磁気損失値が最小化された方向性電磁平鋼製品の製造方法であって、下記作業工程a電磁平鋼製品を用意する工程、b前記電磁平鋼製品の少なくとも1つの表面にリン酸塩絶縁溶液の層を塗布し、この塗布層を焼付けする工程を含む方法において、作業工程bの最初の実行後にこの作業工程bを少なくとも1回繰り返し、その結果、次々に、順に重ねて塗布及び焼付けされたリン酸塩絶縁溶液の層から絶縁コーティングを得ることを特徴とする方法。それぞれの作業工程bで塗布される前記リン酸塩絶縁溶液がコロイド成分を含むことを特徴とする請求項1に記載の方法。前記コロイド成分がコロイド状二酸化ケイ素であることを特徴とする請求項2に記載の方法。前記絶縁溶液がリン酸アルミニウム及び/又はリン酸マグネシウムを含むことを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の方法。前記絶縁溶液が少なくとも1種の酸洗インヒビター及び少なくとも1種の湿潤剤を含むことを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載の方法。前記絶縁溶液が添加剤として少なくとも1種のコロイド安定剤Aを含むことを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の方法。作業工程bの過程で行なわれる前記焼付け中に焼付け温度が少なくとも300°Cであることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載の方法。作業工程bの最後の繰り返しの過程で行なわれる焼付け中に焼付け温度が少なくとも700°Cであることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載の方法。作業工程bの過程で行なわれる焼付け中に焼付け温度がいずれの場合も最高900°Cであることを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載の方法。作業工程bの前記繰り返し実行が処理ラインに従い、この処理ラインには、前記絶縁溶液を塗布及び焼付けするための、繰り返し数に対応するいくつかの装置が一列に次々に配置され、被覆すべき前記電磁平鋼製品がこれらの装置を連続プロセスで通過することを特徴とする請求項1~9のいずれか1項に記載の方法。完成電磁平鋼製品上の前記リン酸塩絶縁コーティングが3μm以下の厚さDを有する場合には、このリン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rは≧5g/m2であるが、3μmを超える厚さDでは前記リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rについて下式:が当てはまることを特徴とする請求項1~10のいずれか1項に記載の方法。完成電磁平鋼製品上に存在する前記リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rが≧5g/m2である場合に、前記絶縁コーティングによって伝達される引張応力Zについて下式:が当てはまることを特徴とする請求項11に記載の方法。その表面の少なくとも1つに焼付けされたリン酸塩絶縁コーティングを有する方向性電磁平鋼製品において、前記リン酸塩絶縁コーティングの厚さDが≦3μmである場合には、前記リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rが≧5g/m2であるが、厚さD>3μmでは前記リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rについて下式:が当てはまることを特徴とする方向性電磁平鋼製品。前記リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rが≧5g/m2である場合に、この絶縁コーティングによって伝達される引張応力Zについて下式:が当てはまることを特徴とする請求項13に記載の方向性電磁平鋼製品。鋼基板と前記リン酸塩絶縁コーティングとの間にフォルステライト層が存在することを特徴とする請求項13又は14のいずれか1項に記載の方向性電磁平鋼製品。この背景に対して、本発明の目的は、簡単な手段で実際に実施できる方法であって、電磁平鋼製品の表面に作用する引張応力をさらに増加させ得る方法を提示することだった。さらに、電磁平鋼製品は、最適の磁気特性及び実際に使われて同様に最適な騒音挙動を有すると指摘すべきである。方法については、この目的は、請求項1に示す作業工程が電磁平鋼製品の製造中に行なわれるという点で達成される。電磁平鋼製品については、上記目的への本発明の解決策は、請求項13に示す特徴を有する平鋼製品を構成する。本発明の有利な実施形態については従属請求項に示してあり、本発明の基本概念と共に以下に詳細に説明する。上記従来技術の磁気損失値を最小化した方向性電磁平鋼製品を製造するための本発明の方法では、以下の作業工程a及びbが行なわれる。作業工程a電磁平鋼製品を用意する工程。用意される電磁平鋼製品を製造する方法については特別な要件はない。従って、本発明の方法のために用意される電磁平鋼製品は、鋼合金に基づいて既に上述した公報で当業者に与えられたガイドラインの適用によって製造可能である。これは、今はまだ知られていないが、従来技術と同様に絶縁コーティングの塗布及び焼付けが規定される製造プロセスをも明白に包含する。作業工程bリン酸塩絶縁溶液の層を電磁平鋼製品の少なくとも1つの表面に塗布し、この塗布層を焼付けする工程。塗布方法、層厚の設定、絶縁溶液の組成及び絶縁溶液により形成された絶縁コーティングの焼付け方法は同様に従来技術を反映し得る。今や、本発明によれば、作業工程bの最初の実行後にこの作業工程bを少なくとも1回繰り返し、その結果として、次々に、順に重ねて塗布及び焼付けされたリン酸塩絶縁溶液の層から絶縁コーティングが得られる。従って本発明によれば、少なくとも2回の別のコーティング工程を行ない、初めに第1絶縁コーティング層を仕上げ焼付けしてから、少なくとも1回のさらなる絶縁コーティング層が同様に塗布かつ焼付けされるので、層厚が増した絶縁コーティングが製造される。必要ならば、絶縁溶液のさらなる層の塗布及び焼付けを経てさらに大きなコーティング厚が製造されるように、コーティング及び焼付けプロセスをさらに何回も繰り返すことがでる。しかしながら、実用試験は、ここで作業工程bを構成するコーティングの塗布及び塗布された絶縁溶液のそれぞれの層の焼付けというプロセス順序のたった1回の繰り返しでさえ、本発明の電磁平鋼製品の鋼基板に伝達される引張応力のかなりの増加が達成されることを示した。本発明によれば、絶縁コーティングは、個々に塗布及び焼付けされるリン酸塩絶縁手段の少なくとも2つの層によってこのように形成される。従って、絶縁コーティングは全体で高い固有コーティング密度と大きい厚さを特徴とする絶縁コーティングを形成する。本発明の絶縁コーティングは、塗布及び焼付けされる絶縁溶液の各コーティングについて別々の作業工程で製造されるので、単一操作で厚い絶縁コーティングを塗布する場合に生じるコーティング厚に関する固有コーティング密度の好ましくない事態が回避される。本発明では、このような高いコーティング厚を非常に高い固有コーティング密度で作り出すことができる。これは、得られる引張応力、磁気損失値又は皮相電力及び磁歪値並びに放射騒音レベルLvA値=A特性磁歪速度レベル;LaA値=A特性磁歪加速レベルに反映される。結果として本発明により製造された電磁平鋼製品からは、特に従来の電磁鋼板製の変圧器に比べて操作中に騒音放射がかなり減少する変圧器用プレートを製造することができる。作業工程bで絶縁コーティングを製造するために使うリン酸塩絶縁溶液は、この目的のために従来技術で既に試し、試験された絶縁溶液のように、コロイド成分を含むことができ、この成分は特にコロイド状二酸化ケイ素であってよい。絶縁コーティングを製造するために本発明で使用する絶縁溶液は基本的に最も変化に富んだリン酸塩を含むことができる。しかし、特に良い結果は、リン酸アルミニウム及び/又はリン酸マグネシウムを含むリン酸塩絶縁溶液を用いて得られる。リン酸塩溶液の基礎として水を使用するのが好ましい。しかしながら、当然に、水と反応性及び極性が同様であることを条件に、他の溶媒を使用することもできる。本発明の好ましい実施形態によれば、絶縁溶液は、酸洗インヒビター及び湿潤剤を含む群より選択される少なくとも1種の添加剤を含有することもできる。酸洗インヒビター及び/又は湿潤剤の使用を通じて、本発明により製造される方向性電磁平鋼製品の特性をさらに改善することができる。本発明の絶縁コーティングを製造するために用いる絶縁溶液は、添加剤としてコロイド安定剤を含むので、既知の方法で、リン酸塩コーティングが乾燥しているときだけゾルからゲルへの遷移が起こることを保証することができる。さらに、コロイド安定剤の使用はリン酸塩溶液の均一な塗布を可能にし、その結果、完成コーティングの一貫した品質を得ることができる。本発明により電磁平鋼製品上に絶縁コーティングを製造するために考えられる絶縁溶液の可能な組成に関するさらに詳細な説明は、例えば、特許文献3で見つかる。求められる製造条件及び特性によっては、作業工程bの少なくとも1回の繰り返しにおいて、作業工程bの最初の実行で用いた絶縁溶液と比べて変更した絶縁溶液を使用するのが都合よいことがある。しかしながら、実用試験は、作業工程bの最初及びその後の各実行において同一組成の絶縁溶液を使用する場合に、少なくとも2つの層に塗布された絶縁コーティングの特に良い接着及び特に高い固有コーティング密度rが生じることを実証した。本発明では、それぞれ先行する作業工程bで塗布及び焼付けされる絶縁コーティングの層が完全に焼付けされた後に、作業工程bの繰り返しで絶縁溶液の次の層が塗布されることが重要である。このためには焼付け処理中に、単純な乾燥用の温度レベルより高い温度レベルを達成する必要がある。従って、本発明は、作業工程bの過程で行なわれる焼付けの焼付け温度が少なくとも300°Cである実用的実施を提供する。経済的理由のため、少なくとも作業工程bの最後の繰り返しの過程で行なわれる焼付け中に焼付け温度が少なくとも700°Cであれば特に有利である。この温度レベルでは、本方法の結果として通常増大する不可避応力を除去するため、焼付け処理を応力除去焼鈍と組み合わせることができる。この焼鈍は、連続炉内で空気下にて短時間焼鈍として行なわれるか、或いはマッフル炉内で長時間焼鈍窒素下にて行なわれ、焼付け処理と組み合わせると、短時間焼鈍は、本発明により製造される絶縁コーティングの高い固有コーティング密度及び最適接着の形成の点で特に有利なことが判った。焼付け温度が少なくとも800°C、特に約850°Cであれば、焼付け結果は、特にまだ存在し得るいずれの応力の除去をも併せて保証される。本発明により加工される電磁平鋼製品の鋼基板の構造の望ましくない変化を回避するためには、作業工程bの過程で行なわれる焼付けと同時に焼付け温度がいずれの場合も900°Cを超えてはならず、特に900°C以下で維持すべきである。当然に、原則として、作業工程bの各繰り返しでは同一設備の使用が考えられる。しかしながら、作業工程bの反復実行が処理ラインに従えば、本発明の方法を特に経済的に行なうことができる。この処理ラインには、絶縁溶液を塗布及び焼付けするための、反復数に対応するいくつかの装置が次々に配置され、被覆すべき電磁平鋼製品がこれらの装置を連続プロセスで通過する。例えば、絶縁コーティングは、本発明の方法で次々に塗布及び焼付けされる絶縁溶液の2つの層で形成される場合には、該ラインでは連続操作中に絶縁コーティングの第1層を塗布及び焼付けするための第1装置と、第2層を塗布及び焼付けするための第2装置とを相次いで通過するであろう。本発明に従って製造及び提供される電磁平鋼製品では、コーティング厚と固有コーティング密度の比及びコーティング厚と引張応力の比は、いずれの場合も最適範囲内である。実用試験が示したように、これらの範囲は、単一プロセスで相応に厚い絶縁コーティングを塗布及び焼付けするときに懸念される特性の範囲より実用化において有益である。従って、本発明により提供されるその表面の少なくとも1つに焼付けリン酸塩絶縁コーティングを有する方向性電磁平鋼製品は、リン酸塩絶縁コーティングの厚さDが≦3μmである場合には、リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rは≧5g/m2であるが、厚さD>3μmではリン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rについて下式が当てはまる。ここで、リン酸塩絶縁コーティングの固有コーティング密度rが≧5.0g/m2である場合、絶縁コーティングにより伝達される引張応力Zは、下記条件を満たす。上述したように提供される電磁平鋼製品は、本発明の方法の適用により経済的に、確実にかつ操作的に安全な様式で製造可能である。例示実施形態及び比較実施形態を用いて本発明をさらに詳細に説明する。これらは以下のように表される。図1に示すダイアグラムでは、本発明により2回被覆された試料について決定された固有密度値rを、絶縁コーティングのそれぞれの厚さDに対して黒三角で示し、従来の試料について決定された固有密度値rを、絶縁コーティングの割り当てられた厚さDに対して黒丸で示してある。少なくとも3μmのコーティング厚で本発明により被覆された試料は、下式:という条件を満たすコーティング密度rを規則正しく有することが分かる。3μm未満の厚さの絶縁コーティングでは、結果として生じる固有密度rは、いずれの場合も4g/m2より大きく、本発明が求める特性との関連では、3μm未満であるが、それでも本発明の要件を満たしている厚さの絶縁コーティングについて固有コーティング密度の限界は5g/m2に設定された。図1に示すように、絶縁コーティング厚Dが少なくとも2μmである試料ではこの要件が満たされる。図1に示すダイアグラムと同様に図2に示すダイアグラムでは、それぞれの固有コーティング密度rに対する本発明により2回被覆された試料について決定された引張力Zを黒三角で示してあり、絶縁コーティングの割り当てられた固有層密度rに対する従来の試料について決定された引張応力Zを黒丸で表している。本発明により2回被覆された試料を用いると、絶縁コーティングは、1回の操作の従来法で同一の固有コーティング密度rの単一絶縁コーティングで被覆された試料を用いるより、それぞれの電磁平鋼製品の鋼基板上に高い引張応力Zを常に及ぼすことが分かる。これは固有コーティング密度rが少なくとも5.1g/m2である試料で特に明白である。従って実際に生じる要件は、特に下式:が当てはまるような本発明の電磁平鋼製品によって満たされる。本発明により達成される効果を実証するために10種の試験V1~V10を行なった。そのうちの試験V1、V2、V4、V7及びV9は従来技術に帰属し、試験V3、V5、V6、V8及びV10は本発明に従う。全ての試験でいずれの場合も出願人の従来の製造から得た方向性電磁鋼の350mm×60mmのシート及び0.30mmの公称厚の切片を高温焼鈍後の条件で使用した。ここで、鋼ストリップは、脱炭状態で鉄と不可避不純物に加えて重量で、C:<0.0025、Si:3.15、Mn:0.08、S:0.02、Cu:0.07、Sn:0.08及びAl:0.03を含有した。ホットストリップとして鋼ストリップは、最初の非脱炭状態では0.06重量のCを含有した。試料を洗浄し、コーティングシステムで絶縁溶液を用いて両面を被覆した。コーティングシステムは、所望のコーティング厚を設定するためのツイン圧搾ローラー対を有した。圧搾ローラーに割り当てられた試料の表面から圧搾ローラーの隙間を調整することによって、それぞれの所望厚を設定することができた。試験で用いた絶縁水溶液は、1リットル当たり、下記成分を含有したここで、グラム量は絶対値として与えてあり、内はそれぞれの濃度である。試験V1~V6150gのリン酸モノアルミニウム50183gのコロイド状二酸化ケイ素3012gの三酸化クロム試験V7、V8150gのリン酸モノアルミニウム50183gのコロイド状二酸化ケイ素302gの、活性物質としてジエチルチオ尿素を含む酸洗インヒビター10gの、活性物質としてリン酸トリエチルを含むコロイド安定剤試験V9、V10150gのリン酸モノアルミニウム50183gのコロイド状二酸化ケイ素302gの、活性物質としてジエチルチオ尿素を含む酸洗インヒビター10gの、活性物質としてリン酸トリエチルを含むコロイド安定剤36gの硝酸クロムIII九水和物表1は、試験V1~V10について、いずれの場合も作製された絶縁コーティングの厚さD、絶縁コーティングの固有コーティング密度r、50ヘルツの周波数及び1.7テスラの分極でのヒステリシス損失P1.7/50、50ヘルツの周波数及び1.7テスラの分極での皮相電力S1.7/50、LvA値及びLaA値並びにそれぞれの絶縁コーティングによってそれぞれの試料の鋼基板上に及ぼされた引張応力を示す。それぞれの試料の検鏡用薄切片をラスター電子顕微鏡下で調査することによって絶縁コーティングのそれぞれの厚さDを決定した。60°Cで水酸化ナトリウム25を用いてリン酸塩コーティングを除去することによって、絶縁コーティングの固有コーティング密度rを決定した。いずれの場合も絶縁コーティングの片面除去の前後のそれぞれの試料の湾曲の差を決定することによって、絶縁コーティングにより及ぼされた引張応力を決定した。試験V1本発明に従わない試料を絶縁溶液で両面被覆した。その際、圧搾ローラーの対応する調整によって、表1に示した小さい層厚を設定した。絶縁コーティングの塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。以下のように絶縁コーティングの引張応力を決定した:試料の片面を酸洗耐性フィルムでマスクした。この試料を水酸化ナトリウム60内に60°Cで10分間置いた。このようにして、未保護面上に前もって塗布及び焼付けしたリン酸塩絶縁コーティングを、真下のガラスフィルム/フォルステライトを攻撃せずに除去した。試料の湾曲をこの処理の前後に決定し、その差から、絶縁コーティングによって伝達された引張応力を決定した。絶縁コーティングの除去前後の試料の重量の差から固有コーティング密度rを決定することもできる。試験V2本発明に従わない工業生産では一般的なように、圧搾ローラーを試験V1より広く開け、絶縁溶液の塗布によって、いくらか大きいコーティング厚が設定されるようにした。絶縁コーティングの塗布直後にコーティングを窒素雰囲気内で840°Cにて1分間焼付けした。この試料について決定された固有コーティング密度は、普通の生産方式の密度にほぼ相当した。試験V3本発明に従ういずれの場合も塗布される絶縁溶液の層厚を大きくするため、コーティングシステムの圧搾ローラーを試験V1におけるより低い接触圧に設定した。この場合もやはり絶縁コーティングの塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。次にコーティングプロセスを繰り返した。これを行なうため、試料を1回目と同様にコーティングシステムに再び通して、前に焼付けした層に絶縁溶液の第2層を塗布した。この場合もやはり、この第2塗布の直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。試験V3で加工された試料について決定された磁気特性値及びLvAとLaA値を有する磁歪は、試験V2で加工された試料より小さい厚さにもかかわらず、ずっと高かった。絶縁コーティングによって加えられた引張応力Zに同じことが当てはまる。絶縁コーティングの厚さは有意に小さいにもかかわらず、これも試験V2について決定された値よりかなり高かった。試験V4本発明に従わない普通に製造されるより厚いコーティングが得られるようにコーティングシステムの圧搾ローラーを調整した。塗布直後にコーティングを窒素雰囲気内で840°Cにて1分間焼付けした。コーティングがかなり厚いにもかかわらず、単一被覆で作製された絶縁コーティングによって試料の鋼基板上に及ぼされた引張応力7.5MPaは、本発明に従って試験V3で製造された絶縁コーティングによって及ぼされた引張応力より有意に小さかった。試験V5本発明に従うコーティングシステムの圧搾ローラーを試験V4よりさらに狭く調整した。塗布直後に得られた絶縁溶液の層を窒素雰囲気内で840°Cにて1分間焼付けした。次にコーティングプロセスを繰り返した。これを行なうため、試料を1回目と同様にコーティングシステムに再び通して、前に焼付けされた層に絶縁溶液の第2層を塗布した。この場合もやはり、この第2塗布の直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。LvA及びLaA値を有する磁歪を含めた磁気特性値は、厚さが同一にもかかわらず試験V4で作製された試料の値よりかなり良かった。試料の鋼基板上に絶縁コーティングによって及ぼされた引張応力は、14.0MPaという非常に良い値をもたらした。従って、それは試験V4で作製された試料によって及ぼされた引張応力よりかなり良かった。ここで、本発明に従って2回被覆された試料の固有コーティング密度rは、コーティング厚Dが同一であるにもかかわらず、試験V4で作製された試料よりもかなり高かった。試験V6本発明に従う圧搾ローラーを試験V5と同様に設定した。塗布直後にコーティングを窒素雰囲気内で300°Cにて10秒間焼付けした。圧搾ローラーの設定を同一にしてコーティングシステムに試料をさらなる回数通した。その直後にさらなる焼付け処理を窒素雰囲気下で行なった。この場合、焼付け時間は1分であり、焼付け温度は840°Cであった。このように加工された試料の特性は、試験V5に従って加工された試料の特性とほぼ同じである。絶縁コーティングによって鋼基板へ伝達された引張応力は12.5MPaという値をもたらした。従って、それは試験V5に従って作製された試料と同様に高かった。そのため絶縁溶液によって形成された第1層の焼付けは、より低温でも可能である。しかしながら、絶縁溶液の反復塗布と反復焼付けの焼付けは、引張応力を発生させるために熱膨張係数の差を利用できるように、より高温で行なわれるべきである。絶縁コーティングの第1層を低温で焼付けする該アプローチの利点は、より低い焼付け温度とより短い焼付け時間を備えた炉をより容易に既存の操作可能な連続焼鈍システムに組み込むことができ、このようにしてコーティングプロセス全体を原則として単一ラインで行なえることである。試験V7本発明に従わないCrを含まないが、コロイド安定剤を含有する絶縁溶液を用いて従来法で被覆された試料の特性を決定するため、圧搾ローラーを試験V2と同様に設定した。塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けし、単一コーティング後に得られた試料の、表1に示す特性を決定した。試験V8本発明に従う圧搾ローラーを試験V5と同様に設定した。塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。次にコーティングプロセスを繰り返した。これを行なうため、試料を2回目も1回目と同様にコーティングシステムに通して、前に焼付けされた層に絶縁溶液の第2層を塗布した。この場合もやはり、この2回目の塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。第2のコーティング及び焼付け処理を行なった後にこのようにして得られた試料の、表1に示す特性を次に決定した。ここでも本発明に従って2回の操作で絶縁コーティングにより被覆された試料の確実な優位性が明白である。試験V9本発明に従わないCr及びコロイド安定剤を含有する絶縁溶液を用いて従来法で被覆された試料の特性を決定するため、圧搾ローラーを試験V2と同様に設定した。ここでも塗布直後に絶縁コーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。このようにして作製された試料の特性は、同様に表1に与えてある。試験V10本発明に従う圧搾ローラーを試験V5と同様に設定した。塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。次にコーティングプロセスを繰り返した。これを行なうため、試料を2回目も1回目と同様にコーティングシステムに通して、前に焼付けされた層に絶縁溶液の第2層を塗布した。この場合もやはり、この2回目の塗布直後にコーティングを窒素雰囲気下で840°Cにて1分間焼付けした。このようにして得られた試料の、表1に示す特性を次に決定した。ここでも本発明に従って2回の操作で絶縁コーティングで被覆された試料の確実な優位性が明白である。