"熱可塑性樹脂製の内層と、この内層の周囲を囲繞する金属補強層とを備える複合管と、挿し口部を有し、電気抵抗発熱体が前記挿し口部の外周面に沿うようにコイル状に継手本体に埋設された電気融着継手とからなり、前記挿し口部が前記複合管管端の挿し口部嵌合部に挿入嵌合された状態で、前記電気抵抗発熱体に通電されることによって、前記挿し口部外周面と、前記挿し口部嵌合部の内層内周面とが融着されている複合管の接続構造であって、前記複合管は、前記挿し口部嵌合部の内径が、前記挿し口部の外径と略同じに拡径形成されていることを特徴とする複合管の接続構造。複合管が、金属補強層の周囲を囲繞する熱可塑性樹脂製の外層を備えている請求項1に記載の複合管の接続構造。熱可塑性樹脂製の内層と、この内層の周囲を囲繞する金属補強層とを備える複合管の管端部を、その内径が、挿し口部を有し、電気抵抗発熱体が前記挿し口部の外周面に沿うようにコイル状に継手本体に埋設された電気融着継手の前記挿し口部外径とほぼ同じになるように拡径して、挿し口部嵌合部を形成したのち、この挿し口部嵌合部に前記挿し口部を挿入嵌合して、前記電気抵抗発熱体に通電し、挿し口部外周面と、前記挿し口部嵌合部の内層内周面とを融着することを特徴とする複合管の接続方法。しかし、上記特許文献2の方法では、内層の外周面を正確に露出させなければならず、現場施工が非常に難しいという問題がある。また、金属補強層を有する複合管の場合、金属補強層を切削除去しなければならないので、さらに現場施工が難しい。本発明は、上記事情に鑑みて、電気融着継手を用い、工場での加工配管は勿論、現場施工においても容易に複合管を他の配管材に接続することができる複合管の接続構造及び接続方法を提供することを目的としている。上記目的を達成するために、本発明にかかる複合管の接続構造は、熱可塑性樹脂製の内層と、この内層の周囲を囲繞する金属補強層とを備える複合管と、挿し口部を有し、電気抵抗発熱体が前記挿し口部の外周面に沿うようにコイル状に継手本体に埋設された電気融着継手とからなり、前記挿し口部が前記複合管管端の挿し口部嵌合部に挿入嵌合された状態で、前記電気抵抗発熱体に通電されることによって、前記挿し口部外周面と、前記挿し口部嵌合部の内層内周面とが融着されている複合管の接続構造であって、前記複合管は、前記挿し口部嵌合部の内径が、前記挿し口部の外径と略同じに拡径形成されていることを特徴としている。本発明において、複合管は、金属補強層の周囲を囲繞する熱可塑性樹脂製の外層を備えているものが一般的であるが、外層はなくても構わない。複合管の内層及び外層を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンなどのオレフィン系樹脂や、ポリ塩化ビニルなどが挙げられ、耐熱性が要求される用途に用いられる複合管においては、内層を耐熱性ポリエチレン樹脂などの耐熱性に優れたものを用いることが好ましい。電気融着継手は、挿し口部が1つのキャップ形状や、複数の挿し口部を備えた、チーズ形状、両ニップル形状や、複合管に電気融着される1つの挿し口部と複合管以外の他の配管材と接続される他端がねじ構造や、他の配管材と接着や電気融着によって接続可能な受口形状となっていても構わない。電気融着継手の継手本体の材質は、複合管の管端部を挿入したとき内周面に接する部分が、複合管の内層と融着可能な熱可塑性樹脂で形成されていれば、特に限定されないが、複合管の内層と同種の熱可塑性樹脂で、かつ全体が同じ熱可塑性樹脂で形成されていることが好ましい。すなわち、複合管の管端部を挿入したとき内周面に接する部分が、少なくとも複合管の内層と同種の熱可塑性樹脂で形成されていれば、融着性がよく、また、継手本体全体を同じ熱可塑性樹脂で形成すれば、成形性に優れたものとなる。また、継手本体は、継手本体内に埋設された電気抵抗発熱体を外部から視認可能なインジケータ孔をその壁面の一部に備えていることが好ましい。電気抵抗発熱体は、特に限定されないが、線状をした発熱体本体と、この発熱体本体の周囲を囲繞する熱可塑性樹脂製被覆層とを備え、この熱可塑性樹脂製被覆層が、内層と同じ熱可塑性樹脂で形成されているものを用いることが好ましい。本発明にかかる複合管の接続方法は、熱可塑性樹脂製の内層と、この内層の周囲を囲繞する金属補強層とを備える複合管の管端部を、その内径が、挿し口部を有し、電気抵抗発熱体が前記挿し口部の外周面に沿うようにコイル状に継手本体に埋設された電気融着継手の前記挿し口部外径とほぼ同じになるように拡径して、挿し口部嵌合部を形成したのち、この挿し口部嵌合部に前記挿し口部を挿入嵌合して、前記電気抵抗発熱体に通電し、挿し口部外周面と、前記挿し口部嵌合部の内層内周面とを融着することを特徴としている。本発明にかかる複合管の接続構造は、以上のように、熱可塑性樹脂製の内層と、この内層の周囲を囲繞する金属補強層とを備える複合管と、挿し口部を有し、電気抵抗発熱体が前記挿し口部の外周面に沿うようにコイル状に継手本体に埋設された電気融着継手とからなり、前記挿し口部が前記複合管管端の挿し口部嵌合部に挿入嵌合された状態で、前記電気抵抗発熱体に通電されることによって、前記挿し口部外周面と、前記挿し口部嵌合部の内層内周面とが融着されている複合管の接続構造であって、前記複合管は、前記挿し口部嵌合部の内径が、前記挿し口部の外径と略同じに拡径形成されている。したがって、電気融着継手を用いて工場での加工配管は勿論、現場施工においても容易に複合管を他の配管材に接続することができる。すなわち、複合管の挿し口部嵌合部において複合管の内層内周面と、挿し口部外周面とが融着されるので、複合管の外層及び金属補強層を切削除去する手間が不要である。また、融着部が、複合管の内面で行われるので、管の外表面の傷付き、汚れなどによる融着不良の危険が少なく、環境や人による強度のバラツキを生じることなく、安定した接続部品質とすることができる。継手を樹脂の射出成形にて形成できるので、寸法が安定し、内部欠陥もなく、軽量で安価な継手を容易に多量に生産することができる。管と継手との接続が、電気融着により行えるので、特殊な技能は不要で、大きな設備も不要である。また、接続する場所を選ばないので、工場でのプレハブ生産だけでなく、施工現場での接続にも使用できる以下に、本発明を、その実施の形態をあらわす図面を参照しつつ説明する。図1~図3は、本発明にかかる複合管の接続構造の第1の実施の形態をあらわしている。図1及び図2に示すように、この接続構造Aは、2本の複合管2が、電気融着継手1aを介して接続されている。すなわち、複合管2は、管端部に設けられた挿し口部嵌合部2aに電気融着継手1aの挿し口部41がそれぞれ挿入嵌合され、ターミナル端子31間に通電することによって挿し口部41の外周面と挿し口部嵌合部2aの内層23の外周面とが融着されている。詳しく説明すると、各複合管2は、耐熱ポリエチレン樹脂製の内層23と、アルミニウム製の金属補強層22と、高密度ポリエチレン樹脂製の外層21とからなる3層構造をしていて、管本体部2bと、この管本体部2bの端部に設けられた挿し口部嵌合部2aとを備えている。挿し口部嵌合部2aは、管本体部2bに比べ拡径していて、その内径が後述する電気融着継手1aの挿し口部41の外径と略同じになっている。電気融着継手1aは、図4及び図5に示すように、中央にフランジ部40を有し、このフランジ部40を挟んで両側に挿し口部41が設けられた両ニップル形状をしている。また、電気融着継手1aは、複合管2の内層23と同じ耐熱ポリエチレン樹脂で形成された継手本体4aと、この継手本体4aに埋設された電気抵抗発熱体3aと、2つのターミナル端子31とを備えている。電気抵抗発熱体3aは、図3に示すように、ニッケルクロム線、鉄クロム線などの線状の発熱体本体30aと、この発熱体本体30aの周囲を囲むように設けられたポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂製の被覆30bとからなる1本の被覆線材を曲げ加工して得られ、2つのコイル部33と、2つのコイル部33を接続する連絡部32とを備えている。そして、各コイル部33の連絡部32と逆側の端部で発熱体本体30aにそれぞれターミナル端子31の一端が溶接固定されている。コイル部33は、その外径が挿し口部41の外径と略同じに形成されている。ターミナル端子31は、フランジ部40から平行に突出するように設けられている。フランジ部40には、図5に示すように、連絡部32の中央部を臨む位置に、外部から電気抵抗発熱体の一部である連絡部32の一部を視認可能なインジケータ孔42が穿設されている。インジケータ孔42は、正常に複合管2が融着接続されたとき、融着時に溶融した樹脂の一部がこのインジケータ孔42内に入り込み、外部から融着が正常に行われたか否かを容易に視認できるように設けられている。また、電気融着継手1aは、上記のように。被覆線材を曲げ加工して得た電気抵抗発熱体3aを、曲げ加工状態を保ちながら射出成形金型図示せず内にセットし、継手本体4aとなる熱可塑性樹脂を射出成形金型内に射出充填して一体成形することによって得られる。この接続構造Aは、上記のようになっており、複合管2を、電気融着継手1aを介して他の配管材であるもう1つの複合管2と容易に接続できる。そして、挿し口部41の外周面を複合管2の内層の内周面に融着するようにしたので、外層21及び金属補強層22を切削することなく、複合管2を電気融着継手1aを介して他の配管材である他の複合管2に接続することができる。また、ターミナル端子31間に通電するだけで融着できるので、危険が少なく、環境や人による施工のバラツキを生じることなく、安定した接続部品質とすることができる。さらに、接続する場所を選ばないので、工場でのプレハブ生産だけでなく、施工現場での接続にも使用できる。継手として射出成形にて形成できる電気融着継手1aを用いるようにしたので、継手寸法が安定し、内部欠陥もなく、軽量で安価に大量に生産することができる。したがって、施工コストも低減できる。また、挿し口部嵌合部2aが管本体部2bより拡径されているので、挿し口部41の内径を大きくすることができることによって、配管内を流れる電気融着継手1a部分での流露面積の縮小による圧損を少なくすることができる。つぎに、上記接続構造Aに用いる複合管1aとして、φ13mmの積水化学工業株製商品名エスロンスーパーエスロメッタクスを用いる場合を例にして、本発明の接続方法を説明する。1挿し口部41が外径15.6mm、内径φ7.9mm肉厚3.85mmの大きさの電気融着継手1a発熱体本体30aの線径1.2mmを射出成形する。2上記エスロンスーパーエスロメッタクスの管端部を拡径して内径15.6mmの挿し口部嵌合部2aを備えた複合管2を形成する。3複合管2の管端面がフランジ部40に当接するまで、挿し口部41をそれぞれ複合管2の挿し口部嵌合部2aに嵌合させる。4クランプ図示せずにて抜け出しが発生しないように複合管2及び電気融着継手1aを固定する動くリスクが少ない環境であればクランプは必須ではない。5ターミナル端子31に融着コントローラー図示せずの端子を接続し、20秒間通電を行う。6接続部が十分に冷却したのち、クランプを開放し、インジケータ孔42から溶融樹脂が流出していることを確認する。図7は本発明にかかる複合管の接続構造の第2の実施の形態をあらわしている。図7に示すように、この接続構造Bは、電気融着継手1bの継手本体4bが挿し口部44に平行に複合管2の挿し口部嵌合部2aを外側から囲むように配置され、挿し口部嵌合部2aの外径とほぼ同じか少し大きな内径をした外筒部45を備えている以外は、上記第1の実施の形態と同様になっている。この接続構造Bは、上記のように外筒部45を備えているので、溶融した樹脂が挿し口部嵌合部2aの先端面から挿し口部嵌合部2aの外周面まで回りこみ、複合管2と電気融着継手1bとをより強固に融着できるとともに、金属補強層22の挿し口部嵌合部2aの先端面で露出する部分をより確実にシールすることができる。また、外筒部45は、接続前の継手の状態で、融着不良の原因となる、挿し口部嵌合部2aの外表面の傷つき、ごみの付着を防止できるとともに、手で直接さわることによる皮脂等の付着を防止することができる。図8は本発明にかかる複合管の接続構造の第3の実施の形態をあらわしている。図8に示すように、この接続構造Cは、電気融着継手1cが、継手本体4cの内側に補強のためのインコア5を備えている以外は、上記に第1の実施の形態と同様になっている。なお、インコア5は、ステンレス鋼、銅合金例えば、砲金、真鍮、エンジニアリングプラスチック例えば、PPS,PPSU等で形成されていて、電気融着継手1cを射出成形する際に予め電気抵抗発熱体3aとともに射出成形金型内にセットされる。この接続構造Cは、上記のようにインコア5が設けられているので、継手本体4cの挿し口部41の肉厚を薄くすることができる。継手本体4cの挿し口部41の肉厚を薄くしても熱溶融によって挿し口部41が内径方向に変形することがない。すなわち、電気融着継手1cの外径を大きくすることなく、挿し口部41の内径を大きくすることができ、狭いところでの融着作業性を良好なものとすることができる。図9は本発明にかかる複合管の接続構造に用いる電気融着継手の他の例をあらわしている。図9に示すように、この電気融着継手1dは、2つの挿し口部47が直交するように設けられ、曲がり配管部分に用いられるようになっている。そして、電気抵抗発熱体3bは、図10に示すように、2つのコイル部33がそのコイルの中心軸を直交させるように配置されている以外は、上記電気抵抗発熱体3aと同様になっている。なお、図9中、46はフランジ部である。本発明は、上記の実施の形態に限定されない。例えば、上記の実施の形態では、2つの挿し口部が同径であったが、挿し口部を異径にして径の異なる複合管同士を接続できるようにしても構わない。また、上記の実施の形態では、2つのコイル部が連絡部を介して導通しており、2つのターミナル端子間に通電することによって、2本の複合管を同時に融着できるようにしていたが、挿し口部ごとに2つのターミナル端子を1本の複合管ずつ融着できるようにしても構わない。上記の実施の形態では、インジケータ孔が1つであったが、インジケータ孔を複数設けるようにしても構わない。上記の実施の形態では、電気抵抗発熱体として発熱体本体を熱可塑性樹脂で被覆した被覆線材が用いられていたが、射出成形時にコイル部の隣接する発熱体本体が短絡しないように金型内に配置できれば、発熱体本体がむき出しのものを用いるようにしても構わない。"