成形ドラムと、前記成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体と、前記タイヤ中間体の外周面に密着配置されたタイヤ構成部材をステッチングロールにより押し付けながら接着させて生タイヤを成形する成形手段と、を備えた空気入りタイヤ製造装置であって、前記ステッチングロールは、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されていることを特徴とする空気入りタイヤ製造装置。前記複数の圧接領域は、当該ステッチングロールの回転軸に対して傾斜角度の異なる円錐面からなることを特徴とする請求項1に記載された空気入りタイヤ製造装置。前記成形手段は、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う位置調整手段を有することを特徴とする請求項1又は2に記載された空気入りタイヤ製造装置。成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体の外周面にタイヤ構成部材を密着配置する工程と、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されているステッチングロールを用いて前記タイヤ構成部材を前記タイヤ中間体の外周面に対して当該ステッチングロールの1つの圧接領域により押し付けながら接着させて生タイヤを成形する工程と、を有することを特徴とする空気入りタイヤ製造方法。成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う工程と、前記位置調整に基づき選択された圧接領域を押し付ける工程と、を有することを特徴とする請求項4に記載された空気入りタイヤ製造方法。本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、タイヤ中間体に少なくともトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を貼り付けるためのステッチングにおいて、ステッチングロールを交換することなく、トップ形状の異なる生タイヤに適合したステッチングを行えるようにして、タイヤの生産性を向上させることである。1本発明は空気入りタイヤ製造装置であって、成形ドラムと、前記成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体と、前記タイヤ中間体の外周面に密着配置されたタイヤ構成部材をステッチングロールにより押し付けながら接着させて生タイヤを成形する成形手段と、を備えた空気入りタイヤ製造装置であって、前記ステッチングロールは、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されていることを特徴とする。2本発明は、前記1に記載された空気入りタイヤ製造装置において、前記複数の圧接領域は、当該ステッチングロールの回転軸に対して傾斜角度の異なる円錐面からなることを特徴とする。3本発明は、前記1又は2に記載された空気入りタイヤ製造装置において、前記成形手段は、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う位置調整手段を有することを特徴とする。4本発明は空気入りタイヤ製造方法であって、成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体の外周面にタイヤ構成部材を密着配置する工程と、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されているステッチングロールを用いて前記タイヤ構成部材を前記タイヤ中間体の外周面に対して当該ステッチングロールの1つの圧接領域により押し付けながら接着させて生タイヤを成形する工程と、を有することを特徴とする。5本発明は、前記4に記載された空気入りタイヤ製造方法において、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う工程と、前記位置調整に基づき選択された圧接領域を押し付ける工程と、を有することを特徴とする。本発明は、前記の構成を有することで、タイヤ中間体の外周面に少なくともトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を押し付けて接着するステッチングロールについて、トレッドゴムの外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域を形成しているので、成形する生タイヤのトップ形状に合わせて最適な圧接領域を選択して押し付けることで、タイヤのトップ形状が異なる場合でも前記タイヤ構成部材を確実に接着させることができ、複数の異なる形状の空気入りタイヤの成形に容易に対応することができる。本発明の空気入りタイヤ製造方法及び製造装置の実施形態について説明する前に、まず、ベルト及びトレッドゴムの貼り付け工程で使用するステッチングロールについて説明する。図1は、従来のステッチングロールと本発明で使用するステッチングロールとを対比して示した側面図であって、図1Aは従来のステッチングロール、図1Bは本発明で使用するステッチングロールの側面図である。従来のステッチングロールは既に述べたように、成形する生タイヤのトップショルダ部の形状傾斜角度に応じた異なる傾斜角度を備えたステッチングロールとして形成されているここでは、傾斜角θが40°と60°の2種が用意されている。この2種のステッチングロールから成形する生タイヤのトップ形状に合わせて一つを選択して軸に取り付けてステッチングを行う。そのステッチングについては既に説明したとおりである。これに対し、本発明で使用するステッチングロール8は、図1Bに示すように、例えば前記従来の二つのステッチングロールの傾斜したロール面を一体に備えた構成としている。即ち、ステッチングロール8は、断面略円錐台形状に形成されており、その中心軸に沿って支持軸9図3が回転可能に取り付けられている。ステッチングロール8の外周面がタイヤ構成部材のトレッドゴム7に押し付けられる圧接面となる。ステッチングロール8の圧接面には、回転軸である支持軸9に対して傾斜角度の異なる円錐面からなる2つの圧接領域8a、8bが形成されている。各圧接領域8a、8bの傾斜角度は、成形する生タイヤGTの形状に合わせて設定すればよく、例えば、小径側の圧接領域8aの円錐面の傾斜角度を40°、大径側の圧接領域8bの円錐面の傾斜角度を60°に設定する。ステッチングロール8はその小径側の圧接領域8aが内側に対向配置するように支持軸9の両端部に取り付けられている。図2は、ステッチングロール8の変形例の側面図である。このステッチングロール8は、外周面である圧接面に傾斜角度の異なる円錐面からなる3つの圧接領域8a、8b及び8cが形成されている。回転軸である支持軸9に対する各圧接領域の傾斜角度は、例えば、小径側の圧接領域8aが30°、中間の圧接領域8bが45°、大径側の圧接領域8cが60°となるように、小径側から大径側に行くに従い傾斜角度が大きくなるように設定されている。本発明で使用するステッチングロールは、以上のように1つのステッチングロール8が複数の異なる傾斜角度の圧接領域を備えたステッチングロール多段式ステッチングロールとして構成したため、これを用いてステッチングを行うときは、生タイヤGTのトップ形状に対応して複数の傾斜面のうち、最も適切な傾斜面を備えた圧接領域を用いてステッチングを行う。即ち、ステッチングロール8間の間隔を調整し、トレッドゴムとベルトから成るタイヤ構成部材7に対して選択したステッチングロール面当たり面を押し当て、その押圧状態を維持しながらステッチングロール8を下降させてステッチングを行う。これにより、従来の単一の傾斜面を備えた1段式ステッチングロール図4参照に対して、ステッチングロール8の交換作業を要しないため、ステッチング作業、延いてはタイヤ製造能率が向上する。次に、以上で説明したステッチングロール8を用いた本発明のタイヤ製造方法及び製造装置の1実施形態について、ここではいわゆる2段階成形方式により生タイヤを製造する場合を例に採って図面を用いて説明する。即ち、図3は、前記ステッチングロールを用いた本タイヤ製造装置におけるステッチング動作を説明するための要部断面図であり、図3Aは小径の圧接領域を用いた場合を、また図3Bは大径の圧接領域を用いた場合を概略的に示した図である。図3Aに示すように、成形ドラムの外周面には、インナーライナ、カーカス、一対のビードコア及びサイドトレッド等を組み合せた環状のタイヤ中間体グリーンケース1を保持するように取り付けられている。ここでタイヤ中間体1は、予め別の成形ドラムで成形された後取り外されて、成形ドラムに嵌合されて取り付けられる。成形ドラムには、図示していないが従来のものと同様に回転軸11を介して駆動装置10が連結されており図4、駆動装置10を回転駆動することで、成形ドラムが中心軸を中心に回転動作する。図3A、Bの状態は、いずれもインナーライナの内側に取り付けられたブラダーの内部に高温高圧の流体を供給装置から供給し、成形ドラムの軸方向の長さを短縮することで、タイヤ中間体1を成形ドラムの周囲に外方に向かってトロイダル状に膨出させ、予め別に成形されたベルト及びトレッドゴムを積層した環状のタイヤ構成部材7の内周面にタイヤ中間体1の外周面が嵌合した状態である。ここで、タイヤ構成部材7は、例えば、2層のスチールベルト層と、そのタイヤ半径方向外側に配置されたスパイラルベルト層と、さらにそのタイヤ半径方向外側に配置されたトレッドゴムを積層して一体構成されている。次に、一対のステッチングロール8の間隔を調整して、ステッチングロール8のトレッドゴムに対する圧接領域図3Aでは圧接領域8bを選択し、その支持軸9に取り付けた押圧機構図示せずを用いて、タイヤ構成部材のトレッドゴム7の外表面にステッチングロール8を下降させて、タイヤ中間体1のショルダ部に当接するようにセットする。次に、駆動装置10を回転駆動して成形ドラムを回転させ、これによりタイヤ構成部材7がタイヤ中間体1とともに成形ドラムの中心軸を中心に回動し、タイヤ構成部材7のトレッドゴムの外表面にステッチングロール8を押し付け、その状態で下降させつつステッチングロール8を外側に開くことでステッチングを行う。これにより、タイヤ構成部材7がタイヤ中間体1に圧接されて接着するとともにトップ部分が所望の形状に形成された生タイヤGTが成形される。成形された生タイヤGTは、加硫装置に搬送されて加硫成形されて、最終製品である空気入りタイヤが成形される。図3Bに示すステッチング機構では、図3Aで用いた圧接領域8bは用いず、代わりにそれよりも外径の小さな圧接領域8aを用いること、また、ここでは、ステッチングロール8の間隔を開くことで、圧接領域の変更を行うことを示している。ステッチング方法は既に説明したものと同じである。即ち、一対のステッチングロール8は、図3Aに示したものよりも間隔d1が広くなるように位置調整されて内側の圧接領域8aがタイヤ構成部材7に圧接するように設定される。そして、成形ドラムを回転動作させることで、異なるトップ形状の生タイヤに対応して成形動作を行う。なお、ステッチングロール8の位置調整については、例えば、支持軸9に対してステッチングロール8を軸方向に移動可能に取り付けて所望位置に位置調整した後にネジ等の固定手段により支持軸9に固定する。このように複数の圧接領域から適切な圧接領域を選択する場合は、例えば、一対のステッチングロール8を位置調整してタイヤ構成部材7に対する各圧接領域の圧接状態を確認し、最も圧接状態の良好な圧接領域を選択するようにする。本実施形態によれば、成形する生タイヤのトップ形状に合わせてステッチングロールを位置調整し、複数の圧接領域を選択することで圧接領域の傾斜角度をきめ細かく設定することができる。したがって、そのタイヤ製造装置は、異なるトップ形状の生タイヤに対して同じステッチングロールを用いてステッチングを行うことができる。つまり、従来のステッチングロールの交換作業が不要となるので、その分、生産効率を向上することができる。なお、以上の実施形態では、いわゆる2段階成形方式で用いるグリーンケースをタイヤ中間体として説明したが、タイヤ中間体はこれに限らず、その他の成形方式によるもの、例えば成形ドラム上で各種のゴム部材を貼り付けて生タイヤを形成する場合の中間生成物、或いは更生タイヤ用の台タイヤなど、要は前記タイヤ構成部材を貼り付ける対象となるものを全て含み、本実施形態に係るステッチングロールを等しく適用可能である。