本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持し、上記ワークを挟んで第1の型と対向配設した包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成するとともに、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させ、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成することを特徴とするかしめ方法。本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設し、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記取付金具の側方に配設した熱かしめ用電極を、上記取付金具の側面に密接させ、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有することを特徴とするかしめ方法。本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側方に配設した熱かしめ用電極を、上記取付金具の側面に密接させる工程と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有することを特徴とするかしめ方法。本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させるとともに、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させて、上記取付金具の一端縁部に当接させ、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有することを特徴とするかしめ方法。本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させ、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に、予熱用の電流Iaを印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を予熱する工程と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に、熱かしめ用の電流Ibを印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有することを特徴とするかしめ方法。上記包みかしめ部は、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記ワークを包みかしめ用の加圧力Paで加圧することによって形成され、上記熱かしめ部は、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記ワークを熱かしめ用の加圧力Pbで加圧した状態で、上記熱かしめ用電極に通電することによって形成される請求項1ないし5のいずれか1項に記載のかしめ方法。本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを保持する第1の型と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向配設される包みかしめ用の第2の型と、上記取付金具部の側方に配設される熱かしめ用電極と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させるとともに、上記取付金具の一端部を所定の加圧力で加圧する加圧手段と、上記熱かしめ用電極を上記取付金具の側面に密接させるとともに、上記第1の型との間に所定の電流を印加する通電手段とを備えることを特徴とするかしめ装置。上記熱かしめ用電極を複数設けて、上記取付金具の外周囲に略均等に配置する請求項1ないし7のいずれか1項に記載のかしめ方法またはかしめ装置。スパークプラグの製造において、例えばタルク等の充填材を使用しない構成では、シール性を確保するために、取付金具上端部を包みかしめした後、熱かしめを行う方法が検討されている。しかしながら、この方法を採用した場合、従来は、かしめによる組付けを、包みかしめ工程と熱かしめ工程の2工程に分けて実施しており、それぞれの工程に対応する専用のかしめ装置を設置していた。これについて、次に説明する。図9aに示すように、従来のかしめ装置は、一対の上型101と下型102を、スパークプラグPを挟んでその上下位置に、対向配設させた構造を有している。包みかしめ工程では、図9bに示すように、包みかしめ用の一対の上型103と下型104を有する装置を用い、包みかしめ用上型103第1上型と下型104の間に、スパークプラグPを保持する。そして、上型を下降させて下端面に設けたR状の成型面105で、取付金具P1上端の薄肉筒状部P2を加圧し、包みかしめ部P3を形成する。さらに、熱かしめ工程では、図9cに示すように、熱かしめ用の一対の上型106第2上型と下型107を有する装置を用い、熱かしめ用上型106と下型107の間にスパークプラグPを保持する。そして、加圧しながら、上型106と下型107間に電源108を用いて通電し、熱かしめ部P4を形成する。これは、包みかしめ工程では、型材を高荷重に耐える硬質材料で構成することが望ましく、一方、熱かしめ工程では、通電用の電極として使用されることから、型材を導電性材料で構成しているためである。したがって、従来は、図9b、cのような一対の上型と下型をそれぞれ備える2台のかしめ装置を用意するか、あるいは、1台のかしめ装置において、包みかしめ用の上型と下型を設置して包みかしめを実施し、その後に、熱かしめを実施するために型を交換する必要があった。このように、従来は、包みかしめ用の装置を、そのまま熱かしめ用の装置として使用することができなかった。そして、各工程に対応する2台のかしめ装置を使用する場合は、設備コストが大きくなる上、次工程へ移動するためにワークの取り外し、取り付けの手間が必要になる。1台のかしめ装置を利用する場合も、工程毎に専用の型を使用するために、型の取り替えが必要になり、段取り時間が発生して生産性が悪化する。そこで、本発明の目的は、スパークプラグ等の本体部外周に金属筒状の取付金具をかしめ固定する構造の製品に適用することができ、包みかしめと熱かしめを同一装置で、かつ、型の交換も無しで実施可能であり、加工に要する時間を大幅に短縮するとともに、設備コストを低減し、生産性を向上させることができるかしめ方法およびかしめ装置を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明の請求項1に記載のかしめ方法は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持し、上記ワークを挟んで第1の型と対向配設した包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成するとともに、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させ、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成することを特徴としている。本発明の請求項2に記載のかしめ方法は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設し、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記取付金具の側方に配設した熱かしめ用電極を、上記取付金具の側面に密接させ、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有する。本発明の請求項3に記載のかしめ方法は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側方に配設した熱かしめ用電極を、上記取付金具の側面に密接させる工程と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に対して相対移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有する。本発明の請求項4に記載のかしめ方法は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させるとともに、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させて、上記取付金具の一端縁部に当接させ、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に電流を印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有する。本発明の請求項5に記載のかしめ方法は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを第1の型に保持する工程と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向する位置に包みかしめ用の第2の型を配設する一方、上記取付金具の側方に、熱かしめ用電極を配設する工程と、上記取付金具の側面に、熱かしめ用電極を密接させ、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に、予熱用の電流Iaを印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を予熱する工程と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させて、上記取付金具の一端縁部を加圧し、内周側に塑性変形させて包みかしめ部を形成する工程と、上記ワークを第1の型と上記包みかしめ用の第2の型の間に挟持した状態で、上記熱かしめ用電極と上記第1の型との間に、熱かしめ用の電流Ibを印加して、上記取付金具の通電経路に設けた薄肉部を抵抗発熱させて熱かしめ部を形成する工程とを有する。本発明の請求項6に記載のかしめ方法において、上記包みかしめ部は、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記ワークを包みかしめ用の加圧力Paで加圧することによって形成され、上記熱かしめ部は、上記包みかしめ用の第2の型を用いて、上記ワークを熱かしめ用の加圧力Pbで加圧した状態で、上記熱かしめ用電極に通電することによって形成される。本発明の請求項7に記載のかしめ装置は、本体部の外周に筒状の取付金具を配置したワークを保持する第1の型と、上記ワークを挟んで上記第1の型と対向配設される包みかしめ用の第2の型と、上記取付金具の側方に配設される熱かしめ用電極と、上記包みかしめ用の第2の型を、上記第1の型方向に移動させるとともに、上記取付金具の一端部を所定の加圧力で加圧する加圧手段と、上記熱かしめ用電極を上記取付金具の側面に密接させるとともに、上記第1の型との間に所定の電流を印加する通電手段とを備えることを特徴とする。本発明の請求項8に記載のかしめ方法またはかしめ装置は、上記熱かしめ用電極を複数設けて、上記取付金具の外周囲に径方向に略均等に配置する。本発明の請求項1の方法によれば、ワークを保持する第1の型と、包みかしめ用の第2の型を対向させて包みかしめを行う一方、ワークの取付金具を利用してその側方に熱かしめ用の電極を配置し、第1の型との間に通電し、熱かしめを行うことができる。したがって、包みかしめ用の第2の型を耐摩耗性材料で構成し、熱かしめ用の電極を導電性材料で構成することができ、包みかしめ用の装置と熱かしめ用の装置をそれぞれ設ける必要がなく、型の交換等も不要となるので、加工時間を大きく短縮し、設備コストを低減して生産性を向上させることができる。本発明の請求項2の方法によれば、第1の型に保持されたワークに対して、包みかしめ用の第2の型を用いて包みかしめを実施し、取付金具の一端縁部に包みかしめ部を形成した後、熱かしめ用電極を用いて熱かしめを実施する工程を、同一の装置で一連の工程として行うことができる。また、包みかしめ後の熱かしめにおいて、包みかしめ用の第2の型を介してワークに加圧力を付与することができるので、熱かしめを効果的に行って、かしめ力を向上させることができる。本発明の請求項3の方法のように、第2の型を用いて包みかしめを実施する前に、熱かしめ用電極を第1の型に保持されたワークに当接させることもできる。これにより、包みかしめ用の第2の型を用いて包みかしめを実施した後、速やかに熱かしめ用電極を用いて熱かしめを実施することができ、これら工程を、同一の装置で一連の工程として行うことができる。このようにしても、包みかしめおよび熱かしめを効果的に行って、かしめ力を向上させ、加工時間を短縮することができる。本発明の請求項4の方法のように、第2の型を用いて包みかしめを実施する工程において、熱かしめ用電極を第1の型に保持されたワークに当接させることもできる。このように、ワークを保持する第1の型と、包みかしめ用の第2の型と、熱かしめ用の電極を用いる本発明のかしめ方法では、包みかしめと熱かしめを同時に進行させることができ、実施の手順が制約されないので、一連のかしめ工程をより効率よく行うことができる。本発明の請求項5の方法のように、第2の型を用いて包みかしめを実施する前に、熱かしめ用電極を第1の型に保持されたワークに当接させ、予熱することもできる。このように、予めワークを予熱しておくことで、包みかしめ後に、効率よく熱かしめを実施することができ、生産性をさらに向上させることができる。本発明の請求項6の方法によれば、包みかしめ用の第2の型による加圧力を可変とし、加圧力Paで包みかしめ部を形成した後、加圧力Pbに変更して熱かしめ部を形成するので、共通の部材を効果的に利用して包みかしめおよび熱かしめを実施することができる。本発明の請求項7の装置によれば、ワークの取付金具を利用して、その側方に熱かしめ用の横電極を配置し、共通の下型と包みかしめ用の第1の型を用いた1台のかしめ装置とすることができる。そして、熱かしめ用の電極を導電性材料で構成し、包みかしめ用の第2の型を耐摩耗性材料で構成することができ、装置の耐久性を向上させるとともに、包みかしめ用の第2の型を利用して、熱かしめ用の加圧力を与えることができるので、効率よく包みかしめおよび熱かしめを実施して、加工時間を大きく短縮することができる。本発明の請求項8の発明のように、好適には、熱かしめ用の電極を複数設けると、これら複数の電極により取付金具を挟み込んで保持し、熱かしめを効果的に実施することができる。以下、図1~5を参照しながら、本発明の第1実施形態を詳細に説明する。図1は、本実施形態で使用されるかしめ装置の概略構成とかしめ方法を説明するための図であり、図2は、本発明のかしめ方法が適用されるワークWとしてのスパークプラグ1の全体構成図である。また、図3~5に、図1のかしめ装置を用いたかしめ方法の手順を具体的に示す。図2aにおいて、車両エンジン等に使用されるスパークプラグ1は、本体部としての絶縁碍子11と、取付金具12を備え、取付金具12は一端側図中、上端側に設けた包みかしめ部12aと熱かしめ部12bによって、絶縁碍子11の外周にかしめ固定されている。絶縁碍子11は内部に中心電極13aを保持し、取付金具12の他端側図中、下端側に溶接固定される接地電極13bと、中心電極13aが軸方向に対向している。取付金具12は、金属製の筒状体で、一端側に厚肉部である取付用の六角部12cを有し、六角部12c上方の開口端部に設けた薄肉部を包みかしめ部12aとするとともに、六角部12c下方に設けた薄肉部を熱かしめ部12bとしている。取付金具12の他端側は、図示しないエンジンシリンダヘッドの取付穴にねじ固定され、熱かしめ部12b下方に設けたフランジ部14とガスケット15によって取付穴を気密封止する図2aの右図参照。取付金具12の内周面は、絶縁碍子11の外周形状に沿う段付形状となっており、他端側内周面の段部と絶縁碍子11外周面の段部との隙間にリング状のパッキン16を介設し、また、一端側の包みかしめ部12a内にシール用のリング17を配置することによって、気密性を保持している。図2bに示すように、取付金具12の六角部12cと絶縁碍子11の間に、筒状の間隙を形成し、シール用のタルク18を充填する構成とすることもできる。この場合は、通常、タルク粉末を隙間に充填し、その上下にシール用のリング17とリング19を配置する。図2a、bに示すスパークプラグ1のシール構造は、スパークプラグ1の用途や取付ねじ部のサイズ等によって適宜選択されるものであり、その他の公知の構造を採用することもできる。図1aにおいて、本発明のかしめ装置は、ワーク保持用の第1の型である下型2と、包みかしめ用の第2の型である包みかしめ上型3と、熱かしめ用電極である横電極4を有する。下型2は、スパークプラグ1のフランジ部14より小径の保持穴21を有しており、スパークプラグ1の下半部を保持穴21内に挿通保持している。包みかしめ上型3は、上下動可能に設けられ、かしめ前の原位置において、保持穴21から露出するスパークプラグ1の上方に位置している。包みかしめ上型3の中央部には、スパークプラグ1上半部の外形に対応した形状の貫通穴31が形成され、貫通穴31の下端開口部32は、包みかしめ部12aを形成するためのR状の成型面となっている。貫通穴31の内径は、取付金具12の上方に突出する絶縁碍子11の最大径よりわずかに大きく、図1bに示すように、包みかしめ上型3を下降させた時に、絶縁碍子11と干渉しないようにしている。包みかしめ上型3は、スパークプラグ1の軸方向に対向配置された下型2とともに、一対の包みかしめ型として機能する。このため、包みかしめ上型3は、耐磨耗性材料、例えば鋼材等で構成されている。また、包みかしめ上型3を軸方向図の上下方向に駆動するとともに、所定の加圧力で取付金具12上端部を加圧する加圧手段としての加圧機構5が設けられる。加圧機構5は、包みかしめ工程において、包みかしめ部12aを所定形状に成形するために必要な加圧力を与えるとともに、熱かしめ工程において、取付金具12を狭持して熱かしめ部12bの熱変形に必要な加圧力を与えることができる。熱かしめ用の横電極4は、スパークプラグ1の六角部12cの側方に対向配置され、下型2とともに、熱かしめ用の一対の通電電極として機能する。本実施形態では、6つの横電極4を、それぞれ六角部12cの6つの側面に対向して、六角部12cの外周囲を取り囲むように放射状に配置している。6つの横電極4は、それぞれ外周側に配置された電極駆動部6に連結され、スパークプラグ1の径方向に前進、後退可能に設けられている。横電極4と下型2には、電源7が接続され、電極駆動部6とともに、通電手段を構成している。図1bに示すように、横電極4を六角部12cの6つの側面に押圧し、密接させた状態で、電源7から所定の電流を印加することにより、通電経路にある取付金具12の熱かしめ部12bを抵抗発熱させることができる。このため、横電極4と下型2は、導電性材料、例えば銅または銅合金等で構成されている。また、図1cに示すように、熱かしめを実施する際に、包みかしめ上型3と下型2の間にスパークプラグ1を保持し、軸方向および径方向から加圧しながら熱かしめを行なうことが望ましい。図1cに示すように、本発明のかしめ装置は、包みかしめ上型3と下型2の間にスパークプラグ1を狭持し、加圧機構5を用いて包みかしめ上型3を加圧する包みかしめ工程と、6つの横電極4にて六角部12c側面を狭持し、電源7を用いて下型との間に電流を印加する熱かしめ工程を、1つの装置で部品等の交換を行なうことなく、同時または連続的に行うことができる。次に、この一連のかしめ工程において実施される手順の一例を、図3のフローチャートを用いて詳細に説明する。図3のフローチャートにおいて、かしめ工程をスタートしたら、まずステップ1において、包みかしめ上型3と下型2を準備し、所定の間隔で軸方向に対向させる。この状態では、包みかしめ上型3は取付金具12の上方に、横電極4は取付金具12の側方に離れた原位置にある図1a参照。続くステップ2、ステップ3において、図4aに示すように、スパークプラグ1の取付金具12を下型2に保持し、取付金具12内にパッキン16を挿入した後、ステップ4において、取付金具12内に絶縁碍子11を挿入する。次いで、ステップ5において、図4bに示すように、取付金具12の上端開口部内にシール部材を挿入する。すなわち、図2aに示した構造のスパークプラグ1の場合は、リング17を挿入し、図2bに示した構造のスパークプラグ1の場合は、リング19、タルク18、リング17を順に挿入することになる。ステップ6は、包みかしめ工程であり、加圧機構5を用いて包みかしめ上型3を下降させて、取付金具12の薄肉筒状の上端開口部を加圧する。この時、包みかしめ上型3の貫通穴31が絶縁碍子11に外挿され、成型面となる貫通穴31の下端開口部32のR形状に沿って、取付金具12の上端開口部が内側に塑性変形し、R状の包みかしめ部12aを形成する。加圧機構5によって与えられる加圧力Paは、取付金具12の材質や包みかしめ部12aとなる上端開口部の厚さ等に応じて、必要な変形量が得られるように適宜設定される。ステップ7、8は、熱かしめ工程である。図5に示すように、まずステップ7において、加圧機構5によって与えられる加圧力を変更するとともに、電極駆動部6を用いて6つの横電極4を前進させ、六角部12cの6つの側面に押圧する。これにより、包みかしめ上型3と下型2の間にスパークプラグ1を保持した状態で、6つの横電極4によって、六角部12cの6つの側面を均等に加圧することができる。熱かしめに必要な加圧力Pbは、通常は、発熱部を軸方向に所定量圧縮変形させることができればよく、例えば、包みかしめのための加圧力Pa以下の範囲で適宜設定することができるPb≦Pa。また、横電極4による加圧力は、横電極4先端面が六角部12c側面に密接させ、熱かしめの間保持可能であれば、比較的小さい加圧力でよく、下型2との間で良好な通電が可能となるように、適宜設定することができる。次いでステップ8において、横電極4と下型2の間に所定の電流を印加し、六角部12cとフランジ部14の間の薄肉部を抵抗発熱させる。この時、薄肉部が熱により軟化し加圧力Pbによって軸方向に圧縮変形する。さらに熱膨張した薄肉部が常温に戻る際に熱収縮することで、絶縁碍子11の外周に締付固定され、かしめ力を高めることができる。横電極4と下型2の間に印加される電流は、所定時間内に薄肉部が軟化する温度以上となるように、取付金具12の材質等に応じて、適宜設定される。一方、図9に示した従来のかしめ方法では、図10にフローチャートを示すように、かしめ工程をスタートした後、ステップ31において、包みかしめ上型103第1上型と下型104を準備し、続くステップ32、ステップ33において、スパークプラグPの取付金具P1を下型104に保持し、パッキンを挿入し、ステップ34、ステップ35において、取付金具P1内に絶縁碍子を挿入し、その上端開口部内にシール部材としてリング、タルクを挿入する工程と、続くステップ36の包みかしめ工程までは、同様に実施される。すなわち、ステップ36では、図示しない加圧機構を用いて包みかしめ上型103第1上型を下降させて、所定の加圧力により加圧し、包みかしめ部の形状を形成する。ただし、包みかしめ上型103第1上型は鋼系材料よりなり、通電電極として使用できないため、熱かしめを実施するために、ステップ37では、包みかしめ上型103第1上型を熱かしめ上型106第2上型に交換する必要が生じる。あるいは、ワークを次工程へ搬送することになる。そして、図9cに示した熱かしめ専用のかしめ装置にセットし、ステップ38において、銅系材料よりなる熱かしめ上型106第2上型と下型107の間に保持した取付金具P1を所定の加圧力で加圧する。さらに、ステップ39において、電源108を用いて熱かしめ上型106第2上型と下型107の間に電流を印加し、薄肉部を圧縮変形させて熱かしめ部を形成する。このように、本発明のかしめ方法によれば、ワークの取付金具、例えばスパークプラグ1の取付金具12の六角部12cを利用して、その側方に熱かしめ用の横電極4を配置するので、共通の下型2と包みかしめ上型3を用いた1台のかしめ装置とすることができる。したがって、熱かしめ用の横電極4と下型2を銅系の導電材で構成して通電性を向上させ、包みかしめ上型3を鋼系の硬質材で構成して耐摩耗性を向上させることができる。さらに、包みかしめ上型3と下型2を利用して熱かしめに必要な加圧を実施することができ、熱かしめ用の横電極4に必要以上に高い荷重が加わらないので、耐久性を向上させることができる。そして、包みかしめ上型3と下型2を用いた包みかしめを行なった後、連続的に熱かしめを行うことができるので、型の交換または2台のかしめ装置が必要となる従来方法と比較して、加工に要する時間を大幅に短縮することができる。また、設備コストを大幅に低減することができるので、生産性を大きく向上させることができる。図6a、bに本発明の第2、第3実施形態を示す。図1に示したかしめ装置を用いてスパークプラグ1の取付金具12に包みかしめ部12aおよび熱かしめ部12bを形成する工程は、図3に示す第1実施形態のステップ1~8の手順に限定されるものではない。そこで、図6aに手順の一部の順序を変更した例を、図6bに他の手順を追加した例を示す。図6aに示す第2実施形態において、ステップ11~15は、第1実施形態と同様であり、かしめ工程をスタートしたら、まずステップ11において、包みかしめ上型3と下型2を準備し、続くステップ12、ステップ13において、スパークプラグ1の取付金具12を下型2に保持し、取付金具12内にパッキン16を挿入する。その後、ステップ14、15において、取付金具12内に絶縁碍子11を挿入し、シール部材となるリング17タルク18、リング19を挿入する。本実施形態では、ステップ16において、包みかしめ工程に先立って、熱かしめ用の横電極4を、電極駆動部6を用いて前進させ、六角部12cの6つの側面を押圧する。これにより、6つの横電極4によって、六角部12cの6つの側面を均等に加圧保持した状態で、続くステップ17において包みかしめを実施する。ステップ17では、加圧機構5を用いて包みかしめ上型3を下降させて、包みかしめ上型3と下型2の間に位置するスパークプラグ1の取付金具12を加圧する。これにより、貫通穴31の下端開口部32のR形状に沿って、取付金具12上端開口部が内側に塑性変形し、R状の包みかしめ部12aを形成する。その後、ステップ18の熱かしめ工程において、加圧機構5による加圧力を変更するとともに、熱かしめ用の横電極4と下型2の間に所定の電流を印加する。これにより、六角部12cとフランジ部14の間の薄肉部が、通電による発熱と加圧力で圧縮変形し、熱かしめ部12bを形成する。本発明のかしめ装置は、包みかしめ用の機構と熱かしめ用の機構が独立に動作可能に設けられているので、包みかしめ工程と熱かしめ工程を同時に進行させることができる。したがって、本実施形態のように、包みかしめ工程に先立って熱かしめ工程の一部を実施したり、順序を変更することも任意にできる。具体的には、加圧機構5により包みかしめ上型3を下降させる工程と、電極駆動部6を用いて熱かしめ用の横電極4を六角部12cの6つの側面を押圧する工程を、独立に実施することができる。したがって、包みかしめ上型3が取付金具12に当接するタイミングと、横電極4が六角部12cに当接するタイミングは、同時であっても、いずれかが先であってもよく、所望のタイミングとなるように加圧機構5および電極駆動部6を制御する。ただし、包みかしめ上型3による加圧で包みかしめ部12aの形成する工程加圧力Pa後に、熱かしめ用の加圧に変更する工程加圧力Pbを実施するものとし、これら順序は変更しない。そして、これらいずれかの工程に前後して、または同時に、横電極4を六角部12cに押圧する工程が実施され、しかる後に、電源7を用いて下型との間に通電する工程を行い、熱かしめ部12bを形成する。図6bに示す第3実施形態は、第2実施形態を基本手順とする方法であり、ステップ21~26は、第2実施形態と同様である。まず、かしめ工程をスタート後、ステップ21において、包みかしめ上型3と下型2を準備し、続くステップ22、ステップ23において、スパークプラグ1の取付金具12を下型2に保持し、取付金具12内にパッキン16を挿入する。その後、ステップ24、25において、取付金具12内に絶縁碍子11を挿入し、シール部材となるリング17タルク18、リング19を挿入する。ステップ26では、包みかしめ工程に先立って、熱かしめ用の横電極4を、電極駆動部6を用いて前進させ、六角部12cの6つの側面を押圧する。これにより、6つの横電極4によって、六角部12cの6つの側面が均等に加圧される。この状態で、さらにステップ27において、横電極4と下型2の間に電流を印加して予熱を行なう。ここで、通常は、予熱により取付金具12の温度が必要以上に上昇しないように、予熱用の電流Iaを、熱かしめ用の電流Ib以下の範囲で適宜設定するのがよいIa≦Ib。次いで、ステップ27において、加圧機構5を用いて包みかしめ上型3を下降させ、包みかしめ上型3と下型2の間に位置するスパークプラグ1の取付金具12を加圧する。これにより、貫通穴31の下端開口部32のR形状に沿って、取付金具12上端開口部が内側に塑性変形し、R状の包みかしめ部12aを形成する。さらにステップ28において、加圧機構5による加圧力を変更するとともに、熱かしめ用の横電極4と下型2の間に熱かしめ用の電流Ibを印加する。すると、通電による発熱と加圧力で六角部12cとフランジ部14の間の薄肉部が圧縮変形し、熱かしめ部12bを形成する。また、ステップ27において予熱を行なっているので、取付金具12が速やかに温度上昇し、所定温度に達するので、熱かしめに要する時間が短縮される。このように、包みかしめに先立って、熱かしめ用の横電極4を取付金具12に密接させる手順を実施する場合には、さらに熱かしめに先立って予熱を開始する手順を容易に実施することができる。なお、図6a、bのステップ16、ステップ26において、横電極4を駆動するとともに、包みかしめ上型3を取付金具12当接位置まで、予め下降させることもできる。そして、これら手順の実施により、加工時間をさらに短縮して、生産性を向上させることが可能となる。この場合は、上述した工程順において、横電極4を六角部12cに押圧する工程の後に、予熱のために通電する工程を行い、しかる後に熱かしめのために通電する工程を実施することになる。それ以外の手順は、任意に選択することができる。図7a~eに、熱かしめ用の横電極4の配置例を示す。上記各実施形態では、図7aに示すように、矩形断面形状を有する横電極4を用い、取付金具12の六角部12cの6ヶ所、すなわち全ての側面にそれぞれ対向する6つの横電極4を設けて、その平坦な先端面を対向側面に密接させる構成としたが、必要に応じて横電極4の数を低減してもよい。その場合、六角部12cの6つの側面に対して、例えば2~4ヶ所に横電極4が均等に配置されるようにすることが望ましい。例えば、図7bの例では、4つの横電極4を、六角部12cの対向する2つの側面を除く4側面に配置し、図7cの例では、3つの横電極4を、六角部12cの6つの側面に対して1つおきに配置している。図7eの例のように、2つの横電極4を用いる場合は、六角部12cの対向する2つの側面に対して配置し、両側から六角部12cを支持する構成とする。横電極4の先端面形状は、矩形に限らず、図7dの例のように、六角部12cの6つの角部に対応する形状とすることもできる。この時、図7dの例では、先端面を角部に対応するV型に凹陥させた3つの横電極4を用いて、六角部12cの6つの角部に対して1つおきに密接配置する。六角部12cの6つの角部に対して、2または4ヶ所、あるいは、六角部12cの全ての角部6ヶ所に配置することもできる。さらに、図8a~hに示すように、熱かしめ用の横電極4が当接される取付金具12の厚肉部は、六角部12cに限らず多角形、その他任意の外周形状とすることができる。図8aは、外周に多数のV形突起ここでは12ヶ所を有する星型断面形状の厚肉部12dの例であり、この場合は、横電極4の先端面に、V形突起に対応するV字状の凹部を形成する。そして、厚肉部12dの12ヶ所のV形突起に対して、1つおきに横電極4が密接するように6ヶ所に配置する。あるいは、図8b、dのように、図8aの6つの横電極4のうち、対向する2つを設置せず、または、対向する2つのみを設置することもできる。図8cのように、3つの横電極4を、均等に配置してもよい。また、図8e~hに示すように、横電極4の先端面がV字状に突出する形状逆V型とすることもできる。この場合も、図8eのように、厚肉部12dのV形突起間の12ヶ所のV形凹部に対して、1つおきに横電極4が密接するように6ヶ所に配置する。あるいは、図8f、hのように、図8eの6つの横電極4のうち、対向する2つを設置せず、または、対向する2つのみを設置しても、図8gのように、3つの横電極4を、均等に配置してもよい。さらに、熱かしめ用の横電極4が当接する取付金具12の側面は、六角部12cのような厚肉部に限らず、熱かしめ部12bとなる薄肉部を挟んでフランジ部14との間に通電可能な側面であればよい。上記実施形態では、スパークプラグ1を用い、絶縁碍子11の外周に取付金具12をかしめ固定するためのかしめ方法、かしめ装置について説明したが、スパークプラグ1に限らず、同様のかしめ構造を有する製品であれば、本発明を好適に利用することができる。例えば、内燃機関の排気系等に用いられるガスセンサは、センサ素子を保持するセンサ本体部の外周に、取付用の筒状取付金具を備えており、取付金具上端部に包みかしめ部を、その下方に厚肉部を挟んで熱かしめ部を有する。そして、包みかしめ部内にシール部材を充填し、シリンダヘッド等の取付穴にねじ固定されて、熱かしめ部下方のフランジ部とガスケットにて気密封止する同様の構造となっている。したがって、このようなセンサの包みかしめ部および熱かしめ部も、図1のかしめ装置を用いて、上記実施形態と同様の方法で容易に形成することができる。また、スパークプラグ1やセンサは、図示した構造に限定されるものではなく、各部形状等は任意に変更することができる。