"骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練りを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、調整練り混ぜ工程と、一次練り混ぜ工程とにおいて、使用するコンクリート製造設備で計測された、一次水を投入する時間、水硬性物質粉体を投入する時間のそれぞれ半分の時間を、投入後のそれぞれの練り混ぜ時間に加えて、各練り混ぜ時間を設定することを特徴とする分割練り混ぜ工法。骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練りを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、骨材に一次水を加えて練り混ぜて調整練り混ぜを行うに際し、骨材に一次水を投入する投入時間の半分と一次水の投入終了後における調整練り時間との合計時間を、0.5m3/バッチ以上の強制練りミキサを使用する場合において、12秒以上18秒未満に設定したことを特徴とする分割練り混ぜ工法。骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練りを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、骨材に一次水を加えて調整練りを行った後、水硬性物質粉体を投入して一次練り混ぜを行うに際し、水硬性物質粉体の投入時間の半分と水硬性物質の投入終了後における一次練り混ぜ時間との合計時間を、0.5m3/バッチ以上の強制練りミキサを使用する場合において、25秒以上36秒未満に設定したことを特徴とする分割練り混ぜ工法。請求項1に記載された分割練り混ぜ工法において、0.5m3/バッチ以上の強制練りミキサを使用する場合に、骨材に一次水を投入する投入時間の半分と一次水の投入終了後における調整練り時間との合計時間を、12秒以上18秒未満に設定して、骨材と一次水との練り混ぜを行う調整練り混ぜ工程と、調整練り混ぜ工程の後に水硬性物質粉体を投入し、水硬性物質粉体の投入時間の半分と水硬性物質の投入終了後における一次練り混ぜ時間との合計時間を、25秒以上36秒未満に設定して練り混ぜを行う一次練り混ぜ工程とを、行うことを特徴とする分割練り混ぜ工法。しかしながら、分割練り混ぜ工法は、従来の一括練り混ぜ工法と比較して、調整練り混ぜと一次練り混ぜと二次練り混ぜに分割して練り混ぜするために、総練り混ぜ時間が長くなる問題がある。例えば、分割練り混ぜ工法の練り混ぜ時間は、強制練りミキサの容量0.5m3以上では、骨材を5秒でミキサに投入し、続いて一次水を10秒で投入して調整練り混ぜを13秒~20秒行い、セメントを含む水硬性物質粉体を15秒で投入して一次練り混ぜを28秒~40秒行い、二次水を10秒で投入して二次練り混ぜを30秒~60秒行うものとすれば、合計で練り混ぜ時間の平均値は140秒程度となる。このことから、単純に練り混ぜ時間だけで比較すると、分割練り混ぜ工法の方が一括練り混ぜ工法の練り混ぜ時間通常60秒程度より練り混ぜ時間が長くなるため、コンクリートの製造効率が劣るという問題がある。そのため、コンクリートの生産性と経済性を考慮すると、分割練り混ぜ工法によって得られたコンクリートの優れた特性を確保した上で、練り混ぜ時間を従来の分割練り混ぜ方法の練り混ぜ時間より短くすることが要求されている。しかしながら、各練り混ぜ時間を短縮しすぎると分割練り混ぜ工法の特徴を十分発揮できないが、どこまで練り混ぜ時間を短く出来るか限度が不明であったため、現時点では過去の経験から個々の練り混ぜ時間を上述のように余裕を持って設定していた。そのために練り混ぜ時間を短縮できないという課題があった。また、分割練り混ぜ工法においては、練り混ぜステップは調整練り混ぜ、一次練り混ぜ、二次練り混ぜに分けられるが、各ステップの練り混ぜにはそれぞれ目的があり、その目的を満たすように適正に練り混ぜが行われないと分割練り混ぜ工法としての性能が確保できない。たとえば、調整練り混ぜ時に短すぎたり、長すぎたりする練り混ぜ時間とすると分割練り混ぜの性能を十分発揮できず、一次練りも同様であるので、各練り混ぜステップの全てを適正な練り混ぜ時間で行わなければ、一括練り混ぜと比べブリーディングの減少、硬化後の圧縮強度の増加が不十分になる等、分割練り混ぜ工法の優れた特性を得られないという問題があった。さらに、コンクリート製造設備によって異なる各コンクリートの配合材料の投入時間を各ステップの練り混ぜ時間に考慮していないため練り混ぜ時間が過大になるという問題があった。本発明は、このような実情に鑑みて、優れた性能のコンクリートを製造できるように各工程の練り混ぜ時間を規定し、従来よりも短時間で練り混ぜを行えるようにした分割練り混ぜ工法を提供することを目的とする。本発明による分割練り混ぜ工法は、骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練りを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、調整練り混ぜ工程と、一次練り混ぜ工程とにおいて、使用するコンクリート製造設備で計測された、一次水を投入する時間、水硬性物質粉体を投入する時間のそれぞれ半分の時間を、投入後のそれぞれの練り混ぜ時間に加えて、各練り混ぜ時間を設定することを特徴とする。本発明による分割練り混ぜ工法は、ミキサを回転させながら、骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練り混ぜを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、容量0.5m3以上の強制練りミキサを使用する、調整練り混ぜ工程では、前記ミキサに骨材を投入した後に一次水を投入する際に、一次水を投入する時間の半分の時間を投入後の練り混ぜ時間に加えて、調整練り混ぜ時間を12秒~18秒未満の範囲に設定したことを特徴とする。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、調整練り混ぜ工程において、骨材に一次水を投入する投入時間を調整練り混ぜ時間に含めることになるので、これを含めた練り混ぜ時間の設定をすることにより、調整練り混ぜに要する時間を短縮させることができ、しかも、骨材に使用されるコンクリート製造設備で計測された一次水を投入する投入時間が長短いずれの場合でも、一次水投入終了後の調整練り時間を調整して、これらの合計時間によって調整練り混ぜ時間を12秒~18秒未満の範囲に設定できるから、一次水投入時間が変化しても合計の調整練り混ぜ時間は従来より短縮化できる。前述の一次水投入時間を含めた、調整練り混ぜ時間をこれに相当する、従来実施されていた練り混ぜ時間18秒~25秒より短い12秒~18秒未満の範囲に設定することで、従来の分割練り混ぜ工法と比較して、より短かい時間で骨材の含水率が偏在する割合が最も小さく骨材に一次水が均一に混ざった状態になる。そのため、コンクリートのブリーディング率を小さくできる。一方、調整練り混ぜ時間が12秒未満である場合には調整練り混ぜ時間が短すぎて骨材の界面周囲に一次水が均一に付着していない。また、調整練り混ぜ時間が30秒を超えた場合では、一次水量は骨材が表面水として界面に均一に付着して保持される水分量より多いので一部の一次水が下方に沈降して偏在してしまい、水硬性物質粉体の粒子間結合力が強固な状態にするのに過多となり、次の一次練り混ぜ工程や二次練り混ぜ工程を従来と同様な時間行って得たコンクリートはブリーディング率が本発明の場合よりも高くなる不具合が生じる。なお、上述の計測において、一次水の投入時間が長短変動した場合でも、一次水の投入完了後の調整練り混ぜ時間の長さを調整することができるから、実質的な調整練り混ぜ時間を適正な練り混ぜ時間に設定できる。上述した分割練り混ぜ工法において、調整練り混ぜ工程の終了後の一次練り混ぜ工程では、水硬性物質粉体を投入する際に、水硬性物質粉体を投入する時間の半分の時間を投入後の練り混ぜ時間に加えて、一次練り混ぜ時間を25秒~36秒未満の範囲に設定したことを特徴とする。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、上述した調整練り混ぜ工程の次に、一次練り混ぜ工程において、水硬性物質粉体を投入する投入時間を投入終了後の一次練り混ぜ時間に含めることにより一次練り混ぜに要する時間を短縮させることができる。しかも、使用されるコンクリート製造設備で計測された水硬性物質粉体を投入する投入時間が長短いずれの場合でも、水硬性物質粉体投入終了後の一次練り混ぜ時間を調整してその合計時間によって一次練り混ぜ時間を25秒~36秒未満の範囲に設定できるから、水硬性物質粉体投入時間が変化しても合計の一次練り混ぜ時間は従来より短縮化できる。しかも、一次練り混ぜ工程において、水硬性物質粉体の投入時間を含めた一次練り混ぜ時間をこれに相当する、従来実施されていた練り混ぜ時間36秒~45秒より短い25秒~36秒未満の範囲内に設定したため、一次水が骨材の界面に一様に付着され水硬性物質粉体が一次水と混合して一様な粒子間結合力が強固な状態となり骨材の界面に固着した状態で殻を形成し、均一な厚みの造殻が得られ、二次練り混ぜ工程によって製造されたコンクリートはブリーディング率が低い高強度なコンクリートが得られる。ここで、一次練り混ぜ時間が25秒に満たないと、水硬性物質粉体の攪拌が不十分であり、造殻層の厚さが一様にならずに分割練りの効果が十分現れない。そのため、ブリーディング率が増大する欠点が生じる。また、上述した分割練り混ぜ工法において、一次練り混ぜ工程の終了後の二次練り混ぜ工程では、二次水投入すると共に、水硬性物質粉体を投入する時間の半分の時間を投入後の練り混ぜ時間に加えて、二次練り混ぜ時間を30秒~62秒の範囲とすることが適正な練り混ぜ時間である。上述した調整練り混ぜ時間と一次練り混ぜ時間に亘ってそれぞれミキサ内で練り混ぜ処理を行った次に二次水投入して、二次練り混ぜ時間を上述の練り混ぜ時間の範囲30秒~62秒で練り混ぜを行うことによって、ブリーディング率の小さい高強度なコンクリートを製造できる。しかも、総練り混ぜ時間は従来の分割練り混ぜ工法と比較して短くなり、コンクリートの製造効率を向上できる。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、骨材に一次水を加えて骨材界面に一次水を一様に付着させる調整練り混ぜを行い、その後セメント等の水硬性物質粉体を加えて一次練り混ぜを行い、更に全水量から一次水量を除去した二次水を加えて二次練り混ぜを行うことで、コンクリートを製造するようにした分割練り混ぜ工法において、容量0.5m3以上の強制練りミキサを使用する調整練り混ぜ工程では、骨材に一次水を投入すると共に、一次水を投入する時間の半分の時間を投入後の練り混ぜ時間に加えて、調整練り混ぜ時間を12秒~18秒未満の範囲に設定し、調整練り混ぜ工程の終了後の一次練り混ぜ工程では、水硬性物質粉体を投入すると共に、水硬性物質粉体を投入する時間の半分の時間を投入後の練り混ぜ時間に加えて、一次練り混ぜ時間を25秒~36秒未満の範囲に設定したことを特徴とする。本発明による分割練り混ぜ工法における各練り混ぜステップの目的と時間範囲設定の考え方は以下のとおりである。調整練り混ぜの目的は骨材の表面に均一に水分を付着させることである。練り混ぜ時間が短いために骨材回りに水の均一な分布ができない場合、骨材に対して水が偏在することになり、水が少ない部分の骨材は一次練り混ぜ工程で水硬性物質粉体による造殻と造殻厚が十分にならない。また、骨材回りで水が過剰の部分は造殻が弱くなり一次練り混ぜ工程で水硬性物質粉体のダマが多く発生するなどの問題が起こる。骨材表面の水分の分布が均一でなければ水硬性物質粉体の粒子間結合力が強固な状態の強固な造殻ができない。従来は、最短で最適な調整練り混ぜ時間が不明であるために比較的長い調整練り混ぜ時間を設定していた場合、一部の一次水が下方に沈降して偏在してしまい、水硬性物質粉体の粒子間結合力が強固な状態にするのに過多または過少となり、コンクリートはブリーディング率が本発明の場合よりも高くなる不具合が生じる。一次水は骨材が表面に保持できる水分量より多いので、調整練りで再度、表面水の偏在が起こるので練り混ぜ時間にも上限がある。本発明は、これらの不具合を生じない最短の調整練り混ぜ時間を設定したことが特徴である。また、本発明は最短で最適の調整練り混ぜ時間を明らかにし従来実施されていなかった時間の範囲で最短で最適の一次練り混ぜ時間を設定した。一次練りの目的は、水硬性物質粉体を骨材表面に均一に粉体の粒子間結合力が強固な状態として付着させて強固な造殻を形成することである。そのために最低必要な時間があり、長すぎると造殻体どおしの造粒団塊結合が起きる等の理由で、ブリーディング量増加など、分割練り混ぜの効果が損なわれる。これら、練り混ぜ時間を設定するうえで、材料の投入時間を考慮しないと練り時間が適正に設定できない。ミキサでコンクリートを製造する場合、ミキサーは調整練り混ぜ、一次練り混ぜ、二次練り混ぜの各ステップの間も攪拌翼が連続して回転している状態で練り混ぜを行う。このため一次水、水硬性物質粉体の投入の間も攪拌が行われており、この時間を考慮しないと適正な練り混ぜ時間を設定できず、分割練り混ぜの性能発揮を損なうことが分かった。例えば、容量の大きいミキサ2~3m3は投入量が大きくなり投入時間が長いので、これを考慮せずに練り混ぜ時間を決めることは練り混ぜ時間が長すぎることになり、分割練り混ぜの性能を損なうこととなる。たとえば、一次練り混ぜ工程におけるセメント等の水硬性物質粉体の投入時間は大型のミキサの場合、通常10秒から15秒としていた。旧型のバッチャープラントでは20秒に及ぶものもあった。また、調整練りの一次水投入時間は10秒程度としていた。これらはそれぞれの練り混ぜ時間に対して無視できる長さではない。したがって、投入時間を合理的に考慮しなければ、実質の有効な練り混ぜ時間を設定することができない。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、特に調整練り混ぜ工程と、一次練り混ぜ工程とにおいて、それぞれ骨材に一次水を投入する時間、水硬性物質粉体を投入する時間のそれぞれ半分の時間だけ、調整練り混ぜ時間、一次練り混ぜ時間に加えて各合計時間を設定するから、各工程と全体工程における練り混ぜ時間がそれぞれ従来よりも短縮され、しかも各投入時間が長短変化しても投入終了後の練り混ぜ時間との各合計時間で調整できる。しかも、従来、最適練り混ぜ時間がわからず練り混ぜ不足を防ぐために経験的に安全を考慮して比較的長く設定した最適練り混ぜ時間について、練り混ぜ時間プログラムの設定に際し、実機で各投入時間を計測し設定することで、本発明者らが必要最小限の最適な調整練り混ぜ時間と一次練り混ぜ時間を設定するようにしたから、各練り混ぜ時間が短縮化されて従来の分割練り混ぜ工法と比較して製造効率と経済性を向上できる。しかも、調整練り混ぜ工程において、調整練り混ぜ時間の合計時間を12秒~18秒未満の範囲とすれば、骨材の含水率が偏在する割合が最も小さく、骨材に一次水が均一に混ざった状態になる。そして、一次練り混ぜ工程において、一次練り混ぜ時間が25秒~36秒未満の範囲であるなら、骨材の界面に一様に付着された一次水が水硬性物質粉体と混合して一様な粒子間結合力が強固な状態となり、骨材の界面に固着した状態で均一な厚みの造殻が得られる。本発明によれば、これら各練り混ぜ時間範囲の内、従来実施していた範囲を除いたより短い時間範囲が得られた。従来の練り混ぜ時間の範囲は、一次水および水硬性物質粉体のそれぞれの実際の投入時間の半分の時間を含んだ練り混ぜ時間として表せば、調整練り混ぜ時間は18秒から25秒の範囲であり、一次練り混ぜ時間は36秒から45秒の範囲であった。従来の調整練り混ぜおよび一次練り混ぜの時間は、コンクリートの時間当たりの要求出荷量に対してプラントの製造能力に余裕がある場合はこれを考慮し、許容される範囲で多少の余裕もたせて設定していた場合も含んでいた。そのため、比較的長時間の練り混ぜ時間となっていた。これに対し、本発明により、分割練り混ぜの優れたコンクリートの特性を確保したうえで、従来より練り混ぜ時間を短くすることが可能となった。通常の一括練り混ぜにおいては、コンクリートの配合水セメント比、粉体量に対し必要練り混ぜ時間を変化させることが必要な場合がある。これに対し、本工法ではコンクリートの配合の変化に対しては調整練り混ぜおよび一次練り混ぜの時間を変化させる必要がない。なぜなら、0.5m3以上の強制練りミキサを使用する場合、調整練り混ぜにおいては練り混ぜ対象は骨材砂、砂利のみで水硬性物質粉体が含まれていないので練り混ぜ軸動力は小さく、骨材の表面に均一に水分を付着させるための一定の時間があれば良いため、練り混ぜ時間は配合に影響されない。また、一次練り混ぜでは、水硬性物質粉体結合材としてセメント等を骨材表面に均一に粒子間結合力が強固な状態として付着させ、強固な造殻を形成するために大きな軸動力を必要とするので、分割練り混ぜ用のミキサは、通常の一括練り混ぜ用ミキサ動力に比べて13~15倍の動力のモータを有している。0.5m3以上の強制練りミキサを使用する場合、粉体粒子の結合力の最も強固な状態で練ることに対する必要な動力が大きく、配合変化主に粉体量の変化に対する動力への影響は小さいので、水硬性物質粉体を粉体粒子間の結合力が強固な状態にするための練り混ぜ時間は水硬性物質粉体の量に応じて変化させる必要がない。したがって、コンクリートのm3当たりの材料配合としては、全配合水90~200kg内、一次水35~160kg、セメント等の水硬性物質粉体120~600kg、細骨材500~1300kg、粗骨材600~1700kg合計骨材量1400~2200kgの範囲の配合にたいして練り混ぜ時間は変化させない。さらに、ミキサの容量、種類およびメーカの違いによる練り混ぜ能力と練り混ぜ時間については、容量0.5m3以上3.0m3以下の強制練り二軸およびパン形タイプであれば差異は小さい。ミキサはJISA860319942006確認コンクリートミキサの表2の練り混ぜ性能の規定を満たすこととされている。このときの練り混ぜ時間は同JIS62項で60秒の条件と一定である。各メーカのミキサは当然ながら性能がこれに適合し、ほぼ同等の練り混ぜ性能をもつ。このため分割練り混ぜにおいては、調整練り混ぜおよび一次練り混ぜ時間を、容量0.5m3以上の強制練り二軸およびパン形タイプミキサを使用する場合変化させる必要がない。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、調整練り混ぜ工程と、一次練り混ぜ工程とにおいて、使用するコンクリート製造設備で計測された、一次水を投入する時間、水硬性物質粉体を投入する時間のそれぞれ半分の時間を、投入後のそれぞれの練り混ぜ時間に加えて、各練り混ぜ時間を設定するようにしたから、分割練り混ぜ工法でありながら、従来よりも短時間でコンクリートやモルタルを製造できて、性能向上と経済性に優れた練り混ぜ時間を得ることができる。しかも、調整練り混ぜと一次練り混ぜによって、骨材界面に対して粉体の粒子間結合力が強固な状態にされた水硬性物質粉体が一様な厚みで付着して強固な造殻を実現できる。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、骨材に一次水を投入する投入時間の半分と一次水の投入終了後における調整練り時間との合計時間を従来実施していた調整練り混ぜ時間より小さい12秒~18秒未満の範囲に設定したことによって、骨材の周囲界面に一次水を一様に付着させることかできて、その後の水硬性物質粉体の投与等の従来と同様な一次練り混ぜと二次練り混ぜを行ったとしても、粉体の粒子間結合力が強固な状態にして均一で強固な造殻が可能になる。そのため、ブリーディングの少ないモルタルを含むコンクリートを製造することができる。しかも、分割練り混ぜでありながら、従来よりも短時間の調整練り混ぜ時間によってコンクリートを製造できる。また、本発明による分割練り混ぜ工法によれば、調整練り混ぜ工程の後の一次練り混ぜ工程において、水硬性物質粉体の投入時間の半分と水硬性物質の投入終了後における一次練り混ぜ時間との合計時間を従来実施していた一次練り混ぜ時間より小さい25秒~36秒未満の範囲に設定したことで、水硬性物質粉体を粒子間結合力が強固な状態にして均一で強固に造殻できて一様な厚さの造殻層を備えた造粒体を製造できる。そのため、その後の二次練り混ぜ工程を従来と同様な練り混ぜを行ったとしてもブリーディングの少ないモルタルを含むコンクリートを製造することができる。しかも、分割練り混ぜでありながら、従来よりも短時間でコンクリートを製造できる。本発明による分割練り混ぜ工法によれば、調整練り混ぜ時間を12秒~18秒未満の範囲に設定し、一次練り混ぜ時間を25秒~36秒未満の範囲に設定したことで、分割練り混ぜ工法でありながら、従来よりも短時間でコンクリートやモルタルを製造できて、性能向上と経済性に優れた練り混ぜ時間を得ることができる。しかも、調整練り混ぜと一次練り混ぜによって、骨材界面に対して粉体の粒子間結合力が強固な状態にされた水硬性物質粉体が一様な厚みで付着して強固な造殻を実現できる。そして、二次練り混ぜによって、造殻された骨材の間に水硬性物質粉体の薄いペーストを均一に分布させることができて、従来の分割練り混ぜ工法よりもブリーディングが少なくスランプ値の安定した高性能なモルタルを含むコンクリートを製造できる。次に本発明の実施の形態による分割練り混ぜ工法について添付図面を参照して説明する。図1は本発明の実施形態による分割練り混ぜ工法によってコンクリートを製造するためのバッチャプラントを示すものである。図1に示すバッチャプラント1は、主としてコンクリートの構成材料を練り混ぜるために内部に図示しない撹拌翼が設けられたミキサ2と、これら構成材料を貯蔵状態から運搬し計量して投入する周辺装置3と、これらを制御する制御部4とで概略構成されている。ミキサ2の上方には、配合水Wを貯蔵する水貯蔵器6と、セメントを貯蔵するセメント貯蔵器7と、砂等の細骨材を貯蔵する細骨材貯蔵器8と、砂利等の粗骨材を貯蔵する粗骨材貯蔵器9とを備えている。セメント貯蔵器7にはセメントサイロ10からセメントが供給されて貯蔵されることになる。細骨材や粗骨材等の骨材もコンベア等で貯蔵器8,9に供給されて貯蔵される。また、水貯蔵器6の下側には、ミキサ2に投入すべき水量を一次水W1と二次水W2に分割してそれぞれ計量する一次水計量タンク12aと二次水計量タンク12bが設けられている。同様に、セメント貯蔵器7、細骨材貯蔵器8,粗骨材貯蔵器9の下側にはそれぞれセメント計量タンク13、細骨材計量タンク14,粗骨材計量タンク15がそれぞれ配設され、制御部4によって適宜の構成材料が選択されてミキサ2に投下されるようになっている。また、二次水計量器12bには、混和剤貯蔵器17から必要に応じて混和剤が混入されるようになっている。ミキサ2は図示しない攪拌翼が回転させられており、砂や砂利等の骨材や、セメント等の水硬性物質粉体を投入して攪拌して練り混ぜる。そして、ミキサ2で調整練り混ぜ、一次練り混ぜ、二次練り混ぜを順次行うことで製造されたフレッシュコンクリートがホッパ16を介して排出されることになる。ここで、本明細書で用いる用語について説明すると、水硬性物質粉体とは、水と水和反応により硬化して水に溶けない物質となる粉体をいうものである。水硬性物質としてセメントが代表的であるが、他にも採用され得るものがある。即ち、水硬性物質粉体のうち、水硬性反応が早いものとしてセメント、水硬性反応が比較的遅いものとして高炉スラグ、フライアッシュ、シリカフューム等がある。水硬性反応がないものとして石灰石微粉末等がある。石灰石微粉末は他の物質の硬化を助けて強度を向上させる役割を果たす物質であり自身は硬化しない。これらセメント以外の適宜の水硬性物質をセメントに混ぜて水硬性物質として用いることができる。本実施形態で用いる水硬性物質粉体は、セメント単独からなるもの、或いはセメントに加えて、高炉スラグ、フライアッシュ、シリカフューム、石灰石微粉末のうちの少なくとも1または複数の種類を添加して混合させた混合粉体からなるもののいずれかを用いるものとする。そのため、セメント貯蔵器7にはセメントに代えて混合材料からなる水硬性物質粉体が貯留されていてもよく、以下の説明ではセメントのみの場合を含めて水硬性物質粉体という。また、造殻とは、水硬性物質粉体を水と混合させて粉体粒子間の結合力が強固な状態にした混合体を細骨材Sや粗骨材Gからなる骨材の界面に殻として吸着させた層をいうものとする。一次水とは、コンクリートを製造するために投入する全配合水量の一部であって、骨材の表面に吸着される水分と、水硬性物質粉体を粉体粒子間の結合力が強固な状態にするために必要な水分との和に相当する水量一次水量である。また、二次水とは、全配合水量から一次水量を差し引いた水量であって、二次練り混ぜにより規定のスランプ値を得られる水量をいう。このバッチャプラント1では、分割練り混ぜ工法における調整練り混ぜ工程、一次水練り混ぜ工程、二次水練り混ぜ工程の各工程に応じて計量された各構成材料を投入すべきタイミングに応じて、制御部4に電気的に接続した操作盤によってミキサ2内に投下させることになる。用いるミキサ2の容量は0.5m3以上の範囲とし、本実施形態では例えば1.0m3容量の二軸強制練り型のミキサ2を用いる。先ず、予め設定される各工程における練り混ぜ時間は次のように決定される。図2において、横軸に時間T、縦軸に骨材、一次水W1、水硬性物質粉体、二次水W2の累積投入量Voをそれぞれとる。そして、単位時間当たりに投入する各構成材料として、例えば骨材S、一次水量W1、水硬性物質粉体C、二次水量W2を選定し、単位時間当たりの構成材料の投入量を一定にして各工程における総投入量Voに応じた所定の投入時間Toと、構成材料の投入終了時点からの練り混ぜ時間T1とを設定する。そして、ミキサ2は構成材料の投入前から定速で撹拌回転しており、構成材料の投入時においても撹拌翼による練り混ぜが行われているから、投入時間も実質的練り混ぜ時間に含めるものとする。構成材料の投入時における累積投入量Voと投入時間Tとの関係に関し、図2に示すように、構成材料の累積投入量Voは、時間の経過と共に直線的に増加し、設定された累積投入量Voに達することで投入を終了する。その後は、設定された累積投入量Voに対し、ミキサ2で練り混ぜを行う。そのため、練り混ぜ効果は、投入された構成材料の量Voと練り混ぜ時間Tとの積と考えることができるから、投入時間Toにおける練り混ぜ効果は直角二等辺三角形の面積に相当する。これと同じ面積は1/2Toと累積投入量Voの積である四角形の面積であるから、累積投入量Voと練り混ぜ時間Tとの関係は次式To×Vo×1/2T1×Vo=1/2VoTo2T1で求められる。そして、実質的な有効練り混ぜ時間Tは概略で次の式で求められる。T=1/2VoTo2T1/Vo=1/2ToT1このようにして、構成材料に応じた必要な練り混ぜ時間Tを規定できる。各構成材料の投入時間Toはバッチャプラント1によって変化する。プラント1において、練り混ぜプログラムの決定の際には投入時間Toを計測してこれら各構成材料の実質的な練り混ぜ時間Tを求める次に、本発明の実施形態による分割練り混ぜ工法について説明する。先ず、分割練り混ぜ工法において、骨材として例えば細骨材と粗骨材を用いるものとし、骨材の界面表面に一次水W1を一様に分布させることは強固な造殻のために最も重要である。そして、セメントを含む水硬性物質粉体を細骨材に固着させるためには、骨材の界面に、水硬性物質粉体を粒子間結合力が強固な状態にするのに最適な量の水分が付着されていることが最も効果がある。これに対し、分割練り混ぜ工法において、水硬性物質粉体と一次水W1とを練り混ぜて粉体の粒子間結合力が強固な状態としたものを骨材と練り混ぜても、骨材の界面が乾燥していると骨材との固着の程度が低下するため、好ましくない。また、骨材と水硬性物質粉体を混ぜた状態で一次水W1を加えて練り混ぜても、骨材の界面に水分が吸着していないため造殻が不十分であり、分割練り混ぜ工法の特徴が発揮されない。これらの説明から、本実施形態による分割練り混ぜ工法では、骨材として用いた細骨材と粗骨材の界面表面周囲に一次水W1を均一に付着させて、その後に水硬性物質粉体を造殻する手順が最も効果がある。また、一次水量W1は骨材が表面水として界面に保持できる水量より多いので、必要以上に長時間の調整練り混ぜが行われると、水分が下部に偏在するようになるので好ましくない。そのため、調整練りの時間には上限と下限が設定される。また、骨材の表面に均一に一次水を分布させないとセメント等の粉体の偏在によるダマが多くなる。モルタルでの試験では調整練りと一次練りを行った分割練り混ぜの途中のものと、骨材砂とセメントと一次水を同時に投入して練ったものとの比較では、後者のほうがダマの発生が4倍くらいとなる。これは、調整練りを適切にすることの有無による差である。調整練りの時間が短すぎた場合には骨材の表面の水の分布が均一にならない。調整練りの時間が長すぎた場合でも同様であり、特に一部の骨材回りに一次水量が過剰な部分が生じてしまい、セメント等の水硬性物質粉体のダマが発生する。そのため、調整練り混ぜ時間を適切に設定することでダマ発生を低減できる。従って、本実施形態による分割練り混ぜ工法では、最初に処理する調整練り工程において、ミキサ2内に骨材として砂からなる細骨材と砂利からなる粗骨材を所定量予め投入し、予め設定された水量の一次水W1を単位時間当たり一定量ずつ投入しながらミキサ2の攪拌翼で撹拌して調整練り混ぜを行う。なお、一次水W1の決定方法は上述した従来技術に開示されており、ここでは説明を省略する特許第4249176号公報、第1521715号公報参照。そして、一次水W1の投入を所定時間Toで完了させた後、更に調整練り混ぜを所定時間T1行う。調整練りによる有効練り混ぜ時間TをTaとして、有効練り混ぜ時間Ta=1/2ToT1は12秒~30秒の範囲に設定される。ここで、調整練り混ぜ工程における有効練り混ぜ時間Taは一次水W1の投入時間Toも考慮して、試験により、例えば次のように設定される。例えば容量1m3のミキサ2を使用した場合、骨材885kgをミキサ2内に入れて、一次水W1を1秒当たり16.6kg、投入時間To=合計5秒で83kg投入して、一次水の投入時間Toを含めて調整練り混ぜを行った。調整練り混ぜ時間Taが所定時間経過する毎にミキサ2内の複数箇所例えば2箇所で100gの試料の含水率を計測した。得られたデータの偏差から、一次水W1が骨材の界面に一様に分布するのに必要な練り混ぜ時間および限度となる時間を求めた。その結果を図3に示す。図3は試験で得られた調整練り混ぜ時間secと骨材の含水率が偏在する割合との関係を示す図であり、調整練り混ぜ時間Taが12秒~30秒の範囲内で、骨材の含水率が偏在する割合が約0.3以下となって最も小さく、骨材に一次水W1が均一に混ざった状態を示している。一方、有効調整練り混ぜ時間Taが12秒未満である場合には骨材の界面に一次水W1が十分均一に付着しておらず、また調整練り混ぜ時間Taが30秒を超えた場合では、一次水量W1は骨材が表面水として界面に均一に付着して保持される水分量より多いので、30秒を超えて長時間の調整練りが行われると一時水が下方に沈降して偏在してしまい、水硬性物質粉体を粒子間結合力が強固な状態にするのに過多となり、次の一次練り混ぜ工程において好ましくない。なお、上述の試験において、一次水W1の投入時間Toが上述の場合より短かったり長かったりした場合でも、一次水W1の投入完了後の調整練り混ぜ時間T1の長さを調整することができるから、実質的な調整練り混ぜ時間Taはほぼ同一の長さになる。次に、図4において、調整練り混ぜ時間Taを変化させて分割練り混ぜ効果が現れているか否かを調べるため、この分割練り混ぜ工法で製造したコンクリートのブリーディング率との関係を調べた。時間Taの調整練り混ぜ後の試料に水硬性物質粉体として例えばセメントCを300kg投入し、一次水W1=83kg及び二次水W2からなる水量Wを195kg、165kg、135kgの3種類に設定してそれぞれ投入することで、投入水量WとセメントCとの比W/C=65、55、45のコンクリート3種類をサンプルとして製造し、ブリーディング率偏差を測定した。図4から、分割練り混ぜ工法で製造したコンクリートの好ましいブリーディング率偏差を1以下とした場合、調整練り混ぜ時間Taが12秒~36秒の範囲内であればブリーディング量の偏在が小さいことが認められた。そのため、調整練り混ぜ時間Taが図3,4の両方を満足する12秒~30秒の範囲内であれば、骨材含水率の偏差が小さく均一で強固な造殻が可能である上に、コンクリートを製造した際のブリーディングが小さい良好なコンクリートを製造できることを確認できる。このように、図3及び図4に示す試験結果から、一次水W1の投入時間Toと投入完了後の調整練り混ぜ時間T1を考慮した必要な有効練り混ぜ時間Taが12秒~30秒であることを見いだした。次に、一次練り混ぜ工程について説明する。調整練り混ぜ工程の完了により、骨材の界面に一次水W1を一様に付着させ分布させた状態で、セメントCを含む水硬性物質粉体を満遍なく骨材の表面に固着させるための練り混ぜとして、一次練り混ぜが必要である。一次練り混ぜ工程において、水硬性物質粉体の投入時間Toと投入完了後の一次水の練り混ぜ時間T1とを含めた有効一次練り混ぜ時間をTbとする。一次練り混ぜ工程において、水硬性物質粉体をミキサ2内に投入して骨材の全周界面に付着させて造粒させた造粒体を形成する。そのため、有効一次練り混ぜ時間Tb=1/2ToT1に設定されることになる。一次練り混ぜ工程の例として、図5に示すものを提示する。例えばセメントからなる水硬性物質粉体Cを単位時間当たり30kg×10秒間=合計300kg、ミキサ2内に投入しながら撹拌し、投入時間To完了後の一次練り混ぜ時間T1の間、一次練り混ぜを行う。この例に基づいて、図5において、横軸に示す一次練り混ぜ時間Tbと、一次練り混ぜ後の混練り物に二次水W2を投入して二次練りを行ったことで得られたコンクリートのブリーディング率との関係を示す。図5において、有効一次練り混ぜ時間Tbは、水硬性物質の投入時間Toの1/2と、投入完了後における一次練り混ぜ時間T1との合計時間Tbとし、製造されたコンクリートの好ましいブリーディング率を4以下であるとすると、25秒~46秒の範囲を分割練り混ぜ効果のある範囲として得た。図5において、一次練り混ぜ時間Tbが25秒~46秒の範囲内であれば、一次水W1が骨材の界面に一様に付着された状態で、一次練り混ぜによって、水硬性物質粉体Cが一次水W1と混合して一様な粒子間結合力が強固な状態となり骨材Sの界面に固着した状態で殻を形成し、造殻が得られる。ここで、一次練り混ぜ時間Tbが25秒に満たないと、水硬性物質粉体の攪拌が不十分であり、造殻層の厚さが一様にならずに分割練りの効果が十分現れない。そのため、製造されたコンクリートについて、一次練り混ぜ時間Tbが25秒~46秒の範囲のものと比較して、ブリーディング率が増大する欠点が生じる。また、一次練り混ぜ時間Tbが46秒を超えると、練り時間が長すぎるために造殻体どうしが結合して造粒されて団塊を作り、分割練り混ぜの効果が損なわれてしまう。そのため、同様にブリーディング率が上昇する不具合が生じる。次に、二次練り混ぜ工程について説明する。二次練り混ぜは造粒間にペーストを充填すると共に作業性を保つためのスランプ値を得る目的で行う。一次練り混ぜ工程の完了により、骨材の界面に粒子間結合力が強固な状態の水硬性物質粉体Cを均一に付着させてなる一次混練り物に、更に二次水W2を加えて、所定の有効二次練り混ぜ時間Tcだけ二次練り混ぜを行う。二次練り混ぜ時間Tcは、二次水W2の投入時間Toの1/2と投入完了後の二次水の練り混ぜ時間T1とを含めた有効二次練り混ぜ時間Tcを意味する。そのため、二次練り混ぜ時間Tc=1/2ToT1に設定されることになる。二次練り混ぜ時間Tcを決定するために、一次練り混ぜされた骨材の界面が粉体の粒子間結合力が強固な状態の水硬性物質粉体によって造殻された骨材粒子である造粒体に対し、二次水W2を投入して二次練り混ぜを行い、得られたフレッシュコンクリートのスランプ値を測定した。上述した一次練り込みを行った試料において、二次水W2は、例えばW/C=55に設定したとして、全配合水W例えば165kgから一次水W1=83kgを引いた値であり、W2=82kgである。図6において、二次練り混ぜ時間を20秒から10秒間隔に設定して、得られたそれぞれのフレッシュコンクリートについてスランプ試験を行い、測定されたスランプ値を図6にプロットした。図6において、横軸に二次練り混ぜ時間Tcをとり、縦軸にスランプ試験で得たフレッシュコンクリートのスランプ値cmをとる。図6において、二次練り混ぜ時間Tcが30秒~62秒の間ではコンクリートのスランプ値が15cm以上となり、これを外れた領域と比較してほぼ一定で大きく、30秒未満と62秒超えの場合にはスランプ値が急傾斜で低下することを確認できた。そのため、有効な二次練り混ぜ時間Tcは30秒~62秒の範囲として得られた。この二次練り混ぜ時間Tcは、上述した従来設定されていた二次練り混ぜ時間と一部重なっている。二次練り混ぜ時間Tcが上述の範囲内であれば、二次水W2投入後の二次練り混ぜにより、造殻体の間に、二次水W2でペースト状に薄められた水硬性物質粉体Cを均一に分布させたスランプ値の安定した高性能なコンクリートを製造できる。これに対し、二次練り混ぜ時間Tcが30秒に満たないと二次練り混ぜが不十分であり、製造されたフレッシュコンクリートは十分なスランプ値が得られない。また、二次練り混ぜ時間Tcが62秒を超えると含有する空気量が減少することなどによりスランプ値が低下しコンクリートの施工性が低下するので好ましくない。このように、30秒~62秒の範囲の二次練り混ぜ時間Tcにより、造殻された骨材の間に均一に近い水硬性物質粉体のペーストを分布させることができる。最適な二次練り混ぜ時間Tcの設定により、従来行っていた長時間の練り混ぜで空気量が減少すること等を防止し、スランプ値の変動を防止し、コンクリート強度を高く維持できる。なお、本実施形態において、調整練り混ぜ工程、一次練り混ぜ工程、二次練り混ぜ工程における練り混ぜ時間Tの説明において、各投入時間Toと投入完了後における各練り混ぜ時間T1は互いに相違していてもよいし、または部分的に或いは全体に同一であってもよい。上述のように、本実施形態による分割練り混ぜ工法によれば、調整練り混ぜ工程と一次練り混ぜ工程と二次練り混ぜ工程とを順次行うに際して、一次水投入時間、水硬性物質粉体の投入時間の1/2を各練り混ぜ時間にそれぞれ含めることで、全体的に従来の分割練り混ぜ工法と比較して練り混ぜ時間を低減させることができて、一括練り混ぜ時間により近い練り混ぜ時間となるように短縮させることができて、経済性に優れた練り混ぜ時間が得られる。即ち、調整練り混ぜ時間Taを12秒~30秒の範囲内に設定したことで、従来行われていた分割練り混ぜ工法の調整練り時間よりも短時間で処理できると共に、骨材含有率の偏差が小さく均一で強固な造殻を得られる。しかも、この調整練りを含む分割練り混ぜ工法で得られるコンクリートのブリーディング率偏差が1以下と小さい良好なコンクリートを製造できることを確認できる。しかも、骨材の含水率が偏在する割合が最も小さく、骨材に一次水W1が均一に付着した構成を得られると共に、余分な一次水が下方に偏在することもない。更に、上述した調整練り混ぜ時間に加えて、一次練り混ぜ時間Tbを25秒~46秒の範囲に設定したことで、従来行われていた分割練り混ぜ工法の一次練り時間よりも短時間で処理できると共に、製造されたコンクリートのブリーディング率を4以下と小さい良好なコンクリートを製造できることを確認できる。しかも、一次練り混ぜにより、水硬性物質粉体を粒子間結合力が強固な状態にして骨材の界面に均一で強固に造殻できて一様な厚さの造殻層を備えた造粒体を製造できる。そのため、ブリーディングの抑制された良好なコンクリートを製造できる。しかも、調整練り混ぜ工程と一次練り混ぜ工程に加えて二次練り混ぜ工程を適切に設定することで、全体の練り混ぜ時間が従来の分割練り混ぜ工法よりも短くなり一括練り混ぜ工法に近い時間に短縮できてコンクリートの製造効率を向上できる。しかも、微小クラックが少なくなり硬化後の圧縮強度や付着強度が十分になるという効果を得られる。また、本実施形態による分割練り混ぜ工法によれば、分割練り混ぜ工法でありながら、各練り混ぜ時間の総和が従来よりも短時間になってモルタルやコンクリートを製造できて、一括練り混ぜ工法の練り混ぜ時間に近くなるため、性能向上と経済性に優れた練り混ぜ時間を得ることができる。しかも、得られたコンクリートのブリーディング率を低下させることができて、スランプ値が安定した高性能なコンクリートを得ることができる。なお、上述の実施形態では、二軸強制練りミキサを使用する場合、骨材として細骨材と粗骨材を投入して調整練り混ぜ工程と一次練り混ぜ工程と二次練り混ぜ工程とを順次行うことによってコンクリートを製造するようにしたが、パン型ミキサを使用する場合、骨材として細骨材を投入して調整練り混ぜ工程と一次練り混ぜ工程を行い、粗骨材を投入して二次練り混ぜ工程を行うこともできる。また、骨材として細骨材のみを投入してモルタルの製造方法としても良い。この場合でも、高性能なモルタルを製造できる。だたし、ミキサ2の容量によりミキサ2の練り混ぜ性能は異なるため適用の範囲がある。実験室用の小型のミキサ2例えば容量50リッタ程度は、コンクリート製造に供せられるミキサとは相似則が成り立ちにくく練り混ぜ性能が異なる。しかしながら、0.5m3/バッチ以上のコンクリート製造に使用される強制練りミキサは、JISA860319962006確認に規定されるとおり同じ練り混ぜ性能が規定されており、練り混ぜ性能はほぼ同等である。また、ミキサの大型大型化に伴い3.0m3以上のミキサが製作されているが、練り混ぜ性能は上述のJIS規定を準用しているので、本発明でも0.5m3以上と規定できる。このことから、ミキサタイプ二軸強制練り、パン形強制練り、メーカによる違いは小さいといえるから、上述した実施形態で用いたバッチ当たり容量1m3のミキサ2に限らず、0.5m3以上のミキサ2を用いても、上述した実施形態における分割練り混ぜ工法で規定した調整練り時間Ta、一次練り時間Tb、二次練り時間を採用したものと同様な結果を得られる。"