"ガラス部材をバーナーで加熱して加工するガラス旋盤において、ガラス部材の被加熱部の周囲にリフレクタを配置したことを特徴とするガラス旋盤。前記リフレクタが、球面の一部を切り取った形状を有する請求項1に記載のガラス旋盤。前記リフレクタ材質が、金属の鏡面仕上げ材からなる請求項1又は2に記載のガラス旋盤。前記金属が、SUS、アルミまたはアルミ合金のいずれかである請求項3に記載のガラス旋盤。前記リフレクタの内面が、金、白金またはロジウムのいずれかで被覆されている請求項1乃至4のいずれかに記載のガラス旋盤。前記リフレクタの外面に、放射率を向上させる加工がなされている請求項1乃至5のいずれかに記載のガラス旋盤。前記放射率を向上させる手段として、赤外線放射塗装が施されている請求項6に記載のガラス旋盤。しかしながら、特許文献1に記載の方法で、包囲体を用いてガラス部材を加熱した場合、ガラス部材表面からガラスが蒸発し、より低い温度の包囲体内面にスス状に堆積し、このスス状堆積物が剥離してガラス部材に付着し、品質を損なってしまうという問題があった。また、加工後に一度温度を下げてから再度加工を行う場合、包囲体内面に堆積したガラスのスス体が大量に剥離落下してガラスロッドに付着する。これを避けるには、再加工前に冷却清掃が必須であり、設備稼働率が下がるという問題があった。本発明は、上記課題に鑑み、バーナー火炎によるガラス部材の加熱加工に際し、スス等によるガラス部材汚染を発生させずに、加熱効率を向上させることのできるガラス旋盤を提供することを目的としている。本発明のガラス旋盤は、ガラス部材をバーナーで加熱して加工するガラス旋盤において、ガラス部材の被加熱部の周囲にリフレクタを配置したことを特徴としている。前記リフレクタには、球面の一部を切り取った形状を有するものが好ましい。リフレクタの材質は、金属の鏡面仕上げ材が好ましく、SUS、アルミまたはアルミ合金等を用いることができる。また、リフレクタの内面を金、白金またはロジウムのいずれかで被覆し、リフレクタの外面には、熱放射率を向上させる加工、例えば赤外線放射塗装を施すとさらに好ましい。本発明によれば、蒸発したスス状ガラスが堆積剥離してガラスロッドを汚染することなく、ガラス旋盤の熱効率を向上することができ、加工速度の向上および使用ガス量の低減を図ることができる。図1は、本発明のガラス旋盤の要部を示している。図示しない回転機構によって回転するガラスロッドガラス部材2がバーナー4によって加熱され、斜線で示された被加熱領域3を形成する。ガラスロッド2の被加熱領域3の周囲にはリフレクタ1が配置されている。ガラスロッド2の被加熱領域3から放射される赤外線および可視光はこのリフレクタ1により反射され、ガラスロッド2へ再吸収されるため、放射による熱損失を低減できる。図1に示すようにリフレクタ1は、球面の一部を切り取った形状とするのが好ましい。球の中心とガラスロッド2の被加熱領域3の回転軸芯を概略一致させることにより、被加熱領域3から放射する赤外線及び可視光をリフレクタ1の表面で正反射し、ガラスロッド2の被加熱領域3へ再度戻すことができる。このリフレクタ1は、加工されるガラスロッド2の上方以外の位置、例えば下側に配置される。リフレクタ1がガラスロッド2の上方にないため、ガラスロッド2から蒸発したスス状ガラスがリフレクタ1に堆積しづらく、また例え堆積したとしても、剥離落下してガラスロッド2を汚染することはない。なお、図1ではバーナー4がリフレクタ1の中央に配置されているが、ガラスロッド2が回転しているため、必ずしもバーナー4とリフレクタ1の中心を合わせて配置する必要はない。リフレクタとしては、一般的に赤外線及び可視光の反射率が高い金属の鏡面仕上げ材が好ましく、該金属としては例えばSUSやアルミまたはアルミ合金を用いることができる。SUSは、反射率が50~60程度とあまり高くないが、堅牢であり、取り扱いが容易である。アルミまたはアルミ合金は、融点が低く酸化しやすいため、場合によっては水冷等の強制冷却手段が必要になるが、反射率が90程度と比較的高く、熱効率の向上に有効である上、コストが安いという利点がある。また、鏡面仕上げにすることによって乱反射が抑えられ、受けた放射熱を効率よくガラス部材へ戻すことができる。リフレクタ本体をSUS等の堅牢な材質で作製し、内面を高耐蝕高反射率の材料で被覆することも有効である。被覆材として、金白金ロジウムなどが挙げられる。これらは貴金属であり、耐蝕性と反射率に優れているが高価であるため、メッキ等の被覆技術を用いることで、基材から貴金属で作成するよりも安価に作成することができる。リフレクタは高温に晒されるため、表面の変質やそれに伴う反射率の低下が起こることがある。リフレクタは、高反射率の材料を用いているため放射率が低く、本質的に熱を逃がしにくい。このような場合、リフレクタ外面に熱放射率を向上させる加工を施すことで、リフレクタからの熱放射を促進し、温度の上昇を低減することができる。リフレクタ外面の熱放射率を向上する手段として、リフレクタ外面に赤外線放射塗装、例えば、オキツモ社製B600や、セラミックコート社製BKS900、堀場製作所製黒体スプレー等を施す方法があり、これによりリフレクタの温度を低減することができる。以下、本発明のガラス旋盤について、実施例1~5、比較例1,2を挙げて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。比較例1太さ95mmφの石英ガラスロッドをガラス旋盤に装着し、水素500Lmin酸素250Lminの酸水素火炎で加熱しつつ、200kgfの張力で石英ガラスロッドを引張り、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測した所、1360秒であった。実施例1図1に示すように、SUS304製内面研磨半球リフレクタ直径300mmを石英ガラスロッドの下側となる位置に、該リフレクタの球中心と石英ガラスロッドの回転軸芯とが概略一致するようにガラス旋盤に取り付けた。このガラス旋盤に、太さ95mmφの石英ガラスロッドを装着し、水素500Lmin酸素250Lminの酸水素火炎で加熱しつつ、200kgfの張力で石英ガラスロッドを引張り、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測したところ、765秒であり、比較例1と比較して438の時間およびガス量の低減を達成した。このときのリフレクタ外面温度は683°Cであった。加工後のリフレクタの表面はススの付着が無く清浄であり、そのままで再使用可能であった。ただし、リフレクタの表面は焼けが発生して表面状態に変化が見られた。実施例2ガラス旋盤に、SUS304製内面金メッキ処理半球リフレクタ直径300mmを取り付けた以外は、実施例1と同様にして、太さ95mmφの石英ガラスロッドを装着し、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測した所、620秒であり、比較例1と比較して544の時間およびガス量の低減を達成した。このときのリフレクタ外面温度は500°Cであった。加工後のリフレクタの表面はススの付着が無く清浄であり、そのままで再使用可能であった。ただし、一部に金メッキが揮散して基材のSUS304が露出している所が見られた。実施例3ガラス旋盤に、SUS304製内面金メッキ処理外面赤外線放射塗装半球リフレクタ直径300mmを取り付けた以外は、実施例1と同様にして、太さ95mmφの石英ガラスロッドを装着し、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測したところ、630秒であり、比較例1と比較して537の時間およびガス量の低減を達成した。このときのリフレクタ外面温度は380°Cであり、実施例1と比較して大幅に低減できた。加工後のリフレクタの表面は、ススの付着及び変質が無く清浄であり、そのままで再使用可能であった。実施例4ガラス旋盤に、アルミ製内面研磨半球リフレクタ直径500mmを取り付けた以外は、実施例1と同様にして、太さ95mmφの石英ガラスロッドを装着し、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測したところ、645秒であり、比較例1と比較して526の時間およびガス量の低減を達成した。このときのリフレクタ外面温度は470°Cであった。加工後のリフレクタの表面は、ススの付着が無く清浄であり、そのままで再使用可能であった。ただし、表面の一部に酸化による白化が見られた。実施例5ガラス旋盤に、アルミ製内面研磨外面赤外線放射塗装半球リフレクタ直径300mmを取り付けた以外は、実施例1と同様にして、太さ95mmφの石英ガラスロッドを装着し、30mmの伸びが観測されるまでの時間を計測したところ、645秒であり、比較例1と比較して526の時間およびガス量の低減を達成した。このときのリフレクタ外面温度は430°Cであった。加工後のリフレクタの表面は、ススの付着及び変質が無く清浄であり、そのままで再使用可能であった。上記結果を図2にまとめて示した。このように石英ガラスロッドの下側に半球状のリフレクタをガラス旋盤に装着したことで、被加熱領域が発する放射熱はリフレクタで反射して戻され、石英ガラスロッドの引張り延伸に要する時間は、リフレクタを装着しない比較例1のほぼ半分の時間で済み、燃焼ガス量もほぼ半分となり、かつ装置外への熱放射量も大きく低減された。さらに、リフレクタがガラスロッドの下側に配置されているため、蒸発したスス状ガラスが堆積剥離してガラスロッドを汚染することもなかった。"