"基材の一方の面に、粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られている部分を少なくとも有することを特徴とするラベル。前記の削り取られている部分を除く、残存した粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下であることを特徴とする請求項1に記載するラベル。前記の基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とする請求項1または2に記載するラベル。基材の一方の面の全面に、粘着剤層を設けたラベルの構成から、該粘着剤層へのレーザ照射条件を変えることにより、粘着剤層の削り取る量を変化させ、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分を形成することを特徴とするラベルの製造方法。前記の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分は、レーザ照射前と比べ、7割以下であることを特徴とする請求項4に記載するラベルの製造方法。前記のレーザ照射条件は、レーザ光の出力値、あるいはレーザ光の照射時間を変化させることを特徴とする請求項4に記載するラベルの製造方法。前記のラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、排出して巻き取ることを特徴とする請求項4~6のいずれか一つに記載するラベルの製造方法。前記のラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、巻取り状の剥離紙を、前記の粘着剤層の上に積層させて、供給し、該剥離紙付きのラベルを排出して巻き取ることを特徴とする請求項4~6のいずれか一つに記載するラベルの製造方法。したがって、本発明は、基材の裏面にパターン状に粘着性を有する層粘着剤層を有したラベル及びその製造方法に関し、粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、また部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とをもつラベル及びその製造方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の請求項1の発明は、基材の一方の面に、粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られている部分を少なくとも有することを特徴とするラベルに関するものである。これにより、上記の課題を解決することができた。また、請求項2の発明は、請求項1に記載の削り取られている部分を除く、残存した粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下であることを特徴とするラベルに関するものである。これにより、上記の課題をより的確に解決することができた。上記のラベルは、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下となる部分が形成され、その部分は粘着力が低下して、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を含むものである。それに対し、レーザ照射されていない部分では粘着力が低下せず、接着力の強い状態を維持している。したがって、粘着力がレーザ照射前と比べ、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を有しているので、一つの共通したラベルに、強接着部と弱接着仮接着部を共存させることができ、利用できる用途が広くなり、非常に有用である。また、粘着剤層がレーザ照射により、削り取られている部分として、あるいは粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下である部分として、粘着力が無い部分も形成することができる。請求項3の発明は、請求項1または2に記載の基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とするラベルに関するものである。これにより、ラベルのシートが、不必要な部分とムダに接着することなく、剥離紙を剥がして、ラベルを対象物に自由に貼り付けることができる。尚、基材上の粘着剤層が加圧、加湿、加温などにより、粘着性を発するものであれば、上記の剥離紙を粘着剤層の上に設ける必要がない。しかし、このような通常状態では粘着性を有しないが、加圧、加湿、加温などの特定の処理を行なうことが必須条件であり、使用上の制約が生じる。それに対し、上記の剥離紙を用いれば、一般的な粘着剤層を用いることができ、使用上での制約が無く、非常に有用なものである。請求項4の発明は、基材の一方の面の全面に、粘着剤層を設けたラベルの構成から、該粘着剤層へのレーザ照射条件を変えることにより、粘着剤層の削り取る量を変化させ、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分を形成することを特徴とするラベルの製造方法に関するものである。これにより、上記の課題を解決することができた。また、請求項5の発明は、請求項4に記載の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分は、レーザ照射前と比べ、7割以下であることを特徴とするラベルの製造方法に関するものである。これにより、上記の課題をより的確に解決することができた。また請求項6の発明は、請求項4に記載のレーザ照射条件は、レーザ光の出力値、あるいはレーザ光の照射時間を変化させることを特徴とするラベルの製造方法に関するものである。上記のレーザ照射条件を変えることにより、粘着剤層の削り取る量を変え、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、好ましくは7割以下となる部分を形成し、その部分は粘着力が低下して、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を含むものである。それに対し、レーザ照射されていない部分では粘着力が低下せず、接着力の強い状態を維持している。したがって、粘着力がレーザ照射前と比べ、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を有しているので、一つの共通したラベルに、強接着部と弱接着仮接着部を共存させることができ、利用できる用途が広くなり、非常に有用である。請求項7の発明は、請求項4~6のいずれかのラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、排出して巻き取ることを特徴とするラベルの製造方法に関するものである。これにより、大量生産に適したラベルの製造方法となる。請求項8の発明は、請求項4~6のいずれかのラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、巻取り状の剥離紙を、前記の粘着剤層の上に積層させて、供給し、該剥離紙付きのラベルを排出して巻き取ることを特徴とするラベルの製造方法に関するものである。これによって得られるラベルは、不必要な部分とムダに接着することなく、剥離紙を剥がして、ラベルを対象物に貼り付けることができる。本発明のラベルによれば、取扱い上で、粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られている部分を少なくとも有するので、部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とを有する、非常に有用なラベルを提供することができる。また、本発明のラベルの製造方法によれば、特殊な粘着剤などを使用することがないので、安価に製造することができ、また長尺の連続シートとして、大量に連続製造することができ、非常に能率よく製造できる。以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら、詳細に説明する。図1は、本発明の1実施例を示すラベルの断面図である。基材2の上に、粘着剤層3を有し、該粘着剤層3がレーザ照射により、削り取られている部分として、仮接着部弱接着部5を有し、またレーザ照射されていない部分の強接着部6とを有し、一つのラベル1に、仮接着部5と強接着部6とを共存している。上記仮接着部5は、レーザ照射により、粘着剤層3が表面側から、削り取られて、粘着力が低下している。図1では、強接着部6と仮接着部5が、一つのラベル1に存在しているが、これに限らず、例えば、ラベル全体の粘着部が仮接着部とすることも可能である。また図2は、本発明の1実施例を示すラベルの断面図である。基材2の上に、レーザ照射されていない部分の強接着部6と、レーザ照射により、粘着剤層3が削り取られて、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部5と、さらにレーザ照射により、粘着剤層3が削り取られて、粘着剤層3が無くなって、粘着力が無い部分として、未接着部7を、一つのラベル1に、共存している。図2では、未接着部7は粘着剤層3が削り取られて、粘着剤層3が無い状態を示したが、これに限らず、粘着剤層が薄く数μmの厚み程度存在するが、実質的に粘着性が無いようにすることもできる。また、図2では、強接着部6、未接着部7及び仮接着部5が、一つのラベル1に存在しているが、これに限らず、例えば、未接着部7及び仮接着部5のみを存在させたり、強接着部6及び未接着部7のみを存在させたりすることもできる。また図3は、本発明の1実施例を示すラベルの断面図である。基材2の上に、粘着剤層3を有し、該粘着剤層3がレーザ照射により、削り取られて、粘着力が低下した仮接着部5と、レーザ照射されていない部分の強接着部6とが、一つのラベル1に、共存している。そして、その強接着部6と仮接着部5の全ての粘着剤層を覆うように、剥離紙4が積層されている。図3で示したラベル1は、粘着剤層3の全面が剥離紙4で保護されているので、ラベルの取扱い中に、不必要な部分と粘着剤層がムダに接着することがなく、実用性の高いものである。図4は、本発明の1実施例を示すラベルの概略図であり、図41がラベルの平面図であり、そのラベルのL-L ́の断面図が図42に示したものである。図示したラベル1は、お届け伝票の例であり、伝票左右の両端A、Bを除く基材2の裏面に、粘着剤層3が設けられ、粘着剤層3を覆い、基材2の大きさに合わせた剥離紙4が積層されている。図示したラベル1は長尺の連続シートであり、基材2の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字バリアブル印字されている。ラベルタイプの伝票は、一般的に基材の裏面全面に粘着剤が塗布されていて、該粘着剤を覆うように剥離紙を重ねている。そのラベルを貼り付けて使用する以外は、通常、剥離紙を剥がすことはないが、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊粘着剤抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。それに対して、本発明では、ラベル両端の糊抜きを、粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、この場合はラベル両端の粘着剤層をほぼ全部除去させた例である。この糊抜き部は、未接着部である。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分を簡単に形成することができる。この例では、剥離紙付きのラベルを示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。この場合では、粘着剤層が基材の離型層と接して、巻上げたロール状で取り扱われ、巻取りで粘着剤によるブロッキングは防止できる。しかし、サーマル記録の際、プリンターでラベルを搬送させる際、少なくともラベル両端に糊抜きをしておく必要があり、その糊抜き部分を挟むようにロール同士を回転させて駆動させることができる。図5は、本発明の1実施例を示すラベルの概略図であり、図51がラベルの平面図であり、そのラベルのM-M ́の断面図が図52に示したものである。図示したラベル1は、お届け伝票の例であり、お届け票部分がミシン目8、9は剥がして分離できる仕様のものである。図示したラベル伝票は、伝票左右の両端A、Bと、お届け票の切取りミシン目8、9で挟まれた部分と、さらにミシン目8の近傍Cとミシン目9の近傍Dの領域では、粘着剤層がなく、糊抜きがされている。すなわち、糊抜き部は、未接着部である。また、その糊抜きされていない領域には粘着剤層3があり、その粘着剤層3を覆い、基材2の大きさに合わせた剥離紙4が積層されている。図示したラベル1は長尺の連続シートであり、基材2の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字バリアブル印字されている。ラベルタイプの伝票は、上記で説明したように、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊粘着剤抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。それに対して、本発明では、ラベル両端A、Bと、お届け票の切取りミシン目8、9で挟まれた部分と、さらにミシン目8の近傍Cとミシン目9の近傍Dの領域で、糊抜きを行なったものである。つまり、上記の指定された領域の粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、この場合は粘着剤層をほぼ全部除去させたものである。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分を簡単に形成することができる。上記では、剥離紙付きのラベルで示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。図6は、本発明の1実施例を示すラベルの概略図であり、図61がラベルの平面図であり、そのラベルのN-N ́の断面図が図62に示したものである。図示したラベル1は、お届け伝票の例であり、お届け票部分がミシン目8、9は剥がして分離できる仕様のもので、図5のラベルと同様であるが、図6のラベル1は、お届け票の部分が擬似接着仕様になっている。すなわち、擬似接着は、剥離可能に接着できる、仮接着のことを意味する。図6のラベルは、一つのラベルで、強接着部と弱接着部仮接着部を形成したものであるが、従来は強接着となる強粘着剤の塗工部と、弱接着となる弱粘着剤の塗工部を、部分的に塗り分ける必要があった。しかし、本発明では、ラベルの裏面全面に、強粘着剤が塗工された共通原反を使用し、要望の仕様に合わせて、強粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱粘着剤層、あるいはラベル両端は粘着剤層を除去させた状態にすることができた。このように、共通した原反を使用する条件で、用途に合わせて、レーザ照射による粘着剤層の削り取る量を変化させ調整することにより、弱接着部仮接着部、粘着剤層の全くない部分未接着部、強接着部を自在に配置させることができた。図示したラベル伝票は、伝票左右の両端A、Bには、粘着剤層がなく、糊抜きがされている。また、お届け票の切取りミシン目8、9で挟まれた部分と、さらにミシン目8の近傍Cとミシン目9の近傍Dの領域では、粘着剤層が削り取られて、その厚さが小さく、仮接着部となっていて、上記糊抜き部と仮接着部を除いた部分は、元の粘着剤層3があり、その粘着剤層3を覆い、基材2の大きさに合わせた剥離紙4が積層されている。図示したラベル1は長尺の連続シートであり、基材2の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字バリアブル印字されている。ラベルタイプの伝票は、上記で説明したように、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊粘着剤抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。それに対して、本発明では、ラベル両端A、Bで、糊抜きを行なったものであり、また、お届け票の切取りミシン目8、9で挟まれた部分と、さらにミシン目8の近傍Cとミシン目9の近傍Dの領域で、仮接着部を形成したものである。つまり、上記の指定された領域の粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、粘着剤層をほぼ全部除去させて、糊抜き部を形成した、また粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、仮接着部を形成したものである。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分と仮接着部を簡単に形成することができる。上記では、剥離紙付きのラベルで示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。図7は、本発明の1実施例を示すラベルの概略図であり、図71がラベルの平面図であり、そのラベルの断面図が図72に示したものである。図示したラベルは、一つのラベルで、強接着部と弱接着部仮接着部を形成したもので、二つ折りのはがきとして、中央部の折ミシン目15で折り、仮接着部5で貼り合せて、記入欄を隠蔽することができるもので、いわゆる隠蔽はがきである。弱接着部仮接着部は、レーザ照射により粘着剤層3を削り取った部分である。また強接着部は、基材2と剥離紙4との間に設けた粘着剤層の元の状態のままで、レーザ照射されていない部分である。従来は強接着となる強粘着剤の塗工部と、弱接着となる弱粘着剤の塗工部を、部分的に塗り分けて製造する必要があった。しかし、本発明では、ラベルの裏面全面に、強粘着剤が塗工された共通原反を使用し、隠蔽はがきの仕様に合わせて、所定の箇所の強粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱接着部を形成することができた。図示した隠蔽はがきであるラベルは、左半分がアンケート記入欄を有し、右半分では中央部のカット位置で剥離紙4を剥がして、隣接したアンケート記入欄を含む左半分の全面を隠蔽するように、折りミシン目15で折って、左半分と右半分とを、右半分の弱接着部5により、仮接着してハガキとして郵送して使用することができる。図7で示した隠蔽はがきのラベルは、以下の図8に示すような製造方法により作製することができる。基材/粘着剤層/剥離紙の構成からなるラベルで、その基材の裏面全面に、強粘着剤が塗工されて粘着剤層が設けられた共通原反を使用し、その原反である巻取りが、製造装置の給紙部11から供給される。但し、その原反の中央部に、剥離紙のカット部が設けられていて、給紙部11から供給された原反は該カット部を利用して、剥離紙が剥がされて、巻き取られ、図71に示すような右半分に粘着剤層が露出した積層体が搬送されて、レーザ加工装置により、粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱接着部を形成する。また、ラベルの基材の中央部に、レーザ照射により、折りミシンを形成することができる。その形成された弱接着部を覆うように、剥離紙を巻取りから供給して、貼り合せる貼付する。その後、基材/粘着剤層弱接着部を含む/剥離紙の長尺の積層体を、シートカットして、本発明の隠蔽はがきであるラベルが得られる。本発明のラベルを構成する各層について、以下に詳細に説明する。基材基材2としては、粘着剤層を支持し、ラベルの取扱い性を維持できるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、セルロース繊維紙等の紙類、ポリオレフィンポリエチレン、ポリプロピレンなど、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリレート等の各種合成樹脂のプラスチックシート、また、これらの合成樹脂に白色顔料や充填剤を加えて成膜した白色不透明フィルム、あるいは基材内部に微細空隙ミクロボイドを有するフィルムいわゆる合成紙を、基材として使用することができる。また基材の表面粘着剤層の設けられた面と反対面には、感熱発色記録、熱転写記録や、インクジェット記録などのノンインパクト記録、あるいはドットインパクト記録、手書き等で、印字記録できることが好ましく、それらの記録方式に適した用紙が用いられる。例えば、感熱発色用紙サーマル用紙、熱転写記録用紙、インクジェット記録用紙、筆記性を有する用紙などである。基材の厚みは、通常3~300μm程度であり、本発明においては、取扱い適性、レーザ照射適性等を考慮し、20~175μm程度のものを用いるのが好ましい。粘着剤層粘着剤層3は、ラベルを任意の物に貼付可能にするものである。通常状態では、何らの粘着力を有さずに、加圧、加湿、加温などによって、活性化して粘着力を発揮する感圧性粘着剤、湿潤性粘着剤、感熱性粘着剤を使用することができるが、通常状態から粘着性を有するアクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系の各粘着剤を用いることが好ましい。アクリル系粘着剤として、種々のアクリル酸エステルを2種以上共重合したガラス転移温度が-20°C以下のアクリル共重合体を主成分とするものを用いることができる。また必要に応じてロジン,ロジン誘導体,テルペン樹脂,石油樹脂、コーバル、アルキルフェノールなどの粘着付与剤タッキファイヤーや、プロセスオイルなどの軟化剤,カーボンブラック、ケイ酸塩、炭酸カルシウム、クレーなどの充填剤,トルエン、ヘキサン、無鉛ガソリンなどの溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。また天然ゴム系粘着剤としては、天然ゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤,軟化剤,充填剤,溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。また、合成ゴム系粘着剤としては、SBR系粘着剤、イソプレンゴム系粘着剤、イソブチレンゴム系粘着剤などが好適に用いられる。SBR系粘着剤としては、スチレンーブタジエンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤,軟化剤,充填剤,溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。イソプレンゴム系粘着剤としては、イソプレンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤,軟化剤,充填剤,溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。イソブチレンゴム系粘着剤としては、イソブチレンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤,軟化剤,充填剤,溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。粘着剤層の厚さは、50μm~200μmであり、好ましくは、70~150μmである。厚さが50μm未満になると、粘着力が低下し、またレーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着力が低下した仮接着部を形成することが難しくなる。また、厚さが300μmを超えると粘着力が過剰となり、剥離紙から剥離する際に、剥離しにくくなる等の問題が生じる。剥離紙剥離紙4は、基材上の粘着剤層の上に、積層されるもので、紙基材の一方の面に離型層を設けて形成される。紙基材は、例えば、上質紙、アート紙、軽量コート紙、微塗工紙、コート紙、キャストコート紙、合成樹脂またはエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙等が挙げられる。紙基材の厚みは、10~200μm程度である。また離型層は、上記の紙基材の上に、シリコーン系剥離剤やワックス系剥離剤を塗布して形成する、あるいはポリエチレン樹脂等を押し出しコーティングして形成することができる。離型層を均一に薄膜で形成するために、ポリエチレン樹脂の押し出しコーティングが好ましい。ラベルの製造方法以下に、本発明のラベルの製造方法について、説明する。基材の一方の面の全面に、粘着剤層を設けたラベルの構成から、該粘着剤層へのレーザ照射条件を変えることにより、粘着剤層の削り取る量を変化させ、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分を生じるように、形成するラベルの製造方法である。上記のレーザ照射前と比べ、粘着剤層の厚さが少ない部分は、レーザ照射前と比べ、7割以下であることが好ましい。本発明におけるレーザ照射により粘着剤層を切削する手段は、すなわちレーザ加工手段は、レーザ光として、YAGレーザ、炭酸ガスレーザ、ルビーレーザなどを用い、特にYAGレーザは、波長が短く、微小なスポットに集光できるため、より微細な加工が可能であり、好ましく用いられる。本発明で、レーザ照射とレーザ光照射の用語を用いているが、レーザとレーザ光は同じ意味であり、両者の用語の違いはない。本発明で使用するレーザ加工手段の例を、説明すると、まず、レンズによりレーザ光を集光して、ラベルの粘着剤層の面へ照射する。その際に、レーザ光の照射時間または、レーザ出力値レーザ光の強度×照射面積を変化させることにより、削り取る深さ、すなわち切削する深さ、言い換えれば、加工されて残存する粘着剤層の厚さを調整することができる。レーザ光の強度として、例えば、100W~600Wで調整でき、また照射面積は直径で50μm~800μmで使用することができる。すなわち、レーザ光の照射時間が少なめ目の場合に、切削する深さが小さく、残存する粘着剤層の厚さは照射前と比べ、あまり変わらない。そして、レーザ光の照射時間を多めにして、残存する粘着剤層の厚さを照射前と比べ、小さくすることができる。また、レーザ光の出力が少なめ目の場合に、残存する粘着剤層の厚さは照射前と比べ、あまり変わらず、レーザ光の出力を多めにして、残存する粘着剤層の厚さを照射前と比べ、小さくすることができる。このように、簡単に、精度が高く、再現性良く、加工部分に非接触で、粘着剤層の切削加工ができる。レーザ照射面積を変化する例として、照射面積を大きくする場合、以下のようにして行なうことができる。図9に示すような装置を使用して行なえ、レーザ光源31と、該レーザ光源31から出射されるレーザ光32の光束と同軸に配設されたレンズ33と、該レンズ33の光軸34上に配設されたレーザ光32を光軸34から離す方向に反射する第1の反射体35aと第1の反射体35aによって反射されるレーザ光32をラベルの粘着剤層面36に照射するように配設された第2の反射体35bとから構成された光路変換部35から構成されている。レーザ光源31から出射されるレーザ光32は、エネルギ密度を集中させるためにレンズ33で集光され、第1の反射体35a及び第2の反射体35bにより反射され、レンズ33の焦点40の位置において、レーザ光32が最も細くなり、再び広がり、照射面である粘着剤層面36に照射される。第1の反射体35a及び第2の反射体35bとから構成された光路変換部35は、レンズ33の光軸34を回転軸とし回転する。それにより、照射面36に照射されたレーザ光32が光軸34を中心に走査され、レーザ光の照射面の照射領域が拡大され、結果、照射面積を大きくすることができる。また、レーザ照射により、切削された粘着剤層のカスは、ブロア装置に接続したダクトなどを利用して、吸引されて外に排出することができる。このように、ラベルの表面に、切削された粘着剤が転移付着することがなく、さらに加工部分に応力がかからず、バリや歪みが生じない。上記のレーザ加工手段は、約0.9~11μmの赤外線領域のレーザ光線を使用することが好ましく、レーザ光を照射された部分は、加熱されることになる。レーザ光を照射された部分は、局所的に加熱され、その部分の融点を越えた状態の液相時に、その部分を吹き飛ばすことにより切削され、レーザ加工が行われる。本発明のラベルの製造方法におけるレーザ加工手段は、以下に説明するレーザ加工装置により、ラベルの粘着剤層を削り取り、粘着剤層の厚さをレーザ照射前と比べ、7割以下である部分を少なくとも形成することが好ましい。これにより、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部を形成しやすい。例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをLとした場合、レーザ照射条件で、レーザ光の照射時間と、レーザ光の出力値との積である照射放射エネルギーがWで、粘着剤層にレーザ照射することで、0.3Lの厚さの粘着剤層が削り取られて、ラベルには0.7Lの厚さの粘着剤層が残った。今度は、照射放射エネルギーを2Wにした場合、0.5Lの厚さの粘着剤層が削り取られて、ラベルには0.5Lの厚さの粘着剤層が残った。上記のように、レーザ照射条件で、粘着剤層への照射放射エネルギーと、粘着剤層の削り取られる量は、ほぼ比例しており、結果として、照射放射エネルギーが大きいいと、残存する粘着剤層の厚さが小さくなる関係である。したがって、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下になるように、レーザ照射条件で照射放射エネルギーを一定以上に確保して供給すればよい。また、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下となる部分は粘着力が低下して、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を含むものである。このことは、例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをLとして、このときの粘着力がMである場合、一定のレーザ照射条件でレーザ照射されて、粘着剤層の厚さが0.7Lとなった時の粘着力は、0.7M~0.9Mとなるように、粘着剤層の厚さと、粘着力の関係が、ほぼ比例している。また例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをLとして、このときの粘着力がMである場合、一定のレーザ照射条件でレーザ照射されて、粘着剤層の厚さが0.5Lとなった時の粘着力は、0.5M~0.8Mとなるように設定する。上記の粘着剤層の厚さと、粘着力の比例する関係は、粘着剤層で使用する粘着剤の種類により、その比例関係式の係数kは変動する。比例関係式M=kL上記の関係式の例として、例えば粘着剤として、東洋インキ製のアクリル系粘着剤水性エマルジョンタイプ、商品名オリバインBPW6111と、架橋剤として日清紡績株製E-03A、タッキファイヤー粘着付与剤として、ハリマ化成株製SK-370Nを使用し、それらの配合比質量基準を、粘着剤/架橋剤/タッキファイヤー=1000/11/30で混合し、基材として王子製紙株製OKH55kg/四六版の上質紙に対し、バーコーターにより、上記の混合液の粘着剤層用塗工液を、所定量乾燥時で10μm、15μm、20μmで塗布し、サンプルを作製した。JISZ0237に記載する180°剥離試験に従い、粘着力の測定を行なった。被着体はSUS304を使用し、上記サンプルの粘着剤層と貼付後、30分経過した後に、測定を行なった。結果、厚さ10μmの粘着剤層では10.9N/25mm幅、厚さ15μmの粘着剤層では14N/25mm幅、厚さ20μmの粘着剤層では18.5N/25mm幅であった。図10に、上記の粘着剤層の厚みと、粘着力のデータをプロットし、0点を通るように、近似直線を引くと、粘着力N/25mm幅=0.95×粘着剤層の厚さμmとなり、上記の関係式のk=0.95となる。そして、粘着剤層の厚さが元の状態から、7割14μmとなった場合の粘着力は13.3N/25mm幅となる。本発明では、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部を、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、7割以下となる部分が代表的ではあるが、それに限らない。すなわち、本発明における仮接着部とは、ラベルが粘着剤層により、被着体に貼付された後に、そのラベルを、ラベルが破れないように、被着体から手で剥離することができるものである。レーザ加工装置は、図11に、その一例を示すように、レーザヘッド21と加工光学系レンズ22と、レーザ電源23とから構成されるレーザ発振器20、被加工物であるラベル1を搭載し、水平面内XY平面内に移動可能なXYテーブル24、レーザヘッド21と加工光学系レンズ22を上下方向Z軸方向に移動させるZテーブル25、XYテーブル24の水平面内の移動動作とZテーブル25の上下方向の移動動作とレーザ発振器20の発振動作とを自動または手動で制御するメインコントローラ26を備えたレーザ加工装置30である。上記のようなレーザ加工装置のメインコントローラの制御により、粘着剤層の切削する量、さらに切削する位置を変化させて、図1~3に示すような仮接着部5、未接着部7を形成できる。上記の切削する位置を変化するには、例えば、上記で説明した装置の光路変換部35の位置を調整すればよい。また、図11には示さなかったが、ラベルに検知マークを設け、その検知マークをレーザ照射の開始検知信号として利用し、さらに加工する位置を移動して調整するために、ラベルの搬送を制御するための手段を併用することが好ましい。特に、ラベルが枚葉のシートではなく、長尺の連続シートの場合、該連続シートにレーザ照射を連続的に行なう際、レーザヘッドの下のラベルを設置させる水平台で、加工後のラベルを搬送して、次の加工対象のラベルを水平台の加工位置に用意できるからである。また本発明のラベルの製造方法では、ラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、排出してラベルを巻き取ることが好ましい。また、ラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、巻取り状の剥離紙を、前記の粘着剤層の上に積層させて、供給し、該剥離紙付きのラベルを排出して巻き取ることが望ましい。この製造方法の一例を、図12を参照して、説明する。図12で示すラベル製造装置10は、基材の一方の面の全面に、粘着剤層が設けられ、その粘着剤層の上に、剥離紙が積層されたラベルが巻き取られた巻取りを給紙部11に設置し、一対のロールからなる分離部12にて、剥離紙4と、基材/粘着剤層の積層体が分かれて、それぞれが搬送され、基材/粘着剤層の積層体は、レーザ加工装置30にて、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分が形成される。次に、レーザ加工された基材/粘着剤層の積層体と、一度分離された剥離紙4が再度、重なってラミネートするように、一対のロールからなる合体部13にて、両者が積層されて、本発明のラベル1が形成され、排出部14にて、巻き取られる。"