臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子を製造する方法であって、酸化バナジウム粉末に、バインダーとしてポリビニルアルコールまたはメチルセルロース、および、導電性物質としてカーボンを添加して成形を行い、ディスク状の成形体を得る第1工程と、前記成形体の両主面を除く外周側面を、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂で外装し補強する第2工程と、前記第2工程により得られた成形体の両主面に導電性接着剤を付着させる第3工程と、を含むことを特徴とする臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子の製造方法。前記第1工程では、酸化バナジウム粉末100重量部に対して、ポリビニルアルコールを3.0~5.0重量部添加するとともに、カーボンを5.0~10.0重量部添加して前記成形体を形成することを特徴とする請求項1に記載のサーミスタ素子の製造方法。酸化バナジウム粉末に、バインダーとしてポリビニルアルコールまたはメチルセルロース、および導電性物質としてカーボンを添加してディスク状に成形された成形体と、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂からなり、前記成形体の両主面を除く外周側面に外装された補強部材と、前記成形体の両主面に導電性接着剤により形成された電極部と、を備えたことを特徴とする臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子。前記成形体は、酸化バナジウム粉末100重量部に対するポリビニルアルコールの添加量が3.0~5.0重量部であり、カーボンの添加量が5.0~10.0重量部であることを特徴とする請求項3に記載の臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子。前記請求項3または4に記載のサーミスタ素子を用いた臨界温度サーミスタ。本発明は、素材の形状維持の困難さという問題点を解決し、様々な用途に用いることが可能なディスクタイプCTRサーミスタ用のサーミスタ素子を、比較的簡単な工程により製造できる方法を提供することを課題とする。また、本発明は、上記のサーミスタ素子および、これを用いたディスクタイプのCTRサーミスタを提供することを課題とするものでもある。本発明者は、種々検討を行った結果、酸化バナジウムVO2粉末に、バインダーとしてのポリビニルアルコールPVAまたはメチルセルロースと、導電性物質としてのカーボンを添加した混合物より得られた、ディスク状成形体の側面をシリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂で外装し、更に当該成形体の表裏両面全面両主面を導電性接着剤で覆うことによって、素材の形状維持性に優れ、特定温度を超えると急激に抵抗が減少する特性を有したCTRサーミスタ用のサーミスタ素子が製造できることを見出して、本発明を完成した。すなわち、本発明による、臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子の製造方法は、酸化バナジウム粉末に、バインダーとしてポリビニルアルコールまたはメチルセルロース、および導電性物質としてカーボンを添加して成形を行い、ディスク状の成形体を得る第1工程と、前記成形体の両主面を除く外周側面を、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂で外装し補強する第2工程と、前記第2工程により得られた成形体の両主面に導電性接着剤を付着させる第3工程と、を含むことを特徴とする。また、前記第1工程では、酸化バナジウム粉末100重量部に対して、ポリビニルアルコールを3.0~5.0重量部添加するとともに、カーボンを5.0~10.0重量部添加して前記成形体を形成することを特徴とする。さらに、酸化バナジウム粉末に、バインダーとしてポリビニルアルコールまたはメチルセルロース、および導電性物質としてカーボンを添加してディスク状に成形された成形体と、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂からなり、前記成形体の両主面を除く外周側面に外装された補強部材と、前記成形体の両主面に導電性接着剤により形成された電極部とを備えたことを特徴とする臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子である。そして、前記成形体は、酸化バナジウム粉末100重量部に対するポリビニルアルコールの添加量が3.0~5.0重量部であり、カーボンの添加量が5.0~10.0重量部であることを特徴とする臨界温度サーミスタ用のサーミスタ素子である。また、前記のサーミスタ素子を用いた臨界温度サーミスタである。本発明によるCTRサーミスタ用のサーミスタ素子の製造方法においては、バインダーとしてポリビニルアルコールまたはメチルセルロースを添加することによって成形体強度が向上し、かつ、導電性物質としてカーボンを添加することによって酸化バナジウム粉末同士の隙間が小さくなり、成形体の抵抗が低下するという作用効果が発揮される。その上、ディスク状の形状を有した成形体の側面が、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂で外装されることによって成形体の側面が保護され、成形体の両主面が導電性接着剤で覆われることによって電極が形成されるとともに、成形体の両主面が保護された構造を有することで、十分な強度を有するCTRサーミスタ素子が得られる。本発明によるCTRサーミスタ用のサーミスタ素子の製造方法における各工程について説明する。まず、成形体を製造する第1工程工程Aにおいては、酸化バナジウム粉末と、導電性物質としてのカーボンと、バインダーとしてのポリビニルアルコールまたはメチルセルロースを混合する。この際、酸化バナジウムとカーボンを秤量し、水を加え、ポットミルにて湿式混合を行い、その後脱水のため濾過乾燥し、バインダーを添加混練して得られた混練粉をプレス成形機でディスク状に成形する。ただし、このような方法に限定されるものではなく、酸化バナジウム粉末に添加されるバインダーは、粉末の形態を有するものであっても、水溶液の形態を有するものであっても良い。また、成形体のサイズは特に限定されるものではないが、直径24mm程度、厚み2mm程度が一般的である。CTRサーミスタ素子を製造するには、酸化バナジウム粉末100重量部に対して、バインダーとしてのポリビニルアルコールについては、成形性および初期抵抗の増大抑制を考慮して3.0~5.0重量部添加することが好ましく、導電性物質としてのカーボンについては、初期抵抗値、CTR特性を考慮して、5.0~10.0重量部添加することが好ましい。第2工程工程Bは、上記工程Aで得られたディスク状成形体の側面外周面部分に樹脂外装する工程であり、この際に使用される樹脂としては、シリコン系樹脂、エポキシ系樹脂等が種々使用可能であり、耐熱性、電気絶縁性の点でも優れている。一般に、上記樹脂の塗布は、刷毛等による塗布や転写等によって行うことができ、この塗布厚みは特に限定されるものではないが、1.0~2.0mm程度が一般的である。本発明における第3工程工程Cでは、上記工程Bで得られた成形体の表面および裏面のそれぞれ全面に導電性接着剤導電性樹脂が印刷等によって付着されることによって導電層が形成される。このとき、前記外装樹脂層は、上記工程Bで成形体の外周側面に、該側面から主面の法線方向に突出するように盛られて塗布されることで図2参照、導電性接着剤が成形体の主面からはみ出して印刷されるのを防止することができる。導電性接着剤としては、銀粉末や銅粉末を含む市販の導電性接着剤が使用できる。このような導電性接着剤の塗布は、スクリーン印刷等によって行うことができ、この塗布厚みは特に限定されるものではないが、5~50μm程度が一般的である。図1iおよびiiは、本発明の製造方法により得られた円板状CTRサーミスタ用のサーミスタ素子の好ましい一例を示す図であり、iは、当該サーミスタ素子の外観を示す図で、iiは、iのサーミスタ素子のa-a’線における断面構造を示す図である。図1iiに示されるように、本発明の製造方法により得られたディスク状CTRサーミスタ用のサーミスタ素子1は、酸化バナジウムとポリビニルアルコールとカーボンからなるディスク状円板状成形体2の側面部分に、シリコン系樹脂またはエポキシ系樹脂を塗布することにより外装樹脂層補強層3が形成されており、円板状成形体2の表面および裏面素子表面の全面はそれぞれ、導電性接着剤を印刷して形成された導電性層4により覆われている。この導電性層4は、電極として機能し、かつ素子両主面を補強するための層である。上記構造の本発明のディスク型CTRサーミスタ素子は、機械的強度が強く、大電流を流すことが可能である。また、このようなディスク型CTRサーミスタ素子は、適用範囲が広いために工業プロセス用や化学計測、医療用計測等の広い分野で利用することができ、経時変化や温度サイクル試験によるドリフトが極めて少ないため、長期安定性が要求される用途にも使用することができる。図2のiには、図1に例示したサーミスタ素子1を用いて製造された、本発明によるリード型CTRサーミスタの断面構造の一例が示されており、このCTRサーミスタにおいては、サーミスタ素子1の表面側および裏面側の導電性接着剤により形成された層4にそれぞれ、はんだ付け処理を施して、はんだ6によりリード線5が取り付けられている。また、iiには、図1のサーミスタ素子の表面および裏面の導電性接着剤により形成された層4にそれぞれ電極板7が圧接された、本発明による素子型CTRサーミスタの断面構造の一例が示されており、本発明のCTRサーミスタは、リード型あるいは素子型のいずれであっても良い。以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は実施例に例示したものに限定されるものではない。試験結果1:PVA、メチルセルロースによる成形性市販の酸化バナジウム粉末平均粒子径100μm100重量部に、バインダーとしての市販のポリビニルアルコールPVA10重量溶液30重量部および、導電性物質としてのカーボン平均粒子径50μm8.5重量部を添加し、均一になるまで混合を行った後、得られた混合物を、金型を用いてプレス加工し、円板状の成形体直径24mm、厚さ2mmを得た。そして、この成形体の外周部分に市販のシリコン系樹脂を塗布して外装樹脂層を設け、さらに、成形体の表面及び裏面に導電性接着剤フィラーに銀を用いたエポキシ系接着剤を印刷することにより、ディスク状CTRサーミスタ用のサーミスタ素子を作製した。同様に、バインダーとして、メチルセルロース10重量溶液20重量部、またはニトロセルロース10重量溶液20重量部を用いたサーミスタ素子を作製した。PVAとメチルセルロースをバインダーとして用いたサーミスタ素子は、成形性、電極処理性に優れるとともに、サーミスタ特性を有していたが、バインダーにニトロセルロースを用いたものは、成形性が悪く、端部に欠けが発生したり、電極を均一に形成できないという問題が生じた。以上の実験結果のとおり、バインダーにPVAまたはメチルセルロースを用いることで、ディスク状CTRサーミスタ用のサーミスタ素子の作製が可能となる。試験結果2:PVA添加量に対する特性変化市販の酸化バナジウム粉末平均粒子径100μm100重量部に、バインダーとしての市販のポリビニルアルコールPVA10重量溶液20~60重量部および、導電性物質としてのカーボン平均粒子径50μm8.5重量部を添加し、均一になるまで混合を行った後、得られた混合物を、金型を用いてプレス加工し、円板状の成形体直径24mm、厚さ2mmを得た。そして、この成形体の外周部分に市販のシリコン系樹脂を塗布して外装樹脂層を設け、さらに、成形体の表面及び裏面に導電性接着剤フィラーに銀を用いたエポキシ系接着剤を印刷することにより、本発明のディスク状CTRサーミスタ用のサーミスタ素子試料No.1~4を作製した。表1には、上記のサーミスタ素子試料No.1~4の測定結果が示されており、各測定項目についての評価基準は以下のとおりである。初期抵抗値サーミスタ素子として求められる初期抵抗値を200Ω以下とし、200Ω以下であるものを好適とした。抵抗減少臨界温度における抵抗変化が2桁以上であるものを好適とした。B定数25°Cと60°Cの時の抵抗値を測定して算出し、3500以下を好適とした。表1より、PVA添加量が、3.0重量部と5.0重量部の場合には、初期抵抗値200Ω以下が達成できる。一方、PVA添加量が、6.0重量部の場合には、初期抵抗値が200Ωを超え、また、B定数が3500を超えることが分かった。また、PVA添加量が、2.0重量部の場合には、抵抗減少が1桁であることが分かった。上記表1の結果から分かるように、試料No.2、3は、初期抵抗値が小さく、温度変化に伴う抵抗変化が大きく、優れた特性を実現するものであることが確認された。以上の実験結果から、好適なPVA添加量は3.0~5.0重量部であると判断した。試験結果3:カーボン添加量に対する特性変化PVA添加量3.0重量部の場合について、前記試験結果1と同様の製造工程によりカーボン添加量を0~20.0重量まで変化させ、測定用試料を作製し、初期抵抗値を測定した。図3には、カーボン添加量の異なる試料についての初期抵抗値が示されており、この図3の測定結果から、カーボンの添加量を大きくすると初期抵抗値が減少することが分かる。図3から明らかなように、5.0重量部以上添加した場合、初期抵抗値200Ω以下となる。また、カーボン添加量の異なる試料について、温度を変化させた際の抵抗値の変化を調べた。この結果が図4に示されており、PVA3.0重量添加の場合には、カーボン添加量を調整することによってサーミスタ素子に要求される特性を十分に満足するものが得られることが分かった。図4に示すように、カーボン添加量が10.0重量を超えると、抵抗減少が2桁を保つことができないことも分かった。以上から、カーボン添加量の好適な範囲は5.0~10.0重量部であると判断した。