複数の発光管が並列に配置されてなる発光管アレイと、前記発光管アレイの前面側に設けられた当該発光管の長手方向と交差する方向に延びる複数の表示電極と、前記発光管アレイの背面側に各発光管の長手方向に沿って設けられたアドレス電極とを備え、前記発光管は、管と、該管の内面に設けられた部分的に膜厚の異なる放電補助膜とを有し、前記放電補助膜は、前記前面側に前記背面側よりも厚い膜厚を有し、前記前面側よりも膜厚が薄い前記背面側の放電補助膜の上に蛍光体膜を備えることを特徴とする表示装置。前記放電補助膜は、当該放電補助膜の表面から一部が露出した酸化マグネシウム結晶微粒子群を含んで構成されることを特徴とする請求項1に記載の表示装置。前記発光管アレイにおいて、前記管が、長径と短径を有する扁平ガラス管からなり、かつ前記長径側で対向する一対の平坦面の一方を前面側として前記膜厚の厚い放電補助膜が設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載の表示装置。前記管が、長辺と短辺を有する略四辺形の扁平ガラス管からなり、かつ前記短辺側で対向する一対の平坦面の一方を前面側として前記膜厚の厚い放電補助膜が設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載の表示装置。前記発光管アレイにおいて、放電補助膜の表面から露出する酸化マグネシウム結晶微粒子が前記管の前面側のみに存在することを特徴とする請求項2に記載の表示装置。前記蛍光体膜が樋状の蛍光体支持体の内面に支持された状態で、前記管の背面側における薄い放電補助膜の上に設けられていることを特徴とする請求項1~5のいずれか1つに記載の表示装置。請求項1~6のいずれか1つに記載の表示装置に用いられる発光管であって、前面側を表示面とし、対向する背面側を非表示面とする管と、該管の内面に設けられた放電補助膜と、該管の内面における非表示面側に設けられた蛍光体膜と、前記管内に封入された放電ガスとを有し、前記放電補助膜の前記表示面側の膜厚が前記非表示面側の膜厚よりも厚い発光管。複数のガス放電発光管を平行に配列した発光管アレイ型の構成を有する表示装置の製造方法であって、前記製造方法は、前記発光管となる管の内周面に部分的に膜厚の異なる放電補助膜を形成する工程を含み、前記放電補助膜形成工程は、前記管内に放電補助膜形成用の材料液を注入する液注工程と、前記材料液を注入した管を表示面となる側を下にして水平状態で所定時間静置する静置工程と、その後前記材料液の溶媒成分を排出する排出工程と、前記表示面側に厚く沈降した放電補助膜成分を焼成して管の内面上部よりも内面下部に膜厚の厚い前記放電補助膜を固着形成する焼成工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法。前記製造方法は、横断面が扁平なガラス管を準備する工程を含み、前記静置工程および溶媒の排出工程が前記扁平ガラス管の一つの平坦面を下にした水平状態で実行され、前記一つの平坦面に対向する平坦面よりも厚い膜厚を有する放電補助膜を形成することを特徴とする請求項8に記載の表示装置の製造方法。前記静置工程が、放電補助膜の材料液を注入した管をスピナの水平な回転テーブル上にセンターから放射方向にセットした状態で行われ、さらに前記溶媒の排出工程が前記回転テーブルを回転して行われることを特徴とする請求項8又は9に記載の表示装置の製造方法。前記表示装置は、細長いガラス管を製造単位としているので、PDPやLCDのような大型のガラス基板を使用するパネル形式の表示装置に比べて、製造設備などが小規模ですむメリットがある。そこで、このようなメリットを生かし、大画面化に有利なこの表示装置を普及させるためには、更なる構造やプロセスの改善によるコストダウンが求められていた。本発明者らは上記プラズマチューブアレイ型表示装置の特に放電補助膜のプロセス面に注目して低コスト化の研究を進めたところ、発光管となるガラス管として横断面が扁平または略四辺形の管を使用する場合には、円形断面のガラス管と異なり、表示電極対と接して放電面となる表示面側の位置を予め扁平管の一つの平坦面に定めることができる点に着目し、放電面側の内面のみに必要な膜厚の放電補助膜を選択的に形成する技術手段を見出した。簡単に述べると本発明は、発光管内面の放電補助膜の非表示面側部分の膜厚を表示面側部分の膜厚よりも薄くした構成を特徴とするものである。この構成はいわゆるスピンコートの回転テーブルを利用した新しい放電補助膜の塗布方法を採用することで得ることができ、発光管の製造プロセスを簡素化し、材料コストを大幅に低減することが可能となる。かくして、本発明によれば、複数の発光管が並列に配置されてなる発光管アレイと、前記発光管アレイの前面側に設けられた当該発光管の長手方向と交差する方向に延びる複数の表示電極と、前記発光管アレイの背面側に各発光管の長手方向に沿って設けられたアドレス電極とを備え、前記発光管は、管と、該管の内面に設けられた部分的に膜厚の異なる放電補助膜とを有し、前記放電補助膜は、前記前面側に前記背面側よりも厚い膜厚を有し、前記前面側よりも膜厚が薄い前記背面側の放電補助膜の上に蛍光体膜を備える表示装置が提供される。また、本発明の別の観点によれば、前記表示装置に用いられる発光管であって、前面側を表示面とし、対向する背面側を非表示面とする管と、該管の内面に設けられた放電補助膜と、該管の内面における非表示面側に設けられた蛍光体膜と、前記管内に封入された放電ガスとを有し、前記放電補助膜の前記表示面側の膜厚が前記非表示面側の膜厚よりも厚い発光管が提供される。また、本発明のさらに別の観点によれば、複数のガス放電発光管を平行に配列した発光管アレイ型の構成を有する表示装置の製造方法であって、前記製造方法は、前記発光管となるガラス管の内周面に部分的に膜厚の異なる放電補助膜を形成する工程を含み、前記放電補助膜形成工程は、前記ガラス管内に放電補助膜形成用の材料液を注入する液注工程と、前記材料液を注入したガラス管を表示面となる側を下にして水平状態で所定時間静置する静置工程と、その後前記材料液の溶媒成分を排出する排出工程、および前記表示面側に厚く沈降した放電補助膜成分を焼成してガラス管の内面上部よりも内面下部に膜厚の厚い前記放電補助膜を固着形成する焼成工程とを含む表示装置の製造方法が提供される。ここで前記材料液を注入した管の静置はスピナの水平な回転テーブル上で行われ、引く続く材料液の排出はスピナの回転によって行われる。本発明によれば、放電補助膜の表示面側の膜厚を非表示面側の膜厚よりも厚くする、換言すれば、放電補助膜の非表示面側の膜厚を表示面側の膜厚よりも薄くすることにより、放電特性を維持しながら低コスト化した発光管および表示装置を提供することができる。即ち、本発明における放電補助膜の形成面積が、従来の内周全面に放電補助膜を均一な膜厚で形成する場合に比べて実質的に半分になるため、高価な放電補助膜材料のコストを低減することができる。また、本発明によれば、この発光管および表示装置を容易に製造できる製造方法を提供することができる。本発明の表示装置は、複数の発光管が並列に配置されてなる発光管アレイと、前記発光管アレイの前面側に設けられた表示電極シートと、前記発光管アレイの背面側に設けられたアドレス電極シートとを備える。前記発光管は、ガラス管と、該ガラス管の内面に設けられた放電補助膜と、該ガラス管の内面における前記背面側に設けられた蛍光体膜と、前記ガラス管内に封入された放電ガスとを有する。前記表示電極シートは、第1支持体と、前記ガラス管と交差する方向に延びかつ前記ガラス管の長手方向に並列に第1支持体上に複数形成された表示電極とを有する。前記アドレス電極シートは、第2支持体と、前記複数のガラス管にそれぞれ沿うように第2支持体上に複数形成されたアドレス電極とを有する。そして、本発明の表示装置は、前記放電補助膜の前記前面側の膜厚が前記背面側の前記蛍光体膜の下に位置する部分の膜厚よりも厚くなっている点を特徴としている。この特徴を有する表示装置の製造方法は、複数本のガス放電発光管を製造する工程と、前記表示電極シートを形成する表示電極シート形成工程と、前記アドレス電極シートを形成するアドレス電極シートと、前記表示電極シートと前記アドレス電極シートとの間に前記複数の発光管を並列に配置させて前記発光管アレイを形成する発光管アレイ形成工程とを含む。そして、これらの工程中、本発明は、前記ガス放電発光管の製造工程によって特徴づけられる。すなわち、この発光管製造工程は、前記発光管の外囲器となるガラス管内に前記放電補助膜形成用の材料液を注入する液注工程と、前記材料液を注入したガラス管を水平な回転テーブル上にそのセンターから放射方向に取り付けて所定時間静置する静置工程と、その後回転テーブルを回転させて前記ガラス管内の材料液を遠心力で排出する溶媒排出工程スピナ工程と、ガラス管内の回転テーブル面側に厚く残った固形成分を乾燥焼成して放電補助膜を形成する焼成工程を経て作られる。このようにしてガラス管の横断面で見て内周面の一面部に必要な厚みの放電補助膜を形成した後、放電補助膜が殆んどないか、極めて薄く形成された対向面部に直接または支持部材を介して間接的に蛍光体膜を設ける。その後管内に放電ガスを封入して両端を封止することにより発光管を完成する。本発明の表示装置は、次のように構成されてもよい。1前記放電補助膜は、MgO、CaO、BaOおよびSrOの群より選ばれた少なくとも一つの金属酸化物で構成され、もっとも好ましくは酸化マグネシウムで構成される。さらに上記MgOのようなiia族の酸化物からなる放電補助膜は当該補助膜の表面から一部が露出した酸化マグネシウムの結晶微粒子群とを含んで構成されても良い。このようにすれば、より放電特性に優れた放電補助膜を得ることができる。2前記発光管となるガラス管が、長径と短径を有し、長径側または短径側の一方または両方において対向する一対または二対の平坦面を有する横長或いは縦長の扁平管からなってもよい。つまり、表示管の横断面形状は、扁平楕円形長円形や扁平な四辺形長方形でもよい。この場合、前記発光管アレイにおいて、前記扁平管の前記一対の平坦面が、前記表示面側および前記非表示面側に配置されるので好都合である。このようにすれば、各発光管の一対の平坦面のそれぞれに対する表示電極およびアドレス電極の接触面積を増加させることができるため、発光管アレイの組み立て作業が容易になると共に、発光管の長手方向の複数の放電点において安定した均一な放電特性が得られる。あるいはこの場合、前記発光管アレイにおいて、前記扁平管の前記一対の平坦面が、隣接する他の扁平管の平坦面と対面するように、すなわち発光管の横断面が表示面に対して縦長となるように配置されていてもよい。このようにすれば、蛍光体膜の表面積の減少による輝度の低下を招くことなく複数の発光管の並列方向における単位発光領域の幅が狭くなるため、表示装置の解像度を高めることができる。なお、発光管の横断面形状については特に限定されず、前記扁平楕円形の他に、円形、角部が丸い正方形および長方形等が挙げられる。発光管の直径および材質等についても特に限定されず、例えば、直径0.5~5mm程度のガラス管例えば、ホウケイ酸ガラスを用いることができる。3前記発光管内に設けられる蛍光体膜は、ガラス管の背面側の薄い放電補助膜の上に直接形成されても良いが、別の構成として前記蛍光体膜を支持し、かつ前記非表示面側に配置される樋状の支持体を前記ガラス管内に挿入した形で備えてもよい。このようにすれば、発光管内に蛍光体膜を容易に形成することができる。以下、図面を参照しながら本発明の表示装置およびその製造方法の実施形態について詳説する。実施形態1<PTAの構成>実施形態1の表示装置1は、図1と図2に示すように、発光管アレイ10と、表示電極シート20と、アドレス電極シート30とを備える。この表示装置1において、表示電極シート20側が前面で表示面側Pdであり、アドレス電極シート30側が背面で表示面側Pdとは反対の非表示面側Pnである。なお、この表示装置1は、プラズマチューブアレイPTA型表示装置と呼ばれている。発光管アレイ10は、複数の発光管11が並列に配置されてなる。発光管11は、両端が封止された扁平形のガラス管11aと、ガラス管11aの内面に設けられた放電補助膜11bと、ガラス管11aの内面における背面側、すなわち非表示面側に設けられた蛍光体膜11cと、ガラス管11a内に封入された放電ガス11dとを有する。放電ガス11dとしては、例えば、ネオン、キセノン、またはこれらの混合ガスを用いることができる。発光管アレイ10において、各発光管11はその対向する一対の平坦面を表示面側Pdすなわち前面側と非表示面側Pnすなわち背面側に向けて並列している。発光管11の内面に形成された放電補助膜11bは、表示面側Pdの膜厚が非表示面側Pnの膜厚よりも厚く形成されている。放電補助膜11bの表示面側Pdの膜厚としては、例えば、50~800nm程度であり、好ましくは100~500nm、特に好ましくは150~300nmである。また、放電補助膜11bの非表示面側Pnの膜厚としては、例えば、0~300nm程度であり、好ましくは10~150nm、特に好ましくは0~50nmである。また、放電補助膜11bの表示面側Pdと非表示面側Pnの膜厚差としては50~500nm程度であり、好ましくは100~400nm、特に好ましくは150~250nmである。このように、放電補助膜11bの非表示面側Pnの膜厚は非表示面側Pnの膜厚に比べて非常に薄いか、或いは無いに等しいため、図2では非表示面側Pnの放電補助膜11bは図示されていない。また、別の構成として図8を参照して後述するように、前記放電補助膜11bは、MgO、CaO、BaOおよびSrOの群より選ばれた少なくとも一つの金属酸化物を含む放電補助膜11b1と、その表面から一部が露出した酸化マグネシウム微粒子群とで構成することもできる。この場合、酸化マグネシウム微粒子群は、100面、110面および111面のうち2つ以上の面で囲まれた結晶構造を有する酸化マグネシウム結晶微粒子11b2を含んでいる。酸化マグネシウム結晶微粒子11b2の平均粒子径としては、例えば、20~20000nm程度の範囲の中から選択され。選択される粒径は、その結晶面の一部が放電補助膜の表面から露出するように前面側の放電補助膜の膜厚よりも大きいものが好ましい。図2に示すように、この表示装置1では、前述したように表示管11a内面の表示面側Pdに膜厚50~800nm程度の厚い放電補助膜11bが形成されている。一方、発光管11内面の非表示面側Pnには膜厚0~50nm程度の薄い放電補助膜が形成されている。なお、非表示面側Pnの薄い放電補助膜の膜厚は約50nm以下と非常に薄いため、図2では図示されていない。図1と図2に示すように、発光管アレイ10において、隣接する3本の発光管11内の背面側には赤色、緑色、青色の蛍光体膜11Rc、11Gc、11Bcが配置されており、この3色の蛍光体膜11Rc、11Gc、11Bcが繰り返し配置されている。各蛍光体膜11cの膜厚としては、例えば、10~50μmである。表示電極シート20は、第1支持体21と、発光管11と交差する方向に延びかつ発光管11の長手方向に並列に第1支持体21上に複数形成された表示電極22と、第1支持体21の表示電極22側の内面に積層された接着層23とを有する。第1支持体21は、透明な可撓性フィルムからなり、例えば、厚さ0.5mm程度のPETフィルムまたはポリカーボネートフィルムからなる。表示電極22は、第1支持体21の発光管アレイ10側の内面に形成されており、走査電極22aと維持電極22bとからなる表示電極対であり、発光管11の長手方向と直角に交差する方向に延びている。走査電極22aは、例えば、第1支持体21上に形成したITOといった透明電極と、透明電極上に形成したCu、Crなどの金属膜からなるバス電極とで構成される。これらの電極は、当該分野で公知の印刷法や低温スパッタ法などで形成することができる。維持電極22bも走査電極22aと同様に形成することができる。走査電極22aおよび維持電極22bの幅は例えば0.75mmであり、各表示電極22における走査電極22aと維持電極22bの間隔は例えば0.4mmである。また、隣接する表示電極22同士の間には、帯状の非表示領域である非放電ギャップが設けられており、その幅は例えば1.1mmである。アドレス電極シート30は、第2支持体31と、複数の表示管11aにそれぞれ沿うように第2支持体31上に複数形成されたアドレス電極32と、第2支持体31のアドレス電極32側の内面に積層された接着層図示省略とを有する。第2支持体31は、第1支持体21と同様の可撓性フィルムにて構成することができるが、透光性を有する必要はなく、むしろ暗色である方が背景コントラストを高める上で好ましい。また、ソーダライムガラスにて第2支持体31を形成してもよい。アドレス電極32は、表示電極22の走査電極22aとの間で選択用の放電を発生させる。アドレス電極32は、光を透過する必要のない非表示面側Pnの第2支持体31上に、当該分野で公知の印刷法や低温スパッタ方などにより金属のみで形成されている。このように構成された表示装置1によれば、表示電極22の走査電極22aとアドレス電極32との交差部で選択放電を発生させて発光領域を選択し、その発光に伴って当該領域の表示管11a内面の放電補助膜11bの表面層に形成された壁電荷を利用して、走査電極22aと維持電極22b表示電極対で表示放電を発生させることができる。この表示放電により、発光管11内で紫外線が発生し、紫外線によって蛍光体膜11cから励起光が発生することにより、単位発光領域が図2の点線矢印に示す如く発光する。なお、表示電極対を1本とし、この表示電極を走査電極として用いてアドレス電極との間に選択放電と表示放電を発生させる形式の電極構造を採用することも可能である。<発光管の製造方法>このPTA型表示装置において、上記のような構成を有する発光管は、液注工程図3A、静置工程図3B、溶媒排出工程および焼成工程図3Dを含んで製造される。以下、本発明の特徴とする発光管の製造工程について説明する。液注工程図3Aに示すように、液注工程は、両端開口部を封止する前のガラス管11ax内に放電補助膜形成用の材料液11Lbを注入する工程である。このガラス管11axは、例えば、横断面が扁平楕円形または略四辺形のホウケイ酸ガラスからなり、長さとしては表示画面の一方の長さを規定する10~200cm程度である。ガラス管11ax内に材料液11Lbを注入する方法は、特に限定されず、どのような方法を用いてもよい。例えば、図3Aにおいては、ガラス管11axの一端開口部に送液パイプを接続し、材料液タンクF内の材料液11Lbを注入機Gを用いて送液パイプPに供給し、送液パイプPから材料液11Lbをガラス管11ax内に他端開口部から溢れるまで注入する。注入された材料液11Lbはガラス管11axが細いためそのままでは排出されることは無い。材料液11Lbは、放電補助膜として酸化マグネシウムMgO膜を形成する場合、カルボン酸マグネシウム塩、界面活性剤、アルコール混合液および水を所定の割合で混合した混合液を調製することにより得ることができる。カルボン酸マグネシウム塩としては、例えば、二酢酸マグネシウム4水和物、クエン酸マグネシウム、DL-アスパラギン酸マグネシウム4水和物、カプリル酸マグネシウム等を用いることができるが、これらに限定されない。界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等を用いることができるが、これらに限定されない。アルコール混合液としては、エタノール、エチレングリコール、グリセロール等を用いることができるが、これらに限定されない。表面層11b1の形成材料液中のカルボン酸マグネシウム塩は5~15重量程度、界面活性剤は10~20重量程度、アルコール混合液は55~70重量程度、水は5~15重量程度である。なお、放電補助膜に酸化マグネシウムの結晶微粒子群を含ませる場合には、上記材料液に酸化マグネシウム微粒子を混入した材料液を調合して注入する。この場合、酸化マグネシウム微粒子は、高純度のマグネシウム化合物MgO前駆体を500°C以上の酸素含有雰囲気で均一に熱処理することにより得ることができる。MgO前駆体として利用できるマグネシウム化合物としては、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、マグネシウムアセチルアセトン、硝酸マグネシウム、塩化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等が挙げられ、これらを単体または2種以上を混合して用いることができる。また、これらのマグネシウム化合物の水和物も用いることができる。また、酸化マグネシウム微粒子は、市販品を用いてもよく、市販品としては、例えば、宇部マテリアル株式会社製の高純度超微粉マグネシア商品名が挙げられる。静置工程図3Bに示すように、液注工程後の送液パイプを取り外したガラス管11axをスピナの回転テーブル上に水平にセットして所定時間静置する。例えば、まず図4に示すように、材料液11Lbが注入された複数のガラス管11ax図3B参照をホルダH内にセットする。この際、複数のガラス管11axをホルダH内で扁平面を揃えて寝かせた状態にセットする。なお、ホルダHは、ガラス管11axの両端側に開口を有するケース状のものである。そして、各ガラス管の一対の扁平面が上下で水平となるよう、セット済みの複数個例えば、4個のホルダHをスピナの回転テーブルT上に放射状に固定して静置工程に入る。すなわちこの状態で、所定時間静置することにより、材料液中のマグネシウム塩成分および酸化マグネシウム結晶微粒子群を各ガラス管の下に位置する一方の扁平面に沈降させることができる。静置時間としては調合した材料液の粘度にもよるが、1分~60分程度が適当である。[溶媒排出工程]所定時間の静置の後、図3Cに示すように、回転テーブルTの回転を実行してガラス管内の材料液の溶媒成分を遠心力により排出する。この溶媒排出工程スピナ工程は、回転テーブルTを所定の回転数および回転時間で回転させるものである。回転テーブルTの回転数としては、例えば、20~3000rpm程度であり、回転時間としては100~1000秒間である。これにより、各ガラス管11ax内の溶媒成分が回転テーブル外周側の開口部から外部へ排出される。そして、回転テーブルTの回転を停止することにより、図3Cに示すように、ガラス管11axの下方の平坦内面11ax2にマグネシウム塩成分と高分子フィラー成分からなる厚い塗布膜11Sbが形成され、上方の平坦内面11ax1に薄い塗布膜が形成されるか、もしくは形成されない状態となる。ここで、図4を参照してスピナの回転テーブルTについて簡単に説明する。この回転テーブルTは、基台部t1と、基台部t1上に回転可能に設置された円板t2と、基台部t1内に設けられたモータt3と、モータt3と円板t2とを連結するシャフトt4と、材料液回収部t5とを備える。材料液回収部t5は、基台部t1の上部外周面に沿って設けられて溝t5a1を形成するカバー壁部t5aと、材料液回収ボックスt5bと、カバー壁部t5aの底壁に形成された貫通孔と材料液回収ボックスt5bの上方開口部とを接続する接続パイプt5cとを具備する。このように構成された回転テーブルTによれば、遠心力によって各ガラス管11axから排出された材料液11Lbがカバー壁部t5aの周壁内面に当たって溝t5a1に集まり、溝t5a1内の材料液11Lbは接続パイプt5cを通って材料液回収ボックスt5b内に回収される。なお、材料液回収ボックスt5b内に回収された材料液11Lbは再利用することができる。焼成工程焼成工程では、塗布膜を加熱することにより前記放電補助膜を焼成する。図3Dはガラス管11axの内面に焼成して固着した放電補助膜11bを示している。なお、溶媒排出工程と焼成工程との間に、塗布膜を乾燥させる乾燥工程が含まれていてもよい。乾燥および焼成工程は、ガラス管11ax内にエアーを流しながら加熱して行われる。乾燥温度および時間としては、例えば、80~200°C、1~20時間である。焼成温度および時間としては、例えば、450~650°C、1~50時間である。エアー流量としては2~200cc/mである。焼成工程により、図3Dに示すように、ガラス管11axの下方の平坦内面11ax2に膜厚50~800nm程度の厚い放電補助膜11bが形成され、上方の平坦内面11ax1に膜厚50nm以下の薄い放電補助膜11bが形成される。前記のように、材料液に酸化マグネシウム結晶微粒子群を混合しておいた場合には、回転テーブルT上で下側に置かれた平坦面内側の厚い放電補助膜の表面から酸化マグネシウム結晶微粒子の一部が露出した形となる。一方、回転テーブル上で上側にあった平坦面内側の薄い放電補助膜は酸化マグネシウム微粒子を実質的に含んでいない。なお、上方の平坦内面11ax1には放電補助膜11bが形成されなくてもよい。その他の工程次いで、ガラス管11axの一端開口部を封止した後、図5Aに示すように、厚い放電補助膜11bが上になるようにガラス管11axを上下反転させ、薄い放電補助膜上に蛍光体膜11cを形成する。この際、当該分野で公知の各種蛍光体ペーストを薄い放電補助膜上に塗布し焼成することにより蛍光体膜11cを形成する。あるいは、図5Bに示すように、ガラス管11axの内面形状に沿った樋状の支持体11e上に蛍光体ペーストを塗布し焼成することにより蛍光体膜11cを形成した蛍光体支持ボートを作成し、蛍光体膜11cを有する支持体11eをガラス管11ax内に挿入し、蛍光体膜11cを厚い放電補助膜11bと反対側に対面させるように配置する。支持体11eとしては、ガラス管11axの材料と同じホウケイ酸ガラスにて作製したものを用いることができる。その後、ガラス管11ax内に放電ガス11dを導入し、ガラス管11axの他端開口部を封止することにより、発光管11を得ることができる。ガラス管11ax内に蛍光体支持ボート11eを挿入する場合、支持ボートの底面が接するガラス管の内面に酸化マグネシウムの結晶微粒子が分散して存在すると、ボート底面とガラス管内面との隙間が部分的に異なって静電容量に差が生じ、放電特性が部分的に異なる恐れがある。従って本発明の構成のように蛍光体支持ボートを設けるガラス管の背面側内面にはむしろ放電補助膜およびそれに混在した結晶微粒子は無いほうが好ましい。実施形態2図6は本発明の表示装置の実施形態2を示す断面図であり、図7は実施形態2の表示装置の発光管の変形例を示す断面図である。なお、図6および図7において、図1~図5中の要素と同様の要素には同一の符号を付している。実施形態2の表示装置101の発光管アレイ110において、ガラス管11a扁平管の長径側の短径方向に対向する面一対の平坦面が、隣接する他のガラス管11a扁平管の長径側平坦面と対面するように断面が縦長になるよう配置されている。この場合、発光管アレイ110の表示面側Pdと非表示面側Pnに各ガラス管11aの短径側の長径方向に対向する面一対の湾曲外面が配置されており、各ガラス管11aの表示面側Pdの湾曲内面に厚い放電補助膜11bが形成され、各ガラス管11aの非表示面側Pnの湾曲内面に薄い放電補助膜が形成され、薄い放電補助膜上に蛍光体膜11cが形成されている。なお、図6及び図7における縦長扁平管の表示面側と非表示面側となる短径側湾曲面は、実際には長径軸の上下で対向する平坦面部を含み管の横断面形状は角部の湾曲した縦長の略四辺形となる。この表示装置101は、図7に示す発光管211を用いてもよい。すなわち、蛍光体膜11cを支持する樋状の支持体11eを有する発光管211を図6の発光管111の代わりに用いてもよい。実施形態2における発光管111、211は、実施形態1における発光管11の製造方法に準じて製造することができる。実施形態2の表示装置101によれば、複数の発光管111が縦長扁平断面を有するので配列方向における単位発光領域の幅が狭くなるため、表示装置101の解像度を高めることができる。因みに図2に示した横長断面の扁平管で長径側長径方向の幅寸法を狭めて解像度を上げようとするとガラス管の内容積に併せて蛍光体塗布面積が減少し十分な輝度が得難くなる。この点、縦長扁平断面の発光管を配列した実施形態2の構成によれば十分な輝度を持った高精細の表示装置を得ることができる。他の実施形態図8Aは本発明の表示装置の他の実施形態における酸化マグネシウム結晶微粒子を含んだ放電補助膜を有する第1の発光管を示す断面図であり、図8Bは他の実施形態における酸化マグネシウム結晶微粒子を含んだ放電補助膜を有する第2の発光管を示す断面図であり、図8Cは他の実施形態における酸化マグネシウム結晶微粒子を含んだ放電補助膜を有する第3の発光管を示す断面図であり、図8Dは他の実施形態におけるマグネシウム微粒子を含んだ放電補助膜を有する第4の発光管を示す断面図である。なお、図8A~Dにおいて、図1~図8中の要素と同様の要素には同一の符号を付している。本発明の表示装置は、図8A~Dに示すように、酸化マグネシウム結晶微粒子を11b2含んだ放電補助膜11b1を有する発光管311、411、511、611を備えた表示装置も包含する。ガラス管11aの前面側に形成された酸化マグネシウムの放電補助膜11b1の表面から酸化マグネシウムの結晶微粒子11b2の一部が露出した構成によれば、その結晶表面の高い二次電子放出効率が寄与して発光管の長手方向における複数の放電点間での統計的放電遅れが改善する効果が得られる。このような構成は先に述べたように放電補助膜形成用の溶液に対し重量比で酸化マグネシウム結晶微粒子を0.5~10重量の割合で混合して成膜工程を実行することで製造できる。実施例1放電補助膜および支持体にて支持された蛍光体膜を内部に有し、かつ放電ガスが封入された発光管図9B参照を次のように作製した。まず、エタノール25重量、エチレングリコール10重量およびグリセロール20重量のアルコール混合液と、二酢酸マグネシウム4水和物15重量と、純水10重量と、ポリオキシエチレンアルキルエーテル20重量とを混合して、放電補助膜形成用表面層形成用の材料液を調製した。次に、長径1mm、短径0.5mmの扁平楕円形断面を有する長さ1mのガラス管の孔内に上記放電補助膜形成用の材料液を充填し、材料液が充填された各ガラス管200本を1セットとしてホルダ内に寝かせた状態で並べ、4個のホルダをスピナの回転テーブル上に放射状にセットした。セット後、各表示管を20分間静置し、その後260秒間回転テーブルを回転し、各ガラス管内の余分な材料液を排出した。回転テーブルは回転数0~500rpmの範囲で回転と停止を調整した。次に、回転テーブルから取り外した各ガラス管を焼成炉内に設置し、エアー流量1.5cc/mを維持しながら11時間660分間で乾燥処理を行った。このときの乾燥温度は25~120°Cの範囲で調整した。その後、27時間1620分間で焼成処理を行うことにより、ガラス管の内面に酸化マグネシウムからなる放電補助膜を形成した。このときのエアー流量は0~29cc/mの範囲で調整し、焼成温度は25~500°Cの範囲で調整した。形成された放電補助膜は、表示管内の下方の平坦面側の膜厚は300nmであり、上方の平坦面側の膜厚は30nmであった。続いて、ガラス管の一端開口部を低融点ガラスで平坦に封止した後、予め一面に蛍光体膜を形成した支持体U字状の蛍光体支持ボートをガラス管内に挿入し、厚い放電補助膜と反対側に蛍光体膜が支持された支持体を配置した。次いで、ガラス管内の空気をネオンとキセノンの混合ガスで置換した後、ガラス管の他端開口部を低融点ガラスにて平坦に封止することにより発光管を得た。発光管の長手方向の放電点ごとに測定した放電電圧のばらつきは最小維持電圧電極対間の面放電電圧、アドレス電圧走査電極とアドレス電極間の放電開始電圧ともに実用上問題のない範囲内であった。実施例2放電補助膜形成用表面層形成用の材料液および材料液除去前のガラス管の静置時間を次のように変更したこと以外は、実施例1と同様にして発光管を作製した。使用した放電補助膜形成用表面層形成用の材料液は、エタノール30重量、エチレングリコール20重量およびグリセロール15重量のアルコール混合液と、クエン酸マグネシウム10重量と、純水10重量と、ポリオキシエチレンラウリルエーテル15重量とを混合して調製した。また、静置時間は30分間に変更した。実施例2の放電補助膜において、ガラス管内の下方の平坦面側にできた酸化マグネシウム膜の膜厚は200nmであり、上方の平坦面側にできた酸化マグネシウム膜の膜厚は20nmであった。また、完成した発光管の放電特性は実施例1と同様に良好であった。実施例3実施例1で用いた放電補助膜形成用表面層形成用の材料液100重量部に対して、平均粒子径1μmの酸化マグネシウム微粒子を5重量部混合分散して実施例3の放電補助膜形成用の材料液を調製した。この材料液を用いたこと以外は、実施例1と同様にして実施例3の発光管を作製した。実施例3では、ガラス管内の下方の平坦面に膜厚300nmの酸化マグネシウムの放電補助膜が形成され、かつその表面から酸化マグネシウム結晶微粒子の一部が露出すると共に、上方の平坦面には膜厚30nmの薄い放電補助膜のみが形成された。放電補助膜が得られた。この構成により1mの長さの発光管に720対の表示電極を配列して定めた720点放電点間での統計的放電遅れをほぼゼロにすることができた。なお、以上の実施例では放電補助膜を酸化マグネシウムMgOで構成する場合について説明したが、放電補助膜は放電空間となる発光管内に放電電圧を低減するための電子を供給する役目をするものであるので、二次電子放出効率γの高いその他のIIa族元素の酸化物であるCaO、BaOまたはSrOを単独または複合させた膜として構成することができる。このような放電補助膜の形成には材料液として上記カルボン酸マグネシュウム塩と同様にIIa族元素の有機金属化合物を適宜調合して溶媒に溶解した溶液を用いればよい。