"受光側に配置された第1のガラス板と、前記第1のガラス板と対向するように設けられた第2のガラス板と、前記第1のガラス板と前記第2のガラス板との間に設けられている光起電力装置と、前記第1のガラス板と前記第2のガラス板との間に、前記光起電力装置を覆うように設けられ、前記第1のガラス板および前記第2のガラス板の内部に圧縮応力を発生させる圧縮応力発生部材と、を備えることを特徴とする太陽電池モジュール。前記圧縮応力発生部材は、前記第1のガラス板および前記第2のガラス板に10-4以上の歪みを生じさせることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール。前記圧縮応力発生部材は、ポリカーボネート樹脂またはポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項1または2に記載の太陽電池モジュール。前記圧縮応力発生部材は、熱膨張係数が6.0×10-5[1/K]以上、引張強さが300[kg/cm2]以上であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の太陽電池モジュール。前記圧縮応力発生部材と、前記第1のガラス板および前記第2のガラス板の間に配置されている接着材層を更に備え、前記接着材層は、前記圧縮応力発生部材と、前記第1のガラス板および前記第2のガラス板との接着強さを高めることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の太陽電池モジュール。一方の面に光起電力装置が形成され、受光側に配置される第1のガラス板を準備する工程と、前記光起電力装置を覆うように前記一方の面側から樹脂部材を前記第1のガラス板に重ねる工程と、前記第1のガラス板と対向するように前記樹脂部材の上に第2のガラス板を重ねる工程と、前記第1のガラス板と前記第2のガラス板との間に前記樹脂部材を挟持した状態で加熱し、前記第1のガラス板と前記第2のガラス板とを前記樹脂部材を介して接着する工程と、前記樹脂部材を介して接着された前記第1のガラス板と前記第2のガラス板とを冷却する工程と、を備えることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。上述のような太陽電池モジュールに用いられる透明部材としてのガラスは、プラスチックなどよりも重いため、軽量化の観点から薄いことが望ましい。しかしながら、ガラスを単に薄くするだけでは、太陽電池モジュールの所望の強度を得ることは難しい。本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、太陽電池モジュールの強度を向上する技術を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明のある態様の太陽電池モジュールは、受光側に配置された第1のガラス板と、第1のガラス板と対向するように設けられた第2のガラス板と、第1のガラス板と第2のガラス板との間に設けられている光起電力装置と、第1のガラス板と第2のガラス板との間に、光起電力装置を覆うように設けられ、第1のガラス板および第2のガラス板の内部に圧縮応力を発生させる圧縮応力発生部材と、を備える。本発明の別の態様は、太陽電池モジュールの製造方法である。この方法は、一方の面に光起電力装置が形成され、受光側に配置される第1のガラス板を準備する工程と、光起電力装置を覆うように一方の面側から樹脂部材を第1のガラス板に重ねる工程と、第1のガラス板と対向するように樹脂部材の上に第2のガラス板を重ねる工程と、第1のガラス板と第2のガラス板との間に樹脂部材を挟持した状態で加熱し、第1のガラス板と第2のガラス板とを樹脂部材を介して接着する工程と、樹脂部材を介して接着された第1のガラス板と第2のガラス板とを冷却する工程と、を備える。本発明によれば、太陽電池モジュールの強度を向上することができる。以下、図面を参照しながら、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。以下の各図に示す各層、各部の縮尺や形状は、説明を容易にするために便宜的に設定されており、特に言及がない限り限定的に解釈されるものではない。図1は、本実施の形態に係る太陽電池モジュールを太陽光受光面とは反対側から見た場合の上面図である。図2は、図1に示す太陽電池モジュールのA-A断面図である。図3は、図1に示す光起電力素子のB-B断面図である。なお、図1では、封止部材、充填材、樹脂部材および裏面ガラス板は省略してある。太陽電池モジュール10は、光起電力装置12、封止部材14、第1のガラス板である表面ガラス板16、樹脂部材18、絶縁体20、インターコネクタ22、充填材24a,24bおよび第2のガラス板である裏面ガラス板26を備える。光起電力装置12は、長方形の平板またはフィルム状のユニットであり、複数の光起電力素子28が整列した状態で配置されている。それぞれの光起電力素子28は、互いに直列または並列に適宜接続されている。受光側に配置された表面ガラス板16は、光を透過させる材料で構成されており、受光面16aとは反対側の裏面16b上に、光起電力装置12として複数の光起電力素子28が形成されている。このように、表面ガラス板16は、受光面16aを真正面から見た場合、光起電力装置12を覆うように配設されている。なお、表面ガラス板16としては、特に太陽光に含まれる波長の光に対する透過率が高い材料が好適である。次に、光起電力素子28について説明する。図3に示すように、光起電力素子28は、第1電極層30、半導体層32、透明導電膜34および第2電極層36を有する。第1電極層30、半導体層32、透明導電膜34および第2電極層36は、周知のレーザパターニングを施されながら表面ガラス板16上に順次積層される。また、第2電極層36の上には、充填材24a、樹脂部材18、充填材24bおよび裏面ガラス板26が順に積層されている。第1電極層30は、表面ガラス板16の面上に形成されており、導電性および透光性を有する。第1電極層30としては、透明導電性酸化物TCOが用いられ、特に、高い光透過性、低抵抗性を有し、低価格である酸化亜鉛ZnOが用いられる。半導体層32は、第1電極層30側からの入射光により電荷電子および正孔を生成する。半導体層32としては、例えば、pin接合またはpn接合を基本構造として有するアモルファス非晶質シリコン半導体層や微結晶シリコン半導体層の単層体あるいは積層体を用いることができる。半導体層32は、第1電極層30側からそれぞれアモルファスシリコン半導体、微結晶シリコン半導体が積層されたものとして構成されている。なお、本明細書において、微結晶の用語は、完全な結晶状態のみならず、部分的にアモルファス状態を含む状態をも意味するものとする。透明導電膜34は、半導体層32上に形成されている。透明導電膜34には、酸化亜鉛ZnOなどの透明導電性酸化物TCOが用いられる。透明導電膜34により、半導体層32と第2電極層36が合金化することが防止され、半導体層32と第2電極層36との接続抵抗を減少させることができる。第2電極層36は、透明導電膜34上に形成される。第2電極層36には、銀Agなどの反射性金属が用いられる。一の光起電力素子28の透明導電膜34と第2電極層36は、隣接する他の光起電力素子28の第1電極層30に接触する。これにより、一の光起電力素子28と他の光起電力素子28とが電気的に直列に接続される。インターコネクタ22は、このように直列に接続された複数の光起電力素子28によって生成される電荷を、太陽電池モジュール10の外部に導く。インターコネクタ22は、直列に接続された複数の光起電力素子28のうち両端にある光起電力素子28と導通する導通部22aを有する。インターコネクタ22としては、銅Cuなどの低抵抗率の材料が好ましい。なお、インターコネクタ22と複数の光起電力素子28との間の所定の領域には絶縁体20が配置され、インターコネクタ22の引き出し配線22bと複数の光起電力素子28とが部分的に絶縁される。樹脂部材18および充填材24a,24bは、光起電力装置12およびインターコネクタ22を、表面ガラス板16と裏面ガラス板26との間に封止し、光起電力素子28に加えられる衝撃を緩衝するように配置される。樹脂部材18としては、ポリカーボネート樹脂PC、ポリプロピレン樹脂PP、アクリル樹脂および塩化ビニル樹脂等が挙げられるが、本実施の形態では、後述する理由により、ポリカーボネート樹脂PC、ポリプロピレン樹脂PPを用いることがより好ましい。また、本実施の形態では、充填材24a,24bとしてエチレン酢酸ビニルEVAを用いている。また、本実施の形態では、裏面ガラス板26として廉価な青板ガラスフロートガラスを用いている。なお、青板ガラスは、不純物イオンとして、例えば、ナトリウムNaなどのアルカリ金属を含んでいる。裏面ガラス板26は、太陽電池モジュール10全体の強度を向上するとともに、太陽電池モジュール10の裏面側からの水分や不純物の浸入を防止する。樹脂部材18、充填材24a,24bおよび裏面ガラス板26には貫通孔38が設けられている。インターコネクタ22の引き出し配線22bの一方の端部は、貫通孔38から外部に引き出され、端子ボックス40に接続されている。封止部材14は、表面ガラス板16および裏面ガラス板26との端部において挟持されている。太陽電池モジュールの製造方法次に、上述の太陽電池を備える太陽電池モジュールの製造方法について説明する。なお、以下では、光起電力素子28を複数備える太陽電池モジュールについて説明するが、光起電力素子28を一つ備える太陽電池モジュールであってもよい。図4乃至図8は、本実施の形態に係る太陽電池モジュールの製造方法の工程を説明するための断面の模式図である。はじめに、図4aに示すように、4mm厚のガラスからなる表面ガラス板16上に、スパッタリングにより600nm厚の酸化亜鉛ZnOからなる第1電極層30を形成する。そして、表面ガラス板16の第1電極層30側からYAGレーザを照射して、第1電極層30を短冊状にパターニングする。当該レーザ分離加工には、波長1064nm、エネルギー密度13J/cm2、パルス周波数3kHzのNdネオジム:YAGレーザを使用する。次に、図4bに示すように、プラズマ処理装置プラズマCVDにより半導体層32を形成する。半導体層32は、膜厚15nmのp型アモルファスシリコン半導体膜、膜厚200nmのi型アモルファスシリコン半導体膜、膜厚30nmのn型アモルファスシリコン半導体膜、膜厚30nmのp型微結晶シリコン半導体膜、膜厚2000nmのi型微結晶シリコン半導体膜および膜厚30nmのn型微結晶シリコン半導体膜を、第1電極層30上に順次積層したものである。p型アモルファスシリコン半導体膜は、モノシランSiH4、メタンCH4、水素H2およびジボランB2H6との混合ガスを原料ガスとして形成される。i型アモルファスシリコン半導体膜は、モノシランSiH4と水素H2との混合ガスを原料ガスとして形成される。n型アモルファスシリコン半導体膜は、モノシランSiH4、水素H2およびホスフィンPH3との混合ガスを原料ガスとして形成される。また、p型微結晶シリコン半導体膜は、モノシランSiH4、水素H2およびジボランB2H6との混合ガスを原料ガスとして形成される。i型微結晶シリコン半導体膜は、モノシランSiH4と水素H2との混合ガスを原料ガスとして形成される。n型微結晶シリコン半導体膜は、モノシランSiH4、水素H2およびホスフィンPH3との混合ガスを原料ガスとして形成される。以下にプラズマ処理装置による各膜の成膜条件の詳細を表1に示す。なお、n型アモルファスシリコン半導体膜とp型微結晶シリコン半導体膜との間に、中間層として、膜厚30nmの酸化シリコンSiOxを設けてもよい。こうした中間層は、スパッタリング等により形成される。次に、第1電極層30のパターニング位置から外れた位置に、表面側表面ガラス板16側からYAGレーザを照射することにより、表面ガラス板16の裏面側に形成された半導体層32は、複数の領域に分離されるようにその一部が除去され図4b参照、短冊状にパターニングされる。当該レーザ分離加工には、波長532nm第2高調波、エネルギー密度0.7J/cm2、パルス周波数3kHzのNdネオジム:YAGレーザを使用する。次に、図4cに示すように、酸化亜鉛ZnOからなる透明導電膜34を半導体層32上にスパッタリングにより形成する。透明導電膜34は、半導体層32がパターニングにより除去された領域や側端部にも成膜される。そして、図5aに示すように、200nm厚の銀Ag膜を透明導電膜34上にスパッタリングにより成膜し、第2電極層36を形成する。このとき、第2電極層36は、半導体層32がパターニングにより除去された領域内の透明導電膜34上にも成膜される。次に、図5bに示すように、半導体層32のパターニング位置からずれた部分に、表面側表面ガラス板16側からYAGレーザを照射することにより半導体層32、透明導電膜34および第2電極層36を分離し、短冊状にパターニングする。当該レーザ分離加工には、波長532nm、エネルギー密度0.7J/cm2、パルス周波数4kHzのNdネオジム:YAGレーザを使用する。これにより、複数の光起電力素子28が形成される。次に、図5cに示すように、第1電極層30や半導体層32の側部最外周に回り込んだ透明導電膜34と第2電極層36は、表面側表面ガラス板16側から照射されるレーザにより除去される。当該レーザ除去加工には、波長1064nm、エネルギー密度13J/cm2、パルス周波数3kHzのNdネオジム:YAGレーザを使用する。以上により、互いに直列接続された複数の光起電力素子28が表面ガラス板16上に形成される。その結果、図6に示すように、一方の面に光起電力装置12が形成され、受光側に配置される表面ガラス板16が作製される。なお、上述のアモルファスシリコンタイプの太陽電池のように、ガラス板の上に光起電力素子28を作製する際に、レーザを用いる工程があると、強化ガラスを採用しにくいという事情がある。このようなタイプの太陽電池モジュールの場合は、本実施の形態に係る樹脂部材18を備えることが特に有用である。次に、図7に示すように、表面ガラス板16の外縁部16cに、光起電力装置12を囲むようにテープ状のブチルゴムからなる封止部材14を配置する。また、光起電力装置12の上にエチレン酢酸ビニルEVAからなるシート状の充填材24aを配置する。加えて、光起電力装置12を覆うように受光面と反対側から樹脂部材18を表面ガラス板16に重ねる。更に、樹脂部材18の上にエチレン酢酸ビニルEVAからなるシート状の充填材24bを配置する。そして、表面ガラス板16と対向するように樹脂部材18の上に裏面ガラス板26を重ねる。換言すれば、裏面ガラス板26は、ブチルゴムからなる封止部材14、樹脂部材18、充填材24aおよび充填材24bを、表面ガラス板16との間に挟むように配置される。この状態で表面ガラス板16と裏面ガラス板26とを真空雰囲気で圧着しながら加熱することで、表面ガラス板16と裏面ガラス板26とを、樹脂部材18および充填材24a,24bを介して接着する図8a参照、ただし、光起電力装置12などの一部の部材は不図示。なお、加熱温度は、封止部材14、樹脂部材18、充填材24aおよび充填材24bの材質や組み合わせによって、適宜設定すればよい。また、樹脂部材18は、熱可塑性のものがよく、加熱することで流動性を生じる材料がよい。これにより、樹脂部材18とその他の部材との密着性が向上する。その後、樹脂部材18を介して接着された表面ガラス板16と裏面ガラス板26とを室温まで冷却し、太陽電池モジュール10が作製される。この冷却過程において、樹脂部材18と、表面ガラス板16や裏面ガラス板26との熱膨張係数の違いにより、ガラス板の内部に圧縮応力が発生する。換言すると、樹脂部材18は、ガラスよりも熱膨張係数が大きいため、冷却時にガラスよりも大きく収縮する図8b参照。その際、直接又は間接に接合している表面ガラス板16や裏面ガラス板26も、樹脂部材18が収縮する方向とほぼ平行に圧縮応力がかかる。つまり、樹脂部材18は、表面ガラス板16や裏面ガラス板26の内部に圧縮応力を発生させる圧縮応力発生部材として機能する。なお、樹脂部材18とガラス板との間で熱膨張係数に大きな差があっても、樹脂部材18が冷却後室温に容易に膨張してしまうと、ガラス基板との間に大きな圧縮応力を生じさせることが難しい。そのため、樹脂部材18は、ガラス板との間の熱膨張係数の大きな差に加えて、冷却後に樹脂部材18が膨張しにくい引張強さが大きいという特性が求められる。そこで、樹脂部材18は、冷却後室温の引張強さが大きな材料後述する表2参照。で構成されることで、より大きな圧縮応力を発生させることができる。上述のように、本実施の形態に係る太陽電池モジュール10は、受光側に配置された表面ガラス板16と、表面ガラス板16と対向するように設けられた裏面ガラス板26と、表面ガラス板16と裏面ガラス板26との間に設けられている光起電力装置12と、表面ガラス板16と裏面ガラス板26との間に、光起電力装置12を覆うように設けられ、表面ガラス板16および裏面ガラス板26の少なくとも一方の内部に圧縮応力を発生させる圧縮応力発生部材としての樹脂部材18とを備える。太陽電池モジュール10は、表面ガラス板16および裏面ガラス板26の少なくとも一方の内部に圧縮応力が発生しているため、表面ガラス板16や裏面ガラス板26の強度が向上する。そのため、ガラス板の厚みを従来より薄くしても所望の強度を有する太陽電池モジュールを実現できる。なお、樹脂部材18は、表面ガラス板16および裏面ガラス板26に10-4以上の歪みを生じさせることができる材料から選択されるとよい。これにより、ガラス板の強度を大きく向上できる。歪みは、歪みゲージを用いて測定される。測定方法は、パネルの状態でガラス板に歪みゲージを設置し、ガラス板と接着している他の各部材を徐々に取り除いていき、パネルの状態からガラス板単体になったときのサイズの変化を歪みとする。次に、樹脂部材18により適した樹脂の選定について、以下に実験を説明する。はじめに、図8aに示すように、同じサイズの表面ガラス板16、充填材24a、樹脂部材18、充填材24bおよび裏面ガラス板26を積層し、150°Cで加熱することで、接着されたパネルを作製する。ここで、パネルサイズは、55mm×65mmとする。その後、パネルを室温まで冷却し、破壊強度試験を行う。図9aは、破壊強度試験を説明するための、パネル上面から見た模式図、図9bは、図9bは、破壊強度試験を説明するための、パネル側方から見た模式図である。破壊強度試験は、図9a、図9bに示すように、幅60mmの棒状の部材80の上に、作製したパネル82を載置し、パネル82の所定の各位置Piに上からパッドなどで均等に荷重をかけることで行われる。そして、パネルが破壊された際の荷重を破壊強度耐荷重強度[kPa]とした。図10は、樹脂材料の有無、および、樹脂材料の種類が異なるパネルの破壊強度試験の結果を示す図である。実施例1実施例1に係るパネルは、厚さ2mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmのポリプロピレン樹脂PPからなる樹脂部材18、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。このように積層されたパネルを150°Cで加熱し、各層同士の接着が行われた。その後、パネルを室温まで冷却した。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。なお、各実施例および比較例における破壊強度試験のサンプル数nは3でる。実施例1に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、9.24、10.82、9.24[kPa]であり、平均は9.93[kPa]であった。実施例2実施例2に係るパネルは、厚さ2mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmのポリカーボネート樹脂PCからなる樹脂部材18、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。実施例2に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、10.71、10.46、10.17[kPa]であり、平均は10.45[kPa]であった。比較例1比較例1に係るパネルは、厚さ2mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材、厚さ2mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。比較例1は前述の樹脂部材18を含んでいない。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。比較例1に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、4.79、4.11、4.99[kPa]であり、平均は4.63[kPa]であった。実施例1、2に示すように、太陽電池モジュールの内部にポリカーボネート樹脂PCやポリプロピレン樹脂PPの樹脂部材18を挟み込み、熱処理および冷却することで、樹脂部材18を含んでいない比較例1の場合と比べて、破壊強度が2倍以上に向上した。このように、汎用的な樹脂であるポリカーボネート樹脂PCやポリプロピレン樹脂PPなどを圧縮応力発生部材として採用することで、比較的低コストで太陽電池モジュールの強度を向上できる。次に、破壊強度とガラス板厚との関係について説明する。図11は、パネルにおけるガラス板の厚みと破壊強度との関係を示す図である。実施例3実施例3に係るパネルは、厚さ1.1mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmのポリプロピレン樹脂PPからなる樹脂部材18、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ1.1mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。実施例3に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、12.18、14.88、11.82[kPa]であり、平均は12.96[kPa]であった。比較例2比較例2に係るパネルは、厚さ1.1mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材、厚さ1.1mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。比較例2は前述の樹脂部材18を含んでいない。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。比較例2に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、5.58、4.68、4.00[kPa]であり、平均は4.75[kPa]であった。実施例4実施例4に係るパネルは、厚さ0.5mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ2mmのポリプロピレン樹脂PPからなる樹脂部材18、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材24a、厚さ0.5mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。実施例4に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、7.65、7.82、6.52[kPa]であり、平均は7.33[kPa]であった。比較例3比較例3に係るパネルは、厚さ0.5mmの表面ガラス板16、厚さ0.5mmのエチレン酢酸ビニルEVAからなる充填材、厚さ0.5mmの裏面ガラス板26が順に積層されたものである。比較例3は前述の樹脂部材18を含んでいない。このように積層されたパネルに実施例1と同様の処理をした。そして、前述の破壊強度試験を行い、破壊強度を測定した。比較例3に係るパネルでは、破壊強度は、3つのサンプルでそれぞれ、3.66、3.57、1.87[kPa]であり、平均は3.03[kPa]であった。実施例1、3、4に示すように、樹脂部材を挟んだ太陽電池モジュールは、表面ガラス板16や裏面ガラス板26の厚みを少なくとも0.5~2.0mmの範囲で設定することで、比較例1~3に示す樹脂部材を挟んでいない太陽電池モジュールと比較して、破壊強度が2倍以上に向上した。したがって、ガラス板の厚みを少なくとも0.5~2.0mmの範囲で設定することで、所望の強度を満たしつつガラスの厚みを薄くする事が可能となる。次に、好ましい樹脂材料の物性について説明する。表2は、樹脂材料のいくつかの例とその物性値を示している。エチレン酢酸ビニルEVAは、熱膨張係数は比較的高いものの、引張強さが低いため、パネル冷却後にガラス板に発生させることができる圧縮応力が十分ではない。一方、ポリカーボネート樹脂PCやポリプロピレン樹脂PP、塩化ビニル樹脂などは、熱膨張係数が6.0×10-5[1/K]以上、引張強さが300[kg/cm2]以上であり、ガラス板に十分な圧縮応力を発生させることができるので好ましい。なお、耐熱温度の観点では、100°C以上の材料がより好ましい。また、上述のように、本実施の形態では、樹脂部材18と、表面ガラス板16や裏面ガラス板26との間に配置されている接着材層としてエチレン酢酸ビニルEVAを更に備えている。これにより、ガラス板との接着性が悪い樹脂部材であっても、圧縮応力発生部材として採用できる。このように、樹脂部材18は、表面ガラス板16や裏面ガラス板26の内部に圧縮応力を発生させることができるため、表面ガラス板16や裏面ガラス板26の強度を向上できる。そのため、ガラス板の厚みを従来より薄くしても所望の強度を有する太陽電池モジュールを実現できる。以上、本発明を上述の実施の形態を参照して説明したが、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、実施の形態の構成を適宜組み合わせたものや置換したものについても本発明に含まれるものである。また、当業者の知識に基づいて実施の形態における組合せや処理の順番を適宜組み替えることや各種の設計変更等の変形を実施の形態に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。上述の実施の形態に係る封止部材14や充填材24a,24bとしては、ブチルゴムやエチレン酢酸ビニルEVAの他、シリコーンなどのコーキングに用いる材料、ポリビニルブチラールPVBといった充填樹脂材料、エチレンエチルアクリレートコポリマーEEA等のエチレン系樹脂、ウレタン、アクリル、エポキシ樹脂などを用いてもよい。上述の各実施の形態に係る第1電極層30としては、酸化亜鉛ZnOの他、酸化スズSnO2、酸化インジウムIn2O3、酸化チタンTiO2、スズ酸亜鉛Zn2SnO4などの金属酸化物より選択された一種類あるいは複数種類の積層体により構成されていてもよい。なお、これらの金属酸化物には、フッ素F、スズSn、アルミニウムAl、ガリウムGa、ニオブNbなどがドープされていてもよい。"