焼きセッコウとα-CaOSiO2を含有する建材用組成物。焼きセッコウ10~90質量部に対しα-CaOSiO210~90質量部である請求項1に記載の建材用組成物。請求項1又は2の建材用組成物を水で練り混ぜ成形した後、炭酸化養生を行うことを特徴とする炭酸化建材の製造方法。本発明者らは鋭意努力を重ね、焼きセッコウとα-CaOSiO2を特定割合で配合した建材用組成物を用いて炭酸化処理することによって、セッコウボードの弱点である耐水性や耐衝撃性を改善した建材が得られることを知見し、本発明を完成するに至った。本発明は、セッコウボードの利点を活かしつつ、外装にも適用可能な耐水性に優れ、浸漬後や加熱後の曲げ強度にも優れ、さらに、高い衝撃性も併せ持つ建材用組成物と炭酸化建材の製造方法を提供する。すなわち、本発明は、1焼きセッコウとα-CaOSiO2を含有する建材用組成物、2焼きセッコウ10~90質量部に対しα-CaOSiO210~90質量部である1の建材用組成物、31又は2の建材用組成物を水で練り混ぜ成形した後、炭酸化養生を行うことを特徴とする炭酸化建材の製造方法、である。本発明の建材用組成物及び炭酸化建材の製造方法により、セッコウボードの利点を活かしつつ、外装にも適用可能な耐水性に優れ、浸漬後や加熱後の曲げ強度にも優れ、さらに、高い衝撃性も併せ持つ建材を製造することが可能となる。なお、本発明における部やは特に規定しない限り質量基準で示す。本発明で言う焼きセッコウとは、CaSO41/2H2Oで表される半水セッコウを総称するものである。半水セッコウにはα型やβ型が存在するが、いずれも使用可能である。さらに、廃セッコウをリサイクルして得られた焼きセッコウも使用可能である。本発明で言うα-CaOSiO2とは、CaOとSiO2を主成分とする化合物のうち、モノカルシウムシリケートであり、ワラストナイトと称する。本発明では、CaO原料とSiO2原料を用いる。CaO原料としては、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウムを使用することができる。SiO2原料としては、ケイ石微粉末、粘土、シリカフューム、フライアッシュ、非晶質シリカ、その他、各産業から副生するシリカ質の物質を選定できる。CaO原料とSiO2原料の配合割合は、原料のCaO/SiO2モル比が0.8~1.2になるように調製する必要がある。原料のCaO/SiO2モル比がこの範囲外では、α-CaOSiO2の純度が小さくなる。本発明のα-CaOSiO2は、ロータリーキルンにて焼成することで得られる。その温度であるが、焼点温度で1350~1600°Cで焼成することが必要であり、1375~1550°Cが好ましく、1400~1500°Cがより好ましい。焼点温度が1350°C未満では、α-CaOSiO2の純度が小さくなる恐れがある。具体的には、遊離石灰や不溶解残分が多くなる傾向にある。逆に、焼点温度が1600°Cを超えると、溶融してキルン内にコーチングが付着して、操業が困難になる場合がある。また、焼成エネルギーが大きく、不経済でもある。なお、本発明で言う焼点温度とは、キルン内の最高温度を意味する。通常、キルン内の最高温度はバーナーから伸びるフレーム炎の形の前方付近にある。本発明では、焼成後、冷却操作を行うが、冷却条件は特に限定されるものではない。具体的には、一般的なポルトランドセメントクリンカーの冷却条件に準じた方法で良く、ロータリーキルンで焼成後、大気環境下でクーラー等を通して冷却すればよい。α-CaOSiO2の粉末度は、特に限定されるものではないが、通常、ブレーン比表面積で2000~9000cm2/gが好ましく、2500~8000cm2/gがより好ましい。ブレーン比表面積が2000cm2/g未満では、耐水性の向上効果や耐衝撃性の向上効果が十分に得られない場合があり、9000cm2/gを超えるように粉砕しても更なる効果の向上が期待できず、粉砕コストが嵩むため経済性の観点から好ましくない。本発明の建材用組成物は、焼きセッコウとα-CaOSiO2を含有する。その配合割合は、特に限定されるものではないが、焼きセッコウとα-CaOSiO2の合計100部中、焼きセッコウが10~90部が好ましく、α-CaOSiO210~90部が好ましく、焼きセッコウ20~80部、α-CaOSiO220~80部がより好ましく、焼きセッコウ30~70部、α-CaOSiO230~70部が最も好ましい。焼きセッコウが10部未満であったり、α-CaOSiO2が90部を超えると、水和硬化の性状が悪く、建材の生産性が悪くなる場合や歩留まりが低下する場合があり、逆に、焼きセッコウが90部を超えたり、α-CaOSiO2が10部未満であると、耐水性や耐衝撃性の向上効果が十分でない場合がある。本発明では、焼きセッコウやα-CaOSiO2の他に、特に限定されるものではないが、各種の繊維物質ガラスファイバー、ビニロンファイバー、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維等の有機繊維、カーボン繊維、パルプ繊維、撥水剤、流動化剤、フィラーシリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ、石灰石微粉末や沈降炭酸カルシウム、ケイ石微粉末等を、本発明の目的を阻害しない範囲で併用できる。本発明の建材の製造方法では、建材用組成物を水で練り混ぜて硬化させた後、炭酸化処理を行う。建材用組成物を水で練り混ぜる際の水の使用量は、焼きセッコウが完全に水和するに必要な水量を最低限用いる。すなわち、下記の水和反応式に必要な水の水量を最低限用いる。CaSO41/2H2O3/2H2O→CaSO42H2O炭酸化処理の条件は特に限定されるものではないが、通常、20~80°Cの温度で処理することが好ましく、30~70°Cの温度で処理することがより好ましい。20°C未満では炭酸化処理の効率が十分でない場合があり、80°Cを超えると、ボードが反り返ったり、ひび割れが発生したりする場合がある。炭酸ガス濃度は、特に限定されるものではないが、通常、5~50が好ましく、10~30がより好ましい。5未満では炭酸化処理の効率が十分でない場合があり、50を超えると炭酸化処理効率の更なる向上効果が緩慢になる一方、安全性確保の観点さらから管理が難しくなる一面もある。なお、炭酸化処理に用いる炭酸ガスは、排ガスを用いることもできる。排ガスはセメント産業、火力発電、製鉄などの各産業や、ボイラーなどからも排出されており、いかなる排ガスも用いることができる。排ガスを用いる際、炭酸ガス以外の不純物を除去しながら建材の炭酸化処理を行うことが望ましい。その具体的な方法としては、例えば、排ガスを水分と接触させることが有効である。ここで言う水分とは、氷、水、水蒸気のいかなる状態でもよい。実験例1焼きセッコウとα-CaOSiO2を表1に示す割合で配合して建材用組成物を調製した。建材用組成物100部に対して、水35部を配合して練り混ぜ、厚さ12.5mmの3×6板910mm×1820mmを作成した。練り混ぜから1時間後に炭酸化処理を開始した。炭酸化処理は60°C炭酸ガス濃度20相対湿度50の条件で24時間行った。得られたボードの曲げ破壊荷重、吸水率、耐衝撃性をJISA6901に従い測定した。結果を表1に併記する。<使用材料>焼きセッコウ:試薬1級。α-CaOSiO2:石灰石微粉末成分はCaOが55.4、MgOが0.37、Al2O3が0.05、Fe2O3が0.02、SiO2が0.10、強熱減量が43.57と、ケイ石微粉末成分はCaOが0.02、MgOが0.04、Al2O3が2.71、Fe2O3が0.27、SiO2が95.83、TiO2が0.23、強熱減量が0.51を用いてロータリーキルンで焼成して製造したもの。ブレーン比表面積が3000cm2/gに粉砕した。純度95水:水道水<測定条件>曲げ破壊荷重:ボードの作成時に測定し、さらに、水に4時間浸漬した後や、300°Cで2時間加熱した後にも測定した。これにより、耐水性や耐熱性を評価した。吸水率:水に4時間浸漬した時の吸水率を求めた。耐衝撃性:500gの鉄球を落下させ、へこみや割れなどが発生する高さ損傷高さを計測した。焼きセッコウのみで作製したボードの損傷高さを100とした時の相対値で表した。実験例2焼きセッコウ50部とα-CaOSiO250部を配合して建材用組成物を調整し、α-CaOSiO2の粉末度を表2のように変化したこと以外は実験例1と同様に行った。結果を表2に示す。焼きセッコウ50部とブレーン3000cm2/gのα-CaOSiO250部を配合して建材用組成物を調製し、炭酸化処理の条件を表-3のように変化したこと以外は実験例1と同様に行った。結果を表3に示す。