炭素質多孔体を用いた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極であって、セパレーターとの接触面上に溝を設けた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極。セパレーターとの接触面上に、幅が0.1~2.0mm、深さ5~100μmの溝を0.5~2.0mmピッチで設けた請求項1に記載のガス拡散電極。溝が、抄紙体にウォータージェットパンチング法を適用することにより形成されている請求項1又は2に記載のガス拡散電極。溝の形状が正弦波形状である請求項1乃至3のいずれかに記載のガス拡散電極。請求項1乃至4のいずれかに記載のガス拡散電極を用いた固体高分子型燃料電池。請求項1乃至4のいずれかに記載のガス拡散電極を、溝を有する面がセパレーターと向き合うように配置した固体高分子型燃料電池。しかしながら、特許文献1に開示されている多孔質炭素シートを用いた燃料電池では、生成水の排水には優れるが、保水機能がないため、電池内部の湿度が低い等、運転条件によっては高分子電解質膜が乾燥してしまい、十分な起電力が得られない傾向にあった。本発明は、前記のような問題点を克服し、発電時に生成水の排水機能が高く及び高分子電化質膜の乾燥を防ぐ保水機能に優れたガス拡散電極とそれを用いた燃料電池を提供することを目的とする。前記課題は以下の発明1~6によって解決される。1炭素質多孔体を用いた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極であって、セパレーターとの接触面上に溝を設けた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極。2セパレーターとの接触面上に、幅が0.1~2.0mm、深さ5~100μmの溝を0.5~2.0mmピッチで設けた上記1に記載のガス拡散電極。3溝が、抄紙体にウォータージェットパンチング法を適用することにより形成されている上記1又は2に記載のガス拡散電極。4溝の形状が正弦波形状である上記1乃至3のいずれかに記載のガス拡散電極。5上記1乃至4のいずれかに記載のガス拡散電極を用いた固体高分子型燃料電池。6上記1乃至4のいずれかに記載のガス拡散電極を、溝を有する面がセパレーターと向き合うように配置した固体高分子型燃料電池。本発明によれば、発電時に生成水の排水機能が高く及び高分子電化質膜の乾燥を防ぐ保水機能に優れたガス拡散電極とそれを用いた燃料電池を製造することができる。本発明は、炭素質多孔体を用いた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極であって、セパレーターとの接触面上に溝を設けて反応ガスの流れを制御する流路を形成した固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極である。以下、詳細に記載する。固体高分子型燃料電池のガス拡散電極に持ちられる炭素質多孔体としては、例えば、炭素短繊維が炭素により結着された炭素質多孔体が挙げられる。ここで、炭素短繊維とは炭素繊維を任意の繊維長にカットしたものである。炭素短繊維の長さは、2~12mmが好ましく、3~9mmがさらに好ましい。この範囲内であると抄紙時の分散性とガス拡散電極としての機械的強度が高くなる。炭素短繊維としては、その原料によらず用いることができるが、ポリアクリロニトリル以後PANと略す。系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維から選ばれる1つ以上の炭素繊維を含むことが好ましく、PAN系炭素繊維あるいはピッチ系炭素繊維を含むことがより好ましい。炭素短繊維の平均直径は、3~30μm程度が好ましく、4~20μmがより好ましく、4~8μmがさらに好ましい。この範囲内であるとガス拡散電極としての表面平滑性と導電性がよい。炭素短繊維を互いに結着させるための炭素材としては、樹脂を炭素化して得られる炭素材や、有機繊維を炭素化して得られる炭素材が挙げられる。炭素化する樹脂としては、炭素化した段階でガス拡散電極の炭素繊維を結着することのできる公知の樹脂から適宜選んで用いることができる。炭素化後に導電性物質として残存しやすいという観点から、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、ピッチ等が好ましく、加熱による炭素化の際に炭化率の高いフェノール樹脂が特に好ましい。炭素化する有機繊維としては、長繊維状の炭素繊維前駆体繊維を適当な長さにカットした炭素繊維前駆体短繊維や、例えば直径100μm以下の繊維状の幹から、直径が数μm以下例えば0.1~3μmのフィブリルが多数分岐した構造を有する炭素前駆体繊維b ́-1以下単に繊維b ́-1という場合がある。や、叩解によってフィブリル化する炭素繊維前駆体短繊維b ́-2以下単に繊維b ́-2などのフィブリル状炭素前駆体繊維b ́が挙げられる。炭素材の炭素化は、不活性ガス中において1500~2200°Cで焼成することで行うことができる。本発明の炭素質多孔体は、セパレーターとの接触面上に溝を設けた固体高分子型燃料電池用ガス拡散電極である。炭素質多孔体の反応ガスとの接触面上に設けられた溝は、反応ガスの流れを制御する流路の役割をはたす。ここで、流路とは、一般的な燃料電池において、燃料ガスや酸化ガスこれらをあわせて反応ガスというを流入排出させるだけでなく、反応ガスの流れを制御して効率よく反応させるとともに、発電時に発生した生成水の排出などの役割を担う。従って、流路溝はガス拡散電極がセパレーターとの接触面上に形成する必要がある。流路を有するガス拡散電極を製造するためには、炭素化後のガス拡散電極に微細な機械加工などにより溝を設けて流路を形成する方法がある。溝を設ける際には、ガス拡散電極上に凹部を設けることにより溝を形成してもよいし、凸を設けることにより溝を形成してもよいし、凹部と凸部を設けて溝を形成してもよい。具体的には基材が柔軟性を有している抄紙時に行うウォータージェットパンチング法などの高圧液体噴射法、スチームジェットパンチング法などの高圧気体噴射法、高圧水を打ち付けて行うウォータージェットパンチング法、高圧スチームにより行うスチームジェット法、ニードルパンチング法などの機械交絡法或いはこれらの組み合わせによる方法を用いることができる。炭素化後に機械加工を行う方法では、ガス拡散電極は切削時に炭素粉が生じる問題が生じ、ニードルパンチング法では炭素短繊維が破断してしまう恐れがある。一方でウォータージェットパンチング法、高圧スチームにより行うスチームジェット法を用いれば、上記の問題が生じないだけでなく、連続的に様々な形状の流路を形成できるだけでなく、抄紙体に3次元交絡構造が形成されるため抄紙体の強度も向上する。気体よりも液体を抄紙体に打ち付ける方が、より深い流路を形成するためには適しており、こういった観点からウォータージェットパンチング法を用いることが好ましい。ウォータージェット法ではウォータージェットノズルの孔径を変化させることで、形成させる流路の幅を変更可能であり、またノズル間のピッチを変更することによって流路間の間隔を変更することができる。正弦波形状の流路を形成させる際にはノズルの振幅や振幅周期の変更によっては、形成される流路の振幅および周期を変更することができる。上述の通りウォータージェットパンチング法によれば、多彩な流路形状を持つガス拡散電極を製造することが可能である。本発明において反応ガスの流れを制御するとは、目的に応じて反応ガスの流れを同一方向に整えたり、蛇行させたりすることを意味する。例えば、反応ガスの流れを制御して効率よく反応させるためには、反応ガスの流れを蛇行させればよい。本発明のガス拡散電極における溝流路の形状は直線、曲線のいずれでも良い。しかしながら、溝流路の形状が直線状、あるいは曲線状であっても2次曲線のようなガス拡散電極の面方向における流路分布が不均一な溝流路であると、直線の流路形状の向きによって、保水性排水性が大きく変化し、その結果発電性能が大きく変化してしまうため、ガス拡散電極を燃料電池に組み付ける際に注意を要する。ガス拡散電極の面方向において溝流路分布が均一に近い流路形状のガス拡散電極を用いれば、ガス拡散電極を燃料電池に組み付ける際に流路の向きが90度変わってしまっても、保水性排水性が大きく変化せず、良好な発電性能が得られるので好ましい。ガス拡散電極の面方向において溝流路分布が均一に近い溝流路形状のガス拡散電極としては、1溝流路形状がジグザグ状であり、なおかつジグザグが同一パターンの繰り返しによって構成され、当該ジグザグ状の溝流路が電極面上に均一に配置されたガス拡散電極、2溝流路が正弦波形状であり、なおかつ正弦波形状の溝流路が電極面上に均一に配置されたガス拡散電極が挙げられる。ここで言う正弦波形状とは、正弦関数によって規定される一定の周期を持った曲線形状のことを指す。ウォータージェットパンチング法に用いるノズルをシート流れ方向に対して垂直に一定の周波数で振動させることによってシートに正弦波形状の溝流路を形成することができる。また、ウォータージェットパンチング法に用いるノズルは1列ノズルでも良いが、シート全面に溝流路を均一に形成するという観点から、複数列のノズルを用いることがより好ましい。下記に詳細を記す。<ウォータージェットパンチング>ウォータージェットパンチング法について以下に述べる。ウォータージェットパンチングでは、シート搬送方向に対して直角方向に振動する1列もしくは複数列配置されたノズル孔を備える高圧液体噴射ノズルを用い、周期20~100mm、振幅1~3mmの正弦派形状の溝流路をシート表面に描くように形成する。高圧液体噴射ノズルに振動を与えなければ、シートの流れ方向に沿った直線状の流路を形成することができる。ウォータージェットパンチングにおいて、シート搬送方向に対して垂直方向に1列もしくは複数列上に配置されたウォータージェットノズルを振動することで、シート表面に正弦派形状の軌跡を均一に付与することができる。シート搬送速度、ノズル振動速度、ノズル振り幅の関係によりシート表面に形成されるウォータージェットパンチングの軌跡は決まる。ノズル振動数としては1~1000rpm程度、振り幅6mm程度で制御することが実用的な範囲であり、シート搬送速度を1~10m/minに設定した場合、周期20~100mm、振幅1~3mmの正弦派形をシート上に形成することができる。溝流路形成処理およびシートの交絡をより強固にするために、ウォータージェットノズルによる処理を繰り返し行うことも可能である。例えば、1列ノズル間の列間ピッチは30cmとして2本のノズルを固定して1台のノズル振動装置で振動を与えることもできる。高圧液体噴射ノズルの、高圧水流を発生させるノズル孔径はΦ直径0.05~0.3mmが好ましい。直径0.05mm以上ではウォータージェットパンチングの打力が好適であり、効率的に溝流路形成および交絡処理を行うことができる。直径0.3mm以下では、ウォータージェットパンチングの水量が増加して打力が強くなることを容易に防止し、シート表面に残る軌跡が太くなって表面が荒れることを容易に防止できる。高圧液体噴射ノズルのノズル孔間ピッチは特に限定されるものではない。孔間ピッチは狭いほど高密度な交絡処理は可能となるが、ウォータージェットノズルから発生する高圧水流の直進性や使用水量と排水量のバランス、ノズルの加工精度などを考慮すると0.05~0.3mmが好ましい。高圧液体噴射ノズルの高圧水流の圧力は0.1~6MPaが好ましい。圧力0.1MPa以上では溝流路の形成状態および繊維の交絡を良好にすることが容易である。圧力6MPa以下では、ガス拡散電極前駆体シートの形態が崩れ破れることを容易に防止できる。本発明における正弦波形状は、厳密に正弦波形状である必要はなく、ほぼ正弦波形状のものも含む。発電性能の観点からすると、ガス拡散電極面上の溝流路分布がより均一であることが好ましいので、正弦波形状により近い方が好ましく、最も好ましくは厳密な意味での正弦波形状である。溝流路を有するガス拡散電極の燃料電池における配置は、ガス拡散電極の溝流路を有する面がセパレーターと向き合うように配置することが好ましい。このように配置を行うことによってセパレーターの溝流路を流れるガスや水分を効率よく輸送することができる。固体高分子型燃料電池は図1に示すように高分子電解質膜、触媒層、ガス拡散電極及び集電体からなり、一般には各構成単位は垂直に配置され、水平方向に積層される。上記の様に各構成単位が垂直に配置される固体高分子型燃料電池においては、本発明のガス拡散電極が有する溝流路の形状がジグザグ状もしくは正弦波形状である場合、本発明のガス拡散電極を燃料極水素極として用いる際は、ジグザグ状もしくは正弦波形状を垂直方向と直行する方向に配置することにより保湿の面で有効である。また酸化剤極酸素極として用いる際は、垂直方向にジグザグ状もしくは正弦波形状を設けることにより排水機能を持たせられるので好ましい。本発明のガス拡散電極に設けられる溝の幅は0.1~2.0mmが好ましく、より好ましくは0.2~1.5mmである。溝の幅が狭すぎると流路としての機能を十分に発現せず、広すぎるとガス拡散電極表面の粗さが良好に保たれない。また、溝の深さは2~100μmであることが好ましく、より好ましくは5~50μmである。溝の深さが浅すぎると、流路として良好な排水性を示さず、深すぎるとガス拡散電極の強度を良好に保つことができない。さらに、溝間のピッチは0.5~2.0mmの範囲が好ましく、より好ましくは0.5~1.5mmである。溝間のピッチが狭すぎると精度よく溝を形成することができず、広すぎると面内における溝面積の割合が大きく保つことができない。溝としての機能を最大限に、ガス拡散電極の面内における溝の分布を均一にする上で、溝流路を重ねて形成することも有効である。<実施例1>炭素短繊維Aとして、平均繊維径が7μm、平均繊維長が3mmのPAN系炭素繊維を用意した。また、炭素繊維前駆体短繊維bとして、平均繊維径が4μm、平均繊維長が3mmのアクリル短繊維三菱レイヨン株製、商品名:D122、フィブリル状炭素前駆体繊維b ́として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート酢酸セルロースとからなる易割繊性アクリル系海島型複合短繊維三菱レイヨン株製、商品名:ボンネルM.V.P.-C651、平均繊維長:3mmを用意した。以下の1~6の操作によって表面に正弦波形状の流路を有する前駆体シート及び3次元交絡構造を持つ前駆体シートを2層以上積層一体化した前駆体シートを連続的に製造した。1炭素短繊維Aの離解炭素短繊維Aを、繊維濃度が110g/Lになるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維SAとした。2炭素繊維前駆体短繊維bの離解炭素繊維前駆体短繊維bを、繊維濃度が110g/Lになるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維Sbとした。3フィブリル状炭素前駆体繊維b ́の離解前記易割繊性アクリル系海島型複合短繊維を、繊維濃度が110g/Lになるように水中へ分散させミキサーを通して叩解離解処理し、離解スラリー繊維Sb ́とした。4前駆体シートの製造炭素短繊維Aと炭素繊維前駆体短繊維bおよびフィブリル状炭素前駆体繊維b ́とが、質量比60:20:20で、かつスラリー中の繊維の濃度が、2.88g/Lとなるように離解スラリー繊維SA、離解スラリー繊維Sb、離解スラリー繊維Sb ́、希釈水を計量し、標準角型シートマシン熊谷理機工業株製、商品名:No.2555を用いて、JISP-8209法に準拠して手動により二次元平面内縦250mm、横250mmにおいて分散させ、乾燥させることで、目付けが60g/m2の前駆体シートを得た。なお、前駆体シートにおける炭素短繊維A、炭素繊維前駆体短繊維b、およびフィブリル状炭素繊維前駆体短繊維b ́の分散状態は良好であった。5流路を有する3次元交絡構造を持つ前駆体シートの製造ネット駆動部及び幅60cm×長さ585cmのプラスチックネット製平織メッシュをベルト状につなぎあわせて連続的に回転させるネットよりなるシート状物搬送装置、スラリー供給部幅が48cmであるスラリー供給装置、ネット下部に配置した減圧脱水装置からなる処理装置を用いた。処理装置の下流には下記の3本のウォータージェットノズルを備えた加圧水流噴射処理装置を配置した。ノズル1:孔径φ0.15mm×501孔、幅方向孔間ピッチ1mm1001孔/幅1m、1列配置、ノズル有効幅500mmノズル2:孔径φ0.15mm×501孔、幅方向孔間ピッチ1mm1001孔/幅1m、1列配置、ノズル有効幅500mmノズル3:孔径φ0.15mm×1002孔、幅方向孔間ピッチ1.5mm、3列配置、列間ピッチ5mm、ノズル有効幅500mm前記4で得られた前駆体シートを、シート状搬送装置の上に配置した。加圧水流噴射圧力を1MPaノズル1、圧力2MPaノズル2、圧力1MPaノズル3として、前駆体シートをノズル1、ノズル2、ノズル3の順で通過させて交絡処理を加え3次元交絡構造を持つ積層一体化した前駆体シートを得た。この前駆体シートには振幅2mm、周期2mmの正弦波形状の溝流路が溝間隔1mmピッチで形成され、溝の深さは10μm、幅は0.5mmであった。6乾燥処理前記3次元交絡構造を持つ積層一体化させた前駆体シートを、ピンテンター試験機辻井染機工業株製PT-2A-400により150°Cで3分間乾燥させた。この溝および3次元交絡構造を有する前駆体シート中での炭素短繊維A、炭素繊維前駆体短繊維bおよびフィブリル状炭素前駆体繊維b ́の分散状態は良好で、更に、繊維の絡み合いも良好であり、剥離を生じることがなく、ハンドリング性は良好であった。7加圧加熱成型次に、この前駆体シートの両面を、シリコーン系離型剤をコートした紙で挟んだ後、バッチプレス装置にて180°C、3MPaの条件下で3分間加圧加熱成型した。8炭素化処理その後、この前駆体シートをバッチ炭素化炉にて、窒素ガス雰囲気中、2000°Cの条件下で1時間炭素化処理してガス拡散電極を得た。得られたガス拡散電極を図2に示す。このガス拡散電極上には、振幅2mm、周期2mmの正弦波形状の溝流路が溝間隔1mmピッチで形成され、溝の深さは10μm、溝幅は0.5mmであった。9燃料電池の作製両面に触媒担持カーボン触媒:Pt、触媒担持量:50質量からなる触媒層触媒層面積:25cm2、Pt付着量:0.3mg/cm2を形成したパーフルオロスルホン酸系の高分子電解質膜膜厚:30μmを、ガス拡散電極の溝流路を有していない面側を高分子電解質膜と接する面ように2組のガス拡散電極で挟持し、これらを接合して得た膜-電極接合体MEAを蛇腹状のガス流路を有する2枚のカーボンセパレーターによって挟み、固体高分子型燃料電池単セルを形成した。この際、燃料極側および酸化剤極側のガス拡散電極の溝流路面がセパレーターと面するように配置し、かつ燃料極、酸化剤極それぞれ、正弦波の振幅が水平方向に対して直交するように配置した図3参照。10電池性能の評価温度を80°Cとしたこの単セルにセル内部の相対湿度が40となるように水素ガスと空気をバブラーを介して供給し発電させた。起電力―電流密度曲線を記録し、電流密度0.8A/cm2で発電時に取り出される起電力を評価した。同様にして、温度を60°Cとしたこの単セルにセル内部の相対湿度が100となるように水素ガスと空気をバブラーを介して供給して発電させた。起電力―電流密度曲線を記録し、電流密度0.8A/cm2で発電時に取り出される起電力を評価した。電池内部の湿度条件に関わらず、良好な発電性能を示した。結果は表1に示す。<実施例2>燃料電池作製の際に、酸化剤極側におけるガス拡散電極の溝流路形状が実施例1に比べ正弦波を90°C回転させた状態となるように配したこと以外は実施例1と同様である。電池性能の評価を行った結果、加湿条件に関わらず良好な発電性能を示した。結果は表1に示した。<実施例3>燃料電池作製の際に、燃料極側におけるガス拡散電極の溝流路形状が実施例1に比べ正弦波を90°C回転させた状態となるように配したこと以外は実施例1と同様である。電池性能の評価を行った結果、加湿条件に関わらず良好な発電性能を示した。結果は表1に示した。<実施例4>燃料電池作製の際に、燃料極側におけるガス拡散電極の溝流路形状も実施例1に比べ正弦波を90°C回転させた状態となるように配したこと以外は実施例2と同様である。電池性能の評価を行った結果、加湿条件に関わらず良好な発電性能を示した。結果は表1に示した。<実施例5>3次元交絡を有する前駆体シートを製造する際に、ウォータージェットノズルを振動させず、直線状の溝流路形状を形成したことおよび、燃料電池を作成する際に直線状の溝流路形状が燃料電池の上下方向にわたるように配置したこと以外は実施例1と同様である。なお、前駆体シート及び炭化処理後のガス拡散電極上の溝は間隔1mmピッチで形成され、溝の深さは10μm、溝幅は0.5mmであった。電池性能の評価を行った結果、加湿条件に関わらず良好な発電性能を示した。結果は表1に示した。<比較例1>前駆体シートを製造する際に3次元交絡処理を行わなかった。すなわち溝流路を形成しなかったこと以外は、実施例1と同様にしてガス拡散電極を得た。得られたガス拡散電極溝流路を有さないガス拡散電極を用いて燃料電池を作製し、その発電性能の評価を行った。得られたガス拡散電極を用いた燃料電池では、低加湿条件高加湿条件いずれにおいても起電力の低下が見られた。結果を表1に示した。<比較例2>実施例1と同様にして得られたガス拡散電極の溝流路面が、高分子電解質側に面するように燃料極側および酸化剤極側のガス拡散電極を配して燃料電池を作製し、その発電性能の評価を行った。得られたガス拡散電極を用いた燃料電池では、低加湿条件高加湿条件いずれにおいても起電力の低下が見られた。結果を表1に示した。