"白色微粒子を添加した白色ポリオレフィンフィルムと、140°C高圧スチームで10時間保管後の引張伸度保持率が60以上である耐加水分解性ポリエステルフィルムからなる太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の吸収率が10以下であり、該波長での光の反射率が70以上であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。熱貫流率が500W/m2K以上であることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。部分放電電圧が1000V以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。白色ポリオレフィンフィルムが、A1層/B1層/C1層の3層からなるフィルムであって、A1層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との混合物からなり、B1層は白色微粒子を5~30重量含有したエチレンα-オレフィン共重合体からなる白色ポリエチレン樹脂からなり、C1層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との混合物からなることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。白色ポリオレフィンフィルムが、A2層/B2層/C2層の3層からなるフィルムであって、A2層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、B2層は白色微粒子を5~50重量含有したポリプロピレン系樹脂からなり、C2層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。本発明は、このような太陽電池モジュールの従来の構成が有していた問題を解決しようとするものであり、太陽電池モジュールの温度上昇を抑え、発電量を向上させる太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することを目的としている。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、白色微粒子を添加した白色ポリオレフィンフィルムと、140°C高圧スチーム中で10時間保管後の引張伸度保持率が60以上である耐加水分解性ポリエステルフィルムからなり、該白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の吸収率が10以下であり、該波長での光の反射率が70以上であることを特徴とする。本発明はさらに、好ましくは熱貫流率が500W/m2K以上であることを特徴とするものであり、また好ましくは部分放電電圧が1000V以上であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。さらに、上記白色ポリオレフィンフィルムが、A1層/B1層/C1層の3層からなるフィルムであって、A層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとプロピレン系樹脂との混合物からなり、B層は白色微粒子を5~30重量含有したエチレンα-オレフィン共重合体からなり、C1層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンとプロピレン系樹脂との混合物からなる白色ポリエチレン系多層フィルムである太陽電池モジュール用裏面保護シートである。また、上記白色ポリオレフィンフィルムが、A2層/B2層/C2層の3層からなるフィルムであって、A2層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、B2層は白色微粒子を5~50重量含有したポリプロピレン系樹脂からなり、C2層がポリプロピレン系樹脂からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムである太陽電池モジュール用裏面保護シートである。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、太陽光エネルギーの約90にあたる400~2200nmの波長領域の吸収率を10以下として太陽電池モジュール用裏面保護シート全体の発熱を抑える。また、400~2200nmの波長領域の反射率を70以上とすることで反射光を光起電力素子へ再入射させ、太陽電池の発電効率を向上させることができる。さらに、熱貫流率を500W/m2K以上とすることで、発電時の光起電力素子で発生した熱を素早く拡散させ、光起電力素子の温度上昇を抑え、太陽電池の発電効率の低下を抑えることができる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュールを構成する部材であり、以下に太陽電池モジュール用裏面保護シートを図面を用いて説明する。図1は、太陽電池モジュールの実施形態の一例を説明する側断面図である。表面ガラスあるいは表面保護シート1、光起電力素子2、接着性樹脂層3、および、裏面保護シート4によって構成される。太陽光は、表面ガラスから入射し、接着性樹脂層3を通り、光起電力素子2に到達し、起電力が生ずる。また、裏面保護シートから反射した光は、表面ガラスと接着性樹脂界面などで反射され、再び光起電力素子2に到達し発電に寄与する。図2は、太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示す断面模式図である。光照射面側から白色ポリオレフィンフィルム5、耐加水分解性を有するポリエステルフィルム6の順番に積層されている。図3は、太陽電池モジュール用裏面保護シートの他の例の断面模式図である。白色ポリオレフィンフィルム5は3層からなり、第1層A1層あるいはA2層7、第2層B1層あるいはB2層8、第3層C1層あるいはC2層9の3層積層構造である。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、上述の様に白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムからなるが、本発明の目的に合ったものであれば、白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルム間に別の樹脂層や、金属箔、あるいは金属蒸着フィルム、金属酸化物蒸着フィルムなどが挿入されたものであっても良く、白色ポリオレフィンフィルムの表面に、接着性樹脂層との接合のための樹脂層が設けられても良い。白色ポリオレフィンフィルムにおけるポリオレフィンとは、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテンなどのα-オレフィンのモノマーを単独重合あるいは2種類以上共重合したものであるが、本発明における白色ポリオレフィンフィルムとは、ポリエチレンあるいはポリプロピレンを主体とした重合体からなる白色ポリエチレン系フィルムあるいは白色ポリプロピレン系フィルムであることが、フィルムの経済性から好ましい。白色ポリプロピレン系フィルムの方が白色ポリエチレン系フィルムよりも耐熱性に優れ、太陽電池用裏面保護シートを成型する際の高温高圧下での変形を受けにくく、該加工温度が高い場合にはより好ましく用いられる。白色ポリオレフィンフィルムは、これらポリオレフィンに白色微粒子を添加しフィルムに成型することで作成することができる。白色微粒子は、フィルム全体に添加しても良いが、フィルムを第1層/第2層/第3層の3層構成として第2層にのみ添加することが、フィルムを溶融押出する際の口金の汚れによるスジや、汚れの口金からの脱落によるフィルム欠点の発生を抑えるためにより好ましい。なお、フィルムの層構成を4層以上とし、表層以外の層に白色微粒子を添加することも上記製膜時の欠点を抑えるために同様に有効である。白色ポリエチレン系フィルムはポリエチレン系の樹脂に白色微粒子を添加し、フィルムに成型することで作成することができる。ここでいうポリエチレンとは、エチレン単独、またはエチレンとα-オレフィンとの共重合体からなる樹脂を指し、具体的には、密度が0.925g/cm3以上の中高密度ポリエチレン以下HDPEと略称する、同0.910~0.930g/cm3の高圧法低密度ポリエチレン以下LDPEと略称することがある、同0.910~0.938g/cm3の直鎖状低密度ポリエチレン以下LLDPEと略称することがあるなどを挙げることができる。中でもフィルムとしたときの粘り強さと、本発明における耐加水分解性ポリエステルフィルムであるポリエチレンテレフタレート以下PETと略称することがあるなどの他のフィルムと積層した後に劈開が発生しにくい点からLLDPEが好ましい。ポリエチレン系樹脂には、耐熱性を向上させたりフィルムの腰を強化するためポリエチレン系樹脂よりも融点の高い他の樹脂を添加しても良い。例えば、ポリプロピレン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテルイミドなどが挙げられ、溶融押出成形時の加工性が優れる点からポリプロピレン系樹脂を好ましく選択することができる。白色ポリエチレン系フィルムはポリエチレン系樹脂に、酸化チタン、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の白色微粒子を添加し成形することにより作成する。ポリエチレン系樹脂に白色微粒子を添加する方法としては、一旦40~60重量の高濃度白色微粒子含有マスターペレットを製造し、白色微粒子未添加のポリエチレン系樹脂からなる希釈用ペレットと適切な比で均一に混合し、押出機に供給する方法がポリエチレン系樹脂中での微粒子の分散性を向上させる点から好ましく用いることができる。白色微粒子は最も反射率の優れる酸化チタンが好ましく、その平均粒子径は特に限定されないが、樹脂中に均一に分散した際の可視光の反射率を高める目的からは200~300nmが好ましい。また、赤外光の反射率を高める目的からは平均粒子径が400~500nmの粒子を添加することが好ましい。また、平均粒子径が200~300nmの粒子と400~500nmの粒子を混合して処方することが可視光、赤外光の反射率を高めるため更に好ましい。酸化チタン粒子としては、特に限定されるものではないが、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られており、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。また酸化チタンは、光触媒作用によって樹脂を劣化させる可能性があることから、光触媒作用を抑制する目的で、表面被覆処理されていることが好ましく、その組成は限定されないが、酸化ケイ素やアルミナ、または酸化亜鉛などの無機酸化物であることが好ましい。表面被覆剤の被覆方法についても特に限定されたものではなく、公知の方法で得られた酸化チタン粒子を使用することができる。白色ポリエチレン系フィルムへの白色微粒子添加のもう一つの効果は、白色ポリエチレン系フィルムの熱伝導率を高め、太陽電池モジュール内で発生した熱を裏面側へ素早く拡散し、放熱することである。上記白色微粒子の中でシリカ、アルミナは熱伝導率を高める効果が高く、他の白色微粒子との併用を含めて添加することがより好ましい。さらに白色度を高めるためには、2,5-ビス5-t-ブチル-2-ベンザオキサゾリルチオフェン等の蛍光増白剤を用いると効果的である。蛍光増白剤の添加は、本来発電に寄与しない紫外線領域の光を吸収し、可視光領域の光を放出するため発電効率の向上に寄与するため好ましい。蛍光増白剤の添加量はB層樹脂成分として0.05重量以上が蛍光の発光量向上の観点で好ましく、より好ましくは0.1重量以上である。また、添加量は3重量以下とすることで、紫外線照射や高温高湿下において蛍光増白剤の変性に伴う白色ポリエチレン系フィルムの耐候性を抑えることができ、より好ましくは1.5重量以下である。本発明における白色ポリエチレン系フィルムの製造方法としては、例えば白色微粒子を多く含有したポリエチレンペレットと白色微粒子を含有しないポリエチレンペレットをブレンドして溶融押出機に供給し、所望のフィルターを通過させた後、スリット状のダイからシート状に押出し、静電印加などの方式によりキャスティングドラムに密着させ、冷却固化する方法が挙げられる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる白色ポリオレフィンフィルムは前述のように3層からなるフィルムであることが好ましく、具体的にはA1層/B1層/C1層の3層からなるフィルムであって、A1層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンLDPEとポリプロピレン系樹脂との混合物からなり、B層は白色化微粒子を5~30重量含有したエチレンα-オレフィン共重合体からなり、C1層はエチレンα-オレフィン共重合体と低密度ポリエチレンLDPEとポリプロピレン系樹脂との混合物からなる白色ポリエチレン系多層フィルムであることが好ましい。以下、A1層/B1層/C1層の3層からなる白色ポリエチレン系多層フィルムの説明を行うが、C1層側が耐加水分解性を有するポリエステルフィルムと積層される側として説明を行う。A1層に用いられるエチレンα-オレフィン共重合体とは、エチレンと少量のα-オレフィンとをランダム共重合して得られるLLDPEであり、密度は0.920~0.938g/cm3であることが好ましい。0.938g/cm3よりも密度が低いことで、金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が脱落しにくく、太陽電池モジュールの接着性樹脂とのラミネート強度が十分得られやすく、0.920g/cm3より大きいことで滑り性やハンドリング性に優れたものとしやすく、太陽電池用裏面シートとして用いたときに、部分放電電圧を高くすることが容易となる。A1層において、エチレンα-オレフィン共重合体を65~95重量に対して、LDPEとポリプロピレン系樹脂の混合樹脂を35~5重量混合することが好ましい。LDPEの添加によりLLDPEの結晶性が向上し、フィルムのヤング率を向上させる効果がある。一方、ポリプロピレン系樹脂を添加することにより滑り性と耐ブロッキング性が向上する。LDPEとポリプロピレン系樹脂の混合樹脂を5重量以上とすることで、フィルムの腰が強くなり、滑り性が良好となってフィルム巻き取り時やラミネート加工時の工程通過性が良好となる。一方、添加量を35重量以下とすることで、A1層を構成する樹脂成分の結晶化速度を適正にし、キャスティングドラムへの密着性を良好にしてフィルムの平面性平滑性を良好にすることができやすい。上記混合樹脂のLDPEとポリプロピレン系樹脂の配合比率は、LDPE10~40重量に対して、ポリプロピレン系樹脂が90~60重量が好ましい。特に加工時の粘着防止の点から、配合比率をLDPE15~30重量に対してポリプロピレン系樹脂85~70重量とすることがより好ましい。該LDPE樹脂の密度は、0.890~0.920g/cm3が好ましい。0.890g/cm3以上であれば所望する滑り性やハンドリング性が得られるが、0.920g/cm3よりも密度が高くなるとこれらの層の結晶化度が大きくなり、製膜や加工時の金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が削れて脱落し易く白粉発生の要因ともなる。前記プロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体を挙げることができる。エチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合は、エチレン含有量は1~7モルの範囲のものが、耐熱性を維持して滑り性を向上できるので好ましい。また、フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて核剤を添加することが好ましい。B1層は、白色微粒子を5~30重量含有したエチレンα-オレフィン共重合体であることが好ましい。ここでいうエチレンα-オレフィン共重合体とはA層およびC層と同様のエチレンと少量のα-オレフィンとをランダム共重合して得られるLLDPEである。B1層には5~30重量の白色微粒子を添加することが好ましく、平均粒子径200~500nmの無機酸化物で被覆されたルチル型の酸化チタン粒子を、5~30重量添加すると優れた光反射性が得られ、太陽電池の裏面保護シートとして用いた時に、太陽電池の光起電力素子間から漏れた光を反射して、発電効率が高くなるので好ましい。添加量を5重量以上とすることで十分な光反射効果を発現することができ、また、30重量未満とすることで樹脂への良好な分散性を確保でき、製膜時やラミネート等の加工時にフィルムが破断するなどの問題や、フィルム中に微細なクラックができて電気特性の低下や、変色が大きくなるなどの問題を回避することができる。また、B1層には、紫外線や温湿度に対する強度維持のため、リン-フェノール系酸化防止剤を、B1層樹脂成分として0.01~0.3重量の範囲で添加してもよい。リン-フェノール系酸化防止剤以外の酸化防止剤は、紫外線や温湿度による酸化劣化に対する耐候性は満足するものの、黄変が問題となることがある。また、リン-フェノール系以外の酸化防止剤は、熱揮散性が高いために、加熱押出時に口金リップ部に目やに状に付着して、フィルムの表面欠点の要因になる場合がある。リン-フェノール系酸化防止剤の添加量は0.01重量以上とすることで効果を発現するが、0.3重量を超えると分散性が悪化し、また蒸散して口金スリット部に目ヤニ状に付着して表面欠点となりやすい。リン-フェノール系化合物の酸化防止剤としては、例えば、2,10-ジメチル-4,8-ジ-t-ブチル-6-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロポキシ]-12H-ジベンゾ[d,g][1,3,2]ジオキサホスフォシン、2,4,8,10-テトラ-t-ブチル-6-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロポキシ]ジベンゾ[d,f][1,3,2]ジオキサホスフェピン、2,4,8,10-テトラ-t-ブチル-6-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオニルオキシ]-ジベンゾ[d、f][1,3,2]ジオキサホスフェピンなどを挙げることができ、中でも2,4,8,10-テトラ-t-ブチル-6-[3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオニルオキシ]-ジベンゾ[d、f][1,3,2]ジオキサホスフェピン住友化学株製スミライザー登録商標GPが樹脂への分散性がよく、添加効果が高いことから好ましい。また、リン-フェノール系酸化防止剤以外の酸化防止剤、例えばリン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤を併用して用いることもできるが、その添加量は0.05重量以下であることが、揮散防止や着色防止の点から好ましい。また、本発明における白色ポリオレフィン系多層フィルムを製造する際に発生するスリット屑などを回収原料として用いることもできる。具体的には、スリット屑などをペレタイズし、B1層に、B1層の樹脂成分として5~50重量添加することができる。ペレタイズの方法は、断裁したものを溶融押出後、カッティングする方法が一般的であるが、本方法に限定されるものではない。C1層に用いられる樹脂は、A1層の説明で述べた樹脂を用いることができ、A1層の樹脂組成物とC1層の樹脂組成物は、同じものであっても良く、異なるものであっても良い。白色ポリエチレン系多層フィルムの積層比は、A1層が3~30、B1層が60~96、C1層が1~10であることが好ましい。また、C1層の厚さはフィルムのカールを抑制する点から、A1層よりも薄く、A1層の厚さに対して2/3以下であることが好ましい。例えば、白色ポリエチレン系多層フィルムを溶融Tダイ成型法にて製膜する場合、溶融押出シートを冷却ドラム上でキャストする際に、A1層を冷却ドラム面とした場合、冷却ドラム面から急冷され、C1層の非ドラム面側は徐冷となり結晶化の差によるカールが起こり、C1層側を内面にカールが発生やすくなる。そこで、上記のように徐冷側となるC1層の厚さは、急冷側となるA層よりも薄いことが好ましい。C1層の厚さがA層の2/3を越えるとフィルムのカールが大きくなり、引き取り工程や二次加工でのフィルムズレなどが起こる場合がある。また、白色ポリエチレン系多層フィルムの長手方向および幅方向の各ヤング率の値としては、150~400MPaの範囲、好ましくは250~350MPaの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性がよい。ヤング率の値が150MPa未満では、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の張力によって、フィルムが伸びて加工性が悪く、巻き姿も悪化する。また、400MPaを越えるとフィルムが硬くなりすぎて、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時にフィルムの割れやクラックが発生する場合がある。上述のように本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる白色ポリオレフィンフィルムは白色ポリエチレン系フィルムであっても良いが、別の例として、白色ポリプロピレン系フィルムであっても良く、A2層/B2層/C2層の3層からなるフィルムであって、A2層がポリエチレンとポリプロピレン系樹脂の混合物からなり、B2層は白色微粒子を5~50重量含有したポリプロピレン系樹脂からなり、C2層がポリプロピレン系樹脂からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムであっても良い。以下、A2層/B2層/C2層の3層からなる白色ポリプロピレン系多層フィルムの説明を行うが、C2層側が耐加水分解性を有するポリエステルフィルムと積層される側として説明を行う。A2層で用いられるポリエチレンとしては、LLDPE、LDPE、HDPEあるいはこれらの混合樹脂を挙げることができる。LLDPEの融点は、110~130°Cの範囲であることが好ましい。融点が130°C以下であることで太陽電池モジュールの接着性樹脂層との熱接着性に優れ、110°C以上とすることで接着性樹脂層と熱融着させたときに、シートの厚みが低減せず、部分放電電圧を保持することができるため好ましい。また、上記LLDPEの密度は0.900g/cm3以上のものが好ましいが、0.940g/cm3よりも密度が大きくなるとポリプロピレン系樹脂との分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において、樹脂が脱落し易く白粉発生の要因となり得るため、0.940g/cm3以下のものが好ましい。上記LDPEの密度は、0.900~0.930g/cm3の範囲であることが好ましい。密度を0.900g/cm3以上とすることで優れたフィルムの滑り性が確保でき、加工時のフィルム取り扱い性が良くなるので好ましい。一方、0.930g/cm3以下とすることで、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させる効果を発現しやすい。上記LLDPEにLDPEを混合することは、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させ、A2層内の凝集破壊強度が向上するので好ましく、ポリエチレン全体に対しLDPEを3~30重量混合することが好ましい。次に、A2層において、ポリエチレンを20~60重量に対して、ポリプロピレン系樹脂を80~40重量混合することが好ましい。ポリプロピレン系樹脂を80~40重量混合することで、耐熱性が向上するとともに、B2層との密着力を高くすることができる。ポリプロピレン系樹脂が80重量以下とすることで、接着性樹脂層との密着性が十分となり、40重量以上とすることで耐熱性を確立しB層間の密着力向上の効果も期待できる。上述の耐熱性とは、太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた際に、太陽電池モジュールへの成型のための130~170°Cの高温での積層工程に耐えうることをいう。より具体的には、バスバーなどの配線を組み込んだ太陽電池モジュールの製造工程において、裏面保護シートを構成している樹脂が積層工程の際の熱と圧力によって変形するが、初期の厚みを80以上維持することが好ましい。初期の厚みを保持することで、バスバーなどの配線部材が透けることなく意匠性に優れた太陽電池モジュールとすることができる。また、絶縁破壊電圧や、部分放電電圧などの耐電圧は樹脂の固有値であり、フィルムの厚さと比例関係にあることから、処理前の厚さを担保することで、初期設計時の電気特性が維持されやすい。加工温度が130~150°Cの場合には、ポリプロピレン系樹脂の含有量は40~60重量の範囲であることが好ましく、加工温度が150~170°Cの場合は、ポリプロピレン系樹脂の含有量が60~80重量の範囲であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレンプロピレンランダム共重合体、エチレンプロピレンブロック共重合体を挙げることができるが、耐熱性、滑り性やフィルムのハンドリング性、ポリエチレンとの分散性等の点からエチレンプロピレンランダム共重合体が好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、140°C~170°Cの範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐カール性、接着性樹脂層との熱接着性の点から好ましい。融点を140°C以上とすることで、A2層は耐熱性に優れ、太陽電池用裏面シートとして接着性樹脂層と熱融着させたときに、シートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下するといった不具合を抑えることができるため好ましい。融点を170°C以下とすることで、接着性樹脂層との優れた密着力を確保することができて好ましい。また、ポリエチレンに非相溶のポリプロピレン系樹脂を混合することで、フィルム表面に凹凸が生じ、滑り性に優れるという効果ももたらす。これによって、製膜やスリット時に、巻き易く加工性に優れる。一方、滑り性が悪い場合は、スリットなどで混入したエアーが抜けにくい為に、抜けなかったエアーによってフィルム形状が部分的に変形したり、場合によってはフィルム同士がブロッキングし、剥がす際に傷がつく場合がある。A2層の表面平均粗さRaとしては、0.10~0.30μmであることが、加工時のフィルムのハンドリング機能を満足させるので好ましい。次に、B2層は、白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の30重量未満であるものが耐熱性の点から好ましい。ポリプロピレン系樹脂としてエチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は15モル以下であるものが耐熱性の点から好ましい。白色ポリプロピレン系多層フィルムのB2層で用いられる白色微粒子は、白色ポリエチレンフィルムで説明したものと同様である。また、B2層の白色微粒子の添加量は、5~50重量の範囲であることが好ましく、中でも10~30重量の範囲がより好ましい。添加量を5重量以上とすることで十分な白色化と光反射効果が得られ、バスバーなどの配線材料の透けがなく意匠性に優れたものとすることができる。一方、50重量を上限とすることは、これ以上添加しても白色化、隠蔽性は向上せず、また白色微粒子が樹脂へ十分分散し、安定した製膜性を確保することができることによる。次に、C2層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、B2層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる1種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が70重量以上含有されることが、耐熱性の点から好ましいが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からエチレンとプロピレンのブロック共重合体あるいはホモポリプロピレンが好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、150°C~170°Cの範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。白色ポリプロピレン系多層フィルムフィルムのヤング率の値としては、300~1000MPaの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性の点で好ましい。白色ポリプロピレン系多層フィルムにおけるA2層/B2層/C2層の積層比は特に限定されないが、A2層、C2層がそれぞれ5~20、B2層が90~60の範囲であることが好ましい。上述の通り、白色ポリエチレン系あるいは白色ポリプロピレン系多層フィルムは、それぞれA1層/B1層/C1層あるいはA2層/B2層/C2層の積層とすることで、白色微粒子を含有するB1層あるいはB2層をA1層およびC1層あるいはA2層およびB2層で挟むことにより、製造時の口金における、白色微粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染やフィルムの傷といった品質問題を回避できる。これらA1層あるいはA2層または、およびC1層あるいはC2層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善させる目的で平均粒子径1~5μmの無機および/又は有機の微粒子を、樹脂成分として0.1~5重量添加することが好ましい。添加する微粒子としては、たとえば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機粒子やスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ジビニルベンゼンなどを構成成分とし、架橋させた有機粒子などを用いることができる。中でもケイ酸アルミニウム、架橋ポリメチルメタクリレートPMMA粒子の使用が樹脂への分散性がよく、低添加量で滑り性向上効果が高く、安価であることから好ましい。これら白色ポリエチレン系あるいは白色ポリプロピレン系多層フィルムの厚さは、用いられる太陽電池の構造によって変わるものの、10~200μmの範囲が好ましく、更に、20~150μmの範囲がフィルム製造面や他基材とのラミネート加工性から好ましく、必要な部分放電電圧が保持できる範囲でなるべく薄い方が、経済性、軽量性、熱貫流率を高くできることから好ましい。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムとは、140°C高圧スチーム中で10時間保管後の引張伸度保持率が60以上であるポリエステルフィルムのことである。耐加水分解性を有するポリエステルフィルムは、耐熱性、防湿性、耐加水分解に優れる性能を有し、太陽電池モジュールの保護を確実に行うことができる。本発明におけるポリエステルとは、ジオールとジカルボン酸とから縮重合によって得られる樹脂であり、ジカルボン酸としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、トリメチルアジピン酸、セバシン酸、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタール酸、ピメリン酸、2,2-ジメチルグルタール酸、アゼライン酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、1,3-シクロペンタンジカルボン酸、1,2-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、1,4-ナフタール酸、ジフェニン酸、4,4’-オキシ安息香酸、2,5-ナフタレンジカルボン酸などを用いることができる。これらのうちテレフタル酸、イソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく、さらにテレフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸が特に好ましい。またジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、1,10-デカンジオール、2,4-ジメチル-2-エチルヘキサン-1,3-ジオール、ネオペンチルグリコール、2-エチル-2-ブチル-1,3-プロパンジオール、2-エチル-2-イソブチル-1,3-プロパンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2,2,4-トリメチル-1,6-ヘキサンジオール、1,2-シクロヘキサンジメタノール、1,3-シクロヘキサンジメタノール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、2,2,4,4-テトラメチル-1,3-シクロブタンジオール、4,4’-チオジフェノール、ビスフェノールA、4,4’-メチレンジフェノール、4,4’-2-ノルボルニリデンジフェノール、4,4’-ジヒドロキシビフェノール、o-,m-,およびp-ジヒドロキシベンゼン、4,4’-イソプロピリデンフェノール、4,4’-イソプロピリデンビス2,6-ジクロロフェノール、2,5-ナフタレンジオール、p-キシレンジオール、シクロペンタン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,2-ジオール、シクロヘキサン-1,4-ジオールなどを用いることができる。これらのうちエチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノールが好ましく、さらにエチレングリコールが特に好ましい。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムの融点は耐熱性の点から250°C以上であることが好ましく、また300°C以下であることが生産性の面から好ましい。このようなポリエステルとしてはPET、ポリエチレン-2,6-ナフタレート、ポリ-1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等を用いることができる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに用いられる耐加水分解性ポリエステルフィルムは、ジカルボン酸成分にテレフタル酸、ジオール成分にエチレングリコールを用いた固有粘度[η]が0.60~1.20、より好ましくは0.63~1.00のPETの二軸延伸フィルムや、ジカルボン酸成分に2,6-ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分にエチレングリコールを用いたポリエチレン-2,6-ナフタレートの二軸延伸フィルムが耐熱性、耐加水分解性、耐候性、機械強度等の面で特に好ましい。ここで、固有粘度[η]は、o-クロロフェノールを溶媒としてポリエステルフィルムを溶解し、25°Cの温度で測定した値であり、該粘度はポリエステルの重合度に比例する。この固有粘度が0.60以上である場合には、耐加水分解性、耐熱性を付与することが容易となり、裏面保護シート、さらには太陽電池モジュールの耐加水分解性能を向上させるため好ましい。また、該数値が1.2以下の場合には、溶融粘度が低くなり溶融押出成形が容易となり、フィルムの製膜性が向上するため好ましい。これらのポリエステルは、ホモポリエステルであっても、コポリエステルであってもよく、共重合成分としては、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコール等のジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、2,6-ナフタレンジカルボン酸、5-ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸成分を用いることができる。また、このポリエステルの中には、必要に応じて、本発明の効果が損なわれない量で適宜な添加剤、例えば耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、耐侯安定剤、有機の易滑剤、有機系微粒子、充填剤、帯電防止剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等が配合されていてもよい。上述のポリエステルから二軸延伸フィルムにするには、ポリエステルを必要に応じて乾燥し、公知の溶融押出機に供給し、スリット状のダイからシートを押出し、金属ドラムに密着させ該ポリエステルのガラス転移点以下の温度まで冷却して未延伸フィルムを得る。該未延伸フィルムを同時二軸延伸法や逐次二軸延伸法などの周知の方法で二軸延伸フィルムを得ることができる。この場合の条件としては、延伸温度は該ポリエステルのガラス転移点Tg以上Tg100°C以下の任意の条件を選ぶことができ、通常は80~170°Cの温度範囲が最終的に得られるフィルムの物性と生産性から好ましい。また延伸倍率はフィルムの長手方向、幅方向とも1.6~5.0、好ましくは1.7~4.5の範囲が選べる。また、延伸速度は1000~200000/分であることが好ましい。更に延伸後にフィルムの熱処理を行うが、幅方向に延伸するテンターに後続する熱処理室で連続的に熱処理するか、別のオーブンで加熱したり、加熱ロールでも熱処理できる。熱処理条件は、温度が120~245°C、時間が1~60秒の範囲が通常用いられる。熱処理時に幅方向、長手方向に熱寸法安定性をよくする目的でリラックス処理が行われてもよい。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽光領域の波長を吸収することによる温度上昇を抑え、光起電力素子の発熱を抑制し発電効率を向上させるため、白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の吸収率が10以下である必要があり、より好ましくは7以下であり、更に好ましくは6以下である。400~2200nmの光の吸収率を10以下とすることにより、太陽電池モジュールの温度上昇を抑え、発電効率の低下を抑えることができる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおける、白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の吸収率を10以下とするには、白色ポリオレフィンフィルムの当該波長における反射率と、耐加水分解性ポリエステルフィルムの厚さが重要である。すなわち、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおける当該波長の光吸収は主に耐加水分解性ポリエステルフィルムおいて起きるが、白色ポリオレフィンフィルムの反射率を上昇させることで耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達する光が減少し、裏面保護シート全体での該吸収率を低下させることができる。また、耐加水分解性ポリエステルフィルムでの該吸収率は耐加水分解性ポリエステルフィルムの厚さに依存し、厚さが厚いほど該吸収率は上昇する。また、耐加水分解性ポリエステルフィルムに白色微粒子を添加し耐加水分解性ポリエステルフィルムの反射率を向上させることは耐加水分解性ポリエステルフィルムに入射する光を減少させ、以下に述べる反射率の向上効果と併せて該吸収率を低下させることに有効である。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽光領域の波長を反射させ光起電力素子へ再入射させることで発電効率を向上させるため、白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の反射率が70以上である必要があり、より好ましくは78以上である。400~2200nmの波長の光の反射率を70以上とすることにより、光起電力素子の傍らから裏面保護シートに入射した光が反射され、表面ガラスや表面保護シートと接着性樹脂との界面などで反射された光が再び光起電力素子に入射して発電に寄与し、全体の発電効率を高めることができる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの白色ポリオレフィンフィルム側からの400~2200nmの波長の光の反射率を70以上とするには、白色ポリオレフィンフィルムの該波長における反射率を上昇させることが有効であるが、上述のように耐加水分解性ポリエステルフィルムに白色微粒子を添加し耐加水分解性ポリエステルフィルムの反射率を向上させることは、耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達した光が白色ポリオレフィンフィルムに再帰し、白色ポリオレフィンフィルム側の反射率を上昇させることから有効である。白色ポリオレフィンフィルムの反射率を上昇させるためには白色微粒子の選択が重要であり、高屈折率無機粒子からなる白色微粒子の添加が反射率の上昇に有効である、また、白色微粒子の添加率を上昇させることが有効であるが、同じ添加率であれば白色ポリオレフィンフィルムの厚さを上昇させることも有効である。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて、熱貫流率を高くすることで、光起電力素子から発生した熱を太陽電池モジュール用裏面保護シートへ伝え、光起電力素子の温度を下げることができる。熱貫流率は、熱伝導率をシートの厚みで割った値であり、熱伝導率が高く、シートの厚みが薄いほど値が高くなり、熱を効率よく裏面に拡散することができる。本発明における熱貫流率は、500W/m2K以上であることが光起電力素子から発生した熱を効率よく裏面に拡散するため好ましく、更に好ましくは800W/m2K以上である。熱伝導率を高くするために、太陽電池モジュール用裏面保護シートの白色ポリオレフィンフィルムに熱伝導率の高い白色微粒子を添加する方法については前述したとおりであるが、熱伝導率の高い微粒子を耐加水分解性ポリエステルフィルムに添加してもよい。一方で、シートの厚みを薄くすると、シートの耐電圧特性が低下し、太陽電池モジュール用裏面保護シートの最重要要求項目である部分放電電圧が低下する。部分放電電圧の低下を抑制する目的で、裏面保護シートの耐加水分解性ポリエステルフィルムの裏面側に帯電防止層を付与することが好ましい。発電時の光起電力素子や配線部の絶縁性確保のため、上記対策による本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの部分放電電圧は1000V以上であることが好ましい。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、120°C高圧スチームで72時間保管後の引張伸度保持率がフィルムの縦方向横方向共に60以上であることが、耐加水分解性が良好となるため好ましい。耐加水分解性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートは、耐熱性、防湿性、耐加水分解に優れる性能を有し、太陽電池モジュールの保護を確実に行うことができる。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュール作製時のシワ混入抑制のため、150°C、30分熱処理をしたときの収縮率が、縦方向横方向共に0.5以下であることが好ましい。太陽電池モジュール用裏面保護シートの150°C、30分の熱処理における収縮率を、縦方向横方向共に0.5以下に抑える方法としては、例えば、アニール処理により、事前に熱を与えることにより収縮させ、後工程において熱が加わるラミネートや熱圧着等の工程での収縮を防ぐ技術が知られている。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて、白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムを積層する接着の方法としては、接着剤を一方のフィルムに塗布したのち、もう一方のフィルムと重ね合せ、加圧あるいは、加熱下で接着する方法などを用いることができる。白色ポリオレフィンフィルムと耐加水分解性ポリエステルフィルムの接着に用いられる接着剤として代表的なものは、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂,ポリアミド、フェノール、ポリオレフィン、アイオノマー、エチレン酢ビ共重合体、ポリビニルアセタールなど、およびこれらの共重合体や、混合物などがあげられる。接着剤は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂,ポリオレフィン、アイオノマーが、接着力および、ガスバリア性の点で好ましい。接着剤の厚さは、1.0~10.0μmが好ましく、より好ましくは、3.0~5.0μmである。太陽電池モジュール用裏面保護シートは、接着性樹脂層を介して、光起電力素子、接着性樹脂層、表面保護シートと積層し、接着性樹脂層を加熱溶融、圧着、冷却することにより、太陽電池モジュールとして一体化し形成されるのが一般的である。太陽電池モジュールの接着性樹脂層は、光起電力素子の凹凸を被覆し、素子を温度変化、湿度、衝撃などから保護し、かつ太陽電池モジュール用表面保護シートとの接着性を確保する目的で使用される。太陽電池モジュールの接着性樹脂層としては、公知の接着性フィルムを使用することができ、例えば、エチレン-酢酸ビニル共重合体以下EVAと略称することがある、エチレン-アクリル酸メチル共重合体、エチレン-アクリル酸エチル共重合体、ウレタン樹脂、ポリビニルブチラール、エチレン-酢酸ビニル部分鹸化物、シリコーン樹脂、ポリエステル系樹脂等を挙げることができる。太陽電池モジュールの接着性樹脂層は、耐光性、透過性、耐湿性、経済性の点からEVAが特に好ましく用いられ、酢酸ビニル含有量が15~40重量のものが特に好ましい。太陽電池モジュールの接着性樹脂層の酢酸ビニル含有量が15~40重量であると、透明性が低下せず、樹脂のべたつきがなく、加工性や取り扱い性がよい。太陽電池モジュールの接着性樹脂層には、必要に応じて、有機過酸化物などの架橋剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等添加剤を使用することができる。また、加熱溶融時のシワの発生を軽減し、加工性を向上させるため、予めエンボス加工を施した樹脂シートを使用してもよい。以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。実施例および比較例における本発明の特性値は、以下に示す測定方法ならびに評価基準によるものである。評価方法下記の実施例及び比較例における、各種評価項目の測定方法を下記に示す。1ポリエステルフィルムの伸度保持率JISC21511996に記載の測定方法で、幅15mm,長さ150mm,の試験片を用いて、チャック間の初期距離を100mmとし、300mm/分の引張速度で、フィルムの引張伸度を測定した。さらに、140°C高圧スチーム中に10時間保管後のフィルムの引張伸度を同様の方法で測定した。本評価における140°C高圧スチーム中の湿度は当該温度における飽和水蒸気圧による。140°C高圧スチーム中に保管する前のフィルムの引張伸度に対する140°C高圧スチーム中に保管後のフィルムの引張伸度の比率から、フィルムの引張伸度保持率を求めた。評価はフィルムのMD方向、TD方向にそれぞれ3サンプルで行い、これら6サンプルの平均値で代表させた。2反射率および吸収率株島津製作所製分光光度計UV3100を用いて、波長400~2200nmに於ける2nm毎の太陽電池モジュール用裏面保護シートの透過率及び反射率を測定した。光源はタングステンランプを使用し、スキャン速度1600nm/分、φ60積分球株島津製作所製BIS3100を使用し測定した。反射率について、標準白色板として硫酸バリウムを用いて、傾斜角度を8°つけて拡散反射率を求め、その時の反射率を100としたRR。その後、標準白色板を50mm×50mmの試料片に取り替え拡散反射率を測定したRS。その後、下記式により反射率に換算したR。R=RS/RR×100R:反射率RR:標準白色板の反射率RS:試験片の反射率透過率について、試験片をつけないまま透過率を求め、その時の透過率を100としたTR。その後、試験片を取り付け透過率を測定したTS。その後、下記式により透過率に換算したT。T=TS/TR×100T:透過率TR:試験片なしでの透過率TS:試験片の透過率吸収率については、次式に基づいて求めた。吸収率=100-TRこの様に求めた波長400~2200nm間の反射率および吸収率の平均値をそれぞれ求め、n=3での測定結果の平均値を反射率と吸収率とした。3熱伝導率と熱貫流率太陽電池モジュール用裏面保護シートの熱伝導率は、比熱と密度、熱拡散率を測定し、次式によって算出した。λ=αρCpλ:熱伝導率WmKα:熱拡散率m2sρ:密度kgm3Cp:比熱JkgK熱拡散率はフラッシュ法、密度はアルキメデス法、比熱はDSC法によりそれぞれ求めた。熱拡散率の測定NETZSCH社製LFA447を使用し、10mm×10mmの試料片について空気中で温度150°Cの雰囲気下における厚さ方向の熱拡散率を測定した。n=2での測定結果の平均を測定値とした。密度の測定浸漬液は水を使用し、50mm×50mmの試料片について、25°Cにおける密度を測定した。株島津製作所製電子分析天秤AEL-200を使用し、n=2での測定結果の平均を測定値とした。III比熱の測定PerkinElmer社製示差走査熱量計DSC7を使用し比熱を測定した。乾燥窒素気流中で温度150°Cの雰囲気下で、試料片30~50mg程度をPerkinElmer社製アルミニウム標準容器φ6mm×1mmに採取し、標準試料はサファイアαAl2O3を使用した。昇温速度は10°C/分とし、n=2での測定結果の平均を測定値とした。上記方法で熱伝導率を求め、シートの厚さで割って熱貫流率W/m2Kを求めた。4セル温度測定光起電力素子である単結晶シリコンセルの表面に厚み3mmのガラスを、裏面に太陽電池モジュール用裏面保護シートを挟み、単結晶シリコンセルを厚さ1.5mmのEVAサンビック株製PV-45FR00S2枚に挟み込んで封止し150mm×150mmの積層体試験片を作成した後、温度23±2°C、湿度60±5RHに調節された室において、積層体試験片のガラス面に距離150mmからハロゲンランプ出力150Wを照射して、60分後の照射側とは反対側の単結晶シリコンセル背面にあたる中央部分の表面温度を熱電対を用いて測定した。単位は°Cである。60°C以下を実用範囲とした。5発電量向上率温度23±2°C、湿度60±5RHに調節された室において、150mm×150mmの積層体試験片のガラス面に距離150mmからハロゲンランプ出力150Wを照射し、60分後に英弘精機株製I-VカーブトレーサーMP-160を使用し、n=5での測定結果の平均を測定値とした。発電量向上率は、次式より求めた。6以上を本発明の効果が顕著なものとした。発電量向上率=Ps-Pr/Pr×100Ps:測定対象の積層体試験片の発電量WPr:比較例3の積層体試験片の発電量W。6部分放電電圧50mm×50mmの太陽電池モジュール用裏面保護シートを菊水電子工業株製KPD2050を使用し、部分放電電圧を測定した。温度23±2°C、湿度50±5RHに調節された部屋において、0Vから印加電圧を上昇させ電荷量が10pCとなる電圧を開始電圧とした。この開始電圧の1.1倍の電圧まで印加電圧を上昇させ、この電圧で2秒間印加する。その後、印加電圧を下げていき電荷が消滅する電圧閾値10pCとなる電圧を消滅電圧とした。この消滅電圧のn=10での測定結果の平均を部分放電電圧とし、下記の評価基準に従って評価した。△、○を実用範囲とした。○:部分放電電圧が1000V以上△:部分放電電圧700V以上1000V未満×:部分放電電圧が700V未満。7耐加水分解性JISC21511996に記載の測定方法で、幅15mm,長さ150mm,の試験片を用いて、チャック間の初期距離を100mmとし、300mm/分の引張速度で、フィルムの引張伸度を測定した。さらに、120°C高圧スチーム中に、48時間と72時間保管後のフィルムの引張伸度を、同様の方法で測定した。本評価における120°C高圧スチーム中の湿度は当該温度における飽和水蒸気圧による。120°C高圧スチーム中に保管する前のフィルムの引張伸度に対する、120°C高圧スチーム中に保管後のフィルムの引張伸度の比率からフィルムの引張伸度保持率を求めた。評価はフィルムのMD方向、TD方向それぞれ3サンプルで行い、MD方向、TD方向の平均値の低い方の値で下記の評価基準に従って評価した。△、○を実用範囲とした。○:72時間保管後の引張伸度保持率が60以上△:48時間保管後の引張伸度保持率が60以上×:48時間保管後の引張伸度保持率が60未満。実施例1~12と比較例1~8の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各種評価結果を表1に示す。表1に示したシート厚さは太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さである。またこれら実施例、比較例で使用した白色ポリオレフィンフィルムの構成を表2に示した。実施例1耐加水分解性を有するポリエステルフィルムとして、東レ株製の厚さ250μmのPETフィルムルミラー登録商標X10Sを用い、岡崎機械工業株製のフィルムコーターを用いて、160°Cの乾燥温度にて60秒間処理した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は85であった。しかる後に大日本インキ化学工業株製接着剤LX703VLの10重量部に対し、大日本インキ化学工業株製硬化剤KR-90の1重量部を添加し、固形分濃度を30重量になるよう酢酸エチルにて希釈し、岡崎機械工業株製のフィルムコーターを用いて120°Cの乾燥温度にて乾燥後の塗工層厚み5.0μmとなるように接着剤層を形成した。1-ブテンを共重合し、密度0.925g/cm3であって融点が120°C、メルトフローレート5g/10分のLLDPE40重量と、ルチル型酸化チタン堺化学工業株製、商品名FTR-70060重量を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、平均粒子径230nmのルチル型酸化チタン粒子を60重量含有する酸化チタンマスタバッチAを製造した。1-ブテンを共重合し、密度0.935g/cm3であって融点が127°C、メルトフローレート4.5g/10分のLLDPE65重量に、酸化チタンマスタバッチAを35重量配合した後、単軸押出機に投入し、260°Cにて溶融した後、Tダイに導き、30°Cに保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から25°Cの冷風を吹き付けて冷却固化して、厚み150μmの白色ポリエチレンフィルム白色PE1を得た。白色微粒子であるルチル型酸化チタンの添加量は21重量であった。ルミラーX10Sと上記白色PE1を貼合し、40°Cオーブンにて48時間硬化エージングを行って太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。白色PE1へのルチル型酸化チタン添加量が21重量と多いことで、白色PE1によるの反射率が高いことにより、太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率が高く、ここの結果耐加水分解性ポリエステルフィルムに到達する光が減少し、吸収率を低くすることができた。実施例2耐加水分解性ポリエステルフィルムを東レ株製ルミラーX10Sの125μmの厚さのものに変更した以外は実施例1と同様に実施した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は85であった。耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなったことで吸収率が実施例1より少し下がった。実施例3白色PE1の厚みを100μmに変更したこと以外は実施例2と同様に実施した。白色PE1が薄くなった分、実施例2より反射率が低下し、吸収率が上昇した。実施例4コルコート株製の帯電防止コート剤N103Xをイソプロピルアルコールとブタノールで1:1:1の希釈率で混合し、塗剤を調合した。厚さ125μmのルミラーX10Sの片面に、上記調合した塗剤を岡崎機械工業株製のフィルムコーターを用いて120°Cの乾燥温度にて、乾燥後の帯電防止層AS厚さ3g/m2となるように形成した。実施例5耐加水分解性ポリエステルフィルムを東レ株製ルミラーX10Sの75μmの厚さのものにしたこと以外は実施例4と同様に実施した。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は85であった。耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなったことで吸収率が実施例3より少し下がった。実施例61-ヘキセンを共重合し、密度0.920g/cm3であって融点が117°C、メルトフローレート4.8g/10分のLLDPE60重量と、平均粒子径180nmのアルミナ粒子昭和電工株製、商品名AS-3040重量を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、アルミナを40重量含有するアルミナマスタバッチBを製造した。1-ブテンを共重合し、密度0.930g/cm3であって融点が127°C、メルトフローレート4.6g/10分のLLDPE40重量に、密度0.900g/cm3であって融点が160°Cのホモポリプロピレン樹脂を20重量、ルチル型酸化チタンマスタバッチAを20重量、またアルミナマスタバッチBを20重量配合した後、240°Cに加熱された単軸押出機に投入し、厚み100μmの白色ポリエチレンフィルム白色PE2を得た。白色微粒子のルチル型酸化チタンは12重量、アルミナは8重量であった。ジメチルテレフタレート100重量部にエチレングリコール64重量部を混合し、さらに触媒として酢酸亜鉛を0.1重量部および三酸化アンチモン0.03重量部を添加し、エチレングリコールの環流温度でエステル交換を実施した。これにトリメチルホスフェート0.08重量部を添加して重合を行った。得られたPETを、高重合化する温度を190~230°C、高重合化する時間を10~23時間の間で調整し、平均重量分子量25,000、固有粘度[η]が0.90の耐加水分解性PET樹脂を得た。この耐加水分解性PET樹脂とアルミナ微粒子とコンパウンドしてアルミナ濃度を30重量としたPET樹脂を295°Cで加熱溶融し、Tダイよりシート状に成形した。Tダイより吐出したシート状成形物を表面温度25°Cの冷却ドラムで冷却固化した未延伸シートを85~98°Cに加熱したロール群に導き、長手方向に3.3倍縦延伸し、21~25°Cのロール群で冷却した。続いて、縦延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き130°Cに加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向に3.6倍横延伸した。その後テンター内で220°Cの熱固定を行い、均一に徐冷後、室温まで冷やして巻き取り厚み75μmのフィルムを得た。このフィルムを白色PETとした。この耐加水分解性を有するポリエステルフィルムの引張伸度保持率は65であった。白色PE2のルチル型酸化チタンの添加量は12重量であり、アルミナ粒子の寄与はあるものの白色PE1より白色ポリエチレンフィルムとしての反射率は低下したが、白色PETを使用することで、反射率が向上し、太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率を高く、さらに耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄くなることで吸収率も低くすることができた。厚さ100μmの白色PE2と厚み75μmの白色PETを、それぞれ白色PE1とX10Sの代わりに使用したこと以外は実施例5と同様に実施した。実施例71-ヘキセンを共重合し、密度0.925g/cm3であって融点117°C、メルトフローレート3.5g/10分のLLDPE80重量と、リン-フェノール系酸化防止剤20重量を二軸押出機にて溶融混練した後、ストランドカットし、酸化防止剤マスタバッチCを製造した。同上LLDPE90重量と、2,5-ビス5-t-ブチル-2-ベンザオキサゾリルチオフェン長瀬産業株製、商品名UVITEXOB10重量を二軸押出機にて溶融混練した後ストランドカットし、蛍光増白剤マスタバッチDを製造した。A1層に使用する樹脂として、1-ブテンを共重合し、密度0.935g/cm3であって融点が127°C、メルトフローレート4.5g/10分のLLDPE80重量と、低密度ポリエチレン5重量、ホモポリプロピレン15重量を配合した樹脂組成を220°Cに加熱された2軸押出機に投入しコンパウンドした。B1層に使用する樹脂としては、1-ヘキセンを共重合し、密度0.925g/cm3であって融点が117°C、メルトフローレート4.5g/10分のLLDPEを主成分とし、酸化防止剤マスタバッチCを0.05重量、酸化チタンマスタバッチAを20.0重量、アルミナマスタバッチBを20.0重量、更に蛍光増白剤マスタバッチDを10.0重量混合し、220°Cに加熱された2軸押出機を使用してコンパウンドした。C1層樹脂として、1-ブテンを共重合し、密度0.935g/cm3、融点127°C、メルトフローレート4.5g/10分のLLDPE65重量に、低密度ポリエチレン10重量、ホモポリプロピレン20重量と、有機粒子として架橋ポリメチルメタクリレート粒子株日本触媒製、商品名M1002を5重量配合した樹脂組成を220°Cに加熱された2軸押出機にてコンパウンドした。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ220°Cの範囲にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型の3種3層積層Tダイにて、各層の厚みがA1層10、B1層80、C1層10となるように白色ポリエチレンフィルム白色PE3を得た。本白色PE3フィルムは、A1層/B1層/C1層の3層構成であり、B1層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色PE1や白色PE2に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。厚み100μmのPE3を、白色PE2の代わりに使用したこと以外は実施例6と同様に実施した。白色PE3には蛍光増白剤を添加しており、反射率を高く、この結果吸収率を低くすることができた。実施例8厚み75μmに製膜した白色PE2を白色PE1の代わりに使用したこと以外は実施例5と同様に実施した。白色PE2が薄くなった分、反射率は低下したが、耐加水分解性ポリエステルフィルムが薄いことで吸収率は小さくすることができた。実施例9A1層に使用する樹脂として、1-ブテンを共重合した、密度0.935g/cm3であって融点が127°C、メルトフローレート4.5g/10分のLLDPE100重量部に対し、密度0.900g/cm3のLDPE3.5重量部と、プロピレン系樹脂として密度0.900g/cm3のホモポリプロピレン10.5重量部を混合して、220°Cに加熱された二軸押出機に投入しコンパウンドした。LDPEとポリプロピレン系樹脂の混合割合はそれぞれ3重量と9重量である。B1層に使用する樹脂としては、1-オクテンを共重合した、密度0.918g/cm3であって融点が115°C、メルトフローレート5g/10分のLLDPE100重量部に対して、リン-フェノール系酸化防止剤のマスタバッチ同LLDPEベース、住友化学株製スミライザーGP濃度10重量を0.1重量部を混合し、更に酸化チタンマスタバッチAを15重量部混合しB層への酸化チタンの添加量は7.8重量である220°Cに加熱された二軸押出機を使用してコンパウンドした。リン-フェノール系酸化防止剤のB層樹脂への添加量は0.01重量である。C1層樹脂として、該A1層樹脂同様に、密度0.935g/cm3のLLDPE100重量部に対し、密度0.900g/cm3のLDPE3.5重量部とプロピレン系樹脂として、密度0.900g/cm3のホモポリプロピレン10.5重量部を混合し、更に平均粒子径2μmのケイ酸アルミニウムからなる無機粒子‘シルトンJC30、水沢化学製のマスタバッチ同LLDPEベース、濃度10重量を6重量部混合C1層への無機粒子の添加量は0.5重量であるした樹脂組成を220°Cに加熱された二軸押出機にてコンパウンドした。このようにして用意したA1層、B1層、C1層のコンパウンド樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ220°Cにて溶融してマルチマニホールド型のTダイに導き、30°Cに保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から25°Cの冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がフィルムの全厚さを100としてA1層/B1層/C1層=15/75/10であるフィルム厚さが100μmの白色ポリエチレン系多層フィルム白色PE4を得た。本白色PE4フィルムは、A1層/B1層/C1層の3層構成であり、B1層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色PE1や白色PE2に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。白色PE1を白色PE4に変えた以外は実施例4と同じ条件として、実施例9とした。B1層への酸化チタンの添加量が7.8重量と低めであり、反射率が72.3と若干低めであり、その分吸収率が8.9と若干高めとなった。実施例10A2層に使用する樹脂として、1-ブテンを共重合し、融点127°C、密度0.940g/cm3であってメルトフローレート5g/10分のLLDPE80重量部に対し、融点112°C、密度0.912g/cm3のLDPEを20重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点150°C、密度0.900g/cm3のエチレンプロピレンランダム共重合体100重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ポリエチレンを50重量に対して、ポリプロピレン系樹脂が50重量の比率である。B2層に使用する樹脂としては、融点が160°C、密度0.90g/cm3のホモポリプロピレン100重量部に対して、酸化チタンマスタバッチホモポリプロピレンベース、濃度60重量の12重量部を混合した樹脂混合物を用いた。酸化チタンの添加量は6.4重量である。また、C2層に使用する樹脂として、融点160°C、密度0.900g/cm3のエチレンプロピレンブロック共重合樹脂を用いた。このようにして用意したA2層、B2層、C2層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ260°Cにて溶融してマルチマニホールド型のTダイに導き、30°Cに保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から25°Cの冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がA2層/B2層/C2層=10/80/10であるフィルム厚さ100μmのポリプロピレン系多層フィルム白色PP1を得た。本白色PP1フィルムは、A2層/B2層/C2層の3層構成であり、B2層のみに白色微粒子を添加する処方であるため、白色PE1や白色PE2に比べ成型時の口金の汚れが軽微であり、安定して長時間押出成型加工が可能であった。白色PE1を白色PP1に変えた以外は実施例4と同じ条件として、実施例10とした。B2層への酸化チタンの添加量が6.4重量と低めであり、反射率が70.6と若干低めであり、その分吸収率が9.3と若干高めとなった。実施例11実施例9において、B1層に使用する樹脂として、密度0.918g/cm3のLLDPE100重量部に対して、酸化チタンマスタバッチAを80重量部混合したB1層への酸化チタンの添加量は26.7重量である以外は同様にして白色ポリエチレン系多層フィルム白色PE5を得た。成型時の口金の汚れの抑制効果は実施例9と同様に優れていた。白色PE1を白色PE5に変えた以外は実施例4と同じ条件として、実施例11とした。B1層への酸化チタンの添加量が26.7重量と高く、反射率が82.5と高く、吸収率も3.6と低くすることができた。実施例12実施例10において、B2層に使用する樹脂として、融点が160°C、密度0.90g/cm3のホモポリプロピレン100重量部に対して、酸化チタンマスタバッチホモポリプロピレンベース、濃度60重量の70重量部B2層への酸化チタンの添加量は24.7重量であるを混合した樹脂混合物を用いた以外は同様にして、ポリプロピレン系多層フィルム白色PP2を得た。成型時の口金の汚れの抑制効果は実施例11と同様に優れていた。白色PE1を白色PP2に変えた以外は実施例4と同じ条件として、実施例11とした。B2層への酸化チタンの添加量が24.7重量と高く、反射率が81.0と高く、吸収率も3.9と低くすることができた。比較例1耐加水分解性を有するポリエステルフィルムとして、東レ株製の厚さ250μmのルミラーX10Sを用い、密度0.940g/cm3であって融点が129°CのLLDPEからなる厚さ150μmのポリエチレンフィルム以下PE1を貼合し、40°Cオーブンにて48時間硬化エージングし、太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。PE1は透明なフィルムであり、反射率が15.6と低く、その結果吸収率も18.5と高いものとなった。比較例2ポリエステルフィルムとして、東レ株製のルミラーS10の厚さ250μmのものを用い、白色PE1の厚さ150μmのものと貼り合わせて比較例2とした。このポリエステルフィルムの引張伸度保持率は10であった。実施例1に近い反射率、吸収率であるが、耐加水分解性が悪く実用に耐えないものであった。比較例3厚さ350μmのISOVOLTA社製太陽電池モジュール用裏面保護シート244238μmポリフッ化ビニルフィルムPVF/250μmポリエステルフィルム/38μmポリフッ化ビニルフィルムPVFの構成を比較例3とした。白色微粒子を添加したフィルムが含まれておらず、反射率は低く、吸収率は高くなった。比較例4耐加水分解性ポリエステルフィルムとして厚さ125μmのルミラーX10Sを用い、前述の方法でアクリル系接着剤を塗工層厚み5.0μmとなるように形成した。このルミラーX10Sと東レ株製の厚さ50μmの白色ポリエステルフィルムルミラーE20を貼合した。この張り合わせたルミラーE20側に上記と同様の手法で接着剤を塗布し、厚さ150μmのPE1と貼合し、40°Cオーブンにて48時間硬化エージング後に比較例4の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。比較例5比較例2の厚み150μmのポリエチレンフィルムを東レフィルム加工株製の厚さ50μmのポリエチレンフィルムトレファン登録商標NO4801に変更し、ルミラーX10Sに実施例4と同様の方法で帯電防止層ASを付与し、帯電防止層とは反対面にルミラーE20を張り合わせた以外は比較例2と同様に実施した。比較例6ルミラーE20を東レ株製の厚さ50μmの黒色ポリエステルフィルム東レ株製ルミラーX30に変更した以外は、比較例5と同様に実施した。比較例7厚さ50μmのトレファンNO4801と厚み50μmルミラーE20を、それぞれ厚み100μmの白色PE1と厚み125μmルミラーX10Sの代わりに使用したこと以外は実施例3と同様に実施した。比較例8実施例10で使用した白色PP1フィルムの作成において、B2層に使用する樹脂として、ホモポリプロピレン100重量部に対して、酸化チタンマスタバッチの混合量を5重量部に変更したものを白色PP3として準備した。酸化チタンの添加量は2.9重量である。この白色PP3フィルムを用いた以外は実施例4と同じ条件とし、比較例8とした。B2層への酸化チタンの添加量が2.9重量と低めであり、反射率が45.2と低く、その分吸収率が10.3と高くなった。表1より、太陽電池モジュール表面からの400~2200nmの波長の光の吸収率が10以下である太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、光起電力素子の発熱を抑えることができ、発電量を向上させることがわかった。さらに太陽電池モジュール表面からの400~2200nmの波長の平均反射率が70以上である太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用することで、発電量を向上させることができる。また、太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さを薄くし、熱伝導率の良い微粒子を添加することにより熱伝導率を上げることで更に光起電力素子の発熱を抑えることができ、発電量を向上できることがわかった。本発明により、光起電力素子の温度上昇を抑え、発電効率に優れた太陽電池モジュールを構成する太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供できる。"