中空円筒状の基管の外周面にガラス繊維強化樹脂層が積層された管体に、フランジ継手が固定されてなるフランジ付管体構造であって、外周面に、凹凸加工が施された係止部が設けられてなる管体と、短管の一端にフランジ部が形成されてなり、短管の内周面が係止部に対峙させられた状態で、管体に外装されるフランジ継手と、管体の外周面と短管の内周面との間に存する間隙部に充填させた熱硬化性樹脂が、硬化して形成される接着樹脂層と、を具備し、管体に外装されたフランジ継手が、前記接着樹脂層によって、管体に固定されてなり、前記接着樹脂層には、少なくとも係止部の凹凸を埋めた状態で、管体の外周面を周回する方向に巻き付けられたガラス繊維の索体からなるガラス繊維巻付層に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化したガラス繊維含有部が形成されてなることを特徴とするフランジ付管体構造。請求項1に記載のフランジ付管体構造において、短管の内周面が、他端から一端に向かって連続的、或いは段階的に内径を拡径するテーパ面となされたフランジ付管体構造。請求項1又は2に記載のフランジ付管体構造において、接着樹脂層には、ガラス繊維巻付層と短管の内周面との間に介在させたガラスマット、ガラスクロス、又はガラス繊維プリフォームからなる保形材に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化した保形材含有部が形成されてなるフランジ付管体構造。請求項1ないし3のいずれか1項に記載のフランジ付管体構造において、ガラス繊維の索体が、ガラス繊維のストランド又はロービングであるフランジ付管体構造。請求項1ないし3のいずれか1項に記載のフランジ付管体構造において、ガラス繊維の索体が、ガラス繊維のバルキーロービングであるフランジ付管体構造。請求項4又は5に記載のフランジ付管体構造において、ガラス繊維巻付層が、ねじられた状態で管体の外周面を周回する方向に巻き付けられたガラス繊維の索体からなるフランジ付管体構造。中空円筒状の基管の外周面にガラス繊維強化樹脂層が積層された管体に対し、短管の一端にフランジ部が形成されてなるフランジ継手が固定されてなるフランジ付管体構造を構築するフランジ付管体構造の構築方法であって、管体の外周面に、凹凸加工を施すことによって係止部を形成する係止部形成工程と、ガラス繊維からなる索体を、係止部の凹凸を埋めつつ、管体の外周面を周回する方向に巻き回すことによってガラス繊維巻付層を形成する巻付層形成工程と、短管の内周面をガラス繊維巻付層に対峙させた状態で、フランジ継手を管体に外装するフランジ継手外装工程と、ガラス繊維巻付層に熱硬化性樹脂を含浸させつつ、管体の外周面と短管の内周面との間に存する間隙部に熱硬化性樹脂を充填し、硬化させることによって接着樹脂層を形成する樹脂充填工程と、を実行することを特徴とするフランジ付管体構造の構築方法。請求項7に記載のフランジ付管体構造の構築方法において、樹脂充填工程では、間隙部に通じる樹脂注入口及び空気排出口を確保した状態で、間隙部を短管の一端側と他端側とにおいて封止し、樹脂注入口から間隙部に向かって熱硬化性樹脂を圧入することによって、間隙部に熱硬化性樹脂を充填するフランジ付管体構造の構築方法。請求項7に記載のフランジ付管体構造の構築方法において、樹脂充填工程では、間隙部に通じる樹脂注入口及び空気排出口を確保した状態で、間隙部を短管の一端側と他端側とにおいて封止し、空気排出口から間隙部内の空気を吸引すると共に、樹脂注入口から熱硬化性樹脂を間隙部内に導入することによって、間隙部に熱硬化性樹脂を充填するフランジ付管体構造の構築方法。しかしながら、複合管からFRP層を剥ぎ取るにあたっては、複合管におけるFRP層に対し、硬質塩化ビニル層まで切り込まないように注意しながらノコギリ等で切込みを入れ、剥ぎ取る箇所をバーナー等で加熱した後、ペンチ等を用いてFRP層を剥ぎ取るといった非常に煩雑な作業工程を要する。特に、高圧配管として使用される複合管においては、FRP層が非常に厚く設けられており、剥ぎ取り作業をより困難なものにしていた。本発明は、前記技術的課題を解決するために開発されたものであり、管体にフランジ継手が十分な固定強度にて固定されてなる新規なフランジ付管体構造、及びこのフランジ付管体構造の構築方法を提供することを目的とする。本発明のフランジ付管体構造は、中空円筒状の基管の外周面にガラス繊維強化樹脂層が積層された管体に、フランジ継手が固定されてなるフランジ付管体構造であって、外周面に、凹凸加工が施された係止部が設けられてなる管体と、短管の一端にフランジ部が形成されてなり、短管の内周面が係止部に対峙させられた状態で、管体に外装されるフランジ継手と、管体の外周面と短管の内周面との間に存する間隙部に充填させた熱硬化性樹脂が、硬化して形成される接着樹脂層と、を具備し、管体に外装されたフランジ継手が、前記接着樹脂層によって、管体に固定されてなり、前記接着樹脂層には、少なくとも係止部の凹凸を埋めた状態で、管体の外周面を周回する方向に巻き付けられたガラス繊維の索体からなるガラス繊維巻付層に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化したガラス繊維含有部が形成されてなることを特徴とする以下、本発明管体構造と称する。。本発明管体構造においては、短管の内周面が、他端から一端に向かって連続的、或いは段階的に内径を拡径するテーパ面となされたものが好ましい態様となる。本発明管体構造においては、接着樹脂層には、ガラス繊維巻付層と短管の内周面との間に介在させたガラスマット、ガラスクロス、又はガラス繊維プリフォームからなる保形材に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化した保形材含有部が形成されてなるものが好ましい態様となる。本発明管体構造においては、ガラス繊維の索体が、ガラス繊維のストランド又はロービングであるものが好ましい態様となる。本発明管体構造においては、ガラス繊維の索体が、ガラス繊維のバルキーロービングであるものが好ましい態様となる。本発明管体構造においては、ガラス繊維巻付層が、ねじられた状態で管体の外周面を周回する方向に巻き付けられたガラス繊維の索体からなるものが好ましい態様となる。本発明のフランジ付管体構造の構築方法は、中空円筒状の基管の外周面にガラス繊維強化樹脂層が積層された管体に対し、短管の一端にフランジ部が形成されてなるフランジ継手が固定されてなるフランジ付管体構造を構築するフランジ付管体構造の構築方法であって、管体の外周面に、凹凸加工を施すことによって係止部を形成する係止部形成工程と、ガラス繊維からなる索体を、係止部の凹凸を埋めつつ、管体の外周面を周回する方向に巻き回すことによってガラス繊維巻付層を形成する巻付層形成工程と、短管の内周面をガラス繊維巻付層に対峙させた状態で、フランジ継手を管体に外装するフランジ継手外装工程と、ガラス繊維巻付層に熱硬化性樹脂を含浸させつつ、管体の外周面と短管の内周面との間に存する間隙部に熱硬化性樹脂を充填し、硬化させることによって接着樹脂層を形成する樹脂充填工程と、を実行することを特徴とする以下、本発明方法と称する。。本発明方法においては、樹脂充填工程では、間隙部に通じる樹脂注入口及び空気排出口を確保した状態で、間隙部を短管の一端側と他端側とにおいて封止し、樹脂注入口から間隙部に向かって熱硬化性樹脂を圧入することによって、間隙部に熱硬化性樹脂を充填することが好ましい態様となる。又、本発明方法においては、樹脂充填工程では、間隙部に通じる樹脂注入口及び空気排出口を確保した状態で、間隙部を短管の一端側と他端側とにおいて封止し、空気排出口から間隙部内の空気を吸引すると共に、樹脂注入口から熱硬化性樹脂を間隙部内に導入することによって、間隙部に熱硬化性樹脂を充填することが好ましい態様となる。本発明によれば、簡単な作業で、フランジ継手を十分な固定強度にて管体に固定することができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。<実施形態1>‐本発明管体構造1‐図1に示す本実施形態に係る本発明管体構造1は、管体2と、フランジ継手3と、接着樹脂層4とを具備する。管体2は、基管21としての硬質塩化ビニル管の外周がガラス繊維強化樹脂層22で補強されてなる中空円筒状の複合管である口径300mm管外径354mm、管内径288mm。管体2の外周面211には、外周面211を周回する凹溝深さ5mm、幅10mm23が複数条設けられることによって、係止部24が形成されている。フランジ継手3は、ガラス繊維強化樹脂を素材として形成されたものであり、中空円筒状の短管31の一端312に、環状のフランジ部32が形成されている。このフランジ継手3は、短管31の内周面311が前記管体2に設けた係止部24に対峙する位置にて、前記管体2に外装されている。短管31の一端312から他端313までの長さ短管31の管長は、185mmである。フランジ部32は、後述する別の管体Pとの接合の際に、別の管体Pに設けられたフランジ部Fと対向させる接合面321と、接合面321に対し反対側の面となる裏面322を有する。フランジ部32には、その外縁近くにおいて、フランジ部32を貫通する接続孔323が設けられている。この接続孔323は、後述する別の管体Pとの接続の際に用いられるボルト等の締結部材が挿入される部位となる。接着樹脂層4は、管体2の外周面211と短管31の内周面311との間に存する間隙部41に充填させた熱硬化性樹脂が、硬化して形成されたものである。本実施形態においては、熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を用いた。又、接着樹脂層4には、ガラス繊維の索体5を、係止部24の凹溝23を埋めつつ、管体2の外周面211を周回する方向に巻き付けることによって形成されたガラス繊維巻付層51に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化したガラス繊維含有部52が形成されている。即ち、ガラス繊維含有部52は、接着樹脂層4におけるガラス繊維巻付層51によって強化された部位である。そして、ガラス繊維含有部52の一部は、係止部24に存する凹溝23に嵌まり込んだ状態で硬化している。間隙部41に熱硬化性樹脂を充填し、係る熱硬化性樹脂が硬化して接着樹脂層4を形成すれば、接着樹脂層4を間隙部41に介在させた状態で、フランジ継手3が管体2に固定される。即ち、管体2の外周面211と接着樹脂層4とが、熱硬化性樹脂の接着力によって接着固定され、更に、フランジ継手3における短管31の内周面311と接着樹脂層4とが、熱硬化性樹脂の接着力によって接着固定された状態となる。本実施形態においては、ガラス繊維巻付層51によって強化されたガラス繊維含有部52の一部が、係止部24に存する凹溝23に嵌まり込んでいるから、このガラス繊維含有部52における係止部24に嵌まり込んだ部分がアンカーとなって、管体2の外周面211と接着樹脂層4とが物理的な嵌合状態となる。これより、フランジ継手3が十分な固定強度にて管体2に固定される。なお、本実施形態においては、管体2の外周面211において、深さ5mm、幅10mmの凹溝23を複数条設けることによって係止部24を形成しているが、凹溝23の深さ、及び幅としては、係止部24に対しガラス繊維の索体5を巻き付けた際に、ガラス繊維の索体5が嵌まり込み得る程度の深さがあれば、特に限定されるものではない。具体的には、凹溝23の深さとしては、1~10mm程度、幅としては、1~30mm程度とすることが好ましい。又、凹溝23、管体2の外周面211を周回する方向に形成されたものに限られず、管体2の外周面211を螺旋状に周回する螺旋溝としたり、管体2の外周面211をサンダ等で粗面加工することによって形成したりしても良い。但し、凹溝23の深さが深すぎて、凹溝23の底部において管体2の基管21としての硬質塩化ビニル管が露出すると、管体2の強度が不足する場合があるため、凹溝23の深さとしては、ガラス繊維強化樹脂層22の層厚の50以内とすることが好ましい。又、図2に示すように、本発明管体構造1は、フランジ部32が別の管体Pのフランジ部Fに接合されることによって、管路構造10を形成するが、別の管体Pとしては、本発明管体構造1におけるフランジ部32と接合することができるフランジ部Fを有し、本発明管体構造1と共に管路構造10を形成し得るものであれば特に限定されるものではない。別の管体Pとしては、例えば、直管、曲管、ソケット、スリーブ、チーズ、レジューサ、インクリーザ、ヘッダー及びキャップ等を挙げることができる。勿論、本発明管体構造1同士を接合して管路構造10を形成しても良い。‐本発明方法‐続いて、実施形態1に係る本発明管体構造1を構築する本発明方法について説明する。本発明方法は、係止部形成工程と、巻付層形成工程と、フランジ継手外装工程と、樹脂充填工程とを実行する。係止部形成工程においては、管体2の外周面211に凹凸加工を施すことによって係止部24を形成する。本実施形態においては、図3aに示すように、管体2の外周面211に、外周面211を周回する凹溝23を複数条設けることによって、係止部24を形成した。凹溝23は、旋盤による溝加工特許請求の範囲における凹凸加工に相当する。によって設けられたものであり、管体2の開口後述する別の管体Pとの接続の際に、接続側となる開口25から一定距離の代幅tを取った上で、管体2の外周面211に一定のピッチで五条設けられている。巻付層形成工程においては、ガラス繊維からなる索体5を、係止部24の凹凸を埋めつつ、管体2の外周面211を周回する方向に巻き付けることによってガラス繊維巻付層51を形成する。本実施形態においては、不飽和ポリエステル樹脂の溶液に、ガラス繊維の索体5をくぐらせた後、一の凹溝23内に沿ってガラス繊維の索体ガラス繊維のロービング5を巻き付けてゆき図3b参照、巻き付けられたガラス繊維の索体5によって、一の凹溝23が埋められたら、隣接する他の溝部23内に沿ってガラス繊維の索体5を巻き付け図3c参照、すべての凹溝23がガラス繊維の索体5によって埋められた後、係止部24全体を覆うようにしてガラス繊維の索体5を巻き付けることによって、ガラス繊維巻付層51を形成した図3d参照。フランジ継手外装工程においては、短管31の内周面311をガラス繊維巻付層51に対峙させた状態で、フランジ継手3を管体2に外装する。本実施形態においては、フランジ継手3の短管31に管体2を挿入し、更に、短管31の内周面311がガラス繊維巻付層51に対峙する位置まで、フランジ継手3を移動させることによって管体2にフランジ継手3を外装させた図3e参照。樹脂充填工程においては、ガラス繊維巻付層51に熱硬化性樹脂を含浸させつつ、管体2の外周面211と短管31の内周面311との間に存する間隙部41に熱硬化性樹脂を充填し、硬化させることによって接着樹脂層4を形成する図3f参照。本実施形態において、間隙部41への熱硬化性樹脂の注入は、間隙部41に通じる樹脂注入口61及び空気排出口62を確保した状態で、間隙部41を短管31の一端312側と他端313側とにおいて封止し、樹脂注入口61から間隙部41に向かって熱硬化性樹脂を圧入することによって行った図4a参照。短管31の一端312側における封止は、図4b、cに示す封止用円盤6を用いて行った。この封止用円盤6は、一定の厚みを有し、その正面形状が、フランジ継手3におけるフランジ部32ほぼ同径の円盤形状を有する。この封止用円盤6は、その外縁近くにおいて、表裏を貫通する取付孔63が複数設けられている。各取付孔63は、封止用円盤6をフランジ部32における接合面321に対向させた状態で配置した際に、フランジ部32に設けられた各接続孔323と対向し、連続した貫通孔を形成するものである。従って、取付孔63と接続孔323とが連続する貫通孔にボルトなどの締結部材を貫通させて締結すれば、封止用円盤6が、フランジ部32に取り付けられて、短管31の一端312側が封止される。封止用円盤6がフランジ部32に取り付けられた際に、封止用円盤6における間隙部41と接する位置には、環状の肉厚部64が設けられている。この肉厚部には、封止用円盤6を貫通する四つの小孔61、62が、45度の位相差をもって設けられている。この小孔のうち、封止用円盤6がフランジ部32に取り付けられた際、最も下位に位置させられた小孔が樹脂注入口61となり、その他の貫通孔が空気排出口62となる。一方、短管31の他端313側における封止は、短管31の他端313側に、ガラスクロス及び熱硬化性樹脂を用いたハンドレイアップ法によって形成されたガラス繊維強化樹脂の硬化体からなる仮固定用部材8を設け、この仮固定用部材8にて短管31における他端313側の隙間を封止することによって行った。このように、間隙部41を短管31の一端312側と他端313側とにおいて封止し、樹脂注入口61から間隙部41に向かって熱硬化性樹脂を圧入すれば、間隙部41に存する空気を押し出しながら熱硬化性樹脂が充填され、押し出された空気が空気排出口62から順次排出される。これによって、空気残存ボイドの少ない接着樹脂層4を形成することができる。なお、本実施形態においては、ガラス繊維巻付層51中へ効率よく熱硬化性樹脂が含浸していくように、巻付層形成工程において、ガラス繊維の索体5を不飽和ポリエステル樹脂の溶液にくぐらせているが、例えば、粘度が低く、ガラス繊維巻付層51中への浸透性が高い熱硬化性樹脂を用いる場合にあっては、ガラス繊維の索体5をそのまま直接巻き付けても良い。<実施形態2>‐本発明管体構造1‐図5に示す本実施形態に係る本発明管体構造1は、管体2と、フランジ継手3と、接着樹脂層4とを具備する。前記管体2は、前記実施形態1において用いた管体2と同様のものである。フランジ継手3は、短管31の内周面311が、他端313から一端312に向かって連続的に内径を拡径するテーパ面となされている。又、フランジ継手3の短管31には、短管31の管壁を貫通する樹脂注入口61が設けられている。更にフランジ継手3の短管31における一端312には、短管31の軸心方向に向かって突出し、内周面311に沿って周回するように立設された環状の封止部64が設けられてなり、この封止部64の所定箇所において、封止部64を貫通する空気排出口62が形成されている。この空気排出口62と前記樹脂注入口61とは、フランジ継手3を短管31の一端312側から見た際に、空気排出口62と樹脂注入口61とが、短管31の中心軸を基軸として180度の位相差をもって配置される位置関係にある。従って、図5に示すように、樹脂注入口61を管体2の下側に位置させれば、空気排出口62は、管体2の上側に位置する。フランジ継手3のその余は、前記実施形態1において用いたフランジ継手3と同様である。接着樹脂層4は、管体2の外周面211と短管31の内周面311との間に存する間隙部41に充填させた熱硬化性樹脂が、硬化して形成されたものである。本実施形態においては、熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂を用いた。又、接着樹脂層4には、ガラス繊維の索体5を、係止部24の凹溝23を埋めつつ、管体2の外周面211を周回する方向に巻き付けることによって形成されたガラス繊維巻付層51に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化したガラス繊維含有部52が形成されている。図6に示すように、本発明管体構造1は、フランジ部32が別の管体Pの開口に接合されることによって、管路構造10を形成する。この管路構造10を、例えば、高圧配管などに利用し、管路内に流体を圧送図中破線矢印で示す。すると、管路内の内圧IPが増加し、係る内圧IPを受けた管体2が、図中右側に向かって移動しようとする。又、別の管体Pが曲管等である場合にあっては、管路内に圧送させた流体が管体Pの曲がり角に衝突することによってスラスト力が生じ、スラスト力を受けた別の管体Pは図中左側に移動しようとする。同時に別の管体Pの開口部に設けられたフランジ部Fも図中左側に移動しようとする。この際、本実施形態においては、短管31の内周面311がテーパ面となされていることから、管体2及びフランジ継手3の間に介在された接着樹脂層4が、いわゆるくさびとして機能する。これによって、管体2からフランジ継手3が抜け出すことが好適に防止される。‐本発明方法‐続いて、実施形態2に係る本発明管体構造1を構築する本発明方法について説明する。本発明方法は、係止部形成工程と、巻付層形成工程と、フランジ継手外装工程と、樹脂充填工程とを実行する。本実施形態において、係止部形成工程は、前記実施形態1と同様の手順にて行うことにより、係止部24を形成した図7a参照。なお、本実施形態においては、係止部形成工程の後、後述する巻付層形成工程を行う前に、フランジ継手3の短管31に管体2を挿入し、管体2に沿ってフランジ継手3を移動させることによって、フランジ継手3を係止部24より奥側の位置に配置した図7b参照。本実施形態において、巻付層形成工程は、前記実施形態1と同様の手順にて行うことにより、ガラス繊維巻付層51を形成した図7c参照。フランジ継手外装工程においては、係止部24より奥側に配置させていたフランジ継手3を、短管31の内周面311がガラス繊維巻付層51に対峙する位置まで移動させることによって管体2にフランジ継手3を外装させた図7d参照。樹脂充填工程においては、間隙部41に通じる樹脂注入口61及び空気排出口62を確保した状態で、間隙部41を短管31の一端312側と他端313側とにおいて封止し、空気排出口62から間隙部41内の空気を吸引すると共に、樹脂注入口61から熱硬化性樹脂を間隙部41内に導入することによって、間隙部41に樹脂を充填した図7e参照。この樹脂充填工程において、短管31の一端312側における封止は、短管31の一端312に存する隙間を樹脂Rで埋めることによって行い、短管31の他端313側における封止は、短管31の他端313側に存する隙間を樹脂Rで埋めることによって行った。このように、間隙部41を短管31の一端312側と他端313側とにおいて封止し、空気排出口62から間隙部41に存する空気を吸引すると共に、樹脂注入口61から間隙部41に向かって熱硬化性樹脂を導入すれば、空気残存ボイドの少ない接着樹脂層4を形成することができる。<実施形態3>‐本発明管体構造1‐図8aに示す本実施形態に係る本発明管体構造1は、管体2と、フランジ継手3と、接着樹脂層4とを具備する。前記管体2は、前記実施形態1において用いた管体2と同様のものである。フランジ継手3は、短管31の内周面311が、他端313から一端312に向かって連続的に内径を拡径するテーパ面となされている。接着樹脂層4は、管体2の外周面211と短管31の内周面311との間に存する間隙部41に充填させた熱硬化性樹脂が、硬化して形成されたものである。本実施形態においては、熱硬化性樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂を用いた。又、接着樹脂層4には、ガラス繊維の索体5を、係止部24の凹溝23を埋めつつ、管体2の外周面211を周回する方向に巻き付けることによって形成されたガラス繊維巻付層51に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化したガラス繊維含有部52が形成されている。更に、接着樹脂層4には、ガラス繊維プリフォームからなる保形材71に、熱硬化性樹脂が含浸して硬化した保形材含有部7が形成されている。保形材71は、多数のガラス繊維連続ストランド同志を熱可塑性樹脂からなる有機バインダーを用いてマット状に成形することによってガラスマットを作製した後、これを加熱しつつ、圧縮成形したものである図7b参照。なお、保形材71の凸側の湾曲面72は、フランジ継手3における短管31の内周面311テーパ面に沿う形状になされている。保形材含有部7は、複数個本実施形態においては2個の保形材71がガラス繊維巻付層51の周囲を覆うように配置され、この状態で間隙部41に熱硬化性樹脂が充填された際に、熱硬化性樹脂が保形材71に含浸し、硬化することによって形成されたものである。即ち、保形材含有部7は、接着樹脂層4を保形材71によって強化する部位である。これより、接着樹脂層4の保形性が高められる。なお、本実施形態に係る本発明管体構造1は、前記実施形態1において説明した本発明方法とほぼ同様の手順にて構築することができる。<固定強度試験>[実施例1]本発明管体構造1における管体2を模した擬似管体Aとして、硬質塩化ビニル層Vの表面にガラス繊維強化樹脂層Gを積層してなる板状体縦x30mm×横y15mm×厚みz28mm硬質塩化ビニル層Vの厚み12mm、ガラス繊維強化樹脂層Gの厚み16mmを用いた。なお、擬似管体Aにおけるガラス繊維強化樹脂層Gが積層されている側の面には、横幅方向に沿って、深さ3mm、幅6mmの凹溝23が形成されている図9a参照。本発明管体構造1におけるフランジ継手3を模した擬似フランジ継手Bとして、ガラスクロス日東紡社製、商品名:WR570C番手:570番に不飽和ポリエステル樹脂ユピカ社製、商品名:ユピカ4516を含浸させ、硬化させることによって形成した板状体縦x30mm、横y15mm×厚みz20mmを用いた。なお、板材Bにおける一面には、縦方向に沿って一端B1から他端B2に向かってその厚みを20mmから15mmまで減じるテーパ面が形成されており、他端B2において、高さ5mmの支持突起B3が設けられている図9b参照。擬似管体Aに形成された凹溝23を埋めつつ、ガラス繊維の索体5としてのガラスロービング日東紡社製、商品名:RSE240RL番手:2400g/1000mを擬似管体A全体にわたって巻き回すことによってガラス繊維巻付層51を形成し図9c参照、次いで、擬似管体Aと擬似フランジ継手Bの縦横方向をそろえた上で、擬似管体Aにおけるガラス巻付層51を形成した方の面に擬似フランジ継手Bのテーパ面をあてがい、更に、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂ユピカ社製、商品名:ユピカ4516を擬似管体Aと擬似フランジ継手Bとの間に存するの間隙41に充填し、硬化させることによって、擬似管体Aと擬似フランジ継手Bとが熱硬化性樹脂の硬化体接着樹脂層4によって固定されてなる試験片Tを得た図9d参照。この試験片Tは、本発明管体構造1を擬似的に現したものであり、擬似管体Aが管体2、擬似フランジ継手Bがフランジ継手3における短管31、熱硬化性樹脂の硬化体が接着樹脂層4に相当する。[実施例2]ガラス繊維の索体5としてのガラスロービングをねじりながら擬似管体Aに巻き付けた以外は、前記実施例1と同様にして試験片Tを作成した。[実施例3]ガラス繊維の索体5として、バルキーロービング日東紡社製、商品名:RS310AT025AS番手:3000g/1000mを用いた以外は、前記実施例1と同様にして試験片Tを作成した。[比較例]擬似管体AのFRP層及び擬似フランジ継手Bの接着部分を100番のサンディングペーパーにて粗面加工をしてエポキシ樹脂系接着剤積水化学工業社製、商品名エスロン400を表面に塗布、圧着して試験片Tを作成した。‐固定強度の評価‐実施例1~3、及び比較例において得られた試験片Tを、JISK6825接着剤の圧縮せん断試験方法に準拠して、せん断接着強度試験に供した。得られたせん断接着強さ、及びこのせん断接着強さを基に耐水圧を試算した結果を表1に示す。なお、耐水圧は、軸力=耐水圧×π×管体の内径/22接着面積=管体の外径×フランジ継手の短管の長させん断力=軸力/接着面積に基づき、得られせん断接着強さから実施形態1の本発明管体構造1の耐水圧を試算したものである。表1に示す結果から、実施例1~3に係る試験片Tのせん断接着強さは、接着剤だけで固定した比較例に係る試験片Tのせん断接着強さと比較して、非常に大きな値を示すことが確認された。又、ガラス繊維の索体5としてのガラスロービングをねじりながら巻き付けた実施例2に係る試験片T、及びガラス繊維の索体5としてバルキーロービングを用いた実施例3に係る試験片Tは、いずれも20MPa以上となっており、比較例に係る試験片Tのせん断接着強さと比較して2倍以上の値を示すことが確認された。これは、ガラス繊維の索体5としてのガラスロービングをねじりながら巻き付けたり、ガラス繊維の索体5としてバルキーロービングを用いたりすると、擬似管体Aの厚み方向にもガラス繊維が配向することになり、その結果、せん断接着強さが向上しているものと予想される。