複雑な形状をした構造物の表面で発見されたひびに対して、表面形状測定装置を用いて、ひび周辺の表面形状の3次元測定データを測定し、測定された3次元測定データを用いて、複数の非破壊検査装置を用いて、ひびの寸法を測定することを特徴とする非破壊検査方法。請求項1記載の非破壊検査方法において、前記複数の非破壊検査装置は、渦電流センサを用いてひびの長さを測定する渦電流探傷検査ECT装置及び、超音波探傷センサを用いてひびの深さ寸法やひびの最深部の位置を測定する炉内や炉外の超音波探傷検査UT装置であることを特徴とする非破壊検査方法。請求項1記載の非破壊検査方法において、ひびの寸法を測定した結果を、前記3次元測定データ上で組み合せて、ひびの寸法評価を行うことを特徴とする非破壊検査方法。請求項1記載の非破壊検査方法において、さらに、補修装置は、非破壊検査で用いた表面形状の3次元測定データを用いて、ひびの補修をすることを特徴とする非破壊検査方法。しかしながら、一般的に沸騰水型軽水炉BWRの炉底部は、約200本の、CRDハウジングやICMハウジングといった燃料や制御棒等が通過するための案内管が林立した構造である。そのため、炉底部の溶接部は3次元的に変化する複雑な溶接形状をしている。このような表面形状の検査表面に対して遠隔でセンサを走査することは難しく、単一の方法のみではひびの詳細な評価を行うのが困難である。さらに、炉底部のような複雑な形状の溶接部では、設計寸法と実際の製造記録との間の差がある場合があり、実際の評価したひびの寸法にもその誤差が影響することが懸念される。本発明の目的は、より詳細なひびの評価ができ、検査の信頼性を向上できる非破壊検査方法を提供することにある。1上記目的を達成するために、本発明は、複雑な形状をした構造物の表面で発見されたひびに対して、表面形状測定装置を用いて、ひび周辺の表面形状の3次元測定データを測定し、測定された3次元測定データを用いて、複数の非破壊検査装置を用いて、ひびの寸法を測定するようにしたものである。より詳細なひびの評価ができ、検査の信頼性を向上できるものとなる。2上記1において、好ましくは、前記複数の非破壊検査装置は、渦電流センサを用いてひびの長さを測定する渦電流探傷検査ECT装置及び、超音波探傷センサを用いてひびの深さ寸法やひびの最深部の位置を測定する炉内や炉外の超音波探傷検査UT装置である。3上記1において、好ましくは、ひびの寸法を測定した結果を、前記3次元測定データ上で組み合せて、ひびの寸法評価を行うようにしたものである。4上記1において、好ましくは、補修装置は、非破壊検査で用いた表面形状の3次元測定データを用いて、ひびの補修をするようにしたものである。本発明によれば、より詳細なひびの評価ができ、検査の信頼性を向上できる。以下、図1~図5を用いて、本発明の一実施形態による非破壊検査方法の内容について説明する。最初に、図1及び図2を用いて、本実施形態による非破壊検査方法により検査する原子炉圧力容器の構造について説明する。図1は、本発明の一実施形態による非破壊検査方法により検査する原子炉圧力容器の構造を示す断面図である。図2は、本発明の一実施形態による非破壊検査方法により検査する原子炉圧力容器の構造を示す拡大断面図である。本実施形態検査対象は、原子炉圧力容器1の底部の、破線2で囲まれた炉底部と呼ばれる位置に設置された構造物であり、CRDスタブチューブ等の貫通溶接部3、シュラウドサポートの溶接部4の箇所である。一般的に炉底部2に対して原子炉圧力容器1の内部からアクセスして行う検査を炉内検査、外部からアクセスして行う検査を炉外検査と称する。炉内検査では、主として、目視検査VT、渦電流探傷検査ECT、超音波探傷検査UTといった検査方法が適用される。炉外検査では、超音波探傷検査UTが適用される。次に、図2を用いて、それぞれの検査方法の一般的な目的について説明する。図2は、炉底部の原子炉圧力容器とCRDスタブチューブの貫通溶接部の拡大断面を示しており、斜線で示す範囲がひびのモデルである。渦電流探傷検査ECTは表面検査であり、ひびの長さ寸法aを求めるために用いる。超音波探傷検査UTは体積検査であり、炉内超音波探傷検査UTではひびの深さ寸法bを求め、炉外超音波探傷検査UTではひびの最深部の位置cを求める。次に、図3~図5を用いて、本実施形態による非破壊検査方法の内容について説明する。図3は、本発明の一実施形態による非破壊検査方法を実施するための検査装置を構成を示すブロック図である。図4は、比較例としての従来の非破壊検査方法の内容を示すフローチャートである。図5は、本発明の一実施形態による非破壊検査方法の内容を示すフローチャートである。図3に示すように、本実施形態による検査装置は、表面形状測定装置10と、渦電流探傷検査ECT装置20と、超音波探傷検査UT装置30と、補修装置40とを備えている。表面形状測定装置10は、ひびの見つかった炉底部の表面形状を測定する装置である。炉底部といった複雑な形状部の表面は、3次元的に変化する複雑な形状である。そこで、表面形状測定装置10は、表面形状の3Dモデル化を行い、その表面形状の詳細な位置情報3次元表面形状データを求める。渦電流探傷検査ECT装置20は、表面形状測定装置10により求められた3Dモデル化した表面形状データを用いて、ひびの表面検査を行い、ひびの長さを測定する。渦電流探傷検査ECT装置20は、事前に得た表面形状データを用いて、渦電流センサのアクセス方向押付方向や走査ルートを求めることで、複雑な形状をした当該部に対してセンサの密着性を一定に保った検査の実施が可能となる。超音波探傷検査UT装置30は、表面形状測定装置10により求められた3Dモデル化した表面形状データを用いて、ひびの体積検査を行い、ひびの深さを測定する。炉内検査の場合、水ギャップ法では超音波の信号をセンサにて送受信するため、検査面に対してセンサが正対するような角度を保った状態に設置し、走査する必要がある。ここで、超音波探傷検査UT装置30は、事前に得た表面形状データを用いて、検査面に対して一定の角度を保持した超音波センサの位置や向きを求め、求めた条件に合った状態にセンサを設置することで、正確かつ効率よく炉内超音波探傷検査を行える。補修装置40は、表面形状測定装置10により求められた3Dモデル化した表面形状データを用いて、ひびの補修切削加工や溶接を行う。次に、図4を用いて、従来の、ひび発見後の作業内容を説明する。炉底部では通常人がアクセスすることができないため、ステップS10において、ひびの検出には遠隔カメラを用いた目視検査VTによってひびの大まかな位置が判明する。次に、ステップS20において、検査方法の選定をし、目的に応じた方法を選定する。そして、ステップS30において、選定した方法により非破壊検査ECTやUTを実施する。検査によりひびの長さ幅や深さといったひびの形状が判明されれば、ステップS40において、ひびの健全性評価および進展評価を行う。その結果から、ステップS50において、補修有無の判定を行い、補修が必要となれば、ステップS60において、補修を実施する。また、健全性に問題がなく、補修が必要ないと判断されれば、ステップS70において、継続監視を行う。炉底部で見つかったひびの補修が必要となる専用の装置の準備やその影響評価など多くの時間が必要となり、その後の工程に非常に大きなインパクトを与えることとなる。そのため、ひびの健全性評価および進展評価はその後の工程である補修の有無を決める上で非常に重要であり、その判断材料となる非破壊検査も重要な工程の一つである。それに対して、本実施形態では、図5に示すようなひび検出後の非破壊検査の作業フローを複数の非破壊検査方法を組み合わせた作業フローとしている。また、本実施形態では、非破壊検査前に実施した表面形状の測定結果をその後の複数の非破壊検査方法に適用することで、効率的に各方法を実施する。まず、ステップS100において、検査者は、遠隔カメラを用いた目視検査VTによって、ひびを検出し、これにより、ひびの大まかな位置が判明する。次に、ステップS110において、表面形状測定装置110は、炉底部のひびの表面形状を測定する。表面形状測定装置としては、例えば、レーザ計測により外面形状を計測するものが用いられる。レーザ計測による外面形状の計測は、例えば、特開平6-102258号公報に記載されている。また、別の方法として、レプリカ法により、固形化する液体を当該部に密着させて型をとる。表面形状測定装置は、とられた型から表面形状を計測する。レプリカ法は、例えば、特開平7-325184号公報に記載されている。炉底部といった複雑な形状部の表面は3次元的に変化する複雑な形状であるため、表面形状測定装置110は、ステップS120において、表面形状の3Dモデル化を行うことで、その表面形状の詳細な位置情報を求める。次に、この3Dモデル化した表面形状データを用いて3つの非破壊検査の方法を行う。まずは、ステップS130において、渦電流探傷検査ECT装置20は、ひびの表面検査を行い、ひびの長さを測定する。渦電流探傷検査ECT装置20は、見つかったひびの表面に密着するように渦電流探傷検査ECTセンサを走査し、ひびの端部の信号を検出することでひびの長さを測定する。そのため、センサの密着性を一定に保つことが、ひびからの信号を安定的に得るために、非常に重要である。渦電流探傷検査ECT装置20は、ステップS110やS120で求められた表面形状データを用いて、渦電流センサのアクセス方向押付方向や走査ルートを求めることで、複雑な形状をした当該部に対してセンサの密着性を一定に保った検査の実施が可能となる。検出されたひびは、その寸法がわかるので、3次元の表面形状に重ねて表示される。次に、ステップS140において、超音波探傷検査UT装置30は、ひびの体積検査を行い、ひびの深さを測定する。超音波探傷検査UTは、炉内側からアクセスする炉内超音波探傷検査UTと、炉外からアクセスする炉外超音波探傷検査UTがある。炉内超音波探傷検査UTには、水ギャップ法と直接接触法の2つの方法が一般的に用いられている。水ギャップ法では、超音波の信号を超音波センサにて送受信するため、検査面に対してセンサが検査面に対して一定の角度を保持するような角度に設置し、走査する必要がある。炉底部のような複雑に変化する表面形状に対しては、センサが検査面に対して一定の角度を保持する向きや検査面からの距離を実際に超音波を送信して調整する。超音波探傷検査UT装置30は、ステップS110やS120で求められた表面形状データを用いて、検査面に対して一定の角度を保持する超音波センサの位置や向きを求め、求めた条件に合った状態にセンサを設置することで、正確かつ効率よく炉内超音波探傷検査UTを行うことが可能となる。検出されたひびは、その寸法がわかるので、3次元の表面形状に重ねて表示される。また、炉内超音波探傷検査UTのもう一つの方法である直接接触法では、渦電流探傷検査ECT同様に検査面にセンサを密着させ、被検査部の内部のひびからの超音波の信号を送受信する必要がある。直接接触法では超音波の送信角度を調整するためのシューをセンサの先に取り付け、シューを検査面と密着させて走査する必要がある。そのため、シューは検査面に表面形状に倣った形状であることが理想である。ここで、ステップS110やS120で求められた表面形状データを用いて、実際の表面形状と同じ形状のシューの製作が可能となるため、良好な密着状態での超音波探傷検査UTが可能となる。このように、炉底部のような複雑な形状の検査部に対して複数の方法を用いた検査を行った場合においても事前に検査面の表面形状を測定することで、正確な走査条件下で効率よく作業を行うことが可能となる。なお、渦電流探傷検査ECTや超音波探傷検査UT以外の検査方法としては、浸透探傷検査PTを用いることもできる。さらに、ステップS150において、非破壊検査の結果を用いて、ひびの健全性評価および進展評価を行う。この評価は、渦電流探傷検査ECT、炉内超音波探傷検査UT、炉外超音波探傷検査UTで検査したひびの寸法測定結果を、3次元測定データ上ですべて組み合わせた総合的な評価である。従来は、渦電流探傷検査ECTではひびの長さ、超音波探傷検査UTではひびの深さの測定結果が求められるが、これらの結果を組み合わせたひびのモデル化やひびの進展評価は実施していない。しかし、本実施形態では、非破壊検査実施前に表面形状を測定し、その共通のデータをそれぞれの方法に適用することで、結果的に座標系の共通化を図ることができる。その結果、ひびの形状をより詳細に求めることができ、実際のひびの形状に基づいた進展評価を行うことができる。また、その後の工程で補修が必要と判断された場合でも、ひびの詳細な形状に基づいた補修範囲を選定することができ、作業内容の短縮に繋がる。次に、ステップS160において、補修有無の判定を行い、補修が必要となれば、ステップS170において、補修装置40が、補修を実施する。補修装置40は、補修を行う際には、補修前と補修後の表面状態を比較し、その変化量を管理して施工する場合がある。ここで、本実施形態では、事前に測定した表面形状データを用いることで、補修前の形状測定を省くことができ、補修の工程短縮にも有効である。補修装置40は、切削ツールと、溶接ツールとを備えている。両ツールの組み合わせで、ひびの補修を行う。ひびの寸法が小さい場合には、切削ツールでひびの部分を切削するのみで補修できる場合がある。また、ひびの寸法が小さい場合には、溶接ツールでひびの部分の上に溶接を肉盛りすることで補修できる場合がある。ひびの寸法が大きい場合には、切削ツールでひびの部分を切削した後、溶接ツールで肉盛りすることで補修する。以上説明したように、本実施形態によれば、複雑な3次元形状部で発見されたひびの非破壊検査において、複数の方法を適用した非破壊検査を実施し、各方法による評価結果を組み合わせたひびの形状評価が可能となることで、より詳細なひびの進展評価ができ、検査の信頼性向上へ繋がる。さらに、詳細なひびの評価結果をもとに最適な処置方針を判断することで、その後の工程を短縮できる。