"波型形状を成す凹凸を剛性を高める方向に沿って形成して成ることを特徴とするプレス成形品の高剛性構造。前記凹凸とビードとを組み合わせて形成したことを特徴とする請求項1記載のプレス成形品の高剛性構造。前記凹凸の寸法を材料を呼び込むことなく張り出し成形が可能な値に設定したことを特徴とする請求項1又は2記載のプレス成形品の高剛性構造。材料が鉄である場合、前記凹凸の高さhをピッチPに対してh≦0.312Pに設定したことを特徴とする請求項3記載のプレス成形品の高剛性構造。材料がアルミニウムである場合、前記凹凸の高さhをピッチPに対してh≦0.230Pに設定したことを特徴とする請求項3記載のプレス成形品の高剛性構造。ところが、図11に示すようなビード104が形成されたヒートインシュレータ101にあっては、十分な剛性を確保するためにビード104の大きさと個数を確保する場合は、その成形時に材料を呼び込むために断面の線長が増加し、結果的に使用する材料の寸法が大きくなるという問題がある。又、図12に示すヒートインシュレータ201にあっては、エンボス成形によって金属プレートに予め円形凸部201aを形成する必要があるため、加工工数が増えてコストアップが避けられないという問題がある。そして、エンボス成形による円形凸部201aの形成は全方位に亘って剛性を高めることを目的としているため、ヒートインシュレータのように方向によって強化すべき剛性が異なる部品の場合には、どの方向も同じ割合でしか剛性アップが望めず、効率が悪いという問題もあった。本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、コストアップを招くことなく必要とする方向の剛性を効率良く高めて薄肉化と軽量化を図ることができるプレス成形品の高剛性構造を提供することにある。又、本発明は、成形時の材料の呼び込みを防いで軽量化とコストダウンを図ることができるプレス成形品の高剛性構造を提供することにある。上記目的を達成するため、請求項1記載の発明は、波型形状を成す凹凸を剛性を高める方向に沿って形成してプレス成形品の高剛性構造を構成したことを特徴とする。請求項2記載の発明は、請求項1記載の発明において、前記凹凸とビードとを組み合わせて形成したことを特徴とする。請求項3記載の発明は、請求項1又は2記載の発明において、前記凹凸の寸法を材料を呼び込むことなく張り出し成形が可能な値に設定したことを特徴とする。請求項4記載の発明は、請求項3記載の発明において、材料が鉄である場合、前記凹凸の高さhをピッチPに対してh≦0.312Pに設定したことを特徴とする。請求項5記載の発明は、請求項3記載の発明において、材料がアルミニウムである場合、前記凹凸の高さhをピッチPに対してh≦0.230Pに設定したことを特徴とする。従って、請求項1記載の発明によれば、波型形状の凹凸をプレス成形品に形成すると、該プレス成形品の凹凸が延びる方向の剛性が高められるため、コストアップを招くことなく必要な方向の剛性を効率良く高めることができ、プレス成形品の薄肉化と軽量化を図ることができる。請求項2記載の発明によれば、凹凸とビードとを組み合わせて形成することによってプレス成形品の剛性を複数の方向に亘って高めることができる。請求項3~5記載の発明によれば、張り出し成形によってプレス成形することができる凹凸としたため、材料を呼び込むことなく成形することができ、又、エンボス成形等の加工工程を追加する必要がないため、材料及び工程の増加を防いで軽量化とコストダウンを図ることができる。以上の説明で明らかなように、請求項1記載の発明によれば、波型形状の凹凸をプレス成形品に形成すると、該プレス成形品の凹凸が延びる方向の剛性が高められるため、コストアップを招くことなく必要な方向の剛性を効率良く高めることができ、プレス成形品の薄肉化と軽量化を図ることができるという効果が得られる。請求項2記載の発明によれば、凹凸とビードとを組み合わせて形成することによってプレス成形品の剛性を複数の方向に亘って高めることができるという効果が得られる。請求項3~5記載の発明によれば、材料を呼び込むことなく成形することができ、又、エンボス成形等の加工工程を追加する必要がないため、材料及び工程の増加を防いで軽量化とコストダウンを図ることができるという効果が得られる。以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。図1は本発明に係る高剛性構造を備える自動車用ヒートインシュレータの斜視図、図2は同ヒートインシュレータの側面図、図3は同ヒートインシュレータの平面図、図4は図3のA-A線断面図、図5は波型形状の凹凸の断面形状を示す拡大断面図である。本実施の形態に係る自動車用ヒートインシュレータ遮熱板1は、図1に示すように、自動車の床下に設置された触媒コンバータ2を上方から覆って該触媒コンバータ2からの熱触媒と排気ガスとの反応熱の車体への伝達を遮断するものであって、これは鋼板又はアルミニウム板のプレス成形によって得られる。即ち、このヒートインシュレータ1は、円筒状の前記触媒コンバータ2の外形形状に沿って山形断面略円弧状に屈曲成形され、その幅方向図示Y方向両端縁1aはU字状にカール成形されている図4参照。又、ヒートインシュレータ1の上面の長さ方向図示X方向両端部と中間部の3箇所には取付ボス1bが一体に突設されており、各取付ボス1bの中央部にはボルト挿通孔1cがそれぞれ穿設されている。而して、本実施の形態に係るヒートインシュレータ1には、波型形状を成す多数の凹凸3が山型形状に沿って幅方向図示Y方向全幅に亘って一体に形成されるとともに、所定幅の複数のビード4が幅方向に沿って形成されている。ところで、ヒートインシュレータ1が設置される触媒コンバータ2と自動車の床下との間の隙間は狭く、ビード4の形状と個数ではヒートインシュレータ1に要求される剛性を満足することは困難である。そこで、本実施の形態では、ビード4の形状に対して大きさ高さ、幅、ピッチ等が小さな波型形状を成す前記凹凸3を要求される剛性を満足する方向に必要個数だけ形成するようにした。以上の構成を有するヒートインシュレータ1は、鋼板又はアルミニウム板のプレス成形によって一体に形成されるが、これに形成された波型形状を成す前記凹凸3の寸法は材料を呼び込むことなく張り出し成形が可能な値に設定されている。従って、波型形状を成す凹凸3の成形工程には新たな工程を追加する必要はなく、既存の工程内で凹凸3の成形を行うことができる例えば、ビード4の成形と同時加工することができるため、工程の増加及び材料寸法の変更に伴うコストアップを避けることができる。ここで、波型形状を成す凹凸3の断面形状の詳細を図5に示すが、同図に示すように、凹凸3のピッチをP、高さをh、材料の伸びをδとすると、材料を呼び込むことなく張り出し成形が可能であるためには、P、h、δの間に下式が満足される必要がある。h≦Pδδ10012/200...1従って、材料が鉄である場合において伸びδ=30とすると、1式より、h≦0.312P...2を満足する必要がある。又、材料がアルミニウム3000系、5000系、6000系である場合において伸びを18とすると、1式より、h≦0.230P...3を満足する必要がある。而して、鋼板又はアルミニウム板のプレス成形によって一体に形成されたヒートインシュレータ1は、前記取付ボス1bに形成されたボルト挿通孔1cに下方から挿通する不図示のボルトによって車体の下面に取り付けられ、前述のように触媒コンバータ2を上方から覆って該触媒コンバータ2からの熱の車体への伝達を遮断する機能を果たす。ところで、一般に製品の剛性は下式で表される。I×E...4ここに、I:断面2次モーメント製品の形状によって決まる値E:ヤング率材料の性質によって決まる係数製品の剛性を高めるために従来から採用されているビードは、製品の形状を変えて断面2次モーメントの値を高める効果を狙っている。これに対して、エンボス成形による凸部以下、エンボス形状と称するや本発明に係る波型形状の凹凸以下、波型形状と称するは、ビードよりも寸法を十分小さく設定した場合、製品の形状を大きく変更することなく剛性を高める効果が得られるため、ヤング率Eの値を疑似的に高めるものと見なすことができる。従って、ビードの形状及び個数が取付スペース等の制約のために十分確保できない場合、コストアップとなる素材の板厚アップを避けたい場合には、エンボス形状や本発明に係る波型形状は、剛性を高める方法として有効である。ところが、エンボス形状と波型形状とでは剛性値の方向性に大きな違いがある。ここで、金属平板に対するエンボス形状と波型形状についての直交する2方向X,Y方向の剛性値を平板の剛性値を1として図6a,bにそれぞれ示す。図6aに示すように、エンボス形状においては剛性値は方向性を示さず、全方位に亘って同じ値1.6を示す。尚、剛性値は平板のそれを1として、その比で表している。これに対して、波型形状では、図6bに示すように、波に平行な方向Y方向では剛性値は非常に高い値12を示す反面、それと直交する方向X方向では剛性値は低い値0.85を示す。而して、ヒートインシュレータの形状には山形形状が多く採用されており、このような形状を有するヒートインシュレータの剛性値は方向によって大きく異なる。ここで、平板のままのヒートインシュレータ、エンボス形状を有するヒートインシュレータ、波型形状を有するヒートインシュレータについての直交する2方向X,Y方向の剛性値を平板の剛性値を1として図7a,b,cにそれぞれ示す。図7aに示す平板のヒートインシュレータにおいては、長さ方向X方向の剛性値は高い値104を示す反面、幅方向Y方向の剛性値は非常に低い値2を示す。又、図7bに示すエンボス形状を有するヒートインシュレータにおいては、長さ方向X方向及び幅方向Y方向の剛性値が図7aに示す平板のヒートインシュレータの剛性値に対してほぼ同じ割合で増加し、長さ方向X方向の剛性値が高い値166を示すのに対して、幅方向Y方向の剛性値は非常に低い値3を示し、図7aに示す平板のヒートインシュレータと同様に剛性値が強い方向性を示す。これに対して、図7cに示す波型形状を有する本発明に係るヒートインシュレータにおいては、幅方向Y方向の剛性値の増加率が高められて高い値25を示し、長さ方向X方向の剛性値は図7aに示す平板のヒートインシュレータ及び図7bに示すエンボス形状を有するヒートインシュレータのそれ104,166に対して低い値88を示している。而して、本実施の形態に係るヒートインシュレータ1においては、従来から剛性が低い幅方向Y方向に沿って波型形状の凹凸3をプレス成形によって一体に形成したため、コストアップを招くことなく幅方向Y方向の剛性が効率良く高められ、剛性がアップした分だけ素材である鋼板又はアルミニウム板の薄肉化を図ってヒートインシュレータ1の軽量化を実現することができる。具体的には、従来は素材である鋼板又はアルミニウム板の板厚として0.5mmが必要であったが、本実施の形態では板厚を0.35~0.4mmに薄くすることができた。又、本実施の形態では、波型形状の凹凸3のピッチPと高さhを前記2式又は3式を満足するよう設定したため、材料を呼び込むことなく張り出し成形によってヒートインシュレータ1に波型形状の凹凸3を形成することができ、又、従来のようにエンボス成形等の加工工程を追加する必要がないため、材料の増加を防いでコストダウンと軽量化を図ることができる。尚、図8に示すように、幅方向に沿って多数の波型形状の凹凸3が形成されたヒートインシュレータ1の頂部に所定幅のビード5を長さ方向に形成すれば、幅方向に加えて長さ方向の剛性も高めることができる。又、ビード5に代え、波型形状の凹凸3を用いても剛性を高めることができる。ここで、本発明を自動車用のフロアヒートインシュレータ11に適用した形態を図9に示し、サイレンサインシュレータ21に適用した形態を図10に示すが、本発明の適用に際しては、これらのフロアヒートインシュレータ11やサイレンサインシュレータ21の強度解析を予め行い、剛性アップが必要な板面及び方向を見極めてその方向に沿って波型形状の凹凸3を形成する。そして、この場合、波型形状の凹凸3のピッチPと高さhを前記2式又は3式を満足するように設定すれば、材料を呼び込むことなく張り出し成形を行うことができるため、前記と同様の効果を得ることができる。尚、以上の実施の形態は本発明を特にヒートインシュレータ等の自動車用プレス成形品に対して適用した形態について述べたが、本発明は他の任意のプレス成形品に対しても同様に適用可能であることは勿論である。"