"カーボンナノチューブを、スチレン系単量体を含む単量体混合物に分散させた後、これを重合することによって得られるカーボンナノチューブ含有スチレン系樹脂Aと、前記Aとの間に重量平均分子量で10万から35万の分子量差を有するスチレン系樹脂Bと、を混合することを特徴とする樹脂組成物の製造法。前記単量体混合物が多分岐状マクロモノマーを含有するものである、請求項1に記載の樹脂組成物の製造法。前記スチレン系樹脂Bが、スチレン系単量体と多分岐状マクロモノマーとを含有する単量体混合物を重合させて得られるものである、請求項1または2に記載の樹脂組成物の製造法。前記カーボンナノチューブ含有スチレン系樹脂Aの重量平均分子量が10万から25万であって、前記スチレン系樹脂Bの重量平均分子量が25万から50万である請求項1から3のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造法。前記カーボンナノチューブ含有スチレン系樹脂Aの重量平均分子量が25万から50万であって、前記スチレン系樹脂Bの重量平均分子量が10万から25万である請求項1から3のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造法。請求項1から5のいずれか一項記載の製造法によって得られることを特徴とする樹脂組成物。スチレン系樹脂Cとスチレン系樹脂Dとカーボンナノチューブとを含有する樹脂組成物であって、スチレン系樹脂Cとスチレン系樹脂Dとの間に重量平均分子量で10万から35万の分子量差を有することを特徴とする樹脂組成物。前記スチレン系樹脂C及びまたは前記スチレン系樹脂Dが、スチレン系単量体と多分岐状マクロモノマーとを含有する単量体混合物を重合させて得られるものである、請求項7に記載の樹脂組成物。前記スチレン系樹脂Cの重量平均分子量が10万から25万であって、前記スチレン系樹脂Dの重量平均分子量が25万から50万である請求項7または8に記載の樹脂組成物。前記スチレン系樹脂Cと前記カーボンナノチューブを予め混合させた後、前記スチレン系樹脂Dと混合させてなる請求項7または8に記載の樹脂組成物。前記スチレン系樹脂Dと前記カーボンナノチューブを予め混合させた後、前記スチレン系樹脂Cと混合させてなる請求項7または8に記載の樹脂組成物。前記カーボンナノチューブの含有量が3質量以下である、請求項6から11のいずれか一項に記載の樹脂組成物。前記カーボンナノチューブが多層カーボンナノチューブである、請求項12に記載の樹脂組成物。請求項5から13のいずれか一項に記載の樹脂組成物を用いて得られることを特徴とする成形体。上記実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、スチレン系樹脂の有する優れた成形加工性を保持しながら、カーボンナノチューブの添加を少量に抑制し、高導電性と耐汚染性を付与したスチレン系樹脂組成物を提供することにある。本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、カーボンナノチューブにスチレン系単量体を含む単量体混合物を添加し、機械的予備分散後に重合したカーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂と分子量差のあるスチレン系樹脂とを溶融混練する方法、及び低分子量スチレン系樹脂と高分子量スチレン系樹脂を用いてカーボンナノチューブを樹脂中に分散させる方法は、得られる樹脂組成物の成形性、耐汚染性を損なわない上に、成形後に良好な導電性を有することを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は、カーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂Aとスチレン系樹脂Bを混練してなる樹脂組成物であって、前記カーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂Aとスチレン系樹脂Bとの間に分子量差を有することを特徴とするスチレン系樹脂組成物、または、分子量差が大きい2種類以上のスチレン系樹脂組成物C及びスチレン系樹脂Dを使用し、カーボンナノチューブを混練して得られることを特徴とする樹脂組成物である。本発明の樹脂組成物は、加工性に優れ、得られる成形体は高導電性機械的強度耐汚染性が良好である。従って、成形体を得る場合においても、導電性材料の少量添加による脱離の減少ブリードアウト物の減少により、電気電子用部品用途等に好適に用いることができる。また、添加剤無添加で導電性材料の高分散が可能であることから、成形時の金型汚染機会の減少による生産性の向上も期待できる。以下に本発明を詳細に説明する。カーボンナノチューブ本発明で使用するカーボンナノチューブは、グラファイトの1枚面を巻いて円筒状にした形状を有しており、そのグラファイト層の1層で巻いた構造を持つ単層カーボンナノチューブ、2層以上で巻いた多層カーボンナノチューブのいずれでも良いが、多層カーボンナノチューブであることが好ましく、2~50層の多層カーボンナノチューブであることがより好ましい。多層であることにより、樹脂との親和性及びカーボンナノチューブ由来の特性の両立を発現させることがより可能となる。上述したカーボンナノチューブの特性は、樹脂に配合した場合の樹脂特性の改良効果という両特性を具備するものとして、多層カーボンナノチューブの中で、2~50層のカーボンナノチューブが好ましく、具体的には、直径20nm以下の多層カーボンナノチューブが好ましい。本発明で用いる好ましい多層カーボンナノチューブは、2~50層のカーボンナノチューブが全カーボンナノチューブ中に50質量以上含まれるものである。その同定方法としては、カーボンナノチューブやカーボンナノチューブを含む樹脂組成物の超薄切片を20万倍以上の透過型電子顕微鏡で観察した際に、その顕微鏡の視野中に見られる繊維状のナノチューブの本数の中で2~50層のカーボンナノチューブが50以上あれば良い。カーボンナノチューブの特徴である円筒状のグラファイト構造は、高分解能透過型電子顕微鏡で調べることが可能である。グラファイト層は、透過型顕微鏡でまっすぐにはっきりと見えるほど好ましいが、グラファイト層は乱れていても構わない。グラファイト層が乱れたものは、カーボンナノファイバーと定義することがあるが、このようなカーボンナノファイバーも本発明においては、カーボンナノチューブに含むものとする。本発明で用いるカーボンナノチューブは、一般にレーザーアブレーション法、アーク放電、熱CVD法、プラズマCVD法、気相法、燃焼法などで製造できるが、どのような方法で製造したカーボンナノチューブでも構わない。カーボンナノチューブを樹脂中に分散させる方法として、カーボンナノチューブをカップリング剤で予備処理して使用することも好ましい。かかるカップリング剤としては、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などが挙げられる。本発明において以上の如きカーボンナノチューブは、樹脂組成物に対し0.1~10質量の割合で使用することが好ましい。カーボンナノチューブの使用量を、0.1質量以上入れることで、得られる樹脂組成物からなる成形物の導電性を帯電防止に有効なレベルまで向上させることが可能であり、一方、カーボンナノチューブの使用量が10質量以内であれば、機械的物性の劣化が起こらない上に経済的に好ましい。特に好ましくは、カーボンナノチューブの含有量が3質量以下であり、この場合分子量差のあるスチレン系樹脂を組み合わせたことによるカーボンナノチューブの分散性改良による導電性向上のの効果が特に顕著である。カーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂A本発明で用いるカーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂A以下、単にスチレン系樹脂Aと称することが場合があるは、スチレン系単量体を含む単量体混合物、カーボンナノチューブ、及び必要により、後述する多分岐状マクロモノマー及び有機溶剤を予備混合し、その後、超音波ホモジナイザー及び機械的攪拌を行った後、触媒等を添加し、重合することで得られる。スチレン系樹脂B、C及びD本発明で用いるスチレン系樹脂B、C及びDは、スチレン系単量体を含む単量体混合物、場合により多分岐状マクロモノマーを添加して重合することで得られる。重合反応には種々の汎用されているスチレン系単量体の重合方法を応用することができる。重合方式には特に限定はないが、塊状重合、懸濁重合、あるいは溶液重合が好ましい。重合開始剤を使用せずに熱重合させることもできるが、種々のラジカル重合開始剤を使用することが好ましい。また、重合に必要な懸濁剤や乳化剤などのような重合助剤は、通常のスチレン系樹脂の製造に使用されるものを使用できる。本発明で用いることのできるスチレン系単量体としては、例えば以下の物が挙げられる。スチレン及びその誘導体;例えばスチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、トリエチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、ヘキシルスチレン、ヘプチルスチレン、オクチルスチレンの如きアルキルスチレン、フロロスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、ヨードスチレンの如きハロゲン化スチレン、更にニトロスチレン、アセチルスチレン、メトキシスチレン等がある。また、スチレン系単量体と混合する単量体としては、スチレン系単量体と共重合できる単量体であればよく、特にメタアクリル系単量体を使用することが好ましい。例えば、メタクリ酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸2エチルヘキシル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸ヘプチル、アクリル酸オクチル等が挙げられる。多分岐状マクロモノマーさらに、高分子量化、高分岐化、物性改良、分散改良などを容易に行うために、多分岐状マクロモノマーを使用することもできる。多分岐状マクロモノマーの例として、エステル結合、エーテル結合又はアミド結合を有する構造単位を繰り返すことによって形成する分岐構造と、分岐末端に1分子中2個以上の重合性二重結合とを有する多分岐状マクロモノマーを挙げることができる。エステル結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマーは、分子鎖を形成するエステル結合のカルボニル基に隣接する炭素原子が4級の炭素原子である多分岐状ポリエステルポリオールに、ビニル基またはイソプロペニル基などの重合性二重結合を導入したものを好ましい態様として挙げることができる。多分岐状ポリエステルポリオールに重合性二重結合を導入するには、エステル化反応や付加反応によって行なうことができる。エーテル結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマーとしては、例えば、ヒドロキシ基を1個以上有する化合物に、ヒドロキシ基を1個以上有する環状エーテル化合物を反応させることにより多分岐状のポリマーとし、次いで該ポリマーの末端基であるヒドロキシ基にアクリル酸やメタクリル酸などの不飽和酸、イソシアネート基含有アクリル系化合物、4-クロロメチルスチレンなどのハロゲン化メチルスチレンを反応させて得られるものが挙げられる。また、該多分岐状ポリマーの製法としては、Williamsonのエーテル合成法に基づいて、ヒドロキシ基を1個以上有する化合物と、2個以上のヒドロキシ基とハロゲン原子、-OSO2OCH3又は-OSO2CH3を含有する化合物とを反応する方法も有用である。また、アミド結合を有する構造単位を繰り返して分岐構造を形成した多分岐状マクロモノマーとしては、例えば、分子中に窒素原子を介してアミド結合を繰り返し構造に有するものがあり、Dentoritech社製のゼネレーション2.0PAMAMデントリマーが代表的なものである。これらの多分岐状マクロモノマーを用いたスチレン系樹脂については、本発明者らより既に、特開2003‐292707号公報及び特開2005‐53939号公報等にて詳細に述べられているので、それらを参考として製造することができる。スチレン系樹脂の重合重合反応での反応物の粘性を低下させるために、反応系に有機溶剤を添加してもよく、その有機溶剤としては、例えば、トルエン、エチルベンゼン、キシレン、アセトニトリル、ベンゼン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、アニソール、シアノベンゼン、ジメチルフォルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、メチルエチルケトン等が挙げられる。前記ラジカル重合開始剤としては、特に制限はなく、例えば、1,1-ビスt-ブチルパーオキシシクロヘキサン、2,2-ビスt-ブチルパーオキシブタン、2,2-ビス4,4-ジ-ブチルパーオキシシクロヘキシルプロパン等のパーオキシケタール類、クメンハイドロパーオキサイド、t-ブチルハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、ジ-t-ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ-t-ヘキシルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド類、ベンゾイルパーオキサイド、ジシナモイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類、t-ブチルパーオキシベンゾエート、ジ-t-ブチルパーオキシイソフタレート、t-ブチルパーオキシイシプロピルモノカーボネート等のパーオキシエステル類、N,N’-アゾビスイソブチルニトリル、N,N’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、N,N’-アゾビス2-メチルブチロニトリル、N,N’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、N,N’-アゾビス[2-ヒドロキシメチルプロピオニトリル]等が挙げられ、これらの1種あるいは2種以上を組み合わせて使用することができる。更に、得られる重合物の分子量が過度に大きくなりすぎないように連鎖移動剤を添加してもよい。連鎖移動剤としては、連鎖移動基を1つ有する単官能連鎖移動剤でも連鎖移動基を複数有する多官能連鎖移動剤でも使用できる。単官能連鎖移動剤としては、アルキルメルカプタン類、チオグリコール酸エステル類等が挙げられる。多官能連鎖移動剤としては、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール中のヒドロキシ基をチオグリコール酸または3-メルカプトプロピオン酸でエステル化したもの等が挙げられる。スチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂Bの分子量と分子量差本発明で用いるスチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂Bと混合し樹脂組成物としたときの導電性と成形加工性のバランスにおいてRI-GPCから求められる重量平均分子量の差としては、10万から35万を必須とする。重量平均分子量差が10万未満では樹脂同士の粘度差が小さく、溶融混練時の分散性改良に寄与しない可能性と熱履歴よる分解で低分子量成分が発生し金型等に汚れを発生させる可能性がある。また、重量平均分子量差が35万を超えると、流動性が低く成形加工特性が低下する。本発明で用いるスチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂Bの重量平均分子量は、スチレン系樹脂Aが、スチレン系樹脂Bよりも低分子量の場合は、スチレン系樹脂Aについては、10万~25万が好ましく、スチレン系樹脂Bについては、25万~50万が好ましい。また、スチレン系樹脂Aが、スチレン系樹脂Bよりも高分子量の場合は、スチレン系樹脂Aについては、25万~50万が好ましく、スチレン系樹脂Bについては、10万~25万が好ましい。スチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂Bの混練方法本発明で用いる混練方法については、一般的に用いられる方法が利用可能である。例えば、樹脂同士をドライブレンドする方法、樹脂を別々に溶融してブレンドする方法などが挙げられる。スチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂Dの分子量と分子量差本発明で用いるスチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂Dと混合し樹脂組成物としたときの導電性と成形加工性のバランスにおいてRI-GPCから求められる重量平均分子量の差としては、10万から35万を必須とする。重量平均分子量差が10万未満では樹脂同士の粘度差が小さく、溶融混練時の分散性改良に寄与しない可能性と熱履歴よる分解で低分子量成分が発生し金型等に汚れを発生させる可能性がある。また、重量平均分子量差が35万を超えると、流動性が低く成形加工特性が低下する。本発明で用いるスチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂Dの重量平均分子量は、スチレン系樹脂Cについては、10万~25万が好ましく、スチレン系樹脂Dについては、25万~50万が好ましい。スチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂B、及びスチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂DのGPCによる分子量測定方法としては、高速液体クロマトグラフィー東ソー株式会社製HLC-8220GPC、RI検出器、TSKgelG6000H×1G5000H×1G4000H×1G3000H×1TSKguardcolumnH×1、溶媒THF、流速1.0ml/分、温度40°Cの条件にて行った。尚、スチレン系樹脂Aについては、THFに溶解後、ろ紙でろ過した後、0.5μmのフィルターを通した後に測定を行った。スチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂D及びカーボンナノチューブの混練方法スチレン系樹脂Cとスチレン系樹脂Dとカーボンナノチューブの混合方法としては、一般的に用いられる方法が利用可能である。例えば、樹脂同士とカーボンナノチューブをドライブレンドする方法、樹脂を別々に溶融し、溶融状態でカーボンナノチューブをブレンドする方法などが挙げられる。また、本発明の樹脂組成物には、その他の各種添加剤、例えば、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤、滑剤、充填剤、着色剤、難燃剤などの各種添加剤を必要に応じて配合することができる。本発明の樹脂組成物は、種々の方法で成形して成形品として用いることが可能である。成形方法としては、射出成形、押出成形、プレス成形などが挙げられる。成形品には、射出成形品、シート、未延伸フィルム、延伸フィルム、異形押出品などの押出成形品、繊維などが挙げられる。発泡成形、2色成形、インサート成形、アウトサート成形、インモールド成形などの種々の複合成形技術を適合することも可能である。また、本発明の樹脂組成物を溶液あるいはけん濁液としてペースト塗料コーティング剤として用いることも可能である。以下に実施例を用いて本発明を更に具体的に説明する。本発明はもとより、これらの実施例の範囲に限定されるべきものではない。以下、部は特に断りのない限り、質量基準である。用いた測定方法について説明する。分子量測定GPC測定条件GPC測定を、高速液体クロマトグラフィー東ソー株式会社製HLC-8220GPC、RI検出器、TSKgelG6000H×1G5000H×1G4000H×1G3000H×1TSKguardcolumnH×1、溶媒THF、流速1.0ml/分、温度40°Cの条件にて行った。尚、スチレン系樹脂Aについては、THFに溶解後、ろ紙でろ過した後、0.5μmのフィルターを通した後に測定を行った。重合前予備分散スチレン系単量体を含む単量体混合物場合により多分岐状マクロモノマーも添加とカーボンナノチューブを2Lのフラスコに入れ、氷浴中で、超音波ホモジナイザー出力300W、日本精機製作所US-300Tと攪拌装置を用いて120分間処理を行った。重合装置方法3LのSUS304の釜にダブルヘリカル翼を備え、ガラスの表蓋にリーディッヒ冷却管を付設した装置を用いて重合した。重合率確認反応重合物を取り出し、重クロロホルムに溶解し、ろ過したサンプルを1H‐NMRのスチレンの二重結合ピークの減少から確認した。乾燥方法箱型真空乾燥機に上記重合物を入れ、真空乾燥機と真空ポンプとのラインの間にトラップドライアイスメタノール冷却を接続し、80°C、フル真空で重合サンプルを48時間乾燥した。スチレン系樹脂A及びスチレン系樹脂Bのブレンド方法ラボプラストミル東洋精機製:スクリューR-60を用いて、230°C5分、100回転/分で混練し、樹脂組成物を得た。スチレン系樹脂C及びスチレン系樹脂Dのブレンド方法ラボプラストミル東洋精機製:スクリューR-60を用いて、スチレン系樹脂Cをまず溶融し、その後、カーボンナノチューブ、スチレン系樹脂Dを順に加えて、230°C5分、100回転/分で混練し、樹脂組成物を得た。サンプル片の調整上記ブレンド方法で得られた樹脂組成物を熱プレス220°Cで成形することにより、厚さ3mmの試験片を得た。導電性の測定上記条件で得られた試験片について、三菱化学製LorBta‐EPMCP‐T360106Ωcm以下、シムコ製ST‐3107Ωcm以上を用いて導電性を測定した。添加剤ブリードアウト及び成形性評価住友重機械工業株製射出成形機MINIMAT14/7Bを使用し、180~220°Cで樹脂組成物を溶解し、横65mm×縦13mm×厚さ3mmの金型によるダンベル片を連続10ショットした後の金型汚れ及び成形性の評価を行った。金型によるダンベル片を連続10ショットした後の金型汚れおよび成形性を目視で確認。汚れ:少ないものを○、汚れが若干多いものを△、汚れが多いものを×、成形性:問題なく成形できるものを○、成形不良を起こすものを×とした。合成例1フラスコにNanocyl株製多層カーボンナノチューブ9.5nm×1.5μm、嵩密度0.06g/cm3を50gとスチレンモノマーを950g加え5分攪拌した。その後、フラスコを氷浴及び攪拌しながら、120分間、超音波ホモジナイザー300wで分散させた。分散モノマーを重合装置に仕込み、エチルベンゼンを100g加え、138°C、7時間反応させた。反応後の重合率は98であった。反応後の重合物を取り出し、80°C、フル真空で48時間乾燥させて、重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は、15万となった。合成例2合成例1において、重合装置に更に触媒として2,2ビス4,4ジ,ターシャリブチルぺルオキシシクロヘキシルプロパンを0.5g加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は20万となった。参考例1多分岐状マクロモノマーMm-1の合成<多分岐ポリエーテルポリオール1の合成>攪拌機、温度計、滴下ロート及びコンデンサーを備えた2リットルフラスコに、室温下、エトキシ化ペンタエリスリトール5モル-エチレンオキシド付加ペンタエリスリトール50.5g、BF3ジエチルエーテル溶液501gを加え、110°Cに加熱した。これに3―エチル-3―ヒドロキシメチルオキセタン450gを、反応による発熱を制御しつつ、25分間でゆっくり加えた。発熱が収まったところで、反応混合物をさらに120°Cで3時間撹拌し、その後、室温に冷却した。得られた多分岐ポリエーテルポリオールの重量平均分子量は3,000、水酸基価は530であった。<メタクリロイル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテル1の合成>攪拌機、温度計、コンデンサーを備えたディーンスタークデカンター及び気体導入管を備えた反応器に、上述の<多分岐ポリエーテルポリオール1の合成>で得られた多分岐ポリエーテルポリオール50g、メタアクリル酸13.8g、トルエン150g、ヒドロキノン0.06g、パラトルエンスルホン酸1gを加え、混合溶液中に3ミリリットル/分の速度で7酸素含有窒素v/vを吹き込みながら、常圧下で撹拌し、加熱した。デカンターへの留出液量が1時間あたり30gになるように加熱量を調節し、脱水量が2.9gに到達するまで加熱を続けた。反応終了後、一度冷却し、無水酢酸36g、スルファミン酸5.7gを加え、60°Cで10時間撹拌した。その後、残っている酢酸及びヒドロキノンを除去する為に5水酸化ナトリウム水溶液50gで4回洗浄し、さらに1硫酸水溶液50gで1回、水50gで2回洗浄した。得られた有機層にメトキノン0.02gを加え、減圧下、7酸素含有窒素v/vを導入しながら溶媒を留去し、イソプロペニル基およびアセチル基を有する多分岐ポリエーテル60gを得た。得られた多分岐ポリエーテルの質量平均分子量は3,900であり、多分岐ポリエーテルポリオールへのイソプロペニル基およびアセチル基導入率は、それぞれ30モルおよび62モルであった。参考例2多分岐状マクロモノマーMm-2の合成<スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテル1の合成>攪拌機、乾燥管を備えたコンデンサー、滴下ロート及び温度計を備えた反応器に、上述の<多分岐ポリエーテルポリオール1の合成>で得られた多分岐ポリエーテルポリオール50g、テトラヒドロフラン100g及び水素化ナトリウム4.3gを加え、室温下、撹拌した。これに4-クロロメチルスチレン26.7gを1時間かけて滴下し、得られた反応混合物を50°Cでさらに4時間撹拌した。反応終了後、一度冷却し、無水酢酸34g、スルファミン酸5.4gを加え、60°Cで10時間撹拌した。その後、減圧下でテトラヒドロフランを留去し、得られた混合物をトルエン150gで溶解させ、残っている酢酸を除去する為に5水酸化ナトリウム水溶液50gで4回洗浄し、さらに1硫酸水溶液50gで1回、水50gで2回洗浄した。得られた有機層から減圧下で溶媒を留去し、スチリル基およびアセチル基を有する多分岐ポリエーテル70gを得た。得られた多分岐ポリエーテルの質量平均分子量は4,800であり、多分岐ポリエーテルポリオールへのスチリル基およびアセチル基導入率は、それぞれ38モルおよび57モルであった。参考例3多分岐状マクロモノマーMm-3の合成<メタクリロイル基及びアセチル基を有する多分岐状マクロモノマーの合成>4口フラスコにスターラー、圧力計、冷却器及び受け皿を取り付け、これに308.9gのエトキシル化ペンタエリスリトールと0.46gの硫酸を加えた。その後、140°Cまで加温し、460.5gの2,2-ジヒドロキシメチルプロピオン酸を10分間で加えた。2,2-ジヒドロキシメチルプロピオン酸が完全に溶解して、透明溶液になってから、30~40mmHgに減圧し、攪拌しながら、酸価が7.0mgKOH/gになるまで4時間反応させた。その後、この反応液に921gの2,2-ジヒドロキシメチルプロピオン酸と0.92gの硫酸を15分かけて加え、透明溶液になってから、30~40mmHgに減圧し、攪拌しながら3時間反応させて、ポリエステルポリオールを得た。7酸素導入管、温度計、コンデンサーを備えたディーンスタークデカンター、および攪拌機を備えた反応容器に、上記で生成したポリエステルポリオールを10g、ジブチル錫オキシド1.25g、イソプロペニル基を有するメチルメタクリレート100g、およびヒドロキノン0.05gを加え、混合溶液中に3ml/分の速度で7酸素を吹き込みながら、撹拌下に加熱した。デカンターへの留出液量が1時間あたり15~20gになるように加熱量を調節し、1時間ごとにデカンター内の留出液を取り出し、これに相当する量のメチルメタクリレートを加えながら4時間反応させた。反応終了後、メチルメタクリレートを減圧下で留去し、残っているヒドロキシ基をキャッピングするために無水酢酸10g、スルファミン酸2gを加えて室温下、10時間撹拌した。濾過でスルファミン酸を除去し、減圧下で無水酢酸および酢酸を留去した後に、残留物を酢酸エチル70gに溶解し、ヒドロキノンを除去する為に5水酸化ナトリウム水溶液20gで4回洗浄した。さらに7硫酸水溶液20gで2回、水20gで2回洗浄した。得られた有機層にメトキノン0.0045gを加え、減圧下、7酸素を導入しながら溶媒を留去し、イソプロペニル基およびアセチル基を有する多分岐状マクロモノマーMm-311gを得た。得られた多分岐状マクロモノマーMm-3の重量平均分子量は3,000、数平均分子量は2,100、二重結合導入量は2.00mmol/gであり、イソプロペニル基およびアセチル基導入率は、それぞれ55モルおよび36モルであった。参考例4多分岐状マクロモノマーMm-4の合成<スチリル基を有するPAMAMデンドリマーの合成>攪拌機、乾燥管を備えたコンデンサー、滴下ロート及び温度計を備えた反応器にPAMAMデンドリマーゼネレーション2.0:Dentritech社製のメタノール溶液2050gを加え、減圧下、撹拌しながらメタノールを留去した。続いて、テトラヒドロフラン50g及び微粉化した水酸化カリウム3.0gを加え、室温下、撹拌した。これに4-クロロメチルスチレン7.0gを10分間かけて滴下し、得られた反応混合物を50°Cでさらに3時間撹拌した。反応終了後、冷却し、固体を濾過した後に、テトラヒドロフランを減圧下、留去し、スチリル基を有するPAMAMデンドリマー13gを得た。得られたデンドリマーのスチリル基含有率は2.7ミリモル/グラムであった。参考例5多分岐状マクロモノマーMm-5の合成<スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテルポリオール2>攪拌機、コンデンサー、遮光性滴下ロート及び温度計を備え、窒素シールが可能な遮光性反応容器に、窒素気流下、無水1,3,5-トリヒドロキシベンゼン0.5g、炭酸カリウム29g、18-クラウン-62.7g及びアセトン180gを加え、撹拌しながら、5-ブロモメチル-1,3-ジヒドロキシベンゼン21.7gとアセトン180gからなる溶液を2時間かけて滴下、加えた。その後、5-ブロモメチル-1,3-ジヒドロキシベンゼンが消失するまで、撹拌下、加熱、還流させた。その後、4-クロロメチルスチレン9.0gを加え、これが消失するまで、さらに撹拌下、加熱、還流させた。その後、反応混合物に無水酢酸4g、スルファミン酸0.6gを加え、室温下、一晩撹拌した。冷却後、反応混合物中の固体を濾過で除き、溶媒を減圧下で留去した。得られた混合物をジクロロメタンに溶解し、水で3回洗浄した後、ジクロロメタン溶液をヘキサンに滴下し、多分岐ポリエーテルを沈殿させた。これを濾過し、乾燥させて、スチリル基及びアセチル基を有する多分岐ポリエーテルポリオール12gを得た。質量平均分子量は3,200で、スチリル基の含有率は3.5ミリモル/グラムであった。合成例3合成例1において、スチレンモノマーに対し150ppm0.14gの参考例1の多分岐状マクロモノマーMm-1をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は19万となった。合成例4合成例1において、スチレンモノマーに対して150ppm0.14gの参考例2の多分岐状マクロモノマーMm-2をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は19万となった。合成例5合成例1において、スチレンモノマーに対して150ppm0.14gの参考例3の多分岐状マクロモノマーMm-3をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は20万となった。合成例6合成例1において、スチレンモノマーに対して150ppm0.14gの参考例4の多分岐状マクロモノマーMm-4をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は21万となった。合成例7合成例1において、スチレンモノマーに対して150ppm0.14gの参考例5の多分岐状マクロモノマーMm-5をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が99の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は23万となった。合成例8フラスコにNanocyl株製多層カーボンナノチューブ9.5nm×1.5μm、嵩密度0.06g/cm3を50gとスチレンモノマーを950g加え5分攪拌した。その後、フラスコを氷浴及び攪拌しながら、120分間、超音波ホモジナイザー300wで分散させた。分散モノマーを重合装置に仕込み、エチルベンゼンを50gと触媒として2,2ビス4,4ジ,ターシャリブチルぺルオキシシクロヘキシルプロパンを0.3g加え、120°C、24時間反応させた。反応後の重合率は97であった。反応後の重合物を取り出し、80°C、フル真空で48時間乾燥させて、重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は、40万となった。合成例9合成例8において、スチレンモノマーに対して150ppm0.14gの参考例1の多分岐状マクロモノマーMm-1をスチレンモノマーに加えた以外は同様の操作を行い、反応後の重合率が97の重合物を得た。得られた重合物の重量平均分子量は45万となった。実施例1スチレン系樹脂Aとして合成例1で得られた重合物20部、スチレン系樹脂Bとして重量平均分子量38万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、導電性を測定したところ5×103Ωcmであった。実施例2実施例1の合成例1で得られた重合物を10部、重量平均分子量38万のホモポリスチレンを90部にした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は9×105Ωcmであった。実施例3実施例1の合成例1で得られた重合物を40部、重量平均分子量38万のホモポリスチレンを60部にした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は2×102Ωcmであった。実施例4実施例1の重量平均分子量38万のホモポリスチレンを重量平均分子量50万のホモポリスチレンにした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×103Ωcmであった。実施例5実施例1の重量平均分子量38万のホモポリスチレンを重量平均分子量50万のホモポリスチレンににした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は6×105Ωcmであった。実施例6実施例1の合成例1の重合体の代わりに合成例2の重合体を使用した以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は7×103Ωcmであった。実施例7実施例6の重量平均分子量38万のホモポリスチレンを重量平均50万のホモポリスチレンにした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は4×103Ωcmであった。実施例8実施例1の合成例1で得られた重合物のかわりに合成例3で得られた重合物を使用した以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×103Ωcmであった。実施例9実施例1の合成例1で得られた重合物のかわりに合成例4で得られた重合物を使用した以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は2×103Ωcmであった。実施例10実施例1の合成例1で得られた重合物のかわりに合成例5で得られた重合物を使用した以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は2×103Ωcmであった。実施例11実施例1の合成例1で得られた重合物のかわりに合成例6で得られた重合物を使用した以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×103Ωcmであった。実施例12実施例1の合成例1で得られた重合物のかわりに合成例7で得られた重合物を使用した以外は同様として、成形物を得た。導電性は3×103Ωcmであった。比較例1合成例1で得られた重合物20部、重量平均分子量22万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は1×106Ωcmであった。比較例2比較例1の合成例1で得られた重合物を10部、重量平均分子量22万のホモポリスチレンを90部にした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は1×108Ωcmであった。比較例3比較例1の合成例1で得られた重合物を40部、重量平均分子量22万のホモポリスチレンを60部にした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は1×105Ωcmであった。比較例4合成例3で得られた重合物20部、重量平均分子量22万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は8×105Ωcmであった。実施例13スチレン系樹脂Aとして合成例8で得られた重合物20部、スチレン系樹脂Bとして重量平均分子量10万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ6×103Ωcmであった。実施例14実施例13の合成例8で得られた重合物を10部に、重量平均分子量10万のホモポリスチレンを80部にした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ7×105Ωcmであった。実施例15実施例13の重量平均分子量10万のホモポリスチレンを重量平均分子量20万のホモポリスチレンにした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ7×103Ωcmであった。実施例16実施例14の重量平均分子量10万のホモポリスチレンを重量平均分子量20万のホモポリスチレンにした以外は同様にし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ、9×105Ωcmであった。実施例17スチレン系樹脂Aとして合成例9で得られた重合物20部、スチレン系樹脂Bとして重量平均分子量10万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ4×103Ωcmであった。比較例5合成例8で得られた重合物20部、重量平均分子量38万のホモポリスチレン80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×106Ωcmであった。比較例6比較例5の合成例8で得られた重合物を10部、重量平均分子量38万のホモポリスチレンを90部にした以外は同様にして、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×108Ωcmであった。合成例10スチレンモノマー90gに参考例1の多分岐状マクロモノマーMm-1を500ppm45mg加え、トルエン10gと混合した後、アンプル重合管に入れて窒素置換した後、封管し、132°C7h重合させた。得られた重合物を取り出し、1000mlのトルエンに溶解した後、その溶液を攪拌しているメタノール18Lに滴下し再沈殿させ、ろ過後、60°C760mmHg、24時間乾燥させた。得られたポリスチレンは重量平均分子量40万であった。←多分岐PSCNTなしの合成低分子量合成例11スチレンモノマー50gに参考例1の多分岐状マクロモノマーMm-1を500ppm25mg加え、トルエン50gと混合した後、アンプル重合管に入れて窒素置換した後、封管し、132°C7h重合させた。得られた重合物を取り出し、1000mlのトルエンに溶解した後、その溶液を攪拌しているメタノール18Lに滴下し再沈殿させ、ろ過後、60°C760mmHg、24時間乾燥させた。得られたポリスチレンは重量平均分子量15万であった。実施例18スチレン系樹脂Aとして合成例3で得られた重合物20部、合成例10で得られた重合物80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、導電性を測定したところ2×103Ωcmであった。実施例19スチレン系樹脂Aとして合成例9で得られた重合物20部、合成例11で得られた重合物80部をドライブレンド後、上記条件によりラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ3×103Ωcmであった。実施例20スチレン系樹脂Cとして重量平均分子量15万のホモポリスチレン19.8部をラボプラストミルに投入して溶融し、その後、カーボンナノチューブ1部を添加した後、スチレン系樹脂Dとして重量平均分子量50万のホモポリスチレンを79.2部投入して、ラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は1×104Ωcmであった。実施例21実施例20における、重量平均分子量15万のホモポリスチレン19.6部、重量平均分子量50万のホモポリスチレン78.4部、カーボンナノチューブ量を2部にした以外は同様の条件で、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×103Ωcmであった。実施例22実施例20における、重量平均分子量15万のホモポリスチレンを25万のホモポリスチレンにした以外は同様の条件で、樹脂組成物を得た。得られたサンプルを上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は2×104Ωcmであった。実施例23スチレン系樹脂Cとして重量平均分子量15万のホモポリスチレン19.8部をラボプラストミルに投入して溶融し、その後、カーボンナノチューブ1部を添加した後、スチレン系樹脂Dとして合成例10で得られた重合体を79.2部投入して、ラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は9×103Ωcmであった。実施例24スチレン系樹脂Cとして実施例28で得られた重合体19.8部をラボプラストミルに投入して溶融し、その後、カーボンナノチューブ1部を添加した後、スチレン系樹脂Dとして合成例10で得られた重合体を79.2部投入して、ラボプラストミルで混練し、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は7×103Ωcmであった。比較例7実施例20における15万のホモポリスチレンのかわりに重量平均分子量が45万のホモポリスチレンにした以外は同様の条件で、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は3×1011Ωcmであった。比較例8実施例21の重量平均分子量15万のホモポリスチレンのかわりに重量平均分子量45万のホモポリスチレンした以外は同様の条件で、樹脂組成物を得た。得られたサンプルを上記条件でプレス成形し、成形物を得た。導電性は5×108Ωcmであった。比較例9重量平均分子量38万のホモポリスチレン99部にNanocyl株製多層カーボンナノチューブ9.5nm×1.5μm、嵩密度0.06g/cm31部を直接溶融混練200°Cし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ1×1012Ωcmであった。比較例10比較例9の重量平均分子量38万のホモポリスチレンを99.5部、カーボンナノチューブの量を1部から0.5部にした以外は同様にして、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ1×1016Ωcmであった。比較例11比較例9のカーボンナノチューブの量を1部から0部重量平均分子量38万のホモポリスチレン100部にした以外は同様にして、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ1×1016Ωcmであった。比較例12重量平均分子量38万のホモポリスチレン98部にNanocyl株製多層カーボンナノチューブ9.5nm×1.5μm、嵩密度0.06g/cm31部及び分散剤ポリオキシエチレンビスフェノールAのラウリル酸エステル1部を直接溶融混練200°Cし、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ5×104Ωcmであった。比較例13比較例12のカーボンナノチューブの量を1部から0.5部、重量平均分子量38万のホモポリスチレンを98.5部にした以外は同様にして樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をプレス成形し、成形物を得た。導電性を測定したところ5×106Ωcmであった。ブリードアウト及び成形性評価実施例25~32、比較例14及び15実施例1、実施例2、実施例8、実施例13、実施例17、実施例19.実施例20及び実施例23、比較例12及び比較例13の樹脂組成物について、先に記載の手法により、金型汚れ及び成形性の評価を行った。金型によるダンベル片を連続10ショットした後の金型汚れおよび成形性を目視で確認。汚れ:少ないものを○、汚れが若干多いものを△、汚れが多いものを×、成形性:問題なく成形できるものを○、成形不良を起こすものを×とした。以上より、カーボンナノチューブにスチレン系単量体を含む単量体混合物を添加し、機械的予備分散後に重合したカーボンナノチューブ分散スチレン系樹脂と分子量差のあるスチレン系樹脂とを混練する方法、及び低分子量スチレン系樹脂と高分子量スチレン系樹脂を用いてカーボンナノチューブを樹脂中に分散させる方法で得られる樹脂組成物は、同量のカーボンナノチューブを添加した分子量差の少ない樹脂組成物と比較すると、成形性や耐汚染性を損なうことなく、成形後に導電性が2桁以上向上できることが明らかとなった。"