鉄系材料で構成された部材の表面に防食層が形成され、この防食層は、Snが0.1質量以上かつ20質量以下であり、Alが5質量以上かつ50質量以下であり、残部がZnであるZn-Sn-Al系合金溶射被膜を含有することを特徴とする外面防食体。鉄系材料で構成された部材が鋳鉄管であることを特徴とする請求項1記載の外面防食体。本発明は、外面防食体において、特許文献1に記載された亜鉛-錫-マグネシウム合金の溶射被膜と同等の性能を、これよりも安価な材料で達成できるようにすることを目的とする。この目的を達成するため本発明の外面防食体は、鉄系材料で構成された部材の表面に防食層が形成され、この防食層は、Snが0.1質量以上かつ20質量以下であり、Alが5質量以上かつ50質量以下であり、残部がZnであるZn-Sn-Al系合金溶射被膜を含有することを特徴とする。本発明によれば、鉄系材料で構成された部材の一例として、鋳鉄管を挙げることができる。本発明の外面防食体によれば、鉄系材料で構成された部材の外面の防食層が、Zn-Sn-Al系合金溶射被膜を含有するため、単なる亜鉛溶射被膜を用いたものに比べて防食性能を格段に向上させることができる。またMgを用いないので、これを用いた場合に比べて防食層を安価に構成することができる。本発明の外面防食体は、鉄系材料で構成された部材の表面に、合金溶射被膜を含有した防食層が形成されたものである。合金溶射被膜は、Snが0.1質量以上かつ20質量以下であり、Alが5質量以上かつ50質量以下であり、残部がZnであるZn-Sn-Al系合金にて形成されている。このように主体とするZnにSnとAlとが加えられたものであることにより、Znだけを用いた溶射被膜に比べて防食性能を向上させることができる。その防食性能は、Zn-Sn-Mg系合金と同程度とすることができる。Snの含有量が0.1質量未満である場合や20質量を超える場合には、Snを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。同様に、Alの含有量が5質量未満である場合や50質量を超える場合には、Alを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。またSnを含有することで、白錆すなわちZnの腐食生成物が発生しにくいという利点もある。すなわち、Snを添加することにより白錆の溶出が抑制され、鉄系材料で構成された部材に対する犠牲陽極作用を長期にわたって持続させることができる。かつ合金溶射被膜の上面に塗料による塗装を行う場合には、その塗膜におけるふくれの発生を低減することができる。Zn-Sn-Al系合金であることにより、Zn-Sn-Mg系合金に比べて経済的に有利であり、かつZn-Sn-Mg系合金と同等の防食性能を達成することができる。しかも、軟らかい材料であるSnを含有することで、溶射のための材料としてのZn-Sn-Al合金線材を作製しやすいという利点もある。本発明の外面防食体は、防食層が上記したZn-Sn-Al系合金溶射被膜を含有するものであるが、この防食層は、合金溶射被膜に加えて、上塗り塗装などの他の被膜が積層されたものであることが特に好ましい。上塗り塗装は、アクリル樹脂系塗料やエポキシ樹脂系塗料などの合成樹脂塗料や、ビチュメン系塗料などによって施すことができる。本発明の外面防食体を製造する際には、公知の溶射方法、すなわちZn-Sn-Al線材を用いて、アーク溶射を行う方法を挙げることができる。あるいは、線材に代えて合金粉末を用いた溶射を行うこともできる。また、Zn-Sn-Al合金溶射被膜は、Zn-Sn-Al線材を第1の線材として用いるとともに、Zn線材を第2の線材として用いて、同時にアーク溶射を行うことによって得ることもできる。たとえばZn-10Sn-20AlSn:10質量、Al:20質量、Zn:残部、以下、同様に表記することがあるの合金溶射被膜を得るために、Zn-10Sn-20Al線材を2本用いて同時にアーク溶射することに代えて、Zn-20Sn-40Al線材とZn線材とを等量ずつ用いて同時にアーク溶射することができる。このようにすると、防食性能をよりいっそう向上させることができる。またZn-Sn-Al線材の使用量を半減させることができるため、その調合に要するコストを削減することができる。このような溶射方法を採用することで、防食性能をよりいっそう向上させることができる理由は、明らかではないが、以下のabのそれぞれ、あるいはそれらの相乗効果によるものと考えることができる。aたとえばZn-Sn-Al合金線材とZn線材とを用いて同時にアーク溶射を行った場合には、それによって形成される溶射被膜中には、Zn-Sn-Al合金とZnとがそれぞれ分布することになる。このとき、Zn-Sn-Al合金はZnよりも電位が低いため、これらが犠牲陽極として働く場合には、Zn-Sn-Al合金が優先的に溶け出す。この溶け出したZn-Sn-Al合金が被膜の表面に比較的安定した別の被膜を形成することで、それが、残りのZn-Sn-Al合金とZnとの消耗または溶解を抑制しているためであると考えることができる。b被膜中に存在しているZnが物理的な障害となってZn-Sn-Al合金の溶解を抑制し、またZn-Sn-Al合金が溶解した場合はその腐食生成物がZnの溶解を抑制しているためであると考えることができる。本発明の外面防食体を製造する際には、鉄系の部材に合金溶射被膜を形成したうえで、これを合金の共晶温度350°C以上かつ融点未満の温度で熱処理することが好ましい。このように熱処理を施すことで、防食性能をより向上させることができる。これは、Zn-Sn-Al合金の共晶温度を超える温度で熱処理することでSnだけが溶解し、これによって溶射被膜中に生じていた微細な空隙が埋められることになって、部材をたとえば地中に埋設したときに被膜中に電解質が浸入することを抑制可能となるためであると推定される。したがって、共晶温度未満の温度で熱処理したのでは、Snが実質的に溶解せず、上記した効果が得られないことになる。反対に熱処理温度が合金溶射被膜の融点以上であると、合金の酸化が進んで本来の防食性能が失われることになる。熱処理の時間は、特に制限はないが、1秒~60分であることが好適である。熱処理の時間がこの範囲よりも短いと、処理時間が不足して、必要な熱処理を行うことができなくなる。上述した上塗り塗装を行う場合は、合金溶射被膜が形成されたあとの施工とする。以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の実施例、比較例において、耐食性の評価は、次のようにして行った。下記の要領で耐食試験を行い評価した。すなわち、150mm×70mm×2mmのサンドブラスト鋼板を試験片として用い、これに、φ1.6mmの線材を用いた電気式アーク溶射方法によって、溶射量130g/m2で、厚さ20~30μmの溶射被膜を形成して供試サンプルとした。耐食試験の方法およびその評価方法は、次の通りとした。すなわち、JISZ2371に規定される塩水噴霧試験を実施した。すなわち、上記のサンプルに所定の条件で塩水を噴霧し続けて、赤錆が発生するまでの期間を測定した。そして、上記と同様の条件でZnのみを溶射したサンプルについての赤錆が発生するまでの期間を1としたときの値を求めた。また溶射被膜の上に、アクリル樹脂系塗料を用いて、塗布量250g/m2、塗布厚さ100μmの条件で塗装を施した。そのうえで所定の条件で塩水を噴霧し続けたときの塗膜におけるふくれの発生状況について調査し、所定の面積の範囲におけるふくれが発生した部分の面積比を求めた。各実施例、比較例の詳細は、下記の通りである。参考例1表1に示すように、試験片にZnのみを溶射して供試サンプルとした。その評価結果を表1に示す。参考例2表1に示すように、試験片にZn-20.5Sn-0.15Mg合金を溶射して供試サンプルとした。塗料による上塗り塗装も行った。その評価結果を表1に示す。実施例1~12、比較例1~4表1に示す成分組成のZn-SnAl合金を試験片に溶射して、実施例1~12、比較例1~4の供試サンプルを得た。これらの供試サンプルについての評価結果を表1に示す。表1から明らかな通り、実施例1~12の供試サンプルは、いずれも耐食性にすぐれており、赤錆発生までの期間、塗膜のふくれの範囲とも、Zn-20.5Sn-0.15Mg合金と同等の性能を達成することができた。すなわち、Mgを含有せず、それに代えてMgよりも安価なAlを含有したものでありながら、Mgを含有したものと同等の性能を達成することができた。これに対し、比較例1は、Snの含有量が本発明の規定の範囲を下回っていたため、赤錆発生までの期間、塗膜のふくれの範囲とも、各実施例よりも劣っていた。また、比較例2はSnの含有量が本発明の規定の範囲を上回っていたため、比較例3はAlの含有量が本発明の規定の範囲を下回っていたため、比較例4はAlの含有量が本発明の規定の範囲を上回っていたため、いずれも、比較例1と同様に、各実施例よりも耐食性能が劣るものであった。