"電気製品、電子機器もしくは機械装置の筐体又は流体輸送用の配管であって、プラスチック板からなる本体と該本体の表面に積層された被覆金属層とによって形成される、前記本体に蓄積された熱を放出するための放熱板によって構成され、前記被覆金属層を構成する金属材料がニッケル、クロム、亜鉛及びこれらを含む合金からなる群から選択され、該被覆金属層の膜厚が0.03~10μmであり、かつ前記被覆金属層の熱容量が前記本体の熱容量よりも小さいことを特徴とする、筐体又は配管。前記被覆金属層の膜厚が6μm以下であることを特徴とする、請求項1記載の筐体又は配管。前記プラスチック板からなる本体の厚さが0.01~10mmである、請求項1又は2記載の筐体又は配管。上述した従来技術は、いずれも様々な問題を有している。例えば、表面にフィンを設けた放熱板のフィンの数を増やして放熱板の表面積を大きくする方法では、フィンの数を多くしすぎると空気の流れが悪くなり逆に放熱性が低下する。また、放熱フィンの熱容量を小さくさせる方法では、熱容量を小さくするためにフィンの厚みを小さくしすぎると、機械的な強度が低下し、破損しやすくなる傾向がある。アルマイト加工やブラスト加工は、微細な孔が経年変化により目づまりを起こし、放熱効果が低下する問題がある。前記した空冷方式は構造が簡単であるが、空気-フィン間の熱コンダクタンスが小さいため、放熱面積を広くしたりファンを用いて風量を大きくしたりする必要がある。そのため、装置の大型化、送風に伴う騒音などの問題が発生する。一方、水冷方式は、水の比熱が大きく熱コンダクタンスが大きいため、冷却効果は大きい。しかし、水冷方式は、水を循環させるための循環系統とポンプ及び外気への放熱のためのラジエーターとファンが必要になり、構造が複雑化し、装置が大型化する。そして、装置のコスト及び消費電力が大きくなり、経済的に不利となる。ペルチェ素子を用いた冷却方法は、ペルチェ素子及び放熱フィン、ファンが必要となり、ペルチェ素子の消費電力も大きいため経済的に不利となる。本発明は、上記従来技術の欠点を解消して、高い冷却効果を有する安価な放熱板を提供することを課題とする。本発明者らは、鋭意検討を行った結果、次のような知見に基づき本発明を完成するにいたった。すなわち、水-金属間の熱コンダクタンスに対し、空気-金属間の熱コンダクタンスが小さい原因の一つに、空気の熱容量が水の熱容量に対し小さいことが挙げられる。さらに、放熱板の金属表面には、空気中の各分子が電子の交換のない物理吸着や電子の授受のある化学吸着等により吸着して該金属表面を被覆し、これらの吸着層が断熱層を構成して放熱を妨げている。化学吸着は、共有結合、静電引力、イオン交換作用等の結合によるものであり、特定の吸着サイトに選択的に吸着し、酸化物層等の形成を除けば単分子吸着層を形成する。また、物理吸着は、ファンデルワールス力、静電気的相互作用等により、分子の凝縮又は類似した力で起こるので、表面の特定サイトでなく、全界面に均一に吸着する。そして、物理吸着の一つの特徴は多分子層吸着であることである。多分子吸着層の分子を表面に引きつけている力分散力は、第1層目が最大であり、第2層目以上では段階的に減少する。例えば、金属の上に吸着される場合、第1層目と金属との吸着力は大きいが、その上にかなりの層数が付着してくると、吸着される気体の上に同じ気体が凝集していく。このときの吸着力は、第1層目と金属との間の吸着力に対し、かなり小さいものとなる。したがって、熱伝導率の小さい空気中の分子が金属に吸着すると、その上に同じ分子による多層化が進行する。そして、この分子の層が厚くなるにしたがい断熱層となり、金属からの放熱を妨げると考えられる。よって、金属表面に物理吸着している気体の分子層を脱離させて取り除けば、放熱効果を向上させることができると考えられる。ここで、一般的に化学吸着では、吸着のための活性化エネルギーの山を越えるのに時間がかかり、吸着速度は遅い。これに対し、吸着の活性化エネルギーを必要としない物理吸着では、その吸着速度は速い。したがって、分子はまず金属表面に物理吸着される。そして、活性化エネルギーの山を越えるのに充分なエネルギーを得ると、化学吸着を起こして大量のエネルギーを放出する。金属表面への化学吸着による発熱は、10~100kcalmolである。一方、物理吸着の発熱は、数kcalmol以下であり、化学吸着に比べて小さい。また、吸着された分子は、表面に滞留している間に吸着時と同じエネルギーを受けると表面から脱離して空間に戻る。ところで、空気中に多く存在する窒素は、化学的な活性が小さく、多くの場合、金属と物理吸着する。一方、化学的な活性が大きい酸素は、多くの場合、低圧下においても金属と特異的な化学反応を伴う化学吸着をする。そして、その吸着熱は常に発熱となる。以上述べた事柄から、金属に物理吸着している気体を脱離させるには、物理吸着よりも大きいエネルギーを発生させる化学吸着を起こすことが有効であると考えられ、さらに具体的には、酸素の化学吸着を促進させれば、物理吸着している分子が脱離し、放熱効果を向上させることができると考えられる。この点について、本発明者らは、酸素の金属表面への化学吸着に該金属のイオン化傾向が重要な役割を果たしていることを見いだした。すなわち、通常、金属表面には、酸素ガスや水分子が吸着している大気中において、金属表面に生成する水の層の厚さは、湿度の状態により異なるが、吸着水は10~100Åで、細かい水の粒子が付着する湿った大気中では100Åから1μmと測定されている。化学的に活性な酸素ガスの金属表面への化学吸着はきわめて速く、その酸化速度は、水の層が厚くなるにつれて速くなる1μm以上になると逆に酸化速度は遅くなる場合がある。また、金属表面に水分子があるとイオン交換作用が起こり、金属のイオン化傾向が大きいほど、金属と酸素との吸着速度も速くなる。そして、大気中には、亜硫酸ガスなどの汚染物質が多く存在するため、さらに金属と酸素の吸着は促進される。ここで、金属のイオン化傾向とは、金属単体が水中でカチオンになる傾向をいい、金属は水中で、M→Mnne-となる。空気中の酸素は、電子をもらって酸化物陰イオンとなり、次のように表される。[数1]12O2空気中H2O水溶液2e-金属=2OH-水溶液上記の反応における標準電極電位は、0.401と熱力学的データから計算される。したがって、金属の標準電極電位が小さいほど酸素との電位差が大きくなりイオン化反応が起こりやすい。すなわち、金属のイオン化傾向が大きいほど酸素とのイオン化反応が起こりやすい。イオン化列は、酸化還元反応の立場から見ると、金属単体のe-の出し易さ、つまり、還元力の序列である。そして、酸素は非常に酸化力の大きい物質である。また、金属と酸素との反応は、水環境下でなくても起こる発熱反応である。上記の理由から、放熱板の表面にイオン化傾向の大きい金属を配することによって酸素の金属表面への化学吸着を促進させることができ、これにより金属表面に物理吸着している分子を脱離させ、放熱効果を向上させることができると考えられる。次に、放熱効果に影響を与える因子として、放熱板の熱容量と空気の熱容量の差が挙げられる。次に、熱流を考えると、温度が高い物体からの放熱は、対流、放射により外気へ伝達される。そして、同一面積の場合、放射により伝達される熱は、その物体の放射率により決まるが、対流による熱伝達は、その物体に接する流体の状態に大きく影響される。物体の温度が高く、流体に放熱される場合の熱伝達は、次式で表される。[数2]q=λ/LT1-T2=αT2-T0ただし、q=熱流kcalhm2、λ=物体の熱伝導率kcal°Chm、L=物体の厚さm、T1=物体の温度°C、T2=低温側の物体の表面温°C度、T0=流体の温度°C、α=流体の熱伝達率kcal°Chm2上式から明らかなように、同じ条件の流体中に置かれた物体の熱伝達は、熱伝導率が大きく、厚さが薄いほど外気中に放熱される量が多い。また、熱容量を含む系の熱平衡は、次の式で表される。[数3]Q=CΔθ/ΔtWθ-θ0ここで、Q=供給熱量、θ=内部温度、θ0=外気温度、t=時間、W=比例定数、C=熱容量である。熱容量は、C熱容量=Q熱量/ΔT温度差と定義され、ΔT=Q/Cで表される。上式から、供給熱量が一定であると、熱容量が小さいほど外気への放熱は増加することがわかる。したがって、熱容量の小さい物体を放熱板に使用すると、内部の蓄熱が小さくなり、外気への放熱量を増加させることができる。また、熱容量の異なる物体が接触したときの平衡温度は、下記の式で表される。[数4]Te平衡温度=/上式から、平衡温度は熱容量の大きい物体の温度に影響され、熱容量の大きい物体の温度に近い温度で平衡になる。空気-放熱板間の熱コンダクタンスが水-放熱板間に対し小さい原因は、空気の熱容量が小さいことである。熱容量は、C=V体積;cm3×D密度;gcm3×c比熱;calg°Cで表される。同量の水と空気では、水の比熱、密度が空気に対し大きいため熱容量が大きくなり、水-放熱板間の熱コンダクタンスが空気-放熱板間の熱コンダクタンスに対し大きくなる。つまり、放熱板に接する空気の量を多くすることにより空気の熱容量を大きくさせ、空気-放熱板間の熱コンダクタンスを大きくすることができる。空気の風量を大きくしてその放熱効果を大きくすることは、放熱板の付近に滞留している高温の空気を除去して、低温の空気を放熱板に接触させることにより、放熱板の熱を奪うことであるが、放熱板に対し空気の熱容量を大きくすることでもある。上記のことから、逆に言えば、放熱板の熱容量を小さくすることは、放熱板に接する空気の量が同じでも放熱板の熱容量に対して空気の熱容量を大きくすることと同じになる。したがって、熱容量の小さい物体を放熱板に使用すると空気中への放熱量は増加する。なお、熱容量の小さい空気を冷却媒体として使用する場合、空気の風量を多くしなければ熱容量の大きい水に比較して冷却効果は小さくなる。通常、放熱板の熱抵抗より放熱板表面から空気中に伝達されるときの熱抵抗が大きいので、放熱板表面から空気中への熱抵抗を小さくしなければ放熱効果を向上できない。上記から、放熱板の表面に熱容量の小さい物体を被覆し、空気の熱容量に対し空気に接する物体の熱容量を小さくさせ、その差を大きくすることにより放熱効果の向上が図れると考え、実験により見いだした。以上の知見に基づき研究を重ねた結果、放熱板の表面に、イオン化傾向の大きい金属を被覆させること、及び、さらに該被覆金属層を放熱板に対し熱容量が小さくなるように薄く形成させ、その被膜を空気に接触させることにより、放熱効果を促進させられることを見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、電気製品、電子機器もしくは機械装置の筐体又は流体輸送用の配管であって、プラスチック板からなる本体と該本体の表面に積層された被覆金属層とによって形成される、前記本体に蓄積された熱を放出するための放熱板によって構成され、前記被覆金属層を構成する金属材料がニッケル、クロム、亜鉛及びこれらを含む合金からなる群から選択され、該被覆金属層の膜厚が0.03~10μmであり、かつ前記被覆金属層の熱容量が前記本体の熱容量よりも小さいことを特徴とする、筐体又は配管に関する。また、本発明は、前記被覆金属層の膜厚が6μm以下であることを特徴とする、前記筐体又は配管に関する。また、本発明は、前記プラスチック板からなる本体の厚さが0.01~10mmである、前記筐体又は配管に関する。本発明の放熱板によって構成される筐体又は配管は、その表面に、イオン化傾向の大きい金属材料からなる被覆金属層を設けてあるので、空気中の酸素の放熱板表面への化学吸着が促進され、該表面に物理吸着している分子が脱離して放熱効果が格段に向上する。また、熱容量が放熱板本体のそれより小さくなるように薄く積層させた被覆金属層を有するので、相対的に空気の熱容量が大きくなり、放熱板の熱容量との差が拡大し、冷却用流体として空気を使用した場合の放熱効果がさらに向上する。以下、本発明の実施の形態について、添付図面にしたがって説明する。図1及び図2は本発明の放熱板の構造の一例を示す斜視図である。図3及び図4は、それぞれ図1及び図2の放熱板の断面図を示すものである。図1及び図2に示すように、本発明の放熱板は、平板な板状物であってもよく、また、配管のような円筒状物としてもよい。1放熱板の構成材料本発明の放熱板図1及び図2中、1は、本体図3及び図4中、2と、該本体の表面に積層された被覆金属層図3及び図4中、3とによって形成されている。本体を形成しうる材料としては、プラスチック板が挙げられる。本体を形成しうるプラスチックス板の材料としては、放熱板の材料として従来公知のABS樹脂、AS樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸メチル、メタクリル酸メチルスチレン共重合体、ポリメタクリル酸ブチル、ケイ素樹脂、ブタジエンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢ビニル共重合体、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ジアリルフタレート樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル酸塩化ビニル共重合体、エポキシ樹脂、MBS樹脂などの単体や混合物を選ぶことができる。これらのうち、コスト面、加工性などの点から、ABS樹脂、AS樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂等が好ましく用いられる。本体を構成するプラスチックス板の厚さについては特に制限はなく、大型の装置などの寸法の大きいものに用いる場合は厚くすることもできるし、また、小型のものの場合には薄くすることもできるが、0.01~10mmの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは0.1~8.0mmの範囲である。本体の形状については、図1及び図2にその一例を示したが、これらに限定されるものではなく、例えば棒状、方形状、円形状、筒状、半球状、球状など任意の形状に形成することができるし、またその表面形状は、波形表面、凹凸表面、突起状表面などに加工されていてもよい。2被覆金属層本発明においては、上述した放熱板本体の表面に、イオン化傾向が銀より大きい金属からなる層被覆金属層を、好ましくはその熱容量が前記放熱板本体の熱容量に対し小さくなるように薄く積層して、該放熱板本体を被覆する。ここでいうイオン化傾向とは、2極の電位差の測定から得た結果をいい、室温で、通常の酸化還元電位計電子電圧計を用いて得た測定値を使用する。また、2極の電位差の測定が難しいものは、熱力学的データから計算された数値を使用する。本発明で被覆金属層に用いることができる金属材料としては、このような測定により得られるイオン化傾向が銀より大きいものを選択することが必要である。さらには、その熱容量が放熱板本体の熱容量より小さいものを選択するのが好ましい。具体的には、銅、ニッケル、コバルト、クロム、鉄、亜鉛、マンガン、アルミニウム、マグネシウム、及びこれらの酸化物、合金等が挙げられる。これらのうち、イオン化傾向があまり高すぎるものを選ぶと、空気による酸化速度が速まって被覆された金属が速く酸化物になってしまい、結果としてイオン化傾向の低下も速まり、放熱効果の低減を招く場合がある。よって、より好ましくは、銅、ニッケル、コバルト、クロム、亜鉛、及びマンガン並びにこれらを含む合金からなる群から選択される材料を用いるのがよい。なお、合金としては、例えばニッケルフェライト、ニッケルクロム、ニッケル銅、ニッケル亜鉛、ニッケル銅亜鉛、ニッケルボロン等が挙げられる。これらのうち、放熱効果が高く空気に酸化される速さが比較的遅い金属であること、及びコスト面、加工性、耐久性等を考慮し、さらに好ましいものとして亜鉛、クロム、ニッケル又はこれらを含む合金を挙げることができる。さらに、これらのうち最も好ましいものとして、イオン化傾向が一番低く、酸化速度が遅く、耐久性に優れているニッケルを挙げることができる。被覆金属層は、放熱板本体を形成するプラスチックス板の表面全体に積層されていてもよく、また、該プラスチックス板の一部のみに積層されていてもよく、必要に応じて適宜被覆場所等を選択し積層することができる。例えば、図1に示すような放熱板においては、少なくとも低温側に被覆金属層を積層させておけばよく、必ずしも全体に積層させなくてもよい。被覆金属層の厚み膜厚は、空気との熱容量の差を大きくさせ、空気中の分子との化学吸着を促進するような膜厚を選択するのが望ましい。具体的には、0.03~10μm、好ましくは0.037~7.5μm、より好ましくは0.1μm~7.3μm、特に好ましくは0.1μm~6μmの範囲とするのが望ましい。膜厚が厚すぎると放熱板本体からの放熱が妨げられる傾向にある。一方、膜厚が薄すぎると、被覆金属層の金属の量が少ないため、化学吸着して放熱効果を高める被覆金属層が、速く酸化物に変わりやすくなる。そして、被覆金属層の金属がほとんど無くなり、放熱効果が低下するという欠点が生じる場合がある。なお、ここでいう膜厚とは、例えば端部、中央部に被覆金属層が形成されているとすると、これら三カ所の膜厚を膜厚計を用いて測定したときの平均値をいう。膜厚の測定は任意の方法でよく、例えば蛍光X線装置等により測定することができる。本発明における被覆金属層の積層方法被覆方法は、特に制限はなく、電気メッキ、無電界メッキ、溶融金属からの溶融メッキ等の液相法、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等の物理蒸着PVD、熱CVD、プラズマCVD、光CVD等の気相法など、薄膜を形成するのに慣用されている方法から任意に選ぶことができる。また、これらの技術を任意に組み合わせて積層することもできる。また、被覆金属層を形成させるタイミングについても任意である。例えば、放熱板本体を各種形状に加工したあと被覆金属層を形成させてもよく、また加工前の板に被覆金属層を積層させた後に各種形状に加工してもよく、必要なときに被覆することができる。また、図1~2及び図3~4には、放熱板本体及び被覆金属層が各々単一体の場合の例を示したが、本発明においては、放熱板本体又は被覆金属層あるいはその両方を2種以上の材料からなる複合体とすることもできる。たとえば、放熱板本体を多層構造にすることも可能であり、また被覆金属層を多層構造とし表面層と内層とに分けて各々異なる材料で構成することもできる。その場合は、空気層に接する層に上述したイオン化傾向が銀より大きい金属材料を使用し、その膜厚を好ましくは0.03~10μm、より好ましくは0.037~7.5μm、さらに好ましくは0.1~5μmの範囲とするのが望ましい。本発明においては、上述した本発明の放熱板からなる筐体又は配管の低温側表面に、冷却用流体として空気を接触させながら放熱させることができる。本発明の放熱板からなる筐体又は配管は、その表面に熱容量が放熱板本体のそれより小さくなるように薄く積層させた被覆金属層を有するので、相対的に空気の熱容量が大きくなり、放熱板の熱容量との差が拡大するので、冷却用流体として空気を使用した場合の放熱効果を格段に向上させることができる。なお、この場合、放熱を促進させるために従来から採られていた手段、例えば表面を凹凸にする方法、アルマイト加工やブラスト加工等の放熱面積を大きくさせる方法、板表面にフィンを設け更にそのフィンの数量を多くする方法、放熱板の包絡面を湾曲させ放熱板を通り抜ける冷却風の速度と量を増加させる方法、及び放熱板の熱容量を小さくさせる方法などと併用することもできる。そして、被膜金属層にブラスト加工等の物理的処理や化学的処理を施すことにより表面積を大きくさせ、さらに、その放熱効果を向上させることもできる。また、化学吸着を促進するため被覆金属層の表面にさらに触媒等を積層することもできる。以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。なお、本実施例における膜厚は、蛍光X線装置を用いてフィン両端部、中央部の三カ所の膜厚を測定し、これらの平均値を求めて膜厚とした。<実施例1>本実験においては、図5に示すような放熱板熱伝導実験装置を作成した。まず、図1に示すような形状の放熱板1であって、ABS製の板縦60mm横60mm厚さ0.1mm、重量3.2gの表面に、Niを、厚さが各々0.03μm、0.51μm、0.93μm、1.55μm、3.09μm、4.98μm、5.91μm、7.66μmとなるように積層したものを用意した。次いで、図5に示すように、DCファンモーター2山洋電気株式会社製:縦60mm×横60mm×高さ20mm:定格電圧12V定格電流0.09A定格回転速度4,100r.p.mを、放熱板1の上方40mmに固定した。このときの板表面付近の風速は、0.2~0.3m/sであった。主ヒータ3と補正ヒータ5厚さが約2mmで32Ωものを、磁器製のタイル4厚さ5mmの両面に、厚さ1mmの熱伝導シート6シリコーン製のラバーで密着させ、これの主ヒータ3側の面を、シリコーングリース7を用いて放熱板1に密着させた。補正ヒータ5の下には厚さ15mmのバーチクルボード8を置き、さらにその下に厚さ50mmの発泡スチロール板9を置き、下方への熱損失を補った。縦90cm×横180cm×高さ90cmのビニールで作成したハウスの中に上記方法で作成した放熱板熱伝導実験装置を設置し、キクスイ株式会社製の整流器により5.98W11.5V0.52Aの電力を印加して発熱させ、平衡になった60分後の温度を測定した。温度の測定は、図6に示すように、熱電対を用いて空気入口温度と、放熱板1と主ヒータ3の間、及び補正ヒータ5と厚さ15mmのバーチクルボード8の間で行い、放熱板1と主ヒータ3の間及び補正ヒータ5とバーチクルボード8の間の温度が同一になったときの温度を測定した。そして、空気入口温度をT1とし、放熱板1と主ヒータ3の間及び補正ヒータ5とバーチクルボード8の間の温度が同一になったときの温度をT2として、次式により熱抵抗Rを求めた。なお、下記数式中、Wは印加電力である。測定結果を表1に示す。[数5]熱抵抗:R=T2-T1/W上記の結果から、ニッケルの厚さが0.03μm~10μm、さらに0.5μm~7.66μm、特に0.5μm~6μm程度の範囲において、放熱効果の向上が著しいことが分かる。上記の結果から、ABS樹脂製の板の表面に、イオン化傾向の大きい物質を被覆することにより放熱効果が向上して熱抵抗が低下することが分かる。"