"配管から切り出され、該配管の疲労寿命を評価するための試験片であって、同一形状の2つの金属配管部と該2つの金属配管部との間に挟まれた溶接部とを有し、前記2つの金属配管部は、共通する1つの中心軸を有するように配置され、前記溶接部の前記配管の外側に対応する面、及び、前記溶接部の前記配管の内側に対応する面のそれぞれが凸状になっており、前記配管の内側に対応する面において、前記溶接部及び該溶接部近傍に位置する前記金属配管部は、前記配管の内側の面と同一形状であり、前記配管の外側に対応する面において、前記溶接部と前記金属配管部との各々の接続部は、前記溶接部の面と前記金属配管部の面とで連続的な曲線を有し、前記溶接部の前記配管の内側に対応する側の前記凸部の頂点と前記中心軸との距離に対する、前記溶接部の前記配管の外側に対応する側の前記凸部の頂点と前記中心軸との距離の比率が、1以上である疲労寿命評価用試験片。前記配管の外側に対応する側の前記凸部が加工されて、前記比率が1以上とされている請求項1に記載の疲労寿命評価用試験片。請求項1または請求項2に記載の疲労寿命評価用試験片を用いて、前記配管の疲労寿命を評価する方法であって、疲労寿命評価装置の負荷中心軸が、前記試験片の中心軸よりも配管の内側に対応する方向に位置するように、前記試験片が前記疲労寿命評価装置に設置される工程と、前記疲労寿命評価装置に設置された前記試験片が、前記配管の使用環境において前記配管の内側を流通する水と略同一とされる温度及び圧力の水に浸漬される工程と、前記試験片が前記水に浸漬された状態で、所定の荷重で前記試験片に引張応力及び圧縮応力の組み合わせを繰り返し付与する工程と、前記溶接部に疲労き裂が発生した時の前記引張応力及び圧縮応力の組み合わせを前記試験片に付与した回数を取得し、前記回数を前記配管の疲労寿命と見なす工程と、を含む疲労寿命評価方法。一般的な疲労寿命評価装置で計測可能な試験片の大きさは、原子力発電設備に使用される配管よりも極めて小さい。つまり、配管形状を維持したままで疲労試験を実施することは、試験装置の都合上現実的に不可能である。配管から溶接部を含む短冊状の試験片を切り出せば、一般的な疲労寿命評価装置での評価が可能となる。しかし、このような試験片では、図5のように接続部63においては金属配管51と溶接部52とは不連続に接続されている。このため、例えば配管外面の肉盛り近傍など評価対象ではない部分に応力が集中してき裂が発生する場合があり、評価対象である配管内面の溶接部52や接続部63に亀裂を発生させることができない。このため、配管の疲労寿命を正確に評価できないことが問題となっていた。本発明は、配管内面の溶接部に確実にき裂を発生させて、配管の疲労寿命を評価することが可能な疲労寿命評価用試験片及び疲労寿命評価方法を提供する。上記課題を解決するために、本発明は、配管から切り出され、該配管の疲労寿命を評価するための試験片であって、同一形状の2つの金属配管部と該2つの金属配管部との間に挟まれた溶接部とを有し、前記2つの金属配管部は、共通する1つの中心軸を有するように配置され、前記溶接部の前記配管の外側に対応する面、及び、前記溶接部の前記配管の内側に対応する面のそれぞれが凸状になっており、前記配管の内側に対応する面において、前記溶接部及び該溶接部近傍に位置する前記金属配管部は、前記配管の内側の面と同一形状であり、前記配管の外側に対応する面において、前記溶接部と前記金属配管部との各々の接続部は、前記溶接部の面と前記金属配管部の面とで連続的な曲線を有し、前記溶接部の前記配管の内側に対応する側の前記凸部の頂点と前記中心軸との距離に対する、前記溶接部の前記配管の外側に対応する側の前記凸部の頂点と前記中心軸との距離の比率が、1以上である疲労寿命評価用試験片を提供する。上記発明において、前記配管の外側に対応する側の前記凸部が加工されて、前記比率が1以上とされていることが好ましい。本発明の疲労寿命評価用試験片は、溶接部を含み、溶接部を挟んで対称となる形状に配管から切り出される。溶接部及び溶接部近傍に位置する金属配管部は、配管の内側に対応する面に機械加工が施されず、切り出す前の配管の内側内壁と同一形状の凸形状を有する。一方、配管外側の対応する面には機械加工が施され、上述の接続部の形状を有し、試験片中心軸から溶接部の頂点までの距離の比率が上述の範囲を有する物とされる。本発明の疲労寿命評価用試験片は、上記の形状とすることにより、配管内側に対応する溶接部及び接続部において応力を集中させることができる。このため、配管内側の溶接部及び接続部に疲労き裂を確実に発生させることができる。また本発明は、上記の疲労寿命評価用試験片を用いて、前記配管の疲労寿命を評価する方法であって、疲労寿命評価装置の負荷中心軸が、前記試験片の中心軸よりも配管の内側に対応する方向に位置するように、前記試験片が前記疲労寿命評価装置に設置される工程と、前記疲労寿命評価装置に設置された前記試験片が、前記配管の使用環境において前記配管の内側を流通する水と略同一とされる温度及び圧力の水に浸漬される工程と、前記試験片が前記水に浸漬された状態で、所定の荷重で前記試験片に引張応力及び圧縮応力の組み合わせを繰り返し付与する工程と、前記溶接部に疲労き裂が発生した時の前記引張応力及び圧縮応力の組み合わせを前記試験片に付与した回数を取得し、前記回数を前記配管の疲労寿命と見なす工程と、を含む疲労寿命評価方法を提供する。上述の形状を有する疲労寿命評価用試験片を、試験片の中心軸が疲労寿命評価装置の負荷中心軸からずれるように疲労寿命評価装置に設置して、疲労寿命試験を実施する。こうすることにより、試験片に曲げモーメントによる曲げ応力を付与する。上述した負荷中心軸と試験片の中心軸との位置関係にすることにより、配管の内側に対応する面の溶接部に付与される曲げ応力を、配管外側に対応する面の溶接部に付与される曲げ応力よりも大きくすることができる。従って、試験片の配管内側に対応する溶接部及び接続部において疲労き裂を確実に発生させることができる。このため、配管の疲労寿命を正確に評価することが可能となる。本発明によれば、配管内側に対応する側の溶接部に確実に疲労き裂を発生させることができる。このため、配管の疲労寿命を正確に評価することが可能となる。図1は本実施形態に係る疲労寿命評価用試験片の形状の一例を示す概略図である。図1aは、試験片の正面図である。図1bは、図1aの試験片長辺端部符号7側から見た側面図である。図1cは、図1aのA-A断面概略図である。試験片1は、原子力発電設備の一次系冷却水配管など、内部を高温高圧水が流通する配管から切り出される。試験片1は、配管の溶接部を含むように切り出され、図1に例示される形状に加工される。試験片1は、2つの金属配管部2と、金属配管部2の間に挟まれる溶接部3で構成される。金属配管部2は、例えばステンレスとされる。溶接部3は、例えばステンレスとされる。2つの金属配管部2は同一形状とされる。なお、金属配管部2の形状は図1aに示される形状に限定されない。図1b及び図1cにおいて、符号Xは配管の内側に対応する面を指し、符号Yは配管の外側に対応する面を指す。試験片1のX面において、溶接部3は凸形状となっている。X面の溶接部3及び溶接部3近傍の金属配管部2は、配管内側形状と同一となっている。図1cに示すように、試験片1のX面における溶接部3と金属配管部2との接続部6は、溶接部3の面と金属配管部2の面とが不連続となっている。金属配管部2のX面の溶接部3から離れた場所は、機械加工が施されていても良い。例えば図1bのように、金属配管部2のX面の短辺両端部4は切欠き加工されていても良い。試験片1のY面において、溶接部3は凸形状となっている。溶接部3から離れた場所の金属配管部2のY面は、少なくとも試験片1の中央部で平坦になるようになるように機械加工される。図1bでは、溶接部3から離れた場所で金属配管部2のY面の短辺両端部5は切欠き加工されているが、機械加工せずに配管外側の形状と同一とされていても良い。試験片1のY面における溶接部3と金属配管部2との接続部6は、溶接部3の面と金属配管部2の面とで連続的な曲線となるように機械加工される。例えば、接続部6の表面は、曲率半径R=20mm以上の曲線に機械加工される。図1cに示すように、2つの金属配管部2は、紙面横方向の中心線を一致させるように接続される。この中心線が、試験片1の中心軸Cとされる。試験片1の中心軸Cからの溶接部3のX面の頂点Pxの距離をdxとし、中心軸Cからの溶接部3のY面の頂点Pyの距離をdyとしたときに、dy/dxが1以上とされる。なお、dy/dx>1である場合、溶接部3の中心線中心軸Cに対して垂直方向において、X面からの距離とY面からの距離とが同じになる点を結んだ線は、Y面側に湾曲した形状となる。dy/dx=1であると、図1cのように、溶接部3の中心線は試験片1の中心軸Cと一致するので、特に好ましい。本実施形態では、Y面における溶接部3が凸形状を有し、且つ、所定のdy/dx及び曲率半径Rを満たすように、溶接部3のY面及び接続部が適宜機械加工される。図1の試験片を用いて、配管の疲労寿命を評価する方法を以下で説明する。図2は、疲労寿命測定装置の概略図である。疲労寿命測定装置10は、上部治具11、下部治具12、及び、ロードフレーム13を備える。試験片1は、上部治具11と下部治具との間に固定されている。上部治具11の上部は、ロードフレーム13に固定されている。下部治具12は、軸体14に接続されている。軸体14の下端に動力部15が接続される。動力部15は、下方のロードフレーム13内に収納されている。動力部15はアクチュエータ16及びサーボバルブ17で構成されている。アクチュエータ16の動力源として油圧ユニット18がサーボバルブ17に接続される。サーボバルブ17は制御部19に接続される。上部治具11及び下部治具12は、圧力容器20内に収納される。圧力容器20の下部には、水供給配管21及び水排出配管22が設置される。下部治具12と動力部15との間で、軸体14に負荷制御部23が設置される。負荷制御部23は制御部19に接続される。制御部19は例えばコンピュータとされる。試験片1の金属配管部2にX面及びY面の変位量を測定するための変位計24が設置される。変位計24の2つの探針は、溶接部3を挟むように金属配管部に接触させられる。図3は、試験片が疲労寿命測定装置に設置される状態を表す概略図である。試験片1は、図1に示される長辺両端部7金属配管部2を上部治具11及び下部治具12で固定されることで、疲労寿命測定装置10に設置される。溶接部3の中心と上部治具11との距離は、溶接部3の中心と下部治具12との距離と同一とされる。試験片1の中心軸Cは、疲労寿命測定装置10の負荷中心軸Lに対してずらして配置される。負荷中心軸Lは、試験片1の中心軸CよりもX面側配管の内側に対応する面側に位置している。負荷中心軸Lは試験片1を貫いていても良いし、試験片1のX面の外側に位置していても良い。なお、試験片1の中心軸Cと負荷中心軸Lとの距離は、治具11,12に試験片1を確実に固定でき試験片1が外れない程度の値とされる。配管の疲労寿命の評価は、以下の工程で実施される。試験片1が図3のように疲労寿命測定装置10に設置され、変位計24が試験片1に取り付けられる。その後、圧力容器20内に水供給配管21から水が供給される。試験片1全体は、水に浸漬される。圧力容器20内部の水の温度及び圧力は、発電設備などに配管が使用された場合に配管内部を流通する高温高圧水と略同一とされる。具体的に、水の温度は、23°C~325°Cとされる。圧力容器20内は水で充填されており、圧力は0.1MPa~16MPaとされる。圧力容器20内の水は、水排出配管22から圧力容器20外に排出される。水供給配管21及び水排出配管22には、それぞれバルブ不図示が設置されており、バルブおよび循環ポンプにより圧力容器20内部の圧力が調整されている。測定中、圧力容器20内の水の温度及び圧力が上記範囲に保持されながら、圧力容器20内への水の供給及び圧力容器20外への水の排出が継続される。試験片1が水に浸漬された後、制御部19はサーボバルブ17に制御信号を送信する。制御信号を受信したサーボバルブ17は、油圧ユニット18を作動させ、油圧ユニット18を介してアクチュエータ16を作動させる。アクチュエータ16により、軸体14が所定の周期及び所定の変位量で上下方向に移動させられる。アクチュエータ16は、軸体の移動量Dを変位信号として制御部19に送信する。軸体14の移動により、下部治具12が上下に変位させられる。下部治具12が変位することにより、試験片1に引張荷重及び圧縮荷重が繰り返し負荷される。引張荷重及び圧縮荷重が負荷される周期は軸体の移動周期と同一である。変位計24は、試験片1のX面及びY面のそれぞれの変位量Ex,Eyを計測する。変位計24は、X面及びY面の変位量Ex,Eyをひずみ信号として制御部19に送信する。負荷制御部23は、試験片に付与される荷重量Pを荷重信号として制御部19に送信する。制御部19は、軸体の移動量D、変位量Ex,Ey、及び荷重量Pを取得する。制御部19は、変位量Ex,Eyが所定値になるように、軸体の移動量Dを制御して、荷重量Pを所定値に調整する。下部治具12の変位により試験片1に荷重が繰り返し付与されることにより、試験片1に引張と圧縮とが繰り返し付与される。制御部19は、1回の引張及び1回の圧縮を1つの繰り返し回数として、試験片1に付与された引張及び圧縮の繰り返し回数を計測する。図4は、試験片に作用する荷重モードを説明する概略図である。図4において、はX面またはY面の伸長、-はX面またはY面の圧縮を表す。本実施形態において、試験片1の溶接部3には、軸力による引張応力及び圧縮応力σA、曲げモーメントによる引張応力及び圧縮応力曲げ応力σBが付与される。試験片1の溶接部3に付与される引張応力及び圧縮応力σは、σ=σAσBで表される。図4のA欄に示すように、試験片1が引っ張られると、溶接部3のX面側及びY面側はともに中心軸Cの方向へ伸長する。試験片1が圧縮されると、溶接部3のX面側及びY面側はともに中心軸Cの方向に収縮する。試験片1には、引張応力及び圧縮応力σAが付与される。溶接部3のX面に付与されるσAの大きさと、溶接部3のY面に付与されるσAの大きさは略同一となる。幅Wの試験対象部に作用するσAは、式1で表される。σAP/dxdyW...1図4のB欄は、負荷中心軸と試験片の中心軸とがずれたことに起因する曲げを示している。負荷中心軸Lと試験片1の中心軸Cをずらして配置され、試験片1は両端が治具11,12に固定されているため、試験片1に荷重が付与されると、試験片1の溶接部3の周辺に曲げモーメントが発生する。図4のB欄に示すように、試験片1が引っ張られたときに試験片1のX面がY面に対して相対的に伸びる曲げが発生し、試験片1が圧縮されたときに試験片のX面がY面に対して相対的に縮む曲げが発生する。あるいは、試験片1が引っ張られたときに試験片1のX面がY面に対して相対的に縮む曲げが発生し、試験片1が圧縮されたときに試験片のX面がY面に対して相対的に伸びる曲げが発生する。溶接部3のX面及びY面には、曲げモーメントによる引張応力及び圧縮応力σBが付与される。ここで、負荷中心軸Lと試験片1の中心軸Cとをずらすことにより試験片1に発生する曲げモーメントMは、材料のヤング率E、断面二次モーメントI、はりの曲率ρを用いて式2で表される。M=EI/ρ...2また、曲げ応力σBは断面係数Zを用いて式3で表される。σBM/Z...3式2より、負荷中心軸Lと試験片1の中心軸Cとのずれが大きくなるほど試験片のX面に付与される曲げモーメントは、試験片のY面に付与される曲げモーメントよりも大きくなる。従って、試験片のX面配管内側に対応に付与される曲げ応力の値σBは、試験片のY面配管外側に対応に付与される曲げ応力σBの値よりも大きくなる。従って、試験片1のX面側の溶接部3に付与される引張応力及び圧縮応力の大きさσxσA,σBの和は、試験片1のY面に付与される引張応力及び圧縮応力の大きさσyσA,σBの和よりも大きくなる。すなわち、溶接部3のX面側に応力が集中する。このため、溶接部3のX面側が疲労き裂発生起点となり、確実にX面側の溶接部3に疲労き裂が発生する。制御部19は、疲労き裂が発生するまでの引張及び圧縮の繰り返し回数Nを計測する。制御部19は、繰り返し回数Nを試験片が切り出された配管の疲労寿命と見なして取得する。上述の工程により、所定応力が付与されるときの配管の疲労寿命が評価される。"