ばね部材の表面に熱硬化性塗料を塗装して、該ばね部材において、未硬化の塗膜を有する塗装部と、該塗装部を挟んで配置され未硬化の塗膜を有しない二つの非塗装部と、を形成する塗装工程と、二つの該非塗装部に、各々電極を電気的に接続する電極接続工程と、該電極間に電圧を印加して該ばね部材を通電加熱することにより、二つの該非塗装部間に配置される該塗装部の該塗膜を焼付ける焼付け工程と、を有することを特徴とするばね部材の塗装方法。前記塗装工程において、二つの前記非塗装部は、一旦塗装された前記熱硬化性塗料を除去して形成される請求項1に記載のばね部材の塗装方法。前記塗装工程において、二つの前記非塗装部は、該非塗装部を形成する領域をカバー部材で遮蔽して前記熱硬化性塗料を塗装することにより形成される請求項1に記載のばね部材の塗装方法。前記塗装工程において、前記カバー部材は、塗装後に除去される請求項3に記載のばね部材の塗装方法。前記焼付け工程の後、さらに、前記非塗装部を塗装する部分塗装工程を有する請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のばね部材の塗装方法。前記熱硬化性塗料は、粉体塗料である請求項1ないし請求項5のいずれかに記載のばね部材の塗装方法。例えば、短時間で加熱する手段として、衝風炉や誘導加熱がある例えば、特許文献1参照。しかし、衝風炉によると、熱風が吹きつけられることにより、塗膜表面が荒れやすい。また、付着した塗料が剥がれるおそれもある。誘導加熱には、被塗装物側から塗料を加熱できるという利点はある。しかし、ばね部材には、コイルばね、スタビライザ等、複雑な形状を有するものが多い。このため、ばね部材全体の加熱手段として、誘導加熱を適用することは難しい。一方、特許文献2、3には、ばね部材の熱処理や、塗装前の予熱のため、ばね部材を通電加熱する方法が開示されている。いずれの方法においても、通電加熱する対象は、塗装されていないばね部材である。塗装後のばね部材の表面には、塗料が付着している。このため、容易に触れることはできず、通電装置等への搬送は困難である。また、塗料は導電性を有しない。このため、付着した塗料の上から電極を接触させても、ばね部材に充分な電流を流すことはできない。したがって、従来の方法を転用しただけでは、塗装後のばね部材を通電加熱することはできない。本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、ばね部材に付着した熱硬化性塗料の焼付けを効率良く行うと共に、密着性および表面性状に優れた塗膜を形成することができるばね部材の塗装方法を提供することを課題とする。1上記課題を解決するため、本発明のばね部材の塗装方法は、ばね部材の表面に熱硬化性塗料を塗装して、該ばね部材において、未硬化の塗膜を有する塗装部と、該塗装部を挟んで配置され未硬化の塗膜を有しない二つの非塗装部と、を形成する塗装工程と、二つの該非塗装部に、各々電極を電気的に接続する電極接続工程と、該電極間に電圧を印加して該ばね部材を通電加熱することにより、二つの該非塗装部間に配置される該塗装部の該塗膜を焼付ける焼付け工程と、を有することを特徴とする。ばね部材の表面には、ばね部材の素地表面の他、ばね部材の素地表面にリン酸亜鉛、リン酸鉄等のリン酸塩の皮膜が形成されている場合には、その皮膜表面が含まれる。本発明のばね部材の塗装方法によると、塗装後のばね部材に、未硬化の塗膜熱硬化性塗料を有しない二つの非塗装部を形成する。そして、二つの非塗装部に各々電極を電気的に接続して、当該電極間に電圧を印加する。すると、電極間のばね部材塗装部のばね部材を含むに電流が流れ、発生するジュール熱により、ばね部材が加熱される。その結果、塗装部の未硬化の塗膜熱硬化性塗料が加熱され硬化する。本発明のばね部材の塗装方法によると、ばね部材を直接的に加熱する。このため、短時間で確実に、ばね部材側から熱硬化性塗料を、所定温度に加熱することができる。したがって、熱硬化性塗料の焼付けを、短時間で効率良く行うことができる。また、ばね部材に通電するため、誘導加熱とは異なり、ばね部材の形状に関わらず、ばね部材を容易に加熱することができる。熱硬化性塗料は、ばね部材側から加熱される。このため、例えば熱硬化性塗料として粉体塗料を使用した場合、粉体塗料が溶融してばね部材の表面に広がり、ばね部材の表面の微細な凹凸へ浸透しやすい。これにより、ばね部材との界面において、良好な塗膜状態を得ることができる。また、レベリングが損なわれるおそれも小さい。したがって、本発明のばね部材の塗装方法によると、密着性および表面性状に優れた塗膜を形成することができる。塗装工程において、ばね部材には、二つの非塗装部が形成される。二つの非塗装部には、熱硬化性塗料が付着されていない。このため、二つの非塗装部を把持する後述するカバー部材を介して把持する態様を含むことにより、塗装後のばね部材の搬送が容易になる。また、二つの非塗装部に電極を電気的に接続して、ばね部材を加熱するのに充分な電流を、流すことができる。この際、ばね部材の形状や大きさ、熱硬化性塗料の種類等に応じて、印加する電圧値や通電時間を適宜調整することにより、ばね部材の加熱温度や加熱時間を含む昇温パターンを、容易に制御することができる。例えば、熱硬化性塗料として液体塗料を使用した場合、急激に加熱すると溶剤の蒸発が速すぎて、わきなどの肌荒れが生じやすい。よって、昇温速度を遅くする等の制御を行えばよい。2好ましくは、上記1の構成において、前記塗装工程において、二つの前記非塗装部は、一旦塗装された前記熱硬化性塗料を除去して形成される構成とするとよい。本構成によると、一旦、ばね部材の全体を塗装し、その後に所定部分の熱硬化性塗料を除去することにより、非塗装部を容易に形成することができる。例えば、熱硬化性塗料として粉体塗料を使用した場合には、ブラシやエアガンにより、熱硬化性塗料を容易に除去することができる。3好ましくは、上記1の構成において、前記塗装工程において、二つの前記非塗装部は、該非塗装部を形成する領域をカバー部材で遮蔽して前記熱硬化性塗料を塗装することにより形成される構成とするとよい。本構成においては、非塗装部を形成しようとする領域に、予めカバー部材を配置する。この状態で熱硬化性塗料を塗装すると、当該領域はカバー部材により遮蔽されるため、当該領域に熱硬化性塗料は付着しない。これにより、ばね部材において、未硬化の塗膜熱硬化性塗料を有しない二つの非塗装部を、容易に形成することができる。塗装を終えた後、カバー部材を除去してもしなくてもよい。例えば、カバー部材が導電性を有する場合には、除去せずに、そのまま次の電極接続工程および焼付け工程を行ってもよい。つまり、カバー部材を配置したまま、電極を非塗装部に接続してもよい。この場合、非塗装部は、カバー部材を介して、電極と電気的に接続される。カバー部材は、未硬化の塗膜を焼付けた後に、除去すればよい。このように、本構成においては、塗装後にカバー部材を除去しない態様として、前記カバー部材は導電性を有し、前記電極接続工程において、前記非塗装部は、該カバー部材を介して前記電極に接続され、前記焼付け工程の後、該カバー部材は除去される構成を、採用することもできる。なお、塗装後にカバー部材を除去する態様については、次の4において説明する。4好ましくは、上記3の構成において、前記塗装工程において、前記カバー部材は、塗装後に除去される構成とするとよい。上述したように、本構成においては、塗装後にカバー部材が除去される。本構成は、カバー部材が樹脂製の場合等、カバー部材が導電性を有しない場合に好適である。5好ましくは、上記1ないし4のいずれかの構成において、前記焼付け工程の後、さらに、前記非塗装部を塗装する部分塗装工程を有する構成とするとよい。二つの非塗装部には、塗装が施されない。このため、製品により、非塗装部を含めた全体を塗装する必要がある場合には、本構成により、非塗装部に別途塗装を施せばよい。非塗装部を塗装するための塗料は、塗装工程で使用した熱硬化性塗料と同じでも異なっていてもよい。また、非塗装部の塗装において、塗料の加熱が必要な場合には、衝風、誘導加熱等、公知の加熱方法を用いればよい。6好ましくは、上記1ないし5のいずれかの構成において、前記熱硬化性塗料は、粉体塗料である構成とするとよい。粉体塗料は、水や溶剤を含む液体塗料と比較して、塗装時に飛散しにくい。また、回収も容易である。さらに、溶剤を含まないため、環境を汚染しにくい。粉体塗料としては、耐食性を向上させるという観点から、エポキシ樹脂を含むものが好適である。さらに、耐候性を考慮した場合には、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂の両方を含むものが好適である。[作用効果]次に、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法の作用効果について説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、通電により、スタビライザ本体10を直接的に加熱する。このため、短時間で確実に、スタビライザ本体10側から未硬化の塗膜200エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を、所定温度に加熱することができる。したがって、付着した塗料の焼付けを、短時間で効率良く行うことができる。また、誘導加熱とは異なり、スタビライザ本体10の形状に関わらず、スタビライザ本体10を容易に加熱することができる。本実施形態においては、スタビライザ本体10が中空である。このため、スタビライザ本体10の表面を、より効率的に加熱することができる。焼付け工程において、未硬化の塗膜200は、スタビライザ本体10側から加熱される。このため、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料が溶融してスタビライザ本体10の表面に広がり、スタビライザ本体10の表面の微細な凹凸へ浸透しやすい。これにより、スタビライザ本体10との界面において、良好な塗膜状態を得ることができる。また、レベリングが損なわれるおそれも小さい。したがって、密着性および表面性状に優れた塗膜11を形成することができる。スタビライザ本体10には、二つの非塗装部21a、21bが形成される。二つの非塗装部21a、21bには、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料が付着されていない。したがって、二つの非塗装部21a、21bを把持することにより、塗装後のスタビライザ本体10を容易に搬送することができる。また、二つの非塗装部21a、21bに、各々、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを電気的に接続して、スタビライザ本体10を加熱するのに充分な電流を流すことができる。この際、印加する電圧値や通電時間を適宜調整することにより、スタビライザ本体10の加熱温度や加熱時間を含む昇温パターンを、容易に制御することができる。塗装工程においては、まず、スタビライザ本体10の全体を塗装し、その後、二つの非塗装部21a、21bを形成する領域の未硬化の塗膜200を、エアガン30を用いて除去する。これにより、二つの非塗装部21a、21bを、容易に形成することができる。また、部分塗装工程において、二つの非塗装部21a、21bを塗装する。これにより、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜11を形成することができる。熱硬化性塗料として、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を使用する。粉体塗料は、水や溶剤を含む液体塗料と比較して、塗装時に飛散しにくい。また、回収も容易である。さらに、溶剤を含まないため、環境を汚染しにくい。また、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂を含むため、塗膜11の耐食性、耐候性が高い。<第二実施形態>本実施形態のばね部材の塗装方法と、第一実施形態のばね部材の塗装方法と、の相違点は、塗装工程において、エポキシ樹脂系粉体塗料を用いた点、カバー部材を用いて非塗装部を形成した点、および部分塗装工程を有しない点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、塗装工程と、電極接続工程と、焼付け工程と、を有している。図6に、塗装工程における、カバー部材を装着した塗装前のスタビライザ本体の正面図を示す。図7に、同工程における、カバー部材を装着して塗装されたスタビライザ本体の正面図を示す。図8に、同工程において非塗装部が形成されたスタビライザ本体の正面図を示す。図9に、電極接続工程および焼付け工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。説明の便宜上、図7~図9においては、スタビライザ本体を透過して示す。また、未硬化の塗膜に右上がりハッチングを施して示す。塗装工程においては、スタビライザ本体10の表面にエポキシ樹脂系粉体塗料を塗装して、スタビライザ本体10において、塗装部20と、二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。エポキシ樹脂系粉体塗料は、エポキシ樹脂、硬化剤、および体質顔料を主成分とする。まず、図6に示すように、スタビライザ本体10の左端部にカバー部材32aを被せ、右端部にカバー部材32bを被せる。カバー部材32a、32bは、樹脂製であって、キャップ状を呈している。次に、図7に示すように、スタビライザ本体10の表面全体に、コロナ帯電塗装ガンを用いてエポキシ樹脂系粉体塗料を付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜202を形成する。未硬化の塗膜202の厚さは、60~100μmとする。それから、図8に示すように、カバー部材32a、32bを取り外す。カバー部材32a、32bで覆われていた領域は、未硬化の塗膜202が形成されず、スタビライザ本体10のみからなる。このようにして、スタビライザ本体10および未硬化の塗膜202からなる塗装部20と、スタビライザ本体10のみからなる二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。二つの非塗装部21a、21bは、塗装部20を挟んで配置されている。電極接続工程においては、図9に示すように、形成された二つの非塗装部21a、21bに、各々、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを、電気的に接続する。また、焼付け工程においては、第一電極41a、42aと第二電極41b、42bとの間に電圧を印加して、スタビライザ本体10を通電加熱することにより、塗装部20の未硬化の塗膜202を硬化させる。電極接続工程および焼付け工程については、第一実施形態と同様である。よって、ここでは説明を割愛する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、非塗装部21a、21bを形成しようとする領域に、予めカバー部材32a、32bを配置する。この状態でエポキシ樹脂系粉体塗料を塗装することにより、スタビライザ本体10において、未硬化の塗膜202エポキシ樹脂系粉体塗料を有しない二つの非塗装部21a、21bを、容易に形成することができる。つまり、本実施形態によると、第一実施形態のように、一旦塗装されたエポキシ樹脂系粉体塗料を除去する必要はない。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法においては、塗装部20の塗膜202を焼付けた後、二つの非塗装部21a、21bの塗装は行わない。このため、塗装の工程数を削減することができる。<第三実施形態>本実施形態のばね部材の塗装方法と、第二実施形態のばね部材の塗装方法と、の相違点は、焼付け工程の後に、部分塗装工程を有する点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、塗装工程と、電極接続工程と、焼付け工程と、部分塗装工程と、を有している。塗装工程から焼付け工程までは、第二実施形態と同様である。よって、ここでは説明を割愛する。図10に、部分塗装工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。説明の便宜上、図10においては、スタビライザ本体を透過して示す。また、硬化後の塗膜に右下がりハッチングを施して示す。図10に示すように、スタビライザ本体10の表面には、左右方向両端部を除いて、未硬化の塗膜202が硬化した塗膜12が形成されている。部分塗装工程においては、二つの非塗装部21a、21b、すなわち、スタビライザ本体10の、カバー部材32a、32bで覆われていた領域前出図6、図7参照を塗装する。まず、二つの非塗装部21a、21bに、塗装工程において使用したのと同じ粉体塗料エポキシ樹脂系粉体塗料を、コロナ帯電塗装ガン31を用いて付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜203図10中、点線で示すを形成する。次に、当該塗膜203を誘導加熱装置を用いて加熱して、硬化させることにより、塗膜12を形成する。このようにして、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜12を形成する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、構成が共通する部分に関しては、第二実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、塗装部20の塗膜202を焼付けた後、二つの非塗装部21a、21bを塗装する。これにより、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜12を形成することができる。<その他>以上、本発明のばね部材の塗装方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。例えば、ばね部材の種類は、特に限定されない。塗装対象として、スタビライザの他、コイルスプリング、リーフスプリング、トーションバー等の種々のばね部材を用いることができる。ばね部材の材質も、金属であれば特に限定されない。一般にばね用として用いられるばね鋼等が好適である。ばね部材については、例えば、ばね鋼等を熱間または冷間成形した後、ショットピーニング等を施して、表面粗さを調整しておくとよい。また、ばね部材の素地表面には、リン酸亜鉛、リン酸鉄等のリン酸塩の皮膜が形成されていることが望ましい。リン酸塩皮膜の上に塗膜を形成することにより、耐食性および塗膜の密着性が向上する。この場合、リン酸塩皮膜は、ばね部材の塗装面の面積の80以上を覆っていると効果的である。特に、リン酸塩がリン酸亜鉛の場合には、耐食性がより向上する。リン酸塩皮膜の形成は、既に公知の方法に従えばよい。例えば、リン酸塩の溶液槽にばね部材を浸漬する浸漬法、リン酸塩の溶液をスプレーガン等でばね部材に吹き付けるスプレー法等によればよい。熱硬化性塗料は、液体塗料でも粉体塗料でもよい。熱硬化性塗料は、塗膜形成のベースとなる基体樹脂、硬化剤、顔料を主成分とする。液体塗料としては、アミノアルキド樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料水系、溶剤系等が挙げられる。また、粉体塗料の基体樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。耐食性を向上させるという観点から、エポキシ樹脂を含むものが望ましい。さらに、耐候性を考慮した場合には、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂の両方を含むものが好適である。この場合、ポリエステル樹脂が基体樹脂となり、エポキシ樹脂が硬化剤の役割を果たし、両者の反応により硬化が進行する。エポキシ樹脂とポリエステル樹脂との配合割合は、特に限定されるものではないが、例えば、当量比で1:1とすることが望ましい。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、結晶性エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリエステル樹脂としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール等の多価アルコールと、テレフタル酸、マレイン酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸等のカルボン酸と、をエステル交換または重縮合反応させた樹脂が挙げられる。これらの樹脂の一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を混合して用いてもよい。硬化剤としては、例えば、芳香族アミン、酸無水物、ジシアンジアミドの誘導体、有機酸ジヒドラジドの誘導体、フェノール樹脂等が挙げられる。顔料としては、例えば、着色顔料として、カーボンブラック、二酸化チタン、ベンガラ、黄土等の無機系顔料、キナクリドンレッド、フタロシアニンブルー、ベンジジンエロー等の有機系顔料が挙げられる。また、体質顔料として、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、シリカ、硫酸バリウム等が挙げられる。特に、体質顔料は、塗膜の機械的性質に影響を与えるため重要となる。例えば、体質顔料を構成する粒子の粒子径が小さいと、塗膜の屈曲性等が向上する。よって、例えば、体質顔料として炭酸カルシウムを用いた場合には、その平均粒子径を0.5μm程度とすることが望ましい。また、鱗片状、不定形状、針状といった粒子形状によっても、塗膜の耐衝撃性等が変化する。塗膜の耐衝撃性を向上させるという観点では、針状あるいは不定形状の体質顔料を使用することが望ましい。粉体塗料における顔料の含有割合は、特に限定されるものではないが、例えば、隠蔽性の観点から、塗料全体の質量を100質量とした場合の2質量以上とすることが望ましい。一方、顔料の分散性を考慮すれば、塗料全体の質量を100質量とした場合の60質量以下とすることが望ましい。粉体塗料は、上記以外にも必要に応じて種々の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、表面調整剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電抑制剤、難燃剤等が挙げられる。熱硬化性塗料は、公知の方法、すなわち、液体塗料の場合には、吹付け法、浸漬法、静電塗装法等、粉体塗料の場合には、静電塗装法、静電流動浸漬法、流動浸漬法等を用いて塗装すればよい。塗装は、一回でも二回以上でもよい。すなわち、熱硬化性塗料をばね部材の表面に付着させた後、その塗料に積層させて、熱硬化性塗料を繰り返し付着させてもよい。この場合、使用する熱硬化性塗料の種類は、同じでもよく、異なっていてもよい。例えば、積層された塗膜に同種の樹脂が含まれている場合には、塗膜間の密着性が高くなる。このため、ばね部材特有の大きな歪みが生じても、塗膜同士が剥離し難い。また、塗膜がばね部材の変形に対して追従しやすい。二つの非塗装部は、塗装部のばね部材全体に通電できるように、配置すればよい。二つの非塗装部は、塗装部を挟んでいれば、必ずしもばね部材の両端部に配置する必要はない。上記実施形態では、塗装した熱硬化性塗料を除去して、あるいは、カバー部材を用いて塗装することにより、非塗装部を形成した。しかし、塗装工程において、ばね部材の端面等、元々塗装されない部分がある場合には、当該未塗装部分を、非塗装部としてもよい。また、非塗装部に接続される電極の形状、大きさは、特に限定されない。しかし、電極の形状、大きさは、塗装部のばね部材全体に通電できるように、非塗装部の形状、大きさに応じて、適宜決定する必要がある。上記第一実施形態のように、一旦塗装した熱硬化性塗料を除去する方法としては、エアガンの他、ブラシを用いてもよい。また、上記第二、第三実施形態のように、カバー部材を用いる場合、カバー部材の材質、形状等は、熱硬化性塗料の付着を防止できれば、特に限定されない。例えば、カバー部材が導電性を有する場合には、カバー部材を介して電極を非塗装部に接続することにより、そのまま通電して、熱硬化性塗料の焼付けを行うことができる。上記第一、第三実施形態のように、部分塗装工程において、非塗装部の塗装を行う場合、塗料の種類や塗装方法は、特に限定されない。塗料は、塗装工程で使用した熱硬化性塗料と同じでも異なっていてもよい。塗装工程で使用した熱硬化性塗料と同じ塗料を用いると、ばね部材全体を一体的に塗装することができる。また、塗装後に塗料の加熱が必要な場合には、衝風、誘導加熱等、公知の加熱方法を用いればよい。上記実施形態においては、スタビライザ本体ばね部材を通電加熱して、塗装部の温度が所定の温度に達したら、通電加熱を止めて放冷することにより、未硬化の塗膜を焼付けた。ばね部材の加熱温度や加熱時間を含む昇温パターンについては、ばね部材の形状や大きさ、熱硬化性塗料の種類等に応じて、印加する電圧値や通電時間を調整することにより、適宜決定すればよい。熱硬化性塗料として粉体塗料を使用した場合、焼付け完了後に、塗膜の温度を、粉体塗料の溶融温度未満に急冷することが望ましい。こうすることにより、塗膜表面の品質を保持しつつ、ハンドリングを容易にすることができる。この場合、本発明の塗装方法を、焼付け工程の後に、塗膜を急冷する急冷工程を含んで構成することができる。塗膜の急冷は、衝風、ミスト、シャワー、ディッピング等により行えばよい。非塗装部の塗装部分塗装工程を行わない以外は、上記第一実施形態と同様の方法でスタビライザ本体を塗装して、形成された塗膜を評価した。焼付け工程においては、スタビライザ本体を通電加熱して、下記表1に示す温度にて所定時間保持した後、放冷した。塗膜の評価は、表面状態の目視観察、およびゲル化率を測定することにより行った。ゲル化率は、アセトンやキシレン等の溶剤に対する抽出不溶分の質量分率である。塗膜のゲル化率により、硬化がどの程度進行したかを評価することができる。ここではまず、塗膜の一部を削り取って試料とし、当該試料の質量を測定した。次に、試料をアセトン中に3時間浸漬した。そして、浸漬後の試料を乾燥させて、質量を測定した。アセトン浸漬前後の質量から、次式Iによりゲル化率を算出した。ゲル化率=溶剤浸漬後の試料の乾燥質量/溶剤浸漬前の試料の質量×100I硬化が進行している程、ゲル化率は高くなる。例えば、ゲル化率が90以上であれば、硬化が充分に進行していると判断することができる。表1に、塗膜の評価結果を示す。表1中、評価の欄は、ゲル化率が90以上、かつ、表面状態が良好であるものを○印で、それ以外のものを×印で示す。また、図11に、試料4の塗膜の写真を示す。図12に、試料6の塗膜の写真を示す。表1に示すように、加熱温度が180°C、200°Cの試料4、5については、保持時間が1秒と短くても、ゲル化率が90以上であり、かつ、表面状態も良好であった。すなわち、硬化が充分に進行しており、図11に一例を示すように、塗膜表面が平滑であった。また、加熱温度が160°Cの場合、保持時間が1秒の試料2においては、ゲル化率が低く、硬化が充分に進行していなかった。一方、保持時間が10秒の試料3においては、ゲル化率が90以上であり、かつ、表面状態も良好であった。また、加熱温度が150°Cの試料1については、保持時間が10秒でも、ゲル化率が低く、硬化が充分に進行していなかった。これは、焼付け時の温度が低すぎたためと考えられる。また、加熱温度が220°Cの試料6については、ゲル化率は高いものの、表面状態が悪くなった。つまり、焼付け時の温度が高すぎたため、図12に示すように、塗膜表面が荒れてしまった。以上より、本発明のばね部材の塗装方法によると、通電加熱により、熱硬化性塗料の焼付けを短時間で行うことができ、表面が平滑で見栄えの良い塗膜を形成することができることが確認された。1:スタビライザ、10:スタビライザ本体ばね部材、11、12:塗膜、20:塗装部、21a、21b:非塗装部、30:エアガン、31:コロナ帯電塗装ガン、32a、32b:カバー部材、4:通電装置、40:電源、41a、42a:第一電極、41b、42b:第二電極、43a、43b:配線、200、201、202、203:未硬化の塗膜。以下、本発明のばね部材の塗装方法の実施の形態について説明する。以下の実施形態において、ばね部材は、スタビライザ本体として具現化されている。<第一実施形態>[スタビライザの構成]まず、本実施形態の塗装方法により塗装されたスタビライザの構成について説明する。図1に、本実施形態のスタビライザの斜視図を示す。図1中、左右方向は、後側から前側を見た場合を基準に、定義されている。また、図1においては、スタビライザ本体を透過して示す。図1に示すように、スタビライザ1は、スタビライザ本体10と塗膜11とを備えている。スタビライザ本体10は、炭素鋼鋼管STKM13A、外径φ23mm、肉厚6mm製であって、前方にC字状に膨出するパイプ状を呈している。スタビライザ本体10は、本発明のばね部材に含まれる。塗膜11は、スタビライザ本体10の表面を被覆している。塗膜11は、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料から形成されている。エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、および体質顔料を主成分とする。スタビライザ1は、車両の前輪付近に配置されている。スタビライザ1の左右方向両端は、ロアサスペンションアーム図略に連結されている。スタビライザ1の中央部分の左右二箇所は、スタビライザブッシュ図略介して、車両のボディ図略に連結されている。[塗装方法]次に、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法について説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、塗装工程と、電極接続工程と、焼付け工程と、部分塗装工程と、を有している。図2に、塗装工程において全体塗装されたスタビライザ本体の正面図を示す。図3に、同工程において非塗装部が形成されたスタビライザ本体の正面図を示す。図4に、電極接続工程および焼付け工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。図5に、部分塗装工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。説明の便宜上、図2~図5においては、スタビライザ本体を透過して示す。また、未硬化の塗膜に右上がりハッチングを、硬化後の塗膜に右下がりハッチングを施して示す。塗装工程においては、スタビライザ本体10の表面にエポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を塗装して、スタビライザ本体10において、塗装部20と、二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。まず、スタビライザ本体10の中央部分の左右二箇所を、上方から垂下したフック部材図略に吊り下げて、スタビライザ本体10を支持する。スタビライザ本体10の表面には、予めショットピーニング処理が施された後、リン酸亜鉛皮膜が形成されている。次に、図2に示すように、スタビライザ本体10の表面全体に、コロナ帯電塗装ガンを用いてエポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜200を形成する。未硬化の塗膜200の厚さは、60~100μmとする。それから、図3に示すように、スタビライザ本体10の左右方向両端部に形成された未硬化の塗膜200を、エアガン30によりエアを吹きつけて除去する。これにより、スタビライザ本体10の左右方向両端部は、スタビライザ本体10のみになる。このようにして、スタビライザ本体10および未硬化の塗膜200からなる塗装部20と、スタビライザ本体10のみからなる二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。二つの非塗装部21a、21bは、塗装部20を挟んで配置されている。電極接続工程においては、形成された二つの非塗装部21a、21bに、各々、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを、電気的に接続する。図4に示すように、通電装置4は、電源40と、第一電極41a、42aと、第二電極41b、42bと、配線43a、43bと、を備えている。第一電極41a、42aで非塗装部21aをクランプすることにより、第一電極41a、42aと非塗装部21aとを、電気的に接続する。第一電極41a、42aは、配線43aを介して電源40に接続されている。同様に、第二電極41b、42bで非塗装部21bをクランプすることにより、第二電極41b、42bと非塗装部21bとを、電気的に接続する。第二電極41b、42bは、配線43bを介して電源40に接続されている。電源40の制御部図略により、電圧のオン/オフや、印加する電圧値等が制御される。焼付け工程においては、第一電極41a、42aと第二電極41b、42bとの間に電圧を印加して、スタビライザ本体10を通電加熱することにより、塗装部20の未硬化の塗膜200を焼付ける。まず、電源40をオンにして、第一電極41a、42aと第二電極41b、42bとの間に電圧を印加する。すると、二つの非塗装部21a、21bに挟まれた塗装部20のスタビライザ本体10に、電流が流れ、ジュール熱が発生する。これにより、スタビライザ本体10および未硬化の塗膜200が加熱される。そして、塗装部20の温度が所定の温度に達したら、通電加熱を止めて放冷することにより、未硬化の塗膜200を硬化させる。すなわち、二つの非塗装部21a、21b間において、前出図1の塗膜11を形成する。なお、放冷時に塗装部20の温度が低下し過ぎて、塗膜200の硬化が充分に進行しない場合には、再度通電加熱を行い、塗装部20の温度を、所定の温度まで上昇させることが望ましい。塗装部20の温度は、例えば、サーモグラフ等の非接触式温度計を用いて測定すればよい。塗膜11を形成した後、二つの非塗装部21a、21bから、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを取り外す。部分塗装工程においては、二つの非塗装部21a、21bを塗装する。まず、図5に示すように、二つの非塗装部21a、21bスタビライザ本体10の左右方向両端部に、塗装工程において使用したのと同じ粉体塗料を、コロナ帯電塗装ガン31を用いて付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜201図5中、点線で示すを形成する。次に、当該塗膜201を誘導加熱装置を用いて加熱して硬化させることにより、前出図1の塗膜11を形成する。このようにして、スタビライザ本体10の表面全体に塗膜11を形成し、前出図1のスタビライザ1を製造する。[作用効果]次に、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法の作用効果について説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、通電により、スタビライザ本体10を直接的に加熱する。このため、短時間で確実に、スタビライザ本体10側から未硬化の塗膜200エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を、所定温度に加熱することができる。したがって、付着した塗料の焼付けを、短時間で効率良く行うことができる。また、誘導加熱とは異なり、スタビライザ本体10の形状に関わらず、スタビライザ本体10を容易に加熱することができる。本実施形態においては、スタビライザ本体10が中空である。このため、スタビライザ本体10の表面を、より効率的に加熱することができる。焼付け工程において、未硬化の塗膜200は、スタビライザ本体10側から加熱される。このため、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料が溶融してスタビライザ本体10の表面に広がり、スタビライザ本体10の表面の微細な凹凸へ浸透しやすい。これにより、スタビライザ本体10との界面において、良好な塗膜状態を得ることができる。また、レベリングが損なわれるおそれも小さい。したがって、密着性および表面性状に優れた塗膜11を形成することができる。スタビライザ本体10には、二つの非塗装部21a、21bが形成される。二つの非塗装部21a、21bには、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料が付着されていない。したがって、二つの非塗装部21a、21bを把持することにより、塗装後のスタビライザ本体10を容易に搬送することができる。また、二つの非塗装部21a、21bに、各々、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを電気的に接続して、スタビライザ本体10を加熱するのに充分な電流を流すことができる。この際、印加する電圧値や通電時間を適宜調整することにより、スタビライザ本体10の加熱温度や加熱時間を含む昇温パターンを、容易に制御することができる。塗装工程においては、まず、スタビライザ本体10の全体を塗装し、その後、二つの非塗装部21a、21bを形成する領域の未硬化の塗膜200を、エアガン30を用いて除去する。これにより、二つの非塗装部21a、21bを、容易に形成することができる。また、部分塗装工程において、二つの非塗装部21a、21bを塗装する。これにより、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜11を形成することができる。熱硬化性塗料として、エポキシ樹脂/ポリエステル樹脂系粉体塗料を使用する。粉体塗料は、水や溶剤を含む液体塗料と比較して、塗装時に飛散しにくい。また、回収も容易である。さらに、溶剤を含まないため、環境を汚染しにくい。また、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂を含むため、塗膜11の耐食性、耐候性が高い。<第二実施形態>本実施形態のばね部材の塗装方法と、第一実施形態のばね部材の塗装方法と、の相違点は、塗装工程において、エポキシ樹脂系粉体塗料を用いた点、カバー部材を用いて非塗装部を形成した点、および部分塗装工程を有しない点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、塗装工程と、電極接続工程と、焼付け工程と、を有している。図6に、塗装工程における、カバー部材を装着した塗装前のスタビライザ本体の正面図を示す。図7に、同工程における、カバー部材を装着して塗装されたスタビライザ本体の正面図を示す。図8に、同工程において非塗装部が形成されたスタビライザ本体の正面図を示す。図9に、電極接続工程および焼付け工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。説明の便宜上、図7~図9においては、スタビライザ本体を透過して示す。また、未硬化の塗膜に右上がりハッチングを施して示す。塗装工程においては、スタビライザ本体10の表面にエポキシ樹脂系粉体塗料を塗装して、スタビライザ本体10において、塗装部20と、二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。エポキシ樹脂系粉体塗料は、エポキシ樹脂、硬化剤、および体質顔料を主成分とする。まず、図6に示すように、スタビライザ本体10の左端部にカバー部材32aを被せ、右端部にカバー部材32bを被せる。カバー部材32a、32bは、樹脂製であって、キャップ状を呈している。次に、図7に示すように、スタビライザ本体10の表面全体に、コロナ帯電塗装ガンを用いてエポキシ樹脂系粉体塗料を付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜202を形成する。未硬化の塗膜202の厚さは、60~100μmとする。それから、図8に示すように、カバー部材32a、32bを取り外す。カバー部材32a、32bで覆われていた領域は、未硬化の塗膜202が形成されず、スタビライザ本体10のみからなる。このようにして、スタビライザ本体10および未硬化の塗膜202からなる塗装部20と、スタビライザ本体10のみからなる二つの非塗装部21a、21bと、を形成する。二つの非塗装部21a、21bは、塗装部20を挟んで配置されている。電極接続工程においては、図9に示すように、形成された二つの非塗装部21a、21bに、各々、第一電極41a、42a、第二電極41b、42bを、電気的に接続する。また、焼付け工程においては、第一電極41a、42aと第二電極41b、42bとの間に電圧を印加して、スタビライザ本体10を通電加熱することにより、塗装部20の未硬化の塗膜202を硬化させる。電極接続工程および焼付け工程については、第一実施形態と同様である。よって、ここでは説明を割愛する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、非塗装部21a、21bを形成しようとする領域に、予めカバー部材32a、32bを配置する。この状態でエポキシ樹脂系粉体塗料を塗装することにより、スタビライザ本体10において、未硬化の塗膜202エポキシ樹脂系粉体塗料を有しない二つの非塗装部21a、21bを、容易に形成することができる。つまり、本実施形態によると、第一実施形態のように、一旦塗装されたエポキシ樹脂系粉体塗料を除去する必要はない。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法においては、塗装部20の塗膜202を焼付けた後、二つの非塗装部21a、21bの塗装は行わない。このため、塗装の工程数を削減することができる。<第三実施形態>本実施形態のばね部材の塗装方法と、第二実施形態のばね部材の塗装方法と、の相違点は、焼付け工程の後に、部分塗装工程を有する点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、塗装工程と、電極接続工程と、焼付け工程と、部分塗装工程と、を有している。塗装工程から焼付け工程までは、第二実施形態と同様である。よって、ここでは説明を割愛する。図10に、部分塗装工程におけるスタビライザ本体の正面図を示す。説明の便宜上、図10においては、スタビライザ本体を透過して示す。また、硬化後の塗膜に右下がりハッチングを施して示す。図10に示すように、スタビライザ本体10の表面には、左右方向両端部を除いて、未硬化の塗膜202が硬化した塗膜12が形成されている。部分塗装工程においては、二つの非塗装部21a、21b、すなわち、スタビライザ本体10の、カバー部材32a、32bで覆われていた領域前出図6、図7参照を塗装する。まず、二つの非塗装部21a、21bに、塗装工程において使用したのと同じ粉体塗料エポキシ樹脂系粉体塗料を、コロナ帯電塗装ガン31を用いて付着させ、当該粉体塗料からなる未硬化の塗膜203図10中、点線で示すを形成する。次に、当該塗膜203を誘導加熱装置を用いて加熱して、硬化させることにより、塗膜12を形成する。このようにして、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜12を形成する。本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法は、構成が共通する部分に関しては、第二実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のスタビライザ本体10の塗装方法によると、塗装部20の塗膜202を焼付けた後、二つの非塗装部21a、21bを塗装する。これにより、スタビライザ本体10の表面全体に、塗膜12を形成することができる。<その他>以上、本発明のばね部材の塗装方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。例えば、ばね部材の種類は、特に限定されない。塗装対象として、スタビライザの他、コイルスプリング、リーフスプリング、トーションバー等の種々のばね部材を用いることができる。ばね部材の材質も、金属であれば特に限定されない。一般にばね用として用いられるばね鋼等が好適である。ばね部材については、例えば、ばね鋼等を熱間または冷間成形した後、ショットピーニング等を施して、表面粗さを調整しておくとよい。また、ばね部材の素地表面には、リン酸亜鉛、リン酸鉄等のリン酸塩の皮膜が形成されていることが望ましい。リン酸塩皮膜の上に塗膜を形成することにより、耐食性および塗膜の密着性が向上する。この場合、リン酸塩皮膜は、ばね部材の塗装面の面積の80以上を覆っていると効果的である。特に、リン酸塩がリン酸亜鉛の場合には、耐食性がより向上する。リン酸塩皮膜の形成は、既に公知の方法に従えばよい。例えば、リン酸塩の溶液槽にばね部材を浸漬する浸漬法、リン酸塩の溶液をスプレーガン等でばね部材に吹き付けるスプレー法等によればよい。熱硬化性塗料は、液体塗料でも粉体塗料でもよい。熱硬化性塗料は、塗膜形成のベースとなる基体樹脂、硬化剤、顔料を主成分とする。液体塗料としては、アミノアルキド樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料水系、溶剤系等が挙げられる。また、粉体塗料の基体樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。耐食性を向上させるという観点から、エポキシ樹脂を含むものが望ましい。さらに、耐候性を考慮した場合には、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂の両方を含むものが好適である。この場合、ポリエステル樹脂が基体樹脂となり、エポキシ樹脂が硬化剤の役割を果たし、両者の反応により硬化が進行する。エポキシ樹脂とポリエステル樹脂との配合割合は、特に限定されるものではないが、例えば、当量比で1:1とすることが望ましい。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、結晶性エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリエステル樹脂としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール等の多価アルコールと、テレフタル酸、マレイン酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸等のカルボン酸と、をエステル交換または重縮合反応させた樹脂が挙げられる。これらの樹脂の一種を単独で用いてもよく、また、二種以上を混合して用いてもよい。硬化剤としては、例えば、芳香族アミン、酸無水物、ジシアンジアミドの誘導体、有機酸ジヒドラジドの誘導体、フェノール樹脂等が挙げられる。顔料としては、例えば、着色顔料として、カーボンブラック、二酸化チタン、ベンガラ、黄土等の無機系顔料、キナクリドンレッド、フタロシアニンブルー、ベンジジンエロー等の有機系顔料が挙げられる。また、体質顔料として、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、シリカ、硫酸バリウム等が挙げられる。特に、体質顔料は、塗膜の機械的性質に影響を与えるため重要となる。例えば、体質顔料を構成する粒子の粒子径が小さいと、塗膜の屈曲性等が向上する。よって、例えば、体質顔料として炭酸カルシウムを用いた場合には、その平均粒子径を0.5μm程度とすることが望ましい。また、鱗片状、不定形状、針状といった粒子形状によっても、塗膜の耐衝撃性等が変化する。塗膜の耐衝撃性を向上させるという観点では、針状あるいは不定形状の体質顔料を使用することが望ましい。粉体塗料における顔料の含有割合は、特に限定されるものではないが、例えば、隠蔽性の観点から、塗料全体の質量を100質量とした場合の2質量以上とすることが望ましい。一方、顔料の分散性を考慮すれば、塗料全体の質量を100質量とした場合の60質量以下とすることが望ましい。粉体塗料は、上記以外にも必要に応じて種々の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、表面調整剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電抑制剤、難燃剤等が挙げられる。熱硬化性塗料は、公知の方法、すなわち、液体塗料の場合には、吹付け法、浸漬法、静電塗装法等、粉体塗料の場合には、静電塗装法、静電流動浸漬法、流動浸漬法等を用いて塗装すればよい。塗装は、一回でも二回以上でもよい。すなわち、熱硬化性塗料をばね部材の表面に付着させた後、その塗料に積層させて、熱硬化性塗料を繰り返し付着させてもよい。この場合、使用する熱硬化性塗料の種類は、同じでもよく、異なっていてもよい。例えば、積層された塗膜に同種の樹脂が含まれている場合には、塗膜間の密着性が高くなる。このため、ばね部材特有の大きな歪みが生じても、塗膜同士が剥離し難い。また、塗膜がばね部材の変形に対して追従しやすい。二つの非塗装部は、塗装部のばね部材全体に通電できるように、配置すればよい。二つの非塗装部は、塗装部を挟んでいれば、必ずしもばね部材の両端部に配置する必要はない。上記実施形態では、塗装した熱硬化性塗料を除去して、あるいは、カバー部材を用いて塗装することにより、非塗装部を形成した。しかし、塗装工程において、ばね部材の端面等、元々塗装されない部分がある場合には、当該未塗装部分を、非塗装部としてもよい。また、非塗装部に接続される電極の形状、大きさは、特に限定されない。しかし、電極の形状、大きさは、塗装部のばね部材全体に通電できるように、非塗装部の形状、大きさに応じて、適宜決定する必要がある。上記第一実施形態のように、一旦塗装した熱硬化性塗料を除去する方法としては、エアガンの他、ブラシを用いてもよい。また、上記第二、第三実施形態のように、カバー部材を用いる場合、カバー部材の材質、形状等は、熱硬化性塗料の付着を防止できれば、特に限定されない。例えば、カバー部材が導電性を有する場合には、カバー部材を介して電極を非塗装部に接続することにより、そのまま通電して、熱硬化性塗料の焼付けを行うことができる。上記第一、第三実施形態のように、部分塗装工程において、非塗装部の塗装を行う場合、塗料の種類や塗装方法は、特に限定されない。塗料は、塗装工程で使用した熱硬化性塗料と同じでも異なっていてもよい。塗装工程で使用した熱硬化性塗料と同じ塗料を用いると、ばね部材全体を一体的に塗装することができる。また、塗装後に塗料の加熱が必要な場合には、衝風、誘導加熱等、公知の加熱方法を用いればよい。上記実施形態においては、スタビライザ本体ばね部材を通電加熱して、塗装部の温度が所定の温度に達したら、通電加熱を止めて放冷することにより、未硬化の塗膜を焼付けた。ばね部材の加熱温度や加熱時間を含む昇温パターンについては、ばね部材の形状や大きさ、熱硬化性塗料の種類等に応じて、印加する電圧値や通電時間を調整することにより、適宜決定すればよい。熱硬化性塗料として粉体塗料を使用した場合、焼付け完了後に、塗膜の温度を、粉体塗料の溶融温度未満に急冷することが望ましい。こうすることにより、塗膜表面の品質を保持しつつ、ハンドリングを容易にすることができる。この場合、本発明の塗装方法を、焼付け工程の後に、塗膜を急冷する急冷工程を含んで構成することができる。塗膜の急冷は、衝風、ミスト、シャワー、ディッピング等により行えばよい。非塗装部の塗装部分塗装工程を行わない以外は、上記第一実施形態と同様の方法でスタビライザ本体を塗装して、形成された塗膜を評価した。焼付け工程においては、スタビライザ本体を通電加熱して、下記表1に示す温度にて所定時間保持した後、放冷した。塗膜の評価は、表面状態の目視観察、およびゲル化率を測定することにより行った。ゲル化率は、アセトンやキシレン等の溶剤に対する抽出不溶分の質量分率である。塗膜のゲル化率により、硬化がどの程度進行したかを評価することができる。ここではまず、塗膜の一部を削り取って試料とし、当該試料の質量を測定した。次に、試料をアセトン中に3時間浸漬した。そして、浸漬後の試料を乾燥させて、質量を測定した。アセトン浸漬前後の質量から、次式Iによりゲル化率を算出した。ゲル化率=溶剤浸漬後の試料の乾燥質量/溶剤浸漬前の試料の質量×100I硬化が進行している程、ゲル化率は高くなる。例えば、ゲル化率が90以上であれば、硬化が充分に進行していると判断することができる。表1に、塗膜の評価結果を示す。表1中、評価の欄は、ゲル化率が90以上、かつ、表面状態が良好であるものを○印で、それ以外のものを×印で示す。また、図11に、試料4の塗膜の写真を示す。図12に、試料6の塗膜の写真を示す。表1に示すように、加熱温度が180°C、200°Cの試料4、5については、保持時間が1秒と短くても、ゲル化率が90以上であり、かつ、表面状態も良好であった。すなわち、硬化が充分に進行しており、図11に一例を示すように、塗膜表面が平滑であった。また、加熱温度が160°Cの場合、保持時間が1秒の試料2においては、ゲル化率が低く、硬化が充分に進行していなかった。一方、保持時間が10秒の試料3においては、ゲル化率が90以上であり、かつ、表面状態も良好であった。また、加熱温度が150°Cの試料1については、保持時間が10秒でも、ゲル化率が低く、硬化が充分に進行していなかった。これは、焼付け時の温度が低すぎたためと考えられる。また、加熱温度が220°Cの試料6については、ゲル化率は高いものの、表面状態が悪くなった。つまり、焼付け時の温度が高すぎたため、図12に示すように、塗膜表面が荒れてしまった。以上より、本発明のばね部材の塗装方法によると、通電加熱により、熱硬化性塗料の焼付けを短時間で行うことができ、表面が平滑で見栄えの良い塗膜を形成することができることが確認された。