ワークに研削加工を施す砥石と、砥石をワークに対して相対的に移動させことで、ワークを所定の仕上寸法に研削加工する砥石制御システムとを有する研削加工盤であって、砥石が最初のワークに接触する当て込み位置を予め設定する第1手段と、予め設定された当て込み位置に基づいて、砥石を、当て込み位置より手前側に位置する初品研削開始位置に位置決めする第2手段と、砥石を初品研削開始位置から移動させ、仕上寸法よりも小さい寸法値となるように当て込み位置から所定量だけ最初のワークに研削加工を施した後、砥石を初品研削開始位置に送り戻す第3手段と、研削加工が施された最初のワークの径を測定し、その測定結果に基づいて、仕上寸法となるまでに研削すべき残余量を算出する第4手段と、砥石を補正量分だけ前進させた位置に位置決めすると共に、その位置を2番目以降のワークに対する研削加工における通常研削開始位置とし、その通常研削開始位置から砥石を移動させ、仕上送り完了位置までワークに研削加工を施す第5手段とを有することを特徴とする研削加工盤。第1手段において、当て込み位置は、最初のワークと同一のワークを用いて、砥石をワークに接触した位置とすることを特徴とする請求項1に記載の研削加工盤。第1手段において、当て込み位置は、砥石の径と最初のワークの径との差分に基づいて算出することを特徴とする請求項1に記載の研削加工盤。研削加工盤の立ち上げ時、その構成の寸法変化が生じた場合、砥石を、通常研削開始位置から所定の逃がし量だけ後退させた位置に位置決めする第6手段を有することを特徴とする請求項1に記載の研削加工盤。ワークに研削加工を施す砥石と、砥石をワークに対して相対的に移動させことで、ワークを所定の仕上寸法に研削加工する砥石制御システムとを有する研削加工盤を用いた研削加工方法であって、砥石が最初のワークに接触する当て込み位置を予め設定する第1工程と、予め設定された当て込み位置に基づいて、砥石を、当て込み位置より手前側に位置する初品研削開始位置に位置決めする第2工程と、砥石を初品研削開始位置から移動させ、仕上寸法よりも小さい寸法値となるように当て込み位置から所定量だけ最初のワークに研削加工を施した後、砥石を初品研削開始位置に送り戻す第3工程と、研削加工が施された最初のワークの径を測定し、その測定結果に基づいて、仕上寸法となるまでに研削すべき残余量を算出する第4工程と、砥石を補正量分だけ前進させた位置に位置決めすると共に、その位置を2番目以降のワークに対する研削加工における通常研削開始位置とし、その通常研削開始位置から砥石を移動させ、仕上送り完了位置までワークに研削加工を施す第5工程とを有することを特徴とする研削加工方法。第1工程において、当て込み位置は、最初のワークと同一のワークを用いて、砥石をワークに接触した位置とすることを特徴とする請求項5に記載の研削加工方法。第1工程において、当て込み位置は、砥石の径と最初のワークの径との差分に基づいて算出することを特徴とする請求項5に記載の研削加工方法。研削加工盤の立ち上げ時、その構成の寸法変化が生じた場合、砥石を、通常研削開始位置から所定の逃がし量だけ後退させた位置に位置決めする第6工程を有することを特徴とする請求項5に記載の研削加工方法。ところで、上記したティーチング作業当て込み作業は、熟練を要するため、これに従事する作業者には、研削加工に対する高いスキルが要求されている。このため、熟練の程度によっては、ティーチング作業に時間がかかり、ワークのセット替えに要する時間が長期化し、その結果、ワークに対する研削加工の効率化を図ることが困難になってしまう虞がある。特に、インプロセスゲージ一対の触針をワークの研削加工部位にセットすることで、ワークの研削加工状態を常時検出することを可能にする定寸装置を使用しない場合、当て込みの程度加減によって研削加工部位の寸法精度にバラつきが生じるため、不良品が発生し易くなり、その結果、研削加工の当初初品から良品を出すこと、即ち、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することが極めて困難であった。また、機械の立ち上げ時例えば、毎朝又は週初めの立ち上げ時、或いは、機械が長期間停止していた後の立ち上げ時においては、温度差例えば、気温や水温などによる機械構成の寸法変化が生じる場合があるが、その寸法変化の程度加減によっては、研削加工の当初初品から不良品が発生してしまう虞がある。特に、インプロセスゲージを使用しない機械では、不良品の発生が顕著に現れる。本発明は、このような問題を解決するためになされており、その目的は、ワークのセット替え並びに立ち上げに要する時間の短縮化を図ると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することを可能にする研削加工技術を提供することにある。このような目的を達成するために、本発明は、ワークに研削加工を施す砥石と、砥石をワークに対して相対的に移動させことで、ワークを所定の仕上寸法に研削加工する砥石制御システムとを有する研削加工盤研削加工方法であって、砥石が最初のワークに接触する当て込み位置を予め設定する第1手段工程と、予め設定された当て込み位置に基づいて、砥石を、当て込み位置より手前側に位置する初品研削開始位置に位置決めする第2手段工程と、砥石を初品研削開始位置から移動させ、仕上寸法よりも小さい寸法値となるように当て込み位置から所定量だけ最初のワークに研削加工を施した後、砥石を初品研削開始位置に送り戻す第3手段工程と、研削加工が施された最初のワークの径を測定し、その測定結果に基づいて、仕上寸法となるまでに研削すべき残余量を算出する第4手段工程と、砥石を補正量分だけ前進させた位置に位置決めすると共に、その位置を2番目以降のワークに対する研削加工における通常研削開始位置とし、その通常研削開始位置から砥石を移動させ、仕上送り完了位置までワークに研削加工を施す第5手段工程とを有する。本発明では、第1手段工程において、当て込み位置は、最初のワークと同一のワークを用いて、砥石をワークに接触した位置とする。本発明では、第1手段工程において、当て込み位置は、砥石の径と最初のワークの径との差分に基づいて算出する。本発明では、研削加工盤の立ち上げ時、その構成の寸法変化が生じた場合、砥石を、通常研削開始位置から所定の逃がし量だけ後退させた位置に位置決めする第6手段工程を有する。本発明によれば、ワークのセット替え並びに立ち上げに要する時間の短縮化を図ると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することを可能にする研削加工技術を実現することができる。以下、本発明の一実施形態に係る研削加工技術について添付図面を参照して説明する。図13及び図5には、本実施形態の研削加工技術を実現するための研削加工盤の構成が示されており、研削加工盤は、ワーク2に研削加工を施す砥石4と、砥石4をワーク2に対して相対的に移動させる砥石制御システムNCとを有している。この場合、砥石4は、クイルタイプの支持軸6切込軸、サーボ軸ともいうに支持されており、支持軸6は、砥石制御システムNCによって制御される研削盤本体8に組み込まれている。砥石制御システムNCは、各種ワーク2の研削加工に必要な緒元が予め登録されたワーク諸元データベース10と、当該ワーク諸元データベース10に登録された各種ワークの諸元に基づいて、所定の演算処理を実行する演算処理部12とを有している。なお、ワーク2としては、例えば軸受の内輪や外輪を想定することができる。ワーク諸元データベース10に登録された各種ワーク2の諸元としては、当該ワーク2の研削加工に必要な情報が該当する。例えば、研削加工前のワーク2の直径内径IDや、研削加工において砥石4を移動させる位置例えば、急速送り完了位置S1S1′、仕上送り完了位置S3、試し送り完了位置STなどの研削送り位置などの各種情報を想定することができる。演算処理部12には、上記した諸元に基づいて、研削加工に必要な各種の演算処理を実行するためのコンピュータ図示しないが内蔵されており、当該コンピュータは、各種の演算処理プログラムが記憶されたROM図示しないと、演算処理プログラムを実行するための作業領域を規定するRAM図示しないと、RAM上において演算処理プログラムを実行するCPU図示しないとを有している。このような演算処理部12では、ワーク諸元データベース10に登録された各種ワークの諸元に基づいて上記した演算処理が実行され、その演算処理結果に基づいて研削盤本体8を制御例えば、送り制御、回転制御などすることで、支持軸6に支持された砥石4をワーク2に対して相対的に移動させ、これにより、当該ワーク2に対する研削加工を実行することができる。この場合、支持軸6は、例えばACサーボモータ図示しないによって送り制御、回転制御されるようになっており、これにより、研削送り位置S0S0′S1S1′S3S3′までの砥石4の移動制御が行われる。具体的に説明すると、ワーク2毎に割り振られている型番を、砥石制御システムNCに設けられた入力指示部14から入力すると、その型番に一致したワーク2についての諸元データに基づいて、演算処理部12が研削盤本体8を制御する。このとき、演算処理部12は、図示しないエンコーダ回転検出器によってACサーボモータの出力軸の回転位置や回転速度を検知しながら、現在位置座標信号と目標位置座標信号とを比較して、支持軸6に対するフィードバック制御送り制御、回転制御行う。ここで、現在位置座標信号と目標位置座標信号とに差がある場合、演算処理部12は、ACサーボモータを目標位置座標信号との差分を減少させる方向に動作回転させる。そして、このような手順を、最終的に目標値に到達するか、許容範囲に入るまで繰り返すことで、当該支持軸6が送り制御、回転制御され、これにより、研削送り位置S0S0′S1S1′S3S3′までの砥石4の移動制御が行われる。なお、別の方法として、例えばACサーボモータの現在位置情報座標をデジタル的に記録しておき、これに目標位置座標信号までの差分を与えて、その目標値に一度に到達させるように、研削送り位置S0S0′S1S1′S3S3′までの砥石4の移動制御を行ってもよい。そうすることで、ワーク2のセット替えから研削加工に至るルーチンの効率化を図ることができる。ここで、本実施形態の研削加工技術について、その原理を説明する。図1に示すように、本実施形態の研削加工技術は、ワークのセット替え並びに立ち上げに要する時間の短縮化を実現可能に構成されている。ワークのセット替えでは、あるワーク2に対する研削加工のためのセットと、他のワーク2に対する研削加工のためのセットとの切り替え、即ち型番の異なるワーク2へのセット替え後の初品研削加工サイクルを想定する。また、立ち上げでは、研削加工盤が長期間停止していた後の立ち上げ時において、温度差例えば、気温や水温などによる機械構成の寸法変化が生じた場合でも、これに影響されない立ち上げ時の初品研削加工サイクルを想定する。セット替え後の初品研削加工サイクルでは、ティーチング作業当て込み作業を実行し、その当て込み位置から所定の試し研削量だけワーク2を研削した後、アンローディングされたワーク2の直径内径を測定し、その測定結果に基づいて、研削すべき残余量残り研削量を算出する。そして、その残り研削量だけ研削加工を実行する。これにより、当て込み作業のスキルが不要となり、セット替えに要する時間の短縮化を図ることができると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することができる。立ち上げ時の初品研削加工サイクルでは、前回直前に実行された研削加工における研削開始位置研削原点位置から所定の逃がし量だけ後退させた位置に砥石4を位置決めし、その位置から、通常の研削加工サイクルと同様のプロセスに従って研削加工を実行することで、アンローディングされたワーク2の直径内径を測定し、その測定結果に基づいて、研削すべき残余量残り研削量を算出する。そして、その残り研削量だけ研削加工を実行する。これにより、立ち上げに要する時間の短縮化を図ることができると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することができる。次に、本実施形態の研削加工技術において、上記した原理を実現するための具体的な構成に基づく動作フローについて説明する。本動作フローでは、ワーク2として、例えば内輪や外輪を適用することができるが、ここでは一例として、外輪を想定する。また、研削加工を施す部位としては、例えばワーク2の内径面や外径面を適用することができるが、ここでは一例として、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに対して研削加工を施す場合を想定する。なお、本動作フローでは、一例としてセット替え後の初品研削加工サイクルを想定して説明する。図12及び図56に示すように、試し研削量Aを指定した後図5のP1、ワーク外輪2をローディングする図5のP2。この場合、試し研削量Aの指定は、該当する研削寸法内径寸法を、砥石制御システムNCの入力指示部14図5参照から入力することで行われる。なお、該当する研削寸法試し研削加工後の内径寸法は、型番毎に予め設定された仕上寸法よりも小さい寸法値として指定することができるが、これは仕上寸法に応じて決定されるため、ここでは特に数値限定しない。続いて、予め設定された当て込みティーチング位置SXに基づいて図5のP3、砥石4を、当て込み位置SXより手前側に位置する初品研削開始位置としての研削原点位置S0′に位置決めする図5のP4。なお、当て込み位置SXより手前側とは、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに砥石4が接触しない範囲を指す。この場合、当て込み位置SXの設定では、実際に研削加工が施される最初の実施品としてのワーク外輪2を使用してティーチング作業を行うことにより設定する場合と、ティーチング作業を行うことなく、計算により設定する場合とがある。最初のワーク外輪2を研削盤にセットした後図6のT1、砥石4を、ワーク外輪2の内径面外輪軌道溝に相当する部位に向けて微小量ずつ手動送りする図6のT2。そして、砥石4がワーク外輪2の内径面に接触したとき図6のT3、その接触位置の位置を当て込み位置SXのデータとして取得することができる図6のT4。なお、当て込み位置SXのデータは、例えばACサーボモータによって座標位置として管理することができる。この場合、砥石制御システムNCの演算処理部12図5参照において、座標位置として管理された当て込み位置SXのデータ基づいて、初品研削開始位置としての研削原点位置S0′を算出することができる図6のT4。前記のようなティーチング作業を行うことなく、計算により当て込み位置SXの設定を行う場合、砥石4の直径WD、及び、型番毎に規定されているワーク外輪2の内径IDをそれぞれ指定することで図6のQ1、砥石制御システムNCの演算処理部12において、当て込み位置SX、及び、研削原点位置S0′が算出される図6のQ2。この場合、砥石4の直径WD、及び、ワーク外輪2の内径IDは、支持軸6のセンター位置CPを基準にし、ACサーボモータによって座標位置として管理することができる図3参照。即ち、砥石制御システムNCの演算処理部12において、砥石4の直径WDと、ワーク外輪2の内径IDとの差分に基づいて、当て込み位置SXを算出し、その算出された当て込み位置SXに基づいて、初品研削開始位置としての研削原点位置S0′を算出することができる。支持軸6のセンター位置CPについては、ワーク外輪2を回転自在に保持する図示しないバッキングプレートの回転中心線と砥石4の中心線とが一致する位置を、支持軸6の送り制御用のACサーボモータの制御用情報として、予め演算処理部12に記憶させておく。なお、計算により算出される当て込み位置SX及び研削原点位置S0′と、実際の位置との間には誤差が生じる場合があり、この誤差の程度によっては、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sを高精度に研削加工することができなくなってしまう虞がある。そこで、かかる不具合の発生を防止するため、以下の6つの誤差要因を考慮して、当て込み位置SX及び研削原点位置S0′を算出することが好ましい。1ワーク2が外輪の場合、ワーク2を回転可能に支持するバッキングプレート図示しないの位置ズレ2ワーク2が外輪の場合、外輪溝の直径の寸法ズレ3砥石4の直径WDの測定誤差によるズレ4クイルタイプの支持軸6の傾斜量ベンディング量によるズレ5一対のシューでワーク2を保持する場合、当該シューの磨耗によるズレ6一対のシューでワーク2を保持する場合、当該シューの研磨精度のズレここで、研削原点位置S0′は、当て込み位置SXよりも後退した位置であり、その後退量距離は、後述する仕上研削を行う際の研削開始位置即ち、更新研削原点位置S0よりも小さくなるように設定することが好ましい。即ち、研削原点位置S0′は、更新研削原点位置S0と当て込み位置SXとに基づいて、S0′<S0<SXなる関係を満足させるように設定することが好ましい。このように、当て込み位置SXに基づいて図5のP3、初品研削開始位置としての研削原点位置S0′が算出され、砥石4が当該研削原点位置S0′に位置決めされた状態において図5のP4、当該砥石4を、試し送り完了位置STST=SXAまで移動させることで、上記した試し研削量A分だけ、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに対して試し研削加工を施す図5のP5。具体的には、研削原点位置S0′から急速送り完了位置S1′まで砥石4を急速送りすると共に、急速送り完了位置S1′から当て込み位置SXまで砥石4を粗送りした後、当て込み位置SXから試し送り完了位置STまで砥石4を試し送りして、研削加工を実行することで、上記した試し研削量A分だけ、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに対して試し研削加工を施す。試し研削量A分の研削加工が完了したとき、砥石4を再び研削原点位置S0′に送り戻し図5のP6、ワーク外輪2をアンローディングさせる。この状態で、試し研削加工が施されたワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sの内径を測定し、その測定結果に基づいて、仕上寸法となるまでに研削すべき残余量残り研削量Rを算出する図5のP7。ここで、残余量残り研削量Rの算出処理は、砥石制御システムNCの演算処理部12により自動的に行ってもよいし、或いは、手作業やポストプロセス測定ゲージを用いた加工済み部位の計測により行ってもよい。次に、算出した残り研削量Rを、砥石制御システムNCの入力指示部14から入力し、研削加工サイクルを起動再ローディングさせることで図5のP8、砥石4を補正送り量Hだけワーク2に向けて前進接近させて、更新研削原点位置S0S0=S0′-S3′-ST-Rに位置決めする図5のP9。この後、研削加工サイクルは、通常の研削加工ルーチンに従ったものとなり、更新研削原点位置S0に位置決めした砥石4を、仕上送り完了位置S3まで移動させることで、上記した残り研削量R分だけ、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに対して仕上研削加工を施す図5のP10。具体的には、更新研削原点位置S0から急速送り完了位置S1まで砥石4を急速送りすると共に、当該急速送り完了位置S1から砥石4を粗送りすることで、当該砥石4を、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに当てた接触させた後、その状態から仕上送り完了位置S3まで砥石4を仕上送りして、研削加工を実行することで、上記した残り研削量R分だけ、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sに対して仕上研削加工を施す。そして、砥石4を、再び更新研削原点位置S0に送り戻すことで、セット替え後の初品研削加工サイクルが完了する。このように、セット替え後の最初初品のワーク外輪2に対する初品研削加工サイクルが完了した後、当該最初のワーク外輪2と同一型番のワーク22番目以降の各ワーク2に対する研削加工を行う場合、その各ワーク2に対する研削加工では、更新研削原点位置S0が、2番目以降の通常研削開始位置としての研削原点位置S0となり、当該研削原点位置S0から急速送り完了位置S1、仕上送り完了位置S3を経て再び研削原点位置S0に送り戻す通常研削加工サイクルが繰り返される。以上、本実施形態によれば、仕上寸法より小さい寸法値まで、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sを研削加工し、その研削加工済みの内径を測定した後、その測定結果に基づいて、仕上寸法となるまでに研削すべき残余量残り研削量を算出し、その残り研削量だけ研削加工を実行するようにしたことで、ティーチング作業当て込み作業に対する高いスキルが不要となり、比較的ラフにティーチング作業当て込み作業を行ったとしても即ち、真の当て込み位置SXとの差がある程度大きい場合であっても、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sを狙い寸法通りに仕上げることができる。また、ティーチング作業を行うことなく、計算により当て込み位置SX等を推定する場合、種々の誤差が含まれることになるが、そのような場合であっても同様である。これにより、ワークのセット替えに要する時間の短縮化を図ると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発でアンローディングさせることができる。その結果、ワークに対する研削加工の効率化を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明は、上記した実施形態に限定されることはなく、その変形例として、例えば研削加工盤の立ち上げ時例えば、毎朝又は週初めの立ち上げ時、或いは、研削加工盤が長期間停止していた後の立ち上げ時において、温度差例えば、気温や水温などによる機械構成の寸法変化が生じ、これにより、例えば砥石4と、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sとの間の位置関係が変化した場合、これに影響されない立ち上げ時の初品研削加工サイクルを実現することができる。この場合、立ち上げ時の初品研削加工サイクルを実現するための具体的な構成に基づく動作フローでは、図5に示されたフローチャートにおいて、試し研削量Aを指定するプロセス図5のP1の直前に、前回直前に実行された研削加工における通常研削開始位置研削原点位置S0から所定の逃がし量だけ後退させた位置ワーク外輪2から離間した位置に砥石4を位置決めするプロセスが必要となる図4参照。なお、逃がし量は、温度差例えば、気温や水温などによる機械構成の寸法変化に応じて設定されるため、ここでは特に数値限定しない。そして、設定した逃がし量を、砥石制御システムNCの入力指示部14図5参照から入力した後は、上記したセット替え後の初品研削加工サイクルと同様のプロセスに従って研削加工が実行されるため、その説明は省略する。以上、本変形例によれば、研削加工盤の立ち上げ時に、温度差例えば、気温や水温などによる機械構成の寸法変化が生じた場合であっても、これによる影響を受けること無く、ワーク外輪2の内径面、即ち、外輪軌道溝2sを狙い寸法通りに仕上げることができる。これにより、立ち上げに要する時間の短縮化を図ると共に、インプロセスゲージを使用しない場合であっても、不良品の発生を無くし、狙い寸法通りの良品を一発で研削加工することができる。その結果、ワークに対する研削加工の効率化を飛躍的に向上させることができる。