靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法であって、ポリマ材料を具備する前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素に向けてレーザービームを導く段階、及び前記レーザービームにより前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素に、開口、通路、キャビティ、もしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成する段階、又は前記レーザービームにより前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素から材料を除去する段階を含む、方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、加水分解に耐えるポリマ材料、又は加水分解に耐える材料を含有するポリマ材料を具備する、請求項1に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエーテルの混合物に基づくポリウレタン材料を具備する、請求項1又は2に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエステル系ポリオールの混合物に基づくポリウレタン材料を具備し、前記ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている、請求項1又は2に記載の方法。前記ポリオールに対して、以下の加水分解防止用添加剤、即ち、炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウム、の内の一種類以上が、特に、もしあるなら、プロセス添加剤を含む前記ポリオールの重量の1~10の範囲内で、添加されている、請求項4に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、熱可塑性ポリウレタン、又はコルクとポリウレタンとの混合物を具備する、請求項1乃至5のいずれか一項に記載の方法。少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階であって、前記少なくとも一つの開口もしくは通路が、前記靴の内部を、前記靴の通気のために前記靴の外部と接続するように、前記レーザービームにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を含む、請求項1乃至6のいずれか一項に記載の方法。前記レーザービームにより少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を含んでいて、前記開口もしくは通路は、01~5ミリメートルの範囲内の直径を有する、請求項1乃至7のいずれか一項に記載の方法。レーザービームの焦点は、前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素の側壁上に配置される、請求項8に記載の方法。自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素を配備する段階と、少なくとも一つの開口を生成する段階であって、前記少なくとも一つの開口が前記通気性靴底要素の内部から前記靴の外部への通気を可能にするように、前記レーザービームにより前記通気性靴底要素の側壁に少なくとも一つの開口を生成する段階と、を更に含む、請求項1乃至9のいずれか一項に記載の方法。前記靴底アセンブリの外底、靴中底もしくは囲繞靴底要素に、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を含む、請求項1乃至10のいずれか一項に記載の方法。自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する前記通気性靴底要素であって、少なくとも一つの通路を備える前記靴底アセンブリの少なくとも部分により少なくとも部分的に囲繞される前記通気性靴底要素の側壁に対して、前記通気性靴底要素を囲繞する前記靴底アセンブリの部分における、特に、前記外底、前記靴中底、もしくは前記囲繞靴底要素における前記少なくとも一つの通路を通して導かれたレーザービームにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を更に具備する、請求項10又は11に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、以下の材料、即ち、TPU、スチレンブタジエンゴム、ラテックス、又はコルク、の内の少なくとも一種類の材料を具備する、請求項1乃至12のいずれか一項に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素の側面、中央面、前面、又は後面に、開口、通路、キャビティ、又は彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成する段階を含む、請求項1乃至13のいずれか一項に記載の方法。前記レーザービームは、20mms~2000mmsの範囲内の速度にて50W~500Wの範囲内のパワー出力を生成すべく制御される、請求項1乃至14のいずれか一項に記載の方法。前記レーザービームは、前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素の部分上を反復的に走査するレーザービームサイクルで加えられ、前記レーザービームサイクルは5~30回の範囲内で反復される、請求項1乃至15のいずれか一項に記載の方法。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素を前記レーザービームの前方に配置し得る制御可能なロボットを配備する段階を更に含み、前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素上で反復される一連のレーザーサイクルにより前記レーザービームは、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素から材料を除去する、請求項1乃至16のいずれか一項に記載の方法。前記レーザービームの焦点は、以下の工程、即ち、a前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素の目標物を、焦点に配置し、b第1の貫通深さを有するチャネルを生成する、第1の一連のレーザーサイクルを実施し、c前記チャネルの底部が前記レーザービームの前記焦点内に配置される様に、前記ロボットにより、前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素を移動させ、d前記靴底における前記チャネルを深める第2の一連のレーザーサイクルを実施する、という工程によって段階的に変更される、請求項17に記載の方法:前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、前記靴の上側部分上へ射出された靴底材料により形成されるか、又は前記靴の上側部分に対して接着された前記靴底の事前組立て部材の部分である、請求項1乃至18のいずれか一項に記載の方法。前記靴の上側部分を粗面化するために第1のレーザー加工ステーションが使用され、その後、前記上側部分は成形型内に載置されて、靴底材料が前記上側部分の部分上へ射出されることにより、前記靴底材料は前記上側部分に対して接着され、その後、前記第1のレーザー加工ステーション又は第2のレーザー加工ステーションが、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の前記少なくとも一つを生成するか、又は前記靴底材料から材料を除去するために使用される、請求項1乃至19のいずれか一項に記載の方法。ポリマ材料から製造される少なくとも一つの要素を具備する、靴のための靴底アセンブリであって、該靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、レーザービームにより生成された開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを具備する、靴底アセンブリ。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、加水分解に耐えるポリマ材料、又は加水分解に耐える材料を含有するポリマ材料を具備する、請求項21に記載の靴底アセンブリ。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエーテルの混合物に基づくポリウレタン材料を具備する、請求項21又は22に記載の靴底アセンブリ。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエステル系ポリオールの混合物に基づくポリウレタン材料を具備し、前記ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている、請求項21乃至23のいずれか一項に記載の靴底アセンブリ。前記ポリオールに対して、以下の加水分解防止用添加剤、即ち、炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウム、の内の一種類以上が、特に、もしあるなら、プロセス添加剤を含む前記ポリオールの重量の1~10の範囲内で添加されている、請求項24に記載の靴底アセンブリ。前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、熱可塑性ポリウレタン、又はコルクとポリウレタンとの混合物を具備する、請求項21乃至25のいずれか一項に記載の靴底アセンブリ。故に、本発明の目的は、靴の靴底アセンブリもしくはその一部を製造する方法であって、大量生産される靴底のカスタマイズ又は微調整を経済的に実施可能にし得る方法を提供するに在る。本発明の様相に依れば、請求項1の特徴に係る靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法、及び請求項21の特徴に係る靴のための靴底アセンブリが提供される。特に、本発明の様相においては、靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法であって、ポリマ材料を具備する靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に向けてレーザービームを導く段階、及びレーザービームにより靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に、開口、通路、キャビティ、もしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又はレーザービームにより靴底アセンブリの少なくとも一つの要素から材料を除去する段階を含む方法が提供される。更なる様相においては、少なくとも一つの要素がポリマ材料から製造される、靴のための靴底アセンブリであって、該靴底アセンブリの少なくとも一つの要素がレーザービームにより生成された開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを具備する靴底アセンブリが提供される。本発明に依れば、例えば、特定のニーズに対して靴底をカスタマイズすべく、又は靴底アセンブリの特定の部分に対して加工を行うべく、一つ以上の開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンを生成するか、もしくは靴底の鋳造もしくは射出プロセスからの靴底材料の残余物を除去するために、靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の製造において、レーザー装置により生成されたレーザービームが使用され得る。好適には、種々の靴底設計態様を製造するために多数の異なる成形型が作成されること、又は開口もしくは通路を生成するための多数のピンもしくは他の突出部材を備える特定の成形型が製造されるということは必要ではない。寧ろ、異なる靴底アセンブリ、又はその各部分をカスタマイズするために、一つの形式の靴底デザインに対してだけでなく、種々の形式の靴底に対しても使用され得る単一のレーザー装置で十分である。特定の方式でレーザー装置を制御することにより、現在の要件に依存する種々の靴形式において大量生産される靴底の可変的なカスタマイズが、経済的に実施可能な様態で実施され得る。靴に関するレーザーの使用は本質的に、靴の上側部分の粗面化もしくは彫り込みに関し、並びに皮革を切断する目的で、公知である。レーザーはまた、特注の靴を製造するために足のサイズを測定するためにも使用される。但し、ポリマ材料を具備する靴底の製造に関して、レーザーは適用されていない。靴の上側部分と比較して、ポリマに基づく靴底は、装着者の全体重を担持し且つ地面に接触する靴の一部分である靴底に特有の多様な環境の影響に対してポリマ材料が依然として耐え得る方式でポリマ材料が製造かつ処理されることを要する異なる要素である。本発明の発明者等は、靴のポリマに基づく靴底は、これらの環境の影響に関して靴底の特性を低下させずに、適切なレーザービームの使用により製造され得ることを見出した。靴底をカスタマイズするために靴底に彫り込みパターンを生成するための一例として、トレッドにおいて、又は靴底の側部において、靴底には対象者である装着者の氏名が彫り込まれる。別の例に依ると、製造者の文字が、例えば外底のトレッドに彫り込まれる。同様に、靴のサイズが彫り込まれる。更に、例えば生産国、すなわちその靴が製造された国が彫り込まれる。装着者のデジタル化写真のような複雑なパターンもしくは画像も靴底の製造においてレーザービームを使用する可能な実施形態である。靴底の製造にレーザーを使用する更なる利点は、靴底の製造プロセスの各段階が、種々の方式で自動化もしくは改善され得るということである。故に、例えば、靴底の鋳造もしくは射出プロセスからの残余物が依然として靴底に付着しているなら、レーザーは、靴底の微調整もしくは最終仕上げのために使用され得る。例えば、靴底の踵から延在する湯口であって、ポリウレタンの射出から生まれる湯口は、レーザーにより切り取られ得る。このプロセスは典型的には手作業であるが、本発明によって、このプロセスは、自動化されると共に、残余材料の除去の精度のように、改善もされ得る。更に、迅速で簡素化された製造段階を実現するために、レーザーは、靴底に開口、通路、もしくは貫通孔、もしくはキャビティを生成するために使用され得る。例えば、開口もしくは通路は、靴の内部が外部と空気連通することで靴底アセンブリの通気性を獲得するという通気目的に使用され得る。本発明の様相に依れば、靴底の寿命を延ばすために、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、加水分解に耐えるポリマ材料、又は加水分解に耐える材料を含有するポリマ材料を具備する。本発明者等は、熱を生成するレーザービームが、ポリマ材料のあり得る保護表面層を破壊し、これによって、水分の進入のために前記材料を開口することを見出した。もしポリマ材料が加水分解に耐えなければ、水の水素原子は、ポリマの炭素原子、及びもしあるなら、一切のラジカルと反応し得ると共に、経時的にラジカルに対する化学的結合の破断を引き起こすことで、最終的に加水分解を引き起こし得る。結果として、靴底は経時的に粉砕され、外部衝撃による機械的損傷を受け易くなる。一定の期間の後、靴はそれ以上使用され得ないことになり得る。この問題は、化学的な加水分解に耐える靴底材料、又は化学的な加水分解に耐える材料を含有する靴底材料を使用することにより解決される。本発明の実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエーテルの混合物に基づくポリウレタン材料を具備する。本発明の別実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエステル系ポリオールの混合物に基づくポリウレタン材料を具備し、ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている。例えば、ポリオールに対して、次の加水分解防止用添加剤、即ち、炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウムの内の一種類以上が、好適には、もしあるなら、プロセス添加剤を含むポリオールの重量の1~10の範囲内で添加されている。本発明者等は、特にポリエステル系ポリウレタン製の靴底材料においては、その耐用年限中に化学的な加水分解が生じ得るが、ポリエーテル系の靴底材料においてはそうでないことを見出した。熱を生成するレーザービームは、ポリエステル系ポリウレタンの一切の保護表面層を破壊することで、材料を開口させて水分を進入させる。そのときに水の水素原子は、ポリエステルの炭素原子及びラジカルと反応し、ラジカルに対する化学的結合の破断を引き起こすことで、最終的に加水分解を引き起こし得る。故に、本発明の様相に依れば、靴の寿命を延ばすために、ポリエーテルポリオールに基づくポリウレタン製の靴底材料が使用され得る。代替的に、組成物に対して加水分解防止用添加剤が添加されるなら、ポリエステルポリオールに基づくポリウレタン製の材料が使用され得る。斯かる添加剤は、総量で、プロセス添加剤を含むポリエステルポリオールの重量の1~10の範囲内の重量百分率となる炭酸カルシウム及びマグネシウムであり得る。又はそれは、プロセス添加剤を含むポリエステルポリオールの重量の1~10の合計重量百分率を有するステアリン酸カルシウム及びマグネシウムであり得る。この混合物は、一種のpH緩衝剤であって、靴底を更にアルカリとし、且つ、加水分解防止用添加剤を備えないポリエステル系ポリウレタンに対する酸性的な加水分解攻撃の侵食効果を阻止するpH緩衝剤を生成する。概略的に、混合物における任意の加水分解防止用添加剤の濃度は低くされるべきである、と言うのも、さもなければ、それらは反応を損ない得るからである。靴底のポリウレタン系部分を製造するために使用される好適な方法は、公知の方式で、例えばタンクA及びBと称される2つのタンクを利用する。タンクAは、ポリエステルもしくはポリエーテルなどのポリオール、及びプロセス添加剤を備えている。本発明に依れば、タンクがポリエステルを収容するなら、加水分解防止用添加剤が添加され得る。タンクBは、イソシアン酸塩を備えている。タンクA及びBの夫々の材料は、典型的には、靴底用成形型内へと射出されるときに100kg対121kgという比率A/Bにて混合される。代替的に、タンクA及びBの夫々の材料は、靴底用成形型内への射出に先立ち、プレポリマとして混合され得る。実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、熱可塑性ポリウレタン、又はコルクとポリウレタンとの混合物を具備する。本発明は、ポリウレタンのみから成る靴底、又はポリウレタン及びコルクの混合物から成る靴底にて使用され得る。特に、熱可塑性ポリウレタンから成る靴底が使用され得る、と言うのも、その化学特性はレーザープロセスにより変えられないからである。これは、TPUにおける化学的な架橋に起因する。靴底アセンブリは、靴の上側部分が載置される成形型内へとポリウレタンが射出される直接射出プロセスにおいて上側部分に対して直接的に接着され得るか、又は靴底アセンブリは、事前製造されると共に、後の段階において、接着により上側部分に対して接着され得る。レーザービームの助力により製造される靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、例えば上側アセンブリの内底の下方に取付けられた靴底アセンブリ全体、すなわち、地面に係合するトレッドもしくは外底を具備する靴底アセンブリ全体であり得るか、又はそれはトレッドもしくは外底自体であり得るか、又はそれは、外底が、当該靴中底自身、もしくは靴底の他の任意の部分に取付けられた靴中底であり得る。可能な外底は、TPU、スチレンブタジエンゴム、ラテックス、純粋なコルク、又はポリウレタンと混合されたコルク片で作成され得る。本発明の更なる実施例に依れば、前記方法は、少なくとも一つの開口もしくは通路が、靴の内部を、例えば靴の通気のために靴の外部と接続するように、レーザービームにより少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を含む。故に、斯かる通路は、特別な成形型を要することなく、特注の正確な様態にて製造され得る。例えば、レーザービームは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側面、特に、靴底アセンブリの靴中底の側面に前記通路を生成する。例えば、前記開口もしくは通路は、01~5ミリメートルの範囲内の直径を有する。実施例に依れば、レーザービームの焦点は、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側壁上に配置される。本発明の更なる実施例に依れば、前記方法は、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素を配備する段階と、少なくとも一つの開口が、通気性靴底要素の内部から靴の外部への通気を可能にするように、レーザービームにより通気性靴底要素の側壁に少なくとも一つの開口を生成する段階と、を更に含む。実施例に依れば、レーザービームの焦点は、通気性靴底要素の側壁上に配置される。前記方法はまた、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素の側壁に、外底もしくは靴中底における少なくとも一つの開口もしくは通路を通してレーザービームを導くことにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階も具備し得る。更に、前記方法は、通気性靴底要素に、例えばチャネルもしくは通路などの通気構造を生成する段階を含む。従って、本発明の前記方法は、多様な使用状況に対する靴底アセンブリを製造するのに適している。多様な使用状況に対し、特定の要求を満足する方式で、靴中底、通気性靴底要素、囲繞靴底要素及び/又は外底などのような種々の構成要素が製造され得る。通気性靴底要素もしくは靴中底の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素もしくは外底における任意の通路との間の相互接続は、前記通路を通してレーザービームを導くことにより、通気性靴底要素もしくは靴中底の壁部に開口もしくは開孔が作成される製造段階において行われる。この様にして、空気及び水蒸気は、通気性靴底要素もしくは靴中底と、外底もしくは囲繞靴底要素における通路とを通して、靴から外部へと効果的に移送され得る、と言うのも、通気性靴底要素もしくは靴中底においてレーザーにより形成された開口は、そのときに、外底もしくは囲繞靴底要素における通路に対して厳密に整列されているからである。本発明の前記方法は、靴底アセンブリの外底、靴中底もしくは囲繞靴底要素に、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を更に含み得る。例えば、前記開口もしくは通路は、01~5ミリメートルの範囲内の直径を有する。実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、TPU、スチレンブタジエンゴム、ラテックス、もしくはコルク材料、又はそれらの任意の組み合わせを具備する。開口、通路、キャビティ、又は彫り込みパターンの内の少なくとも一つは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側面、中央面、前面又は後面に形成され得る。実施例に依れば、前記方法は、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素であって、少なくとも一つの通路を備える靴底アセンブリの少なくとも部分により少なくとも部分的に囲繞される通気性靴底要素の側壁に対して、通気性靴底要素を囲繞する靴底アセンブリの部分における、特に、外底、靴中底、もしくは囲繞靴底要素における前記少なくとも一つの通路を通して導かれたレーザービームにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を更に含み得る。本発明の可能な実施形態において、レーザービームは、20mms~2000mmsの範囲内の速度にて50W~500Wの範囲内のパワー出力を生成すべく制御される。例えば、レーザービームは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の部分上を反復的に走査するレーザービームサイクルで加えられ、レーザービームサイクルは5~30回の範囲内で反復される。本発明の実施例において、前記方法は、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素をレーザービームの前方に配置し得る制御可能なロボットを配備する段階を更に含むことができ、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素上で反復される一連のレーザーサイクルによりレーザービームは、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は靴底アセンブリの少なくとも一つの要素から材料を除去する。例えば、レーザービームの焦点は、以下の工程、即ち:a靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の目標物を、焦点に配置し、b第1の貫通深さを有するチャネルを生成する、第1の一連のレーザーサイクルを実施し、cチャネルの底部がレーザービームの焦点内に配置される様に、ロボットにより、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を移動させ、d靴底におけるチャネルを深める第2の一連のレーザーサイクルを実施する、という工程で段階的に変更される。更なる実施例に依れば、靴の上側部分を粗面化するために第1のレーザー加工ステーションが使用され、その後、上側部分は成形型内に配置されて、靴底材料が上側部分の各部分上へ射出されることにより、靴底材料は上側部分に対して接着され、その後、第1のレーザー加工ステーション又は第2のレーザー加工ステーションが、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は靴底材料から材料を除去するために、使用される。例えば、ロボットが、靴底の少なくとも一つの要素からなる要素をレーザー装置の前方に保持すべるように構成されて、レーザー装置が、前記要素における一連の反復的単射により要素の材料を焼き飛ばして、前記要素に、少なくとも一つの開口、キャビティ、通路、又は意匠を作成する。少なくとも一つの開口、キャビティもしくは通路は、約05~50mmの長さを有し得る。開口、キャビティもしくは通路は、開口の一端から他端に至る中の空気流を支持するための空気チャネルもしくは案内部として形成され得る。斯かる用途のために、例えば、ダイオードレーザー、赤外レーザー及びCO2レーザーなどの種々の形式のレーザーが使用され得る。以下において、CO2レーザーを使用する本発明の実施例が記述される。CO2レーザーは、94~106マイクロメータの範囲内の波長を以て作用する。通常、レーザーは、速度、エネルギの量、及び波長のような3つのパラメータにより制御される。レーザー、特にCO2レーザーにより開口もしくはパターンを作成することは、ポリウレタン、熱可塑性ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、又はゴムのような、弾性的な、すなわち、溶融可能な材料において可能である。これらの材料において、レーザーは、十分な量のエネルギを用い、目標限定された靴底材料であって、破片を残さずに消失する靴底材料を焼き飛ばす。靴の甲部を粗面化するためのレーザーの用法は、特許文献1に記述されている。皮革製の靴の甲部を粗面化する場合の技術が存在し、前記技術に依ると、所定時間内に且つ所定量のエネルギを以て、レーザービームが甲部の表面の全体に亙り掃引される。ビームの掃引の間に、ロボットが靴の甲部を固定位置に保持し乍ら、ビームは、粗面化されるべき靴の表面に到達するために、レーザービームを偏向させるレーザー装置におけるミラーにより掃引される。ロボットは、靴をレーザーの前方に配置してから、ミラーがビームを移動させて皮革に貫通させる。このプロセスの間、ロボットは停止される。もし靴の甲部の曲率が大きくなりすぎると、すなわち、レーザービームの焦点が、目標限定されたスポットから過剰に離脱されると、靴の甲部は、ロボットにより新たに再位置決めされる。再位置決めの後、新たな目標スポットに再び焦点が合わされ、且つ、レーザーは一つ以上のスポットに亙り掃引される。しかし、靴底もしくはその要素に深い開口が作成されるべきとき、問題が生ずる。斯かる開口は、レーザーにより皮革甲部上に作成された比較的に浅底の粗面化よりも相当に大きな深さを有している。例えば、皮革甲部においてレーザー処理されたチャネルは、05mmの深さを有するが、靴底における開口は、靴底の中央側から側面まで延在し得、すなわち、50mmの長さを有する。もし、レーザービームを偏向させ乍ら、甲部を粗面化すべく使用されるミラーの解決策が、靴の要素において開口を作成するために使用されるなら、通気性靴底要素の側壁のような任意の境界部であって、深底で幅の狭いチャネルを備える必要があり得る境界部に開口を形成する上では問題が生じ得る。前記のミラー解決策を用いる場合、ビームの偏向は、ビーム自体と要素の表面との間に鋭角を生成し得る。囲繞靴底要素の側部通路の幅が狭く細長いチャネルを、通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されたとき、斯かる鋭角は、側部通路のチャネル側壁へとビームを側方に押しやると共に、ビームは、通気性靴底要素に面する側部通路の奥底部に到達しない。他方、本発明の実施例に依れば、レーザーのビームを固定方向に維持し、且つ、ロボットにより、要素の目標スポットをレーザーレンズの中心と整列させて位置決めすることにより、前記開口は、通気性靴底要素の側壁におけるような、靴底の要素に作成される。このことは、靴の甲部を粗面化するときと同様にレーザービームが掃引されるのではない、ということを意味する。代わりに、靴底を保持するロボットアームのみが移動される。但し、靴底の要素において開口もしくはパターンを作成するときにミラーが使用されるという応用があり得る。故に、この方法は、例えば、囲繞靴底要素におけるように靴底における通路の端部が開口されるべき場合におけるように、靴底内に既に存在する円筒状の通路を通してレーザービームが発射されるならば、特に有用である。一例に依れば、ポリウレタン靴底に多数の開口が作成される。靴底材料は、製造者であるBASF社からのポリウレタンである。使用されるポリウレタンは、比較的に低い密度を有すると共に、靴の中底に使用されることが多い。以下の各段階は、特定の実施形態及び要件に依存して、組み合わされて、又は個別的に、種々の様態で適用され得る。第1、第2、...という用語は、呼称目的でのみ使用され、各段階の順序もしくは番号に関して何らかの制限を課すものではない。1第1段階において、靴底がロボットによりレーザーの前方に配置される。2第2段階において、靴底もしくはその要素上の目標スポットが、ロボットにより、レーザービームに対して直交して配置される。3第3段階において、レーザービームは、靴底表面に対して約90°の角度にて、靴底材料に衝当する。4第4段階において、レーザーの焦点は一定に、すなわち、不変に維持される。5第5段階において、目標スポットに向けて、一連のレーザー単射が実施される。単射の回数は、レーザーの出力、及び進入する材料及び深さに依存し、1~10回であり得る。単射毎の持続時間は、約1msであり得る。囲繞靴底要素の側部通路を通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されるとき、各レーザー単射は、通気性靴底要素の側壁における開口の直径であって、射出の間において囲繞靴底要素に射出成形型のピンにより形成された通路の直径に等しい、直径に帰着し得る。所望の直径を獲得するために、単射の回数が変更され得ると共に、各単射の相対位置も変更され得る。単射サイクルの間、目標物は数ミリメートルだけ移動され得ると共に、直径は増大する。更なる段階において、ロボットは靴底を次の目標スポットへと移動させ、すなわち、プロセスは前記の第2段階2に行く。通気性靴底要素に関して、レーザーによる通気性靴底要素の側壁の開口は、破片を残さない。全てが焼き飛ばされる。これにより、前記開口の製造の間に引き起こされる空気チャネルの一切の目詰りは、回避される。前記方法は更に、開口の穿孔と比較して、非常に迅速である、という利点を有している。以下において、靴底に開口、通路、キャビティもしくはパターンを作成するためにレーザーを利用するプロセスの特定実施例及び/又は変更例が記述される。明確な縁部を備える円筒状開口、通路、キャビティもしくはパターンを獲得するために、単射当たりのエネルギの量は増大され得る。焦点は一定に維持され得る。第1のレーザー単射は、約2mmの直径を有する第1開口もしくは類似物を作成するために、低エネルギを以て開始する。次の一連の単射は、単射当たりで50のエネルギ増大を有する。開口は今や、4mmの直径を有する。第3の一連の単射は、再び50のエネルギの増加を有し、開口の開始時における直径を、6mmまで増大させる。代替的に、又は同時に、レーザービームの焦点は、単射毎に、又は一連の単射毎に、補正され得る。第1の一連の単射の後、開口もしくは類似物の深さは3mmであり得る。今や、焦点は、変更されると共に、靴底において更に内方へと移動されねばならない。焦点の変更は、レーザー装置における各レンズの移動を制御するソフトウェアにより行われる。更に、明確な縁部を備えた明確な開口を保証するために、レーザービームは、渦巻き形状に移動され得る。斯かる渦巻き形状は、楕円形状又は円形状であり得る。これは、以下の様態で機能する:-目標スポットの中央における第1の一連の単射。-隣接するスポットにおける次の一連の単射。-また、所望の形状を有する開口が達成されるまで、渦巻き形状での継続。理想的には、ポリウレタン靴底に明確な切断部を作成するために、焦点の直径は、05mm~2mmであり、出力は150ワット~250ワットであり得る。これらの値は、本発明に関して何らの制限を課すことなく、単なる例として理解されるべきことを銘記すべきである。ロボットは、通気性靴底要素の任意のチャネルをレーザーの前方に正確に位置決めする役割を果たし得る。ロボットは、好適な解決策の一つである、と言うのも、各開口は常に異なる位置に在るからであり、例えば、サイズ40を有する靴の位置は、サイズ41の同一の靴とは異なっている。靴底は、3D曲線により特徴付けられる。それは2D表面だけではないので、レーザービームの焦点は、靴底の3D表面に沿って変更される。本発明の様相、及びその更なる実施例は、図面を参照した以下の説明において開示される。以下において、例示的な靴の製造において適用された本発明に係る方法の好適実施例が記述される。当業者であれば、適切な限りにおいて、且つ夫々の靴もしくは靴底の構成の特定のニーズに応じて、種々の変更もしくは調節が為され得ることを認識し得よう。以下において更に詳細に記述されるように、本発明に従い、レーザービームにより靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する原理は基本的に、任意の種類の靴に対して適用され得る。本発明の様相において、前記方法は、図1及び図2に示されたような種類の靴の靴底アセンブリに対して適用され得る。靴底アセンブリの夫々の部材の構造及び機能、及びレーザービームによる製造に包含される詳細をより良く理解するために、先ず、靴の主要要素の構造及び機能に対して説明が与えられる。図1は、実施例に係る靴300の主要構成要素の立体的分解図を示している。靴300は、靴底アセンブリ7及び防水性の上側アセンブリ8を具備する。一方、靴底アセンブリ7は、前記分解図の底部から頂部にかけて、外底90、土踏まず芯172、通気性靴底要素60、快適層40、及び囲繞靴底要素80を具備する。水平線Y-Yを含む垂直面の位置は、図2において描かれた断面平面に対応する。図2の実施例は靴300とは異なるが、描かれた垂直断面平面の位置及び視認方向は、視認方向を表す線Y-Y及び付随する矢印から推察され得ることが指摘される。外底90は、その下側表面上に、歩行の間において靴の把持特性を向上させるために、トレッドもしくは波形構造を具備する。土踏まず芯172は、靴300において配備されることで、靴に対して付加的な安定性を与える。土踏まず芯172は、任意選択的であり、且つ金属又は他の任意の適切な材料で作成され得る。図1の例示的な性質により、土踏まず芯172は別体的な要素として示される。但し、殆どの実施例において、土踏まず芯172は通気性靴底要素60内に配置される。通気性靴底要素60は、チャネル構造、特にチャネル格子をその上側部に具備する。チャネル構造は、全体的に参照番号181で表される横方向チャネルを具備する。横方向チャネル181に対し、チャネル184が交差する。チャネル構造の周縁領域に形成されている少なくとも一本の周縁チャネルと長手方向チャネルとが区別される。異なる靴構成を記述する上での簡素化のために、チャネル184は概ね長手方向チャネルと称されるが、示される一つ以上のチャネル断面は、一本以上の周縁チャネルに属してもよい。通気性靴底要素60は、上側表面606、下側表面604及び側部表面602を有する。靴300の組立て状態において、通気性靴底要素60の下側表面604は部分的に土踏まず芯172に隣接し、通気性靴底要素60の上側表面606は快適層40に隣接し、且つ通気性靴底要素60の側部表面602は囲繞靴底要素80の側部内側面802に隣接する。個々の構成要素の係合/接続に関し、更なる詳細は以下に与えられる。チャネル構造、特に横方向チャネル181は、複数の開口55と空気連通する。開口55は通気性靴底要素60の側壁を貫通して延在し、特に開口は、通気性靴底要素60のチャネル構造から、囲繞靴底要素80の側部通路50まで延在する。囲繞靴底要素80は、その周縁部の全体に亙り、変化する高さを有し、側部通路は異なる高さに配置される。この様にして、側部通路の位置は、通気性靴底要素60の不均一な表面構造を考慮しており、これは、歩行の間における装着者の足及びその位置を考慮するものである。各構成要素の好適実施例は、以下に相当に詳細に記述される。図2は、実施例に係る靴301aの概略断面図である。図2は特に概略的である、と言うのも、それはU形状の靴部分を示すからである。当業者であれば、靴は、頂部にて、特に前足の領域において閉じられることは明らかである。靴301aは、上側アセンブリ8及び靴底アセンブリ7を具備する。上側アセンブリ8は、上側部分10及び底部部分20を有する。上側部分10は、外側から内側にかけて、上側材料とも称される通気性の外側材料11、メッシュ12、上側膜13、及び布ライニング14を具備する。メッシュ12、上側膜13及び布ライニング14は、上側機能層積層体17とも称される積層体として配備される。上側膜13は、通気性でありかつ防水性である。上側材料11、メッシュ12及び布ライニング14の全てを通気性すなわち水蒸気透過性なので、上側部分10は全体として通気性かつ防水性である。上側材料11は、革、スエード、布、又は合成織地などの、靴の外側部を形成するのに適した任意の通気性材料であり得る。上側機能層積層体は、市販されているダブリュエルゴアアンドアソシエーツ社からのGORETEXラミネートのような、任意の適切な防水性で通気性の積層体であり得る。外側材料11の下側部分は、ネットバンド15から構成される。ネットバンド15は、例えば、縫合もしくは接着剤結合などの任意の適切な接続方式で、外側材料11の残余部に取付けられ得る。図2の好適実施例において、ネットバンド15は、接続線により図示されたように、縫い目16を介して外側材料11の残余部に取付けられる。ネットバンドという用語が示唆する様に、外側材料のこの部分は、連続的な材料ではなく、材料における複数の空隙であって、後に説明されるように、流体的靴底材料が空隙に浸透することを可能にする空隙を具備する。ネットバンドを配備する代わりに、下側部分は外側材料の残余部と同一の材料で構成され、空隙は、外側材料を下側部分にて穿刺もしくは穿孔することにより形成されても良い。底部部分20は、底部から頂部にかけて、下側膜21及び支持布22を具備する。前記布は、織られた、不織の、又は例えばキャンブレルなどの編まれた布であり得る。下側膜21及び支持布22は、底部機能層積層体24とも称される積層体として配備される。下側膜21は、防水性で通気性である。支持布22が通気性なので、全体的に通気性かつ防水性である底部機能層積層体24が提供される。底部機能層積層体24は、例えば、市販されているダブリュエルゴアアンドアソシエーツ社からのGORETEXラミネートなどの任意の適切な積層体であり得る。上側部分10及び底部部分20は、それらの夫々の端部領域において相互に接続される。特に、上側機能層積層体17の下側の端部領域は、底部機能層積層体24の側端部領域に接続される。図2の実施例において、この接続構造は、ネットバンド15の端部領域を、上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24に対しても接続する。底部機能層積層体24、上側機能層積層体17及びネットバンドは、例えば、シュトローベル縫い目又はジグザグ縫い目により、相互に縫合される。従って、底部機能層積層体24と、外側材料11と、上側機能層積層体17とを接続する縫製継目の形態で、結合部30とも称される接続部30が形成される。この継目30は、上側部分10及び底部部分20により防水構造が形成されるように、後に説明される様に、靴底材料により防水様態でシールされる。上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24は、図2に示されたように相互に接続されてシールされる前に、端部同士を接して配置され得る。両方の積層体はまた、各積層体の上側の夫々の部分が相互に隣接して配置されるように、下方にも屈曲され得る。これらの種々の位置において、各積層体は、例えば、示されたように縫い目により接続され得ると共に、接続領域はシールされ得る。外側材料11のネットバンド15は、接続部30がネットバンド15を底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17に対しても接続するように、上側機能層積層体17に対応して位置決めされ、すなわち底部機能層積層体24に対して端部同士が接するか又は重なり合う関係又は屈曲した関係で配置され得る。ネットバンド15はまた接続部30を通して延在しても良く、それは、その孔質構造の故に重大ではない。接続部30を形成するためのこれらの種々の選択肢は、本明細書中に記述される全ての実施例に対して適用され得る。図2の実施例において、上側機能層積層体17と底部機能層積層体24との間の接続部30は靴301aの内側部の略水平部分に配置されており、前記略水平部分は装着者の足裏面を支持することが意図されている。図2の断面平面において、接続部30は、略水平部分の側端部に接近しており、すなわち、足の重量を支持する部分が靴の側壁へ移行する点に接近している。靴301aの性質の故に、底部機能層積層体24は実質的に足形状の構造であり、上側機能層積層体17はそれに対して周縁部にて接続されている。水平及び垂直という用語は、靴が、靴底を平らな地面上に載置したときに存在する水平方向及び垂直方向を指すことが指摘される。靴301aの靴底もしくは靴底アセンブリ7は、すなわち、上側部分10及び底部部分20から成る上側アセンブリ8の下方の靴301aの部分は、通気性靴底要素61、快適層40、及び囲繞靴底要素81から構成される。通気性靴底要素61は、該通気性靴底要素61の上側部と開口55との間の空気連通を可能にするチャネル構造160を具備する。側部通路50は囲繞靴底要素81の側壁702を貫通して延在すると共に、開口55は通気性靴底要素61の側壁608を貫通して延在する。図2の更に容易な読取りのために、参照番号608及び702は、通気性靴底要素の側壁及び囲繞靴底要素の側壁の夫々の側方延在範囲を図示する括弧を備えている。但し、参照番号608及び702は、通気性靴底要素の側壁自体、及び囲繞靴底要素自身の側壁を表すことが意味されることは理解されるであろう。図2のチャネルシステム160は、靴301aの長手方向に配置された複数本の長手方向チャネル184、及び靴301aの横方向、すなわち、靴の長手方向に対して直交する方向に配置された複数本の横方向チャネル181を具備する。図2の断面図は、図1の水平線Y-Yに沿ってチャネル構造160の横方向チャネル181を切断している。故に、通気性靴底要素61の横方向チャネル181は、ハッチング様式では示されない、と言うのも、断面切断部は開放チャネルを通して広がるからである。それとは対照的に、チャネル構造160を囲繞する通気性靴底要素61と、囲繞靴底要素81との部分は、ハッチング様式で示されることで、図2の断面は、描かれた断面平面において、これらの靴要素を貫通して切り分けていることを図示している。これに対して、上側アセンブリ8及び快適層40は、ハッチング様式で示される。図2の断面図において、長手方向チャネル184は、それらの断面形状で視認され、該形状は、通気性靴底要素61の上側表面606から、通気性靴底要素61の下側表面604に向けて一定の距離に到達するU字形状である。図2の断面において切断された横方向チャネル181は、断面平面の背後に位置する長手方向チャネル間の部分から成る表面により限られる。従って、描かれた横方向チャネル181は、図2の断面平面の背後にて長手方向に延在しており、そのとき通気性靴底要素61の影無し部分であって、U字形状の長手方向チャネル184を囲繞する影無し部分が、横方向の境界表面を形成している。U字形状の長手方向チャネル184のみが、図2の断面平面の背後及び前方の更なる横方向チャネルに対する長手方向の空気流許容接続を形成する。長手方向チャネル及び横方向チャネルのU字形状は、流体連通のための十分なチャネル体積の提供、装着者の足を支持する強力な通気性靴底要素構造の提供、及び地面及び/又は囲繞靴底要素81に対する装着者の体重の伝達の間の、良好な折衷策を可能にする。同様に、U字形状のチャネルは、特に、射出成形される通気性靴底要素61の場合に容易にかつ迅速に製造され得る、と言うのも、丸形のチャネル側壁は、型成形工程の後で、通気性靴底要素61と成形型との容易な分離を可能にするからである。当然乍ら、チャネルはレーザービームを用いて製造されても良い。通気性靴底要素61のチャネルは、該通気性靴底要素61の上側から、囲繞靴底要素81の側部通路50への水蒸気の効率的な移行を可能にする任意の適切な断面を有し得ることが指摘される。同時に、通気性靴底要素61は、靴の靴底に対して安定的な構造を提供せねばならない。所望の特性を有するチャネルシステムを形成するために、チャネルは、それらの丈に沿って変化する断面を有し得ることも指摘される。図2の好適実施例は、通気性靴底要素61の幅に亙り均一な様態で分布された5本の長手方向チャネル184を具備する。長手方向チャネルは、通気性靴底要素61の幅に亙り、変化する幅を有し及び/又は不均一に分布されることも可能である。更に、これらのチャネルは、任意の適切なチャネル構造160が形成され得るように、靴301aの長手方向に関してある角度を成すことが可能である。横方向チャネル181は、長手方向チャネル184を、相互に接続し、且つ開口55及び囲繞靴底要素81における側部通路50に接続する。その側端部において、横方向チャネルは、空気及び湿気放出ポート182を備えている。空気及び湿気放出ポート182は、横方向において最外側の長手方向チャネルから横方向に外側に配置される。特に、空気及び湿気放出ポート182は、通気性靴底要素61の側壁608に対して直接的に隣接して配置される。空気及び湿気放出ポート182は、横方向チャネル181の床部における凹所により形成される。換言すると、横方向チャネル181の床部は、横方向チャネル181の残部の至る所におけるよりも、空気及び湿気放出ポート182の領域において、通気性靴底要素61内へ下方により深く延在する。空気及び湿気放出ポート182は、靴の内側部からの湿気/水蒸気の効率的な収集を可能にし、其処から、水蒸気は開口55及び側部通路50を通して効率的に運び去られ得る。横方向チャネル181の全て、又はその部分集合のみが、空気及び湿気放出ポート182を有しても良い。前記ポートもまた、レーザービームの使用により製造され得る。横方向チャネル181の全て、又はその部分集合のみが、開口55及び側部通路50に対する接続を提供しても良い。また、開口55及び側部通路50と空気連通せずに、盲端にて終端する横方向チャネル181も在り得る。通気性靴底要素61の複数の横方向チャネルであって、その内の一つが図2に示されている横方向チャネルは、通気性靴底要素61のチャネルシステム160と、側壁608及び702を夫々貫通して延在する開口55及び側部通路50との間の空気連通を可能にする。底部機能層積層体24が通気性なので、靴の内側から靴底7の横方向外側への水蒸気の搬送は、通気性靴底要素構造により保証され、前記通気性靴底要素構造は空気を含む水蒸気がそれを通過することを可能にする。横方向チャネル181は、長手方向チャネル184と同一の又はより小さい又はより大きい高さを有し得ることが指摘される。それらは、それらが溝もしくは切り込みとしても見え得るように、通気性靴底要素の頂部から該通気性靴底要素の内部まで到達するチャネルとされても良い。横方向チャネルは、通気性靴底要素61の一部の下方に位置することで通気性靴底要素61の頂部から容易には視認可能でない、ということも可能である。同様に、長手方向チャネルは、示されたように溝であり得るか、又は通気性靴底要素61の上側表面から覆い隠されたチャネルであり得る。本実施例において、通気性靴底要素61のチャネルシステム160は、チャネル格子である。チャネル格子のチャネルは、通気性靴底要素61の頂部から、その内部まで延在する。チャネルは長手方向チャネル184及び横方向チャネル181であり、それらは、それらの間の空気連通を許容すべく交差している。チャネルはまた、通気性靴底要素の頂部から見たときに、斜めチャネルであってもよい。通常は、斯かるチャネル格子は、長手方向チャネル、横方向チャネル、及び斜めチャネルの任意の組合せを有し得る。靴の残部の他の全ての構成において、特に、他の全ての上側アセンブリ構成、及び靴底7の残部に関する他の全ての構成と組み合わせて、任意のチャネル構造が具現化され得ることが指摘される。側部通路50は、囲繞靴底要素81の側壁702を貫通して延在し、且つ開口55は靴301aの通気性靴底要素61の側壁608を貫通して延在することで、通気性靴底要素61のチャネル構造と靴301aの横方向外側との間の空気連通を可能にする。図2の好適実施例において、側部通路50及び開口55は、水平である横方向通路及び開口として描かれる。但し、側部通路及び開口という用語は、斯かる制限的様態で理解されなくても良い。側部通路もしくは開口とは、通気性靴底要素の内側と、囲繞靴底要素の横方向外側、すなわち靴301の下側ではない、囲繞靴底要素の外側との間の空気連通を可能にする任意の通路もしくは開口であり得る。但し、本発明の原理は、靴の下側へ開口するものを含め、任意の種類の開口、キャビティもしくは通路に対しても適用され得る。本実施例において、側部通路50及び/又は開口55は、水平方向に関し、特に通気通路の内側端部より低い外側端部であるように傾斜され得る。この傾斜は、通気性靴底要素及び囲繞靴底要素から水分がより容易に流出し得るという利点を有する。但し、水平な側部通路及び開口は、特に、通気性靴底要素の右側から通気性靴底要素の左側への、又はその逆の連続的な通路が存在するならば、空気もしくは水蒸気の流れに対する好適な経路を提供するという利点を有する。側部通路50及び/又は開口55はまた、通気通路の内側端部よりも高位である外側端部に関して傾斜されても良い。このことは、底部機能層積層体24の繊細な膜21を損傷する一切の虞れなしで、レーザー加工により前記開口を作成するときに役立つ。更に、装着者の体温の故に暖かい水蒸気は、斯かる傾斜された側部通路を通り、煙突と同様の様態で通気性靴底要素を効率的に抜け出し得る。通気性靴底要素及び囲繞靴底要素の頂部から視認されたとき、側部通路50は、靴の長手方向、靴の横方向、又はそれらの間の任意の方向であり得る。例えば、靴の前部もしくは後部において、通気チャネルは実質的に靴の長手方向に在り得る。靴301aの通気性靴底要素61は、円環状唇部101も具備する。円環状唇部101は、通気性靴底要素61の上側側縁部に配置される。通気性靴底要素61は立体的構造であることから、円環状唇部101は、通気性靴底要素61の残部の周縁上縁部を囲繞する。換言すると、円環状唇部101は、通気性靴底要素61の上側側方部分の周縁部に配置される。従って、円環状という用語は、円の形状を指すと解釈されることは意図されない。代わりに、それは、内側空間を囲繞する構造を指し、又はループ構造を指すと理解される。但し、この用語は、閉じられた唇部もしくはカラーの構造を要することも意図されない。唇部は、通気性靴底要素61の周縁部の回りで連続的であり得るが、該唇部は、通気性靴底要素61の周縁部の回りに分布された複数の離間された唇部区画から成るものでも良い。唇部はまた、通気性靴底要素61の、ちょうど上側側縁部に配置される必要もない。それはまた、側部表面602、又はその上側表面606に取付けられても良い。但し、通気性靴底要素の上側周縁部の近傍における配置は、以下に論じられるように、好適であり得る。円環状唇部101は、以下のように記述される機能の一つ以上を実施し得る。図2に示されたように、円環状唇部101は、接続部30の位置まで延在する。接続部30は、それが、上側部分10、底部部分20並びに通気性靴底要素61を接続するように、円環状唇部101を含む。特に、シュトローベル縫い目30は、上側機能層積層体17、上側材料11のネットバンド15、底部機能層積層体24、及び通気性靴底要素61の円環状唇部101を接続する。故に、円環状唇部101は、上側アセンブリ8に対する通気性靴底要素61の取付けを可能にする。この取付けは、囲繞靴底要素81を介しての上側アセンブリ8に対する通気性靴底要素61の取付けから独立している。靴301aの製造の間において、通気性靴底要素61は、円環状唇部101に沿う接続部30を通して、上側アセンブリ8に対して固定位置で取付けられ、このことは快適層40もまた固定位置に置く。これは靴301の更に正確な作製を可能にする、と言うのも、通気性靴底要素61の固定位置は、囲繞靴底要素81が通気性靴底要素61を所望の様態及び箇所で囲繞することを保証するからである。円環状唇部101を具備する通気性靴底要素61は、円環状唇部101を上側アセンブリ8上へ接着することにより、又は円環状唇部101の領域において、特に円環状唇部101の領域のみにおいて、局所的な射出成形工程により円環状唇部101と上側アセンブリ8との間の取付けを行うことにより、上側アセンブリ上へ取付けられることも可能である。囲繞靴底要素81の上側部分は、通気性靴底要素61の円環状唇部101の上方、すなわち、底部機能層積層体24の一部分の上方と、円環状唇部101の下方であって上側アセンブリ8の上側部分10の一部分の下方と、上側アセンブリ8の上側部分10一部分であって、ほぼ垂直方向に配置された一部分の近傍と、に配置される。換言すると、囲繞靴底要素81は、靴の内側部が装着者の足に合致すべく型に基づいて作られる箇所にて、上側アセンブリ8の角隅部を包む。更に換言すると、囲繞靴底要素81は、上側アセンブリ8の下側部の一部分、並びに上側アセンブリ8の下側横方向面の各部分を覆う。囲繞靴底要素81の靴底材料は、ネットバンド15に浸透し、シュトローベル縫い目30に浸透し、メッシュ12に浸透し、上側材料11上となり、上側膜13上となり、円環状唇部101の少なくとも一部分を回り、底部膜21上に至る。この浸透された靴底材料は、一方ではシュトローベル縫い目30を防水様態でシールし、且つ他方では通気性靴底要素を上側アセンブリ8に取付ける。前記シールは、上側機能層積層体17と、靴の内部を囲繞する下側機能層積層体24であって、上側機能層積層体と相互に防水様態でシールされる下側機能層積層体24とから成る完全に防水性の上側アセンブリ8を提供する。シールされた上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24は、防水性で通気性の機能層配列体を形成する。上側アセンブリ8は防水性であり、靴底アセンブリが非防水性であることを可能にする。囲繞靴底材料はまた、接続部30に浸透し、底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17の夫々の上側部に至るが、このことは、図2において、シュトローベル縫い目30の上側部を覆う円形区画であって、底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17上に延在する円形区画により例示される。特に、囲繞靴底材料は、前記の2つの積層体の間のスペース内の上方へ侵入する。囲繞靴底材料はまた、円環状唇部101と底部機能層積層体24との中間に幾分か浸透する。この様にして、シュトローベル縫い目30の全体領域は、シュトローベル縫成工程により上側膜13及び底部膜21に形成された全ての孔が囲繞靴底材料により確実にシールされるように、囲繞靴底材料により浸透される。但し、浸透する囲繞靴底材料は、装着者に対する快適さ、並びに上側アセンブリ8の通気性を本質的に妨げない少ない体積に維持される。通気性靴底要素61の上方に、靴301aには快適層40が配備される。快適層40は、通気性靴底要素61の頂部上に配置される。快適層40は、靴の更なる製造の前に其処に無拘束的に配置されるか又は取付けられる。斯かる取付けは、靴の内側部から通気性靴底要素61への水蒸気の流れが妨げられない様に、スポット接着剤結合又は円周接着剤結合により、又は通気性の接着剤を利用する接着剤結合により達成され得る。同様に、通気性靴底要素61の全面が接着剤結合され得ると共に、接着剤がチャネルに進入することを阻止するために、高揺変性接着剤が使用されるべきである。快適層40は、装着者に対する柔軟な歩行感覚を高めるために、特に、通気性靴底要素61のチャネルシステム160により装着者が違和感を感じないことを保証するために、挿入される。靴301aの好適実施例において、快適層40は、通気性靴底要素61のチャネルシステム160よりも大きな側方延在範囲を有すると共に、円環状唇部101の領域の幾分か上方に延在する。但し、快適層は、円環状唇部101が上側アセンブリ8に取付けられる円環状唇部の側縁部までは延在しない。通常は、快適層は、通気性靴底要素と、同一の又はより小さい又はより大きい横方向寸法を有し得る。通気性靴底要素及び囲繞靴底要素は、数回の段階工程で作製されて上側アセンブリ8に対して取付けられる。第1の段階として、通気性靴底要素61は、例えば、成形型内へのポリウレタンの射出成形によって作製され、そのときチャネルは、相応に形作られた前記成形型によるか又はレーザービームの使用により作成される。ポリウレタンは、歩行の間のような使用の間において装着者の体重の少なくとも一部分を支持する大きな安定性を有する通気性靴底要素61であって、歩行の間における装着者の快適さを増進するために一定の可撓性を有する通気性靴底要素を形成するために使用され得る複数種の適切な材料の内の一つである。靴の好適な用法に依存し、適切な材料が選択され得る。ポリウレタンに加え、斯かる材料の例は、EVAなどである。次の段階として、快適層40は、通気性靴底要素61の頂部上に載置されると共に、それに対して接着剤を用いて取付けられる。通気性靴底要素61及び快適層40は次に、成形型内で上側アセンブリ8に関して所望位置に配置され、そこで囲繞靴底要素材料は、上側アセンブリ8及び通気性靴底要素61上へ射出成形される。この様にして、囲繞靴底要素81は、該囲繞靴底要素81の靴底材料によりこれらの要素の持続的で一体的な結合が達成されるように、上側アセンブリ8に対し且つ靴底通気要素61に対して接着される。囲繞靴底要素に適切な材料は、ポリウレタン、EVA、PVC又はゴムなどである。図2の実施例において、ネットバンド15は、上側部分10の角隅部の回り、すなわち上側機能層積層体17と上側材料11のネットバンド15とがほぼ水平な配向からほぼ垂直な配向へ屈曲される上側部分10の部分の回りを包み込む。ほぼ垂直な配向を有する前記部分は、装着者の足に対する側壁を形成する。従って、囲繞靴底要素81の靴底材料は、下側から、且つ上側アセンブリ8の側面から、ネットバンド15に浸透して上側膜上に至り得る。この様にして、囲繞靴底要素81と上側機能層積層体17との間の強力な多方向性の取付けが達成されると共に、積層体17、24間の良好なシールが提供される。図2の好適実施例において、囲繞靴底要素81は通気性靴底要素61よりも更に下方に到達し、このことは平面上での囲繞靴底要素81のみによる装着者の体重の支持に繋がる。このことは望ましい、と言うのも、靴底の一部分のみが装着者の連続的な負荷担持のために設計される必要があるのに対して、通気性靴底要素61に使用される材料は、チャネルシステム160を作製するための製造特性に基づき、及び/又は通気性靴底要素61の重量、故に、通気性靴底要素61が載置される靴301aの靴底7の中央部分の重量の最小化に基づいて、選択され得るからである。図2の好適実施例に依れば、靴301aの靴底7は外底を有するようには示されないが、実施例に対し、斯かる付加的な靴底要素が配備され得ることが指摘される。同様に、通気性靴底要素61及び囲繞靴底要素81の夫々の下側部は、靴の使用の間において地面上の靴底アセンブリ7の把持を向上させるトレッド構造を備えていない。但し、記述される全ての実施例において、靴底の下側部にはトレッド要素が配備され得ることが指摘される。斯かるトレッド要素は、例えばレーザービームの使用により形成され得る。以下において、本発明の原理に従い靴を製造する例示的な方法が記述される。当業者であれば、適切な限りにおいて、且つ夫々の靴の構成の特定のニーズに応じて、靴の製造においては種々の変更もしくは調整が為され得ることを認識できるであろう。上側アセンブリを形成するプロセスにおいては、上側アセンブリの底部部分20が、上側アセンブリの上側部分10に取付けられる。このことは、例えば、接着、縫い合わせなどのような、一般的に知られた方法を使用するなどの、任意の適切な方式で行われ得る。例えば、底部部分は、通気性の内底を具備するか、又は防水性で水蒸気透過性の膜を備えた防水性で通気性の機能層積層体を具備し得る。底部部分は、図1及び図2に示された例において示されたように、上側部分の各下端部領域間に延在し得る。特に底部部分は、各継目30間に延在する上側アセンブリの下側部分として認識され得る。従って、それは、上側アセンブリの各側部部分の一部分も包囲し得る。上述された図1及び図2の例において、上側アセンブリの底部部分20は、防水性で通気性の底部機能層積層体を具備する。一実施例においては、2層の底部機能層積層体が、上述されたシュトローベル方法に従う縫成継目30にて、防水性で通気性の上側機能層積層体に縫い合わせされる。例えば、前記積層体は、足の方を向いている頂部における布層22と、靴底の方を向いている下方における防水性で通気性の膜とを有し得る。靴底アセンブリを形成するプロセスにおいては、例えばゴム製の外底が、一般的に知られたそれぞれの製造段階において作成される。ゴムは、加硫されて外底へと形状化される。その後、外底は任意選択的に、足に面する表面上に、TFLPrimerをブラシ塗りすることにより化学的に下地処理され得る。下地処理は、連続気泡ゴム上で公知の方式で実施されることで、後で射出される通気性靴底要素のポリウレタンに対する接続性が向上される。斯かる下地処理の後、外底上の領域であって、後で通気性靴底要素が載置される領域に対して、接着剤GPUなどが塗付される。外底は、例えば25~40°Cにて半時間などで、必要に応じて特定の時間で乾燥される。更なる段階において、外底は次に、本実施例においては第1射出型もしくは成形型であって、通気性靴底要素を型成形すべく形状化された成形型のピストン上に載置される。図3Aには、例示的な射出成形型210が示される。射出成形型は、側部フレーム211を具備しており、前記側部フレーム211は成形型の底部部分213を取り囲む閉鎖位置で示されている。底部部分213の頂部上に視認可能な構造が、チャネル構造162を備えて図3Cに視認され得る通気性靴底要素におけるチャネル構造を形成すべく配置されている。外底は、例えば、成形型の頂部部分としての頂部ピストン上などの、成形型210の別の部分上に載置され得る。例えば、図3Bに示されたように、成形型210の頂部ピストン212上には外底191が載置される。その次の段階において、成形型210の側部フレーム211は開放状態から図3Aに示された状態へ閉じ、其処で、成形型の内側空間に面する外底191を備える頂部ピストン212は、上方から降下されて成形型210を密封する。その後、成形型210内へ、通気性靴底要素を形成するポリウレタンのような材料が射出される。本発明の一実施例において、これは、後で囲繞靴底要素のために使用されるのと同一のポリウレタンであり得る。別実施例において、通気性靴底要素のポリウレタンは、囲繞靴底要素に使用されるポリウレタンよりも柔軟である。これにより、装着者の快適さが高められる。射出の間、形成された通気性靴底要素は、外底に結合される。射出プロセスの完了後、これらの2つの構成要素は今や、図3Cにおいて視認され得るように、一体的な物を形成する。引き続き、通気性靴底要素の縁部は、もしあるなら余分な材料のために手作業で処理され得るか、又は残った材料はレーザー装置のレーザービームの使用により除去され得る。上述された各製造段階は、例えば、靴の製造者に対して、例えば、外底に取付けられた通気性靴底要素を具備するべく仕上げられた半製品を供与する下位供給業者により、靴の他の部品から独立して、特定の製造現場において実施かつ完了され得る。図3Cには、外底191に取付けられた通気性靴底要素161の実施例が示される。他の実施例においては、図1及び図2に関して記述された様相に従い、外底構成要素及び/又は底上げ要素を備えたもしくは備えない任意の形式の通気性靴底要素を具備する半製品が、例えば、下位供給業者により製造プロセスの第1段階において製造され得る。図4Aに示されたように、例えば、通気性靴底要素の縁部上に、又は通気性靴底要素の部分的もしくは全体的な表面上に手作業で塗付された接着剤により、通気性靴底要素の表面上に通気性の快適層40が固定される。一実施例に依れば、材料を通気性靴底要素上に組み付ける前に、前記材料に対して機械的圧力が付与され、前記材料は、例えば厚みが2mmから1mmへ圧縮される。このことは、材料を更に稠密として、吸収される水分の量を低下させるために行われ得る。これにより、材料が、真菌などの成長を促進するスポンジとして機能することが好適に回避される。外底と快適層とを備えた通気性靴底要素は次に、図4Bに示された第2射出成形型220のような射出成形型内に配置される。例えば、通気性靴底要素161と快適層40とを備えた外底191は、底部ピストン222の頂部上に載置される。第2射出成形型を使って、囲繞靴底要素は射出プロセスにおいて形成される。この特定例において、第2射出成形型220は、囲繞靴底要素内に側部通路を形成するためのピン221を側部フレーム内に組み込んでいる。型成形プロセスの開始時において、靴の上側部分10を備えた靴型が、第2射出成形型220内へ降下される。次に底部ピストン222は、靴型上に載置された靴上側アセンブリの底部部分20に対して通気性靴底要素が強固に接触するまで、上昇される。快適層を備えた通気性靴底要素と底部部分20との間の接触は、来るべき射出からのポリウレタンが、底部部分20と快適層との間に進入しない様に緊密とされねばならない。緊密なシールを達成するために、通気性靴底要素の表面から垂直に唇部が延在する。唇部は靴底要素の上側周縁部の全周囲に配置され得るが、好適には、踵領域に約2mm高さのU字状唇部が作成され、前足領域に1mm高さの唇部が作成される。底部部分20に当接させて底部ピストン222を上昇させるとき、唇部を僅かに変形させるために追加的な機械的圧力が唇部に及ぼされる。圧力の影響により、唇部は通気性靴底要素から外側へ屈曲して離間し、快適層の助けを受けて、ポリウレタンの進入を阻止する緊密なシールを構成する。底部ピストンを上昇させた後、ピン221を備えた側部フレームは、図4Cに示されたように成形型220を閉じる。ピン221は、射出されるべき囲繞靴底要素内に側部通路50を形成すべく通気性靴底要素の側壁に接触するが、それを貫通はしない。その後、特にPUにより囲繞靴底要素のために射出が行われることで、囲繞靴底要素が作成される。一定の硬化時間の後、側部フレームは開かれると共に、靴を備えた靴型が揚動される。残存する一切の湯口は、囲繞靴底要素からナイフにより手作業で、又はレーザービームにより自動的に除去される。その次の段階において、開口55は、例えば図8を参照して以下に更に詳細に説明されるレーザービームにより、通気性靴底要素の側壁内に作成される。別実施例に依れば、第2射出成形型220内にピン221が何ら配備されていないなら、囲繞靴底要素における側部通路50及び通気性靴底要素の側壁における開口55は、例えば以下において更に詳細に記述されるプロセスで壁材料を適切に除去するレーザービームにより作成され得る。通気性靴底要素の側壁に開口55を作成すると、囲繞靴底要素の側部通路50は通気性靴底要素の構造もしくは材料へ接続され、その結果水蒸気は、上側アセンブリの底部部分を貫通して流れ及び/又は拡散し、次に通気性靴底要素の構造もしくは材料を、それを通過して流れる空気と共に通過して流れてから、囲繞靴底要素における側部通路を通り、靴の外部、すなわち周囲空気に至り得る。通気性靴底要素の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素における側部通路とは、側部通路を通して通気性靴底要素に開孔もしくは開口を作成することにより相互接続されることから、その後は、通気性靴底要素の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素の外部、すなわち周囲空気との間で空気が連通するための高信頼性の経路が存在する。以下において、靴の靴底アセンブリの要素に開口もしくは通路もしくはキャビティを作成するか、又は靴底アセンブリから材料を除去する可能な実施方式が、一例として記述される。例えば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の製造において、レーザー加工ステーションの以下の2つの実施例が使用され得る。第1に、図5Aに示されたように、レーザー装置71と、キャリヤ77上に載置された靴底アセンブリの少なくとも一つの要素である静止している靴底目標物76とを備えるレーザー加工ステーション70が配備される。レーザー装置71は、靴底目標物から靴底材料を除去するための熱を生成するのに適したレーザービーム75を発する。更に、レーザービーム75を適切に偏向させるために、走査ヘッド72及びミラー73が配備される。レーザービーム75は、集光レンズ74を通して、靴底目標物76に向けて垂直に下方へ導かれ、其処でレーザービームは、静止テーブル77のようなキャリヤに対して機械的に固定された靴底目標物76の全体に亙り、走査ヘッド72及びミラー73により掃引される。制御ユニット78は、一つ以上の所望の開口、通路もしくはキャビティが靴底目標物から靴底材料を適切に除去することにより靴底目標物に生成され得る様態で、レーザービームを偏向させて掃引するためにミラー73の位置を制御する。この原理に従うレーザー加工ステーションは、例えば、CEICompanhiadeEquipamentos社により製造されている。図5Bは、本出願人等により提案された作動原理に従う別の可能なレーザー加工ステーション90を示している。加工の間、この加工ステーションのレーザービーム95は、50~15000mmsの範囲内の自動的な可変速度を以て走る。レーザー加工ステーションは、レーザー源91及び制御ユニット92を具備し、該制御ユニットは、ロボット98と、走査ヘッド94内のミラー93とを制御する。レーザービーム95は、集光レンズ96を介して靴底目標物97へと送られて、焦点Fにて靴底目標物に衝当する。靴底目標物97は、可動アーム99を有するロボット98により、レーザービーム95の前方に位置決めされる。アーム99は、靴底目標物97の殆ど全ての部分を焦点F内に位置決めし得ると共に、前後方向の微小な移動を行い得る。例えば、両方のレーザー加工ステーションは、ファイヤスターシリーズの型式FSF201SBである、シンラッド社により製造されたCO2レーザーを使用する。波長10200~1060nmにて700Wの最大値を与えることが可能であるが、試験は300Wまでの範囲内で行われた。使用された走査ヘッド72及び94は、レイラーゼ社により製造されている。レーザーは、低い最大出力による連続波パワー出力モード、又は最大のパワー出力に近いパルス波パワー出力モードのいずれかにて動作し得る。PWモードにおいて変調周波数は25kHzまでであり、またデューティサイクルは、可変的であるが典型的には50に設定される。レーザー加工ステーション70に使用されるプログラミング言語はビジュアルベーシックであり、プログラムをコンパイルした後、ソフトウェアはレーザー機械内へとダウンロードされる。レーザー加工ステーション90は、レイラーゼ社により開発されたプログラミングソフトウェアを使用する。もし、靴底に画像が彫り込まれるべきであれば、例えば、両方のレーザー加工ステーションのプログラミングソフトウェアへとロードされ得る公知のフォーマットjpeg又はdxfなどの、種々のデータフォーマットが使用され得る。以下の試験で使用されたポリウレタンは、ポリエステル系である。同様の試験は、ポリエーテル系ポリウレタンにより行われ、同一の又は概ね同一の結果が得られる。全ての試験はPWモードで行われた。概略的に、本発明の様相に従い使用されているレーザー装置のレーザービームは、レーザー装置に対して入力される数個のパラメータ、すなわち、連続波モードもしくはパルス波モード、パワー、速度、サイクル数、及び焦点制御により、制御され得る。焦点の、すなわち最大パワーの制御は、レーザー装置自体により行われ得ると共に、前記装置は典型的に、レーザービームを動かす複数のミラーを備えた走査ヘッドを有しており、また追加的なレンズを付加することにより、焦点はz軸に沿って移動され得る。代替的に、焦点制御は、例えば制御可能なロボットアームの使用により、目標物を焦点に対して出し入れ移動することにより行われ得る。連続波及びパルス波モードの両方が使用され得ると共に、パルス波モードは主としてドットを生成するのに対して、CWモードは、ドット効果を示さずに線を生成するのに好適である。レーザーのパワーは、5~100の範囲内で変更される。以下に与えられる各例において、パワー範囲は300Wまで選択されたが、より大きなパワーも使用され得る。レーザービームの速度とは、靴底の夫々の部分の表面上をビームが移動する速度である。出願人の実験において、出願人は50mms~16000mmsの範囲内で作動させた。サイクル数とは、レーザービームの所定経路が何回だけ反復されるか、又は同一箇所において何回だけ単射が行われるかを表している。例えば、円筒状の貫通孔、開口もしくは通路を作成するために、レーザービームは、靴底の夫々の部分において、第1サイクルにおいては円を描き、次に第2サイクルにおいては円を反復し、その後は、孔、開口もしくは通路が生成されるまで、同様である。出願人の実験において、サイクル数は5~30回の範囲内であった。文字もしくは絵を彫り込むときに線の幅を制御するために、レーザービームの所定経路は、第1の一連のサイクルを終了した後、一方の側へ例えば05mmだけオフセットされ得る。次に、第2の一連のサイクルが実行される。この様にして、より幅の広い線が生成される。但し、靴底の夫々の部分をレーザー処理するとき、一定の不利な効果が生じ得る。もしレーザー処理が、大き過ぎるエネルギにより、又は多すぎるサイクルにより、又は遅すぎる速度により行われると、レーザー処理の領域において靴底材料の溶融が生じ得る。この溶融の結果は、レーザー処理された領域の不都合な光沢であり、特にPUは時には粘着性になることもある。文字もしくは画像の光沢効果は、レーザー処理されたチャネルの底部に対する塗料の充填もしくは被覆により、後で緩和され得る。これにより、レーザー処理された文字もしくは画像の視認性も増進される。代替的に、光沢は、速度、パワー及びサイクル数の最適な設定を実験により見出すことにより回避され得る。別の副次的作用は、靴底における円筒状の貫通孔もしくは通路の生成に関している。レーザービームが進入する孔もしくは通路の縁部に続く円形領域は、ある特定の状況において、溶融効果を示し、これらの領域における靴底材料は、僅かに変形され且つ光沢的である。このことは特に、大径を有する孔が作成されなければならない場合に特にあてはまる、と言うのも、大量のエネルギが必要とされるからである。以下において、多数の実例及びその結果が記述される。実例1:ポリエステル系ポリウレタンによるPU靴底は、加水分解防止用添加剤であるカルシウム及びマグネシウムを、タンクAのポリオールの重量の5の濃度で含んでいる。ポリオールは、プロセス添加剤及び加水分解防止用添加剤の両方を含んでいる。タンクB内には、イソシアン酸塩が収容され、且つ、100対121という比率のA及びBの混合物が、靴底用成形型内へと射出される。ポリウレタンは、05gcm3の密度、約41のショアA硬度、及び300グラム/リットルの自由上昇密度を有している。複数本の線を備える文字Aを彫り込むために、そのAの5箇所が定義された図6D参照。左側の脚部の下部は点200であり、脚部の頂部は210であり、右側の脚部の下部は220であり、左側の脚部の中央は点230であり、また右側の脚部の中央は点240である。これらのデジタル化された点は、図5A及び図5Bのレーザー加工ステーションのレーザー用ソフトウェアプログラム内へとロードされ、前記プログラムは、以下のように、即ち:点200から210まで:レーザーをオン点210から220まで:レーザーをオン点220から230まで:レーザーをオフ点230から240まで:レーザーをオン終了の様相を呈するだろう。別の試験において、文字Aは次に、PU靴底の円滑表面内へのレーザー処理により彫り込まれた。図5Bのレーザー加工ステーションが使用された。PWモード、50パワー、20サイクルとされた。第1の一連のサイクルの終了後、Aのより幅広の線を獲得するために、レーザー経路は一方の側へ僅かにオフセットされた。結果は、2cm高さ、15mm幅、及び約02mmの深さのAである図6A参照。Aの縁部は容認可能な鮮鋭さを有すると共に、Aの底部は光沢的ではなかった。より深底の線を備えるAを獲得するために、試験が反復されたが、サイクル数は30回へと変更された。別の試験において、縁部250は鮮鋭であり且つ容認可能であったが、チャネルの底部251は粗く、表面の山頂及び谷底と明確な溶融効果とを示していた図6B参照。この場合、PU靴底の目標領域において過剰な熱が生成された。更なる試験においては、輪郭によるAが生成された図6C参照。此処で、図5Aのレーザー加工ステーションを用い、レーザービームは、チャネル252を作成したが、Aの内側表面を手付かずのまま残した。このAは、高さが30mm、靴底内へ1mmの深さ、30パワーによるPWモード、及び速度30mmsであった。結果は、Aのチャネルにおける明確で鮮鋭な縁部、及び円滑な底部により、非常に良好であった。100mmsでの前記試験の反復は、約01mmの深さを有する非常に薄いAを与えた。Aは、靴底において殆ど視認できなかった。実例2:図5Aのレーザー加工ステーションにより、PU靴底にストライプを備えたECCOというロゴがレーザー処理された。パワー20、速度16000mms、サイクル数は5回であった。レーザー処理された領域400には溶融効果が在るが、この溶融効果は、説明されたように塗料を用いて視覚的に覆われ得る。更に、靴底は一定の変色部410を示しており、これは文字に続いて不規則的な白色の表面層が生成されたことを意味した。前記層は、それを払拭するかもしくは湿潤タオルを用いることだけで、一定程度までは除去可能であり、また焼成されたPUからの煙により引き起こされていた。生産の間におけるこの更なる製造段階を回避すべく、レーザービームにより生成される煙を除去するためにファンもしくは排気デバイスが使用された。第2の試行においては、図7Bに示されたように矢印を備えたGOREというロゴが、輪郭フォーマットでPU靴底にレーザー処理された。使用されたパワーは100、速度は500mms、及びサイクル数は5回であった。結果は、明確で鮮鋭な縁部を備えたロゴであった。ロゴの輪郭のチャネル420は、約08mm幅及び04mmの深さであった。実例3:CorelDrawによりライオンの画像430が生成されて、dxfファイルとして、図5Aのレーザー加工ステーションへダウンロードされた。第1の試行において、レーザーのパワーは50に、レーザー速度は1227mmsに、サイクル数は5回に設定された。結果的な線の幅は約05mmであった。靴底は、記述されたようにPU靴底であった。結果は、約02mmの深さを有するオリジナルの描画の良好な複製物であった。100のパワーにした第2の試行においてレーザー処理を反復すると、深さは約05mmとなった。第3の試行において、レーザー速度は500mmsまで低下される一方でパワーは100にされ、これは、約09mmの深さ及び明確に視認可能なライオンを有する最適の結果を与えた。PUにおいては、変色もしくは溶融効果は観察されなかった。実例4:ポリウレタン製の靴中底に対して接着されることが意図されると共に、輪郭化されたトレッドを有するスチレンブタジエンゴム製の灰色の外底が使用された。外底の厚みは、5~2ミリメートルの間で変化していた。図5Bの可変速度のレーザー加工ステーションにより、4センチメートルの直径を有する円がトレッドにレーザー処理された。レーザーパワーは80、サイクル数は20回であった。結果は、完全ではないが、外底を概ね完全に貫通して切断された円である。外底は悪臭を放ったが、臭いは数ヶ月後に消失した。灰色のSBR外底の円の縁部に白色の変色があった。実例5:2ミリメートルの厚みを有する黒色のラテックス製の外底が、トレッドとして、PU靴中底に接着されることが意図される。ラテックス製の外底は、図5Bの加工ステーションによりレーザー処理されて、実例4におけるのと同一条件の下で円を備えた。縁部は鮮鋭で明確であったが、外底は悪臭を放った。実例4のSBR外底と同様に、臭いは数ヶ月後に消失した。実例6:コルク及びPUの小片の混合物から成る靴底が、トレッドにおいて、図5Bの加工ステーションによりレーザー処理されて、4cmの直径を有する円を備えた。パワーは80、サイクル数は15回であった。レーザービームは、10mm厚の靴底内へ5mmまで切り込んだ。円の縁部は、容認可能な鮮鋭さを有し、破片は無かった。それは悪臭があり、数ヶ月後に消失した。この種の靴底は、文字もしくは画像を彫り込むよりも、貫通孔、開口もしくは通路の作成に更に良好に適している。実例7:図5Bのレーザー加工ステーションが使用された。TPU靴底が、直径4cmの円、15サイクル、80パワーによりレーザー処理された。TPU外底の厚みは2mmであり、それは、レーザー処理で殆ど貫通された。縁部上は焼成及び溶融の効果が視認可能であったが、縁部の鮮鋭さは容認可能であった。実例8:この試行は、実例1において記述されたのと同一の特性を有するPUによるPU靴底における貫通孔もしくは通路の作成に関している。約12mm厚のPU靴底が、図5Aのレーザー加工ステーションにより、靴底の垂直方向、すなわち、上側表面からトレッドに向かう方向でのレーザー処理に委ねられた。パワーは80、サイクル数は20回、及び速度は500mmsに設定された。所定直径を有する円筒状の貫通孔が、約13mmのチャネル幅を有する円形線をレーザー処理するレーザービームにより生成された。貫通孔の中央における円筒状の残余物は、後に除去され得る。貫通孔の縁部は鮮鋭であった。PU靴底に貫通孔を作成する更なる試行が行われた。15mmのPU靴底において、該靴底の垂直方向に1mmの孔が作成された。前記貫通孔は、鮮鋭な縁部を有すると共に、破片は残らなかった。前記孔の入口部は1mmの直径を有する円形状であるが、出口孔は僅かに小寸であり、約08mmであった。故に、レーザービームは基本的に、孔を生成するときに円錐状のチャネルもしくは通路を生成する。レーザーパワーは100に設定され、レーザー速度は500mms、且つサイクル数は5回であった。このサイズの孔は、通気特性を有すべき靴底に対して良好に適合している。このようにして、靴底のトレッドの表面の全体に亙り、又は靴中底の底部もしくは側部表面の全体に亙り、数個の小寸の貫通孔もしくは通路が分布され得る。例えば25個~200個に達し得るこれらの孔を通し、靴の内部からの汗及び湿気は靴の外部へと導かれることで、足回りの快適さが改善され得る。前記と同一の各パラメータを有するが、1サイクルのみとした更なる試行において、結果は、1mmの直径及び12mmの深さの孔もしくはキャビティ、すなわち貫通孔ではなかった。更なる試行においては、100に設定されたパワー、50mmsの速度、及び5回のサイクル数により、4mmの貫通孔が作成された。貫通孔は、上述されたのと同一の円錐状の特徴を示した。実例9:図5Bに係るレーザー加工ステーションが使用された。この試験においては、成形型におけるピンを使用する代わりに、レーザービームにより側部通路50を形成するために、基本的に図1の囲繞靴底要素80に対応する靴中底内へ横方向の孔が照射形成された。靴中底は、90のパワー、30サイクルの試行に委ねられた。孔の直径は、靴中底の外側部にて5mmであったが、靴中底の内側では僅かに幅が狭まっていた。作成された通路の深さは30mmであった。パワーを増大させるか、又は速度を減少することにより、より大きな貫通深さが可能であろう。実例10:図5Bに係るレーザー加工ステーションが使用された。この試験は、靴中底を形成するアルミニウム成形型のピンにより先行して作成された靴中底の側部通路50を通して照射を行い乍ら、基本的に図1の通気性靴底要素60に対応すべくPUにより形成された通気性靴底要素の側壁に孔もしくは開口55を照射形成する、という段階に関している。例えば、開口は、レーザーのビームを固定方向に維持すると共に、ロボットにより、要素の目標スポットをレーザーレンズの中心に整列するように位置決めすることにより、通気性靴底要素の前記側壁に作成された。このことは、レーザービームが掃引されなかったことを意味する。代わりに、靴底を保持するロボットアームのみが移動された。但し、靴底の要素に斯かる開口を作成するときに、ミラーが使用されるという応用があり得る。図8において、本発明の原理を説明するための一例として、通気性靴底要素60の側壁602に開口55を形成する概略的な製造環境が示される。図8から理解され得るように、レーザービーム951は側壁602に孔もしくは開口を開通させる、と言うのも、レーザービームが貫通照射される側部通路50に対するビーム偏向は何も無いからである。他方、レーザー装置91がレーザービームを偏向させるためのレーザーミラーを備えるなら、レーザービーム952のような偏向されたレーザービームは、本出願におけるように通路50が相当の長さを有する場合、その通路の底部に到達しないだろう。一例に依れば、ポリウレタン靴底には所定数の開口が作成され得る。使用される靴底材料は、製造者であるエラストグラン社からのElastollanであり得る。Elastollanは、比較的に低い密度を有して、靴の中底に使用されることが多い。以下の各段階は、特定の実施形態及びニーズに応じて、組み合わされるか又は個別的に、種々の様態で適用され得る。1第1段階において、靴底目標物がロボットによりレーザーの前方に配置される。2第2段階において、靴底もしくはその要素上の目標スポットが、ロボットにより、レーザービームに対して直交して配置される。3第3段階において、レーザービームは、靴底表面に対して約90°の角度にて靴底材料に衝当する。4第4段階において、レーザーの焦点は一定に、すなわち不変に維持される。5第5段階において、目標スポットに向けて、一連のレーザー単射が実施される。サイクル数は、レーザーの出力、及び進入する材料及び深さに応じて、1~10回であり得る。サイクル毎の持続時間は、約1msであり得る。レーザー単射は、囲繞靴底要素の側部通路を通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されるとき、通気性靴底要素の側壁における開口の直径であって、射出の間において囲繞靴底要素にピンにより形成された通路の直径に等しい直径に帰着し得る。所望の直径を獲得するために、サイクルの回数が変更され得ると共に、単射の相対位置も変更され得る。単射サイクルの間、目標物は数ミリメートルだけ移動されことができて、直径は増大する。更なる段階において、ロボットは靴底を次の目標スポットへ移動させ、すなわちプロセスは前記の第2段階2に行く。通気性靴底要素に関し、レーザーによる通気性靴底要素の側壁の開口は、破片を残さない。全てが焼き飛ばされる。これにより、開口の製造の間に引き起こされる空気チャネルの一切の目詰りは回避される。前記方法は更に、開口の穿孔と比較して非常に迅速であるという利点を有している。本例において、側壁602における開口55の直径は、囲繞靴底要素に既に存在する通路50の直径よりも僅かだけ小さくされねばならず、さもなければ、レーザービームは通路の視認可能な縁部を美観的に損なうであろう。例えば、通気性靴底要素はポリエステル系ポリウレタンで作成される。レーザービームは70のパワーで加えられ、且つサイクル数は5回であった。通気性靴底要素の壁部には、2mmの直径の開口が作成された。靴中底の壁部もしくは側部の損傷は生じなかった。