"流動床フライアッシュを使用して工業用アルミナを調製するための方法であって、aフライアッシュを100メッシュサイズ以下に粉砕し、水を添加して固体含有量が20重量~40重量のスラリーを調製し、湿式磁気分離によって前記スラリーから鉄を除去して、前記フライアッシュの鉄含有量を1.0重量以下に低減し、および、前記スラリーを濾過してフィルターケーキを得る工程と、b塩酸を工程aで得られた前記フィルターケーキに添加して、前記フライアッシュを前記塩酸と反応させ、次に反応生成物を固液分離および洗浄してpH値範囲が1~3の塩酸浸出液を生成する工程と、cマクロ多孔性カチオン樹脂を装填したカラムに前記塩酸浸出液を通過させ、さらに鉄を除去して精製塩化アルミニウム溶液を得る工程と、d前記精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、次に濃縮溶液を結晶化のために冷却し、および固液分離を実施して塩化アルミニウム結晶を得る工程と、e前記塩化アルミニウム結晶を温度範囲900°C~1200°Cで1時間~4時間仮焼して前記工業用アルミナを得る工程、あるいは前記塩化アルミニウム結晶を温度範囲300°C~500°Cで1時間~2時間で仮焼し、次に高温の温度範囲900°C~1100°Cで1時間~3時間追加仮焼して前記工業用アルミナを得る工程を含む方法。請求項1に記載の方法において、工程eは、前記塩化アルミニウム結晶を、一段階プロセスによって、温度範囲950°C~1100°Cで1時間~4時間仮焼して前記工業用アルミナを得る工程である方法。請求項1に記載の方法において、工程bでは、前記塩酸の濃度は20重量~37重量、好ましくは20重量~30重量であって、前記塩酸に含まれるHCLと前記フライアッシュに含まれるアルミナのモル比は、4:1~9:1、好ましくは4.5:1~6:1である方法。請求項3に記載の方法において、工程bでは、反応温度は100°C~200°C、好ましくは130°C~150°Cであり、反応時間は0.5時間~4.0時間、好ましくは1.5時間~2.5時間であり、反応圧力は0.1~2.5MPa、好ましくは0.3~1.0MPaである方法。請求項1または4に記載の方法において、前記マクロ多孔性カチオン樹脂はスチレン樹脂またはアクリル樹脂から選択され、好ましくは、前記マクロ多孔性カチオン樹脂の本質的な技術性能には、水分含量が50.0~70.0、交換容量が3.60mmol/g以上、体積交換容量が1.20mmol/g以上、湿潤状態のバルク密度が0.60g/mL~0.80g/mL、粒径が0.315mm~1.250mm、有効粒径が0.400mm~0.700mm、および最大動作温度が95°Cであることが含まれる方法。請求項5に記載の方法において、前記マクロ多孔性カチオン樹脂はD001、732、742、7020H、7120H、JK008およびSPC-1から選択される1つの樹脂である方法。請求項1または6の方法において、工程cでは、単位時間あたりの体積フラックスを樹脂体積の1倍~4倍にし、20°C~90°C、好ましくは60°C~80°Cで、前記塩酸をマクロ多孔性カチオン樹脂が装填された前記カラムで下から上へ通過させる方法。請求項1に記載の方法において、工程dでは、前記減圧濃縮は圧力範囲-0.03MPa~-0.07MPa、好ましくは-0.04MPa~-0.06MPaおよび温度範囲50°C~110°C、好ましくは70°C~80°Cで実施される方法。請求項1に記載の方法において、工程dでは、結晶化のために前記精製塩化アルミニウム溶液を冷却している間に、前記溶液から生成される結晶の重量を前記精製塩化アルミニウム溶液の初期重量に対して40~65に制御する方法。請求項1に記載の方法において、工程eで生成される塩酸ガスは輪状の吸収カラムによって吸収され、および工程bへ再循環される塩酸として調製される方法。請求項1に記載の方法において、工程bでは、前記固液分離後に得られた母液を工程cの前記精製塩化アルミニウム溶液に再循環させる方法。請求項1~4、6、および8~11のいずれか一項に記載の方法において、工程aでは、垂直リング磁気分離器が湿式磁気分離によって鉄を除去するために使用され、前記垂直リング磁気分離器は、回転リング、誘導性媒体、上部鉄ヨーク、下部鉄ヨーク、励磁コイル、供給口、テーリングバケットおよび水洗デバイスを含み、ここで前記供給口は脱鉄される石炭灰を供給するために使用され、前記テーリングバケットは脱鉄後に非磁性粒子を排出するために使用され、前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークは、それぞれ前記回転リングの下方部分の内側および外側に配置され、前記水洗デバイスは前記回転リングの上に配置され、前記誘導性媒体は前記回転リングの中に配置され、前記励磁コイルは前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークの周辺に配置されて、前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークを垂直方向に磁場を発生させるための一対の磁極とし、および、前記誘導性媒体は鋼板メッシュの層であり、各鋼板メッシュはワイヤーで編まれ、および前記ワイヤーの端部はプリズム状の鋭角を持つ方法。請求項12に記載の方法において、前記上部鉄ヨークおよび前記下部鉄ヨークは、一体化して形成され、および、前記回転リングに垂直な平面に配置され、前記回転リングの前記下方部分の前記内側および前記外側を囲む方法。請求項13に記載の方法において、さらに前記垂直リング磁気分離器は、前記励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバウォータージャケットを含む方法。請求項14に記載の方法において、前記鋼板メッシュの中間層の間隔は2~5mm、好ましくは3mmであり、前記鋼板メッシュは、1Cr17から形成される方法。請求項15に記載の方法において、前記鋼板メッシュの厚さは0.8mm~1.5mm、メッシュ格子寸法は3mm×8mm~8mm×15mm、およびワイヤーの幅は1mm~2mmであり、好ましくは、前記鋼板メッシュの厚さは1mm、メッシュ格子寸法は5mm×10mm、およびワイヤーの幅は1.6mmである方法。請求項16に記載の方法において、さらに、前記垂直リング磁気分離器は、ゴム板を介して前記テーリングバケットと結合する振動機構を含む方法。請求項17に記載の方法において、前記誘導性媒体は前記回転リングの円周に配置される方法。請求項18に記載の方法において、前記励磁コイルは、二重ガラス巻エナメルアルミニウムの平角線ソレノイドコイルである方法。請求項19に記載の方法において、前記垂直リング磁気分離器の磁場強度は15,000G以上、好ましくは15,000~20,000G、さらに好ましくは15,000~17,500Gである方法。本発明の目的は、フライアッシュを原料として使用することによって工業用アルミナを調整するための改良された方法を提供することである。この方法は単純で、生産コストが低く、および生成物の品質は安定している。本発明の、フライアッシュを原料として使用することによって工業用アルミナを調整するための方法は、基本的に以下の工程を含む。aフライアッシュを100メッシュサイズ以下に粉砕し、そこに水を添加して固体含有量が20重量~40重量のスラリーを調製し、湿式磁気分離によってスラリーから鉄を除去して、フライアッシュのFe含有量酸化第二鉄をベースを1.0重量以下に低減し、および、スラリーを濾過してフィルターケーキを得る工程と、b塩酸をフィルターケーキに添加してフライアッシュを塩酸と反応させ、および次に反応生成物を固液分離および洗浄させてpH値範囲が1~3の塩酸浸出液を生成する工程と、cマクロ多孔性カチオン樹脂を装填したカラムに塩酸浸出液を通過させ、さらに鉄を除去して精製塩化アルミニウム溶液を得る工程と、d精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、次に濃縮溶液を結晶化のために冷却し、および固液分離を実施して結晶塩化アルミニウムを得る工程と、およびe結晶塩化アルミニウムを温度範囲900°C~1200°Cで1時間~4時間仮焼して工業用アルミナを得る工程;あるいは結晶塩化アルミニウムを温度範囲300°C~500°Cで1時間~2時間仮焼し、次に高温の温度範囲950°C~1100°Cで1時間~3時間、追加仮焼して工業用アルミナを得る工程。以下、本発明の該方法をさらに詳細に記載するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明の実施形態による工程aでは、フライアッシュとしては、これに限定されるものではないが、循環流動床フライアッシュが挙げられる。石炭カオリンおよび石炭脈石も原料として使用されてもよい。最初に、フライアッシュは100メッシュサイズ以下に粉砕され、および水がそこに添加されて固体含有量が20重量~40重量、好ましくは30~35重量のスラリーを調製する。フライアッシュに含まれる鉄は、湿式磁気分離によって磁気分離器を介して除去されるので、フライアッシュの鉄含有量酸化第二鉄をベースは1.0重量以下に低減され、および次にスラリーが濾過されて固体含有量が25~50重量、好ましくは30~45重量のフィルターケーキが生成される。フライアッシュの鉄含有量を1.0重量またはそれ未満に低減できる限り、粉末状材料から鉄を除去するために好適なのすべての従来の磁気分離器を本発明での湿式磁気分離のために使用できる。好ましくは、フライアッシュに使用される磁気分離器は垂直リング磁気分離器である。さらに好ましくは、垂直リング磁気分離器は、回転リング、誘導性媒体、上部鉄ヨーク、下部鉄ヨーク、励磁コイル、供給口、テーリングバケットおよび水洗デバイスを含み、ここで供給口は石炭灰を供給して脱鉄するために使用され、テーリングバケットは脱鉄後に非磁性粒子を排出するために使用され、上部鉄ヨークおよび下部鉄ヨークは、それぞれ回転リングの下方部分の内側および外側に配置され、水洗デバイスは回転リングの上に配置され、誘導性媒体は回転リングの中に配置され、励磁コイルは上部鉄ヨークおよび下部鉄ヨークの周辺に配置されて、上部鉄ヨークおよび下部鉄ヨークを垂直方向に磁場を発生させるための一対の磁極とし、並びに、誘導性媒体は鋼板メッシュの層であり、各鋼板メッシュはワイヤーで編まれ、およびワイヤー端部はプリズム状の鋭角を持つ。好ましくは、上部鉄ヨークおよび下部鉄ヨークは一体化して形成され、および、回転リングに垂直な平面に配置され、回転リングの下方部分の内側および外側を囲む。好ましくは、垂直リング磁気分離器は、さらに励磁コイルに隣接して配置された圧力平衡チャンバウォータージャケットを含む。好ましくは、鋼板メッシュは、1Cr17から形成される。好ましくは、励磁コイルは、二重ガラス巻エナメルアルミニウムの平角線ソレノイドコイルである。好ましくは、鋼板メッシュの中間層の間隔は2~5mmである。一層好ましくは、鋼板メッシュの中間層の間隔は3mmである。好ましくは、鋼板メッシュの厚さは0.8mm~1.5mmであり、メッシュ格子寸法は3mm×8mm-8mm×15mmであり、およびワイヤーの幅は1mm~2mmである。一層好ましくは、鋼板メッシュの厚さは1mmであり、メッシュ格子寸法は5mm×10mmであり、およびワイヤーの幅は1.6mmである。好ましくは、垂直リング磁気分離器は、ゴム板を介してテーリングバケットと結合する振動機構をさらに含む。好ましくは、誘導性媒体は回転リングの円周に配置されている。上記の垂直リング磁気分離器が脱鉄のために磁気分離に使用される場合には、磁気分離されるスラリーの鉄含有量を適時に検査する必要がある。スラリーの鉄含有量があらかじめ定められた値と等しいか、またはそれ未満である場合には、スラリーを排出する。鉄含有量があらかじめ定められた値よりも大きい場合には、さらに磁気分離するためにスラリーは供給口に戻される。該磁気分離は2~4回、好ましくは2~3回繰り返されてもよい。好ましくは、垂直リング磁気分離器によってスラリーを磁気分離する場合には、垂直リング磁気分離器の磁場強度は15,000G以上であり、さらに好ましくは15,000~20,000Gであり、一層好ましくは15,000~17,500Gである。本発明の実施形態による工程bでは、濃度20重量~37重量、好ましくは20重量~30重量の塩酸を前記フィルターケーキに添加して、フライアッシュを酸と反応させる。塩酸に含まれるHClとフライアッシュに含まれるアルミナのモル比は4:1~9:1であり、好ましくは4.5:1~6:1である。前記反応は、温度100°C~200°C、好ましくは130°C~150°C、および圧力0.1~2.5MPa、好ましくは0.3~1.0MPaのもとで実施される。反応時間は0.5時間~4.0時間であり、好ましくは1.5時間~2.5時間である。次に、反応生成物を固液分離し、洗浄して、pH値1~3の塩酸浸出液を生成する。固液分離のためのプロセスは、沈降分離、真空濾過、圧力濾過または同種のものなどの従来の方法のいずれであってもよい。さらに、酸浸出後の残留物に対する洗浄は、水を使用した通常のプロセスを使用してもよい。残留物がほとんど中和、たとえば、pH約5~6になるまで、該洗浄プロセスは2回以上、たとえば2~4回繰り返してもよい。本発明の実施形態による工程cでは、前記マクロ多孔性カチオン樹脂は、スチレン樹脂またはアクリル樹脂などの強酸性カチオン樹脂であってもよい。樹脂の本質的な性能には、水分含量が50.5~70.0、交換容量が3.60mmol/g以上、体積交換容量が1.20mmol/g以上、湿潤状態のバルク密度が0.60g/mL~0.80g/mLであり、粒径が0.315mm~1.250mmであり、有効粒径が0.400mm~0.700mmであり、および最大動作温度は95°Cであることが含まれる。たとえば、前記樹脂はD001、732、742、7020H、7120H、JK008およびSPC-1のいずれかの1つであってもよい。工程bで得られた塩酸浸出液を、マクロ多孔性カチオン樹脂を充填したカラムに通過させ、浸出液に含まれる鉄を完全に除去して、精製塩化アルミニウム溶液を得る。塩酸浸出液は従来の方法の樹脂カラムを通過させてもよい。しかしながら、工程cは、好ましくは、底部から入れて頭部から出す方法で塩酸浸出液を樹脂カラムに通過させ、浸出液が樹脂の間隙をピストン状に上方に流れ、単位時間あたりの樹脂体積の1倍~4倍の体積フラックスであり、好ましくは2~3倍であり、20°C~90°C、好ましくは60°C~80°Cで実施される。樹脂カラムは単一カラムまたは二段カラムであってもよい。工程cでは、前記マクロ多孔性カチオン樹脂を溶出および再生するための方法には、1溶出液としての水または2重量~10重量塩酸を含浸するマクロ多孔性カチオン樹脂を溶出する工程と、2溶出マクロ多孔性カチオン樹脂を2重量~10重量塩酸で再生する工程を含む。溶出条件には、溶出温度が20°C~60°Cであること、溶出液の量が樹脂体積の1倍~3倍であること、単位時間あたりの溶出液の体積フラックスが樹脂体積の1倍~3倍であること、および溶出中に溶出液を樹脂カラムの頭部から入れ底から出すようにを通過させることが含まれてもよい。再生条件には、2重量~10重量の塩酸を頭部から入れ底から出すように前記マクロ多孔性カチオン樹脂カラムに通過させること、再生温度が20°C~60°Cであること、塩酸の量が樹脂体積の1倍~2倍であること、および単位時間あたりの塩酸の体積フラックスが樹脂体積の1倍~3倍であることが含まれる。マクロ多孔性カチオン樹脂は再生後に吸着能力を取り戻す。本発明の実施形態による工程dでは、精製塩化アルミニウム溶液は、圧力範囲-0.03MPa~-0.07MPa、好ましくは-0.04MPa~-0.06MPaの範囲、および温度範囲50°C~110°C、好ましくは70°C~80°Cで減圧濃縮される。濃縮溶液が冷却され、塩化アルミニウム結晶が形成される。結晶の重量は精製塩化アルミニウム溶液の全量に対して40から65の間に制御されるので、大部分の塩化アルミニウムは溶液から結晶化できる。不純物濃度は非常に低いので、塩化鉄などの不純物は溶液中に保持される。上記の結晶化の後に固液分離を実施し、およびさらに濃縮および結晶化するために、該分離から得られる母液を精製溶液に再循環する。母液が特定の回数だけ再循環されると、不純物含有量が比較的高くなるので、樹脂の使用によって母液から鉄を除去し、濾過された資源を他に使用する必要がある。固液分離のためのプロセスは、遠心分離、ベルト式真空濾過または同種のものなどのいずれかの従来の方法であってもよい。本発明の実施形態による工程eでは、工程dで得られた塩化アルミニウム結晶を温度範囲900°C~1200°C、好ましくは950°C~1100°Cで仮焼し、工業用アルミナを得る。前記仮焼は一段階仮焼または多段階仮焼であってもよいが、一段階仮焼が好ましい。一段階仮焼では、塩化アルミニウム結晶は、直接、900°C~1200°Cに加熱され、および1時間~4時間仮焼され、および結晶の熱分解によってアルミナ生成物が得られる。多段階仮焼では、塩化アルミニウム結晶は、最初に温度300°C~500°Cで1時間~4時間加熱されて大部分の結晶塩化アルミニウムが分解され、次に900°C~1200°Cで1時間~3時間仮焼されてアルミナ生成物を得る。熱分解中に生成された塩酸ガスは輪状の吸収カラムに吸収され、本発明の酸浸出プロセスのために使用できる塩酸を調製できる。従来技術のプロセスと比較して、本発明の利点は以下の観点にある。該方法は単純で、手順の制御が容易であり、アルミナの抽出効率が高く、生産コストが低く、および生成物の品質が安定している。本発明では高活性な循環流動床フライアッシュが原料として使用され、および、直接酸浸出プロセスによってアルミナがフライアッシュから抽出されるので、炭酸ナトリウムの存在下での高温仮焼工程を省略でき、手順が簡易化され、および生産コストが低減される。さらに、アルカリを添加することがないので、不純物としての酸化ナトリウムが系に侵入することを避けることができる。フライアッシュの酸浸出は耐酸性反応器中で適度な温度100°C~200°Cの範囲で起こるので、アルミナの浸出効率が80以上であって高い。アルカリ浸出方法による脱鉄プロセスと比較して、磁気分離および樹脂吸着の組み合わせによる脱鉄プロセスは単純であり、生産コストが低く、および鉄除去効率が良好である。本発明の方法によって得られたアルミナ生成物は、Al2O3を98.9重量以上、Fe2O3を0.004重量以下、SiO2を0.02重量以下およびNa2Oを0.008重量以下含有し、これは中華人民共和国の非鉄金属工業標準YS/T274-1998アルミナに記載された工業用アルミナクラスIの純度の基準に適合する。特に、本発明の生成物中のFe2O3およびNa2Oの含有量は、それぞれの標準値である0.02重量および0.5重量よりもはるかに小さい。主要アルミナ生産企業AlcoaofAustraliaLtd.,SpanishAluminaLtd.,QueenslandAluminaLtd.,AluminumdeGreece、KaiSerAluminumCorp.などと比較して、本発明の方法によって得られたアルミナ生成物は、他の類似する生成物よりもAl2O3含有量および不純物Fe2O3、SiO2およびFe2O3など含有量において良好である。さらに、改良された磁気分離装置が本発明に使用されるので、鉄除去効率が20以上改良され、および鉄除去速度が60から80改良され、後続のプロセスでの溶液から脱鉄する負荷を著しく軽減するので、生産コストが低減され、および生産効率が改善される。以下、さらに、原料としてフライアッシュを使用することによって、工業用アルミナを調製するための本発明の方法を、図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明は決してこれに限定されるものではないことを理解するべきである。以下の実施例に使用する垂直リング磁気分離器の構造が図2に示される。垂直リング磁気分離器は、回転リング101、誘導性媒体102、上部鉄ヨーク103、下部鉄ヨーク104、励磁コイル105、供給口106およびテーリングバケット107を含み、並びに振動機構108および水洗デバイス109も含む。回転リング101は誘導性媒体102を搬送する円環形状の搬送体である。回転リング101が回転すると、誘導性媒体102およびそこに吸着された物質が一緒に移動するので、吸着した物質を分離することができる。回転リング101は炭素鋼などの任意の好適な材料で形成することができる。電気モーターまたは他の駆動デバイスは回転リング101に動力を供給できるので、回転リング101は設定速度で回転できる。鉄含有量または処理されるべき材料の処理量などのパラメータは、あらかじめ定められた値よりも小さい場合には、強磁性不純物が磁場の作用によって誘導性媒体メッシュに吸着されるのに十分な時間を有し、強磁性不純物を分離するために3rpmなどの比較的低回転速度を使用することができる。誘導性媒体102は回転リングの中に配置される。励磁コイル105によって生成される磁場によって、上部鉄ヨーク103および下部鉄ヨーク104を垂直方向に沿って磁場を生成する一対の磁極とする。上部鉄ヨーク103および下部鉄ヨーク104は回転リング101の下方部分の内側および外側に配置されるので、回転リング101は磁極の間で回転する。回転リング101が回転すると、回転リング101の誘導性媒体102は上部鉄ヨーク103および下部鉄ヨーク104から形成される一対の磁極を通過し、および鉄を除去するために磁化される。誘導性媒体102は、鋼板メッシュの層であってもよい。鋼板メッシュは1Cr17から形成される。鋼板メッシュの各層はワイヤーで編まれ、メッシュ格子は菱形形状である。ワイヤー端部はプリズム状の鋭角を持つ。上部鉄ヨーク103は供給口106と連通し、および下部鉄ヨーク104は、材料を排出させるために使用されるテーリングバケット107と連通する。鋼板メッシュの中間層は3mmの空間を持つ。励磁コイル105は、二重ガラス巻エナメルアルミニウムと固体導体である、平角線ソレノイドコイルから形成される。励磁コイル105を通過する電流は連続的に調節可能であるので、励磁コイル105によって発生する磁場強度も連続的に調節可能である。さらに、垂直リング磁気分離器は、ゴム板111を介してテーリングバケット107と結合する振動機構108を含む。振動機構は、偏心リンク機構によって実現され、振動機構108によって生成される交互の力によってゴム板111は前後に移動するので、テーリングバケット107の鉱石スラリーが振動することができる。水洗デバイス109は回転リング101の上に配置されるので、水流によって磁性粒子が濃縮ホッパー113に洗い出される。水洗デバイス109は、噴射ノズル、水管などのさまざまな適切な洗浄デバイスまたは噴射デバイスであってもよい。供給口106は上部鉄ヨーク103のスロットと連通するので、フライアッシュは回転リング101を通過できる。供給口106は供給ホッパーまたは供給パイプであってもよい。供給口106は鉱石スラリーを供給するように構成され、磁性粒子が誘導性媒体102の中に重力によって進入することを防げるように、鉱石スラリーは比較的わずかな落下で上部鉄ヨーク103に入ることで、不純物を磁気的に分離および除去する効率を改善できる。さらに、垂直リング磁気分離器は、励磁コイルの動作温度を低減させるために、励磁コイルに隣接して配置される冷却デバイス112を含む。冷却デバイスは圧力平衡チャンバウォータージャケットである。圧力平衡チャンバウォータージャケットはステンレス鋼材料から形成されるので、スケーリングを受けにくい。圧力平衡チャンバはウォータージャケットの入口および出口にそれぞれ配置されるので、水がウォータージャケットの各層を均一に通過し、およびジャケットの内側中を満たすことを確実にするので、放熱に影響を及ぼすであろう局所的な水によるショートカットを防ぐ。ウォータージャケットの各層の水路は断面積が大きいので、スケーリングによるブロッキングを完全に避けることができる。たとえどこかにブロックがあったとしても、ウォータージャケットの循環水による正常な流れに影響はないであろう。さらに、ウォータージャケットは大きな接触面積によってコイルとしっかりと接触しているので、コイルによって生成される大部分の熱は水流によって運ばれる。圧力平衡チャンバウォータージャケットは、放熱のための一般的な中空銅管と比較すると、放熱効率が高く、巻線による温度上昇が小さく、および励起電力が小さい。定格励起電流が40Aの場合には、放熱のために圧力平衡チャンバウォータージャケットを備える磁気分離器は35kwから21kwに低減できる。磁気分離器装置が動作している場合に、供給された鉱石スラリーは上部鉄ヨーク103のスロットに沿って流れ、次に回転リング101を通過する。回転リング101の誘導性媒体102は背景磁場で磁化されるので、誘導性媒体102の表面に非常に強い磁気誘導強度22,000Gなどを持つ磁場が形成される。鉱石スラリー中の磁性粒子は、非常に強い磁場の影響によって、誘導性媒体102の表面に付着し、および回転リング101によって回転して回転リング101の頂部の磁場が無い領域に移動する。次に、磁性粒子は回転リングの頂部の上に配置された水洗デバイス109によって濃縮ホッパーへ洗い流される。非磁性粒子は下部鉄ヨーク104のスロットに沿ってテーリングバケット107に流れ、次にテーリングバケット107の尾部出口を通って放出される。以下の実施例および比較実施例では、火力発電所から放出された循環流動床フライアッシュを原料として使用し、およびその化学成分を表1に示す。実施例11循環流動床フライアッシュを200メッシュサイズに粉砕し、粉砕されたフライアッシュに水を添加して固体含有量が33重量のスラリーを調製し、磁場強度15,000Gで、図2に示された垂直磁気分離器を使用した湿式磁気分離を2回実施してスラリーに含まれる鉄を除去することによって、フライアッシュの鉄含有量を0.76重量に低減し、およびプレートフレームフィルタープレスによってスラリーを圧力濾過して固体含有量が37.5重量のフィルターケーキを形成する。2酸浸出反応を実施するために、濃度28重量の工業用塩酸をフィルターケーキに添加する。ここで塩酸に含まれるHClとフライアッシュに含まれるアルミナとのモル比は5:1であり、反応温度は150°Cであり、反応圧力は1.0MPaであり、および反応時間は2時間であり、並びに、次に、排出された反応生成物を圧力濾過および洗浄してpH1.5の塩酸浸出液を生成する。3熱交換によって塩酸浸出液の温度が65°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に塩酸浸出液をD001樹脂AnhuiWandongChemicalPlantを充填した樹脂カラム1つのカラムに通過させて鉄を完全に除去して精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流束は、樹脂体積の2倍であった。4精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、ここで圧力は-0.05MPaおよび温度は80°Cであり、次に濃縮溶液を冷却および結晶化し、溶液から形成される結晶の重量は精製塩化アルミニウム溶液の初期重量に対して50に制御され、および遠心分離を実施して塩化アルミニウム結晶を得た。5工程4で得られた塩化アルミニウム結晶を400°Cで2時間仮焼し、および、次に1100°Cで2時間仮焼してアルミナを得た。上記のアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。マクロ多孔性カチオン樹脂D001樹脂の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂D001樹脂は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は濃度4重量の塩酸であり、溶出温度は50°Cであり、単位時間あたりの塩酸の流束は樹脂体積の1倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の2倍であった。濃度4重量の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は40°Cであり、単位時間あたりの塩酸の流束は、樹脂体積の2倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は樹脂体積の1倍であった。実施例2動作条件は、工程1を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程1は以下のように調整する。循環流動床フライアッシュを300メッシュサイズに粉砕し、そこに水を添加して固体含有量が25重量のスラリーを調製し、磁場強度10,000Gで、図2に示された垂直磁気分離器を使用した湿式磁気分離を3回実施してスラリーから鉄を除去することによって、フライアッシュの鉄含有量を0.81重量に低減し、およびプレートフレームフィルタープレスによってスラリーを圧力濾過して、固体含有量が32.0重量のフィルターケーキを形成する。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例3動作条件は、工程1を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程1は、以下のように調整された。循環流動床フライアッシュを150メッシュサイズに粉砕し、そこに水を添加して固体含有量が40重量のスラリーを調製し、磁場強度20,000Gで、図2に示された垂直磁気分離器を使用した湿式磁気分離を2回実施してスラリーから鉄を除去することによって、フライアッシュの鉄含有量を0.69重量に低減し、およびプレートフレームフィルタープレスによってスラリーを圧力濾過して、固体含有量が43.0重量のフィルターケーキを形成する。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例4動作条件は、工程2を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程2は、以下のように調整された。酸浸出反応を実施するために、濃度20重量の工業用塩酸をフィルターケーキに添加する。ここで塩酸に含まれるHClとフライアッシュに含まれるアルミナとのモル比は9:1であり、反応温度は200°Cであり、反応圧力は2.1MPaであり、および反応時間は2時間であり、並びに、排出された反応生成物を圧力濾過および洗浄してpH1.4の塩酸浸出液を生成する。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例5動作条件は、工程2を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程2は、以下のように調整された。酸浸出反応を実施するために、濃度37重量の工業用塩酸をフィルターケーキに添加する。ここで塩酸に含まれるHClとフライアッシュに含まれるアルミナとのモル比は4:1であり、反応温度は110°Cであり、反応圧力は0.15MPaであり、および反応時間は2時間であり、並びに、排出された反応生成物を圧力濾過および洗浄してpH1.7の塩酸浸出液を生成する。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例6動作条件は、工程3を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程3は、以下のように調整された。熱交換によって塩酸浸出液の温度が90°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次に732樹脂AnhuiSanxingResinLtd.,Coを充填した樹脂カラム連続した2つのカラムに塩酸浸出液を通過させて鉄を完全に除去して、精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流束は、樹脂体積の4倍であった。マクロ多孔性カチオン樹脂732樹脂の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂732樹脂は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は水であり、溶出温度は60°Cであり、単位時間あたりの水の流束は樹脂体積の一倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の3倍であった。濃度6重量の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は50°Cであり、単位時間あたりの塩酸の流束は、樹脂体積の3倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は、樹脂体積の2倍であった。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例7動作条件は、工程3を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程3は、以下のように調整された。熱交換によって塩酸浸出液の温度が30°Cになるまで塩酸浸出液を冷却し、次にJK008樹脂AnhuiWandongchemicalplantを充填した樹脂カラム連続した2つのカラムに塩酸浸出液を通過させて鉄を完全に除去して、精製塩化アルミニウム溶液を得た。ここで単位時間あたりの塩酸浸出液の流束は、樹脂体積の4倍であった。マクロ多孔性カチオン樹脂JK008樹脂の吸着が飽和状態に達した場合には、溶出および再生後に、マクロ多孔性カチオン樹脂JK008樹脂は吸着能力を取り戻した。溶出条件は以下の通りであった。溶出液は濃度8重量の塩酸であり、溶出温度は30°Cであり、単位時間あたりの塩酸の流束は、樹脂体積の2倍であり、および溶出のために使用された溶出液の総量は、樹脂体積の1倍であった。濃度2重量の塩酸が樹脂の再生のために使用された。再生条件は以下の通りであった。温度は20°Cであり、単位時間あたりの塩酸の流束は、樹脂体積の2倍であり、および再生のために使用された塩酸の総量は樹脂体積の1倍であった。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例8動作条件は、JK008樹脂をSPC-1樹脂ShanghaiResinPlantに変更した以外は、実施例7の動作条件と同一であった。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例9動作条件は、工程4を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程4は、以下のように調整された。精製塩化アルミニウム溶液を減圧濃縮し、ここで圧力は-0.03MPaで温度は95°Cであり、次に濃縮溶液を冷却および結晶化し、溶液から形成される結晶の重量は精製塩化アルミニウム溶液の初期重量に対して40に制御され、および真空濾過を実施して塩化アルミニウム結晶を得た。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例10動作条件は、工程5を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程5は、以下のように調整された。工程4で得られた塩化アルミニウム結晶を1200°Cで3時間仮焼し、アルミナ生成物を得た。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。実施例11動作条件は、工程5を除いて、実施例1の動作条件と同一であった。工程5は、以下のように調整された。工程4で得られた塩化アルミニウム結晶を500°Cで2時間仮焼し、次に塩化アルミニウム結晶を950°Cで2時間仮焼して、アルミナを得た。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。比較実施例1工程2~5は、実施例1の工程と同じであるが、工程1を省略した。すなわち、磁気分離無しでフライアッシュを酸と直接反応させた。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。比較実施例2工程1、2、4および5は、実施例1の工程と同じであるが、工程3を省略した。すなわち、樹脂によって鉄を除去せずに、酸浸出液を濃縮、結晶化および仮焼した。さらに、工程1で使用された磁気分離器はCTD湿式磁気分離器ShanghaiYiShengMiningMachineryLtd.,Coであった。得られたアルミナ生成物の化学成分を測定し、表2に示した。注:Al2O3含有量は、100から表2に挙げられたすべての不純物の総量を差し引いた量に等しい。"