被取り付け部材10に螺合されるハウジング12と、前記ハウジング12の一端側に配置され、信号処理用の電子部品160を樹脂にて封止したモールドIC16と、前記モールドIC16における反ハウジング側に配置され、前記モールドIC16と電気的に接続される複数の中継ターミナル200、201をモールド樹脂により一体化した中継ターミナル部材20と、前記中継ターミナル部材20における反ハウジング側に配置され、前記中継ターミナル200、201と電気的に接続される複数の出力側ターミナル221をモールド樹脂により一体化した出力側ターミナル部材22とを備え、物理量に応じた電気信号を出力するセンサ装置であって、前記中継ターミナル部材20は、前記中継ターミナル200、201として、前記出力側ターミナル221と電気的に接続される円弧状の接続部が同心円状に配置された複数の円弧状中継ターミナル200と、前記出力側ターミナル221と電気的に接続される中心接続部が前記円弧状中継ターミナル200の中心に配置された中心部中継ターミナル201とを備え、前記出力側ターミナル221は、短冊状で平行に配置されており、前記出力側ターミナル221における前記中心接続部に電気的に接続される部位および前記中心接続部のうち、いずれか一方に突起部203、226が設けられると共に他方に孔204、225が形成され、前記突起部203、226が前記孔204、225に挿入されていることを特徴とするセンサ装置。前記突起部203、226と前記孔204、225は隙間嵌めであることを特徴とする請求項1に記載のセンサ装置。前記突起部203、226は、円柱で且つ前記ハウジング12の回転軸X方向に延びていることを特徴とする請求項1または2に記載のセンサ装置。前記突起部203、226はプレス加工にて形成されることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1つに記載のセンサ装置。前記孔204、225はプレス加工にて形成されることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1つに記載のセンサ装置。前記被取り付け部材10は、内燃機関に燃料を噴射するインジェクタのボデーであり、前記物理量は、前記ボデー10内を流通する燃料の圧力であることを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1つに記載のセンサ装置。しかしながら、従来のセンサ装置は、一般的には、構成部品であるハウジング90、モールドIC91、および中継ターミナル部材92の相互の相対的な位置決めをして接着剤で固定される。しかしながら、接着剤の硬化時の収縮により構成部品相互の位置がずれてしまい、ハウジング90の回転軸に対する円弧状の複数の中継ターミナル95の偏心量が大きくなってしまう。そのため、ハウジング90の回転軸を基準にして出力側ターミナル部材の位置決めを行った場合に、中継ターミナル部材と出力側ターミナル部材の、ハウジングの回転軸に対して垂直方向すなわち、ターミナル平面方向の位置関係が大きくずれてしまい、ひいては中継ターミナル95と出力側ターミナル94との重なり部位が所定の範囲から外れてしまい、中継ターミナル95と出力側ターミナル94を溶接することができないという問題があった。また、視覚装置等により中継ターミナル部材92の位置を特定し、それに合わせて出力側ターミナル部材を位置決めすることも可能であるが、その場合は、視覚装置等の大掛かりな設備が必要であると共に、中継ターミナル部材92の位置特定作業が容易ではないという問題があった。本発明は上記点に鑑みて、中継ターミナル部材と出力側ターミナル部材の、ターミナル平面方向の位置決めを、容易且つ正確に行えるようにすることを目的とする。上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、被取り付け部材10に螺合されるハウジング12と、ハウジング12の一端側に配置され、信号処理用の電子部品160を樹脂にて封止したモールドIC16と、モールドIC16における反ハウジング側に配置され、モールドIC16と電気的に接続される複数の中継ターミナル200、201をモールド樹脂により一体化した中継ターミナル部材20と、中継ターミナル部材20における反ハウジング側に配置され、中継ターミナル200、201と電気的に接続される複数の出力側ターミナル221をモールド樹脂により一体化した出力側ターミナル部材22とを備え、物理量に応じた電気信号を出力するセンサ装置であって、中継ターミナル部材20は、中継ターミナル200、201として、出力側ターミナル221と電気的に接続される円弧状の接続部が同心円状に配置された複数の円弧状中継ターミナル200と、出力側ターミナル221と電気的に接続される中心接続部が円弧状中継ターミナル200の中心に配置された中心部中継ターミナル201とを備え、出力側ターミナル221は、短冊状で平行に配置されており、出力側ターミナル221における中心接続部に電気的に接続される部位および中心接続部のうち、いずれか一方に突起部203、226が設けられると共に他方に孔204、225が形成され、突起部203、226が孔204、225に挿入されていることを特徴とする。これによると、突起部203、226が孔204、225に挿入されることにより、中継ターミナル部材20と出力側ターミナル部材22のターミナル平面方向の相対位置が決められるため、視覚装置等の設備を用いることなく、両ターミナル部材のターミナル平面方向の位置決めを容易且つ正確に行うことができる。請求項2に記載の発明では、請求項1に記載のセンサ装置において、突起部203、226と孔204、225は隙間嵌めであることを特徴とする。これによると、突起部203、226を孔204、225に挿入後、中継ターミナル部材20と出力側ターミナル部材22を相対的に回転させることができる。請求項4に記載の発明では、請求項1ないし3のいずれか1つに記載のセンサ装置において、突起部203、226はプレス加工にて形成されることを特徴とする。これによると、突起部203、226をターミナルの所定位置に精度よく形成することができる。請求項5に記載の発明では、請求項1ないし4のいずれか1つに記載のセンサ装置において、孔204、225はプレス加工にて形成されることを特徴とする。これによると、孔204、225をターミナルの所定位置に精度よく形成することができる。なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。本発明の一実施形態について説明する。図1は一実施形態に係るセンサ装置を備えるインジェクタの要部を示す正面断面図、図2は出力側第1ターミナル部材を組み付ける前の状態を示すインジェクタの平面図、図3は出力側第1ターミナル部材を組み付けた後の状態を示すインジェクタの平面図、図4は図1のセンサ装置を示す正面断面図、図5aは図1の出力側第1ターミナル部材単体を示す平面図、図5bは図5aのA-A線に沿う断面図である。図1、図4に示すように、インジェクタは、コモンレール図示せずから供給される高圧燃料をディーゼル内燃機関の気筒内に噴射するものであり、被取り付け部材としての金属製のインジェクタボデー10には、高圧燃料が流通する高圧通路100、および高圧通路100から分岐した分岐通路101が形成されている。インジェクタボデー10の上端には、鍔付き円筒状の金属製のハウジング12が螺合されている。このハウジング12は、インジェクタボデー10に螺合するための雄ねじ部120、および分岐通路101を介して導かれる燃料の圧力に応じて変形する薄肉部121を備えている。薄肉部121には、薄肉部121の変形に応じて換言すると、高圧通路100の燃料圧力に応じて抵抗値が変化するセンサ部14が貼付されている。ハウジング12におけるハウジング回転軸X方向の一端側には、薄肉部121およびセンサ部14を囲むようにしてモールドIC16が配置されている。このモールドIC16は、センサ部14の抵抗値変化に基づいて圧力に応じた電気信号を出力する電子部品としての信号処理回路用IC160、信号処理回路用IC160と電気的に接続されたリードフレーム161等を備えている。そして、信号処理回路用IC160およびリードフレーム161は、電気絶縁性に富む樹脂よりなるモールド樹脂層162にて封止されている。また、リードフレーム161の一部であるセンサターミナル図示せずが、モールド樹脂層162の外周側面から突出している。なお、ハウジング12とモールドIC16は接着剤にて接合される。モールドIC16における反ハウジング側には、円弧状中継ターミナル200および中心部中継ターミナル201を有する中継ターミナル部材20が配置されている。なお、モールドIC16と中継ターミナル部材20は接着剤にて接合される。中継ターミナル部材20における反ハウジング側には、複数の第1ターミナルを有する出力側第1ターミナル部材22が配置され、出力側第1ターミナル部材22における反ハウジング側には、複数の第2ターミナルを有する出力側第2ターミナル部材24が配置され、さらに、出力側第2ターミナル部材24における反ハウジング側には、電気絶縁性に富む樹脂よりなる略円筒状の絶縁部材26が配置されている。また、絶縁部材26の貫通孔260内を複数のリード線28が貫通している。さらに、貫通孔260とリード線28との間は、ゴムにて円筒状に形成された防水部材29にてシールされている。インジェクタボデー10の一端には、円筒状のカバー30が螺合されており、カバー30の開口端部に円板状のキャップ32が圧入固定されている。そして、インジェクタボデー10、カバー30およびキャップ32にて囲まれた空間に、ハウジング12やモールドIC16等が収容されている。図2、図4に示すように、中継ターミナル部材20は、モールド樹脂よりなるモールド樹脂層202を備え、導電性金属をプレス成形した4つの中継ターミナル200、201をモールド成形して一体化したものであり、板状になっている。4つの中継ターミナル200、201は、一端部がモールド樹脂層202の外周側面から突出しており、それらの一端部がモールドIC16のセンサターミナルと溶接されている。4つの中継ターミナル200、201のうちの3つは円弧状中継ターミナル200であり、この円弧状中継ターミナル200は、同心円状に配置された円弧状の接続部を備え、その円弧状接続部がモールド樹脂層202の一端面側に露出している。そして、後述するように、円弧状接続部に出力側第1ターミナル部材22のターミナルが電気的に接続される。4つの中継ターミナル200、201のうちの1つは、中心部中継ターミナル201であり、この中心部中継ターミナル201は、円弧状中継ターミナル200の中心に配置された略矩形状の中心接続部を備え、その中心接続部には、円柱で且つハウジング回転軸X方向に延びる突起部203がプレス加工にて形成されている。また、その中心接続部がモールド樹脂層202の一端面側に露出し、中心接続部に出力側第1ターミナル部材22のターミナルが電気的に接続される。図3、図5に示すように、出力側第1ターミナル部材22は、モールド樹脂よりなるモールド樹脂層220を備え、導電性金属よりなる4つの出力側第1ターミナル221をモールド成形して一体化したものである。モールド樹脂層220は、板状であり、中央部には矩形状の開口部222が形成されている。4つの出力側第1ターミナル221は、細長い薄板をプレス成形した短冊状で、平行に配置されている。出力側第1ターミナル221における長手方向の中間部が開口部222内に位置しており、その中間部には、円弧状中継ターミナル200における円弧状接続部や中心部中継ターミナル201における中心接続部に向けて突出した凸部223が成形されている。そして、この凸部223が、円弧状中継ターミナル200における円弧状接続部や中心部中継ターミナル201における中心接続部と溶接されている。また、各出力側第1ターミナル221における長手方向のいずれか一方の端部は、モールド樹脂層220から突出している。この長手方向に突出した側の端部224を、以下、突出端部224という。さらに、4つの出力側第1ターミナル221のうち中心部中継ターミナル201と電気的に接続される出力側第1ターミナル221には、中心部中継ターミナル201における中心接続部と電気的に接続される部位である凸部223に円形の貫通した孔225がプレス加工にて形成されている。そして、中心部中継ターミナル201の突起部203が出力側第1ターミナル221の孔225に挿入されることにより、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の相対位置が決められるようになっている。なお、突起部203と孔225は、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22とが相対的に回転可能なように、隙間嵌めになっている。図1に示すように、出力側第2ターミナル部材24は、モールド樹脂よりなるモールド樹脂層240を備え、導電性金属よりなる4つの出力側第2ターミナル241をモールド成形して一体化したものである。出力側第2ターミナル241は、L字状になっており、両端部がモールド樹脂層240から突出している。そして、出力側第2ターミナル241の一端側は、出力側第1ターミナル221の突出端部224と溶接され、出力側第2ターミナル241の他端側は、リード線28と電気的に接続されている。すなわち、信号処理回路用IC160は、中継ターミナル部材20、出力側第1ターミナル部材22、および出力側第2ターミナル部材24を介して、複数のリード線28と電気的に接続されている。これらのリード線28は、信号処理回路用IC160の電源用、接地用、センサ信号をエンジン制御用ECUに出力するセンサ信号出力用等に利用される。次に、ハウジング12やモールドIC16等のインジェクタボデー10への組み付け手順について説明する。まず、センササブアッシーを準備する。具体的には、ハウジング12の薄肉部121にセンサ部14を貼付する。続いて、モールドIC16をハウジング12に接着剤にて固定した後に、センサ部14とモールドIC16の信号処理回路用IC160とをボンディングワイヤにて接続する。続いて、中継ターミナル部材20をモールドIC16に接着剤にて固定した後に、中継ターミナル200、201とモールドIC16のセンサターミナルとを溶接して、センササブアッシーが完成する。また、リード線サブアッシーを準備する。具体的には、出力側第2ターミナル部材24、リード線28および防水部材29を一体化し、キャップ32と絶縁部材26を一体化する。そして、リード線28をカバー30に通し、さらに、リード線28を絶縁部材26の貫通孔260に通したものが、リード線サブアッシーである。次に、センササブアッシーにおけるハウジング12の雄ねじ部120をインジェクタボデー10に螺合して、センササブアッシーをインジェクタボデー10に取り付ける。続いて、センササブアッシーにおける中継ターミナル部材20の上に出力側第1ターミナル部材22を重ねる。そして、中心部中継ターミナル201の突起部203を出力側第1ターミナル221の孔225に挿入して、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の位置決めを行う。また、出力側第1ターミナル部材22を回転させて、インジェクタボデー10に対する出力側第1ターミナル部材22の回転方向の位置決めを行う。この後、円弧状中継ターミナル200における円弧状接続部や中心部中継ターミナル201における中心接続部と出力側第1ターミナル221の凸部223を溶接する。ここで、中心部中継ターミナル201の突起部203を出力側第1ターミナル221の孔225に挿入することにより、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の相対位置が決められるため、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の位置決めを容易且つ正確に行うことができる。その結果、出力側第1ターミナル221の凸部223を、円弧状中継ターミナル200における円弧状接続部や中心部中継ターミナル201における中心接続部に確実に対向させることができる。続いて、出力側第1ターミナル221の上にリード線サブアッシーにおける出力側第2ターミナル部材24を重ね、出力側第1ターミナル221と出力側第2ターミナル241とを溶接する。続いて、センササブアッシー、出力側第1ターミナル部材22、およびリード線サブアッシーを、インジェクタボデー10に取り付けた状態のまま、樹脂にて二次成形する。続いて、カバー30をインジェクタボデー10に螺合して、カバー30をインジェクタボデー10に取り付ける。続いて、絶縁部材26をカバー30に圧入して、キャップ32と絶縁部材26をカバー30に組み付けるとともに、絶縁部材26の貫通孔260に防水部材29を挿入する。以上により、ハウジング12やモールドIC16等のインジェクタボデー10への組み付けが完了する。本実施形態によると、中心部中継ターミナル201の突起部203を出力側第1ターミナル221の孔225に挿入することにより、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の相対位置が決められるため、視覚装置等の設備を用いることなく、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の位置決めを容易且つ正確に行うことができる。また、突起部203と孔225は隙間嵌めになっているため、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22とが相対的に回転可能である。したがって、突起部203を孔225に挿入後、出力側第1ターミナル部材22を回転させて、インジェクタボデー10に対する出力側第1ターミナル部材22の回転方向の位置決めを容易に行うことができる。さらに、突起部203および孔225はプレス加工にて形成されるため、突起部203および孔225をターミナルの所定位置に精度よく形成することができる。なお、上記実施形態では、中心部中継ターミナル201に突起部203を形成するとともに、出力側第1ターミナル221に孔225を形成したが、図6に示す変型例のように、中心部中継ターミナル201に孔204を形成するとともに、出力側第1ターミナル221に突起部226を形成し、その突起部226を孔204に挿入して、中継ターミナル部材20と出力側第1ターミナル部材22のターミナル平面方向の位置決めを行うようにしてもよい。上記実施形態では、本発明をインジェクタに適用したが、本発明はインジェクタ以外にも適用することができる。また、上記実施形態では、圧力を検出するセンサ装置を示したが、本発明は圧力以外の物理量を検出するセンサ装置にも適用することができる。