"シリンダボディ22が、一端を閉じたシリンダ孔23を有する筒状のボディ主部24と、車体側の支持部材11に形成された平坦な取付け面29に取付けられる被取付け面30を形成するようにして前記シリンダ孔23の他端側で前記ボディ主部24から側方に張り出すフランジ部25とを一体に有し、該シリンダボディ22を締結部材37で前記支持部材11に取付けるための複数の取付け孔38が、前記被取付け面30と直交する方向に延びる中心軸線を有して前記フランジ部25に設けられるマスタシリンダにおいて、前記フランジ部25が、前記被取付け面30を前記シリンダ孔23の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成され、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディ22を位置決めする基準面41が、前記シリンダ孔23の中心軸線に直交する平面PL1に沿うようにして前記フランジ部25の前記被取付け面30とは別に前記シリンダボディ22に設けられ、前記シリンダ孔23の中心軸線まわりで前記シリンダボディ22を位置決めする基準孔42,43が、前記シリンダ孔23の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔38とは別に前記シリンダボディ22に設けられることを特徴とするマスタシリンダ。前記基準孔42,43が、前記フランジ部25の外周から側方に突出して該フランジ部25に一体に形成される突出部44,45に設けられることを特徴とする請求項1記載のマスタシリンダ。前記フランジ部25が、菱形の4つの辺に対応した4つの直線状の側面25a,25b,25c,25dを外周に有して菱形状に形成され、前記突出部44,45が、それらの側面25a~25dのうち選択された側面25a,25cから側方に突出するように形成されることを特徴とする請求項2記載のマスタシリンダ。前記突出部44,45が、前記被取付け面30を前記取付け面29に当接させた状態で前記支持部材11に間隔Sをあけて対向するようにして前記フランジ部25に一体に形成されることを特徴とする請求項2または3記載のマスタシリンダ。前記シリンダ孔23の一直径線上に中心軸線を有する2つの前記基準孔42,43が、前記シリンダ孔23の中心軸線から等距離の位置に配置されることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のマスタシリンダ。前記ボディ主部24の上部に、上方に延びる円筒部26と、該円筒部26とともにリザーバ34を構成するようにして前記円筒部26の上端開口部を閉じる蓋部材32を取付けるようにして前記円筒部26から側方に張り出す取付け部27とが一体に設けられ、前記フランジ部25が、上方に向かうにつれて前記円筒部26および前記取付け部27に近づくように前記シリンダ孔23の中心軸線に対して傾斜して形成され、前記円筒部26および前記取付け部27よりも前記支持部材11側に位置する第1の突出部44が前記フランジ部25の上部に一体に形成され、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部26および前記取付け部27と重なる位置を避けた位置に配置される第1の基準孔42が第1の突出部44に設けられ、前記フランジ部25の下部に一体に形成される第2の突出部45に第2の基準孔43が設けられ、第1の基準孔42の前記被取付け面30側の端部の中心から第1の突出部44の突出端44aまでの距離が、第2の基準孔43の前記被取付け面30側の端部の中心から第2の突出部45の突出端45aまでの距離よりも大きく設定されることを特徴とする請求項5記載のマスタシリンダ。前記フランジ部25よりも前記シリンダ孔23の軸線に沿う他端側に配置される前記基準面41の外周縁の全周に連なる連結側面46が、前記フランジ部25の前記被取付け面30に直角に連設されることを特徴とする請求項1~6のいずれかに記載のマスタシリンダ。前記基準面41が、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載のマスタシリンダ。クラッチ制御用に用いられることを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載のマスタシリンダ。前記請求項1~9のいずれかに記載のシリンダボディ22を加工するためのシリンダボディの加工方法であって、少なくとも前記ボディ主部24の内部を切削加工する際に、前記基準面41および前記基準孔42,43を用いて前記シリンダボディ22を位置決め固定して切削加工を実行することを特徴とするシリンダボディの加工方法。上記特許文献1で開示されたもののように、フランジ部がシリンダ孔の中心軸線と直交する平面に沿うようにしてボディ主部が側方に張り出しており、シリンダボディの加工時に、フランジ部や、スタッドボルトを取付けるためにフランジ部に設けられる取付け孔を基準として各部の加工、組立および検査が行われている。一方、エンジンルーム内のスペース効率向上の観点から、マスタシリンダのフランジ部をシリンダ孔の中心軸線に対して傾斜させたいことがあり、その場合、フランジ部や、フランジ部に設けられる取付け孔をそのまま基準として用いると、加工精度を出し難くなったり、治具へのセットが難しくなったり、治具が複雑化したりして、生産性が悪化する可能性がある。本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高め得るようにしたマスタシリンダおよびシリンダボディの加工方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明は、シリンダボディが、一端を閉じたシリンダ孔を有する筒状のボディ主部と、車体側の支持部材に形成された平坦な取付け面に取付けられる被取付け面を形成するようにして前記シリンダ孔の他端側で前記ボディ主部から側方に張り出すフランジ部とを一体に有し、該シリンダボディを締結部材で前記支持部材に取付けるための複数の取付け孔が、前記被取付け面と直交する方向に延びる中心軸線を有して前記フランジ部に設けられるマスタシリンダにおいて、前記フランジ部が、前記被取付け面を前記シリンダ孔の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成され、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディを位置決めする基準面が、前記シリンダ孔の中心軸線に直交する平面に沿うようにして前記フランジ部の前記被取付け面とは別に前記シリンダボディに設けられ、前記シリンダ孔の中心軸線まわりで前記シリンダボディを位置決めする基準孔が、前記シリンダ孔の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔とは別に前記シリンダボディに設けられることを第1の特徴とする。また本発明は、第1の特徴の構成に加えて、前記基準孔が、前記フランジ部の外周から側方に突出して該フランジ部に一体に形成される突出部に設けられることを第2の特徴とする。本発明は、第2の特徴の構成に加えて、前記フランジ部が、菱形の4つの辺に対応した4つの直線状の側面を外周に有して菱形状に形成され、前記突出部が、それらの側面のうち選択された側面から側方に突出するように形成されることを第3の特徴とする。本発明は、第2または第3の特徴の構成に加えて、前記突出部が、前記被取付け面を前記取付け面に当接させた状態で前記支持部材に間隔をあけて対向するようにして前記フランジ部に一体に形成されることを第4の特徴とする。本発明は、第1~第4の特徴の構成のいずれかに加えて、前記シリンダ孔の一直径線上に中心軸線を有する2つの前記基準孔が、前記シリンダ孔の中心軸線から等距離の位置に配置されることを第5の特徴とする。本発明は、第5の特徴の構成に加えて、前記ボディ主部の上部に、上方に延びる円筒部と、該円筒部とともにリザーバを構成するようにして前記円筒部の上端開口部を閉じる蓋部材を取付けるようにして前記円筒部から側方に張り出す取付け部とが一体に設けられ、前記フランジ部が、上方に向かうにつれて前記円筒部および前記取付け部に近づくように前記シリンダ孔の中心軸線に対して傾斜して形成され、前記円筒部および前記取付け部よりも前記支持部材側に位置する後方に位置する第1の突出部が前記フランジ部の上部に一体に形成され、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部および前記取付け部と重なる位置を避けた位置に配置される第1の基準孔が第1の突出部に設けられ、前記フランジ部の下部に一体に形成される第2の突出部に第2の基準孔が設けられ、第1の基準孔の前記被取付け面側の端部の中心から第1の突出部の突出端までの距離が、第2の基準孔の前記被取付け面側の端部の中心から第2の突出部の突出端までの距離よりも大きく設定されることを第6の特徴とする。本発明は、第1~第6の特徴の構成のいずれかに加えて、前記フランジ部よりも前記シリンダ孔の軸線に沿う他端側に配置される前記基準面の外周縁の全周に連なる連結側面が、前記フランジ部の前記被取付け面に直角に連設されることを第7の特徴とする。本発明は、第1~第7の特徴の構成のいずれかに加えて、前記基準面が、前記シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されることを第8の特徴とする。本発明は、第1~第8の特徴の構成のいずれかに加えて、クラッチ制御用に用いられることを第9の特徴とする。さらに本発明は、第1~第9の特徴の構成のいずれかのシリンダボディを加工するためのシリンダボディの加工方法であって、少なくとも前記ボディ主部の内部を切削加工する際に、前記基準面および前記基準孔を用いて前記シリンダボディを位置決め固定して切削加工を実行することを第10の特徴とする。なお実施の形態のダッシュボード11が本発明の支持部材に対応し、実施の形態のスタッドボルト37が本発明の締結部材に対応する。本発明の第1の特徴によれば、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向でシリンダボディを位置決めする基準面と、シリンダ孔の中心軸線まわりでシリンダボディを位置決めする基準孔とが、フランジ部の被取付け面およびフランジ部の取付け孔とは別にシリンダボディに設けられるので、フランジ部の被取付け面がシリンダ孔の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔がシリンダ孔の中心軸線と平行ではなくても、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔の中心軸線まわりでシリンダボディを確実に位置決めすることができ、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高めることができる。また本発明の第2の特徴によれば、フランジ部の外周から側方に突出して該フランジ部に一体に形成される突出部に基準孔が設けられるので、支持部材の取付け面に接合させるフランジ部の面積を減少させないようにして接合強度を維持しつつ、基準孔を設けることができる。本発明の第3の特徴によれば、菱形状に形成されるフランジ部の外周が有する4つの直線状の側面のうち選択された側面から側方に突出部が突出するので、突出部をシリンダボディから側方に大きく突出することがないようにし、車体へのマスタシリンダの搭載性を高めることができる。本発明の第4の特徴によれば、突出部は支持部材に間隔をあけて対向するので、突出部および支持部材間に水等の異物が溜まらないようにすることができる。また突出部に設けられた基準孔の支持部材側の開口端は、支持部材に間隔をあけて対向することなるので、基準孔の支持部材側の開口端が閉塞されずにすみ、基準孔の中にも水等の異物が溜まらないようにすることができる。本発明の第5の特徴によれば、2つの基準孔が、シリンダ孔の一直径線上に中心軸線を配置しつつシリンダ孔の中心軸線から等距離の位置に配置されるので、基準孔をシリンダ孔の中心軸線に関して対称の位置に配置することで、シリンダボディの生産時、特に加工精度が求められるシリンダ孔の切削加工時等において、シリンダ孔の中心軸線まわりにシリンダボディが回転したり、シリンダ孔の半径方向に位置ずれしたりすることを確実に阻止することができる。本発明の第6の特徴によれば、ボディ主部の上部に一体に円筒部および取付け部が一体に設けられ、上方に向かうにつれて円筒部および取付け部に近づくようにシリンダ孔の中心軸線に対して傾斜したフランジ部の上部に、円筒部および前記取付け部よりもシリンダ孔の軸線に沿う他端側に位置する第1の突出部が一体に形成され、シリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て円筒部および取付け部と重ならないようにして第1の基準孔が第1の突出部に設けられるので、前記円筒部および前記取付け部を加工する際に第1の基準孔に挿通される治具の干渉を回避することができる。しかもフランジ部の下部に一体に形成される第2の突出部に第2の基準孔が設けられ、第1の基準孔の被取付け面側の端部の中心から第1の突出部の突出端までの距離が、第2の基準孔の被取付け面側の端部の中心から第2の突出部の突出端までの距離よりも大きいので、前方に向かうにつれて第1の基準孔が第1の突出部の突出端に寄っていっても第1の突出部の前端側で第1の基準孔の内周から第1の突出部の突出端までの第1の突出部の肉厚を充分に確保することができる。本発明の第7の特徴によれば、フランジ部よりも後方の基準面が、フランジ部の被取付け面に直角に連なる連結側面を介してフランジ部に連設されるので、シリンダボディを支持部材に取付ける際に、フランジ部に対して直角方向にシリンダボディを支持部材側に押しつけることで容易に支持部材に取付けることができる。本発明の第8の特徴によれば、基準面がシリンダ孔の中心軸線に沿う方向から見て楕円状であるので、基準面を円形とする場合に比べて基準面の面積を大きくすることができ、シリンダボディの生産時に基準面を利用してシリンダボディを固定する際の安定性を高めることができる。また基準面はシリンダボディの支持部材への取付け時には使用しない面となるので、フランジ部の被取付け面に対して傾斜した楕円の面であっても、支持部材への組み付け時に別途加工を施すことなくシリンダボディを組み付けることができる。本発明の第9の特徴によれば、クラッチ制御用のマスタシリンダとして好適に用いることができる。さらに本発明の第10の特徴によれば、少なくともボディ主部の内部を切削加工する際に、基準面および基準孔を用いてシリンダボディを位置決め固定するので、フランジ部の被取付け面がシリンダ孔の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔がシリンダ孔の中心軸線と平行ではなくても、シリンダボディ内部の切削加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として切削加工時の生産性を高めることができる。本発明の実施の形態について、添付の図1~図9を参照しながら説明すると、先ず図1において、クラッチ制御用であるマスタシリンダMが備えるシリンダボディ22は、車体側の支持部材であるダッシュボード11に取付けられるものであり、前記ダッシュボード11の車室13側に取付けられるブラケット12に基端部が支軸15を介して回動可能に支持されるクラッチペダル16には、クレビス17を介してプッシュロッド18が連結され、該プッシュロッド18に連なるピストン図示せずが前記マスタシリンダMのシリンダ孔23に摺動可能に嵌合される。前記ブラケット12は、前記ダッシュボード11の車室13側の面に間隔をあけて対向する第1支持板19と、前記ダッシュボード11と反対側で第1支持板19に直角に固着される三角形状の第2支持板20と、第1支持板19に一端部が固着されて前記ダッシュボード11側に延びる一対の円筒状のスペーサ21,21とから成り、第2支持板20に前記クラッチペダル16の基端部が支軸15を介して回動可能に支持される。図2および図3を併せて参照して、前記シリンダボディ22は、ダッシュボード11への取付け状態では前端となる一端を閉じたシリンダ孔23を有する筒状のボディ主部24と、前記ダッシュボード11のエンジンルーム14側の面に形成される平坦な取付け面29図1参照に取付けられる被取付け面30を形成するようにして前記シリンダ孔23の他端側でボディ主部24から側方に張り出すフランジ部25と、ダッシュボード11への取付け状態では前記フランジ部25の前方に位置するようにして前記ボディ主部24の上部から上方に延びる円筒部26と、該円筒部26から側方に張り出す取付け部27と、前記シリンダ孔23の前端部に通じる出力ポート31を形成するようにして前記ボディ主部24の前端下部から下方に突出する出力筒部28を一体に有する。前記円筒部26は、この実施の形態では前記ボディ主部24から鉛直方向で上方に延びるものであるが、円筒部26の上方への延出方向が鉛直方向から左右に多少ずれていてもよい。前記円筒部26と、該円筒部26の上端開口部を閉じるようにして前記取付け部27にねじ部材33で取付けられる蓋部材32とでリザーバ34が構成され、前記蓋部材32には、前記リザーバ34とは別にして車両に搭載される他のリザーバ図示せずからの作動液を前記リザーバ34に導くホース35が接続される。また前記取付け部27には、前記ねじ部材33を螺合せしめる有底のねじ孔36が設けられる。前記シリンダボディ22は、前記ダッシュボード11に対してシリンダ孔23の中心軸線が斜めに交差するようにしつつ、該シリンダボディ22の後端部を車室13側に突出させるようにして前記ダッシュボード11に取付けられるものであり、前記フランジ部25は、上方に向かうにつれて前記円筒部26および前記取付け部27に近づくようにしつつ前記被取付け面30を前記シリンダ孔23の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成される。図4および図5を併せて参照して、前記フランジ部25は、菱形の4つの辺に対応した4つの直線状の側面25a,25b,25c,25dを外周に有して菱形状に形成されており、このフランジ部25の上部および下部には、前記被取付け面30と直交する方向に延びる中心軸線を有する取付け孔38,38がそれぞれ設けられ、この実施の形態で前記取付け孔38...はねじ孔である。再び図1に注目して、前記シリンダボディ22を前記ダッシュボード11に取付けるための一対の締結部材であるスタッドボルト37,37の一端部は前記取付け孔38...に取付けられる。両スタッドボルト37...は、前記ダッシュボード11に設けられる挿通孔39,39を貫通して車室13側に突出されるものであり、前記ブラケット12における一対の前記スペーサ21...および第1支持板19に挿通され、第1支持板19からの前記スタッドボルト37...の突出部に螺合するナット40,40を締め付けることによって、前記シリンダボディ22および前記ブラケット12が前記ダッシュボード11に固定される。また前記シリンダボディ22には、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向で前記シリンダボディ22を位置決めする基準面41が前記シリンダ孔23の中心軸線に直交する第1の平面PL1図2参照に沿うようにして前記フランジ部25の前記被取付け面30とは別に設けられ、前記シリンダ孔23の中心軸線まわりで前記シリンダボディ22を位置決めする第1および第2の基準孔42,43が前記シリンダ孔23の中心軸線と平行な中心軸線を有して前記取付け孔38...とは別に設けられる。前記フランジ部25の外周の一部を構成する4つの直線状の側面25a~25dのうち選択された2つの側面25a,25cから側方に突出する第1および第2の突出部44,45が、前記フランジ部25と一体に形成されており、前記円筒部26および前記取付け部27よりも後方に位置する第1の突出部44が前記フランジ部25の上部に一体に形成され、第1の基準孔42が第1の突出部44に設けられ、前記フランジ部25の下部に一体に形成される第2の突出部45に第2の基準孔43が設けられる。第1および第2の突出部44,45は、前記フランジ部25の前記被取付け面30を前記ダッシュボード11の前記取付け面29に当接させた状態で前記ダッシュボード11に間隔Sをあけて対向するようにして、前記被取付け面30よりも前記ダッシュボード11とは反対方向すなわち前方に段差をなして配置されるようにして前記フランジ部25に一体に形成される。しかも第1および第2の基準孔42,43は、前記シリンダ孔23の一直径線上に配置される第2の平面PL2図4参照上に中心軸線を有するようにして第1および第2の突出部44,45に設けられるものであり、前記シリンダ孔23の中心軸線から第1および第2の基準孔42,43の中心軸線までの距離L1,L2は同一に設定される。すなわち前記シリンダ孔23の一直径線上に中心軸線を有する第1および第2の基準孔42,43が、前記シリンダ孔23の中心軸線から等距離の位置に配置されることになる。第1の突出部44は、ボディ主部24の上部に一体に設けられる前記円筒部26および前記取付け部27よりも前記ダッシュボード11側すなわち後方に位置するようにして前記フランジ部25の上部に一体に形成されており、第1の基準孔42は、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部26および前記取付け部27と重なる位置を避けた位置に配置されるようにして第1の突出部44に設けられる。しかも第1の基準孔42の前記被取付け面30側の端部の中心C1から第1の突出部44の突出端44aまでの第2の平面PL2に沿う距離が、第2の基準孔43の前記被取付け面30側の端部の中心C2から第2の突出部45の突出端45aまでの第2の平面PL2に沿う距離よりも大きく設定されるものであり、この実施の形態では、第1の突出部44の突出端44aが第1の基準孔42の前記中心C1から半径R1の半円に沿うように丸みを帯びて形成されており、第2の突出部45の突出端45aが第2の基準孔の前記中心C2から半径R2の半円に沿うように丸みを帯びて形成されているのであるが、R1>R2に設定される。前記基準面41は、前記フランジ部25よりも後方に配置されるものであり、この基準面41の外周縁の全周に連なる連結側面46が、前記フランジ部25の前記被取付け面30に直角に連設される。しかも前記基準面41は、図4で示すように、前記シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成される。また前記ボディ主部24の前端下部から下方に突出する出力筒部28の出力ポート31には、図1で示すように、ジョイント47を前記出力ポート31内に嵌合することで、前記ジョイント47に連なる液圧ホース48が接続されるものであり、前記ジョイント47の前記出力ポート31への嵌合状態を保持する抜け止め部材図示せずを差し込んで前記ジョイント47に係合させる一対の孔49,49が前記出力筒部28に設けられる。上述のように構成されるシリンダボディ22の加工時に、鋳造成形されたシリンダボディ22は、先ず図6で示すように、前記円筒部26および前記取付け部27に当接する第1の治具51と、第1の治具51との間にボディ主部24を挟む一対の支持腕部52a,52bを有する第2の治具52と、前記ボディ主部24の前端に当接する第3の治具53とで、フランジ部25が水平状態となる姿勢に保持される。この状態で、前記フランジ部25の被取付け面30に刃具54による切削加工、被取付け面30および基準面41間を結んで垂直状態となっている側面の切削加工、ならびにフランジ部25に設けられる取付け孔38...の穿孔加工等が実行された後、第1~第3の治具51~53で保持された前記シリンダボディ22をシリンダ孔23の中心軸線が垂直となる姿勢に変化させ、この状態で第1および第2の基準孔42,43の穿孔加工が施され、さらにボディ主部24の前端が上向きとなるように前記シリンダボディ22の姿勢を変化させた状態で、有底のセンター孔55が前記ボディ主部24の前端中心に形成される。次に図7で示すように、前記シリンダボディ22は、第4および第5の治具57,58で保持される。第4の治具57は、シリンダボディ22の基準面41に当接する位置決め当接面59を有するリング60と、前記シリンダボディ22の第1および第2の基準孔42,43にそれぞれ嵌合するようにして前記リング60に植設される一対の位置決めピン61,62とから成り、第5の治具58は前記シリンダボディ22のセンター孔55に嵌合する当接支持部58aを有する。而して第4および第5の治具57,58によって前記シリンダボディ22は、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔23の中心軸線まわりの位置決めがなされた状態で保持されることになり、シリンダ孔23の中心軸線を垂直とした姿勢で刃具63等でシリンダ孔23の内周の切削加工等を施すようにして、少なくともボディ主部24の内部の切削加工が、基準面41と、第1および第2の基準孔42,43を用いてシリンダボディ22を位置決め固定した状態で実行される。上述のシリンダ孔23の加工後に、前記シリンダボディ22を保持する第4および第5の治具57,58は、図8および図9で示すように、シリンダボディ22がシリンダ孔23の中心軸線を水平とするとともに円筒部26および取付け部27が上向きとなる姿勢となるように作動し、この状態で、先ず円筒部26および取付け部27の端面が刃具64で切削加工される。この際、図10で示すように、第1の基準孔42が、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て前記円筒部26および前記取付け部27と重なる位置を避けた位置に配置されるので、第1の基準孔43に嵌合された位置決めピン61が前記刃具64に干渉することは避けられる。またシリンダボディ22がシリンダ孔23の中心軸線を水平とするとともに円筒部26および取付け部27が上向きとなる姿勢となっている状態で、前記円筒部26内の加工、ならびに前記取付け部27にねじ孔36を設ける加工が施される。さらに第4および第5の治具57,58で保持されたシリンダボディ22を、そのシリンダ孔23の中心軸線を水平としたままで、前記出力筒部28内の出力ポート31の仕上げ加工および孔49...の穿孔加工等が、加工方向が下向きとなるように前記シリンダボディ22を角変位させて行われることになる。次にこの実施の形態の作用について説明すると、車体側のダッシュボード11に形成された平坦な取付け面29に取付けられる被取付け面30を形成するようにしてボディ主部24の後部から側方に張り出すフランジ部25が、被取付け面30をシリンダ孔23の中心軸線に対して斜めに交差させるように形成されており、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向でシリンダボディ22を位置決めする基準面41が、シリンダ孔23の中心軸線に直交する第1の平面PL1に沿うようにして被取付け面30とは別にシリンダボディ22に設けられ、シリンダ孔23の中心軸線まわりでシリンダボディ22を位置決めする第1および第2の基準孔42,43が、シリンダ孔23の中心軸線と平行な中心軸線を有してフランジ部25の取付け孔38...とは別にシリンダボディ22に設けられるので、フランジ部25の被取付け面30がシリンダ孔23の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔38...がシリンダ孔23の中心軸線と平行ではなくても、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向ならびにシリンダ孔23の中心軸線まわりでシリンダボディ22を確実に位置決めすることができ、加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として生産性を高めることができる。また第1および第2の基準孔42,43が、フランジ部25の外周から側方に突出して該フランジ部25に一体に形成される第1および第2の突出部44,45に設けられるので、ダッシュボード11の取付け面29に接合させるフランジ部25の面積を減少させないようにして接合強度を維持しつつ、基準孔42,43を設けることができる。またフランジ部25が、4つの直線状の側面25a,25b,25c,25dを外周に有して菱形状に形成され、第1および第2の突出部44,45が、それらの側面25a~25dのうち選択された2つの側面25a,25cから側方に突出するように形成されるので、第1および第2の突出部44,45をシリンダボディ22から側方に大きく突出することがないようにし、車体へのマスタシリンダMの搭載性を高めることができる。また第1および第2の突出部44,45が、取付け面30を取付け面29に当接させた状態で前記ダッシュボード11に間隔Sをあけて対向するようにしてフランジ部25に一体に形成されるので、第1および第2の突出部44,45およびダッシュボード11間に水等の異物が溜まらないようにすることができる。また第1および第2の突出部44,45に設けられた最1および第2の基準孔42,43の前記ダッシュボード11側の開口端は、前記ダッシュボード11に間隔をあけて対向することなるので、第1および第2の準孔42,43の前記ダッシュボード11側の開口端が閉塞されずにすみ、第1および第2の基準孔42,43中にも水等の異物が溜まらないようにすることができる。またシリンダ孔23の一直径線上に中心軸線を有する第1および第2の基準孔42,43がシリンダ孔23の中心軸線から等距離の位置に配置されるので、第1および第2の基準孔42,43がシリンダ孔23の中心軸線に関して対称の位置に配置されることになり、シリンダボディ22の生産時、特に加工精度が求められるシリンダ孔23の切削加工時等において、シリンダ孔23の中心軸線まわりにシリンダボディ22が回転したり、シリンダ孔23の半径方向に位置ずれしたりすることを確実に阻止することができる。また円筒状であるボディ主部24の上部に、上方に延びる円筒部26と、該円筒部26とともにリザーバ34を構成するようにして円筒部26の上端開口部を閉じる蓋部材32を取付けるようにして円筒部26から側方に張り出す取付け部27とが一体に設けられており、フランジ部25が、上方に向かうにつれて円筒部26および前記取付け部27に近づくようにシリンダ孔23の中心軸線に対して傾斜して形成され、円筒部26および取付け部27よりも後方に位置する第1の突出部44がフランジ部25の上部に一体に形成され、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て円筒部26および前記取付け部27と重なる位置を避けた位置に配置される第1の基準孔42が第1の突出部44に設けられ、フランジ部25の下部に一体に形成される第2の突出部45に第2の基準孔43が設けられるので、前記円筒部26および前記取付け部27を加工する際に第1の基準孔42に挿通される治具の干渉を回避することができる。また第1の基準孔42の被取付け面30側の端部の中心C1から第1の突出部44の突出端44aまでの距離が、第2の基準孔43の被取付け面30側の端部の中心C2から第2の突出部45の突出端45aまでの距離よりも大きく設定されるので、前方に向かうにつれて第1の基準孔42が第1の突出部44の突出端44aに寄っていっても第1の突出部44の前端側で第1の基準孔42の内周から第1の突出部44の突出端44aまでの第1の突出部44の肉厚を充分に確保することができる。またフランジ部25よりも後方に配置される基準面41が、フランジ部25の被取付け面30に直角に連なる連結側面46を介して前記フランジ部25に連設されるので、シリンダボディ22をダッシュボード11に取付ける際に、フランジ部25に対して直角方向にシリンダボディ22をダッシュボード11側に押しつけることで容易にダッシュボード11に取付けることができる。しかも基準面41が、シリンダ孔23の中心軸線に沿う方向から見て楕円状に形成されるので、基準面41を円形とする場合に比べて基準面41の面積を大きくすることができ、シリンダボディ22の生産時に基準面41を利用してシリンダボディ22を固定する際の安定性を高めることができる。また基準面41はシリンダボディ22のダッシュボード11への取付け時には使用しない面となるので、フランジ部25の被取付け面30に対して傾斜した楕円の面であっても、ダッシュボード11への組み付け時に別途加工を施すことなくシリンダボディ22を組み付けることができる。さらに少なくともボディ主部24の内部を切削加工する際に、基準面41と、第1および第2の基準孔42,43を用いて前記シリンダボディ22を位置決め固定して切削加工を実行するので、フランジ部25の被取付け面30がシリンダ孔23の中心軸線と斜めに交差するように傾斜し、取付け孔38...がシリンダ孔23の中心軸線と平行ではなくても、シリンダボディ22の内部の切削加工精度の悪化および治具の複雑化を回避するとともに治具へのセットも容易として切削加工時の生産性を高めることができる。以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。"