円筒状の巻枠に超電導線材を巻回してなる超電導コイルにエポキシ樹脂を含浸させる超電導コイルの含浸方法であって、前記超電導コイルを入れた容器内を真空引きする真空引工程と、液状のエポキシ樹脂を前記容器に注入する樹脂注入工程と、前記容器から前記超電導コイルを取り出す取出工程と、前記超電導コイルを加熱する第1加熱工程と、前記超電導コイルに含浸した前記エポキシ樹脂が半固形状化した段階で加熱を中断する加熱中断工程と、前記超電導コイルの外周に付着した余分な前記半固形状のエポキシ樹脂を除去する除去工程と、前記超電導コイルに含浸した前記エポキシ樹脂が固化するまで再度加熱する第2加熱工程と、を含むことを特徴とする超電導コイルの含浸方法。前記容器は少なくとも側面が樹脂又は金属のシートで形成されており、前記真空引工程、及び、前記樹脂注入工程の後に、前記第1加熱工程を実行し、その後、前記加熱中断工程を経て、前記取出工程において、半固形状化したエポキシ樹脂から前記容器を剥がして前記超電導コイルを取り出し、その後、前記除去工程、及び、前記第2加熱工程を実行することを特徴とする請求項1に記載の超電導コイルの含浸方法。前記容器は、前記超電導コイルを入れた包袋を収容したものであり、前記真空引工程後の前記樹脂注入工程では、前記包袋に前記液状のエポキシ樹脂を注入した後に、前記第1加熱工程を実行し、その後、前記加熱中断工程を経て、前記取出工程において、前記容器から前記超電導コイルと前記包袋を取り出し、前記超電導コイルから前記包袋を剥がし、その後、前記除去工程、及び、前記第2加熱工程を実行することを特徴とする請求項1に記載の超電導コイルの含浸方法。前記第1加熱工程における加熱温度は、前記第2加熱工程における加熱温度よりも低いことを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の超電導コイルの含浸方法。請求項1~4の何れかに記載の超電導コイルの含浸方法であって、前記第1加熱工程において、前記超電導コイルを回転させながら加熱することを特徴とする超電導コイルの含浸方法。もっとも、特許文献2に記載の手法では、超電導コイルが樹脂溶液に浸かった状態で樹脂を硬化させているため、超電導コイルの周りに固着させる樹脂に余肉が出る。そして、この樹脂の余肉が超電導線材と超電導コイルに設けられたフランジとの間にブリッジなどを形成してしまいクエンチ現象の原因となる。このようなブリッジなどを形成させないために、一旦超電導コイルの周りに固着して固まった樹脂の余肉を除去するには手間がかかってしまう。そこで、本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、比較的簡単な手法で超電導コイルに取り付いた余分な樹脂を除去するとともに、樹脂中にボイドが発生するのを防ぎ、もって、クエンチ現象の発生を防止することができる超電導コイルの含浸方法を提供することにある。上記課題を解決するための第1の発明は、円筒状の巻枠に超電導線材を巻回してなる超電導コイルにエポキシ樹脂を含浸させる超電導コイルの含浸方法であって、前記超電導コイルを入れた容器内を真空引きする真空引工程と、液状のエポキシ樹脂を前記容器に注入する樹脂注入工程と、前記容器から前記超電導コイルを取り出す取出工程と、前記超電導コイルを加熱する第1加熱工程と、前記超電導コイルに含浸した前記エポキシ樹脂が半固形状化した段階で加熱を中断する加熱中断工程と、前記超電導コイルの外周に付着した余分な前記半固形状のエポキシ樹脂を除去する除去工程と、前記超電導コイルに含浸した前記エポキシ樹脂が固化するまで再度加熱する第2加熱工程と、を含むことを特徴とする超電導コイルの含浸方法である。上記の工程によれば、真空引工程を経ることで超電導コイルに付着した余分な水分を除去することができる。また、樹脂注入工程において、真空状態を保った容器にエポキシ樹脂を注入するため、エポキシ樹脂内でのボイドの発生を防ぐことができる。これにより、エポキシ樹脂中のボイドに起因するクエンチ現象の発生を防止することができる。更に、加熱中断工程を経た後に除去工程を経ることで、超電導コイルの外周に付着した余分な半固形状のエポキシ樹脂を除去することができる。これによれば、エポキシ樹脂が半固形状であると、比較的柔らかい状態であるため余分なエポキシ樹脂を除去し易くすることができる。これにより、超電導線材と超電導コイルの巻枠との間に余分なエポキシ樹脂によるブリッジを形成しにくくすることができ、当該ブリッジを起因とするクエンチ現象の発生を防止することができる。また、超電導コイルからエポキシ樹脂を除去し易くすると、超電導コイルの含浸にかかる時間を短縮することができる。また、第2の発明は、第1の発明に係る超電導コイルの含浸方法において、前記容器は少なくとも側面が樹脂又は金属のシートで形成されており、前記真空引工程、及び、前記樹脂注入工程の後に、前記第1加熱工程を実行し、その後、前記加熱中断工程を経て、前記取出工程において、半固形状化したエポキシ樹脂から前記容器を剥がして前記超電導コイルを取り出し、その後、前記除去工程、及び、前記第2加熱工程を実行することを特徴としている。上記の工程によれば、エポキシ樹脂を注入した容器ごと超電導コイルを加熱することができる。また、取出工程において、半固形状化したエポキシ樹脂から容器の側面を剥がして超電導コイルを取り出すことができる。これによれば、半固形状化して粘性を増したエポキシ樹脂に覆われた超電導コイルを容器から容易に取り出すことができる。また、第3の発明は、第1の発明に係る超電導コイルの含浸方法において、前記容器は、前記超電導コイルを入れた包袋を収容したものであり、前記真空引工程後の前記樹脂注入工程では、前記包袋に前記液状のエポキシ樹脂を注入した後に、前記第1加熱工程を実行し、その後、前記加熱中断工程を経て、前記取出工程において、前記容器から前記超電導コイルと前記包袋を取り出し、前記超電導コイルから前記包袋を剥がし、その後、前記除去工程、及び、前記第2加熱工程を実行することを特徴としている。上記の方法によれば、超電導コイルが包袋に入った状態で、容器に収納されているため、容器の内壁から包袋が離れやすい状態にすることができる。このため、取出工程において、容器から超電導コイルが入った包袋をスムーズに取り出すことができる。更に、包袋の中から外周に半固形状化したエポキシ樹脂が取り付いた状態の超電導コイルを取り出す際には、超電導コイルから包袋をシールを剥がすように取り剥がすことができる。これによれば、半固形状化して粘性を増したエポキシ樹脂に覆われた超電導コイルを包袋から容易に取り出すことができる。また、包袋を使用しているため、容器の再利用も可能となる。また、第4の発明は、第1~第3の何れかの発明に係る超電導コイルの含浸方法において、前記第1加熱工程における加熱温度は、前記第2加熱工程における加熱温度よりも低いことを特徴としている。上記の工程によれば、第1加熱工程における加熱温度を、第2加熱工程における加熱温度よりも低くすることで、超電導コイルに含浸したエポキシ樹脂が半固形状化した後、ある程度半固形状体を保ちやすくすることができる。これにより、除去工程において、余分なエポキシ樹脂の除去作業時間をある程度確保することができる。また、第5の発明は、第1~第4の何れかの発明に係る超電導コイルの含浸方法であって、前記第1加熱工程において、前記超電導コイルを回転させながら加熱することを特徴としている。上記の工程によれば、超電導コイル全体に亘って均等にエポキシ樹脂を含浸させることができる。これにより、超電導線材と超電導コイルの巻枠との間に余分なエポキシ樹脂によるブリッジを形成しにくくすることができ、当該ブリッジを起因とするクエンチ現象の発生を防止することができる。比較的簡単な手法で超電導コイルに取り付いた余分な樹脂を除去するとともに、樹脂中にボイドが発生するのを防ぎ、もって、クエンチ現象の発生を防止することができる超電導コイルの含浸方法を提供することができる。第1実施形態以下、本発明を実施するための第1実施形態について図面を参照しつつ説明する。本発明は、超電導コイルにエポキシ樹脂を含浸させる方法として実現される。まず、図1及び図2を参照して、本実施形態で使用するエポキシ樹脂の特性について説明する。図1は、エポキシ樹脂の時間経過に伴う粘度変化を示すグラフである。図2は、エポキシ樹脂の温度変化に伴う粘度変化を示すグラフである。本実施形態に係る超電導コイル1の超電導線材3への含浸に使用するエポキシ樹脂8は、図1に示すように、時間経過に伴った粘度変化を起こす特性がある。ここで、図1における横軸は、エポキシ樹脂と硬化促進剤との化学反応が開始されてからの経過時間hを表している。また、図1における縦軸は、エポキシ樹脂の粘度mPasを表している。また、図1の特性を示したエポキシ樹脂を50°Cの状態に保持して、エポキシ樹脂と硬化促進剤との化学反応を開始した。また、時間経過に伴った粘度変化においては、エポキシ樹脂の温度が高いと粘度が高くなるスピードも早くなる性質がある。また、硬化促進剤の含有量によりエポキシ樹脂の粘度が高くなるスピードも早くなる性質がある。更に、含浸に使用できる粘度は、1500mPasの値までであり、これを越えると含浸には適さない粘度となる。そして、本実施形態では、図1に示すように1500mPasに達するまでの経過時間である9時間が、エポキシ樹脂が含浸に使用可能なポットタイムである。次に、図2を参照して、本実施形態で使用するエポキシ樹脂の温度変化に伴う粘度変化を説明する。ここで、図2における横軸は、エポキシ樹脂の温度°Cを表している。また、図2における縦軸は、エポキシ樹脂の粘度mPasを表している。また、図2の特性を示したエポキシ樹脂は、エポキシ樹脂と硬化促進剤との化学反応が開始された時点図1の0h時点でのエポキシ樹脂を使用している。即ち、図2に示すように50°Cで70mPasの値を示すことになる。図2を見ると、エポキシ樹脂の温度が上がると粘度は下がり、エポキシ樹脂の温度が下がると粘度は上がることがわかる。例えば、エポキシ樹脂の温度が80°Cに上がると粘度は20mPasまで下がりサラサラの液状になる。また、エポキシ樹脂の温度が10°Cに下がると粘度は1600mPasにまで上がり、含浸には使用できなくなる。上記のように、エポキシ樹脂の時間経過に伴う粘度変化は非可逆であり、エポキシ樹脂の温度変化に伴う粘度変化は可逆である。しかしながら、ある程度時間経過して硬化したエポキシ樹脂には、温度変化に伴う粘度変化はほとんど起こらなくなる。従って、基本的に、エポキシ樹脂と硬化促進剤との化学反応が開始されてからは、時間経過に伴ってエポキシ樹脂は、液状から半固形状、半固形状から固形状へと徐々に硬化していく。超電導コイルの含浸方法次に、本実施形態における超電導コイル1の含浸方法について説明する。本実施形態に係る超電導コイル1には、次の工程を経て、上記で説明した特性を持ったエポキシ樹脂8が含浸される。図3は、真空引工程を説明する説明図である。図4は、樹脂注入工程を説明する説明図である。図5は、取出工程及び拭き清掃を説明する説明図である。図6は、第1加熱工程を説明する説明図である。図7は、除去工程を説明する説明図である。図8は、第2加熱工程を説明する説明図である。まず、超電導線材3が円筒状の巻枠2を巻芯として張力をかけて巻回される。その後、図3に示すように、巻枠2に超電導線材3が巻付けられた状態の超電導コイル1を、金属製の容器5に入れた状態で真空加熱炉6に収容する。次に、図3に示すように、真空加熱炉6内の温度を100°C程度に加熱しながら真空ポンプ7を使用して真空加熱炉6内を真空引きする真空引工程。その後、真空加熱炉6内の真空状態を保ったまま真空加熱炉6内の温度を60°Cまで下げる。上記真空引工程を経ると巻枠2に巻き付けられた超電導線材3の間に付着した水分を蒸発させて除去することができる。一方、超電導コイル1の含浸に使用される液状のエポキシ樹脂8は、貯槽9内で硬化促進剤と混合され、50°C~70°Cに加熱されるとともに撹拌及び真空引きされて、液状のエポキシ樹脂8内に溶解している空気等が脱泡される。次に、図4に示すように、貯槽9から真空に保持されている真空加熱炉6内の容器5に液状のエポキシ樹脂8を流し込み、超電導コイル1の超電導線材3内および超電導線材3間にエポキシ樹脂8を浸透させる樹脂注入工程。ここで、本実施形態では、容器5に液状のエポキシ樹脂8を流し込むのに適した粘度を、およそ100mPasに設定している。従って、容器5に液状のエポキシ樹脂8を流し込むことができる時間は、図1に示すようにエポキシ樹脂と硬化促進剤との化学反応が開始されてからの経過時間hが、5時間粘度が100mPasに達する時間に達するまでとなる。そして、この5時間以内にエポキシ樹脂8による良好な含浸を達成するために、必要に応じて加圧と除圧とを繰り返す。その後、真空加熱炉6内の温度を10°C~20°C程度に下げながら、エポキシ樹脂8の粘度がおおむね1500mPas以上になるまで待つ。エポキシ樹脂8の粘度が1500mPas程度になると、エポキシ樹脂8が超電導コイル1から短時間では流れ出ることはなくなる。なお、この段階では、エポキシ樹脂8の粘度が1500mPas以上、10000mPas以下の範囲にあることが求められる。上記範囲の粘度であれば、次の段落で説明する拭き清掃において、布10等で十分にふき取ることができる。反対に粘度が10000mPasを超えると布10等で簡単にはふき取れなくなってしまう。次に、図5に示すように、超電導コイル1を容器5及び真空加熱炉6から取り出す取出工程。そして、図5に示すように、取り出した超電導コイル1に取り付いた余分なエポキシ樹脂8を布10等でふき取る拭き清掃。なお、取り出した超電導コイル1に取り付いたエポキシ樹脂8の粘度は1500mPas以上、10000mPas以下の範囲にあるが、この程度であれば、布10等で十分にふき取ることができる。次に、図6に示すように、超電導コイル1を巻枠2の軸方向Aを略水平にした状態となるように横にする。次いで、超電導コイル1のフランジ4a4bがターニングローラー11ローラーの外周と接触するように、超電導コイル1を加熱炉12に納められたターニングローラー11の上に載せる。続いて、図6に示すように、ターニングローラー11を回転させて、超電導コイル1を、その巻枠2の軸を中心に回転させる。この際、超電導コイル1が回る回転スピードは、超電導コイル1の超電導線材3内部のエポキシ樹脂8液が重力の影響でこぼれるのを随時キャンセルする程度の速さとする。例えば、取り出した超電導コイル1に取り付いたエポキシ樹脂8の粘度が1500mPasであれば、超電導コイル1が回る回転スピードを2rpm~20rpm程度にするとよい。なお、図示しないが、ターニングローラー11には回転の動力源として回転モータが使用されている。そして、図6に示すように、加熱炉12内において、超電導コイル1をターニングローラー11上で回転させながら60°C~90°C前後で加熱する第1加熱工程。この際、図2に示したエポキシ樹脂の温度変化に伴う粘度変化により、超電導コイル1の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8液が流出する可能性があるため、超電導コイル1の回転スピードを便宜調整するとよい本実施形態では、例えば2rpmから6rpmに回転スピードを上げる等。その後、超電導コイル1の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が半固形状化するまで加熱する。ここで、エポキシ樹脂8が半固形状化した場合、その見た目は粘液状若しくはゼリー状であり、性質としては接着性が増し、粘度としては500000mPas500Pasから固形状化する直前の粘度を有する段階までの状態である。一旦、エポキシ樹脂8が半固形状化すると、超電導コイル1の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が流出することはなくなる。ここで、エポキシ樹脂8が半固形状化して、その見た目が粘液状若しくはゼリー状になるとは、固まる前のコールタールやとりもちのような状態である。その後、超電導コイル1の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が半固形状化したら、加熱及びターニングローラー11の回転を止めて、超電導コイル1の加熱及び回転を止める加熱中断工程。そして、図7に示すように、超電導コイル1に取り付いた余分なエポキシ樹脂8をヘラ15等を使用して削り剥がす除去工程。なお、上述した拭き清掃で十分余分な量のエポキシ樹脂が除去されているため、除去工程では、除去するエポキシ樹脂8の量範囲は少なくてすむ。即ち、超電導線材3の外周に含浸したエポキシ樹脂8の形状を整える程度の作業となる。次に、図8に示すように、超電導コイル1を加熱炉12内で再び加熱する第2加熱工程。この際の加熱温度は、前述した第1加熱工程における加熱温度60°C~90°Cよりも高くする。具体的には、100°C~150°Cで12~24時間加熱する。これにより、超電導コイル1の超電導線材3に含浸させたエポキシ樹脂8を固化させて固形状にすることができる。即ち、エポキシ樹脂8に十分な強度を与えることができる。以上の工程を経て、超電導コイル1には、エポキシ樹脂8が含浸される。上記説明した超電導コイル1の含浸方法によれば、真空引工程を経ることで超電導コイル1に付着した余分な水分を除去することができる。また、樹脂注入工程において、真空状態を保った容器5にエポキシ樹脂を注入するため、エポキシ樹脂内でのボイドの発生を防ぐことができる。これにより、エポキシ樹脂中のボイドに起因するクエンチ現象の発生を防止することができる。更に、加熱中断工程を経た後に除去工程を経ることで、超電導コイル1の外周に付着した余分な半固形状のエポキシ樹脂8を除去することができる。これによれば、エポキシ樹脂8が半固形状であると、比較的柔らかい状態であるため余分なエポキシ樹脂8を除去し易くすることができる。これにより、超電導線材3と超電導コイル1の巻枠2との間に余分なエポキシ樹脂8によるブリッジを形成しにくくすることができ、当該ブリッジを起因とするクエンチ現象の発生を防止することができる。また、超電導コイル1からエポキシ樹脂8を除去し易くすると、超電導コイル1の含浸にかかる時間を短縮することができる。また、第1加熱工程における加熱温度を、第2加熱工程における加熱温度よりも低くすることで、超電導コイル1に含浸したエポキシ樹脂8が半固形状化した後、ある程度半固形状体を保ちやすくすることができる。これにより、除去工程において、余分なエポキシ樹脂8の除去作業時間をある程度確保することができる。また、第1加熱工程において、超電導コイル1を回転させながら加熱することにより、超電導コイル1全体に亘って均等にエポキシ樹脂8を含浸させることができる。これにより、超電導線材3と超電導コイル1の巻枠2との間に余分なエポキシ樹脂8によるブリッジを形成しにくくすることができ、当該ブリッジを起因とするクエンチ現象の発生を防止することができる。第2実施形態以下、本発明を実施するための第2実施形態に係る超電導コイルの含浸方法について図面を参照しつつ説明する。なお、第1実施形態と同様の箇所は説明を省略し、相違する構成を中心に説明する。図9は、第2実施形態における樹脂注入工程を説明する説明図である。図10は、第2実施形態における取出工程、除去工程、及び、第2加熱工程を説明する説明図である。上記第1実施形態では、金属製の容器5を使用して、真空引工程、樹脂注入工程、取出工程、第1加熱工程、加熱中断工程、除去工程、第2加熱工程の順に超電導コイル1にエポキシ樹脂8を含浸させている。しかし、第2実施形態では、側面がPETシート53で形成された容器51を使用して、真空引工程、樹脂注入工程の後に第1加熱工程を実行し、その後、加熱中断工程を経て、取出工程において、半固形状化したエポキシ樹脂8から容器51のPETシート53部分を剥がして超電導コイル50を取り出し、その後、除去工程、及び、第2加熱工程を経て超電導コイル50にエポキシ樹脂8を含浸させている。以下具体的に、第2実施形態に係る超電導コイル50の含浸方法について説明する。まず、巻枠2に超電導線材3が巻付けられた状態の超電導コイル50を、容器51に入れた状態で真空加熱炉6に収容する。ここで、容器51は、底面がアルミ板52でできており、その側面には樹脂製のPETシート53が巻かれている。また、アルミ板52とPETシート53とのつなぎ目は、コーキング材54によりシールされている。なお、容器51の底面は鉄板でもよい。また、容器51の側面は、硬化したエポキシ樹脂8から簡単に剥がせるのであれば、薄手のアルミ板でもよい。また、容器51の容積は超電導コイル50の容積に近い大きさにするとよい。この場合、エポキシ樹脂8の使用量を減らしてコストダウンすることができる。次に、第1実施形態同様に真空引工程を実行する。その後、真空加熱炉6内の真空状態を保ったまま真空加熱炉6内の温度を60°C程度にする。一方、超電導コイル50の含浸に使用される液状のエポキシ樹脂8は、第1実施形態同様に、貯槽9内で硬化促進剤と混合され、50°C~70°Cに加熱されるとともに撹拌及び真空引きされて、液状のエポキシ樹脂8内に溶解している空気等が脱泡される。次に、図9に示すように、貯槽9から真空に保持されている真空加熱炉6内の容器51に液状のエポキシ樹脂8を流し込み、超電導コイル50の超電導線材3内および超電導線材3間にエポキシ樹脂8を浸透させる樹脂注入工程。そして、エポキシ樹脂8による良好な含浸を達成するために、必要に応じて加圧と除圧とを繰り返す。その後、真空加熱炉6内の温度を60°C~90°C程度に加熱しながら、超電導コイル50の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が半固形状化するまで待つ第1加熱工程。ここで、エポキシ樹脂8が半固形状化した場合、その見た目は粘液状若しくはゼリー状であり、粘度としては500000mPas500Pasから固形状化する直前の粘度を有する段階までの状態である。一旦、エポキシ樹脂8が半固形状化すると、超電導コイル50の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が流出することはなくなる。その後、超電導コイル50の超電導線材3内に含浸したエポキシ樹脂8が半固形状化したら、加熱を止める加熱中断工程。次に、図10aに示すように、超電導コイル50が入った容器51を真空加熱炉6から取り出す。そして、図10bに示すように、半固形状化したエポキシ樹脂8が取り付いた超電導コイル50から容器51、即ち、PETシート53及びアルミ板52を取り外す取出工程。この際、容器51の側面のPETシート53は、シールを剥がすように取り剥がすときれいに剥がれる。なお、PETシート53に液状のエポキシ樹脂8が漏れない程度のミシン目を入れておけば、より簡単にPETシート53を剥がすことができる。その後、図10cに示すように、超電導コイル50に取り付いた余分なエポキシ樹脂8をヘラ15等を使用して削り剥がす除去工程。これにより、超電導コイル50の超電導線材3の外周がきれいに整えられる。次に、図10dに示すように、超電導コイル50を加熱炉12内で再び加熱する第2加熱工程。この際の加熱温度は、前述した第1加熱工程における加熱温度60°C~90°Cよりも高くする。具体的には、100°C~150°Cで12~24時間加熱する。これにより、超電導コイル50の超電導線材3に含浸されたエポキシ樹脂8の強度を高めることができ、超電導線材3に含浸させたエポキシ樹脂8に十分な強度を与えることができる。以上の工程を経て、第2実施形態に係る超電導コイル50には、エポキシ樹脂8が含浸される。第2実施形態における超電導コイルの含浸方法では、エポキシ樹脂8を注入した容器51ごと超電導コイル50を加熱することができる。また、取出工程において、半固形状化したエポキシ樹脂8が取り付いた超電導コイル50から容器51を取り外す際、容器51の側面のPETシート53を、シールを剥がすように取り剥がすことができる。これによれば、半固形状化して粘性を増したエポキシ樹脂8に覆われた超電導コイル50を容器51から容易に取り出すことができる。第3実施形態以下、本発明を実施するための第3実施形態に係る超電導コイルの含浸方法について図面を参照しつつ説明する。なお、第1実施形態及び第2実施形態と同様の箇所は説明を省略し、相違する構成を中心に説明する。図11は、第3実施形態における超電導コイルの含浸方法を説明する第1説明図である。図12は、第3実施形態における超電導コイルの含浸方法を説明する第2説明図である。第3実施形態では、超電導コイル350にエポキシ樹脂308を含浸させる工程で、ポリエチレン製の袋状の包袋360を使用する。超電導コイル350を入れた包袋360を容器370に収容した後、真空引工程後の樹脂注入工程では、包袋に液状のエポキシ樹脂を注入した後に第1加熱工程を実行する。その後、加熱中断工程を経て、取出工程において、容器370から超電導コイル350が入った包袋360を取り出し、超電導コイル350から包袋360を剥がして、外周に半固形状化したエポキシ樹脂308が取り付いた状態の超電導コイル350を取り出す。その後、除去工程、及び、第2加熱工程を経て超電導コイル350にエポキシ樹脂308を含浸させている。以下具体的に、第3実施形態に係る超電導コイル350の含浸方法について説明する。まず、図11に示すように、金属製の中空状の容器370にポリエチレン製の袋状の包袋360を被せる。この際、容器370の内壁370aを包袋360で完全に覆った状態になるようにする。その後、巻枠302に超電導線材303が巻付けられた状態の超電導コイル350を包袋360の中に入れる収納工程。これにより、超電導コイル350が入った包袋360が容器370に収納された状態になる。なお、本実施形態では、包袋360をポリエチレン製を使用しているが、ポリプロピレン、ポリエステルなど樹脂製のものが使用可能である。また、本実施形態では包袋360の形状を袋状にしているが、シート状の包袋でもよい。このシート状の包袋を使用する場合は、容器370の内壁370aをシート状の包袋で覆う際に、隙間ができないように注意する必要がある。また、本実施形態では、容器370に包袋360を被せた後に、超電導コイル350を包袋360の中に入れているが、これに限らず、先に、超電導コイル350を包袋360に入れた後、超電導コイル350が入った包袋360を容器370の中に入れてもよい。次に、超電導コイル350が入った包袋360が収納された容器370を、真空加熱炉306に収容する。次に、第1実施形態同様に、真空加熱炉306内の温度を100°C程度に加熱しながら真空ポンプ307を使用して真空加熱炉306内を真空引きする真空引工程。その後、真空加熱炉306内の真空状態を保ったまま真空加熱炉306内の温度を60°Cまで下げる。一方、超電導コイル350の含浸に使用される液状のエポキシ樹脂308は、第1実施形態同様に、貯槽309内で硬化促進剤と混合され、50°C~70°Cに加熱されるとともに撹拌及び真空引きされて、液状のエポキシ樹脂308内に溶解している空気等が脱泡される。次に、図11に示すように、貯槽309から真空に保持されている真空加熱炉306内の容器370に収納された包袋360に液状のエポキシ樹脂308を流し込み、超電導コイル350の超電導線材303内および超電導線材303間にエポキシ樹脂308を浸透させる樹脂注入工程。そして、エポキシ樹脂308による良好な含浸を達成するために、必要に応じて加圧と除圧とを繰り返す。その後、第1実施形態同様に、真空加熱炉306内の温度を60°C~90°C程度に加熱しながら、超電導コイル350の超電導線材303内に含浸したエポキシ樹脂308が半固形状化するまで待つ第1加熱工程。一旦、エポキシ樹脂308が半固形状化すると、超電導コイル350の超電導線材303内に含浸したエポキシ樹脂308が流出することはなくなる。その後、超電導コイル350の超電導線材303内に含浸したエポキシ樹脂308が半固形状化したら、加熱を止める加熱中断工程。次に、図12aに示すように、容器370から超電導コイル350が入った包袋360を取り出す。そして、図12bに示すように、超電導コイル350から包袋360を剥がして、外周に半固形状化したエポキシ樹脂308が取り付いた状態の超電導コイル350を取り出す取出工程。この際、包袋360は、シールを剥がすように取り剥がすときれいに剥がれる。なお、包袋360に液状のエポキシ樹脂308が漏れない程度のミシン目を入れておけば、より簡単に包袋360を剥がすことができる。その後、図12cに示すように、超電導コイル350に取り付いた余分なエポキシ樹脂308をヘラ315等を使用して削り剥がす除去工程。これにより、超電導コイル350の超電導線材303の外周がきれいに整えられる。次に、図12dに示すように、超電導コイル350を加熱炉312内で再び加熱する第2加熱工程。この際の加熱温度は、前述した第1加熱工程における加熱温度60°C~90°Cよりも高くする。具体的には、100°C~150°Cで12~24時間加熱する。これにより、超電導コイル350の超電導線材303に含浸されたエポキシ樹脂308の強度を高めることができ、超電導線材303に含浸させたエポキシ樹脂308に十分な強度を与えることができる。以上の工程を経て、第3実施形態に係る超電導コイル350には、エポキシ樹脂308が含浸される。第3実施形態における超電導コイルの含浸方法では、超電導コイル350がポリエチレン製の袋状の包袋360に入った状態で、容器370に収納されているため、容器370の内壁370aから包袋360が離れやすい状態にすることができる。このため、取出工程において、容器370から超電導コイル350が入った包袋360をスムーズに取り出すことができる。更に、包袋360の中から外周に半固形状化したエポキシ樹脂308が取り付いた状態の超電導コイル350を取り出す際には、超電導コイル350から包袋360をシールを剥がすように取り剥がすことができる。これによれば、半固形状化して粘性を増したエポキシ樹脂308に覆われた超電導コイル350を包袋360から容易に取り出すことができる。また、ポリエチレン製の袋状の包袋360を使用しているため、比較的安価であり、容器の再利用も可能となる。その他の実施形態上記第3実施形態の超電導コイルの含浸方法では、一般的な超電導コイル350、及び、金属製の中空状の容器370を使用したが、これに限らず、例えば、図13及び図14に示すように、比較的大きな中空空間402bを有する超電導コイル450にエポキシ樹脂408を含浸させる場合にも適用可能である。具体的には、図13に示すように、超電導コイル450の巻枠402は、比較的大きな中空空間402bを有したパイプ形状をしており、この巻枠402の外周に超電導線材を巻き回す2つの溝402c402dを有している。そして、この溝402c402dには、超電導線材403が巻き回されている。容器470には、超電導コイル450を収納可能なドーナツ状の中空空間470bが設けられている。そして、収納工程において、まず、図14に示すように、金属製の容器470の中空空間470bにポリエチレン製の袋状の包袋460を被せる。この際、中空空間470bと接する容器470の内壁470aを包袋460で完全に覆った状態になるように被せる。その後、中空空間402bを有した超電導コイル450を包袋460で覆われたドーナツ状の中空空間470bの中に入れる。この際、超電導コイル450の巻枠402がドーナツ状の中空空間470bに入り込むことになる。これにより、超電導コイル450が入った包袋460が容器470に収納された状態になる。なお、第3実施形態同様に、包袋460の形状を袋状にしているが、シート状の包袋でもよい。その後、第3実施形態と同様の工程を経ることにより、超電導コイル450に、エポキシ樹脂408が含浸される。以上の詳細な説明では、本発明をより容易に理解できるように、特徴的部分を中心に説明したが、本発明は、以上の詳細な説明に記載する実施形態に限定されず、その他の実施形態にも適用することができ、その適用範囲は可能な限り広く解釈されるべきである。また、本明細書において用いた用語及び語法は、本発明を的確に説明するために用いたものであり、本発明の解釈を制限するために用いたものではない。また、当業者であれば、本明細書に記載された発明の概念から、本発明の概念に含まれる他の構成、システム、方法等を推考することは容易であると思われる。従って、請求の範囲の記載は、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲で均等な構成を含むものであるとみなされるべきである。また、本発明の目的及び本発明の効果を充分に理解するために、すでに開示されている文献等を充分に参酌することが望まれる。