"ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合して配合ラテックスを調製する工程I、該工程Iで得られた配合ラテックスを凝固させる工程II、及び該工程IIで得られた凝固物を洗浄し、ゴム中のリン含有量を200ppm以下に調整する工程IIIを含む複合体の製造方法。前記結合剤が有するシリカに結合する官能基は、アルコキシシリル基である請求項1記載の複合体の製造方法。前記結合剤は、ゴムに結合する官能基を更に有するものである請求項1又は2記載の複合体の製造方法。前記ケン化天然ゴムラテックスは、天然ゴムラテックスを界面活性剤の存在下でアルカリによりケン化処理して得られたものである請求項1~3のいずれかに記載の複合体の製造方法。請求項1~4のいずれかに記載の製造方法により得られる複合体。請求項5記載の複合体を含むゴム組成物。請求項6記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、優れた加工性を有しつつ、低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能をバランスよく改善できる複合体の製造方法を提供することを目的とする。また、該製造方法により得られる複合体を含むゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合して配合ラテックスを調製する工程I、該工程Iで得られた配合ラテックスを凝固させる工程II、及び該工程IIで得られた凝固物を洗浄し、ゴム中のリン含有量を200ppm以下に調整する工程IIIを含む複合体の製造方法に関する。上記結合剤が有するシリカに結合する官能基は、アルコキシシリル基であることが好ましい。上記結合剤は、ゴムに結合する官能基を更に有するものであることが好ましい。上記ケン化天然ゴムラテックスは、天然ゴムラテックスを界面活性剤の存在下でアルカリによりケン化処理して得られたものであることが好ましい。本発明はまた、上記製造方法により得られる複合体に関する。本発明はまた、上記複合体を含むゴム組成物に関する。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合して配合ラテックスを調製する工程I、該工程Iで得られた配合ラテックスを凝固させる工程II、及び該工程IIで得られた凝固物を洗浄し、ゴム中のリン含有量を200ppm以下に調整する工程IIIを含む複合体の製造方法であるので、シリカが改質天然ゴム中に均一に分散した複合体が得られる。該複合体を含むゴム組成物をトレッドなどのタイヤ部材に使用することにより、低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能がバランスよく改善された空気入りタイヤを提供できる。更に、上記複合体はムーニー粘度が低く、加工性にも優れているため、該複合体を用いたゴム組成物の製造において、予め素練り工程を行わなくても良好な加工性が得られる。これにより、素練り工程を省略して、天然ゴムが本来有する優れた特性を維持することが可能となり、より優れた低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能を得ることができる。本発明は、ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合して配合ラテックスを調製する工程I、該工程Iで得られた配合ラテックスを凝固させる工程II、及び該工程IIで得られた凝固物を洗浄し、ゴム中のリン含有量を200ppm以下に調整する工程IIIを含む複合体の製造方法である。つまり、先ず、ケン化処理を施した天然ゴムラテックスケン化天然ゴムラテックスと、シリカを水中に分散させた分散液シリカ分散液とをそれぞれ調製した上で、該ケン化天然ゴムラテックス及び該シリカ分散液とともに、シリカに結合する官能基を有する結合剤を混合して配合ラテックス混合液を作製し、凝固させた後に、得られた凝固物を洗浄して天然ゴム中のリン量を低減することにより、リン量が200ppm以下の改質天然ゴムHPNRを含む複合体が製造される。これにより、HPNR中にシリカが均一に分散した複合体を製造できる。ケン化天然ゴムは、ケン化処理によって親水性のタンパク質やリン脂質が除去されているため、通常の天然ゴムと比較して、親水性であるシリカとの相溶性が低い。従って、通常、ケン化天然ゴムラテックス及びシリカ分散液の混合液を凝固させても、シリカ粒子同士が凝集してしまい、HPNR中にシリカが均一に分散した複合体を得ることは困難である。これに対し、本発明では、ケン化天然ゴムラテックス及びシリカ分散液とともに、シリカに結合する官能基を有する結合剤を混合することにより、該結合剤によってシリカ粒子同士の凝集を抑制することができるため、HPNR中にシリカが均一に分散した複合体を容易に得ることができる。工程I工程Iで使用されるケン化天然ゴムラテックスは、天然ゴムラテックスをアルカリでケン化処理することにより調製できる。ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することにより行うことができる。なお、必要に応じて撹拌等を行っても良い。このように、ラテックス状態でケン化処理を行うことで、天然ゴムの各粒子が均一に処理され、効率的にケン化処理を行うことができる。ケン化処理を施すと、ケン化により分離したリン化合物が後述する工程IIIで洗浄除去されるので、調製される複合体に含まれる天然ゴム中のリン含有量を抑えることができる。また、ケン化処理により、天然ゴム中の蛋白質が分解されるので、天然ゴムの窒素含有量を抑えることもできる。天然ゴムラテックスはヘベア樹などの天然ゴムの樹木の樹液として採取され、ゴム分のほか水、タンパク質、脂質、無機塩類などを含み、ゴム中のゲル分は種々の不純物の複合的な存在に基づくものと考えられている。本発明では、天然ゴムラテックスとして、ヘベア樹をタッピングして出てくる生ラテックスフィールドラテックス、遠心分離法やクリーミング法によって濃縮した濃縮ラテックス精製ラテックス、常法によりアンモニアを添加したハイアンモニアラテックス、亜鉛華とTMTDとアンモニアによって安定化させたLATZラテックスなどなどを使用できる。ケン化処理の方法としては、例えば、特開2010-138359号公報、特開2010-174169号公報に記載の方法により好適に行うことができる。具体的には、ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することで実施でき、必要に応じて撹拌などを行っても良い。ケン化処理に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが好ましい。界面活性剤としては特に限定されず、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩などの公知のノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤が挙げられるが、ゴムを凝固させず良好にケン化できるという点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好適である。ケン化処理において、アルカリ及び界面活性剤の添加量、ケン化処理の温度及び時間は、適宜設定すればよい。また工程Iでは、シリカ分散液が使用される。即ち、乾燥したシリカの粉末ではなく、シリカが水中に分散した分散液スラリーが使用される。シリカ分散液の使用により、ゴムの補強効果が得られ、優れた耐摩耗性、耐破壊性能が得られる。シリカ分散液の製造方法は特に限定されず、公知の方法で製造でき、例えば、高圧ホモジナイザー等のホモジナイザーや、コロイドミル等を用いて調製できる。また、水中でシリカをゆっくりと攪拌するだけで調製できる場合もある。具体的には、コロイドミルに水を入れ、攪拌しながらシリカを添加し、次いでホモジナイザーを用いて必要に応じて界面活性剤とともに循環させることにより、シリカ分散液を調製できる。なお、必ずしもコロイドミル及びホモジナイザーの両方を使用する必要はなく、いずれか一方のみを使用した場合であってもシリカ分散液の調製は可能である。シリカ分散液中のシリカの添加量は特に限定されないが、シリカ分散液100質量中でのシリカの均一分散性の点から、好ましくは0.5~30質量、より好ましくは2~10質量である。シリカ分散液に使用するシリカの種類は特に限定されないが、含水シリカを好適に使用できる。シリカ分散液に含まれるシリカの窒素吸着比表面積N2SAは、充分な補強性が得られる点から、30m2/g以上が好ましく、50m2/g以上がより好ましく、70m2/g以上が更に好ましい。また、シリカのN2SAは、低発熱性低燃費性に優れる点から、280m2/g以下が好ましく、250m2/g以下がより好ましく、220m2/g以下が更に好ましい。なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTMD3037-93に準じてBET法で測定される値である。前述のシリカ分散液の製法で説明したように、シリカ分散液には、シリカの分散性の点から、界面活性剤を添加することも可能である。界面活性剤としては、前述の天然ゴムラテックスのケン化処理と同様のものを使用できるが、シリカを良好に分散できるという点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、β-ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩がより好ましい。なお、シリカ分散液の調製において、界面活性剤の添加量は特に限定されないが、シリカ分散液100質量中でのシリカの均一分散性の点から、好ましくは0.01~2.0質量、より好ましくは0.03~1.0質量である。また工程Iでは、シリカに結合する官能基を有する結合剤を使用する。シリカの分散性をより向上できるという点から、上記結合剤は、シリカに結合する官能基及びゴムに結合する官能基を有していることが好ましいが、少なくともシリカに結合する官能基を有していれば、シリカ同士の凝集を抑制することができるため、ゴム中にシリカを微分散させ、低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能をバランスよく改善することができる。上記結合剤において、シリカに結合する官能基としては、例えば、加水分解後、シリカ表面の水酸基と縮合反応することでシリカと結合するアルコキシシリル基などが挙げられる。アルコキシシリル基は、モノアルコキシシリル基、ジアルコキシシリル基、トリアルコキシシリル基のいずれであってもよいが、トリアルコキシシリル基が好ましく、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基がより好ましい。また、上記結合剤において、ゴムに結合する官能基としては、ポリスルフィド基、メルカプト基、ビニル基などが挙げられる。上記結合剤としては、テトラエトキシシランTEOS、ビニルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシランなどを好適に使用できる。これらのうち、TEOSは、従来、有機溶媒に溶解させたゴム中でシリカをinsituで生成して、ゴム中にシリカが微分散した複合体を製造する際にも使用されていたが、この製造方法は、有機溶剤を使用するため環境負荷が大きいという点、有機溶剤には溶解しないゲルを多量に含有する天然ゴムには適用しにくいという点で改善の余地がある。これに対し、本発明は、従来の製造方法とは異なり、有機溶媒を使用することなく、天然ゴムにも適用可能な製造方法において、TEOSを使用している。上述のTEOS、ビニルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシランは、界面活性剤を含む水溶液中に添加して高速攪拌し、O/W型水中油滴エマルションにして使用してもよい。また、上記結合剤としては、タイヤ工業において一般的に使用されるシランカップリング剤を使用することもできる。該シランカップリング剤としては、上述のビニルトリエトキシシランなどのビニル系の他、ビストリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビストリエトキシシリルプロピルジスルフィドなどのスルフィド系、3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシランなどのメルカプト系などが挙げられ、ビニル系、メルカプト系を好適に使用できる。上記結合剤の配合量は、シリカを良好に分散できるという点から、シリカ分散液中のシリカ100質量部に対して、好ましくは0.1~10質量部、より好ましくは1~8質量部である。上記結合剤は、ケン化天然ゴムラテックス及びシリカ分散液と混合すればよく、ケン化天然ゴムラテックス及びシリカ分散液を先に混合してから上記結合剤を添加して更に混合してもよいし、上記結合剤及びシリカ分散液を先に混合してからケン化天然ゴムラテックスに添加して更に混合してもよい。工程Iでは、ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを公知の方法により混合した後、得られた混合液が均一な溶液になるまで十分に攪拌することで、配合ラテックスを調製できる。なお、ケン化天然ゴムラテックスは、ゴム固形分が10~70質量のものを使用することが好ましい。また、工程Iでは、最終的に得られる複合体において、改質天然ゴム100質量部固形分に対してシリ力の含有量が5~150質量部となるようにシリカ分散液を混合することが好ましい。5質量部未満であると、マスターバッチとして使用する場合に、充分なシリカ量を確保できない傾向がある。一方、150質量部を超えると、配合ラテックス中でのシリカの均一分散が得られにくくなるため、ゴム組成物中でのシリカの均一分散性が低下する傾向がある。シリカの含有量は、より好ましくは10~120質量部、更に好ましくは30~90質量部である。工程II工程IIでは、上記工程Iで得られた配合ラテックスを凝固凝集させる。配合ラテックスを凝固する方法には、酸凝固、塩凝固、メタノール凝固などがあるが、ゴム中にシリカを均一分散させた状態で凝固するためには、酸凝固、塩凝固又はこれらの併用が好ましい。凝固させるための酸としては、硫酸、塩酸、蟻酸、酢酸などが挙げられる。また、塩としては、例えば、1~3価の金属塩塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、硝酸カルシウム、塩化カルシウムなどのカルシウム塩などが挙げられる。また、配合ラテックスの凝固は、酸又は塩の添加により配合ラテックスのpHを4~9好ましくは6~8、より好ましくは6.5~7.5に調整して固形分を凝固させることで実施されることが好ましい。工程III工程IIIでは、工程IIで得られた凝固物凝集ゴム及びシリカを含む凝集物を洗浄し、ゴム天然ゴム中のリン含有量を200ppm以下に調整低減する。ケン化処理後に洗浄処理を施すことにより、凝固物における天然ゴム中のリン量を200ppm以下に低減できる。工程IIIの洗浄方法としては、例えば、ゴム分を水で希釈した後に遠心分離する方法や、ゴム分を水で希釈した後に静置してゴムを浮遊又は沈殿させ水相のみを排出する方法が挙げられる。遠心分離する際は、まず天然ゴムラテックスのゴム分が5~40質量、好ましくは10~30質量となるように水で希釈し、次いで5000~10000rpmで1~60分間遠心分離すればよく、所望のリン含有量になるまで洗浄を繰り返せばよい。また、静置してゴムを浮遊又は沈殿する場合も水の添加、攪拌を繰り返して、所望のリン含有量になるまで洗浄すればよい。洗浄後、通常、公知の方法オーブンなどで乾燥される。乾燥後、2軸ロール、バンバリーミキサーなどでゴム練りを行うと、リン含有量が200ppm以下の改質天然ゴム高純度化天然ゴム及びシリカを含む複合体が得られる。上記複合体はシリカがゴムマトリックスに均一に分散しており、マスターバッチとして使用できる。なお、上記複合体は、本発明の効果を阻害しない範囲で他の成分を含んでもよい。上記複合体に含まれる改質天然ゴムは、リン含有量が200ppm以下である。200ppmを超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなったり、優れた低燃費性が得られず、該性能と耐摩耗性や耐破壊性能をバランスよく改善できない傾向がある。該リン含有量は、好ましくは150ppm以下、より好ましくは100ppm以下である。ここで、リン含有量は、例えば、ICP発光分析等、従来の方法で測定することができる。リンは、リン脂質リン化合物に由来するものである。上記複合体に含まれる改質天然ゴムの窒素含有量は、好ましくは0.3質量以下、より好ましくは0.15質量以下である。0.3質量を超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなったり、優れた低燃費性が得られず、該性能と耐摩耗性や耐破壊性能をバランスよく改善できない傾向がある。窒素はタンパク質に由来する。窒素含有量は、例えばケルダール法等、従来の方法で測定することができる。上記複合体に含まれる改質天然ゴムは、シリカ及び上記結合剤を入れない状態で固形分中のトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が20質量以下であることが好ましく、10質量以下であることがより好ましい。20質量を超えると、ムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなる傾向がある。ゲル含有率とは、非極性溶媒であるトルエンに対する不溶分として測定した値を意味し、以下においては単にゲル含有率又はゲル分と称することがある。ゲル分の含有率の測定方法は次のとおりである。まず、天然ゴム試料を脱水トルエンに浸し、暗所に遮光して1週間放置後、トルエン溶液を1.3×104rpmで30分間遠心分離して、不溶のゲル分とトルエン可溶分とを分離する。不溶のゲル分にメタノールを加えて固形化した後、乾燥し、ゲル分の質量と試料の元の質量との比からゲル含有率が求められる。<ゴム組成物>本発明のゴム組成物は、上記製法により得られる複合体を含有する。該ゴム組成物は、改質天然ゴム中にシリカを均一分散させた複合体を使用しているため、同様にシリカが均一に分散したゴム組成物が得られる。このため、低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能をバランスよく改善できる。本発明のゴム組成物は、上記改質天然ゴム以外の他のゴム成分を含んでもよい。他のゴム成分としては、例えば、天然ゴムNR、イソプレンゴムIR、ブタジエンゴムBR、スチレンブタジエンゴムSBR、スチレンイソプレンブタジエンゴムSIBR、エチレンプロピレンジエンゴムEPDM、クロロプレンゴムCR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR等が挙げられる。上記ゴム組成物に含まれるゴム成分複合体中の改質天然ゴム及び他のゴム成分について、該ゴム成分100質量中、上記複合体に含まれる改質天然ゴム固形分の含有量は、好ましくは60質量以上、より好ましくは80質量以上、更に好ましくは90質量以上であり、100質量であってもよい。60質量未満であると、十分な低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能が得られないおそれがある。上記ゴム組成物において、シリカの含有量複合体に配合されたシリカ及び他に使用されたシリカの合計含有量は、上記ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは10質量部以上、更に好ましくは30質量部以上である。5質量部未満であると、十分な補強性が得られないおそれがある。該シリカの含有量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは120質量部以下、更に好ましくは90質量部以下である。150質量部を超えると、十分な低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能が得られないおそれがある。本発明のゴム組成物には、上記の材料以外にも、タイヤ工業において一般的に用いられているカーボンブラック、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、硫黄、加硫促進剤等の各種材料が適宜配合されていてもよい。本発明のゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前記各成分をオープンロール、バンバリーミキサー、密閉式混練機などのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法等により製造できる。天然ゴムを含むゴム組成物を製造する場合、ゴム成分、充填剤などの各成分の混練り工程前に、通常、天然ゴムの素練り工程が行われる。本発明では、上記複合体が使用されているため、該素練り工程を行わなくても良好に混練り工程を実施でき、所望のゴム組成物を作製できる特に、ゴム組成物中にNR未改質を含まない場合。上記ゴム組成物は、タイヤの各部材に適用できる。特に、トレッド、サイドウォール、ブレーカー、カーカス等に好適に用いることができる。<空気入りタイヤ>本発明のゴム組成物は、空気入りタイヤに好適に適用される。該ゴム組成物は、改質天然ゴム中にシリカを均一分散させた複合体を含むため、低発熱性、耐摩耗性及び耐破壊性能がバランスよく改善された空気入りタイヤが得られる。本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形することにより未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。また、本発明の空気入りタイヤは、乗用車、トラックバス、及び地球環境保全に対応した低公害車両エコカーに使用できる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。天然ゴムラテックス:MuhibbahLATEKS社から入手したフィールドラテックスを使用界面活性剤1:花王株製のエマールE-70Cポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム界面活性剤2:花王株製のデモールNβ-ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩NaOH:和光純薬工業株製のNaOH天然ゴム:TSRシリカ1:デグッサ社製のUltrasilVN3N2SA:175m2/gシリカ2:ローディア社製のZEOSIL115GRN2SA:115m2/g結合剤1:東京化成工業株製のテトラエトキシシラン試薬グレード結合剤2:信越化学工業株製のビニルトリエトキシシランKBE1003結合剤3:東レダウコーニング株製のエチルトリメトキシシランZ-6321酸化亜鉛:三井金属鉱業株製の亜鉛華1号ステアリン酸:日油株製の椿老化防止剤:大内新興化学工業株製のノクラック6CN-1,3-ジメチルブチル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン硫黄:鶴見化学工業株製の粉末硫黄加硫促進剤NS:大内新興化学工業株製のノクセラーNSN-tetr-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドアルカリによるケン化天然ゴムラテックスの調製天然ゴムラテックスの固形分濃度DRCを30w/vに調整した後、天然ゴムラテックス1000gに対し、エマールE-70C10gとNaOH20gを加え、室温で48時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。ケン化天然ゴム固形ゴムの作製上記で得られたケン化天然ゴムラテックスに水を添加して固形分濃度DRCを15質量に調整した後、ゆっくり攪拌しながらギ酸を添加しpHを4.0~4.5に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、水1000mlで洗浄を繰り返し、その後110°Cで2時間乾燥して固形ゴムケン化天然ゴムを得た。シリカ分散液1の調製ローター径30mmのコロイドミルに脱イオン水1425gと、シリカ175gとを投入し、ローターステーター間隔1mm、回転数2000rpmで10分間撹拌した。次いで、デモールNアニオン系界面活性剤を0.02質量の濃度となるように加え、圧力式ホモジナイザーを用いて3回循環させ、シリカ分散液1を作製した。シリカ分散液2の調製ローター径30mmのコロイドミルに脱イオン水1425gと、シリカ275gとを投入し、ローターステーター間隔1mm、回転数2000rpmで10分間撹拌した。次いで、デモールNアニオン系界面活性剤を0.02質量の濃度となるように加え、圧力式ホモジナイザーを用いて3回循環させ、シリカ分散液2を作製した。配合ラテックスの調製、凝固、複合体の調製表1に示すような配合量で、シリカ分散液1~2及び結合剤1~3をケン化天然ゴムラテックス又は天然ゴムラテックスに混合して、配合ラテックスを調製した。配合ラテックスが均一になるまで十分に攪拌した後、配合ラテックスを硫酸によりpH7に調整して凝固させた。得られた凝固物固形物をろ過してゴム分を回収し、水1000mlで洗浄を繰り返し、その後110°Cで2時間乾燥し、複合体A~Mを得た。複合体A~Iに含まれる改質天然ゴム、J~Mに含まれる天然ゴム、ケン化天然ゴム固形ゴム、及びTSRについて、以下に示す方法により、窒素含有量、リン含有量及びゲル含有率を測定した。結果を表2に示す。窒素含有量の測定窒素含有量は、熱分解後ガスクロマトグラフで定量した。リン含有量の測定ICP発光分析装置P-4010、日立製作所株製を使用してリン含有量を求めた。ゲル含有率の測定1mm×1mmに切断した生ゴムのサンプル70.00mgを計り取り、これに35mLのトルエンを加え1週間冷暗所に静置した。次いで、遠心分離に付してトルエンに不溶のゲル分を沈殿させ上澄みの可溶分を除去し、ゲル分のみをメタノールで固めた後、乾燥し質量を測定した。次の式によりゲル含有率質量を求めた。ゲル含有率質量=[乾燥後の質量mg/最初のサンプル質量mg]×100表2に示すように、複合体A~Iを構成する高純度化天然ゴムでは、複合体J~Mに比べて、リン含有量、窒素含有量、ゲル含有率が低減していた。ゴム試験片の作製表3に示す配合に従って、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を150°Cで30分間プレス加硫して加硫物を得た。なお、天然ゴムラテックスを原料とする複合体J~Mを使用した比較例3~6と、TSRを使用した比較例9~10では、ゴム成分100質量部に対して素練促進剤を0.2質量部添加して、1.7Lバンバリーミキサーを用いて予め素練りを行った。一方、実施例及び他の比較例では素練りを行わなかった。得られた各未加硫ゴム組成物及び加硫物を下記により評価し、結果を表3に示した。ムーニー粘度の測定得られた未加硫ゴム組成物について、JISK6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、130°Cで測定した。比較例9のムーニー粘度ML14を100とし、下記計算式により指数表示したムーニー粘度指数。指数が大きいほどムーニー粘度が低く、加工性に優れることを示す。なお、ムーニー粘度の測定は、シリカの含有量が比較例9と同じ配合のみ実施した。ムーニー粘度指数=比較例9のML14/各配合のML14×100転がり抵抗粘弾性スペクトロメーターTAインスツルメント社製のRSAを用いて、温度50°C、初期歪み10、動歪み1、周波数10Hzの条件下で各配合加硫物の損失正接tanδを測定し、比較例9の損失正接tanδを100として、下記計算式により指数表示した転がり抵抗指数。指数が大きいほど低燃費性に優れることを示す。転がり抵抗指数=比較例9のtanδ/各配合のtanδ×100摩耗試験ランボーン摩耗試験機を用いて、温度20°C、スリップ率20及び試験時間2分間の条件下で各配合加硫物のランボーン摩耗量を測定した。そして、測定したランボーン摩耗量から容積損失量を計算し、比較例9の容積損失量を100とし、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。ランボーン摩耗指数=比較例9の容積損失量/各配合の容積損失量×100ゴム強度加硫物を用いて、3号ダンベル型ゴム試験片を作製し、JISK6251加硫ゴム及び熱可塑性ゴム-引張特性の求め方に準じて引張試験を行い、破断強度TB及び破断時伸びEBを測定した。そして、測定したTB及びEBからゴム強度TB×EBを算出し、比較例9のゴム強度を100とし、下記計算式により指数表示した。指数が大きいほどゴム強度が高く、耐破壊性能に優れることを示す。なお、ゴム強度の測定は、シリカの含有量が比較例9と同じ配合のみ実施した。ゴム強度指数=各配合のゴム強度/比較例9のゴム強度×100表3の結果から、ケン化天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合した配合ラテックスから得られる複合体を用いた実施例1~7は、素練りを行っていないにも関わらず、素練りしたTSRとシリカを用いて通常の混練工程で混練りして作製された比較例9~10のゴム組成物よりも加工性が優れており、更に、低燃費性も優れていた。また、実施例1~7は、シリカの分散性が大幅に向上しているため、耐摩耗性及び耐破壊性能が顕著に改善され、ケン化天然ゴムとシリカを用いて通常の混練工程で作製された比較例7~8と比較して、低燃費性、耐摩耗性及び耐破壊性能が大幅に向上していた。また、実施例1~7は、通常の天然ゴムラテックスと、シリカ分散液と、シリカに結合する官能基を有する結合剤とを混合した配合ラテックスから得られる複合体を用いた比較例3~6と比較して、全ての性能が優れていた。ケン化天然ゴムラテックスとシリカ分散液とを混合して得られたマスターバッチに混練工程で上記結合剤を投入して作製された比較例1~2に対しても同様の傾向であった。"