"メタクリル酸メチル単独、またはメタクリル酸メチルを一成分とする単量体混合物を懸濁重合するにあたり、一般式1で表される高分子分散剤A、およびアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩またはアンモニウム塩からなる無機塩および/または有機塩Bを添加して懸濁重合させることを特徴とする光学フィルム用メタクリル系樹脂の製造方法。n=10~60モル、m=40~90モル、R1は水素またはメチル基、R2は炭素数1~8のアルキル基、Mはアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属またはNH4を示す。前記高分子分散剤Aが、アクリル酸および/またはメタクリル酸のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩およびアンモニウム塩のうち少なくとも1種のアクリル酸塩単位および/またはメタクリル酸塩単位40~90モルと炭素数1~8のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル単位および/またはメタクリル酸アルキルエステル単位10~60モルからなることを特徴とする請求項1に記載の光学フィルム用メタクリル系樹脂の製造方法。本発明は、製膜時に優れた透明性、色味を有し、フィッシュアイ等の欠点が少ない優れたメタクリル系樹脂の製造方法を提供するものである。本発明者らは、前記課題について鋭意検討した結果、特定の高分子分散剤Aおよびアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩またはアンモニウム塩からなる無機塩および/または有機塩Bの存在下に懸濁重合させることにより、前記の目的を達成することを見出し、本発明を完成したものである。すなわち、本発明は、メタクリル酸メチル単独、またはメタクリル酸メチルを一成分とする単量体混合物を懸濁重合するにあたり、一般式1で表される高分子分散剤A、およびアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩またはアンモニウム塩からなる無機塩および/または有機塩Bを添加して懸濁重合させることを特徴とする光学フィルム用メタクリル系樹脂の製造方法にある。n=10~60モル、m=40~90モル、R1は水素またはメチル基、R2は炭素数1~8のアルキル基、Mはアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属またはNH4を示す。本発明の製造方法に用いる高分子分散剤Aは、疎水性部と親水性部を有しているため、重合系中でモノマー油液を安定的に分散することができ、またアクリル樹脂の懸濁重合に用いたときには白濁ヘイズ、黄変が非常に少ない成型体を生産することが可能となる。さらに本発明では、樹脂微粒子製造時の重合反応は極めて安定しており、粒子径の均一な微粒子を得ることができる。また、得られた樹脂微粒子は溶融押出によるフィルム製膜時に優れた透明性、色味を有し、フィッシュアイ等の欠点が少ないフィルムを製造することができる。本製造法で得られた樹脂からなるフィルムはヘイズ値が極めて小さく、液晶ディスプレイ用の偏光板保護フィルムや光学補償用位相差フィルム等の光学用フィルムとして好適に用いることができる。以下、本発明について詳述する。本発明において用いられる高分子分散剤Aは、以下の一般式1で表わされる構成単位からなる重合体である。ただし式1において、n=10~60モル、m=40~90モルである。なお、式1で示す構成単位はブロック共重合体を意味するものではなく、n,mはそれぞれの構造単位の含有割合を示すものである。また、R1は水素またはメチル基であり、R2は炭素数1~8のアルキル基であり、Mはリチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム等のアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属、またはNH4である。高分子分散剤Aは、アクリル酸および/またはメタクリル酸のリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩およびアンモニウム塩のうち少なくとも1種のアクリル酸塩単位および/またはメタクリル酸塩単位40~90モルと炭素数1~8のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル単位および/またはメタクリル酸アルキルエステル単位10~60モルからなることを特徴とする水溶性重合体である。かかる分散剤のアクリル酸塩単位および/またはメタクリル酸塩の割合は40~90モルが望ましく、さらに望ましくは60~70モルである。40モル未満では成型体の色味が悪化し、90モルを超えると条件によっては重合時にモノマー滴を安定的に分散できない場合がある。高分子分散剤Aの添加割合は、水100重量部に対して0.001~1重量部が好ましく、より好ましくは0.005~0.5重量部である。0.001重量部未満では得られる樹脂形状微粒子が不均一となる、あるいは粒子の合一を招くなどして好ましくない。また1重量部を超えても樹脂生成には影響はないが、重合系の泡立が生じやすくなる、あるいは樹脂に含まれるフィッシュアイの原因となりやすく好ましくない。また、本発明においては、高分子分散剤Aの16.5重量時粘度が50~800mPasであることが好ましく、より好ましくは100~600mPas、さらに好ましくは200~500mPasである。また、本発明において用いられるアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、またはアンモニウム塩からなる無機塩および/または有機塩Bとしては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸、炭酸、ホウ酸等の無機酸、クエン酸、酢酸、乳酸、酒石酸等の有機酸のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩などが挙げられる。無機塩および/または有機塩Bの添加割合は水100重量部に対して0.01~2重量部が好ましく、より好ましくは0.05~1重量部である。0.01重量部未満では得られる樹脂のビーズの形状粒径が不均一となったり、粒子相互の合一を招き好ましくない。また、2重量部を超えると共重合体の光学的性質に好ましくない影響を与える。本発明においては、上記高分子分散剤Aおよび上記無機塩および/または有機塩Bを添加して、メタクリル酸メチル単独、またはメタクリル酸メチルを主成分とし、これと共重合可能な他の単量体とを混合した単量体混合物を懸濁重合してメタクリル系樹脂を製造する。本発明に用いられるメタクリル酸メチルと共重合可能な他の単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロデシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸2,4,6-トリブロモフェニル、メタクリル酸フルオロアルキル、メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸エステル類、スチレン、モノメチルスチレン、α-メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル化合物類が挙げられる。本発明は上記重合体を懸濁重合で製造するに当り、高分子分散剤A、および無機塩および/または有機塩Bを用いることにより、満足すべき色相透明性を有する樹脂が得られるものである。本発明の縣濁重合の反応条件としては、反応温度は40~130°Cが好ましく、さらに好ましくは50~80°Cで実施する。反応温度が低すぎると重合が進行せず、反応温度が高いと急激に発熱し加圧状態になり危険となるため望ましくない。また、反応時間は3~8時間が好ましく、さらに好ましくは4~6時間である。反応時間が短いと転化率が低くなり、長すぎると生産性が低下することから望ましくない。また、懸濁重合を行なう際の単量体相と水相の重量比は、通常、単量体相/水相=1/10~1/1であるが、生産性の面から1/3~1/1が好ましい。本発明に用いることのできる重合開始剤としては単量体に可溶なラジカル重合開始剤であれば特に限定はなく、例えば2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、ジメチル2,2’-アゾビスイソブチレート等のアゾ系開始剤、ラウロイルパーオキサイド、ビス4-t-ブチルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート、1,1,3,3,-テトラメチルブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシイソブチレート、アセチルパーオキサイド等の過酸化物が挙げられる。また本発明の製造方法で得られる樹脂微粒子は、成形材料として用いることが主目的であり、共重合体の重合度調節のため連鎖移動剤を用いることが好ましい。かかる目的に使用される連鎖移動剤として、n-ブチルメルカプタン、n-オクチルメルカプタン、n-ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、チオグリコール酸およびチオグリコール酸エステル類が挙げられる。芳香族メルカプタン類を用いた場合は樹脂中に芳香族メルカプタン類が多く残存して成形品が黄色に着色したりするため好ましくない。アルキルメルカプタン類の使用量は、単量体または単量体混合物100重量部に対して0~1.5重量部、十分な耐熱分解性に優れた重合体を製造する場合には、0.1~0.5重量部であることが好ましい。本発明の製造方法で得られる樹脂微粒子の重量平均分子量は好ましくは5万~30万であり、さらに好ましくは10万~25万である。分子量が5万未満だと得られるフィルムが脆く、機械的強度が不十分であり、30万を超えると成型時の溶融粘度が高くなり、樹脂圧の上昇やせん断熱による樹脂の劣化等の問題が生じるため好ましくない。本発明の製造方法により得られた樹脂微粒子は公知の方法によりベント付押出機などでペレット化し、溶融押出製膜することができる。溶融押出温度としては130°C以上300°C以下が好ましく、150°C以上280°C以下がさらに好ましい。押出温度が130°Cよりも低いと、ポリマー粒子が十分に溶融混錬されず、未溶融物としてフィルムに残ってしまい、300°Cよりも高いと熱分解によりフィルムが黄色く着色したり、分解により生成したモノマーがダイリップに付着するという問題が生じる場合がある。得られた押出フィルムは、機械的強度を向上させる、或いは分子鎖を配向させ所望の光学特性を得るために延伸工程を経ても良い。延伸の方法としては、周速差を利用したロール間縦延伸や、テンター装置による横延伸があり、これらを組み合わせた逐次2軸延伸法も適用できる。また、テンター延伸装置において、フィルム端部を把持するクリップ間隔がフィルムの搬送方向にも拡がる同時2軸延伸装置を用いてもよい。延伸装置としては押し出し製膜機と一貫ラインでもよく、押し出し製膜機により巻き取った原反をオフラインで延伸装置に送り出して延伸する方法でもよい。延伸温度としては原反ポリマーフィルムのガラス転移温度をTg°CとしたときにTg2°C以上、Tg20°C以下が好ましい。Tg5°C以上、Tg15°C以下がさらに好ましい。延伸温度がTg2°Cよりも低い場合は、延伸中にフィルムが破断したり、フィルムのヘイズが上昇しやすいという問題が生じる場合があり、Tg20°Cよりも高い場合はポリマー主鎖が配向し難く、延伸しても十分なポリマー主鎖配向度が得られないという場合がある。延伸倍率としては、面積比で1.4倍以上、6.0倍以下の範囲とするのが好ましい。延伸倍率面積比が1.4倍よりも小さいと、ポリマー主鎖を配向させてフィルムの耐屈曲性を向上させる効果がほとんどない。延伸倍率面積比が6.0倍よりも大きいと、フィルムが白濁したり、フィルムが破断するなどの問題が生じる。上述の製膜工程を経た後のフィルムの膜厚としては、10μm以上、150μm以下が好ましく、15μm以上、120μm以下がより好ましい。さらに好ましくは20μm以上、100μm以下の範囲である。延伸工程を経た後のフィルムの膜厚が10μmよりも薄くなると、光学フィルムを偏光板に張り合わせるなどの工程において、フィルムの取り扱い性が悪くなるという問題が生じ、150μmよりも厚くなるとヘイズが増加したり、単位面積あたりの材料コストが増加するという問題が生じるため好ましくない。また本発明の製造方法においては、重合時あるいはペレット化時に必要に応じて滑剤、染顔料、紫外線吸収剤、熱安定剤等を添加してもよい。本発明の製造方法により得られたメタクリル系樹脂微粒子は、透明性、色度に優れており、フィルム成型時のヘイズが極めて小さいため、液晶ディスプレイ用の偏光板保護フィルムや光学補償用位相差フィルム等の光学用フィルムとして好適である。以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、実施例における物性評価、測定方法は次の1~6の方法に基づいて実施した。1平均粒径平均粒径は、重合終了後のスラリー液を、ベックマンコールター株式会社製レーザー回折粒度分布計LS13-320にて測定した。2内部ヘイズヘイズはフィルム内部のものと表面のものに分離できるが、内部ヘイズとは、フィルムの内部の散乱因子により発生するヘイズであり、内部とは、フィルム表面から5μm以上の部分をいう。光学フィルムとして用いる場合、内部ヘイズが低いことが要求されている。また内部ヘイズ測定は、JISK-7136に準じて以下のように行った。まず、フィルム以外の測定器具のブランクヘイズ1を測定する。ブランクヘイズ1は、スライドガラスの上にグリセリンを一滴たらし、その上にカバーガラスを乗せる。日本電色工業株式会社製NDH5000ヘイズメーターにセットしブランクヘイズ1を測定する。次いで以下の手順で、試料を含めたヘイズ2を測定する。1.スライドガラス上にグリセリンを滴下し、その上に測定する試料フィルムを気泡が入らないように乗せる。2.試料フィルム上にグリセリンを滴下し、その上にカバーガラスを載せる。3.上記のように作成した積層体上から、カバーガラス/グリセリン/試料フィルム/グリセリン/スライドガラスをヘイズメーターにセットしヘイズ2を測定する。4.ヘイズ2-ヘイズ1=光学フィルムの内部ヘイズを算出する。3フィッシュアイ:得られた樹脂を溶融押出法にて膜厚50μmに製膜し、50mm×50mmあたりのフィッシュアイの数を測定した。評価基準は以下の通り。◎0~5個○6~19個×20個以上4b値日本電色工業株式会社製スペクトロフォトメーターSD6000にて測定した。5溶液粘度東機産業株式会社製RE-85型粘度計にて測定した。6分子量測定東ソー株式会社製HLC-8220にて測定した。また、実施例で使用した分散剤1~8およびメタクリル酸メチル単独、またはメタクリル酸メチルを一成分とする単量体混合物は下記により製造した。[1]40モルカリウムケン化-メタクリル酸メチル:分散剤1水酸化カリウム75.4g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸メチル285.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水937gを加えて稀釈し、206mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[2]60モルカリウムケン化-メタクリル酸メチル:分散剤2水酸化カリウム113.7g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸メチル285.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1324gを加えて稀釈し、281mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[3]80モルカリウムケン化-メタクリル酸メチル:分散剤3水酸化カリウム150.8g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸メチル285.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1033gを加えて稀釈し、白濁した溶液を得た。[4]60モルナトリウムケン化-メタクリル酸メチル:分散剤4水酸化ナトリウム68.5g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸メチル285.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1006gを加えて稀釈し、451mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[5]60モルリチウムケン化-メタクリル酸メチル:分散剤5水酸化リチウム71.9g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸メチル285.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水803gを加えて稀釈し、251mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[6]60モルカリウムケン化-アクリル酸メチル:分散剤6水酸化カリウム113.7g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、アククリル酸メチル245.5gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1165gを加えて稀釈し、281mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[7]60モルカリウムケン化-メタクリル酸ブチル:分散剤7水酸化カリウム113.7g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸ブチル406.0gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1450gを加えて稀釈し、201mPas25°Cの白濁した溶液を得た。[8]60モルカリウムケン化-メタクリル酸オクチル:分散剤8水酸化カリウム113.7g、イオン交換水572gを2Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下、室温下で撹拌しながら、メタクリル酸オクチル566.1gを添加する。そのまま2時間撹拌したのち、80°Cに昇温し、内温が75°Cに達した時点で過硫酸アンモニウム1gを添加して8時間後イオン交換水1838gを加えて稀釈し、197mPas25°Cの溶液を得た。[実施例1]メタクリル酸メチル95重量部、アクリル酸メチル5重量部、ビス4-t-ブチルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート商品名パーロイルTCP、日本油脂社製1重量部およびn-オクチルメルカプタン0.1重量部からなる単量体溶液1kgと、あらかじめ調製しておいた濃度16.5重量の分散剤1の水溶液20g、リン酸二水素ナトリウム10g、リン酸水素二ナトリウム5gを溶解した純水2.5kgを5Lセパラブルフラスコに仕込み、窒素雰囲気下で撹拌し、重合温度65°Cで重合を開始した。重合開始後2時間で80°Cに昇温し、さらに2時間保持して重合を完結させた。得られたメタクリル系樹脂の粒子以下、メタクリル粒子という。は濾過、洗浄、乾燥工程を経て回収し、重量平均分子量をGPCにて測定したところ16万であった。重合系は泡立ちもなく、非常に安定であり、平均粒径0.38mmの均一なビーズが収率良く得られ、重合槽壁面あるいは撹拌翼への付着ポリマーは問題ない量であった。ビーズを水洗、乾燥後、テクノベル社製、15mmφのベント付押出機を用い230°Cで厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例2]ビス4-t-ブチルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート商品名パーロイルTCP、日本油脂社製を3重量部に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量10万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例3]ビス4-t-ブチルシクロヘキシルパーオキシジカーボネート商品名パーロイルTCP、日本油脂社製を0.3重量部に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量26万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例4]分散剤を2に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量17万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例5]分散剤を3に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量18万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例6]分散剤を4に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量15万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例7]分散剤を5に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量16万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例8]分散剤を6に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量17万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例9]分散剤を7に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量17万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例10]分散剤を8に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量16万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例11]リン酸二水素ナトリウム10g、リン酸水素二ナトリウム5gを酸性リン酸カルシウム15gに変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量15万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例12]単量体組成を、メタクリル酸メチル52重量部、メタクリル酸2,2,2-トリフルオロエチル42重量部、メタクリル酸ベンジル6重量部に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量16万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例13]単量体組成を、メタクリル酸メチル85重量部、フェノキシエチルメタクリレート10重量部、フェノキシエチルアクリレート5重量部に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量16万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例14]リン酸二水素ナトリウム10g、リン酸水素二ナトリウム5gを酢酸ナトリウム15gに変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量15万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[実施例15]リン酸二水素ナトリウム10g、リン酸水素二ナトリウム5gを硫酸ナトリウム15gに変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量15万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[比較例1]分散剤をポリビニルアルコールに変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量16万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[比較例2]分散剤をメトキシエチレン無水マレイン酸共重合体分散剤商品名ガントレッツAN119、ISPジャパン株式会社製に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量17万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。[比較例3]単量体組成を、メタクリル酸メチル52重量部、メタクリル酸2,2,2-トリフルオロエチル42重量部、メタクリル酸ベンジル6重量部に、分散剤をポリビニルアルコール商品名PVA217EE、クラレ社製に変更した以外は実施例1と同様にして重量平均分子量15万のメタクリル粒子を製造し、厚み50μmのフィルムを製膜し各種評価を実施した。"