"質量で、C:0.18~0.25、Si:0.1~0.3、Mn:0.4~0.8、P:0.015以下、S:0.005以下、Al:0.01~0.1、Cr:0.3~0.8、Mo:0.5~1.0、Nb:0.003~0.015、Ti:0.002~0.05、B:0.003以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる組成を持ち、焼き戻しマルテンサイト相を主相とし、20μm×20μmの領域に含まれるアスペクト比3以下かつ炭化物形状を楕円としたときの長径300nm以上のM3CあるいはM2Cの数が10個以下であり、M23C6が質量で1未満であり、粒内に針状のM2Cが析出しており、大きさ1μm以上の炭化物として析出するNbの量が質量で0.005未満であることを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管。ここで、上記のMはMo、Nb、Fe、Cr、Mn、Tiなどの金属元素を表す。請求項1において、前記組成に加えて、質量で、Cu:0.5以下、Ni:1.0以下のうちから選ばれた1種以上を含有することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管。質量で、C:0.18~0.25、Si:0.1~0.3、Mn:0.4~0.8、P:0.015以下、S:0.005以下、Al:0.01~0.1、Cr:0.3~0.8、Mo:0.5~1.0、Nb:0.003~0.015、Ti:0.002~0.05、B:0.003以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる組成の鋼管素材を1250°C以上の温度で10時間以上の均熱保持する熱処理を施した後、熱間加工による管成型を1000°C以上の温度で終了し、その後880°C~950°Cの範囲で焼き入れ処理を施し、さらに680°C~720°Cの範囲で30分~50分焼き戻し、さらに550°C~590°Cに空冷した後、該温度で60分~90分保持することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管の製造方法。請求項3において、前記組成に加えて質量で、Cu:0.5以下、Ni:1.0以下のうちから選ばれた1種以上を含有することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管の製造方法。しかしながら、これらの鋼管も高強度では依然としてSSCが発生する場合がある。また、M2Cは針状に析出し耐SSC特性を低下させると考えられており、M2Cを析出強化因子として使えないことから、Vを添加して析出強化に用いる必要があり、コストを増加させる。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、高強度と耐硫化物応力割れ性耐SSC特性を兼備した低合金油井用鋼管を安定して提供するものである。本発明者らは鋭意検討の結果、高強度と耐SSC特性を兼備した低合金油井用鋼管に関して以下の知見を見出した。Mo及びWを添加した焼き入れマルテンサイト組織を680°C~720°Cの範囲で焼き戻すと、M3C、M2C、M7C3、M23C6の順に炭化物が析出する。M3C、M7C3、M23C6は旧γ粒界などの結晶粒界で粗大化しやすい。粗大な析出物は耐SSC特性を悪化させる。上記の温度範囲で焼き戻すと、M2Cは従来言われている粒内へ針状に析出するよりも、旧γ粒界に楕円状に優先的に析出する。旧γ粒界に析出したM2Cは粗大化しやすい。これに対して、550°C~590°Cの温度範囲で焼き戻すと、M2Cは旧γ粒界よりも粒内で微細な針状に析出しやすく、鋼の2次硬化に寄与する。針状のM2Cは耐SSC特性を低下させない。また、この温度域ではM3Cの粗大化は抑制される。なお、ここで言う針状とは、アスペクト比が4以上の棒状の形状のことである。すなわち、粗大な炭化物の析出を防ぎ、微細な炭化物を積極的に析出させることで、高強度であっても優れた耐SSC特性を発現させることができる。特に、M2Cが粗大な炭化物として旧γ粒界に優先的に析出すること、及び微細な針状M2Cは耐SSC特性を低下させないことは従来にない知見である。さらに、本発明者らは、従来技術でしばしばSSCが発生してしまうことに関して、以下の知見を見出した。鋼にミクロ偏析帯が存在しかつNbが添加されていると、偏析帯に沿って大きさが1μm以上のNb炭化物が析出する。このような炭化物は高強度鋼における耐SSC特性を極端に悪化させる。なお、ここで言う大きさ1μm以上の炭化物とは、1μmの孔径を持つフィルターで電解残渣をろ過した際にフィルターに捕集される炭化物のことである。ミクロ偏析帯は1250°C以上で10時間以上熱処理することにより解消し、上記炭化物も溶け、耐SSC特性が向上する。さらに、合金元素が均一に固溶することで、その後の熱処理においても組織が不均一になることがなく、組織均一性の点でも耐SSC特性の向上に有効である。すなわち、熱処理により析出したNbを固溶させた後、管成型をし、焼き入れ後に、M3Cが粗大化せず、かつ旧γ粒界に粗大なM2Cが析出しない段階まで転位密度を低減する目的で焼き戻す。次いで、M3Cが粗大化しにくくかつM2Cが粒内に針状で微細に析出する温度域で焼き戻すことで、強度と耐SSC特性を両立する油井用鋼管を安定して得ることができる。本発明はかかる知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下の通りである。[1]質量で、C:0.18~0.25、Si:0.1~0.3、Mn:0.4~0.8、P:0.015以下、S:0.005以下、Al:0.01~0.1、Cr:0.3~0.8、Mo:0.5~1.0、Nb:0.003~0.015、Ti:0.002~0.05、B:0.003以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる組成を持ち、焼き戻しマルテンサイト相を主相とし、20μm×20μmの領域に含まれるアスペクト比3以下かつ炭化物形状を楕円としたときの長径300nm以上のM3CあるいはM2Cの数が10個以下であり、M23C6が質量で1未満であり、粒内に針状のM2Cが析出しており、大きさ1μm以上の炭化物として析出するNbの量が質量で0.005未満であることを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管。ここで、上記のMはMo、Nb、Fe、Cr、Mn、Tiなどの金属元素を表す。[2]前記[1]において、前記組成に加えて、質量で、Cu:0.5以下、Ni:1.0以下のうちから選ばれた1種以上を含有することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管。[3]質量で、C:0.18~0.25、Si:0.1~0.3、Mn:0.4~0.8、P:0.015以下、S:0.005以下、Al:0.01~0.1、Cr:0.3~0.8、Mo:0.5~1.0、Nb:0.003~0.015、Ti:0.002~0.05、B:0.003以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる組成の鋼管素材を1250°C以上の温度で10時間以上の均熱保持する熱処理を施した後、熱間加工による管成型を1000°C以上の温度で終了し、その後880°C~950°Cの範囲で焼き入れ処理を施し、さらに680°C~720°Cの範囲で30分~50分焼き戻し、さらに550°C~590°Cに空冷した後、該温度で60分~90分保持することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管の製造方法。[4]前記[3]において、前記組成に加えて質量で、Cu:0.5以下、Ni:1.0以下のうちから選ばれた1種以上を含有することを特徴とする、降伏強度が862MPa以上の耐硫化物応力割れ性に優れた油井用鋼管の製造方法。本発明における油井用鋼管は、硫化水素存在環境下で125ksi以上の強度が必要とされる油井管に最適である。本発明について詳しく述べる。1まず、本発明における鋼鋼管素材の成分組成について説明する。なお、以下に示すは質量である。C:0.18~0.25Cは鋼中でM3C及びM2Cを形成する他、固溶によって強度を上昇させる重要な元素である。ただし、C量が高いと析出の駆動力が高く、不要なM7C3やM23C6が析出しやすい他、元素の偏析が残りやすく、他の添加元素を有効に活用できないため、上限を0.25とした。一方、少なすぎると強度が確保できないため、下限を0.18とした。Si:0.1~0.3Siは脱酸剤として作用するほか、固溶強化により鋼の強度を高める効果がある。このような効果を得るために0.1以上の含有が必要である。一方、Si量が高すぎてもその効果が飽和するため、上限を0.3とした。Mn:0.4~0.8Mnは焼き入れ性の向上を介して鋼の強度を上昇させるとともに、粒界脆化元素であるSをMnSとして固定する効果があり、本発明では0.4以上の含有を必要とする。一方、Mn量が高すぎてもその効果が飽和するため、上限を0.8とした。P:0.015以下Pは粒界を脆化させる元素であり、極力少ないほうが望ましい。そのため、本発明ではPの上限を0.015とした。S:0.005以下SもPとともに粒界を脆化させる元素であり、極力少ない方が望ましい。そのため、本発明ではSの上限を0.005とした。Al:0.01~0.1Alは脱酸剤として作用する効果がある。その効果を得るために、本発明では0.01以上の含有を必要とする。一方、Al量が高すぎると、Al介在物が増加し靭性が低下するため、上限を0.1とした。Cr:0.3~0.8Crは焼き入れ性の増加を介して鋼の強度を高めるとともに、硫化水素環境下での鋼の耐食性を高めて耐SSC特性を向上させる。また、M3Cとして析出し鋼の強度を調整する効果がある。このような効果を得るために、本発明では0.3以上の含有を必要とする。一方、Cr量が高すぎると、M7C3やM23C6の析出を促進し、耐SSC特性を低下させるため、上限を0.8とした。Mo:0.5~1.0Moは本発明において重要な元素である。従来はMoを主成分とするM2Cは耐SSC特性を悪化させると言われていたが、これは必ずしも正しくない。正確には、旧γ粒界に優先的に析出する粗大なM2Cは耐SSC特性を悪化させるが、粒内に微細に析出する針状のM2Cは耐SSC特性を悪化させないと言うべきである。旧γ粒界に析出する粗大なM2Cは、一般に知られているM2Cの形状である針状とは異なり、M3Cの形状と酷似している。そのため、実際には旧γ粒界の粗大なM2Cが耐SSC特性を悪化させているにも関わらず、従来は粗大なM2Cを見落とし、粒内の微細な針状M2Cだけに着目し、M2Cが耐SSC特性を悪化させる要因と誤解されていたと考えられる。旧γ粒界への粗大なM2C析出を防ぎ、粒内へ微細に析出させれば、Vを添加することなく、析出強化により高強度を得ることが可能である。さらに、Moは鋼中に固溶することで粒界水素環境下での腐食を抑制する効果がある。以上のように析出及び固溶によってMo添加の効果を得るためには、0.5以上の含有を必要とする。一方、1.0を超えて含有しても効果が飽和するばかりか、元素がミクロ偏析しやすくなり、より高温長時間の拡散焼鈍が必要になり、製造コストを悪化させる。Nb:0.003~0.015Nbは旧γ粒を細粒化して耐SSC特性を向上させるとともに、微細な炭化物を形成して鋼の強度を高める効果がある。このような効果を得るには、0.003以上の含有を必要とする.しかしながら、Nbはミクロ偏析帯で粗大な炭化物として析出しやすく、過剰な添加は耐SSC特性を悪化させる。そのため、上限0.015とした。Ti:0.002~0.05Tiは炭化物及び窒化物を形成し鋼の強度を高めるとともに、鋼中のNを固定し靭性を高める効果がある。このような効果を得るために、本発明では0.002以上の含有を必要とする。一方、Ti量が高すぎてもその効果が飽和するため、上限を0.05とした。B:0.003以下Bは微量の添加で鋼の焼き入れ性を高める効果がある。しかしながら、過剰なB添加は鋼中で粗大な硼化物を形成し、耐SSC特性を悪化させる。そのため、0.003以下とした。Cu:0.5以下、Ni:1.0以下Cu及びNiはいずれも鋼の強度を増加させるとともに、耐食性を向上させる作用があるため、必要に応じて添加できる。しかしながら、過剰な添加は効果が飽和するばかりかコスト増加の要因となるため、上限をCu:0.5、Ni:1.0とした。2次に、本発明における鋼管の組織について説明する。なお、以下に示すは質量である。20μm×20μmの領域に含まれるアスペクト比3以下かつ大きさ300nm以上のM3CあるいはM2Cの数が10個以下本発明においては、M3C及びM2Cは析出による強化を活用するために積極的に析出させるが、粗大な炭化物の存在は耐SSC特性を悪化させるため、粗大な炭化物は少ないほど望ましい。具体的には、20μm×20μmの領域に含まれるアスペクト比3以下かつ炭化物形状を楕円としたときの長径300nm以上のM3CあるいはM2Cの数が10個以下である。焼き戻し直後は一部のM3Cが扁平状で炭化物形状を楕円としたときの長径が300nmを超えることがあるが、耐SSC特性でより有害な炭化物は過剰な焼き戻しにより粗大化したM3Cであるので、これと区別するためアスペクト比が3を超える炭化物は除外した。M23C6が質量で1未満M23C6は粗大化しやすいので少ないほど望ましい。そのため、析出量を1未満とした。なお、M23C6が質量で1未満とは、全M23C6中のM23の質量C6の質量/試料の全質量<1のことである。粒内に針状のM2Cが析出針状のM2Cは微細に析出するため、析出による強化を期待できる。また、針状のM2Cは耐SSC特性を悪化させることはないため、積極的に析出させる。ここで、針状M2Cが析出しているか否かは以下のようにして求めた。試験材から採取した組織観察用試験片を鏡面研磨した後、電解研磨を1秒実施し、試料表層の研磨歪を除去し、この試料を加速電圧3kVの走査型電子顕微鏡の反射電子像により観察した。この観察条件では、M2Cから発生する反射電子の量がM3C及び母相からの反射電子の量よりも多いため、M2Cを反射電子像上で一番明るい物質として識別することが可能である。この観察条件で5μm×5μmの領域粒界は含まないを倍率20000倍の反射電子像で観察し、視野に含まれるアスペクト比4以上のM2Cの数を数えた。以上を5視野繰り返し、粒内の針状M2Cの平均数を求めた。視野内に5個以上の針状M2Cが含まれる場合を針状M2Cが析出とした。なお、上記M3C、M2CおよびM23C6のMは、金属元素を示し、特に、Mo、Nb、Fe、Cr、Mn、Tiなどが該当する。大きさ1μm以上の炭化物として析出するNbの量が0.005未満大きさ1μm以上のNb炭化物はミクロ偏析帯に析出し、耐SSC特性を極端に悪化させるため、極力少ない方が望ましい。そのため、粗大な析出Nbの量を0.005未満とした。3次に、本発明における鋼管の製造方法について説明する。本発明においては、上記した組成を有する鋼管素材を出発素材として、該鋼管素材を所定範囲の温度に加熱したのち、熱間加工により所定寸法の継目無鋼管とし、ついで該継目無鋼管に焼き入れ処理と焼き戻し処理とを施す。さらに、必要に応じて、鋼管形状の不良を矯正するために矯正処理を施してもよい。その一例を図1に示す。本発明では、上記した組成を有する鋼管素材の製造方法はとくに限定する必要はないが、上記した組成を有する溶鋼を、転炉、電気炉、真空溶解炉等の通常公知の溶製方法で溶製し、連続鋳造法、造塊-分塊圧延法等、通常の方法でビレット等の鋼管素材とすることが好ましい。1250°C以上の温度で10時間以上の熱処理本発明において、スラブを均質化処理することは重要である。加熱が不十分であるとMoやNbなどのミクロ偏析帯が残りその後の焼き入れ、焼き戻し処理において組織不均一性が残る。特にNbは炭化物形成能が強く、微量であっても偏析帯に濃化すると大きさ1μm以上の炭化物を形成する。このような炭化物は耐SSC特性を極端に低下させるため、a炭化物が溶解する温度で、b偏析が十分弱まる時間で、元素を拡散させることが重要である。加熱温度1250°C未満ではNb炭化物が完全には溶解せず、保持時間10時間未満ではミクロ偏析が解消できるほどの距離を元素が拡散できない。加熱温度1250°C以上の温度で10時間以上保持すると、偏析したMoが均一に拡散するほか、大きさ1μm以上の炭化物として析出するNbの量を0.005未満とすることができる。熱間加工の終了温度1000°C以上熱間加工温度が1000°C未満では粗大なNb炭化物が析出する。Nb炭化物はその後いかなる熱処理を行っても溶解せず、耐SSC特性を悪化させる要因となるため、熱間加工の終了温度を1000°C以上とした。上限温度は前工程における素材の加熱均熱温度との関係で決まるため、定める必要はない。また、本発明における熱間加工方法としては、マンネスマン-プラグミル方式やマンネスマン-マンドレルミル方式に代表される熱間圧延継目無製管法が挙げられる。熱間加工終了に続く焼き入れ温度880°C~950°C組織を焼き戻しマルテンサイトとするために、オーステナイト域からの焼き入れが必要である。880°C未満では粗大なNb炭化物が析出し、また組織の一部がフェライトに変態する可能性があるため、下限を880°Cとした。また、焼き入れ温度の上昇は旧γ粒径を粗大化させ、耐SSC特性を悪化させる要因となるため、上限を950°Cとした。なお、熱間加工終了後の素材は、再加熱炉や保熱炉に装入して880°C~950°Cの間で保持してもよい。また、旧γ粒を微細化するために、焼入れ後に再度880°C~950°Cのオーステナイト域に加熱し、再び焼き入れる2回焼き入れを行ってもよい。1段目焼き戻し:680°C~720°Cで30分~50分本発明において、焼き戻しの制御は耐SSC特性と高強度を両立する組織を造りこむ上で重要である。680°C~720°Cの範囲で30分~50分焼き戻すことで、M3Cの粗大化及び旧γ粒界への粗大なM2Cの析出を防ぎ、かつ粗大なM7C3やM23C6の析出も防ぐことができる。この焼き戻しの目的は転位密度を低減することである。720°Cより高温あるいは50分より長時間の焼き戻しでは旧γ粒界へ粗大なM2Cが析出し、耐SSC特性を劣化させるだけでなく、2段目の焼き戻し時に析出するM2C量が減少し強度が満足できない。680°C未満あるいは30分未満の焼き戻しでは転位密度が十分低減せず耐SSC特性が低下する。また、焼き戻しが進まないため、2段目の焼き戻し時に針状M2Cが析出しない。2段目焼き戻し:550°C~590°Cに空冷した後、該温度で60分~90分保持550°C~590°Cの範囲に空冷した後、該温度で60分~90分保持することにより、先の焼き戻しで析出した炭化物の粗大化を抑制しながら、粒内へ微細な針状M2Cを析出させ、鋼を2次硬化することができる。590°Cより高温あるいは90分より長時間では旧γ粒界へ粗大M2Cが析出し、550°C未満あるいは60分未満では微細針状M2Cが十分析出せず強度が満足できない。表1の組成をもつ鋼を真空溶解炉にてラボ溶製し、さらに脱ガス処理を施した後、鋼塊に鋳造した。そして、1250°C以上の温度で種々の時間均熱処理し、シームレス圧延機により継目無鋼管外径178mmφ×肉厚22mmとした。熱処理条件を表2に示した。得られた継目無鋼管試験材から試験片を採取し、引張試験、腐食試験、析出物量及び析出相の同定分析試験を実施した。試験方法は次の通りとした。引張試験試験材からAPI5CTの規定に準拠してAPI弧状引張試験片を採取し引張試験を実施し、降伏強度YSを求めた。腐食試験試験材から腐食試験片を採取し、NACETM0177MethodAの規定に準拠した。H2Sが飽和した0.5酢酸5.0食塩水溶液液温:24°C中での低荷重試験を実施し、降伏強度の85の負荷応力で720時間負荷したのち、試験片の割れの有無を観察し、耐硫化物応力割れ性耐SSC特性を評価した。析出物量析出相の同定分析試験材から電解抽出用試験片を採取した。採取した電解抽出試験片を用いて電解抽出法電解液:10AA系電解液で電流密度20mA/cm2として0.5g定電流電解し、抽出された電解残渣を含む電解液をフィルター孔径1μmのフィルターを用いて濾過し、濾過後のフィルター上の電解残渣をICP発光分析装置を用いて分析し、析出物中のNb量を求め、試料中に含まれる1μm以上の大きさのNb析出量質量を算出し、得られた結果を表3に示した。また、フィルター孔径0.2μmのフィルターを用いて同様に濾過した電解残渣のICP発光分析により、析出物中のFe、Cr、Mo量を求めた。なお、10AA系電解液とは、10アセチルアセトン-1塩化テトラメチルアンモニウム-メタノール液である。また、電解残渣をX線回折により定性分析し、セメンタイト、M2C、M7C、M23C6のピークを観測し、各相が析出しているか解析した。また、試験材から組織観察用試験片を採取した。採取した試験片を鏡面研磨した後、電解研磨を1秒実施し、試料表層の研磨歪を除去した。この試料を加速電圧3kVの走査型電子顕微鏡の反射電子像により観察した。この観察条件では、M2Cから発生する反射電子の量がM3C及び母相からの反射電子の量よりも多いため、M2Cを反射電子像上で一番明るい物質として識別することが可能である。この観察条件で旧γ粒界上に粗大なM2Cが析出しているかどうか観察した。また、析出物のサイズを求めるために、20μm×20μmの観察領域に含まれるアスペクト比3以下かつ炭化物形状を楕円としたときの長径300nm以上の炭化物の数を数え、これを5視野繰り返し平均することにより粗大な炭化物の数を求めた。得られた結果は表3に示した。また、上記の観察条件で5μm×5μmの領域粒界は含まないを倍率20000倍の反射電子像で観察し、視野に含まれるアスペクト比4以上のM2Cの数を数えた。以上を5視野繰り返し、粒内の針状M2Cの平均数を求め、得られた結果を表3に示した。視野内に5個以上の針状M2Cが含まれる場合を針状M2C析出とした。また、組織観察試験片からレプリカ法により析出物をC蒸着膜に転写し、透過型電子顕微鏡及びEDS装置を用いて個々の析出物の結晶構造及び化学組成を電子線回折図形及びEDS分析結果より求めた。M23C6が存在する試料については、M23C6、M2C、M3CのEDSによる化学組成と抽出分析の結果からM23C6の析出量を以下の方法で求めた。EDS分析より、M3C及びM23C6中の金属元素は殆どがFe及びCrであることと、M2CへはFe及びCrは殆ど固溶しないことが判明している。そこで、抽出分析により得られた析出物中の全Fe量及び全Cr量、さらに、EDS分析により得られるM3C中のFeとCrの質量比及びM23C6中のFeとCrの質量比から、M23C6として析出するFe及びCr量を計算することができる。また、計算したM23C6中のFe及びCr量を物質量mol濃度に換算し、その合計に6/23を乗ずることで、M23C6中のCの物質量濃度を求めることができ、M23C6の質量比を計算することができる。得られた結果を表3に示した。本発明例鋼管No.1、4、5、12~15はいずれも所望の高強度降伏強度862MPa以上と、所望の耐SSC特性を兼備する鋼管となっている。一方、本発明の範囲を外れる比較例鋼管No.2、3、6~11は、粗大なM2CやM3C、あるいはM23C6が析出し、また大きさ1μm以上のNbが析出しており、所望の強度あるいは耐SSC特性を確保できていない。すなわち、鋼管No.2は焼入れ後の焼き戻し温度が低く焼き戻しが不十分であるため、続く焼き戻しでも粒内にM2Cがほとんど析出しなかった。そのため、M2Cによる析出強化を利用できず、転移強化が主要強化要因であり、耐SSC特性が低下した。鋼管No.3は焼入れ後の焼き戻し時間が長すぎたため析出物が粗大化し強度が低下した。鋼管No.6は2段目の焼き戻しが不十分であり、粒内にM2Cがほとんど析出せず、鋼管No.2と同様に耐SSC特性が低下した。鋼管No.7は熱処理が不十分であったため、ミクロ偏析帯に粗大なNb析出しており、耐SSC特性が低下した。鋼管No.8は1段のみの焼き戻しのため、粒内に微細な針状M2Cが析出せず,強度が低下した。鋼管No.9及び10はNb添加量が多く、熱処理後も粗大なNb析出物が残り、耐SSC特性が低下した。鋼管No.11はMoの添加量が少なく、M2Cがほとんど析出しなかった。そのため、析出強化せずに強度が低下した。"