亜鉛を含有する鉄鋼ダストを、還元焙焼炉内で還元剤を用いて還元する還元焙焼工程と、前記還元焙焼工程にて得られた粗酸化亜鉛に湿式処理を施す湿式精製工程と、前記湿式精製工程を経た粗酸化亜鉛のスラリーを、粗酸化亜鉛ケーキと分離液とに分離する第1の固液分離工程と、前記第1の固液分離工程にて分離された粗酸化亜鉛ケーキに脱水処理を施す脱水処理工程と、前記脱水処理工程にて得られた粗酸化亜鉛ケーキを乾燥加熱炉内で焼成する焼成処理工程と、を含む酸化亜鉛焼鉱の製造方法において、前記焼成処理工程にて乾燥加熱炉から排出されたダストを洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程を経たダストを、ダストスラリーと上澄液とに分離する第2の固液分離工程と、前記第2の固液分離工程にて分離されたダストスラリーから鉛を除去する脱鉛工程と、前記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、前記脱鉛工程にて得られた濾液とからフッ素を除去する脱フッ素工程と、を有し、前記脱フッ素工程にて得られたフッ素澱物と、前記第1の固液分離工程にて分離された分離液と、に排水処理を施して得られた排水処理澱物を、前記還元焙焼工程における還元焙焼炉内で処理し、フッ素を還元残渣又は還元スラグ中に固定することを特徴とする酸化亜鉛焼鉱の製造方法。前記焼成処理工程では、乾燥加熱炉内の温度を900~1150°Cの範囲内にする請求項1に記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。前記脱鉛工程では、ダストスラリーに硫酸を添加してpHを2~3の範囲内にする請求項1又は2に記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。脱フッ素工程は、前記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、前記脱鉛工程にて得られた濾液との混合液に、カルシウム化合物を添加して中和処理した後、固液分離する第1の脱フッ素工程と、前記第1の脱フッ素工程にて得られた濾液に、金属系無機凝集剤を添加して凝集処理した後、固液分離する第2の脱フッ素工程と、からなる請求項1~3いずれかに記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。ところで、粗酸化亜鉛を乾燥焼成するとダストが排出される。また、粗酸化亜鉛からハロゲンを除去するとハロゲンを含む排液が発生する。上記ダストには一定量の亜鉛や鉛が含まれており、上記排水には微量の亜鉛や鉛が含まれているが、従来、これらは抜き取られた後、保管され、その後処理されていた。そのため、保管や処理に多大な労力とコストを要していた。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、第1の目的は、例えば鉄鋼の製造工程等において発生する亜鉛含有鉄鋼ダストから、塩素、フッ素、及び鉛の含有率が低く、電解精錬に好適な酸化亜鉛焼鉱の製造方法を提供することであり、第2の目的は、工程中に発生する亜鉛や鉛を含むダストや排水処理澱物から、亜鉛と鉛とを効率よく取り出し、回収することができる酸化亜鉛焼鉱の製造方法を提供することである。本発明では、具体的に以下のようなものを提供する。1亜鉛を含有する鉄鋼ダストを、還元焙焼炉内で還元剤を用いて還元する還元焙焼工程と、上記還元焙焼工程にて得られた粗酸化亜鉛に湿式処理を施す湿式精製工程と、上記湿式精製工程を経た粗酸化亜鉛のスラリーを、粗酸化亜鉛ケーキと分離液とに分離する第1の固液分離工程と、上記第1の固液分離工程にて分離された粗酸化亜鉛ケーキに脱水処理を施す脱水処理工程と、上記脱水処理工程にて得られた粗酸化亜鉛ケーキを乾燥加熱炉内で焼成する焼成処理工程と、を含む酸化亜鉛焼鉱の製造方法において、上記焼成処理工程にて乾燥加熱炉から排出されたダストを洗浄する洗浄工程と、上記洗浄工程を経たダストを、ダストスラリーと上澄液とに分離する第2の固液分離工程と、上記第2の固液分離工程にて分離されたダストスラリーから鉛を除去する脱鉛工程と、上記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、上記脱鉛工程にて得られた濾液とからフッ素を除去する脱フッ素工程と、を有し、上記脱フッ素工程にて得られたフッ素澱物と、上記第1の固液分離工程にて分離された分離液と、に排水処理を施して得られた排水処理澱物を、上記還元焙焼工程における還元焙焼炉内で処理し、フッ素を還元残渣又は還元スラグ中に固定することを特徴とする酸化亜鉛焼鉱の製造方法。2上記焼成処理工程では、乾燥加熱炉内の温度を900~1150°Cの範囲内にする1に記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。3上記脱鉛工程では、ダストスラリーに硫酸を添加してpHを2~3の範囲内にする1又は2に記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。4脱フッ素工程は、上記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、上記脱鉛工程にて得られた濾液との混合液に、カルシウム化合物を添加して中和処理した後、固液分離する第1の脱フッ素工程と、上記第1の脱フッ素工程にて得られた濾液に、金属系無機凝集剤を添加して凝集処理した後、固液分離する第2の脱フッ素工程と、からなる1~3いずれかに記載の酸化亜鉛焼鉱の製造方法。本発明によれば、塩素、フッ素、及び鉛の含有率が低く、電解精錬に好適な酸化亜鉛焼鉱を得ることができる。また、本発明によれば、工程中に発生する亜鉛や鉛を含むダストや排水処理澱物から、亜鉛と鉛とを効率よく取り出し、回収することができる。さらに、本発明によれば、従来、必要であったダストの保管や処理にかかる多大な労力や費用が不要となる。以下、本発明の酸化亜鉛焼鉱の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る酸化亜鉛焼鉱の製造方法を示す工程図である。[還元焙焼工程]還元焙焼工程は、亜鉛を含有する鉄鋼ダストを、還元焙焼炉内で還元剤を用いて還元する工程である。ここで、鉄鋼ダストとは、例えば鉄鋼の製造工程等において発生する煙灰類をいう。還元焙焼炉としては、例えば、固気反応を利用したロータリーキルンが好適である。還元剤は、特に限定されないが、例えば、コークス、石炭等が挙げられる。還元焙焼炉には、その他必要に応じて、石灰石や硅石等の溶剤を装入してもよい。還元焙焼炉内では、鉄鋼ダストに含まれる亜鉛や鉛が揮発し、排ガスとともに集塵機に導入され、そこで粗酸化亜鉛として回収される。鉄鋼ダストに含まれるフッ素以外のハロゲンは、粗酸化亜鉛に混入するが、フッ素についてはそのほとんどがフッ化カルシウムとなり、還元焙焼炉から排出される還元物残渣や還元スラグ中に固定されるため、系外に排出することができる。これにより、ロータリーキルン内で揮発し、回収される粗酸化亜鉛中のフッ素を低減することが可能となる。[湿式精製工程]湿式精製工程は、上記還元焙焼工程にて得られた粗酸化亜鉛に湿式処理を施す工程である。上記還元焙焼工程で回収された粗酸化亜鉛には、塩素が塩化化合物として相当量含まれている。また、フッ素についてもフッ素化合物として含まれている。湿式精製工程では、粗酸化亜鉛をレパルプ水にてレパルプし、粗酸化亜鉛中の塩素やフッ素を、炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム等の薬剤を用いて除去する。この湿式精製工程によれば、粗酸化亜鉛からフッ素等を除去するために、後述する焼成処理工程において乾燥加熱炉内の温度を1250°C程度まで上昇させる必要がなくなり、乾燥加熱炉の耐火材に溶融亜鉛の付着の問題が発生して炉の操業が困難となるおそれが生じ難くなる。[第1の固液分離工程]第1の固液分離工程は、上記湿式精製工程を経た粗酸化亜鉛のスラリーを、粗酸化亜鉛ケーキと分離液とに分離する工程である。固液分離装置としては、シックナーやカローコン等を用いることができる。上記分離液には、上記湿式精製工程にて除去された塩素化合物やフッ素化合物だけでなく、微量の亜鉛や鉛も含まれている。本発明では、この分離された分離液に排水処理を施し、得られた排水処理澱物を上記還元焙焼工程における還元焙焼炉内に装入することを特徴とするが、詳細は後述する。[脱水処理工程]脱水処理工程は、上記第1の固液分離工程にて分離された粗酸化亜鉛ケーキに脱水処理を施す工程である。粗酸化亜鉛ケーキに脱水処理を施すことにより、次工程の焼成処理工程において、粗酸化亜鉛ケーキ中の水分を乾燥加熱炉内で蒸発させる際の熱量の削減が可能となる。脱水装置としては、例えば圧搾型脱水機、真空吸引型脱水機、ベルト型脱水機等を用いることができる。[焼成処理工程]焼成処理工程は、上記脱水処理工程にて得られた粗酸化亜鉛ケーキを乾燥加熱炉内で焼成する工程である。焼成処理工程では、乾燥加熱炉内の温度を900~1150°Cの範囲内にすることが好ましい。上記範囲内であれば、乾燥加熱炉内で亜鉛が溶融したときに、耐火材に付着成長するという問題が発生せず、炉の操業が困難となる事態を回避することができる。本発明では、上記湿式精製工程にて粗酸化亜鉛中の塩素やフッ素を予め除去しているので、これらの除去のために、乾燥加熱炉内の温度を1250°C程度まで上昇させる必要がない。上記焼成処理工程では、乾燥加熱炉でダストが発生する。該ダストには、一定量の亜鉛や鉛が含まれている。従来、これらは抜き取られた後、保管され、処理されていた。本発明では、上記ダストを抜き取り、別処理するのではなく、以下の工程を施した後、上記還元焙焼工程における還元焙焼炉内に装入することを特徴とするが、詳細は後述する。[洗浄工程]洗浄工程は、上記焼成処理工程にて乾燥加熱炉から排出されたダストを洗浄する工程である。具体的には、ダストをレパルプ水にてレパルプする。なお、レパルプ水のpHは、8~9の範囲内であることが好ましい。[第2の固液分離工程]第2の固液分離工程は、上記洗浄工程を経たダストを、ダストスラリーと上澄液とに分離する工程である。固液分離装置としては、シックナーやカローコン等を用いることができる。[脱鉛工程]脱鉛工程は、上記第2の固液分離工程にて分離されたダストスラリーから鉛を回収する工程である。上記焼成処理工程において発生するダストには、多量の鉛が含まれている。しかしながら、従来、ダストは常時抜き取られ、保管された後、処理されていた。本発明では、ダストに含まれる鉛を有効利用できる形態で取り出すことにより、保管や再処理に要していた労力とコストとを不要とした点に意義を有する。ダストスラリーから鉛を除去する方法は、特に限定されないが、ダストスラリーに硫酸を添加してpHを2~3の範囲内にする方法が好適である。この方法によれば、ダストスラリー中の鉛を硫酸鉛として回収することができる。また、後述の脱フッ素工程におけるフッ素の除去率を向上させることができ、ランニングコストを削減することができる。[脱フッ素工程]脱フッ素工程は、上記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、上記脱鉛工程にて得られた濾液とからフッ素を除去する工程である。脱フッ素工程は、特に限定されないが、下記の第1の脱フッ素工程と、第2の脱フッ素工程と、からなることが好ましい。<第1の脱フッ素工程>第1の脱フッ素工程では、上記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、上記脱鉛工程にて得られた濾液との混合液に、カルシウム化合物を添加して中和処理した後、固液分離する。カルシウム化合物としては、例えば、水酸化カルシウム、塩化カルシウム等が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いることができる。第1の脱フッ素工程では、フッ素を固形物化して除去する。具体的には、フッ素を含む上記混合液にカルシウムイオンを添加することで、フッ化カルシウムを析出させる。カルシウム化合物の添加量は、上記混合液中のフッ素濃度に合わせて、適宜、調整する。具体的には、上記混合液のpHが6付近となるように添加する。<第2の脱フッ素工程>第2の脱フッ素工程では、上記第1の脱フッ素工程にて得られた濾液に、金属系無機凝集剤を添加して凝集処理した後、固液分離する。金属系無機凝集剤としては、例えば、PACポリ塩化アルミニウムが挙げられる。第2の脱フッ素工程では、第1の脱フッ素工程で晶析せずに残留していたフッ素を凝集させる。本発明の酸化亜鉛焼鉱の製造方法では、上記脱フッ素工程にて得られたフッ素澱物と、上記第1の固液分離工程にて分離された分離液と、に排水処理を施して得られた排水処理澱物を、上記還元焙焼工程における還元焙焼炉内で処理し、フッ素を還元残渣や還元スラグ中に固定する。これによれば、上記焼成処理工程にて乾燥加熱炉から排出されたダストと、上記脱フッ素工程にて得られたフッ素澱物及び上記第1の固液分離工程にて分離された分離液に排水処理を施して得られた排水処理澱物の保管や処理が不要となる。なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で変形改良等は、本発明に含まれるものである。以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら制限を受けるものではない。<試験例1>試験用原料として、鉄鋼の製造工程において製鋼炉で発生する煙灰類である鉄鋼ダストを用いた。なお、鉄鋼ダストをICP発光分光分析法ICP-AESにより分析したところ、表1に示す組成であった。1還元焙焼工程上記鉄鋼ダストを、コークス及び石灰石とともに、内径3.5m、長さ50mの排出端側に重油燃焼バーナーを備えるロータリーキルン内に装入した。コークスは、鉄鋼ダストに対して18質量程度になるように添加し、石灰石は、鉄鋼ダストに対して7.5質量程度になるように添加した。そして、揮発した亜鉛や鉛を排ガスとともに集塵機に導入し、粗酸化亜鉛として回収した。2湿式精製工程上記にて回収した粗酸化亜鉛をレパルプ水にてレパルプし、炭酸ナトリウムを用いて塩素等の不純物を除去し、粗酸化亜鉛スラリーを得た。炭酸ナトリウムの添加量は、pHにて制御した。該pHは、6.5となるように調整した。また、レパルプ後の粗酸化亜鉛スラリー濃度は200g/Lとなるように調整した。3第1の固液分離工程上記にて得た粗酸化亜鉛スラリーを、シックナーを用いて粗酸化亜鉛ケーキと分離液とに分離した。該分離液については、排水処理を施し、排水処理澱物を得た。4脱水処理工程上記にて分離した粗酸化亜鉛ケーキを、圧搾型の脱水機を用いて水分含量が40質量以下の粗酸化亜鉛ケーキとした。5焼成処理工程上記にて脱水した粗酸化亜鉛ケーキを、1150°Cの乾燥加熱炉内で焼成した。6洗浄工程上記焼成処理工程にて乾燥加熱炉から排出されたダストをレパルプ水にてレパルプした。7第2の固液分離工程上記洗浄工程を経たダストを、シックナーを用いてダストスラリーと上澄液とに分離した。分離したダストスラリーの亜鉛、鉛、塩素、及びフッ素の品位を表2に示す。8脱鉛工程上記第2の固液分離工程にて分離したダストスラリーに、硫酸を添加してpHを2に調整した。得られた澱物の品位を表3に示す。表3に示すように、鉛品位の高い澱物を得ることができた。澱物に含まれる主な成分は硫酸鉛であった。9脱フッ素工程9-1第1の脱フッ素工程上記第2の固液分離工程にて分離された上澄液と、上記脱鉛工程にて得られた濾液との混合液フッ素濃度:1000ppmに、水酸化カルシウムを添加した後、シックナーを用いてフッ素澱物フッ化カルシウムと、濾液とに分離した。水酸化カルシウムの添加量は、上記混合液のフッ素濃度にて制御した。9-2第2の脱フッ素工程上記第1の脱フッ素工程にて得られた濾液に、50mg/LのPACポリ塩化アルミニウムを添加した後、シックナーを用いてフッ素澱物フッ化アルミニウムと、濾液とに分離した。上記第1の脱フッ素工程及び第2の脱フッ素工程にて得られたフッ素澱物と、上記第1の固液分離工程にて分離された分離液と、に排水処理を施して得られた排水処理澱物を、上記還元焙焼工程におけるロータリーキルン内に、上記表1に示す品位の鉄鋼ダスト、コークス及び石灰石とともに装入した。コークスは、鉄鋼ダストに対して18質量程度になるように添加し、石灰石は、鉄鋼ダストに対して6.8質量程度になるように添加した。そして、揮発した亜鉛や鉛を排ガスとともに集塵機に導入し、回収した粗酸化亜鉛を用いて、上記2~5の工程の処理を施した。そして、上記5の焼成処理工程を経て得られた酸化亜鉛焼鉱を、ICP発光分光分析法ICP-AESにより分析した。結果を表4に示す。表4に示すように、塩素、フッ素、及び鉛の品位の低い酸化亜鉛焼鉱を得ることができた。以上の結果より、本発明の酸化亜鉛焼鉱の製造方法によれば、塩素、フッ素、及び鉛の品位が低く、電解精錬に好適な酸化亜鉛焼鉱を得ることができることが明らかとなった。また、本発明の酸化亜鉛焼鉱の製造方法によれば、工程中に発生する亜鉛や鉛を含むダストや排水処理澱物から、亜鉛と鉛とを効率よく取り出し、回収することができることも明らかとなった。