"集電体と、前記集電体の表面に形成され、バインダー樹脂、活物質及び導電助剤を含む電極層と、を有するリチウムイオン二次電池用電極において、前記電極層は、第一電極層と、バインダー樹脂濃度が前記第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高い第二電極層とからなり、前記第一電極層は前記集電体の表面に配置され、前記第二電極層は前記集電体の表面及び前記第一電極層の少なくとも側面に接するように少なくとも前記集電体の表面に配置されていることを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層は表面が矩形形状であり、前記第二電極層は、前記第一電極層を挟む位置で前記第一電極層の両側面に接するように配置されている請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第二電極層は、前記第一電極層の全側面に接するように配置されている請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層は、前記集電体上に分布した複数の島状部または帯状部よりなり、前記第二電極層は、隣り合う前記島状部同士の間または前記帯状部同士の間を埋めるように配置されている請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第二電極層は前記第一電極層の表面にも接するように配置されている請求項1~4のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層は、その全面が前記集電体と前記第二電極層とで覆われている請求項5に記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層及び/または前記第二電極層は、バインダー樹脂濃度が互いに異なる複数の層よりなる多層構造を有する請求項1~6のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層の該バインダー樹脂濃度は、1質量以上20質量以下であり、前記第二電極層の該バインダー樹脂濃度は1質量を超えて60質量以下である請求項1~7のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記第一電極層の該活物質の濃度は、前記第二電極層の該活物質の濃度よりも高い請求項1~8のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記活物質は、Si、SnまたはSiもしくはSnを含む合金から選ばれる一種である請求項1~9のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。前記バインダー樹脂は、アルコキシ基含有シラン変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ノボラック型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性アクリル樹脂、アルコキシ基含有シラン変性フェノール樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリアミック酸樹脂、アルコキシ基含有シラン変性可溶性ポリイミド樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリウレタン樹脂及びアルコキシ基含有シラン変性ポリアミドイミド樹脂よりなる群から選ばれる一種である請求項1~10のいずれかに記載のリチウムイオン二次電池用電極。第一の活物質と第一の導電助剤と第一のバインダー樹脂とを混合した第一のスラリーを、集電体の表面に塗布して第一電極材料層を形成する第一塗布工程と、第二の活物質と第二の導電助剤と第二のバインダー樹脂とを前記第一のスラリーのバインダー樹脂濃度よりも高濃度のバインダー樹脂濃度となるように混合した第二のスラリーを、前記集電体の表面と前記第一電極材料層の少なくとも側面とに接するように、少なくとも前記集電体の表面に塗布して第二電極材料層を形成する第二塗布工程と、前記第一のバインダー樹脂及び前記第二のバインダー樹脂を硬化して、第一電極層と第二電極層とを形成する硬化工程と、を有することを特徴とするリチウムイオン二次電池用電極の製造方法。リチウムの吸蔵放出に伴う活物質の体積変化によって、活物質が脱落するメカニズムについて考えられることを図1を用いて説明する。図1は、リチウムの吸蔵放出に伴う活物質の脱落を説明する説明図である。図1aに、集電体1に活物質2及び導電助剤5がバインダー3によって結着されているところが記載されている。リチウムの吸蔵に伴い、活物質2はリチウム吸蔵活物質4となり、体積が大きくなる。図1bにその様子を記載する。図1bに見られるように、バインダー3は活物質2の体積変化に伴い図1aの位置から移動する。次にリチウムの放出に伴いリチウム吸蔵活物質4は活物質2に戻る。その様子を図1cに記載する。図1cに見られるように、リチウム吸蔵活物質4から活物質2となることによって体積が縮小し、その際にバインダー3が追随できないものがでてくる。そのようになると、バインダー3に結着されない活物質2が集電体1から脱落することが考えられる。このようにリチウムの吸蔵放出に伴う体積変化が大きい活物質の場合、上記特許文献1に記載された方法が活物質の脱落を防ぐ有効な手段であるとは考えにくい。そのため、リチウムイオン二次電池において、リチウムの吸蔵放出に伴う体積変化が大きい活物質を用いても、活物質の脱落を抑制する方法について更なる検討が望まれている。本発明者等は鋭意検討し、特願2009-023546において、集電体と、集電体の表面にバインダー樹脂と活物質と導電助剤とを含む電極層とを有するリチウムイオン二次電池用負極において、上記電極層は、第一電極層と、バインダー樹脂濃度が第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高く、かつ第一電極層の厚みよりもその厚みが薄い第二電極層とを有し、集電体と第二電極層との間に第一電極層が配置されていることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極を考案した。特願2009-023546の明細書に記載したように上記リチウムイオン二次電池用負極は、リチウムの吸蔵放出に伴う体積変化が大きい活物質を用いても、活物質の脱落を抑制することができた。引き続き、本発明者等は、特願2009-023546の明細書に記載の発明の更なる改良を検討してきた。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、リチウムの吸蔵放出に伴う体積変化が大きい活物質であっても、活物質の集電体からの剥離、脱落をさらに抑制し、さらに優れたサイクル特性を有するリチウムイオン二次電池用電極及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明者等が鋭意検討した結果、集電体の表面に配置される第一電極層と、バインダー樹脂濃度が第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高く、集電体の表面及び第一電極層の少なくとも側面に接するように少なくとも集電体の表面に配置されている第二電極層とを有することによって、リチウムの吸蔵放出に伴う体積変化が大きい活物質を用いても、活物質が集電体から剥離、脱落するのを抑制し、さらに優れたサイクル特性を有するリチウムイオン二次電池用電極を提供することが出来ることを見いだした。すなわち本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、集電体と、集電体の表面に形成され、バインダー樹脂、活物質及び導電助剤を含む電極層と、を有するリチウムイオン二次電池用電極において、電極層は、第一電極層と、バインダー樹脂濃度が第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高い第二電極層とからなり、第一電極層は集電体の表面に配置され、第二電極層は集電体の表面及び第一電極層の少なくとも側面に接するように少なくとも集電体の表面に配置されていることを特徴とする。本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、バインダー樹脂濃度が高い第二電極層を有することによって、活物質の体積変動にバインダー樹脂が追随できないことに起因して活物質が集電体から剥離、脱落することを抑制することが出来る。リチウムの吸蔵により活物質の体積が増加し、それによって第一電極層は膨張する。第一電極層は、第一電極層の表面に対して平行な平行方向とその表面に対して垂直な垂直方向に膨張する。この第一電極層の平行方向の膨張を抑制することが、第一電極層にある活物質の集電体からの剥離、脱落を抑制するために得策であることがわかった。バインダー樹脂濃度が高い第二電極層が第一電極層の少なくとも側面に接するように配置されていることによって第一電極層の平行方向の膨張を抑制することが出来る。また第二電極層は集電体の表面に配置されている。そのため、バインダー樹脂濃度が高い第二電極層と集電体との接着性が向上する。従って、集電体に強固に接着した第二電極層によって、第一電極層の膨張を抑制することが出来る。よって、第一電極層の活物質が集電体から剥離、脱落することを抑制することが出来る。第一電極層は表面が矩形形状であり、第二電極層は、第一電極層を挟む位置で第一電極層の両側面に接するように配置されているのが望ましい。すなわち、第一電極層の表面形状が矩形の場合、第一電極層の縦方向の両側面と、横方向の両側面との少なくとも一方の両側面に第二電極層が接するように配置されているのが望ましい。このように第二電極層は、第一電極層を挟む位置で第一電極層の両側面に接するように配置されることにより、第一電極層の表面に対して平行方向の膨張を更に抑制することが出来る。第二電極層は、第一電極層の全側面に接するように配置されているのが特に望ましい。第一電極層の表面が円形形状の場合でも、上記矩形形状の場合でも第一電極層の全側面に接するように第二電極層が配置されることによって、第一電極層の表面に対して平行方向の膨張をより抑制することが出来る。第一電極層は、集電体上に分布した複数の島状部または帯状部であってもよい。この場合、第二電極層は、隣り合う島状部同士の間または帯状部同士の間を埋めるように配置されることが好ましい。第一電極層及び第二電極層をこのような形状や配置とすることによって、第一電極層の表面に対して平行方向の膨張を効果的に抑制することが出来る。本発明のリチウムイオン二次電池用電極の第二電極層は第一電極層の表面にも接するように配置されていることが好ましい。さらに第一電極層は、その全面が集電体と、第二電極層とで覆われていることが特に好ましい。第二電極層が第一電極層を覆う形となるため、より第一電極層の膨張を抑制出来る。第一電極層及び第二電極層の少なくとも一方は、バインダー樹脂濃度が互いに異なる複数の層よりなる多層構造を有してもよい。上記の第一電極層のバインダー樹脂濃度は、1質量以上20質量以下であることが好ましい。第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高い第二電極層のバインダー樹脂濃度は、1質量を超えて60質量以下であることが好ましい。このようなバインダー樹脂濃度とすることにより、集電体から活物質が剥離、脱落することを抑制出来、かつ高容量の電極とすることが出来る。集電体に接触する電極層における活物質の量が多ければ、電極の容量を大きくするのに有利となる。そこで、第一電極層の活物質の濃度を、第二電極層の活物質の濃度よりも高くすることが好ましい。集電体の上にのみ配置される第一電極層の活物質濃度が高ければ、第一電極層の活物質が第二電極層によって集電体より剥離、脱落するのを抑制されることと相俟って、電極を高容量化するのに有利となる。また第二電極層の活物質の濃度が第一電極層の活物質の濃度より少ないと、リチウムの吸蔵放出に伴う第二電極層の体積変動量は第一電極層の体積変動量に比べて小さくなる。そのため第二電極層は、自己の体積変動によって集電体から剥離することが抑えられ、より確実に第一電極層の膨張を抑制することが出来る。この活物質は、Si、SnまたはSiもしくはSnを含む合金から選ばれる一種であることが好ましい。これらの活物質を用いることによって高容量の電極とすることが出来る。上記バインダー樹脂は、アルコキシ基含有シラン変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ノボラック型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性アクリル樹脂、アルコキシ基含有シラン変性フェノール樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリアミック酸樹脂、アルコキシ基含有シラン変性可溶性ポリイミド樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリウレタン樹脂及びアルコキシ基含有シラン変性ポリアミドイミド樹脂よりなる群から選ばれる一種であることが好ましい。これらのバインダー樹脂を用いることによって集電体から活物質が剥離、脱落することを好適に抑制することが出来る。本発明のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法は、第一の活物質と第一の導電助剤と第一のバインダー樹脂とを混合した第一のスラリーを、集電体の表面に塗布する第一電極材料層塗布工程と、第二の活物質と第二の導電助剤と第二のバインダー樹脂とを前記第一のスラリーのバインダー樹脂濃度よりも高濃度のバインダー樹脂濃度となるように混合した第二のスラリーを、集電体の表面と第一電極材料層の少なくとも側面とに接するように、少なくとも集電体の表面に塗布する第二電極材料層塗布工程と、第一のバインダー樹脂及び第二のバインダー樹脂を硬化して、第一電極層と第二電極層とを形成する硬化工程と、を有することを特徴とする。このような製造方法とすることによって、活物質が集電体の表面から剥離脱落しにくい、優れたサイクル特性を有するリチウムイオン二次電池用電極を製造することが出来る。従って、本発明によれば、リチウムイオン二次電池用電極のサイクル特性向上に大きく貢献することが出来る。本発明のリチウムイオン二次電池用電極は、集電体と、集電体の表面に形成されバインダー樹脂、活物質及び導電助剤を含む電極層と、を有する。電極層は、第一電極層と、バインダー樹脂濃度が第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高い第二電極層とからなる。第一電極層は集電体の表面に配置され、第二電極層は集電体の表面及び第一電極層の少なくとも側面に接するように少なくとも集電体の表面に配置されている。集電体とは放電或いは充電の間、電極に電流を流し続けるための化学的に不活性な電子高伝導体のことである。集電体の形状としては、箔状、板状等とすることが出来るが、目的に応じた形状であれば特に限定されない。集電体の表面に凹凸があっても、孔が開いていてもかまわない。好適には、集電体として銅箔やアルミニウム箔などがあげられる。活物質とは、充電反応及び放電反応などの電極反応に直接寄与する物質のことである。本発明の活物質は、特に限定されない。正極の活物質として、リチウム複合酸化物等を用いることが出来る。リチウム複合酸化物として、例えばLiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4、LiNiCoMnO2、LiFePO4等が使用できる。また正極の活物質として硫黄を含有する活物質とすることも出来る。負極の活物質として、リチウム、リチウムを含む合金、カーボン等を用いることが出来る。電池容量を高容量とするために、負極の活物質を、リチウムを吸蔵放出可能なSi、Snまたはそれらを含む合金から選ばれる一種としてもよい。一般的に負極の活物質に用いられるカーボンの理論容量が372mAhg-1であるのに対し、Siの理論容量は4200mAhg-1、Snは994mAhg-1である。このようにカーボンに比べてSi、Snは大容量の理論容量を有する。ただしカーボン系材料に比べてSi、Snはリチウムの吸蔵に伴う体積変化が2倍以上ある。具体的には、Si、Snの場合、リチウムの吸蔵によって体積はもとの体積の約4倍となる。活物質はこれらの活物質を単独でまたは二種以上組み合わせて使用することが出来る。また活物質は、第一電極層と第二電極層とで同種の活物質を用いても良いし、異なる活物質を用いても良い。導電助剤は、電極層の導電性を高めるために添加される。導電助剤として、炭素質微粒子であるカーボンブラック、黒鉛、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、カーボンファイバ等を単独でまたは二種以上組み合わせて添加することが出来る。また導電助剤は、第一電極層と第二電極層とで同種の導電助剤を用いても良いし、異なる導電助剤を用いても良い。バインダー樹脂は、活物質及び導電助剤を集電体に固定するための結着剤として用いられる。バインダー樹脂は、電極容量を高容量にするためには、なるべく少ない量で用いられることが求められる。本発明では、第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも第二電極層のバインダー樹脂濃度が高い。また第一電極層のバインダー樹脂濃度は1質量以上20質量以下であることが好ましく、第二電極層のバインダー樹脂濃度は1質量を超えて60質量以下であることが好ましい。また第一電極層のバインダー樹脂濃度は5質量以上20質量以下であることが更に好ましく、第二電極層のバインダー樹脂濃度は10質量以上60質量以下であることがさらに好ましい。導電助剤濃度が一定の下で第二電極層のバインダー樹脂濃度が高くなれば、第二電極層の活物質の濃度は下がることになるが、第一電極層の活物質濃度が十分高ければ、第二電極層に活物質は含まれなくても良い。本発明のバインダー樹脂は特に限定されない。例えば、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリテトラフルオロエチレンPTFE等のフッ素系ポリマー、スチレンブタジエンゴムSBR等のゴム、ポリイミド等のイミド系ポリマー、アルコキシシリル基含有樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂は、第一電極層と第二電極層とで同種のバインダー樹脂を用いても良いし、異なるバインダー樹脂を用いても良い。中でもバインダー樹脂は、アルコキシシリル基含有樹脂が好ましい。例えば、式Iで示される構造を有するアルコキシシリル基含有樹脂が好ましいものとして挙げられる。式Iで示される構造はゾルゲル反応部位構造を含み、アルコキシシリル基含有樹脂は樹脂とシリカとのハイブリッド体となっている。ゾルゲル反応部位構造とはゾルゲル法を行う際の反応に寄与する構造である。ゾルゲル法とは無機、有機金属塩の溶液を出発溶液とし、この溶液を加水分解及び縮重合反応によりコロイド溶液Solとする。コロイド溶液Solを更に反応を促進させることにより流動性を失った固体Gelとする。バインダー樹脂は式Iで示されるゾルゲル反応部位構造を有することによって、バインダー樹脂の硬化時にゾルゲル反応部位同士の間や、ゾルゲル反応部位と樹脂の水酸基等との間に様々な反応がおこる。また、このバインダー樹脂は、樹脂とシリカとのハイブリッド体であることによって無機成分である集電体や活物質及び導電助剤とも密着性がよい。そのため、このバインダー樹脂は、集電体に活物質や導電助剤を強固に密着させることが出来る。シリカとのハイブリッド体となる樹脂は、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミック酸樹脂、可溶性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂或いはポリアミドイミド樹脂が挙げられる。これらの樹脂とシリカとはゾルゲル法によって式Iで示される構造を有するハイブリッド体とすることが出来、それぞれアルコキシ基含有シラン変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ノボラック型エポキシ樹脂、アルコキシ基含有シラン変性アクリル樹脂、アルコキシ基含有シラン変性フェノール樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリアミック酸樹脂、アルコキシ基含有シラン変性可溶性ポリイミド樹脂、アルコキシ基含有シラン変性ポリウレタン樹脂或いはアルコキシ基含有シラン変性ポリアミドイミド樹脂となる。上記バインダー樹脂はそれぞれ公知の技術によって合成することが出来る。また、上記のバインダー樹脂は、市販品を好適に用いることが出来る。例えば、アルコキシ基含有シラン変性ビスフェノールA型エポキシ樹脂またはアルコキシ基含有シラン変性ノボラック型エポキシ樹脂である商品名コンポセランE荒川化学工業社製、アルコキシ基含有シラン変性アクリル樹脂である商品名コンポセランAC荒川化学工業社製、アルコキシ基含有シラン変性フェノール樹脂である商品名コンポセランP荒川化学工業社製、アルコキシ基含有シラン変性ポリアミック酸樹脂である商品名コンポセランH800荒川化学工業社製、アルコキシ基含有シラン変性可溶性ポリイミド樹脂である商品名コンポセランH700荒川化学工業社製、アルコキシ基含有シラン変性ポリウレタン樹脂である商品名ユリアーノU荒川化学工業社製或いはアルコキシ基含有シラン変性ポリアミドイミド樹脂である商品名コンポセランH900荒川化学工業社製等種々の市販品がある。例えば、上記商品名コンポセランH800荒川化学工業社製の基本骨格の化学式を下記[化2]に示す。本発明のリチウムイオン二次電池用電極において、第一電極層は集電体の表面に配置され、第二電極層は集電体の表面及び第一電極層の少なくとも側面に接するように少なくとも集電体の表面に配置されている。上記したように第二電極層のバインダー樹脂濃度は、第一電極層のバインダー樹脂濃度よりも高い。図2に、集電体1上に配置された第一電極層6と第二電極層7とを説明する一部断面模式図を示す。なお図2の断面図は、集電体の表面に対して垂直方向の断面を示す。図3A、図3B、図3C、図4b、図8A、図8B、図8C、図9A、図9B、図9C、図9D、図9E、図10A及び図10Bの断面図も同様である。図2に示すように、集電体1の表面に第一電極層6は配置される。第一電極層6の少なくとも側面6aと集電体1の表面1aに接するように第二電極層7を配置する。図2では集電体1の片方の表面に電極層は配置されているが、集電体1の両面に電極層が配置されていてもよい。バインダー樹脂濃度の高い第二電極層7が、集電体1の表面1aに接するように配置されていることにより、第二電極層7は、集電体1に密着することが出来る。また第二電極層7は、第一電極層6の側面6aに接するように配置されている。第一電極層6がリチウムの吸蔵放出に伴う体積変化により膨張しても、第二電極層7は集電体1の表面1a及び第一電極層6の側面6aに密着している。そのため、第一電極層6内の活物質の膨張によって第一電極層6が表面に対して平行方向へ膨張することを抑制することが出来る。このようにして第一電極層6ならびに第二電極層7の活物質が集電体1から剥離、脱落することを抑制することが出来る。なお第二電極層7が配置された第一電極層6の側面6aとは反対側の側面が他の部品に当接する構成を採用すれば、第一電極層6の平行方向への膨張をより確実に抑制することが出来る。また図3A、図3B及び図3Cに集電体1上に配置された第一電極層6と第二電極層7とを説明する断面模式図を示す。図3A、図3B及び図3Cでは、第一電極層6は表面が矩形形状に配置されており、第二電極層7は第一電極層6を挟む位置で第一電極層6の両側面に接するように少なくとも集電体1の表面に配置されている。また図3A、図3B及び図3Cでは集電体側からみると縦より横が長い矩形形状の集電体1上に縦の長さが集電体1と同じで横の長さが集電体1よりも短い第一電極層6が配置され、集電体1の横方向の両端に縦方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている。図3Aに、第二電極層7が第一電極層6の両側面に接するように配置されている例を示す。第一電極層6の両側面に第二電極層7の側面部7aが配置されているため、より第一電極層6の平行方向の膨張を抑制できる。図3Bに、第二電極層7が第一電極層6の両側面に接し、かつ第二電極層7が第一電極層6の表面の一部にも配置されている例を示す。図3Bに示すように、第一電極層6の両側面に第二電極層7の側面部7aが配置され、第一電極層6の表面の一部に接するように第二電極層7の肩部7bが配置される。上記側面部7aと肩部7bは一体的に形成されている。第二電極層7が上記構成を取るため、第一電極層6の平行方向及び一部の垂直方向の膨張をより抑制できる。図3Cに、第二電極層7が第一電極層6の両側面に接し、かつ第一電極層6の表面全体にも配置されている例を示す。図3Cに示すように、第一電極層6の両側面に第二電極層7の側面部7aが配置され、第一電極層6の表面全面に接するように第二電極層7の天井部7cが配置される。図3Cにおいて、第一電極層6は、集電体1と第二電極層7とで左右両側面及び上下両面の4面が覆われている。第二電極層7が上記構成を取るため、第一電極層6の表面に対して平行方向及び垂直方向の第一電極層6の膨張を抑制できる。図3B及び図3Cに示すように、第二電極層7が第一電極層6の表面の一部又は全面に配置されていることにより、第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張を抑制することに併せて、第一電極層6の表面に対して垂直方向の膨張をも抑制することが出来る。そのため、第一電極層6の活物質が集電体1から剥離、脱落することをさらに抑制することが出来る。なお図3A、図3B及び図3Cにおいて、第一電極層6の左右両側に第二電極層7を配置する例について説明したが、第一電極層6の縦方向の両側面と横方向の両側面との少なくとも一方に接するように第二電極層7が配置されていればよく、もちろん縦方向の両側面と横方向の両側面の両方に第二電極層7が接している場合でもよい。図4には、集電体上に配置された第一電極層と第二電極層とを説明する断面模式図と集電体側から第一電極層と第二電極層を見た模式図を示す。図4bに集電体上に配置された第一電極層と第二電極層とを説明する断面模式図を、図4aに集電体側から第一電極層と第二電極層を見た模式図を示す。図4aに、表面が円形形状である円盤状の集電体1の表面に配置された第一電極層6と第二電極層7の配置図を示す。図4aの例では、第一電極層6は集電体1の中心と同心円状に円形に配置されており、第二電極層7は、集電体側から見ると第一電極層6の周りを囲むように同心円のドーナツリング形状に配置されている。また第二電極層7は第一電極層6の表面全体に配置されている。図4bにみられるように、第一電極層6の表面に形成された部分における第二電極層7の厚みdは、第一電極層6の厚みcより薄くなっている。また図4aに示すように、ドーナツ形状部分における第二電極層7の幅eは、第一電極層6の半径よりも小さくなっている。幅eの大きさは特に規定されない。第二電極層7のバインダー樹脂濃度に応じて、幅eの大きさは適宜決めることが出来る。第一電極層7のバインダー樹脂濃度が濃くなればなるほど、幅eの大きさは小さくしてもよい。図4a及び図4bに見られるように、集電体1の表面が円形形状の場合、円形の形状に配置された第一電極層6の外周側面全体全側面にリング形状に第二電極層7を配置することが好ましい。それによって第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張のすべての方向に第二電極層7が配置され、第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張を抑制することが出来る。第一電極層及び第二電極層は、集電体の形状に応じて様々な形状で集電体に配置することが出来る。以下に図5A、図5B、図5C、図5D、図6A、図6B、図6C、図7A及び図7Bを用いて第一電極層と第二電極層との集電体上への配置例を示す。本発明は以下に説明する例に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが出来る。図5A、図5B、図5C及び図5Dは、矩形の集電体上へ第一電極層と第二電極層とを配置した模式配置図を示す。図5Aの例では、縦より横が長い矩形形状の集電体上に縦の長さが集電体と同じで横の長さが集電体よりも短い第一電極層6が配置され、集電体の横方向の両端に縦方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている。この時、第一電極層6を挟む位置で第一電極層6の両側面に接するように第二電極層7が配置されていることになる。図5Aに示す構造は、連続塗工機で容易に製造できる。また図5Aに示す構造の他にも、図5B、図5C及び図5Dに示す構造のように、横の長さが集電体よりも短い第一電極層6が配置され、集電体の縦方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている構造のもの及び縦の長さが集電体よりも短い第一電極層6が配置され、集電体の横方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている構造のものは連続塗工機で容易に製造できる。図5Bの例では、集電体の上に第一電極層6が配置され、集電体の横方向の両端と中央に縦方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている。図5Cの例では、第一電極層6と第二電極層7とが縦しま模様に交互に配置されている。図5Dでは、第一電極層6と第二電極層7とが横しま模様に交互に配置されている。図5C及び図5Dでは、第一電極層6及び第二電極層7はそれぞれ複数の帯状部よりなり、第二電極層7の帯状部は、第一電極層6の隣り合う帯状部同士の間を埋めるように配置されている。図5B、図5C及び図5Dでは第一電極層6と第二電極層7とがしま模様となっている。このような形状は、各々の第二電極層7で各々の第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張を抑制出来るため、集電体の大きさが大きくなっても集電体全体として第一電極層6の膨張の影響を受けにくい。図6A、図6B及び図6Cは、集電体上に第一電極層と第二電極層とを配置した他の模式配置図を示す。図6Aの例では、縦より横が長い矩形形状の集電体上に2つの矩形状の第一電極層6が配置され、各第一電極層6の側面を全て覆うように、集電体の周縁部に四角形の枠状に第二電極層7が配置され、かつ中央に縦方向に帯状に延びる第二電極層7が配置されている。図6Bの例では、4つの矩形状の第一電極層6の側面をすべて覆うように、四角形の枠状部とその中に配置された十字部とからなる第二電極層7が配置されている。図6Cの例では、楕円形状の集電体上にドーナツ形状に第一電極層6が配置されている。また第一電極層6の側面を全て覆うように、円形の第二電極層7が集電体の中央に配置されるとともに、ドーナツ形状の第二電極層7が集電体の周縁部に配置されている。図6A及び図6Bにみられるように、第一電極層6を区分けし、各第一電極層6の周りに第二電極層7を配置することにより、区分けされた各第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張をそれぞれその周りの第二電極層7で抑制することが出来る。図7A及び図7Bは、矩形状の集電体上に海島状に第一電極層と第二電極層とを配置した模式配置図を示す。図7Aの例では、円形の島状に複数の第一電極層6が分布して配置され、隣り合う島状部同士の間を埋めるように第二電極層7が配置されている。図7Bの例では、八角形の島状に複数の第一電極層6が分布して配置され、隣り合う島状部同士の間を埋めるように第二電極層7が配置されている。すなわち図7A及び図7Bの例では、集電体の表面のうち第一電極層6が配置された部分を除いた部分全体に、第二電極層7が連続的に配置されている。図5A、図5B、図5C、図5D、図6A、図6B、図6C、図7A及び図7Bに示すような第一電極層6と第二電極層7の集電体上への配置を行うことにより、第一電極層6がリチウムの吸蔵放出に伴う体積変化により膨張しても、第一電極層6の表面に対して平行方向の膨張を第二電極層7によって抑制することが出来る。そのため、第一電極層6の活物質が集電体から剥離、脱落することを抑制することが出来る。また第二電極層7においてはバインダー樹脂濃度が第一電極層6に比べて高いため、活物質が集電体から剥離、脱落されにくい。また集電体に配置される第一電極層及び第二電極層は様々な断面形状とすることが出来る。図8A、図8B、図8C、図9A、図9B、図9C、図9D、図9E、図10A及び図10Bに、第一電極層と第二電極層との断面形状例を示す。上記したように本発明は以下に説明する例に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが出来る。図8A、図8B及び図8Cに、集電体上に配置された第一電極層と第二電極層との断面形状を説明する断面模式図を示す。図8Aの例では、集電体側が直線で、反対側が半楕円状で上に凸型形状となる断面形状の第一電極層6が集電体1上に配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図8Aに示す形状の場合、第一電極層6の肩にあたる第二電極層7の肩部7bの量が多くなるため、第一電極層6の膨張する応力をより緩和出来る。図8Bの例では、集電体側が直線で、反対側が上に凹型形状となる断面形状で第一電極層6が集電体1上に配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図8Cの例では、集電体1上に断面形状が台形形状の第一電極層6が配置され、第一電極層6の露出表面を部分的に覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図8Cの例では、第一電極層6の台形形状の上底にあたる上部6tには、第二電極層7は配置されていないが、第一電極層6の上部6tに第二電極層7が配置されていてもよい。図8B及び図8Cの例のように第一電極層6の形状を問わず、第二電極層7で第一電極層6の膨張を抑制することができる。図8A、図8B、図8Cの例において集電体1、第一電極層6及び第二電極層7の平面形状は特に限定されない。図9A、図9B、図9C、図9D及び図9Eに、集電体上に配置された第一電極層と第二電極層との断面形状を説明する他の断面模式図を示す。図9Aの例では、集電体1上に断面形状が矩形形状の第一電極層6が間隔をあけて2箇所に配置され、2箇所の第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図9Bの例では、集電体1上に集電体側が直線で、反対側が上にのこぎり形状となる断面形状で第一電極層6が配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図9Cの例では、集電体側が直線で、反対側が上に複数の半円が上向きに凸になるように横に並んで重なった波形状となる断面形状で第一電極層6が集電体1上に配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図9B及び図9Cに示すような第一電極層6の断面形状によれば、第一電極層6と第二電極層7との接触面積を増やすことが出来る。両電極層の接触面積が増えれば、より第一電極層6の集電体1からの剥離脱落を抑制することが出来る。図9Dの例では、集電体1上に断面形状が矩形形状の第一電極層6が間隔をあけて2箇所に配置されている。2箇所の第一電極層6の側面の一部に、すなわち各第一電極層6の間を埋めるように、第二電極層7が配置されており、また第二電極層7は第一電極層6及び集電体1の上に配置されている。図9Dの例では第一電極層6の側面は、第二電極層7が配置されていないところがある。なお第二電極層7が配置された側面とは反対側の第一電極層6の側面が他の部品に当接する構成を採用すれば、第一電極層6の平行方向への膨張をより確実に抑制することが出来る。図9Eの例では、断面形状がひし形の一部が切り取られた形状の第一電極層6が集電体1上に配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層6及び集電体1上に配置されている。図8A、図8B、図8C、図9A、図9B、図9C、図9D及び図9Eに示すように、第一電極層6の断面形状は特に限定されず、第一電極層6の少なくとも側面に接するように第二電極層7が配置されていればよい。図10A及び図10Bに、集電体上に配置された多層構造を有する第一電極層及び第二電極層を説明する断面模式図を示す。図10Aの例では、集電体1上に第一電極層61と第一電極層62とが順に積層され、第一電極層61及び第一電極層62の露出表面全体を覆うように第二電極層7が第一電極層62及び集電体1上に配置されている。上側の第一電極層62のバインダー樹脂濃度は下側の第一電極層61のバインダー樹脂濃度より高濃度である。図10Bの例では、集電体1上に第一電極層6が配置され、第一電極層6の露出表面全体を覆うように第二電極層71が第一電極層6及び集電体1上に配置され、さらに第二電極層71の露出表面全体を覆うように第二電極層72が第二電極層71及び集電体1上に配置されている。外側の第二電極層72のバインダー樹脂濃度は内側の第二電極層71のバインダー樹脂濃度より高濃度である。電極層において、導電助剤濃度を一定にしつつ活物質濃度を高くすれば、その電極層のバインダー樹脂濃度は必然的に低くなる。第一電極層6を上記のように複数の層よりなる多層構造とし、第一電極層62のバインダー樹脂濃度を第一電極層62と同程度の導電助剤濃度を有する第一電極層61のバインダー樹脂濃度より高濃度とすると、集電体1の表面により少ないバインダー樹脂濃度の層、すなわち活物質濃度の濃い層である第一電極層61を配置することが出来る。こうすれば集電体により近い場所に高濃度の活物質を配置することが出来るため、電池容量を高容量とすることが出来る。また第二電極層7を複数の層よりなる多層構造とし、第二電極層72のバインダー樹脂濃度が第二電極層71のバインダー樹脂濃度より高濃度とすると、第一電極層6のバインダー樹脂濃度に近いバインダー樹脂濃度の第二電極層71を第一電極層6の表面に配置することが出来る。そのため、第一電極層6と第二電極層71との接着性をより強くすることが出来る。また最外層の第二電極層72のバインダー樹脂濃度が高濃度となるため、第一電極層6の膨張をより確実に抑制することが出来る。図10A及び図10Bでは、第一電極層または第二電極層のいずれかを2層構造とする例を示したが、第一電極層及び第二電極層の双方を2層構造にしたり、あるいは両電極層のうちの少なくとも一方を3層以上の多層構造にしたりしてもよい。この時第一電極層のバインダー樹脂濃度が最大濃度の層のバインダー樹脂濃度よりも第二電極層のバインダー樹脂濃度が最小濃度の層のバインダー樹脂濃度のほうが高い濃度である。また上記した多層構造を構成する各層のバインダー樹脂濃度がそれぞれ異なり、集電体に近い層から離れて行くにつれてバインダー樹脂濃度が濃くなっていくのがより好ましい。すなわち、最外層のバインダー樹脂濃度が最大であることが好ましい。さらにバインダー樹脂濃度が、集電体から離れるに連れて徐々に高くなる傾斜濃度となった単層構造の第一電極層または第二電極層としてもよい。傾斜濃度とすることにより、第一電極層と第一電極層上に配置された第二電極層との積層部分の界面における両者のバインダー樹脂濃度差が少なくなり、その界面における第一電極層と第二電極層の接着性が強くなる。そのためより電極層全体の体積変化を抑制することが出来る。本発明のリチウムイオン二次電池用電極の製造方法は、第一の活物質と第一の導電助剤と第一のバインダー樹脂とを混合した第一のスラリーを、集電体の表面に塗布して第一電極材料層を形成する第一塗布工程と、第二の活物質と第二の導電助剤と第二のバインダー樹脂とを第一のスラリーのバインダー樹脂濃度よりも高濃度のバインダー樹脂濃度となるように混合した第二のスラリーを、集電体の表面と第一電極材料層の少なくとも側面とに接するように、少なくとも集電体の表面に塗布して第二電極材料層を形成する第二塗布工程と、第一のバインダー樹脂及び第二のバインダー樹脂を硬化して、第一電極層と第二電極層とを形成する硬化工程と、を有することを特徴とする。第一塗布工程及び第二塗布工程は集電体の表面にバインダー樹脂と活物質と導電助剤とを塗布する工程である。第一の活物質及び第二の活物質は同一の活物質であっても、異なる活物質であってもよい。同様に第一の導電助剤及び第二の導電助剤は同一の導電助剤であっても、異なる導電助剤であってもよい。第一のバインダー樹脂及び第二のバインダー樹脂は同一のバインダー樹脂であっても、異なるバインダー樹脂であってもよい。活物質、導電助剤及びバインダー樹脂は、上記リチウムイオン二次電池用電極で説明したものと同様である。本発明で用いる活物質は、粉体形状である。上記活物質は、バインダー樹脂を介して集電体の表面に結着される。粉体形状とは、その活物質の粒子径は100μm以下であることが好ましい。塗布工程では、バインダー樹脂と活物質と導電助剤とをあらかじめ混合し、溶媒等を加えてスラリーとしてから集電体に塗布することが出来る。塗布は、集電体の片面でも両面でも行うことが出来る。塗布方法として、第一のスラリーをまず集電体上に塗布して第一電極材料層を形成し、集電体の表面と第一電極材料層の少なくとも側面とに接するように第二のスラリーを塗布して第二電極材料層を形成することが出来る方法であれば、特に限定されない。塗布方法として、ロールコート法、ディップコート法、ドクターブレード法、スプレーコート法、カーテンコート法など一般的に用いる塗布方法を用いることが出来る。またスクリーン印刷等のマスキング方法を用いて塗布することも出来る。例えば、必要な形状のマスクを作製し、マスクを集電体に貼付けて集電体上の必要箇所をマスキングしてから第一のスラリーを塗布し、マスクをはがしてから第二のスラリーを塗布することによって、集電体上に第一電極材料層及び第二電極材料層を必要な形状にパターニングすることが出来る。第一のスラリーにおける第一のバインダー樹脂と第一の活物質と第一の導電助剤との混合割合は、全体を100質量としたときに活物質は60質量以上98質量以下、導電助剤は1質量以上20質量以下、バインダー樹脂は1質量以上20質量以下となることが好ましい。第一のスラリーの塗布厚みは5μm~300μmが好ましい。より好ましくは、10μm~100μmである。この範囲の膜厚とすれば、規定の容量レート特性を満たし、かつ寿命特性が良好な電極とすることができる。さらに第二のスラリーにおける第二のバインダー樹脂と第二の活物質と第二の導電助剤との混合割合は、全体を100質量としたときに活物質は20質量以上98質量以下、導電助剤は1質量以上20質量以下、バインダー樹脂は1質量を超えて60質量以下となることが好ましい。集電体上に塗布される第二のスラリーの塗布厚みは、1μm~300μm、より好ましくは、2μm~200μmである。この範囲の膜厚とすれば、第一のスラリーの活物質の平行方向の膨張収縮の応力を良好に緩和できる。第一電極材料層の上に塗布される第二のスラリーの塗布厚みは1μm~60μmが好ましい。より好ましくは、2μm~40μmである。この範囲の膜厚とすれば、第一のスラリーの活物質の垂直方向の膨張収縮の応力を良好に緩和できる。硬化工程は、各バインダー樹脂を硬化して、第一電極層と第二電極層とを形成する工程である。バインダー樹脂の硬化は、使用するバインダー樹脂の硬化条件に合わせて行えばよい。第一塗布工程は、複数の第一のスラリーを集電体に順に塗布して、複数の第一電極材料層を形成する工程とすることが出来る。各第一電極材料層毎にスラリーを作成し、各層を順に塗布すればよい。この時集電体から遠いほうの第一電極材料層のバインダー樹脂濃度が近い方の第一電極材料層のバインダー樹脂濃度よりも高い方が好ましい。第二塗布工程も、複数の第二のスラリーを集電体に順に塗布して、複数の第二電極材料層を形成する工程とすることが出来る。各第二電極材料層毎にスラリーを作成し、各層を順に塗布すればよい。この時集電体から遠いほうの第二電極材料層のバインダー樹脂濃度が近い方の第二電極材料層のバインダー樹脂濃度よりも高い方が好ましい。以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明のリチウムイオン二次電池用電極を以下のように作製し、評価用モデル電池を用いて放電サイクル試験を行った。試験は負極を評価極とした、コイン型のリチウムイオン二次電池を用いた。<評価用電極作製>活物質として、Si粉末を用い、バインダー樹脂として、アルコキシ含有シラン変性ポリアミック酸樹脂荒川化学工業株式会社製、商品名コンポセラン、品番H850D、溶剤組成:N,N-ジメチルアセトアミドDMAc、硬化残分15、粘度4100mPas/25°C、硬化残分中のシリカ、2wtを用いて電極を作製した。アルコキシ含有シラン変性ポリアミック酸樹脂は上記した商品名コンポセランH800シリーズの一つであり、[化2]に示した構造を有する。Si粉末として平均粒子径10μm以下のSi粒子福田金属箔粉工業製をそのまま使用した。また導電助剤としてケッチェンブラックインターナショナル社製のKBケッチェンブラックを用いた。実施例1実施例1では、集電体上に第一電極層を形成し、第二電極層を集電体と第一電極層の側面及び表面を覆うように形成した電極を作製した。実施例1では、Si粉末を、アルコキシ含有シラン変性ポリアミック酸樹脂をNメチルピロリドンNMPに溶解させたペーストに入れ、ケッチェンブラックKBを添加し、混合して第一のスラリ-を調製した。混合割合はSi:KB:樹脂=90:5:5wtとした。なお質量の意味でwtと記載する。続いて上記混合割合をSi:KB:樹脂=75:5:20wtとした第二のスラリーを形成した。これらの第一のスラリー、第二のスラリーを用いて以下のように電極を作製した。図11は実施例1の電極の作製方法を説明する説明図である。図11を用いて電極の作製方法を説明する。図11の1に示すように、厚さ18μmの集電体としての電解銅箔10と厚さ30μmのパラフィンフィルム11plasticpackaging社製を用意し、パラフィンフィルム11には、中央付近にφ11mmの孔を形成しておいた。図11の2に示すように、電解銅箔10の上にパラフィンフィルム11を貼り付けた。次に図11の3に示すように、パラフィンフィルム11に形成された孔を塞ぐように第一のスラリー12をドクターブレードを用いて塗布した。得られたシートを80°Cで1分間乾燥してNMPを揮発させて除去した。図11の4に示すように、得られたシートのパラフィンフィルム11を取り除くと、電解銅箔10上にφ11mmの第一電極材料層120が形成された。続いて図11の5に示すように、ドクターブレードを用いて集電体10及び第一電極材料層120を覆うように第二のスラリー13を塗布し、第二電極材料層130を形成した。図11の6に、第二電極材料層130の下に配置されている第一電極材料層120の位置を点線で示す。その後、得られたシートを80°Cで20分間乾燥してNMPを揮発させて除去した後、ロ-ルプレス機により、集電体と電極材料層を強固に密着接合させた。続いて第一電極材料層120及び第二電極材料層130が形成された電解銅箔10をφ16mmの円形ポンチで抜き取った。抜き取った第一電極材料層120及び第二電極材料層130が形成された電気銅箔10を200°Cで3時間、真空乾燥機で加熱し、第一電極材料層120のバインダー樹脂及び第二電極材料層130のバインダー樹脂を硬化させた。これによって第一電極層121と第二電極層131が形成された実施例1の電極が製造できた。この実施例1の電極は図4で示すところの、厚みcが30μm、厚みdが10μm、幅eが2.5mmであった。実施例2第二のスラリーのSiとKBとバインダー樹脂との混合割合を、Si:KB:樹脂=55:5:40wtとしたこと以外は、実施例1と同様にして実施例2の電極を形成した。比較例1比較例1では第一電極層のみを形成した電極を形成した。比較例1ではSi粉末を、アルコキシ含有シラン変性ポリアミック酸樹脂をNメチルピロリドンNMPに溶解させたペーストに入れ、ケッチェンブラックKBを添加し、混合して第一のスラリ-を調製した。混合割合はSi:KB:樹脂=90:5:5wtとした。スラリー調整後、厚さ18μmの電解銅箔に上記第一のスラリ-を乗せて、ドクターブレードを用いて電解銅箔に第一のスラリーを膜状に塗布した。第一のスラリーの塗布厚みは約35μmであった。得られたシートを80°Cで20分間乾燥してNMPを揮発させて除去した後、ロ-ルプレス機により、電解銅箔からなる集電体と電極材料層を強固に密着接合させた。これをφ16mmの円形ポンチで抜き取り、抜き取ったものを200°Cで3時間、真空乾燥機で加熱させて第一電極層のみを形成した電極とした。この電極を比較例1の電極とする。比較例2比較例2では第一電極層上のみに第二電極層を形成した単純積層型の電極を作製した。塗布厚みを30μmとすること以外は比較例1と同様にして、第一のスラリーを銅箔上に塗布した。得られたシートを80°Cで1分間乾燥した。さらに混合割合をSi:KB:樹脂=75:5:20wtとした第二のスラリーを形成し、第一電極材料層の上に乗せて、ドクターブレードを用いて膜状に塗布した。第二のスラリーの塗布厚みは約10μmであった。この時、第二のスラリーは集電体とは接触していない。得られたシートを80°Cで20分間乾燥してNMPを揮発させて除去した後、ロ-ルプレス機により、電解銅箔からなる集電体と電極材料層を強固に密着接合させた。これをφ16mmの円形ポンチで抜き取り、抜き取ったものを200°Cで3時間、真空乾燥機で加熱させて電極とした。この電極を比較例2の電極とする。比較例3第二のスラリーのSiとKBとバインダー樹脂との混合割合を、Si:KB:樹脂=55:5:40wtとした以外は、比較例2と同様にして比較例3の電極を形成した。第一のスラリーの塗布厚みは約30μm、第二のスラリーの塗布厚みは約10μmであった。なお実施例1、実施例2及び比較例1~3は、電極の総容量が17mAh/cm2~22mAh/cm2となるようにロールプレス機による接合時に膜厚あわせを行った。この時の電極容量は活物質の質量から計算で算出した。また第一電極層と第二電極層との膜厚の割合は、第一電極層:第二電極層=8:2となるようにした。<コイン型電池作製>上記した電極の対極として金属リチウム箔を用いた。1mol/LのLiPF6をエチレンカ-ボネ-トEC及びジエチルカ-ボネ-トDECEC:DEC=1:1体積比溶媒に溶かした溶液を電解液として、Ar雰囲気中のグローブボックス内でコイン型モデル電池CR2032タイプを作製した。コイン型モデル電池は、スペーサー、対極となる厚み500μmのLi箔、セパレーターセルガード社製商標名Celgard2400、及び評価極を順に重ね、かしめ加工して作製した。<コイン型電池評価>このモデル電池における評価極の評価を次の方法で行った。まず、モデル電池を、0.7mAの定電流で0.01Vに達するまで放電し、10分間の休止後、0.7mAの定電流で1.0Vに達するまで充電した。これを、1サイクルとして、繰り返し充放電を行って放電容量を調べた。実施例1、実施例2、比較例1~3のモデル電池について、サイクル数と放電容量を示すグラフを図12に示す。図12に示されるように、20サイクル目から放電容量が急減した比較例1及び70サイクル目から放電容量が急減した比較例2及び比較例3と比べて、実施例1及び実施例2はどちらも90サイクル以上放電容量が下がらなかった。このことから第二電極層を集電体及び第一電極層の側面に配置することにより、第二電極層を有さないもの比較例1からは4倍以上、また第二電極層を第一電極層に単純に積層し、集電体及び第一電極層の側面に配置していないもの比較例2、比較例3からは1.3倍~1.7倍にサイクル特性が向上することがわかった。また実施例1及び実施例2を比較すると、第二電極層のバインダー樹脂濃度がより高い実施例2のほうが実施例1よりもサイクル特性が良かった。"