ワークに付与され、当該ワーク毎に固有の識別子と、前記識別子を読み取り可能な識別子読取手段と、前記ワークに対する各作業用に配置され、作業に使用される際に、使用に関する信号を送信する複数の作業ツールと、前記識別子と、当該識別子が付与された前記ワークに実施する作業内容とを、対応づけて記憶する記憶手段と、前記作業内容として、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示可能な表示手段と、前記識別子読取装置が前記識別子を読み取ると、前記記憶手段を参照して対応する作業内容を特定し、特定した作業内容を前記表示手段に表示させ、表示に続いて前記使用に関する信号を送信した作業ツールを特定し、特定した前記作業ツールが前記表示手段により表示した前記作業ツールと一致しない場合に警告を発生する制御手段と、を有する作業誘導システム。各前記作業ツールには、光および音の少なくとも一方により位置を知らせる通知手段が設けられており、前記制御手段は、特定した作業内容に使用される前記作業ツールに設けられた前記通知手段により、当該作業ツールの位置を通知させる請求項1記載の作業誘導システム。作業内容は、ワークの組立、ワークの加工およびワークの検査の少なくとも一つの処理の様子を示す画像を含む請求項1または請求項2記載の作業誘導システム。作業内容がワークの検査および当該検査に続く他の処理を含み、前記表示手段は、前記検査および前記他の処理のそれぞれにおいて、順次、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示し、前記制御手段は、前記ワークの検査による検査結果を前記使用に関する信号として受信し、当該信号に基づいて、続く他の処理において前記表示手段により指示する内容を決定する請求項3記載の作業誘導システム。前記作業内容には、作業によって達成されるべき目標値が含まれ、前記制御手段は、前記作業ツールから送信された前記使用に関する信号に基づいて、前記作業ツールによる作業が前記目標値を達成した場合に作業が終了したと判断する請求項1~4のいずれか一項に記載の作業誘導システム。作業の正常終了を示す正常識別子および作業の異常終了を示す異常識別子をさらに有し、前記識別子読取手段は、前記正常識別子および前記異常識別子を読み取り可能であり、前記制御手段は、前記識別子読取手段によって前記正常識別子または前記異常識別子が読み取られた時に、表示された作業内容に関する作業が終了したと判断する請求項1~4のいずれか一項に記載の作業誘導システム。前記作業内容には、作業によって達成されるべき目標値が含まれ、前記制御手段は、前記作業ツールから送信された前記使用に関する信号に基づいて、可変パラメータを前記表示手段に表示させ、前記可変パラメータが、前記目標値と一致した場合と一致していない場合とで、前記パラメータの表示態様を変更する請求項1~4のいずれか一項に記載の作業誘導システム。前記記憶手段は、前記識別子と、ワークの種類に固有の型番号とを対応付けて記憶し、さらに、型番号と、当該型番号のワークに対する作業内容とを対応付けて記憶している請求項1~7のいずれか一項に記載の作業誘導システム。しかしながら、特許文献1記載の発明は、単に作業内容等を視覚的に表示するだけである。したがって、実際に作業者が作業を正常に完了したかまでは判断できない。これでは、作業者が誤った工具や部品などの作業ツールを使用しても、作業を正常に完了したと思い込み、ワークを次工程に送ってしまう可能性がある。すなわち、視覚的に作業内容を表示するだけでは、依然として作業者の作業ミスにより、不良品が製造されてしまう可能性がある。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、作業者が誤った作業ツールを使用して作業を終了しないように、作業を誘導できる作業誘導システムを提供することを目的とする。作業誘導システムは、識別子と、識別子読取手段と、複数の作業ツールと、記憶手段と、表示手段と、制御手段とを有する。識別子は、ワークに付与され、当該ワーク毎に固有のものである。識別子読取手段は、識別子を読み取り可能である。複数の作業ツールは、ワークに対する各作業用に配置され、作業に使用される際に、使用に関する信号を送信する。記憶手段は、識別子と、当該識別子が付与されたワークに実施する作業内容とを、対応づけて記憶する。表示手段は、作業内容として、ワークに対する作業の様子を示す画像と、作業に使用する作業ツールの指示とを表示可能である。制御手段は、識別子読取装置が識別子を読み取ると、記憶手段を参照して対応する作業内容を特定し、特定した作業内容を表示手段に表示させ、表示に続いて使用に関する信号を送信した作業ツールを特定し、特定した前記作業ツールが表示手段により表示した作業ツールと一致しない場合に警告を発生する。表示手段を介して作業者に指示した作業ツールと異なる作業ツールが使用された場合に、警告が発生されるので、作業者が間違った作業ツールを使ってしまった場合や使いそうになった場合でも、即座に作業者に気づかせることができ、同工程内で作業を修正できる。以下、添付した図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。第1実施形態図1は生産ラインに設置された作業誘導システムの概略構成を示す図、図2はディスプレイの表示例を示す図である。図1に示すように、生産ライン1に、作業誘導システム2が適用される。生産ライン1は、複数の作業者A~Dが複数の工程a~dにおいて作業できるように、ベルトコンベア等の搬送手段10を有する。搬送手段10は、ワークWを各工程に搬送する。作業誘導システム2は、バーコード20、バーコードリーダ21、複数の作業ツール22、サーバ23、ディスプレイ24およびコンピュータ25を有する。バーコード20は、各ワークWに固有の識別子として、ワークWに取り付けられており、生産ライン1をワークWと共に進行する。バーコード20の取り付けは、生産ライン1にワークWが投入される前のいかなるタイミングで行われてもよい。バーコードリーダ21は、生産ライン1の各工程に設置されており、識別子読取手段として、ワークWのバーコード20を読み取ることができる。バーコードリーダ21は、コンピュータ25に接続されており、読み取ったバーコードの情報をコンピュータ25に送信する。作業ツール22は、各工程に複数設置されている。設置されている作業ツール22は、たとえば、ワークWの組立に使用する工具およびワークWの加工に使用する加工具である。作業ツール22には、通知手段として、インジケータ220が設けられている。インジケータ220は、LED等の光の点灯や、音楽等の音の発生により、作業者に位置を知らせる。また、作業ツール22は、コンピュータ25と接続されており、作業中の動作状況が監視、管理されている。たとえば、作業ツール22が電動ドライバの場合、ドライバの締め付けトルクやトルクアップまでの時間等が監視されている。換言すると、作業ツール22は、作業者によって使用されると、使用に関する信号をコンピュータ25に送信する。したがって、使用されている作業ツール22は、コンピュータ25により簡単に検出できる。サーバ23は、各工程に配置されたコンピュータ25と接続されており、各コンピュータ25とデータを送受信する。サーバ23は、記憶手段として、バーコード20に表される識別子と、バーコード20が付与されたワークWの種類を示す型番号とを対応付けて記憶している。バーコード20は、上述のように同じ型番号のワークWにも別のものが付与されている。しかし、生産ライン1では、基本的に、同じ型番号のワークWには、同じ処理が施される。したがって、サーバ23は、型番号と、当該型番号のワークに対する各工程の作業内容とも対応付けて記憶している。サーバ23は、各工程において読み取られたバーコードに基づいて、各工程のコンピュータ25に必要な作業内容を送信する。作業内容には、ワークWに対する作業の様子を示す画像や作業内容の説明、作業に使用する作業ツール、達成すべき目標値等が含まれる。達成すべき目標値とは、作業ツール22により作業後に得られるべき目標値である。たとえば、作業ツール22が電動ドライバの場合、目標とする締め付けトルクやトルクアップまでの時間である。ある程度の誤差が認められる場合は、目標値は誤差分の幅を持った値である。ディスプレイ24は、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイ等の表示手段であり、たとえば、図2に示すように、ワークWに対する作業の様子を示す画像や作業内容の説明、作業に使用する作業ツール工具の指示等の作業内容を表示する。ディスプレイ24は、コンピュータ25に接続されており、当該コンピュータ25を介してサーバ23から送信された作業内容を表示する。コンピュータ25は、制御手段として、上述のバーコードリーダ21、作業ツール22、サーバ23、ディスプレイ24等の各構成を統括的に制御する。コンピュータ25の動作について、説明する。図3は、コンピュータの動作の流れを示すフローチャートである。コンピュータ25は、自身が設置されている工程において、バーコードリーダ21によりバーコード情報が読み取られたか判断するステップS1。バーコードリーダ21は、作業者によって取り扱われる。作業者は、自工程に入ってきたワークWのバーコード20に、バーコードリーダ21の光学読み取り部を当てて、バーコード20の識別子情報を読み取る。バーコード情報が読み取られない場合ステップS1:NO、バーコード情報が読み取られるまで待機する。バーコード情報が読み取られた場合ステップS1:YES、コンピュータ25は、サーバ23と通信して、バーコード20を読み取って得られた識別子に対応するワークWの型番号を照会するステップS2。さらに、コンピュータ25は、サーバ23と通信して、照会した型番号に対応する自工程の作業内容を照会し、当該作業内容を受信するステップS3。コンピュータ25は、ディスプレイ24により作業内容を表示するステップS4。表示する作業内容は、たとえば、図2に示す画面である。続けて、コンピュータ25は、作業内容に従って、当該作業に使用される作業ツール22に設けられたインジケータ220を動作点灯、発声させて、作業者を作業ツール22の位置に誘導するステップS5。作業内容が多段階の複数処理を含む場合、未完了の処理のうち最初の処理の作業内容に関する作業ツール22のインジケータ220が動作される。コンピュータ25は、使用されている作業ツール22を検出し、作業内容に従ってインジケータ220により指示された正しい作業ツール22が使用されているか判断するステップS6。正しい作業ツール22が使用されていない場合ステップS6:NO、コンピュータ25は、警告を発生するステップS7。警告は、たとえば、警告の文字や画像をディスプレイ24に表示することによって、あるいは、スピーカーからの音声により達成される。警告後、正しい作業ツール22を使用させるために、コンピュータ25は、ステップS4の処理に戻り、正しい作業ツール22に設けられたインジケータ220を再度駆動させる。正しい作業ツール22が使用された場合ステップS6:YES、コンピュータ25は、本工程における作業が終了したか判断するステップS8。作業内容の終了の判断では、まず、使用された作業ツール22が所望の作業結果目標値まで作業を実行したかが判断される。たとえば、作業ツール22が電動ドライバの場合、作業内容に要求されるトルクまでネジ締めが行われたかが判断される。所望の締め付けトルクまでネジ締めが実行された時点で当該作業ツール22での作業は完了とみなされる。なお、所望の目標値まで到達せずに作業が終了されてしまった場合には、異常終了として、警告を発生したり、サーバ23に異常終了の旨を記憶してもよい。続けて、本工程の作業内容がワークWに対して多段階の複数の処理を必要とし、まだ処理が残っているか判断される。まだ、処理が残っている場合は、作業終了ではないステップS8:NOとして、ステップS4の処理に戻って、次の処理の作業内容が表示される。なお、次の処理の作業内容の表示前に、今回の処理が正常に終了したことをディスプレイ24に表示してもよい。所望の作業結果まで得られ、残る処理ステップがない場合、作業終了ステップS8:YESとして、ステップS9の処理に進む。コンピュータ25は、生産ライン1の稼働が終了したか判断するステップS9。稼働が終了していない場合ステップS9:NO、次のワークWの搬入に備え、ステップS1の処理に戻る。生産ライン1の稼働が終了した場合ステップS9:YES、コンピュータ25は処理を終了する。以上のように、本実施形態では、生産ライン1の各工程において、搬入されたワークWのバーコード20を読み取り、当該ワークWに必要な作業内容を作業者に表示する。このとき、作業者が使用する作業ツール22に設けられたインジケータ220により作業者を正確に作業ツールに誘導できる。加えて、作業ツール22がコンピュータ25に接続されており、使用されている作業ツール22が把握され、間違った作業ツール22が使用された場合に警告が発生される。したがって、作業者が間違った作業ツールを使ってしまった場合や使いそうになった場合でも、即座に作業者に気づかせることができ、同工程内で作業を修正できる。結果として、誤った作業ツール22により処理されたワークWが次の工程に流されることを防止できる。コンピュータ25は、作業内容として作業ツール22の目標値をサーバ23から受信し、実際に作業ツール22から得られる作業状況と比較して作業の終了を判断する。したがって、作業内容に含まれる各処理を確実に目標値まで実行できる。第2実施形態上記第1実施形態では、作業ツール22として、ワークWの組立に使用する工具やワークWの加工に用いる工具が使用される例について説明した。第2実施形態では、作業ツール22として、ワークWを検査する検査工具計測器を用いる場合について説明する。図4は検査工具を用いて検査する工程を示す図、図5は検査工程における作業内容の指示の表示例を示す図である。図4に示すように、工程には、作業ツール22として、ワークWを検査するための検査工具または測定器が設けられている。この場合の作業ツール22は、たとえば、マイクロメータや電子ノギスのように、ワークWの各部の寸法を測定するものである。あるいは、ワークWを撮影して画像処理により部品の取り付けを判断する画像処理装置であってもよい。いかなる測定装置でも適用できる。作業ツール22は、無線送信機を有しており、コンピュータ25と無線通信可能である。作業ツール22による計測結果等は、コンピュータ25に送信される。コンピュータ25は、受信機250が接続されており、当該受信機250を介して作業ツール22から送信された情報を受信する。また、作業ツール22には、図示は省略しているが、第1実施形態と同様にインジケータ220が設けられている。これにより、作業者が作業に必要な作業ツール22を簡単に見つけられる。なお、作業ツール22自身にインジケータ220が取り付けられてなくても、作業ツール22が収納ないし設置される場所やボックスに、インジケータ220が取り付けられていてもよい。作業者は、インジケータ220が指示する場所に配置されている作業ツール22を取り出すことで、作業に必要な正しい作業ツール22を使用できる。第2実施形態における、コンピュータ25の作用について説明する。第2実施形態でも、コンピュータ25によって、第1実施形態で説明した図3の処理が実行される。処理内容について、第2実施形態で特有の部分について説明し、他のステップについては説明を省略する。図3に示すステップS3では、検査に関する作業内容がサーバ23からコンピュータ25に送信される。サーバ23からコンピュータ25に送信される作業内容には、ワークWに対する検査の様子を示す画像や検査内容の説明、検査に使用する作業ツール、検査対象の適正値等が含まれる。検査対象の適正値とは、ワークWの検査される部分の理想的な値や、許容される誤差を含んだ許容値である。具体的には、たとえば、モータの軸の長さが検査される場合、軸の理想値や理想値に対する誤差の許容値である。ステップS4では、サーバ23から送信された作業内容に基づいて、検査内容がディスプレイ24に表示される。表示される作業内容は、たとえば、図5に示す画面である。作業内容を示す画面には、ワークWに対する測定等の検査の様子を示す画像や検査内容の説明、検査に使用する検査工具の指示等が含まれる。また、ステップS6では、使用された作業ツール22が正しいか否かについて、コンピュータ25は、検査結果を送信した作業ツール22を特定し、特定した作業ツール22と、サーバ23から送信された作業内容に指定される作業ツール22とが一致するかを判断する。一致しない場合ステップS6:NO、検査のための作業ツール22が誤っている旨の警告をディスプレイ24や図示しないスピーカーを通じて警告するステップS7。ステップS8では、作業が終了したか否かについて、コンピュータ25は、作業ツール22から測定結果を受信したか否かを判断する。測定結果を受信した場合は、コンピュータ25は、作業内容に次の処理があるか判断し、次の処理がある場合ステップS8:NO、ステップS4の処理に戻る。以上のように、第2実施形形態では、生産ライン1における検査工程において、作業ツール22として検査工具を用いる場合でも、誤った作業ツール22を使用した場合には警告を発生できる。したがって、誤った作業ツール22によりワークWを計測して、工程が終了することを防止できる。なお、上記第2実施形態では、作業ツール22が無線でコンピュータ25と通信する例を説明したが、これに限定されない。作業ツール22はケーブル等の有線によりコンピュータ25に接続されていてもよい。第3実施形態第3実施形態では、工程で実行される作業が、ワークWに部品を取り付ける取り付け作業である場合を説明する。第3実施形態では、作業ツール22として、各種部品を収納する部品棚が提供される。他の実施形態と同様の構成については、説明は省略する。図6は、部品棚が配置された工程を示す図である。工程で実行される作業が、ワークWに部品を取り付ける作業の場合、複数の作業ツール22として、図6に示すような複数の部品棚26が提供される。図6に示す部品棚26は、ワークWに組み付ける各種の部品を収納する個々の棚がそれぞれ作業ツール22であり、複数の作業ツール22の集合として提供されている。各部品棚26には、通知手段として、インジケータ220が設けられている。たとえば、図6に示すように、各棚の入り口の両側にインジケータ220が設けられている。インジケータ220は、LED等の光の点灯や、音楽等の音の発生により、作業者に、組み立てに必要な部品の収納位置を知らせる。加えて、部品棚26には、センサ260が設けられており、部品棚26からの部品の取り出しを検出できる。センサ260は、いかなる構成でもよく、たとえば、部品の箱の上方に設置された光電センサである。作業者が部品の箱に手を延ばすことによる光の遮蔽を検出して、部品の取り出し作業ツールの使用を検出できる。部品棚26は、コンピュータ25に接続されており、検出結果をコンピュータ25に送信する。部品を部品棚26から取り出した後に、同じ工程で部品を取り付けるための取り付け工具が必要な場合は、同工程には、図2に示すような加工用工具も作業ツール22として提供される。第3実施形態における、コンピュータ25の作用について説明する。第3実施形態でも、コンピュータ25によって、第1実施形態で説明した図3の処理が実行される。処理内容について、第3実施形態で特有の部分について説明し、他のステップについては説明を省略する。図3に示すステップS3では、部品の取り付けや取り出しに関する作業内容がサーバ23からコンピュータ25に送信される。送信される作業内容には、取り出すべき部品が入った部品棚26を示す画像や、部品の取付に使用する作業ツール等が含まれる。ステップS4では、サーバ23から送信された作業内容に基づいて、検査内容がディスプレイ24に表示される。作業内容を示す画面には、取り出すべき部品が入った部品棚を示す画像や、部品の取付に使用する作業ツール等が含まれる。ステップS5では、コンピュータ25は、作業内容に従って、取り出すべき部品が収納されている部品棚26のインジケータ220を点灯等させる。ステップS6では、コンピュータ25は、ステップS4で指示された正しい部品が取り出されたか、すなわち、正しい部品棚26から部品が取り出された正しい作業ツール22が使用されたか否かを判断する。ここで、コンピュータ25は、サーバ23から送信された作業内容に指定される取付部品を収納した部品棚26と、センサ260の検出を送信した部品棚26とが一致するかを判断することで、作業内容に沿った正しい部品棚26から正しい部品が取り出されたかを判断する。作業者が、インジケータ220により指示された部品棚26以外の部品棚26から部品を取り出した場合、作業内容に指定される部品棚26とは異なる部品棚26のセンサ260が取り出しを検出する。したがって、作業者が異なる部品を取り出したことがわかる。この場合、コンピュータ25は、警報を発生するステップS7。ステップS8では、コンピュータ25は、作業内容に次の処理があるか判断し、次の処理がある場合ステップS8:NO、ステップS4の処理に戻る。たとえば、部品を取り出した後に、当該部品をワークWに取り付ける処理がある場合に、当該取付処理のためにステップS4の処理に戻る。この場合、ステップS4では、ディスプレイ24に作業に使う工具の指示や、取り付ける様子の画像が表示される。以上のように、第3実施形形態では、生産ライン1における部品取付工程において、作業ツール22として部品棚を用いる場合でも、誤った部品棚26から部品を取り出した場合には警告を発生できる。したがって、誤った部品を作業者が使用することを防止できる。第4実施形態上記第1~第3実施形態では、図3のステップS8の作業の終了において、コンピュータ25は、作業内容に含まれる各処理が終了したかを自動的に判断した上で、作業が終了したかも判断している。しかし、これに限定されない。たとえば、生産ライン1の工程で実行される処理の一つに、目視等の確認が含まれる場合は、処理が終了したことを作業者により入力することもできる。図7は処理の終了を入力する様子を示す図、図8は作業者による確認を指示するときの表示例を示す図である。図7に示すように、工程には、バーコードリーダ21が配置され、さらに、正常終了を示すバーコード200、異常終了を示すバーコード201が印刷された札が配置されている。作業者の目視や触診により確認される作業が指定された場合、たとえば、図8に示すような画像がディスプレイ24に表示された場合、作業者は、指示にしたがって作業を実行する。指示を実行し終わったかどうかはコンピュータ25は自動的に判断できない。ここで、作業者は、バーコードリーダ21により、バーコード200または201を読み取る。たとえば、目視の結果、ワークWが正常であると判断される場合には、作業者は、正常終了を示すバーコード200を読み取る。逆に、目視の結果異常が発見された場合には、作業者は、異常終了を示すバーコード201を読み取る。このように、正常終了または異常終了をバーコードにより読み取ることで、コンピュータ25は作業が終了したことを判断できる。作業者は、バーコード200、201を読み取るだけで、キーボートなど自分で文字等を入力する必要がないので、入力間違い等を回避できる。なお、図8に示す表示例では、ネジの締め付けが完了しているかといった作業者の主観的な確認を指示している。しかし、これに限定されない。作業者に、数値による客観的な確認を指示してもよい。図9は作業者による数値的な確認を可能とする表示例を示す図である。図9では、オシロスコープによる検査結果を示すものであり、従来のオシロスコープに示される波形に加え、コンピュータ25により自動演算されたパラメータたとえば、最大電圧、最小電圧、平均電圧等が表示されている。作業者がオシロスコープの波形を見ながら、モータセンサを調整することによって、波形が変化するだけでなく、パラメータも変化する。パラメータが目標値に一致する許容誤差の範囲内に入ると、コンピュータ25は、ディスプレイ24に表示されるパラメータの表示態様を変化させる。たとえば、パラメータが目標値に一致すると、パラメータを示す欄の背景色が赤色から緑色に変化させられる。すべてのパラメータの背景色が緑色に変化すれば、作業者は、全てのパラメータが目標値になっていることを客観的に判断できる。客観的に判断できるので、作業者の判断誤りをより確実に防止できる。なお、目標値が得られたときに、パラメータが表示される欄ではなく、パラメータを示す数字の色が変化してもよい。このように改良されたオシロスコープを、作業ツール22測定器とし、オシロスコープの検査結果として目標値が得られると、自動で画面の一部の色が変化するので、作業者は客観的に処理の終了を判断できる。処理の終了に続けて、上記のバーコード200をバーコードリーダ21により読み込むことで、処理の終了を確定できる。図10は作業者による数値的な確認を可能とする別の表示例を示す図である。図10では、モータの軸の位置を調節する場合に、客観的な判断を可能とする表示例を示す。ディスプレイ24には、モータの目標位置目標値が上側に示され、現在位置が下側に示されている。なお目標位置は、コンピュータ25により演算され自動的にディスプレイ24に表示される。作業者により手入力する必要がないので、入力ミスを防止できる。作業者は、ディスプレイ24を見ながら、モータの軸の位置を調整する。現在位置が目標位置と一致するあるいは許容誤差範囲内に収まると、現在位置を示す数字の色が変化する。これにより、作業者は、客観的にモータの軸の位置が所望の位置に合致したことがわかる。ここで、バーコード200をバーコードリーダ21により読み込むことで、処理が正常終了したことを、コンピュータ25に入力できる。第5実施形態図11はワークに取り付ける部品の寸法を計測する処理の指示の表示例を示す図である。上記第1~第4実施形態では、生産ライン1の工程における処理が、加工、検査、組立である場合を説明してきた。これらの処理は、一つの工程で実行されてもよい。以下では、検査と組立取付の処理が同一の工程において順に実行される例を説明する。ここで、より詳細に、様々な寸法のスペーサについて、特定のものを選択して寸法を測定し検査処理、続けて、寸法を測定したスペーサをワークWに取り付ける取付処理が順に実行されるものとする。この場合、まず、図9に示すように、測定すべきスペーサの種類図9中、0.20、0.10、0.05等の厚みで表される、スペーサの厚みの目標値、スペーサの寸法を測定する様子および測定する測定器が表示される。正しい測定器により測定された場合には、測定結果が、目標値と合致するか判断される。目標値と合致しない場合には、警告が発生され、ディスプレイ24には、スペーサを取り直して再度測定することが指示される。目標値と合致する場合には、測定処理が終了したとして、次の処理である測定処理の指示がディスプレイ24に表示される。具体的には、測定したスペーサを、ワークWに取り付ける様子、取付に使用される作業ツール22が表示される。このように、第5実施形態では、検査処理により目標値と合致する部品か判断した上で、検査に合格した部品を、次の取付処理に使用する。したがって、誤った部品を組み付けることがなく、作業をより容易にできる。なお、上記例では、ある工程で、検査処理に続いて取付処理を実行する場合を説明したが、これに限定されない。第5実施形態にかかる技術は、検査処理、取付処理、加工処理のいかなる処理を組み合わせた工程にも適用できる。たとえば、検査処理の後に検査処理を実行する場合にも適用できる。上述の例のように、正しいスペーサかどうかを検査処理により判断し、正しい場合に、当該スペーサをワークWに取り付けて載置して、さらに寸法を測定して検査処理を実行してもよい。あるいは、取付処理の後に、取り付けた部品について検査処理を行ってもよい。または、検査処理による検査結果を勘案して、続く組立処理で取り付ける部品を指定してもよい。同じ型番号のワークWでもバラツキある場合がある。たとえば、モータの軸の長さにバラツキがある場合、検査処理によって当該軸の長さを検査測定し、検査により得られた値に基づいて、軸に取り付けるシールド板の適切な厚みを算出できる。たとえば軸の長さが長い場合には、より厚いシールド板を取り付け、短い場合には、より薄いシールド板を取り付けることが適切である。したがって、検査処理により測定したモータの軸の長さに基づいて、続く組立処理において、指示する部品部品を取り出させる部品棚を決定できる。このように、検査処理の検査結果に基づいて、続く組立処理の対象を決定できるので、適切な組立を達成できる。第6実施形態図12は工程において記憶した情報をリストとして出力した様子を示す図である。上記第1~第5実施形態では、工程に搬入されたワークWのバーコード20を読み取る度に、型番号等のワークWの情報が得られ、またも図3のステップS8に示されるように、一つのワークWに対する作業の終了が毎回確認されているしたがって、工程に搬入されたワークについて、型番号、処理時間、検査結果、投入日時、作業者情報等を関連付けて、サーバ23またはコンピュータ25に記憶することができる。記憶した情報を、たとえば図9に示すように、後でリストにして出力できる。リストで出力することによって、同じ型番号品目番号の製品について、処理時間が大きく異なるとか、記録が中断されて処理時間が0になっている等、不自然な点を容易に発見できる。これらの不自然な点の原因を探して、生産ライン1の改善等にも使用できる。また、第1~第6実施形態では、各工程にコンピュータ25が配置され、コンピュータ25が制御手段として自工程の各構成を制御していた。しかし、これに限定されない。各工程のコンピュータ25を省略して、サーバ23が制御手段として、各工程の構成を一括的に制御してもよい。また、上記第1~第6実施形態では、バーコード20をバーコードリーダ21により読み取って個々のワークWを識別している。しかし、これに限定されない。バーコード以外でも、たとえば、数値の組み合わせや、特定の規則に従って描画される画像を識別子としてワークWに取り付け、それらを識別子読取手段により読み取ってもよい。上記コンピュータ25によって実行された手順については、上記各手順を実行するための専用のハードウエア回路によっても、また、上記各手順を記述したプログラムをCPUが実行することによっても実現することができる。後者により本発明を実現する場合、上記プログラムは、フロッピー登録商標ディスクやCD-ROM等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体によって提供されてもよいし、インターネット等のネットワークを介してオンラインで提供されてもよい。この場合、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されたプログラムは、通常、ROMやハードディスク等に転送され記憶される。