"長尺状をしており、前記長尺状の長手方向に貫通する燃料供給路と、外壁の少なくとも一部に設けられた第1平面部と、前記燃料供給路と前記第1平面部とを連通する分岐孔と、を有するパイプ本体と、第2平面部と、当該第2平面部に一端が設けられた導入孔と、前記導入孔に連通する連通孔と、を有する接続部材と、を備え、前記分岐孔と前記導入孔とが連通するように位置決めし、前記第2平面部を前記第1平面部に当接させる当接工程と、前記第1平面部と前記第2平面部との当接部に対して前記導入孔の全周に亘りレーザを前記接続部材の外表面に照射して、前記第1平面部に前記第2平面部を溶接する溶接工程と、を含むデリバリパイプの製造方法。請求項1に記載のデリバリパイプの接続方法であって、前記接続部材は、前記第2平面部を有する鍔部と、前記連通孔の他端が設けられ前記連通孔の全周に亘って鍔部より小径に形成された接続部材本体と、を有し、前記溶接工程では、前記第1平面部と前記鍔部との当接部のうち、前記鍔部が前記接続部材本体に対して大径となる部分にレーザを照射する、デリバリパイプの製造方法。長尺状をしており、前記長尺状の長手方向に貫通する燃料供給路と、外壁の少なくとも一部に設けられた第1平面部と、前記燃料供給路と前記第1平面部とを連通する分岐孔と、を有するパイプ本体と、第2平面部と、当該第2平面部に一端が設けられた導入孔と、前記導入孔に連通する連通孔と、を有する接続部材と、を備え、前記分岐孔と前記導入孔とが連通するように前記第1平面部と前記第2平面部が当接されており、前記第1平面部と前記第2平面部との当接部に対して前記導入孔の全周に亘って前記接続部材の外表面にレーザ溶接されている、デリバリパイプ。請求項3に記載のデリバリパイプであって、前記接続部材は、前記第2平面部を有する鍔部と、前記連通孔の他端が設けられ前記連通孔の全周に亘って鍔部より小径に形成された接続部材本体と、を備え、前記第1平面部と前記鍔部との当接部のうち、前記鍔部が前記接続部材本体に対して大径となる部分に対してレーザ溶接されている、デリバリパイプ。請求項3または請求項4に記載のデリバリパイプであって、前記パイプ本体の長手方向に対して垂直な断面が方形状である、デリバリパイプ。請求項3または請求項4に記載のデリバリパイプであって、前記パイプ本体は筒状である、デリバリパイプ。従来のデリバリパイプでは、筒状のパイプ本体の外壁に燃料噴射弁取付部が取付けられて形成されていた。筒状のパイプ本体の外壁は、一定の曲率を有する曲面形状をしており、パイプ本体と燃料噴射弁取付部の接続面もパイプ本体の曲面にあわせて曲面状に形成されていた。そのため、例えば、パイプ本体と燃料噴射弁取付部との接続面の全周に亘ってレーザを照射して、パイプ本体と燃料噴射弁取付部とを溶接する際に、接続面の形状にあわせてレーザを照射する必要があった。特に、高圧の燃料が供給されるデリバリパイプでは、接続面を全周に亘って同一の条件で溶接する必要がある。そのため、接続面の形状にあわせてレーザを照射する角度を適宜変更する必要があり、燃料噴射弁取付部の溶接が複雑化していた。また、燃料噴射弁取付部の内部からレーザを照射し、パイプ本体と燃料噴射弁取付部とを溶接する場合もあった。しかし、この場合、燃料噴射弁取付部の内周面にスパッタが付着し、その内周面を傷付ける恐れがあった。本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、パイプ本体と燃料噴射弁取付部の溶接を簡略化する技術を提供することにある。本明細書によって開示されるデリバリパイプの製造方法は、長尺状をしており、前記長尺状の長手方向に貫通する燃料供給路と、外壁の少なくとも一部に設けられた第1平面部と、前記燃料供給路と前記第1平面部とを連通する分岐孔と、を有するパイプ本体と、第2平面部と、当該第2平面部に一端が設けられた導入孔と、前記導入孔に連通する連通孔と、を有する接続部材と、を備え、前記分岐孔と前記導入孔とが連通するように位置決めし、前記第2平面部を前記第1平面部に当接させる当接工程と、前記第1平面部と前記第2平面部との当接部に対して前記導入孔の全周に亘りレーザを前記接続部材の外表面に照射して、前記第1平面部に前記第2平面部を溶接する溶接工程と、を含む。上記デリバリパイプの製造方法では、前記接続部材は、前記第2平面部を有する鍔部と、前記連通孔の他端が設けられ前記連通孔の全周に亘って鍔部より小径に形成された接続部材本体と、を有し、前記溶接工程では、前記第1平面部と前記鍔部との当接部のうち、前記鍔部が前記接続部材本体に対して大径となる部分にレーザを照射しても良い。本明細書によって開示されるデリバリパイプでは、長尺状をしており、前記長尺状の長手方向に貫通する燃料供給路と、外壁の少なくとも一部に設けられた第1平面部と、前記燃料供給路と前記第1平面部とを連通する分岐孔と、を有するパイプ本体と、第2平面部と、当該第2平面部に一端が設けられた導入孔と、前記導入孔に連通する連通孔と、を有する接続部材と、を備え、前記分岐孔と前記導入孔とが連通するように前記第1平面部と前記第2平面部が当接されており、前記第1平面部と前記第2平面部との当接部に対して前記導入孔の全周に亘って前記接続部材の外表面にレーザ溶接されている。上記デリバリパイプでは、前記接続部材は、前記第2平面部を有する鍔部と、前記連通孔の他端が設けられ前記連通孔の全周に亘って鍔部より小径に形成された接続部材本体と、を備え、前記第1平面部と前記鍔部との当接部のうち、前記鍔部が前記接続部材本体に対して大径となる部分に対してレーザ溶接されていても良い。上記デリバリパイプでは、前記パイプ本体の長手方向に対して垂直な断面が方形状であっても良い。上記デリバリパイプでは、前記パイプ本体は筒状であっても良い。本発明によれば、レーザを照射する角度を変更することなく、接続面にレーザを全周に亘って照射し、デリバリパイプの外壁に接続部材を取付けることがきる。また、連通孔の内壁に当たる内表面ではなく、接続部材の外表面にレーザを照射するので、その内表面を傷付けることがない。<実施形態1>以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。自動車における燃料供給装置の構成図1に示すように、燃料供給装置60は、自動車70の車体71に装備され、燃料タンク81からエンジン80に燃料を供給する。燃料供給装置60は、燃料供給ポンプ61と、フィルタ62と、圧力調整装置63と、燃料移送管P1と、燃料供給管P2と、燃料帰還管P3と、フューエルデリバリパイプ以下デリバリパイプという10と、を備えている。燃料供給ポンプ61は、燃料タンク81内部の燃料を加圧する。加圧された燃料は、燃料移送管P1によって燃料タンク81からエンジン80へと移送される。移送された燃料は、フィルタ62によって濾過され、圧力調整装置63を介して燃料供給管P2に送られる。燃料供給管P2に供給される際の燃料の圧力は、圧力調整装置63によって調整される。ここで、燃料とは、ガソリン、高濃度アルコール含有燃料、又はガソリンとアルコールとの混合燃料を広く含む。また、アルコールは、たとえばメタノール、エタノール、ブタノールおよびプロパノールが利用可能である。デリバリパイプの構成図2は、本実施形態のデリバリパイプ10を示し、図2のA‐A断面を図3に示す。デリバリパイプ10は、長尺状の角材であるパイプ本体20と、パイプ本体20の外壁に取付けられる複数の接続部材40と、パイプ本体20の外壁に複数取付けられる取付ボス50を含む。接続部材40と取付ボス50は、パイプ本体20の外壁にパイプ本体20の長手方向に対して垂直な方向に、パイプ本体20の長手方向に沿って取付けられている。以下の説明では、図3に示すように、パイプ本体20の長手方向を軸Xとし、軸Xに対して鉛直な軸を軸Yとし、軸X、軸Yに対して鉛直な軸を軸Zとし、これら軸X、Y、Zを用いて説明を行う。パイプ本体パイプ本体20は、例えばアルミダイカスト鋳造により成形され、例えば鋼材、またはステンレス材によって、形成される。図2に示すように、パイプ本体20は長尺状をしており、図3に示すように、パイプ本体20の軸Xに対して垂直な断面が正方形状に形成される。つまり、パイプ本体20の外壁21,22,23,24は、いずれも平面である。外壁21,22,23,24の一辺の長さは8mm~36mmの範囲に形成され、特に、16mmで形成されることが好ましい。図3に示すように、パイプ本体20の内部には、軸X方向に貫通する燃料供給路30が形成される。燃料供給路30は、軸Xに対して垂直な断面においてパイプ本体20の中央に形成されており、その断面が円形状に形成される。燃料供給路30の直径は4mm~18mmの範囲で形成され、特に、直径8mmで形成されることが好ましい。また、燃料供給路30の直径に対するパイプ本体20の外壁21,22,23,24の一辺の長さの比は、1対2以上の関係で形成され、特に、1対2の関係で形成されることが好ましい。図3に示すように、パイプ本体20には、燃料供給路30と外壁21とを連通する分岐孔31が形成される。分岐孔31は、その軸方向が軸Yに沿って延びており、その形状は、軸Yに対して垂直な断面が円形状に形成される。なお、パイプ本体20の一端側には、図示しない配管コネクタが形成され、この配管コネクタを介して燃料供給管P2に接続される。また、パイプ本体20の他端側には、図示しない燃圧センサコネクタが形成される。燃圧センサコネクタは、パイプ本体20を図示しない圧力センサに接続するコネクタであり、圧力センサは、デリバリパイプ10に供給された燃料の圧力を測定しており、燃料の異常加圧又は異常減圧等のエンジン80の動作不良の発生を検出する。接続部材接続部材40は、一端が閉塞された筒形状をしており、例えば鋼材、またはステンレス材によって形成される。接続部材40は、筒形状をした筒部接続部本体の一例41と、円板状をした鍔部43とによって構成される。筒部41は、その内部空間を取付孔42とし、その取付孔42にエンジン80に設けられた燃料噴射弁図示されていないが取付けられる。鍔部43は、その一方の面44A第2平面部に相当が筒部41に接続されており、当該筒部41の取付孔42の一端を閉塞する。また、鍔部43の他方の面44Bは、平面状に形成されており、図3に示すように、接続部材40は、面44Aを介してパイプ本体20の外壁第1平面部に相当21と接続する。つまり、鍔部43の面44Aは、パイプ本体20と接続する接続面と呼ぶことができる。鍔部43の取付孔42に相当する位置には貫通孔46が形成され、取付孔42と連通している。つまり、取付孔42と貫通孔46によって、筒部41と鍔部43に亘って延びる導入孔45が形成されている。導入孔46の一端は、鍔部43の接続面44Aに設けられ、導入孔45の他端は、筒部41の鍔部43と接続しない端部によって構成される。図3の下面図を図4に示す。図4に斜線を付けて示すように、筒部41は、導入孔45の全周において、鍔部43よりも小径に形成されている。図3に示すように、接続部材40は、その分岐孔31がパイプ本体20の導入孔45に連通するようにパイプ本体20に対して位置決めされてパイプ本体20に当接され、レーザ溶接されている。デリバリパイプ10の溶接痕43Aを、図3、図4にハッチングを付けて示す。図4に示すように、溶接痕43Aは、筒部41の全周に亘って形成されており、鍔部43が筒部41よりも大径となる部分に形成されている。図3に示すように、溶接痕43Aは、接続部材40だけでなくパイプ本体20にも達しており、この溶接痕43Aによって、接続部材40がパイプ本体20に接続されている。取付ボス取付ボス50は、例えば溶接やろう付によってパイプ本体20の外壁22に取付けられる。取付ボス50は、筒状をしており、その内部にボス孔図示されていないが形成されている。デリバリパイプ10では、エンジン80のヘッド部に固定される際に、ボス孔にボルト等の固定具を挿入し、エンジン80のヘッド部に設けられた固定孔に当該固定具を挿入して固定することで、エンジン80のヘッド部に対して固定される。デリバリパイプの製造方法次に、接続部材40をパイプ本体20にレーザ溶接して、デリバリパイプ10を製造する方法について説明する。この製造方法の実施者は、図2~図4に示す形状にパイプ本体20及び接続部材40を加工した後に、パイプ本体20の分岐孔31と接続部材40の導入孔45とが連通するように位置決めし、パイプ本体20の外壁21と接続部材40の接続面44Aを当接させる。これにより、外壁21と接続面44Aとは平面同士で接触し、図4に示すように、接続部材40は、導入孔45の軸方向が軸Y方向となる状態で固定される。次に、実施者は、外壁21と接続面44Aが当接する当接部47にレーザを照射して、外壁21に接続面44Aを溶接する。実施者は、当接部47のうち、鍔部43が筒部41よりも大径となる部分の外表に配置される面44Bに、筒部41の全周に亘って照射する。この際、実施者は、レーザが照射される溶接棒90を、接続部材40側から当接部47に近接させるとともに、溶接棒90の軸方向が軸Y方向となる状態で固定する。実施者は、当該状態を保ったまま、溶接棒90を筒部41の周りに一周させる。レーザが筒部41よりも大径となる鍔部43に照射されると、鍔部43と外壁21とは熔解、凝固し、図4に示すように、レーザが照射された箇所に溶接痕43Aが形成される。これにより、パイプ本体20に接続部材40が固着される。本実施形態のデリバリパイプの効果1本実施形態のデリバリパイプ10は、接続部材40が鍔部43を有しており、溶接棒90の軸方向が軸Yに沿った状態を保ったまま、筒部41の全周に亘ってレーザを照射する。このため、溶接棒90を用いてレーザを照射する際に、溶接棒90の軸Y方向における位置や溶接棒90の角度を、筒部41の周の位置によって変化させる必要がなく、接続部材40とパイプ本体20とが曲面同士で取付けられるものと比べて、溶接棒90の制御が容易となる。2本実施形態のデリバリパイプ10では、パイプ本体20が角材であるので、角材が元々有している平面を平面状の外壁21として利用することができる。そのため、パイプ本体2に平面状の外壁を新たに形成する必要がない。3従来のデリバリパイプは、パイプ本体と接続部材とが曲面同士で当接しており、外壁の曲率と接続面の曲率とを同じ値にしなければならなかった。両者の曲率が同じ値でないと、外壁に接続面を当接することができず、分岐孔と導入孔との位置決めが困難になるという問題があった。本実施形態のデリバリパイプ10では、外壁21と接続面44Aとを、共に平面に形成したので、両者21、44Aを平面同士で当接することができる。このため、従来のデリバリパイプのように、両者21、44Aの曲率の値を合わせることなく、外壁21に接続面44Aを当接することができるので、分岐孔31と導入孔45との位置決めを、従来のデリバリパイプに比べて、簡単に決めることができる。4従来のデリバリパイプは、取付孔に溶接棒を挿入し、接続部材の内表面に対してレーザを照射し、パイプ本体と接続部材とを溶接する場合もあった。しかし、この場合、取付孔の内表面にスパッタが付着し、このスパッタによりその内表面に傷が付き、燃料が漏れる恐れがあった。本実施形態のデリバリパイプ10では、外壁21と接続面44Aが当接する当接部47の外表面44Bにレーザを照射して、外壁21に接続面44Aを溶接する。このため、従来のデリバリパイプのように、取付孔42の内表面にスパッタが付着することはない。<実施形態2>実施形態2を、図5を用いて説明する。本実施形態では、パイプ本体25の軸Xに垂直な断面形状が、実施形態1と異なる。以下の説明では、実施形態1と同一の内容については重複した記載を省略する。本実施形態では、筒状のパイプ本体25の外壁の一部が加工されて平面状の外壁21が形成されている。本実施形態では、この外壁21と軸X方向に貫通する燃料供給路30とを連通する分岐孔31が形成され、この外壁21に接続部材40の接続面44Aが当接する。<他の実施形態>本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。1上記実施形態では、パイプ本体20、25の形状を、軸Xに対して垂直な断面が正方形状とする例、また軸Xに対して垂直な断面が、外壁の一部が平面状に形成された略円形を用いて説明したが、これに限られない。燃料噴射弁と対向する面が平面であれば、軸Xに対して垂直な断面の形状は、多角形であってもよい。同様に、接続面44Aの形状が平面に形成されていれば、接続部材40の形状も、特に限定されるものでない。2上記実施形態では、鍔部43を接続部材40の閉塞された一端に形成したが、鍔部43を形成しなくても良い。この場合、接続部材40の閉塞された一端の中央に導入孔45を形成し、接続部材40の外壁21に接触する接続面44Aとする。そして、溶接棒90を軸Yに対して傾けて、外壁21と接続面44Aとの接触箇所にレーザを照射することで、接続部材40をパイプ本体20に固着することができる。この場合、溶接棒90は軸Yに対して傾くものの、溶接棒90の軸Y方向における位置や軸Yに対する角度は、筒部41周りの位置によって変化させる必要がない。このため、接続部材40とパイプ本体20とが曲面同士で取付けられるものに比べて、レーザの制御を簡単に行うことができる。3上記実施形態では、パイプ本体20、25の外壁21の軸Xの全長に亘って全面を平面として説明したが、これに限られない。軸Xに対して垂直な断面が円形をしたパイプ本体20の外壁に、鍔部42の接続面44Aが接触する箇所のみを平面に形成して、パイプ本体20を用いても良い。4上記実施形態では、燃料供給路30を軸Xに対して垂直な断面が円形としている例を用いて説明したが、これに限られず、軸Xに対して垂直な断面が方形状でもよく、特に限定されるものではない。5上記実施形態では、取付ボス50をパイプ本体20の外壁22に取付けて説明したが、これに限られず、パイプ本体20の他の外壁21,23,24に取付けてもよく、エンジン80のレイアウトによって、取付ボス50が取付けられる外壁を、適宜変更してもよい。6上記実施形態では、レーザ溶接によって、パイプ本体20に接続部材40を取付けたが、これに限られず、アーク溶接やプラズマ溶接を用いても良い。"