総繊度が200~550dtexおよび単糸繊度が2.0~7.0dtexのマルチフィラメント合成繊維から構成される織物から成り、50N/cmおよび300N/cm荷重時の伸度が経緯の平均値でそれぞれ5~15および15~30であり、構成糸の引抜抵抗が経緯の平均値で50~200N/cm/cmであることを特徴とするエアバッグ用基布。ASTMD4032剛軟度が3.0~7.5Nである請求項1に記載の基布。下記の特定縫製で縫合した縫合境界部における100N/cm負荷後の動的通気度が差圧50kPaにおいて2300mm/s以下である請求項1または2に記載の基布。特定縫製:織物を2枚、1350dtexの撚り糸を用いて50回/10cmで本縫いする。下式で表されるカバーファクターCFが2000~2500である請求項1~3のいずれか一項に記載の基布。CF=√0.9×d×2×W但し、dは構成糸の経緯平均の総繊度dtexであり、Wは経緯平均の織密度本/2.54cmである。構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度が経緯の平均値で10~20である請求項1~4のいずれか一項に記載の基布。構成糸の強度が経緯の平均値で7.5cN/dtex以上である請求項1~5のいずれか一項に記載の基布。本明細書で定義される糸-糸間摩擦力Pが1.5~3.0である合成繊維を原糸として用いた請求項1~6のいずれか一項に記載の基布。沸水収縮率が5~13である合成繊維を原糸として用いた請求項1~7のいずれか一項に記載の基布。JISL10177.7に規定の一定荷重時伸び率が5~15である合成繊維を原糸として用いた請求項1~8のいずれか一項に記載の基布。合成繊維がナイロン66である請求項1~9のいずれか一項に記載の基布。樹脂被膜を有しない請求項1~10のいずれか一項に記載の基布。少なくとも片面に樹脂被膜を有する請求項1~10のいずれか一項に記載の基布。請求項11または12のいずれか一項に記載の基布からなるエアバッグ。膨張部と非膨張部の境界部に100N/cmの荷重を負荷した後、膨張部と非膨張部の境界部分における動的通気度が差圧50kPaにおいて2300mm/s以下である請求項13に記載のエアバッグ。本発明の目的は、従来技術での上記問題を解決するために、通気度を抑えてより高度な気密性能を有し、早い展開速度と、膨張部と非膨張部の境界部分の高い耐圧性とを達成し、高度な乗員の衝撃吸収を有する汎用的なエアバッグの作製に適した基布を提供する事である。さらには、乗員を早く捉えて拘束する急速拘束性に優れたバッグの作製に適した基布を提供することである。本発明者等は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、特定の繊度を有するマルチフィラメント合成繊維から構成され、構成糸の引抜抵抗が特定範囲にあり、かつ特定荷重時における伸度が特定範囲にある基布が上記目的を達成することを見出し、本発明を完成した。即ち、本発明は下記の発明を提供する。1総繊度が200~550dtexおよび単糸繊度が2.0~7.0dtexのマルチフィラメント合成繊維から構成される織物から成り、50N/cmおよび300N/cm荷重時の伸度が経緯の平均値でそれぞれ5~15および15~30であり、構成糸の引抜抵抗が経緯の平均値で50~200N/cm/cmであることを特徴とするエアバッグ用基布。2ASTMD4032剛軟度が3.0~7.5Nである上記1項に記載の基布。3下記の特定縫製で縫合した縫合境界部における100N/cm負荷後の動的通気度が差圧50kPaにおいて2300mm/s以下である上記1項または2項に記載の基布。特定縫製:織物を2枚、1350dtexの撚り糸を用いて50回/10cmで本縫いする。4下式で表されるカバーファクターCFが2000~2500である上記1~3項のいずれか一項に記載の基布。CF=√0.9×d×2×W但し、dは構成糸の経緯平均の総繊度dtexであり、Wは経緯平均の織密度本/2.54cmである。5構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度が経緯の平均値で10~20である上記1~4項のいずれか一項に記載の基布。6構成糸の強度が経緯の平均値で7.5cN/dtex以上である上記1~5項のいずれか一項に記載の基布。7本明細書で定義される糸-糸間摩擦力Pが1.5~3.0である合成繊維を原糸として用いた上記1~6項のいずれか一項に記載の基布。8沸水収縮率が5~13である合成繊維を原糸として用いた上記1~7項のいずれか一項に記載の基布。9JISL10177.7に規定の一定荷重時伸び率が5~15である合成繊維を原糸として用いた上記1~8項のいずれか一項に記載の基布。10合成繊維がナイロン66である上記1~9項のいずれか一項に記載の基布。11樹脂被膜を有しない上記1~10項のいずれか一項に記載の基布。12少なくとも片面に樹脂被膜を有する上記1~10項のいずれか一項に記載の基布。13上記11または12項に記載の基布からなるエアバッグ。14膨張部と非膨張部の境界部に100N/cmの荷重を負荷した後、膨張部と非膨張部の境界部分における動的通気度が差圧50kPaにおいて2300mm/s以下である上記13項に記載のエアバッグ。本発明の基布でエアバッグを作製した場合、応力がかかった状態での膨張部と非膨張部の境界部分における目開きが抑えられ、気密性および耐圧性に優れた、展開速度の速いエアバッグとなる。また、ガス利用率が良く、高出力のインフレータを要しないエアバッグとなる。さらには、急速拘束性に優れたエアバッグとなる。とりわけサイドカーテンエアバッグ用途にも適したエアバッグ用基布が提供される。以下に、本発明を詳細に説明する。基布を構成する繊維の総繊度は200~550dtexである。より好ましくは235~350dtexである。200dtex以上の繊度であれば、基布強力が不足するようなことがなく、550dtex以下の繊度であれば、展開速度が遅くなるようなことがなくなる。また、総繊度が低ければ、基布の剛軟度を低く抑えることができる。より好ましくは350dtex以下である。基布を構成する繊維の単糸繊度は2.0~7.0dtexである。より好ましくは2.0~5.0dtexである。2.0dtex以上であると、縫製した場合に縫い針によるフィラメントの損傷となるようなことが無く、縫い目部膨張部と非膨張部の境界部の強力が低下したり、展開時に破壊が起こることがない。7.0dtex以下であれば通気量が大きくなり展開速度が遅くなるようなことがない。また、単糸繊度が低ければ基布の剛軟度を低く抑えることができ、より好ましくは4.0dtex以下である。基布の特性としては50N/cmの荷重をかけたときの伸度が経糸方向および緯糸方向の平均値で5~15である。より好ましくは7~12である。50N/cm荷重伸度が5以上であれば、展開したバッグが硬くなりすぎて、乗員への衝撃を吸収できないということがない。つまり、エアバッグによる乗員拘束自体が乗員への衝撃や障害となることがない。50N/cm荷重伸度が15以下であれば、展開速度が遅くなるようなことがない。また、300N/cmの荷重をかけたときの伸度は経糸方向および緯糸方向の平均値で15~30であることが好ましい。より好ましくは20~28である。300N/cm荷重伸度が15以上であれば、展開時の衝撃を吸収できなかったり、特に膨張部と非膨張部の境界部分の特定箇所に応力が集中し過ぎることによるバッグ破壊となるようなことがない。300N/cm荷重伸度が30以下であれば、展開時の膨張部と非膨張部の境界部分の目開きが発生しやすくなることなく、展開速度の低下が起こらない。300N/cm荷重伸度が低いことで、基布の引張り剛性が高まり、基布は展開ガスのガス圧に対して応答良く速く展開できる。また、300N/cm荷重伸度が低いことで、基布はガス圧による応力に対して伸びにくく、縫目開きや縫目通気、また、接結部組織の目開きや接結部通気が抑制されるため、エアバッグの展開到達圧が向上する。50N/cm及び300N/cm荷重での伸度は、JISL10177.7に規定の一定荷重時伸び率を低く抑えた原糸を用いることで低下させることができる。また、製織後、緊張下での加工時の処理温度を高くしたり、緊張下での冷却を行うことにより、50N/cm及び300N/cm荷重での伸度を低下させることができる。織物を製織するための原糸の一定荷重時伸び率は5~15が好ましく、より好ましくは8~12である。原糸の一定荷重時伸び率が15以下であれば、基布の上記特定荷重伸度の抑制に寄与する。原糸の他の特性を考慮すると原糸の一定荷重時伸び率は、実質的に5以上である。原糸の一定荷重時伸び率は、原糸を紡糸する際の延伸条件にて調整できる。例えば、延伸倍率の増加や延伸温度の低下により、JISL10177.7に規定の一定荷重時伸び率を低く抑えた原糸が得られる。延伸条件を上記のように適宜選択して紡糸された繊維を原糸として用い、また、製織後の加工条件を上記のように適宜選択することによって、50N/cm及び300N/cm荷重での伸度が上記範囲を満足する基布を得ることができる。基布を構成する繊維の引抜抵抗は経糸および緯糸の平均で50~200N/cm/cmである。なお、測定方法については後述する。より好ましくは60~150N/cm/cmである。50N/cm/cm以上であれば、基布の経糸と緯糸が外力に対し移動しやすくなるということがなく、その結果、目開きがし易くなって展開速度低下を起こすということがない。200N/cm/cm以下であれば、構成糸への局所的な応力集中が起こらないようになり、エアバッグ破壊を起こすということがない。基布の構成糸の引抜抵抗が高いほど基布の縫目開きが抑制され、エアバッグの気密性が向上する一因となる。構成糸の引抜抵抗は、後述する構成糸の糸-糸間摩擦力が大きいことに加えて、構成糸のクリンプの屈曲形態が大きくて接触面積が多く、かつ、屈曲構造が堅固に形状固定されることで大きな抵抗値を有するようになる。すなわち、構成糸の引抜抵抗は、基布を構成する繊維の単糸表面の油剤付着量や油剤組成、構成糸物性、特に収縮率や収縮応力に影響される。また加工時の製織張力や温度にも影響される。例えば、基布を構成する単糸表面に存在する油剤付着量を多くする、油剤組成において高分子量のものを用いる、収縮率の小さい原糸や収縮応力の小さい原糸を用いる、加工時の水中処理による形態緩和を行う、不十分な収縮処理あるいは、低い張力での後処理はいずれも、引抜抵抗を低くしてしまう傾向にある。構成糸の引抜抵抗を高めるための好ましい条件は、高収縮原糸を用い、かつ、温水工程を経ずに高温乾熱加工をするという、原糸特性と加工条件の相乗効果により、十分に収縮力を発現させて織物構造を形成することである。これらの調整により、上記範囲の構成糸の引抜抵抗を達成できる。基布の膨張部と非膨張部の境界部の動的通気度は、100N/cmの応力をかけた後に、差圧50kPaにおいて2300mm/s以下であることが展開速度の観点より好ましい。より好ましくは1800mm/s以下である。ここで、基布の膨張部と非膨張部の膨張境界部は、エアバッグを構成する際の基布パネルを縫合する縫目部、または、袋織りにおける接結部である。膨張境界部の負荷後通気度は、エアバッグがガス圧で膨張し負荷がかかった際の通気度を模した特性である。つまり、膨張境界部の負荷後通気度が低いことは、縫目や袋織り接結部の展開時の通気度が低いということであり、展開ガスを失うことなくエアバッグが高速展開する一因となる。つまり、膨張境界部の負荷後通気度が低いことと、300N/cm荷重伸度が低く、基布の引張り剛性が高いということの二つが相俟って、エアバッグの高速展開が可能になる。さらには、境界部での熱ガス通過を阻止することで、境界部での熱交換に起因する破裂による破袋を回避する要因となる。したがって、膨張境界部の負荷後通気度が低いことでエアバッグの展開到達圧が高まる。膨張境界部の負荷後通気度は、構成糸が引抜きにくいことに加えて、膨張境界部が目開きをしようとしても相互に目開き部が噛合い覆い合っているような、構成糸が相互に拘束することを促進することで低通気にすることができる。基布における構成糸のこの相互拘束は、原糸の引張り特性において特定荷重伸度が低く引張り抵抗があること、かつ、加工時の緊張下での高温処理と、緊張下での冷却による織目締まりで実現できる。エアバッグ用基布は基布表面に樹脂加工を施す場合と施さない場合があるが、基布の特性として、樹脂加工を施さない基布を含めて、後述する構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度が低く、構成糸の引抜抵抗が高く、50N/cm及び300N/cm荷重時の基布伸度が低く、カバーファクターが高いものは動的通気度が低くなる傾向にあり、これらを調整することにより上記動的通気度を達成できる。また袋織においては、上記に加え、接結組織が2/2斜子のように、構成繊維が応力に対して移動し難い境界部であることも動的通気度を低下せしめる。更に基布に樹脂加工を施すものについては、上記に加えて、樹脂の量が多く、樹脂伸度が高いほど動的通気度は一層低くなる傾向となる。エアバッグ基布を樹脂加工する場合は、実質上、基布を非通気にするための樹脂加工エラストマー加工を含むを施す。加工樹脂としては、例えば、広い温度範囲で柔軟性を有し、耐久性にも優れるシリコーン樹脂エラストマーを含むを用いることが好ましい。本発明のエアバッグ用基布をASTMD4032に従って測定した剛軟度は3.0~7.5Nであることが好ましい。剛軟度が7.5N以下であることにより、エアバッグに乗員が突入する場合に、乗員人体の曲面を柔軟に覆い、比較的大面積で突入衝撃を受け止め始めるようになる。そのため、突入エネルギーの受け止め時期は早まり、急速拘束型のエアバッグとすることができる。剛軟度は、基布の曲げ剛性であり、構成する織糸の総繊度が細ければ概ね低くなり、あるいは、構成する織糸の単糸繊度が小さいほうが低くて好ましい。基布の単位面積あたり重量にも関係し、基布の単位面積あたり重量が小さいほど、剛軟度は概ね小さい。本発明において、基布の引張り強力などの特性を最小限満たすため、最小限の単位面積あたり重量も必要なため、剛軟度は実質的に3.0N以上となることが好ましい。また、急速拘束性能は、曲げ剛性である剛軟度と高速展開特性が相俟った相乗効果である。基布のカバーファクターCFは展開性能と生産性の両立の観点から、2000~2500が好適である。より好ましくは2100~2500である。膨張境界部の負荷後通気度を下げるために構成糸の相互拘束を高めた織構造を達成するには、カバーファクターは高いほうが良く、高密度織物であることが好ましい。なお、カバーファクターCFは下式で表される。CF=√0.9×d×2×W但し、dは構成糸の経緯平均の総繊度dtexであり、Wは経緯平均の織密度本/2.54cmである。構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度は経緯の平均値で10~20であることが展開速度と乗員拘束性能の観点から好ましい。基布の300N/cm荷重時の伸度を低くするため、構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度は20以下で低いほうが好ましい。構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度は10以上が好ましく、展開時に膨張部と非膨張部の境界部分に応力が過剰にかかって、破壊するようなことがない。構成糸の4.7cN/dtex荷重時の伸度をこの範囲とするには、繊維の素材となるポリマーの分子量や紡糸時の延伸条件を最適に調整し、原糸の前記一定荷重時伸び率を低くすることが好ましい。この観点からも、原糸の一定荷重伸び率は5~15が好ましく、より好ましくは8~12である。さらには、製織以降の加工工程にて緊張下での熱処理と、緊張下での冷却も好ましい。構成糸強度は経緯の平均値で7.5cN/dtex以上であることが好ましい。より好ましくは8.0cN/dtex以上である。構成糸破断伸度は経緯平均で25以上が乗員の拘束性や、バッグが乗員拘束しきれず乗員が車体などに触れてしまう底付きの防止のために好ましい。構成糸強度が7.5cN/dtex未満では基布の強力が不足し、エアバッグ展開時の応力に耐えられず、破壊する場合がある。構成糸破断伸度が25以上であれば、展開時の衝撃を分散できず、特に膨張部と非膨張部の境界部分に過剰な応力が集中し、バッグ破壊となるようなことがない。紡糸時の延伸条件等により、この範囲に調整することが可能である。使用する原糸においては、糸―糸間摩擦力が1.5~3.0であると展開時の目ズレ防止の観点から特に好ましく、糸―糸間摩擦力が高ければ構成糸の引抜抵抗を高めることに寄与する。また、沸水収縮率を5~13とすることでしわの少ない高品質の基布が得られるので好ましい。より好ましくは7以上であり、さらに好ましくは7.3以上であり、一層好ましくは8以上である。また、より好ましくは12以下である。原糸の沸水収縮率が高ければ、製織以降の加工時に高収縮力が発現し、クリンプの構造が発達するため、構成糸の引抜抵抗を高めることに寄与する。高強度タイプの合成繊維で実質的に入手可能な繊維としては、沸水収縮率は13以下である。基布を構成する構成糸の素材としては、合成繊維であれば特に限定されないが、ポリアミド類が高強力であり、適度な柔軟性を有するので好適である。さらに言えば、ポリアミド繊維で、ポリアミド6、ポリアミド66、ポリアミド11、ポリアミド12、ポリアミド610、ポリアミド612、ポリアミド46、それらの共重合体およびそれらの混合物からなる繊維が挙げられる。なかでも、主としてポリヘキサメチレンアジパミド繊維からなるポリアミド66繊維が好ましい。ポリヘキサメチレンアジパミド繊維とは100のヘキサメチレンジアミンとアジピン酸とから構成される融点が250°C以上のポリアミド繊維を指す。本発明で用いられるポリアミド66繊維は、融点が250°C未満とならない範囲で、ポリヘキサメチレンアジパミドにポリアミド6、ポリアミド6I、ポリアミド610、ポリアミド6Tなどを共重合、あるいはブレンドしたポリマーからなる繊維でもよい。これらの繊維成分ポリマー及び繊維表面には工程性改善や後加工性および耐熱性能向上のために添加剤を加える場合もある。たとえば酸化防止剤や熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤等である。製織時に使用される織機についてはウォータージェットルーム、エアージェットルーム、レピア等々既存に存在する織機が適用出来、開口機はジャガード等の既知の装置が使用でき、目的の基布が製造可能であれば特に限定されない。織組織についても特に限定されず、強度の観点から平織り組織が特に好ましい。袋織りする場合の袋部膨張部と非膨張部の境界部分の織り組織構成は既知の構成を用いることが出来る。製織時には例えば経糸に糊剤付与等の収束性向上を行ってもよいがこれを使用しないほうがコストの面でより好ましい。製織後の生機は、糊剤や過剰な油剤成分や汚れの除去の精練洗浄をすることがある。しかし、精練せずに織物に仕上げることが好ましい。ウォータージェット織機によって油剤成分が概ね脱落し、油剤成分付着量が適度になった織物を精練せずにエアバッグ用織物に仕上げるのも好ましい。精練工程で効果的に洗浄を行うために温水に通すと、繊維の収縮が起こると同時に織糸の拘束構造が緩んでしまい、構成糸の引抜抵抗が低下するため、無精練が好ましい。次いで、織物を乾燥し、熱固定を行ってエアバッグ用織物に仕上げることができる。織物の乾燥および熱固定では織物幅と経糸方向の送りについてそれぞれ収縮量や張力を制御することが好ましい。たとえば、テンターやドラム乾燥機などが用いられる。織物の引張試験における50N/cmおよび300N/cm荷重時の特定荷重伸度を低く保つためには、加熱処理しながらも収縮するに任せず張力をかけながら加工することが好ましい。また、加熱温度は高温で十分収縮力発現させたほうが織糸の拘束構造が発達するため、170°C以上とすることが好ましい。また、緊張加熱処理はテンター法など経緯方向に張力制御して緊張加工できる方法が好ましい。特に、経緯とも定長以上の拡張条件が好ましい。緊張加熱処理条件としては、経方向送りは収縮方向となるようなオーバーフィードではなく、また、緯方向は収縮方向となるような幅入れではないほうが好ましい。むしろ、いずれも拡張方向の緊張条件が好ましい。経緯の拡張量は、寸法比の合計において、マイナスの値収縮ではなく、0以上5程度までの拡張条件が好ましい。さらには、加熱処理直後も張力をかけながら冷却することが好ましい。特に、冷却時には、定長保持では織物がたるむ挙動があり、張力を保持して冷却することで、織糸の拘束構造が強固になり、相互に織目を覆うため、境界部の負荷後通気度を下げることに寄与する。冷却においてもテンター法など経緯方向に張力制御して緊張加工できる方法が好ましく、0を超え5程度までの拡張条件が好ましい。以下に、本発明を実施例に基づいてさらに説明する。しかし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例に記述される各種評価は以下のごとく行なった。なお、JISは1999年度版を用いた。1原糸の沸水収縮率:原糸を1mの枷巻きにして、沸騰水に30分浸漬した後取り出し、8時間以上風乾後、その縮量を元の長さからの割合で算出した。2原糸の糸-糸間摩擦力F:図1に示したように、原糸を3回よりかけして互いに接触させ、給糸側の荷重T1を140gとして、よりかけの後の引き取り張力T2を測定し、T2/T1を摩擦力Fとした。測定時の引き取り速度は3cm/minとした。3原糸の一定荷重時伸び率:JISL10177.7に準じて評価した。4基布の伸度と強力:JISL10968.14.1a法に準じて実施した。5構成糸の諸特性:JISL1096附属書14に準じて、織物を分解し、経緯の構成織糸につき、クリンプ率はJISL10968.7b法にて実施した。伸度および強度はJISL10178.5a法を参考に試料長200mm、引張り速度200mm/minにて実施した。6構成糸の引抜抵抗P:図2のaに引抜抵抗測定試料を示す。構成糸の引抜抵抗PN/cm/cmは、基布を縦4cm×横6cmに切り出し、横方向6cm長の織糸15本分を残して横方向の織糸を除去し、横端より2cm、3cm、4cmの3箇所の縦の織糸をそれぞれ1本ずつの引張り試料とした。なお、図2において、11は縦方向の3本の織糸右端より2cm、3cm、4cmの位置で選定を示し、12は横方向の織糸15本を残した織物部を示す。次に、図2のbに示したように、縦の織糸引張試料1本ずつを25mm長で把持するチャック21で把持し、一方、横方向の織糸が残っている織物部について、引抜く縦の織糸を15mm幅でまたぐようにスペーサー23を入れてチャック22で把持し、引張試験機にて10mm/minの速度で引張って引抜いた時の最大の力fNを求めた。この測定を織物の経緯の両方向とも実施した。下記式にて経糸が1cm幅の相当本数で緯糸と1cm幅の相当本数で直交する場合の抵抗値として算出した。緯糸方向についても同様に算出した。P=f×Dx/2.54/15×2.54/Dyただし、f:測定値N、Dx:測定部分の織密度本/2.54cm、Dy:測定部分と垂直方向の織密度本/2.54cm、P:引き抜き抵抗値N/cm/cm但し、Dx、Dyがほぼ同じ密度であれば平均の密度を代入してもかまわない。7膨張部と非膨張部の境界部の通気度負荷縫目通気度:サンプル基布として縦28cm×横15cmを2枚切り出し、平織りコート布であればコート面を互いに向かい合わせで、長辺の端から1cmの部分より1350dtexの撚り糸である縫製糸にて50回/10cmで本縫いにて縫製し、縫い糸両端を結ぶ。その後、縫い合わせたサンプル基布を開いて、縫目を中心にした基布端のそれぞれを6cm×6cmの把持治具を用いて40cmの治具間隔で縫目を中央にして把持し、AD社製引っ張り試験機を用い、100mm/minの引張速度にて1500Nの荷重をかけた後、一旦取り出し、10時間後に動的通気度を測定した。動的通気度は、TEXTEST社製FX3350を用い、充填圧300kPa、充填容量400ccにて負荷縫目を中心にして測定を実施し、50kPa時の通気度を測定した。袋織布については、縦28cm×横15cmを切り出し、シーム部が端から1cmの部分となるようにして、同様の負荷処理を加えて測定した。8剛軟度:ASTMD4032-94にしたがって測定した。9サイドカーテンエアバッグの作製:平織りのエアバッグ用織物では、図3に示す形状で容量24Lのサイドカーテンエアバッグを、縫糸が235dtex/2×3、運針数が5.0針/cmで4mm幅の2列本縫いで縫製した。サイドカーテンエアバッグにはインナーチューブを挿入し、展開ガスをリア端のガス供給口からフロント膨張部とリア膨張部へ誘導するようにした。インナーチューブはポリアミド66繊維700dtex/105fによる経緯38×38本/2.54cmの平織り布で、20g/m2のシリコーンコーティング布を用いた。この布をガス供給口が挿入できるような口径で筒状にバイアス縫製した。縫製は1400dtexの縫い糸で、36本/10cmの運針数で7mm幅の2列の二重環縫いで行なった。インナーチューブの先端は開口であり、さらに、縫製部を上側として、リア膨張部のガス供給の切り欠き口を下側に向けて設けた。10展開速度:上記7項に記載のサイドカーテンエアバッグをロール状に畳み込み、粘着テープで6箇所にわたって仮止めして水平に保持ラックに設置した。マイクロシス社製CGSシステムを用い、急速ガス導入から展開が完了するまでの時間を、高速カメラによる0.5msコマの撮影で計測した。展開完了の判断は、ロール状の全長に渡ってサイドカーテンエアバッグが広がり、鉛直方向は水平の全長に渡って一旦全展開長まで達し、かつ、ガスによって全膨張部にガスが行き渡った状態を展開完了とした。このときに用いたガス導入条件は、ヘリウムガスを6MPaで720ccタンクに充填したものをエアバッグに供給した。11インフレータ展開:上記7項に記載のサイドカーテンエアバッグを、畳むことなくカーテン状に保持ラックに設置した。ガス出力1モルのパイロ型インフレータを用いて展開し、破壊にかかわる展開後のバッグの様子を観察した。また、展開時のガスリーク状況を知るためインフレータ到達ガス圧を評価した。12総合評価:展開速度、到達ガス圧、インフレータ展開後の観察結果から、◎:大変良い、○:良い、△:普通、×:悪い、の基準で評価した。13インパクター試験:FMVSS201に準じて実施した。上記7項に記載のサイドカーテンエアバッグを、畳むことなくカーテン状に保持ラックに設置した。2.0molストアードガスインフレーターをガス供給口にホースバンドで取り付け、展開させた。側面から展開膨張を観察し、膨張断面積が99に達した時点に合わせて、ヘッドフォームを衝突させた。すなわち、サイドカーテンエアバッグの運転席保護エリアのクッション中心部に向けてカーテン面に対して垂線方向から、FMVSS201用ヘッドフォーム重さ4.5kgを24km/Hrで放出した。ヘッドフォーム内の加速度計により衝撃吸収の加速度m/s2の時間経過msecを計測した。図4に示した加速度-時間曲線の下部面積の中で、減速加速度が検出され始める拘束開始時点から全面積の15の時点での時間を拘束立ち上がり時間とし、この時間の短さで急速拘束性を評価した。比較例14のケースを100として相対値にて示した。[実施例1、2および比較例1、2]実施例1および2として総繊度の検討を実施した。表1に示した諸特性を有するナイロン66マルチフィラメント原糸を用い、糊剤等付与することなくウォータージェットルームを用いて平織にて織布を作製し、95°Cで30秒乾燥した。次いで、片面にシリコーン樹脂を20g/cm2塗布して、180°Cで2分間の加硫をピンテンターで経方向が1のオーバーフィード、緯方向が0ストレッチで行い、15°Cのシリンダー冷却を行った。引き続き、常温のピンテンターにて経方向に1の緊張フィード、緯方向つまり幅方向に1のストレッチで4分間処理し、基布を作製した。得られた基布を用いサイドカーテンエアバッグを縫製作製し、展開速度計測とインフレータ展開を実施した。得られた結果を基布および構成糸の特性と共に表1に示す。比較例1および2として、表2に示した諸特性を有するナイロン66マルチフィラメント原糸を用いたことを除いて実施例1および2と同様の方法で、実施例1および2とカバーファクターを合せた基布を作製し、実施例1および2と同様に評価した。その結果を表2に示す。これらの結果から分かるように、総繊度が本発明範囲内のものは展開速度およびインフレータ展開性とも良好な結果を示している一方で、比較例1は総繊度が細くガス圧に耐えず破袋した。比較例2は総繊度が太く展開速度が遅くなった。[実施例3、4および比較例3、4]実施例3および4として、実施例1および2と同じ原糸をそれぞれ用い、織密度を実施例3では74本/inch、実施例4では55本/inchとして実施例1および2と同様に平織の織布を製織し、95°Cで30秒乾燥後、テンターを用いて180°Cにて1分間オーバーフィード0および幅出し2で熱セットし、この後に、15°Cのシリンダー冷却を行った。さらに、常温のピンテンターにて経方向に1の緊張フィード、緯方向つまり幅方向に1のストレッチで4分間処理し、シリコーン樹脂を塗布することなく基布を得た。得られた基布について実施例1および2と同様に評価を行なった。得られた結果を表1に併せて示す。また比較例3および4として、比較例1および2と同じ原糸をそれぞれ用い、織密度を比較例3では85本/inch、比較例4では39本/inchとして比較例1および2と同様に平織の織布を製織し、95°Cで30秒乾燥後、180°Cにて1分間オーバーフィード0および幅出し2で熱セットし、シリコーン樹脂を塗布することなく基布を得た。得られた基布について実施例1および2と同様に評価を行なった。得られた結果を表2に併せて示す。これらの結果より、総繊度が本発明範囲内のものは展開速度およびインフレータ展開性とも良好な結果を示している一方で、比較例3は総繊度が細くガス圧に耐えず破袋した。比較例4は総繊度が太く展開速度が遅くなった。[実施例5および比較例5、6]実施例5では、単糸繊度2.2dtexで構成されたナイロン66マルチフィラメント原糸を用いたことを除いて、実施例3と同様に基布を作製した。得られた基布について実施例1と同様に評価を行なった。得られた結果を表1に併せて示す。比較例5、6では単糸繊度1.7dtexおよび8.1dtexで構成されたナイロン66マルチフィラメント原糸を用いたことを除いて、実施例4および5とそれぞれ同じ条件で基布を作製し、評価を行なった。その結果を表2に併せて示す。実施例4、5および比較例5、6の結果から分かるように、単糸繊度が本発明の範囲のものは、展開速度が速いが、比較例5では単糸繊度が細く、縫製部破壊で破袋した。比較例6では単糸繊度が太く縫目負荷通気が多くて展開速度も遅く到達圧も低かった。[実施例6、7および比較例7、8]表1および2に示したナイロン66マルチフィラメント原糸を用いたことを除いて、実施例3と同様に基布を作製し、基布物性として50N/cm荷重時伸度および300N/cm荷重時伸度を変化させた。得られた基布について実施例1と同様に評価を行ない、結果を表1および2に併せて示した。これらの結果から分かるように、50N/cm荷重時伸度および300N/cm荷重時伸度が本発明の範囲内にあるものは良好な結果を示す一方、比較例7は原糸物性を反映して基布の50N/cmおよび300N/cm荷重時の伸度が大きいため展開速度も遅く到達圧も低かった。比較例8は原糸の沸水収縮率を大きくしたため、基布の50N/cmおよび300N/cm荷重時の伸度が小さすぎ、特定縫製部に応力集中して破袋した。[比較例9および10]比較例9は、織布作製後熱セット前に有機溶剤にて織布表面の紡糸油剤を除去したことを除いて、実施例3と同様に基布を作製した。また、比較例10は、織布作製後熱セット前に、織布にチオジプロピオン酸ジオレートを塗布したことを除いて実施例3と同様に基布を作製した。得られた基布を実施例1と同様に評価し、その結果を表2に併せて示す。これらの結果から分かるように、比較例9は引抜抵抗が大きすぎて特定縫製部に応力集中して破袋した。比較例10は引抜抵抗が小さすぎて展開到達圧が低かった。[実施例8]原糸の原料ポリマーとしてナイロン46を用いたことを除いて、実施例1と同様に基布を作製した。得られた基布を実施例1と同様に評価し、その結果を表1に併せて示す。表1から明らかなように、展開速度およびインフレータ展開性とも良好な結果を示した。[比較例11]表2に示したナイロン66マルチフィラメント原糸を用い、レピア織機にて平織物を得た。次いで、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダ0.5g/lおよびソーダ灰0.5g/lを含んだ80°C温水浴中でたるみ無く布送りして3分間洗浄し、130°Cで3分間乾燥し、180°Cで30秒間オーバーフィード0および幅出し1で熱セットし、積極冷却はせずに振落としで受箱に受け取り、シリコーン樹脂を塗布することなく基布を得た。得られた基布について実施例3と同様に評価を行なった。得られた結果を表2に示す。引抜抵抗が小さすぎて展開到達圧が低かった。[比較例12]表2に示したナイロン66マルチフィラメント原糸を用い、糊剤等付与することなくウォータージェットルームを用いて平織にて織布を作製し、95°Cで30秒乾燥後、160°Cにて1分間オーバーフィード2および幅入れ2で熱セットし、冷却はファンで風を当てながら振落としで受箱に受け取り、シリコーン樹脂を塗布することなく基布を得た。得られた基布について実施例1および2と同様に評価を行なった。得られた結果を表2に併せて示す。加工が緊張加工ではなく、引抜抵抗が低い。展開到達圧も低かった。[比較例13]表2に示したナイロン66マルチフィラメント原糸を用いたことを除いて、実施例3と同様に基布を作製し、得られた基布について実施例3と同様に評価を行なった。得られた結果を表2に併せて示す。低収縮の原糸を用いており、引抜抵抗が低い。展開到達圧も低かった。[比較例14]比較例6に記載の基布を用いて剛軟度の評価を行った。また、インパクター拘束立ち上がり時間を評価し、基準とした。結果を表3に示す。[実施例10]実施例3に記載の基布を用いて剛軟度とインパクター拘束立ち上がり時間の評価を行った。結果を表3に併せて示す。剛軟度は柔軟さを示しており、インパクター拘束立ち上がり時間は早いものであった。[実施例11および12]表3に示したナイロン66マルチフィラメント原糸を用い、実施例3と同様に基布を作製し、得られた基布について実施例3と同様に評価を行なうと共に、剛軟度およびインパクター拘束立ち上がり時間を評価した。結果を表3に併せて示す。剛軟度は柔軟さを示しており、インパクター拘束立ち上がり時間は早いものであった。