"パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含む成形材料を、金型を通過させて押出成形する際に用いる押出成形用乾燥装置であって、前記金型の成形材料導出口の近傍に設けられ、前記成形材料導出口から導出された前記成形材料が通過する流路を有し、また、この流路を加熱する加熱部が設けられ、更に、前記流路には下流側程拡開する拡開部が設けられていることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部は、前記流路の始端若しくはその近傍から所定位置まで設けられていることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1,2いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部は少なくとも前記成形材料の厚さ方向において下流側程拡開していることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1,2いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部は前記成形材料の厚さ方向及び幅方向の双方において下流側程拡開していることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1~4いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部の終端には前記成形材料の厚さ方向において高さが一定の非拡開部が連設されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1~5いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部の前記成形材料が接する面はフッ素樹脂,ポリエーテルエーテルケトン樹脂PEEK樹脂,セラミック系窒化物,チタン系窒化物,クロム系窒化物若しくはDLCによる滑り被膜処理が施されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置。請求項1~5いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部の前記成形材料が接する面はショットブラスト処理され、更に、このショットブラスト処理された面はフッ素樹脂,ポリエーテルエーテルケトン樹脂PEEK樹脂,セラミック系窒化物,チタン系窒化物,クロム系窒化物若しくはDLCによる滑り被膜処理が施されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置。本発明は、パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含む成形材料を押出成形して良質な成形品を得ることができる押出成形用乾燥装置を提供するものである。添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含む成形材料を、金型1を通過させて押出成形する際に用いる押出成形用乾燥装置であって、前記金型1の成形材料導出口2の近傍に設けられ、前記成形材料導出口2から導出された前記成形材料が通過する流路3を有し、また、この流路3を加熱する加熱部4が設けられ、更に、前記流路3には下流側程拡開する拡開部5が設けられていることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5は、前記流路3の始端若しくはその近傍から所定位置まで設けられていることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1,2いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5は少なくとも前記成形材料の厚さ方向において下流側程拡開していることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1,2いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5は前記成形材料の厚さ方向及び幅方向の双方において下流側程拡開していることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1~4いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5の終端には前記成形材料の厚さ方向において高さが一定の非拡開部12が連設されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1~5いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5の前記成形材料が接する面はフッ素樹脂,ポリエーテルエーテルケトン樹脂PEEK樹脂,セラミック系窒化物,チタン系窒化物,クロム系窒化物若しくはDLCによる滑り被膜処理が施されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。また、請求項1~5いずれか1項に記載の押出成形用乾燥装置において、前記拡開部5の前記成形材料が接する面はショットブラスト処理され、更に、このショットブラスト処理された面はフッ素樹脂,ポリエーテルエーテルケトン樹脂PEEK樹脂,セラミック系窒化物,チタン系窒化物,クロム系窒化物若しくはDLCによる滑り被膜処理が施されていることを特徴とする押出成形用乾燥装置に係るものである。本発明は上述のように構成したから、パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含有する成形材料による良質な押出成形品が得られることになる。好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含む成形材料により射出成形する際、成形材料を金型内に充填後、金型開閉を繰り返して加熱乾燥させ、形状を固定化させている。押出成形においても、同様に成形材料を乾燥させることが必要となり、金型1の材料導出口2から導出された成形材料を加熱した流路3に通過させる構成では、加熱により発生する水蒸気圧により成形材料は流路3面に押し付けられ、水蒸気が外部に導出脱気されず、流動中は成形材料に空隙が生じず、高い内部圧力を背景に押出成形用乾燥装置の出口で一気に膨張して脱気し、内部に空隙を生成することを確認した。また、押出成形は成形材料が所定速度で移動する為、成形材料の表面が流路3面に付着し固化してしまうと、流路3面に対する成形材料表面と成形材料内部との相対速度に差が生じ、成形品のひび割れ等の原因となる。従って、金型1から成形材料への伝熱は必要条件であることを前提に、成形材料の厚さ高さ方向において流路3面との間に相対速度差があってはならない。即ち、成形材料への伝熱は維持しつつ、成形材料は流路3面に対して成形材料厚さ高さ方向のどの部位においても良好に滑動流動する必要がある。本発明は、脱気を保証し且つ成形材料の厚さ高さ方向の任意の部位の流路3面に対する相対速度差をゼロにすべく下流側程拡開する拡開部5を設けたから、水蒸気は乾燥が進行する下流側へ送り出され、且つ成形材料は厚さ高さ方向に膨出して流れ、よって、形状が保持されたまま脱気され、乾燥が良好に進行し、空隙が可及的に減少した水分含有率が所定の良質な押出成形品が得られることになる。本発明の具体的な実施例について図1~図8に基づいて説明する。本実施例は、パルプ及び澱粉を主成分とし水分を含む成形材料を、金型1を通過させて押出成形し、板形状や、L字形状若しくは円筒形状など異形断面形状の押出成形品を得る際に用いる押出成形用乾燥装置であって、前記金型1の材料導出口2の近傍に設けられ、前記材料導出口2から導出された前記成形材料が通過する流路3を有し、また、この流路を加熱する加熱部4が設けられ、更に、前記流路3には下流側程拡開する拡開部5が設けられたもので、金型1に連設されるものである。成形材料としては、パルプ繊維:60wt,澱粉水溶性結合剤:30wt,ポリビニルアルコール以下、PVAと称す。:10wtに水分を加えて30wtの水分率となるように調合したものが採用されている。尚、澱粉ではなく糊化澱粉を採用しても良く、この場合には、例えばパルプ繊維:60wt,糊化澱粉:30wt,PVA:10wtに水分を加えて30wtの水分率となるように調合する。紙繊維としては、木材、木綿、亜麻、麻、藁等より得られる製紙用パルプ材の状態、あるいは、使用済み新聞紙、雑誌、段ボール等の紙類、板紙、裁断屑紙、製紙工程で発生する破紙、損紙、落とし紙、使用済み廃紙等のような故紙の状態のものが使用でき、これらを微粉砕したものは、成形材料として配合した場合でも分散し易く、成形品の表面が平滑性に秀れたものとなり、効果的である。結合剤としての澱粉系結合剤若しくは澱粉結合剤は、紙繊維と極めて類似性を有する分子構造になっているので、紙繊維を強固に接着結合することができ、また、成形品の肉厚が薄い場合でも、高強度で高剛性を示して反りが発生し難くなる。また、PVAの分子構造は、紙繊維及び澱粉とは異なるものであるが、分子内に澱粉と同じ程度の親水基を有するので、澱粉と相溶して紙繊維を結合させる機能を有し、更に、長鎖状高分子で澱粉のように分岐構造ではないので、靭性が高く、澱粉と混合して結合剤に使用すると成形体に靭性を付与することができる。そこで、澱粉の10wt~50wtをPVAにより置換してPVAを複合させた澱粉系結合剤を用いると秀れた靭性を示し、ひび割れがない成形品を得ることができる。また、澱粉系結合剤,水,紙繊維の配合比率としては、紙繊維50部~90部、澱粉または澱粉の10部~50部をPVAにより置換した澱粉系結合剤10部~50部の混合物100部に、水60部~120部を加えて、固形成分:水の割合を、10:4~10:12とし、更に、この混合物100部に非アルカリ金属の長鎖脂肪酸塩を0.2部~2.0部添加したものが好ましい。本実施例に係る押出成形用乾燥装置は金型1に連結される。即ち、金型1で昇温成形された成形材料が成形材料導出口2から導出され、直ちに本実施例に係る押出成形用乾燥装置に導入される。この本実施例に係る押出成形用乾燥装置1ユニット分の構造概略を図1に示す。本実施例に係る押出成形用乾燥装置は、加熱した流路3内に成形材料を通過させて乾燥させるもので、流路3を加熱する加熱部4には棒状ヒーターを採用し、この棒状ヒーターによってブロック全体を加熱している。尚、金型1通常100°C以下と本実施例に係る押出成形用乾燥装置通常120°C以上とは、金型1の出口領域の昇温とそれによる成形材料の乾燥固化を防ぐために、金型1と押出成形用乾燥装置との間に断熱板6を設けた構成とし、この断熱板6を介して連結される構成としている。また、本実施例に係る押出成形用乾燥装置は、流路3を延長できるように、複数の押出成形用乾燥装置を直列に連結できる構造としており、具体的には、押出成形用乾燥装置の入口を凹状に形成して凹状入口部7を設け、出口を凸状に形成して凸状出口部8を設け、この入口となる凹状入口部7と出口となる凸状出口部8とを凹凸嵌合連結する構造としている。また、本実施例に係る押出成形用乾燥装置は、流路3形状を変更できるように流路3を形成している流路形成部9を入れ子構造としている。また、成形材料を金型1へ導入する単軸押出機には、GM40スクリュ径φ40mm,株ジーエムエンジニアリング社製を使用し、この単軸押出機に、流路中央部に絞り部を設置した流量調整ブロック及び吐出形状2×80mmのフラット金型1を取り付け、このフラット金型1の出口部となる成形材料導出部2に本実施例に係る押出成形用乾燥装置を連結する構造である。従って、上記成形材料は、90°C程度の温度に加熱され、約90°Cに保持される金型1に導入され、成形材料導出口2から本実施例に係る押出成形用乾燥装置金型温度より高温で加熱乾燥に導入される。次に、本実施例に係る押出成形用乾燥装置の上記流路3について詳述する。<フラット流路による実験>成形材料導出口と同様の断面形状を有した流路フラット流路により押出成形実験を行った。流路表面にはショットブラスト処理が施されている。また、成形材料は、パルプ60wt、澱粉30wt、PVA10wtの混合材料に水を30wt加えて混練調整したものを用いた。この実験では、前述した単軸押出機は、スクリュ回転数を10rpmに固定し成形材料の押出速度を約180mm/分の一定速度に設定し、金型設定温度は90°Cに固定した条件とし、押出成形用乾燥装置の温度を120°C,130°C,140°Cと変化させて、各条件で乾燥させた押出成形品の水分率を計測した。尚、前記水分率は押出成形用乾燥装置を通過直後の押出成形品と絶乾状態まで乾燥させた押出成形品の重量差から算出している。このフラット流路を採用した押出成形用乾燥装置で乾燥温度を変化させて成形材料を乾燥させた際の押出成形品の水分率を図3に示す。同図から、乾燥装置の乾燥温度が高くなるに従って押出成形品の水分率が僅かながら低下する傾向が示されている。しかしながら、成形材料の乾燥後の水分率は、最終的には押出成形品重量が平衡水分水分率10wt以下となるまで水分率を低下させる必要があるので、このような僅かな脱気効果では、たとえ本実施例に係る押出成形用乾燥装置を複数ユニット連結させた構成としても、押出成形された押出成形品を製品化するための十分な乾燥固化処理を行うことができないことが確認できた。尚、上記平衡水分とは、押出成形品と周囲の環境条件との水分状態が平衡状態となり、相互間で水分移動が無い状態となる場合の水分率を意味し、この値は環境条件によって異なるものであり、上記水分率10wt以下は我が国日本における平均的な温湿度条件下での値である。図4はマイクロフォーカスX線CT装置SMX-130CT株島津製作所社製による乾燥温度140°Cにおける押出成形品の断面観察結果の一例である。この断面観察結果では、空隙がほとんど生成されない領域白丸で囲った部分と大きな亀裂とが確認された。亀裂は、押出成形品が押出成形用乾燥装置の凸状出口部から押し出される際の内層部蒸気圧の開放と膨張に起因すると考えられ、亀裂生成部の押出成形品表面には膨らみの生成も確認された。一方、亀裂のない領域では空隙の生成が殆ど見られなかった。本実施例のような成形材料においては、射出成形のように型開閉動作を実施しないと、このような極端に空隙が少ない成形品、即ち水分率が高い成形品になることが明らかになっており前記特許文献2参照、本実験では、このような状態を回避するために流路に一般的なショットブラスト処理を施したにもかかわらず、流路表層面を介した脱気が不十分であったものと推察された。即ち、流路の高さ一定のフラット流路を採用した場合、乾燥が促進されず押出成形品の水分率が減少しないことが確認された。尚、フラット流路において流路面に脱気用の孔加工を施したが、良好な脱気は達成されなかった。<拡開流路による実験>上記のとおり、フラット流路では脱気が不十分であった。こうした結果は、発生する水蒸気圧により成形材料表面が流路表面に強く押し付けられ、加熱によって生成した水蒸気が外部に脱気できないからであると考えられた。成形材料表面と流路表面との間に隙間を確保することで脱気を促進することも可能と考えられるが、隙間が大きいと形状の変形が懸念される。そこで、形状変形を抑制しつつ脱気を保証し、また、成形材料が流路表面に付着することで成形材料厚さ方向において相対速度差が生じないようにするために、流路を徐々に拡開する形状拡開部を有する流路:拡開流路とした。この実験では、拡開流路は、凹状入口部の導入口の厚さ高さを2mmに設定し、一方、終端となる凸状出口部の導出口の厚み高さを3mmに設定し、凹状入口部から凸状出口部に向って成形材料の厚さ方向へ拡開する形状傾斜角度021°に形成した。また、この流路の凸状出口部の端部から30mm上流側までの区間では、成形材料の幅方向へ両側各1mm拡大する形状に形成している。尚、厚み高さ方向の拡開及び幅方向の拡開は段部などの無い連続的な拡開が望ましい。また、流路始端にわずかにフラット部分約5mmを設け、このフラット部分を介して上記拡開部を設ける構成としても良い。また、上記拡開流路表面には、ショットブラスト処理処理後の凹部深さ約19μmとともに、スプレーによる膜厚5μm~10μm程度のフッ素樹脂コーティングを施しショットブラスト処理による凹凸は残存している。、その他の条件成形材料の押出速度,金型温度,ショットブラスト処理などは前述したフラット流路での実験条件と同様にして行った。この拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置で乾燥温度を変化させて成形材料を乾燥させた際の押出成形品の水分率を図5に示す。同図から、押出成形用乾燥装置の乾燥温度が高くなるに従って押出成形品の水分率がフラット流路を採用した場合と比較して大きく減少してゆく傾向が示されており、乾燥温度140°Cでは水分率20以下にまで達することが確認された。図6はマイクロフォーカスX線CT装置SMX-130CT株島津製作所社製を用いて、拡開流路を採用した場合の乾燥温度140°Cにおける押出成形品の断面観察結果の一例である。この断面観察結果では、フラット流路を採用した場合と比べると、内部全体に比較的小さい空隙の生成が多数確認され、空隙が殆ど生成されない領域や大きな亀裂などの生成は確認されなかった。また、この拡開流路を採用した際の押出成形品の厚さは、拡開流路の形状が凹状入口部の導入口の厚み高さ2mm、凸状出口部の導出口の厚み高さ3mmと徐々に厚さ方向に厚くなる形状に形成したにも関わらず、厚さ約2.0mm~2.2mmとほぼこの押出成形用乾燥装置に導入された時点の厚さを保持する結果となった。このような良好な結果が得られた理由としては、成形材料は流路入口で発泡状に膨らみ厚さが拡大し、下流側へ良好に滑動流動し、拡開する流路表面と成形品表面とが離れ微小な隙間が形成され、この隙間を通して脱気が十分に行われ、更に、この狭い隙間を通した輻射伝熱により、フラット流路に比べて大幅に乾燥が促進したことによるものと考える。このように、流路を拡開流路とすることで、押出成形用乾燥装置1ユニットでも水分率18wt乾燥温度140°Cの場合の水分率が低い押出成形品を得ることができ、且つ押出成形品の形状も良好なものとなる。したがって、このような拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置を複数連結することで、最終的には押出成形品重量が平衡水分水分率10wt以下となる水分率まで低下させることが可能となる。尚、本実験では、上述の通り拡開流路表面は、ショットブラスト処理を施し、更に、このショットブラスト処理面にフッ素樹脂コーティングによる滑り被膜処理を施した構成としているが、拡開流路表面にショットブラスト処理を施さず、滑り被膜処理を施しても、ショットブラスト処理を施した際と比して同等の良好な乾燥が達成されることが確認されており、よって、拡開流路表面は、ショットブラスト処理を行わない、機械加工面に滑り被膜処理のみを施した構成としても良い。<乾燥装置の多段化及び拡開流路の傾斜角度並びに押出速度の最適化の確認実験>上述したように、拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置1ユニットで水分率20wt以下を実現することができた。この結果をもとに、平衡水分水分率10wt以下となる水分率までの乾燥を実現するための乾燥装置押出成形用乾燥装置の多段化の実験を行った。また、本実験においては、より乾燥効率の向上、即ち、乾燥条件の最適化を図るため、上記乾燥装置の多段化の実験の際に、拡開流路の傾斜角度とスクリュ回転数成形材料の押出速度を変化させて、その影響度も確認した。本実験の実験装置は、押出成形用乾燥装置を2ユニット連結した構成とし、1ユニット目一段目に拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置、2ユニット目二段目に流路に拡開部を有しないフラット流路を採用した押出成形用乾燥装置を配設した構成とした。具体的には、1ユニット目となる拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置は、前述までの結果より、拡開流路表面はショットブラスト処理を施さず機械加工面に滑り被膜処理を施した構成、具体的には、フッ素樹脂を塗布し厚さ5μm~10μmのフッ素樹脂被膜を形成した構成とし、傾斜角度は0.11°と0.056°との2条件とした。また、傾斜角度を変えることで拡開流路の出口側厚み高さも変化し、本実験では拡開流路長を80mmに設定したので、傾斜角度が0.11°の拡開流路は出口側厚み高さは2.8mmとなり、0.056°の拡開流路は出口側厚み高さは2.4mmとなる。また、2ユニット目となる流路に拡開部を有しないフラット流路を採用した押出成形用乾燥装置は、1ユニット目の出口で排出された水蒸気を速やかに外部に排出する必要があることから、流路の幅方向にスリット状の溝を長さ方向に所定の間隔をあけて並設し、このスリット状の溝を通じて流路内の水蒸気を外部に排出する構成とした。また、成形材料、金型の形状、金型設定温度は上述した実験と同様の条件で行い、乾燥温度を130°C,140°C,150°C,170°C、スクリュ回転数を5rpm,10rpm,15rpmと変化させて、各傾斜角度条件において得られた押出成形品の水分率を測定した。尚、水分率は前述した実験同様、押出成形用乾燥装置を通過直後の押出成形品と絶乾状態まで乾燥させた押出成形品の重量差から算出している。図7は押出成形用乾燥装置を多段二段に連設した構成とした際の、各傾斜角度での押出成形品の水分率測定結果を示した図である。この結果から、押出成形用乾燥装置を2ユニット連結し流路を延長して乾燥時間を長くすることで、スクリュ回転数10rpmでも乾燥温度を170°C以上にすれば水分率10wt以下の十分乾燥した押出成形品を得ることができることを確認し、また、スクリュ回転数を5rpmにすることで乾燥温度が140°Cでも水分率10wt以下を実現できることが確認された。また、拡開流路の傾斜角度に関しては、傾斜角度が小さいほど水分率が低下する結果が得られたことより、傾斜角度が小さい方が乾燥効率が向上することが確認された。これは、拡開流路の傾斜角度が小さくなると離隔するまでの時間が長くなること、離隔後の押出成形品表面と流路壁面間の隙間が小さいことから、より加熱され乾燥が促進されたものと推察する。また、図8は乾燥温度140°C、スクリュ回転数5rpm、傾斜角度0.11°の条件で乾燥処理した押出成形品をマイクロフォーカスX線CTSMX-130CT株島津製作所社製を用いて観察した断面観察結果である。同図から、水分蒸発による大きな空隙の生成が確認された。即ち、成形材料中に含有する水分が十分に脱気されたことが確認できた。本実験の結果より、2ユニット目となる流路に拡開部を有しないフラット流路を採用した押出成形用乾燥装置の輻射伝熱効果による押出成形品の乾燥促進及び水蒸気排出用の脱気溝の有効性が確認された。また、流路長を長くして乾燥時間を確保することでスクリュ回転数を高くしても、即ち、押出速度を速くしても十分乾燥した押出成形品が得られることが確認された。これより、拡開流路は押出成形品を加熱しつつ、加熱によって生じた水蒸気を排出する機能を併せ持っており、押出成形品は流路壁面に接触して加熱され、拡開流路によって加熱膨張する押出成形品の表面が流路壁面から離れることで流路壁面と押出成形品表面間に微小な隙間を形成して脱気が促進され、押出成形品が壁面と離隔した後は輻射伝熱効果によって加熱されるものと推察する。金型1の成形材料導出口2に連設される本実施例に係る押出成形用乾燥装置は、これらの実験結果をもとに構成されたもので、凹状入口部7の導入口7aから前記したフラット部分を介して凸状出口部8の導出口8aまで下流側程拡開する拡開部5を有する押出成形用乾燥装置を一段目に配し、更に、この一段目の押出成形用乾燥装置の下流に、二段目となる拡開部5を有しないフラット流路非拡開部12を有する押出成形用乾燥装置が連設されたものである。また、拡開部5の流路3表面には、フッ素樹脂,PEEK樹脂,セラミック系窒化物,チタン系窒化物,クロム系窒化物若しくはDLCなどの滑り被膜処理が施されている。従って、拡開部5において良好な乾燥が達成され、その後、非拡開部12において形状の固定化が達成されることになる。また、拡開部5を有しないフラット流路非拡開部12には、適当間隔をおいて脱気部10が設けられている。この脱気部10は、例えば流動方向に直交あるいは斜交する幅1mm~2mmの溝や直径1mm~3mmの貫通孔であり、本実施例においては、幅2mm、深さ5mmのスリット状の溝を流動方向に10mmピッチで並設している。尚、脱気部10として、流動方向に沿う溝としても良い。この脱気部10は共通の脱気路11に連通した構成とし、脱気部10から取り込まれた水蒸気は、脱気路11を介してから外部に排出される。尚、例えばこの脱気路11に強制排気手段を連設して強制的に流路内に発生した水蒸気を排出する構成としても良い。本実施例は上述のように構成したから、金型1を通過し成形材料導出口2から導出された成形材料が、加熱部4によって加熱された流路3を通過することで加熱乾燥され、この成形材料に含有する水分が脱気されて、良質な押出成形品が得られることになる。また、前記流路3に入口側から出口側に向って拡開する拡開流路を設けたから、この拡開流路表面と成形材料との間に隙間ができ、この隙間が成形材料から放出された水蒸気の通路となり逐次外部に排出されることとなるので、流路3内での脱気作用がスムーズに行われ、脱気不十分となることなく成形材料を十分に乾燥固化することができ、また更に、成形材料の厚さ高さ方向の流路3面に対する相対速度差を可及的に低減することができ、よって、良好良質な押出成形品を得ることができる。また、流路3表面にはフッ素樹脂コーティングなどの滑り被膜処理を施したから、このフッ素樹脂の特性、即ち、摩擦係数が非常に小さいこと、撥水性が非常に高いことから、成形材料の滑動流動を助長し上記拡開部5を設けたことによる厚さ方向の相対速度差の減少を助長し、且つ、成形材料から脱気された水蒸気が流路3表面に付着せずスムーズに排出されるので、流路3表面に水分が付着して滑動の抵抗となったり、水分の再吸着がなされるといった不具合が生ぜず、流路3内の成形材料が円滑に乾燥しながら滑動することができる秀れた効果をもたらすこととなる。本実施例に係る押出成形用乾燥装置においては、拡開部5は実験において乾燥効率が良好であった傾斜角度0.056°の拡開度合としたが、拡開部5の距離、位置及び拡開度合は、成形材料、成形材料水分率、乾燥温度、成形材料送り速度、流路表面性状、流路表面滑り被膜材料、流路素材などによって適宜調整する。例えば、拡開流路の上流側例えば金型1内や拡開流路の上流側のフラット部分に圧力センサーを設けるか、あるいは流路長さ方向に適当な間隔で圧力センサーを設け、圧力を測定することにより、最適な拡開部5の距離、位置及び拡開度合などを確知できる。尚、上記した脱気、形状保持、成形材料への伝熱を考慮したとき、フラット流路非拡開部12では良質な成形品は作出できないことは明らかであり、本実施例に係る拡開流路を採用した押出成形用乾燥装置を用いることにより、パルプと澱粉を主成分とし水分を含む成形材料を押出成形することによって作出する押出成形品を十分に脱気固化した所定の水分率の良好な製品とすることができる。"