"磁性粒子を少なくとも含有し、前記磁性粒子表面の凹凸の平均間隔Sm、及び、前記磁性粒子表面の最大高さRyが、3.6μm≦Sm≦8.0μm、且つ、0.5μm≦Ry≦1.0μmである静電荷現像用キャリア。前記磁性粒子の表面の算術平均粗さRaが、0.1μm≦Ra≦0.5μmである請求項1に記載の静電荷現像用キャリア。前記磁性粒子の表面を被覆する被覆層を有する請求項1又は請求項2に記載の静電荷現像用キャリア。請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の静電荷現像用キャリアと、体積平均粒度分布指標GSDvが1.15以上1.21以下のトナーと、を含有する静電荷像現像用現像剤。現像剤保持体を少なくとも備え、請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジ。潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置。潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法。本発明は、画像ムラの発生が抑制される静電荷現像用キャリアを提供することを目的とする。即ち、請求項1に係る発明は、磁性粒子を少なくとも含有し、前記磁性粒子表面の凹凸の平均間隔Sm、及び、前記磁性粒子表面の最大高さRyが、3.6μm≦Sm≦8.0μm、且つ、0.5μm≦Ry≦1.0μmである静電荷現像用キャリアである。請求項2に係る発明は、前記磁性粒子の表面の算術平均粗さRaが、0.1μm≦Ra≦0.5μmである請求項1に記載の静電荷現像用キャリアである。請求項3に係る発明は、前記磁性粒子の表面を被覆する被覆層を有する請求項1又は請求項2に記載の静電荷現像用キャリアである。請求項4に係る発明は、請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の静電荷現像用キャリアと、体積平均粒度分布指標GSDvが1.15以上1.21以下のトナーと、を含有する静電荷像現像用現像剤である。請求項5に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤を収容するプロセスカートリッジである。請求項6に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段と、を備える画像形成装置である。請求項7に係る発明は、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を請求項4に記載の静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法である。請求項1に係る発明によれば、磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、又は、最大高さRyが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生が抑制される静電荷現像用キャリアが提供される。請求項2に係る発明によれば、磁性粒子の表面の算術平均粗さRaが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生がさらに抑制される。請求項3に係る発明によれば、被覆層を有さない場合に比較して、画像ムラの発生がさらに抑制される。請求項4に係る発明によれば、磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、又は、最大高さRyが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生が抑制される静電荷像現像用現像剤が提供される。請求項5に係る発明によれば、磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、又は、最大高さRyが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生が抑制される静電荷像現像用現像剤を用いたプロセスカートリッジが提供される。請求項6に係る発明によれば、磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、又は、最大高さRyが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生が抑制される静電荷像現像用現像剤を用いた画像形成装置が提供される。請求項7に係る発明によれば、磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、又は、最大高さRyが上記範囲を外れる場合に比較して、画像ムラの発生が抑制される静電荷像現像用現像剤を用いた画像形成方法が提供される。以下、本発明に係る静電荷現像用キャリア、静電荷像現像用現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。<静電荷現像用キャリア>本実施形態に係る静電荷現像用キャリア以下、本実施形態のキャリアと称することがあるは、磁性粒子を少なくとも含有し、前記磁性粒子表面の凹凸の平均間隔Sm、及び、前記磁性粒子表面の最大高さRyが、3.6μm≦Sm≦8.0μm、且つ、0.5μm≦Ry≦1.0μmであるキャリアである。文字など画像密度の低いプリントや、ベタ面が多く画像密度の高いプリントなどが連続で行われると、画像密度の低いプリントから画像密度の高いプリント又はその逆へと画像パターンが切り替わる際に、現像剤のトナー濃度が大きく変化することがある。トナー濃度が変化することで現像装置の磁気ブラシ構造が変化し、画像不良が発生する場合がある。特に、トナー濃度が低い状態で使用されていた場合に急にトナー濃度が高い状態になると、現像剤の帯電が低いものの、プリンターの電位パラメーターは高帯電向けとなっており、過剰にトナーが現像されやすくなることがある。このとき、磁気ブラシはトナー密度が高くなっており、磁気ブラシの均一性が悪いと現像されるトナーが不均一になることで画像ムラが発生しやすい。また、低トナー濃度においては、磁気ブラシの均一性が悪いと、キャリア飛散が起こりやすく画像に白抜けが起こる場合がある。本実施形態のキャリアを用いることで、画像ムラの発生が抑制される。その理由は定かではないが、以下のように推察される。キャリアにおいて、芯材磁性粒子の表面が、3.6μm≦Sm≦8.0μm、且つ、0.5μm≦Ry≦1.0μmであると、磁性粒子1個内のグレインの粒界が大きく均一であることから、粒界の磁化ばらつきが抑えられ、磁性粒子内のグレイン間の磁化のばらつきや、磁性粒子間の磁化のばらつきが小さくなる。そのため、磁気ブラシは均一化しやすくなる。更に、磁性粒子の表面の突起が小さく均一であることから、トナーとキャリアとからなる現像剤のトナー濃度が変化しても、突起による攪拌性と突起が小さいことによる現像剤の流動性とのバランスが好適であるため、磁気ブラシの均一性が保たれ、トナーの偏在が生じにくくなる。その結果として、画像ムラの発生が抑制されるものと推察される。以下、本実施形態のキャリアを構成する成分について説明する。本実施形態のキャリアは、上記特定のSm値及びRy値を有する磁性粒子を少なくとも含有し、必要に応じて該磁性粒子の表面を被覆する被覆層を有していてもよい。-磁性粒子-本実施形態で用いられる磁性粒子の表面の凹凸の平均間隔Smは3.6μm≦Sm≦8.0μmである必要があるが、4.0μm≦Sm≦6.0μmが望ましい。Smが3.6μm未満であるとグレインが小さくグレイン間での磁化のバラつきが大きくなりやすい。同時に磁性粒子間の磁化のバラつきが生じやすく、磁気ブラシが不均一になり、画像ムラの問題を生ずることがある。一方、Smが8.0μmを超えるとグレインが大きく磁性粒子表面に突起が少なくなり現像剤トナー濃度変化に対し攪拌性が不十分で磁気ブラシが不均一になり、画像ムラの問題を生ずることがある。本実施形態で用いられる磁性粒子の表面の最大高さRyは0.5μm≦Ry≦1.0μmである必要があるが、0.6μm≦Ry≦0.9μmが望ましい。Ryが0.5μm未満であると磁性粒子表面の突起が小さいため、現像剤トナー濃度変化に対し攪拌性が不十分で磁気ブラシが不均一になり、画像ムラの問題を生ずることがある。Ryが1.0μmを超えると磁性粒子表面の突起が大きく、現像剤の流動性が悪化することで画像ムラの問題を生ずることがある。本実施形態においては、磁性粒子の表面の算術平均粗さRaが、0.1μm≦Ra≦0.5μmであることが望ましく、0.3μm≦Ra≦0.4μmがさらに望ましい。Ra値が上記範囲内であると、磁性粒子の表面がなめらかでありトナー濃度に対する磁気ブラシ均一性が向上することで、トナーとキャリアの混合状態におけるトナー偏在が、さらに起こりにくい。その結果として、画像ムラの発生がさらに抑制される。磁性粒子表面の、凹凸の平均間隔Sm、最大高さRy、及び、算術平均粗さRaの具体的な測定方法は、磁性粒子50個について、超深度カラー3D形状測定顕微鏡VK-9500、キーエンス社製を用い、倍率3000倍で表面を観察して求める方法である。凹凸の平均間隔Smは、観察したコア表面の3次元形状から、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線が平均線と交差する交点から求めた山谷-周期の間隔の平均値を求める。Sm値を求める際の基準長さは、10μmであり、カットオフ値は、0.08mmである。最大高さRyは、粗さ曲線を求め、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から最も高い山頂までの高さYpと最も低い谷底までの深さYvとの和YpYvを求めることで最大高さRyを得る。Ry値を求める際の基準長さは、10μmであり、カットオフ値は、0.08mmである。算術平均粗さRaは、粗さ曲線を求め、該粗さ曲線の測定値と平均線までの偏差の絶対値を合計し、平均することで求める。Ra値を求める際の基準長さは、10μmであり、カットオフ値は、0.08mmである。これらSm値、Ry値及びRa値の測定は、JISB06011994年度版に準じて行う。本実施形態で用いられる磁性粒子としては、上記特定のSm値及びRy値を有するものであれば特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、磁性粒子とバインダー樹脂とを含む磁性粒子分散型芯材等が挙げられる。本実施形態においては、磁性粒子が下記式1で表されるフェライトを含むものであってもよい。MOXFe2O3Y式1式1において、Yは2.1以上2.4以下を表し、Xは3-Yを表す。Mは金属元素を表し、該金属元素として少なくともMnを含む。式1のMとしては、Mnを主体とするが、Li、Ca、Sr、Sn、Cu、Zn、Ba、Mg、及びTiからなる群より選択される少なくとも一種を組み合わせてもよい。しかし、環境面から、Li、Ca、Sr、Mg、Tiを選択することが望ましい。磁性粒子を製造するに際し、Feの量と、添加剤としてのSi量とを制御することで焼結速度が調整されるため、磁性粒子内のグレインの成長が制御されてグレインの粒界が大きく均一になる。そのため、磁性粒子表面のSm値、Ry値、及び、Ra値が上記特定の範囲に制御される。磁性粒子の焼結の際に、添加剤としてSiO2を加えることでフェライトの焼結が制御される。SiO2の添加量は、体積平均粒径が15nm以上150nm以下のSiO2をフェライト原料との体積比で0.1以上0.3以下添加してもよい。SiO2の添加量を上記範囲とすることで、フェライトが望ましい焼結状態となり、磁性粒子表面のSm値、Ry値、及び、Ra値が上記特定の範囲に制御される。本実施形態において、磁性粒子に含まれるフェライトの組成、及び、磁性粒子に含まれるFe1モルに対するSiのモル比は、下記方法により決定される。まず、蛍光X線により構成元素を特定することが出来る。また定量分析から検量線を用いて含有量が測定される。得られた含有量を原子量で割ることでモル数が得られ、その比からそれぞれのFeに対するSiのモル比を得ることが出来る。磁性粒子の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば、下記工程を経ることで製造されてもよい。磁性粒子を構成する各材料を適量配合してビーズミル等で粉砕した後、加熱して酸化物を得る仮焼成。次いで、該酸化物に分散剤、ポリビニルアルコール等の結着樹脂を適量配合し、湿式ボールミル等で8時間以上35時間以下粉砕/混合する。粉砕後の該酸化物の体積平均粒径は、1μm以上3μm以下とされる。粉砕/混合の際、必要に応じてSi成分体積平均粒径が15nm以上150nm以下のSiO2等を添加する。次いで、スプレードライヤー等で造粒、乾燥させて焼成前粒子を作成する。このときの粒径で最終粒径が決まる。その後、1000°C以上1300°C以下で焼成した後、粉砕し、さらに所望の粒度分布に分級して磁性粒子を得てもよい。これらの製造条件は、添加材料により異なる。よって、添加材料の組成と製造条件の組み合わせによって、目的の磁性粒子が作成される。本実施形態において、被覆層を構成する樹脂としては、マトリックス樹脂として使用されるものであれば特に制限はなく、目的に応じて選択される。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂;ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン等のポリビニル系樹脂及びポリビニリデン系樹脂;塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体;スチレン-アクリル酸共重合体;オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品;ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂;シリコーン樹脂;ポリエステル;ポリウレタン;ポリカーボネート;フェノール樹脂;尿素-ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂;エポキシ樹脂、等のそれ自体公知の樹脂が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。磁性粒子を被覆する被覆層は、導電性粒子を含有していてもよい。ここで、導電性とは、体積抵抗率が107Ωcm未満であることを意味する。前記導電性粒子としては、具体的には、カーボンブラック、各種金属粉、酸化チタン、酸化すず、マグネタイト、フェライト等の金属酸化物が例示される。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が望ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、DBP吸油量が50ml/100g以上250ml/100g以下程度であるカーボンブラックが製造安定性に優れて望ましい。磁性粒子を被覆する被覆層を形成する方法としては、特に制限はないが、例えば、導電性粒子と、被覆樹脂としてのスチレンアクリル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂とを溶剤中に含む被覆層形成溶液を用いる方法等が挙げられる。具体的には磁性粒子を、前記被覆層形成溶液に浸漬する浸漬法、被覆層形成溶液を磁性粒子の表面に噴霧するスプレー法、磁性粒子を流動エアーにより浮遊させた状態で前記被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダー塗布法等が挙げられる。これらの中でも、本実施形態においては、被覆樹脂を溶解させた溶液を、ウルトラタラックスT50などの分散機を用いて撹拌、分散した被覆層形成溶液と磁性粒子とをニーダーコータ中で混合し、次いで溶剤を除去するニーダー塗布法が望ましい。前記被覆層形成溶液に用いる溶剤としては、マトリックス樹脂としての前記樹脂を溶解するものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択することができ、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類等が挙げられる。本実施形態のキャリアは、体積平均粒径が30μm以上90μm以下が望ましく、40μm以上80μm以下がさらに望ましい。体積平均粒径が30μm以上であれば、キャリアの感光体への付着が発生しにくく、90μm以下であれば画像品質の劣化が抑制される。本実施形態のキャリアが被覆層を有する場合、該被覆層の平均厚みは0.5μm以上2.5μm以下が望ましく、1.0μm以上2μm以下がさらに望ましい。<静電荷像現像用現像剤>本実施形態の静電荷像現像用現像剤以下、本実施形態の現像剤と称することがあるは、本実施形態のキャリアとトナーとを含む二成分現像剤として構成される。以下、本実施形態の現像剤に用いられるトナーについて説明する。本実施形態に用いられるトナーは、例えば、着色剤、結着樹脂及び離型剤等を含むトナー粒子と、外添剤と、を含有するものであってもよい。本実施形態に用いられるトナー粒子は結着樹脂を含んでもよく、該結着樹脂の種類は特に限定されるものではない。結着樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂、ポリスチレン、ポリα-メチルスチレン等を主成分とするスチレン系樹脂、ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等を主成分とするメタアクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの共重合樹脂が挙げられるが、電子写真用トナーとして用いる際の帯電安定性や現像耐久性の観点からスチレン系樹脂、メタアクリル系樹脂、スチレン-メタアクリル系共重合樹脂及びポリエステル樹脂が好ましい。スチレン系樹脂及びメタアクリル系樹脂、特にスチレン-メタアクリル系共重合樹脂は本発明において結着樹脂として有用である。ビニル芳香族単量体スチレン系単量体60質量部以上90質量部以下、エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体メタアクリル酸エステル系単量体10質量部以上40質量部以下、及びエチレン性不飽和酸単量体1質量部以上3質量部以下よりなる単量体混合物を重合して得られる共重合体を界面活性剤で分散安定化したラテックスを結着樹脂成分として好ましく使用することができる。上記の共重合体のガラス転移温度は50°C以上70°C以下であることが好ましい。以下に上記の共重合樹脂を構成する重合性単量体について説明する。スチレン系単量体としては、スチレン、α-メチルスチレン、ビニルナフタレンや、2-メチルスチレン、3-メチルスチレン、4-メチルスチレン、2-エチルスチレン、3-エチルスチレン、4-エチルスチレン等のアルキル鎖を持つアルキル置換スチレン、2-クロロスチレン、3-クロロスチレン、4-クロロスチレン等のハロゲン置換スチレン、4-フルオロスチレン、2,5-ジフルオロスチレン等のフッ素置換スチレン等がある。スチレン系単量体としては、スチレンが好ましい。メタアクリル酸エステル系単量体としては、メタアクリル酸n-メチル、メタアクリル酸n-エチル、メタアクリル酸n-プロピル、メタアクリル酸n-ブチル、メタアクリル酸n-ペンチル、メタアクリル酸n-ヘキシル、メタアクリル酸n-ヘプチル、メタアクリル酸n-オクチル、メタアクリル酸n-デシル、メタアクリル酸n-ドデシル、メタアクリル酸n-ラウリル、メタアクリル酸n-テトラデシル、メタアクリル酸n-ヘキサデシル、メタアクリル酸n-オクタデシル、メタアクリル酸イソプロピル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸t-ブチル、メタアクリル酸イソペンチル、メタアクリル酸アミル、メタアクリル酸ネオペンチル、メタアクリル酸イソヘキシル、メタアクリル酸イソヘプチル、メタアクリル酸イソオクチル、メタアクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸フェニル、メタアクリル酸ビフェニル、メタアクリル酸ジフェニルエチル、メタアクリル酸t-ブチルフェニル、メタアクリル酸ターフェニル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸t-ブチルシクロヘキシル、メタアクリル酸ジメチルアミノエチル、メタアクリル酸ジエチルアミノエチル、メタアクリル酸メトキシエチル、メタアクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタアクリル酸β-カルボキシエチル、メタアクリロニトリル、メタアクリルアミド等がある。メタアクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸n-ブチルが好ましい。結着樹脂は、その重合時に連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に制限はないが、チオール成分を有する化合物を用いることができる。具体的には、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましく、特に分子量分布が狭く、そのため高温時のトナーの保存性が良好になる点で好ましい。前記結着樹脂には、必要に応じて架橋剤を添加することもできる。架橋剤は、分子内に2以上のエチレン型重合性不飽和基を有する、多官能単量体が代表的である。このような架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類;フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル/トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類;ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類;ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール-2-カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類;ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールのメタアクリル酸エステル類;ネオペンチルグリコールジメタクリレート、2-ヒドロキシ-1,3-ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールのメタアクリル酸エステル類;ポリエチレングリコールジメタアクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジメタアクリレート類;コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル/ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル/ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、3,3’-チオジプロピオン酸ジビニル、trans-アコニット酸ジビニル/トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。前記架橋剤の好ましい含有量は、重合性単量体総量の0.05質量以上5質量以下の範囲が好ましく、0.1質量以上1.0質量以下の範囲がより好ましい。結着樹脂の重量平均分子量Mwが、6,000以上であれば、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込むことで生ずる定着ムラの発生が抑制されたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が向上する。また、重量平均分子量Mwが35,000以下であれば、溶融時の粘度が高くなりすぎないため定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがなく、結果として低温定着性が得られる。上記重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィGPCにより測定される。GPCによる分子量測定は、測定装置として東ソー製GPCHLC-8120を用い、東ソー製カラムTSKgelSuperHM-M15cmを使用し、THF溶媒で行った。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。本実施形態に係るトナー粒子は着色剤を含んでもよい。本実施形態で用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、C.I.ピグメントレッド48:1、C.I.ピグメントレッド57:1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド185、C.I.ピグメントレッド238、C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー17、C.I.ピグメントイエロー180、C.I.ピグメントイエロー97、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントブルー15:1、C.I.ピグメントブルー15:3等の公知の顔料を使用してもよい。本実施形態に係るトナー粒子における前記着色剤の含有量としては、結着樹脂100質量部に対して、1質量部以上30質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。本実施形態に用いられるトナー粒子は無機粒子を含んでもよい。無機粒子は、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または2種以上を組み合わせて使用されてもよいが、発色性やOHP透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましい。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものを用いてもよい。本実施形態に用いられるトナー粒子には、上記成分以外にも、更に必要に応じて離型剤、内添剤、帯電制御剤、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス;シリコーン樹脂;ロジン類;ライスワックス;カルナバワックス;等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、50°C以上100°C以下が望ましく、60°C以上95°C以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は0.5質量以上15質量以下が望ましく、1.0質量以上12質量以下がより望ましい。離型剤の含有量が0.5質量以上であれば、特にオイルレス定着において剥離不良の発生が抑制される。離型剤の含有量が15質量以下であれば、トナーの流動性が向上する等、画質および画像形成の信頼性が向上する。帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いてもよい。本実施形態に用いられるトナーは、外添剤を含有してもよい。前記外添剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び/又はチタニア粒子が望ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が望ましい。前記外添剤は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。外添剤の中でも、メタチタン酸TiOOH2を用いることにより、透明性に優れ、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性を示すトナーが得られる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、1010Ωcm以上の電気抵抗を有することが、転写電界を上げても逆極性に帯電したトナーが発生することなしに高転写性が得られるため望ましい。流動性付与を目的とした外添剤の体積平均粒径は、1次粒径で1nm以上40nm以下の範囲であることが望ましく、5nm以上20nm以下の範囲であることがより望ましい。また転写性向上を目的とした外添剤の体積平均粒径は50nm以上500nm以下が望ましい。これらの外添剤粒子は、疎水化等の表面改質を行うことが帯電性、現像性を安定させる点で望ましい。前記表面改質の手段としては従来公知の方法が用いられる。具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェエルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-クロロプロピルトリメトキシシラン、γ-ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ-ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤;チタネートカップリング剤;アルミネートカップリング剤;等が好適な例として挙げられる。更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。前記外添剤の添加量は、トナー粒子100質量部に対して、0.1質量部以上5質量部以下の範囲が望ましく、0.3質量部以上2質量部以下の範囲がより望ましい。添加量が0.1質量部以上であれば、トナーの流動性が悪化することがなく、更に帯電性や電荷交換性が向上するなどの利点がある。一方、該添加量が5質量部以下であれば、過剰被覆状態となることがなく、過剰無機酸化物が接触部材に移行することで発生する二次障害が防止される。本実施形態に用いられるトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が望ましい。以下、乳化凝集法によるトナーの製造方法について詳しく説明する。本実施形態における乳化凝集法は、結着樹脂粒子を分散した結着樹脂粒子分散液及び着色剤を分散した着色剤分散液を少なくとも混合した混合分散液に凝集剤を添加して凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子が形成された前記混合分散液に前記結着樹脂粒子分散液をさらに添加して、前記凝集粒子の表面に前記結着樹脂粒子を付着させて樹脂付着凝集粒子を形成する付着工程と、加熱により前記樹脂付着凝集粒子を融合する融合工程とを有してもよい。上記工程を経て製造されたトナー粒子はその表面が結着樹脂で構成されるシェル層で覆われるため、トナー粒子中に含まれる着色剤や必要に応じて用いられる離型剤等がトナー粒子表面に露出しにくい。そのため、乳化凝集を経て製造されたトナー粒子を含むトナーは電荷が低下しにくいため、かぶりの抑制には好ましい。乳化工程結着樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作成、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行ってもよい。その際、加熱して結着樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した結着樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、結着樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、結着樹脂粒子分散液が作製される。水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水;アルコール類;などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子;ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤;リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩;等が挙げられる。結着樹脂粒子分散液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒径体積平均粒径は1.0μm以下が望ましく、60nm以上300nm以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは150nm以上250nm以下の範囲である。60nm以上であれば、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が容易となる。また1.0μm以下であれば、トナーの粒径分布が狭くなる。離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウムBAC、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。分散処理により、体積平均粒径が1μm以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒径は、100nm以上500nm以下である。体積平均粒径が100nm以上であれば、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、500nm以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒径は1μm以下であればよいが、80nm以上500nm以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で望ましい。凝集粒子形成工程凝集粒子形成工程においては、結着樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合分散液とし、凝集剤を添加して凝集させ、凝集粒子を形成する。この場合、混合分散液を結着樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱してもよい。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のpHを酸性にすることによってなされる場合が多い。pHとしては、2以上7以下の範囲が望ましい。なお、凝集粒子形成工程において、離型剤分散液は、結着樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、2価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が1価より2価、2価より3価、3価より4価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。本実施形態においては、アルミニウムを含む4価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。付着工程付着工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、結着樹脂粒子を付着させることにより付着層を形成する凝集粒子表面に付着層を設けた凝集粒子を樹脂付着凝集粒子と称することがある。ここで、この付着層は、後述する融合工程を経て形成されるシェル層に相当するものである。付着層の形成は、凝集粒子形成工程において凝集粒子を形成した混合分散液に、結着樹脂粒子分散液をさらに添加することにより行ってもよい。付着工程では、必要に応じて凝集剤等の他の成分を追添加してもよい。付着工程における結着樹脂粒子分散液の添加混合方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、結着樹脂粒子分散液を添加混合することにより、微小な粒子の発生が抑制され、得られるトナー粒子の粒度分布がシャープになる。本実施形態において、この付着工程が行われる回数としては、1回であってもよいし、複数回であってもよい。樹脂を変更することによって複数層のシェルを作製させてもよい。前記凝集粒子に結着樹脂粒子を付着させる条件は、以下の通りである。即ち、付着工程における加熱温度としては、凝集粒子中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度からシェル層用結着樹脂のガラス転移温度の温度域であってもよい。付着工程における加熱時間としては、加熱温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常5分以上2時間以下である。なお、付着工程においては、凝集粒子が形成された混合分散液に結着樹脂粒子分散液を追添加した後は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な樹脂付着凝集粒子が形成され易い点で有利である。なお、付着工程においては、結着樹脂粒子分散液の使用量は、これに含まれる結着樹脂粒子の粒径に依存するが、最終的に形成されるシェル層の厚みが20nm以上500nm以下程度になる様に選択されることが望ましい。融合工程融合工程においては、前記凝集粒子形成工程に準じた攪拌条件下で、樹脂付着凝集粒子の懸濁液のpHを3以上9以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより樹脂付着凝集粒子を融合させる。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、0.5時間以上10時間以下程度行えばよい。融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍ガラス転移温度±10°Cの範囲で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。トナー粒子への外添剤の外添方法としては、トナー粒子に外添剤を添加し、例えば、V型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。トナーの特性本実施形態に用いられるトナーは、形状係数SF1が115以上140以下の範囲の球状であることが望ましい。トナーの形状は、球状トナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体表面のクリーニング性が高まる。上記形状係数SF1は、120以上138以下の範囲であることがより望ましい。ここで上記形状係数SF1は、下記式2により求められる。SF1=ML2/B×π/4×100式2上記式2中、MLはトナー粒子の絶対最大長、Bはトナー粒子の投影面積を各々示す。SF1は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡SEM画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、100個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式2によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。また、本実施形態に用いられるトナーの体積平均粒径は3μm以上9μm以下であることが望ましく、より望ましくは3.5μm以上8.5μm以下であり、さらに望ましくは4μm以上8μm以下である。体積平均粒径が3μm以上あれば、トナーの流動性低下を抑えられるので、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景へのかぶりを防止し現像器からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒径が3μm以上あれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒径が9μm以下であれば、解像度の低下を抑えられるため、十分な画質が得られ、近年の高画質化要求が満たされる。なお、体積平均粒径D50については、マルチサイザーIIベックマン-コールター社製等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャネルに対して体積を小径側から累積分布を描いて、累積16となる粒径を体積D16v、累積50となる粒径を体積D50v、累積84となる粒径を体積D84vと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標GSDvはD84v/D16v1/2として算出される。本実施形態で用いられるトナーのGSDvは、1.15以上1.21以下が望ましく、1.15以上1.19以下がさらに望ましい。トナーのGSDvが上記範囲であると、磁気ブラシが均一となりトナーの偏在が生じにくい。その結果として、画像ムラの発生が抑制される。本実施形態の現像剤において、キャリアとトナーとの混合比質量比は、トナー:キャリア=1:100乃至30:100程度の範囲が望ましく、3:100乃至20:100程度の範囲がより望ましい。<画像形成装置及び画像形成方法>次に、本実施形態の現像剤を用いた本実施形態の画像形成装置及び画像形成方法について説明する。本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着手段とを有する。本実施形態の画像形成装置は、必要に応じて他の手段、例えば、前記潜像保持体をクリーニング部材で摺擦して転写残留成分を除去し、清掃するクリーニング手段等を備えていてもよい。本実施形態の画像形成装置を用いることで、潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像を本実施形態の現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体に前記トナー像を定着する定着工程と、を有する本実施形態の画像形成方法が実施される。以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。なお、この画像形成装置において、例えば前記現像装置を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着自在なカートリッジ構造プロセスカートリッジであってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。現像剤保持体は、現像剤を保持した状態で予め定められた位置に現像剤を搬送する。図1は、本実施形態の画像形成装置の一例である4連タンデム方式の画像形成装置を示す概略構成図である。図1に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKの各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第4の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K画像形成手段を備えている。これらの画像形成ユニット以下、単にユニットと称する10Y、10M、10C、10Kは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10Kは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。各ユニット10Y、10M、10C、10Kの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト20が延設されている。中間転写ベルト20は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ22及び中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24に巻回されて設けられ、第1ユニット10Yから第4ユニット10Kに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ24は、図示しないバネ等により駆動ローラ22から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト20に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト20の像保持体側面には、駆動ローラ22と対向して中間転写体クリーニング装置30が備えられている。また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置現像手段4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを供給する。上述した第1乃至第4ユニット10Y、10M、10C、10Kは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第1ユニット10Yについて代表して説明する。尚、第1ユニット10Yと同等の部分に、イエローYの代わりに、マゼンタM、シアンC、ブラックKを付した参照符号を付すことにより、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kの説明を省略する。第1ユニット10Yは、潜像保持体として機能する感光体1Yを有している。感光体1Yの周囲には、感光体1Yの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ2Y、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線3Yよって露光して静電荷像を形成する露光装置3、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置現像手段4Y、現像したトナー像を中間転写ベルト20上に転写する1次転写ローラ5Y1次転写手段、及び1次転写後に感光体1Yの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置クリーニング手段6Yが順に配設されている。尚、1次転写ローラ5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。更に、各1次転写ローラ5Y、5M、5C、5Kには、1次転写バイアスを印加するバイアス電源図示せずがそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各1次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。以下、第1ユニット10Yにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ2Yによって感光体1Yの表面が-600V乃至-800V程度の電位に帯電される。感光体1Yは、導電性20°Cにおける体積抵抗率:1×10-6Ωcm以下の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗一般の樹脂程度の抵抗であるが、レーザ光線3Yが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3を介してレーザ光線3Yを出力する。レーザ光線3Yは、感光体1Yの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。静電荷像とは、帯電によって感光体1Yの表面に形成される像であり、レーザ光線3Yによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体1Yの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線3Yが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。このようにして感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによって可視像トナー像化される。現像装置4Y内には、イエロートナーを含む本実施形態の現像剤が収容されている。現像剤は、現像装置4Yの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体1Y上に帯電した帯電荷と同極性負極性の電荷を有して現像剤ロール現像剤保持体上に保持されている。そして感光体1Yの表面が現像装置4Yを通過していくことにより、感光体1Y表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体1Yは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体1Y上に現像されたトナー像が予め定めた1次転写位置へ搬送される。感光体1Y上のイエロートナー像が1次転写位置へ搬送されると、1次転写ローラ5Yに予め定めた1次転写バイアスが印加され、感光体1Yから1次転写ローラ5Yに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体1Y上のトナー像が中間転写ベルト20上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と逆極性の極性であり、例えば第1ユニット10Yでは制御部に図示せずよって10μA程度に制御されている。一方、感光体1Y上に残留したトナーはクリーニング装置6Yで除去されて回収される。また、第2ユニット10M以降の1次転写ローラ5M、5C、5Kに印加される1次転写バイアスも、第1ユニットに準じて制御されている。こうして、第1ユニット10Yにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第4ユニット10M、10C、10Kを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。第1乃至第4ユニットを通して4色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト20は、中間転写ベルト20と中間転写ベルト20内面に接する支持ローラ24と中間転写ベルト20の像保持面側に配置された2次転写ローラ2次転写手段26とから構成された2次転写部へと至る。一方、記録紙記録媒体Pが供給機構を介して2次転写ローラ26と中間転写ベルト20とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた2次転写バイアスが支持ローラ24に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性-と同極性の-極性であり、中間転写ベルト20から記録紙Pに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト20上のトナー像が記録紙P上に転写される。尚、この際の2次転写バイアスは2次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段図示せずにより検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。この後、記録紙Pは定着装置定着手段28へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙P上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Pは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト20を介してトナー像を記録紙Pに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図2は、本実施形態の現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ200は、現像装置111とともに、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を取り付けレール116を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図2において符号300は記録媒体を表す。そして、このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。図2で示すプロセスカートリッジでは、感光体107、帯電ローラ108、現像装置111、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置111のほかには、帯電ローラ108、感光体107、感光体クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、及び、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備えるものであってもよい。次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジである。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。なお、図1に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kの着脱する構成を有する画像形成装置であり、現像装置4Y、4M、4C、4Kは、各々の現像装置色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換する。以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、部及びは質量基準である。[実施例1]<キャリア1の作成>フェライト粒子1の調製Fe2O31318部、MnOH2586部、MgOH296部、を混合し、分散剤、水とメディア径1mmのジルコニアビーズで粉砕、ろ過後、乾燥し、更に温度を900°Cまで上げ、酸化物とした仮焼成。次いで、分散剤、水、さらにポリビニルアルコールを6.59部加え、湿式ボールミルで10時間混合/粉砕した。粉砕後の酸化物の体積平均粒径は1.8μmであった。更に粒径30nmのシリカ粒子を材料の0.2体積量2.04部加え、引き続き2時間混合した。次に、スプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、電気炉で温度1150°Cとし、4.5時間の焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て粒径35μmのフェライト粒子1を調製した。得られたフェライト粒子1のSmは5μm、Ryは0.8μm、Raは0.4μmであった。フェライト粒子1を調製する際の原料の組成比、焼成条件等を、表1に示す。表1に示す解砕粒径は仮焼成後に実施した混合/粉砕後の体積平均粒径である。該体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置LA-700株堀場製作所製により測定した。また、フェライト粒子1のSm、Ry及びRaの各値を表2にまとめて示す。コート液被覆層形成溶液1の調製シクロヘキシルアクリレート樹脂重量平均分子量5万:36部カーボンブラックVXC72キャボット:4部トルエン:250部イソプロピルアルコール:50部上記成分とガラスビーズ粒径:1mm、トルエンと同量とを関西ペイント社製サンドミルに投入し、回転速度1200rpmで30分間攪拌し固形分11のコート液1を調製した。キャリア1の調製真空脱気型5Lニーダーにフェライト粒子1を2000部入れ、更にコート液1の560部を入れ、攪拌しながら、60°Cにて-200mmHgまで減圧し15分混合した後、昇温/減圧させ94°C/-720mHgで30分間攪拌乾燥させ、コート粒子を得た。次に75μmメッシュの篩分網で篩分を行い、キャリア1を得た。<トナー1の作成>着色剤分散液1の調製シアン顔料:銅フタロシアニンB15:3大日精化:50部アニオン性界面活性剤:ネオゲンSC第一工業製薬:5部イオン交換水:200部上記を混合し、IKA社製ウルトラタラックスにより5分間、更に超音波バスにより10分間分散し、固形分21の着色剤分散液1を得た。堀場製作所製粒度測定器LA-700にて体積平均粒径を測定したところ160nmであった。離型剤分散液1の調製パラフィンワックス:HNP-9日本精鑞:19部アニオン性界面活性剤:ネオゲンSC第一工業製薬:1部イオン交換水:80部上記を耐熱容器中で混合し、90°Cに昇温して30分、攪拌を行った。次いで、容器底部より溶融液をゴーリンホモジナイザーへと流通し、5MPaの圧力条件のもと、3パス相当の循環運転を行った後、圧力を35MPaに昇圧し、更に3パス相当の循環運転を行った。こうして出来た乳化液を前記耐熱容器中で40°C以下になるまで冷却し、離型剤分散液1を得た。堀場製作所製粒度測定器LA-700にて体積平均粒径を測定したところ240nmであった。樹脂分散液1の調製-油層-スチレン和光純薬株製:30部アクリル酸n-ブチル和光純薬株製:10部β-カルボキシエチルアクリレートローディア日華株製:1.3部ドデカンチオール和光純薬株製:0.4部-水層1-イオン交換水:17部アニオン性界面活性剤ダウファックス、ダウケミカル製:0.4部-水層2-イオン交換水:40部アニオン性界面活性剤ダウファックス、ダウケミカル製:0.05部ペルオキソ二硫酸アンモニウム和光純薬株製:0.4部上記の油層成分と水層1の成分をフラスコに入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水層2の成分を投入し、容器内を窒素で十分に置換し、攪拌をしながらオイルバスで反応系内が75°Cになるまで加熱した。反応容器内に上記の単量体乳化分散液を3時間かけて徐々に滴下し、乳化重合を行った。滴下終了後更に75°Cで重合を継続し、3時間後に重合を終了させた。得られた樹脂粒子は、レーザー回析式粒度分布測定装置LA-700株堀場製作所製で樹脂粒子の体積平均粒径D50vを測定したところ250nmであり、示差走査熱量計DSC-50島津製作所製を用いて昇温速度10°C/分で樹脂のガラス転移温度を測定したところ52°Cであり、分子量測定器HLC-8020東ソー社製を用い、THFを溶媒として数平均分子量ポリスチレン換算を測定したところ13,000であった。これにより体積平均粒径250nm、固形分42、ガラス転移温度52°C、数平均分子量Mnが13,000の樹脂分散液1を得た。トナー1の調製樹脂分散液1:150部着色剤分散液1:30部離型剤分散液1:40部ポリ塩化アルミニウム:0.4部上記の成分をステンレス製フラスコ中でIKE社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら48°Cまで加熱した。48°Cで80分保持した後、ここに樹脂分散液1を緩やかに70部追加した。その後、濃度0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のpHを6.0に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら97°Cまで加熱して3時間保持した。反応終了後、降温速度を1°C/分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに40°Cのイオン交換水3Lを用いて再分散し、15分間300rpmで攪拌洗浄した。この洗浄操作をさらに5回繰り返し、濾液のpHが6.54、電気伝導度6.5μS/cmとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりNo.5Aろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を12時間継続してトナー母粒子を得た。トナー母粒子の体積平均粒径D50vをコールターカウンターで測定したところ6.2μmであり、体積平均粒度分布指標GSDvは1.19であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1は135でポテト形状であることが観察された。またトナー母粒子のガラス転移温度は52°Cであった。更に、このトナー母粒子に、ヘキサメチルジシラザン以下、HMDSと略す場合があるで表面疎水化処理した一次粒子平均粒径40nmのシリカSiO2粒子と、メタチタン酸とイソブチルトリメトキシシランの反応生成物である一次粒子平均粒径20nmのメタチタン酸化合物粒子とを、トナー粒子の表面に対する被覆率が40となるように添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、トナー1を作成した。<トナー2の作成>トナー1の調整において濃度0.5mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のpHを6.0に調整するところをpH5.5に変更し、97°Cまで加熱して3時間保持するところを94°C、4時間保持にする以外は同じにしてトナー2を作成した。トナー母粒子の体積平均粒径D50vをコールターカウンターで測定したところ6.5μmであり、体積平均粒度分布指標GSDvは1.22であった。ルーゼックス社製のルーゼックス画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1は133でポテト形状であることが観察された。またトナー母粒子のガラス転移温度は52°Cであった。<評価>富士ゼロックス社製DCC400改造機トナー濃度センサーを無効化、プリントスピード70枚/分に、キャリアとトナーとをトナー濃度が2になるようにCyan位置に仕込み、30°C、88RHの環境でOSコート紙富士ゼロックスA4サイズ上に、10cm四方の100ソリッドパッチを50枚プリントした。次にトナー濃度12となるようにトナーを追加し、同様に10cm四方のソリッドパッチを5枚プリントした。トナー濃度12とした後の5枚目のプリント画像ソリッドパッチを、目視にて下記基準に沿って評価した。得られた結果を表2に示す。<評価基準>◎:画像にムラがなく良好であった。○:目視で僅かにムラが分かる程度で良好であった。△:目視で少しムラが確認できるが全面にムラはなく良好であった。×:画像の一部に明らかなムラが認められた。××:画像の全面にわたりムラが認められた。[実施例2]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子2を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア2を得た。得られたキャリア2とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例3]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子3を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア3を得た。得られたキャリア3とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例4]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子4を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア4を得た。得られたキャリア4とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例5]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子5を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア5を得た。得られたキャリア5とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例6]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子6を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア6を得た。得られたキャリア6とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例7]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子7を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア7を得た。得られたキャリア7とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[比較例1]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子8を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア8を得た。得られたキャリア8とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[比較例2]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子9を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア9を得た。得られたキャリア9とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[比較例3]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子10を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア10を得た。得られたキャリア10とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[比較例4]表1記載の原料の組成比、焼成条件等によりフェライト粒子11を調製し、これを用いて実施例1と同様にキャリア11を得た。得られたキャリア11とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。[実施例8]実施例1で得られたフェライト粒子1をキャリア12とした。このキャリア12とトナー1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。実施例9トナー2とキャリア1とを用いて実施例1と同様に評価した。得られた結果を表2に示す。"