200°Cで30分間焼鈍することにより、引張強さが250MPa以下に低下し、Cube方位{001}<100>面積率が30以上、Brass方位{110}<112>面積率が20以下、Copper方位{112}<111>面積率が20以下なる結晶方位が発現し、オイルピットの面積率が3~20であり、圧延方向と直交する方向の算術平高さRaが0.05~0.12μmであることを特徴とする、二次電池の負極集電体用銅箔。タフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、請求項1に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。Ag、Sn、Cr、Fe、Zn及びZrよりなる群から選択される合金元素の1種又は2種以上を合計で0~0.1質量含有し残部が銅及び不可避的不純物からなるタフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、請求項1に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。引張強さが250MPa以下であり、Cube方位{001}<100>面積率が30以上、Brass方位{110}<112>面積率が20以下、Copper方位{112}<111>面積率が20以下なる結晶方位を有し、オイルピットの面積率が3~20であり、圧延方向と直交する方向の算術平高さRaが0.05~0.12μmであることを特徴とする、二次電池の負極集電体用銅箔。タフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、請求項4に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。Ag、Sn、Cr、Fe、Zn及びZrよりなる群から選択される合金元素の1種又は2種以上を合計で0~0.1質量含有し残部が銅及び不可避的不純物からなるタフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、請求項4に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。請求項4~6のいずれか一項に記載の圧延銅箔より構成される負極集電体。請求項7に記載の負極集電体の少なくとも片面に、炭素質材料又は黒鉛質材料を主成分とする負極活物質層を有する負極板。請求項7に記載の負極集電体の少なくとも片面に、金属リチウム、金属すず、すず化合物、けい素単体、及びけい素化合物からなる群から選ばれた少なくとも1種以上を含有する活物質層を有する負極板。請求項8又は9に記載の負極板が、リチウム遷移金属複合酸化物を正極活物質の主成分とする正極板とセパレータを介して絶縁配置された極板群、非水電解液、並びに該極板群及び該非水電解液を収容する電池ケースとを有する二次電池。インゴットを熱間圧延した後、冷間圧延と焼鈍を繰り返して、最終冷間圧延で所定厚みに仕上げる工程を含み、該最終冷間圧延において圧延加工度を90以上とし、最終パスより前の各パスにおいて算術平均粗さRaが0.02~0.04μmの圧延ロールを用い、最終のパスにおいて圧延材表面の算術平均粗さRaが0.07~0.14μmの圧延ロールを用いることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の銅箔の製造方法。インゴットを熱間圧延した後、冷間圧延と焼鈍を繰り返して、最終冷間圧延で所定厚みに仕上げ、その後熱処理により銅箔を再結晶させる工程を含み、該最終冷間圧延において圧延加工度を90以上とし、最終パスより前の各パスにおいて算術平均粗さRaが0.02~0.04μmの圧延ロールを用い、最終のパスにおいて圧延材表面の算術平均粗さRaが0.07~0.14μmの圧延ロールを用いることを特徴とする請求項4~6のいずれか一項に記載の銅箔の製造方法。ところで、特許文献1~6のいずれも、軟化した銅箔の充放電サイクル寿命に着目し、これを改善する方策を示唆するものはなく、それぞれ異なる課題を解決するものであった。本発明の課題は、タフピッチ銅または無酸素銅を素材とする圧延銅箔を改良することにより、リチウムイオン二次電池をはじめとする二次電池の負極集電体材料として好適な、充放電サイクル寿命に優れる圧延銅箔、並びにこれを用いた負極集電体、負極板及び二次電池を提供することである。純銅には再結晶するとCube方位{001}<100>立方体集合組織と同義が発達するという特徴がある。本発明者らはCube方位が発達した銅箔を負極集電体に用いることで、電池のサイクル寿命が向上することを知見した。また、Brass方位{110}<112>およびCopper方位{112}<111>はサイクル寿命に対し有害な方位であること、およびBrass方位およびCopper方位の発達を抑制することで、Cube方位が発達した銅箔のサイクル寿命がさらに向上することを見出した。ここで、Brass方位およびCopper方位の再結晶粒は、銅箔表層部のせん断帯に沿って分布していた。このせん断帯は圧延の際に導入されたものであり、銅箔表面のオイルピットを起点に形成されていた。オイルピットが多いほど、Brass方位およびCopper方位が増加するという知見が得られた。次に、オイルピットを指標にBrass方位およびCopper方位を低減する方策を検討し、最終圧延において表面粗さが小さいロールを用いるとオイルピットが減少することを発見した。しかし、一方で、粗さが小さいロールを用いて圧延を行うことで、得られる銅箔の表面粗さが低下し、その弊害として銅箔と活物質との密着性が不足し、期待したほどサイクル寿命が向上しないという知見も得られた。これは、活物質の銅箔表面への密着性が低下したものと考えられた。そして、この解決策を鋭意研究し、最終パスより前の各パスでは表面粗さが小さいロールを用いてオイルピットの生成を抑制し、最終パスで表面粗さが大きいロールを用いて銅箔の表面粗さを適度に大きくすることで、Brass方位およびCopper方位が抑制され、活物物質との密着性も良好で、優れたサイクル寿命を有する銅箔を開発することに成功し、本発明を完成させた。本発明は以上の技術的知見を基に完成されたものであり、1200°Cで30分間焼鈍することにより、引張強さが250MPa以下に低下し、Cube方位{001}<100>面積率が30以上、Brass方位{110}<112>面積率が20以下、Copper方位{112}<111>面積率が20以下なる結晶方位が発現し、オイルピットの面積率が3~20であり、圧延方向と直交する方向の算術平高さRaが0.05~0.12μmであることを特徴とする、二次電池の負極集電体用銅箔。2タフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、1に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。3Ag、Sn、Cr、Fe、Zn及びZrよりなる群から選択される合金元素の1種又は2種以上を合計で0~0.1質量含有し残部が銅及び不可避的不純物からなるタフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、1に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。4引張強さが250MPa以下であり、Cube方位{001}<100>面積率が30以上、Brass方位{110}<112>面積率が20以下、Copper方位{112}<111>面積率が20以下なる結晶方位を有し、オイルピットの面積率が3~20であり、圧延方向と直交する方向の算術平高さRaが0.05~0.12μmであることを特徴とする、二次電池の負極集電体用銅箔。5タフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、4に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。6Ag、Sn、Cr、Fe、Zn及びZrよりなる群から選択される合金元素の1種又は2種以上を合計で0~0.1質量含有し残部が銅及び不可避的不純物からなるタフピッチ銅または無酸素銅を素材とすることを特徴とする、4に記載の二次電池の負極集電体用銅箔。74~6のいずれか一項に記載の圧延銅箔より構成される負極集電体。87に記載の負極集電体の少なくとも片面に、炭素質材料又は黒鉛質材料を主成分とする負極活物質層を有する負極板。97に記載の負極集電体の少なくとも片面に、金属リチウム、金属すず、すず化合物、けい素単体、及びけい素化合物からなる群から選ばれた少なくとも1種以上を含有する活物質層を有する負極板。108又は9に記載の負極板が、リチウム遷移金属複合酸化物を正極活物質の主成分とする正極板とセパレータを介して絶縁配置された極板群、非水電解液、並びに該極板群及び該非水電解液を収容する電池ケースとを有する二次電池。11インゴットを熱間圧延した後、冷間圧延と焼鈍を繰り返して、最終冷間圧延で所定厚みに仕上げる工程を含み、該最終冷間圧延において圧延加工度を90以上とし、最終パスより前の各パスにおいて算術平均粗さRaが0.02~0.04μmの圧延ロールを用い、最終のパスにおいて圧延材表面の算術平均粗さRaが0.07~0.14μmの圧延ロールを用いることを特徴とする1~3のいずれか一項に記載の銅箔の製造方法。12インゴットを熱間圧延した後、冷間圧延と焼鈍を繰り返して、最終冷間圧延で所定厚みに仕上げ、その後熱処理により銅箔を再結晶させる工程を含み、該最終冷間圧延において圧延加工度を90以上とし、最終パスより前の各パスにおいて算術平均粗さRaが0.02~0.04μmの圧延ロールを用い、最終のパスにおいて圧延材表面の算術平均粗さRaが0.07~0.14μmの圧延ロールを用いることを特徴とする4~6のいずれか一項に記載の銅箔の製造方法。本発明によれば、リチウムイオン二次電池をはじめとする二次電池の負極集電体材料として好適な、充放電サイクル寿命に優れる圧延銅箔、並びにこれを用いた負極集電体、負極板及び二次電池を提供する。1銅箔の成分本発明の銅箔の素材は、JIS-1100規定のタフピッチ銅またはJIS-C1020規定の無酸素銅である。タフピッチ銅または無酸素銅を素材とする銅箔は、一般的に、圧延上がりで400~550MPaの引張強さを有する。この銅箔は負極板製造の際の乾燥工程において再結晶し、引張強さが250MPa以下に低下する。乾燥工程における熱負荷は、代表的に200°Cで30分の熱処理に相当する特開2000-303128号公報参照。本発明の効果は、負極板製造の際の乾燥工程で軟化する、すなわち200°Cで30分加熱した際に引張強さが250MPa以下に低下する銅箔であれば、タフピッチ銅または無酸素銅に微量の合金元素を添加した銅箔でも発現する。すなわち本発明の一実施形態においては、Ag、Sn、Cr、Fe、ZnおよびZrよりなる群から選択される合金元素の1種又は2種以上を合計で0.1質量以下含有し、残部が銅及び不可避的不純物からなるタフピッチ銅または無酸素銅を使用することができる。その一例として、常温で保管中の軟化を防止することを目的に、Agを0.01~0.05質量添加したタフピッチ銅例えば特開2000-212661号公報、Snを0.001~0.01質量添加した無酸素銅例えば特開2008-106313号公報が挙げられる。Cuよりも酸化しやすいSn、Cr、Fe、ZnおよびZrのいずれか1種以上の元素を採用する場合は、添加元素が銅中で酸化物を形成することを避けるために、無酸素銅溶湯中に添加するのが一般的である。AgはCuより酸化しにくいので、タフピッチ銅溶湯中、無酸素銅溶湯中ともに添加できる。2銅箔の結晶方位銅箔の金属組織においてCube方位が多くBrass方位およびCopper方位が少ないと、電池の充放電による繰り返しストレスを受けた際の銅箔の疲労破壊が抑制され、電池のサイクル寿命が向上する。ここで、Cube方位とは、圧延面法線方向NDに001面が、圧延方向RDに100面が向いている状態であり、{001}<100>の指数で示される。Brass方位とは、NDに110面が、RDに112面が向いている状態であり、{110}<112>の指数で示される。Copper方位とは、NDに112面が、RDに111面が向いている状態であり、{112}<111>の指数で示される。Cube方位の面積率が30以上になると、電池のサイクル寿命が向上する。これに加えCopper方位の面積率及びBrass方位の面積率の双方が20以下になると、電池のサイクル寿命がさらに向上する。より好ましくは、Cube方位の面積率が50以上、Copper方位及びBrass方位の面積率がそれぞれ10以下であり、この場合、良好な電池のサイクル寿命がより安定して得られる。Cube方位面積率の上限値については電池特性の点からは規制されないが、実用上Cube方位面積率が99.9を超えることはない。同様に、Brass方位およびCopper方位の面積率の下限値については電池特性の点からは規制されないが、実用上Brass方位およびCopper方位の面積率が0.1未満になることはない。3圧延銅箔の表面性状銅箔素材を冷間圧延すると、圧延ロールの表面凹凸の圧延材表面への転写ロール面転写、および圧延ロールと圧延材との間に封じ込められた潤滑油によって圧延材表面に生じる凹みオイルピットにより、圧延銅箔表面の粗さが形成される。圧延ロール表面はロールを回転させながら研削砥石を当てることで円周方向に研磨され、ロール表面の凹凸はこの研磨痕によって構成される。したがって、ロール面転写による銅箔表面の凹凸は、圧延方向と平行に伸びる緻密なスジ状模様として観察される。ロール面転写で形成された凹凸の程度は、接触粗さ計を用い、JIS-B0601に準拠し、圧延方向と直交する方向に、算術平均高さRaを測定することによって評価できる。一方、オイルピットは図2に模式的に示すように、圧延方向と直交して伸びるクラック状として観察され、その底部から斜めにせん断帯が発達している。オイルピット生成の程度は、例えばコンフォーカル共焦点顕微鏡を用い銅箔表面における凹部の面積率以下、オイルピット面積率を測定することによって評価できる。3-1オイルピット面積率Brass方位およびCopper方位の結晶粒は、銅箔が再結晶する際、せん断帯に沿って生成する。このため、圧延上がりの銅箔におけるオイルピット面積率は、再結晶後の銅箔におけるBrass方位およびCopper方位の面積率と良い相関を示す。いいかえれば、圧延銅箔表面のオイルピット面積率を指標に圧延条件を適宜調整することにより、再結晶の際にBrass方位およびCopper方位が生成しにくい性状を銅箔に付与することができる。オイルピットの面積率が20を超えると、Brass方位およびCopper方位のいずれか一方が20を超え、電池のサイクル寿命が低下する。一方、オイルピットには銅箔表面と活物質との密着強度を改善する効果もあり、オイルピット面積率が減少すると銅箔表面と活物質との密着強度が低下する。オイルピット面積率が3未満になると、後述するRaをいかに調整しても所望の密着強度が得られなくなる。その結果、電池の充放電による繰り返しストレスを受けた際に銅箔表面から活物質が剥離し、電池のサイクル寿命が却って低下する。そこで、オイルピットの面積率を3~20に規定する。より好ましいオイルピットの面積率は6~15である。3-2圧延直交方向の表面粗さRa圧延直交方向のRaが大きくなると、銅箔表面と活物質との密着強度が向上する。オイルピット面積率が3~20の条件下で所望の密着強度を得るためには、該Raを0.05μm以上に調整する必要がある。該Raが0.05μm未満になると、電池の充放電による繰り返しストレスを受けた際に銅箔表面から活物質が剥離し、電池のサイクル寿命が低下する。一方、該Raが0.12μmを超えると、電池の充放電による繰り返しストレスを受けた際、銅箔表面の凹凸の切欠きが疲労クラックの起点として作用するようになり、電池のサイクル寿命が却って低下する。そこで、該Raを0.05~0.12μmに規定する。より好ましい該Raは0.07~0.11μmである。4銅箔の製造方法酸素濃度を調整した溶銅を鋳造し、インゴットを製造する。溶銅の酸素濃度の調整はカーボン脱酸等の当業者公知の技術により行うことができる。このインゴットを熱間圧延により厚さ10mm程度の板とし、その後冷間圧延と再結晶焼鈍とを繰り返し、最後に冷間圧延で所定厚みに仕上げる。本発明の効果は銅箔の厚みによらず得られるものであるが、実用に供される銅箔の厚みは一般的に35~5μmである。厚みが5μm未満になると、電池の製造工程において銅箔が破断しやすくなり、35μmを超えると負極板が厚くなるため二次電池を小型化しにくくなる。再結晶焼鈍は、炉温が300~800°Cの範囲、焼鈍時間が数秒間~数時間の範囲で、焼鈍後の結晶粒径が所定の大きさ通常は3~30μmになる条件で行われる。焼鈍後の材料は、焼鈍中に生成した表面酸化膜を除去するため、硫酸水溶液等を用いて酸洗される。上述したCube方位の面積率、オイルピットの面積率CopperおよびBrass方位の面積率と強い相関を有するおよび圧延直交方向のRaを制御する方法は、特定の方法に限定される訳ではないが、例えば、最終の冷間圧延条件を調整することで制御できる。最終再結晶焼鈍後の最終冷間圧延では、一対の圧延ロール間に材料を繰り返し通過させ、目標の箔厚に仕上げてゆく。最終冷間圧延の加工度rを高くすると、電池の製造プロセスにおいて銅箔が再結晶する際にCube方位が発達し、その面積率が上昇する。Cube方位面積率を30以上にするためには、rを90以上にする必要がある。より好ましいrは95以上である。ここで、加工度rは、最終冷間圧延における板厚減少率であり、r=t0-t/t0t0:最終冷間圧延前の厚み、t:最終冷間圧延後の厚みで与えられる。オイルピットの発達を抑制する方策としては、最終圧延において表面粗さが小さい圧延ロールを用いることが有効である。一方、銅箔と活物質との密着強度を高くするためには、最終圧延上がり銅箔の表面において圧延直交方向のRaを大きくする必要があり、表面粗さが大きい圧延ロールを用いることでこれが可能となる。すなわち、オイルピット抑制のためにはロール粗さが小さい方が好ましく、活物質密着強度のためにはロール粗さが大きい方が好ましい。本発明者らは、オイルピットを抑制し銅箔表面のRaを大きくするという、互いに矛盾する課題の解決策として、最終パスより前の各パス以下、中間パスで粗さの小さいロールを用い、最終パスで粗さの大きいロールを用いる方策を見出した。具体的には、中間パスではRaが0.02~0.04μmのロールを用い、最終パスではRaが0.07~0.14μmのロールを用いる。ここで、圧延ロールのRaとは、接触粗さ計を用い、JIS-B0601に準拠し、ロールの円周方向と直交する方向に測定される算術平均高さである。中間パスロールのRaが0.04μmを超えると、オイルピット面積率を20以下に調整することが難しくなる。中間パスロールのRaが0.02μm未満になると、オイルピット面積率を3以上に調整することが難しくなる。最終パスロールのRaが0.14μmを超えると、銅箔表面のRaを0.12μm以下に調整することが難しくなる。最終パスロールのRaが0.07μm未満になると、銅箔表面のRaを0.05μm以上に調整することが難しくなる。電池の構成本発明に関わる負極板及び二次電池は、上記銅箔を負極集電体として用いることを特徴とするものであり、これ以外の構成については限定されず、一般に用いられている公知のものを用いることができる。また、典型的な二次電池は、例えば、負極板がリチウム遷移金属複合酸化物を正極活物質の主成分とする正極板とセパレータを介して絶縁配置された極板群と、非水電解液と、この極板群及び非水電解質を収容する電池ケースとを備える。負極負極は、本発明の負極集電体と、負極集電体の片面もしくは両面に形成される負極活物質より構成される。負極活物質としては、リチウムの吸蔵放出が可能な炭素質物、金属、金属化合物金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、リチウム合金などが挙げられる。前記炭素質物としては、黒鉛、コークス、炭素繊維、球状炭素、熱分解気相炭素質物、樹脂焼成体などの黒鉛質材料もしくは炭素質材料;熱硬化性樹脂、等方性ピッチ、メソフェーズピッチ系炭素、メソフェーズピッチ系炭素繊維、メソフェーズ小球体などに500~3000°Cで熱処理を施すことにより得られる黒鉛質材料又は炭素質材料等が挙げられる。前記金属としては、リチウム、アルミニウム、マグネシウム、すず、けい素等が挙げられる。前記金属酸化物としては、すず酸化物、ケイ素酸化物、リチウムチタン酸化物、ニオブ酸化物、タングステン酸化物等が挙げられる。前記金属硫化物としては、すず硫化物、チタン硫化物等が挙げられる。前記金属窒化物としては、リチウムコバルト窒化物、リチウム鉄窒化物、リチウムマンガン窒化物等が挙げられる。リチウム合金としては、リチウムアルミニウム合金、リチウムすず合金、リチウム鉛合金、リチウムケイ素合金等が挙げられる。負極活物質含有層には結着剤を含有させることができる。結着剤としては、カルボキシメチルセルロースCMC及びスチレンブタジエンSBRを含む混合物が挙げられる。CMC及びSBRを含む結着剤を使用することによって、負極活物質と集電体との密着性をより高くすることができる。負極活物質含有層には、導電剤を含有させることができる。導電剤としては、アセチレンブラック、粉末状膨張黒鉛などのグラファイト類、炭素繊維粉砕物、黒鉛化炭素繊維粉砕物、等が挙げられる。正極正極は、正極集電体と、前記正極集電体の片面もしくは両面に形成される正極活物質含有層より構成される。正極集電体としては、アルミニウム板、アルミニウムメッシュ材等が挙げられる。正極活物質含有層は、例えば、活物質と結着剤とを含有する。正極活物質としては、二酸化マンガン、二硫化モリブデン、LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4等のカルコゲン化合物が挙げられる。これらのカルコゲン化合物は、2種以上の混合物で用いても良い。結着剤としては、フッ素系樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような熱可塑性エラストマー系樹脂、又はフッ素ゴムのようなゴム系樹脂を用いることができる。活物質含有層には、導電補助材としてアセチレンブラック、粉末状膨張黒鉛などのグラファイト類、炭素繊維粉砕物、黒鉛化炭素繊維粉砕物、等をさらに含有することができる。セパレータ正極と負極の間には、セパレータか、固体もしくはゲル状の電解質層を配置することができる。セパレータとしては、例えば20~30μmの厚さを有するポリエチレン多孔質フィルム、ポリプロピレン多孔質フィルム等を用いることができる。非水電解質非水電解質には、液状、ゲル状もしくは固体状の形態を有するものを使用することができる。また、非水電解質は、非水溶媒と、この非水溶媒に溶解される電解質とを含むことが望ましい。非水溶媒としては、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、γ-ブチロラクトン等が挙げられる。使用する非水溶媒の種類は、1種類もしくは2種類以上にすることが可能である。電解質としては、過塩素酸リチウムLiClO4、六フッ化リン酸リチウムLiPF6、四フッ化硼酸リチウムLiBF4、六フッ化砒素リチウムLiAsF6等が挙げられる。電解質は、単独でも混合物の形態でも使用することができる。圧延銅箔の作製酸素濃度を調整した溶銅を幅が500mm、厚みが200mmのインゴットに鋳造した。一部のインゴットでは、溶銅にAgまたはSnを添加した。なお、Agについては、意図的に添加しなくても、不可避的不純物として、タフピッチ銅および無酸素銅中に0.001程度含有されている。このインゴットを850°Cで3時間加熱し、熱間圧延により厚み10mmの板に加工し、表面の酸化スケールを研削除去した。その後、再結晶焼鈍と冷間圧延を繰り返して、最終の圧延で厚みを18~6μmに仕上げた。最終冷間圧延における加工度rを変化させるために、最終再結晶焼鈍最終冷間圧延直前の焼鈍を施す板厚を調整した。最終再結晶焼鈍は連続焼鈍ラインを用いて行った。炉温を700°Cとし、焼鈍後の結晶粒径が15~30μmになるように、材料の通板速度炉内の滞留時間を調整した。最終冷間圧延では、1パスあたりの加工度を20~30とし、材料を圧延ロール間に複数回通過させて、最終的に表1に記載された加工度になるように銅箔試料を作製した。また、中間パスおよび最終パスで用いる圧延ロールの表面粗さを種々変化させた。得られた銅箔試料につき次の評価を行った。成分銅箔中の酸素濃度を不活性ガス溶融-赤外線吸収法で、Sn及びAg濃度をICP-質量分析法で分析した。ここで、Sn及びAg分析には銅箔試料を用いたが、酸素O分析には1.5mmの板から採取した試料を用いた。これは、箔試料では質量に対する表面積の比率が非常に大きいため例えば1gの試料の場合、厚さ1.5mmの板の表面積は1.5cm2に対し、厚さ10μmの箔の表面積は220cm2、銅箔試料を用いて酸素を分析すると、表面の酸化膜及び吸着水膜中の酸素が加算され、酸素分析値が銅箔中の酸素濃度より50ppm程度増加するためである。なお、箔試料を用い、これが無酸素銅ベースの箔であることを判定するためには、例えば、試料の金属組織を観察し、酸化物粒子が存在しないこと直径2μm以上の酸化物粒子が0.01個/mm2以下を確認すればよい。また、タフピッチ銅ベースの箔であることを判定するためには、例えば、試料の金属組織を観察し、直径1~5μmの酸化銅粒子が100個/mm2以上の頻度で分布していることを確認すればよい。ここでいう粒子の直径とは粒子を取り囲むことのできる最小円の直径を指す。引張強さ最終冷間圧延上がりの試料に対しIPCInstituteforInterconnectingandPackagingElectronicsCircuits規格、IPC-TM-650;Method2.4.19に準じて引張強さを求めた。試験片は、幅12.7mm、長さ150mmとし、試験片の長さ方向が圧延方向と平行になるように採取した。引張り速度は50mm/minとした。また、負極活物質の乾燥工程を模して圧延銅箔試料を200°Cで30分間加熱した後の試料に対しても、同様に引張強さを求めた。製品の結晶方位測定200°Cで30分間加熱した後の銅箔試料表面において、Cube方位、Copper方位およびBrass方位の面積率をEBSDにより測定した。ここで、EBSDElectronBackScatterDiffraction:電子後方散乱回折とは、SEMScanningElectronMicroscope:走査電子顕微鏡内で試料に電子線を照射したときに生じる反射電子菊池線回折菊池パターンを利用し結晶方位を解析する技術である。電解研磨により試料表面を鏡面に仕上げ、1000μm×1000μmの面積に対し、5μmのステップでスキャンし、結晶方位分布を測定した。そして、結晶方位密度関数解析を行い、Cube方位、Copper方位、Brass方位のそれぞれから15°以内の方位を持つ結晶粒の面積を測定面積で除し、面積率とした。以上の解析にはTSL社のOIMAnalysis5.3を使用した。なお、EBSDによる方位解析において得られる情報は、電子線が試料に侵入する数10nmの深さまでの方位情報を含んでいるが、測定している広さに対して充分に小さいため、面積率として記載した。オイルピットの面積率最終圧延上がりの銅箔試料表面において、コンフォーカル顕微鏡レーザーテック社製、型番:HD100Dを用い、300μm×300μmの面積に対し、オイルピット面積率を測定した。測定視野内で試料を光軸方向に移動させ、銅箔表面から10nmの深さの画像FocusScanMemory画像を取り込んだ。そして、銅箔表面から10nmより深い部分をオイルピットとみなして2値化処理をおこなった。一例として図3、4にそれぞれ試料表面の光学顕微鏡像および同位置の2値化処理像を示す。2値化処理像中の明るい部分がオイルピットである。この明るい色の面積を市販の画像処理ソフトを用いて求め、測定面積で除しオイルピットの面積率とした。銅箔表面のRa最終圧延上がりの銅箔試料表面において、接触粗さ計を用い、JIS-B0601に準拠し、圧延方向と直交する方向に、算術平均高さRaを測定した。サイクル寿命厚みが10μmの銅箔につき、図1に示す円筒型のリチウムイオン二次電池を以下の手順で作製し、サイクル寿命を測定した。1負極活物質として鱗片状黒鉛粉末50重量部、結着剤としてスチレンブタジエンゴム5重量部、そして増粘剤としてカルボキシルメチルセルロース1重量部に対して水99重量部に溶解した増粘剤水溶液23重量部を、混錬分散して負極用ペーストを得た。この負極用ペーストを圧延銅箔試料表面にドクターブレード方式で厚さ200μmに両面塗布し、200°Cで30分間加熱し乾燥した。加圧して厚さを160μmに調整した後、せん断加工により成型し負極板6を得た。2正極活物質としてLiCoO2粉末50重量部、導電剤としてアセチレンブラック1.5重量部、結着剤としてPTFE50水性ディスパージョン7重量部、増粘剤としてカルボキシルメチルセルロース1水溶液41.5重量部を、混練分散して正極用ペーストを得た。この正極用ペーストを、厚さ30μmのアルミニウム箔からなる集電体上にドクターブレード方式で厚さ約230μmに両面塗布して200°Cで1時間加熱し乾燥した。加圧して厚さを180μmに調整した後、せん断加工により成型し正極板5を得た。3正極板5と負極板6とを、厚さ20μmのポリプロピレン樹脂製の微多孔膜からなるセパレータ7を介して絶縁した状態で渦巻状に巻回した電極群を電池ケース8に収容した。4負極板6から連接する負極リード9を、前記ケース8と下部絶縁板10を介して電気的に接続した。同様に正極板5から連接する正極リード3を、封口板1の内部端子に上部絶縁板4を介して電気的に接続した。これらの後、非水電解液を注液し、封口板1と電池ケース8とを絶縁ガスケット2を介してかしめ封口して、直径17mm、高さ50mmサイズで電池容量が780mAhの円筒型リチウムイオン二次電池を作製した。5電解液は、エチレンカーボネート30体積、エチルメチルカーボネート50体積、プロピオン酸メチル20体積の混合溶媒中に、電解質としてヘキサフルオロリン酸リチウムLiPF6を1.0モル溶かした電解液を所定量注液した。この電解液を正極活物質層及び負極活物質層内に含浸させた。作製した電池を用い、充放電サイクル特性を評価した。20°Cの環境下で充放電を行い、3サイクル目における放電容量を初期容量とし、初期容量に対して放電容量が80に低下するまでサイクル数を計数し、これをサイクル寿命とした。充電条件:4.2Vで2時間の定電流-定電圧充電を行い、電池電圧が4.2Vに達するまでは550mA0.7CmAの定電流充電を行った後、さらに電流値が減衰して40mA0.05CmAになるまで充電した。放電条件:780mA1CmAの定電流で3.0Vの放電終止電圧まで放電した。サイクル寿命が400回以上になった場合に良好なサイクル特性が得られたと判定した。評価結果を表1に示す。発明例1~16および比較例1~8は、箔厚10μmの銅箔について、本発明の効果を検証したものである。発明例1~16は、200°Cで30分焼鈍後の引張強さが250MPa以下になるように銅箔成分を調整し、最終圧延では加工度を90以上、中間パスロールのRaを0.02~0.04μm、最終パスロールのRaを0.07~0.14とし、厚み10μmまで圧延した。その結果、オイルピット面積率が3~20、銅箔試料表面のRaが0.05~0.12μm、Cube方位が30以上、CopperおよびBrass方位が20以下となった。これら発明例では400回を越える良好なサイクル寿命が得られた。比較例1は最終圧延加工度が90未満であったため、Cube方位が30未満となり、銅箔の疲労破壊によりサイクル寿命が低下した。比較例2は中間パスロールのRaが0.02μm未満であったため、オイルピット面積率が3未満となった。その結果、活物質の剥離によりサイクル寿命が低下した。比較例3は中間パスロールのRaが0.04μmを超えたため、オイルピット面積率が20を超えた。その結果、Copper方位が20を超え、銅箔の疲労破壊によりサイクル寿命が低下した。比較例4は中間パスロールのRaが0.04μmを超えてさらに大きくなったものであり、オイルピット面積率がさらに増大し、CopperおよびBrass方位が20を超えるとともにCube方位が30未満となり、サイクル寿命が著しく低下した。比較例5は最終パスロールのRaが0.07μm未満になったため、銅箔表面のRaが0.05μm未満となり、活物質の剥離によりサイクル寿命が低下した。比較例6は最終パスロールのRaが0.14μmを超えたため、銅箔表面のRaが0.12μmを超え、銅箔の疲労破壊によりサイクル寿命が低下した。比較例7はタフプッチ銅へのAgの添加量が過大であったため、また比較例8は無酸素銅へのSnの添加量が過大であっため、200°Cで30分焼鈍後の引張強さが250MPaを超えた。すなわち、200°Cで30分の焼鈍で十分に再結晶しなかったため、Cube方位が30未満となりCopperおよびBrass方位が20を超え、サイクル寿命が低下した。発明例17~19および比較例9~11は、異なる箔厚でも、最終圧延における加工度と圧延ロールのRaとの調整により、オイルピット面積率、銅箔試料表面のRa、Cube、CopperおよびBrass各方位の面積率を制御でき、これによりサイクル寿命が向上することを検証したものである。箔厚10μmのときと同様の結果が得られた。