"複数のコアと、前記複数のコアを囲むクラッドと、を備え、前記複数のコアは、互いに隣り合う前記コアの外周面同士が互いに接するように配置され、それぞれの前記コアは、前記クラッドよりも高い屈折率とされ、前記外周面から所定の厚さの外側領域と、前記外側領域よりも高い屈折率とされ、前記外側領域に囲まれる内側領域とを有することを特徴とする結合型マルチコアファイバ。前記内側領域の屈折率分布は、α乗分布とされることを特徴とする請求項1に記載の結合型マルチコアファイバ。前記内側領域の中心からの距離をrとし、前記内側領域の中心での屈折率をn1とし、前記外側領域に対する前記内側領域の比屈折率差をΔとし、前記内側領域の半径をaとする場合、前記α乗分布は、nr=n1[1-2Δr/aα]1/2で表され、αが、1.5から5の範囲とされることを特徴とする請求項2に記載の結合型マルチコアファイバ。前記内側領域の最も高い屈折率となる場所における前記クラッドに対する比屈折率差は、0.85から3.5とされることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の結合型マルチコアファイバ。前記外側領域の前記クラッドに対する比屈折率差は、0.3から0.8とされることを特徴とする請求項4に記載の結合型マルチコアファイバ。前記内側コアの直径と前記コアの直径との比が、0.5から0.9であることを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載の結合型マルチコアファイバ。上記特許文献1に記載された内容に基づけば、コア同士が接している状態が、伝搬可能な各モード間の伝搬定数の差が大きくなり、コア同士の結合が最も強くなるため好ましい。しかし、単にコア同士が接する結合型マルチコアファイバを用いて、モード多重伝送を行うと、互いに隣り合うコア同士の距離が近すぎるために、それぞれのコアを伝播する光を個別に取り出すことが困難となり、マルチコアファイバに対する入出力デバイスの設計が困難となる。一方、それぞれのコアを伝播する光を個別に取り出しやすいように、それぞれのコア間距離を大きくすると、一般的にコア同士の結合が弱くなる。そこで、本発明は、互いに隣り合うコア同士が強く結合しつつも、それぞれのコアを伝播する光を容易に取り出すことができる結合型マルチコアファイバを提供することを目的とする。上記課題を解決するため、本発明の結合マルチコアファイバは、複数のコアと、前記複数のコアを囲むクラッドと、を備え、前記複数のコアは、互いに隣り合う前記コアの外周面同士が互いに接するように配置され、それぞれの前記コアは、前記クラッドよりも高い屈折率とされ、前記外周面から所定の厚さの外側領域と、前記外側領域よりも高い屈折率とされ、前記外側領域に囲まれる内側領域とを有することを特徴とするものである。このような結合型マルチコアファイバによれば、それぞれのコアの外側領域は、内側領域の屈折率とクラッドの屈折率との間の屈折率を有するため、外側領域がない場合と比較して、強度の弱い光がコアの中心から離れた位置まで広がる。つまり、コアの直径方向における光の強度分布が、より裾を引いた形状となる。このため、コアの中心間距離が大きい場合であっても、互いに隣り合うそれぞれのコアを伝播する光の電解分布の重なりを大きくすることができ、互いに隣り合うコア同士が強く結合することができる。従って、外周領域がないコアが互いに離間している場合と比べて、互いに隣り合うコア同士が強く結合することができるので、モード間の伝搬定数の差を大きくできる。そのため、モード多重伝送を行うにあたり、より好適な伝送路を実現することができる。また、それぞれのコアが外側領域を有しているため、外側領域がないコアの外周面同士が接している場合と比較して、同じ伝搬定数の差を維持する場合に、互いに隣り合うコアの中心間距離を大きくすることができる。また、内側領域があることによりそれぞれのコアの内側領域に電界分布が集中しやすくなる。従って、外側領域がないコアの外周面同士が接している場合と比較して、互いに隣り合うそれぞれのコアを伝播する光を個別に容易に取り出すことができる。このように本発明の結合型マルチコアファイバを用いることにより、適切にモード多重伝送を行うことができ、それぞれのコアを伝播する光を容易に個別に光を取り出して、入出力デバイスで光の干渉を使ってモード分離を容易に行うことができる。また、前記内側領域の屈折率分布は、α乗分布とされることが好ましい。このような屈折率分布とされることで、コアの中心での光の強度をより高くすることができる。このように内側領域の屈折率分布が、α乗分布とされる場合、前記内側領域の中心からの距離をrとし、前記内側領域の中心での屈折率をn1とし、前記外側領域に対する前記内側領域の比屈折率差をΔとし、前記内側領域の半径をaとする場合、前記α乗分布は、nr=n1[1-2Δr/aα]1/2で表され、αが、1.5から5の範囲とされることとしても良い。また、前記内側領域の最も高い屈折率となる場所における前記クラッドに対する比屈折率差は、0.85から3.5とされることとしても良く、前記外側領域の前記クラッドに対する比屈折率差は、0.3から0.8とされることとしても良い。また、前記内側コアの直径と前記コアの直径との比が、0.5から0.9であることとしても良い。以上のように、本発明によれば、互いに隣り合うコア同士が強く結合しつつも、それぞれのコアを伝播する光を容易に取り出すことができる結合型マルチコアファイバが提供される。以下、本発明に係る結合型マルチコアファイバの好適な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、理解の容易のため、それぞれの図に記載のスケールと、以下の説明に記載のスケールとが異なる場合がある。第1実施形態図1は、本発明の第1実施形態に係る結合型マルチコアファイバ以下マルチコアファイバと呼ぶの様子を示す図であり、具体的には、図1Aは、第1実施形態に係る結合型マルチコアファイバの長手方向に垂直な断面図であり、図1Bは、図1AのB-B線における屈折率分布の様子を示す図である。図1Aに示すように、本実施形態のマルチコアファイバ10は、複数のコア11と、複数のコア11の外周面を隙間なく囲むクラッド12と、クラッド12の外周面を被覆する内側保護層13と、内側保護層13の外周面を被覆する外側保護層14と、を備える。本実施形態においては、互いに直径が等しい複数のコア11がクラッド12の径方向に沿って、直線状に配置されると共に、互いに隣り合うコア11の外周面同士が互いに接している。また、図1Aに示すように、マルチコアファイバ10は、それぞれのコア11が二層構造とされており、それぞれのコア11は、コア11の外周面から所定の厚さの外側領域16と、外側領域16で囲まれる内側領域15とを備えている。また、図6Bに示すように、それぞれのコア11は、互いに同様の屈折率分布を有している。外側領域16の屈折率は、一定とされると共に、クラッド12の屈折率よりも高くされている。内側領域15の屈折率は、外側領域16の屈折率よりも高くされており、内側領域15の中心側の屈折率が最も高くされ、内側領域15の外周側の屈折利率が、外側領域16の屈折率と略同様とされている。この様にそれぞれのコア11は、全体的にクラッド12よりも高い屈折率とされている。また、本実施形態では、この内側領域15の屈折率分布の形状が、α乗分布とされる。このα乗分布は、屈折率nrが下記式1であらわされる分布である。nr=n1[1-2Δr/aα]1/21ただし、rは、内側領域15の中心からの距離であり、n1は、内側領域15の中心での屈折率であり、Δは、外側領域16に対する比屈折率差であり、aは、α乗分布となる最外半径である。本実施形態のように内側領域15全体の屈折率分布がα乗分布とされる場合、aは、内側領域15の半径に等しい。αの値としては、特に限定されないが、例えば、1.2~10程度とされ、1.5~5とされることが、製造中にガラスの破損を防ぐ観点から好ましい。なお、内側領域15がα乗分布とされる場合、ドーパントの偏在等により理想的なα乗分布からずれる場合があるが、全体として実効的にα乗分布となっていればよい。内側領域15の最も高い屈折率となる場所、すなわち本実施形態における内側領域15の中心におけるクラッド12に対する比屈折率差は、0.85~3.5であることが好ましく、さらに1.0~1.9であることが、α乗状分布の屈折率分布を有するコアにおいて、接続特性やモード伝搬特性の観点から実用により適しているためより好ましい。また、外側領域16のクラッド12に対する比屈折率差は、0.3~0.8であることが好ましい。このような屈折率分布を有する内側領域15は、例えば、ゲルマニウムが添加されたシリカガラスから成り、図1Bに示す屈折率分布となるように、ゲルマニウムの濃度が分布している。また、外側領域16は、ゲルマニウムが非添加のシリカガラスから成る。このようなゲルマニウムが非添加のシリカガラスとしては、何らドーパントが添加されないピュアシリカガラス、或いは、コア11の製造段階でシリカからOH基を脱離させるために塩素が僅かに添加されたシリカガラスを挙げることができる。このような僅かな塩素の添加は、然程シリカガラスの屈折率を変動させない。外側領域16が、ピュアシリカガラスや僅かに塩素が添加されたシリカガラスから成る場合、クラッド12は、屈折率を低下させるドーパントが添加されたシリカガラスから成る。このような屈折率を低下させるドーパントとしては、例えば、フッ素を挙げることができる。さらに、このマルチコアファイバ10のそれぞれのコア11の直径は、特に限定されるわけではないが、例えば、4~10μmとされ、外側領域16の厚さは、0.1μm以上とされ、より好ましくは、0.2μm以上とされる。また、内側領域15の直径のコア11の直径外側領域16の外径に対する比率は、特に制限されないが、0.5~0.9とされることが好ましく、0.8~0.9とされることが実用的でありより好ましい。従って、コア11の直径が、例えば5μmとされる場合、内側領域15の直径は、特に限定されるわけではないが、例えば、4μm~4.5μmとされる。従って、外側領域16の厚さの上限は、このような内側領域を確保できる厚さとされる。また、クラッド12の直径は、特に限定されるわけではないが、例えば、125μmとされる。さらに、内側保護層13及び外側保護層14の材料としては、互いに異なる種類の紫外線硬化樹脂を挙げることができる。以上説明したように、本実施形態のマルチコアファイバ10によれば、それぞれのコア11の外側領域16は、内側領域15の屈折率とクラッド12の屈折率との間の屈折率を有する。従って、外側領域16がないコアと比べて、コアを光が伝播する場合に、コアの中心の光よりも強度の弱い光がコアの中心から離れた位置まで広がる。つまり、コア11の直径方向における光の強度分布が、より裾を引いた形状となる。このため、互いに隣り合うそれぞれのコア11を伝播する光の電解分布の重なりを大きくすることができ、互いに隣り合うコア11同士が強く結合することができる。従って、マルチコアファイバ10のそれぞれのコア11と同じ中心間距離で外周領域がない複数のコアが互いに離間している場合のように、コア11の中心間距離が大きい場合であっても、モード間の伝搬定数の差を大きくでき、互いに隣り合うコア11同士が強く結合することができる。このようにコア11同士が結合しているため、それぞれのコア同士が相関し合い、全体として、マルチモード伝送路とみなすことができる。従って、このようなマルチコアファイバ10によれば、コア11を伝播する光のそれぞれのモードに信号を重畳させるモード多重伝送を行うことができる。このようなモード多重伝送を用いる通信としては、例えば、MIMOMultiInputMultiOutput通信を挙げることができる。なお、このようなマルチコアファイバ10は、上記のように各モード間の伝搬定数の差が大きいので、一般的なGIGradedIndex型のマルチモードファイバや、SIStepIndex型のマルチモードファイバと比較して、各モードの入出力部におけるモード合分波を容易に行うことができ、モード多重伝送により適している。さらに、それぞれのコア11が外側領域16を有しているため、外側領域16がないコアの外周面同士が接している場合と比べて、互いに隣り合うコアの中心間距離を大きくすることができる。従って、外側領域がないコアの外周面同士が接している場合と比較して、互いに隣り合うそれぞれのコアを伝播する光を個別に容易に取り出すことができる。このようにして上記のようなモード多重伝送を行う場合に、外側領域16がないコアの外周面同士が接している場合と比べて、それぞれのコアを伝播する光を容易に個別に取り出して、入出力デバイスで光の干渉を使ってモード分離を容易に行うことができる。次に、マルチコアファイバ10の製造方法について説明する。第1の製造方法まず、マルチコアファイバ10の第1の製造方法について、説明する。第1の製造方法は、結合型マルチコアファイバ用母材以下、プリフォームを製造したのち、製造されたプリフォームを線引きすることで、マルチコアファイバを製造するものである。図2は、図1のマルチコアファイバを製造するためのプリフォームの長手方向に垂直な断面の様子を示す図である。図2に示すように、プリフォーム10Pは、略円柱状の形状をしており、それぞれのコア11となる複数のロッド状のコアガラス体11Pと、コアガラス体11Pを囲みクラッド12となるクラッドガラス体12Pとから構成されている。コアガラス体11Pは、内側領域15Pと内側領域15Pを囲む外側領域16Pとから構成される。このプリフォーム10Pの断面の構造は、内側保護層13及び外側保護層14を除くマルチコアファイバ10の断面の構造と略相似の関係とされる。このようなプリフォーム10Pが、後述の様に線引きされ、被覆されることにより、図1に示すマルチコアファイバ10となる。図3は、図2にプリフォーム10Pの製造工程、及び、図1のマルチコアファイバの第1の製造工程を示すフローチャートである。図3に示すように、プリフォーム10Pの製造方法の工程は、コアガラス体及びクラッドガラス体を配置する配置工程P1と、コアガラス体とクラッドガラス体との間の隙間を潰すコラプス工程P2とを備える。そして、マルチコアファイバ10の製造方法は、このようにして製造されたプリフォーム10Pを線引きする線引工程P3を更に備える。<配置工程P1>図4は、コアガラス体及びクラッドガラス体を配置した様子を示す図である。配置工程P1においては、まず、図4に示すコアガラス体11Rを複数本準備する。コアガラス体11Rは、図2に示すコアガラス体11Pとなるガラス体であり、最終的に図1に示すマルチコアファイバ10のそれぞれのコア11となるガラス体である。従って、コアガラス体11Rは、コア11の数と同じ数だけ準備する。また、それぞれのコアガラス体11Rは、ロッド状とされており、図2に示すコアガラス体11Pと略同様の形状大きさとされる。さらに、それぞれのコアガラス体11Rは、コア11の内側領域15を構成する材料と同様の材料から成る内側領域15Rと、内側領域15Rを囲み、コア11の外側領域16と同様の材料から成り、所定の厚さの外側領域16Rとから成る。従って、本実施形態においては、内側領域15Pは、屈折率がα乗分布となるようにゲルマニウムが添加されている。この外側領域16Rの所定の厚さは、内側領域15Rが確保でき、さらに、後述のように、加熱時において、内側領域15Rに添加されるゲルマニウムの揮発が防止される限りにおいて、特に制限されないが、0.1mm以上とされ、0.2mm以上とされることがより好ましい。また、コアガラス体11Rの準備と共に、クラッドガラス体を準備する。準備するクラッドガラス体は、複数のロッド状のクラッドガラス体12Rと、1つの管状のクラッドガラス体12Tとされる。これらのクラッドガラス体12R,12Tは、図2に示すクラッドガラス体12Pとなるガラス体であり、最終的に図1に示すマルチコアファイバ10のそれぞれのクラッド12と成るガラス体であるため、クラッドガラス体12R,12Tの材料は、上述のクラッド12と同様の材料とされる。次に、管状のクラッドガラス体12Tの貫通孔内に複数のコアガラス体11R、及び、複数のクラッドガラス体12Rを配置する。具体的には、互いに隣り合うコアガラス体11Rの外周面同士が互いに接するようにして、複数のコアガラス体11Rが横一列になるように、それぞれのコアガラス体11Rを配置すると共に、横一列のコアガラス体11Rが複数のクラッドガラス体12Rにより囲まれるように、それぞれのクラッドガラス体12Rを配置する。なお、特に図示しないが、太さの異なるクラッドガラス体12Rを準備して、配置することが、クラッドガラス体12Tの貫通孔内の隙間を低減することができる観点から好ましい。こうして、図4に示すように、コアガラス体11Rとクラッドガラス体12R,12Tが配置された状態となる。<コラプス工程P2>次に、配置されたコアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R,12Tを加熱してコラプスする。すなわち、コアガラス体11Rとクラッドガラス体12Rとの間の空間といった、クラッドガラス体12Tの貫通孔内の空間を潰して、コアガラス体11Rとクラッドガラス体12R,12Tとを一体化する。こうして、コアガラス体11Rは、然程変形せずに図2に示すコアガラス体11Pとなり、クラッドガラス体12R,12Tは、図2に示すクラッドガラス体12Pとなる。なお、ガラス体の表面に、ゲルマニウムが分布している場合、このゲルマニウムは揮発する性質を有するが、コアガラス体11Rにおける所定の厚さの外側領域16Rの材料は、上述のようにコア11の材料と同様とされるため、ゲルマニウムが非添加とされ、コアガラス体11Rが加熱される本工程において、コアガラス体11Rからゲルマニウムの揮発に起因するガスの発生が防止されている。また、本実施形態においては、内側領域15Pの屈折率がα乗分布とされるため、内側領域15Pにおける外周側に添加されるゲルマニウムは、低い濃度とされる。従って、外側領域16の所定の厚さが小さい場合であっても、ゲルマニウムの揮発に起因するガスの発生が防止されている。こうして、図2に示すプリフォーム10Pを得る。<線引工程P3>図5は、線引工程P3の様子を示す図である。まず、線引工程P3を行う準備段階として、配置工程P1、コラプス工程P2により製造されたプリフォーム10Pを紡糸炉110に設置する。そして、紡糸炉110の加熱部111を発熱させて、プリフォーム10Pを加熱する。このときプリフォーム10Pの下端は、例えば2000°Cに加熱され溶融状態となる。そして、プリフォーム10Pからガラスが溶融して、ガラスが線引きされる。そして、線引きされた溶融状態のガラスは、紡糸炉110から出ると、すぐに固化して、コアガラス体11Pがコア11となり、クラッドガラス体12Pがクラッド12となることで、複数のコア11とクラッド12とから構成されるマルチコアファイバとなる。その後、このマルチコアファイバは、冷却装置120を通過して、適切な温度まで冷却される。冷却装置120に入る際、マルチコアファイバの温度は、例えば1800°C程度であるが、冷却装置120を出る際には、マルチコアファイバの温度は、例えば40°C~50°Cとなる。冷却装置120から出たマルチコアファイバは、内側保護層13となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置131を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置132を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して内側保護層13が形成される。次にマルチコアファイバは、外側保護層14となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置133を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置134を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して外側保護層14が形成され、図1に示すマルチコアファイバ10となる。そして、マルチコアファイバ10は、ターンプーリー141により方向が変換され、リール142により巻取られる。こうして図1に示すマルチコアファイバ10が製造される。以上説明したように、本実施形態の第1の製造方法によるプリフォーム10Pの製造方法によれば、コアガラス体11Rは、コアガラス体11Rの外側領域16Rにゲルマニウムが添加されないため、コラプス工程P2においてコアガラス体11Rが加熱されても、コアガラス体11Rからゲルマニウムの揮発によるガスが生じることを防止することができる。従って、製造されたプリフォーム10Pのコアガラス体11Pとクラッドガラス体12Pとの間に、ゲルマニウムの揮発ガスに起因する気泡が生じることを防止することができる。そして、このプリフォーム10Pを用いるマルチコアファイバ10の製造法によれば、コアガラス体11Pとクラッドガラス体12Pとの間に気泡が生じることが防止されたプリフォーム10Pを線引きするので、コア11とクラッド12との間に生じる気泡が防止された、信頼性の高いマルチコアファイバ10を製造することができる。第2の製造方法次に、マルチコアファイバ10の第2の製造方法について、説明する。第2の製造方法は、プリフォーム10Pを製造せずに、マルチコアファイバ10を製造する点において、第1の製造方法と異なる。第2の製造方法においては、第1の製造方法と同様にして、配置工程を行う。つまり、第1の製造方法と同様のコアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tを準備し、第1の製造方法と同様にして、コアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tを配置する。こうして、図4に示すように、コアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tが配置された状態となる。そして、第2の製造方法においては、配置されたコアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tの位置が互いにずれないようにして、これらを紡糸炉に設置する。つまり、図5において、プリフォーム10Pの代わりに図4に示すように配置されたコアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tを紡糸炉110に設置する。そして、紡糸炉110の加熱部111を発熱させて、コアガラス体11R、及び、クラッドガラス体12R、12Tを加熱する。この熱により、コアガラス体11Rとクラッドガラス体12Rとの間の隙間といったクラッドガラス体12Tの貫通孔内の空間を潰しながら線引きする。このとき、第1の製造方法と同様に、コアガラス体11Rにおける所定の厚さの外側領域16Rには、ゲルマニウムが非添加とされるため、コアガラス体11Rが加熱されて、溶融するときに、コアガラス体11Rからゲルマニウムの揮発に起因するガスの発生が防止されている。そして、線引きされた溶融状態のガラスは、第1の製造方法と同様にして、マルチコアファイバ10とされ、リール142により巻取られる。こうして図1に示すマルチコアファイバ10が製造される。以上説明したように、本実施形態の第2の製造方法によるマルチコアファイバ10の製造方法によれば、線引時にコアガラス体11Rが加熱されても、コアガラス体11Rからゲルマニウムの揮発によるガスが生じることを防止することができる。従って、コア11とクラッド12との間に、ゲルマニウムの揮発ガスに起因する気泡が生じることを防止することができ、信頼性の高いマルチコアファイバ10を製造することができる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態について図6を参照して詳細に説明する。なお、第1実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。図6は、本発明の第2実施形態に係る結合型マルチコアファイバ以下マルチコアファイバと呼ぶの様子を示す図である。具体的には、図6Aは、本実施形態に係るマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面図であり、図6Bは、図6AのB-B線における屈折率分布の様子を示す図である。図6Aに示すように、本実施形態のマルチコアファイバ20は、複数のコア21と、第1実施形態のマルチコアファイバにおけるクラッド12と同様の形状材料から成るクラッド22と、第1実施形態の内側保護層13及び外側保護層14と同様の形状材料から成る内側保護層23及び外側保護層24とを備える。複数のコア21は、第1実施形態の複数のコア11と同様にして、直径が互いに略等しくされ、クラッド22の径方向に沿って直線状に配置されると共に、互いに隣り合うコア21の外周面同士が互いに接している。また、それぞれのコア21は、第1実施形態のコア11の外側領域16と同様の形状材料から成る外側領域26と、第1実施形態のコア11の内側領域15と同一の形状で、外側領域26の屈折率よりも高く、一定の屈折率とされる内側領域25とから成る。つまり、本実施形態のマルチコアファイバ20は、内側領域25の屈折率が一定である点を除いて、第1実施形態のマルチコアファイバ10と同様の構成とされる。このような内側領域25は、屈折率を高くするゲルマニウムが、一定の濃度で添加されたシリカガラスから成る。このようなマルチコアファイバ20によっても、第1実施形態のマルチコアファイバと同様にして、外側領域26がないコアと比べて、コアを光が伝播する場合に、強度の弱い光がコアの中心から離れた位置まで広がる。このため、互いに隣り合うコア21同士が強く結合することができる。従って、複数のコア21を全体としてマルチモード伝送路とみなすことができ、コア21を伝播する光のそれぞれのモードに信号を重畳させるモード多重伝送を行うことができる。また、第1実施形態のマルチコアファイバ10と同様に、それぞれのコア21が外側領域26を有しているため、外側領域26がないコアの外周面同士が接している場合と比べて、互いに隣り合うコアの中心間距離を大きくすることができる。従って、上記のようなモード多重伝送を行う場合に、外側領域16がないコアの外周面同士が接している場合と比べて、それぞれのコアを伝播する光を容易に個別に取り出して、モード分離を容易に行うことができる。このようなマルチコアファイバ20を製造するには、第1実施形態のマルチコアファイバ10の製造方法において、コアガラス体11Rの代わりに、コアガラス体11Rの外側領域と同様の外側領域と、内側領域15と同一の形状で、外側領域の屈折率よりも高く、一定の屈折率とされる内側領域とからなるコアガラス体を用いればよい。以上、本発明について、第1、第2実施形態を例に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、上記実施形態のコア11、21の外側領域16、26の材料は、クラッド12と内側領域15との間の屈折率とされる限りにおいて、他のドーパントが含まれたシリカガラスとされても良い。例えば、ドーパントとして、ゲルマニウムやアルミニウムやリンが添加されても良い。この場合、第1実施形態の内側領域15、25は、ゲルマニウムの量が調整され、図1B、図6Bに示す屈折率分布となるようにすればよい。さらに、コア11、21の外側領域16、26にゲルマニウムやアルミニウムやリンが添加される場合においては、クラッド12、22は、クラッド12、22の屈折率が、外側領域16、26の屈折率よりも低い限りにおいて、ピュアシリカガラスや微量の塩素が添加されたシリカガラスであっても良い。さらに、外側領域16、26にゲルマニウムが添加される場合においては、マルチコアファイバ10、20の製造過程において、ゲルマニウムの揮発に起因するガスにより、コア11、21とクラッド12、22との間に気泡が生じないようにされることが好ましい。また、第1、第2実施形態においては、複数のコア11、21が横一列に直線状に配置された。しかし、本発明はこれに限らず、コアが他の配列となっていても良い。例えば、マルチコアファイバの断面において、複数のコアが縦3列、横3行となるようにして、互いに隣り合うマルチコアファイバの外周面同士が接触して、配置されても良い。或いは、クラッドの中心に1つのコアが配置されると共に、この1つのコアに接触して、この1つのコアを囲むように6つのコアが配置されても良い。また、第1、第2実施形態においては、コアの数が5つのマルチコアファイバを例に説明したが、コアの数は、2つから4つ、或いは、5つ以上とされても良い。また、クラッド12、22が二層の構造となっていても良い。この場合、例えば、クラッドの内側の領域が、フッ素が添加されたシリカガラスから成り、クラッドの外側の領域が、ピュアシリカガラスや微量の塩素が添加されたシリカガラスから成るものとすることが好ましい。これは、マルチコアファイバの破断強度は、クラッドの外側の表面の強度に依存するため、クラッドの外側の領域に強度の高いピュアシリカガラスや微量の塩素が添加されたシリカガラス使用することにより、全体として、マルチコアファイバの強度を高くすることができるためである。この場合、第1、第2実施形態において、管状のクラッドガラス体12T,22Tをピュアシリカガラスや微量の塩素が添加されたシリカガラスから構成すればよい。また、上記実施形態においては、それぞれのコア11、21の直径屈折率は、互いに等しいものとしたが、本発明においては、それぞれのコア11、21の直径屈折率は、互いに異なっていても良い。ただし、それぞれのコア11、21の直径屈折率は、それぞれのコア11、21同士の結合を強くする観点から、互いに等しい直径であることが好ましい。また、それぞれのコア11、21の直径屈折率が互いに異なる場合であっても、それぞれのコアの光の導波特性が互いに等しくされることが、それぞれのコア11、21同士の結合を強くする観点から好ましい。"