屈折率の高いコア部を含むガラス製コアロッドと、クラッド部の少なくとも一部となる内外面を研磨されたガラス製筒状体を準備し、該ガラス製筒状体の中に前記コアロッドを挿入し加熱してこれを一体化する光ファイバ用プリフォームの製造方法において、前記ガラス製筒状体の内面を複数回研磨するに際し、少なくとも最終研磨を切削剤の類を含ませない純水を掛け流して行うことを特徴とする光ファイバ用プリフォームの製造方法。前記研磨が、研磨布を用いて行われる請求項1に記載の光ファイバ用プリフォームの製造方法。前記研磨布が、ダイアモンド砥粒を固定した研磨布である請求項2に記載の光ファイバ用プリフォームの製造方法。前記ガラス製コアロッドとガラス製筒状体が合成石英ガラス製である請求項1に記載の光ファイバ用プリフォームの製造方法。請求項1乃至4のいずれかに記載の光ファイバ用プリフォームの製造方法に用いられるガラス製筒状体であって、内面を複数回研磨するに際し、少なくとも最終研磨が切削剤の類を含ませない純水を掛け流して行われたものであることを特徴とするガラス製筒状体。上記のようにして得られた石英ガラス製筒状体は、RIT法によりコアロッドと一体化されてプリフォームとなり、さらに線引きされて光ファイバとされる。この光ファイバの重要な特性として伝送損失が挙げられる。一般的なシングルモード用光ファイバでは、コア部にGeが添加されており、その屈折率は純石英で構成されることの多いクラッド部の屈折率に比べて約035高くなっている。このような光ファイバでは、伝送損失は1550nm付近で最小となり、0180~0190dBkm程度の値となる。この1550nm及びそれよりも長波長領域における伝送損失は、コアロッドと後から付与されるクラッド部との界面の状態に左右される。この界面付近に不純物があると、長波長領域における伝送損失は増大する。これは、不純物による吸収損失、あるいは不純物によりコア内に微小な径変動が起こることによるマイクロベンディングロスによるものと考えられる。これを避けるために、上記筒状体の内面をHF溶液と純水で洗浄してからRIT法によるプリフォームの製造に供される。HF溶液による洗浄は、そのエッチング作用により表面の不純物をガラスの一部とともに除去するものであり、その故に洗浄した面には粗さが増してしまう。このようにして粗さの増した表面は、RIT法によるプリフォームの製造において、界面での気泡数の増大につながり、好ましくない。本発明の目的は、コアロッドと後から付与されるクラッド部との界面付近に不純物が存在せず、長波長領域における伝送損失の増大を抑制した光ファイバ及び光ファイバ用プリフォームの製造方法を提供することにある。鋭意検討を重ねた結果、筒状体の内面に残留して伝送損失の増大を起こす不純物は、研磨に用いた切削剤によるものであることが分かった。研磨後、筒状体は純水により十分に洗浄されるが、切削剤の成分のなかにはガラスとの親和性が高く、単なる純水による洗浄では除去しきれないものがあるとの考えに達した。HF溶液による洗浄では、不純物はガラスの最表面と共に溶解除去され、伝送損失の増大は抑制される。そこで、切削剤を用いずに研磨することを検討したが、研磨効率が格段に低下するため、研磨回数が増大し、ひいては研磨に要する時間が増大することが分かった。そこで、複数回繰り返し行われる研磨の少なくとも最終研磨を、研磨剤を含ませない純水で行った。これにより、研磨時間の大幅な増大を招くことなく、ガラス製筒状体の内表面の不純物を除去することが可能となった。このガラス製筒状体をHF溶液による洗浄を行わずにRIT法に供することで、気泡数の増大を招くことなく伝送損失の低い光ファイバ用プリフォームの製造が可能となった。本発明の光ファイバ用プリフォームの製造方法は、屈折率の高いコア部を含むガラス製コアロッドと、クラッド部の少なくとも一部となる内外面を研磨されたガラス製筒状体を準備し、該ガラス製筒状体の中に前記コアロッドを挿入し加熱してこれを一体化する光ファイバ用プリフォームの製造方法において、前記ガラス製筒状体の内面を複数回研磨するに際し、少なくとも最終研磨を切削剤の類を含ませない純水を掛け流して行うことを特徴とし、前記研磨には研磨布を用い、該研磨布にはダイアモンド砥粒を固定した研磨布とするのが好ましい。また、前記ガラス製コアロッドとガラス製筒状体には、合成石英ガラス製のものとするのが好ましい。本発明のガラス製筒状体は、光ファイバ用プリフォームの製造方法に用いられるガラス製筒状体であって、内面を複数回研磨するに際し、少なくとも最終研磨が切削剤の類を含ませない純水を掛け流して行われたものであることを特徴としている。本発明によれば、従来行われていたHF洗浄の工程を除いても、コアロッドと後から付与されるクラッド部との界面付近に不純物は存在せず、損失特性の良好な光ファイバが得られる、等の優れた効果を奏する。VAD法にてコア部とクラッド部の一部を有するコアロッドを製造した。製造したコアロッドは、酸水素火炎を用いるガラス旋盤を用いてφ64mmに延伸した。なお、本実施形態では、コアロッドのコア部の屈折率分布をクラッドの屈折率よりも約035高い矩形のものとしたが、これに限定されるものではない。別途、OVD法により石英ガラス製筒状体を製造した。このOVD法ではアルミナ製心棒を基体とし、酸水素火炎中に四塩化珪素を供給し、生成した二酸化珪素の微粒子を基体上に堆積してスート堆積体を形成した。次に、スート堆積体からアルミナ製心棒を抜き取り、代わりにカーボン製心棒を挿入して塩素処理炉内にセットし、塩素と窒素の混合ガス雰囲気下で加熱し、脱水した。さらに、脱水処理したスート堆積体をガラス化炉内にセットし、減圧下で加熱し透明なガラス体とした。このガラス体からカーボン製心棒を抜き取り、石英ガラス製筒状体を得た。得られた筒状体の内外面はいずれも凹凸が激しいため、外面の研削、内面の研削、外面の研磨を順に行った。以上の工程を経て、外面が鏡面、内面がすりガラス状の石英ガラス製筒状体が得られた。得られた石英ガラス製筒状体の外径は約φ197mmであり、内径は約φ67mmであった。実施例1;上記石英製筒状体にハンドリング用のダミーシリンダを溶着し、その後、内面の研磨を行った。研磨は、従来使用されている切削剤と純水を混ぜた液体の掛け流し状態で、ダイアモンド砥粒を接着した研磨布を先端に巻きつけた棒を回転させつつストロークさせて行った。これを5回繰り返し、6回目は、切削剤を混ぜない純水のみの掛け流し状態で同様に研磨した。このようにして得られた石英製筒状体に、上記φ64mmに延伸したコアロッドにハンドル用のロッドを接続したものを挿入した。該石英製筒状体とコアロッドの間隙に、上方より窒素を掛け流し、清浄を維持した。次に、この下端が炉内に位置するよう延伸炉内にセットし、炉温が石英ガラスの軟化点以上に達するまで加熱した。しばらく待つと、石英製筒状体とコアロッドの先端が軟化し、落下を開始した。落下開始後、10mm程度の適度な径になるまでは逐次先端を折り取り、廃棄した。前記径まで細くなったところで折り取った残りの先端部に下からシリコーンゴム製の栓をし、同時に、上方から掛け流していた窒素を止め、減圧のポンプラインに切り替えた。これにより、石英製筒状体とコアロッドの間隙は減圧され、炉内の軟化部で間隙がつぶれ、一体化された。引き続き、一体化した石英製筒状体とコアロッドを徐々に引き下げ始めると、それにともなって、炉の下部から引き出されるガラスの太さも太くなり、所望の太さ、例えばφ80mmになったところで、炉の下部に別途設置されていた一対のローラーで引き出された円柱状ガラスを挟み、所定の速さでの引き取りを開始した。一体化した石英製筒状体とコアロッドの引き下げ速度と、炉の下部での円柱状ガラスの引き取り速度を、物質収支が一致するように整合させることで、外径の安定した円柱状ガラスに加工した。得られた円柱状ガラスを別途線引き機で線引きし、直径φ125μmの光ファイバを得た。この光ファイバの損失を測定したところ、1550nmでの損失は0185dBkmと良好であった。比較例1;石英製筒状体の研磨の最終ストロークでも切削剤を混ぜた純水を使用したこと以外は、実施例と同じ方法で、石英製筒状体の研磨を行った後、コアロッドを挿入して一体化し、円柱状ガラスを製造した。これを線引きして光ファイバとし、損失の測定を行った。その結果、1550nmでの損失は0198dBkmとなり、実施例1のものより損失が増大した。