"円筒状部品を加工するスピニング加工方法において、少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する素材結合工程と、前記板材表面に垂直な回転軸により前記金属板材を回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる素材分離変形工程と、前記少なくとも一枚の金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する円筒形成工程と、を有することを特徴とするスピニング加工方法。請求項1に記載されたスピニング加工方法において、前記素材結合工程は、前記二枚の第1金属板材の間に、前記第1金属板材とは素材が異なる一枚の第2金属板材を重ね合わせて結合する工程であり、前記素材分離変形工程は、前記第2金属板材と結合された両側の前記二枚の第1金属板材の外周部の結合位置に力を与え、中央の前記一枚の第2金属板材に対し両側の前記二枚の第1金属板材を分離変形させる工程であり、前記円筒形成工程は、両側の前記二枚の第1金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する工程であり、前記円筒形成工程に続き、さらに、中央の前記一枚の第2金属板材を、裂開工法により裂開させる裂開工程と、前記裂開した前記第2金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う第1金属円筒面上に第2金属層を形成する第2金属層形成工程と、を有することを特徴とするスピニング加工方法。請求項2に記載されたスピニング加工方法において、前記円筒状部品は、モータのロータを支持固定するモーターロータであり、前記二枚の第1金属板材は、鋼板材であり、前記一枚の第2金属板材は、アルミ板材であり、前記第2金属層形成工程は、前記円筒形成工程により形成された鋼板円筒の円筒面上にアルミ層を形成するアルミ層形成工程であることを特徴とするスピニング加工方法。請求項1から請求項3までの何れか1項に記載されたスピニング加工方法において、前記素材結合工程は、板厚が異なる二枚の金属板材の表面を重ね合わせて結合する工程であることを特徴とするスピニング加工方法。請求項1から請求項4までの何れか1項に記載されたスピニング加工方法において、前記素材結合工程は、複数の金属板材の表面を重ね合わせ、回転中心部を溶接により結合する工程であることを特徴とするスピニング加工方法。しかしながら、従来のスピニング加工方法にあっては、一枚板の外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割した素材を裂き開く裂開工法によるものである。このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、加工の難易度が高い、という問題があった。本発明は、上記問題に着目してなされたもので、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易に加工することができるスピニング加工方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明は、円筒状部品を加工するスピニング加工方法において、素材結合工程と、素材分離変形工程と、円筒形成工程と、を備える手段とした。前記素材結合工程は、少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する。前記素材分離変形工程は、前記板材表面に垂直な回転軸により前記金属板材を回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる。前記円筒形成工程は、前記少なくとも一枚の金属板材に力を与え、前記回転軸に沿う円筒を形成する。よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程を経過することで円筒状部品が製作される。すなわち、スピニング加工のうち、円板状の一枚板による素材の外周縁部を板厚方向に二分割して裂き開く裂開工法でなく、結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えて変形させる分離変形工法により円筒状部品が製作される。したがって、予め完成形状のボリューム分布を考慮し、加工素材である少なくとも二枚の金属板材の板厚形状を決定し、決定した金属板材の表面を重ね合わせ結合しておく。これにより、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易な加工により対応可能である。この結果、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易に加工することができる。以下、本発明のスピニング加工方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例1に基づいて説明する。実施例1のラミネートスピニング加工方法を、モータクラッチユニットの構成、ラミネートスピニング加工方法における各工程、比較例工法による課題、ラミネートスピニング加工方法における基本工程と作用、ラミネートスピニング加工方法による作用、実施例1のラミネートスピニング加工方法による効果に分けて説明する。[モータクラッチユニットの構成]図1は、実施例1のラミネートスピニング加工方法により製作されたロータシャフトを用いたハイブリッド車のモータクラッチユニットを示す断面図であり、図2は、ロータシャフトを示す断面図である。以下、図1及び図2に基づき、モータクラッチユニットの構成を説明する。ハイブリッド車のモータクラッチユニットMC/Uは、図1に示すように、ユニットケース1と、エンジン連結軸2と、クラッチハブ3と、多板乾式クラッチECと、ロータシャフト4円筒状部品と、変速機連結軸5と、モータジェネレータMGと、クラッチ油圧アクチュエータ6と、を備えている。前記モータクラッチユニットMC/Uは、図外のエンジンEngと図外のベルト式無段変速機CVTとの間に介装され、エンジンEngとの連結を断接する多板乾式クラッチECと、モータジェネレータMGと、を内蔵したハイブリッド駆動ユニットである。すなわち、多板乾式クラッチECを開放したとき、モータジェネレータMGと変速機連結軸5を、ロータシャフト4を介して連結する。このクラッチ開放により駆動源にモータジェネレータMGのみを有する電気自動車走行モードとする。そして、多板乾式クラッチECを締結したとき、エンジンEngとロータシャフト4を、エンジン連結軸2とクラッチハブ3と多板乾式クラッチECを介して連結する。このクラッチ締結により駆動源にモータジェネレータMGとエンジンEngを有するハイブリッド車走行モードとする。前記多板乾式クラッチECは、図1に示すように、クラッチハブ3にスプライン嵌合されるドライブプレート11と、ロータシャフト4にスプライン嵌合されるドリブンプレート12と、を交互に配列して構成される。この多板乾式クラッチECは、ノーマルオープンのクラッチであり、クラッチ油圧アクチュエータ6へクラッチ油圧が供給されることにより締結動作する。クラッチ油圧アクチュエータ6は、ピストン13と、ニードルベアリング14と、複数箇所でロータシャフト4を貫通するピストンアーム15と、リターンスプリング16と、アーム圧入プレート17と、蛇腹弾性支持部材18と、を有する。前記モータジェネレータMGは、同期型交流電動機であり、図1に示すように、ロータシャフト4の外周面に支持固定されたロータ21と、該ロータ21に埋め込み配置された永久磁石22と、を備えている。そして、ユニットケース1に固定され、ロータ21にエアギャップを介して配置されたステータ23と、該ステータ23に巻き付けられたステータコイル24と、を有する。前記ロータシャフト4は、図2に示すように、回転中心軸CLに沿って平行な円筒ドラム41と、該円筒ドラム41の内面の中央部位置から回転中心軸CLに直交する径方向の内側に延びる仕切り壁42と、によって構成される。円筒ドラム41は、仕切り壁42を挟んで、多板乾式クラッチECが内側に配置されるクラッチ部41aと、クラッチ油圧アクチュエータ6が内側に配置されるアクチュエータ部41bと、に分けられる。そして、円筒ドラム41は、内面にスプライン歯41cが形成されたクラッチ部41aの方を、アクチュエータ部41bに比べ、厚みと長さを含めてボリュームを大きくした不均衡な形状とされる。前記ロータシャフト4には、図1に示すように、円筒ドラム41のクラッチ部41aとアクチュエータ部41bに跨る外周面の領域に、モータジェネレータMGのロータ21が支持固定されるモーターロータとしての部品機能。そして、円筒ドラム41のクラッチ部41aの内面に形成されたスプライン歯41cに、ドリブンプレート12がスプライン嵌合されるクラッチドラムとしての部品機能。さらに、仕切り壁42には、クラッチ油圧アクチュエータ6のピストンアーム15の貫通穴43が形成される。さらに、ロータシャフト4は、図1に示すように、クラッチ油圧アクチュエータ6を配置するウェット空間と、多板乾式クラッチECを配置する第1ドライ空間と、モータジェネレータMGを配置する第2ドライ空間と、の3つの空間に分ける仕切り機能を持つ。[ラミネートスピニング加工方法における各工程]図3~図7は、実施例1のラミネートスピニング加工方法における各工程を示す図である。以下、図3~図7に基づき、実施例1のロータシャフト4を加工するラミネートスピニング加工方法における各工程を説明する。素材結合工程素材結合工程は、図3に示すように、板厚が異なる二枚の第1金属板材40a,40bの間に、第1金属板材40a,40bとは素材が異なる一枚の第2金属板材40cを重ね合わせて溶接により結合する工程である。第1金属板材40a,40bは、一般構造用炭素鋼等を素材とする鋼板材である。第2金属板材40cは、アルミ合金等を素材とするアルミ板材である。二枚の第1金属板材40a,40bの板厚形状は、図3に示すロータシャフト4の完成品の板厚形状等のボリュームの分布を考慮して決定する。つまり、ロータシャフト4のボリューム分布は、クラッチ部41aボリューム大>アクチュエータ部41bボリューム小という関係にある。このため、ボリューム分布に対応させ、第1金属板材40aの板厚d1を薄く、第1金属板材40bの板厚d2>d1を第1金属板材40aよりも厚くする。なお、ロータシャフト4の完成品の構造は、鍛造削り出し工法による完成品の構造と異なり、図3に示すように、主構造である鋼板材の上にアルミ層が重なったものとなる。第1金属板材40a,40bの間に第2金属板材40cを結合させる溶接としては、EBWElectronicBeamWeldingの略やレーザ溶接等による貫通溶接、CDWCapacitordischargeweldingの略やシーム溶接等による抵抗溶接を用いる。そして、分離変形加工する領域を除いた回転中心部の領域完成品において結合されている領域を、貫通溶接や抵抗溶接により接合する。なお、結合された各板材40a,40b,40cは、ラミネートスピニング加工時、回転駆動力の伝達のため、金型で回転中心部仕切り壁42になる部分を強固に保持している。したがって、鋼板材の分離変形加工、あるいは、アルミ板材の裂開加工において、各板材40a,40b,40cの接合が外れることはない。素材分離変形工程素材分離変形工程は、図4に示すように、第2金属板材40cと結合された両側の二枚の第1金属板材40a,40bの外周部の結合位置に力F,Fを与える。これによって、中央の一枚の第2金属板材40cに対し両側の二枚の第1金属板材40a,40bを分離変形させる工程である。すなわち、素材分離変形工程は、裂開工法とは異なり、中央の一枚のアルミ板材による第2金属板材40cから二枚の第1金属板材40a,40bを分離させ、単純に鋼板材による第1金属板材40a,40bを外側に湾曲変形させる工程である。円筒形成工程円筒形成工程は、図5に示すように、両側の二枚の第1金属板材40a,40bに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸CLに沿う円筒を形成する工程である。すなわち、円筒形成工程は、変形させた鋼板材による第1金属板材40a,40bをスピニング加工により成形し、ロータシャフト4の主構造部分を成形する工程である。裂開工程裂開工程は、図6に示すように、円筒形成工程に続き、さらに、中央の一枚の第2金属板材40cの外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割したアルミ素材を裂き開くように加工する裂開工法により裂開させる工程である。すなわち、裂開工程は、鋼板材に比べて硬度が低く成形が容易なアルミ板材に対して裂開工法を用いた成形を実施する工程である。アルミ層形成工程第2金属層形成工程アルミ層形成工程は、図7に示すように、裂開した第2金属板材40cに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸CLに沿う鋼板材円筒面上にアルミ層を形成する工程である。すなわち、アルミ層形成工程は、完成品の外周に平滑なアルミ層を成形する工程である。[比較例工法による課題]一般的に、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品は、図8に示すように、鍛造削り出し工法比較例1で製作される。しかし、比較例1の鍛造削り出し工法による場合、厚みのある部品となり重量の面で不利である。さらに、多大な工数を要しコスト面で不利である。使用可能な材料は1種類のみに限られる。また、モーターロータやクラッチドラム等の円筒状部品は、鍛造削り出し工法より重量コストの面で有利なスピニング加工を用いて製作される。このスピニング加工を用いて製作する際には、図9に示すように、裂開工法比較例2が用いられる。しかし、裂開工法は、加工素材として円板状の一枚板を用い、一枚板の外周縁部を板厚方向に二分割し、二分割した素材を裂き開くように加工する工法である。このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、加工の難易度が高くなる。すなわち、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品を加工する場合、裂開する位置が、板厚を半分に裂く板厚中心位置から一方側にずれた位置となり、狭い板厚を持つ分割素材を裂き開く過程で、亀裂の発生や応力集中等により破断等が生じやすくなる。また、裂開工法の場合も一枚板を加工素材とすることで、使用可能な材料は1種類のみに限られる。[ラミネートスピニング加工方法における基本工程と作用]実施例1のラミネートスピニング加工方法では、素材を鋼板材アルミ板材鋼板材の3層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト4を製作する例を示した。これに対し、アルミ層のラミネートを除いたスピニング加工方法における基本工程と作用を説明する。基本工程によるスピニング加工方法とは、例えば、素材を鋼板材鋼板材の2層構造とし、円筒状部材を製作するものであり、素材結合工程と、素材分離変形工程と、円筒形成工程と、を備える。素材結合工程では、図11に示すように、二枚の金属板材40d,40eの板材表面を重ね合わせて結合する。このとき、二枚の金属板材40d,40eの板厚形状は、図10に示す円筒状部材の完成品の板厚形状等のボリュームの分布を考慮して決定する。このため、ボリューム分布に対応させ、金属板材40dの板厚を薄く、金属板材40eの板厚を厚くする。素材分離変形工程では、板材表面に垂直な回転軸により金属板材40d,40eを回転させ、図11に示すように、結合された二枚の金属板材40d,40eの外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる。円筒形成工程は、分離変形させ二枚の金属板材40d,40eに対し加圧ローラにより力を与え、回転軸に沿う円筒を形成する。よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程を経過することで図10に示す円筒状部品が製作される。すなわち、スピニング加工のうち、円板状の一枚板による素材の外周縁部を板厚方向に二分割して裂き開く裂開工法でなく図9、結合された二枚の金属板材40d,40eの外周部の結合位置に力を与えて変形させる分離変形工法図11により円筒状部品が製作される。したがって、予め完成形状のボリューム分布を考慮し、加工素材である二枚の金属板材40d,40eの板厚形状を決定し、決定した金属板材40d,40eの表面を重ね合わせ結合しておく。これにより、図10に示すような板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品についても、容易な加工により対応可能である。さらに、加工素材である二枚の金属板材の種類を異ならせることで、2種類の金属素材を使用することも可能である。[ラミネートスピニング加工方法による作用]素材を鋼板材アルミ板材鋼板材の3層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト4を製作する実施例1のラミネートスピニング加工方法による作用を説明する。実施例1のラミネートスピニング加工方法は、素材結合工程図3と、素材分離変形工程図4と、円筒形成工程図5と、裂開工程図6と、アルミ層形成工程図7と、を備える。よって、素材結合工程→素材分離変形工程→円筒形成工程→裂開工程→アルミ層形成工程を経過することで、図7に示すように、主構造である鋼板材の上にアルミ層が重なったロータシャフト4が製作される。このように、素材を鋼板材アルミ板材鋼板材の3層構造とすることで、製品構造を鋼板材による構造上にアルミを層状に重ねた構造とすることが可能となり、成形の容易なアルミ材を表層とすることで、製品表面の平滑性が容易に得られるようになる。また、製品表面にアルミ材によるアルミ層を形成することにより、モータジェネレータMGのロータシャフト4として用いる際に、交番磁界の遮蔽が可能となり、磁界の漏れを低減し、モータ効率を向上させることが可能となる。[実施例1のラミネートスピニング加工方法による効果]実施例1のラミネートスピニング加工方法にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。円筒状部品ロータシャフト4を加工するスピニング加工方法において、少なくとも二枚の金属板材40a,40b,40cの板材表面を重ね合わせて結合する素材結合工程図3と、前記板材表面に垂直な回転軸CLにより前記金属板材40a,40b,40cを回転させ、前記結合された少なくとも二枚の金属板材40a,40b,40cの外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる素材分離変形工程図4と、前記少なくとも一枚の金属板材40a,40bに力を与え、前記回転軸CLに沿う円筒を形成する円筒形成工程図5と、を有する。このため、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品ロータシャフト4についても、容易に加工することができる。加えて、円筒状部品ロータシャフト4の金属素材として、1種類の金属素材に限られることなく、複数の異なる種類の金属素材を使用可能である。前記素材結合工程は、前記二枚の第1金属板材40a,40bの間に、前記第1金属板材40a,40bとは素材が異なる一枚の第2金属板材40cを重ね合わせて結合する工程であり、前記素材分離変形工程は、前記第2金属板材40cと結合された両側の前記二枚の第1金属板材40a,40bの外周部の結合位置に力を与え、中央の前記一枚の第2金属板材40cに対し両側の前記二枚の第1金属板材40a,40bを分離変形させる工程であり、前記円筒形成工程は、両側の前記二枚の第1金属板材40a,40bに力を与え、前記回転軸CLに沿う円筒を形成する工程であり、前記円筒形成工程に続き、さらに、中央の前記一枚の第2金属板材40cを、裂開工法により裂開させる裂開工程図6と、前記裂開した前記第2金属板材40cに力を与え、前記回転軸CLに沿う第1金属円筒面上に第2金属層を形成する第2金属層形成工程アルミ層形成工程:図7と、を有する。このため、の効果に加え、素材を第1金属板材40a第2金属板材40c第1金属板材40bの3層構造とし、主構造である第1金属板材の上に第2金属層をラミネートした円筒状部品ロータシャフト4を製作することができる。前記円筒状部品は、モータモータジェネレータMGのロータ21を支持固定するモーターロータロータシャフト4であり、前記二枚の第1金属板材40a,40bは、鋼板材であり、前記一枚の第2金属板材40cは、アルミ板材であり、前記第2金属層形成工程は、前記円筒形成工程により形成された鋼板円筒の円筒面上にアルミ層を形成するアルミ層形成工程図7である。このため、の効果に加え、製作された円筒状部品を、モータモータジェネレータMGのロータシャフト4として用いることで、交番磁界の遮蔽が可能となり、磁界の漏れを低減し、モータ効率を向上させることができる。前記素材結合工程は、板厚d1d2が異なる二枚の金属板材第1金属板材40a,40bの表面を重ね合わせて結合する工程である。このため、~の効果に加え、二枚の金属板材第1金属板材40a,40bの外周部の結合位置に力を与えて分離変形させるだけで、板厚やボリュームが不均衡な形状を持つ円筒状部品ロータシャフト4を容易に製作することができる。前記素材結合工程は、複数の金属板材第1金属板材40a,40b、第2金属板部材40cの表面を重ね合わせ、回転中心部を溶接により結合する工程であるこのため、~の効果に加え、加工時に複数の金属板材第1金属板材40a,40b、第2金属板部材40cの分離変形を容易にしながら、製作される円筒状部品ロータシャフト4を構成する複数の素材を強固に接合することができる。以上、本発明のスピニング加工方法を実施例1に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施例1に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。実施例1では、素材結合工程として、三枚の金属板材40a,40b,40cの板材表面を重ね合わせて結合する例を示した。しかし、素材結合工程として、二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合しても良いし、四枚以上の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合しても良い。要するに、素材結合工程では、少なくとも二枚の金属板材の板材表面を重ね合わせて結合する工程であれば良い。実施例1では、素材分離変形工程として、第2金属板材40cと結合された両側の二枚の第1金属板材40a,40bの外周部の結合位置に力を与え、中央の一枚の第2金属板材40cに対し両側の二枚の第1金属板材40a,40bを分離変形させる例を示した。しかし、素材分離変形工程としては、板材表面に垂直な回転軸により金属板材を回転させ、結合された少なくとも二枚の金属板材の外周部の結合位置に力を与えることで分離変形させる工程であれば良い。実施例1では、円筒形成工程として、両側の二枚の第1金属板材40a,40bに力を与え、回転軸CLに沿う円筒を形成する例を示した。しかし、円筒形成工程としては、少なくとも一枚の金属板材に力を与え、回転軸に沿う円筒を形成する工程であれば良い。実施例1では、素材を鋼板材アルミ板材鋼板材の3層構造とし、主構造である鋼板材の上にアルミ層をラミネートしたロータシャフト4を製作するラミネートスピニング加工方法の例を示した。しかし、素材を2層構造とするスピニング加工方法の例であっても良く、この場合、ラミネートスピニング加工方法で加えた裂開工程と第2金属層形成工程は、必須の工程とはならない。実施例1では、モータジェネレータMGのロータ21の支持固定とクラッチドラムを兼用するロータシャフト4を本発明のスピニング加工方法により製作する例を示した。しかし、本発明のスピニング加工方法は、円筒状部品であれば、モータのロータ支持専用のモーターロータや自動変速機のクラッチドラム等であって、製品形状が円筒状である様々な円筒状部品に対して適用することができる。"