイソシアネート成分として、3-イソシアナトメチ-3,5,5-トリメチルシクロヘキシルイソシアネート119.70gを、活性水素成分として、ジメチロールプロピオン酸60.90g、ビスフェノキシエタノールフルオレン大阪ガス化学社製60.04g、数平均分子量2,000のポリテトラメチレングリコール13.37gを、溶剤として、メチルエチルケトン300.00gをそれぞれ加え、窒素雰囲気下、80°Cに昇温して12時間撹拌した。赤外吸収スペクトルによりイソシアネート吸収体が消失したことを確認後、40°Cまで降温して、トリエチルアミン45.99gを加えて中和し、その後、水700.00gを加えて、ホモディスパーを用いて分散させた。その後、50°C、6.66kPaの減圧下でメチルエチルケトンを留去することにより、溶剤を実質的に含有しない、フルオレン骨格含有量20重量、酸価85KOHmg/g、固形分濃度30重量、粘度211mPas、平均粒径20nmのウレタン樹脂エマルジョンAを得た。得られたウレタン樹脂エマルジョンをゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定したポリスチレン換算重量平均分子量は19,835であった。平均粒径は、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、前記ウレタン樹脂エマルジョンを純水で2倍に希釈して測定した。ここでいう平均粒径とは、50平均粒径を意味する。<ウレタン樹脂エマルジョンBの調製>ウレタンB:重量平均分子量大合成例14の窒素雰囲気下、80°Cにおける撹拌時間を12時間から18時間に変更した以外は、合成例14と同様にして、酸価80KOHmg/g、固形分濃度30重量、粘度362mPas、平均粒径24nmのウレタン樹脂エマルジョンBを得た。得られたウレタン樹脂エマルジョンをゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定したポリスチレン換算重量平均分子量は26,135であった。平均粒径は、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプルを純水で2倍に希釈して測定した。ここでいう平均粒径とは、50平均粒径を意味する。<ウレタン樹脂エマルジョンCの調製>ウレタンC:重量平均分子量-小特許第4449043号公報の合成例2を参考にして、以下に記述するように追試調製した。撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、温度計を備えた4つ口フラスコに、ポリイソシアネート成分として、3-イソシアナトメチ-3,5,5-トリメチルシクロヘキシルイソシアネート118.01gを、活性水素成分として、ジメチロールプロピオン酸60.91g、ビスフェノキシエタノールフルオレン大阪ガス化学社製75.09g、を、溶剤として、メチルエチルケトン300.00gをそれぞれ加え、窒素雰囲気下、80°Cに昇温して12時間撹拌した。赤外吸収スペクトルによりイソシアネート吸収体が消失したことを確認後、40°Cまで降温して、トリエチルアミン45.99gを加えて中和し、その後、水700.00gを加えて、ホモディスパーを用いて分散させた。その後、50°C、6.66kPaの減圧下でメチルエチルケトンを留去することにより、溶剤を実質的に含有しない、フルオレン骨格含有量25重量、酸価85KOHmg/g、粘度195mPas、平均粒径18nmのウレタン樹脂エマルジョンCを得た。得られたウレタン樹脂をエマルジョンをゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定したポリスチレン換算重量平均分子量は12,640であった。平均粒径は、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプルを純水で2倍に希釈して測定した。ここでいう平均粒径とは、50平均粒径D50を意味する。表1~4に示される処方の材料を混合し、pH9になるように水酸化ナトリウム10質量水溶液で調製した。その後平均孔径0.8μmのメンブレンフィルターでろ過し、インクを作製した。表中の原料の欄の数値は質量である。<記録用インクの作製>各記録用インクの製造は、以下の手順で行った。まず、下記表1~4に示す水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、防黴剤および水を混合し、1時間撹拌を行い均一に混合する。そして、樹脂微粒子を添加して1時間撹拌し、顔料分散液、pH調製剤を添加し1時間撹拌する。この分散液を平均孔径5.0μmのポリビニリデンフロライドメンブレンフィルターにて加圧ろ過し、粗大粒子やゴミを除去して、調製例1~22の記録用インクを作製した。表1はブラックインク調製例、表2はシアンインク調製例、表3はマゼンタインク調製例、表4はイエローインク調製例をそれぞれ示す。表1中の略号などは下記の意味を表す。※ProxelGXL:12benzisothiazolin3oneを主成分とした防黴剤※ゾニールFS300:ポリオキシエチレンパーフロロアルキルエーテル※ウレタン樹脂エマルジョンSF650:第一工業製薬社製、カチオン性自己乳化型ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂。酸価80KOHmg/g、粘度187mPas、平均粒径10nm。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定したポリスチレン換算重量平均分子量は15,036であった。平均粒径は、日機装株製のマイクロトラックUPA-150を用い、測定サンプルを純水で2倍に希釈して測定した。ここでいう平均粒径とは、50平均粒径D50を意味する。◆各インク単体の評価調整例1~26で作製したブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各インクの初期の平均粒径と保存性の評価を行った。その結果を表5に示す。<インクの粘度の測定>インクの粘度の測定には、東機産業株製の粘度計RE80Lを使用し、50回転もしくは100回転にて25°Cにおける粘度を測定した。<インクの平均粒径の測定>平均粒子径については、日機装株製のマイクロトラックUPA150を用い、測定サンプル中の顔料濃度が0.01質量になるように純水で希釈したサンプルを用いて測定した。ここでいう平均粒子径とは、50平均粒径D50を意味する。保存性については初期の粘度と平均粒子径を測定した後、該インクをポリエチレン容器に入れ、密封し、70°Cで2週間保存した後の粘度と平均粒子径を測定し、初期の粘度と平均粒径からの変化率によって下記の基準をもとに評価した。粘度○:初期粘度を基準とした保存後粘度の変化率が5未満△:初期粘度を基準とした保存後粘度の変化率が5以上50未満×:初期粘度を基準とした保存後粘度の変化率が50以上平均粒子径○:初期平均粒子径を基準とした保存後平均粒子径の変化率が5未満△:初期平均粒子径を基準とした保存後平均粒子径の変化率が5以上50未満×:初期平均粒子径を基準とした保存後平均粒子径の変化率が50以上[印字評価]<各インクセットの耐擦過性吐出安定性OD値カラーブリード>表6に示す実施例1~6及び比較例1~8のインクセットの印字評価を実施した。印字評価は、温度24±0.5°C、50±5RHに調整された環境下、インクジェットプリンタを用い、インクの吐出量が均しくなるようにピエゾ素子の駆動電圧を変動させ、被記録材上に同じ付着量のインクが付くように設定して行った。以下にそれぞれの評価項目及びその評価方法を示す。耐擦過性インクジェットプリンタに実施例1~5及び比較例1~7の各インクを充填して、TyPe6200紙に600dpiの解像度で、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの単色ベタ印字部があるチャートを印字した。印字乾燥後、綿布で印字部を10回擦り、綿布への顔料の転写具合を目視観察し、下記評価基準により評価した。※Type6200:リコー製上質紙坪量71.7g/m2、サイズ度20.0秒、透気度22.5秒評価基準◎:ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの全色について綿布への顔料の転写はほとんどみられない。○:ブラックについては綿布への顔料の転写が見られないが、シアン、マゼンタ、イエローのいずれか1色以上については綿布への顔料の転写が見られる。△:シアン、マゼンタ、イエローの全色については綿布への顔料の転写が見られないが、ブラックについては綿布への顔料の転写が見られる。×:ブラックについて綿布への顔料の転写が見られ、なおかつ、シアン、マゼンタ、イエローのいずれか1色以上についても綿布への顔料の転写が見られる。吐出安定性インクジェットプリンタに実施例1~5及び比較例1~7の各インクを充填して、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローそれぞれの面積と形状が同一のベタ及び線のパターンを含むチャートをマイペーパーに100枚連続印字した。印字中、チャートにインクのドット抜けや飛行曲がりが見られた際には、正常印刷への復帰動作としてプリンターノズルのクリーニングを行い、その合計回数を評価した。得られた合計回数から各インクセットの吐出安定性を下記評価基準により評価した。※マイペーパー:リコー製坪量69.6g/m2、サイズ度23.2秒、透気度21.0秒評価基準◎:クリーニング1回。○:クリーニング2回以上5回未満。×:クリーニング5回以上。<画像濃度>MicrosoftWord2003にて作成した64ポイント文字■の記載のあるチャートをマイペーパーに打ち出し、印字面の■部をX-Rite938にて測色し、下記評価基準により判定した。印字モードはプリンタ添付のドライバで普通紙標準はやいモード印字した。◎:OD値ブラック1.30以上イエロー0.85以上マゼンタ1.00以上シアン1.10以上。○:OD値ブラック1.20以上1.30未満イエロー0.75以上0.85未満マゼンタ0.90以上1.00未満シアン1.00以上1.10未満。△:OD値ブラック1.10以上1.20未満イエロー0.70以上0.75未満マゼンタ0.80以上0.9未満シアン0.90以上1.00未満。×:値ブラック1.10未満イエロー0.70未満マゼンタ0.80未満シアン0.90未満。記録媒体にシアンのベタ画像内にブラックの0.5mmの線画像をそれぞれ形成し、異なった色の記録液が隣接した場合に滲んで起こる色境界にじみの発生を目視により観察した。同様にマゼンタのベタ画像内にブラックの0.5mmの線画像をそれぞれ形成した場合とイエローのベタ画像内にブラックの0.5mmの線画像をそれぞれ形成した場合についても色境界にじみの発生を観察した。◎:全く問題なし。○:わずかに発生するが問題なし。×:発生問題あり。◆印字評価結果結果を表7に示す。以上の結果から、次のように判断することができる。比較例1:カラーの方が添加するウレタン樹脂の分子量が大きく、カラーブリード低減効果が得られず、カラーの吐出安定性も不十分となる。比較例2:ブラックの顔料粒径が小さいのでブラックのOD値が低い。比較例3:ブラックの顔料粒径が大きいので、ウレタン樹脂による耐擦過性が十分に得られない。また、分散安定性も不十分で、固着しやすくなる。比較例4:ブラックについては、比較例2と同様の理由。カラーについては、顔料粒径が小さすぎて、十分な画像濃度が得られていない。比較例5:ブラックとカラーのウレタン樹脂の分子量が同じなので、ブリードの低減効果なし。比較例6:ブラックの顔料粒径に対して、ウレタン樹脂の分子量が小さくウレタン樹脂による耐擦過性が十分に得られない。また、分散安定性も不十分で、保存安定性が悪い。また、ブラックの方がカラーより添加するウレタン樹脂の分子量が小さく、ブリード低減効果なし。比較例7:比較例6と同様の理由。比較例6よりカラーのOD値が若干よくなっているのは、カラーの顔料粒径に対するウレタン樹脂の分子量が大きすぎず、紙面上でのウレタンの膜厚が薄くなったから。ブラックのとカラーで添加するウレタン樹脂の分子量が等しく、ブリード低減効果なし。比較例8:ウレタン樹脂を入れないと耐擦過性、顔料の分散安定性が得られない。分散が不安定だと固着しやすくなる。ブリードについえは、ウレタンの相互作用がなくなるので、悪化する。"