"段差を有するアルミニウム合金の層が少なくとも片側の最外端に配置された溶接用継手材において、該アルミニウム合金中のFe成分の含有量が0.18wt以下であり、かつ、Mn成分の含有量が0.63wt以下であることを特徴とする前記溶接用継手材。鋼又はステンレス鋼の層が、前記アルミニウム合金の層が配置されている側と反対の最外端に配置されている、請求項1に記載の溶接用継手材。前記アルミニウム合金の層と鋼又はステンレス鋼の層との間に、チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、純アルミ、タンタル、ニオブ、銀、及び銅若しくは銅合金からなる群から選ばれる少なくとも1つ以上の材料を金属冶金的に接合した層を有する、請求項2に記載の溶接用継手材。前記アルミニウム合金の層と、前記鋼又はステンレス鋼の層とが、又はこれらの層と、前記チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、純アルミ、タンタル、ニオブ、銀、及び銅若しくは銅合金からなる群から選ばれる少なくとも1つ以上の材料を金属冶金的に接合した層とが、爆発圧着によって接合されている、請求項3に記載の溶接用継手材。本発明が解決しようとする課題は、段差のあるアルミニウム合金の層が少なくとも片側の最外端に配置された溶接用継手材において、溶接によるアルミニウム合金の割れを発生させない継手材を提供することである。本発明者らは、前記課題を解決すべき鋭意検討し実験を重ねた結果、アルミニウム合金成分であるFe成分とMn成分の含有量を特定の値以下にすることで、溶接時の割れを防止できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は以下の通りのものである。[1]段差を有するアルミニウム合金の層が少なくとも片側の最外端に配置された溶接用継手材において、該アルミニウム合金中のFe成分の含有量が0.18wt以下であり、かつ、Mn成分の含有量が0.63wt以下であることを特徴とする前記溶接用継手材。[2]鋼又はステンレス鋼の層が、前記アルミニウム合金の層が配置されている側と反対の最外端に配置されている、前記[1]に記載の溶接用継手材。[3]前記アルミニウム合金の層と鋼又はステンレス鋼の層との間に、チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、純アルミ、タンタル、ニオブ、銀、及び銅若しくは銅合金からなる群から選ばれる少なくとも1つ以上の材料を金属冶金的に接合した層を有する、前記[2]に記載の溶接用継手材。[4]前記アルミニウム合金の層と、前記鋼又はステンレス鋼の層とが、又はこれらの層と、前記チタン若しくはチタン合金、ニッケル若しくはニッケル合金、純アルミ、タンタル、ニオブ、銀、及び銅若しくは銅合金からなる群から選ばれる少なくとも1つ以上の材料を金属冶金的に接合した層とが、爆発圧着によって接合されている、前記[3]に記載の溶接用継手材。溶接用継手材では、溶接時の熱影響でアルミニウム合金の割れやクラックが発生しない。以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、段差を有するアルミニウム合金の層が少なくとも片側の最外端に配置された溶接用継手材において、該アルミニウム合金のFe成分とMn成分の含有量をそれぞれ特定の値以下にすることにより、溶接時の熱影響でアルミニウム合金の割れが生じず、また溶接性能が従来製品に比べ格段に向上した継手材である。本明細書中、アルミニウムとは、JIS規格における合金番号1085、1080、1070、1050又は同等品の純アルミニウムをいう。一方、本明細書中、アルミニウム合金とは、前述した純アルミニウム以外の、アルミニウムを主成分としFe成分及びMn成分を含む合金をいう。本発明においては、アルミニウム合金中のFe成分の含有量は0.18wt以下であり、かつ、Mn成分の含有量は0.63wt以下である。Fe成分の含有量は、好ましくは0.01wt以上0.16wt以下であり、Mn成分の含有量は、好ましくは0.01wt以上0.59wt以下である。本明細書中、鋼又はステンレス鋼とは、Feを主成分とするJIS規格記載のもの、又はJIS規格同等の成分構成をもつものである。本明細書中、段差とは、機械加工などによって施された凹凸部やR加工をいう。溶接用継手材は、通常、界面の接合強度やリーク性能、設計圧力を考慮した上で肉厚を決めるが、殆どの場合、溶接する部材の厚み以上になる。つまり配管形状の場合、継手の直径は、配管以上の直径になる。その場合、溶接しやすくするためにアルミニウム合金を開先加工する必要がある。具体的にはアルミニウム合金端部を切削加工によって肉厚を減らし、直径を配管と同じにしている。したがって、異種金属の溶接用継手材には段差が発生し、このような段差があるために、段差及び周辺部には、溶接時又は溶接後に、自重又はその他荷重が集中しやすくなっている。それ故、溶接時の熱影響で発生したクラックがさらに大きく進展する現象が現れる。段差の形状及び高さは、用途に応じた設計寸法になる。高さに制限は無いものの、段差形状は、上述したように応力が集中しない形状が望ましい。一般的なR加工においては、Rはなるべく大きい方が望ましく、好ましくはR=2mm以上、より好ましくはR=5mm以上である。溶接時の入熱については、できるだけ少ない方が好ましく、アルミニウム合金の接合界面への入熱は350°C×30min以内にすることが好ましい。本発明の溶接用継手は、前述した産業装置設備の各種配管だけでなく、建築構造物や輸送機器などのアルミニウム又はアルミニウム合金とその他各種金属を溶接接合する場合に用いることも可能である。また、本発明の溶接用継手の形状についても制限は無く、配管溶接の場合はパイプ形状に、角柱同士の溶接であれば角柱にすることも可能である。継手の長さについても制限は無いが、アルミニウム合金とその他金属の接合界面への熱影響を抑制するため、かつアルミニウム合金先端部に溶接するための開先加工を施すため、アルミニウム合金部の長さは10mm以上が好ましく。より好ましくは20mm以上である。本明細書中、爆発圧着とは、爆薬の高い圧力を利用した金属接合方法の1つであり、特に異種金属同士を熱負荷なしで強固に接合することのできる技術をいう。この技術の大きな特徴は、金属素材に熱を負荷させることなく、接合させることができるので、通常の方法では接合できない金属同士の組み合わせでも強固に接合することができることである。また、本明細書中、金属冶金的とは、溶接などの融接、摩擦圧接や爆発圧着などの圧接、ロウ付けなどのろう接によって、金属同士を金属接合させることをいう。また、爆薬とは爆轟波を発生する火薬類である。金属板を強固に接合させるためには、爆速が1,000m毎秒以上の爆薬を用いることが好ましく、より最適な接合力とするために、音速の1/3~1/2となる1,500m~3000m毎秒の爆薬を用いることがより好ましい。爆薬としては、具体的には硝酸アンモニウムや硝酸エステル類のPETNペンタエリスリトールテトラナイトレートやニトログリセリン、ニトロ化合物のTNTトリニトロトルエン、ニトラミンのシクロトリメチレントリニトラミンやシクロテトラメチレンテトラニトラミンなどが挙げられる。これらを単独で又は他爆薬成分あるいは他爆薬以外の成分を混合したものを用いてもよい。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。[実施例1]下記材料を用いて爆発圧着によって製作した5層のクラッド板から、図1に示す形状の溶接用継手材を作製した。図1中、a273mm、b254mm、c25mm,d80mm、e442mm、そしてR5mmであった。尚、ステンレス鋼の上にニッケル、チタン、アルミニウム、アルミニウム合金を順番に、爆発圧着を合計4回実施した。アルミニウム合金としては、Fe成分:0.10wt、Mn成分:0.53wtのものを使用した。それぞれ両端を同材同士で下記条件にてMIG溶接し、R部及びR部近傍について浸透探傷試験を実施した。尚、浸透探傷試験はJISZ23431~3の規格とし、浸透液はタイプII染色浸透液、余剰浸透液の除去は方法C有機溶剤、現像剤はd速乾式を用いた。浸透探傷試験結果、R部及びR部近傍には指示模様も見られなかった。また、継手材一部を機械加工で取り出し、アクリル樹脂に埋め込んだ後、観察面を150~2000の湿式ペーパーで研磨し、1.0μmのアルミナ研磨で仕上げたサンプルを金属顕微鏡及びデジタルマイクロスコープを用いてミクロ観察を実施した。ミクロ観察でもクラックの発生の無いことを確認した。クラッド材に使用した材料及び寸法アルミニウム合金:JISA508340×1185×1522mmアルミニウム:JISA110012×1185×1522mmチタン:JISTP2702×1185×1522mmニッケル:JISNW22002×1185×1522mmステンレス鋼:JISSUS304L35×1185×1522mm溶接条件室内温度:13°C溶接熱:アルミニウム/チタン界面で最高220°C溶接回数:3ビード1stlayer:130Amp,20mmφRod、23Layer:200Amp,12mmφwire[実施例2]アルミニウム合金として、Fe成分:0.18wt、Mn成分:0.63wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。、継手材の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験を行った結果、実施例1と同様にR部及びR部近傍には指示模様も見られず、また、ミクロ観察でもクラックの発生の無いことを確認した。[実施例3]アルミニウム合金として、Fe成分:0.17wt、Mn成分:0.40wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。継手材の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験を行った結果、実施例1と同様にR部及びR部近傍には指示模様も見られず、また、ミクロ観察でもクラックの発生の無いことを確認した。[実施例4]アルミニウム合金として、Fe成分:0.18wt、Mn成分:0.09wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。継手材の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験を行った結果、実施例1と同様にR部及びR部近傍には指示模様も見られず、また、ミクロ観察でもクラックの発生の無いことを確認した。[比較例1]アルミニウム合金として、Fe成分:0.21wt、Mn成分:0.41wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。継手の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験を行った結果、R部に指示模様が見られ、ミクロ観察にてクラックが発生していることを確認した。また、EPMA測定機器:株島津製作所製EPMAC1にて、クラック周辺の成分分析を行ったところ、多くのクラックはFe及びMn成分が偏析している部分から発生していることを確認した図2参照。[比較例2]アルミニウム合金として、Fe成分:0.20wt、Mn成分:0.66wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。継手の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験した結果、比較例1と同様に、R部に指示模様が見られ、ミクロ観察にてクラックが発生していることを確認した。また、EPMAにて、クラック周辺の成分分析を行ったところ、多くのクラックはFe及びMn成分が偏析している部分から発生していることを確認した。[比較例3]アルミニウム合金として、Fe成分:0.10wt、Mn成分:0.65wtのものを使用した以外は、実施例1に使用したものと同じ金属材料を用いて爆発圧着によって製作したクラッド板から、図1と同じ形状の継手材を製作した。継手の両端を実施例1と同じ条件でMIG溶接し、浸透探傷試験した結果、比較例1及び2と同様に、R部に指示模様がみられ、ミクロ観察にてクラックが発生していることを確認した。また、EPMAにて、クラック周辺の成分分析を行ったところ、多くのクラックはFe及びMn成分が偏析している部分から発生していることを確認した。"