"被削材に対して研削加工する工具を備える加工装置の動作を制御するための前記工具の経路を含むNCデータを生成する情報処理を行う工具経路算出装置であって、研削中に工具に生じる磨耗を考慮した経路を算出する処理部を有し、前記処理部は、被削材と工具との組合せについて、1第1の形状及びサイズを持つ被削材に対する第1の条件による第1の研削加工を行った結果のデータに基づき、当該第1の研削加工の研削諸元値と工具磨耗量との関係情報を含むデータをデータベースに格納する処理と、2第2の形状及びサイズを持つ被削材に対する第2の条件による第2の研削加工を行うためのNCデータを生成する際に、当該第2の研削加工の研削諸元値と、前記データベースの関係情報とをもとに、当該第2の研削加工の工具磨耗量を算出する処理と、3上記第2の研削加工の工具の磨耗を考慮しない経路に対し、上記算出した第2の研削加工の工具磨耗量を反映して、当該工具磨耗量による加工誤差をキャンセルするように補正した当該工具の経路または径を算出し、当該補正後の経路または径を含む加工データに応じたNCデータを生成する処理と、を行うこと、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記工具磨耗量は、円筒形状の工具の体積の減少量とし、前記関係情報は、前記研削諸元値と上記工具体積減少量との関係を示す情報であり、前記処理部は、前記第2の研削加工の際、研削距離に応じた工具体積減少量を算出し、当該工具体積減少量から工具半径減少量へ換算し、当該工具半径減少量に応じて前記工具経路または径を補正すること、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記工具磨耗量は、円筒形状の工具の半径の減少量とし、前記関係情報は、前記研削諸元値と上記工具半径減少量との関係を示す情報であり、前記処理部は、前記第2の研削加工の際、研削距離に応じた工具半径減少量を算出し、当該工具半径減少量に対して、前記第1の研削加工の工具と第1の被削剤との接触弧長さと前記第2の研削加工の工具と第2の被削剤との接触弧長さとの比率を掛算することにより、補正した工具半径減少量を得て、当該補正した工具半径減少量に応じて前記工具経路または径を補正すること、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記第1の研削加工は、研削諸元値の異なる2回以上の簡易な試験とし、前記第1の被削材は平板の形状であり、当該平板に対する直線溝加工を行うこと、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記第2の研削加工は、前記第2の被削材は円弧外側の曲面を持つ形状であり、当該曲面に対する円弧状の経路での加工を行うこと、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記第2の研削加工は、前記第2の被削材は円弧内側の曲面を持つ形状であり、当該曲面に対する円弧状の経路での加工を行うこと、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記データベースに格納される関係情報は、前記研削諸元値と工具磨耗量との関係を関数または対応表の形式で表すデータであること、を特徴とする工具経路算出装置。請求項1記載の工具経路算出装置において、前記処理部は、前記工具磨耗量による加工誤差をキャンセルするように補正した当該工具の経路または径を算出する際、前記工具の磨耗を考慮しない経路における第1の点から第2の点への加工距離において、前記工具磨耗量に対応した工具半径減少量を、時点毎に比例的に配分してなめらかな経路となるように補正すること、を特徴とする工具経路算出装置。被削材に対して研削加工する工具を備える加工装置の動作を制御するための前記工具の経路を含むNCデータを生成する情報処理をコンピュータを用いて行う工具経路算出方法であって、研削中に工具に生じる磨耗を考慮した経路を算出する機能を実現する処理において、被削材と工具との組合せについて、1第1の形状及びサイズを持つ被削材に対する第1の条件による第1の研削加工を行った結果のデータに基づき、当該第1の研削加工の研削諸元値と工具磨耗量との関係情報を含むデータをデータベースに格納する第1の処理ステップと、2第2の形状及びサイズを持つ被削材に対する第2の条件による第2の研削加工を行うためのNCデータを生成する際に、当該第2の研削加工の研削諸元値と、前記データベースの関係情報とをもとに、当該第2の研削加工の工具磨耗量を算出する第2の処理ステップと、3上記第2の研削加工の工具の磨耗を考慮しない経路に対し、上記算出した第2の研削加工の工具磨耗量を反映して、当該工具磨耗量による加工誤差をキャンセルするように補正した当該工具の経路または径を算出し、当該補正後の経路または径を含む加工データに応じたNCデータを生成する第3の処理ステップと、を有すること、を特徴とする工具経路算出方法。請求項9記載の工具経路算出方法において、前記研削中に工具に生じる磨耗を考慮した経路を算出する機能を実現する処理において、前記研削加工に係わる設計データを入力する処理ステップと、前記研削加工に係わる条件を選定する処理ステップと、前記第1の研削加工を行う前記第1の処理ステップと、前記第2の研削加工を行うための前記第2の処理ステップと、前記第2の研削加工を行うための前記第3の処理ステップと、前記第3の処理ステップで生成したNCデータを設定し、前記第2の研削加工を行うために前記加工装置へ出力する処理ステップと、を有すること、を特徴とする工具経路算出方法。被削材に対して研削加工する工具を備える加工装置であって、当該加工装置の動作を制御するための前記工具の経路を含むNCデータを生成する情報処理を行う処理部を備え、前記処理部は、研削中に工具に生じる磨耗を考慮した経路を算出する機能を有し、前記処理部は、被削材と工具との組合せについて、1第1の形状及びサイズを持つ被削材に対する第1の条件による第1の研削加工を行った結果のデータに基づき、当該第1の研削加工の研削諸元値と工具磨耗量との関係情報を含むデータをデータベースに格納する処理と、2第2の形状及びサイズを持つ被削材に対する第2の条件による第2の研削加工を行うためのNCデータを生成する際に、当該第2の研削加工の研削諸元値と、前記データベースの関係情報とをもとに、当該第2の研削加工の工具磨耗量を算出する処理と、3上記第2の研削加工の工具の磨耗を考慮しない経路に対し、上記算出した第2の研削加工の工具磨耗量を反映して、当該工具磨耗量による加工誤差をキャンセルするように補正した当該工具の経路または径を算出し、当該補正後の経路または径を含む加工データに応じたNCデータを生成する処理と、を行うこと、を特徴とする加工装置。背景技術特許文献1,2,3等に示される手法は、研削加工中の工具砥石の磨耗に対処するための補正を行う手法であるが、いずれも、以下のような技術と捉えることができる。即ち、砥石工具が加工対象とする材料被削材と砥石工具を用いた実際の工作物製品の製作加工の工程に対し、当該製品被削材と同じ材質の物を用いて同じ加工装置あるいはこの装置とほぼ同等の仕様の加工装置により、製品の製作加工と同じ加工手順、すなわち同じ加工工程で加工した際の砥石工具の磨耗量のデータを得て、このデータを実際の加工にあたって工具砥石の位置などの補正量として使用する技術である。言い換えると、補正用のデータを得る加工のための使用工具砥石の順序、工具の軌跡、工具の回転数研削速度、工具の送り速度、工具の切込み量などである工程条件と、補正用のデータを反映して製品を加工する工程条件とを同じとする技術である。製品を用いずにデータ取得のためだけに準備した材料を用いて行う加工である試験試加工と製品の加工実加工とに分けて繰り返す場合を含む。このような技術について、以下の課題問題がある。1第一の問題として、補正用データを得るための試験試加工において、製品の加工実加工の際と同じ加工装置、研削工具砥石の材料形状など、被削材の材料形状など、研削工程パート:刃物による切削と砥石による研削の両方が可能な装置によるいずれかの加工で本例では研削、及び砥石回転数送り速度や砥石ドレス間隔などの諸加工条件以下条件と総称するにより、製品と同じ形状の試験品を製作しないと、工具砥石の位置等の補正に必要なデータが得られない。試験品の被削材が比較的小さくて安価な場合は、このような手法も可能であるが、実際に製作しようとする物が大きくて高価な場合には、それに応じて費用と時間がかかり、実現困難である。2第二の問題として、実際に製作実加工する製品の形状に変更が加えられると、当該変更後の形状による試験片被削材を対象として再度試験試加工を実行して補正用データを取得する必要が生じる。製品の設計変更が発生する度に試験試加工が必要になるので、材料費、工数、及び生産開始までの時間などが多くかかる。3第三の課題として、特許文献1に記載があるような、ドレッサを砥石の加工点の反対側に配置して砥石をドレッシングしながら研削加工する方法インプロセスドレスと称される方法においては、砥石が研削加工によって自然に磨耗する量よりも多くの量をドレッサによって除去させながら加工する必要がありそうしないとドレッサが砥石に接触しない状態が発生してしまう、砥石を必要以上に減少させる無駄が生じる。まとめると以下のような課題問題がある:1試加工と実加工の条件を同じにする制約による費用等の問題、2製品の設計変更の度の試験による費用や時間等の問題、3インプロセスドレスによる工具砥石の必要以上の減少の問題。以上を鑑み、本発明の主な目的は、上述の研削工具砥石等を使用する加工装置に関するCAM,NC等において、上述の問題1~3等を解決することができる技術、即ち以下のような点を実現できる技術を提供することである:1試加工と実加工の条件を同じにする制約を緩和し、費用等を抑える、2製品の設計変更の度の試験を不必要化または低減し、費用や時間等を抑える、3工具砥石を必要以上に減少させないで済み、費用等を抑える。上記目的を達成するため、本発明のうち代表的な形態は、上述の研削工具砥石等を使用する加工装置に関するCAM,NC等において、研削加工中に工具に生じる磨耗に対処するために工具の移動の位置経路等を算出補正する情報処理を行う方法装置、等であって、以下に示す構成を有することを特徴とする。本発明は、加工装置の研削加工を制御するためのNCデータを生成するにあたり、研削中に砥石に生じる磨耗を考慮して砥石が移動する経路を補正算出する機能補正後の経路を含むNCデータを生成する機能を備える装置及び対応方法などを提供する。本装置では、被削材に対して使用する砥石工具により試加工簡単な直線溝加工の試験などを行うことによって得たデータ砥石磨耗量及びそれをもとに作成したデータ予測式や対応表を用いて、試加工とは条件形状やサイズなどが異なる研削加工実加工に対応した砥石磨耗量半径などを予測により算出する。これにより、研削中の砥石の磨耗を考慮した好適な経路になるように補正し、当該補正後の経路を含むNCデータを生成出力し、当該NCデータにより加工装置を好適に制御する。本形態の装置は、例えば、被削材に対して研削加工する工具砥石を備える加工装置の動作を制御するための前記工具の経路を含むNCデータ加工データを生成する情報処理を行う工具経路算出装置であって、研削中に工具に生じる磨耗を考慮した経路を算出する機能を実現する処理部を有する。前記処理部は、被削材特定の材料種類と工具特定の材料種類との組合せについて、1第1の形状及びサイズを持つ被削材に対する第1の条件加工形態による第1の研削加工試加工を行った結果のデータに基づき、当該第1の研削加工の研削諸元値と工具磨耗量減少量との関係情報を含むデータをデータベースに格納する処理と、2第2の形状及びサイズを持つ被削材に対する第2の条件加工形態による第2の研削加工実加工を行うためのNCデータを生成する際に、当該第2の研削加工の研削諸元値と、前記データベースの関係情報とをもとに、当該第2の研削加工の工具磨耗量を算出する処理と、3上記第2の研削加工の工具の磨耗を考慮しない経路に対し、上記算出した第2の研削加工の工具磨耗量を反映して、当該工具磨耗量による加工誤差をキャンセルするように補正した当該工具の経路または径を算出し、当該補正後の経路または径を含む加工データに応じたNCデータを生成する処理とを行う。本発明のうち代表的な形態によれば、前述の従来の課題1~3等に対応した以下のような効果を有する:1試加工と実加工の条件を同じにする制約を緩和し、費用等を抑える、2製品の設計変更の度の試験を不必要化または低減し、費用や時間等を抑える、3工具砥石を必要以上に減少させないで済み、費用等を抑える。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一部には原則として同一符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。なお説明上、適宜、W:半径、M:体積、といった記号を使用する。[概要等]本実施の形態のシステム図1,図2等の工具経路算出装置CADシステムは、加工装置の研削工具砥石の研削加工中の磨耗を考慮した経路を含む、加工装置の制御用の加工データNCデータを自動的に算出補正する機能を有する。補正用データを得るための試加工と、補正用データを反映する実加工とで異なる条件材料の形状やサイズなどにすることができる。本機能は、試加工のデータ砥石磨耗体積等をもとに実加工のデータ砥石磨耗半径等を算出予測する。試加工時、被削材-研削工具砥石の組合せで、第1の条件で、第1のNCデータにより、加工装置で試加工を実行する。試加工第1の条件は、例えば小サイズの平板の直線溝加工などの簡易な試験にすることができる。そして試加工の結果データを得て、例えば研削諸元値と砥石磨耗体積との関係を示す関係情報を含むデータをデータベースに格納する。実加工時、上記データベースの格納データ関係情報をもとに、工具の磨耗を考慮した好適な経路を算出し、当該経路を含む対応する加工データを補正し、対応するNCデータを生成出力する。実加工時、試加工時と同じ材料による、被削材-研削工具砥石の組合せで、第2の条件で、第2のNCデータにより、加工装置で実加工を実行する。実加工第2の条件は、大サイズの製品の円弧形状の加工などが可能である。また特に、補正予測に用いるデータ関係情報に関する、第1の方式として、被削材-研削工具砥石の砥石減少体積を用いる図11,図1のDB50等。これにより従来技術よりも砥石磨耗の予測誤差を大幅に低減する。また特に、補正予測に用いるデータ関係情報に関する、第2の方式として、被削材-研削工具砥石の接触弧長さ比率を用いる図9。これにより従来技術よりも砥石磨耗の予測誤差を大幅に低減する。なお第1の方式の方が第2の方式よりも効果が高い予測誤差が小さいため、代表的な形態図1等として説明する。[システム]図1において、本実施の形態のシステム工具経路算出システム100の全体、及び主要部であるCADシステム30の概要構成について示す。本システム100は、設計加工データ作成システム101を構成する情報処理装置コンピュータシステム、及びそれによる制御対象の加工装置20を含んでいる。本システム100は、CADシステム30形状設計装置と、設計データ設計データ記憶装置51と、CAMシステム10工具経路算出装置と、NCデータNCデータ記憶装置52と、NCシミュレータ40と、NCデータ52で制御されるマシニングセンタ加工装置20とを有し、これらが通信接続される構成である。51,52は、データまたはそのデータの記憶装置を示す。設計加工の一般的な流れとしては、まずユーザの操作によりCADシステム30の処理を用いて、入手したい任意の部品対象製品の形状などが設計され、設計が完了すると、対応する設計データ51が記憶、出力される。次に、ユーザの操作により、CAMシステム10の処理を用いて、設計データ51をもとに、対象製品を加工製造するためのNCデータ52が生成され、記憶され、加工装置20へ出力される。加工装置20ではNCデータ52に従って自動的に加工の動作が制御される。30CADシステム30は、形状設計装置であり、CADComputerAidedDesignによる形状設計機能を含む情報処理を実現する例えばPC等の装置である。CADシステム30は、ユーザCADオペレータ等の操作に基づき、設計データ51を作成し保持し出力する。51設計データ51は、CADデータであり、製作加工対象の製品の形状、材質などのデータを含む。設計データ51は、CADシステム30及びCAMシステム10内のメモリに保持され、また他の記憶装置に保持されてもよい。10CAMシステム10は、工具経路算出装置であり、CAMによる工具経路算出機能を含む情報処理を実現する例えばPC等の装置である。CAMシステム10は、ユーザCAMオペレータ等の操作に基づき、設計データ51からNCデータ52を作成し保持し出力する。CAMシステム10は、処理部201、記憶部202、IF部203、試加工部204A、実加工部204Bなどを備える。52NCデータ52は、対象の加工装置20を制御するためのNCプログラムを含んで成るNCデータである。NCデータ52は、CAMシステム10及び加工装置20内のメモリに保持され、また他の記憶装置に保持されてもよい。40NCシミュレータ40は、CAMシステム10から加工装置20へNCデータ52を出力する前に、NCデータ52を動作検証する処理を行い、検証が終了したNCデータ52が加工装置20に転送される。なお当該検証NCシミュレータ40は省略も可能である。なお図1のCADシステム30とCAMシステム10を1つに統合した形態や、各機能を別の装置へ分離した形態などが適宜可能である。例えばCAMシステム10にCAD機能を備える場合、CAMシステム10で設計データ51を作成してもよい。201処理部201は、概略、図示するステップS1~S6のような情報処理を行う後述。特にS3,S4は特徴的な処理である。202記憶部202は、必要なデータ情報を保持する。本実施の形態では、設計データ51、条件情報53、DB50、NCデータ52などを保持する。203IF部203は、外部特に加工装置20を含むとの接続の通信インタフェース処理を行う部分である図3の通信IF装置308などを用いる。IF部203は、試加工部204Aや実加工部204Bからの指示に基づき、通信ネットワークを通じて、加工装置20やNCシミュレータ40などに対しNCデータ52や指示情報を送信する等の通信処理を行う。なお本実施の形態では、CAMシステム10から加工装置20へNCデータ52を送信すると、自動的に加工装置20がNCデータ52に従って加工動作する。またNCデータ52に従って計測装置4を用いて加工中または加工結果の状態の計測も可能とする手動での計測も可能。これにより少なくとも砥石磨耗データ等を含む試加工や実加工の結果データ図2のk1,k2が得られる。なお、加工装置20やシステムの形態に応じて、加工装置20からCAMシステム10等へデータ情報例えば加工状態や加工結果等のデータを送信する形態としてもよい。204A試加工部204Aは、処理部201、IF部203等を用いて、試加工の際の処理を行う。また試加工のための所定のユーザインタフェース画面等を提供する。204B実加工部204Bは、処理部201、IF部203等を用いて、実加工の際の処理を行う。また実加工のための所定のユーザインタフェース画面等を提供する。なお、試加工部204A、実加工部204Bのいずれも基本的な処理の流れは処理部201を用いて同様に実現される。加工の条件や処理詳細などは異なる。50DB50は、CAMシステム10処理部201が工具経路算出処理などを行うにあたって必要なデータ砥石磨耗量、関係情報211などを格納するデータベースである。特に第1の方式では、砥石磨耗体積データなどを格納する砥石磨耗体積DB50である第2の方式では接触円弧長さ比率情報を含むDB50。関係情報211となる砥石磨耗体積データは、関数予測式や対応表テーブルなどの形式で作成され格納される後述。DB50は、加工装置20での試加工の結果データk1図2をもとに作成される。なお結果データk1全体をDB50に格納してもよいし、関係情報211に係わる一部の情報のみを格納してもよい。例えば加工装置20での測定装置4図2による測定結果を含む試加工の結果データk1がCAMシステム10に入力取得され、DB50に格納される。そしてユーザまたは一部計算により、関係情報211となる関数予測式または対応表が作成設定されDB50に格納される。[試加工実加工]図2において、図1の本実施の形態のシステムにおける、試加工と実加工に関する、CAMシステム10と加工装置20との接続構成などを示す。CAMシステム10と加工装置20とが例えばLAN90で接続される。試加工部204Aを用いる試加工では、加工装置20での研削工具砥石1Aと被削材部位2Aとの組合せを用いて、第1の条件、NCデータd1により試加工を行い、その結果データk1を得る。試加工第1の条件では、例えば小さいサイズの平板のような単純な形状の被削材2Aを使用して簡易な試験にすることができる。結果データk1は、測定装置4により加工状態や加工結果を測定すること等により得られる。なお加工装置20測定装置4とは別の装置手段やユーザの作業によって結果データk1を取得してもよい。試加工では、異なる研削諸元値ψを用いて2回以上の試験を実行する。これにより、結果データk1からDB50に格納するための関係情報211などを得る。関係情報211は、例えば研削諸元値ψと砥石磨耗体積Mとするとの関係を示す情報である第1の方式の場合。実加工部204Bを用いる実加工では、加工装置20での研削工具砥石1Bと被削材部位2Bとの組合せを用いて、第2の条件、NCデータd2により実加工を行い、その結果データk2を得る。結果データk2は、同様に測定装置4等により得られる。実加工では、研削工具1Bと被削材2Bの組合せの材質種別を試加工の組合せ1A,2Aと同じとした上で、試加工とは異なる形状例えば円弧やサイズ例えば大きいサイズの被削材2Bを使用し、異なる加工形態とすることができる。NCデータd2は、処理部201で生成したNCデータ52に対応する。加工装置20での結果データk1,k2は、CAMシステム10に入力され、DB50等に格納される。結果データk1,k2の入力は、IF部203等を介した自動的な通信処理によるものとしてもよいし、ユーザ入力としてもよい。なお本実施の形態では、加工装置20で試加工と実加工の両方を実行する。これに限らず、試加工は、DB50に格納する必要なデータを得ることができるのであれば、別の装置手段で実行してもよい。試加工は、組合せの材質などの基本的な条件を同じにした上で、実加工の条件とは異なる簡易な試験にできるので、簡易な構成の加工装置でも可能である。[処理部201]図1の処理部201での処理フローは以下であるS1等は処理ステップを表す。また図2では、図1の処理部201処理フローに対応する各処理部として、データ入力部11S1対応,条件選定部12S2対応,演算部13S3,S4対応,NCデータ設定部14S5対応を有する構成を示している。S1S1では、データ入力部11によるデータ入力処理として、CADシステム30からの設計データ51等をもとに、設計データ対象製品形状などのデータ、材料データ被削材の材料などのデータ、素材形状データ被削材の形状などのデータなどの必要なデータ情報を入力/取得する。なお材料データと素材形状データに関してはCAMシステム10でユーザCAMオペレータが作成する場合もある。またS1では、併せて、必要な加工装置20や工具砥石等に関するデータを入力してもよいS2で入力してもよい。S2S2は、条件選定部12による条件選定処理として、S1の入力データを用いた加工製作に係わる全般的な条件を選定設定する処理を行う。特に、加工部位被削材、使用する研削工具砥石、加工条件ここでは対象の研削工程パートに関する諸条件などを選定する。S2で、一部の情報の選定についてはユーザ入力により行う。S2の選定は、ユーザがその都度入力してもよいし、外部からの情報や予め設定された情報を用いて自動的に行ってもよい。S2で選定した各情報は条件情報53として記憶部202に保持され以後の演算で使用される。またS2では、条件の1つとして加工形態を選定してもよい。ここでの加工形態とは、被削材の形状平板、円弧等に応じた、工具砥石の移動の形態軸の軌跡が直線か円弧か等を含む後述、図6等。S3S3では、演算部13により、実加工の加工装置20の工具が砥石であるパート工程について、S2の選定条件に基づき、磨耗を考慮しない工具砥石の経路の算出を行う。また、求めた工具砥石の経路から、一種類の加工の形態が継続している間に対応した工具砥石の加工距離研削距離図12を、加工形態が変わるごとに算出する。なおS3では、算出の前提として、加工形態直線/円弧外側/円弧内側などの違いに関する決定も含むS2までで済んでいる場合は不要。S4S4では、演算部13により、S3の結果をもとに、砥石加工データ補正処理を行う。即ち、DB50の関係情報211等を参照しながら、試加工時の砥石磨耗の関係情報ψ,Mと、実加工の研削諸元値ψとをもとに、実加工時の砥石磨耗の体積M等を予測する計算をする。これにより、S3で求めた補正前の磨耗を考慮しない工具経路を含む加工データを、磨耗を考慮した工具経路を含む内容となるように補正する。S5S5では、NCデータ設定部14により、S4までの結果をもとに、NCプログラムを生成し、NCデータ52を設定する処理を行う。尚ここでの設定とは、加工装置20に対して設定反映するためのNCデータ52を生成して記憶部202に一旦格納してから加工装置20へ出力することを指す。S6S6では、処理部201は、対象製品の加工制御のために必要な一連の全てのNCデータ52が生成及び設定されたかどうかを判定する。別の加工部位や工程がある場合N、S2に戻ってS2~S5の処理を繰り返す。全てのNCデータ52の生成及び設定を終えた時点でY、記憶部202のNCデータ52は、IF部203の処理、及びLAN90を介して、加工装置20へ出力転送される。そして加工装置20でIF部5を通じて当該NCデータ52を受け取り、当該NCデータ52に従って自動的に加工の動作が制御される。即ち、実加工の際、NCデータd2により、対象部位被削材2Bが研削工具砥石1Bにより設計データ51に基づく所望の形状に加工される。なお上記処理例に限らず、研削工具砥石を用いるパート工程のみに対応した部分的なNCデータ52を生成して加工装置20へ設定する形態としてもよい。[CAMシステム]図3で、CAMシステム10のハードウェア構成として、CPU301、ROM302、RAM303、磁気ディスクドライブ304、磁気ディスク305、光ディスクドライブ306、光ディスク307、通信IF装置308、プリンタ309、キーボード310、マウス311、ディスプレイ312、及びバスなどを備える構成である。図2の処理部201等は、CPU301が磁気ディスク305や光ディスク307やROM302からデータをRAM303へロードしてプログラム処理を実行することにより実現される。記憶部202は、ROM302やRAM303や磁気ディスク305や光ディスク307など及びその制御処理により実現される。例えば磁気ディスク305の一部に、CAM機能従来技術や処理部201の機能などを実現するプログラム321や、DB50を含む各データ322が記憶される。通信IF装置308は、通信ネットワークLAN90を通じて他の装置とデータ通信する処理を行う公知の要素である。マウス311やキーボード310は、ユーザがデータや指示の入力に用いる。ディスプレイ312やプリンタ309は、試加工部204Aや実加工部204Bの処理に基づき、画面/紙面に各種データ50~52やユーザインタフェース情報を表示/印刷出力する。ユーザインタフェース情報としては、例えばS1,S2等の各処理のデータ情報や指示の入出力や、DB50の格納データの入出力などを含む。例えばユーザによる関係情報211の式や表の設定も可能とする。[加工装置]図4で、加工装置であるマシニングセンタ20について説明する。CAMシステム10のIF部203通信IF装置308から、通信ネットワークLAN90を経由して、加工装置20のIF部5と接続される。IF部5は、通信ネットワークLAN90との接続通信処理を行い、外部からNCデータ52を受信し、記憶し、処理する。加工装置20は、CAMシステム10から受信したNCデータ52の処理に従って自動的に動作する。加工装置20は、研削工具1や切削工具3を含む各部を、NCデータ52による経路に従って動かす。なお加工装置20におけるNCデータ52を処理して動作する機構は公知技術を適用可能であるため説明は省略する。加工装置20は、研削、切削、測定などを含む各種の工程のための機構として、研削工具1、切削工具3、計測装置4などを備える。研削工具1は、図1の1A,1Bに対応する。本実施の形態では、特徴的な処理を行う対象は、研削工具砥石1を用いた研削の工程パートである。なお当然ながら切削工具3を用いた加工もNCデータ52の指示により同様に可能となっている。研削工具1は、被削材2A,2Bを研削加工するための工具であり、例えば円筒形状の砥石である。砥石の形状や動作については図6等に示される。加工装置20に備える測定装置4は、研削工具砥石1等を用いた加工結果における研削工具砥石1の長さや径などの寸法を計測する。同様に、被削材の長さや径などの寸法を計測する測定装置を設けてもよい。測定装置3で計測した結果を含む結果データがCAMシステム10に入力取得される。なお上記計測は、別の装置やシステムで実現し、当該計測結果をCAMシステム10等に入力する形としてもよい。また他の実施の形態として、CAMシステム30の機能処理部201相当を加工装置20に一体化した形態も可能である。即ちこの形態では、既存の工具経路砥石の磨耗を考慮しない経路を含むNCデータを、加工装置20の備える機能処理部201相当により、砥石の磨耗を考慮した経路を含むNCデータとなるように補正する。[処理]図5では、CAMシステム10の処理部201における図1のS3,S4を含む処理に関する詳細処理例について説明する。前提として試加工によるデータ関係情報211がDB50に格納済みであり、実加工のためのNCデータ51d2を得るために本処理を実行する。S101まずS101では、データ入力部11や条件選定部12を用いて、設計データ51や条件情報53等を入力/取得する。ここでは、加工前の被削材の形状、加工後の被削材製品の形状、及び加工に使用する研削工具1の形状、等の情報を含む。S102S102では、処理部201は、対象製品の製作工程全体複数の工程から成るのうちの該当工程が、使用する工具が砥石研削工具1であるパートかどうかを判定する。工具が砥石でない場合例えば切削工具3によるパートの場合、本特徴的な処理演算部13によるS103~S105等の処理は行わないため、S106に進み、S106で一般のCAMがNCデータを生成するのと同様の内容の処理を行う。S103S103では、演算部13を用いて、設計データ51や条件情報53をもとに、実加工における工具砥石の磨耗を考慮しない経路基本的な経路、補正前の経路を算出する。またこの算出の際、関連する加工形態直線/円弧外側/円弧内側などや加工距離の決定も含む。S104S104では、演算部13を用いて、まず実加工の研削諸元値ψプサイを算出する。ψについては後述の図7等で示される。また、演算部13を用いて、DB50の格納データ関係情報211を参照し、上記実加工の研削諸元値ψから、実加工の砥石磨耗体積Mを予測算出する。そして、演算部13を用いて、その結果の体積Mを砥石半径減少量Wとするに換算する。DB50の関係情報211は、砥石半径減少量Wを計算するために必要なデータとして、試加工時の研削諸元値ψと砥石磨耗体積Mとの関係が関数または対応表の形式で記述されている例えば図11aに示すψとW2の指数関数。S105S105では、演算部13を用いて、S103の補正前の工具の経路または対応する径を、S104の結果Wを用いて、磨耗を考慮した経路または対応する径となるように補正する。即ち、経路上の工具砥石の位置を、砥石半径減少量Wの分、被削材の方へ近付けるように修正する。なおNCデータ52に係わる工具砥石の経路と径は、簡単な計算で換算可能である。またS105での補正後の経路を定めるに際しては、時間軸に沿って全体的になめらかな経路となるようにする階段状の経路にはしないようにする。設計データ51に基づく基本の経路における一点から次の移動点への経路例えば図12の点pからqに対応する経路に対して、上記の砥石半径減少量Wの分を、移動距離加工距離に比例して配分して、なめらかな連続的に変化する経路となるように補正する。例えば図12の補正前の経路P1から補正後の経路P2となる平板の場合。S106S106では、演算部13を用いて、上記S105までの結果をもとに、補正後の工具経路を含む補正後の加工データに対応するNCプログラムを生成する処理を行う。そして生成されたNCプログラムを含むNCデータ52として記憶する。S107S107では、処理部201は、次の加工部位の有無を判定し、有る場合NはS101へ戻って同様に処理を繰り返し、無い場合Yは終了する。[研削諸元値ψ]前記S104の研削諸元値ψを算出する処理に関して、研削諸元値ψは、加工形態に応じて、以下の数式1~数式3によって算出される:1直線の加工の場合第1の加工形態:ψ数式12円弧外側の加工の場合第2の加工形態:ψΔ{}数式23円弧内側の加工の場合第3の加工形態:ψΔ{-}数式3。上記数式における記号の意味については下記の図6等で説明する。[加工形態]図6は、各種の加工形態や条件などについて模式的に示している。本システムの特徴の1つとして、図6aのような直線平板の形態の試加工のデータ関係情報211から、図6b,cのような円弧外側/内側の形態の実加工のデータを予測する。図6aは、第1の加工形態として、平板直線の溝の加工の場合である図7aとも対応する。1aは、円筒ないし円盤等の形状の砥石研削工具1を示す。2aは、平板形状の被削材加工部位を示す。特に試加工でこの加工形態を用いるので前述の1A,2Aと対応する。図6a,b,cの砥石1aは同じである。図6aで、数式1に対応する記号として、R:半径、Δデルタ:切込み量、V:周速度、v:送り速度移動速度を示す。半径Rの砥石1aが周速度Vで回転しながら、被削材2aに対してΔの切込みを与え、移動速度vで直線運動している状態を示している。図6bは、第2の加工形態として、円弧外側凸面の加工の場合である図8aとも対応する。2bは、円弧外側凸面形状の円筒の被削材を示す。特に実加工でこの加工形態を用いることができるので、前述の1B,2Bと対応する。図6cは、第3の加工形態として、円弧内側凹面の加工の場合である。2cは、円弧内側凹面形状の被削材を示す。特に実加工でこの加工形態を用いることができるので、前述の1B,2Bと対応する。図6bでは、rは被削材2b側の半径である。半径Rの砥石1aが周速度Vで回転しながら、半径rの被削材2bに対して、Δの切込みを与え、移動速度vで円弧軌跡を描きながら運動している状態を示している。本状態では、円筒形状の被削材2bの中心と砥石1aの円弧軌跡の中心とが一致している。図6bに示す記号が数式2と対応する。図6cでは、図6bと逆で、円弧内側形状の被削材2cに対して、半径Rの砥石1aが周速度Vで回転しながらΔの切込みを与え移動速度vで円弧軌跡を描きながら運動している状態を示している。本状態では、円弧内側形状の被削材2cの中心と砥石1aの円弧軌跡の中心とが一致している。図6cに示す記号が数式3と対応する。なお簡単のために、図6b,cでは、砥石1aの円弧状の軌跡経路の中心と、被削材2b,2cの研削前の円弧形状の中心とが一致の場合を示しているが、両者の中心が一致していない場合も可能である。研削諸元値ψは、被削材の切り屑の厚さを求める近似式の一部である。同じ砥石の場合、ψが大きくなるほど砥石に作用する抵抗が大きくなり、よって砥石の磨耗が大きくなる傾向を示す図7b等。ここで、図6aの平板直線の加工形態で、条件研削諸元値ψを変えて数回少なくとも2回の試験試加工を行う。すると、研削諸元値ψと砥石1aの磨耗量との関係を得ることができる。また、このψと砥石磨耗量との関係は、指数関数として整理することができる図7b等。よって、ある工具砥石1Aと被削材2Aとの組合せで、図6aの例のような試加工を行い、その結果データk1による、指数関数の式予測式を、DB50に関係情報211として格納しておく。これにより、別の加工実加工に際し、この式関係情報211を用いて、砥石1aの磨耗量を予測することができる前記S104。特に、図6b,cのように円弧状の軌跡経路で砥石1aが移動する形態の場合にも、数式2や数式3から計算されるψに対応する砥石1aの磨耗量を、上記直線の試加工による式関係情報211によって予測することができる。第1の方式では上記磨耗量として体積Mの形式である。関係情報211をDB50に格納する形式は、上記の指数関数の式を対応表テーブルにした形式としてもよい。[課題従来方式]ここで、従来技術に従い、被削材としてインコネル718図7、研削条件に代表されるような耐熱合金に上述の方式、すなわち、図7に示す平板形状の加工データから得た、研削諸元値ψと砥石半径減少量Wの関係の実験式に、円弧形状の加工に適用するψの値を数式2あるいは数式3から求めて単純に代入する方式、を適用する試みを行ったところ、以下のような課題があった。以下図7,図8を用いてこの従来方式の課題について詳述する。図7aは、図6aのような平板の被削材2aに対して円筒状の砥石1aにより直線溝加工試加工を行う場合を示す。図7bは、その研削条件と、結果ψとWの関係を示す線図である。ψは数式1による。Wは砥石半径減少量砥石磨耗半径である。図7bに示すように、研削条件として、砥石研削工具1は、粒度が46、硬さがH、組織が10で、サイズは半径が60mm、厚さが6mmのセラミック砥石を用いる。そして、砥石の周速度Vが30msec、送り速度vが210~630mmmin、切込み量Δが0.2~6.0mmといった条件としてデータを得た。研削距離は70mmである。被削材2aはインコネル718AG材時効処理材である。そして、次の数式4指数関数による、砥石半径減少量W[mm]の値を得て、データベースとした。W=0.0069e0.698ψ数式4砥石半径減少量Wは、例えば図10aから図10bへの変化のような磨耗による砥石1aの半径Rの減少量を示す。あるいは同様に図12のような砥石1aの半径Rの減少量を示す。ここで、数式2から図6bのような円弧外側を加工する場合のψを求め、数式4に代入することで、砥石磨耗半径Wを求めた。また、対応して実際に砥石1aと被削材2bを図8aに示す研削条件内の物として、円筒形状の被削材2bを加工した場合の結果が図8bである。図8で用いた砥石1aは、図7aで用いたのと同じセラミック砥石である。研削諸元ψは、周速度Vが30msec、送り速度vが砥石1aと被削材2bとの接触点で420mmminである。被削材2bは、図72aで使用したのと同じインコネル718AG材である。図8bの結果に示すように、切込み量Δが例えば2.0mmの箇所において、予測誤差が107と大きくなった。この結果をもとに工具経路を補正すると、切込み過大となってしまう。なお[予測誤差]=[予測値]-[実験値]/[実験値]である。上述のように、従来技術に従い、平板形状の場合の加工データをもとに、円弧形状の場合の加工データを単純に予測する方式では、予測誤差が大きく、適切な工具経路の補正ができない。[第2の方式]次に、図9以下を用いて、上記の従来技術に従う方式図7,図8による過大な予測誤差を縮小する言い換えると砥石半径減少量Wの予測精度を向上する、本実施の形態の第1、第2の方式について説明する。図9では第2の方式に関して示し、図11ではより効果の大きい第1の方式について示す。図9で、第2の方式として、砥石1aと被削材22a,2bとの接触長接触弧長さの比率L2/L1を用いて、砥石磨耗半径Wを計算予測する。これにより、図9bに示すように、予測誤差を18に減少させる効果が得られた。図9aで、1は、前述の図6aと同様に、砥石1aが平板の被削材2aを直線移動して研削する状態を示している。一方、2は、前述の図6bと同様に、砥石1aが円弧外側の形状の被削材2bの外周を円軌跡で移動して研削する状態を示している。1における砥石1aと被削材2aとの接触弧長さL1は、2における砥石1aと被削材2bとの接触長さL2よりも長いL1>L2。即ち、接触弧長さL1,L2は、2の円弧外側の場合L2の方が1の直線の場合L1よりも短い。研削工具砥石1の切れ刃となる砥粒の接触時間は、1の直線の研削よりも2円弧外周を研削した場合のほうが短くなる。被削性が良い材料被削材2の研削にあたっては、この接触弧長さL1,L2は砥石1の磨耗による半径減少量Wに与える影響が小さいが、難削材であるインコネル718のようにNi基の耐熱合金を研削した場合、この被削材2と砥石1の接触弧長さL1,L2は砥粒の磨耗に大きく影響を与えると考えられる。そこで、第2の方式として、前述の従来の手法図7,図8に基づく砥石磨耗半径Wの算出式に対して、上述の接触弧長さ比率L2/L1を導入掛算する、以下の数式5により、当該接触弧長さ比率により補正した砥石磨耗半径W1とするを計算する。W1=L2/L1W数式5図9bは、上記W1による結果ΔとW1との関係である。この第2の方式では、上記比率を導入したことにより、切込み量Δが例えば2.0mmの箇所において、予測誤差が107従来から18まで大きく縮小した。即ち、従来の過大な予測誤差を縮小し、砥石半径減少量Wの予測精度を向上できた。[第1の方式]上記の第2の方式によって大きな向上の効果が得られたが、まだ18の予測誤差がある。この予測誤差をさらに縮小する第1の方式について、以下図11等を用いて説明する。第1の方式は、第2の方式の接触弧長さ比率L2/L1を要素として内包した方式であり、砥石減少体積Mを用いて計算予測する方式である。第1の方式により、図11に示すように、更に予測誤差を8に縮小させる効果が得られた。なお従来の方式の砥石磨耗半径W、第2の方式の補正による砥石磨耗半径W1に対し、第1の方式では、砥石磨耗体積M、補正による砥石磨耗半径W2、で表す。[半径R,砥石磨耗半径W]まず図10a~dは、使用する砥石の半径Rが砥石半径減少量Wに与える影響について示す。各記号は図9までと同様である。aの砥石1aは前述同様の円筒形状の場合であり、半径R1である。点p-qは、被削材2a平板を切込み量Δで研削する際の面線を示し、対応する加工距離を示す。砥石1aは、周速度Vで回転し移動速度vで被削材2aに対して切込み量Δで直線運動を行い、p-qの部分を除去しようとしている。bはaの加工結果である。bの砥石1a’は、aの砥石1aにより研削した後の状態を示し、研削加工中に砥石1aが磨耗するので、加工開始前の半径R1から加工終了後の半径R2へ減少している。εε1は磨耗の影響による削り残し厚さ誤差を示す。Pは砥石1aの移動の経路を示す。cはaと同様の配置であるが、cの砥石1aは半径R3がaの砥石1aの半径R1よりも小さいR1>R3。dは、cの砥石1aでaと同様のcの配置で研削を開始し、bと同様に研削が終了した位置状態を示す。dの砥石1a’の半径R4は、cの砥石1aの半径R3から減少している。誤差はε2であり、ε1よりも大きくなるε1<ε2。上記のように、被削材の同じ部分を除去研削しようとする場合、半径Rが小さい砥石を用いた方が半径減少量が大きくなり、削り残しεも大きくなる。これは、半径Rの小さい砥石の方が、砥石の作用面研削を行う面に存在する砥粒の数が少なくなるため、1個の砥粒が被削材に接触している長さが大きくなり、砥石の磨耗が大きくなるためである。よって、砥石の磨耗の大きさを予測するために用いるDB50のデータ関係情報211としては、研削諸元値ψに対する砥石半径減少量従来のWではなく、砥石体積減少量Mとした方が、より適切となる。1個の砥粒が研削不能となるまでに除去できる被削材の体積は同じであるから、被削材の除去体積が同じであれば、砥石の半径にかかわらず砥石が減少する体積も同じになると推定できる。[砥石磨耗体積M]図11a,bは、第1の方式について示す。図11aでは、前記図7,図8で示した従来方式によるψとWの関係線図を、ψと砥石減少体積Mとの関係に換算した線図を示す。ψは前述同様の値、Mは砥石単位幅当たり体積減少量[mm3mm]である。図11aの線図から、以下の数式6に示す近似式を得ることができる。W2は、砥石減少体積Mに基づき補正した砥石減少半径Wを示す。W2=2.587e0.699ψ数式6図11bは、上記の数式6を用いて砥石減少体積Mから砥石半径減少量W2を計算し、図9bの実験値と比較して示した線図である。これにより、図11bのように、砥石磨耗半径の予測を8以下の予測誤差で実現することができた。第2の方式に対して更に誤差を縮小できた。前述の図1,図5等の構成では、上記ψとMの関係を示す関係情報211をDB50砥石磨耗体積DBの格納データとして適用し、S4S104では当該関係情報211を参照して砥石磨耗半径WW2を予測算出している。このような第1の方式に基づき、図6b,cのような曲面円弧の研削実加工においても、図11bのような小さな予測誤差で、砥石磨耗半径W2を得て、対応する工具経路または工具径データを補正することができる。第1の方式を用いるCAMシステム10等の構成により、工具砥石1の磨耗を考慮して精度良く補正した工具経路を生成出力し、加工装置20の研削動作を好適に制御し、高品質の加工品を得ることができる。[経路等]図12は、本実施の形態の補足として、補正前後の工具経路や加工距離や工具径補正量などについて示す。基本的に図10a,bに対応した経路PP1,P2などを示している。図10aの被削材2a平板の加工前、砥石1aの磨耗前半径R1の状態から、図10bの加工後、砥石1aの磨耗後半径R2の状態への変化に対応している。簡単のため、平板直線の加工の場合で示すが、円弧の場合も同様である。P1は、図10aからbへの変化に対応した、砥石1aの磨耗を考慮しない経路補正前の経路点aから点bまでである。図10bのように、被削材2aは理想的な切込み量Δを得られず、削り残しε1が生じる。ここでは半径減少量差分:R1-R2をXで示す。P2は、本実施の形態第1の方式による、上記の砥石1aの磨耗R1→R2を考慮した経路補正後の経路点aから点cまでである。砥石1aの半径減少量Xの分、砥石1aの位置が被削材2aに近付く方向へ寄せられる。被削材2aは理想的な切込み量Δが得られる。半径減少量Xは、当該経路の補正P1→P2に対応した、工具径の補正量に対応する。なお加工データNCデータ52の補正の考え方において、補正対象は経路または径で同様となる。経路をP1からP2のように補正することは、砥石の径Rで考えると、P1のような基本の経路をもとに、半径R1からR2への減少量Xを工具径補正量として、各時点の減少量で砥石の中心軸の位置点aなどを被削材側へ近付ける方向図12では下側へと修正することに相当する。結果、直線の加工の場合であればP2のような経路になる。円弧の加工の場合であれば曲線の経路になる。[効果等]以上説明したように、本実施の形態によれば、1試加工と実加工の条件を同じにする制約を緩和し、費用等を抑えることができ、2製品の設計変更の度の試験を不必要化または低減し、費用や時間等を抑えることができ、3工具砥石を必要以上に減少させないで済み、費用等を抑えることができる。特に、試加工簡易な試験で得たDB50のデータから、実加工時の砥石磨耗量半径Wを計算予測し、工具の経路または径の補正に用いる。よって、実加工と同じ条件で補正用データを取得する必要がある従来の方式で必要な工数や材料などが不要になる。また、試加工が困難な大サイズの製品を製作する場合にも、砥石の磨耗を考慮して補正した経路を実サイズの試験片の研削加工をせずに得られるので、加工開始準備時間を大幅に短縮できる。さらに、砥石磨耗補正工具経路補正の機能を自動的に実現している。よって、先行技術例のように、研削加工中に加工装置の動作を一旦停止させて、砥石を成形する作業、あるいは、砥石や被削材の寸法を測定して砥石磨耗量を把握して加工データを補正する作業、等の必要が無く、人の手間が減少し、加工能率の低下を招かない。以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。"