"パイプの製造方法であって、少なくとも一方の表面にニッケル割合が4~16atである亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有することを特徴とするパイプ製造用鋼板を準備する工程と、前記パイプ製造用鋼板を前記Zn-Ni合金層を内面とし筒状に加工する工程と、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工を施す工程と、を有する燃料蒸気への耐食性に優れた曲げ部を有するパイプの製造方法。前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又はバイオディーゼル燃料を含むことを特徴とする請求項1に記載の燃料蒸気への耐食性に優れた曲げ部を有するパイプの製造方法。鋼板の少なくともパイプ内面となる面の最表面に亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有し、前記Zn-Ni合金層におけるニッケル割合が4~16atであり、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工に前記Zn-Ni合金層が追随可能であり、かつ、燃料蒸気への耐食性に優れたことを特徴とするパイプ製造用鋼板。前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又はバイオディーゼル燃料を含む請求項3に記載の燃料蒸気の存在下で使用しても燃料蒸気への耐食性に優れたことを特徴とするパイプ製造用鋼板。少なくともパイプ内面の最表面に亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有するパイプであって、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工に前記Zn-Ni合金層が追随可能であり、かつ、燃料蒸気への耐食性に優れたことを特徴とするパイプ。前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又は、バイオディーゼル燃料を含む請求項5に記載の燃料蒸気の存在下で使用しても燃料蒸気への耐食性に優れたことを特徴とするパイプ。しかし、上記特許文献1に記載されている耐食性は、ガソリンなどの自動車用燃料に浸漬され、直接自動車燃料と接触する燃料タンクのような部分の耐食性であり、曲げ部を有するパイプの蒸気に対する耐食性ではない。つまり、タンクへのプレス加工性およびプレス加工後の燃料耐食性であり、給油管は実際の使用環境としては自動車用燃料に直接暴露されることより、揮発性の高い自動車燃料の蒸気に暴露されるケースの方が圧倒的に多い。また、国際的に化石燃料の枯渇化が深刻化しており、バイオエタノールやバイオディーゼル燃料などの普及が広まっている。このように、従来の自動車燃料であるガソリンに加え、バイオエタノールやバイオディーゼル燃料及びその蒸気の両方に対して十分な特性を有するめっき鋼板は安全性上問題となっていた。また、めっき鋼板をパイプ材料として使用する場合、搭載上の問題から、造管後曲げ部を多く有することになり、めっき皮膜には高い耐食性と共に曲げ加工に対する追随性が要求されている。そこで、本発明の目的は、上記の従来の課題を解決することであり、燃料、特にガソリン、バイオエタノール、軽油又はバイオディーゼル燃料などの燃料蒸気に対して曲げ加工部においても十分な耐食性を有するパイプ製造用鋼板を提供することである。また、本発明の他の目的は、その鋼板を用いたパイプ及びパイプの製造方法を提供することである。1本発明の曲げ部を有するパイプの製造方法は、パイプの製造方法であって、少なくとも一方の表面にニッケル割合が4~16atである亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有することを特徴とするパイプ製造用鋼板を準備する工程と、前記パイプ製造用鋼板を前記Zn-Ni合金層を内面とし筒状に加工する工程と、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工を施す工程と、を有する燃料蒸気への耐食性に優れていることを特徴とする。2本発明の曲げ部を有するパイプの製造方法は、前記1において、前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又はバイオディーゼル燃料を含むことを特徴とする。3本発明のパイプ製造用鋼板は、鋼板の少なくともパイプ内面となる面の最表面に亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有し、前記Zn-Ni合金層におけるニッケル割合が4~16atであり、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工に前記Zn-Ni合金層が追随可能であり、かつ、燃料蒸気への耐食性に優れていることを特徴とする。4本発明のパイプ製造用鋼板は、前記3において、前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又はバイオディーゼル燃料を含むことを特徴とする。5本発明のパイプは、少なくともパイプ内面の最表面に亜鉛-ニッケルZn-Niの合金層を有するパイプであって、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びが20以内である曲げ加工に前記Zn-Ni合金層が追随可能であり、かつ、燃料蒸気への耐食性に優れていることを特徴とする。6本発明のパイプは、前記燃料が、ガソリン、バイオエタノール、軽油、又は、バイオディーゼル燃料を含むことを特徴とする。本発明のパイプ、パイプ製造用鋼板は、燃料蒸気への耐食性を備え、燃料であるガソリン、バイオエタノール、軽油、又はバイオディーゼル燃料などの燃料蒸気に暴露されても、発錆を抑制できる。また、パイプへの加工の際の曲げ加工にもめっき皮膜が追随し、加工部における発錆を抑制できる。以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。<鋼板>パイプ製造用鋼板のめっき原板としては、通常低炭素アルミキルド熱延コイルが用いられる。また、炭素0.003質量以下の極低炭素鋼、または更にこれにニオブ、チタンを添加し非時効連続鋳造鋼から製造されたコイルも用いられる。<めっき前処理>Zn-Ni合金層を有する鋼板は、本実施形態ではまず鋼板にZn-Ni合金めっきを施すが、鋼板の前処理としては、通常苛性ソーダを主剤としたアルカリ液に電解または浸漬による脱脂を行い、冷延鋼板表面のスケール酸化膜を除去する。除去後、冷間圧延工程にて製品厚みまで圧延する。<焼鈍>圧延で付着した圧延油を電解洗浄した後、焼鈍する。焼鈍は、連続焼鈍あるいは箱型焼鈍のどちらでもよく特にこだわらない。焼鈍した後、形状修正する。<Zn-Ni合金めっき>次に、鋼板上に、Zn-Ni合金めっきを施す。本発明において、鋼板上にZn-Ni合金めっき層を得るためのめっき浴としては、硫酸浴、塩化物浴、シアン化物浴など、種々の浴を用いることができる。その場合のめっき条件は以下のとおりである。すなわち、Niめっきの代表的なワット浴を基本浴として用い、Znイオンを添加することにより実施する。めっき浴組成硫酸ニッケル:20~300g/L、塩化ニッケル:20~50g/L、ホウ酸:20~50g/L、硫酸亜鉛:20~300g/L、pH:1.5~2.0、浴温:50~65°C、電流密度:5~50A/dm2、とする。なお、安定剤として添加するホウ酸はクエン酸でもよい。上記めっき条件において形成されたZn-Ni合金層において、Zn-Ni合金層の組成割合としては、Ni:4~16at原子濃度、以下atは原子濃度をいう、残部Znとすることが好ましい。Zn-Ni合金層中のNiの組成割合が4at未満の場合、気相部の十分な耐食性を得ることはできない。また、Zn-Ni合金層のNiの組成割合が16atを超える場合、平板での合金層では耐食性は得られるが、合金層の硬質化により、加工性が低下しパイプ加工時に合金層に割れが発生し地鉄が露出するため、気相部の十分な耐食性を得ることはできない。このような合金層中における組成割合の調整は、前記めっき浴組成、pH、浴温、電流密度等を好適な範囲に調整することによって実現できる。なお、Zn-Ni合金層中におけるNiの割合は、リガク製蛍光X線装置ZSX100eを使用し、EZスキャンにより亜鉛とニッケル比率から算出した。Zn-Ni合金層の厚みは、リガク製蛍光X線装置ZSX100eにより測定し、0.5μm以上、好ましくは3~10μmである。0.5μm未満では加工部分において十分な耐食性が得られない。10μmを超えた場合、加工の際に磨耗粉が生じ、生産性が悪くなる。このような合金層の厚みの調整は、前記めっき浴組成、pH、浴温、電流密度等を好適な範囲に調整することによって実現できる。<パイプ加工>上記Zn-Ni合金層を形成しためっき鋼板を使用し、レベラーにより形状修正し、スリッターで所定の外寸径にスリットした後、成形機によりパイプ状に造管し、長手方向の端面同士を高周波誘導溶接によりシーム溶接することによりパイプを製造する。その後、曲げ加工、その他必要な加工を施す。なお、レベラーによる形状修正、スリッターによるスリットを施した鋼板を準備した後、パイプを造管してもよい。パイプとしては、燃料をタンクに導入する給油パイプやタンクからエンジンに燃料を導入するパイプや、通気を行うパイプが挙げられる。給油パイプ20の燃料タンク23への取り付けは、図3aに示すように、給油パイプ20の燃料タンク23への取り付けは、燃料タンク23の上部から斜め上方向へ延出させた。また、給油パイプ20には、燃料が通過する太径パイプ部21の途中から分岐をさせて、太径パイプ部21の上部と下部とを通気する細径パイプ部22を接続した。太径パイプ部21を本発明のパイプ製造用鋼板を用いて製造する。なお、細径パイプ部22も本発明のめっき鋼板を用いて製造してもよい。なお、本発明で規定する給油パイプ20は、図3aに示すような形状に限らず、例えば、図3bに示すように、燃料が通過する太径パイプ部21とは、独立した形状で細径パイプ部22が燃料タンク23に取り付けられているものであっても、燃料蒸気に対する耐食性が特に要求されることに変わりはないので、これらの形態のものも含む。<評価方法>種々の厚みのZn-Ni合金鋼板から評価試験片を作製し、バイオエタノール混合ガソリンに浸漬させることにより耐食性を調査した。耐食性は発錆の有無で確認した。バイオエタノール混合ガソリンを試験的に模した腐食液を使用した。JISK2202に規定されているレギュラーガソリンに、ギ酸、酢酸を添加し、JASOM361に規定されているバイオエタノールを10質量添加し、模擬的な劣化ガソリンを精製した。更に腐食性を高めることを目的に、純水に、ギ酸、酢酸、塩素を添加した腐食水を作製し、劣化ガソリンに10質量添加して腐食液とした。腐食液は、上層が劣化ガソリン、下層が腐食水の2層に分かれた状態となる。この腐食液に各厚みのZn-Ni合金層を設けた評価試験片が半分浸漬するように密閉容器中に配置し、45°Cの恒温槽にて経時した。これにより、図2に示すように、評価試験片は、上部より、劣化ガソリンの燃料蒸気気相と接触した気相部11、劣化ガソリン液相と接触した液相部12,腐食水水相と接触した水相部13に分離されて評価されることになる。そして、評価試験片の気相部11の腐食を調査することにより、評価試験片の燃料蒸気に対する耐食性を評価した。<90°折り曲げ評価>Zn-Ni合金層を設けた評価試験片はパイプの曲げ加工を想定し、合金層を設けた面を凸部図2で山部として90°折り曲げを行ったものを使用した。90°折り曲げの谷部の半径、すなわち、金型の肩部半径は2.0mmとし、加工された山部の発錆を評価した。多くの実験結果から、Zn-Ni合金層のNi割合が4~16atにおいて90°折り曲げ部山部の気相部に対する発錆が抑制された。Zn-Ni合金層内のNi割合が4未満では、90°の折り曲げ加工において合金層は追随するが、Znが多いために十分な耐食性を得る事は出来ない。また、Zn-Ni合金層内のNi割合が16atを超えると、合金層が硬質化するため、90°折り曲げ加工により合金層にクラックが入り、そこから腐食液が浸透するため、十分な耐食性を得る事は出来ない。よって、多くの実験結果から、Zn-Ni合金層のNi組成割合を、4~16atの範囲とした場合に、評価試験片の気相部での発錆が抑制されることが分かった。また、図4に、曲げ加工の際に生じる折り曲げ凸部の伸びの測定方法を示す。すなわち、板の曲げ加工の場合においては、図4aに示すように、板厚tと肩部半径rから求められる。ここで、rは板の曲げ加工に用いる金型の肩部半径であり、折り曲げ凸部の伸びは図中の四角で囲む計算式によって求められる。また、パイプ加工の場合においては、図4bに示すように、パイプ径Tと金型の肩部半径Rから求められる。ここで、Rはパイプの曲げ加工に用いる金型の肩部半径であり、折り曲げ凸部の伸びは図中の四角で囲む計算式によって求められる。例えば、T=30mmのパイプをR=60mmで曲げ加工したときに伸びは20となり、板厚1mmの90°折り曲げ加工の伸びと同じになる。以下に実施例を用いて、本発明を更に詳細に説明する。<実施例1~6>板厚1.0mmの、冷延、焼鈍済みの低炭素アルミキルド鋼板を原板とした。めっき原板である鋼板の成分は以下のとおりである。C:0.045質量、Mn:0.23質量、Si:0.02質量、P:0.012質量、S:0.009質量、Al:0.063質量、N:0.0036質量、残部:Fe及び不可避的不純物である。この鋼板を、アルカリ電解脱脂、硫酸浸漬の酸洗を行った後、Ni組成割合を変えてZn-Ni合金めっきを行いパイプ製造用合金めっき鋼板とした。なお、Zn-Ni合金めっきの厚みは、リガク製蛍光X線装置ZSX100eにより測定し、3μmとした。Zn-Ni合金層のNi組成割合を、表1に示す。なお、合金層中の組成割合はリガク製蛍光X線装置ZSX100eを使用し、EZスキャンにより測定した。合金層の厚みの測定にも前記蛍光X線装置を用いた。<比較例1~5>Zn-Ni合金層中のNiの組成割合を、表1に示す値に変更した以外は、実施例と同様にして、比較例1~5のめっき鋼板を得た。<評価>実施例、比較例の各合金層を有する鋼板から評価試験片を作製し、45°Cの恒温槽にて2000時間経時させた後に、各評価試験片の外観を観察し、気相部、液相部においてそれぞれ赤錆発生を調査した。この結果を表1の気相部の発錆発生結果、液相部の発錆発生結果の欄に示す。本発明の実施例1~6のZn-Ni合金層を設けた鋼板は、表1に示すように、液相部、気相部の両方において赤錆の発生を抑制した。また、めっき外観も良好であり、燃料蒸気への耐食性を備えたパイプ製造用鋼板として優れていた。一方、比較例1~5のめっき鋼板は、液相部においては錆の発生が見られなかったが、気相部においては赤錆が発生し、耐食性が要求されるパイプ製造用鋼板として実用性に乏しい。"