"基紙と、基紙上に設けられた顔料および接着剤を主成分とする塗工層とを備えた塗工紙であって、前記基紙中に、少なくとも無機粒子を複合させた複合粒子が含有され、前記顔料として、少なくともカオリンクレーまたは炭酸カルシウムのいずれかが含有されており、当該カオリンクレーまたは炭酸カルシウムが次を満たすことを特徴とする、塗工紙。A全顔料のうち50~100質量含有されているB粒子径0.5μm~2.0μmの粒子が25~80質量を占めるC粒子径0.5μm未満の粒子の総質量に対する、粒子径2.0μm未満の粒子の総質量の比が1.3~10.0である前記接着剤が水溶性高分子を含有し、前記水溶性高分子が前記顔料100質量部に対して0.1~10質量部含有されていることを特徴とする、請求項1に記載の塗工紙。前記複合粒子が、製紙スラッジを原料にして脱水、乾燥、焼成、粉砕して得られた再生粒子、炭酸カルシウムとシリカとを複合させたシリカ複合炭酸カルシウム粒子、前記再生粒子とシリカとを複合させたシリカ複合再生粒子のうち、少なくとも1種類であることを特徴とする、請求項1または2に記載の塗工紙。しかしながら、有機顔料および二酸化チタンはいずれも高価であり、製造コストが高くなる。安価なカオリンクレーや炭酸カルシウムでは、十分な不透明性が得られず、仮に顔料粒子の粒子径を細かくして散乱性を向上させたとしても、有機顔料および二酸化チタンほどの光散乱性は得られず、十分な不透明度が達成できない。また、填料のうち大粒子径のものを分級除去することで、粒子径分布を揃え、高不透明度を有していながら紙力低下を防止することも可能だが、この場合は分級工程が発生すること、分級除去された大粒子径の填料粒子を利用できず製造コストが悪化することから、実用的ではない。本発明の目的は、上記課題を解決するため、低コストでありながら高不透明度を有する塗工紙を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は以下に述べる特徴を有する。第1の発明は、基紙と、基紙上に設けられた顔料および接着剤を主成分とする塗工層とを備えた塗工紙であって、前記基紙中に、少なくとも無機粒子を複合させた複合粒子が含有され、前記顔料として、少なくともカオリンクレーまたは炭酸カルシウムのいずれかが含有されており、当該カオリンクレーまたは炭酸カルシウムが次を満たすことを特徴とする。A全顔料のうち50~100質量含有されているB粒子径0.5μm~2.0μmの粒子が25~80質量を占めるC粒子径0.5μm未満の粒子の総質量に対する、粒子径2.0μm未満の粒子の総質量の比が1.3~10.0である第2の発明は、第1の発明に従属する発明であって、前記接着剤が水溶性高分子を含有し、前記水溶性高分子が前記顔料100質量部に対して0.1~10質量部含有されていることを特徴とする。第3の発明は、第1または第2の発明に従属する発明であって、上記複合粒子が、製紙スラッジを原料にして脱水、乾燥、焼成、粉砕して得られた再生粒子、炭酸カルシウムとシリカとを複合させたシリカ複合炭酸カルシウム粒子、再生粒子とシリカとを複合させたシリカ複合再生粒子のうち、少なくとも1種類であることを特徴とする。第1の発明によれば、粒子内部で可視光線の散乱が高効率に発生する複合粒子が基紙に含有され、かつ塗工紙の塗工層には可視光線の散乱効果が高い150~400nmの細孔径を有する細孔が多く設けられているため、高い不透明度を有する塗工紙を得ることができる。第2の発明によれば、上塗り塗工液中の顔料粒子が基紙に沈み込みにくくなり、印刷不透明度がより向上した塗工紙を得ることができる。第3の発明によれば、低コストでありながらより高い不透明度を有する塗工紙を得ることができる。本実施形態に係る塗工紙は、基紙と、基紙上に設けられた顔料および接着剤を主成分とする塗工層とを備えた塗工紙である。より具体的には、本実施形態に係る塗工紙は、上記基紙中に、無機粒子を複合させた複合粒子が含有され、上記顔料として、粒子径の分布がシャープな顔料を用いる。基紙基紙は、通常の原料パルプを抄紙して得られるものであれば良い。当該原料パルプには特に限定がなく、例えば機械パルプMP、化学パルプCP、古紙パルプ等が挙げられる。機械パルプの例としては、ストーングランドパルプSGP、加圧ストーングランドパルプPGW、リファイナーグランドパルプRGP、ケミグランドパルプCGP、サーモグランドパルプTGP、グランドパルプGP、リファイナーメカニカルパルプRMP、サーモメカニカルパルプTMP、ケミサーモメカニカルパルプCTMP、晒サーモメカニカルパルプBTMP等が挙げられる。化学パルプの例としては、未晒針葉樹パルプNUKP、未晒広葉樹パルプLUKP、晒針葉樹パルプNBKP、晒広葉樹パルプLBKP等が挙げられる。古紙パルプの例としては、雑誌古紙、チラシ古紙、オフィス古紙等から製造される離解脱墨古紙パルプ、離解脱墨漂白古紙パルプ等が挙げられる。これらの原料パルプの中から1種または2種以上を適宜選択し、その割合を調整して用いることができる。特に、本実施形態においては、機械パルプが、原料パルプの5~60質量含まれていることが好ましく、10~40質量含まれていることがより好ましい。原料パルプ中の機械パルプの割合が5質量未満である場合、塗工紙の白紙不透明度が低下する傾向が顕著になる。原料パルプ中の機械パルプの割合が60質量を超えると、塗工紙の不透明度は向上するものの、白紙光沢度や印刷光沢度が低下する。また、本実施形態において、塗工紙を離解して得られたパルプのルンケル比は0.78~2.70であることが好ましく、0.84~1.48であることがより好ましい。ルンケル比が0.78を下回る場合、パルプの繊維壁厚が薄いためパルプ繊維が潰れやすく、剛性に劣る塗工紙となる傾向がある。ルンケル比が2.70を超過すると、パルプの繊維壁厚が厚く剛性に優れるものの、基紙表面が粗くなる傾向が顕著になるとともに、塗工紙の白紙光沢度や印刷光沢度が低下する。また、パルプ繊維が潰れにくいため繊維間の絡み合いが弱く、耐ブリスター性が低下する傾向が顕著になる。なお、本明細書で用いるルンケル比は、R.O.H.Runkelが1940年にWachbl.Papierfabr.誌上で発表したパラメータであり、繊維壁厚の2倍を繊維内腔径で除算して求められる。ルンケル比が大きいほど剛直な繊維であることを示している。このルンケル比が0.78~2.70である場合、さらに後述する填料と組み合わせることで、特に不透明性に優れた塗工紙が得られるため好ましい。本発明で用いる填料は複合粒子であり、表面形状が不定形となっている。このため、パルプ繊維間の結合を阻害しやすく、紙力が低下しやすい傾向があるが、しかしながら上述のとおりルンケル比0.78~2.70のパルプ繊維は適度なしなやかさを有するため、不定形の複合粒子をまたいで繊維間結合を形成しやすく、紙力の低下を防止しつつ不透明性を向上させることができるため好ましい。特に複合粒子として、後述するシリカ複合再生粒子および/またはシリカ複合炭酸カルシウムなど、シリカで複合した填料を用いることが好ましい。シリカは細孔を有しているため、吸着した水とパルプ繊維とが静電的に結合しやすくなり、より填料をまたいでパルプ繊維間の結合を得やすくなり、より紙力に優れた塗工紙を得やすくなる。ルンケル比は、パルプの原料として用いる木材の樹種を選別することで調整できる。針葉樹では、クロマツやツガは繊維幅が小さく壁厚が大きいためルンケル比が大きく約4以上、一方、モミ、トドマツ、アカマツ、ヒメコマツは繊維幅が大きく壁厚が小さいためルンケル比が小さく約1~2、カラマツ、エゾマツ、スギ、ヒノキ、ヒバは更に小さい約1以下。広葉樹では、ブナ、アカガシはルンケル比が大きく約4以上、マカンバ、ミズナラ、カツラ、ハリギリ、ヤチダモはルンケル比が小さく約1~2、ドロノキ、シナノキ、キリ、アスペン、バーチ、メープルは更に小さい約1以下。填料塗工紙の不透明度を向上させるためには、基紙中に屈折率の高い填料を含有させ、入射した可視光線を効率良く散乱させることが考えられる。屈折率の高い填料としては、一般に二酸化チタンが挙げられるが、本実施形態では、填料として二酸化チタンの代わりに複合粒子を用いる。可視光線の散乱は、2つの物質の境界面において可視光線が屈折することにより発生し、この2つの物質が異なる屈折率を有する2つの物質であれば、さらに散乱効果が高くなる。本発明では2つ以上の粒子が複合した複合粒子、好ましくは屈折率が異なる2つ以上の粒子が複合した複合粒子を含有させているため、複合粒子内部で可視光線の散乱が発生する。そのため、基紙中に複合粒子を含有させることで、不透明度に優れた塗工紙を得ることができる。複合粒子の例としては、クレー、タルク、および炭酸カルシウム等からなる再生粒子、ならびに粒子をシリカで複合処理したシリカ複合粒子、炭酸カルシウムを凝集させた凝集状炭酸カルシウムなどが挙げられる。シリカ複合粒子の原料として用いることができる粒子の種類は特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、クレー、タルク、カオリン、焼成カオリン、二酸化チタン、および水酸化アルミニウム等の無機粒子、ならびに上記再生粒子が例として挙げられる。なお、無機粒子および再生粒子を以下、無機粒子等と称する。上述の複合粒子の中でも、シリカ複合粒子を用いると不透明度向上効果に優れるため好ましい。一般に製紙用途に用いられる填料の屈折率は、タルク1.54~1.59、炭酸カルシウム1.55~1.57、クレー1.56~1.58、ホワイトカーボンやシリカ屈折率1.44~1.50などである。これらのうち屈折率差が大きく不透明度向上効果が高い組み合わせは、最も屈折率が小さいホワイトカーボンやシリカと他の3種類を組み合わせたシリカ複合粒子である。すなわち、シリカ複合タルク、シリカ複合炭酸カルシウム、シリカ複合クレーである。逆に、屈折率が近いタルク、炭酸カルシウムおよびクレーのうち2種類を組み合わせた複合粒子では、上述のシリカ複合粒子ほど高い不透明度向上効果は得られにくい。なお、二酸化チタンの屈折率は2.55~2.75である。複合粒子は粒子径2~10μmに複合粒子の70以上が含まれる、シャープな粒子径分布を有することが好ましく、75以上が含まれることがより好ましい。70以上であると複合粒子の粒子径のばらつきが少ないため、複合粒子が基紙中に均一に含有された場合、印刷インキの吸収性が紙表面上で均一になりやすく、局所的なインキの浸透が発生しくく、印刷不透明度裏抜けしにくさに優れた塗工紙を得ることができる。70を下回ると、複合粒子が基紙中に均一に含有されても、複合粒子の粒子径のばらつきに起因する印刷インキの吸収ムラが発生しやすく、印刷不透明度裏抜けしにくさが低下しやすいため好ましくない。粒子径分布がシャープであれば印刷不透明度が向上する傾向は、2種類以上の粒子を複合した複合粒子を用いると著しくなる。つまり、複合粒子は2種類以上の粒子の間に隙間を有するため、隙間に印刷インキを留めやすく、粒子単独で高いインキ吸収性を示す。このため、複合粒子の粒子径が均一でありインキ吸収性にムラを発生させないことが、印刷不透明度に大きく影響する。上述のとおり、填料としてシリカ複合粒子を用いること、および填料の粒子径分布がシャープであることが好ましいが、粒子径2~10μmに複合粒子の70以上が含まれる複合粒子として、シリカ複合炭酸カルシウムまたはシリカ複合再生粒子を用いると、特に不透明度向上効果に優れるため好ましい。これは、シリカ複合炭酸カルシウムやシリカ複合再生粒子は、炭酸カルシウムや再生粒子の硬度が高いため複合粒子が壊れにくく、例えば抄紙機系内においてスクリーンやポンプの剪断力により複合粒子が壊れることなく紙中に含有されるため、期待した不透明度向上効果が得られやすいためである。これに対してクレーやタルクは炭酸カルシウムや再生粒子に比べて柔らかいため、抄紙機系内で複合粒子が壊れ微細粒子が発生して可視光線の散乱効果が低下しやすいだけでなく、歩留りが低下し微細粒子が抄紙機系内に堆積して異物が発生しやすく、得られる塗工紙の見栄えが低下しやすい。一方、複合粒子以外の、従来一般に使用されている填料例えばタルク、クレー、炭酸カルシウム、ホワイトカーボンなどは単粒子物質であるため、粒子内部で可視光線の散乱は発生しにくい。そのため、従来一般に使用されている単粒子の填料を用いた塗工紙は、不透明度に劣る。また、二酸化チタンは粒子自体が高い屈折率を有するものの、上述のとおり高価であるため塗工紙の生産コストが上がる。しかし、クレー、タルク、炭酸カルシウム、およびシリカ等の比較的価格の低い粒子からなる複合粒子を填料として用いることにより、二酸化チタンを填料に用いた場合よりも生産コストを下げながら、高い不透明度を有する塗工紙を得ることができる。なお、二酸化チタンの代わりに複合粒子を用いるにあたり、必ずしも二酸化チタンの全量を複合粒子に置換する必要はなく、生産コスト等を考慮しながら二酸化チタンの一部を複合粒子に置き換えても良い。複合粒子の生産技術再生粒子本実施形態で顔料として用いる再生粒子は、従来公知の技術を用いて生産することができる。当該再生粒子を生産するための公知技術の例としては、特開2007-112681号公報、および特開2005-53984号公報に開示されている技術が挙げられる。シリカ複合粒子本実施形態で顔料として用いるシリカ複合粒子は従来公知の技術を用いて生産することができる。例えば、シリカ複合炭酸カルシウムを生産するための公知技術としては、特開2009-40612号公報に開示されている技術が挙げられる。シリカ複合再生粒子を生産するための公知技術としては、特許第4087431号公報に開示されている技術が挙げられる。なお、これらの公知技術はいずれもバッチ式で複合粒子を製造するものである。シリカ複合粒子の生産技術のより好ましい例として、下記のような、シリカ複合粒子を連続的に生産する技術が挙げられる。<シリカ複合粒子の連続生産方法>本実施形態のシリカ複合粒子の製造方法は、無機粒子等、珪酸アルカリ水溶液および鉱酸を主な原料とし、無機粒子等にシリカを複合させてシリカ複合粒子とするものである。詳細には、まず、無機粒子等および珪酸アルカリを第1の槽に供給し、この第1の槽内の無機粒子等が分散されたスラリーが、第1の槽から第2の槽へ、この第2の槽から第3の槽へ、この第3の槽から第4の槽へ流れるものとする。また、第3の槽内のスラリーHCに鉱酸R2を添加するほか、第1の槽内のスラリーHAにも鉱酸R1を先行添加して、シリカ複合粒子を連続的に製造する。以下、さらに詳細に説明する。第1の槽本実施形態において、無機粒子等および珪酸アルカリは、各別に第1の槽に供給し、第1の槽内において撹拌混合して、スラリー化することもできる。しかしながら、第1の槽に先行する混合槽に、無機粒子等、珪酸アルカリまたはその水溶液、および適宜水等を供給し、当該混合槽内において撹拌混合してから、第1の槽に供給する方が好ましい。このように無機粒子等および珪酸アルカリをあらかじめ撹拌混合してから第1の槽に供給すると、無機粒子等がより均一に分散するため、製造されるシリカ複合粒子の均質性が向上する。珪酸アルカリ珪酸アルカリの種類は特に限定されず、例えば、液状、粉末状の無水物である珪酸ナトリウムガラス水ガラス、フレーク状のオルソ珪酸ナトリウム等の珪酸ナトリウムNa2OnSiO2nH2Oや、一般工業用の珪酸カリウム水溶液、ブラウン管用蛍光物質結合剤として用いられている高純度珪酸カリウム等の珪酸カリウムK2OnSiO2等を用いることができる。珪酸アルカリは、例えば、水溶液として供給することができ、当該珪酸アルカリ水溶液の珪酸SiO2濃度は、6~18g/Lであるのが好ましく、8~16g/Lであるのがより好ましく、10~14g/Lであるのが特に好ましい。無機粒子等原料として用いることができる無機粒子の種類は特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、クレー、タルク、カオリン、焼成カオリン、二酸化チタン、水酸化アルミニウム等の公知の無機粒子を、好ましくは製紙用の填料や顔料として好適に用いられる炭酸カルシウム、クレー、タルクを用いることができる。また、製紙スラッジ廃棄の問題等も同時に解決されることから、再生粒子を用いることができる。無機粒子等は、平均粒子径が、1.4~3.2μmであるのが好ましく、1.7~2.9μmであるのがより好ましく、2.0~2.6μmであるのが特に好ましい。鉱酸第1の槽内のスラリーHAには、鉱酸R1を先行添加する。この鉱酸R1は、第3の槽内のスラリーHCに添加する鉱酸R2とは別に添加するものであり、しかも鉱酸R2の添加とは技術的な意味を異にする。すなわち、第1の槽においても、第3の槽においても、鉱酸R1,R2を添加することにより、シリカゾルを生成させるという点では同様である。しかしながら、第3の槽において生成させるシリカゾルは、第4の槽において無機粒子等に複合させるためのシリカゾルである。これに対し、第1の槽において生成させるシリカゾルは、第2の槽において小径な無機粒子等を他の無機粒子等に付着させるための、いわば小径な無機粒子等を他の無機粒子等に糊付けするためのシリカゾルである糊付け機能。したがって、それぞれのシリカゾルに求められる特性が異なり、鉱酸R1、R2の添加条件等も異なる。つまり、鉱酸R1および鉱酸R2を各別に添加するのは、スラリーHA、HB、HC、HDに対して鉱酸R1、R2を均一に分散させるために、複数の段階に分けて添加するのとは異なる。鉱酸R1の種類は特に限定されず、例えば、希硫酸、希塩酸、希硝酸等の鉱酸の希釈液等を用いることができる。鉱酸R1の濃度は、0.50~4.00mol/L1~8N規定度であるのが好ましく、1.00~3.00mol/L2~6Nであるのがより好ましく、1.75~2.25mol/L3.5~4.5Nであるのが特に好ましい。鉱酸R1の添加量は特に限定されないが、第3の槽において添加する鉱酸R2との合計添加量を調節することにより、第4の槽内のスラリーHDがpH7.0~8.5となる量とするのが好ましく、pH7.5~8.5となる量とするのがより好ましく、pH7.8~8.2となる量とするのが特に好ましい。撹拌製造されるシリカ複合粒子の均質性をより高めるためには、第1の槽内のスラリーHAを撹拌するのが好ましい。この撹拌の強度をどの程度のものとするかは特に限定されないが、スラリーHAのレイノルズ数Reが4000~16000となるように撹拌するのが好ましく、6000~14000となるように撹拌するのがより好ましく、8000~12000となるように撹拌するのが特に好ましい。通過時間第1の槽内のスラリーHAのレイノルズ数を4000~16000とすることとの関係において、第1の槽におけるスラリーHAの通過時間は、2~20分とするのが好ましく、4~18分とするのがより好ましく、8~12分とするのが特に好ましい。なお、スラリーHAの通過時間とは、鉱酸R1が添加された後、第1の槽から流出するまでの計算上の時間であり、鉱酸R1が添加される前の時間は含まない。温度第1の槽内のスラリーHAの温度は特に限定されないが、50~100°Cであるのが好ましく、70~100°Cであるのがより好ましく、90~100°Cであるのが特に好ましい。スラリーの移動第1の槽内のスラリーHAを第2の槽に移動させる方法は特に限定されないが、一例としては、第1の槽内のスラリーHAをオーバーフローさせて第2の槽内に移動させる手法が挙げられる。すなわち、第1の槽内に底面まで到達しない隔壁を設け、第1の槽内のスラリーHAを、第1の槽の底面と当該隔壁との間に通した後、上昇させ、オーバーフローさせて第2の槽に移動させる手法が挙げられる。第2の槽本実施形態において、第2の槽内のスラリーHBは、第1の槽内のスラリーHAが移動してきたもののみからなり、新たに無機粒子等や珪酸アルカリ、硫酸等は添加されない。第2の槽においては、第1の槽内において生成成長させられたシリカゾルによって、小径な無機粒子等が他の無機粒子等に糊付けされるため、製造されるシリカ複合粒子の粒子径分布が小径側においてシャープになる。撹拌本実施形態においては、係る糊付けを均一に進めるために、スラリーHBを撹拌するのが好ましい。この撹拌の強度をどの程度のものとするかは特に限定されないが、スラリーHBのレイノルズ数Reが4000~16000となるように撹拌するのが好ましく、6000~14000となるように撹拌するのがより好ましく、8000~12000となるように撹拌するのが特に好ましい。通過時間第1の槽においてスラリーHAをレイノルズ数が4000~16000となるように撹拌しつつ、通過時間が2~20分となるように流れるものとすることとの関係において、第2の槽におけるスラリーHBの通過時間は、20~50分となるように調節するのが好ましく、25~45分となるように調節するのがより好ましく、30~40分となるように調節するのが特に好ましい。なお、スラリーHBの通過時間とは、スラリーHBHAが第2の槽に流入してから、第3の槽へ流出するまでの計算上の時間である。温度第2の槽内のスラリーHBの温度は特に限定されないが、好ましくは50~100°C、より好ましくは70~100°C、特に好ましくは90~100°Cである。スラリーの移動第2の槽内のスラリーHBを第3の槽に移動させる方法は特に限定されないが、例えば、第1の槽内のスラリーHAを第2の槽に移動させる方法と同様の手法が挙げられる。第3の槽第3の槽内のスラリーHCには、鉱酸R2が添加される。この鉱酸R2の添加によって、第1の槽におけるのと同様に、シリカゾルが生成される。ただし、当該シリカゾルは、第4の槽において無機粒子等に複合するためのシリカゾルであり、第2の槽において小径な無機粒子等を他の無機粒子等に糊付けするために、第1の槽において生成するシリカゾルとは技術的意味を異にする。したがって、以下で説明するように、当該シリカゾルに求められる特性が異なるため、鉱酸R2の添加条件等も異なる。鉱酸鉱酸R2の種類は特に限定されず、例えば、希硫酸、希塩酸、希硝酸等の鉱酸の希釈液等を用いることができる。この鉱酸R2は、第1の槽において用いる鉱酸R1と同じ種類のものであっても、異なる種類のものであっても良い。鉱酸R2の濃度は、好ましくは0.50~4.00mol/L1~8N規定度、より好ましくは1.00~3.00mol/L2~6N、特に好ましくは1.75~2.25mol/L3.5~4.5Nである。撹拌本実施形態においては、製造されるシリカ複合粒子の均質性をより高めるために、第3の槽内のスラリーHCを撹拌するのが好ましい。この撹拌の強度をどの程度のものとするかは特に限定されないが、スラリーHBのレイノルズ数Reが4000~16000となるように撹拌するのが好ましく、6000~14000となるように撹拌するのがより好ましく、8000~12000となるように撹拌するのが特に好ましい。通過時間第3の槽のスラリーHCのレイノルズ数を4000~16000の範囲内とすることとの関係において、第3の槽におけるスラリーHCの通過時間は、2~20分となるように調節するのが好ましく、4~18分となるように調節するのがより好ましく、8~12分となるように調節するのが特に好ましい。本実施形態では、第2の槽内から第3の槽内にスラリーHCが連続的に流入し、また、鉱酸R2の添加も連続的に行われるため、当該通過時間はスラリーHCが流入してから流出するまでの時間と同様である。なお、スラリーHCの通過時間とは、鉱酸R2が添加された後、第3の槽から流出するまでの計算上の時間である。本実施形態において、鉱酸R2の添加速度は特に限定されるものではなく、前述した鉱酸R1および鉱酸R2の合計添加量第4の槽内のスラリーHDのpH、鉱酸R2の添加割合や、上記スラリーHCの通過時間等から適宜決定することができる。温度本実施形態において、第3の槽内におけるスラリーHCの温度は、特に限定されないが、好ましくは50~100°C、より好ましくは70~100°C、特に好ましくは80~100°Cである。スラリーの移動本実施形態において、第3の槽内のスラリーHCを第4の槽に移動させる方法は特に限定されないが、例えば、第1の槽内のスラリーHAを第2の槽に移動させる方法と同様の手法が挙げられる。第4の槽本実施形態において、第4の槽内のスラリーHDは、第3の槽内のスラリーHCが移動してきたもののみからなり、新たに無機粒子等や珪酸アルカリ、硫酸等は添加されない。本実施形態においては、第3の槽内において生成されたシリカゾルによって無機粒子等に対するシリカの複合が行われ、シリカ複合粒子になる。撹拌強度本実施形態においては、係るシリカの複合を均一に進めるために、スラリーHDを撹拌するのが好ましい。この撹拌の強度をどの程度のものとするかは特に限定されないが、スラリーHDのレイノルズ数Reが4000~16000となるように撹拌するのが好ましく、6000~14000となるように撹拌するのがより好ましく、8000~12000となるように撹拌するのが特に好ましい。通過時間本実施形態においては、鉱酸R1および鉱酸R2の合計添加量を前述pHの範囲に制限し、かつ鉱酸R2の量を合計添加量の52~82容量とすることとの関係において、第4の槽におけるスラリーHDの通過時間が、20~50分となるように調節するのが好ましく、25~45分となるように調節するのがより好ましく、30~40分となるように調節するのが特に好ましい。なお、スラリーHDの通過時間とは、スラリーHDHDが第4の槽に流入してから流出するまでの計算上の時間である。温度本実施形態において、第4の槽内におけるスラリーHDの温度は、特に限定されないが、好ましくは50~100°C、より好ましくは60~100°C、特に好ましくは70~100°Cである。スラリーの移動本実施形態において、第4の槽内のスラリーHDを第4の槽から、例えば、脱水機等の他の設備に移動させる方法は特に限定されず、例えば、第4の槽と他の設備とを配管等によって連通し、当該配管を通してスラリーHDを移動させることができる。その他の工程等第4の槽から流出したスラリーHDは、平均粒子径や粒子径分布、摩耗度等が好適に制御されており、したがって、以上の製造方法によると、製紙用の填料や顔料として用いるに好適なシリカ複合粒子が連続的に得られることになる。シリカ複合粒子本実施形態のシリカ複合粒子は、無機粒子等の表面に約10~20nmの粒子状のシリカが複数固着されてなるものである。このシリカの粒子径は、例えば、前述スラリーHA、HB、HC、HDの撹拌強度や温度等を調節することによって調節することができる。粒子径以上の製造方法によって得られたシリカ複合粒子は、体積平均粒子径が、好ましくは2.0.~10.0μm、より好ましくは3.0~5.0μm、特に好ましくは3.4~4.3μmである。シリカ複合粒子の体積平均粒子径が2.0μmを下回ると、シリカ複合による効果が十分に発現されず、例えば、製紙用の填料として使用した場合において、塗工紙の不透明度の向上効果が十分に得られない可能性がある。他方、シリカ複合粒子の体積平均粒子径が10.0μmを超えると、製紙用の填料として使用した場合において、引張り強度の低下や引裂き強度の低下等をまねき、また、紙粉の発生や、抄紙設備の汚損をまねく可能性がある。また、本実施形態の製造方法によって製造したシリカ複合粒子は、粒子径1μm以下の小径な粒子の割合が、好ましくは0~2、より好ましくは0~1.5、特に好ましくは0~1.0となる。他方、粒子径10μm以上の大径な粒子の割合が、好ましくは4~16、より好ましくは6~14、特に好ましくは8~12となる。上述のとおり本発明においては、粒子径2~10μmに複合粒子の70以上が含まれる、シャープな粒子径分布を有することが好ましく、75以上が含まれることがより好ましい。このような粒子径分布を有する複合粒子は、従来のバッチ式では製造できず、バッチ式の場合は複合粒子を分級して粒子径分布を揃える必要がある。この方法では、分級工程が必要となり工程が複雑になること、分級処理により複合粒子が壊れて微細粒子が発生しやすいこと、分級により除去された複合粒子は填料として使用されないことから、製造効率に劣り、環境負荷が高いものである。しかしながら上述の連続生産方法を用いると、第一の槽で小径な無機粒子等が他の無機粒子等に糊付けされるため、小粒子径のシリカ複合粒子が少なくなり、シャープな粒子径分布を有する複合粒子を製造することができる。すなわち、粒子径2~10μmの複合粒子が70以上、さらには75以上となる、シャープな粒子径分布を有する複合粒子を得ることができる。また、バッチ式で生産し分級により粒子径を揃えたシリカ複合再生粒子は、分級工程において複合粒子が壊れて不透明度が低下しすやく、例え粒子径分布がシャープであっても十分な不透明度向上効果が得られにくい。これに対して、連続生産法により生産したシリカ複合粒子は分級工程を経ておらず、複合粒子に余分な機械的応力が加わっていないため、複合粒子が壊れ難く、特に高い不透明度向上効果が得られるため好ましい。シリカ成分の割合本実施形態のシリカ複合粒子は、シリカ成分の割合が、好ましくは10.0~50.0質量、より好ましくは41.0~49.0質量、特に好ましくは42.0~48.0質量である。シリカ成分の割合が10.0質量を下回ると、十分にシリカの複合が行われていない可能性があり、製紙用の填料や顔料として使用した場合において、塗工紙の不透明度の向上効果が十分に得られない可能性がある。他方、シリカ成分の割合が50.0質量を上回ると、シリカの複合が過密に行われている可能性があり、製紙用の填料として使用した場合において、不透明度の向上効果が十分に得られない可能性がある。以上が、シリカ複合粒子を連続的に生産する技術についての説明である。本技術によって生産したシリカ複合粒子を基紙の填料として用いることにより、粒子径2~10μmの複合粒子が70以上、さらには75以上となるため、塗工紙の印刷不透明度をより向上させることができる。基紙中における填料の配合量は特に限定されないが、紙中灰分で11~25質量が好ましく、13~22質量がより好ましい。紙中灰分が11質量を下回ると、得られる塗工紙の不透明度が向上しにくい傾向が顕著となる。紙中灰分が25質量を超過すると、得られる塗工紙の剛度が低下しやすいため好ましくない。なお、本発明の灰分とは、JISP8251紙、板紙およびパルプ-灰分試験方法-525°C燃焼法に準じて測定した値とする。また、本実施形態においては、原料パルプに種々の添加物を内添しても良い。例えば、原料パルプに内添サイズ剤、紙力向上剤、紙厚向上剤、歩留向上剤各種合成高分子や澱粉類等の水溶性高分子、およびこれらの定着剤等の、通常塗工紙の基紙に配合される種々の添加剤を、その種類および配合量を調整して内添することができる。基紙の製造方法基紙は従来一般に用いられる製造方法で製造することができる。基紙を抄紙する工程のうちワイヤーパートでは、従来一般に製紙用途で使用されているフォーマを使用することができる。従来一般に製紙用途で使用されているフォーマの一例としては、円網フォーマ、長網フォーマ、ツインワイヤフォーマが挙げられる。ツインワイヤフォーマの一例としては、ハイブリッドフォーマ、ギャップフォーマが挙げられる。これらの中でも、ヘッドボックスから噴出された紙料ジェットを2枚のワイヤーで直ちに挟み込むギャップフォーマは、湿紙の地合を崩さずに脱水することができるため、湿紙の密度ムラが生じ難く、均一な嵩高性を有する塗工紙が得られるので好ましい。また、ギャップフォーマは、湿紙の両側から急激に脱水するため、湿紙中の微細繊維が抜けやすいという特徴がある。微細繊維が抜けると基紙の強度が低下するため、湿紙中の微細繊維が抜けやすいというギャップフォーマの特徴は、一般的にはデメリットとなる。しかし、湿紙中の微細繊維が抜けやすいというギャップフォーマの特徴は、本実施形態においては以下の理由によってメリットになる。すなわち、本実施形態においては、後述のように、水溶性高分子を主成分とする目止め層を設けるところ、ギャップフォーマによって微細繊維が抜けて毛細管現象による吸水性が低下するため、当該水溶性高分子が基紙の内部に浸透しにくくなる。これにより、基紙表面を当該水溶性高分子によって被覆することができるため、次に塗工する顔料および水溶性高分子を主成分とする塗工液が基紙内部に浸透しにくくなるという効果が得られる。これにより、塗工層の顔料粒子が塗工紙の表面を覆う効果以下、カバーリング効果と称するが向上するため、塗工紙の平坦性が向上して白紙光沢度および印刷光沢度を向上させることができる。また、一般的には微細繊維が抜けると繊維間の網目が大きくなり填料の歩留りが低下するが、本発明で用いる填料は複合粒子であり、一般の填料と比べて粒子表面に凹凸が多いため、繊維間の網目に複合粒子が引っ掛かりやすい。このため、微細繊維が抜けても填料歩留りが高く維持でき、一方で上述のカバーリング効果を得ることができる。なお、本実施形態の効果が顕著に現れるのは、紙厚が60μm以下、特に30~60μmの塗工紙である。紙厚が30~60μmの塗工紙は、60μmを超過する塗工紙と比べて紙厚が低いため不透明度が得られにくく、本発明の複合填料を用いると不透明度向上効果が顕著に現れる。また、塗工紙の紙厚を上述の範囲に調整するため、坪量についても規定することが好ましい。本実施形態に係る塗工紙において、JISP8124:1998に記載の紙および板紙-坪量測定方法に準拠して測定した坪量が、60g/m2以下、特に30~60g/m2となるように調整することが好ましい。坪量が30~60g/m2の塗工紙は、60g/m2を超過する塗工紙と比べて坪量が低いため不透明度が得られにくく、本発明の複合填料を用いると不透明度向上効果が顕著に現れる。当該紙厚が60μmを超過したり、坪量が60g/m2を超過すると、そもそも不透明度が高くなるため、本実施形態によらずとも必要十分な不透明度を達成してしまう可能性がある。目止め層上記基紙の両面に、接着剤として水溶性高分子を主成分とする目止め層を設けてもよい。ギャップフォーマーを用いて抄紙した、複合粒子を含む基紙上に、水溶性高分子を主成分とする目止め層を設けると、基紙中の複合粒子が水溶性高分子により固定され、繊維間の網目から複合粒子が特に脱落し難くなる。このため、続く上塗り塗工液を塗布しても、塗料のマイグレーションに起因する複合粒子の移動がなく、高い不透明度が得られるため好ましい。また、塗工層にも接着剤として水溶性高分子を含有させると、顔料が基紙および目止め塗工層に浸透しにくくなるため、白紙光沢度、印刷光沢度および印刷不透明度に優れた塗工紙を得ることができる。これは、特にオンマシン塗工機で塗工層および目止め層を設ける際に顕著である。つまり、オンマシン塗工機では目止め層が乾燥工程で乾燥され、紙面温度が高く目止め層が軟化した状態で塗工層が塗工されるため、微細顔料粒子が目止め層内部にまで浸透しやすいからである。目止め層を設けるための塗工液以下、目止め液と称するを塗工する方法は特に限定されないが、例えば、フィルム転写塗工方式、ゲートロール塗工方式等を用いることができる。本実施形態においては、目止め層の塗工量は特に限定されないが、目止め層の塗工量は、両面あたり0.1~5.0g/m2程度とすることが好ましく、さらに両面あたり0.2~2.0g/m2とすることがより好ましい。目止め層の塗工量が、両面あたり0.1g/m2を下回ると目止め層の目止め効果が得られにくくなり、カバーリング効果が低下するため、印刷光沢度が低下する。目止め層の塗工量が、両面あたり5.0g/m2を超えると、目止め液の流動性が悪化することにより、均一な塗工が困難となる恐れがあり、好ましくない。上記目止め層は、水溶性高分子を95質量以上含有することが好ましい。本実施形態における目止め層は、高い目止め効果を有する水溶性高分子を主成分として使用することでカバーリング効果が向上し、印刷光沢度を向上させることができる。水溶性高分子の割合が95質量を下回ると、目止め層の目止め効果が得られにくく、カバーリング効果が低下しやすいため、印刷光沢度が低下やすい。また、ラテックス等の非水溶性高分子を主成分として使用した場合、目止め層の目止め効果が得られにくく、カバーリング効果が低下しやすいため、印刷光沢度が低下しやすい。上記目止め液に主成分として含まれる水溶性高分子は、特に制限はなく、一般的に製紙用途に用いられるものを使用することができる。上記目止め液に用いる水溶性高分子の一例としては、ポリアクリルアミド、およびポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、並びにヒドロキシエチルセルロース、およびカルボキシメチルセルロース等のセルロース系水溶性高分子、並びに生澱粉、酵素変性澱粉、ヒドロキシエチルスターチ、カチオン化澱粉、アセチル化澱粉、酸化澱粉等の澱粉および澱粉類以下、澱粉等と称するが挙げられる。これらの水溶性高分子の中から1種または2種以上を適宜選択して併用することができる。プレカレンダー本実施形態においては、水溶性高分子を主成分とする目止め層を設けた後の基紙以下、目止め基紙と称するに塗工層を設ける前に、上記目止め基紙を平坦化する処理以下、平坦化処理と称するをすることが好ましい。塗工層を設ける前に上記目止め基紙を平坦化処理することによって、目止め基紙の表面粗さを低減できるため、目止め効果がさらに高くなる。特に、フィルム転写方式で目止め層を設けた場合、ロールからの剥離時に剥離パターンスプリットパターンが発生しやすく、この上に塗工層を設けても十分なカバーリング効果が得られにくい。このため、目止め基紙に平坦化処理を行うことで、カバーリング効果および印刷光沢度をさらに向上でき、印刷時のインクの裏抜けをさらに低減させることができる。上記目止め基紙の平坦化処理の条件については、特に限定されないが、ニップ圧10~80kN/m、温度20~150°Cとすることが好ましく、ニップ圧50kN/m、温度50°Cとすることがより好ましい。一般的に、カレンダーによる加圧処理が行われると、パルプ繊維間の隙間が少なくなるため可視光線の拡散が抑えられ、不透明度が低下する傾向にある。しかし、上述のとおり、複合粒子としてシリカ複合炭酸カルシウムやシリカ複合再生粒子は、シリカ複合クレーおよびシリカ複合タルクよりも粒子が硬いため、プレカレンダーにより加圧されても複合粒子が壊れにくく、高い不透明度が得られるため好ましい。塗工層上記目止め基紙の表面に、顔料および接着剤を主成分とする塗工層を設ける。上記塗工層は、上記目止め基紙の表面に、顔料および接着剤を主成分とする塗工液以下、上塗り塗工液と称するを塗工することにより設けられる。上記上塗り塗工液を塗布する方法は特に限定されないが、塗工面の平滑性に優れるブレード塗工方式が好ましい。顔料顔料の粒子径本実施形態において、塗工層に用いる顔料は、少なくともカオリンクレーまたは炭酸カルシウムのいずれかが含有されており、当該カオリンクレーまたは炭酸カルシウムが次を満たすものである。A全顔料のうち50~100質量含有されているB粒子径0.5μm~2.0μmの粒子が25~80質量を占めるC粒子径0.5μm未満の粒子の総質量に対する、粒子径2.0μm未満の粒子の総質量の比が1.3~10.0であるこのカオリンクレーまたは炭酸カルシウムを用いる理由を以下に述べる。可視光線の波長は380~750nmである。仮に、粒子径が380nm0.38μmを下回る粒子を顔料として用いた場合、可視光線は位相次第では当該粒子に衝突せずに透過するため、可視光線の散乱が発生しにくい。一方、粒子径が750nm0.75μmを超える粒子を顔料として用いた場合、可視光線は高い確率で粒子に衝突する。しかし、顔料の粒子径を大きくするほど、塗工紙の不透明度が向上するというわけではない。発明者は鋭意研究した結果、塗工紙の塗工層の細孔の細孔径が可視光線の波長の半分程度150~400nmであるとき、可視光線の散乱を特に向上させることができることを見出した。すなわち、150~400nmの細孔径を多く有する塗工層を塗工紙の表面に設けることによって可視光線の散乱を特に向上させ、高い不透明度を有する塗工紙を得ることができた。顔料の粒子径を大きくするほど塗工紙の不透明度が向上するというわけではない理由としては、細孔径が波長の半分400nmよりも大きい場合、可視光線が細孔を通過する可能性が高いものの、塗工紙表面の細孔のサイズが大きくなると共に、細孔の数が少なくなるため、可視光線の散乱が発生しにくい。そのため、塗工紙の不透明度が十分に向上しないと考えられる。細孔径が400nmより大きくなる要因としては、粒子径が大きい顔料粒子を用いることが考えられ、例えば粒子径が2.0μmを超過する粒子が多く含まれる場合、細孔径が大きくなりすぎると考えられる。一方、細孔径が波長の半分150nmよりも小さい場合、塗工層の細孔の数は多くなるものの、可視光線が細孔を通過する確率が低下し、可視光線が散乱しにくくなる。そのため、塗工紙の不透明度が十分に向上しないと考えられる。150nmよりも小さい細孔径を有する塗工層は、粒子径が500nmよりも小さい顔料を使用した場合に発生しやすいと考えられるため、本発明においては上述のとおり、粒子径0.5μm~2.0μmの粒子が粒子全体の25~80質量、好ましくは30~60質量であるものを用いる。仮に、顔料の粒子径が380nm0.38μmを下回る場合、上述したように、可視光線は位相次第では当該粒子に衝突せずに透過してしまい、可視光線の散乱が発生しにくいため、塗工紙の不透明度は低下する。本実施形態では、150~400nmの細孔径を多く有する塗工層を塗工紙の表面に設けるために、粒子径分布が特定の範囲以下、粒径最適範囲と称するであり、単位あたりの顔料の全質量における、粒径最適範囲内の粒子の全質量の割合以下、粒子質量割合と称するが特定の範囲内にあり、かつ粒子径分布がシャープである顔料を用いる。その理由を以下に詳述する。本実施形態において、粒子径分布のシャープさは、粒径が、粒径最適範囲の最小値未満である粒子の総質量mminに対する粒径が、粒径最適範囲の最大値未満である粒子の総質量mmaxの割合、すなわち、粒径が、粒径最適範囲の最大値未満である粒子の総質量mmaxを粒径が、粒径最適範囲の最小値未満である粒子の総質量mminで除算して得られた値以下、粒子質量比と称するにより規定する。粒子質量比は、1.3以上10.0以下であることが好ましく、1.5以上5.0以下であることがより好ましい。粒子質量比が1.3以上の顔料すなわち粒子径分布がシャープな顔料を用いて塗工紙を製造した場合、塗工層表面の細孔のサイズのばらつきを抑えることができる。一方、粒子質量比が1.3未満の顔料すなわち粒子径分布がシャープではない顔料を用いて塗工紙を製造した場合、塗工紙表面の細孔径のサイズがばらつく傾向が顕著になる。粒子質量比が10.0を超えると、粒子径分布がシャープとなり、塗工紙表面の細孔径のサイズのばらつきが低減する傾向が顕著となるが、顔料の粒度の調整が難しくなり、コストの面で劣る。また、粒径最適範囲および粒子質量割合を規定することで、塗工紙表面の細孔径のサイズを調整することができる。すなわち、粒子質量比を上記のように調整し、かつ粒径最適範囲、および粒子質量割合を任意の範囲に調整した顔料を用いて塗工紙を製造することにより、塗工紙の表面の細孔のサイズのばらつきを抑え、かつ当該細孔のサイズを任意の範囲に調整することができる。本実施形態においては、粒径最適範囲は、0.5μm以上2.0μm未満が好ましい。そして、粒子質量割合が70質量以上である顔料が好ましく、75質量以上である顔料がより好ましい。つまり、粒子質量比が1.3以上であり、かつ粒径最適範囲が0.5μm以上2.0μm未満であって、かつ粒子質量割合を70質量以上に調整した顔料を用いて塗工紙を製造することにより、150~400nmの細孔径を多く有する塗工紙を得ることができる。顔料の成分本実施形態に用いることができる顔料の成分は、従来一般に製紙用途にて顔料として使用されているものを用いることができる。当該顔料の例としては、炭酸カルシウム、カオリンクレー、焼成カオリン、デラミカオリン、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化珪素、非晶質シリカ、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、および水酸化亜鉛等の無機顔料、並びにポリスチレン樹脂微粒子、尿素ホルマリン樹脂微粒子等の有機顔料が挙げられ、必要に応じて1種類以上を組み合わせて使用することができる。また、いわゆる再生粒子を用いても良い。これら顔料の中でもカオリンクレーは、インクセットを比較的緩やかにすることができ印刷光沢度が向上しやすいため好ましい。逆に細孔容積が比較的大きい非晶質シリカはインクセットが早すぎて、印刷光沢や印刷不透明度が低下する傾向が顕著になる。これらの効果は、塗工層に用いられる顔料のうち、カオリンクレーが50~100質量、好ましくは65~80質量である場合に特に顕著である。本実施形態において、塗工層中の接着剤として水溶性高分子を含有させることが好ましい。これは上述のとおり、顔料が基紙および目止め塗工層に浸透しにくくなるためであり、塗工液の流動性が高くなる樹脂例えば、ラテックス等を上塗り塗工液中の接着剤として用いても、上塗り塗工液中の微細顔料粒子が目止め層や基紙に浸透しにくく、印刷光沢度を低下させにくくなる。本願発明では、上塗り塗工液中の接着剤として水溶性高分子を顔料100質量部に対して0.1~10質量部含有させることにより、上塗り塗工液中の微細顔料粒子が目止め層や基紙に浸透するのを防止するだけでなく、粒径最適範囲が0.5μm以上2.0μmであり、粒子質量割合が70質量以上である顔料粒子の沈み込みも防止しやすいため、印刷光沢度を向上させることができる。上塗り塗工液中の接着剤として使用することができる水溶性高分子は、特に制限はなく、一般的に製紙用途に使用できるものを用いることができる。上塗り塗工液中の接着剤として使用することができる水溶性高分子の一例としては、酸化澱粉、尿素リン酸エステル化澱粉およびヒドロキシエチル化澱粉などの澱粉類や、カルボキシメチルセルロース等のセルロース系水溶性高分子が挙げられる。これらの水溶性高分子の中から1種または2種以上を適宜選択して使用することができる。上塗り塗工液中の接着剤として使用する水溶性高分子の配合割合は、塗工層中の顔料100質量部に対して0.1~10質量部が好ましく、0.5~5.0質量部がより好ましい。塗工層の接着剤として、水溶性高分子を顔料に対し0.1~10質量部を含有させることで塗工液の粘度を向上させることができ、B型粘度を3,000~5,000cpsに調整でき、これにより150~400nmの細孔を多く有する塗工層が形成できるため、不透明度に優れた塗工紙を得ることができる。この上塗り塗工液に保水剤を含有させ、保水度を200g/m2以下、好ましくは150g/m2以下、特に好ましくは100g/m2以下に調整することが好ましい。この場合、上塗り塗工液中の水分が目止め基紙に吸収され難くなり、水分の移動に伴う微細顔料粒子の目止め基紙への浸透を抑制でき、不透明度が向上しやすいため好ましい。また、上塗り塗工液中の接着剤として使用する水溶性高分子の配合割合が0.1質量部を下回ると、印刷不透明度が低下する傾向が顕著になるため好ましくない。上塗り塗工液中の接着剤として使用する水溶性高分子の配合割合が10質量部を超えると、塗工液の粘度が増加し過ぎてしまうため、塗工ムラが生じやすくなり、白紙光沢度が低下する傾向が顕著になるため好ましくない。同様に、塗工液の粘度が3,000~5,000cpsを外れると、塗工ムラが生じやすくなる。上塗り塗工液の濃度は、60.0~71.0質量が好ましく、65.0~70.5質量がさらに好ましく、67.0~70.0質量が特に好ましい。この濃度で塗工すると、150~400nmの細孔を多く有する塗工層が形成できるため、不透明度に優れた塗工紙を得ることができる。本実施形態に係る塗工紙の塗工量固形分量は特に限定されないが、150~400nmの細孔を多く有する塗工層による不透明度向上効果を得るためには、塗工量は片面あたり5g/m2以上が好ましい。5g/m2未満の場合、塗工層の細孔が少なく不透明度向上効果が得られにくいだけでなく、塗工層が基紙を十分に被覆できず、基紙由来の細孔が塗工紙表面に表出し印刷適性が低下する可能性がある。塗工量の上限は特に限定されないが、片面あたり20g/m2を超過すると不透明度向上効果が頭打ちになるため20g/m2以下が好ましい。一般に塗工層が増加するほど不透明度は向上するため、塗工量を増やし塗工層を厚くすれば、本実施形態によらずとも必要十分な不透明度を達成できる可能性がある。しかし、塗工量を過度に多くすれば塗工ムラが発生したり、コストアップに繋がる。そのため、本実施形態に係る顔料を使用することで、低塗工量でありながら、高い不透明度を有する塗工紙を得ることができる。なお、本実施形態にて用いる上塗り塗工液には、顔料および接着剤以外にも、例えば、ダスト防止剤、蛍光染料、蛍光染料増白剤、消泡剤、離型剤、着色剤、保水剤等、製紙用途で一般に用いられる各種助剤を、本発明の目的を阻害しない範囲で適宜配合することができる。上記上塗り塗工液を調製する方法には特に限定がなく、顔料、接着剤、および必要な各種助剤等を適宜調整し、適切な温度にて均一な組成となるように撹拌混合すれば良い。また、本実施形態に係る塗工紙は、上記各種助剤等により、白色度を70以上に調整することが好ましく、75以上に調整することがより好ましい。これは、白色度が70以上であれば可視光線が透過しやすく不透明度を向上させることが難しく、本発明の不透明度向上効果が顕著となるからである。白色度70未満であればそもそも不透明度が高くなるため、本実施形態によらずとも必要十分な不透明度を達成することができる可能性がある。なお、ここで言う白色度とは、JISP8148:2001紙,板紙およびパルプ-ISO白色度拡散青色光反射率の測定方法に準拠して測定した値である。製造手順まず、原料パルプとしてNBKP、LBKPおよびBTMPを、表1または表2に記載の比率で混合した。このパルプ100質量部絶乾量に対して、各々固形分で、表1または表2に記載の種類および量の填料、内添サイズ剤品番:AK-720H、ハリマ化成社製0.05質量、カチオン化澱粉品番:アミロファックスT-2600、アベベジャパン社製1.0質量、および歩留向上剤品番:NP442、日産エカケミカルス社製0.02質量を添加してパルプスラリーを得た。填料として用いたシリカ複合再生粒子は、特願2010-076741号公報の製造例1に記載の方法で製造した。シリカ複合炭酸カルシウムおよびシリカ複合タルクは、無機粒子等に重質炭酸カルシウムおよびタルクを用いた以外は、上述したシリカ複合再生粒子の連続生産方法と同じ方法で製造した。実施例16で用いた再生粒子は、特許第4087431号公報、製造例1の方法で製造した。実施例18および19で用いたシリカ複合再生粒子は、特許第4087431号公報、製造例1に記載の方法でバッチ式で製造した。実施例19はさらに分級処理を行い、粒子径2~10μmの粒子が70質量となるよう調整した。実施例23~30は、連続生産後に分級処理し、表に記載の粒子径割合になるよう処理後のシリカ複合再生粒子を混合した。上記パルプスラリーを抄紙し、ワイヤーパート、次いでプレスパート、プレドライヤーパートに供して坪量が約39~41g/m2の基紙を製造した。なお、ワイヤーパートではギャップフォーマ方式で抄紙した。次いでアンダーコーターパートにおいて、酸化澱粉を主成分とする目止め層が片面あたり1.0g/m2となるように、フィルム転写塗工方式によって目止め液を塗工した。次に、両面に目止め層が設けられた基紙をアフタードライヤーパートに供し、この目止め基紙を乾燥させた後、ニップ圧25kN/mおよびロール温度70°Cの条件で平坦化処理プレカレンダーを施した。次に、トップコーターパートにおいて、表1または表2に記載の顔料と、顔料100質量部に対して表1または表2に記載の量となる酸化澱粉接着剤を含有する塗工層が、片面あたり7g/m2となるようにブレード塗工方式によって上塗り塗工液を塗工し、坪量44g/m2、紙厚が47μmの塗工紙を製造した。塗工層の顔料は、カオリンクレーを表に記載の含有割合で含有させ、残りの顔料として炭酸カルシウムを用い、併せて100質量部となるようにした。実施例22では、炭酸カルシウムを表に記載の含有割合で含有させ、残りの顔料としてカオリンクレーを用い、併せて100質量部となるようにした。表1または表2に示す接着剤および顔料は、次のとおりである。<填料>炭酸カルシウム品番:ハイドロカーブ90、オミヤコーリア社製、平均粒子径:1.3μmタルク品番:タルクNTL、日本タルク社製、平均粒子径:12μm凝集状炭酸カルシウム品番:TP-NPF、奥多摩工業株製<目止め層>接着剤酸化澱粉品番:マーメイドM-200、三晶社製<塗工層>接着剤酸化澱粉品番:マーメイドM-200、三晶社製顔料炭酸カルシウム品番:ハイドロカーブ60、オミヤコーリア社製カオリンクレー品番:ContourXtreme、イメリス社製上記顔料は粒子径0.5μm~2.0μmの粒子が25質量未満のため、篩い分けと湿式粉砕機品番:プラネタリーミル、セイシン企業製を用い、表に記載の0.5μm未満の粒子割合および2.0μm未満の粒子割合になるよう調整した。評価方法a坪量JISP8124:1998紙および板紙-坪量測定方法に準拠して測定した。b紙厚JISP8118:1998紙および板紙-厚さおよび密度の試験方法に準拠して測定した。cルンケル比JISP8220:1998パルプ繊維離解方法に準拠して塗工紙を離解したパルプ繊維について、Kajaani社製の繊維長分布測定装置商品名:FiberLabを用いて細胞壁厚および繊維内腔径を求め、次式によりルンケル比を算出した。ルンケル比=2×繊維壁厚/繊維内腔径d剛度JISP8143:1996紙-こわさ試験方法-クラークこわさ試験機法に準拠して、縦方向抄紙方向について測定した。剛度が7.5以上は剛性に優れ、7.0以上は剛性が良く、6.5以上は剛性があるものの使用できる下限レベルである。e不透明度白紙JISP8149:2000紙および板紙-不透明度試験方法紙の裏当て-拡散照明法に準拠して測定した。不透明度85以上は不透明性に優れ、80以上は不透明性が良く、80未満は不透明性に劣る。f不透明度印刷次の条件で塗工紙に印刷を行って印刷試験体を作製した。印刷機:RI‐3型、株式会社明製作所製インク:WebRexNouverHIMARKプロセス、大日精化社製インク量:上段ロールに0.3ml、下段ロールに0.2ml試験方法:上段、下段ロールでそれぞれインクを各3分間練り2分間練った後、ロールを反転させてさらに1分間練る、回転速度30rpmで2色同時印刷を行った。不透明度73以上は不透明性に優れ、70以上は不透明性が良く、67以上は不透明性があるものの使用できる下限レベルであり、67未満は不透明性に劣る。g光沢度白紙JISP8142:2005紙及び板紙-75度鏡面光沢度の測定方法に準拠して測定した。光沢度18以上は光沢性に優れ、15以上は光沢性が良く、12以上は光沢性があるものの使用できる下限レベルであり、12未満は光沢性に劣る。h光沢度印刷上述の印刷試験体について、JISP8142:2005紙及び板紙-75度鏡面光沢度の測定方法に準拠して測定した。光沢度35以上は光沢性に優れ、30以上は光沢性が良く、25以上は光沢性があるものの使用できる下限レベルであり、25未満は光沢性に劣る。i耐ブリスター性上記の印刷試験体を、流れ方向2cm、幅方向10cmに調製し、23°C、50RH条件下で24時間調湿したのち、200°Cに調整したオイルバスシリコンオイルに4秒間浸けた。この試験を3回行い、ブリスターの発生状況を、目視で次のとおり評価した。◎:ブリスターの発生がなく、見栄えに優れる。○:ブリスターが僅かに発生したものの、実使用可能。△:ブリスターが多少発生したものの、実使用可能な最低レベル。j粒子径および粒子径分布粒子径および粒子径分布は、レーザー粒度分布測定装置レーザー解析式粒度分布測定装置SALD-2200型島津製作所社製にて粒子径分布を測定した。測定試料は、0.1ヘキサメタ燐酸ソーダ水溶液に、無機粒子Sを添加し、超音波で1分間分散させて調整した。なお、粒子の粒子径は、当該粒子が球状の場合は直径を、球状でない場合は長径と短径の平均値を意味する。実施例の塗工紙はいずれも、請求項1の構成を満たすため、上記各評価項目において良好な結果が得られた。すなわち、各実施例に係る塗工紙は、本願課題を解決できるものである。これに対して、比較例の塗工紙はいずれも、請求項1の構成を満たさないため、いずれかの評価項目において良好な結果が得ることができず、本願課題を必ずしも解決できないものである。以上、本発明を詳細に説明してきたが、上述の説明はあらゆる点において本発明の一例にすぎず、その範囲を限定しようとするものではない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることはいうまでもない。"