高分子化合物を含むコア粒子と、該コア粒子を被覆する、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含むシェルとを備える、コアシェル粒子。前記高分子化合物が極性官能基を有する高分子化合物である、請求項1のコアシェル粒子。前記無機化合物がアルミニウムの酸化物、アルミニウムのフッ化物、またはシリカである、請求項1または2のコアシェル粒子。前記無機化合物が2~30重量含まれる、請求項1~3のいずれかのコアシェル粒子。溶媒中に前記コア粒子が分散した分散液を準備する分散液準備工程と、該分散液中に、前記無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加する添加工程と、前記コア粒子の表面に前記無機化合物を含むシェルを形成させるシェル形成工程とを含む方法により製造される、請求項1~4のいずれかのコアシェル粒子。前記無機化合物の前駆体がケイ素または金属のアルコキシドである、請求項5のコアシェル粒子。前記分散液の溶媒がイオン液体である、請求項5または6のコアシェル粒子。前記分散液準備工程が、前記溶媒中にモノマーおよび重合反応開始剤を添加し、重合反応を進行させ、高分子化合物を含むコア粒子を生成する工程である、請求項5~7のいずれかのコアシェル粒子。前記モノマーが、スチレンと、スチレンと共重合可能な、極性官能基を有するモノマーとの混合物である、請求項8のコアシェル粒子。請求項1~9のいずれかのコアシェル粒子の集合体を加圧および/または加熱して成形される、熱伝導性絶縁樹脂成形体。高分子化合物を含むコア粒子と、該コア粒子を被覆する、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含むシェルとを備える、コアシェル粒子の製造方法であって、溶媒中に前記コア粒子が分散した分散液を準備する分散液準備工程と、該分散液中に、前記無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加する添加工程と、前記コア粒子の表面に前記無機化合物を含むシェルを形成させるシェル形成工程とを含む方法。前記無機化合物の前駆体がケイ素または金属のアルコキシドである、請求項11の方法。前記分散液の溶媒がイオン液体である、請求項11または12の方法。前記分散液準備工程が、前記溶媒中にモノマーおよび重合反応開始剤を添加し、重合反応を進行させ、高分子化合物を含むコア粒子を生成する工程である、請求項11~13のいずれかの方法。前記モノマーが、スチレンと、スチレンと共重合可能な、極性官能基を有するモノマーとの混合物である、請求項14の方法。無機フィラーを含有する従来の放熱性絶縁樹脂成形体は、無機フィラーを多量に添加する必要があったため以下の技術的課題を有していた。重量が重い。無機フィラーは硬いため加工性が悪い。無機フィラーと樹脂の界面に空隙が発生し易く水が滞留するため耐湿性が低い。無機フィラーは高価であるため製造コストが高い。無機フィラーの充填量を多く含む樹脂は形状を保持するのに一定の厚みが必要であり、薄肉形成が困難である。そこで本発明は、無機物フィラーの使用量を高めることなく放熱性の高い樹脂材料を提供することを目的とする。本発明者らは、高分子化合物を含むコア粒子と、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含むシェルとを備えるコアシェル粒子の集合体を加圧および/または加熱して成形される樹脂成形体が、同量の無機化合物を無機フィラーとして含有する従来の放熱性絶縁樹脂成形体と比較して高い熱伝導性を有することを見出した。この効果は、各コアシェル粒子の表面の前記無機化合物のシェルが成形時に三次元状にネットワーク化され、連続した熱伝導路を形成することによる効果であると考えられる。本発明者らは、前記コアシェル粒子自体も新たに提供する。すなわち本発明は以下の発明を包含する。高分子化合物を含むコア粒子と、該コア粒子を被覆する、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含むシェルとを備える、コアシェル粒子。前記高分子化合物が極性官能基を有する高分子化合物である、のコアシェル粒子。前記無機化合物がアルミニウムの酸化物、アルミニウムのフッ化物、またはシリカである、またはのコアシェル粒子。前記無機化合物が2~30重量含まれる、~のいずれかのコアシェル粒子。溶媒中に前記コア粒子が分散した分散液を準備する分散液準備工程と、該分散液中に、前記無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加する添加工程と、前記コア粒子の表面に前記無機化合物を含むシェルを形成させるシェル形成工程とを含む方法により製造される、~のいずれかのコアシェル粒子。前記無機化合物の前駆体がケイ素または金属のアルコキシドである、のコアシェル粒子。前記分散液の溶媒がイオン液体である、またはのコアシェル粒子。前記分散液準備工程が、前記溶媒中にモノマーおよび重合反応開始剤を添加し、重合反応を進行させ、高分子化合物を含むコア粒子を生成する工程である、~のいずれかのコアシェル粒子。前記モノマーが、スチレンと、スチレンと共重合可能な、極性官能基を有するモノマーとの混合物である、のコアシェル粒子。~のいずれかのコアシェル粒子の集合体を加圧および/または加熱して成形される、熱伝導性絶縁樹脂成形体。高分子化合物を含むコア粒子と、該コア粒子を被覆する、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含むシェルとを備える、コアシェル粒子の製造方法であって、溶媒中に前記コア粒子が分散した分散液を準備する分散液準備工程と、該分散液中に、前記無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加する添加工程と、前記コア粒子の表面に前記無機化合物を含むシェルを形成させるシェル形成工程とを含む方法。前記無機化合物の前駆体がケイ素または金属のアルコキシドである、の方法。前記分散液の溶媒がイオン液体である、またはの方法。前記分散液準備工程が、前記溶媒中にモノマーおよび重合反応開始剤を添加し、重合反応を進行させ、高分子化合物を含むコア粒子を生成する工程である、~のいずれかの方法。前記モノマーが、スチレンと、スチレンと共重合可能な、極性官能基を有するモノマーとの混合物である、の方法。本発明のコアシェル粒子の集合体を成形することにより、等量の熱伝導性無機化合物を無機フィラーとして含有する従来の放熱性絶縁樹脂成形体と比較して、熱伝導性が優れた、絶縁性の樹脂成形体が提供される。1コアシェル粒子の構造はじめに図1に基づいて本発明のコアシェル粒子の構造および機能について説明する。コアシェル粒子3は、高分子化合物を含む好ましくは、高分子化合物からなるコア粒子2と、コア粒子2を被覆する、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含む好ましくは、該無機化合物からなるシェル1とを備える。コアシェル粒子3の集合体は、加圧および/または加熱により成形されて熱伝導性絶縁樹脂成形体4となる。熱伝導性絶縁樹脂成形体4の内部では、無機化合物シェル1が連続して、連続的な熱伝導路5を構成する。熱伝導路5は、熱を伝導する役割を果たす。本発明の熱伝導性絶縁樹脂成形体4の構造は、図2に示す、無機フィラー粒子6が高分子化合物からなる樹脂相7中に分散された従来の熱伝導性絶縁樹脂成形体8とは異なり、無機化合物により三次元的にネットワーク化された熱伝導路5を有する。このため、少量の無機化合物により効率的に熱伝導路を形成することが可能である。以下、各材料の特徴および製造方法について説明する。2コア粒子コア粒子は直径50nm~2000nmとすることが好ましい。コア粒子を構成する高分子化合物としては電気絶縁性を有する高分子化合物であれば特に限定されず、スチレン、αメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルビフェニル、ビニルナフタレン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等の極性官能基を有さないモノマー、ならびにアクリル酸、メタクリル酸、メタクリル酸2ヒドロキシエチル、メタクリル酸2ジメチルアミノエチル、アクリル酸nブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸iブチル、アクリロニトリル、メタクリル酸ベンジル等の極性官能基を有するモノマーから選択される1種以上のモノマーの単独重合体または共重合体を使用することができる。極性官能基を有する高分子化合物からなるコア粒子を用いることにより、無機化合物のシェルを厚く、均一に形成することができる。従って、高分子化合物としては、極性官能基を有する、1種以上のモノマー成分の単独重合体または共重合体、或いは、極性官能基を有する、1種以上のモノマー成分と、スチレン等の極性官能基を有さないモノマー成分との共重合体を使用することが好ましい。共重合する場合は、極性官能基を有するモノマー成分をモノマー成分全量に対して80重量以下の割合で使用することが好ましい。コアシェル粒子の集合体を加熱成形例えばキャスティング法により熱伝導性絶縁樹脂成形体とする用途のためには、コア粒子を構成する高分子化合物のガラス転移温度Tg軟化温度が40°C以下となるようにモノマー成分が組み合わされることが好ましい。コア粒子は市販品を購入し使用してもよいし、シェル形成反応の前段階において調製してもよい。好ましくは、溶媒中にモノマー成分および重合反応開始剤を添加し、重合反応を進行させ、高分子化合物を含むコア粒子を生成させる。この工程により得られる、コア粒子が溶媒中に分散した分散液に、引き続き、シェルを構成する無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加することにより、後述するシェル形成反応を進行させることができる。高分子化合物粒子の形成反応重合反応に用いられる溶媒としては特に限定されず、イオン液体、水、エタノール、メタノール、プロパノール、アセトン、石油エーテル、ヘキサン、酢酸エチル等を使用できる。工程数を少なくするためにはシェル形成反応と同一の溶媒を重合反応にも使用することが好ましいことから、例えばイオン液体を使用することが好ましい。イオン液体については、シェル形成反応に関して後述するものが使用できる。重合反応開始剤は、使用されるモノマーに応じて適宜選択することができ特に限定されないが、例えば22’アゾビス、22’アゾビス、22’アゾビス2プロパン、22’アゾビス、11’アゾビス等のアゾ化合物、過酸化ベンゾイル、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、クメンヒドロキサイパーオキサイド等の過酸化物、または、過酸化ベンゾイルジメチルアニリン等のレドックス開始剤が使用できる。重合により生成したコア粒子を分散させるために溶媒中には分散安定剤を添加することが好ましい。分散安定剤としてはポリビニルピロリドン、部分ケン化ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、およびポリエチレングリコールや、ドデシル硫酸ナトリウム等の低分子界面活性剤を使用できる。3無機化合物のシェル上記コア粒子表面は、熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物を含む好ましくは該無機化合物からなるシェルにより被覆される。熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物としては、アルミニウム、マグネシウム、ゲルマニウム、インジウム、チタン等の金属、ホウ素、またはケイ素を含む無機化合物、特にこれらの酸化物、フッ化物、窒化物、炭化物挙げられ、なかでも、シリカ二酸化ケイ素、アルミナ酸化アルミニウム、フッ化アルミニウム、酸化マグネシウム、および酸化チタンが好ましい。これらの無機化合物はシェル中において結晶状態であってもアモルファス状態であってもよいが、結晶状態であることがより好ましい。熱伝導性かつ絶縁性の無機化合物の含有量は、コア粒子の全重量に対して、2~30重量であることが好ましく、3~20重量であることがより好ましい。無機化合物の含有量は、TGA分析によりコアシェル粒子を分析することにより算出することができる。無機化合物のシェルは、コア粒子をシードとするシード分散重合法により形成することが好ましい。シード分散重合法では、コア粒子を溶媒中に分散させた分散液に、無機化合物の前駆体、および該前駆体から前記無機化合物を生成する反応の反応開始剤を添加し、コア粒子表面に無機化合物を析出させてシェル層とする。コア粒子の分散液としては、上述の、コア粒子の形成反応後の反応混合物をそのまま使用することができる。コア粒子を無機化合物で被覆するために特に好ましい方法が、ゾルゲル法である。ゾル-ゲル法は溶液中で、前駆体から脱水縮合反応を用いて無機化合物を生成する方法である。前駆体としては、ケイ素または金属のアルコキシド例えば炭素数5以下の一価アルコールとのアルコキシドを使用することができる。ゾルゲル法においてアルコキシド化合物等の前駆体から無機化合物を生成する反応の反応開始剤としては、塩酸、酢酸、ギ酸等の酸開始剤と、ジメチルアミン、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水等のアルカリ開始剤とがあり、いずれも好適に使用できる。コア粒子を含む分散液の溶媒は、アルコール、イオン液体、水、ヘキサン、石油エーテル、アセトン、酢酸エチル等が使用できる。アルコールとしては2プロパノール、エタノール、メタノール、ブタノール等を使用することができる。ゾルゲル法により、前駆体から無機化合物を析出させる場合、得られる無機化合物はアモルファスであることが通常である。このため、無機化合物の析出直後では熱伝導度が低い可能性がある。一方、イオン液体中でのゾルゲル法により析出する金属酸化物は結晶性が優れているという報告があるMAntoniettietalAngewChemIntEd4349884992。本発明者らは、コア粒子の分散液の溶媒としてイオン液体を用いて無機化合物のシェル形成を行った場合、結晶性の高い無機化合物のシェルが得られることを見出した。イオン液体はカチオンとアニオンとからなる。カチオンとしては、例えばR1~R7の基は好ましくは、それぞれ独立に、炭素数1~10のアルキル基例えばメチル、エチル、ブチル、ペンチル、ヘキシル基、エトキシメチル基、またはアリル基であるで表されるカチオンが使用できる。アニオンとしては、例えばで表されるアニオンが使用できる。実施例では水と相溶性がある1ブチル3メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレートBminBF4を使用した。コア粒子分散液中への無機化合物の前駆体の添加量、開始剤の量、シェル形成反応の反応温度、反応時間等の各条件は特に限定されないが、好適な条件としては以下の条件が挙げられる。無機化合物前駆体はコア粒子に対して重量比で2~50であることが好ましい。触媒としての酸またはアルカリ開始剤は必須ではないが使用する場合には無機化合物前駆体1モルに対して1~80モルが好ましい。シェル形成反応の反応温度は室温~90°C、時間は3~48時間であればよい。粒子が沈降または浮上しないように攪拌を行うことができる。図3には、ポリスチレン粒子コア粒子の表面にシリカのシェル層を、シード分散重合法を用いたゾルゲル法により形成する工程の一例を模式的に示す。水中でポリスチレン粒子を分散させた分散液に、シリカの前駆体としてのテトラエトキシシランと、反応開始剤である水酸化ナトリウムを添加し、70°Cで24時間反応させることにより、緩慢な速度でゾルゲル反応が進行してコア粒子表面にシリカのシェル層が形成される。4樹脂成形体本発明のコアシェル粒子の集合体を加圧および/または加熱して成形することにより、熱伝導性絶縁樹脂成形体が得られる。加圧および/または加熱を伴う成形加工により、個々のコアシェル粒子が変形して相互に密着し、シェル層による連続した熱伝導路が形成される図1参照。加圧および/または加熱による成形方法としてはホットプレス法、キャスティング法、混練法等が挙げられる。ホットプレス法の条件は特に限定されないが、例えば温度条件としては50~120°Cが挙げられ、圧力条件としては10~80MPaが挙げられ、処理時間としては1~20分間が挙げられる。キャスティング法の条件は特に限定されないが、例えば温度条件としては10~120°Cが挙げられ、処理時間としては12~48時間が挙げられる。成形体の形状は用途に応じて自在に選択することができる。例えば、板状、フィルム状、ブロック等の形状とすることができる。1コアシェル粒子の合成アルミニウムアルコキシドを前駆体としたゾル-ゲル反応を応用して、ポリスチレンPSのコア表面に、アルミニウム化合物のシェルが被覆された構造物コアシェル粒子を合成した。11ゾルゲル反応開始剤の比較実験を行った配合比を表1に示す。最初に、コアとなるシード粒子ポリスチレン粒子の合成を行った。所定量のスチレンモノマーと分散安定剤PVPポリビニルピロリドンをイオン液体中に溶解させ、反応開始剤V40を添加してPS粒子を合成した。重合反応は、ガラス容器中で、90°C、攪拌速度400rpmにて24時間行った。得られたPS粒子分散液中にアルミニウムイソプロポキシドを加え、130°C×3時間に加熱し液中に溶解させた。室温まで冷却後、ゾル-ゲル反応開始剤である塩酸表1No1もしくはジメチルアミン水溶液表1No2を滴下し、ガラス容器中で、70°C、攪拌速度400rpmにて24時間反応を行った。最後にメタノール及び水で遠心洗浄し、減圧乾燥することでサンプルを得た。それぞれのゾルゲル反応開始系において、得られた分散液の色調を目視で確認した図4。塩酸を開始剤としたとき分散液は白濁していたのに対して、アルカリ系開始剤であるジメチルアミン水溶液を用いた場合、分散液は透明であった。この結果から、塩酸を用いた場合にPS粒子表面により多くのアルミニウム化合物が析出していることが推定される。そこで、両系でPS粒子表面に析出したアルミニウム化合物量を測定するために、TGA分析を行った。図5に示されるように、塩酸を使用する酸性条件でシェル形成反応を行った場合のほうがPS粒子表面に付着したアルミニウム化合物量が多いことが確認された。そこで、塩酸を用いて得られた粒子表面がアルミニウム化合物で均一に被覆されているかを確認するために、シェル層形成前後でのSEM走査型電子顕微鏡による形態観察を行った図6。PS粒子表面に凹凸が確認されたのに対して、シェル形成後アルミニウム化合物析出後では粒子表面が平滑に変化していることが認められるまた、その粒径はアルミニウム析出後に大きくなっていることが明確である。以上の結果から、アルミニウム化合物はPS粒子全面に均一に析出し、良好なシェル層を形成していることがわかった。12塩酸濃度及び水分量の検討ゾル-ゲル法で得られる無機化合物は、触媒量および水分量により析出速度および形態が大きく変化する可能性がある。そこでシェル層を形成するアルミニウム化合物量が最大となる触媒量および水分量を算出し、本系における最適条件の設定を試みた。触媒量最適化のため、濃度05~5molLに変量した塩酸水溶液を同一量添加した際のシェル構成アルミニウム化合物重量をTGAにて測定した。なお、PSシード粒子の合成条件およびAliPO濃度は上記1及び表1に記載するのと同一の条件を用いた。結果を図7に示す。図7に示されるように、塩酸濃度1molL以上で、アルミニウム化合物の析出重量は一定となった。この結果から、開始剤として使用する塩酸濃度は1molLとした。次に、水分量の最適化を図るために1molL塩酸水溶液添加量を変量し、アルミニウム化合物の析出量が最大となる水分量を算出した。得られた結果を図8に示す。なお、図8中のX軸数値は塩酸AliPOモル比で表現している。この結果、塩酸/AliPOモル比72のとき、すなわち1molL塩酸水溶液を10g添加時にアルミニウム化合物析出量が最大となることが分かった。2イオン液体と非イオン有機溶媒の比較本実験では、ゾルゲル法によるアルミニウム化合物の析出反応に用いる溶媒としてイオン液体BmimBF4または非イオン有機溶媒2プロパノールを用い、形成されるアルミニウム化合物の結晶性を比較した。イオン液体BmimBF4を使用した実験は、上記1及び表1のNo1と同じ条件でコア粒子の形成反応と、無機化合物の析出反応をBmimBF4中で行った。得られた粒子の表面のX線回折分析を行った。非イオン有機溶媒2プロパノールを使用した実験は、イオン液体BmimBF4の代わりに2プロパノールを用いた点を除いて、イオン液体を使用した実験と同様の方法で行った。得られた粒子の表面のX線回折分析を行った。得られたX線回折プロファイルを図9に示す。図9に示すとおりイオン液体を用いた系では非常に鋭いピークが現れたのに対して、一般的なゾルゲル法で溶媒として使われるプロパノールを用いた系ではブロードなピークしか現れなかった。この結果から、イオン液体を用いることで結晶性の高いアルミニウム化合物が得られることが明らかとなった。XRDプロファイルに基づき、析出した無機化合物を同定したころ、AlF3H2Oに帰属された。すなわち、本方法により、ポリスチレン粒子が結晶性のアルミニウムフッ化物により被覆されたコアシェル構造の粒子が得られた。3熱伝導度の測定上記2で得られた、イオン液体または有機溶媒中でシェル形成された2種類のコアシェル粒子を加熱成形し、熱伝導度を測定した。成形は、40MPaの加圧下、150°C、10分間の条件にて実施して、1cm四方の樹脂板サンプルを得た。サンプル両面にカーボンスプレーを塗布して黒化処理を施した後、レーザフラッシュ法にて熱拡散率を測定した。サンプル密度はアルキメデス法により、比熱はDSC法によりそれぞれ算出した。こうして測定された熱拡散率α、密度ρ、比熱Cpから熱伝導率λを次式:λαρCpから算出した。比較対象として、PS粒子とアルミナ粉体とを混合し、同様の方法で圧縮して樹脂板としたサンプルアルミナフィラーを配合した絶縁部材の例についても熱伝導度測定を行った。各サンプル中のポリスチレンとアルミニウム化合物との組成比はTGAにより算出した。表2に示すように、コアシェル粒子の圧縮成形体は、同等の組成比の粉体混合物の成形体と比較して熱伝導度が向上する傾向が認められた。イオン液体中でシェル形成されたコアシェル粒子の圧縮成形体の断面の透過型電子顕微鏡像を図10に示す。黒色で示されるアルミニウム化合物のシェルが相互に連繋して熱伝導路を形成していると考えられる。4コア粒子への極性基の導入コア粒子表面に、より均一なシェル層を析出させることを目的として、コア粒子を形成する高分子化合物に極性基を導入した。極性基の導入は以下の手順で行った。極性基を有するモノマーとして、OH基を有するメタクリル酸2ヒドロキシエチル、NH2基を有するメタクリル酸2ジメチルアミノエチル、またはCOOH基を有するアクリル酸を用い、スチレンと分散共重合させて、三種類の共重合体:ポリ共重合体、ポリ共重合体、ポリ共重合体のコア粒子を得た。スチレンと各官能性モノマーとの共重合時のモル比を964とした。スチレンを単独で使用した上記1及び表1のNo1と同様の条件で、コア形成反応重合反応を行ったただし、モノマーを変更した点、イオン液体中にてガラス容器を用いて70°C、24時間重合を行った点、および、重合開始剤としてAIBNを使用した点は異なる。シェル形成反応は上記1及び表1のNo1と同様の条件で行った。FTIRにてアルミニウム化合物が複合化されていることを確認し、アルミニウム化合物の量をTGAにて測定したところ、重量比にしてそれぞれPアルミニウム化合物が8218、Pアルミニウム化合物が8812、Pアルミニウム化合物が7624であった。コア粒子としてポリスチレン粒子を使用して同一組成でシェル被覆した場合、PSアルミニウム化合物が964であったことから、極性基を有するコア粒子を用いることでシェルを形成するアルミニウム化合物量が増加することが明らかとなった。PS粒子をコアとするコアシェル粒子と、P粒子をコアとするコアシェル粒子の形態を観察し、比較した図11。PS粒子をコアとするコアシェル粒子と比較して、P粒子をコアとするコアシェル粒子は粒子径が均一であるうえ、粒子径がより大きいことがわかる。すなわち、コア粒子に極性基を付与することによりシェル層が、比較的厚く均一に形成されることがわかる。5極性基が導入されたコアシェル粒子の成形極性基を有するモノマーとして、アクリル酸nブチルおよび/またはアクリル酸を用いた。nBAのガラス転移温度は54°Cであることから、nBAを構成単位に含む高分子化合物をコアとするコアシェル粒子は、圧縮成形を行わなくとも、熱処理により変形して複合膜を形成すると考えられる。表3に従い、nBAの単独重合体、スチレンとnBAとの共重合体、スチレンとnBAとAAとの共重合体のコア粒子をイオン液体Bmim作成し、引き続きアルミニウム化合物のシェル層を形成した。コア粒子形成反応も、シェル層形成反応も、それぞれ70°C、24時間、攪拌速度400rpmの条件で行った。得られた三種類のコアシェル粒子を、圧縮することなくキャスティング法により複合膜に形成した。キャスティング条件は、70°C、24時間の熱処理とした。図12には、PSnBAAAのシード粒子にアルミニウム化合物のシェルを被覆した表3No3のコアシェル粒子を用いてキャスティング法で作製された複合膜の断面TEM像を示す。図12から、キャスティング法で作製された複合膜では、個々の粒子を被覆していたシェル層が繋がって連続体を構成していることが確認された。次に、得られた複合膜の熱伝導度を測定した。測定方法は上記3において説明したのと同様である。高分子/アルミニウム化合物の組成比は、図13に示すTGAプロファイルに基づき算出した。結果を表4に示す。Pアルミニウム化合物の複合膜の熱伝導度は0771Wm1K1という高い値であった。この値は同一組成比のPSアルミナフィラー混合系で得られた値である0151Wm1K1表2参照の約5倍である。このことから、本発明のコアシェル粒子を形成することにより熱伝導度が顕著に向上することが明らかとなった。なお、Pアルミニウム化合物の複合膜の熱伝導度は0369Wm1K1であり、Pアルミニウム化合物の複合膜の半分程度であった。しかし、組成比を比較すると、アルミニウム化合物の含有量が後者では前者の半分程度であったことから、両者とも熱伝導度の改善効果としては同等であると推定される。