98重量を上回るα-酸化アルミニウムの含有量を有し、20μm~100μmの結晶サイズを有する多数のAl2O3初晶で構成される、溶融酸化アルミニウムに基づく多結晶Al2O3体であって、Al2O3体が10容量~30容量の気孔容積を有する閉鎖マクロ気孔性を持ち、気孔の平均直径は10μm~100μmの間にあり、最大気孔直径は約120μmの範囲にあることを特徴とするAl2O3体。初晶が30μm~60μmのサイズを有することを特徴とする、請求項1に記載のAl2O3体。α-酸化アルミニウムの含有量が99.5重量を上回ることを特徴とする、請求項1または2に記載のAl2O3体。初晶が擬立方結晶形を有することを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載のAl2O3体。電気溶融酸化アルミニウムに基づく多結晶Al2O3体を製造するためのプロセスであって、a電気アーク炉において酸化アルミニウムを溶融するステップ、b液状酸化アルミニウム溶融物を80kg/分未満の一定速度で出湯するステップ、c液状溶融物の注湯流に、50μm~90μmの平均粒子直径d50を有するα-および/またはγ-酸化アルミニウムの種結晶を種付けするステップ、d固形酸化アルミニウム体を得るために液状溶融物を冷却するステップ、およびe請求項1~4のいずれか一項に記載の多結晶Al2O3体を得るために、固形酸化アルミニウム体を破砕するステップを含むプロセス。溶融物を40kg/分未満の一定した注湯速度で注湯することを特徴とする、請求項5に記載のプロセス。注湯流の種付けが酸化アルミニウム種結晶を注湯流に直接吹き込むことによって行われることを特徴とする、請求項5または6に記載のプロセス。種結晶の量が溶融酸化アルミニウムの量に基づいて5重量~20重量であることを特徴とする、請求項5~7のいずれか一項に記載のプロセス。溶融物の冷却が、水冷ロールを使って達成されるか、金属製の冷却板の間に溶融物を注湯することによって達成されるか、または冷却板上に溶融物を注湯することによって達成されることを特徴とする、請求項5~8のいずれか一項に記載のプロセス。研磨材料および/または耐火材料を製造するための、請求項1~4のいずれか一項に記載の多結晶Al2O3体の使用。一定の研削応用に関して従来技術に優る利点を有する新しいタイプの砥粒を利用可能にすることが、本発明の目的である。この目的は、請求項1の特徴を有する溶融酸化アルミニウムに基づく多結晶Al2O3体によって達成される。そのようなAl2O3体を製造するための対応するプロセスを利用可能にすることも、本発明の目的である。この目的は、請求項5の特徴を有するプロセスによって満たされる。本発明の一般的概念のさらなる発展および細分化が、各サブクレームの対象である。本研究の過程で、電気アーク炉において酸化アルミニウムを溶融し、液状酸化アルミニウム溶融物を80kg/分未満の一定した注湯速度で出湯し、液状溶融物の注湯流に、50μm~90μmの範囲の平均粒径を有するα-および/またはγ-酸化アルミニウムの種結晶を種付けし、固形酸化アルミニウム体を得るために溶融物を急速冷却し、次に、その固形酸化アルミニウム体を破砕し分粒することにより、10容量~30容量の間の所定の閉鎖気孔率、98重量を上回るα-酸化アルミニウムの含有量、および20μm~100μmのサイズを有する多数のAl2O3初晶で構成される構造を有する、溶融酸化アルミニウムに基づく多結晶Al2O3体を得ることができることが見いだされた。この方法で製造される多結晶Al2O3体は、10~30容量の気孔容積を有する閉鎖マクロ気孔性、気孔の平均直径が10μm~100μmの間にあること、最大直径が約120μmであることによって、識別される。本Al2O3体の好ましい一実施形態では、初晶が30μm~60μmのサイズを有し、酸化アルミニウムの含有量は、好ましくは、99.5重量を上回る。気孔の形状は、好ましくは擬立方形状を有する隣り合って固く連結している個々の結晶の間の構造空隙に対応する。本プロセスの有利な一実施形態では、溶融物が40kg/分未満の一定した注湯速度で注湯される。注湯流の種付けは、酸化アルミニウム結晶を注湯流に直接吹き込むことによって達成することができ、種結晶の量は、出湯する酸化アルミニウムの量に基づいて5~20重量である。溶融物はさまざまな方法で冷却することができる。例えば、ここでの実験により、金属酸化物溶融体を急冷するための既知のプロセス、例えば冷却されたロールを使って溶融物を冷却すること、溶融物を金属製の冷却板の間に注湯すること、または溶融物を冷却板上に注湯することなどを、うまく応用できることが示された。このようにして、所定の気孔率および所定の結晶構造を有する砥粒を得ることができる。特に、所定の気孔率を有するべき研磨ホイールに使用する場合は、本発明による砥粒の使用は、従来技術からの改良につながる。というのも、気孔誘発剤の追加的導入を少なくとも部分的には省くことができるようになるからである。本発明による砥粒を使用する場合、研磨ホイールの気孔性は、少なくとも部分的には、砥粒そのものによって形成されることになり、これには、潤滑冷却剤が研磨接触ゾーンに直接導入されるという、さらなる利点が付随する。したがって、本発明による砥粒を使用する際の付加的な気孔性の導入は、研磨ホイールの切削能力を改良し、作業プロセス中の切粉除去を支援し、さらに、大きな亀裂表面を持つ微結晶構造ゆえに、研磨ホイールへの砥粒の統合も改良し、それによって、研磨性能を増大させることを可能にする。高いマクロ気孔率にもかかわらず、本砥粒は極めて弾力的であり、高い接触圧力で動作する研磨応用にも使用することができる。これらの多結晶Al2O3体は、その構造ゆえに、特に研磨ホイールにおける使用が予定されてはいるが、これらは、遊離研磨材としての使用、基材上の研磨材料における使用、または耐火材料を製造するための使用にも適している。本発明を、選択した実施例および図面と共に、以下に詳しく説明する。図1は、約900μmの直径を有する比較的粗い多結晶Al2O3体の研磨片の造影像を示す。暗い領域は気孔を表し、明るい領域は個々の酸化アルミニウム初晶を表す。このような造影像に基づき、明るい領域に対する暗い領域のパーセンテージを決定する画像解析を使って、砥粒の気孔率を決定することができる。この例では、15~20容量のマクロ気孔率が決定された。図2は、溶融酸化アルミニウムに基づく多結晶砥粒の、倍率150倍での走査型電子顕微鏡写真を示す。この図では、酸化アルミニウム初晶が100μm未満の結晶サイズを有し、その結晶構造は、初晶間にマクロ気孔が配されている一種の砥粒凝集物として形成されることがわかる。マクロ気孔の形状は、初晶の結晶面によって特徴づけられる。マクロ気孔にもかかわらず、初晶は、高い砥粒強度を有する比較的コンパクトな会合を互いの間に形成する。比較として、図3は、液状コランダムを急冷するのではなく、むしろゆっくり固化させた、従来技術によるコランダム砥粒を示す。この砥粒は、固化したコランダムブロックを砥粒に微細化した際に形成された、大きな初晶の破片である。それぞれに類似するサイズの砥粒を示す図2と図3とを互いに比較すると、構造が異なるだけで、研磨挙動が異なることも予想される。従来技術によるコンパクトな砥粒は研磨作業中に一定の圧力に耐えた後、その限界を超えると直ちに、無制御に崩壊するのに対し、本発明による微結晶砥粒では破壊が結晶境界に沿って起こり、その過程で、新しい切れ刃が形成されるだけでなく、気孔も露出し、それにより、研磨プロセスが全体として促進される。図4は、水冷金属ロールの間に液状酸化アルミニウム溶融物を注湯することによって形成された急冷コランダム薄片の切片の走査型電子顕微鏡写真を示す。この像では、本発明によるAl2O3体にとって典型的な酸化アルミニウム初晶の擬立方結晶形を見ることができ、その平均初晶サイズは30μm~60μmである。図5~8は後述する研削試験に関する図であり、これとの関連で詳細に説明する。研削試験は出願人に代わって、ドイツのブラウンシュヴァイク工科大学TechnischeUniversitatBraunschweigにある工作機械生産技術研究所InstitutfurWerkzeugmaschinenundFertigungstechnik、IWFで行われた。砥粒F60の製造砥粒F60を製造するために、アルミナを電気アーク炉において100Vの電圧で溶融した。その液状溶融物を、逆回転する2本の水冷ロール上に30kg/分の注湯速度で注湯した。ここでは、溶融物が、内部冷却されたロールの外表面上に注湯され、2本の冷却ロールの間に形成された幅約1mmの間隙中に、回転するロールによって引き込まれた。溶融物を注湯しながら、注湯量に基づいて約10重量のα-Al2O3種結晶50μmの平均粒子直径を有するものを、注湯流に吹き込んだ。多結晶Al2O3体を得るために、こうして得た急冷多結晶板状材料を破砕し、次にそれを、約260μmの平均粒子サイズを持つFEPA粒度F60の砥粒に篩分することによって分粒した。後述する砥粒の工業的研磨分析のために、こうして得た砥粒を、タイプ名WFAMXと呼ぶことにする。研削試験平面研削/クリープフィード研削実施例1に従って得た砥粒F60を使ってセラミックボンド研磨ホイールを製造し、次にそれを、材料インコネル718における、高切込みおよび低切削速度での平面研削/クリープフィード研削に使用した。冷却には、5HYSOLRDCastrolを使用し、毎分200リットルの潤滑冷却剤を使用した。従来の融解コランダムAlodur登録商標WSKF60、TreibacherSchleifmittelGmbHを使った標準ホイールを、標準材料の50をWFAMXF60本発明による砥粒で置き換えたホイールおよび標準材料の100をWFAMXで置き換えたホイールと比較した。垂直力Fn[N]を、材料除去体積V’W[mm3/mm]の関数として測定した。プロセスパラメータおよび異なるホイール組成を以下に列挙する:研磨プロセス:平面研削クリープフィード研削研磨ホイール:セラミックボンド硬度H供試体1:100WSKF60供試体2:100WFAMXF60供試体3:50WSKF60/50WFAMXF60材料:インコネル718潤滑冷却剤:200リットル/分5HYSOLRDCastrol切込み量ae:2.0mm総切込み量ap:15mm材料除去率Q’W:20mm3/mms切削速度Vc:25m/sドレッシング切込み量aed:0.015mm重複係数Ud:3ドレッシングサイクル数n:10図5に示すグラフは、直接比較した3つの異なるホイールについて、増加する材料除去体積V’Wにおける垂直力Fnの発生を示している。100標準砥粒WSKを使用した供試体1参照品では垂直力の着実な増加が観察されるのに対し、標準グレインWSKを100WFAMXで置き換えた供試体2では、除去体積V’wが増加した時に、垂直力のわずかな低下が認められ、垂直力Fnは、600[mm3/mm]の材料除去体積V’Wでは、1000[N]の臨界値未満の値にまで低下する。一般に、研磨力が低いほど、より高い切削能力およびより低温での切削につながり、温度関連変色による被研削材への損傷のリスクは、研磨プロセス中に発生する温度が低いために低下する。温度損傷被研削材は不合格品として回復不可能に選別されなければならないので、これは、精密研削応用におけるユーザーにとって極めて重要なことである。50の標準材料WSKと50の本発明によるWFAMX砥粒との混合物が使用された供試体3は、とりわけ好ましい垂直力Fnの力推移を示す。プロセス中に発生する力は供試体1および2のそれよりも明らかに低く、垂直力Fnは、600[mm3/mm]の材料除去体積V’Wでさえ、900[N]を下回っている。この場合は、研削焼けのリスクが著しく低下すると同時に一定した除去率が維持され、それがユーザーにとっては大きな利点になる。研削試験:平面研削/クリープフィード研削最大負荷実施例2と同様に、実施例1に従って得た砥粒F60を使ってセラミックボンド研磨ホイールを製造し、次にそれを、材料インコネル718における、平面研削/クリープフィード研削に使用した。従来の融解コランダムAlodurWSKF60、TreibacherSchleifmittelGmbHを使った標準ホイールを、標準材料の100をWFAMXF60で置き換えたホイールと比較した。100[mm3/mm]の指定材料除去体積V’Wにおける垂直力Fn[N]を、材料除去率Q’W[mm3/mms]の関数として測定した。試験は、この例では、各研磨ホイールの最大負荷まで行った。最大負荷に達するのは、研削焼けが起こる時であり、研削音レベルいわゆるガタ音の増加によって示される。プロセスパラメータおよび異なるホイール組成を以下に列挙する:研磨プロセス:平面研削クリープフィード研削研磨ホイール:セラミックボンド硬度H供試体1:100WSKF60供試体2:100WFAMXF60材料:インコネル718潤滑冷却剤:200リットル/分5HYSOLRDCastrol切込み量ae:1.0mm総切込み量ap:15mm材料除去体積V’W:100mm3/mm切削速度Vc:25m/sドレッシング切込み量aed:0.015mm重複係数Ud:3ドレッシングサイクル数n:10この研削試験で測定された結果を、図5にグラフで表す。先の試験実施例2とは異なり、この場合は、研磨ホイール供試体1、供試体2を、その最大負荷まで試験し、その過程において、増加する除去率Q’Wにおける垂直力Fnの推移を、事前に定めた100[mm3/mm]の材料除去体積V’Wについて記録した。100標準グレインWSKを使った参照ホイール供試体1が、30[mm3/mms]の材料除去率Q’wにおいて早くも、1000[N]を上回る高い垂直力を発生するのに対し、100WFAMXを使ったホイール供試体2は、低い材料除去率Q’Wにおける垂直力Fnについては比較的高い値を示すものの、その後、いわば短い始動期間後は、材料除去率Q’Wが増加するにつれて低下し、42.5[mm3/mms]の材料除去率Q’wでは900[N]をも下回り、このような研磨ホイールでは研削焼けのリスクが高負荷下でさえ低い。研削試験:平面研削/クリープフィード研削最大負荷それぞれ100のWSKF60およびWFAMXF60を使った実施例3と同じホイールについて、同じ条件下で、100[mm3/mm]の指定材料除去体積V’Wにおけるスピンドル電力Pc[kW]を、材料除去率Q’W[mm3/mms]の関数として決定した。プロセスパラメータおよび異なるホイール組成を以下に列挙する:研磨プロセス:平面研削クリープフィード研削研磨ホイール:セラミックボンド硬度H供試体1:100WSKF60供試体2:100WFAMXF60材料:インコネル718潤滑冷却剤:200リットル/分5HYSOLRDCastrol切込み量ae:1.0mm総切込み量ap:15mm材料除去体積V’w:100mm3/mm切削速度Vc:25m/sドレッシング切込み量aed:0.015mm重複係数Ud:3ドレッシングサイクル数n:10図7に示すグラフは、増加する材料除去率Q’Wにおけるスピンドルの電力消費量Pcを、供試体1および供試体2によるホイールについて示しており、先に実施例4で例示された傾向を裏付けている。つまり、100WSKを使った標準ホイールの場合、スピンドル電力Pcは増加し続け、42.5[mm3/mms]の材料除去率Q’Wでは13[kW]を越える値に達するのに対し、100WFAMX本発明による砥粒を使ったホイールのスピンドルは、同一条件下、42.5[mm3/mms]の材料除去率において、11[kW]未満の電力消費量を示す。低いスピンドル電力消費量は、ホイールの高い切削能力と低温での切削を示し、したがって、このプロセスが研削焼けを起こしにくいことを示す。研削試験:平面研削/クリープフィード研削実施例2と同様に、実施例1に従って得た砥粒F60を使ってセラミックボンド研磨ホイールを製造し、次にそれを、材料インコネル718における、平面研削/クリープフィード研削に使用した。従来の融解コランダムAlodur登録商標WSKF60、TreibacherSchleifmittelGmbHを100使った標準ホイールを、50の標準材料をWFAMXF60で置き換えたホイールと比較した。接線力FTと垂直力Fn[N]の商μを、材料除去体積N’W[mm3/mm]の関数として測定した。プロセスパラメータおよび異なるホイール組成を以下に列挙する:研磨プロセス:平面研削クリープフィード研削研磨ディスク:セラミックボンド硬度H供試体1:100WSKF60供試体2:100WFAMXF60材料:インコネル718潤滑冷却剤:200リットル/分5HYSOLRDCastrol切込み量ae:1.0mm総切込み量ap:15mm材料除去率Q’W:20mm3/mms切削速度Vc:25m/sドレッシング切込み量aed:0.015mm重複係数Ud:3ドレッシングサイクル数n:10図8に示すグラフでは、増加する材料除去体積V’Wにおける、接線力FTと垂直力Fnの商μをプロットした。大きな商μは小さな垂直力Fnを示すので、この値が高いほど、ホイールの研磨挙動は、概して、高く評価することができる。この例の場合、供試体350WSK50WFAMXでは、比較的高い接線力FTからも良い影響を受けている一定した高値が達成され、これは、高い切削能力および低温での切削に加えて、研磨ホイールの良好な形状精度を期待する根拠にもなると言える。実施例1~5では、もっぱら、インコネル718の平面研削/クリープフィード研削精密研削について述べたが、決してこれを、限定であると見なすべきではない。この試験系列は、本発明による溶融酸化アルミニウムに基づくAl2O3体の、砥粒としての利点を、本明細書においてとりわけよく例示することができるという理由で選ばれたものである。インコネルは高い切粉除去速度で加工された高感受性タービン材料であり、それゆえに、この試験系列は、本発明によるAl2O3体の砥粒としての一般的適性に関して、高い積極的意義を有する。本発明による多結晶Al2O3体は、その石理および結晶構造ならびに付随する高い強度により、他の研磨作業にも、固定研磨材または遊離研磨材として有利に使用することができ、また基材上の研磨材にも有利に使用することができる。また、これらは特殊耐火製品における使用にもよく適している。