"スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第1シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第2シール突起が設けられており、第1シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、2つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、第2シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における2か所の接触部の各々の箇所において、前記2つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とするスタビライザーブッシュ。前記一対の半筒状部材は同一の構成であることを特徴とする請求項1に記載のスタビライザーブッシュ。本発明の目的は、グリスの外部への流出を抑制可能とするスタビライザーブッシュを提供することにある。本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。すなわち、本発明のスタビライザーブッシュは、スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第1シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第2シール突起が設けられており、第1シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、2つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、第2シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における2か所の接触部の各々の箇所において、前記2つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とする。本発明によれば、スタビライザーバーの外周にスタビライザーブッシュを装着した状態で、2つの環状シール部が形成される。これら2つの環状シール部は、第1シール突起と、スタビライザーバーの外周面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、2つの環状シール部間に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。また、半筒状部材同士の2か所の接触部においても、それぞれ、2つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第2シール突起と、半筒状部材における接触面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、第2シール突起よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。前記一対の半筒状部材は同一の構成であるとよい。この構成を採用することで、1種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュを構成できるので、コストアップを抑制することができる。以上説明したように、本発明によれば、グリスの外部への流出を抑制することができる。以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。実施例1図1~図4を参照して、本発明の実施例1に係るスタビライザーブッシュについて説明する。<スタビライザー>図1を参照して、スタビライザーについて簡単に説明する。なお、図1はスタビライザーのうちスタビライザーバーとスタビライザーブッシュについてのみ示した外観図である。自動車には車体のローリングを少なくするためにスタビライザーが取り付けられている。このスタビライザーには、車幅方向に伸びるように設けられたスタビライザーバー200が備えられており、このスタビライザーバー200の外周にスタビライザーブッシュ100が装着されている。また、スタビライザーブッシュ100の外周面側に、車体本体に取り付けられるロッド不図示に固定されるハウジングホルダ不図示が固定される。なお、本実施例におけるスタビライザーブッシュ100には、その両端に外向きフランジ141,142が設けられている。そして、これら外向きフランジ141,142の間に不図示のハウジングが固定される。このように、スタビライザーブッシュ100は、ロッド等を介して車体本体側に固定され、スタビライザーバー200を支持するために用いられる。また、スタビライザーブッシュ100は、ウレタンゴムなどの弾性を有する材料で構成されており、振動を吸収する機能も発揮する。そして、上記のように構成されるスタビライザーにおいては、自動車が旋回する場合等にスタビライザーバー200がスタビライザーブッシュ100に対して回転する。そのため、異音防止等を図るべく、スタビライザーバー200のスタビライザーブッシュ100に対する摺動性を高めるために、スタビライザーブッシュ100の内周面側にグリスGを充填させている。<スタビライザーブッシュ>特に、図2~図4を参照して、本発明の実施例1に係るスタビライザーブッシュ100の構成について詳細に説明する。本実施例に係るスタビライザーブッシュ100ブッシュ本体は、一対の半筒状部材をスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けられる図3参照ことで筒状の部材となるように構成される。本実施例において、一対の半筒状部材は同一の構成同一部品であるが、説明の便宜上、一対の半筒状部材のうちの一方を第1半筒状部材100A、他方を第2半筒状部材100Bと称する。第1半筒状部材100Aは、略円筒状の部材が、中心軸を通る面で2分割されたような形状をなしている。第1半筒状部材100Aの内周面側にはスタビライザーバー200の外周面に密着する一対の第1シール突起111,112が設けられている。これら第1シール突起111,112の両側には、いずれも突起に沿うように溝111a,111b及び溝112a,112bが形成されている。また、これら一対の第1シール突起111,112は、スタビライザーブッシュ100の外周面側において、不図示のハウジングによって締め付けられる領域内に設けられている。また、第1半筒状部材100Aにおける第2半筒状部材100Bとの第1接触面120及び第2接触面130には、第2半筒状部材100Bにおける第1半筒状部材100Aとの第2接触面130及び第1接触面120に対してそれぞれ密着する第2シール突起121,131が設けられている。これら第2シール突起121,131の両側には、いずれも突起に沿うように溝121a,121b及び溝131a,131bが形成されている。第1接触面120に設けられている第2シール突起121は、第1シール突起111の一端部に繋がり、かつ第1シール突起111の一端部と第1シール突起112の一端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。また、第2接触面130に設けられている第2シール突起131は、第1シール突起112の他端部に繋がり、かつ第1シール突起112の他端部と第1シール突起111の他端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。ここで、本実施例においては、第2シール突起121の先端面121cと第2シール突起131の先端面131cは、軸心スタビライザーバー200の中心線に対して垂直な面で構成されている。以上のように構成された一対の第1半筒状部材100A及び第2半筒状部材100Bをスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けると、両者に設けられた第1シール突起111,112により、それぞれ環状のシール部が形成される。つまり、2つの環状シール部が形成される。なお、これら2つの環状シール部はいずれも途切れた部分がない連続した環状のシール部である。ここで、本実施例におけるシール部とは、シール突起先端における相手部材第1シール突起の場合にはスタビライザーバー200に対する接触部を意味している。本実施例においては、第1シール突起111,112の先端はスタビライザーバー200の外周表面に対して線接触しており、上記2つの環状シール部はライン状のシール部となる。また、同一の構成である第1半筒状部材100A及び第2半筒状部材100Bをスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、両者は2か所の位置で接触する。すなわち、第1半筒状部材100Aの第1接触面120と第2半筒状部材100Bの第2接触面130とが接触し、第1半筒状部材100Aの第2接触面130と第2半筒状部材100Bの第1接触面120とが接触する。このとき、第1半筒状部材100Aの第2シール突起121は、第2半筒状部材100Bの第2接触面130に接触し、第1半筒状部材100Aの第2シール突起131は、第2半筒状部材100Bの第1接触面120に接触する。そして、第2半筒状部材100Bの第2シール突起121は、第1半筒状部材100Aの第2接触面130に接触し、第2半筒状部材100Bの第2シール突起131は、第1半筒状部材100Aの第1接触面120に接触する。また、第1半筒状部材100Aにおける第2シール突起121の先端面121cは、第2半筒状部材100Bにおける第2シール突起131の先端面131cと接触し、第1半筒状部材100Aにおける第2シール突起131の先端面131cは、第2半筒状部材100Bにおける第2シール突起121の先端面121cと接触する。以上のことから、第1半筒状部材100Aの第1接触面120と第2半筒状部材100Bの第2接触面130との接触箇所、及び第1半筒状部材100Aの第2接触面130と第2半筒状部材100Bの第1接触面120との接触箇所において、それぞれ上述した2つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。なお、本実施例においては、第2シール突起121,131の先端は相手側の接触面平面に対して線接触しており、2つの環状シール部を繋ぐシール部はライン状のシール部となる。<本実施例に係るスタビライザーブッシュの優れた点>本実施例に係るスタビライザーブッシュ100によれば、スタビライザーバー200の外周にスタビライザーブッシュ100を装着した状態で、2つの環状シール部が形成される。これら2つの環状シール部は、第1シール突起111,112と、スタビライザーバー200の外周面との接触部線接触部により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第1シール突起111,112による接触部での面圧が高くなり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、2つの環状シール部間に充填されたグリスGが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。なお、本実施例においては、第1シール突起111,112の両側には、いずれも突起に沿うように溝111a,111b及び溝112a,112bが形成されている。そのため、第1シール突起111,112がスタビライザーバー200の外周面に対して接触することにより圧縮変形する際に、横方向に膨らむように変形する部分が、これらの溝111a,111b,112a,112bに逃げることができる。従って、第1シール突起111,112がいびつに変形してしまうことを抑制でき、安定したシール性を発揮させることができる。また、第1半筒状部材100Aと第2半筒状部材100Bとの2か所の接触部においても、それぞれ、2つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第2シール突起121,131と、半筒状部材における接触面第2接触面130及び第1接触面120との接触部により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第2シール突起121,131による接触部での面圧が高くなり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、第2シール突起121,131よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。また、第2シール突起121,131の両側には、いずれも突起に沿うように溝121a,121b及び溝131a,131bが形成されており、第1シール突起111,112の場合と同様に、いびつな変形が抑制され、安定したシール性を発揮させることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ100においては、第2シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。また、本実施例においては、第1半筒状部材100Aと第2半筒状部材100Bは同一の構成同一の部品である。従って、1種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュ100を構成できるので、コストアップを抑制することができる。実施例2図5には、本発明の実施例2が示されている。上記実施例1では、第2シール突起の先端面が軸心に対して垂直な面で構成される場合を示した。これに対して、本実施例においては、第2シール突起の先端面が軸心に対して傾斜した面で構成される場合を示す。その他の構成および作用については実施例1と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。本実施例に係るスタビライザーブッシュブッシュ本体においても、上記実施例1と同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例1と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成同一部品である。本実施例に係る第1半筒状部材100Aにおいても、第1接触面120及び第2接触面130には、第2シール突起121,131が設けられている。本実施例におけるスタビライザーブッシュが、上記実施例1と異なるのは、これら第2シール突起121,131の先端面121d,131dが、軸心スタビライザーバー200の中心線に対して傾斜した面で構成されている点である。その他の構成は、全て、実施例1と同一である。本実施例においても、一対の第1半筒状部材100A及び第2半筒状部材特に図示しないが、上記の通り、第1半筒状部材100Aの構成と同一であるをスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例1の場合と同様のシール部が形成される。このとき、実施例1の場合と同様に、第1半筒状部材100Aにおける第2シール突起121の先端面121dは、第2半筒状部材における第2シール突起131の先端面131dと接触し、第1半筒状部材100Aにおける第2シール突起131の先端面131dは、第2半筒状部材における第2シール突起121の先端面121dと接触する。以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ100においても、上記実施例1の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ100においても、実施例1の場合と同様に、第2シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。そして、本実施例においては、第2シール突起の先端面同士のシール部が、軸心スタビライザーバー200の中心線に対して傾斜した面で構成される。従って、このシール部からのグリスの漏れを、実施例1の場合に比して抑制することが可能となる。実施例3図6には、本発明の実施例3が示されている。上記実施例1,2では、第1接触面及び第2接触面にそれぞれ第2シール突起を設ける場合の構成を示した。これに対して、本実施例においては、一方の接触面第1接触面にのみ第2シール突起を設ける場合の構成を示す。その他の構成および作用については実施例1と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。本実施例に係るスタビライザーブッシュ100ブッシュ本体においても、上記実施例1,2と同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例1と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成同一部品である。本実施例に係る第1半筒状部材100Aにおいては、第1接触面150にのみ第2シール突起151が設けられ、第2接触面160は平面で構成されている。その他の構成は、実施例1と同一である。ここで、第2シール突起151は、第1シール突起111の一端部と第1シール突起112の一端部とを繋ぐように設けられている。また、第2シール突起151の両側には、突起に沿うように溝151a,151bが設けられている。本実施例においても、一対の第1半筒状部材100A及び第2半筒状部材特に図示しないが、上記の通り、第1半筒状部材100Aの構成と同一であるをスタビライザーバー200の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例1の場合と同様のシール部が形成される。このとき、第1半筒状部材100Aにおける第1接触面150に設けられた第2シール突起151は、第2半筒状部材における平面で構成された第2接触面160に接触し、第2半筒状部材における第1接触面150に設けられた第2シール突起151は、第1半筒状部材100Aにおける平面で構成された第2接触面160に接触する。以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ100においても、上記実施例1の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ100においては、実施例1,2とは異なり、第2シール突起の先端面同士のシール部が存在せず、全てのシール部が線接触となるように構成される。従って、実施例1,2に比べてグリスGの流出をより抑制することが可能となる。その他上記の各実施例においては、コスト削減等を目的として、一対の半筒状部材が同一の構成同一部品で構成される場合を示したが、必ずしも、同一の構成とする必要はない。例えば、一方の半筒状部材における第1接触面と第2接触面に、それぞれ、上記実施例3のように、一対の第1シール突起の端部同士を繋ぐ第2シール突起を設けて、他方の半筒状部材における第1接触面と第2接触面はいずれも平面とする構成を採用することもできる。"