"軌道輪の軸方向の一方側が他方側よりも厚肉である転がり軸受の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する方法であって、鋼材からなる円盤状素材を鍛造して、内周が軸方向の中央部から両端部に向かって漸次拡径された外筒部と、外周が軸方向の中央部から両端部に向かって漸次縮径され、当該中央部が前記外筒部の中央部に一体化されている有底筒状の内筒部とを有するブランクを得る成形工程と、前記成形工程で得られたブランクの内筒部の底部を、鍛造によって打ち抜く打ち抜き工程と、前記内輪の底部を打ち抜いたブランクの外筒部の中央部と内筒部の中央部との境界を、鍛造によって軸方向にせん断させて、前記外筒部と内筒部とを分離させる分離工程と、前記分離工程で分離された内筒部及び外筒部に機械加工を施して、所定寸法に仕上げる機械仕上げ工程と、前記外筒部及び内筒部を軸方向中央で二分割して、一組の外輪用素形材及び内輪用素形材を二組形成する二分割工程と、をこの順に含むことを特徴とする軸受軌道輪の製造方法。前記分離工程と機械仕上げ工程との間、又は前記機械仕上げ工程と二分割工程との間に、外筒部及び内筒部を拡径する拡径工程をさらに含む請求項1記載の軸受軌道輪の製造方法。前記拡径工程を冷間ローリング加工で行う請求項2記載の軸受軌道輪の製造方法。成形工程の前工程として、前記有底筒状の内筒部の底部側となる凸部を有する円盤状素材を鍛造によって成形する予備成形工程をさらに含む請求項1から3のいずれかに記載の軸受軌道輪の製造方法。前記従来の軸受軌道輪の製造方法は、外筒部103と内筒部104とを、鍛造によって一体成形した後、互いに分離させる方法であるので、これらを別々に鍛造する場合よりも、生産効率を高めることができる。しかし、近年、軸受軌道輪の生産効率をさらに高めて、そのコストダウンを図ることが要望されている。また、前記内筒部104の打ち抜いた底部104bが、抜きカスとして廃棄されるので、その材料歩留まりが悪いという問題があった。この発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、生産効率をさらに高めることができると共に、良好な材料歩留まりを確保することができる軸受軌道輪の製造方法を提供することを目的とする。前記目的を達成するためのこの発明に係る軸受軌道輪の製造方法は、軌道輪の軸方向の一方側が他方側よりも厚肉である転がり軸受の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する方法であって、鋼材からなる円盤状素材を鍛造して、内周が軸方向の中央部から両端部に向かって漸次拡径された外筒部と、外周が軸方向の中央部から両端部に向かって漸次縮径され、当該中央部が前記外筒部の中央部に一体化されている有底筒状の内筒部とを有するブランクを得る成形工程と、前記成形工程で得られたブランクの内筒部の底部を、鍛造によって打ち抜く打ち抜き工程と、前記内輪の底部を打ち抜いたブランクの外筒部の中央部と内筒部の中央部との境界を、鍛造によって軸方向にせん断させて、前記外筒部と内筒部とを分離させる分離工程と、前記分離工程で分離された内筒部及び外筒部に機械加工を施して、所定寸法に仕上げる機械仕上げ工程と、前記外筒部及び内筒部を軸方向中央で二分割して、一組の外輪用素形材及び内輪用素形材を二組形成する二分割工程と、をこの順に含むことを特徴とする。前記の構成の軸受軌道輪の製造方法によれば、一つの円盤状素材を鍛造して得られた外筒部及び内筒部を、それぞれ軸方向中央で二分割することにより、一組の外輪用素形材及び内輪用素形材を二組形成するので、一つの円盤状素材から一組の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する従来の製造方法に較べて、軸受軌道輪の生産効率を高めることができる。また、二つの内輪用素形材毎に一つの抜きカスしか生じないので、一つの内輪用素形材毎に一つの抜きカスが生じる従来の製造方法に較べて、材料歩留まりを大幅に高めることができる。前記軸受軌道輪の製造方法においては、前記分離工程と機械仕上げ工程との間、又は前記機械仕上げ工程と二分割工程との間に、外筒部及び内筒部を拡径する拡径工程をさらに含んでいてもよい。この場合、外筒部及び内筒部の外内径を、完成品である外輪用素形材及び内輪用素形材の内外径よりも小さくした状態で鍛造することができるので、その分、内筒部の底部の抜きカスの外径を小さくすることができる。このため、材料歩留まりをさらに高めることができる。前記外筒部及び内筒部を拡径する拡径工程は、冷間ローリング加工で行うのが好ましい。この場合には、前記外筒部及び内筒部を、高精度にて効率よく拡径することができる。前記軸受軌道輪の製造方法においては、成形工程の前工程として、前記有底筒状の内筒部の底部側となる凸部を有する円盤状素材を鍛造によって成形する予備成形工程をさらに含んでいるのが好ましい。この場合、後工程の成形工程において、外筒部と内筒部を高精度に成形することができると共に、成形型に過度の負荷がかかるのを抑制することができる。この発明の軸受軌道輪の製造方法によれば、軸受軌道輪の生産効率を良好に高めることができるとともに、良好な材料歩留まりを確保することができる。以下、図面を参照しつつ、この発明に係る軸受軌道輪の製造方法について詳細に説明する。この発明に係る軸受軌道輪の製造方法は、軌道輪の軸方向の一方側が他方側よりも厚肉である転がり軸受の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する方法である。図1~図5に示す本発明の実施の形態においては、円すいころ軸受の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する方法を例示している。<据え込み工程>図1は、この発明の軸受軌道輪の製造方法における鍛造工程を示す断面図である。この発明の軸受軌道輪の製造方法においては、まず、鋼材からなる円柱状素材1に据え込み鍛造を施して第1の円盤状素材B1を形成する図1a~図1c参照。前記円柱状素材1としては、軸受用鋼としての軸受鋼が用いられる。また、前記据え込み鍛造は、前記円柱状素材1を熱間鍛造によって軸方向へ押し潰すことにより行う。この据え込み工程は、2段階に分けて行う。すなわち、第1段階として、前記円柱状素材1をフリー鍛造にてその全長の1/2程度まで押し潰して、外周面が円弧状の中間素材B0を形成し、第2段階として、前記中間素材B0を型成形にてさらに押し潰して、外周面が軸方向に平行な第1の円盤状素材B1を得る。前記円柱状素材1の重量は、外輪用素形材B4図2c参照と内輪用素形材B5図3c参照とを一組として、これを二組得るのに必要な重量と、所定の加工取りしろ旋削しろ及び研磨しろ等に相当する重量とを加えた値に設定されている。また、前記第1の円盤状素材B1の外径D1は、最終的に得られる外輪用素形材B4の外径に対して、例えば80~95の割合に設定されている。なお、前記第1の円盤状素材B1としては、外周面を円弧状に成形したものであってもよい。<予備成形工程>次に、前記第1の円盤状素材B1を型鍛造して、当該第1の円盤状素材B1の一方の面図1において下面に、凸部2aを形成する予備成形工程:図1d参照。この予備成形工程においては、前記円盤状素材B1の他方の面図1において上面に、浅い凹部2bを圧縮成形すると同時に、前記凸部2aを突出成形する。この予備成形品以下第2の円盤状素材B2というの前記凸部2aを除いた部分の外径D2及び厚みW2は、それぞれ第1の円盤状素材B1の外径D1及び厚みW1とほぼ同じである。また、前記予備成形工程においては、凸部2aの成形と同時に、当該凸部2aの基端部に環状溝2cを凹入形成する。<成形工程>前記予備成形工程が完了すると、前記第2の円盤状素材B2を型鍛造して、外筒部3と内筒部4とを一体成形した成形ブランクB3を形成する成形工程:図1e参照。前記外筒部3の外周は軸方向と平行に延びており、その内周は、所定幅を有する軸方向の中央部31から、両端部に向かって漸次拡径されている。また、前記外筒部3の外径D3は前記第2の円盤状素材B2の前記外径D2とほぼ同一であり、外筒部3の幅W3は、第2の円盤状素材B2の前記幅W2よりも大きくなっている。前記内筒部4は有底筒状のものであり、その外周は、所定幅を有する軸方向の中央部41から両端部に向かって漸次縮径されている。前記内筒部4の中央部41は、その両側の傾斜面42から径方向外方へ環状に突出した状態で、前記外筒部3の中央部31に連続している。つまり、内筒部4はその環状の中央部41を介して外筒部3の中央部31に一体化されている。また、前記内筒部4は外筒部3に対して同心に形成されている。なお、前記内筒部4の両端部の外径D4は、前記第2の円盤状素材B2の凸部2aの先端の外径D5とほぼ同じであり、内筒部4の幅W4は、第2の円盤状素材B2の全幅W5よりも大きくなっている。前記成形工程においては、予備成形によって凸部2aを形成した第2の円盤状素材B2を用いているので、前記凸部2aを形成していない第1の円盤状素材B1を用いる場合に比べて、外筒部3及び内筒部4を精度良く形成することができる。また、成形に要する荷重を少なくすることができるので、成形型の負荷を軽減することができる。このため、成形型の耐久性を高めることができる。<打ち抜き工程>前記成形工程が完了すると、前記成形ブランクB3の内筒部4の底部43を、鍛造によって打ち抜く打ち抜き工程:図1f参照。この打ち抜き工程は、外筒部3及び内筒部4を保持した状態で、前記内筒部4の内周にパンチを挿入して底部43に突き当てることにより行う。打ち抜き工程が完了すると、成形ブランクB3の外筒部3の中央部31と内筒部4の中央部41との境界を、鍛造によって軸方向にせん断させて、前記外筒部3と内筒部4とを分離させる分離工程:図1g参照。この外筒部3と内筒部4との分離は、外筒部3を保持した状態で、当該外筒部3の内部にパンチを挿入して内筒部4の上端面に突き当てることにより行う。なお、以上の各工程は、多段フォーマを用いて熱間鍛造することにより、連続的且つ効率的に行うことができる。<機械仕上げ工程>次に、互いに分離された外筒部3及び内筒部4に機械加工としての旋削加工を施して、これらを所定寸法に仕上げる図2a及び図3a参照。この旋削加工は、外筒部3及び内筒部4の全面に施す。ただし、前記外筒部3及び内筒部4の幅寸法については、前記旋削加工に代えて、両頭研削盤等を用いた研削加工によって所定の寸法に仕上げる場合もある。<拡径工程>外筒部3及び内筒部4の機械加工が完了すると、これらを塑性加工によって拡径させる。この拡径は冷間ローリング加工を施すことによって行う。図4は外筒部3の冷間ローリング加工を示す概略図である。この冷間ローリング加工は、成形ロール51とマンドレル52との間で外筒部3を挟み込んで圧延することにより、その肉厚を減少させて、内外径を所定寸法に拡径すると同時に、内周面を所定形状に成形するものである。この冷間ローリング加工においては、外筒部3の外径をセンサにより検知して、その外径が所定範囲になるように圧延量を制御する。この冷間ローリング加工が完了した後、必要により外筒部3にサイジングを施して、その内外径寸法を整える。これにより、外筒部3については、二つの外輪用素形材B4図2c参照の厚肉側の端面どうしを、切断しろ33を介して対向させた形状に成形することができる図2b参照。機械加工が完了した内筒部4についても、外筒部3と同様に冷間ローリング加工を施して、内外径を所定寸法に拡径すると同時に、外周面を所定形状に仕上げる。これにより、内筒部4を、二つの内輪用素形材B5図3c参照の厚肉側の端面どうしを、切断しろ44を介して対向させた形状にすることができる図3b参照。なお、内輪用素形材B5の大鍔部45図3c参照の軌道側端面45aについては、いわゆるアンダーカット形状になるので、この部分は冷間ローリング加工後に旋削加工を施してアンダーカット形状に仕上げる。このように、前記外筒部3及び内筒部4を拡径する工程を、冷間ローリング加工で行うので、これらを効率よく拡径することができると共に、外筒部3及び内筒部4の周面を、所定の形状に高精度に仕上げることができる。<二分割工程>拡径工程が完了すると、外筒部3及び内筒部4の軸方向中央の切断しろ33,44部分に、機械加工を施すことにより、当該外筒部3及び内筒部4を二分割する図2c及び図3c参照。この機械加工としては、ステッキバイトを用いた旋削加工又は厚みの薄い円盤状の砥石を用いた研削加工を採用することができる。以上により、円すいころ軸受用の一組の外輪用素形材B4及び内輪用素形材B5を、二組製造することができる図2c及び図3c参照。これら外輪用素形材B4及び内輪用素形材B5は、熱処理を施した後、所定部に研磨仕上げを施して、円すいころ軸受の外輪及び内輪として用いられる。この発明の軸受軌道輪の製造方法によれば、一つの円盤状素材B1から一組の外輪用素形材4及び内輪用素形材5を二組形成することができるので、一つの円盤状素材から一組の外輪用素形材及び内輪用素形材を製造する従来の製造方法に較べて、軸受軌道輪の生産効率を高めることができる。また、二つの内輪用素形材B5毎に一つの抜きカスしか生じないので、一つの内輪用素形材毎に一つの抜きカスが生じる従来の製造方法に較べて、材料歩留まりを大幅に高めることができる。しかも、外筒部3及び内筒部4を、完成寸法よりも縮径した状態で鍛造した後、冷間ローリング加工によって所定の寸法に拡径するので、内筒部4の底部43を打ち抜いた抜きカスの外径を小さくすることができる。このため、材料歩留まりをさらに効果的に高めることができる。前記実施の形態においては、互いに分離された外筒部3及び内筒部4に、機械加工を施して所望の寸法に仕上げた後、冷間ローリング加工を施して拡径しているが、先に冷間ローリング加工を施し、その後工程において機械加工を施して、外筒部3及び内筒部4を所望の寸法に仕上げても良い。また、互いに分離された外筒部3及び内筒部4を拡径する方法としては、前記冷間ローリング加工に代えて、それぞれの内周にパンチを挿入する鍛造加工によって拡径する方法も採用することができる。さらに、前記円柱状素材1としては、前記した軸受鋼以外に浸炭鋼等の他の軸受用鋼も採用することができる。特に浸炭鋼を採用した場合には、各工程における鍛造として、冷間鍛造や温間鍛造も容易に採用することができる。また、円柱状素材1の材質によっては、前記予備成形工程を省略して実施することができる。前記実施の形態においては、拡径工程を含んでいるが、これを省略して実施することができる。この場合には、鍛造工程において、外輪用素形材B4及び内輪用素形材B5の外径、内径、幅の各寸法に、加工取りしろを加えた大きさの成形ブランクB3を形成する。この発明の軸受軌道輪の製造方法は、前記した円すいころ軸受の軌道輪用ブランクの他、アンギュラ玉軸受の軌道輪等、軸方向の一方側が他方側よりも厚肉である転がり軸受の軌道輪の製造方法として適用して実施することができる。"