900°Cで1時間、熱処理した後のパラジウムの分散度が8~21、パラジウムの粒子直径が5~14nmであり、1のCOと1のO2とを含む反応ガス中のCOのCO2への50転化温度が168~187°Cであることを特徴とする多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。900°Cで1時間、熱処理した後の表面積が127~170m2/g、細孔容積が0.16~0.34cm3/g、平均細孔半径が2.4~3.1nmであることを特徴とする請求項1に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。パラジウムを含むアルミナゾルをゲル化し、凍結乾燥、焼成して得られることを特徴とする請求項1又は2に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記パラジウムが、パラジウム化合物をジアミン系化合物でキレート保護してからアルミナゾルに混合し、その後ゲル化して調製されることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記ジアミン系化合物の添加量が、ジアミン/パラジウム化合物=2~7のモル比で調製されることを特徴とする請求項4に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記パラジウム化合物が、硝酸パラジウム、塩化パラジウム、塩化パラジウム酸アンモニウム、ジニトロジアンミンパラジウム、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム水酸塩、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム硝酸塩、ジクロロジアンミンパラジウム、塩化パラジウム酸ナトリウム、塩化パラジウム酸カリウム、パラジウムブラックから選択される少なくとも1種類以上のパラジウム化合物であることを特徴とする請求項4又は5に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記ジアミン系化合物が、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミンから選択される少なくとも1種類以上のジアミン系化合物であることを特徴とする請求項4から6のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記パラジウムの含有量が0.1~10wtであることを特徴とする請求項1~7のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記アルミナゾルが、H2O/AlOOH=20~110のモル比で調製されることを特徴とする請求項3から8のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記アルミナゾルの解こうに使用する硝酸の量が、HNO3/AlOOH=0.05~0.5のモル比で調製されることを特徴とする請求項3から9のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。前記アルミナゾルのゲル化に使用する尿素の量が、尿素/AlOOH=0.05~0.65のモル比で調製されることを特徴とする請求項3から10のいずれか一項に記載の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒。パラジウムを含むアルミナゾルをゲル化し、凍結乾燥、焼成して得られることを特徴とする多孔質性パラジウム-アルミナ触媒の製造方法。本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、900°C以上の高温に晒されても焼結がおこりにくく、パラジウムの分散度が高い、耐久性に優れた多孔質性のパラジウム-アルミナ触媒を提供することを課題とする。本発明は、上記の課題を解決するために、以下のことを特徴としている。第1に、900°Cで1時間、熱処理した後のパラジウムの分散度が8~21、パラジウムの粒子直径が5~14nmであり、1のCOと1のO2とを含む反応ガス中のCOのCO2への50転化温度が168~187°Cであることを特徴とする多孔質性パラジウム-アルミナ触媒である。第2に、上記第1の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、900°Cで1時間、熱処理した後の表面積が127~170m2/g、細孔容積が0.16~0.34cm3/g、平均細孔半径が2.4~3.1nmである。第3に、上記第1又は第2の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、パラジウムを含むアルミナゾルをゲル化し、凍結乾燥、焼成して得られる。第4に、上記第1から第3の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記パラジウムが、パラジウム化合物をジアミン系化合物でキレート保護してからアルミナゾルに混合し、その後ゲル化して調製される。第5に、上記第4の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記ジアミン系化合物の添加量が、ジアミン/パラジウム=2~7のモル比で調製される。第6に、上記第4又は第5の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記パラジウム化合物が、硝酸パラジウム、塩化パラジウム、塩化パラジウム酸アンモニウム、ジニトロジアンミンパラジウム、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム水酸塩、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム硝酸塩、ジクロロジアンミンパラジウム、塩化パラジウム酸ナトリウム、塩化パラジウム酸カリウム、パラジウムブラックから選択される少なくとも1種類以上のパラジウム化合物である。第7に、上記第4から第6の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記ジアミン系化合物が、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミンから選択される少なくとも1種類以上のジアミン系化合物である。第8に、上記第1から第7の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記パラジウムの含有量が0.1~10wtである。第9に、上記第3から第8の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記アルミナゾルが、H2O/AlOOH=20~110のモル比で調製される。第10に、上記第3から第9の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記アルミナゾルの解こうに使用する硝酸の量が、HNO3/AlOOH=0.05~0.5のモル比で調製される。第11に、上記第3から第10の発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒において、前記アルミナゾルのゲル化に使用する尿素の量が、尿素/AlOOH=0.05~0.65のモル比で調製される。第12に、パラジウムを含むアルミナゾルをゲル化し、凍結乾燥、焼成して得られることを特徴とする多孔質性パラジウム-アルミナ触媒の製造方法である。本発明によれば、酸化触媒としての過酷な条件下で使用した場合でもパラジウムの焼結を防止し、またアルミナの多孔質性も維持する性能が高い多孔質性のパラジウム-アルミナ触媒を提供することが可能となる。本発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒においては、水溶液中でのゾルゲル反応によりパラジウムイオンをアルミナゲル湿潤ゲル中に高分散させた後に、この湿潤ゲルを凍結乾燥することで、エアロゲル触媒作製に内在する諸問題を解消することを企図した。本発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒の製造工程には凍結乾燥工程が含まれるため、本発明のゾルゲル反応は従来公知の有機溶媒中でのゾルゲルでなく、水溶液中でのゾルゲル反応である。図1に本発明の製造工程のブロック図を示す。以下に本発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒の製造について、図1の工程に従って詳述する。<アルミナゾルの解こう>本発明で用いる出発原料としてのアルミナゾルの濃度は、H2O/AlOOH=20~110モル比、好ましくは30~100モル比の範囲である。この範囲より大きいと、アルミナ不足によりゲル骨格が不安定となる場合があり、高温での熱安定性が得られず、一方でこの範囲より少ないと、アルミナの密度が高くなり、高気孔率を有する多孔質性ゲルとならない場合がある。次に、アルミナゾルを解こうするために硝酸を添加する。アルミナゾルを解こうするために添加する硝酸の量は、HNO3/AlOOH=0.05~0.5モル比、好ましくは0.1~0.4モル比の範囲である。この範囲より多いと後段工程でゲル化を目的として尿素を添加してもゲル化が進行せずに高粘性ゾルのままとなってしまう場合があり、一方でこの範囲より少ないと解こうが十分に進行せず透明ゾルが得られない場合がある。即ちアルミナゾルが十分に分散されず、不均一な状態となって、やはり高温での耐熱性が得られなくなる場合がある。<キレート保護したパラジウムイオン錯体の調製>アルミナゾルに硝酸パラジウム等のパラジウム化合物を直接投入すると、微量の有機物等によりパラジウムイオンが還元を受けて粒子径の大きなパラジウム黒が析出する。粒子径の大きなパラジウム黒では十分な触媒活性が得られないため、この段階での突発的な還元を防止する必要がある。そこでこれを防止するために、予めパラジウム化合物にジアミン系化合物を添加して、ジアミン系化合物でキレート保護したパラジウムイオン錯体を調製する。このパラジウムイオン錯体をアルミナゾルに投入することにより、パラジウム黒の析出を抑制することが可能となる。本発明で用いられるパラジウム化合物としてのパラジウム塩パラジウムソースとしては、硝酸パラジウム、塩化パラジウム、塩化パラジウム酸アンモニウム、ジニトロジアンミンパラジウム、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム水酸塩、テトラアンミンパラジウムジクロライド、テトラアンミンパラジウム硝酸塩、ジクロロジアンミンパラジウム、塩化パラジウム酸ナトリウム、塩化パラジウム酸カリウム、パラジウムブラックから選択された少なくとも1種類以上のパラジウム化合物を用いることができる。本発明で用いられるジアミン系化合物としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミン等から選択された少なくとも1種類以上のジアミン系化合物を用いることができる。パラジウムに対するジアミン系化合物の添加量は、ジアミン系化合物/パラジウム=2~7モル比、好ましくは3~6モル比の範囲である。ジアミン系化合物の添加量がこの範囲より大きいと、pHの急激な変化により不均一ゲルが瞬時に析出する場合があり、この範囲より少ないとパラジウムに対する十分なキレート効果が得られず、ゾル投入時にパラジウム黒が析出する場合がある。<パラジウムイオンを含むアルミナゾルのゲル化>次に、解こうしたアルミナゾルにキレート保護したパラジウムイオン錯体を添加して撹拌混合した後、このパラジウムイオンを含むアルミナゾルをゲル化してパラジウム-アルミナ混合ゲルとするために尿素を添加する。パラジウムイオンを含むアルミナゾルをゲル化するために添加する尿素の量は、尿素/AlOOH=0.05~0.65モル比、好ましくは0.1~0.5モル比の範囲である。この範囲より多いと、急激にゲル化が進行して均一なゲルが得られず、高温耐熱性が得られない場合がある。一方この範囲より少ないとゾルのゲル化が進行しない場合がある。アルミナクリオゲル担体に分散するパラジウムの含有量は0.1~10wt、好ましくは0.5~7wtの範囲である。この範囲より多いと、担体上のパラジウム同士が接近してパラジウムの焼結が進行しやすくなり、高温での耐熱性が得られず、一方でこの範囲より少ないと、排ガス浄化触媒としての性能が発揮されなくなる。<凍結乾燥>凍結乾燥の前処理で行うパラジウム-アルミナ混合ゲルの凍結は、なるべく急速な冷凍凍結が好ましい。急速な冷凍凍結によって、水の結晶成長を抑制し、非結晶構造とすることで、最終的に高温耐熱性の高い多孔質触媒担体を得ることができる。また、凍結乾燥の真空度は10Pa以下、できれば5Pa以下が好ましい。これにより、乾燥時間が短くなり、水分の除去が十分に行われる。凍結乾燥のチラー温度は-80°C以下が好ましい。チラー温度は真空度にも影響を与え、チラー温度が-80°C以下であることにより乾燥に必要充分な真空度が得られ、その結果、乾燥時間が短くなり、また乾燥も十分に進行するため、凍結乾燥ゲル内部に水分が残存しなくなる。<焼成>次に、調製したパラジウム-アルミナ混合ゲルを焼成する。焼成条件としては焼成温度800~1000°C、好ましくは900°C、焼成時間は0.5~2時間、好ましくは1時間である。この条件で焼成することにより、パラジウムの粒子をアルミナクリオゲル担体上に安定的に分散させることができる。上記の工程により作成された本願発明の多孔質性パラジウム-アルミナ触媒は、900°Cで1時間、熱処理した後のパラジウムの分散度が8~21、好ましくは10~20、パラジウムの粒子直径が5~14nm、好ましくは6~13nmであり、1のCOと1のO2とを含む反応ガス中のCOのCO2への50転化温度が168~187°C、好ましくは170~185°Cの範囲である。また、表面積が127~170m2/g、好ましくは130~165m2/g、細孔容積が0.16~0.34cm3/g、好ましくは0.18~0.32cm3/g、平均細孔半径が2.4~3.1nm、好ましくは2.5~3.0の範囲である。以下に、実施例として、本発明の触媒調製の一例を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例によって何ら限定されるものではない。<実施例1~14>86°Cの超純水にアルミニウムトリブトキシドASBを加えて加水分解しアルミナゾルを得た。アルミナゾルの濃度を表1に示す。次に硝酸を加えて86°Cで1時間オイルバス中にて攪拌すると、濁ったアルミナゾルが解こうして半透明なアルミナゾルが得られる。添加する硝酸量を表1に示す。次に、硝酸パラジウム水溶液にエチレンジアミンを滴下し、これを86°Cで攪拌した。エチレンジアミンとパラジウムとのモル比を表1に示す。このパラジウム溶液をアルミナゾルに加えてしばらく攪拌したのち、尿素を添加して86°Cで放置し、ゲル化を促した。添加する尿素の量を表1に示す。得られた混合ゲルを凍結乾燥し、その後900°Cで1時間、空気中で焼成して実施例1~14の触媒を得た。パラジウム含有量は5質量とした。<比較例1>市販アルミナ表面積:200m2/gを硝酸パラジウム水溶液に含浸し、水を蒸発乾固してから乾燥機で乾燥、その後900°Cで1時間、空気中で焼成して比較例1の触媒を得た。パラジウム含有量は5質量とした。<評価>上記の条件で作製した実施例1~14及び比較例1の触媒について、パラジウムの分散度、パラジウムの粒子直径、CO酸化反応50転化温度を以下の方法により測定した。その結果を表1に示す。パラジウムの分散度触媒0.1gを石英製の反応管内径:4mmに充填し、300°Cで15分、水素30mL/minを流通して酸化パラジウムから金属パラジウムへの還元を行った。その後ヘリウム30mL/minを流通して吸着水素を取り除き、そのままの状態で室温まで温度を下げた。次にヘリウム気流下30mL/minでCOガス0.5mLを5~6回パルス導入した。パラジウムの分散度は、1個のPd原子に対してCOが1分子吸着するものと仮定して、含まれる全パラジウム量に対するCOの吸着量から、表面に出ているパラジウムの割合として算出した。その結果を表1に示す。実施例の触媒では、実施例7、9、13等が20以上の高い分散度を示した。これらの調製条件では、パラジウムの高温下での焼結がよりいっそう抑制され、焼成後もパラジウムの微粒子がアルミナクリオゲル担体上に高分散しているためと考えられる。一方で比較例1では、実施例1~14に比べて分散度が低下した。これは高温焼成により、パラジウムの焼結がよりいっそう進行したためと考えられる。パラジウムの粒子直径上記で算出したパラジウムの分散度から、下記アンダーソンの式1を使ってパラジウムの粒子直径を算出したAndersonJRStructureofmetalliccatalystsAcademicPressLondonp296359。dVA=αΣVi/ΣAi=6MW/ρN01/aM1/DM1dVA粒子直径MW原子量[106.4g/mol]ρ密度[12.02g/cm3]N0アボガドロ定数[6.02×1023/mol]aM表面1原子が占める有効面積[1/1.27×1015cm2]DMパラジウム分散度[-]この式から、実施例1~14のパラジウム粒子直径は約5~14nmと計算された。一方で比較例1では粒子直径が約18nmと算出された。実施例1~14、比較例1のパラジウムの粒子直径を表1に示す。CO酸化反応作製したパラジウム触媒を900°Cで1時間焼成した後に、CO酸化反応を行った。CO酸化反応は、1のCOと、1のO2と、98のHeとを含む混合ガス50mL/minを触媒15mgに通し、10°C/分の昇温速度で触媒層の温度を上昇させた。触媒を通した反応ガスはオンラインで四重極質量分析装置に送り込み、反応物のCOと生成物のCO2を連続的に観測した。本反応ではCOが触媒上で酸化を受けて選択的にCO2になり、他の副反応は起きないことを確認している。表1にCOがCO2へ50転化する温度、即ち50転化温度を示す。表1に示す結果から、実施例1~14は比較例1に比べてより低い50転化温度、即ちより高い触媒活性であることが確認された。なかでも実施例7、9、13等が優れた触媒性能を示した。実施例1~14は比較例1より高いパラジウム分散度、即ちより小さいパラジウム粒子径、を有しており、パラジウムの高温焼結防止が高活性に直結することが示唆された。