石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去する請求項1に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置する請求項1に記載の加硫用モールドの製造方法。前記凹部の深さを0.01mm~0.10mmにする請求項1~3のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置した請求項1~4のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置した請求項1~4のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項1~6にいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とするタイヤ加硫用モールド。前記ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されている請求項8に記載のタイヤ加硫用モールド。前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、タイヤ成形面に鋳込まれたその根元部分の凹部に前記スリットを有する請求項8に記載のタイヤ加硫用モールド。前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものである請求項8~10のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とする。また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とする。本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にしてモールドを鋳造し、この後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成する。即ち、スリットになる凹部は予めブレードに形成された部分なので、凹部を所定の深さに設定することで、精度よく所定のすき間のスリットを形成でき、しかも簡略な作業工程でスリットを形成できる。その後、形成したスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることにより、モールド表面に開口するスリットを備えた排気機構を構築することができる。この製造方法によって、本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去することもできる。これにより、所望の位置にモールド表面に開口するスリットを形成し、ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されているモールドを得ることができる。前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置することもできる。これにより、タイヤ成形面に鋳込まれたサイプ形成用ブレードの根元部分の凹部にスリットを有するモールドを得ることができる。前記凹部の深さを例えば、0.01mm~0.10mmにする。これにより、十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できるスリットを形成できる。前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレードの最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、1つのブレードにおいてスリットの開口面積を大きくするには有利になる。前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成することもできる。これにより、排気孔を形成するための切削加工が不要になる。また、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔を有するタイヤ加硫用モールドを得ることが可能になる。以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているC矢印、R矢印、W矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。図1~図4に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド1以下、モールド1は、複数のセクター2を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター2は、複数のピース3とバックブロック4で構成され、隣り合うピース3どうしが密着した状態でバックブロック4に取付けられている。この実施形態では、1つのセクター2に、平面視で4個の長方形のピース3が固定されている。それぞれのピース3の内周側表面がタイヤ成形面5になる。ピース3は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Mを固化させることにより形成されている。タイヤ成形面5には、タイヤの溝を形成する溝成形突起6がピース3と一体となって設けられている。また、ステンレス鋼等からなるブレード7が、タイヤ成形面5上に突出せずに鋳込まれて埋設されている。ブレード7は図5、図6に例示するように、両表面に凹部8aおよび凸部8bを有する表面凹凸状であり、その厚さは0.4mm~1.2mm程度である。凹部8aの深さtは、ピース3に形成するスリット9のすき間tであり、0.01mm~0.10mm、さらに好ましくは0.02mm~0.04mmに設定される。凹部8aおよび凸部8bの数は任意である。この実施形態では、ブレード7の一端にアンカー部7aが突設されている。アンカー部7aは、後工程においてブレード7の本体部分から除去される。そのため、アンカー部7aは、ブレード7の本体部分アンカー部7a以外の部分とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部7aを三角形状にして、その頂点でブレード7の本体部分と連結した仕様になっている。また、アンカー部7aが突設された側の反対側ブレード7の他端には突状部7cが設けられている。さらに、凸部8bに相当する部分に貫通穴7bが3つ形成されている。凹部8aに挟まれた凸部8bには、隣り合う凹部8aを連結するように横溝8c凹部が形成されている。貫通穴7b、突状部7cおよび横溝8cは任意に設けることができる。このブレード7はピース3に埋設されて、その凹部8aは、図3に例示するように金属材料で満たされずに空隙のスリット9になっている。このスリット9は、ピース3を鋳造した後に、凹部8aを被覆していた後述する被覆層11を除去することにより形成されたものである。スリット9は、ピース3モールド1の外部に通じる排気孔10と連通している。スリット9を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット9のすき間tは、0.01mm~0.10mmの範囲にすることが好ましい。より好ましくは、すき間tを、0.02mm~0.04mmに設定する。尚、図3ではスリット9を誇張して大きく図示している。この実施形態の排気孔10は、ピース3を鋳造した後に後述する紐状の排気孔形成部を除去することにより形成されたものである。排気孔10の大きさは、外径相当で1mm~10mm程度である。図4では、排気孔10が屈曲しているが、直線状の排気孔10にすることもできる。排気孔10は、機械加工によって形成することもできるこのピース3を組付けたモールド1を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット9を通じて排気孔10に排出され、さらにセクター2の端面等を通じてモールド1の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。このピース3を製造する方法を以下に例示する。まず、図5、図6に例示するブレード7の表面に、易崩壊性耐火材料をスプレー等により塗布する。これにより、図7に例示するように、ブレード7の表面の凹部8aおよび凸部8bが易崩壊性耐火材料により覆われる。凹部8aには、崩壊性耐火材料が充填された状態になる。図面では被覆層11を斜線で示している。被覆層11となる易崩壊性耐火材料は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れるものであり、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、例えば、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、例えば、黒鉛、n-ヘキサン、ジメチルエーテル、エタノール、イソプロピルアルコールである。次いで、図8に例示するように、ブレード7の表面をヤスリ等の被覆層除去具17によって擦る。これにより、ブレード7の凸部8bを被覆している易崩壊性耐火材料が除去される。凸部8bを被覆している易崩壊性耐火材料が除去されると、最終的には、図9、図10に例示するように、ブレード7の表面の凹部8aのみが易崩壊性耐火材料からなる被覆層11で被覆された状態になる。貫通孔7bの周囲部分は被覆層11で被覆せずにブレード7の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。このブレード7を図11に例示するように、アンカー部7aのみをゴム型15の表面から突出させるようにしてゴム型15に埋設する。ゴム型15はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。次いで、ゴム型15の表面に石膏Pを流し込んで、ゴム型15の表面形状を転写した石膏鋳型13を製造する。製造した石膏鋳型13は、図12、図13に例示するように、ブレード7のアンカー部7aのみが埋設された状態になる。即ち、ブレード7の本体部分は、石膏鋳型13の表面13aから突出して露出した状態になる。石膏鋳型13の溝13bは、モールド1の溝成形突起6に相当する部分である。次いで、この石膏鋳型13の表面に溶融金属Mを流し込んでモールド1を鋳造する。その際、図12、図13に例示するように、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材12を、石膏鋳型13の表面13aに突出して配置されたブレード7の本体部分に対して、被覆層11に接触するように取り付ける。この時に、排気孔形成部材12の端部を型枠14に接するまで延設して、溶融金属Mを流し込んでモールド1を鋳造した際に、排気孔形成部材12の一部がモールド1から露出するように配置する。排気孔形成部材12を後工程で除去することにより、排気孔10が形成されるので、排気孔形成部材12の太さは、外径相当で1mm~10mm程度にする。ブレード7の石膏鋳型13の表面13a上に配置された部分本体部分に突状部7cを設けていると、突状部7cに排気孔形成部材12を突き刺してブレード7に取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材12がずれる不具合を防止することができる。或いは、ブレード7の石膏鋳型13の表面13a上に配置された部分本体部分に切欠き部を設け、切欠き部に排気孔形成部材12を嵌合させてブレード7に取り付けることもできる。このような切欠き部を設けることによっても、注湯によって排気孔形成部材12がずれる不具合を防止することができる。排気孔形成部材12を形成する鋳造用耐火材とは、アルミニウム溶解炉、鋳造枠表面等の溶湯と接触する部分に設置されて、アルミニウム溶湯による侵食摩耗等を防止するために用いられる部材である。鋳造用耐火材としては、モールドシール、鋳造用断熱材を例示できる。モールドシールの主成分は、カオリン、ベントナイト、タルク、鉱油である。鋳造用断熱材の主成分は、アルミナ、シリカである。モールドシールは柔軟性があって、任意の形状に容易に変形させることができる。そのため、排気孔形成部材12としてモールドシールを用いることにより、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔10を形成できる。この状態の石膏鋳型13の表面13aに溶融金属Mを流し込み、溶融金属Mを固化させることにより石膏鋳型13の表面13aの形状を転写したピース3が鋳造される。鋳造されたピース3には、ブレード7のアンカー部7aのみが突出して、本体部分は、ピース3の表面上に突出せずに埋設される。ブレード7の本体部分は、被覆層11で被覆されたままピース3に鋳込まれて埋設された状態になる。そして、ピース3の端面からは、排気孔形成部材12の一部が露出した状態になる。次いで、図14に例示するように、鋳造したピース3の表面から突出しているアンカー部7aを除去する。アンカー部7aは手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部7aを除去することにより、ブレード7の上端はピース3の表面と同じレベルになる。また、ピース3に埋設された状態の被覆層11および排気孔形成部材12を除去する。例えば、噴射ノズル16から噴射した高圧水流を被覆層11および排気孔形成部材12に吹き付けることによって、被覆層11および排気孔形成部材12を除去する。被覆層11が除去された所がスリット9になり、排気孔形成部材12が除去された所が排気孔10になる。排気孔形成部材12の一部は、ピース3の端面から露出しているので、形成された排気孔10は、ピース3の外部に通じた状態になる。また、排気孔形成部材12は、被覆層11に接触させていたのでスリット9と排気孔10とは連通することになる。したがって、加硫の際にグリーンタイヤとモールド1ピース3との間に残留したエアや加硫の際に発生するガスは、スリット9および排気孔10を通じてモールド1の外部に排出される。この実施形態では、横溝8cによって隣り合うスリット9凹部8aは連通している。そのため、それぞれのスリット9を、エアやガスを排出させるために無駄なく利用することができる。ブレード7に設ける凹部8aは、タイヤ成形面5からピース3の背面側に向かって直線的に延設する形態だけでなく、傾斜させて延設することもできる。また、延設した複数の凹部8aを格子状に交差させることもできる。ブレード7の一方の表面における凹部8aの長さの合計値は、ブレード7の全長の10~90程度である。上記のとおり本発明では、スリット9になる凹部8aは機械加工やプレス加工等によって、予めブレード7に形成されるので、ばらつくことなく高精度で所定の深さtに加工でき、これに伴って所定のすき間tのスリット9を形成できる。しかも、複雑な作業をすることなく簡略な作業工程でスリット9を形成できる。このスリット9をピース3の外部に通じる排気孔10と連通させることにより、ピース3の表面に開口するスリット9を備えた排気機構を構築できる。しかも、この実施形態では、ブレード7の一端に突設したアンカー部7aによって、ブレード7を石膏鋳型13の表面13a上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット9をピース3のタイヤ成形面5の所望の位置に形成できる。例えば、ブレード7の一部を石膏鋳型13に単純に埋設し、ブレード7を石膏鋳型13の表面13aから突設した状態にして、溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造すると、ピース3の表面には、ブレード7の一部が突出する。そのため、このピース3を用いてタイヤを加硫すると、ブレード7の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード7を石膏鋳型13に埋設することなく、石膏鋳型13の表面13aに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型13の表面13aに載置するだけではブレード7を所望の位置で固定することができない。このような問題を、後工程で除去するアンカー部7aをブレード7の一端に突出させて設けることによって解決している。さらに、この実施形態では、排気孔形成部材12を鋳込むことによって、簡便に排気孔10を形成できる。そのため、ピース3を鋳造した後に、排気孔10を形成するための切削加工が不要になる。排気孔形成部材12をブレード7に取り付けることなく、石膏鋳型13の表面13aに溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造することもできる。この場合は、ピース3を鋳造した後に、被覆層11を除去することでスリット9が形成されるが、排気孔10は別途形成する必要がある。そこで、ピース3を切削加工することにより、スリット9に連通するとともにピース3の外部に通じる排気孔10を形成する。この実施形態では、貫通孔7bの周囲部分を、ブレード7の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造している。そのため、ピース3の鋳造後に被覆層11を除去しても、貫通孔7bの周囲部分と固化した溶融金属Mとが密着接合しているので、ブレード7がピース3に強固に固定されて抜け難くなる。図15に例示するようなブレード7を使用することもできる。このブレード7は、サイプ形成用ブレード7であり、表面に凹部8aおよび凸部8bを有するとともに、サイプを形成するための刃部7eを有している。即ち、図11に例示したブレード7のアンカー部7aに代えて刃部7eを有している。貫通穴7b、突状部7cおよび横溝8cは任意に設けることができる。このブレード7を用いる場合も、図7、図8に例示した工程により、凹部8aに易崩壊性耐火材料を充填して凹部8のみを被覆層11で被覆した状態にする。そして、図16に例示するように、刃部7eを石膏鋳型13に埋設することにより、ブレード7を、その根元部分7dを石膏鋳型13の表面13aに突出させて配置する。この石膏鋳型13の表面13aに溶融金属Mを流し込んで、石膏鋳型13の表面13aの形状を転写するとともにブレード7を鋳込んだピース3を鋳造する。その後、ピース3に埋設された状態の被覆層11および排気孔形成部材12を除去することにより、スリット9およびスリット9に連通する排気孔10を形成する。排気孔形成部材12の一部は、ピース3の端面から露出しているので、形成された排気孔10は、ピース3の外部に通じた状態になる。これにより、図17、図18に例示するように、タイヤ成形面5に鋳込まれたサイプ形成用ブレード7の根元部分7dの凹部8aにスリット9を有するピース3を得ることができる。ブレード7の両表面に凹部8aおよび凸部8bを設ける場合は、図9に例示したように、互いの表面に設けた凹部8aと凹部8aとを対向する位置に配置すると、1つのブレード7においてスリット9の開口面積を大きく易くなる。図19aに例示するように、ブレード7の両表面に凹部8aおよび凸部8bを設ける場合に、ブレード7の一方の表面に設けた凹部8aと他方の表面に設けた凸部8bとを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレード7の最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。図19bに例示するように、ブレード7の片側の表面のみに凹部8aを設けることもできる。図19cに例示するように、一方の表面に設けた凹部8aと他方の表面に設けた凸部8bとを対向する位置に配置したブレード7を、複数枚積層して用いることもできる。或いは、図19dに例示するように、互いの表面に設けた凹部8aと凹部8aとを対向する位置に配置したブレード7を、複数枚積層して用いることもできる。