刃先を有する切削部と、前記切削部よりも基端側に設けられ、前記切削部よりも小径のシャンク部と、前記切削部よりも基端側に前記シャンク部を介して設けられ、前記切削部と略同径のガイド部と、を備え、前記切削部、前記シャンク部及び前記ガイド部には、切屑排出溝が長手方向に延在形成されている、ことを特徴とするガンドリル。請求項1記載のガンドリルにおいて、前記切削部が設けられた側とは長手方向の反対側の端部を構成する基端部と、長手方向に間隔を置いて設けられた複数の前記ガイド部と、前記切削部と前記ガイド部との間、及び前記ガイド部と前記基端部との間にそれぞれ設けられた複数の前記シャンク部とを備える、ことを特徴とするガンドリル。請求項1記載のガンドリルにおいて、前記シャンク部は、第1シャンク部として設けられ、前記ガイド部よりも基端側には、前記切削部よりも小径の第2シャンク部が設けられ、前記第1シャンク部は、着脱部により、先端側部と基端側部とに長手方向に分割可能に構成されるとともに、前記第2シャンク部よりも高硬度の材料で構成されている、ことを特徴とするガンドリル。請求項1記載のガンドリルにおいて、前記切削部が設けられた側とは長手方向の反対側の端部を構成する基端部と、長手方向に間隔を置いて設けられた複数の前記ガイド部と、前記切削部と前記ガイド部との間、及び前記ガイド部と前記基端部との間にそれぞれ設けられた複数の前記シャンク部とを備え、前記複数のシャンク部のうち少なくとも1つは、着脱部により、先端側部と基端側部とに長手方向に分割可能に構成され、前記着脱部を有する前記シャンク部は、前記着脱部を有しない前記シャンク部よりも高硬度の材料で構成されている、ことを特徴とするガンドリル。請求項3又は4記載のガンドリルにおいて、前記先端側部に隣接する前記切削部又は前記ガイド部と、前記先端側部とは、同一材料により一体形成され、前記基端側部と、当該基端側に隣接する前記ガイド部とは、同一材料により一体形成されている、ことを特徴とするガンドリル。請求項1~5のいずれか1項に記載のガンドリルを用いたワーク切削方法であって、前記ガンドリルとは別の加工具を用いて、前記刃先から前記ガイド部までの長さ以上の深さを有する下穴をワークに穿設する下穴加工工程と、前記ガンドリルを前記下穴に挿入する挿入工程と、前記下穴に挿入された前記ガンドリルにより、前記ワークに深穴を穿設する深穴加工工程と、を有する、ことを特徴とするワーク切削方法。しかしながら、ワーク例えば、射出成型用金型に設けられる冷却水流路等を形成する場合には、ガンドリルは相当に長尺となることがある。一方、ガンドリルの回転時の振れ加工振れの大きさは、理論的にはガンドリルの全長に略比例することから、ガンドリルが長尺になるほど、加工振れが大きくなる。従って、ガンドリルが長尺となる場合でも高精度な深穴加工を実現するには、加工振れを抑制することが重要である。また、加工振れを抑制するに当り、切削抵抗が増大することがないよう配慮することも重要である。本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、長尺状のガンドリルにおいても切削抵抗を低減しつつガンドリルの振れを抑制でき、高精度な深穴加工を実現できるガンドリル及びワーク切削方法を提供することを目的とする。上記の目的を達成するため、本発明のガンドリルは、刃先を有する切削部と、前記切削部よりも基端側に設けられ、前記切削部よりも小径のシャンク部と、前記切削部よりも基端側に前記シャンク部を介して設けられ、前記切削部と略同径のガイド部と、を備え、前記切削部、前記シャンク部及び前記ガイド部には、切屑排出溝が長手方向に延在形成されていることを特徴とする。上記の構成によれば、切削部の基端側にシャンク部を介してガイド部を備えるので、長尺状のガンドリルにおいても切削抵抗を低減しつつガンドリルの振れを抑制でき、高精度な深穴加工を実現できる。本発明のガンドリルでは、切屑排出溝がガイド部にまで設けられていることにより、ガイド部において切屑が詰まることを抑制できるため、切屑を排出するためにガンドリルを切削穴に対して出し入れする必要がなく、切削効率を向上させることができる。上記のガンドリルにおいて、前記切削部が設けられた側とは長手方向の反対側の端部を構成する基端部と、長手方向に間隔を置いて設けられた複数の前記ガイド部と、前記切削部と前記ガイド部との間、及び前記ガイド部と前記基端部との間にそれぞれ設けられた複数の前記シャンク部とを備えるとよい。上記の構成によれば、複数のガイド部を備えることにより、より加工深さの深い深穴加工に対応することが可能である。すなわち、より加工深さの深い深穴加工をするために構成された長尺状のガンドリルの振れを好適に抑制できる。上記のガンドリルにおいて、前記シャンク部は、第1シャンク部として設けられ、前記ガイド部よりも基端側には、前記切削部よりも小径の第2シャンク部が設けられ、前記第1シャンク部は、着脱部により、先端側部と基端側部とに長手方向に分割可能に構成されるとともに、前記第2シャンク部よりも高硬度の材料で構成されているとよい。上記の構成によれば、第1シャンク部が長手方向に分割可能に構成されていることから、切削部を高硬度材料で構成した場合において刃先の欠け等の損傷が生じたときでも、損傷した切削部を、新しい切削部に簡易に交換することができる。また、切削すべき穴の深さに対応した適切な長さの切削ツールに交換することもできる。さらに、着脱部が設けられた第1シャンク部は、第2シャンク部よりも高硬度の材料で構成されているため、着脱部での耐久性を好適に確保することができる。上記のガンドリルにおいて、前記切削部が設けられた側とは長手方向の反対側の端部を構成する基端部と、長手方向に間隔を置いて設けられた複数の前記ガイド部と、前記切削部と前記ガイド部との間、及び前記ガイド部と前記基端部との間にそれぞれ設けられた複数の前記シャンク部とを備え、前記複数のシャンク部のうち少なくとも1つは、着脱部により、先端側部と基端側部とに長手方向に分割可能に構成され、前記着脱部を有する前記シャンク部は、前記着脱部を有しない前記シャンク部よりも高硬度の材料で構成されているとよい。上記の構成によれば、複数のガイド部を備えることにより、長尺状のガンドリルの振れを一層好適に抑制できる。また、少なくとも1つのシャンク部が長手方向に分割可能に構成されていることから、切削部を高硬度材料で構成した場合において刃先の欠け等の損傷が生じたときでも、損傷した切削部を、新しい切削部に簡易に交換することができる。また、切削すべき穴の深さに対応した適切な長さの切削ツールに交換することもできる。さらに、着脱部が設けられたシャンク部は、着脱部が設けられていないシャンク部よりも高硬度の材料で構成されているため、着脱部での耐久性を好適に確保することができる。上記のガンドリルにおいて、前記先端側部に隣接する前記切削部又は前記ガイド部と、前記先端側部とは、同一材料により一体形成され、前記基端側部と、当該基端側に隣接する前記ガイド部とは、同一材料により一体形成されているとよい。上記の構成によれば、着脱部が設けられたシャンク部とその前後に設けられた切削部又はガイド部及びガイド部との接合が不要となり、耐久性を効果的に向上させることができる。また、本発明は、上記のガンドリルを用いたワーク切削方法であって、前記ガンドリルとは別の加工具を用いて、前記刃先から前記ガイド部までの長さ以上の深さを有する下穴をワークに穿設する下穴加工工程と、前記ガンドリルを前記下穴に挿入する挿入工程と、前記下穴に挿入された前記ガンドリルにより、前記ワークに深穴を穿設する深穴加工工程と、を有することを特徴とする。上記のワーク切削方法によれば、刃先からガイド部までの深さの下穴を事前に設けておき、当該下穴にガンドリルを挿入し、当該ガンドリルにより深穴加工を実施する際、ガイド作用が発揮された状態から深穴加工を開始できる。従って、当初からガンドリルの振れを防止又は抑制した状態で深穴加工を実施できるため、高精度な深穴加工を実現できる。本発明のガンドリル及びワーク切削方法によれば、長尺状のガンドリルにおいても切削抵抗を低減しつつガンドリルの振れを抑制でき、高精度な深穴加工を実現できる。以下、本発明に係るガンドリル及びワーク切削方法について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。[第1実施形態]図1は、本発明の第1実施形態に係るガンドリル10Aを備えた工作機械12の構成を示す概略構成図である。本実施形態において、工作機械12は、5つの駆動軸を有する5軸NC工作機械12Aとして構成されている。具体的には、5軸NC工作機械12Aは、直交3軸であるX軸、Y軸、Z軸に沿って移動自在な移送部14と、移送部14に取り付けられたヘッド16と、このヘッド16に装着された深穴加工用のガンドリル10Aとを備える。移送部14は、図示しない工作機械本体に取り付けられており、X軸、Y軸、Z軸用の図示しない各モータによって、それぞれ送り機構を通じてX軸、Y軸、Z軸方向に移送されるようになっている。ヘッド16は、Z軸と平行なC軸を中心として移送部14に対して回転可能に設けられた第1回転部20と、C軸に直交する方向のB軸を中心として第1回転部20に対して回転可能に設けられた第2回転部22を有する。第2回転部22は、スピンドル24と、このスピンドル24の先端に設けられガンドリル10Aを固定するためのチャック26と、スピンドル24を高速で回転させるモータ28とを有する。5軸NC工作機械12Aは、さらに、図示しない制御部を備える。ガンドリル10Aは、制御部による制御作用下に移送部14を通じてX、Y、Z方向に移送されるとともに、第1回転部20によってC軸周りに旋回され、第2回転部22によってB軸周りに旋回される。すなわち、5軸NC工作機械12Aのヘッド16は三次元空間上での位置及び姿勢を変更可能に構成されている。チャック26を介してスピンドル24の先端に固定されたガンドリル10Aは、深穴加工用に長尺に構成されている。このように、5軸NC工作機械12Aは、深穴加工用のガンドリル10Aを装着しているので、ワークWに対して任意の方向に深穴加工を実施することができる。なお、図1において、ワークWは、固定治具Jにより所定位置に固定されており、このような固定状態で、ガンドリル10Aを装着した5軸NC工作機械12Aによる加工がなされる。図2は、ガンドリル10Aの一部省略側面図である。図3は、ガンドリル10Aの正面図である。ガンドリル10Aは、先端部を構成する刃先31を有する切削部30切削ヘッドと、切削部30の基端側に設けられた第1シャンク部32シャンク部と、第1シャンク部32の基端側に設けられたガイド部34と、このガイド部34の基端側に設けられた第2シャンク部36と、刃先31が設けられた先端部とは反対側の端部を構成する基端部37とを有する。切削部30は、先端にワークWを切削するための刃先31を有するとともに、ガンドリル10Aの長手方向に沿って横断面V字状の溝部30aが形成され、横断面形状が、円形の一部を切り欠いた形状となっている。切削部30の先端面には、クーラント放出口38が設けられている。このクーラント放出口38は、切削部30、第1シャンク部32、ガイド部34をガンドリル10Aの長手方向に貫通するクーラント供給路39の出口として、切削部30の先端面にて開口している。このような切削部30は、5軸NC工作機械12Aのヘッド16により、溝部の片側の側縁を刃先31刃部として、深穴加工時に図3の矢印R方向に回転駆動され、これによりワークWを切削加工するようになっている。第1シャンク部32は、切削部30の基端側に隣接して設けられ、切削部30よりも小径であり、ガンドリル10Aの長手方向に沿って横断面V字状の溝部32aが形成され、横断面形状が、円形の一部を切り欠いた形状となっている。本実施形態では、第1シャンク部32の全長は、切削部30よりも長く構成されている。ガイド部34は、第1シャンク部32の基端側に隣接して設けられ、切削部30と略同径であり、ガンドリル10Aの長手方向に沿って横断面V字状の溝部34aが形成され、横断面形状が、円形の一部を切り欠いた形状となっている。本実施形態では、ガイド部34の全長は、切削部30の全長よりも短いが、同じか、それよりも長くてもよい。このように、ガイド部34は、切削部30の基端側に第1シャンク部32を介して設けられている。本実施形態において、切削部30、第1シャンク部32及びガイド部34は、一体成形品の切削ツール42として構成されている。このような切削ツール42は、高強度の材料で構成されるのがよく、例えば、超硬合金、焼結体等によって構成される。超硬合金としては、例えば、WC-Co系の如きタングステンカーバイドを主体としたものがある。焼結体としては、焼結セラミックス、サーメット、微結晶ダイヤモンド焼結体等がある。第2シャンク部36は、ガイド部34の基端側に隣接して設けられ、切削部30よりも小径であり、ガンドリル10Aの長手方向に沿って横断面V字状の溝部36aが形成され、横断面形状が、円形の一部を切り欠いた形状となっている。第2シャンク部36は、第1シャンク部32と同径でもよく、異なる外径でもよい。溝部36aは、第2シャンク部36の基端付近まで延在している。なお、図2では、第2シャンク部36の途中を省略しているが、第2シャンク部36は、切削部30の刃先31からガイド部34の基端までの長さに比して、数倍以上の長さを有する。本実施形態において、第2シャンク部36は、円筒状パイプを変形させて断面V字状の溝部36aを形成したものであり、その中空部43は、上述したクーラント供給路39に連通している。このような第2シャンク部36の構成材料としては、5軸NC工作機械12Aのモータ28による回転駆動力を切削ツール42に確実に伝達できるものであればよく、例えば、ステンレス鋼、アルミ合金、銅合金等により構成することができる。第2シャンク部36の基端基端部37には、第2シャンク部36よりも大径のドライバ部44が固着されている。このドライバ部44は、上述したチャック26図1参照に装着され、モータ28の回転駆動力を受ける部位であり、第2シャンク部36の中空部43に連通するクーラント通路45が軸線方向に貫通形成されている。ガンドリル10Aにおいて、上述した切削部30に設けられた溝部30a、第1シャンク部32に設けられた溝部32a、ガイド部34に設けられた溝部34a及び第2シャンク部36に設けられた溝部36aにより、その長手方向に沿って延在する断面V字状の切屑排出溝40が構成されている。切屑排出溝40の角度一方の側面と他方の側面とのなす角度θ図3参照は、110度以下であるのがよい。本実施形態に係るガンドリル10Aは、基本的には以上のように構成されるものであり、以下、その作用及び効果について説明する。上述したように、5軸NC工作機械12Aは、三次元空間上の位置及び姿勢を変更可能なヘッド16を有し、この5軸NC工作機械12Aに深穴加工用のガンドリル10Aを装着しているため、ワークWに対するガンドリル10Aの位置及び向きを任意に設定することが可能である。よって、ワークWに対して任意の方向に深穴加工を実施することができる。この場合、ガンドリル10Aには、切削部30の基端側に第1シャンク部32を介して切削部30と略同径のガイド部34が設けられていることにより、ワークWの加工時に、ガイド部34が切削穴の内周面に摺接する。このため、高速回転するガンドリル10Aの振れは、ガイド部34が切削穴の内周面に摺接しながら支持されることで防止される。すなわち、ガンドリル10Aは、ガイド部34によって、その長手方向の途中部位切削部30と基端部37との間が支持されるので、高速回転に伴う振れが有効に防止される。よって、高精度な深穴加工を実施することができる。ガンドリル10Aによる深穴加工時、ワークWは切削部30により切削され、切屑が発生するが、切屑はガンドリル10Aに長手方向に沿って延在形成された切屑排出溝40を通して、切削穴の外部に排出される。本実施形態では、ガンドリル10Aの長手方向の途中位置にガイド部34が設けられているが、このガイド部34にも、切屑排出溝40の一部を構成する溝部34aが形成されている。従って、切削部30にて発生した切屑がガイド部34で詰まることが有効に抑制され、切屑の排出が効率的になされる。以上説明したように、本実施形態に係るガンドリル10Aによれば、切削部30の基端側に第1シャンク部32を介してガイド部34を備え、しかも、切屑排出溝40がガイド部34にまで設けられている。このような構成により、長尺状のガンドリル10Aにおいても切削抵抗を低減しつつガンドリル10Aの振れを抑制することによって高精度な深穴加工を実現できるとともに、ガイド部34において切屑が詰まることを抑制できることから、切屑を排出するためにガンドリル10Aを出し入れする必要がなく、切削効率を向上させることができる。次に、上記のように構成されたガンドリル10Aを用いた、より好ましいワーク切削方法を説明する。先ず、図4Aに示すように、下穴48をワークWに穿設する下穴加工工程を実施する。下穴48は、少なくとも、ガンドリル10Aの刃先31からガイド部34具体的には、ガイド部34の基端までの長さL図2参照に対応する深さを有する。この下穴加工工程では、ガンドリル10Aを用いるのではなく、それとは別の加工具ガンドリル10Aよりも短いドリル等を用いて下穴48を加工する。下穴48の内径は、切削部30の外径と略同じとする。すなわち、切削部30により加工した場合の切削穴の外径と略同径の下穴48を加工する。このように形成した下穴48は、ガイド部34の受け面となる。なお、下穴48の深さは、上記長さLより大きくてもよい。次に、図4Bに示すように、ガンドリル10Aを下穴48に挿入する挿入工程を行う。上述したように、下穴48は、ガンドリル10Aの刃先31からガイド部34までの長さL又はそれ以上の深さを有するため、ガンドリル10Aを下穴48の最奥部にまで挿入すると、ガイド部34が下穴48の内周面に接触する。従って、ガイド部34によるガイド作用が発揮された状態となる。次に、図4Cに示すように、下穴48に挿入されたガンドリル10Aを高速回転させながら先端方向に移動させることにより、ワークWに深穴を穿設する深穴加工工程を実施する。この場合、ガンドリル10Aの高速回転を開始する時点でガイド部34のガイド作用が発揮されているため、ガンドリル10Aの振れが好適に抑制された状態で、深穴加工を開始することができる。以上説明したように、本実施形態に係るワーク切削方法によれば、刃先31からガイド部34までの深さの下穴48を事前に設けておき、当該下穴48にガンドリル10Aを挿入し、当該ガンドリル10Aにより深穴加工を実施する際、ガイド作用が発揮された状態から深穴加工を開始できる。従って、当初からガンドリル10Aの振れを抑制した状態で深穴加工を実施できるため、高精度な深穴加工を実現できる。[第2実施形態]図5は、本発明の第2実施形態に係るガンドリル10Bの一部省略側面図である。なお、第2実施形態に係るガンドリル10Bにおいて、第1実施形態に係るガンドリル10Aと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。第2実施形態に係るガンドリル10Bは、第1実施形態に係るガンドリル10Aと比べて、より深い加工深さに対応できる構成となっている。このため、ガンドリル10Bは、刃先31を有する切削部50と、切削部50の基端側に隣接して設けられ切削部50よりも小径の第1シャンク部52と、第1シャンク部52の基端側に隣接して設けられ切削部50と略同径の第1ガイド部54と、第1ガイド部54の基端側に隣接して設けられ切削部50よりも小径の第2シャンク部56と、第2シャンク部56の基端側に隣接して設けられ切削部50と略同径の第2ガイド部58と、第2ガイド部58の基端側に隣接して設けられ切削部50よりも小径の第3シャンク部60とを有する。切削部50は、第1実施形態における切削部30よりも若干長く構成されているが、切削部30と同様の外形であり、横断面V字状の溝部50aが設けられている。第1シャンク部52及び第2シャンク部56は、第1実施形態における第1シャンク部32と同様の外形であり、それぞれ横断面V字状の溝部52a、56aが設けられている。第1ガイド部54及び第2ガイド部58は、第1実施形態におけるガイド部34と同様の外形であり、それぞれ横断面V字状の溝部54a、58aが設けられている。第3シャンク部60は、第1実施形態における第2シャンク部36に対応する部分であり、横断面V字状の溝部60aが設けられている。ガンドリル10Bにおいて、上述した切削部50に設けられた溝部50a、第1シャンク部52に設けられた溝部52a、第1ガイド部54に設けられた溝部54a、第2シャンク部56に設けられた溝部56a、第2ガイド部58に設けられた溝部58a及び第3シャンク部60に設けられた溝部60aにより、その長手方向に沿って延在する断面V字状の切屑排出溝62が構成されている。切屑排出溝62の角度一方の側面と他方の側面とのなす角度は、110度以下であるのがよい。上記のように構成された本実施形態に係るガンドリル10Bによれば、複数のガイド部第1ガイド部54及び第2ガイド部58を備えることにより、第1実施形態に係るガンドリル10Aと比べて、より加工深さの深い深穴加工に対応することが可能である。すなわち、より加工深さの深い深穴加工をするために構成された長尺状のガンドリル10Bの振れを一層好適に抑制できる。本実施形態に係るガンドリル10Bによっても、図4A~図4Cを参照して説明したワーク切削方法を実施することができる。すなわち、ガンドリル10Bとは別の加工具を用いて、ガンドリル10Bの刃先31から第1ガイド部54具体的には、第1ガイド部54の基端までの長さ以上の深さを有する下穴48をワークWに穿設する下穴加工工程と、ガンドリル10Bを下穴48に挿入する挿入工程と、下穴48に挿入されたガンドリル10Bにより、ワークWに深穴を穿設する深穴加工工程とを実施することにより、当初からガンドリル10Bの振れを抑制した状態で深穴加工を実施できるため、高精度な深穴加工を実現できる。なお、第2実施形態において、第1実施形態と共通する各構成部分については、第1実施形態における当該共通の各構成部分がもたらす作用及び効果と同一又は同様の作用及び効果が得られることは勿論である。[第3実施形態]図6Aは、本発明の第3実施形態に係るガンドリル10Cの一部省略平面図である。図6Bは、ガンドリル10Cの一部省略裏面図である。なお、第3実施形態に係るガンドリル10Cにおいて、第1実施形態に係るガンドリル10Cと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。ガンドリル10Cは、刃先31を有する切削部70と、切削部70の基端側に隣接して設けられ切削部70よりも小径の第1シャンク部72と、第1シャンク部72の基端側に隣接して設けられ切削部70と略同径のガイド部74と、ガイド部74の基端側に隣接して設けられ切削部70よりも小径の第2シャンク部76とを備える。切削部70、ガイド部74及び第2シャンク部76の外形は、それぞれ、第1実施形態における切削部30、ガイド部34及び第2シャンク部36の外形と同じである。本実施形態において、第1シャンク部72は、着脱部80により、先端側部72Aと基端側部72Bとに長手方向に分割可能に構成されるとともに、第2シャンク部76よりも高硬度の材料で構成されている。図7Aは、第1シャンク部72を、先端側部72Aと基端側部72Bとに分離させた状態の図である。図7Bは、基端側部72Bの斜視図である。着脱部80は、先端側部72Aの基端に設けられた第1嵌合凹部80aと、基端側部72Bの先端に設けられた第2嵌合凹部80bと、第1嵌合凹部80a及び第2嵌合凹部80bに挿入され締結部品81例えば、ネジ等により先端側部72A及び基端側部72Bに固定可能な連結部材80cとからなる。第1嵌合凹部80aは、先端側部72Aの溝部及び基端面にて開放された横断面台形状の溝である。第2嵌合凹部80bは、基端側部72Bの溝部及び先端面にて開放された横断面台形状の溝である。連結部材80cは、第1嵌合凹部80a及び第2嵌合凹部80bと同様の横断面台形状の棒状の部材であり、第1嵌合凹部80a及び第2嵌合凹部80bに挿入されて、締結部品81により先端側部72A及び基端側部72Bに固定されることで、先端側部72Aと基端側部72Bとが互いに相対回転不可能に固定される。ガンドリル10Cには、切削部70、第1シャンク部72の先端側部72Aと基端側部72B及びガイド部74をガンドリル10Cの長手方向に貫通するクーラント供給路84が形成されている。先端側部72A及び基端側部72Bにおいて、クーラント供給路84は、第1嵌合凹部80a及び第2嵌合凹部80bを避けた位置に形成されている。具体的には、2つのクーラント供給路84は、第1嵌合凹部80a及び第2嵌合凹部80bの両側を通るように形成されており、切削部70の先端面にてクーラント放出口85としてそれぞれ開口している。なお、本実施形態ではクーラント供給路84は2つ形成されているが、設計条件等に応じて1つだけ形成されてもよい。本実施形態において、切削部70と先端側部72Aとは同一材料により一体形成され、基端側部72Bとガイド部74とは同一部材により一体形成されている。すなわち、切削部70と先端側部72Aとは別部材が結合したものではなく、切削部70と先端側部72Aとで一部材からなる切削ツール88として構成されている。同様に、基端側部72Bとガイド部74とは別部材が結合したものではなく、基端側部72Bとガイド部74とで一部材として構成されている。着脱部80を有する第1シャンク部72の耐久性を確保するため、切削部70、第1シャンク部72及びガイド部74は、第2シャンク部76よりも高硬度の材料、例えば、金属又はセラミックス等の粉末を焼結した焼結体で構成されるのがよい。焼結セラミックとしては、酸化物、窒化物、炭化物等の粉末を焼結したものがあり、例えば、窒化ホウ素系、窒化珪素系、窒化チタン系、アルミナ系等が挙げられる。上記のように構成された本実施形態に係るガンドリル10Cによれば、第1シャンク部72が長手方向に分割可能に構成されていることから、切削部70を高硬度材料で構成した場合において刃先の欠け等の損傷が生じたときでも、損傷した切削部70を含む切削ツール88を取り外し、新しい切削部70を含む別の切削ツール88に簡易に交換することができる。また、穴の深さに対応した適切な長さの他の切削ツール例えば、後述する切削ツール90。図8A及び図8B参照に交換することもできる。さらに、着脱部80が設けられた第1シャンク部72は、第2シャンク部76よりも高硬度の材料で構成されているため、着脱部80での耐久性を好適に確保することができる。本実施形態に係るガンドリル10Cによっても、図4A~図4Cを参照して説明したワーク切削方法を実施することができる。すなわち、ガンドリル10Cとは別の加工具を用いて、ガンドリル10Cの刃先31からガイド部74具体的には、ガイド部74の基端までの長さ以上の深さを有する下穴48をワークWに穿設する下穴加工工程と、ガンドリル10Cを下穴48に挿入する挿入工程と、下穴48に挿入されたガンドリル10Cにより、ワークWに深穴を穿設する深穴加工工程とを実施することにより、当初からガンドリル10Cの振れを抑制した状態で深穴加工を実施できるため、高精度な深穴加工を実現できる。なお、第3実施形態において、第1実施形態と共通する各構成部分については、第1実施形態における当該共通の各構成部分がもたらす作用及び効果と同一又は同様の作用及び効果が得られることは勿論である。[第4実施形態]図8Aは、本発明の第4実施形態に係るガンドリル10Dの一部省略平面図である。図8Bは、ガンドリル10Dの一部省略裏面図である。なお、第4実施形態に係るガンドリル10Dにおいて、第2実施形態に係るガンドリル10B又は第3実施形態に係るガンドリル10Dと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。第4実施形態に係るガンドリル10Dは、第2実施形態に係るガンドリル10Bの第2シャンク部56を軸線方向に分割可能にした構成に相当する。すなわち、ガンドリル10Dは、刃先31を有する切削部90と、切削部90の基端側に隣接して設けられ切削部90よりも小径の第1シャンク部92と、第1シャンク部92の基端側に隣接して設けられ切削部90と略同径の第1ガイド部94と、第1ガイド部94の基端側に隣接して設けられ切削部90よりも小径の第2シャンク部96と、第2シャンク部96の基端側に隣接して設けられ切削部90と略同径の第2ガイド部98と、第2ガイド部98の基端側に隣接して設けられ切削部90よりも小径の第3シャンク部100とを備え、第2シャンク部96は、着脱部80により、先端側部96Aと基端側部96Bとに長手方向に分割可能に構成されている。ガンドリル10Dにおいて、着脱部80による分割位置よりも基端側の部分、すなわち、基端側部96B、第2ガイド部98及び第3シャンク部100の構成は、第3実施形態に係るガンドリル10Cの基端側部72B、ガイド部74及び第2シャンク部76の構成と同じである。切削部90、第1シャンク部92、第1ガイド部94及び第2シャンク部96の先端側部96Aとにより、第3実施形態における切削ツール88よりも長い切削ツール89が構成されている。着脱部80を有する第2シャンク部96の耐久性を確保するため、第2シャンク部96は、第3シャンク部100よりも高硬度の材料、例えば、金属又はセラミックス等の粉末を焼結した焼結体で構成されるのがよい。第1ガイド部94と第2シャンク部96の先端側部96Aとは、同一材料により一体形成されている。すなわち、第1ガイド部94と先端側部96Aとは別部材が結合したものではなく、第1ガイド部94と先端側部96Aとで一部材として構成されている。このため、第1ガイド部94と先端側部96Aとの接合が不要となり、耐久性を向上させることができる。同様に、基端側部96Bと第2ガイド部98も、同一材料により一体形成されているので、基端側部96Bと第2ガイド部98との接合が不要となり、耐久性を向上させることができる。なお、ガンドリル10Dにおいて、第2シャンク部96を長手方向に分割可能に構成するのではなく、第1シャンク部92を先端側部と基端側部とに長手方向に分割可能に構成してもよい。また、この場合、第1シャンク部92の先端側部と切削部90とを同一材料により一体形成し、第1シャンク部92の基端側部と第1ガイド部94とを同一材料により一体形成するとともに、第1シャンク部92を、第2シャンク部96又は第3シャンク部100よりも高硬度の材料で構成するとよい。本実施形態に係るガンドリル10Dによっても、図4A~図4Cを参照して説明したワーク切削方法を実施することができる。すなわち、ガンドリル10Dとは別の加工具を用いて、ガンドリル10Dの刃先31から第1ガイド部94具体的には、第1ガイド部94の基端までの長さ以上の深さを有する下穴48をワークWに穿設する下穴加工工程と、ガンドリル10Dを下穴48に挿入する挿入工程と、下穴48に挿入されたガンドリル10Dにより、ワークWに深穴を穿設する深穴加工工程とを実施することにより、当初からガンドリル10Dの振れを抑制した状態で深穴加工を実施できるため、高精度な深穴加工を実現できる。なお、第4実施形態において、第1~第3実施形態と共通する各構成部分については、第1~第3実施形態における当該共通の各構成部分がもたらす作用及び効果と同一又は同様の作用及び効果が得られることは勿論である。上記において、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。