"次の成分A~C:A薄片状酸化亜鉛0.03~15質量B金属酸化物の微粒子を包含するフレーク状ガラス0.1~6質量Cヒアルロン酸及び/又はその塩を含有する、油中水型乳化化粧料。前記成分Bと成分Cとの質量割合がB/C=2~600である、請求項1記載の油中水型乳化化粧料。前記成分Cの含有量が0.001~1質量である、請求項1又は2記載の油中水型乳化化粧料。前記成分Cの平均分子量が3万~300万である、請求項1乃至3いずれか1項に記載の油中水型乳化化粧料。前記成分Bのフレーク状ガラスの平均厚みが0.4~2μm、かつ平均粒径が1~500μmである、請求項1乃至4いずれか1項に記載の油中水型乳化化粧料。前記成分Bは、金属酸化物として、酸化チタン、酸化鉄及びチタン鉄複合酸化物を包含する、請求項1乃至5いずれか1項に記載の油中水型乳化化粧料。前記成分Aと成分Cとの質量割合がA/C=0.5~1200である、請求項1乃至6いずれか1項に記載の油中水型乳化化粧料。さらに、Dトリメチルシロキシケイ酸を含む、請求項1乃至7いずれか1項に記載の油中水型乳化化粧料。上記特許文献1記載の技術には、使用感及び持続性に優れる一方、使用後皮膚上で化粧料が乾燥する過程において、つっぱり感が生じるという点で改善の余地があった。特許文献2の技術は、仕上がりの持続性の観点でさらなる改善の余地がある。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、経時にわたってつっぱり感を抑制でき、化粧よれが少なく、仕上がりの持続性に優れた油中水型乳化化粧料を提供することにある。本発明者らは、一定量の薄片状酸化亜鉛及び金属酸化物の微粒子を包含するフレーク状ガラスと、ヒアルロン酸及び/又はその塩とを併用することにより、経時にわたってつっぱり感を抑制することを見出した。また、肌になじみがよく、密着感のある仕上がりが得られ、化粧よれが少なく、使用後、経時の仕上がりにおける色の変化も低減できることも見出した。すなわち、本発明は、次の成分A~C:A薄片状酸化亜鉛0.03~15質量B金属酸化物の微粒子を包含するフレーク状ガラス0.1~6質量Cヒアルロン酸及び/又はその塩を含有する、油中水型乳化化粧料を提供するものである。本発明によれば、肌になじみがよく、密着感のある仕上がりが得られ、化粧よれが少なく、経時にわたってつっぱり感を抑制できる油中水型乳化化粧料が提供される。以下、本発明の実施の形態について説明する。[A薄片状酸化亜鉛]薄片状酸化亜鉛は、平均粒径0.1~6μmであることが好ましく、より好ましくは0.1~1μm、更に好ましくは0.2~0.8μmである。この平均粒径を0.1μm以上とすることで、分散性が良好となり、6μm以下とすることで、透明性及び紫外線吸収性の効果を得ることができる。なお、薄片状酸化亜鉛の平均粒径は、電子顕微鏡写真から、長軸と短軸の相加平均として求められる。薄片状酸化亜鉛の平均厚みは、0.01~0.3μmであることが好ましく、より好ましくは0.015~0.2μm、更に好ましくは0.02~0.1μmである。この平均粒子厚さを0.01μm以上とすることで、薄片状形態が維持し易く、0.3μm以下とすることで、本発明の油中水型化粧料に配合した場合に使用感を良好にすることができる。薄片状酸化亜鉛の平均厚みは、電子顕微鏡写真から求められる。薄片状酸化亜鉛の平均アスペクト比は3以上であり、好ましくは5以上、更に好ましくは10以上である。平均アスペクト比の上限は特に無いが、通常50以下、特に30以下のものが好適に用いられる。この平均アスペクト比を3以上とすることで、良好な透明性が得られる傾向にある。なお、平均アスペクト比は電子顕微鏡写真から求められた平均粒径及び平均厚みから、平均粒径/平均厚みとして求められる。成分Aの薄片状酸化亜鉛は、酸化亜鉛単独からなるものでも良いが、少量の他元素を含有する、すなわちドープされたものであっても良い。かかるドープ元素としては、鉄、ジルコニウム、カルシウム、マンガン、マグネシウム、イットリウム等が挙げられ、これらを単独あるいは混合して用いることができる。好ましいドープ元素は鉄である。ドープ量に特に制限はないが、好ましくは、亜鉛に対して0.005~1モル、より好ましくは0.01~0.5モルである。この範囲において、平均アスペクト比が高く、透明感に優れる薄片状酸化亜鉛粒子を得ることができる。本発明で用いる成分Aの薄片状酸化亜鉛には、特開平1-175921号公報に記載されたものを用いることができるが、例えば次のような方法で製造することができる。即ち、亜鉛の塩を含む水溶液から直接酸化亜鉛を製造するに際し、イ亜鉛イオンを含有し、ロ該亜鉛イオンに対し、総量として当量を超える量の1種又は2種以上の酸基を含有し、かつハpH11以上の母液から沈澱を生成させる方法である。このような方法において、亜鉛イオンとアルカリ溶液とを反応させる際は60°C以下の反応温度、好ましくは40°C以下の反応温度で、強撹拌下、短時間内に混合反応させるのが良い。反応温度を60°C以下とすることで、球状又は塊状結晶の生成を抑制し、薄片状結晶を主成分とできるため好ましい。また共存させる酸基としては、例えばNO3、SO42、CH3COO、Cl、PO43、CO32、C2O42等の1種又は2種以上を挙げることができる。母液内にはこれらの酸基が亜鉛イオンに対して当量を超える量存在し、かつpHが11以上であることが好ましく、特にpHは12以上が好ましい。pHを11以上とすると、水酸化亜鉛の生成を抑制でき、かつ、形状が粒状~米粒状形状となるのを抑制することができる。上記の方法において、亜鉛イオンに対する酸基の量が当量より多く用いることで、凝固した結晶を低減した薄片状酸化亜鉛が得られ易く、目的とする薄片状粒子を得るための制御がしやすいため好ましい。酸基イオンの種類の上限は特にないが、実用性を考慮すると、酸基の量の上限を2等量以下にすると好ましい。具体的には、酸基イオンは亜鉛イオンに対し1.05~2当量用いることが好ましい。上記の方法において、亜鉛イオンに対して当量を超える酸基部分は塩又は酸として亜鉛塩溶液中に入れても、アルカリ溶液中に入れてもよい。塩としては、水溶性のものであればよく、具体的には硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化ナトリウム、酢酸ナトリウム、硫酸カリウム、リン酸ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、炭酸ナトリウム等を用いることができる。また、アルカリとしては水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化アンモニウム等が使用し得る。亜鉛塩水溶液とアルカリとを加える方法としては亜鉛塩中にアルカリを注入、又は滴下しても、又はその逆でも、あるいは両方を同時に水中あるいは塩溶液中に注入、滴下してもよい。沈澱生成後、60~100°C、好適には90~100°Cの温度に加熱し、10分以上、好ましくは30分以上の間その温度に保つことが好ましい。こうすることで、より結晶性のよい薄片状酸化亜鉛を得ることができる。60°C以上に加温処理することで、薄片の形状を保持しつつ結晶性を向上させることができる。その後、沈殿を濾過することにより、薄片状酸化亜鉛を粉末として単離することができる。この際、水溶性有機溶媒による洗浄を行うことによりその後の乾燥、粉砕を容易にすることができる。特に、かさ比容を大きくしたい場合には濾過洗浄は有効である。成分Aの含有量は、油中水型乳化化粧料全体に対して、0.03~15質量であるが、つっぱり感が無く、十分なしっとり感を得る観点から、0.05~10質量がより好ましく、0.1~6質量がさらに好ましい。本発明に用いる薄片状酸化亜鉛は、このまま化粧料に配合可能であるが、必要に応じて、シリコン処理等の撥水処理を行うこともできる。[Bフレーク状ガラス]成分Bのフレーク状ガラスとしては、化粧品に一般的に用いられるガラスフレークに、金属酸化物の微粒子を包含したものを用いることができる。金属酸化物の微粒子を包含するとは、金属酸化物の微粒子が粒子材料の内部に含まれ、好ましくは分散していることを意味する。すなわち、本発明で用いられるフレーク状ガラスには、表面を金属酸化物微粒子層で単層又は複数層被覆された粒子は含まれない。本発明の金属酸化物の微粒子は、粒子材料の内部に、良好かつ均一に分散しているのが好ましい。フレーク状ガラスの表面は、平滑であると好ましい。平滑の程度は、表面粗さRaで表すことができ、好ましくは100nm以下、特に1~20nmである。この範囲にあると、凹凸による光散乱が抑制されるため、光沢を損なわない。表面粗さRaは、フィールドエミッション電子線三次元粗さ解析装置ERA-8900FEエリオニクス社製を用いて測定することができる。フレーク状ガラスの形状は、限定されないが、板状であることが好ましい。フレーク状ガラスの平均厚みは、0.4~2μmであることが好ましく、0.7~1.5μmであると、肌にツヤを付与し、色むらや毛穴の隠蔽性カバー力、自然な仕上がりとカバー力が得られ、また成分Aの薄片状酸化亜鉛との組み合わせにより、効果的に密着感のある仕上がりが得られるため、より好ましい。フレーク状ガラスの平均厚みが2μm以下であると塗布時のざらつき等が損なわれることなく使用感が良い。また0.4μm以上であると表面の平滑性が損なわれることなく、ツヤやカバー力が向上する。また、平均粒径は1~500μmであることが好ましい。平均アスペクト比は10~100であることが好ましく、5~25であると、自然な仕上がりとカバー力が得られ、薄片状酸化亜鉛との組み合わせにより効果的に密着感のある仕上がりが得られるため、より好ましい。なお、フレーク状ガラスの平均粒径は、レーザー散乱法によって測定された粒度分布の体積累積50の粒径を意味する。具体的には、フレーク状ガラスの場合、粒径は、フレーク状ガラスを平面視したときの面積Sの平方根で表される値である。平均厚みは、n=50のサンプルを走査電子顕微鏡で測定した平均であり、平均アスペクト比は平均粒径/平均厚みで表される値である。フレーク状ガラスに包含される金属酸化物の微粒子は、Ti、Sn、Si,Fe、Zr、Al、Zn及びCeからなる群から選択される1又は複数の金属を酸化させた金属酸化物であることが好ましい。また、微粒子の形状は、特に限定されず、例えば、球状、中空状、多孔質状、棒状、繊維状、板状、または不定形状等が挙げられるが、中でも球状が好ましい。平均粒径は、10~300nmであることが好ましい。これらの存在は、X線回折法により知ることができる。また、金属酸化物の平均粒径は、前述のフレーク状ガラスと同様に定義することができる。フレーク状ガラスには、金属酸化物の微粒子として、少なくとも、B-1酸化チタンTiO2粒子が包含されていることが好ましい。酸化チタン粒子を包含するフレーク状ガラスとしては、例えば、酸化チタン包含シリカフレーク;TSG30、NTS30K3TA、NPT30K3TA日本板硝子社製等の市販品を用いることができる。また、上記成分B-1に加え、成分B-2として酸化鉄Fe2O3粒子、及び、成分B-3としてチタン鉄複合酸化物粒子を、それぞれフレーク状ガラスに包含させることがさらに好ましい。成分B-3のチタン鉄複合酸化物は、成分B-1と成分B-2とが焼成してなるシュードブルッカイトFe2TiO5、ウルボスピネルFe2TiO4、イルメナイトFeTiO3などの複合酸化物からなることが好ましく、特にシュードブルッカイトからなることがより好ましい。これにより、成分B-1の白色と、成分B-2の赤色と、成分B-3の黄色の組み合わせにより、入射光の短中波長成分を吸収しながら、肌色を呈する透過性を向上させることができる。したがって、自然な肌色に着色しながら、ぼかし効果によるカバー力を肌に付与することができる。このような成分B-1と成分B-2と成分B-3とを包含するチタン鉄複合酸化物包含フレーク状ガラスは、本明細書中、複合酸化物包含ガラスフレークと称する。複合酸化物包含ガラスフレークとしては、以下の複合酸化物包含ガラスフレークを使用することが好ましい。複合酸化物包含ガラスフレークは、650nmにおける直進透過率T650が0.7~1.5であり、550nmにおける直進透過率T550が0.6~1.4であり、450nmにおける直進透過率T450が0.5~1.1であって、かつ、T450<T550≦T650の関係にあることが好ましい。また、短中波長側は光が吸収され、長波長の光を肌内で散乱させる点から、T650が0.75~1.20であり、T550が0.75~1.20であり、T450が0.60~0.90であることがより好ましい。なお、直進透過率T650、T550、T450は、平均1μm厚のフレーク状ガラスを用いて、10×15cmの微粘着フィルムエクシールコーポレーション社製上にスポンジにて15mgを塗布して試料を調製し、変角分光反射率測定器GCMS-4村上色彩研究所社製を用い、透過計測モードで、オパール板を標準校正板として調整し、入射角0度、透過角15度の測定条件で測定した値である。また、複合酸化物包含ガラスフレークは、入射角を45度、受光角を0度としたときの光沢度をG45-0とし、入射角を45度、受光角を45度としたときの光沢度をG45-45としたとき、2.0≦G45-45/G45-0≦5.0で表されることが好ましい。また、G45-45/G45-0の下限は、角度依存性との兼ね合いにより3.5以上であるとより好ましく、上限は、4.8以下であるとより好ましい。なお、光沢度は、変角分光測定システム村上色彩技術研究所製、GCMS-4を用いて測定されたものをいう。さらに、複合酸化物包含ガラスフレークは、全透過率Ttが60以上、ヘイズ値Hが60以上であると好ましい。ヘイズ値Hは、70以上であるとより好ましく、80以上であると特に好ましい。このようなフレーク状ガラスを含む化粧料では、毛穴や肌の色むらに対して、より高いぼかし効果を得ることができる。したがって、ぎらつかない適度なふんわりしたやわらかい光沢を示すことができる。上記ヘイズ値の上限は特にないが、例えば、95以下とすることができる。なお、全透過率Ttは、フレーク状ガラスとアミノ変性シリコーンSF8417、東レダウコーニング社製とをフーバーマーラーにて混合することで、フレーク状ガラスを20質量含有する粉体分散媒を調製し、この粉体分散媒をガラス板上にコーターで15μmになるように成膜して、得られた粉体分散膜をISO13468-1に準拠して測定したものである。また、ヘイズ値は、上記の粉体分散膜をISO14782に準拠して測定したものである。複合酸化物包含ガラスフレークの色相角は、50度以上75度以下とすることができ、55度以上70度以下とするとより好ましい。これにより、肌を自然な肌色に着色することができる。なお、本発明において、色相角は、専用セルミノルタ社製、粉体セルCR-A50に入れ、色差計ミノルタ社製CR-300でa値およびb値を測定し、得られたa値およびb値を用い、下記式1に基づいて算出したものをいう。色相角h=tan1b/a1複合酸化物包含ガラスフレークは、以下のように製造することができる。まず、複合酸化物包含ガラスフレーク中のチタンTi含有量が酸化チタンに換算して7質量以上38質量以下、複合酸化物包含ガラスフレーク中の鉄Feの含有量が酸化鉄に換算して、2質量以上13質量以下となるように、母材となるb4シリカ原料に粒子状のb1チタン原料とb2鉄原料とを配合する。複合酸化物包含ガラスフレーク中におけるチタン含有量と鉄含有量との比率は、酸化チタンと酸化鉄との質量比に換算して、2.5:1~10:1とすることが好ましい。b1チタン原料は、アルコキシド等のチタン化合物や酸化チタン微粒子、チタニアゾルを用いることができる。また、b2鉄原料は、硝酸塩等の鉄イオン、アルコキシド等の鉄化合物、鉄含有コロイド、酸化鉄コロイド、又は酸化鉄微粒子を用いることができる。b1チタン原料の平均粒径は、1~100nmであることが好ましく、特に10~100nmであることがより好ましい。また、b2鉄原料の平均粒径が100~300nmであることが好ましい。成分b4のシリカ原料には、シリカゾルを用いると好ましい。例えば、成分b4としてシリカゾルを用い、成分b1としてチタンニアゾルと、成分b2として酸化鉄微粒子とを配合してゾル液を調製することができる。ゾル液には、水、有機溶媒及び触媒のいずれかを含むことができる。有機溶媒としては、水溶性の有機溶媒が好ましく、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール、ケトン、およびエステルが挙げられる。また、触媒としては、酸触媒や塩基触媒が用いられる。酸触媒としては、プロトン酸が好ましく、具体的には、硝酸、塩酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、トリクロロ酢酸、クエン酸、硫酸、リン酸およびトルエンスルホン酸が挙げられる。酸の添加量は特に限定されないが、成分b4のシリカ原料に対してモル比で0.001~2が好ましい。塩基触媒としては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムを用いることができる。その他、上記ゾル液の特性を変化させるために、有機増粘剤等を添加しても良い。ついで、公知の技術例えば、特開平07-315859号公報、特開平09-110452号などを用いて、基材、好ましくは表面が平滑な基板の表面に、上記調製したゾル液を塗布する。このとき、基板上に0.06~50μmのゾル液の薄膜を形成するように塗布すればよい。基板の材質は金属、ガラスあるいはプラスチック等とすることができる。このように形成したシリカゾルの薄膜は、乾燥すると収縮するが、基板は収縮しない。したがって、膜に亀裂が発生して、未焼成のフレーク状ガラスを得ることができる。その後、未焼成の複合酸化物包含ガラスフレークを熱処理する。熱処理の温度及び時間は、成分b1のチタン原料の表面に成分b2の鉄原料が反応して成分b3のチタン鉄複合酸化物、特にシュードブルッカイトが生成し、かつ、成分b4のシリカ原料を含むマトリックスがガラスへ転移する条件であればよい。具体的には、700~1200°Cで10分間~24時間加熱することが好ましく、900~1100°Cで5~10時間加熱するとより好ましい。このように焼成することで、成分b4のシリカ原料が焼成したb4シリカガラスとなり、成分b1のチタン原料の表面に成分b2の鉄原料が反応して成分B-3のチタン鉄複合酸化物が形成され、成分b2とは反応しなかった成分b1のチタン原料が、成分B-1の酸化チタンとなり、成分b1とは反応しなかった成分b2の鉄原料が、成分B-2の酸化鉄となる。そして、成分B-1の酸化チタンと、成分B-2の酸化鉄と、成分B-3のチタン鉄複合酸化物とが、成分B-4のシリカガラスによって包含された、表面が平滑なフレーク状ガラス複合酸化物包含ガラスフレークが得られる。この複合酸化物包含ガラスフレーク全体に対する金属酸化物の包含率成分B-1の包含率と成分B-2の包含率と成分A-3の包含率との合計は、自然さとカバー力との点から、10質量以上が好ましく、特に20質量以上とすることが好ましい。また、製造容易性の観点から、55質量以下とすると好ましく、50質量以下がより好ましい。フレーク状ガラス中の成分B-4のシリカガラスの含有量は、例えば、50~90質量とすることができる。なお、酸化チタン及び酸化鉄の平均粒径は、焼成前後でほぼ同じであることが確認されている。フレーク状ガラスは、含有させる化粧料の目的に応じて適宜疎水化処理をして使用することができる。上記疎水化処理の方法としては、メチルハイドロジェンポリシロキサン、高粘度シリコーンオイル、シリコーン樹脂等のシリコーン化合物による処理、アニオン活性剤、カチオン活性剤等の界面活性剤による処理、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、テフロン登録商標、ポリアミノ酸等の高分子化合物による処理、パーフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルシラン等のフッ素化合物による処理、レシチン、コラーゲン、金属石鹸、親油性ワックス、多価アルコール部分エステル又は完全エステル等による処理等の方法が挙げられる。一般に粉末の疎水化処理に適用できる方法であれば良く、これらの方法に限定されるものではない。本発明において、成分Bのフレーク状ガラスは、油中水型乳化化粧料全体に対する含有量は、0.1~6質量であり、肌になじみがよく密着感を向上し、色むらや毛穴の隠蔽性カバー力の向上、さらに安定性や塗布時の使用感の観点から、0.5~5質量含有させることが好ましい。また、本発明の油中水型乳化化粧料中、上記成分Aと上記成分Bとの質量比率は、密着感とカバー力と安定性及び使用感の観点から、A/B=0.01~120が好ましく、0.1~90がより好ましい。[Cヒアルロン酸及び/又はその塩]ヒアルロン酸は、酸性ムコ糖類の一種でβ-D-N-アセチルグルコサミンとβ-D-グルクロン酸とが交互に結合した連鎖状の多糖類であり、水に溶かすと透明性の高い溶液が得られるものである。ヒアルロン酸及びその塩は、市販のものを使用することもできるし、動物組織から抽出したものや微生物の培養による発酵法で生産されたもの等を使用することもできる。発酵法としては、例えば、連鎖状球菌の一種、ストレプトコッカスズーエピデミカスStreptococcuszooepidemic-usを用いた方法が挙げられる。ヒアルロン酸及びその塩の分子量は、3万~300万のものが好ましく、5万~250万のものがより好ましく、75万~200万のものがさらに好ましい。また、加水分解されたヒアルロン酸やヒアルロン酸塩を用いることもできる。また、ヒアルロン酸及びヒアルロン酸塩の中でも、水に対する溶解性、肌に対する使用感等の面から、ヒアルロン酸ナトリウムが好ましい。分子量の測定方法は特に限定されないが、例えば、動粘度から極限粘度を求め、この極限粘度を分子量に換算する方法、液体クロマトグラフィーによる簡易測定法等が挙げられる。本発明における成分Cの含有量は、油中水型化粧料全体に対して、水分を抱えることができ、塗布した後のなじみがよく、肌と成分A、成分Bの密着性が向上するため、化粧よれを防止し、経時のつっぱり感も効果的に低減する観点から、0.001~1質量が好ましく、0.005~0.5質量がより好ましく、0.05~0.1質量がさらに好ましい。本発明の油中水型乳化化粧料中、上記成分Bと上記成分Cとの質量比率は、B/C=2~600が好ましく、3~400がより好ましく、10~100がさらに好ましい。これにより、成分Bのガラス状フレークが肌になじみよく塗布されて、ヒアルロン酸及び/又はその塩と組み合わされることで、密着性が向上し、良好な使用感、発色を得ることができる。また、本発明の油中水型乳化化粧料では、経時の仕上がりにおける色の変化を抑制するとともに、つっぱり感を抑制することができる。また、本発明の油中水型乳化化粧料中、上記成分Aと上記成分Cとの質量比率は、A/C=0.5~1200が好ましく、1~800がより好ましく、10~300がさらに好ましい。これにより、成分Aの酸化亜鉛と成分Cヒアルロン酸及び/又はその塩が組み合わされることで、密着力がよりいっそう向上して、経時的な化粧よれを効果的に抑制することが可能になる。[Dトリメチルシロキシケイ酸]また、本発明の油中水型乳化化粧料には、仕上がりをよりいっそう持続させる観点から、成分Dのトリメチルシロキシケイ酸を含有させることができる。トリメチルシロキシケイ酸としては、化粧品に一般的に用いられているものであれば特に限定されず何れのものも使用できるが、シロキサン構造を主骨格とした架橋構造を持つ化合物で、[CH33SiO1/2]X[SiO2]Yで表されるものXは1~3、Yは0.5~8が好ましく、市販品としては、予め溶剤に溶解させたKF-7312F、KF-7312J、KF-7312K以上、信越化学工業株を好ましく使用することができる。本発明に用いられるDトリメチルシロキシケイ酸は、油中水型乳化化粧料全体に対して、塗布時には優れた感触を得ることができ、密着性が向上し、経時的には化粧よれをいっそう防止する観点から、0.1~30質量が好ましく、1~10質量がより好ましい。また、本発明に用いられる油中水型乳化化粧料全体に対する水の含有量は、20~70質量が好ましく、使用感、保存安定性の観点から、40~60質量がより好ましい。また、本成分に用いられる油剤は、常温で液状であっても、固体状、ペースト状であっても構わない。固体状、ペースト状の油剤を用いる場合では、一度別の油剤や溶媒に溶解してから用いることが好ましい。本発明で用いる油剤としては、シリコーン油、炭化水素油、高級脂肪酸、高級アルコール、エステル油油脂を含む、エーテル油、鉱油、フッ素油等が挙げられる。中でも、使用感の観点から、シリコーン油、炭化水素油、エステル油がより好ましい。具体的には、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ポリエーテル変性オルガノポリシロキサン、フルオロアルキルポリオキシアルキレン共変性オルガノポリシロキサン、アルキル変性オルガノポリシロキサン、末端変性オルガノポリシロキサン、フッ素変性オルガノポリシロキサン、アモジメチコーン、アミノ変性オルガノポリシロキサン、アクリルシリコーン、トリメチルシロキシケイ酸等のシリコーン油、流動パラフィン、ワセリン、スクワランなどの炭化水素油、ミリスチン酸ミリスチル、ラウリン酸ヘキシル、オレイン酸デシル、ミリスチン酸イソプロピル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、モノステアリン酸グリセリン、フタル酸ジエチル、モノステアリン酸エチレングリコール、オキシステアリン酸オクチル、イソノナン酸イソノニル、イソノナン酸イソトリデシル等のエステル油が挙げられる。これら油剤は、1種又は2種以上用いることができる。また、本発明に用いられる油中水型乳化化粧料全体に対する油剤の含有量は、10~50質量が好ましく、使用感、保存安定性の観点から、20~40質量がより好ましい。また、本発明に用いられる界面活性剤は、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤が挙げられ、中でも、ノニオン界面活性剤が好ましい。成分A、B、Cを安定に乳化させる観点から、HLB値が1以上、7以下が好ましく、HLB値が2以上、6以下がより好ましい。油中水型乳化化粧料全体に対する界面活性剤の含有量は、0.1質量以上、6質量以下が好ましく、1質量以上、5質量以下がより好ましい。ここで、HLB親水性-親油性のバランスHydrophilicLypophilicBalanceは、界面活性剤の全分子量に占める親水基部分の分子量を示すものであり、非イオン界面活性剤については、グリフィンGriffinの式により求められるものである。2種以上の非イオン界面活性剤から構成される混合界面活性剤のHLBは、次のようにして求められる。混合界面活性剤のHLBは、各非イオン界面活性剤のHLB値をその配合比率に基づいて相加算平均したものである。混合HLB=ΣHLBx×Wx/ΣWxHLBxは、非イオン界面活性剤XのHLB値を示す。Wxは、HLBxの値を有する非イオン界面活性剤Xの重量gを示す。本発明の油中水型乳化化粧料は、前記成分以外に、通常、化粧品原料に用いられる成分を本発明の効果を妨げない範囲で適宜含有することができる。具体的には、保湿剤、増粘剤、被膜剤、無機紫外線吸収剤、酸化防止剤、金属イオン封鎖剤、色素、無機顔料、高分子粉体等の有機粉体、香料などが挙げられる。本発明の油中水型乳化化粧料は、通常の方法に従って製造することができ、半固形又は液状のメイクアップ化粧料、皮膚化粧料等、種々の用途に用いることができる。特に半固形又は液状のファンデーション、化粧下地、アイシャドウ、アイライナー、口紅等のメイクアップ化粧料や、サンスクリーンとして好適である。更に、化粧下地あるいは液状ファンデーションといったベースメイクアップ化粧料として、最適である。以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。製造例1薄片状酸化亜鉛の製造硫酸亜鉛1.6×101モル、硫酸ナトリウム3.8×102モル及び微量元素の塩として硫酸第一鉄1.6×104モルを、5×102モル硫酸水溶液315mLに溶解した。次に、この溶液をホモミキサーにより6000r.p.m.で攪拌しながら、2N水酸化ナトリウム水溶液230mLを15秒間で投入しpH=12.8、沈殿を生成させたのち、室温25°Cで10分間攪拌を継続した。その後、100°Cで90分間熟成し、濾過、水洗し、230°Cで約10時間乾燥して、薄片状酸化亜鉛粒子を得た。得られた粒子の平均粒径は0.25μm、平均アスペクト比は13であった。<平均粒径、平均アスペクト比の測定方法>平均粒径は透過電子顕微鏡写真中の任意の視野の任意の粒子20個についての体積平均を繰り返し測定することにより求めた。長円形の粒子に対して長軸と短軸との相加平均を粒径とみなした。また、平均アスペクト比は透過電子顕微鏡写真の同上の視野中の板厚を読み取れる全ての粒子についての算術平均により平均厚みを求め、平均粒径/平均厚みとして小数以下を四捨五入して求めた。製造例2金属酸化物の微粒子を包含するフレーク状ガラスの製造下記、製造例に従いフレーク状ガラスを作製した。チタニアゾル、酸化鉄の粒径は、マイクロトラック日機装社製により測定した平均粒径である。シリカゾルSiO2、日本化学工業社製233g70.0質量、チタニアゾルTiO2、粒径30nm75g22.5質量、酸化鉄Fe2O3、粒径200nm7.5g7.5質量を混合し、50°Cで18時間養生して塗布液とした。幅10cmのポリエチレンテレフタレートPETフィルムにバーコーターを用いて塗布した。次に、PETフィルムを雰囲気温度120°Cの乾燥炉に1分間入れ、PETフィルム上に形成された薄膜を乾燥させた。次に、PETフィルムに室温の水を噴霧しながら、薄膜をフェルトまたはスクレーパーで軽く擦り、PETフィルムから剥離させた。剥離した薄膜を80°Cで24時間乾燥させて、1000°Cで7時間焼結した。得られた複合酸化物包含ガラスフレークの性状を、以下のように測定し、結果を表1に示した。1.平均厚み、平均粒径簡易型電子顕微鏡キーエンス社製により測定した。2.色相角:専用セルミノルタ社製、粉体セルCR-A50に製造例2で得られたフレーク状ガラスを入れ、色差計ミノルタ社製CR-300でa値およびb値を測定し、得られたa値およびb値を用い、式1に基づいて色相角を算出した。色相角h=tan1b/a13.直進透過率:1μm厚の製造例2のフレーク状ガラスを用いて、10×15cmの微粘着フィルムエクシールコーポレーション社製上にスポンジにて15mgを塗布して試料を調製し、変角分光反射率測定器GCMS-4村上色彩研究所社製を用い、透過計測モードで、オパール板を標準校正板として調整して入射角0度、透過角15度の測定条件で測定した。波長650nmにおける直進透過率をT650とし、波長550nmにおける直進透過率をT550とし、波長450nmにおける直進透過率をT450とした。4.ヘイズ値H、全透過率Tt:製造例2のフレーク状ガラスとアミノ変性シリコーンSF8417、東レダウコーニング社製とをフーバーマーラーにて、フレーク状ガラスの含有量が20質量になるように混合した粉体分散媒を、ガラス板上にコーターで15μmになるように製膜した。この粉体分散膜をヘイズメータHM-150村上色彩研究所社製にて、ISO14782に準拠してヘイズ値Hを計測し、ISO13468-1に準拠して全透過率Ttを計測した。5.光沢度:光沢度は、変角分光測定システム村上色彩技術研究所製、GCMS-4を用いて、入射角を45度、受光角を0度としたときの光沢度G45-0、入射角を45度、受光角を45度としたときの光沢度をG45-45をそれぞれ測定した。得られた各光沢度からG45-45/G45-0を求めた。6.表面粗さRa:フィールドエミッション電子線三次元粗さ解析装置ERA-8900FEエリオニクス社製により測定した。実施例1-9、比較例1-3表2に示す組成の油中水型乳化化粧料として、リキッドファンデーションを以下の手順で製造した。粉体成分を混合粉砕し、別途混合した油相成分Iに添加してディスパーで分散した。その後、水相成分、油相成分IIの順で添加し、ホモミキサーで、W/O型液状ファンデーションを得た。表2中、各成分は、リキッドファンデーション全体に対する質量を示す。<評価>得られた各実施例及び各比較例のリキッドファンデーションについて、それぞれ、評価した。具体的には、なじみの良さ、密着感のある仕上がり、経時の仕上がりにおけるつっぱり感の無さ、経時の仕上がりにおけるよれ難さ、経時の仕上がりにおける色の変化し難さについて、以下に示す基準により評価した。結果を表2に示す。なお、表2中の評価結果は、専門パネラー10名が下記の5段階で評価する手法を採用し、専門パネラー10名の合計点で示した。1なじみの良さ:5;なじみが非常に良い4;なじみが良い3;どちらとも言えない2;なじみがやや悪い1;なじみが悪い2密着感のある仕上がり:5;なじみが非常に良い4;なじみが良い3;どちらとも言えない2;なじみがやや悪い。1;なじみが悪い。36時間経過後の仕上がりにおけるつっぱり感の無さ:5;つっぱり感が非常にないと評価した。4;つっぱり感がないと評価した。3;どちらとも言えないと評価した。2;つっぱり感がややあると評価した。1;つっぱり感があると評価した。46時間経過後の仕上がりにおけるよれ難さ:5;よれ難いと評価した。4;ややよれ難いと評価した。3;どちらとも言えないと評価した。2;ややよれ易いと評価した。1;よれ易いと評価した。56時間経過後の仕上がりにおける色の変化し難さ:5;色が変化し難い4;やや色が変化し難い3;どちらとも言えない。2;やや色が変化し易い1;色が変化し易い"