原料供給装置と、前記原料を溶解してなる溶湯を保持するハースと、前記ハース下流に設けられ前記溶湯を装入する鋳型と、前記鋳型の下方からインゴットを引き抜く引き抜き治具とを備えた金属溶製用溶解炉において、前記ハースは、秤量器に載置され、前記原料供給装置は、金属原料フィーダーおよび合金原料フィーダーを含む複数のフィーダーより構成されていることを特徴とする金属溶製用溶解炉。前記合金原料フィーダーの下流に秤量器付の中間ホッパーが介装されていることを特徴とする請求項1に記載の金属溶製用溶解炉。前記ハースに対して単位時間当たりに供給された金属原料の重量を前記秤量器にて測定し、前記測定値に対応した重量に係る信号を前記中間ホッパーに送り、前記信号に基づいて前記合金原料をハースに供給されるように構成されたことを特徴とする請求項2に記載の金属溶製用溶解炉。金属原料フィーダーおよび合金原料フィーダーから金属原料および合金原料を、秤量器に載置されたハースに供給し、前記原料を溶解して溶湯とし、前記溶湯を前記ハース下流に設けられた鋳型に装入し、前記鋳型の下方からインゴットとして引き抜く合金インゴットの溶製方法において、前記金属原料フィーダーのみを連続的に稼動させて所定量の金属原料をハースに供給しつつ、前記合金原料フィーダーを間歇的に稼動させて、ハースに投入された前記金属原料の重量に見合った合金原料を供給することを特徴とする合金インゴットの溶製方法。前記合金原料を秤量器付の中間ホッパーを経由してハースに供給することを特徴とする合金インゴットの請求項4に記載の合金インゴットの溶製方法。前記金属原料が、スポンジチタン、チタンチップ、またはチタン切粉であることを特徴とする請求項4または5に記載の合金インゴットの溶製方法。前記合金原料が、粉末酸化チタン、粉末酸化鉄または鉄粉であることを特徴とする請求項4または5に記載の合金インゴットの溶製方法。本発明は、ハースに合金原料の供給量を精度よく供給することができ、また、金属原料と合金原料の供給比も精度よく制御しつつ供給することができる機能を具備した金属溶製用溶解炉の提供を目的としている。かかる実情に鑑みて前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねてきたところ、金属製造用溶解炉において、内部に装着されているハース全体の重量を常時に測定し、前記ハースに投入された金属原料の重量に応じて、合金原料をハースに供給できるような装置構成をとることで、前記課題を効果的に解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明に係る金属溶製用溶解炉は、原料供給装置と、原料を溶解してなる溶湯を保持するハースと、ハース下流に設けられ溶湯を装入する鋳型と、鋳型の下方からインゴットを引き抜く引き抜き治具とを備えた金属溶製用溶解炉において、ハースは、秤量器に載置され、原料供給装置は、金属原料フィーダーおよび合金原料フィーダーを含む複数のフィーダーより構成されていることを特徴としている。本発明においては、合金原料フィーダーの下流に秤量器付の中間ホッパーが介装されていることを好ましい態様としている。本発明においては、ハースに対して単位時間当たりに供給された金属原料の重量を秤量器にて測定し、測定値に対応した重量に係る信号を中間ホッパーに送り、信号に基づいて合金原料をハースに供給されるように構成されたことを好ましい態様としている。本発明においては、金属原料フィーダーおよび合金原料フィーダーから金属原料および合金原料を、秤量器に載置されたハースに供給し、原料を溶解して溶湯とし、溶湯を前記ハース下流に設けられた鋳型に装入し、鋳型の下方からインゴットとして引き抜く合金インゴットの溶製方法において、金属原料フィーダーのみを連続的に稼動させて所定量の金属原料をハースに供給しながら、合金原料フィーダーを間歇的に稼動させて、ハースに投入された金属原料の重量に見合った合金原料を供給することを好ましい態様としている。本発明においては、原料を秤量器付の中間ホッパーを経由してハースに供給することを好ましい態様としている。本発明においては、金属原料が、スポンジチタン、チタンチップ、またはチタン切粉であることを好ましい態様としている。本発明においては、合金原料が、粉末酸化チタン、粉末酸化鉄または鉄粉であることを好ましい態様としている。本発明に係る金属溶製用溶解炉を用いた金属の溶製方法に従うことにより、金属原料を精度よくハースに供給することができるのみならず、金属原料と一緒に供給する合金原料も精度よくハースに供給することでき、その結果、溶製されたインゴットの組成も均一に維持することができるという効果を奏するものである。本発明の最良の実施形態について図面を用いて以下に説明する。以下の説明においては、金属溶製用溶解炉が電子ビーム溶解炉である場合を例に説明するが、本発明は、この態様に限定されず、プラズマアーク溶解炉の場合にも、同様に適用することができる。図1は、本発明に係る電子ビーム溶解炉を用いた金属の溶製方法に係る好ましい態様の一例を表している。電子ビーム溶解炉は、金属原料30を供給する振動フィーダー等の金属原料フィーダー10と、合金原料31を供給する振動フィーダー等の合金原料フィーダー11と、これら溶解原料を溶解するハース20と、ハース20内に電子ビーム40を照射して溶解原料を溶湯32に溶解させる電子銃と、ハース20の下流側に設けられた鋳型23と、鋳型23内に形成されたインゴット34の引き抜き治具24と、ハース20が載置されハース20と溶解原料の重量を計測する秤量器21から構成されている。まず金属原料フィーダー10および合金原料フィーダー11から供給された溶解原料は、ハース20内で電子銃によって溶解されて溶湯32を形成する。溶湯32は、ハース20の下流から鋳型23内に供給される。鋳型23内には、溶解に先立って、鋳型23の底部を構成するように図示しないスタブが配置されている。よって鋳型23内にハースから供給された溶湯23は、溶解原料の組成と同じ合金金属で構成されたスタブの上で固化してインゴット34が生成される。一方、鋳型23内のスタブ上に供給された溶湯32の表面は、電子銃によって加熱されて溶融プール33を形成する。鋳型23内に供給される溶湯32の供給に併せてスタブに係合された引き抜き治具24を下方に移動させることにより、鋳型23内の溶融プール33のレベルは一定に保持される。溶融プール33の下方は、鋳型23の冷却によって順次凝固していくので、これにより連続的にインゴット34を抜き出すことができる。本発明に係る電子ビーム溶解炉を用いた合金インゴットの溶製方法は、上記の電子ビーム溶解炉を使用した溶製方法であって、溶解炉内に保持したハース20に対して金属原料30を連続的に供給しつつ、合金原料31を間歇的に供給することを特徴とするものである。すなわち、上述した溶解炉には、まず、金属原料フィーダー10のみを動作させて金属原料30のみをハース20に供給し、ハース20内に溶湯を形成させる。次に、所定の時間経過後、ハース20を載置した秤量器21によりこの金属原料30のみからなる溶湯の重量が測定されるので、金属原料フィーダー10を連続的に動作させつつ、合金原料フィーダー11を動作させることにより、事前に決定されている比となるよう、この重量測定値に見合った合金原料31をハース20に供給する。金属原料30のみからなる溶湯の重量測定値に見合った合金原料31が、ハース20に対して停滞することなく完全に供給されたことを秤量器21によって把握したら、原料供給フィーダー11の動作を停止させ、再び金属原料30のみの供給とする。そして、所定の時間経過後、再び合金原料フィーダー11を動作させて、前回より加わった金属原料30に見合った合金原料31がハース20に供給される。以降、金属原料フィーダー10の連続的な動作に伴って、合金原料フィーダー11の間歇的な動作が繰り返される。以上のような操作を繰り返すことにより、間歇的ではあるが、ハース20に保持された溶湯32がバッファーとなって、実質的に、金属原料30と合金原料31の組成比が一定に制御された溶湯32を鋳型23に供給することができるという効果を奏するものである。また、本願発明の別の好ましい態様としては、ハース20に供給された金属原料30が溶解して生成した溶湯がハース20より排出される速度をロードセル21により計測し、同速度に応じた合金原料フィーダー11を作動させて合金原料を投下しても良い。図2に、本発明における合金原料供給フィーダー11の他の好ましい具体的な態様を示す。図2に示すように、合金原料フィーダー11の下流には、中間ホッパー12と、中間ホッパー12の秤量器22と、合金原料の切り出し装置13が設けられていることが好ましい。合金原料フィーダー11より中間ホッパー12に供給された合金原料31は、切り出し装置13によってハース20に供給され、その供給過程前後の中間ホッパー12の重量差を測定することによって、ハース20に供給された合金原料重量を把握することができる。また、前記合金原料の切り出し重量は、図2のハース20に供給された金属原料30が溶解して生成した溶湯がハース20より排出される速度をロードセル21により計測し、同信号を演算器50で処理した信号を中間ホッパーの切り出し装置にフィードバックすることにより、ハースに供給された金属原料30に対して事前に決定された組成比となるように合金原料フィーダー11を作動させて合金原料をハースに投下することができる。この態様によれば、粉末状の合金原料31が、合金原料フィーダー11内に滞留した場合でも、秤量器22によって中間ホッパー12の重量を測定することにより検知できるため、供給される合金原料31の比が変動することを抑制することができる。また、図示は省略したが、図2に示す秤量器および切り出し装置を備えた中間ホッパーを、金属原料フィーダー10の側にも設けることが好ましい。金属原料フィーダー10および合金原料フィーダー11のいずれの側にもこのような中間ホッパーを設けることにより、金属原料30および合金原料31の制御を、ハース20に設けられた秤量器21に加えて、金属原料フィーダー10および合金原料フィーダー11の側でもそれぞれ独立して行うことができ、インゴットの組成をより精度良く制御することができる。以上説明した各実施形態において合金原料31を合金原料フィーダー11からハース20に間歇的に投入する時間間隔は、ハース20の容量と金属原料30の供給速度とにより計算されるハース20内にて生成する溶湯32の平均滞留時間内に設定しておくことにより、組成の均一な溶湯32を鋳型23に供給することができる。なお、本発明に係る合金原料31は、粉末状であるため、ハース20内に保持された溶湯32と接触すると、ほぼ瞬間的に溶湯32に溶解消滅させることができる。本発明に用いる金属原料30としては、スポンジチタン、チップまたは切粉状のチタンスクラップを使用することができる。前記スポンジチタンは、いわゆる、商用規格の1~12.5mm1/2インチ、あるいは、1~19mmに整粒しておくことが好ましい。また、前記チップ又は切粉状のチタンスクラップも、また、前記した範囲に粉砕整粒しておくことが好ましい。本発明に用いる合金原料31としては、粉末酸化チタン、粉末酸化鉄または鉄粉等の酸素源あるいは、鉄源を好適に使用することができるが、その他の粉状の金属あるいは酸化物に係る合金原料も好適に使用することができる。前記粉状の合金原料は、500μm以上に篩別しておくことが好ましい。前記した範囲に篩別しておくことにより、前記原料を歩留まりよく、ハース20に供給することができるという効果を奏するものである。また、前記合金原料を事前に顆粒状に造粒しておいても良い。前記した粉状の合金原料を顆粒状に造粒しておくことにより、合金原料フィーダー11や中間ホッパー12内への合金原料の残留を効果的に抑制することができるという効果を奏するものである。前記顆粒状合金原料の粒度は、3mm以上に造粒しておくことが好ましい。前記したような大きさに造粒しておくことにより、合金原料をハース20に円滑に供給することができるという効果を奏するものである。図4は、本発明に係る別の好ましい態様を表している。当該実施態様では、ハーススカル35とハース20との間に圧力センサー25を介装させることを好ましい態様とするものである。前記圧力センサー25は、スカル35の底部のみならず、側壁にも介装させておくことが好ましい。前記したような位置に圧力センサー25を介装させておくことにより、ハース20に投入された金属原料30の投下量を精度よく測定でき、その結果、合金原料31の供給量も精度よく制御することができるという効果を奏するものである。なお、前記圧力センサー25は、ストレインゲージのような市販のセンサーを用いることができるが、できるだけ、薄手のセンサーを使用することが好ましい。前記したようなセンサーを用いることにより、スカル35とハース20とのギャップが狭まり、その結果、スカル35を安定な形状に維持することができる。以上、電子ビーム溶解炉を用いた場合を例にとり、本願発明に係る好ましい態様について述べたが、プラズマアーク溶解炉についても本願発明を好適に適用することができる。以下、実施例および比較例によって本発明をより詳細に説明する。図1に示す装置構成を用いて以下の条件にてチタンインゴットを溶製した。[実施例1]1.溶解原料金属原料:スポンジチタン粒度範囲:1~20mm合金原料:酸化チタンペレット合金原料粒度比:0.5~1.0粉末酸化チタン平均粒径:800μm金属原料に対する合金原料の配合比:1wt2.装置構成1原料供給装置金属原料と合金原料をそれぞれ別個に制御して原料を定量供給した。金属原料供給装置:スポンジチタン供給装置合金原料供給装置:酸化チタン供給装置2ハース4基のロードセルに載置し、ハースに投入された原料の重量を測定。3鋳型水冷銅鋳型4秤量器ロードセル4基3.電子ビーム照射方法ハース内に保持された溶湯および鋳型プール内に保持されたそれぞれの溶湯に対して電子ビームを照射して、所定温度に溶湯を保持した。4.溶解方法図1に示したように、金属原料供給装置と添加剤原料供給装置を使用して、金属原料と添加剤原料をそれぞれ別個のフィーダーよりハース3に供給した。金属原料フィーダーからスポンジチタンのみを連続的に供給して、ハース内に溶湯を充満させた。その際に、ハースの重量増加をハースの重量を支持するロードセルの出力より計測した。次いで、金属原料フィーダーからのスポンジチタンの供給を一時停止して、溶製されるインゴット中の目標酸素量に対応した酸化チタン量を合金原料供給フィーダーよりハース内に保持されている溶湯に投入して、目標組成を有する溶湯をハース内に形成した。次いで、金属原料フィーダーを稼動させて再びスポンジチタンを所定時間投入後、その投入量に見合った酸化チタン量を合金原料フィーダーより再びハース内に供給した。前記した操作を繰り返すことにより、所定の酸素含有量のチタンインゴットを溶製した。前記インゴット中の酸素含有率を測定し、その結果を表1に示した。その結果、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±10以内に収められていた。[実施例2]実施例1において、図1に代えて、図2の装置構成を用い、酸化チタンペレットに代えて、粉末酸化チタンを用いた以外は、同じ条件下でチタンインゴットを溶製した。溶製されたチタンインゴットの長手方向の酸素濃度を測定し、表1に示した。表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±5以内に収められていた。ここで、図2においては、合金原料フィーダーから切り出された粉末酸化チタンを中間ホッパーに受けて、その重量を測定してからハースに供給した。[実施例3]実施例1において、図1のハースおよび秤量器を、図4に示した装置装成を用いた以外は、同じ条件下で、同じ条件したでチタンインゴットを溶製した。溶製されたチタンインゴットの長手方向の酸素濃度を測定し表1に示した。表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±10以内に収められていた。[比較例1]実施例1において、図1に代えて、図3に示すように金属原料ホッパーと合金原料ホッパーに、それぞれ、スポンジチタンと酸化チタンペレットを充填した後、それぞれのホッパーよりハースに対して金属原料および合金原料を振動フィーダーを経由させて定容供給し、チタンインゴットを溶製した。溶製されたチタンインゴットの長手方向の酸素濃度を測定し、表1に示した。表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±20以内であった。[比較例2]比較例1において、酸化チタンペレットに代えて粉末酸化チタンを充填した以外は同じ条件下で、チタンインゴットを溶製した。溶製されたチタンインゴットの長手方向の酸素濃度を測定し、表1に示した。表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±20以内であった。[比較例3]比較例2において、図3に示すように金属原料ホッパー1と添加剤原料ホッパー2にスポンジチタンと粉末酸化チタンを充填した後、両者の原料を合流させてからハースに原料を投入して、チタンインゴットを溶製した。溶製されたチタンインゴットの長手方向の酸素濃度を測定し、表1に示した。表1に示すように、溶製されたインゴット中の長手方向の酸素濃度のバラツキは、±20以内に収められていた。