生体温度で超弾性を示す合金から成るステントであって、少なくとも一部が、圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することを特徴とする高弾性ステント。前記合金は、Ti-Ni合金、Co-Cr合金及びステンレス合金のいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の高弾性ステント。請求項1又は請求項2に記載の高弾性ステントを製造する方法であって、チューブ形状のステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、前記芯金が挿入されたステント基体に対し、必要に応じて該ステント基体の直線性を保持した後に、スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響を抑制しつつレーザー光によって該スロット形成部を切断することでスロットを形成してステントを作成する切断工程と、前記ステントから前記芯金を除去する除去工程とを含むことを特徴とする高弾性ステントの製造方法。前記除去工程により前記芯金を除去したステントを、350°C以下の熱処理を行いつつ所定の直径まで拡張する拡張処理工程を含むことを特徴とする請求項3に記載の高弾性ステントの製造方法。前記切断工程は、前記ステント基体に対し、該ステント基体までに形成した水柱をレーザー光の導波路とするレーザーによってスロット形成部を切断してスロットを形成する工程であることを特徴とする請求項3又は請求項4に記載の高弾性ステントの製造方法。ステントは、メッシュ状金属パイプ構造物であり、初期は編みワイヤーから構成されるものであった。しかし、コンパクトな収納性、体内留置後の拍動によるワイヤー重なり部分の擦れ、フレッティング等の課題が健在化し、継ぎ目なしチューブの工業化と共にスロット加工チューブに取って替わった。一方、スロットはレーザーで加工され、被加工チューブは格子の均等性を良くするために直線性を必要としている。そのため、自己拡張型ステントでは、Ti-Ni合金の冷間加工チューブに例えば500°Cにて熱矯正テンションアニールを施すことが常用であった。レーザー加工のスロットチューブは、体内留置径までの拡張及び形状固定の熱処理を行う。形状固定記憶処理は、変態を持たない冷間加工材の1回の熱処理が望ましく、熱処理材の再熱処理は好ましくない。例えば、コイルバネは、冷間加工ワイヤーをコイリング後400~500°Cの処理で作る。しかし、熱矯正を行ったチューブのスロットステントは、拡張熱処理時の急激な変態応力増加により自己崩壊を招き易く、段階的な拡張処理を必要とする。例えば、φ2mmチューブをφ6mmに拡張する場合、5~10回の段階拡張を行い、各々500°Cで熱処理する。ステントの本来的機能であるラジアルフォースは、材料剛性に依存する、Ti-Ni合金の場合、降伏応力、あるいは見掛け上の降伏伸び2時の強度でよく表わされる。しかしながら、500°Cでの繰り返し熱処理を行ったステントは、合金の再結晶化が極度に進み、冷間加工によって得られた集合組織も殆ど消失させ、降伏応力の低下をきたす。このため、ステントのラジアルフォースを確保するためには、ステントの断面積を十分に確保、すなわちステントの厚肉化をせねばならず、収納性、繰り返し破損等の問題があった。尚、ここでは自己拡張型ステントのコアとなるTi-Ni合金について説明したが、バルーン拡張型ステントのコアとなるCo-Cr合金やステンレス合金においても、これら合金を含むチューブを熱矯正する際に十分な冷間加工率を確保できないために十分な強度を得ることができず、結果的にラジアルフォースを確保するためには、同様の問題があった。このようにレーザー加工によりステントを製造する場合において、直線性を確保するための熱矯正テンションアニールは、金属性能の劣化を招来する。また拡張処理での熱処理に先立って熱処理が行われることは好ましいものではない。本発明は、上記実情に鑑みて、レーザー加工を用いることによっても性能劣化を招来しない高弾性ステント及び高弾性ステントの製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の請求項1に係る高弾性ステントは、生体温度で超弾性を示す合金から成るステントであって、少なくとも一部が、圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することを特徴とする。ここで生体温度とは、生きている人が呈する温度のことをいう。また、明確な降伏を示さずとは、例えば荷重-変位曲線において、降伏点変位と荷重との増加における関係が、比例関係から変位の増加のみが大きくなる関係に変化する点を示さないことをいう。この降伏点が荷重-変位曲線上から示されない場合には、耐力点が代用され、この耐力点は0.2の変位歪みに達した強度を基準に算出される。また、本発明の請求項2に係る高弾性ステントは、上述した請求項1において、前記合金は、Ti-Ni合金、Co-Cr合金及びステンレス合金のいずれかであることを特徴とする。また、本発明の請求項3に係る高弾性ステントの製造方法は、請求項1又は請求項2に記載の高弾性ステントを製造する方法であって、チューブ形状のステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、前記芯金が挿入されたステント基体に対し、必要に応じて該ステント基体の直線性を保持した後に、スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響を抑制しつつレーザー光によって該スロット形成部を切断することでスロットを形成してステントを作成する切断工程と、前記ステントから前記芯金を除去する除去工程とを含むことを特徴とする。ここで、スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響とは、スロット形成部周囲へのレーザー光の反射、スロット形成部周囲へのレーザー光の散乱、スロット形成部周囲における芯金の溶融、スロット形成部周囲でのステント基体と芯金との溶着等を含むものである。また、本発明の請求項4に係る高弾性ステントの製造方法は、上述した請求項3において、前記除去工程により前記芯金を除去したステントを、350°C以下の熱処理を行いつつ所定の直径まで拡張する拡張処理工程を含むことを特徴とする。また、本発明の請求項5に係る高弾性ステントの製造方法は、上述した請求項3又は請求項4において、前記切断工程は、前記ステント基体に対し、該ステント基体までに形成した水柱をレーザー光の導波路とするレーザーによってスロット形成部を切断してスロットを形成する工程であることを特徴とする。本発明の高弾性ステントによれば、少なくとも一部が、圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有するので、薄肉化によっても現状特性を保持でき、これにより、収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れるものとなる。従って、レーザー加工することによっても性能劣化を招来しないという効果を奏する。本発明の高弾性ステントの製造方法によれば、ステント基体の中空部にロッド状の芯金を挿入する挿入工程と、芯金が挿入されたステント基体に対し、必要に応じて該ステント基体の直線性を保持した後に、スロット形成部周囲へのレーザー光による熱影響を抑制しつつレーザー光によって該スロット形成部を切断することでスロットを形成してステントを作成する切断工程と、ステントから芯金を除去する除去工程とを含むので、生体温度で超弾性を示す合金から成る線材の引っ張りにおける応力-歪み曲線と同様に、圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することとなる。これにより、薄肉化によっても現状特性を保持できる。そのため、収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れるステントを製造することができる。よって、チューブ形状のステント基体をレーザー加工することによっても性能劣化を招来しないという効果を奏する。以下に添付図面を参照して、本発明に係る高弾性ステント及び高弾性ステントの製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。図1は、本発明の実施の形態である高弾性ステントの製造方法の一部を模式的に示す説明図である。ここで、高弾性ステントの製造方法は、挿入工程と、伸管工程と、保持工程と、切断工程と、除去工程とを含むものである。挿入工程は、図1のaに示すように、例えばTi-Ni合金をコア中心材料とするチューブ形状のステント基体10に対し、鋼よりなるロッド状の芯金1を該ステント基体10の中空部11に挿入するものである。ここで、ステント基体10は、例えばTi-Ni合金鋳塊を熱間加工、機械加工及びロール加工により形成したものである。芯金1は、外径がステント基体10の内径に略適合する大きさを有するものである。伸管工程は、図1のbに示すように、芯金1が挿入されたステント基体10を、ダイス20等により径を縮小させて全長を延伸させる工程である。かかる伸管工程の後、ステント基体10を所望の長さに切断しても良い。保持工程は、図1のcに示すように、伸管工程により延伸させたステント基体10に対し、直線状に保持した状態で所望の温度にて所定時間だけ熱処理を行うものである。ここで、ステント基体10のコアがTi-Ni合金である場合には、約300°Cで30分間程度行うことが好ましい。尚、この保持工程は、本実施の形態である製造方法においては必須の工程ではなく、必要に応じて行うものである。またかかる保持工程のように約300°C程度で熱処理を行うのであれば、従来の熱矯正のように約500°Cで熱処理を行う場合に比して金属の劣化を招来せず、その後の拡張処理工程においても悪影響を与える虞れがない。切断工程は、図1のdに示すように、例えばいわゆる水レーザーと称されるような水柱をレーザー光の導波路とするレーザー30を用いて、ステント基体10のスロット形成部12を切断してスロット13を形成する工程である。ここで水レーザー30は、加圧水をノズル31から噴射して対象物であるステント基体10までに水柱32を形成すると共に、レンズ33を通過し、かつ該ノズル31から射出されるレーザー光34を水柱32の内部で反射させながらスロット形成部12に照射させることで、該スロット形成部12を切断するものである。このような水レーザー30によれば、スロット形成部12の周囲へのレーザー光34の反射や散乱等の熱影響を抑制しつつ冷却しながらレーザー光34によって該スロット形成部12を切断することが可能となり、つまり、芯金1が挿入した状態でもステント基体10の所望の個所を切断してスロット13を形成することができる。尚、ここでは一例として水レーザー30を列挙しているが、本発明においては、かかる水レーザー30に限られず、スロット形成部12の周囲へのレーザー光34による熱影響を抑制しつつレーザー光34によって該スロット形成部12を切断することが可能であればどのようなものでも適用でき、例えばパルスレーザー等を用いることも可能である。図2は、図1で示された工程後に行う除去工程を模式的に示す説明図である。除去工程は、ステント基体10にスロット13を形成することで得られたステントSTから芯金1を除去するものである。かかる除去工程においては、図2のaに示すように、芯金1が挿入した状態にあるステントSTを硝酸溶液等の化学処理液40に浸漬させる。そうすると、図2のbに示すように、芯金1が溶解する。その後、図2のcに示すように、芯金1が除去される。これにより、図3に示すようなステントSTが得られる。図4は、図2で示された除去工程後に行う拡張処理工程を模式的に示す説明図である。拡張処理工程は、除去工程により芯金1が除去されたステントST、すなわち縮径状態にあるステントSTの径を所望の径に拡張するものである。かかる拡張処理工程においては、図4のaに示すように、縮径状態にあるステントSTに対し、その中空部に一端がテーパー形状を成す治具50を挿入させる。これにより、図4のbに示すように、ステントSTは、治具50の外径に適合する内径となるよう拡径状態になる。このように治具50を挿入して拡径状態にあるステントSTを、図4のcに示すように、例えば350°C以下、好ましくは300°C以下の熱雰囲気下に載置して所定時間熱処理を施す。この熱処理は、ステントSTが拡張した際の形状固定のために行うものである。この熱処理後は、図4のdに示すように、治具50を除去することで、図5に示すようなステントSTが得られる。このような製造方法により製造した高弾性ステントSTは、その製造過程において、ステント基体10の中空部11に芯金1を挿入させた状態でレーザー加工によりステント基体10にスロット13を形成していたために、つまり従来のように500°C以上に加熱して熱矯正を行って直線性を保持しなくても、300°C以下の熱処理だけで直線性を保持してレーザー加工によりスロット13を形成していたので、下記の実施例から明らかなように、Ti-Ni合金から成る線材の引っ張りにおける応力-歪み曲線と同様に、圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することとなる。すなわち、従来のように合金の再結晶化が極度に進んでしまい冷間加工によって得られた集合組織が殆ど消失して降伏応力が低下してしまうことを抑制することができる。従って、本実施の形態である高弾性ステントSTによれば、高応力機能を保有し、薄肉化を図ることによっても現状特性を保持できるために収納性に優れ、しかも繰り返し用いることが可能で耐久性に優れたものとなる。よって、チューブ形状のステント基体10をレーザー加工することによっても性能劣化を招来しない。尚、上記実施の形態では、本発明で実施可能な合金は、生きている人が呈する温度である生体温度で超弾性を示すTi-Ni合金だけでなく、第三元素を添加したTi-Ni-X合金、他Cu基、Fe基合金等及びSUS、Co-Cr合金、Mg合金等が挙げられる。以下において本発明の実施例について説明する。≪Ti-Ni合金ステント≫Niを51含有し、残部がTiからなるTi-Ni合金鋳塊を、熱間加工でφ17mmのロッドとし、機械加工で径φ15×11mmのパイプとした。その後、ロール加工によりφ8.0×φ7.0mmとし、鋼を芯金1として挿入して線材加工同様の伸線加工を行い、冷間加工率50のφ1.8×φ1.4mmチューブステント基体10とした。約2mの長さに切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブ芯金入りステント基体10とした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを30分間300°Cにて熱処理した。熱処理を行ったφ1.8mmの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット13を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金1を除去し、300°Cで30分間の超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って実施例1となるステントSTを得た。Niを51含有し、残部がTiからなるTi-Ni合金鋳塊を、熱間加工でφ17mmのロッドとし、機械加工で径φ15×2mmのパイプとした。その後、ロール加工及び芯金1を挿入して伸線加工によって、冷間加工率30のφ6.0×φ5.6mmチューブステント基体10とした。約2m試験片切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブ芯金入りステント基体10とした。その後、φ6.0mmの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット13を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金1を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例2となるステントSTを得た。つまり、この実施例2となるステントでは、その製造過程において熱処理を行っていない。Niを51含有し、残部がTiからなるTi-Ni合金鋳塊を、熱間加工でφ17mmのロッドとし、機械加工で径φ15×2mmのパイプとした。その後、ロール加工及び芯金1を挿入して伸線加工によって、冷間加工率30のφ6.0×φ5.6mmチューブステント基体10とした。約2m試験片切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブ芯金入りステント基体10とした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを30分間300°Cにて熱処理した。熱処理を行ったφ6.0mmの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット13を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金1を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例3となるステントSTを得た。実施例1と同様の手法によりφ1.8mmの直線状芯金付きチューブを作成し、かかる直線状芯金付きチューブを30分間300°Cにて熱処理を行った。熱処理を行った直線状芯金付きチューブから芯金を抜去した。しかしながら、芯金を抜去したチューブでは、十分な直線性を保持できず、その後にレーザー加工を行うことができず、ステントを形成することはできなかった。実施例1と同様のTi-Ni合金鋳塊を、熱間加工でφ17mmのロッドとし、機械加工で径φ15×11mmのパイプとした。その後、ロール加工によりφ8.0×φ7.0mmとし、焼き入れ鋼を芯金として挿入し、伸線1パス毎に芯金の抜去及び挿入を繰り返し、冷間加工率50のφ1.8×φ1.4mmチューブとし、長さ約2mに切断した。尚、1パスの伸線加工率は20~30が常用で、それ以上は破断を生じ易く、本例では最終パスはφ2.0をφ1.8mmへの加工とした。その後、かかるチューブを10分間500°Cにて加熱矯正処理を行った。加熱矯正処理を行ったチューブをレーザー加工機にてスロットを形成し、φ2.0mm→φ3.0mm→φ4.0mm→φ5.0mm→φ6.0mmと逐次的に500°Cで10分間の超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例2となるステントを得た。実施例1と同様の手法により、冷間加工率50のφ1.8×φ1.4mmチューブを得、約2mの長さに切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブとした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを10分間500°Cにて加熱矯正処理した。加熱矯正処理を行ったφ1.8mmの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金を除去し、超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例3となるステントを得た。実施例3と同様の手法により、冷間加工率30のφ6.0×φ5.6mmチューブを得、約2mの長さに切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブとした。その後、かかる直線状芯金付きチューブを10分間500°Cにて加熱矯正処理した。加熱矯正処理を行ったφ6.0mmの直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金を除去し、超弾性処理を行った後、電解研磨表面処理を行って比較例4となるステントを得た。Niを51含有し、残部がTiからなるTi-Ni合金を、伸線加工よって冷間加工率50のφ0.35mmワイヤーを得た。ワイヤーの引っ張り試験による機械的性質評価応力歪み曲線S-SStressStrainカーブでの伸び2時の応力を行った。試験材は、冷間加工上がり、200°Cで30分間の熱処理、300°Cで30分間の熱処理、500°Cで10分間の熱処理を行ったものである。図6に示すような0.35mm冷間加工ワイヤーの加工硬化上がりのもの参考例1、200°Cで30分間の熱処理を行ったもの参考例2、300°Cで30分間の熱処理を行ったもの参考例3、500°Cで10分間の熱処理を行ったもの参考例4の引っ張り試験でのS-Sカーブの結果を図7に示す。図7に示すように、参考例1~3は、S-Sカーブで、荷重-除荷において略直線的な荷重変化を示すとともに、明確な降伏を示さず、僅かなヒステリシスを持つものである。参考例4は、明確な降伏とPlatoとを示す。上述した実施例1~3のステントφ6.0mmに拡張したステント、並びに比較例2~4のステントφ6.0mmに拡張したステントについて、図8に示すような押し付け試験によってラジアルフォース評価を行った。その結果、実施例1~3のステントは、図9のイに示すようなS-Sカーブを示し、比較例2~4のステントは、図9のロに示すようなS-Sカーブを示した。すなわち、実施例1~3のステントは、図7に示す参考例1~3と同様な傾向を示し、比較例2~4のステントは、図7に示す参考例4と同様な傾向を示している。これらの結果をまとめたものを図10に示す。以上により、実施例1~3のステントは、その圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において、Ti-Ni合金から成る線材の引っ張りにおける応力-歪み曲線と同様に明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することが明らかである。≪Co-Cr合金ステント≫Co-Cr合金鋳塊を、熱間加工でφ17mmのロッドとし、機械加工で径φ15×11mmのパイプとした。その後、ロール加工によりφ8.0×φ7.0mmとし、鋼を芯金1として挿入して線材加工同様の伸線加工を行い、冷間加工率50のφ1.8×φ1.4mmチューブステント基体10とした。約2mの長さに切断後、冷間線材直線矯正機によって、直線状芯金付きチューブ芯金入りステント基体10とした。かかる直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロット13を形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金1を除去し、電解研磨表面処理を行って実施例4となるステントSTを得た。実施例4と同様の手法でφ1.8の直線状芯金付きチューブを得、この直線状芯金付きチューブを、レーザー加工機にてスロットを形成して、ステントを作成した。レーザー加工機は、水でレーザーをシールドした装置である。その後、化学処理硝酸溶液溶解でステントから芯金を除去し、800°Cの熱処理を行った後に、電解研磨表面処理を行って比較例5となるステントを得た。Co-Cr合金工業用を伸線加工よって冷間加工率95のφ0.2mmワイヤーを得た。ワイヤーの引っ張り試験による機械的性質評価応力歪み曲線S-SStressStrainカーブでの伸び2時の応力を行った。試験材は、冷間加工上がりのもの参考例5、800°Cで熱処理を行ったもの参考例6である。参考例5のS-Sカーブを図11に示し、参考例6のS-Sカーブを図12に示す。図11に示すように、参考例6は、S-Sカーブで、荷重-除荷においてほぼ直線的な荷重変化を示すとともに、明確な降伏を示さず、僅かなヒステリシスを持つものである。図12に示すように、参考例6は、明確な降伏とPlatoとを示す。上述した実施例4のステント、並びに比較例5のステントについて、図8に示すような押し付け試験によってラジアルフォース評価を行った。その結果、実施例4のステントは、図11に示すものと同様のS-Sカーブを示し、比較例5のステントは、図12に示すものと同様のS-Sカーブを示した。すなわち、実施例4のステントは、参考例5と同様な傾向を示し、比較例5のステントは、参考例6と同様な傾向を示している。以上により、実施例4のステントは、その圧縮試験及び曲げ試験による荷重-変位曲線において、Co-Cr合金から成る線材の引っ張りにおける応力-歪み曲線と同様に、明確な降伏を示さずに変位と共に荷重が増加する性質を有することが明らかである。