ワークを切断する切刃と、前記ワークを支持して前記切刃の刃先を受ける刃先受け部材と、前記切刃及び前記刃先受け部材を介さずに前記ワークに対して直接的に振動を付与する振動付与手段と、を備えることを特徴とするワーク切断装置。請求項1記載のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、流体を前記ワークに当てることにより、該ワークに振動を付与することを特徴とするワーク切断装置。請求項2記載のワーク切断装置において、前記刃先受け部材に対して進退可能に設けられて前記切刃が取り付けられる可動部材をさらに備え、前記振動付与手段は、前記可動部材の外面における前記切刃の近傍に開口して前記流体が導出する第1導出口を有することを特徴とするワーク切断装置。請求項3記載のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、前記刃先受け部材の外面における前記ワークが接触する部位に開口して前記流体が導出する第2導出口を有することを特徴とするワーク切断装置。請求項1記載のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、前記ワークに接触可能な接触部材と、前記接触部材を振動させる振動発生部と、を有することを特徴とするワーク切断装置。請求項5記載のワーク切断装置において、前記刃先受け部材に対して進退可能に設けられて前記切刃が取り付けられる可動部材をさらに備え、前記接触部材は、前記切刃の近傍に配設されて前記ワークに接触可能な第1ピン部材を含むことを特徴とするワーク切断装置。請求項6記載のワーク切断装置において、前記接触部材は、前記ワークの外面における前記刃先受け部材に接触する部位に接触可能に配設された第2ピン部材を含むことを特徴とするワーク切断装置。請求項1~7のいずれか1項に記載のワーク切断装置において、前記ワークは、柔軟性を有するシート部材であることを特徴とするワーク切断装置。ワークを刃先受け部材にセットする第1の工程と、前記刃先受け部材にセットされた前記ワークに対して切刃の刃先を切り込ませる第2の工程と、前記刃先を前記ワークに切り込ませた状態で、前記切刃及び前記刃先受け部材を介さずに前記ワークに対して直接的に振動を付与することにより該ワークを切断する第3の工程と、を行うことを特徴とするワーク切断方法。請求項9記載のワーク切断方法において、前記第3の工程では、前記切刃の前記刃先の一部を前記刃先受け部材に接触させた状態で、該ワークに振動を付与することを特徴とするワーク切断方法。請求項9又は10に記載のワーク切断方法において、前記第3の工程では、流体を前記ワークに当てることにより該ワークに振動を付与することを特徴とするワーク切断方法。請求項9又は10に記載のワークの切断方法において、前記第3の工程では、前記ワークに接触部材を接触させた状態で該接触部材を振動部材で振動させることにより前記ワークに振動を付与することを特徴とするワーク切断方法。しかしながら、上述した特許文献1のような従来技術では、切刃の刃先を刃先受け部材に押し当てた状態で、切刃又は刃先受け部材を振動させるので、該刃先及び刃先受け部材の磨耗を好適に抑えることはできない。本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、切刃の刃先及び刃先受け部材の磨耗を抑えることによりこれら部材の長寿命化を図ることができるとともに、ワークを確実に切断することができるワーク切断装置及びワーク切断方法を提供することを目的とする。[1]本発明に係るワーク切断装置は、ワークを切断する切刃と、前記ワークを支持して前記切刃の刃先を受ける刃先受け部材と、前記切刃及び前記刃先受け部材を介さずに前記ワークに対して直接的に振動を付与する振動付与手段と、を備えることを特徴とすることを特徴とする。上記の本発明に係るワーク切断装置によれば、切刃の刃先をワークに切り込んで該刃先の一部を刃先受け部材に接触させた状態で、振動付与手段にて該ワークに振動を付与することができる。これにより、該刃先と該刃先受け部材との間に位置するワークの残存部分を揺動させて前記刃先に当てることができるので、ワークを確実に切断することができる。また、振動付与手段は切刃及び刃先受け部材を介さずにワークに対して直接的に振動を付与するので、該切刃の刃先及び該刃先受け部材の磨耗を好適に抑えることができる。よって、切刃及び刃先受け部材の長寿命化を図ることができる。[2]上記のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、流体を前記ワークに当てることにより、該ワークに振動を付与してもよい。このような構成によれば、切刃及び刃先受け部材を介さずにワークに対して直接的に振動を簡単に付与することができる。[3]上記のワーク切断装置において、前記刃先受け部材に対して進退可能に設けられて前記切刃が取り付けられる可動部材をさらに備え、前記振動付与手段は、前記可動部材の外面における前記切刃の近傍に開口して前記流体が導出する第1導出口を有していてもよい。このような構成によれば、第1導出口が可動部材の外面における切刃の近傍に開口しているので、前記第1導出口から導出される流体をワークの切断位置の近傍に当てることができる。これにより、ワークの残存部分に振動を効率的に伝えることができる。[4]上記のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、前記刃先受け部材の外面における前記ワークが接触する部位に開口して前記流体が導出する第2導出口を有していてもよい。このような構成によれば、第2導出口が刃先受け部材の外面におけるワークが接触する部位に開口しているので、前記第2導出口から導出される流体をワークの外面における前記刃受け部材側に位置する部位に当てることができる。これにより、刃先受け部材側に位置するワークの残存部分に振動を効率的に伝えることができる。[5]上記のワーク切断装置において、前記振動付与手段は、前記ワークに接触可能な接触部材と、前記接触部材を振動させる振動発生部と、を有していてもよい。このような構成によれば、接触部材をワークに接触させた状態で振動発生部にて振動させることができるので、切刃及び刃先受け部材を介さずに該ワークに対して直接的に振動を簡単に付与することができる。[6]上記のワーク切断装置において、前記刃先受け部材に対して進退可能に設けられて前記切刃が取り付けられる可動部材をさらに備え、前記接触部材は、前記切刃の近傍に配設されて前記ワークに接触可能な第1ピン部材を含んでいてもよい。このような構成によれば、第1ピン部材を切刃の近傍に配設しているので、ワークの切断位置の近傍に該第1ピン部材を接触させることができる。これにより、ワークの残存部分に振動を効率的に伝えることができる。[7]上記のワーク切断装置において、前記接触部材は、前記ワークの外面における前記刃先受け部材に接触する部位に接触可能に配設された第2ピン部材を含んでいてもよい。このような構成によれば、ワークの外面における刃先受け部材に接触する部位に第2ピン部材を接触させることができるので、前記刃先受け部材側に位置するワークの残存部分に振動を効率的に伝えることができる。[8]上記のワーク切断装置において、前記ワークは、柔軟性を有するシート部材であってもよい。この場合、ワークに残存部分が形成され易くなるが、切刃及び刃先受け部材の磨耗を抑えつつ該シート部材を確実に切断することができる。[9]本発明に係るワーク切断方法は、ワークを刃先受け部材にセットする第1の工程と、前記刃先受け部材にセットされた前記ワークに対して切刃の刃先を切り込ませる第2の工程と、前記刃先を前記ワークに切り込ませた状態で、前記切刃及び前記刃先受け部材を介さずに前記ワークに対して直接的に振動を付与することにより該ワークを切断する第3の工程と、を行うことを特徴とする。上記の本発明に係るワーク切断方法によれば、切刃の刃先をワークに切り込ませた状態で該ワークに対して振動を付与するので、該刃先と刃先受け部材との間に位置するワークの残存部分を揺動させて前記刃先に当てることができる。よって、該ワークを確実に切断することができる。また、切刃及び刃先受け部材を介さずにワークに対して直接的に振動を付与するので、該切刃の刃先の一部が刃先受け部材に接触していた場合であっても、これら部材の磨耗を好適に抑えることができる。よって、切刃及び刃先受け部材の長寿命化を図ることができる。[10]上記のワーク切断方法において、前記第3の工程では、前記切刃の前記刃先の一部を前記刃先受け部材に接触させた状態で、該ワークに振動を付与してもよい。このような方法によれば、切刃の刃先の一部を刃先受け部材に接触させた状態で該ワークに振動を付与するので、ワークの残存部分を一層確実に切断することができる。また、ワークの切断精度を高めることができる。[11]上記のワーク切断方法において、前記第3の工程では、流体を前記ワークに当てることにより該ワークに振動を付与してもよい。この場合、切刃及び刃先受け部材を介さずにワークに対して確実に振動を付与することができる。[12]上記のワーク切断方法において、前記第3の工程では、前記ワークに接触部材を接触させた状態で該接触部材を振動部材で振動させることにより前記ワークに振動を付与してもよい。この場合、切刃及び刃先受け部材を介さずにワークに対して確実に振動を付与することができる。以上説明したように、本発明によれば、切刃の刃先をワークに切り込ませた状態で、該切刃及び刃先受け部材を介さずに該ワークに対して直接的に振動を付与することができるので、該切刃及び刃先受け部材の長寿命化を図ることができるとともに、ワークを確実に切断することができる。以下、本発明に係るワーク切断方法について、それを実施するワーク切断装置との関係で好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。第1実施形態先ず、第1実施形態に係るワーク切断装置10A以下、単に切断装置10Aとも表記する。について図1~図8を参照しながら説明する。図1に示すように、本実施形態に係る切断装置10Aは、ワークWを切断する切断装置本体12と、切断装置本体12に設けられてワークWに振動を付与する振動付与機構14と、切断装置本体12及び振動付与機構14を制御する制御部16とを備える。ワークWとしては、例えば、柔軟性を有するシート部材やフィルム部材等が用いられる。なお、本実施形態では、ワークWとして、燃料電池用のセパレータを構成するゴムシールを用いた場合を例示する。切断装置本体12は、ワークWを支持するワーク支持台刃先受け部材18と、ワークWを切断する切刃20と、ワーク支持台18に対向配置されて切刃20が取り付けられる可動部材22と、可動部材22に設けられたスライダ24と、スライダ24をワーク支持台18に対して進退可能に案内するレール26と、可動部材22の進退方向における切刃20の刃先20aの位置に対応した信号を出力する刃先位置検出部28とを有する。ワーク支持台18は、例えば、金属や樹脂等で構成されており、略直方体状に形成されている。ワーク支持台18の外面には、ワークWの一方の面に接触して切刃20の刃先20aを受ける刃先受け面18aが形成されている。なお、ワーク支持台18は、切刃20よりも軟質な材料で構成されていることが好ましい。切刃20の刃先20aが刃先受け面18aに接触した際に破損することを好適に抑えることができるからである。切刃20は、金属やセラミックス等の材料で構成されている。また、切刃20は平面視で四角環状に形成されており図2参照、その高さ寸法はワークWの厚みよりも大きく設定されている図5参照。可動部材22は、切刃20を保持する板状のホルダ30と、ホルダ30を支持する支持板32とを有する。ホルダ30の一方の面には切刃20が固着されており、ホルダ30の他方の面は支持板32の一方の面に固着している。また、支持板32の他方の面は上述したスライダ24に固着している。振動付与機構14は、切刃20及びワーク支持台18を介さずにワークWに対して直接的に振動を付与するものであり、流体供給部34と、流体供給部34に接続されて流体が流通する流体流路36とを有する。流体供給部34が供給する流体としては、例えば、空気圧縮空気が用いられる。流体流路36は、支持板32に形成された集合流路38と、集合流路38から分岐する複数の分岐流路40とを含む。集合流路38は、いわゆるマニホールドのような役割を果たす。このように集合流路38を形成しておくことで、各分岐流路40に導かれる流量を略均一にすることができる。各分岐流路40は、ホルダ30の一方の面における切刃20の近傍に開口しており、それら開口部第1導出口40aは、切刃20の内周に沿って等間隔離間して配置されている図2参照。具体的には、図3に示すように、例えば、各分岐流路40の開口部40aの孔径をdとした場合、これら開口部40aは、該開口部40aの縁部のうち切刃20に対して最も離れた部位から切刃20の刃先20aまでの平面視上の最短距離Lが10d以内になるような位置に配置するのが好ましい。この理由については後述する。制御部16は、スライダ制御部42、記憶部44、判定部46及び流体供給制御部48を有する。スライダ制御部42は、スライダ24を駆動制御する。記憶部44には、設定圧力マップ及び基準位置データ等が予め記憶されている。設定圧力マップは、例えば、各分岐流路40から導出噴出される流体の圧力設定圧力とワークWの厚みとの関係を示したマップが用いられる。この設定圧力マップは、ワークWの材質毎に用意される。基準位置データは、可動部材22の進退方向における切刃20の刃先20aの位置データであって、例えば、該刃先20aが刃先受け面18aに接触した状態での刃先20aの位置データが用いられる。なお、基準位置データは、任意に設定可能であり、例えば、刃先20aがワークWに対して非接触の状態での刃先20aの位置データ、刃先20aがワークWの他方の面に接触した状態での刃先20aの位置データ、又は、刃先20aがワークWの厚み方向略中央に位置している状態での刃先20aの位置データ等を用いることも可能である。判定部46は、刃先位置検出部28から出力された信号と基準位置データとに基づいて、切刃20の刃先20aが刃先受け面18aに接触したか否かを判定する。流体供給制御部48は、判定部46の判定結果と設定圧力マップとに基づき流体供給部34を駆動制御する。次に、以上のように構成される切断装置10Aを用いてワークWを切断する方法について説明する。先ず、初期設定を行う図4のステップS1。つまり、可動部材22をワークWから離間した初期位置図1に示す状態にセットする。なお、流体供給制御部48は、流体供給部34を停止状態にしておく。続いて、ワーク支持台18の刃先受け面18aにワークWを載置したステップS2後、スライダ制御部42は、スライダ24を駆動して可動部材22をワーク支持台18に対して進行させるステップS3。そうすると、切刃20の刃先20aがワークWの他方の面可動部材22と対向する面に接触する。そして、可動部材22がさらに進行することにより、該刃先20aがワークWの内部に入り込み切り込まれていき該ワークWの切断が開始される。可動部材22が進行している間、判定部46は、刃先位置検出部28から出力された信号と基準位置データとに基づいて、該刃先20aが刃先受け面18aに接触したか否かを判定するステップS4。刃先20aが刃先受け面18aに未だ接触していないと判定された場合ステップS4:No、判定部46は繰り返しこの処理を実行する。一方、刃先20aが刃先受け面18aに接触したと判定された場合ステップS4:Yes、図5参照、スライダ制御部42は、スライダ24を制御して可動部材22の進行を停止するステップS5。この段階で、切刃20の刃先20aの一部が刃先受け面18aに接触するとともに、該刃先20aの他の一部において、刃先受け面18aとの間に微小な隙間が形成される。そのため、該隙間には、ワークWの一部が切断されずに残存部分Rとして残されている図6参照。また、このステップS5において、スライダ制御部42は、切刃20の刃先20aから刃先受け面18aに作用する押圧力がワーク支持台18の降伏荷重未満となるようにスライダ24を制御している。これにより、ワーク支持台18が切刃20によって塑性変形することを好適に抑えることができる。その後、流体供給制御部48は、流体供給部34を駆動して流体を流体流路36に供給するステップS6。この場合、流体供給部34から集合流路38に供給された流体は、各分岐流路40の開口部40aから噴出され、ワークWの他方の面に衝突する当たる。これにより、ワークWの他方の面に入力された流体の衝突エネルギの一部が振動となってワークWの内部に向けて伝わる。そして、前記振動がワークWの残存部分Rに到達すると、該残存部分Rは、ワークWの厚み方向図6の矢印の方向に沿って揺動するため、該刃先20aにおける該残存部分Rの直上部分に当たり切断されることになる。よって、ワークWが確実に切断されるに至る。ここで、流体供給制御部48は、ワークWの材質、厚み及び設定圧力マップに基づいて設定圧力を求め、各分岐流路40から噴出される流体の圧力が前記設定圧力となるように流体供給部34を制御する。また、図7Aに示すように、流体供給制御部48は、各分岐流路40から設定圧力Pの流体が間欠的に噴出されるように流体供給部34を制御する。これにより、ワークWの他方の面に対して間欠的に衝突エネルギが入力されることになるので、ワークWの残存部分Rを効率的に揺動させることができる。なお、図7Bに示すように、流体供給制御部48は、各分岐流路40から設定圧力Pの流体が連続的に噴出されるように流体供給部34を制御しても構わない。この場合、ステップS6の工程中に流体の噴出を1度だけ行うことになる。よって、図7Aと比較して流体供給部34の制御を簡単にすることができる。さらに、図7Cに示すように、流体供給制御部48は、各分岐流路40から噴出される流体の圧力が一次関数的に上昇して設定圧力Pとなるように流体供給部34を制御してもよい。このような場合でも、ワークWの残存部分Rを揺動させることが可能である。図7A~図7Cにおいて、流体を噴出する時間については、ワークWの材質や厚み等に応じて適宜設定すればよい。ステップS6の後、流体供給制御部48は、流体供給部34の駆動を停止するステップS7。また、スライダ制御部42は、スライダ24を駆動して可動部材22をワーク支持台18に対して後退させるステップS8。この段階で、本実施形態に係るワーク切断方法が終了する。本実施形態によれば、切刃20の刃先20aをワークWに切り込んで刃先受け面18aに接触させた状態で、ワークWの他方の面に流体を当てているので、切刃20及びワーク支持台18を介さずにワークWに対して直接的に振動を簡単に付与することができる。これにより、該切刃20の刃先20a及び刃先受け面18aの磨耗が好適に抑えられるので、切刃20及びワーク支持台18の長寿命化を図ることができる。また、ワークWに振動が付与されることにより、前記刃先20aと刃先受け面18aの間に位置するワークWの残存部分Rを揺動させて前記刃先20aに当てることができるので、ワークWを確実に切断することができる。本実施形態によれば、各分岐流路40の開口部40aがホルダ30の外面における切刃20の近傍L≦10dとなるような位置、図3参照に開口しているので、該開口部40aから噴出される流体をワークWの切断位置の近傍に当てることができる。これにより、ワークWの残存部分Rに対して振動を効率的に伝えることができる。本実施形態では、切刃20の刃先20aの一部が刃先受け面18aに接触した状態でワークWに対する振動の付与を開始している。そのため、例えば、刃先20aがワークWに接触する前に、該ワークWに対して振動を付与する場合と比較して、ワークWの切断精度を高めることが可能である。上述した切断装置10Aでは、ワークWの他方の面刃先受け面18aが位置する側とは反対側に位置する面に流体を当てて該ワークWの残留部分Rに振動を付与している。このような場合、ワークWの具体的な厚みとしては、2.0[mm]以下とすることが好ましく、中でも、1.5[mm]以下とすることがより好ましい。こうすることで、ワークWの残存部分Rに振動を好適に伝えることができるからである。変形例次に、第1実施形態に係るワーク切断装置10Aの変形例について図8を参照しながら説明する。なお、この変形例において、上述した切断装置10Aの構成と同一の構成のものには同一の参照符号を付し、その構成及び作用効果の説明を省略する。後述する第2実施形態についても同様とする。図8に示すように、変形例に係るワーク切断装置10Aaは、振動付与機構49の流体流路50の構成において、上述した切断装置10Aと異なる。具体的には、流体流路50は、上述した集合流路38及び複数の分岐流路40の他に、ワーク支持台18に形成された集合流路54と、集合流路54から分岐する複数の分岐流路56とを有する。集合流路54は、前記集合流路38と同一構成である。各分岐流路56は、ワーク支持台18の刃先受け面18aに開口している。各分岐流路56の開口部第2導出口56aは、例えば、各分岐流路40の開口部40aに対向するように配置されている。このような切断装置10Aaによれば、流体供給部34から集合流路54に供給された流体は、各分岐流路56の開口部56aから噴出され、ワークWの一方の面に衝突する当たる。これにより、ワークWの厚みに関係なく、刃先受け面18a側に位置するワークWの残存部分Rに対して振動を効率的に伝えることができる。なお、本変形例に係る切断装置10Aaは、上述した構成に限定されず、例えば、可動部材22に形成されている集合流路38及び分岐流路40を省略してもよい。この場合、ワークWの残存部分Rを揺動させることができるとともに、切断装置10Aaの構成を簡素化することができる。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態に係るワーク切断装置10B以下、単に切断装置10Bとも表記する。について図9~図13を参照しながら説明する。図9に示すように、本実施の形態に係る切断装置10Bは、振動付与機構60と制御部62の構成において、上述した第1実施形態に係る切断装置10Aと異なる。具体的には、振動付与機構60は、支持板32の内部に埋設された複数の振動発生部64と、各振動発生部64に設けられて可動部材22の進退方向に沿って延びた棒状のピン部材第1ピン部材66とを有する。各振動発生部64は、例えば、圧電振動子等を含んで構成され、ピン部材66を振動させる。各ピン部材66は、ホルダ30を貫通している。つまり、各ピン部材66の一端部は、ホルダ30の一方の面からワーク支持台18側に突出露出しており、各ピン部材66の他端部は各振動発生部64に接続している。各ピン部材66の突出量は、ワークWの厚みに応じて設定される。具体的には、ピン部材66の突出量は、可動部材22をワーク支持台18に対して進行させて切刃20の刃先20aが刃先受け面18aに接触した状態で、ピン部材66の一端面がワークの他方の面に接触するような大きさに設定される。また、これらピン部材66は、切刃20の内周に沿って等間隔離間して配置されている図10参照。制御部62では、上述した記憶部44に代えて記憶部68が設けられるとともに、上述した流体供給制御部48に代えて振動制御部70が設けられる。記憶部68には、設定振動エネルギーマップ及び基準位置データ等が予め記憶されている。設定振動エネルギーマップは、例えば、ピン部材66に与える設定振動エネルギとワークWの厚みとの関係を示したマップが用いられる。この設定振動エネルギーマップは、ワークWの材質毎に用意される。なお、基準位置データは、上述したものと同様でよい。振動制御部70は、判定部46の判定結果と設定振動エネルギーマップとに基づき各振動発生部64を駆動制御する。次に、以上のように構成される切断装置10Bを用いてワークWを切断する方法について説明する。なお、本実施形態では、上述した図4に示された切断手順と重複する内容図11のステップS21~S25及びステップS28についての具体的な説明を省略する。本実施形態では、可動部材22を初期位置にセットしてワーク支持台18にワークWを載置した状態で、該可動部材22をワーク支持台18に対して進行させ、切刃20の刃先20aが刃先受け面18aに接触した後、可動部材22の進行を停止する図11のステップS21~S25。なお、可動部材22の進行を停止した状態で、各ピン部材66の一端面は、ワークWの他方の面に接触している図12参照。そして、振動制御部70は、各振動発生部64を駆動して各ピン部材66を振動させるステップS26。この場合、各ピン部材66の振動は、ワークWの他方の面からその内部に向けて伝わり、切刃20の刃先20aと刃先受け面18aの間に位置するワークWの残存部分Rにまで到達する。そうすると、該残存部分Rは、ワークWの厚み方向に沿って揺動するので、該刃先20aにおける該残存部分Rの直上部分に当たり切断されることになる。よって、ワークWが確実に切断されるに至る。ここで、振動制御部70は、ワークWの材質、厚み及び設定振動エネルギーマップに基づいて設定振動エネルギを求め、各ピン部材66に前記設定振動エネルギが与えられるように各振動発生部64を制御する。ステップS26の後、振動制御部70は、各振動発生部64の駆動を停止するステップS27。また、スライダ制御部42は、スライダ24を駆動して可動部材22をワーク支持台18に対して後退させるステップS28。この段階で、本実施形態に係るワーク切断方法が終了する。本実施形態によれば、各ピン部材66の一端面をワークWの他方の面に接触させた状態で各振動発生部64にて該各ピン部材66を振動させているので、切刃20及びワーク支持台18を介さずにワークWに対して直接的に振動を簡単に付与することができる。また、各ピン部材66を切刃20の近傍に配設しているので、ワークWの切断位置の近傍に各ピン部材66の一端面を接触させることができる。これにより、切刃20の刃先20aと刃先受け面18aの間に位置するワークWの残存部分Rに振動を効率的に伝えることができる。変形例次に、第2実施形態に係るワーク切断装置10Baの変形例について図13を参照しながら説明する。なお、この変形例において、上述した切断装置10Bの構成と同一の構成のものには同一の参照符号を付し、その構成及び作用効果の説明を省略する。図13に示すように、変形例に係るワーク切断装置10Baは、振動付与機構72の構成において、上述した切断装置10Bと異なる。具体的には、振動付与機構72は、上述した複数の振動発生部64及びピン部材66の他に、ワーク支持台18の内部に埋設された複数の振動発生部74と、各振動発生部74に設けられて可動部材22の進退方向に沿って延びた棒状のピン部材第2ピン部材76とを有する。各振動発生部74は、振動発生部64と同一構成である。各ピン部材76の一端部は振動発生部74に接続しており、各ピン部材76の他端面は、刃先受け面18aから露出している。なお、各ピン部材76の他端面は、刃先受け面18aと面一になっている。そのため、刃先受け面18aにワークWを載置した状態で、各ピン部材76の他端面がワークWの一方の面に接触することになる。各ピン部材76の他端面は、例えば、前記各ピン部材66の一端面に対向するように配置されている。本変形例によれば、各ピン部材76の振動をワークWの一方の面に付与することができる。これにより、ワークWの厚みに関係なく、刃先受け面18a側に位置するワークWの残存部分Rに対して振動を効率的に伝えることができる。なお、本変形例に係る切断装置10Baは、上述した構成に限定されず、例えば、可動部材22に設けられている振動発生部64及びピン部材66を省略してもよい。この場合、ワークWの残存部分Rを揺動させることができるとともに、切断装置10Baの構成を簡素化することができる。本発明は上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。例えば、第2実施形態に係る切断装置10B、10Baにおいて、各振動発生部64の他方の面に緩衝部材弾性部材を設けることにより、各ピン部材66の一端面の位置を可動部材の進退方向に沿って任意に変更するように構成してもよい。この場合、ワークWの厚みに応じてピン部材66を選定する必要がなくなる。また、本発明に係る切断装置は、切刃の刃先の一部が刃先受け面に接触する前からワークに対して振動を付与しておいてもよい。つまり、切断装置は、前記刃先がワークの他方の面刃先受け面が位置する側とは反対側に位置する面に非接触の状態、前記刃先がワークの他方の面に接触した状態、又は、前記刃先がワークの厚み方向略中央に位置した状態でワークに対する振動の付与を開始してもよい。