"磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子の表面を被覆する樹脂層とからなる静電潜像現像剤用キャリアであって、前記樹脂層は、少なくとも下記一般式Aで表されるA成分と下記一般式Bで表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0005~3質量であることを特徴とする静電潜像現像剤用キャリア。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR2は同一でも異なっていてもよい。Xは10~90モルを、Yは90~10モルを示す。前記共重合体は、下記一般式1で表される共重合体を含むことを特徴とする請求項1に記載の静電潜像現像剤用キャリア。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR1及びR2は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。Xは10~40モルを、Yは10~40モルを、Zは30~80モルを示し、60モル<YZ<90モルである。前記樹脂層は導電性微粒子を含有し、該導電性微粒子の前記芯材粒子に対する被覆率が10~80であることを特徴とする請求項1又は2に記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記樹脂層を被覆して、しかる後に加熱処理して得られることを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記加熱処理時の熱処理温度が100~350°Cであることを特徴とする請求項4に記載の静電潜像現像剤用キャリア。体積固有抵抗が1×109~1×1017Ωcmであることを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記樹脂層は、平均膜厚が0.05~4μmであることを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記芯材粒子は、重量平均粒径が20~65μmであることを特徴とする請求項1ないし7のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。1kOeの磁場における磁化が40~90Am2/kgであることを特徴とする請求項1ないし8のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。トナーとキャリアからなる静電潜像現像用の現像剤であって、該キャリアとして、請求項1ないし9のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリアを用いることを特徴とする静電潜像現像剤。前記トナーは、カラートナーであることを特徴とする請求項10に記載の静電潜像現像剤。磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面を被覆する樹脂層を形成する工程を有するキャリアの製造方法であって、前記被覆工程は、少なくとも下記一般式Aで表されるA成分と下記一般式Bで表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂で前記樹脂層を形成する工程であり、前記芯材粒子としてフェライト粒子を用い、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0005~3質量であることを特徴とするキャリアの製造方法。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR2は同一でも異なっていてもよい。Xは10~90モルを、Yは90~10モルを示す。請求項10又は11に記載の現像剤が容器に収容されていることを特徴とする現像剤入り容器。静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、請求項10又は11に記載の現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする画像形成方法。静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を、現像剤を用いて現像する現像手段とが少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、前記現像手段が、請求項10又は11に記載の現像剤を用いることを特徴とするプロセスカートリッジ。潜像を形成する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した像担持体表面に露光し潜像を書き込む露光装置と、像担持体表面に形成された潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、像担持体表面の残留トナーをクリーニングするクリーニング装置と、像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体に転写した後に記録媒体に転写する転写装置と、記録媒体上のトナー像を定着させる定着装置とを備える画像形成装置において、前記現像手段が、請求項10又は11に記載の現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。キャリア1質量部に対してトナーを2~50質量部の割合で含有する補給用現像剤であって、該キャリアが請求項1ないし9のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリアであることを特徴とする補給用現像剤。本発明は、上記の従来技術が有する問題に鑑み、トナースペント性、被膜の耐摩耗性削れ剥がれに優れるキャリア、該キャリアを含み、トナー色汚れの発生しない抵抗調整能力を備えた現像剤及び該現像剤を収容する現像剤入り容器並びに該現像剤を用いる画像形成方法及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。1.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面を被覆する樹脂層とからなる静電潜像現像剤用キャリアであって、前記樹脂層は、少なくとも下記一般式Aで表されるA成分と下記一般式Bで表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0005~3質量であることを特徴とする。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR2は同一でも異なっていてもよい。Xは10~90モルを、Yは90~10モルを示す。2.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記共重合体は、下記一般式1で表される共重合体を含むことを特徴とする。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR1及びR2は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。Xは10~40モルを、Yは10~40モルを、Zは30~80モルを示し、60モル<YZ<90モルである。3.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層は導電性微粒子を含有し、該導電性微粒子の前記芯材粒子に対する被覆率が10~80であることを特徴とする。4.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層を被覆して、しかる後に加熱処理して得られることを特徴とする。5.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記加熱処理時の熱処理温度が100~350°Cであることを特徴とする。6.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、体積固有抵抗が1×109~1×1017Ωcmであることを特徴とする。7.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層は、平均膜厚が0.05~4μmであることを特徴とする。8.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記芯材粒子は、重量平均粒径が20~65μmであることを特徴とする。9.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、1kOeの磁場における磁化が40~90Am2/kgであることを特徴とする。10.本発明の静電潜像現像剤は、トナーとキャリアからなる静電潜像現像用の現像剤であって、該キャリアとして、前記静電潜像現像剤用キャリアを用いることを特徴とする。11.本発明の静電潜像現像剤は、さらに、前記トナーは、カラートナーであることを特徴とする。12.本発明の静電潜像現像剤用キャリアの製造方法は、芯材粒子の表面に樹脂層を形成する被覆工程を有する静電潜像現像剤用キャリアの製造方法であって、前記被覆工程は、少なくとも下記一般式Aで表されるA成分と下記一般式Bで表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂で前記樹脂層を形成する工程であり、前記芯材粒子としてフェライト粒子を用い、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0005~3質量であることを特徴とする。式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1~4のアルキル基を、R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を、mは1~8の整数を示す。複数のR2は同一でも異なっていてもよい。Xは10~90モルを、Yは90~10モルを示す。13.本発明の現像剤入り容器は、前記現像剤が容器に収容されていることを特徴とする。14.本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする。15.本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を、現像剤を用いて現像する現像手段とが少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、前記現像手段が、前記現像剤を用いることを特徴とする。16.本発明の画像形成装置は、潜像を形成する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した像担持体表面に露光し潜像を書き込む露光装置と、像担持体表面に形成された潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、像担持体表面の残留トナーをクリーニングするクリーニング装置と、像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体に転写した後に記録媒体に転写する転写装置と、記録媒体上のトナー像を定着させる定着装置とを備える画像形成装置において、前記現像手段が、前記現像剤を用いることを特徴とする。17.本発明の補給用現像剤は、キャリア1質量部に対してトナーを2~50質量部の割合で含有する補給用現像剤であって、該キャリアが前記静電潜像現像剤用キャリアであることを特徴とする。本発明によれば、トナースペント性、被膜の耐摩耗性削れ剥がれに優れるキャリア、該キャリアを含む現像剤及び該現像剤を収容する現像剤入り容器並びに該現像剤を用いる画像形成方法及びプロセスカートリッジを提供することができる。以下に、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における実施の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、芯材粒子を被覆する樹脂層が、下記一般式Aで表されるA成分及びそのためのモノマーA成分;以下同じと下記一般式Bで表されるB成分及びそのためのモノマーB成分;以下同じとをラジカル共重合して得られるメタアクリル系共重合体を加熱処理して得られた樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0005~3質量である静電潜像現像用キャリアである。式中、R1は水素原子又はメチル基を示す。R2は炭素数1~4のアルキル基を示し、アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基及びブチル基等が挙げられる。mは1~8の整数を示し、CHmで表されるアルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基等が挙げられる。複数のR2は同一でも異なっていてもよい。A成分において、Xは10~90モルであり、好ましくは10~40モルであり、より好ましくは20~30モルである。A成分は、側鎖にアルキル基が多数存在する原子団トリストリアルキルシロキシシランを有しており、樹脂全体に対してA成分の比率が高くなると表面エネルギーが小さくなり、トナーの樹脂成分、ワックス成分などの付着が少なくなる。A成分が10モル未満であると十分な効果が得られず、トナー成分の付着が急増する。また、90モルより多くなると、B成分の量が減少することとなるので、架橋が進まず、強靭性が不足すると共に、芯材と樹脂層の接着性が低下し、キャリア被膜の耐久性が悪くなる。このようなA成分を生じるモノマーA成分としては、下記式で表されるトリストリアルキルシロキシシラン化合物が例示される。式中、Meはメチル基、Etはエチル基、Prはプロピル基である。CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiMe33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiMe33CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiEt33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiEt33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiEt33CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiPr33CH2=CH-COO-C3H6-SiOSiPr33CH2=CMe-COO-C4H8-SiOSiPr33A成分のためのモノマーA成分の製造方法は特に限定されないが、トリストリアルキルシロキシシランを白金触媒の存在下にアリルアクリレートまたはアリルメタクリレートと反応させる方法や、特開平11-217389号公報に記載されている、カルボン酸と酸触媒の存在下で、メタクリロキシアルキルトリアルコキシシランとヘキサアルキルジシロキサンとを反応させる方法などにより得ることができる。前記シラン化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。B成分は架橋成分であり、下記一般式Bで表される。式中、R1、R2及びmは、前記一般式Aにおいて説明したものと同様である。R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を示し、アルキル基としては上述したものと同様のものが挙げられる。アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。B成分において、Yは10~90モルであり、好ましくは10~80モルであり、より好ましくは15~70モルである。B成分が10モル未満であると、十分な強靭さが得られない。一方、90モルより多いと、被膜は固くて脆くなり、膜削れが発生し易くなる。また、環境特性が悪化する。加水分解した架橋成分がシラノール基として多数残り、環境特性湿度依存性を悪化させることも考えられる。このようなB成分を生じるモノマーB成分前駆体を含むは、ラジカル重合性の2官能性R3がアルキル基の場合又は3官能性R3もアルコキシ基の場合のシラン化合物である。このようなモノマーB成分としては、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリトキシプロピルトリイソプロペキシシラン及び3-アクリロキシプロピルトリイソプロペキシシラン等が例示される。これらの化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。被膜の架橋による高耐久化技術としては、例えば特許第3691115号公報に記載の技術がある。特許第3691115号公報に記載のキャリアは、磁性粒子表面を、少なくとも末端にビニル基を有するオルガノポリシロキサンと、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基及びイミド基からなる群から選択される少なくとも1つの官能基を有するラジカル共重合性単量体との共重合体をイソシアネート系化合物により架橋させた熱硬化性樹脂で被覆したことを特徴とする静電荷像現像用キャリアであるが、被膜の剥がれ削れにおいて十分な耐久性が得られていないのが現状である。その理由は十分明らかになっているとは言えないが、共重合体をイソシアネート系化合物により架橋させた熱硬化性樹脂の場合、構造式からも分かるように、共重合体樹脂中のイソシアネート化合物と反応架橋する単位質量当りの官能基アミノ基、ヒドロキシ基、カルボキル基、メルカプト基等の活性水素含有基が少なく、架橋点において、二次元あるいは三次元的な緻密な架橋構造を形成することができず、そのために長時間使用すると、被膜剥がれ削れなどが生じ被膜の耐磨耗性が小さく易く、十分な耐久性が得られていないと推察される。被膜の剥がれ削れが生じると、キャリア抵抗低下による画像品質の変化、キャリア付着が起こる。また、被膜の剥がれ削れは、現像剤の流動性を低下させ、汲み上げ量低下を引き起こし、画像濃度低下、トナー濃度TCアップに伴う地汚れ、トナー飛散の原因となっている。本発明においては、樹脂単位質量当たり、二官能あるいは三官能の架橋可能な官能基点を多数単位質量当り、2倍~3倍多い有する共重合体を用い、この共重合体をさらに縮重合により架橋させたものを樹脂層に含有させるため、被膜が極めて強靭で削れ難く、高耐久化が図られていると考えられる。また、イソシアネート化合物による架橋より、本発明におけるシロキサン結合による架橋の方が、結合エネルギーが大きく熱ストレスに対しても安定しているため、被膜の経時安定性が保たれていると推察される本発明においては、十分なに可とう性を付与し、かつ、芯材と樹脂層、及び樹脂層と導電性微粒子との接着性を良好にするため、さらに下記一般式Cで表されるC成分を樹脂層に含有させることができる。すなわち、下記一般式1で表される共重合体を樹脂層に含有させることができる。式中、R1は水素原子又はメチル基を示す。R2は炭素数1~4のアルキル基を示し、アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基及びブチル基等が挙げられる。R3は炭素数1~8のアルキル基又は炭素数1~4のアルコキシ基を示し、アルキル基としては上述したものと同様のものが挙げられる。アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。mは1~8の整数を示し、CHmで表されるアルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基等が挙げられる。複数のR1及びR2は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。前記一般式1で表される共重合体において、Xは10~40モル、Yは10~40モルである。Zは30~80モルであり、好ましくは35~75モルである。YとZの合計は、60モル<YZ<90モルであり、好ましくは70モル<YZ<85モルである。C成分が80モルより多くなると、X及びYのいずれかが10モル以下となるため、キャリア被膜の撥水性、硬さと可とう性膜削れを両立させることが難しくなる。C成分を生じるモノマーC成分は、アクリロイル基又はメタアクリロイル基を有するラジカル重合性メタアクリル系化合物モノマーである。このようなメタアクリル系化合物としては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルが好ましく、具体的には、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチルメタクリレート、ブチルアクリレート、2-ジメチルアミノエチルメタクリレート、2-ジメチルアミノエチルアクリレート、3-ジメチルアミノプロピルメタクリレート、3-ジメチルアミノプロピルアクリレート、2-ジエチルアミノエチルメタクリレート及び2-ジエチルアミノエチルアクリレート等が例示される。これらの内ではアルキルメタクリレートが好ましく、特にメチルメタクリレートが好ましい。これらの化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。本発明における共重合体は、A成分及びB成分を含む各モノマーをラジカル共重合して得られたメタアクリル系共重合体であり、樹脂単位質量当たりの架橋可能な官能基が多いものであるのに加えて、加熱処理により架橋成分であるB成分を縮重合させ架橋させたものであるため、樹脂層が極めて強靭で削れ難く、高耐久化が図られていると考えられる。また、イソシアネート化合物による架橋より、本発明におけるシロキサン結合による架橋の方が、結合エネルギーが大きく熱ストレスに対しても安定しているため、樹脂層の経時安定性が保たれていると推察される。本発明において、前記樹脂層を形成するための樹脂層用組成物は、シラノール基、及び/又は加水分解によりシラノ-ル基を生成することが可能な官能基を有するシリコーン樹脂を含むことが好ましい。シラノール基、及び/又は加水分解によりシラノ-ル基を生成することが可能な官能基例えば、アルコキシ基やSi原子に結合するハロゲノ基等の陰性基を有するシリコーン樹脂は、前記共重合体のB成分と直接的に、あるいはシラノール基に変化した状態のB成分と縮重合することができる。そして、前記共重合体に、シリコーン樹脂成分を含有させることにより、トナースペント性がさらに改善される。本発明において、樹脂層を形成する際に用いられるシラノール基、及び/又は加水分解によりシラノ-ル基を生成することが可能な官能基を有するシリコーン樹脂は、下記一般式2で表される繰り返し単位の少なくとも一つを含有することが好ましい。式中、A1は、水素原子、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、メトキシ基、炭素数1~4のアルキル基又はアリール基を示し、A2は、炭素数1~4のアルキレン基又はアリーレン基を示す。ハロゲン原子としては、フッ素、塩素、臭素及びヨウ素などが挙げられる。炭素数1~4のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基及びブチル基等が挙げられる。アリール基としては、フェニル基及びトリル基等が挙げられる。炭素数1~4のアルキレン基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基等が挙げられる。アリーレン基としては、フェニレン基及びナフチレン基等が挙げられる。アリール基において、その炭素数は6~20、好ましくは6~14である。このアリール基には、ベンゼン由来のアリール基フェニル基の他、ナフタレンやフェナントレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリール基及びビフェニルやターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリール基等が包含される。なお、アリール基は、各種の置換基で置換されていてもよい。アリーレン基の炭素数は、6~20、好ましくは6~14である。このアリーレン基としては、ベンゼン由来のアリーレン基フェニレン基の他、ナフタレンやフェナントレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリーレン基及びビフェニルやターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリーレン基等が包含される。なお、アリーレン基は、各種の置換基で置換されていてもよい。本発明に使用できるシリコーン樹脂の市販品としては、特に限定されないが、KR251、KR271、KR272、KR282、KR252、KR255、KR152、KR155、KR211、KR216及びKR213以上、信越シリコーン社製、AY42-170、SR2510、SR2400、SR2406、SR2410、SR2405及びSR2411東レダウコーニング社製等が挙げられる。上述のように、種々のシリコーン樹脂が使用可能であるが、中でも、メチルシリコーン樹脂は、低トナースペント性、帯電量の環境変動が小さいことなどの理由から特に好ましい。シリコーン樹脂の重量平均分子量としては、1,000~100000、好ましくは1,000~30,000程度である。用いる樹脂の分子量が100000より大きい場合、塗布時に塗布液の粘度が上昇しすぎ、塗膜の均一性が十分得られなかったり、硬化後に樹脂層の密度が十分上がらない場合がある。1,000より小さいと硬化後の樹脂層がもろくなるなどの不具合が生じやすい。シリコーン樹脂の含有比率としては、前記共重合体100質量部に対して通常5~80質量部程度、好ましくは10~60質量部である。シリコーン樹脂の含有比率が5質量部より少ないとスペント性などの改良効果が得られず、80質量部より多いと樹脂層の強靭性が不足して、膜が削られ易くなる。また、本発明では、導電性微粒子の分散性向上、及びトナー帯電量調整などのために、シランカップリング剤を用いることも可能である。特に、シリコーン樹脂に対しては、トナー帯電量調整のため、以下に示すアミノシランカップリング剤を適量シリコーン樹脂100質量部に対して0.001~30質量部、好ましくは0.1~20質量部含有させることが有効である。H2NCH23Si3MW=179.3H2NCH23Si3MW=221.4H2NCH2CH2CH2SiCH322MW=191.3H2NCH2CH2NHCH2Si3MW=194.3H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2Si2MW=206.4H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2SiOCH33MW=224.4CH32NCH2CH2CH2Si2MW=219.4C4H92NC3H6Si3MW=291.6また、本発明に係る樹脂層用組成物は、前記シラノール基及び/又は加水分解性官能基を有するシリコーン樹脂以外の樹脂も含有することができ、そのような樹脂としては、特に限定されないが、アクリル樹脂、アミノ樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体のターポリマー等のフルオロターポリマー、シラノール基又は加水分解性官能基を有さないシリコーン樹脂等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。中でも、芯材粒子及び導電性微粒子との密着性が強く、脆性が低いことから、アクリル樹脂が好ましい。アクリル樹脂は、ガラス転移点が20~100°Cであることが好ましく、25~80°Cがより好ましい。このようなアクリル樹脂は、適度な弾性を有しているため、現像剤を摩擦帯電させる際に、トナーとキャリアの摩擦あるいはキャリア同士の摩擦による樹脂層への強い衝撃を伴う場合に、衝撃を吸収することができ、樹脂層及び導電性微粒子の劣化を防止することができる。また、樹脂層は、アクリル樹脂とアミノ樹脂の架橋物を含有することがさらに好ましい。これにより、適度な弾性を維持したまま、樹脂層同士の融着を抑制することができる。アミノ樹脂としては、特に限定されないが、キャリアの帯電付与能力を向上させることができるため、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂が好ましい。また、適度にキャリアの帯電付与能力を制御する必要がある場合には、メラミン樹脂及び/又はベンゾグアナミン樹脂と、他のアミノ樹脂を併用してもよい。アミノ樹脂と架橋し得るアクリル樹脂としては、ヒドロキシル基及び/又はカルボキシル基を有するものが好ましく、ヒドロキシル基を有するものがさらに好ましい。これにより、芯材粒子や導電性微粒子との密着性をさらに向上させることができ、導電性微粒子の分散安定性も向上させることができる。このとき、アクリル樹脂は、水酸基価が10mgKOH/g以上であることが好ましく、20mgKOH/g以上がより好ましい。また、架橋成分であるB成分の縮合反応を促進するために、チタン系触媒、スズ系触媒、ジルコニウム系触媒及びアルミニウム系触媒を使用することができる。これら各種触媒のうち、優れた結果をもたらすチタン系触媒が好ましく、特にチタンアルコキシドとチタンキレートが好ましい。これは、B成分に由来するシラノール基の縮合反応を促進する効果が大きく、且つ触媒が失活しにくいためであると考えられる。チタンアルコキシド系触媒の例としては、下記式3で表されるチタンジイソプロポキシビスエチルアセトアセテートが挙げられ、また、チタンキレート系触媒の例としては、下記式4で表されるチタンジイソプロポキシビストリエタノールアミネートが挙げられる。TiO-i-C3H72C6H9O323TiO-i-C3H72C6H14N24前記樹脂層は、前記A成分及びB成分を含む共重合体、チタンジイソプロポキシビスエチルアセトアセテート触媒、必要に応じて、前記A成分及びB成分を含む共重合体以外の樹脂、及び溶媒を含む樹脂層用組成物を用いて形成することができる。具体的には、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆しながら、シラノール基を縮合させることにより樹脂層を形成してもよいし、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に、シラノール基を縮合させることにより樹脂層を形成してもよい。樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆しながら、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、熱、光等を付与しながら、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆する方法等が挙げられる。また、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に加熱処理する方法等が挙げられる。また、通常は分子量の大きい樹脂は粘度が非常に高く、粒径の小さい芯材粒子に塗布する場合、粒子の凝集、樹脂層の不均一化などが生じ易く、コートキャリアを製造することが極めて難しい。したがって、本発明に係る共重合体は、重量平均分子量が5000~100000であることが好ましく、10000~70000であることがより好ましく、30,000~40,000であることがさらに好ましい。重量平均分子量が5000より小さいと、樹脂層の強度が不足し、100000を超えると、樹脂層用組成物の液粘度が高くなり、キャリア製造性が低下する。本発明において、樹脂層用組成物は、導電性微粒子を含有することが好ましい。これにより、キャリアの体積固有抵抗を調整することができる。導電性微粒子としては、特に限定されないが、カーボンブラック、インジウムスズ酸化物ITO、酸化スズ、酸化亜鉛等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。導電性微粒子の添加量は、シリコーン樹脂100質量部に対して、0.1~1000質量部であることが好ましい。導電性微粒子の添加量が0.1質量部未満であると、キャリアの体積固有抵抗を調整する効果が不十分となることがあり、1000質量部を超えると、導電性微粒子を保持することが難しくなり、キャリアの表面層が破壊され易くなる。本発明において、導電性微粒子は、芯材粒子に対する被覆率が10~80であることが好ましく、より好ましくは40~80である。この被覆率が10未満では、導電性微粒子が少ないため、十分な導電性を確保できない。また、80を超えると、コート膜が導電性微粒子を保持することが難しくなり、キャリアの表面層が破壊されやすくなる。なお、被覆率は以下の式で算出される。被覆率=Wd/Wc×ρc/ρd×Dc/Dd×1/4×100前記式中、Wdは導電性微粒子の重量g、Wcは芯材の重量g、ρcは芯材の真密度g/cm3、ρdは導電性微粒子の真密度g/cm3、Dcは芯材の重量平均粒径μm、Ddは導電性微粒子の重量平均粒径μmをそれぞれ表す。本発明においては、樹脂層用組成物を芯材粒子に被覆した後、使用する芯材粒子のキューリー点未満の温度、好ましくは100~350°Cの温度で熱処理することにより、縮合による架橋反応が促進される。より好ましい熱処理温度は、150~250°Cである。熱処理温度が100°Cより低いと、縮合による架橋反応が進まず、樹脂層の十分な強度が得られない。一方、350°Cより高い温度になると、前記共重合体が炭化してくる等の理由により、樹脂層が削れ易くなる本発明において、樹脂層は、平均膜厚が0.05~4μmであることが好ましい。平均膜厚が0.05μm未満であると、樹脂層が破壊されやすくなり、膜が削れてしまうことがあり、4μmを超えると、樹脂層は磁性体でないため、画像にキャリア付着し易くなる。本発明において、芯材粒子としては、蛍光X線により測定したSr含有率が0.005~3質量であるフェライト粒子を用いる。前記フェライト粒子がSrを含有しない場合、芯材粒子の磁化がばらつき、磁化の低い芯材が多く存在するために、現像中にキャリアが飛散したり、画像にキャリア付着しやすくなるという問題が発生する。Srの含有率が0.005質量に満たないと、キャリア飛散が悪くなる傾向が顕著であり、特に印刷枚数が増えたときにキャリア飛散が悪化する。また、Srの含有率が3質量を超えると、磁化が上がって現像スリーブ上の磁気ブラシが硬くなってしまい、画像上に磁気ブラシの穂跡のような異常画像が発生してしまう。蛍光X線によるSr含有率の測定は、以下のようにして行うことができる。キャリア中の元素の含有率は、ZSX100e型リガク社製蛍光X線の、含有元素スキャニング機能であるEZスキャンを用いて測定することができる。具体的に説明すると、まず、ポリエステルフィルム上に粘着剤を塗布したシールに、芯材又はキャリアを均一に付着させることにより、測定サンプルを作製し、この測定サンプルを測定サンプル台にセットして測定する。測定条件は、測定範囲:B-U、測定径:30mm、試料形態:金属、測定時間:長い、雰囲気:真空とする。次に、芯材粒子の製造方法について説明する。まず、フェライトを構成する各原材料MnO、MgO、Fe2O3、SrCO3等を適量計量し、これに水を適量加え、ボールミル又は振動ミルなどの分散機にて0.5~24時間程度の分散処理を行い、スラリーを得る。次に、このスラリーを乾燥、粉砕し、500~1500°Cにてプレ焼成を行う。こうして得られたプレ焼成物をボールミルにて粉砕を行い、目的とする芯材粒径に適した粒径に粉砕する。次に、この粉砕物に水、結着樹脂、及び必要であればその他の添加物を加え、スプレードライにより造粒を行う。次に、この造粒物を焼成炉により800~1600°Cにて本焼成をし、粉砕、分級し、目的とする粒度分布を得る。必要であれば表面を再酸化させてもよい。但し、ここに記載したものは一例であり、本発明においてはこれに限定されるものではない。本発明において、芯材粒子は、重量平均粒径が20~65μmであることが好ましい。重量平均粒径が20μm未満であると、キャリア付着が発生することがあり、65μmを超えると、画像細部の再現性が低下し、精細な画像を形成できなくなることがある。なお、重量平均粒径は、マイクロトラック粒度分布計モデルHRA9320―X100日機装社製を用いて測定することができる。本発明においてキャリア、キャリア芯材及びトナーに関して言う重量平均粒径Dwは、個数基準で測定された粒子の粒径分布個数頻度と粒径との関係に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径Dwは次式で表わされる。Dw={1/ΣnD3}×{ΣnD4}式中、Dは各チャネルに存在する粒子の代表粒径μmを示し、nは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。なお、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を測定幅単位に分割するための長さを示すもので、本発明の場合には、2μmの等分長さ粒径分布幅を採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。また、本発明のキャリアは、1kOe106/4π[A/m]の磁場における磁化が、40~90Am2/kgであることが好ましい。この磁化が40Am2/kg未満であると、画像にキャリアが付着することがあり、90Am2/kgを超えると、磁性穂が硬くなり、画像カスレが発生することがある。なお、磁化は、測定器VSM-P7-15東英工業社製等を用いて測定することができる。本発明のキャリアは、体積固有抵抗が1×109~1×1017Ωcmであることが好ましい。体積固有抵抗が1×109Ωcm未満であると、非画像部でキャリア付着が発生することがあり、1×1017Ωcmを超えると、エッジ効果が許容できないレベルになることがある。なお、体積固有抵抗は、図1に示すセルを用いて測定することができる。具体的には、まず、表面積2.5cm×4cmの電極101a及び電極101bを、0.2cmの距離を隔てて収容したフッ素樹脂製容器102からなるセルに、キャリア103を充填し、落下高さ1cm、タッピングスピード30回/分で、10回のタッピングを行う。次に、電極101a及び101bの間に1000Vの直流電圧を印加して30秒後の抵抗値r[Ω]を、ハイレジスタンスメーター4329A横河ヒューレットパッカード社製を用いて測定し、下記式から、体積固有抵抗[Ωcm]を算出することができる。体積固有抵抗[Ωcm]=r×2.5×4/0.2本発明の現像剤は、本発明のキャリアと、トナーを含む。トナーは、結着樹脂と着色剤を含有し、モノクロトナー及びカラートナーのいずれであってもよい。また、定着ローラにトナー固着防止用オイルを塗布しないオイルレスシステムに適用するために、トナーは、離型剤を含有してもよい。このようなトナーは、一般に、フィルミングが発生しやすいが、本発明のキャリアは、フィルミングを抑制することができるため、本発明の現像剤は、長期に亘り、良好な品質を維持することができる。さらに、カラートナー、特に、イエロートナーは、一般に、キャリアの樹脂層の削れによる色汚れが発生するという問題があるが、本発明の現像剤は、色汚れの発生を抑制することができる。本発明で用いるトナーは、粉砕法、重合法等の公知の方法を用いて製造することができる。例えば、粉砕法を用いてトナーを製造する場合、まず、トナー材料を混練することにより得られる溶融混練物を冷却した後、粉砕し、分級して、母体粒子を作製する。次に、転写性、耐久性をさらに向上させるために、母体粒子に外添剤を添加し、トナーを作製する。このとき、トナー材料を混練する装置としては、特に限定されないが、バッチ式の2本ロール;バンバリーミキサー;KTK型2軸押出し機神戸製鋼所社製、TEM型2軸押出し機東芝機械社製、2軸押出し機KCK社製、PCM型2軸押出し機池貝鉄工社製、KEX型2軸押出し機栗本鉄工所社製等の連続式の2軸押出し機;コニーダブッス社製等の連続式の1軸混練機等が挙げられる。また、冷却した溶融混練物を粉砕する際には、ハンマーミル、ロートプレックス等を用いて粗粉砕した後、ジェット気流を用いた微粉砕機、機械式の微粉砕機等を用いて微粉砕することができる。なお、トナーの平均粒径が3~15μmとなるように粉砕することが好ましい。さらに、粉砕された溶融混練物を分級する際には、風力式分級機等を用いることができる。なお、母体粒子の平均粒径が5~20μmとなるように分級することが好ましい。また、母体粒子に外添剤を添加する際には、ミキサー類を用いて混合攪拌することにより、外添剤が解砕されながら母体粒子の表面に付着する。結着樹脂としては、特に限定されないが、ポリスチレン、ポリp-スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単独重合体;スチレン-p-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体;ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。圧力定着用の結着樹脂としては、特に限定されないが、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂;エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸エステル共重合体、エチレン-塩化ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂等のオレフィン共重合体;エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン-ブタジエン共重合体、ポリビニルピロリドン、メチルビニルエーテル-無水マレイン酸共重合体、マレイン酸変性フェノール樹脂、フェノール変性テルペン樹脂等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。着色剤顔料又は染料としては、特に限定されないが、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローS、ハンザイエローG、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローGR、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローNCG、タートラジンレーキ等の黄色顔料;モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジRK、ベンジジンオレンジG、インダンスレンブリリアントオレンジGK等の橙色顔料;ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドD、ブリリアントカーミン6B、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン3B等の赤色顔料;ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ等の紫色顔料;コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーBC等の青色顔料;クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンB、マラカイトグリーンレーキ等の緑色顔料;カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物等の黒色顔料等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。離型剤としては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、パラフィンワックス、アミド系ワックス、多価アルコールワックス、シリコーンワニス、カルナウバワックス、エステルワックス等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。また、トナーは、帯電制御剤をさらに含有してもよい。帯電制御剤としては、特に限定されないが、ニグロシン;炭素数が2~16のアルキル基を有するアジン系染料特公昭42-1627号公報参照;C.I.BasicYello2C.I.41000、C.I.BasicYello3、C.I.BasicRed1C.I.45160、C.I.BasicRed9C.I.42500、C.I.BasicViolet1C.I.42535、C.I.BasicViolet3C.I.42555、C.I.BasicViolet10C.I.45170、C.I.BasicViolet14C.I.42510、C.I.BasicBlue1C.I.42025、C.I.BasicBlue3C.I.51005、C.I.BasicBlue5C.I.42140、C.I.BasicBlue7C.I.42595、C.I.BasicBlue9C.I.52015、C.I.BasicBlue24C.I.52030、C.I.BasicBlue25C.I.52025、C.I.BasicBlue26C.I.44045、C.I.BasicGreen1C.I.42040、C.I.BasicGreen4C.I.42000等の塩基性染料;これらの塩基性染料のレーキ顔料;C.I.SolventBlack8C.I.26150、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の4級アンモニウム塩;ジブチル、ジオクチル等のジアルキルスズ化合物;ジアルキルスズボレート化合物;グアニジン誘導体;アミノ基を有するビニル系ポリマー、アミノ基を有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂;特公昭41-20153号公報、特公昭43-27596号公報、特公昭44-6397号公報、特公昭45-26478号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩;特公昭55-42752号公報、特公昭59-7385号公報に記載されているサルチル酸;ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のZn、Al、Co、Cr、Fe等の金属錯体;スルホン化した銅フタロシアニン顔料;有機ホウ素塩類;含フッ素4級アンモニウム塩;カリックスアレン系化合物等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。なお、ブラック以外のカラートナーにおいては、白色のサリチル酸誘導体の金属塩等が好ましい。外添剤としては、特に限定されないが、シリカ、酸化チタン、アルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素等の無機粒子;ソープフリー乳化重合法により得られる平均粒径が0.05~1μmのポリメタクリル酸メチル粒子、ポリスチレン粒子等の樹脂粒子が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。中でも、表面が疎水化処理されているシリカ、酸化チタン等の金属酸化物粒子が好ましい。さらに、疎水化処理されているシリカ及び疎水化処理されている酸化チタンを併用し、疎水化処理されているシリカよりも疎水化処理されている酸化チタンの添加量を多くすることにより、湿度に対する帯電安定性に優れるトナーが得られる。[画像形成方法及び画像形成装置]本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、本発明の現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有する。図2は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。図2では、四つの画像形成ステーションを持ったタンデム型の画像形成装置で、各ステーションでは、異なる色の画像形成が行われ、最終的にカラー画像が得られる。以下、画像形成に関する説明を行う。画像形成装置1は、原稿を搬送する原稿搬送装置ADF5、原稿読み取り用のスキャナー部4と、このスキャナー部から出力されるデジタル信号を電気的に画像処理部で処理して、該画像処理部から出力されるデジタル信号に基づいて画像を記録紙上に形成する画像形成部3からなっている。スキャナー部4においては、原稿載置台上に置かれた原稿の画像は、照射ランプ、ミラー、レンズを介してカラーCCDによって読み取られ、そのデータが画像処理部に送られる。画像処理部においては、このデータに必要な処理が施され、画像信号に変換され、画像形成部3へ送られる。画像形成部3においては、イエローY,シアンC,マゼンタM,ブラックKトナーを用いる画像形成ステーション10Y、10C、10M、10Kを4つ並列に配置すると共に、その4つの画像形成ステーション10に対して1つの中間転写ベルト21と1つの二次転写ローラ25を配設している。この画像形成装置1を構成する画像形成ステーション10の一例としてイエローの画像形成ステーション10Yの構成を示している。特に、補足説明がない限り他のシアン画像形成ステーション10C、マゼンタ画像形成ステーション10M、ブラック画像形成ステーション10Kも同等の構成動作となっている。なお、この画像形成ステーション10は、画像形成装置1本体に着脱可能なプロセスカートリッジ10として用いることができる。画像形成動作が開始されると、イエロー画像形成ステーション10Yでは、静電潜像担持体である感光体11は帯電装置12により表面を一様に帯電される。電気的に接地された芯金上に有機感光体層を形成した各感光体11Y、11C、11M、11Kは、各コロナ放電による帯電装置12Y,12C,12M,12Kで表面を均一に負帯電された後、図示しない各レーザーダイオードからなる発光手段を備える露光装置30Y,30C,30M,30Kにより、各色に対応する画像部分に光照射が行われ、各感光体11Y、11C、11M、11K上に静電潜像が形成される。そして、帯電後の感光体11には光書き込みの露光装置30からの露光によりフルカラー原稿のイエロー成分画像の静電潜像が形成され、その静電潜像はイエロー現像装置13Yによりイエロートナーで顕像化される。また、所定の時間差でシアン画像形成ステーション、マゼンタ画像形成ステーション、ブラック画像形成ステーション10においても同様の画像形成動作が行われ、シアン,マゼンタ,ブラックの各色のトナー像が各感光体11上に形成される。各画像形成ステーション10Y,10C,10M,10Kにおいて感光体11上に形成されたトナー像Y,C,M,Bkを、中間転写ベルト21上で1つのフルカラー画像として重ねまとめるために、この中間転写ベルト21の裏面側には各画像形成ステーション10の感光体11の対向位置に一次転写ローラ23を配置し、一次転写ローラ23に所定の転写バイアスを印加することによって、各画像形成ステーション10のトナー像を順次中間転写ベルト21に重ねて転写させる。中間転写ベルト21への転写後の各画像形成ステーション10内の感光体11は、図示しない光除電ユニットにより表面電位を除電され、感光体11に残留した転写残トナーはクリーニング装置19のクリーニングブレードにより除去され、前述の帯電装置12で帯電される、といった一連の作像サイクルを繰り返す。中間転写ベルト21による転写後、感光体11表面は光除電ユニットで除電された後、クリーニング装置19においてトナーなどの残留物を除去している。クリーニング装置19で除去されたトナーは廃トナー搬送経路を経て廃トナー収容槽に搬送される。フルカラートナー像の記録紙への転写後に中間転写ベルト21の表面に残留したトナーや紙粉等の付着物は、中間転写ベルトクリーニング装置22の図示しないクリーニングブラシローラやクリーニングブレードにより除去され、先述の感光体廃トナーと同様に廃トナー収容部に搬送される。中間転写ベルト21、転写ローラ25への対向ローラ211、転写バイアス電源、ベルト駆動軸などを内包する転写ユニット内に設置されたテンションローラ211、212、213がカム機構によって転写ベルトにテンションを与えるもしくは解除することにより、中間転写ベルト21は各画像形成ステーション10の感光体11と接触した状態と離間した状態に変更可能になっている。これにより機械動作時には各画像形成ステーション10の感光体11が回転するのに先立って接触状態に、機械停止時には感光体11から離間した状態にしている。中間転写ベルト21へトナー像を転写した後、感光体表面は光除電ユニットで除電され、クリーニング装置19において、最初にクリーニングユニット内において感光体回転方向において上流位置で感光体回転方向とカウンター方向にブラシローラを接触回転させて感光体上の残トナー及び付着物を掻き乱して感光体11との付着力を弱め、その下流位置においてゴム弾性体でできたブレードを感光体11に接触させて、先述の乱されたトナーや付着物を除去している。その後、中間転写ベルト21に転写されたトナー像は、そして1つのフルカラー画像となった中間転写ベルト21上のトナー画像を所定のバイアスが印加される二次転写ローラ25との間にタイミングを合わせて搬送されてくる記録紙上に転写させられる。転写装置20としては、一次転写ローラ23、二次転写ローラ25、中間転写ベルト21、ベルトクリーニング装置22等を有している。また、記録紙は、給紙装置2内に配置されている複数の給紙カセット40から、画像形成装置1の制御により選択された記録紙がピックアップローラ42により、給紙カセット40から1枚ずつ引き出される。そして、搬送ローラ43によって画像形成3まで搬送される。そして、レジストローラ44で、中間転写ベルト21上のトナー像とのタイミングを計り、二次転写ローラ25の方に送り出される。その後、トナー像が転写された記録紙は定着装置31に搬送され加熱加圧されて記録紙上のトナー像が定着されフルカラー画像が出力される。また、両面印刷を行う場合には画像定着装置から排紙トレイ48へと送られる前に、両面搬送部32へと送り戻される。その後、再度先レジストローラ44へと送られ第2面の印刷が行われる。現像装置13は、感光体11と対向する位置に、内部に磁界発生手段を備える現像スリーブが配置されている。帯電装置12は、感光体11に対向配置される帯電部材である帯電ローラを接触又は非接触状態にして、電源から所定の電圧を印加させて感光体11表面を均一帯電させる。また、クリーニング装置19は、感光体11に対してクリーニングブレードを有する。さらに、図示しないが、クリーニングされたトナーを回収する回収羽根、フィルム等とそのトナーを搬送する回収コイルとを備えている。クリーニングブレードは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。このほかに、フッ素樹脂、シリコーン樹脂の樹脂、及びステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等のステアリン酸金属化合物を潤滑剤として感光体11上に塗布する潤滑剤塗布装置を併せて設けてもよい。図2において、24は搬送ベルト、47は排出ローラである。なお、図2中で、本発明の画像形成装置に用いる画像形成ステーション10は、プロセスカートリッジとしても機能する。図3は、本発明のプロセスカートリッジの構成の一例を示す概略図である。図3に示すように、このプロセスカートリッジ10は、感光体11の周囲に、帯電装置12、現像装置13、クリーニング装置19を配置している。プロセスカートリッジ10は、少なくとも感光体11とその他のプロセス装置を備えていればよい。上部に配置される露光装置30から照射されたレーザ光Lによって、感光体11上に潜像が形成される。プロセスカートリッジ10は、複写機、プリンタ等の画像形成装置の本体に対して着脱可能である。本発明のキャリアを、キャリアとトナーからなる補給用現像剤とし、現像装置内の余剰の現像剤を排出しながら画像形成を行う画像形成装置に適用することで、極めて長期に亘って安定した画像品質が得られる。つまり、現像装置内の劣化したキャリアと、補給用現像剤中の劣化していないキャリアを入れ替え、長期間に亘って帯電量を安定に保ち、安定した画像が得られる。本方式は、特に高画像面積印字時に有効である。高画像面積印字時の劣化は、キャリアへのトナースペントによるキャリア帯電能力低下が主なキャリアの劣化であるが、本方式を用いることで、高画像面積時には、キャリア補給量も多くなるため、劣化したキャリアが入れ替わる頻度が高くなる。これにより、極めて長期間に亘って安定した画像を得ることができる。補給用現像剤の混合比率は、キャリア1質量部に対してトナーを2~50質量部とすることが好ましく、5~12質量部とすることがより好ましい。トナー量が2質量部未満の場合には、トナーに対する補給キャリア量が多すぎ、キャリア供給過多となり現像装置中のキャリア濃度が高くなりすぎるため、トナーの帯電量が増加しやすい。また、トナーの帯電量が上がることにより、現像能力が下がり画像濃度が低下してしまう。また、トナー量が50質量部を超えると、補給用現像剤中のキャリア割合が小さくなるため、画像形成装置中のキャリアの入れ替わりが少なくなり、キャリア劣化に対する効果が期待できなくなる。以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。なお、部は、質量部を表わす。<共重合体の合成>重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求めた。粘度は25°CでJIS-K2283に準じて測定した。また、不揮発分はコーティング剤組成物1gをアルミニウム皿に秤取り、150°Cで1時間加熱した後の質量を測定して、次式に従って算出した。不揮発分=加熱前の質量-加熱後の質量×100/加熱前の質量以下、本発明に使用する樹脂の合成例を示す。樹脂合成例1<3元系>撹拌機付きフラスコにトルエン300gを投入して、窒素ガス気流下で90°Cまで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33式中、Meはメチル基である。で示される3-メタクリロキシプロピルトリスシランサイラプレーンTM-0701Tチッソ社製84.4g200ミリモル、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン39g150ミリモル、メタクリル酸メチル65.0g650ミリモル及び2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.58g3ミリモルの混合物を1時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.06g0.3ミリモルをトルエン15gに溶解した溶液2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモルを加え、90~100°Cで3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は33,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.8mm2/sであり、比重は0.91であった。樹脂合成例2<3元系>樹脂合成例1において、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン39g150ミリモルを3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン37.2g150ミリモルに替えた以外は、樹脂合成例1と全く同じようにして、ラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は34,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.91であった。樹脂合成例3<2元系>撹拌機付きフラスコにトルエン500gを投入して、窒素ガス気流下で90°Cまで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33式中、Meはメチル基である。で示される3-メタクリロキシプロピルトリスシランサイラプレーンTM-0701Tチッソ社製126.6g300ミリモル、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン173.6g700ミリモル及び2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.58g3ミリモルの混合物を1時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.06g0.3ミリモルをトルエン15gに溶解した溶液2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモルを加え、90~100°Cで3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は35,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.5mm2/sであり、比重は0.91であった。樹脂合成例4攪拌器、コンデンサー、温度計、窒素導入管及び滴下装置を備えた容量500mlのフラスコにMEKメチルエチルケトン100部を仕込んだ。これとは別に窒素雰囲気下80°CでMMAメチルメタクリレートを326部、HEMA2-ヒドロキシエチルメタクリレートを25部、MPTS649部、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリルV-40和光純薬工業社製1部をMEK100部に溶解させて得られた溶液を2時間に亘り前記フラスコ中に滴下し、5時間熟成させた。次いで、不揮発分が25質量になるようにMEKメチルエチルケトンで希釈し、共重合体溶液を得た。樹脂合成例5<2元系>樹脂合成例3において、3-メタクリロキシプロピルトリストリメチルシロキシシランサイラプレーンTM-0701Tチッソ社製及び3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの添加量を、それぞれ379.8g900ミリモル及び24.8g100ミリモルに変更した以外は、樹脂合成例3と同様にして、メタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は37,000であった。また、不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した共重合体溶液の粘度は8.4mm2/sであり、比重は0.92であった。樹脂合成例6<2元系>樹脂合成例3において、3-メタクリロキシプロピルトリストリメチルシロキシシランのサイラプレーンTM-0701Tチッソ社製及び3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの添加量を、それぞれ42.2g100ミリモル及び223.2g900ミリモルに変更した以外は、樹脂合成例3と同様にして、メタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は34,000であった。また、不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.90であった。樹脂合成例7<3元系>撹拌機付きフラスコにトルエン300gを投入して、窒素ガス気流下で90°Cまで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe-COO-C3H6-SiOSiMe33式中、Meはメチル基である。で示される3-メタクリロキシプロピルトリスシランサイラプレーンTM-0701Tチッソ社製168.8g400ミリモル、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン78g300ミリモル、メタクリル酸メチル30.0g300ミリモル及び2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.58g3ミリモルの混合物を1時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに、2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリル0.06g0.3ミリモルをトルエン15gに溶解した溶液2,2’-アゾビス-2-メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモルを加え、90~100°Cで3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は36,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.90であった。<キャリア製造例>キャリア製造実施例1樹脂合成例1で得られた重量平均分子量33,000のメタクリル系共重合体樹脂100部、導電性微粒子としてEC-500チタン工業社製導電性無機酸化物粒径:0.43μm147部及び触媒としてチタンジイソプロポキシビスエチルアセトアセテートTC-750マツモトファインケミカル社製4部を、トルエンで希釈して、固形分10質量の樹脂溶液を得た。芯材として重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子Fe含有率:23質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.5質量、Sr含有率:0.3質量を用い、芯材表面において平均膜厚が0.30μmになるように、流動床型コーティング装置を使用して、流動槽内の温度を各70°Cに制御して、樹脂溶液を塗布し、乾燥させてキャリアを得た。得られたキャリアを電気炉中にて、180°Cで1時間焼成し、キャリアAを得た。キャリア製造実施例2キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例2で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアBを得た。キャリア製造実施例3キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例3で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアCを得た。キャリア製造実施例4キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.6質量、Sr含有率:0.08質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアDを得た。キャリア製造実施例5キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:25質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.4質量、Sr含有率:3.0質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアEを得た。キャリア製造実施例6キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.7質量、Sr含有率:0.005質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアFを得た。キャリア製造実施例7キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:33質量、Mg含有率:5.4質量、Sr含有率:0.15質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアGを得た。キャリア製造実施例8キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.6質量、Sr含有率:0.08質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアHを得た。キャリア製造実施例9キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:25質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.4質量、Sr含有率:3.0質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアIを得た。キャリア製造実施例10キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.7質量、Sr含有率:0.005質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアJを得た。キャリア製造実施例11キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.6質量、Sr含有率:0.08質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアKを得た。キャリア製造実施例12キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:25質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.4質量、Sr含有率:3.0質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアLを得た。キャリア製造実施例13キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:27質量、Mn含有率:13質量、Mg含有率:1.7質量、Sr含有率:0.005質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアMを得た。キャリア製造実施例14キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例5で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアNを得た。キャリア製造実施例15キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例6で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアOを得た。キャリア製造実施例16キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例7で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアPを得た。キャリア製造比較例1キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例4で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアQを得た。キャリア製造比較例2樹脂合成例4で得られた共重合体溶液に対して、架橋剤としてイソホロンジイソシアネート/トリメチロールプロパンアダクトをOH/NCOモル比率OHは樹脂合成例4の樹脂中OHが1/1となるように調整した後、MEKで希釈して固形分3質量の樹脂溶液を調製した。芯材として重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子Fe含有率:23質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.5質量、Sr含有率:0.3質量を用い、芯材表面において平均膜厚が0.30μmになるように、流動床型コーティング装置を使用して、流動槽内の温度を各70°Cに制御して、樹脂溶液を塗布し、乾燥させてキャリアを得た。得られたキャリアを電気炉中にて、180°Cで1時間焼成し、キャリアRを得た。キャリア製造比較例3キャリア製造実施例1において、樹脂を2官能又は3官能のモノマーから作製された重量平均分子量15,000のメチルシリコーンレジン固形分25質量30部に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアSを得た。キャリア製造比較例4キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mgフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:28質量、Mn含有率:14質量、Mg含有率:1.7質量、Sr含有率:0.000質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアTを得た。キャリア製造比較例5キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn-Mg-Srフェライト粒子原材料比率を調整Fe含有率:24質量、Mn含有率:12質量、Mg含有率:1.3質量、Sr含有率:3.2質量に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアUを得た。<キャリア特性評価>以下、キャリアの特性の評価方法を示す。[芯材粒子の重量平均粒径]マイクロトラック粒度分布計モデルHRA9320-X100日機装社製を用いて、芯材粒子の粒度分布を測定した。[1kOeの磁場における磁化]キャリア約0.15gを、内径が2.4mm、高さが8.5mmのセルに充填した後、VSM-P7-15東英工業社製を用いて、1kOeの磁場において、磁化を測定した。[体積固有抵抗]体積固有抵抗は、図1に示すセルを用いて測定した。具体的には、まず、表面積2.5cm×4cmの電極101a及び電極101bを、0.2cmの距離を隔てて収容したフッ素樹脂製容器102からなるセルに、キャリア103を充填し、落下高さ1cm、タッピングスピード30回/分で、10回のタッピングを行った。次に、電極101a及び101bの間に1000Vの直流電圧を印加して30秒後の抵抗r[Ω]を、ハイレジスタンスメーター4329A横川ヒューレットパッカード社製を用いて測定し、下記式から、体積固有抵抗[Ωcm]を算出した。体積固有抵抗[Ωcm]=r×2.5×4/0.2[樹脂層の平均膜厚]透過型電子顕微鏡TEMを用いて、キャリアの断面を観察して、樹脂層の平均膜厚キャリア膜厚を測定した。得られたキャリアの特性を表1に示す。<トナー製造例>ポリエステル樹脂Aの合成例温度計、攪拌機、冷却器及び窒素導入管を備えた反応槽中にビスフェノールAのPO付加物水酸基価320443部、ジエチレングリコール135部、テレフタル酸422部及びジブチルチンオキサイド2.5部を仕込み、200°Cで酸価が10になるまで反応させて、[ポリエステル樹脂A]を得た。本樹脂のTgは63°C、ピーク個数平均分子量6,000であった。ポリエステル樹脂Bの合成例温度計、攪拌機、冷却器及び窒素導入管を備えた反応槽中にビスフェノールAのPO付加物水酸基価320443部、ジエチレングリコール135部、テレフタル酸422部及びジブチルチンオキサイド2.5部を仕込み、230°Cで酸価が7になるまで反応させて、[ポリエステル樹脂B]を得た。本樹脂のTgは65°C、ピーク個数平均分子量16,000であった。[母体トナー粒子1]ポリエステル樹脂A40部、ポリエステル樹脂B60部、カルナバワックス1部及びカーボンブラック44三菱化学社製10部からなるトナー構成材料を、ヘンシェルミキサーヘンシェル20B三井鉱山社製を用いて1500rpmで3分間混合し、一軸混練機小型ブスコニーダーブッス社製にて、入口部の設定温度100°C、出口部の設定温度50°C、フィード量2kg/hrの条件で混練を行い、[母体トナーA1]を得た。混練後、[母体トナーA1]を圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、さらに、I式ミルIDS-2型日本ニューマチック社製にて、平面型衝突板を用い、エアー圧力6.8atm/cm2、フィード量0.5kg/hrの条件にて微粉砕を行い、さらに、分級機132MPアルピネ社製で分級を行って、[母体トナー粒子1]を得た。外添剤処理[母体トナー粒子1]100部に対し、外添剤として疎水性シリカ微粒子R972日本アエロジル社製1.0部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー粒子を得た以下トナー1という。<現像剤の作製>キャリア製造例で得られたキャリアA~Uそれぞれ93部に対して、トナー製造例で得られたトナー1平均粒径7.2μm7部を加えて、ボールミルで20分間攪拌し、現像剤A~Uを作製した。<現像剤特性評価>デジタルフルカラー複合機ImagioNeoC600リコー社製を用いて、実施例及び比較例の現像剤A~Uの評価を行った。体積固有抵抗の変化現像剤A~Uとトナー1を用いて、画像面積率0.5で、初期、10万枚及び30万枚のランニング後の体積固有抵抗を測定し、体積固有抵抗の変化量を算出した。初期のキャリアの体積固有抵抗LogR1は、上述した体積固有抵抗の測定と同様にして測定したキャリアの体積固有抵抗の常用対数値である。10万枚ランニング後のキャリアの体積固有抵抗LogR2、30万枚ランニング後のキャリアの体積固有抵抗LogR3は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、体積固有抵抗の目標値は絶対値で1.5[LogΩcm]以下である。穂跡画像体積固有抵抗の評価と同時に穂跡画像の評価を行った。具体的には、画像面積率0.5での30万枚のランニング後に制御された電位条件でベタ画像ID1.5狙いを出力し、磁気ブラシの穂跡が画像上に出ているか否かを確認した。下記の基準で評価し、○、△を合格とし、×を不合格とした。○:穂跡がまったく出ていない。△:穂跡がわずかに見えるが、許容範囲である。×:穂跡がはっきりと出現している。キャリア付着体積固有抵抗の評価と同時にキャリア付着の評価を行った。具体的には、初期、10万枚及び30万枚の画像面積率0.5でのランニング後に帯電電位DC740V、現像バイアス600Vに設定現像部での地肌ポテンシャルを100Vに固定し、ドット形成ハーフトーンを現像した感光体表面に付着しているキャリア個数をルーペ観察により5視野カウントし、その平均の100cm2当たりのキャリア付着個数をもってキャリア付着量とした。下記の基準で評価し、◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。◎:5個以下○:6個以上20個以下△:21個以上50個以下×:51個以上画像評価デジタルフルカラー複合機ImagioNeoC600リコー社製を用いて、画像評価を行った。具体的には、まず、現像剤A~Uとトナー1を用いて、画像面積率20で、初期及び10万枚のランニング後のキャリアの帯電量を測定し、帯電量の低下量を算出した。なお、初期のキャリアの帯電量Q1は、キャリアA~Uとトナー1を、質量比93:7で混合し、摩擦帯電させたサンプルを、ブローオフ装置TB-200東芝ケミカル社製を用いて測定した。また、ランニング後のキャリアの帯電量Q2は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、帯電量の変化量の目標値は10μC/g以下である。現像剤評価結果を表2及び表3に示す。"