複数枚重ねた銅張り積層板に開口を穿設させるため、先端の刃部およびボディに切屑排出溝が形成されたドリルにおいて、ボディの切屑排出溝が1条であり、その切屑排出溝のネジレ角度が30~50°であり、切刃からドリル回転方向に向かって平坦面である第1逃げ面、第2逃げ面、第3逃げ面、第4逃げ面が周方向に沿って順次配置され、軸線付近に、平坦面である逆側第1逃げ面、逆側第2逃げ面が配置されていることを特徴とするドリル。前記先端の刃部の先端角が110~150°であることを特徴とする請求項1に記載のドリル。前記先端部の刃部の2番逃げ角が30~50°であることを特徴とする請求項1または2に記載のドリル。前記刃部の先端外径が350μm以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1に記載のドリル。ドリルが首を備えるアンダーカットドリルであって、前記切屑排出溝が首にかからないことを特徴とする請求項1に記載のドリル。ボデーの長さから首の長さを除いた長さが0.1~0.3mmであることを特徴とする請求項5に記載のドリル。しかしながら、従来例のドリルでは、開口する基材の材質や開口する条件などの諸条件が変化することにより、開口する穴の位置精度が低下することがあった。つまり、所望の位置からの位置ズレがしてしまう。また、開口した内壁部分において、不用意な凹凸を形成させてしまうことがあった。そのために、位置ズレした開口や凹凸が形成された開口内に導体層を施して、スルーホールを形成させると、電気接続性や信頼性を低下し、ヒートサイクルや高温放置などの信頼性試験を行うと、早期に劣化してしまうことがあった。ドリルでの穴明けは、加工効率を高めるため、複数枚のプリント配線板を重ね合せて、同時に開口させている。同時加工の際にプリント配線板の枚数によらず、同一位置で同一形状となることが望まされる。上側に置かれたプリント配線板は、相対的に良好な開口を形成できるものの、下側のプリント配線板では、位置ズレ、凹凸の発生が発生していた。また、ドリルの使用頻度が高くなる開口するショット数が多くなると、例えば、孔を6000穿設した時点で交換するドリルで、寿命末期である4500孔穿設した頃から記述した不具合がさらに顕著に現れる。さらに、開口径が小さくなるにつれて、特に開口径400μm以下の開口を行う際には、その不具合の発生頻度が高まってしまった。本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、開口した穴に位置ズレや穴の内壁に凹凸を形成することがないドリルを提供することにある。また、本発明の目的は、ドリルの使用頻度を高めたとしても、形成したスルーホールが位置ズレ等の不具合を引き起こさないで、電気接続性や信頼性を低下させないドリルを提案することにある。本願発明者が鋭意研究した結果、被加工物を回転して開口させるため、先端の刃部およびボディの切屑排出溝が形成されたドリルにおいて、ボディの切屑排出溝が連続する1条であり、その切屑排出溝のネジレ角度が30~50°であり、切刃からドリル回転方向に向かって平坦面である第1逃げ面、第2逃げ面、第3逃げ面、第4逃げ面が周方向に沿って順次配置され、軸線付近に、平坦面である逆側第1逃げ面、逆側第2逃げ面が配置されているるドリルを用いることがよいことが分かった。ネジレ角度が、30~50°の範囲であるドリルを用いると、開口するスルーホールの位置ズレが小さい。言い換えると穴形成精度が向上する。また、ドリルの切屑が適切に排出されるので、開口の際、切り屑に阻害されないから、電機接続性や信頼性に優れるプリント配線板を得ることができる。また、使用に伴うドリルの磨耗を抑えることができるので、従来よりも使用可能回数を延ばすことができ、開口する穴も精度や形状を低下させ難い。ドリル開口時に切屑で阻害されると、穴の位置ズレが生じることや穴の内壁に、でこぼこが形成される。そのために、電気接続性や信頼性の低下を引き起こすことがある。ドリルに対して、切屑が過剰な応力を掛けやすくなるので、ドリルの磨耗を早めてしまう。ネジレ角度が30°未満の場合あるいは、ネジレ角度が50°を越える場合には、切屑を排出し難くなる。そのために、切屑がドリルによる開口の穿設を阻害し、穴の位置ズレを引き起こしたり、穴の内壁にでこぼこ凹凸を形成したりするので、電気接続性や信頼性を低下させてしまう。また、排出されない切屑により、ドリルの磨耗が進行する。そのために、少ない使用回数で、ドリルが劣化してしまう。ネジレ角度が35~45°の範囲であることがさらに望ましい。この範囲であれば、回転数やドリル進入速度等のドリル開口条件に関わりなく、切屑が効率良く排出できる。そのために、穴の位置ズレや穴の内壁へのでこぼこなどの不具合を引き起こし難くなる。また、ドリルの磨耗も少ないので、より長い期間使用することが可能であり、その開口した穴の精度低下を引き起こさない。ネジレ角度とは、ドリルを形成するボディと溝との交わる角度を指す。即ち、リーディングエッジとこの上の一点を通るドリル軸に平行な直線とがなす角度を意味する。ボディ分における溝は、基材などの切屑を排出させるためのものであり、先端の刃部の先端角が110~150°であることが望ましい。先端角が上記範囲にあれば、位置ズレを引き起こし難くなるし、形成される穴の形状も所望のものとなる。銅張り積層板を複数枚重ね合せて開口を穿設しても、上側の銅張り積層板と下側の銅張り積層板とで、開口が同一位置、同一形状となる。また、ドリルの使用回数が多くなっても、スルーホールの電気接続性や信頼性を低下させ難くなる。先端の刃部の先端角が110°未満であれば、開口した穴の内壁がでこぼこ凹凸が形成され易くなる。でこぼこ凹凸は、デスミヤ処理を行うと、その凹凸がさらに助長されるので、凹凸の幅が大きくなる。開口した穴に導体層を施し、スルーホールを形成したときに、凹凸が起因となって、導体層の厚みバラツキがついてしまうことがある。そのために、電気特性インピーダンス、スルーホール内抵抗値などが低下してしまう。また、先端の刃部の先端角が150°を越えると、開口した穴が所望の位置からズレ易くなる。特に、銅張り積層板を複数枚重ね合わせたとき、下側の銅張り積層板において、位置ズレの傾向が更に顕著に現れる。そのために、穴をスルーホールとして形成した際、他の導体層との電気接続が低下してしまう。また、信頼性試験を行うと、早期に劣化が始まってしまう。先端の刃部の先端角が120~140°間であることがより望ましい。この間であれば、穴の変形や位置ズレを特に引き起こし難いからである。刃部の先端角とは、先端からドリルを見た際、一枚刃で形成される金属部分がない隙間の角度を指す。これは、ドリルの軸に平行な面に、切れ刃を平行に投影したときの角を意味する。先端部の刃部の2番逃げ角の角度が30~50°であることが望ましい。図2A中に示すように本発明のドリルの先端逃げ面は、複数の平坦な逃げ面から構成された多段面状をなしており、切刃からドリル回転方向に向かって平坦面である第1~第4逃げ面が周方向に沿って順次配置されている。この内の第2逃げ面の逃げ角度外周コーナにおいて、軸直角断面と逃げ面とがなす角を30~50°に設定することが望ましい。ドリルは、刃部の先端外径が350μm以下であることが望ましい。その径により、穴位置精度が向上しやすくなるというメリットを有することとなり、穴の形状も所望のものとなるために、電気接続性や信頼性の低下を引き起こし難くなる。逆に、先端外径が350μmを越えると、排出される切屑が大きくなるために、穴位置精度が向上され難くなる。なお、50μm以下では、ドリルが折れ易くなり、レーザ加工の方が優位性を有する。ここで、ドリルの径は、50μm~350μmが望ましく、特に75μm~300μmが好適である。また、100μm以下のドリルは、加工条件によっては、少ない使用頻度によりドリル折れを引き起こし易くなる。この場合には、加工する基板の絶縁層の厚みを薄くする、基板の重ね枚数を少なくするなどの手法で加工時のトータル厚みを薄くすることで、上記のような穴位置精度を確保しつつ、使用頻度を高めることができる。所謂アンダーカットドリルにおいては、ボディにおいて円筒状にくびれた首が形成されている。この刃部の先端から首までの部分をマージン部と称する。このマージン部の端部に対して、ボディに形成された切屑排出溝が内側になることが望ましい。即ち、切屑排出溝が首にかからないことが好適である。特に、その距離は、端部から100μm以上内側にあることがより望ましい。それにより、切屑の排出を適切の行うことができ、応力が掛からないために、穴位置精度や形成される穴の形状の低下を引き起こさない。マージン部の長さとは、先端から首までの距離、即ち、ボデーの長さから首の長さを除いた長さを示す。マージン部の長さは、0.1~0.3mmであることが望ましい。特に、ドリルの先端外径が200μm以下である場合には、マージン部の長さは、0.1~0.3mmであることがより望ましい。マージン部の長さが0.1mm未満であると、切屑を排出するための溝が形成する領域が小さくなるために、ドリルに応力が掛かりやすくなる。そのために、応力を緩衝できないために、ドリルの曲がりや折れ等の発生頻度が高くなる。また、穴位置精度も低下してしまうことがある。マージン部の長さが0.3mmを越えると、穴位置精度が低下してしまう。首を備えるアンダーカットタイプは、小径の穴を形成するために適している。つまり、400μm以下の穴の開口を行うことに向き、さらに特に、200μm以下の穴の開口に好適である。しかしながら、アンダーカットタイプに、切屑排出するための溝を1本にすると、切屑が排出し難い場合がある。つまり、溝が形成する位置が、首に掛かってしまうと、切り屑の排出され難くなるので、ドリル自体に過剰な力が掛かってしまう。そのために、位置精度や形成される穴の形状の低下を引き起こし易くなる。図18に示すように本願におけるプリント配線板の穴明け用加工装置100では、銅張積層板や多層プリント配線板60を載置するためのX-Yテーブル90を備える。X-Yテーブル90には、それぞれX軸、Y軸に移動することができるテーブル駆動機構114を備える。また、ドリル10を回転させるスピンドル機構106及びスピンドル機構106を駆動するためのスピンドル駆動機構112を備える。これらのスピンドル106に、ドリルの排出用溝が1条であるものを固定させて、回転速度/ドリルの送り速度により、プリント配線板60に、貫通する開口66を設けているのである。これらの回転速度としては、少なくとも100Kprmであることが望ましい。より望ましいのは、200Kprm以上である。これらのテーブル駆動機構114、スピンドル駆動機構112は、ドリルの穴明けのタイミングに合わせて、駆動させることや穴明けの正確な位置を合わせることも行う。これらを正確に制御するコンピューター110との連動がなされる。コンピュータ110には、加工データ108が入力される。X-Yテーブル90の材質は一般的に加工装置で用いられるものを用いることができる。ただ、加工時における熱の影響を受けにくい材質を用いることがより望ましい。X-Yテーブル90に載置する基板60は、1枚であってもよいし、2枚以上の複数枚を重ねて例えば、その一例として、基板を4牧重ねる。孔明け加工を行ってもよい。この基板の枚数については、ドリル、基板、開口する孔の形状によって適時調整させる。また、これらのドリルの送り速度は、少なくとも30inch/minであることが望ましい。より望ましいのは、40inch/min以上である。前述の回転速度と送り速度により、生産性を確保と基板の開口形状が安定する。つまり、基板としての接続性や信頼性が低下しにくくなるのである。このスピンドル機構106に用いるドリル10としては、ボディに1条の排出溝のネジレ角が30~50°であるものを用いることが望ましい。効率よく切屑が排出されるのである。また、複数枚基板を重ねても、孔形成の不具合が発生しにくくなる。また、複数枚基板を重ねても、孔形成の不具合が発生しにくくなる。スピンドル機構106がドリル回転速度を調整し、前述のスピンドル駆動機構112が、ドリルの送り速度、ドリルの上げ下げ、ドリルの移動などを適時、精度よく制御する。このために、コンピューター110との連動が成されるのである。ドリル径は、300μm以下であるものを用いてもよい。これらにより、精度よく小径の穴明けを行うことができる。加工装置を制御するコンピューター110は、加工する際、X-Yテーブルやスピンドルを制御させることや予め決められた位置への穴明けを行わせること、場合によっては、これらの加工装置の機構の駆動タイミングを制御させることなどを行わせる。本願における加工装置100は、穴明けを行うプリント基板60を1枚もしくは2枚以上重ねて、載置するX-Yテーブル90と、溝が1条であるドリル10を傭えるスピンドル機構106と、X-Yテーブル90もしくはスピンドル機構106を駆動させる機構112、114と、駆動および穴明け位置決めなどを制御するコンピューター110とを備える。これ以外の機構としては、基板の位置決めを行う機構が備えられる。これは、基板60における位置決めマーク61を撮像するカメラ102、カメラ102で撮像した画像を画像処理する画像処理装置104、位置を算出するなどのためにコンピューター100とがある。位置決めマーク61の位置により、正確な加工位置を算出し、X-Yテーブル90やスピンドル機構106などを駆動させる。また、ドリルの交換時期を把握するために、穴明けのショット数などをカウントする機構を設けてもよい。加工装置内を一定温度にするために温調装置を設けてもよい。加工装置は、ドリルの折れや切屑の飛散などの人体への被害を防止する安全面と、ゴミなどの異物の混入を防止や温度管理という製造面とから考慮して、囲いを設けることが望ましい。ドリル先ず、図3を参照して第1実施形態のドリルの製造工程について説明する。1.ドリルの材料の準備本願発明のドリルに用いられる金属としては、鉄、コバルト、ニッケルなどを含んだ合金である。これらの金属をドリルのシャンクの径と同等もしくはそれよりも径を大きくした円柱50を準備する図3A。超硬合金を用いることがより望ましい。2.ドリルの加工準備した円柱50において、ドリルのボディ40を形成するために研削を行う図3B。つまり、所望の先端外径となるまで、研削を行う。これにより、ドリルのシャンク12とボディ40が構成される。このとき必要に応じてボディにおいて、ボディ分の一部に首円筒状にくびれた部分を形成させることにより、アンダーカット形状のドリルをしてもよい。次に、ドリルのボディ40において、切屑排出用の切屑排出溝20を螺旋状に形成する図3C。その溝20は一本で形成されて、このとき、溝20とボディ40との交点のネジレ角度を所望のものとする。このときの角度としては、30~50°することがより望ましい。このときの溝20と溝20との間隔は均一であってもよいし、次第に溝間隔を変更したものであってもよい。これは、開口する径、開口させるために材質などによって適時決められる。次に、ドリルの先端部である刃部30を加工する図3D。加工順序については、特に限定されないが、刃部を成す1番角、2番逃げ角を加工して、その後、溝各部分を研削加工して、それぞれの逃げ角と呼ばれる部分を平面もしくは円錐等の形状に加工をする。これにより、刃部30とボディ40とシャンク12からなり、ボディ40に切屑排出用の1本の切屑排出溝20が形成された1枚刃のドリルを得ることができる。図1にドリル10の側面図を、図2Aにドリルの先端側を見た正面図を、図2B及び図2Cにドリルの先端部の拡大図を示す。図1中に示すように、ドリル10の刃部30の先端径D1は0.115mmに、シャンク12の径D2は2mmに設定されている。切刃長さL1は1.8mmに、ボディ長さL2は2.0mmに全長は31.75mmに、マージン長さL4は0.25mmに、リリーフ長さL5は1mmに設定されている。一方、切屑排出溝20のネジレ角θ1は40°に設定されている。図2C中に示す溝幅L6は0.145mmに設定されている。図2B中に示す先端角θ2は150°に設定されている。図2Aに示すようにドリルの先端逃げ面は、複数の平坦な逃げ面から構成された多段面状をなしており、切刃31からドリル回転方向図中反時計回り方向に向かって平坦面である第1逃げ面32A、第2逃げ面32B、第3逃げ面32C、第4逃げ面32Dが周方向に沿って順次配置されている。また、軸線付近に、平坦面である逆側第1逃げ面32E、逆側第2逃げ面32Fが配置されている。第4逃げ面32D及び逆側第2逃げ面32Fに隣接して、断面略円弧状の二番取り面33が設けられている。第1逃げ面32Aの逃げ角は10°に、第2逃げ面32Bの逃げ角は40°に設定されている。プリント配線板のドリル加工方法1.銅張積層板本願発明のドリルで開口させる絶縁性基材としては、有機系の絶縁性基材であれば使用でき、具体的には、アラミド不織布-エポキシ樹脂基材、ガラス布エポキシ樹脂基材、アラミド不織布-ポリイミド基材、ガラス布ビスマレイミドトリアジン樹脂基材、ガラス布ポリフェニレンエーテル樹脂基材、FR-4、FR-5から選ばれるリジッド硬質の積層基材、あるいは、ポリフェニレンエーテルPPEフィルム、ポリイミドPIなどのフィルムからなるフレキシブル基材から選ばれる1種であることが望ましい。上記絶縁性樹脂基材の厚さは、10~800μm、好ましくは20~400μmであり、50~300μmが最適である。これらの範囲より薄くなると強度が低下して取扱が難しくなり、逆に厚すぎると小径のスルーホールの形成および導体層の形成が難しくなるからである。絶縁基材の銅箔の厚さは、5~50μm、好ましくは8~30μmであり、12~25μmがより好適である。その理由は、小径のスルーホール形成をドリル加工によって設ける際に、薄すぎるとパターン形成を阻害してしまうからであり、逆に厚すぎるとエッチングにより、ファインパターンを形成し難いからである。これらの片面もしくは両面銅張積層板として準備したものを用いる。2.加工条件ドリル10での加工を行うために、図6に示すようにX-Yテーブル90上に、加工するための積層板よりも大きい当て板ベーク板92をおいて、その上に、片面もしくは両面銅張積層板60を1枚もしくは複数枚重ねる。その上に、必要に応じて、銅張積層板上には、アクリルに膨潤剤が含浸されて表層にアルミニュームなどの金属層が設けられたエントリーシート94を載せて、加工を行ってもよい。エントリーシート94内の膨潤剤がドリル開口の際、潤滑剤の役目を果たす。このときにドリル加工条件としては、回転数:100~500krpm送り速度:30~200inch/minショット数2000Shot以上まで用いることが望まれる。ここで、回転数が100krpm未満であると、効率的に加工を行うことができない。一方、回転数が500krpmを越えると、ドリルの発熱により寿命が短くなる。送り速度が30inch/min未満であると効率的に加工を行うことができない。一方、送り速度が200inch/minを越えると、ドリルの負担が大きくなり、折れ易くなる。特に回転数100~300krpm、送り速度40~120inch/minが、加工効率とドリル寿命の観点からより望ましい。ドリルを開口した銅張積層板に、サブトラ工法やテンティング方により、スルーホール、スルーホールのランド及び導体回路を形成した基板を形成する。さらに、多層にするために、プレス法などにより、基板を積層してもよいし、該スルーホールが形成された基板をコア基板として、アディテイブ法により多層化してもよい。実施例11.ドリルの材料の準備鉄、コバルトなどの合金で形成された金属を用意する。これを円形に形成するドリル径よりも太くし、かつ、ドリルを回転する加工装置の径にあわせたものを準備した。2.ドリルの加工まず、ドリルのボディを成す部分を加工する。それにより、ドリルのシャンクとボディ分が形成される。このとき、ボディ分の刃部の先端外径は、予め設定された径にあわせる。その後、切屑を排出するために切屑排出溝を1本形成する。このとき、ドリルのネジレ角度は予め設定された角度になるように設定されている。それから、1枚刃の形成させるために、1番角、2番逃げ角を形成して、その後、それぞれの逃げ角を形成させる工程などを経て、下記に示した実施例1と参考例1のドリルを作成した。実施例1では、図4Aに示すように、アンダーカットの無いストレートタイプのドリルを用いた。3.ドリルの穴明け加工1ドリル加工図5Aに示す両面銅張り積層板材質:ガラスエポキシ樹脂あるいはポリイミド樹脂:絶縁層62の厚み200μm;片面の銅箔64の厚み12μm60を、図6に示すようにドリル加工装置日立ビア社製品番:ND-Nシリーズのドリル加工用のX-Yテーブル90上に4枚重ねた。両面銅張り積層板60の下側に捨て板バックアップボード92をおいた。両面銅張り積層板60の上側にはドリル加工用のエントリーシート94を置いた。その状態で下記に示したドリル条件で、開口径100μmの開口を行った。このとき、4枚処理した毎に、ドリルのショット数を1Shotとして換算した。<ドリル加工条件>回転数:160krpm送り速度:40inch/min使用ドリルの形状:表1に示したドリル評価ショット数3000Shot6000Shotこれにより、基板60内に、開口径100μmの貫通孔66を設けた図5B参照。ドリル加工後に、両面銅張積層板は、過マンガン酸などによりデスミヤ処理を施した。4.スルーホール内の導体形成無電解めっき膜66、電解めっき膜68の順で設け、貫通孔66の内壁及び積層板60の表層に導体層を形成した図5C参照。このときのめっき条件はそれぞれ以下のような条件で行った。無電解めっき電解銅めっき水溶液NiSO4:0.003mol/l酒石酸:0.200mol/l硫酸銅:0.030mol/lNaOH:0.050mol/lα、α‘-ビビリジル:100mg/lポリエチレングリコール:0.10g/l無電解めっき条件液温50°Cで40分間浸漬させた。電解めっき電解銅めっき水溶液硫酸:160g/l硫酸銅:77g/l添加剤アトテックジャパン製、商品名:カパラシドGL:1ml/l電解めっき条件電流密度:2A/dm2時間:30分温度:25°C5.回路形成導体層を形成した上にエッチングレジストを形成し、配線が描画されたマスクを載置して、露光現像を行う。それにより、レジストによりスルーホール含むランドと導体回路を形成される。その後、硫酸系などのエッチング液でレジスト非形成部にエッチングを施して、エッチングレジストを剥離した。それにより、スルーホール、スルーホール72のランド及び導体回路74が形成された図5D参照。6.スルーホールの穴埋め穴埋め樹脂76として熱硬化性樹脂もしくは光硬化性樹脂を用いて、印刷により、スルーホール72の穴埋めを行った図5E参照。このとき、スルーホール部分が開口したマスクを用いて行ってもよい。スルーホールに対して過剰に穴埋め樹脂を形成させて、半硬化あるいは硬化させた後、研削を行い、基板表面を平滑化した。これにより、スルーホールが穴埋めされて、平滑化された基板を得られた。7.ソルダーレジスト層の形成基板60の両面に、導通試験を行う部分の端子に該当する開口させて、ソルダーレジスト76を形成した。実施例2実施例2及び参考例2は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表2に示されたもので行った。実施例3実施例3及び参考例3は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表3に示されたもので行った。実施例4実施例4及び参考例4は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表4に示されたもので行った。実施例5実施例5及び参考例5は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表5に示されたもので行った。実施例6実施例6及び参考例6は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは図4Bに示すように首42が設けられたアンダーカットタイプのものであり、表6に示されたもので行った。実施例7実施例7及び参考例7は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表7に示されたもので行った。実施例8実施例8及び参考例8は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルはアンダーカットタイプのものであり、表8に示されたもので行った。実施例9実施例9及び参考例9は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは、先端外径を表9に示されたもので行った。また、実施例9においては、先端外径100μm以下であるドリルについては、ドリル加工する際、両面銅張積層板の重ね枚数を2枚及び3枚で、同様の評価を行った。比較例比較例は、実施例1とほぼ同じであるが、ドリル加工に用いたドリルは表10に示されたもので行った。<評価項目>1穴位置精度ショット数3000Shot6000Shotにおけるスルーホールの形成される位置について評価をした。つまり、ランドとの中心部分における形成されるスルーホールの中心点の位置ズレ距離を比較した。○:位置ズレ範囲35μm以内△:位置ズレ範囲50μm以内×:位置ズレ範囲50μm超2スルーホールの断面ショット数3000Shot6000Shotにおけるスルーホールの断面のクロスカットを行い、導体層側面の凹凸の有無を調べた。〇:開口部の凹凸最大高さ8μm以内△:開口部の凹凸最大高さ10μm以内×:開口部の凹凸最大高さ10μm超3スルーホールの導通測定ショット数3000Shot6000Shotにおけるスルーホールの両面での導通の有無を確認した。〇:導通有り×:導通異常4信頼性試験ヒートサイクル試験125°C/3min⇔―65°C/3minを1サイクルとして、導通異常が確認されるサイクル数まで繰り返し、断線などの導通試験で信頼性の評価を行った。最大サイクルは3000であった。なお、1500サイクル、2000サイクル、3000サイクルごとに導通試験を行った。2500サイクルをクリアしたものについては、実質上の使用に際して問題を引き起こさなかった。5ドリル破損評価実施例9及び比較例9については、1000Shot3000Shot6000Shotにおけるドリルの破損の有無○:破損なし×:破損有りを評価した。また、実施例9におけるドリルの先端外径が100μm以下においては、重ね枚数が3枚、2枚における場合も同様の評価を行った。ここで、実施例1と参考例1の評価結果を図7に、実施例2と参考例2の評価結果を図8に、実施例3と参考例3の評価結果を図9に、実施例4と参考例4の評価結果を図10に、実施例5と参考例5の評価結果を図11に、実施例6と参考例6の評価結果を図12に、実施例7と参考例7の評価結果を図13に、実施例8と参考例8の評価結果を図14に、実施例9と参考例9の評価結果を図15に、実施例9と参考例9の破損結果を図16に、比較例の評価結果を図17に示す。以上の評価結果から、ドリルの切屑排出溝のネジレ角度が30~50°の範囲であれば、開口するスルーホールの位置ズレが小さいことが分かる。また、使用可能回数を延ばすことができ、開口する穴も精度や形状を低下させ難いことが明らかになった。ネジレ角度が30°未満の場合あるいは、ネジレ角度が50°を越える場合には、電気接続性や信頼性を低下させてしまう。また、少ない使用回数でドリルが劣化してしまうことが判明した。ネジレ角度が35~45°の範囲であることがさらに望ましい。この範囲であれば、より長い期間の使用することが可能であり、その開口した穴の精度低下を引き起こさない。先端の刃部の先端角が110~150°であることが望ましい。位置ズレを引き起こし難くなるし、形成される穴の形状も所望のものとなる。また、ドリルの使用回数が多くなっても、スルーホールの電気接続性や信頼性を低下させ難くなる。先端の刃部の先端角が110°未満では、電気特性、信頼性が低下してしまう。一方、先端の刃部の先端角が150°を越えると、開口した穴が所望の位置からズレ易くなる。そのために、穴をスルーホールとして形成した際、他の導体層との電気接続が低下してしまう。また、信頼性試験を行うと、早期に劣化が始まってしまう。先端の刃部の先端角が120~140°間であれば、位置ズレを特に引き起こし難いことが判明した。また、先端部の刃部の2番逃げ角が30~50°の範囲では、信頼性が低下しないことも分かった。ドリルの先端外径が100μm~350μmの間では使用する際、破損しないし、プリント配線板への影響もあまりないと言える。重ね枚数も特に制限することなく使用することができた。100μm未満では破損の発生頻度も高まった。しかしながら、重ね枚数を制限するなどの加工条件を変更することにより、多Shot数においても使用できることが確認できた。但し、50μm以下では、その限りでないことも確認できた。