"刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃。刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状を前記刃先側のレーキ角を有する単一の直刃からなる上刃の平面形状から求める方法であって、予め、前記刃先側のレーキ角を有する単一の直刃からなる上刃の切断で尖頭荷重が発生する食い込み量を求め、前記上刃の平面形状において前記食い込み量と前記レーキ角の関係から求めた屈折点を前記上刃の直刃上に設け、前記屈折点から刃元側の直刃のレーキ角は、前記上刃の単一のレーキ角を有する直刃とし、前記屈折点から、前記上刃の平面形状の外側に前記レーキ角より大きい角度のレーキ角を有する直刃を設けて刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状とすることを特徴とするギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状の決定方法。刃幅方向に複数の屈折点を挟んで、連続する直刃を有するギロチン式クロップシャー用上刃であって、各直刃のレーキ角が、刃元側の直刃から刃先側の直刃にかけて逐次減少することを特徴とするギロチン式クロップシャー用上刃。ところで、ギロチン式クロップシャーにおいて上刃は消耗品で、適宜新品と交換される。例えば、鉄鋼メーカーの厚鋼板製造分野では約4週間に1回の頻度で実施される。一方、厚板需要分野では、ラインパイプ材でAPI規格X120鋼の商用試作生産も開始される等、鋼材の高強度化が進展し、剪断作業への負荷は増大する傾向で、剪断能力の向上が要望されている。従って、既設のギロチン式クロップシャーの切断能力を向上させ、且つ製造が容易で安価に入手できる交換用上刃への要望は強いところ、特許文献1記載の厚鋼板用剪断機に用いられる上刃は形状が複雑で生産性に劣ること、及び複雑な形状のため、既存の設備で、切断できる鋼板寸法への影響が懸念される。そこで、本発明は、製造が容易で切断力に優れる上刃およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明者等は、直線状の刃以下、直刃を有する上刃を用いるギロチン式クロップシャーの切断では切断荷重のピークが、切断初期に発生し、その後低下することに着目し、上刃のうち、切断初期を受け持つ領域の刃先のレーキ角を大きくする着想を得た。本発明の課題は以下の手段により達成可能である。1.刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃。2.刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状を前記刃先側のレーキ角を有する単一の直刃からなる上刃の平面形状から求める方法であって、予め、前記刃先側のレーキ角を有する単一の直刃からなる上刃の切断で尖頭荷重が発生する食い込み量を求め、前記上刃の平面形状において前記食い込み量と前記レーキ角の関係から求めた屈折点を前記上刃の直刃上に設け、前記屈折点から刃元側の直刃のレーキ角は、前記上刃の単一のレーキ角を有する直刃とし、前記屈折点から、前記上刃の平面形状の外側に前記レーキ角より大きい角度のレーキ角を有する直刃を設けて刃幅方向に屈折点を挟んで、連続する二つの直刃の、刃元側の直刃のレーキ角が刃先側の直刃のレーキ角より大きいギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状とすることを特徴とするギロチン式クロップシャー用上刃の平面形状の決定方法。3.刃幅方向に複数の屈折点を挟んで、連続する直刃を有するギロチン式クロップシャー用上刃であって、各直刃のレーキ角が、刃元側の直刃から刃先側の直刃にかけて逐次減少することを特徴とするギロチン式クロップシャー用上刃。本発明によれば,以下の効果が得られ産業上極めて有用である。1.既存設備の切断において、切断時の尖頭荷重が小さくなるので、切断時にフレームと刃先に作用する反力が低下し、設備寿命と上刃寿命が延長する。2.切断時の尖頭荷重が小さくなるので、既存設備で、より高強度の鋼材の切断が可能で、更に、刃先が2段に屈折した形状のため、切断可能寸法を変更する必要がない。3.既存設備より小型で、既存設備と同じ切断能力を備えた設備が可能である。図3は、ギロチン式クロップシャーの切断における、鋼材への食い込み量と切断荷重の関係を模式的に示す図で、ギロチン式クロップシャーの切断荷重は、切断の初期において、最初のピーク値以下、尖頭荷重に達した後、次第に安定して定常最大荷重となる。図5は尖頭荷重/定常最大荷重比と切断荷重の関係を示す図で、図より、定常最大荷重は、尖頭荷重の約80~45である。図4は尖頭荷重が発生する際の食い込み量と材料板厚の関係を示す図で、食い込み量が板厚の約30~80となると尖頭荷重が発生する。本発明では、尖頭荷重を低減するように、切断初期に、材料に食い込む刃のレーキ角を、尖頭荷重が生じた後に材料に新たに食い込みはじめる刃のレーキ角より大きくすることを特徴とする。図1は、本発明に係る上刃の形状を模式的に説明する上面図で、図において1は上刃、11、12は直刃、13は背、14は刃元、15は刃先、h1は刃元における刃面高さ、h2は刃先における刃面高さ、h3は屈折点における刃面高さを示す。上刃1は刃幅Wの方向に屈折点cを挟んで、連続する二つの直刃11、12を有し、刃元側の直刃11のレーキ角θ1が刃先側の直刃12のレーキ角θ2より大きい。切断初期は、刃元側の直刃11が受けもつので、刃先側の直刃12と同じレーキ角θ2の直刃からなる上刃で切断する場合と比較して、尖頭荷重が減少する。以下、図1に示す上刃形状を決定する手順について、図2を用いて具体的に説明する。図2はレーキ角θ2の単一の直刃からなる上刃以下、レーキ角θ2の直刃からなる上刃にレーキ角θ1の直刃を付加した外観形状をXY座標軸上において示す図で、図において1 ́はレーキ角θ2の直刃12からなる上刃で、四周部をA,B,C,Dとする。手順1:レーキ角θ2の直刃からなる上刃1 ́で、図3に一例を示した上刃の食い込み量と切断荷重の関係を求め、尖頭荷重経過後、切断荷重が当該尖頭荷重の80~45となる上刃の食い込み量dを求める。次に、尖頭荷重を当該尖頭荷重の80~45の大きさの切断荷重まで低減させるため、直刃12において、切断開始から尖頭荷重が発生するまでの切断を受け持つ部分のレーキ角をレーキ角θ2より大きくする。レーキ角θ2の直刃からなる上刃1 ́で尖頭荷重が発生する際の食い込み量をdとすると、鋼板表面における、鋼板端部からの切断長さはd/tanθ2となるので、図2に示す幾何学的関係を用いて屈折点Eの位置が特定される。手順2:XY座標上に、レーキ角θ2の直刃12からなる上刃1 ́の形状を、刃元側の端部14 ́をY軸、その先端部Bを原点としてプロットし、前記直刃12の刃上においてd/tanθ2がX座標となる点を屈折点Eとする。手順3:手順2で得られた屈折点Eからレーキ角θ1の直線を引き、Y軸との交点を、刃元側の端部14 ́の新たな先端部B ́とする。手順4:手順3で求めた先端部B ́と屈折点Eを結んだ直線を刃元側の直刃11、屈折点Eから刃先先端部Cを結んだ直線を刃先側の直刃12とする。尚、屈折点から刃元側の直刃のレーキ角θ1は刃先側の直刃のレーキ角θ2より大きければ良く特に規定しない。但し、レーキ角θ1が大きすぎると、鋼材に未切断領域が発生するので、切断する鋼材寸法に応じて適宜決定することが必要である。尚、図4に示すように食い込み量が板厚の約30~80となると尖頭荷重が発生するので、屈折点cにおける刃面高さh3は、幾何学的関係より求まる下式を満たすように設定することも可能である。但しθ2は、刃先側の直刃のレーキ角をθ2とする。刃先での刃面高さh2刃幅W×tanθ2-0.8×切断する鋼材の板厚t≦h3≦刃先での刃面高さh2刃幅W×tanθ2-0.3×切断する鋼材の板厚t上刃の幅が切断する鋼材の幅Wより広い場合は、鋼材の幅Wの部分について刃先形状を求めた後、幅方向にレーキ角に沿って延長する。以上の説明では、屈折点が一つの場合について述べたが、更に刃元側の直刃に屈折点を設け、刃元側から刃先側にかけて逐次レーキ角が小さくなるようにすると、切断初期における切断荷重の上昇がなだらかとなり、表面性状に優れる切断面が得られ好ましい。"