一体成形された気体吹出チャンバーを準備するステップと、船体の外板を貫通する気体供給孔を外側から覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付けるステップとを具備する気体潤滑船の製造方法。請求項1の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、外部カバーと、前記外板と前記外部カバーとで囲まれる空間を第1空間と第2空間とに仕切る多孔板とを備え、前記外部カバーは、前記第1空間を覆う外部カバー第1部分と、前記第2空間を覆う外部カバー第2部分とを備え、前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記外部カバー第1部分が前記気体供給孔を覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付け、前記外部カバー第2部分は、前記第2空間から水中に気体を吹き出すための気体吹出部を備える気体潤滑船の製造方法。請求項2の気体潤滑船の製造方法であって、前記多孔板に形成された複数の貫通孔は、前記気体供給孔から遠いほどサイズが大きい気体潤滑船の製造方法。請求項1の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、外部カバーと、船首船尾方向に向かい合う船首側壁板及び船尾側壁板と、前記船首側壁板及び前記船尾側壁板の間に配置された邪魔板とを備え、前記邪魔板と前記船首側壁板との間に第1のスリット孔が形成され、前記邪魔板と前記船尾側壁板との間に第2のスリット孔が形成され、前記外部カバーは、前記第1のスリット孔又は前記第2のスリット孔を通過した気体を水中に吹き出すための気体吹出部を備え、前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記邪魔板が前記気体供給孔と向かい合うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける気体潤滑船の製造方法。請求項1乃至4のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される気体潤滑船の製造方法。請求項1乃至4のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される気体潤滑船の製造方法。請求項1の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出す気体吹出部を備え、前記気体吹出部は、S字に湾曲した曲板状の気体吹出流路形成部分を備え、前記気体吹出流路形成部と前記外板との間に形成される気体吹出流路から水中に気体が吹き出される気体潤滑船の製造方法。請求項1乃至7のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーの少なくとも一部は、流線形状を有する気体潤滑船の製造方法。請求項1乃至8のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは樹脂で一体成形され、前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体に接着する気体潤滑船の製造方法。請求項1乃至8のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、前記気体吹出チャンバーは、ボルト孔が形成された取付座を備え、前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体にボルトで取り付ける気体潤滑船の製造方法。船体に外付けされるべき気体吹出チャンバーを一体成形するステップを具備する気体吹出チャンバーの製造方法。請求項11の気体吹出チャンバーの製造方法であって、前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを鋳物で一体成形する気体吹出チャンバーの製造方法。請求項11の気体吹出チャンバーの製造方法であって、前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを樹脂で一体成形する気体吹出チャンバーの製造方法。船体と、一体成形された気体吹出チャンバーとを具備し、前記気体吹出チャンバーは、前記船体の外板を貫通する気体供給孔を外側から覆うように前記船体に取り付けられた気体潤滑船。一体成形された船体外付け用気体吹出チャンバー。本発明の目的は、気体吹出チャンバーが船体に外付けされる気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易な気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを提供することである。以下に、発明を実施するための形態で使用される番号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号は、特許請求の範囲の記載と発明を実施するための形態との対応関係を明らかにするために付加されたものである。ただし、それらの番号を、特許請求の範囲に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。本発明の一の観点による気体潤滑船の製造方法は、一体成形された気体吹出チャンバー11~15を準備するステップと、船体1の外板4aを貫通する気体供給孔4bを外側から覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付けるステップとを具備する。気体吹出チャンバーが一体成形されるため、抵抗の小さい流線形状を気体吹出チャンバーに付与することが容易である。したがって、気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易である。前記気体吹出チャンバーは、外部カバー20と、前記外板と前記外部カバーとで囲まれる空間を第1空間20aと第2空間20bとに仕切る多孔板50とを備える。前記外部カバーは、前記第1空間を覆う外部カバー第1部分21と、前記第2空間を覆う外部カバー第2部分22とを備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記外部カバー第1部分が前記気体供給孔を覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける。前記外部カバー第2部分は、前記第2空間から水中に気体を吹き出すための気体吹出部31~33を備える。前記多孔板に形成された複数の貫通孔51は、前記気体供給孔から遠いほどサイズが大きい。前記気体吹出チャンバーは、外部カバー20と、船首船尾方向に向かい合う船首側壁板61及び船尾側壁板62と、前記船首側壁板及び前記船尾側壁板の間に配置された邪魔板63とを備える。前記邪魔板と前記船首側壁板との間に第1のスリット孔65が形成される。前記邪魔板と前記船尾側壁板との間に第2のスリット孔66が形成される。前記外部カバーは、前記第1のスリット孔又は前記第2のスリット孔を通過した気体を水中に吹き出すための気体吹出部34を備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記邪魔板が前記気体供給孔と向かい合うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける。前記気体吹出チャンバーは、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出す気体吹出部を備える。前記気体吹出部は、S字に湾曲した曲板状の気体吹出流路形成部分43を備える。前記気体吹出流路形成部と前記外板との間に形成される気体吹出流路43aから水中に気体が吹き出される。前記気体吹出チャンバーの少なくとも一部21、22は、流線形状を有する。前記気体吹出チャンバーは樹脂で一体成形される。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体に接着する。前記気体吹出チャンバーは、ボルト孔が形成された取付座70を備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体にボルト75で取り付ける。本発明の他の観点による気体吹出チャンバーの製造方法は、船体1に外付けされるべき気体吹出チャンバー11~15を一体成形するステップを具備する。前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを鋳物で一体成形する。前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを樹脂で一体成形する。本発明の他の観点による気体潤滑船は、船体1と、一体成形された気体吹出チャンバー11~15とを具備する。前記気体吹出チャンバーは、前記船体の外板4aを貫通する気体供給孔4bを外側から覆うように前記船体に取り付けられる。本発明の他の観点による一体成形された船体外付け用気体吹出チャンバー。本発明によれば、気体吹出チャンバーが船体に外付けされる気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易な気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーが提供される。添付図面を参照して、本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを実施するための形態を以下に説明する。第1の実施形態図3を参照して、本発明の第1の実施形態に係る気体潤滑船を説明する。本実施形態に係る気体潤滑船は、船体1と、気体供給装置7と、気体供給パイプ8と、気体吹出チャンバー11と、プロペラ5と、舵6とを備える。プロペラ5及び舵6は船体1の船尾3に配置される。船体1に対して互いに直交するX、Y、Z方向が定義されている。X方向は船首船尾方向に平行、Y方向は船幅方向に平行、Z方向は水深方向に平行である。気体供給パイプ8は、気体供給装置7と気体吹出チャンバー11とを接続する。気体吹出チャンバー11は、船体1の喫水線より下の部分に外側から取り付けられている。気体吹出チャンバー11は、船体1の船首2近傍に配置されることが好ましい。以下、気体吹出チャンバー11が船底4に取り付けられる場合を説明する。気体供給装置7は、例えば、コンプレッサ又はブロワを備える。気体潤滑船の航行中、気体供給装置7は、気体供給パイプ8を介して空気を気体吹出チャンバー11に供給する。気体吹出チャンバー11は空気を水中に吹き出す。船体1の表面が空気で覆われるため、船体1と水との間の摩擦抵抗が低減される。本実施形態では、気体吹出チャンバー11が一体成形されているため、抵抗の小さい流線形状を気体吹出チャンバー11に付与することが容易である。したがって、気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易である。図4を参照して、気体吹出チャンバー11は、外部カバー20と、多孔板50とを備える。外部カバー20は、船首側部分21と、船尾側部分22とを備える。船首側部分21及び船尾側部分22は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板50は船首側部分21と船尾側部分22の境目に沿って配置される。船尾側部分22に気体吹出部31が形成されている。気体吹出部31は、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部31は、外部カバー20の船尾側部分22に形成された複数の気体吹出孔41を備える。気体吹出チャンバー11を船体1に取り付けた際の気体供給パイプ8の位置が二点鎖線で示されている。図5を参照して、多孔板50には複数の貫通孔51が形成されている。複数の貫通孔51は、外側ほどサイズが大きくなっている。気体吹出チャンバー11の製造方法を説明する。型を準備し、その型を用いて材料を成形して気体吹出チャンバー11を製造する。気体吹出チャンバー11は、鋳物で一体成形されてもよく、樹脂で一体成形されてもよい。鋳物や樹脂で一体成形することにより、抵抗の小さい流線形状を船首側部分21及び船尾側部分22に付与することが容易である。これに対し、必要な強度を確保するために十分な厚みを有する板材を曲げて流線形状を形成することは難しい。一体成形される気体吹出チャンバー11は、複数の板材を溶接等により組立てて製作される気体吹出チャンバーに比べて制作費が安くなる。気体吹出チャンバー11を一体成形で製作することにより、同型で標準的な気体吹出チャンバーを多数製作できる。図6を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底4の外板4aを貫通するように気体供給孔4bを形成する。気体供給パイプ8を気体供給孔4bに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー11を、気体供給孔4bを外側から覆うように船体1に取り付ける。このとき、船首側部分21が気体供給孔4bを覆うように、船首側部分21が船首2側に配置されて船尾側部分22が船尾3側に配置されるように、気体吹出チャンバー11を船体1に取り付ける。気体吹出チャンバー11が一体物であるため、気体吹出チャンバー11の船体1への取り付けが容易である。樹脂製の気体吹出チャンバー11は軽量であるため、取り付けが非常に容易である。気体吹出チャンバー11が鋳物の場合、気体吹出チャンバー11は船体1に溶接される。気体吹出チャンバー11が樹脂製の場合、気体吹出チャンバー11は船体1に接着剤で接着される。気体吹出チャンバー11を接着により取り付ける場合、取り付け時に船体1に熱応力が作用することが防がれる。気体吹出チャンバー11を船体1に外付けする上記工法を用いれば、外板4aに気体供給孔4bを形成し、気体吹出チャンバー11を船体1に取り付けるだけでよいため、工期が短縮される。したがって、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法は、就航船を改造して気体潤滑船を製造する場合に好適である。図6に示すように、気体吹出チャンバー11を船体1に取り付けた状態において、多孔板50は、外部カバー20の内側に配置され、外板4aと外部カバー20とで囲まれる空間を空間20aと空間20bとに仕切る。外部カバー20の船首側部分21は空間20aを覆い、外部カバー20の船尾側部分22は空間20bを覆う。多孔板50の複数の貫通孔51及び気体吹出部31の複数の気体吹出孔41は、Y方向に沿って配置される。気体供給パイプ8を介して気体吹出チャンバー11に供給される空気は、はじめに空間20aに流入し、多孔板50の複数の貫通孔51を通って空間20bに流入し、気体吹出部31を通って水中に吹き出される。気体吹出部31は、水流と交差する方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板50が設けられているため、気体吹出部31から吹き出される空気量がY方向に沿って均等化される。多孔板50の複数の貫通孔51が気体供給孔4b気体供給パイプ8から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部31から吹き出される空気量がY方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板50と外部カバー20とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。第2の実施形態次に、本発明の第2の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第1の実施形態と共通する事項の説明を省略する。図7を参照して、第2の実施形態においては、気体吹出チャンバー11のかわりに気体吹出チャンバー12が用いられる。気体吹出チャンバー12は、外部カバー20と、多孔板50とを備える。外部カバー20は、船首側部分21と、船尾側部分22とを備える。船首側部分21及び船尾側部分22は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板50は船首側部分21と船尾側部分22の境目に沿って配置される。船尾側部分22に気体吹出部32が形成されている。気体吹出部32は、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部32は、外部カバー20の船尾側部分22に形成された気体吹出流路形成部分42を備える。気体吹出チャンバー12を船体1に取り付けた際の気体供給パイプ8の位置が二点鎖線で示されている。気体吹出チャンバー12は、気体吹出チャンバー11と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。図8を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底4の外板4aを貫通するように気体供給孔4bを形成する。気体供給パイプ8を気体供給孔4bに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー12を、気体供給孔4bを外側から覆うように船体1に取り付ける。このとき、船首側部分21が気体供給孔4bを覆うように、船首側部分21が船首2側に配置されて船尾側部分22が船尾3側に配置されるように、気体吹出チャンバー12を船体1に取り付ける。取り付け方法は第1の実施形態の場合と同様である。図8に示すように、気体吹出チャンバー12を船体1に取り付けた状態において、多孔板50は、外部カバー20の内側に配置され、外板4aと外部カバー20とで囲まれる空間を空間20aと空間20bとに仕切る。外部カバー20の船首側部分21は空間20aを覆い、外部カバー20の船尾側部分22は空間20bを覆う。多孔板50の複数の貫通孔51は、Y方向に沿って配置される。気体吹出部32の気体吹出流路形成部分42と外板4aとの間に気体吹出流路42aが形成される。気体吹出流路42aは、船尾3に向かって狭くなっている。気体吹出流路42aの船尾3側の端部はY方向に延びるスリット状の吹出開口を形成している。気体供給パイプ8を介して気体吹出チャンバー12に供給される空気は、はじめに空間20aに流入し、多孔板50の複数の貫通孔51を通って空間20bに流入し、気体吹出部32を通って水中に吹き出される。気体吹出部32は、水流の方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板50が設けられているため、気体吹出部32から吹き出される空気量がY方向に沿って均等化される。多孔板50の複数の貫通孔51が気体供給孔4b気体供給パイプ8から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部32から吹き出される空気量がY方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板50と外部カバー20とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。第3の実施形態次に、本発明の第3の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第1の実施形態と共通する事項の説明を省略する。図9を参照して、第3の実施形態においては、気体吹出チャンバー11のかわりに気体吹出チャンバー13が用いられる。気体吹出チャンバー13は、外部カバー20と、多孔板50とを備える。外部カバー20は、船首側部分21と、船尾側部分22とを備える。船首側部分21及び船尾側部分22は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板50は船首側部分21と船尾側部分22の境目に沿って配置される。船尾側部分22に気体吹出部33が形成されている。気体吹出部33は、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部33は、外部カバー20の船尾側部分22に形成された気体吹出流路形成部分43を備える。気体吹出チャンバー13を船体1に取り付けた際の気体供給パイプ8の位置が二点鎖線で示されている。気体吹出チャンバー13は、気体吹出チャンバー11と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。図10を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底4の外板4aを貫通するように気体供給孔4bを形成する。気体供給パイプ8を気体供給孔4bに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー13を、気体供給孔4bを外側から覆うように船体1に取り付ける。このとき、船首側部分21が気体供給孔4bを覆うように、船首側部分21が船首2側に配置されて船尾側部分22が船尾3側に配置されるように、気体吹出チャンバー13を船体1に取り付ける。取り付け方法は第1の実施形態の場合と同様である。図10に示すように、気体吹出チャンバー13を船体1に取り付けた状態において、多孔板50は、外部カバー20の内側に配置され、外板4aと外部カバー20とで囲まれる空間を空間20aと空間20bとに仕切る。外部カバー20の船首側部分21は空間20aを覆い、外部カバー20の船尾側部分22は空間20bを覆う。多孔板50の複数の貫通孔51は、Y方向に沿って配置される。気体吹出部33の気体吹出流路形成部分43と外板4aとの間に気体吹出流路43aが形成される。気体吹出流路43aは、船尾3に向かって狭くなっている。気体吹出流路43aの船尾3側の端部はY方向に延びるスリット状の吹出開口を形成している。気体供給パイプ8を介して気体吹出チャンバー13に供給される空気は、はじめに空間20aに流入し、多孔板50の複数の貫通孔51を通って空間20bに流入し、気体吹出部33を通って水中に吹き出される。気体吹出部33は、水流の方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板50が設けられているため、気体吹出部33から吹き出される空気量がY方向に沿って均等化される。多孔板50の複数の貫通孔51が気体供給孔4b気体供給パイプ8から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部33から吹き出される空気量がY方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板50と外部カバー20とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。更に、気体吹出流路形成部分43がS字に湾曲した曲板状に形成されるため、気体吹出部33から水中に吹き出された空気が船底4の外板4aに沿いやすくなる。第4の実施形態次に、本発明の第4の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第1の実施形態と共通する事項の説明を省略する。図11及び図12を参照して、第4の実施形態においては、気体吹出チャンバー11のかわりに気体吹出チャンバー14が用いられる。気体吹出チャンバー14は、外部カバー20と、壁板61と、壁板62と、邪魔板63とを備える。外部カバー20は、船首側部分21と、船尾側部分22と、船首側部分21及び船尾側部分22の間に配置された中間部分23とを備える。船首側部分21及び船尾側部分22は、曲面により構成された流線形状を有する。壁板61は、船首側部分21と中間部分23の境目に沿って配置される。壁板62は、中間部分23と船尾側部分22の境目に沿って配置される。壁板61及び壁板62は、互いに向かい合う。邪魔板63は、壁板61及び壁板62の間に配置される。中間部分23に気体吹出部34が形成されている。気体吹出部34は、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。気体吹出部34は、外部カバー20の中間部分23に形成された複数の気体吹出孔44を備える。邪魔板63は、中間部分23の気体吹出部34が形成された部分と向かい合うように配置される。邪魔板63と壁板61との間にスリット孔65が形成され、邪魔板63と壁板62との間にスリット孔66が形成される。気体吹出チャンバー14を船体1に取り付けた際の気体供給パイプ8の位置が二点鎖線で示されている。気体吹出チャンバー14は、気体吹出チャンバー11と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。図13を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底4の外板4aを貫通するように気体供給孔4bを形成する。気体供給パイプ8を気体供給孔4bに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー14を、気体供給孔4bを外側から覆うように船体1に取り付ける。このとき、邪魔板63が気体供給孔4b気体供給パイプ8と向かい合うように、船首側部分21が船首2側に配置されて船尾側部分22が船尾3側に配置されるように、気体吹出チャンバー14を船体1に取り付ける。取り付け方法は第1の実施形態の場合と同様である。図13に示すように、気体吹出チャンバー14を船体1に取り付けた状態において、壁板61、壁板62、及び邪魔板63は、外部カバー20の内側に配置される。壁板61及び壁板62は、X方向に向かい合う。スリット孔65及び66はY方向に平行である。気体吹出部34の複数の気体吹出孔44は、Y方向に沿って配置される。気体供給パイプ8を介して気体吹出チャンバー14に供給される空気は、邪魔板63に突き当たって流れの方向を変えてからスリット孔65又は66を通過し、気体吹出部34を通って水中に吹き出される。気体吹出部34は、水流と交差する方向に空気を吹き出す。ここで、壁板61、壁板62、及び邪魔板63が設けられているため、気体吹出部34から吹き出される空気量がY方向に沿って均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための壁板61、壁板62、及び邪魔板63と外部カバー20とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。第5の実施形態次に、本発明の第5の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第1の実施形態と共通する事項の説明を省略する。図14を参照して、第5の実施形態においては、気体吹出チャンバー11のかわりに気体吹出チャンバー15が用いられる。気体吹出チャンバー15は、外部カバー20と、多孔板50と、取付座70とを備える。取付座70にはボルト孔が形成されている。気体吹出チャンバー15は、気体吹出チャンバー11に取付座70が追加されたものに対応する。気体吹出チャンバー15は、気体吹出チャンバー11と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。本実施形態によれば、気体吹出チャンバー15を船体1に取り付けるための取付座70と外部カバー20とが一体物として形成されるため、取り付けるための構造が容易に製作できる。本実施形態においては、気体吹出チャンバー15が船体1にボルト75で取り付けられるため、気体吹出チャンバー15を船体1から取り外すことが可能である。したがって、気体吹出チャンバー15の内側のメンテナンスが容易である。以上、実施の形態を参照して本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明したが、本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーは上記実施形態に限定されない。上記実施形態に変更を加えたり上記実施形態どうしを組み合わせたりすることが可能である。例えば、空気を水中に吹き出すかわりに主機の排ガスを水中に吹き出してもよい。気体吹出チャンバー11~15を船底4に取り付けるかわりに船体1の船側に取り付け、気体吹出チャンバー11~15が水中に吹き出した空気を水流によって船底4に送り込んでもよい。取付座70を気体吹出チャンバー12~14に適用してもよい。