設定された最大レンジ以下の筒内圧を検出可能な筒内圧センサと、所定のクランク角間隔で前記筒内圧センサにより検出される筒内圧をP、その検出時の筒内容積をV、筒内のガスの比熱比をκとした場合における、クランク角度とPVκ値との関係を算出するPVκ波形算出手段と、筒内圧が前記最大レンジを超えるレンジオーバーが発生したか否かを判定するレンジオーバー判定手段と、前記レンジオーバーが発生した場合に、筒内圧が前記最大レンジを超える直前の第1クランク角度と、その後、前記最大レンジを下回った直後の第2クランク角度とを取得するクランク角度取得手段と、前記関係から前記第1クランク角度及びその直前のPVκ値をそれぞれ取得し、前記最大レンジを越える直前のPVκ値の変化率以下、第1変化率という。を算出する手段と、前記関係から前記第2クランク角度及びその直後のPVκ値をそれぞれ取得し、前記最大レンジを下回った直後のPVκ値の変化率以下、第2変化率という。を算出する手段と、前記関係のうち、前記レンジオーバーが発生している前記第1クランク角度から前記第2クランク角度までのクランク角区間を、前記第1変化率と前記第2変化率とに基づいて直線補間するPVκ波形補間手段と、直線補間したPVκ値をVκで除算して、前記クランク角区間における筒内圧を算出する筒内圧算出手段と、を備えることを特徴とする内燃機関の筒内圧推定装置。筒内圧センサにより得られる最大筒内圧及びそのクランク角度は、計測が容易かつ機関の制御に有益な情報が得られることから、重要なパラメータとなっている。例えば、機関の出力トルク推定やMBT点火時期制御最大トルクが発生する点火時期に制御に用いられる。しかし、近年、過給エンジンにおいては、突発的なプレイグニッションにより最大筒内圧が数十MPaに達するため、従来数MPaであった最大レンジ計測上限値を大幅に上げる必要に迫られている。しかしながら、最大レンジを大幅に上げれば、検出精度最小分解能が悪化し、筒内圧センサを使用する他制御の精度に悪影響を与えるようになってしまう。また、プレイグニッションにより発生する過大筒内圧は定量化が難しく、最大レンジを設定したとしても、それを越える筒内圧が発生するおそれがある。そこで、最大レンジを必要以上に上げないこととし、プレイグニッション等により筒内圧センサの出力がレンジオーバー上限張り付きする場合に、最大筒内圧を推定できる手法が必要となった。この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、筒内圧センサの出力がレンジオーバーする場合であっても、最大筒内圧を精度高く推定することのできる内燃機関の筒内圧推定装置を提供することを目的とする。第1の発明は、上記の目的を達成するため、内燃機関の筒内圧推定装置であって、設定された最大レンジ以下の筒内圧を検出可能な筒内圧センサと、所定のクランク角間隔で前記筒内圧センサにより検出される筒内圧をP、その検出時の筒内容積をV、筒内のガスの比熱比をκとした場合における、クランク角度とPVκ値との関係を算出するPVκ波形算出手段と、筒内圧が前記最大レンジを超えるレンジオーバーが発生したか否かを判定するレンジオーバー判定手段と、前記レンジオーバーが発生した場合に、筒内圧が前記最大レンジを超える直前の第1クランク角度と、その後、前記最大レンジを下回った直後の第2クランク角度とを取得するクランク角度取得手段と、前記関係から前記第1クランク角度及びその直前のPVκ値をそれぞれ取得し、前記最大レンジを越える直前のPVκ値の変化率以下、第1変化率という。を算出する手段と、前記関係から前記第2クランク角度及びその直後のPVκ値をそれぞれ取得し、前記最大レンジを下回った直後のPVκ値の変化率以下、第2変化率という。を算出する手段と、前記関係のうち、前記レンジオーバーが発生している前記第1クランク角度から前記第2クランク角度までのクランク角区間を、前記第1変化率と前記第2変化率とに基づいて直線補間するPVκ波形補間手段と、直線補間したPVκ値をVκで除算して、前記クランク角区間における筒内圧を算出する筒内圧算出手段と、を備えることを特徴とする。第1の発明によれば、プレイグニッション等が生じた場合であってもクランク角とPVκ値との関係を表すPVκ波形の形状は、正常燃焼時に近い形状PVκ値そのものは異なるとなることに着目して、レンジオーバーが発生しているクランク角区間を直線補間する。この直線補間によりPVκ波形を精度高く補正できるため、レンジオーバーが発生しているクランク角区間においても最大筒内圧を精度高く推定することが可能となる。以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、各図において共通する要素には、同一の符号を付して重複する説明を省略する。実施の形態1.[実施の形態1のシステム構成]図1は、本発明の実施の形態1のシステム構成を説明するための図である。図1に示すシステムは、内燃機関10を備えている。内燃機関10は、車両等に搭載され、その動力源とされる4サイクルエンジンである。図1に示す内燃機関10は、直列4気筒型であるが、本発明では、気筒数および気筒配置はこれに限定されるものではない。内燃機関10の各気筒には、燃料を筒内に直接噴射するインジェクタ12が設けられている。なお、本発明は、このような筒内噴射式の内燃機関に限らず、吸気ポート内に燃料をポート噴射するポートインジェクタを備えたポート噴射式の内燃機関や、インジェクタ12とポートインジェクタとを併用する内燃機関にも同様に適用可能である。また、内燃機関10の各気筒には、筒内圧を検出するための筒内圧センサ14や点火プラグ15が設けられている。内燃機関10の各気筒には、吸気通路16および排気通路18が接続されている。吸気通路16の下流端には、気筒内と吸気通路16との間を開閉する吸気バルブ20が設けられている。同様に、排気通路18の上流端には、気筒内と排気通路18との間を開閉する排気バルブ22が設けられている。内燃機関10の各気筒から排出される排気ガスは、排気通路18に流入する。内燃機関10は、排気ガスのエネルギーによって過給を行うターボチャージャ24を備えている。ターボチャージャ24は、排気ガスのエネルギーによって回転するタービン24aと、このタービン24aに駆動されて回転するコンプレッサ24bとを有している。タービン24aは、排気通路18の途中に配置されており、コンプレッサ24bは、吸気通路16の途中に配置されている。タービン24aの下流の排気通路18には、排気ガス中の有害成分を浄化する触媒26が設けられている。触媒26としては、例えば、三元触媒を用いることができる。吸気通路16の入口付近には、エアクリーナ28が設けられている。また、エアクリーナ28の下流近傍には、吸入空気量を検出するエアフローメータ30が設けられている。エアフローメータ40の下流にはコンプレッサ24bが設けられている。コンプレッサ24bの下流には、インタークーラ32が設けられている。エアクリーナ28を通って吸入された新気は、ターボチャージャ24のコンプレッサ24bで圧縮された後、インタークーラ32で冷却される。インタークーラ32の下流には、電子制御式のスロットルバルブ34が設けられている。スロットルバルブ34を通過した新気は、吸気通路16下流部に形成されたサージタンク36に流入される。サージタンク36に流入された新気は、各気筒内に分配されて流入される。本実施形態のシステムは、ECUElectronicControlUnit50を更に備えている。ECU50の入力部には、上述した筒内圧センサ14、エアフローメータ30の他、クランク角度を検出するためのクランク角度センサ52等の内燃機関10の運転状態を検出するための各種センサが接続されている。ECU50は、各気筒の筒内圧センサ14の出力を所定間隔でサンプリング、パラメータを算出する。ECU50は、クランク角度から、エンジン回転数や、ピストンの位置によって決まる筒内容積Vを算出する。また、ECU50の出力部には、上述したインジェクタ12、点火プラグ15、スロットルバルブ34等の内燃機関10の運転状態を制御するための各種アクチュエータが接続されている。ECU50は、上述した各種センサの出力に基づき、所定のプログラムに従って各種アクチュエータを作動させることにより、内燃機関10の運転状態を制御する。図2は、正常燃焼時の筒内圧波形点火TDC基準を表す図である。筒内圧は筒内圧センサ14のセンサ出力値に応じて算出される。正常燃焼時の最大筒内圧は数MPaであるところ、筒内圧センサ14の最大レンジはそれ以上に設定されているため、正常燃焼時における最大筒内圧及びそのクランク角度を測定することができる。なお、最大レンジは、検出精度最小分解能の悪化防止の観点から、異常燃焼時に発生する過大筒内圧を検出できる程高くは設定されていない。図3は、プレイグニッション等により、最大レンジを越える筒内圧が発生した場合の筒内圧波形点火TDC基準を表す図である。図3の縦軸は、図2と異なり数十MPaである。上述のような過給エンジンにおいては、突発的なプレイグニッション等の発生により最大筒内圧が数十MPaに達することがある。最大レンジを越える筒内圧が発生した場合には、センサ出力値が最大レンジに張り付くため、レンジオーバーが発生しているクランク角区間の筒内圧を直接測定することはできない。よって、このクランク角区間に生じる最大筒内圧を直接測定することはできない。そこで、本実施形態のシステムでは、センサ出力値がレンジオーバーする場合であっても、最大筒内圧を精度高く推定することとした。[実施の形態1における特徴的構成]本実施形態における筒内圧推定処理について図4~図6を用いて説明する。図4は、正常燃焼時における筒内圧波形とPVκ波形を示す図である。図4Aは、正常燃焼時の点火TDC付近におけるクランク角度と筒内圧との関係を示す筒内圧波形を表している。図4Bは、筒内圧をP、その検出クランク角度における筒内容積をV、筒内のガスの比熱比κとした場合におけるクランク角度とPVκ値との関係を示すPVκ波形を表している。図4Bに示すPVκ波形は、図4Aの筒内圧波形にVκを乗じて算出される。PVκ値は発熱量の指標として用いられ、熱発生量発熱量≒PVκの関係を有する。図5は、プレイグニッション等によりレンジオーバー上限張り付きが生じた場合における筒内圧推定処理を説明するための図である。図5Aは、点火TDC付近の筒内圧波形を表している。図5Bは、図5Aの筒内圧波形にVκを乗じたPVκ波形を表している。図5Aに示すように、センサ出力値が最大レンジ計測上限値に張り付く上限張り付きが発生すると、そのクランク角区間b-cにおける筒内圧を直接測定できなくなる。しかしながら、プレイグニッションが生じた場合であっても、PVκ波形の形状は、正常燃焼時に近い形状図4B、ただしPVκ値そのものは異なる。となることが分かった。そこで、本実施形態のシステムでは、PVκ波形のクランク角区間b-cを、その区間前後のPVκ値の変化率を用いて直線補間することとする図5B。この直線補間について具体的に説明する。まず、筒内圧が最大レンジを超える直前に筒内圧を検出したクランク角度bと、その後、最大レンジを下回った直後に筒内圧を検出したクランク角度cとを取得する図5A。そして、クランク角度bとその直前に筒内圧を検出したクランク角度aとにおけるPVκ値をそれぞれ取得する。この2点におけるクランク角とPVκ値とから、最大レンジを越える直前のPVκ値の変化率を傾きとする2点を通る直線60を算出する図5B。同様に、クランク角度cとその直後に筒内圧を検出したクランク角度dとにおけるPVκ値をそれぞれ取得する。この2点におけるクランク角とPVκ値とから、最大レンジを下回った直後のPVκ値の変化率を傾きとする2点を通る直線62を算出する図5B。そして、図5Bに示すように、直線60と直線62とでPVκ波形のクランク角区間b-cを直線補間する。そして、直線補間したクランク角区間b-cのPVκ値をVκで除算することにより、図5Cに示すようなクランク角区間b-cにおける筒内圧波形を得ることができる。このような手法によれば、レンジオーバーが発生したクランク角区間b-cにおいて生じる最大筒内圧を推定することが可能となる。図6は、上述の筒内圧推定処理を実現するために、ECU50が実行する制御ルーチンのフローチャートである。図6に示すルーチンでは、まず、ステップS100において、筒内圧センサ14のセンサ出力値が所定クランク角毎例えば数度毎に検出され、センサ出力値に応じた筒内圧が算出される。少なくとも点火TDC付近のセンサ出力値が含まれる。ステップS110において、レンジオーバーが発生したか否かが判定される。例えば、センサ出力値が最大レンジに達しているクランク角区間がある場合には、レンジオーバーが発生したと判定する。レンジオーバーが発生していないと判定された場合には、本ルーチンの処理が終了される。一方、レンジオーバーが発生したと判定された場合には、ステップS120において、レンジオーバー前後のクランク角度を取得する。具体的には、センサ出力値が前記最大レンジを超える直前の第1クランク角度と、その後、前記最大レンジを下回った直後の第2クランク角度とを取得する。具体的には、第1クランク角度は、図5Aのクランク角度bであり、第2クランク角度は、図5Aのクランク角度cである。ステップS130において、ステップS100において所定クランク角度毎に検出した筒内圧から、検出クランク角毎のPVκ値が算出される。クランク角度とPVκ値とは、図5BのPVκ波形で表されるような関係を有する。ここで、図5Bのクランク角区間b-cにおけるPVκ値は、センサ出力値の上限張り付きが発生しているため正確ではない図5Bの線58。一方、クランク角区間b-c以外の区間におけるPVκ値は正確である。ステップS140において、最大レンジを超える直前のPVκ値の変化率傾きを算出する。具体的には、まず、第1クランク角度図5Bのクランク角度bとその直前に筒内圧を検出したクランク角度図5Bのクランク角度aとにおけるPVκ値をそれぞれ取得する。この2点におけるクランク角度とPVκ値とに基づいて、PVκ値の変化率を傾きとし、この2点を通る直線図5Bの直線60を算出する。ステップS150において、最大レンジを下回った直後のPVκ値の変化率傾きを算出する。具体的には、まず、第2クランク角度図5Bのクランク角度cとその直後に筒内圧を検出したクランク角度図5Bのクランク角度dとにおけるPVκ値をそれぞれ取得する。この2点におけるクランク角度とPVκ値とに基づいて、PVκ値の変化率を傾きとし、この2点を通る直線図5Bの直線62を算出する。ステップS160において、レンジオーバー前後の傾きを有する2直線により、センサ出力の上限張り付きが生じたクランク角区間のPVκ波形を直線補間する。具体的には、図5Bに示すように、直線60、62により、上限張り付きが生じたクランク角区間を直線補間する。ステップS170において、直線補間により補正されたPVκ値をVκで除算して、上限張り付きが生じたクランク角区間における筒内圧を算出する。ステップS180において、当該クランク角区間における最大筒内圧及びそのクランク角を算出する。その後、本ルーチンの処理が終了される。以上説明したように、図6に示すルーチンによれば、上限張り付きが生じるクランク角区間のPVκ波形を直線補間することができる。この直線補間によりPVκ波形を精度高く補間できるため、レンジオーバーが発生した場合であっても、最大筒内圧を精度高く算出することができる。このため、本実施形態のシステムによれば、最大レンジを必要以上に高くせず検出精度を維持したまま、プレイグニッションが生じた場合であっても、精度高く最大筒内圧及びそのクランク角度を推定することができる。そのため、筒内圧センサ出力を用いる各種制御を好適に実現することができ、内燃機関やセンサの耐久性の確保や、燃費やエミッションの向上を図ることができる。尚、上述した実施の形態1においては、筒内圧センサ14が前記第1の発明における筒内圧センサに相当している。また、ここでは、ECU50が、上記ステップS110の処理を実行することにより前記第1の発明におけるレンジオーバー判定手段が、上記ステップS120の処理を実行することにより前記第1の発明におけるクランク角度取得手段が、上記ステップS130の処理を実行することにより前記第1の発明におけるPVκ波形算出手段が、上記ステップS140の処理を実行することにより前記第1の発明における第1変化率を算出する手段が、上記ステップS150の処理を実行することにより前記第1の発明における第2変化率を算出する手段が、上記ステップS160の処理を実行することにより前記第1の発明におけるPVκ波形算出手段が、上記ステップS170の処理を実行することにより前記第1の発明における筒内圧算出手段が、それぞれ実現されている。