飲料が収容される容器の開口に取り付けられる蓋部材であって、開口部が形成され、前記容器の前記開口に取り付けられる基板と、前記基板の前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記基板に接着され、当該基板に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする蓋部材。前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成されていることを特徴とする請求項1記載の蓋部材。前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とする請求項2記載の蓋部材。前記基板に形成された前記開口部の位置と、前記厚みを有する部材が貼付される位置とが重なるように、当該厚みを有する部材は貼付されることを特徴とする請求項3記載の蓋部材。前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記接続片の一部が前記塞ぎ片の外周縁よりも外側に位置するように、当該塞ぎ片および当該接続片は設けられていることを特徴とする請求項1乃至4の何れかに記載の蓋部材。前記塞ぎ片の前記外周縁から突出する前記接続片の前記一部と、前記基板と、の間には、間隙が形成されていることを特徴とする請求項5記載の蓋部材。前記塞ぎ片と前記接続片との接着の強度の方が、前記基板と当該塞ぎ片との接着の強度よりも小さいことを特徴とする請求項1乃至6の何れかに記載の蓋部材。飲み口となる開口部が形成され、内部に飲料が収容される容器本体と、前記容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記容器本体に接着され、当該容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする飲料容器。飲料が飲まれる際に飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材であって、前記開口部の周囲に位置する部位に接着され、当該開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備える塞ぎ部材。飲料缶等においては、飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材が缶蓋などに接着されこの開口部が塞がれることがある。ところで、この塞ぎ部材は、薄い樹脂のシートなどにより形成されることが多く、外力が作用した際に穴などが開くおそれがある。また内部の飲料が飲まれる際にユーザがこの塞ぎ部材を剥がすこととなるが、塞ぎ部材が剥がしやすい場合、ユーザの利便性が高まるようになる。本発明が適用される蓋部材は、飲料が収容される容器の開口に取り付けられる蓋部材であって、開口部が形成され、前記容器の前記開口に取り付けられる基板と、前記基板の前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記基板に接着され、当該基板に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする蓋部材である。ここで、前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成されていることを特徴とすることができる。また、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とすることができる。さらに、前記基板に形成された前記開口部の位置と、前記厚みを有する部材が貼付される位置とが重なるように、当該厚みを有する部材は貼付されることを特徴とすることができる。また、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記接続片の一部が前記塞ぎ片の外周縁よりも外側に位置するように、当該塞ぎ片および当該接続片は設けられていることを特徴とすることができる。さらに、前記塞ぎ片の前記外周縁から突出する前記接続片の前記一部と、前記基板と、の間には、間隙が形成されていることを特徴とすることができる。また、前記塞ぎ片と前記接続片との接着の強度の方が、前記基板と当該塞ぎ片との接着の強度よりも小さいことを特徴とすることができる。また本発明を飲料容器として捉えた場合、本発明が適用される飲料容器は、飲み口となる開口部が形成され、内部に飲料が収容される容器本体と、前記容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記容器本体に接着され、当該容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする飲料容器である。また本発明を塞ぎ部材として捉えた場合、本発明が適用される塞ぎ部材は、飲料が飲まれる際に飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材であって、前記開口部の周囲に位置する部位に接着され、当該開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備える塞ぎ部材である。本発明によれば、塞ぎ部材をより簡易に剥がすことができるようになるとともに塞ぎ部材の強度を増すことができるようになる。以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図1は、本実施の形態が適用される飲料缶100飲料容器の一例を説明するための図である。なお同図Aは飲料缶100の上面図である。また同図Bは、缶蓋300およびシール部材500の側面図である。また同図Cは、シール部材500が取り外された状態の飲料缶100の上面図であり、同図Dは、シール部材500が取り外された状態の缶蓋300の側面図である。同図Aに示すように、本実施形態における飲料缶100は、上部に開口を有するとともに下部に底部を有し且つ筒状に形成された容器本体缶胴200と、容器本体200の開口に取り付けられ容器本体200の開口を塞ぐ缶蓋300とを有している。ここで、飲料缶100の内部には、清涼飲料などの飲料が充填収容されている。なお容器本体200および缶蓋300の材質については、特に制限されず、樹脂材料、金属材料、紙樹脂などがコーティングされ耐水性を有する紙などを利用することができる。また本実施形態では、容器本体200、缶蓋300、底部材不図示の3つの部材により構成された飲料缶100を一例に説明するが、本実施形態の構成は、所謂紙パックなど、紙材料などが折り畳まれることで形成される容器などにも適用することができる。蓋部材の一例としての缶蓋300は、同図Aに示すように、円盤状に形成され基板として機能するパネル400を有している。また缶蓋300には、同図Cに示すように、パネル400の中央部に、ユーザが飲料を飲む際に飲み口となる円形の開口部310が形成されている。本実施形態ではこの開口部310から内部の飲料が流出するようになる。なお、同図Cでは、一例として、開口部310は缶蓋300の中央部に形成されているが、開口部310の位置は缶蓋300の外周方向に偏った位置にあってもよい。また本実施形態では、同図A、Bに示すように、缶蓋に形成された開口部310を塞ぐ塞ぎ部材の一例としてのシール部材500がパネル400の表面に貼付されている。ここでこのシール部材500には、同図Aに示すように、略円形に形成され上記開口部310を塞ぐ基部510と、この基部510の外周縁から突出するように設けられシール部材500が除去される際にユーザにより把持される把持部520とが設けられている。また本実施形態では、同図C、Dに示すように、缶蓋300のパネル400に、突出部410が設けられている。ここでこの突出部410は、上方飲料缶100の外側に向かって突出している。なおこの突出部410は、例えば、金型不図示に形成された凸部をパネル400に対して押し付けることで形成することができる。また本実施形態では、同図Aに示すように、突出部410の上にシール部材500の把持部520が載るようにシール部材500が設けられている。また本実施形態では、把持部520が突出部410により下方から持ち上げられることによって、同図Bに示すように、把持部520は、パネル400から浮き且つ斜め上方に向かうように配置される。また本実施形態では、突出部410により把持部520が持ち上げられることによって、同図Bに示すように、把持部520とパネル400との間に間隙が形成される。この結果、本実施形態における構成では、ユーザが把持部520を把持する際の作業性が良好となる。なお突出部410は必ずしも必要ではなく省略することもできる。また同様に、後述する凹部430図6参照も省略することができる。また、このような突出部410など缶蓋300に設けなくても、あらかじめ、先端に向って缶蓋300からの距離を大きくするように、把持部520を、前記把持部520の付け根から斜め上方に曲げて加工を施したシール部材500を、缶蓋300に接着することによっても、缶蓋300と前記把持部520との間に隙間を形成させることができる。図2、図3シール部材を説明するための図を用いてシール部材500についてさらに説明する。本実施形態におけるシール部材500は、基材を折り曲げるとともに重ね合わせ基材が二重二層となった状態で形成される。付言すると、本実施形態におけるシール部材500は、基材が積層された状態で形成されている。このため、一層で形成されている場合に比べ強度が増している。より具体的に説明すると、本実施形態におけるシール部材500の製造にあたっては、まず、図2Aに示すひょうたん形の基材600を用意する。付言すると、円形の第1部位610および円形の第2部位620の2つの部位がその外周縁にて互いに接合した形状を有した基材600を用意する。なお用意する基材600には、上述した把持部520が形成されるように、第1部位610の外周縁から突出する突出片630を予め形成しておく。また、第1部位610には、略C字状のスリット640を形成しておく。ここで、基材600の素材は、特に限定されないが、一般的に、アルミニウム箔とプラスチック製のフィルムとを積層した素材、もしくは、アルミニウム箔に樹脂を塗布した素材などが使用される。なお本実施形態における第2部位620は、パネル400に形成された開口部310を塞ぐ塞ぎ片の一例として捉えることができる。また、本実施形態における第1部位610および突出片630は、塞ぎ片として機能する上記第2部位620に接続された接続片として捉えることができる。ここで、スリット640は、円形ではなく略C字状に形成され、一端部641および他端部642を有している。またスリット640は、一端部641および他端部642との間に間隙643不連続部を有している。ここでスリット640が円形に形成され間隙643が形成されていない場合、シール部材500の製造時などに、第1部位610のうちのスリット640よりも内側に位置する部位が脱落等するおそれがある。このため本実施形態では、スリット640を略C字状に形成し、スリット640よりも内側に位置する部位スリット内側部612が、スリット640よりも外側に位置する部位スリット外側部611に接続されるようにしている。なおこのスリット640の役割については後述する。次に、同図Bに示すように、第2部位620の一方の面621同図A参照に接着剤ヒートシール剤を塗布する。ここで同図Bは、同図Aの矢印IIB方向から基材600を眺めた場合の図である。なお本図では、第2部位620に対して接着剤を塗布する場合を示したが、第1部位610に対して接着剤を塗布してもよい。また、突出片630、第1部位610、および第2部位620基材600の全体に対し、接着剤を塗布することもできる。また本実施形態では、接着剤を用いる場合を説明するが、基材600をナイロンなどの樹脂により形成し基材600を溶融させることで接着を行うこともできる。その後、本実施形態では、同図Cに示すように、第1部位610と第2部位620との境界にて基材600を折り曲げる。これにより図3Aに示すように、第1部位610と第2部位620とが貼り合わされた状態となる。なおこの際、同図に示すように、第2部位620の外周縁よりも外側に突出片630が位置するようになる。付言すると、図中下側に位置する基材600の一部が上側に位置する基材600の外周縁よりも外側に位置するようになる。次いで本実施形態では、図3Bに示すように、第2部位620の他方の面622に対して接着材ヒートシール剤を塗布し、この接着剤を乾燥させる。これにより、シール部材500が完成する。なお図3Bでは、第2部位620のみに接着材が塗布される場合を示したが、突出片630に接着剤が付着しても構わない。その後、シール部材500は、上記缶蓋300のうちの開口部310が設けられている箇所に熱接着される。付言すると、シール部材500の一部に熱が加えられることで上記他方の面622に塗布された接着剤の一部が溶融し、そしてこの溶融した接着剤によって、シール部材500が缶蓋300に貼り付けられる。より具体的には、缶蓋300のうち開口部310の周囲に位置する部位図1Cの領域1A参照に対して、シール部材500が貼り付けられる。さらに説明すると、缶蓋300に対してシール部材500が押し当てられた状態にてシール部材500に熱が加えられ、この熱によって接着剤が溶融し、シール部材500が缶蓋300に接着される。これにより、シール部材500が缶蓋300に貼り付けられる。そしてシール部材500の貼り付けが終了すると、シール部材500により開口部310が塞がれた状態の缶蓋300が完成する。そして、本実施形態では、この缶蓋300は、内部に飲料が充填された容器本体200図1A参照の開口に対して所謂巻き締めにより固定される。これにより、飲料が充填された飲料缶100図1A参照が完成する。なお上記では、容器本体200に飲料が充填される前に缶蓋300に対してシール部材500を予め貼付しておき、容器本体200に飲料が充填された後に、シール部材500が貼り付けられた缶蓋300を取り付ける場合を説明した。ところでこのような手順に限らず、例えば、缶蓋300が取り付けられた状態の容器本体200の内部に、開口部310を通じて飲料を充填し、その後、缶蓋300に対してシール部材500を貼付することもできる。図4は、飲料缶100からシール部材500が除去される際のシール部材500の動きを説明するための図である。なお図4の上段に位置する3つの図は、飲料缶100を上方から眺めた場合を図であり、下段に位置する3つの図は、缶蓋300を側方から眺めた場合の図である。本実施形態では、飲料缶100からシール部材500が除去される際、まず、同図AのA1、A2に示すように、シール部材500の把持部520がユーザによって把持される。なお、この把持部520は、上記のとおり、パネル400に形成された突出部410によって、パネル400から浮いた状態となっており、把持部520の把持が行いやすい状態となっている。その後、本実施形態では、ユーザによって、図中上方パネル400から離れる方向、および、右方把持部520が当初位置していた側とは反対側の方向に向けて、把持部520がさらに引っ張られる。これにより、同図BのB1、B2に示すように、シール部材500を構成する上述の第1部位610が、第2部位620から剥離するようになる。より詳細には、第1部位610のうちスリット640よりも外側に位置する部位611が、第2部位620から剥離するようになる。さらに説明すると、本実施形態では、把持部520と、第1部位610のうちスリット640よりも外側に位置する部位611とが接続している。このため、把持部520がユーザによって引っ張られると、この把持部520に付随するように上記外側に位置する部位611が移動するようになる。そしてこの移動によって、この外側に位置する部位611が、第2部位620から剥離する。一方で、第1部位610のうちスリット640よりも内側に位置する部位612は、スリット640が存在するために、スリット640より外側に位置する部位611とは分離され、スリット640より外側に位置する部位611と一緒には移動せず、第2部位620の上に残るようになる。この結果、本実施形態では、把持部520がユーザによって上方に引き上げられた際、同図BのB1に示すように、第1部位610の中央部に貫通孔623が形成され、第1部位610がリング状環状となる。なお、図4B1においては、指掛けリングの中空部から第2部位620上に残るスリット内側の部位512が見えている。なお本実施形態では、把持部520がユーザによって上方に引き上げられた際、第1部位610のうち、一端部641図2A参照と他端部642との間にて、第1部位610のスリット640の不連続部643は破断する。なお一端部641と他端部642との距離が大きい場合にはこの破断は生じなくなるが、この場合は、スリット640よりも内側に位置する部位612と、外側に位置する部位611とがスリット640の不連続部643において繋がったままの状態となる。その後、本実施形態では、この貫通孔623に対してユーザの指が挿入されるとともにスリット640よりも外側に位置する上記部位611貫通孔623の縁部指掛け部に対してユーザの指が掛けられ、図4Cの矢印4Bに示すように、図中左方向に向かって第1部位610が引っ張られるようになる。そして第1部位610に対するこの引っ張りによって、同図CのC1、C2に示すように、パネル400に張り付いている第2部位620がパネル400から剥がれるようになる。その後、第2部位620がパネル400から剥がれるようになり、シール部材500が缶蓋300から剥がされる。そしてシール部材500が缶蓋300から剥がされると、パネル400に形成された開口部310図1C参照が露出するようになり、ユーザが内部の飲料を飲むことができるようになる。ここで、第1部位610のうち第2部位620の上に残る上記部位第1部位610のうちスリット640よりも内側に位置する部位612は、第2部位620がパネル400から剥がされる際に第2部位620とともに剥がされることになり、缶蓋の開口が完成する。ここで、本実施形態では、スリット640よりも内側に位置する箇所にも基材600が設けられており部位612、第1部位610を第2部位620から剥がした際に、上記のとおり、第1部位610の一部スリット640よりも内側に位置する部位612が第2部位620の上に残るようになる。ところで、スリット640よりも内側に位置する箇所に基材600を設けない構成とすることもでき、この場合は、第2部位620の上に第1部位610が残らないようになる。ところでこの場合、シール部材500の中央部が一層構造となり中央部における強度が低下しやすい。このため本実施形態では、図4Aのように、スリット640の内側に基材600部位612を設けるようにしシール部材500の中央部における強度を増すようにしている。付言すると本実施形態では、第2部位620図4Aでは不図示のうちの第1部位610に対向する対向面の中央部に対して、基材600厚みを有する部材の一例を貼付するようにし、シール部材500の中央部における強度を増すようにしている。さらに説明すると、上記対向面のうち、スリット640が設けられている箇所に対峙する領域であってスリット640により囲まれスリット640よりも内側に位置する領域に対して基材600が貼付されるようにし、シール部材500の中央部における強度を増すようにしている。また、本実施形態では、第1部位610のうち第2部位620の上に残る上記部位第2部位620の中央部に対して貼付される上記基材600部位612が、パネル400に形成された開口部310図4CのC1参照に重なるようになっている。より詳細には第2部位620の上に残る上記部位部位612は、パネル400に形成された開口部310よりも大きくなっている。さらに説明すると、第2部位620の上に残る上記部位の外周縁が、パネル400に形成された開口部310の縁部よりも外側に位置するように、上記スリット640は形成されている。ところでユーザによってシール部材500が除去される際、ユーザの爪がシール部材500に押し付けられることがある。または、当該容器を持ち運ぶ時などに、シール部材500に、誤って何かをぶつけたりすることもある。このような、不測の事故によりシール部材500にピンホールや亀裂などが発生することがある。この場合に、シール部材500のうちの開口部310に対峙する部位が二層になっていると強度が増し、ユーザの爪などによるシール部材500の破損が抑制される。付言すると、内部の飲料の漏れ出しなどによる不良の発生が抑制される。このため本実施形態では、上記のように、第2部位620の上に残る上記部位部位612を開口部310に重ねるようにしている。なお、第2部位620の上に残る上記部位部位612を開口部310よりも大きくすることが最も好ましいが、この部位は開口部310よりも小さくても構わない。このような場合も、部分的には二層となるため、一層の場合に比べ強度は増すようになる。また、持ち運び時に誤って何かをぶつけるなどの事故は、主に、第2部位620からスリット640の外側に位置する部位611を剥がす前で発生するため、開口部310よりスリット640が小さくてもあまり影響はない。なお上記部位と開口部310とを同じ大きさとすることも当然できる。図5は、基材600シール部材500の変形例を示した図である。上記のとおり、本実施形態におけるシール部材500は、基材600を折り曲げるとともに重ね合わせ基材600が二重となった状態で形成されている。そしてこの基材600には、図2Aを用いて説明したとおり、円形の第1部位610および第2部位620の2つの部位が設けられる。また、基材600には、シール部材500に把持部520が形成されるように、第1部位610の外周縁から突出する突出片630が形成される。さらに、第1部位610には、略C字状のスリット640が形成される。ところで、図2Aでは、スリット640が、一端部641から他端部642にかけて連続して設けられている場合を説明したが、スリット640は、図5で示すように形成することもできる。図5Aに示すスリット640では、一端部641から他端部642にかけて連続した状態でスリット640は設けられておらず、図5Aに示すスリット640は、ミシン目状に形成されている。付言すると、図5Aに示す実施形態では、一端部641と他端部642との間に、長さの小さいスリットが予め定められた間隔をおいて複数設けられた状態となっている。図2Aに示した構成では、スリット640よりも内側に位置する部位612のうち、図中左側に位置する部位間隙643が設けられている側とは反対側に位置する部位が垂れ下がりやすい。付言すると、シール部材500の製造工程などでは、図2Aのように基材600が開かれた状態で搬送されることが考えられ、この場合に、図中左側に位置する部位が垂れ下がりやすい。一方で、図5Aに示す構成では、スリット640よりも内側に位置する部位612の外周の全域が、スリット640よりも外側に位置する部位611により支持されるようになり、上記垂れ下がりが抑制される。そしてこの場合、垂れ下がりが生じた部分が製造ラインなどに触れ基材600が損傷するなどの不具合が抑制されるようになる。なお図5Aでは、スリット640に一端部641、他端部642、不連続部643があるが、これらをなくして、スリット640の全部がミシン目状であっても構わない。ミシン目スリットの形状についての他の事例としては、同図Bに示すように、単一の円弧の連続体を示すものや、同図Cに示すように複数の円弧で構成された円弧の連続体を示すものなどがある。図6は、缶蓋300の変形例を示した図である。上記では、パネル400に対し、飲料缶100の外側方向に向かって突出する突出部410を設けた場合を説明したが図1C、D参照、このような突出部410に替え、図6に示すように、飲料缶100の内部方向に凹む凹部430をパネル400に対して設けることもできる。ここで、このように凹部430を設けた場合も、パネル400の表面上面と、シール部材500の把持部520との間に間隙が形成される。このためこの場合も、ユーザが把持部520を把持する際の作業性が良好となる。図7~図10は、シール部材500の製造法の他の一例を説明するための図である。図2、図3にて示したシール部材500の製造法では、予め打ち抜き加工を行いひょうたん形の基材600を用意しておくことでシール部材500を形成する場合を説明したが、図7~図10に示す製造法では、工程の最後に打ち抜き加工を行ってシール部材500を完成させる。図7は、シール部材500を原反基材600から、接着剤塗布工程、折り畳み工程を経て、シール部材としての完成品となる工程である外形打ち抜き工程までを、一貫したラインとして完成させる、製造ライン900を図示している。なお本図では、帯状の基材600が図中左下から図中右上に向かって搬送される。この製造ライン900では、まず、不図示の送り出しローラにより送り出された基材600の上面に対して塗布ローラ901により接着剤Aが塗布される。その後、必要に応じ、この接着剤Aは、乾燥機902によって乾燥される。その後、乾燥機902よりも下流側に配置されたラインローラ903によって、基材600に折り目が形成される。ここで図8ラインローラ903を説明するための図を参照しラインローラ903について詳細に説明する。なお図8Aは基材600の搬送方向上流側からラインローラ903を眺めた場合の図であり、図8Bは基材600の搬送経路の側方からラインローラ903を眺めた場合の図である。図8A、Bに示すように、ラインローラ903は、基材600の搬送経路の一方側に配置された第1ラインローラ903Aと、搬送経路の他方側に配置された第2ラインローラ903Bとから構成されている。また、第1ラインローラ903Aは、幅方向における中央部に向かうに従い直径が大きくなるよう形成されており、第1ラインローラ903Aの外周縁には、幅方向における中央部に向かうに従いその高さが増加する山形の部位903Cが形成されている。一方で、第2ラインローラ903Bは、幅方向における中央部に向かうに従い直径が小さくなるよう形成されており、第2ラインローラ903Bには、幅方向における中央部に向かうに従いその高さが減少する谷形の部位903Dが形成されている。そして本実施形態では、第1ラインローラ903Aに形成された上記山形の部位903Cが、第2ラインローラ903Bに形成された上記谷形の部位903Dに対して押し付けられるとともに、山形の部位903Cと谷形の部位903Dとの間を基材600が通過するようになっている。これにより、基材600に対して山形の部位903Cが押し付けられる状態となり、基材600に対して折り目が形成される。図7に戻り製造ライン900について更に説明する。ラインローラ903によって基材600に折り目が形成された後、この基材600は、プレスローラ904により2つ折りで折り畳まれる。なおこの際、接着剤Aが塗布された側が内側となるように折り畳まれる。その後、折り畳まれた基材600の一方の面に対して、塗布ローラ905によって接着剤Bが塗布される。その後、必要に応じ、この接着剤Bは、乾燥機906によって乾燥される。その後、折り畳まれた状態の基材600を開くとともに、第1ピンチローラ907、第2ピンチローラ908により基材600をさらに搬送する。なおこのとき、基材600には折り目が残っている。次に、金型910上型910A、下型910Bを用いて、基材600の一部にスリットを形成する。図9金型910による処理を説明するための図を参照してより詳細に説明すると、同図に示すように、折り目よりも図中左側に位置する部位に対して略C字状のスリット640を形成する。なおこのスリット640は、図2Aにて示したスリット640に対応している。なおこのスリット640は、上記のとおり、円形ではなく略C字状に形成されており、スリット640の形成に起因して基材600の一部が脱落することが抑制されるようになっている。また本実施形態では、金型910を用い、折り目よりも図中右側に位置する部位に対して、最終の外形打ち抜き加工後のシール部材500において、形成される把持部520が1つになるように、折り重ねる前に一方を削除するための舌片状の抜き加工644を形成する。ここで本実施形態では、後に、打ち抜き加工後述を行うが、この打ち抜き加工において、上記スリット640を形成するのは困難となる。より詳細には、後に行われる打ち抜き加工においてスリット640を形成しようとすると、第2部位620図2A参照に対してもスリット640が形成されるようになってしまう。このため本実施形態では、打ち抜き加工よりも前の段階で、スリット640を形成するようにしている。付言すると、本実施形態におけるシール部材500基材600は、図2Aなどに示すように、折り目を線対象軸として見た場合、左右の形状が異なっている。そしてこの場合、打ち抜き加工後述によって打ち抜かれない部分が生じるようになる。このため、本実施形態では、打ち抜き加工を行う前に、左右の異なる部分に対してスリットを形成するようにしている。なお図9では、後に行われる打ち抜き加工によって打ち抜かれる部分を破線で表示している。なお、後に打ち抜き加工を行う際、打ち抜き加工が行われる部位と、上記スリット640、抜き加工644との位置ずれを防止するため、打ち抜き加工を行う金型と基材600との位置合わせを行う必要がある。このため本実施形態では、図9に示すように、スリット640、抜き加工644を基材600に形成する際に、位置合わせ用のマークMkも形成するようにしている。ここで、このマークMkは貫通孔によって形成されている。なお本実施形態では、折り目にて基材600が再度折り畳まれた際に後述、マークMkが基材600によって覆われるのを防ぐため、基材600のうちのマークMkと対峙する箇所に、マークMkより大きい貫通孔670逃げ穴を形成するようにしている。図7に戻り、製造ライン900について更に説明する。上記では説明を省略したが、本実施形態における製造ライン900では、第1ピンチローラ907、第2ピンチローラ908との間にバッファを設け、基材600を弛ませるようにしている。ここで本実施形態では、金型910によってスリット640等が形成される際に、基材600が間欠的に送られることとなるが、この金型910が設けられている箇所よりも上流側でも、基材600を間欠的に搬送してしまうと、上記接着剤Aや接着剤Bにより形成される接着剤層の厚みが基材600の搬送方向において不均一となってしまう。このため、本実施形態では、上記のとおりバッファを設け、バッファよりも上流側では、基材600が予め定められた一定の速度で搬送されるようにしている。なおバッファには、基材600に対して張力を付与するテンショナーを設けることもできる。この場合、基材600がより安定的に搬送されるようになる。その後、本実施形態における製造ライン900では、ラインローラ911およびプレスローラ912によって基材600が再び折り畳まれる。なお、ラインローラ911は、上記にて説明したラインローラ903と同様に構成されている。その後、本実施形態では、抜き型914を用いて打ち抜き加工が施され、シール部材500は基材600から分離し、製品として纏められる。一方、シール部材500が分離して除かれた基材600は、巻き取りローラ913により巻き取られる。これにより上述したシール部材500が完成する。具体的に説明すると、図10打ち抜き加工を説明するための図の太い実線で示すように、基材600の右端に位置する折り目の一部が、打ち抜き加工後の基材600に残るように、基材600に対する打ち抜き加工が行われる。これによって図1A等にて示したシール部材500が完成する。ここで、打ち抜き加工を行う金型には、把持部520図1A参照に対応した形状が付与されており、シール部材500には把持部520も併せて形成される。なお、打ち抜き加工が施される際、上記金型910によって形成されたマークMkがセンサにより検知され、または、機械的にガイドピンを挿入するなどして、打ち抜き用の抜き型914と前工程で形成された基材600のスリット加工図9参照との位置合わせがなされる。ここで本実施形態では、上記のように第1部位610に貫通孔623図4参照が形成され第1部位610部位611はリング状環状となるため、ユーザは、指をリングの穴に入れて引っ張ることなどできるため、指先でシール部材500の端を把持して引っ張る場合に比べ、第1部位610の引っ張りを行いやすくなっている。またこの場合、ユーザは、第1部位610をより強い力で引っ張ることが可能となる。このため本実施形態における構成では、シール部材500をパネル400に対してより強固に接着することが可能となる。そしてこのように強固に接着できる場合、内部の飲料の漏れなどをより確実に防止できるようになる。また本実施形態では、上記のとおり、シール部材500は、基材600を折り曲げるとともに重ね合わせ基材600が二重となった状態で形成されている。このため、シール部材500が一層で形成されている場合に比べ強度が増し破損等しにくくなっている。また本実施形態では、上記第1部位610図2A参照と上記第2部位620との接着強度付着強度の方が、第2部位620とパネル400との接着強度よりも小さくなっており、接着強度に差がつけられている。ここで例えば、第1部位610と第2部位620との接着強度と、第2部位620とパネル400との接着強度とが同じである場合で、なおかつ、接着強度が強い場合、把持部520図1A参照を上方に引っ張り上げようとしても、把持部520を指先で把持するだけでは第1部位610を剥がすことは容易でなく、また、接着強度が弱い場合、把持部520図1A参照を上方に引っ張り上げた際に、第1部位610と第2部位620との間ではなく、第2部位620とパネル400との間で剥離が発生してしまうおそれがある。このため本実施形態では、第1部位610と第2部位620との接着強度を、第2部位620とパネル400との接着強度よりも小さくし、最初に、第1部位610と第2部位620との間で剥離が生じるようにしている。なお、第1部位610と第2部位620との接着、第2部位620とパネル400との接着に用いられる接着剤には、例えば、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、酢酸ビニル共重合樹脂EVA、アイオノマー樹脂、アクリル系共重合樹脂などを用いることができる。また本実施形態では、上記のとおり接着強度に差がつけられているが、このような差は、第1部位610と第2部位620との接着に用いる接着剤と、第2部位620とパネル400との接着に用いる接着剤とを異ならせることで付与することできる。例えば、図7の製造ライン900により製造する場合には、接着剤Aと接着剤Bとを異ならせることで、接着強度に差をつけることができる。また、接着剤の塗布のしかたによっても接着強度に差を付けることができる。例えば、第2部位620とパネル400との接着に際しては接着剤をベタ塗りし、第1部位610と第2部位620との接着に際しては格子状に接着剤を塗布することで、接着剤の塗布面積に差を設けることにより、接着強度に差をつけることができるようになる。なお格子状に限られず、例えば散点状ドット状に接着剤を塗布することもできる。また、接着力を小さくしようとする側の接着剤に添加するワックスの量を増加し接着成分を相対的に減少させることでも、接着強度に差を付けることができる。さらに接着を行う際の温度条件などを異ならせることでも接着強度に差をつけることができる。また接着剤が塗布される表面の表面粗さなどを異ならせることや、前記表面に例えば、アンカーコート剤等の接着補助剤を塗布する面と塗布しない面を設けることにより、接着強度に差をつけることができる。また本実施形態では、図4A等に示したように、第1部位610に形成される上記リング状環状の部位部位611が、パネル400に対してではなく、第2部位620に対して貼り付けられている。ここで、シール部材500を一層構造で形成するとともに、上記リング状の部位の直径を大きくし、この部位をパネル400に対して直接貼り付ける構成とすることもできる。この場合、リング状の部位よりも内側に位置する部位以下、内側部位と称するにより缶蓋300の開口部310図1C参照が封鎖され、この内側部位よりも外側に、上記リング状の部位が位置するようになる。ところでこのような構成とした場合、シール部材500の製造時に、基材600の同一の面に対して、接着力の異なる2種類の接着剤を塗り分けることが好ましくなる。付言すると、基材600のうちの上記リング状の部位に対応する箇所と、上記内側部位に対応する箇所とで、使用する接着剤を異ならせることが好ましくなる。ここで、上記内側部位をパネル400に接着するための接着剤と、上記リング状の部位をパネル400に接着させるための接着剤とを同じにした場合、基材600の同一の面に対して一種類の接着剤を塗布すればよいため、工程の簡略化が可能となる。ところで、内部の飲料の漏れを防止するため、内側部位とパネル400との接着強度はある一定の強度以上に保つ必要があり、使用する接着剤には接着強度が大きくなるものが使用される。このためこのように一種類の接着剤を使用する場合には、リング状の部位とパネル400との接着強度も大きくなり、リング状の部位をパネル400から剥がしにくくなる。そしてこの場合、シール部材500を剥がす際の操作性が低下してしまう。ここで、リング状の部位をパネル400に接着する際に用いる接着剤と、上記内側部位をパネル400に接着する際に用いる接着剤とを異ならせることで、リング状の部位とパネル400との接着強度を低下させることが可能となるが、この場合は、基材600のうちの同一の面に対して、接着力の異なる2種類の接着剤を塗り分ける必要が生じる。そしてこの場合、製造ラインの複雑化を招くおそれがある。接着材の塗り分けの境界となる部位が直線状で且つこの部位が基材600の搬送方向に沿っている場合は、基材600を搬送しながら塗り分けを行うことが可能となるが、本実施形態のようにリング状の部位が形成される場合は、境界が曲線となり、基材600を搬送しながら接着剤を塗り分けることが難しくなる。一方で本実施形態における構成では、上記のとおり、リング状の部位がパネル400ではなく第2部位620に対して貼り付けられている。そしてこのような構成では、第2部位620の一方の面に対して一方の接着層が形成され、他方の面に対して他方の接着層が形成されるようになる。そしてこの場合は、同一の面に対して塗り分けを行う必要がなくなるため、図7にて示したように、基材600を搬送しながら基材600に対し2種類の接着剤を塗布することができるようになる。そしてこの場合、シール部材500をより簡易に製造可能となりシール部材500のコストの低減が可能となる。また、上記のようにリング状の部位をパネル400に直接接着する場合、飲料缶100の直径を小さくすることが難しくなる。飲料缶100については、現在、350mlの容量を有する飲料缶100など、ある程度の大きさの直径を有する飲料缶100が知られているが、容量が小さく直径が小さい飲料缶100を提供しようとした場合において、リング状の部位がパネル400に直接接着される場合、飲料缶100の直径を小さくしにくくなる。付言すると、上記内側部位の外側に対してさらにリング状の部位が設けられるようになるため、このリング状の部位の分、飲料缶100の直径が大きくなってしまう。一方で本実施形態では、上記内側領域の上にリング状の部位が載るようになるため、リング状部材が設けられていた分、飲料缶100の直径を小さくすることができるようになる。