輸送車両を用いて、製品に施錠して出荷を行う際に、その出荷を管理するための出荷管理システムであって、需要家に到着した時の輸送車両の位置情報をGPSを利用して出荷管理処理装置に伝送し、納入する需要家に誤りがないかを出荷管理処理装置がチェックするとともに、現品に貼ってあるバーコードやICタグに含まれる電子情報を携帯端末を使用して出荷管理処理装置に伝送し、納入する現品に誤りがないかを出荷管理処理装置がチェックし、前記のいずれかのチェックで誤りが判明した場合は、出荷管理処理装置が警報を出すか、または/および、出荷管理処理装置が自動で当該現品の施錠を解除しないことを特徴とする出荷管理システム。上述したように、出荷時に出荷命令品と現品の一致をバーコードやICタグによってシステム的照合を実施することにより、出荷命令品をトラックなどに積み込む際の現品の間違いはほぼ皆無となってきた。しかしながら、製品の誤出荷自体は減少しておらず、その原因を調査すると下記によるものであった。a指示していない需要家に製品を納入した。b1台のトラックに複数の需要家向け製品を積み込んだ際に、それぞれの需要家に命令とは異なる製品を納入した。1台のトラックにA社向け製品とB社向け製品を積み込んだが、A社にB社向け製品を納入し、B社にA社向け製品を納入した。上記a、bによる誤出荷誤納入の発生頻度は、100000回の出荷に対して2回程度のレベル約2回/100000回出荷であった。そこで、上記a、bによる誤出荷誤納入の対策として、需要家への納入時に、紙に記載された納入場所命令と実際の場所の一致および納入品の命令内容と現品の一致を目視で確認することを実施していたが、人間の目に頼っているので、誤出荷は皆無になっていない。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、トラックなどの輸送車両を用いて製品の出荷を行う際に、誤出荷誤納入の発生を的確に防止することができる出荷管理システムを提供することを目的とするものである。上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。[1]輸送車両を用いて、製品に施錠して出荷を行う際に、その出荷を管理するための出荷管理システムであって、需要家に到着した時の輸送車両の位置情報をGPSを利用して出荷管理処理装置に伝送し、納入する需要家に誤りがないかを出荷管理処理装置がチェックするとともに、現品に貼ってあるバーコードやICタグに含まれる電子情報を携帯端末を使用して出荷管理処理装置に伝送し、納入する現品に誤りがないかを出荷管理処理装置がチェックし、前記のいずれかのチェックで誤りが判明した場合は、出荷管理処理装置が警報を出すか、または/および、出荷管理処理装置が自動で当該現品の施錠を解除しないことを特徴とする出荷管理システム。本発明においては、トラックなどの輸送車両を用いて製品の出荷を行う際に、誤出荷誤納入の発生を的確に防止することができる。本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る出荷管理システムの概念図である。本発明の一実施形態に係る出荷管理システム10は、トラックを用いて製品の出荷を行う際に、その出荷を管理するためのものであり、出荷管理処理装置コンピュータ11と、バーコードやICタグに含まれる電子情報を読み込む携帯端末ハンディ端末12を備えているとともに、GPSGlobalPositioningSystem;全地球測位システム13を利用する。そして、製品の出荷需要家への納入を行う際に、以下の確認を行うようにしている。S1需要家に到着した時のトラックの位置情報をGPS13を利用して出荷管理処理装置11に自動伝送し、納入する需要家納入先が正しいことを出荷管理処理装置11がチェックする。S2現品に貼付されたバーコードやICタグなどの電子情報中の現品情報をハンディ端末12を使用して出荷管理処理装置11に伝送し、納入しようとする現品が正しいことを出荷管理処理装置11がチェックする。S3上記S1とS2の双方を満足しない場合NGの場合は、トラックの運転手に出荷管理処理装置11が警報を出し、誤りを通知する。その際に、誤りを通知するだけでも誤出荷誤納入対策になるが、より確実にするために、積み込んだ製品を予め施錠しておいて、誤りが判明した場合は、自動でその施錠を解除しないようにし、製品納入作業自体を実施できないようにすることがより望ましい。なお、出荷管理処理装置11がOKと判断した際に、自動的に施錠を解除するようにしておく。このようにして、この実施形態においては、出荷管理処理装置11が、GPS13により把握した位置情報による納入先チェックと、現品につけられた電子情報による現品チェックを同時に実施するので、誤出荷誤納入を完全に防止することができる。本発明の実施例を述べる。本発明例として、1台のトラックに複数の需要家向けの鋼帯コイル製品コイルを積み込んで、それぞれの需要家に出荷納入を行う場合に、上述した本発明の一実施形態に係る出荷管理システムを適用した。その際に、鋼帯コイルをトラックに固定するワイヤーに自動で開閉する鍵を付け、出荷管理処理装置11が警報を出した場合は、この鍵により固定ワイヤーを外せないようにした。なお、比較のために、従来例として、紙に記載された納入場所命令と実際の場所の一致および納入品の命令内容と現品の一致を目視で確認する方法によって、それぞれの需要家に出荷納入を行った。その結果、図2に示すように、従来例では、誤出荷誤納入の発生頻度が100000回の出荷に対して2回のレベル2回/100000回出荷であったのに対して、本発明例では、100000回の出荷でも誤出荷誤納入の発生は皆無であった。ちなみに、本発明例では、出荷管理処理装置11より警報が出た場合が3回命令外の需要家に納入しようとした場合が1回、納入する製品を誤った場合が2回あったが、本発明によりそれぞれ適切に対処できて、誤出荷誤納入の発生を防ぐことができた。