複数の発泡性樹脂粒子が一体的に成形されてなる成形体の表面に、該成形体とは異なる素材からなる異素材層を形成した積層体の製造方法において、異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を、成形体の軟化温度の80以上の温度で加熱することにより、該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることを特徴とする積層体の製造方法。前記接触領域の加熱は、異素材層が形成される際に異素材層から放出される熱によって行われることを特徴とする請求項1に記載の積層体の製造方法。前記接触領域の加熱は、接触領域の加熱を行う加熱工程によって、異素材層が形成される前に行われることを特徴とする請求項1に記載の積層体の製造方法。前記接触領域の加熱を行う前に、前記凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することを特徴とする請求項1乃至3の何れか一項に記載の積層体の製造方法。請求項1乃至4の何れか一項に記載の製造方法によって製造されることを特徴とする積層体。しかしながら、上記のような積層体は、クッション層と基材層とが異なる素材から形成されているため、上述のようにクッション層と基材層とを一体的に成形した場合であっても、クッション層と基材層との界面の接着強度が弱いものとなってしまう。このため、積層体の経時的な使用等によって、クッション層と基材層とが容易に剥離してしまう虞がある。このような剥離が生じると、例えば上記のような座席として積層体を用いた場合、搭乗者の座り心地やホールド感が低下したり、座席の強度等が低下したりといった不具合が発生する虞がある。そこで、本発明は、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる積層体の製造方法を提供すること、及び、かかる方法によって製造された積層体を提供することを課題とする。本発明に係る積層体の製造方法は、複数の発泡性樹脂粒子が一体的に成形されてなる成形体の表面に、該成形体とは異なる素材からなる異素材層を形成した積層体の製造方法において、異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を、成形体の軟化温度の80以上の温度で加熱することにより、該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることを特徴とする。かかる構成によれば、異素材層を形成するに際し、成形体の表面における異素材層との接触領域を上記の温度で加熱することにより、該接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることで、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができ、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。具体的には、異素材層を形成するに際して、上記の接触領域に発泡性樹脂粒子の凹凸が形成されることで、該凹凸の凹部に異素材層が入り込んだ状態で形成されるため、異素材層における凹部に入り込んだ部分と凹部とが噛み合った状態となる。これにより、成形体と異素材層との間の結合強度を向上させることができるアンカー効果。更に、加熱によって発泡性樹脂粒子が軟化することで、軟化した発泡性樹脂粒子によって形成される接触領域が異素材層の表面に食い付き易くなるため即ち、接着性が向上するため、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができる。また、接触領域に凹凸が形成されることによって、成形体と異素材層との接触面積が増大するため、成形体と異素材層との間の接着強度を向上させることができる。つまり、本願発明は、上記のようなアンカー効果が得られること、発泡性樹脂粒子が軟化すること、更には、成形体と異素材層との接触面積が増大することによって、成形体と異素材層との間の接着強度が向上し、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。前記接触領域の加熱は、異素材層が形成される際に異素材層から放出される熱によって行われることが好ましい。かかる構成によれば、異素材層が形成される際に異素材層から放出される熱によって接触領域の加熱が行われることで、異素材層の形成に伴って接触領域が加熱されて凹凸が形成されるため、接触領域を加熱するための工程を別途設ける必要が無く、積層体の製造時間を短縮することができ、生産効率を向上させることができる。前記接触領域の加熱は、接触領域の加熱を行う加熱工程によって、異素材層が形成される前に行われることが好ましい。かかる構成によれば、異素材層が成形される前に加熱工程によって接触領域の加熱が行われることで、異素材層を形成する前に、発泡性樹脂粒子を軟化させ、接触領域に凹凸を形成することができる。これにより、異素材層から放出される熱によって接触領域を所望の温度に加熱できない場合であっても、接触領域の軟化と凹凸の形成を確実に行うことができる。前記接触領域の加熱を行う前に、前記凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することが好ましい。かかる構成によれば、接触領域に凹凸を形成する前に、凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域を予備加熱することで、接触領域の温度を上昇させた状態で、凹凸を形成するための加熱を行うことができる。このため、接触領域の温度を効果的に上昇させることができ、効率的に凹凸を形成することができる。本発明に係る積層体は、上記何れかに記載の製造方法によって製造されることを特徴とする。以上のように、本発明によれば、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる。以下、本発明の実施形態について図1~3を参照しながら説明する。本発明に係る積層体の製造方法は、例えば、図1に示すような車両等の座席を構成する部材として用いられる積層体10を製造する際に用いられる方法である。該積層体10は、積層体10の形成に先立って予め成形しておいた成形体1の表面に、該成形体1とは異なる素材を用いて形成された異素材層2が形成されてなるものである。成形体1としては、複数の発泡性樹脂粒子1bが一体的に成形されてなるものが用いられる。該成形体1を成形する方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、成形金型内に形成された成形空間に、複数の発泡性樹脂粒子1bを充填し、高温の水蒸気と接触させることで一体的に成形する方法を採用することができる。発泡性樹脂粒子1bは、成形空間に複数充填されて高温の水蒸気と接触することで、膨張すると共に表面が溶融軟化し、粒子同士が連結して一体となるように構成されたものである。発泡性樹脂粒子1bは、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸した後、成形空間に充填する前に、高温の水蒸気と予め接触させることで予備発泡させ、予備発泡樹脂粒子として成形空間に充填されて発泡成形されるものである。予備発泡樹脂粒子の発泡倍率は、2~80倍程度、好ましくは5~60倍程度とすることができる。予備発泡樹脂粒子の平均粒径JISZ80111:2に記載の方法によって測定されるものは、0.3~15mm程度とすることができる。熱可塑性樹脂粒子としては、発泡剤を含浸でき、型内成形等によって一体的に成形可能なものであればよく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、又は、これらを含む複合樹脂からなるものが挙げられる。ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン-無水マレイン共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ポリエチレン共重合体等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-酢酸ビニール共重合体等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。特に、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂からなるものを用いることが好ましい。発泡剤としては、揮発性のものを用いることができ、例えば、脂肪族炭化水素類、環状脂肪族炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類等が挙げられる。脂肪族炭化水素類としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等が挙げられる。環状脂肪族炭化水素類としては、シクロペンタン、シクロブタン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素類としては、トリクロロトリフルオロエタン、ジクロロジフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライド、メチレンクロライド、エチルクロライド等が挙げられる。これらの発泡剤は、それぞれ単独で、または2種以上を組み合わせて用いてもよい。また、熱可塑性樹脂粒子には、発泡助剤を含有させてもよく、発泡助剤としては、例えば、芳香族炭化水素、環状脂肪族炭化水素、エステル類等が挙げられる。芳香族炭化水素としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン等が挙げられる。環状脂肪族炭化水素としては、シクロヘキサン等が挙げられる。エステル類としては、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂粒子には、発泡性の向上や物性例えば、発泡性、軟質性、引張強度、耐熱性、耐候性等の改善を目的とした各種添加剤が含有される。例えば、核剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、難燃剤、内部離型剤、無機添加剤、帯電防止剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、滑剤、顔料等を含有させてもよい。核剤としては、例えば、酸化チタン、タルク、カオリン、クレー、珪酸カルシウム、シリカ、クエン酸ソーダ、炭酸カルシウム、珪藻土、焼成パーライト、ゼオライト、ベントナイト、ガラス、石灰石、硫酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、炭酸マグネシウム、炭酸ナトリウム、炭酸第二鉄等が挙げられる。また、発泡性樹脂粒子1bは、一体的に成形されて成形体1となった状態において、成形体1の表面が加熱されることによって軟化すると共に膨張し、成形体1の表面に凹凸を形成するように構成されている。具体的には、発泡性樹脂粒子1bを構成する素材の軟化温度の80以上、好ましくは90以上の温度で成形体1の表面が加熱されることで、成形体1の表面を形成する発泡性樹脂粒子1bが軟化すると共に膨張し、成形体1の表面に発泡性樹脂粒子1bの凹凸を形成するように構成されている。異素材層2は、成形体1の表面に形成される発泡性樹脂粒子1bの凹凸の凹部に入り込むように形成される。このため、異素材層2を形成する素材としては、該凹部に入り込んだ状態で形成されるものを用いることが好ましい。例えば、流動性を有する原材料から形成される素材や、凹部に入り込むような複数の微粒子がバインダー等を用いて一体的に形成されてなる素材などを用いることができる。具体的には、発泡ポリウレタンや発泡ポリエチレン等を用いることができる。例えば、異素材層2として、発泡ポリウレタンを用いる場合、成形体1の表面に液体状の原材料を供給し、成形体1の表面で原材料を発泡させて発泡ポリウレタンを形成することで、成形体1の表面に直接異素材層2を形成することができる。このような原材料からなる素材を用いることで、原材料が発泡性樹脂粒子1bの凹凸に密着した状態となるため、形成された異素材層2と成形体1との密着性を高めることができる。成形体1の表面に異素材層2を形成するに際して、成形体1の表面具体的には、異素材層2との接触領域1aは、所定の温度で加熱される。接触領域1aを加熱する温度としては、成形体1の軟化温度の80以上、好ましくは90以上の温度である。軟化温度とは、JISK7196熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法記載の方法に準拠して定まる温度である。具体的には、成形体1の試料を190°C、又は200°Cで5分間熱プレスして、厚み3mmのプレート状成形体を作製する。その後、縦5mm×横5mm×厚み3mmの試験片を切り出し、熱応力歪み測定装置エスアイアイナノテクノロジー社製、商品名EXSTRARTMA/SS6100を用い、針入試験モード石英製プローブ、針の先端φ1m、荷重500mNで、試験片に針を当て、30°Cから昇温速度5°C/minで温度を上げていく。得られるTMA曲線において、圧子が侵入を始めるよりも低温側に認められる直線部分を高温側に延長した直線と、侵入速度が最大となる部分の接線を低温側に延長した直線との交点を針入温度とし、その針入温度をこの試料の軟化温度とした。また、上記軟化温度が2点ある場合は、高温側の数値を軟化温度とする。接触領域1aを加熱する方法としては、異素材層2が形成される際に異素材層2から放出される熱を用いることができる。又は、異素材層2を形成する前に、接触領域1aの加熱を行う加熱工程によって加熱が行われてもよい。次に、本発明に係る積層体の製造方法を用いて、積層体10を形成する際の流れについての一例を説明する。なお、以下では、異素材層2を構成する素材として、発泡ポリウレタン上記のように、接触領域1aに凹凸を形成し得る程度に、発泡時に発熱するものを用いた場合について説明する。例えば、成形体1の表面に異素材層2を形成するために、図2に示すような成形金型Aを用いることができる。該成形金型Aは、凹型A1と凸型A2とから構成され、凹型A1と凸型A2とが組み合わされることで、内部に成形空間Rが形成されるものである。なお、成形空間Rは、成形体1の見掛け体積よりも大きな体積となるように形成されている。つまり、成形空間Rに成形体1が配置された際に、成形空間Rの体積の一部が成形体1によって占められ、他の部分に空間R1が残るように構成されている。このような成形金型Aを用いて、成形体1の表面に異素材層2を形成する際には、まず始めに、凹型A1と凸型A2とを離間した状態にし、凹型A1の内側に成形体1を配置する。次に、凹型A1と凸型A2とを組み合わせて成形体1が配置された成形空間Rを形成する。この際、成形空間Rは、成形体1によって一部が占められた状態となると共に、異素材層2を成形するための空間異素材層成形空間R1が形成される。つまり、成形体1の表面のうち、異素材層成形空間R1に接する領域が接触領域1aとなる。そして、発泡ポリウレタンの液体状の原材料を異素材層成形空間R1に所定量供給して原材料を発泡させることにより、発泡ポリウレタンからなる異素材層2が成形される。該異素材層2が成形される際には、発泡ポリウレタンから放出される熱によって接触領域1aが加熱される。これにより、接触領域1aの温度は、発泡ポリウレタンから放出される熱の温度と略等しくなることが好ましい。そして、上記のような加熱によって、接触領域1aは、図3aに示すような略平滑な状態から、図3bに示すような凹凸が形成された状態となる。具体的には、接触領域1aが上記のように加熱されることで、接触領域1aを形成する発泡性樹脂粒子1bが軟化すると共に膨張するため、接触領域1aに発泡性樹脂粒子1bの凹凸が形成される。凹凸の高さ凹部の深さhとしては、0.1mm~7.5mm程度であることが好ましい。該凹凸は、接触領域1aにのみ形成されるため、成形体1の内部や表面の他の領域に変化が生じることがなく、成形体1の物性強度等の低下を抑制することができる。なお、凹凸の高さ凹部の深さhとは、凹部の底から凸部の頂点までの垂直距離である。該凹凸の形成に伴って、凹凸の凹部に異素材層2が入り込むように形成される。具体的には、発泡ポリウレタンの原材料は、液体状であるため、凹部に入り込み易く、凹部内でも発泡が生じることにより、異素材層2が凹部に入り込んだ状態で形成される。これにより、異素材層2が接触領域1aに密着した状態で成形された積層体10を得ることができる。以上のように、本発明に係る積層体の製造方法によれば、異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる。即ち、本発明に係る積層体の製造方法は、異素材層2を形成するに際して、接触領域1aに発泡性樹脂粒子1bの凹凸が形成されることで、該凹凸の凹部に異素材層2が入り込んだ状態で形成されるため、異素材層2における凹部に入り込んだ部分と凹部とが噛み合った状態となる。これにより、成形体1と異素材層2との間の結合強度が向上するアンカー効果。更に、加熱によって発泡性樹脂粒子1bが軟化することで、軟化した発泡性樹脂粒子1bから形成される接触領域1aが異素材層2の表面に食い付き易くなるため即ち、接着性が向上するため、成形体1と異素材層2との間の接着強度が向上する。加えて、接触領域1aに凹凸が形成されることによって、成形体1と異素材層2との接触面積が増大するため、成形体1と異素材層2との間の接着強度が向上する。つまり、本願発明は、上記のようなアンカー効果が得られること、発泡性樹脂粒子1bが軟化すること、更には、成形体1と異素材層2との接触面積が増大することによって、成形体1と異素材層2との間の接着強度が向上し、成形体1と異素材層2とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。また、異素材層2が形成される際に異素材層2から放出される熱によって、接触領域1aの加熱が行われることで、異素材層2の形成に伴って接触領域1aが加熱されて凹凸が形成されるため、接触領域1aを加熱するための工程を別途設ける必要が無く、積層体10の製造時間を短縮することができ、生産効率を向上させることができる。なお、本発明に係る積層体の製造方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。また、上記した複数の実施形態の構成や方法等を任意に採用して組み合わせてもよく1つの実施形態に係る構成や方法等を他の実施形態に係る構成や方法等に適用してもよく、さらに、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。例えば、上記実施形態では、異素材層2が形成される時の熱によって接触領域1aが加熱されることで、接触領域1aに凹凸が形成されているが、これに限定されるものではない。例えば、異素材層2を形成する前に、接触領域1aを加熱するための加熱工程によって接触領域1aが加熱されてもよい。加熱工程としては、成形空間Rに成形体1が配置された状態において、異素材層成形空間R1に高温の水蒸気等を噴霧することで、接触領域1aを加熱する方法を採用することができる。又は、成形金型自体の温度によって成形体1を加熱する方法を採用してもよい。このような加熱工程による加熱を採用することで、異素材層2を形成するに際し、異素材層2から放出される熱の温度が十分でない場合凹凸を形成できる程度の温度でない場合や、放熱が全く無い場合であっても、接触領域1aに凹凸を形成することができる。これにより、凹凸が形成された状態の成形体1の表面に異素材層2を形成することができる。また、接触領域1aに凹凸を形成する前に、凹凸を形成する温度よりも低い温度で接触領域1aを予備加熱してもよい。かかる構成によれば、接触領域1aの温度を上昇させた状態で、凹凸を形成するための加熱を行うことができる。このため、接触領域1aの温度を効果的に上昇させることができ、効率的に凹凸を形成することができる。また、予め、凹凸が形成された接触領域1aに、更に加熱による凹凸を形成してもよい。具体的には、成形体1の成形を行う際に、成形空間を形成する面に凹凸が形成された成形金型を用いることで、接触領域1aに成形金型によって凹凸を予め形成し、その接触領域1aを上記実施形態のように加熱することで、加熱による凹凸を更に形成してもよい。成形金型によって接触領域1aに予め凹凸を形成しておくことで、加熱による凹凸と成形金型による凹凸との双方の作用によって、成形体1と異素材層2とが容易に剥離してしまうのをより効果的に抑制することができる。また、上記実施形態では、接触領域1aにのみ凹凸が形成されているが、これに限定されるものではなく、成形体1の表面全体に凹凸が形成されてもよい。このような場合には、成形体1の表面全体に異素材層2を形成することができる。つまり、成形体1の全体が異素材層2によって覆われた積層体を形成することができる。また、上記実施形態では、成形体1に1つの異素材層2が積層されているが、これに限定されるものではなく、異素材層2の表面に他の層が積層されてもよい。また、上記実施形態では、成形金型Aを用いて異素材層2が成形されているが、これに限定されるものではなく、例えば、発泡ポリウレタンの原材料を成形体1の表面に直接吹付けて発泡させることで、成形体1の表面に異素材層2を形成してもよい。以下、本発明の実施例について説明する。<実施例1>1.成形体の成形ポリスチレンPS62wtとポリエチレンPE38wtとを含有する複合樹脂積水化成品工業社製、品名:ピオセランからなる熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を形成した。該発泡性樹脂粒子の発泡倍率が32倍となるように予備発泡させて予備発泡樹脂粒子平均粒径:3.1~3.7mm、平均嵩密度:約0.03g/cm3とした。得られた予備発泡樹脂粒子を成形金型内の成形空間に充填し、上記実施形態のようにして成形体軟化温度:103°Cを作成した。成形体を成形する際の発泡倍率は、30倍とした。なお、成形体の軟化温度は、上記実施形態と同様の方法で定めたものである。2.凹凸の形成と異素材層の形成得られた成形体を成形容器樹脂製の内側に形成される成形空間に配置し、成形空間の温度を所定の温度に設定することで、成形体における異素材層を形成する領域接触領域の加熱を行って凹凸を形成した。そして、発泡ポリウレタン発泡温度:16°Cの原材料を成形空間に充填して発泡させることで異素材層を成形し、積層体を得た。この際、成形体の接触領域と異素材層との界面に温度計を配置し、温度の測定を行った。接触領域の加熱を行う際の成形空間の温度加熱温度、及び、成形体の接触領域と異素材層との界面温度については、下記表1に示す通りである。3.接着強度の測定得られた積層体を所定のサイズ50mm×50mm×50mm、成形体の厚み:25mm、異素材層の厚み:25mmに切り出して試験片を3つ作成した。得られた各試験片に対して、テンシロン万能試験機オリエンチィック社製、型式:UCT-10Tを用いて引張試験を行った。具体的には、試験片における成形体と異素材層との界面に略直交する方向に、10mm/minの速度の引張試験を行い、成形体と異素材層とが剥離するまでの最大応力を測定した。測定結果については、3つの試験片の算術平均値を下記表1に示す。凹凸の有無と高さ各試験片における接触領域の凹凸の有無を目視にて確認し、その高さを測定した。測定結果については、3つの試験片の算術平均値を下記表1に示す。<実施例2>接触領域の加熱温度成形空間の温度を下記表1のように設定したこと以外は、実施例1と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表1に示す通りである。<比較例1>接触領域の加熱を行わなかったこと以外は、実施例1と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表1に示す通りである。<比較例2~4>接触領域の加熱温度成形空間の温度を下記表1のように設定したこと以外は、実施例1と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表1に示す通りである。<実施例3及び4>エチレン-プロピレンランダム共重合体カネカ社製、品名:エペランPPからなる熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性樹脂粒子を形成したこと以外は、実施例1と同一条件で成形体軟化温度:131°Cを成形した。なお、成形体の軟化温度は、上記実施形態と同様の方法で定めたものである。そして、得られた成形体の接触領域の加熱温度成形空間の温度を下記表2のように設定したこと以外は、実施例1と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表2に示す通りである。<比較例5>接触領域の加熱を行わなかったこと以外は、実施例3と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表2に示す通りである。<比較例6及び7>接触領域の加熱温度成形空間の温度を下記表2のように設定したこと以外は、実施例3と同一条件で積層体を成形し、各測定を行った。測定結果については、下記表2に示す通りである。<まとめ>各実施例及び各比較例を比較すると、各実施例の方が引張試験の最大応力が高くなることが認められる。これは、各実施例のように、成形体の軟化温度の80以上の温度で成形体の接触領域が加熱されることで、接触領域を構成する発泡性樹脂粒子が軟化し、凹凸が効果的に形成されると共に、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成されることによるものである。このように異素材層が形成されることで、凹凸の凹部と異素材層との間にアンカー効果が生じると共に、軟化した発泡性樹脂粒子が異素材層に食い付きやすくなる。更に、凹凸が形成されることで成形体と異素材層との接触面積を増加させることができる。これにより、成形体と異素材層とが容易に剥離してしまうのを抑制することができる。