ボデー2と、該ボデー2に着脱自在に固定される切削インサート1と、を備え、前記ボデー2は前記切削インサート1を固定するためのインサート固定部21を備え、該インサート固定部21が有する載置面には凹溝34が放射状に形成され、該載置面に対向する前記切削インサート1の下面は、前記凹溝34に嵌合する凸部12を有し、前記凹溝34の両側の側壁は溝の中心に向かって傾斜する傾斜面34aを有し、且つ該凹溝34の溝幅は凹溝の収束中心から離れるにしたがって広くなり、前記凸部12は前記凹溝34の傾斜面34aに当接する傾斜側面12aを備え、前記下面と前記載置面との間には隙間が形成されることを特徴とする刃先交換式切削工具。前記載置面から前記凹溝34の底までの深さが、前記凹溝34の収束中心から離れるにしたがい深くなり、前記凸部12は前記切削インサート1の中心から離れるに従って高さが高くなることを特徴とする請求項1記載の刃先交換式切削工具。隣接する任意の前記凹溝34どうしがなす角度が全て等しいことを特徴とする請求項1または2に記載の刃先交換式切削工具。前記凸部12は前記凹溝34の本数と同数であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の刃先交換式切削工具。前記切削インサート1の上面および下面の形状が略円形であることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の刃先交換式切削工具。前記インサート固定部21は敷板3を備え、該敷板3が載置面を備え、該載置面に前記切削インサート1が載置されることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の刃先交換式切削工具。前記敷板3の端面のうち、前記凹溝34が形成されている側の端面とは反対側の端面に雄ネジ部32が形成され、前記ボデー2は前記雄ネジ部32と螺合する雌ネジ部22を備えることを特徴とする請求項6記載の刃先交換式切削工具。前記雄ネジ部32の回転中心軸から前記敷板3の外周壁までの距離は、前記雌ネジ部22の回転中心軸から前記インサート固定部21が備える周壁までの距離よりも短いことを特徴とする請求項7記載の刃先交換式切削工具。前記インサート固定部21が備える周壁と前記載置面とがなす角度が内角で鋭角であることを特徴とする請求項1から8のいずれかに記載の刃先交換式切削工具。特許文献1の発明のように凸部と凹溝とを噛み合わせるクランプ機構の場合、これら二つの間に隙間が形成されると、切削インサートが動く余地が形成されるので、切削インサートの回転を防止する効果は低下する。しかしながら、隙間が形成されるのを防ぐために凸部と凹溝との寸法を同一に加工することは、加工コストの面からも、組み合わせ易さを担保するという面からも難しい。このような理由から、従来技術では凸部と凹部との間にはほぼ確実に隙間が形成されるため、このクランプ機構だけでは切削インサートの移動及び回転を充分に防止できない。そのため、このクランプ機構は切削インサートをチップ座の周壁に向かって引き込む機構と併用される必要がある。すなわち、切削インサートをある一方の方向に向かって力を加えることにより、凸部と凹溝との間の隙間が埋まるので、切削インサートが完全に固定される。しかしながら、切削インサートをチップ座の周壁に向かって引き込む機構を用いると、切削インサートの位置の基準がその壁面になるため、刃先の位置の誤差は実際の切削インサートの内接円の大きさと狙いの内接円の大きさとの差になる。したがって、従来の技術では切削インサートごとの刃先の位置を安定させることが難しかった。本発明は上記の課題、すなわち低コストで且つ刃先位置のズレが小さい刃先交換式切削工具を提供することを目的とする。第1の発明にかかる刃先交換式切削工具は、ボデーと、該ボデーに着脱自在に固定される切削インサートと、を備え、前記ボデーは前記切削インサートを固定するためのインサート固定部を備え、該インサート固定部が有する載置面には凹溝が放射状に形成され、該載置面に対向する前記切削インサートの下面には、前記凹溝に嵌合する凸部が形成され、前記凹溝の両側の側壁は溝の中心に向かって傾斜する傾斜面を有し、且つ該凹溝の溝幅は凹溝の収束中心から離れるに従い広くなることを特徴とする。なお、本発明においてインサート固定部とは、ボデーに形成される切削インサートを固定するための部分全体を指し、複数の構成要素からなる場合もある。本発明の刃先交換式切削工具では、インサート固定部に形成される凹溝と、切削インサートに形成される凸部とが噛み合い、なおかつ凹溝の側壁と凸部の側面とが線接触または面接触する構造になっている。そのため、切削インサートをインサート固定部の周壁に向かって引き込まなくても、切削インサートがインサート固定部の上で滑ることも回転することもない。したがって、刃先の位置がずれる量は、実際の切削インサートの内接円の大きさと、狙いの内接円の大きさとの差の半分の大きさになる。このことは、本発明における切削インサートの刃先位置は、従来の切削工具よりも安定的であることを意味する。以下、本発明の一実施形態について図面を適宜参照しながら説明する。なお、以下の説明では便宜的に、図面上での位置関係を用いて物体どうしの位置関係を説明する。すなわち、2つの物体Aと物体Bとの位置関係を説明するとき、物体Aがより図面の上側にあれば、物体Aは物体Bよりも上側に位置すると表現する。なお、このことは左右の位置関係についても同様である。図1から図4に示すように、本実施形態の刃先交換式切削工具Aは切削インサート1と、ボデー2と、押圧固定部材4と、ネジ5とを備える。ボデー2の先端部には切削インサート1が固定される場所であるインサート固定部21が形成されている。インサート固定部21は敷板3を備えている。敷板3はボデー2の損傷を防止するもので、その外形形状はインサート固定部21の底面とほぼ同じ形状になっている。すなわち、インサート固定部21の底面は敷板3によって全面覆われている。敷板3の一方の端面には雄ネジ部31が形成されている。敷板3のもう一方の端面は切削インサート1が載置される載置面となり、切削インサート1の下面に対向する。切削インサート1はその下面と、敷板3の上面との間に隙間が形成された状態で載置されている。切削インサート1は切削インサート1に形成された貫通孔11に挿通されたネジ5によって、インサート固定部21にクランプ固定される。さらに、押圧固定部材4が切削インサート1を押さえつけることでクランプ力を高めている。インサート固定部21は第1周壁23と、第2周壁24とを有する。第1周壁23は敷板3の外形に沿った湾曲した壁で、敷板3と当接する。第1周壁23の上端部の位置は敷板3の上面の位置とほぼ同じ位置若しくは若干高くなっている。すなわち、敷板3が置かれている面を基準にしたとき、第1周壁23の上端部の方が載置面からより離間している。第2周壁24は第1周壁23よりもボデー2の内側中心軸線側に形成されている。第2周壁24の下端部、すなわち第2周壁24の付け根の位置は第1周壁23の上端部の位置よりも低い位置にある。言い換えると、敷板3が置かれている面を基準にしたとき、第2周壁24の付け根の位置の方がより近い位置にある。切削インサート1と第2周壁24とは接触しておらず、2つの間には隙間が形成されている。敷板3の雄ネジ部32の回転中心軸線から敷板3の外周面までの距離は、雌ネジ部22の回転中心軸線からインサート固定部21の周壁までの距離よりも短い。インサート固定部21の周壁と載置面とがなす角度は内角で鋭角に形成されている。図5から図8は本実施形態に係る敷板を示す図である。これらの図に示すように、敷板3は平板部31と平板部31の下部に設けられた雄ネジ部32とからなる。雄ネジ部32がインサート固定部21に形成された雌ネジ部22と螺合することで、敷板3は固定される。平板部31の中央にはネジ孔33が形成されており、ここにネジ5が挿通される。平板部31にはその中央から放射状に且つ等間隔に凹溝34が形成されている。本実施形態では8本の凹溝34が45°間隔で形成されている。凹溝34の側壁は溝の中心に向かって傾斜する傾斜面34aを有している。図5の正面図に示すように、凹溝34の幅dは平板部31の中央から離れるにしたがって広くなるように形成されている。すなわち、図5に示された場所Aにおける溝幅d1は場所Bよりも外周側に位置しているので、場所Bの溝幅d2よりも長くなっている。別の表現を用いて凹溝34の形状を説明すると、凹溝34の横断面を見ると、2つの傾斜面34aがなす角度は平板部31の中央から離れた位置ほど大きくなっている。図8の断面図に示すとおり、凹溝34の深さ、すなわち凹溝34の底部から平板部31の上面までの長さLが、平板部31の中央から離れた場所ほど長くなるように形成されている。したがって、場所Cは場所Dよりも外周側に位置しているため、場所Cにおける長さL1は場所Dにおける長さL2よりも長くなっている。凹溝34の底部には細溝34bが形成されている。細溝34bの側壁は平板部31の上面に対してほぼ直角で、傾斜面34aと連続している。細溝34bはその中心が凹溝34の中心と一致するように形成されている。図9から図12は本実施形態に係る切削インサートを示す図である。これらの図に示すように、切削インサート1の上面は略円形で、側面には逃げ角が付与されている。下面は凹溝34と係合するための凸部12を、凹溝34と同数の8個備えている。凸部12の傾斜側面12aは傾斜面34aと面接触もしくは線接触可能なように傾斜面34aと同じ角度もしくは若干大きい角度で傾斜している。凸部12はその頂部12bが細溝34bの内側に入る程度の高さに形成されている。さらに、頂部12bが細溝34bに入り込む量が一定になるように、図12に示す通り、頂部12bは切削インサート1の外周側に向かうほど高くなるように形成されている。刃先交換式切削工具Aにおいては、切削インサート1はその下面に形成された凸部12と敷板3に形成された凹溝34とが噛み合った状態でインサート固定部21に固定される。そのとき、凸部12の傾斜側面12aと、凹溝34の傾斜面34aとは線接触または面接触した状態になる。このことにより、切削インサート1は敷板3に対して完全に固定され、敷板3の上で滑ることも回転することもない。したがって、切削インサート1の位置は敷板3に形成されたネジ孔33の中心を基準にして決定される。このことにより、刃先位置がずれる量は実際の切削インサートの内接円の半径と、狙いの内接円半径との差の半分になる。この大きさは、従来のようなインサート固定部の周壁を基準にして切削インサートの位置を決めるクランプ機構を用いたときのずれの量の半分である。以上の説明をまとめると、刃先交換式切削工具Aにおいては、従来とは異なり、切削インサート1の凸部12と敷板3の傾斜側面12aとが全て接触した状態になっている。そのため、切削インサート1は敷板3の上で動くことができなくなり、切削インサート1をインサート固定部2の周壁に押し当てる必要がなくなる。その結果、切削インサート1の刃先位置がずれる度合いは従来の半分になる。敷板3の凹溝34の幅が、敷板3の中央から外周側に向かうにつれて漸次広くなっているため、敷板3による切削インサート1の固定力が従来の溝付きの敷板よりも増大する。これは切削インサート1の傾斜側面12aと傾斜面34aとの密着力が上がるからである。そして、この密着力は傾斜側面12aの開き角度が傾斜面34aの開き角度よりも大きいときに、より増大する。また、凹溝34の深さが敷板3の中央から外周側に向かうに連れて漸次深くなっているため、切削インサート1を拘束する効果が高まり、さらに切削インサート1が切削抵抗を受けて浮き上ろうとすることを抑制する効果が高まる。これは、切削インサート1の凸部12と敷板3の凹溝との接触線が同一平面状に存在し得ないため、切削抵抗の方向、大きさが変化するミーリング加工において、あらゆる方向からの切削抵抗に対応できる構造となっているためである。また、この構造によって切削インサート1と敷板3との中心が一致し易くなる。すなわち、切削インサート1の中心軸線と敷板3の中心軸線とがずれた状態で噛み合っていたとしても、そのときは一部の凸部12が凹溝34の底から大きく浮いた状態であるため、ネジ留めの際に切削インサート1がネジによって押され、凸部12と凹溝34との間の距離が適切になるように是正される。切削インサート1の下面と敷板3の上面との間に隙間が形成されるように設計することで、切削インサート1をネジ5で押さえつけたときに、隙間が無い場合よりも切削インサート1が大きく弾性変形する。弾性変形が大きくなることに伴って、切削インサート1の敷板3との密着力も増大する。細溝34bが凸部12の頂部12bを収容することで、細溝34bの側壁も切削インサート1の回転を防止する効果を発揮し、回り止め効果が増大する。敷板3の雄ネジ部32の回転中心軸線から敷板3の外周面までの距離が、雌ネジ部22の回転中心軸線からインサート固定部21の周壁までの距離よりも短いことで、敷板3がより強固に固定される。すなわち、このような構造になることで、ネジ5が弾性変形し、その復元力で敷板3をインサート固定部21の周壁に押し付けられるので、敷板3はインサート固定部21に強固に固定される。第2周壁24の下端部の位置が第1周壁23上端部よりも低い位置に形成されることで、第1周壁23の一部がボデー2によって支持されず、その部分が弾性変形可能になる。このような形状にすることで、敷板3のネジ孔33の中心軸線の位置と雌ネジ部22の中心軸線の位置とを一致させやすくなる。すなわち、敷板3の大きさが狙いの大きさから多少ずれていたとしても、第1周壁23の一部が敷板3の外周方向に弾性変形することで、2つの中心軸線を一致させることができる。定性的な表現を用いると、本実施形態の第1周壁23の構造は敷板3の製造誤差を吸収することができる。インサート固定部21の周壁と載置面とがなす角度が鋭角に形成されることで、切削インサート1が切削抵抗を受けて端部が持ち上がろうとした際に、周壁が切削インサート1を下向きに押さえつけて抑制する効果が発揮される。本発明は上記の実施形態に限られず、本発明の技術思想に則った範囲内であれば、様々な実施形態を採用することができる。本発明の具体的な技術思想とは1インサート固定部に凹溝が形成され、切削インサートにはその凹溝に対応する凸部が形成される、2凹溝は放射状に形成される、3凹溝の側壁は傾斜面を備える、42つ以上の凸部が凹溝の傾斜面と線接触または面接触する、という4つの構成を同時に備えることである。したがって、例えばインサート固定部が敷板を備えず、載置面に直接凹溝が形成されるような実施形態も採用可能である。別の実施形態として、切削インサートの形状も円形だけではなく、三角形や矩形等の多角形も採用可能である。別の実施形態として、旋削工具や穴あけ工具等のフライス工具とは別の種類の切削工具も採用可能である。また、凹溝の数にも制限はない。凸部に関しても、最大限を凹溝の数と同数として、それ以下の個数ならば幾つであっても構わない。上記実施形態では切れ刃を交代させるコーナチェンジを想定しているため、凹溝は所定の角度で回転対称に形成されていたが、コーナチェンジを想定しなければ、凹溝はどのような位置に形成されてもよい。しかしながら、凹溝が等角度で形成されると、より効果的に切削インサートの回転を防止することができる。