"気体燃料タンクから供給された気体燃料の圧力を減圧する減圧機構と、該減圧機構の下流側に配されて気体燃料中の不純物を分離する不純物分離機構と、該不純物分離機構の下流側に配された燃料噴射機構とを備える、気体燃料車用のガス供給装置であって、前記不純物分離機構には、前記気体燃料から分離され液体状態で貯留される分離不純物の液面高さを外部から視認できる液面高さ確認機構が設けられていることを特徴とする、気体燃料車用のガス供給装置。前記液面高さ確認機構が透明窓であることを特徴とする、請求項1に記載の気体燃料車用のガス供給装置。前記液面高さ確認機構が、前記分離不純物の限界液面高さを視認できる位置に設けられている、請求項1または請求項2に記載の気体燃料車用のガス供給装置。特許文献1では、不純物の分離機能を損なわないように、分離不純物を定期的に外部へ排出しているが、実際に不純物の液面を確認することができないので、タイミングよく不純物を外部へ排出できない。したがって、分離不純物の貯留量が少ないにも拘らず無駄に排出作業を行ったり、限界液面高さを超えてしまってから分離不純物を排出する場合も想定される。一方、特許文献2では分離不純物の液面高さをセンシングすることで必要な時のみにタイミングよく分離不純物を排出しているが、ブイや油位検出センサを設けるのでは構造が複雑となり、コストが嵩む。また、油位検出センサによる検知信号に頼りきっているので、油位検出センサに不具合が生じた場合は、適正に不純物を排出できなくなってしまう。そこで、本発明は上記課題を解決するものであって、簡単な構成で分離不純物の排出タイミングを的確に確認することができる、気体燃料車用のガス供給装置を提供することを目的とする。そのための手段として、本発明は、気体燃料タンクから供給された気体燃料の圧力を減圧する減圧機構と、該減圧機構の下流側に配されて気体燃料中の不純物を分離する不純物分離機構と、該不純物分離機構の下流側に配された燃料噴射機構とを備える気体燃料車用のガス供給装置であって、前記不純物分離機構には、前記気体燃料から分離され液体状態で貯留される分離不純物の液面高さを外部から視認できる液面高さ確認機構が設けられていることを特徴とする。これによれば、気体燃料から分離された分離不純物の液面高さを外部から視認できるので、特許文献2のようにセンサやブイ等を用いずとも分離不純物の液面高さを確認することができる。また、センサによる検知信号に頼らず、目視によって確実に確認できるので、センシング不良の問題が生じることもない。而して、簡単な構成によって分離不純物の排出タイミングを的確に確認することができる。したがって、分離不純物の無駄な排出作業や、分離機能の低下も避けることができる。液面高さ確認機構としては、分離不純物の液面高さを外部から視認できる機構であれば特に制限はないが、透明窓とすることが好ましい。これによれば、単に視認用の窓を形成するのみでよいので、製造が容易であると共に、最も簡単な構成とすることができる。また、前記液面高さ確認機構は、前記分離不純物の限界液面高さを視認できる位置に設けることが好ましい。なお、本発明において分離不純物の限界液面高さとは、不純物分離機構による不純物分離機能が損なわれないギリギリの液面高さ、すなわち気体燃料から不純物を的確に分離できなくなるギリギリの液面高さを意味する。これによれば、分離不純物の液面高さが限界液面高さとなった際に排出することができるので、最も効率良く分離不純物を排出することができる。なお、液面高さ確認機構は、少なくとも分離不純物の限界液面高さを視認できる位置にさえあれば、液面高さ確認機構自体の大きさは特に限定されない。本発明によれば、不純物分離機構に分離不純物の液面高さを外部から視認できる液面高さ確認機構を設けていることで、簡単な構成で分離不純物の排出タイミングを的確に確認することができる。以下に、本発明の代表的な実施例について説明するが、これに限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。特に、本発明の液面高さ確認機構は、気体燃料タンクから供給された気体燃料の圧力を減圧する減圧機構と、該減圧機構の下流側に配されて気体燃料中の不純物を分離する不純物分離機構と、該不純物分離機構の下流側に配された燃料噴射機構とを備え、不純物分離機構において気体燃料から分離された分離不純物が液体状態で貯留される気体燃料車用のガス供給装置である限り、具体的にどのような構成のガス供給装置に対しても適用可能である。例えば、特許文献1のように不純物分離室オイルセパレート室の下部に分離不純物が貯留されていく一室型の不純物分離機構にも適用可能であるし、特許文献2のように不純物分離室と分離不純物の貯留室ドレーンタンクとが管などを介して連結されたニ室型の不純物分離機構にも適用可能である。実施例1先ず、気体燃料車における気体燃料の供給経路について説明する。図1に示すように、気体燃料である天然ガスは、気体燃料タンク1内に圧縮状態約200~250kgfcm2程度で貯蔵されている。気体燃料タンク1内の天然ガスは、燃料供給通路2を介して燃料噴射機構であるインジェクタ3に送られる。インジェクタ3によってエンジン4の吸気管又は気筒内に噴射された天然ガスは、気筒内で燃焼されて駆動力を発生させる。気体燃料タンク1の下流側の燃料供給通路2上には、燃料遮断弁5が配置されている。燃料遮断弁5は、エンジン4の停止時にエンジン4への天然ガスの供給を遮断する。燃料遮断弁5のさらに下流側には、減圧機構及び不純物分離機構である圧力レギュレータ6が配置されている。詳細は後述するが、本実施例1の気体燃料車における圧力レギュレータ6は、通常の圧力レギュレータとしての機能、即ち、天然ガスの圧力を高圧状態から低圧状態数kgfcm2に減圧させる減圧機能に加えて、天然ガス中のオイルなどの不純物を分離する不純物分離機能が一体化されている。すなわち、圧力レギュレータ6は本発明のガス供給装置の一部を構成し、減圧機能と不純物分離機能とを備える。燃料遮断弁5の上流側及び下流側の燃料供給通路2には、それぞれ圧力センサ7a,7bが接続されている。圧力センサ7a,7bは、燃料供給通路2上の天然ガスの圧力を検出し、検出結果をエンジンコントロールユニットECU8に対して送出している。ECU8は、圧力センサ7a,7bからの信号やエンジン4からの信号などに基づいて、燃料遮断弁駆動回路9やインジェクタ駆動回路10を制御し、燃料遮断弁5やインジェクタ3の開閉制御を行う。次に、インジェクタ3と共にガス供給装置を構成する圧力レギュレータ6の基本的構成及び作用機能ついて説明する。図2に示すように、圧力レギュレータ6は、側方に一体的に結合された燃料遮断弁5側から天然ガスを受け取る流入口11と、減圧及び不純物の分離を行った後に天然ガスを送出する流出口12とを有している。流入口11から圧力レギュレータ6内に流入した高圧状態の天然ガスは、一次室13内に導入される。一次室13は、圧力レギュレータ6内にスライド可能に配置された弁体14の周囲に形成されている。弁体14は、その中央部に円錐部が形成されており、この円錐部の外表面が環状体15の内周と線接触されている。また、環状体15を挟んだ一次室13の反対側には、二次室16が形成されている。二次室16の上方にはダイヤフラム17が配されており、ダイヤフラム17の向こう側の開放室18は、大気開放されている。弁体14は、開放室18の内部に配置されたスプリング19によって、ダイヤフラム17を介して一次室13側の高圧側圧力に対抗するように付勢されている。この結果、一次室13内の高圧状態の天然ガスは、線接触されている弁体14と環状体15との間で減圧され、二次室16側に供給される。ここまでが、圧力レギュレータ6の減圧機構である。また、二次室16からは気体燃料流路20が延設されている。気体燃料流路20はオイルセパレート室21に連通されており、天然ガスの流れは、オイルセパレート室21内において方向転換される。オイルセパレート室21の上部中央には、不純物が分離除去された後の天然ガスを流出させる気体燃料流路22が上方に向けて延設されている。上方に向けて延設された気体燃料流路22は、流出口12につながっている。気体燃料流路22の開口部には、導流筒23が形成されている。導流筒23によって、天然ガスの流れが下方向から上方向に円滑に方向転換される。天然ガス中の不純物であるオイルは、高圧状態下ではほとんど気化しているが、低圧状態下では液化して天然ガス中にミスト状の液滴直径数十μm程度として存在するようになる。ここでは、天然ガスの流れを下方向から上方向に方向転換させることによって、天然ガスと液滴化したオイルとの比重差を利用してオイルをオイルセパレート室21の内壁面に付着させて、天然ガス中から分離させる。なお、この比重差を利用した方法は、オイル以外の不純物も分離させることができる。オイルセパレート室21において不純物であるオイルが分離除去された天然ガスは、気体燃料流路22から流出口12を介して燃料噴射手段たるインジェクタ3へ供給される。一方、天然ガス中から分離された分離オイルLは、オイルセパレート室21の底部に貯留されていき、後述のように適宜のタイミングでオイルドレン24を介して外部に排出する。このように、圧力レギュレータ6における二次室16より下流側が、不純物分離機構となる。そのうえで、図2、3に示すように、不純物分離機構を形成するケーシング、すなわちオイルセパレート室21には、分離オイルLの液面高さを外部から視認できる液面高さ確認機構として、透明窓30が設けられている。透明窓30は、透明樹脂やガラス等の透明材料からなり、オイルセパレート室21の側壁へ内外貫通状に穿設された開口に圧入又は嵌め込み接着されている。本実施例1では、透明窓30は、図3の破線で示す限界液面高さl0を少なくとも視認できる位置に設けられている。したがって、図3の実線で示すように、分離オイルLの貯留量が少なく、透明窓30において分離オイルLの液面が視認されない場合は、分離オイルLを排出する必要が無いことが確認できる。一方、分離オイルLの貯留量の増大に伴って分離オイルLの液面が上昇していき、透明窓30において分離オイルLの液面が視認できるようになれば、オイルドレン24を介して分離オイルLを外部に排出すればよい。なお、透明窓30において分離オイルLの液面を視認できる状態となったところで直ちに分離オイルLを外部へ排出する必要は無いが、少なくとも限界液面高さl0を超える前に排出することが好ましい。分離オイルLの液面が限界液面高さl0を超えると、天然ガスから的確にオイルを分離できなくなる危険性があるからである。したがって、透明窓30やオイルセパレート室21の内面には、限界液面高さl0を表示するラインを印刷したり、突起又は凹溝等を形成しておくことが好ましい。なお、限界液面高さl0は、任意の高さで設定すればよい。実施例2透明窓30は、実施例1のようにオイルセパレート室21に穿設された開口へ嵌め込むほか、図4に示すような方法によって設けることもできる。具体的には、オイルセパレート室21不純物分離機構を形成するケーシングに穿設された開口に、これよりも大径の透明窓30を外面側から配したうえで、透明窓30の外周部を押え部材31によって押さえ固定することもできる。この場合、押え部材31は、ビス32等によって強固に固定する。また、この場合は、不純物分離機構を形成するケーシングと透明窓30との間に、液漏れ防止用のシール部材33を介在させておくことが好ましい。"