熱可塑性樹脂マトリックスと強化繊維とを含む繊維強化複合材料で形成された自動車用シートバックフレームであって、シートバックフレーム本体と、前記シートバックフレーム本体のリクライニング装置取り付け位置に溶着された金属製プレートと、前記金属製プレートに溶接された金属製のリクライニング装置と、を備えた自動車用シートバックフレーム。前記金属製プレートは、円板形状または楕円板形状である請求項1に記載の自動車用シートバックフレーム前記シートバックフレーム本体は、前記リクライニング装置取り付け位置に、前記金属プレートより小さい形状の開口部を有する請求項1または2に記載の自動車用シートバックフレーム。前記金属製プレートは、前記リクライニング装置に取り付けられる駆動軸が貫通する貫通口を有する請求項1~3のいずれかに記載の自動車用シートバックフレーム。前記金属製プレートの片面のうち、前記リクライニング装置との接合部分を除いた残りの面の少なくとも一部が前記シートバックフレーム本体に溶着されている請求項1~4のいずれかに記載の自動車用シートバックフレーム。前記金属製プレートの両面のうち、前記リクライニング装置との接合部分を除いた残りの面の少なくとも一部が前記シートバックフレーム本体に溶着されている請求項1~4項のいずれかに記載の自動車用シートバックフレーム。前記シートバックフレーム本体は、アッパーフレームと、左右のサイドフレームとを備え、前記金属製プレートは、前記左右のサイドフレームに溶着されている請求項1~6のいずれかに記載の自動車用シートバックフレーム。前記自動車用シートバックフレームは、フロントシート用である請求項1~6のいずれかに記載の自動車用シートバックフレーム請求項1~8のいずれかに記載の自動車用シートバックフレームの製造方法であって、熱可塑性樹脂マトリックスと強化繊維とを含む繊維強化複合材料を加熱して軟化させることと、前記軟化させた繊維強化複合材料をコールドプレス成形によってシートバックフレーム本体の形状に賦形するとともに、賦形の際にインサート成形により金属製プレートを前記シートバックフレーム本体に溶着することと、を備えた自動車用シートバックフレームの製造方法。前記金属製プレートを誘導加熱装置で加熱してから前記コールドプレス成形を行う請求項9に記載の自動車用シートバックフレームの製造方法。以下、本発明の実施形態に係るシートバックフレーム及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。[繊維強化複合材料]本発明の実施形態に係るシートバックフレーム100のシートバックフレーム本体1における繊維強化複合材料とは、強化繊維と熱可塑性マトリックス樹脂とを含むものである。繊維強化複合材料中の強化繊維の形態は、短繊維でも、長繊維でも、連続繊維でも良く、これらのうち2種類以上を組み合わせて用いても良い。短繊維とは繊維長が0.1~10mm、長繊維とは繊維長が10mm~100mm、連続繊維とは繊維長が100mm以上のものである。短繊維や長繊維の場合は、チョップドストランド等を用いて抄紙されたペーパーであってもよい。連続繊維の場合は、織編物、ストランドの一方方向配列シート状物及び多軸織物等のシート状、または不織布状でマトリックス樹脂中に含有されていることも好ましい。なお、多軸織物とは、一般に、一方向に引き揃えた繊維強化材の束をシート状にして角度を変えて積層したもの多軸織物基材を、ナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等のステッチ糸で、この積層体を厚さ方向に貫通して、積層体の表面と裏面との間を表面方向に沿って往復しステッチした織物をいう。シートバックフレーム本体1を構成する繊維強化複合材料は、強化繊維がランダムに分散したもの、あるいは特定の繊維配向をしたものでもよく、強化繊維が面配向したものあるいは一軸配向したもの、あるいはそれらの組み合わせ、あるいはそれらの積層体であることが好ましい。シートバックフレーム本体1における繊維強化複合材料は、繊維強化複合材料の部分と樹脂のみの部分との積層体やサンドイッチ構造にすることもできる。サンドイッチ構造の場合は、コア部材が複合材料であって表皮部材が樹脂であっても良く、逆にコア部材が樹脂のみの部分であって、表皮部材が複合材料であっても良い。シートバックフレーム本体1を構成する繊維強化複合材料における熱可塑性樹脂の存在量は、強化繊維100重量部に対し、50~1000重量部であることが好ましい。より好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂55~500重量部、更に好ましくは、強化繊維100重量部に対し、熱可塑性樹脂60~300重量部である。成形体を構成する熱可塑性樹脂としては、特に制限はないが、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂ABS樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド6樹脂、ポリアミド11樹脂、ポリアミド12樹脂、ポリアミド46樹脂、ポリアミド66樹脂、ポリアミド610樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂、およびこれらの樹脂から選ばれる2種類以上の混合物樹脂組成物等からなる群から選択された少なくとも1種が好ましく挙げられる。上記の樹脂組成物としては、ポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂の組成物、ポリカーボネートとABS樹脂との組成物、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリアミド樹脂の組成物、ポリアミド樹脂とABS樹脂の組成物、およびポリエステル樹脂とナイロン樹脂の組成物等からなる群から選択された少なくとも1種が、より好ましい。なお、本発明の目的を損なわない範囲で、繊維強化複合材料に熱可塑性樹脂に機能性の充填材や添加剤を含有させても良い。例えば、有機/無機フィラー、難燃剤、耐UV剤、顔料、離型剤、軟化剤、可塑剤、界面活性剤などが挙げられるが、この限りではない。[強化繊維]本発明の実施形態に係るシートバックフレーム100のシートバックフレーム本体1に用いられる強化繊維としては、ガラス繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、炭素繊維、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、ボロン繊維、アゾール繊維、アルミナ繊維等からなる群から選択された少なくとも1種が好ましいものとして挙げられ、特に好ましくは比強度と比弾性に優れる炭素繊維である。シートバックフレーム本体1に用いられる繊維強化複合材料の強化繊維は、必ずしも1種である必要はなく、部分的に異なる強化繊維が使い分けられても良く、同じ部分に異なる強化繊維を有する繊維強化複合材料からなる層が積層されていても良い。[シートバックフレーム本体]本発明の実施形態は、熱可塑性樹脂マトリックスと強化繊維とを含む繊維強化複合材料で形成されたシートバックフレーム本体1である。シートバックフレーム本体1のリクライニング装置2取り付け位置に金属製プレート3が溶着面3Bで溶着されており、金属製のリクライニング装置2と金属製プレート3とが溶接面4で溶接接合されている。シートバックフレーム本体1の形状に特に制限はなく、一体成型品であっても良く、別体で成型された部品が組み合わされたものであっても良いが、図1~図2に示すように、シートバックフレーム本体1をアッパーフレーム1Aと左右のサイドフレーム1Bとから構成することにより、生産タクトの向上や、成型に要する金型の小型/簡略化が実現できる。さらには、金属製プレート3とサイドフレーム1Bの溶着面に十分な成型圧力を負荷できることから溶着強度が向上するので、より好ましい。シートバックフレーム本体1には、必要に応じてリクライナー機構を保護するためのバックカバー1C等の付属部品が取り付けられても良い。バックカバー1Cの材質に制限はなく、金属、樹脂、繊維強化複合材料などの材料から任意に選択が可能であるが、サイドフレーム1Bとの接合を考慮すると、熱可塑性樹脂、もしくは熱可塑性マトリクスと強化繊維を備えてなる繊維強化複合材料とするのが好ましい。シートバックフレーム本体1には、リクライナー、ヘッドレスト、サスペンションマット、クッションパッド、表皮材等の部品が取り付けられても良い。シートバックフレーム本体1はこれら部品と組み合わさってフロントシートバックを形成し、最終的にはクッションフレームに接続されてシートアセンブリーを形成する。[リクライニング装置]本発明の実施形態に係るリクライニング装置2は、一般的な金属製のシートバックフレームに使用されているものである。乗員の適切な乗車姿勢を確保する目的から、任意の角度でシートバックフレームを固定するため、歯車などの複雑な機構部品から構成され、かつ車両衝突時にシートバックフレームに作用するモーメントに耐えうる強度が必要とされることから、金属で製造されたものである。金属材料としては、鉄、アルミ、マグネシウム、チタンなどが挙げられるが、強度/コストの観点から鉄が好ましく用いられる。[金属製プレート]本発明の実施形態に係る金属製プレート3の材質は、鉄、アルミ、マグネシウム、チタンなどの金属材料の中から任意に選択可能であるが、リクライニング装置2が鉄製であることが多いことから、金属製プレート3も同種の鉄製とすることが好ましく、大きな荷重が負荷されることから高張力鋼鈑製であることが、より好ましい。金属製プレート3の厚みは0.5~5mmが好ましく用いられ、1~2mmがより好ましく用いられる。金属製プレート3の形状は任意であり、図4~図7に示すように、略円板形状、略楕円形状、略方形状、コの字形状などが例として挙げられ、これらの外周部や内部に加工を施した形状も含む。略方形状やコの字形状は、機械的なアンカー効果による接合面のすべり防止が見込める反面、金属製プレート3が大きくなる傾向にあり、かつシートバックフレーム本体1に応力集中が発生することが懸念される。一方、略円板形状は、シートバックフレーム本体1に作用するモーメント荷重を効率的にリクライニング装置2に伝えることが可能なため、一般的な板金状のブラケットと比較して小型化が可能であることから、好ましく用いられる。略円板形状の外径は70~150mmが好ましく用いられ、80~120mmがより好ましく用いられる。金属製プレート3には、左右のリクライニング装置2を連動させて動作させるための駆動軸2Aを容易に取り付けるための貫通口3Aを設けることも可能である。貫通口3Aの直径は、10~60mmが好ましく用いられ、20~50mmがより好ましく用いられる。シートバックフレーム本体1との密着性を向上させるため、金属製プレート3に化学的表面処理やエッチングを施すことも好ましく実施可能である。また、図8a~dに示すように、金属製プレート3のシートバックフレーム本体1との溶着面3Bに、凹凸加工3C、穴あけ加工3D、切り起こし加工3E、歯車加工3Fなどの後加工を施し、機械的なアンカー効果によって接合強度を向上させることも可能である。[金属製プレートとシートバックフレーム本体との接合]本発明の実施形態は、シートバックフレーム100のシートバックフレーム本体1のリクライニング装置取り付け位置に金属製プレート3が溶着されている。溶着状態としては、金属製プレート3の片面のうち、リクライニング装置2との接合部分を除いた残りの面の全部もしくは一部をシートバックフレーム本体1に溶着することが好ましく用いられる。この場合、シートバックフレーム本体1の製造に用いる金型の構造を極めてシンプルにすることが可能となる。一方、金属製プレートの両面のうち、リクライニング装置2との接合部分を除いた残りの面の全部もしくは一部をシートバックフレーム本体1に溶着することも、より好ましく用いられる。この場合、金属製プレート3とシートバックフレーム本体1の溶着面3Bの面積が増えるため、金属製プレート3の更なる小型化と、シートバック1に作用するモーメント荷重以外の面外荷重例えばシートバック左右方向に作用する荷重に対する強固な構造を実現することが可能となる。構造上、金属製プレート3の外縁部がシートバックフレーム本体1の開口部の外側に溶着されることが好ましい。溶着部分の幅は5~20mmが好ましく用いられ、10~15mmがより好ましく用いられる。溶着部分と溶接接合部分の距離が近すぎる場合、溶接時に発生する熱が溶着部に悪影響を及ぼす可能性があるため、溶着部分と溶接部は好ましくは5mm以上、より好ましくは10mm以上の距離をとることが好ましい。溶着方法としては、振動溶着、超音波溶着、熱板溶着などの方法によって、成型後に溶着することも可能であるが、熱可塑性樹脂マトリックスと強化繊維とを含む繊維強化複合材料を加熱軟化させ、コールドプレス成形によってシートバックフレーム本体1の形状に賦形するシートバックフレーム本体1の製造方法において、賦形の際に、インサート成形により金属製プレート3をシートバックフレーム本体1に溶着する方法が、より好ましく用いられる。これにより、余分な後工程を省略できることから生産タクトが向上し、かつ、安定的に金属製プレート3とシートバックフレーム本体1を溶着することが可能となる。なお、コールドプレス成型時にインサート成型するにあたって、金属製プレート3を誘導加熱装置で加熱してからコールドプレス成形を行うことも好ましく実施可能である。これによって金属製プレート3とシートバックフレーム本体1を強固に溶着することが可能となる。[金属製プレートとリクライニング装置の接合]本発明の実施形態は、熱可塑性樹脂マトリックスと強化繊維とを含む繊維強化複合材料で形成されたシートバックフレーム本体1である。シートバックフレーム本体1のリクライニング装置取り付け位置に金属製プレート3が溶着されており、同じく金属製のリクライニング装置2が金属製プレート3に溶接接合されている。溶接方法の例としては、ガス溶接、アーク溶接、スポット溶接、レーザー溶接、摩擦攪拌溶接などが挙げられるが、生産性や接合部の形状自由度の面から、スポット溶接やレーザー溶接が好ましく用いられ、高強度に耐えうることからレーザー溶接がより好ましく用いられる。成型したシートバックフレーム本体1に多少のひずみや反りがあることが想定されるため、左右のリクライナー装置2を後から治具などを介して溶接で取り付けることが好ましく実施可能である。これによってシートバックフレーム本体1の円滑な動作を確保することが可能となる。本発明の実施形態に係るシートバックフレーム100は、高い強度と剛性を有するとともに軽量であるため、高い強度が求められて軽量化の難しい自動車のフロントシートに特に有用である。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態には限定されず、種々の変形が可能である。