フレキソ印刷機で用いられるアニロックス式インキング装置であって、少なくとも、アニロックスと前記アニロックスの熱流束値を測定する計測器と、前記アニロックスの温度を測定する計測器と、前記アニロックスの雰囲気温度を測定する計測器と、これらの計測器群から出力される計測データを取り込むためのコンピュータと、を備えていることを特徴とするアニロックス式インキング装置。フレキソ印刷機で用いられるアニロックス式インキング装置のアニロックスに、すり切り状態より過剰に塗布されたインキの溶剤が蒸発することによりその体積が減少することですり切り状態になることを、前記溶剤の蒸発速度の変化を捉えることによって把握するアニロックスのすり切り状態の把握方法であって、前記アニロックスへのインキ塗布工程と計測工程と判定工程から構成されており、インキ塗布工程では前記アニロックスの表面の凹凸深さより過剰にインキを塗布し、計測工程では、前記アニロックスの熱流束値と前記アニロックスの温度と前記アニロックスが置かれている雰囲気の温度とを逐次計測し、それらの計測値を使ってコンピュータによりインキの溶剤の蒸発速度を逐次算出し、判定工程では、蒸発速度がアニロックスに塗布された直後から安定した推移をした後、急速に蒸発速度が低下し始めることをすり切り状態になったと判定することを特徴とするアニロックスのすり切り状態の把握方法。本発明の課題は、凸版にインキを供給するアニロックス式インキング装置ロール状のものをアニロックスロールと称する。において、アニロックス式インキング装置の表面に塗布されたインキのすり切り状態を確実に把握する方法を提供するものである。上記の課題を解決する手段として、本発明の請求項1は、フレキソ印刷機で用いられるアニロックス式インキング装置であって、少なくとも、アニロックスと前記アニロックスの熱流束値を測定する計測器と、前記アニロックスの温度を測定する計測器と、前記アニロックスの雰囲気温度を測定する計測器と、これらの計測器群から出力される計測データを取り込むためのコンピュータと、を備えていることを特徴とするアニロックス式インキング装置である。また請求項2は、フレキソ印刷機で用いられるアニロックス式インキング装置のアニロックスに、すり切り状態より過剰に塗布されたインキの溶剤が蒸発することによりその体積が減少することですり切り状態になることを、前記溶剤の蒸発速度の変化を捉えることによって把握するアニロックスのすり切り状態の把握方法であって、前記アニロックスへのインキ塗布工程と計測工程と判定工程から構成されており、インキ塗布工程では前記アニロックスの表面の凹凸深さより過剰にインキを塗布し、計測工程では、前記アニロックスの熱流束値と前記アニロックスの温度と前記アニロックスが置かれている雰囲気の温度とを逐次計測し、それらの計測値を使ってコンピュータによりインキの溶剤の蒸発速度を逐次算出し、判定工程では、蒸発速度がアニロックスに塗布された直後から安定した推移をした後、急速に蒸発速度が低下し始めることをすり切り状態になったと判定することを特徴とするアニロックスのすり切り状態の把握方法である。本発明によれば、アニロックス式インキング装置の表面に塗布されたインキが、アニロックス式インキング装置の表面の凹凸にすり切りの状態で乾燥したところを検知することができる。以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。図1は、本発明のアニロックス式インキング装置の一例の全体を示した概略図である。図2aは、本発明のアニロックス式インキング装置の表面にインキを塗布した初期の状態の一例を示した概略図である。図2bは、本発明のアニロックス式インキング装置の表面にインキを塗布した後、インキ中の溶剤が揮発してすり切り状態になった状況を示した概略図である。図3は、本発明のアニロックス式インキング装置を使用して測定することができるインキの塗膜の蒸発速度の経時的変化の概略を示すデータの一例である。以下に、図1を用いて本発明の実施形態を説明する。図1に示すように、基材1と、熱伝導グリスあるいは熱伝導粘着シートからなる接着層3により基材1に貼り付けられた熱流束センサ5と、熱伝導グリスあるいは熱伝導粘着シートからなる接着層7により熱流束センサ5に貼り付けられた、表面に凹凸を有する板またはシート9と、熱流束センサ5が出力する熱流束値を電圧として取り出す熱流束計測用電圧計11と、熱流束センサ5の温度出力を電圧として取り出す基材温度測定用電圧計13と、雰囲気温度を検出するための熱電対19と、熱電対より温度を出力する雰囲気用温度計15と熱流束計測用電圧計11と基材温度測定用電圧計13および雰囲気用温度計15の出力を取り込み、蒸発速度を導出するためのコンピュータ17を有するアニロックス式インキング装置である。基材1は平板の表面または円柱の側面を利用する。基材1の形状は凸版印刷装置の凸版への転移構成に合わせて変更される。接着層3は、基材1と熱流束センサ5、および熱流束センサ5と表面に凹凸を有する板またはシート9を貼り合わせる。また、接着層3は基材1側から接着層7を介して最表面に凹凸を有する板またはシート9の表面に向けての熱伝達をスムーズにするためのものであり、熱を良く伝えるためのものである。そのため、熱抵抗値が低い材料を均一な厚さにしたものが望ましい。熱流束センサ5は、それを通過する熱流束W/m2を検知し、熱流束値を電圧として出力する。そのため、熱流束センサ5は分解能V/W/m2が規定されている。また、熱流束センサ5の構成によっては、その中心に熱電対を有しており、温度を電圧値として出力できるものもある。これ以降、熱流束センサ5は温度出力も可能なものとして記述した。表面に凹凸を有した板またはシート9は、表面にインキを塗布してその凹部にインキを溜めるためのものである。金属板や樹脂板の表面に、機械彫刻やレーザー彫刻でパターンを形成し、凸版と接触させた際に最適なインキ転移量が得られるようにするものである。熱流束計測用電圧計11と基材温度測定用電圧計13は熱流束センサ5の熱流束値および温度の出力電圧を計測するために使用する。熱流束計測用電圧計11と基材温度測定用電圧計13はコンピュータ17に測定結果を出力する。雰囲気温度用熱電対19はアニロックス式インキング装置の表面の上方の温度を測定するために使用する。雰囲気温度用熱電対19の出力電圧は雰囲気用温度計15により雰囲気温度に変換される。コンピュータ17は熱流束計測用電圧計11と基材温度測定用電圧計13および雰囲気用温度計15の出力を取り込み、表面に凹凸を有する板またはシート9の表面に塗布されたインキの蒸発速度を計算する。次に、本発明による塗膜の状態検知方法の詳細について図2a、図2bおよび図3を用いて説明する。まず、図2aのように塗布膜21を表面に凹凸を有する板またはシート9に形成する。塗布膜21は凹凸全面が覆われる厚さであり、このときの表面積をAとする。塗布直後より、塗布膜21内の揮発成分の蒸発に伴って蒸発潜熱による熱の移動が発生する。そのため、基材1から塗布膜21を横切るような熱流束23が発生する。このとき、蒸発速度rを数1で定義できる。rt:蒸発速度kg/m2s、ΔH:溶媒の潜熱Jkg、λ:溶剤の熱伝導率W/mK、h:初期塗膜厚みm、H:表面に凹凸を有する板またはシートの厚さm、λs:表面に凹凸を有する板またはシートの熱伝導率W/mK、qst:全熱流束W/m2、qSo:インキ塗布前の熱流束W/m2、Tst:表面に凹凸を有する板またはシート表面温度、Tbt:雰囲気温度、Tso:インキ塗布前の表面に凹凸を有する板またはシート表面温度、Tbo:インキ塗布前の雰囲気温度熱流束計測用電圧計11で測定する熱流束電圧VqtVと熱流束センサの分解能εqV/W/m2より、熱流束値qstW/m2が求められる。また、基材温度測定用電圧計13で熱電対の電圧を測定し、表面に凹凸を有する板またはシート表面温度Tst°Cが求められる。雰囲気用温度計15で雰囲気温度Tbt°Cが求められる。熱流束値qstと、表面温度Tstと、雰囲気温度Tbtをコンピュータ17に取り込み、蒸発速度rtの式に代入して蒸発速度を計算する。塗布膜厚が溶媒の蒸発とともに徐々に減少し、その間の蒸発速度が出力される。塗布膜厚が凹凸板を覆う厚さであれば、おおよそ図3の塗布直後のように一定の蒸発速度が得られる。次に、蒸発が進んで図2bのようなすり切り状態まで乾燥したとき、塗膜面の面積が減少する。このときの面積をBとするとB<Aである。蒸発面積の減少により、蒸発量が減少し、それに伴って潜熱寄与分の熱流束値が減少し始める。図3のすり切り状態以降のように熱流束値の減少で蒸発速度が減少を始める。この蒸発速度減少点を検出することで塗膜面のすり切り状態を検出する。以下に、本発明の具体的な実施例について説明する。装置は図1に示した構成を使用した。下から200mm×200mm×10mmの平板定盤、100mm×100mm×0.5mmの富士高分子製熱伝導シート、100mm×100mm×0.3mmのCAPTECH製熱流束センサ、100mm×100mm×0.5mmの熱伝導シート熱伝導率14W/mK、100mm×100mm×1mmの線数100線、深さ100μmの平板アニロックス熱伝導率16.32W/mKを順に貼りあわせた。電圧計にはHIOKI製データロガー3645、熱電対にはK型の素線センサ、温度計には温度ロガーAM-8000Kを使用した。コンピュータは汎用のWindows登録商標PCを使用した。各ロガーとPCはUSB接続した。塗布膜の形成には塗布幅80mm、厚み50μmの手動のフィルムアプリケーターを使用した。塗布する液としてはアニソール熱伝導率4.37W/mKを使用した。上記構成で、雰囲気温度22°Cの条件で測定を実施した。塗布直後の蒸発速度は0.017g/m2sを示した。3000秒経過した時点で塗膜表面の変化が目視観察により見え始め、同時に蒸発速度の減少が始まることを確認できた。