"先端が閉口し、後端が開口したセラミックス製外管と、前記外管内壁に対して隙間を空けて配置され、先端及び後端が開口した内管とからなる二重管構造の伝熱管を備え、前記伝熱管内を流通する低温ガスを、前記伝熱管の外側を流通する高温ガスとの熱交換により加熱する熱交換器において、前記伝熱管の外管及び内管は、先端から後端への長さ方向に対する垂直断面形状が長円形又は角丸長方形であり、かつ、前記外管と内管との隙間は、前記長円形又は角丸長方形の短軸方向における間隔よりも長軸方向における間隔の方が広いことを特徴とする熱交換器。前記外管と内管との隙間の短軸方向における間隔が10~25mmであり、長軸方向における間隔が短軸方向における間隔の1.3~1.5倍であることを特徴とする請求項1記載の熱交換器。前記内管の先端開口部の長軸方向の両端に切り欠きが形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱交換器。前記内管の内側に、前記内管内の空間を長軸方向に3分割する1対の仕切り板が設けられ、前記仕切り板は、後端部の間隔よりも先端部の間隔の方が広いことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の熱交換器。前記外管の長軸方向の一端の外壁面が、前記高温ガスの流れ方向に面して配置されることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の熱交換器。上記の二重管構造の伝熱管におけるセラミックス製外管には、断面形状が円形である円筒状チューブが用いられている。この円筒状チューブは製造が容易であり、また、均熱性に優れていることから、利用しやすいというメリットを有している。しかしながら、前記円筒状チューブは、伝熱管内の流体の流路断面積に対する外周の表面積が小さいため、熱交換効率が十分に高いとは言えない。また、高温排ガス中に灰塵等が多く含まれる場合、高温排ガスの流れ方向に面する円筒状チューブ外周面の約半分に灰塵等が付着しやすく、このような灰塵等の付着部分の熱伝導が低下する。このため、熱交換効率の低下が著しく、また、耐久性の点でも課題を有していた。本発明は、上記技術的課題を解決するためになされたものであり、セラミックス製外管を伝熱管に用いた熱交換器において、灰塵等が付着しやすい環境等で使用された場合であっても、熱交換効率を低下させることなく、耐久性を向上させることができ、しかも、低コストで容易に設置することができる熱交換器を提供することを目的とするものである。本発明に係る熱交換器は、先端が閉口し、後端が開口したセラミックス製外管と、前記外管内壁に対して隙間を空けて配置され、先端及び後端が開口した内管とからなる二重管構造の伝熱管を備え、前記伝熱管内を流通する低温ガスを、前記伝熱管の外側を流通する高温ガスとの熱交換により加熱する熱交換器において、前記伝熱管の外管及び内管は、先端から後端への長さ方向に対する垂直断面形状が長円形又は角丸長方形であり、かつ、前記外管と内管との隙間は、前記長円形又は角丸長方形の短軸方向における間隔よりも長軸方向における間隔の方が広いことを特徴とする。熱交換器をこのような構成とすることにより、伝熱管の温度分布のばらつきが抑制され、これにより、伝熱管の破損が防止され、耐久性の向上を図ることができる。前記熱交換器は、外管と内管との隙間の短軸方向における間隔が10~25mmであり、長軸方向における間隔が短軸方向における間隔の1.3~1.5倍であることが好ましい。外管と内管との隙間をこのように設定することにより、熱交換効率を低下させることなく、伝熱管の熱応力の低減化を図ることができる。また、前記内管の先端開口部の長軸方向の両端に切り欠きが形成されていることが好ましい。このような切り欠きにより、断面が扁平形状の伝熱管であっても、外管の先端部付近における温度分布のばらつきを抑制することができ、熱応力が低減される。さらに、前記内管の内側に、前記内管内の空間を長軸方向に3分割する1対の仕切り板が設けられ、前記仕切り板は、後端部の間隔よりも先端部の間隔の方が広いことが好ましい。このような仕切り板を設けることにより、内管が補強されるとともに、内管における低温ガスの整流化を図ることができる。また、前記熱交換器は、外管の長軸方向の一端の外壁面が、前記高温ガスの流れ方向に面して配置されることが好ましい。このような配置であれば、伝熱管における熱応力の均一化が図られ、破損を防止することができ、耐久性の向上が図られる。また、灰塵等が付着しやすい環境等で使用された場合であっても、灰塵等の付着面積の割合が小さく、熱交換効率の低下を抑制することができる。本発明によれば、外管がセラミックス製の熱交換器において、灰塵等が付着しやすい環境等で使用された場合であっても、熱交換効率の低下が抑制され、かつ、耐久性を向上させることができる。さらに、本発明に係る熱交換器は、低コストで容易に設置することができる。以下、本発明を、図面に基づいて詳細に説明する。図1に、本発明に係る熱交換器の一形態の概略とガスの流れを示す。図1aに示すように、本発明に係る熱交換器1は、先端が閉口し、後端が開口したセラミックス製外管2と、外管2の内壁に対して隙間を空けて配置され、先端及び後端が開口した内管3とからなる二重管構造の伝熱管4を備えているものである。そして、図1bに示すように、伝熱管4の外管2及び内管3は、先端から後端への長さ方向に対する垂直断面、すなわち、図1aのA-A断面においては、その断面形状が長円形又は角丸長方形である。また、外管2と内管3との隙間は、前記長円形又は角丸長方形の短軸方向における間隔aよりも長軸方向における間隔bの方が広く設定される。上記のような構成からなる熱交換器1は、外管2の閉口した先端側を、焼却炉等の燃焼排ガス等の高温ガスG2の流路に向けて設置することにより、内管3内に送入された低温ガスG1が、外管2と内管3との隙間を通過し、伝熱管4の外側を流通する高温ガスG2と熱交換することにより加熱されて、伝熱管4内から排出される。熱交換器1の外管2は、セラミックス製とする。セラミックス製であれば、1000~1200°Cの高温排ガス雰囲気においても耐用可能である。高温の腐食性ガスに曝される環境下で使用される場合には、セラミックスの中でも、特に、気孔率が0.1~10の緻密質であり、熱輻射率が0.7以上の炭化珪素自焼結体が好適に用いられる。一方、内管3は、高温排ガスに曝されることはなく、通常、内管には、空気等の清浄な低温ガスが送入されるため、金属製でよい。あるいはまた、外管2と同様にセラミックス製であってもよい。なお、外管2の肉厚は、熱伝導性及び強度等の観点から、5~15mmであることが好ましい。また、内管3の肉厚は、強度やコスト等の観点から、2~10mmであることが好ましい。上記のように、熱交換器1のA-A断面形状は、長円形又は角丸長方形とする。ここでいう長円形とは、楕円形に限らず、図1aに示すように、一対の対辺が直線を含むトラック形状又はこれに近似した形状のものも含む。長円形又は角丸長方形のいずれにおいても、伝熱管4の外周面ができる限り均等に加熱され、かつ、熱応力が低減されるようにするため、角部を有しない形状であることが好ましい。伝熱管4の断面形状を上記のような扁平形状とすると、従来のような円形断面の伝熱管に比べて、外側を流通する高温ガスG2の流れが不均一となりやすく、伝熱管4の温度分布にばらつきが生じやすくなり、熱応力によって、セラミックス製外管が破損することがある。このため、上記のような断面形状の熱交換器1は、破損防止の観点から、外管2の長軸方向の一端の外壁面が、高温ガスG2の流れ方向に面して配置されることが好ましい。このように配置されることにより、外管2の外周面において、高温ガスG2の流れが図1bに示すように形成されるため、伝熱管4における熱応力の均一化が図られ、断面が円形でなく扁平形状であっても、破損を防止することができ、耐久性の向上が図られる。また、上記のような配置であれば、高温ガスG2が焼却炉で発生する高温の燃焼排ガスであり、灰塵等を多く含むような場合であっても、高温ガスG2の流れ方向に面する外管2の表面積が小さいため、断面が円形である管よりも、灰塵等の付着する面積の割合を小さくすることができ、熱交換効率の低下を抑制することができる。上記のように、断面が扁平形状の伝熱管は、熱応力が増大しやすく、特に、熱交換効率を高めるために外管と内管との隙間を小さくした場合、温度分布のばらつきの増大により破損しやすい。このため、外管と内管との間の隙間を、短軸方向における間隔aよりも長軸方向における間隔bの方が広くなるようにすることにより、間隔のより広いbの隙間を流れるガスが多くなるため、伝熱管4の温度分布のばらつきが抑制され、これにより、伝熱管4の破損を防止し、耐久性の向上を図ることができる。具体的には、外管2と内管3との隙間の短軸方向における間隔aは10~25mmであり、長軸方向における間隔bは短軸方向の間隔aの1.3~1.5倍であることが好ましい。前記間隔aが10mm未満では、低温ガスG1が加熱された後のガス排出路が狭すぎて、熱応力を十分に低減させることが困難である。一方、前記間隔aが25mmを超える場合、熱交換を効率的に行うことが困難となる。また、b/a<1.3の場合は、図2に示すような外管2と内管3との隙間の間隔が均等b/a=1である場合と比較して、熱応力を十分に低減させることが困難である。一方、b/a>1.5の場合は、熱応力の低減化は図られるものの、熱交換効率の低下が著しく好ましくない。また、内管3には、先端開口部の長軸方向の両端に切り欠きが形成されていることが好ましい。図3及び図4に、内管3に切り欠きが形成された熱交換器の一例を示す。切り欠き形状は、特に限定されないが、先端開口部の長軸方向の両端に形成され、長軸方向及び長さ方向を紙面とした断面において、例えば、図3に示すように、三角形状に切り欠き3aが形成されることが好ましい。あるいはまた、図4に示すように、四角形状に切り欠き3bが形成されていてもよい。このような切り欠きを形成することにより、伝熱管4の断面が上記のような扁平形状であっても、外管2の先端部付近における温度分布のばらつきが抑制されるため、外管2の熱応力が低減され、破損が防止される。さらに、前記内管の内側には、仕切り板が設けられていることが好ましい。図5に、このような仕切り板を設けた熱交換器の一例を示す。図5に示すように、仕切り板5は、内管3の内側に、内管3内の空間を長軸方向に3分割するように1対設けられ、後端部の間隔cよりも先端部の間隔dの方が広いことが好ましい。このような仕切り板5を設けることにより、内管に送入された低温ガスG1を扁平形状の内管3の内壁に沿って誘導しやすくなり、安定的に整流化を図ることができる。また、仕切り板5は、内管3を補強する役割も果たす。以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明は、下記実施例により制限されるものではない。図1に示すような熱交換器において、A-A断面の長軸方向における間隔bを変化させ、それぞれの場合の熱交換効率と熱応力をシミュレーションにより相対評価した。セラミックス製外管2は、長さ1500mm、肉厚10mm、A-A断面における短径120mm、長径360mmとし、金属製内管3は、肉厚5mmとした。また、A-A断面の短軸方向における間隔aを10mmとした。長軸方向における間隔bは10mmを基準基準値1として、b/a=1.3~1.713mm、15mm、17mmの場合について評価した。伝熱管4の外側を流通する高温ガスG2の温度は1000°Cとし、伝熱管4内に送入する低温ガスG1を20°Cの空気とし、800m3/hrの流量で排出されるガスの温度を測定した。表1に、各評価結果をまとめて示す。熱交換効率及び熱応力は、伝熱管内からの排出ガスの温度からANSYSプログラムにより求めた。熱交換率は、高温ガスと低温ガスとの熱収支から算出し、また、熱応力は、温度分布により発生する熱応力を計算した。表1においては、いずれも、比較品No.1を基準値100とした相対指数で示した。表1に示したように、b/a=1.7の場合No.4は、図2に示すような外管と内管の隙間の間隔が均等b/a=1である比較品No.1と比べて、熱応力を40も低減させることができるが、熱交換効率の低下も大きく、熱交換器としての性能に劣る。これに対して、b/a=1.3~1.5の場合No.2,3は、熱応力を30~40程度低減させることができ、かつ、熱交換効率の低下も抑制される。"