熱可塑性樹脂の発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、前記反射板の少なくとも一方の表面に表面未発泡層が形成され、前記未発泡層の厚みは15~50μmであり、前記未発泡層を除く部分の気泡数密度が10^9~10^15個/cm3以上であることを特徴とする反射板。熱可塑性樹脂の発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、前記反射板の少なくとも一方の表面には、前記反射板の表面に形成される表面未発泡層と、前記表面未発泡層の厚み方向内部に発泡層を介して形成される中間未発泡層が形成され、前記表面未発泡層と前記中間未発泡層の厚さの総和が15~50μmであり、かつ前記表面未発泡層と中間未発泡層がともに、前記反射板の前記表面未発泡層が形成される表面から前記反射板の総厚の1/6以下の厚み範囲に包含され、かつ前記表面未発泡層と中間未発泡層を除く部分の気泡数密度が10^9~10^15個/cm3以上であることを特徴とする反射板。前記熱可塑性樹脂の発泡体の平均気泡径が0.1~20μmであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の反射板。前記反射板の総厚さが0.3mm以上であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の反射板。前記反射板の比重が0.7以下であることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれかに記載の反射板。前記熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項1から請求項5のいずれかに記載の反射板。前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項1から請求項6のいずれかに記載の反射板。一方、近年の液晶パネルの大型化に伴い、反射板には、反射率だけでなく剛性も求められるようになってきている。反射板の剛性が不足すると、反射板がたわんで輝度ムラの原因になるためである。反射板に発泡体を用いた場合には、剛性を高める方法の1つとして、例えば、発泡シートの発泡倍率を下げる手法がある。すなわち、空孔密度を下げることで、反射板の剛性を高めるものである。しかし、発泡倍率を下げると、光を反射する樹脂と空気の界面が少なくなるため、反射板の反射率が低下するという問題がある。また、このような発泡体は、通常、表層に薄いスキン層未発泡層が形成される。未発泡層は、発泡層と比較すると、空隙が存在しないために剛性が高い。したがって、剛性を高める方法の1つとして、この未発泡層の厚みを厚くして剛性を高める手法がある。しかし、未発泡層を厚くし過ぎると、当該未発泡層に光が吸収するため、反射率が低下するという問題がある。本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、反射率が高く、剛性も高い反射板を提供することを目的とする。前述した目的を達するために本発明は、熱可塑性樹脂発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、前記反射板の少なくとも一方の表面に表面未発泡層が形成され、前記未発泡層の厚みは15μm以上であり、気泡数密度が10^9個/cm3以上であることを特徴とする反射板である。また、熱可塑性樹脂発泡体からなるバックライトパネル用の反射板であって、前記反射板の少なくとも一方の表面には、前記反射板の表面に形成される表面未発泡層と、前記表面未発泡層の厚み方向内部に発泡層を介して形成される中間未発泡層が形成され、前記表面未発泡層と前記中間未発泡層の厚さの総和が15μm以上であり、かつ前記表面未発泡層と中間未発泡層がともに、前記反射板の前記表面未発泡層が形成される表面から前記反射板の総厚の1/6以下の厚み範囲に包含されることを特徴とする反射板である。前記熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径が0.1~20μmであることが望ましい。前記反射板の総厚さが0.3mm以上であることが望ましい。前記反射板の比重が0.7以下であることが望ましい。前記熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル系樹脂であることが望ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂であることが望ましい。本発明によれば、表面未発泡層の厚みは15~50μmであるため、十分な剛性を得ることができる。表面未発泡層の厚みが15μmを下回ると、シートの剛性が不足し、50μmを超えると光の吸収が増大し反射率に影響する。また、表面未発泡層内部に形成される発泡層の気泡数密度が10^9~10^15個/cm3であるため、高い反射率を得ることができる。気泡数密度が10^9個/cm3未満だと気泡が少なすぎて反射率が低下し、10^15個/cm3を超えるであると光が透過するため、やはり反射率は低下する。また、未発泡層として、表面未発泡層と中間未発泡層とに分割して形成し、総厚みを15~50μmとすることで、高い剛性を得ることができるとともに、表面未発泡層を薄くすることができるため、光の吸収を抑制することができる。したがって、表面未発泡層と中間未発泡層との間の発泡層において、効率良く光を反射することができ、高い反射率を得ることができる。また発泡体の平均気泡径を0.1~20μmとすることで、微細な気泡を多数分散させることができる。したがって、高い反射率を得ることができる。また、反射板の総厚を0.3mm以上とすれば、反射板の波シワの発生を抑制することができる。また、反射板の比重が0.7以下であれば、軽量化を達成することができ、材料費を削減することができる。また、熱可塑性樹脂として熱可塑性ポリエステル系樹脂であるポリエチレンテレフタレート樹脂を適用することで、耐熱性やコストにも優れる反射板を得ることができる。本発明によれば、反射率が高く、剛性も高い反射板を提供することができる。以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図1は液晶表示装置等に用いられるバックライトパネル用の反射板1を示す断面図であり、図2は、図1のA部拡大図である。反射板1は独立気泡である微細気泡7を有する多孔質体であり、例えば樹脂発泡体で形成される。より詳細には、平均気泡径が0.1nm以上で20μm以下の微細な気泡または気孔を内部に有する熱可塑性樹脂シートを好適に用いることができる。平均気泡径が20μm以下であれば、微細な気泡を多数分散させることができるため、反射率を向上させることができる。反射板1は、その耐熱性を考慮すると、熱可塑性ポリエステル系樹脂で構成されることが好ましい。本発明において用いられる熱可塑性ポリエステル樹脂としては、限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等を適宜選択することができ、これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を混合して用いてもよい。中でも、ポリエチレンテレフタレートであれば入手のしやすさ、経済性、耐熱性等の面で好適である。本発明においては、得られる反射板1の特性に影響を及ぼさない範囲で、発泡前の熱可塑性樹脂シートに、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などの各種添加剤を配合してもよい。また、得られた反射板に上記添加剤を含有する樹脂を積層してもよいし、上記添加剤を含有する塗料をコーティングしてもよい。紫外線防止剤などを含む層をポリエステル系樹脂発泡体の少なくとも一方の表面に付与することは、熱可塑性ポリエステル樹脂やポリエステル系エラストマーに紫外線劣化しやすいものを用いた場合でも十分な耐紫外線劣化防止能を付与できるので、特に好ましい。なお、反射板1の厚み図1のT1としては0.1mm以上であることが望ましい。反射板1の厚みが0.1mm未満では剛性が低く、波シワが発生しやすいため好ましくない。剛性を高める観点でいえば、反射板1の厚みは0.2mm以上が好ましく、0.3mm以上であればさらに好ましい。また、反射板1の比重としては0.7以下であることが望ましく、より望ましくは比重は0.6未満であり、比重が0.5未満であればさらに好ましい。比重が大きいと、微細気泡7の分布が十分ではなく、微細気泡による効果が小さくなる。また、反射板1の反射率は限定されないが、液晶パネルの反射板として用いる場合には、反射板1の全反射率は90以上であることが望ましい。また、省エネルギーの観点でいえば、反射率は95以上であれば好ましく、98以上であればさらに好ましい。図2に示すように、反射板1の少なくとも一方の表面には、表面未発泡層3が形成される。表面未発泡層3は、微細気泡が存在しないまたは発泡層5と比較して微小にしか存在しない領域である。表面未発泡層3は、その厚みが薄すぎると剛性向上の効果が小さい。したがって、反射板の剛性を高めるため、表面未発泡層の厚さ図中t1は15μm以上であることが好ましく、20μm以上であればさらに好ましい。次に、反射板1の製造方法について説明する。なお、シート内部に気泡を導入する方法は限定されないが、例えば、圧力容器内で樹脂シートにガスを含浸させてから加熱して発泡させるバッチ発泡法、押出機のダイから熱可塑性樹脂シートを押し出すとともに発泡させる押出発泡法、さらにフィラー入りの熱可塑性樹脂シートを押し出してから延伸してフィラーと樹脂の界面に空洞をつくる延伸法等がある。ここではバッチ発泡法による反射板1の製造方法を一例として示す。バッチ発泡法であれば、押出発泡法より気泡を微細化しやすく、延伸法よりも厚く、かつ比重を小さくしやすいという利点がある。バッチ発泡法ではまず、熱可塑性樹脂シートを作製し、熱可塑性樹脂シートとセパレータとを重ね合わせて巻くことによりロールを形成する。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。一方、熱可塑性樹脂シートは無延伸であることが好ましい。これは、熱可塑性樹脂シートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。なお、上記方法では、樹脂シートとセパレータとからなるロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して樹脂シートに不活性ガスを含有させる前に、樹脂シートに有機溶剤を含有させてもよい。シートに有機溶剤を含有させると、熱可塑性樹脂シートの結晶化度を30以上にすることができる。この結果、シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。なお、セパレータの種類によってはシート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。樹脂シートの結晶化度を上げるために用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、m-クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。次に、得られたロールを高圧力容器内に入れ、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性シートに発泡剤となる不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。これらのうち、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点で好ましい。次に、高圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら、常圧下で樹脂シートの軟化温度以上に加熱することにより、発泡させる。この際、高圧力容器から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる発泡体の嵩比重を調整できる。具体的には、この時間が長いほど嵩比重の大きな発泡体が得られる。なお、発泡時の加熱温度は、その樹脂のガラス転移点以上で融点以下に設定される。この際、発泡体の表層には、表面未発泡層3が形成される。表面未発泡層3は、例えば、発泡前の樹脂シートの表面から、内部に浸透させたガスが抜けることで形成される。樹脂シートの表面のガス量が低下することで、その後の発泡処理の際に、樹脂シート表層近傍において微細気泡7が生成されず、または、その生成量が少なくなる。したがって、表面未発泡層3では、微細気泡7がほとんど観察されず、ソリッドな樹脂部となる。次に、反射板の他の実施形態について説明する。図3は、液晶表示装置等に用いられるバックライトパネル用の反射板1aを示す断面図であり、図4は、図3のB部拡大図である。なお、反射板1aにおいて、反射板1と同様の機能を奏する構成については、図1、図2と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。反射板1aは、反射板1aの少なくとも一方の面に、表面未発泡層3aと中間未発泡層9が形成される。また、反射板1aの他方の面には、表面未発泡層3bが設けられる。表面未発泡層3a、3bは、表面未発泡層3と同様の形態である。一方、中間未発泡層9は、表面未発泡層3aの厚み方向の内部側に、発泡層5aを介して形成される。すなわち、反射板1aの一方の面から順に、表面未発泡層3a、発泡層5a、中間未発泡層9、発泡層5b、表面未発泡層3bが形成される。中間未発泡層9は、表面未発泡層3と同様に、微細気泡7が存在しないまたは発泡層5a、5bと比較して微小にしか存在しない領域である。反射板1aの総厚図3のT2は、反射板1の総厚図1のT1と略同様である。また、図4に示すように、表面未発泡層3aと中間未発泡層9の厚みの総和図中t2t3は、15μm以上であることが好ましい。すなわち、表面未発泡層3aの厚みは、15μm未満であってもよい。また、反射板1aの表面から、発泡層5aを含み、表面未発泡層3aと中間未発泡層9との形成される厚み図中T3は、反射板1aの総厚T2の1/6以下の範囲に存在しなければならない。この範囲から外れると、反射板の剛性が不足するためである。両未発泡層が存在する厚さは好ましくは反射板1aの総厚T2の1/7以下、さらに好ましくは1/8以下である。なお、表面未発泡層3aは、不活性ガスを含有させた樹脂シートを取り出してから加熱することで、表面からガスの脱離を促進して表面未発泡層を厚くすることができるが、この際、適切な条件で加熱すると、樹脂が熱結晶化する影響で、中間未発泡層9も生じせしめることができる。本発明によれば、反射板1の表面に所定厚さ以上の表面未発泡層3を形成するため、剛性を確保することができるとともに、気泡数密度が10^9個/cm3以上であるため、十分な反射率を得ることができる。また、同様に、表面未発泡層3aとともに、中間未発泡層9を設けることで、表面未発泡層3aの厚みを薄くしても、中間未発泡層9との総厚を厚くし、表面未発泡層3aと中間未発泡層9とが形成される厚みを、全厚の1/6以下とすることで、剛性を確保することができる。測定評価方法以下、実施例により本発明を詳述する。なお、測定、評価は以下の方法で行った。1シート厚サンプルの4角、4辺及びシートの中心における厚みをマイクロメータにより測定し、合計9点の平均値をシート厚とした。2平均気泡径ASTMD3576-77に準じて求めた。シートの断面のSEM写真を撮影し、SEM写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の長さtを平均した。写真の倍率をMとして、下記式に代入して平均気泡径dを求めたd=t/0.616×M。3発泡体の比重水中置換法により測定された発泡体シートの密度ρfを水の密度ρwで割って発泡体の比重を求めた。4発泡体の気泡数密度発泡体断面の電子顕微鏡写真をM倍で撮影した。撮影倍率は、写真上の面積Acm2の領域に気泡が10個以上存在するように調整した。次に、前記Acm2の領域の気泡数を数え、これをnとした。任意の5箇所の気泡数密度N個/cm3を次の式によって求め、その平均値を発泡体の気泡数密度とした。5反射率反射率の測定は、分光光度計日立ハイテク社製U-4100にて分光スリット4nmの条件にて光線波長550nmで分光全反射率の測定を行った。リファレンスは酸化アルミニウム白色板210-0740:株日立ハイテクフィールディング製を使用し、測定値はリファレンスに対する相対値とした。5シートの剛性反射板から長さ70mm、幅10mmの試験体を切り出し、図5に示す剛性測定装置10によって測定した。剛性測定装置10は、試験体15の一端の5mm分をクランプ11で固定し、他端に2.25gの錘17を配置した。このときのたわみ量Cを測定し、たわみ量が40mm未満であれば合格、40mm以上であれば不合格と判定した。実施例1ポリエチレンテレフタレートグレード:SA-1206、ユニチカ製、ρs=1.34100重量部に、ポリエステル系エラストマーグレード:ハイトレル2551、東レデュポン製2重量部を添加して混練した後、0.5mm厚×250mm幅×60m長さのシートに成形した。次に、前記シートを200°Cの恒温槽内で5秒間加熱した後、圧力容器に入れ、炭酸ガスで6MPaに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。浸透時間は72時間とした。浸透完了後、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを樹脂の融点以下の温度に設定した熱風炉に供給して発泡させた。得られた発泡シートの厚さは0.75mm、比重は0.5であった。未発泡層については、片側に表面未発泡層が存在しその厚さは15μmであった。この発泡シートの気泡数密度は10^12個/cm3、反射率は100と高く、剛性を評価したところ合格レベルであった。実施例2実施例1と同じ組成のシートの表面加熱条件のみを180°C、5秒間に変更し、他は実施例と同じ条件で発泡シートを得た。得られた発泡シートの厚さは0.74mm、表面未発泡層と中間未発泡層が存在し、それぞれの厚さは10μm、15μmであり、未発泡層の厚さは合計で25μmであった。シートの比重は0.5であった。この発泡シートの気泡数密度は10^12個/cm3、反射率は100と高く、剛性を評価したところ合格レベルであった。比較例1実施例1と同じ組成のシートをガス浸透前に加熱せず、他は実施例と同じ条件で発泡シートを得た。得られた発泡シートの厚さは0.74mm、表面未発泡層のみが存在しその厚さは5μm、シートの比重は0.5であった。この発泡シートの気泡数密度は10^12個/cm3、反射率は100であったが、剛性を評価したところ不合格レベルであった。以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。