"一対の帯状未加硫ゴムシート間に、補強繊維を所定長に切断した複数の補強繊維片からなる補強繊維片層が介装されてなる補強部材の製造方法であって、前記補強繊維を切断して前記複数の補強繊維片を作製する切断工程と、長手方向に延びる前記帯状未加硫ゴムシートの一方の上方から、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に前記補強繊維片を散布して前記補強繊維片層を形成する散布工程と、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に、前記帯状未加硫ゴムシートの他方を供給して重ね合わせ、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート間に前記補強繊維片層を介装させる供給工程と、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート同士を互いに押付けて圧着する圧着工程とを含み、前記切断工程と前記散布工程とを連続して行うとともに、該散布工程において、前記補強繊維片を、上下方向にのみ開口するガイド体を介して散布するにあたり、該ガイド体として、該一方の帯状未加硫ゴムシートの幅方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有するものを用いることを特徴とする補強部材の製造方法。前記散布工程において、前記一方の帯状未加硫ゴムシートを振動させる請求項1記載の補強部材の製造方法。前記一方の帯状未加硫ゴムシートを振動周波数1Hz~1kHzにて振動させる請求項2記載の補強部材の製造方法。一対の帯状未加硫ゴムシート間に、補強繊維を所定長に切断した複数の補強繊維片からなる補強繊維片層が介装されてなる補強部材の製造装置であって、前記補強繊維を切断して前記複数の補強繊維片を作製する切断手段と、長手方向に延びる前記帯状未加硫ゴムシートの一方の上方から、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に前記補強繊維片を散布して前記補強繊維片層を形成する散布手段と、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に、前記帯状未加硫ゴムシートの他方を供給して重ね合わせ、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート間に前記補強繊維片層を介装させる供給手段と、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート同士を互いに押付けて圧着する圧着手段とを含み、前記切断手段と前記散布手段とが一体的に設けられ、該散布手段と前記一方の帯状未加硫ゴムシートとの間に、上下方向にのみ開口するガイド体が設置され、該ガイド体の、該一方の帯状未加硫ゴムシートの幅方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有することを特徴とする補強部材の製造装置。前記一方の帯状未加硫ゴムシートを振動させる振動発生機構を備える請求項4記載の補強部材の製造装置。前記振動発生機構の振動周波数が1Hz~1kHzの範囲である請求項5記載の補強部材の製造装置。上述のように、一般的な不織布の製造方法としては、開繊装置を用いる方法があるが、開繊された短繊維を均一な密度で散布するためには、この短繊維を、散布手段の材料投入口に、均一な密度にて人手でセットしなければならない。あらかじめ切断された状態の短繊維を、均一密度で投入することは容易ではなく、短繊維を計量しながら、即時に投入していくことが必要となる。また、特に、補強繊維として、スチールワイヤの短繊維を用いた場合、短繊維同士が絡み合うと、容易には解し取れないので、一定重量の短繊維を機械的に計量し、取り出すことは極めて困難となる。よって、このような短繊維同士の絡み合いの問題を生ずることなく、一定時間に一定量の短繊維の供給を可能とすることで、均一な密度の補強部材の製造を可能とする技術の確立が望まれていた。また、補強目的によっては、短繊維の密度を部位ごとに積極的に変えた補強部材が必要となる場合もあり、短繊維の密度が異なる部分を有する補強部材の実現も望まれていた。そこで、本発明の目的は、所定長さの補強繊維片を用いた補強部材を製造するにあたり、補強繊維片同士の絡み合いの問題を生ずることなく、一定時間に一定量の補強繊維片の供給が可能であって、補強繊維片が、部位ごとに異なる均一な密度を有する補強部材を製造することができる補強部材の製造方法および製造装置を提供することにある。本発明者は鋭意検討した結果、補強繊維を所定長に切断して補強繊維片とする工程を、補強繊維片の散布直前に、連続して行うものとするとともに、補強片の散布を、特定形状のガイド体を介して行うものとすることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の補強部材の製造方法は、一対の帯状未加硫ゴムシート間に、補強繊維を所定長に切断した複数の補強繊維片からなる補強繊維片層が介装されてなる補強部材の製造方法であって、前記補強繊維を切断して前記複数の補強繊維片を作製する切断工程と、長手方向に延びる前記帯状未加硫ゴムシートの一方の上方から、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に前記補強繊維片を散布して前記補強繊維片層を形成する散布工程と、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に、前記帯状未加硫ゴムシートの他方を供給して重ね合わせ、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート間に前記補強繊維片層を介装させる供給工程と、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート同士を互いに押付けて圧着する圧着工程とを含み、前記切断工程と前記散布工程とを連続して行うとともに、該散布工程において、前記補強繊維片を、上下方向にのみ開口するガイド体を介して散布するにあたり、該ガイド体として、該一方の帯状未加硫ゴムシートの幅方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有するものを用いることを特徴とするものである。本発明の製造方法においては、前記散布工程において、前記一方の帯状未加硫ゴムシートを振動させることが好ましい。また、この場合、前記一方の帯状未加硫ゴムシートを、振動周波数1Hz~1kHzにて振動させることが好ましい。また、本発明の補強部材の製造装置は、一対の帯状未加硫ゴムシート間に、補強繊維を所定長に切断した複数の補強繊維片からなる補強繊維片層が介装されてなる補強部材の製造装置であって、前記補強繊維を切断して前記複数の補強繊維片を作製する切断手段と、長手方向に延びる前記帯状未加硫ゴムシートの一方の上方から、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に前記補強繊維片を散布して前記補強繊維片層を形成する散布手段と、該一方の帯状未加硫ゴムシート上に、前記帯状未加硫ゴムシートの他方を供給して重ね合わせ、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート間に前記補強繊維片層を介装させる供給手段と、該一方および他方の帯状未加硫ゴムシート同士を互いに押付けて圧着する圧着手段とを含み、前記切断手段と前記散布手段とが一体的に設けられ、該散布手段と前記一方の帯状未加硫ゴムシートとの間に、上下方向にのみ開口するガイド体が設置され、該ガイド体の、該一方の帯状未加硫ゴムシートの幅方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有することを特徴とするものである。本発明の製造装置においては、前記一方の帯状未加硫ゴムシートを振動させる振動発生機構を備えることが好ましい。また、この場合、前記振動発生機構の振動周波数は、好適には1Hz~1kHzの範囲である。本発明においては、補強繊維を切断して複数の補強繊維片を作製する切断工程と、この補強繊維片を帯状未加硫ゴムシート上に散布する散布工程とを、連続して行うものとしたので、補強繊維片同士の絡み合いの問題を生ずることなく、一定時間に一定量の補強繊維片を供給することが可能となった。また、本発明においては、一方のゴムシート上に複数の補強繊維片をあらかじめ散布するものとしたので、散布後の補強繊維片は、倒伏した状態で平坦なゴムシートにより下方から支持される。その結果、倒伏の仕方は支持するゴム面が平坦であればランダムとなるので、補強繊維片の配向方向を容易にランダムとすることができるとともに、その分布を容易に均一とすることができるものとなった。補強繊維片の配向方向を容易にランダムとすることができるとともに、その分布を容易に均一とすることができるものとなった。さらに、本発明においては、補強繊維片の散布を、ゴムシートの幅方向に沿う幅が、上方から下方に向かい漸増しているガイド体を介して行うものとしたことで、補強繊維片が部位ごとに異なる密度を有する補強部材を製造することができる。よって、本発明によれば、補強繊維片が、部位ごとに異なる均一な密度を有する補強部材を、容易に製造することが可能である。さらにまた、本発明によれば、従来技術と比較して、厚みの薄い補強部材が得られるというメリットもある。以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態を示す一部切欠正面図であり、図2は、図1のI-I線に沿う断面図である。本発明は、図3に示すような、一対の帯状未加硫ゴムシート11A,11B間に、補強繊維を所定長に切断した複数の補強繊維片12からなる補強繊維片層13が介装されてなる補強部材10を製造する際の技術の改良に係るものである。上記補強部材10は、未加硫ゴムからなる帯状のゴムシート11Aと、このゴムシート11A上に重ね合わされて圧着された未加硫ゴムからなる帯状のゴムシート11Bと、これらゴムシート11A,11B間に介装された複数の補強繊維片12からなる補強繊維片層13とから形成される。ゴムシート11A,11Bは同一幅である。また、補強繊維片層13はゴムシート11A,11Bとほぼ同一幅であって、ゴムシート11A,11Bの長手方向に延在して配設されている。また、本実施形態において、ゴムシート11A,11Bとしては、常温まで温度の低下したゴムシートを使用している。本発明において、ゴムシート11A,11Bを構成するゴムとしては、従来よりタイヤなどの補強部材用途等に使用されているゴム種のうちから適宜選択して用いることができ、特に制限されるものではない。具体的には例えば、スチレンブタジエンゴムSBR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、ブタジエンゴムBR、イソプレンゴムIR、クロロプレンゴムCR等の汎用のゴムを用いることができる。また、ゴムシート11A,11Bの厚さとしては、特に制限はなく、目的とする補強性能に応じて適宜決定することができるが、0.3~1.0mmの範囲内が好ましい。ゴムシート11A,11Bの厚さが0.3mm未満であると、加硫の際に、補強繊維片12の一部が補強部材10の外表面から突出するおそれがあり、一方、1.0mmを超えると、ゴムゲージが厚くなって補強部材の強度が低下してしまうおそれがある。また、補強繊維片層13は、複数の補強繊維片12が複数箇所で交差しながら実質上均一に分布することで層状となっている。本発明において、補強繊維片層13中の補強繊維片12は、不織布のように互いに複雑に絡み合ったものではなく、直線状に延びて、単に上下に重なり合うだけで、ほとんど絡み合っていない。なお、本発明において、補強繊維片12は弧状やS字状等の曲線状に延びていてもよい。また、これら補強繊維片12は、ランダムに配向延在方向が無秩序しており、部位ごとに異なる目付け密度、図示例では図中の上方から下方に向かい漸減する目付け密度にて、かつ、ゴムシート11A上で倒伏して、その上面に平行に延びている。その結果、補強部材10は、各部位においてはいずれの方向においても強度がほぼ同一となるのに対し、部位ごとに異なる強度を有するものとなる。また、補強部材10は、補強部材10を切断して使用した場合においても、補強部材10の切断端には極めて断面積の小さい補強繊維片12の切断面が多数露出しているだけであるので、亀裂発生の核となることもない。補強部材10の強度は、補強繊維片層13における補強繊維片12の密度目付け密度を調節することで、容易に調節することができる。加硫後の補強部材10は、空気入りタイヤを構成するベルト層やカーカス層、ワイヤーチェーファー、コンベアベルト、クローラ車両用のゴムクローラ等に好適に適用可能である。特には、加硫後の補強部材10は、空気入りタイヤにおけるサイド部の補強層として用いることが好ましく、拡張前の材料段階で、ビード部側が低く、トレッド部側が高い密度の不均一な状態にしておくことで、拡張後のトレッド部側の密度低下を防止することができる。また、例えば、補強層のビード部側をより高密度にしたい場合には、ビード部側に補強部材の高密度部分を割り当てることも考えられる。特に、乗用車用空気入りタイヤの場合には、リムフランジからの突き上げによる破壊からカーカスプライを補強するために、ビード部の補強量が多いほど良い。ここで、トレッド部側の密度を上げたいだけであれば、均一分布のまま全体の密度を上げるという考え方もできるが、この場合、ビード部に過剰な量の補強繊維片が散布されることとなるので、非効率である。また、必要以上の補強繊維片を散布する場合、そのためのワイヤカットに掛かる工数も無視できないため、好ましくないといえる。なお、本発明においては、一部の補強繊維片12の配向を調節して、例えば、ゴムシートの幅方向あるいは長手方向に延びる補強繊維片12の割合を増加させるものとしてもよい。ここで、切断後の補強繊維片12の長さ所定長は、好適には10~100mm、より好適には30~60mmの範囲内とする。また、補強繊維片12の直径は、好適には0.1~0.5mmの範囲内とする。さらに、前述のような用途に補強部材10を用いる場合には、強度や剛性等の観点から、補強繊維片層13の目付け量1m2当たりの質量を、好適には100~1000g、より好適には300~800gの範囲内とする。なお、本発明においては、補強部材に用いる全ての補強繊維片が単一長さおよび径である必要はなく、複数種の長さおよび径を有する補強繊維片を混合して使用してもよいが、上記範囲内の長さおよび径のものを用いることが好適である。特に、補強繊維片の長さが長すぎると、補強部材の均一性が損われるので、例えば、タイヤに適用した場合には、ユニフォミティを決定する成分である、タイヤ形状やタイヤ剛性の周方向均一性が低下するという点から好ましくない。また、補強繊維の断面形状は、基本的に円形であるが、楕円または三角形などの多角形状のものを用いてもよい。本発明において、上記補強繊維としては、いかなる材質のものを用いてもよく、通常、タイヤ等の補強部材に用いられている各種材料のうちから、適宜選択して用いることが可能である。具体的には例えば、無機繊維としては、スチールフィラメント等の金属繊維やガラス繊維など、有機繊維としては、芳香族ポリアミド繊維や脂肪酸ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゼンオキサゾール繊維、ポリビニルアルコール系合成繊維、炭素繊維などが挙げられる。本発明においては、補強繊維として、上記のうちでも、無機繊維、特にはスチールフィラメントを用いることが好ましい。また、上記補強繊維は、ゴム中に埋設されて補強部材を形成するものであるため、ゴムとの接着性を確保するために、めっきまたは接着剤処理されていることが必要である。すなわち、本発明においては、補強繊維が金属繊維の場合はめっき処理されているもの、補強繊維が有機繊維の場合は接着剤処理されているものを用いる。スチールフィラメント等の金属繊維において、例えば、一般的なCuZnめっきを施した場合には、めっき中のCuが、補強部材を形成する際にゴムと補強繊維とを接着する役割を担う。金属コード表面にめっき処理が施されていない場合、ゴムと補強繊維とが剥離しやすくなり、補強繊維に沿って剥離の進展が容易に発生してしまう懸念もある。したがって、本発明においては、補強繊維として金属繊維を用いる場合には、めっきされたものを用いることが必要であり、撚り線コードを原料とする場合も、単線がめっきされていることが必要である。なお、金属コードが銅線からなる場合は、銅線そのものが接着効果を持つため、めっき処理は要しない。また、有機繊維等からなる非金属コードの場合には、常法に従い接着剤のディッピング処理を施したものを用いることで、めっきされた金属コードと同様に、ゴムとの間の接着性を確保することが可能である。ここで、補強繊維としての金属繊維表面に設けるめっきとしては、特に制限はなく、ブラスやブロンズ、Cu,Znめっきなどでもよい。なお、補強繊維片12の外表面にめっきが施されていると、補強繊維片12の外表面における摩擦係数は非常に小さな値となるので、容易に滑って流動するものとなる。図示する製造装置は、床面21上に固定された前後方向に延びる固定フレーム22を有しており、この固定フレーム22の下部には、前後方向に延びるメインコンベア23が取り付けられている。このメインコンベア23は、固定フレーム22の前端および後端にそれぞれ回転可能に支持された一対のプーリ24と、これら一対のプーリ24間に掛け渡され前後方向に延びるコンベアベルト25とを有している。ここで、一対のプーリ24のうち、いずれか一方のプーリ24には、図示しないモータ等の駆動機構から駆動力が付与される。その結果、コンベアベルト25の上側に位置する搬送部25aは、前方に向かって走行することが可能となる。この搬送部25aが前方に走行しているとき、搬送部25a上に、図示しない供給手段により後側からゴムシート11Aが供給されると、ゴムシート11Aは、搬送部25aにより下方から支持されながら前方に向かって搬送される。また、固定フレーム22の後端部の上端部には、上刃28と下刃29とからなる切断手段が、支持部30,31を介して取付けられており、下刃29の上部には、補強繊維14を搬送するための搬送部32が配置されている。ここで、補強繊維14は、搬送部32上を、図示しないローラにより繰り出して搬送してもよく、メインコンベア23と同様のコンベアを用いて搬送してもよい。この搬送部32および上記ローラまたはコンベアは、全体として、複数の補強繊維片12をゴムシート11A上に散布して補強繊維片層13を形成するための散布手段を構成する。搬送部32上を機械的に前方に搬送される補強繊維14は、下刃29の前端で、上刃28と下刃29とにより切断されて複数の補強繊維片12となり、ゴムシート11A上に落下する。この下刃29の前端は、メインコンベア23の後端部の直上に位置している。このように、補強繊維14を切断して補強繊維片12とするための切断手段と、切断された補強繊維片12をゴムシート11A上に散布するための散布手段とを一体的に設けて、切断工程と散布工程とを連続して行うものとしたので、あらかじめ補強繊維片に切断しておくものではないために補強繊維片同士が絡み合うことがなく、開繊の必要を生じない。また、一定の速度で補強繊維14を巻き出し、一定の速度で補強繊維14を切断すれば、切断された補強繊維片12を一定の速度で得ることができるので、容易に一定時間に一定量の補強繊維片12を供給することができる。1回の切断量が大量でなければ、補強繊維片同士は絡み合うこともなく、開繊機を通す必要も生じない。したがって、一定の速度で切断した補強繊維12片をゴムシート11A上に散布すれば、補強繊維片層13において補強繊維片12がランダムな配向性を有する、均一な密度の補強部材10を得ることができる。ここで、切断により作製される補強繊維片12の量、すなわち、単位時間当たりの補強繊維片12の供給量は、補強繊維14の搬送速度の設定により、所定値に調整される。また、搬送される補強繊維14の本数は、目的とする補強繊維片12の供給量および補強繊維片層13の幅に基づき所定本数とすることができる。搬送部32から落下した補強繊維片12は、後述するガイド体46を介して、ゴムシート11Aに対する補強繊維片12の散布位置Pにおいて、ゴムシート11A上に散布されるばらまかれる。上記のような補強繊維片12の散布およびゴムシート11Aの搬送は継続して行われるため、ゴムシート11A上には、複数の補強繊維片12から構成されてゴムシート11Aの長手方向に延びる補強繊維片層13が形成される。このようにゴムシート11A上に複数の補強繊維片12をあらかじめ散布して補強繊維片層13を形成するものとしたので、散布後の補強繊維片12は倒伏した状態で平坦なゴムシート11Aにより下方から支持される。その結果、補強繊維片12の配向方向延在方向を容易にランダムとすることができるとともに、後述するようにゴムシート11Aの長手方向においては、その分布を容易に均一とすることができる。また、補強繊維片12の散布、ゴムシート11Aの供給および圧着を行うだけで補強部材10を製造することができるので、装置の製作費を安価とすることもできる。ここで、単位時間当たりの補強繊維片12の供給量補強繊維14の搬送速度と、メインコンベア23におけるコンベアベルト25の走行速度との比を変化させれば、成形される補強繊維片層13の目付け量を容易に調節することができる。単位時間当たりの補強繊維片12の供給量をmg/s、ゴムシート11A上に形成しようとする補強繊維片層13の幅目的幅をdmとし、コンベアベルト25の走行速度を速度Vm/sとすると、本装置により作製できる補強部材10の目付け量ρ単位面積あたりの重量g/m2は、下記式により表される。ρ=m/Vdなお、本発明においては、ゴムシート11Aを支持台上に載置して静止させる一方、ゴムシート11Aの上方に設置された散布手段をゴムシート11Aの長手方向に移動させながら、散布手段よりゴムシート11A上に補強繊維片12を散布するものとしてもよい。符号46は、上記散布手段とゴムシート11Aとの間に設置されたガイド体を示し、このガイド体46は、固定フレーム22に取付けプレート47を介して取り付けられている。ここで、ガイド体46は上下方向にのみ開口し、内部に通路を有している。また、ガイド体46の、ゴムシート11Aの幅方向に沿う幅は、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有するよう形成されている。このようなガイド体46を配置することで、散布手段により散布された補強繊維片12はガイド体46によりガイドされながらゴムシート11A上に供給されることになるので、補強繊維片12の周囲への飛散が効果的に防止される。また、ガイド体46のゴムシート11Aの幅方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有するものとなっているので、補強繊維片12は、切断位置の直下に落ちる量が多い一方、切断位置よりもゴムシート11Aの幅方向外側に落ちる量が少なくなる。これにより、すべての補強繊維片12をゴムシート11A上の目的の範囲に、かつ、ゴムシート11Aの幅方向中心から外側に向かい密度が低下するように散布することが可能となる。図4a~cに、ガイド体46のバリエーションを示す。本発明において、ガイド体46は、上下方向にのみ開口し、ゴムシート11Aの幅方向図中の横方向に沿う幅が、上端部より下端部で広く、かつ、上方から下方に向かい漸増する部分を有するものであればよい。符号46Aは、ゴムシート11Aの長手方向に沿う幅が、上方から下方に向かい漸増する部分以下、拡径部と称するであり、この拡径部46Aにより、ゴムシート11Aの幅方向中心から外側に向かい補強繊維片12の密度が低下している密度分布が形成される。拡径部46Aの形状は、図示するように、ゴムシート11Aの長手方向において左右対称であっても図中のa左右非対称であってもよく図中のb,c、断面の外形は直線状であっても図中のb曲線状であってもよい図中のa~c。本発明においては、ガイド体46の、ゴムシート11Aの幅方向の断面形状を調整することで、補強繊維片12の密度分布を制御することができる。ここで、補強繊維片12が散布される有効幅をd1、ガイド体46の内部における上部端のゴムシート11Aの幅方向の幅をd2、拡径部46Aの幅が散布有効幅d1になる位置の鉛直方向高さをh1、高さh1の位置から拡径部46Aの開始位置までの鉛直方向高さをh2とした。幅d1は、補強用途、例えば、タイヤの特性要件に基づき決定される材料の幅であるので、基本的には変更されない。比d1/d2は補強繊維片12の粗密度を変化させるパラメータとなる。また、高さh2も粗密度を変化させるパラメータとなる。高さh1が大きいと、ゴムシート11Aの幅方向中央への補強繊維片12の密集は起こりにくく、有効幅d1を超えてゴムシート11Aの幅方向外側に補強繊維片12が飛散しやすい図5a参照。また、高さh2が小さいと、ゴムシート11Aの幅方向中央に補強繊維片12が密集しやすく、幅d2が小さい場合も、ゴムシート11Aの幅方向中央に補強繊維片12が密集しやすい図5b参照。なお、一部の補強繊維片12は、落下中にガイド体46に衝突するが、この衝突により補強繊維片12は跳ね回ってランダムに姿勢が変化し、この結果、補強繊維片12は、ランダムな配向方向にて、かつ、ゴムシート11Aの長手方向においてはさらに均一に散布される。また、ゴムシート11A上の補強繊維片12を長手方向においてさらに均一に、かつ、ランダムな配向方向とするために、例えば、ガイド体46の内側面に、直線状または曲線状に延びる複数の邪魔ロッドや邪魔板等を取付けて、散布手段からゴムシート11A上に落下する途中の補強繊維片12を邪魔ロッド等に衝突させ、さらに多くの補強繊維片12を落下途中で跳ね回らせるようにしてもよい。さらに、本発明においては、補強繊維片層13の目付け量を調節するために、ガイド体46内に磁場または電場を発生する発生手段を設置したり、複数のスリットが形成された調節板を設置することもできる。符号50は、散布手段より前方で固定フレーム22の上端に取り付けられた支持台であり、この支持台50には、長尺で連続したゴムシート11Bが多数回ロール状に巻取られた巻きロール51が、回転可能に支持されている。この巻きロール51から巻出されたゴムシート11Bは、巻きロール51の直下において固定フレーム22に回転可能に支持された複数のガイドローラ52によりガイドされながら、散布位置Pより前方に位置する供給位置Dゴムシート11Aに対するゴムシート11Bの供給位置に上方から供給され、この供給位置Dにおいてゴムシート11A上に重ね合わされ、このとき、補強繊維片層13は、ゴムシート11A,11B間に介装される。上記支持台50、巻きロール51およびガイドローラ52は、全体として、ゴムシート11A上にゴムシート11Bを供給して重ね合わせ、これらゴムシート11A,11B間に補強繊維片層13を介装する供給手段53を構成する。なお、本発明においては、メインコンベア23にゴムシート11A,11Bを供給する供給手段として、押出し機やカレンダーロール装置を用いてもよく、この場合には、成形直後の温度の高いゴムシート11A,11Bがメインコンベア23に供給される。符号56は、供給位置Dの直前に設置された圧着手段であり、この圧着手段56は上下に離れた2対の上ローラ57および下ローラ58を有し、これら2対の上下ローラ57,58は、前後方向に所定距離離れて配置されている。これら2個の上ローラ57は、いずれも両端部が固定フレーム22に回転可能に支持されるとともに、ゴムシート11Aに重ね合わされたゴムシート11Bの上面に押圧状態で転がり接触している。一方、2個の下ローラ58は、いずれも両端部が固定フレーム22にフリー回転可能に支持されるとともに、コンベアベルト25の搬送部25aの下面に押圧状態で転がり接触している。また、上ローラ57には、図示しない駆動機構から駆動力が付与されており、これにより、上ローラ57はコンベアベルト25の走行速度ゴムシート11A等の搬送速度と周速が同一速度で駆動回転する。この結果、これら2対の上下ローラ57,58間を、重ね合わされた直後の補強繊維片層13およびゴムシート11A,11Bが通過すると、ゴムシート11A,11Bは補強繊維片層13を間に介装した状態で互いに押付けられて圧着され、これにより補強部材10が製造される。ここで、上記上下ローラ57,58は、50~100°Cの範囲内の温度まで加熱することが好ましい。その理由は、この温度範囲に上下ローラ57,58を加熱すると、ゴムシート11A,11Bの加硫を進行させることなくゴムシート11A,11Bのゴムを可塑化させて、補強繊維片12間の間隙に流動侵入させ、各補強繊維片12の外表面全域にゴムを密着させることができるからである。なお、本発明においては、圧着手段として、加熱媒体を供給または排出することにより膨張または収縮するブラダを用いてもよく、この場合には、このブラダの膨張により、ゴムシート11A,11B同士を押し付けて圧着する。上記散布位置Pと供給位置Dとの間において、ゴムシート11Aおよび補強繊維片層13の直上には、プーリ24に平行で外周に複数の突起61を有する回転可能な絡み合わせローラ62が配置されている。一方、この絡み合わせローラ62の直下には、絡み合わせローラ62と平行でコンベアベルト25の搬送部25aの下面に転がり接触する支持ローラ63が設置され、この支持ローラ63は、ゴムシート11Aを搬送部25aを介して下方から支持している。これら絡み合わせローラ62および支持ローラ63の軸方向両端部は固定フレーム22に回転可能に支持されているが、絡み合わせローラ62には図示しない駆動機構から駆動力が付与されており、その結果、絡み合わせローラ62は、突起61の先端における周速がコンベアベルト25の走行速度と同一の速度で駆動回転する。このように絡み合わせローラ62が回転すると、突起61の先端部はメインコンベア23により搬送されている補強繊維片層13の一部をゴムシート11A側に押し込んで、一部の補強繊維片12を変形させ、一部の補強繊維片12同士を部分的に絡み合わせる。その結果、ゴムシート11A上での補強繊維片12の位置が安定して、前述のように補強繊維片12の摩擦係数が小さくても、ゴムシート11Aの両側端から補強繊維片12が移動して落下する滑り落ちることを強力に抑制することができる。ここで、突起61の半径方向長さは、1~100mmの範囲内とすることが好ましい。符号66は、散布位置Pと供給位置Dとの間、ここでは絡み合わせローラ62と供給位置Dとの間に設置された押し潰しローラであり、この押し潰しローラ66は、絡み合わせローラ62と平行に延びるとともに、その軸方向両端部が固定フレーム22に回転可能に支持されている。押し潰しローラ66には前記駆動機構から駆動力が付与されており、その結果、この押し潰しローラ66は、その外表面における周速がコンベアベルト25の走行速度と同一の速度で回転することができる。また、押し潰しローラ66の外表面には、ローレット掛けやショットブラスト加工等によりある程度の凹凸が形成され、これにより押し潰しローラ66と補強繊維片層13との間の摩擦係数が高くなって、これらの間の滑りが抑制される。一方、押し潰しローラ66の直下には、押し潰しローラ66と平行に、コンベアベルト25の搬送部25aの下面に転がり接触する支持ローラ67が設置されている。この支持ローラ67は、ゴムシート11Aを搬送部25aを介して下方から支持するとともに、その軸方向両端部が固定フレーム22に回転可能に支持されている。この押し潰しローラ66は、ゴムシート11Aおよび補強繊維片層13が押し潰しローラ66と支持ローラ67との間を通過するとき、補強繊維片層13をゴムシート11Aに押し付けて、補強繊維片層13を厚さ方向に全体的に若干押し潰す。これにより、ゴムシート11A上での補強繊維片12の位置がさらに安定し、その結果、前述のように補強繊維片12の摩擦係数が小さくても、ゴムシート11A上での補強繊維片12の移動、特に、ゴムシート11Aの両側端からの落下を強力に抑制することができる。なお、本発明においては、絡み合わせローラ62を、上記とは逆に押し潰しローラ66の前方に設置するようにしてもよい。本発明により得られた上記補強部材10は、その長手方向中心で裁断して2分割することで、最終的な材料となる。すなわち、上述により得られる補強部材10は、幅方向中央から両外側に向かい、補強繊維片12の目付け密度が低くなっているので、長手方向中心で裁断することにより、幅方向の一端から他端に向かい目付け密度が増大または減少している材料が得られるものとなる。ここで、この裁断を行う手段については、ゴムシート11A,11Bを補強繊維片層13を間に介装した状態で互いに押付けて圧着した後、これを幅方向中心で裁断することができるものであれば、特に制限はない。なお、ガイド部材46として、図4cに示すような非対称な形状のものを用いた場合には、幅方向の一端から他端に向かい目付け密度が増大または減少している補強部材が直接得られるので、裁断工程は不要となる。また、図示はしないが、本発明においては、さらに、ゴムシート11Aを振動させるための振動発生機構を設けることが好ましい。すなわち、ゴムシート11Aを搬送するメインコンベア23に、振動発生装置を配置することが好ましい。ゴムシート11A上に落下した補強繊維片12は、高密度になればなるほど、周囲の補強繊維片12と塊を作りやすくなり、このような塊は、密度の不均一の原因となる。本発明では、メインコンベア23に振動発生装置を配置して、コンベアベルト25に振動を与え、上記散布工程において、ゴムシート11Aを振動させることで、補強繊維片12の塊化を解消することができる。振動発生機構は、例えば、コンベアベルト25の内側に配置することができ、その振動方向は、ゴムシート11Aの幅方向とすることができる。この際の振動周波数は、好適には1Hz~1kHz、より好適には1Hz~1000Hz、さらに好適には10Hz~100Hzの範囲である。振動周波数が1Hz以下では、振動のエネルギーが少なく、補強繊維片12が動きにくい。一方、振動周波数が高すぎると、エネルギーが強すぎて補強繊維片12が周囲に飛び散ってしまうおそれがある。次に、本発明の作用について説明する。上述のような補強部材10を製造するには、まず、搬送部32により補強繊維14を固定フレーム22方向に送り出す。このとき、メインコンベア23にはゴムシート11Aが後側から供給されるが、このようにメインコンベア23に供給されたゴムシート11Aは搬送部25aの前方への走行により、搬送部25aにより下方から支持されながら前方に向かって搬送される。ここで、補強繊維14は、下刃29の前端で、上刃28と下刃29とにより切断されて複数の補強繊維片12となり、ゴムシート11A上に落下する。このとき、補強繊維14の搬送速度により、単位時間当たりの補強繊維片12の供給量が所定値に調整される。落下した補強繊維片12は、ゴムシート11A上の、ここでは散布位置Pに、ゴムシートの長手方向には若干広がりながら落下して、均一に、かつ、ランダムな配向で散布される。このように補強繊維片12のゴムシート11A上への散布を、ゴムシート11Aの上方から補強繊維片12を落下させることで行うようにすれば、補強繊維片12を容易かつ確実にゴムシート11A上に散布することができる。落下途中において補強繊維片12はガイド体46によりガイドされ、補強繊維片12の両側方への飛散が効果的に防止される。また、補強繊維片12は、ガイド体46の、ゴムシート11Aの幅方向に沿う幅が上方から下方に向かい漸増する部分拡径部46Aにより、ゴムシート11Aの幅方向において、中心から両外側に向かい密度が低下するような密度分布にて、ゴムシート11A上に、ランダムな配向方向にて落下する。さらに、コンベアベルト25に振動を付与してゴムシート11Aを振動させれば、補強繊維片12の塊化をより効果的に抑制することができる。補強繊維片12の散布およびゴムシート11Aの搬送は継続して行われるため、ゴムシート11A上にはゴムシート11Aの長手方向に延びる多数本の補強繊維片12から構成された補強繊維片層13が形成される。その後、上記補強繊維片層13は、コンベアベルト25の走行によりゴムシート11Aとともに前方に向かって搬送され、絡み合わせローラ62および支持ローラ63間を通過するが、このとき、絡み合わせローラ62の突起61の先端部が補強繊維片層13の一部をゴムシート11A側に押し込んで、一部の補強繊維片12を変形させ、一部の補強繊維片12同士を部分的に絡み合わせてゴムシート11A上での補強繊維片12の位置を安定させる。次に、ゴムシート11Aおよび補強繊維片層13は、コンベアベルト25により搬送されて押し潰しローラ66および支持ローラ67に供給されるが、これら押し潰しローラ66および支持ローラ67間をゴムシート11Aおよび補強繊維片層13が通過する際、押し潰しローラ66は補強繊維片層13をゴムシート11Aに押し付けて、補強繊維片層13を厚さ方向に全体的に若干押し潰し、ゴムシート11A上での補強繊維片12の位置をさらに安定させる。ゴムシート11Aおよび補強繊維片層13がコンベアベルト25により供給位置Dまで搬送されると、供給手段53の巻きロール51から巻出されたゴムシート11Bが上方からゴムシート11A上に供給されて重ね合わされ、これにより、補強繊維片層13がゴムシート11A,11B間に介装される。その後、このようなゴムシート11A,11Bおよび補強繊維片層13は、コンベアベルト25により上下ローラ57,58に供給される。これら上下ローラ57,58間をゴムシート11A,11Bおよび補強繊維片層13が通過する際、ゴムシート11A,11Bは、間に補強繊維片層13が介装された状態で互いに押付けられて圧着され、補強部材10が製造される。この補強部材10を、さらに、その長手方向中心で裁断することにより、幅方向の一端から他端に向かい目付け密度が増大または減少している最終的な補強材料が得られる。このとき、上下ローラ57,58は前述の温度範囲に加熱されているので、ゴムシート11A,11Bのゴムは可塑化して補強繊維片12間の間隙に流動侵入し、各補強繊維片12の外表面全域にゴムが密着する。このようにして製造された補強部材10は加硫されるとともに所定長さに切断され、上述したような用途に用いられる。以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。図1,2に示すような装置を用いて、下記表中に示す条件に従い、一対の帯状未加硫ゴムシート各厚み0.5mm間に、スチールフィラメント線径0.15mmを所定長に切断した複数の補強繊維片からなる補強繊維片層が介装されてなる補強部材を製造した。ガイド体としては、各実施例については、実施例1~10については、拡径部の断面形状が直線状であるものを用い、実施例11については、拡径部の断面形状が曲線状であるものを用いた。比較例については、ゴムシートの長手方向に沿う幅が、上端部から下端部まで同一であるものを用いた。また、一対のゴムシートの圧着時の条件は、圧力2MPa,80°C,60secとした。<密度不均一量の評価>得られた各補強部材を、長手方向に1000mm1m切り出して、ゴムシートの幅方向に均等に4分割して、区間A~Dとし、各区間の補強繊維片の目付け密度ρA~ρDg/m2を算出した。各区間の重量をmA~mDg、各区間の面積をd1/4m2d1:補強部材の幅m、使用したゴムの重量をMrubbergとすれば、ρA=mA-Mrubber/4/d1/4g/m2として求められる。この結果に基づき、下記式に基づき、密度不均一量aを算出した。ここで、密度不均一量には統一的な好適範囲はなく、使用用途によって適宜調整すればよい。例えば、トラックバス等の重荷重用タイヤサイドウォール部におけるトレッド部側の拡張率2倍のサイド部の補強用途においては、密度不均一量a=2を狙えばよく、乗用車用タイヤサイドウォール部におけるトレッド部側の拡張率1.5倍のサイド部の補強用途においては、密度不均一量a=1.5を狙えばよい。その結果を、下記の表中に併せて示す。a=ρBρC/ρAρD上記表中に示すように、従来例においては密度が各区間でほぼ均一となっているのに対し、各実施例においては、補強繊維片の長さを変えた場合でも、これに基づきガイド体の寸法形状を適宜調整することで、密度不均一量の異なる種々の補強部材が得られることが確かめられた。例えば、実施例2,7では、ガイド体上部の幅が狭いために、幅方向中央に補強繊維片が密集している。また、実施例5,10では、拡径部の幅が散布有効幅になる位置の高さが大きいために、補強繊維片が幅方向外側に若干飛散した。"