複数個の電池を接続部材によって電気的に接続した組電池であって、前記電池は、開口部を有する電池ケースに、発電要素を収容し、前記開口部を封口板で封口して構成されており、前記電池ケース及び前記封口板の少なくともいずれかには、前記接続部材と前記電池を電気的に接続する接続部を有しており、少なくとも前記接続部は、基材の表面に、硫黄を含むNiめっき層が形成されており、前記Niめっき層は、蛍光X線分析のピーク強度において、硫黄含有量が600cps以下であることを特徴とする組電池。前記Niめっき層は、表面側に比べて、基材側に硫黄が多く含まれていることを特徴とする請求項1に記載の組電池。前記基材は、冷間圧延鋼板であることを特徴とする請求項1または2に記載の組電池。電動工具等は、工事現場等の作業環境において、高所から落下させたり、乱雑に扱われたりする場合があり、組電池においても、より激しい振動や衝撃に対して、信頼性を確保できることが要望されている。しかしながら、特許文献1のような構造では、電動工具やハイブリッド自動車に搭載された組電池において、その装置の使用程度の振動に対しては、効果を得ることができるが、上記のような使用環境では、接続強度は十分ではなく、電池と接続部材との接続強度を、さらに高めることが求められている。本発明は、上記課題を解決するものであり、その目的は、電池と接続部材との接続強度を高めることで、高出力かつ高信頼性を有する組電池を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は、複数個の電池を接続部材によって電気的に接続した組電池であって、前記電池は、開口部を有する電池ケースに、発電要素を収容し、前記開口部を封口板で封口して構成されており、前記電池ケース及び前記封口板の少なくともいずれかには、前記接続部材と前記電池を電気的に接続する接続部を有しており、少なくとも前記接続部は、基材の表面に、硫黄を含むNiめっき層が形成されており、前記Niめっき層は、蛍光X線分析のピーク強度において、硫黄含有量が600cps以下であることを特徴とする。本発明によれば、電池ケースまたは封口板の接続部には、基材の表面に、硫黄を含むNiめっき層が形成されている。Niめっき層に硫黄を含ませることで、基材表面にキズが入りにくくなり、生産性を向上することができる。また、そのキズによる腐食の促進を防ぐことができるため、接続部の強度が上がり、その結果、接続部における接続部材との接続強度を上げることができる。さらに、本発明は、Niめっき層における硫黄の含有量が、蛍光X線分析のピーク強度において600cps以下であることを特徴とする。硫黄の含有量を抑制することで、溶接時に発生する溶接割れを防ぐことができ、接続強度を上げることが可能となる。したがって、本発明の構成によれば、電池と接続部材との接続強度を高め、高出力かつ高信頼性の組電池を得ることができる。本発明の組電池によれば、激しい振動や衝撃を受けても、電池と接続部材との接続を良好な状態に保つことができるため、高出力かつ高信頼性を有する組電池を提供することができる。本発明は、複数個の電池を接続部材によって電気的に接続した組電池であって、前記電池は、開口部を有する電池ケースに、発電要素を収容し、前記開口部を封口板で封口して構成されており、前記電池ケース及び前記封口板の少なくともいずれかには、前記接続部材と前記電池を電気的に接続する接続部を有しており、少なくとも前記接続部は、基材の表面に、硫黄を含むNiめっき層が形成されており、前記Niめっき層は、蛍光X線分析のピーク強度において、硫黄含有量が600cps以下であることを特徴とする。上述したように、本発明によれば、激しい振動や衝撃を受けても、電池と接続部材との接続を良好な状態に保つことができるため、高出力かつ高信頼性を有する組電池を提供することができる。以下、本発明の構成について、より具体的に説明する。本発明は、電池ケース及び封口板の少なくともいずれかに、接続部材と電池を電気的に接続する接続部を有しており、少なくとも接続部は、基材の表面にNiめっき層が形成されている。ここで、Niめっきとは、上記の基材に金属Ni被膜を形成する表面処理の一種である。基材にNiめっき層を形成することにより、腐食が抑制できるとともに、Niめっき層を形成する前に存在する小さなキズを埋め、また形成されたNiめっき層によって、キズがつきにくくなるため、生産性を向上することができる。また、本発明において、Niめっき層には硫黄が含まれている。硫黄を含有させることによって、基材表面のキズをさらに防ぎ、そのキズによる腐食の促進を防ぐことができる。したがって、溶接の際の接続部の強度が上がり、その結果、接続部材との接続強度をさらに上げることができる。しかしながら、一方で、本発明者らの検討の結果、硫黄の含有量は溶接性に密接に関係しており、硫黄の含有量が増えることで溶接強度が低下することが分かった。このメカニズムは定かではないが、接続部のNiめっき層において、特にその接続部の表面に硫黄が多く存在すると、その硫黄が溶接を阻害し、凝固割れが発生するため、溶接強度が低下していると考えられた。すなわち、接続部材と接続される接続部において、硫黄の量を規定し、蛍光X線分析において硫黄含有量が600cps以下とするNiめっき層を形成することで、良好な溶接強度を得ることができる。本発明において、Niめっき層の厚みは0.3~5μmが好ましい。0.3μmより薄いと、キズが入りやすくなり、5μmより厚いとNiめっき層の内部に存在する硫黄の絶対量が増加するため、溶接強度が低下する可能性がある。また、Niめっき層は、表面側に比べて、基材側に硫黄が多く含まれていることが好ましい。上述したように、溶接の際、特に、硫黄が接続部の表面に多く存在する場合、溶接強度が弱くなるためである。したがって、硫黄が基材側に多く含むNiめっき層とすることで、基材表面へのキズ防ぎつつ、溶接強度をより向上することが可能となる。また、本発明において、基材は、冷間圧延鋼板であることが好ましい。冷間圧延鋼板は加工性に優れており、更に、落下時の衝撃や振動に対して十分な強度を保持しているためである。特に封口板の基材としては、炭素含有率が0.12以下の冷間圧延鋼板SPCD、電池ケースの基材としては、炭素含有率が0.1以下の冷間圧延鋼板SPCEを使用することが望ましい。電池ケースでは、絞り加工を行うため、より降伏点の低い鋼板を使用する必要があるためである。封口板において封口板キャップに、Niめっき層を形成する場合は、基材をプレス加工機により成型加工を行い、単離した後で、基材表面にNiめっき層を形成することが好ましい。成型加工した後に、Niめっきを行うことで、Niめっきによるレベリング効果により、成型加工による微細なキズを平滑化することができる。なお、成型加工後の封口板キャップの厚みは、0.3~2.0mmとすることが好ましい。一方、電池ケースに、Niめっき層を形成する場合は、基材に対してNiめっきを施した後に、プレス加工機により成型加工することが望ましい。これは、成型加工後にNiめっきを行うことで、電池ケース内部にNiめっきによるバリが発生するおそれがあるためである。なお、成型加工後の電池ケースの厚みは、0.3~2.0mmとすることが好ましい。なお、本発明では、Niめっき層は、封口板または電池ケースにおいて、接続部材と接続される接続部に少なくとも形成されるが、溶接工程及びめっき工程の作業性の観点から、外表面全体に均一な厚みで形成されることがより好ましい。また、電池内部の発電要素と封口板または電池ケースとをリードを通じて接続する場合は、発電要素から延出したリードを接続する箇所に、それぞれNiめっき層を形成することが好ましい。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。図1は、本発明の一実施の形態に係る円筒形のリチウムイオン二次電池の概略縦断面図である。図の電池100は、正極1と、負極2と、それらの間に介在するセパレータ3とを渦巻き状に巻回して構成された電極群4を備えている。電極群4は、非水電解質不図示とともに有底円筒形の金属製の電池ケース5に収納される。電池ケース5の開口部は、アウターガスケット9を介して封口板7により封口され、これにより電極群4および非水電解質は電池ケース5の内部に密閉される。また、電池ケース5の内部において、電極群4の上側には、上部絶縁板12が、電極群4の下側には下部絶縁板13が配設される。上部絶縁板12の外縁部は、図1に示すように電池ケースの溝部8で支持され、電極群4は、上部絶縁板12により固定される。封口板7は、導体からなるハット状の封口板キャップ71、環状のPTCpositivetemperaturecoefficient:正温度係数サーミスタ板72、円形の上側弁板73と下側弁板75、基板76、及び絶縁体からなる環状のインナーガスケット74から構成される。インナーガスケット74は上側弁板73の周縁部と下側弁板75の周縁部との間に配設されて、上側弁板73の周縁部と下側弁板75の周縁部とが接触するのを防いでいる。また、インナーガスケット74は、基板76と封口板キャップ71の周縁部とが接触しないように、両者の間に介在される。封口板キャップ71、PTCサーミスタ板72、及び上側弁板73は、それらの周縁部で接続している。また、上側弁板73と下側弁板75とはそれらの中央部で接続されている。さらに下側弁板75と基板76とはそれらの周縁部で接続している。以上の結果、封口板キャップ71と基板76とは導通している。正極1は、正極リード10を介して基板76と接続され、封口板キャップ71が正極の外部端子となっている。一方、負極2は、負極リード11を介して電池ケース5の底面に接合され、電池ケース5が負極の外部端子となっている。図2は、複数個図では6個の電池100を用いた組電池200の斜視図である。組電池200は、電池100の電池ケース5または封口板キャップ71を、接続部材20を用いて溶接することで、複数個の電池100は電気的に接続されている。ここで、接続部材20は、基材として銅を用いることが好ましい。また、基材の表面には、スズ等をめっきすることが好ましい。また、接続部材20の厚みは0.1~0.2mmとすることが好ましい。接続部材20と電池100との接続方法は、簡便性及び信頼性の観点から抵抗溶接で行うことが好ましいが、他の方法で接続してもよい。図3は、接続部材20を接続した電池100の封口板キャップ71のa上面拡大図、及びb断面模式図である。封口板キャップ71は、基材32として冷間圧延鋼板SPCDを用い、その表面の少なくとも接続部31には、硫黄を含んだNiめっき層30が形成されている。この封口板キャップ71の上面には、接続部材20が配置され、4箇所の溶接部21を抵抗溶接により溶接することで、接続部材20は封口板キャップ71と接続される。接続部材20におけるめっき層は、接続部材20と電池100とを抵抗溶接する場合に、溶接部21の接触抵抗を高くする作用があり、これにより効率的に局所を溶解させることができるため、強固で十分な溶接が可能となる。しかしながら、その接続部材20を接続する封口板キャップ71の表面のNiめっき層30に、硫黄が多く存在すると、溶接性が低下し、十分な接続強度が確保できない。そこで、本発明では、封口板キャップ71のNiめっき層30における硫黄を低減することで、激しい振動や衝撃に対しても、良好な接続強度が確保し、高出力かつ高信頼性を有する組電池とすることができる。以上の実施形態の記述は限定事項ではなく、種々の改変が可能である。また、本発明の非水電解質二次電池が、リチウムイオン二次電池の場合は、構成材料として以下のものを用いることができる。正極1は、正極集電体上に正極活物質層を形成することで構成することができる。正極集電体は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン、チタン合金等を用いることができるが、中でもアルミニウムまたはアルミニウム合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。正極活物質としては、リチウム含有遷移金属化合物、例えばコバルト、マンガン、ニッケル、クロム、鉄およびバナジウムから選ばれる少なくとも一種の金属とリチウムとの複合金属酸化物が使用できる。また、正極活物質層は、正極活物質、結着剤、および導電剤を、分散媒とともに混練して分散させたスラリー状の合剤を調製し、この合剤を正極集電体に付着させることにより形成できる。負極2は、負極集電体上に負極活物質層を形成することで構成することができる。負極集電体は、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金等を用いることができるが、中でも銅、銅合金、ニッケルまたはニッケル合金とすることが電気化学的な溶出等が起こりにくいことから好ましい。負極活物質としては、リチウムイオンを可逆的に吸蔵及び放出し得る黒鉛型結晶構造を有する材料、例えば、天然黒鉛や球状又は繊維状の人造黒鉛、難黒鉛化性炭素ハードカーボン、易黒鉛化性炭素ソフトカーボンなどの炭素材料や、酸化錫、酸化珪素等の金属酸化物材料、ケイ素、シリサイドなどのケイ素含有化合物などを用いることができる。負極活物質層は、負極活物質、結着剤、および分散媒、必要により導電材を含んだスラリー状の合剤を負極集電体に付着させることにより形成できる。セパレータ3としては、ポリオレフィン系材料を用いることができ、ポリオレフィン系材料と耐熱性材料を組み合わせたものを用いることが好ましい。ポリオレフィン多孔膜としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン-プロピレン共重合体の多孔膜などが例示できる。これらの樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。耐熱性材料としては、アラミド、ポリイミド、ポリアミドイミド等の耐熱性樹脂からなる膜、または、耐熱性樹脂と無機フィラーの混合体を用いることができる。また電解質は、非水溶媒にリチウム塩を溶解することにより調製される。非水溶媒は、例えば、環状カーボネートとして、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネートなど、また鎖状カーボネートとして、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなど、が用いられる。また、リチウム塩としては、電子吸引性の強いリチウム塩、例えば、LiPF6、LiBF4、LiClO4などが使用される。本発明の実施例を説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。以下のようにして、リチウムイオン二次電池からなる試験体を作製した。実施例11正極1の作製正極活物質として、LiNi0.3Mn0.3Co0.3O2を使用した。正極活物質100重量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデンフルオライド1.7重量部、及び導電剤としてアセチレンブラック2.5重量部を、液状成分に混合させて、正極合剤ペーストを調製した。その正極合剤ペーストを、アルミニウム箔からなる正極集電体の両面に、正極リード10の接続部分を除いて塗布し、乾燥することで、正極の前駆体を作製し、その後、それを圧延して、正極を得た。このとき、厚みが163μmとなるように正極の前駆体を圧延した。また、正極集電体として使用したアルミニウム箔の長さは573mm、幅は57mm、厚さは15μmであった。2負極2の作製負極活物質として、平均粒径が20μmのグラファイトを使用した。負極活物質100重量部と、結着剤としてポリフッ化ビニリデンフルオライド0.6重量部と、増粘剤としてカルボキシメチルセルロース1重量部と、適量の水とを、双腕式練合機にて攪拌し、負極ペーストを得た。その負極合剤ペーストを、銅箔からなる負極集電体の両面に、負極リード11の接続部分を除いて塗布し、乾燥することで、負極の前駆体を作製し、その後、それを圧延して、負極を得た。このとき、厚みが164μmとなるように負極の前駆体を圧延した。また、負極集電体として使用した銅箔の長さは658mm、幅は58.5mm、厚さは10μmであった。3非水電解質の調整非水電解質は、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとを1対1の体積比で混合した混合溶媒に、六フッ化リン酸リチウムLiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解することにより調製した。4電池ケース5の準備電池ケース5は、炭素含有量が0.1以下の冷間圧延鋼板SPCE、厚み0.4mmを基材として用いた。その基材に、Niめっき層の厚みが、外表面3.5μm、内表面0.3μmとなるように、Niめっきを施した。ここで、Niめっきの浴組成は、硫酸Ni、塩化Ni、及びほう酸を、それぞれ280g/L、50g/L、40g/Lとし、これにベンゼンスルホン酸やホルムアルデヒドの光沢剤を適量加え、pHを3.5~5.0となるように調整したものを用いた。その後、DIDrawingandIroning成型により、電池ケース5を作製した。この電池ケースは、直径外径が18mm、高さが65mm、側壁の厚みは、開口部付近とケース底部付近が0.19mm、ケース中央部が0.12mmとなるよう成型した。5封口板7の準備封口板7に使用する封口板キャップ71を以下のように作製した。封口板キャップ71の基材として、炭素含有量が0.12以下である冷間圧延鋼板SPCD、厚み0.3mmを用い、プレス加工することで、封口板キャップ71を成型、単離した。その後、Niめっきを行い、封口板キャップ71の両面に、2μmのNiめっき層を形成した。ここで、Niめっき層の形成条件は電池ケースと同様にして行った。この封口板キャップ71の外表面のNiめっき層を、蛍光X線分析装置により分析したところ、Niめっき層の硫黄含有量は592cpsであった。6電池の組立上述のようにして作製した正極1および負極2を、それらの間にセパレータ3を介在させて積層し、積層体を得た。セパレータ3には、厚さが20μmであるポリエチレン製の多孔膜を使用した。得られた積層体の正極1の中央部に正極リード10を接続し、負極の巻き終わり部に負極リード11を接続した。その状態で、上記積層体を渦巻き状に巻回して電極群4を得た。そして、電池ケース5に、ポリプロピレン製の下部絶縁板13を配置し、その上部に、この電極群4を収納した。次に、負極リードを電池ケースの底面に抵抗溶接法により溶接した。そして、電極群4の上部に、ガラスフェノール製の上部絶縁板12を載積し、電池ケース5の開口端部から5mm下側の位置において、電池ケース5の周方向に一周するように、内側に突出する溝部8を形成し、これにより電極群4を電池ケース5の内部に上部絶縁板12を介して保持した。そして、正極リード10を、ポリプロピレン製のアウターガスケット9を取付けた封口板7の基板76にレーザー溶接法により溶接し、電池ケース5内に非水電解質を注入した。次に、電池ケースの溝部8の上に載せるように、アウターガスケット9を取り付けた封口板7を、電池ケース5の開口部に配置した後、電池ケース5の開口部を内側に曲げるようにかしめて、電池ケース5を封口した。以上のようにして、直径が18mm、高さが65mmである円筒形のリチウムイオン二次電池からなる試験体を5個作製した。このリチウムイオン二次電池の設計容量は2300mAhであった。比較例1封口板キャップのNiめっき厚みを4μmとした以外、実施例1と同様にして6個の試験体を作製した。この封口板キャップ71の外表面のNiめっき層を、蛍光X線分析装置により分析したところ、Niめっき層の硫黄含有量は1074cpsであった。また、このリチウムイオン二次電池の設計容量も2300mAhであった。<引張試験>作製された11個の試験体に対して、以下のような条件で溶接強度確認のための引張試験を実施した。まず、上記の試験体の封口板キャップと接続部材に対して、抵抗溶接を4点行った。抵抗溶接機は交流溶接機を用い、加圧は2.0kgとした。抵抗溶接を行う際、表1のように接続部に流れる電流値を6パターンに調整し、溶接を行った。その後、試験体が動かないよう固定し、試験体に溶接されている接続部材の端部を上部へ引張り、試験体から接続部材が引き剥がされた際の強度引張り強度を測定した。また、接続部材20が引き剥がされた際に、接続部材20の溶接部21が封口板キャップに溶け込んでいるために、接続部材20に貫通孔が形成された溶接箇所数を確認した。その結果を表1に示す。引張り強度の値が大きいほど、接続強度が強く、耐振動性、耐衝撃性に優れている。また、貫通孔が形成された溶接箇所数は、接続部材の溶接部が封口板キャップに溶け込んでおり、接続強度が強いことを示している。表1に示すように、実施例1においては、電流値が最下限値である1.49KAで溶接した際でも、引張り強度が94.8N、貫通孔が形成された溶接箇所数が4個であり、十分な溶接強度を保持していることが分かる。それに対し、比較例1では、1.49KAでは溶接できず、最上限値である2.01KAで溶接しても、引張り強度が28.4N、貫通孔が形成された溶接箇所数が2個と実施例1と比較して、接続強度が弱いことが確認できた。また、実施例1の電流値が最下限値である1.49KAで溶接した試験体と、比較例1の電流値が最上限値である2.01KAで溶接した試験体とを分解し、封口板キャップの断面を観察した。その結果、Niめっき層の硫黄含有量が592cpsであった実施例1の封口板キャップを用いた場合は、封口板キャップの厚みの1/2~1/3が溶融していることが認められた。一方、硫黄含有量が1074cpsであった比較例1の封口板キャップを用いた場合は、封口板キャップの厚みの1/4程度のみ溶融しており、実施例1と比較すると溶融箇所の厚みは薄かった。また、溶接の際に硫黄の含有量が多いことにより、凝固割れを引き起こしていることが確認できた。以上の結果から、電池の接続部において、Niめっき層の硫黄の含有量を低減することで、接続部材との溶接強度が高くなり、組電池の信頼性、出力特性を向上することができる。