"第1のコアと、前記第1のコアと比較して透磁率が低く且つ飽和磁束密度が高い材料からなり、前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアと、を有する磁性コアであって、前記第2のコアは、前記第1のコアに接する先端面が設けられ、この先端面の面積は、前記閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における前記第2のコアの断面積のうち最も小さい断面積よりも大きいことを特徴とする磁性コア。前記第2のコアは、前記第1のコアに向かう方向に沿って前記閉磁路の一部を形成する磁脚が設けられた第1のコア部材と、前記第1のコア部材と別体をなすとともに前記先端面が設けられ、前記磁脚と前記第1のコアとの間に介在される第2のコア部材と、から構成され、前記先端面の面積は、前記磁脚と前記第2のコア部材との接触面積より大きいことを特徴とする請求項1に記載の磁性コア。前記第2のコア部材は、複数ある全ての前記磁脚と前記第1のコアとの間に介在される単一の部材であることを特徴とする請求項2に記載の磁性コア。前記第2のコア部材は複数設けられており、複数ある前記磁脚と前記第1のコアとの間にそれぞれ介在されていることを特徴とする請求項2に記載の磁性コア。前記第1のコアには、複数の凹部が形成されており、各凹部には、それぞれ前記第2のコア部材が配設されていることを特徴とする請求項4に記載の磁性コア。請求項1~5のいずれか1項に記載の磁性コアと、前記第2のコアに巻回されるコイルと、を備えたことを特徴とする誘導機器。ところで、特許文献1において、I型コアをフェライトコアとするとともに、コイルが巻回されるE型コアをダストコアとすることでコイルの巻回部における断面積を小さくし、コイルの巻線長さを短くできると考えられる。しかしながら、ダストコアの各磁脚と、フェライトコアとの接触面積が小さい場合には、フェライトコアにおけるダストコアとの接触部において磁束飽和が発生し、直流重畳特性を確保できなくなる虞がある。これに対して、特許文献1では、一対の切欠き部に対してダストコアにおける磁脚の先端面及び側面を接触させることにより、その接触面積を拡大できるとも考えられる。しかしながら、特許文献1のように、一対の切欠き部に対してそれぞれ磁脚を接合させる場合には、ダストコアの組み付けを容易とするために、切欠き部の間隔よりも磁脚の間隔を広く形成することが不可欠である。このため、特許文献1では、全ての磁脚について先端面及び側面をフェライトコアに接触させることが困難であり、依然としてコア同士の接触面積を確保できない問題があった。本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、コア同士の接触面積を確保することにより直流重畳特性を向上できる磁性コア、及びその磁性コアを備えた誘導機器を提供することにある。上記課題を解決するために、請求項1に記載の発明は、第1のコアと、前記第1のコアと比較して透磁率が低く且つ飽和磁束密度が高い材料からなり、前記第1のコアと共に閉磁路を形成する第2のコアと、を有する磁性コアであって、前記第2のコアは、前記第1のコアに接する先端面が設けられ、この先端面の面積は、前記閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における前記第2のコアの断面積のうち最も小さい断面積よりも大きいことを要旨とする。ここで接するとは、直接的に接している状態のほか、例えばシートやペーストなどを介して間接的に接している状態をも含むものとする。これによれば、第2のコアにおける先端面の面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第2のコアの断面積のうち最も小さい断面積よりも大きくなっている。このため、第2のコアの先端面における第1のコアとの接触面積を大きくできる。すなわち、コア同士の接触面積を確保することにより直流重畳特性を向上できる。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の誘導機器において、前記第2のコアは、前記第1のコアに向かう方向に沿って前記閉磁路の一部を形成する複数の磁脚が設けられた第1のコア部材と、前記第1のコア部材と別体をなすとともに前記先端面が設けられ、前記磁脚と前記第1のコアとの間に介在される第2のコア部材と、から構成され、前記先端面の面積は、前記磁脚と前記第2のコア部材との接触面積より大きいことを要旨とする。これによれば、第2のコアは、磁脚を有する第1のコア部材と、磁脚と第1のコアとの間に介在される第2のコア部材とから構成される。このため、両コア部材を一体に形成する場合と比較して、その取り扱いを容易にすることができる。そして、第2のコア部材に設けられた先端面の面積は、磁脚と第2のコア部材との接触面積より大きいため、第2のコア部材を介在させない構成と比較して、第1のコアと第2のコアとの接触面積を大きくできる。したがって、直流重畳特性を向上できる。請求項3に記載の発明は、請求項2に記載の磁性コアにおいて、前記第2のコア部材は、複数ある全ての前記磁脚と前記第1のコアとの間に介在される単一の部材であることを要旨とする。これによれば、単一の第2のコア部材により、全ての磁脚において第1のコアとの接触面積を大きくできる。したがって、部品点数を削減し、より簡便に製造することができる。請求項4に記載の発明は、請求項2に記載の磁性コアにおいて、前記第2のコア部材は複数設けられており、複数ある前記磁脚と前記第1のコアとの間にそれぞれ介在されていることを要旨とする。これによれば、磁脚毎に第2のコア部材がそれぞれ介在される。したがって、各磁脚に対応させて第2のコアをより確実に配置することができる。請求項5に記載の発明は、請求項4に記載の磁性コアにおいて、前記第1のコアには、複数の凹部が形成されており、各凹部には、それぞれ前記第2のコア部材が配設されることを要旨とする。これによれば、第2のコア部材を容易に位置決めできるとともに、第2のコア部材の先端面に加えて、その側面を第1のコア部材の凹部にそれぞれ接触させることができる。したがって、コア同士の接触面積をより確保することができる。請求項6に記載の発明は、誘導機器において、請求項1~5のいずれか1項に記載の磁性コアと、前記第2のコアに巻回されるコイルと、を備えたことを要旨とする。これによれば、第2のコアの先端面における第1のコアとの接触面積を大きくできる。すなわち、コア同士の接触面積を確保することにより直流重畳特性を向上できる。本発明によれば、コア同士の接触面積を確保することにより直流重畳特性を向上できる。第1の実施形態以下、本発明を具体化した第1の実施形態を図1及び図2にしたがって説明する。図1に示すように、本実施形態において、誘導機器としてのリアクトル10は、例えばアルミニウムなどからなる放熱板11に固定されている。以下の説明では、便宜上、放熱板11と平行な矢印Y1に示す方向を前後方向とするとともに、放熱板11と平行で且つ矢印Y1に示す方向と直交する矢印Y2に示す方向を左右方向とし、さらに放熱板11に対して垂直な矢印Y3に示す方向を上下方向と示す。本実施形態のリアクトル10は、放熱板11の上面に対して、例えば接着により固定される第1のコアとしての第1コア12と、この第1コア12に対して上側から組み付けられる第2のコアとしての第2コア13と、第2コア13に巻回されるコイル14とから構成されている。本実施形態では、第1コア12、及び第2コア13により磁性コアCが形成されている。第1コア12は、例えばMnZn系材料やNiMn系材料などのフェライトからなるフェライトコアとされている。第1コア12は、その全体として平面視で左右方向に沿って延びる長方形平板状をなす所謂I型コアとされている。また、図2に示すように、第1コア12の下面は、放熱板11に接触される接触面12aとされている。また、図1に示すように、第2コア13は、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした例えばFe-Al-Si系材料などといった磁性材料の粉末ダスト材を加圧成形して形成したダストコア圧粉コアとされている。ここで、第2コア13を形成するダスト材は、フェライトより透磁率が低く、且つ飽和磁束密度が高い。また、第2コア13は、平面視で左右方向に沿って延びる長方形平板状をなし且つ第1コア12と平行に配置される平板部15、及びこの平板部15において左右の両側縁部端部から下方に向かって延びるように形成された四角柱状の脚部16からなる第1のコア部材としての第1コア部材18を備えている。各脚部16は、接触面12a放熱板11と直交し、且つ第1コア12接触面12aに向かう方向下方向に沿ってそれぞれ形成されている。すなわち、第1コア部材18は、平板状の部材の両端を下方に向かって直角に折り曲げて形成した正面視で略逆U字型をなしている。上下方向に直交する方向における各脚部16の断面積、及び平板部15を長手方向左右方向の中央で切断した場合における断面15aの面積は、左右方向に直交する方向における第1コア12の断面積より小さい。また、各脚部16の端面16aの面積は、上下方向に直交する方向における各脚部16の断面積と同一面積である。また、平板部15の断面15aの面積は、各脚部16における上記断面積と同一面積である。また、第2コア13は、平面視で左右方向に沿って延びるように形成され、第1コア部材18と別体をなす長方形平板状の第2のコア部材としての第2コア部材19を備えている。第2コア部材19は、平面視において第1コア部材18に対応する形状同一形状に形成されている。また第2コア部材19は、第1コア12の上面に対して例えば接着などにより固定されており、その下面19aは第1コア12の上面に接している。また、上下方向に直交する方向における第2コア部材19の断面積=平面視における面積は、上下方向に直交する方向における各脚部16の断面積、及び平板部15の断面15aの面積よりも大きい。また、第2コア部材19の上面には、第1コア部材18における各脚部16の端面16aが接接触している。そして、第2コア部材19の下面19aと第1コア12との接触部薄墨で示すの面積は、各脚部16の端面16aと、第2コア部材19との接触部斜線で示すの面積よりも大きい。このように、本実施形態において第2コア部材19は、第1コア部材18に設けられた全ての脚部16と、第1コア12との間に介在される単一の部材となる。また、本実施形態では、第1コア12に接する第2コア部材19の下面19aが第2コア13における先端面となる。また、第2コア13は、第1コア部材18及び第2コア部材19を組み合わせることにより、正面視で四角枠状環状をなしている。同様に、本実施形態の磁性コアCは、第1コア12、第2コア13第1コア部材18及び第2コア部材19を組み合わせることにより、正面視で四角枠状環状をなしている。第1コア部材18において、各脚部16のうち1つの脚部16には、コイル14が巻回されている。換言すれば、第1コア部材18は、脚部16をコイル14に挿通させた状態で第1コア12及び第2コア部材19に組み付けられている。なお、本実施形態のコイル14の巻回数ターン数は1回とされている。本実施形態において、第1コア部材18の脚部16は、コイル14が巻回される巻回部となる。次に、リアクトル10の形成方法製造方法について説明する。まず、第1コア12の上面に対して第2コア部材19を接着などにより固定する。続けて、放熱板11の上面に対して、第2コア部材19を固定した第1コア12を接着などにより固定する。次に、第2コア部材19において、第1コア部材18の脚部16が配置される位置に対応するように、第2コア部材19第1コア12の上方からコイル14を配置し、固定する。続けて、第2コア部材19に対して、脚部16をコイル14に挿通させつつ第2コア部材19第1コア12の上方から第1コア部材18を組み付け、第2コア部材19の上面と各脚部16の端面16aを接触させ、固定する。これにより、磁性コアC、及びリアクトル10が完成される。次に、リアクトル10の作用について説明する。本実施形態のリアクトル10では、図2における矢印Y4a,Y4bに示すように、コイル14への通電に伴って脚部16→平板部15→脚部16→第2コア部材19→第1コア12→第2コア部材19→脚部16...のように、又はその逆方向に磁束が流れる閉磁路が形成されることになる。すなわち、第2コア13は、第1コア12と共に閉磁路を形成するとともに、第1コア部材18の各脚部16は、それぞれ第1コア12に向かう方向上下方向に沿って閉磁路の一部を形成する磁脚となる。第1コア部材18の平板部15及び各脚部16は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向の断面積が、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第1コア12の断面積よりも小さく設定される。また、第2コア部材19の下面19aの面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における平板部15及び各脚部16の断面積、並びに端面16aの面積よりも大きい。すなわち、第2コア部材19の下面19aの面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第2コア13の断面積のうち、最も小さい断面積よりも大きくなっている。このため磁束は、矢印Y4aに示すように脚部16の端面16aに対して垂直な方向に流れるだけでなく、矢印Y4bに示すように、端面16aから左右方向の内側に向かって広がるようにも流れる。すなわち、第1コア12において、第1コア12から各脚部16へ向かう磁束が集中することが抑制される。したがって、本実施形態では、第2コア部材19を介在させることなく脚部16における各端面16aを第1コア12に接触させる構成と比較して、フェライトからなる第1コア12において、第2コア13との接触部分における磁束飽和の発生が抑制される。このように、本実施形態の第2コア部材19は、第1コア12との接触面積を端面16aよりも拡大する拡大部となる。なお、本実施形態において、発生した磁束は、第2コア部材19がダスト材で形成されていることから、第2コア部材19内を左右方向に沿って通過するよりも、矢印Y4a,Y4bに示すように上下方向に沿って通過し易くなっている。但し、仮に第1コア12において磁束が飽和した場合には、磁束が第2コア部材19内を左右方向に沿って流れることで、磁性コアCの全体として磁束が飽和することが抑制される。すなわち、第2コア部材19は、第1コア部材18における各脚部16の間で補助的な磁路を形成するといえる。したがって、上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1第2コア13における第2コア部材19の下面19aの面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第2コア13の断面積のうち、最も小さい断面積よりも大きくなっている。このため、第2コア部材19の下面19aにおける第1コア12との接触面積を大きくできる。すなわち、コア同士の接触面積を確保することにより直流重畳特性を確保できる。2第2コア13は、各脚部16を有する第1コア部材18と、各脚部16と第1コア12との間に介在される第2コア部材19とから構成される。このため、両コア部材18,19を一体に形成する場合と比較して、その取り扱いを容易にすることができる。そして、第2コア部材19に設けられた下面19aの面積は、脚部16の端面16aと第2コア部材19との接触面積より大きいため、第2コア部材19を介在させない構成と比較して、第1コア12と第2コア13との接触面積を大きくできる。したがって、直流重畳特性を向上できる。3全ての脚部16と第1コア12との間に単一の部材からなる第2コア部材19を介在させた。したがって、単一の第2コア部材19により、全ての脚部16において第1コア12との接触面積を大きくできる。したがって、部品点数を削減し、より簡便に製造することができる。4第1コア12に対して固定される第2コア部材19を平板状に形成するとともに、第2コア部材19に対応させてコイル14を配置していることから、例えば第2コア部材19を正面視でU字型やE字型に形成した場合のように、コイル14の配設位置が第2コア部材19によって特定位置に規制されることがない。したがって、コイル14を容易に配設することができる。そして、コイル14を配設した後に、脚部16をコイル14に挿通させつつ第1コア部材18を配設することが可能であり、第1コア部材18を容易に組み付けることができる。5また、第2コア部材19の上面に対して第1コア部材18における各脚部16の端面16aを接触させている。このため、仮に第1コア12において磁束が飽和した場合には、磁束が第2コア部材19内を左右方向に沿って流れることで、磁性コアCの全体として磁束が飽和することを抑制できる。第2の実施形態次に、本発明を具体化した第2の実施形態について図3及び図4にしたがって説明する。なお、以下の説明では、既に説明した実施形態と同一構成について同一符号を付すなどし、その重複する説明を省略又は簡略する。なお、図3では、便宜上、コイル14の図示を省略している。図3に示すように、本実施形態の第1コア12の左右両端には、上面から下方に向かって凹部としての第1段部12c及び第2段部12dが切欠き形成されている。換言すれば、第1コア12の上面において左右方向の中央には、前後方向に沿った全幅にわたって、垂直に突出するように略立方体の壁部12bが形成されている。本実施形態では、第2コア部材19に代えて、第2のコア部材としての第2コア部材21、及び第2コア部材22が設けられている。各第2コア部材21,22は、それぞれ平面視で四角形の平板状をなしている。第2コア部材21は、第1段部12cに対して例えば接着などにより固定されており、第2コア部材21の下面21aが第1コア12の上面第1段部12cの底面に接しているとともに、第2コア部材21の右側面21bが第1段部12cの右側面壁部12bの左側面と接している。また、第2コア部材22は、第2段部12dに対して例えば接着などにより固定されており、第2コア部材22の下面22aが第1コア12の上面第2段部12dの底面に接しているとともに、第2コア部材22の左側面22bが第2段部12dの左側面第1段部12bの右側面と接している。また、上下方向に直交する方向における各第2コア部材21,22の断面積=平面視における面積は、上下方向に直交する方向における各脚部16の断面積、及び平板部15の断面15aの面積よりも大きい。そして、第1コア部材18の各脚部16のうち、左側に配置される脚部16の端面16aは、第2コア部材21の上面に接しているとともに、右側に配置される脚部16の端面16aは、第2コア部材22の上面に接している。第2コア部材21の下面21aと第1コア12の第1段部12cとの接触部、及び第2コア部材22の下面22aと第2段部12dとの接触部それぞれ薄墨で示すの面積は、脚部16の端面16aと第2コア部材21との接触部、及び端面16aと第2コア部材22との接触部それぞれ斜線で示すの面積よりも大きい。このように、各第2コア部材21,22は、それぞれ脚部16と第1コア12との間に介在されているとともに、下面21a及び下面22aは、第2コア13における先端面となる。次に、リアクトル10の形成方法製造方法について説明する。まず、第1コア12の第1段部12cに対して、下面21a及び右側面21bを第1コア12第1段部12cに密着させつつ第2コア部材21を接着などにより固定する。同様に、第1コア12の第2段部12dに対して、下面22a及び左側面22bを第1コア12第2段部12dに密着させつつ第2コア部材22を接着などにより固定する。続けて、放熱板11の上面に対して、第1コア12を接着などにより固定するとともに、第2コア部材22に対応するように、第2コア部材22第1コア12の上方からコイル14を配置し、固定する。次に、各第2コア部材21,22に対して、脚部16をコイル14に挿通させつつ、各第2コア部材21,22第1コア12の上方から第1コア部材18を組み付け、各第2コア部材21,22の上面と各脚部16の端面16aとを接触させ、固定する。これにより、磁性コアC、及びリアクトル10が完成される。次に、リアクトル10の作用について説明する。本実施形態のリアクトル10では、図4における矢印Y5a,Y5bに示すように、コイル14への通電に伴って脚部16→平板部15→脚部16→第2コア部材21→第1コア12→第2コア部材22→脚部16...のように、又はその逆方向に磁束が流れる閉磁路が形成されることになる。第2コア部材21の下面21a及び第2コア部材22の下面22aの面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における平板部15及び各脚部16の断面積、並びに端面16aの面積よりもそれぞれ大きい。すなわち、各下面21a,22aの面積は、閉磁路において磁束が流れる方向と直交する方向における第2コア13の断面積のうち、最も小さい断面積よりも大きい。このため磁束は、矢印Y5aに示すように脚部16の端面16aに対して垂直な方向に流れるだけでなく、矢印Y5bに示すように、端面16aから左右方向の内側に向かって広がるようにも流れる。さらに、本実施形態において磁束は、矢印Y5cに示すように、第2コア部材21の右側面21b、及び第2コア部材22の左側面22bを介して壁部12bを通過するように流れる。したがって、第1コア12において、第1コア12から各脚部16へ向かう磁束が集中することが抑制される。したがって、本実施形態によれば、第1の実施形態における効果1~4に加えて、以下のような効果を得ることができる。6第1コア部材18の脚部16ごとに、第1コア12との間に第2コア部材21,22がそれぞれ介在される。したがって、複数ある脚部16毎に対応させて第2コア部材21,22を確実に配置することができる。7第1コア12に段部12c,12dを設けるとともに、各段部12c,12dに対して第2コア部材21,22をそれぞれ配設した。したがって、各第2コア部材21,22の位置決めを容易にできるとともに、各下面21a,22aに加えて各側面21b,22bを各段部12c,12dの側面にそれぞれ接触させることができる。したがって、コア同士の接触面積をより確保することができる。8また、第1コア部材18の脚部16ごとに、独立した第2コア部材21,22をそれぞれ介在させている。したがって、各第2コア部材21,22の固定位置を個別に調整することにより、各第2コア部材21,22を第1コア12の各段部12c,12dに対してそれぞれ確実に接触させることができる。実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。○コイル14は、第1コア部材18における平板部15に巻回してもよい。○各脚部16の形状は、例えば円柱状や三角柱状など適宜変更してもよい。○各脚部16の先端部は、例えば凸状の半球状に形成して端面16aを設けない構成としてもよい。この場合、対応する第2コア部材19,21,22に対して半球状の凹部を設けるとよい。○各第2コア部材19,21,22の形状は、平面視で円形や六角形をなす平板状など適宜変更してもよい。○第1コア12には、平面視において各第2コア部材19,21,22と同一形状で僅かに大きい凹部を設け、この凹部に第2コア部材を配設してもよい。特に第2の実施形態においては、段部12c,12dに代えて、各第2コア部材21,22に対応させて平面視において四角形をなす凹部を設けてもよい。○第1コア部材18は、第2コア部材19や、各第2コア部材21,22と一体に形成されていてもよい。また、各第2コア部材19,21,22は、第1コア部材18の脚部16に対して、例えば接着などにより固定されていてもよい。○第1コア部材18は、第1コア部材18を第1コア12側へ付勢するホルダなどにより固定してもよい。○コイル14の巻回数は、2回以上としてもよい。また、コイル14は、絶縁性樹脂などで被覆した銅線を巻回して形成してもよい。○第1コア部材18の各脚部16は、接触面12a放熱板11に対して傾斜するように形成してもよい。すなわち各脚部16は、第1コア12、或いは接触面12a放熱板11に対して交差する方向に沿って延びるように形成されていてもよい。○第1コア部材18の平板部15は、第1コア12と平行に形成されていなくてもよい。○第1コア部材18における平板部15、脚部16は、閉磁路における磁束の流れる方向と直交する方向の断面積を適宜変更してもよい。例えば、平板部15の上記断面積を脚部16より小さくしてもよく、また逆に大きくしてもよい。すなわち、第2コア部材の下面19a,21a,22aは、第2コア13の上記断面積のうち最も小さい断面積よりも大きい面積に形成されておればよい。○第1コア部材18は、3つの脚部16磁脚を有し正面視でE字型に形成してもよい。この場合、第1の実施形態では、第2コア部材19を全ての脚部16と第1コア12との間に介在させればよく、第2の実施形態では、第2コア部材21,22に加えて3つ目の第2コア部材を設け、3つの脚部16と第1コア12との間に第2コア部材をそれぞれ介在させればよい。さらに、第2の実施形態では、第2コア部材21を2つの脚部16と第1コア12との間に介在させるとともに、残る1つの脚部16と第1コア12との間に第2コア部材22を介在させてもよい。○放熱板11上に複数のリアクトル10を配置した誘導機器電子機器としてもよい。例えば、放熱板11に対して特定個但し複数個のリアクトル10を形成する場合には、まず、第2コア部材19、或いは第2コア部材21,22を固定した第1コア12を特定個、放熱板11に接着する。続けて、少なくとも特定個のコイル14を設けた単一の回路基板を、第1コア12第2コア部材19,21,22に対して各コイル14がそれぞれ対応されるように配設する。その後、コイル14毎に脚部16を挿通させつつ第1コア部材18を順次組み付けることで、各リアクトル10が完成される。このような構成によれば、例えばE型の第2コア部材を設けた構成と比較して、単一の回路基板上に設けられたコイル14を容易に配設し、複数個のリアクトル10を効率的に形成することができる。なお、複数個のリアクトルのうち一部又は全部を複数のコイル14を備えたトランスとして構成してもよい。○第1コア12は、リアクトル10を収容するケースに対して、例えば接着などにより固定してもよい。○第2コア13は、表面を絶縁性の樹脂材料で被覆コーティングした金属ガラスの粉末を加圧成形して形成してもよい。○第1コア12と各第2コア部材19,21,22との間や、第1コア部材18における脚部16と各第2コア部材19,21,22との間に例えば磁性を有するペーストやシートを介在させてもよい。すなわち、上記実施形態のように直接的に接している場合のほか、他部材を介して間接的に接していてもよい。○複数のコイル14を備えた誘導機器としてのトランスに適用してもよい。"