"溶鋼を鋳造して鋳片を得る工程と、前記鋳片に熱間圧延を施して熱延鋼板を得る工程と、前記熱延鋼板を、非金属介在物を検出する介在物センサが出側に配置された冷間圧延ラインに通板させて、冷間圧延を施して冷延鋼板を得る工程と、前記冷延鋼板を、水素ガスを含む還元性ガスが供給された焼鈍炉と溶融めっき浴とを有する溶融めっきラインに通板させて、前記焼鈍炉で焼鈍した後に前記溶融めっき浴に浸漬させてめっきを施す工程と、を備え、前記介在物センサによる非金属介在物の検出量があらかじめ設定した値以上であった場合には、前記焼鈍炉での前記冷延鋼板の在炉時間を、予め定められている時間よりも短くする、めっき鋼板の製造方法。前記非金属介在物の検出量が前記あらかじめ設定した値以上であった場合には、前記在炉時間が異なる複数の前記溶融めっきラインから、前記冷延鋼板が通板されることが予め定められている前記溶融めっきラインよりも前記在炉時間が短い前記溶融めっきラインを選択し、当該ラインに前記冷延鋼板を通板させることにより前記在炉時間を短くする、請求項1に記載のめっき鋼板の製造方法。前記非金属介在物の検出量が前記あらかじめ設定した値以上であった場合には、前記冷延鋼板が通板される1つの前記溶融めっきラインにおいて前記冷延鋼板の通板速度を速くすることにより前記在炉時間を短くする、請求項1に記載のめっき鋼板の製造方法。しかしながら、特許文献1が開示する技術は、連続鋳造工程で非金属介在物を低減させるものであるため、連続鋳造工程で非金属介在物の低減がなされなかった場合には、その下工程においては対処できず、非金属介在物の存在が確認された鋼板について、ブリスターの発生を抑制することが困難であった。本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、非金属介在物の存在が確認された鋼板についてブリスター発生を抑制し得る、めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、めっき工程における焼鈍炉での鋼板の在炉時間もブリスター発生に寄与することを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の1~3を提供する。1溶鋼を鋳造して鋳片を得る工程と、上記鋳片に熱間圧延を施して熱延鋼板を得る工程と、上記熱延鋼板を、非金属介在物を検出する介在物センサが出側に配置された冷間圧延ラインに通板させて、冷間圧延を施して冷延鋼板を得る工程と、上記冷延鋼板を、水素ガスを含む還元性ガスが供給された焼鈍炉と溶融めっき浴とを有する溶融めっきラインに通板させて、上記焼鈍炉で焼鈍した後に上記溶融めっき浴に浸漬させてめっきを施す工程と、を備え、上記介在物センサによる非金属介在物の検出量があらかじめ設定した値以上であった場合には、上記焼鈍炉での上記冷延鋼板の在炉時間を、予め定められている時間よりも短くする、めっき鋼板の製造方法。2上記非金属介在物の検出量が上記あらかじめ設定した値以上であった場合には、上記在炉時間が異なる複数の上記溶融めっきラインから、上記冷延鋼板が通板されることが予め定められている上記溶融めっきラインよりも上記在炉時間が短い上記溶融めっきラインを選択し、当該ラインに上記冷延鋼板を通板させることにより上記在炉時間を短くする、上記1に記載のめっき鋼板の製造方法。3上記非金属介在物の検出量が上記あらかじめ設定した値以上であった場合には、上記冷延鋼板が通板される1つの上記溶融めっきラインにおいて上記冷延鋼板の通板速度を速くすることにより上記在炉時間を短くする、上記1に記載のめっき鋼板の製造方法。本発明によれば、非金属介在物の存在が確認された鋼板についてブリスター発生を抑制し得る、めっき鋼板の製造方法を提供することができる。図1は、本発明のめっき鋼板の製造方法以下、単に本発明の製造方法ともいうの流れの概要を示すフローチャートである。図1に示すように、本発明の製造方法は、少なくとも、溶鋼を鋳造して鋳片を得る連続鋳造工程ステップS1、得られた鋳片に熱間圧延を施して熱延鋼板を得る熱間圧延工程ステップS2、得られた熱延鋼板に冷間圧延を施して冷延鋼板を得る冷間圧延工程ステップS3、および、得られた冷延鋼板を還元焼鈍した後にめっきを施すめっき工程ステップS4を、この順に備える。このような本発明の製造方法によって、めっき鋼板例えば、溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。連続鋳造工程においては、使用される装置は特に限定されず、一般的な連続鋳造機である、垂直曲げ型スラブ連続鋳造機を用いることができる。垂直曲げ型スラブ連続鋳造機を用いた場合の連続鋳造を概略的に説明する。まず、タンディッシュに注入された溶鋼は、スライディングノズルで流量を調整されながら、浸漬ノズルを介して鋳型に注入される。溶鋼は鋳型で冷却されて凝固シェルを形成し、内部に未凝固層を有する鋳片として、連続的に引き抜かれる。鋳型の溶鋼湯面上には、パウダが添加される。鋳片は、引き抜かれながら、二次冷却帯によって冷却される。冷却された鋳片は、凝固シェルの厚みを増大して、やがて凝固を完了する。このようにして鋳造した鋳片は切断されて、次工程の熱間圧延工程に搬送される。熱間圧延工程においても、使用される装置等は特に限定されず、熱延鋼板を製造するための一般的な熱間圧延ラインを用いることができる。この場合、前工程で得られた鋳片は、粗圧延機および仕上圧延機で構成された熱間圧延機群で圧延されて、熱延鋼板とされ、冷却された後に、巻き取られて、コイルとされる。次に、冷間圧延工程について説明する。冷間圧延工程は、熱間圧延工程によって得られた熱延鋼板以下、単に鋼板ともいうを、冷間圧延ラインに通板させて、冷間圧延を施して冷延鋼板を得る工程である。図2は、冷間圧延工程で用いられる冷間圧延ライン11の一例を概略的に示す模式図である。なお、図2中、冷間圧延ライン11の各部を覆うハウジング等は、省略して示している。冷間圧延ライン11は、複数の圧延機13で構成された冷間圧延機列12を有する。各々の圧延機13は、上バックアップロール14、上ワークロール15、下ワークロール16、および、下バックアップロール17の各ロールで構成されている。各ロールは、図示しない圧下装置によって昇降する。上ワークロール15と下ワークロール16との近傍には、圧延油をスプレーする上ノズル18と下ノズル19とが配置されている。冷間圧延ライン11冷間圧延機列12の出側には、鋼板1に存在するアルミナ等の非金属介在物を検出する介在物センサ22が配置されている。介在物センサ22としては例えば、漏洩磁束探傷方式の介在物センサを用いることができる。漏洩磁束探傷方式の介在物センサは、鋼板1から生じる漏洩磁束を検出して非金属介在物を探傷するものであり、その技術については周知であるため例えば、特開平8-160006号公報、詳細な説明は省略する。冷間圧延工程においては、まず、コイル2鋼板1がコイル状に巻き取られたものが、冷間圧延ライン11の入側に配置されたペイオフリール20に装填される。コイル2から引き出された鋼板1は、冷間圧延機列12を構成する圧延機13の上ワークロール15と下ワークロール16との間に通板されて挟圧される。上ワークロール15と下ワークロール16とが回転することで、鋼板1は、圧延されて板厚が減じられる。このとき、上ノズル18および下ノズル19からは、圧延油がスプレーされ、上ワークロール15と鋼板1との間、および、下ワークロール16と鋼板1との間における潤滑が行われる。そして、冷間圧延機列12によって圧延された鋼板1においては、その内部に存在する非金属介在物が介在物センサ22によって検出される。介在物センサ22の検出結果非金属介在物の検出量は、冷間圧延ライン11の各部を制御する冷間圧延ライン制御部図示せず、または、各工程で使用されるライン冷間圧延ライン11、および、後述するCGL41を含むを統括制御する統括制御部図示せず等に出力される。出力された検出結果は、表示部図示せず等に表示されてもよい。その後、圧延された鋼板1は、テンションリール21によってコイル状に巻き取られ、冷間圧延後のコイル2とされる。次に、めっき工程について説明する。めっき工程は、冷間圧延工程によって得られた冷延鋼板以下、単に鋼板ともいうを焼鈍した後に、溶融めっき浴に浸漬させてめっきを施すめっき工程である。このようなめっき工程においては、例えば、連続亜鉛めっきラインCGL:ContinuousGalvanizingLineが用いられる。図3は、CGL41の一部を概略的に示す模式図である。なお、図3に示すCGL41は一例であり、本発明に用いられるラインとしては、これに限定されない。図3に示すCGL41は、鋼板1を焼鈍するための焼鈍炉42を有する。焼鈍炉42には、ガス供給配管図示せずから還元性ガスが供給されている。還元性ガスは、例えば、水素濃度が数~数十volの水素と窒素との混合ガスである。還元性ガスの水素濃度および供給量などの条件は、適宜設定されている。また、これらの炉内で設定在炉時間で目標板温とするための焼鈍炉42の各部の設定温度およびラインスピードをあらかじめ求めておき、CGL41の各部を制御するCGL制御部図示せずにテーブル化しておき、前工程で測定した介在物センサ22の検出結果から在炉時間を選定して焼鈍炉42の各部の設定温度およびラインスピードを決定する。または、CGL41が複数ある場合は、最適なラインを選択して通板する。図3に示す焼鈍炉42は、鋼板1が通板される順に、直火炉43、還元炉44、および、冷却炉45によって構成されている。直火炉43には、鋼板1の通板方向に沿ってバーナ群51が対面配置されている。バーナ群51は、燃料ガスおよび燃焼用空気が供給されて、鋼板1に火炎を噴射する。還元炉44には、走行する鋼板1の間に位置させて、鋼板1を間接加熱するためのラジアントチューブ49が配設されている。鋼板1は、還元炉44を走行する間に、高温のラジアントチューブ49によって還元焼鈍される。直火炉43において、鋼板1は、直接火炎で炙られるため効率良く加熱される一方で、その表層は酸化される。しかし、その後の還元炉44での焼鈍により、鋼板1の表層は還元される。このような焼鈍炉42の下流側には、スナウト46を介して、溶融めっき浴としての溶融亜鉛めっき浴47が配置されている。そのため、冷却炉45において、鋼板1は、溶融亜鉛めっき浴47への浸漬に適した板温に調整される。めっき工程においては、まず、送り出し装置図示せずから送り出された鋼板1が、複数本のロール50に支持されて、焼鈍炉42を、直火炉43、還元炉44、冷却炉45の順に通板されて還元焼鈍される。そして、焼鈍炉42を通板された鋼板1は、スナウト46を通過して溶融亜鉛めっき浴47に浸漬された後に引き上げられ、ガスワイピング装置48によって亜鉛付着量が調整される。このようにして、鋼板1には、めっき皮膜が形成される。なお、めっき皮膜が形成された後、鋼板1に対しては、所定の合金化処理が施されてもよい。合金化処理は、誘導加熱炉等の合金化炉を用いて鋼板1を所定温度で再加熱することにより、めっき皮膜を合金化する処理である。めっき皮膜が形成され、任意で合金化処理が施された鋼板1は、その後冷却され、合金化溶融亜鉛めっき鋼板とされる。次に、本発明における焼鈍およびめっき工程で、在炉時間の変化のさせ方として、第1の態様と第2の態様とに分けて、より詳細に説明する。第1の態様第1の態様を、図4に基いて説明する。図4は、第1の態様を説明するための概念図である。在炉時間の長短は、例えば、各々のCGL41の焼鈍炉42の炉長が異なることにより、実現される。図4に示すように、第1の態様においては、冷間圧延工程の後工程であるめっき工程で用いられるラインとして、複数のCGL41が配備されている。そして、図4に示す3つのCGL41CGL41a,CGL41b,CGL41cにおいては、CGL41a、CGL41b、CGL41cの順に、焼鈍炉42での炉長が長くなっている。すなわち、ラインスピードが一定であると考えた場合、炉長が長い方が鋼板1の在炉時間が長い。より具体的に説明する。3つのCGL41における通板速度は、いずれも同じものとする。まず、還元炉44の炉長については、CGL41aの炉長例えば170mよりもCGL41bの炉長例えば、243mの方が長くなっている。そのため、鋼板1は、CGL41aよりもCGL41bにおいて、還元炉44をより長時間通板されることになる。こうして、CGL41bはCGL41aよりも、焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間が長くなっている。また、CGL41cは、直火炉43を有していない、いわゆるオールラジアントチューブ型CGLである。そのため、CGL41cでは、直火炉43での効率の良い加熱が行われず、より長時間の加熱を要する。したがって、CGL41cは、CGL41bよりも還元炉44の炉長が長い例えば、430m。これにより、CGL41cは、CGL41bよりも焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間が長くなっている。こうして、CGL41a、CGL41b、CGL41cの順に、鋼板1の在炉時間が長くなっている。なお、図4においては、3つのCGL41が配備された態様を示しているが、各々の焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間が異なっていれば、その数は2または4以上であってもよい。そのうえで、まず、冷間圧延工程において冷間圧延ライン11を用いて得られた鋼板1コイルは、装入されて通板されるCGL41が、例えば、生産計画各ラインの生産負荷バランス、製造条件等に応じて、予め定められている。ここで、一例として、あるコイルの装入先が、在炉時間の最も長いCGL41cであったとする。そして、このコイルの非金属介在物量が多い場合を考える。この場合、水素ガスが供給されている焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間がブリスター発生に寄与するため、在炉時間が最長のCGL41cに装入してしまうと、高いブリスター発生率となってしまうおそれがある。そこで、本発明のめっき工程においては、前工程で介在物センサ22から出力された非金属介在物の検出量が、あらかじめ設定した許容値以上であった場合には、当初予定されていたCGL41CGL41cよりも在炉時間がより短いCGL41CGL41aまたはCGL41bを選択して、そのCGL41にコイルを装入して、冷延鋼板を通板させる。なお、検出量の許容値は、ブリスター発生の観点等から経験的に決定されればよい。これにより、非金属介在物量が多い場合であっても、めっき工程の焼鈍炉42での焼鈍において、ブリスター発生を抑制することができる。なお、介在物センサ22から出力された検出量が低く許容値を下回るような場合には、焼鈍炉42における鋼板1の在炉時間が長くても支障はないため、当初予定されていたCGL41CGL41cにそのまま、コイルを装入すればよい。第2の態様第2の態様を、図5に基いて説明する。図5は、第2の態様を説明するための概念図である。図5に示すように、第2の態様においては、冷間圧延工程の後工程であるめっき工程で用いられるラインとして、少なくとも1つのCGL41が配備されている。なお、第2の態様において複数のCGLが配備されていても何ら問題はない。そして、第2の態様では、介在物センサ22の検出量に応じて、図5に示す1つのCGL41において、通板速度を速く制御することにより、焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間を、予め定められている時間よりも短くする。なお、これらの炉内で設定在炉時間で目標板温とするための焼鈍炉42の各部の設定温度およびラインスピードをあらかじめ求めておき、CGL41の各部を制御するCGL制御部図示せずにテーブル化しておき、前工程で測定した介在物センサ22の検出結果から在炉時間を選定して焼鈍炉42の各部の設定温度およびラインスピードを決定する。例えば、あるコイルについて、予め定められている在炉時間がT1であるとする。このとき、介在物センサ22から出力された非金属介在物の検出量が、あらかじめ設定した許容値以上であった場合には、統括制御部がCGL制御部を制御し、制御を受けたCGL制御部がCGL41の各部を制御して、予め定められている通板速度よりも速い通板速度にする。これにより、在炉時間を、T1よりも短いT2にすることができる。これにより、非金属介在物量が多い場合であっても、めっき工程の焼鈍炉42での焼鈍において、ブリスター発生を抑制することができる。以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。鋼板1として、JISG3141冷間圧延鋼板及び鋼帯に規定されるSPCDを用いて、上述した本発明の製造方法第1の態様によって、溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。3つのCGL41CGL41a、CGL41b、CGL41cを使用した。焼鈍炉42の炉長は、順に170m、243m、430mである。通板速度はいずれも同じとし、焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間は、順に、1.6min、2.2min、3.6minであった。このとき、在炉時間minとブリスター発生率との関係を調べた。なお、介在物センサ22として、鋼板1の表面からの漏洩磁束を電気信号に変換する方式の装置を用いた。この場合、介在物センサ22の値が小さいほど、介在物レベルすなわち、非金属介在物の検出量が低いと判断される。図6に示すグラフにおいて、○は、介在物センサ22の値が0.8V未満で介在物レベルが低いと判断された鋼種のプロットを示し、△は、介在物センサの値が1.5Vで介在物レベルが高いと判断された鋼種のプロットを示す。図6は、在炉時間とブリスター発生率との関係を示すグラフである。なお、ブリスター発生率は、ある一ヶ月における製造量ton/Mを分母とし、ブリスターが発生した製品の量ton/Mを分子とした場合の百分率である。図6に示すグラフからは、非金属介在物の検出量が比較的低い○の鋼種の場合は、焼鈍炉42での鋼板1の在炉時間によらず、ブリスター発生率はほぼ0であり、在炉時間が長いCGL41cであっても、ブリスター発生が抑制されていることが分かった。一方、非金属介在物の検出量が比較的高い△の鋼種の場合は、在炉時間が長いCGL41cではブリスター発生率が約18と高くなっていたが、在炉時間が短いCGL41bでは約8まで低減し、さらに在炉時間が短いCGL41aでは、5以下まで低減できることが分かった。"