トナーとキャリアを含む現像剤を担持する現像剤担持体と、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体に現像剤を供給する第一搬送部と、前記第一搬送部に連通して現像剤の循環経路を形成し、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体から現像剤を回収する第二搬送部と、前記循環経路にトナーを供給する補給部と、前記循環経路を搬送される現像剤の磁性体密度に応じた出力を発生する磁気検出素子と、現像剤のトナー濃度を調整するために前記磁気検出素子の出力に基づいてトナー供給量を設定して前記補給部を制御する制御手段と、画像形成開始信号に伴って前記第一搬送部及び前記第二搬送部による現像剤の搬送が開始されてからの経過時間に関する情報を検知する第一検知手段と、を備え、前記制御手段は、前記第一検知手段の検知情報に基づいて、前記経過時間が所定時間未満の場合には前記経過時間が前記所定時間以上の場合よりも前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量を少なく設定することを特徴とする画像形成装置。前記制御手段は、前記第一検知手段の検知情報に基づいて、前記経過時間が前記所定時間に近付くほど、前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を減らすことを特徴とする請求項1記載の画像形成装置。前記制御手段は、前記第二検知手段の検知情報に基づいて、前記累積使用時間が増えるほど、前記所定時間を長くすることを特徴とする請求項2記載の画像形成装置。前記第一搬送部及び前記第二搬送部の現像剤の累積使用時間に関する情報を検知する第二検知手段を備え、前記制御手段は、前記第二検知手段の検知情報に基づいて、前記累積使用時間が増えるほど、前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を大きくすることを特徴とする請求項2又は3に記載の画像形成装置。前記第一搬送部及び前記第二搬送部の現像剤の流動性に関する情報を検知する第三検知手段を備え、前記制御手段は、前記第三検知手段の検知情報に基づいて、現像剤の流動性が低下するほど、前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を大きくすることを特徴とする請求項2記載の画像形成装置。トナーとキャリアを含む現像剤を担持する現像剤担持体と、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体に現像剤を供給する第一搬送部と、前記第一搬送部に連通して現像剤の循環経路を形成し、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体から現像剤を回収する第二搬送部と、前記循環経路にトナーを供給する補給部と、前記循環経路を搬送される現像剤の磁性体密度に応じた出力を発生する磁気検出素子と、前記磁気検出素子の出力に基づいてトナー供給量を設定して前記補給部を制御する制御手段と、前記磁気検出素子が検出する領域の現像剤圧力に関する情報を検知する第四検知手段と、前記制御手段は、前記第四検知手段の検知情報に基づいて、前記磁気検出素子が検出する領域の現像剤圧力が高いほど、前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量を少なく設定することを特徴とする画像形成装置。前記磁気検出素子は、前記第一搬送部へ現像剤を押し上げて受け渡す位置に近接した前記第二搬送部に配置されることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1項に記載の画像形成装置。特許文献1の現像装置では、現像装置内の現像剤の循環が定常状態になって、磁気検出素子14の出力が安定するのを待って画像形成を開始する。そして、1枚目の画像形成が終わった後に、磁気検出素子14の出力に基づいて現像剤の補給量を決定する。このため、図5に示すように、現像装置起動後の磁気検出素子14の出力が変動する場合、現像剤が新品状態でも、現像装置起動後、1枚目の画像形成を開始するまでに3秒以上の時間を要する。現像剤が古くなって流動性が低下している場合には、現像装置起動後、1枚目の画像形成を開始するまでに5秒以上の時間を要する。このため、現像装置起動後、磁気検出素子14の出力が安定するまで、現像装置1の空運転を3秒以上続けないと、1枚目の画像形成を開始できない。そして、1枚目の画像形成が終わるまで、磁気検出素子14の出力に基づいて、現像剤の補給量を決定できない。しかし、画像形成装置の生産性、応答性、現像装置内の現像剤の攪拌劣化を考えると、現像装置起動後の空運転時間は、可能な限り短縮することが望ましい。例えば、複合機のFAX受信の用途では、1枚のみで終了する画像形成ジョブも多い。1枚の画像形成ジョブが断続的に10回入って来て、その都度、現像装置が停止/起動する場合、磁気検出素子の出力の安定を待つことなく画像形成を開始できれば、画像形成の生産性は大きく高められる。磁気検出素子14の出力の安定を待つことなく現像剤の補給量を決定して1枚目の画像形成時に補給を済ませれば、1枚目の画像形成後に現像剤を補給するための空運転を行う必要もなくなる。本発明は、現像装置起動後、磁気検出素子の出力が安定しないうちに現像を開始しても、磁気検出素子の出力に基づき、正確に現像剤のトナー濃度を判断して、現像装置に精度高く現像剤補給を行える画像形成装置を提供することを目的としている。本発明の現像装置は、トナーとキャリアを含む現像剤を担持する現像剤担持体と、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体に現像剤を供給する第一搬送部と、前記第一搬送部に連通して現像剤の循環経路を形成し、前記現像剤担持体に沿って現像剤を搬送しつつ前記現像剤担持体から現像剤を回収する第二搬送部と、前記循環経路にトナーを供給する補給部と、前記循環経路を搬送される現像剤の磁性体密度に応じた出力を発生する磁気検出素子と、現像剤のトナー濃度を調整するために前記磁気検出素子の出力に基づいてトナー供給量を設定して前記補給部を制御する制御手段と、画像形成開始信号に伴って前記第一搬送部及び前記第二搬送部による現像剤の搬送が開始されてからの経過時間に関する情報を検知する第一検知手段とを備えるものである。そして、前記制御手段は、前記第一検知手段の検知情報に基づいて、前記経過時間が所定時間未満の場合には前記経過時間が前記所定時間以上の場合よりも前記磁気検出素子の等しい出力に対してトナー供給量を少なく設定する。本発明の現像装置では、現像剤の攪拌及び搬送が開始してから所定時間は、所定時間経過後よりも磁気検出素子の等しい出力に対するトナー供給量を少なく設定する。これにより、現像装置起動後に磁気検出素子の出力がトナー濃度過剰側へ振れる現象を相殺してトナー供給量を適正値に近付ける。したがって、現像装置起動後、磁気検出素子の出力が安定しないうちに現像を開始しても、磁気検出素子の出力に基づき、正確に現像剤のトナー濃度を判断して、現像装置に精度高く現像剤補給を行える。以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明は、現像装置起動後、磁気検出素子の出力が安定する前に現像剤のトナー濃度が判断される限りにおいて、実施形態の構成の一部または全部を、その代替的な構成で置き換えた別の実施形態でも実施できる。磁気検出素子とは、単位体積の現像剤当たりのキャリア個数密度に応じた磁気的物性の変化を測定するセンサを総称したもので、外部から磁化又は磁界をかけて現像剤の磁化量、磁束密度、抗磁力、誘導電界、磁気抵抗等を測定するセンサを含む。磁気検出素子の出力に基づくトナー補給量の制御は、磁気検出素子の出力のみに基づいて実行してもよい。しかし、パッチ画像のトナー載り量の検出に基づくトナー補給量の制御や、画像データ、露光信号等から画像ごとのトナー消費量を算出して行うトナー補給量の制御と組み合わせてもよい。画像形成装置は、二成分現像剤を使用する限りにおいて、フルカラー/モノクロ、1ドラム型/タンデム型、直接転写方式/記録材搬送方式/中間転写方式、像担持体の種類、帯電方式、露光方式、転写方式、定着方式によらず実施できる。本実施形態では、トナー像の形成/転写に係る主要部のみを説明するが、本発明は、必要な機器、装備、筐体構造を加えて、プリンタ、各種印刷機、複写機、FAX、複合機等、種々の用途で実施できる。<画像形成装置>図1は画像形成装置の構成の説明図である。図1に示すように、画像形成装置100は、記録材搬送ベルト24に沿って画像形成部PY、PM、PC、PKを配列したタンデム型記録材搬送方式のフルカラープリンタである。分離ローラ103は、ピックアップローラ102が記録材カセット101から引き出した記録材Sを1枚ずつに分離して、レジストローラ104へ送り出す。レジストローラ104は、感光ドラム10Yのトナー像にタイミングを合わせて、記録材Sを記録材搬送ベルト24へ送り出す。画像形成部PYでは、感光ドラム10Yにイエロートナー像が形成されて、記録材搬送ベルト24に担持された記録材Sに転写される。画像形成部PMでは、感光ドラム10Mにマゼンタトナー像が形成されて、記録材搬送ベルト24に担持された記録材Sに転写される。画像形成部PC、PKでは、それぞれ感光ドラム10C、10Kにシアントナー像、ブラックトナー像が形成されて、記録材搬送ベルト24に担持された記録材Pに転写される。四色のトナー像を転写された記録材Sは、記録材搬送ベルト24から曲率分離されて定着装置25へ送り込まれる。記録材Sは、定着装置25で加熱加圧を受けて表面にトナー像を定着された後に、機体外部へ排出される。画像形成部PY、PM、PC、PKは、現像装置1Y、1M、1C、1Kで用いるトナーの色がイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックと異なる以外は、ほぼ同一に構成される。以下では、画像形成部PY、PM、PC、PKの区別を表す符号末尾のY、M、C、Kを省略した符号を構成部材に付した画像形成部Pについて、構成及び動作を総括的に説明する。画像形成部Pは、感光ドラム10を囲んで、コロナ帯電器21、露光装置22、現像装置1、転写ブレード23、ドラムクリーニング装置26を配置している。感光ドラム10は、アルミニウム製シリンダの外周面に感光層が形成され、所定のプロセススピードで矢印R1方向に回転する。コロナ帯電器21は、コロナ放電に伴う荷電粒子を感光ドラム10に照射して、感光ドラム10を一様な負極性の暗部電位VDに帯電させる。露光装置22は、各色の分解色画像を展開した走査線画像データをON-OFF変調したレーザービームを回転ミラーで走査して、帯電した感光ドラム10の表面に画像の静電像を書き込む。現像装置1は、トナーを感光ドラム10に供給して、静電像をトナー像に現像する。記録材搬送ベルト24は、テンションローラ106及び駆動ローラ105に掛け渡して支持され、駆動ローラ105に駆動されて矢印R2方向に回転する。転写ブレード23は、記録材搬送ベルト24を押圧して、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24との間に転写部を形成する。転写ブレード23にトナーの帯電極性と逆極性の直流電圧が印加されることにより、感光ドラム10に担持されたトナー像が、記録材搬送ベルト24上の記録材へ転写される。ドラムクリーニング装置26は、感光ドラム10にクリーニングブレードを摺擦させて、転写部を通過した感光ドラム10の表面に付着した転写残トナーを回収する。<現像装置>図2は現像装置の軸垂直断面の構成の説明図である。図3は運転中の現像装置の現像剤の剤面高さの説明図である。図4は停止中の現像装置の現像剤の剤面高さの説明図である。電子写真方式の画像形成装置において、近年では、PODプリントオンデマンド性能の1つとして、画像形成装置の起動又はスリープからの復帰から画像形成開始までの時間いわゆるファーストコピータイムの短縮が求められている。画像形成装置の高速の印刷能力、画像濃度/色相の高い再現性を達成しつつ、画像形成装置を小型化/コスト削減することが求められている。従来の横攪拌現像装置は、現像室と攪拌室が水平方向に隣接しており、現像室で現像スリーブに担持されて現像を行ってトナー濃度が下がった現像剤が現像室に戻され、トナー濃度の低いまま再び現像スリーブに担時されて現像を行う。このため、現像室の下流側ほど現像剤のトナー濃度が低くなって、現像室の上流側と下流側とで現像された画像に濃度差/色相差が発生し易くなっている。図2に示すように、現像装置1は、現像室3と攪拌室4が鉛直方向に隣接する縦攪拌現像装置である。縦攪拌現像装置は、従来の横攪拌現像装置に比較して、高速の印刷能力、画像濃度/色相の高い再現性、小型化/コスト削減をもたらす。現像剤担持体の一例である現像スリーブ8は、トナーとキャリアを含む現像剤を担持する。第一搬送部の一例である現像室3及び現像スクリュー5は、現像スリーブ8に沿って現像剤を搬送しつつ現像スリーブ8に現像剤を供給する。第二搬送部の一例である攪拌室4及び攪拌スクリュー6は、現像室3に連通して現像剤の循環経路を形成し、現像スリーブ8に沿って現像剤を搬送しつつ現像スリーブ8から現像剤を回収する。現像装置1は、現像室3で現像スリーブ8に担持されて現像を行ってトナー濃度が下がった現像剤が攪拌室4に回収されるため、現像室3の上流側と下流側とで現像剤のトナー濃度が等しくなる。このため、現像室3の上流側と下流側とで現像された画像に濃度差/色相差が発生しにくい。現像装置1では、攪拌室4を搬送される過程で補給されたトナーと十分に混ざった現像剤が、攪拌室4から現像室3へ汲み上げられて現像に用いられる。このため、現像装置1は、従来の横攪拌現像装置に比べて、トナー濃度のムラなどによる画像不良が発生しにくく、画像濃度の面内均一性も向上する。現像装置1の現像容器2内には、トナー非磁性とキャリア磁性を含むトナー濃度が8の二成分現像剤以下、単に現像剤と呼ぶが所定量充填されている。トナー濃度は、現像剤の単位重量に占めるトナーの重量比率であって、キャリアとトナーの混合比率を表す重要なパラメータである。図3に示すように、現像容器2内の空間は、紙面に垂直方向に延在する隔壁7によって、上部の現像室3と下部の攪拌室4に、鉛直方向上下に区画されている。隔壁7の両端部に開口部11、12が形成されて、現像室3と攪拌室4とを連通させ、現像容器2内に充填された現像剤の循環経路が形成されている。現像室3には、現像剤の攪拌/搬送を目的として現像スクリュー5が配置される。現像スクリュー5は、強磁性体の軟鋼で構成される回転軸の周りに非磁性体の樹脂材料で成型された羽根部材をスパイラル状に設けてスクリュー構造を形成され、現像室3の底部に現像スリーブ8と平行に配置されている。現像装置1の運転中、現像スクリュー5は、開口部11を通じて攪拌室4から受け渡された現像室3の現像剤を、現像スクリュー5に沿って一方向に搬送して、開口部12を通じて攪拌室4へ受け渡す。現像室3において、現像スクリュー5は、攪拌室4から受け渡された現像剤を下流側へ搬送しながら、図2に示すように、搬送中の現像剤の一部を現像スリーブ8に供給する。現像スクリュー5によって現像スリーブ8に供給された現像剤は、層厚規制ブレード9によって層厚を規制されて感光ドラム10に対向する現像部へ搬送され、感光ドラム10上の静電像へトナーを移転させる。トナーが消費されてトナー濃度が低下した現像剤は、現像スリーブ8の回転に伴って攪拌室4へ戻され、現像スリーブ8から分離されて、攪拌スクリュー6によって攪拌室4を搬送される現像剤に合流する。攪拌室4には、現像剤の攪拌/搬送を目的として、攪拌スクリュー6が配置される。攪拌スクリュー6は、軟鋼の回転軸の周りに樹脂材料の羽根部材を、現像スクリュー5とは逆巻きのスパイラル状に設けてスクリュー構造を形成され、攪拌室4の底部に現像スクリュー5と平行に配置されている。現像装置1の運転中、攪拌スクリュー6は、現像スクリュー5と同方向に回転して、現像剤を現像スクリュー5とは反対方向に搬送する。攪拌スクリュー6は、開口部12を通じて現像室3から受け渡された現像剤を、現像スクリュー5とは反対方向に搬送して、開口部11を通じて現像室3へ受け渡す。現像スクリュー5と攪拌スクリュー6は、現像容器2内の現像剤を、現像室3と攪拌室4とで循環させ、現像剤中のトナーとキャリアを攪拌混合して、トナーをマイナス、キャリアをプラスに帯電させる。図2に示すように、現像スリーブ8は、現像容器2に回転可能に配設されるとともに、現像容器2の開口を通じて感光ドラム10方向に一部露出している。現像スリーブ8は、導電性の非磁性材料であるステンレスやアルミニウム等の金属、導電性粒子を分散して導電性を付与した樹脂材料、従来から知られているその他の材料を用いることができる。ここで、現像スリーブ8は、アルミニウムの円筒材料で形成され、現像剤の搬送性を高めるために、ガラスビーズを用いたブラスト処理等により表面を粗面化する加工が施されている。現像スリーブ8の内部には、マグネットローラ16が非回転状態で設置される。マグネットローラ16は、常時磁界を発生する永久磁石であっても良いし、一定の磁界、又は、異なる分布、極性の磁界を任意に発生させることができる電磁石の集合体であってもよい。マグネットローラ16は、現像スリーブ8に対して相対的に不動となるように複数の磁極を現像スリーブ8内に配置している。マグネットローラ16は、現像スリーブ8が感光ドラム10に対向する現像部に現像極S1を有する。磁極N2、S2、N1は、現像極S1に向かって現像剤を搬送する。磁極N3は、現像剤を現像極S1から現像容器2内へ搬送し、磁極N3、N2は、現像スリーブ8から現像剤を分離させる。感光ドラム10よりも現像スリーブ8の回転方向上流側であって、現像スリーブ8を介して磁極S2に対向する位置に、層厚規制ブレード9が配置される。層厚規制ブレード9は、アルミニウム等の非磁性材料で構成され、現像スリーブ8に担持された現像剤の磁気ブラシの穂長さを規制する穂切り部材として機能する。層厚規制ブレード9の先端と現像スリーブ8との間に設定された隙間を通過して層厚を揃えられた現像剤が感光ドラム10と対向する現像部へ送られる。層厚規制ブレード9の先端と現像スリーブ8との間隙を調整することによって、現像スリーブ8に担持されて現像部へ搬送される現像剤量が調整される。現像スリーブ8は、矢印R8方向に回転して現像剤を感光ドラム10と対向する現像部へ搬送し、感光ドラム10上の静電像に現像剤中のトナーを付着させてトナー像を反転現像する。現像剤は、マグネットローラ16の磁界によって、現像スリーブ8に磁気ブラシ状態で担持されて感光ドラム10との対向部で磁気ブラシを形成し、磁気ブラシの穂先を感光ドラム10に摺擦させる。電源17は、マイナスの直流電圧に交流電圧を重畳した振動電圧を現像スリーブ8に印加して、現像剤の磁気ブラシからトナーのみを感光ドラム10の静電像へ移転させる。交流電圧を重畳することで、重畳しない場合に比較して現像効率つまり、潜像へのトナーの付与率が向上する。<二成分現像剤>トナーは、スチレン系樹脂やポリエステル樹脂等の結着樹脂、カーボンブラックや染料、顔料等の着色剤、ワックス等の離型剤、荷電制御剤等を適当量用いることにより構成される。トナーは、粉砕法や重合法などの従来技術により製造されている。トナーは、摩擦帯電量が-1×10-2C/kg~-5.0×10-2C/kgの範囲にある負帯電特性のものである。トナーの摩擦帯電量は、用いられる結着樹脂の種類等により調整しても良いし、外添剤の添加によって調整してもよい。トナーの摩擦帯電量は、一般的なブローオフ法を用い、現像剤量を約0.5~1.5gとして現像剤からトナーをエアー吸引することで吸引し、測定容器に誘起される電荷量を測定することにより測定した。トナーの摩擦帯電量が-1×10-2C/kg未満でも、-5.0×10-2C/kg超えでも現像効率が低下する。トナーの摩擦帯電量が-5.0×10-2C/kgを超えてくると、キャリアに発生するカウンターチャージ量も大きくなってキャリア付着による白抜け画像が発生して、出力画像の品質が低下することがある。キャリアも従来技術により製造され、製造法は特に制限されない。樹脂中に磁性材料としてマグネタイトを分散し、導電化及び抵抗調整のためにカーボンブラックを樹脂中に分散した樹脂キャリアを用いることができる。フェライト等のマグネタイト単体表面を酸化還元処理して抵抗調整を行ったマグネタイトキャリア、あるいは、フェライト等のマグネタイト単体粒子の表面を樹脂コーティングして抵抗調整を行った樹脂コートキャリア等を用いることもできる。キャリアは、0.1テスラの磁界において3.0×104A/m~2.0×105A/mの磁化を有するものである。キャリアの体積抵抗率は、リークや現像性を考慮して107~1014Ωcmに調整している。キャリアの磁化量が3.0×104A/m未満だと、マグネットローラ16による現像スリーブ8への付着が困難となって、現像効率が低下する傾向となる。キャリアの磁化量が2.0×105A/mを超えてくると、磁気ブラシの圧力によりトナー像が掻き乱されて画像品質が低下することがある。キャリアの磁化は、理研電子株製の振動磁場型磁気特性自動記録装置BHV-30を用いて、0.1Tの外部磁場における磁化の強さを求めた。円筒状のプラスチック容器に十分密になるようにキャリアをパッキングして測定試料を作成し、測定試料の磁化モーメントを測定し、測定試料を入れた時の実際の重量を測定して磁化の強さAm2/kgを求めた。次いで、キャリア粒子の真比重を、乾式自動密度形アキュピック1330島津製作所株社製により求め、先に求めた磁化の強さAm2/kgに真比重を掛けることで、単位体積当たりの磁化の強さA/mを求めた。<トナー補給制御>図2に示すように、現像装置1では、トナー像の現像に伴って現像スリーブ8から感光ドラム10へトナーが移転するため、画像形成を行うと、現像容器2内を循環する現像剤のトナー濃度が低下して、画像濃度や混色された色相の再現性が低下する。現像容器2内で不足する各色のトナーを補うために、現像剤補給装置20は、トナーホッパー31から、攪拌室4の攪拌スクリュー6の上流側に、各色のトナーを不足した量だけそれぞれ補給する。現像容器2には、トナー濃度を測定するためのインダクタンスセンサ14が配置されている。制御部51は、インダクタンスセンサ14の出力から現像容器2内の現像剤のトナー濃度を求め、トナー濃度を8に回復させるために必要なトナー補給量を計算する。制御部51は、現像剤補給装置20の補給スクリュー32を、計算したトナー補給量に相当する回転角度だけ回転させて、トナーを現像容器2に補給する。現像容器2内を搬送される現像剤のトナー濃度が変化すると、現像剤の透磁率が変化するため、透磁率を測定するインダクタンスセンサ14によって現像剤のトナー濃度を検知することができる。インダクタンスセンサ14の出力は、インダクタンスセンサ14が検知する領域の現像剤に含まれる磁性体の量が多いほど大きくなるので、現像剤のキャリア濃度現像剤の単位重量に占めるキャリアの重量比率に比例している。このため、磁気センサの検知出力Vsigは、インダクタンスセンサ14が検知する領域の現像剤のトナー濃度と相反する。トナー濃度が高くなると、単位体積の現像剤に占めるトナー非磁性体の体積割合が増えただけ、キャリア磁性体の体積割合が減って、現像剤の透磁率が低くなるので、磁気センサの検知出力Vsig検知出力が小さくなる。逆に、トナー濃度が低くなると、単位体積の現像剤に占めるキャリア磁性体の体積割合が増えただけ、現像剤の透磁率が高くなって、磁気センサの検知出力Vsig検知出力が大きくなる。このようにして、磁性体の透磁率を測定するインダクタンスセンサ14を用いて、非磁性体のトナー濃度を測定することが可能となっている。インダクタンスセンサ14の検知出力Vsigは、不揮発性のメモリ素子不図示に予め記録されている初期基準信号Vrefと比較され、両者の差分Vsig-Vrefの計算結果に基づいてトナー補給量が決定される。トナー補給量は、現像剤補給装置20のトナー補給スクリューのトナー補給時間として決定される。初期基準信号Vrefは、現像容器2内の現像剤の初期状態、すなわち初期現像剤のトナー濃度に対応した出力値であるため、検知出力Vsigが初期基準信号Vrefに近づくようにトナー補給量が決定される。ここでは、初期現像剤のトナー濃度は8であり、インダクタンスセンサ14の初期基準信号Vrefはトナー濃度8のときの出力が2.5Vになるように調整されている。Vsig-Vref>0の場合、現像剤のトナー濃度が目標とするトナー濃度よりも低い状態であるため、その差分の大きさに応じて必要なトナー補給量を決定する。これに対して、Vsig-Vref≦0の場合、トナー濃度が目標よりも高いため、トナー補給を停止して、画像形成動作によるトナー消費によってトナー濃度を下げる。図3に示すように、磁気検出素子の一例であるインダクタンスセンサ14は、循環経路を搬送される現像剤の磁性体密度に応じた出力を発生する。インダクタンスセンサ14は、現像室3へ現像剤を押し上げて受け渡す位置に近接した攪拌室4に配置される。制御手段の一例である制御部51は、インダクタンスセンサ14の出力に基づいてトナー供給量を設定して補給部の一例である現像剤補給装置20を制御する。現像装置1では、現像スリーブ8に担持されて現像に使用されたトナー濃度の低い現像剤は、現像室3には戻らず、すべて攪拌室4へ回収される。攪拌スクリュー6は、開口部12を通じて現像室3から搬送されてくる現像剤と、現像スリーブ8に担持されて現像に使用された現像剤と、補給されたトナーとを攪拌室4において混合する。攪拌スクリュー6は、回収されたトナー濃度の低い現像剤に、補給されたトナーを混合して、トナー濃度を8に回復させ、搬送される現像剤のトナー濃度を均一化して現像室3に送り込む。このため、現像室3の上流側から下流側まで、トナーが補給されて十分攪拌された現像剤のみが存在し、現像室3を搬送されて現像スリーブ8に担持される現像剤のトナー濃度は8一定に保たれている。よって、現像スリーブ8には、常に均一なトナー濃度の現像剤が供給され、現像スリーブ8に沿った方向の画像濃度差や色相差のない均一な画像を得ることができる。なお、初期トナー濃度、及び初期基準信号Vrefの調整値は、これ以外の数値のものを用いても良い。また、ここでは、キャリアを含まないトナー100の補給用現像剤を補給した。しかし、キャリアも併せて補給して、余剰な現像剤をオーバーフローさせる構成を採用してもよい。また、ここでは、インダクタンスセンサ14が検知したトナー濃度から現像剤の補給量を直接決定した。しかし、画像形成の1枚ごとに使用される各色トナー量を画像データに基づいて計算し、使用したトナー量を、インダクタンスセンサ14が検知したトナー濃度に応じて補正して補給量を決定してもよい。<磁気検出素子の出力変動>縦攪拌現像装置は、横攪拌現像装置とは異なる現像剤の循環をしているために、縦攪拌現像装置特有の問題も持っている。図3に示すように、現像装置1は、重力に逆らって現像剤を循環させているため、現像容器2内の現像剤の剤面T’は傾きを持つ。通常の画像形成時に剤面が安定した状態では、現像室3及び攪拌室4に現像剤の剤面T’が形成されている。現像剤は、攪拌スクリュー6によって攪拌室4を下流側へ搬送され、開口部11が十分に現像剤で充填されると、現像室3へ押し上げられ、現像スクリュー5によって下流に搬送されていく。そのため、現像剤の剤面T’は、開口部11の近傍が高くなっている。図4に示すように、現像剤劣化の観点から、画像形成以外で現像剤を攪拌することは好ましくないため、画像形成時だけ現像装置1が駆動される。現像装置1が停止して現像スクリュー5及び攪拌スクリュー6による搬送がされない状態では、現像室3及び攪拌室4に沿って現像剤が拡散して、現像剤の剤面Tが形成されている。攪拌スクリュー6によって現像室3に押し上げられていた現像剤が攪拌室4内へ落下すると同時に、現像スクリュー5及び攪拌スクリュー6による現像剤の跳ね上げが停止するため、全体的に剤面Tが下がっている。図3に示すように、インダクタンスセンサ14は、安定して現像剤のトナー濃度を検知するために、開口部11の直下に近接した攪拌室4側に配置されている。現像剤のトナー濃度を検知する手段として、現像剤の透磁率変化を利用するインダクタンスセンサ14を用いる場合、開口部11の攪拌室4側に設けることが好ましい。ここでは、攪拌スクリュー6によって下部の攪拌室4の下流側端部に搬送されて行き止まった現像剤が、現像剤圧力の高まりを伴って、下から上へと押し上げられ、開口部11から溢れ出すようにして上部の現像室3へ受け渡されている。インダクタンスセンサ14は、キャリアの密度を検知しているため、キャリアの隙間が増えると、実際のトナー濃度は変化していなくても、インダクタンスセンサ14の出力から求められるみかけのトナー濃度は高くなってしまう。そのため、インダクタンスセンサ14は、現像容器2中で最も現像剤圧力が高くて、攪拌スクリュー6の回転に伴うキャリアの密度が少ない開口部11の直下の攪拌室4側に配置されている。そして、図4の停止状態と図3の定常状態の両方において、開口部11の直下の攪拌室4側は常に現像剤で満たされており、現像剤量が変化しても常に現像剤が存在している。しかし、現像装置1では、図4の剤面Tの状態で停止している現像装置1が起動され、その後、図3の剤面T’の状態になった時点で画像形成が開始され、その後は、図3の剤面T’の状態を保って画像形成が実行される。そして、図4の剤面Tの状態で現像装置1が停止している状態から図3の剤面T’の状態で現像剤が定常的に循環している状態へ至る過程では、インダクタンスセンサ14が検知する現像剤の圧力が高まって現像剤のキャリア密度が大きく変化している。図4の剤面Tから図3の剤面T’に至るには、現像剤が開口部11の下に充填される必要があるため、剤面Tから剤面T’に至る過程で、インダクタンスセンサ14近傍の現像剤密度は大きく変化している。そして、1枚や2枚のみの少数プリントでは、図3の剤面T’の状態で現像剤が定常的に循環している状態へ至る前に画像形成ジョブが終了してしまう場合がある。この場合、インダクタンスセンサ14近傍の現像剤密度が大きく変化して、キャリア密度が安定していない状態でトナー濃度が検知されるため、当然正しいトナー濃度を検知することはできない。インダクタンスセンサ14の出力に基づいて定めたトナー補給量は不正確なものとなる。この問題を解決するために、インダクタンスセンサ14でトナー濃度を検知するタイミングを現像容器2内の現像剤の剤面が安定するまで遅らせ、現像剤の剤面が安定してからインダクタンスセンサ14でトナー濃度を検知することが考えられる。しかし、現像装置1では剤面の安定に時間を要するため、剤面が安定するまで、無駄に現像剤を攪拌しなくてはならず、現像剤の劣化を促進することになる。また、1枚や2枚のみの少数プリントでは、インダクタンスセンサ14でトナー濃度を検知するタイミングが無くなってトナー補給ができなくなる。そこで、以下の実施例では、インダクタンスセンサ14の出力に基づく見かけのトナー濃度を補正して、1枚や2枚のみの少数プリント時でもトナー濃度誤検知を防止して、正確なトナー補給量を求められるようにしている。<実施例1>図5は現像装置の起動後のインダクタンスセンサの出力変化の説明図である。図6は実施例1の画像形成制御のフローチャートである。図5に示すように、現像装置1の攪拌スクリュー6が駆動し始め、■で示すインダクタンスセンサ14直上の現像室3の剤面Tが上がって剤面T’に向かうに従い、△で示すインダクタンスセンサ14の出力が下がる。これは、停止して凝集状態だった現像剤が攪拌を受けて粒子が相互に運動して摩擦帯電する過程で現像剤の見かけの密度が低下して、インダクタンスセンサ14の検出領域に存在するキャリアの数が減る粒子間隔が拡大するためである。そして、現像駆動時間が2.5secを超えて現像剤の剤面が安定すると、現像剤の見かけの密度も一定値に収束して、インダクタンスセンサ14の出力も安定する。しかし、記録材搬送ベルト24の搬送速度が350mm/secの場合、A4用紙横送りで画像形成した場合、A4用紙幅は210mmであるため、実際に画像を形成している時間は余白を含めても1枚当たり0.6secに過ぎない。現像スリーブ8の回転数の安定を考えても、現像装置1の起動から計1.0secあれば十分である。現像装置1の起動後、A4用紙を横送りで3枚以上通紙しないと現像駆動時間が2.5sec以上にならず、現像剤の剤面が安定しないため、A4用紙横送りで3枚未満の画像形成ジョブの場合、インダクタンスセンサ14は、出力が安定していない。このとき、インダクタンスセンサ14は、トナー濃度を実際よりも低く誤検知している状態であるため、インダクタンスセンサ14の出力に基づいて単純に現像剤補給装置20を制御すると、現像装置1に過剰なトナー供給が実行されてしまう。そこで、実施例1では、表1のテーブルを使用して、現像装置1の起動から2.5秒までは、2.5秒以降よりもインダクタンスセンサ14の出力に基づくトナー濃度を下げる方向に補正して、現像装置1に過剰なトナー供給が実行されないようにしている。表1は、図5に示す現像駆動時間とインダクタンスセンサ出力との関係から、現像装置1の起動から0秒~2.5秒の所定時刻におけるインダクタンスセンサ14の出力の補正係数を算出した結果である。補正係数は、トナー濃度8の現像剤における0秒~2.5秒の所定時刻のインダクタンスセンサ14の出力に対して積算したときに、2.5秒以降の2.5Vとなる数値である。実施例1では、第一検知手段の一例である制御部51は、画像形成開始信号に伴って現像スクリュー5及び攪拌スクリュー6による現像剤の搬送が開始されてからの経過時間に関する情報時間又は画像形成枚数を検知する。制御部51は、経過時間に関する検知情報に基づいて、経過時間が、剤面が安定するまでの所定時間未満の場合には経過時間が当該所定時間以上の場合よりもインダクタンスセンサ14の等しい出力に対してトナー供給量を少なく設定する。制御部51は、経過時間に関する検知情報に基づいて、経過時間が、剤面が安定するまでの所定時間に近付くほど、インダクタンスセンサ14の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を減らす。図1、図2を参照して図6に示すように、制御部51は、プリント信号が画像形成装置100に入力されるとS1、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を駆動するS2。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧を印加してS3、現像装置1を駆動するS4。制御部51は、現像容器2内で現像スクリュー5、攪拌スクリュー6、現像スリーブ8が駆動し始めると同時に、現像駆動時間の測定を開始するS8。制御部51は、露光などの作像動作S5とインダクタンスセンサ14によるトナー濃度の検知S9とを並行して行う。制御部51は、現像装置1の駆動が開始してから0.5sec毎にインダクタンスセンサ14の出力を取り込んでトナー補給量を演算するS9。この際、表1のテーブルを元にインダクタンスセンサ14の出力に補正をかけて演算するS9。例えば、現像駆動時間が1.0secの場合、インダクタンスセンサ14の出力電圧に表1の補正係数0.91を乗じて、その電圧がインダクタンスセンサ14から出力されているとみなして現像剤のトナー濃度を求める。図5に示すように、時刻1.0秒の出力値2.75Vに0.91を乗じた2.5Vがインダクタンスセンサ14から出力されているとみなして、トナー濃度を2.5秒以降の8と等しく判断できる。これにより、インダクタンスセンサ14のその時の出力電圧2.75Vに相当する6.5を現在のトナー濃度であると誤判断しないで済む。制御部51は、その後、画像形成終了信号を受け取るとS6、現像駆動を停止しS7、同時に現像駆動時間の測定とインダクタンスセンサ14の出力の検知を終了するS10。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧出力を停止してS11、その後、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を停止しS12、プリント動作を終了するS13。<実施例1の効果>画像形成装置100の停止状態からA4サイズの普通紙に最大濃度の全面画像を1枚プリントして画像形成装置100を停止させる画像形成ジョブを繰り返して、現像剤補給装置20から正常にトナー補給が行われるか否かを確認した。所定回数の繰り返しごとに現像装置1から現像剤を少量取り出して実際のトナー濃度を測定し、現像装置起動後の時間経過に伴ってトナー補給量を補正する実施例1と、補正しない比較例とで、実際のトナー濃度の変化を比較した。表2に示すように、実施例1の制御によれば、毎回の画像形成ジョブで適正にトナー補給量が設定されるため、画像形成ジョブを繰り返しても、現像剤のトナー濃度は、ほとんど初期と同じ約8のままである。これに対して、補正を行わない比較例では、画像形成ジョブの回数をかさねる毎に実際のトナー濃度が上昇していく。上述したように1枚の画像形成だとトナー濃度8を6.5と1.5分だけ誤検知しているため、トナーが過剰に供給されて、理論上は9.5まで実際のトナー濃度が上昇するはずである。しかし、表2では、40回の終了時点で10.2まで実際のトナー濃度が上昇している。これは、トナー濃度が上昇することで現像剤の流動性が低下して、現像装置起動から現像剤の剤面が安定するまでに長い時間を要するようになったためである。以上のように、実施例1では、予め現像駆動時間とインダクタンスセンサ出力の関係を補正するテーブルを設けておくことで、短時間の画像形成ジョブで発生するトナー濃度誤検知を回避できる。<実施例2>図7は現像剤の流動性の低下による現像駆動時間とインダクタンスセンサ出力の関係の変化の説明図である。図8は実施例2の画像形成制御のフローチャートである。実施例1では、現像駆動時間のみに応じてインダクタンスセンサ出力を補正したため、長期に亘って現像剤を使用し続けた後も、現像駆動時間に応じて同じようにインダクタンスセンサ出力が補正される。しかし、長期に亘って現像剤を使用し続けると、現像剤中のトナーの表面の荷電制御剤等の外添粒子が遊離したり、ワックス等の離型剤が表面に露出したりすると、現像剤の流動性が低下する。現像剤の流動性が低下すると、現像駆動時間とインダクタンスセンサ出力の関係が現像剤の流動性が低下する前とは違ってくるため、同じテーブルを使用したのではトナー濃度誤検知が発生する。図7に示すように、ほとんど使用していない初期状態の現像剤では、実施例1で説明したように、現像装置起動後、2.5秒で現像剤の剤面が安定してトナー濃度誤検知が発生しなくなる。これに対して、50万枚の画像形成を行って流動性が低下した現像剤では、剤面が安定してトナー濃度誤検知が発生しなくなるまでに4.0秒を必要としている。長期に亘って使用されて流動性が低下した現像剤は、現像容器内で搬送され難くなって、剤面が安定するまで時間を要する。そのため、初期現像剤と50万枚の画像形成後の現像剤では、現像駆動時間に応じたインダクタンスセンサ出力の補正を、別々のテーブルを用いて行う必要がある。表3に示すように、実施例2では、初期現像剤と50万枚の画像形成後の現像剤とで別々のテーブルを使用して、トナー濃度誤検知を防止する。実施例1で説明したように、表2は、図7に示す現像駆動時間とインダクタンスセンサ出力との関係から、各時刻におけるインダクタンスセンサ14の出力の補正係数を算出した。補正係数は、トナー濃度8の現像剤における0秒~4.0秒の各時刻のインダクタンスセンサ14の出力に対して積算したときに、2.5Vとなる数値である。表3に記載されていない初期現像剤と50万枚の画像形成後の現像剤との間の各段階のテーブルは、初期現像剤のテーブルの補正係数と50万枚の画像形成後の現像剤のテーブルの補正係数とを線形補間して作成される。実施例2では、第二検知手段の一例である制御部51は、現像室3及び攪拌室4の現像剤の累積使用時間に関する情報時間又は画像形成枚数を検知する。そして、制御部51は、累積使用時間に関する検知情報に基づいて、累積使用時間が増えるほど、インダクタンスセンサ14の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を大きくする。また、制御部51は、累積使用時間に関する検知情報に基づいて、累積使用時間が増えるほど、剤面が安定するまでの所定時間を長く見積もる。図1、図2を参照して図8に示すように、制御部51は、プリント信号が画像形成装置100に入力されるとS1、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を駆動するS2。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧を印加しS3、現像装置1を駆動してS4、現像駆動時間の測定を開始するS8。制御部51は、作像動作S5とインダクタンスセンサ14によるトナー濃度の検知S9とを並行して行う。トナー濃度検知は、現像装置起動から0.5秒毎にインダクタンスセンサ14の出力を取り込んでトナー補給量を演算するS9。制御部51は、現在の現像剤の使用履歴を現像装置1のメモリから読み出してS9、表3の初期現像剤のテーブルの補正係数と50万枚の画像形成後の現像剤のテーブルから使用履歴に応じたテーブルを作成する。そして、作成したテーブルの補正係数をインダクタンスセンサ14の出力に乗じて補正されたトナー濃度を求めるS10。例えば、現像駆動時間が1.0秒の場合、初期現像剤であればインダクタンスセンサ14の出力に0.91を乗じ、50万枚の画像形成後の現像剤であれば、インダクタンスセンサ14の出力に0.83を乗じる。制御部51は、その後、画像形成終了信号を受け取るとS6、現像駆動を停止してS7、トナー濃度の測定も終了するS11。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧出力を停止してS12、その後、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を停止しS13、プリント動作を終了するS14。<実施例2の効果>実施例1と同様に、A4サイズの普通紙に最大濃度の全面画像を1枚プリントする画像形成ジョブを繰り返して、現像剤補給装置20から正常にトナー補給が行われるか否かを確認した。50万枚の画像形成後の現像剤を用いて、補正しない比較例と初期現像剤の補正テーブルを用いる実施例1と50万枚の画像形成後の現像剤の補正テーブルを用いる実施例2とで、実際のトナー濃度の変化を比較した。表4に示すように、補正しない比較例の場合、実施回数をかさねる毎に実トナー濃度が12.1まで上昇していく。1枚の画像形成ジョブは、現像駆動時間が1.0秒のため、図7に示すようにトナー濃度8を11.0に、3.0分誤検知して、理論上は11までトナー濃度が上昇するはずである。しかし、実際は40回時点で12.1までトナー濃度が上昇している。これはトナー濃度が上昇することで、さらに現像剤の流動性が悪化して、現像剤の剤面が安定するまでの時間が伸びてトナー濃度の測定誤差が拡大したためである。初期現像剤の補正テーブルを用いる実施例1の場合、何も補正しない比較例よりは誤検知度合いが小さく、1.7程度トナー濃度が上昇している。図7に示すように、現像駆動時間が1.0秒の時、初期現像剤と50万枚の画像形成後の現像剤とではトナー濃度換算で約1.5のズレが生じている。このズレが、実際に検証を行うと実際のトナー濃度に出てきている。これらに対して、50万枚の画像形成後の現像剤の補正テーブルを用いる実施例2の場合、実施回数40回に至っても実際のトナー濃度はほとんど初期と同じ約8のままである。以上のように、実施例2では、現像駆動時間とインダクタンスセンサ14出力の関係を一定値に補正するテーブルを現像剤の使用履歴に応じて修正して用いる。このため、初期現像剤だけでなく、長期に亘って使用されて流動性が著しく低下した現像剤でも、短時間の画像形成ジョブで発生するトナー濃度誤検知を回避できる。<実施例3>実施例2では、現像剤の累積使用時間の増加に伴う現像剤の流動性低下を考慮してインダクタンスセンサ14出力の補正係数を変更した。しかし、温度の増加、湿度の増加によっても現像剤の流動性は低下し、また、現像剤の実際のトナー濃度が高まった場合にも現像剤の流動性は低下する。したがって、実施例3では、現像剤の累積使用時間以外の流動性パラメータを考慮する。現像装置内の温度、湿度ごと、現像剤のトナー濃度ごとに現像駆動時間に応じてインダクタンスセンサ14の出力を補正するテーブルを設けて、トナー濃度を補正する。さらに、現像剤の累積使用時間、温度、湿度、トナー濃度以外の流動性パラメータによる同様なテーブルを用いてトナー濃度を補正してもよい。すなわち、第三検知手段の一例である不図示の温度湿度センサ又はトナー濃度センサは、現像剤の流動性に関する情報を検知する。制御部51は、温度湿度センサ又はトナー濃度センサの検知情報に基づいて、現像剤の流動性が低下するほど、インダクタンスセンサ14の等しい出力に対してトナー供給量が少なく設定される割合を大きくする。<実施例4>図9は実施例4における圧力センサの配置の説明図である。図10はインダクタンスセンサ近傍の現像剤の圧力とインダクタンスセンサ出力との関係の説明図である。図11は実施例4の画像形成制御のフローチャートである。実施例2では、現像剤の流動性の変化によるインダクタンスセンサ14の出力の変化を予め予測して補正係数を求めたテーブルを用いてインダクタンスセンサ14の出力を補正した。実施例4ではインダクタンスセンサ14が検出する現像剤の圧力を測定して、圧力に応じてインダクタンスセンサ14の出力を補正した。実施例3で説明したように、現像剤の流動性は、温度、湿度、トナー濃度、現像装置の使用状態、累積運転時間等、様々な要因によって変化する。このため、これらすべての流動性パラメータを考慮してテーブルを設けることは、設計上非常に手間がかかる上に、少しでも想定していない現象が発生すると、トナー濃度が正確に補正できなくなる可能性がある。インダクタンスセンサ14は、現像剤に含まれる非磁性体のトナーには応答せず、現像剤に含まれる磁性体のキャリアに応答する。インダクタンスセンサ14は、インダクタンスセンサ14に接する単位体積の現像剤に占めるキャリア密度に応じた出力を発生している。このため、現像剤の流動性が低下して開口部11近傍の現像剤が滞留気味になって、キャリアの隙間が減ると、トナーが減ったことと同一視して、トナー濃度の低下と誤検知する。図9に示すように、インダクタンスセンサ14近傍に圧力センサ15を設けて、実際にインダクタンスセンサ14が検知している現像剤の現像剤圧力を測定した。圧力センサ15として、FISOTechnologiesInc社の圧力センサFOP-Mを使用した。そして、流動性が低下していないトナー濃度8の初期現像剤と、流動性が低下しているトナー濃度8の50万枚の画像形成後の現像剤とで、インダクタンスセンサ14近傍の圧力とインダクタンスセンサ14の出力の関係を調べた。その結果、図10に示すように、初期現像剤も、50万枚の画像形成後の現像剤も、同一の現像剤圧力の時に測定されたインダクタンスセンサ14の出力は等しいことが判明した。現像剤が剤面T’で安定している状態では、初期現像剤も50万枚の画像形成後の現像剤も現像剤圧力は4kPaであり、インダクタンスセンサ14の出力に基づくトナー濃度も実際のトナー濃度と同じ8であることが判明した。そして、現像剤圧力が4kPaを超えて増すことは、現像剤密度が増すことと同義であるため、インダクタンスセンサ14の出力は高くなり、結果としてトナー濃度が低いと誤検知している。この時点でも、初期現像剤も、50万枚の画像形成後の現像剤も、同じ現像剤圧力では同じようにトナー濃度を誤検知している。これらの結果は、インダクタンスセンサ14近傍の現像剤圧力が同じであれば、インダクタンスセンサ14は現像剤の流動性に関わらず同じようにトナー濃度を誤検知していることを示している。インダクタンスセンサ14がトナー濃度を誤検知する原因は、インダクタンスセンサ14付近の現像剤密度が変化するためであって、インダクタンスセンサ14付近の現像剤密度は、インダクタンスセンサ14付近の現像剤圧力に比例している。このため、インダクタンスセンサ14付近の現像剤圧力を実測すれば、上述した流動性パラメータを考慮することなく、直接的に現像剤密度を把握してトナー濃度を補正できる。実施例4では、制御部51は、圧力センサ15の出力に基づいて、インダクタンスセンサ14がトナー濃度を検知する現像剤の現像剤密度をリアルタイムに検知している。制御部51は、圧力センサ15でインダクタンスセンサ14近傍の現像剤圧力をモニタリングしながら、インダクタンスセンサ14の出力補正を行う。このため、予期しない原因で現像剤の流動性が変化しても、常に正確に現像剤のトナー濃度を検知することができる。表5は、図10における現像剤圧力とインダクタンスセンサ出力の関係から、現像剤圧力の各段階におけるインダクタンスセンサ出力の補正係数を算出したものである。表5における補正係数の各値は、所定圧力におけるインダクタンスセンサ14の出力に乗じたときに2.5Vとなるように設定されている。実施例4では、第四検知手段の一例である圧力センサ15は、インダクタンスセンサ14が検出する領域の現像剤圧力に関する情報を検知する。制御部51は、圧力センサ15の検知情報に基づいて、インダクタンスセンサ14が検出する領域の現像剤圧力が高いほど、インダクタンスセンサ14の等しい出力に対してトナー供給量を少なく設定する。図1、図2を参照して図11に示すように、制御部51は、プリント信号が画像形成装置100に入力されるとS1、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を駆動するS2。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧を印加しS3、現像装置1の駆動を開始するとともにS4、インダクタンスセンサ14の出力と圧力センサ15の出力の取り込みを開始するS8。制御部51は、表5に示すインダクタンスセンサ14近傍の現像剤圧に応じた補正係数をインダクタンスセンサ14の出力に乗じて補正し、補正したインダクタンスセンサ14の出力に基づいてトナー濃度を演算するS9。制御部51は、インダクタンスセンサ14と圧力センサ15の両検知情報をメモリ内に保存された表5のテーブルに基づいて計算してトナー濃度値を検出し、トナー濃度値に応じたトナー供給量を演算して、現像剤補給装置20から補給させるS9。トナー濃度値の検出は、露光などの作像動作S5と並行して随時行う。制御部51は、その後、画像形成終了信号を受け取るとS6、現像駆動を停止してS7、トナー濃度の測定も終了するS10。制御部51は、帯電、現像、転写の各高圧出力を停止してS11、その後、感光ドラム10と記録材搬送ベルト24を停止しS12、プリント動作を終了するS13。<実施例4の効果>実施例2と同様に、A4サイズの普通紙に最大濃度の全面画像を1枚プリントする画像形成ジョブを繰り返して、現像剤補給装置20から正常にトナー補給が行われるか否かを確認した。50万枚の画像形成後の現像剤を用いて、温度湿度が45°C80という想定範囲外の環境下で、1枚プリントする画像形成ジョブを40回実行した。その中で、50万枚の画像形成後の現像剤の補正テーブルを用いる実施例2と圧力センサ15の出力に基づき補正する実施例4とで、実際のトナー濃度の変化を比較した。実施例2の制御では、現像剤の流動性が想定外に悪化している状態なので、50万枚の画像形成後の現像剤の補正テーブルでは補正しきれず、トナー濃度の誤検知を生じて実際のトナー濃度が8から徐々にずれていく。実施例4の制御では、現像剤圧をモニタリングしながらトナー濃度補正をおこなっているため、トナー濃度の誤検知が生じず、実際のトナー濃度が8からほとんど外れない。以上のように、実施例4では、現像剤の流動性低下に伴うインダクタンスセンサ14近傍の現像剤密度変化を常に検知して、インダクタンスセンサ14の出力補正にフィードバックする。このため、実施例2、3で予期せぬ原因等で現像剤の流動性が変化したとしても、トナー濃度を正確に検知できる。なお、実施例4では現像剤の圧力を検知したが、現像剤の剤面検知や現像駆動の負荷を検知することでも現像剤の流動性変化を検知することができる。