硫酸と硝酸を含んでなる混酸でベンゼンを断熱ニトロ化することによりニトロベンゼンを製造する方法であって、前記方法が、i前記ベンゼン及び前記混酸を、a別個に、その際に前記ベンゼン又は前記混酸の少なくとも1つは、前記反応器へ入る際に圧力p1の状態であり、又はb互いに接触された後に一緒に、前記反応器へ入る際に圧力p1下でのいずれかで、前記反応器中へ導入し、ii前記ベンゼン及び前記混酸を、1~30の分散要素を有する前記反応器中で互いに分散させ、但し、1よりも多い分散要素が存在する場合には、前記分散要素は前後して配置されており、iii前記反応器から反応生成物を除去し、iviiiにおいて除去された反応生成物を、気相圧力p2がゆきわたる相分離装置中の相分離にかけ、ここで、p1-p2=14bar~40barを特徴とする、ニトロベンゼンを製造する方法。硝酸の少なくとも99転化後の反応器温度から、ニトロ化反応の出発前の組み合わされたベンゼン及び混酸反応物の温度を引くと、25K~60Kである、請求項1記載の方法。2~20の分散要素がiiにおいて使用される、請求項1記載の方法。各分散要素が圧力損失を示し、かつ前記分散要素の圧力損失が、前記ベンゼン及び混酸反応物の流れの方向で減少する、請求項3記載の方法。前記反応物の流れの方向での第二の及び各々その後の分散要素が、前の分散要素の圧力損失の多くとも80を示す、請求項4記載の方法。本発明の課題は、生成物品質を損なうことなく高い空時収率が達成される、芳香族化合物の断熱ニトロ化法を提供することである。また、本発明の課題は、ニトロベンゼンが、高い選択率で及び傑出した収率で得られる、コンパクトな反応装置中でニトロベンゼンを連続的に製造する方法を提供することである。当業者に明らかになるこれらの及び他の課題は、以下により十分に記載される、硫酸と硝酸を含有する混酸でのベンゼンの断熱ニトロ化によりニトロベンゼンを製造する方法によって達成された。本発明は、硫酸と硝酸を含有する混酸でのベンゼンの断熱ニトロ化によるニトロベンゼンを製造する方法に向けられている。本方法において、ベンゼン及び混酸は、a互いに別個に又はb一緒に、それらが互いに接触された後にすなわち、組合せでのいずれかで、反応器中へ導入される。ベンゼン及び混酸が前記反応器中へ別個に導入される場合に、前記ベンゼン又は混酸の反応物の少なくとも1つは、前記反応器へ入る際に圧力、p1の状態である。ベンゼン及び混酸が前記反応器中への導入前に互いに接触された場合に、組み合わされたベンゼン及び混酸は、前記反応器へ入る際に圧力、p1の状態である。前記ベンゼン及び混酸は、ついで、前記反応器中で1~30、好ましくは2~20、最も好ましくは6~15の分散要素中で互いに分散される。1よりも多い分散要素が使用される場合には、前記分散要素は前後して配置される。前記混酸中に存在するベンゼン及び硝酸は反応してニトロベンゼンを形成し、かつニトロベンゼンを含有する反応混合物は、前記反応器から除去される。前記反応器を去った後に、ニトロベンゼンを含有する反応混合物は、相分離装置中で相分離にかけられる。前記相分離装置の気相中で、圧力、p2がゆきわたる。圧力差、すなわち、p1-p2は、14bar~40bar、好ましくは15bar~30bar、より好ましくは15bar~25bar、最も好ましくは20bar~25barである。本発明のこの方法は、多量のニトロベンゼンをコンパクトな反応器中で傑出した収率及び選択率で製造することを可能にする。本発明の方法の第一工程において、前記反応物すなわち、ベンゼン及び混酸は、a互いに別個に異なる供給管を経て又は-好ましくは-bそれらが互いに接触された後に、すなわち、共通の供給管を経て、のいずれかで前記反応器中へ導入される。実施態様bにおいて、前記2つの流れの強力な混合は、共通の供給管中でのベンゼンと混酸との間のこの最初の接触の間にはまだ行われない。前記反応器へ入る際の圧力p1は、前記反応器へ導くそれぞれの供給管ベンゼン供給管又は混酸供給管又は双方用の共通の供給管の1つの中で好ましくは測定される。本発明による反応器は、好ましくは撹拌槽、ループ反応器又は管形反応器である。これらは直列に又は並列に配置されることができる。異なる反応器タイプの組合せも考えられる。管形反応器は、円筒形又は円錐形であってよい。本発明の方法において有用な分散要素は、好ましくはシーブトレイ又は多孔金属板である。ニトロ化反応器に続き、粗製の液状反応生成物は好ましくは、2つの液相が形成される相分離装置に供給され、その際に一方は粗製ニトロベンゼンニトロベンゼン及び不純物と呼ばれ、かつ他方は廃酸実質的に水及び硫酸と呼ばれる。粗製ニトロベンゼン及び前記廃酸は、以下により詳細に記載されるように後処理される。前記2つの液相が形成されると同時に、ガスは、前記相分離装置中の液相から逃げるので、前記相分離装置は第三の気相も有する。前記相分離装置の気相は実質的に、窒素酸化物並びに水蒸気及びベンゼン蒸気を含有する。これらのガスは一般的に、廃ガス系に供給される。圧力p2は、この気相中で測定される。本発明は、以下により詳細に説明される。本発明によれば、ベンゼンは混酸でニトロ化される。使用される混酸は、好ましくは硫酸64質量~71質量及び硝酸2質量~8質量;最も好ましくは硫酸66質量~69質量及び硝酸3質量~5質量を含有し、その際に100質量までの残部は好ましくは水であり、かつ質量百分率は、前記混酸の全質量を基準としている。それぞれ当該酸の全質量を基準として、使用される硫酸の濃度は、好ましくは65質量~80質量であり、かつ前記硝酸の濃度は、好ましくは62質量~70質量である。本発明の方法において、ベンゼン及び混酸は、前記ニトロ化反応器中へ互いに別個に導入されることができる。しかしながら、ベンゼンが前記混酸中へ予め計量供給されること及び前記2つの反応物が前記反応器中へ一緒に通過されることが好ましい。混酸流1時間あたりの添加される混酸の質量での対ベンゼン流1時間あたりの添加されるベンゼンの質量でのの比は、相比とも呼ばれ、かつ好ましくは12:1~30:1、より好ましくは12:1~18:1である。ベンゼン及び混酸が、前記反応器中へ一緒に計量供給される場合には、圧力p1は好ましくは、前記反応器に導く共通の供給管中で、好ましくは前記反応器のすぐ上流側の点で、測定される。選択的に、圧力p1aは、前記ベンゼン流が前記混酸流と組み合わされる前に、前記混酸用の供給管中で測定されることもできる。その中の圧力p1aは、前記反応器へ入る際の圧力p1と同一であるが、ただし前記混酸流中へのベンゼンの計量供給の性質が、前記混酸流についての圧力損失をまねかないという条件である。これは、例えば、ベンゼンが、好ましくは前記混酸管の断面積の小部分好ましくは10未満のみを占めるランス又は混合ノズルを用いて前記混酸流中へ導入される場合である。前記ランス又は混合ノズルの上流側のベンゼン供給管p1b中の圧力は、好ましくは前記混酸供給管中の圧力p1aよりも大きく、より好ましくは0.5bar~10barより大きい。前記混酸流中への前記ベンゼンの計量供給の手法が、前記混酸流中の有意な圧力損失を引き起こす場合には、ついで共通の供給管中の圧力p1を測定することが好ましい。本発明の範囲内で、ベンゼン及び混酸が前記反応器中へ別個に供給される場合には、圧力p1を前記混酸用の供給管中で、好ましくは前記反応器のすぐ上流側で測定することが好ましい、それというのも、このことは、断熱手順に使用される高い相比の結果として、前記ベンゼン流用の供給管中での測定よりもより有意義だからである。ベンゼン及び混酸が別個に又は一緒に、混合ノズルを用いて又は用いずに供給される精密な手法にもかかわらず、圧力p1を決定するための関連する測定サイトの位置は、前記反応器へ入る際の関連する材料流例えば、ベンゼン及び混酸を、互いに又は-別個のフィードの場合に-混酸と、接触させることにより得られるプロセス生成物の圧力が、正確に決定されることができるすなわち、測定サイトと、関連する材料流が前記反応器に入る点との間の有意な圧力損失がないか、又は前記圧力損失が公知であり、かつ計算において考慮に入れられることができるかのいずれかであるように選択されるべきである。本発明による方法において、圧力測定は、当業者に知られたいずれの圧力測定装置、好ましくはセンサとして隔膜圧力計を有するデジタル圧力変換器を用いて実施される。本発明による方法において、p1と、前記相分離装置の気相中の圧力、p2との間の圧力差は、14bar~40bar、好ましくは15bar~30bar、より好ましくは15bar~25bar、最も好ましくは20bar~25barであり、かつそれに応じて、これまで先行技術において常用であるよりも高い。本発明において、前記ニトロ化反応は、断熱条件下での反応器中で行われ、すなわち、前記反応混合物に熱を供給するか又は前記反応混合物から熱を除去する技術的措置は講じられない。芳香族炭化水素の前記断熱ニトロ化の重要な特徴は、前記反応混合物の温度が、前記反応の進行に比例して、すなわち、前記硝酸転化に比例して、増加することである。温度差はそれにより、前記反応の出発前の混合される反応物、前記芳香族化合物及び前記混酸の温度これは、当業者に公知の熱力学的な計算により決定され、かつ以下、出発温度と呼ばれると、少なくとも99の硝酸転化後の前記反応混合物の温度以下反応終了温度と呼ばれるとの間で得られる。当業者には、ここで出発温度と呼ばれる値が、一般的に有利に、前記混酸及びベンゼン流の組み合わされた温度として計算され、かつここで反応終了温度と呼ばれる値が、前記相分離装置の入口中で好ましくは測定されることは知られている。出発温度と反応終了温度との差断熱温度差、以下、ΔT断熱とも呼ばれるは、前記ニトロ化炭化水素の性質及び混酸及び芳香族炭化水素が使用される比に依存する。混酸及び芳香族炭化水素の低い比いわゆる相比は、高い断熱温度差を与え、かつ多量の芳香族炭化水素が単位時間あたり転化されるという利点を有する。それ以外は同一の条件下で、ΔT断熱のより高い値は、より完全な転化を示す。本発明の方法において、ΔT断熱の値は、好ましくは25K~60K、最も好ましくは30K~45Kである。高い断熱温度差にもかかわらず、極めて良好な選択率が本発明の方法において達成され、このことは先行技術を鑑みて予想されることはできなかった。前記反応器中の反応終了温度は、好ましくは120°C~160°C、最も好ましくは130~140°Cである。本発明の方法は好ましくは、管形反応器の長さ全体にわたって分布される複数の分散要素を有する管形反応器中で実施される。これらの分散要素は、ベンゼン、硝酸及び硫酸及び水の強力な混合及び再分散を保証する。そのような反応器及び使用されることができる分散要素の形は、例えば、欧州特許第0708076号明細書図2及び欧州特許出願公開第1291078号明細書図1に記載されている。これらの明細書の対応する部分はこれにより本発明の開示へ取り込まれる。欧州特許出願公開第1291078号明細書図1、段落[0012]~[0013]に記載されているような管形反応器の配置が最も好ましい。この明細書の対応する部分はこれにより本発明の開示へ取り込まれる。欧州特許出願公開第1291078号明細書において、タンタル製の3~11の分散要素が使用される4~12のチャンバに相当;段落[0012]参照。これらの分散要素のそれぞれが、0.5bar~4barの圧力損失を生じ、かつ1thの質量流量のために10~25の開口部を示す。前記開口部は、スロット、ホール又は中ぐりであってよい。これらのパラメーターは同様に、本発明の方法において、前記相の合体を回避するため及び前記酸相中の有機小滴の直径を小さく維持するために提供されることができる。欧州特許出願公開第1291078号明細書において、前記分散要素は、平均小滴直径が、200μm未満、最も好ましくは120μm未満であり、かつ当業者により実施例から計算されることができるように、10barまでの圧力が、エナメル被覆された鋼製反応器中で達成されるように設計される。本発明の方法において、欧州特許出願公開第1291078号明細書の反応器配置に等価な反応器配置が使用される場合には、前記分散要素は、前記反応器の上流側の絶対圧力が少なくとも15barであるが、ただし前記相分離装置の気相中の絶対圧力が1.0bar又はそれ未満であるように設計されているべきである。前記分散要素は好ましくは、前記反応物の流れの方向で減少する圧力損失を示す。最も好ましくは、第二の及び各々さらなる分散要素は-前記反応物の流れの方向で-それぞれ前の分散要素の圧力損失の多くとも80を示す。本発明の方法を実施するにあたり、好ましくは少なくとも18bar、最も好ましくは少なくとも21barの許容絶対作動圧力を有する反応器が使用される。これらの反応器は、例えば、高合金鋼製であってよい。ニトロ化条件下での適したステンレス鋼の耐性は、前記ニトロ化に使用される硝酸が、不動態化作用を有するということの特に結果である。これらの反応器は、エナメル被覆された鋼製であってもよい。高合金及びエナメル被覆された鋼の組合せも可能である。前記分散要素を流れる液体は、反応器内で前記液体の圧力を低下させることを引き起こす。この圧力低下は、前記反応器の配置の変更を可能にするので、この前部分は、高い作動圧力に抵抗するように構成されているのに対し、前記圧力が顕著により低い区間は、より低い作動圧力に抵抗するために構成されることができる。鋼エナメルは、高合金鋼と比較して高価でない材料であるので、前記管形反応器の構造の全部について鋼エナメル管セグメントの使用が好ましい、それというのも、この実施態様は特に、低い投資コストの目的を達成するからである。エナメル被覆された鋼の反応器中で15barよりも多い絶対作動圧力を達成することができるように、使用されるべきであるエナメル被覆された管セグメントの製造の品質に特別な要件を課すことが必要でありうる。故に、例えば、前記フランジと前記管との間の直角度に、特に注意が払われるべきである。エナメル被覆されたフランジ面に特別な要求をする、特に平坦でない面を除去することも、必要でありうる。前記ガスケットに最適な接触表面は、エナメル被覆されたフランジ面の研削又は研磨により得られることができる。そのうえ、均一で一定な圧力は、前記フランジの適した調節により達成されることができる。必要とされる許容された圧力を得るために、適したガスケットも選択されるべきである。適したガスケットは好ましくは、前記フランジ面の大部分をカバーし、かつ場合により、結合を用いて前記フランジ面間の中央に置かれることができる。例えば表面上でガラス繊維織物を用いて又は外側エッジ上でサポートリングを用いて、表面及び外側エッジで強化されているガスケットを使用することも可能である。前記ニトロ化反応器を通過した後に、粗製の液状反応生成物は、相分離装置に供給される。当業者に知られたいずれの相分離装置が使用されることができる。好ましくは、前記分離は、重力分離器中で実施される。前記相分離装置中で得られる液相、粗製ニトロベンゼン及び廃酸は、以下に記載されるようにして好ましくは後処理される。前記廃酸は通常、フラッシュ蒸発器に供給され、前記蒸発器中で、前記廃酸を減圧範囲に減圧する間に水が蒸発し、かつ前記廃酸は故に冷却され、かつ濃縮される。混酸でのベンゼンのニトロ化のための断熱手順は、発熱反応の反応熱が、硫酸が硝酸及びベンゼンと混合する前に示した濃度及び温度が同時に、フラッシュ蒸発器中で再び確立されることができるように多く、前記廃酸を加熱するのに使用されるという利点を有する。前記相分離装置中で得られる粗製ニトロベンゼンはなお、硫酸、水、ベンゼン並びに不純物としてニトロフェノール類及びジニトロベンゼンを含有する。これらの不純物は、適した後処理プロセス、例えば、洗浄及び蒸留工程により分離される。この後処理の可能な形は、欧州特許出願公開第1816117号明細書段落[0006]に記載されている。欧州特許出願公開第1816117号明細書の対応する部分はこれにより本発明の開示へ取り込まれる。しかしながら、他の形も可能である。前記相分離装置中で形成されたガスは、廃ガス系に好ましくは供給される。本発明による方法により、好ましくは7.0tよりも多い1時間あたりの反応空間の1立方メートル体積あたりのニトロベンゼン空時収率が、極めて低い含量の副生物と共に達成可能である。大きな断熱温度差にもかかわらず-高い空時収率の結果として-低い含量の副生物が、高圧すなわち、前記反応器の上流側の前記相分離装置の気相中の圧力を14~40bar上回るの使用により可能にされる。本発明による方法は、ニトロベンゼンの例を用いて本明細書中で説明されている。しかしながら、当業者は、他のニトロ芳香族化合物の製造に;例えば、トルエンのニトロ化によるジニトロトルエンの製造に発明を容易に拡張することができる。本発明をこうして説明したことで、次の例はその例証となるものとして与えられている。例1~3本発明によらない、例4本発明による以下の例を、次の条件下で実施した:全ての試験を、455mlの内容積を有するエナメル被覆された鋼の管形反応器中で実施した。前記管形反応器を垂直に取り付け、かつ流れは底部からであった。前記管形反応器はタンタル製の10の分散要素を含有し、それらは頂部から底部へ減少する圧力損失を示した。混酸中でゆきわたる圧力p1aは、隔膜圧力計を用いて前記管形反応器の上流側で測定されてから、ベンゼンを、低圧損ランスを用いて前記混酸中へ導入し、かつ生じる流れを前記反応器中へ導入した。本試験配置において、p1aは、前記反応器へ入る際にベンゼン及び混酸を接触させることにより得られるプロセス生成物の圧力p1と同一視されることができる。前記硫酸は常に71質量の濃度を有しており、かつ前記硝酸は常に69.2質量の濃度を有していた。前記混酸は常に96°Cの温度を有しており、かつ前記ベンゼンは予熱され、かつ常に80°Cの温度を有していた。前記ベンゼンの純度は常に99質量よりも多かった。前記反応器を通過した後に、粗製反応生成物を、加圧せずに操作される静的相分離装置中へ導入した。第1表に示されたベンゼンの量を、硝酸及び硫酸の示された量の混合物と反応させた。生成物ニトロベンゼンを基準として、ベンゼン過剰量は、それぞれ6質量であった。管形反応器の終了時に、断熱終了温度を測定し、かつ断熱温度差ΔT断熱を、前記混酸及びベンゼン流の組み合わされた温度を用いて計算した。相分離装置中で酸から分離されたニトロベンゼンを、ジニトロベンゼン及びニトロフェノール類含量を決定するために分析した。ニトロフェノール類の群から、ピクリン酸は別個に同定されることができる。全ての試験において、使用される硝酸は、完全に反応された硝酸塩について前記廃酸のイオンクロマトグラフィー分析によれば>99.99。例4本発明によるにおいて、15.8barの圧力差で、7.0tニトロベンゼン/よりも多い空時収率及び、高い断熱温度差にもかかわらず、最低含量の副生物を、達成することが可能であった。本発明は、説明の目的のために前記で詳細に記載されているけれども、そのような詳細は、専ら説明の目的のためであり、かつ特許請求の範囲により限定されうるものを除き、本発明の精神及び範囲から逸脱することなくこの中で当業者により変更されることができることが理解されるべきである。