"酸化物粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子、導電性助剤および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が1~20nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記活物質粒子と前記酸化物粒子の合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合が0.1~10質量であり、前記導電性助剤としてカーボンナノチューブを含有していることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、最も強度の大きなピークの半値幅が1.5°以上である請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子の窒素ガス吸着により求められる比表面積が、30~500m2/gである請求項1または2に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層内における酸化物粒子の分散粒子径が、300nm以下である請求項1~3のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、Si、Zr、Al、Ce、Mg、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素を含む酸化物の粒子である請求項1~4のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子が、ZrO2nH2On=0.5~10、CeO2またはAlOH3の粒子である請求項5に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、水溶液中酸化処理により得られたものである請求項1~6のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。水溶液中酸化処理が水熱処理である請求項7に記載のリチウムイオン二次電池用電極。酸化物粒子は、pH4~11の懸濁液中で60~200°Cの水熱処理により得られたものである請求項8に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層が、カーボンナノチューブの分散剤としてデオキシリボ核酸を更に含有している請求項1~9のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池。電極合剤層におけるデオキシリボ核酸の含有量が、カーボンナノチューブ100質量部に対して30~120質量部である請求項10に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブの各存在領域に含まれるカーボンナノチューブの本数の平均値が、2本未満である請求項10または11に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層におけるカーボンナノチューブの含有量が、活物質粒子100質量部に対して0.1~5質量部である請求項10~12のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。カーボンナノチューブの平均長が50nm以上である請求項1~13に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層が、更に粒子状の導電性助剤を含有している請求項1~14のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。粒子状の導電性助剤が、アセチレンブラックまたはファーネスブラックである請求項15に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層における粒子状の導電性助剤の含有量が、活物質粒子100質量部に対して0.5~10質量部である請求項15または16に記載のリチウムイオン二次電池用電極。電極合剤層の厚みが80~200μmである請求項1~17のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。正極、負極、非水電解液およびセパレータを有するリチウムイオン二次電池であって、前記正極および/または前記負極が、請求項1~18のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするリチウムイオン二次電池。充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲に設定されたものである請求項19に記載のリチウムイオン二次電池。本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、良好な負荷特性を有するリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することにある。前記目的を達成し得た本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、酸化物粒子、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子、導電性助剤および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するリチウムイオン二次電池用電極であって、前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が1~20nmであり、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が1.0°以上であり、前記活物質粒子と前記酸化物粒子の合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合が0.1~10質量であり、前記導電性助剤としてカーボンナノチューブを含有していることを特徴とするものである。また、本発明のリチウムイオン二次電池は、正極、負極、非水電解液およびセパレータを有しており、前記正極および/または前記負極が、本発明に記載のリチウムイオン二次電池用電極であることを特徴とするものである。本発明によれば、良好な負荷特性を有するリチウムイオン二次電池と、該リチウムイオン二次電池を構成し得る電極とを提供することができる。本発明のリチウムイオン二次電池用電極以下、単に電極という場合があるは、Liを吸蔵放出可能な活物質粒子、酸化物粒子、導電性助剤および樹脂製バインダを含む電極合剤層を有するものであり、この電極合剤層が、例えば、集電体の片面または両面に形成された構造を有している。本発明の電極は、リチウムイオン二次電池の正極または負極に使用される。本発明の電極に係る電極合剤層に含有させる前記酸化物粒子は、微細かつ結晶性の低いものである。本発明の電極において、前記酸化物粒子を使用することで、この酸化物粒子に含まれる元素金属元素の影響によってリチウムイオンの拡散分極が低減される。また、添加した酸化物粒子によって電極の活物質の表面物性が変化するため、この電極を用いた電池において、この電極そこに含まれる活物質と非水電解液との間の界面抵抗を下げることができる。本発明の電極を用いた電池本発明のリチウムイオン二次電池では、前記酸化物粒子によるこれらの作用によって、負荷特性向上を図ることができる。また、本発明の電極では、前記酸化物粒子の表面極性により、電池の有する非水電解液の電極合剤層への導入がスムーズとなる。そのため、例えば、電極合剤層を厚くしても、電極の活物質の利用効率が低下しないことから、本発明の電極を用いた電池において、充放電サイクル特性を高めつつ、より一層の高容量化を図ることもできる。前記酸化物粒子は、一次粒子の平均粒子径が20nm以下、好ましくは10nm以下である。このような微細な酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。酸化物粒子のサイズが20nmより大きくても、結晶性が低い場合には、例えば、電極と非水電解液との間の界面抵抗の低減については一定の効果がある。しかし、酸化物粒子のサイズがあまり大きくなると、電極合剤層内の電気伝導の障害となり、電極合剤層全体として直流電気抵抗が上昇してしまい、この電極を用いた電池の負荷特性向上につながらなくなるため、できる限り微粒子とすることが望ましい。ただし、あまりにサイズの小さな前記酸化物粒子の場合には、製造が困難であり、また、取り扱い性が低下する。よって、前記酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、1nm以上であり、1.5nm以上であることが好ましい。なお、本明細書でいう酸化物粒子の一次粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡TEM観察した酸化物粒子の一次粒子300個について、粒子の直径粒子が球形の場合または長軸長さの径粒子が球形以外の形状の場合を求め、これらの粒子径の合計値を個数300個で除して求められる平均値である。ただし、酸化物粒子のサイズがあまりに微細で、前記の方法による測定が難しい場合には、小角X線散乱法により、一次粒子の平均粒子径を求めればよい。また、前記酸化物粒子は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、ピークを有していないか、または最も強度の大きなピークの半値幅が、1.0°以上であり、1.5°以上であることが好ましい。このように結晶性の低い酸化物粒子であれば、前記の電池の負荷特性を高める作用が良好に発揮される。酸化物粒子の結晶性が高くなると、微細な形態の粒子を用いても、電極と非水電解液との間の界面抵抗を低減する作用が小さくなるため、電池の負荷特性の大きな向上が見込めなくなる。更に、前記酸化物粒子は、窒素ガス吸着により測定される比表面積が、30m2/g以上であることが好ましく、100m2/g以上であることがより好ましく、また、500m2/g以下であることが好ましい。前記酸化物粒子の比表面積が前記のような値の場合には、電池の負荷特性を高める作用がより向上する。これは、結晶性が低く、かつ比表面積が前記のような大きな構造の酸化物粒子であれば、例えば、最表面に未結合手が多く残存するため、これらによって非水電解液中のリチウムイオンの解離が促され、リチウムイオンの拡散分極がより低減するためであると考えられる。本明細書でいう酸化物粒子の比表面積は、多分子層吸着の理論式であるBET式を用いて、表面積を測定、計算したもので、酸化物粒子の表面と微細孔の比表面積である。具体的には、日本ベル社製の自動比表面積/細孔分布測定装置装置型番:BELSORP-miniを用い、飽和蒸気圧に対する相対圧0.99まで測定を行い、BET比表面積として得た値である。また、飽和蒸気圧は測定開始時圧力を用い、死容積は実測値とし、測定前乾燥条件は、窒素ガスフロー中80°Cで2時間とする。酸化物粒子を構成する酸化物としては、例えば、より結晶性の低い酸化物が得られやすいことから、Si、Zr、Al、Ce、Mg、Ti、BaおよびSrよりなる群から選択される少なくとも1種の元素を含む酸化物が挙げられる。なお、酸化物粒子を構成する酸化物には、酸化物の水和物も含まれる。このような酸化物の具体例としては、例えば、SiOxx=1.7~2.5、ZrOyy=1.8~2.2、ZrO2nH2On=0.5~10、AlOOH、AlOH3、CeO2、MgOzz=0.8~1.2、MgOamH2Oa=0.8~1.2、m=0.5~10、TiObb=1.5~2、BaTiO3、SrO、SrTiO3、Ba2O3などが挙げられる。また、前記の各酸化物について、それぞれの結合を壊すことなく金属元素サイトに置換され得る元素であれば、酸化物は、前記の各元素以外の元素を含有する他元素置換体であってもよい。例えば、前記ZrOyにおけるZrの一部をYで置換したものなどが挙げられる。また、TiBaO3におけるTiの一部をSrで置換した酸化物などを用いることもできる。酸化物粒子には、例えば、これらの酸化物により構成される粒子の1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記酸化物粒子の合成方法には、結晶性の低い酸化物粒子を得ることが可能な方法であれば、いずれの合成方法を採用しても構わない。しかし、結晶性の低さと一次粒子のサイズの小ささとを両立させることは技術的に困難であり、このような構造および形態を有する酸化物粒子を合成するには、沈殿析出法、加熱温度を低温度とした水熱処理水熱合成法などの水溶液中酸化処理による合成方法を採用することが好ましい。前記の水溶液中酸化処理による合成方法で前記酸化物粒子を合成する場合、その原料としては、水に溶解させる必要があることから、酸化物粒子を構成する元素酸素以外の元素を含有する水溶性の塩を使用することが好ましい。このような水溶性の塩としては、例えば、酸化物粒子を構成する元素を含む硫酸塩、硝酸塩、塩化物などが挙げられる。水溶液中酸化処理による合成方法では、前記のような原料水溶性の塩の水溶液に、アンモニア水、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物の水溶液などのアルカリ水溶液を投入して中和させ、共沈法にて沈殿物を得た後、これを水溶液中で酸化処理する。水溶液中酸化処理としては、攪拌しながら酸素、または、空気などの酸素を含むガスをバブリングして酸化させる方法や、加圧下で熱処理を行う水熱処理法などが適用できる。別途酸化剤を添加して酸化させる方法もあるが、酸化剤が不純物として残存する場合があるため、使用する際には選定に注意が必要である。沈殿析出法の場合、バブリングによる酸化を共沈時に同時に行ってもよく、生成した沈殿物を含む懸濁液をよく洗浄した後、この沈殿物を液中から濾過などにより取り出し、乾燥するなどして酸化物粒子を得る。水熱処理法の場合、共沈法により得られた懸濁液前記沈殿物を含む水溶液を密閉容器中で加熱することにより、加圧下で熱処理し、その後に懸濁液をよく洗浄してから濾過して沈殿物を取り出し、これを乾燥するなどして酸化物粒子を得る。特に、前記のSiOx、ZrO2nH2O、AlOOH、AlOH3、MgOamH2Oなどは、水熱処理によってガラス質沈殿を得た後、これを取り出し、乾燥する工程を経て酸化物粒子を得ることが好ましい。水熱処理法における前記懸濁液は、添加するアルカリ水溶液の量を調節することにより、そのpHを4~11とすることが好ましく、このような範囲の中で、目的とする酸化物が析出し得るpHを選択すればよい。なお、例えば、前記のSiOx、ZrO2nH2O、AlOOH、AlOH3、MgOamH2Oなどの場合のように、水熱処理によってガラス質沈殿が得られるものの場合には、懸濁液のpHを4~7の弱酸性から中性域とすることがより好ましい。また、前記の沈殿析出法により酸化物粒子を合成する場合にも、原料の水溶液にアルカリ水溶液を投入後のpHを、水熱処理法における前記懸濁液における前記のpHと同様とすることが好ましい。水熱処理法における加熱温度は、60°C以上とすることが好ましく、また、200°C以下とすることが好ましい。なお、加熱温度は、酸化物粒子に過度な結晶化が起こらない程度に低い温度を選択することがより好ましい。具体的には、加熱温度を、80°C以上とすることがより好ましく、また、150°C以下とすることがより好ましく、120°C以下とすることが更に好ましい。また、水熱処理法における加熱時間は、酸化脱水が不十分な粒子の形成を抑制する観点から、1時間以上とすることが好ましい。ただし、水熱処理法を採用する場合において、加熱時間は、長くし過ぎても、合成される酸化物粒子の特性にあまり影響はないが、前記懸濁液のpHと加熱温度とによって決定される飽和反応状態に到達した後には、酸化物粒子の状態が変化しなくなる。よって、水熱処理法における加熱時間は、40時間以下とすることが好ましく、6時間以下とすることがより好ましい。本発明の電極においては、前記酸化物粒子の使用による前記の効果を良好に確保する観点から、電極合剤層の含有する前記酸化物粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合を、0.1質量以上、好ましくは0.5質量以上とする。ただし、電極合剤層中の前記酸化物粒子の含有量が多くなり過ぎると、絶縁性の物質が電極合剤層中に多量に存在することになって電極の直流抵抗が増大し、却ってこの電極を用いた電池の負荷特性が低下する。よって、電極合剤層の含有する前記酸化物粒子と活物質粒子との合計を100質量としたとき、前記酸化物粒子の割合は、10質量以下、好ましくは5質量以下とする。また、本発明の電極に係る電極合剤層は、導電性助剤としてカーボンナノチューブを含有している。電池の高容量化には、一例として、電極の電極合剤層を厚くし、電池内に導入する集電体部分を減らして、電池内の活物質量を多くすることが考えられるが、電極合剤層が厚くなると、その集電体とは反対側の表面から集電体までの距離が長くなることから、例えば電極合剤層の集電体近傍にまでは非水電解液が浸透し難くなる。よって、電極合剤層を厚くするには、非水電解液の浸透性を高めるために、例えば電極合剤層の密度を下げることが求められるが、その場合、電極合剤層内での活物質粒子間の距離や、活物質粒子と導電性助剤との距離が長くなるため、電極合剤層内での電子伝導性が不十分となって、活物質の利用効率が低下し、このような電極を有する電池では、想定した容量が確保できなかったり、負荷特性や充放電サイクル特性が低下したりする。しかし、本発明の電極に係る電極合剤層は、中空繊維状の形態を有するカーボンナノチューブを導電性助剤として含有しているため、活物質粒子同士の距離が比較的長い場合でも、これらの活物質粒子間の電子伝導性を確保できることから、例えば、電極合剤層を厚くして高容量化を図った場合でも、電池の負荷特性や充放電サイクル特性も高く維持することができる。本発明の電極に係るカーボンナノチューブには、シングルウォールのもの、マルチウォールのもののいずれも用いることができる。本発明の電極に使用するカーボンナノチューブは、比較的距離の長い活物質粒子間における電子伝導性をより良好に確保する観点から、その平均長が、50nm以上であることが好ましく、1μm以上であることがより好ましい。また、カーボンナノチューブの長さは、長ければ長いほど、活物質間を繋ぐ特性に対しては効果を得られると考えられるが、あまりに長いカーボンナノチューブは製造が困難であり、高コストとなるために電極の生産性を損なう虞があることから、本発明の電極で使用するカーボンナノチューブの平均長は、例えば、5μm以下であることが好ましく、3μm以下であることがより好ましい。本明細書でいうカーボンナノチューブの平均長は、TEM観察したカーボンナノチューブ100本について、各々の長さを求め、これらの長さの合計値を本数100本で除して求められる平均値である。カーボンナノチューブは、それ自体Liリチウムイオン吸蔵性を有している一方で、一旦吸蔵したLiを放出し難いといった性質を有している。よって、リチウムイオン二次電池用電極の導電性助剤としてカーボンナノチューブを用いる場合には、その使用量を多くすると、電極合剤層内の電子伝導性が向上する一方で、不可逆容量が大きくなる虞がある。よって、カーボンナノチューブの使用による不可逆容量の増大や、それに伴う負荷特性の低下を抑制する観点から、電極合剤層におけるカーボンナノチューブの含有量は、活物質粒子100質量部に対して、5質量部以下とすることが好ましく、1質量部以下とすることがより好ましく、0.5質量部以下とすることが更に好ましい。また、本発明の電極において、カーボンナノチューブに使用による電子伝導性の向上効果を良好に確保する観点からは、電極合剤層におけるカーボンナノチューブの含有量を、活物質粒子100質量部に対して、0.1質量部以上とすることが好ましい。カーボンナノチューブは、通常、3本以上が集まってバンドル束を形成している。よって、前記のように電極合剤層におけるカーボンナノチューブの含有量を少なくしつつ、その使用による効果を良好に確保するには、カーボンナノチューブのバンドルを解し、できるだけ1本1本がばらけた状態で使用することが好ましい。そこで、本発明の電極は、カーボンナノチューブの分散剤であるDNAを電極合剤層に含有していることが好ましい。例えば、DNAを溶剤に溶解して調製した溶液中にカーボンナノチューブのバンドルを分散させると、DNAが二重らせん構造を有するためにカーボンナノチューブに巻き付くことから、バンドルが容易に解れ、カーボンナノチューブの1本1本が溶剤中に分散した状態の分散体を得ることができる。よって、このような状態のカーボンナノチューブ分散体を用いることで、カーボンナノチューブの分散剤であるDNAと、バンドルから解れた状態のカーボンナノチューブとを含有する電極合剤層を有する電極を得ることができる。より具体的には、DNAの作用によって、電極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブの各存在領域において、これらの存在領域内に含まれるカーボンナノチューブの本数の平均値を、2本未満とすることができる。電極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブは、全てがバンドルから解されていることがより好ましいため、電極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブの各存在領域に含まれるカーボンナノチューブの本数の平均値は、1本に近い程より好ましく、1本であることが特に好ましい。本明細書でいう電極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブの各存在領域内に含まれるカーボンナノチューブの本数の平均値は、透過型電子顕微鏡TEMを用いて電極合剤層の断面を観察し、カーボンナノチューブの存在領域100箇所について、それぞれの存在領域内に存在しているカーボンナノチューブの本数を数え、これらの本数の合計値をカーボンナノチューブの存在領域の総数100箇所で除して求められる平均値である。また、DNAは、通常のリチウムイオン二次電池の電池電圧では分解し難いため、本発明の電極では、電池反応に関与しない成分カーボンナノチューブの分散剤を電極合剤層内に含有させることによる電池特性の低下を抑えることができる。本発明の電極において電極合剤層にDNAを含有させる場合、その含有量を、カーボンナノチューブ100質量部に対して、30質量部以上とすることが好ましく、70質量部以上とすることがより好ましい。DNAを分散剤とした場合には、前記程度の使用量でもカーボンナノチューブのバンドルを良好に解すことができるため、カーボンナノチューブの周囲がDNAで覆われることを抑制して、活物質粒子との接点を良好に確保することができる。ただし、電極合剤層内のDNA量が多すぎると、効果が飽和するばかりか、電池反応に不要な成分の電池内の量が多くなることになる。よって、本発明の電極では、電極合剤層におけるDNAの含有量を、カーボンナノチューブ100質量部に対して、120質量部以下とすることが好ましく、110質量部以下とすることがより好ましい。本発明の電極に係る電極合剤層は、カーボンナノチューブと共に、粒子状の導電性助剤を含有していることが好ましい。電極合剤層がカーボンナノチューブと共に粒子状の導電性助剤を含有している場合には、比較的距離の短い活物質粒子間の電子伝導性を、粒子状の導電性助剤で確保することができるため、電極合剤層内での導電ネットワークを、より良好に形成できるようになる。粒子状の導電性助剤としては、例えば、天然黒鉛鱗片状黒鉛など、人造黒鉛などの黒鉛;アセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラックなどのカ-ボンブラック;などが挙げられ、これらのうちの1種のみを用いてもよく、2種以上を併用してもよい。これらの粒子状の導電性助剤の中でも、最も汎用性が高く、安定的に生産が可能で低コストであることから、アセチレンブラックまたはファーネスブラックを用いることがより好ましい。本発明の電極では、粒子状の導電性助剤の使用による前記の効果を良好に確保する観点から、電極合剤層内における粒子状の導電性助剤の含有量を、活物質粒子100質量部に対して、0.5質量部以上とすることが好ましく、1質量部以上とすることがより好ましい。ただし、電極合剤層内の粒子状の導電性助剤の量が多すぎると、例えば、電極合剤層内の活物質粒子量が減って容量低下を引き起こす虞がある。よって、本発明の電極では、電極合剤層内における粒子状の導電性助剤の含有量を、活物質粒子100質量部に対して、10質量部以下とすることが好ましく、5質量部以下とすることがより好ましい。本発明の電極においては、負極活物質の種類にもよるが、例えば黒鉛を負極活物質とする負極の場合には、この電極を有するリチウムイオン二次電池の高容量化を図る観点から、電極合剤層の厚み集電体の両面に電極合剤層を有する電極の場合は、集電体の片面当たりの厚み。電極合剤層の厚みについて、以下同じ。を、80μm以上とすることが好ましく、100μm以上とすることがより好ましい。本発明の電極では、このように電極合剤層を厚くし、その非水電解液の浸透性を高めるために電極合剤層の密度を小さくしても、カーボンナノチューブの作用によって、距離が長くなった活物質粒子間においても良好な導電パスを形成できるため、電池の高容量化を図りつつ、電池の負荷特性や充放電サイクル特性も高く維持することができる。ただし、電極合剤層が厚すぎると、例えば集電体の反対側の表面近傍において電子伝導性が低下して、カーボンナノチューブの使用による電極合剤層内の電子伝導性向上効果が小さくなる虞がある。よって、本発明の電極においては、電極合剤層の厚みを、200μm以下とすることが好ましく、150μm以下とすることがより好ましい。い。本発明の電極がリチウムイオン二次電池用負極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の負極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、黒鉛[天然黒鉛;熱分解炭素類、メソフェーズカーボンマイクロビーズMCMB、炭素繊維などの易黒鉛化炭素を2800°C以上で黒鉛化処理した人造黒鉛;など]、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、MCMB、炭素繊維、活性炭などの炭素材料;リチウムと合金化可能な金属Si、Snなどや、これらの金属を含む材料合金、酸化物など;などの粒子が挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。前記の負極活物質の中でも、特に電池の高容量化を図るには、SiとOとを構成元素に含む材料ただし、Siに対するOの原子比pは、0.5≦p≦1.5である。以下、当該材料をSiOpというを用いることが好ましい。SiOpは、Siの微結晶または非晶質相を含んでいてもよく、この場合、SiとOの原子比は、Siの微結晶または非晶質相のSiを含めた比率となる。すなわち、SiOpには、非晶質のSiO2マトリックス中にSi例えば、微結晶Siが分散した構造のものが含まれ、この非晶質のSiO2と、その中に分散しているSiを合わせて、前記の原子比pが0.5≦p≦1.5を満足していればよい。例えば、非晶質のSiO2マトリックス中にSiが分散した構造で、SiO2とSiのモル比が1:1の材料の場合、p=1であるので、構造式としてはSiOで表記される。このような構造の材料の場合、例えば、X線回折分析では、Si微結晶Siの存在に起因するピークが観察されない場合もあるが、透過型電子顕微鏡で観察すると、微細なSiの存在が確認できる。なお、SiOpは導電性が低いことから、例えば、SiOpの表面を炭素で被覆して用いてもよく、これにより負極における導電ネットワークを、より良好に形成することができる。SiOpの表面を被覆するための炭素には、例えば、低結晶性炭素、カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維などを使用することができる。なお、炭化水素系ガスを気相中で加熱し、炭化水素系ガスの熱分解により生じた炭素を、SiOp粒子の表面上に堆積する方法[気相成長CVD法]で、SiOpの表面を炭素で被覆すると、炭化水素系ガスがSiOp粒子の隅々にまで行き渡り、粒子の表面や表面の空孔内に、導電性を有する炭素を含む薄くて均一な皮膜炭素被覆層を形成できることから、少量の炭素によってSiOp粒子に均一性よく導電性を付与できる。CVD法で使用する炭化水素系ガスの液体ソースとしては、トルエン、ベンゼン、キシレン、メシチレンなどを用いることができるが、取り扱いやすいトルエンが特に好ましい。これらを気化させる例えば、窒素ガスでバブリングすることにより炭化水素系ガスを得ることができる。また、メタンガスやエチレンガス、アセチレンガスなどを用いることもできる。CVD法の処理温度としては、例えば、600~1200°Cであることが好ましい。また、CVD法に供するSiOpは、公知の手法で造粒した造粒体複合粒子であることが好ましい。SiOpの表面を炭素で被覆する場合、炭素の量は、SiOp:100質量部に対して、5質量部以上であることが好ましく、10質量部以上であることがより好ましく、また、95質量部以下であることが好ましく、90質量部以下であることがより好ましい。なお、SiOpは、他の高容量負極材料と同様に電池の充放電に伴う体積変化が大きいため、負極活物質には、SiOpと黒鉛とを併用することが好ましい。これにより、SiOpの使用による高容量化を図りつつ、電池の充放電に伴う負極の膨張収縮を抑えて、充放電サイクル特性をより高く維持することが可能となる。負極活物質にSiOpと黒鉛とを併用する場合、負極活物質全量中におけるSiOpの割合は、SiOpの使用による高容量化効果を良好に確保する観点から0.5質量以上とすることが好ましく、また、SiOpによる負極の膨張収縮を抑制する観点から10質量以下とすることが好ましい。また、本発明の電極がリチウムイオン二次電池用正極として使用される場合、活物質粒子には、従来から知られているリチウムイオン二次電池の正極に使用されている活物質粒子、すなわち、Liを吸蔵放出可能な活物質の粒子を用いることができる。このような活物質粒子の具体例としては、例えば、Li1cM1O2-0.1<c<0.1、M1:Co、Ni、Mn、Al、Mgなどで表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、LiMn2O4やその元素の一部を他元素で置換したスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、LiM2PO4M2:Co、Ni、Mn、Feなどで表されるオリビン型化合物などの粒子を用いることが可能である。前記層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物の具体例としては、LiCoO2やLiNi1-dCod-eAleO20.1≦d≦0.3、0.01≦e≦0.2などの他、少なくともCo、NiおよびMnを含む酸化物LiMn1/3Ni1/3Co1/3O2、LiMn5/12Ni5/12Co1/6O2、LiMn3/5Ni1/5Co1/5O2などなどを例示することができる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、これらの活物質粒子は、1種のみを使用してもよく、2種以上を併用してもよい。なお、負極活物質粒子は正極活物質粒子に比べて、電池の充放電に伴う体積変化量が大きいため、負極合剤層は、負極活物質粒子の膨張代を設けるために、正極合剤層よりも密度を小さくすることが好ましい。よって、本発明の電極を、リチウムイオン二次電池用負極に使用する場合には、電極合剤層に含まれるカーボンナノチューブの作用に基づく効果が、より良好に奏される。また、容量の大きな負極活物質粒子例えば、前記のSiOpは、容量の小さなものよりも、電池の充放電に伴う体積変化量が大きく、膨張代をより大きくするために、負極合剤層の密度をより小さくすることが好ましいことから、本発明の電極を、より容量の大きな負極活物質粒子を含有するリチウムイオン二次電池用負極に使用する場合に、電極合剤層に含まれるカーボンナノチューブの作用に基づく効果が、より顕著に奏される。なお、本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合の前記活物質粒子や、リチウムイオン二次電池用正極とする場合の前記活物質粒子は、前記酸化物粒子と同じ方法で測定される一次粒子の平均粒子径が、50nm以上であることが好ましく、また、500μm以下であることが好ましく、10μm以下であることがより好ましい。本発明の電極の電極合剤層に係る樹脂製バインダには、従来から知られているリチウムイオン二次電池用の正極に係る正極合剤層や、負極に係る負極合剤層で使用されている樹脂製バインダと同じものが使用できる。具体的には、例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMCなどが好ましいものとして挙げられる。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合、電極合剤層負極合剤層においては、例えば、活物質粒子の量を85~99質量とすることが好ましく、また、樹脂製バインダの量を1.0~10質量とすることが好ましい。また、本発明の電極をリチウムイオン二次電池用負極とする場合の電極合剤層負極合剤層の密度は、1.3~1.65g/cm3であることが好ましい。本明細書でいう電極合剤層の密度前記の負極合剤層の密度および後述する正極合剤層の密度は、以下の方法により測定される値である。電極を所定面積に切り取り、その質量を最小目盛0.1mgの電子天秤を用いて測定し、集電体の質量を差し引いて電極合剤層の質量を算出する。一方、電極の全厚を最小目盛1μmのマイクロメーターで10点測定し、これらの測定値から集電体の厚みを差し引いた値の平均値と、面積とから、電極合剤層の体積を算出する。そして、前記電極合剤層の質量を前記体積で割ることにより電極合剤層の密度を算出する。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用負極とする場合、集電体には、銅製やニッケル製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、銅箔が用いられる。集電体の厚みは、5~30μmであることが好ましい。本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合、電極合剤層正極合剤層においては、例えば、活物質粒子の量を75~95質量とすることが好ましく、樹脂製バインダを2~15質量とすることが好ましい。また、本発明の電極をリチウムイオン二次電池用正極とする場合の電極合剤層正極合剤層の密度は、活物質に用いた物質の真密度にも依存するが、例えばスピネルマンガンを活物質に用いた場合には、2.4~2.6g/cm3であることが好ましい。その他、活物質材料を変更した場合でも、空孔率が約30vol.~40vol.であることが好ましい。本発明の電極を、集電体を有するリチウムイオン二次電池用正極とする場合、集電体には、アルミニウム製の箔、パンチングメタル、網、エキスパンドメタルなどを用い得るが、通常、アルミニウム箔が用いられる。集電体の厚みは、10~30μmであることが好ましい。本発明の電極は、例えば、前記酸化物粒子、活物質粒子、カーボンナノチューブおよび樹脂製バインダ、更には必要に応じて粒子状の導電性助剤を含有する電極合剤を、N-メチル-2-ピロリドンNMPなどの有機溶剤や水といった溶剤に分散させて調製した電極合剤含有組成物ペースト、スラリーなどを、集電体の片面または両面などに塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理を施す工程を経て製造することができる。なお、前記酸化物粒子による前記の効果をより良好に確保する観点から、電極合剤層中においては、前記酸化物粒子の凝集が抑制されていることが好ましく、具体的には、電極合剤層中における前記酸化物粒子の分散粒子径は、300nm以下であることが好ましい。ここでいう前記酸化物粒子の分散粒子径は、電極の断面を走査型電子顕微鏡SEMで観察し、酸化物粒子一次粒子の状態で分散している酸化物粒子、および二次粒子の状態で凝集しつつ分散している酸化物粒子を含む100個のうちの最も大きい粒子の直径を測定して得られる値である。このように、電極合剤層中での前記酸化物粒子の凝集を抑制するには、下記の方法によって調製された電極合剤含有組成物を用いて電極合剤層を形成することが好ましい。まず、前記酸化物粒子を、電極合剤含有組成物に使用する溶剤と同じ溶剤中に分散させて、酸化物粒子分散体を調製する。この酸化物粒子分散体には、樹脂製バインダや分散剤などの有機物は含有させないことが好ましい。酸化物粒子分散体の調製には、ボールミル、ナノミル、ピコミル、ペイントシェーカー、ディゾルバーなどのナノ粒子分散体の調製に好適な公知の分散機を用いることができる。酸化物粒子分散体の分散条件や、酸化物粒子分散体における前記酸化物粒子の濃度固形分濃度は、後に形成される電極合剤層中において、前記酸化物粒子の分散粒子径が300nm以下となるような条件、固形分濃度を選択すればよい。具体的には、酸化物粒子分散体の固形分濃度は、例えば、後に電極合剤含有組成物とすることや、分散安定性など、取り扱いが容易であることなども考慮して、5~50質量とすることが好ましい。また、酸化物粒子分散体の分散条件としては、例えば、ペイントシェーカーを使用し、ジルコニアビーズを用いて、前記の固形分濃度の酸化物粒子分散体を調製する場合、分散時間を5分~2時間程度とすることが好ましい。前記のように調製した酸化物粒子分散体に、活物質粒子、カーボンナノチューブおよび樹脂製バインダ、更には、必要に応じて粒子状の導電性助剤や溶剤を加えて混合し、電極合剤含有組成物を調製する。なお、活物質粒子および樹脂製バインダ、導電性助剤は、あらかじめ溶剤に分散させて分散液樹脂製バインダは溶剤に溶解していてもよいを調製しておき、この分散液と酸化物粒子分散体とを混合して電極合剤含有組成物を調製してもよい。酸化物粒子分散体と、活物質粒子や樹脂製バインダ、導電性助剤などとを混合する際には、ジルコニアビーズなどの分散メディアを使用する分散機を使用することもできるが、分散メディアが活物質粒子にダメージを与える虞があることから、メディアレス分散機を使用することがより好ましい。メディアレス分散機としては、例えば、ハイブリッドミキサー、ナノマイザー、ジェットミルなどの汎用の分散機が挙げられる。また、カーボンナノチューブをDNAの作用によってバンドルから解した状態で電極合剤層に含有させるには、以下の方法により調製されるカーボンナノチューブ分散体を用いて電極合剤含有組成物を調製することが好ましい。前記カーボンナノチューブ分散体は、まず、DNAを溶剤に溶解した溶液を調製し、この溶液にカーボンナノチューブのバンドルを添加して分散させることにより調製する。これにより、溶液中のDNAの作用によってバンドルから解れた状態のカーボンナノチューブを含む分散体を得ることができる。カーボンナノチューブ分散体の調製に用いる溶剤には、DNAを溶解できればよく、水または極性有機溶媒が使用可能であるが、この溶剤は、電極合剤層形成用の電極合剤含有組成物の溶剤にもなるため、電極合剤含有組成物用の溶剤として汎用されている水やN-メチル-2-ピロリドンNMPを用いることが好ましい。DNA溶液にカーボンナノチューブを分散させるには、例えば、超音波分散やマグネチックスターラー、スリーワンモーターを用いた攪拌など、せん断力の弱いメディアレス分散方法を用いることができる。せん断力の強い方法で長時間分散させる際は、カーボンナノチューブやDNAが切断される場合がある。そして、前記のようにして調製したカーボンナノチューブ分散体に、前記酸化物粒子、活物質粒子および樹脂製バインダ、更には必要に応じて粒子状の導電性助剤などを混合して電極合剤含有組成物を調製する。電極合剤含有組成物の調製の際の混合には、前記の通り、メディアレス分散機を用いることが好ましい。また、前記酸化物粒子を添加するに当たっては、電極合剤層中の酸化物粒子の分散粒子径を前記のようにするために、前記の酸化物粒子分散体を用いることが好ましい。例えば前記のようにして調製された電極合剤含有組成物を使用して電極合剤層を形成し、更に必要に応じてプレス処理を施した電極には、常法に従って電池内の端子と接続するためのリード部を形成することができる。本発明のリチウムイオン二次電池以下、単に電池という場合があるは、正極、負極、非水電解液およびセパレータを備えており、正極および負極のうちの少なくとも一方が本発明のリチウムイオン二次電池用電極であればよく、その他の構成および構造については特に制限されず、従来から知られているリチウムイオン二次電池で採用されている各種構成および構造を適用することができる。本発明の電池は、正極および負極のいずれか一方のみが本発明の電極であればよく、正極および負極の両方が本発明の電極であってもよい。本発明の電池に係る負極のみが本発明の電極である場合、正極には、前記酸化物粒子およびカーボンナノチューブのうちの少なくとも一方を含有しない以外は、本発明の電極正極と同じ構成の正極を使用することができる。また、本発明の電池に係る正極のみが本発明の電極である場合、負極には、前記酸化物粒子およびカーボンナノチューブのうちの少なくとも一方を含有しない以外は、本発明の電極負極と同じ構成の負極を使用することができる。本発明の電池に係るセパレータは、80°C以上より好ましくは100°C以上170°C以下より好ましくは150°C以下において、その孔が閉塞する性質すなわちシャットダウン機能を有していることが好ましく、通常のリチウムイオン二次電池などで使用されているセパレータ、例えば、ポリエチレンPEやポリプロピレンPPなどのポリオレフィン製の微多孔膜を用いることができる。セパレータを構成する微多孔膜は、例えば、PEのみを使用したものやPPのみを使用したものであってもよく、また、PE製の微多孔膜とPP製の微多孔膜との積層体であってもよい。セパレータの厚みは、例えば、10~30μmであることが好ましい。前記の正極と前記の負極と前記のセパレータとは、正極と負極との間にセパレータを介在させて重ねた積層電極体や、更にこれを渦巻状に巻回した巻回電極体の形態で本発明の電池に使用することができる。本発明の電池に係る非水電解液には、例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、プロピオン酸メチル、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ガンマーブチロラクトン、エチレングリコールサルファイト、1,2-ジメトキシエタン、1,3-ジオキソラン、テトラヒドロフラン、2-メチル-テトラヒドロフラン、ジエチルエーテルなどの有機溶媒に、例えば、LiClO4、LiPF6、LiBF4、LiAsF6、LiSbF6、LiCF3SO3、LiCF3CO2、Li2C2F4SO32、LiNCF3SO22、LiCCF3SO23、LiCnF2n1SO3n≧2、LiNRfOSO22[ここでRfはフルオロアルキル基]などのリチウム塩から選ばれる少なくとも一種を溶解させることによって調製したものが使用される。このリチウム塩の非水電解液中の濃度としては、0.5~1.5mol/l、特に0.9~1.25mol/lが好ましい。また、これらの電解液に安全性や充放電サイクル性、高温貯蔵性といった特性を向上させる目的で、ビニレンカーボネート類、1,3-プロパンサルトン、ジフェニルジスルフィド、シクロヘキシルベンゼン、ビフェニル、フルオロベンゼン、t-ブチルベンゼンなどの添加剤を適宜加えることもできる。また、前記の非水電解液は、ポリマーなどの公知のゲル化剤を加えてゲル状ゲル状電解質として用いてもよい。本発明のリチウムイオン二次電池の形態としては、スチール缶やアルミニウム缶などを外装缶として使用した筒形角筒形や円筒形などなどが挙げられる。また、金属を蒸着したラミネートフィルムを外装体としたソフトパッケージ電池とすることもできる。本発明のリチウムイオン二次電池は、従来汎用されている充電装置、例えば、定電流定電圧充電装置や、パルス充電装置などに設置して用いることができる。この場合、充電装置の充電終止電圧を4.3~4.6Vの範囲に設定することにより、電池の充電終止電圧が規定された範囲に設定される。電池の高容量化には、前記の電極合剤層を厚くする方法以外にも、充電終止電圧を従来の値4.2Vよりも高くすることなどが挙げられる。ところが、電池の充電電圧を高くする場合、電極内での充放電反応が不均一であると、活物質の利用効率にばらつきが生じ、電池の充放電サイクル特性が低下するなどの問題が生じやすくなる。しかしながら、前記酸化物粒子を含む本発明の電極を有する本発明の電池では、前記酸化物粒子の作用によって、電極内の充放電反応の均一化を図ることができ、電池の充電終止電圧が4.3~4.6Vの範囲にまで高められた場合であっても、活物質全体の利用効率を向上させることができる。よって、本発明によれば、高容量化を図りながら、良好な負荷特性を有し、かつ信頼性の高いリチウムイオン二次電池を実現することができる。本発明のリチウムイオン二次電池は、優れた負荷特性や充放電サイクル特性を有しており、こうした特性が特に求められる用途をはじめとして、従来から知られているリチウムイオン二次電池が適用されている各種用途と同じ用途に用いることができる。以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではない。実施例1<酸化物粒子の合成>まず、塩化酸化ジルコニウム八水和物を水に溶解させて、8質量濃度のジルコニウム塩水溶液を調製した。次に、1.4質量濃度のアンモニア水溶液に、前記ジルコニウム塩水溶液を滴下しつつ攪拌して、酸化ジルコニウム水和物粒子を含む沈殿物を生成させた。この沈殿物を含む懸濁液を室温で21時間熟成させた。続いて、前記懸濁液をオートクレーブに仕込み、1時間かけて100°Cにまで昇温し、その後100°Cで7時間水熱処理を施し、10時間かけて室温まで冷却した後、室温で36時間熟成させた。次に、水熱処理後の沈殿物から未反応物や不純物を除去するために超音波洗浄器を用いて水洗し、その後に濾過を行って沈殿物を回収し、これを空気中60°Cで6時間乾燥した。乾燥後のものを乳鉢で軽く解砕して、酸化ジルコニウム水和物粒子ZrO25H2Oを得た。前記酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量は、乾燥終了後1時間経過した上記酸化ジルコニウム水和物粒子について、リガク社製の示差熱天秤装置型番:TG-DTA-2000Sを用いて示差熱熱重量同時分析TG/DTAを行い、一般式ZrO2nH2Oで表される酸化ジルコニウム水和物粒子の水和水量nとして求めた。前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の粉末X線回折スペクトルを図1に示す。図1から明らかなように、この酸化ジルコニウム水和物粒子は、粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内において、非常にブロードな回折強度変化を示すが、明瞭な回折線ピークは観測されず、結晶性を判別できないアモルファス構造であることが判明した。また、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は2.1nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は433m2/gであった。<負極合剤含有組成物の調製>20質量となる量の前記酸化ジルコニウム水和物粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体を調製した。この水分散体における酸化ジルコニウム水和物粒子100個をSEM観察したところ、分散粒子の最大直径は116nmであった。鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:94.1質量部、カーボンナノチューブ平均長:970nm:3.7質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体:100質量部に、前記の酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有し、鱗片状黒鉛100質量部に対してカーボンナノチューブを4質量部含有する負極合剤含有組成物を調製した。<リチウムイオン二次電池テストセルの作製>前記の負極合剤含有組成物を、集電体となる厚みが8μmの銅箔の片面にアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、35×35mmのサイズにカットして、負極を作製した。得られた負極の負極合剤層の厚みは63μmであった。また、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。また、スピネルマンガンLiMn2O4、一次粒子の平均粒子径:約15μm:93質量部、アセチレンブラック:3.5質量部、PVDF:3.2質量部およびポリビニルピロリドン:0.3質量部を、NMPに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが15μmのアルミニウム箔の片面に、活物質であるスピネルマンガンの量が20mg/cm2となるようにアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、30×30mmのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは80μmであった。前記の正極と前記の負極とを、セパレータ厚みが16μmのPE製微多孔膜を介して積層してラミネートフィルム外装体内に挿入し、非水電解液エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとの体積比3:7の混合溶媒に、LiPF6を1.2Mの濃度で溶解した溶液を注入した後にラミネートフィルム外装体を封止して、テストセルを作製した。得られたテストセルの設計容量は19mAhである後記の実施例2、3、比較例1~3の各テストセルも同様である。実施例2DNA:0.5gを400mlの水に溶解させて調製した溶液に、カーボンナノチューブ:0.5gを加え、5時間混合してカーボンナノチューブ分散体を調製した。前記のカーボンナノチューブ分散体:15gにCMC水溶液CMC濃度が1.5質量:35gを加えて混合して、CMC含有カーボンナノチューブ分散体を調製した。そして、このCMC含有カーボンナノチューブ分散体に、鱗片状黒鉛:48gと、粘度調整剤としてSBR:0.5gとを加えて混合して、負極活物質含有分散体を調製した。前記の負極活物質含有分散体:100質量部に、実施例1で調製したものと同じ酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合して、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有し、鱗片状黒鉛100質量部に対してカーボンナノチューブを0.5質量部含有する負極合剤含有組成物を調製した。そして、前記の負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。なお、前記の負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。実施例3塩化セリウム七水和物を水に溶解させて3.0質量濃度の塩化セリウム水溶液を調製した。アルカリ溶液として前記塩化セリウム水溶液と等塩基数の水酸化ナトリウム水溶液を用い、これを室温で攪拌しながら、ここに前記塩化セリウム水溶液を滴下して水酸化物を沈殿させた後、この懸濁液のpHを8に調整した。その後、この懸濁液を室温で約12時間熟成させた後、pHを8に再度調整し、実施例1と同様にして180°Cで5時間の水熱処理を施し、更に実施例1と同様にして水洗後、濾過および乾燥することで、酸化セリウムCeO2粒子を得た。この酸化セリウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、比較的ブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は1.75°であった。また、前記の酸化セリウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は2.2nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は220m2/gであった。酸化ジルコニウム水和物粒子に代えて、この酸化セリウム粒子を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。なお、前記の負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化セリウム粒子の分散粒子径は、76nmであった。比較例1酸化ジルコニウム水和物粒子およびカーボンナノチューブを使用しなかった以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例2実施例1と同様にして合成した酸化ジルコニウム水和物粒子を、空気中600°Cで2時間の加熱処理を行い、酸化ジルコニウム粒子を得た。この酸化ジルコニウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、単斜晶と正方晶の酸化ジルコニウムの混合物であることを示すピークが観測され、そのうち、最も強度の大きなピークの半値幅は0.7°であった。また、前記の酸化ジルコニウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は25nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は23m2/gであった。20質量となる量の前記酸化ジルコニウム粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、酸化ジルコニウム粒子の水分散体を調製した。鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:98質量部、アセチレンブラック:1質量部、およびCMC:1質量部を、水:100質量部に分散させて分散体を調製した。この分散体:100質量部に、前記の酸化ジルコニウム粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合して、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム粒子を1質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。なお、前記の負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム粒子の分散粒子径は、93nmであった。比較例3比較例2と同様にして調製した鱗片状黒鉛などを含有する分散体:100質量部に、実施例1で調整したものと同じ酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体:2.5質量部を加え、分散用のビーズを用いずにペイントシェーカーで約15分間混合し、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有する負極合剤含有組成物を調製した。この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製し、この負極を用いた以外は実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。なお、前記の負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。<負荷特性>実施例1~3および比較例1~3のテストセルについて、1Cの電流値で電圧が4.2Vになるまで定電流充電を行い、続いて、4.2Vで定電圧充電を行った。なお、定電流充電および定電圧充電の総充電時間は2時間とした。その後、各テストセルを0.2Cの電流値で電圧が2.5Vになるまで放電させて、0.2C放電容量を求めた。また、各テストセルについて、前記と同じ条件で充電を行った後、5Cの電流地で電圧が2.5Vになるまで放電させて、5C放電容量を求めた。そして、各テストセルについて、5C放電容量を0.2C放電容量で除した値を百分率で表して、容量維持率を求めた。この容量維持率が大きいほど、テストセルの負荷特性が良好であるといえる。また、比較例1のテストセルの容量維持率Bを基準として、各テストセルの容量維持率Aの向上率Xを下記式により算出した。X=100×A-B/B実施例1~3および比較例1~3のテストセルに使用した負極の構成を表1および表2に示し、前記の評価結果を表3に示す。表1における半値幅は、酸化物粒子の粉末X線回折スペクトルにおける2θ=20~70°の範囲内に存在する最も強度の大きなピークの半値幅を意味している後記の表4、表7および表10も同様である。表2における酸化物粒子の欄の割合は、活物質粒子と酸化物粒子との合計100質量中における酸化物粒子の割合を意味しており、カーボンナノチューブの欄の含有量は、活物質粒子100質量部に対するカーボンナノチューブの含有量質量部を意味している後記の表5、表8および表11も同様である。また、表2におけるカーボンナノチューブの平均本数は、前記の方法により測定した、負極合剤層内に分散しているカーボンナノチューブの各存在領域に含まれるカーボンナノチューブの本数の平均値を意味している後記の表5、表8および表11も同様である。表1~表3から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有すると共に、カーボンナノチューブも含有する負極を有する実施例1~3のテストセルは、酸化物粒子およびカーボンナノチューブを含有しない負極を有する比較例1のテストセルに比べて、負荷特性が優れている。また、実施例2のテストセルでは、DNAによってカーボンナノチューブをバンドルから解して使用しているため、非常に少ない量でも、カーボンナノチューブの使用による効果が良好に確保できている。一方、一次粒子径の平均粒子径が大きく、かつ結晶性の高い酸化物粒子を含有し、カーボンナノチューブを含有していない負極を有する比較例2のテストセルは、酸化物粒子を用いていない比較例1のテストセルと負荷特性が同程度である。また、カーボンナノチューブを含有していない負極を有する比較例3のテストセルは、比較例1のテストセルに比べると負荷特性は向上しているが、実施例のテストセルに比べると、負荷特性向上の程度が劣っている。実施例4DNA:0.1gを400mlの水に溶解させて調製した溶液にカーボンナノチューブ:0.1gを加えた以外は実施例1と同様にしてカーボンナノチューブ分散体を調製し、このカーボンナノチューブ分散体を用いた以外は実施例1と同様にして、鱗片状黒鉛と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有し、鱗片状黒鉛100質量部に対してカーボンナノチューブを0.1質量部含有する負極合剤含有組成物を調製した。そして、この負極合剤含有組成物を用い、集電体への塗布量および負極合剤層形成後のプレス処理条件を変更した以外は実施例1と同様にして、厚みが98μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。この負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。正極活物質であるLi1.02Ni0.5Mn0.2Co0.3O2一次粒子の平均粒子径:15μm:93.7質量部、アセチレンブラック:4質量部、PVDF:2質量部およびポリビニルピロリドン:0.3質量部を、NMPに分散させて正極合剤含有組成物を調製し、これを集電体となる厚みが15μmのアルミニウム箔の片面に、正極活物質の量が20mg/cm2となるようにアプリケーターを用いて塗布して乾燥し、プレス処理した後、30×30mmのサイズにカットして、正極を作製した。得られた正極の正極合剤層の厚みは75μmであった。そして、前記の負極と前記の正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。得られたテストセルの設計容量は26mAhである後記の実施例5および比較例4のテストセルも同様である。実施例5塩化アルミニウムを水に溶解させて4.0質量濃度の塩化アルミニウム水溶液を調製した。アルカリ溶液として前記塩化アルミニウム水溶液と等塩基数の水酸化ナトリウム水溶液を用い、これを室温で攪拌しながら、ここに前記塩化アルミニウム水溶液を滴下して水酸化物を沈殿させた後、この懸濁液のpHを5に調整した。その後、この懸濁液を熟成させることなく、実施例1と同様にして90°Cで36時間の水熱処理を施してアルミニウムゲルを得、更に実施例1と同様にして水洗後、濾過および乾燥することで、水酸化アルミニウム[AlOH3]粒子を得た。この水酸化アルミニウム粒子について、粉末X線回折スペクトルを測定した結果、2θ=20~70°の範囲内において、非常にブロードなピークを有しており、このピークの半値幅は約9.5°で、何らかの構造を持つことを示すピークが見られるものの、結晶性を同定できないアモルファス構造に近い低結晶体であることが判明した。また、前記の水酸化アルミニウム粒子のTEM写真から、前記の方法によって求めた一次粒子の平均粒子径は8.2nmであり、窒素ガス吸着により求めた比表面積BET比表面積は85m2/gであった。20質量となる量の前記水酸化アルミニウム粒子を水に加え、φ0.3mmのジルコニアビーズを用いてペイントシェーカーで1時間混合して、水酸化アルミニウム粒子の水分散体を調製した。酸化ジルコニウム水和物粒子の水分散体に代えて、前記の水酸化アルミニウム粒子の水分散体を用いた以外は、実施例2と同様にして、鱗片状黒鉛と水酸化アルミニウム粒子との合計100質量中、水酸化アルミニウム粒子を1質量の量で含有し、鱗片状黒鉛100質量部に対してカーボンナノチューブを0.5質量部含有する負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は、実施例1と同様にして負極を作製した。この負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の水酸化アルミニウム粒子の分散粒子径は、231nmであった。そして、前記の負極と、実施例4で作製したものと同じ正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。比較例4鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:97.8質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例4と同様にして、厚みが98μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。そして、前記の負極と、実施例4で作製したものと同じ正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例4、5および比較例4のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同様にして負荷特性評価を行い、比較例4のテストセルの容量維持率を基準として、実施例4、5のテストセルの向上率を、前記の式を用いて算出した。これらのテストセルの負極の構成を表4および表5に、評価結果を表6に、それぞれ示す。表4~表6から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有すると共に、カーボンナノチューブも含有する負極を有する実施例4、5のテストセルは、酸化物粒子およびカーボンナノチューブを含有しない負極を有する比較例4のテストセルに比べて、負荷特性が優れている。実施例4、5のテストセルは、実施例1などのテストセルで使用したものよりも高容量の正極活物質を用いて高容量化を図った例であるが、このような電池の場合にも、前記の通り、負荷特性の向上効果が認められる。また、実施例4、5のテストセルでは、DNAによってカーボンナノチューブをバンドルから解して使用しているため、非常に少ない使用量でも、カーボンナノチューブの使用による効果が良好に確保できている。実施例6負極合剤含有組成物の集電体への塗布量および負極合剤層形成後のプレス処理条件を変えた以外は実施例4と同様にして、厚みが137μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。この負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。また、正極合剤含有組成物の集電体への塗布量および正極合剤層形成後のプレス処理条件を、正極活物質が31mg/cm2となるように変更した以外は実施例4と同様にして、厚みが112μmの正極合剤層を集電体の片面に有する正極を作製した。そして、前記の負極と前記の正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。得られたテストセルの設計容量は40mAhである後記の比較例5のテストセルも同様である。比較例5集電体への負極合剤含有組成物の塗布量および負極合剤層形成後のプレス処理条件を変更した以外は比較例4と同様にして、厚みが137μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。そして、前記の負極と、実施例6で作製したものと同じ正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例6および比較例5のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同様にして負荷特性評価を行い、比較例5のテストセルの容量維持率を基準として、実施例6のテストセルの向上率を、前記の式を用いて算出した。これらのテストセルの負極の構成を表7および表8に、評価結果を表9に、それぞれ示す。表7~表9から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有すると共に、カーボンナノチューブも含有する負極を有する実施例6のテストセルは、酸化物粒子およびカーボンナノチューブを含有しない負極を有する比較例5のテストセルに比べて、負荷特性が優れている。実施例6のテストセルは、実施例1などのテストセルで使用したものよりも高容量の正極活物質を用いると共に、正極合剤層および負極合剤層を厚くして、更なる高容量化を図った例である。リチウムイオン二次電池の有する電極に係る電極合剤層を厚くすると、前記の通り、活物質全体の利用効率が低下するため、電極合剤層が薄い場合に比べて負荷特性が低下することが一般に知られているが、このような電池の場合にも、前記の通り、負荷特性の向上効果が認められる。また、実施例6のテストセルでは、DNAによってカーボンナノチューブをバンドルから解して使用しているため、非常に少ない使用量でも、カーボンナノチューブの使用による効果が良好に確保できている。実施例7CMC含有カーボンナノチューブ分散体に添加する負極活物質を、鱗片状黒鉛48gから、鱗片状黒鉛:46gと表面を炭素CVD法で形成した炭素で被覆したSiOSiOと表面の炭素との質量比が85:15、平均粒子径:約5μm:2gとに変更した以外は、実施例4と同様にして、負極活物質粒子と酸化ジルコニウム水和物粒子との合計100質量中、酸化ジルコニウム水和物粒子を1質量の量で含有し、負極活物質粒子100質量部に対してカーボンナノチューブを0.1質量部含有する負極合剤含有組成物を調製した。前記の負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例1と同様にして、厚みが79μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。この負極について、前述の方法で測定した負極合剤層中の酸化ジルコニウム水和物粒子の分散粒子径は、134nmであった。そして、前記の負極と、実施例6で作製したものと同じ正極を用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。得られたテストセルの設計容量は40mAhである後記の比較例6のテストセルも同様である。比較例6鱗片状黒鉛日立化成工業社製、一次粒子径の平均粒子径:約450μm:94.1質量部、表面を炭素で被覆したSiO実施例7で使用したものと同じもの:3.7質量部、CMC:1.2質量部およびSBR:1質量部を、水:100質量部に分散させて負極合剤含有組成物を調製し、この負極合剤含有組成物を用いた以外は実施例7と同様にして、厚みが79μmの負極合剤層を集電体の片面に有する負極を作製した。そして、前記の負極と、実施例6で作製したものと同じ正極とを用いた以外は、実施例1と同様にしてテストセルリチウムイオン二次電池を作製した。実施例7および比較例6のテストセルについて、実施例1のテストセルなどと同様にして負荷特性評価を行い、比較例6のテストセルの容量維持率を基準として、実施例7のテストセルの向上率を、前記の式を用いて算出した。これらのテストセルの負極の構成を表10および表11に、評価結果を表12に、それぞれ示す。表10~表12から明らかなように、一次粒子の平均粒子径が適正であり、かつ結晶性の低い酸化物粒子を、適正な量で含有すると共に、カーボンナノチューブも含有する負極を有する実施例7のテストセルは、酸化物粒子およびカーボンナノチューブを含有しない負極を有する比較例6のテストセルに比べて、負荷特性が優れている。実施例7のテストセルは、実施例1などのテストセルで使用したものよりも高容量の正極活物質を用いると共に正極合剤層を厚くし、かつ負極活物質に、鱗片状黒鉛よりも高容量のSiOを鱗片状黒鉛と併用することで、更なる高容量化を図った例であるが、このような電池の場合にも、前記の通り、負荷特性の向上効果が認められる。また、実施例7のテストセルでは、DNAによってカーボンナノチューブをバンドルから解して使用しているため、非常に少ない使用量でも、カーボンナノチューブの使用による効果が良好に確保できている。"