"少なくともバインダー樹脂及び着色剤を含有するトナーであって、該トナーが、少なくとも下記1~3を満たすシリカ粒子と、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子を有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。1平均一次粒径が60nm以上、300nm以下2水分量1.0質量以下3真比重2.0以上、2.4以下該シリカ粒子が、乾式法により作成されたものであることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子が、メラミン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子又はシリカ粒子であることを特徴とする請求項1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。該シリカ粒子が、表面に疎水化処理を施されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子の平均一次粒径が、80nm以上、300nm以下であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。該シリカ粒子、及び、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子が、トナー母粒子表面に付着又は固着された状態であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。該トナーが更にワックスを含有することを特徴とする請求項1乃至6のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。該トナーが粉砕法又は湿式法によって製造されたものであることを特徴する請求項1乃至7のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。該トナーの体積中位径が4~8μmであり、平均円形度が0.955~0.985であることを特徴とする請求項1乃至8のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。少なくとも感光体、トナー、帯電装置及び転写装置を備えた電子写真法による画像形成方法において、請求項1乃至9のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーを非磁性一成分現像法に用いることを特徴とする画像形成方法。現像速度が100mm/秒以上であることを特徴とする請求項10記載の画像形成方法。本発明は、かかる背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、高速、高寿命のマシンであってもカブリが良好であり、OPCフィルミングを引き起こさず、部材汚染も良好となる静電荷像現像用トナーを提供することにある。本発明者は、前記課題を解決するために検討を重ね、特定範囲内の物性を有するシリカと、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子を併用することで前記課題を解決できることを見出した。本発明は、この知見に基づくものであり、本発明の要旨は以下の通りである。1.少なくともバインダー樹脂及び着色剤を含有するトナーであって、該トナーが、少なくとも下記1~3を満たすシリカ粒子と、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子を有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。1平均一次粒径が60nm以上、300nm以下2水分量1.0質量以下3真比重2.0以上、2.4以下2.該シリカ粒子が、乾式法により作成されたものであることを特徴とする前記1に記載の静電荷像現像用トナー。3.該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子が、メラミン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子又はシリカ粒子であることを特徴とする前記1又は2に記載の静電荷像現像用トナー。4.該シリカ粒子が、表面に疎水化処理を施されていることを特徴とする前記1乃至3のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。5.該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子の平均一次粒径が、80nm以上、300nm以下であることを特徴とする前記1乃至4のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。6.該シリカ粒子、及び、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子が、トナー母粒子表面に付着又は固着された状態であることを特徴とする前記1乃至5のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。7.該トナーが更にワックスを含有することを特徴とする前記1乃至6のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。8.該トナーが粉砕法又は湿式法によって製造されたものであることを特徴する前記1乃至7のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。9.該トナーの体積中位径が4~8μmであり、平均円形度が0.955~0.985であることを特徴とする前記1乃至8のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。10.少なくとも感光体、トナー、帯電装置及び転写装置を備えた電子写真法による画像形成方法において、前記1乃至9のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーを非磁性一成分現像法に用いることを特徴とする画像形成方法。11.現像速度が100mm/秒以上であることを特徴とする前記10記載の画像形成方法。本発明に用いられるシリカ粒子は、通常はトナー全体と同じ極性へ帯電するものを用いる。シリカ粒子は、典型的にはトナーの外添剤としてトナー表面に付着又は固着した状態で用いられる。該シリカ粒子の平均一次粒径が60nm以上、300nmである。中でも70nm以上が好ましく、75nm以上が特に好ましい。また、250nm以下が好ましく、150nm以下が特に好ましい。平均一次粒径が小さすぎると、十分なスペーサー効果を得ることができず、OPCフィルミングの発生や、小粒径外添剤のトナー母粒子への埋まり込みを引き起こして耐刷後にカブリやカスレ等が発生する場合がある。また大きすぎると、トナー母粒子へ付着しづらく、脱離による部材汚染が発生する場合がある。平均一次粒径は、実施例に記載の方法にて測定される。本発明に用いられるシリカ粒子は、水分量が1.0質量以下であることが必要である。中でも0.8質量以下が好ましく、0.5質量以下が特に好ましい。水分量が高すぎると、過剰な水分によりシリカ自体の帯電が低くなるため、外添したトナーの帯電も低くなることからカブリが発生する場合がある。これは、高温高湿環境下や、非磁性一成分現像方式、特にプロセス速度160mm/sec.以上の高速機である等、よりカブリに厳しい条件で印字する際に特に顕著である。さらに、シリカ粒子自体の帯電量が低くなることによって、トナー母粒子への静電的付着力が小さくなり、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子によってさらにトナー母粒子から引き剥がされやすくなる場合がある。また、シリカ粒子が吸着水を含むと、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子との親和性が増すことで、これとの物理的な付着力が強くなり、やはり引き剥がされやすくなる場合がある。水分量は、実施例に記載の方法にて測定される。本発明に用いられるシリカ粒子は、真比重が2.0以上、2.4以下であることが必要である。中でも2.1以上であることが好ましい。また、2.35以下が好ましく、2.30以下が特に好ましい。真比重が小さすぎると、シリカが表面に水分を吸着しやすくなることから、特に高温高湿環境下での帯電低下が起こり、カブリが発生する場合がある。また大きすぎると、トナーに均一分散させることが困難になり、帯電量分布の悪化に伴う画像カスレが発生したり、トナー表面からの脱離による部材汚染が発生したりする場合がある。真比重は、実施例に記載の方法にて測定される。シリカ粒子としては、多孔質又は内部表面積を持たない粒子等が挙げられるが、内部表面積を持たないシリカ粒子が本発明の真比重の値を満たしやすいため好ましい。また、焼成工程のない湿式法にてシリカ粒子を作成しても、本発明の真比重を満たすシリカ粒子が得られる場合があるが、水分量が高すぎると、過剰な水分によりシリカ自体の帯電が低くなるため、外添したトナーの帯電も低くなることからカブリが発生する場合がある。また、常温常湿でのシリカ粒子の水分量が1.0質量以下であっても、真比重が低く内部表面積を有するシリカ粒子は、高温高湿環境で吸湿する傾向にあり、そのような環境下では、やはり過剰な水分によりシリカ粒子自体の帯電が低くなるほか、環境によるトナー帯電量の変化を引き起こすため、高温高湿環境でのカブリ、低温低湿環境でのチャージアップによる画像汚れの問題が発生する場合がある。本発明に用いられるシリカ粒子の添加量は、トナー母粒子100質量部に対して0.5質量部以上であることが好ましく、0.8質量部以上がさらに好ましく、1.0質量部以上が特に好ましい。また、3.5質量部以下であることが好ましく、3.0質量部以下であることがさらに好ましく、2.5質量部以下であることが特に好ましい。添加量が少なすぎると、スペーサー効果を十分に得ることができず、OPCフィルミングの発生や、小粒径外添剤の埋まり込みを引き起こして印刷後にカブリやカスレ等が発生する場合がある。また多すぎると、一部の過剰なシリカ粒子がトナー母粒子に付着し切らず、遊離したままとなって部材汚染の原因となったり、凝集したままのシリカ粒子がトナー母粒子に付着した状態となったりして、やはり部材汚染を引き起こしやすくなる場合がある。本発明に用いられるシリカ粒子の製造方法は特に限定されず、公知の方法にて作成可能であるが、水分量および真比重を本願発明の規定範囲内としやすいことから、乾式法により製造されたものが好ましい。ここでいう乾式法とは、珪素化合物の火炎加水分解、火炎中燃焼法による酸化、あるいはこれらの反応の併用による方法等、気相中での反応による製造方法全般のことを指す。本発明に用いられるシリカ粒子は、表面に疎水化処理を施していることが、環境安定性の観点から好ましい。処理剤および処理方法は特に限定されず、それぞれ公知のものが用いられるが、より高い疎水性が付与できることから、シリコンオイル系の処理剤にて処理され、例えばヘキサメチルジシラザン、ポリジメチルシロキサン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリエトキシシラン等が挙げられる。より高い疎水性が付与できることから、ヘキサメチルジシラザン及びポリジメチルシロキサンが好ましく、特にポリジメチルシロキサンが好ましい。本発明のトナーは、上記シリカ粒子と共に、シリカ粒子と逆極性に帯電する粒子を有することが必要である。逆極性に帯電する粒子がトナー母粒子に付着および脱離することで、トナーの帯電が高く、均一となり、高温高湿環境下でも安定する。帯電極性および帯電量については、実施例に記載の方法にて測定される。シリカ粒子とは逆極性に帯電する粒子の種類は特に限定されないが、特にシリカ粒子が負帯電性の場合は、メラミン系樹脂粒子を用いることが、帯電特性の観点から好ましい。その他、正帯電性のアクリル系樹脂も使用できる。また、シリカ粒子が正帯電性の場合は、負帯電性のシリカ粒子を使用することも可能である。前記メラミン系樹脂としては、いわゆるメラミンホルムアルデヒド縮合樹脂の外、メラミンを主成分とする限り、メラミンユリアホルムアルデヒド共縮合樹脂、メラミンベンゾグアナミンホルムアルデヒド共縮合樹脂等も対象とし得る。中でも、本発明においてはメラミンホルムアルデヒド縮合樹脂が好ましい。シリカ粒子とは逆極性に帯電する粒子の平均一次粒径は80nm以上であることが好ましく、120nm以上であることがさらに好ましく、150nm以上であることが特に好ましい。また、300nm以下であることが好ましく、270nm以下がさらに好ましく、250nm以下が特に好ましい。平均一次粒径が小さすぎると、トナー母粒子への付着性が強くなりすぎ、期待するような帯電量の向上が得られずにカブリが発生する場合がある。また大きすぎると、シリカ粒子と逆極性に帯電する粒子自体がトナー母粒子から脱離しやすくなり、部材汚染を引き起こす場合がある。シリカ粒子とは逆極性に帯電する粒子の添加量は、トナー母粒子100質量部に対して、0.5質量部以下が好ましく、0.4質量部以下がさらに好ましく、0.3質量部以下が特に好ましい。また、0.05質量部以上が好ましく、0.10質量部以上が特に好ましい。添加量が少なすぎると、期待するような帯電量の向上が得られずにカブリが発生する場合がある。また添加量が多すぎると、過剰な逆帯電粒子がかえってトナー帯電量を低下させ、カブリが発生してしまう場合がある。本発明のトナーの製造方法は特に限定されず、トナーは少なくとも結着樹脂及び着色剤を含み、必要に応じ、帯電制御剤、ワックス、その他の添加剤等を含む。本発明において、トナーに含有される結着樹脂としては、従来トナーの結着樹脂として用いられている樹脂類を適宜用いることができる。例えば、単量体としては、酸性基を有する重合性単量体以下、単に酸性単量体と称すことがある、塩基性基を有する重合性単量体以下、単に塩基性単量体と称することがある、酸性基も塩基性基も有さない重合性単量体以下、その他の単量体と称することがあるのいずれの重合性単量体も使用することができる。本発明のトナーの製造方法は限定されず、粉砕法、湿式法、機械的衝撃力や熱処理等によってトナーを球形化する方法など従来用いられている方法を用いることができる。湿式法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法、エステル伸張法などの方法が挙げられる。粉砕法について説明する。粉砕法の場合、結着樹脂、着色剤と、必要に応じてその他成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコンミキサー、V型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。次に、上記配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。練り機は1軸または2軸押出機が用いられ、例えば、神戸製鋼所社製KTK型2軸押出機、東芝機械社製TEM型2軸押出機、ケイシーケイ社製2軸押出機、ブス社製コニーダー等が挙げられる。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、2本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕される。その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット日鉄鉱業社製、遠心力分級方式のターボプレックスホソカワミクロン社製等の分級機等の篩分機を用いて分級し、トナー母粒子を得る。さらに、従来用いられている方法を用いてトナーを球形化してもよい。湿式法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法などが挙げられ、何れの方法で製造してもよく、特に限定されない。本発明において、懸濁重合トナーの製造方法においては、結着樹脂の単量体中に着色剤、重合開始剤、そして必要に応じてワックス、極性樹脂、荷電制御剤や架橋剤などの添加剤を加え、均一に溶解又は分散させた単量体組成物を調製する。この単量体組成物を、分散安定剤等を含有する水系媒体中に分散させる。好ましくは単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度時間を調整し、造粒する。その後、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行い、重合を行う。これらを洗浄ろ過により収集し、乾燥することによりトナー母粒子を得ることができる。また、乳化重合凝集法の製造方法においては、乳化重合工程により得られた結着樹脂単量体の重合体一次粒子、着色剤分散系、ワックス分散液等を作製しておき、これらを水系媒体中に分散させ加熱等を行うことにより凝集工程、さらに熟成工程を経る。これらを洗浄ろ過により収集し、乾燥することによりトナー母粒子を得ることができる。また、必要により外添等を行い、トナーを得ることができる。乳化重合凝集法をより詳しく説明する。乳化重合工程では、通常、乳化剤の存在下、水系媒体中で重合性単量体を重合するが、この際、反応系に重合性単量体を供給するにあたって、各単量体は別々に加えても、予め複数種類の単量体を混合しておいて同時に添加しても良い。また、単量体はそのまま添加しても良いし、予め水や乳化剤などと混合、調整した乳化液として添加することもできる。酸性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有する重合性単量体、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有する重合性単量体、ビニルベンゼンスルホンアミド等のスルホンアミド基を有する重合性単量体等が挙げられる。また、塩基性単量体としては、アミノスチレン等のアミノ基を有する芳香族ビニル化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環含有重合性単量体、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有するメタアクリル酸エステル等が挙げられる。これら酸性単量体及び塩基性単量体は、単独で用いても複数種類を混合して用いてもよく、また、対イオンを伴って塩として存在していてもよい。中でも、酸性単量体を用いるのが好ましく、より好ましくはアクリル酸及び/又はメタクリル酸であるのがよい。結着樹脂を構成する全重合性単量体100質量部中に占める酸性単量体および塩基性単量体の合計量は、好ましくは0.05質量部以上、より好ましくは0.5質量部以上、更に好ましくは1.0質量部以上であり、好ましくは10質量部以下、より好ましくは5質量部以下であることが望ましい。その他の重合性単量体としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、p-tert-ブチルスチレン、p-n-ブチルスチレン、p-n-ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸2-エチルヘキシル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、N-プロピルアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、N,N-ジプロピルアクリルアミド、N,N-ジブチルアクリルアミド等が挙げられ、重合性単量体は、単独で用いてもよく、また複数を組み合わせて用いてもよい。更に、結着樹脂を架橋樹脂とする場合、上述の重合性単量体と共にラジカル重合性を有する多官能性単量体が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジアリルフタレート等が挙げられる。また、反応性基をペンダントグループに有する重合性単量体、例えばグリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、アクロレイン等を用いることも可能である。中でもラジカル重合性の二官能性重合性単量体が好ましく、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが特に好ましい。これら多官能性重合性単量体は、単独で用いても複数種類を混合して用いてもよい。結着樹脂を乳化重合で重合する場合、乳化剤として公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤の中から選ばれる一種又は二種以上の界面活性剤を併用して用いることができる。カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられ、アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム、等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレアートエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。本発明の乳化剤の使用量は、重合性単量体100質量部に対して0.1質量部以上、10質量部以下が好ましい。また、これらの乳化剤に、例えば、部分或いは完全ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体類等の一種或いは二種以上を保護コロイドとして併用することができる。乳化重合により得られる重合体一次粒子の体積平均粒径は、通常0.02μm以上、好ましくは0.05μm以上、更に好ましくは0.1μm以上であり、通常3μm以下、好ましくは2μm以下、更に好ましくは1μm以下であることが望ましい。粒径が小さすぎると、凝集工程において凝集速度の制御が困難となる場合があり、大きすぎると、凝集して得られるトナー粒子の粒径が大きくなり易く、目的とする粒径のトナーを得ることが困難となる場合がある。本発明において、必要に応じて公知の重合開始剤を用いることができ、重合開始剤を1種又は2種以上組み合わせて使用する事ができる。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、4,4‘-アゾビスシアノ吉草酸、t-ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロペーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、2,2‘-アゾビス-イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。本発明において、必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができ、具体的な例としては、t-ドデシルメルカプタン、2-メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン等があげられる。連鎖移動剤は単独または2種類以上の併用でもよく、重合性単量体に対して0~5質量用いられる。本発明では、必要に応じて公知の懸濁安定剤を使用することができる。懸濁安定剤の具体的な例としては、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらは、一種或いは二種以上を組み合わせて用いてもよく、重合性単量体100質量部に対して1質量部以上、10質量部以下の量で用いてもよい。重合開始剤および懸濁安定剤は、何れも、重合性単量体添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。その他、反応系には、pH調整剤、重合度調節剤、消泡剤等を適宜添加することができる。本発明の製造方法及び装置によって得られるトナーには、離型性付与のため、ワックスを含有させることが好ましい。ワックスとしては、離型性を有するものであればいかなるものも使用可能である。具体的には、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス;パラフィンワックス;ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス;水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス;ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン;アルキル基を有するシリコーン;ステアリン酸等の高級脂肪酸;エイコサノール等の長鎖脂肪族アルコール;グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと長鎖脂肪酸により得られる多価アルコールのカルボン酸エステル、又は部分エステル;オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド;低分子量ポリエステル等が挙げられる。これらのワックスの中で、定着性を改善するためには、ワックスの融点は30°C以上が好ましく、40°C以上がより好ましく、50°C以上が特に好ましい。また、100°C以下が好ましく、90°C以下がより好ましく、80°C以下が特に好ましい。融点が低すぎると定着後にワックスが表面に露出し、べたつきを生じる場合があり、一方、融点が高すぎると低温での定着性が劣る場合がある。また、ワックスの化合物種としては、高級脂肪酸エステル系ワックスが好ましい。高級脂肪酸エステル系ワックスとしては、具体的には例えば、ベヘン酸ベヘニル、ステアリン酸ステアリル、ペンタエリスリトールのステアリン酸エステル、モンタン酸グリセリド等の、炭素数15~30の脂肪酸と1~5価のアルコールとのエステルが好ましい。また、エステルを構成するアルコール成分としては、1価アルコールの場合は炭素数10~30のものが好ましく、多価アルコールの場合には炭素数3~10のものが好ましい。上記ワックスは単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。また、トナーを定着する定着温度により、ワックス化合物の融点を適宜選択することができる。本発明において、ワックスの量は、トナー100質量部中に1質量部以上であることが好ましく、より好ましくは2質量部以上、さらに好ましくは5質量部以上である。また、40質量部以下であることが好ましく、より好ましくは35質量部以下、さらに好ましくは、30質量部以下である。トナー中のワックス含有量が少なすぎると、高温オフセット性等の性能が十分でない場合があり、多すぎると、耐ブロッキング性が十分でなかったり、ワックスがトナーから漏出することにより装置を汚染したりする場合がある。本発明の着色剤としては公知の着色剤を任意に用いることができる。着色剤の具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、重合体一次粒子100質量部に対して3質量部以上、20質量部以下となるように用いることが好ましい。乳化重合凝集法における着色剤の配合は、通常、凝集工程で行われる。重合体一次粒子の分散液と着色剤粒子の分散液とを混合して混合分散液とした後、これを凝集させて粒子凝集体とする。着色剤は、乳化剤の存在下で水中に分散した状態で用いるのが好ましく、着色剤粒子の体積平均粒径が0.01μm以上、より好ましくは0.05μm以上であり、3μm以下、より好ましくは1μmである。本発明において帯電制御剤を用いる場合には、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができ、例えば、正帯電性帯電制御剤として4級アンモニウム塩、塩基性電子供与性の金属物質が挙げられ、負帯電性帯電制御剤として金属キレート類、有機酸の金属塩、含金属染料、ニグロシン染料、アミド基含有化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物及びそれらの金属塩、ウレタン結合含有化合物、酸性もしくは電子吸引性の有機物質が挙げられる。また、本発明の製造方法で得られる静電荷像現像用トナーをカラートナー又はフルカラートナーにおける黒色トナー以外のトナーとして使用する場合には、無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がない帯電制御剤を用いることが好ましく、例えば、正帯電性帯電制御剤としては4級アンモニウム塩化合物が、負帯電性帯電制御剤としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウムなどとの金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物、4,4’-メチレンビス2-N-4-クロロフェニルアミド-3-ヒドロキシナフタレン等のヒドロキシナフタレン化合物が好ましい。本発明において、乳化重合凝集法を用いてトナー中に帯電制御剤を含有させる場合は、乳化重合時に重合性単量体等とともに帯電制御剤を添加するか、重合体一次粒子及び着色剤等とともに凝集工程で添加するか、重合体一次粒子及び着色剤等を凝集させてほぼ目的とする粒径となった後に添加する等の方法によって配合することができる。これらのうち、帯電制御剤を界面活性剤を用いて水中で分散させ、体積平均粒径0.01μm以上、3μm以下の分散液として凝集工程に添加することが好ましい。乳化重合凝集法において、凝集は通常、攪拌装置を備えた槽内で行われるが、加熱する方法、電解質を加える方法と、これらを組み合わせる方法とがある。重合体一次粒子を攪拌下に凝集して目的とする大きさの粒子凝集体を得ようとする場合、粒子同士の凝集力と攪拌による剪断力とのバランスから粒子凝集体の粒径が制御されるが、加熱するか、或いは電解質を加えることによって凝集力を大きくすることができる。本発明において、電解質を添加して凝集を行う場合の電解質としては、有機塩、無機塩のいずれでも良いが、具体的には、NaCl、KCl、LiCl、Na2SO4、K2SO4、Li2SO4、MgCl2、CaCl2、MgSO4、CaSO4、ZnSO4、Al2SO43、Fe2SO43、CH3COONa、C6H5SO3Na等が挙げられる。これらのうち、2価以上の多価の金属カチオンを有する無機塩が好ましい。本発明において、電解質の添加量は、電解質の種類、目的とする粒径等によって異なるが、混合分散液の固形成分100質量部に対して、0.05質量部以上が好ましく、0.1質量部以上が更に好ましい。また、25質量部以下が好ましく、更には15質量部以下、特に10質量部以下が好ましい。添加量が少なすぎると、凝集反応の進行が遅くなり凝集反応後も1μm以下の微粉が残る、得られた粒子凝集体の平均粒径が目的の粒径に達しないなどの問題を生じる場合があり、多すぎると、急速な凝集となりやすく粒径の制御が困難となり、得られた凝集粒子中に粗粉や不定形のものが含まれるなどの問題を生じる場合がある。電解質を加えて凝集を行う場合の凝集温度は、20°C以上、更に好ましくは30°C以上であり、70°C以下、更に好ましくは60°C以下である。電解質を用いないで加熱のみによって凝集を行う場合の凝集温度は、重合体一次粒子のガラス転移温度をTgとすると、Tg-20°C以上が好ましく、Tg-10°C以上が更に好ましい。また、Tg以下が好ましく、Tg-5°C以下が更に好ましい。凝集に要する時間は装置形状や処理スケールにより最適化されるが、トナーの粒径が目的とする粒径に到達するためには、前記した所定の温度で通常、少なくとも30分以上保持することが望ましい。所定の温度へ到達するまでの昇温は、一定速度で昇温しても良いし、段階的に昇温することもできる。上述の凝集処理後の粒子凝集体表面に、必要に応じて樹脂粒子を付着または固着した粒子を形成することも出来る。粒子凝集体表面に性状を制御した樹脂粒子を付着または固着することにより、得られるトナーの帯電性や耐熱性を向上できる場合があり、さらには、本発明の効果を一層顕著とすることができる。樹脂粒子として重合体一次粒子のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する樹脂粒子を用いた場合、定着性を損なうことなく、耐ブロッキング性の一層の向上が実現できるので好ましい。該樹脂粒子の体積平均粒径は、0.02μm以上が好ましく、0.05μm以上が更に好ましい。また、3μm以下、さらに1.5μm以下が好ましい。樹脂粒子としては、前述の重合体一次粒子に用いられる重合性単量体と同様なモノマーを乳化重合して得られたもの等を用いることができる。樹脂粒子は、通常、界面活性剤により水または水を主体とする液中に分散した分散液として用いるが、帯電制御剤を凝集処理後に加える場合には、粒子凝集体を含む分散液に帯電制御剤を加えた後に樹脂粒子を加えることが好ましい。凝集工程で得られた粒子凝集体の安定性を増すために、凝集工程の後の熟成工程において凝集粒子内の融着を行うことが好ましい。熟成工程の温度は、好ましくは重合体一次粒子のTg以上、より好ましくはTgより5°C高い温度以上であり、また、好ましくはTgより80°C高い温度以下、より好ましくはTgより50°C高い温度以下である。また、熟成工程に要する時間は、目的とするトナーの形状により異なるが、重合体一次粒子のガラス転移温度以上に到達した後、通常0.1~10時間、好ましくは1~6時間保持することが望ましい。なお、凝集工程以降、好ましくは熟成工程以前又は熟成工程中の段階で、界面活性剤を添加するか、pH値を上げることが好ましい。ここで用いられる界面活性剤としては、重合体一次粒子を製造する際に用いることのできる乳化剤から一種以上を選択して用いることができるが、特に重合体一次粒子を製造した際に用いた乳化剤と同じものを用いることが好ましい。界面活性剤を添加する場合の添加量は限定されないが、混合分散液の固形成分100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは1質量部以上、更に好ましくは3質量部以上であり、また、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下、更に好ましくは10質量部以下である。凝集工程以降、熟成工程の完了前の間に界面活性剤を添加するか、pH値を上げることにより、凝集工程で凝集した粒子凝集体同士の凝集等を抑制することができ、熟成工程後の粗大粒子生成を抑制できる場合がある。熟成工程での加熱処理により、凝集体における重合体一次粒子同士の融着一体化がなされ、凝集体としてのトナー粒子形状も球形に近いものとなる。熟成工程前の粒子凝集体は、重合体一次粒子の静電的あるいは物理的凝集による集合体であると考えられるが、熟成工程後は、粒子凝集体を構成する重合体一次粒子は互いに融着しており、トナー粒子の形状も球状に近いものとすることが可能となる。この様な熟成工程によれば、熟成工程の温度及び時間等を制御することにより、重合体一次粒子が凝集した形状、更に融着が進んだ球状等、目的に応じて様々な形状のトナーを製造することができる。得られた粒子は、公知の方法にて固液分離し、粒子を回収し、必要に応じて洗浄、乾燥することで目的とするトナー母粒子を得ることができる。本発明のトナーは、少なくとも下記1~3を満たすシリカ粒子と、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子の2種を含有することが必須であるが、本発明の効果を損なわない範囲で、外添剤として知られている他の粒子と併用させてトナー母粒子の表面に付着又は固着させてもよい。1平均一次粒径が60nm以上、300nm以下2水分量1.0質量以下3真比重2.0以上、2.4以下他の粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウムアルミナ、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の無機粒子;ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の有機酸塩粒子;メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン-アクリル酸エステル共重合体粒子等の有機樹脂粒子等が挙げられる。本発明のシリカ粒子、該シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子、および他の粒子との配合割合は特に限定はなく、シリカ粒子、シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子と他の粒子からなる全外添剤の使用量も特に限定はないが、トナー母粒子100質量部に対して、全外添剤の使用量は1質量部以上が好ましく、1.5質量部以上がより好ましく、2質量部以上が特に好ましい。また、5質量部以下が好ましく、4質量部以下がより好ましい。使用量が少なすぎると、流動性が悪くなったり、帯電量のコントロールができなくなったりする場合があり、一方、多すぎると、付着し切れなかった外添剤遊離物がカートリッジ内の部材を汚染し、画像欠陥の原因となる場合がある。本発明にて用いられるシリカ粒子、シリカ粒子とは帯電が逆極性である粒子について、トナー母粒子の表面に付着又は固着させる順番は特に限定はないが、本発明の作用機構の観点から、シリカ粒子については他の併用される外添剤と同時もしくは前に添加される方が好ましく、シリカ粒子と帯電が逆極性である粒子については他の併用される外添剤と同時もしくは後に添加される方が好ましい。本発明において、トナー母粒子の表面に、前記メラミン系樹脂粒子と他の粒子を付着又は固着させる方法は特に限定はなく、一般にトナーの製造に用いられる混合機を使用することができる。具体的には、ヘンシェルミキサー、V型ブレンダー、レディゲミキサー、Q-ミキサー等の混合機により均一に攪拌、混合することによりなされる。本発明のトナーの体積中位径は、4μm以上であることが好ましく、5μm以上であることがさらに好ましい。また、8μm以下であることが好ましく、7μm以下であることがさらに好ましい。体積中位径が大きすぎると、単位質量当たりの帯電量が小さくなり、カブリが発生しやすい場合がある。一方、小さすぎると、トナーの付着力が大きくなりすぎて流動性が低下し、画像カスレ等を引き起こす場合がある。体積中位径は、実施例に記載の方法で測定される。本発明のトナーの平均円形度は、0.955以上であることが好ましく、0.960以上であることがより好ましい。また、0.985以下であることが好ましく、0.980以下であることがより好ましい。平均円形度が大きすぎると、クリーニング部でのすり抜けが発生しやすく画像不良となる場合があり、小さすぎると、表面の粒子が耐刷による攪拌により母粒子のくぼみに落ち込み、期待する効果を発揮できず、カブリを始めとする耐刷での画像劣化を招く場合がある。本発明のトナー母粒子の円形度は、実施例に記載の方法で測定される。本発明のトナーは現像方式と問わずあらゆる電子写真式プリンター、コピー機等に使用可能であるが、より帯電性に厳しいとされる非磁性一成分現像法に用いられると更にその効果が顕著であり、好ましい。また、マシンのプロセススピードがより速いと一層の効果が見られることから好ましく、具体的には100mm/sec.以上が好ましく、120mm/sec.がさらに好ましく、150mm/sec.以上が特に好ましい。以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。以下の例で部とあるのは質量部を意味し、とあるのは質量を意味する。<重合体一次粒子の平均粒径の測定方法>日機装株式会社製、型式:MicrotracNanotrac150以下、ナノトラックと略記するを用いて、ナノトラックの取り扱い説明書に従い、同社解析ソフトMicrotracParticleAnalyzerVer1012019EEを用い、電気伝導度が0.5μS/cmのイオン交換水を分散媒に用い、下記の条件で又は下記の条件を入力し、取り扱い説明書に記載された方法で測定した。溶媒屈折率:1.333測定時間:100秒測定回数:1回粒子屈折率:1.59透過性:透過形状:真球形密度:1.04<トナー粒子の体積中位径Dvおよび個数中位径Dnの測定方法>ベックマンコールター社製マルチサイザーIIIアパーチャー径100μm以下、マルチサイザーと略記するを用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、分散質濃度0.03質量になるように分散させて測定した。測定粒子径範囲は2.00から64.00μmまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように256分割に離散化し、それらの体積基準での統計値をもとに算出したものを体積中位径Dv、個数基準での統計値をもとに算出したものを個数中位径Dnとした。<トナー粒子の平均円形度の測定方法>平均円形度は、分散質を分散媒セルシース:シスメックス社製に5720~7140個/μlとなるように分散させ、フロー式粒子分析装置FPIA3000:シスメックス社製を用いて、HPF分析量0.35μl、HPF検出量2000~2500個の条件下でHPFモードにより測定した。平均円形度の値は、上記測定にて装置内で自動的に計算されて表示される。<平均一次粒径の測定方法>トナー表面に存在する粒子の平均一次粒径はSEM写真の画像解析を行うことで測定した。具体的には、日立製作所製走査電子顕微鏡S4500を用いて、30000倍に拡大した粒子の写真を適当枚数撮影した後、無作為にその粒子を100個選定し、三谷商事株式会社製画像解析ソフトウェアWinROOFにてこれらの円相当径を測定し、その平均値を平均一次粒径とした。<水分量の測定方法>水分量の測定には、株式会社三菱化学アナリテック社製電量適定式水分量測定装置VA-100、CA-100を用い、発生液槽にアクアミクロンAX、対極液槽にアクアミクロンCXUを用いて行った。キャリアーガス:N2250mlmin試料1.0gを薬包紙に秤量して、試料用ガラス容器に入れた。ガラス容器を装置の加熱器に挿入して150°C、30分間加熱し、気相部を液槽に導入して水分量を測定した。<真比重の測定方法>ルシャテリエ比重瓶を用い、JIS-K-0061の5-2-1に準拠して真比重を測定した。操作は次の通りに行った。1ルシャテリエ比重瓶に約250mlのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。2比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が20.0±0.2°Cになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。精度0.025mlとする3試料を約100g量り取り、その質量をWとする。4量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。5比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が20.0±0.2°Cになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。精度0.025mlとする6次式により真比重を算出する。D=W/L2-L1S=D/0.9982式中、Dは試料の密度20°Cg/cm3、Sは試料の真比重20°C、Wは試料の見かけの質量g、L1は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み20°Cml、L2は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み20°Cml、0.9982は20°Cにおける水の密度g/cm3である。<粒子の帯電極性および帯電量の測定方法>温度23°C、湿度55環境下においてキャリア:F-150コアパウダーテック社製19.8g試料:0.2gを20mlガラス瓶に入れ、12h以上放置した。その後、手振りで50回往復混合し、その後振幅10cm、振とう速度500rpmで1分攪拌した。ガラス瓶から02g取り出し、東芝ケミカル製ブローオフTB200装置により下記設定で測定した。N2圧力計:10Kgcm2SETTIME:200secファラデーゲージにセットする金網ステンレス製:400メッシュ読み取った値QμCに対して下記計算式にて計算することで単位質量当たりの帯電量Q/MμC/gを求めることができ、試料が正帯電性か負帯電性かを判別することができる。QMμCg=-QμC測定質量g×100母粒子Aの製造<ワックス長鎖重合性単量体分散液A1の調製>パラフィンワックス日本精鑞社製HNP-927部、ステアリルアクリレート東京化成社製2.8部、20ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液第一工業製薬社製、ネオゲンS20D以下、20DBS水溶液と略記する1.9部、脱塩水68.3部を90°Cに加熱してホモミキサーを用い10分間攪拌した。次いでこの分散液を90°Cに加熱し、ホモジナイザーゴーリン社製、15-M-8PA型を用いて25MPaの加圧条件で循環乳化を開始し、ナノトラックで粒子径を測定し体積平均粒径MVが250nmになるまで分散してワックス長鎖重合性単量体分散液A1エマルション固形分濃度=30.2を作製した。<シリコーンワックス分散液A2の調製>アルキル変性シリコーンワックス融点77°C27部、20DBS水溶液1.9部、脱塩水71.1部をステンレス容器に入れ90°Cに加熱してホモミキサーで10分間攪拌した。次いでこの分散液を99°Cに加熱し、ホモジナイザーゴーリン社製、15-M-8PA型を用いて45MPaの加圧条件で循環乳化を開始し、ナノトラックで測定しながら体積平均粒径MVが240nmになるまで分散してシリコーンワックス分散液A2エマルション固形分濃度=27.4を作製した。<重合体一次粒子分散液A1の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器にワックス長鎖重合性単量体分散液A135.6部、脱塩水259部を仕込み攪拌しながら窒素気流下で90°Cに昇温した。その後、攪拌を続けたまま下記のモノマー類乳化剤水溶液の混合物を重合開始から5時間かけて添加した。このモノマー類乳化剤水溶液の混合物を滴下開始した時間を重合開始とし、下記の開始剤水溶液を重合開始30分後から4.5時間かけて添加し、更に重合開始5時間後から下記の追加開始剤水溶液を2時間かけて添加し、更に攪拌を続けたまま内温90°Cのまま1時間保持した。モノマー類スチレン76.8部アクリル酸ブチル23.2部アクリル酸1.5部トリクロロブロモメタン1.0部ヘキサンジオールジアクリレート0.7部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.0部脱塩水67.1部開始剤水溶液8過酸化水素水溶液15.5部8L-アスコルビン酸水溶液15.5部追加開始剤水溶液8L-アスコルビン酸水溶液14.2部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液A1を得た。これをナノトラックを用いて測定した体積平均粒径MVは280nmであり、固形分濃度は21.1であった。<重合体一次粒子分散液A2の調製>攪拌装置3枚翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた反応器にシリコーンワックス分散液A223.6部、20DBS水溶液1.5部、脱塩水324部を仕込み、窒素気流下で90°Cに昇温し、攪拌しながら8過酸化水素水溶液3.2部、8L-アスコルビン酸水溶液3.2部を一括添加した。その5分後、下記のモノマー類乳化剤水溶液の混合物を重合開始8過酸化水素水溶液3.2部、8L-アスコルビン酸水溶液3.2部を一括添加した時から5分後から5時間かけて、下記の開始剤水溶液を重合開始から6時間かけて添加し、更に攪拌しながら内温90°Cのまま1時間保持した。モノマー類スチレン92.5部アクリル酸ブチル7.5部アクリル酸1.5部トリクロロブロモメタン0.6部乳化剤水溶液20DBS水溶液1.5部脱塩水66.2部開始剤水溶液8過酸化水素水溶液18.9部8L-アスコルビン酸水溶液18.9部重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液A2を得た。これをナノトラックを用いて測定した体積平均粒径MVは290nmであり、固形分濃度は19.0質量であった。<着色剤分散液Aの調製>攪拌機プロペラ翼を備えた容器に、カーボンブラック三菱化学社製、三菱カーボンブラックMA100S20部、20DBS水溶液1部、非イオン界面活性剤花王社製、エマルゲン1204部、電気伝導度が2μS/cmのイオン交換水75部を加えて予備分散してプレミックス液を得た。上記プレミックス液中のカーボンブラックの体積平均径Mvは90μmであった。上記プレミックス液を湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。ロータの回転速度を一定として、供給口より前記プレミックススラリを無脈動定量ポンプにより一定の供給速度で連続的に供給し、排出口より連続的に排出することにより黒色の着色剤分散液Aを得た。着色剤分散液中の着色剤の体積平均径Mvは150nmであった。<母粒子Aの製造>重合体一次粒子分散液A1固形分として95部重合体一次粒子分散液A2固形分として5部着色剤微粒子分散液A着色剤固形分として6部20DBS水溶液固形分として0.1部上記の各成分を用いて、以下の手順により母粒子を製造した。攪拌装置ダブルヘリカル翼、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料助剤仕込み装置を備えた混合器に重合体一次粒子分散液A1と20DBS水溶液を仕込み、内温12°Cで5分間均一に混合した。続いて内温12°Cで攪拌を続けながら第一硫酸鉄の5水溶液をFeSO47H2Oとして0.52部を5分かけて添加してから着色剤微粒子分散液Aを5分かけて添加し、内温12°Cで均一に混合し、更に同一の条件のまま0.5硫酸アルミニウム水溶液を滴下した樹脂固形分に対しての固形分が0.10部。その後75分かけて内温53°Cに昇温して、更に90分かけて56°Cまで昇温した。ここでマルチサイザーを用いて体積中位径を測定したところ5.2μmであった。その後、重合体一次粒子分散液A2を3分かけて添加してそのまま60分保持し、続いて20DBS水溶液固形分として6部を10分かけて添加してから30分かけて90°Cに昇温して75分保持した。その後20分かけて30°Cまで冷却して得られたスラリーを抜き出し、5種C東洋濾紙株式会社製No5Cのろ紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をした。ろ紙上に残ったケーキを攪拌機プロペラ翼を備えたステンレス容器に移し、電気伝導度が1μS/cmのイオン交換水を加え攪拌する事により均一に分散させ、その後30分間攪拌したままとした。その後、再度5種C東洋濾紙株式会社製No5Cの濾紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をし、再度ろ紙上に残った固形物を攪拌機プロペラ翼を備え電気伝導度が1μS/cmのイオン交換水の入った容器に移し、攪拌する事により均一に分散させ30分間攪拌したままとした。この工程を5回繰り返したところ、ろ液の電気伝導度は2μS/cmとなった。ここで得られたケーキをステンレス製バッドに高さ20mmとなる様に敷き詰め、40°Cに設定された送風乾燥機内で48時間乾燥する事により、母粒子Aを得た。得られたトナー母粒子Aの体積中位径は5.7μm、平均円形度は、0.972であった。実施例、比較例には、以下のシリカ粒子A~Fを用いた。シリカ粒子A:原体を乾式法にて作成し、表面をポリジメチルシロキサンで処理。平均一次粒径85nm、水分量0.11、真比重2.2、負帯電性シリカ粒子B:原体を乾式法にて作成し、表面をヘキサメチルジシラザンで処理。平均一次粒径80nm、水分量0.12、真比重2.2、負帯電性シリカ粒子C:原体を湿式法にて作成し、表面をヘキサメチルジシラザンで処理。平均一次粒径110nm、水分量2.82、真比重1.8、負帯電性シリカ粒子D:原体を湿式法にて作成し、表面をヘキサメチルジシラザンで処理。平均一次粒径115nm、水分量2.02、真比重2.2、負帯電性シリカ粒子E:原体を湿式法にて作成し、表面をヘキサメチルジシラザンで処理。平均一次粒径85nm、水分量2.43、真比重2.2、負帯電性シリカ粒子F:原体を乾式法にて作成し、表面をポリジメチルシロキサンで処理。平均一次粒径50nm、水分量0.22、真比重2.2、負帯電性実施例1<トナーAの製造>母粒子A100部に対し、上記シリカ粒子Aを2部、さらにポリジメチルシロキサン処理された体積平均粒径8nmの乾式シリカ粒子を1部、体積平均粒径200nmのメラミン樹脂粒子正帯電性を0.2部添加し、ヘンシェルミキサーにて周速45.8m/secで20分間混合の後、75μm目開きの篩いにて粗粒除去を行い、トナーAを得た。実施例2<トナーBの製造>実施例1において、シリカ粒子Aの代わりにシリカ粒子Bを使用した以外は実施例1と同様にしてトナーBを得た。実施例3<トナーCの製造>実施例1において、メラミン樹脂粒子の代わりにアクリル系樹脂粒子正帯電性を使用した以外は実施例1と同様にしてトナーCを得た。比較例1<トナーDの製造>実施例1において、シリカ粒子Aの代わりにシリカ粒子Cを使用した以外は実施例1と同様にしてトナーDを得た。比較例2<トナーEの製造>実施例1において、シリカ粒子Aの代わりにシリカ粒子Dを使用した以外は実施例1と同様にしてトナーEを得た。比較例3<トナーFの製造>実施例1において、シリカ粒子Aの代わりにシリカ粒子Eを使用した以外は実施例1と同様にしてトナーFを得た。比較例4<トナーGの製造>実施例1において、シリカ粒子Aの代わりにシリカ粒子Fを使用した以外は実施例1と同様にしてトナーGを得た。比較例5<トナーHの製造>実施例1において、メラミン樹脂粒子を使用しない以外は実施例1と同様にしてトナーHを得た。比較例6<トナーIの製造>実施例1において、シリカ粒子Aを使用しない以外は実施例1と同様にしてトナーIを得た。<評価方法>得られたトナーの評価は、実写テストにて画質評価を行った。実写には、非磁性一成分、有機感光体OPC使用で、ローラーPCR帯電、ゴム現像ローラー接触現像方式、現像速度164mm/秒、タンデム方式、ベルト搬送方式、直接転写方式、ブレードドラムクリーニング方式で、5印字率での保証寿命枚数30000枚の、600dpiフルカラープリンターを用いた。<部材汚染の評価方法>25°C50の環境下にて、数枚程度の印刷を行った後、OPCおよびPCRを目視で観察し、剥離した外添剤による部材汚染を確認した。さらに1印字率チャートを3枚間欠で10,000枚まで印刷して同様の観察をし、ライフ初期および耐刷後の部材汚染を判断した。基準は以下の通りとした。○:初期から耐刷後にかけて、汚染がなく良好○△:耐刷後に若干の汚染が見られるものの、実使用上は問題なく良好。×:初期から汚染がはっきり確認でき、実使用に支障を来すため不良。<OPCフィルミングの評価方法>前記の10,000枚までの耐刷後に、ベタ画像を印刷し、プロセス方向に沿ってOPC周期で現れる白点などの、OPCフィルミングに起因する画像欠陥の有無を目視にて確認した。判断基準は以下の通りとした。○:画像欠陥は認められず、良好。×:画像欠陥が認められ、不良。<カブリの評価方法>前記の10,000枚までの耐刷後に、プリンターを35°C85の環境下に15時間放置し、その後印字を行った。その際、紙への転写工程前のOPCにおける背景部分に付着したトナーをメンディングテープ住友スリーエム株式会社製にて写し取り、80g/m2の印刷用紙上に貼り付けた。さらに比較用としてメンディングテープをそのまま同じ用紙上に貼り付けた後、両者の色差ΔEを分光測色濃度計X-Rite939X-Rite社製にて測定し、カブリの評価とした。判断基準は以下の通りとした。○:ΔEが4未満△:ΔEが4以上、10未満×:ΔEが10以上結果は以下の通りとなった。"