プラスチック基板で作製された曲面表示可能な液晶表示素子において、表示領域の中央部においてスペーサーが100μmピッチ以上に密に形成され、且つ曲げ方向に対する前記表示領域の両端部においてスペーサーが200μmピッチより疎に形成されていることを特徴とする液晶表示素子。前記表示領域の中央部の面積は表示面積に対して80~90であり、曲げ方向に対する前記表示領域の両端部の面積が表示面積に対して10~20であることを特徴とする請求項1に記載の液晶表示素子。フラットから曲率半径75mmまでの液晶表示素子固定範囲において、前記プラスチック基板は曲げ弾性率が9~26GPaの範囲から選ばれ、前記表示領域の中央部のスペーサーピッチが100μm以上密で、曲げ方向に対する前記表示領域の両端部のスペーサーピッチが200μmより疎であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の液晶表示素子。近年、軽量化あるいはフレキシブル化を目的として、従来のガラス基板に換えてポリイミドフィルム等のプラスチックフィルムを基板として使用する試みが行われている。また、このようなフレキシブル基板を用いた光学素子を製造する方法として、ロールツウロールRolltoRoll法が製造効率向上の観点から注目されている。ロールツウロール法では、背面基板と前面基板とを貼り合せた後にロール状に巻き取られるために、貼り合わせ後はロールの曲率半径で光学素子が保持される。このような製造法で作製されたフレキシブル基板を用いた光学素子においては、曲がるという特徴を生かした用途が想定され、例えば円柱に巻き付けた形式でのデジタルサイネージなどが挙げられる。以上の要求を満足するためには、光学素子自体の可撓性と曲げによって起こる基板の剥れや浮きあがりを防ぐ機械的強度と、曲げによっておこる光学素子の歪みなどから生じる表示性能劣化を抑制することの両立を実現する必要がある。この発明が解決しようとする課題は、液晶表示素子をある曲率に長時間固定してその状態を維持しても液晶表示素子の破壊が起こらない十分な機械的強度とある一定の曲率を持たせた状態で固定した場合においても貼り合わされた基板間の距離を一定に保ち、良好な表示性能を示す液晶表示素子を提供することである。前記課題を解決し、かつ目的を達成するために、この請求項1乃至請求項3に記載の発明は、以下のように構成した。これまで可撓性を有する液晶表示素子における表示品位の低下を抑制する目的で、液晶表示領域のセルギャップを均一に保つ先行特許文献として以下が挙げられる。WO2009/054292号公報WO2006/077838号公報JP2004-126197号公報しかしここで挙げられている表示領域と非表示領域においてスペーサー密度、スペーサー高さ、スペーサー面積を異なる状態にする方法では非表示領域を大きく確保する必要があり、狭額縁化して液晶表示素子での表示面積をできるだけ大きく確保することは困難になる。また、表示領域においてスペーサー密度変化を設けた先行特許には具体的な実施例の記載なく、液晶表示素子でのスペーサー形成状態のイメージ図が記載されているのみである。このように狭額縁化を可能にする、液晶表示素子でスペーサーの密度を変化させ、曲げた状態においても良好な表示性能を示す具体的な方法は明らかになっていない。発明者らが鋭意検討した結果、可撓性を有する基板を用いた液晶表示素子を曲げる場合に適した液晶表示素子のスペーサー形成方法を見出した。更に、基板弾性率、固定曲率とスペーサー形成条件との組み合わせにおいて最適範囲が存在することを見出した。具体的には、曲げ方向に対して液晶表示素子の表示領域の両端部にスペーサー密度が疎の領域を形成することで曲率固定状態においてもフラットの液晶表示素子と同様な表示性能を表示領域全体で発現する。請求項1に記載の発明は、プラスチック基板で作製された曲面表示可能な液晶表示素子において、表示領域の中央部においてスペーサーが100μmピッチ以上に密に形成され、且つ曲げ方向に対する前記表示領域の両端部においてスペーサーが200μmピッチより疎に形成されている。請求項2に記載の発明は、前記表示領域の中央部の面積は表示面積に対して80~90であり、曲げ方向に対する前記表示領域の両端部の面積が表示面積に対して10~20である。請求項3に記載の発明は、フラットから曲率半径75mmまでの液晶表示素子固定範囲において、前記プラスチック基板は曲げ弾性率が9~26GPaの範囲から選ばれ、前記表示領域の中央部のスペーサーピッチが100μm以上密で、曲げ方向に対する前記表示領域の両端部のスペーサーピッチが200μmより疎である。前記構成により、この発明は、以下のような効果を有する。請求項1乃至請求項3に記載の発明では、液晶表示素子の基板間距離を制御するスペーサーの形成密度を曲率固定方向に対して変化させることで、曲率固定状態での表示性能が表示面積全てで同一である。言い変えれば、曲率固定状態で液晶セルの基板間距離が一定に保たれる。この発明で得られる効果は、液晶表示素子を曲率固定した際に少なくとも表示領域においては液晶表示素子の基板間距離セルギャップがほぼ一定値になっていることを意味している。以下、この発明の液晶表示素子の実施の形態について説明する。この発明の実施の形態は、発明の最も好ましい形態を示すものであり、この発明はこれに限定されない。この実施の形態の液晶表示素子を、図1及び図2に基づいて説明する。図1は液晶表示素子の平面図、図2は液晶表示素子の断面図である。この液晶表示素子1は、プラスチックの上基板2と下基板3を対向させ、この対向する上基板2と下基板3の間にはシール材4に囲まれた領域に液晶5を注入し、液晶セルを構成したものであり、液晶表示素子1を曲げることで曲面表示が可能である。この液晶表示素子1において、表示領域の中央部6においてスペーサー10が100μmピッチ以上に密に形成され、且つ曲げ方向に対する表示領域の両端部7においてスペーサー10が200μmピッチより疎に形成されている。表示領域の中央部6の面積S1は表示面積S=S1S2に対して80~90であり、曲げ方向に対する表示領域の両端部7の面積S2が表示面積Sに対して10~20である。表示領域の両端部7の面積S2は、図1の左右両側の端部7の面積を合計したものである。この実施の形態の液晶表示素子1は、フラットから曲率半径75mmまでの液晶表示素子固定範囲において、上基板2と下基板3は曲げ弾性率が9~26GPaの範囲から選ばれ、表示領域の中央部6のスペーサーピッチが100μm以上密で、曲げ方向に対する表示領域の両端部7のスペーサーピッチが200μmより疎であることが好ましい。液晶表示素子は、図3の液晶表示素子の液晶変形イメージ図に示すように、スペーサーピッチが一定である構成では、液晶表示素子を屈曲させると、曲率固定の初期状態では、上基板2がより引き伸ばされ、下基板3はより縮められ、応力が中央部に強くかかる。これにより、液晶5の移動が生じ、さらに曲率固定の安定状態では、特に短辺固定側ではシール材4を引きはがす方向に応力発生し、シール材4の接着力と釣り合うことで安定する。この曲率固定の安定状態では、液晶表示素子1の中央が潰れ、端に行くほどセルギャップが増加するようになる図3a。この実施の形態では、液晶表示素子1の基板間距離を制御するスペーサー10の形成密度を曲率固定方向に対して変化させ、表示領域の中央部6においてスペーサー10が100μmピッチ以上に密に形成し、且つ曲げ方向に対する表示領域の両端部7においてスペーサー10が200μmピッチより疎に形成することで、表示領域の中央部6が潰れることを抑え、表示領域の両端部7でのセルギャップの増加を抑えることで、曲率固定状態での表示性能が表示面積全てで同一になる。言い変えれば、曲率固定状態で液晶セルの基板間距離が一定に保たれる。すなわち、液晶表示素子1を曲率固定した際に少なくとも表示領域においては液晶表示素子の基板間距離セルギャップがほぼ一定値になっている図3b。このように、液晶表示素子1をある曲率に長時間固定してその状態を維持しても液晶表示素子1の破壊が起こらない十分な機械的強度とある一定の曲率を持たせた状態で固定した場合においても貼り合わされた基板間の距離を一定に保ち、良好な表示性能を示す。次に、液晶表示素子1の実施例を比較例と比較して説明する。実施例1乃至実施例3<液晶表示素子の製造>実施例1乃至実施例3を、図1及び図2に基づいて説明する。上基板2と下基板3にITO等からなる透明電極や接続端子パターンを、スパッタ法により成膜した後に、フォトリソグラフィー法によりパターニングすることによって形成する。下基板3はポリスルホンなどの耐熱性に優れたポリマーフィルムまたは無機材料により補強されたポリマーフィルムである。透明電極の表面には、ポリイミド配向膜等も印刷法により予め皮膜形成し配向処理する。更に、下基板3に、スペーサーを形成する。スペーサーはフォトリソグラフィー法によりパターン形成する。その後、下基板3の上に、紫外線硬化樹脂、又は紫外線及び熱の併用によって硬化する樹脂、又は熱硬化性樹脂、例えばアクリル樹脂やエポキシ樹脂等からなるシール材4を、ディスペンサー等の塗布ツールを用いて矩形枠状に形成する。次に、液晶5を滴下注入法によって下基板3に供給する。すなわち、下基板3の表面に形成した矩形枠状のシール材4の内側に、液晶5を滴下する。その後、上基板2を液晶が滴下された下基板3の上に真空下で重ね合わせ、3.5インチサイズのフィルム液晶セルを作製した。スペーサー形成時のフォトリソグラフィーのマスクパターンを変更することにより、スペーサーの配置密度を任意に変化させることができる。<液晶表示素子の曲率固定によるセルギャップ測定結果>曲率半径に対応した半円形のアクリル筒にフィルム液晶セルを沿わせ、メンディングテープで固定した。なお、表示領域に対応する部分は中空状態にくり抜かれ、セルギャップ測定に影響しないように配慮した。溝尻光学工業所製のセルギャップ測定装置を用い、3.5インチサイズのフィルム液晶セルの表示領域を図4のように5mm幅で帯状にセルギャップを多点測定し平均値を求めた。これを70mmの地点まで繰り返し、この測定結果平均値をグラフ化してフラット状態と曲率固定時のセルギャップ変化を比較したものを図5乃至図7に示す。図5は実施例のセルギャップ変化を示す図、図6は比較例のセルギャップ変化を示す図、図7は比較例のセルギャップ変化を示す図である。実施例1表示領域5~65mmの領域においてスペーサーを100μmピッチの密度で形成し、0~5mm、65~70mmの領域をスペーサー密度300μmピッチの密度で形成した。表示領域の5mm幅毎にセルギャップを測定し、その平均値をグラフ化した。図5は両端5mm幅をスペーサー密度300μmピッチ、5~65mmの領域をスペーサー密度100μmピッチで形成したフィルム液晶セルのセルギャップ測定結果であり、フラット状態で測定した後に同一セルを曲率半径R=75mmで固定してそれぞれの同一領域を測定してフラット状態と比較した。曲率固定によりフラット状態よりも全体的にセルギャップの値が小さくなっているが、全体としては全ての測定領域で5.1~5.2μmのセルギャップ値となっている。比較例1スペーサーを100μmピッチの密度で均一に形成し、実施例1と同様にセルギャップを測定し、フラット状態と曲率半径R75mmで固定したものを比較した。図6はスペーサー密度100μmピッチで形成したフィルム液晶セルのセルギャップ測定結果であり、表示領域の中央部において、5~65mmの領域ではフラットに対してセルギャップは狭くなり、表示領域の両端部0~5mmと65~70mmの領域はフラットに対してセルギャップが広くなる結果となった。比較例2表示領域の中央部5~65mmの領域においてスペーサーを100μmピッチの密度で形成し、0~5mm、65~70mmの領域をスペーサー密度200μmピッチの密度で形成した。実施例1と同様にセルギャップを測定し、フラット状態と曲率半径R75mmで固定したものを比較した。図7はフィルム液晶セルのセルギャップ測定結果であり、表示領域の中央部5~65mmの領域ではフラットに対してセルギャップは狭くなり、表示領域の両端部0~5mmと65~70mmの領域はフラットに対してセルギャップが広くなる結果となった。つまり比較例1と同様の結果であり、スペーサー密度が異なる領域を画像表示部に形成する効果は見られない。実施例210インチサイズのフィルム液晶セルを作製し、表示領域の両端21mm幅を300μmピッチの密度でスペーサーを形成し、表示領域の両端以外は100μmピッチの密度でスペーサーを形成した。実施例1と同様にセルギャップを比較した結果、曲率半径R=75mm固定状態においても、全ての表示領域において同様のセルギャップの値をとった。3.5インチサイズと同様の結果が得られたことから、セルサイズの大きさに関わらず曲率固定時においてもセルギャップを均一に保つことができる。実施例3実施例1と同様に実施したセルギャップ測定において、フィルム液晶セル作製に用いたフィルム基板を変更した結果を表1に示す。フィルム基板A~Cにおいて、実施例1に示した図5と同様のセルギャップであった。この結果からフィルム基板の曲げ弾性率は9~26GPaの範囲で、この発明に好適に用いることができる。すなわち、フィルム基板の曲げ弾性率が9GPaより未満では、基板の柔軟性が高すぎて、セル作製時に発生するフラット状態でのセルギャップのバラツキが大きく、フィルム基板の曲げ弾性率が26GPaを超えるものでは、セルにかかる応力が大きく、R=75mmでの曲率固定が難しい。表1