下記式1で表され、BET法による比表面積が80~400m2/gである炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子を含む食用油用脱酸剤。MgOH2-xCO30.5xmH2O1式中、xおよびmは下記の条件を満足する。0.02≦x≦0.70≦m≦1焼成粒子の焼成温度が350~900°Cである請求項1に記載の食用油用脱酸剤。焼成粒子の焼成温度が400~800°Cである請求項1に記載の食用油用脱酸剤。焼成粒子のBET法による比表面積が30~500m2/gである請求項1記載の食用油用脱酸剤。焼成粒子のBET法による比表面積が100~400m2/gである請求項1記載の食用油用脱酸剤。請求項1記載の炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子を造粒した粒子であって、平均粒子径が50~1000μmの食用油用脱酸剤。さらに酸化カルシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウムおよびケイ酸マグネシウムからなる群から選ばれる少なくとも一種の化合物を含む請求項1記載の食用油用脱酸剤。さらに脱色剤を含む請求項1記載の食用油用脱酸剤。脱色剤が、二酸化ケイ素、酸性白土、活性白土、ケイ酸アルミニウム、水酸化アルミニウムおよび活性炭からなる群から選ばれる少なくとも一種の化合物である請求項8に記載の食用油用脱酸剤。200°C以下の使用済み食用油と請求項1~9に記載の食用油用脱酸剤とを接触させることを特徴とする使用済み食用油の再生方法。請求項1記載の食用油用脱酸剤の食用油の再生への使用。<食用油用脱酸剤>炭酸基含有水酸化マグネシウム本発明の食用油用脱酸剤は、下記式1で表される炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子を含む。食用油用脱酸剤の主成分は式1で表される炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子である。食用油用脱酸剤は、炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子だけであっても良いが、他の添加剤を含有していても良い。炭酸基含有水酸化マグネシウムは、下記式1で表される。MgOH2-xCO30.5xmH2O1式中xは、0.02≦x≦0.7、好ましくは0.04≦x≦0.6、より好ましくは0.06≦x≦0.3を満足する。式中mは、0≦m≦1、好ましくは0≦m≦0.6、より好ましくは0≦m≦0.4を満足する。炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子のBET法比表面積の下限は80m2/gであり、好ましくは100m2/gであり、より好ましくは120m2/gである。一方、BET法比表面積の上限は400m2/gであり、好ましくは350m2/gであり、より好ましくは300m2/gである。炭酸基含有水酸化マグネシウムは、水溶性マグネシウム塩とアルカリ金属水酸化物もしくはアンモニア水とを、炭酸塩の存在下で、水中で反応させ製造することができる。水溶性マグネシウム塩として、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、酢酸マグネシウムなどが挙げられる。アルカリ金属水酸化物として、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。アルカリ金属水酸化物のかわりにアンモニア水を用いてもよい。炭酸塩として、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、炭酸アンモニウムなどが挙げられる。反応温度は、好ましくは5~60°Cである。反応時間は、好ましくは3~180分である。洗浄は、固形分の5~50倍重量の水で通水洗浄もしくは乳化洗浄により行うことが好ましい。乾燥温度は、好ましくは90~350°Cである。炭酸塩の存在下で水溶性マグネシウム塩とアルカリ金属水酸化物もしくはアンモニア水とを反応させることにより水酸化マグネシウムの結晶成長が阻害され、BET法比表面積が大きい炭酸基含有水酸化マグネシウムを得ることができる。焼成粒子本発明者は、式1で表される炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子を350~900°Cで焼成して得られたBET法比表面積が30~500m2/gである焼成粒子が、従来の酸化マグネシウム粒子と比べて脱酸効果が極めて高いことも見出した。好ましい焼成温度は400~800°Cであり、より好ましい焼成温度は450~700°Cである。焼成は大気中で行っても真空状態で行ってもよい。焼成粒子のBET法による比表面積は、好ましくは30~500m2/g、より好ましくは100~400m2/gである。焼成温度が350~400°Cの場合、焼成粒子は炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子と酸化マグネシウム粒子の混合物となる。焼成温度が450°C以上であれば完全に酸化マグネシウム粒子となる。造粒品また炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子およびその焼成粒子は、BET法比表面積が大きいため造粒性に優れ、スプレー乾燥等によりバインダーを添加しなくても造粒強度が高い造粒品を得ることができる。造粒品の平均粒子径は、好ましくは50~1000μm、より好ましくは100~900μm、さらに好ましくは150~800μmである。造粒の方法としては、スプレー乾燥による造粒の他に、脱水ケーキもしくは乾燥粉末に水を添加して混練したものを一定の大きさのメッシュに押し付けて強制的に通過させる押出造粒や乾燥粉末を圧縮成形後に粉砕分級する乾式造粒等がある。しかし、押出造粒や乾式造粒は大きな圧力をかけて造粒するため、造粒粒子内の空隙が減少し、BET法比表面積も若干低下してしまう。その点、スプレー造粒品は造粒粒子内の空隙が保たれ、効果的に食用油を脱酸することができる。これら造粒品は焼成しても崩れず、また食用油中での粉化も起こらない。食用油の脱酸処理後に脱酸剤と再生油を濾過分離するにあたっては、脱酸剤の濾過性能が作業性に大きく影響するが、本発明の脱酸剤造粒品は濾過速度が速く作業性に優れている。従って本発明は、造粒された炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子または造粒された炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子の焼成物を含み平均粒子径が50~1000μmの食用油用脱酸剤を包含する。脱酸剤、他の脱酸剤本発明の食用油用脱酸剤は、炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子に加えて脱色剤を含有していても良い。両者を併用することにより優れた脱酸効果と脱色効果を同時に発揮することができる。脱色剤として、二酸化ケイ素、酸性白土、活性白土、ケイ酸アルミニウム、水酸化アルミニウムおよび活性炭からなる群から選ばれる少なくとも一種の化合物が挙げられる。脱色剤の含有量は、特に限定しないが、炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子100重量部に対して、好ましくは10~2000重量部、より好ましくは50~1000重量部である。本発明の食用油用脱酸剤は、炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子またはその焼成粒子に加えて他の脱酸剤を含有していても良い。脱酸剤として、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウムおよびケイ酸マグネシウムからなる群から選ばれる少なくとも一種が挙げられる。<食用油の再生方法>本発明の脱酸剤は公知の脱酸剤と同様に、200°C以下の使用済み食用油と接触させることにより食用油の再生を行うことが出来る。本発明の脱酸剤の使用量は、食用油100重量部に対して、好ましくは0.05~20重量部、より好ましくは0.1~10重量部、さらに好ましくは0.2~5重量部である。接触させる方法に特に制限はないが、例えば次のような方法が挙げられる。使用済み食用油に直接本発明の脱酸剤を添加撹拌した後、脱酸剤と再生油を沈降分離する。使用済み食用油に直接本発明の脱酸剤を添加撹拌した後、脱酸剤と再生油をろ過分離する。使用済み食用油に直接本発明の脱酸剤を添加撹拌した後、脱酸剤と再生油を遠心分離する。本発明の脱酸剤を濾紙または濾布性の袋に充填したものを使用済み食用油に投入し、一定時間後袋を取り出す。本発明の脱酸剤を濾紙または濾布の間に敷きこんだフィルターを作製し、使用済み食用油を通過させる。本発明は、前記食用油用脱酸剤の食用油の再生への使用を包含する。以下、本発明の内容を実施例および比較例により詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例11.5mol/Lの塩化マグネシウム水溶液12Lと3.0Nのアルカリ混液NaOH:Na2CO3=18:111.4Lを室温撹拌条件下で、滞留時間10分で連続注加反応して得られたスラリー約23.4Lを濾過し、21Lの水で通水洗浄後、脱水し、棚式乾燥機にて105°Cで18時間乾燥した。乾燥物を粉砕し、目開き150μmの金網を通して、下記式で表され、BET法比表面積が251m2/gである炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子からなる脱酸剤を得た。MgOH1.80CO30.100.10H2O実施例2実施例1の炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子を400°Cで2時間焼成して、BET法比表面積が298m2/gである脱酸剤を得た。X線回折像は水酸化マグネシウムと酸化マグネシウムの混合物を示した。実施例31.5mol/Lの塩化マグネシウム水溶液12Lと3.0Nのアルカリ混液NaOH:Na2CO3=18:111.4Lを室温撹拌条件下で滞留時間10分で連続注加反応して得られたスラリー約23.4Lを濾過し、21Lの水で通水洗浄後、水に乳化して10Lにした。これをスプレー乾燥し、下記式で表され、平均粒子径が166μm、BET法比表面積が262m2/gである炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子からなる球状脱酸剤を得た。MgOH1.80CO30.100.18H2O実施例4実施例3の炭酸基含有水酸化マグネシウム球状粒子を400°Cで2時間焼成して、BET法比表面積が296m2/gである球状脱酸剤を得た。X線回折像は水酸化マグネシウムと酸化マグネシウムの混合物を示した。実施例5実施例3の炭酸基含有水酸化マグネシウム球状粒子を500°Cで2時間焼成して、BET法比表面積が268m2/gである球状脱酸剤を得た。X線回折像は酸化マグネシウムを示した。実施例6実施例3の炭酸基含有水酸化マグネシウム球状粒子を700°Cで2時間焼成して、BET法比表面積が102m2/gである球状脱酸剤を得た。X線回折像は酸化マグネシウムを示した。比較例1協和化学工業株製水酸化マグネシウム粒子キスマSDを脱酸剤として用いた。BET法比表面積は32m2/gであった。比較例2協和化学工業株製水酸化マグネシウム粒子キョーワスイマグFを脱酸剤として用いた。BET法比表面積は58m2/gであった。比較例3協和化学工業株製酸化マグネシウム粒子マイカを脱酸剤として用いた。BET法比表面積は25m2/gであった。比較例4協和化学工業株製ハイドロタルサイト粒子キョーワード500SHを脱酸剤として用いた。BET法比表面積は102m2/gであった。上記実施例1~6および比較例1~4の脱酸剤について次の方法により分析をおこなった。1マグネシウムMg;キレート滴定法2炭酸CO2;JISR9101水酸化ナトリウム溶液-塩酸滴定法3乾燥減量H2O;局外規乾燥減量4BET法比表面積;液体窒素吸着法装置ユアサアイオニクス製NOVA20005X線構造解析;自動X線回折装置リガク製RINT2200V<脱酸試験>上記実施例1~6および比較例1~4の脱酸剤について次の方法により脱酸試験をおこなった。脱酸試験-1使用済み食用なたね油の脱酸180°Cまで加熱昇温した使用済み食用なたね油酸価≒1.550gに脱酸剤サンプルを所定量添加し撹拌せずに10分間室温で放置した。その後、濾過して得た再生油の酸価をAVテスターシンプルパック油脂劣化度測定用、柴田科学株式会社製により測定した。AVテスターシンプルパックは簡単に油脂の酸価が測定できる検査キットで、付属の標準カラーチャートとの比色により酸価を判定する。標準カラーチャートの色は下記の通りで、試験結果を表1に示す。AV1テスター:酸価0.5以下青酸価=1.0緑酸価1.5以上黄AV2テスター:酸価1.5以下青酸価=2.0緑酸価2.5以上黄AV3テスター:酸価2.5以下青酸価=3.0緑酸価3.5以上黄表1に示した通り、撹拌がない状態で行った使用済み食用なたね油の脱酸試験では、比較例1~3が酸価1.5の油50gの酸価を1まで落とすのに1.0~2.0gの添加量が必要であったのに対して、実施例1~4は0.05~0.5gの添加量で酸価を1まで落とすことができた。比較例1~3と比べて、実施例1~4は撹拌による分散がなくても少量で優れた脱酸効果を示した。脱酸試験-2モデル油酸価調製食用なたね油の脱酸未使用の食用なたね油にオレイン酸を添加し、酸価=2.5のモデル油を調製した。150°Cまで加熱昇温したモデル油50gに脱酸剤サンプルを0.5g添加し1分間撹拌後、1時間室温で放置した。その後、濾過して得た再生油の酸価をAVテスターシンプルパックで測定した。試験結果を表2に示す。また表2に示した通り、脱酸剤の添加量を一定にし、1分間撹拌処理を施したモデル油の脱酸試験では、実施例1、2、4~6が酸価2.5の油の酸価を0.5以下まで落としたのに対して、比較例2~4は1.5以上であった。本発明の脱酸剤は撹拌により更に高い脱酸効果を示した。脱酸試験-3使用済みショートニング油の脱酸150°Cまで加熱昇温した使用済みショートニング油50g酸価≒7.0に脱酸剤サンプルを所定量添加し150°Cで15分間撹拌後、直ちに濾過した。濾過して得た再生油の酸価をAVテスターシンプルパックで測定した。なお、AV3テスターで3.5以上だったものについては、未使用ショートニング油で再生油を希釈して測定をおこなった。試験結果を表3に示す。また表3に示した通り、酸価が非常に高い油に対しても、本発明の脱酸剤は優れた脱酸効果を示した。発明の効果本発明の食用油用脱酸剤は極めて優れた脱酸能力を有するため、従来の脱酸剤と比べて少ない添加量で同等の脱酸効果を得ることができる。また本発明の食用油用脱酸剤は造粒性に優れるためバインダーを添加しなくても容易に造粒品を作製することができる。またこの造粒品は焼成しても崩れず、また食用油中での粉化も起こらないため、食用油の脱酸処理後の濾過速度が速く作業性に優れている。本発明の食用油の再生方法によれば、使用済み食用油の酸価を効率的に下げ再生することができる。また本発明の脱酸剤は、潤滑油や原油においても大きな脱酸効果を期待できる。