"複数の気筒の排気ポートにそれぞれ接続する複数の排気ブランチ部が下流側で排気集合部へと集合する枝管形状をなす排気マニホールドと、この排気マニホールド内に設けられ、この排気マニホールドと同じく枝管形状をなす排気バイパス管と、を有し、この排気バイパス管によって、排気マニホールド内の排気通路が、排気バイパス管の外側の熱交換通路と、排気バイパス管の内側のバイパス通路と、に隔てられた内燃機関の排気装置であって、排気ブランチ部から排気集合部にわたって一体的に形成された上記排気バイパス管を、排気流線方向の途中で、互いに接合される上流側部材と下流側部材とに分割して構成された上記排気マニホールドに、内蔵するようにして構成したことを特徴とする内燃機関の排気装置。上記上流側部材と下流側部材とは、それぞれ異なる金属材料により形成されていることを特徴とする請求項1に記載の内燃機関の排気装置。上記上流側部材と下流側部材の少なくとも一方に、冷媒が通流する冷媒通路が独立して形成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の内燃機関の排気装置。上記上流側部材と下流側部材との合わせ面部に、断熱材が介装されていることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の内燃機関の排気装置。上記上流側部材の上流側端部がシリンダヘッドに取り付けられるとともに、上記下流側部材の下流側端部に排気管が取り付けられ、上記シリンダヘッドと上流側部材との合わせ面部と、上記下流側部材と排気管との合わせ面部と、の少なくとも一方に、上記排気バイパス管を保持する排気バイパス管保持部が介装されていることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の内燃機関の排気装置。上記排気バイパス管を排気マニホールド側に保持するように、上記上流側部材と下流側部材との合わせ面部に、上記排気バイパス管の一部が介装されていることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載の内燃機関の排気装置。上記上流側部材もしくは下流側部材と、上記排気バイパス管の一部との合わせ面部に、断熱材が介装されていることを特徴とする請求項6に記載の内燃機関の排気装置。上記上流側部材に、上記排気集合部の一部が設けられていることを特徴とする請求項1~7のいずれかに記載の内燃機関の排気装置。排気ガスの流量が多いときに、上記熱交換通路の流量が一定となるように、上記熱交換通路とバイパス通路とを含めた排気通路の通路形状が設定されていることを特徴とする請求項1~8のいずれかに記載の内燃機関の排気装置。排気ガスの流量が多いときに熱交換通路の流量が一定となるように、上記熱交換通路の途中に絞り部が設けられていることを特徴とする請求項9に記載の内燃機関の排気装置。しかしながら、このような技術を内燃機関の排気マニホールドに適用する場合、以下のような問題がある。すなわち、排気マニホールドは、周知のように複数の気筒の排気ポートにそれぞれ接続する複数本の排気ブランチ部が下流側で一本の排気集合部へと集合する複雑な枝管形状をなしている。従って、排気マニホールド内の排気通路を熱交換通路とバイパス通路とに隔てるために、この排気マニホールド内に、同じく枝管形状をなす金属製の排気バイパス管を設けようとすると、排気バイパス管を排気マニホールドの入口部分や出口部分から挿入することができない。クレーム修正に合わせてください本発明は、このような事情に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明に係る内燃機関の排気装置は、複数の気筒の排気ポートにそれぞれ接続する複数の排気ブランチ部が下流側で排気集合部へと集合する枝管形状をなす排気マニホールドと、この排気マニホールド内に設けられ、この排気マニホールドと同じく枝管形状をなす排気バイパス管と、を有しており、この排気バイパス管によって、排気マニホールド内の排気通路が、排気バイパス管の外側の熱交換通路と、排気バイパス管の内側のバイパス通路と、に隔てられている。そして、上記排気ブランチ部から排気集合部にわたって一体的に形成された上記排気バイパス管を、排気流線方向の途中で、互いに接合される上流側部材と下流側部材とに分割して構成された上記排気マニホールド内に、内蔵するように構成したことを特徴としている。クレーム修正に合わせてくださいこのように本発明によれば、排気マニホールドを上流側部材と下流側部材とに分割して構成しているために、枝管形状に一体的に形成された排気バイパス管を挟み込むようにして上流側部材と下流側部材とを互いに接合することで、排気マニホールド内に排気バイパス管を内蔵させることが可能となり、この排気バイパス管により排気マニホールド内部の排気通路を外側の熱交換通路と内側のバイパス通路とに隔てることができる。また、このように排気マニホールドを上流側部材と下流側部材とに分割して構成することで、耐熱性や軽量化等の要求に応じてそれぞれの部材を異なる金属材料により形成することが可能となり、効果的に耐熱性や軽量化等の向上を図ることができる。更に、上流側部材と下流側部材のそれぞれに対して、冷却水等の冷媒が通流するウォータジャケットなどの冷媒通路を、互いに連通させることなく独立して設けることで、部位によって熱回収能力や冷媒を適宜に変更調整可能となり、部位に応じて適切に熱交換熱回収性能を向上することが可能となる。図1~図4は、本発明の第1実施例に係る内燃機関の排気装置を示している。この内燃機関のシリンダヘッド1には、3つの気筒シリンダ2と、吸気ガスを気筒2内へ供給する吸気ポート図示省略と、燃焼後の排気ガスを気筒2から排出するための排気ポート3と、が形成されている。そして、排気ポート3が開口するシリンダヘッド1の排気側の側壁4に、排気マニホールド10が固定されている。排気マニホールド10は、周知のように、複数の気筒2の排気ポート3にそれぞれ接続する複数本3本の排気ブランチ部11が下流側で一本の排気集合部12へと集合する枝管形状をなしており、排気ブランチ部11の上流側端部のフランジ部13Aがシリンダヘッド1の排気側の側壁4にボルト図示省略を用いて固定され、排気集合部12の下流側端部のフランジ部13Bに、排気管図示省略がボルト図示省略を用いて固定される。この排気マニホールド10の内部には、同じく枝管形状をなす金属製の排気バイパス管20が配設されており、この排気バイパス管20によって、排気マニホールド10内の排気通路が、そのほぼ全長にわたって、排気バイパス管20の外側外周側の熱交換通路15と、排気バイパス管20の内側内周側のバイパス通路14と、に隔てられている。また、図1に示すように、排気マニホールド10には冷媒としての冷却水が通流する冷媒通路冷却水通路としてのウォータジャケット1616A,16Bが形成されている。ここで、この排気装置は、本出願人が先に出願した特願2011-051033号に記載のものと同様、排気マニホールド10の排気通路内を流れる排気ガスと、ウォータジャケット16内を流れる熱交換用の冷却水冷媒との間で熱交換を行い、排気熱を回収するように構成されている。すなわち、熱交換通路15がバイパス通路14と同心状に配置され、この熱交換通路15の周囲にウォータジャケット16が形成されている。熱交換通路15内を流れる排気ガスとウォータジャケット16内を流れる冷却水との間で熱交換が行われるように、熱交換通路15がウォータジャケット16と近接して配置されている。これに対し、バイパス通路14とウォータジャケット16との間には熱交換通路15が介在しており、つまりバイパス通路14は、熱交換を抑制回避するように、ウォータジャケット16から離間迂回して配設されている。内燃機関の燃焼により気筒2から排気ポート3へ排出された排気ガスは、排気マニホールド10の入口部分において、バイパス通路14と熱交換通路15とに分岐し、それぞれの通路14,15内を流れた後、下流側の排気管へと排出される。ウォータジャケット16は、ラジエータ等の冷却系部品を含む内燃機関の冷却水循環経路の一部を構成するもので、図2~図4に示すような筒状の出入口部17~19を介して冷却水が通流するようになっている。熱交換により冷媒としての冷却水に回収された排気熱は、暖房や暖機促進に用いられる他、上述したランキンサイクルに用いることも可能である。そして本実施例においては、熱交換通路15の途中に、部分的に縮径した絞り部40が設けられている。この絞り部40は、排気ガスの流量が所定量以上となると、いわゆるチョークされた状態となって、排気ガスの流量を一定にするように、その形状寸法等が設定されている。熱交換通路15における最小断面となる絞り部40の通路断面積は、バイパス通路14における最小断面積よりも小さく設定されている。また、絞り部40における隙間距離は、バイパス通路14の最小半径よりも小さく設定されている。更にこの実施例では、絞り部40による流量調整効果が十分に得られるように、絞り部40を排気通路の最上流側に位置する上流側部材21の上流部分に配置している。なお、図1の例では排気マニホールド10の通路内壁を内側に張り出させて絞り部40を形成しているが、絞り部の位置や形状寸法はこれに限られず、例えば排気バイパス管20の通路外壁を外側に張り出させることで絞り部を設けるようにしても良い。この絞り部40による作用効果について、図6を参照して説明する。この図6の縦軸は、排気ガスから冷却水への熱交換量熱回収量を表し、横軸は内燃機関が出力する負荷、あるいは負荷に比例する排気ガスの流量を表している。符号L0は、ラジエータが許容し得るオーバーヒートとならない熱交換量の許容ラインに相当し、この許容ラインL0よりも上側の領域は、熱交換量が過剰となってラジエータがオーバーヒートするおそれがある領域に相当する。符号L1は上述した絞り部40を設けた本実施例の特性を表しており、符号L2は、絞り部40が設けられておらず、熱交換通路とバイパス通路との流量比率が流量にかかわらず一定となる比較例の特性を表している。内燃機関が燃焼により生じるエネルギーは、機関出力、冷却系への放熱、排気系への放熱、及びフリクション損失などへ分配されるが、その分配比率は発生エネルギーの大きさにかかわらず概ね一定である。従って、内燃機関の出力負荷が大きくなるほど、冷却水の温度も上昇し、排気温度も上昇する。このため、内燃機関の負荷が小さい低負荷側の領域では、排気ガスの流量も少なく、冷却水や排気ガスの温度も低いので、実施例L1と比較例L2とにかかわらず、熱回収量が許容ラインR0を上回るおそれはない。しかしながら、高負荷側の領域では、負荷の増大に応じて冷却水温度が上昇するためにラジエータが許容し得る熱交換量の許容ラインL0が低くなる一方、負荷の増大に応じて排気ガスの流量が多くなるために、比較例L1のように流量比率が一定の場合には、排気ガスの流量の増大に伴って熱交換量が必然的に増加し、図中の領域αに示すように、熱交換量が許容ラインL0を上回るおそれがある。これに対して本実施例L1では、上述したように、負荷の増加に伴って排気ガスの流量が多くなる高負荷側の領域のときに、熱交換通路15の流量が一定に制限されるために、その熱交換量も一定となり、熱交換量がラジエータの許容ラインL0を上回る事態を招くことがない。このように本実施例では、低負荷側では、排気ガスの流量が少ないために、熱交換通路15の流量が絞り部40によって制限されることがなく、排気熱を利用して冷却水温度を高めて暖房や暖機促進を図ることができる一方、ラジエータの許容ラインL0が低くなるような高負荷側の領域では、負荷の増大に伴って排気ガスの流量が多くなるものの、絞り部40によって熱交換通路15の流量は一定に制限されるために、ラジエータがオーバーヒートとなるような過剰な熱交換を回避することができる。また本実施例においては、この高負荷側の領域においても、熱交換通路15内を流れる排気ガスを遮断するのではなく、一定流量の排気ガスが熱交換通路15を流れるように構成されているために、熱交換が過剰に行われることを回避しつつ、所定量の熱交換が行われて排気熱を適宜に回収することができる。熱交換通路15を遮断することがないので、通気抵抗が過度に高くなることもない。そして本実施例にあっては、上述したような作用効果を、熱交換通路15及びバイパス通路14を含めた排気通路の通路形状の設定によって実現しており、具体的には絞り部40を設けることによって実現しており、弁部材などの可動部品を必要としない。このように、高温下で使用される排気通路内に可動部品を設ける必要がないので、信頼性耐久性に優れるとともに、部品点数の削減やコスト削減を図ることができ、製造も容易であるなど、実用上多大な効果が得られる。次に、本実施例の要部をなす排気マニホールド10及び排気バイパス管20の特徴的な構造について、以下に説明する。[1]排気装置の全体を組立てようとする段階において、排気バイパス管20は、適宜な金属材料によって排気ブランチ部11から排気集合部12にいたる排気通路のほぼ全長にわたって一体的に形成されている。これに対して、排気マニホールド10は、排気流線方向の途中で、互いに接合される上流側部材21と下流側部材22とに分割して構成されている。すなわち、排気装置の全体を組立てようとする段階において、一体的に形成された1つのバイパス管20と、排気マニホールド10を形成することになる上流側部材21と下流側部材22との、大きく分けて少なくとも3つのパーツが用意される。そして排気装置全体を組立てた後の状態においては、上流側部材21の下流側のフランジ部23と、下流側部材22の上流側のフランジ部24とが、複数本の固定ボルト25を用いて互いに締結固定されている。このように排気マニホールド10を上流側部材21と下流側部材22とに分割して構成しているために、排気バイパス管20を挟み込む内蔵する形で上流側部材21と下流側部材22とを互いに接合固定することで、排気マニホールド10内に排気バイパス管20を設けることが可能となり、この排気バイパス管20により排気マニホールド10内部の排気通路を、そのほぼ全長にわたって外側の熱交換通路15と内側のバイパス通路14とに隔てることができる。このように複雑な枝管形状をなす排気バイパス管20を分割することなく一体的に形成することができるために、その製造が容易であるとともに、設計の自由度が高く、また、分割構造とした場合に生じる排気ガスの漏れや乱れを招くこともない。尚、上記の例では上流側部材21と下流側部材22をボルトを用いて締結固定したが、これに限定することなく他の接合方法を採用しても構わない。[2]また、このように排気マニホールド10を上流側部材21と下流側部材22とに分割して構成することで、耐熱性や軽量化等の要求に応じてそれぞれの部材21,22を異なる金属材料により形成することが可能となり、効果的に耐熱性や軽量化等の向上を図ることができる。例えば、上流側部材21や下流側部材22をアルミ系の金属材料により形成することで軽量化を、あるいは鉄系の金属材料により形成することで耐熱性の向上を図ることができる。[3]更に、上流側部材21と下流側部材22のそれぞれに対して、冷却水等の冷媒が通流するウォータジャケット16A,16Bを、互いに連通させることなく独立して設けることで、部位によって熱回収能力や冷媒を適宜に変更調整可能となり、熱交換熱回収性能を効率的に向上することが可能となる。仮に上流側部材21と下流側部材22の合わせ面部にウォータジャケット16A,16Bの開口部が存在すると、冷却水の漏洩を防止するために十分なシール性を確保する必要があるものの、本実施例では、ウォータジャケット16A,16Bを互いに連通することなく独立して設けているために、合わせ面部にウォータジャケットの開口部が設けられることがなく、シール性の確保が容易である。なお、図1~図4に示す第1実施例では上流側部材21と下流側部材22の双方にウォータジャケット16A,16Bを設けているが、これに限らず、例えば、下流側部材22にのみウォータジャケット16Bを設け、絞り部40が設けられた上流側部材21にはウォータジャケットを設けない構成としても良い。この場合、排気ガスの流速の上昇に伴って熱伝導率が高くなる絞り部40近傍の過度な熱交換を防止し、ラジエータのオーバーヒートをより確実に回避することができる。また、ウォータジャケットのない上流側部材21を耐熱性に優れた鉄系の金属材料により形成し、ウォータジャケットを設けた下流側部材22を軽量なアルミ系の金属材料により形成することで、耐熱性と軽量化の両立を図ることができる。あるいは、上流側部材21にのみウォータジャケット16Aを設けることで、熱伝達率が高くなる絞り部40の近傍の熱交換を促進し、部品耐熱性の向上と、効率的な熱回収とを図ることができる。この場合には、ウォータジャケットを設けた上流側部材21を軽量なアルミ系の金属材料により形成し、ウォータジャケットのない下流側部材22を耐熱性に優れた鉄系の金属材料により形成することで、耐熱性と軽量化の両立を図ることができる。[4]図1にも示すように、上流側部材21と下流側部材22との合わせ面部には、ガスケットなどの断熱材26が介装されている。この断熱材26によって、両者の隙間をシールしつつ、排気バイパス管20への熱伝導、更には上流側部材21と下流側部材22との間の熱伝導を抑制防止し、部材毎に独立して熱交換熱回収能力を適切に設定調整することが可能となる。[5]図1~図4に示す第1実施例では、排気バイパス管20を排気マニホールド10側に保持するように、シリンダヘッド1と上流側部材21との合わせ面部と、下流側部材22と排気管との合わせ面部と、の双方に、それぞれ排気バイパス管20を保持するための排気バイパス管保持部27A,27Bが介装されている。排気バイパス管保持部27A,27Bは、排気バイパス管20の外周に嵌合する筒部28A,28Bと、部材間の合わせ面に挟持されるリング部29A,29Bと、を有し、このリング部29A,29Bに、熱交換通路15の一部を形成する複数の30A,30Bが形成されている。このように本実施例では、2つの排気バイパス管保持部27A,27Bによって排気バイパス管20を両端2箇所で安定して排気マニホールド10側へ保持させることができる。但し、簡素化のため、排気バイパス管保持部27A,27Bの一方のみを設けるように構成しても良い。[6]図5に示す第2実施例では、排気バイパス管20を排気マニホールド10側に保持するように、上流側部材21と下流側部材22との合わせ面部に、排気バイパス管20の一部であるリング部31が介装挟持されている。リング部31は、排気バイパス管20の通路外壁面から径方向外方へ一体的に張り出している。このリング部31には、熱交換通路15の一部を形成する複数のスリット32が形成されている。このような第2実施例によれば、別部品である排気バイパス管保持部27A,27Bが不要となり、部品点数の削減を図ることができる。また、通路流線方向の途中で排気バイパス管20を排気マニホールド10側に支持することとなるために、一箇所で支持する構造でありながら、比較的安定して支持することができる。[7]また、図5の第2実施例では、排気バイパス管20のリング部31と下流側部材22あるいは上流側部材21との合わせ面部にも、ガスケットなどの断熱材33が介装されている。この断熱材33によって、両者の隙間をシールしつつ、排気バイパス管20への熱伝導、更には上流側部材21と下流側部材22との間の熱伝導を抑制防止し、部材毎に独立して熱交換熱回収能力を適切に設定調整することが可能となる。[8]ここで、上流側部材21には、排気ブランチ部11の他、排気集合部12の一部が設けられている。つまり、上流側部材21では、隣り合う排気ブランチ部11を隔てるための隔壁部分34の下流側の端面34Aに比して、外周側に位置する上流側部材21と下流側部材22との合わせ面が下流側図1の下側へ張り出しており、実質的に上流側部材21の内部に排気集合部12の一部が形成されたものとなっている。このために、図3及び図4に示すように、排気集合部12を形成する上流側部材21の下流側が大きく開放する形となり、排気バイパス管20が3本の排気ブランチ部11が複雑に湾曲する複雑な形状であるにもかかわらず、この排気バイパス管20を、上流側部材21の大きく開放する下流側の開口部分より容易に挿入することができ、組立作業性を向上することができる。以上のように本発明を具体的な実施例に基づいて説明してきたが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変形変更を含むものである。例えば、熱交換用の冷媒としては、上記実施例のような冷却水に限らず、適宜な液体あるいは気体を用いることができる。また、本実施例では排気ガスの流量が多いときに熱交換通路の排気ガス流量を一定にするように、熱交換通路側に絞り部を設けているが、本出願人が以前に出願した特願2011-051032号に記載されているように、排気ガスの流量が多いときにバイパス通路へ流入する排気ガスの流量が一定となるように、バイパス通路側に絞り部を設けるようにしても良い。この場合、排気ガスの流量が多くなる高出力域では、バイパス通路の流量を一定に制限することで、相対的に熱交換通路の流量を増大させて、排気ガスと冷媒との熱交換を促進し、排気温度の過度な上昇を抑制することができる。"