直列接続された複数の薄膜太陽電池セルと前記直列接続の端に一方向に長い出力電極とを備えた基板と、前記基板上に貼り付けられて前記複数の薄膜太陽電池セルと前記出力電極とを覆う保護部材と、前記出力電極から前記保護部材の外に電力を導く電線と、を有し、前記電線が、前記一方向に延びて前記出力電極と接続されるバスバー領域と、前記バスバー領域に対して延びる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域と、前記折り曲げ領域から保護部材の外へ導くリード領域と、を有する薄膜太陽電池モジュールであって、前記電線が、金属薄板からなる線材と、前記線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた前記線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線であり、前記バスバー領域において、前記電線の一方の面の前記被覆が除去されて前記電線と前記出力電極とが電気的に接続され、前記電線の他方の面は前記被膜が付着した状態であり、前記被膜の付着した前記電線の他方の面が、前記折り曲げ領域で折り返されて前記リード領域において前記薄膜太陽電池セルに対向することを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項1に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記被膜は、前記バスバー領域において前記一方の面に前記出力電極と接続される領域以外に前記被膜が付着する領域を有することを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項2に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記一方の面に前記被膜が付着する領域は、前記電線の一方の側部全体を含むことを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項3に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記バスバー領域において前記電線の前記一方の側部が隣接する薄膜太陽電池セルの上に位置していることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項2から4のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記バスバー領域において前記出力電極と接続される領域は、前記電線の幅の中央からいずれか一方の側部を含む範囲内に形成されていることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項2から4のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記電線の前記一方の面に、前記バスバー領域と、前記折り曲げ領域と、前記リード領域とに連続して前記被膜が除去された領域を有することを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項1から6のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記折り曲げ領域において、折り曲げられた前記金属導体間を電気的に接続する導電部材を備えることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項1から7のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記折り曲げ領域において、折り曲げられて対向する前記被膜どうしが融着していることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項1から8のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、正負の出力電極の少なくとも一方に接続された電線は、他方の出力電極に接続された電線に接近するように前記折り曲げ領域において折り曲げられた後、さらに前記リード領域において前記基板の周縁から外部に出るように折り返されて、両電線が前記基板と前記保護部材との貼り合せ側面から近接して外部に出るようにしたことを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項9に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記保護部材の背面に設置された端子ボックスと、前記正負の両電線が出る前記基板と前記保護部材との貼り合せ側面を覆う保護カバー部とを有し、前記保護カバー部は前記端子ボックスに連なり、前記正負の両電線は前記保護カバー部内を通って前記端子ボックス内に導かれていることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項1から10のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記基板および前記保護部材はガラス材料からなり、前記基板と前記保護部材との間に前記電線の2倍よりも厚いスペーサが挟まれていることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。請求項11に記載の薄膜太陽電池モジュールであって、前記スペーサは、前記被膜付きの電線を折り返して形成されたものであることを特徴とする薄膜太陽電池モジュール。直列接続された複数の薄膜太陽電池セルと前記直列接続の端に一方向に長い出力電極とを備えた基板と、前記基板上に貼り付けられて前記複数の薄膜太陽電池セルと前記出力電極とを覆う保護部材と、前記出力電極から前記保護部材の外に電力を導く電線と、を有し、前記電線が、前記一方向に延びて前記出力電極に接続されるバスバー領域と、前記バスバー領域に対して延びる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域と、前記折り曲げ領域から保護部材の外へ導くリード領域と、を有する薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、前記基板を用意する工程と、前記電線として、金属薄板からなる線材と、前記線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた前記線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線を用意する工程と、前記バスバー領域において、前記電線の一方の面の前記被覆を除去して前記電線と前記出力電極とを電気的に接続して、前記電線の他方の面は前記被膜が付着した状態とする接続工程と、前記被膜が付着した前記電線の他方の面が、前記折り曲げ領域で折り返されて前記リード領域において前記薄膜太陽電池セルに対向するように前記電線を配設する工程と、を含むことを特徴とする薄膜太陽電池モジュールの製造方法。請求項13に記載の薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、前記被覆の除去は、前記一方の面に部分的に前記被膜が残るように前記被膜を除去することを特徴とする薄膜太陽電池モジュールの製造方法。請求項13または14に記載の薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、前記被覆の除去は、回転砥石、回転ヤスリ、回転刃、回転ブラシのいずれかを用いて前記被膜を機械的に除去することを含む薄膜太陽電池モジュールの製造方法。請求項13から15のいずれか1項に記載の薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、前記電線の前記バスバー領域を前記出力電極と接続する前に、前記一方の面の前記被膜が除去された領域に導電性接着剤を塗布して、該導電性接着剤で前記バスバー領域を前記出力電極と接続することを特徴とする薄膜太陽電池モジュールの製造方法。特許文献1では、バスバー電極に対してほぼ垂直に延びたリード線の一端が半田によって接着されているので、リード線の熱膨張や収縮に伴う応力がその接着点に集中しやすい。長期間の使用に伴いバスバー電極とリード線との接続が劣化してモジュールの発電特性を低下させる問題がある。また、バスバー電極にハンダめっきされた銅箔を使用しているので、長期間使用中に表面に錫ウィスカが発生して隣接するセルと絶縁不良を起こす問題があった。また、特許文献2はバスバー電極として平角銅線等を用いて、折り曲げた部分と太陽電池セルとを電気的に絶縁するシートを挟み込んでいる。このシートの長さや幅はバスバー電極の折り曲げた部分よりも大きくする必要があり、また、所定の位置にシートを敷いた後でバスバー電極を折り曲げる等の工程が必要であった。このため、部材が多く必要となるだけでなく、工程が煩雑となる問題があった。また銅線の表面が接着層中に露出するので、接着層の成分と銅線とが反応して、それらの界面付近で劣化が生じやすい問題があった。そこで本発明は以上の問題に対して、電気接続と絶縁との長期的な信頼性を向上した薄膜太陽電池モジュールとするとともに、製造に使用する部材を減らし、工程を簡単にすることを目的とする。本発明の薄膜太陽電池モジュールは、直列接続された複数の薄膜太陽電池セルと前記直列接続の端に一方向に長い出力電極とを備えた基板と、前記基板上に貼り付けられて前記複数の薄膜太陽電池セルと前記出力電極とを覆う保護部材と、前記出力電極から前記保護部材の外に電力を導く電線と、を有し、前記電線が、前記一方向に延びて前記出力電極と接続されるバスバー領域と、前記バスバー領域に対して延びる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域と、前記折り曲げ領域から保護部材の外へ導くリード領域と、を有する薄膜太陽電池モジュールであって、前記電線が、金属薄板からなる線材と、前記線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた前記線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線であり、前記バスバー領域において、前記電線の一方の面の前記被覆が除去されて前記電線と前記出力電極とが電気的に接続され、前記電線の他方の面は前記被膜が付着した状態であり、前記被膜の付着した前記電線の他方の面が、前記折り曲げ領域で折り返されて前記リード領域において前記薄膜太陽電池セルに対向することを特徴とする。本発明の薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、直列接続された複数の薄膜太陽電池セルと前記直列接続の端に一方向に長い出力電極とを備えた基板と、前記基板上に貼り付けられて前記複数の薄膜太陽電池セルと前記出力電極とを覆う保護部材と、前記出力電極から前記保護部材の外に電力を導く電線と、を有し、前記電線が、前記一方向に延びて前記出力電極に接続されるバスバー領域と、前記バスバー領域に対して延びる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域と、前記折り曲げ領域から保護部材の外へ導くリード領域と、を有する薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、前記基板を用意する工程と、前記電線として、金属薄板からなる線材と、前記線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた前記線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線を用意する工程と、前記バスバー領域において、前記電線の一方の面の前記被覆を除去して前記電線と前記出力電極とを電気的に接続して、前記電線の他方の面は前記被膜が付着した状態とする接続工程と、前記被膜が付着した前記電線の他方の面が、前記折り曲げ領域で折り返されて前記リード領域において前記薄膜太陽電池セルに対向するように前記電線を配設する工程と、を含むことを特徴とする。本発明の薄膜太陽電池モジュールによれば、電線が、金属薄板からなる線材と、線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線であり、バスバー領域において出力電極と接続する一方の面の反対側となる他方の面は被膜によって覆われる。この被膜で覆われた電線の他方の面が、折り曲げ領域で折り返されてリード領域において薄膜太陽電池セルに対向するので、電気接続と絶縁との長期的な信頼性を向上した薄膜太陽電池モジュールとなり、その製造に使用する部材を減らし、工程を簡単にすることができる。本発明の薄膜太陽電池モジュールの製造方法によれば、電線が、金属薄板からなる線材と、線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた線材の厚みよりも薄い被膜と、を有する薄板の被覆電線を用意して、バスバー領域において出力電極と接続する一方の面の反対側となる他方の面は被膜によって覆われた状態となる。折り曲げ領域を形成する工程は非接続面を薄膜太陽電池セルに対向するように折り返す工程を含み、被膜で覆われた電線の他方の面が、折り曲げ領域で折り返されてリード領域において薄膜太陽電池セルに対向するので、電気接続と絶縁との長期的な信頼性を向上した薄膜太陽電池モジュールを製造できるとともに、製造に使用する部材を減らし、工程を簡単にすることができる。本発明の薄膜太陽電池モジュールおよびその製造方法について添付の図面を使用して説明する。なお以下の図面や説明において、同一のものについては同じ符号を付して説明を簡略化する。<実施の形態1.>図1は本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの構成部品であるセル付き基板を説明する斜視図である。セル付き基板100は透光性で電気絶縁性の基板1と、その基板1上に形成された複数の薄膜太陽電池セル10と、相互に直列接続された複数の薄膜太陽電池セル10の両端に一方向に長い出力電極21を有している。太陽光は基板1の薄膜太陽電池セル10が形成された面と反対の表面側から入射して、基板1を通過した後、背面側の薄膜太陽電池セル10で電気に変換される。基板1はガラスや樹脂材料などからなる。本実施の形態1の薄膜太陽電池セル10の形状は、矩形の基板1の一辺に平行な方向に細長い矩形の形状である。薄膜太陽電池セル10はその一辺に交差する辺の方向に多数配列される。隣接する薄膜太陽電池セル10どうしが電気的に直列接続されて、その両端に出力電極21が設置される。出力電極21は薄膜太陽電池セル10の長手方向に沿って長い形状である。基板1の周縁と出力電極21、薄膜太陽電池セル10との間には外部との電気的絶縁のために隙間をあけている。なお、薄膜太陽電池セル10の配列形態によっては出力電極21の位置を必ずしも基板1の両端付近とする必要はなく、その位置を薄膜太陽電池セル10の配列間としてもよい。薄膜太陽電池セル10は基板1の上に第1電極2と光電変換層4と第2電極6とが順に積層された構造を有する。第1電極2は、たとえばSnO2、ITOSn添加酸化インジウム、ZnO等の透明導電性材料からなる。第1電極2の厚みはたとえば0.3~1ミクロンである。光電変換層4は、たとえば、アモルファスシリコン、微結晶シリコン、などの半導体膜からなる。一般に、光電変換層4内の厚み方向にp層、i層、n層が積層される。光電変換層4の半導体材料は、シリコンを主成分とするだけでなく、ゲルマニウムやカーボンを含有するシリコンや、化合物系などの他の半導体材料であってもよい。また光電変換波長が異なる複数の光電変換層が積層されたタンデム型の光電変換層4であってもよい。光電変換層4の厚みはたとえば0.3~5ミクロンである。第2電極6は銀やアルミニウムなどを主成分とする金属からなる。電気抵抗が低く、かつ反射率が高い材料が好ましい。反射率が高い材料を用いると、光電変換層4を透過した光を第2電極6によって再び光電変換層4側に反射して光電変換できるので変換効率を高めることができる。光電変換層4が金属材料である場合、光電変換層4と第2電極6との間に半導体と金属との反応を防止する層を挟んでもよい。第2電極6の厚みはたとえば0.2~1ミクロンである。なお、さらに背面側に光を導く場合には第2電極6の材料として金属の代わりに第1電極2と同様な透明導電性材料を用いてもよい。隣接する薄膜太陽電池セル10どうしは第1電極2、光電変換層4、第2電極6を溝で分割すること分離されている。図1の溝19は第2電極6を分割する溝を示している。これら溝はレーザースクライブ法などで形成される。また、薄膜太陽電池セル10どうしの直列接続にこれらの溝が利用される。溝内で一方の薄膜太陽電池セルの第1電極2と、隣接する薄膜太陽電池セルの第2電極6とが電気的に直列接続される。本実施の形態1では隣接する薄膜太陽電池セルの第1電極2が延在する位置に光電変換層4に接続用の溝を形成して、その溝に第2電極6を埋めることで直列接続を行っている。なお、セル間の接続構造は一例であり、直列接続構造は種々の変更が可能である。薄膜太陽電池セル10の幅、つまりセル間を分離する溝と溝の間隔は、たとえば5~10mm程度である。一辺が1m以上の矩形の基板1を用いる場合の典型的な配列形状は、周縁部から間隔を5~10mm程度をあけて、幅数mm長さ1m程度の細長い薄膜太陽電池セル10が一つの辺に沿って平行に多数並んだ形状である。本実施の形態1では出力電極21として、直列接続された薄膜太陽電池セル10の端に位置する薄膜太陽電池セル10同じ積層構造を有する部分を用いた。ただし、図のような構造とすると出力電極21の部分は発電に寄与しないので、出力電極21の幅を薄膜太陽電池セル10の幅に比べて細くして発電に無効な面積を低減するとよい。なお、出力電極21の構造は種々に変更が可能であり、たとえば一方の出力電極21として薄膜太陽電池セル10の背面側の第2電極6をそのまま用いてもよい。図2は本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの分解構造を示す斜視図である。また、図3は本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールを背面側から見た斜視図である。図3は図2の各部品を一体にした完成図である。複数の薄膜太陽電池セル10と出力電極21とを覆う保護部材27が接着層25によってセル付き基板100上に貼り付けられる。保護部材27は水蒸気透過性の低い樹脂シートを用いた。たとえばポリエチレンテレフタレートPETやポリフッ化ビニルPVFからなるシート、これらのシートを多層化しものやアルミニウム箔を挟み込んだシートなどを使用することができる。また、接着層25はたとえば、熱可塑性樹脂のEVAやポリビニルブチラールPVBを使用することができる。電線15はセル付き基板100の両端に位置する正負の出力電極21に接続される。上述のように出力電極21が薄膜太陽電池セル10同じ積層構造を有するので、電線15は薄膜太陽電池セル10の第2電極6と同じ金属膜上に接続される。それらの電線15の一方の端は接着層25の開口部26、保護部材27の開口部29を通って基板1と保護部材27とに挟まれて封止された内部から保護部材27の外部に出される。保護部材27の裏面側に開口部29を囲んで端子ボックス31が貼り付けられる。端子ボックス31内で正負の電線15はそれぞれ正負の外部電線35と電気的に接続される。図には示さないが端子ボックス31内はシリコーン樹脂などの封止樹脂が充填される。外部電線35によりモジュールで発生した電力が外部の電気機器に導かれる。図2のように本実施の形態1の電線15はバスバーと出力取り出しリード線と兼ねて一体とした構造である。電線15は途中で屈曲されて、バスバー領域15a、折り曲げ領域15t、リード領域15b、15cを有している。電線15は金属薄板からなる線材と、その線材の表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた線材の厚みよりも薄い絶縁性の被膜とを有する薄板の被覆電線である。このような薄板の電線は、平角線、フラットワイヤ、また、リボン状の形状からリボン線などとも呼ばれる。電線15のバスバー領域15aは出力電極21の長手方向に重なるように延びて、線材である金属導体の一方の面が出力電極21と接続される領域である。このように電線15が長手方向にわたる接続部で接続されることにより、出力電極21に一端のみが接続する場合と比べて、電極長手方向にわたって実質的な導体断面積が大きくできる。また電極と電線15との接続面積も大きくできるため、出力を取り出す際の電気抵抗を低減することができる。たとえば出力電極21の金属膜が1ミクロン以下のように非常に薄い場合でも、金属導体が0.08~0.2mmなどの金属導体が長手方向に接続されるので、長手方向の電気抵抗を大幅に低減できる。折り曲げ領域15tは、バスバー領域15aの一方の端に設けられて、その延びる方向が変化するように電線15が折り返された領域である。折り返されて電線15が重なり合う部分を含む。本実施の形態1では折り曲げ領域15tは出力電極21の端付近であり、基板1の角付近となっている。リード領域15b、15cは折り曲げ領域15tから保護部材27の外へ向かう領域である。リード領域は基板1と保護部材27とに挟まれた内部リード領域15bと保護部材27の外部に出た外部リード領域15cとを有する。外部リード領域15cは保護部材27の開口部29より外部に出る。また内部リード領域15bは薄膜太陽電池セル10の背面側を這う領域である。なお、保護部材27から外部に出る外部リード領域15cの部分のかわりに、別の金属部材などを介するようにしてもよい。図のように端子ボックス31をモジュールの背面中央付近としたので、折り曲げ領域15tではバスバー領域15aと内部リード領域15bとが鋭角を成すように折り曲げられている。電線15の線材である金属導体の厚みは0.08~0.2mmなどであり、幅は2~4mmなどである。金属導体は素線を圧延加工するなどの方法で平坦な形状に加工される。金属導体の材料としては、たとえば平角薄板の銅線や薄板アルミニウム線、銅クラッドアルミニウム線などである。銅ニッケル合金など耐屈曲性に優れた合金線や、錫などでメッキ処理された金属導体であってもよい。金属導体のエンボス加工などがされて表面に凹凸があってもよい。絶縁性の被膜はポリウレタン、ポリエステルなどからなり、金属導体表面からの厚みはたとえば0.005~0.04mmなどである。一般にエナメル線と呼ばれる電磁石の巻線に使用されるものを用いると入手が容易で低コスト化の点でよい。このようなエナメル線としては、はんだ付けと同時に被膜が除去されてあらかじめ被膜をはがすことなくはんだ付けが可能なポリウレタン線UEW、被膜の機械的強度が高いポリビニルホルマール線PVF、ポリウレタンナイロン線UEWN、耐熱性に優れるポリエステル線PEW、耐熱性に優れるポリエステルイミド線EIW、耐熱性と被膜の機械的強度が高いポリアミドイミド線AIW、耐熱性が極めて良好なポリイミド線PIWなどがある。被膜を複数の材料からなる多層としてもよい。これらの電線は金属導体表面に絶縁塗料を塗布後にたとえば100~500°Cの温度で焼き付けて形成される。被膜は鉛筆硬度で4H~6Hなどの比較的硬質の電気絶縁性の膜であり、金属導体との付着強度も良好である。保護部材27の貼り付けに熱可塑性樹脂の接着層25を用いて、たとえば接着層25をEVAとして150°C程度の温度で熱圧着する場合、耐熱性の観点から電線の被膜はその熱圧着の温度より高い温度で焼き付けられたものであることが望ましい。被膜が薄板の金属導体よりもさらに薄いので折り曲げやすく、曲げた際にも被膜の剥離はほとんど生じない。金属導体は曲げた際に曲げの変形をおおよそ保つ材料であることが望ましい。なお、ポリウレタン線などは被膜中に曲げ応力が残留すると長期的に亀裂等を生じやすいので、曲げた後にガラス転移温度以上たとえば150°C程度で加熱処理すると亀裂発生を防止できる。この加熱処理は接着層25を貼り付ける際の熱を利用してもよい。基本的に接着層25の材料と被膜の材料とは異種の材料として、かつ被膜の材料と接着層25の材料とが相互に侵されにくい材料の組み合わせとすることが望ましい。たとえば有機溶剤などに対する安定性で優れるAIW、PIWを用いると有機材料からなる接着層25との反応性が低い。また、被膜の耐熱性は、その材料のガラス転移温度や軟化温度によって決まる。高温となる屋外で長期的に使用される場合、耐熱温度が110°C以上のUEWやPEWなどが優れ、耐熱温度が150°C以上のEIW、200°C以上のAIWやPIWがさらに優れる。これらの被膜の絶縁破壊電圧は概ね厚みに比例して、厚み1ミクロンあたり200~300V程度である。従って0.005mmの被膜は1KV以上の絶縁破壊電圧を有する。薄膜太陽電池モジュールで発生する電圧は薄膜太陽電池セル10の直列接続段数にもよるが、一般に200V程度以下であり、1KV程度の絶縁破壊電圧を有すればよい。ただ、長期的な信頼性を考慮すると、被膜の絶縁破壊電圧は5KV以上あることが望ましく、被膜の厚みとして0.025mm以上であることが望ましい。電線15の絶縁被膜は出力電極21と電気的に接続する部分以外の金属導体を覆っている。電線15は内部バスバー領域15bにおいて出力電極21と接続される一方の面である接続面の被膜は電気接続部とするため除去されている。一方、除去された反対側の他方の面である非接続面にはその被膜が付着した状態とする。この被膜が付着した非接続面は折り曲げ領域15tにより反転して薄膜太陽電池セル10に対向する。従って内部リード領域15bにおいて電線15の薄膜太陽電池セル10に面する側は絶縁性の被膜が付着した状態となる。電線15のバスバー領域15aと出力電極21との電気的な接続は、本実施の形態1では出力電極21に付着した導電性接着剤13を介して行った。導電性接着剤13は金属ペーストやはんだ材料である。接続にはんだを用いる場合は、非接続面B側からはんだごてを押しつけて、反対側の接続面A側のはんだを融解して接続してもよい。その場合に、部分的であれば非接続面B側の被膜が剥がれてもよい。次に、本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの製造手順に関して説明する。図4a~e、図5のf~gは、本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの組み立て工程を説明する上面図である。まず図4aのように出力電極21より長い適当な長さの被膜付き電線15を用意する。図はリボン状の電線15を出力電極21との接続面A側から見た図である。次いで図4bのように、その電線15の接続面Aのバスバー領域15aの電気接続に使用する領域の被膜を除去する。図のように部分的に被膜を除去するにはヤスリ等を使用して機械的に除去する方法を用いるとよい。部分的に金属部材の表面が削れてもよい。次いで図4cのように、用意したセル付き基板100の出力電極21の上に金属ペーストなどの導電性接着剤13を塗布する。その塗布位置は電線15の被膜除去した領域に対応する位置とする。次いで、図4dのように、電線15の接続面Aを出力電極21に対向させて、導電性接着剤13を塗布した位置と被膜除去した領域とを重ね合わせて、電線15と出力電極21とを電気的に接続するとともに機械的に接着する。被膜は電線15の接続面Aと反対側である非接続面Bのおおむね全面を覆っている。接着後は基板1の一方の端から、リード領域15b、15cがはみ出している。これらのはみ出した部分を、出力電極21の一方の端付近の箇所V1の位置で折り返して、図4eのように折り曲げ領域15tを形成する。折り曲げ領域15tは出力電極21上に導電性接着剤13の無い領域に形成される。電線15の保護部材27からの取り出し位置が基板1の中心付近なので、折り返し方向を基板1のおおよそ中心に向けるようにする。このため、バスバー領域15aとリード領域15b、15cとは鋭角を成す。折り返すことにより非接続面Bが薄膜太陽電池セル10に対向する。電線15は薄膜太陽電池セル10の上を這うが、内部リード領域15bの非接続面Bには被膜が全面を覆っているので、絶縁シート等を挟むことなく電線15と薄膜太陽電池セル10とは電気的に絶縁性が良好に保たれる。次に図5fのように基板1の背面側の薄膜太陽電池セル10および出力電極21の上を覆うように保護部材27を貼り付ける。貼り付け工程は、まず接着層25となるEVAなどの熱可塑性樹脂シート、保護部材27であるPETフィルムを基板1上に順に重ね、電線15の一方の端が基板中央付近に開けられた保護部材27の開口部29から外部に出された状態とする。次いでラミネータなどを用いてEVAの熱圧着等をおこなう。その後、図5gのように保護部材27の開口部29を囲むように端子ボックス31を取り付ける。端子ボックス31内には正負の外部電線35を引き込んで、正負それぞれの電線15と電気的に接続する。外部電線35と電線15とを直接接続してもよい。ただし、電線15が比較的薄いので、外部電線35からの力が電線15に直接加わることによる破断などを防止する構造が好ましい。たとえば図は端子ボックス31内に銅や銅合金からなる金属部材である端子金具33を固定して、外部電線35と電線15とをそれぞれ端子金具33にハンダ付け34で接続する場合を示している。端子金具33を介するので外部電線35が外から引っ張られた場合も直接に電線15に力が加わらないようにされている。また、電線15は端子ボックス31内で適当に緩み部分を形成しておくのが望ましい。電線15の外部リード領域15cの代わりに、厚手の金属部材を用いて保護部材27の外部に引き出すようにしてもよい。なお、はんだ付けによる接続を行う場合には電線15がポリウレタン線UEWなどとすると、被膜をあらかじめ除去することなくハンダ付けができるので作業性が優れる。端子ボックス31内にはシリコーン樹脂などの封止樹脂が充填した後、カバーを取り付け水の浸入を防止する。以上のような工程を経て薄膜太陽電池モジュールが完成する。なお、図のように正負2本の電線15は基板1の同じ片側に折り曲げ領域15tを設けて、それらの先端が基板の中央付近で交差するように折り曲げたが、折り曲げ領域15tを基板1の対角位置として、正負2本の電線15の先端が反平行になるようにしてもよい。また、保護部材27からの電線15の取出し位置は基板中央でなく、いずれかの辺や角に偏っていてもよい。正負それぞれの端子ボックス31が分離していてもよいが、部材点数の低減や低コスト化の観点から、モジュールあたりの正負の内外電線接続は1個の端子ボックス31内にまとめられていることが望ましい。また、上記のモジュールの製造工程は1例であり、種々の手順変更が可能である。たとえば、導電性接着剤13をあらかじめ電線15の被膜を除去した領域に塗布しておいて、その後に電線15の導電性接着剤13塗布部を出力電極21に対向させて接続してもよい。この手順によれば導電性接着剤13の位置と被膜を除去した領域との重ね合わせが容易となる。また、あらかじめ折り曲げ領域15tを形成した後に、その電線15を出力電極21に接続してもよい。その場合、折り曲げ領域15tを導電性接着剤13で出力電極21に固定するようにしてもよい。バスバー領域15aの被膜の除去領域も種々のパターンが可能である。図6aは本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの電線を示した上面図であり、図6b~fはその変形例を示した上面図である。いずれも接続面A側から見た図であり、紙面裏側となる非接続面Bは基本的に全面が被膜で覆われている。本実施の形態1では、出力電極21に長手方向に点在する導電性接着剤13で接続するので、対応する部分の周辺のみ被膜を除去して除去領域15pを形成している。複数の除去領域15p間に被膜が残り、この部分は出力電極21と非接続部分となる。非接続部分には電線15の温度変化によって基板1との間に発生する応力を緩和する効果がある。また、この非接続部分には出力電極21に対向する面に被膜が付着しているので、非接続の金属導体と出力電極21とが摺れあわず、短絡の原因となりやすい導電性のゴミが発生しにくい。また導電性接着剤13としてはんだを用いる場合でも、はんだが接着層25中にほとんど露出しないので、表面にはんだめっきがされた電線を用いて接続する従来技術に比べて、錫ウィスカなどによる短絡の問題も生じにくい。また、除去領域15pは電線15の幅方向の側部とその付近に被膜を残すように形成されている。電線15の側部付近で被膜が接続面Aと非接続面Bとが連続して挟み込むので金属導体と剥離しにくい。さらに、電線15の側部全体が被膜によって覆われているので、その側部側に隣接する薄膜太陽電池セル10と短絡することを防止できる。図6bはaの変形例であり、除去領域15pを電線15の幅方向の側部まで広げた構造である。aの形状に比べて作製が容易となり、出力電極21の幅が電線15の幅に比べて大きい場合に有効である。また、図6cは除去領域15pを長手方向に連続して形成した構造である。側部付近の被膜は残したので、被膜が剥離しにくく、また隣接する薄膜太陽電池セル10との短絡を防止できる。除去を長手方向に連続的に行うことができるので除去加工が容易である。図6dはさらに、cの側部まで被膜を除去してバスバー領域15aの接続面A側の被膜がほぼ全面除去された形状で、a~cに比べて除去加工が非常に簡単である。なお、cやdのような連続した除去領域15pを形成した場合に、出力電極21との接続を長手方向に断続的に行ってもよいし、連続的に行ってもよい。また、図6eは、除去領域15pがcと同様であるが、電線15自体が蛇行している場合に、除去領域15pが直線的とした場合を示している。被膜で覆われた電線15は、圧延で形成された場合に蛇行することがあるが、図のように接続領域である除去領域15pを直線的に形成することで、直線状の出力電極21に対して良好な接続が可能となり、また、蛇行によってはみ出した部分は被膜で覆われていれば短絡を防止できる。また、被膜は電気的な接続部分を除いて電線15をできるだけ覆っていることが好ましいが、図6eのように、除去領域15pはリード領域15bや15cにまで形成されていてもかまわない。たとえば、図6fのように、電線15の接続面A側の全長に除去領域15pが形成されていてもよい。内部リード領域15bで薄膜太陽電池セル10側となる非接続面B側が被膜で覆われていればよい。全長に連続して除去領域15pを形成するので、電線15の加工が容易となる。また、外部リード領域15cの除去領域15pを外部電線との電気接続に利用できる。図6のように、一方の面接続面Aの局所的に被膜を除去する方法として、たとえば回転砥石、回転ヤスリ、回転刃、回転ブラシなどを機械的に除去する方法を利用すると比較的簡単である。リボン状の電線15を長手方向に一定速度で送りながら、回転ヤスリ等を一方の面に押し当てて被膜を剥離除去する。回転ヤスリや回転刃の幅をリボン状の幅よりも狭い物を用いることによりリボン状の側部に被膜を残したまま局所的に除去することが可能である。また、回転ヤスリ等を断続的に押し当てることで、長手方向に断続的な除去領域15pを形成することができる。なお、はんだ付けとともに被膜の除去が可能な場合は、必ずしもあらかじめ除去領域15pを形成する必要はない。図7は本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの電線を示した断面図であり、出力電極21の長手方向に垂直な断面図である。図7aは金属導体15mの全周を絶縁性の被膜15fで覆った部分の断面であり、被膜15fの除去前、または内部リード領域15bのうち非電気接続部の断面を示す。図7bとcは電気接続部の断面であり、接続面Aの被膜15fが除去されて、除去領域15pが形成されている。図7bは本実施の形態1の図6aまたはその変形例の図6cの電線の断面に相当し、図7cは変形例の図6bやdの断面に相当する。いずれも非接続面B側の被膜15fは除去していない。図7dは電線15が出力電極21に導電性接着剤13で接続された部分の断面であり、図7eはその変形例である。本実施の形態1では図7dのように電線15の金属導体15mと出力電極21表面とが平坦であり、かつ接続面Aの除去領域15pの両側に被膜15fが残っているので、導電性接着剤13の厚みを被膜15fの厚み以上とする。なお、図では除去領域15pの一部が導電性接着剤13で覆われていないが全面が覆われていてもよい。電線15の側部側に被膜15fが付着していることにより、接続箇所から側部側の出力電極21と電線15との間隔が狭くなっており、導電性接着剤13が電線15の側部から外側にはみ出ることを防止できる。本実施の形態1の図7dでは電線15の幅を出力電極21の幅より狭くしたが、変形例の図7eのように電線15の幅を出力電極21の幅より広くしてもよい。この場合、被膜15fで覆われた電線15の側部が出力電極21に隣接する薄膜太陽電池セル10の上に位置する。出力電極21に隣接する位置に薄膜太陽電池セル10の第2電極6があっても、はみ出た部分の薄膜太陽電池セル10に対向する接続面A側に被膜が付着しているので電気的な絶縁が保たれる。このような構造は、特に出力電極21の幅を狭くして光電変換に有効な面積を広げるとともに、電線15の断面積を大きくして出力の抵抗損失を低減するのに有効である。たとえば除去領域15pの幅を出力電極21の幅よりも狭くして、出力電極21の領域内に除去領域15pを重ねるようにするよい。図8aは本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールの電線の折り曲げ領域15t周辺の構造を説明する上面図であり、図8bは変形例の構造を示す上面図である。本実施の形態1では、バスバー領域15aにのみ除去領域15pを形成したので、内部リード領域15bの薄膜太陽電池セル10側だけでなく、その反対側が全面被膜で覆われている。このため、線材である金属導体15mが接着層25中に露出せず、その露出界面で金属導体15mや接着層25が接することにより長期的に変質する問題が生じない。図8bの構造によれば、接着層25が分解して酸性の物質を発生する材料である場合、金属導体15mが徐々に腐食することを防止でき、金属導体15mの金属イオンと接着層25とが反応する材料の組み合わせであった場合も、それらの反応を防止することができる。一方、変形例の図8bでは、電線15の除去領域15pは図6eのように内部リード領域15bまで連続形成されている。この場合でも、薄膜太陽電池セル10側に被膜が付着しているのでセルとの短絡が防止できる。除去領域15pの長さを出力電極21の長さより少し大きくしたので、長手方向の除去領域15pと導電性接着剤13との重ね合わせ精度が低くてもよく、製造が簡単となる。また、図のように被膜が電線15の側部にも付着しているので長期的に信頼性の高い絶縁が実現できる。以上のように本実施の形態1の薄膜太陽電池モジュールは、電線15が、出力電極21と同じように一方向に長くのびて金属導体15mの接続面Aが出力電極21と対向して接続されるバスバー領域15aと、バスバー領域15aに対してのびる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域15tと、折り曲げ領域15tから保護部材27の外へ導く内部リード領域15bと、を有する薄膜太陽電池モジュールである。また、その電線15は、金属薄板の線材として出力電極21よりも長いリボン状の金属導体15mと、金属導体15m表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた金属導体15mの厚みよりも薄い被膜15fと、を有する被覆電線である。そしてバスバー領域15aにおいて金属導体15mの出力電極21と反対側の非接続面Bに被膜15fが付着し、折り曲げ領域15tで電線15が折り返されたことにより薄膜太陽電池セル10に対向する非接続面Bは内部リード領域15bにおいて被膜15fで覆われている。また、その製造方法として、セル付き基板100を用意する工程と、電線15として出力電極21より長いリボン状の金属導体15mとその金属導体15m表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた金属導体の厚みよりも薄い被膜15fとを有する被覆電線を用意する工程と、電線15にバスバー領域15aと、折り曲げ領域15tと、内部リード領域15bとを形成して出力電極21にバスバー領域15aを接続する工程と、薄膜太陽電池セル10と出力電極21とを覆う保護部材27をセル付き基板100に貼り付ける工程と、を有する。そして、接続する工程はバスバー領域15aで出力電極21と反対側となる金属導体15mの非接続面Bに被膜15fが付着した状態で出力電極21側となる面の被膜15fを除去する工程と、折り曲げ領域15tにおいて被膜15fを付着する非接続面Bを薄膜太陽電池セル10に対向するように折り返す工程と、内部リード領域15bにおいて前記被膜で覆われている非接続面Bを薄膜太陽電池セル10に対向させて這わせるように配設する工程とを含む。出力電極21よりも長いリボン状の電線15を使用して、のびる方向が変化するように折り返された折り曲げ領域15tを形成することによって、バスバー領域15aとリード領域15bとが1本の電線材で実現される。従って、その途中に異なる部材が接続される接続点は存在せず、長期間の使用において接続点の劣化による発電特性を低下の問題が生じない。バスバー領域15aで非接続面B側に被膜が付着しているので、絶縁性に優れ、接着層との反応を抑制できる。さらに、バスバー領域15aにおいて、出力電極21と接続される領域以外に絶縁性の被膜15fが付着するため、隣接する薄膜太陽電セル10との短絡が生じにくい。また、絶縁塗料が焼き付けされてできた金属導体15mの厚みよりも薄い被膜15fを有する電線15を用いたので、折り返すように折り曲げることが容易であり、折り曲げても被膜15fがほとんどはがれない。折り返すことで内部リード領域15bにおける薄膜太陽電セル10との間を容易に電気的に絶縁できるので製造工程が簡略である。また、折り曲げ領域15tも薄くできるので、保護部材27と基板1との間を比較的狭くでき、接着層25の使用量を減らすことができる。異なる電線部材の手配や、それらを接続する工程を省くことができる。また、接着層25と金属導体とが直接接する部分が少ないので、接着層25材料と金属導体との反応なども防止でき、長期的に信頼性の高いモジュールが実現できる。<実施の形態2.>図9は本実施の形態2の薄膜太陽電池モジュールの分解構造を示す斜視図である。また、図10は図2の構造を一体にした本実施の形態2の薄膜太陽電池モジュールを背面側から見た斜視図および部分断面図である。図10aは図9の各部品を組み立てた完成図を示し、図10bは電線15の取出し周辺の基板1周縁に対して垂直方向の断面図である。本実施の形態2の薄膜太陽電池モジュールは実施の形態1と保護部材が異なり、保護部材51として基板1と同様な材料を用いる。典型的には基板1と保護部材51とをともにガラス材料とする。実施の形態1と同様に基板1と保護部材51とは接着層25で接着される。保護部材51と基板1とがともにガラス材料からなる場合、合わせガラスと同様な耐衝撃性に優れた構造となる。保護部材51は基板1とおおむね同質で、熱膨張係数が近いものであることが好ましい。保護部材51が基板1と同様な硬質の材料からなるため、熱膨張係数が異なると、温度変化が生じた際に貼り合わせたモジュール構造が変形や破損しやすくなるからである。なお、保護部材51側は太陽光の入射側でないので、基板1と光学的な特性や厚み、表面加工処理などは異なっていてもよい。ガラスなどからなる保護部材51に貫通穴をあけて電線15を外部に取り出すことも可能であるが、本実施の形態2では、図10bのように基板1と保護部材51との貼り合わせ側面から電線15を保護部材51の外へ取り出した。穴開け加工の必要がなく製造が簡単である。なお、図では接着層側面25sから外部に出る場合を示したが、接着層25以外の封止材などから出るようにしてもよい。貼り合わせ側面から外部に出た電線15がさらに他の樹脂等で覆われていてもよい。図9や図10aのように、正負2本の電線15は貼り合わせ内部で接近するように折り曲げられ、基板1の周縁部に対しておおむね垂直となるようにして外に出るようにした。このように電線15を取り出すため、基板1と保護部材51とを貼り合せた内部で少なくとも正負2本の一方の電線15は複数の折り曲げ部が形成されている。出力電極21の上の折り曲げ領域15tに加えて内部リード領域15bに第2の折り曲げ領域15wが形成される。図では正負の電線15それぞれに2か所ずつ折り曲げ部を形成した場合を示している。各電線15の折り曲げ領域を3か所以上形成してもかまわない。また、一方の電線は折り曲げ領域を形成せずにそのまま側面から出して、他方の電線をその電線側に近づけるように内部で折り曲げるようにしてもよい。貼り合わせ側面から取出された電線15の外部リード領域15cは保護部材51の側面に沿って背面側に折り曲げられる。図には示していないが、曲げられた電線15と保護部材51との間を接着剤などで接着してもよい。電線15が取出される側面に接着剤やシール材が塗布されていて、これらによって取出された電線15が接着や保護されていてもよい。背面側に折り曲げた電線15は保護部材51の背面に固定した端子ボックス31内に導かれる。本実施の形態2では、矩形の基板1の1辺の中央付近から正負2本の電線15が近接して外部に出ているので、その出口のすぐ背面側に端子ボックス31を設置した。また、電線15の出口である側面に保護カバーを取り付けて電線15を保護する構造とした。さらに図のように端子ボックス31の一方の面を基板1の側面を覆うようにのばして保護カバー部31bとした。保護カバー部31bが端子ボックス本体31aと連なり、電線15は外部に露出することなく外部電線35と接続する端子ボックス本体31a内に導かれ、外部電線35と接続される。図10bは、外部電線35の導線に溝を形成して、その溝に電線15の金属導体15m先端を差し込んで接続した構造を示している。電線15は端子ボックス31内で弛みを持たせた構造として、外部からの応力で断線しにくい構造とした。なお端子ボックス31内の接続構造は、このような構造に限らず、種々の変更が可能である。次いで、このモジュールの製造工程を説明する。図11a~e、図12f~g、図13hは、本実施の形態2の薄膜太陽電池モジュールの組み立て工程を説明する部分上面図である。図11において、被膜付きのリボン状の電線15を用意して図11a、そのバスバー領域15aの接続面Aに被膜除去領域を形成し図11b、セル付き基板100の出力電極21の上に導電性接着剤13を塗布し図11c、電線15のバスバー領域15aと出力電極21とを導電性接着剤13を介して接続固定する図11d点は実施の形態1と同様である。次いで出力電極21の一端付近の箇所V4で電線15を折り返して折り曲げ領域15tを形成する図11eが、折り曲げた際に電線15が基板1の周縁に沿うようにしている。本実施の形態2では図のように基板1が矩形であり、出力電極21がその一辺に沿って形成されているので、折り曲げ領域15tではおおむね垂直となるように折り曲げて、内部リード領域15bを、基板1の別の辺に沿って這うようにした。次いで図12fのように内部リード領域15bの適当な箇所V5で再び折り曲げて第2の折り曲げ領域15wを形成して、電線15の外部リード領域15cが基板1の周縁部に対しておおよそ垂直に出るようにした。この状態にさらに保護部材51を重ね合わせて基板1に接着する図12g。なお、もう一方の出力電極21に対しても同様に電線15を接続するので、正負の2本の電線は互いに近接して貼り合せ側面から外部に出る構造となる。次いで図13hのように、外部リード領域15cを背面側に折り曲げ、端子ボックス31を保護部材51の背面側に取り付ける。端子ボックス31の内部で外部電線35と電線15とをはんだ接続34等で接続し、端子ボックス31を封止する。図13のように裏面側から見た場合に端子ボックス31の一部が側面からはみ出しており、このはみ出た部分によって電線15の出口がカバーされている。なお、本実施の形態2では電線15に対して複数の折り返しを行うので、内部リード領域15aでは非接続面Bだけでなく、接続面Aにも被膜が付着していることが望ましい。また、外部リード領域15cにおいても全面に被膜が付着していることが望ましい。以上のように保護部材51として基板1と同様な材料を用いた場合、薄膜太陽電池セル10や内部電線の機械的保護や耐環境性に優れるが、従来は電線の取出し構造が複雑であり、部材が多くなったり、加工が難しくなったりすることが多かった。本実施の形態2では線材として出力電極21よりも長いリボン状の金属導体と、金属導体表面に絶縁塗料が焼き付けされてできた金属導体の厚みよりも薄い絶縁被膜とを有する電線15を用いたので、薄膜太陽電池セル10との電気的な絶縁を保ちつつ、その取出し位置を自由に調整可能となる。また、保護部材51と基板1との貼り合せ間隔も狭くでき、接着層25の量も少なくできる。さらに、正負の電線15のいずれか一方には電線どうしが近接するように複数の折り曲げ領域を設けて貼り合せ側面から取出す構造とし、その背面側に設置した端子ボックス31内に導く構造としたので、端子ボックス31が1つで良く、使用する部材を大幅に低減できる。さらに端子ボックス31の一方の面を基板1の側面にのばして保護カバー部31として、外部に露出することなく外部電線35と接続する端子ボックス本体31a内に電線15を導いたので、電線15が機械的や外部環境から保護されて、長期的に信頼性の高いモジュールが実現できる。<実施の形態3.>本実施の形態3の薄膜系太陽電池モジュールは、実施の形態1や2と同様であるが、折り曲げ領域15tを補強した点が特徴である。図14は本実施の形態3の薄膜系太陽電池モジュールの折り曲げ領域15t周辺の部分上面図および断面図である。図14bは図14aの点線X1-X2を基板厚み向に切断した場合の断面図である。電線15の接続面A側の被膜の除去領域15pは折り曲げ領域15tにも形成されている。その折り返された接続面Aの外側となる除去領域15pに金属箔などの薄い導電部材61が貼り付けられている。折り返された導体部材間にまたがって電気的に接続する導電部材61が付着しているので、折り返し部の機械的な補強と電気的な補強とがおこなわれる。これにより、折り曲げ領域15tにおける金属導体の亀裂の発生や電気抵抗増加を抑制し、長期的に信頼性の高いモジュールが実現できる。機械的な補強の観点から導電部材61は金属箔などが好ましいが、電気的な補強の観点からは導電性塗料としてもよい。これらの導電部材61はあらかじめ折り返す位置に貼り付けられていてもよいし、折り曲げ領域15tを形成後に形成されてもよい。導電部材61を貼り付けることで電線15の厚みが増加するので、導電部材61は電線15の金属導体よりも薄い材料であることが好ましい。なお、貼りつけられた導電部材61が隣接する薄膜太陽電池セル10側にはみ出さないようにするとよい。図15は本実施の形態3の薄膜系太陽電池モジュールの変形例の折り曲げ領域15t周辺の部分上面図および断面図である。図15bは図15aの点線X3-X4を基板厚み向に切断した場合の断面図である。折り曲げ領域15tの非接続面Bに被膜を除去した領域を設けて、その折り返された導体部材間に導電部材62が挟まれた構造としている。導電部材62は金属箔や導電性接着剤などである。導電部材62により折り返し部の機械的な補強と電気的な補強とがおこなわれる。導電部材62は折り曲げ領域15tの形成前に設置されて挟み込む。導電部材62が電線15によって包まれる構造であるので、導電部材62の劣化が生じにくい。電線15をポリウレタン線、挟み込む導電性接着剤をはんだとしてもよい。折り曲げ領域15t内にはんだ材をささみこんだ状態で、折り返し外側からはんだごてを押しつけて加熱する。これにより、あらかじめ被膜を除去しなくても、はんだ溶融時に被膜が除去されて、金属導体間をはんだが接続することができて、作製が非常に簡便である。図16は本実施の形態3の薄膜系太陽電池モジュールの変形例の折り曲げ領域15t周辺の部分上面図および断面図である。図16bは図16aの点線X5-X6を基板厚み向に切断した場合の断面図である。折り曲げ領域15tは折り返された電線15の側部付近に被膜を除去した領域を設けて、その部分に金属箔などの導電部材63を貼りつけた構造を有する。折り曲げ領域15tを形成後に、折り返された電線15の側部の接続面A側の一部とその近傍の折り返し前の電線15の非接続面B側の一部との被膜をヤスリ等で除去した後、金属導体に導電部材63を貼りつける。このように折り曲げ領域15tを形成後に作製が容易な構造であり、図のように被膜の除去領域15pを出力電極21領域の上にしているので薄膜太陽電池セル10との短絡が生じにくい。また、折り曲げ領域15tを機械的に補強する方法として、電線15の被膜に自己融着性の材料を用いてもよい。たとえば、被膜の表面をポリアミドなどからなる融着層とすると、折り曲げ領域15tで対向する非接続面Bどうしを加熱融着させることができる。融着の加熱に保護部材27を貼りつける熱を利用してもよいし、貼りつける前に融着処理を行ってもよい。被膜によって折り返し構造が固定されるので機械的な強度が増し、長期的に信頼性の高いモジュールとなる。融着層として接着層25の材料よりも軟化温度が高い材料を用いるとさらに補強効果が高い。以上の折り曲げ領域15tの補強構造は第2の折り曲げ領域15wなどに適用しても同様な効果が得られる。<実施の形態4.>本実施の形態4の薄膜系太陽電池モジュールは基本的な構造は実施の形態2と同様であるが、保護部材51と基板1との間にスペーサを挟み込んだ構造である。図17は本実施の形態4の薄膜系太陽電池モジュールの部分上面図および断面図である。図17aは保護部材51を貼りつける前の状態の基板1を背面側から見た部分上面図であり、図17bはaの点線X7-X8に沿って基板厚み方向に切断した場合の断面図である。図のように基板1と保護部材51との間に上面からみて薄板小片状のスペーサ71が複数個挟まれている。スペーサ71は保護部材51と基板1との間に挟まれる最も厚みの大きい構造体である。スペーサ71は、保護部材51と基板1とが接着層25で接着された際の間隔を面内でほぼ一定に保ち、接着の応力を分散することによって、応力によるダメージから内部を保護するものである。スペーサ71の形状は、たとえば上面からみた場合の一辺または直径が3~10mm程度の四角形または円形などとしてもよい。基板1の周縁に沿った細長な形状のものでも良い。スペーサ71の厚みは、少なくとも電線15の2倍以上の厚みとしている。たとえば、被膜込みの電線15の厚みがたとえば0.15mmであれば少なくとも0.3mm以上とするとよく、3倍程度の0.45mmなどとすると好ましい。また、望ましくは折り曲げ領域15tの厚み以上とする。実施の形態3のように導電部材を貼りつけた場合は、その厚みも考慮した厚みとするとよい。これにより、保護部材51と基板1とを張り合わせても、これらによって折り曲げ領域15tが直接に加圧されることがない。折り曲げ領域15tに集中して圧力が加わらない構造としたので、折り曲げ領域15tの応力による劣化を防ぎ、信頼性の高いモジュールが得られる。スペーサ71の材料は電気的に絶縁性の材料であって接着層25の材料よりも硬質であることが好ましい。また接着層25としてEVAを使用して保護部材27を熱圧着する場合、その熱圧着時の処理温度で処理されても適度な硬さや形状を保つ材料であることが望ましい。一方、薄膜太陽電池セル10などを損傷することを防止するために、適度な柔らかさや柔軟性を有するものが良い。たとえばウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの熱硬化性樹脂系エラストマー、軟化温度が熱圧着時の処理温度以上である熱可塑性エラストマー等がスペーサ71の材料として適している。スペーサ71の設置位置は、薄膜太陽電池セル10の背面側を避けて、折り曲げ領域15tの近傍に配設することが好ましい。たとえば、図17では出力電極21が基板1の周縁近くにあるため、スペーサ71aを折り曲げ領域15tと基板1の周縁との間に配置した。また、折り曲げ領域15tの近傍ではないが、スペーサ71aを矩形基板の角近くに設けたので、反対側の角の近傍にもスペーサ71bを配置した。基板1の中心に対しておおむね対称な位置に複数のスペーサ71を配置することで、保護部材51と基板1との間隔をおおむね均一とすることができる。また、上記のようなスペーサ71のかわりに、被膜付きの電線15を複数回折り返したものを作製してスペーサとすることもできる。スペーサ71の材料として別途用意する必要がなくなる。また、折り曲げ領域15tと反対側の電線15の一端を、複数回折り曲げることでスペーサ71bの代用としてもよい。この反対側の電線15の一端は、電気的な接続に寄与しないので、折り曲げ加工時や、基板と保護部材とにより挟まれた応力で金属導体に断線が生じてもよく、製造も容易である。たとえばスペーサ71の厚みを電線15の厚みの約3倍とする場合に、電線15の3回折り返した部分を作製するとよい。また電線15の使用量は多くなるが、出力電極21の長手方向に折り重なるような長手の折り返し構造をバスバー領域15aに作製して、これをスペーサ71としてもよい。スペーサ71が長くなる分、応力の集中が分散するとともに、この応力によって出力電極21と電線15との接続を強固にすることができる。また、内部リード領域15bの途中の第2の折り曲げ領域15wの近傍にもスペーサ71cを設置するとよい。図のように正負の2本の電線15が合せ面の側面から出る場合、たとえばスペーサ71cを2本の電線15の間に設置する。図では薄膜太陽電池セル10の背面に一部かかっているが、できるだけ基板周縁付近のセルがない領域に設置することが好ましい。電線15の出口近くに設置されたスペーサ71cによって、その部分の保護部材51と基板1との間隔が電線15の厚みよりも厚くなり、電線15が保護部材51や基板1の角に強く挟まれて断線することを防止できる。<実施の形態5.>本実施の形態5の薄膜太陽電池モジュールは、実施の形態1や2と同様に被膜付きの配信15を用いるが、バスバー領域15aの被膜の除去領域15pが異なる。バスバー領域15aにおいて、除去領域15pはリボン状の電線の一方の側部に形成され、他方の側部には被膜が覆ったままとした。また、一方の側部に続く接続面A側と、非接続面B側の一部も被膜を除去した。他方の側部および、その側部に続く接続面A側と、非接続面B側には被膜が付着したままとした。図18は本実施の形態5の薄膜太陽電池モジュールの組み立て工程を説明する上面図である。まず図18aのように出力電極21より長い適当な長さの被膜付き薄板の電線15を用意する。図はリボン状の電線15を出力電極21との接続面A側から見た図である。次いで図18bのように、その電線15の一方の側部と、それに続く接続面A側と、非接続面B側の一部の被膜を除去する。他方の側部および、その側部に続く接続面A側と、非接続面B側には被膜が付着したままとする。たとえば、金属導体の厚み程度に接近した2つの回転砥石に電線15の一方の側部を挿入して、長手方向に移動することでこのような除去領域15pを形成することができる。次いで図18cのように、電線15の除去領域15pに金属ペーストなどの導電性接着剤13を塗布した。次いで、図18dのように、電線15の接続面Aを出力電極21に対向させて、導電性接着剤13を塗布した位置と被膜除去した領域とを重ね合わせて、電線15と出力電極21とを電気的に接続するとともに機械的に接着した。図のように出力電極21が基板1の一方の側部にある場合には、電線15の被膜の付着する他方の側部を薄膜太陽電池セル10に向け、導電性接着剤13を塗布した一方の側部側を基板1の外側に向けて接続するとよい。被膜の付着する他方の側部が隣接する薄膜太陽電池セル10の上にはみ出していてもよい。次いで、出力電極21の一方の端付近V6で電線15を折り返して、図18eのように折り曲げ領域15tを形成する。除去領域15pを折り曲げ領域15tの側部まで形成し、実施の形態3と同様に折り返し間を導電性接着剤13で接続してもよい。以降の工程は、実施の形態1や2と同様であるので省略する。図19は本実施の形態5の薄膜太陽電池モジュールの部分断面図であり、出力電極21に電線15を接続した部分を長手方向に垂直に切断した部分の断面図である。図のように電線の片側のみで出力電極21に接続される。上記では出力電極21と電線15との接続に導電性接着剤13を用いたが、除去領域15pを出力電極21に直接に超音波などを利用して溶接する方法としてもよい。溶接を利用すると使用材料を低減することができる。以上のように本実施の形態5では、バスバー領域15aにおいて、電線15の一方の側部側だけに除去領域15pを形成して出力電極21と接続したので、他方の側部やその近傍の接続面Aに絶縁性の被膜が付着し、出力電極21の幅が狭い場合や、電線15の断面積を大きくした場合でも、隣接する薄膜太陽電池セル10との電気的絶縁性が優れた接続構造が実現できる。また、他方の側部の非接続面B側にも被膜が付着しているので、電線15と接着層25との界面劣化を減少させることができる。除去領域15pをリボン状の幅の中央からいずれか一方の側部を含む片側の範囲内に形成することで、出力電極21の幅を電線15の幅の半分程度に細くすることができる。さらに一方の側部やその極近傍のみの被膜を除去して除去領域15pを形成した場合は、出力電極21の幅を極めて細くすることができる。除去領域15pが一方の側部付近のみに形成され、他方の側部側は被膜で覆っていればよく、一方の側部や、非接続面B側に被膜が残留したままでもよい。また、一方の側部の被膜が連続的に除去されずに断続的に除去されていてもよい。以上のように、本発明では電線として被膜付きの線を用いたので、長期的な信頼性に優れ、製造を容易とすることができる。なお、以上のいずれかの実施の形態で述べた構成の一部を、技術的に不都合がなければ他の実施の形態と組み合わせてもよい。また、1つの出力電極21に対して1本の電線15としたが、長手方向に分割して複数の電線15を接続するようにしてもよい。折り曲げ領域15tは出力電極21の一方の端付近でなくてもよい。また、1つの出力電極21に対して長手方向の両端に折り曲げ領域15tを設けて、両側からリード領域を介して外部に出力できるようにしてもよい。折り曲げ領域15tを山折りとするか谷折りとするかは、工程の都合や除去領域15pの形状から適切に選択すればよい。また、上記では電線として被膜付きの線を用いたが、実施の形態2のように電線を内部で複数折り返す構造やその外部を保護するカバー構造、実施の形態4のような電線を折り曲げて形成するスペーサ等の構造を、被膜の無いリボン状電線を用いて実現することも可能である。その場合でもそれぞれの構造が有する効果が得られる。