"所定波長の光を出射する発光素子と、該発光素子からの出射光により励起されて励起波長と異なる波長の蛍光を出す蛍光体を含有する波長変換部と、を有し、前記波長変換部は、透光性のセラミック層中に、前記蛍光体、層状ケイ酸塩鉱物、及び無機微粒子を含有し、前記蛍光体が前記セラミック層中に略均一に分散されていることを特徴とする発光装置。前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上20重量以下であることを特徴とする請求項1に記載の発光装置。前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上10重量以下であることを特徴とする請求項2に記載の発光装置。前記セラミック層中の前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上50重量以下であることを特徴とする請求項1に記載の発光装置。前記セラミック層中の前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上20重量以下であることを特徴とする請求項4に記載の発光装置。前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上20重量以下であり、前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上50重量以下であることを特徴とする請求項1に記載の発光装置。前記層状ケイ酸塩鉱物が膨潤性粘土鉱物であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記膨潤性粘土鉱物がスメクタイト構造であることを特徴とする請求項7に記載の発光装置。前記蛍光体の平均粒径が1μm以上50μm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記有機金属化合物が有機シロキサン化合物であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記無機微粒子の一次粒径の平均粒径が0.001μm以上50μm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記セラミック層の厚みが5μm以上500μm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記波長変換部は、透明な無機材料からなる基板上に形成され、前記波長変換部を有する基板が前記発光素子の発光面側に配置されていることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。前記発光素子が、前記セラミック層で封止されていることを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の発光装置。蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を調製する工程と、前記混合液を透明な無機材料からなる基板上に塗布して加熱することにより波長変換部を作製する工程と、前記波長変換部を発光素子の発光面側に設置する工程と、を有する発光装置の製造方法。蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を調製する工程と、前記混合液を発光素子上に滴下して加熱することにより発光素子上に波長変換部を作製する工程と、を有する発光装置の製造方法。前記混合液中の有機溶媒に対する有機金属化合物の割合が5重量以上50重量以下であり、有機溶媒と水とを加えた総溶媒量に対する水の割合が5重量以上50重量以下であることを特徴とする請求項15又は請求項16に記載の発光装置の製造方法。表面処理されていない親水性の層状ケイ酸塩鉱物と水とを混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、有機金属化合物、及び有機溶媒を混合して前記混合液を調製することを特徴とする請求項15又は請求項16に記載の発光装置の製造方法。表面処理された親油性の層状ケイ酸塩鉱物と有機金属化合物と有機溶媒とを混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、及び水を混合して前記混合液を調製することを特徴とする請求項15又は請求項16に記載の発光装置の製造方法。前記混合液の加熱温度が100°C以上1000°C以下であることを特徴とする請求項15又は請求項16に記載の発光装置の製造方法。前記混合液の粘度は、25cP以上800cP以下であることを特徴とする請求項15又は請求項16に記載の発光装置の製造方法。発光素子からの出射光により励起されて励起波長と異なる波長の蛍光を出す蛍光体を含有する波長変換部を形成するための混合液であって、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有することを特徴とする混合液。前記有機溶媒と前記水の総量に対する水の割合が5.0重量以上60重量以下であることを特徴とする請求項22に記載の混合液。前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上3重量以下であり、水の割合が2重量以上25重量以下であることを特徴とする請求項22に記載の混合液。しかしながら、特許文献1では、LEDチップをシリコーン樹脂で封止しているため、LEDチップからの発光やLEDチップ及び蛍光体の発熱などにより封止材料の着色等の劣化が進行し易い。そのため、長期間の使用に耐えうるだけの耐久性を得ることが困難であった。また、特許文献2の構成ではLEDの構成が複雑となり、コストアップに繋がるという問題点もあった。さらに、特許文献2、3においても、透光性封止材料の具体例としてエポキシ樹脂やシリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の樹脂材料が挙げられており、特許文献1と同様に封止材料の耐久性の面で十分ではなかった。そこで、特許文献4では加熱後にセラミックとなる封止材料を用いてLEDチップを封止することにより、LEDチップの耐熱性や耐光性を向上させている。この場合、蛍光体の沈降抑制剤として、特許文献3に記載されている層状化合物を添加すると、蛍光体の分散状態が安定し、色むらの発生を低減することができる可能性がある。しかし、層状化合物を添加するのみでは封止材料と沈降抑制剤との混合液の粘度が小さいため、封止材料が硬化する前に蛍光体が沈降してしまい、沈降抑制効果が十分ではなかった。また、硬化後の膜強度も十分ではなかった。本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、耐熱性の高い透光性部材中に蛍光体を均一に分散させた波長変換部を備えることにより、色むらの発生を低減するとともに耐久性にも優れた発光装置及びその製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明は、所定波長の光を出射する発光素子と、該発光素子からの出射光により励起されて励起波長と異なる波長の蛍光を出す蛍光体を含有する波長変換部と、を有し、前記波長変換部は、透光性のセラミック層中に、前記蛍光体、層状ケイ酸塩鉱物、及び無機微粒子を含有し、前記蛍光体が前記セラミック層中に略均一に分散されている発光装置である。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上20重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上10重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層中の前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上50重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層中の前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上20重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層中の前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上20重量以下であり、前記無機微粒子の含有量が0.5重量以上50重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記層状ケイ酸塩鉱物が膨潤性粘土鉱物であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記膨潤性粘土鉱物がスメクタイト構造であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記蛍光体の平均粒径が1μm以上50μm以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記有機金属化合物が有機シロキサン化合物であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記無機微粒子の一次粒径の平均粒径が0.001μm以上50μm以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記セラミック層の厚みが5μm以上500μm以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記波長変換部は、透明な無機材料からなる基板上に形成され、前記波長変換部を有する基板が前記発光素子の発光面側に配置されていることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置において、前記発光素子が、前記セラミック層で封止されていることを特徴としている。また本発明は、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を調製する工程と、前記混合液を透明な無機材料からなる基板上に塗布して加熱することにより波長変換部を作製する工程と、前記波長変換部を発光素子の発光面側に設置する工程と、を有する発光装置の製造方法である。また本発明は、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を調製する工程と、前記混合液を発光素子上に滴下して加熱することにより発光素子を封止する波長変換部を作製する工程と、を有する発光装置の製造方法である。また本発明は、上記構成の発光装置の製造方法において、前記混合液中の有機溶媒に対する有機金属化合物の割合が5重量以上50重量以下であり、有機溶媒と水とを加えた総溶媒量に対する水の割合が5重量以上50重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置の製造方法において、表面処理されていない親水性の層状ケイ酸塩鉱物と水とを混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、有機金属化合物、及び有機溶媒を混合して混合液を調製することを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置の製造方法において、表面処理された親油性の層状ケイ酸塩鉱物と有機金属化合物と有機溶媒とを混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、及び水を混合して混合液を調製することを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置の製造方法において、前記混合液の加熱温度が100°C以上1000°C以下であることを特徴としている。また本発明は、上記構成の発光装置の製造方法において、前記混合液の粘度は、25cP以上800cP以下であることを特徴としている。また本発明は、発光素子からの出射光により励起されて励起波長と異なる波長の蛍光を出す蛍光体を含有する波長変換部を形成するための混合液であって、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有することを特徴とする混合液である。また本発明は、上記混合液において、前記有機溶媒と前記水の総量に対する水の割合が5.0重量以上60重量以下であることを特徴としている。また本発明は、上記混合液において、前記層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量以上3重量以下であり、前記有機溶媒と前記水の総量に対する水の割合が2重量以上25重量以下であることを特徴としている。本発明の第1の構成によれば、波長変換部が透光性のセラミック層で形成されるため、発光素子及び蛍光体の発熱などによる着色等が発生せず、長期間の使用が可能となる。また、層状ケイ酸塩鉱物と無機微粒子の増粘効果によりセラミック層を形成する混合液中での蛍光体の沈降が抑制されるため、セラミック層中に蛍光体を略均一に分散させることができ、発光装置の色むらの発生を効果的に抑制することができる。また、層状ケイ酸塩鉱物と無機微粒子を含有するためセラミック層の強度も向上する。また、本発明の第2の構成によれば、上記第1の構成の発光装置において、セラミック層中の層状ケイ酸塩鉱物の含有量を0.5重量以上20重量以下とすることにより、加熱前の混合液の粘性を十分に増加させて蛍光体の沈降を抑制することができる。また、本発明の第3の構成によれば、上記第2の構成の発光装置において、セラミック層中の層状ケイ酸塩鉱物の含有量を0.5重量以上10重量以下とすることにより、加熱前の混合液の粘性を十分に増加させて蛍光体の沈降を抑制しつつ、セラミック層の強度の低下を抑制することができる。また、本発明の第4の構成によれば、上記第1の構成の発光装置において、セラミック層中の無機微粒子の含有量を0.5重量以上50重量以下とすることにより、加熱後のセラミック層の強度を維持することができる。また、本発明の第5の構成によれば、上記第4の構成の発光装置において、セラミック層中の無機微粒子の含有量を0.5重量以上20重量以下とすることにより、加熱後のセラミック層の強度をより効果的に維持することができる。また、本発明の第6の構成によれば、上記第1の構成の発光装置において、セラミック層中の層状ケイ酸塩鉱物の含有量を0.5重量以上20重量以下とし、無機微粒子の含有量を0.5重量以上50重量以下とすることにより、加熱前の混合液の粘性を十分に増加させて蛍光体の沈降を抑制するとともに、加熱後のセラミック層の強度も維持することができる。また、本発明の第7の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、層状ケイ酸塩鉱物として膨潤性粘土鉱物を用いることにより、膨潤性粘土鉱物が水により膨潤することでセラミック層形成に用いる混合液の粘性を増加させることができる。また、本発明の第8の構成によれば、上記第7の構成の発光装置において、スメクタイト構造の膨潤性粘土鉱物を用いることにより、スメクタイト構造の層間に水が進入して膨潤したカードハウス構造をとるため、セラミック層形成に用いる混合液の粘性を大幅に増加させることができる。また、本発明の第9の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、蛍光体の平均粒径を1μm以上50μm以下とすることにより、発光効率を維持しつつ、有機金属化合物との界面に生じる隙間を極力小さくしてセラミック層の強度を高めることができる。また、本発明の第10の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、有機金属化合物として有機シロキサン化合物を用いることにより、セラミック層の形成が容易となり、混合液の粘性も高くなるとともに形成されたセラミック層の安定性も向上する。また、本発明の第11の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、無機微粒子の一次粒径の平均粒径を0.001μm以上50μm以下とすることにより、有機金属化合物と、蛍光体及び層状ケイ酸塩鉱物との界面に生じる隙間を埋める充填効果、混合液の粘性を増加させる増粘効果、及び加熱後のセラミック層の膜強度を向上させる膜強化効果の全てを満たすことができる。また、本発明の第12の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、セラミック層の厚みを5μm以上500μm以下とすることにより、十分な波長変換効率を維持しつつ、膜強度の低下によるクラック等の発生も防止することができる。また、本発明の第13の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を透明な無機材料からなる基板上に塗布して加熱することで波長変換部を形成し、波長変換部が形成された基板を発光素子の発光面側に配置することにより、構成が簡単で色むらの発生を抑制することができ、波長変換部の耐久性にも優れた発光装置となる。また、本発明の第14の構成によれば、上記第1乃至第6のいずれかの構成の発光装置において、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有する混合液を発光素子上に滴下して加熱することで発光素子をセラミック層で封止することにより、構成が簡単で色むらの発生を抑制することができ、波長変換部の耐久性にも優れた発光装置となる。また、波長変換部を形成する基板が不要であるため、発光装置の構造が簡単になり、部品点数や製造工程も削減できる。また、発光素子の上面のみでなく側面も波長変換部で封止され、発光素子の側面から出射される光も効率良く蛍光に変換されるため、色むらの発生を一層効果的に抑制することができる。また、本発明の第15の構成によれば、加熱によりセラミック層となる混合液が、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有することにより、混合液の粘度が高くなり、混合液中での蛍光体の沈降が抑制されるため、色むらの発生が抑制され、波長変換部の耐久性にも優れた発光装置を簡単に製造することができる。また、本発明の第16の構成によれば、加熱によりセラミック層となる混合液が、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有することにより、混合液の粘度が高くなり、混合液中での蛍光体の沈降が抑制されるため、色むらの発生が抑制され、波長変換部の耐久性にも優れた発光装置を簡単に製造することができる。また、発光素子の封止と波長変換部の形成とを同時に行うことができ、発光装置の製造工程を一層簡素化できる。また、本発明の第17の構成によれば、上記第15又は第16の構成の発光装置の製造方法において、混合液中の有機溶媒に対する有機金属化合物の割合を5重量以上50重量以下とし、有機溶媒に水を加えた総溶媒量に対する水の割合を5重量以上50重量以下とすることにより、混合液の粘性を増加させて蛍光体の沈降を抑制するとともに、加熱後のセラミック層の強度も維持することができる。また、本発明の第18の構成によれば、上記第15又は第16の構成の発光装置の製造方法において、表面処理されていない親水性の層状ケイ酸塩鉱物を用いる場合、先ず層状ケイ酸塩鉱物と水とを予備混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、有機金属化合物、及び有機溶媒を混合して混合液を調製することにより、親水性の層状ケイ酸塩鉱物を均一に混合して増粘効果をより高めることができる。また、本発明の第19の構成によれば、上記第15又は第16の構成の発光装置の製造方法において、表面処理された親油性の層状ケイ酸塩鉱物を用いる場合、先ず層状ケイ酸塩鉱物と有機金属化合物と有機溶媒とを予備混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、及び水を混合して混合液を調製することにより、親油性の層状ケイ酸塩鉱物を均一に混合して増粘効果をより高めることができる。また、本発明の第20の構成によれば、上記第15又は第16の構成の発光装置の製造方法において、混合液を100°C以上1000°C以下で加熱してセラミック層を形成することにより、重合反応を円滑に進行させつつ、層状ケイ酸塩鉱物の熱分解による層状構造の破壊を防止することができる。また、本発明の第21の構成によれば、上記第15又は第16の構成の発光装置の製造方法において、混合液の粘度を25cP以上800cP以下とすることにより、加熱後のセラミック層中における蛍光体の分散性を向上させることができる。また、本発明の第22の構成によれば、波長変換部を形成するための混合液が、蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水を含有することにより、色むらの発生が抑制され、波長変換部の耐久性にも優れた発光装置の製造に特に好適成な混合液となる。また、本発明の第23の構成によれば、上記第22の構成の混合液において、有機溶媒と水の総量に対する水の割合を5.0重量以上60重量以下とすることにより、層状ケイ酸塩鉱物の膨潤による増粘効果を十分に得ることができる。また、本発明の第24の構成によれば、上記第22の構成の混合液において、層状ケイ酸塩鉱物の含有量を0.5重量以上3重量以下、有機溶媒と水の総量に対する水の割合を2重量以上25重量以下とすることにより、層状ケイ酸塩鉱物の膨潤による増粘効果と加熱後のセラミック層の強度とを適切な範囲とすることができる。以下、本発明に係る発光装置の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の第1実施形態に係る発光装置の概略断面図である。図1に示すように、発光装置100は、平板状のLED基板1上にメタル部2を設け、メタル部2上にLED素子3を配置している。LED素子3は、メタル部2に対向する面に、突起電極4が設けられており、メタル部2とLED素子3とを突起電極4を介して接続している。本実施形態では、LED素子3として青色LED素子を用いている。青色LED素子は、例えばサファイア基板上にn-GaN系クラッド層、InGaN発光層、p-GaN系クラッド層、及び透明電極を積層してなる。また、LED素子3の上面にはガラス基板5が設けられ、ガラス基板5の上面には波長変換部6が形成されている。波長変換部6は、LED素子3から出射される所定波長の光を、異なる波長の光に変換する部分である。波長変換部6には、透光性を有するセラミック層中にLED素子3からの波長により励起されて、励起波長と異なる波長の蛍光を出す蛍光体が添加されている。次に、本発明の発光装置に用いられる波長変換部6の構成及び形成方法について詳述する。波長変換部6は、有機金属化合物を有機溶媒に混合したゾル状の混合液を加熱によりゲル状態とし、さらに焼成する、いわゆるゾルゲル法により形成された透明セラミック層ガラス体中に、蛍光体、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子を含有するものである。有機金属化合物有機金属化合物は、蛍光体、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子を封止するバインダとしての役割を果たすものである。本発明に用いられる有機金属化合物としては、金属アルコキシド、金属アセチルアセトネート、金属カルボキシレート等が挙げられる。これらの中でも、加水分解と重合反応によりゲル化し易い金属アルコキシドが好ましい。金属アルコキシドは、テトラエトキシシランのような単分子のものでも良いし、有機シロキサン化合物が鎖状または環状に連なったポリシロキサンでも良い。これらの中でも、混合液の粘性が増加するポリシロキサンが好ましい。なお、透光性のガラス体を形成可能であれば金属の種類に制限はないが、形成されるガラス体の安定性や製造の容易性の観点から、ケイ素を含有していることが好ましい。また、金属アルコキシド中に複数種の金属を含有していても良い。セラミック層中の有機金属化合物の含有量が2重量未満では、バインダとしての有機金属化合物が少なすぎて加熱、焼成後のセラミック層の強度が低下する。一方、有機金属化合物の含有量が50重量を超えると、層状ケイ酸塩鉱物の含有量が相対的に低下するため、加熱前の混合液の粘度が低下して蛍光体が沈降し易くなる。また、無機微粒子の含有量も相対的に低下するため、セラミック層の強度も低下する。そのため、セラミック層中の有機金属化合物の含有量は2重量以上50以下が好ましく、2.5重量以上30重量以下がより好ましい。蛍光体蛍光体は、LED素子3からの出射光の波長励起波長により励起されて、励起波長と異なる波長の蛍光を出射するものである。本実施形態では、青色LED素子から出射される青色光波長420nm~485nmを黄色光波長550nm~650nmに変換するYAGイットリウムアルミニウムガーネット蛍光体を使用している。このような蛍光体は、Y、Gd、Ce、Sm、Al、La、Gaの酸化物、または高温で容易に酸化物となる化合物を使用し、それらを化学量論比で十分に混合して混合原料を得る。或いは、Y、Gd、Ce、Smの希土類元素を化学量論比で酸に溶解した溶液をシュウ酸で共沈したものを焼成して得られる共沈酸化物と、酸化アルミニウム、酸化ガリウムとを混合して混合原料を得る。そして、得られた混合原料にフラックスとしてフッ化アンモニウム等のフッ化物を適量混合して加圧し、成形体を得る。得られた成形体を坩堝に詰め、空気中1350~1450°Cの温度範囲で2~5時間焼成し、蛍光体の発光特性を持つ焼結体を得る。なお、本実施形態ではYAG蛍光体を使用しているが、蛍光体の種類はこれに限定されるものではなく、例えばCeを含まない非ガーネット系蛍光体等の他の蛍光体を使用することもできる。また、蛍光体の粒径が大きいほど発光効率波長変換効率は高くなる反面、有機金属化合物との界面に生じる隙間が大きくなって形成されたセラミック層の膜強度が低下する。従って、発光効率と有機金属化合物との界面に生じる隙間の大きさを考慮し、平均粒径が1μm以上50μm以下のものを用いることが好ましい。蛍光体の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定することができる。層状ケイ酸塩鉱物層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、スメクタイト構造等の構造を有する膨潤性粘土鉱物が好ましい。これらの中でも、膨潤性に富むスメクタイト構造が特に好ましい。これは、後述するように混合液中に水を添加することで、スメクタイト構造の層間に水が進入して膨潤したカードハウス構造をとるため、セラミック層形成に用いる混合液の粘性を大幅に増加させる効果があるためである。また、層状ケイ酸塩鉱物はセラミック層中での形状が平板状であるので、セラミック層の膜強度を向上させることができる。セラミック層中における層状ケイ酸塩鉱物の含有量が0.5重量未満になるとセラミック層形成に用いる混合液の粘性を増加させる効果が十分に得られない。一方、層状ケイ酸塩鉱物の含有量が20重量を超えると加熱後のセラミック層の強度が低下する。従って、層状ケイ酸塩鉱物の含有量は0.5重量以上20重量以下とすることが好ましく、0.5重量以上10重量以下がより好ましい。なお、有機溶媒との相溶性を考慮して、層状ケイ酸塩鉱物の表面をアンモニウム塩等で修飾表面処理したものを適宜用いることもできる。無機微粒子無機微粒子は、有機金属化合物と、蛍光体及び層状ケイ酸塩鉱物との界面に生じる隙間を埋める充填効果、加熱前の混合液の粘性を増加させる増粘効果、及び加熱後のセラミック層の膜強度を向上させる膜強化効果を有する。本発明に用いられる無機微粒子としては、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化亜鉛等の酸化物微粒子、フッ化マグネシウム等のフッ化物微粒子等が挙げられる。特に、有機金属化合物としてポリシロキサン等の含ケイ素有機化合物を用いる場合、形成されるセラミック層に対する安定性の観点から酸化ケイ素の微粒子を用いることが好ましい。セラミック層中における無機微粒子の含有量が0.5重量未満になると、上述したそれぞれの効果が十分に得られない。一方、無機微粒子の含有量が50重量を超えると加熱後のセラミック層の強度が低下する。従って、セラミック層中における無機微粒子の含有量は0.5重量以上50重量以下とする。なお、0.5重量以上40重量以下が好ましく、0.5重量以上20重量以下がより好ましい。また、無機微粒子の平均粒径は、上述したそれぞれの効果を考慮して0.001μm以上50μm以下のものを用いることが好ましく、0.005μm以上20μm以下のものを用いるのがより好ましい。無機微粒子の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定することができる。なお、有機金属化合物や有機溶媒との相溶性を考慮して、無機微粒子の表面をシランカップリング剤やチタンカップリング剤で処理したものを適宜用いることもできる。前駆体溶液前駆体溶液は、有機金属化合物を有機溶媒に混合したものであり、前駆体溶液を加熱することにより透光性のセラミック層を得ることができる。この前駆体溶液に蛍光体、層状ケイ酸塩鉱物、及び無機微粒子を混合した混合液を加熱することで、波長変換部6が形成される。さらに、混合液に水を添加することにより、層状ケイ酸塩鉱物の層間に水が入り込んで混合液の粘性が増加するため、蛍光体の沈降を抑制することができる。なお、水に不純物が含まれていると重合反応を阻害するおそれがあるため、添加する水は不純物を含まない純水を用いる必要がある。有機溶媒としては、添加される水との相溶性に優れたメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類が好ましい。また、有機溶媒に対する有機金属化合物の混合量が5重量未満になると混合液の粘性を増加させることが困難となり、有機金属化合物の混合量が50重量を超えると重合反応が必要以上に速く進んでしまう。そのため、有機溶媒に対する有機金属化合物の混合量は5重量以上50重量以下が好ましく、8重量以上40重量以下がより好ましい。混合液の調製手順としては、例えば、表面処理された親油性の層状ケイ酸塩鉱物を用いる場合は、先ず有機金属化合物を有機溶媒に混合した溶液前駆体溶液に層状ケイ酸塩鉱物を予備混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、及び水を混合する。また、表面処理されていない親水性の層状ケイ酸塩鉱物を用いる場合は、先ず層状ケイ酸塩鉱物と水とを予備混合し、その後に蛍光体、無機微粒子、及び前駆体溶液を混合する。これにより、層状ケイ酸塩鉱物を均一に混合して増粘効果をより高めることができる。混合液の好ましい粘度は25~800cPであり、最も好ましい粘度は30~500cPである。また、有機溶媒に水を加えた総溶媒量に対する水の割合が5重量未満になると上記の増粘効果を十分に得ることができない。一方、水の割合が60重量を超えると増粘効果よりも水の混合過多による粘度低下効果の方が大きくなる。そのため、水の割合は総溶媒量に対し5重量以上60重量以下が好ましく、7重量以上55重量以下がより好ましい。混合液の最も好ましい組成は、有機金属化合物としてポリシロキサンを用いたものであり、混合液中に含まれる上記各成分の最も好ましい組成範囲は、ポリシロキサン分散液が35~65重量、層状ケイ酸塩鉱物が0.1~5重量、無機微粒子が1~40重量、水が2~50重量である。なお、層状ケイ酸塩鉱物はポリシロキサンとの親和性が高いスメクタイト構造のものを用いるのが好ましい。以上のようにして得られた混合液をガラス基板5上に所定量塗布し、加熱、焼成して所定の膜厚の波長変換部6を形成する。混合液の塗布方法は特に限定されるものではなく、バーコート法、スピンコート法、スプレーコート法等、従来公知の種々の方法を用いることができる。加熱温度が100°C未満である場合は有機金属化合物の重合反応が進行しない。一方、加熱温度が1000°Cを超える場合は層状ケイ酸塩鉱物が熱分解して層状構造が破壊されてしまう。従って、混合液の加熱温度は100°C以上1000°C以下とする必要があり、250°C~600°Cが好ましい。また、形成された波長変換部6の厚みが5μm未満である場合は波長変換効率が低下して十分な蛍光が得られない。一方、波長変換部6の厚みが500μmを超える場合は膜強度が低下してクラック等が発生し易くなる。従って、波長変換部6の厚みは5μm以上500μm以下であることが好ましい。そして、波長変換部6が形成されたガラス基板5をLED素子3上に配置することにより、発光装置100を製造することができる。このとき、波長変換部6に含まれる蛍光体と無機微粒子の粒径が形成される波長変換部6セラミック層の膜厚よりも大きいと、蛍光体または無機微粒子の一部が波長変換部6の表面から突出してしまい、波長変換部6の表面の平滑性が失われる。そのため、蛍光体及び無機微粒子は最大粒径がセラミック層の膜厚よりも小さいものを用いる。こうして製造された発光装置100は、波長変換部6が透光性のセラミック層で形成されるため、波長変換部6を樹脂材料で形成した場合に比べて耐熱性や耐光性を向上させることができる。また、波長変換部6の形成時に蛍光体が沈降しにくく、波長変換部6中に蛍光体が均一に分散しているため、色むらの発生を効果的に低減することができる。さらに、層状ケイ酸塩鉱物と無機微粒子を添加することにより波長変換部6の膜強度も向上する。なお、上記実施形態では平板状のガラス基板5を使用しているが、ガラス基板5の形状は特に制限はなく、例えばレンズ形状のガラス基板5を用いても良い。また、ガラス基板に限らず、透明な無機材料からなる基板であれば、例えばサファイア基板等の結晶基板を用いても良い。図2は、本発明の第2実施形態に係る発光装置の概略断面図である。図2に示すように、発光装置100は、断面凹状のLED基板1の底部にメタル部2を設け、メタル部2上にLED素子3を配置している。さらに、LED基板1の凹部にLED素子3の周囲を封止するように波長変換部6が形成されている。波長変換部6を含む他の部分の構成は第1実施形態と同様であるため説明を省略する。本実施形態の発光装置100は、LED基板1の凹部にLED素子3を配置し、第1実施形態で用いた蛍光体、有機金属化合物、層状ケイ酸塩鉱物、無機微粒子、有機溶媒、及び水の混合液をLED基板1の凹部に滴下、充填した後、加熱することにより波長変換部6を形成して製造することができる。本実施形態の発光装置100は、透光性のセラミック層で形成された波長変換部6中に蛍光体が均一に分散している。そのため、第1実施形態と同様に波長変換部6の耐熱性や耐光性を向上させることができ、色むらの発生を効果的に低減することができる。また、無機微粒子を添加することにより波長変換部6の膜強度も向上する。さらに、波長変換部6を形成するガラス基板5が不要であるため、第1実施形態に比べて発光装置100の構造が簡単になり、部品点数や製造工程も削減できる。また、LED素子3の上面のみでなく側面も波長変換部6で封止されており、LED素子3の側面から出射される光も効率良く蛍光に変換される。その結果、色むらの発生を一層効果的に抑制することができる。なお、LED基板1の凹部の形状や大きさは発光装置100の仕様に応じて適宜設計することができる。例えば、前駆体溶液を充填し易いように凹部の側面をテーパ状としても良い。また、凹部の内面を反射面とすることにより、発光装置100の発光効率を高める構成としても良い。その他、本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。また、上記各実施形態では青色LEDと蛍光体とを併用することで白色発光する発光装置を例に挙げて説明したが、緑色LEDや赤色LEDと蛍光体とを併用する場合にも同様に適用できるのはもちろんである。以下、本発明の発光装置100について実施例及び比較例により更に具体的に説明する。[蛍光体の調製例]蛍光体原料として、Y2O37.41g、Gd2O34.01g、CeO20.63g、Al2O37.77gを十分に混合し、これにフラックスとしてフッ化アンモニウムを適量混合した。得られた混合物をアルミ製の坩堝に充填し、水素含有窒素ガスを流通させた還元雰囲気中において、1350~1450°Cの温度範囲で2~5時間焼成して焼成品Y0.72Gd0.243Al5O12:Ce0.04を得た。得られた焼成品を粉砕、洗浄、分離、乾燥して、平均粒径が10μm程度の黄色蛍光体粒子を得た。波長465nmの励起光における発光波長を測定したところ、おおよそ波長570nmにピーク波長を有していた。[混合液の調製]ポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g中に表面処理された親油性スメクタイトルーセンタイトSPN、コープケミカル社製0.02gを混合して分散させた。この分散液に上記調製例により調製した蛍光体0.6g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製0.03g、及び純水0.45gを混合して混合液を調製した。なお、ポリシロキサン、スメクタイト、蛍光体、及び酸化ケイ素微粒子の混合量は、加熱重合後のセラミック層中における重量の総和が100重量となるように決定されている以下の実施例2~11、比較例1~7においても同じ。蛍光体の混合量を1.1g、純水の混合量を0.38gとした以外は実施例1と同様の方法により混合液を調製した。ポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g中に表面処理された親油性スメクタイトルーセンタイトSPN、コープケミカル社製0.01gを混合して分散させた。この分散液に上記調製例により調製した蛍光体0.7g、粒度分布1~24μm、メジアン径D503μmの酸化ケイ素微粒子ハイシリカF3、ニッチツ社製0.03g、及び純水0.07gを混合して混合液を調製した。表面処理されていない親水性スメクタイトルーセンタイトSWN、コープケミカル社製0.02gと純水0.26gを混合して分散させた。これにポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g、上記調製例により調製した蛍光体1.1g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製0.03gを混合して混合液を調製した。純水の混合量を0.37g、蛍光体の混合量を0.7gとした以外は実施例4と同様の方法により混合液を調製した。蛍光体の混合量を0.5gとし、メジアン径D503μmの酸化ケイ素微粒子ハイシリカF3、ニッチツ社製0.17gをさらに混合した以外は実施例5と同様の方法により混合液を調製した。蛍光体の混合量を1g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製の混合量を0.1gとした以外は実施例2と同様の方法により混合液を調製した。蛍光体の混合量を0.9g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製の混合量を0.2gとした以外は実施例2と同様の方法により混合液を調製した。蛍光体の混合量を0.33g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製の混合量を0.75gとした以外は実施例2と同様の方法により混合液を調製した。親水性スメクタイトの混合量を0.05g、純水の混合量を0.37g、蛍光体の混合量を0.7g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製の混合量を0.05gとした以外は実施例4と同様の方法により混合液を調製した。親水性スメクタイトの混合量を0.04g、純水の混合量を0.3g、蛍光体の混合量を0.2g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製の混合量を0.2gとした以外は実施例4と同様の方法により混合液を調製した。ポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g中に上記調製例により調製した蛍光体0.3gを混合して混合液を調製した。ポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g中に親油性スメクタイトルーセンタイトSPN、コープケミカル社製0.02gを混合して分散させた。この分散液に上記調製例により調製した蛍光体1.1gを混合して混合液を調製した。親油性スメクタイトの混合量を0.1gとした以外は比較例2と同様の方法により混合液を調製した。ポリシラザン分散液NL120-20wt;ポリシラザン20重量、ジブチルエーテル80重量、AZエレクトロニックマテリアルズ社製1g中に、上記調製例により調製した蛍光体0.8gと、平均粒径7nmのシリル化処理無水ケイ酸RX300、日本アエロジル社製0.06gを混合して混合液を調製した。蛍光体の混合量を0.6g、平均粒径7nmのシリル化処理無水ケイ酸RX300、日本アエロジル社製の混合量を0.2gとした以外は比較例4と同様の方法により混合液を調製した。純水0.38gをさらに混合した以外は比較例2と同様の方法により混合液を調製した。メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製0.03gをさらに混合した以外は比較例2と同様の方法により混合液を調製した。ポリシロキサン分散液ポリシロキサン14重量、イソプロピルアルコール86重量1g中に上記調製例により調製した蛍光体0.6g、メジアン径D5025nmの酸化ケイ素微粒子NanoTekPowder、CIKナノテック社製0.03gを混合して混合液を調製した。上記各実施例、比較例の成分データを表1~表3に示す。※総溶媒量有機溶媒水に対する水の割合外割り[波長変換部及び発光装置の作製及び性能評価]実施例1~11、及び比較例1~8で調製した混合液の粘度を、振動式粘度計VM-10A-L、CBC社製を用いて測定した。また、実施例1、3、5、7、及び比較例3、8の混合液を、焼成後のセラミック層の膜厚が40μmとなるように、それぞれガラス基板50mm×20mm×t1mm上にバーコート法により塗布し、500°Cで1時間加熱して波長変換部のサンプルを作製した。同様に、実施例2、4、比較例2、6、、7及び8の混合液は、焼成後の膜厚が35μmとなるように、実施例8、10、及び比較例1の混合液は、焼成後の膜厚が45μmとなるように、比較例4の混合液は、焼成後の膜厚が50μmとなるように、実施例6の混合液は、焼成後の膜厚が55μmとなるように、比較例5の混合液は、焼成後の膜厚が60μmとなるように、実施例9の混合液は、焼成後の膜厚が100μmとなるように、それぞれ厚さ1mmのガラス基板上にバーコート法により塗布し、500°Cで1時間加熱して波長変換部のサンプルを作製した。サンプルは各混合液につき5枚ずつ作製した。得られた各サンプルのうち、実施例1~6、比較例1、2、4、7及び8について、膜厚を、レーザホロゲージミツトヨ社製を用いて測定した。また、波長変換部を約1mm角に切断し、各波長変換部を1000μm×1000μm×100μmの青色LED上にフリップチップタイプで実装した第1実施形態の発光装置を作製し、発光の色度を分光放射輝度計CS-1000A、コニカミノルタセンシング社製を用いて測定した。膜厚、及び色度の評価結果を前駆体溶液混合液の粘度と併せて表4に示す。また、色度のばらつきを図3に示す。表4中、膜厚の評価は、各サンプル5枚のうち最初に塗布した1枚の膜厚を基準値100とし、残りの4枚の膜厚のばらつきが±10の範囲内であるとき◎、±20の範囲内であるとき○、±30の範囲内であるとき△、膜厚のばらつきが±40を超えるとき×とした。また、図3中、実施例1~6を○のデータ系列、比較例1を□のデータ系列、比較例2を×のデータ系列、比較例4を△のデータ系列、比較例7を◇のデータ系列、比較例8をのデータ系列で表した。色度は、色空間をXYZ座標系で表したCIE-XYZ表色系で、ある点と原点を結ぶ直線が平面xyz=1と交わる点で定義される。色度はx、y座標で表し、xyz=1の関係から得られるz座標は省略する。白色光の色度は0.33,0.33であり、色度がこの値に近いほど白色光に近くなる。x座標の値が小さくなると青色がかった白色になり、x座標の値が大きくなると黄色がかった白色になる。表4中の5つの色度は5枚の塗布サンプルそれぞれの色度であり、各サンプルの値は50mm×20mmのサイズから切り出された多数の波長変換部のうち任意の3枚を用いて測定した色度の平均値を示した。表4及び図3から明らかなように、有機金属化合物としてポリシロキサンを混合し、蛍光体、スメクタイト、酸化ケイ素微粒子、及び純水を添加した実施例1~6では、混合液の粘度が32~78cPと高く、形成された波長変換部の膜厚のばらつきは±20の範囲内であった。また、波長変換部を青色LED上に実装した発光装置の色度のばらつきも僅かであった。これは、スメクタイトの層間に水が入り込んでカードハウス構造をとることによる増粘効果と、酸化ケイ素微粒子による増粘効果によって前駆体溶液の粘性が高くなり、蛍光体の沈降が抑制されたためである。これに対し、混合液中にスメクタイト、酸化ケイ素微粒子、及び純水を添加しなかった比較例1、酸化ケイ素微粒子及び純水を添加しなかった比較例2、スメクタイト及び純水を添加しなかった比較例4及び8、純水を添加しなかった比較例7では、それぞれの混合液の粘度が4~15cPと低いために蛍光体が沈降し易く、形成された波長変換部の膜厚のばらつきは±20を超えていた。また、比較例1、2、4、7は発光装置の色度のばらつきも大きくなっていた。試験例1で作製した波長変換部のサンプルのうち、実施例2、7~10、及び比較例2、3、5~8について、ガラス基板上に形成されたセラミック層に24mm×15mmの粘着テープニチバン社製を貼り付け、粘着テープを剥がした際の、セラミック層の剥がれの有無を目視により観察して膜強度を評価した。膜強度の評価結果を、セラミック層中の無機微粒子の含有量、総溶媒量有機溶媒水に対する水の割合、混合液の粘度と併せて表5に示す。表5中、膜強度の評価は、膜剥がれがないとき◎、膜がテープ面積の10以下の範囲で剥がれたとき○、膜がテープ面積の10より多く30以下の範囲で剥がれたとき△、膜がテープ面積の30を超える範囲で剥がれたとき×とした。表5から明らかなように、有機金属化合物としてポリシロキサンを混合し、蛍光体、スメクタイト、酸化ケイ素微粒子、及び純水を添加した実施例2、7~10では、膜剥がれは認められないか、膜剥がれがあってもテープ面積の10以下であり、膜強度も確保できていることが確認された。これに対し、混合液中に酸化ケイ素微粒子及び純水を添加しなかった比較例2、3、並びに層状ケイ酸塩鉱物及び純水を添加しなかった比較例5では、混合液の粘度も10~18cPと低く、さらにテープ面積の30を超える範囲で膜剥がれが発生した。また、酸化ケイ素微粒子を添加しなかった比較例6では、混合液の粘度も20cPと低く、テープ面積の10を超える範囲で膜剥がれが発生した。また、純水を添加しなかった比較例7では、膜剥がれは認められず膜強度は確保できていたが、混合液の粘度は15cPと低いため、加熱後のセラミック層中における蛍光体の分散性に問題があった。実施例11で調製した混合液の粘度は143cPであった。この混合液を、図2に示したようなLED素子3が搭載されたLED基板1の凹部、およびLED素子3表面にスプレーコート法により噴霧した。LED基板1を500°Cで1時間加熱して、LED素子3の上部からの膜厚が200μmのセラミック層波長変換部6を形成し、発光装置100を作製した。この発光装置を5個作製し、発光の色度を分光放射輝度計CS-1000A、コニカミノルタセンシング社製を用いて測定した。結果を表6に示す。なお、本試験例では、スプレー噴霧により作製したため、LED素子3は、図4に示されるようにセラミックス層に封止されている。表6から明らかなように、各発光装置の色度のばらつきは僅かであった。この結果より、波長変換部をLED素子上に直接形成した場合でも、蛍光体の沈降、及び色度のばらつきの抑制効果が得られることが確認された。試験例1で作製した波長変換部のサンプルのうち、実施例2、及び比較例6、8について、エスペック社製TSA-71S-Aを用いて-40°Cにて30分キープ後に、100°Cにて30分キープすることを1サイクルとして、それを100サイクル繰り返すヒートショック試験を実施した。サンプル焼成後のセラミック層を5mm×5mmの大きさに断裁し、更に各サンプルの表面に対し5行×5列の碁盤目状の切り込みを入れた。得られた各断片の大きさサイズは1mm×1mmである。その後、得られた25枚のサンプルそれぞれの表面にニチバンテープを貼り付けて剥離し、その剥離枚数を測定し層強度を評価した。評価結果を表1に示す。表1中、◎,○,△,×の基準は下記のとおりである。◎...1枚も剥離がない○...1~3枚の剥離がある△...4~10枚の剥離がある×...11枚以上の剥離がある表7から明らかなように、有機金属化合物としてポリシロキサンを混合し、蛍光体、スメクタイト、酸化ケイ素微粒子、及び純水を添加した実施例2では、膜剥がれは認められず、膜強度も確保できていることが確認された。これに対し、酸化ケイ素微粒子を添加しなかった比較例6、層状ケイ酸塩鉱物を添加しなかった比較例8では、4~10枚の剥離が発生した。"