導体と発泡絶縁層とを有する発泡電線において、前記発泡絶縁層は、結晶性熱可塑性樹脂の融点または非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点が150°C以上である熱可塑性樹脂からなり、かつ、平均気泡径が5μm以下である発泡電線。前記発泡絶縁層の実効比誘電率が、2.5以下である請求項1に記載の発泡電線。前記熱可塑性樹脂の比誘電率が、4.0以下である請求項1又は2に記載の発泡電線。前記発泡絶縁層が、ポリフェニレンサルファイド、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルエーテルケトン、および熱可塑性ポリイミドのいずれかからなる請求項1~3のいずれかに記載の発泡電線。前記発泡絶縁層より外側に、発泡していない外側スキン層を有し、該外側スキン層の厚さは、外側スキン層の厚さと前記発泡絶縁層の厚さの合計に対して20以下である請求項1~4のいずれかに記載の発泡電線。前記発泡絶縁層より内側に、発泡していない内側スキン層を有し、該内側スキン層の厚さは、内側スキン層の厚さと前記発泡絶縁層の厚さの合計に対して20以下である請求項1~4のいずれかに記載の発泡電線。前記発泡絶縁層より外側に、発泡していない外側スキン層を有し、かつ、前記発泡絶縁層より内側に、発泡していない内側スキン層を有し、該内側スキン層の厚さと該外側スキン層の厚さの合計は、内側スキン層の厚さと外側スキン層の厚さと前記発泡絶縁層の厚さの合計に対して20以下である請求項1~4のいずれかに記載の発泡電線。導体に被覆した絶縁層を平均気泡径が5μm以下で発泡させることにより、発泡絶縁層を得る工程を有する発泡電線の製造方法。本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、発泡倍率を大きくしても絶縁破壊電圧が優れ、発泡化による低誘電率特性により耐部分放電性にも優れた発泡電線及びその製造方法を提供することを課題とする。本発明の発泡電線は、導体と発泡絶縁層とを有していて、前記発泡絶縁層は、結晶性熱可塑性樹脂の融点または非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点が150°C以上である熱可塑性樹脂からなり、かつ、前記発泡絶縁層の平均気泡径が5μm以下である。ここで、結晶性とは、高分子が規則正しく配列した状態であることをいう。また、非晶性とは、高分子が例えば糸玉状や絡まったような不定形の状態であることをいう。本発明の発泡電線により、発泡倍率を大きくしても絶縁破壊電圧が優れ、発泡化による低誘電率特性により耐部分放電性にも優れる。詳細には、発泡絶縁層が、結晶性熱可塑性樹脂の融点または非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点が150°C以上である熱可塑性樹脂からなり、かつ、前記発泡絶縁層の平均気泡径が5μm以下である本発明の発泡電線により、絶縁破壊電圧が低下しないという効果を得られる。前記結晶性熱可塑性樹脂の融点または非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点の上限値には特に制限はないが、通常、400°C以下である。前記発泡絶縁層の平均気泡径の下限値には特に制限はないが、通常、0.01μm以上である。さらに、実効比誘電率が2.5以下、より好ましくは2.0以下である発泡絶縁層により、あるいは、比誘電率が4.0以下、より好ましくは3.5以下である熱可塑性樹脂を使用することにより、部分放電発生電圧の向上効果が大きいという効果を得られ、発泡絶縁層が、結晶性熱可塑性樹脂からなる本発明の発泡電線では、耐溶剤性および耐薬品性が良好になるという効果を得られる。前記発泡絶縁層の実効比誘電率の下限値には特に制限はないが、通常、1.1以上である。前記熱可塑性樹脂の比誘電率の下限値には特に制限はないが、通常、2.0以上である。また、発泡していない外側スキン層を前記発泡絶縁層より外側に有するか、発泡していない内側スキン層を前記発泡絶縁層より内側に有するか、あるいは、両者を有することにより、耐摩耗性および引張強度などの機械特性を良好に保つことができるという効果を得られた。スキン層は発泡工程で生じるものでもよい。内側スキン層はガスが飽和する前に発泡させることで形成することができる。この場合、発泡絶縁層の厚さ方向に気泡数を傾斜させることもできる。また、多層押出被覆などの方法で設けてもよい。この場合、内側に発泡しにくい樹脂を被覆しておくことで、内側スキン層を形成できる。本発明の発泡電線の製造方法により、これらの発泡電線を製造することができる。本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。以下、本発明の発泡電線の実施態様について、図面を参照して説明する。図1aに断面図を示した本発明の発泡電線の一実施態様では、導体1と、導体1を被覆した発泡絶縁層2とを有し、図1bに断面図を示した本発明の発泡電線の別の実施態様では、導体の断面が矩形である。図2aに断面図を示した本発明の発泡電線のさらに別の実施態様では、発泡絶縁層2の外側に外側スキン層4を有し、図2bに示した本発明の発泡電線のさらに別の実施態様では、発泡絶縁層2の内側に内側スキン層3を有し、図2cに断面図を示した本発明の発泡電線のさらに別の実施態様では、発泡絶縁層2の外側に外側スキン層4を有し、かつ、発泡絶縁層2の内側に内側スキン層3を有する。導体1は、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金又はそれらの組み合わせ等で作られている。導体1の断面形状は限定されるものではなく、円形、矩形平角などが適用できる。発泡絶縁層2は、平均気泡径を5μm以下とし、好ましくは1μm以下である。5μmを超えると、絶縁破壊電圧が低下し、5μm以下とすることにより絶縁破壊電圧を良好に維持できる。さらに、1μm以下とすることにより、絶縁破壊電圧をより確実に保持できる。平均気泡径の下限に制限はないが、1nm以上であることが実際的であり、好ましい。発泡樹脂層2の厚さに制限はないが、30~200μmが実際的であり、好ましい。また、発泡絶縁層2は、耐熱性のある熱可塑性樹脂が好ましく、例えばポリフェニレンサルファイドPPS、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリエーテルエーテルケトンPEEK、ポリカーボネートPC、ポリエーテルサルフォンPES、ポリエーテルイミドPEI、熱可塑性ポリイミドPI等を用いることができる。本明細書において耐熱性のあるとは、結晶性熱可塑性樹脂の融点または非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点が150°C以上であることを意味する。ここで、融点は、示差走査熱量計DifferentialScanningCalorimetry:DSCで測定された値をいう。また、ガラス転移点は、示差走査熱量計DSCで測定された値をいう。さらに、結晶性の熱可塑性樹脂がより好ましい。例えば、ポリフェニレンサルファイドPPS、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリブチレンテレフタレートPBT、ポリエーテルエーテルケトンPEEK等である。結晶性の熱可塑性樹脂を用いることで、耐溶剤性、耐薬品性に優れる発泡電線が得られる。さらに、結晶性の熱可塑性樹脂を用いることで、スキン層を薄くすることができ、得られる発泡電線の低誘電特性が良好になる。本明細書において、スキン層とは発泡しない層を意味する。また、比誘電率が4.0以下の熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、3.5以下であることがさらに好ましい。理由は、得られる発泡電線において、部分放電発生電圧の向上効果を得るためには、発泡絶縁層の実効的な比誘電率は2.5以下であることが好ましく、2.0以下であることがさらに好ましく、これらの発泡絶縁層が、前記比誘電率の熱可塑性樹脂を用いることで得られやすいことにある。比誘電率は、市販の測定器を使用して測定することができる。測定温度および測定周波数については、必要に応じて変更できるが、本明細書において特に記載のない限り、測定温度を25°Cとし、測定周波数を50Hzとして測定した。なお、使用する熱可塑性樹脂は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。本発明においては、特性に影響を及ぼさない範囲で、発泡絶縁層を得る原料に、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤、およびエラストマーなどの各種添加剤を配合してもよい。また、得られる発泡電線に、これらの添加剤を含有する樹脂からなる層を積層してもよいし、これらの添加剤を含有する塗料をコーティングしてもよい。また、発泡絶縁層より外側に、発泡していない外側スキン層を有するか、発泡絶縁層より内側に、発泡していない内側スキン層を有するか、あるいは両者を有することが好ましい。ただし、この場合、比誘電率を低下させる効果を妨げないように、内側スキン層の厚さと外側スキン層の厚さの合計が、内側スキン層の厚さと外側スキン層の厚さと発泡絶縁層の厚さの合計に対して20以下が好ましく、10以下であることがより好ましい。前記内側スキン層の厚さと外側スキン層の厚さの合計の、内側スキン層の厚さと外側スキン層の厚さと発泡絶縁層の厚さの合計に対する割合の下限値には特に制限はないが、通常、1以上である。内側スキン層または外側スキン層を有することにより、表面の平滑性が良くなるため絶縁性が良好になる。さらに、耐摩耗性および引張強度等の機械的強度を保つことができる。発泡倍率は、1.2倍以上が好ましく、1.4倍以上がより好ましい。これにより、部分放電発生電圧の向上効果を得るために必要な比誘電率を実現しやすい。発泡倍率の上限に、制限はないが、通常、5.0倍以下とすることが好ましい。発泡倍率は、発泡のために被覆した樹脂の密度ρfおよび発泡前の密度ρsを水中置換法により測定し、ρs/ρfにより算出する。本発明の発泡電線において、熱可塑性樹脂を発泡させる方法は、特に限定するものではないが、押出成形時に発泡剤を混入させたり、窒素ガスや炭酸ガスなどを充填する発泡押出によって被覆をしたり、電線に押出成形した後にガスを充填することで発泡させることでもよい。電線に押出成形した後にガスを充填することにより発泡させる方法について、より具体的に説明する。本方法は、押出ダイを用いて樹脂を導体の周りに押出被覆した後、加圧不活性ガス雰囲気中に保持することにより不活性ガスを含有させる工程と、常圧下で加熱することにより発泡させる工程とからなる。この場合、量産性を考慮すると、例えば以下のように製造することが好ましい。すなわち、電線に成形した後、セパレータと交互になるように重ねてボビンに巻くことによりロールを形成し、得られたロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持することにより不活性ガスを含有させ、さらに常圧下で被覆材の原料である熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱することにより発泡させる。このとき使用するセパレータは特に限定するものではないが、ガスを透過する不織布を用いることができる。大きさはボビンの幅に合わせるもので、必要に応じて適宜調整できる。また、電線に不活性ガスを含有させた後、送り出し機に設置し、巻き取り機との間に常圧下で熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱する熱風炉に通すことで連続的に発泡させることもできる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、またはアルゴンなどが挙げられる。発泡が飽和状態になるまでの不活性ガス浸透時間、および不活性ガス浸透量は、発泡させる熱可塑性樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力、および発泡絶縁層の厚さによって異なる。不活性ガスとしては、熱可塑性樹脂へのガス浸透性である速度および溶解度を考慮すると、二酸化炭素がより好ましい。次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、これは本発明を制限するものではない。本発明者らは、PEN樹脂で、平均気泡径が0.1~5μmの場合実施例1~8、気泡径が7~31μmの場合比較例1~6、発泡させない場合比較例7~8における絶縁破壊電圧、実効比誘電率、および部分放電発生電圧PDIV:PartialDischargeInceptionVoltageを比較する実験を行った。[実施例1]直径1mmの銅線の外側に、PEN樹脂からなる押出被覆層を厚さ100μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、-25°C、1.7MPa、168時間、加圧処理することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、100°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、図2aに断面図が示された実施例1の発泡電線を得た。得られた実施例1の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例2]炭酸ガス雰囲気で、0°C、3.6MPa、240時間、加圧処理したことと、120°Cに設定した熱風循環式発泡炉に投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例2の発泡電線を得た。得られた実施例2の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例3]炭酸ガス雰囲気で、-30°C、1.3MPa、456時間、加圧処理したことと、120°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例3の発泡電線を得た。得られた実施例3の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例4]炭酸ガス雰囲気で、0°C、3.6MPa、240時間、加圧処理したことと、100°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例4の発泡電線を得た。得られた実施例4の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例5]炭酸ガス雰囲気で、0°C、3.6MPa、96時間、加圧処理したことと、120°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例5の発泡電線を得た。得られた実施例5の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例6]炭酸ガス雰囲気で、0°C、3.6MPa、96時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例6の発泡電線を得た。得られた実施例6の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例7]炭酸ガス雰囲気で、0°C、3.6MPa、96時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例7の発泡電線を得た。得られた実施例7の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[実施例8]炭酸ガス雰囲気で、17°C、4.7MPa、16時間、加圧処理したことと、90°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、図2aに断面図が示された実施例8の発泡電線を得た。得られた実施例8の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-1に示す。[比較例1]炭酸ガス雰囲気で、17°C、5.0MPa、16時間、加圧処理したことと、100°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例1の発泡電線を得た。得られた比較例1の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例2]炭酸ガス雰囲気で、17°C、4.7MPa、16時間、加圧処理したことと、120°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例2の発泡電線を得た。得られた比較例2の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例3]炭酸ガス雰囲気で、17°C、5.0MPa、24時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例3の発泡電線を得た。得られた比較例3の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例4]炭酸ガス雰囲気で、17°C、4.8MPa、3時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例4の発泡電線を得た。得られた比較例4の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例5]炭酸ガス雰囲気で、50°C、4.9MPa、7時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例5の発泡電線を得た。得られた比較例5の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例6]炭酸ガス雰囲気で、50°C、4.9MPa、3時間、加圧処理したことと、140°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入したこと以外は、実施例1と同様にして、比較例6の発泡電線を得た。得られた比較例6の発泡電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例7]直径1mmの銅線の外側に、PEN樹脂からなる押出被覆層を厚さ100μmで形成し、比較例7の電線を得た。得られた比較例7の電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[比較例8]直径1mmの銅線の外側に、PEN樹脂からなる押出被覆層を厚さ0.14μmで形成し、比較例8の電線を得た。得られた比較例8の電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表1-2に示す。[実施例9]直径1mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ30μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、-32°C、1.2MPa、24時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、200°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、図2cに断面図が示された実施例9の発泡電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた実施例9の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表2に示す。[実施例10]直径0.4mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ40μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、-32°C、1.2MPa、55時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、200°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させた後、表1-1に示す厚さの外側スキン層を被覆し、図2cに断面図が示された実施例10の発泡電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた実施例10の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表2に示す。[実施例11]直径0.4mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ40μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、17°C、4.9MPa、55時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、120°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、図2cに断面図が示された実施例11の発泡電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた実施例11の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表2に示す。[比較例9]直径1mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ40μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、35°C、5.4MPa、24時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、220°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、比較例9の発泡電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた比較例9の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表2に示す。[比較例10]直径1mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ30μmで形成し、比較例10の電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた比較例10の電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表2に示す。[比較例11]直径0.4mmの銅線の外側に、PPS樹脂からなる押出被覆層を厚さ40μmで形成し、比較例11の電線を得た。なお、用いたPPS樹脂には適度のエラストマー成分や添加剤が含まれている。得られた比較例11の電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表2に示す。[実施例12]直径0.5mmの銅線の外側に、PET樹脂からなる押出被覆層を厚さ32μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、-30°C、1.7MPa、42時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、200°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、図2aに断面図が示された実施例12の発泡電線を得た。なお、用いたPET樹脂には適度のエラストマー成分が含まれている。得られた実施例12の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表3に示す。[比較例12]直径0.5mmの銅線の外側に、PET樹脂からなる押出被覆層を厚さ32μmで形成し、圧力容器に入れ、炭酸ガス雰囲気で、17°C、5.0MPa、42時間、加圧することにより、炭酸ガスを飽和するまで浸透させた。次に、圧力容器から取り出し、200°Cに設定した熱風循環式発泡炉に1分間、投入することにより発泡させ、比較例12の発泡電線を得た。なお、用いたPET樹脂には適度のエラストマー成分が含まれている。得られた比較例12の発泡電線について、後述する方法により測定を行った。結果を表3に示す。[比較例13]直径0.5mmの銅線の外側に、PET樹脂からなる押出被覆層を厚さ32μmで形成し、比較例13の電線を得た。なお、用いたPET樹脂には適度のエラストマーが含まれている。得られた比較例13の電線について、実施例1と同様の測定を行った。結果を表3に示す。評価方法は以下の通りである。[発泡絶縁層の厚さおよび平均気泡径]発泡絶縁層の厚さおよび平均気泡径は、発泡電線の断面を走査電子顕微鏡SEMで観測することにより求めた。平均気泡径についてより具体的に説明すると、SEMで観察した断面から任意に選んだ20個の気泡の直径を測定し、それらの平均値を求めた。[発泡倍率]発泡倍率は、発泡電線の密度ρfおよび発泡前の密度ρsを水中置換法により測定し、ρf/ρsにより算出した。[実効比誘電率]実効比誘電率は、発泡電線の静電容量を測定し、静電容量と発泡絶縁層の厚さから得られた比誘電率を算出した。静電容量の測定には、LCRハイテスタ日置電機株式会社製、型式3532-50を用いた。[絶縁破壊電圧]以下に示すアルミ箔法およびツイストペア法があるが、アルミ箔法を選択した。アルミ箔法適切な長さの電線を切り出し、中央付近に10mm幅のアルミ箔を巻き付け、アルミ箔と導体間に正弦波50Hzの交流電圧を印加して、連続的に昇圧させながら絶縁破壊する電圧実効値を測定した。測定温度は常温とする。ツイストペア法2本の電線を撚り合わせ、各々の導体間に正弦波50Hzの交流電圧を印加して、連続的に昇圧させながら絶縁破壊する電圧実効値を測定する。測定温度は常温とする。[部分放電発生電圧]2本の電線をツイスト状に撚り合わせた試験片を作製し、各々の導体間に正弦波50Hzの交流電圧を印加して、連続的に昇圧させながら放電電荷量が10pCのときの電圧実効値を測定した。測定温度は常温とする。部分放電発生電圧の測定には部分放電試験機菊水電子工業製、KPD2050を用いた。[融点、ガラス転移点]融点は、示差走査熱量計DifferentialScanningCalorimetry:DSCにより測定した。ガラス転移点は、DSCにより測定した。実施例1~12および比較例1~13で得られた発泡電線の評価結果を、表1-1、表1-2、表3に示す。図3に、実施例1~8および比較例1~6において、発泡電線の気泡径に対する絶縁破壊電圧をグラフで示した。実施例1~8の結果は、○で示し、比較例1~6の結果は、△で示した。表1-1、表1-2からわかるように、実施例1~8において絶縁破壊電圧が良好に維持でき、かつ、発泡による実効比誘電率の低下ならびにPDIVの向上が認められる。一方、比較例1~6は、実効比誘電率の低下ならびにPDIVの向上が認められるものの、絶縁破壊電圧が低下した。比較例1~6では、発泡させない比較例7、8で測定された絶縁破壊電圧に対して80を下回った場合を、低下とみなした。表2から分かるように、実施例9~11において、絶縁破壊電圧が良好に維持でき、かつ、発泡による実効比誘電率の低下ならびにPDIVの向上が認められる。一方、比較例9は、実効比誘電率の低下ならびにPDIVの向上が認められるものの、絶縁破壊電圧が低下した。比較例9では、発泡させない比較例10、11で測定された絶縁破壊電圧に対して80を下回った場合を、低下とみなした。表3からわかるように、実施例12において絶縁破壊電圧が良好に維持でき、かつ、発泡による実効比誘電率の低下ならびにPDIVの向上が認められる。これに対し、比較例12は、絶縁破壊電圧が低下した。比較例12では、発泡させない比較例13で測定された絶縁破壊電圧に対して80を下回った場合を、低下とみなした。本発明の発泡電線は、図1a~1bおよび図2a~2cに断面図が示されたような断面である。実施例1~8、12は、内側スキン層3がないように、図2aに断面図が示されたような断面である。また、実施例9~11は、内側スキン層3および外側スキン層4を設けたので、図2cに断面図が示されたような断面である。これらに対して、本発明の発泡電線は、図1aに断面図が示されたように、内側スキン層3および外側スキン層4がない場合や、図1bに断面図が示されたように、矩形の導体1にも適用可能である。