"コーティングまたはインク組成物を非多孔性基材に塗布する方法であって、前記組成物を前記非多孔性基材の第1の表面に塗布する工程と、前記非多孔性基材の前記塗布済みの第1の表面に放射線を1回以上照射する工程と、前記非多孔性基材の第2の表面に放射線を1回以上照射する工程と、を含む方法。前記塗布済みの第1の表面に放射線を照射してから、前記第2の表面に照射する、請求項1に記載の方法。前記第2の表面に放射線を照射してから、前記塗布済みの第1の表面に照射する、請求項1に記載の方法。前記塗布済みの第1の表面に、前記第2の表面よりも少ない合計回数で放射線を照射する、請求項1~3のいずれか一項に記載の方法。前記非多孔性基材がプライマー処理または化学処理されていない、請求項1~4のいずれか一項に記載の方法。前記非多孔性基材が透明または半透明である、請求項1~5のいずれか一項に記載の方法。前記非多孔性基材が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートグリコール、ポリ塩化ビニル、またはこれらの混合物から選択される、請求項1~6のいずれか一項に記載の方法。前記組成物がエネルギー硬化性インクである、請求項1~7のいずれか一項に記載の方法。前記エネルギー硬化性インクが1つ以上の熱可塑性アクリル不活性樹脂を含む、請求項8に記載の方法。前記第1の表面と前記第2の表面の両方に放射線放射をした後、前記組成物の約95以上が前記基材に付着している、請求項1~9のいずれか一項に記載の方法。前記組成物の約99以上が前記基材に付着している、請求項10に記載の方法。前記組成物の約99.99以上が前記基材に付着している、請求項11に記載の方法。前記第1の表面と前記第2の表面の両方に化学線を照射してから、30mlの模擬食品液に浸した場合、前記組成物の51cm2の表面積からの抽出性モノマーが2,000ppb未満である、請求項3~12のいずれか一項に記載の方法。コーティングまたはインク組成物が上に塗布されている放射線照射済み非多孔性基材であって、前記組成物を前記非多孔性基材の第1の表面に塗布する工程と、前記非多孔性基材の前記塗布済みの第1の表面に放射線を1回以上照射する工程と、前記非多孔性基材の第2の表面に放射線を1回以上照射する工程と、によって生成される基材。前記塗布済みの第1の表面に放射線を照射してから、前記第2の表面に照射する、請求項14に記載の生成物。前記第2の表面に放射線を放射してから、前記塗布済みの第1の表面に照射する、請求項15に記載の生成物。前記塗布済みの第1の表面に、前記第2の表面よりも少ない合計回数で放射線を照射する、請求項14~16のいずれか一項に記載の生成物。前記非多孔性基材がプライマー処理または化学処理されていない、請求項14~17のいずれか一項に記載の生成物。前記非多孔性基材が透明または半透明である、請求項14~18のいずれか一項に記載の生成物。前記非多孔性基材が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートグリコール、ポリ塩化ビニル、またはこれらの混合物から選択される、請求項14~19のいずれか一項に記載の生成物。前記組成物がエネルギー硬化性インクである、請求項14~20のいずれか一項に記載の生成物。前記エネルギー硬化性インクが1つ以上の熱可塑性アクリル不活性樹脂を含む、請求項14~21のいずれか一項に記載の生成物。前記第1の表面と前記第2の表面に放射線放射をした後、前記組成物の約95以上が前記基材に付着している、請求項14~22のいずれか一項に記載の生成物。前記組成物の約99以上が前記基材に付着している、請求項23に記載の生成物。前記組成物の約99.99以上が前記基材に付着している、請求項24に記載の生成物。30mlの模擬食品液に浸した場合、前記組成物の51cm2の表面積からの抽出モノマーが2,000ppb未満である、請求項16~25のいずれか一項に記載の生成物。プラスチック材で用いる成分である、請求項1~26のいずれか一項に記載の放射線照射済み組成物。食品グレードの材料で用いる成分である、請求項1~26のいずれか一項に記載の放射線照射済み組成物。化粧品材料で用いる成分である、請求項1~26のいずれか一項に記載の放射線照射済み組成物。産業用コーティング材で用いる成分である、請求項1~26のいずれか一項に記載の放射線照射済み組成物。製薬材料で用いる成分である、請求項1~26のいずれか一項に記載の放射線照射済み組成物。エネルギー硬化性黒色および/または不透明インクがその表面に塗布されている放射線照射済み非多孔性基材であって、前記インクの99以上が前記非多孔性基材に付着している基材。エネルギー硬化済みインクが上に塗布されている放射線照射済み非多孔性基材であって、30mlの模擬食品液に浸した場合、前記非多孔性基材の51cm2の表面積からのモノマー抽出量が2,000ppb未満である基材。インクまたはコーティング組成物がその第1の表面に塗布されている非多孔性基材であって、まず第2の表面から照射を行う両面放射線照射によって、接着性が向上されている基材。以下、添付の図面に例示されている本発明の実施形態および実施例について詳細に言及する。基材に塗布されているコーティングまたはインク組成物への両面放射線照射によって、コーティングまたはインク組成物の深さを通じてさらに均一に架橋されることを本発明の発明者らは発見した。同様に、この新規な硬化技法は、接着性および/または硬化性を向上させる。例示的な実施形態では、コーティングまたはインク組成物に、非多孔性基材の上側または上面と底側または底面の両方から放射線を照射する。別の例示的な実施形態では、プライマー処理または化学処理が施されていないすなわちコーティングされていない非多孔性基材の上側または上面と底側または底面の両方から放射線照射したコーティングまたはインク組成物は、接着性が向上する。さらなる例示的な実施形態では、非多孔性の透明または半透明な基材の上側または上面と底側または底面の両方から放射線照射したコーティングまたはインク組成物は、接着性が向上する。さらなる例示的な実施形態では、化学処理またはプライマー処理が施されていない非多孔性の透明または半透明な基材の上側または上面と底側または底面の両方から放射線照射したコーティングまたはインク組成物は、接着性が向上する。本発明者らの両面放射線照射法によって、プライマー処理または化学処理が施されている層基材に印刷されているコーティングまたはインク組成物の接着性を向上させるためによく使われるを基材に付着させる必要性がなくなると本発明者らは考えている。この必要性がなくなることによって、追加の材料費を大幅に軽減および/または排除できる。加えて、硬化時に、コーティングまたはインク組成物の収縮および/または移動を軽減できる。本発明の両面放射線照射法によって、少量の接着促進剤が存在する場合、プライマー処理または化学処理が施されていない基材に塗布されているコーティングまたはインク組成物の接着性を向上させるのをその接着促進剤が補助可能になると本発明者らは理解している。しかしながら、この新規な放射線照射法を用いて、プライマー処理または化学処理が施されている基材に組成物を塗布したところ、プライマー処理または化学処理が施されていない基材で実験を行った場合に得られる接着性の結果と少なくとも同程度か、またはそれよりも向上した接着性の結果が得られた。プライマー処理または化学処理が施されている基材に塗布されているインクまたはコーティング組成物で、本発明の方法を用いることの考えられる利点の1つは、硬化速度すなわちスループットの向上である。例示的な実施形態では、両面放射線照射プロセスは、好適なコーティングまたはインク組成物がその上に印刷されている多孔性基材上で行う。この好適な組成物はエネルギー硬化性であってよい。あるいは、組成物はエネルギー硬化性でなくてもよい。さらなる例示的な実施形態では、不活性樹脂または低官能性モノマー/オリゴマーを含むエネルギー硬化性組成物を基材に塗布する。エネルギー硬化性組成物中のこのような添加物が、重合中の収縮を軽減すると本発明者らは理解している。収縮の軽減は、引張強度と結晶密度の高い基材から硬化済み層が浮き出るのを軽減または防止するのに欠かせないものである。本発明によれば、基材の塗布済みの表面または未塗布の表面のいずれかに放射線を1回以上印加してよい。基材表面に照射する放射線の頻度およびパターンは、基材の種類に従って最適化してよい。最適化は、コーティングまたはインク組成物の種類にも左右される。最適化は、硬化速度および温度条件にも左右されることがある。最適化は、基材、コーティングまたはインク組成物、および硬化条件の個々、または、これらの組み合わせに左右されることもある。別の例示的な実施形態では、組成物が塗布されている基材表面、または組成物が塗布されていない基材表面に、同時に放射線を印加してもよい。放射線源は、異なる種類のものであってもよい。あるいは、放射線源は同じ種類のものであってもよい。さらなる実施形態では、未塗布の表面に放射線源から放射線を照射してから、インクまたはコーティング組成物が塗布されている表面に放射線源から放射線を照射すると、まず、組成物が印刷されている表面に放射線源から放射線を照射するよりも、接着性が向上することが分かった。まず、未塗布の基材表面から放射線硬化させると、基材と接する第1のモノマー層が最初に硬化されると本発明者は考えている。したがって、これらのモノマーを基材から引き離す力が存在しない。加えて、組成物が塗布されている基材表面上の遊離モノマーは、引き離される代わりに、組成物膜の底部に引き寄せられる可能性の方が高い。さらなる実施形態では、インクまたはコーティング組成物が上に塗布されている透明または半透明な基材に対して、底部を最初に照射する両面放射線照射法を実施すると、硬化速度がかなり向上する。上述のように、両面硬化法には、多くの考え得る構成および変形形態がある。最も好ましい3つの構成について、以下でさらに詳細に論じる。図7に示されているように、表面にインクが印刷されている基材は、第1の硬化ステーションを通る。まず、組成物が印刷されている表面に放射線が照射される。続いて、基材は第2の硬化ステーションを通り、基材の非印刷面に放射線が照射される。図8に示されているように、表面にインクが印刷されている基材は、第1の硬化ステーションを通る。まず、非印刷面に放射線が照射される。続いて、基材は第2の硬化ステーションを通り、インクが印刷されている表面に放射線が照射される。図9に示されているように、表面にインクが印刷されている基材は、同時に2つの硬化ステーションを通る。第1の硬化ステーションは、インクが印刷されている表面に放射線を照射し、第2の硬化ステーションは、非印刷面に放射線を照射する。下で詳細に説明されているように、上記の各両面硬化法は、片面放射線照射よりも高い接着性を示す。基材の両面に少なくとも1回放射線を照射することを条件として、放射-硬化パターンに加えて、放射線源から各基材表面に照射される放射線の頻度すなわち繰り返し数を最適化することができる。繰り返し数、および、基材に塗布されているコーティングまたはインク組成物を硬化させるパターンに影響を及ぼし得る1つの要因としては、組成物の不透明度および色を挙げてよい。別の要因としては、組成物膜の厚みを挙げてよい。別の要因としては、基材の種類、品質、およびテクスチャーを挙げてよい。さらに別の要因としては、インクが印刷されている表面および印刷されていない表面の硬化に用いる放射線源の数および種類を挙げてよい。別の要因としては、両面硬化法で用いる各放射線源の電力すなわちワット量を挙げてよい。1つの実施形態では、放射線硬化の頻度およびパターンとしては、未塗布の表面と塗布済みの表面の両方に放射線を2回照射するただし、未塗布の表面に少なくとも1回放射線を照射してから、組成物塗布済みの表面に放射線を照射することが挙げられる。別の実施形態では、未塗布の表面に3回放射線を照射し、塗布済みの表面に2回照射するただし、未塗布の表面に少なくとも1回照射してから、塗布済みの表面に照射する。さらなる実施形態では、未塗布の表面に3回放射線を照射し、塗布済みの表面に1回放射線を照射するただし、未塗布の表面に少なくとも1回照射してから、塗布済みの表面に照射する。本発明では、いずれの種類の放射線を用いてもよい。放射線の種類は、両面硬化法で用いる基材およびコーティングまたはインク組成物に左右されることがある。本発明では、放射線は化学線であってよい。詳細には、化学線としては、例えばLEDまたは水銀ランプによって得られる紫外線を挙げてよい。化学線としては、電子ビームEBも挙げてよい。さらに、化学線としてはカチオン重合も挙げてよい。化学線としては可視光も挙げてよい。化学線としては赤外線も挙げてよい。化学線としてはレーザー光線も挙げてよい。化学線としてはマイクロ波放射線も挙げてよい。さらに、化学線としては電離放射線も挙げてよい。さらなる実施形態では、複数の放射線源を用いる一方で、放射線の種類は同じであってもよい。あるいは、複数の放射線源を用いてよい一方で、放射線の種類は異なっていてもよい。例示的な構成では、インクまたはコーティング組成物が塗布されている基材表面に、UVによって放射線を照射し、未塗布の表面に、LEDによって放射線を照射する。あるいは、組成物が塗布されている表面に、LEDによって放射線を照射し、未塗布の表面にUVによって放射線を照射する。別の実施形態では、未塗布の表面にUVによって放射線を1回照射し、LEDによって放射線を1回照射し順番は問わない、組成物が塗布されている表面にUVによって放射線を1回照射する。さらに別の実施形態では、未塗布の表面にUVによって放射線を1回照射し、LEDによって放射線を1回照射し順番は問わない、組成物が塗布されている表面にLEDによって放射線を1回照射する。組成物が塗布されている表面または未塗布の表面のいずれかに対する、UVまたはLEDランプなどの放射線源の数を増やすと、さらに速いライン速度において、接着性および/または硬化性を向上させる助けとなることがある。用いるランプの数を増やすと、低いランプ出力または速い硬化速度を補う助けとなることもある。別の例示的な実施形態では、接着性の向上は、ライン速度の向上を可能にすることにより、スループットに直接影響を及ぼすことがある。さらなる例示的な実施形態では、硬化性の向上も、放射線源のライン速度の向上を可能にすることにより、スループットに影響を及ぼす。例えば、図5は、プライマー処理または化学処理が施されていない延伸ポリプロピレンOPP基材に塗布されている市販のインクに、300ワットの水銀UVランプを用いて300FPMで放射線照射したサンプルを示している。サンプルの左側には、まず、未塗布の基材表面から放射線を照射した後、インクが塗布されている基材表面から照射した。一方で、サンプルの右側には、まず、インクが塗布されている基材表面から放射線を照射した後、未塗布の表面に放射線を照射した。図に示されているように、標準的な剥離試験後、左手側では、基材から剥がれたコーティングはほとんど見られなかったが、右手側では、標準的な剥離試験中に、非常に多くの量のコーティングが剥がれた。また、左手側では、右側よりも硬化転換または硬化度が向上し、ほぼ2倍のMEK往復摩擦回数に耐えた。パッケージ産業、特にプラスチック関連のパッケージ産業の顧客は、基材とインク膜間の良好な接着性の実現を強く望んでいる。基材によって特性は異なるので、接着性は、その上に印刷されているコーティングまたはインクの収縮によって大きく変化し得る。したがって、適切なコーティングまたはインク配合の選択は、最終硬化物の接着性を向上させ、収縮を軽減するための重要なパラメーターである。基材のいくつかの重要な特性は、機械方向弾性率Paおよび/または溶融温度である。機械方向弾性率は、基材フィルムをどの程度容易に引き伸ばせるかという関係を説明するものである。パッケージ産業で用いられるいくつかの一般的なプラスチック基材は、2軸延伸ポリプロピレンBOPP、低密度ポリエチレンLDPE、中密度ポリエチレンMDPE、高密度ポリエチレンHDPE、ポリエチレンフタレートPET、ポリエチレンフタレートグリコールPETG、およびポリ塩化ビニルPVCである。表1には、上記基材材料の一部の一般的な引張強度と溶融温度が列挙されている。本発明では多種多様なインク組成物を用いることができる。詳細には、本開示で論じられている実験では、FLNFV5482107、FLNFV1482594、FLTSV9483557:StarluxeIntenseBlackというSunChemical製インクを用いた。加えて、R3590-113-1という実験用インクを用いた。表2に、これらの各インクの組成が示されている。表2に示されているように、これらの各インクは、多官能性モノマーを含む。ただし、R3590-113-1は、オリゴマーを含まず、その代わりに、1つ以上の熱可塑性アクリル不活性樹脂を含む。接着試験本発明に従って、標準的な剥離試験を用いて、基材上のコーティングまたはインクの接着性を定量化した。具体的には、放射線照射後すぐに、サンプルの表面全体に、3M600ScotchTransparentTapeをしっかり付着させた。サンプルの表面と直角に手の力を加えることによって、そのテープを素早く剥がした。そのサンプルにおける薄片の脱離を目視検査した。一般に、サンプルの外観は0~3の尺度で分類し、0インク剥離なしが最良の尺度であり、5インクが完全に剥離が最悪の尺度である。薄片脱離が見られなかったサンプル面積に対する、薄片脱離が見られたサンプル表面積を割り出すことによって、サンプルの接着性を数字で定量化することもできる。MEK摩擦試験この試験方法を用いて、ASTMD4756に従って硬化の程度を割り出す。この試験は、硬化済みの膜が破損するか、または突き破られるまで、MEKを含浸させたチーズクロスまたは綿パッドで、硬化済みの膜の表面を摩擦することを含む。チーズクロスの種類、ストローク距離、ストローク速度、および摩擦動作における大まかな印加圧力は、プロトコールに定められており、参照により、その全体が組み込まれる。摩擦は、往復摩擦として計数する前方への摩擦1回と、後方への摩擦1回が、1回の往復摩擦を構成する。抽出性試験模擬高脂肪食品を用いて、下記の試験法に従い、基材の、食品と接しない側インクが印刷されていない側で抽出性試験を行った。いずれのサンプルも、食品と接しない側の移動試験によって、2重で分析した。ステンレス鋼製移動セルを用いて、サンプルを分析した。各サンプルの分析表面積は51cm2で、抽出体積は30mlであった。用いた模擬食品液FSLは、95のエタノールと5の水からなる模擬高脂肪食品であった。溶媒体積の表面積に対する比は、0.59ml/cm23.8ml/平方インチであった。これは、FDAガイドラインの10ml/平方インチよりも高濃度であり、検出限界の低下を可能にする。印刷したサンプルをFSLに浸し、40°Cで24時間の抽出期間を置いた。抽出期間の経過後、印刷サンプルをFSLから取り出し、下記のように、溶解した成分抽出された成分を分析した。30mlのFSL抽出物に、100ppbの内部標準d10アントラセンを添加してから、75°Cの窒素緩流を用いて、約1.0mlまで濃縮した。この濃縮抽出物を5.0mlの塩化メチレンで希釈してから、室温の窒素緩流を用いて、さらに約1.0mlまで濃縮した。この濃縮抽出物をガスクロマトグラフィーおよび/または質量分析によって分析した。本発明の好ましい実施形態を含め、本発明について詳細に説明してきた。しかしながら、当業者が本開示について考察すれば、本発明に対して、本発明の範囲および趣旨内に収まる修正および/または改良を行えることは明らかであろう。結果および考察下記の実施例は、本発明の具体的な態様を例示しており、いかなる点においても、本発明の範囲を限定することは意図されておらず、本発明の範囲を限定するものと解釈すべきではない。実施例1図2に示されているとともに、下記の表3に記載されているように、市販のUVフレキソインクであるSunChemical製のMaxDcyanすなわちFLNFV5482107を、コーティングされていないOPP膜に、800線、1.89bcmのアナロックスを用いて塗布し、300ワットの水銀ランプを中出力で200FPMにて用いて硬化させた。UV光が当たらないように、印刷部分右側を覆った状態にして、印刷部分左側を、その表面からUVランプで2回照射した。続いて、印刷部分左側の両側を覆い、UV光が当たらないようにし、印刷部分右側に1回、インクが印刷されている表面から照射を行ってから、インクが印刷されていない表面から、基材を透過するように照射した。照射直後に、3M600ScotchTransparentTapeを用いて接着試験を行った。図2に示されているように、両面照射したインクは、インクが印刷されている表面からのみ照射したインクよりも、接着性が有意に高かった。例えば、上記のような標準的な剥離試験を行ったところ、左手側では、そのコーティングの剥離は5未満であった。標準的な剥離試験を行ったところ、右手側では、そのコーティングの剥離は約95であった。左手側は、5回のMEK往復摩擦に耐え、右手側は、10回のMEK往復摩擦に耐えた。すなわち、両面硬化の硬化速度は片面硬化の2倍であった。実施例2図3に示されているとともに、下記の表3に記載されているように、市販のUVフレキソインクであるSunChemical製のMaxDwhiteすなわちFLNFV1482594を、コーティングされていないHDPE膜に、360線、4.14bcmのアナロックスを用いて塗布し、300ワットの水銀ランプを中出力で250FPMにて用いて硬化させた。UV光が当たらないように、印刷部分右側を覆った状態にして、印刷部分左側を、インクが印刷されている表面からUVランプで2回照射した。続いて、印刷部分左側を覆い、UV光が当たらないようにし、印刷部分右側に1回、インクが印刷されている表面からUVランプで照射してから、インクが印刷されていない表面から、基材を透過するように照射した。照射直後に、3M600ScotchTransparentTapeを用いて接着試験を行った。図3に示されているように、両面照射したインクは、インクが印刷されている表面からのみ照射したインクよりも、接着性が有意に高かった。例えば、上記のような標準的な剥離試験を行ったところ、左手側では、そのコーティングの剥離は1未満であった。標準的な剥離試験を行ったところ、右手側では、そのコーティングの剥離は約95であった。左手側は、100回超のMEK往復摩擦に耐え、右手側も、100回超のMEK往復摩擦に耐えた。実施例3図4に示されているとともに、下記の表3に記載されているように、アクリル樹脂、二官能性および三官能性アクリレートモノマー、TiO2、顔料分散剤、UV反応開始剤化合物、ならびに防止剤からなる実験用のUVフレキソ白色インクすなわちR3590-113-1を、コーティングされていないBOPP膜に、360線、4.14bcmのアナロックスを用いて塗布し、300ワットの水銀ランプを中出力で200FPMにて用いて硬化させた。UV光が当たらないように、印刷部分右側を覆った状態にして、印刷部分左側を、インクが印刷されている表面からUVランプで2回照射した。続いて、印刷部分左側を覆い、UV光が当たらないようにし、右側に、インクが印刷されている表面からUVランプで照射してから、インクが印刷されていない表面から、基材を透過するように照射した。照射直後に、3M600ScotchTransparentTapeを用いて接着試験を行った。図4に示されているように、両面照射したインクは、インクが印刷されている表面からのみ照射したインクよりも、接着性が有意に高かった。例えば、上記のような標準的な剥離試験を行ったところ、左手側では、剥離はほとんど見られなかった。標準的な剥離試験を行ったところ、右手側では、そのコーティングの剥離は約90であった。左手側は、100回超のMEK往復摩擦に耐え、右手側も、100回超のMEK往復摩擦に耐えた。実施例4図5に示されているとともに、下記の表3に記載されているように、実施例1で用いたものと同じ市販のインクすなわち、MaxDcyan-FLNFV5482107を、コーティングされていないOPP膜に、800線、1.89bcmのアナロックスを用いて塗布し、300ワットの水銀ランプを中出力で300FPMにて用いて硬化させた。この実施例では、印刷部分の左側および右側の両方に、インクが印刷されている表面、およびインクが印刷されていない表面の両方から、両面照射を行った。重大な違いは、左側には、まず、印刷されていない基材表面から照射を行った後、インクが印刷されている表面に照射を行った点である。右側には、逆の順番で照射を行った。まず、インクが印刷されている表面から照射した後に、インクが印刷されていない表面から照射した。図5は、まず、インクが印刷されていない表面から照射を行ったインクの方が、上記のテープ試験において、高い接着性を示したのに加え、上記のMEK往復摩擦試験による硬化速度が速かった。例えば、まず、インクが印刷されていない表面から放射線照射を行った場合には、コーティングの剥離がほとんど見られなかった。これに対し、まず、インクが印刷されている表面から照射した場合には、ほぼすべてのコーティングが剥離した。硬化速度に関しては、まず、インクが印刷されていない表面から硬化させた場合では、MEK試験結果が15回であったのに対し、まず、インクが印刷されている表面から硬化させた場合では、MEK試験結果は7回であった。したがって、本発明による両面硬化法では、まず、インクが印刷されていない表面から硬化した場合の硬化速度は、まず、インクが印刷されている表面から硬化させた場合のほぼ2倍である。加えて、まず、インクが印刷されている表面から照射したインクでは、ライン速度200FPMの実施例1の結果と比べると、速度が速い方が300FPM、接着性が失われた。ただし、上述のように、インクが印刷されていない表面から照射したインクは、ライン速度300FPMでも良好な接着性を保持していた。実施例5図6に示されているとともに、下記の表3に記載されているように、市販のUV平版用インクであるSunChemical製のStarluxeblackすなわちFLTSV9483557を、コーティングされていないOPP膜に、LittleJoe製校正機を用いて塗布し、300ワットの水銀ランプを300FPMで用いて硬化させた。UV光が当たらないように、印刷部分左側を覆った状態にして、印刷部分右側を、インクが印刷されている表面からUVランプで2回照射した。続いて、印刷部分右側を覆い、UV光が当たらないようにし、左側に、インクが印刷されている表面からUVランプで照射を行ってから、インクが印刷されていない表面から照射した。照射直後に、3M600ScotchTransparentTapeを用いて接着試験を行った。その結果図6に示されているにより、両面硬化したインクの方が、片面硬化したインクよりも、接着性が高いことが示されている。図6に示されているように、両面照射したインクは、インクが印刷されている表面からのみ照射したインクよりも、接着性が有意に高かった。例えば、上記のような標準的な剥離試験を行ったところ、左手側では、剥離はほとんど見られなかったすなわち1未満。標準的な剥離試験を行ったところ、右手側では、そのコーティングの剥離は約95であった。実施例5は、本発明の両面硬化法を用いて、不透明な暗い色のエネルギー硬化性インクこのケースでは不透明な黒色インクであって、放射線を吸収する傾向が強いことから、硬化性および接着性の問題が起こりやすいことが周知であるインクの接着性を向上させることができることを表す代表的な例である。上記の実施例で用いたインクは、青、黒、および白色に着色したインクであるが、実質的にいずれの顔料もしくは染料、またはこれらの組み合わせを含むいずれの着色インク、さらには、顔料を含まない未着色のコーティングでも、本発明の両面硬化法を利用可能であることが分かる。好ましい実施形態では、両面硬化法で見られる硬化性および接着性の結果の改善によって、エネルギー硬化性インクの印刷および硬化で通常見られるものよりも不透明なインクの利用を促進できる。本発明の両面硬化プロセスの恩恵を受けることになる1つの具体的な色は、黒色インク、特に不透明な黒色インク放射線を強く吸収するために、その深さを通じて均一に硬化させにくいことが周知であるであろう。本開示における実施例は、便宜上の目的、および試験目的のみで、手動校正刷り、LittleJoe製校正機、またはスクリーン印刷プロセスを用いて調製した。本発明の両面硬化法は、石版印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、エアロゾルジェット印刷、グラビア印刷、デジタル印刷、凸版印刷、ドライオフセット印刷などのようないずれの伝統的な印刷プロセスによって調製した印刷部分にも適用可能であることが分かる。図2および3に示されているようなMEK摩擦試験結果では、硬化性と接着性が個別かつ独立した現象であることが示されている。本発明の両面硬化法では、硬化性MEK摩擦によって測定した値が同じ場合でも、接着性標準的な接着テープ試験で測定した値が向上するからである。加えて、実施例1~5に開示されている印刷部分はいずれも、業界標準のサムツイスト試験UVインク業界で、インク膜が適性に硬化するかを試験する目的で使用される伝統的な方法に合格した。これはさらに、十分に硬化したインクの接着性が、本発明の両面硬化法によって向上することを示している。本発明の両面硬化プロセスは、片面硬化によってインクがすでに許容可能な接着性および硬化性を示すケースに限定されない。これらのケースでは、本発明の両面硬化プロセスを用いて、即時的および長期的な接着性および硬化性を向上できるとともに、即時的および長期的な化学的および機械的耐性も向上できる。実施例6コロナ処理した未コーティングのBOPP透明膜の上に、上記の実施例3で用いたUVフレキソ白色実験用インクを380メッシュでスクリーン印刷することによって、一連の複製印刷部分を調製した。LEDランプを用いて、表4に示されている各種の構成およびライン速度で、この複製印刷部分を硬化させた。この実施例では、高強度水冷式LEDランプPhoseonFirelineSystemを用いた。このLEDランプの仕様は下記のとおりであった。放射照度:8W/cm2総UV電力:最大360Wピーク放射照度:最大72W/cm2UV出力:380~420nm各サンプル6A~Dに対する実験はそれぞれ、15m/分、35m/分、および60m/分のライン速度で行った。テープ接着試験結果は、1~3の尺度で評価した。接着は、各実施例1~5について上記した方法と同様にして行った。具体的には、放射線照射後すぐに、サンプルの表面全体に、3M600ScotchTransparentTapeをしっかり付着させた。サンプルの表面と直角に手の力を加えることによって、そのテープを素早く剥がした。3という値は、すべてのインクが剥離したことを示しており、すなわち、テープ接着試験による破損を示している。2という値は、部分的にインクが剥離したことを示しており、この場合も、接着試験による破損を示している。1という値は、インクがわずかしか剥離しなかったか、まったく剥離しなかったことを示しており、サンプルが接着試験に合格したことを示している。さらに、1~2という値は、部分的にインクが剥離したことを示しており、接着試験によるわずかな破損を示している。サンプル6B、6C、および6Dで両面硬化プロセス用の放射線源として用いたLEDランプは、サンプル6Aで行った片面硬化の場合よりも接着性が高い印刷部をもたらした。サンプル6Cでは、例えば、インク膜を、まず、インクが印刷されていない表面から硬化させてから、インクが印刷されている表面を硬化すると、サンプル6Bよりも接着性が高くなる。表4には、両面硬化プロセスによって、インクが印刷されていない表面およびインクが印刷されている表面の一方または両方を複数回硬化させる例示的な実施形態も示されている。サンプル6Dでは、例えば、インクが印刷されていない底面と、インクが印刷されている上面のそれぞれに2回放射線を照射することによって、インク膜を硬化させる。サンプル6Dでは、インクが印刷されていない底面と、インクが印刷されている上面の両方を1回しか硬化させないサンプル6Bおよび6Cのそれぞれよりも、接着性の結果が改善される。本発明者らによれば、様々な要因インクの不透明度および色、インク膜の厚み、用いる具体的な基材、硬化ランプの電力が挙げられるが、これらに限らないに基づき、片面または両面順番は問わないを1回以上硬化させる必要がある場合がある。いくつかの硬化法としては、インクが印刷されていない表面を2回/インクが印刷されている表面を2回、インクが印刷されていない表面を3回/インクが印刷されている表面を2回、インクが印刷されていない表面を3回/インクが印刷されている表面を1回などを挙げてよい。実施例6でLEDランプを用いることにより、本発明の両面硬化法が伝統的な水銀UV硬化ランプに限定されないことも浮き彫りになっている。実施例7MaxDcyanをHDPE膜に、800線、1.89bcmのアナロックスを用いて印刷することによって、2組の複製印刷部サンプル7Aおよび7Bを調製した。300ワットの水銀ランプを中出力で150FPMのライン速度で用いて、印刷した膜を硬化させた。印刷膜7Aは、インクが印刷されている上面のみから、2つの別個のUV光照射によって硬化させた。印刷膜7Bは、UV光照射によって、まず、インクが印刷されていない底面から硬化させた後、インクが印刷されている上面を硬化させた。結果は表5に示されている。95ETOHの模擬食品抽出溶媒を用いて、各サンプル7Aおよび7Bの抽出物量の濃度パーツパービリオンPPBを評価した。表5に示されているように、サンプル7Aの表面面積の1,176ng/cm2、およびサンプル7Bの表面面積の2,258ng/cm2が抽出溶媒に暴露された。具体的には、本発明の両面硬化法によって、硬化済みインク膜の抽出物量は低下した。すなわち、移動量が低下した。7Bにおける両面硬化法によるインク由来抽出物の量は、7Aにおける片面硬化によるインク由来抽出物量よりも約50少なかった。7Bで抽出成分が低下したことにより、エネルギー硬化性インクは、毒性、および、直接または非直接的な食品との接触に関するFDAコンプライアンスガイドラインの点において、使い勝手が向上する。本発明の趣旨および範囲から逸脱することなく、本発明において、様々な修正および変形を行えることは当業者には明らかであろう。したがって、本発明の修正形態および変形形態が添付の特許請求の範囲およびそれらの均等物の範囲内であれば、本発明は、それらを網羅することを意図している。"