ヒ素と銅と鉄とを含む非鉄製錬煙灰から結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素溶液を得る浸出方法であって、前記非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、前記スラリーに酸を添加し、当該スラリーのpH値を0.1以上1.0以下として浸出する1次浸出工程と、前記1次浸出工程終了後のスラリーへ、水および/または中和剤を添加してpH値を1.5以上3以下とした後に、酸化剤を添加して浸出する酸化浸出工程と、当該酸化浸出終了後のスラリーを酸化浸出液と酸化浸出残渣とに分離する工程と、前記酸化浸出残渣を2次浸出し、2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする、非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記2次浸出とは、前記酸化浸出残渣をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、当該浸出終了後のスラリーを2次浸出液と2次浸出残渣とに分離し、当該2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする、請求項1に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記1次浸出工程と前記酸化浸出工程とを、1つの反応槽で逐次的に行うことを特徴とする請求項1または2に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記酸化浸出工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2との混合ガスであることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記酸化性ガスが、酸素O2、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする請求項4に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記2次浸出工程で得られる2次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル量が、Fe/As=1~1.5になるように、予め鉄源を、1次浸出工程および/または酸化浸出工程で添加しておくことを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記2次浸出工程にて得られた2次浸出液を、2次浸出工程に繰り返し、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ剤、マグネシウムを含むアルカリ剤から選択される1種以上であることを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法。上述した特許文献1は、非鉄製錬煙灰から結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素原料源を得る優れた方法である。しかし、ヒ素の高負荷操業体制の構築という観点からの本発明者らの検討によると、次の課題が明らかとなった。1.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を、硫化ヒ素とする為に硫化剤が必要となる。また、当該生成した硫化ヒ素を浸出するコストが発生し、さらに、結晶性ヒ酸鉄製造に必要な鉄源を外部から供給する必要がある。すなわち、薬剤コストが高くなる場合がある。2.非鉄製錬煙灰に含有されるヒ素を硫化ヒ素として回収する工程と、硫化ヒ素を浸出して再度ヒ素溶液を製造する工程とが必要である。さらに、生成する硫化ヒ素は3価ヒ素が殆どである。この為、当該3価ヒ素を5価ヒ素に酸化する工程も必要となる。この結果、非鉄製錬煙灰投入から、結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液元液として適した液質のヒ素含有溶液回収までのプロセス全体が長くなる。3.回収するヒ素溶液の銅濃度をより低くしたい。これは、煙灰中に含有する銅を早期に回収し、当該ヒ素溶液の銅濃度を低くすることで、次工程以降の操作時の銅のロスを極力防ぐことが出来るからである。以上の課題を踏まえ、本発明が解決しようとする課題は、非鉄製錬煙灰からのヒ素の回収をする際、硫化剤を使用することなく、ほとんどのヒ素を5価ヒ素溶液として回収出来、当該ヒ素溶液への銅の混入を抑制出来る、非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法を提供することである。上述の課題を解決するため、本発明者等らは鋭意研究を行った。当該課題を達成するためには、従来2次浸出で溶解する銅を1次浸出工程で溶解して1次浸出液へ分離して除去する。一方、1次浸出スラリー中に溶存する3価ヒ素を、酸化浸出工程において5価ヒ素へ酸化し、酸化浸出残渣に入れ込む。そして、得られる当該酸化浸出残渣を2次浸出工程にて酸浸出すれば、銅濃度が低い5価ヒ素溶液が得られることに想到した。本発明者等は、さらに研究を行った結果、煙灰スラリーを1次浸出工程において高酸性および高温下で浸出した。つまり、従来2次浸出工程で浸出していた銅を、当該1次浸出工程にて浸出し、浸出液へ移行させた。次いで、酸化浸出工程において、所定量の酸化剤を添加し、当該スラリー中に溶存する3価ヒ素を5価ヒ素へほぼ完全99以上に酸化し、酸化浸出残渣に入れ込む構成に想到し、本発明を完成した。即ち、上述の課題を解決する第1の発明は、ヒ素と銅と鉄とを含む非鉄製錬煙灰から結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素溶液を得る浸出方法であって、前記非鉄製錬煙灰をスラリーとする工程と、前記スラリーに酸を添加し、当該スラリーのpH値を0.1以上1.0以下として浸出する1次浸出工程と、前記1次浸出工程終了後のスラリーへ、水および/または中和剤を添加してpH値を1.5以上3以下とした後に、酸化剤を添加して浸出する酸化浸出工程と、当該酸化浸出終了後のスラリーを酸化浸出液と酸化浸出残渣とに分離する工程と、前記酸化浸出残渣を2次浸出し、2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする、非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第2の発明は、前記2次浸出とは、前記酸化浸出残渣をスラリーとし、当該スラリーへ酸を添加して浸出する工程と、当該浸出終了後のスラリーを2次浸出液と2次浸出残渣とに分離し、当該2次浸出液として結晶性ヒ酸鉄生成用原料のヒ素溶液を得る工程と、を有することを特徴とする、第1の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第3の発明は、前記1次浸出工程と前記酸化浸出工程とを、1つの反応槽で逐次的に行うことを特徴とする第1または第2の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第4の発明は、前記酸化浸出工程で用いる酸化剤が過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2との混合ガスであることを特徴とする第1から第3の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第5の発明は、前記酸化性ガスが、酸素O2、空気、酸素と空気との混合ガス、から選択されるいずれかであることを特徴とする第4の発明に記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第6の発明は、前記2次浸出工程で得られる2次浸出液中に溶存する鉄とヒ素とのモル量が、Fe/As=1~1.5になるように、予め鉄源を、1次浸出工程および/または酸化浸出工程で添加しておくことを特徴とする第1から第5の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第7の発明は、前記2次浸出工程にて得られた2次浸出液を、2次浸出工程に繰り返し、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することを特徴とする第1から第6の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。第8の発明は、前記中和剤が、カルシウムを含むアルカリ剤、マグネシウムを含むアルカリ剤から選択される1種以上であることを特徴とする第1から第7の発明のいずれかに記載の非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法である。本発明に係る非鉄製錬煙灰からのヒ素の浸出方法によれば、ヒ素、銅、鉄等を含有する煙灰から、銅とヒ素との分離を効率良く行うことが出来、且つ3価ヒ素を殆ど含まない5価ヒ素溶液を得ることが出来る。さらに、当該5価ヒ素溶液には鉄が共存しており、結晶性ヒ酸鉄生成用の鉄源として有効に活用することが出来る。本発明を実施するための形態について図1を参照しながら、煙灰、1次浸出、酸化浸出、1次浸出における操作条件の検討、鉄添加の検討、2次浸出、結晶化の順に説明する。<煙灰>ヒ素と銅と鉄とを含むものであれば、非鉄製錬の工程から発生する各種の煙灰に適用可能である。当該煙灰には、ヒ素以外に高価な銅や亜鉛等の元素、鉱石由来の各種元素が含まれている。なかでも本発明は、銅製錬における鎔錬工程等から発生する銅製錬煙灰へ有効に適用出来る。<1次浸出>本発明に係る1次浸出工程は、上述した煙灰へ、水、工程水、酸等の液体を加えて撹拌し濃度300g/L~500g/Lの煙灰のスラリーとし、当該煙灰に含有されるヒ素、銅および鉄を可能な限り浸出するステージである。当該1次浸出工程では、酸の添加によりスラリーのpH値を0.1以上0.5以下とし、さらに加温し当該スラリーの温度を50°C以上の条件で浸出を行う。尚、pH調整に用いる酸としては、非鉄製錬工程で生成し汎用的に用いられている硫酸の使用が好ましい。最適な浸出pH値と温度に関しては、各製錬所で発生する煙灰毎に詳細に決めるべきである。尤も、本研究者等の試験では、煙灰中に含まれるヒ素と銅との浸出率は、pH値が0.5以下であれば浸出されるべきヒ素と銅の約80~90が浸出され、pH値が0.2~0.3であれば、ほぼ浸出が完了するという知見を得ている。一方、pH値0.1以上であれば、薬剤コストが抑制される。また、温度に関しては、室温25°C~50°C間にては、温度の上昇に伴って著しく浸出率が向上し、50°C以上で当該浸出率向上の程度が漸次減少していくという知見を得ている。したがって、浸出温度は50°C以上が好ましく、実操業時の設備仕様等を考慮すれば100°C以下が好ましく、80~90°Cが最も好ましい。1次浸出における浸出反応時間は、当該浸出条件が満たされた時点から30分間以上は必要であり、1時間でほぼ目的の浸出が達成される。因みに、煙灰に含まれていたナトリウムやカリウムは浸出液へ移行する。当該1次浸出終了時に、スラリーへ同量程度の加水を行ない、当該スラリー濃度と酸濃度とを減じ、後述の酸化浸出工程に供ずる。尚、当該加水の目的は、酸化浸出工程での中和剤添加に伴う当該スラリーの粘性増大を抑えるために行うものである。<酸化浸出>本発明に係る酸化浸出工程は、前述の1次浸出工程で得られたスラリーに含まれる3価ヒ素を、5価ヒ素に酸化する酸化浸出ステージである。当該酸化浸出ステージは、1次浸出工程が終了したスラリーに中和剤を添加して酸性度を減じ、pH値が3以下、好ましくはpH値1.5~3、最も好ましくはpH値2前後になった時点で酸化剤を添加する。当該操作により、銅が当該スラリー中に溶解した状態を維持することが出来、当該銅が残渣に取り込まれることを回避することが出来、ヒ素と銅との分離に寄与することとなる。当該pH値の調整には、中和剤としてアルカリ等を添加する。当該アルカリ等にはCaCO3、CaOH2、等のカルシウムを含むアルカリ剤や、MgOH2等のマグネシウムを含むアルカリ剤から選択される1種以上を汎用的に使うことが出来る。酸化剤には、過酸化水素やオゾン、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2の混合ガス等が使用出来るが、過酸化水素、および/または、酸化性ガスと二酸化硫黄SO2との混合ガスが好ましい。ここで、酸化性ガスとは、酸素O2、空気、又は、これらの混合ガスであり、当該混合ガスにおける二酸化硫黄SO2の混合比率としては、1~10容量が好ましい。当該混合ガスとしては、製錬炉SO2排ガスへ酸素ガスや空気を混合したものも使用することが出来る。酸化剤の添加方法は、例えば、汎用的に使うことの出来る過酸化水素を用いる場合であれば、1次浸出で得られたスラリーにアルカリ剤を加えてpH値1.5~3、好ましくは2となったものへ、当該酸化剤を所定量添加した後、10分間程度保持する。当該時点の液電位がAg/AgCl電極基準で550mV以上、好ましくは600mV以上を示していれば、酸化は完了したと判断される。当該酸化剤の所定量の目安は、当該煙灰を酸浸出して溶出される3価ヒ素と2価鉄との酸化に必要な量論量の2~3倍程度である。酸化浸出工程における温度は、反応効率と当該酸化浸出工程スラリーに含まれる各種元素の挙動から50°C以上が好ましく、さらに好ましくは70°C以上であれば良い。尚、工程管理の観点からは、100°C以下であることが好ましい。当該酸化浸出工程を終えた酸化浸出スラリーを固液分離して、酸化浸出液と酸化浸出残渣を得る。当該酸化浸出残渣には、ヒ素が5価ヒ素として濃縮されている。また銅は、大半が酸化浸出液へ移行しており、当該酸化浸出残渣に含有される銅分は、1次浸出で浸出出来なかった難溶性形態の銅分と、酸化浸出残渣に付着水分として含まれる酸化浸出液の銅分である。したがって、当該酸化浸出残渣を水で十分洗浄し付着する銅分を除去し、後述の2次浸出工程で、1次浸出の浸出pH値より高い酸性度が低い条件で浸出すれば、銅を殆ど含まずヒ素が5価ヒ素となった2次浸出液が得られる。当該酸化浸出液にはヒ素が1g/L以下と殆ど含まれず、一方銅は20g/L~30g/Lの高濃度である。そこで、当該酸化浸出液を別途銅の回収工程へ送り、効率良く銅を回収することが出来る。尚、1次浸出工程と酸化浸出工程とは、1つの反応槽で逐次的に行うことが出来る。また、1次浸出工程を1の反応槽で行い、反応終了スラリーを、2の反応槽へ移送し酸化浸出工程を連続的に行うことも可能である。<酸化浸出における操作条件の検討>上述した酸化浸出における操作条件を設定する為、本発明者らは以下のような検討を行った。まず、上述した非鉄製錬煙灰から生成するスラリーには、ヒ素以外に、鉱石由来の雑多な重金属元素類、例えば、ビスマス、鉛、アンチモン、錫、モリブデン等、軽金属元素類、例えば、ナトリウム、カリウム等のイオンが含まれている。本発明者等の検討によれば、これら雑多なイオン類が共存する下で3価ヒ素を酸化させようとした場合、酸化効率が非常に悪いだけではなく、当該3価ヒ素を完全99以上に5価ヒ素まで酸化させることは困難であるとの知見を得ている。従って、スラリーに含有される3価ヒ素を5価ヒ素に酸化する前に、これら雑多なイオン類の濃度を減ずる必要がある。本発明者等は、当該方法に関して種々検討を行った。その結果、所定の条件を備えた操作により、上述した雑多なイオン類の濃度を急激に減少させることが出来る特異な現象を知見した。この知見について説明する。まず本発明者らは、1次浸出終了スラリーにおけるpH値が、ヒ素とその他の金属元素類へ与える影響について検討した。具体的な試験条件、結果について説明する。1.銅製錬熔錬炉煙灰へ純水を加えて攪拌し、パルプ濃度400g/Lのスラリーを調製した。2.当該スラリーへ硫酸を添加し、pH値0.25、温度75°Cを維持しながら1時間浸出した。次いで、当該スラリーを、上述したスラリー調製に用いたのと同量の純水で希釈して再度75°Cに加温し、さらに10分間攪拌した後、当該スラリーを少量サンプリングした。この時点でのpH値は0.6であった。3.次いで、当該浸出液へ濃度200g/LのMgOH2水溶液を添加しpH値を1.02とした。ここで当該スラリーを少量サンプリングした。4.次いで、当該スラリーへ濃度200g/LのCaOH2水溶液を加えて、所定pH値の3.0まで、1.25、1.5、1.75、2.0、2.5.3.0と段階的に中和し、その都度サンプリングを実施した。尚、当該サンプリングは、スラリーが所定pH値に到達して10分間後に行った。5.各サンプルは、孔径が0.2μmのMCE製フィルターを介して濾過し、得られた濾液を分析へ供じた。当該分析結果を表1に記載する。表1から明らかなように、スラリーにおいてヒ素と共存する各イオンは、当該スラリーの酸性度を減ずることで漸次低下していく。例えばpH値1.5においては、ビスマスは1/10へ、鉛は1/2へ、またモリブデンは1/8へ、さらにアンチモン、錫は分析定量下限以下<5mg/Lまで低下した。さらに、pHが2.0においては、ビスマス、鉛、モリブデンは、さらに低下する挙動を示した。すなわち当該スラリーの酸性度を減ずる操作により、スラリーにおいてヒ素と共存するビスマス、鉛、アンチモン、錫、モリブデン等のイオンの大半を、当該中和スラリーの液層部分から析出除去できることが判明した。一方、pH値1.5~3であれば、5価ヒ素はヒ素化合物となって析出する挙動を示し、スラリーに溶存するヒ素イオンの大半は3価ヒ素となる。以上より、pH値が2前後の領域にあるスラリーの液層部分中には、酸化抑制剤として作用する雑多なイオン類が共存せず、被酸化の対象となる3価ヒ素が存在することになる、従って、酸化浸出工程における3価ヒ素の5価ヒ素への酸化は、効率良くほぼ完全に行うことが可能となる。また、当該スラリーのpH値が3以上になると、3価ヒ素もスラリーの液層部分から析出する挙動を取る為、3価ヒ素の酸化は可能であるものの、効率が低下する傾向となる。さらにスラリーのpH値を上げていくと、pH値3.4~3.5にかけて中和剤を添加していっても当該スラリーのpH値がなかなか上昇せず、銅が急激に沈積してしまう。この結果、銅とヒ素との分離が困難となり、後述する2次浸出工程で得られる2次浸出液結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液の銅濃度が上昇してしまう。従って、スラリーのpH値を3以下とすることで、2次浸出液の銅濃度を抑制することが出来る。<鉄添加の検討>鉄の添加は、1次浸出工程から結晶化工程までの間であれば、どの段階でも添加可能である。これは、添加された鉄は、最終的に結晶化工程にてスコロダイト結晶の鉄源として転換されるからである。尤も、1次浸出工程や酸化浸出工程における鉄添加は、当該鉄の共存が酸化浸出工程における5価ヒ素の殿物化を促進するので、好ましい構成である。鉄の添加量は、溶存しているヒ素量に応じて設定すれば良く、Fe/Asのモル比で1~1.5であることが好ましい。生産コストを抑える観点からも、この範囲内が好ましい。添加する鉄源としては、硫酸鉄のような塩類でも良いが、砒素を含む排水の処理時に発生する鉄殿物も好適である。当該鉄殿物には砒素に比べ鉄が潤沢に含まれているからである。さらに、当該鉄殿物は、1次浸出工程において容易に浸出されるので、鉄源の補給のみならず、当該鉄殿物中のヒ素も最終的に結晶性ヒ酸鉄として安定化することが出来るからである。尚、煙灰の性状により、1次浸出工程における浸出液中のFe/Asのモル比が既に1以上の場合は、鉄の添加は不要である。<2次浸出>本発明に係る2次浸出工程とは、前記1次浸出工程で得られた酸化浸出残渣を、硫酸などの酸により溶解した後、固液分離してヒ素を含む2次浸出液と2次浸出残渣を得る工程である。上述したように、1次浸出工程において不溶形態の銅は、2次浸出工程に入ってくる。この為、2次浸出工程においてpH値低い酸性度が高いと、当該不溶形態の銅が溶出する可能性がある。当該事態を回避する為、当該2次浸出のpH値は1次浸出工程における浸出pH値より高い酸性度が低い条件で行う。具体的にはpH値0.3~0.9である。当該2次浸出の温度は、室温でも可能であるが、加温して50°C前後としても良い。当該2次浸出の時間は、当該酸化浸出残渣に含まれるヒ素が易溶性である為、30分間程度で浸出を完了することが出来る。当該2次浸出工程を終えた浸出スラリーは固液分離して、2次浸出液と2次浸出残渣とが得られる。2次浸出残渣は、2次浸出で溶解されなかった銅分を含むので、製錬原料として利用することが出来る。2次浸出液は、溶存する銅濃度が低い5価ヒ素溶液となる。加えて、結晶性ヒ酸鉄の生成に必要な鉄も含まれるので、結晶性ヒ酸鉄生成用の原料液として最適である。尚、2次浸出液を、当該2次浸出工程へ繰り返すことにより、当該2次浸出液中のヒ素を濃縮することが出来、好ましい構成である。<結晶化工程>得られた結晶性ヒ酸鉄生成用の原料ヒ素溶液は、鉄と5価ヒ素を含むため、公知の結晶化工程を行なって、結晶性ヒ酸鉄スコロダイトを生成させることができる。例えば、原料ヒ素溶液にアルカリを添加して3価鉄と5価ヒ素を結晶化させる方法や、鉄を2価に還元し、酸化剤を添加して結晶化させる方法などの公知な方法が適用できる。本発明に係る煙灰からのヒ素の浸出法によれば、複雑な工程を要さず、特別な装置も不要、且つ、硫化剤のような高コストの薬剤は不要で、汎用的で安価な薬剤を使用するので、産業上のコストに有意である。そして、ヒ素が移行した酸化浸出残渣からは、ナトリウムやカリウムを含まず結晶性スコロダイトの生成方法に適した5価ヒ素溶液を、容易に浸出することが出来る。さらに、結晶性スコロダイトの生成に用いる5価ヒ素溶液において、銅溶出量を従来法の1/3以下銅濃度としては5g/L以下とすることが出来、煙灰中に含有される銅を早期に回収出来ることで、銅のロスを極力防ぐことが出来る。実施例1<煙灰>ヒ素を5.2質量、銅を17.4質量含む銅製錬煙灰A試料を400dryg準備した。尚、成分の分析はICPにより行った以下の実施例、比較例においても成分分析はICPにて行った。。スラリーを調製をする為の溶媒には純水1000mLを用い、容器は3リットルビーカーを用いた。撹拌装置には4枚邪魔板を備えた2段タービン攪拌羽根を使用した。3リットルビーカーへ1000mLの純水と、煙灰A試料400drygとを投入し、10分間攪拌し煙灰のスラリーとした。<1次浸出>前記調製したスラリーを加温しながら試薬95質量硫酸を加え、温度75°C、pH値を0.2とした。当該時点からさらに60分間撹拌を継続して1次浸出を完了した。次いで、浸出液の酸を軽減する為およびスラリー濃度を低下させる為に、煙灰試料をスラリー化するのに使用したのと同量の水として1000mlの純水を添加した。ここで少量サンプリングした。水添加により希釈した後の液組成を表2に示す。<酸化浸出>スラリーへの水添加による希釈後、再び75°Cへ加温し、当該温度を維持しつつ、濃度100g/LのMgOH2水溶液を添加してpH値1.0まで中和し、次いで、濃度200g/LのCaOH2水溶液を添加してpH値2.0まで中和した。中和後、当該スラリーへ過酸化水素を添加し酸化浸出を行った。尚、当該過酸化水素には、30質量過酸化水素水を純水にて5倍希釈したものを使用した。当該過酸化水素水を当該スラリーへ少量ずつ添加していき、添加開始から約5分間後に当該スラリーの液電位が600mVAg/AgCl電極基準を超えたことを確認し、添加を終了した。その後、20分間攪拌を継続した後、少量サンプリングを行った。当該酸化浸出後の液組成を表3に示す。尚、当該酸化浸出に消費した過酸化水素は、30質量過酸化水素水として23gであった。当該酸化浸出を終了したスラリーを濾過へ供じ、酸化浸出残渣と酸化浸出液とを得た。濾過残渣へは、純水1000mLを用い濾過器内で通水洗浄を施した。得られた酸化浸出残渣は580wetgであった。尚、当該酸化浸出残渣の内の60wetgを水分測定に供じた結果、水分は45質量であることが判明した。一方、得られた酸化浸出液は2.34Lであった。<2次浸出>上述した残余の酸化浸出残渣を用い、濃度が500dryg/Lのスラリーを調製して2次浸出を行った。具体的には、1リットルビーカーに酸化浸出残渣520wetgを装填し、当該残渣に含有する水分量を考慮して、純水340mLを加えて撹拌し、濃度500gryg/Lのスラリーを調製した。尚、撹拌装置には、4枚邪魔板を備えた2段タービン攪拌羽根を使用した。次いで、当該スラリーへ95質量硫酸を添加し、pH値を0.3に維持しながら40°C恒温下で60分間、2次浸出を行った。当該2次浸出により得られたスラリーは濾過へ供じ、2次浸出液440mLと2次浸出残渣341wetgとを得た。尚、当該2次浸出残渣の付着液分は、測定の結果51質量であることが判明した。得られた2次浸出液の組成を表4に示す当該2次浸出液は溶存する銅濃度が低かった。さらに、当該2次浸出液は、3価ヒ素が全ヒ素量3価ヒ素および5価ヒ素の合計に対して1以下となり、結晶性スコロダイトの生成用の原料液として適切な組成であった。また、各工程の液量と濃度に基づく物量バランスから、当該2次浸出工程においては、原料煙灰中に含有されるヒ素の約78が浸出されることも理解された。比較例1煙灰ヒ素を5.2質量、銅を17.4質量含む非鉄製錬煙灰A試料を400dryg準備した。尚、成分の分析はICPにより行った。酸として95質量硫酸、アルカリとして濃度200g/LのCaOH2水溶液ミルクを準備した。また、攪拌装置には、4枚邪魔板を備えた2段タービン攪拌羽根を準備した。1次浸出工程2リットルビーカーへ1000mLの純水と、煙灰A試料400drygとを投入し、10分間攪拌し煙灰のスラリーを調製した。この時のスラリーのpH値は1.3240°Cを示した。次いで、調整した当該煙灰スラリーに濃度200g/LのCaOH2水溶液ミルクを添加し、当該スラリーのpH値を3.5まで中和した。当該pH値に到達後、さらに20分間、当該pHを維持しながら浸出を継続した後、攪拌を終了して濾過を実施し、1次浸出液と1次浸出残渣とを得た。得られた1次浸出液は918mlであった。ここから少量サンプリングを行い分析へ供じた。得られた1次浸出液の組成を表5に示す。1次浸出液を回収した後、引き続き濾過器内の1次浸出残渣に対し、400mLの純水を用い濾過器内で通水洗浄を行った。当該通水洗浄の操作を2回行い、洗浄1次浸出残渣を回収した。回収した洗浄1次浸出残渣は497wetgであった。ここから10wetgをサンプリングし水分測定を行った結果、含有する水分は48.1質量であった。表5に示すろ液組成と、浸出液量のバランスとより、煙灰中の銅の約80が1次浸出液に移行し、ヒ素は約97が1次浸出残渣に入れ込まれていることが判明した。2次浸出工程前記1次浸出工程で得られた洗浄1次浸出残渣全量を、濃度が400dryg/Lのスラリーとして2次浸出を行った。具体的には、1リットルビーカーに洗浄1次浸出残渣487wetgを装填し、当該洗浄1次洗浄残渣に含有する水分量を考慮し、これに純水398mLを加え、400gryg/Lのスラリーを調製した。次いで、当該スラリーへ95硫酸を添加し、pH値を0.2に維持しながら75°C恒温下で60分間浸出を行った後、濾過を実施し、2次浸出液と2次浸出残渣とを得た。得られた2次浸出液は620mLであった。これから少量サンプリングを行い分析へ供じた。当該2次浸出液の組成を表6に示した。得られた2次浸出液は、銅が12.7g/L含有されていた。さらに最も危惧される3価ヒ素が、全ヒ素量に対して20質量以上含まれており、結晶性スコロダイトの生成用の原料液としては、直接使用することが不可能な組成であった。