航空機の外表面を形成するパネル材であって、前記パネル材は、その板厚が漸次変化する部分が、それぞれ一定の板厚を有した複数のエリアに分割され、互いに隣接する前記エリアどうしは、その板厚が互いに異なり、かつ、互いに隣接する前記エリアどうしの境界部分に、当該境界部分の両側の前記エリアの板厚の寸法差よりも大きな高さを有した突条が形成されていることを特徴とするパネル材。前記突条は、前記パネル材の加工公差よりも大きな高さで形成されていることを特徴とする請求項1に記載のパネル材。前記パネル材は、金属母材から削り出して形成されることを特徴とする請求項1または2に記載のパネル材。翼の外表面が、請求項1から3のいずれか一項に記載のパネル材により形成されていることを特徴とする航空機の主翼。金属母材からパネル材を削り出しにより形成する方法であって、板厚が漸次変化する部分を複数のエリアに分割し、それぞれの前記エリアを一定の板厚に形成するとともに、互いに隣接する前記エリアどうしの境界部分に、当該境界部分の両側の前記エリアの板厚の寸法差よりも大きな高さを有した突条を形成することを特徴とするパネル材の形成方法。しかしながら、機械加工により翼パネルを削り出す場合、加工機械の能力等に応じ、加工公差が存在する。そして、板厚を変化させる部分においては、その板厚の変化量は、加工公差以上の寸法に設定する必要がある。加工公差が例えば±0.1mmである場合、板厚は、加工公差以上の寸法、例えば0.2mm以上ごとに段階的に増減するのが好ましいこの増減量をステップ量と適宜称する。すなわち、図4、5に示すように、翼パネル1のある部分P1の板厚の設計値が6.0mmである場合、その部分P1の加工後の実寸法は、6.0±0.1mm=5.9~6.1mmとなる。これに隣接する部分P2における板厚のステップ量を加工公差と同じ0.1mmとした場合、その部分P2における板厚の設計値は6.1mmとなり、加工後の実寸法は、6.1±0.1mm=6.0~6.2mmとなる。このような場合、図5に示すように、設計上は板厚が部分P1から部分P2へと増えているにも関わらず、実際には板厚が変化しなかったり、逆に部分P1から部分P2へと板厚が減少してしまうこともある。そのような場合であっても、それぞれの部分P1、P2の板厚が加工公差内にある限り、強度的には問題は生じない。しかし、製造工程において、支障が生じることがある。すなわち、製造工程の現場においては、加工機械で金属母材から削り出された翼パネルを、少なくとも目視で検査しており、加工時についたキズ等が翼パネルに存在する場合、キズの周囲を削り、キズを予め定めた基準以下となるよう修正する必要がある。板厚のステップ量が小さいと、板厚が変化する部分に存在する段差が微小寸法の段差となり、検査時において、この段差が、正常な段差なのか、それともキズなのか、見分けがつかないことがある。このため、正常な段差をキズと誤認して修正加工を施すことがあり、製造コスト上昇に繋がっている。そこで、従来は、前述したように、板厚のステップ量を加工公差よりも大きな寸法に設定することで、板厚が変化する部分に形成される段差を容易に目視で確認できるようにしている。これにより、正常な段差をキズと誤認して修正加工を施すのを避け、製造コスト上昇を抑えている。ところが、板厚のステップ量を加工公差よりも大きくすると、必要以上の板厚となる部位が生じ、翼パネルの重量増につながる。例えば、前述の例で言えば、部分P1に隣接する隣接する部分P2において板厚のステップ量を加工公差よりも大きなと0.4mmとした場合、その部分P2における板厚の設計値は6.4mmとなり、加工後の実寸法は、6.4±0.1mm=6.3~6.5mmとなる。したがって、部分P1と部分P2との境界部分には、最低でも0.1mmの段差が生じることになる。しかし、この部分P2は、前述の6.1mmの板厚があれば必要な強度が得られるとすれば、6.4mmという板厚の設計値では、0.3mm分、余計な板厚を有することになる。本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、製造工程で無駄な作業が生じるのを抑えつつ、翼パネルの重量増を抑えることのできるパネル材、航空機の主翼、パネル材の形成方法を提供することを目的とする。かかる目的のもとになされた本発明は、航空機の外表面を形成するパネル材であって、パネル材は、その板厚が漸次変化する部分が、それぞれ一定の板厚を有した複数のエリアに分割され、互いに隣接するエリアどうしは、その板厚が互いに異なり、かつ、互いに隣接するエリアどうしの境界部分に、当該境界部分の両側のエリアの板厚の寸法差よりも大きな高さを有した突条が形成されていることを特徴とする。この突条により、板厚が互いに異なる、互いに隣接するエリアどうしの境界部分を容易に視認することができる。このような突条は、パネル材の加工公差よりも大きな高さで形成するのが好ましい。また、パネル材は、金属母材から削り出して形成される。このようなパネル材は、主翼の外表面以外を形成する場合にも用いることができる。また、本発明は、翼の外表面が、上記のようなパネル材により形成されていることを特徴とする航空機の主翼とすることもできる。また、本発明は、金属母材からパネル材を削り出しにより形成する方法であって、板厚が漸次変化する部分を複数のエリアに分割し、それぞれのエリアを一定の板厚に形成するとともに、互いに隣接するエリアどうしの境界部分に、当該境界部分の両側のエリアの板厚の寸法差よりも大きな高さを有した突条を形成することを特徴とするパネル材の形成方法とすることもできる。なお、本発明は、パネル材とストリンガ補強リブを一体で厚板から機械加工する場合に限らず、パネル材を厚板から機械加工するのであれば、パネル材にストリンガをファスナで締結するような、いわゆるビルドアップパネルであっても適用が可能である。本発明によれば、互いに隣接するエリアどうしの境界部分に、当該境界部分の両側のエリアの板厚の寸法差よりも大きな高さを有した突条を形成した。この突条により、板厚が互いに異なる、互いに隣接するエリアどうしの境界部分を容易に視認することができる。これにより、各エリア内のキズが生じている部分のみを修正加工することができ、製造工程で無駄な作業が生じるのを抑えることができる。また、互いに隣接するエリアどうしの境界部分を加工公差以下にすることもできるので、これにより、翼パネルの重量増を抑えることが可能となる。以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。図1は、本実施の形態における翼パネル10を説明するための図である。図1に示すように、翼パネル10は、航空機の主翼の外表面を形成するものである。翼パネル10は、主翼の部位に応じて、必要最低限以上の厚さを有するよう形成される。翼パネル10は、金属母材から機械加工により削り出されて形成される。図1、図2に示すように、翼パネル10は、その厚さが変化する部分においては、翼パネル10を複数のエリアA1、A2、...に分割し、エリアA1、A2、...のそれぞれにおいて、板厚t1、t2、...を、徐々に増加または減少させていくことで、厚さを変化させる。このとき、互いに隣接するエリア例えばエリアA1とエリアA2、エリアA2とエリアA3は、その板厚の変化量板厚t1と板厚t2の差、板厚t2と板厚t3の差が、規定値s以上となるように設定されている。ここで、規定値sは、設計時に設定されている加工公差に関わらず、任意に設定することができる。すなわち、規定値sは、加工公差以下の寸法とすることもできる。そして、複数のエリアA1、A2、...が互いに隣り合う境界部分には、突条20が連続して形成されている。この突条20は、加工公差以上の高さh、幅wを有している。例えば、高さh、幅wともに1mm程度に設定することができる。このような翼パネル10によれば、各エリアA1、A2、...の境界部分に加工公差よりも大きな寸法を有した突条20が形成されているので、翼パネル10を取り扱う作業者は、各エリアA1、A2、...の段差部分を容易に視認することができる。これにより、各エリアA1、A2、...にキズ等があった場合には、各エリアA1、A2、...の段差部分と誤認することなく、実際に存在するキズに対して修正加工等を適切に施すことができる。また、このようにして、各エリアA1、A2、...の板厚の変化量板厚t1と板厚t2の差、板厚t2と板厚t3の差を加工公差以下としても支障が生じない構成とすることができる。これにより、各エリアA1、A2、...の板厚を、必要最小限の厚さとすることができ、無駄な板厚を有することなく翼パネル10を形成することができる。また、突条20を必要最小限の寸法で形成することにより、翼パネル10の重量増を招くことなく、従来の構成に比較して軽量化を図ることができる。さらには、突条20を、翼パネル10の補強要素として機能させることができる。これにより、各エリアA1、A2、...の板厚をさらに減少させて、翼パネル10の軽量化を図ることもできる。なお、上記実施の形態では、突条を、断面矩形状としたが、これに限るものではなく、図3a、bに示すように、断面視三角形状や逆U字状等とすることもできる。これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。