"サイドウォール部、ビード部、カーカスプライ及びベルト部を備え、トレッド部材を貼付する前に予め加硫された台タイヤであって、トレッド部材接合面端部からサイドウォール部表面に沿ったビード部底面端部までの距離を1としたときに、該トレッド接合面端部からサイドウォール部表面に沿った距離0.09~0.30まで延在するサイドゴム部材Aを有し、該サイドゴム部材Aが天然ゴム、合成イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される70~150m2/gのカーボンブラック40~100質量部を含むことを特徴とする台タイヤ。前記サイドゴム部材Aの少なくともタイヤ径方向最内位置からサイドウォール部表面に沿って、少なくともカーカスプライ端部を通るタイヤ中心線と直角な直線上まで延在するサイドゴム部材Bを有し、該サイドゴム部材Bが天然ゴム、合成イソプレンゴム及びポリブタジエンゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される25~60m2/gのカーボンブラック20~80質量部を含むことを特徴とする請求項1に記載の台タイヤ。前記サイドゴム部材Bが、ビード底面端部まで延在する請求項2に記載の台タイヤ。前記サイドゴム部材Bの損失正接tanδが、0.07~0.16である請求項1~3のいずれかに記載の台タイヤ。[損失正接tanδの測定方法:動的粘弾性測定装置を使用して、周波数52Hz、初期歪10、測定温度60°C、動歪1で測定する。]前記サイドゴム部材Aの厚みが0.5~6.5mmである請求項1~3のいずれかに記載の台タイヤ。本発明者は、タイヤの製造にあたり、二段階加硫をすることにより、台タイヤ部材を均一に加硫することができ、亀裂耐久性や低燃費性に優れたタイヤを提供することができるが、台タイヤのみを加硫するという加硫製法の特徴上、トレッドと台タイヤを同時に加硫する従来製法で作成されたタイヤに比べて、サイドウォールまで延在するトレッドの長さが短く、耐外傷性が劣ることを知見した。しかしながら、サイドウォールは低燃費性能を左右する部材であり、低発熱性が高いtanδが低いことが好ましい。そこで、本発明は、低燃費性を向上し、且つサイドウォール部の路面に近いショルダー部分の耐外傷性を向上する台タイヤを提供することを課題とするものである。本発明者は、上記課題を解決するために、この低発熱性と耐外傷性とを両立させるために、検討を重ねた結果、本発明のような特性をもつゴム部材を配置することに着目した。即ち、加硫した台タイヤとトレッド部材とを接着して一体に加硫成形するタイヤの製造方法において、台タイヤのサイドウォール部に特定の範囲に特定のサイドゴムを配設することにより、本発明の課題を解決し得ることを見出して、本発明を完成させるに至った。本発明は、[1]サイドウォール部、ビード部、カーカスプライ及びベルト部を備え、トレッド部材を貼付する前に予め加硫された台タイヤであって、トレッド部材接合面端部からサイドウォール部表面に沿ったビード部底面端部までの距離を1としたときに、該トレッド接合面端部からサイドウォール部表面に沿った距離0.09~0.30まで延在するサイドゴム部材Aを有し、該サイドゴム部材Aが天然ゴム、合成イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される70~150m2/gのカーボンブラック40~100質量部を含むことを特徴とする台タイヤ、[2]前記サイドゴム部材Aの少なくともタイヤ径方向最内位置からサイドウォール部表面に沿って、少なくともカーカスプライ端部を通るタイヤ中心線と直角な直線上まで延在するサイドゴム部材Bを有し、該サイドゴム部材Bが天然ゴム、合成イソプレンゴム及びポリブタジエンゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される25~60m2/gのカーボンブラック20~80質量部を含むことを特徴とする上記[1]に記載の台タイヤ、[3]前記サイドゴム部材Bが、ビード底面端部まで延在する上記[2]に記載の台タイヤ、[4]前記サイドゴム部材Bの損失正接tanδが、0.07~0.16である上記[1]~[3]のいずれかに記載の台タイヤ、[損失正接tanδの測定方法:動的粘弾性測定装置を使用して、周波数52Hz、初期歪10、測定温度60°C、動歪1で測定する。]及び[5]前記サイドゴム部材Aの厚みが0.5~6.5mmである上記[1]~[3]のいずれかに記載の台タイヤである。本発明によれば、低燃費性を向上し、且つサイドウォール部の路面に近いショルダー部分の耐外傷性を向上する台タイヤを提供することができる。本発明の台タイヤは、サイドウォール部、ビード部、カーカスプライ及びベルト部を備え、トレッド部材を貼付する前に予め加硫された台タイヤであって、トレッド部材接合面端部からサイドウォール部表面に沿ったビード部底面端部までの距離を1としたときに、該トレッド接合面端部からサイドウォール部表面に沿った距離0.09~0.30まで延在するサイドゴム部材Aを有し、該サイドゴム部材Aが天然ゴム、合成イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される70~150m2/gのカーボンブラック40~100質量部を含むことを特徴とする。該トレッド接合面端部からサイドウォール部表面に沿った距離が0.09未満であると、路面に近いショルダー部分の耐外傷性を向上することが困難となり、0.30を超えると、低燃費性が低下することとなる。本発明の予め加硫された台タイヤを用いて、これにトレッド部材を貼付して更に加硫する二段階加硫方式のタイヤ加硫方法を、以下2段階加硫ということがある。また、従来の生タイヤを1度に加硫する方法を、以下1段階加硫ということがある。以下、本発明の台タイヤを用いて得られるタイヤの各部材を説明する。図1は、本発明の台タイヤを用いて得られるタイヤの1例を示す断面模式図である。このタイヤ1の例では、一対のビードコア6及び6’からタイヤ径方向外側にそれぞれスティフナー7及び7’が延在し、スティフナー7の外側からビードコア6で折り返され、馬蹄形のタイヤケース形状を形成し、反対側のビードコア6’で折り返され、スティフナー7’の外側で係止されるカーカスプライ8のタイヤ径方向外側に複数のベルト層からなるベルト部9が配設されている。タイヤ1は、トレッド部10の両側部から少なくともカーカスプライ端部を通るタイヤ中心線と直角な直線上まで延在し、ビード底面端部まで延在することもある、タイヤ1の外側部を覆うサイドウォール部Mを備え、ビードコア6、スティフナー7、カーカスプライ8の折り返し部及びビードゴム図示しないなどからなるビード部Nを備え、更にベルト部9、トレッド部10及び空気低透過層であるインナーライナー11を備える。次に、本発明の台タイヤの各部材を説明する。図2は、本発明の台タイヤPの1例を示す部分断面模式図であり、図3は、本発明の台タイヤPの他の1例を示す部分断面模式図である。本発明の台タイヤPに配設されるサイドゴム部材A3は、トレッド部材接合面端部Xaからサイドウォール部表面に沿ったビード部底面端部2aまでの距離を1としたときに、トレッド接合面端部Xaからサイドウォール部表面に沿った距離0.09~0.30まで延在することを特徴とする。本発明の台タイヤPは、サイドウォール部M、ビード部N、カーカスプライ8及びベルト部9を備え、トレッド部材Qを貼付する前に予め加硫される。台タイヤPに貼付されるトレッド部材Qは、タイヤ1のトレッド部10を形成するものであり、未加硫ゴム組成物からなっていても良いし、予め予備加硫されたプレキュアトレッド部材であっても良い。本発明の台タイヤPは、サイドゴム部材A3の少なくともタイヤ径方向最内位置からサイドウォール部表面に沿って、少なくともカーカスプライ端部8aを通るタイヤ中心線CLと直角な直線上まで延在するサイドゴム部材B4を有することが好ましい。サイドゴム部材B4が、ビード底面端部まで延在することが更に好ましい。サイドゴム部材B4として低発熱性のゴム組成物を配設することにより、台タイヤPの低燃費性を高めるためである。図2に示すように、サイドゴム部材A3とサイドゴム部材B4は、両者の端部で接合され、連続して配設されても良いし、図3に示すように、サイドゴム部材B4がサイドゴム部材A3の内側に延在していても良い。本発明において、サイドゴム部材B4の損失正接tanδが、0.07~0.16であることが好ましい。0.07以上であれば、耐外傷性が向上し、0.16以下であれば、台タイヤPの低燃費性をより高めることができる。また、サイドウォール部Mの路面に近いショルダー部分の耐外傷性を向上するためには、ヒステリシスロス特性が高いことが望ましく、サイドゴム部材A3の損失正接tanδは、0.17~0.24であることが好ましい。サイドゴム部材B4の損失正接tanδとサイドゴム部材A3の損失正接tanδとの比[{サイドゴム部材Bの損失正接}/{サイドゴム部材Aの損失正接}]は0.2~0.8であることが好ましい。ここで、損失正接tanδは、動的粘弾性測定装置例えば、上島製作所製スペクトロメーターを使用して、周波数52Hz、初期歪10、測定温度60°C、動歪1で測定するものである。[サイドゴム部材A3]サイドゴム部材A3は、サイドウォール部Mの路面に近いショルダー部分の耐外傷性を向上するために配設される部材であり、天然ゴム、合成イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される70~150m2/gのカーボンブラック40~100質量部を含むことを要する。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAが70m2/g未満であると耐外傷性が低下し、150m2/gを超えると未加硫ゴム組成物の加工性が低下することとなる。また、カーボンブラックの配合量が40~100質量部の範囲であれば、耐外傷性向上と未加硫ゴム組成物の加工性確保とを両立できる。サイドゴム部材A3の厚みは、0.5~6.5mmであることが好ましい。0.5mm以上であれば、耐外傷性向上に好ましく、6.5mm以下であれば、低燃費性向上に好ましい。カーボンブラック本発明において、サイドゴム部材A3に用いられる窒素吸着比表面積が70~150m2/gのカーボンブラックとしては、例えば、HAF窒素吸着比表面積:75~80m2/g、HS-HAF窒素吸着比表面積:78~83m2/g、LS-HAF窒素吸着比表面積:80~85m2/g、N339窒素吸着比表面積:88~96m2/g、LI-HAF窒素吸着比表面積:73~75m2/g、HS-IISAF窒素吸着比表面積:96~101m2/g、LS-ISAF窒素吸着比表面積:104~108m2/g、ISAF窒素吸着比表面積:114~120m2/gなどが挙げられる。これらの内、HAF、HS-HAF、LS-HAF、LI-HAF及びN339が好ましい。シリカ本発明においては、サイドゴム部材A3は、カーボンブラックに加えて、所望により、シリカを含有しても良い。サイドゴム部材A3のゴム成分100質量部に対して、シリカを10質量部未満含有することが好ましい。シリカとしては市販のあらゆるものが使用でき、なかでも湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカを用いるのが好ましく、湿式シリカを用いるのが特に好ましい。シリカのBET比表面積ISO5794/1に準拠して測定するは40~350m2/gであるのが好ましい。BET表面積がこの範囲であるシリカは、ゴム補強性とゴム成分中への分散性とを両立できるという利点がある。この観点から、BET表面積が80~350m2/gの範囲にあるシリカが更に好ましく、BET表面積が120~350m2/gの範囲にあるシリカが特に好ましい。このようなシリカとしては東ソーシリカ社製、商品名ニプシルAQBET比表面積=220m2/g、ニプシルKQ、デグッサ社製商品名ウルトラジルVN3BET比表面積=175m2/g等の市販品を用いることができる。ゴム成分本発明において、サイドゴム部材A3に用いられるゴム成分としては、天然ゴム、合成イソプレンゴム、ポリブタジエンゴム及びスチレン-ブタジエン共重合体ゴムから1種以上選ばれるジエン系ゴムが用いられる。これらの内、天然ゴム、合成イソプレンゴム及びポリブタジエンゴムから1種以上選ばれるジエン系ゴムが好ましい。[サイドゴム部材B4]サイドゴム部材B4は、台タイヤPの低燃費性を向上するために配設される部材であり、天然ゴム、合成イソプレンゴム及びポリブタジエンゴムから1種以上選ばれるゴム成分100質量部及び窒素吸着比表面積N2SA、JISK6217-2:2001に従い測定される25~60m2/gのカーボンブラック20~80質量部を含むことが好ましい。カーボンブラックの窒素吸着比表面積N2SAが25m2/g以上であればサイドウォール部外壁としての耐破壊特性が確保され、60m2/g以下であれば優れた低発熱性が得られ、台タイヤPの低燃費性が向上することとなる。また、カーボンブラックの配合量は、低発熱性向上と耐破壊特性の両立の観点から20~80質量部の範囲が好ましく、20~60質量部の範囲がより好ましく、30~60質量部の範囲がさらに好ましい。カーボンブラック本発明において、サイドゴム部材B4に用いられる窒素吸着比表面積が25~60m2/gのカーボンブラックとしては、例えば、FEF窒素吸着比表面積:39~46m2/g、MAF窒素吸着比表面積:46~50m2/g、HS-MAF窒素吸着比表面積:54~58m2/g、GPF窒素吸着比表面積:26~28m2/g、SRF窒素吸着比表面積:25~28m2/gなどが挙げられる。これらの内、FEF、GPF及びMAFが好ましい。シリカ本発明においては、サイドゴム部材B4は、サイドゴム部材A3と同様に、カーボンブラックに加えて、所望により、シリカを含有しても良い。サイドゴム部材B4のゴム成分100質量部に対して、シリカを10質量部未満含有することが好ましい。シリカとしては、サイドゴム部材A3に用いられるものが同様に使用できる。ゴム成分本発明において、サイドゴム部材B4に用いられるゴム成分としては、低燃費性向上の観点から天然ゴム、合成イソプレンゴム及びポリブタジエンゴムから1種以上選ばれるジエン系ゴムが好ましい。その他の配合剤本発明におけるサイドゴム部材A3及びサイドゴム部材B4のゴム組成物は、上述したゴム成分、カーボンブラック、シリカの他に、他の配合剤、例えば、硫黄などの加硫剤;亜鉛華、有機酸ステアリン酸等などの加硫活性剤;加硫促進剤;シリカ以外の無機充填剤;老化防止剤;オゾン劣化防止剤;軟化剤などを添加することができる。本発明に係るサイドゴム部材A3及びサイドゴム部材B4のゴム組成物の製造に用いられる混練装置として、バンバリーミキサー、ロール、インテンシブミキサー等が用いられる。本発明において、台タイヤPを加硫して製造する場合には、まず未加硫であるケース部を成形する。ケース部は、公知のタイヤ製造方法におけるグリーンタイヤの成形工程と同様にして成形され、サイドウォール部M、ビード部N、カーカスプライ及びベルト部を備える。例えば、成形ドラム上に未加硫ゴムがゴム引きされたカーカスプライを巻き付け、その両端部にビードコアをセットした後、その両端部を折り返し、更にサイドウォール部Mの未加硫ゴムを貼り付ける。次いで、その幅方向中央部を膨径させて断面馬蹄形の円環状にした後、カーカス層外周上に未加硫のベルト層を設け、その上に好ましくはトレッド部10の内層と同じゴム組成物の薄層を貼着して、ケース部を得ることができる。上記ケース部を加硫金型モールドにセットして、加硫成形することにより、トレッド部10の一部を有するか、又はトレッド部11を全く有しない台タイヤPを得ることができる。他方、トレッド部材Qとしてプレキュアトレッド部材を用いる場合は、例えば、幅方向断面が略台形状をした未加硫ゴムからなるトレッド素材を押出し機図示せずから押し出した後、所定長に切断し、その後、切断された帯状のトレッド素材を、例えば、上金型と下金型とを備えた加硫金型内にセットして加硫し、リング状のトレッド部材Qを得ればよい。このとき、トレッド部材Qのリング状外面の長手方向に延びる複数本の溝が形成される。上述のようにして得られた台タイヤPとトレッド部材Q特に、プレキュアトレッド部材においては、加硫中にモールド面と接していたタイヤケーシング表面が未加硫ゴムと共架橋し難い性質があるので、接着性を確保することを目的として台タイヤPとトレッド部材Qとの接着面となる台タイヤPのトレッド部材接合面X及びトレッド部材の台タイヤ接合面Yの表層ゴムを取り除く削り取るために、接合面X及び接合面Yを予めバフ機により研磨することが好ましい。次に、台タイヤPとトレッド部材Qとを接着して一体に加硫成形しタイヤ1を得る。このとき、台タイヤPとトレッド部材Qとを未加硫接着ゴム層を介して接着し加硫成形することが好ましい。未加硫接着ゴム層は、通常のシート状の接着ゴムでも良いし、液状ゴムを接着面に塗布して形成しても良い。次いで、トレッド部材Qを貼付した台タイヤPを、図示していない加硫装置例えば、加硫缶に搬入して、未加硫接着ゴム層を加硫しタイヤ1とする。このとき、トレッド部材Qは台タイヤPのクラウン部外周に共加硫接着される。以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。なお、損失正接tanδ、低燃費性及び耐外傷性を下記の方法により評価した。<損失正接tanδ>145°C30分加硫したゴム試験片を用い、動的粘弾性測定装置上島製作所製スペクトロメーターを使用して、周波数52Hz、初期歪10、測定温度60°C、動歪1で測定した。<低燃費性>各試作タイヤをドラム試験にて、80km/時の走行時のタイヤ接地面に発生する進行方向に対する抵抗を測定し、比較例1の値を100とし、以下の式により指数で表示した。この値が大きい程、転がり抵抗が小さく良好である。低燃費性指数={比較例1のタイヤの転がり抵抗/供試タイヤの転がり抵抗}×100<耐外傷性>各試作タイヤを実車にて一般道路を70000km走行後、トレッド接合面端部からサイドウォール部表面に沿った距離0.09~0.30までの位置における、サイドウォールタイヤ幅方向最外表面から、幅方向最内のタイヤ内部部材との界面まで貫通したクラックの数を測定し、比較例1を100としてクラック数の逆数を指数表示した。数値が大きい程耐外傷性は良好なことを示す。耐外傷性指数={比較例1タイヤのクラック数/供試タイヤのクラック数}×100実施例1~4及び比較例1~2第1表及び第2表に示すサイドゴム部材A及びサイドゴム部材Bの配合処方により実施例1~4及び比較例1~2に用いられる2種類のサイドゴム部材A及び2種類のサイドゴム部材Bのゴム組成物を常法により製造した。これら4種類のゴム組成物を145°C30分加硫したゴム試験片を用い、上記の方法に従い、損失正接tanδを評価した。評価結果を第3表に示す。次に、タイヤサイズを11R22.5で共通にし、第3表に示す実施例1~4及び比較例1~2の6種類の未加硫のケース部を準備した。これらのケース部をそれぞれ加硫金型によりケース部を外側から包囲し、且つ内側から加硫ブラダーで加圧加熱する方法150°Cの高圧水蒸気で加圧で加硫し、6種類の台タイヤを製造した。このとき、ケース部のビード部側に相対する加硫金型ブロックの第1加熱手段を170°Cに保ち、ケース部のベルト部側に相対する加硫金型ブロックの第2加熱手段を140°Cに保った。加硫時間はいずれも30分であった。また、別途、トレッドパターンを予め型付けするように160°Cで加熱して加硫成形したトレッド部材を用意した。次いで、これら6種類の台タイヤとトレッド部材の接着面をバフ機により研磨した後、台タイヤとトレッド部材とを接着するための接着ゴムを下記の配合内容により製造し、この未加硫接着ゴムシートを各台タイヤの接着面に貼着した。<接着ゴムの配合内容>天然ゴム100質量部、カーボンブラックHAF旭カーボン株式会社製、商品名旭7035質量部、スピンドルオイル10質量部、老化防止剤6PPD大内新興化学工業株式会社製、商品名ノクラック6C2質量部、亜鉛華5質量部、ステアリン酸3質量部、加硫促進剤TBzTD三新化学工業株式会社製、商品名サンセラーTBZTD0.2質量部、加硫促進剤NS三新化学工業株式会社製、商品名サンセラーNS0.8質量部、加硫促進剤M大内新興化学工業株式会社製、商品名ノクセラーM-P0.5質量部、硫黄3質量部。次に、各トレッド部材を各台タイヤに貼り付け、その後、加硫装置により120°Cで2時間加硫を行い、台タイヤとトレッド部材とが接着された各タイヤを得た。得られた上記6種類のタイヤタイヤサイズ11R22.5を用い、上記の方法に従い、低燃費性及び耐外傷性を評価した。評価結果を第3表に示す。[第1表及び第2表の注]1:JSR株式会社製、商品名BR012:HAFN-330、旭カーボン株式会社製、商品名旭70窒素吸着比表面積:77m2/g3:FEFN-550、旭カーボン株式会社製、商品名旭60窒素吸着比表面積:40m2/g4:三共油化工業株式会社製、商品名A/OMIX5:N-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名ノクラック6C6:N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製、商品名ノクセラーCZ第3表より明らかなように、実施例1~4の台タイヤのそれぞれは、比較例1~2の台タイヤと比較して、いずれも低燃費性及び耐外傷性が優れていた。"