"コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させること、を特徴とする固定子の製造方法。請求項1の固定子の製造方法において、前記コイル群は、前記コアの軸方向についての外部電源に繋がるリード線に接続される側の端面上に位置するリード側コイルエンドと前記リード側コイルエンドに対して前記コアの軸方向の反対側の端面上に位置する反リード側コイルエンドとを備え、前記コイルに接続させるバスバを熱可塑性樹脂で封止した環状のバスバモジュールを前記リード側コイルエンドに溶着により接合し、前記樹脂リングを前記リード側コイルエンドと前記反リード側コイルエンドとのうちの少なくとも一方に接合すること、を特徴とする固定子の製造方法。請求項1または2の固定子の製造方法において、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面であること、を特徴とする固定子の製造方法。請求項1または2の固定子の製造方法において、前記コイル群の周囲は前記コイル群の内周面であること、を特徴とする固定子の製造方法。請求項1または2の固定子の製造方法において、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面および内周面であること、を特徴とする固定子の製造方法。請求項1乃至5のいずれか1つの固定子の製造方法において、前記熱可塑性樹脂はポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドであること、を特徴とする固定子の製造方法。コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させていること、を特徴とする固定子。しかしながら、特許文献1で開示されている方法によれば、鍔部材の内側面と分割コア部材のティース部との間にクリアランスが存在する場合には、コイル部材を分割コア部材に確実に固定することができない。そのため、複数の分割コア部材からなるコアの内側に配置されるロータの回転トルクの影響を受けて、コイル部材がコアから引き離されてしまうおそれがある。そして、このようにコイル部材がコアから引き離されてしまうと、コイル部材とロータとが干渉して、モータの駆動に支障が生じて当該モータを搭載した車両が停止してしまうおそれがある。そこで、コイルをコアに確実に固着させることが必要であるが、例えば、コイルを巻き付けたインシュレータとステータのコアとを、あるいはコイルを樹脂で封止した樹脂カセットコイルとステータのコアとを接着剤で固着させる方法が考えられる。しかしながら、このように接着剤で固着させる方法では、接着剤の取り扱いが不便であり、固着後の品質管理に要するコストが大きくなって、ステータの製造コストが増大してしまう。また、コイルを構成する導線はエナメル被膜により絶縁性を確保しているが、コアに複数装着される各コイル間の絶縁性を確保する必要がある。そこで、従来から、不飽和エステルに炭酸カルシウムやガラス繊維を混合した不飽和ポリエステル樹脂BMCでコイルを封止したり、もしくは、ワニス含浸でコイルを固着させている。しかしながら、放熱性の低い樹脂により熱が発生するコイルを包むことになるので、モータの冷却性能が低下してしまう。また、ステータのコアに対し、コイルのリード側コイルエンドと反リード側コイルエンドが位置する部分に樹脂を流し込むので、重量が大きくなってしまう。また、モータを例えばATFオートマチックトランスミッションフルードにより冷却する場合には、接着剤の溶解対策も必要になってしまう。そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、製造コストを低減しつつコイルをコアに固着させることができる固定子の製造方法、固定子を提供すること、を課題とする。上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させること、を特徴とする。この態様によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の周囲に接合することによりコイル群をコアに固着させる。そのため、前記の特許文献1における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコアとコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを大幅に削減することができるので、製造コストを低減することができる。上記態様においては、前記コイル群は、前記コアの軸方向についての外部電源に繋がるリード線に接続される側の端面上に位置するリード側コイルエンドと前記リード側コイルエンドに対して前記コアの軸方向の反対側の端面上に位置する反リード側コイルエンドとを備え、前記コイルに接続させるバスバを熱可塑性樹脂で封止した環状のバスバモジュールを前記リード側コイルエンドに溶着により接合し、前記樹脂リングを前記リード側コイルエンドと前記反リード側コイルエンドとのうちの少なくとも一方に接合すること、が好ましい。この態様によれば、環状のバスバモジュールをリード側コイルエンドに溶着により接合し、樹脂リングをリード側コイルエンドまたは反リード側コイルエンドの少なくとも一方に接合する。そのため、コイル群とコアとの固着、およびコイル群とバスバモジュールとの固着を同時に実施することができ、固定子の製造作業の容易化と製造時間の短縮化を図ることができる。上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面であること、が好ましい。この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の外周面に接合するので、コイル群の外周面の外側から溶着または熱かしめの接合作業を行うことができ、接合作業の容易化を図ることができる。上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の内周面であること、が好ましい。この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の内周面に接合するので、樹脂リングの周長を小さくすることができ、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面および内周面であること、が好ましい。この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の外周面および内周面の両面に接合するので、コイル群とコアとの固着状態が安定する。上記態様においては、前記熱可塑性樹脂はポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドであること、が好ましい。この態様によれば、熱可塑性樹脂として安価な材料であるポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドを使用するので、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させていること、を特徴とする。この態様によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の周囲に接合することによりコイル群をコアに固着させる。そのため、前記の特許文献1における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコアとコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを低減することができるので、製造コストを低減することができる。本発明に係る固定子の製造方法、固定子によれば、製造コストを低減しつつコイルをコアに固着させることができる。以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。<実施例1>固定子の構造図1~図3に示すように、本発明における固定子の一例である実施例1のステータ1Aは、コア10と樹脂カセットコイル12とバスバモジュール14と樹脂リング16などを有している。コア10は、環状に形成され、径方向の内側にティース18を備えている。ここでは一例として、ティース18は15個形成されているが、ティース18の個数はこれに限定されず適宜変更することができる。なお、図1は実施例1のステータ1の外観斜視図であり、図2は図1のA-A断面図であり、図3は実施例1のステータ1の分解斜視図である。樹脂カセットコイル12は、図3に示すように、コア10のティース18に複数装着されており、ここでは一例として、樹脂カセットコイル12は前記のティース18の個数に合わせて15個装着されている。そして、このように複数装着された樹脂カセットコイル12により、環状のコイル群を形成している。この樹脂カセットコイル12は、図4に示すように絶縁性を備える樹脂22によりコイル20を封止している。このように樹脂22によりコイル20を封止することにより、各々の樹脂カセットコイル12のコイル20の間の絶縁性を確保することができる。樹脂22として、例えば、PPSポリファニレンサルファイドやLCP液晶ポリマーやPAポリアミドなどの安価な熱可塑性樹脂を使用することにより、樹脂カセットコイル12およびステータ1の製造コストを低減させることができる。また、使用環境温度が低ければ、樹脂22として、例えば、PBTポリブチレンテレフタレートやPETポリエチレンテレフタレートやSPSシンジオタクチックポリスチレンなどの熱可塑性樹脂を使用することもできる。なお、図4は、樹脂カセットコイル12の外観斜視図である。また、樹脂カセットコイル12はコイル20の内周面よりも内側にて、コイル20の中心軸方向に向かって貫通する開口部24を備えている。そして、この開口部24にコア10のティース18を挿入することにより、樹脂カセットコイル12をコア10のティース18に装着することができる。また、樹脂カセットコイル12は、リード側コイルエンド26と反リード側コイルエンド28を備え、リード側コイルエンド26の面30にてバスバモジュール14が配置される側に向かって突出する軸32を備えている。この軸32は、後述するようにバスバモジュール14の位置決めを行うために使用される。ここで、リード側コイルエンド26と反リード側コイルエンド28は、樹脂カセットコイル12をコア10に装着したときに当該コア10の軸方向の端面上に位置する部分である。そして、リード側コイルエンド26は、コア10の軸方向について外部電源不図示に繋がるリード線不図示に接続される側の端面上に位置する部分である。一方、反リード側コイルエンド28は、リード側コイルエンド26に対してコア10の軸方向の反対側の端面上に位置する部分であり、前記のリード線に接続されない側の部分である。バスバモジュール14は、環状に形成され、ここでは一例として外周部分の外形が正15角形に形成されている。このバスバモジュール14は、各々の樹脂カセットコイル12のコイル20の間に接続させるバスバ34図2参照を、樹脂36により封止している。樹脂36としては、絶縁性を備え、かつ安価なPPSポリファニレンサルファイドやLCP液晶ポリマーやPAポリアミドなどの熱可塑性樹脂を使用する。また、使用環境温度が低ければ、樹脂36として、例えば、PBTポリブチレンテレフタレートやPETポリエチレンテレフタレートやSPSシンジオタクチックポリスチレンなどの熱可塑性樹脂を使用することもできる。また、バスバモジュール14は、中心軸方向に貫通する孔38を備えている。この孔38は、後述するように前記の樹脂カセットコイル12の軸32を挿入かつ位置決めするための孔である。また、樹脂リング16は、例えば、PPSポリファニレンサルファイドやLCP液晶ポリマーやPAポリアミドなどの安価な熱可塑性樹脂で形成されている。そして、樹脂リング16は、図1に示す例では樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28において樹脂カセットコイル12の外周面42に接合している。このようにして、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させている。図1と図3に示す例では、樹脂リング16は多角形正15角形に形成されており、これによりコア10に装着した樹脂カセットコイル12の外周面42と樹脂リング16の内周面44との接触面積溶着面積をより大きく確保している。なお、使用環境温度が低ければ、樹脂リング16を、例えば、PBTポリブチレンテレフタレートやPETポリエチレンテレフタレートやSPSシンジオタクチックポリスチレンなどの熱可塑性樹脂で形成してもよい。固定子の製造方法次に、このような構成のステータ1の製造方法において、特にコイル群をコアに固着させる方法ついて説明する。まず、導体を巻いたコイル20を樹脂22により封止して形成した樹脂カセットコイル12と、バスバ34を樹脂36で封止して形成したバスバモジュール14とを用意する。そして、図3に示すように、コア10のティース18に樹脂カセットコイル12を配置する。図3に示す例では、コア10に形成された15個のティース18にそれぞれ樹脂カセットコイル12を配置しているが、コア10のティース18の個数と樹脂カセットコイル12の個数は、適宜変更できる。次に、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28において、コイル群の外周面、すなわち樹脂カセットコイル12の外周面42に樹脂リング16を接合する。接合方法としては、樹脂カセットコイル12の外周面42に樹脂リング16の内周面44を接触させて超音波摩擦溶着を行う方法や、熱かしめにより樹脂カセットコイル12の外周面42に樹脂リング16を接合する方法が考えられる。このようにして、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させる。ここで、超音波摩擦溶着は、樹脂カセットコイル12の外周面42に樹脂リング16の内周面44を接触させた後、樹脂リング16に超音波振動を加えて摩擦溶着する方法である。なお、樹脂リング16の厚みを調整することにより、必要な強度を確保することができる。次に、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26に設けられた軸32をバスバモジュール14の孔38に挿入して、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26にバスバモジュール14を接合する。具体的には、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26の面30にバスバモジュール14の下面40を接触させて、バスバモジュール14の上面46から超音波の振動を与えて超音波摩擦溶着を行うことにより、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26にバスバモジュール14を接合する。また、孔38に挿入した軸32の先端部を潰しておく。このとき、軸32の肉厚を調整することにより必要な強度を確保することができる。なお、樹脂カセットコイル12の軸32は、ここではコア10の全周にわたって等間隔に15個設けられているが、強度が確保できる場合には最低3個以上設けておけばよい。以上のようにして、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させて、ステータ1を製造する。変形例図1と図3に示す例では、15個の樹脂カセットコイル12に対応するため多角形正15角形の樹脂リング16を使用しているが、これに限定されず、図5と図6に示すように円形の樹脂リング48を使用したステータ1Bも考えられる。このステータ1Bは、樹脂カセットコイル12の外周面42を円周形状にして、溶着超音波摩擦溶着や回転摩擦溶着または熱かしめにより、樹脂リング48の内周面49を樹脂カセットコイル12の外周面42に接合する。これにより、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させる。なお、回転摩擦溶着は、樹脂カセットコイル12の外周面42に樹脂リング48の内周面49を接触させた後、樹脂リング48を複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群に対して相対的に回転させて摩擦溶着する方法である。また、図7に示すステータ1Cのように、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26にバスバモジュール15のみを接合してもよい。図8に示すように、ステータ1Cは、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26における面30にバスバモジュール15の下面40を溶着して接合し、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26における外周面42にバスバモジュール15の内周面50を溶着して接合し、樹脂カセットコイル12の反リード側コイルエンド28における外周面42に樹脂リング16を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させる。また、図9や図10に示すように、樹脂カセットコイル12の代わりにインシュレータ巻き付けコイル52を使用したステータ1Dも考えられる。インシュレータ巻き付けコイル52は、図11や図12に示すように、インシュレータ54にコイル20を巻き付けて形成されている。インシュレータ54は、絶縁性も備え、かつ安価な熱可塑性樹脂例えば、PPSポリファニレンサルファイドやLCP液晶ポリマーやPAポリアミドにより形成されている。なお、使用環境温度が低ければ、インシュレータ54を、例えば、PBTポリブチレンテレフタレートやPETポリエチレンテレフタレートやSPSシンジオタクチックポリスチレンなどの熱可塑性樹脂により形成してもよい。そして、このステータ1Dは、図9と図10に示すように、インシュレータ巻き付けコイル52のリード側コイルエンド26における外周面60にバスバモジュール59の内周面50を溶着して接合し、インシュレータ巻き付けコイル52の反リード側コイルエンド28における外周面60に樹脂リング16を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数のインシュレータ巻き付けコイル52からなるコイル群をコア10に固着させる。なお、コア10の周方向についてのコア10とバスバモジュール59との位置決めとして、図9と図10に示すようにバスバモジュール59の外周部の2箇所にてコア10が配置される方向に突出した突出部を備える位置決め部62を設け、この位置決め部62の突出部をコア10の孔63に挿入している。なお、位置決め部62および孔63は、2箇所以上設けてもよい。また、図13や図14に示すように、樹脂カセットコイル12の代わりに鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイル68を使用したステータ1Eも考えられる。インシュレータ巻き付けコイル68は、図15や図16に示すように、鍔部64を備えるインシュレータ66にコイル20を巻き付けて形成されている。そして、このステータ1Eは、図13と図14に示すように、インシュレータ巻き付けコイル68のリード側コイルエンド26における外周面80にバスバモジュール59の内周面50を溶着して接合し、インシュレータ巻き付けコイル68の反リード側コイルエンド28における外周面80に樹脂リング16を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数のインシュレータ巻き付けコイル68からなるコイル群をコア10に固着させる。実施例1の効果以上のような実施例1によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リング16を溶着または熱かしめによって、コイル群の外周面、すなわち各種コイル樹脂カセットコイル12およびインシュレータ巻き付けコイル52,68の総称の外周面42,60,80に接合することにより、コイル群をコア10に固着させる。そのため、前記の特許文献1における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコア10とコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを大幅に削減することができるので、製造コストを低減することができる。また、モータを例えばATFにより冷却する場合に接着剤の溶解対策が不要になる。また、各種コイルや各種バスバモジュールバスバモジュール14,15,59の総称ごとの品質保証を図ることにより、ステータ1A~1Eを組み立てた後の検査項目例えば、コイル間の絶縁検査などが大幅に減少する。そのため、ステータ1A~1Eの検査作業の負担を減らすことができる。また、ステータ1A~1Eは、従来のように樹脂で封止することによりコイルをコアに固着させるステータに比べて使用する樹脂の量を少なくすることができ、軽量化を図ることができ、また、モータの発熱に対する冷却性能が向上する。また、各種コイルとコア10の接合、および各種コイルと各種バスバモジュールの接合を同時に実施することができるので、ステータ1A~1Eの製造時間の短縮化を図ることができる。また、樹脂リング16を各種コイルの外周面42,60,80に接合するので、当該外周面42,60,80の外側から溶着または熱かしめの接合作業を行うことができ、接合作業の容易化を図ることができる。また、熱可塑性樹脂として安価な材料であるポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドを使用するので、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。<実施例2>次に、実施例2について説明する。以下の説明では、実施例1と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。図17に示す実施例2のステータ2Aは、図18に示すように、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28の両方において、コイル群の内周面、すなわち樹脂カセットコイル12の内周面70に多角形の樹脂リング72の外周面74を溶着または熱かしめにより接合することにより、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させている。なお、図17と図18においては、樹脂リング72は15個の樹脂カセットコイル12に対応するため多角形正15角形の形状にしているが、樹脂リングの形状はこれに限定されない。例えば、図19や図20に示すように、樹脂カセットコイル12の内周面70の外形を円周形状にして、樹脂カセットコイル12の内周面70に円形の樹脂リング76の外周面78を接合してもよい。また、樹脂カセットコイル12の代わりに、インシュレータ巻き付けコイル52,68を使用してもよい。例えば、インシュレータ巻き付けコイル52のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28の両方において、内周面84図12参照に多角形の樹脂リング72を接合してもよい。あるいは、インシュレータ巻き付けコイル68のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28の両方において、内周面82図16参照に多角形の樹脂リング72を接合してもよい。以上のような実施例2によれば、前記の実施例1の効果に加えて、樹脂リング72,76を各種コイルの内周面70,82,84に接合するので、樹脂リング72,76の周長を小さくすることができ、材料コストを抑えて製造コストを低減することができる。<実施例3>次に、実施例3について説明する。以下の説明では、実施例1や実施例2と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例3のステータ3は、図21と図22に示すように、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26および反リード側コイルエンド28の両側において、コイル群の外周面および内周面、すなわち樹脂カセットコイル12の外周面42および内周面70の両面に、各々樹脂リング16と樹脂リング72とを溶着または熱かしめにより接合することにより、複数の樹脂カセットコイル12からなるコイル群をコア10に固着させている。なお、図21と図22においては、15個の樹脂カセットコイル12に対応するため樹脂リング16や樹脂リング72は多角形正15角形の形状にしているが、樹脂リングの形状はこれに限定されず、樹脂カセットコイル12の外周面42と内周面70の外形を円周形状にして、当該両面に各々円形の樹脂リング48図6参照と樹脂リング76図20参照とを接合してもよい。また、樹脂カセットコイル12の代わりに、インシュレータ巻き付けコイル52,68を使用してもよい。以上のような実施例3によれば、前記の実施例1と実施例2の効果に加えて、樹脂リング16,48,72,76を各種コイルの外周面および内周面の両面に接合するので、コイル群とコア10との固着状態が安定する。<その他の実施例>上記した実施例の他に、以下のような実施例も考えられる。樹脂カセットコイル12を使用した実施例として、例えば、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26にバスバモジュール15を接合する一方で、樹脂カセットコイル12の反リード側コイルエンド28における内周面70に多角形の樹脂リング72を接合してもよい。あるいは、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26において内周面70に円形の樹脂リング76を接合する一方で、樹脂カセットコイル12の反リード側コイルエンド28において外周面42に円形の樹脂リング48を接合してもよい。あるいは、樹脂カセットコイル12のリード側コイルエンド26において外周面42に円形の樹脂リング48を接合する一方で、樹脂カセットコイル12の反リード側コイルエンド28において内周面70に円形の樹脂リング76を接合してもよい。また、樹脂カセットコイル12の代わりにインシュレータ巻き付けコイル52を使用した実施例として、インシュレータ巻き付けコイル52のリード側コイルエンド26において内周面84に円形の樹脂リング76を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル52の反リード側コイルエンド28において外周面60に円形の樹脂リング48を接合してもよい。あるいは、インシュレータ巻き付けコイル52のリード側コイルエンド26の外周面60にバスバモジュール59を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル52の反リード側コイルエンド28において内周面84に円形の樹脂リング76を接合してもよい。また、樹脂カセットコイル12の代わりに鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイル68を使用した実施例として、インシュレータ巻き付けコイル68のリード側コイルエンド26において内周面82に円形の樹脂リング76を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル68の反リード側コイルエンド28において外周面80に円形の樹脂リング48を接合してもよい。あるいは、インシュレータ巻き付けコイル68のリード側コイルエンド26において外周面80に円形の樹脂リング48を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル68の反リード側コイルエンド28において内周面82に円形の樹脂リング76を接合してもよい。なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施例に限定されず、多角形や円形の樹脂リング、バスバモジュール、コイルについての組み合わせは、適宜、自由に行うことができる。"