"天然ゴムと、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、下記式Aで表される化合物とを含み、ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が80質量以上、下記式Aで表される化合物の含有量が、ゴム成分100質量部に対して0.3~4.5質量部、カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して30~60質量部、下記式1及び下記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.3~8質量部であるタイヤ用ゴム組成物。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。][式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンである請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンである請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。サイドウォールパッキング用ゴム組成物として用いられる請求項1~3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。請求項1~4のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。トラックバス用タイヤである請求項5記載の空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、低燃費性、熱劣化後の機械的強度を向上できるタイヤ用ゴム組成物、及び該タイヤ用ゴム組成物をタイヤの各部材特に、サイドウォールパッキングに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者は、天然ゴム、カーボンブラックと共に、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物を配合することにより、低燃費性を向上できることを見出した。しかし、天然ゴム、カーボンブラックと共に、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物を配合すると、低燃費性は向上できるものの、タイヤ走行により発生する熱によりゴムの劣化が起こり、熱劣化後の機械的強度が低下するという新たな問題が生じた。この新たに生じた問題に対して、本発明者は、鋭意検討した結果、上記3成分に加えて、下記式Aで表される化合物を配合することにより、天然ゴム、カーボンブラックと共に、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物を配合することにより得られる良好な低燃費性を維持しつつ、耐熱劣化性熱劣化後の機械的強度を改善でき、低燃費性、熱劣化後の機械的強度耐久性をバランスよく向上できることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、天然ゴムと、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物と、カーボンブラックと、下記式Aで表される化合物とを含み、ゴム成分100質量中の天然ゴムの含有量が80質量以上、下記式Aで表される化合物の含有量が、ゴム成分100質量部に対して0.3~4.5質量部、カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して30~60質量部、下記式1及び下記式2で表される化合物の合計含有量が、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して0.3~8質量部であるタイヤ用ゴム組成物に関する。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。][式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]式2中のMrで表される金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオン、又は亜鉛イオンであることが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオン、又はカリウムイオンであることがより好ましい。上記タイヤ用ゴム組成物は、サイドウォールパッキング用ゴム組成物として用いられることが好ましい。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。上記空気入りタイヤは、トラックバス用タイヤであることが好ましい。本発明によれば、特定量の天然ゴムと、特定量の上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、特定量のカーボンブラックと、特定量の上記式Aで表される化合物とを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、低燃費性、熱劣化後の機械的強度耐久性を相乗的に向上できる。該ゴム組成物をタイヤの各部材特に、サイドウォールパッキングに使用することにより、上記性能に優れた空気入りタイヤを提供することができる。本発明のタイヤ用ゴム組成物は、特定量の天然ゴムと、特定量の上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、特定量のカーボンブラックと、特定量の上記式Aで表される化合物とを含む。本発明では、ゴム成分として天然ゴムNRが使用される。NRとしては特に限定されず、例えば、SIR20、RSS♯3、TSR20等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ゴム成分100質量中のNRの含有量は、80質量以上、好ましくは90質量以上、より好ましくは100質量である。80質量未満であると、低燃費性、機械的強度、熱劣化後の機械的強度を充分に向上できない。NR以外に本発明に使用されるゴム成分としては、例えば、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。本発明では、下記式1及び/又は下記式2で表される化合物が使用される。[式1中、pは2~8の整数を表す。式2中、qは2~8の整数を表す。Mrは金属イオンを表し、rはその価数を表す。]上記式2で表される化合物は任意の公知の方法により製造することができる。具体的には、ハロアルキルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩とジハロアルカンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。具体的には、qが6の化合物の場合、例えば、6-ハロヘキシルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,6-ジハロヘキサンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。また、qが3の化合物の場合、例えば、3-ハロプロピルアミンとチオ硫酸ナトリウムとを反応させる方法、フタルイミドのカリウム塩と1,3-ジハロプロパンとを反応させて、得られた化合物とチオ硫酸ナトリウムとを反応させ、次いで、得られた化合物を加水分解する方法等が挙げられる。上記式1で表される化合物は、例えば、上記式2で表される化合物とプロトン酸とを反応させることにより製造することができる。本発明では、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物の混合物を用いることもできる。かかる混合物は、上記式1で表される化合物と上記式2で表される化合物とを混合する方法、金属アルカリ上記Mで示される金属を含有する水酸化物、炭酸塩および炭酸水素塩等を用いて上記式1で表される化合物の一部を金属塩化する方法、プロトン酸を用いて上記式2で表される化合物の一部を中和する方法により製造することができる。このようにして製造した上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、濃縮、晶析等の操作により、反応混合物から取り出すことができ、取り出された上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、通常0.1~5程度の水分を含む。本発明では、上記式1で表される化合物のみを用いることができ、また、上記式2で表される化合物のみを用いることもできる。また、複数種の上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物を併用することもできる。式1中、pは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。式2中、qは2~8の整数を表し、2~5が好ましい。Mrで示される金属イオンとしては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオン、コバルトイオン、銅イオンおよび亜鉛イオンが好ましく、リチウムイオン、ナトリウムイオンおよびカリウムイオンがより好ましく、ナトリウムイオンが更に好ましい。rは金属イオンの価数を表わし、当該金属において可能な範囲であれば、限定されない。金属イオンが、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、セシウムイオンのようなアルカリ金属イオンの場合、rは通常1であり、金属イオンがコバルトイオンの場合、rは通常2または3である。金属イオンが、銅イオンの場合、rは通常1~3の整数であり、金属イオンが、亜鉛イオンの場合、rは通常2である。上記製法によれば、通常、上記式1で表される化合物のナトリウム塩が得られるが、カチオン交換反応を行うことにより、ナトリウム塩以外の金属塩に変換することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物のメディアン径は、好ましくは0.05~100μmの範囲であり、より好ましくは1~100μmの範囲である。かかるメディアン径は、レーザー回折法にて測定することができる。上記式1で表される化合物、上記式2で表される化合物は、予め担持剤と混合してから使用してもよい。担持剤としては、日本ゴム協会編ゴム工業便覧<第四版>第510~513頁に記載されている無機充てん剤、補強剤が挙げられ、なかでも、カーボンブラック、シリカ、焼成クレー、水酸化アルミニウムが好ましい。担持剤の使用量は、特に限定されないが、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物の合計量100質量部に対して、10~1000質量部の範囲が好ましい。上記式1及び上記式2で表される化合物の合計含有量はカーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、0.3質量部以上、好ましくは0.5質量部以上、より好ましくは0.8質量部以上である。0.3質量部未満であると、低燃費性、機械的強度、熱劣化後の機械的強度を充分に向上できない。また、該合計含有量は、カーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対して、8質量部以下、好ましくは6質量部以下、より好ましくは5質量部以下である。8質量部を超えると、機械的強度、熱劣化後の機械的強度、耐摩耗性が悪化する。本発明では、カーボンブラックが使用される。使用できるカーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAFなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックのチッ素吸着比表面積N2SAは、好ましくは20m2/g以上、より好ましくは30m2/g以上である。20m2/g未満では、機械的強度、熱劣化後の機械的強度、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、該カーボンブラックのN2SAは、好ましくは100m2/g以下、より好ましくは60m2/g以下である。100m2/gを超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。また、分散性に劣り、耐摩耗性、機械的強度、熱劣化後の機械的強度が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JISK6217のA法によって求められる。カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量DBPは、好ましくは60ml/100g以上、より好ましくは90ml/100g以上である。60ml/100g未満であると、低燃費性が悪化する傾向がある。また、カーボンブラックのDBPは、好ましくは160ml/100g以下、より好ましくは140ml/100g以下である。160ml/100gを超えると、機械的強度、熱劣化後の機械的強度が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのDBPは、JISK6217-4の測定方法によって求められる。カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、30質量部以上、好ましくは40質量部以上である。30質量部未満であると、機械的強度、熱劣化後の機械的強度を充分に向上できない。上記カーボンブラックの含有量は、60質量部以下、好ましくは50質量部以下である。60質量部を超えると、低燃費性が悪化する。本発明では、カーボンブラックと共に、特定量の天然ゴムと、特定量の上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、特定量の上記式Aで表される化合物とを併用することにより、低燃費性、機械的強度、熱劣化後の機械的強度を向上できる。そのため、低燃費性の向上のために、カーボンブラックを減量する必要がなく、カーボンブラックの含有量を上記量とすることができるので、機械的強度、熱劣化後の機械的強度の低下を抑制でき、低燃費性、機械的強度、熱劣化後の機械的強度がバランス良く得られる。本発明では、加硫剤として、下記式Aで表される化合物を配合する。上述のように、天然ゴム、カーボンブラックと共に、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物を配合すると、低燃費性は向上できるものの、タイヤ走行により発生する熱によりゴムの劣化が起こり、熱劣化後の機械的強度が低下するという新たな問題が生じるが、更に、下記式Aで表される化合物を配合することにより、結合エネルギーが高く、熱安定性が高いCC結合をゴム組成物に保有させることができるため、天然ゴム、カーボンブラックと共に、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物を配合することにより得られる良好な低燃費性を維持しながら、耐熱劣化性を改善でき、低燃費性、熱劣化後の機械的強度耐久性をバランス良く向上できる。なお、下記式Aで表される化合物と共に硫黄を配合してもよい。[式A中、Yは、炭素数2~10のアルキレン基、R10及びR11は、同一若しくは異なって、チッ素原子を含む1価の有機基を表す。]Yのアルキレン基炭素数2~10としては、特に限定されず、直鎖状、分岐状、環状のものがあげられるが、なかでも、直鎖状のアルキレン基が好ましい。炭素数は4~8が好ましい。アルキレン基の炭素数が1では、熱的な安定性が悪く、アルキレン基を有することによる効果が得られない傾向があり、炭素数が11以上では、-S-S-Y-S-S-で表される架橋鎖の形成が困難になる傾向がある。上記条件を満たすアルキレン基としては、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、ヘプタメチレン基、オクタメチレン基、デカメチレン基などがあげられる。なかでも、ポリマー間に-S-S-Y-S-S-で表される架橋がスムーズに形成され、熱的にも安定であるという理由から、ヘキサメチレン基が好ましい。R10及びR11としては、チッ素原子を含む1価の有機基であれば特に限定されないが、芳香環を少なくとも1つ含むものが好ましく、炭素原子がジチオ基に結合したN-C=S-で表される結合基を含むものがより好ましい。また、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよいが、分岐状が好ましい。R10及びR11は、それぞれ同一でも、異なっていてもよいが、製造の容易さなどの理由から、同一であることが好ましい。上記条件を満たす化合物としては、例えば、1,2-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオエタン、1,3-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオプロパン、1,4-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオブタン、1,5-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオペンタン、1,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサン、1,7-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘプタン、1,8-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオオクタン、1,9-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオノナン、1,10-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオデカンなどがあげられる。なかでも、熱的に安定であり、分極性に優れるという理由から、1,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサンが好ましい。式Aで表される化合物の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、0.3質量部以上、より好ましくは0.4質量部以上である。0.3質量部未満であると、熱劣化後の機械的強度の向上効果が小さい。式Aで表される化合物の含有量は、4.5質量部以下、より好ましくは4質量部以下、更に好ましくは3質量部以下、特に好ましくは2.5質量部以下である。4.5質量部を超えると、架橋密度が高くなり過ぎて、熱劣化後の機械的強度が悪化する。また、低燃費性も悪化する。本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シリカ、クレー等の補強用充填剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加工助剤、各種老化防止剤、オイル等の軟化剤、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド-アミン系若しくはアルデヒド-アンモニア系、イミダゾリン系、又は、キサンテート系加硫促進剤が挙げられる。なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドTBBS、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドCBS、N,N’-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドDZ等が挙げられる。なかでも、CBSが好ましい。硫黄の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.5質量部以上、より好ましくは0.8質量部以上である。0.5質量部未満であると、機械的疲労を受けやすくなり耐久性が低下し、低燃費性との両立も困難となる傾向がある。上記硫黄の含有量は、好ましくは4.0質量部以下、より好ましくは3.5質量部以下、更に好ましくは3.0質量部以下である。4.0質量部を超えると、熱劣化後の機械的強度が低下するおそれがある。本発明では、特定量の天然ゴムと、特定量の上記式1及び/又は上記式2で表される化合物と、特定量のカーボンブラックと、特定量の上記式Aで表される化合物とを併用することにより、低燃費性、熱劣化後の機械的強度を向上できる。そのため、低燃費性の向上のために、硫黄を増量する必要がなく、硫黄の含有量を上記量とすることができるので、熱劣化後の機械的強度の低下を抑制でき、低燃費性、熱劣化後の機械的強度がバランス良く得られる。オイルの含有量は、好ましくは15質量部以下、より好ましくは8質量部以下である。15質量部を超えると、機械的強度、熱劣化後の機械的強度、耐摩耗性が悪化するおそれがある。本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサー、密閉式混練機などのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材特に、サイドウォールパッキングに好適に使用できる。サイドウォールパッキングとは、ビードエイペックスのタイヤ半径方向外側に設けられる部材であり、具体的には、特開2010-159376号公報の図1、特開2006-273934号公報の図2等に示される部材である。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材特に、サイドウォールパッキングの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。また、本発明のタイヤは、トラックバス用タイヤとして好適に用いられる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。製造例S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩の製造反応容器内の気体を窒素ガスに置換した。該反応容器に、3-ブロモプロピルアミン臭素酸塩25g0.11モル、チオ硫酸ナトリウム五水和物28.42g0.11モル、メタノール125mlおよび水125mlを仕込み、得られた混合物を70°Cで4.5時間還流した。反応混合物を放冷し、減圧下でメタノールを除去した。得られた残渣に、水酸化ナトリウム4.56gを加え、得られた混合物を室温で30分間撹拌した。減圧下で溶媒を完全に除去した後、残渣にエタノール200mlを加えて1時間還流した。熱ろ過により副生成物である臭化ナトリウムを除去した。ろ液を減圧下で、結晶が析出するまで濃縮し、その後静置した。結晶をろ過により取り出し、エタノール、次いでヘキサンで洗浄した。得られた結晶を真空乾燥して、S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩下記式で表される化合物を得た。1H-NMR270.05MHz,MeODδppm:3.12H,t,J=6.3Hz,2.82H,t,J=6.2Hz,1.9-2.02H,m得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩のメディアン径50Dを、島津製作所製SALD-2000J型を用い、レーザー回折法測定操作は下記のとおりにより測定したところ、メディアン径50Dは66.7μmであった。得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を粉砕し、そのメディアン径50Dが14.6μmであるS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を調製した。メディアン径50Dが14.6μmであるS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を以下の実施例で使用した。<測定操作>得られたS-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩を下記の分散溶媒トルエンと分散剤10質量スルホこはく酸ジ-2-エチルヘキシルナトリウム/トルエン溶液との混合溶液に室温で分散させ、得られた分散液に超音波を照射しながら、該分散液を5分間撹拌して試験液を得た。該試験液を回分セルに移し、1分後に測定した。屈折率:1.70-0.20iまた、S-3-アミノプロピルチオ硫酸のナトリウム塩10.0gを水30mlに溶解させて得られる水溶液のpHは11~12であった。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。NR:TSR20カーボンブラック:キャボットジャパン株製のN550N2SA:42m2/g、DBP:115ml/100g化合物1:上記製造例で調製した化合物オイル:出光興産株製のダイアナプロセスAH40酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の亜鉛華2種ステアリン酸:日油株製のステアリン酸椿老化防止剤:精工化学工業株製の老化防止剤RD硫黄:日本乾溜工業株製のセイミサルファー純硫黄分:80質量、オイル分:20質量加硫促進剤:大内新興化学工業株製のノクセラーCZN-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドVPKA9188:ランクセス社製のVulcurenVPKA91881,6-ビスN,N’-ジベンジルチオカルバモイルジチオヘキサン加硫剤実施例1~6及び比較例1~9表1に示す配合処方なお、化合物1の内の配合量はカーボンブラック及びシリカの合計100質量部に対する化合物1の配合量を示すに従い、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄、VPKA9188及び加硫促進剤以外の材料を150°Cの条件下で5分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄、VPKA9188及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、80°Cの条件下で5分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで30分間、2mm厚の金型でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。得られた加硫ゴム組成物について下記の評価を行った。結果を表1に示す。低燃費性粘弾性スペクトロメーターVES株岩本製作所製を用いて、温度70°C、初期歪み10、動歪み2の条件下で各配合加硫ゴム組成物のtanδを測定し、比較例1のtanδを100として、下記計算式により指数表示した。指数が小さいほど、低燃費性に優れる。低燃費性指数=各配合のtanδ/比較例1のtanδ×100熱劣化後の機械的強度得られた各加硫ゴム組成物を80°Cで1週間熱劣化させ、熱劣化後の加硫ゴム組成物を得た。次いで、JISK6251加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム-引張特性の求め方に準じて、各熱劣化後の加硫ゴム組成物からなる3号ダンベル型試験片を用いて引張試験を実施し、破断強度TB及び破断時伸びEBを測定し、破壊エネルギーTB×EB/2を算出した。そして、比較例1の破壊エネルギーを100とし、下記計算式により、各配合の破壊エネルギーを指数表示した。指数が大きいほど、熱劣化後の機械的強度が高く、タイヤとしての耐久性に優れることを示す。強度指数=各配合の破壊エネルギー/比較例1の破壊エネルギー×100表1の結果より、特定量の天然ゴムと、特定量の上記式1及び/又は上記式2で表される化合物化合物1と、特定量のカーボンブラックと、特定量の上記式Aで表される化合物VPKA9188とを含む実施例は、低燃費性、熱劣化後の機械的強度耐久性を向上できた。比較例1、2、9、実施例2の比較より、上記式1及び/又は上記式2で表される化合物化合物1と上記式Aで表される化合物VPKA9188を併用することにより低燃費性、熱劣化後の機械的強度耐久性を相乗的に向上できることが分かった。"