"集電体と、前記集電体に保持され、活物質粒子と導電材とを含む活物質層とを備え、前記活物質粒子は、リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部と、前記殻部の内部に形成された中空部と、前記殻部を貫通する貫通孔とを有し、前記活物質層中に含まれる導電材が、前記活物質粒子中空部と前記活物質粒子間との双方に配置されていることを特徴とする、リチウム二次電池。前記活物質粒子中空部に配置された導電材は、前記活物質粒子とは別体として形成されている、請求項1に記載のリチウム二次電池。前記活物質粒子中空部に配置された導電材と、前記活物質粒子間の導電材とは、前記貫通孔を通して電気的に連結されている、請求項1または2に記載のリチウム二次電池。前記導電材のレーザ回折により求められた粒度分布において、累積10粒径D10が0.25μm以下であり、かつ累積90粒径D90が1μm以上である、請求項1~3の何れか一つに記載のリチウム二次電池。前記活物質粒子中空部に配置された導電材の割合が、前記活物質層中に含まれる導電材の全質量の3質量~30質量である、請求項1~4の何れか一つに記載のリチウム二次電池。前記リチウム遷移金属酸化物は、少なくともニッケルを構成元素として含む層状結晶構造の化合物である、請求項1~5の何れか一つに記載のリチウム二次電池。車両の駆動電源として用いられる、請求項1~6の何れか一つに記載のリチウム二次電池。リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部と、該殻部の内部に形成された中空部と、該殻部を貫通する貫通孔とを有する孔開き中空構造の活物質粒子を用意する工程と、前記活物質粒子と導電材と溶媒とを混合することにより活物質層形成用組成物を形成する工程と、前記活物質形成用組成物を集電体上に付与することにより前記集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程と、前記電極を用いてリチウム二次電池を構築する工程とを包含し、ここで前記組成物形成工程では、前記導電材の一部が前記貫通孔を通して前記活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布を有する導電材と孔開き中空構造活物質粒子とを使用することを特徴とする、リチウム二次電池の製造方法。前記粒度分布を有する導電材として、累積10粒径D10が0.25μm以下であり、かつ累積90粒径D90が1μm以上である導電材を使用する、請求項8に記載の製造方法。前記組成物形成工程は、前記導電材と前記溶媒とを混合して導電材組成物を形成する第一混合段階と、前記導電材組成物と前記活物質粒子とを混合して前記活物質形成用組成物を得る第二混合段階とを含み、前記第一混合段階では、前記導電材の一部が前記貫通孔を通して前記活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布となるように前記導電材を粉砕しつつ混合する、請求項8または9に記載の製造方法。ところで、いわゆるハイブリッド車プラグインハイブリッド車を含む、電気自動車など、電気モータで車輪を駆動させる車両では、電池に蓄えられた電力のみでの走行が可能である。かかる車両は、寒冷地や冬季などの低い気温でも作動可能でなければならず、この場合に備えるべき動力源としての要件は、低温での優れた出力特性である。特許文献1には、出力特性の向上を図るべく、スプレードライ法により炭素粉と正極活物質とを複合化する技術が記載されている。しかし、かかる技術によると、炭素粉のまわりに正極活物質を保持させた構成となるため、炭素粉同士の接触が悪く、正極活物質間相互の導電パス導電経路が細くなりがちである。そのため、正極活物質と正極集電体との間の電子移動を効率よく行うことができず、高出力使用時に電圧低下が生じる虞がある。特に低温環境下では、正極活物質の反応性や正極活物質層内のLiイオン拡散性が低下傾向となるため、上記性能劣化高出力使用時での電圧低下等が起こりやすかった。本発明は上記課題を解決することを目的とする。本発明に係るリチウム二次電池は、集電体と、上記集電体に保持され、活物質粒子と導電材とを含む活物質層とを備える。上記活物質粒子は、リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部と、上記殻部の内部に形成された中空部と、上記殻部を貫通する貫通孔とを有する。そして、上記活物質層中に含まれる導電材が、上記活物質粒子中空部と上記活物質粒子間との双方に配置されていることを特徴とする。本発明の構成では、活物質層中に含まれる導電材粉末状が、典型的には活物質粒子例えば4~5μm程度よりも小さく、活物質粒子間に入り込んでいる。かかる活物質粒子間に配置された導電材によって活物質粒子相互間の導電パス導電経路が形成されている。また、活物質粒子は、殻部とその内部に形成された中空部とを有する中空構造であって、その殻部に外部から中空部まで貫通する貫通孔が形成されている。導電材の一部は、上記貫通孔の開口幅例えば1μm程度よりも小さく、貫通孔を通して活物質粒子の中空部に入り込んでいる。かかる活物質粒子中空部に配置された導電材と、活物質粒子間の導電材とは、貫通孔を通して電気的に連結されている。これにより活物質粒子内部にも導電パスが組み込まれている。かかる構成によると、活物質粒子間に配置された導電材によって活物質粒子相互間の導電パス導電経路が確保されるとともに、活物質粒子中空部に配置された導電材によって活物質粒子内部にも導電パスが組み込まれている。そのため、活物質粒子内部でも電子の授受が可能になり、活物質粒子の利用率を高めることができる。また、活物質粒子内部の電子伝導性が向上するので、内部抵抗をより低くすることができる。かかる電極を用いれば、低温環境下例えば-30°C程度の温度環境下での高出力使用時でも、内部抵抗による電圧低下を適切に抑えることができる。従って、本発明によると、低温環境下における出力特性を大きく向上させたリチウム二次電池を提供することができる。なお、本明細書においてリチウム二次電池とは、電解質イオンとしてリチウムイオンを利用し、正負極間におけるリチウムイオンに伴う電荷の移動により充放電が実現される二次電池をいう。一般にリチウムイオン電池と称される電池は、本明細書におけるリチウム二次電池に包含される典型例である。ここに開示されるリチウム二次電池の好ましい一態様では、上記活物質粒子中空部に配置された導電材は、上記活物質粒子とは別体として形成されている。かかる構成によると、活物質粒子と導電材とを複合化することなく、導電材が活物質粒子と別体として配置されているので、活物質の反応が阻害されない。したがって、より良好な電池性能を発揮することができる。好ましい一態様では、上記導電材典型的には粉末状のレーザ回折により求められた粒度分布において、累積10粒径即ち体積基準の粒度分布において微粒子側からの累積10に相当する粒径;D10が0.25μm以下であり、かつ累積90粒径即ち体積基準の粒度分布において微粒子側からの累積90に相当する粒径;D90が1μm以上である。このような粒度分布を有する導電材を用いることにより、活物質粒子相互間に太い導電パス導電経路を形成しつつ、活物質粒子中空部に適量の導電材を配置することができる。ここに開示されるリチウム二次電池の好ましい一態様では、上記活物質粒子中空部に配置された導電材の割合が、上記活物質層中に含まれる導電材の全質量の3質量~30質量であり、好ましくは5質量~30質量である。かかる構成によると、活物質粒子中空部に配置された導電材と、活物質粒子間に配置された導電材との比率が適切なバランスにあるので、活物質粒子中空部に導電材を配置することによる電池性能向上効果例えば、低温出力時における電圧低下を抑制する効果を適切に発揮しつつ、活物質粒子相互間に太い導電パス導電経路を形成することができる。したがって、より良好な電池性能を確実に発揮することができる。上記リチウム遷移金属酸化物としては、少なくともニッケルを構成元素として含む層状構造の化合物が好ましい。かかる組成の活物質粒子によると、より高性能なリチウム二次電池が構築され得る。例えば、ニッケル、コバルトおよびマンガンを構成元素として含む層状構造の化合物を好ましく採用し得る。本発明によると、また、ここに開示されるいずれかのリチウム二次電池を製造する方法が提供される。この製造方法は、リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部と、該殻部の内部に形成された中空部と、該殻部を貫通する貫通孔とを有する孔開き中空構造の活物質粒子を用意することを包含する。上記製造方法は、また、上記活物質粒子と導電材と溶媒とを混合することにより活物質層形成用組成物即ち、ペースト状若しくはスラリー状の組成物を形成する工程組成物形成工程を包含する。上記製造方法は、また、上記活物質形成用組成物を集電体上に付与することにより上記集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程を包含する。さらに、上記電極を用いてリチウム二次電池を構築する工程を包含する。ここで上記組成物形成工程では、上記導電材の一部が上記貫通孔を通して上記活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布を有する導電材と孔開き中空構造活物質粒子とを使用することを特徴とする。かかる製造方法によると、活物質層中に含まれる導電材が、活物質粒子中空部と活物質粒子間との双方に配置されたリチウム二次電池を適切に製造することができる。また、上記製造方法によると、活物質粒子と導電材とを複合化することなく、導電材を活物質粒子と別体として配置することができる。そのため、活物質粒子の反応が阻害されず、より高性能なリチウム二次電池を製造することができる。好ましくは、上記粒度分布を有する導電材として、累積10粒径D10が0.25μm以下であり、かつ累積90粒径D90が1μm以上である導電材を使用する。上述のように、累積10粒径が0.25μm以下である導電材を用いる構成は、貫通孔を通して活物質粒子中空部に導電材を配置するのに有利である。その一方、導電材の粒径を単純に小さくするだけでは、活物質粒子間に配置される導電材も小径化するため、活物質粒子相互間の導電パス導電経路が細くなりがちである。ここに開示される製造方法によると、上記のように累積10粒径D10が0.25μm以下であり、なおかつ累積90粒径D90が1μm以上である特定粒度分布の導電材を用いることにより、活物質粒子中空部に適量の導電材が配置され、かつ活物質粒子間に比較的大きな導電材が配置され得る。そのため、活物質粒子中空部に適量の導電材を配置しつつ、活物質粒子相互間に太い導電パス導電経路を形成することができる。ここで開示されるリチウム二次電池製造方法の好ましい一態様では、上記組成物形成工程は、上記導電材と上記溶媒とを混合して導電材組成物を形成する第一混合段階と、上記導電材組成物と上記活物質粒子とを混合して上記活物質形成用組成物を得る第二混合段階とを含む。上記第一混合段階では、上記導電材の一部が上記貫通孔を通して上記活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布となるように上記導電材を粉砕しつつ混合する。これら第一および第二の混合段階を含む態様で上記活物質形成用組成物を形成することにより、活物質層中に含まれる導電材が活物質粒子中空部と活物質粒子間との双方に配置されたリチウム二次電池が適切に製造され得る。ここに開示される何れかのリチウム二次電池は、上記のとおり、低温出力時における電圧低下が有効に抑えられることから、例えば自動車等の車両に搭載される電池典型的には駆動電源用途の電池として好適である。したがって本発明によると、ここに開示される何れかのリチウム二次電池複数の電池が接続された組電池の形態であり得る。を備える車両が提供される。特に、該リチウム二次電池を動力源として備える車両例えば家庭用電源で充電できるプラグインハイブリッド車PHVや電気自動車EV等が提供される。以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。各図面は、模式的に描いており、必ずしも実物を反映しない。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。本発明の一実施形態に係るリチウム二次電池100は、図1に示すように、集電体12と、多孔質の活物質層14を有する電極10を備えている。特に限定することを意図したものではないが、以下では主としてアルミニウム製の箔状正極集電体アルミニウム箔12を有するリチウム二次電池100用の正極正極シート10を例として、本実施形態に用いられる電極について説明する。図1は、正極10の断面図である。ここで開示される一態様の正極10は、図1に示すように、正極活物質粒子30と導電材16とバインダ18を含む正極活物質層14が正極集電体12の表面ここでは両面に保持された構造を有する。正極集電体12にはアルミニウム箔その他の正極に適する金属箔が好適に使用される。上記の正極活物質粒子30には、従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。ここに開示される技術の好ましい適用対象として、リチウムニッケル酸化物例えばLiNiO2、リチウムコバルト酸化物例えばLiCoO2、リチウムマンガン酸化物例えばLiMn2O4等の、リチウムと一種または二種以上の遷移金属元素とを構成金属元素として含む酸化物リチウム遷移金属酸化物を主成分とする正極活物質が挙げられる。好ましくは、上記リチウム遷移金属酸化物は、ニッケルを構成元素として含む層状岩塩型構造の化合物である。中でも、ニッケル、コバルトおよびマンガンを含有するリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物例えばLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2を主成分とする正極活物質典型的には、実質的にリチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物からなる正極活物質への適用が好ましい。ここで、リチウムニッケルコバルトマンガン複合酸化物とは、Li,Ni,Co及びMnを構成金属元素とする酸化物のほか、Li,Ni,Co及びMn以外に他の少なくとも一種の付加的な元素を含む酸化物をも包含する意味である。かかる付加的な元素としては、周期表の1族ナトリウム等のアルカリ金属、2族マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属、4族チタン、ジルコニウム等の遷移金属、6族クロム、タングステン等の遷移金属、8族鉄等の遷移金属、13族半金属元素であるホウ素、若しくはアルミニウムのような金属および17族フッ素のようなハロゲンに属するいずれかの元素を含むことができる。典型例として、W、Zr、Mg、Ca、Na、Fe、Cr、Zn、Si、Sn、Al、BおよびFが例示される。リチウムニッケル酸化物、リチウムコバルト酸化物、及びリチウムマンガン酸化物についても同様である。≪中空構造≫本実施形態に用いられる正極活物質粒子30は、図2に示すように、殻部35と、殻部35の内部に形成された中空部34と、殻部35を貫通した貫通孔36とを含んでいる。殻部35は、一次粒子38が球殻状に集合した形態を有する。換言すれば、正極活物質粒子30は、一次粒子38が集合した二次粒子32と、その内側に形成された中空部34とを有する中空構造であって、その二次粒子32に外部から中空部34まで貫通する貫通孔36が形成された孔開き中空活物質粒子である。かかる二次粒子のD50径レーザ光散乱法に基づく粒度分布測定器によって測定される粒度分布から求められるメジアン径d50は、約1μm~25μm好ましくは約1μm~10μm、より好ましくは約3μm~8μmである。≪導電材≫正極活物質層に用いられる導電材16は、例えば、カーボン粉末やカーボンファイバーなどのカーボン材料が例示される。このような導電材から選択される一種を単独で用いてもよく二種以上を併用してもよい。カーボン粉末としては、種々のカーボンブラック例えば、アセチレンブラック、オイルファーネスブラック、黒鉛化カーボンブラック、カーボンブラック、黒鉛、ケッチェンブラック、グラファイト粉末、などのカーボン粉末を用いることができる。ここでは導電材16は、典型的には正極活物質粒子30よりも粒径が小さい。≪バインダ≫正極活物質層に用いられるバインダ18は、上記正極活物質粒子30や導電材16を結合するためのものであり、該バインダを構成する材料自体は、従来公知のリチウム二次電池用正極に用いられるものと同様の材料であり得る。例えば、後述する正極活物質層形成用組成物が溶剤系の溶媒分散媒が主として有機溶媒である溶液組成物である場合には、溶剤系の溶媒に分散または溶解するポリマーを用いることができる。溶剤系溶媒に分散または溶解するポリマーとしては、例えばポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリ塩化ビニリデンPVDCなどのポリマーを好ましく採用することができる。また、正極活物質層形成用組成物が水系の溶媒分散媒として水または水を主成分とする混合溶媒を用いた溶液組成物である場合には、上記バインダとして、水に分散または溶解するポリマーを好ましく採用し得る。水に分散または溶解するポリマーとしては、例えば、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMC、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリエチレンPE、ポリアクリル酸PAA、等が例示される。なお、上記で例示したポリマー材料は、バインダとしての機能の他に、上記組成物の増粘剤その他の添加剤としての機能を発揮する目的で使用されることもあり得る。≪導電材の配置≫ここで開示される正極活物質層14は、図1に示すように、上記バインダ18の作用によって、上述した正極活物質粒子30が結合している。かかる正極活物質層14は、正極活物質粒子30がバインダ18によって接合された状態なので、各粒子間に微小な空洞が多く存在している。また、導電材16は、典型的には正極活物質粒子30に比べて小さく、正極活物質粒子30間の隙間に入り込んでいる。かかる正極活物質粒子30間に配置された導電材16aによって正極活物質粒子30相互間の導電パスが形成され、正極活物質粒子30と正極集電体12とが電気的に接続されている。また、正極活物質粒子30は、殻部35とその内部に形成された中空部34とを有する中空構造であって、その殻部35に外部から中空部34まで貫通する貫通孔36が形成されている図2参照。導電材16の一部16bは、貫通孔36の開口幅hよりも小さく、貫通孔36を通して正極活物質粒子の中空部34に入り込んでいる。かかる正極活物質粒子中空部34に配置された導電材16bと、活物質外部の導電材16aとは、貫通孔36を通して電気的に連結されている。これにより、正極活物質粒子30内部にも導電パスが組み込まれている。かかる構成のリチウム二次電池100では、正極活物質粒子30間に配置された導電材16aによって正極活物質粒子相互間の導電パスが確保されるとともに、活物質粒子中空部34に配置された導電材16bによって正極活物質粒子30内部にも導電パスが組み込まれている。そのため、正極活物質粒子内部でも電子の授受が可能になり、正極活物質の利用率を高めることができる。また、正極活物質粒子30内部の電子伝導性が向上するので、内部抵抗をより低くすることができる。かかる正極10を用いれば、低温環境下例えば-30°Cといった厳しい低温環境下でのハイレート使用時でも、内部抵抗による電圧低下を適切に抑えることができる。従って、本構成によると、出力特性の良い特に、低温環境下における出力特性を大きく向上させたリチウム二次電池を提供することができる。この場合、活物質粒子中空部34に配置された導電材16bの割合が、正極活物質層14中に含まれる導電材16の全質量の概ね3質量~30質量の範囲内であり、好ましくは10質量~20質量である。ここで活物質粒子中空部34に配置された導電材16bには、貫通孔36に配置された導電材も含まれ得る。かかる構成によると、活物質粒子中空部34に配置された導電材16bと、活物質外部に配置された導電材16aとの比率が適切なバランスにあるので、活物質粒子中空部34に導電材16bを配置することによる電池性能向上効果例えば、低温出力時における電圧低下を抑制する効果を適切に発揮しつつ、正極活物質粒子30相互間の導電パスを十分に確保することができる。したがって、より良好な電池性能を確実に発揮することができる。特に限定されるものではないが、正極活物質層全体に占める正極活物質の割合は凡そ50質量以上典型的には90~99質量であることが好ましく、凡そ95~99質量であることが好ましい。また、正極活物質層全体に占めるバインダの割合を例えば凡そ5質量以下とすることが好ましく、凡そ1質量以下例えば凡そ0.5~1質量、例えば0.8質量とすることが好ましい。また、正極活物質層全体に占める導電材の割合は凡そ10質量以下とすることが好ましく、凡そ9質量以下例えば凡そ8質量とすることが好ましい。導電材の割合が多すぎると、正極活物質の単位体積当たりの質量が減るので、所望のエネルギー密度が得られない場合があり、一方、導電材の割合が少なすぎると、正極活物質層の導電性が低下するので、内部抵抗が増大する場合があり得る。次に、ここで開示される電池用電極ここでは電池用正極の製造方法について説明する。<製造方法>ここに開示される正極10の製造は、以下の工程を包含することが好ましい。即ち、リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部35と、該殻部35の内部に形成された中空部34と、該殻部35を貫通する貫通孔36とを有する孔開き中空構造の正極活物質粒子30を用意する工程用意工程を包含する。また、正極活物質粒子30と導電材16と溶媒とを混合することにより正極活物質層形成用組成物を形成する工程組成物形成工程を包含する。さらに、正極活物質形成用組成物を正極集電体上に付与典型的には塗布、乾燥することにより正極集電体上に正極活物質層が形成された正極を得る工程塗工工程を包含する。そして、組成物形成工程では、上記導電材の一部が貫通孔を通じて活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布を有する導電材と孔空き中空構造活物質粒子とを使用する。このような特定粒度分布を有する導電材と孔開き中空構造活物質粒子とを用いれば、その後の塗工工程を経て、正極活物質粒子中空部34と正極活物質粒子30間との双方に導電材16a、16bが配置された正極10を得ることができる。用意工程は、リチウム遷移金属酸化物で構成された殻部35と、該殻部35の内部に形成された中空部34と、該殻部35を貫通する貫通孔36とを有する孔開き中空構造の正極活物質粒子30を用意する工程である。この孔開き中空構造の正極活物質粒子は、例えば、該活物質粒子を構成するリチウム遷移金属酸化物に含まれる遷移金属元素の少なくとも一つ好ましくは、該酸化物に含まれるリチウム以外の金属元素の全部を含む水性溶液から、該遷移金属の水酸化物を適切な条件で析出させ原料水酸化物生成工程、その遷移金属水酸化物とリチウム化合物とを混合して焼成する方法により製造され得る。この場合、原料水酸化物生成工程は、pH12以上かつアンモニウムイオン濃度25g/L以下で水性溶液から遷移金属水酸化物を析出させる核生成段階と、その析出した遷移金属水酸化物をpH12未満かつアンモニウムイオン濃度3g/L以上で成長させる粒子成長段階とを含んでいるとよい。また、焼成工程は、最高焼成温度が800°C~1100°Cとなるように行うとよい。かかる製造方法によると、ここに開示される好ましい孔開き中空構造を有する活物質粒子が適切に製造され得る。混合工程は、上記用意した孔開き中空構造正極活物質粒子30と導電材16とバインダと溶媒とを混合することによりペースト状若しくはスラリー状の正極活物質層形成用組成物を形成する工程である。以下、かかる組成物をペーストとも称する。上記溶媒としては、水または水を主体とする混合溶媒が挙げられる。かかる混合溶媒を構成する水以外の溶媒としては、水と均一に混合し得る有機溶媒低級アルコール、低級ケトン等の一種または二種以上を適宜選択して用いることができる。あるいは、N‐メチルピロリドンNMP、ピロリドン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクサヘキサノン、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、等の有機系溶媒またはこれらの2種以上の組み合わせであってもよい。正極活物質層形成用ペーストにおける溶媒の含有率は特に限定されないが、ペースト全体の40~90質量、特には50質量程度が好ましい。上述のとおり、ここで開示される電池用正極10は、正極活物質層中に含まれる導電材16が、正極活物質粒子中空部34と、正極活物質粒子30間との双方に配置されていることが必要である。かかる電池用正極10を実現する好適な条件の一つとして、導電材の一部が貫通孔を通して活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布を有する導電材を使用することが挙げられる。例えば、累積10粒径D10が0.25μm以下例えば0.1μm~0.25μm、好ましくは0.1μm~0.2μm、特に好ましくは0.1μm~0.15μmである導電材16の使用が好ましい。累積10粒径D10が0.25μm以下である導電材を用いることにより、貫通孔を通して活物質粒子中空部34に適量の導電材を配置することができる。さらには、導電材として、累積90粒径D90が1μm以上例えば1μm~15μm、好ましくは3μm~12μmである粒度分布を持つ導電材を用いることが好ましい。上述のように、累積10粒径が0.25μm以下である導電材を用いる構成は、貫通孔を通して正極活物質粒子中空部34に導電材を配置するのに有利である。その一方、導電材の粒径を単純に小さくするだけでは、正極活物質粒子30間に配置される導電材も小径化するため、正極活物質粒子30相互間の導電パス導電経路が細くなりがちである。これに対し、累積10粒径D10が0.25μm以下であり、なおかつ累積90粒径D90が1μm以上である粒度分布が比較的広い導電材を用いることにより、正極活物質粒子中空部に適量の導電材が配置され、かつ正極活物質粒子間に比較的大きな導電材が配置される。そのため、活物質粒子中空部に適量の導電材を配置しつつ、正極活物質粒子相互間に太い導電パスを形成することができる。これにより正極活物質層14と正極集電体12との間の電子移動をより効率よく行うことができ、正極活物質層14の導電性をさらに向上させることができる。ここで開示される導電材の好適例として、D10が0.25μm以下であり、かつD90が1μm以上であるのもの、D10が0.2μm以下であり、かつD90が5μm以上であるのもの、D10が0.15μm以下であり、かつD90が10μm以上であるのもの、等が挙げられる。また、導電材の更なる好適例として、累積50粒径即ち体積基準の粒度分布において微粒子側からの累積50に相当する粒径メジアン値;D50が1μm以下例えば0.2μm~1μm、好ましくは0.3μm~0.8μmであり、かつ、体積平均径MEANVolumeDiameter:MV値が0.5μm以上例えば0.5μm~5μm、好ましくは1μm~4μmである粒度分布を持つ導電材が挙げられる。このような粒度分布を持つ導電材を用いることにより、正極活物質粒子相互間に太い導電パスを形成しつつ、正極活物質粒子中空部34に適量の導電材を配置することができる。なお、好ましい導電材の粒度分布D10,D90は、正極活物質粒子30の殻部35に形成された貫通孔36の開口幅hによっても異なり得る。ここで、貫通孔の開口幅hは、該貫通孔が正極活物質粒子の外部から中空部に至る経路で最も狭い部分における差渡し長さである。通常は、導電材の累積10粒径D10が貫通孔の平均開口幅よりも小さいことが好ましく、例えば、平均開口幅の凡そ1/2以下であることがより好ましく、凡そ1/3以下であることが特に好ましい。また、導電材の累積90粒径D90が貫通孔の平均開口幅よりも大きいことが好ましく、例えば、平均開口幅の凡そ2倍以上であることがより好ましく、凡そ3倍以上であることが特に好ましい。なお、上記貫通孔の開口幅の平均値平均開口幅は、例えば、少なくとも10個の正極活物質粒子について、該正極活物質粒子の有する貫通孔の一部個数または全個数の開口サイズを把握し、それらの算術平均値を求めることにより得ることができる。ここに開示される貫通孔36の平均開口幅は、凡そ0.1μm~0.2μmまたはそれ以上の範囲例えば0.1μm~2μm、好ましくは0.5μm~2μmにあるものであり得る。平均開口幅が凡そ1μm~2μmの貫通孔であることが特に好ましい。かかる態様によると、上述した効果がより適切に発揮され得る。上記ペースト形成工程では、上述した孔空き中空構造正極活物質粒子と導電材とバインダと溶媒とを混ぜ合わせ、正極活物質層形成用ペーストを形成する。正極活物質粒子と導電材とバインダと溶媒とを混ぜ合わせる混練する操作は、例えば、適当な分散機を用いて行うことができる。かかる分散機は、メディア分散機であってもよく、メディアレス分散機であっても構わない。メディア分散機の場合、ボールミル等の分散機に、ガラス、ジルコニア等のセラミックビーズを投入し、導電材とともに混ぜ合わせるとよい。さらに高圧ホモジナイザー、ジェットミル、超音波分散機、プラネタリーミキサー、ディスパー等のメディアレス分散機と組み合わせて使用してもよい。この際、分散機に投入した導電材の一部が活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布となるように導電材を粉砕しつつ分散混合することが好ましい。換言すれば、上記分散機による混練時間や処理回転数等の混練条件を適切に選択することで、上述した特定粒度分布を有する導電材を含む正極活物質層形成用ペーストを得ることができる。好ましくは、まず、図3に示すように、正極活物質粒子の添加に先立って、導電材とバインダと溶媒とを先に混練して導電材組成物以下、導電材ペーストともいう。を形成し第一混合段階;S10、その後、導電材ペーストに正極活物質粒子を加えて正極活物質層形成用ペーストを形成するとよい第二混合段階;S12。第一混合段階S10では、導電材の粒度分布が前述した特定粒度分布となるように導電材を粉砕しつつ分散混合するとよい。また、第二混合段階S20では、上記特定粒度分布に調整された導電材と正極活物質粒子とバインダとが均一に分散し得るように分散混合を行うとよい。このように、導電材の分散混合と正極活物質の分散混合とを別々に行うことにより、上記導電材の粒度分布を適切に制御しつつ、正極活物質粒子と導電材とバインダとが均一分散した正極活物質層形成用ペーストが得られる。なお、上記第1混合段階S10と第2混合段階S12とは同一の分散機を用いて行ってもよく異なる分散機を用いて行ってもよい。生産性の観点からは同一共通の分散機を用いることが好ましい。同一の分散機を用いる場合には、第1混合段階において導電材を分散させる分散力と、第2混合段階において正極活物質粒子を分散させる分散力とは同じでもよく異なっていてもよい。このように導電材の混練と正極活物質の混練とを別々に行い、かつ、両者の分散力の関係を適切に調整することにより、正極活物質の分散性を良好に保ちつつ、導電材の粒度分布をより容易に制御することができる。一好適例としては、まず、ホモジナイザーを用いて導電材平均粒径50μmとバインダと溶媒とを回転数3500~5000rpmで所定時間例えば60分間攪拌混合して、上述した特定粒度分布となるように導電材を粉砕しつつ混練を行い、導電材ペーストを形成するS10。次いで、正極活物質粒子例えば平均粒径4~5μmを加えて、上記ホモジナイザーを用いて回転数5500rpmの条件で40~60分間攪拌混合して、正極活物質層形成用ペーストを形成するとよいS12。これにより、正極活物質層中に含まれる導電材が、正極活物質粒子間および正極活物質粒子中空部の双方に配置され得るように導電材の粒度分布が適切に調整された正極活物質層形成用ペーストを得ることができる。かかる混練条件は、使用する正極活物質の形状例えば粒径等、他の構成材料、組成、設計等に応じて適宜変更することができる。なお、導電材ペーストは、必要に応じて分散剤として機能し得る材料を含んでいてもよい。これにより、導電材の粒度分布をより適切に制御し得る。該分散剤としては、疎水性鎖と親水性基をもつ高分子化合物、例えばポリビニルブチラール、ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。また、硫酸塩、スルホン酸塩、リン酸塩などを有するアニオン性化合物やアミンなどのカチオン性化合物が例示される。ここに開示される正極活物質層形成用ペーストは、該ペースト中の導電材の粒度分布が上記のように調整されているため、比較的粘度が低くなる。典型的には、市販のE型粘度計を用いて液温25°C、せん断速度2s-1で測定した正極活物質層形成用ペーストの粘度は、10000mPas以下例えば4000mPas~10000mPas、好ましくは9000mPas以下例えば4000mPas~9000mPas、より好ましくは8000mPas以下例えば4000mPas~8000mPasという、比較的低い粘度を示す。このように粘度調整した正極活物質層形成用ペーストを用いることによって、正極活物質層中に含まれる導電材が正極活物質粒子間および正極活物質粒子中空部の双方に配置された正極を安定して製造することができる。かかる粘度範囲のペーストは、取扱性例えば該ペーストを正極集電体に塗工して電極を作るときの塗工性の観点からも好適である。ペーストの粘度の下限値は特に制限されないが、該粘度が低すぎると、該ペーストを集電体に塗布した際にペーストが垂れてしまう虞がある。塗工に適した粘度にする観点からは概ね2000mPas以上である。塗工工程では、上記のような混合分散により得られた正極活物質層形成用ペーストを、正極集電体に付与典型的には塗布し乾燥することによって、正極活物質層を得る。正極活物質層形成用ペーストを正極集電体に付与ここでは塗布する操作は、従来の一般的なリチウム二次電池用正極を作製する場合と同様にして行うことができる。例えば、適当な塗布装置スリットコーター、ダイコーター、コンマコーター等を使用して、上記正極集電体に所定量の上記正極活物質層形成用ペーストを均一な厚さにコーティングすることにより製造され得る。その後、適当な乾燥手段で塗布物を乾燥典型的には70~200°Cすることによって、正極活物質層形成用ペースト中の溶媒を除去する。正極活物質層形成用ペーストから溶媒を除去することによって、正極活物質と導電材とバインダとを含む正極活物質層が形成される。このようにして、正極集電体上に正極活物質層が形成された正極を得ることができる。なお、乾燥後、必要に応じて適当なプレス処理例えばロールプレス処理を施すことによって、正極活物質層の厚みや密度を適宜調整することができる。このようにして得られた電極この例では正極は、図1に示すように、正極活物質粒子30と導電材16とバインダ18を含む正極活物質層14が正極集電体12に保持された構成を有する。正極活物質粒子30は、殻部35とその内部に形成された中空部34とを有する中空構造であって、その殻部35に外部から中空部34まで貫通する貫通孔36が形成されている。導電材16は、ペースト形成工程の第一混合段階において、導電材の一部が活物質粒子中空部に侵入して配置され得ることを実現する粒度分布となるように粉砕され得る。かかる導電材16は、典型的には正極活物質粒子30に比べて小さく、正極活物質粒子30間に入り込んでいる。また、かかる導電材16の一部は、貫通孔36の開口幅例えば1μm程度よりも小さく、貫通孔36を通して正極活物質粒子中空部34に入り込んでいる。かかる製造方法によると、正極活物質層14中に含まれる導電材16が、正極活物質粒子中空部34と正極得活物質粒子30間との双方に配置されたリチウム二次電池を適切に製造することができる。また、上記製造方法によると、正極活物質粒子30と導電材16とを複合化することなく、導電材16を正極活物質粒子30と別体として配置することができる。そのため、正極活物質30の反応が阻害されず、より良好な電池性能を発揮することができる。かかる電極は、例えば、活物質層と集電体との間の電子移動をより効率よく行うことができることから、種々の形態の電池の構成要素または該電池に内蔵される電極体の構成要素例えば正極として好ましく利用され得る。例えば、ここに開示されるいずれかの方法により製造された正極と、負極本発明を適用して製造された負極であり得る。と、該正負極間に配置される電解質と、典型的には正負極間を離隔するセパレータ固体状またはゲル状の電解質を用いた電池では省略され得る。と、を備えるリチウム二次電池の構成要素として好ましく使用され得る。かかる電池を構成する外容器の構造例えば金属製の筐体やラミネートフィルム構造物やサイズ、あるいは正負極集電体を主構成要素とする電極体の構造例えば捲回構造や積層構造等について特に制限はない。以下、上述した方法を適用して製造された正極正極シート10を用いて構築されるリチウム二次電池の一実施形態につき、図4に示す模式図を参照しつつ説明する。図示するように、本実施形態に係るリチウム二次電池100は、金属製樹脂製又はラミネートフィルム製も好適である。のケース50を備える。このケース外容器50は、上端が開放された扁平な直方体状のケース本体52と、その開口部を塞ぐ蓋体54とを備える。ケース50の上面すなわち蓋体54には、捲回電極体80の正極10と電気的に接続する正極端子70および該電極体の負極20と電気的に接続する負極端子72が設けられている。ケース50の内部には、例えば長尺シート状の正極正極シート10および長尺シート状の負極負極シート20を計二枚の長尺シート状セパレータセパレータシート40とともに積層して捲回し、次いで得られた捲回体を側面方向から押しつぶして拉げさせることによって作製される扁平形状の捲回電極体80が収容される。正極シート10は、上述したように、長尺シート状の正極集電体12の両面に正極活物質30図1参照を主成分とする正極活物質層14が設けられた構成を有する。また、負極シート20も正極シート10と同様に、長尺シート状の負極集電体の両面に負極活物質を主成分とする負極活物質層が設けられた構成を有する。これらの電極シート10、20の幅方向の一端には、いずれの面にも上記活物質層が設けられていない活物質層非形成部分10A、10Bが形成されている。上記積層の際には、正極シート10の正極活物質層非形成部分と負極シート20の負極活物質層非形成部分とがセパレータシート40の幅方向の両側からそれぞれはみ出すように、正極シート10と負極シート20とを幅方向にややずらして重ね合わせる。その結果、捲回電極体80の捲回方向に対する横方向において、正極シート10および負極シート20の活物質層非形成部分10A、20Aがそれぞれ捲回コア部分すなわち正極シート10の正極活物質層形成部分と負極シート20の負極活物質層形成部分と二枚のセパレータシート40とが密に捲回された部分から外方にはみ出ている。かかる正極側はみ出し部分すなわち正極活物質層の非形成部分10Aおよび負極側はみ出し部分すなわち負極活物質層の非形成部分20Aには、正極リード端子74および負極リード端子76がそれぞれ付設されており、上述の正極端子70および負極端子72とそれぞれ電気的に接続される。なお、捲回電極体80を構成する正極シート10以外の構成要素は、従来のリチウム二次電池の電極体と同様でよく、特に制限はない。例えば、負極シート20は、長尺状の負極集電体の上にリチウム二次電池用負極活物質を主成分とする負極活物質層が付与されて形成され得る。負極集電体には銅箔その他の負極に適する金属箔が好適に使用される。負極活物質は従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。好適例として、グラファイトカーボン、アモルファスカーボン等の炭素系材料、リチウム遷移金属複合酸化物リチウムチタン複合酸化物等、リチウム遷移金属複合窒化物等が例示される。また、正負極シート10、20間に使用されるセパレータシート40の好適例としては、多孔質ポリオレフィン系樹脂で構成されたものが挙げられる。なお、電解質として固体電解質もしくはゲル状電解質を使用する場合には、セパレータが不要な場合すなわちこの場合には電解質自体がセパレータとして機能し得る。があり得る。そして、ケース本体52の上端開口部から該本体52内に捲回電極体80を収容するとともに適当な電解質を含む電解液をケース本体52内に配置注液する。電解質は例えばLiPF6等の支持塩を非水溶媒に溶解したものであり得る。例えば、適当量例えば濃度1MのLiPF6等のリチウム塩をジエチルカーボネートとエチレンカーボネートとの混合溶媒例えば質量比1:1のような非水溶媒に溶解して電解質典型的には電解液として使用することができる。その後、上記開口部を蓋体54との溶接等により封止し、本実施形態に係るリチウム二次電池100の組み立てが完成する。ケース50の封止プロセスや電解質の配置注液プロセスは、従来のリチウム二次電池の製造で行われている手法と同様でよく、本発明を特徴付けるものではない。このようにして本実施形態に係るリチウム二次電池100の構築が完成する。このようにして構築されたリチウム二次電池100は、上記のように内部抵抗の低い電極を少なくとも一方の電極に用いて構築されていることから、優れた電池性能を示すものである。例えば、上記電極を用いて電池例えばリチウム二次電池を構築することにより、出力特性特に低温環境下での出力特性に優れる電池を提供することができる。以下、本発明に関する試験例を説明するが、本発明を以下の試験例に示すものに限定することを意図したものではない。この試験例では、孔空き中空構造を有する正極活物質粒子を用意した。そして、導電材の粒度分布を変えて、正極シートを作製した。そして、該正極シートを用いて評価試験用のリチウム二次電池を製作し、その性能を評価した。<活物質層形成用ペーストの形成>[サンプル1]図3に示すように、導電材平均粒径50μmとしてのAB9重量部と、バインダとしてのPVDF2.24重量部と、分散剤としてのポリビニルブチラール0.224重量部と、溶媒としてのNMP88.536重量部とをホモジナイザーに投入し、3000rpmで60分間、25°Cで攪拌混練することにより導電材ペーストを形成した第一混合段階;組成物形成工程。導電材ペースト中に含まれる導電材粉末の粒度分布を市販のレーザ回折式粒度分布測定装置を用いて測定したところ、表1及び図5に示す通りであった。表1は、累積10粒径D10、累積50粒径D50、累積90粒径D90、体積平均径MVの各値を示している。また、導電材ペーストの粘度をE型粘度計液温25°C、せん断速度2s-1で測定したところ、概ね10050mPasであった。上記得られた導電材ペーストに、孔空き中空構造正極活物質粒子としてのLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2粉末50.3重量部を投入し、上記ホモジナイザーにて回転数5500rpmで40分間、攪拌混練することにより、正極活物質層形成用ペーストを得た第二混合段階;ペースト形成工程。なお、孔空き中空構造正極活物質粒子は、該正極活物質粒子の生成処理例えば、前述した原料水酸化物生成工程のpH、アンモニウムイオン濃度、最高焼成温度等を適宜工夫することにより作製した。[サンプル2]第一混合段階においてホモジナイザーの回転数を3500rpmにしたこと以外はサンプル1と同様にして導電材ペーストを形成した。該導電材ペースト中に含まれる導電材粉末の粒度分布を表1及び図5に示す。そして、サンプル1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。[サンプル3]第一混合段階においてホモジナイザーの回転数を4000rpmにしたこと以外はサンプル1と同様にして導電材ペーストを形成した。該導電材ペースト中に含まれる導電材粉末の粒度分布を表1及び図5に示す。そして、サンプル1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。[サンプル4]第一混合段階においてホモジナイザーの回転数を6000rpmにしたこと以外はサンプル1と同様にして導電材ペーストを形成した。該導電材ペースト中に含まれる導電材粉末の粒度分布を表1に示す。そして、サンプル1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。[サンプル5]組成物形成工程において導電材ペーストを用いずに正極活物質層形成用ペーストを形成した。具体的には、図6に示すように、孔空き中空構造正極活物質としてのLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2粉末64.1重量部と、導電材としてのAB5.7重量部と、溶媒としてのNMP28.8重量部とをプラネタリーミキサーに投入し、回転数40rpmで60分間、25°Cで攪拌混合固練りした。次いで、バインダとしてのPVDF1.4重量部と、溶媒としてのNMP15.2重量部とをプラネタリーミキサーに追加投入し、回転数50rpmで30分間、攪拌分散することにより、正極活物質層形成用ペーストを得た。<正極シートの作製>上記のサンプル1~5の正極活物質層形成用ペーストを長尺シート状の厚み15μmのアルミニウム箔の正極集電体の両面に塗布して乾燥し、正極集電体の両面に正極活物質層が設けられた正極シートを作製した。なお、正極活物質層形成用ペーストの塗布量は、両面合わせて約11.2mg/cm2固形分基準となるように調節した。乾燥後、正極活物質層の厚みが約66mmとなるようにプレスした。こうして得られた正極シートの正極活物質層の断面を走査電子顕微鏡ScanningElectronMicroscope:SEMによって観察した。結果を図7~図10に示す。図7~図10は、サンプル1~3,5の断面SEM像を示している。図7に示すように、導電材の累積10粒径D10を0.268μmとしたサンプル1では、導電材16aを示す斑点部分が正極活物質粒子30間のみに観察され、正極活物質粒子の中空部34に導電材は観察されなかった。導電材ペーストを用いなかったサンプル5も同様に、導電材16aを示す斑点部分が正極活物質粒子30間のみに観察され、正極活物質粒子の中空部34に導電材は観察されなかった図10。一方、導電材の累積10粒径D10をサンプル1よりも小さくしたサンプル2~4は、図8及び図9に示されるように、導電材16aを示す斑点部分が正極活物質粒子30間に観察され、さらに、正極活物質粒子の中空部34にも導電材16bを示す斑点部分が観察された。かかる導電材16bは、貫通孔を通して正極活物質外部の導電材16aと繋がっていた。この結果から、孔空き中空構造の活物質粒子を用い、かつ導電材の累積10粒径D10を0.25μm以下にすることで、正極活物質粒子の中空部34と、正極活物質粒子30間の隙間との双方に導電材16a,16bを配置し得ることが確認できた。次に、作製したサンプル1~5に係る正極シートを用いて試験用のリチウム二次電池を作製し、低温出力特性を評価した。試験用リチウム二次電池は、以下のようにして作製した。<負極シートの作製>負極活物質としてのグラファイト粉末とバインダとしてのSBRと増粘剤としてのPTFEとを、これらの材料の質量比が98:1:1となるように水中で混合して、負極活物質層形成用ペーストを調製した。この負極活物質層形成用ペーストを長尺シート状の厚み10μmの銅箔の負極集電体の両面に帯状に塗布して乾燥することにより、負極集電体の両面に負極活物質層が設けられた負極シートを作製した。負極活物質層形成用ペーストの塗布量は、両面合わせて約7.1mg/cm2固形分基準となるように調節した。また、乾燥後、負極活物質層の厚みが約73mmとなるようにプレスした。<リチウム二次電池の作製>正極シート及び負極シートを2枚のセパレータシート多孔質ポリエチレン製の単層構造のものを使用した。を介して積層して捲回し、その捲回体を側面方向から押しつぶして拉げさせることによって扁平状の捲回電極体を作製した。この捲回電極体を非水電解液とともに箱型の電池容器に収容し、電池容器の開口部を気密に封口した。非水電解液としてはエチレンカーボネートECとジエチルカーボネートDECとプロピオン酸メチルとを3:5:2の体積比で含む混合溶媒に支持塩としてのLiPF6を約1mol/リットルの濃度で含有させた非水電解液を使用した。このようにしてリチウム二次電池を組み立てた。その後、常法により初期充放電処理コンディショニングを行って試験用のリチウム二次電池を得た。<定格容量の測定>次に、上記のように構築した試験用リチウム二次電池について、温度25°C、3.0Vから4.1Vの電圧範囲で、次の手順1~3によって定格容量を測定した。手順1:1Cの定電流で3.0Vまで放電し、続いて2時間、定電圧で放電し、10秒間休止する。手順2:1Cの定電流で4.1Vまで充電し、続いて2.5時間、定電圧で充電し、10秒間休止する。手順3:0.5Cの定電流で3.0Vまで放電し、続いて2時間、定電圧で放電し、10秒間停止する。そして、手順3における定電流放電から定電圧放電に至る放電における放電容量CCCV放電容量を定格容量とした。この試験用リチウム二次電池では、定格容量が凡そ4Ahとなった。<SOC調整>各試験用リチウム二次電池について、次の1、2の手順によりSOCを調整した。なお、温度による影響を一定にするため、25°Cの温度環境下でSOC調整を行った。手順1:3Vから1Cの定電流で充電し、定格容量の凡そ60の充電状態SOC60にする。ここで、SOCは、StateofChargeを意味する。手順2:手順1の後、2.5時間、定電圧で充電する。これにより、試験用リチウム二次電池は、所定の充電状態に調整することができる。<-30°C、SOC27の充電状態での出力特性>以上のように得られた試験用リチウム二次電池について、-30°C、かつ、SOC27の充電状態での出力特性を測定した。該出力特性は、以下の手順で測定した。手順1:常温ここでは、25°Cの温度環境において、3.0Vから1Cの定電流充電でSOC27ここでは3.57Vに調整し、続いて1時間、定電圧で充電する。手順2:上記SOC27に調整した電池を-30°Cの恒温槽にて6時間放置する。手順3:手順2の後、-30°Cの温度環境において、SOC27から10Cにて放電する。このときの放電電圧を縦軸に、時間を横軸にプロットする。結果を図11に示す。図11は、放電電圧と時間との関係を示すグラフである。図11に示すように、導電材を正極活物質粒子間と中空部の双方に配置したサンプル2,3に係る電池は、正極活物質粒子間のみに配置したサンプル1,5に比べて、電圧の低下が抑えられていた。このことから、導電材を正極活物質粒子間と正極活物質粒子の中空部との双方に配置することで、低温出力特性を向上し得ることが確認できた。なお、サンプル5に係る電池は、導電材を正極活物質粒子間および正極活物質粒子の中空部の双方に配置したにもかかわらず、サンプル1,5に比べて低温出力特性が低下した。これは、サンプル5では、導電材の粒度分布を小さくし過ぎたため、正極活物質粒子間に配置される導電材が小径化し、正極活物質粒子相互間の導電パスが細くなったことが原因として考えられる。正極活物質粒子相互間に太い導電パスを形成する観点からは、導電材の累積90粒径D90を1μm以上にすることが好ましい。以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。本発明に係るリチウム二次電池は、上記のとおり低温出力特性に優れることから、特に自動車等の車両に搭載されるモータ電動機用電源として好適に使用し得る。したがって本発明は、図12に示すように、かかる電池100組電池の形態であり得る。を電源として備える車両1典型的には自動車、特にハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車のような電動機を備える自動車を提供する。"