"コンクリート型枠に用いられるコンクリート型枠用パネルであって、コンクリートが打設される側の主面に複数の凹部が形成され、前記複数の凹部は、前記主面側にコンクリートが打設されることで複数の凸部を有するコンクリート面を形成する凹部であり、当該コンクリート面に化粧板接着用モルタルが塗布されて当該モルタルが固化した場合に、当該固化した化粧板接着用モルタルの剥離を防止する凹部である、コンクリート型枠用パネル。各前記凹部の深さは、1~4mmの範囲内であることを特徴とする請求項1に記載のコンクリート型枠用パネル。各前記凹部は格子状に配置され、隣り合う凹部のピッチが100~200mmの範囲内であることを特徴とする請求項1または2に記載のコンクリート型枠用パネル。各前記凹部は、正面視円形状であることを特徴とする請求項1乃至3いずれか1項に記載のコンクリート型枠用パネル。各前記凹部の直径は、15~150mmの範囲内であることを特徴とする請求項4に記載のコンクリート型枠用パネル。各前記凹部は、開口部の大きさと底面部の大きさが同じであることを特徴とする請求項1乃至5いずれか1項に記載のコンクリート型枠用パネル。請求項1乃至6いずれか1項に記載のコンクリート型枠用パネルを有するコンクリート型枠。請求項7に記載のコンクリート型枠を用いてコンクリートを打設する、コンクリート打設方法。請求項8に記載のコンクリート打設方法を用いて打設されたコンクリートの表面にモルタルを塗布し、当該塗布されたモルタルを接着剤として前記コンクリートの表面に化粧板を取り付ける、化粧板取り付け方法。本発明は、このような実情に鑑みてなされたもので、コンクリート壁面にモルタルを介してタイルを貼り付ける場合に、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させるための凸部をコンクリート壁面に容易かつ速やかに形成することができるとともに、廃棄物の量を抑えることができるコンクリート型枠用パネル、コンクリート型枠、コンクリート打設方法、およびその方法によって打設されたコンクリートの壁面に化粧板を取り付ける方法の提供を目的とする。本発明は、上記目的を達成するために、以下の手段を採用した。第1の発明は、コンクリート型枠に用いられるコンクリート型枠用パネルであって、コンクリートが打設される側の主面に複数の凹部が形成され、上記複数の凹部は、上記主面側にコンクリートが打設されることで複数の凸部を有するコンクリート面を形成する凹部であり、当該コンクリート面に化粧板接着用モルタルが塗布されて当該モルタルが固化した場合に、当該固化した化粧板接着用モルタルの剥離を防止する凹部であることを特徴とする。第1の発明によれば、複数の凹部は、上記主面側にコンクリートが打設されることで複数の凸部を有するコンクリート面を形成する凹部であって、当該コンクリート面に化粧板接着用モルタルが塗布されて当該モルタルが固化した場合に、当該固化した化粧板接着用モルタルの剥離を防止する凹部である。よって、コンクリート壁面にモルタルを介してタイル等の化粧板を貼り付ける場合に、コンクリートとモルタルの接着面積が増加し、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部をコンクリート壁面に容易かつ速やかに形成することができる。また、コンクリート型枠用パネル自体に凹部が形成されているので、廃棄物の量を抑えることができる。第2の発明は、第1の発明において、各上記凹部の深さは、1~4mmの範囲内であることを特徴とする。第2の発明によれば、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。第3の発明は、第1または第2の発明において、各上記凹部は格子状に配置され、隣り合う凹部のピッチが100~200mmの範囲内であることを特徴とする。第3の発明によれば、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。第4の発明は、第1乃至第3いずれかの発明において、各上記凹部は、正面視円形状であることを特徴とする。第4の発明によれば、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。第5の発明は、第4の発明において、各上記凹部の直径は、15~150mmの範囲内であることを特徴とする。第5の発明によれば、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。第6の発明は、第1乃至第5いずれかの発明において、各上記凹部は、開口部の大きさと底面部の大きさが同じであることを特徴とする。第6の発明によれば、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。第7の発明は、第1乃至第6の発明のいずれかに係るコンクリート型枠用パネルを有するコンクリート型枠である。第7の発明によれば、第1乃至第6の発明のいずれかに係るコンクリート型枠用パネルを有しているので、コンクリート壁面にモルタルを介してタイル等の化粧板を貼り付ける場合に、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部をコンクリート壁面に容易かつ速やかに形成することができる。また、コンクリート型枠用パネル自体に凹部が形成されているので、廃棄物の量を抑えることができる。第8の発明は、第7の発明に係るコンクリート型枠を用いてコンクリートを打設する、コンクリート打設方法である。第8の発明によれば、第7の発明に係るコンクリート型枠を用いてコンクリートを打設するので、コンクリート壁面にモルタルを介してタイル等の化粧板を貼り付ける場合に、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部をコンクリート壁面に容易かつ速やかに形成することができる。また、コンクリート型枠用パネル自体に凹部が形成されているので、廃棄物の量を抑えることができる。第9の発明は、第8の発明に係るコンクリート打設方法を用いて打設されたコンクリートの表面にモルタルを塗布し、当該塗布されたモルタルを接着剤として上記コンクリートの表面に化粧板を取り付ける、化粧板取り付け方法である。第9の発明によれば、第8の発明に係るコンクリート打設方法を用いて打設されたコンクリートの表面にモルタルを介して化粧板を取り付ける貼り付けるので、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させる剥離を防止することができる。また、モルタルが剥離しないので、コンクリートの表面に貼り付けられる化粧板の脱落が長期間に亘って防止される。本発明によれば、コンクリート壁面にモルタルを介してタイルを貼り付ける場合に、コンクリート壁面にモルタルを長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部をコンクリート壁面に容易かつ速やかに形成することができるとともに、廃棄物の量を抑えることができるコンクリート型枠用パネル、コンクリート型枠、コンクリート打設方法、およびその方法によって打設されたコンクリートの壁面に化粧板を取り付ける方法を提供することができる。第1実施形態本発明に係るコンクリート型枠用パネルおよびコンクリート型枠について、図面を参照しつつ説明する。図1は、本発明に係るコンクリート型枠用パネルを示す正面図である。図2は、図1に示されるコンクリート型枠用パネルのA-A線断面図である。図3は、本発明に係るコンクリート型枠を示す正面図である。図4は、本発明に係るコンクリート型枠を用いてコンクリートを打設した状態を示す断面図である。図5は、硬化したコンクリートからコンクリート型枠を取り外した状態を示す断面図である。図6は、コンクリート型枠を取り外したコンクリートの表面にモルタルを塗布した状態を示す断面図である。図7は、モルタルを介してコンクリートの表面にタイルを貼り付けた状態を示す断面図である。本発明に係るコンクリート型枠用パネル1以下、型枠用パネル1と称するは、コンクリート型枠11に用いられる枠用パネルである。図1乃至3に示されるように、型枠用パネル1は、コンクリートが打設される側の主面2に複数の凹部3が形成されている。図4,5に示されるように、複数の凹部3は、上記主面2側にコンクリート4が打設されることで複数の凸部5を有するコンクリート面6を形成する凹部である。また、図6,7に示されるように、複数の凹部3は、コンクリート面6に化粧板接着用モルタル7以下、モルタル7と称するが塗布されて当該モルタル7が固化した場合に、当該固化したモルタル7の剥離を防止する凹部である。型枠用パネル1の材質は特に限定されず、例えば、木質材、金属材、プラスチック材等のいずれであってもよいが、図1に示される例では、ベニヤ合板からなる木質材とされている。上記複数の凹部3を設けることにより、以下の効果が奏される。すなわち、コンクリート面6にモルタル7を介してタイル等の化粧板8を貼り付ける場合に、コンクリート面6にモルタル7を長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部5をコンクリート面6に容易かつ速やかに形成することができる。また、型枠用パネル1自体に凹部3が形成されているので、MCR工法のように緩衝材を用意する必要がなく、廃棄物の量を抑えることができる。各凹部3の深さは特に限定されるものではないが、1~4mmの範囲内であることが好ましい。この範囲に設定することで、モルタル7の剥離をより確実に防止することができる。各凹部3の配置は特に限定されるものではないが、格子状に配置され、かつ、隣り合う凹部3のピッチpが100~200mmの範囲内であることが好ましい。このような配置およびピッチとすることで、モルタル7の剥離をより確実に防止することができる。各凹部3の形状は特に限定されるものではないが、正面視円形状であることが好ましい。このような形状とすることで、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。各凹部3を正面視円形状とした場合、各凹部3の直径dは、15~150mmの範囲内であることが好ましい。このような直径とすることで、モルタルの剥離をより確実に防止することができる。各凹部3の開口部9と底面部10の大きさの関係は特に限定されるものではないが、開口部9の大きさと底面部10の大きさが同じであることが好ましい。このような大きさの関係とすることで、モルタル7の剥離をより確実に防止することができる。次に、本発明に係るコンクリート型枠11について、説明する。図3に示されるように、本発明に係るコンクリート型枠11は、上記した型枠用パネル1を有するコンクリート型枠である。コンクリート型枠11は、型枠用パネル1と、桟12とを有する。桟12は、型枠用パネル1の主面2とは反対側の面に設けられている。桟12は、型枠用パネル1を補強して、打設されたコンクリート4の圧力に対抗する力を型枠用パネル1に付与するためのものである。桟12の材質は特に限定されず、例えば、木質材、金属材、プラスチック材等のいずれであってもよいが、図1に示される例では、木質材とされている。本発明に係るコンクリート型枠11は、型枠用パネル1を有しているので、コンクリート面6にモルタル7を介してタイル等の化粧板8を貼り付ける場合に、コンクリート面6にモルタル7を長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部5をコンクリート面6に容易かつ速やかに形成することができる。また、型枠用パネル1自体に凹部3が形成されているので、MCR工法のように緩衝材を用意する必要がなく、廃棄物の量を抑えることができる。次に、本発明に係るコンクリート打設方法について説明する。本発明に係るコンクリート打設方法は、上記したコンクリート型枠11を用いてコンクリート4を打設する方法である。具体的には、まず、図3に示されるコンクリート型枠11を型枠用セパレータ図示せず等を用いて建て込む。次いで、図4に示されるように、そのコンクリート型枠11図4において桟の図示は省略の主面2側にコンクリート4を打設する。次いで、コンクリート4が硬化したら、図5に示されるように、コンクリート型枠11を取り外す。以上の工程により、コンクリート躯体が形成される。このコンクリート打設方法によれば、図6,7に示される如くコンクリート面6にモルタル7を介してタイル等の化粧板8を貼り付ける場合に、コンクリート面6にモルタル7を長期間に亘って強く接着させる剥離を防止するための凸部5図5参照をコンクリート面6に容易かつ速やかに形成することができる。次に、本発明に係る化粧板取り付け方法について説明する。本発明に係る化粧板取り付け方法では、まず、上記したコンクリート打設方法を用いて形成されたコンクリート4の表面にモルタル7を塗布する図6参照。次いで、塗布されたモルタル7を接着剤としてコンクリート4の表面に化粧板8を取り付ける図7参照。次いで、化粧板8同士の隙間に目地材13を塗り込む。以上により、化粧板8の取り付けが完了する。この化粧板取り付け方法によれば、上記したコンクリート打設方法を用いて形成されたコンクリート4の表面にモルタル7を介して化粧板8を取り付ける貼り付けるので、コンクリート面6にモルタル7を長期間に亘って強く接着させる剥離を防止することができる。また、モルタル7が剥離しないので、コンクリート4の表面に貼り付けられる化粧板8の脱落が長期間に亘って防止される。<実施例>次に、本発明に係る型枠パネルの実施例についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。実施例1~6型枠パネルおよびコンクリート型枠縦寸法1800mm、横寸法600mm、厚さ12mmのベニヤ合板の主面に、表1に示される深さで直径60mmの円形状凹部を表1に示されるピッチで形成して、型枠パネルを得た。円形状凹部は、固定式コンピュータ制御ルータにより形成した。この型枠パネルの主面とは反対側の面に図3に示されるように桟を取り付けてコンクリート型枠を得た。生コンクリート呼び強度、スランプ、骨材の最大寸法、セメントの種類が24-15-20Nである生コンクリートを使用した。モルタルタイルセメント日本化成株式会社製のタイルセメント商品名:NSタイルセメントT-2を使用した。タイル株式会社INAX製の二丁掛けタイル商品名:45二丁タイル、50mm×50mmを使用した。目地セメント株式会社INAX製の外装用目地セメント商品名:イナメジG-2を使用した。比較例1型枠パネルおよびコンクリート型枠縦寸法1800mm、横寸法600mm、厚さ12mmのベニヤ合板の主面に弘洋特殊建材株式会社製のウェブフォームを貼り付けて型枠パネルとし、この型枠パネルの主面とは反対側の面に図3に示されるのと同様の桟を取り付けてコンクリート型枠を得た。生コンクリート、モルタル、タイル、目地セメントについては、実施例1~6と同様とした。比較例2型枠パネルおよびコンクリート型枠縦寸法1800mm、横寸法600mm、厚さ12mmのベニヤ合板の主面に、株式会社アクア製の気泡入り合成樹脂製包装用緩衝材商品名:MCRシートを凸側を表側にして取り付けて型枠用パネルとし、この型枠パネルの主面とは反対側の面に図3に示されるのと同様の桟を取り付けてコンクリート型枠を得た。生コンクリート、モルタル、タイル、目地セメントについては、実施例1~6と同様とした。試験方法:下地引張試験実施例1~6コンクリート型枠を型枠用セパレータ等を用いて組み立てて、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠を取り外してコンクリートを養生した後、コンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを硬化させた。次いで、図8に示されるようなアタッチメント1445mm×45mmをエポキシ系接着剤を介してモルタル7表面に貼り付けた。接着剤の硬化後、アタッチメント14にオックスジャッキ株式会社製の建研式接着力試験機商品名:LPT-1000を接続し、スクリューポンプを駆動してモルタル7表面に対して直角方向の引張り荷重を掛けた。モルタル破断時の最大荷重kNを油圧計の値で読み取り、モルタルの面積で除してモルタルの接着強度N/mm2を求めた。比較例1型枠用セパレータ等を用いてコンクリート型枠を建て込み、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠を取り外して養生した後、ウェブフォームが付着したコンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを硬化させた。後は、実施例1~6と同様にしてモルタルの接着強度N/mm2を求めた。比較例2型枠用セパレータ等を用いてコンクリート型枠を組み立てて、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠および気泡入り合成樹脂製包装用緩衝材を取り外してコンクリートを養生した後、コンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを硬化させた。後は、実施例1~6と同様にしてモルタルの接着強度N/mm2を求めた。試験方法:タイル引張試験実施例1~6型枠用セパレータ等を用いてコンクリート型枠を建て込み、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠を取り外してコンクリートを養生した後、コンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを介してタイルを貼り付けた。次いで、次いで、図9に示されるようなアタッチメント1445mm×45mmをエポキシ系接着剤を介してタイル8表面に貼り付けた。接着剤の硬化後、アタッチメント14に建研式接着力試験機を接続し、スクリューポンプを駆動してタイル表面に対して直角方向の引張り荷重を掛けた。モルタル破断時の最大荷重kNを油圧計の値で読み取り、タイルの面積で除してタイルの接着強度N/mm2を求めた。比較例1型枠用セパレータ等を用いてコンクリート型枠を建て込み、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠を取り外して養生した後、ウェブフォームが付着したコンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを介してタイルを貼り付けた。後は、実施例1~6と同様にしてタイルの接着強度N/mm2を求めた。比較例2型枠用セパレータ等を用いてコンクリート型枠を建て込み、その型枠の主面側に生コンクリートを打設して生コンクリートを硬化させた。次いで、コンクリート型枠および気泡入り合成樹脂製包装用緩衝材を取り外してコンクリートを養生した後、コンクリート面にモルタルを塗布してこのモルタルを介してタイルを貼り付けた。後は、実施例1~6と同様にしてタイルの接着強度N/mm2を求めた。試験結果試験結果を表2,3に示す。表2、3に示されるように、実施例はいずれも、請求項1の構成を満たしているため、高い接着強度が得られた。これに対し、比較例はいずれも、請求項1の構成を満たさないため、実施例に比べて低い接着強度しか得られなかった。"