熱処理して得られた酸化第二銅粗粉末を粉砕処理する高純度酸化第二銅微粉末の製造方法であって、嵩密度が0.80g/cm3以上で、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下であり、比表面積が7m2/g以上、かつ平均粒子径が150nm以下であって、CuO含有量が98.5重量以上であることを特徴とする高純度酸化第二銅微粉末製造方法。前記熱処理が、銅粉末を酸素含有雰囲気下で温度350°C~800°Cで熱処理することを特徴とする請求項1に記載の高純度酸化第二銅微粉末製造方法。前記熱処理が、硫酸銅を酸素含有雰囲気下で温度700°C~1000°Cで熱処理することを特徴とする請求項1に記載の高純度酸化第二銅微粉末製造方法。前記粉砕処理が、前記酸化第二銅粗粉末および溶媒を混合したスラリーを、媒体攪拌ミルを用いて行う粉砕であることを特徴とする請求項1または2に記載の高純度酸化第二銅微粉末製造方法。熱処理により得られた酸化第二銅粗粉末を粉砕処理して得られる高純度酸化第二銅微粉末であって、嵩密度が0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下、比表面積が7m2/g以上で、かつ平均粒子径が150nm以下であって、CuO含有量が98.5重量以上であることを特徴とする。請求項1から4のいずれかの高純度酸化第二銅微粉末の製造方法を用いて製造されることを特徴とする請求項5記載の高純度酸化第二銅微粉末。前記高純度酸化第二銅微粉末7gの全量溶解時間が、CuSO45H2Oを85~95g/L、H2SO4を200~240g/L、塩素イオンを50~70mg/L、含んだ攪拌状態の1Lの水溶液中において、前記水溶液に前記高純度酸化第二銅微粉末7gを投入後20分以下であることを特徴とする請求項5又は6に記載の高純度酸化第二銅微粉末。高純度酸化第二銅微粉末を硫酸銅水溶液に溶解して、前記硫酸銅水溶液に銅イオンを供給する方法であって、前記高純度酸化第二銅微粉末が、請求項5から7のいずれかに記載の高純度酸化第二銅微粉末であり、前記硫酸銅水溶液が、CuSO45H2Oを50~130g/L、H2SO4を150~240g/L、塩素イオンを30~70mg/L含む硫酸銅水溶液であることを特徴とする硫酸銅水溶液に銅イオンを供給する方法。本発明は、生産性が高い乾式法の問題点、すなわち、めっき液への溶解性に着目してなされたもので、その課題とするところは、酸化銅の純度が高く、かつめっき液への溶解性が高い高純度酸化第ニ銅微粉末とその製造方法を提供すると共に、その高純度酸化第二銅微粉末を用いた銅の電気めっきに用いる硫酸銅水溶液への銅イオンを供給する方法を提供するものである。そこで、上記課題を解決するため、本発明者等は様々な物理特性を有する酸化第二銅微粉とめっき液への溶解性との関係について鋭意研究を行った。その結果、高純度酸化第二銅微粉末が特定以上の嵩密度と比表面積を有し、特定範囲のタップ密度を有し、且つ特定以下の平均粒子径を有するという物理特性を満たすとき、この高純度酸化第二銅微粉末はめっき液に溶け易くなるという現象を見出し、本発明の完成に至ったものである。すなわち、本発明の第1の発明は、熱処理して得られた酸化第二銅粗粉末を粉砕処理する高純度酸化第二銅微粉末の製造方法であって、嵩密度が0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下であり、比表面積が7m2/g以上で、かつ平均粒子径が150nm以下であって、CuO含有量が98.5重量以上であることを特徴とする。本発明の第2の発明は、第1の発明における熱処理が、銅粉末を酸素含有雰囲気下で温度350°C~800°Cで熱処理することを特徴とする高純度酸化第二銅微粉末製造方法である。本発明の第3の発明は、第1の発明における熱処理が、硫酸銅を酸素含有雰囲気下で温度700°C~1000°Cで熱処理することを特徴とする高純度酸化第二銅微粉末製造方法である。本発明の第4の発明は、第1および第2の発明おける粉砕処理が、酸化第二銅粗粉末および溶媒を混合したスラリーを、媒体攪拌ミルを用いて行う粉砕であることを特徴とする。本発明の第5の発明は、熱処理により得られた酸化第二銅粗粉末を粉砕処理して得られる高純度酸化第二銅微粉末であって、嵩密度が0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下、比表面積が7m2/g以上で、かつ平均粒子径が150nm以下であって、CuO含有量が98.5重量以上であることを特徴とする。本発明の第6の発明は、第5の発明における高純度酸化第二銅微粉末が、第1から第4の発明のいずれかに記載の高純度酸化第二銅微粉末の製造方法を用いて作製されたことを特徴とする。本発明の第7の発明は、第5又は第6の発明おける高純度酸化第二銅微粉末7gの溶解時間が、CuSO45H2Oを85~95g/L、H2SO4を200~240g/L、塩素イオンを50~70mg/L、含んだ攪拌状態の1Lの水溶液中において、この水溶液に高純度酸化第二銅微粉末7gを投入後20分以下であることを特徴とする。本発明の第8の発明は、高純度酸化第二銅微粉末を硫酸銅水溶液に溶解して、硫酸銅水溶液に銅イオンを供給する方法であって、高純度酸化第二銅微粉末が、第5~第7のいずれかに記載の高純度酸化第二銅微粉末であり、その硫酸銅水溶液が、CuSO45H2Oを50~130g/L、H2SO4を150~240g/L、塩素イオンを30~70mg/Lを含む硫酸銅水溶液であることを特徴とする硫酸銅水溶液に銅イオンを供給する方法である。本発明に係る高純度酸価第二銅微粉末は、生産性が高い乾式法で製造してもめっき液への溶解性が高いため、銅めっき液の補給用銅源として好適である。以下、本発明の実施の形態について、具体的に説明する。高純度酸化第二銅粉のめっき液への溶解性を知るために、様々な嵩密度、タップ密度、比表面積および平均粒子径を有する高純度酸化第二銅粉を製造し、めっき液への溶解試験を行った。その結果、高純度酸化第二銅粉は、その嵩密度が0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下、比表面積が7m2/g以上で、かつ平均粒子径が150nm以下の場合、望ましいめっき液への溶解性、すなわち、CuSO45H2Oが90g/L、H2SO4が220g/L、塩素イオンが60mg/Lを含む水溶液を攪拌し、酸化第二銅微粒子7gを添加してから溶解するまでの時間が20分以下となる溶解性を発揮することを知見した。また、本発明の高純度酸化第二銅粉の微粉末は、CuO含有量が98.5重量以上と高純度である。なお、当該平均粒子径は、下記1式から求めた値である。次に、本発明に係る高純度酸化第二銅微粉末の製造方法は、熱処理により得られた酸化第二銅粗粉末を粉砕処理する。1熱処理と酸化第二銅粗粉末酸化第二銅粗粉末は、a銅粉を酸素含有雰囲気下で最高温度350°C~800°Cでの熱処理、あるいはb硫酸銅を酸素含有雰囲気下で最高温度700°C~1000°Cでの熱処理によって得ることができる。a銅粉を用いる場合銅粉末を熱処理する場合は、原料に用いる銅粉は、特に限定されず、例えば電解銅粉、アトマイズ銅粉、化学還元銅粉を用いることができる。この銅粉末の粒径は、価格や酸化速度の観点から5μm~100μm以下が好ましい。また、熱処理温度が350°C未満では酸化に長時間を要したり、あるいは異相が混在したりする。特に、問題となるのが異相であり、この異相のうち酸化第一銅は、めっき液に溶解しない。そのため異相の存在は、めっき液の溶解性やめっき液の特性に悪影響を与える。また、熱処理温度の上限最高温度の上限でもあるは、媒体攪拌ミルでの粉砕性の点から800°Cが好ましい。さらに、熱処理温度が800°Cを超えると、銅粉末の酸化第二銅粗粉末が焼結し粉砕しにくくなる。熱処理の雰囲気は適宜選択できるが、大気中で熱処理することもできる。b硫酸銅を用いる場合一方、硫酸銅を熱処理する場合、酸素含有雰囲気下で最高温度700°C~1000°Cで熱処理することで酸化第二銅粗粉末を得ることができる。この熱処理時に生成するSO3SO21/2O2を除去することで、その分解反応は促進される。熱処理温度が700°C未満では、完全に熱分解せず、異相が混在している。熱処理温度の上限最高温度の上限でもあるは、媒体攪拌ミルでの粉砕性の点から1000°Cが好ましい。以上のように、原料に銅粉末を用いる場合、および硫酸銅を用いる場合、共に熱処理設備は、温度制御と酸素含有雰囲気の制御ができれば良く公知の管状炉やボックス炉、ロータリーキルン等を用いることができる。熱処理設備には発生ガスの回収を行う公知のガス回収装置を備えることで、環境への負荷も少なくできる。また、発生する粉塵などについても同様である。熱処理の最高温度に至るまの昇温条件、および最高温度からの降温条件、共に適宜選択でき、異相の有無や粉砕性を考慮すればよい。すなわち、原料を最高温度下の炉内に投入して短時間に昇温させてもよいし、温度を徐々に上昇させてもよいし、段階的に上昇させてもよい。降温の際も同様である。また、原料を炉内へ供給するには、原料を雰囲気の気流と共に炉内へ導入しても良いし、キャリアガスにより炉内へ導入しても良く、あるいは耐熱性の容器に入れた原料を炉内に導入しても良い。原料に銅粉末を用いる場合、および硫酸銅を用いる場合、共にその熱処理時間は、適宜選択でき、酸化第二銅粗粉末の異相の有無や粉砕性から適宜選択できる。2粉砕工程酸化第二銅粗粉末は、粉砕されて嵩密度が0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下とされ、その比表面積は7m2/g以上となり、かつ平均粒子径は150nm以下になっている。この酸化第二銅粗粉末の粉砕には、媒体攪拌ミルを用いることが望ましい。媒体攪拌ミルを用いると粒子径は、1000nmを越える粗大な粒子ができる可能性を低減できる。この媒体攪拌ミルは、ビーズなどの粉砕媒体と酸化第二銅粗粉末と溶媒を含むスラリーの攪拌により、運動エネルギーを与え、酸化第二銅粗粉末同士の衝突や粉砕媒体と酸化第二銅粗粉末のせん断応力により微粒子を形成する装置である。媒体攪拌ミルの攪拌機構は、ビ-ズのせん断応力が酸化第二銅粗粉末に効率よく伝達されれば良く、その機構や形状は特に限定されないが、粉砕媒体であるビーズ径は、目的とする酸化第二銅微粉末の最終粒子径によって選択することが一般的で、好ましくは直径1mm以下である。1mm以下であれば、粒子を微細に砕く効率が高くなる。また、ビ-ズ径は、小さいほど粉砕スピ-ドが速く、粉砕される酸化銅粉末の粒子径も小さくなる。特に、めっき液への溶解性が高い粒子径に粉砕するには、特に直径0.3mm以下のビ-ズが好ましい。このビーズの材質は特に限定されないが、例えば比重が小さいガラスビ-ズや比重が大きいZrO2ビーズ、YSZビーズが挙げられる。比重が大きいビ-ズでは、粉砕効率が高く、摩耗が少なく、特に好ましい。媒体攪拌ミルは、特に限定されず、例えばビ-ズミル、ボ-ルミル、サンドミル、ペイントシェーカー、超音波ホモジナイザ-などが挙げられる。用いる溶媒は、特に限定されるものではなく、例えば、水、エタノ-ル、プロパノ-ル、ブタノ-ル、イソプロピルアルコ-ル、イソブチルアルコ-ル、ジアセトンアルコ-ルなどのアルコ-ル類、メチルエ-テル、エチルエ-テル、プロピルエ-テルなどのエ-テル類、エステル類、またはアセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノン、イソブチルケトンなどのケトン類といった各種の有機溶媒が使用可能である。また、酸化第二銅微粉末の使用目的に応じて、スラリーには、適宜公知の消泡剤や分散剤や酸化第二銅微粉末の表面を被覆する化合物などを添加しても良い。以上のようにして得られる高純度酸化第二銅の微粉末の嵩密度は0.80g/cm3以上、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下であり、比表面積が7m2/g以上、かつ平均粒子径が150nm以下となり、めっき液への溶解性が高くなる。なお、高純度酸化第二銅微粉末のタップ密度や比表面積は高ければ高いほど、平均粒子径は細かければ細かいほど、めっき液への溶解性は高くなるが、工業的製造することを考慮すると、本発明の高純度酸化第二銅微粉末のタップ密度等を兼ね備えた範囲となる。3硫酸銅水溶液めっき液の銅イオンの供給方法銅を電解めっきする際に用いる銅めっき液硫酸銅水溶液は、硫酸銅、硫酸および塩素イオンを含有し、そのpHは1よりも低いものが用いられることが多い。そして、銅めっき液には、銅めっきの品質向上のため公知の添加剤が加えられている。一方、銅の電解めっきを行うと、めっき液中の銅が析出し、めっき液の銅の濃度が低下する。そこで、めっき液の銅濃度の低下を防ぐ為、陽極に銅を用いて陽極を溶解しながら銅電解めっきを行う方法と、陽極に導電性酸化物セラミック等で覆われたチタン等からなる不溶性陽極を用い、併せてめっき液へ銅を供給する機構を備えた不溶性陽極を用いる方法がある。この不溶性陽極を用いる場合、そのめっき液へ、どのように銅を補うかが問題となる。めっき液へ銅を供給するには、めっき液に銅または銅を含む化合物等の銅源が速やかに溶解することと、銅源が溶解することでめっき液のSO42イオンなどのバランスが崩れないこと、めっき液中の上述の添加剤が分解しないことが必要とされる。このような観点から酸化第二銅微粉末は、めっき液のSO42イオンなどのバランスを崩すことなく、また、各種添加剤の分解も少ない。めっき液への銅の供給は、めっき液中の銅が減少する都度、速やかに行う必要がある。具体的には、攪拌されたCuSO45H2Oが90g/L、H2SO4が220g/L、塩素イオンが60mg/Lを含むめっき液に近似した水溶液1リットルに、酸化第二銅粉末7gを投入して20分以内に、投入した酸化第二銅粉末が溶解する溶解速度が求められる。この溶解時間は短ければより望ましく、攪拌中の1リットルの水溶液に7gの酸化第二銅粉末を投入して10分以内に溶解することがより望ましい。本発明に係る酸化第二銅微粉末は、攪拌されたCuSO45H2Oが90g/L、H2SO4が220g/L、塩素イオンが60mg/Lを含むめっき液に近似した水溶液1リットルに投入すると20分以内に溶解する。また、めっき液に投入する酸化第二銅微粉末は、溶解残渣が生じてはならないが、異相としての酸化第一銅は、めっき液に溶解しないために残渣となってしまう。この溶解残渣の点に関して、本発明の酸化第二銅微粉末製造方法によれば、酸化第二銅粗粉末を製造する際の熱処理で異相となる酸化第一銅が生じにくい。また、その加熱条件では、媒体攪拌ミルで粉砕可能な酸化第二銅粗粉末が得られるので、結果的には、粉砕によりめっき液へ速やかに溶解する酸化第二銅微粉末が得られ、めっき液の調整すなわち硫酸銅水溶液への銅イオンの供給が可能となる。電解めっき装置において、硫酸銅水溶液への銅イオンの供給方法を実施するには、めっきを行うめっき槽と別に酸化第二銅微粉末を溶解する酸化第二銅溶解槽を設け、めっき槽と酸化第二銅溶解槽の間で水溶液めっき液を循環させれば良い。その酸化第二銅溶解槽は、めっき槽から供給された水溶液に酸化第二銅微粉末を溶解させた水溶液をめっき槽へ送り返す。酸化第二銅溶解槽には、プロペラなどの攪拌機構を付属させることが好ましく、また、めっき槽と酸化第二銅微粉末溶解槽の間には、ゴミや異物等の除去のため公知の各種フィルターを備えても良い。なお、本発明の硫酸銅水溶液の銅イオン供給方法に用いる硫酸銅水溶液は、硫酸銅を水に溶解した水溶液でもよいし、硫酸に本発明に係る酸化第二銅微粉末を溶解させた水溶液でも良い。このように、酸化銅の純度が高く、且つめっき液への溶解性が高い粒状酸化第二銅微粉末が得られることから、銅めっき用補給銅源として好適である。以下に、本発明を実施例および比較例を用いて具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。1酸化第二銅粗粉末の調製電解銅粉末三井金属製電解銅粉末:MF-D2を原料に用い、大気雰囲気下で焼成して表1に示す酸化第二銅粗粉末CuO粉末a~CuO粉末eを調製した。その焼成条件は、CuO粉末aが500°Cで3時間、CuO粉末bが500°Cで4時間、CuO粉末cが700°Cで2時間、CuO粉末dが300°Cで4時間、CuO粉末eが800°Cで2時間である。原料の電解銅粉末並びに作製した酸化第二銅粗粉末の形状およびX線回折パターンを図1から図5に示す。図1は、原料に用いた電解銅粉末のSEM像透過電子顕微鏡像で、図1に見られるように樹枝状である。CuO粉末aの特性を表1に、図2に、そのSEM像を示し、図3に、XRDX線回折パターンを示す。図2のSEM像より、CuO粉末aは、長さ略10μmの粒子も含まれることがわかる。さらに、図3のXRDパターン測定結果によれば、CuO粉末aはCuO単一相である。図4に、CuO粉末dのXRDパタ-ンを示す。図4のXRDパターン測定結果によれば、CuO粉末dはCuOのほかCuやCu2Oのピークも見られる。すなわちCuO粉末dは、加熱処理温度が低すぎてCuO単一相を得ることができなかった。また、原料にCuSO45H2O;10gを、大気雰囲気下900°Cの温度で4時間加熱することによって酸化第二銅粗粉末としたCuO粉末fを作製し、さらに大気雰囲気下で500°Cの温度において1時間加熱して、CuO粉末gを得た。図5にCuO粉末fのXRDパタ-ンを示す。図5のXRDパターン測定結果によれば、CuO粉末fはCuO単一相である。一方、CuO粉末gはXRDパターンの測定結果からCuSO4であることが確認された。2粉砕次に、粗粉末のCuO粉末aを、ジェットミルを使用してガス圧0.7MPa/cm2、CuO粉末のフィ-ド速度:15g/hrの条件で粉砕し、CuO粉末h比較例1を得た。図6にCuO粉末hのSEM像を示す。図6によればCuO粉末hは、粒径1μm以下の微粒子も含まれる一方、粒径1μmを越える粗粒子も含まれているのがわかる。次に、各CuO粉末20重量、水80重量となるように秤量し、直径0.3mmのZrO2ビ-ズを入れたペイントシェーカーで粉砕処理した後、ビーズを分離した分散液を105°Cで乾燥することによって各CuO微粉末を得た。ペイントシェ-カ-での粉砕時間は、CuO粉末aが12hr~0.5hrで、12hr粉砕品がCuO微粉末a実施例1、6hr粉砕品がCuO微粉末b実施例2、3hr粉砕品がCuO微粉末c実施例3、1hr粉砕品がCuO微粉末d実施例4、0.5hr粉砕品がCuO微粉末e比較例2である。CuO粉末cを12hr粉砕してCuO微粉末f実施例5を得、CuO粉末eを12hr粉砕してCuO微粉末g実施例6を得、CuO粉末fを12hr粉砕してCuO微粉末h実施例7を作製した。図7にCuO微粉末a実施例1のSEM像を、図8にCuO微粉末b実施例2のSEM像を、図9にCuO微粉末c実施例3のSEM像を示す。なお、CuO粉末dは、下記粉末X線回折において、CuOの他にCuとCu2Oの異相が、CuO粉末gはCuSO4の未分解原料が認められたことから、ペイントシェ-カ-での微粉末化を行わなかった。3物理特性の測定調製した粗粉末であるCuO粉末a~CuO粉末gは粉末X線回折の測定を行い、粉砕されることにより微粉末に調製されたCuO微粉末a~CuO微粉末hと、粗粉末のCuO粉末a、CuO粉末e、CuO粉末fおよびCuO粉末h嵩密度、タップ密度、比表面積および平均粒径を測定した。得られた酸化第二銅粗粉末のうちX線回折測定XRDでCuO単一相が確認された試料は、すべて黒色を呈し、電解重量分析の結果CuO濃度は、電解銅粉末を原料に用いたものが99.6重量、CuSO45H2Oを原料に用いたもの98.6重量であった。4酸化第二銅微粉末の溶解試験めっき液組成として、CuSO45H2O68g/L、H2SO4228g/L、Clイオン60mg/Lとなるよう調製し、1リットルのめっき液をスタ-ラ-で攪拌しながら上記の各CuO微粉末7g添加し、目視により溶解するまでの時間を計った。結果を表1に示す。測定した物理特性、および溶解試験の結果を、表1に粉砕処理前の酸化第二銅粗粉末を示し、表2に微粉末化した実施例1から実施例8、および比較例1、2の結果を示す。表1から明らかなように、めっき液中完全溶解時間が20分以下のCuO微粉末は、CuO微粉末a実施例1、CuO微粉末b実施例2、CuO微粉末c実施例3、CuO微粉末d実施例4、CuO微粉末f実施例5、CuO微粉末g実施例6およびCuO微粉末h実施例7であった。一方、粗粉末CuO粉末a、CuO粉末d、CuO粉末e、およびCuO粉末gの微粉末化していないCuO粉末の溶解時間は20分を越える長時間要した。また、微細化が不十分なCuO微粉末e比較例1も溶解時間は20分を越えた。XRDでCuO以外の相が認められた粗粉末のCuO粉末d、および比較例5のCuO粉末gについては溶解試験を行わなかった。以上の結果より、高純度酸化第二銅微粉末の嵩密度が0.80g/cm3以上で、タップ密度が1.40g/cm3以上、1.90g/cm3以下であり、比表面積が7m2/g以上で、かつ平均粒子径が150nm以下である場合、望ましいめっき液への溶解性を発揮していた。