"バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置であって、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材であり、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアと、前記磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、前記磁性体コアの前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、前記磁性体コアの前記中空部を貫通する貫通部と該貫通部に対し前記中空部を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部とが形成された導体からなり、前記端子部の幅が前記中空部の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバーと、を備えることを特徴とする電流検出装置。前記電流検出用バスバーにおける前記貫通部の断面形状は、前記磁性体コアの前記中空部の輪郭形状と相似な形状である、請求項1に記載の電流検出装置。前記電流検出用バスバーにおいて、少なくとも一方の前記端子部は平板状であり、前記貫通部の断面の輪郭の最小幅が平板状の前記端子部の厚みよりも大きく形成されている、請求項1又は請求項2に記載の電流検出装置。前記電流検出用バスバーは、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コアの両端の間隔よりも大きく形成され前記磁性体コアの前記中空部を貫通する金属部材における両端部分の少なくとも一方がプレス加工により他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた部分が前記端子部を構成する請求項3に記載の電流検出装置。前記電流検出用バスバーは、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コアの両端の間隔よりも大きく形成され前記磁性体コアの前記中空部を貫通する棒状の金属部材における両端部分の少なくとも一方が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であり、太く加工された部分が前記端子部を構成する、請求項1から請求項4のいずれかに記載の電流検出装置。前記電流検出用バスバーは、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が前記貫通部を構成し、前記折り返された部分の両側の平板状の部分が前記端子部を構成する請求項3に記載の電流検出装置。前記電流検出用バスバーにおいて、前記折り返された部分は、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コアの両端の間隔よりも大きく形成され、前記端子部の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されている請求項6に記載の電流検出装置。絶縁体からなり、前記電流検出用バスバーの前記端子部と前記磁電変換素子に対して電気的に接続されたコネクタとが外部に露出する状態で、前記磁性体コアと前記電流検出用バスバーの前記貫通部と前記磁電変換素子とを覆うとともに、前記磁性体コアと前記中空部を貫通する前記電流検出用バスバーと前記ギャップ部に配置された前記磁電変換素子とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体をさらに備える、請求項1から請求項7のいずれかに記載の電流検出装置。ところで、従来の電流検出装置においては、平板状のバスバーが、磁性体コアの中空部に挿通されるため、磁性体コアは、その中空部の最大幅直径が、バスバーの幅より大きくなる大きさに形成される必要がある。一方、電気自動車及びハイブリッド自動車などにおいては、バスバーに流れる電流の増大に伴い、バスバーの過剰な発熱を防止するため、幅の広いバスバーが採用されつつある。従って、従来の電流検出装置は、バスバーの幅が広くなるほど、バスバーの幅に比例した大きな磁性体コアが必要であり、装置の設置スペースが大きくなるという問題点を有している。特に、磁性体コアが、円環状、楕円環状又は縦寸法と横寸法の比が1又は1に近い矩形環状である場合、バスバーの幅が大きくなるほど、磁性体コアの中空部における無駄なスペースが増大する。また、磁性体コアの中空部に配置される部分のみが細くくびれたバスバーが採用された場合、細くくびれた部分が過剰に発熱するという問題が生じる。また、積層タイプの磁性体コアは、複数の板状部材の位置関係誤差及び接着層の寸法誤差などによる寸法誤差が生じやすい。そのため、積層タイプの磁性体コアを含む従来の電流検出装置は、磁性体コアの寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じやすいという問題点を有している。また、磁性体コアのサイズが小さいほど、磁性体コアの寸法誤差の影響が大きくなり、電流の検出精度の悪化がより顕著となる。本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置において、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用して装置を小型化できるとともに、バスバーの過剰な発熱及び電流の検出精度の悪化を防止できることを目的とする。本発明に係る電流検出装置は、バスバーに流れる電流を検出する装置であり、以下に示す各構成要素を備える。1第1の構成要素は、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材であり、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアである。2第2の構成要素は、磁性体コアのギャップ部に配置され、磁性体コアの中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。3第3の構成要素は、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部とその貫通部に対し中空部を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部とが形成された導体からなり、端子部の幅が中空部の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバーである。また、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーにおける貫通部の断面形状が、磁性体コアの中空部の輪郭形状と相似な形状であれば好適である。また、本発明に係る電流検出装置が次の3-1に示される構成を有することが考えられる。3-1電流検出用バスバーにおいて、少なくとも一方の端子部は平板状であり、貫通部の断面の輪郭の最小幅が平板状の端子部の厚みよりも大きく形成されている。また、本発明に係る電流検出装置が、次の3-2、3-3及び3-4のいずれかに示される構成を有することが考えられる。3-2電流検出用バスバーは、3-1に示される構成を有し、さらに、磁性体コアの中空部を貫通する金属部材における両端部分の少なくとも一方がプレス加工により他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた部分が端子部を構成する。3-3電流検出用バスバーは、磁性体コアの中空部を貫通する棒状の金属部材における両端部分の少なくとも一方が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であり、太く加工された部分が端子部を構成する。3-4電流検出用バスバーは、3-1に示される構成を有し、さらに、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が貫通部を構成し、折り返された部分の両側の平板状の部分が端子部を構成する。また、3-4に示される構成を有する電流検出用バスバーにおいて、折り返された部分は、端子部の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されていることが考えられる。また、本発明に係る電流検出装置が、さらに次の構成要素を備えることも考えられる。4第4の構成要素は、絶縁体からなり、電流検出用バスバーの端子部と磁電変換素子に対して電気的に接続されたコネクタとが外部に露出する状態で、磁性体コアと電流検出用バスバーの貫通部と磁電変換素子とを覆うとともに、磁性体コアと中空部を貫通する電流検出用バスバーとギャップ部に配置された磁電変換素子とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体である。以下、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーが磁性体コアの中空部を貫通する方向電流通過方向を第1方向と称する。また、電流検出用バスバーにおける、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部の前後に連なる端子部の幅方向及び厚み方向をそれぞれ第2方向及び第3方向と称する。本発明に係る電流検出装置が備える電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部は、その前後に連なる端子部と比較して、断面の輪郭の最大幅が端子部の幅最大幅よりも小さく形成されている。即ち、貫通部の断面の輪郭形状は、端子部に対し、第2方向においてくびれた形状を有している。その結果、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用することができ、磁性体コアを含む装置全体の大型化を回避できる。また、電流検出用バスバーの両端部が端子部であるため、予め敷設された前段及び後段のバスバーに対して、磁性体コアの中空部を貫通した状態の電流検出用バスバーを後から連結することが可能である。また、電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する中央部分貫通部は、丸棒もしくは角棒などの棒状又は筒状など、平板状以外の形状にすることができる。そのため、その貫通部は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コアの中空部の幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コアが採用された場合でも、電流検出用バスバーの過剰な発熱を防止できる。さらに、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアは、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である。焼結タイプの磁性体コアは、積層タイプの磁性体コアとは異なり、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、本発明に係る電流検出装置は、磁性体コアの寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コアは、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。また、電流検出用バスバーの貫通部の断面形状が、磁性体コアの中空部の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部と磁性体コアとの隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コアを採用することによる装置の小型化が可能となる。また、電流検出用バスバーにおいて、貫通部の断面の輪郭の最小幅が平板状の端子部の厚み最小幅よりも大きく形成されていれば、貫通部における導体の断面積は、端子部における導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。その結果、貫通部における過剰な発熱を防止できる。また、電流検出用バスバーが、磁性体コアの中空部を貫通する金属部材の端部が平板状に押しつぶされた構造を有する部材であれば、平板状ではない金属部材を磁性体コアの中空部に挿入した後に、中空部の幅よりも広い幅の平板状の端子部を作ることができる。従って、貫通部の断面の幅直径が、磁性体コアの両端の間隔ギャップ部の高さよりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。なお、平板状ではない金属部材としては、棒状の金属部材又は筒状の金属部材が考えられる。また、電流検出用バスバーが、磁性体コアの中空部を貫通する棒状の金属部材の端部が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であれば、棒状の金属部材を磁性体コアの中空部に挿入した後に、中空部の太さよりも太い端子部を作ることができる。従って、貫通部の断面の幅直径が、磁性体コアの両端の間隔ギャップ部の高さよりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。また、太く加工された部分は、ねじ孔が形成されることにより前後のバスバーと連結される端子部となる。また、電流検出用バスバーが、平板状の金属部材の一部分がその両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であれば、電流検出用バスバーを容易に作製することができる。この場合、折り返された部分が、端子部の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成れていれば好適である。この場合、貫通部の断面の輪郭の最小幅が磁性体コアのギャップ部の高さよりも大きく形成されている場合であっても、電流検出用バスバーの貫通部を磁性体コアの中空部に挿入することが可能となる。その詳細については後述する。また、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアと電流検出用バスバーと磁電変換素子とが、露出されるべき部分以外を覆う絶縁筐体によって所定の位置関係に保持されることにより、予め敷設されたバスバーに対して電流検出装置を取り付ける作業が容易となる。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。まず、図1~図4を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置1の構成について説明する。なお、図2aは平面図、図2bは側面図、図2cは正面図である。電流検出装置1は、電気自動車又はハイブリッド自動車などにおいて、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図1に示されるように、電流検出装置1は、磁性体コア10、ホール素子20、電流検出用バスバー30、絶縁筐体40及び電子基板50を備える。<磁性体コア>磁性体コア10は、パーマロイ、フェライト又はケイ素鋼などの磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材磁性体である。即ち、磁性体コア10は、磁性材料からなる固体粉末の集合体が、型枠内で圧縮され、さらに、その磁性体材料の融点よりも低い温度で加熱されることによって固化及び成形された部材である。また、磁性体コア10は、両端が数ミリメートル程度のギャップ部12を介して対向し、中空部11の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア10は、狭いギャップ部12を有するものの概ね環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア10は、円形状の中空部11を囲む円環状に形成されている。<ホール素子磁電変換素子>ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12に配置され、磁性体コア10の中空部11を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する磁電変換素子の一例である。<電子基板>電子基板50は、ホール素子20の端子21に接続される回路と、その回路と外部の他の回路とを接続するコネクタ51とが実装された基板である。従って、コネクタ51は、ホール素子20に対して電気的に接続されている。電子基板50に実装された回路は、例えば、ホール素子20から出力される磁束の検出信号を増幅する回路などである。ホール素子20は、コネクタ51を含む電子基板50を介して、外部の回路と接続される。<電流検出用バスバー>電流検出用バスバー30は、銅などの金属からなる導電体であり、バッテリと電装機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー30には、検出対象の電流が流れる。また、電流検出用バスバー30は、バッテリに対して予め接続されたバッテリ側のバスバーと、電装機器に対して予め接続された機器側のバスバーとは独立した部材である。そして、電流検出用バスバー30は、その両端が予め敷設された前段及び後段の他のバスバーバッテリ側のバスバー及び機器側のバスバーに対して連結される。電流検出用バスバー30と、これに連結された前段及び後段の他のバスバーとは、バッテリから電装機器へ至る電流伝送経路を形成する。なお、他のバスバーの端部は、電流伝送経路における電流検出用バスバー30の前段及び後段の導体の接続端の一例である。図1に示されるように、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の導体の両端部分に加工が施された部材からなる。電流検出用バスバー30において、加工された両端部分は、電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部32である。即ち、電流検出用バスバー30は、概ね、中央部分において一定の範囲を占める棒状の貫通部31と、その貫通部31に対し中空部11を貫通する方向の両側各々に連なって形成された端子部32とを有する導体からなる部材である。貫通部31は、磁性体コア10の中空部11を電流通過方向に沿って貫通する部分である。電流通過方向は、磁性体コア10の厚み方向であり、環状の磁性体コア10を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア10が形成する面に直交する方向でもある。各図において、電流通過方向は、X軸方向として記されている。以下の説明において、電流通過方向X軸方向を第1方向と称する。本実施形態における端子部32は、平板状の端子部32aである。また、電流検出用バスバー30における貫通部31は、例えば、円柱状又は楕円柱状などの棒状に形成されている。各図において、平板状の端子部32aの幅方向及び厚み方向は、それぞれY軸方向及びZ軸方向として記されている。以下の説明において、平板状の端子部32aの幅方向Y軸方向及び厚み方向Z軸方向をそれぞれ第2方向及び第3方向と称する。図3は、電流検出用バスバー30の製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー30は、棒状の金属部材30Xの両端部分に加工が施された構造を有する。棒状の金属部材30Xの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。図3に示される金属部材30Xは円柱状であるため、金属部材30Xの断面の輪郭の最小幅は、金属部材30Xの直径である。より具体的には、電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の金属部材30Xの両端における一定範囲の部分が、プレス機60などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、棒状の金属部材30Xの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に棒状の金属部材30Xが挿通された後に、平板状にプレス加工される。即ち、電流検出装置1を製造する工程において、電流検出用バスバー30を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。[1]まず、棒状の金属部材30Xを磁性体コア10の中空部11に貫通させる貫通工程が実行される。[2]次に、棒状の金属部材30Xの一方の端部を、プレス機60などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第1のプレス工程が実行される。[3]最後に、棒状の金属部材30Xの他方の端部を、プレス機60などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第2のプレス工程が実行される。上記の製造工程において、[1]貫通工程は、[2]第1のプレス工程及び[3]第2のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、[1]貫通工程が行われ、次に、[2]第1のプレス工程及び[3]第2のプレス工程が同時に行われてもよい。その他、まず、[2]第1のプレス工程が行われ、次に、[1]貫通工程が行われ、最後に[3]第2のプレス工程が行われてもよい。そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、電流検出用バスバー30における平板状の端子部32aを構成し、それらの間の棒状の部分が、電流検出用バスバー30の貫通部31を構成する。図3に示される金属部材30Xは円柱状の部材であり、このような金属部材30Xの両端の加工により製造される電流検出用バスバー30の貫通部31は円柱状である。なお、棒状の金属部材30Xは、断面が楕円の楕円棒状又は断面が矩形の角棒状であることも考えられる。また、棒状の金属部材30Xは、断面が四角形以外の多角形である棒状であることも考えられる。金属部材30Xの断面形状、即ち、貫通部31の断面形状は、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。例えば、Nが3以上の整数であるとすると、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が正N角形である場合、金属部材30Xの形状が正N角柱であれば好適である。また、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が円形である場合、金属部材30Xの形状が円柱であれば好適である。また、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状が、長軸と短軸との比がRである楕円形である場合、金属部材30Xの形状が、断面における長軸と短軸との比がRである楕円柱であれば好適である。電流検出用バスバー30において、平板状の端子部32aの幅D5は、中空部11の直径D1最大幅よりも大きく形成されている。また、貫通部31の断面の輪郭の最小幅D4は、平板状の端子部32aの厚みD6よりも大きく形成されている。即ち、貫通部31の断面の輪郭の縦寸法と横寸法の比は、平板状の端子部32の断面の縦寸法と横寸法の比よりも1に近い。なお、貫通部31が円柱状である場合、貫通部31の断面の輪郭における最小幅D4と最大幅D3とは同じである。また、比が1に近いということは、比が1であることを含む。また、電流検出用バスバー30において、貫通部31の断面の輪郭の最小幅D4は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。しかも、前述したように、平板状の端子部32aの幅D5は、磁性体コア10の中空部11の直径D1最大幅よりも大きい。そのため、予め製造された電流検出用バスバー30の貫通部31に対して磁性体コア10を装着することはできない。従って、磁性体コア10と、その磁性体コア10の中空部11に貫通した状態の電流検出用バスバー30とのセットが作られた後に、電流検出用バスバー30が前段及び後段の他のバスバーに接続される。そこで、平板状の端子部32aには、ネジ止め用の貫通孔32Zが形成されており、これにより、平板状の端子部32aは、ネジにより前段及び後段の他のバスバーと連結される。図5は、電流検出装置1における平板状の端子部32aが、予め敷設された前段及び後段の他のバスバー9に対し、ネジ8によって連結される様子を模式的に示す斜視図である。なお、図5において、便宜上、絶縁筐体40の記載は省略されている。図5に示されるように、他のバスバー9における、平板状の端子部32aと連結される接続端は、例えば、端子台としての構造を備え、ネジ止め用の孔9Aが形成されている。なお、電流検出用バスバー30における端子部32は、ネジ止め用の貫通孔32Zが形成された平板状の端子部32aの他、他のバスバー9との嵌め合い機構などの他の構造を有することも考えられる。<絶縁筐体>絶縁筐体40は、絶縁体からなり、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30と電子基板50とを保持する部材であり、本体ケース41及び本体ケース41に取り付けられる蓋部材42とを含む。本体ケース41及び蓋部材42の各々は、例えば、ポリアミドPA、ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT又はABS樹脂などの絶縁性の樹脂からなる一体成形部材である。本体ケース41は、開口部を有する箱状に形成され、蓋部材42は、本体ケース41に取り付けられることによって本体ケース41の開口部を塞ぐ。本体ケース41には、その内側の面において突出する第1保持部43及び第2保持部44が形成されている。そして、本体ケース41は、第1保持部43及び第2保持部44により、磁性体コア10と、中空部11を貫通する電流検出用バスバー30と、ギャップ部12に配置されたホール素子20とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。より具体的には、第1保持部43は、磁性体コア10とその中空部11を貫通する電流検出用バスバー30の貫通部31との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア10と電流検出用バスバー30とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、第2保持部44は、磁性体コア10とそのギャップ部12に配置されたホール素子20との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア10とホール素子20とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、本体ケース41及び蓋部材42には、電流検出用バスバー30の両端の端子部32が内側から外側へ挿入されるスリット状の端子部通し孔45が形成されている。磁性体コア10の中空部11を貫通する電流検出用バスバー30における一方の端子部32が、本体ケース41の端子部通し孔45に通された状態において、本体ケース41の第1保持部43及び第2保持部44は、磁性体コア10、ホール素子20及び電流検出用バスバー30を保持する。また、蓋部材42は、磁性体コア10、ホール素子20及び電流検出用バスバー30を保持する本体ケース41に対し、電子基板50を挟み込みつつ、本体ケース41の開口部を塞ぐように取り付けられる。その際、電流検出用バスバー30における他方の端子部32が、蓋部材42の端子部通し孔45に対して内側から外側へ通される。また、電子基板50が本体ケース41と蓋部材42との間に挟み込まれることにより、電子基板50に実装されたコネクタ51は、本体ケース41に形成された欠け部46に嵌り込んだ状態で保持される。さらに、本体ケース41及び蓋部材42には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構47,48が設けられている。図1に示されるロック機構47,48は、本体ケース41の側面に突出して形成された爪部47と、蓋部材42の側方に形成された環状の枠部48とを備える。本体ケース41の爪部47が、蓋部材42の枠部48が形成する孔に嵌り込むことにより、本体ケース41及び蓋部材42は、それらが組み合わされた状態で保持される。図4は、本体ケース41及び蓋部材42が組み合わされた状態における電流検出装置1の平面図である。図4に示されるように、本体ケース41及び蓋部材42絶縁筐体40は、電流検出用バスバー30の端子部32における貫通孔32Zが形成された部分端子部と、電子基板50のコネクタ51とが外部に露出する状態で、磁性体コア10と電流検出用バスバー30の貫通部31とホール素子20とを覆いつつ保持する。<効果>以上に示した電流検出装置1の電流検出用バスバー30において、貫通部31は、断面の輪郭の最大幅D3が端子部の幅D5最大幅よりも小さく形成されている。即ち、貫通部31の断面の輪郭形状は、端子部32に対し、第2方向においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置1においては、前段及び後段の他のバスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア10を採用することができ、磁性体コア10を含む装置全体を小型化できる。また、電流検出用バスバー30において、磁性体コア10の中空部11を貫通する貫通部31は、丸棒もしくは角棒など、平板状以外の形状で形成されている。そのため、その貫通部31は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コア10の中空部11の直径D1幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コア10が採用された場合でも、電流検出用バスバー30の過剰な発熱を防止できる。また、電流検出用バスバー30の貫通部31の断面形状が、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部31と磁性体コア10との隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コア10を採用することによる装置の小型化が可能となる。さらに、電流検出用バスバー30において、貫通部31の断面形状は、最小幅D4が端子部32の厚みD6最小幅よりも大きく形成されている。そして、棒状の金属部材30Xの両端が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー30においては、貫通部31における導体の断面積は、端子部32における導体の断面積以上である。従って、貫通部31における過剰な発熱を防止できる。なお、端子部32は、それに圧接される連結用のネジ8及び他のバスバー9と併せた全体の熱容量が大きくなる部分であるため、孔32Yの存在による発熱の問題は生じない。また、棒状の金属部材30Xの両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー30においては、棒状の金属部材30Xを磁性体コア10の中空部11に挿入した後に、中空部11の幅D1よりも広い幅の平板状の端子部32を作ることができる。即ち、貫通部31を磁性体コア10のギャップ部12に通過させることは必要とされない。従って、棒状の貫通部31の断面の幅D3直径が、磁性体コア10におけるギャップ高さD2よりも大きく形成された電流検出用バスバー30を容易に作製することができる。なお、電流の検出感度を高めるためには、ギャップ高さD2を小さくし、ギャップ部12に配置されたホール素子20と磁性体コア10の両端との隙間を小さくすることが望ましい。また、電流検出装置1においては、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30とが、露出されるべき部分である端子部32の貫通孔32Zの部分端子部及びコネクタ51以外を覆う絶縁筐体40によって所定の位置関係に保持される。これにより、予め敷設されたバスバー9に対して電流検出装置1を取り付ける作業が容易となる。また、電流検出装置1において、磁性体コア10は、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である。焼結タイプの磁性体コア10は、積層タイプの磁性体コアとは異なり、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、電流検出装置1は、磁性体コア10の寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コア10は、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。<電流検出用バスバー第1応用例>次に、図6及び図7を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第1応用例に係る電流検出用バスバー30Aについて説明する。図6は、電流検出用バスバー30Aの三面図である。また、図7は、電流検出用バスバー30Aの元となる平板状の金属部材30Yの平面図である。なお、図6において、電流検出用バスバー30Aと組み合わされる磁性体コア10が、仮想線二点鎖線により示されている。また、図6aは平面図、図6bは側面図、図6cは正面図である。図6及び図7において、図1~図5に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー30Aにおける電流検出用バスバー30と異なる点についてのみ説明する。電流検出用バスバー30Aも、電流検出用バスバー30と同様に、磁性体コア10の中空部11を第1方向X軸方向に沿って貫通する貫通部31Aと、その貫通部31Aに対し第1方向の両側各々に連なる平板状の端子部32aとが形成された導体からなる部材である。電流検出用バスバー30Aにおいても、端子部32aの幅D5は、中空部11の直径D1最大幅よりも大きく形成されている。また、貫通部31Aの断面の輪郭の最小幅D4は、端子部32aの厚みD6よりも大きく形成されている。一方、電流検出用バスバー30Aにおいて、貫通部31Aの断面の輪郭の最小幅D4は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも小さく形成されている。そのため、予め製造された電流検出用バスバー30Aの貫通部31Aに対して磁性体コア10をそのギャップ部12を通じて装着することが可能である。電流検出用バスバー30Aは、平板状の金属部材30Yにおける一部分31Yが、その一部分31Yの第1方向X軸方向における両側に形成された切り込み34に沿って、第2方向Y軸方向における両側から折り返された構造を有する部材である。金属部材30Yにおける切り込み34は、一部分31Yの第1方向X軸方向における両側において、第2方向Y軸方向の両端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分31Yが、電流検出用バスバー30Aの貫通部31Aを構成し、折り返された一部分31Yの両側の部分が端子部32aを構成する。このような電流検出用バスバー30Aの作製は容易である。電流検出用バスバー30Aにおいても、貫通部31Aの断面の輪郭形状は、端子部32aに対し、第2方向Y軸方向においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置1において、電流検出用バスバー30Aが採用された場合でも、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア10を採用することができ、磁性体コア10を含む装置全体の大型化を回避できる。さらに、電流検出用バスバー30Aにおいて、貫通部31Aの断面の輪郭形状は、最小幅D4が端子部32aの厚みD6最小幅よりも大きく形成されている。これにより、貫通部31Aにおける導体の断面積は、端子部32aにおける導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。特に、平板状の金属部材30Yの一部が折り返された構造を有する電流検出用バスバー30Aにおいては、貫通部31Aにおける導体の断面積と、端子部32aにおける導体の断面積とは同じである。但し、電流検出用バスバー30Aにおいては、貫通部31Aと端子部32aとの間における切り込み34が形成された部分については、導体の断面積がその前後の部分の導体の断面積よりも小さくなる。しかしながら、実験の結果、切り込み34の幅がごく狭い幅である場合、切り込み34が形成された部分におけるインピーダンスの増大は、電流検出用バスバー30A全体としてはほとんど無視できる程度に小さいことがわかっている。そのため、電流検出用バスバー30Aにおいて、幅のごく狭い切り込み34が形成されている場合、貫通部31における過剰な発熱を防止できる。<電流検出用バスバー第2応用例>次に、図8~図10を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第2応用例に係る電流検出用バスバー30Bについて説明する。図8は、電流検出用バスバー30Bの三面図である。また、図9は、電流検出用バスバー30Bの元となる平板状の金属部材30Zの平面図である。また、図10は、電流検出用バスバー30Bが磁性体コア10の中空部11に挿入される様子を示す図である。なお、図8において、電流検出用バスバー30Bと組み合わされる磁性体コア10が、仮想線二点鎖線により示されている。また、図8aは平面図、図8bは側面図、図8cは正面図である。図8~図10において、図1~図5に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー30Bにおける電流検出用バスバー30と異なる点についてのみ説明する。電流検出用バスバー30Bも、電流検出用バスバー30と同様に、磁性体コア10の中空部11を第1方向X軸方向に沿って貫通する貫通部31Bと、その貫通部31Bに対し第1方向の両側各々に連なる平板状の端子部32aとが形成された導体からなる部材である。電流検出用バスバー30Bにおいても、端子部32aの幅D5は、中空部11の直径D1最大幅よりも大きく形成されている。また、貫通部31Bの断面の輪郭の最小幅D4は、端子部32aの厚みD6よりも大きく形成されている。電流検出用バスバー30Bは、平板状の金属部材30Zにおける一部分31Zが、その一部分31Zの第1方向X軸方向における両側に形成された切り込み34に沿って、第2方向Y軸方向における片側から折り返された構造を有する部材である。金属部材30Zにおける切り込み34は、一部分31Zの第1方向X軸方向における両側において、第2方向Y軸方向の一方の端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分31Zが、電流検出用バスバー30Bの貫通部31Bを構成し、折り返された一部分31Zの両側の部分が端子部32aを構成する。このような電流検出用バスバー30Bの作製も容易である。また、電流検出用バスバー30Bにおいて、貫通部31Bの断面の輪郭の最小幅D4は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。さらに、電流検出用バスバー30Bにおいて、折り返された部分31Zである貫通部31Bは、第2方向Y軸方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されている。図8~図10に示される例では、貫通部31Bは、Y軸の正方向の端へ偏った位置に形成されている。以上に示した構造を有する電流検出用バスバー30Bは、貫通部31Bの断面の輪郭の最小幅D4が磁性体コア10のギャップ高さD2よりも大きく形成されている場合であっても、貫通部31Bを磁性体コア10の中空部11に挿入することが可能となる。即ち、図10に示されるように、第1方向X軸方向から見た場合に、貫通部31B全体が中空部11と重なって位置し、かつ、端子部32aが中空部11及びギャップ部12の両方に重なるとともに磁性体コア10と重ならないように位置するように、電流検出用バスバー30B及び磁性体コア10を配置する。その状態で、電流検出用バスバー30B又は磁性体コア10が第1方向X軸方向に移動されることにより、貫通部31Bを磁性体コア10の中空部11に挿入することができる。そのため、予め製造された電流検出用バスバー30Bの貫通部31Bに対して磁性体コア10を装着することが可能である。<電流検出用バスバー第3応用例>次に、図11を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第3応用例に係る電流検出用バスバー30Cについて説明する。図11は、電流検出用バスバー30C及び磁性体コア10の斜視図である。図11において、図1~図5に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー30Cにおける電流検出用バスバー30と異なる点についてのみ説明する。電流検出用バスバー30Cも、電流検出用バスバー30と同様に、磁性体コア10の中空部11を第1方向X軸方向に沿って貫通する貫通部31と、その貫通部31に対し第1方向の両側各々に連なる平板状の端子部32aが形成されている。但し、電流検出用バスバー30Cにおける平板状の2つの端子部32aは、それぞれ非平行な面に沿って形成されている。図11に示される例では、平板状の2つの端子部32aのうちの一方は、X-Y平面に沿って形成され、他方は、X-Z平面に沿って形成されている。電流検出装置1において、図11に示されるような電流検出用バスバー30Cが、電流検出用バスバー30の代わりに採用されてもよい。図11に示される電流検出用バスバー30Cの採用は、前段及び後段のバスバー各々が形成する面の角度が異なる場合に好適である。なお、平板状の2つの端子部32aは、図11に示されるように相互に90°で交差する2つの平面各々に沿って形成される他、他の角度で交差する2つの平面各々に沿って形成されることも考えられる。<電流検出用バスバー第4応用例>次に、図12を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第4応用例に係る電流検出用バスバー30Dについて説明する。図12は、電流検出用バスバー30D及び磁性体コア10の斜視図である。図12において、図1~図5に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー30Dにおける電流検出用バスバー30と異なる点についてのみ説明する。電流検出用バスバー30Dは、電流検出用バスバー30,30Aと比較して、両端部における端子部32の形状が異なる。電流検出用バスバー30Dにおける端子部32は、棒状の金属部材30Xの端部における、据え込み加工により他の部分よりも太く加工された部分である。以下、このように加工された端子部32を、大径の端子部32bと称する。さらに、この大径の端子部32bには、前段及び後段の他のバスバーの接続端と連結するためのネジ8が締め込まれるねじ孔32Yが形成されている。図13は、電流検出用バスバー30Dの製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー30Dも、電流検出用バスバー30と同様に、棒状の金属部材30Xの両端部分に加工が施された構造を有する。棒状の金属部材30Xの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。より具体的には、電流検出用バスバー30Dにおける大径の端子部32bは、磁性体コア10の中空部11を貫通する棒状の金属部材30Xの端部が、大径の端子部32bを形作る型枠部61zが形成された治具61及びプレス機60などを用いた据え込み加工によって成形された部分である。治具61は、棒状の金属部材30Xにおける端部以外の部分を元々の形状に沿って保持する。また、治具61の型枠部61zは、棒状の金属部材30Xの端部の周囲を間隔を隔てて取り囲む。そして、治具61に保持された棒状の金属部材30Xの端部は、プレス機60などにより、棒状の金属部材30Xの軸方向に沿って加圧される。これにより、棒状の金属部材30Xの端部は、他の部分よりも太く加工される。その際、棒状の金属部材30Xの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に棒状の金属部材30Xが挿通された後に、据え込み加工が施される。即ち、電流検出装置1を製造する工程において、電流検出用バスバー30を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。[1]まず、棒状の金属部材30Xを磁性体コア10の中空部11に貫通させる貫通工程が実行される。[2]次に、棒状の金属部材30Xの一方の端部について、プレス機60及び治具61などによって他の部分よりも太く加工する第1の据え込み加工の工程が実行される。[3]最後に、棒状の金属部材30Xの他方の端部について、プレス機60及び治具61などによって他の部分よりも太く加工する第2の据え込み加工の工程が実行される。上記の製造工程において、[1]貫通工程は、[2]第1の据え込み加工の工程及び[3]第2の据え込み加工の工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、[1]貫通工程が行われ、次に、[2]第1の据え込み加工の工程及び[3]第2の据え込み加工の工程が同時に行われてもよい。その他、まず、[2]第1の据え込み加工の工程が行われ、次に、[1]貫通工程が行われ、最後に[3]第2の据え込み加工の工程が行われてもよい。そして、他の部分よりも太く加工された両端の部分が、電流検出用バスバー30Dにおける大径の端子部32bを構成し、それらの間の棒状の部分が、電流検出用バスバー30Dの貫通部31を構成する。図12に示される電流検出用バスバー30Dの元となる金属部材30Xは円柱状の部材であり、このような金属部材30Xの両端の加工により製造される電流検出用バスバー30Dの貫通部31は円柱状である。なお、電流検出用バスバー30Dの元となる棒状の金属部材30Xも、電流検出用バスバー30,30Aの場合と同様に、断面が楕円の楕円棒状又は断面が多角形である棒状であることも考えられる。電流検出用バスバー30Dにおいても、その元となる金属部材30Xの断面形状、即ち、貫通部31の断面形状は、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。また、図12に示される大径の端子部32bの最大幅D5は、貫通部31の最大幅D3及び中空部11の直径D1最大幅よりも大きく形成されている。これにより、貫通部31の太さ、即ち、元の棒状の金属部材30Xの太さが、ねじ孔32Yを形成するために十分な太さでなくてもよい。電流検出装置1において、図12に示されるような電流検出用バスバー30Dが、電流検出用バスバー30の代わりに採用されてもよい。<電流検出用バスバー第5応用例>次に、図14を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第5応用例に係る電流検出用バスバー30Eについて説明する。図14は、電流検出用バスバー30E及び磁性体コア10の斜視図である。図14において、図1~図12に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー30Eにおける電流検出用バスバー30Dと異なる点についてのみ説明する。電流検出用バスバー30Eも、電流検出用バスバー30Dと同様に、磁性体コア10の中空部11を第1方向X軸方向に沿って貫通する貫通部31と、その貫通部31に対し第1方向の両側各々に連なる大径の端子部32bが形成されている。但し、電流検出用バスバー30Eは、貫通部31から大径の端子部32bに至る途中の部分に曲げ部33が形成されている。図14に示される電流検出用バスバー30Eは、貫通部31から大径の端子部32bに至る途中の部分において90°曲がる曲げ部33が形成されている。電流検出装置1において、図14に示されるような電流検出用バスバー30Eが、電流検出用バスバー30の代わりに採用されてもよい。図14に示される電流検出用バスバー30Eの採用は、前段及び後段のバスバー各々が形成する面の角度が異なる場合に好適である。なお、曲げ部33の曲げ角度は、図14に示されるように90°である他、他の曲げ角度であることも考えられる。電流検出装置1において、図14に示されるような電流検出用バスバー30Eが、電流検出用バスバー30の代わりに採用されてもよい。また、電流検出用バスバー30,30Aが、電流検出用バスバー30Eと同様の曲げ部33を有することも考えられる。なお、以上に示した電流検出用バスバー30A,30B,30C,30D,30Eは、電流検出用バスバー30と同様に、磁性体コア10及びホール素子20とともに、絶縁筐体40により、相互に接触しない状態で保持される。但し、電流検出用バスバー30B,30C,30D,30Eが採用される場合、電流検出用バスバー30が採用される場合と比較して、絶縁筐体40の端子部通し孔45の位置又は形状が異なる。<電流検出用バスバー第6応用例>次に、図15を参照しつつ、電流検出装置1に採用可能な第6応用例に係る電流検出用バスバーについて説明する。図15は、第6応用例に係る電流検出用バスバー30の製造工程を模式的に示す斜視図である。図15において、図1~図3に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、第6応用例に係る電流検出用バスバーにおける電流検出用バスバー30と異なる点についてのみ説明する。第6応用例に係る電流検出用バスバーは、筒状の金属部材30Vの両端部分に加工が施された構造を有し、電流検出用バスバー30と同様の外形を有する。筒状の金属部材30Vの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア10の両端の間隔であるギャップ高さD2よりも大きく形成されている。図15に示される金属部材30Vは円筒状であるため、金属部材30Vの断面の輪郭の最小幅は、金属部材30Vの直径である。より具体的には、第6応用例に係る電流検出用バスバーは、磁性体コア10の中空部11を貫通する筒状の金属部材30Vの両端における一定範囲の部分が、プレス機60などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、筒状の金属部材30Vの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア10の中空部11に筒状の金属部材30Vが挿通された後に、平板状にプレス加工される。そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、第6応用例に係る電流検出用バスバーにおける平板状の端子部32aを構成し、それらの間の筒状の部分が、第6応用例に係る電流検出用バスバーの貫通部31を構成する。なお、第6応用例に係る電流検出用バスバーは、電流検出用バスバー30と同様に、磁性体コア10及びホール素子20とともに、絶縁筐体40により、相互に接触しない状態で保持される。図15に示される金属部材30Vは円筒状の部材であり、このような金属部材30Vの両端の加工により製造される電流検出用バスバーの貫通部31は円筒状である。なお、筒状の金属部材30Vは、断面が楕円の楕円筒状又は断面が矩形の角筒状であることも考えられる。また、筒状の金属部材30Vは、断面が四角形以外の多角形である筒状であることも考えられる。金属部材30Vの断面形状、即ち、第6応用例に係る電流検出用バスバーにおける貫通部31の断面形状は、磁性体コア10の中空部11の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。電流検出装置1において、図14に示されるような電流検出用バスバー30Eが、電流検出用バスバー30の代わりに採用された場合も、電流検出用バスバー30が採用された場合と同様の効果が得られる。<その他>電流検出装置1の電流検出用バスバーにおいて、図1又は図11に示される平板状の端子部32aが一方の端子部32として採用され、図12又は図14に示される大径の端子部32bが他方の端子部32として採用されることも考えられる。"