0.1mm以上0.5mm以下の骨材と、アノーサイトとを含有し、吸水率が2.5未満であり、1160°C未満の温度で焼成することにより得られる、陶磁器板。前記陶磁器板は、湿式成形により得られる成形品を焼成して得られる請求項1に記載の陶磁器板。前記陶磁器板は、坏土を押出成形後に平板状に広げて圧延ローラによってローラ圧延して生成形体を形成した後に焼成して得られることを特徴とする請求項1または2のいずれか1項に記載の陶磁器板。前記陶磁器板の板厚が6mm以上である請求項1乃至3のいずれか1項に記載の陶磁器板。前記陶磁器板は、1辺が2cm以上でかつ2500cm2以上の面積を有する、請求項1乃至4のいずれか1項に記載の陶磁器板。大型陶磁器板本発明による陶磁器板は、0.1mm以上0.5mm以下の骨材と、アノーサイトとを含有し、吸水率が2.5未満であり、1160°C未満の温度で焼成することにより得られる、陶磁器板である。この陶磁器板を、湿式成形後に焼成して得る場合、その肉厚が6mm以上でも、乾燥工程に長い時間をかけることなく、焼成時の爆発、割れ、クラック等が生じることなく、かつ寒冷地で利用する際にも問題にならない程度に吸水率を小さくできる。本発明による大型陶磁器板の上述のような意外な効果が得られる理由は定かではないが、それは以下の通りと考えられる。しかし、以下の説明はあくまで仮説であり、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。0.1mm以上の骨材を利用することにより、乾燥時の水抜けがよくなり乾燥時間を短縮できる。さらに、0.5mm以下の骨材と1160°C未満の焼成によりアノーサイトが生成するようにCaを含有する化合物を原料とすることで吸水率が2.5未満に低下させることができ、寒冷地で利用する際にも問題にならない程度に吸水率を小さくできる。本発明の好ましい形態においては、陶磁器板中のアノーサイトの生成はX線回折における2θ=22°および28°のピークの有無により確認できる。上記骨材は陶磁器板中に10重量以上40重量以下存在させるのが好ましい。ここで、本発明における吸水率は、自然吸水率試験体を室温で水中に24時間浸漬したときの吸水率である。本発明の好ましい形態においては、前記陶磁器板は、湿式成形により得られる成形品を焼成して得られる。湿式成形の方法は特に限定されないが、押出成形法、湿式プレス成形法、鋳込み成形法等の方法が利用可能である。その中でとりわけ押出成形法が大規模なプレス成形装置を必要とすることなく、ニーズに合わせて多種多様なサイズやデザインを作製するのに適しており、好適である。押出成形の場合、前記陶磁器板は、坏土を押出成形後に平板状に広げて圧延ローラによってローラ圧延して生成形体を形成した後に焼成して得られるまた、本発明の湿式成形に利用する坏土おける好ましい水分量は、5重量以上40重量以下であり、より好ましくは10重量以上25重量以下である。それにより、可塑性と保形性のバランスを好適に保持できる。本発明の好ましい形態においては、前記陶磁器板の板厚は6mm以上である。本発明の好ましい形態においては、前記陶磁器板は、1辺が2cm以上でかつ2500cm2以上の面積を有する。次に、本発明の陶磁器板の製造方法につき説明する。本発明の陶磁器板を作製する場合、まず、陶石、カオリン、セリサイト等の骨格を形成する粘土鉱物に、必要に応じて蛙目粘土等の可塑性粘土や雲母、長石等のガラス質鉱物を配合し、さらに、0.1mm以上0.5mm以下の骨材と、1160°C未満の焼成によりアノーサイトが生成するようにCaを含有する化合物とを配合して原料素地とする。成形法は、押出成形法、湿式プレス成形法、鋳込み成形法等の湿式成形方法が好適に利用できる。押出成形の場合は、上記原料素地に必要に応じてさらに可塑剤を添加し、水分量5重量以上40重量以下、より好ましくは10重量以上25重量以下の坏土を作製し、これを成形する。板状の生成形体は、坏土を押出成形後に平板状に広げて圧延ローラによってローラ圧延して得る。この板状の生成形体を乾燥し、その後1160°C以下の温度で焼成することにより成形体を得ることができる。ここで、アノーサイトが生成するようにCaを含有する化合物としては、灰長石、石灰石、珪灰石等が好適に利用できる。その配合量は上記原料素地に対して3重量以上20重量以下が好ましい。また、骨材として利用できる材料は、例えば、シャモット、珪石等が好適に利用できる。その好ましい配合量は、上記原料素地に対して10重量以上40重量以下である。実施例1大型陶磁器板の原料坏土は、陶石、カオリン、セリサイト等の骨格を形成する粘土鉱物を20~30重量部、蛙目粘土等の可塑性粘土を20~40重量部、雲母、長石等のガラス質鉱物を5~20重量部、シャモット、珪石等の骨材10~40重量部、滑石を5~20重量部、灰長石、石灰石、珪灰石等の1160°C未満の焼成によりアノーサイトが生成するようにCaを含有する化合物を3~20重量部配合、混合した後、水を添加し、水分量を10重量以上25重量以下として可塑性の坏土を得た。上記可塑性の坏土を、上記押出成形機を用いて円筒状の成形体とし、それを切り開き、ローラで圧延して、幅600mm長さ900mm厚さ9mmの生地平板を作成した。生地平板を、30分乾燥させて乾燥体を得た。得られた乾燥体を、最高1100~1150°Cでローラーハースキルンにて焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の吸水率は2であった。また焼成体にはクラック、割れ等の外観不良は認められなかった。また、X線回折により、アノーサイトの存在が確認された。比較例1大型陶磁器板の原料坏土は、陶石、カオリン、セリサイト等の骨格を形成する粘土鉱物を20~30重量部、蛙目粘土等の可塑性粘土を20~40重量部、雲母、長石等のガラス質鉱物を5~20重量部、シャモット、珪石等の骨材10~40重量部、滑石を5~20重量部配合、混合した後、水を添加し、水分量を10重量以上25重量以下として可塑性の坏土を得た。上記可塑性の坏土を、上記押出成形機を用いて円筒状の成形体とし、それを切り開き、ローラで圧延して、幅600mm長さ900mm厚さ9mmの生地平板を作成した。生地平板を、30分乾燥させて乾燥体を得た。得られた乾燥体を、最高1100~1150°Cでローラーハースキルンにて焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の吸水率は4であった。また焼成体にはクラック、割れ等の外観不良は認められなかった。また、X線回折において、アノーサイトの存在は確認できなかった。比較例2大型陶磁器板の原料坏土は、陶石、カオリン、セリサイト等の骨格を形成する粘土鉱物を20~30重量部、蛙目粘土等の可塑性粘土を20~40重量部、雲母、長石等のガラス質鉱物を5~20重量部、滑石を5~20重量部配合、混合した後、水を添加し、水分量を10重量以上25重量以下として可塑性の坏土を得た。上記可塑性の坏土を、上記押出成形機を用いて円筒状の成形体とし、それを切り開き、ローラで圧延して、幅600mm長さ900mm厚さ9mmの生地平板を作成した。生地平板を、30分乾燥させて乾燥体を得た。得られた乾燥体を、最高1100~1150°Cでローラーハースキルンにて焼成したところ、焼成窯の中で爆裂した。そこで、改めて生地平板を、90分乾燥させて乾燥体を得た。得られた乾燥体を、最高1100~1150°Cでローラーハースキルンにて焼成して焼成体を得た。得られた焼成体の吸水率は2であった。また焼成体にはクラック、割れ等の外観不良は認められなかった。また、X線回折において、アノーサイトの存在は確認できなかった。