"Feを0.01~0.4massと、Cuを0.1~0.5massと、Mgを0.04~0.3massと、Siを0.02~0.3massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~20μmであり、10~200nmの寸法をもつ第2相の分布密度が1~102個/μm2であることを特徴とするアルミニウム合金導体。Feを0.4~1.2massと、Cu、Mg及びSiから選択される1種以上の添加元素を合計で0.02~0.5mass含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~20μmであり、10~200nmの寸法をもつ第2相の分布密度が1~102個/μm2であることを特徴とするアルミニウム合金導体。アルミニウム合金導体の鋳造工程の冷却速度が1~20°C/秒であり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~5μmであることを特徴とする請求項1または2に記載のアルミニウム合金導体。引張強度が100MPa以上、導電率が55IACS以上、引張破断伸びが10以上であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。請求項1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体を製造する方法であって、第1伸線工程、中間焼鈍工程、第2伸線工程、及び仕上げ焼鈍工程を含み、前記中間焼鈍工程において、加工度1~6の導体を温度300°C~450°C、時間10分~6時間の熱処理条件で熱処理を行うことを特徴とするアルミニウム合金導体の製造方法。さらに、第1伸線工程前の棒材に、温度300°C~450°C、時間10分~6時間の熱処理条件で熱処理を行うことを特徴とする請求項5に記載のアルミニウム合金導体の製造方法。電気配線体として用いられることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。移動体内のバッテリーケーブル、ワイヤーハーネス、またはモータ用導線、あるいはそれらの端子材として用いられることを特徴とする請求項1~4、及び7のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。前記移動体が自動車、電車、または航空機であることを特徴とする請求項8に記載のアルミニウム合金導体。本発明は、十分な引張強度、柔軟性、導電率を有し、高い耐屈曲疲労特性と耐応力緩和特性とを示し、かつ加工性に優れたアルミニウム合金導体の提供を課題とする。本発明者らは種々検討を重ね、アルミニウム合金の組成及び製造条件を制御することにより結晶粒径及び第2相の分散密度を制御して、高い耐屈曲疲労特性と耐応力緩和特性とを示し、かつ加工性に優れ、十分に強度、柔軟性、及び導電率を具備するアルミニウム合金導体を製造しうることを見い出し、この知見に基づき本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、以下の解決手段を提供するものである。1Feを0.01~0.4massと、Cuを0.1~0.5massと、Mgを0.04~0.3massと、Siを0.02~0.3massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~20μmであり、10~200nmの寸法をもつ第2相の分布密度が1~102個/μm2であることを特徴とするアルミニウム合金導体。2Feを0.4~1.2massと、Cu、Mg及びSiから選択される1種以上の添加元素を合計で0.02~0.5mass含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~20μmであり、10~200nmの寸法をもつ第2相の分布密度が1~102個/μm2であることを特徴とするアルミニウム合金導体。3アルミニウム合金導体の鋳造工程の冷却速度が1~20°C/秒であり、伸線方向に垂直な断面における結晶粒径が1~5μmであることを特徴とする1または2項に記載のアルミニウム合金導体。4引張強度が100MPa以上、導電率が55IACS以上、引張破断伸びが10以上であることを特徴とする1~3いずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。51~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体を製造する方法であって、第1伸線工程、中間焼鈍工程、第2伸線工程、及び仕上げ焼鈍工程を含み、前記中間焼鈍工程において、加工度1~6の導体を温度300°C~450°C、時間10分~6時間の熱処理条件で熱処理を行うことを特徴とするアルミニウム合金導体の製造方法。6さらに、第1伸線工程前の棒材に、温度300°C~450°C、時間10分~6時間の熱処理条件で熱処理を行うことを特徴とする5項に記載のアルミニウム合金導体の製造方法。7電気配線体として用いられることを特徴とする1~4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。8移動体内のバッテリーケーブル、ワイヤーハーネス、またはモータ用導線、あるいはそれらの端子材として用いられることを特徴とする1~4、及び7のいずれか1項に記載のアルミニウム合金導体。9前記移動体が自動車、電車、または航空機であることを特徴とする8項に記載のアルミニウム合金導体。本発明のアルミニウム合金導体は強度、柔軟性、及び導電率に優れ、電気配線体または移動体に搭載されるバッテリーケーブル、ハーネスあるいはモータ用導線として有用である。さらに本発明のアルミニウム合金導体は高い耐屈曲疲労特性と耐応力緩和特性とを有するため、この特性が求められる移動体用途はもとより、ドアやトランク、ボンネット、エンジンルーム内などにも好適に用いることができる。しかも、本発明のアルミニウム合金導体は加工性に優れているため、塑性加工中に断線などの問題を起こしにくく、生産性を向上させることができる。本発明の上記及び他の特徴及び利点は、適宜添付の図面を参照して、下記の記載からより明らかになるであろう。本発明のアルミニウム合金導体は、合金組成、結晶粒径、及び第2相の分散密度を規定することにより、優れた耐屈曲疲労特性、耐応力緩和特性、加工性、強度、柔軟性及び導電率を具備したものとすることができる。以下、本発明の好ましい実施態様について詳細に説明する。[第1実施態様]合金組成本発明の好ましい第1の実施態様の成分構成は、Feを0.01~0.4massと、Cuを0.1~0.5massと、Mgを0.04~0.3massと、Siを0.02~0.3massとを含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなる本明細書においては、質量をmassと記載する。。Fe本実施態様において、Feの含有量を0.01~0.4massとするのは、主にAl-Fe系の金属間化合物による様々な効果を利用するためである。Feはアルミニウム中には655°Cにおいて0.05massしか固溶せず、室温では更に少ない。残りはAl-Fe、Al-Fe-Si、Al-Fe-Si-Mg、Al-Fe-Cu-Siなどの金属間化合物として晶出または析出する。この晶出物または析出物は結晶粒の微細化材として働くと共に、強度、及び耐屈曲疲労特性を向上させる。一方、Feの固溶によっても強度が上昇する。本実施態様においては、Feの含有量がその下限値以上であると上記の効果が十分になり、その上限値以下であると過飽和固溶状態とならず導電率が過度に低下しない。Feの含有量は好ましくは0.15~0.3mass、さらに好ましくは0.18~0.25massである。Cu本実施態様において、Cuの含有量を0.1~0.5massとするのは、Cuをアルミニウム母材中に固溶させ強化するためである。また、耐クリープ性、耐屈曲疲労特性、耐熱性の向上に寄与する。Cuの含有量がその下限値以上であると効果が十分であり、その上限値以下であると耐食性及び導電率の過度な低下を招かない。Cuの含有量は好ましくは0.20~0.45mass、さらに好ましくは0.25~0.40massである。Mg本実施態様において、Mgの含有量を0.04~0.3massとするのは、Mgはアルミニウム母材中に固溶して強化すると共に、その一部はSiと析出物を形成して強度、耐屈曲疲労特性、及び耐熱性を向上させることができるためである。Mgの含有量がその上限値以上であると効果が十分であり、その上限値以下であると導電率を過度に低下させない。また、Mgの含有量が多すぎると耐力が過剰となり、成形性、撚り性を劣化させ、加工性が悪くなることがある。Mgの含有量は好ましくは0.15~0.3mass、さらに好ましくは0.2~0.28massである。Si本実施態様において、Siの含有量を0.02~0.3massとするのは、アルミニウム母材中に固溶して強化すると共に、その一部はFeまたはMgなどと析出物を形成して強度、耐屈曲疲労特性、及び耐応力緩和性を向上させることができるためである。Siの含有量がその下限値以上であると効果が十分であり、その上限値以下であると導電率が過度に低下しない。Siの含有量は好ましくは0.06~0.25mass、さらに好ましくは0.10~0.25massである。Ti,V本実施態様において、TiとVは共に溶解鋳造時の鋳塊の微細化材として作用する。鋳塊の組織が粗大化しすぎないと、線材加工工程で割れを発生させず工業的に望ましい。TiとVの含有量は、その下限値以上であると効果が十分であり、その上限値以下であると導電率を大きく低下させすぎず好ましい。TiとVの合計の含有量は好ましくは0.002~0.008mass、さらに好ましくは0.003~0.006massである。[第2実施態様]合金組成本発明の好ましい第2の実施態様の成分構成は、Feを0.4~1.2massと、Cu、Mg、及びSiから選択される1種以上の添加元素を合計で0.02~0.5mass含有し、さらにTiとVを合わせて0.001~0.01mass含み、残部Alと不可避不純物からなる。Fe本実施態様において、Feの含有量を0.4~1.2massとするのは、第1の実施態様と同様に主にAl-Fe系の金属間化合物による様々な効果を利用するためである。第1の実施態様よりも多く含有させることで、強度、及び耐屈曲疲労特性を大幅に向上させる設定である。その分、後述するCu,Mg,Siについてはそれに適した範囲で組成を設定する。Feの含有量がその下限値以上であるとこれらの効果が十分であり、その上限値以下であると晶出物の粗大化による伸線加工性の悪化を招かず、目的の耐屈曲疲労特性が得られる。また過飽和固溶状態とならず導電率も低下しない。Feの含有量は好ましくは0.4~0.9mass、さらに好ましくは0.6~0.9massである。Cu,Mg,Si本実施態様において、Cu、Mg、Siから選択される1種以上の添加元素を合計で0.02~0.5massとするのは、上記した通り特定量のFeを含有させた本実施形態において本発明の所望の効果を奏するものとして設定される範囲である。この量がその下限値以上であると、強度、耐屈曲疲労特性、及び耐応力緩和特性向上の十分な効果が得られ、その上限値以下であると、導電率が低下しすぎない。Cu、Mg、Siから選択される1種以上の添加元素の合計の含有量は好ましくは0.1~0.5mass、さらに好ましくは0.15~0.4massである。なお、その他の合金組成成分とその作用については上述の第1の実施態様と同様である。結晶粒径本発明ではアルミニウム線材の伸線方向に垂直な断面における結晶粒径を1~20μmとする。結晶粒径がその下限値以上であると、未再結晶組織が残存せず伸びが十分に高まる。結晶粒径の大きさがその上限値以下であると変形挙動が均一となり、強度及び柔軟性が十分に高まる。また本発明では好ましくは1~15μm、特に好ましくは1~5μmの粒径を規定する。このように粒径の小さい領域では更に耐屈曲疲労特性が向上するためである。なお、本発明における結晶粒径は光学顕微鏡により観察して交差法により粒径測定を行った平均粒径であり、50~100個の結晶粒の平均値とする。なお、本発明において特に断らない限り、結晶粒径の具体的な測定方法及び測定手順は実施例に記載の例による。第2相の寸法と分散密度本発明は前記第1及び第2の実施態様に示すように第2相を所定の分散密度で含有する。ここで、第2相とは、対象の導体材料内部に存在する、晶出物、析出物などの粒子である。主として、第2相を構成する晶出物は溶解鋳造時に形成され、析出物は中間焼鈍及び仕上げ焼鈍で形成される、例えば、Al-Fe、Al-Fe-Si、Al-Fe-Si-Cu、Mg-Si等の粒子である。これに対し、第1相は上記結晶粒径の測定対象となった、Al母材の結晶粒を表す。このAlには添加元素および/または不可避不純物元素の一部が固溶している。一般に第1相は母相と呼ばれる。なお、上記分散密度は対象の導体材料に含まれる第2相の数をμm2あたりに換算したものであり、TEMにより観察した写真を基に算出できる。なお、本発明において特に断らない限り、分散密度の具体的な測定方法及び測定手順は実施例に記載の例による。本発明では、粒子径10~200nmの第2相に着目した。これは主に、上述のとおり、Al-Fe、Al-Fe-Si、Al-Fe-Cu、Al-Fe-Si-Cu、Mg-Si等により構成される。これらの第2相は結晶粒の微細化材として働くと共に、強度、及び耐屈曲疲労特性を向上させる。第2相の分散密度を1~102個/μm2としたのは、その下限値以上であるとこれらの効果が十分であり、その上限値以下であると線材加工において断線の原因とならないためである。第2相の分散密度は1~80個/μm2であることが好ましく、10~60個/μm2であることがより好ましい。本発明の第1及び第2の実施態様において、上記の結晶粒径、及び第2相の分散密度を有するアルミニウム合金導体を得るには、それぞれの合金組成を前述の範囲に設定する。そして、鋳造冷却速度、中間焼鈍条件、仕上げ焼鈍条件などを適切に制御することにより実現できる。好ましい製造方法を以下に述べる。製造方法本発明のアルミニウム合金導体は、第1伸線加工、熱処理中間焼鈍、第2伸線加工、及び熱処理仕上げ焼鈍を含み、さらに具体的に述べると[1]溶解、[2]鋳造、[3]熱間または冷間加工溝ロール加工など、[4]第1伸線加工、[5]熱処理中間焼鈍、[6]第2伸線加工、[7]熱処理仕上げ焼鈍の各工程を経て製造することができる。溶解は、前述のアルミニウム合金組成のそれぞれの実施態様の濃度となるような分量で溶製する。次いで、鋳造輪とベルトを組み合わせたプロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行ない、約10mmφの棒材とする。このときの鋳造冷却速度は1~50°C/秒である。また、鋳造冷却速度を1~20°C/秒にすることによって多数の第2相が後の再結晶粒成長を抑制し、1~5μmの粒径を有するアルミニウム合金導体を得ることもできる。鋳造及び熱間圧延は、ビレット鋳造、及び押出法などにより行なってもよい。また、第1伸線加工前の棒材たとえば約10mmφに温度が300°C~450°C、時間が10分~6時間の熱処理条件で熱処理を行うことが好ましい。この棒材の熱処理の温度と時間が下限値以上であると、析出物生成に必要な温度、時間が十分となり、上記上限値以下であると、析出物生成量の飽和を防ぐことができるため、製造時間のロスをカットすることができる。好ましくは、温度が300°C~400°C、時間が1時間~4時間である。次いで、表面の皮むきを実施して、9~9.5mmφとし、これを伸線加工する。加工度は、1以上6以下が好ましい。ここで加工度ηは、伸線加工前の線材断面積をA0、伸線加工後の線材断面積をA1とすると、η=lnA0/A1で表される。このときの加工度が上記下限値以上であると、次工程の熱処理時、再結晶粒が粗大化せず強度及び伸びが十分になり、断線を防ぐことができる。上限値以下であると、強度が高くなりすぎず伸線加工に過度な力を必要としないため、伸線加工中の断線を防ぐことができる。冷間伸線第1伸線した加工材に中間焼鈍を施す。中間焼鈍は主に伸線加工で硬くなった線材の柔軟性を取り戻すために行なう。中間焼鈍温度を所定の温度範囲とすることにより、後の伸線加工で断線を起さなくすることができる。かかる観点から、中間焼鈍温度は好ましくは300~450°C、より好ましくは300~400°Cである。中間焼鈍の時間は、10分~6時間とすることが好ましい。この下限値以上であると、再結晶粒形成及び成長に必要な時間が十分となり、線材の柔軟性を取り戻すことができるためである。上記上限値以下であると、線材の柔軟性を取り戻す効果が飽和するため、製造時間のロスを防ぐことができる。また、過焼鈍により強度及び伸びの低下を防止し、断線を防ぐことができる。好ましくは1~4時間である。また、中間焼鈍時の熱処理温度から100°Cまでの平均冷却速度は特に規定しないが、0.1~10°C/分が望ましい。さらに伸線加工第2伸線を施す。上記のような結晶粒径を得るため、この際の加工度仕上げ焼鈍前の加工度を1以上6以下とする。加工度は再結晶粒形成及び成長に多大に影響を及ぼす。加工度が上記下限値以上であると、次工程の熱処理時、再結晶粒が粗大化せず強度及び伸びが十分になり、断線を防ぐことができる。上限値以下であると、強度が高くなりすぎず伸線加工に過度な力を必要としないため、伸線加工中の断線を防ぐことができる。加工度は好ましくは2以上6以下である。冷間伸線した加工材に連続通電熱処理により仕上げ焼鈍を行なう。連続通電熱処理とは、2つの電極輪を連続的に通過する線材に電流を流すことによって自身から発生するジュール熱により焼鈍するものである。急熱、急冷の工程を含み、線材温度と焼鈍時間で制御し線材を焼鈍することができる。冷却は、急熱後、水中または窒素ガス雰囲気中に線材を連続的に通過させることによって行なう。線材温度が低すぎるかまたは焼鈍時間が短すぎるかの一方または両方の場合は車載取り付けの際に必要な柔軟性が得られず、一方、線材温度が高すぎるかまたは焼鈍時間が長すぎるかの一方または両方の場合は、再結晶粒が粗大化して強度及び伸びが十分に確保されず、さらには耐屈曲疲労特性も悪くなる。よって、以下の関係を満たす条件で行うと前記の結晶粒径を得ることができる。連続通電熱処理において線材温度をy°C、焼鈍時間をx秒とすると、0.03≦x≦0.55、かつ26x-0.6377≦y≦19x-0.6477を満たすように行う。なお、線材温度y°Cは、線材として温度が最も高くなる、冷却工程に通過する直前の温度を表す。y°Cは通常414~633°Cの範囲内である。引張強度本発明のアルミニウム合金導体の引張強度を100MPa以上としたのは、車体取り付け時または取り付け後に断線しないためである。引張強度がそれ以上であると、線を引っ張る際の力に耐えることができる。引張強度はより好ましくは100MPa~180MPaである。導電率本発明のアルミニウム合金導体の導電率を55以上としたのは、十分な電気伝導性を確保するためである。導電率はより好ましくは58IACS~62IACSである。引張破断伸び本発明のアルミニウム合金導体の引張破断伸びを10以上としたのは、車体取り付け時または取り付け後に十分な柔軟性を有し、取り回し性を高めるためである。引張破断伸びがそれ以上であると取り回しが十分であり、車体取り付け時に大きな力が必要にならない。また断線もしにくい。引張破断伸びはより好ましくは10~30である。以上詳述したように適正に熱処理を施して作製した本発明のアルミニウム合金導体は、上記所定の結晶粒径と第二相の分散状態分散密度を有することに加えて、再結晶組織を有する。再結晶組織とは、塑性加工により導入される転位などの格子欠陥が少ない結晶粒で構成された組織状態のことである。再結晶組織を有することにより、引張破断伸び、導電率が回復し、十分な柔軟性を得ることができる。本発明を以下の実施例に基づき詳細に説明する。なお本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。実施例1~20、比較例1~18Fe、Cu、Mg、Si、Ti、V及びAlが表1、2に示す量質量になるようにプロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行ない、約10mmφの棒材とした。このときの鋳造冷却速度は1~50°C/秒比較例では0.1、70°C/秒を含むである。実施例19では、約10mmφの棒材に350°C2時間の熱処理を、実施例20では、約10mmφの棒材に400°C1時間の熱処理を施した。次いで、表面の皮むきを実施して、約9.5mmφとし、これを所定の加工度が得られるように伸線加工した。次に表1、2に示すように、この冷間伸線した加工材に温度300~450°C比較例では250、550°Cを含むで0.17~4時間の中間焼鈍を施し、さらに、所定の線径まで伸線加工を行った。なお、実施例及び比較例で行なった伸線加工履歴は以下の通りである。―――――――――――――――――――――――――――――第1伸線前第1伸線後中間焼鈍第2伸線後―――――――――――――――――――――――――――――95mmφ064mmφ中間焼鈍043mmφ95mmφ072mmφ中間焼鈍031mmφ95mmφ14mmφ中間焼鈍031mmφ95mmφ26mmφ中間焼鈍037mmφ95mmφ26mmφ中間焼鈍031mmφ95mmφ48mmφ中間焼鈍031mmφ95mmφ64mmφ中間焼鈍043mmφ95mmφ043mmφ―――――――――――――――――――――――――――――最後に仕上げ焼鈍として連続通電熱処理を温度458~625°C、時間0.03~0.54秒の条件で行なった。温度はファイバ型放射温度計ジャパンセンサ社製で線材の温度が最も高くなる、水中を通過する直前の温度を測定した。比較例19後記の表2に示すように、Fe、Cu、Mg、及びAlを、所定量比質量で用いて常法により溶解し、25.4mm角の鋳型に鋳込んで鋳塊を得た。次に400°Cに1時間鋳塊を保持し、溝ロールで熱間圧延を行い線径9.5mmの荒引線に加工した。次いで、この荒引き線を線径0.9mmまで伸線加工した後、350°Cで2時間保持の熱処理を加え焼き入れ後、更に伸線加工を続けて線径0.32mmのアルミニウム合金素線を作製した。最後に、作製した線径0.32mmのアルミニウム合金素線を350°Cで2時間保持の熱処理を加え徐冷した。比較例20後記の表2に示すように、Fe、Mg、Si及びAlを、所定量比質量で用いて常法により溶解し、連続鋳造圧延法により線径9.5mmの荒引き線に加工した。次いで、この荒引き線を線径2.6mmまで伸線加工した後、熱処理上がりの引張強度が150MPa以下となるような350°Cで2時間保持の熱処理を加え、更に伸線加工を続けて線径0.32mmのアルミ合金素線を作製した。比較例21後記の表2に示すように、Fe、Mg、Si及びAlを、所定量比質量で用いて溶製した合金溶湯を連続鋳造機により鋳造して、キャストバーを作製した。次いで、熱間圧延機によりφ9.5mmのワイヤロッドを作製し、得られたワイヤロッドに冷間伸線加工を施してφ2.6mmとし、軟化処理を行い、さらに冷間伸線加工を施してφ0.26mmの電線素線を作製した。次いで、電線素線7本を撚り合わせて撚線とした。その後、溶体化処理、冷却、時効熱処理を行ない、電線導体を得た。このときの溶体化処理温度は550°C、時効熱処理の焼き戻し温度は170°C、焼き戻し時間は12時間である。なお、表2に示すRA値以外の各特性は、撚線をばらして1本の素線とし、評価を行なった。作製した各々の実施例、比較例の線材について以下に記す方法により各特性を測定した。その結果を表1、2に示す。a結晶粒径GS伸線方向に垂直に切り出した供試材の横断面を樹脂で埋め、機械研磨後、電解研磨を行った。電解研磨条件は、研磨液が過塩素酸20のエタノール溶液、液温は0~5°C、電圧は10V、電流は10mA、時間は30~60秒である。次いで、結晶粒コントラストを得るため、2ホウフッ化水素酸を用いて、電圧20V、電流20mA、時間2~3分の条件でアノーダイジング仕上げを行なった。この組織を200~400倍の光学顕微鏡で撮影し、交差法による粒径測定を行った。具体的には、撮影された写真に任意に直線を引いて、その直線の長さと粒界が交わる数を測定して平均粒径を求めた。なお、粒径は50~100個が数えられるように直線の長さと本数を変えて評価した。b第2相の寸法粒子径と分散密度実施例および比較例の線材をFIB法にて薄膜にして、透過電子顕微鏡TEMを用い、倍率1万~6万倍で任意の範囲を観察した。第2相の寸法は撮影された写真のスケールから判断し、形状を等面積円相当に換算して直径を算出した。第2相の分散密度は10~30個をカウントできる範囲を設定して、第2相の分散密度個/μm2=第2相の個数個/カウント対象範囲μm2の式を用いて算出した。第2相の分散密度は、上記薄膜の試料厚さを0.15μmを基準厚さとして算出している。試料厚さが基準厚さと異なる場合、試料厚さを基準厚さに換算して、つまり、基準厚さ/試料厚さを撮影された写真を基に算出した分散密度にかけることによって、分散密度を算出できる。本実施例および比較例では試料厚さは写真から観察された等厚縞の間隔を観測することにより算出し、すべての試料においてほぼ0.15μmと同一であることを確認している。c引張強度TS及び柔軟性引張破断伸び、ElJISZ2241に準じて各3本ずつ試験し、その平均値を求めた。引張強度は100MPa以上を合格とした。柔軟性は引張破断伸びが10以上を合格とした。d導電率EC長さ300mmの試験片を20°C±0.5°Cに保持した恒温漕中で、四端子法を用いて比抵抗を各3本ずつ測定し、その平均導電率を算出した。端子間距離は200mmとした。導電率は、55IACS以上を合格とし、58IACS以上を更に良いとした。e繰返破断回数耐屈曲疲労特性の基準として、常温におけるひずみ振幅は±0.17とした。耐屈曲疲労特性はひずみ振幅によって変化する。ひずみ振幅が大きい場合疲労寿命は短くなり、ひずみ振幅が小さい場合疲労寿命は長くなる。ひずみ振幅は図1記載の線材1の線径と曲げ冶具2、3の曲率半径により決定することができるため、線材1の線径と曲げ冶具2、3の曲率半径は任意に設定して屈曲疲労試験を実施することが可能である。藤井精機株式会社現株式会社フジイ製の両振屈曲疲労試験機を用い、0.17の曲げ歪みが与えられる治具を使用して、繰り返し曲げを実施することにより、繰返破断回数を測定した。繰返破断回数は各4本ずつ測定し、その平均値を求めた。図1の説明図に示すように、線材1を、曲げ治具2及び3の間を1mm空けて挿入し、冶具2及び3に沿わせるような形で繰り返し運動をさせた。線材の一端は繰り返し曲げが実施できるよう押さえ冶具5に固定し、もう一端には約10gの重り4をぶら下げた。試験中は押さえ冶具5が動くため、それに固定されている線材1も動き、繰り返し曲げが実施できる。繰り返しは1.5Hz1秒間に往復1.5回の条件で行い、線材の試験片1が破断すると、重り4が落下し、カウントを停止する仕組みになっている。繰返破断回数は80000回以上を合格とした。f耐応力緩和特性引張強度変化率耐応力緩和特性の指標として160°C120時間熱処理後の引張強度変化率を測定した。具体的には仕上げ焼鈍後、5~50の加工率を付与したアルミニウム合金導体を160°C±5°Cに管理された恒温槽中大気中で、120時間の熱処理を行い、自然冷却放冷した。その後、上記cと同様の引張試験を行った。熱処理前の引張強度と熱処理後の引張強度を測定し、引張強度変化率を求めた。試験は3本ずつ行い、その平均値を求めた。耐応力緩和特性を評価する手法としてラーソンミラーパラメータLM:式1参照による評価方法を用いた。LM=温度273×20Log時間式1単位は、温度は°C、時間はhである。これは温度と時間を変えた実験において、受けた熱エネルギーを等価に評価する考え方である。160°C120時間の試験を車のエンジンルームの最大温度120°Cに置き換えると、120°C21200時間と等価となる。しかし、車のエンジンルームでは120°Cが連続して維持されることはなく、エンジンを停止した際には温度は低下する。1日の使用で温度が120°Cに維持される時間を合計で2時間と仮定すると、160°C120時間の試験は120°C29年間の使用と等価であり、20年以上寿命が確保されるため熱処理条件として160°C120時間を採用した。アルミニウム合金導体の加工率を5~50付与した理由は、前記したようにアルミニウム合金導体と銅製端子コネクタとを接合する場合を想定しており、5未満では接合強度を満たせず電気的接合を満足しないためであり、50を超えるとアルミニウム合金導体が破断するおそれがあるためである。引張強度変化率は-5以上を合格とした。引張強度の劣化が5を超えなければ変化率として-5より小とならなければ、通常、アルミニウム導体と端子との接続部において接圧が低くなりすぎず、良好な電気的接合が維持できるためである。g加工性RA値加工性評価の指標として引張試験前後の断面積の比である断面減少率RA値を用いた。RA値とは、引張試験前後の引張試験方向に垂直な断面積の比であり、RA値={1-引張試験後の断面積/引張試験前の断面積}×100で表される。本試験では、[6]伸線加工途中の、断面が円形で初期の断面積が約1.5mm2直径1.4mmの試験片を用いた。この理由は冷間加工性を評価する際に、1.2mm2以下であると、RA値が正確に測定できないためであり、[4]伸線加工途中であると中間焼鈍の影響を反映した結果が得られないためである。比較例19では中間焼鈍の影響を反映した結果が得られないが、参考値として約1.5mm2直径1.4mmの試験片で測定した。上記cと同様の試験条件で3本ずつ、室温20°Cと200°C誤差±5°Cの試験温度で行った。試験後の断面積は走査型電子顕微鏡SEMで引張破断面を観察して、画像解析装置を用いて1本につき2つの破断面を平均して算出し、更に3本の試験の平均値を求めた。図3には室温で引張試験後の実施例No.5の試験片を示す。得られたRA値が80以上であれば、加工性は良好と判断した。RA値は、好ましくは90以上である。まず比較例のものを見てみると、第1実施形態に対応する比較例1~15において、合金組成が範囲外となる比較例1~5、9では、e屈曲破断回数及びf引張強度変化率において十分なレベルを維持することはできなかった比較例9ではd導電率も低すぎる結果であった。。比較例6~8では、合金の成分組成は所定の範囲内にあるが、a結晶粒径が特定の範囲ではなく、c引張強度、c引張破断伸び、e屈曲破断回数、f引張強度変化率のいずれかあるいはすべてにおいて満足なレベルに達しなかった。比較例10~15は製造条件の点で、所望の合金特性上記各性能を満たさず、あるいはその製造段階で断線を生じた。比較例16~18は第2実施形態に対応する比較例であり、特定の合金組成の範囲外となる場合に、e屈曲破断回数及びf引張強度変化率、ないしはその他の項目で実用上十分なものとはならなかった。比較例19は特開2006-253109の実施例2を再現したものであるが、粒子密度が本発明の範囲内になく、e屈曲破断回数及びf引張強度変化率において十分なレベルを維持することはできなかった。比較例No.20は特開2006-19163の実施例6を再現したものであるが、結晶粒径及び粒子密度が本発明の範囲内になく、c引張破断伸び及びf引張強度変化率において十分なレベルを維持することはできなかった。比較例No.21は特開2008-112620の実施例3を再現したものであるが、本発明の結晶粒径が本発明の範囲内になく、c引張破断伸び及びd導電率において十分なレベルを維持することはできなかった。これに対し本発明の第1実施形態及び第2実施形態に係る合金導体実施例1~20は、特定の範囲の結晶粒径及び第2相の分散密度を有しており、優れた耐屈曲疲労特性と耐応力緩和特性とを示し、かつ加工性に優れ、十分な強度、柔軟性、及び導電率を具備するものであった。この結果から、本発明の合金導体は移動体等のバッテリーケーブル、ワイヤーハーネス、またはモータ用導線、あるいはそれらの端子材として好適に使用できることが分かる。本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。本願は、2010年7月20日に日本国で特許出願された特願2010-163415に基づく優先権を主張するものであり、これはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。"