"-2枚以上の透光性硬質基板同士が光硬化性の固着剤で貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を準備する工程と、-当該積層体を下記の接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、<接着剤X>A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、C’有機過酸化物、及びD’前記有機過酸化物の分解促進剤を含有する接着性組成物であり、成分A’、B’、C’及びD’の合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物<接着剤Y>A多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物であり、成分A、B及びCの合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物-受け台に固定された当該積層体を厚み方向に切断し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する加工Aを行うか、又は、受け台に固定された当該積層体に所望の外形加工Bを行う工程と、-加工された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、を含む透光性硬質基板積層体の加工方法。-2枚以上の透光性硬質基板同士が光硬化性の固着剤で貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を準備する工程と、-当該積層体を下記の接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、<接着剤X>A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、C’有機過酸化物、及びD’前記有機過酸化物の分解促進剤を含有する接着性組成物であり、成分A’、B’、C’及びD’の合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物<接着剤Y>A多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物であり、成分A、B及びCの合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物-受け台に固定された当該積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する加工Aを行う工程と、-分割された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、-剥離された透光性硬質基板積層体それぞれを接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、-受け台に固定された当該積層体に所望の外形加工Bを行う工程と、-当該外形加工を施された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、を含む透光性硬質基板積層体の加工方法。前記加工Aを行う場合には、当該加工後にも、分割された透光性硬質基板積層体のそれぞれが受け台に固定された状態を維持できるような塗布パターンで接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせを受け台及び/又は当該積層体の接着面に塗布する請求項1又は2に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。前記加工Bを行う場合には、接着剤Xの周囲を接着剤Yが取り囲むような塗布パターンで接着剤X及び接着剤Yを受け台及び/又は当該積層体の接着面に塗布する請求項1~3の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせが接着剤X及び接着剤Yの混合物である請求項1~3の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。少なくとも接着剤Xが使用され、接着剤Xは極性有機溶剤を含有しない請求項1~5の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。前記分割された又は前記外形加工を施された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程は、受け台と透光性硬質基板積層体の間の接着剤層に治具を差し込み、てこの原理を利用して剥離する工程である請求項1~6の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。透光性硬質基板が板ガラスである請求項1~7の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法。請求項1~8の何れか一項に記載の透光性硬質基板積層体の加工方法を施された透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程を含む板状製品の製造方法。特許文献1に記載の方法における、素材ガラスブロックAを形成した後に、該素材ガラスブロックAを面方向に分割して小面積の分割ガラスブロックBを形成する工程以下、このような、透光性硬質基板積層体を厚み方向に切断してより小さな透光性硬質基板積層体に分割する工程を切断加工という。は、特許文献1の段落0012の記載によれば、具体的には当該工程は受け台に乗せた素材ガラスブロックAを円板カッターにより分割するものであり、受け台に固定されていないため、加工中に素材ガラスブロックAが位置ずれを起こすおそれがあり、安定して高い加工精度が得られる方法とはいえない。また、特許文献1に記載の方法における、該分割ガラスブロックBの少なくとも外周を加工して平面視製品形状となる製品ガラスブロックCを形成する工程や、該製品ガラスブロックCを端面加工する工程以下、これらのような、透光性硬質基板積層体の外形加工をルーター加工という。についても、被加工材の固定に関する記載がない。そこで、本発明は特許文献1に記載されているガラスブロックなどの透光性硬質基板積層体を高精度に加工することのできる方法を提供することを課題とする。また、本発明は当該加工方法を利用した板状製品の製造方法を提供することを別の課題とする。本発明者は上記課題を解決するために鋭意検討したところ、透光性硬質基板積層体を受け台上に接着剤で固定した上で、切断加工やルーター加工を実施することが有効であると考えた。しかしながら、永久接着剤で透光性硬質基板積層体を受け台に固定してしまうと、加工終了後に受け台から積層体を剥がすのが容易ではなく、無理に剥がそうとすると剥離作業時に積層体が割れてしまう危険性が高い。また、割れないまでも、積層体表面や受け台に糊残りが生じて、クリーニング作業が必要になるなど、作業性を悪化させることが懸念される。また、ホットメルト接着剤を使用する場合、接着時や剥離時に加熱する必要があり、この際に透光性硬質基板積層体の各基板を仮接着している接着剤が接着力を失って層間剥離してしまう危険性が高い。以上のような検討を行った後、本発明者は所定の成分組成を有する接着剤を使用した場合は、切断加工やルーター加工時には受け台への固定状態を維持する一方で、切断加工やルーター加工後には、積層体が割れたり層間剥離が生じたりする危険性を低減しながら、受け台上に接着した透光性硬質基板積層体を剥がすことができることを見出した。そのため、積層体は受け台に固定して高精度で加工できるようになる。以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、-2枚以上の透光性硬質基板同士が光硬化性の固着剤で貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を準備する工程と、-当該積層体を下記の接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、<接着剤X>A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、C’有機過酸化物、及びD’前記有機過酸化物の分解促進剤を含有する硬化性組成物<接着剤Y>A多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物-受け台に固定された当該積層体を厚み方向に切断し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する加工Aを行うか、又は、受け台に固定された当該積層体に所望の外形加工Bを行う工程と、-加工された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、を含む透光性硬質基板積層体の加工方法である。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、-2枚以上の透光性硬質基板同士が光硬化性の固着剤で貼り合わせられた透光性硬質基板積層体を準備する工程と、-当該積層体を下記の接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、<接着剤X>A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、C’有機過酸化物、及びD’前記有機過酸化物の分解促進剤を含有する接着性組成物であり、成分A’、B’、C’及びD’の合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物<接着剤Y>A多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物であり、成分A、B及びCの合計質量が組成物の90質量以上を占める接着性組成物-受け台に固定された当該積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する加工Aを行う工程と、-分割された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、-剥離された透光性硬質基板積層体それぞれを接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する工程と、-受け台に固定された当該積層体に所望の外形加工Bを行う工程と、-当該外形加工を施された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程と、を含む透光性硬質基板積層体の加工方法である。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、前記加工Aを行う場合には、当該加工後にも、分割された透光性硬質基板積層体のそれぞれが受け台に固定された状態を維持できるような塗布パターンで接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせを受け台及び/又は当該積層体の接着面に塗布する。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、前記加工Bを行う場合には、接着剤Xの周囲を接着剤Yが取り囲むような塗布パターンで接着剤X及び接着剤Yを受け台及び/又は当該積層体の接着面に塗布する。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせが接着剤X及び接着剤Yの混合物である。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、少なくとも接着剤Xが使用され、接着剤Xは極性有機溶剤を含有しない。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法は一実施形態において、前記分割された又は前記外形加工を施された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する工程は、受け台と透光性硬質基板積層体の間の接着剤層に治具を差し込み、てこの原理を利用して剥離する工程である。本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法の更に別の一実施形態においては、透光性硬質基板が板ガラスである。本発明は別の一側面において、本発明に係る透光性硬質基板積層体の加工方法を施された透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程を含む板状製品の製造方法である。本発明によれば、透光性硬質基板積層体を高精度に加工することができ、寸法精度の向上した板状製品を工業的に生産することが可能となる。本発明は例えば表示素子の保護ガラスを量産する際に好適に使用することができる。以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。本明細書で接着剤とは、光硬化性固着剤や常温硬化性の接着剤組成物を総称することもある。<I.透光性硬質基板積層体の準備>図1は、切断加工や外形加工を行う前の透光性硬質基板積層体の一例を示す模式図である。透光性硬質基板積層体を構成する透光性硬質基板としては、特に制限はないが、板ガラス強化板ガラス、素材板ガラス、透明導電膜付きガラス基板、電極や回路が形成されたガラス基板等、サファイア基板、石英基板、プラスチック基板、フッ化マグネシウム基板などが挙げられる。一枚の透光性硬質基板の大きさに特に制限はないが、典型的には10000~250000mm2程度の面積を有し、0.1~2mm程度の厚みを有する。積層される一枚ごとの透光性硬質基板は同じサイズであるのが一般的である。透光性硬質基板積層体は2枚以上の透光性硬質基板が積層されている。透光性硬質基板積層体の全体の厚みが薄すぎると機械的強度が弱くなり、加工のために受け台に接着剤により固定した透光性硬質基板積層体を剥離する際に割れやすくなることから、透光性硬質基板の材質にもよるが、好ましくは5枚以上基板の合計の厚みとしては0.5mm以上、より好ましくは10~30枚程度基板の合計の厚みとしては1~60mm程度の透光性硬質基板が光硬化性固着剤を介して積層される。限定的ではないが、各透光性硬質基板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターンやめっきパターンを付すことができる。印刷パターンの例としては携帯電話の表示画面のデザイン、めっきパターンの例としてはAlやAlNdなどの金属配線パターン、クロムめっきパターンが施されているロータリーエンコーダーが挙げられる。光硬化性固着剤は紫外線等の光を照射することで硬化し、高温に加熱すると軟化する性質を有している。照射光としては紫外線が一般的であるが、これに限られるものではなく、使用する固着剤の特性に応じて適宜変更すればよい。例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、X線、γ線、電子線等を照射することができる。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波エネルギー線を指す。透光性硬質基板の積層は例えば、一方又は両方の貼り合わせ面に光硬化性固着剤が塗布された各透光性硬質基板同士を貼り合わせた後に、両透光性硬質基板に挟まれて広がっている固着剤を硬化するための光を照射することによって実施することができる。これを所望の回数だけ繰り返すことにより、所望の枚数の透光性硬質基板が積層された透光性硬質基板積層体を作製することができる。光照射は、透光性硬質基板を1枚積層する度に実施してもよく、固着剤へ光が到達する限りにおいて、複数枚を積層した後にまとめて実施してもよい。光硬化性固着剤としては、公知の任意のものが使用でき特に制限はないが、例えばWO2008/018252に記載のようなA多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物が好適である。A多官能メタアクリレートとしては、オリゴマー/ポリマー末端又は側鎖に2個以上メタアクロイル化された多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーや、2個以上のメタアクロイル基を有する多官能メタアクリレートモノマーを使用することができる。例えば、多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーとしては、1,2-ポリブタジエン末端ウレタンメタアクリレート例えば、日本曹達社製TE-2000、TEA-1000、その水素添加物例えば、日本曹達社製TEAI-1000、1,4-ポリブタジエン末端ウレタンメタアクリレート例えば、大阪有機化学社製BAC-45、ポリイソプレン末端メタアクリレート、ポリエステル系ウレタンメタアクリレート例えば、日本合成化学社製UV-2000B、UV-3000B、UV-7000B、根上工業社製KHP-11、KHP-17、ポリエーテル系ウレタンメタアクリレート例えば、日本合成化学社製UV-3700B、UV-6100B、又はビスフェノールA型エポキシメタアクリレート、などが挙げられる。これらの中では、効果が大きい点で、ポリエステル系ウレタンメタアクリレート及び/又はポリエーテル系ウレタンメタアクリレートが好ましく、ポリエステル系ウレタンメタアクリレートがより好ましい。ここで、ウレタンメタアクリレートとは、ポリオール化合物以後、Xで表すと有機ポリイソシアネート化合物以後、Yで表すとヒドロキシメタアクリレート以後、Zで表すとを反応させることにより得られる、ウレタンメタアクリレートをいう。ポリオール化合物Xとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、1,4-ブタンジオール、ポリブチレングリコール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9-ノナンジオール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2,4-ジエチル-1,5-ペンタンジオール、2,2-ブチルエチル-1,3-プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールA、ポリカプロラクトン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ポリトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ポリペンタエリスリトール、ソルビトール、マンニトール、グリセリン、ポリグリセリン、ポリテトラメチレングリコール等の多価アルコールや、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド/プロピレンオキサイドのブロック又はランダム共重合の少なくとも1種の構造を有するポリエーテルポリオール、該多価アルコール又はポリエーテルポリオールと無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、無水イタコン酸、イタコン酸、アジピン酸、イソフタル酸等の多塩基酸との縮合物であるポリエステルポリオール、カプロラクトン変性ポリテトラメチレンポリオール等のカプロラクトン変性ポリオール、ポリオレフィン系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、水素化ポリブタジエンポリオール、水素化ポリイソプレンポリオール等のポリジエン系ポリオール、ポリジメチルシロキサンポリオール等のシリコーンポリオール等が挙げられる。これらの中では、ポリエーテルポリオール及び/又はポリエステルポリオールがより好ましい。有機ポリイソシアネート化合物Yとしては、格別に限定される必要はないが、例えば芳香族系、脂肪族系、環式脂肪族系、脂環式系等のポリイソシアネートが使用でき、中でもトリレンジイソシアネートTDI、ジフェニルメタンジイソシアネートMDI、水添化ジフェニルメタンジイソシアネートH-MDI、ポリフェニルメタンポリイソシアネートクルードMDI、変性ジフェニルメタンジイソシアネート変性MDI、水添化キシリレンジイソシアネートH-XDI、キシリレンジイソシアネートXDI、ヘキサメチレンジイソシアネートHMDI、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートTMXDI、テトラメチルキシリレンジイソシアネートm-TMXDI、イソホロンジイソシアネートIPDI、ノルボルネンジイソシアネートNBDI、1,3-ビスイソシアナトメチルシクロヘキサンH6XDI等のポリイソシアネート或いはこれらポリイソシアネートの三量体化合物、これらポリイソシアネートとポリオールの反応生成物等が好適に用いられる。これらの中では、水添化キシリレンジイソシアネートH-XDI及び/又はイソホロンジイソシアネートIPDIが好ましい。ヒドロキシメタアクリレートZとしては、例えば、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-ヒドロキシブチルメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート、4-ブチルヒドロキシメタアクリレート、2-メタアクリロイロキシエチル-2-ヒドロキシプロピルフタレート、グリセリンジメタアクリレート、2-ヒドロキシ-3-アクリロイロキシプロピルメタアクリレート、カプロラクトン変性2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタアクリレート、カプロラクトン変性2-ヒドロキシエチルメタアクリレート等が挙げられる。これらの中では、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、2-ヒドロキシブチルメタアクリレートからなる群のうちの1種以上が好ましい。多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーの重量平均分子量は、7000~60000が好ましく、13000~40000がより好ましい。実施例においては、重量平均分子量は、下記の条件にて、溶剤としてテトラヒドロフランを用い、GPCシステム東ソ-社製SC-8010を使用し、市販の標準ポリスチレンで検量線を作成して求めた。流速:1.0ml/min設定温度:40°Cカラム構成:東ソー社製TSKguardcolumnMP×L6.0mmID×4.0cm1本、および東ソー社製TSK-GELMULTIPOREHXL-M7.8mmID×30.0cm理論段数16,000段2本、計3本全体として理論段数32,000段、サンプル注入量:100μl試料液濃度1mg/ml送液圧力:39kg/cm2検出器:RI検出器2官能メタアクリレートモノマーとしては、1,3-ブチレングリコールジメタアクリレート、1,4-ブタンジオールジメタアクリレート、1,6-ヘキサンジオールジメタアクリレート、1,9-ノナンジオールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタアクリレート、ジシクロペンタニルジメタアクリレート、2-エチル-2-ブチル-プロパンジオールジメタアクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチロールプロパンジメタアクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリストールジメタアクリレート、ポリプロピレングリコールジメタアクリレート、2,2-ビス4-メタアクリロキシジエトキシフェニルプロパン、2,2-ビス4-メタアクリロキシプロポキシフェニルプロパン、又は2,2-ビス4-メタアクリロキシテトラエトキシフェニルプロパン等が挙げられる。これらの中では、効果が大きい点で、1,6-ヘキサジオールジメタアクリレート及び/又はジシクロペンタニルジメタアクリレートが好ましく、ジシクロペンタニルジメタアクリレートがより好ましい。3官能メタアクリレートモノマーとしては、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、トリス[メタアクリロイキシエチル]イソシアヌレート等が挙げられる。これらの中では、効果が大きい点で、トリメチロールプロパントリメタアクリレートがより好ましい。4官能以上のメタアクリレートモノマーとしては、ジメチロールプロパンテトラメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラメタアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタアクリレート、又はジペンタエリスリトールヘキサメタアクリレート等が挙げられる。多官能メタアクリレートの中では、効果が大きい点で、多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマー及び/又は2官能メタアクリレートモノマーを含有することが好ましく、多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーと2官能メタアクリレートモノマーを併用することがより好ましい。多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーと2官能メタアクリレートモノマーを併用する場合の含有割合は、多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマーと2官能メタアクリレートモノマーの合計100質量部中、質量比で、多官能メタアクリレートオリゴマー/ポリマー:2官能メタアクリレートモノマー=10~90:90~10が好ましく、25~75:75~25がより好ましく、40~65:60~35が最も好ましい。A多官能メタアクリレートは、疎水性のものが好ましい。疎水性の多官能メタアクリレートとは、水酸基を有さないメタアクリレートをいう。水溶性の場合には、切削加工時に組成物の硬化体が膨潤することにより位置ずれを起こし、加工精度が劣る恐れがあるため好ましくない。親水性であっても、その組成物の硬化体が水により大きく膨潤又は一部溶解することがなければ、使用しても差し支えない。B単官能メタアクリレートモノマーとしては、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、プロピルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレート、イソオクチルメタアクリレート、イソデシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレート、ステアリルメタアクリレート、フェニルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、ジシクロペンタニルメタアクリレート、ジシクロペンテニルメタアクリレート、ジシクロペンテニロキシエチルメタアクリレート、イソボルニルメタアクリレート、メトキシ化シクロデカトリエンメタアクリレート、2-ヒドロキシエチルメタアクリレート、2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、3-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、4-ヒドロキシブチルメタアクリレート、テトラヒドロフルフリルメタアクリレート、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレート、グリシジルメタアクリレート、カプロラクトン変性テトラヒドロフルフリルメタアクリレート、3-クロロ-2-ヒドロキシプロピルメタアクリレート、N,N-ジメチルアミノエチルメタアクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルメタアクリレート、t-ブチルアミノエチルメタアクリレート、エトキシカルボニルメチルメタアクリレート、フェノールエチレンオキサイド変性メタアクリレート、フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレート、フェノールエチレンオキサイド4モル変性メタアクリレート、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性メタアクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド変性メタアクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド4モル変性メタアクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド8モル変性メタアクリレート、ノニルフェノールプロピレンオキサイド2.5モル変性メタアクリレート、2-エチルヘキシルカルビトールメタアクリレート、エチレンオキシド変性フタル酸メタアクリレート、エチレンオキシド変性コハク酸メタアクリレート、トリフロロエチルメタアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ω-カルボキシ-ポリカプロラクトンモノメタアクリレート、フタル酸モノヒドロキシエチルメタアクリレート、メタアクリル酸ダイマー、β-メタアクロイルオキシエチルハイドロジェンサクシネート、n-メタアクリロイルオキシアルキルヘキサヒドロフタルイミド、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート、エトキシジエチレングリコールメタアクリレート、ベンジルメタアクリレート等が挙げられる。単官能メタアクリレートの中では、効果が大きい点で、フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレート、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート及び2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレートからなる群のうちの1種以上が好ましい。フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレートと、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート及び/又は2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレートとを併用することがより好ましい。フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレートと、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート及び/又は2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレートとを併用する場合の含有割合は、フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレート、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート及び2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレートの合計100質量部中、質量比で、フェノールエチレンオキサイド2モル変性メタアクリレート:2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルメタアクリレート及び/又は2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルメタアクリレート=5~80:95~20が好ましく、15~60:85~40がより好ましく、20~40:80~60が最も好ましい。A多官能メタアクリレートとB単官能メタアクリレートの配合比としては、A:B=5:95~95:5質量部であることが好ましい。A多官能メタアクリレートが5質量部以上であれば初期の接着性が低下する恐れもなく、95質量部以下であれば、剥離性が確保できる。B単官能メタアクリレートの含有量は、A及びBの合計量100質量部中、40~80質量部がさらに好ましい。B単官能メタアクリレートは、A同様に疎水性のものがより好ましい。疎水性の多官能メタアクリレートとは、水酸基を有さないメタアクリレートをいう。水溶性の場合には、切削加工時に組成物の硬化体が膨潤することにより位置ずれを起こし、加工精度が劣る恐れがあるため好ましくない。親水性であっても、その組成物の硬化体が水によって膨潤又は一部溶解することがなければ、使用しても差し支えない。C光重合開始剤は、可視光線や紫外線の活性光線により増感させて樹脂組成物の光硬化を促進するために配合するものであり、公知の各種光重合開始剤が使用可能である。具体的にはベンゾフェノン又はその誘導体;ベンジル又はその誘導体;アントラキノン又はその誘導体;ベンゾイン;ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾイン誘導体;ジエトキシアセトフェノン、4-t-ブチルトリクロロアセトフェノン等のアセトフェノン誘導体;2-ジメチルアミノエチルベンゾエート;p-ジメチルアミノエチルベンゾエート;ジフェニルジスルフィド;チオキサントン又はその誘導体;カンファーキノン;7,7-ジメチル-2,3-ジオキソビシクロ[2.2.1]ヘプタン-1-カルボン酸、7,7-ジメチル-2,3-ジオキソビシクロ[2.2.1]ヘプタン-1-カルボキシ-2-ブロモエチルエステル、7,7-ジメチル-2,3-ジオキソビシクロ[2.2.1]ヘプタン-1-カルボキシ-2-メチルエステル、7,7-ジメチル-2,3-ジオキソビシクロ[2.2.1]ヘプタン-1-カルボン酸クロライド等のカンファーキノン誘導体;2-メチル-1-[4-メチルチオフェニル]-2-モルフォリノプロパン-1-オン、2-ベンジル-2-ジメチルアミノ-1-4-モルフォリノフェニル-ブタノン-1等のα-アミノアルキルフェノン誘導体;ベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、2,4,6-トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシポスフィンオキサイド、2,4,6-トリメチルベンゾイルジメトキシフェニルホスフィンオキサイド、2,4,6-トリメチルベンゾイルジエトキシフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド誘導体、オキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-オキソ-2-フェニル-アセトキシ-エトキシ]-エチルエステル及び/又はオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-ヒドロキシ-エトキシ]-エチルエステル等が挙げられる。光重合開始剤は1種又は2種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、効果が大きい点で、ベンジルジメチルケタール、オキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-オキソ-2-フェニル-アセトキシ-エトキシ]-エチルエステル及びオキシ-フェニル-アセチックアシッド2-[2-ヒドロキシ-エトキシ]-エチルエステルからなる群のうちの1種又は2種以上が好ましい。C光重合開始剤の含有量は、A及びBの合計100質量部に対して、0.1~20質量部が好ましく、0.5~10質量部がより好ましい。0.1質量部以上であれば、硬化促進の効果が確実に得られるし、20質量部以下で充分な硬化速度を得ることができる。C成分を1質量部以上添加することは、光照射量に依存なく硬化可能となり、さらに組成物の硬化体の架橋度が高くなり、切削加工時に位置ずれ等を起こさなくなる点や剥離性が向上する点で、さらに好ましい。成分A、B及びCの合計質量は、剥離性の観点から接着性組成物の90質量以上を占めることが好ましく、典型的には95質量以上を占めることができ、98質量以上を占めることもできる。光硬化性固着剤は、固着剤の成分A、B及びCに溶解しない粒状物質Dを含有するのが好ましい。これにより、硬化後の組成物が一定の厚みを保持できるため、加工精度が向上する。さらに、接着性組成物の硬化体と粒状物質Dの線膨張係数が異なることから、前記接着性組成物を用いて透光性硬質基板を貼り合わせた後に剥離する際の剥離性が向上する。粒状物質Dの材質としては、一般的に使用される有機粒子、又は無機粒子いずれでもかまわない。具体的には、有機粒子としては、ポリエチレン粒子、ポリプロピレン粒子、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子などが挙げられる。無機粒子としてはガラス、シリカ、アルミナ、チタンなどセラミック粒子が挙げられる。粒状物質Dの平均粒径D50は20~200μmの範囲にあることが好ましい。前記粒状物質の平均粒径が20μm以上であると剥離性に優れ、200μm以下であると仮固定した部材の加工時にずれを生じ難く、寸法精度面で優れる。剥離性と寸法精度の観点からより好ましい平均粒径D50は35~150μmであり、更に好ましくは50~120μmである。平均粒径D50は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。粒状物質Dの使用量は、接着性、加工精度、剥離性の観点から、A及びBの合計量100質量部に対して、0.01~20質量部が好ましく、0.05~10質量部がより好ましく、0.1~6質量部が最も好ましい。粒状物質Dは、加工精度の向上、つまり接着剤の膜厚の制御の観点から球状であることが好ましい。具体的に、有機粒子としては、メタクリル酸メチルモノマー、スチレンモノマーと架橋性モノマーとの乳化重合法により単分散粒子として得られる架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子等が挙げられ、無機粒子としては球状シリカ等が挙げられる。これらは粒子の変形が少なく、粒径のバラツキによる硬化後の組成物の膜厚が均一になるため好ましく、その中でもさらに粒子の沈降等の貯蔵安定性や組成物の反応性の観点から、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子がより一層好ましい。<II.透光性硬質基板積層体の受け台への固定>透光性硬質基板積層体を準備した後、当該積層体を接着剤X、接着剤Y又はこれらの組み合わせによって受け台に固定する。接着剤は受け台の表面に塗布してもよく、当該積層体の表面に塗布してもよく、又は、両者に塗布してもよい。受け台に固定された透光性硬質基板積層体に対しては、切断加工やルーター加工など種々の加工を高精度で実施できるようになる。ここで、切断加工を行う場合には、当該加工後にも、分割された透光性硬質基板積層体のそれぞれが受け台に固定された状態を維持できるような塗布パターンで接着剤を受け台及び/又は当該積層体の表面に塗布することが好ましい。このようにすることで、分割された透光性硬質基板積層体が切断加工中にぐらついたり位置ずれを起こしたり、チッピングが発生するのを防止したりすることができ、加工精度が向上する。接着剤は、分割された透光性硬質基板積層体を区画する境界線円板カッターなどの切断手段の通り道を跨いで存在してもよく、透光性硬質基板積層体の接着面全体に塗布してもよい。しかし、例えば、図2のように、分割後の透光性硬質基板積層体が配置される予定箇所のそれぞれの中心付近に離散して接着剤12を受け台に塗布することが好ましい。この場合、分割された透光性硬質基板積層体を区画する境界線上には接着剤が存在しないことから、接着剤が切断手段にまとわりつくのを防ぎ、切断手段の寿命を低下させないといった利点がある。そして、受け台10には前記境界線に沿って溝部11を形成しておき、切断手段が完全に積層体を切断できるようにしておくことが好ましい。接着剤Xとしては、特開2007-39532号公報に記載の常温硬化性の接着剤組成物を好適に使用することができる。接着剤Xは一実施形態において、A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、C’有機過酸化物、D’前記有機過酸化物の分解促進剤、並びにE’極性有機溶剤を含有する接着性組成物である。接着剤Xは1剤型接着剤として使用することも可能であるが、A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、及びC’有機過酸化物を含有する第一剤と、A’多官能メタアクリレート、B’単官能メタアクリレート、及びD’前記有機過酸化物の分解促進剤を含有する第二剤とからなり、第一剤又は第二剤のいずれか一方又は両方にE’極性有機溶剤を含有する2剤型接着剤として使用することも可能である。ただし、加工精度向上の観点からは、E’は1剤型の接着性組成物においても2剤型の接着性組成物においても含有しない方が好ましい。E’が含まれていると、切断加工やルーター加工など種々の加工を高精度で実施できないだけでなく、加工中にぐらついたり、位置ずれを起こしたり、チッピングが発生したりし易いからである。A’多官能メタアクリレートとしては、先述した光硬化性固着剤の説明において列挙したA多官能メタアクリレートを使用することができる。B’単官能メタアクリレートとしては、先述した光硬化性固着剤の説明において列挙したB単官能メタアクリレートを使用することができる。A’多官能メタアクリレートとB’単官能メタアクリレートの配合比も光硬化性固着剤の説明において先述したA多官能メタアクリレートとB単官能メタアクリレートの配合比通りとすることができる。なお、ここでいう配合比は組成物に含まれる全体の成分A’及び成分B’の配合比を指すが、2剤型の接着性組成物の場合、第一剤及び第二剤それぞれについても当該配合比で成分A’及び成分B’を含有していることが組成の均一性および第一剤と第二剤の混ざりやすさの観点から好ましい。C’有機過酸化物は、例えば、ハイドロパーオキサイド類ではターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、2,5-ジメチルヘキサン-2,5-ジハイドロパーオキサイド及び1,1,3,3-テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等があり、ケトンパーオキサイド類ではメチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、3,3,5-トリメチルシクロヘキサノンパーオキサイド、メチルシクロヘキサノンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイド及びアセチルアセトンパーオキサイド等があり、ジアシルパーオキサイド類ではアセチルパーオキサイド、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウリノイルパーオキサイド、3,3,5-トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、サクシニックアシッドパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルパーオキサイド及びメタ-トルオイルパーオキサイド等が挙げられ、これらの1種または2種以上を使用することができる。C’有機過酸化物の添加量は、A’及びB’の合計100質量部に対し、0.1~10質量部が好ましい。より好ましくは0.5~8質量部が好ましい。0.1質量部以上であれば、硬化性が確実に得られるし、10質量部以下であれば接着性が低下したり保存安定性が著しく低下したりすることなく、また皮膚刺激性が低くなるので好ましい。D’有機過酸化物の分解促進剤としては、有機過酸化物としてハイドロパーオキサイド類やケトンパーオキサイド類のものを使用する場合には、有機酸金属塩、有機金属キレート、例えば、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸銅、ナフテン酸マンガン、オクテン酸コバルト、オクテン酸銅及びオクテン酸マンガン、銅アセチルアセトネート、チタンアセチルアセトネート、マンガンアセチルアセトネート、クロムアセチルアセトネート、鉄アセチルアセトネート、バナジニルアセチルアセトネート及びコバルトアセチルアセトネート等を使用することができる。また、他のD’有機過酸化物の分解促進剤としては、チオ尿素誘導体類であるジエチルチオ尿素、ジブチルチオ尿素、エチレンチオ尿素、テトラメチルチオ尿素、メルカプトベンゾイミダゾール及びベンゾイルチオ尿素等を使用することができる。さらに、過酸化ベンゾイルのようなジアシルパーオキサイド類の有機過酸化物を使用する場合には、有機過酸化物の分解促進剤として、アミン類、例えば、N,N-ジメチル-p-トルイジン、N,N-ジエチル-p-トルイジン、N,N-ジ2-ヒドロキシエチル-p-トルイジン、N,N-ジイソプロパノール-p-トルイジン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、エチルジエタノ-ルアミン、N,N-ジメチルアニリン、エチレンジアミン、トリエタノールアミン及びアルデヒド-アミン縮合反応物等を使用することができる。これらのD’有機過酸化物の分解促進剤は、1種または2種以上を使用することができる。本発明におけるD’有機過酸化物の分解促進剤の使用量は、A’及びB’の合計100質量部に対し、0.1~10質量部が好ましい。より好ましくは0.5~8質量部が好ましい。0.1質量部以上であれば、硬化性が確実に得られるし、10質量部以下であれば接着性が低下したり保存安定性が著しく低下したりすることがないので好ましい。成分A’、B’、C’及びD’の合計質量は、剥離性の観点から接着性組成物の90質量以上を占めることが好ましく、典型的には95質量以上を占めることができ、98質量以上を占めることもできる。本発明に係る接着剤Xにおいては、上述したようにE’極性有機溶媒は特に必要としておらず、むしろ存在すると有害である。しかしながら、剥離性を向上させるという理由により少量添加してもよい。このような極性有機溶媒としては、例えば、アルコール、ケトン、エステル等が挙げられる。アルコールとしては、メタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、イソブタノール、第二ブタノール、第三ブタノール、n-アミルアルコール、イソアミルアルコール、2-エチルブチルアルコール等が挙げられる。さらに、前記アルコールの中でも、好ましくは沸点が120°C以下であるメタノール、エタノール、n-プロパノール、イソプロパノール、n-ブタノール、イソブタノール、第二ブタノール、第三ブタノールが好ましく、その中でもメタノ-ル、エタノール、イソプロパノール、n-ブタノールが一層好ましい。E’極性有機溶媒の添加量は、A’及びB’の合計量100質量部に対して、10質量部以下が好ましく、5質量部以下がより好ましく、1質量部以下が更により好ましく、0.1質量部以下であるのが最も好ましい。接着剤Xの成分A’~E’に溶解しない粒状物質F’を含有するのが好ましい。これにより、硬化後の組成物が一定の厚みを保持できるため、加工精度が向上する。粒状物質F’としては、材質として、一般的に使用される有機、無機粒子いずれでもかまわない。具体的には、有機粒子としては、ポリエチレン粒子、ポリプロピレン粒子、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子など挙げられ、無機粒子としてはガラス、シリカ、アルミナ、チタンなどセラミック粒子が挙げられる。粒状物質F’は、加工精度の向上、つまり接着剤の膜厚の制御の観点から球状であることが好ましい。具体的に、有機粒子としては、メタクリル酸メチルモノマー、スチレンモノマーと架橋性モノマーとの乳化重合法により単分散粒子として得られる架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子等が挙げられ、無機粒子としては球状シリカ等が挙げられる。これらは粒子の変形が少なく、粒径のバラツキによる硬化後の組成物の膜厚が均一になるため好ましく、その中でもさらに粒子の沈降等の貯蔵安定性や組成物の反応性の観点から、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子がより一層好ましい。粒状物質F’の粒子サイズに関しては、組成物の硬化物膜厚は部材の種類、形状、大きさ等に応じて当業者が適宜選択できるが、平均粒子径D50で1~300μmが好ましく、特に5~200μmがより好ましく、10~100μmが一層好ましい。1μm以上であれば剥離性が確保でき、300μm以下であれば、加工精度が低下しない。また、前記粒子径の分布についてはなるべく狭いことが望ましい。平均粒径D50は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。粒状物質F’の使用量は、接着性、加工精度、剥離性の観点から、A’及びB’の合計量100質量部に対して、0.01~20質量部が好ましく、0.05~10質量部がより好ましく、0.1~6質量部が最も好ましい。0.01質量部以上であれば硬化後の組成物の膜厚がほぼ一定であり、20質量部以下であれば、初期の接着性が低下する恐れもない。本発明の接着性組成物は、通常、A’~E’を攪拌混合して使用する。本発明の接着性組成物を1剤型として使用する場合には、A’、B’、D’及び必要に応じてE’を予め混合しておき、使用する際にC’を添加する方法や、A’、B’、C’及びE’を予め混合しておき、使用する際にD’を混合する方法等が挙げられる。2剤型として使用する場合には、A’、B’を混合したものを2剤に分け、一方の剤にC’を、もう一方の剤にD’を添加しておき、E’は、必要に応じて両剤またはいずれか一方に添加し、使用時に、2剤を混合する方法等が挙げられる。その他の添加剤については適宜のタイミングで添加すればよい。一方、接着剤Yとしては、透光性硬質基板同士の貼り合わせに好適に使用される先述した光硬化性固着剤、具体的には、A多官能メタアクリレート、B単官能メタアクリレート、及びC光重合開始剤を含有する接着性組成物を好適に使用することができる。添加可能な成分や、その配合比についても先述したとおりである。接着剤X及びYには、その貯蔵安定性向上のため少量の重合禁止剤を添加することができる。例えば重合禁止剤としては、メチルハイドロキノン、ハイドロキノン、2,2-メチレン-ビス4-メチル-6-ターシャリーブチルフェノール、カテコール、ハイドロキノンモノメチルエーテル、モノターシャリーブチルハイドロキノン、2,5-ジターシャリーブチルハイドロキノン、p-ベンゾキノン、2,5-ジフェニル-p-ベンゾキノン、2,5-ジターシャリーブチル-p-ベンゾキノン、ピクリン酸、クエン酸、フェノチアジン、ターシャリーブチルカテコール、2-ブチル-4-ヒドロキシアニソール及び2,6-ジターシャリーブチル-p-クレゾール等が挙げられる。重合禁止剤の使用量は、A及びBまたは、A’及びB’の合計量100質量部に対して、0.001~3質量部が好ましく、0.01~2質量部がより好ましい。0.001質量部以上で貯蔵安定性が確保されるし、3質量部以下で良好な接着性が得られ、未硬化になることもない。この他、接着剤X及びYには、本発明の目的を損なわない範囲で、一般に使用されているアクリルゴム、ウレタンゴム、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンゴムなどの各種エラストマー、無機フィラー、溶剤、増量材、補強材、可塑剤、増粘剤、染料、顔料、難燃剤、シランカップリング剤及び界面活性剤等の添加剤を使用してもよい。常温硬化性である接着剤Xを用いて透光性硬質基板積層体を受け台に固定する方法としては、例えば、積層体及び/又は受け台の接着面に接着剤Xを適量塗布し、両者を貼り合わせて接着するという方法が挙げられる。また、接着剤Xが2剤型の場合は、今述べた方法の他に、積層体及び受け台の接着面の何れか一方にC’有機過酸化物を含有する第1剤を塗布し、もう一方にはD’有機過酸化物の分解促進剤を含有する第2剤を塗布した後に、両者を貼り合わせて固定する方法が挙げられる。光硬化性である接着剤Yを用いて透光性硬質基板積層体を受け台に固定する方法としては、例えば、積層体及び/又は受け台の接着面に接着剤Yを適量塗布し、両者を貼り合わせた状態で積層体及び受け台に挟まれて広がっている固着剤を硬化するための光を照射することによって実施することができる。この際に、積層体を構成する透光性硬質基板同士の接着に使用している光硬化性固着剤に光が照射されないように留意する。硬化していた固着剤が過度の光照射によって内部応力が発生し透光性硬質基板積層体が加工中に剥離してしまうおそれがあるからである。また、受け台の材質や厚み、及び、積層体の接着面の大きさによっては照射した光が接着面の外周部にしか届かず、内部まで十分に硬化が進まないことが考えられる。そこで、接着面の外周部分に接着剤Yを使用し、接着面の内部は接着剤Xを使用するという方法が考えられる。接着剤Xのみでは、硬化に時間を要するため位置ずれしないように硬化するまで仮止めしておく必要があるが、この方法によれば接着面の外周部分を1~30秒程度で仮硬化させ、容易に仮止めすることができるため、作業性の面で優れる。この方法は特に、分割された透光性硬質基板積層体を受け台に固定して、外形加工を施す場合に利用しやすい。この場合、図3のaに示すように、接着剤X21の周囲を接着剤Y22が取り囲むような塗布パターンが接着面23に形成される。別法としては、接着剤Xと接着剤Yを混合して使用する方法が挙げられる。すなわち、接着剤Xと接着剤Yの各成分を予め混合し、接着剤Xと接着剤Yの混合物としても良い。この場合も、接着剤Xが接着面の一部にしか存在しないので、光照射によって接着剤Yが硬化するまでは貼り直しや位置調整がし易くなる。混合割合は特に制限はないが、典型的には接着剤X:接着剤Y=80:20~20:80質量部とすることができ、例えば、接着剤X:接着剤Y=66:34質量部とすることができる。<III.透光性硬質基板積層体の切断加工>受け台に透光性硬質基板積層体を固定した後、これを厚み方向に切断し、所望の数の分割された透光性硬質基板積層体を形成する。分割方法は特に制限はないが、円板カッターダイヤモンドディスク、超硬合金ディスク、固定砥粒式又は遊離砥粒式ワイヤソー、レーザービーム、エッチング例:フッ酸や硫酸等を用いた化学エッチングや電解エッチング、ウォータージェット及び赤熱帯などの切断手段をそれぞれ単独で又は組み合わせて使用して、同サイズの直方体形状に分割する方法が挙げられる。エッチングは分割後の切断面の表面処理に用いることもできる。本発明においては、受け台に透光性硬質基板積層体が固定された状態で切断加工を行うことができるため、高精度な切断加工が可能となる。図4は、受け台10に載置された切断加工前の透光性硬質基板積層体14と、切断加工後の透光性硬質基板積層体14の模式図を表している。切断加工によって分割された各透光性硬質基板積層体14は依然として受け台10に固定されることが分かる。<IV.切断加工後の透光性硬質基板積層体の剥離>切断加工後は、分割された透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する。40°Cというのは夏場の作業環境を考慮した温度であり、意図的に加熱する必要はない。剥離時の透光性硬質基板積層体の温度は典型的には10~35°Cである。本発明において透光性硬質基板積層体を受け台に接着するために使用する接着剤X及びYは、本質的には加熱典型的には30~100°C、より典型的には60~100°Cの温水への接触することによって剥離しやすくなることから、剥離する際には加熱が予定されているものであるが、本発明ではこれを加熱することなく外部からの力学的作用のみによって剥離する点で特徴的である。これは当該接着剤がそれほど大きな接着力を付与しないという点と、積層体は一定の厚みを有しているために応力を与えても容易に割れないという点の共同効果によるものと考えられる。一方で、加熱しないため、透光性硬質基板積層体の各基板を仮接着している接着剤が接着力を失って層間剥離するおそれが少ない。外力を与える方法としては、受け台と透光性硬質基板積層体の間の接着剤層にアルミニウムやステンレスなどの金属製の治具やテフロン登録商標などのプラスチック製の治具15を差し込み、てこの原理を利用して剥離する方法が挙げられる。このような治具15の例を図5に示す。受け台の材質には特に制限はないが、例えば、アルミニウムやステンレスが挙げられる。<V.分割された透光性硬質基板積層体の受け台への固定>分割された透光性硬質基板積層体は、受け台から剥離した後、外形加工のための受け台へそれぞれ固定する。受け台への固定はII.透光性硬質基板積層体の受け台への固定の欄に記載した方法と同様の方法で行うことができる。接着面に対する接着剤の塗布パターンとしては特に制限はないが、接着剤Xを使用するときは図3のbに示すように、接着面に十文字を描くパターンとすることができる。また、接着剤Yを使用するときは外周から照射するUV光が接着剤に届きやすいように、図3のcに示すように、外周に接着剤を点在させるパターンとすることができる。<VI.透光性硬質基板積層体の外形加工>受け台に分割された透光性硬質基板積層体を固定した後、これに所望の外形加工を行う。この工程では、分割された透光性硬質基板積層体毎に目的とする板状製品の形状に一体的に加工を行うことができるため、板状製品の生産速度を格段に高められるという利点がある。外形加工は公知の任意の手段によって行えばよいが、例えば回転砥石による研削、超音波振動ドリルによる孔開け、回転ブラシによる端面加工、エッチングによる孔開け、エッチングによる端面加工、エッチングによる外形加工、バーナーを用いた火炎加工等が挙げられる。加工方法はそれぞれ単独で又は組み合わせて使用することができる。エッチングは形状加工後の表面処理に用いることもできる。本発明においては、受け台に透光性硬質基板積層体が固定された状態で外形加工を行うことができるため、高精度な外形加工が可能となる。<VII.外形加工後の透光性硬質基板積層体の剥離>外形加工後は、IV.切断加工後の透光性硬質基板積層体の剥離と同様に、透光性硬質基板積層体を40°C以上に加熱することなく、外力を与えることによって受け台から剥離する。<VIII.板状製品の形成>外形加工後の透光性硬質基板積層体を加熱することで貼り合わせられていた透光性硬質基板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する。加熱方法としては特に制限はないが、固着剤がフィルム状に軟化して各板状製品に上手く分離するため、温水に形状加工後の透光性硬質基板積層体を浸漬する方法が好ましい。好適な温水の温度は採用する固着剤によって異なるが、通常は60~100°C程度である。以上、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明してきたが、本発明はこれらの実施形態に限られるものではなく、種々のバリエーションが可能である。本発明及びその利点をより良く理解するために以下の実験例を提供する。<例1>1.光硬化性固着剤の作製固着剤I以下のA~Dの成分を混合して光硬化性固着剤を作製した。A多官能メタアクリレートとして、日本合成社製UV-3000Bウレタンアクリレート以下UV-3000Bと略す、重量平均分子量18000、ポリオール化合物はポリエステルポリオール、有機ポリイソシアネート化合物はイソホロンジイソシアネート、ヒドロキシメタアクリレートは2-ヒドロキシエチルアクリレート20質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート日本化薬社製KAYARADR-684、以下R-684と略す15質量部、B単官能メタアクリレートとして、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルアクリレート東亜合成社製アロニックスM-140、以下M-140と略す40質量部、フェノールエチレンオキサイド2モル変性アクリレート東亜合成社製アロニックスM-101A25質量部、C光重合開始剤としてBDK:ベンジルジメチルケタールBASF社製IRGACURE6515質量部、DA~Cに溶解しない粒状物質として平均粒径D50は100μmの球状架橋ポリスチレン粒子ガンツ化成社製GS-100S1質量部2.板ガラス積層体の作製透光性硬質基板として板ガラス横530mm×縦420mm×厚み0.7mmを10枚用意し、上記光硬化性固着剤を介して貼り合わせ、板ガラスの積層体を作製した。具体的には、1枚目の板ガラス上に上記光硬化性固着剤を40g塗布した後、1枚目の板ガラスの上に2枚目の板ガラスを貼り合わせて2枚目の板ガラスの表面側からUV照射し、上記光硬化性固着剤を硬化させた。UV照射量は3000mJ/cm2365nmの受光器による積算照度計による測定とし、UV照射時間は40秒とした。この手順を繰り返すことで、10枚の板ガラスからなる厚み8mmの板ガラス積層体を作製した。3.受け台固定用接着剤の作製固着剤IIA’多官能メタアクリレートとして、日本合成社製UV-3000Bウレタンアクリレート以下UV-3000Bと略す20質量部、トリプロピレングリコールジアクリレート新中村化学社製NKエステルAPG-200、以下APG-200と略す30質量部、B’単官能メタアクリレートとして、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルアクリレート東亜合成社製アロニックスM-140、以下M-140と略す40質量部、フェノールエチレンオキサイド2モル変性アクリレート東亜合成社製アロニックスM-101A、以下M-101Aと略す10質量部、C’有機過酸化物としてクメンハイドロパーオキサイド日本油脂社製パークミルH-80、以下CHPと略す3質量部、粒状物質F’として平均粒子径35μmの架橋ポリメタクリル酸メチル粒子根上工業社製アートパールGR-200、球状、以下GR-200と略す0.6質量部、及び、重合禁止剤として2,2-メチレン-ビス4-メチル-6-ターシャリーブチルフェノール以下MDPと略す0.1質量部を混合して組成物を作製した。得られた組成物にD’有機過酸化物の分解促進剤としてオクテン酸コバルト神東ファイン社製オクトライC012、以下Oct-COと略すを3質量部添加して接着性組成物を作製した。当該接着性組成物は接着剤Xに相当する。4.板ガラス積層体の受け台への固定受け台材質アルミニウムを用意し、接着剤を受け台の接着面に20g塗布した後、上記板ガラス積層体をこの接着面に気泡が入らないように注意しながら貼り合わせた。その後、室温で30分放置することで接着剤を硬化させることによって上記板ガラス積層体を図2に示すような溝付きの受け台に固定した。なお、溝部分には接着剤が付着しないようにした。5.板ガラス積層体の切断加工受け台に固定した板ガラス積層体を円板カッターによって受け台の溝に沿って厚み方向に切断し、横100mm×縦50mm×厚み8mmの分割された板ガラス積層体を40個得た。6.板ガラス積層体の剥離第一剥離試験その後、受け台と板ガラス積層体の間の接着剤層に図5に示す、差し込み部分が平板状のアルミ製の治具15てこを差し込み、てこの原理を利用して加熱することなく、分割されたそれぞれの板ガラス積層体を剥離した。このときの板ガラス積層体の温度は20°Cであった。7.分割された板ガラス積層体の受け台への固定先とは別の平坦な受け台材質アルミニウムを用意し、上述した受け台固定用の接着剤を受け台の接着面に5g塗布した後、上記分割された板ガラス積層体の一つをこの接着面に気泡が入らないように注意しながら貼り合わせた。その後、室温で30分放置することで受け台固定用の接着剤を硬化させることによって当該分割された板ガラス積層体を受け台に固定した。8.分割された板ガラス積層体の外形加工受け台に固定した分割された板ガラス積層体に対して図6に示すような砥石25にダイヤモンドが電着されたルーター24を用い板ガラス積層体の外周を1mm程度研削する方法で外形加工を施した。9.分割された板ガラス積層体の剥離第二剥離試験その後、受け台と板ガラス積層体の間の接着剤層に図5に示す、差し込み部分が平板状のアルミ製の治具15てこを差し込み、てこの原理を利用して加熱することなく、外形加工後の板ガラス積層体を剥離した。このときの板ガラス積層体の温度は20°Cであった。<例2>1.板ガラス積層体の作製透光性硬質基板として板ガラス横20mm×縦20mm×厚み0.7mmを10枚用意し、例1で使用した板ガラス積層用の光硬化性固着剤を介して貼り合わせ、板ガラスの積層体を作製した。具体的には、1枚目の板ガラス上に上記光硬化性固着剤を0.5g塗布した後、1枚目の板ガラスの上に2枚目の板ガラスを貼り合わせて2枚目の板ガラスの表面側からUV照射し、上記光硬化性固着剤を硬化させた。UV照射量は3000mJ/cm2365nmの受光器による積算照度計による測定とし、UV照射時間は40秒とした。この手順を繰り返すことで、厚み8mmの10枚の板ガラスからなる板ガラス積層体を作製した。2.受け台固定用接着剤の作製固着剤IIIA多官能メタアクリレートとして、日本合成社製UV-3000Bウレタンアクリレート以下UV-3000Bと略す15質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート日本化薬社製KAYARADR-684、以下R-684と略す15質量部、B単官能メタアクリレートとして、2-1,2-シクロヘキサカルボキシイミドエチルアクリレート東亜合成社製アロニックスM-140、以下M-140と略す45質量部、フェノールエチレンオキサイド2モル変性アクリレート東亜合成社製アロニックスM-101A25質量部、C光重合開始剤としてベンジルジメチルケタールBASF社製IRGACURE651、以下BDKと略す10質量部、D粒状物質として平均粒径100μmの球状架橋ポリスチレン粒子ガンツ化成社製GS-100S0.1質量部、重合禁止剤として2,2-メチレン-ビス4-メチル-6-ターシャリーブチルフェノール住友化学社製スミライザーMDP-S、以下MDPと略す0.1質量部を混合してUV接着性組成物を作製した。当該接着性組成物は接着剤Yに相当する。3.板ガラス積層体の受け台への固定受け台材質アルミニウムを用意し、受け台固定用の接着剤を受け台の接着面に0.5g塗布した後、上記板ガラス積層体をこの接着面に気泡が入らないように注意しながら貼り合わせた。次いで、積層体を構成するガラス板を貼り合わせている光硬化性固着剤にUVが直接当たらないように留意しながら、受け台固定用の接着剤層に向かって積層体の周囲からスポット照射器によってUVを照射し、受け台固定用の接着剤を硬化させることによって上記板ガラス積層体を受け台に固定した。UV照射条件は、受け台固定用の接着剤層1辺毎にUV照射量:1600mJ/cm2365nmの受光器による積算照度計による測定で1回照射し、これを4辺に対して照射した。UV照射時間は1回あたり6秒であった。4.板ガラス積層体の切断加工受け台に固定した板ガラス積層体を円板カッターによって受け台の溝に沿って厚み方向に切断し、横20mm×縦10mm×厚み8mmの分割された板ガラス積層体を2個得た。5.板ガラス積層体の剥離その後、受け台と板ガラス積層体の間の接着剤層に図5に示す、差し込み部分が平板状のアルミ製の治具15てこを差し込み、てこの原理を利用して加熱することなく、分割されたそれぞれの板ガラス積層体を剥離した。このときの板ガラス積層体の温度は20°Cであった。<例3>受け台固定用接着剤として、例1固着剤II及び例2固着剤IIIで使用した受け台固定用の接着性組成物を1:1質量比で混合したものを使用し、当該接着剤の硬化を、UV照射した後に室温で30分間放置する方法により行った他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。受け台固定用接着剤を硬化させるためのUV照射は、積層体を構成するガラス板を貼り合わせている光硬化性固着剤にUVが直接当たらないように留意しながら、受け台固定用の接着剤層に向かって積層体の周囲からスポット照射器によってUVを照射することにより行い、受け台固定用の接着剤層1辺毎にUV照射量:1600mJ/cm2365nmの受光器による積算照度計による測定で1回照射し、これを4辺に対して照射した。UV照射時間は1回あたり6秒であった。<例4>受け台固定用接着剤として、例1の接着性組成物固着剤II及び例2の接着性組成物固着剤IIIを用意し、接着面の内部に塗布した例1の接着剤固着剤II0.2gを取り囲むように、接着面の外周部分に例2の接着剤固着剤III0.2gを塗布した。そして、当該接着剤の硬化を、UV照射した後に室温で30分間放置する方法により行った他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、及び受け台からの剥離を行った。受け台固定用接着剤を硬化させるためのUV照射は、積層体を構成するガラス板を貼り合わせている光硬化性固着剤にUVが直接当たらないように留意しながら、受け台固定用の接着剤層に向かって積層体の周囲からスポット照射器によってUVを照射することにより行い、受け台固定用の接着剤層1辺毎にUV照射量:1600mJ/cm2365nmの受光器による積算照度計による測定で1回照射し、これを4辺に対して照射した。UV照射時間は1回あたり6秒であった。<例5比較>受け台固定用接着剤として、ホットメルト型の接着剤である日化精工社製アドフィックスAを使用し、当該接着剤の硬化及び受け台からの剥離を加熱することにより行った他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。硬化及び剥離のための加熱は、ホットプレートにより受け台を100°C×30分間加熱することにより行った。<例6比較>受け台固定用接着剤として、二剤常温硬化型のロックタイト社製HF8600を使用し、当該接着剤の硬化を、室温で30分間放置する方法により行った他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。本接着剤が本発明で使用する常温硬化型の接着剤と異なる点は、A’、B’、C’及びD’の合計が組成物の90質量未満である点である。<例7比較>受け台固定用接着剤として、二剤常温硬化型の3M社製Scotch-WeldEPXDP-105クリアを使用し、当該接着剤の硬化を、室温で30分間放置する方法により行った他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。本接着剤が本発明で使用する常温硬化型の接着剤と異なる点は、エポキシ系接着剤であり、A’、B’、C’及びD’の合計が組成物の90質量未満である点である。<例8比較>受け台固定用接着剤として、紫外線硬化型の協立化学産業社製ワールドロック8791L3を使用した他は、例2と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。本接着剤が本発明で使用する光硬化型の接着剤と異なる点は、エポキシ系であり、かつ無機フィラーが配合されている点である。<例9>例2固着剤IIIで使用した受け台固定用の接着性組成物の代わりに、受け台固定用接着剤固着剤IVを使用したこと以外は、例2と同様に実施した。1.受け台固定用接着剤の作製固着剤IVA多官能メタアクリレートとして、日本合成社製UV-3000Bウレタンアクリレート以下UV-3000Bと略す、重量平均分子量1800020質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート日本化薬社製KAYARADR-684、以下R-684と略す25質量部、B単官能メタアクリレートとして、2-ヒドロキシ-3-フェノキシプロピルアクリレート東亜合成社製アロニックスM-5700、以下M-5700と略す35質量部、フェノールエチレンオキサイド2モル変性アクリレート東亜合成社製アロニックスM-101A20質量部、C光重合開始剤としてベンジルジメチルケタールBASF社製IRGACURE651、以下BDKと略す10質量部、D粒状物質として平均粒径100μmの球状架橋ポリスチレン粒子ガンツ化成社製GS-100S1質量部、E重合禁止剤として2,2-メチレン-ビス4-メチル-6-ターシャリーブチルフェノール住友化学社製スミライザーMDP-S、以下MDPと略す0.1質量部<例10>例2固着剤IIIで使用した受け台固定用の接着性組成物の代わりに、受け台固定用接着剤の作製固着剤IVを使用したこと以外は、例3と同様に実施した。<例11>例2固着剤IIIで使用した受け台固定用の接着性組成物の代わりに、受け台固定用接着剤の作製固着剤IVを使用したこと以外は、例4と同様に実施した。<結果>実験の結果を表1に示す。例1~4、例9~11では、ガラス側に糊残り無くきれいに剥離可能であった。また、例3と例4を比較すると、例4で切断加工したガラスの方がチッピングが少なかった。例5比較では、接着時及び剥離時に与えた熱によって積層体を構成する板ガラス同士の接着強度が低下し、手で容易に層間剥離できる状態となった。例6~8比較では、接着力が高すぎ、剥離時に板ガラスの一部が割れてしまった。また、例10と例11を比較すると、例11で切断加工したガラスの方がチッピングが少なかった。<例12>メタノールを5質量部添加した他は、例1の光硬化性固着剤と同様の成分を有する受け台固定用接着剤を使用した。その他は、例1と同様にして、積層体の作製、受け台への固定、切断加工及び受け台からの剥離を行った。この場合、ガラス側に糊残り無くきれいに剥離できたが、切断加工時に一部の分割された板ガラス積層体が受け台から外れてしまった。"