トレーをヒートシール用のツールへと搬送するそれぞれのトレー送出レーンに沿って配置される、1対のコンベアと、それぞれが、前記コンベアのそれぞれから、各々が使用時に前記ツールにおいてそれぞれのトレーと並んで配置される個別に操作可能な複数のヒータを有するヒートシール用の前記ツールへと、複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する、1対の移送機構と、前記移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していることを判断し、前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないよう動作可能な制御手段と、を備えるツインレーントレーシール機。前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、トレーをシールする際に前記ヒータを移動させないことを含む、請求項1に記載のツインレーントレーシール機。それぞれのヒートシール可能なフィルムを、各前記トレー送出レーンに沿って、シール用の前記ツールに供給するフィルム供給装置と、それぞれが、前記コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に1つ以上のトレーを移送することのできる、1対の下部支持部材と、使用時に、前記下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置される前記ヒータを有する、共通の上部プレートまたは1対の上部プレートと、前記下部支持部材上のトレーを対応する前記フィルムと接触させるように、それぞれの前記上部プレートに向かって、前記下部支持部材を選択的に移動させる手段と、を更に備え、前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、それぞれの前記下部支持部材が前記上部プレートに向かって動かされるときに、前記フィルムに向かってそのヒータを移動させないことを含む、請求項2に記載のツインレーントレーシール機。前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことには、好ましくは前記ヒータに電力を供給しないことによって、前記ヒータに熱を供給しないことを含む、前記いずれかの請求項に記載のツインレーントレーシール機。前記制御手段は、前記コンベア上でトレーが欠落していることを検知するよう動作可能なトレーのセンサを有する、前記いずれかの請求項に記載のツインレーントレーシール機。前記センサは、前記コンベアによって搬送されるトレーによる光ビームの遮断を検出するよう動作可能な光検出回路を有する、請求項5に記載のツインレーントレーシール機。前記センサは、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を有する、請求項4に記載のツインレーントレーシール機。前記センサは、寸法および/または質量の異なるトレーを検出するよう構成可能である、請求項5から7のいずれかに記載のツインレーントレーシール機前記制御手段は、複数のトレーが欠落していることを判断し、前記ツールにおいて、複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないよう、動作可能である、請求項1から8のいずれかに記載のツインレーントレーシール機。ツインレーントレーシール機の運転方法であって、前記ツインレーントレーシール機は、トレーをヒートシール用のツールへと搬送するそれぞれのレーンに沿って配置される、1対のコンベアと、それぞれが、前記コンベアのそれぞれから、ヒートシール用の前記ツールへと、所定の複数のトレーを、同時に、かつ、所定の間隔を離して移送する1対の移送機構と、を有し、ヒートシール用の前記ツールは、個別に操作可能なヒータを複数有し、各前記ヒータは、使用時に前記ツールにおいてそれぞれのトレーと並んで配置されるものであって、前記移送機構によって移送される一群のトレーからトレーが欠落していることを判断するステップと、前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップと、を備える方法。前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、トレーをシールする際に前記ヒータを移動させないことを含む、請求項10に記載の方法。前記ツインレーントレーシール機は、それぞれのヒートシール可能なフィルムを、各トレー送出レーンに沿って、シール用の前記ツールに供給するフィルム供給装置と、それぞれが、前記コンベアのそれぞれに沿って配置され、その上に1つ以上のトレーを移送することのできる、1対の下部支持部材と、使用時に、前記下部支持部材上の各トレーとそれぞれ並んで配置される前記ヒータを有する1対の上部プレートと、前記下部支持部材上のトレーを対応する前記フィルムと接触させるように、前記上部プレートに向かって前記下部支持部材を選択的に移動させる手段と、を更に有し、前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、それぞれの前記下部支持部材が前記上部プレートに向かって動かされるときに、前記フィルムに向かって前記ヒータを移動させないことを含む、請求項11に記載の方法。前記ツールにおいて、トレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないステップには、好ましくは前記ヒータに電力を供給しないことによって、前記ヒータに熱を供給しないことを含む、請求項10から12のいずれかに記載のツインレーントレーシール機。前記判断は、前記コンベアのレーンの少なくとも一方からのトレーの欠落を検出するよう配置された1つ以上のセンサを用いて実行される、請求項10から13のいずれかに記載の方法。前記判断は、前記コンベアによって搬送されるトレーによる光ビームの遮断を検出するよう動作可能な光検出回路を有するセンサを用いて実行される、請求項14に記載の方法。前記判断は、所定のトレーの重量に対応する重量閾値を超えた場合にトレーを検出するように構成された重量検出器を有するセンサを用いて実行される、請求項15に記載の方法。前記判断は、寸法および/または質量の異なるトレーを検出できるよう構成可能であるセンサを用いて実行される、請求項14から16のいずれかに記載の方法。前記判断には、複数のトレーが欠落していることを判断することを含み、前記作動させないステップには、前記ツールにおいて、複数のトレーが欠落していると判断された位置と並んで配置される前記ヒータを作動させないことを含む、請求項14から17のいずれかに記載の方法。まず、図1には、ツイントレーデネスタートレー分配器1と、ツインレーンコンベア2とを有する食品包装システム100が図示されている。2台のコンピュータ組合せ計量器CCW3aおよび3bと、トレーシール機6とが搬送経路に沿って配置される。CCW3aおよび3bは製品を計量し分配するよう動作可能である。トレーシール機は、搬送経路に沿って搬送されたトレーをシールするよう動作可能である。トレーは、ツインレーンコンベア2から搬送経路へと搬送され、シールされる。食品包装システムは、2つのレーンを有する。2つのレーンに沿って、トレーは搬送され、充填され、シールされる。トレーは、通常は、ネストに供給され、ツイントレーデネスター1のそれぞれのトレーカセット内に配置される。本実施形態においては、トレーデネスターは、トレー表面との接触を最小化するため、スクロールデネスターであるが、当該技術分野において既知の他の従来のデネスターを用いることも可能であることは理解されるであろう。トレーは、デネスターの第1および第2トレーカセット1aおよび1bから取り出され、一定間隔でコンベア3aおよび3b上に供給される。取り出されたトレーは、コンベア3aおよび3bに沿って互いに均等に間隔をあけて配置される。ツイントレーデネスター1は、トレーをそれぞれ第1および第2トレーカセットに保持する。前記カセットは、それぞれ、同一寸法の、あるいは、異なる寸法のトレーを保持する。デネスター1によって配置されたトレーは、ツインレーンコンベア2によってそれぞれのCCW3aおよび3bに向かって搬送される。コンベア2のレーンは、それぞれのコンピュータ組合せ計量器CCW3aおよび3bの下方を通過する。各CCW3aおよび3bは、所定量の製品を計量するよう構成される。製品の所定量は、各CCWが上方に配置されるレーンの、トレーの寸法に対応するよう選択される。CCW3aおよび3bの下方には、それぞれの往復動分配システム4aおよび4bが配置される。各分配システムは、対応するCCWの下方に位置し、CCWから供給された製品が分配システムの配送ヘッド5aおよび5bに受け取られるように配置されている。分配システムは、通過するトレーの上方でヘッド5aおよび5bの位置を往復動させるよう揺動させることが可能であり、これにより、製品がトレー全体に均一に分配される。このように、ツインレーン上を通過する各トレーには、それぞれのレーンにおいて用いられているトレーサイズに対応する量の製品が均一に詰められる。CCW3aおよび3bの下方を通過した後に、食品が詰められたトレーは、トレーシール機6に向かって搬送される。図2に、トレーシール機6をより詳細に示す。図に示すように、トレーシール機6は、ツインコンベア2の第1および第2レーンにそれぞれ対応する第1および第2リフター61および62と、リフター61および62の上方に位置する共通プレートを有するシングルシールツールと、を備える。リフター61および62は、それぞれのリフターを他方とは独立して上昇/下降できる独立した機構を有する。独立した機構は、ソフトウェアまたはハードウェアコントローラーを介してコンピュータ制御されて動作可能である。共通の上部プレートは、第1または第2リフターによって運ばれるトレーと並ぶように配置される、第1セットおよび第2セットのインプレッション型を備える。第1および第2セットのインプレッション型は、対応するレーンによって搬送される所定のトレーサイズの寸法に適合するカッターを有する。第1および第2フィルム送出システムは、対応するフィルムロールからフィルムのリームreamを独立して受け取り、送出システムからのフィルムがそれぞれの第1および第2リフターに沿って並んで配置されるように、受け取ったフィルムをシール用のツールの下方に送出する。本実施形態において、送出システムは1組の機械式ローラを備える。機械式ローラは、フィルムロールからフィルムのリームreamをシール機の下の所望位置へと送り、そして使用済みフィルムロールへと巻き取るよう配置される。次に、図2を参照して、トレーシール機6の動作を説明する。食品が詰められたトレーは、コンベアの第1および第2レーンに沿って、スペーシングコンベア66の対応するレーン66aおよび66b上を搬送される。スペーシングコンベアは、コンベアに沿って所定の間隔でトレーを配置するため、起動および停止する。スペーシングコンベアは、それに対応するトレーリフター61aまたは61bと同じトレー容量を有するサイズである。ある一定の時間が経過した後、スペーシングコンベア66のレーン66aおよび66bのそれぞれは、メインコンベア2から搬送されたトレーで満たされる。中間コンベアがトレーで満たされると、第1および第2把持アーム図示せずは、トレーで満たされた中間コンベアレーン66aおよび66bから、第1および第2リフター61aおよび61b上へと、それぞれトレーを同時に前進させる。同時に、把持アームは、第1および第2リフター61aおよび61b上にあるすべてのトレーを、搬出コンベア67のそれぞれのレーン67aおよび67b上へと同時に移送する。トレーがそれぞれのリフターに配置されると、トレーシール工程が行われる。それによって、トレーはフィルムロール64aおよび64bからのフィルムのリームreamと接触するように前進させられ、シール用のツール62の下面の対応するインプレッション型が作動して、トレーとフィルムとのアセンブリに向かって押し付けられる。インプレッション型は、トレーの縁部の周囲のフィルムを加熱してフィルムをトレーの縁部にシールするとともに、カッターにより周辺のフィルムを切り取ってフィルムをフィルムのリームreamから切り離す。こうしてシールされたトレーが配置されたリフターは、その後、元の位置へと下降させられる。トレーシール工程が実行される間に、スペーシングコンベア66のレーン66aおよび66bは、新たなトレーで満たされる。こうして、把持アームによって、シールされたトレーが搬出コンベア67に移動されることによってサイクルが完了するとともに、把持アームによって、新たなシールされていないトレーが中間コンベア66からトレーリフター61aおよび61bへと同時に移送される。例示の実施形態において、第1レーン2bには、第2レーン2bのトレーより小さな寸法のトレーが配置されており、同じサイズのリフター61aおよび61bにトレーが配置されると、第1リフター61aには5つトレーが横方向に間隔をあけて配置され、第2リフター62aには4つのトレーが配置される。リフター61aおよび61bへのトレーの送出バランスを保つために、例えば、第1レーン2aは50トレー/分の速度で運転させ、第2レーン2bを40トレー/分で運転させることができる。こうして、トレーリフターは、トレーが連続的にシールされ、中断することがないよう、毎分10回のシールサイクルを実行するように構成される。リフター61aおよび61bは連結され、あるいは、同期して制御され、シールサイクル中に同時に上昇させられる。いずれかのレーンにおいて、トレーの送出にエラー又は中断が発生しうるため、送出がアンバランスとなることが予測される。そのような状況においては、トレーシールのサイクルが中断しないよう、装置を運転させ続けることが必要である。さもなければ、一方のレーンの速度が他方のレーンのために落とされれば遅延が発生して効率が落ち、あるいは、例えば第2スペーシングコンベア66bにおいて、トレーの蓄積が問題となるであろう。従来のシステムでは、特定のインプレッション型を作動させなくすることができる手動スイッチを設けることが知られている。各トレー位置に対応するインプレッション型は、手動スイッチによって独立して制御可能であり、どのインプレッション型も個別にスイッチをオフにすることができ、これにより、リフターが上昇した時に、その位置ではフィルムは加熱されず切断もされない。図示した例では、位置68b、68c、68dおよび68eの、4つのトレーに対応するインプレッション型は作動させ、位置68aに対応するインプレッション型は、生産を停止するために、手動でスイッチをオフにすることができるであろう。しかしながら、この場合は、生産を停止し、問題のあるインプレッション型のスイッチを切り、そして生産を再開する必要がある。これにより、装置を停止せずに、処理能力を維持することが重要な生産サイクルにおいて、遅延と非効率とを生じる。さらに、単発で発生するトレーの欠落を認識し取り扱うための機構がない。この問題を解決するために、本発明の具体的な一実施形態においては、いずれかのまたは両方のコンベアに隣接して、図3aに示すように、センサが配置される。センサ30には、例えば、コンベアの経路に交わる向きの光ビームの遮断を検出することにより、通過するトレーの欠落を検出する光センサを含む。理解されるように、他のタイプの位置センサ、例えば、重量センサや、その他のタイプの、トレーの存在又は欠落を検出するのに適したセンサまたは手段を、用いることもできる。センサ30は、トレーシール機に装備されたツールに対応するトレーの、特定のサイズまたは特定のタイプを効率よく検出できるよう構成可能であることが好ましい。図3aに示す状況は、図2のコンベアレーン2bと関連しており、レーンにおいて4つのトレーを受け取るよう、シール用のツールが構成されている。隣接するレーン2aは同様の検知手段および制御手段を有することができ、あるいは、共通のセンサおよび共通の制御手段を用いることもできる。図3aは、4つのトレーで全数が満たされているコンベア2bのコンベア部31と、トレーが移送されて4つのトレーで全数が満たされているシール用のツール32と、を上から見た図である。トレーをコンベアに沿って動かす方向は、矢印33で示している。図3bのフローチャートは、欠落したトレーがあるか否かを判断するための動作の際に実行されるステップを示している。ステップ301では、センサ30は、シール用のツールにおいて、位置1コンベア31から最も遠いトレー位置に対応に配置されるべきトレーがあるか否かを判断する検知動作を実行する。検知の結果は、後述するように、シール用のツール32のインプレッション型の作動を制御する制御手段図示せずに、提供される。ステップ302では、コンベアはトレー1を前進させ、そして、トレー2が先にトレー1が配置されていた位置に入る。ステップ303では、センサ30は、トレー2を検出しようとする。図3aに示された状況ではトレー2が存在するので、トレーは検出され、その結果は制御手段に送信される。次に、トレー1および2は、コンベアによって前進させられステップ304、そしてトレー3が先にトレー2が配置されていた位置に運ばれる。ステップ305では、トレー3に対して検出プロセスが実行される。トレー3が存在するので、ステップ306では、先と同様にトレー1、2および3が動かされ、トレー4が先にトレー3が配置されていた位置に運ばれる。ステップ307では、先のトレーに対してと実質的に同様に、センサ30により4番目のトレーの検出が行われる。ステップ308では、全てのトレーが前進させられ、シール用のツール32の前段のコンベア部31に配置される。最後に、ステップ309では、すべてのトレーが把持部によってシール用のツールへと前方に移送される。ステップ310では、4つのトレーすべてがシールされ、それらトレーは把持アームによってツール外へと移送される。次に図4aを参照して、4つのトレーの列から3番目のトレーが欠落している場合について説明する。図は、トレーが欠落している状態41にあるコンベア2bと、トレー3の位置のトレーが欠落した状態42でトレーが移送されたシール用のツールと、を上から見た図である。矢印43は、コンベア41に沿ったトレーの搬送方向を示している。図4bは、トレーが欠落している場合に行われる動作ステップを概説するフローチャートである。トレー1および2は両方ともコンベア上に存在するので、ステップ401~404は、先の例のステップ301~304と同様に実行される。しかし、ステップ404においてトレー1および2が前進させられた後、先にトレー2が配置されていた位置に入れられるべき3番目のトレーがない。したがって、ステップ405では、検出プロセスが実行され、トレー3が欠落していると判断される。検出結果は制御手段に送信される。制御手段は、トレー3が欠落していることを示すデータを受信し、シールの際にシール用のツールにおいて3番目のトレーに対応するインプレッション型を作動させないことを認識する。これは、好ましくは、シールの際に、インプレッション型がフィルムに向かって駆動されないようにすることで達成されるつまり、トレーが欠落していなければ、トレーとフィルムのアセンブリが行われる。あるいはまたは加えて、インプレッション型のヒータは、加熱を行わないようにスイッチがオフされてもよい。これにより、フィルムに向かって押し付けられたとしても、作動させられていないインプレッション型と接触するフィルム部分は加熱されない。次のステップ406では、トレー1および2は前進させられ、そして、トレー4は、前のステップにおいてトレー3が配置されるはずであった位置に運ばれる。ステップ407では、検出が実行され、4番目のトレーがあると判断される。制御手段は、4番目のトレーに対応するインプレッション型の作動を維持すべきであると認識するつまり、インプレッション型は、シールの際に、フィルムとトレーのアセンブリに向かって駆動させられる。ステップ408では、トレー1、2および4は前進させられ、シール機の前段のコンベア部41上で、対応する把持アームと並ぶような、それぞれの位置に配置される。ステップ409では、トレーは、把持アームによってシール用のツールへと移送される。最後に、ステップ410では、シールが実行される。トレー3に対応するインプレッション型が制御手段によって作動されていないので、生産を通常通り継続できる。ツインレーンの一方で、1つより多いトレーが欠落しており、他方では、トレーが全数満たされている状況においては、特定のレーンにおいて任意の数のインプレッション型を作動させないことが可能であることが有用であると理解できるであろう。図5は、図2のトレーシール機において、レーン2aの最後のつまり、ツールの前段のコンベアに最も近い位置にトレーがない状態の斜視図である。この状況では、図4aおよび図4bに示したものと同様に動作が進行するが、センサは、トレー55つのうちのがコンベアレーン2aから欠落していることを検知する。さらなる実施形態においては、リフターに次のサイクルのトレーが補充されると、制御機構は、ロール64aから通常の5つ分の長さではなく4つ分の長さのフィルムが送り出されるような制御信号を出力することが望ましい。これにより、位置68aに対応するインプレッション型の下方の未使用のフィルムが、浪費されることがない。上記の実施形態においては、ツインレーントレーシール機は、互いに同期して動作する複数のリフターと1つのシール用のツールを有していたが、本発明は、例えばイシダヨーロッパで製造販売されているQX-1100などのシングルリフターを有するシール機にも適用可能である。また、本発明は、例えば、それぞれのレーンのリフターおよび/またはシール用のツールが独立して動作可能なシール機にも同じく適用可能であることが理解できるであろう。このような構成は、トレーの送出がアンバランスであってもよいという利点を有し、作業に対する生産要求によっては望ましい場合がある。また、上述の実施形態においては、トレーシール機は共通の上部プレートを有し、それぞれのトレー送出レーンに対応するトレーリフターが共通の上部プレートに向かって上昇している。しかしながら、他の実施形態においては、各リフターは個別の対応する上部プレートを有している。これは、例えばトレーシール用のツールの製造を簡単化する上で好ましい。