先端部に噴孔が設けられたノズルボディと、前記噴孔に向かって前記ノズルボディ内を流れる燃料に旋回成分を付与する螺旋流路と、前記噴孔の開弁前に前記螺旋流路に燃料を流通させる噴射前旋回流生成手段と、を、備えた燃料噴射弁。前記噴射前旋回流生成手段は、前記螺旋流路の下流側に設けられ、前記噴孔の開弁前に前記螺旋流路内の燃料を前記螺旋流路の下流側に吸引する燃料吸引手段を含む請求項1に記載の燃料噴射弁。前記噴射前旋回流生成手段は、前記螺旋流路の下流側で当該螺旋流路と連通し、前記噴孔の開弁前に容積が拡大する吸引室を含む請求項1又は2に記載の燃料噴射弁。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディ内に摺動自在に配置され、燃料噴射時に前記ノズルボディの基端側に向かって上昇して前記ノズルボディの内周面との間の第1の空隙部を拡大するニードル部材と、前記ニードル部材の上昇開始に遅れて前記ノズルボディの基端側に移動を開始して前記噴孔を開弁する弁部材と、を備える請求項1乃至3のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記弁部材は、球形である請求項4に記載の燃料噴射弁。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディ内に摺動自在に配置され、燃料噴射前に前記ノズルボディ内壁との間に第1の空隙部を形成すると共に、燃料噴射時に前記ノズルボディの基端側に上昇するニードル部材と、前記ニードル部材の先端部に形成された凹部の内側に装着され、前記ニードル部材との間に第2の空隙部を形成し、前記ニードル部材の上昇開始に遅れて前記ノズルボディの基端側に移動を開始して前記噴孔を開弁するとともに、前記第1の空隙部と前記第2の空隙部とを連通する第1の連通孔、を備えた弁部材と、前記第2の空隙部に配置され、前記弁部材を、前記噴孔を閉弁する方向へ付勢する弾性部材と、を備える請求項1乃至3のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記第1の連通孔は、前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる請求項6記載の燃料噴射弁。前記ニードル部材は、先端部に形成された前記凹部に前記弁部材が備える掛合鍔と掛合すると共に、前記掛合鍔との間に第3の空隙部を形成する掛合段部と、前記第3の空隙部と前記ニードル部材の外部とを連通させる第2の連通孔と、を備える請求項6又は7に記載の燃料噴射弁。前記第2の連通孔は、前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる請求項8に記載の燃料噴射弁。前記弁部材は、前記第2の空隙部と前記第3の空隙部とを連通する第3の連通孔を形成する請求項8又は9に記載の燃料噴射弁。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディに設けられ、ニードル部材によって開閉され、前記噴孔が開弁される以前に燃料を前記ノズルボディの外部へ排出する燃料排出孔を備えた請求項1乃至10のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記燃料排出孔は前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる請求項11記載の燃料噴射弁。しかしながら、前記特許文献1に開示された燃料噴射弁は、シート部が気泡保持流路よりも下流側に配置された構成となっている。このため、噴射初期は一旦気泡保持流路に保持された燃料が噴射されることになる。閉弁状態時に気泡保持流路に保持される燃料の気泡混合率は低く、噴射初期の微粒化は困難であり、燃料は液状のままシリンダ壁に衝突することが懸念される。液状の燃料がシリンダ壁に衝突することは、オイル希釈の原因となる。そこで本明細書に開示の燃料噴射弁は、噴孔からの燃料噴射初期の時点から気泡を含んだ燃料を噴射し、噴射後にその気泡を崩壊させることによって燃料の微粒化を図ることを課題とする。上記課題を解決するために本明細書開示の燃料噴射弁は、先端部に噴孔が設けられたノズルボディと、前記噴孔に向かって前記ノズルボディ内を流れる燃料に旋回成分を付与する螺旋流路と、前記噴孔の開弁前に前記螺旋流路に燃料を流通させる噴射前旋回流生成手段と、を備える。噴射開始前に旋回流が生成されることにより、噴孔が開弁した直後より、旋回流による気柱を発生させ、微細な気泡を生成し、燃料の微粒化を図ることができる。なお、燃料の気泡は、主として、旋回流により生成される気柱、すなわち、旋回流内に形成される柱状の空気溜まりと燃料との境界において生成される。前記噴射前旋回流生成手段は、前記螺旋流路の下流側に設けられ、前記噴孔の開弁前に前記螺旋流路内の燃料を前記螺旋流路の下流側に吸引する燃料吸引手段を含むことができる。燃料吸引手段により燃料が吸引されることにより、噴孔の開弁前に燃料を螺旋流路から噴孔側へ導くことができる。螺旋流路を通過した燃料は旋回成分を付与される。これにより、噴孔の開弁直後から気柱を発生させ、燃料の微粒化を図ることができる。前記噴射前旋回流生成手段は、前記螺旋流路の下流側で当該螺旋流路と連通し、前記噴孔の開弁前に容積が拡大する吸引室を含むことができる。吸引室は、その容積が拡大することにより、負圧を発生させ、閉弁状態のときに螺旋流路内に留まっている燃料に旋回成分を付与しつつ、その燃料を噴孔側へ吸引することができる。この結果、噴射開始直後から、気柱を発生させ、燃料の微粒化を図ることができる。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディ内に摺動自在に配置され、燃料噴射時に前記ノズルボディの基端側に向かって上昇して前記ノズルボディの内周面との間の第1の空隙部を拡大するニードル部材と、前記ニードル部材の上昇開始に遅れて前記ノズルボディの基端側に移動を開始して前記噴孔を開弁する弁部材と、を備えることができる。弁部材が噴孔を閉じた状態でニードル部材が上昇すると、第1の空隙部の容積が増大し、負圧が発生する。これにより、螺旋流路から燃料を吸引することができる。吸引された燃料には旋回成分が付与される。第1の空隙部は、吸引室として機能することができる。弁部材は、ニードル部材の上昇開始に遅れて上昇を開始する。これにより、第1の空隙部の容積が増大した後に噴孔を開弁することができる。前記弁部材は、球形とすることができる。弁部材を球形とすることにより、弁部材の調芯が容易となり、燃料のシール性を向上させることができる。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディ内に摺動自在に配置され、燃料噴射前に前記ノズルボディ内壁との間に第1の空隙部を形成すると共に、燃料噴射時に前記ノズルボディの基端側に上昇するニードル部材と、前記ニードル部材の先端部に形成された凹部の内側に装着され、前記ニードル部材との間に第2の空隙部を形成し、前記ニードル部材の上昇開始に遅れて前記ノズルボディの基端側に移動を開始して前記噴孔を開弁するとともに、前記第1の空隙部と前記第2の空隙部とを連通する第1の連通孔、を備えた弁部材と、前記第2の空隙部に配置され、前記弁部材を、前記噴孔を閉弁する方向へ付勢する弾性部材と、を備えることができる。ニードル部材が上昇すると、第2の空隙部の容積が増大し、第2の空隙部内に負圧が発生する。第2の空隙部内に負圧が発生すると、第1の空隙部を通じて螺旋流路内の燃料が第2の空隙部側へ引き込まれ、燃料の噴射前に旋回成分が付与された燃料の流れを生成することができる。前記第1の連通孔は、前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びることが望ましい。第2の空隙部側に吸引され始めた燃料がスムーズに流れるようになるため、効率よく燃料の流れに旋回成分が付与される。前記ニードル部材は、先端部に形成された前記凹部に前記弁部材が備える掛合鍔と掛合すると共に、前記掛合鍔との間に第3の空隙部を形成する掛合段部と、前記第3の空隙部と前記ニードル部材の外部とを連通させる第2の連通孔と、を備えることができる。弁部材は、ニードル部材の上昇開始のタイミングに遅れて上昇を開始する。すなわち、ニードル部材の上昇が開始された後、暫くの間は、噴孔の閉塞を継続する。両者のこのような上昇のタイミングのズレを創出するために、弁部材は掛合鍔を備え、ニードル部材は掛合段部を備えることができる。掛合鍔が上昇するニードル部材が備える掛合段部と係合すると、弁部材は上昇を開始するが、それまでは、掛合鍔と掛合段部との間に第3の空隙部が存在する。この第3の空隙部に燃料が存在すると、掛合段部と掛合鍔とが接近することが困難となることが想定される。そこで、第3の空隙部内の燃料をニードル部材の外部に排出することができる第2の連通孔を備えることができる。前記第2の連通孔は、前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びることが望ましい。第3の空隙部から排出された燃料の流れが、螺旋流路を通過した燃料の流れを妨げないようにするためである。前記弁部材は、前記第2の空隙部と前記第3の空隙部とを連通する第3の連通孔を形成することができる。掛合鍔と掛合段部とが接近するときに第3の空隙部内の燃料を第2の空隙部側へ排出して掛合鍔と掛合段部との掛合を容易にするためのものである。第3の連通孔は、第2の連通孔に代えて、又は、第2の連通孔と共に備えられる。前記噴射前旋回流生成手段は、前記ノズルボディに設けられ、ニードル部材によって開閉され、前記噴孔が開弁される以前に燃料を前記ノズルボディの外部へ排出する燃料排出孔を備えることができる。微細気泡を含み、混合気を生成する燃料を噴射する噴孔が開弁される以前に燃料をノズルボディの外部に排出することによって螺旋流路内の燃料を噴孔側へ導き、これにより、燃料に旋回成分を付与する。前記燃料排出孔は前記螺旋流路を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びることが望ましい。螺旋流路を通過した燃料の流れを妨げないようにするためである。本明細書に開示された燃料噴射弁によれば、噴孔からの燃料噴射初期の時点から気泡を含んだ燃料を噴射し、噴射後にその気泡を崩壊させることによって燃料の微粒化を図ることができる。以下、本発明を実施するための形態を図面と共に詳細に説明する。ただし、図面中、各部の寸法、比率等は、実際のものと完全に一致するようには図示されていない場合がある。また、図面によっては細部が省略されている場合もある。本発明の実施例1について図面を参照しつつ説明する。図1は、本発明の燃料噴射弁30を搭載したエンジンシステム1の一構成例を示した図である。なお、図1にはエンジン1000の一部の構成のみが示されている。図1に示すエンジンシステム1は、動力源であるエンジン1000を備えており、エンジン1000の運転動作を総括的に制御するエンジンECUElectronicControlUnit10を備えている。エンジンシステム1は、エンジン1000の燃焼室11内へ燃料を噴射する燃料噴射弁30を備えている。エンジンECU10は、制御部の機能を備える。エンジンECU10は、演算処理を行うCPUCentralProcessingUnitと、プログラム等を記憶するROMReadOnlyMemoryと、データ等を記憶するRAMRandomAccessMemoryやNVRAMNonVolatileRAMと、を備えるコンピュータである。エンジン1000は、車両に搭載されるエンジンであって、燃焼室11を構成するピストン12を備えている。ピストン12は、エンジン1000のシリンダに摺動自在に嵌合されている。そして、ピストン12は、コネクティングロッドを介して出力軸部材であるクランクシャフトに連結されている。吸気ポート13から燃焼室11内へ流入した吸入空気は、ピストン12の上昇運動により燃焼室11内で圧縮される。エンジンECU10は、クランク角センサからのピストン12の位置、および吸気カム角センサからのカム軸回転位相の情報に基づき、燃料噴射タイミングを決定し燃料噴射弁30に信号を送る。燃料噴射弁30は、エンジンECU10の信号に従って、指示された噴射タイミングで燃料を噴射する。燃料噴射弁30より噴射された燃料は、霧化して圧縮された吸入空気と混合される。そして、吸入空気と混合された燃料は、点火プラグ18によって点火されることで燃焼し、燃焼室11内で膨張してピストン12を下降させる。この下降運動がコネクティングロッドを介してクランクシャフトの軸回転に変更されることにより、エンジン1000は動力を得る。燃焼室11には、それぞれ燃焼室11と連通する吸気ポート13が設けられている。吸気ポート13には、吸気ポート13を通じて吸入空気を燃焼室11へと導く吸気通路14とが接続されている。更に、各気筒の燃焼室11には、それぞれ燃焼室11と連通する排気ポート15が接続されている。排気ポート15には、燃焼室で発生した排気ガスをエンジン1000の外部へと導く排気通路16が接続されている。吸気通路14には、サージタンク22が配置されている。吸気通路14には、エアフロメータ、スロットルバルブ17およびスロットルポジションセンサが設置されている。エアフロメータおよびスロットルポジションセンサは、それぞれ吸気通路14を通過する吸入空気量、スロットルバルブ17の開度を検出し、検出結果をエンジンECU10に送信する。エンジンECU10は、送信された検出結果に基づいて吸気ポート13および燃焼室11へ導入される吸入空気量を認識し、スロットルバルブ17の開度を調整することで吸入空気量を調節する。排気通路16には、ターボチャージャ19が設置されている。ターボチャージャ19は、排気通路16を流通する排気ガスの運動エネルギーを利用してタービンを回転させ、エアクリーナーを通過した吸入空気を圧縮してインタークーラーへと送り込む。圧縮された吸入空気は、インタークーラーで冷却された後に一旦サージタンク22に貯留され、その後、吸気通路14へと導入される。この場合、エンジン1000は、ターボチャージャ19を備える過給機付エンジンに限られず、自然吸気NaturalAspirationエンジンであってもよい。ピストン12は、その頂面にキャビティを有する。キャビティは、燃料噴射弁30の方向から点火プラグ18の方向へと連続するなだらかな曲面によってその壁面が形成されており、燃料噴射弁30から噴射された燃料を壁面形状に沿って点火プラグ18近傍へと導く。この場合、ピストン12は、その頂面の中央部分に円環状にキャビティが形成されるリエントラント型燃焼室等、エンジン1000の仕様に応じて任意の位置形状でキャビティを形成することができる。燃料噴射弁30は、吸気ポート13下部の燃焼室11に装着されている。燃料噴射弁30は、エンジンECU10の指示に基づいて、燃料ポンプから燃料流路を通じて高圧供給された燃料をノズルボディ31先端部に設けられた噴孔32より燃焼室11内へ直接噴射する。噴射された燃料は、燃焼室11内で霧化し吸入空気と混合されつつキャビティの形状に沿って点火プラグ18近傍へと導かれる。燃料噴射弁30のリーク燃料は、リリーフ弁からリリーフ配管を通じて燃料タンクへと戻される。この燃料噴射弁30は、吸気ポート13下部に限られず燃焼室11の任意の位置に設置することができる。例えば、燃焼室11の中央上側から噴射するように配置することもできる。なお、エンジン1000は、ガソリンを燃料とするガソリンエンジン、軽油を燃料とするディーゼルエンジン、ガソリンとアルコールとを任意の割合で混合した燃料を使用するフレキシブルフューエルエンジンのいずれでもよい。また、その他、燃料噴射弁によって噴射可能などのような燃料を用いるエンジンであってもよい。エンジンシステム1は、エンジン1000と複数の電動モータとを組み合わせたハイブリッドシステムであってもよい。次に、本発明の一実施例である燃料噴射弁30の内部構成について、詳細に説明する。図2は、実施例1の燃料噴射弁30の概略構成を示す説明図である。図3は、閉弁状態とした実施例1の燃料噴射弁30の先端部分を拡大して示す説明図である。図4は、噴孔32の閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材33が上昇して第1の空隙部吸引室37が形成された実施例1の燃料噴射弁30の先端部分を拡大して示す説明図である。図5は、開弁状態とした実施例1の燃料噴射弁30の先端部分を拡大して示す説明図である。図6は、実施例1の燃料噴射弁30の粒径の分布割合を比較例の燃料噴射弁120と比較して示すグラフである。図7Aは、比較例の燃料噴射弁120の噴孔121を下面側から見たときの形状を示す説明図であり、図7Bは、比較例の燃料噴射弁120の噴孔121を側方から見たときの形状を示す説明図である。図8Aは比較例の燃料噴射弁120により噴射された燃料の微細気泡の様子を撮影した写真であり、図8Bは実施例1の燃料噴射弁30により噴射された燃料の微細気泡の様子を撮影した写真である。実施例1の燃料噴射弁30は、ノズルボディ31を備える。ノズルボディ31の先端部には、テーパ形状のシート面31aが設けられると共に、噴孔32が設けられている。噴孔32はノズルボディ31の先端においてノズルボディ31の軸に沿う方向に形成された単噴孔である。ノズルボディ31の内部にはニードル部材33が軸方向に摺動自在に配置されている。ノズルボディ31の内部には、ノズルボディ31の内周壁とニードル部材33との間に燃料導入路35が形成されている。ニードル部材33は、駆動機構により摺動動作が制御される。駆動機構は、圧電素子、電磁石などを用いたアクチュエータやニードル部材33へ適切な圧力を付与する弾性部材など、ニードル部材33が動作するのに適する部品を備えた従来から知られる機構である。なお、本明細書において、燃料噴射弁30の基端側及び先端側は、図2に示すように設定されるものとして説明を行う。ニードル部材33の先端部には拡径してノズルボディ31の内周面に摺接するガイド部34が設けられている。このガイド部34の先端部は、シート面31aのテーパ形状に対応したテーパ形状のシート部34aを備えている。また、ガイド部34の外周面には、螺旋溝34bが設けられている。螺旋溝34bは、ノズルボディ31の内周面と共に燃料の螺旋流路36を形成する。螺旋流路36は、噴孔32向かってノズルボディ31内を流れる燃料、すなわち、燃料導入路35から噴孔32に向かって流れる燃料に旋回成分を付与することができる。螺旋流路は、燃料導入路35から噴孔32に向かって流れる燃料に旋回成分を付与することができるものであれば、他の形態であってもよい。例えば、ノズルボディ31の壁内に螺旋流路を穿設することもできる。ガイド部34の先端部は、ノズルボディ31の内周面との間に第1の空隙部37を形成することができる。この第1の空隙部37は、ガイド部と34とノズルボディ31の内周面との間に形成され、燃料噴射時にノズルボディ31の基端側に向かって上昇することによって拡大される。すなわち、ニードル部材33は、基端側に上昇することによって第1の空隙部37を拡大する。第1の空隙部37は、吸引室に相当する。燃料噴射弁30は、ニードル部材33の上昇開始に遅れてノズルボディ31の基端側に移動を開始して噴孔32を開弁する弁部材38を備えている。弁部材38は、ニードル部材33、具体的には、ガイド部34の先端部に設けられた装着凹部34cに装着されている。装着凹部34cは、掛合段部34c1を備えている。弁部材38は、掛合鍔38aを備えている。掛合鍔38aは、掛合段部34c1と掛合することができる。装着凹部34c内には、弁部材38を噴孔32側へ付勢する弾性部材39が装着されている。燃料噴射弁30は、弁部材38による噴孔32の開弁前に螺旋流路36に燃料を流通させる噴射前旋回流生成手段を備える。噴射前旋回流生成手段は、種々の形態が考えられ、螺旋流路35の下流側に設けられ、噴孔32の開弁前に螺旋流路35内の燃料を螺旋流路36の下流側に吸引する燃料吸引手段を含むことができる。燃料噴射弁30における噴射前旋回流生成手段は、吸引室に相当する第1の空隙部37を拡大するニードル部材33と弁部材38とを含んでいる。図3に示す噴孔32の閉弁状態から、図4に示すように噴孔32の閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材33が上昇すると、ガイド部34のシート部34aがシート面31aから離座し、第1の空隙部吸引室37が拡大する。すると、第1の空隙部37が拡大し始め、負圧を発生させる。これにより、螺旋流路36内の燃料が螺旋流路36の下流側に吸引される。吸引された燃料は、螺旋流路36を通過してきているので、螺旋成分が付与される。このとき、弁部材38は、弾性部材39で付勢され、噴孔32を閉弁している。そして、掛合鍔38aが掛合段部34c1と掛合すると、図5に示すように弁部材38がノズルボディ31の基端側に移動を開始し、噴孔32が開弁状態となる。噴孔32が開弁されると、噴孔32から燃料が噴射されるが、このとき、噴射される燃料の流れは旋回成分を有し、気柱を生成し易くなっている。このため、即座に燃料と気柱との境界において微細気泡を生成することができる。生成された微細気泡は、噴射された後に圧壊されて、微細な燃料粒となる。図6は、実施例1の燃料噴射弁30により噴射された燃料の粒径の分布割合を比較例の燃料噴射弁120と比較して示すグラフである。図6中、実線が実施例1の燃料噴射弁30を示し、一点鎖線が比較例の燃料噴射弁120を示している。比較例の燃料噴射弁120は、図7A及び図7Bに示すように、側面から見たときに先端部に向かって扇状に拡がるスリット状の噴孔121を備えている。比較例の燃料噴射弁120により噴射された燃料の粒径は、バラツキが大きい。すなわち、粒径が大きいものから小さいものまで分布している。これに対し、実施例1の燃料噴射弁30により噴射された燃料の粒径は、粒径が小さい範囲に集中し分布し、ほぼ一定の範囲内に収まっている。また、両者の微細気泡の様子を写真により比較しても、その相違は明らかである。すなわち、図8Aに示すように、比較例の燃料噴射弁120により噴射された燃料は粒径が粗く、また、不均一である。これに対し、図8Bに示すように、実施例1の燃料噴射弁30により噴射された燃料は粒径が細かく、また、均一に分布している。これは、実施例1の燃料噴射弁30が噴射直後から微細気泡を含んだ燃料を噴射することができるためであると考えられる。燃料噴射弁30の閉弁時において、テーパ形状のシート面31aにテーパ形状のシート部34aが着座している。そして、弁部材38により噴孔を閉弁しつつ、ニードル部材33が上昇することにより第1の空隙部37が拡大され、負圧が発生する。そして、第1の空隙部37に螺旋流路36から流入する燃料に旋回成分が付与される。そして、噴孔32が開弁状態となると、その直後から旋回成分が付与された燃料が噴射される。仮に、螺旋流路36の下流側に燃料溜まりが形成されていると、閉弁状態時にその燃料溜まりに貯留された燃料に旋回成分を付与することは困難である。これに対し、閉弁時において互いにテーパ形状のシート面31aにシート部34aが密着し、第1の空隙部37の容積をゼロに近づけておくことにより、噴射開始直後より、旋回成分が付与された燃料を噴射することができる。すなわち、第1の空隙部37に生じた負圧により螺旋流路36から吸引された燃料が助走して旋回し、噴孔32から噴射される。さらに、実施例1の燃料噴射弁30の利点として、第1の空隙部37に生じる負圧により燃料を吸引するので、螺旋流路36による圧損を低減することができる。この結果、燃料圧力を小さくすることができ、ひいては燃料ポンプの駆動損失の低減や低コスト化を図ることができる。また、ノズルボディ31が、その先端部にテーパ形状のシート面31aを備えていることから、螺旋流路36を通過した燃料の流速を増速することができる。すなわち、テーパ形状により、旋回流の回転半径が徐々に狭められる。旋回流は、縮径された狭い領域に流入することで、旋回速度が増す。旋回速度が増した旋回流は、中心に負圧を発生させ、噴孔32内に気柱を形成する。気柱が生成されると、気柱と燃料との境界で微細気泡が生成され易くなり、効果的に燃料の微細化を図ることができる。燃料噴射弁30により噴射された燃料の噴霧が微粒化されるため、燃焼室11内における速やかな火炎伝播が実現され、安定した燃焼が行われる。燃料噴霧の微細化を図ることにより、燃料の気化が促進されると、PMParticulateMatterや、HC炭化水素の低減を図ることができる。また、熱効率も改善される。さらに、気泡が燃料噴射弁30から噴射された後に破壊されることになるので、燃料噴射弁30内のEGRエロージョンを抑制することができる。また、シート面31a及びシート部34aのテーパ形状は、当該箇所を燃料が通過するときの流量抵抗を低減する上でも有利である。さらに、テーパ形状のシート面31aとシート部34aとが密着することにより弁部材38における圧力差が小さくなる。この結果、油密性も改善することができる。さらに、弾性部材39が、閉弁時の緩衝材として機能し、着座バウンスを抑制することができるため、油密性が向上し、噴霧の後だれを抑制することができる。このように実施例1の燃料噴射弁30によれば、噴孔32からの燃料噴射初期の時点から微細な気泡を含んだ燃料を噴射し、噴射後にその気泡を崩壊させることによって燃料の微粒化を図ることができる。つぎに、実施例2について、図9乃至図11を参照しつつ説明する。図9は、閉弁状態とした実施例2の燃料噴射弁50の先端部分を拡大して示す説明図である。図10は、噴孔32の閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材33が上昇して第1の空隙部37が拡大した実施例2の燃料噴射弁50の先端部分を拡大して示す説明図である。図11は、開弁状態とした実施例2の燃料噴射弁50の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例2の燃料噴射弁50が実施例1の燃料噴射弁30と異なる点は、以下の如くである。すなわち、実施例2の燃料噴射弁50は、燃料噴射弁30が備える弁部材38に代えて弁部材51を備える。また、燃料噴射弁50は、弾性部材39に代えて、弾性部材52を備える。他の構成要素については、実施例1と同様であるので、図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。ただし、各構成要素に若干の形状変更が伴う場合がある。弁部材51は、球形である。また、弾性部材52は、弁部材51の形状に対応した形状を有する弦巻状のバネ部材である。図9や図10に示す状態において、弁部材51は、噴孔32を閉弁している。球形の弁部材51は、その調芯が容易であることから、燃料のシール性が高く、油密不良を抑制することができる。図11に示すように一旦開弁状態となった後、再び閉弁状態となる場合であっても、自動的に弁部材の調芯がされ、油密が保たれる。油密が保たれることにより、燃料だれが抑制される。一般的に、燃料噴射弁において軸方向に延び、移動する部材は、摺動面を軸方向に延ばすことによって当該部材の傾きを抑制する。例えば、噴孔を閉弁する弁部材も軸方向に長い形状である場合、その傾きを抑制し、シール性を確保するために、軸方向にある程度の長さが確保されている。このため、燃料噴射弁の体格が大きくなる傾向にある。これに対し、球形の弁部材51を採用することにより、燃料噴射弁50の体格を小さく抑えることが可能となる。実施例2の燃料噴射弁によれば、実施例1の燃料噴射弁30と同様に、噴孔32からの燃料噴射初期の時点から微細な気泡を含んだ燃料を噴射し、噴射後にその気泡を崩壊させることによって燃料の微粒化を図ることができる。つぎに実施例3の燃料噴射弁60について図12を参照しつつ説明する。図12は、噴孔32の閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材33が上昇して第1の空隙部吸引室37が拡大された実施例3の燃料噴射弁の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例3の燃料噴射弁60が実施例2の燃料噴射弁50と異なる点は、以下の如くである。燃料噴射弁60は、燃料噴射弁50が備える弾性部材52に代えて、弾性部材61を備えている。燃料噴射弁60の他の構成要素は、燃料噴射弁50と同様であるので、共通する構成要素については、図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。弾性部材52が、弦巻状のバネ部材であるのに対し、弾性部材61は、筒状の部材である。筒状の部材は、球形の弁部材58に対応し易い。弁部材58を小径とすることにより、燃焼圧のかかる面積を小さくすることができる。これにより、噴射弁の取付荷重も小さくすることができ、さらに、例えば、電磁弁式の弁駆動機構であっても応答性の高い噴射を実現することができる。また、燃焼圧のかかる面積を小さくすることは、シート部への火炎の侵入を抑制し、デポジットの生成及び付着を低減することができる。つぎに、実施例4の燃料噴射弁70について、図13乃至図15を参照しつつ説明する。図13は、閉弁状態とした実施例4の燃料噴射弁70の先端部分を拡大して示す説明図である。図14は、閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材73が上昇して第2の空隙部吸引室の容積が拡大した実施例4の燃料噴射弁70の先端部分を拡大して示す説明図である。図15は、開弁状態とした実施例4の燃料噴射弁70の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例4の燃料噴射弁70は、ノズルボディ71を備える。ノズルボディ71の先端部には、テーパ形状のシート面71a及びシート面71bが設けられると共に、噴孔72が設けられている。噴孔72はノズルボディ71の先端においてノズルボディ71の軸に沿う方向に形成された単噴孔である。ノズルボディ71の内部にはニードル部材73が軸方向に摺動自在に配置されている。ニードル部材73は噴射前旋回流生成手段に含まれる。ニードル部材73は、燃料噴射弁70の燃料噴射時にノズルボディ71の基端側に上昇する。ノズルボディ71の内部には、ノズルボディ71の内周壁とニードル部材73との間に燃料導入路75が形成されている。ニードル部材73は、駆動機構により摺動動作が制御される。駆動機構は、圧電素子、電磁石などを用いたアクチュエータやニードル部材73へ適切な圧力を付与する弾性部材など、ニードル部材73が動作するのに適する部品を備えた従来から知られる機構である。ニードル部材73は、その先端部がシート面71aに着座する。そして、後述する弁部材78の先端部がシート面71aに着座することにより第1の空隙部77を形成する。第1の空隙部77は、ニードル部材73が上昇を開始すると螺旋流路76と連通する。ノズルボディ71の先端部には、その内周面に圧入されたガイド部材74を備えている。ガイド部材74は筒状の部材であり、その内周側にニードル部材73が軸方向に摺動する。ガイド部材74の外周面には螺旋溝74aが設けられている。螺旋溝74aは、ノズルボディ71の内周面と共に螺旋流路76を形成する。螺旋流路76には、燃料導入路75から燃料が導入され、燃料の流れに旋回成分を付与する。燃料噴射弁70は、ニードル部材73の先端部に形成された凹部731の内側に装着された弁部材78を備えている。弁部材78は噴射前旋回流生成手段に含まれる。弁部材78は、シート面71aに着座することにより噴孔73を閉弁する。弁部材78は、ノズルボディ71とニードル部材73とともに第1の空隙部77を形成する。弁部材78は、掛合鍔78aを備えている。掛合鍔78aは、凹部731の先端部に設けられた掛合段部73aと係合することができる。弁部材78は、掛合鍔78aが掛合段部73aと掛合することにより、基端側へ上昇する。すなわち、ニードル部材73の上昇開始に遅れてノズルボディ71の基端側へ移動を開始して噴孔72を開弁する。弁部材73は、掛合鍔78aよりも上流側において、ニードル部材73との間に第2の空隙部79を形成する。第2の空隙部79内には、弁部材78を、噴孔72を閉弁する方向へ付勢する弾性部材80が装備されている。弾性部材80は、噴射前旋回流生成手段に含まれる。弁部材78の掛合鍔78aは掛合段部73aとの間に第3の空隙部81を形成することができる。すなわち、掛合鍔78aは、図13に示す閉弁時において凹部731の内部を第2の空隙部79と第3の空隙部81とに区分けする。弁部材78は、第1の空隙部77と第2の空隙部79とを連通する第1の連通孔78bを備えている。図13に示す閉弁状態から図14に示すようにニードル部材73が上昇を開始すると、第2の空隙部の容積が拡大する。第2の空隙部79の容積が拡大すると第2の空隙部79内に負圧が発生する。第2の空隙部79内に負圧が発生すると、第2の空隙部79と第1の連通孔78bを介して螺旋流路76内の燃料を吸引する。すなわち、第2の空隙部79は、吸引室として機能する。吸引された燃料は、螺旋流路76を通過してきているので、螺旋成分が付与される。このとき、弁部材78は、弾性部材80で付勢され、噴孔72を閉弁している。そして、掛合鍔78aが掛合段部73aと係合すると、図15に示すように弁部材78がノズルボディ71の基端側に移動を開始し、噴孔72が開弁状態となる。噴孔72が開弁されると、噴孔72から燃料が噴射されるが、このとき、噴射される燃料の流れは旋回成分を有し、気柱を生成し易くなっている。このため、即座に燃料と気柱との境界において微細気泡を生成することができる。生成された微細気泡は、噴射された後に圧壊されて、微細な燃料粒となる。このように実施例4の燃料噴射弁70によれば、噴孔72からの燃料噴射初期の時点から微細な気泡を含んだ燃料を噴射し、噴射後にその気泡を崩壊させることによって燃料の微粒化を図ることができる。つぎに実施例5について図16A-1、図16A-2、図16Bを参照しつつ説明する。実施例5は、実施例4における弁部材78を弁部材88に変更した例である。図16A-1は、実施例4の弁部材78の断面図であり、図16A-2は、実施例4の弁部材78の下面視である。図16Bは、実施例5の弁部材の下面視である。実施例4における弁部材78に設けられた第1の連通孔78bは、図16A-2において明らかであるように、下面視したときに放射状に延びている。これに対し弁部材88に設けられた第1の連通孔88bは、螺旋流路76を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる。実施例4で説明したように第2の空隙部79内に負圧が発生すると螺旋流路76を通過した燃料が吸引される。螺旋流路76を通過した燃料の流れは旋回成分を備える。第1の連通孔88bは、この旋回成分をできるだけ妨げないように設けられている。これにより、流路抵抗が低減され、ひいては、燃料流速の向上も期待することができる。燃料流速が向上すると、気柱が発生し易くなり、微細気泡の生成に有利となる。なお、弁部材88は、弁部材78と同様に掛合鍔88aを備えている。つぎに、実施例6の燃料噴射弁90について、図17及び図18を参照しつつ説明する。図17は、閉弁状態の実施例6の燃料噴射弁90の先端部分を拡大して示す説明図である。図18は、閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材73が上昇する実施例6の燃料噴射弁90の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例6の燃料噴射弁90が実施例4の燃料噴射弁70と異なる点は、以下の如くである。ニードル部材73は、先端部に形成された凹部731に弁部材が備える掛合鍔78aと掛合すると共に、掛合鍔78aとの間に第3の空隙部81を形成する掛合段部73aを備える。そして、さらに、ニードル部材73は、第3の空隙部81とニードル部材73の外部とを連通させる第2の連通孔73bを備える。他の構成は、実施例6と共通するので、同一の構成要素には図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。弁部材78は、ニードル部材73の上昇開始のタイミングに遅れて上昇を開始する。すなわち、ニードル部材73の上昇が開始された後、暫くの間は、噴孔72の閉塞を継続する。両者のこのような上昇のタイミングのズレを創出するために、弁部材78は掛合鍔78aを備え、ニードル部材は掛合段部を備えることができる。掛合鍔78aが上昇するニードル部材73が備える掛合段部73aと係合すると、弁部材78aは上昇を開始するが、それまでは、掛合鍔78aと掛合段部73aとの間に第3の空隙部81が存在する。この第3の空隙部81に燃料が存在すると、掛合段部73aと掛合鍔78aとが接近することが困難となることが想定される。そこで、第3の空隙部81内の燃料をニードル部材73の外部に排出することができる第2の連通孔73bを備える。また、第3の空隙部81内に存在する燃料は、弁部材78による噴孔72の閉塞に影響を与えることが考えられる。すなわち、第3の空隙部81内に存在する燃料は弁部材78を基端側へ押し戻す作用があると考えられる。このような作用を消滅させるために、第3の空隙部81からは燃料が排出されることが望ましく、第2の連通孔73bは、第3の空隙部81から燃料を排出することができる。つぎに、実施例7について、図19A-1、図19A-2、図19Bを参照しつつ説明する。実施例7は、実施例6におけるニードル部材73をニードル部材83に変更した例である。図19A-1は、実施例6のニードル部材73の断面図であり、図19A-2は、実施例6のニードル部材73の下面視である。図19Bは、実施例7の弁部材83の下面視である。実施例6におけるニードル部材73に設けられた第2の連通孔73bは、図19A-2において明らかであるように、下面視したときに放射状に延びている。これに対しニードル部材83に設けられた第2の連通孔83bは、螺旋流路76を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる。螺旋流路76を通過した燃料の流れは旋回成分を備える。第2の連通孔83bは、この旋回成分をできるだけ妨げないように設けられている。これにより、第3の空隙部81から燃料が抜け易くなり、弁部材78による噴孔72の閉弁保持性が向上する。つぎに、実施例8の燃料噴射弁110について図20A、図20B、図20C及び図21を参照しつつ説明する。図20Aは閉弁状態の実施例8の燃料噴射弁110の先端部分を拡大して示す説明図であり、図20Bは実施例8の弁部材の断面図であり、図20Cは実施例8の弁部材の下面視である。図21は閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材73が上昇する実施例8の燃料噴射弁110の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例8の燃料噴射弁110が実施例4の燃料噴射弁と異なる点は、以下の如くである。弁部材78は、第2の空隙部79と第3の空隙部81とを連通する第3の連通孔78cを形成している。この第3の連通孔78cは、実施例6における第2の連通孔73b、実施例7における第2の連通孔83bに代えて、または、これらと共に装備されることができる。第3の連通孔78cは、図21に示すように、第3の空隙部81内の燃料を第2の空隙部79へ排出することができる。第3の空隙部81から燃料が排出されることにより、掛合鍔78aと掛合段部73aとが接近し易くなり、噴孔72の閉弁性も向上する。つぎに、実施例9の燃料噴射弁130について、図22乃至図24を参照しつつ説明する。図22は、閉弁状態とした実施例9の燃料噴射弁130の先端部分を拡大して示す説明図である。図23は、噴孔132の閉弁状態を維持しつつ、ニードル部材73が上昇して燃料排出孔131c1から燃料が排出される状態の実施例9の燃料噴射弁130の先端部分を拡大して示す説明図である。図24は、開弁状態とした実施例9の燃料噴射弁130の先端部分を拡大して示す説明図である。実施例9の燃料噴射弁130が実施例4の燃料噴射弁と異なる点は以下の如くである。まず、実施例9の燃料噴射弁130は、実施例4のノズルボディ71に代えてノズルボディ131を備える。燃料噴射弁130は、弁部材78に代えて弁部材138を備える。ノズルボディ131は、シート面131a、シート面131bを備える。シート面131aにはニードル部材73の先端部が着座する。シート面131bには弁部材138が着座する。ノズルボディ131は、その先端部にざぐり部131cが設けられており、このざぐり部131cと内部とを連通する燃料排出孔131c1を備えている。この燃料排出孔131c1は、噴射前旋回流生成手段に含まれる。燃料排出孔131c1と螺旋流路76との連通は、図22に示すようにニードル部材73がシート面131aに着座している状態において、遮断されている。そして、図23に示すように、弁部材138が噴孔132の閉塞を維持しつつニードル部材73が上昇を開始すると、螺旋流路76と燃料排出孔131c1とは連通する。これにより、螺旋流路76内の燃料が流動し始め、ノズルボディ131の外部へ排出されるようになる。これにより、燃料の流れが生じ、さらに、螺旋流路76内の燃料が連続して吸引される。吸引された燃料は、螺旋流路76を通過してきているので、螺旋成分が付与される。このとき、弁部材78は、弾性部材80で付勢され、噴孔172を閉弁している。そして、掛合鍔138aが掛合段部73aと係合すると、図24に示すように弁部材138がノズルボディ71の基端側に移動を開始し、噴孔132が開弁状態となる。噴孔132が開弁されると、噴孔132から燃料が噴射されるが、このとき、噴射される燃料の流れは旋回成分を有し、気柱を生成し易くなっている。このため、即座に燃料と気柱との境界において微細気泡を生成することができる。生成された微細気泡は、噴射された後に圧壊されて、微細な燃料粒となる。他の構成要素は、実施例4と共通するので、同一の構成要素については、図面中、同一の参照番号を付し、その詳細な説明は省略する。なお、弁部材138は、弁部材78と同様に第1の連通孔を備えることもできるが、実施例9の弁部材138は、第1の連通孔を備えていない。つぎに、実施例10について図25A-1、図25A-2及び図25Bを参照しつつ説明する。図25A-1は、実施例9のノズルボディ131の断面図であり、図25A-2は、実施例9のノズルボディ131の下面視である。図25Bは、実施例10のノズルボディ141の下面視である。実施例9におけるノズルボディ131に設けられた燃料排出孔131c1及びざぐり部131cは、図25A-2において明らかであるように、下面視したときに放射状に延びている。これに対しノズルボディ141に設けられた燃料排出孔141c1及びざぐり部141cは、螺旋流路76を通過した燃料の流通方向に沿う方向に延びる。螺旋流路76を通過した燃料の流れは旋回成分を備える。燃料排出孔141c1は、この旋回成分をできるだけ妨げないように設けられている。これにより、流路抵抗を低減することができる。流路抵抗の低減により燃料の流速を向上させることができる。燃料の流速が上昇すると気柱が発生し易くなり、燃料の微粒化が促進される。上記実施例は本発明を実施するための一例にすぎない。よって本発明はこれらに限定されるものではなく、請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。