鋳造後回収された鋳物砂を機械式再生装置により再生処理する鋳物砂の再生処理方法において、前記鋳物砂に研磨剤として微細粉体を添加して再生処理し、前記鋳物砂は、その主成分がムライト、アルミナ、ステアタイト、アルミナシリケートのうち少なくとも一つであり、前記微細粉体は、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルミネートのうち少なくとも一つを主成分とする鋳物砂の再生処理方法。前記微細粉体は、平均粒径が1μm~50μmである請求項1記載の鋳物砂の再生処理方法。前記機械式再生装置は、回転ドラム式であり、ドラムの回転数が400rpm~3000rpmである請求項1又は請求項2記載の鋳物砂の再生処理方法。本発明の目的は、人工的に作られた鋳物砂を高品質に再生処理するとともに、再生処理の際にカドミウム、六価クロム、鉛、フッ素、ホウ素、銅等の物質が排出されることを抑制する鋳物砂の再生処理方法を提供することにある。本発明に係る鋳物砂の再生処理方法は、鋳造後回収された鋳物砂を機械式再生装置により再生処理する鋳物砂の再生処理方法において、前記鋳物砂に研磨剤として微細粉体を添加して再生処理し、前記鋳物砂は、その主成分がムライト、アルミナ、ステアタイト、アルミナシリケートのうち少なくとも一つであり、前記微細粉体は、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルミネートのうち少なくとも一つを主成分とする。本発明は、再生処理の際にカドミウム、六価クロム、鉛、フッ素、ホウ素、銅等の物質が排出されることを抑制するとともに、人工的に作られた鋳物砂を高品質に再生処理することを実現する。以下、本発明を適用した鋳物砂の再生処理方法以下、再生処理方法ともいう。について説明する。該再生処理方法は、バインダーを用いて鋳物砂を硬化させる自硬性鋳造法で用いられる鋳物砂の再生処理に適したものである。該再生処理方法は、鋳造後回収された鋳物砂を機械式再生装置により再生処理する鋳物砂の再生処理方法において、鋳物砂に研磨剤として微細粉体を添加して再生処理し、鋳物砂は、その主成分がムライト、アルミナ、ステアタイト、アルミナシリケートのうち少なくとも一つであり、微細粉体は、カドミウム、六価クロム、鉛、フッ素、ホウ素、銅のうち少なくとも一つの溶出量を抑制させることが可能な粉体状の不溶化剤である。この再生処理方法は、鋳造工程内で循環使用される鋳物砂の再生処理をする際に、研磨効果と有害物質固定化効果の両方の機能を有する微細粉体を添加することを特徴とする。また、研磨剤としての微細粉体の添加は、例えば、機械式再生装置へ鋳物砂を投入する際に行われる。また、該再生処理方法において、前記微細粉体不溶化剤は、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルミネートのうち少なくとも一つを主成分とし、平均粒径が1μm~50μmである。一方で、鋳物砂の粒子径は、100~500μmである。さらに、該再生処理方法において、前記機械式再生装置は、回転ドラム式であり、ドラムの回転数が400rpm~3000rpmである。上述の再生処理方法に用いられる機械式再生装置として、例えば、新東工業株式会社製の機械式再生装置USR-II型、USR-III型等がある。ここで、粉体状の不溶化剤を、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルミネートのうち少なくとも一つを主成分としている理由は、鋳物砂の再生処理をする際に、高い研摩効果を得るためには、鋳物砂より硬い粉体材料で、且つ、有害物質の固定化効果を併せ持つ必要があるからである。また、再生処理した鋳物砂に混在した場合にも硬化を阻害しないからである。さらに、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルミネートのうち少なくとも一つを主成分とすることで、研磨剤自体にフッ素やホウ素等従来の研磨剤にはフッ素やホウ素を含む可能性があったを含むことを低減できる。一般的に、不溶化剤として用いられる材料として、例えば、塩化マグネシウム、塩化第二鉄等の塩化物を用いた材料がある。これらの材料を再生処理に用いた場合には、再生処理後の鋳物砂中に残留し、鋳造工程中で生ずる金属溶湯からの熱に曝されることにより、人体に有害な塩素ガスが発生するおそれがある。そのため、塩化物を用いた不溶化剤は、再生処理用の微細粉体として用いることができない。また、発生したガスが鋳物の表面欠陥の原因となるおそれがあるという問題もある。また一般的に、不溶化剤として用いられる材料として、酸化鉄を用いた材料がある。これらの材料を再生処理に用いた場合には、再生処理後の鋳物砂中に残留し、金属溶湯からの熱に曝されることにより、軟化温度の低い酸化鉄が鋳物製品に焼き付き、鋳物の表面欠陥となるおそれがある。そのため、酸化鉄を用いた不溶化剤も、再生処理用の微細粉体として用いることができない。次に、不溶化剤の平均粒径の範囲について説明する。不溶化剤の平均粒径を1μm以上の粉体とする理由は、平均粒径1μm以下の不溶化剤の流動性が悪いため、機械装置での鋳物砂への定量添加が困難となるからである。また、平均粒径50μm以下の粉体とする理由は、平均粒径50μmを超えると、再生処理工程での鋳物砂と不溶化剤との分離が困難となるからであり、さらに、有害物質の不溶化を促進するための不溶化剤の反応表面積が小さくなってしまうからである。尚、平均粒径とは、レーザー回折散乱法で算出した体積分布における粉体の小さい側からの積算値50での粒子径を意味するものとする。次に、機械式再生装置のドラムの回転数の範囲について説明する。ドラムの回転数が400rpm~3000rpmである理由は、回転数が400rpm未満であるとき十分な再生効果が得られず、回転数が3000rpmを越えると再生効率の向上よりも装置の発熱や部品の消耗の方が著しくなるからである。次に、上述の再生処理方法に用いられるのに適した機械式再生装置の一例について図1を用いて説明する。図1に示す機械式再生装置10は、鋳造後回収された鋳物砂を供給する鋳物砂供給部11と、微細粉体を供給する微細粉体供給部12と、これらから供給された鋳物砂及び微細粉体が混在した状態で装置本体13に投入する投入口14とを有している。鋳物砂供給部11には、鋳物砂の供給量を調整する鋳物砂ホッパーゲート11aが設けられている。微細粉体供給部12には、微細粉体の供給量を調整する微細粉体ホッパーゲート12aが設けられている。また、機械式再生装置10は、回転体回転ドラムともいう。15と、ローラスクイジングローラともいう。16とを有している。回転体15は、該投入口14の下方において水平回転自在に設けられる。また、回転体15は、円形の底板15aと、該底板15aの周端から斜め上外側に延びる傾斜周壁15bと、該傾斜周壁15bの上端から内側に張り出す堰15cとが連結されて構成されている。ローラ16は、該回転体15内において、傾斜周壁15bに対して若干の隙間を設けて直角に配置されている。ここでは、ローラ16は、2個設けられているが、個数はこれに限られない。投入口14は、円筒部17及びその下部の円錐筒部18を連結した機械式再生装置10の装置本体13の上端部に漏斗状に形成される。投入口14の下部には、一定流量の砂を回転体15に供給する砂落とし口19が設けられている。回転体15の底板15aの下面中央部には、回転軸21が固定されている。この回転軸21は、支持フレーム22上に取り付けられた軸受23を介して回転自在に支持されている。回転軸21の下端には、Vプーリ24が取り付けられ、モータ25の回転軸26にVベルト27及びVプーリ28を介して連結されている。上述した2個のローラ16の上面中央部には、回転支持軸29が設けられている。回転支持軸29の上端には、支持アーム30が設けられている。また、機械式再生装置10は、この2個のローラ16を傾斜周壁15bの方向に一定圧力により押し付けるローラ加圧機構を有している。ローラ加圧機構は、図示しないシリンダや、ばね部材等により、加圧力伝達部31、支持アーム29を介して2個のローラ16を傾斜周壁15b側に押し付ける。ローラ加圧機構は、鋳型砂への付勢力を変えることがでる。機械式再生装置10において、常時、ローラ16に対し傾斜周壁15b方向に一定圧力がかけられた状態とされている。以上のような機械式再生装置10には、モータ25を駆動させて回転体15を回転させた状態で投入口14に鋳物砂及び微細粉体が供給される。供給された鋳物砂及び微細粉体は、回転体15の遠心力により外方向へ移動され、さらに傾斜周壁15bの内面に遠心力により押え付けられながら堆積し、その厚みを増して砂層32を形成する。この砂層32の厚みが傾斜周壁15bとローラ16との隙間より厚くなると、ローラ16は、鋳型砂との摩擦力で回転を始める。さらに、砂層32の厚みが増すと鋳型砂は、堰15cを乗り越える。この状態で、砂層32は、回転体15とともに回転し、ローラ16の位置にくると、ローラ16と回転体15の傾斜周壁15bとの間に挟まれて加圧力を受ける。それとともに、砂内部に剪断作用を生じ、これにより砂表面の付着物は、隔離、除去され砂再生がなされる。この砂再生は、加圧された状態での剪断作用により行われるので効率よく付着物が剥離される。再生された砂は、堰15cを乗り越えて、機械式再生装置10の装置本体13外側に排出される。このように回転体15内への鋳型砂の供給、回転体15内での砂再生及び排出が連続して行われる。以上のような本発明を適用した鋳物砂の再生処理方法によれば、次のような効果を有する。すなわち、該再生処理方法は、機械式再生装置を用いて鋳造後回収された鋳物砂を再生処理する際に、鋳物砂の研磨効果と有害物質固定化効果の両方の機能を併せ持つ特別な材料で且つ特別な粒径サイズの微細粉体を添加することにより、人工的に作られた鋳物砂を高品質に再生処理できると同時に、鋳物砂の再生工程から排出される有害物質を含む集塵ダストを無害化することを実現する。また、該再生処理方法によれば、鋳物砂中に残留した微細粉体が鋳造工程中で生ずる金属溶湯からの熱に曝されても、人体に有害なガスが発生することを防止でき、さらに、鋳物の欠陥や品質の低下を起こすことも防止できる。よって、該再生処理方法は、高度な砂再生が必要とされる人工的に作られた鋳物砂の砂再生処理を、大型の砂再生設備装置や複雑な処理工程を用いることなく、更に砂再生工程から排出される廃棄物中の有害物質の無害化処理を目的とした設備装置を必要とすることなく、鋳物砂の砂再生処理をすることを実現でき、且つ、環境浄化等の社会的責任を満足に果たすことを実現できる。次に、本発明の実施例を比較例とともに説明する。表1に、実施例1及び比較例1~3のそれぞれの再生処理前の鋳物砂の重量と、これに添加する微細粉体の材料種類と、微細粉体の重量とを示す。ここで、再生処理前の鋳物砂には、花王クエーカー株式会社製のアルカリフェノール樹脂バインダーを用いた自硬性鋳造プロセスで鋳造を行った後に回収された鋳物砂を用いた。鋳物砂の種類は、伊藤忠セラテック株製ナイガイセラビーズムライトである。表1に示した再生処理前の鋳物砂と、微細粉体とを、新東工業株式会社製の回転ドラム式機械式再生装置USR-II型に投入して再生処理を実施した。再生処理後の再生砂の評価結果を表2に示す。表2に示す1000°C強熱減量は、砂再生処理後のバインダーの残留量を示している。0.8を超えると鋳物砂を再使用した場合に鋳型の圧縮強度が低下するという問題や、金属溶湯からの熱に曝される鋳造時にガスが発生して鋳物製品の表面に欠陥を生ずるといった悪影響がある。比較例3は、強熱減量が0.8を超えており、不良である。表2に示す鋳型の圧縮強度は、作成した各再生砂に、花王クエーカー株式会社製のアルカリフェノール樹脂バインダーSL-6010型を再生砂重量比1.3添加するとともに、硬化剤DH-15型をアルカリフェノール樹脂バインダー比20添加した後に、24時間常温で放置して硬化させて測定した値である。一般に、圧縮強度20kg/cm2以下では、鋳造工程での鋳型のハンドリングや鋳造した金属溶湯の凝固収縮応力に耐えることができないとされている。比較例3は、鋳型の圧縮強度が不良である。表2に示す鋳物のガス欠陥は、実際に製品を鋳造してその鋳物の表面にガス欠陥が認められたか否かを判定したものである。ガス欠陥が認められた場合は、ありとし、ガス欠陥が認められない場合は、なしとした。比較例3は、鋳物表面にガス欠陥が認められており、不良である。表2に示す有害ガスの発生は、実際に製品を鋳造して有害ガスが発生したか否かを判定したものである。有害ガスが発生した場合は、ありとし、有害ガスが認められない場合は、なしとした。比較例2は、劇物である塩化水素が発生し、不良である。表2に示す再生砂の評価は、実用上問題のある不良がある物を×とし、問題がない物を◎とした。表2で評価した上述の再生処理後の再生砂を、環境基本法平成5年法律第91号第16条1項の規定に基づく土壌の汚染に関わる環境基準環境庁告示第46号に準拠したフッ素溶出量の測定を実施した。その結果を表3に示す。表3に示す有害物質溶出量の評価は、実用上有害物質溶出量を押さえる難易度が高いフッ素溶出量が、環境基準値の0.8mg/Lを超える物を不良である×とし、環境基準値以下である0.8mg/L未満0.4mg/L以上を○とし、環境基準値以下で且つ、著しく溶出量が少ない0.4mg/L未満の物を◎とした。表3に示す総合評価は、再生砂の評価および有害物質溶出量の評価の両方が◎又は○であるものを、産業界において極めて有用であると判定し、◎とし、実用上問題がある評価とされる×の判定が一つでもあるものは産業上の利用価値が低いか、従来技術と同等であると判定し、×とした。上述の実施例に示すように、本発明を適用した再生処理方法によれば、人工的に作られた鋳物砂を高品質に再生処理すると同時に、鋳物砂の再生工程から排出される有害物質を含む集塵ダストを無害化することが可能である。さらに、機械式再生装置と不溶化剤の混合装置、研磨剤と不溶化剤のそれぞれを兼用することが可能な処理方法である。よって、余分な設備コストや消耗品コストをかけることもなく、極めて安価な砂再生処理を実現でき、産業上の利用価値が極めて高い。