"破砕鉱石、シラス等の焼成原料を竪型焼成炉の焼成室で焼成して人工軽量骨材を得る人工軽量骨材の製造方法であって、上記焼成原料と耐熱粒子とを混合して混合原料を得る工程と、上記混合原料を圧縮空気と共に上記焼成室内に投入する工程と、投入された上記混合原料に含まれる上記焼成原料を焼成して発泡させる工程と、を含むことを特徴とする人工軽量骨材の製造方法。請求項1記載の人工軽量骨材の製造方法において、上記焼成原料と上記耐熱粒子とは、重量比で10:0.5乃至10:2の割合で混合されていることを特徴とする人工軽量骨材の製造方法。しかしながら、特許文献1の竪型焼成炉では、焼成条件を検討及び調整する場合において、上記固体粒子の投入量によっては原料細粒が受ける炉内温度が安定せず、形成された微粒バルーンのサイズにバラつきが生じ易くなる虞がある。また、特許文献1の竪型焼成炉では、原料細粒が焼成炉内を上昇しながら発泡する途中で固体粒子のみが炉本体側部から一方に投入されるため、炉内気流が乱れ易くなり、均一分散化やクリンカー抑制効果が十分とは言えない。本発明は、斯かる点に鑑みてなされたもので、その目的は、焼成原料の均一分散化をより確実にすると共にクリンカーの発生を抑制して、生産性良くサイズにバラつきのない微粒バルーンを製造する方法を提供することにある。上記の目的を達成するために、この発明では、予め焼成原料が耐熱粒子と混合されて均一分散化された混合原料を焼成室に投入して焼成発泡させるようにした。尚、上記の耐熱粒子は、珪砂、セラミック粒子、アルミナボール等であって、焼成温度以上でも物質変化せず、且つ、耐衝撃性を有する粒子である。つまり、耐熱粒子は、竪型焼成炉において生成したバルーンと共に吹き上げられ、その後、ふるい分けて回収されて再度利用されるため、熱に耐えて変質せず、更に強度の劣化しない粒子である。すなわち、この請求項1の発明では、破砕鉱石、シラス等の焼成原料を竪型焼成炉の焼成室で焼成して人工軽量骨材を得る人工軽量骨材の製造方法であって、上記焼成原料と耐熱粒子とを混合して混合原料を得る工程と、上記混合原料を圧縮空気と共に上記焼成室内に投入する工程と、投入された上記混合原料に含まれる上記焼成原料を焼成して発泡させる工程と、を含むことを特徴とする。請求項1の発明によれば、予め焼成原料と耐熱粒子とを混合して均一分散化させた混合原料を投入して焼成発泡させるので、炉内において焼成原料を確実に均一分散化させて焼成発泡させることができ、焼成原料の微粒子同士が溶融してクリンカーとなるようなことがなく、且つ、サイズにバラつきのない微粒なバルーンを形成できる。また、請求項1の発明によれば、焼成原料と同時にその焼成原料に混合された耐熱粒子を投入しているので、仮に焼成原料を構成する微粒子が溶融して焼成炉の壁面に付着したとしても、この耐熱粒子が当該壁面に付着した溶融焼成原料に衝突してショット効果により壁面から剥がすようになり、このことにより、クリンカーの生成を防止することができる。尚、耐熱粒子も混合原料内で均一分散しているので、該耐熱粒子を炉内においても均一分散させて、上記壁面に均一に万遍なく接触衝突させることができる。請求項2の発明の人工軽量骨材の製造方法では、上記第1の発明の人工軽量骨材の製造方法において、上記焼成原料と上記耐熱粒子とは、重量比で10:0.5乃至10:2の割合で混合されていることを特徴とする。この請求項2の発明によれば、焼成原料と耐熱粒子とを重量比で10:0.5乃至10:2の割合で混合した混合原料を焼成発泡させるので、サイズにバラつきのない安定した微粒なバルーンを生産性良く得ることができる。耐熱粒子が焼成原料に対して重量比で2割を超えると、焼成原料が相対的に少なくなり、生産性が低下する一方、0.5割を下回ると、耐熱粒子が相対的に少なくなり、上記請求項1の発明の効果を得られないからである。以上説明したように、請求項1の発明の人工軽量骨材の製造方法によると、予め焼成原料と耐熱粒子とを混合して均一分散化させた混合原料を投入して焼成発泡するので、炉内において確実に均一分散化させて焼成発泡させることができ、焼成原料を構成する粒子同士が溶融してクリンカーとなるようなことがなく、且つ、サイズにバラつきのない微粒なバルーンを形成できる。また、焼成原料と同時に耐熱粒子を投入しているので、焼成原料が溶融して焼成炉の壁面に付着したとしても、耐熱粒子が該壁面に付着した溶融原料に衝突して該壁面から剥がすことにより、クリンカーの生成を防止することができる。尚、耐熱粒子も混合原料内で均一分散しているので、該耐熱粒子を炉内においても均一分散させて、上記壁面に均一に万遍なく接触させることができる。請求項2の発明の人工軽量骨材の製造方法によると、焼成原料と耐熱粒子とを重量比で10:0.5乃至10:2の割合で混合した混合原料を焼成発泡させるので、サイズにバラつきのない安定した微粒なバルーンを生産性良く得ることができる。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。図1は本発明の実施形態において使用する竪型焼成炉の一例を示し、1は円筒状の炉本体であって、該炉本体1は、垂直に配置された垂直部1aと、該垂直部1aの上端に一端が接続され、水平に配置された水平部1bとからなり、内部には焼成室2が形成されている。上記炉本体1の水平部1bの他端は燃焼ガス中から焼成後の軽量骨材を分離除去するためのサイクロン6が接続されている。上記炉本体1の垂直部1aの下端側壁部には火炎口3が焼成室2に臨んで開口され、この火炎口3は燃焼ガス流路4を経てバーナ5に連通されている。このバーナ5には図示していないが、連通管を介して送風機及び燃料供給装置が接続されており、燃料供給装置から送られた燃料を送風機から送られた空気1次空気とバーナ5で混合して燃焼させて燃焼炎5a及び燃焼ガスを生成し、その高温の燃焼ガスを燃焼炎5aと共に燃焼ガス流路4及び火炎口3を介して焼成室2内にその下端部から供給するようになされている。上記炉本体1の垂直部1a下端には、垂直部1a下端の底壁を貫通して垂直方向に延びる1本のノズル7の一端下流端が開口されている。このノズル7は、焼成室2に真珠岩、ヒル石、ケツ岩等の破砕鉱石やシラス等よりなる細粒の焼成原料と、珪砂等よりなる耐熱粒子とを均一に混合した混合原料を投入するものである。ここで、耐熱粒子とは、珪砂、セラミック粒子、アルミナボール等であって、800°C以上でも物質変化がなく、且つ、耐衝撃性を有する粒子のことである。図3に示すように、ノズル7の炉本体1の垂直部1a内に突出した部分は、耐火煉瓦からなる耐火壁8により間隔をあけて同心状に覆われている。この耐火壁8により、火炎口3からのバーナ燃焼炎5aが直接ノズル7に当たって該ノズル7が劣化するのを防ぐようになっている。上記ノズル7の他端上流端は、炉本体1の垂直部1a下方に配置した原料槽10内の上部に連通されている。この原料槽10は基本的に密閉状のもので、その内部は原料を圧送する原料供給装置9に配管11を介して接続されており、原料供給装置9から圧送された原料を一時的に原料槽10に溜めるようになっている。原料供給装置9は、図1に示すように、原石ホッパー91と、耐熱粒子ホッパー92と、混合機93と、を備えている。原石ホッパー91及び耐熱粒子ホッパー92は、混合機93の上に配置され、各底部がそれぞれ配管94,94を介して混合機93と接続されている。原石ホッパー91及び耐熱粒子ホッパー92にそれぞれ投入された焼成原料及び耐熱粒子は、配管94,94を通じて混合機93にそれぞれ供給され、該混合機93によって混合されて混合原料となる。混合されて均一分散化された混合原料は、配管11を通じて原料槽10に供給される。上記ノズル7の中間部には圧縮空気作動のインジェクションフィダー12が設けられている。このインジェクションフィダー12は、図2に拡大詳示するように、ノズル7の壁部に周方向に略等間隔をあけて貫通配置された複数の空気吐出孔13,13,...を有している。この各吐出孔13は、ノズル7の外周面側から内周面側に向かって上方、つまりノズル7下流側に向かうように傾斜状態に形成されている。また、ノズル7外周部において各吐出孔13に対応する部分には、ノズル7よりも大径のカバー部14が各吐出孔13の開口を覆うように同心状に配置され、このカバー部14の上下端部は中心側に折り曲げられてノズル7外周部に気密状に接続されており、このカバー部14とその内側のノズル7との間に各吐出孔13と連通する圧力室15が形成されている。そして、カバー部14には、圧力室15と連通する空気導入口16が貫通形成され、この空気導入口16は、図外の圧縮空気供給装置に配管17を介して接続されており、この圧縮空気供給装置からの圧縮空気を圧力室15に供給してノズル7の各吐出孔13からノズル7内に噴出させることにより、そのノズル7の上流端部及びその上流端部が配置された原料槽10内を負圧として、その原料槽10内の混合原料を後述の排熱ガスと共にノズル7に吸い上げ、その混合原料をノズル7により圧縮空気と共に炉本体1の焼成室2下端部に供給して燃焼炎5aないし燃焼ガス中に投入し、該燃焼炎5aないし燃焼ガスによって混合原料に含まれる焼成原料を加熱して焼成発泡により人工軽量骨材を生成し、この人工軽量骨材を燃焼ガス流ないしノズル7からの空気流によって上方に圧送して水平部1bに送られ、その後、サイクロン6により燃焼ガスと分離される。また、上記炉本体1の焼成室2内で得られた排熱ガスを原料槽10に吹き込む排熱ガス供給装置19が設けられている。この排熱ガス供給装置19は、一端下流端が上記原料槽10内の空間部に開口された排熱ガス供給管20を有し、この排熱ガス供給管20の他端上流端は上記サイクロン6よりも燃焼ガス流での下流側部分に接続されており、サイクロン6下流部と原料槽10内の空間との差圧により、焼成室2で生成される排熱ガスを排熱ガス供給管20を介して原料槽10内にその内部の混合原料が吹き上げられるように供給する。さらに、炉本体1の垂直部1a外周部には、その内部の焼成室2壁面を所定温度になるように冷却する冷却装置23が設置されている。従って、加熱されて溶融した溶融焼成原料が生成されたとしても、その溶融焼成原料は冷却された焼成室2壁面に衝突すると瞬時にその表面が冷却されて固化するため、溶融焼成原料の炉壁への付着を抑制できる。-人工軽量骨材の製造方法-次に、上記竪型焼成炉を用いて人工軽量骨材を製造する方法について説明する。この人工軽量骨材の製造方法は、1焼成原料と耐熱粒子とを均一に混合して混合原料を得る原料混合工程と、2この混合原料を圧縮空気と共に焼成室2内に投入する原料投入工程と、3投入された混合原料に含まれる焼成原料を焼成して発泡させる焼成発泡工程と、を含む。以下、各工程について説明する。1原料混合工程先ず、上記原石ホッパー91及び耐熱粒子ホッパー92にそれぞれ焼成原料及び耐熱粒子を投入し、混合機93で両者を混合して均一分散化された混合原料を得る。焼成原料として平均粒径が10μm以下のシラス原石を用いると、平均粒径20μmの微粒なシラスバルーンが得られる。また、耐熱粒子の平均粒径は80μm~800μmが好ましく、特に150μm~600μmが好ましい。耐熱粒子の平均粒径が80μmより小さいと分級し難く、その回収が困難となり、800μmより大きいと竪型焼成炉において耐熱粒子の吹き上げが困難となって分散性が低下し、本発明の効果が得られず、更に、耐熱粒子の回収が困難となるからである。更に、混合原料を構成する焼成原料と耐熱粒子との割合は、重量比で10:0.5乃至10:2が好ましい。耐熱粒子が焼成原料に対して重量比で2割を超えると、焼成原料が相対的に少なくなり、生産性が低下する一方、0.5割を下回ると耐熱粒子が相対的に少なくなり、本発明の効果が得難くなるからである。従って、例えば、焼成原料として平均粒径10μm以下のシラス原石を用いると共に、耐熱粒子として150μm~600μmの珪砂を用いる場合、シラス原石と珪砂とを重量比で10:1の割合で混合するとよい。2原料投入工程次に、混合機93から負圧の原料槽10内に供給された上記混合原料をノズル7で吸い上げ、該混合原料を該ノズル7によって上記圧縮空気供給装置からの圧縮空気と共に焼成室2下端部に投入する。このとき、インジェクションフィダー12の作動により、圧縮空気供給装置からの圧縮空気がカバー部14の空気導入口16を介して圧力室15に供給され、この圧力室15からノズル7中間部の各吐出孔13を経てノズル7内に噴出される。この各吐出孔13は、ノズル7の内周面側に向かって上方に向かうように傾斜されているので、この圧縮空気のノズル7内への噴出に伴い、その圧縮空気がノズル7内を上方に向かって高速で流れ、その上端開口部から焼成室2の下端部に2次空気として供給される。また、ノズル7の下端は原料槽10内に連通しているので、上記圧縮空気のノズル7内への噴出に伴い、そのノズル7の吐出孔13の位置よりも下側部及びその下端部が配置された原料槽10内は負圧となり、この負圧によって原料槽10内の混合原料をノズル7に吸い上げる。そして、このノズル7内に吸い上げられた混合原料を、上記ノズル7内に噴出される圧縮空気と合流させて焼成室2下端部に投入する。このように、混合原料がノズル7により圧縮空気と共に焼成室2下端に供給され、従来のように固体粒子のみが炉本体側部から一方に投入されないので、焼成室2内で気流が乱れることがない。3焼成発泡工程続いて、上記焼成室2下端部に投入した上記混合原料に含まれる焼成原料を、上記バーナ5の燃焼炎5aないし燃焼ガスによって加熱して焼成し、発泡させて人工軽量骨材を生成する。最後に、上記サイクロン6で燃焼ガスと分離して人工軽量骨材を得る。このように、混合原料を圧縮空気と共に焼成室2内に投入することにより、焼成原料が焼成室2内で偏在することなく確実に均一分散化されて焼成発泡するので、焼成原料を構成する微粒子同士が溶融してクリンカーとならず、且つ、サイズにバラつきのない微粒なバルーンを形成することができる。また、焼成原料と同時に耐熱粒子を焼成室2内に投入し、焼成しているので、焼成原料を構成する微粒子が溶融して焼成室2壁面に付着したとしても、上記耐熱粒子が該壁面に衝突するショット効果によって該壁面に付着した溶融焼成原料を剥がすようになり、このことにより、クリンカーの発生を防止することができる。また、焼成原料だけでなく耐熱粒子も混合原料内で均一分散しているので、耐熱粒子を焼成室2壁面に均一に万遍なく接触衝突させることができる。また、焼成室2に対し、ノズル7により2次空気を供給しながらその2次空気中に混合原料を混入して投入するので、その混合原料に含まれる焼成原料は焼成室2内でバーナ5からの燃焼ガスに直接接触して焼成されることになる。しかも、ノズル7による2次空気及び焼成原料の供給が同時に行われるので、焼成原料の加熱が不均一になって加熱不足による未発泡焼成原料が焼成室2内に滞在することがなく、焼成が安定して行われ、その効率が向上する。更に、上記のように焼成室2内で気流が乱れることがないため、焼成原料が均一に分散され、それによって、クリンカーの発生が抑制される。その他の実施形態上記実施形態では、混合原料を構成する焼成原料と耐熱粒子とは、重量比で10:0.5乃至10:2の割合で混合されていたが、これに限定されず、両者の重量比が当該範囲外の比であってもよい。但し、サイズにバラつきのない安定した微粒なバルーンを生産性良く得るためには、両者の重量比が上記範囲内にあるのが望ましい。本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書には何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。次に、具体的に実施した実施例について説明する。実施例本発明の実施例として、上記竪型焼成炉を使用してシラスバルーンの生成を行った。本実施例で使用した竪型焼成炉の詳細は上記実施形態で説明した通りなので説明を省く。先ず、焼成原料として平均粒径が10μm以下のシラス原石を用意した。また、耐熱粒子として平均粒径が150μm~600μmの珪砂を用意した。そして、原石ホッパー及び耐熱粒子ホッパーにそれぞれ上記シラス原石及び上記珪砂を入れて、混合機でシラス原石と珪砂とを重量比で10:1の割合で混合して混合原料を得た。得られた混合原料を圧縮空気と共に焼成室内に投入し、焼成温度800°Cで焼成発泡させ、シラスバルーンを得た。投入速度は10kg/hrであり、連続投入時間は4時間であった。得られたシラスバルーンを確認したところ、シラスバルーンは確実に発泡していた。また、シラスバルーン製造後の竪型焼成炉内部を確認した。シラスバルーン製造後の竪型焼成炉内部の写真を図4aに示す。この図4aから分かるように、発生したクリンカーは極めて少量しか認められず、また、クリンカーによる炉本体内部の狭小化及び閉塞は認められなかった。従って、シラスバルーンが確実に発泡すると共に炉本体内部におけるクリンカーの発生はなかった。比較例上記実施例と比較するための比較例として、以下の手順でシラスバルーンの生成を行った。本比較例で使用した竪型焼成炉の詳細は上記実施形態で説明した通りなので説明を省く。先ず、焼成原料として平均粒径が10μm以下のシラス原石を用意した。そして、このシラス原石を原石ホッパーに入れた。このシラス原石を圧縮空気と共に焼成室内に投入し、上記実施例と同じく焼成温度800°Cで焼成発泡させ、シラスバルーンを得た。投入速度は10kg/hrであり、連続投入時間は4時間であった。シラスバルーン製造後の竪型焼成炉内部を確認した。シラスバルーン製造後の竪型焼成炉内部の写真を図4bに示す。この図4bから分かるように、大きなクリンカーの発生が認められ、クリンカーによる炉本体内部の狭小化が認められた。上記実施例及び比較例により、予め焼成原料と耐熱粒子とを混合して均一分散化された混合原料を焼成室に投入して焼成発泡するようにしたことにより、クリンカーの生成が抑制されることが確認できた。"