平均粒径が1~5μmである無機粒子Aと有機粒子B、及び平均粒径0.05~2μmである無機粒子Cを含み、フィルム内の無機粒子の総含量が1600~13000ppmであり、ASTMD1894による摩擦係数が0.05~0.3であり、ASTMD882によるモジュラスModulusが250~350kg/cm2であり、ASTMD1003によるフィルムヘイズが10~50であることを特徴とするナイロンフィルム。前記無機粒子A及び無機粒子Cは、ゼオライト、アルミナ、シリカ、カオリン、Na2O、CaOから選択され、有機粒子Bは、アクリル系、スチレン系またはシリコーン系高分子粒子である請求項1に記載のナイロンフィルム。前記無機粒子A及び有機粒子Bは、球形であり、前記無機粒子Cは、不規則塊状であるものを使用する請求項1に記載のナイロンフィルム。前記無機粒子Cは、前記無機粒子Aの1/100~1/25の平均粒径を有する請求項1に記載のナイロンフィルム。前記フィルム内に、無機粒子A100~1000ppm、有機粒子B1000~10000ppm、無機粒子C500~2000ppmを含む請求項1~4のうちいずれか一項に記載のナイロンフィルム。前記ナイロンフィルムは、環状ダイで押出し、チューブラー方式で二軸延伸して製造される請求項5に記載のナイロンフィルム。従って、本発明は、摩擦係数を低くしてスリップ性を改善し、フィルムがソフトでフィルムの後加工性に優れたナイロンフィルムを提供することを目的とする。前記のような目的を達成するための本発明は、平均粒径が1~5μmである無機粒子Aと有機粒子B、及び平均粒径0.05~2μmである無機粒子Cを含み、フィルム内の無機粒子の総含量が1600~13000ppmであり、ASTMD1894による摩擦係数が0.05~0.3であり、ASTMD882によるモジュラスModulusが250~350kg/cm2であり、ASTMD1003によるフィルムヘイズが10~50であるナイロンフィルムに関する。本発明のナイロンフィルムは、相対粘度Relativeviscosityが2.6~3.5であるナイロンをベース樹脂として使用し、平均粒径が1~5μmであり、形態が球形に近い無機粒子Aと有機粒子B、及び形態が不規則塊状であり、平均粒径が0.05~2μmである無機粒子Cを使用してコンパウンディングして粒子マスターバッチを製造し、これを環状ダイで押出し、チューブラー方式で二軸延伸して製造する。本発明者らは、前記三つの粒子を混合して使用する場合、摩擦係数が相当低くなり、コーティング及び印刷接着力が高まって、後加工性が高まる等、予期しない効果を得ることができることがわかり、本発明を完成するようになった。この時、粒子マスターバッチは、無機粒子A、有機粒子B、及び無機粒子Cを各々投入して製作することもでき、共に投入して製造することも可能である。前記無機粒子A及び無機粒子Cは、ゼオライト、アルミナ、シリカ、カオリンから選択され、有機粒子Bは、アクリル系、スチレン系またはシリコン系高分子粒子などが使用可能である。より具体的に、前記無機粒子Aは、アルミニウムのシリゲートからなる天然または合成ゼオライト系、アルミナ、シリカなどが使われ、有機粒子Bは、合成ビーズBead形態であり、ポリメチルメタアクリレートやポリスチレンまたはシリコーンなどが使用可能であり、無機粒子Cは、カオリン、シリカなどの使用が可能である。前記のように製造された粒子マスターバッチをナイロンフィルム製膜工程に添加してフィルムを製膜し、無機粒子Aの粒子含量は100~1000ppmであり、有機粒子Bの粒子含量は1000~10000ppmであり、無機粒子Cの粒子含量は500~2000ppmであり、製膜工程は同時二軸方式であるチューブラー方式を使用し、長さ方向MDモジュラスが250~400kg/mm2であることを特徴とする。本発明をより詳細に説明すると、以下の通りである。本発明は、通常ナイロンフィルムのスリップ性を改善するために、無機微粒子を含有した粒子マスターバッチを製膜工程時に添加して得られたナイロンフィルムであり、この時、無機微粒子として互いに異なる形態と大きさを有する3種類の無機微粒子を使用した。まず、無機粒子A及び有機粒子Bは、平均粒径が1~5μmであり、球形の形態を有しており、表面凹凸形成性能に優れてスリップ性改善効果はよいが、添加量を増加させる場合、フィルムのヘイズHazeを増加させる。このような現象は、球形に近い無機粒子Aと有機粒子Bは表面積が小さいため相対的に粒子間の親和力が落ち、これは無定形に近いシートを延伸した場合、粒子と高分子界面にボイドを発生させ、このようなボイドはヘイズを増加させる。このような特徴を有する無機粒子A及び有機粒子Bは、粒子の大きさが小さくなるとコストが相当高くなり、粒子の大きさを大きくすると、ヘイズHazeが増加する問題点が発生する。そのため、無機粒子A及び有機粒子Bを商業的に使用するためにはフィルムに要求されるヘイズ範囲内で粒子の量を最小化しなければならない。これは優れたスリップ特性を有するが、結局表面突起の個数が絶対的に小さいため、表面の形態がごくなめらかになる。これは結局フィルムの表面積が少なくなることで後工程における接着面積を減らして接着力減少をもたらすことができる。これを補完するために、本発明では前記無機粒子A及び有機粒子Bとは異なる形態と大きさを有する無機粒子Cを共に添加し、無機粒子Cは、不規則塊状であり、平均粒径が0.05~2μmであり、これを共に添加すると、多くの数の突起を形成することができるだけでなく、接着面積を増加させて接着力も向上させることができる。そして、フィルムの巻き取り性も大きい無機粒子A及び有機粒子Bを単独使用した場合より相当安定する。これと共に、高湿下でのスリップ特性も向上し、これは大きい無機微粒子を使用する場合、フィルムのヘイズのため粒子を多く使用することができなくて粒子の個数が絶対的に量が足りないため、湿度が低い場合には優れた摩擦特性を有するが、湿度が高くなると摩擦係数の増加幅が相当急激になる。これも無機粒子Cを添加すると、高湿下でも小さくて多くの突起が生成するため、摩擦係数の増加幅が少なくなる。無機粒子A及び有機粒子Bは、平均粒径が1~5μmであり、平均粒径が1μmより小さい場合、フィルム成形後の凹凸形成効果が小さくて摩擦係数を低くする効果が小さく、5μmより大きい場合、粒子によりフィルム製膜時に破断を増加させることができ、ヘイズが急激に上昇する問題を有するようになる。無機粒子Cは、平均粒径が0.05~2μmである不規則塊状をしており、平均粒径が0.05μmより小さい場合、フィルム成形後の凹凸形成効果が小さくて接着力の向上が難しく、また、マスターバッチの製造時コンパウンディング工程で凝集が多くなって分散性が弱まるようになり、2μmより大きい場合、多い粒子によりヘイズが急激に上昇するようになる。そして、粒子大きさにおいて、無機粒子Cは、無機粒子Aの1/100~1/25程度が適当である。無機粒子Cが無機粒子Aの1/25大きさ超過の場合、フィルムのヘイズが急激に上昇し、形態が塊状であるためマスターバッチ製造時やフィルム製造時に粒子凝集が容易に発生するようになってフィルムの欠点として作用し、以後セルパウチ製造時に不良が発生する原因となる。また、無機粒子Aの1/100大きさ未満の場合、マスターバッチ製造時に粒子凝集が多く発生するようになってマスターバッチ製造が難しい。また、前記のマスターバッチのコンパウンディングに使われるナイロン樹脂の相対粘度硫酸法95測定は2.6~3.5であることが好ましい。相対粘度が2.6未満になると、粒子の分散性は優れるが、ナイロンフィルムのベース樹脂と混合時に粘度差が大きくなって、ナイロンフィルムを製膜後、印刷や接着コーティング時、印刷や接着コーティングが部分的に行われていない網点を形成させて最終製品の品位を落とすことができる。また、相対粘度が3.5超過になると、粒子の分散性が落ちるため、要求されるフィルムの物性を満たすことができない。そして、本発明での無機粒子A及び無機粒子Cは、ゼオライト、アルミナ、シリカ、カオリン、Na2O、CaOなどを使用することができ、有機粒子Bは、アクリル系、スチレン系またはシリコーン系高分子粒子を使用することができる。これらは単独または混合にコンパウンディングして製造が可能である。また、無機粒子A、有機粒子B、及び無機粒子Cを利用して製造されたマスターバッチは、粒子含量が0.5~30重量であることが好ましい。粒子含量が0.5重量未満の場合、製造すべきマスターバッチの量が多くなってマスターバッチの品質を維持することが難しいだけでなく、マスターバッチ加工コストが高くなって製造コストが上昇するようになる。そして、粒子含量が30重量超過の場合、粒子の分散性が落ちるだけでなく、粒子量が高含量であるため品質が均一なマスターバッチを製造し難く、また、フィルムでの粒子分散性が落ち、フィルム内の粒子量を調節し難い。また、前記のような無機微粒子は、全体フィルム含量のうち1600~13000ppmが含有されることが好ましい。また、無機粒子Aは100~1000ppm、有機粒子Bは1000~10000ppm、無機粒子Cは500~2000ppmが含有されることを特徴とする。前記無機粒子Aを100ppm未満とすると、同様に大きい粒子である有機粒子Bの含量を高めても巻き取り特性が大きく落ちるようになり、1000ppm超過とすると、巻き取りや低摩擦特性の向上無しにヘイズが急激に上昇して製造コストが上昇するようになる。前記有機粒子Bを1000ppm未満に使用すると、ヘイズを考慮しながら、大きいサイズの粒子である無機粒子Aを過量投入しても、低摩擦特性を具現し難く、10000ppm超過に使用すると、スリップ性があまりにも高くなって巻き取りが難しく、ヘイズが急激に上昇するため、製造コストが上昇するようになる。前記無機粒子Cが500ppm未満の場合、印刷及び接着特性が大きく落ち、2000ppm超過では印刷及び接着特性の向上がなくて製造コストが上昇するようになる。本発明におけるナイロンフィルムとは、ナイロン6に限定されるものではなく、ナイロン系二軸延伸フィルムの全てに適用する。通常、ナイロンフィルムの厚さは5~50μm範囲内で適切な厚さで製造して使用可能であり、ナイロンフィルムに使われるベース樹脂は相対粘度3.0~3.6以下であることが好ましい。相対粘度が3未満の場合、ナイロンフィルム製膜後、フィルムの物性が落ちる問題点を有することができ、3.6以上の場合、押出熔融時、流れ性が悪く、延伸時に延伸性が足りなくて要求されるフィルムの物性を満たすことができない。本発明により製造されたナイロンフィルムは、摩擦係数が低く、モジュラスmodulusが低い特徴を有し、パウチpouch形態の深さ性が良い効果を得ることができる。以下、本発明の具体的な説明のために一例を挙げて説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。本発明のフィルムの物性は、以下のような方法により測定した。1摩擦係数測定方法:ASTMD1894使用機器:FrictiontesterToyoseiki、ModelTRtype測定条件:ナイロンフィルムのコロナ処理面同士摩擦係数測定2モジュラスModulus測定方法:ASTMD882使用機器:Instron5566測定条件:延伸速度500mm/min、温度20°C、相対湿度65試片大きさ:幅15mm、長さ100mm前記のような方式により測定後、2ひずみstrainの引張応力tensilestressを確認した。3ヘイズhaze測定方法:ASTMD1003使用機器:ColorandcolordifferencemeterNopondenshoku、Model1001DP[実施例1]相対粘度が3.3であるナイロン6に、下記表1に示すように、無機粒子A成分として球形アルミナアスペクト比aspectratio1.02を全体マスターバッチに対して1重量、有機粒子B成分としてPMMAビーズbeadKOLONDiasphere5重量、無機粒子Cとして不規則な塊状のカオリンを2重量を混合し、ツインスクリュータイプの押出機で245°C条件で混合マスターバッチを製造した。次に、前記混合マスターバッチを相対粘度3.3のナイロン6樹脂と共に下記表3に記載された含量に混合し、環状ダイで265°Cで押出し、チューブラー方式で3×3倍に同時二軸延伸して熱固定してナイロンフィルムを製造した。また、前記のように製造されたフィルムを利用してアルミホイルを接着した後、パウチPouch形態を製造し、その深さを測定して表3に示した。その結果を、下記表3に収録した。[実施例2~6]下記表1のように、無機粒子A、有機粒子B、及び無機粒子Cの粒径と含量を調節し、ナイロン6の相対粘度を調節したことを除いては実施例1と同様な方法により混合マスターバッチを製造した。次に、前記混合マスターバッチを相対粘度3.3のナイロン6樹脂と共に下記表3に記載された含量に混合し、環状ダイで265°Cで押出し、チューブラー方式で3×3倍に同時二軸延伸して熱固定してナイロンフィルムを製造した。また、前記のように製造されたフィルムを利用してアルミホイルを接着した後、パウチPouch形態を製造し、その深さを測定して表3に示した。その結果を、下記表3に収録した。[実施例7]無機粒子A成分として球形合成ゼオライトを全体マスターバッチに対して下記表1に記載された含量になるように、相対粘度が下記表1に記載されたナイロン6と混合し、実施例1のようにツインスクリュータイプの押出機で245°C条件でマスターバッチAを製造した。また、有機粒子BとしてPMMAビーズbeadKOLONDiasphere下記表1に記載された含量になるように、下記表1に記載された相対粘度を有するナイロン6と混合し、実施例1のようにマスターバッチBを製造した。また、無機粒子Cとして塊状のカオリンを下記表1の含量になるように、相対粘度が下記表1のナイロン6に混合してマスターバッチCを製造した。次に、前記製造した3種類のマスターバッチを相対粘度3.3のナイロン6樹脂と共に下記表1に記載された含量に混合し、実施例1のように環状ダイで押出し、チューブラー方式で二軸延伸してナイロンフィルムを製造した。また、前記のように製造されたフィルムを利用してアルミホイルを接着した後、パウチPouch形態を製造し、その深さを測定して表3に示した。その結果を下記表3に収録した。[実施例8~12]無機粒子A、有機粒子B、及び無機粒子Cを下記表1のように変化して添加したことを除いては前記実施例7と同様な方式により製造した。また、前記のように製造されたフィルムを利用してアルミホイルを接着した後、パウチPouch形態を製造し、その深さを測定して表4に示した。その結果を下記表4に収録した。[比較例1~6]比較例として、下記表2のような含量でマスターバッチを製造し、実施例1のようにフィルムを製膜した。その結果を下記表4に収録した。前記表3及び4の結果から本発明により製造されたナイロンフィルムは、比較例と比べる時、摩擦係数が低く、モジュラスmodulusが低い特徴を有しており、パウチpouch形態の深さ性がさらによいことがわかった。