"複数の平板部と、前記複数の平板部間に設けられた複数のコーナ部とを有し、長さ方向に垂直な断面形状が多角形である管状体を備え;前記複数の平板部のうち少なくとも1つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が0.1度以上3.0以下変形して形成されている;ことを特徴とする衝撃吸収部材。前記管状体の前記長さ方向の端部における前記多角形を構成する全ての辺の平均辺長をLとし、前記管状体の、前記端部より前記長さ方向に沿った所定位置での垂直断面から前記長さ方向にL/2間隔で前記長さ方向に垂直な断面で区切ったときに、前記複数の平板部それぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部に分けられ;前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の少なくとも一方の対角方向に沿って前記熱処理部が形成されている;ことを特徴とする請求項1に記載の衝撃吸収部材。前記所定位置が、前記端部であることを特徴とする請求項2に記載の衝撃吸収部材。前記所定位置が、前記端部から前記長さ方向に沿ったL/4の位置であることを特徴とする請求項2に記載の衝撃吸収部材。前記複数の部分平板部のうち互いに隣接する少なくとも二つの部分平板部のそれぞれに、隣接する前記部分平板部間の境界線に対して線対称になるように前記熱処理部が形成されていることを特徴とする請求項2から請求項4のいずれか1項に記載の衝撃吸収部材。前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の両方の対角方向に沿って二つの前記熱処理部が形成されていることを特徴とする請求項2から請求項4のいずれか1項に記載の衝撃吸収部材。前記複数のコーナ部に、前記管状体の前記長さ方向に沿ってレーザ光によって熱処理された他の熱処理部がさらに形成されていることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の衝撃吸収部材。前記熱処理部が、前記複数の平板部のうち少なくとも1つの平板部の前記長さ方向に沿って形成されていることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の衝撃吸収部材。前記熱処理部が、前記長さ方向に沿って複数本の前記レーザ光により形成されていることを特徴とする請求項8に記載の衝撃吸収部材。前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の3/4以下の深さまで形成されていることを特徴とする請求項8に記載の衝撃吸収部材。前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の1/2以上の深さまで形成されていることを特徴とする請求項8に記載の衝撃吸収部材。上述したように衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行うことにより、衝撃吸収部材を局所的に強化することができる。しかしながら、衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行う領域を広くすればするほど、レーザ熱処理に必要なコストの増大を招く。このため、例えば上述したような衝撃エネルギが加わった際に変形が抑制されるような衝撃吸収部材では、レーザ熱処理を行う領域を狭くしつつ、衝撃吸収部材の変形量が小さく抑えられるようにすることが必要である。ところで、変形が抑制される衝撃吸収部材では、衝撃吸収部材に圧縮方向衝撃吸収部材の長さ方向に衝撃エネルギが加わった際に潰れ変形における変形モードに応じて圧縮方向の変形量が大きく変化する。このような変形モードとしては、大別して、コンパクトモードとノンコンパクトモードの二つの変形モードが挙げられる。いわゆるコンパクトモードと呼ばれる変形モードでは、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に加わった際に曲げ歪みが大きくなり、局所的な折れが生じない。その結果、全体が折り畳まれるように変形する。一方、いわゆるノンコンパクトモードと呼ばれる変形モードでは、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に加わった際にこれに伴って座屈が発生すると、局所的な折れが生じると共に、これら折れが生じた部位間では衝撃吸収部材がほとんど変形せず、平板状のままとなる。ここで、ノンコンパクトモードでは、平板状のままとなった部分が衝撃エネルギに対して対抗することなく潰れ変形することになる。このため、圧縮方向に加わった衝撃エネルギに対する圧縮変形量が大きなものとなってしまう。一方、コンパクトモードでは、平板状のままとなった部分が存在せず、よって衝撃吸収部材の全ての部位が衝撃エネルギに対して対抗することになるため、圧縮方向に加わった衝撃エネルギに対する圧縮変形量が比較的小さい。また、衝撃吸収部材に対する衝撃エネルギは必ずしも圧縮方向に加わるとは限らず、圧縮方向成分とせん断方向衝撃吸収部材の長さ方向に対して垂直な方向成分との両方が加わることも多い。このように衝撃吸収部材に対して圧縮方向とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わる場合としては、例えば、衝撃エネルギが衝撃吸収部材に対して斜めに加わる場合や、衝撃吸収部材自体が部分的に湾曲している場合等が挙げられる。このように衝撃吸収部材に対して衝撃エネルギが加わる方向が圧縮方向とせん断方向との両成分を有している場合、衝撃吸収部材は上述したコンパクトモードでの変形よりも更に複雑な変形挙動を示す。ここで、レーザ熱処理を行う領域を狭くしつつ衝撃吸収部材の変形量が小さく抑えられるようにするためには、これら衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ熱処理を行う箇所を特定することが必要になる。しかしながら、上記特許文献1~4では、レーザ熱処理を行う箇所を特定するにあたって、基本的に衝撃吸収部材の変形挙動を考慮しておらず、よってレーザ熱処理が効率的に行われていない。そこで、上記問題に鑑みて、本発明の目的は、衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ熱処理を行うことで、レーザ熱処理量が少ないながらも衝撃エネルギが加わった際の変形量が小さく抑えられた衝撃吸収部材の提供を目的とする。本発明者らは、衝撃吸収部材に対して圧縮方向とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形挙動について検討を行うと共に、この変形挙動に基づいて未処理の衝撃吸収部材に対してレーザ熱処理を行う箇所と衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形量との関係について検討を行った。その結果、衝撃吸収部材に対して圧縮方向衝撃吸収部材の延在方向とせん断方向の両成分を含んだ衝撃エネルギが加わると、圧縮方向の衝撃エネルギにより上述したようなコンパクトモードの圧縮変形が行われる。さらには、せん断方向の衝撃エネルギによりコンパクトモードでの変形周期に応じて構造材の表面にしわ状の座屈が発生することを見出した。さらに、衝撃吸収部材の表面にしわ状の座屈が発生するのを抑制するためには、上記変形周期を考慮してレーザ熱処理を行うことが効果的であることを見出した。本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。1本発明の一態様に係る衝撃吸収材は、複数の平板部と、前記複数の平板部間に設けられた複数のコーナ部とを有し、長さ方向に垂直な断面形状が多角形である管状体を備え、前記複数の平板部のうち少なくとも1つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が0.1度以上3.0以下変形して形成されている。2上記1に記載の衝撃吸収材によれば、前記管状体の前記長さ方向の端部における前記多角形を構成する全ての辺の平均辺長をLとし、前記管状体の、前記端部より前記長さ方向に沿った所定位置での垂直断面から前記長さ方向にL/2間隔で前記長さ方向に垂直な断面で区切ったときに、前記複数の平板部それぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部に分けられ;前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の少なくとも一方の対角方向に沿って前記熱処理部が形成されていることが好ましい。3上記2に記載の衝撃吸収材によれば、前記所定位置が、前記端部であることが好ましい。4上記2に記載の衝撃吸収材によれば、前記所定位置が、前記端部から前記長さ方向に沿ったL/4の位置であることが好ましい。5上記2から4のいずれか1項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数の部分平板部のうち互いに隣接する少なくとも二つの部分平板部のそれぞれに、隣接する前記部分平板部間の境界線に対して線対称になるように前記熱処理部が形成されていることが好ましい。6上記2から4のいずれか1項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数の部分平板部のうち少なくとも一つの部分平板部の両方の対角方向に沿って二つの前記熱処理部が形成されていることが好ましい。7上記1から4のいずれか1項に記載の衝撃吸収材によれば、前記複数のコーナ部に、前記管状体の前記長さ方向に沿ってレーザ光によって熱処理された他の熱処理部がさらに形成されていることが好ましい。8上記1から4のいずれか1項に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記複数の平板部のうち少なくとも1つの平板部の前記長さ方向に沿って形成されていることが好ましい。9上記8に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記長さ方向に沿って複数本の前記レーザ光により形成されていることが好ましい。10上記8に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の3/4以下の深さまで形成されていることが好ましい。11上記8に記載の衝撃吸収材によれば、前記熱処理部が、前記平板部の表面から前記平板部の板厚の1/2以上の深さまで形成されていることが好ましい。本発明によれば、衝撃吸収部材の変形挙動を考慮してレーザ光により熱処理を行うことで、レーザ熱処理量を少なく抑えつつ衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形量を小さく抑えることができる。以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同様な構成要素には同一の参照番号を付す。[第1実施形態]図1Aは、本発明に係る衝撃吸収部材の第1実施形態を示す斜視図である。図1Aに示すように、構造材組立体1は、互いに連結された衝撃吸収部材10と追加構造材20とを具備する。衝撃吸収部材10は、部分管状体管状体11とフランジ部15とを具備する。部分管状体11は、平板状である複数の平板部12と、これら平板部12間に設けられた複数のコーナ部13において互いに連結される。図1Aに示した例では、部分管状体11は、三つの平板部12a~12cを有し、これら平板部12a~12cは、二つのコーナ部13a及び13bを介して互いに連結されている。図2Aは、図1Aに示した構造材組立体1の長さ方向に対して垂直な面における断面図である。図1A及び図2Aから分かるように、衝撃吸収部材10の部分管状体11は、その長さ方向に対して垂直な面における断面以下、垂直断面というにおいて、一辺の開いた開断面で構成された四角形状多角形状である。すなわち、部分管状体11の三つの平板部12a~12cは、部分管状体11の断面における四角形の三つの辺に対応する。衝撃吸収部材10のフランジ部15は、部分管状体11の断面における両縁から延びる二つの平板部16a及び16bを有する。これら二つの平板部16a及び16bは、コーナ部17a及び17bによって部分管状体11に連結されている。フランジ部15の二つの平板部16a及び16bは、部分管状体11の一辺の開いた四角形状の両縁から、この四角形における開いている一辺が位置する平面上で、外側に向かって延びるように形成される。また、図1A及び図2Aに示すように、衝撃吸収部材10のフランジ部15に対向し、且つ部分管状体11の四角形断面における開いている一辺を閉じるように配置される平板状の追加構造材20が配置される。追加構造材20は、衝撃吸収部材10のフランジ部15とこれに対面する追加構造材20の部分とを溶接することによって、衝撃吸収部材10に結合される。これら衝撃吸収部材10及び追加構造材20は、互いに結合された状態で構造材組立体1として、車両のフレーム等に用いられる。これら衝撃吸収部材10及び追加構造材20は、例えば鋼材等、レーザ熱処理によって局所的な焼入れ硬化を得ることができる材料で構成される。レーザ熱処理とは、まず、エネルギ密度の高いレーザビームを未処理の衝撃吸収部材に照射して、未処理の衝撃吸収部材を局所的に変態温度又は融点以上にまで加熱する。その後、自己冷却作用によって焼入れ硬化を行う。また、衝撃吸収部材10及び追加構造材20の上述したような形状への成形は、プレス成形等、一般的な成形方法によって行われる。上記実施形態では、衝撃吸収部材10の部分管状体11の垂直断面における断面形状は一辺の開いた四角形状であるが、一辺の開いた多角形状であれば如何なる形状であってもよい。したがって、例えば、図2Bに示したような一辺の開いた三角形状でもよいし、図2Cに示したような一辺の開いた五角形状でもよい。部分管状体の垂直断面における断面形状が図2Bに示したような一辺の開いた三角形状である場合、衝撃吸収部材110は、一つのコーナ部によって連結された二つの平板部を有する部分管状体111と、二つのコーナ部によってこの部分管状体111に連結された二つの平板部を有するフランジ部115とを具備する。一方、部分管状体の垂直断面における断面形状が図2Cに示したような一辺の開いた五角形状である場合、衝撃吸収部材210は三つのコーナ部によって連結された四つの平板部を有する部分管状体211と、二つのコーナ部によってこの部分管状体211に連結された二つの平板部を有するフランジ部215とを具備する。本発明の実施形態では、上述したような形状に形成された未処理の衝撃吸収部材10の特定部位にレーザ熱処理が行われる。以下では、レーザ熱処理が行われる部位について説明する。本実施形態では、衝撃吸収部材10の長さ方向における一方の端部以下、長手端部という14の多角形断面における平均辺長Lに基づいてレーザ熱処理が行われる部位が決定される。特に、本実施形態では、上記一方の長手端部14は、構造材組立体1を実際に用いた場合に衝撃エネルギが加わると想定される側の端部とされるのが好ましい。したがって、例えば、構造材組立体1が自動車のエンジンコンパートメント用のサイドフレーム車両の前後方向に延びるフレームとして用いられる場合には、このサイドフレームの車両の前側に位置する端部が上記一方の長手端部に該当する。構造材組立体1が自動車のトランクルーム用のサイドフレームとして用いられる場合には、このサイドフレームの車両の後ろ側に位置する端部が上記一方の長手端部に該当する。本実施形態ではこのように平均辺長Lに基づいてレーザ熱処理が行われる部位が決定されることから、まず、平均辺長Lについて説明する。図1Aに示した衝撃吸収部材10の部分管状体11は、その一方の長手端部14において、図2Aに示したような一辺の開いた四角形断面を有する。そこで、この四角形断面を構成する各辺開いている一辺を含むの長さをl1~l4とする。すなわち衝撃吸収部材10の部分管状体11が閉じた四角形断面を有すると仮定した場合の各辺の長さをl1~l4とする。この場合の各辺の長さl1~l4の平均の長さが平均辺長LとされるL=l1l2l3l4/4。したがって、例えば衝撃吸収部材の断面形状が図2Bに示したような形状である場合、衝撃吸収部材110を断面視したときの、部分管状体111の平板部112aの辺の長さをl1とし、平板部112bの辺の長さをl2とし、コーナ部117aからコーナ部117bまでの長さをl3とすると、平均辺長Lは三つの辺の長さl1~l3の平均の長さLは、l1l2l3/3である。また、衝撃吸収部材210の断面形状が図2Cに示したような形状である場合、衝撃吸収部材210を断面視したときの、部分管状体211の、平板部212aの辺の長さをl1とし、平板部212bの辺の長さをl2とし、平板部212cの辺の長さをl3とし、平板部212dの辺の長さをl4とし、コーナ部217aからコーナ部217bまでの長さをl5とすると、平均辺長Lは五つの辺の長さl1~l5の平均の長さLは、l1l2l3l4l5/5である。したがって、これらをまとめて表現すると、平均辺長Lは、一辺の開いた多角形状断面を有する衝撃吸収部材の部分管状体の一方の長手端部において、多角形断面形状を構成する全ての辺の平均の長さを意味する。本実施形態では、衝撃吸収部材10を一方の長手端部14を含む長さ方向に沿った所定位置本実施形態では長手端部14での垂直断面から長さ方向にL/2間隔で長さ方向に垂直な断面図1Aの破線を含む垂直断面で区切る。このように区切ったときに、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部12a~12cそれぞれが互いに隣接する複数の四角形の部分平板部19に分けられる。すなわち、aを整数とすると、一方の長手端部14からの長さ方向の距離以下、長手方向距離というXがa-1L/2である垂直断面とXがaL/2である垂直断面との間の各平板部の四角形の部分を部分平板部19と称する。したがって、各部分平板部19は、図1Aにおいて一点鎖線で示した部分を意味する。図1Aでは、多数の部分平板部19のうち三つの部分平板部19a~19cのみが示されている。そして、本実施形態では、四角形の各部分平板部19の外面側において対角方向にレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Aが形成される。特に、図1Aに示した例では、四角形の各部分平板部19の一つの角からこれと対角側にある角まで直線的にレーザ熱処理が行われ、これに対応する熱処理部Aが形成されている。本実施形態でのレーザ光による熱処理には、YAGレーザまたはファイバレーザが用いられる。また、本実施形態では、隣り合う部分平板部19に設けられた、対角方向に延びる熱処理部Aは、これら部分平板部19間の直線に対して線対称になるように配置される。例えば、図1Aの隣り合う部分平板部19aと部分平板部19bとを考えると、これら部分平板部19a、19bに設けられた熱処理部Aは、これら部分平板部19a、19b間の直線すなわち、長手方向距離XがL/2である垂直断面平面と平板部12cとの交線を中心に線対称になるように配置形成される。また、図1Aの隣り合う部分平板部19aと部分平板部19cとを考えると、これら部分平板部19a、19cに設けられた熱処理部Aは、これら部分平板部19a、19b間の直線すなわち、コーナ部13bに沿った直線を中心に線対称になるように配置形成される。また、図1Bに示すように、平板部12a~12cに上述のようなレーザー焼入れを行うと、衝撃吸収部材10は、中央に向かって変形する曲がる。図1Bに、熱処理する前の平板部18を破線で示し、熱処理した後の平板部12a~12cを実線で示す。図1Bに示すように、平板部18と平板部12a~12cとのなす角度α1熱処理部Aの変形角度は、0.1度以上3.0以下である。好ましくは、0.1度以上0.6以下変形している。熱処理部の幅は、0.4tmm~1.6tmmが好ましく、熱処理部の深さは、厚み方向に少なくとも0.2tmm~0.8tmmtは衝撃吸収部材10の板厚であるであることが好ましい。この結果、本実施形態の衝撃吸収部材10では、部分平板部19において対角方向に延びるように形成された熱処理部Aに沿って衝撃吸収部材10の強度が高められる。以下では、このように衝撃吸収部材10を部分的に強化することの効果について説明する。ところで、上述したように、衝撃吸収部材の長さ方向延在方向に、すなわち衝撃吸収部材の圧縮方向に衝撃エネルギが加わった際の衝撃吸収部材の変形モードとしては、図3Aに示すようなコンパクトモードと、図3Bに示すようなノンコンパクトモードとが挙げられる。このうち衝撃吸収部材の圧縮量抑制という観点からは潰れ変形がコンパクトモードで行われるようにすることが必要となる。このように潰れ変形をコンパクトモードで行わせる方法としては、潰れビードを用いる方法等従来から様々な方法が用いられており、いずれの方法を採用してもよい。ここで、潰れ変形がコンパクトモードで行われる際には、衝撃吸収部材が内側に凹むように変形する箇所と外側に膨らむように変形する箇所とが交互に存在する。そして、衝撃吸収部材が一回内側に凹んでから外側に膨らんで元に戻るまでの長さ周期は、衝撃吸収部材の端部における平均辺長Lとほぼ一致することを発明者らは見出した。このことについて、図4を用いて説明する。図4は、図1Aに示した衝撃吸収部材10の一方の長手端部14が何らかの別の部材に固定されている場合に、図中の矢印の方向に衝撃エネルギが加わった際に、この衝撃吸収部材10がコンパクトモードで変形する様子を示している。特に図中の一点鎖線が平板部12bの中央及びコーナ部17bの変形態様を示している。図4から分かるように、衝撃吸収部材10がコンパクトモードで変形する際には、長さ方向の距離が0~L/2の領域では衝撃吸収部材10が内側に凹んでおり、L/2~Lの領域では衝撃吸収部材10が外側に膨らんでいる。そして、L~3L/2の領域では衝撃吸収部材10が内側に凹んでおり、3L/2~2Lの領域では衝撃吸収部材10が外側に膨らんでおり、それ以降は同様に凹凸を繰り返す。したがって、衝撃吸収部材10がコンパクトモードで変形する際には、周期Lで内側への凹みと外側への膨らみを繰り返すといえる。一方、図1Aに示したような衝撃吸収部材10に、圧縮方向の衝撃エネルギに加えて、せん断方向の衝撃エネルギすなわち、衝撃吸収部材の長さ方向と垂直な方向の衝撃エネルギが加わった場合、衝撃吸収部材10には上述したコンパクトモードの変形に加えて各部分平板部19にしわ状の座屈が発生する。このことを図5A,B及び図6を用いて説明する。図5A及び図5Bは、衝撃吸収部材10の一つの平板部12bの平面図である。特に、図5Aはせん断方向の衝撃エネルギが加わる前の状態の平板部12bを示し、図5Bはせん断方向の衝撃エネルギが加わった後の状態の平板部12bを示す。図6は、図5Bの平板部12bのVI-VIに沿った断面図である。衝撃吸収部材10の平板部12bに図5Aに矢印で示した方向に、すなわち、せん断方向に衝撃エネルギが加わると、平板部12bは図5Bに示したように変形する。このとき、せん断方向の衝撃エネルギと同時に加わる圧縮方向の衝撃エネルギにより、衝撃吸収部材10が図4に示したようなコンパクトモードで変形している場合、平板部12bには図5Bに示したようにL/2周期でしわ状の座屈Zが発生する。見方を変えると、各部分平板部19に対角方向に延びるしわ状の座屈Zが発生する。ここで、しわ状の座屈Zが発生する対角方向図5B中の矢印Y1には部分平板部19の面内において最も大きな引張応力が作用し、しわ状の座屈Zが発生する対角方向とは異なる対角方向図5B中の矢印Y2には部分平板部19の面内において最も大きな圧縮応力が作用する。これに対して、本実施形態の衝撃吸収部材10では、各部分平板部19に対角方向にレーザ熱処理を行って、対角方向に延びる熱処理部Aが形成されている。したがって、しわ状の座屈Zが発生するにあたって最も大きな引張応力又は最も大きな圧縮応力が作用する方向に部分平板部19の強化が行われている。このため、本実施形態によれば、このようなしわ状の座屈Zの発生を抑制することができる。したがって、衝撃吸収部材10の変形を抑制することができる。図1Aに示した例では、各部分平板部19に形成された熱処理部Aは部分平板部19の一つの角から他の角まで延びている。しかしながら、熱処理部Aは、四角形の各部分平板部19の対角方向に延びていれば、必ずしも角から角まで延びている必要はない。したがって、熱処理部Aは、各部分平板部19の中央領域のみにおいて部分的に対角方向に延びていればよい。また、未処理の衝撃吸収部材10に対するレーザ熱処理は、レーザ光線の照射箇所を各部分平板部19の対角方向に移動させることによって行われる。したがって、レーザ熱処理は各部分平板部19の対角方向に線状に行われることになる。また、各部分平板部19への線状のレーザ光線の照射本数は、一本以上であれば何本でもよく、したがって熱処理部Aはレーザ照射された複数本の線から構成されてもよい。さらに、図1Aに示した例では、全ての部分平板部19に熱処理部Aが設けられている。しかしながら、必ずしも全ての部分平板部19に熱処理部Aを設ける必要はなく、少なくとも一つの部分平板部に熱処理部Aを設ければよい。また、上記実施形態では、熱処理部Aは、衝撃吸収部材10の外側に形成されているが、衝撃吸収部材10の内側追加構造材20に対向する側に形成されてもよい。[第2実施形態]また、上記第1実施形態では、四角形の各部分平板部19には一方の対角方向にのみレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Aが形成されている。第2実施形態の衝撃吸収部材30は、図7に示したように、各部分平板部19に両方の対角方向にレーザ熱処理を行い、両対角方向に延びる二つの熱処理部A、A1が形成されている。これにより、せん断方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材30の変形をより抑制することができる。また、本実施形態においても、図示していないが、図1Bに示す衝撃吸収部材10と同様に、平板部12a~12cは変形している曲がっている。[第3実施形態]さらに、上記第1実施形態では、熱処理部Aは各部分平板部19に対角方向に形成されている。第3実施形態の衝撃吸収部材40は、熱処理部Aに加えて、例えば、図8に示したように、衝撃吸収部材10の長さ方向に延びる熱処理部B,Cの少なくとも一方が形成されている。具体的には、熱処理部他の熱処理部Bが、衝撃吸収部材40の長さ方向に延びる一部又は全部のコーナ部13、17に形成されてもよいし、熱処理部Cが、平板部12、16の一部に形成されてもよい。これにより、せん断方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材40の変形を抑制することができるのみならず、圧縮方向の衝突エネルギに対する衝撃吸収部材40の変形を抑制することができる。また、本実施形態においても、図示していないが、図1Bに示す衝撃吸収部材10と同様に、平板部12は変形している曲がっている。[第4実施形態]また、上記第1実施形態では、衝撃吸収部材10の部分管状体11の断面形状が一辺の開いた開断面で構成された多角形状となっているが、図9に示したように、断面形状が閉じた閉断面で構成された多角形状である衝撃吸収部材50であっても同様にレーザ光による熱処理が行われる。すなわち、衝撃吸収部材50が上記第1実施形態における部分管状体51に加えて、この部分管状体51の多角形断面形状の開いた一辺を閉じる平板部26と、この平板部26と部分管状体51を構成する平板部12aとの間に設けられたコーナ部27aと、平板部26と部分管状体51を構成する平板部12cとの間に設けられたコーナ部27bとを具備する。この衝撃吸収部材50も上述した衝撃吸収部材10と同様に平板部12a~12cにレーザ光により熱処理が行われる。また、平板部26には、図9に示すように、レーザ熱処理が行われ、熱処理部Dが形成されている。ここで、図9の一点鎖線は平板部の反対側にレーザ熱処理が行われることを意味する。また、本実施形態においても、図示していないが、図1Bに示す衝撃吸収部材10と同様に、平板部12a~12cは変形している曲がっている。さらに、上記各実施形態では、衝撃吸収部材は長さ方向においてほぼ同一の断面形状を有している。しかしながら、衝撃吸収部材は必ずしも長さ方向においてほぼ同一の断面形状を有していなくても良い。例えば、一方の長手端部14から徐々に断面形状が大きくなるような、すなわち、長手端部14から離れるにつれて外側に広がっていくような衝撃吸収部材にも適用可能である。また、一方の長手端部14から徐々に断面形状が小さくなるような、すなわち、長手端部14から離れるにつれて内側に収縮していくような衝撃吸収部材にも適用可能である。或いは、衝撃吸収部材60は図10に示した例のように途中で湾曲又は屈曲していてもよい。この場合、長さ方向は衝撃吸収部材60の中心線Wに沿う方向を意味し、L/2間隔はこの中心線Wの長さに基づいて定められる。特に、衝撃吸収部材60がこの様な形状を有している場合、衝撃吸収部材60の長手端部14に長さ方向の衝撃エネルギが加わった場合であっても、衝撃吸収部材60にはせん断方向の力が加わることになる。[第5実施形態]次に、本発明の第5実施形態について説明する。図4に示した変形の様子は、衝撃吸収部材10の一方の長手端部14が、すなわち構造材組立体1の長手端部が何らかの別の部材に固定されている場合を示している。しかしながら、衝撃吸収部材10の一方の長手端部14が別の部材に固定されておらず、自由端となっている場合には、衝撃吸収部材10がコンパクトモードで変形する際のモード形が異なるものとなる。この様子を図11に示す。図11は、衝撃吸収部材70の一方の長手端部14が自由端となっている場合に、図11中の矢印の方向に衝撃エネルギが加わった際に、この衝撃吸収部材70がコンパクトモードで変形する様子を示している。図11から分かるように、衝撃吸収部材70の一方の長手端部14が自由端となっている場合に、衝撃吸収部材70がコンパクトモードで変形する際には、長さ方向の距離Xが0~L/4の領域では衝撃吸収部材70が外側に膨らんでおり、距離XがL/4~3L/4の領域では衝撃吸収部材70が内側に凹んでいる。そして、距離Xが3L/4~5L/4の領域では衝撃吸収部材70が外側に膨らんでおり、距離Xが5L/4~7L/4の領域では衝撃吸収部材70が内側に凹んでおり、それ以降は同様に周期Lで凹凸を繰り返す。そこで、本実施形態では、上記各実施形態とは異なる位置に熱処理部Eを形成する。本実施形態では、長手方向距離XがL/4である垂直断面から長さ方向にL/2間隔の垂直断面図12の破線を含む垂直断面で衝撃吸収部材70を区切る。このように区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部12a~12cの四角形の部分を部分平板部79と称する。すなわち、aを整数とすると、長さ方向の距離Xがa/2-1/4Lである垂直断面と距離Xがa/21/4である垂直断面との間の各平板部の四角形の部分を部分平板部79と称する。したがって、各部分平板部79は、図12において一点鎖線で示した部分を意味する。なお、図12では、多数の部分平板部19のうち三つの部分平板部79a,79b,79cのみが示されている。そして、本実施形態では、四角形の各部分平板部79の外面側において対角方向にレーザ熱処理が行われ、対角方向に延びる熱処理部Eが形成される。特に、図12に示した例では、四角形の各部分平板部79の一つの角からこれと対角側にある角まで直線的にレーザ熱処理が行われ、これに対応する熱処理部Eが形成されている。また、本実施形態では、隣り合う部分平板部79に設けられた、対角方向に延びる熱処理部Eは、これら部分平板部79間の直線に対して線対称になるように配置される。本実施形態においても、上記各実施形態と同様にレーザ光により熱処理される位置を変更可能である。また、本実施形態においても、図示していないが、図1Bに示す衝撃吸収部材10と同様に、平板部12a~12cは変形している曲がっている。いずれにせよ、上記第1~第5実施形態をまとめて表現すると以下のようになる。本発明では、複数の平板部のうち少なくとも1つに、レーザ光によって熱処理された熱処理部が0.1度以上3.0以下変形して形成されている。さらには、衝撃吸収部材の一方の長手端部14における多角形断面形状を構成する全ての辺の平均辺長をLとし、衝撃吸収部材を所定の垂直断面から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とすると、少なくとも一つの部分平板部には、少なくともその一方の対角方向に延び、レーザ光により熱処理された熱処理部が設けられるといえる。比較例1比較例1の衝撃吸収部材83は、図13Aに示すような、一枚の780MPa級鋼板BPである。この鋼板BPは、厚さが1.6mmであり、降伏応力が493MPaであり、引張強度が844MPaであり、伸びが27であり、炭素含有率が0.19であり、シリコン含有率が1.20であり、マンガン含有率が1.84である。この鋼板BPを曲げ加工して、図13Bに示すような形状の未処理の衝撃吸収部材83を作成した。未処理の衝撃吸収部材83は一辺の開いた四角形断面を有する部分管状体81を具備し、部分管状体81を構成する三つの平板部の垂直断面における辺長は、図14Aに示したように、平板部82aの長さが50mmであり、平板部82bの長さが70mmであり、平板部82cの長さが50mmであり、衝撃吸収部材83の開いている一辺は70mmである。したがって、未処理の衝撃吸収部材83の平均辺長Lは60mmである。また、図14Bの上面図に示したように、衝撃吸収部材83を一方の端部84aから端部84bに向かって長さ方向延在方向に向かって三つに区切ったときに、中央の部分が両端の部分に対して傾斜している。このとき、中央の部分と2つの両端の部分との間は50Rで湾曲させた。さらに、2つの両端の部分における長さ方向の長さを100mmとし、中央の部分の長さ両端の部分の長さ方向における長さを110mmとした。このように作成した未処理の衝撃吸収部材83のフランジ部85に対して平板状の追加構造材82をスポット溶接して、図13Cに示したような構造材組立体80を作成した。スポット溶接Sはフランジ部85を構成する平板部の幅方向中央に、長さ方向の間隔30mmで行った。また、長さ方向の端部84a衝撃を加える側の端部。以下、衝撃付加側端部というからの最初のスポット溶接までは10mmとした。このように製作した構造材組立体80の他方の端部84b衝撃を加える側とは反対側の端部。以下、衝撃非付加側端部というには、厚さ1.6mm、一辺の長さが250mmの鋼板SPをミグ溶接した。構造材組立体80と鋼板SPとの溶接は、構造材組立体1の端面全面とではなく、構造材組立体80の端面のうち上述した四角形断面を構成する各辺の中央付近で行った。辺長が50mmである平板部82a,82cに対してはこの平板部82a,82cの端面の中央20mmでミグ溶接を行い、辺長が70mmである平板部62b及び追加構造材20に対してはこの平板部62bの端面の中央30mm及び追加構造材82の端面の中央30mmでミグ溶接を行った図13Dの構造材組立体の側面図を示す図15における黒塗り部。また、本比較例1では、構造材組立体80の衝撃付加側端部にも同様に鋼板をミグ溶接した。このように作成した構造材組立体80の長さ方向が鉛直方向となるように、且つその衝撃付加側端部が上向きになるように構造材組立体80を設置し、その真上に位置する300kgの落錘を高さ2mから落下させて衝撃試験を行った。このとき落錘によって構造材組立体80に投入されるエネルギは5880Jとなる。衝撃試験を行う際に、構造材組立体80の直下に荷重計ロードセルを設置して、落錘が構造材組立体80に接触した後の荷重履歴を計測した。また同時に、レーザ変位計によって落錘が構造材組立体80に接触した後の落錘の変位履歴落錘が構造材組立体1に接触してからの落錘の下降量の時間履歴も計測した。このように計測した荷重履歴及び変位履歴に基づいて、落錘が構造材組立体80に接触してから鉛直方向下方に50mm変位するまでの荷重-変位線図を積分して、構造材組立体1による吸収エネルギを算出した。比較例1における吸収エネルギは1920Jであった。また、衝撃試験後の構造材組立体80の長さ方向の全長を計測すると共に、衝撃試験前の構造材組立体80の長さ方向の全長344mmから衝撃試験後の構造材組立体80の長さ方向の全長を減算したものを圧潰量として算出した。比較例1における圧潰量は155mmであった。また、衝撃試験後の構造材組立体80には上述した中央の部分と両端の部分との間の湾曲部において折れが発生していた。実施例1上述した比較例1の衝撃吸収部材83に対して、炭酸ガスレーザによりレーザ熱処理を行った。レーザ出力は5kWとし、熱処理速度は15m/minとした。レーザ熱処理におけるレーザ出力及び熱処理速度は以下の実施例及び比較例においても同一とした。本実施例では、レーザ熱処理は、図16に熱処理部Aで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材93を衝撃付加側端部94aから衝撃付加側端部94bに向かって長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の一方の対角方向に行った。レーザ熱処理を行った箇所についてビッカース硬度の測定を行った。未処理の衝撃吸収部材83のビッカース硬度は230であったのに対して、レーザ熱処理後の衝撃吸収部材93は468となっており、十分に焼き入れ硬化されていることを確認した。このようにして製作された構造材組立体90に対して、上記比較例1と同様に衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは3916J、圧潰量は74mmであり、衝撃試験後の構造材組立体90に折れは発生していなかった。比較例2上述した比較例1の衝撃吸収部材83に対して、図17に熱処理部Fで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材86の部分管状体88を構成する各平板部の幅方向中央に、端部87aから端部87bまで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体89に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは2058J、圧潰量は121mmであり、衝撃試験後の構造材組立体89には折れが発生していた。比較例3上述した比較例1の衝撃吸収部材83に対して、図18に熱処理部Eで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材103を衝撃付加側端部104aから長さ方向にL/4離れて位置する垂直断面から衝撃付加側端部104bに向かって長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とする。このときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体100に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは3815J、圧潰量は80mmであり、衝撃試験後の構造材組立体100に折れは発生していなかった。比較例4上記比較例1では、衝撃吸収部材83の衝撃付加側端部84bにも鋼板をミグ溶接しているが、比較例4では構造材組立体の衝撃付加側端部には鋼板を溶接せずに自由端とした。このようにして製作された構造材組立体に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは2011J、圧潰量は161mmであり、衝撃試験後の構造材組立体1には折れが発生していた。実施例2上述した比較例4の衝撃吸収部材に対して、レーザ熱処理を行った。レーザ熱処理は、図18に熱処理部Eで示した位置に行った。すなわち衝撃吸収部材103を衝撃付加側端部104aから長さ方向にL/4離れて位置する垂直断面から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部とする。このときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ光により熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体100に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは3921J、圧潰量は74mmであり、衝撃試験後の構造材組立体100に折れは発生していなかった。比較例5上述した比較例4の衝撃吸収部材に対して、図17に熱処理部Fで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材86の部分管状体88を構成する各平板部の幅方向中央に、端部87aから端部87bまで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体89に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは2018J、圧潰量は118mmであり、衝撃試験後の構造材組立体89には折れが発生していた。比較例6上述した比較例3の衝撃吸収部材10に対して、図16にAで示した位置に、すなわち衝撃吸収部材10を衝撃付加側端部から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体1に対して上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは3795J、圧潰量は81mmであり、衝撃試験後の構造材組立体1には折れは発生していなかった。実施例3上述した比較例1の衝撃吸収部材83に対して、図19に熱処理部A,A1で示した位置に、すなわち衝撃吸収部材10を衝撃付加側端部124aから衝撃付加側端部124bに向かって長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切ったときに隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに、各部分平板部の両対角方向にレーザ熱処理を行った。このようにして製作された構造材組立体120に対して、上記衝撃試験を行った結果、吸収エネルギは4350J、圧潰量は58mmであり、衝撃試験後の構造材組立体1に折れは発生していなかった。以上の結果を下記表1にまとめた。表1から、衝撃付加側端部に鋼板が溶接されている場合、すなわち衝撃付加側端部が固定端である場合、図16に示す実施例1の衝撃吸収部材93は、図17に示す比較例2の衝撃吸収部材86及び図18に示す比較例3の衝撃吸収部材103に比べて、衝撃付加時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる。具体的には、衝撃吸収部材93を衝撃付加側端部から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材93は、各平板部の幅方向中央に端部から端部まで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材86、及び衝撃吸収部材を衝撃付加側端部から長さ方向にL/4離れて位置する垂直断面から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材103に比べて、衝撃付加時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ない。また、表1から、衝撃付加側端部に鋼板が溶接されていない場合、すなわち衝撃付加側端部が自由端である場合、図18に示す実施例2の衝撃吸収部材103は、図17に示す比較例5の衝撃吸収部材86及び図16に示す比較例6の衝撃吸収部材93に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる。具体的には、衝撃吸収部材103を衝撃付加側端部から長さ方向にL/4離れて位置する垂直断面から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材103は、各平板部の幅方向中央に端から端まで長さ方向に延びる直線状にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材86、及び衝撃吸収部材93を衝撃付加側端部から長さ方向にL/2間隔の垂直断面で区切り、隣り合う垂直断面間に位置する各平板部の四角形の部分を部分平板部としたときに各部分平板部の一方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材93に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ない。さらに、部分平板部の両方の対角方向にレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材は、部分平板部の一方の対角方向にのみレーザ熱処理を行った衝撃吸収部材に比べて、衝撃負荷時の吸収エネルギが高く且つ圧潰量が少ないことが分かる実施例3。[第6実施形態]以下、添付図面を参照して、本発明の第6実施形態を説明する。先ず、図20、図21を参照すると、本発明を適用すべき成形品として、乗用車のフロントサイドメンバまたはリアサイドメンバ等に利用可能な衝撃吸収部材210が図示されている。衝撃吸収部材210は、第1の鋼板部分管状体212と、フランジ部215とを有している。第1の鋼板212は、プレス加工またはロールフォーミングにより、図20、21において上方に矩形状に突き出ている。フランジ部215は、第1の鋼板212から側方へ貼り出したフランジ部215a,215bを有しており、衝撃吸収部材210の延在方向に垂直な断面で見た場合、ハット形断面形状に成形されている。第1の鋼板212は、フランジ部215a,215bにおいて、第2の鋼板214にスポット溶接されている。本実施形態では、第1の鋼板212は、平板状である複数の平板部212a~212cと、これら平板部212a~212c間に設けられた複数のコーナ部稜線部213,217とを有する。図20に示した例では、コーナ部213は、二つのコーナ部213a及び213bを有し、コーナ部217は、二つのコーナ部217a及び217bを有する。そして、平板部212aとフランジ部215とは、コーナ部217aによってBRA結され、平板部212cとフランジ部215とは、コーナ部217bによって連結されている。衝撃吸収部材210には、平坦な平板部212a~212c及びフランジ部215の少なくとも1つの平板部の長さ方向延在方向に沿って、レーザー光によって焼入れした1箇所または複数個所に熱処理部216a、216b、216c,216dが形成されている。熱処理部216aは、平板部212bの上面表面16cに形成され、熱処理部216bは、平板部212a212cの側面表面16dに形成され、熱処理部216dは、第2の鋼板214の底面表面14aに形成されている。また、熱処理部216cをフランジ部215a,215bの上面16eに形成してもよい。熱処理部216a、216b、216c、216dは、各平板部212a~212c,フランジ部215a,215b及び第2の鋼板214の中心線に沿って長さ方向に延設されているが、本発明ではこれに限定されず、各平板部212a~212c,フランジ部215a,215b及び第2の鋼板214において何れかの縁部に片寄せて配置するようにしてもよい。また、熱処理部は、複数の平板部212a~212cのうち少なくとも1つの平板部の長さ方向に沿って形成されていれば良い。また、熱処理部216a、216b、216c、216dは、各衝撃吸収部材210の長さ方向に沿って延在する1本の熱硬化領域によって形成することもできる。好ましくは、図22に示すように、複数本の熱硬化領域218を含んでいる。また、レーザー光は、好ましくは、熱硬化領域218が平板部212a~212c,フランジ部215a,215b及び第2の鋼板214の表面16c、16d,16e,14aから板厚の3/4の深さまで形成されるように、レーザー光の強度および照射時間を決定する。なお、熱硬化領域218は、以下の式1で決定される基準硬度よりも高い硬度を有した領域と定義する。0.8×884C1-0.3C2294式1ここで、Cは炭素含有量重量である。更に、熱処理部に複数本の熱硬化領域218を形成する場合、1本の熱硬化領域218を形成した後に、これとは隣接しない熱硬化領域218を形成し、更に、この新たに形成された熱硬化領域218とは隣接しない領域に熱硬化領域218を順次形成するようにして、既に形成した熱硬化領域218が、形成中の熱硬化領域218からの熱によって焼き鈍されてしまうことを防止することが望ましい。以下、こうして形成された衝撃吸収部材210を用いた圧潰試験結果を説明する。試験材料としては、厚さ1.6mmの440MPa級鋼板を用い、図20,図21に示すように、高さtが50mmであり、幅wが70mmであり、長さL1が300mmであるハット形断面形状を有した衝撃吸収部材210を形成した。衝撃吸収部材210に用いた鋼板の材料特性を表2に示す。このときのレーザー光線の照射条件は、出力5kWで、処理速度、つまり、衝撃吸収部材10上のレーザー光線のスポットの移動速度12mminである。次に、レーザー光線によって焼入れした熱処理部についてビッカース硬度の測定を行った。焼入れ前の鋼板のビッカース硬度が140であったに対して、焼入れ後のビッカース硬度306となっており、十分に焼入れ硬化されている。こうして形成した衝撃吸収部材210を長さ方向が鉛直となるように配向して、衝撃吸収部材210の上方から衝突部材図示せずを落下させて、該衝撃吸収部材210の上端に衝突させ、衝撃吸収部材210の変形を観察した。より詳細には、300kgの落錘を高さ2mから落下させて構造部材の上端に衝突させ、構造部材の変形を観察する。さらに、落錘が構造体に接触してから30mm変位するまでの荷重変位線図を積分して、吸収エネルギーを算出し、衝撃吸収能の評価値とした。その結果、本実施例では衝撃吸収エネルギーは2256Jジュールであったのに対して、レーザー焼入れをしなかった場合には衝撃吸収エネルギーは2079Jであった。図23、24は、衝撃試験による衝撃吸収部材210の変形を示す写真である。図23では、衝撃吸収部材210は、局所的な折れ込みが生じず全体がひだ状に規則正しく折り畳まれるように変形しており、このような圧潰態様をコンパクトモードと称する。一方、図24では、衝撃吸収部材210において座屈が発生した部位に、局所的な折れこみによって、変形に寄与しない平板部分が生じており、このような変形態様をノンコンパクトモードと称する。ノンコンパクトモードでは、変形に寄与しない直線部分では衝突エネルギーが吸収されないために、コンパクトモードに比べて吸収エネルギーが著しく小さくなる。図25Aに示すように、平板部にレーザー光線によって熱処理部216a、216b、216dを形成すると、鋼板は、熱処理部216a、216b、216dの歪によって、図25Bに示すように熱処理部216a、216b、216dを中心として、レーザー光線の表面側に屈曲するように変形する。より詳細には、平板部212a~212c及び第2の鋼板214の表面16c,16d,14aから板厚の1/2~3/4の深さまで熱硬化領域を形成した部材には、熱処理部に歪が発生して図のように変形する曲がることが観察された。これは、レーザー焼入れした領域には、溶融後の収縮によって引張りの応力が発生するためである。すなわち、平板部212a~212c及び第2の鋼板214の表面16c,16d,14aから板厚の1/2よりも浅く焼入れした場合には、溶融後の収縮に起因する引張応力が小さく、発生する歪が小さい。これにより、図25Bのような変形が発生しにくく、その一方で、板厚の3/4よりも深く焼入れした場合、平板部212a~212c及び第2の鋼板214の表面16c,16d,14aの表面のみならず、裏面にも同等の引張応力が作用する。これにより、図25Bのような変形が生じにくくなると考えられる。従って、上述の効果を発揮するには、レーザー焼入れは、表面16c,16d,14aから板厚の1/2以上3/4以下の深さで焼入れすることが望ましい。また、フランジ部215a,215bの表面16eに関しても同様の深さで焼入れすることが望ましい。また、図21に示すように、平板部としての第1の鋼板212の上面16c、両側面16d、フランジ部215の上面16e、および、第2の鋼板214の底面14aに上述のようなレーザー焼入れを行うと、衝撃吸収部材210は、図26Aのように中央に向かって変形する曲がる。図26Bに、熱処理する前の平板部,第2の鋼板219を破線で示し、熱処理した後の平板部212a~212c及び第2の鋼板214を実線で示す。図26Bに示すように、平板部,第2の鋼板219と平板部212a~212c及び第2の鋼板214とのなす角度α2熱処理部216a、216b、216dの変形角度は0.1度以上3.0以下である。好ましくは、0.1度以上0.6以下変形している。なお、図26A,図26Bでは各平板部での変形は誇張されている。図26A及び図26Bを参照すると、レーザー焼入れによって、衝撃吸収部材210は、その稜線衝撃吸収部材210のコーナ部の数が増加したような形状となり、以下の式にて示す平均辺長Lが、レーザー焼入れする以前よりも小さくなる。L=ΣLi/jkここで、Li:各稜線間の距離j:レーザー焼入れ前の衝撃吸収部材210の稜線の数k:レーザー焼入れの数である。平均辺長Lが小さくなると、圧潰時の座屈波長が図27に示すように短くなり、コンパクトモードが出現しやすくなり、その結果、吸収エネルギーが高まる。従って、本実施形態によれば、レーザー焼入れした熱処理部の降伏応力の増大と相俟って、平板部の変形により、効果的に衝撃吸収部材210の耐力を高め吸収エネルギーを高めることが可能となる。また、本実施形態では、平板部すべてに熱処理部を形成した構成について説明したが、少なくとも1つの平板部に熱処理部が形成されていれば良い。本発明の技術範囲は上述した第1~第6実施形態に限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各実施形態に種々の変更を加えた構成を含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な構造や形状などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。"