"被加工外歯車に噛み合いながら回転することにより、当該被加工外歯車を研削する歯車研削用ねじ状砥石において、被加工外歯車を研削する第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石と同軸上で連結され、前記第1ねじ状砥石により研削された被加工外歯車を研削する第2ねじ状砥石とから構成し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石に対して、砥石幅方向に所定の長さで区画した複数の研削範囲を設定し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石の各研削範囲を、被加工外歯車の1個当たりの使用範囲とすることを特徴とする歯車研削用ねじ状砥石。被加工外歯車とねじ状砥石とを噛み合わせた状態で互いに回転させることにより、被加工外歯車に研削加工を行う歯車研削方法において、前記ねじ状砥石を、第1ねじ状砥石と第2ねじ状砥石とを同軸上で連結することにより構成し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石に対して、砥石幅方向に所定の長さで区画した複数の研削範囲を設定し、被加工外歯車を、前記第1ねじ状砥石により研削した後に、前記第2ねじ状砥石により研削するときに、1つの被加工外歯車に対して、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石の各研削範囲を1箇所ずつ使用することを特徴とする歯車研削方法。被加工内歯車に噛み合いながら回転することにより、当該被加工内歯車を研削する樽形の歯車研削用ねじ状砥石において、砥石幅方向両側に設けられ、被加工内歯車の加工代を所定の厚さに研削する第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石間に設けられ、前記第1ねじ状砥石によって所定の厚さに研削された前記加工代を研削する第2ねじ状砥石とから構成されることを特徴とする歯車研削用ねじ状砥石。被加工内歯車と樽形のねじ状砥石とを噛み合わせた状態で互いに回転させることにより、被加工内歯車に研削加工を行う歯車研削方法において、前記ねじ状砥石を、砥石幅方向両側に設けられる第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石間に設けられる第2ねじ状砥石とから構成し、被加工内歯車の加工代を、前記第1ねじ状砥石により所定の厚さに研削し、前記第1ねじ状砥石によって所定の厚さに研削された前記加工代を、前記第2ねじ状砥石により研削することを特徴とする歯車研削方法。ここで、上記従来のねじ状砥石においては、粗仕上げ用研削面を螺旋状に形成し、この粗仕上げ用研削面上における砥石径方向外側の部分に、更に、仕上げ用研削面を螺旋状に形成している。しかしながら、上述したように、粗仕上げ用研削面と仕上げ用研削面とを砥石径方向に隣接して形成すると、それぞれの研削面の幅領域が共に小さくなってしまう。これにより、粗仕上げ用研削面及び仕上げ用研削面のいずれか一方を用いて、歯車を研削しようとすると、粗仕上げ用研削面及び仕上げ用研削面のいずれか他方にも、歯車が接触するおそれがある。また、螺旋状の粗仕上げ用研削面に、更に、仕上げ用研削面を形成することは、非常に困難であり、ねじ状砥石自体が小さくなると、それは顕著となる。この結果、上記従来のねじ状砥石では、研削能力が異なる2種類の研削面のうち、いずれか1種類の研削面のみを使用して研削することが困難となるため、歯車の加工精度の向上を十分に図ることができないおそれがある。従って、本発明は上記課題を解決するものであって、簡素な構成で、歯車を高精度に研削することができる歯車研削用ねじ状砥石及び歯車研削方法を提供することを目的とする。上記課題を解決する第1の発明に係る歯車研削用ねじ状砥石は、被加工外歯車に噛み合いながら回転することにより、当該被加工外歯車を研削する歯車研削用ねじ状砥石において、被加工外歯車を研削する第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石と同軸上で連結され、前記第1ねじ状砥石により研削された被加工外歯車を研削する第2ねじ状砥石とから構成し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石に対して、砥石幅方向に所定の長さで区画した複数の研削範囲を設定し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石の各研削範囲を、被加工外歯車の1個当たりの使用範囲とすることを特徴とする。上記課題を解決する第2の発明に係る歯車研削方法は、被加工外歯車とねじ状砥石とを噛み合わせた状態で互いに回転させることにより、被加工外歯車に研削加工を行う歯車研削方法において、前記ねじ状砥石を、第1ねじ状砥石と第2ねじ状砥石とを同軸上で連結することにより構成し、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石に対して、砥石幅方向に所定の長さで区画した複数の研削範囲を設定し、被加工外歯車を、前記第1ねじ状砥石により研削した後に、前記第2ねじ状砥石により研削するときに、1つの被加工外歯車に対して、前記第1ねじ状砥石及び前記第2ねじ状砥石の各研削範囲を1箇所ずつ使用することを特徴とする。上記課題を解決する第3の発明に係る歯車研削用ねじ状砥石は、被加工内歯車に噛み合いながら回転することにより、当該被加工内歯車を研削する樽形の歯車研削用ねじ状砥石において、砥石幅方向両側に設けられ、被加工内歯車の加工代を所定の厚さに研削する第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石間に設けられ、前記第1ねじ状砥石によって所定の厚さに研削された前記加工代を研削する第2ねじ状砥石とから構成されることを特徴とする。上記課題を解決する第4の発明に係る歯車研削方法は、被加工内歯車と樽形のねじ状砥石とを噛み合わせた状態で互いに回転させることにより、被加工内歯車に研削加工を行う歯車研削方法において、前記ねじ状砥石を、砥石幅方向両側に設けられる第1ねじ状砥石と、前記第1ねじ状砥石間に設けられる第2ねじ状砥石とから構成し、被加工内歯車の加工代を、前記第1ねじ状砥石により所定の厚さに研削し、前記第1ねじ状砥石によって所定の厚さに研削された前記加工代を、前記第2ねじ状砥石により研削することを特徴とする。従って、本発明に係る歯車研削用ねじ状砥石によれば、研削能力が異なる2種類の第1ねじ状砥石及び第2ねじ状砥石から構成することにより、簡素な構成で、被加工歯車を高精度に研削することができる。また、本発明に係る歯車研削方法によれば、研削能力が異なる2種類の第1ねじ状砥石及び第2ねじ状砥石から構成されたねじ状砥石を用いることにより、簡素な構成で、被加工歯車を高精度に研削することができる。以下、本発明に係る歯車研削用ねじ状砥石及び歯車研削方法について、図面を用いて詳細に説明する。先ず、本発明の第1実施例に係る歯車研削用ねじ状砥石、及び、これを用いた歯車研削方法について、図1及び図2を用いて詳細に説明する。図1に示すように、歯車研削盤1には、砥石ヘッド11が、水平なX軸方向砥石切り込み方向及びY軸方向砥石シフト方向、鉛直なZ軸方向砥石送り方向に移動可能に支持されている。そして、砥石ヘッド11には、主軸12が、砥石回転軸B1周りに回転可能に支持されており、この主軸12の先端には、円筒状に形成された外歯車研削用のねじ状砥石20が、着脱可能に装着されている。従って、砥石ヘッド11を駆動させることにより、ねじ状砥石20をX軸、Y軸、Z軸方向に移動させることができると共に、主軸12と共にねじ状砥石20を砥石回転軸B1周りに回転させることができる。また、歯車研削盤1には、テーブル13が、鉛直なワーク回転軸C1周りに回転可能に支持されている。そして、テーブル13の上面には、ワーク被加工外歯車W1が着脱可能に取り付けられている。従って、テーブル13を駆動させることにより、当該テーブル13と共にワークW1をワーク回転軸C1周りに回転させることができる。ここで、図1及び図2に示すように、円筒状のねじ状砥石20は、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石第1ねじ状砥石21及びねじ状砥石第2ねじ状砥石22から構成された、単一の外歯車研削用ねじ状砥石となっている。ねじ状砥石21,22は、例えば、砥粒の種類及び粒度、結合剤の種類及び結合度、気孔率等の相違によって、砥石の種類が異なるものの、同じ砥石諸元を有している。具体的には、ねじ状砥石22は、ねじ状砥石21よりも更に微細に研削することが可能となっており、ねじ状砥石21の研削能力よりも高い研削能力を有している。従って、ねじ状砥石21は、熱処理後のワークW1、または、熱処理後に粗仕上げされたワークW1を研削するための仕上げ研削用の砥石となっている。一方、ねじ状砥石22は、ねじ状砥石21によって研削されたワークW1を更に微細に研削するための超仕上げ研削用の砥石となっている。なお、ねじ状砥石21の砥石幅と、ねじ状砥石22の砥石幅とは、同じ長さに形成しても、異なった長さに形成しても構わない。そして、ねじ状砥石21の外周部には、ねじ山21aが、ねじ状砥石21の砥石幅方向砥石軸方向全域に亘って螺旋状に設けられており、このねじ山21aの左右両斜面には、仕上げ用研削面21bが形成されている。同様に、ねじ状砥石22の外周部には、ねじ山22aが、ねじ状砥石22の砥石幅方向砥石軸方向全域に亘って螺旋状に設けられており、このねじ山22aの左右両斜面には、超仕上げ用研削面22bが形成されている。即ち、ねじ状砥石20は、同軸上に配置したねじ状砥石21,22のねじ山21a,22a同士が連結するように、当該ねじ状砥石21,22の端面同士を接着剤等によって連結することにより、砥石連結体として形成されるものである。そして、このように、ねじ状砥石21,22の端面同士を突き合わせて連結することにより、ねじ状砥石21の仕上げ用研削面21bと、ねじ状砥石22の超仕上げ用研削面22bとが、ねじ状砥石20のねじすじ方向において、面一な研削面を形成することになる。なお、詳細は後述するが、ワークW1をねじ状砥石20により研削する場合には、先ず、ワークW1をねじ状砥石21により仕上げ研削した後、更に、その仕上げ研削されたワークW1をねじ状砥石22により超仕上げ研削するようにしている。このとき、図2に示すように、ねじ状砥石21,22には、予め、複数の研削範囲L1,L2が、砥石幅方向に連続して設定されている。この研削範囲L1,L2は、砥石幅方向に所定の長さで区画形成されたものであって、1個のワークW1を研削する際に使用できる使用範囲となっている。具体的に、ねじ状砥石21においては、一端側から他端側に向けて、研削範囲L11、研削範囲L12、...研削範囲L1n1、研削範囲L1nと順に、n個の研削範囲L1が設定されている。また、ねじ状砥石22においては、一端側から他端側に向けて、研削範囲L21、研削範囲L22、...研削範囲L2n1、研削範囲L2nと順に、n個の研削範囲L2が設定されている。つまり、1つのワークW1に対して、ねじ状砥石21,22の各研削範囲L1,L2を、それぞれ1箇所ずつ使用するようになっている。そして、このように、ねじ状砥石21,22の各研削範囲L1,L2を、ワーク1個当たりの使用範囲とすることにより、1つのねじ状砥石20によって、n個のワークW1を研削できるようになっている。従って、ワークW1をねじ状砥石20により研削する場合には、先ず、ねじ状砥石21とワークW1との間の位相合わせを行って、ねじ状砥石21における研削範囲L11の仕上げ用研削面21bと、ワークW1の左右両歯面とを、噛み合わせる。次いで、上述したように、ねじ状砥石21とワークW1とを噛み合わせた状態で、ねじ状砥石20とワークW1とを同期回転させながら、ねじ状砥石20に対して、X軸方向に切り込みを与えると共に、Z軸方向に送りを与える。これにより、ワークW1の左右両歯面が、ねじ状砥石21における研削範囲L11の仕上げ用研削面21bによって、研削される。そして、ねじ状砥石21をワークW1から離間させた後、ねじ状砥石20をY軸方向砥石回転軸B1方向にシフト移動させる。次いで、ねじ状砥石22における研削範囲L21の超仕上げ用研削面22bと、ワークW1の左右両歯面とを、噛み合わせる。そして、上述したように、ねじ状砥石22とワークW1とを噛み合わせた状態で、ねじ状砥石20とワークW1とを同期回転させながら、ねじ状砥石20に対して、X軸方向に切り込みを与えると共に、Z軸方向に送りを与える。これにより、ワークW1の左右両歯面が、ねじ状砥石22における研削範囲L21の超仕上げ用研削面22bによって、研削される。即ち、ねじ状砥石20による1個目のワークW1の研削が完了したことになる。次いで、2個目のワークW1を研削するときには、研削範囲L12の仕上げ用研削面21b及び研削範囲L22の超仕上げ用研削面21bを使用して、上述した研削動作を行う。以降、n個目のワークW1を研削するまで、研削範囲L1,L2を順次変更しながら、同様の研削動作を繰り返し行うようにする。そして、n個目のワークW1の研削が完了すると、ねじ状砥石20をドレッサ図示省略によりドレッシングする。このとき、ねじ状砥石21の仕上げ用研削面21bと、ねじ状砥石22の超仕上げ用研削面22bとは、面一となるように連結されているため、ねじ状砥石21,22を1つのドレッサにより連続してドレッシングすることができる。従って、本発明に係る歯車研削用のねじ状砥石20によれば、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石21及びねじ状砥石22から構成することにより、構造の簡素化を図ることができると共に、2種類の研削加工を連続的に行うことができるので、ワークW1を高精度に研削することができる。また、本発明に係る歯車研削方法によれば、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石21及びねじ状砥石22から構成されたねじ状砥石20において、ねじ状砥石21及びねじ状砥石22のいずれか一方を、適切に選択することができる。これにより、2種類の研削加工を連続的に行うことができるので、ワークW1を高精度に研削することができる。次に、本発明の第2実施例に係る歯車研削用ねじ状砥石、及び、これを用いた歯車研削方法について、図3乃至図5を用いて詳細に説明する。図3に示すように、歯車研削盤2には、主軸砥石アーバ31が、図示しない砥石ヘッドを介して、水平なX軸方向砥石切り込み方向及びY軸方向、鉛直なZ軸方向砥石送り方向に移動可能に支持されている。更に、主軸31は、砥石ヘッドに、砥石回転軸B2周りに回転可能に支持されており、この主軸31の先端には、樽形に形成された内歯車研削用のねじ状砥石40が、着脱可能に装着されている。従って、砥石ヘッドを駆動させることにより、ねじ状砥石40をX軸、Y軸、Z軸方向に移動させることができると共に、主軸31と共にねじ状砥石40を砥石回転軸B2周りに回転させることができる。また、歯車研削盤2には、ワーク被加工内歯車W2が、図示しないテーブルを介して、鉛直なワーク回転軸C2周りに回転可能に装着されている。従って、テーブルを駆動させることにより、ワークW2をワーク回転軸C2周りに回転させることができる。なお、主軸31砥石ヘッドは、X軸方向に延在する図示しない砥石旋回軸周りに旋回可能に支持されている。従って、主軸31をその砥石旋回軸周りに旋回させることにより、砥石回転軸B2の旋回角度傾斜角度を変更させることができる。これにより、砥石回転軸B2とワーク回転軸C2との間の軸交差角以下、軸角Σと称すが、ワークW2のねじれ角に応じて調整可能となっている。即ち、研削時のねじ状砥石40は、ワークW2のワーク回転軸C2に対して軸角Σで交差する砥石回転軸B2周りに回転することになる。ここで、図3及び図4に示すように、樽形のねじ状砥石40は、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石第1ねじ状砥石41及びねじ状砥石第2ねじ状砥石42から構成された、単一の内歯車研削用ねじ状砥石となっている。つまり、ねじ状砥石40は、砥石幅方向両側に設けられるねじ状砥石41と、このねじ状砥石41間に設けられるねじ状砥石42とから構成されており、砥石幅方向の全体形状として、その径寸法が、砥石幅方向中間部から砥石幅方向両端部に向かうに従って、漸次小さくなるような、樽形に形成されている。そして、このように、ねじ状砥石40を樽形に形成することにより、ワークW2に対して、軸角Σで配置したねじ状砥石40を、砥石幅方向全域で噛み合わせることが可能となっている。なお、ねじ状砥石41の砥石幅と、ねじ状砥石42の砥石幅とは、同じ長さに形成しても、異なった長さに形成しても構わない。ねじ状砥石41,42は、例えば、砥粒の種類及び粒度、結合剤の種類及び結合度、気孔率等の相違によって、砥石の種類が異なるものの、同じ砥石諸元を有している。具体的には、ねじ状砥石42は、ねじ状砥石41よりも更に微細に研削することが可能となっており、ねじ状砥石41の研削能力よりも高い研削能力を有している。従って、ねじ状砥石41は、熱処理後のワークW2、または、熱処理後に粗仕上げされたワークW2を研削するための仕上げ研削用の砥石となっている。一方、ねじ状砥石42は、ねじ状砥石41によって研削されたワークW2を更に微細に研削するための超仕上げ研削用の砥石となっている。また、ねじ状砥石41は、その径寸法が、砥石幅方向一端部から砥石幅方向他端部に向かうに従って、漸次小さくなるような、樽形に形成されている。更に、ねじ状砥石41の外周部には、ねじ山41aが、ねじ状砥石41の砥石幅方向砥石軸方向全域に亘って螺旋状に設けられており、このねじ山41aの左右両斜面には、仕上げ用研削面41bが形成されている。一方、ねじ状砥石42は、その径寸法が、砥石幅方向中間部から砥石幅方向両端部に向かうに従って、漸次小さくなるような、樽形に形成されている。更に、ねじ状砥石42の外周部には、ねじ山42aが、ねじ状砥石42の砥石幅方向砥石軸方向全域に亘って螺旋状に設けられており、このねじ山42aの左右両斜面には、超仕上げ用研削面42bが形成されている。即ち、ねじ状砥石40は、同軸上に配置したねじ状砥石41,42のねじ山41a,42a同士が連結するように、当該ねじ状砥石41,42の端面同士を接着剤等によって連結することにより、砥石連結体として形成されるものである。そして、このように、ねじ状砥石41,42の端面同士を突き合わせて連結することにより、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bと、ねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42bとが、ねじ状砥石40のねじすじ方向において、面一な研削面を形成することになる。なお、詳細は後述するが、ワークW2をねじ状砥石40により研削する場合には、先ず、ワークW2をねじ状砥石41により仕上げ研削した後、更に、その仕上げ研削されたワークW2をねじ状砥石42により超仕上げ研削するようにしている。このとき、図5に示すように、研削前のワークW2においては、研削後の最終歯形形状となる歯形W2bに対して、加工代研削代W2aが所定の厚さで付されている。一方、ねじ状砥石40のねじ山41a,41bの刃形は、歯形W2bに基づいて規定されている。ここで、図5においては、ワークW2の加工代W2a及び歯形W2bを、簡易的に曲線で示している。これにより、ワークW2をねじ状砥石40により研削すると、研削当初においては、ねじ状砥石40の砥石幅方向両端部となるねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bのみが、ワークW2の加工代W2aを研削することになる。そして、更に、研削が続けられて、加工代W2aの厚さが薄くなるに従って、ねじ状砥石40の研削範囲が、砥石幅方向両端部側から砥石幅方向中間部側に移行していき、最終的に、ねじ状砥石40の砥石幅方向中間部となるねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42bのみによって、残りの加工代W2aが研削されて、歯形W2bが得られることになる。従って、ワークW2をねじ状砥石40により研削する場合には、先ず、ねじ状砥石40を、ワークW2のねじれ角に応じた軸角Σに配置させる。次いで、ねじ状砥石40とワークW2との間の位相合わせを行って、これらを噛み合わせる。このとき、噛み合わせ直後においては、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41aとワークW2の加工代W2aとが噛み合うことになる。そして、上述したように、ねじ状砥石41とワークW2とを噛み合わせた状態で、ねじ状砥石20とワークW2とを同期回転させながら、ねじ状砥石40に対して、X軸方向に切り込みを与えると共に、Z軸方向に送りを与える。これにより、ワークW2の加工代W2aが、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bによって研削される。次いで、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bによる研削が続けられ、加工代W2aの厚さが次第に薄くなり、当該加工代W2aが所定の厚さに到達すると、ねじ状砥石41のワークW2への当たりが微小となると共に、ねじ状砥石42のワークW2への当たりが非常に大きくなる。即ち、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bによる研削が完了する一方、ねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42bによる研削が開始する。そして、更に、研削が続けられると、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bによって所定の厚さに研削されたワークW2の加工代W2aが、ねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42aによって研削される。これにより、最終的に、ねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42aによって、ワークW2の歯形W2bが形成される。また、ねじ状砥石40を用いて所定数量のワークW2を研削すると、その仕上げ用研削面41b及び超仕上げ用研削面42bが磨耗して、その切れ味が低下するため、これらを定期的にドレッサ図示省略によりドレッシングする。このとき、ねじ状砥石41の仕上げ用研削面41bと、ねじ状砥石42の超仕上げ用研削面42bとは、面一となるように連結されているため、ねじ状砥石41,42を1つのドレッサにより連続してドレッシングすることができる。従って、本発明に係る歯車研削用のねじ状砥石40によれば、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石41及びねじ状砥石42から構成することにより、構造の簡素化を図ることができると共に、2種類の研削加工を連続的に行うことができるので、ワークW1を高精度に研削することができる。また、本発明に係る歯車研削方法によれば、研削能力が異なる2種類のねじ状砥石41及びねじ状砥石42から構成されたねじ状砥石40において、ねじ状砥石41及びねじ状砥石42を順に使用することができる。これにより、2種類の研削加工を連続的に行うことができるので、ワークW2を高精度に研削することができる。"