"天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥してなる天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合して得られたものであることを特徴とするゴム組成物。前記天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、前記ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30である請求項1に記載のゴム組成物。ゴム組成物中のゴム成分の合計量を100質量部としたとき、さらにカーボンブラックを0~5質量部を加えた状態で乾式混合して得られたものである請求項1または2に記載のゴム組成物。請求項1~3のいずれかに記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。請求項1~3のいずれかに記載のゴム組成物をトレッドゴムおよび/またはベルトトッピングゴムに用いた請求項4に記載の空気入りタイヤ。天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程Iと、前記天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合する工程IIとを有することを特徴とするゴム組成物の製造方法。前記工程IIにおいて、前記天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、前記ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30である請求項6に記載のゴム組成物の製造方法。前記工程IIにおいて、ゴム組成物中のゴム成分の全量を100質量部としたとき、さらにカーボンブラックを0~5質量部を含有する請求項6または7に記載のゴム組成物の製造方法。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、発熱性および耐疲労性が向上したゴム組成物およびその製造方法、ならびに空気入りタイヤを製造することにある。本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下の点を見出した。1天然ゴムウエットマスターバッチに加えて、天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分天然ゴムのTgとは大きく異なるドライゴムを追加し、これらを乾式混合して得られるゴム組成物では、発熱性および耐疲労性が悪化する傾向があること。2天然ゴムウエットマスターバッチに加えて、天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分天然ゴムのTgと近いドライゴム、具体的には天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムを追加し、これらを乾式混合して得られるゴム組成物では、発熱性および耐疲労性が顕著に向上すること。本発明は、上記の検討の結果なされたものであり、下記の如き構成により上述の目的を達成するものである。すなわち、本発明に係るゴム組成物は、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥してなる天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合して得られたものであることを特徴とする。上記ゴム組成物では、発熱性および耐疲労性が顕著に向上する。かかる原因は明らかではないが、おそらく天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分天然ゴムのTgとドライゴムのTgとが近いため、乾式混合時にこれらが十分に相溶し易くなり、その結果、発熱性および耐疲労性が顕著に向上するものと推定される。なお、本発明において乾式混合とは、例えば天然ゴムウエットマスターバッチ、ドライゴムなどの少なくとも2成分以上の混合成分を、混合成分全体の水分量を5以下とした状態で混合することを意味する。かかる乾式混合の具体的手法としては、例えばバンバリーミキサー、オープンロール、コニーダーなどの混練機を使用して混合する方法が挙げられる。上記ゴム組成物において、前記天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、前記ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30であることが好ましい。かかる構成によれば、ゴム組成物の発熱性および耐疲労性がより向上するため好ましい。上記ゴム組成物において、ゴム組成物中のゴム成分の合計量を100質量部としたとき、さらにカーボンブラックを0~5質量部を加えた状態で乾式混合して得られたものであることが好ましい。かかる構成によれば、ゴム組成物の発熱性および耐疲労性がバランス良く向上するため好ましい。前記のとおり、本発明に係るゴム組成物は、発熱性および耐疲労性に優れるため、かかるゴム組成物を用いて得られた空気入りタイヤ、特に本発明に係るゴム組成物をトレッドゴムおよび/またはベルトトッピングゴムに用いた空気入りタイヤは、発熱性および耐疲労性に優れる。本発明に係るゴム組成物の製造方法は、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程Iと、前記天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合する工程IIとを有することを特徴とする。かかる製造方法によれば、発熱性および耐疲労性が顕著に向上したゴム組成物を製造することができる。発熱性および耐疲労性がさらに向上したゴム組成物を製造するためには、前記工程IIにおいて、前記天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、前記ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30であることが好ましく、ゴム組成物中のゴム成分の全量を100質量部としたとき、さらにカーボンブラックを0~5質量部を含有することが好ましい。本発明に係るゴム組成物は、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥してなる天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合して得られたものである。カーボンブラック含有スラリー溶液は、カーボンブラックと、分散溶媒と、を混合することにより製造することができる。カーボンブラックと、分散溶媒と、を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して分散させる方法が挙げられる。カーボンブラックとしては、例えばSAF、ISAF、HAF、FEF、GPFなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックの他、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。本発明においては、カーボンブラック含有スラリー溶液として、界面活性剤を含有するものを原料として使用した場合、最終的にカーボンブラックの分散性がより優れたゴム組成物を製造することができる。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールをカーボンブラック含有スラリー溶液に添加してもよい。この場合も、カーボンブラックの分散性に優れたカーボンブラック含有スラリー溶液が得られる。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、天然ゴムラテックス溶液の固形分ゴム量100質量部に対して、2質量部以下であることが好ましく、1質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。カーボンブラック含有スラリー溶液中のカーボンブラック濃度は、特に限定されるものではないが、1~20質量であることが好ましく、3~15質量であることがより好ましい。天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム/水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、200万以上であることが好ましく、250万以上であることがより好ましい。なお、上記天然ゴムウエットマスターバッチの原料として、天然ゴムラテックス溶液に加えて、合成ゴムラテックス溶液を併用してもよい。合成ゴムラテックス溶液としては、例えばスチレン-ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴムを乳化重合により製造したものがある。ただし、天然ゴムに由来する耐久性などのゴム物性を維持するためには、上記天然ゴムウエットマスターバッチのゴム成分乾燥質量中、天然ゴムの含有量が80質量以上であることが好ましく、90質量以上であることがより好ましく、実質的に100質量であることが特に好ましい。天然ゴムウエットマスターバッチと共に乾式混合するドライゴムは、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とする。具体的には、ドライゴムのゴム成分中、天然ゴムおよびポリイソプレンゴムが合計量で50質量以上であることが好ましく、80質量以上であることがより好ましく、実質的に天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムのみからなることが特に好ましい。天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを乾式混合する際、これらの比率は、天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30であることが好ましい。ゴム組成物中のゴム成分の合計量を100質量部としたとき、天然ゴムウエットマスターバッチおよびドライゴムに加えて、さらにカーボンブラックを0~5質量部を加えた状態で乾式混合して得られたゴム組成物は、ゴム組成物の発熱性および耐疲労性がバランス良く向上するため好ましい。ただし、カーボンブラックの含有量が多すぎると、ゴム組成物の発熱性および耐疲労性が悪化することが懸念されるため、その含有量は5質量部以下であることが好ましい。本発明に係るゴム組成物は、発熱性および耐疲労性に優れるため、発熱性および耐疲労性を向上することが要求される空気入りタイヤ用として好適に使用することができる。特に、トレッドゴムおよび/またはベルトトッピングゴムでは、発熱性および耐疲労性を向上することが要求されるため、本発明に係るゴム組成物は、トレッドゴム用ゴム組成物および/またはベルトトッピングゴム用ゴム組成物として特に好適に使用することができる。以下に、本発明に係るゴム組成物の製造方法について説明する。本発明に係るゴム組成物の製造方法は、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合し、乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチを製造する工程Iと、前記天然ゴムウエットマスターバッチと、天然ゴムおよび/またはポリイソプレンゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合する工程IIとを有する。工程I工程Iにおいて、天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、主として推力を与えるプロペラ型などの撹拌羽根を備えたものを用いることができるほか、ブレード型の羽根からなるチョッパーのように、主としてせん断力を与える破砕羽根を備えたものを用いることも可能である。また高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法も挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。天然ゴムラテックスおよびカーボンブラック含有スラリー溶液を液相で混合後、必要に応じて凝固させた後、乾燥することにより天然ゴムウエットマスターバッチを製造する。凝固乾燥方法としては、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させて、凝固後に乾燥させる凝固乾燥方法であってもよく、凝固させることなく乾燥させる乾固方法であってもよい。凝固乾燥方法で使用する凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液の乾燥方法としては、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの各種乾燥装置を使用することができる。本発明においては、カーボンブラックを含有するスラリー溶液と天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合して得られたカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液中に、凝集剤を含有させた後、得られた凝集体を回収し、乾燥させてもよい。凝集剤としては、天然ゴムラテックス溶液の凝集剤として公知のものを限定なく使用でき、具体的には例えば、カチオン性凝集剤が挙げられる。工程II工程IIにおいて、天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを、必要に応じて40~160°Cに加温した状態で乾式混合する。かかる工程IIにおいて、天然ゴムウエットマスターバッチ中のゴム成分の全量をA、ドライゴム中のゴム成分の全量をBとしたとき、A:B=90:10~70:30であることが好ましく、ゴム組成物中のゴム成分の全量を100質量部としたとき、さらにカーボンブラックを0~5質量部を含有することが好ましい。工程IIにおいて天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを乾式混合する際に、必要に応じて硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を配合しても良い。硫黄系加硫剤としての硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るゴム組成物における硫黄の含有量は、ゴム成分100質量部に対して0.3~6.5質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が0.3質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、6.5質量部を超えると、特に耐熱性および耐久性の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性と耐久性をより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分100質量部に対して1.5~5.5質量部であることがより好ましく、2~4.5質量部であることがさらに好ましい。加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して1~5質量部であることがより好ましく、1.5~4質量部であることがさらに好ましい。老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン-ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して1~5質量部であることがより好ましく、2~4.5質量部であることがさらに好ましい。以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。使用原料および使用装置は以下のとおりである。使用原料aカーボンブラックカーボンブラックN234;シースト7HM東海カーボン社製カーボンブラックN326;シースト300東海カーボン社製b分散溶媒水c天然ゴムラテックス溶液天然ゴム濃縮ラテックス;レヂテックス社製DRCDryRubberContent=60を蒸留水で希釈した25濃度溶液天然ゴムフィールドラテックス;GoldenHope社製DRC=30.5を蒸留水で希釈した25濃度溶液d凝固剤ギ酸一級85、10溶液を希釈して、pH1.2に調整したもの、ナカライテスク社製eドライゴムAポリイソプレンゴムIR2200JSR社製BポリイソプレンゴムSIR-20インドネシア産C天然ゴムRSS3タイ産f酸化亜鉛3号亜鉛華三井金属社製g老化防止剤6PPDモンサント社製h硫黄クリテックスOT-20アクゾ社製i加硫促進剤N,N-ジシクロヘキシルベンゾチアゾール-2-スルフェンアミドノクセラーDZ大内新興化学社製jレゾルシンスミカノール620住友化学社製kメラミン誘導体サイレッツ963L実施例1~9、比較例1~3蒸留水中に、表1に記載の配合部数となるようにカーボンブラックを添加し表1中のカーボンブラックの配合部数は、天然ゴムラテックス中の固形分ゴム分100質量部に対する質量部数、PRIMIX社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより該ロボミックスの条件:9000rpm、30分、カーボンブラック含有スラリー溶液を製造したカーボンブラック濃度;5質量。得られたカーボンブラック含有スラリー溶液と天然ゴムラテックスとを、表1に記載の配合比にて、SANYO社製家庭用ミキサーSM-L56型を使用して混合しミキサー条件11300rpm、30分、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造した。これに、凝固剤としての蟻酸を、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液のpHが4に成るまで添加し、凝固物をスエヒロEPM社製スクリュープレスV-01型で水分率1.5以下まで乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチNR/CB-WMB1~9を製造した工程I。得られた天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを、表2に記載のカーボンブラックおよび各種添加剤と共に、バンバリーミキサーを用いて乾式混合することにより、実施例1~9、比較例1~3に係るゴム組成物を製造した工程II。評価評価は、各ゴム組成物を所定の金型を使用して、150°Cで30分間加熱、加硫して得られたゴムについて行った。加硫ゴムの発熱性JISK6265に準じて、製造した加硫ゴムの発熱性を、損失正接tanδにより評価した。なお、tanδは、UBM社製レオスペクトロメーターE4000を使用し、50Hz、80°C、動的歪2の状態で測定し、その測定値を指標化した。評価は、実施例1~6および比較例1~2については、比較例2を100としたときの指数評価で示し、数値が小さいほど発熱性が低く、良好であることを意味する。また、実施例7~9および比較例3については、比較例3を100としたときの指数評価で示し、数値が小さいほど発熱性が低く、良好であることを意味する。加硫ゴムの耐疲労性製造した加硫ゴムの耐疲労性を、JISK6260に準拠して評価した。評価は、実施例1~6および比較例1~2については、比較例2を100としたときの指数評価で示し、実施例7~9および比較例3については、比較例3を100としたときの指数評価で示し、数値が大きいほど良好な耐疲労性を示す。表2の結果から、天然ゴムウエットマスターバッチのみを使用した比較例2のゴム組成物の加硫ゴムに対し、天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを乾式混合したゴム組成物実施例1~6の加硫ゴムでは、発熱性および耐疲労性が向上することがわかる。一方、比較例2のゴム組成物の加硫ゴムに対し、単にドライゴムとカーボンブラックとを乾式混合して得られたゴム組成物の加硫ゴム比較例1では、発熱性および耐疲労性が大きく悪化することがわかる。同様に、天然ゴムウエットマスターバッチのみを使用した比較例3のゴム組成物の加硫ゴムに対し、天然ゴムウエットマスターバッチとドライゴムとを乾式混合したゴム組成物実施例7~9の加硫ゴムでは、発熱性および耐疲労性が向上することがわかる。"