"コア領域と、このコア領域を取り囲むクラッド領域と、このクラッド領域を取り囲むジャケット領域と、ファイバ軸に垂直な面において円周上に配置されファイバ軸に沿って延在する複数の空孔と、を備え、前記コア領域,前記クラッド領域および前記ジャケット領域それぞれがガラスからなり、線引温度において前記クラッド領域のガラスの粘性より前記ジャケット領域のガラスの粘性が小さく、前記複数の空孔それぞれが前記クラッド領域のガラスと前記ジャケット領域のガラスとにより囲まれ、前記複数の空孔それぞれを囲むガラスの50以上が前記クラッド領域のガラスである、ことを特徴とする光ファイバ。前記クラッド領域のガラスにおける塩素濃度が005wtより大きいことを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ。しかしながら、線引時に空孔内部の圧力などを調整することで空孔サイズを制御する技術は容易ではなく、必要とされる01μmオーダーの空孔サイズの制御は困難である。また、特許文献2,3に開示された発明のように粘性が大きい領域内に空孔を配置することとしても、母材の段階で隣り合う2つの空孔の間の距離が短い場合や、空孔サイズがばらついている場合には、空孔の変形が生じ易い。何れにしても、所望の特性を有する光ファイバの製造は容易ではない。本発明は、上記問題点を解消する為になされたものであり、所望の特性を有するものとして容易に製造され得る光ファイバを提供することを目的とする。本発明の光ファイバは、コア領域と、このコア領域を取り囲むクラッド領域と、このクラッド領域を取り囲むジャケット領域と、ファイバ軸に垂直な面において円周上に配置されファイバ軸に沿って延在する複数の空孔と、を備え、コア領域,クラッド領域およびジャケット領域それぞれがガラスからなり、線引温度においてクラッド領域のガラスの粘性よりジャケット領域のガラスの粘性が小さく、複数の空孔それぞれがクラッド領域のガラスとジャケット領域のガラスとにより囲まれ、複数の空孔それぞれを囲むガラスの50以上がクラッド領域のガラスであることを特徴とする。また、クラッド領域のガラスにおける塩素濃度が005wtより大きいのが好適である。本発明の光ファイバは、所望の特性を有するものとして容易に製造され得る。以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。先ず、第1実施形態の光ファイバ1の構造について説明する。図1は、第1実施形態の光ファイバ1の断面図である。この図は、光ファイバ1のファイバ軸に垂直な断面を示している。図2は、第1実施形態の光ファイバ1の屈折率プロファイルを示す図である。図2に示される屈折率プロファイルは図1中の破線に沿ったものである。光ファイバ1は、コア領域11と、このコア領域11を取り囲むクラッド領域12と、このクラッド領域12を取り囲むジャケット領域13と、ファイバ軸に垂直な面において円周上に配置されファイバ軸に沿って延在する複数同図では10個の空孔14と、を備える。コア領域11,クラッド領域12およびジャケット領域13それぞれはガラスからなる。光ファイバ1の製造方法は以下のとおりである。初めに、GeO2が添加された石英ガラスのコアと、GeO2が添加されていないクラッドと、からなるガラスロッドが作製される。このガラスロッドの作製に際しては、VAD法などによりガラス微粒子堆積体が作製され、このガラス微粒子堆積体が焼結され透明化されることでガラスロッドが作製される。このガラスロッドが適切な形状になるまで延伸され、延伸後のガラスロッドの周囲にジャケット領域となるガラスが付与される。ジャケット領域の付与は、VAD法やOVD法によるスス付けおよび焼結で行われ、或いは、別途準備した石英ガラスパイプを用いたジャケットコラプスなどの方法で行われる。ジャケット領域が付与されたガラスロッドに対してドリルによる穿孔によって所定の位置に空孔が設けられることで母材が製造される。そして、この母材が線引されて光ファイバ1が製造される。このとき、光ファイバ1における空孔14が所定のサイズになるよう、母材空孔の圧力が調整されながら母材が線引される。例えば、線引時の開始端において空孔14のサイズが確認され、確認された空孔14のサイズが所望のサイズより小さい場合は圧力が増加され、確認された空孔14のサイズが所望のサイズより大きい場合は圧力が減少されて、目標の空孔径が得られるように制御される。次に、第2実施形態の光ファイバ2の構造について説明する。図3は、第2実施形態の光ファイバ2の断面図である。この図は、光ファイバ2のファイバ軸に垂直な断面を示している。図4は、第2実施形態の光ファイバ2の屈折率プロファイルを示す図である。図4に示される屈折率プロファイルは図3中の破線に沿ったものである。光ファイバ2は、コア領域21と、このコア領域21を取り囲むクラッド領域22と、このクラッド領域22を取り囲むジャケット領域23と、ファイバ軸に垂直な面において円周上に配置されファイバ軸に沿って延在する複数同図では10個の空孔24と、を備える。コア領域21,クラッド領域22およびジャケット領域23それぞれはガラスからなる。光ファイバ2の製造方法は以下のとおりである。初めに、GeO2が添加された石英ガラスのコアと、GeO2が添加されていないクラッドと、からなるガラスロッドが作製される。このガラスロッドの外周に軸方法に延在する複数の溝が形成される。このガラスロッドに対してジャケットコラプスまたはロッドイン線引が行われて母材が製造される。このとき、ガラスロッドの溝部分が光ファイバ2の空孔24として残るように、ジャケットコラプスまたはロッドイン線引が行われる。そして、この母材が線引されて光ファイバ2が製造される。光ファイバ1,2の何れも、線引温度においてクラッド領域のガラスの粘性よりジャケット領域のガラスの粘性が小さい。また、コアの屈折率よりクラッド領域の屈折率が低く、クラッド領域の屈折率よりジャケット領域の屈折率が高い。このような各領域の粘性および屈折率の関係は、母材段階において添加剤の種類や量が調整されることで実現され得る。例えば、塩素またはフッ素の添加により石英ガラスの粘性が低下され得る。一例として、ジャケット領域のガラスにおける塩素添加量よりクラッド領域のガラスにおける塩素添加量が少なくされることで、上記の関係が実現される。また、光ファイバ1,2の何れも、複数の空孔それぞれがクラッド領域のガラスとジャケット領域のガラスとにより囲まれていて、複数の空孔それぞれを囲むガラスの50以上がクラッド領域のガラスである。光ファイバ1の場合には、母材における穿孔位置が調整されことで、複数の空孔14それぞれを囲むガラスの50以上がクラッド領域12のガラスとされる。また、光ファイバ2の場合には、上述した母材製造方法から必然的に、複数の空孔24それぞれを囲むガラスの50以上がクラッド領域22のガラスとされる。本実施形態の光ファイバの具体例は以下のとおりである。コア領域はGeO2添加の石英ガラスであり、クラッド領域は塩素添加02wt未満の石英ガラスであり、ジャケット領域は塩素添加02wt超の石英ガラスである。コア領域の比屈折率差は030~040であり、クラッド領域の比屈折率差は0~002であり、ジャケット領域の比屈折率差は002超である。比屈折率差Δnは、Δn=n12-n22/2n12で定義される。この式において、n1は純石英ガラスの屈折率であり、n2は上記のコア領域,クラッド領域またはジャケット領域の屈折率である。コア領域の直径は70~80μmであり、クラッド領域の直径はコア領域の直径の3~5倍であり、ジャケット領域の直径は125μmである。また、空孔の数は10個である。クラッド領域のガラスにおける塩素濃度が005wtより大きいことが好ましい。クラッド領域は、一定量の光が導波する光学クラッドであるので、光学的な吸収損失が低いことが望ましく、塩素脱水されたガラスであることが望ましい。このようなガラスは結果的に一定量の塩素濃度を含む。次に、空孔を有する母材を線引して光ファイバを製造する際における空孔径の変化について説明する。母材が光ファイバに線引されるプロセスにおいて、空孔は母材外径とともに小さくなっていく。このとき、表面張力、加圧力、線引張力などの影響により、外径に対する空孔の相対的サイズ以下規格化空孔径という。は、ネックダウンの位置により異なる。例えば、母材段階および光ファイバ段階それぞれでの規格化空孔径が互いに等しい場合すなわち、母材断面と光ファイバ断面とが相似形である場合、図5に示されるとおり、規格化空孔径は、ネックダウンの途中で一旦大きくなってから、その後に小さくなり、最終的には目的のサイズとなる。図5は、母材線引時のネックダウンの位置による規格化空孔径の変化の様子を模式的に示す図である。複数の空孔を備える母材の線引プロセスにおいて、隣り合う2つの空孔の間の相互作用により、空孔の形状やサイズが変形して、所望の構造が得られない場合がある。隣り合う2つの空孔の間のサイズが異なる場合や、隣り合う2つの空孔の間の距離が近い場合に、この相互作用による変形が顕著となる。図6aは母材の断面図であり、同図bは光ファイバの断面図である。同図は、隣り合う2つの空孔14a,14bの間のサイズが異なる母材を線引した場合の光ファイバでの空孔サイズの変化状況を模式的に示す。この図に示されるように、母材段階で規格化空孔径が大きい空孔14aは光ファイバ段階では規格化空孔径が更に大きくなり、この空孔14aの隣に位置する空孔14bは光ファイバ段階では規格化空孔径が小さくなる。このような観点から母材での空孔サイズはできるだけ均一にすることが望ましいが、製造ばらつきなどにより完全な均一化は困難である。本実施形態の光ファイバの構造では、各空孔を囲むガラスのうち50以上のガラスは粘性の大きいクラッド領域のガラスであるので、クラッド領域側に向かって空孔は変形し難い。一方、各空孔を囲むガラスのうち残りガラスは粘性の小さいジャケット領域のガラスであるので、ジャケット領域側に向かって空孔は変形し易い。したがって、特許文献2,3に記載された光ファイバを含め従来の光ファイバにおいては空孔の変形膨張、収縮が等方的に生じるのに対し、本実施形態の光ファイバでは図7に示されるように空孔の変形が主に径方向の外側領域に向かって発生する。図7は、本実施形態の光ファイバにおける空孔の変形の非等方性を説明する図である。同図bは同図aの一部を拡大して示すものであり、同図b中の両矢印の長さは変形の大きさを示している。本実施形態の光ファイバでは、周方向に空孔が拡大し難いので、隣り合う2つの空孔の間の相互作用による空孔の変形を防ぐことが可能である。なお、ジャケット領域側に向かう変形を許容するためには、複数の空孔それぞれを囲むガラスの10以上をジャケット領域とすることが好ましい。次に、本実施形態の光ファイバの他の効果について説明する。空孔を有する母材を線引して製造される光ファイバにおいて所望の光学特性を得るには、光ファイバでの空孔サイズが重要である。実際の製造では、母材ロット間の規格化空孔径ばらつきなどを排除するため、母材ロット毎に空孔サイズが所望値になるよう線引時の加圧力などが調整される。すなわち、前述のとおり、母材における規格化空孔径が大きい場合は、線引時の加圧力を小さくして光ファイバの空孔を縮小させる。一方、母材における規格化空孔径が小さい場合は、線引時の加圧力を大きくして光ファイバの空孔を拡大させる。このとき、母材と光ファイバとで規格化空孔径が互いに異なる場合がある。図8は、線引時に加圧力調整を行うときの空孔サイズ変化に対する光ファイバの特性変化を示す図である。同図において、横軸は耐曲げ損失特性を示し、縦軸はケーブルカットオフ条件での高次モードの曲げ損失特性を示す。例えば、目標とする光ファイバ特性としては、横軸の曲げ特性R51625nmが01dB/ターン以下であり、縦軸の高次モード曲げ特性が194dB以上である。比較例と実施例とで最終的な空孔の断面積が互いに等しくなるような変形を考慮すると、空孔が径方向および周方向に均等に膨らむ比較例に比べ、空孔が径方向に相対的に大きく膨らむ実施例では、空孔サイズ変化が特性変化に与える影響が小さい。これは、本構造を有する光ファイバのカットオフ波長や曲げ損失特性などが隣接空孔間の距離に強く依存するパラメータであることに起因する。したがって、本実施形態の光ファイバは、空孔サイズのばらつきが特性に与える影響を軽減することができるので、光学特性が安定し製造歩留まりが向上する。さらに、図8から判るように、実施例では、空孔サイズ変化に対する特性変化が小さいので、空孔サイズから光学特性を予測する場合、空孔サイズ測定誤差の影響を受けにくくなる利点もある。"