インナーライナーの外側にカーカスプライを、インスレーションを介して貼り合せてカーカス部を形成するカーカス部形成工程と、前記カーカス部を有する生タイヤを加硫する加硫工程とを備えており、前記カーカス部形成工程は、前記インスレーションを成形するインスレーション成形工程と、前記インスレーションに、照射電圧200~600kV、照射線量50~200kGYの電子線を照射する電子線照射工程とを備えていることを特徴とする重荷重用空気入りタイヤの製造方法。前記インスレーションの原料となる練りゴムのムーニー粘度を45~60に設定して混練し、前記加硫工程での加硫後のインスレーションのゴム硬度JISを61~67、加硫後のプライのゴム硬度JISを67~73に設定して前記インスレーションに電子線を照射することを特徴とする請求項1に記載の重荷重用空気入りタイヤの製造方法。本発明は、上記の問題に鑑み、インナーライナーにインスレーションを介してカーカスプライを貼り合せた重荷重用空気入りタイヤにおいて波打現象を効果的に抑えることができる重荷重用空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。請求項1に記載の発明は、インナーライナーの外側にカーカスプライを、インスレーションを介して貼り合せてカーカス部を形成するカーカス部形成工程と、前記カーカス部を有する生タイヤを加硫する加硫工程とを備えており、前記カーカス部形成工程は、前記インスレーションを成形するインスレーション成形工程と、前記インスレーションに、照射電圧200~600kV、照射線量50~200kGYの電子線を照射する電子線照射工程とを備えていることを特徴とする重荷重用空気入りタイヤの製造方法である。請求項2に記載の発明は、前記インスレーションの原料となる練りゴムのムーニー粘度を45~60に設定して混練し、前記加硫工程での加硫後のインスレーションのゴム硬度JISを61~67、加硫後のプライのゴム硬度JISを67~73に設定して前記インスレーションに電子線を照射することを特徴とする請求項1に記載の重荷重用空気入りタイヤの製造方法である。本発明は、生タイヤの加硫前にインスレーションに適切な照射電圧と照射線量の電子線を照射して、インスレーションを適度に半加硫化させることにより、インスレーションのゲージを厚くすることなく、波打現象を抑制することができる。以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1は、本発明を適用して製造した重荷重用空気入りタイヤの要部断面図である。なお、図2及び図3に示す従来例と同一部位には同一符号を付している。1.重荷重用空気入りタイヤの製造方法重荷重用空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー6の外側にカーカスプライ5を、インスレーション7を介して貼り合せてカーカス部2を形成するカーカス部形成工程と、カーカス部2を有する生タイヤを加硫する加硫工程とを備えている図1参照。1カーカス部形成工程カーカス部形成工程は、押出機により、またはカレンダー装置によりインスレーション7を成形するインスレーション成形工程と、インナーライナー6の外側にカーカスプライ5をインスレーション7を介して貼り合せる貼り合わせ工程と、インスレーション7に電子線を照射する電子線照射工程とを有している。イインスレーション成形工程インスレーション成形工程は、インスレーション7の原料となる練りゴムをムーニー粘度が45~60の範囲になるように混練してインスレーション7を所望の形状に成形する工程である。ロ電子線照射工程電子線照射工程は、カーカスプライを貼り合わせる前に照射電圧および照射線量を適切に設定した電子線をインスレーション7に照射する工程である。電子線の照射電圧は200~600kVであり、好ましくは300~600kVである。600kVを超えると透過能力が大きくなり過ぎインナーライナー6ブチルゴム層を透過してブチルゴムを変質させるため好ましくない。また、電子線の照射線量は50~200kGYであり、好ましくは80~150kGYである。2加硫工程加硫工程は、インナーライナー6にカーカスプライ5を貼り合せた後に、トレッド部などを設けて生タイヤを成形した後、加硫する工程である。加硫工程では、加硫後のゴム硬度JISがインスレーション7で61~67となり、カーカスプライ5で67~73となるように加硫を行なう。3その他なお、カーカスプライ5を形成する工程や、カーカス部2にトレッド部3及びビード部4を貼り合わせて生タイヤを形成する工程等、上記以外の工程は、従来と同様の方法で行われる。2.本実施の形態の効果生タイヤの加硫前に、照射電圧および照射線量を適切に設定した電子線をインスレーション7に照射しているため、図1に示すように、インスレーション7が半加硫化し、生タイヤの加硫中におけるゴム流れが抑制され、インスレーションのゲージを厚くすることなく、ゴムの吸い上がりによりインスレーション7とカーカスプライ5との間の波打現象を抑制することができる。実施例1~8、従来例、および比較例1~3本例は、上記の実施の形態において、EBR電子線の照射電圧および照射線量、ムーニー粘度、加硫後のインスレーションのゴム硬度について、表1のように設定し、タイヤサイズが11R22.5で、プライブレーカをスチール製とした重荷重用空気入りタイヤを製造した。なお、加硫後のインスレーションのゴム硬度は、標準的な数値である64に設定した。上記のようにして製造された実施例1~8、従来例、および比較例1~3の重荷重用空気入りタイヤについて、表1に掲げた各項目について測定した。波打量は、タイヤを解体してゴムゲージの段差をマイクロスコープで測定した値である。EBR照射後のインスレーションの接着力は、タックメーターにより80°C時のサンプルシートのタック値を測定して求めた。そして、求めたタック値について、従来例を100として指数化して表示した。指数が小さいほど、接着力が弱いことを表わす。また、プライ/インナーライナー間ゴムゲージGmmの算出数値は、図1に示すとおりインナーライナー6とインスレーション7との接着面からカーカスコード8までの間隔であり、小さいほど、ゲージが薄いことを表わす。そして、ゴムゲージGと共に、従来例を100とした指標も併せて表示した。考察すべての実施例1~8において、波打現象が発生せず、インスレーションの接着力についても支障のない値となることが確認できた。これは照射電圧、照射線量が適切であり、電子線照射によりインスレーションが適度に半加硫化したためと考えられる。一方、同じく電子線照射を行った比較例1~3のうち、比較例1、2は、波打現象が発生した。一方、比較例3は、波打現象は発生しなかったが、インスレーションの接着力が大きく低下した。これは、比較例1、2は、照射線量が少なすぎ、比較例3は、照射線量が多すぎたためと考えられる。なお、電子線照射を行わなかった従来例については、大きな波打現象が発生した。プライ/インナーライナー間ゴムゲージは、実施例の場合、従来例および比較例1、2よりも小さくなり、重荷重用空気入りタイヤを軽量化できることが確認できた。以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。