摩耗センサを兼ね備えるシムをクリップ又は接着によって取付けたバックプレートと摩擦材を有するブレーキパッド。バックプレートが、繊維強化プラスチックで形成される請求項1に記載のブレーキパッド。バックプレートが、摩耗センサを兼ね備えるシムをクリップ又は接着によって取付けた繊維強化プラスチックとその補強板を有する請求項1又は2に記載のブレーキパッド。シムが減衰性を兼ね備えるものである請求項1~3のいずれかに記載のブレーキパッド。従来のブレーキパッドに用いる鋼板製のバックプレートには、摩擦材が所定の厚さ以下に摩耗した時に警報を鳴らす、摩耗センサがリベット等によって取付けられているが、前記の特許文献1、2に示されるような、樹脂を含む材料から形成されている繊維強化プラスチック製のバックプレートにリベットにより摩耗センサを取付けると、取付け部分に大きな応力が働き、リベット部分からバックプレートが破壊されてしまうことがある。また、特許文献1に示されるような繊維強化プラスチックを補強する補強板に一体に摩耗センサを取付けると、摩擦材が所定の厚さ以下に摩耗した時に、摩耗センサと共に補強板が振動するため、繊維強化プラスチックと補強板の間に隙間ができてしまうことがある。そこで、本発明は、繊維強化プラスチックで形成されるバックプレートに摩耗センサを取付ける場合でも、摩耗センサ取り付け部からバックプレートが破壊されることやバックプレートを形成する繊維強化プラスチックと補強板の間に隙間ができることのないブレーキパッドを提供することを課題とした。前記課題を解決するために本発明は、摩耗センサを兼ね備えたシムをクリップ又は接着によって取付けたバックプレートと摩擦材を有するブレーキパッドである請求項1。請求項2乃至3に記載される発明に係るプレーキパッドは、繊維強化プラスチックで形成されるバックプレートや繊維強化プラスチックを補強板等によって補強した構造のバックプレートを有する請求項1に記載のブレーキパッドである。請求項4に記載される発明に係るプレーキパッドは、シムが減衰性を兼ね備えるものである請求項1~3のいずれかに記載のブレーキパッドである。本発明によれば、繊維強化プラスチック製のバックプレートに摩耗センサを取付ける場合でも、摩耗センサ取り付け部からバックプレートが破壊されることがなく、バックプレートが繊維強化プラスチックと補強板で構成される場合でも、摩擦材が所定の厚さ以下に摩耗した時に、摩耗センサと共に補強板が振動し、繊維強化プラスチックと補強板の間に隙間ができるようなことがない、ブレーキパッドを提供できる。以下に本発明について、図1および図2を用いて説明する。本発明は、摩耗センサを兼ね備えたシム1を図に示すように接着によって取付けたバックプレートと摩擦ライニング層3からなるブレーキパッドである。本発明におけるシム1と一体になった摩耗センサ2は、摩擦ライニング層3とバックプレートを一体に成形してブレーキパッドを製作した後にブレーキパッドに取付けるものである。本発明における摩耗センサは、ブレーキパッドの摩擦材が使用中に摩耗して薄くなった場合に、ブレーキロータに擦られて、警報音を発生するものである。本発明のブレーキパッドは、接着やクリップ構造でシムをバックプレートに取り付ける構造である。摩耗センサを兼ね備えた本発明におけるシムは、バックプレートの強度や剛性を補助する働きをする場合もあるが、本発明のブレーキパッドは、バックプレートからシムが剥離してブレーキパッドの強度や剛性が低下した場合においてもバックプレートと摩擦材からなるブレーキパッドの機能が保持されていることが好ましい。本発明におけるシムと一体になった摩耗センサは、ステンレス鋼板、ばね鋼板、炭素鋼板等を打抜きによって型抜きし、摩耗センサ部分を所定の形状となるように曲げ加工を行って作製する。摩耗センサとして、びびり振動音を発生させるため、1mm以下の鋼板が使用されることが好ましい。また、本鋼板の片面又は両面に塗装が施されると、耐食性が改善でき、好ましい。バックプレートと当接する面、又は、両面に樹脂又はプラスチックが数10μm塗布され減衰性をもつ構造や、鋼板を2枚重ねられ、その2枚の界面に樹脂又はゴム素材がサンドイッチされて減衰性をもつ鋼板構成とすると、ブレーキ鳴きも改善でき、好ましい。バックプレートに接着する場合には、接着剤は熱硬化性樹脂やゴム系の接着剤を用いることが好ましい。熱硬化性の接着剤としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂を主剤とした接着剤を使用することができる。ゴム系の接着剤としては、アクリルゴム、シリコーンゴムやNBRニトリルブタジエンゴム等を主剤とする接着剤を使用することができる。シム1に摩耗センサ2が付設された構造であるので、バックプレートにリベットにより摩耗センサを取り付ける構造のような局所的な応力がバックプレートには働かない。但し、図2のように繊維強化プラスチック4に直接接着する構造とする場合には、繊維強化プラスチックの強度より低い接着力が得られるシリコーンゴムやアクリルゴムを基材とする接着剤を使用することが望ましい。図3のように鉄製や長繊維強化樹脂製の補強板5を用いる場合には、そのような接着強度に対する考慮を行わなくて良い。また、シムは、キャリパーの爪やピストンによってバックプレートに押しつけられて使用されるので、完全に接着していなくても、警報音を発生する事ができる。接着機能が低下してもシムが落下しないようにするために、バックプレートに突起等を形成して、シムが嵌るようにしてシムが落下しないようにする構造としてもよい。また、図1、図2に示す摩耗センサ2の形状は一例を示すものであって、ブレーキパッドが摩耗したときに警報音が発生できる構造であれば、ブレーキキャリパーの設計によって形状を変更する事ができる。本発明のブレーキパッドに用いるバックプレートの作製法は以下の通りである。まず、繊維強化プラスチックの原料に混入される繊維は、耐熱性の繊維を使用する。500°C以下で分解、収縮、溶融しない繊維が良い。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、ロックウール、アラミド繊維等がある。繊維強化プラスチックを成形する際にコンプレッション成形やトランスファー成形、射出成形が可能であるように、繊維長は10mm以下の短繊維が好ましい。本発明のブレーキパッドに用いる摩耗センサが付設されるバックプレートは、鋼製のものでも良いが、繊維強化プラスチック製又は、補強板によって補強された繊維強化プラスチック製のバックプレートに用いると、バックプレートの一部に摩耗センサの取り付けにより、局所応力が発生する部位がなくなるので、バックプレートが破損しにくくなる効果を得られ、好ましい。繊維強化プラスチックの原料に用いられるプラスチックは、熱硬化性樹脂が好ましい。特に、フェノ―ル樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリイミド樹脂等が好ましい。成形される前の混合した原料は、上記の粉末状、液状の樹脂に、短繊維と、強度、弾性率等を向上させる充填材が混合した形態であり、コンプレッション成形やトランスファー成形、射出成形に最適な形態である。バックプレートを成形するには、粉末状の原料を予備加熱し、成形金型内に材料充填し、130~200°Cで数分間保持して、バックプレートが所定の厚さになるように一体成形する。熱膨張を防ぐための補強板5を図2又は図3に示すように一体に成形する場合には、繊維強化プラスチック4の両面又は片面に補強板5が設置されるように金型に補強板5をセットする。長繊維を基材とする繊維強化樹脂を補強板5に用いる場合には、そのプリプレグをあらかじめ金型にセットし、繊維強化プラスチックと同時に補強板のプレプレグの繊維強化樹脂を硬化させても良い。このようにして成形されたバックプレートに摩擦ライニング層を積層する。上記で製作されたバックプレートの片面摩擦ライニング層側に接着剤を塗布し、コンプレッション成形機にセットし、その上に枠型を置き、摩擦ライニング層となる成形粉原料を枠型内に投入し、摩擦ライニング層をバックプレートと一体にして、指定の形状に成形する。通常、バックプレートの厚みは2.5~7mmである。繊維強化プラスチックを両面又は片面から補強することで摺動方向に熱膨張の小さいブレーキパッドを得ることができる。補強する材料は、長手方向の線膨張係数が15×10-6/Kの材料が好ましい。そのような材料としては、鉄板又は長繊維を基材とする繊維強化樹脂板を使用することができる。繊維強化プラスチックの両面に補強板を設置すれば、使用中のバックプレートの膨張による引きずりを防止することができる。摩擦ライニング層は、基材繊維、結合材、摩擦調整剤を攪拌混合して得られる。基材繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、ロックウール、アラミド繊維、アクリル繊維等があるが、バックプレートに熱が伝わりにくいように、金属繊維や炭素繊維は5体積以下にして、少なくとも、バックプレートに当接する部分において、熱伝導率が2W/mK以下であるようにすると、バックプレートの樹脂部が劣化しにくいブレーキパッドを得ることができる。摩擦ライニング層に用いられる結合材は熱硬化性樹脂であって、フェノール骨格を有する熱劣化しても炭素として残りにくい樹脂が好ましい。フェノール樹脂やアクリルや各種エラストマで変性したフェノール樹脂等を用いる事ができる。摩擦ライニング層に用いられる摩擦調整剤は、アルミナやジルコニア等の無機粉末粒子、黒鉛、硫化アンチモン、硫化錫等の金属硫化物、カシューダスト、ゴムダスト等の有機粉末を用いることができる。次いで、摩擦ライニング層をバックプレートと積層し、一体に加圧成形又は加圧加熱成形する。加圧加熱成形する場合にはフェノール樹脂が反応する130~200°Cで行うと良い。ついで、熱処理を行う。これは、摩擦ライニング層とバックプレートに含まれる熱硬化樹脂の反応を促進するためのものである。熱処理は、熱硬化樹脂の硬化が促進され、分解反応が進まない180~250°Cで数時間保持して行う。このようにして一体に成形した摩擦材とバックプレートのバックプレート面に前述の摩耗センサを付設する。付設の方法は前述のようにシムに付設した接着剤によっても良いし、シムに付設したクリップによっても良い。以下の実施例により本発明のブレーキパッドについて、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。[実施例1]本発明のブレーキパッドに用いるシムと一体になった摩耗センサは、厚さ:0.6mmのステンレス鋼板を打抜きによって型抜きし、摩耗センサ部分を所定の形状となるように曲げ加工を行って作製した。摩耗センサ部分は、バックプレートの摩擦材面より2mm摩擦ライニング層側に飛び出しており、摩擦ライニング層が摩耗して2mmの厚さになったときに、警報音であるびびり振動音を発生させる。ステンレス鋼板のバックプレート側面には、シリコーンゴム系接着剤を塗布した。バックプレートの繊維強化プラスチックの結合材には、フェノール樹脂を用いた。混合する耐熱性の繊維としては、ガラス繊維とロックウールを用いた。混合するガラス繊維の平均繊維長は3.0mmのものを採用した。これらの繊維を全体で60質量混入して粉末状の原料を得た。粉末状の原料を70MPaで予備成形して、90°Cに予備加熱した。鋼板製の厚さ:3.0mmの補強板を金型枠内に設置し、予備加熱した繊維強化プラスチック原料を置き、160°C、50MPaの加圧力で3分間保持して、バックプレート総厚みで6.5mmになるように一体成形した。摩擦ライニング層となる成形品の組成は、銅繊維、ロックウール、アラミド繊維を基材繊維として全体の8体積、フェノール樹脂を有機結合材として20体積、ブタジエンゴムを10体積、黒鉛、硫酸バリウム等摩擦調整剤を残部含むものを用いた。成形されたバックプレートに摩擦ライニング層を積層してブレーキパッドを作製するために、バックプレートの片面に接着剤を塗布した。バックプレートをコンプレッション成形機にセットし、その上に枠型を置き、摩擦ライニング層となる成形粉原料を枠型内に投入した。しかる後、100MPaで加圧しつつ、摩擦ライニング層とバックプレートを一体に成形し、指定のブレーキパッド形状に成形した。さらに、摩擦ライニング層と繊維強化プラスチックに使用されている樹脂を硬化させるため、200°Cの熱処理炉内に4時間放置して加熱処理を行った。加熱処理においては、ブレーキパッドを10枚重ね、片端からバネによって20MPaでブレーキパッドを加圧した。バックプレートと摩擦ライニング層が一体になったブレーキパッドのバックプレート面に前述の摩耗センサを付設したシムを接着した。シムをバックプレート面に置き、150°Cで3分間加圧して接着した。以上のようにして作製したブレーキパッドの摩擦ライニング層を、厚さ:2.5mmに研磨して摩耗試験を実施した後、摩耗センサの動作試験を実施したところ、警報音の発生を確認し、1000回の制動後、摩耗センサおよびバックプレートの劣化亀裂は見られなかった。[実施例2]図3に示すように、両面に厚さ:1.5mmの鋼板製の補強板を備える繊維強化プラスチックよりなる、厚さ:6.5mmのバックプレートを製作した。バックプレートの補強板を金型内に設置して、実施例1と同様にしてバックプレートを成形した。実施例1と同様に摩擦ライニング層を積層し、指定のブレーキパッド形状に成形した。さらに、実施例1と同様に摩耗センサを付設したシムを接着した。実施例1と同様にして摩耗試験を実施した後、摩耗センサの動作試験を実施したところ、警報音の発生を確認し、1000回の制動後、摩耗センサおよびバックプレートの劣化亀裂は見られなかった。