"トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面を被覆用樹脂で被覆したキャリアとを含む2成分現像剤において、該被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、少なくとも脂環式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする2成分現像剤。前記被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、脂環式メタクリル酸エステル単量体と鎖式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする請求項1に記載の2成分現像剤。前記脂環式メタクリル酸エステル単量体が、メタクリル酸シクロヘキシルであることを特徴とする請求項1または2に記載の2成分現像剤。前記置換基に窒素原子を有するアゾ化合物が、2,2′-アゾビスイソブチロニトリル、2,2′-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリド、2,2′-アゾビスN-N′-ジメチレンイソブチルアミジンジヒドロクロリドの何れかであることを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の2成分現像剤。前記被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、メタクリル酸メチルと前記脂環式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする請求項1に記載の2成分現像剤。少なくとも脂環式メタクリル酸エステル単量体を置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い重合させて樹脂を得る工程、該樹脂を被覆用樹脂として芯材粒子を被覆したキャリアを得る工程、トナー母体粒子に外添剤を付着させてトナーを得る工程、前記被覆したキャリアと前記トナーを混合して2成分現像剤を得る工程を含むことを特徴とする2成分現像剤の製造方法。前記樹脂を得る工程で、メタクリル酸メチルと前記脂環式メタクリル酸エステル単量体を置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い重合させることを特徴とする請求項6に記載の2成分現像剤の製造方法。本発明は、多数枚プリントしても摩擦帯電性が安定で、プリント環境が変化例えば、常温常湿から高温高湿へ変化しても帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定で、かぶりが無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れる2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法の提供を目的とする。本発明の目的は、下記構成により達成される。1.トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと芯材粒子の表面を被覆用樹脂で被覆したキャリアとを含む2成分現像剤において、該被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、少なくとも脂環式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする2成分現像剤。2.前記被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、脂環式メタクリル酸エステル単量体と鎖式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする前記1に記載の2成分現像剤。3.前記脂環式メタクリル酸エステル単量体が、メタクリル酸シクロヘキシルであることを特徴とする前記1または2に記載の2成分現像剤。4.前記置換基に窒素原子を有するアゾ化合物が、2,2′-アゾビスイソブチロニトリル、2,2′-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリド、2,2′-アゾビスN-N′-ジメチレンイソブチルアミジンジヒドロクロリドの何れかであることを特徴とする前記1~3の何れかに記載の2成分現像剤。5.前記被覆用樹脂が、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、メタクリル酸メチルと前記脂環式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものであることを特徴とする前記1に記載の2成分現像剤。6.少なくとも脂環式メタクリル酸エステル単量体を置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い重合させて樹脂を得る工程、該樹脂を被覆用樹脂として芯材粒子を被覆したキャリアを得る工程、トナー母体粒子に外添剤を付着させてトナーを得る工程、前記被覆したキャリアと前記トナーを混合して2成分現像剤を得る工程を含むことを特徴とする2成分現像剤の製造方法。7.前記樹脂を得る工程で、メタクリル酸メチルと前記脂環式メタクリル酸エステル単量体を置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い重合させることを特徴とする前記6に記載の2成分現像剤の製造方法。本発明の2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法は、多数枚プリントしても摩擦帯電性が安定で、プリント環境が変化例えば、常温常湿から高温高湿へ変化しても帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定で、かぶりが無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れた効果を有する。本発明者らは、多数枚プリントしても摩擦帯電性が安定で、プリント環境が変化例えば、常温常湿から高温高湿へ変化しても帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定で、かぶりが無い高品質のプリント物が継続して得られ、機内へのトナー飛散も少なく画像形成装置のメンテナンス性に優れる2成分現像剤及び2成分現像剤の製造方法について検討を行った。種々検討の結果、脂環式メタクリル酸エステル重合体を主成分とする重合性単量体を、重合開始剤として置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を用いて重合して得られた被覆用樹脂で被覆したキャリアとで得られる2成分現像剤は、繰り返し使用しても帯電量が低下せず、環境が変動しても帯電量の変動が少ない、2成分現像剤が得られることを見出した。本発明の2成分現像剤は、被覆用樹脂中に複合粒子や共重合体として窒素原子を添加するのではなく、被覆用樹脂を重合時に重合開始剤として置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を使用することで、アクリル樹脂の末端に窒素元素を結合する被覆用樹脂を作製し、該被覆用樹脂を芯材粒子表面に被覆したキャリアとトナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーとからなるものである。重合開始剤として置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を用い、脂環式メタクリル酸エステル重合体を主成分とする重合性単量体を重合して作製した被覆用樹脂は、帯電サイトとなる電子対を有する窒素原子がポリマー鎖の末端に配置され、より効果的な帯電性が確保されることによると推察している。また、窒素原子がポリマー鎖の末端に配置された樹脂は、窒素原子を有するアクリル酸エステル単量体を共重合成分として加えた樹脂や、窒素原子を有する樹脂粒子を添加した樹脂と比べ、耐湿性に優れているので、プリント環境の変動を受けにくいと推察している。本発明で用いるキャリアでは、窒素原子が被覆用樹脂中に均一に存在しているので、繰り返し使用により被覆用樹脂が摩耗しても帯電量が低下せず、環境が変動しても帯電量の変動を少なく抑えられたものと推察している。また、被覆用樹脂に、分子の末端に窒素原子を結合する樹脂を用いると帯電サイトが多いので、キャリアの表面に外添剤が付着しても帯電量の低下が抑えられたものと推察している。先ず、本発明に係る2成分現像剤について説明する。《2成分現像剤》本発明の2成分現像剤は、トナー母体粒子に外添剤を付着させたトナーと、下記に記載の被覆用樹脂で被覆したキャリアとを含む2成分現像剤である。キャリアとトナーとの混合比は、キャリア100質量部に対してトナー3~15質量部が好ましく、4~10質量部がより好ましい。2成分現像剤は、キャリアとトナーとを公知の混合機を用いて混合することで作製できる。《キャリア》キャリアは、芯材粒子の表面を被覆用樹脂で被覆して得られたもの、芯材粒子の表面に被覆層を有する。被覆用樹脂被覆用樹脂は、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を重合開始剤として用い、少なくとも脂環式メタクリル酸エステル単量体を重合させて形成されるものである。被覆用樹脂の形成に用いる単量体としては、脂環式メタクリル酸エステル単量体を全単量体質量に対して30質量以上とすることが好ましく、その他の単量体を含んでもよい。脂環式メタクリル酸エステル単量体脂環式メタクリル酸エステル単量体としては、炭素原子数3~7個のシクロアルキル環を有するものが用いられ、例えばメタクリル酸シクロプロピル、メタクリル酸シクロブチル、メタクリル酸シクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチルが挙げられる。特に帯電量の環境安定性の観点より、メタクリル酸シクロヘキシルが好ましい。その他の単量体その他の単量体としては、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル等などが挙げられるが、被覆樹脂摩耗対策として鎖式メタクリル酸エステル単量体を用いることが好ましい。鎖式メタクリル単量体としては、全単量体質量に対して10~70質量使用することが好ましい。鎖式メタクリル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等の単量体が挙げられる。特に炭素原子数1~6のメチル基~ヘキシル基を有するものが好ましい。重合開始剤重合開始剤としては、置換基に窒素原子を有するアゾ化合物アゾ基を持ち、その置換基に窒素原子を含む構造を持つ化合物が用いられ、例えば2,2′-アゾビスイソブチロニトリル、2,2′-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2′-アゾビス4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、ジメチル2,2′-アゾビスイソブチレート、4,4′-アゾビス4-シアノペンタノイツク酸、2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリド、2,2′-アゾビスN-N′-ジメチレンイソブチルアミジン、2,2′-アゾビスN-N′-ジメチレンイソブチルアミジンジヒドロクロリド等が挙げられる。尚、被覆用樹脂が、重合開始剤として置換基に窒素原子を有するアゾ化合物を用い作製されたものであることは、X線分析装置ESCAにより窒素原子の存在を確認することにより判断できる。被覆用樹脂の作製被覆用樹脂の作製方法としては、特に限定されず、例えば、撹拌装置、温度センサ。冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、脂環式メタクリル酸エステル単量体と界面活性剤水溶液または溶剤を投入し、混合した混合液に置換基に窒素原子を有するアゾ化合物である重合開始剤を加え、加熱撹拌して重合する方法を挙げることができる。被覆用樹脂の体積平均一次粒径は0.05~5μmのものが好ましく、重量平均分子量Mwは50,000~500,000のものが好ましく用いられる。尚、体積平均一次粒径と重量平均分子量Mwは公知の測定装置を用いて測定した値である。上記の体積平均一次粒径と重量平均分子量を有する被覆用樹脂は、芯材粒子の表面に良好に被覆層を形成でき好ましい。芯材粒子芯材粒子としては、鉄粉、マグネタイト、各種フェライト系粒子またはそれらを樹脂中に分散したものを挙げることができる。好ましくはマグネタイトや各種フェライト系粒子である。フェライトとしては、銅、亜鉛、ニッケル、マンガン等の重金属を含有するフェライトやアルカリ金属及び/またはアルカリ土類金属を含有する軽金属フェライトが好ましい。芯材粒子の飽和磁化は、20~120Am2/kgのものが好ましい。飽和磁化は、直流磁化特性自動記録装置3257-35横河電機株式会社製により測定される。芯材粒子の数平均粒径は、20~80μmのものが好ましい。この範囲の粒径の芯材粒子は高解像度のプリント物が得るのに適している。芯材粒子の数平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置ヘロスHELOSシンパティックSYMPATEC社製により測定することができる。被覆層の作製芯材粒子の表面に被覆用樹脂を被覆して被覆層を作製する方法としては、湿式コート法、乾式コート法が挙げられ、何れの方法でも作製することができる。以下に各方法について説明する。湿式コート法1流動層式スプレーコート法流動層式スプレーコート法は、被覆用樹脂を溶剤に溶解した塗布液を、流動性スプレーコート装置を用いて芯材粒子の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して被覆層を作製する方法2浸漬式コート法浸漬式コート法は、被覆用樹脂を溶剤に溶解した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して被膜を作製する方法3重合法重合法は、反応性化合物を溶剤に溶解した塗布液中に、芯材粒子を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行って被膜を作製する方法乾式コート法乾式コート法は、機械的衝撃や熱を加えて被覆用樹脂を芯材粒子の表面にコートする方法があり、下記の工程により、被覆層を形成する方法1:被覆しようとする芯材粒子、被覆用樹脂粒子、必要により添加する固形物例えば、樹脂粒子を分散したコート材を、機械的に撹拌し、芯材粒子表面にコート材を付着させる。2:その後、機械的衝撃や熱を加えて芯材粒子表面に付着したコート材中の被覆用樹脂粒子を溶融或いは軟化させて固着し、コート層被覆層を形成する。3:必要に応じ1~2の工程を繰り返し、所望の厚さのコート層を形成する。機械的衝撃や熱を加えてコートする方法の装置としては、例えばターボミルターボ工業社製、ピンミル、クリプトロン川崎重工社製等のローターとライナーを有する摩砕機または撹拌羽根付高速撹拌混合機を挙げることができ、これらの中では撹拌羽根付高速撹拌混合機が良好にコート層を形成でき好ましい。加熱する場合には、加熱温度は60~125°Cが好ましい。前記範囲の温度で加熱すると樹脂被覆したキャリア同士の凝集が発生せず、芯材粒子表面に被覆用樹脂を固着させることができる。本発明では、湿式コート法、乾式コート法、湿式コート法と乾式コート法を組み合わせたコート法によりコート層を形成できるが、これらの中では均一なコート層を形成しやすい乾式コート法が好ましい。被覆層の膜厚は、キャリアの耐久性と電気抵抗値調整の両立の観点より0.2~4.0μmが好ましく、0.5~3.0μmがより好ましい。被覆層の膜厚は、以下の方法により算出される値である。集束イオンビーム試料作成装置SMI2050エスエスアイナノテクノロジー株製にてキャリアの中心を通る面でキャリアを切断して測定試料を作製し、その測定試料を透過型電子顕微鏡JEM-2010F日本電子株製にて5000倍の視野で観察し、その視野における最大膜厚となる部分と最小膜厚となる部分の平均値を被覆層の膜厚とする。尚、測定数は50個とし、写真1視野で足りない場合には、測定数50になるまで視野数を増加させるものとする。被覆層は、上記の被覆用樹脂以外に、必要に応じて荷電制御粒子や、導電性粒子等を添加して作製してもよい。荷電制御粒子としては、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、酸化マグネシウム、アジン化合物、4級アンモニウム塩、及びトリフェニルメタンなどが挙げられる。被覆用樹脂中の荷電制御粒子の添加量としては、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム、酸化マグネシウムであれば2~40質量部、アジン化合物、4級アンモニウム塩、及びトリフェニルメタンであれば0.3~10質量部が好ましい。また、導電性粒子としては、カーボンブラック、酸化亜鉛、及び酸化スズなどが挙げられる。被覆用樹脂中の低抵抗微粒子の添加量としては、カーボンブラックは2~40質量部、酸化亜鉛は2~150質量部、酸化スズは2~200質量部が好ましい。また、被覆層は、芯材粒子との接着性が良く、且つ耐摩耗性を有していれば、被覆層の形成に用いた樹脂が均一な層状態で形成されていても、粒子状で固着して形成されていても問題はない。《トナー》トナーとしては、2成分現像剤の流動性やクリーニング性の向上の目的で、トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたものが用いられる。トナー母体粒子トナー母体粒子は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有する。このようなトナー母体粒子を製造する方法としては、特に限定されるものではなく、粉砕法、懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル分子伸長法その他の公知の方法などを挙げることができる。結着樹脂トナー母体粒子を構成する結着樹脂としては、スチレン系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-メタアクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の種々の樹脂を用いることができる。また、これらは1種または2種以上を組み合わせて用いることができる。着色剤トナー母体粒子を構成する着色剤としては、公知の無機または有機着色剤を使用することができる。着色剤の添加量はトナー母体粒子全体に対して1~30質量、好ましくは2~20質量の範囲とされる。離型剤トナー母体粒子を構成するトナー粒子中には、必要に応じて離型剤が含有されていてもよい。離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。トナー母体粒子における離型剤の添加量は、トナー母体粒子全体に対して1~30質量が好ましく、5~20質量がさらに好ましい。荷電制御剤また、トナー母体粒子中には、必要に応じて荷電制御剤が含有されていてもよい。荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。外添剤外添剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、滑剤が挙げられる。無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、たとえば、数平均一次粒径が10~250nmのシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられる。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。シリカ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品R-805、R-976、R-974、R-972、R-812、R-809、ヘキスト社製のHVK-2150、H-200、キャボット社製の市販品TS-720、TS-530、TS-610、H-5、MS-5等が挙げられる。チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品T-805、T-604、テイカ社製の市販品MT-100S、MT-100B、MT-500BS、MT-600、MT-600SS、JA-1、富士チタン社製の市販品TA-300SI、TA-500、TAF-130、TAF-510、TAF-510T、出光興産社製の市販品IT-S、IT-OA、IT-OB、IT-OC等が挙げられる。アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品RFY-C、C-604、石原産業社製の市販品TTO-55等が挙げられる。また、有機微粒子としては、数平均一次粒子径が10~2000nm程度の球形の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を挙げることができる。また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能であり、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全質量に対して0.1~10.0質量が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、V型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。外添剤をトナー母体粒子へ付着させる方法は、機械式混合機、例えばヘンシェルミキサ三井三池化工機株製を用いて外添剤とトナー母体粒子を混合する方法が好ましい。トナーの粒径は、体積基準におけるメディアン径D50で3.0~8.0μmのものが好ましい。尚、トナーの体積基準におけるメディアン径D50は、コールターカウンターマルチサイザー3ベックマンコールター社製を用い、アパチャー径100μmで、2.0~60μmのトナーの体積を測定して算出した値である。次に、帯電量について説明する。《帯電量》2成分現像剤の帯電量は、-20~-60μC/gが好ましい。2成分現像剤の帯電量を-20μC/g以上とすることで、かぶりの発生を防止でき、トナーの機内飛散も少なくなり好ましい。また、2成分現像剤の帯電量を-60μC/g以下とすることで、現像性が良好となり、高濃度のプリント画像が得られ好ましい。また、2成分現像剤の常温常湿と高温高湿での帯電量の差は、10μC/g以下が好ましい。帯電量の差が、10μC/g以下であると、プリント環境に左右されず、画像濃度が一定で安定したプリント画像が得られ好ましい。2成分現像剤の帯電量の測定は、ブローオフ帯電量測定法により下記条件で測定した値である。ブローオフ帯電量測定法測定装置:帯電量測定装置ブローオフ式TB-200東芝社製測定:1測定する現像剤10gキャリア100質量部にトナー6質量部を混合したものを50mlのポリ瓶に入れ、当該ポリ瓶を150rpmで30分間回転する2上記ポリ瓶より現像剤1.0gを測定セルに入れ、セルを電子天秤に載せ0点に合わせる3セルを帯電量測定装置にセットし測定ボタンを押し、表示される電荷量QμCを記録する4セルを装置から外し、電子天秤に載せ飛翔トナー分の重さmgを記録する5帯電量Q/mμC/gを計算する。次に、画像形成方法について説明する。《画像形成方法》本発明の2成分現像剤は、電子写真方式の公知の種々の画像形成方法において用いることができる。例えば、モノクロの画像形成方法やフルカラーの画像形成方法に用いることができ、フルカラーの画像形成方法では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各々に係る4種類のカラー現像装置と、1つの静電潜像担持体とにより構成される4サイクル方式の画像形成方法や、各色に係るカラー現像装置および静電潜像担持体を有する画像形成ユニットを、それぞれ色別に搭載するタンデム方式の画像形成方法など、いずれの画像形成方法も用いることができる。以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。《被覆用樹脂の作製》以下のようにして被覆用樹脂を作製した。被覆用樹脂1の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、メタクリル酸シクロヘキシル以下、CHMAとも云う50質量部、メタクリル酸メチル以下、MMAとも云う50質量部、トルエン100質量部、メチルエチルケトン100質量部を投入し、混合した混合液に重合開始剤2,2′-アゾビスイソブチルニトリル以下、AIBNとも云うを2.0質量部加え、70°Cで8時間撹拌して重合し、被覆用樹脂1を作製した。得られた被覆用樹脂1の体積平均一次粒径は0.1μm、重量平均分子量Mwは200,000であり、ESCAにより窒素原子を検出した。尚、体積平均一次粒径と重量平均分子量Mwは公知の測定装置を用いて測定した値である。被覆用樹脂2の作製被覆用樹脂1の作製で用いた重合開始剤AIBNを、2,2′-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリルに変更した以外は同様にして被覆用樹脂2を作製した。被覆用樹脂3の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム7.08質量部をイオン交換水3,010質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。次いで、界面活性剤溶液に、重合開始剤2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリド2.0質量部、CHMA50質量部、MMA50質量部を投入し、75°Cで2時間撹拌して重合し、被覆用樹脂3を作製した。被覆用樹脂4の作製被覆用樹脂3の作製で用いた重合開始剤2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリドを、2,2′-アゾビスN-N′-ジメチレンイソブチルアミジンジヒドロクロリドに変更した以外は同様にして被覆用樹脂4を作製した。被覆用樹脂5の作製被覆用樹脂3の作製で用いた重合開始剤2,2′-アゾビス2-アミジノプロパンジヒドロクロリドを、過硫酸カリウムKPSに変更した以外は同様にして被覆用樹脂5を作製した。被覆用樹脂6の作製被覆用樹脂1の作製で用いた重合開始剤AIBNを、過酸化ベンゾイルに変更した以外は同様にして被覆用樹脂6を作製した。被覆用樹脂7の作製被覆用樹脂1の作製で用いた重合開始剤AIBNを、ラウロイルぺルオキシドに変更した以外は同様にして被覆用樹脂7を作製した。被覆用樹脂8の作製被覆用樹脂1の作製で用いたCHMAを、メタクリル酸シクロプロピルに変更した以外は同様にして被覆用樹脂8を作製した。被覆用樹脂9の作製被覆用樹脂1の作製で用いたCHMAを、メタクリル酸シクロヘプチルに変更した以外は同様にして被覆用樹脂9を作製した。被覆用樹脂10の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、CHMA30質量部、MMA70質量部、トルエン100質量部、メチルエチルケトン100質量部を投入し、混合した混合液に重合開始剤AIBNを2.0質量部加え、70°Cで8時間撹拌して重合し、被覆用樹脂10を作製した。被覆用樹脂11の作製被覆用樹脂10の作製で用いたCHMAを20質量部、MMAを80質量部に変更した以外は同様にして被覆用樹脂11を作製した。被覆用樹脂12の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、CHMA100質量部、トルエン100質量部、メチルエチルケトン100質量部を投入し、混合した混合液に重合開始剤AIBNを2.0質量部加え、70°Cで8時間撹拌して重合し、被覆用樹脂12を作製した。被覆用樹脂13の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム7.08質量部をイオン交換水3,010質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。次いで、界面活性剤溶液に、重合開始剤KPS2.0質量部、CHMA50質量部、アクリルアミド50質量部を投入し、75°Cで2時間撹拌して重合し、被覆用樹脂13を作製した。表1に、被覆用樹脂1~13の作製に用いた単量体、共重合比、重合開始剤、重量平均分子量を示す。《キャリアの作製》芯材粒子の準備芯材粒子として、体積平均一次粒径55μmで飽和磁化10.0×105Wbm/kgのMn-Mg系のフェライト粒子を準備した。キャリア1の作製上記で準備した芯材粒子100質量部と被覆用樹脂13量部とを、撹拌羽根付き高速撹拌混合機に投入し、水平回転翼の周速が8m/secとなる条件で、22°Cで15分間混合撹拌した後、120°Cで30分間撹拌混合して、機械的衝撃力の作用により芯材粒子の表面に被覆用樹脂1を被覆してキャリア1を作製した。尚、前記の方法で被覆層の膜厚を測定したところ、1.5mであった。キャリア2~13の作製キャリア1の作製で用いた被覆用樹脂1を、被覆用樹脂2~13に変更した以外は同様にしてキャリア2~13を作製した。キャリア14の作製体積平均一次粒径55μmで飽和磁化10.0×105Wbm/kgのMn-Mgフェライト粒子からなる芯材粒子100質量部と、被覆用樹脂53質量部と、体積平均一次粒径0.2μmのメラミン樹脂粒子0.2質量部を、撹拌羽根付き高速撹拌混合機に投入し、120°Cで30分間撹拌混合して、機械的衝撃力の作用により芯材粒子の表面に被覆用樹脂を被覆してキャリア14を作製した。《トナー1の作製》トナーは、以下のようにして作製した。コア用樹脂粒子の作製樹脂粒子1Hの作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム7.08質量部をイオン交換水3,010質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。そして、この界面活性剤溶液を窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、反応容器内の温度を80°Cに昇温させた。次いで、界面活性剤溶液に、重合開始剤である過硫酸カリウムKPS9.2質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた重合開始剤溶液を投入し、反応容器内の温度を75°Cにした。その後、スチレン69.4質量部n-ブチルアクリレート28.3質量部メタクリル酸2.3質量部が混合されてなる混合液a1を1時間かけて適下し、更に、75°Cで2時間撹拌して重合することにより樹脂粒子1Hが分散されてなる樹脂粒子分散液1Hを作製した。樹脂粒子1HMの作製撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、スチレン97.1質量部n-ブチルアクリレート39.7質量部メタクリル酸3.22質量部n-オクチル-3-メルカプタトプロピオン酸エステル5.6質量部を投入し、更に、ペンタエリストールテトラベヘネート98.0質量部を添加し、90°Cに加熱して上記の化合物が混合されてなる混合液a2を調製した。一方、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム1.6質量部をイオン交換水2,700質量部に溶解させた界面活性剤溶液を作製し、これを98°Cに加熱し、この界面活性剤溶液に上記の樹脂粒子分散液1Hを固形分換算で28質量部添加した後、混合液a2を投入した。更に、循環経路を有する機械式分散装置クレアミックスCLEARMIXエムテクニック株製により2時間混合分散を行って分散液乳化液を調整した。次いで、この乳化液に、過硫酸カリウムKPS5.1質量部をイオン交換水240質量部に溶解させた開始剤溶液とイオン交換水750質量部を添加し、この反応系を98°Cで2時間撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子1H表面に樹脂が被覆された複合構造を有する樹脂粒子1HMが分散されてなる樹脂粒子分散液1HMを作製した。樹脂粒子1HMLの作製前記の樹脂粒子分散液1HMに、過酸化カリウムKPS7.4質量部をイオン交換水200質量部に溶解させた開始剤溶液を添加して、温度を80°Cに調整した後、スチレン277質量部n-ブチルアクリレート113質量部メタクリル酸9.21質量部n-オクチル-3-メルカプタトプロピオン酸エステル10.4質量部が混合されてなる混合液を1時間かけて適下し、この適下終了後、80°Cに維持したままで2時間にわたって加熱、撹拌して重合を行い、その後、反応系を28°Cに冷却して、樹脂粒子1HMの表面に樹脂が被覆された複合構造を有する樹脂粒子1HMLが分散されてなる樹脂粒子分散液1HMLを調製した。得られた樹脂粒子をコア用樹脂粒子とする。シェル形成用樹脂微粒子の作製撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、アニオン系界面活性剤であるドデシル硫酸ナトリウム2.0質量部をイオン交換水3000質量部に溶解させて界面活性剤溶液を作製した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で230rpmの撹拌速度で撹拌しながら、内温を80°Cに昇温させた。一方、下記化合物を添加、混合して混合液a4を調製しておく。即ち、スチレン544質量部n-ブチルアクリレート160質量部メタクリル酸96質量部n-オクチルメルカプタンNOM20質量部からなるものである。前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウムKPS10質量部をイオン交換水200質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加後、上記混合液a4を3時間かけて滴下した。そして、この系を80°Cにし、1時間にわたる加熱、撹拌により重合を行い、シェル形成用樹脂微粒子の分散液を作製した。カーボンブラック分散液の作製ドデシル硫酸ナトリウム90質量部をイオン交換水1600質量部に撹拌溶解させて作製した溶液を撹拌させておき、当該溶液中に、カーボンブラックモーガルLを420質量部、徐々に添加した。次いで、撹拌装置クレアミックスエムテクニック社製を用いて分散処理を行い、カーボンブラック分散液を作製した。カーボンブラック分散液中のカーボンブラックの粒径を電気泳動光散乱光度計ELS-800大塚電子社製を用いて測定したところ、質量平均粒径で110nmであった。コア粒子の形成塩析/融着会合融着工程撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、コア用樹脂微粒子分散液450質量部固形分換算イオン交換水1100質量部カーボンブラック分散液100質量部固形分換算を投入し、液温を30°Cに調整した。その後、5モル/リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを10.0に調整した。上記反応系を撹拌させておき、この状態で塩化マグネシウム6水和物60質量部をイオン交換水60質量部に溶解してなる水溶液を10分間かけて上記反応系に添加した。添加後、3分間放置した後、昇温を開始して、この系を60分間かけて90°Cまで昇温させて、90°Cを保持した状態で樹脂粒子の会合を行って粒子を成長させた。粒子の成長はマルチサイザー3ベックマンコールター社製を用いて会合粒子の粒径測定を行うことで確認した。そして、体積基準におけるメディアン径D50が5.5μmになった時、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解させてなる水溶液を反応系に添加して粒子の成長を停止させ、コア粒子を形成した。シェルの形成次に、上記コア粒子の分散液550質量部固形分換算を90°Cにして、シェル形成用樹脂微粒子分散液50質量部固形分換算を添加した。1時間にわたり撹拌を継続して、コア粒子表面にシェル形成用樹脂微粒子を融着させた。その後、塩化ナトリウム40.2質量部をイオン交換水1000質量部に溶解させてなる水溶液を添加した。この系を95°Cにして20分間にわたり加熱撹拌を行って熟成処理を行い、シェルを形成させた後、30°Cまで冷却した。生成したトナー母体粒子分散液をろ過し、35°Cのイオン交換水で繰り返し洗浄した後、40°Cの温風で乾燥して、コア表面にシェルを被覆してなる構造のトナー母体粒子を作製した。トナー母体粒子へ外添剤の混合上記で作製したトナー母体粒子に、疎水性シリカ数平均一次粒径12nm、疎水化度68を1.0質量、及び、疎水性酸化チタン数平均一次粒径20nm、疎水化度64を1.5質量添加した。ヘンシェルミキサ三井三池化工機株製を用いて混合を行った後、45μmの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去することによりトナー1を作製した。《2成分現像剤1~14の作製》上記で作製したキャリア1~14100質量部の各々とトナー16質量部をV型混合機に投入し、常温常湿環境下で5分間混合して2成分現像剤1~14を調製した。表2に、2成分現像剤の調製に用いたキャリア被覆用樹脂、添加粒子とトナーを示す。《評価》2成分現像剤の評価装置として、市販の複写機bizhubPRO1050コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を準備し、上記で作製した2成分現像剤を順次装填し、30万枚のプリントを行った。尚、プリントは、常温常湿20°C、50RHと高温高湿30°C、80RHの環境で、印字率5の文字画像をA4判の転写紙に30万枚行った。帯電量の評価帯電量は、複写機より測定用の2成分現像剤をサンプリングし、帯電量測定装置ブローオフ式TB-200東芝社製により下記条件で測定して求めた。常温常湿環境20°C、50RHNNでの帯電量は、初期と30万枚プリント後の2成分現像剤を測定して求めた。高温高湿環境30°C、80RHHHでの帯電量は、初期と30万枚プリント後の2成分現像剤を高温高湿環境30°C、80RHに24時間放置後、測定して求めた。トナーの帯電量は、-20~-60μC/gを合格とする。トナーの帯電量の環境差初期のNN帯電量-初期のHH帯電量は、10μC/g以下であれば問題ないレベルとする。尚、トナーの帯電量は、前記の測定法で測定して求めた値である。プリント画像の評価プリント画像の評価は、下記条件でプリントを行い、評価した。画像濃度画像濃度は、印字率5の文字画像を30万枚プリント後、高温高湿30°C、80RHのプリント環境で、10cm角のベタ画像をプリントし、べた画像の濃度を反射濃度計RD-918マクベス社製9でランダムに10カ所測定し、その平均濃度で評価した。尚、◎と○を合格とする。評価基準◎:べた画像濃度が、1.40以上○:べた画像濃度が、1.30以上、1.40未満×:べた画像濃度が、1.30未満。画像濃度差画像濃度差は、常温常湿20°C、50RHのプリント環境と高温高湿30°C、80RHの環境で、印字率5の文字画像を30万枚プリント後に、10cm角のベタ画像をプリントし、べた画像の濃度を反射濃度計RD-918マクベス社製9でランダムに10カ所測定し、その平均濃度を求め、常温常湿20°C、50RHの画像濃度と高温高湿30°C、80RHの画像濃度の差で評価した。尚、◎と○を合格とする。評価基準◎:画像濃度差が、0.07以下○:画像濃度差が、0.07を越え、0.1以下×:画像濃度差が、0.1を越える。かぶりかぶりは、常温常湿20°C、50RHのプリント環境で、印字率5の文字画像を30万枚プリント後、白紙をプリントし、転写紙の白紙濃度で評価した。転写紙の白紙濃度はA4判の20カ所を測定し、その平均値を白紙濃度とする。濃度測定は反射濃度計RD-918マクベス社製を用いて行った。尚、◎と○を合格とする。評価基準◎:かぶり濃度が、0.003未満○:かぶり濃度が、0.003以上、0.010未満で実用上問題ないレベル×:かぶり濃度が、0.010以上で実用上問題となるレベル。トナーの複写機内飛散トナーの機内飛散は、高温高湿環境30°C、80RHのプリント環境で、印字率5の文字画像を30万枚プリント後、トナーの複写機内への飛散状況を目視で観察し評価した。尚、トナーの複写機内飛散は◎と○を合格とする。評価基準◎:機内がトナーにて汚れていない状態○:わずかに機内へのトナー飛散が見られる状態×:トナー飛散が非常に多く、機内をメンテナンスする必要が有る状態。表3に、評価結果を示す。表3に示す様に、本発明に該当する実施例1~9の2成分現像剤1~9は、多数枚プリントしても帯電量が安定で、プリント環境が変動しても帯電量の変動が少なく、画像濃度が一定でかぶりが無い高品質のプリント物を継続して得られ、トナーの機内飛散が無く、本発明の効果を奏していることが確認された。一方、比較例1~5の2成分現像剤10~14では上記評価項目の何れかに問題があり本発明の効果を奏していないことが確認された。"