"繊維に保持させた、イミド変性エラストマーからなる離型材であって、前記イミド変性エラストマーは、下記一般式Iで表される構造単位と、下記一般式IIで表される構造単位との共重合体Aからなり、この共重合体Aのイミド化前の共重合体Bを、前記繊維に保持させて100°Cを超える温度に加熱しながら加圧するとともに、この加圧と同時か、または加圧後に前記共重合体Bをイミド化してなることを特徴とする離型材。[式I,II中、R1およびR4は、それぞれ同一または異なる基であって、芳香族環または脂肪族環を含む2価の有機基を示す。R2は、重量平均分子量300~10,000の2価の有機基を示す。R3は、芳香族環、脂肪族環または脂肪族鎖を含む2価の有機基を示す。R5は、シロキサン結合を有する2価の基を示す。R6は、4個以上の炭素を含む4価の有機基を示す。nは1~100の整数を示す。]前記繊維が、ガラス繊維である請求項1記載の離型材。前記一般式Iで表される構造単位と、前記一般式IIで表される構造単位との共重合比が、重量比で、99:1~1:99である請求項1または2記載の離型材。前記共重合体Bは、第1ジイソシアナートとポリオールから得た分子両末端にイソシアナト基を有するウレタンプレポリマーを、第1ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリウレタン-ウレア化合物と、第2ジイソシアナートを、シロキサン結合を有する第2ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリシロキサン-ウレア化合物と、テトラカルボン酸二無水物と、の混合物を反応させることによって得られる請求項1~3のいずれかに記載の離型材。前記ポリオールが、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオールおよびポリエーテルポリオールから選ばれる少なくとも1種である請求項4記載の離型材。前記ポリカーボネートポリオールが、下記式1で表されるポリカーボネートジオールである請求項5記載の離型材。[式中、xは5または6の整数を示す。yは1~76の整数を示す。]前記ポリエステルポリオールが、下記式2で表されるポリエステルジオールである請求項5または6記載の離型材。[式中、zは1~37の整数を示す。]前記第2ジアミン化合物が、下記一般式3で表される化合物である請求項5~7のいずれかに記載の離型材。[式中、R1およびR2は、それぞれ同一または異なる基であって、アルキレン基を示す。R3~R6は、それぞれ同一または異なる基であって、水素、アルキル基、フェニル基を示す。mは8~160の整数を示す。]前記加圧における圧力が、0.2MPa以上である請求項1~8のいずれかに記載の離型材。算術平均粗さRaが、10μm以下である請求項1~9のいずれかに記載の離型材。請求項1~10のいずれかに記載の離型材からなる太陽電池モジュール製造用離型シート。請求項1~10のいずれかに記載の離型材からなるベルト。本発明の課題は、離型性および耐摩耗性に優れる離型材を提供することである。本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下の構成からなる解決手段を見出し、本発明を完成するに至った。1繊維に保持させた、イミド変性エラストマーからなる離型材であって、前記イミド変性エラストマーは、下記一般式Iで表される構造単位と、下記一般式IIで表される構造単位との共重合体Aからなり、この共重合体Aのイミド化前の共重合体Bを、前記繊維に保持させて100°Cを超える温度に加熱しながら加圧するとともに、この加圧と同時か、または加圧後に前記共重合体Bをイミド化してなることを特徴とする離型材。[式I,II中、R1およびR4は、それぞれ同一または異なる基であって、芳香族環または脂肪族環を含む2価の有機基を示す。R2は、重量平均分子量300~10,000の2価の有機基を示す。R3は、芳香族環、脂肪族環または脂肪族鎖を含む2価の有機基を示す。R5は、シロキサン結合を有する2価の基を示す。R6は、4個以上の炭素を含む4価の有機基を示す。nは1~100の整数を示す。]2前記繊維が、ガラス繊維である前記1記載の離型材。3前記一般式Iで表される構造単位と、前記一般式IIで表される構造単位との共重合比が、重量比で、99:1~1:99である前記1または2記載の離型材。4前記共重合体Bは、第1ジイソシアナートとポリオールから得た分子両末端にイソシアナト基を有するウレタンプレポリマーを、第1ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリウレタン-ウレア化合物と、第2ジイソシアナートを、シロキサン結合を有する第2ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリシロキサン-ウレア化合物と、テトラカルボン酸二無水物と、の混合物を反応させることによって得られる前記1~3のいずれかに記載の離型材。5前記ポリオールが、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオールおよびポリエーテルポリオールから選ばれる少なくとも1種である前記4記載の離型材。6前記ポリカーボネートポリオールが、下記式1で表されるポリカーボネートジオールである前記5記載の離型材。[式中、xは5または6の整数を示す。yは1~76の整数を示す。]7前記ポリエステルポリオールが、下記式2で表されるポリエステルジオールである前記5または6記載の離型材。[式中、zは1~37の整数を示す。]8前記第2ジアミン化合物が、下記一般式3で表される化合物である前記5~7のいずれかに記載の離型材。[式中、R1およびR2は、それぞれ同一または異なる基であって、アルキレン基を示す。R3~R6は、それぞれ同一または異なる基であって、水素、アルキル基、フェニル基を示す。mは8~160の整数を示す。]9前記加圧における圧力が、0.2MPa以上である前記1~8のいずれかに記載の離型材。10算術平均粗さRaが、10μm以下である前記1~9のいずれかに記載の離型材。11前記1~10のいずれかに記載の離型材からなる太陽電池モジュール製造用離型シート。12前記1~10のいずれかに記載の離型材からなるベルト。なお、本発明における前記イミド変性エラストマーとは、イミド成分を有するエラストマーのことを意味し、前記イミド成分の割合イミド分率によって樹脂も含む概念である。本発明によれば、離型性を有し、かつ耐摩耗性に優れている特定組成の共重合体Aからなるイミド変性エラストマーを繊維に保持させるので、耐摩耗性に優れ、しかもこの共重合体Aのイミド化前の共重合体Bを繊維に保持させて加圧するので、離型材の表面が平滑になり、その結果、共重合体Aの有する前記離型性が向上し、それゆえ優れた離型性を示すことができる。以下、本発明の離型材にかかる一実施形態について説明する。本実施形態の離型材は、繊維に保持させたイミド変性エラストマーからなる。前記繊維としては、例えばガラス繊維、アルミナ繊維等の無機繊維;アラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維等の有機繊維等が挙げられ、特にガラス繊維が好ましい。このような繊維にイミド変性エラストマーを保持させると、離型材の引張強度を向上させることができる。また、例示したこれらの繊維のうち、耐熱性を有するものが好ましい。繊維の質量、厚さ、織密度等の物性は、特に限定されるものではない。上述した繊維に保持させるイミド変性エラストマーは、上述した一般式Iで表される構造単位と、一般式IIで表される構造単位との共重合体Aからなる。この共重合体Aは、離型性を有し、かつ耐摩耗性に優れている。上述した一般式I,II中において、前記R1およびR4は、それぞれ同一または異なる基であって、芳香族環または脂肪族環を含む2価の有機基を示すものである。該有機基としては、例えば後述する反応行程式Aに従ってポリオールbとともにウレタンプレポリマーcを形成し得る第1ジイソシアナートaにおいてイソシアナト基-NCOを除く残基や、反応行程式Cに従ってウレア結合により鎖延長され得る第2ジイソシアナートfにおいてイソシアナト基-NCOを除く残基等が挙げられる。前記R2は、重量平均分子量300~10,000、好ましくは300~5,000の2価の有機基を示すものである。該有機基としては、例えば反応行程式Aに従って第1ジイソシアナートaとともにウレタンプレポリマーcを形成し得るポリオールbにおいて2つの水酸基-OHを除く残基等が挙げられる。前記R3は、芳香族環、脂肪族環または脂肪族鎖を含む2価の有機基を示すものである。該有機基としては、例えば反応行程式Bに従ってウレタンプレポリマーcをウレア結合により鎖延長し得る炭素数6~27の芳香族ジアミン化合物、炭素数6~24の脂肪族ジアミン化合物および炭素数6~24の脂環式ジアミン化合物から選ばれる少なくとも1種の第1ジアミン化合物dにおいてアミノ基-NH2を除く残基等が挙げられる。上述した脂肪族鎖は、炭素数1のものも含む。前記R5は、シロキサン結合を有する2価の基を示すものである。該基としては、例えば反応行程式Cに従って第2ジイソシアナートfをウレア結合により鎖延長し得るシロキサン結合を有する第2ジアミン化合物gにおいてアミノ基-NH2を除く残基等が挙げられる。前記R6は、4個以上の炭素を含む4価の有機基を示すものである。該有機基としては、例えば反応行程式Dに従ってウレア結合部にイミドユニットを導入し得る炭素数6~18の芳香族テトラカルボン酸二無水物および炭素数4~6の脂環式テトラカルボン酸二無水物から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物iの残基等が挙げられる。前記nは1~100、好ましくは2~50の整数を示す。共重合体Aは、第1ジイソシアナートとポリオールから得た分子両末端にイソシアナト基を有するウレタンプレポリマーを、第1ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリウレタン-ウレア化合物と、第2ジイソシアナートを、シロキサン結合を有する第2ジアミン化合物でウレア結合により鎖延長したポリシロキサン-ウレア化合物と、を混合した後、前記ポリウレタン-ウレア化合物と前記ポリシロキサン-ウレア化合物の各々のウレア結合部にテトラカルボン酸二無水物でイミドユニットを導入したものである。共重合体Aは、例えば以下に示すような反応工程式A~Dを経て製造することができる。[反応行程式A][式中、R1,R2,nは、前記と同じである。]ウレタンプレポリマーcの合成反応行程式Aに示すように、まず、第1ジイソシアナートaとポリオールbから分子両末端にイソシアナト基を有するウレタンプレポリマーcを得る。ウレタンプレポリマーcは、ウレタン構造単位を有するので、耐摩耗性や引張強度に優れている。第1ジイソシアナートaとしては、例えば2,4-トリレンジイソシアナートTDI、2,6-トリレンジイソシアナートTDI、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアナートMDI、ポリメリックMDICr.MDI、ジアニシジンジイソシアナートDADL、ジフェニルエーテルジイソシアナートPEDI、ピトリレンジイソシアナートTODI、ナフタレンジイソシアナートNDI、ヘキサメチレンジイソシアナートHMDI、イソホロンジイソシアナートIPDI、リジンジイソシアナートメチルエステルLDI、メタキシリレンジイソシアナートMXDI、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアナートTMDI、2,4,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアナートTMDI、ダイマー酸ジイソシアナートDDI、イソプロピリデンビス4-シクロヘキシルイソシアナートIPCI、シクロヘキシルメタンジイソシアナート水添MDI、メチルシクロヘキサンジイソシアナート水添TDI、TDI2量体TT等が挙げられ、これらは1種または2種以上を混合して用いてもよく、減圧蒸留したものを用いるのが好ましい。ポリオールbとしては、例えばポリプロピレングリコールPPG、ポリオキシテトラメチレングリコールPTMG、ポリマーポリオール等のポリエーテルポリオール;ポリカーボネートポリオール;アジペート系ポリオール縮合ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトン系ポリオール等のポリエステルポリオール;ポリブタジエンポリオール;アクリルポリオール等が挙げられ、これらは1種または2種以上を混合して用いてもよい。例示したポリオールbのうち、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリオールおよびポリエーテルポリオールから選ばれる少なくとも1種が好ましい。これにより、前記一般式Iで表される構造単位の主鎖に、耐摩耗性に優れるポリカーボネート構造単位、ポリエステル構造単位およびポリエーテル構造単位の少なくとも1種が導入されるので、共重合体Aの耐摩耗性を向上させることができる。前記ポリカーボネートポリオールとしては、前記式1で表されるポリカーボネートジオール以下、ポリカーボネートジオール1と言う。が好ましい。該ポリカーボネートジオール1をポリオールbとして用いると、高い離型性、耐熱性および耐摩耗性を得ることができる。ポリカーボネートジオール1は、2成分をカーボネート結合により共重合させたジオール成分であり、いわゆる共重合ポリカーボネートジオールである。ポリカーボネートジオール1は、室温23°Cにおいて液状であることから、取り扱い性に優れる。前記式1中において、前記xは5または6の整数を示す。前記yは1~76、好ましくは6~15の整数を示す。ポリカーボネートジオール1以外の他のポリカーボネートポリオールとしては、例えばポリオール多価アルコールと、ホスゲン、クロル蟻酸エステル、ジアルキルカーボネート、ジアリルカーボネート、アルキレンカーボネート等とを縮合重合させて得られるポリカーボネートポリオール等が挙げられ、前記ポリオールとしては、例えば1,6-ヘキサンジオール、1,4-ブタンジオール、1,3-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,5-ペンタンジオール等が挙げられ、前記ジアルキルカーボネートとしては、例えばジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等が挙げられる。前記ポリカーボネートポリオールの具体例としては、ポリテトラメチレンカーボネートジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール等のポリカーボネートジオールが挙げられる。一方、前記ポリエステルポリオールとしては、前記式2で表されるポリエステルジオール以下、ポリエステルジオール2と言う。が好ましい。該ポリエステルジオール2をポリオールbとして用いると、高い離型性、耐熱性および耐摩耗性を得ることができる。ポリエステルジオール2は、ジオール成分分子内にエステル基と、側鎖としてメチル基とを有する側鎖含有ポリエステルジオールである。ポリエステルジオール2は、室温23°Cにおいて液状であることから、取り扱い性に優れる。前記式2中において、前記zは1~37、好ましくは3~7の整数を示す。ポリエステルジオール2以外の他のポリエステルポリオールとしては、例えばポリカルボン酸とポリオールとを縮合重合させて得られるポリエステルポリオール等が挙げられ、具体例としては、ポリエチレンアジペート、ポリジエチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリテトラメチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリネオペンチレンアジペート、3-メチル-1,5-ペンタンジオールとアジピン酸からなるポリオール、ε-カプロラクトンを開環重合して得たポリカプロラクトンポリオール、ポリカプロラクトンジオール、β-メチル-δ-バレロラクトンをエチレングリコールで開環することにより得られたポリオール等が挙げられ、これらは1種または2種以上を混合して用いてもよい。さらに他のポリエステルポリオールとしては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸混合物、パラオキシ安息香酸、無水トリメリット酸、ε-カプロラクトン、β-メチル-δ-バレロラクトンから選ばれる少なくとも1種の酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ペンタエリスリトール、3-メチル-1,5-ペンタンジオールから選ばれる少なくとも1種のグリコールとの共重合体等が挙げられる。ポリオールbは、70~90°C、1~5mmHg、10時間~30時間程度の条件で減圧乾燥したものを用いるのが好ましい。また、ポリオールbの重量平均分子量は100~10,000、好ましくは300~5,000であるのがよい。前記重量平均分子量は、ポリオールbをゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定し、得られた測定値をポリスチレン換算した値である。反応は、第1ジイソシアナートaとポリオールbとを所定の割合で混合した後、アルゴンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下、室温23°C~90°Cで1時間~5時間程度反応させればよい。第1ジイソシアナートaとポリオールbとの混合比モルは、第1ジイソシアナートa:ポリオールb=1.01:1~2:1の範囲にするのが好ましい。得られるウレタンプレポリマーcの重量平均分子量は、300~50,000、好ましくは500~45,000であるのがよい。該重量平均分子量は、ウレタンプレポリマーcをGPCで測定し、得られた測定値をポリスチレン換算した値である。[反応行程式B][式中、R1~R3,nは、前記と同じである。]ポリウレタン-ウレア化合物eの合成前記で得られたウレタンプレポリマーcを用いて、反応行程式Bに従ってイミド前駆体であるポリウレタン-ウレア化合物e以下、化合物eと言うことがある。を合成する。すなわち、ウレタンプレポリマーcを第1ジアミン化合物dでウレア結合により鎖延長して化合物eを得る。第1ジアミン化合物dとしては、例えば1,4-ジアミノベンゼン別名:p-フェニレンジアミン、略称:PPD、1,3-ジアミノベンゼン別名:m-フェニレンジアミン、略称:MPD、2,4-ジアミノトルエン別名:2,4-トルエンジアミン、略称:2、4-TDA、4,4’-ジアミノジフェニルメタン別名:4,4’-メチレンジアニリン、略称:MDA、4,4’-ジアミノジフェニルエーテル別名:4,4’-オキシジアニリン、略称:ODA、DPE、3,4’-ジアミノジフェニルエーテル別名:3,4’-オキシジアニリン、略称:3,4’-DPE、3,3’-ジメチル-4,4’-ジアミノビフェニル別名:o-トリジン、略称:TB、2,2’-ジメチル-4,4’-ジアミノビフェニル別名:m-トリジン、略称:m-TB、2,2’-ビストリフルオロメチル-4,4’-ジアミノビフェニル略称:TFMB、3,7-ジアミノ-ジメチルジベンゾチオフェン-5,5-ジオキシド別名:o-トリジンスルホン、略称:TSN、4,4’-ジアミノベンゾフェノン、3,3’-ジアミノベンゾフェノン、4,4’-ビス4-アミノフェニルスルフィド別名:4,4’-チオジアニリン、略称:ASD、4,4’-ジアミノジフェニルスルホン別名:4,4’-スルホニルジアニリン、略称:ASN、4,4’-ジアミノベンズアニリド略称:DABA、1,n-ビス4-アミノフェノキシアルカンn=3,4,5、略称:DAnMG、1,3-ビス4-アミノフェノキシ-2,2-ジメチルプロパン略称:DANPG、1,2-ビス[2-4-アミノフェノキシエトキシ]エタン略称:DA3EG、9,9-ビス4-アミノフェニルフルオレン略称:FDA、56-アミノ-1-4-アミノメチル-1,3,3-トリメチルインダン、1,4-ビス4-アミノフェノキシベンゼン略称:TPE-Q、1,3-ビス4-アミノフェノキシベンゼン別名:レゾルシンオキシジアニリン、略称:TPE-R、1,3-ビス3-アミノフェノキシベンゼン略称:APB、4,4’-ビス4-アミノフェノキシビフェニル略称:BAPB、4,4’-ビス3-アミノフェノキシビフェニル、2,2-ビス4-アミノフェノキシフェニルプロパン略称:BAPP、ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]スルホン略称:BAPS、ビス[4-3-アミノフェノキシフェニル]スルホン略称:BAPS-M、2,2-ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]ヘキサフルオロプロパン略称:HFBAPP、3,3’-ジカルボキシ-4,4’-ジアミノジフェニルメタン略称:MBAA、4,6-ジヒドロキシ-1,3-フェニレンジアミン別名:4,6-ジアミノレゾルシン、3,3’-ジヒドロキシ-4,4’-ジアミノビフェニル別名:3,3’-ジヒドロキシベンジジン、略称:HAB、3,3’,4,4’-テトラアミノビフェニル別名:3,3’-ジアミノベンジジン、略称:TAB等の炭素数6~27の芳香族ジアミン化合物;1,6-ヘキサメチレンジアミンHMDA、1,8-オクタメチレンジアミンOMDA、1,9-ノナメチレンジアミン、1,12-ドデカメチレンジアミンDMDA、1-アミノ-3-アミノメチル-3,5,5-トリメチルシクロヘキサン別名:イソホロンジアミン、4,4’-ジシクロヘキシルメタンジアミン、シクロヘキサンジアミン等の炭素数6~24の脂肪族または脂環式ジアミン化合物;1,3-ビス3-アミノプロピル-1,1,3,3-テトラメチルジシロキサン等のシリコーン系ジアミン化合物等が挙げられ、これらは1種または2種以上を混合して用いてもよい。反応は、ウレタンプレポリマーcと第1ジアミン化合物dとを等モル、好ましくはNCO/NH2比が1.0程度の割合で混合した後、アルゴンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下、室温~100°Cにおいて、2時間~30時間程度で溶液重合反応または塊状重合反応させればよい。前記溶液重合反応に使用できる溶媒としては、例えばN,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドンNMP、N-ヘキシル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリドン等が挙げられ、特に、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドンNMP、N-ヘキシル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリドンが好ましい。これらの溶媒は、1種または2種以上を混合して用いてもよく、常法に従い脱水処理したものを用いるのが好ましい。[反応行程式C][式中、R4,R5は、前記と同じである。]一方、反応行程式Cに示すように、第2ジイソシアナートfを、シロキサン結合を有する第2ジアミン化合物gでウレア結合により鎖延長し、イミド前駆体であるポリシロキサン-ウレア化合物h以下、化合物hと言うことがある。を得る。化合物hは、シロキサン構造単位を有するので、離型性に優れている。また、化合物hは、撥水性にも優れている。第2ジイソシアナートfとしては、第1ジイソシアナートaで例示したのと同じジイソシアナートが挙げられる。第2ジイソシアナートfは、第1ジイソシアナートaと同じジイソシアナートであってもよいし、異なるジイソシアナートであってもよい。第2ジアミン化合物gとしては、シロキサン結合を有する限り、特に限定されないが、前記一般式3で表される化合物等が好適である。前記一般式3中、R1およびR2は、それぞれ同一または異なる基であって、アルキレン基を示す。該アルキレン基としては、例えばメチレン基、エチレン基、n-プロピレン基、イソプロピレン基、n-ブチレン基、イソブチレン基、s-ブチレン基、t-ブチレン基、ペンチレン基、イソペンチレン基、ネオペンチレン基、ヘキシレン基等の炭素数1~6のアルキレン基が挙げられる。R3~R6は、それぞれ同一または異なる基であって、水素、アルキル基、フェニル基を示す。前記アルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、s-ブチル基、t-ブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基等の炭素数1~10の直鎖または分岐したアルキル基が挙げられる。mは8~160、好ましくは10~100の整数を示す。第2ジアミン化合物gは、50~70°C、1~5mmHg、1時間~3時間程度の条件で減圧乾燥したものを用いるのが好ましい。また、第2ジアミン化合物gの重量平均分子量は500~15,000、好ましくは500~5,000であるのがよい。前記重量平均分子量は、第2ジアミン化合物gをGPCで測定し、得られた測定値をポリスチレン換算した値である。反応は、第2ジイソシアナートfと第2ジアミン化合物gとを等モル、好ましくはNCO/NH2比が1.0程度の割合で混合した後、アルゴンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下、室温~100°Cにおいて、2時間~30時間程度で溶液重合反応または塊状重合反応させればよい。前記溶液重合反応に使用できる溶媒としては、反応行程式Bで例示したのと同じ溶媒の他、シクロヘキサノン等が挙げられる。[反応行程式D][式中、R1~R6,nは、前記と同じである。]共重合体Aの合成最後に前記で得られた化合物e,hを用いて、反応行程式Dに従い共重合体Aを合成する。すなわち、化合物e,hを混合した後、化合物e,hの各々のウレア結合部にテトラカルボン酸二無水物iで連続した2つのイミドユニットを導入し、これにより上述した一般式Iで表される構造単位と、一般式IIで表される構造単位との共重合体Aを得る。得られる共重合体Aは、上述した一般式I,IIで表される各々の構造単位がランダム共重合した下記一般式IIIで表される共重合体である。[式中、R1~R6,nは、前記と同じである。]テトラカルボン酸二無水物iとしては、例えば無水ピロメリット酸PMDA、オキシジフタル酸二無水物ODPA、ビフェニル-3,4,3’,4’-テトラカルボン酸二無水物BPDA、ベンゾフェノン-3,4,3’,4’-テトラカルボン酸二無水物BTDA、ジフェニルスルホン-3,4,3’,4’-テトラカルボン酸二無水物DSDA、4,4’-2,2-ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸二無水物6FDA、mp-ターフェニル-3,4,3’,4’-テトラカルボン酸二無水物等の炭素数6~18の芳香族テトラカルボン酸二無水物;シクロブタン-1,2,3,4-テトラカルボン酸二無水物、1-カルボキシメチル-2,3,5-シクロペンタントリカルボン酸-2,6:3,5-二無水物等の炭素数4~6の脂環式テトラカルボン酸二無水物等が挙げられ、これらは1種または2種以上を混合して用いてもよい。反応は、化合物e,hと、テトラカルボン酸二無水物iとを所定の割合で溶媒に加え、アルゴンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下、反応温度を100~300°C、好ましくは135~200°C、より好ましくは140~160°Cとし、反応時間を1時間~10時間程度にして行えばよい。これにより、化合物eと化合物hとが共重合した共重合体Bを含む溶液以下、共重合体B溶液と言う。が得られる。共重合体Bは、共重合体Aをイミド化する前の共重合体である。すなわち、共重合体Bは、イミド変性エラストマーの前駆体であり、下記式jで表されるポリアミック酸である。[式中、R1~R6,nは、前記と同じである。]化合物eと化合物hとの混合比は、固形分換算による重量比で、化合物e:化合物h=99:1~1:99の範囲にするのが好ましく、99:1~20:80の範囲にするのがより好ましい。これにより、前記一般式Iで表される構造単位と、前記一般式IIで表される構造単位との共重合比が、重量比で、99:1~1:99、好ましくは99:1~20:80になる。特に化合物eの割合を多くすると、ウレタン構造単位の割合が多くなるので、イミド化後の共重合体Aの耐摩耗性や引張強度が向上する傾向にある。化合物eの割合を多くする場合、化合物eと化合物hとの混合比は、固形分換算による重量比で、化合物e:化合物h=99:1~60:40の範囲にするのが好ましく、99:1~80:20の範囲にするのがより好ましい。これにより、前記一般式Iで表される構造単位と、前記一般式IIで表される構造単位との共重合比が、重量比で、99:1~60:40、好ましくは99:1~80:20になる。化合物e,hとテトラカルボン酸二無水物iとの混合は、化合物eの合成で使用した第1ジアミン化合物dと化合物hの合成で使用した第2ジアミン化合物gとの合計モル数をA、テトラカルボン酸二無水物iのモル数をBとしたとき、A:B=1:2~1:2.02の範囲となる割合で混合するのが好ましい。これにより、確実にウレア結合部にイミドユニットを導入することができる。使用できる溶媒としては、反応行程式B,Cの溶液重合反応で例示したのと同じ溶媒が挙げられる。なお、反応行程式B,Cにおいて溶液重合反応で化合物e,hを得た場合には、該溶媒中で反応を行えばよい。ついで、前記で得た共重合体Bをイミド化脱水縮合反応して共重合体Aを得る。イミド化は、共重合体Bが熱分解しない条件で行えばよく、具体的には、反応温度を150~250°Cとし、反応時間を90分~150分程度にして行えばよい。イミド化前に、共重合体Bを70~200°C程度、20分~3時間程度の条件で熱処理することによって、溶媒を揮発させてもよい。ここで、本実施形態の離型材は、共重合体Bを上述した繊維に保持させて100°Cを超える温度に加熱しながら加圧するとともに、この加圧と同時か、または加圧後に共重合体Bをイミド化してなる。すなわち、イミド化前の共重合体Bは、イミド化後の共重合体Aよりも剛性が低い。この共重合体Bを繊維に保持させて100°Cを超える温度、好ましくは100°Cを超え230°C以下、より好ましくは110~230°C、さらに好ましくは120~220°C、さらに好ましくは130~210°Cに加熱しながら加圧すると、共重合体Bが適度な柔軟性を示すようになり、繊維の凹凸が共重合体Bによって被覆され、離型材の表面が平滑になる。具体的には、JISB06011994表面粗さ-定義及び表示に準拠してKEYENCE社製のレーザー顕微鏡VK-8710を用いて測定される算術平均粗さRaが、通常、10μm以下になり、好ましくは4~10μmになる。その結果、共重合体Aの有する離型性が向上し、優れた離型性が得られるようになる。共重合体Bを繊維に保持させる方法としては、効率よく保持させる上で、繊維を共重合体B溶液に浸漬して引き上げた後にイミド化するディップ法が好適である。また、ディップ法に代えて、共重合体B溶液を繊維上にロールtoロールでコーティングした後にイミド化するようにしてもよい。さらに共重合体B溶液を繊維に塗布するか、または噴霧した後にイミド化するようにしてもよい。加熱は、ヒータ等の加熱手段を用いて行うことができる。加圧は、一対の熱板を備えたプレス装置の他、ベルトプレス装置やロールプレス装置等の各種のプレス装置を用いて行うことができる。ベルトプレス装置やロールプレス装置等を採用すると、連続して加圧を行うことができる。加圧における圧力としては、0.2MPa以上であるのが好ましく、0.2~10MPaであるのがより好ましく、0.4~10MPaであるのがさらに好ましい。一方、共重合体Bをイミド化してなる共重合体Aの重量平均分子量としては、10,000~1,000,000であるのが好ましく、15,000~150,000であるのがより好ましく、20,000~100,000であるのがさらに好ましい。共重合体Aの重量平均分子量があまり小さいと、耐熱性および耐摩耗性が低下するおそれがあり、またあまり大きいと、成形性が低下するおそれがある。前記重量平均分子量は、共重合体BをGPCで測定し、得られた測定値をポリスチレン換算した値から導き出した値である。なお、共重合体Aではなく、共重合体BをGPCで測定するのは、共重合体AがGPCの測定溶媒に不溶なためである。共重合体Aからなるイミド変性エラストマーは、そのイミド分率、すなわちイミド変性エラストマー中のイミド成分の割合を調整することによって、弾性率を任意に調整することができる。イミド分率は、弾性率等に応じて任意に選定すればよく、特に限定されるものではないが、通常、5~45重量、好ましくは5~40重量であるのがよい。イミド分率は、第1ジイソシアナートa、ポリオールb、第1ジアミン化合物d、第2ジイソシアナートf、第2ジアミン化合物g、化合物e,hおよびテトラカルボン酸二無水物iの仕込み量から算出される値であり、下記式αから算出される値である。イミド分率によって調整されるイミド変性エラストマーの弾性率としては、1.0×106~1.0×109Pa程度であるのが好ましい。弾性率は、後述するように、動的粘弾性測定装置を用いて測定して得られる50°Cでの貯蔵弾性率E’の値である。本実施形態の離型材は、太陽電池モジュールの製造用途の他、例えばヒートシール用途、非粘着用途、熱処理用途、プラスチック加工用途、高周波乾燥用途等に使用することができる。具体例を挙げると、本実施形態の離型材からなる太陽電池モジュール製造用離型シート、本実施形態の離型材からなるベルト等が挙げられる。上述したベルトとしては、例えば食品用搬送ベルト、基板搬送用ベルト、接着剤使用工程やポリマー合成工程等で使用される搬送ベルトの他、駆動用ベルト、サクション穴あきベルト等が挙げられる。特に、ブラシ等によるベルト表面の清掃工程が組み込まれた用途では耐摩耗性が要求されるため、本実施形態の離型材からなるベルトを特に好適に用いることができる。上述したベルトは、後述する実施例で説明するようなカットされたベルト両端部を熱プレスによって突き合わせて溶着した継手部を有する無端状のエンドレスベルトであってもよいし、継手部のないシームレスベルトであってもよい。継手部を有する無端状のエンドレスベルトを作製する際における繊維に保持させた共重合体Bのイミド化前の100°Cを超える温度に加熱しながらの加圧は、継手部の形成前であってもよいし、継手部の形成と同時か、または形成後であってもよい。また、継手部を有する無端状のエンドレスベルトを作製する際には、別途、共重合体Bからなるシートを作製し、このシートをベルト両端部の突き合わせ部に位置するベルトの片面または両面に積層し、この状態で熱プレスするのが好ましい。一方、継手部のないシームレスベルトは、耐久性に優れており、例えば遠心成形法等によって作製することができる。また、本実施形態の離型材は、ゴム弾性を有することから、例えばダイヤフラム、パッキン、ガスケット等にも使用することができる。本実施形態の離型材の用途は、例示したこれらの用途に限定されるものではなく、離型性および耐摩耗性が要求される分野において、好適に用いることができる。以上、本発明にかかる好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。例えば、上述した一実施形態にかかる繊維は、イミド変性エラストマーを保持する保持材として使用するものであるが、フィラー充填材としても使用することができる。また、前記繊維からなるフィラーと、他のフィラーとを組み合わせて使用してもよい。さらに、前記繊維からなるフィラーに代えて、他のフィラーのみを使用してもよい。他のフィラーとしては、例えば短繊維や長繊維、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、シリカ等の補強フィラー;無機フィラー;ナノサイズフィラー等が挙げられ、これら以外の各種の公知のフィラーを使用することもできる。さらに、不織布や織布の形態をとるものと複合化させることもできる。イミド変性エラストマーにフィラーを加える方法としては、各種の公知の方法を採用することができる。具体例を挙げると、例えばロール、インターミックス、バンバリー等を用いてイミド変性エラストマーにフィラーを混練投入してもよいし、二軸押出機等の押出機でイミド変性エラストマーにフィラーを充填してもよい。フィラーが溶剤に可溶の場合には、フィラーを溶剤に溶かした状態でイミド変性エラストマーに混練してもよい。また、フィラーを、イミド変性エラストマーを得る前の中間段階の液状のものや、イミド変性エラストマーの合成に使用する薬品と共に充填してから合成を完了させる方法でもよい。その他の構成は、上述した一実施形態にかかる離型材と同様である。また、上述した一実施形態では、イミド変性エラストマーの前駆体である共重合体Bを繊維に保持させているが、この共重合体Bに代えて、離型性を有し、かつ耐摩耗性に優れている重合体の前駆体を採用し、この前駆体を繊維に保持させて加熱加圧するとともに、この加熱加圧と同時か、または加熱加圧後に前記前駆体を反応させるようにしてもよい。以下、合成例および実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の合成例および実施例のみに限定されるものではない。共重合体Bを、上述した反応工程式A~Dに基づいて合成した。合成例に使用した材料は、次の通りである。第1,第2ジイソシアナートa,f:4,4’-ジフェニルメタンジイソシアナートである三井化学株製の商品名コスモネートPHを用いた。ポリオールb:ポリカーボネートジオール1である旭化成ケミカルズ社製のデュラノールT5652を用いた。このポリカーボネートジオール1は、重量平均分子量が2,000であり、前記式1中、xは5または6、yは14~15の整数を示す。第1ジアミン化合物d:4,4’-ジアミノジフェニルメタンである三井化学株製の商品名MDA-220を用いた。第2ジアミン化合物g:前記一般式3で表される化合物である信越化学工業株製の商品名X-22-161Bを用いた。この化合物は、前記一般式3中、R1およびR2が、いずれもプロピレン基を示す。R3~R6は、いずれもメチル基を示す。mは30~40の整数を示す。テトラカルボン酸二無水物i:三菱ガス化学株製の無水ピロメリット酸を用いた。<合成例>ウレタンプレポリマーcの合成まず、第1ジイソシアナートaを減圧蒸留し、ポリオールbを80°C、2~3mmHg、24時間の条件で減圧乾燥した。ついで、第1ジイソシアナートa35gと、ポリオールb140gとを、攪拌機およびガス導入管を備えた500mlの四つ口セパラブルフラスコにそれぞれ加え、窒素ガス雰囲気下、80°Cで2時間攪拌して、分子両末端にイソシアナト基を有するウレタンプレポリマーcを得た。このウレタンプレポリマーcをGPCで測定した結果、ポリスチレン換算した値で重量平均分子量は11,000であった。ポリウレタン-ウレア化合物eの合成まず、第1ジアミン化合物dを、該第1ジアミン化合物dとウレタンプレポリマーcとを合計した固形分濃度が15重量の割合になるように計量した三菱化学社製のN-メチル-2-ピロリドンNMPに加えて溶解した。ついで、この溶液全量を、上記で得たウレタンプレポリマーcに加えて混合溶液を得た。この混合溶液において、残存イソシアナート残存イソシアナト基とアミンとの割合は、等モルにした。この混合溶液を窒素ガス雰囲気下、室温23°Cで24時間攪拌して、固形分濃度15重量のポリウレタン-ウレア化合物eの溶液を得た。ポリシロキサン-ウレア化合物hの合成まず、第2ジアミン化合物g207.57gを、攪拌機およびガス導入管を備えた500mlの四つ口セパラブルフラスコに加え、60°C、2~3mmHg、2時間の条件で減圧乾燥した。ついで、固形分濃度が60重量になるようにシクロヘキサノン150gで第2ジアミン化合物gを溶解した。この溶液に第2ジイソシアナートf17.43gを加え、窒素ガス雰囲気下、60°Cで4時間攪拌した後、温度を60°Cから室温23°Cに下げ、この温度で24時間攪拌して、ポリシロキサン-ウレア化合物hの溶液を得た。このポリシロキサン-ウレア化合物hの溶液は、シクロヘキサノン1125gに加えて、固形分濃度を15重量に調整した。共重合体Bの合成まず、上記で得たポリウレタン-ウレア化合物eの溶液に、ポリシロキサン-ウレア化合物hの溶液を加えて攪拌した。化合物eと化合物hとの混合比は、固形分換算による重量比で、化合物e:化合物h=90:10にした。ついで、窒素ガス雰囲気下、温度を室温23°Cから150°Cに昇温した後、テトラカルボン酸二無水物iを所定の割合で加えた。この溶液に、固形分濃度が15重量になるように所定量のNMPをさらに加え、150°Cで7時間攪拌して、共重合体B溶液を得た。共重合体Aの物性共重合体B溶液から得られる共重合体Aの物性として、イミド分率、弾性率および重量平均分子量を測定した。具体的には、まず、得られた共重合体B溶液を遠心成形機の金型に流し込み、120°Cで300rpm、2時間遠心成形して共重合体Bをシート状に成形した。ついで、このシート状に成形した共重合体Bを金型ごと減圧デシケータ内で200°C、2時間加熱処理脱水縮合反応してイミド化し、前記一般式I中のnが1~100であり、厚さが0.1mmであるシート状の共重合体Aを得た。この共重合体Aについて、イミド分率、弾性率および重量平均分子量を測定した。測定結果は、次の通りである。イミド分率:28重量弾性率:2×108Pa重量平均分子量:44,000なお、イミド分率は、上述した式αから算出した。弾性率は、セイコーインスツルメンツ社SeikoInstrumentsInc製の動的粘弾性測定装置DMS6100を用いて、10Hz、5°C/分、-100~400°Cの昇温過程において、50°Cでの貯蔵弾性率E’を測定した。重量平均分子量は、共重合体BをGPCで測定し、得られた測定値をポリスチレン換算した値から導き出した。また、共重合体Aについて、ATR法にてIRスペクトルを測定した結果、1780cm1、1720cm1および1380cm1にイミド環に由来する吸収が観察された。[実施例I]<離型材の作製>まず、得られた共重合体B溶液を繊維上にロールtoロールでコーティングし、80°Cで30分間熱処理をし、これにより共重合体Bを繊維に保持させた。用いた繊維は、次の通りである。繊維:ユニチカ社製のガラス繊維H201M104Fを用いた。このガラス繊維は、質量210g/m2、厚さ0.18mm、平織り、織密度縦×横42×32本/25mmである。ついで、このガラス繊維に保持させた共重合体Bを加圧するとともに、加圧後に共重合体Bを200°Cで2時間かけて加熱処理脱水縮合反応してイミド化し、ガラス繊維に保持させた共重合体Aからなる厚さ0.4mmのシート状の離型材を得た表1中の試料No.I-1~6。加圧は、ガラス繊維に保持させた共重合体Bを、プレス装置が備える一対の熱板の間に挟むことによって行った。このプレス装置において、対向する熱板の各々の表面には、織布とゴムの積層体からなる弾性層と、ポリテトラフルオロエチレンからなる離型層とが、この順に積層されている。また、熱板には、その表面温度を制御可能なように、ヒータが内蔵されている。加圧条件は、次の通りである。圧力:表1に示す通りである。温度:190°C時間:10分<評価>得られた各離型材表1中の試料No.I-1~6と、ガラス繊維に保持させたポリテトラフルオロエチレンからなる厚さ0.24mmのシート状の離型材である中興化成工業社製のFGF-500-10表1中の試料No.I-7について、180°剥離強度を評価した。評価方法を以下に示すとともに、その結果を表1に示す。180°剥離強度まず、エチレンビニルアセテート樹脂からなる幅100mm、厚さ0.15mmのシートに、離型材を150°Cの温度をかけながらプレスして融着させた。ついで、23°Cの雰囲気温度下、ロードセルを用いて300mm/分の速度で離型材を前記シートから180°剥離し、JISZ0237に準拠して180°剥離強度を測定した。表1から明らかなように、共重合体Bをガラス繊維に保持させて100°Cを超える温度に加熱しながら加圧するとともに、加圧後に共重合体Bをイミド化してなる試料No.I-2~6は、加圧せずに共重合体Bをイミド化してなる試料No.I-1、およびガラス繊維に保持させたポリテトラフルオロエチレンからなる試料No.I-7よりも、180°剥離強度の値が小さいことから、離型性に優れているのがわかる。[実施例II]表2に示す試料No.II-1~12にかかる離型材を用いて、上述した実施例Iと同様にして180°剥離強度を評価するとともに、算術平均粗さRaおよびテーバー摩耗量を評価した。具体的には、加圧条件を次のようにした以外は、上述した実施例Iと同様にして、ガラス繊維に保持させた共重合体Aからなる厚さ0.4mmのシート状の離型材を得た表2中の試料No.II-1~9。圧力:8.4MPa温度:表2に示す通りである。時間:10分また、加圧条件を次のようにし、加圧と同時に共重合体Bをイミド化した以外は、上述した実施例Iと同様にして、ガラス繊維に保持させた共重合体Aからなる厚さ0.4mmのシート状の離型材を得た表2中の試料No.II-10。圧力:8.4MPa温度:表2に示す通りである。時間:2時間上述した実施例Iと同様にしてガラス繊維に保持させた共重合体Bを、200°Cで2時間かけて加熱処理してイミド化した後、上述した試料No.II-1~9と同様にして加圧し、これによりガラス繊維に保持させた共重合体Aからなる厚さ0.4mmのシート状の離型材を得た表2中の試料No.II-11。表2に示す試料No.II-12にかかる離型材として、上述した試料No.I-7と同じ離型材、すなわちガラス繊維に保持させたポリテトラフルオロエチレンからなる厚さ0.24mmのシート状の離型材である中興化成工業社製のFGF-500-10を用いた。算術平均粗さRaJISB06011994表面粗さ-定義及び表示に準拠してKEYENCE社製のレーザー顕微鏡VK-8710を用いて測定した。テーバー摩耗量JISK72041999プラスチック-摩耗輪による摩耗試験方法に準拠して株安田精機製作所製のテーバー摩耗試験機5150ABRASERの摩耗輪H-18を1000回転させたときの離型材の摩耗量を測定した。表2から明らかなように、共重合体Bをガラス繊維に保持させて100°Cを超える温度に加熱しながら加圧するとともに、加圧後に共重合体Bをイミド化してなる試料No.II-5~9、および加圧と同時に共重合体Bをイミド化してなる試料No.II-10は、加圧せずに共重合体Bをイミド化してなる試料No.II-1、加圧における温度が100°C以下である試料No.II-2~4、共重合体Bをイミド化した後に加圧してなる試料No.II-11、およびガラス繊維に保持させたポリテトラフルオロエチレンからなる試料No.II-12よりも、180°剥離強度の値が小さいことから、離型性に優れているのがわかる。また、試料No.II-5~10は、ガラス繊維に保持させたポリテトラフルオロエチレンからなる試料No.II-12よりもテーバー摩耗量の値が小さいことから、耐摩耗性にも優れているのがわかる。[実施例III]<ベルトの作製>まず、上述した実施例Iと同様にして、ガラス繊維に保持させた共重合体Bからなる厚さ0.4mmのシートaを得た。また、別途、上述した合成例で得られた共重合体B溶液をキャスティングによって製膜し、共重合体Bからなる厚さ0.1mmのシートbを得た。シートbは、後述するベルト両端の噛み合わせ部継手部の貼り合せに使用するものであり、共重合体Bがガラス繊維に保持されていないものである。得られたシートa,bのうち、シートaから幅20mm、長さ1,000mmの帯状にベルトを切り出すとともに、切り出したベルトの両端を、鋸刃状に打ち抜き加工した。具体的には、互いに隣接する山の頂上間の距離が10mm、山の頂上から谷底までの距離が70mmとなるような鋸刃状に、ベルトの両端を打ち抜き加工した。ついで、打ち抜き加工した鋸刃状のベルト両端同士を噛み合わせた後、幅20mm、長さ70mmの形状に成形した上述のシートbを、噛み合わせ部に位置するベルトの片面に積層し、ベルト全体を加圧した。加圧は、上述した実施例Iと同じプレス装置を用いて行った。具体的には、上述したプレス装置が備える一対の熱板の間にベルトの一部を挟むことによって加圧した後、ベルトをずらし、加圧されていないベルトの一部を一対の熱板の間に挟むことによって加圧する操作を繰り返し、ベルト全体を加圧した。加圧条件は、次の通りである。圧力:0.4MPa温度:170°C時間:10分そして、加圧後に、ベルトおよびシートbを構成する各々の共重合体Bを200°Cで2時間かけて加熱処理してイミド化し、継手部を有する無端状の平ベルトを得た表3中の試料No.III-1。一方、上述した実施例IIにおける試料No.II-11の離型材、すなわちガラス繊維に保持させた共重合体Aからなり、かつ共重合体Bをイミド化した後に加圧してなる厚さ0.4mmのシート状の離型材から、幅20mm、長さ1,000mmの帯状にベルトを切り出すとともに、切り出したベルトの両端を、上述した試料No.III-1と同様にして鋸刃状に打ち抜き加工した。ついで、打ち抜き加工した鋸刃状のベルト両端同士を噛み合わせた後、上述した試料No.III-1と同様にして得た幅20mm、長さ70mmのシートbを、噛み合わせ部に位置するベルトの片面に積層し、ベルトを加圧した。加圧は、噛み合わせ部に位置するベルトのみを加圧した以外は、上述した試料No.III-1と同様にして行った。そして、加圧後に、シートbを構成する共重合体Bを200°Cで2時間かけて加熱処理してイミド化し、継手部を有する無端状の平ベルトを得た表3中の試料No.III-2。<評価>得られた平ベルトについて、引張試験を行った。評価方法を以下に示すとともに、その結果を表3に示す。引張試験平ベルトのうち継手部のない領域に位置するベルト本体部から、幅20mm、長さ100mmの短冊状にベルト本体部試験片を切り出した。また、平ベルトのうち継手部を含む領域から、幅20mm、長さ100mmの短冊状に継手部試験片を切り出した。切り出した各試験片について、JISK6251に準拠して引張速度200mm/分の条件で引張強度を測定した。得られた測定値を、式:継手部試験片の引張強度/ベルト本体部試験片の引張強度×100に当てはめ、継手効率を算出した。表3から明らかなように、試料No.III-1は、試料No.III-2よりも、継手部の引張強度が高く、継手効率にも優れているのがわかる。また、離型性および耐摩耗性に優れるエンドレスベルトを提供することができた。"