鉄基合金粉末或いは純鉄粉でなる金属粉末と、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子と、フェノール樹脂を混合して圧粉成形した圧粉コアであって、圧粉成形時の抜き出し方向の長さが10mm以上であると共に、成形体密度が4.5~5.5g/cm3であり、成形体内に形成される空隙の体積率空隙率が10~20、前記フェノール樹脂が占める体積率が0.6~3.5であることを特徴とする圧粉コア。透磁率が5~50であることを特徴とする請求項1記載の圧粉コア。本発明は、上記従来の問題を解決せんとしてなされたもので、ギャップを形成することのないリアクトル用の圧粉コアとして使用することができ、しかも圧粉成形の抜き出し時に割れが発生することのないリアクトル用の圧粉コアを提供することを課題とするものである。請求項1記載の発明は、鉄基合金粉末或いは純鉄粉でなる金属粉末と、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子と、フェノール樹脂を混合して圧粉成形した圧粉コアであって、圧粉成形時の抜き出し方向の長さが10mm以上であると共に、成形体密度が4.5~5.5g/cm3であり、成形体内に形成される空隙の体積率空隙率が10~20、前記フェノール樹脂が占める体積率が0.6~3.5であることを特徴とする圧粉コアである。請求項2記載の発明は、透磁率が5~50であることを特徴とする請求項1記載の圧粉コアである。本発明の圧粉コアによると、ギャップを形成することのないリアクトル用の圧粉コアとして使用することができ、しかも圧粉成形の抜き出し時に割れが発生することがない。本発明者らは、ギャップをなくしても優れた恒透磁率特性を有するリアクトル用のコアを作製することができる新規な材料を見出すため研究開発を始めた。近年、交流で使用されるモータなどの電磁気部品の磁心の材料等として使用実績がある軟磁性粉末をもとに作製した鉄基合金粉末或いは純鉄粉でなる金属粉末に着目し、鉄基合金粉末或いは純鉄粉でなる金属粉末の表面に絶縁被膜を形成し、その絶縁被膜の膜厚を適切に制御することで十分な粒子間距離が得られ恒透磁率特性を得ることができることが分かり、先に特許出願した特許文献4。しかしながら、この軟磁性複合材料用金属粉末を用いて圧粉成形によりリアクトル用の圧粉コアを作製しても、圧粉成形後の抜き出し方向の長さが10mm以上ある圧粉コアの場合、圧粉成形後に金型から抜き出す際に、スプリングバックにより図3に示すような層状の割れが発生することがある。このような課題が残るため、圧粉成形の抜き出し時に割れが発生することのない新たなリアクトル用の圧粉コアを見出すため、更に研究開発を進めることとした。その研究開発の結果、圧粉コアを、鉄基合金粉末或いは純鉄粉でなる金属粉末と、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子と、フェノール樹脂とで作製し、混合するフェノール樹脂の量を極力低減すると共に、成形体内部の空隙率を適切な範囲に制御することで、圧粉成形の抜き出し時にスプリングバックが発生することを緩和でき、抜き出し時に割れが発生することのないリアクトル用の圧粉コアを得ることができることを知見し、本発明の完成に至った。以下、本発明を実施形態に基づき詳細に説明する。リアクトルはコアの磁気飽和を回避し、大電流を流しても安定したインダクタンスを得ることが必要であるが、コアの磁気飽和を抑制するためには、コア材の透磁率を低く制御することが重要である。具体的には透磁率を10~50程度に低く制御することが好ましい。このように透磁率が低いコア材を得るためには、成形体密度をできる限り低密度にして成形することが不可欠である。具体的には、成形体密度を4.5~5.5g/cm3の範囲とする必要がある。成形体密度が5.5g/cm3を超えた場合、前記したように透磁率が低いコア材を得ることができなくなる。一方、成形体密度が4.5g/cm3未満の場合は、金型での圧縮成形自体が困難になる。すなわち、保形性の極めて低い成形体となりハンドリングできなくなるか、或いは金型から抜き出した時点で成形体が崩壊する。このように低密度の成形体を得るためには、金属粉末に非磁性非導電性の材料を混合して成形体の体積を稼いだ上で、これらを結着させ成形体の機械的強度を得るためにバインダ成分を混合する必要がある。本発明では、金属粉末として鉄基合金粉末或いは純鉄粉を、非磁性非導電性の材料として酸化物粒子を、バインダ成分としてフェノール樹脂を用いる。金属粉末としては、純鉄粉のほか、Fe-Al合金、Fe-Si合金、センダスト、パーマロイ等の軟磁性鉄基合金粉末を用いることができる。この金属粉末の粒子径は、渦電流損の観点から小さければ小さい方が良く、最大粒子径が300μm以下であることが望ましく、より望ましくは150μm以下、更に望ましくは75μm以下である。バインダ成分としてフェノール樹脂は用いた理由は、フェノール樹脂はシリコーン樹脂よりも高強度であり、また、伸びが小さいことから熱処理中の変形も少なく、更には、粉末状で硬化剤を用いないという条件でも高い強度が得られるからであり、圧粉コアのバインダ成分として通常用いることができる樹脂の中でも特に優れた特性を有しているからである。このフェノール樹脂は熱硬化時に一度軟化してから硬化するという特性を有しているため、多量に添加すると、成形体自体が変形したり、成形体の寸法が変わったりするため、なるべく添加量を抑える必要がある。しかし、一方で成形体の機械的強度を確保する必要があるため、フェノール樹脂の添加量は機械的強度を確保できることができる最低限の添加量とすることが望ましい。また、このフェノール樹脂の線膨張係数は3~7×10-51/K程度であって、純鉄の線膨張係数1.17×10-51/Kの数倍である。従って、フェノール樹脂の添加量が多くなると成形体が変形しやすくなり、また、高温時には寸法変化が大きくなる。実際にリアクトル駆動時には圧粉コアが発熱するため、成形体が寸法変化を生じる可能性がある。この寸法変化が大きくなるとインダクタンス特性が変化するため、この観点でもフェノール樹脂の添加量はなるべく少ない方が望ましい。具体的には、成形体へフェノール樹脂の添加量は、質量で0.1~0.5とする。フェノール樹脂の添加量が0.1より少ないと成形体が機械的強度を確保できなくなり、逆に0.5より多くなると熱硬化処理時に材料の噴出しや熱硬化後の変形を発生しやすくなる。鉄の比重はフェノール樹脂の比重の6~7倍程度であるので、換算するとフェノール樹脂が成形体内に占める体積率は0.6~3.5である。より好ましい体積率は2.0~2.4である。非磁性非導電性の材料として酸化物粒子或いは炭酸塩粒子を選択した理由は、樹脂の硬化温度を含む使用温度域樹脂の硬化温度は230°C程度、使用領域はリアクトルの発熱によってもせいぜい150°Cで熱的に安定であることと、比較的容易に混合に適した微粒子が得られるためである。酸化物粒子としては、Al2O3、SiO2、炭酸塩粒子としては、CaCO3などの微粉末を例示することができる。この酸化物粒子や炭酸塩粒子は殆ど塑性変形しないため、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子を多量に添加して成形体を圧粉成形すると、成形体を金型から抜き出す際にスプリングバックが発生し、成形体に図3に示すような層状の割れが発生することがある。この割れは、成形体の抜き出し方向の長さが10mm未満の場合は発生することはなく、成形体の抜き出し方向の長さが10mm以上の場合に発生するため、本発明は、抜き出し方向の長さが10mm以上の成形体を対象とする。成形体の抜き出し方向の長さが10mm以上の場合でも、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子の添加量を抑制して成形体内に空隙を形成させるようにすると、スプリングバックをその空隙で吸収することができ、層状の割れの発生を抑制することができる。本発明者らが実験、研究を重ねた結果、成形体内に形成される空隙の体積率空隙率を10~20とすれば、層状の割れの発生を抑制できることが分かった。しかしながら、空隙率が10未満であると、成形体を金型から抜き出す際にスプリングバックにより図3に示すような層状の割れが発生することがある。一方、空隙率が20を超えると、成形体としての機械的強度を確保できなくなる。尚、この酸化物粒子或いは炭酸塩粒子の添加量は、成形体内に形成される空隙の体積率空隙率が10~20であるとして、透磁率およびフェノール樹脂の添加量にも影響を受けるが、酸化物粒子或いは炭酸塩粒子が成形体内で占める体積率に換算して16~33とすることが望ましい。また、金型による圧粉成形時の成形圧は、面圧で5~6ton/cm2とすれば所望の成形体を得ることができる。金属粉末純鉄粉として、株式会社神戸製鋼所製アトメル300NH平均粒子径:約80~100μm、最大粒子径:250μm以下、炭酸塩微粒子として、炭酸カルシウムCaCO3微粉末、フェノール樹脂として、エアウォーター株式会社製ベルパールS-899を用いて、それらを混合して金型内に充填し、成形圧:5.0~6.0ton/cm2で型潤滑成形潤滑剤添加はなしを行い、圧粉成形後に成形体を金型から抜き出すことによりφ30mm×高さ40mmの成形体試料を得た。尚、成形体の熱処理はフェノール樹脂の硬化温度230°C×10分間とした。抜き出しを終えた成形体の表面を目視で観察し、層状の割れを認めることができなかったものを合格、層状の割れが目視で確認できたものを不合格とした。試験結果を表1に示す。尚、表1に記載した鉄密度は、純鉄の体積率/100×純鉄の密度7.86g/cm3という式から計算により求めたもので、透磁率は、励磁磁場1000eのときの最大透磁率である。表1によると、本発明の要件、特に、空隙の体積率空隙率が10~20、フェノール樹脂の体積率が0.6~3.5という要件を満足した試料No.2~4、6~8、10~12では、成形体の表面に層状の割れが認められなかったのに対し、空隙率が7.1、5.5、6.6と低い試料No.1、5、9では、目視にて層状の割れを確認することができた。