プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が平行に複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーにおいて、下記の条件1~3をともに満足していることを特徴とする成形面ファスナー。1隣り合う係合素子列に存在している係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していること、2係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Zと、列方向と直交する方向での係合素子幅Yが、0.70≦Z/Y<1.0の関係を満足していること、3列方向に隣り合う係合素子の間隔Lと係合素子の列方向幅Wが1.0<L/W<2.0の関係を満足していること、係合素子のヘッド部の表面被覆率が30~60である請求項1に記載の成形面ファスナー。係合素子の列方向幅Wが0.2~3mm、係合素子幅Yが0.5~2mmである請求項1または2に記載の成形面ファスナー。係合素子の高さHが0.5~3mmである請求項1~3のいずれかに記載の成形面ファスナー。係合素子密度が10~100本/cm2である請求項1~4のいずれかに記載の成形面ファスナー。係合相手が、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである請求項1~5のいずれかに記載の成形面ファスナー。押出ノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に、列条間隔Tが列条幅Yの1.2~1.5倍である複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条にYの0.4~1.5倍の間隔でかつカット角度V2~8°で列条の頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に2.1~2.9倍延伸することを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。請求項1~6のいずれかに記載の成形面ファスナーを用いて固定された自動車内装部材、建材化粧板部材または外壁材。しかしながら、特許文献1に記載された技術では、押出スリットの表面を昇降部材を上げ下げすることによりノズルを開閉して樹脂の吐出を制御するものであり、粘性の高い樹脂液吐出口を頻繁に開閉しても所望するような完全な形状を有する係合素子を密度高く形成することは不可能であり、さらに係合素子が基板に近づくに従って大きく広がる形状となるため、頂部の係合用のヘッド部が小さくならざるを得ず、係合後に横方向にスライドし易く、精度良く係合できず、また小さい係合素子が密度高く存在しているような面ファスナーを製造できないという欠点を有している。さらに、同一面に存在しているノズルを開閉することから、係合素子間隔が広くならざるを得ず、横ずれを防ぐことは実際上困難である。嵌合後に面ファスナー間でスライドが生じる場合には、取り付けた面ファスナーの位置が所定の位置からずれてしまうこととなり、強い係合力を有していても必要な性能が得られなくなる。また取り付け位置を決めるときに易嵌合してしまうと取り付けたい場所へセットする前に無用な嵌合が生じ、所定の位置への取り付け作業が困難となり、効率も低下することとなる。本発明は、上記のプラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起からなる成形面ファスナーの抱える問題点、すなわち装着作業中に両面ファスナーを位置合わせするために軽く接しただけで容易に係合を生じ易いために正確な位置合わせが困難であり、さらに誤った位置で無用な係合が生じた場合にそれを剥がして再係合させるために取り付け作業の効率が低下すること、さらに係合後に両面ファスナー間でスライドして位置ずれを生じ易く、正確な位置に固定できないという問題点を解消することができ、しかも高い係合力が得られる成形面ファスナーを提供するものである。すなわち本発明は、プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーにおいて、下記の条件1~3をともに満足していることを特徴とする成形面ファスナーである。1隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していること、2係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Zと、列方向と直交する方向での係合素子幅Yが、0.70≦Z/Y<1.0の関係を満足していること、3列方向に隣り合う係合素子の間隔Lと係合素子の列方向幅Wが、1.0<L/W<2.0の関係を満足していること、そして、好ましくは、係合素子のヘッド部の表面被覆率が30~60である場合であり、また係合素子の高さHが0.5~3mmである場合であり、また係合素子の列方向幅Wが0.2~3mm、係合素子幅Yが0.5~2mmである場合である。そして、好ましくは、係合素子密度が10~100本/cm2である場合であり、また係合相手の面ファスナーが、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである場合である。さらに本発明は、このような成形面ファスナーの製造方法として、押出ノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に、列条間隔Tが列条幅Yの1.2~1.5倍である複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条にYの0.4~1.5倍の間隔でかつカット角度2~8°で列条の頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に2.1~2.9倍延伸する成形面ファスナーの製造方法である。さらに、本発明は、上記の成形面ファスナーを用いて固定された自動車内装部材、建材化粧板部材または外壁材である。従来より、プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が平行に複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーは公知で、一般に市販されており、自動車用シートの表面を覆うカバー用布帛をシート用クッションの表面に固定する用途等に用いられている。このような成形面ファスナーは、押し出しノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条に頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に延伸する方法により製造されているが、全ての係合素子列を横切るように列方向とは直角方向に同時に切れ目を入れており、かつ係合素子列の間隔も広いため、係合素子が係合素子列方向のみならずその直角方向にも広い間隔をおいて列をなして並んでいる。このことが、係合素子間の隙間に相手の係合素子が容易に嵌入でき、かつ嵌入した係合素子が嵌入相手の係合素子列と同方向のみならず直角方向にも抵抗なくスライドできるため、従来の押出成形面ファスナーでは、位置合わせが難しく、かつ係合後にスライドして正確な位置に固定できない原因となっている。一方、本発明の成形面ファスナーでは、上記したように、隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足しておりこのような係合素子の位置関係を千鳥配列と称す、さらに係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Zと、列方向と直交する方向での係合素子幅Yが、0.70≦Z/Y<1.0の関係を満足していること、かつ列方向に隣り合う係合素子の間隔Lと係合素子の列方向幅Wが、1.0<L/W<2.0の関係を満足していることにより、嵌入した係合素子が横方向へ、また係合素子列方向へスライド移動することが阻止され、かつ位置合わせの際に、単に、両面ファスナーを近づけただけでは係合が容易に生じないこととなる。さらに係合素子のヘッド部の表面被覆率が30~60と係合素子が高面積比率で面ファスナー表面を覆っていることにより、より一層、位置合わせ時に無用な係合が生じないこととなる。したがって、本発明の成形面ファスナーでは、フック頭部同士を接触させ滑らしながら所定の位置に合わせ、位置が正しいことを確認した上で強く押圧することで初めて嵌合する機能と、嵌合後には係合素子列方向およびその直角方向へ面ファスナーがスライドしないまたは殆どしないという特長を有している。しかも、本発明の成形面ファスナーは、係合が生じた場合には、極めて高い係合力が得られる。以下、本発明を図面に従って詳細に説明する。まず、本発明の成形面ファスナーでは、図1に示すように、プラスチック基板1の表面に多数の独立した雄型係合素子4が列をなして並び図1ではX方向に列をなして並んでいる、かつそのような係合素子列が複数列存在しており図1では3列、さらに該係合素子は、それぞれ、プラスチック基板から立ち上がるステム2と係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起3からなっている。そして、各雄型係合素子は、ステムから2方向に突起が突出しており、列方向図1ではX方向から係合素子を見た場合にはキノコ状に見えるが、それと直交する方向から見た場合には単にステムが延長している棒状だけにしか見えない、すなわちキノコ状に見えない鏃形の係合素子である押出し成形面ファスナーである。図2は図1の成形面ファスナーを上から見たものであるが、本発明の特徴とするところは、図2に示すように、隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していることすなわち係合素子が千鳥配列を有していること、つまり、図2に示すように、ある係合素子列に存在している係合素子は、その隣の列に存在している係合素子の列方向切れ目の部分に存在している。このように千鳥配列を有していることにより、係合した係合素子が列方向および列方向と直交する方向にスライドしないというメリットが得られる。従来の押出成形面ファスナーでは、ある係合素子列に存在している係合素子とその隣の列に存在している係合素子は係合素子列とほぼ直交する方向にも列をなして並んでおりすなわち千鳥配列を有していない、係合した係合素子が係合素子の列方向と直交する方向にスライドするという問題点を有していたのを本発明は解消することができることとなった。また、図2に示すように、係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Zと、列方向と直交する方向での係合素子幅Yが、0.70≦Z/Y<1.0の関係を満足していることより、後述する条件と合わせて、係合素子列方向に係合した面ファスナーが係合素子列方向にスライドするという問題点を解消できることとなる。好ましくは、0.85≦Z/Y≦0.95の関係を満足している場合である。従来の押出成形面ファスナーの場合には、係合素子が充分に係合素子間に嵌入できるように、Z/Yの値が2以上となっており、この点と上記の千鳥配列が従来のものと大きく異なる点である。Z/Yが1以上の場合には、面ファスナーが係合素子列方向にスライドし易くなり、逆にZ/Yが0.7未満の場合には、係合し難くなり、充分な係合が得られないこととなる。そして、具体的な係合素子幅Yは0.5~2mmの範囲が好ましく、特に0.8~1.5mmの範囲が好ましい。さらに、列方向に隣り合う係合素子の間隔Lが係合素子の列方向幅Wの1.0~2.0倍、すなわち1.0<L/W<2.0であることにより上記の千鳥配列およびZ/Yの値と合わせて係合素子列と直交する方向にスライドするという問題を解消できる。より好ましくは、LがWの1.3~1.9倍であり、さらに好ましくは1.3~1.5倍の場合である。LがWの1.0倍未満の場合には係合し難く、充分な係合が得られず、逆にLがWの2.0倍を越えた場合には、係合素子列方向と直交する方向へのスライドが生じ易くなる。そして係合素子の列方向幅Wは0.2~3mmの範囲が好ましく、特に0.8~2mmの範囲が好ましい。さらに係合素子のヘッド部の表面被覆率が30~60であることが好ましく、これにより位置決め時の無用な係合を軽減することができ、位置決めしたのちに、正しい位置であることを確認したのちに初めて力を加えて押し付けることにより係合が生じることとなる。表面被覆率を30以上とする場合には、位置決め時に不要な係合が生じ難く、また係合後にスライドし難くなる。表面被覆率を60以下とする場合には、結合時に係合が生じ易く、係合力が向上することとなる。なお、ここで言う表面被覆率とは、雄型係合素子が立設されている領域の基板部分の面積に対する雄型係合素子のヘッド部を上部から見た係合素子面積の割合であり、具体的には、雄型係合素子が連続して存在している部分を上面から光学顕微鏡写真を撮り、同写真から50個の雄型係合素子が連続して存在している任意の基板部を囲み、その囲った部分の面積S1と、同部分に存在する50個の雄型係合素子のヘッド部の上面からの面積の合計S2を求め、[S2/S1]×100を算出することにより係合素子の基板被覆率が得られる。図2において、灰色に塗りつぶした平行四辺形部分がヘッド部の上面を意味している。通常の押出成形面ファスナーの場合、表面被覆率は15~22の範囲内であり、その点から判断すると通常の押出成型面ファスナーに比べて本発明の好適な押出成形面ファスナーは係合素子により密に覆われており、係合素子同士の隙間が狭いということが言える。好ましくは、表面被覆率が40~50の場合である。本発明において、該雄型成形面ファスナーの係合素子高さHは0.5~3mmであることが好ましく、より好ましくは1.0~2.0mmである。係合素子高さが低いとステムから突出する係合用突起の変形量が小さくなり均一に押圧を掛けないと上手く嵌合し難く、また係合素子高さが高すぎると素子が倒れ易く嵌合させた時のガタツキも大きくなる。また係合用突起はステム面から0.4~1.2mm突出しているのが好ましく、特に0.6~0.8mm突出しているのが好ましい。本発明の成形面ファスナーは、基板上に雄型の係合素子を有しているが、その係合素子密度は10~100本/cm2の範囲が好ましく、より好ましくは20~60本/cm2の範囲である。係合素子密度が少ないと、係合素子が大きくなり、係合素子の頭部を滑らして位置決めする時にスムーズに所定の位置へ面ファスナーを動かせなくなり、また係合素子密度が高過ぎると係合素子が小さくなり、すなわちステムが細くなり過ぎるため係合素子が倒れ易くなる。本発明の成形面ファスナーを形成する樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-ビニルアルコール共重合体等で代表されるポリオレフィン類、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12等のナイロン類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル類等の熱可塑性樹脂が挙げられ、好ましくは延伸可能な熱可塑性樹脂である。面ファスナーの基板と係合素子は同一の樹脂で形成されていても、相違する樹脂で形成されていてもよい。また、面ファスナーを形成する樹脂には、2種以上の樹脂がブレンドされていても、さらには紫外線吸収剤や熱安定剤、耐加水分解剤、撥水剤等の各種安定剤、顔料、染料等の各種着色剤等が添加されていてもよく、さらに表面にこれら安定剤や着色剤等が塗布されていても良い。次に本発明の成形面ファスナーの製造方法について説明する。まず、図5に示すようなスリットを有するノズルから、熱可塑性の樹脂をテープ状に溶融押出し、冷却して、基板表面に、基板に対して直立し、かつ長さ方向に連続しているキノコ状係合素子断面を有する複数の列条を有するテープ状物を成形する。図5に示す8が基板を形成することとなる線状スリットであり、9が雄型係合素子を形成することとなる係合素子用スリットである。図5のようなノズルを用いた場合には、基板表面に直立した雄型係合素子用列条を5列等間隔で存在しているテープ状物が得られる。列条の本数としては、延伸した後のテープ幅1cm当り2~10列が好ましい。またテープ幅としては5~40mmが好ましい。図3は、このようなテープ状物の一例を示したものであり、係合素子用列条方向に直角な方向での断面図である。図2から明確なように、基板となる部分1’上に係合素子用列条4’が直立しており、各係合素子用列条は、基板から立ち上がるステムとなる部分2’と、ステム部となる部分の先端部で両サイド方向に突出する係合用突起3’からなる。図3に示す、係合素子幅Yと係合素子列方向と直交する方向の隣り合う係合素子同士の間隔Tは、T/Yが1.2~1.5の範囲にあるのが好ましく、この値は従来の一般的なものよりもはるかに小さい。次に、得られたテープ状物の表面に存在する係合素子用列条に、該列条長さ方向に直交する方向から2~8°傾いた方向に平行に小間隔で該列条の先端から付け根付近まで切れ目を入れる。傾きが2°より少なく列条長さ方向に直角に近い場合には、隣り合う係合素子列に存在している係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満たすことは難しく、本発明の成形面ファスナーを得ることは難しい。また傾きが8°より大きい場合にも、隣り合う係合素子の位置関係が交互になり難く、本発明の成形面ファスナーを得ることは難しい。切れ目の係合素子列方向の間隔としては、1.5~2.7mmの範囲が好ましく、特に1.8~2.2mmの範囲が好適である。切れ目間隔が1.5mmより狭い場合には係合が困難となり、逆に2.7mmより広い場合には係合後にスライドし易くなる。図4は、テープ状物の表面に存在する係合素子用列条に切れ目5を入れた状態での上面図を模式的に示すものであり、図中、1’は基板となる部分、4’は係合素子用列条、Vが上記傾きの角度を、またWは切れ目間隔を示している。また、図中のTは、係合素子用列条の隣り合う列条同士の間隔を示している。Tは1.1~3.2mmの範囲が好ましく、より好ましくは1.4~1.8mmの範囲である。次いで、切れ目を入れたテープ状物を長さ方向に延伸する。延伸倍率としては、延伸後のテープ状物の長さが元のテープ状物の長さの2.1~2.9倍の範囲となる程度が採用される。この延伸により、列条に入れられた切れ目が広がり、列条が独立した多数の雄型係合素子の列となる。2.1倍より低い場合には係合が困難となり、逆に2.9倍より高い場合には係合後にスライドし易くなる。より好ましくは2.3~2.6倍の範囲の延伸である。延伸することによりテープ状物の基板の長さは引っ張られて長くなり、かつ幅は狭くなる。一方、切れ目が入れられた係合素子列条の個々の係合素子は、小間隔で切断されているために、延伸されず、殆ど形状は変わらず、切れ目だけが延伸により広がり、個々の独立した係合素子へと変わる。このような本発明の成形面ファスナーは、係合相手が、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである場合には、特に位置決め時の無駄な係合が起こり難く、位置決め作業を効率的に行うことができ、さらに係合において面ファスナー間でスライドを生じることが少なくなり、もっとも好ましい。本発明の成形面ファスナーは、位置決め時の係合が生じ難く、さらに係合後において面ファスナー間でスライドし難いという特長を有していることから、位置決め作業が必要な対象物や係合後にスライドが生じたら困るような対象物の固定に適している。例えば、自動車内装部材、建材化粧板部材、建物の外壁材等が挙げられる。このうち、自動車内装部材とは、自動車の天井に内装材を固定する手段として面ファスナーを用いるものであり、自動車産業は一定速度で流れる自動車の生産ラインにおいて、天井材が自動車のボディーの所定位置に重ねられていることを確認した上で、押さえつけて両面ファスナーの係合素子を係合させることとなるが、正しくない位置に重ねられている場合には、位置を正すことが必要となるが、その際に係合素子が無用な係合を生じてしまうと、その係合を一旦剥がして、再度位置合わせを行うことが必要となり、時間を労することとなり、場合によっては製造ラインの速度を落とさざるを得なくなるが、本発明の成形面ファスナーを用いると、単に重ね合わせただけでは係合は殆ど生じず、位置合わせが極めて容易となる。しかも、面ファスナーはスライドすることがないことから、天井材がしっかりと自動車ボディーに固定されることとなり、スライドによるはみ出しや不安定感が解消する。また、建材化粧板部材とは、建物の内壁や間仕切り壁に化粧板を取り付けたものであるが、取り付ける際に、化粧板が不透明でかつ大きさも大きいことから正しく位置決めすることが困難であり、さらに取り付けた後においても、スライドして化粧板が所定位置から動く場合には、雑に化粧板が取り付けられている印象を与えたりする。また建物の外壁材とは、タイル模様や木目模様を有する板の裏面に貼り付けた面ファスナーを建物の外壁に取り付けるものであり、この場合も上記の建材化粧板部材の場合と同様である。このように、本発明の成形面ファスナーは、位置決めが求められ、さらに係合後には極力スライドしないことが求められる分野に好適に使用される。以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の係合力は、面ファスナーを縦2cm、横2cmのサイズにカットして同一形状の面ファスナーをプラスチック板へ貼り付け、互いに嵌合させ面直方向に引き取り速度300mm/minの速度で剥離した時の強力を測定したものである以下、クラレファスニング法とする。実施例1図5に示すようなノズルを用いて、ポリプロピレン樹脂を押出し、冷却して長さ方向に連続しているキノコ状係合素子断面を有する係合素子用列条を有するテープ状のものを成形した。そして該成形品の係合素子用列条の先端からベース部分を残しカット角図4に示すV6度で1.3mm間隔で切れ目を入れ、テープ状のものを長さ方向に2.4倍延伸し成形面ファスナーを製作した。延伸前の係合素子列条間隔Tは1.89mm、切れ目間隔Wは1.3mmであった。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.26mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は44、係合素子密度は24個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2では嵌合せず、300g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し4.2kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。実施例2上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは2.03mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率2.4倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.32mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は42、係合素子密度は23個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cmは嵌合せず、300g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し2.8kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。実施例3上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは1.75mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率2.4倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.12mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は46、係合素子密度は25個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2では嵌合せず、300g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し5.6kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。実施例4上記実施例1において、延伸倍率を2.9倍に変更する以外は実施例1と同様の方法により成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは0.98mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで、素子間隔Lは2.47mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は41、係合素子密度は22個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2では嵌合せず、300g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し4.8kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。実施例5上記実施例1において、延伸倍率を2.1倍に変更する以外は実施例1と同様の方法により成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.37mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで、素子間隔Lは1.43mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は48、係合素子密度は26個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2では嵌合せず、300g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し3.5kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。以上の実施例1~5について、面ファスナーの係合素子の配列状態、Z/Yの値、L/Wの値、表面被覆率、位置決め時の係合の有無、スライドの有無および嵌合力について、表1に纏める。なお、位置決め時の係合の有無は、押圧100g/cm2では係合が生じず、押圧300g/cm2では係合が生じる状態を位置決め時の係合なしとした。比較例1上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更し、さらに切れ目の角度を0度に変更する以外は実施例1と同様にして成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.26mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は44、係合素子密度は24個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有しておらず、従来品と同様に、係合素子列方向とは直交する方向に係合素子は並んでいた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2で嵌合が生じた。すなわち、位置きめ時に係合が生じることを確認した。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し0~3.8kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向ともにスライドした。比較例2上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは2.38mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率2.4倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.54mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は38、係合素子密度は21個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2で嵌合してしまうことが分かった。すなわち、低押圧で嵌合するため位置決めに適していないことが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し、0~1.8kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは、流れ方向及び幅方向にスライドはしないが容易に嵌合が外れてしまうことを確認した。比較例3上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは1.40mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率2.4倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは0.91mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.82mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は51、係合素子密度は28個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧300g/cm2では嵌合せず、600g/cm2で嵌合が得られた。すなわち、通常の押圧では嵌合せず、嵌合させるためにはさらに高い押圧を必要とし、実用上は作業性が困難なことが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し6kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認したが取り外し後の素子形状は大きく変形していることを確認された。比較例4上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは1.89mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率3.1倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.26mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは2.7mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は34、係合素子密度は19個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧100g/cm2で嵌合が得られ、低押圧でも嵌合するため位置決めに適していないことを確認した。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し、0~2kg/cm2の嵌合力を得た。嵌合させたときは幅方向にスライドすることを確認した。比較例5上記実施例1において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例1と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔Tは1.89mmである。このテープ状物に実施例1と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率1.9倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Yは1.4mmで係合素子間Zは1.26mm、また延伸方向である係合素子長さWは1.3mmで素子間隔Lは1.17mm、係合素子高さHは1.5mm、素子表面被覆率は53、係合素子密度は30個/cm2であった。そして、隣り合う係合素子列係合素子に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧1000g/cm2でも嵌合しないことが確認された。以上の比較例1~5について、面ファスナーの係合素子の配列状態、Z/Yの値、L/Wの値、表面被覆率、位置決め時の係合の有無、スライドの有無および嵌合力について、表2に纏める。