打ち抜かれる材料が載置されるダイと、前記ダイとの間に剪断力を生じさせ前記材料を打ち抜くパンチと、前記材料を前記パンチと対抗する方向から受けるバッキングと、を備え、前記パンチが前記ダイに向かう方向に移動して前記材料を打ち抜いた後に、前記バッキングが当該打ち抜かれた材料を保持したまま前記下降方向に移動する、打ち抜き装置。前記バッキングは、前記打ち抜かれた材料を吸引して保持するための吸引孔を備える、請求項1に記載の打ち抜き装置。前記バッキングは、前記パンチに向かう方向に前記打ち抜かれた材料を付勢する弾性部材を備える、請求項1又は2に記載の打ち抜き装置。前記材料を打ち抜く前に当該材料を前記ダイとで挟み込むストリッパーを備える、請求項1~3のいずれかに記載の打ち抜き装置。前記バッキングの移動はエアーシリンダーの動作により行われる、請求項1~4のいずれかに記載の打ち抜き装置。前記バッキングの摺動用のライナーを備える、請求項1~5のいずれかに記載の打ち抜き装置。精密な打ち抜き加工を行う場合、材料を下方で支えるノックアウトバッキングが設けられる。ノックアウトは、パンチが材料を打ち抜く際に、その材料を下方から所定の力で支えることにより、打ち抜き中の材料の不測の変形を防止し、精密な打ち抜き加工を可能にする。しかしながら、このノックアウトが存在するために、打ち抜き後の製品の回収が行いづらいことがあった。よって、打ち抜き後において、製品を回収しやすい機構が望まれる。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、打ち抜き加工において製品を回収しやすい機構を提供することを目的とする。このような目的を達成するために本発明に係る打ち抜き装置は、打ち抜かれる材料が載置されるダイと、前記ダイとの間に剪断力を生じさせ前記材料を打ち抜くパンチと、前記材料を前記パンチと対抗する方向から受けるバッキングと、を備え、前記パンチが前記ダイに向かう方向に移動して前記材料を打ち抜いた後に、前記バッキングが当該打ち抜かれた材料を保持したまま前記下降方向に移動することを特徴とする。このように、材料を打ち抜いた後に、パンチと対向する方向から受けるバッキングが、打ち抜いた材料を保持したまま下降方向に移動するため、打ち抜いた製品を打ち抜き装置の下方にて容易に回収することができる。また、本発明に係る打ち抜き装置において、前記バッキングは、前記打ち抜かれた材料を吸引して保持するための吸引孔を備えることを特徴とする。このようにすることで、打ち抜いた後の製品をバッキングが吸着して確実に保持することができる。また、本発明に係る打ち抜き装置において、前記バッキングは、前記パンチに向かう方向に前記打ち抜かれた材料を付勢する弾性部材を備えることを特徴とする。このような構成とすることで、パンチがダイとともに材料を打ち抜く際に、打ち抜かれる材料をバッキングが適切な反力で受けることができ、剪断箇所の応力を適切に制御することができる。また、本発明に係る打ち抜き装置において、前記材料を打ち抜く前に当該材料を前記ダイとで挟み込むストリッパーを備えることを特徴とする。このように、材料をダイとストリッパーとで適切に挟み込むことで、剪断時にパンチとダイとによって材料をパンチの移動方向に引っ張る力に対抗することができ、材料を適切に固定し、精度の高い打ち抜きを行うことができる。また、本発明に係る打ち抜き装置において、前記バッキングの移動はエアーシリンダーの動作により行われることを特徴とする。このようにすることで、工場内に一般的に配設されているコンプレッサーからの空気圧を用いてバッキングを滑らかに移動させることができる。また、本発明に係る打ち抜き装置において、前記バッキングの摺動用のライナーを備えることを特徴とする。このようにすることで、バッキングを滑らかに摺動させることができる。このように、材料を打ち抜いた後に、パンチと対向する方向から受けるバッキングが、打ち抜いた材料を保持したまま下降方向に移動するため、打ち抜いた製品を打ち抜き装置の下方にて容易に回収することができる。以下、本実施形態における打ち抜き装置1について説明を行う。説明に用いられる図には、それぞれX軸方向、Y軸方向、及び、Z軸方向が示されており、これらの図示により各部位の取り付け位置、及び、移動方向が理解できるようになっている。なお、打ち抜き装置1であるためパンチ等の上下移動の説明が頻繁になされるが、特に断りのない限り、Z軸のプラス方向が上昇方向であり、マイナス方向が下降方向である。図1は、本実施形態における打ち抜き装置1の第1の正面図である。図2は、本実施形態における打ち抜き装置1の側面図である。以下、図1及び図2を参照しつつ、本実施形態における打ち抜き装置1の概要について説明を行う。打ち抜き装置1は、概して、パンチ31と共に上昇及び下降を行う上型10の移動を担う部分、打ち抜く際に材料を押さえるストリッパー32の移動を担う部分、及び、ダイ33を含み打ち抜き後の製品を受ける下型の部分からなる。まず、ストリッパー32を移動させる機構について説明を行う。ストリッパー32を移動させる機構は、主として、ストリッパー駆動用サーボモーター51、昇降ガイド機構52、ボールねじユニット53、連結部54、及び、連結部材56を備える。ストリッパー駆動用サーボモーター51は、架台72に固定されている。そして、操作パネル71からの指令に応じてストリッパー駆動用サーボモーター51はその出力軸に回転駆動力を生じさせる。ストリッパー駆動用サーボモーター51の出力軸は、連結部材56を介してボールねじユニット53のねじ軸531に同一軸上で接続し、ねじ軸53を回転させる。ねじ軸53の回転力はボールねじユニット53において外筒ナット532を上下方向Z軸方向に移動させる。外筒532は連結部54を介して昇降ガイド機構52の昇降シャフト521を軸の長手方向Z軸方向に移動させる。昇降シャフト521は、ベアリング522によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制されZ軸方向のみに移動させられる。昇降シャフト521の端部には、ストリッパープレート20とロードセル551とブッシュプレート552が固定されている。ストリッパープレート20は、ベアリング522によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制される他、インナーガイドポスト64図2において、他部分の視認性向上のため破線で示されるによってもその移動方向がZ軸方向のみに規制され、精密にZ軸方向の移動が可能となっている。これにより、ストリッパー駆動用サーボモーター51が回転させられると、その回転力がボールねじユニット53により上下方向Z軸方向の駆動力に変換され、連結部54を介して昇降ガイド機構に取り付けられたストリッパープレート20を上下方向に移動させる。ストリッパープレート20には、ストリッパー32が取り付けられており、打ち抜き動作時において材料をダイ33と共に挟み込む。次に、上型10を移動させる機構について説明を行う。上型10を移動させる機構でもボールねじユニットを用いた前述のストリッパーの移動機構とほぼ同様の機構となっている。上型10を移動させる機構は、上型駆動用サーボモーター61、ギヤボックス62、ボールねじユニット66、連結部67、昇降シャフト68、及び、連結部材69を備える。上型駆動用サーボモーター61は、本実施形態における打ち抜き装置1の上部に固定されている。そして、操作パネル71からの指令に応じて上型駆動用サーボモーター61はその出力軸に回転駆動力を生じさせる。上型駆動用サーボモーター61の出力軸は、ギヤボックス62を介してボールねじユニット66のねじ軸661に接続された連結部材69を回転させる。連結部材69は、ねじ軸661と同一軸上で回転可能であり、連結部材69が回転させられると、ねじ軸661も回転させられる。ねじ軸661の回転力は、ボールねじユニット66において外筒ナット662を上下方向Z軸方向に移動させる。外筒662は、連結部67を介して昇降ガイド機構68の昇降シャフト681を軸の長手方向Z軸方向に移動させる。昇降シャフト681はベアリング682によりX軸方向及びY軸方向の移動が規制されZ軸方向のみに移動させられる。昇降シャフト68の端部には、プレスラム65が固定され、プレスラム65の先には、上型10を構成する上型ダイセット14及びパンチプレート13が取り付けられている。パンチプレート13にはパンチ31が固定される。これにより、上型駆動用サーボモーター61が回転させられると、その回転力がギヤボックス62内のギヤ及びボールねじユニット66により上下方向Z軸方向の駆動力に変換され、プレスラム65を介して上型10を上下方向に移動させる。次に、下型40の構造について説明する。下型40は、ダイプレート43、下バッキングプレート44、下型ダイセット45、及び、ベース46を含む。下型40には、エアーシリンダー81、ロッカーアーム82、ノックアウト84、及び、ノックアウトホルダー85が組み込まれている。ノックアウト84は、打ち抜かれる材料を受ける機能を有する。ノックアウト84の下部に設けられた係合部は、ノックアウトホルダー85の上部に設けられた係合部と係合し、ノックアウトホルダー85の動作に追従するようにノックアウト84が上下方向Z軸方向に移動する。なお、ノックアウト84とノックアウトホルダー85は、上下方向に若干の遊びを有して係合している。ノックアウトホルダー85は、その内部にバネを備え、これによりノックアウトホルダー85の上部に所定の反力を生じさせる。これにより、パンチ31が材料を打ち抜く際、ノックアウトホルダー85の上部のノックアウト84も所定の反力をもって打ち抜き中の材料を受ける。ノックアウトホルダー85は、ロッカーアーム82及びエアーシリンダー81のロッド811の動作により上下方向に移動可能となっている。ノックアウトホルダー85が最下点に移動すると、ノックアウト84もその最下点にまで移動する。下型40は、ノックアウト84の最下点において、打ち抜き後の製品を回収するための回収口88を有する。このような構成とすることで、打ち抜き後の製品を下型40の下方向に逃がした後、回収口88から製品を回収できる。また、打ち抜き装置11は、これらを操作するための操作パネル71と、これらの動作を非常停止させるための非常停止ボタン73を含む。また、ストリッパープレート20の上下方向の移動限界を検知するための近接センサー74を備える。図3は、本実施形態における打ち抜き装置1の第2の正面図である。図4は、本実施形態における打ち抜き装置1の第3の正面図である。これらの図と、前述の図1を参照しつつ、本実施形態における打ち抜き装置1の動作を説明する。まず、図1のように、パンチ31を含む上型10が打ち抜き動作時の上死点に移動され、かつ、ストリッパー32を含むストリッパープレート20もその打ち抜き動作時の上死点に移動されている状態において、打ち抜かれる材料がダイ33の上に載置される。次に、ストリッパー駆動用サーボモーター51が動作させられ、ストリッパープレート20が下降Z軸マイナス方向させられる。ストリッパープレート20は、ダイプレート43に接触する寸前まで移動させられ、ストリッパー32とダイ33とで材料が挟み込まれる図3。ストリッパー32とダイ33とで材料が挟み込まれ、確実に材料が固定されると、次に、上型駆動用サーボモーター61が動作させられ、上型10が下降Z軸マイナス方向させられる。上型10に固定されているダイ31も同時に下降し、そのままストリッパー32の中空部分を通過し、材料をダイ33との剪断力によって打ち抜く。打ち抜かれた材料は、ノックアウト84により受けられる。図4図5は、本実施形態において用いられる打ち抜き装置の部分拡大図である。図5には2つの図が含まれており、上側の図は上面図であり、下側の図は横断面図である。図5には下型40のダイプレート43、下バッキングプレート44、下型ダイセット45、及び、ベース46が示されている。これらの部材は、不図示の締結部材により固定されている。そして、下型40にはノックアウト84及びノックアウトホルダー85を滑らかに摺動させるためのノックアウトガイドライナー83が設けられている。ノックアウトガイド83は、焼き入れ加工されており、耐摩耗性が向上されている。なお、ノックアウト84とノックアウトホルダー85は、バッキングに相当する。ノックアウト84とノックアウトホルダー85は、ノックアウトホルダー85上部の係合部材とノックアウト84下部の係合部材とを介して上下方向Z軸方向に若干の遊びを設けて係合している。これにより、ノックアウトホルダー85が移動させられるとノックアウト84も若干の遅れをもって移動することになる。ノックアウトホルダー85には軸851が設けられる。軸851は、逆L字形状のロッカーアーム82の長部材の先端部に設けられた溝部に摺動可能に掛かり、ロッカーアーム82の回転移動に応じてノックアウトホルダー85が上下方向に移動する。下型40にはホルダー87が固定される。ホルダーは、エアーシリンダー81と共にロッカーアーム82を回転移動させる機構を提供する。ホルダー87には軸821が設けられる。そして、ロッカーアーム82の支点孔が軸821に回転可能に取り付けられる。これにより、ロッカーアーム82は、軸821を中心として回転可能となる。ロッカーアーム82の短部材先端には、長手方向に拡がる長孔が設けられており、この長孔はエアーシリンダー81のロッド811先端部の軸822に回転可能に取り付けられる。これにより、エアーシリンダー81のロッド811がY軸方向に移動することで、ロッカーアーム82は軸821を中心として回転し、ロッカーアーム82の溝部を介してノックアウトホルダー85が上下方向Z軸方向に移動させられる。ところで、ノックアウト84には、Z軸方向に延びる複数の空気孔841が設けられており、これら空気孔841にはノックアウト84の下方から負圧がかけられノックアウト84上面の物体を吸着可能としている。空気孔841のそれぞれは、エアーチューブ86に接続されている。エアーチューブ86は、打ち抜き装置1の外部装置に接続され、その内部は負圧にされる。このような構成により、ノックアウト84が下降したときにおいて打ち抜いた材料を吸引力により適切に保持することができる。図6は、本実施形態における打ち抜き加工の第1説明図である。以下、図6~図8において、左側の図はX-Y平面から見た図であり、右側の図はY-Z平面から見た図である。また、左側の図は右側の図に比して若干拡大して示されており、ノックアウトホルダー85の内部断面が示されている。なお、ここでは各部の移動の説明を行うため、打ち抜かれる材料は説明の便宜上示されていない。また、図6~図8では、説明の容易のためにストリッパー32は示されていない。ノックアウトホルダー85は、バネ852と、プッシュピン853と、受け部材854と、ノックアウトホルダーボディ855を備える。ノックアウトホルダーボディ855には、バネ852が収容される溝と、プッシュピン853が摺動可能に収容される溝が同一軸に設けられている。プッシュピン853の一端は、受け部材854の裏面に接しており、プッシュピン853の他端は、ノックアウトホルダーボディ855の受け部分に接している。受け部材854とノックアウトホルダーボディ855は、プッシュピン853及びバネ852の付勢力を介してZ軸方向に若干離間して構成されている。受け部材854の上面は、ノックアウト84の下面と接し、ノックアウト84がパンチ31及び材料によって下降方向Z軸マイナス方向に押されると、受け部材854はバネ852による付勢力を反力として受けながらも下降方向に移動して、ノックアウトホルダーボディ855の上面に接触する構成となっている。なお、図6は、材料が打ち抜かれる前の待機状態の各部の配置を示している。待機状態において、エアーシリンダー81のロッド811は、図中最右端最もY軸方向プラス側に移動しており、このため、ノックアウトホルダー85は最も高い位置に位置している。そして、ノックアウト84の上面とダイ33の上面とがほぼ同一面となっている。図7は、本実施形態における打ち抜き加工の第2説明図である。図7は、材料が打ち抜かれた直後、すなわちパンチ31が下死点にあるときの図である。パンチ31が下降して材料を打ち抜くとパンチ31の刃先はダイ33の空隙に入り込む。パンチ31がこのように下死点まで下降すると、パンチ31の刃先とノックアウト84の上面が接触し、ノックアウト84も下降方向に移動される。ノックアウト84が下降方向に移動されると、ノックアウト84と接触するノックアウトホルダー85の受け部材854はバネ852に付勢されながらも下降方向に下降する。このような構成とすることで、バネ852の付勢力は材料の押さえ抜きの受け力として作用し、剪断箇所の応力を適切に制御することができる。なお、この時点では材料の打ち抜きは行われたものの、ノックアウトホルダーボディ855のさらなる下降方向への移動は開始されておらず、打ち抜かれた材料の製品は未だ回収されていない。図8は、本実施形態における打ち抜き加工の第3説明図である。図8は、さらにノックアウト85が下降したときの様子を示す。図7のように材料を打ち抜いた後、打ち抜き後の製品をノックアウト85が受け、ノックアウト85がさらに下降して製品を打ち抜き装置1の下方から回収可能とする。図面が複雑になる関係上、図6及び図7には示していなかったが、図8において、新たに回収口88が破線で示されている。回収口88は、X-Z平面において矩形状であって、Y軸方向に拡がる空間である。図8において、エアーシリンダー81のロッド811はY軸マイナス方向に移動しており、これにより、ロッカーアーム82が軸821を中心として反時計回りに回転し、ノックアウトホルダー85を下降方向Z軸マイナス方向に移動させ、ノックアウトホルダー85に係合するノックアウト84も下降方向に移動させられている。ノックアウト84には、前述の通り、Z軸方向に延びる複数の空気孔841が設けられており、ノックアウト84の下方から負圧がかけられノックアウト84上面の物体を吸着可能としている。このようにすることで、打ち抜かれた製品はノックアウト84の上面で保持される。ノックアウト84の上面は回収口88の位置まで移動しているため、回収口88から打ち抜き後の製品を回収することができる。このように製品が回収されると、パンチ31は上昇させられ、図6の待機位置に戻る。また、不図示のストリッパー32も上昇させられる。パンチ31が待機位置に戻った後、エアーシリンダー81が操作され、ロッド811がY軸プラス方向に移動される。そして、ノックアウト84も図6の待機位置に戻る。一般に、打ち抜かれたものは拡がろうとする傾向があるため、パンチによって打ち抜かれた後、パンチとともに製品も待機位置に戻ろうとする傾向がある。パンチとともに製品が待機位置に戻ろうとした場合、途中で製品が落下するなど、製品回収が安定しないという問題がある。しかしながら、本実施形態における打ち抜き装置1であれば、打ち抜いた後、パンチが待機位置に戻る前に、ノックアウト84バッキングが製品を吸着したままさらに下降し、製品の回収位置まで移動するので、製品を落下させることなく、製品を安定的に回収することができる。