"下記の第1工程及び第2工程を有する、カラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第1工程:アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒を含有する混合液を、瞬時動力が0.5~3kW/kgで、かつ積算動力が2~12kWh/kgとなる条件下でメディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する工程、第2工程:第1工程で得られた予備分散体を、第1工程のメディア粒子の粒径より小さい粒径のメディア粒子を充填したメディア式分散機により本分散処理する工程第1工程において用いるメディア粒子の粒径が0.1~1mmである、請求項1に記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第2工程において用いるメディア粒子の粒径が0.003~0.08mmである、請求項1又は2に記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。アクリル樹脂が、メタアクリル酸モノマーと疎水性モノマーとを含有するモノマー混合物を重合して得られる樹脂である、請求項1~3のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。有機顔料がジケトピロロピロール系顔料である、請求項1~4のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第1工程で用いられる水不溶性分散剤及び第2工程で用いられる水不溶性分散剤のいずれもが、アミン価3~20mgKOH/gの塩基性ウレタン樹脂である、請求項1~5のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第1工程において用いるメディア式分散機が、筒状の外部固定容器1と、その内部に軸線が同一状態で設けられたセパレータ2とロータ3を有し、セパレータ2は、容器1の内部を径方向に2区画して液室4と外側室5を形成すると共に、両室間を連通する複数のスリット6が周面の少なくとも一部に設けられており、ロータ3は液室4の内部に回転可能に設けられ、液室4にはメディア粒子7が充填されており、液室4に混合液を供給するための供給口8と、外側室5から混合液を排出するための排出口9とを備えた分散機である、請求項1~6のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第1工程において、メディア式分散機のロータ3を回転させながら、外部固定容器1の供給口8からロータ3に向けて混合液を供給し、液室4内のメディア粒子7を介してセパレータ2を通過した混合液を遠心力で容器1の排出口9から分散体として排出する、請求項1~7のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。第2工程において用いるメディア式分散機が、第1工程で得られた予備分散体を連続的に分散し、かつ得られた分散体とメディアとを連続的に分離するものである、請求項1~8のいずれかに記載のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法。本発明は、有機顔料を微分散でき、低粘度で保存安定性を満足しつつ、コントラスト比が高いカラーフィルター用顔料分散体の製造方法を提供することを課題とする。本発明者らは、カラーフィルター用顔料分散体の製造方法において、アクリル樹脂で処理した有機顔料を、メディア式分散機を用いて特定条件下で予備分散した後、さらに小粒径のメディア粒子で本分散処理するという2段階分散処理により、有機顔料を段階的に小粒化する際に、第1工程の予備分散条件が、意外にも最終的に評価されるカラーフィルターのコントラスト比に大きく影響することを見出した。すなわち、本発明は、下記の第1工程及び第2工程を有する、カラーフィルター用顔料分散体の製造方法を提供する。第1工程:アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒を含有する混合液を、瞬時動力が0.5~3kW/kgで、かつ積算動力が2~12kWh/kgとなる条件下でメディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する工程第2工程:第1工程で得られた予備分散体を、第1工程のメディア粒子の粒径より小さい粒径のメディア粒子を充填したメディア式分散機により本分散処理する工程なお、前記特許文献1は、顔料を2段階分散処理する点は本発明と同じであるが、用いる顔料は樹脂で予め処理された顔料ではないため顔料の凝集力が強く、本発明方法と比べて第1工程ではより高い瞬時動力を必要とする。本発明によれば、有機顔料を微分散でき、低粘度で保存安定性を満足しつつ、コントラスト比が高いカラーフィルター用顔料分散体を効率的に製造することができる。本発明のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法は、下記の第1工程及び第2工程を有することを特徴とする。第1工程:アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒を含有する混合液を、瞬時動力が0.5~3kW/kgで、かつ積算動力が2~12kWh/kgとなる条件下でメディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する工程、第2工程:第1工程で得られた予備分散体を、第1工程のメディア粒子の粒径より小さい粒径のメディア粒子を充填したメディア式分散機により本分散処理する工程以下、本発明で用いる各成分、及び各工程について説明する。[アクリル樹脂で処理した有機顔料]本発明で用いられるアクリル樹脂で処理した有機顔料は、有機顔料とアクリル樹脂が、物理的又は化学的に結合している顔料であればよい。アクリル樹脂で処理した有機顔料は、顔料の粉砕時に顔料同士の再凝集が抑制され、顔料を比較的容易に小粒径化することができると考えられる。これにより粗大粒子の生成が抑制され、コントラスト比が高くなると考えられる。なお、物理的な結合とは、樹脂の有機顔料への吸着や有機顔料の被覆等を意味する。<有機顔料>本発明に用いられる有機顔料以下、単に顔料ともいうとしては、カラーフィルターに好適に用いられるものであれば特に制限はなく、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、縮合多環顔料、レーキ顔料等が挙げられる。アゾ顔料としてはC.I.ピグメントレッド3等の不溶性アゾ顔料、C.I.ピグメントレッド48:1等の溶性アゾ顔料、C.I.ピグメントレッド144等の縮合アゾ顔料が挙げられる。フタロシアニン顔料としては、C.I.ピグメントブルー15:6等の銅フタロシアニン顔料等が挙げられる。縮合多環顔料としては、C.I.ピグメントレッド177等のアントラキノン系顔料、C.I.ピグメントレッド123等のペリレン系顔料、C.I.ピグメントオレンジ43等のペリノン系顔料、C.I.ピグメントレッド122等のキナクリドン系顔料、C.I.ピグメントバイオレット23等のジオキサジン系顔料、C.I.ピグメントイエロー109等のイソインドリノン系顔料、C.I.ピグメントオレンジ66等のイソインドリン系顔料、C.I.ピグメントイエロー138等のキノフタロン系顔料、C.I.ピグメントイエロー150等のニッケルアゾ錯体系顔料、C.I.ピグメントレッド88等のインジゴ系顔料、C.I.ピグメントグリーン8等の金属錯体顔料、C.I.ピグメントレッド254、C.I.ピグメントレッド255、C.I.ピグメントオレンジ71等のジケトピロロピロール系顔料等が挙げられる。これらの中では、本発明の効果をより有効に発現させる観点から、下記一般式1で表されるジケトピロロピロール系顔料が好ましい。式1中、X1及びX2は、それぞれ独立して、水素原子又はフッ素原子、塩素原子等のハロゲン原子を示し、Y1及びY2は、それぞれ独立して、水素原子又は-SO3H基を示す。ジケトピロロピロール系顔料の市販品の好適例としては、BASF社製、C.I.ピグメントレッド254、商品名IrgaphorRedBKCF、IrgaphorRedBTCF、IrgazinDPPRedBO、IrgazinDPPRedBL、CromophtalDPPRedBP、CromophtalDPPRedBOC等が挙げられる。一般式1で表されるジケトピロロピロール系顔料の製造方法に特に制限はない。例えば、ベンゾニトリル又はハロゲン化ベンゾニトリルとブロモ酢酸エステル等のハロゲン化酢酸エステルを、亜鉛粉末等の還元剤の存在下で反応させることにより、又は得られた化合物を更にスルホン化することにより製造することができる。上記の顔料は、単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。<アクリル樹脂>アクリル樹脂は、Aメタアクリル酸モノマーと、B疎水性モノマーとを含有するモノマー混合物を重合させることによって製造されるものである。Aメタアクリル酸モノマーは、顔料との吸着性による分散安定性向上の観点から用いられる。メタアクリル酸とは、アクリル酸及び/又はメタクリル酸の意味である。B疎水性アクリル系モノマーとしては、有機溶媒中の分散性を高めて、顔料分散体の低粘度化する観点から、アルキルメタアクリレート、及び芳香族基含有モノマーから選ばれる1種以上が含有されていることが好ましい。アルキルメタアクリレートとしては、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、イソプロピルメタアクリレート、イソ又はターシャリーブチルメタアクリレート、イソアミルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、イソオクチルメタアクリレート、イソデシルメタアクリレート、イソドデシルメタアクリレート、イソステアリルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレートアダマンチルメタアクリレート等の炭素数1~22、好ましくは炭素数6~22の炭化水素基を有するメタアクリル酸エステル類が挙げられる。なお、上記イソ又はターシャリー及びイソは、これらの基が存在している場合とそうでない場合の双方を意味し、これらの基が存在していない場合には、ノルマルを示す。芳香族基含有モノマーは、スチレン、ビニルナフタレン、α―メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、4-ビニルビフェニル、1,1-ジフェニルエチレン、ベンジルメタアクリレート、フェノキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルアクリレート、2-メタクリロイロキシエチル-2-ヒドロキシプロピルフタレート、2-アクリロイロキシエチルフタル酸及びネオペンチルグリコールアクリル酸安息香酸エステルから選ばれる1種以上が好ましい。これらの中では、有機溶媒中の分散性を高めて、顔料分散体の低粘度化する観点から、ベンジルメタアクリレート、フェノキシエチルメタアクリレート等の芳香族基含有メタアクリレートが好ましく、ベンジルメタアクリレートがより好ましい。なお、本発明の目的を阻害しない範囲内で他のモノマーを併用することができる。他のモノマーとして、Cノニオン性のモノマーが好ましい。Cノニオン性のモノマーは、顔料と樹脂との親和性を向上させ、顔料の分散安定性向上の観点から用いられる。Cノニオン性のモノマーとしては、下記一般式2で表されるものが好ましい。CH2=CR1COOAOpR22式2中、R1は水素原子又はメチル基を示し、R2は水素原子、炭素数1~20のアルキル基又は炭素数1~9のアルキル基で置換されていてもよいフェニル基を示す。AOは、炭素数2~4のオキシアルキレン単位を示し、pは平均付加モル数を示し、1~25の数である。p個のオキシアルキレン単位は、同一でも異なっていてもよい。オキシアルキレン単位としては、オキシエチレン単位、オキシプロピレン単位、オキシテトラメチレン単位が好ましく、オキシアルキレン単位が異なる場合は、ブロック付加、ランダム付加、及び交互付加のいずれでもよい。Cノニオン性のモノマーとしては、メトキシポリエチレングリコールモノメタアクリレート、ポリエチレングリコールモノメタアクリレート、メトキシポリプロピレングリコールモノメタアクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタアクリレート、等が挙げられる。上記の各種モノマーは、単独で又は2種以上を混合して用いることができる。モノマー混合物におけるAメタアクリル酸モノマーの含有量は、顔料との吸着性による分散安定性向上の観点から、好ましくは3~40重量、より好ましくは5~30重量、更に好ましくは7~25重量である。モノマー混合物におけるB疎水性モノマーの含有量は、低粘度化の観点から、好ましくは15~87重量、より好ましくは35~85重量、更に好ましくは60~83重量である。Cノニオン性のモノマーを更に用いる場合、モノマー混合物におけるCノニオン性のモノマーの含有量は、顔料の分散安定性の観点から、好ましくは5~45重量、より好ましくは5~35重量、更に好ましくは5~30重量である。<アクリル樹脂による有機顔料の処理>アクリル樹脂で有機顔料を処理する方法としては、水系溶媒中に、顔料とアクリル樹脂とを存在させた後、i水系溶媒を酸性にすること、又は水系溶媒を除去することで、顔料表面にアクリル樹脂を物理的又は化学的に吸着又は結合させる方法等が挙げられる。ここで水系溶媒の水系とは、溶媒中、水が最大割合を占めていることを意味し、水100重量でもよいし、前記要件を満たすものであれば、水と1種以上の有機溶媒との混合物も含まれる。水系溶媒中、顔料の含有量は、0.5~30重量が好ましく、1~20重量がより好ましく、アクリル樹脂の含有量は0.01~30重量が好ましく、0.1~10重量がより好ましく、水系溶媒好ましくは水の含有量は、60~99重量であることが好ましく、70~98重量がより好ましい。水系溶媒の除去には、減圧、加熱、ろ過等の公知の方法を用いることができる。水系溶媒は、ほぼ完全に除去されていてもよく、残存していてもよい。水系溶媒を除去後、水不溶性ポリマー粒子で処理した顔料中、水系溶媒の残存含有量は5重量以下が好ましく、0.1重量以下がより好ましい。水系溶媒除去後、必要により粉砕を行ってもよい。水系溶媒を酸性にする場合は、塩酸やリン酸等により、pHを3~5にすることが好ましい。次いで、必要により、ろか、水洗、粉砕を行うことができる。顔料とアクリル樹脂との重量比アクリル樹脂/顔料は、顔料の分散性を向上させ、コントラス比が高いカラーフィルターを得る観点から、0.05~0.25が好ましく、0.08~0.17がより好ましい。[水不溶性分散剤]本発明で用いられる水不溶性分散剤は、有機顔料を有機溶媒中で安定に微細化した状態で分散させ、粗大粒子を減少し、コントラスト比を高くする観点から、工程1及び工程2とも、顔料への吸着性が比較的高いものが好ましく、工程1と工程2とで用いる水不溶性分散剤が本質的に同じであることが好ましい。このような水不溶性分散剤として、工程1及び工程2とも、塩基性ウレタン樹脂が好ましく用いられる。水不溶性分散剤のアミン価は、顔料への吸着率を高くする観点から、好ましくは3~20mgKOH/g、より好ましくは5~17mgKOH/g、更に好ましく5~15mgKOH/gが、より更に好ましくは5~9mgKOH/gである。水不溶性分散剤を2種以上用いてる場合は、水不溶性分散剤の個々のアミン価の加重平均として求める。工程1と工程2とで用いる水不溶性分散剤が本質的に同じであるためには、工程1と工程2とで用いる塩基性ウレタン樹脂のアミン価の差が、顔料への吸着性を高める観点から、10mgKOH/g以下であることが好ましく、5mgKOH/g以下であることがより好ましく、3mgKOH/g以下であることがより更に好ましい。塩基性ウレタン系樹脂分散剤としては、ポリイソアネート化合物のイソシアネート基に、分子内に水酸基を1個以上有する数平均分子量300~10,000の化合物、及び分子内にイソシアネート基と反応可能な官能基を有する塩基性基含有化合物を反応させて得られものが好ましい。ここで、ポリイソシアネート化合物としては、トリレンジイソシアネネート、イソホロンジイソアヒアネート等のジイソシアネートをもとにしたイソシアヌル基を有するポリイソシアネートが好ましい。分子内に水酸基を1個以上有する化合物としては、ポリエーテル化合物、ポリエステル化合物等が挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール等である。分子内にイソシアネート基と反応可能な官能基を有する塩基性基含有化合物としては、N,N-ジ置換アミノ基又は複素環窒素原子を有するポリオール、ポリチオール及びアミン類から選ばれる1種以上の化合物等が挙げられ、例えば、N,N-ジメチル-1,3-プロパンジアミン等である。ここで、水不溶性分散剤とは、分散剤を105°Cで2時間乾燥させた後、25°Cの水100gに溶解させたときに、その溶解量が10g以下、好ましくは5g以下、更に好ましくは1g以下である分散剤をいう。溶解量は、分散剤が塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、分散剤の塩生成基を酢酸又は水酸化ナトリウムで100中和した時の溶解量である。水不溶性分散剤としては、例えば、特開平3-277673号公報、特開平10-339949号公報、特表2003-517063号公報等に記載の主鎖にアミド系骨格を有し、側鎖がメタクリル酸エステルによるマクロモノマーからなるグラフトポリマー;特公平7-96654号公報、特開平7-207178号公報等に記載の脂肪族ヒドロキシカルボン酸残基を有するポリエステル系オリゴマー;オルガノシロキサンポリマー信越化学工業株式会社、KP341、KP575等;メタアクリル酸系共重合体共栄油脂化学工業株式会社、ポリフローNo.75、90、95等;その他市販品として、日本ルーブリゾール社製のソルスパース3000、5000、9000、12000、13240、13940、17000、20000、24000、26000、28000等の各種ソルスパース分散剤、味の素ファインテクノ株式会社製のアジスパーPB-821、822、880、881等の各種アジスパー分散剤、三洋化成株式会社製のイソーネットS-20、ビックケミージャパン株式会社製のDisperbyk-161、162、2163、2164等各種Disperbyk分散剤等が挙げられる。上記の分散剤は、単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。[有機溶媒]有機溶媒は特に限定されず、分散処理を行う条件下で液状の有機溶媒であればよい。有機溶媒の好適例としては、有機顔料と水不溶性分散剤との分散性の観点から、例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等の炭素数1~4の低級アルコール;アセトン、メチルエチルケトン等のケトン;トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素;シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素;プロピレングリコール等の多価アルコール;エチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル等の他、酢酸エチル、シリコーンオイル、高級アルコール、油脂等及び下記一般式3で表される化合物等が挙げられる。式中、R3及びR4は、それぞれ独立して、炭素数1~4の直鎖又は分岐鎖のアルキル基、R5は水素原子又はメチル基を示す。一般式3において、R3及びR4の炭素数1~4のアルキル基としては、メチル基、エチル基、n-プロピル基、イソプロピル基、n-ブチル基、イソブチル基、sec-ブチル基、及びtert-ブチル基が挙げられる。これらの中では、メチル基及びエチル基が好ましい。カラーフィルター用途等においては、ジケトピロロピロール系顔料等の顔料の分散性と、高分子分散剤の溶解性又は分散性の観点から、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートPGMEA、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートBCA、及びプロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートからなる群から選ばれる1種以上が特に好ましい。上記の有機溶媒は、単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。分散体中の顔料の量は、分散時の生産性を向上させる観点から、好ましくは1重量以上、より好ましくは5重量以上、更に好ましくは10重量以上である。また、分散時のハンドリング性を確保する観点から、好ましくは60重量以下、より好ましくは50重量以下、更に好ましくは40重量以下である。分散体中の水不溶性分散剤の量は、分散処理過程で不足する事のない添加量とする事が分散安定性を向上させる観点から好ましい。具体的には、顔料重量に対して、10重量以上、好ましくは20重量以上、より好ましくは30重量以上である。また、適度な粘度の分散体を得る観点から、顔料重量に対して、200重量以下、好ましくは150重量以下、より好ましくは100重量以下である。分散体中の有機溶媒の量は、顔料濃度や水不溶性分散剤、その他添加剤を除いた量であるが、各製造工程での分散処理時の操作性及び顔料を微細化させるという観点から、各製造工程において適宜選択される。[カラーフィルター用顔料分散体の製造]本発明のカラーフィルター用顔料分散体の製造方法においては、下記の第1工程及び第2工程を行う。第1工程:アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒を含有する混合液を、瞬時動力が0.5~3kW/kgで、かつ積算動力が2~12kWh/kgとなる条件下でメディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する工程、第2工程:第1工程で得られた予備分散体を、第1工程のメディア粒子の粒径より小さい粒径のメディア粒子を充填したメディア式分散機により本分散処理する工程第1工程第1工程は、アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒を含有する混合液以下、単に混合液ともいうを、メディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する工程である。この予備分散処理工程により、顔料の巨大粒子を粉砕し、粗大粒子量を効率的に低減できる。このとき、予備分散処理工程での操作条件は、分散機の瞬時動力が0.5~3kW/kgで、かつ積算動力が2~12kWh/kgという低エネルギーの条件で行うことが重要である。これは、顔料の巨大粒子を効率的に粉砕するため、比較的大きなメディア粒子を用いており、同じメディア粒子の充填率で比較すると、大きなメディア粒子では、メディア粒子同士の衝突エネルギーが大きくなる。従って、分散時の瞬時動力や積算動力が前記範囲を超えると、過剰な力により、顔料の一次粒子の結晶構造を破砕し、色相が変化したり、アクリル樹脂が顔料からの脱離し、凝集が引き起こされることで、顔料の小粒径化や粗大粒子の減少が困難になる。第1工程終了後における有機顔料の平均粒径体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して50になる粒径:D50は、好ましくは0.5μm以下、より好ましくは0.3μm以下、更に好ましくは0.15μm以下になるように調整する。また、顔料の粗大粒子の含有量を低減させる観点から、第1工程終了後におけるD90体積分率で計算した累積体積頻度が小粒径側から累積して90になる粒径を好ましくは1μm以下、より好ましくは0.6μm以下、更に好ましくは0.4μm以下に調整する。なお、平均粒径D50、及びD90は、実施例の方法によって測定することができる。各成分の混合順序に特に制限はないが、顔料のかさ比重を考慮して生産性を高める観点、及び顔料と有機溶媒との混合させ易さという観点から、有機溶媒に顔料を添加することが好ましい。水不溶性分散剤は、顔料を添加する前後に添加することが好ましい。第1工程の予備分散処理では、アクリル樹脂で処理した有機顔料、水不溶性分散剤、及び有機溶媒等の原料を予め混合した後、メディア式分散機の処理を行う方が効率的に製造するという観点から望ましい。混合装置としては、アンカー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置を用いることができる。混合撹拌装置の中では、ウルトラディスパー淺田鉄工株式会社、商品名、エバラマイルダー株式会社荏原製作所、商品名、TKホモミクサー、TKパイプラインミクサー、TKホモジェッター、TKホモミックラインフロー、フィルミックス以上、プライミクス株式会社、商品名、ウルトラタラックス、DISPAXREACTOR、コロイドミル、CMS、MHDIKAジャパン株式会社、商品名、クリアミックスエムテクニック株式会社、商品名、ケイディーミルキネティックディスパージョン社、商品名等の高速撹拌混合装置が好ましい。次に、得られた混合液を、顔料粗大粒子への微粒化効果が高いメディア粒子を充填したメディア式分散機により予備分散処理する。予備分散に用いるメディア式分散機としては、SCミル日本コークス工業株式会社、商品名、スターミルLMZアシザワファインテック株式会社、商品名、ダイノーミル株式会社シンマルエンタープライゼス、商品名、DCPスーパーフロー、コスモ、アドバンティスビューラー株式会社、商品名、ペイントシェーカー、ナノグレンミル淺田鉄工株式会社、商品名、等が挙げられる。メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の充填率は、分散室内の空間を基準にして、30~90体積の範囲にあることが好ましく、60~90体積がより好ましく、65~80体積が更に好ましい。この範囲では、メディア粒子による粉砕、剪断、衝突といった効果が発揮される。なお、メディア粒子の充填率とは、分散機容器の内部空間部分の容積に対する、充填したビーズの見かけ体積の比率で表される。ここでビーズの見かけ体積とは、ビーズの質量をその占める嵩密度で割った値であり、嵩密度はビーズを1Lの容器に充填し、その質量より求めることができる。メディア式分散機の回転軸の回転速度は、5~15m/sが好ましく、7~13msがより好ましく、8~12msが更に好ましい。回転速度は、ローターの最先端部分の周速である。メディア粒子の材質としては、例えば、スチール、クロム合金等の高硬度金属、アルミナ、ジルコニア、ジルコン、チタニア等の高硬度セラミックス、ガラス、超高分子量ポリエチレン、ナイロン等の高分子材料等が挙げられる。顔料を微粒化するための剪断力や衝突力、粉砕力の大きさは、メディア粒子の比重が大きくなるのに伴い大きくなることから、これらの中では比較的比重が大きなセラミックメディア粒子が好ましく、耐摩耗性の点からジルコニア、チタニア等がより好ましい。メディア粒子の大きさは、効率的に顔料の粗大粒子を低減し顔料微細化を図る観点から、その直径は0.1mm以上が好ましく、0.2mm以上がより好ましい。また顔料に与えるダメージをできる限り低減する観点から、1mm以下が好ましく、0.5mm以下がより好ましく、0.1~1mmが更に好ましく、0.2~0.5mmがより更に好ましい。顔料の予備分散を行う条件は、分散に必要なエネルギーが少なすぎたり、逆に過剰なエネルギーを顔料に与えないように、予備分散体1kgあたり、瞬時動力を0.5~3kW/kgとし、0.8~2kW/kgが好ましく、0.8~1.6kW/kgがより好ましく、0.9~1.3kW/kgが更に好ましい。また、積算動力は2~12kWh/kgとして分散を行い、2.5~10kWh/kgとすることが好ましく、5~9kWh/kgとすることがより好ましい。ここで、瞬時動力及び積算動力とは、予備分散させるための分散機により混合液1kgに印加される正味の瞬時動力量及び前記瞬時動力量に時間を乗じた値をそれぞれ意味する。また正味動力とは分散機への実負荷動力から空転動力を差し引いた動力を意味し、空転動力とはメディア粒子及び分散媒体がない状態での動力を意味する。瞬時動力及び積算動力はいずれも、実際には積算電力計又は電流計及び電圧計を用いて求めることができる。また、顔料の予備分散時の温度は、顔料の分散安定性の劣化を抑制する観点から、0~40°Cが好ましく、5~30°Cがより好ましい。第1工程の予備分散処理に用いるメディア式分散機としては、メディア攪拌型湿式分散機が好ましく、予備分散効率及び処理流量の観点から、日本コークス工業株式会社製のSCミルが特に好ましい。図1はメディア式分散機の一例であるSCミルの断面図であり、1は外部固定容器、2はセパレータ、3は円筒状のロータ、4は液室、5は外側室、6はスリット、7はメディア粒子、8は供給口、9は排出口、10はロータの回転軸、11は液吐出孔である。図1に示すSCミルは、両端が閉塞した筒状の外部固定容器1と、その内部に軸線が同一状態で設けられたセパレータ2とロータ3を有し、セパレータ2は、容器1の内部を軸の径方向に2区画して液室4と外側室5を形成すると共に、液室4と外側室5の間を連通する複数のスリット6がセパレータ2の周面の少なくとも一部に設けられており、ロータ3は液室4の内部に、回転軸中心に回転可能に設けられ、液室4には、混合液中の顔料を粉砕するための、所定径のメディア粒子7が充填されており、液室4に混合液を供給するための供給口8と、外側室5から分散処理済の混合液予備分散体を排出するための排出口9とを備えている。図1において、外部固定容器1内の回転軸方向の長さLと外部固定容器1の内径Dの比L/Dは、混合液の滞在時間及び分散効率の観点から、1以下が好ましく、0.5以下がより好ましく、0.4以下が更に好ましい。SCミルの回転軸10の向きは任意であるが、遠心力を効果的に利用するため、水平であることが好ましい。ロータ3の円筒内部には、中空の室Aが設けられており、ロータ3の円筒側壁には、孔又は切れ目からなる液吐出孔11が複数設けられている。供給口8から供給された混合液は、中空の室Aを経て、矢印の通りに液吐出孔11を通って、液室4に供給される。液室4は、ロータ3の円筒側壁とそれに対向するセパレータ2との間隙により形成されている。液吐出孔11は、メディア粒子7の外径より大きい孔径を有しており、混合液はこの液吐出孔11から液室4に供給されるが、セパレータ2に設けられたスリット6の径は、メディア粒子7の外径よりも小さくなっているので、メディア粒子7は外側室5には流出しない。SCミルに代表されるメディア式分散機は、回転軸に取り付けられたロータ3を回転させながら、外部固定容器1の供給口8からロータ3に向けて混合液を供給し、液室4内のメディア粒子7を介してセパレータ2を通過した混合液を遠心力で容器1の排出口9から分散体として排出するが、この際、該分散機に固有の原理により顔料の粉砕が行われる。すなわち、ロータ3を回転させると遠心力が発生し、混合液は液吐出孔11を通って液室4内に供給される。液室4内のメディア粒子7はセパレータ2の内壁部に押し付けられたり、激しく動き回ることで、メディア粒子7間に強力な剪断力が発生し、混合液中の顔料は、液室4内で粉砕分散される。混合液中の顔料のうち、セパレータ2に設けられたスリット6の穴径よりも大きい顔料粒子は、セパレータ2に設けられたスリット6の穴径よりも小さい顔料粒子となった段階で、該穴を通過し、混合液予備分散体の液媒体と共に、排出口9から排出される。更に、遠心力と、顔料を含む混合液の流れる方向が同じであるため、均一な粉砕分散と、セパレータ2からの分散処理済の混合液予備分散体の大量排出が可能であり、分散機内の混合液の1パスあたりの平均滞留時間が比較的短くできる。その結果、発熱による顔料分散体の粒径の増大や粘度の増大を防止することができる。さらに分散機内を通過するパス回数が比較的多くなるため、顔料の粗大粒子を迅速に低減でき、比較的シャープな粒度分布を有する予備分散体を得ることができる。分散機内での混合液の滞在時間は、60秒以下/パス通過とするのが好ましく、30秒以下/パス通過とするのがより好ましい。ここで、平均滞留時間とは分散機内の容積からメディア粒子の容積を除いた空間容積を処理流量で除した値を意味する。第2工程第2工程は、第1工程で得られた予備分散体を、第1工程のメディア粒子の粒径より小さい粒径のメディア粒子を充填したメディア式分散機により本分散処理する工程である。この工程を行うことにより、第1工程で得られた顔料をさらに微細化し、粒径の揃ったコントラスト比の高いカラーフィルター用顔料分散体を得ることができる。この工程では、比較的小さなメディア粒子を用いているため、過剰なエネルギーがかかりにくく、通常の使用範囲では顔料の結晶構造は破壊され難い。使用するメディア粒子径は、分散処理の効率化の観点から、第1工程で用いたメディア粒子径よりも小さくする。つまり第2工程に用いるメディア粒子径は0.08mm以下が好ましく、0.06mm以下がより好ましい。一方、メディア粒子径が小さすぎると分散が進行しにくいことから、0.003mm以上が好ましく、0.005mm以上がより好ましく、0.01mm以上が更に好ましく、0.003~0.08mmが好ましく、0.005~0.06mmがより好ましく、0.01~0.06mmが更に好ましい。用いるメディアの材質としては、特に制限はないが、第1工程と同様に、分散体への金属不純物を低減するという観点から、アルミナ、ジルコニア、炭化ケイ素、窒化ケイ素等のセラミックス製のメディアが好ましい。第2工程で顔料の分散を行う条件は、第1工程で得られた顔料分散体1kgあたり、瞬時動力を0.5~6kW/kgとすることが好ましく、1~3kW/kgとすることがより好ましい。また、積算動力は5~20kWh/kgが好ましく、7~15kWh/kgがより好ましい。また、第2工程での顔料の分散処理時の温度は、顔料の分散安定性の劣化を抑制する観点から、0~40°Cが好ましく、5~30°Cがより好ましい。メディア式分散機の分散室内のメディア粒子の充填率、及び回転軸の回転速度の好ましい範囲は、第1工程と同じである。第2工程の本分散処理に用いるメディア式分散機としては、第1工程で得られた予備分散体を連続的に分散し、かつ得られた分散体とメディアとを連続的に分離する分散機が好ましい。かかるメディア式分散機は、例えば、液体供給口を有する円筒状分散室内に、駆動軸上に取り付けた複数のアジテーターディスクローターを配置し、内部空間内に多数のメディア粒子を内蔵した構造を有している。駆動軸の回転によりアジテーターディスクを回転させながら、分散体スラリーを液体供給口から分散室内に連続的に導入すると、メディア粒子と分散体に強力な剪断力が付与され、分散体中で顔料が粉砕されて微細に分散される。顔料を微細に分散した分散体は、メディア粒子と分離され、分散室上部に設けられた液体排出口から外部に搬送される。前記分散体をメディア粒子から分離する方式としては、遠心分離方式、又はスクリーンと遠心分離とを組み合わせた方式等を採用することができる。第2工程に用いられるメディア式分散機としては、スターミルナノゲッター、スターミルZRSアシザワファインテック株式会社、商品名、ウルトラアペックスミル、デュアルアペックスミル寿工業株式会社、商品名、ペイントシェーカー、ピコグレンミル淺田鉄工株式会社、商品名、マイクロメディアビューラー株式会社、商品名、MSCミル日本コークス工業株式会社、商品名、サンドミル等が挙げられるが、寿工業株式会社製のウルトラアペックスミルがより好ましい。前記の第1工程及び第2工程により、粗大粒子が少なく、低粘度で保存安定性に優れたカラーフィルター用の顔料分散体を製造することができるが、顔料分散体の更なる粘度低減及び顔料微細化という観点から、第2工程後に高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー等を用いる工程を適宜組み合わせることもできる。また、分散体中に残存する粗大粒子やメディア粒子の破片等の残存を低減するという観点、及び分散中に存在する不要な分散剤を除去するという観点から、遠心分離やろ過を用いる工程等を適宜組み合わせることもできる。本発明における顔料分散体の平均粒径D50は、70nm以下が好ましく、60nm以下がより好ましく、57nm以下が更に好ましく、20~70nmが好ましく、30~60nmがより好ましく、35~57nmが更に好ましい。また本発明で得られる顔料分散体の粘度は、1~100mPas20°Cが好ましく、5~50mPas20°Cがより好ましく、10~30mPas20°Cが更に好ましい。該粘度は、分散機の動力や、水不溶性分散剤、顔料及び有機溶媒の混合比率を調整することによって調整することができる。顔料分散体の品質の安定化、カラーフィルター作製時の製造条件の安定化の観点から、顔料分散体の保存前後で平均粒径又は粘度が変化しないことが好ましい。粒径変化率は110以下が好ましく、105以下がより好ましく、100が更に好ましい。粘度変化率は110以下が好ましく、105以下がより好ましく、100が更に好ましい。<カラーフィルター用顔料分散体>本発明の製造方法により得られたカラーフィルター用顔料分散体は、粗大粒子が少ないためコントラスト比が高く、さらに分散体の粘度が低く、保存安定性にも優れているため、特にインクジェット法により作製されるカラーフィルター用着色組成物として有用である。すなわち、各種のバインダー、多官能モノマー、光重合開始剤又は熱硬化性化合物、溶剤、添加剤等を添加、混合することにより、カラーフィルター用着色組成物カラーレジスト色材として用いることができる。バインダーとしては、メタアクリル酸とメタアクリル酸エステルとの共重合体、スチレン/無水マレイン酸共重合体、スチレン/無水マレイン酸共重合体とアルコール類との反応物等を挙げることができる。その重量平均分子量は、5000~200,000が好ましい。バインダーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して20~80重量が好ましい。多官能モノマーとしては、エチレン性不飽和二重結合を2個以上有するメタアクリル酸エステル、ウレタンメタアクリレート、メタアクリル酸アミド、アリル化合物、ビニルエステル等を挙げることができる。多官能モノマーの含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して10~60重量が好ましい。光重合開始剤としては、芳香族ケトン類、ロフィン2量体、ベンゾイン、ベンゾインエーテル類、ポリハロゲン類を挙げることができる。特に4,4’-ビスジエチルアミノベンゾフェノンと2-o-クロロフェニル-4,5-ジフェニルイミダゾール2量体の組み合わせ、4-[p-N,N-ジエトキシカルボニルメチル-2,6-ジトリクロロメチル-s-トリアジン]が好ましい。光重合開始剤は、単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。光重合開始剤の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して0.2~20重量が好ましい。熱硬化性化合物としては、加熱により膜硬化を行うものであれば特に限定はなく、熱硬化性官能基を有する化合物を用いることができる。例えば、エポキシ基、メチロール基、アルコキシメチル基及びアシロキシメチル基から選ばれる少なくとも一つの基を有するものが好ましい。熱硬化性化合物は単独で又は2種以上を組み合わせて用いることができる。熱硬化性化合物の含有量は、顔料分散組成物中の全固形分に対して0.1~15重量が好ましい。以下の製造例、実施例及び比較例において、部及びは特記しない限り重量部及び重量である。実施例及び比較例で得られた分散体物性平均粒径、粘度、コントラスト比の測定、保存安定性粒径変化率、粘度変化率の評価は、以下の方法により行った。1平均粒径D50の測定顔料分散体の調製直後の粒径を、粒度分析計シスメックス社製、ZETASIZERNano-ZSを用いて測定し、体積平均粒度分布における50通過粒子径D50を平均粒径とした。粒径は顔料分散体をジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートBCAで300倍に希釈し、上記粒度分析計を用いて、20°Cで測定した。尚、分散質屈折率:1.51、分散質密度:1.45g/cm3、分散媒屈折率:1.43、分散媒粘度:3.6cpsを用いた。平均粒径は、小さいことが好ましく、60nm以下がより好ましい。2粘度の測定顔料分散体の調製直後の粘度を、E型粘度計測定温度:20°C、測定時間:1分、回転数:20rpm、標準ローター1°34′×R24東機産業株式会社製、TV-25を用いて粘度を測定した。粘度は、小さいことが好ましい。3コントラスト比の測定ガラス基板上に顔料濃度を10に調整した顔料分散組成物をスピンコーターで塗布した後、水平台にて5分間静置し、80°Cで15分間ホットプレートにより乾燥し塗膜を作成する。次に得られた塗膜のコントラスト比をコントラスト測定器壺坂電機株式会社製、CT-1で測定した。コントラスト比の値が大きいものほど、コントラストが良好である。4粒径安定性の評価目的とする顔料分散体第2工程で得られた顔料分散体を調製した直後保存前の平均粒径を、上記1により測定した。同様にして、前記顔料分散体を40°Cで一週間保存した後の平均粒径を測定し、保存前後の平均粒径の変化を対比して、下記計算式1により粒径変化率を求め、保存安定性を評価した。粒径変化率=[7日間保存後の平均粒径/調製直後保存前の平均粒径]×10015粘度安定性の評価目的とする顔料分散体第2工程で得られた顔料分散体を調製した直後保存前の粘度を、上記2により測定した。同様にして、前記顔料分散体を40°Cで1週間保存した後の粘度を測定し、保存前後の粘度変化を対比して、下記計算式2により粘度変化率を求め、保存安定性を評価した。粘度変化率=[1週間保存後の粘度/調製直後保存前の粘度×100]2製造例1顔料混合液の製造ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート以下、BCAという82部にアジスパーPB-821商品名、味の素ファインテクノ株式会社製塩基性ウレタン樹脂分散剤、アミン価9mgKOH/g8部を十分に溶解させ、水不溶性分散剤溶液を作成した。次に槽のジャケットに10°Cの水を通水し攪拌しながら、ジケトピロロピロール系顔料A大日精化工業株式会社製、C.I.ピグメントレッド254、商品名CHROMOFINERED6156、アクリル樹脂処理顔料ベンジルメタクリレート/メタクリル酸を主成分とする共重合体、顔料とアクリル樹脂との重量比アクリル樹脂/顔料は0.110部を加えた後、更に30分間十分に攪拌し、表面にアクリル樹脂が吸着した顔料を含む顔料混合液aを得た。実施例11予備分散体1の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、メディア式分散機日本コークス工業株式会社製、SC320、ミル容積8.8L、モーター容量30kWを用いて、循環運転にて予備分散を行った。ここで循環運転とは、混合液を保持する容器と循環用ポンプ、メディア式分散機をこの順番となるよう連結し、分散機の吐出口から排出される混合液を再び容器に戻す運転方法である。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.3mmジルコニアビーズ株式会社ニッカトー製、商品名YTZビーズを充填率が72になるように入れ、分散機の回転周速は10.5m/s、液循環流量は720kg/hr、温度は15°C前後とした。このとき分散機の瞬時動力は0.96kW/kgとなり、積算動力が4.8kWh/kg5時間まで予備分散を行った。2顔料分散体1の製造上記1で得られた予備分散体1を、さらにメディア式分散機寿工業株式会社製、UAM10、ミル容積6.6L、モーター容量22kWを用いて、循環運転にて本分散を行い、顔料分散体1を得た。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.05mmジルコニアビーズ株式会社ニッカトー製、商品名YTZビーズを充填率75になるように入れ、分散機の回転周速は8m/s、温度は15°C前後とした。このとき分散機の瞬時動力は2.1kW/kgとなり、積算動力が10.1kWh/kg4.8時間まで本分散を行った。結果を表1に示す。実施例21予備分散体2の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、積算動力が7.8kWh/kgとなるまで予備分散した以外は、上記実施例11と同じ分散条件にて予備分散を行った。2顔料分散体2の製造上記1で得られた予備分散体2を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体2を得た。結果を表1に示す。実施例31予備分散体3の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、メディア式分散機前記SC320を用いて、循環運転にて予備分散を行った。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.3mmジルコニアビーズ前記YTZビーズを充填率70になるように入れ、分散機の回転周速は12m/s、液循環流量は720kg/hrとした。このとき分散機の瞬時動力は1.5kW/kgとなり、積算動力が4.8kWh/kgまで予備分散を行った。2顔料分散体3の製造上記1で得られた予備分散体3を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体3を得た。結果を表1に示す。実施例41予備分散体4の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、積算動力が2.5kWh/kgとなるまで予備分散した以外は、上記実施例11と同じ分散条件にて予備分散を行った。2顔料分散体4の製造上記1で得られた予備分散体4を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体4を得た。結果を表1に示す。実施例51予備分散体5の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、積算動力が7.8kWh/kgとなるまで予備分散した以外は、上記実施例31と同じ分散条件にて予備分散を行った。2顔料分散体5の製造上記1で得られた予備分散体5を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体5を得た。結果を表1に示す。実施例61顔料分散体6の製造上記実施例21で得られた予備分散体2を、さらにメディア式分散機前記UAM10を用いて、循環運転にて本分散を行い、顔料分散体6を得た。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.05mmジルコニアビーズ前記YTZビーズを充填率75になるように入れ、分散機の回転周速は10m/sとした。このとき分散機の瞬時動力は2.9kW/kgとなり、積算動力が10.3kWh/kgまで本分散を行った。結果を表1に示す。実施例71予備分散体6の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、メディア式分散機株式会社シンマルエンタープライゼス製、ダイノーミルKD-8、ミル容積8L、モーター容量22kWを用いて、循環運転にて予備分散を行った。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.3mmジルコニアビーズ前記YTZビーズを充填率60になるように入れ、分散機の回転周速は8m/s、液循環流量は450kg/hrとした。このとき分散機の瞬時動力は0.9kW/kgとなり、積算動力が3.7kWh/kgまで予備分散を行った。2顔料分散体7の製造上記1で得られた予備分散体6を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体7を得た。結果を表1に示す。比較例11予備分散体7の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、メディア式分散機前記SC320を用いて、循環運転にて予備分散を行った。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.3mmジルコニアビーズ前記YTZビーズを充填率40になるように入れ、分散機の回転周速は8m/s、液循環流量は720kg/hrとした。このとき分散機の瞬時動力は0.04kW/kgとなり、積算動力が4.8kWh/kgまで予備分散を行った。2顔料分散体8の製造上記1で得られた予備分散体7を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体8を得た。結果を表1に示す。比較例21予備分散体8の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、メディア式分散機前記SC320を用いて、循環運転にて予備分散を行った。このときの分散機の運転条件は、メディアとしてφ0.3mmジルコニアビーズ前記YTZビーズを充填率90になるように入れ、分散機の回転周速は12m/s、液循環流量は720kg/hrとした。このとき分散機の瞬時動力は4kW/kgとなり、積算動力が4.8kWh/kgまで予備分散を行った。2顔料分散体9の製造上記1で得られた予備分散体8を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体9を得た。結果を表1に示す。比較例31予備分散体9の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、積算動力が0.65kWh/kgとなるまで予備分散した以外は、上記実施例11と同じ分散条件にて予備分散を行った。2顔料分散体10の製造上記1で得られた予備分散体9を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体10を得た。結果を表1に示す。比較例41予備分散体10の製造製造例1で得られた顔料混合液aを、積算動力が15kWh/kgとなるまで予備分散した以外は、上記実施例11と同じ分散条件にて予備分散を行った。2顔料分散体11の製造上記1で得られた予備分散体10を、上記実施例12と同じ分散条件にて本分散を行い、顔料分散体11を得た。結果を表1に示す。比較例51顔料分散体12の製造用いる顔料を、ジケトピロロピロール系顔料BBASF社製、C.I.ピグメントレッド254、商品名:IRGAPHORREDBK-CF、アクリル樹脂含有せずにした以外は、製造例1と同様にして顔料混合液bを得た。顔料は、特開2011-57823号公報の実施例で用いているものと同じである。得られた顔料混合液bを用いて、実施例2と同じ予備分散及び本分散条件にて分散を行い、顔料分散体12を得た。結果を表1に示す。比較例61顔料分散体13の製造用いる顔料を、ジケトピロロピロール系顔料C東洋インキSCホールディング株式会社製、C.I.ピグメントレッド254、商品名:LIONOGENRED4130、アルカリ樹脂含有せず、ロジン樹脂含有にした以外は、製造例1と同様にして顔料混合液cを得た。得られた顔料混合液cを用いて、実施例2と同じ予備分散及び本分散条件にて分散を行い、顔料分散体13を得た。結果を表1に示す。比較例71顔料分散体14の製造用いる顔料をジケトピロロピロール系顔料D大日精化株式会社製、C.I.ピグメントレッド254、商品名:CHROMOFINERED、アクリル樹脂含有せずにした以外は、製造例1と同様にして顔料混合液dを得た。得られた顔料混合液dを用いて、実施例2と同じ予備分散及び本分散条件にて分散を行い、顔料分散体14を得た。結果を表1に示す。表1から、実施例1~7の顔料分散体は、平均粒径が小さく、かつ低粘度であり、また、保存後の粘度増加率及び粒径増加率が小さく、保存安定性に優れていることが分かる。さらに、これらの顔料分散体から作製した塗膜のコントラスト比は高くなっていることが分かる。一方、比較例1から、第1工程予備分散の瞬時動力が小さすぎると平均粒径が低減せず、比較例2から、特開2011-57823号公報実施例記載のように、逆に当該瞬時動力が大きすぎると平均粒径及び粘度が増大し、粘度保存安定性も悪化することが分かる。比較例3から、第1工程予備分散の積算動力が小さすぎると平均粒径が低減せず、比較例4から、逆に当該積算動力が大きすぎると平均粒径及び粘度が増大し、粘度保存安定性も悪化することが分かる。また、比較例5~7から、アクリル樹脂で処理した有機顔料を用いない場合、本発明の分散条件で分散を行っても平均粒径は小さくならず、コントラスト比も高くならないことが分かる。"