"通電又は電磁誘導によって自己加熱する金属芯線と、その表面の少なくとも一部に、該金属芯線を構成するいずれかの金属元素の酸化物でなり多孔質構造を持つ酸化物層を具えるワイヤー本体、及び前記酸化物層の多孔質構造内に担持された触媒物質を含んで構成されることを特徴とする水素化反応又は脱水素化反応用のワイヤー触媒。前記ワイヤー本体は、少なくともその軸方向に沿う一部に、前記酸化物層を具えることなく前記金属芯線が露出する電気配線用の接続部を具える請求項1記載のワイヤー触媒。前記ワイヤー本体は、その等価線径dが1mm以下であり、かつ、任意の横断面において、2つの対向する最大接線間の距離に対する断面周長が3倍以上である請求項1又は2に記載のワイヤー触媒。前記触媒物質は、白金、ロジウム、レニウム、ニッケル、チタン、マグネシウム、亜鉛、ジルコニウム、モリブデン及びタングステンの少なくとも1種を含む請求項1乃至3のいずれかに記載のワイヤー触媒。前記金属芯線は、銅、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、バナジウム、ニオブ、クロム、チタン、アルミニウム、シリコン、モリブデン、タングステン及び鉄のグループから選択される少なくとも1種の金属又はその合金のいずれかである第1金属芯線と、該第1金属芯線の表面を覆うとともに第1金属芯線とは異なる金属材料からなる第2金属外装材とを含む複合線であり、前記第1金属芯線は、常温での電気抵抗率が5μΩcm以上である請求項1乃至4のいずれかに記載のワイヤー触媒。前記酸化物層は、開口径100nm以下の微細開口を有し、前記微細開口は、開口径に対する深さで表されるアスペクト比深さ/開口径が50~2000の有底筒孔であるメソポーラス多孔質構造であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか記載のワイヤー触媒。請求項1乃至6のいずれかに記載のワイヤー触媒の少なくとも一部がコイル状に成形されたコイル状部分を有することを特徴とするワイヤー触媒成形品。請求項1乃至6のいずれかに記載のワイヤー触媒の少なくとも一部がコイル状に成形されたコイル状部分を有し、前記コイル状部分の平均コイル径Dは、前記ワイヤー触媒の等価線径dの3~20倍であるワイヤー触媒成形品。前記コイル状部分は、該コイル状部分で囲まれる空間の単位容積当たりの前記ワイヤー触媒の見かけ表面積が、0.5~6mm2/mm3であることを特徴とする請求項7又は8に記載のワイヤー触媒成形品。通電又は電磁誘導によって自己加熱する金属芯線を準備する準備工程と、該金属芯線を予め定めた所定の形状に成形加工する成形加工工程と、前記成形加工後の少なくとも一部を除いた前記金属芯線の表面に、酸化反応によって外周面に多数の微細開口を具える多孔質構造の酸化物層を形成させる表面処理工程と、前記酸化物層の前記微細開口内に触媒物質を担持させる触媒担持工程とを具えることを特徴とする水素化反応又は脱水素化反応用のワイヤー触媒乃至その成形品の製造方法。前記金属芯線は、常温での電気抵抗率が5μΩcm以上の電気的特性を有する第1金属芯線と、該第1金属芯線の表面を覆うアルミニウムの層とを具える複合線であり、前記成形加工工程は、前記複合線を合計減面率が80以上の引き伸ばし加工で細径化する工程を含む請求項10に記載の前記製造方法。前記成形加工工程は、前記細径化された複合線をさらにコイル状に成形加工する工程を含む請求項11記載の前記製造方法。前記表面処理工程は、前記微細開口を持つ前記酸化物層の形成後、更に該開口を拡幅乃至深耕するポアワイドリング処理及び/又は焼成処理のいずれかを含む請求項10乃至12のいずれかに記載の前記製造方法。前記触媒物質担持工程は、前記酸化物層の多孔質開口内へ含浸担持法又は化学気相固定法によって前記触媒物質を担持させる処理と、前記触媒物質を担持させた金属芯線を更に焼成及び/又は還元する処理とを含む請求項10乃至13のいずれかに記載の前記製造方法。しかしながら、水素吸蔵合金を用いたシステムでは、熱によって水素の出し入れを制御できる簡便なシステムを構築できるが、合金単位重量当たりの水素貯蔵量が低い。例えば、代表的なLaNi合金の場合でも、水素の吸蔵量は3重量程度に止まる。また、水素の出し入れに対する応答速度が小さく、レスポンス性能に問題がある。加えて、水素吸蔵合金を用いるため、システムの重量が大きく、かつ価格が高いという欠点がある。また、カーボン材料を用いたシステムでは、水素の高吸蔵が可能な材料が開発されつつあるものの、未だ十分ではなく、水素のレスポンス性能は低い。また、これらの材料は、工業的な規模での合成が難しく、価格の問題や、得られるカーボン材料の質の問題から、いずれも実用には至っていない。さらに、特許文献3についても、その目的は単に、触媒反応量すなわち、単位体積あたりにおける触媒量の増大を目的とするものに止まり、触媒反応のレスポンス性能を高める点については何ら説明されていない。本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、水素貯蔵供給システムに採用可能な触媒体として、水素の貯蔵及び/又は供給をレスポンス良く行いうるワイヤー触媒とこれを用いた触媒成形品、並びにその製造方法を提供することを目的とする。また本発明の他の目的は、種々形状への成形性とともに自己加熱型とすることで使用環境の制約を解消し、装置システムの簡素化や製造の簡素化が可能な前記ワイヤー触媒等を提供することにある。本発明のうち請求項1記載の発明は、通電又は電磁誘導によって自己加熱する金属芯線と、その表面の少なくとも一部に、該金属芯線を構成するいずれかの金属元素の酸化物でなり多孔質構造を持つ酸化物層を具えるワイヤー本体、及び前記酸化物層の多孔質構造内に担持された触媒物質を含んで構成されることを特徴とする水素化反応又は脱水素化反応用のワイヤー触媒である。また請求項2記載の発明は、前記ワイヤー本体は、少なくともその軸方向に沿う一部に、前記酸化物層を具えることなく前記金属芯線が露出する電気配線用の接続部を具える請求項1記載のワイヤー触媒である。また請求項3記載の発明は、前記ワイヤー本体は、その等価線径dが1mm以下であり、かつ、任意の横断面において、2つの対向する最大接線間の距離に対する断面周長が3倍以上である請求項1又は2に記載のワイヤー触媒である。また請求項4記載の発明は、前記触媒物質は、白金、ロジウム、レニウム、ニッケル、チタン、マグネシウム、亜鉛、ジルコニウム、モリブデン及びタングステンの少なくとも1種を含む請求項1乃至3のいずれかに記載のワイヤー触媒である。また請求項5記載の発明は、前記金属芯線は、銅、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、バナジウム、ニオブ、クロム、チタン、アルミニウム、シリコン、モリブデン、タングステン及び鉄のグループから選択される少なくとも1種の金属又はその合金のいずれかである第1金属芯線と、該第1金属芯線の表面を覆うとともに第1金属芯線とは異なる金属材料からなる第2金属外装材とを含む複合線であり、前記第1金属芯線は、常温での電気抵抗率が5μΩcm以上である請求項1乃至4のいずれかに記載のワイヤー触媒である。また請求項6記載の発明は、前記酸化物層は、開口径100nm以下の微細開口を有し、前記微細開口は、開口径に対する深さで表されるアスペクト比深さ/開口径が50~2000の有底筒孔であるメソポーラス多孔質構造であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか記載のワイヤー触媒である。また請求項7記載の発明は、請求項1乃至6のいずれかに記載のワイヤー触媒の少なくとも一部がコイル状に成形されたコイル状部分を有することを特徴とするワイヤー触媒成形品である。また請求項8記載の発明は、請求項1乃至6のいずれかに記載のワイヤー触媒の少なくとも一部がコイル状に成形されたコイル状部分を有し、前記コイル状部分の平均コイル径Dは、前記ワイヤー触媒の等価線径dの3~20倍であるワイヤー触媒成形品である。また請求項9記載の発明は、前記コイル状部分は、該コイル状部分で囲まれる空間の単位容積当たりの前記ワイヤー触媒の見かけ表面積が、0.5~6mm2/mm3であることを特徴とする請求項7又は8に記載のワイヤー触媒成形品である。また請求項10記載の発明は、通電又は電磁誘導によって自己加熱する金属芯線を準備する準備工程と、該金属芯線を予め定めた所定の形状に成形加工する成形加工工程と、前記成形加工後の少なくとも一部を除いた前記金属芯線の表面に、酸化反応によって外周面に多数の微細開口を具える多孔質構造の酸化物層を形成させる表面処理工程と、前記酸化物層の前記微細開口内に触媒物質を担持させる触媒担持工程とを具えることを特徴とする水素化反応又は脱水素化反応用のワイヤー触媒乃至その成形品の製造方法である。また請求項11記載の発明は、前記金属芯線は、常温での電気抵抗率が5μΩcm以上の電気的特性を有する第1金属芯線と、該第1金属芯線の表面を覆うアルミニウムの層とを具える複合線であり、前記成形加工工程は、前記複合線を合計減面率が80以上の引き伸ばし加工で細径化する工程を含む請求項10に記載の前記製造方法である。また請求項12記載の発明は、前記成形加工工程は、前記細径化された複合線をさらにコイル状に成形加工する工程を含む請求項11記載の前記製造方法である。また請求項13記載の発明は、前記表面処理工程は、前記微細開口を持つ前記酸化物層の形成後、更に該開口を拡幅乃至深耕するポアワイドリング処理及び/又は焼成処理のいずれかを含む請求項10乃至12のいずれかに記載の前記製造方法である。また請求項14記載の発明は、前記触媒物質担持工程は、前記酸化物層の多孔質開口内へ含浸担持法又は化学気相固定法によって前記触媒物質を担持させる処理と、前記触媒物質を担持させた金属芯線を更に焼成及び/又は還元する処理とを含む請求項10乃至13のいずれかに記載の前記製造方法である。本発明のワイヤー触媒は、触媒物質を、金属芯線の表面に形成された酸化物層の多孔質構造内に担持させている。これにより、本発明のワイヤー触媒は、その増大した表面積によって触媒物質の単位容積当りにおける収容率を高める。また、本発明のワイヤー触媒は、その取扱いが容易であり、自由に変形させて使用でき、しかも多孔質構造内に触媒物質を担持させているため、使用に伴う該触媒物質の脱落を長期に亘って防ぐことができる。また、金属芯線は、通電又は電磁誘導によって自己加熱発熱するため、温度制御が可能となり、種々反応のレスポンス性能の向上を図ることができる。また、ワイヤー触媒を用いた触媒成形品では、所定のコイル状部分を有するため、その取扱いを容易にするとともに、触媒物質への対象流体の接触機会を高め得る。即ち、コイル状部分で囲まれる空間の単位容積当たりの触媒物質の収容率の更なる増大を図ることができる。これらワイヤー触媒及び触媒成形品の製造方法の発明によれば、予め所定の形状に成形した後、酸化物層の形成及び触媒を担持させるため、種々の形状品に対しても酸化物層の表面割れを防ぎ、製造量に関係なく容易に実施できる。以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。本発明のワイヤー触媒は、例えば芳香族化合物への水素化反応、又は当該芳香族化合物の水素化誘導体の脱水素化反応用の触媒として利用される。図1に示されるように、本実施形態のワイヤー触媒1は、通電又は電磁誘導によって自己加熱する金属芯線2と、その表面に形成されかつ多孔質構造を持つ酸化物層3とからなるワイヤー本体W、及び前記酸化物層3の少なくとも多孔質構造内に担持された触媒物質Xを含んで構成される。このようなワイヤー触媒1は、触媒物質Xの単位容積当りにおける収容率を高め、触媒反応のレスポンスを高める。また、本発明のワイヤー触媒1は、その取扱いが容易であり、自由に変形させて使用でき、しかも多孔質構造内に触媒物質Xを担持させているため、使用に伴う該触媒物質の脱落を長期に亘って防ぐことができる。なお、本発明の以下説明では、前記酸化物層3のより好ましい実施形態として、多孔質構造を有するアルミナ層3aによる場合を例に説明する。また、ワイヤー触媒1には、図1に示されるように、その少なくとも軸方向に沿う一部本形態では、両端部に、前記アルミナ層3aを具えず金属芯線2が実質的に露出した電気配線用の接続部4a、4bが形成されるのが望ましい。このような接続部4a,4bには、例えば配線5を介して外部電源6が接続される。これにより、外部電源6からの通電又は電磁誘導によって、金属芯線2は、直接、所望の温度まで加熱され得る。このようなワイヤー触媒1は、独立した温度制御が可能であり、種々反応のレスポンス性能の向上を図ることができる。ワイヤー触媒1は、長尺の線材状態のまま用いられる他、例えば図1のように、所定の巻き径DとピッチPでコイル状に巻回されたコイル状部分を有する成形品1Aとして好ましく使用される。また、図示はしていないが、ワイヤー触媒1は、織製加工によって所定の目開きを有するスクリーンメッシュや、線径を繊維状の微小断面にした繊維材料としてフェルト、綿状、クロス又はニット等の種々の形態の成形品としても用いられても良い。前記ワイヤー本体W及び金属芯線2は、本実施形態では通常のワイヤー線材のような断面円形のものが示されるが、これ以外にも例えば楕円形状、三角形状、帯状、四角形状乃至星形など任意の非円形の断面形状が採用されても良い。特に、金属芯線2の任意横断面における2つの対向する最大接線間の距離最大直径に対する断面周長が3倍以上、好ましくは3.1~10倍であるのが望ましい。この数値規定を満たす円形形状や楕円又は星形のような断面形状のものでは、顕著な表面積の増大によって触媒物質Xの収容効率を高めるとともに、成形品としての機械的特性を高めることができる。また、前記ワイヤー本体W表面アルミナ層が30μm程度以下の微薄なものでは実質的に金属芯線2は、その等価線径dが1mm以下、好ましくは0.8mm以下、より好ましくは0.01~0.7mm程度に調整された細線材が用いられる。これにより、一定容積内でより表面積の増加が図られるし、成形も容易に行える。なお、前記等価線径は、断面が非円形形状の線材では、その横断面積から算出される等価換算線径が用いられる。前記金属芯線2は、例えばその全体が単一の金属材料で構成されるものの他、本実施形態のように複数種類の金属材料、即ち第1金属芯線2Aと、これを被包する第2金属外装材2Bでクラッドして構成されても良い。特に、第1金属芯線2Aの材料に最適なものとしては、自己加熱可能な電気的特性を考慮し、例えば、銅、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、バナジウム、ニオブ、クロム、チタン、アルミニウム、シリコン、モリブデン、タングステン及び鉄のグループから選択される少なくとも1種の金属又はその合金のいずれかから選択されるのが望ましい。また、第1金属芯線2Aのより好ましい化学組成としては、例えば、Cr:15~25wt、NiCo:55以上、C:0.15以下、Si:0.5~1.5、Mn:2.5以下を含有し、残部Feと若干の不可避不純物でなるJIS-NCH1乃至NCH2、又はCr:15~25wt、C:0.10以下、Si:1.5以下、Mn:1.0以下、Al:2~6と、残部Fe及び不可避不純物からなるJIS-FCH1やFCH2が挙げられる。また、前記ニッケル材として、例えばNi:99wt以上のN200材料UNS-N02200は、後記する第2金属の外装材にアルミニウムを用いる場合、両者の発熱特性や細径加工性が近似し、より効率的な細径加工が得られる点で望ましい。また上記の各金属材料の中で、特に常温25°Cでの電気抵抗率が5μΩcm以上、例えば5~200μΩcmの特性を具えることが望ましい。このような金属材料を用いたワイヤー触媒1は、使用する際の直接通電加熱や電磁誘導加熱によって、容易に所定の使用目的温度例えば200~600°Cまで加熱することができ、使用環境や使用状態などの制限もなく、応用範囲の増大に寄与するとともに、水素化反応等のレスポンス性を高めることが可能となる。また、前記金属芯線2は、その熱膨張係数が20×10-6/°C以下但し、温度0~100°Cの低膨張材料で構成されるのが良い。これにより、金属芯線2の膨張/収縮に伴うアルミナ層3aの破壊などが軽減し得る。図1及び図2の実施形態において、金属芯線2は、通電や電磁誘導によって自己加熱する芯材となる例えばニッケル及び/又はクロムを含む合金からなる前記第1金属芯線2Aと、その外周面を環状に連続して覆うとともにアルミナ層3aを形成するための例えばアルミニウムからなる前記第2金属外装材2B単に外装材ともいう。とからなる。第1金属芯線2Aと、第2金属外装材とは、既述のように被覆クラッドによって一体化されている。図3は、このような被覆クラッドによって得られた金属芯線2Aの横断面を示す拡大写真である。そして、金属芯線2のアルミニウムからなる前記第2金属外装材2Bは、酸化表面処理アルマイト処理によって、アルミニウムの一部を残しつつ最表面側に、例えば図2乃至6に見られるように、微細開口を有する多孔質構造を持つアルミナ層3aが形成される。ただし、外装材2Bには、アルミニウム以外にも、例えばTa、Mg又はTiなどの金属材料を用いることができ、その場合はこれら元素の酸化物層として構成される。以上により、金属芯線2からワイヤー本体Wが形成される。図4には、このようなアルミナ層3aが形成されたワイヤー本体の表面部分の顕微鏡写真を示す。本実施形態のように、クラッド細線からなる金属芯線2は、第1金属芯線2Aと第2金属外装材2Bとをクラッドした後、合計減面率80以上、例えば90~99.95の強加工で細径化されたものが望ましい。この減面率は用いる材料の種類、特性によっても異なるが、このような強度の引き伸ばし加工によって、クラッドの密着性が高められる。また、必要であれば、このような複合線の引き伸ばし加工の為に、最後には除去される従来公知の方法による軟加工性金属材料で更に複合被覆したり、この加工工程の間に、芯線2A及び外装材2Bの金属同士が拡散しない程度の比較的低温度での熱処理工程を含ませることができる。また、第2金属外装材2Bは、第1金属芯線2Aに、クラッドの他、例えばメッキで被覆させることもできる。さらに、金属芯線2自体を、アルミニウムを含む金属材料で構成し、析出熱処理によってその表面上に構成元素中のアルミニウムを層状に析出させることにより、後にアルミナ層を形成するための第2金属外装材2Bを形成することもできる。さらに、ワイヤー本体Wは、第1金属芯線2Aと、アルミナ層3aを含んだ第2金属外装材2Bとの被覆複合率が2~40であるのが好ましい。該被覆複合率は、アルミナ層3aを含んだ第2金属外装材2Bの全体積を、ワイヤー本体Wの全体積で除して表される比率である。種々の実験の結果、前記比率が2未満の場合、十分なアルミナ層3aの厚さが得られ難く、逆に40を超える場合、生産効率が低下し、使用時の熱影響による不具合や強度特性の低下を招くおそれがある。より好ましくは、前記被覆複合率は5~30、更に好ましくは8~25の範囲内で設定されるのが望ましい。なお、前記第2金属外装材2Bの厚さは、例えば0.5mm以下、好ましくは10~100μm程度が望ましい。前記アルミナ層3aは、前記接続部4a、4bを除いて、金属芯線2の全面に形成される。該アルミナ層3aの形成は、例えば、前記第2金属外装材2Bを陽極酸化する処理と、例えば350~600°C程度の加熱焼成処理を含む表面処理とを行うことが好ましい。これらの処理は、例えば、特開平2-144154号公報又は特開平8-246190号公報などに示されるように、通常、所定の電解液中で電気化学処理することで行われる。図1及び2に示したように、アルミニウムからなる第2金属外装材2Bを、第1金属芯線2Aにクラッドした金属芯線2の場合、その表面のアルミニウムを硫酸又は蓚酸を用いた処理液で陽極酸化処理することにより、例えば細孔径が1~200nm、厚さが0.1~500μm好ましくは100μm以下、更に好ましくは5~60μm程度の多孔質構造のアルミナ層3aを形成することができる。このような多孔質構造は、アルミニウム酸化物のコロイドが凝集した微粒子の成長によって、該微粒子の存在していない表面部分の一部が細孔になるため形成されると推察されている。またこのアルミナ層3aを部分的に形成するには、その必要部分だけを処理液中に浸漬する方法や、アルミナ層3aを設けない部分だけを最終的に除却可能な被覆材で予めマスキングして処理液に浸漬させても良い。図5には、多孔質構造の一例が示されている。また、図6には、多孔質構造の顕微鏡拡大写真が示される。この多孔質構造は、所定大きさの開口径sで厚さ方向に形成された複数の微細開口Hを亀甲状に具える例えばメソポーラスの構造体をなす。該微細開口Hは、例えば開口径100nm以下、好ましくは30~80nm程度で、所定の深さLを有した有底筒孔である。このような微細開口Hは、必要ならば、後述のポアワイドリング処理又は焼成処理の後処理によって、アスペクト比深さL/開口径sが50~2000程度、より好ましくは80~1000に調整されることが好ましい。また、該微細開口Hが、例えば非円形の断面形状である場合の前記開口径sについては、前記金属芯線の線径dの場合と同様に等価換算径によるものとする。前記アルミナ層3aは、電気的にも非導電性の絶縁被膜となる。このように絶縁性被膜で覆われた本実施形態のワイヤー触媒1は、その使用時、他の部材ハウジング容器などとの接触による電気的短絡を防止する為の特別な絶縁手段を講じることなく使用できる。また、アルミナ層3aの前記多孔質構造は、非常に微細かつ硬質であるため、微細開口Hの変形や封孔が防止され、後述の触媒物質Xを微細開口Hの内面に確実に担持できる。また、触媒物質Xは、使用時における他の部材との接触や摩擦等によっても離脱することがない。また、陽極酸化処理の後、第1金属芯線2Aを硝酸、硫酸又は蓚酸の処理液と同種の処理液、あるいは、アルミナ層3aに対して溶解力がある硫酸や蓚酸の中に所要時間浸漬して、該開口の拡幅や深耕するポアワイドリングの調整処理を行うことが望ましい。さらに、金属芯線2は、所要時間、水酸化ナトリウム、エチルアミンやエチレンヂアミンなどで水和処理された後、前述の加熱焼成処理することが可能である。以上により、例えば細孔径10~100nm、厚さ1~100μm程度の耐熱性の多孔質のアルミナ層3aを具えたワイヤー本体Wアルマイトクラッド金属芯線を製造することができる。前記触媒物質Xは、前記アルミナ層3aの多孔質構造3の微細開口Hの内部、例えば図5に拡大して示されるように、微細開孔Hの内壁面に所定の分布密度で固着して担持される。前記触媒物質Xは、その使用目的に応じて種々のものが選択されるため、特に限定はされないが、例えば白金白金族金属及びその合金を含むが好適である。また、白金以外にも、ロジウム、レニウム、ニッケル、チタン、マグネシウム、亜鉛、ジルコニウム、モリブデン及びタングステンからなる群から選択される1以上の遷移金属が好適である。また、触媒物質Xは、前記金属、例えば白金を含む白金溶液を多孔質構造のアルマイト層8に塗布し、圧力をかけて前記有底細孔H内に圧入浸透させる担持法によってワイヤー本体Wに担持される。この工程で用いられる白金溶液としては、例えばヘキサクロロ白金IV酸六水和液、ジニトロジアンミン白金II硝酸溶液、ヘキサアンミン白金IVクロライド溶液又はテトラアンミン白金II水酸塩溶液等が好適に用いられる。また、白金及び/又は前記遷移金属塩溶液は、ワイヤー本体Wを通電又は電磁誘導加熱しながら所定の温度域で、浸漬、滴下、塗布又は噴霧等の方法で同時あるいは逐次担持させることもできる。この他にも、触媒物質Xは、PtCO2Cl,Rh4CO12,NiCO4,Re2CO7などの金属カルボニル化合物やCpTiCl2Cp=シクロペンタヂエニル、MoCO6などを用いる化学気相固定法ChemicalVaporDepositionにより担持させることができる。担持後、必要ならば酸素含有雰囲気中での250~600°Cの温度域での段階的な焼成、さらに水素ガス雰囲気下で100~450°Cの温度域で段階的に昇温することにより活性化処理を行うことが好ましい。水素活性化処理あるいはヒドラジン、ボロンハイドライドなどの還元剤で還元処理することにより、白金及び/又は遷移金属を担持するワイヤー触媒1を調整することができる。ワイヤー本体Wに対する触媒物質Xの担持量は、例えば0.01~10重量比とし、好ましくは0.1~5重量比である。また白金と遷移金属との担持量は原子比において0.1~10であり、好ましくは0.1~0.5である。これら記載の触媒前駆物質の選択や、触媒製造の工程や活性化処理条件などに限定されるものではない。以上のように構成されたワイヤー触媒1は、例えば芳香族炭化水素の水素化反応及び/又は水素化誘導物質の脱水素化反応速度をさらに向上できる。なぜなら、ワイヤー本体Wの表面に形成された好ましい細孔径と厚さの微細孔を有するアルミナ層3aは、微細孔を有さないものに比べて、高い比表面積を有し、触媒物質Xを高効率で安定保持することができる。従って、本発明のワイヤー触媒1は、水素化及び/又は脱水素化反応用として、高効率かつ水素レスポンス性能に優れたものになる。また、アルミナ層3aの微細孔は、触媒物質Xの欠落などの構造変態を防ぐことで水素化脱水素化反応速度や水素レスポンス性能などの触媒活性の長時間安定性も高めうる。また、ワイヤー触媒1は、図1に示されるように、例えば平均巻径Dが3~30mm程度に巻回されたコイル状部分を有するコイル成形品1Aとして成形されることが望ましい。そして、その両端部本形態では非コイル状部には、前記アルミナ層3aを具えず金属芯線2が露出する接続部4a、4bを具えるものが特に望ましい。前記コイル成形品1Aの加工乃至巻回形状や成形寸法等は、該ワイヤー触媒1の線径d及び表面の前記アルミナ層3aを考慮して実施することが望ましい。前記アルミナ層3aは、非常に硬質で脆性が大きい。例えばコイル形状の小さい成形加工では、ワイヤー触媒1の表面に大きな歪をもたらす。このため、該アルミナ層3aを先に形成した状態でコイル等の所定形状に成形加工すると、アルミナ層3aが容易に破損しやすい。また、ワイヤー触媒1の使用時、加熱冷却に伴う金属芯線2の膨張や収縮によってもアルミナ層3aに破損や剥離が生じ易い。このため、これを考慮した設計が望まれる。具体的には、アルミナ層3aを形成する処理よりも先に、コイル状等、所望の成形加工を行うことが望ましい。また、コイル成形品1Aの巻回平均径Dが、そのワイヤー触媒1の等価直径dの3倍以上、より好ましくは3~20倍、さらに好ましくは5~15倍、最も好ましくは7~10倍の範囲と比較的大きく設定されることが望ましい。前記径の比D/dが3未満のものでは、これを使用する際の温度の加熱冷却に伴う膨張や収縮によって表面アルミナ層3aの亀裂をもたらしやすく、逆に必要以上に大きいものでは触媒物質の収容効率が低下する。上記のような比D/dを持つコイル成形品1Aは、通常のばねと同様に有効な弾性を有するため、所定の容器内に組み込みする際に有利である。またコイル成形品1Aは、特に限定されるものではないが、ワイヤー触媒1の巻回ピッチPがワイヤー触媒1の等価直径dの2倍以下、より好ましくは1.01~1.50倍程度であり、かつ、コイル巻回品の長さは通常30cm以下、例えば0.5~20cm程度の比較的短尺状であるのが望ましい。これにより、ワイヤー触媒1の加熱時、部分的な発熱温度のばらつきを抑え、安定化できる。また、このようなコイル形状の調節により、供給される被処理流体の流路を確保しながら、触媒物質Xの担持量の増加を図ることができる。またワイヤー触媒1の熱効率を高めて性能向上が可能となる。さらに、ワイヤー触媒1のピッチ間への他の部材例えば配管部材等の絡み合いも防止できる。以上のような調整により、前記コイル状部分は、該コイル状部分で囲まれる空間コイル状部分を円筒体とする容積の単位容積当たりにおけるワイヤー触媒1の見かけ表面積が、0.5~6mm2/mm3であることが望ましく、より好ましくは1.0~3.0mm2/mm3、さらに好ましくは1.3~2.8mm2/mm3となるように増加させることが好ましい。なお、ここでいう見かけ表面積とは、前記アルミナ層3aが持つ多孔質構造即ち微細開口内の孔壁面の微視的な凹凸や、表面状態の微小な起伏凹凸によるものまでは含まず、表面全体を均し前記等価線径から算出される計算上の表面積を意味するものとする。この表面積が0.5mm2/mm3未満のものではコイル成形品としての弾性が劣るとともに、有効な触媒担持効率が得られにくく、逆に6mm2/mm3を超えるものでは前記比D/dの低下によって、表面割れのない健全なアルミナ層3aが得られ難い傾向がある。前記コイル状成形品1Aは、例えば、図7及び図8のような水素ガスを精製反応に用いる被処理流体の配管8や所定の容器内に組み込んで使用される。各図中、矢印は被処理流体の流下方向を示している。また、外部電源6からの通電を前記接続部4a,4bを介して行うことにより、ワイヤー触媒1が自己加熱によって発熱し、より効率的な水素化反応が可能となる。図7の実施形態では、前記コイル状成形品1Aは、そのコイル状部分の軸の方向が、配管8の軸の方向に沿ってほぼ真っ直ぐに配置されている。図8の実施形態では、このような1次成形した比較的細径のコイル状成形品1Aを更に大径の粗な2次の螺旋巻きした2重巻きコイル品として成形したもので、その螺旋軸の方向を配管8の軸の方向に沿って用いている。特に後者の例では、単位容積当たりの触媒物質Xの収容効率をさらに高め、反応レスポンスをさらに向上させることが可能である。なお、これらの実施形態において、配管8の内周面にも、同様のアルミナ層3a及び触媒物質Xを設けることも好ましい。さらに、例えば図7のように、処理流体が流れる1本の配管8内に、複数のコイル成形品1Aを直列状に組み込んだ場合、各コイル成形品1Aに異なる電源VA1、VA2が接続されることで、システム全体としての特性改善を可能にすることも好ましい。これにより、例えば流体供給に伴い温度低下しやすい入側のコイル成形品1Aの温度を相対的に高くすることで、配管全体を通じて温度均一性を図るように使用することもできる。この使用方法は、本発明のワイヤー触媒が自己発熱型であることの利点の一つである。また、この場合、配管から導出する配線用の開口部での処理流体の漏れを防止する為に、必要に応じて耐熱充填剤など従来公知の種々シール手法で封止しておくことが望ましい。また触媒成形品の他の形態として、該ワイヤー触媒1は、例えば100~300程度の目開きを持つスクリーンメッシュや、繊維状としてフェルトや綿状品などのような集合成形品としても形成可能である。この場合、前記接続部4は、ワイヤー触媒1の全てに施すものの他、例えばその任意なものだけに形成することができ、その場合は、加熱繊維の放射熱を活用して発熱させることもできる。以上のように形成されたワイヤー触媒1又はワイヤー成形品1Aを用いて水素化反応を得るには、例えば図9にその概略が示されるような水素付加/脱水素化反応用の水素貯蔵/水素生成システム20に用いることができる。その場合、該ワイヤー触媒11Aは前記図7や図8のように、区画された容器や配管内に内蔵させておくことが望まれる。この水素貯蔵/水素生成システム20は、芳香族化合物例えば、トルエンに水素を付加して水素化誘導体である有機ハイドライド例えば、メチルシクロヘキサンとして水素を貯蔵することができる一方、有機ハイドライドの脱水素により、芳香族化合物と水素に分解して水素を生成することができる装置である。同システム20は、反応器22と、芳香族化合物を入れた第1タンク23と、有機ハイドライドを入れた第2タンク24と、反応器22で生成された反応生成物を貯蔵するための第3タンク25とを主に具えている。前記反応器22は、例えば、通電又は電磁誘電による加熱手段によって加熱される水素付加/脱水素化反応用として前記白金を担持させたワイヤー触媒1の成形品27を具える。本システム20において、成形品1Aは、例えば図7のように、1又は複数個が使用され、配管又は拡幅したハウジング容器内に内蔵配置される。そして、その内部流路に原料流体が流入される。また、ワイヤー触媒1又はその成形品1Aは、各々外部の電源6に接続され、自己加熱可能なモジュールとして使用される。さらに必要ならば、配管全体を予め外部熱源26で余熱する併用型として使用することもできる。このようなモジュール化によって、反応効率を高め容易な取扱が可能となる。反応器22の上方には、液体原料を供給するための第1配管28が貫通してその一端が配置されている。反応器22の内部において、第1配管28の一端に噴霧ノズル29が設けられる。また、反応器22の外部において、第1配管28の途中には、バルブ30が設けられている。さらに、第1配管28の噴霧ノズル29と反対側の他端には、三方バルブ32が設けられている。三方バルブ32と第1タンク23との間は、配管31で接続され、該配管31には、送液ポンプ33が接続されている。また、三方バルブ32と第2タンク24との間は、配管34で接続され、該配管34には、送液ポンプ35が接続されている。三方バルブ32は、a第1タンク23と反応器22との間のみを開通b第2タンク24と反応器22との間のみを開通、又はc反応器22と第1タンク23、第2タンク24との間を閉鎖のいずれかに切り替え可能である。また、反応器22の上方には、水素を供給するための第2配管36が貫通しその一端が配置されている。第2配管36には、バルブ37が接続されている。また、反応器22の外部において、第2配管36の他端には、水素供給手段図示省略が接続されている。反応器22の底部近傍と第3タンク25の上部との間は、第3配管38で接続されている。第3配管38には、ポンプ39と、冷却器40とが接続されている。また、第3タンク25の上方には、水素などの気体を排気するための配管41が接続されている。水素を有機ハイドライドの形態にて貯蔵する場合、次のような手順で行なわれる。先ず、加熱手段を用いてワイヤー触媒1の成形品27が所定温度に加熱される。次に、バルブ37が開かれ、第2配管36を経由して水素が反応器22内に供給される。このとき、ポンプ39を駆動させ、配管41を通じて水素を反応器22の外部に流しておくのが好ましい。次に、三方バルブ32を切り替えて、第1タンク23と反応器22との間の経路のみを開通させるとともに、送液ポンプ33が駆動される。これにより、第1タンク23内の芳香族化合物が、反応器22内に供給される。そして、例えば、バルブ30を一定時間毎に開くことにより、芳香族化合物が、噴霧ノズル29から一定時間毎に反応器22内に噴霧される。反応器22内では、ワイヤー触媒1の成形品27の表面にて、噴霧された芳香族化合物と水素との水素付加反応が生じ、有機ハイドライドが生成する。有機ハイドライドは、ポンプ39を通じて第3タンク25内に供給される。第3配管38を通る気体状の生成物は、冷却器40により冷却され、第3タンク25内に液体として貯蔵される。水素は冷却器40にて冷却されても液化せず、配管41から外部に排出される。一方、有機ハイドライドの脱水素化反応により水素を生成する場合、次のような手順にて操作を行う。先ず、加熱手段26を用いて白金担持アルマイトクラッド細線触媒27が加熱される。次に、ポンプ39が駆動されるとともに、三方バルブ32を切り替え、第2タンク24と反応器22との間の経路のみを開通させる。また、送液ポンプ35を駆動させることにより、第2タンク24内の有機ハイドライドが反応器22内に供給される。そして、バルブ30を一定時間毎に開くことにより、有機ハイドライドが、噴霧ノズル29から一定時間毎に反応器22内に噴霧される。噴霧された有機ハイドライドは、白金担持アルマイトクラッド金属芯線触媒27の表面に接して脱水素化反応が生じる。これにより、水素と芳香族化合物とが生成される。芳香族化合物は、ポンプ39を通じて第3タンク25内に供給される。第3配管38を通る気体状の芳香族化合物は、冷却器40により冷却され、第3タンク25内に液体として貯蔵される。水素は、配管41を通って外部へ排出される。また、本実施形態では、前記ワイヤー触媒1は、芳香族炭化水素の水素化反応/水素化誘導体の脱水素化反応の両反応に用いられているが、芳香族炭化水素の水素化反応のみを行うために用いられても良いし、水素化誘導体有機ハイドライドの脱水素化反応のみを行うために用いられてもよい。本発明に係る水素付加/脱水素化反応用のワイヤー触媒とその製造方法について、好適な実施の形態を、図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は、これらの具体的な実施形態に限定されるものではない。<試験例1>[アルミニウムクラッド金属芯線の製造]通電加熱機能を有するニッケル線純度99、電気抵抗9.5μΩcm/20°C及びニッケル8-クロム18合金SUS304で電気抵抗72μΩcm/20°Cに、アルミニウム純度99.9の外装材をそれぞれクラッドした2種類の複合線材複合線径4mmが試作された。そして、これら母材に、適宜中間熱処理例えば前者ニッケル線では600°Cを介した多段階の冷間伸線加工によって、下記二種類のクラッド線A及びBが製造された。クラッド線A:外装アルミニウムの厚さ30~60μmで線径0.7mmに細径化されたニッケル芯線によるもの。クラッド線B:外装アルミニウムの厚さ20μmで線径0.45mmに細径化されたステンレス芯線によるもの。クラッド線Aの断面を160倍に拡大したものが図3に示されている。[クラッド線のコイル加工とアルマイト処理加工]上記クラッド線A及びBを用いて、それぞれ平均巻き径Dが6mm、巻きピッチPが0.1mm、コイルの軸方向の長さ12cmのピッチ巻きコイル成形品A及びBを得た。各コイル成形品の平均巻き径Dに対するクラッド線の線径dの比は、それぞれ8.6倍及び13.3倍であった。またコイル状部分が囲む空間の単位容積当たりの前記ワイヤー触媒の見かけ表面積は、1.40~1.46mm2/mm3に高められており、触媒物質の収納スペースの増大が図れたコイル1巻き分の占有容積におけるワイヤー表面積の算出による。。前記コイル形状に加工された各成形品A、Bを加熱処理することなく、電解電圧が急激に低下するまでの間、交直流電源で電圧波形を確認しながら陽極酸化処理を行なった。このときの陽極酸化条件は、4wtしゅう酸水溶液、35°Cで、電流密度60A/m2であった。その際、各成形品は陽極酸化処理が各々両端部を除くコイル部のみに対して行われ、これによって前記両端部は実質的にアルミナ層が形成されない無皮膜の接続部として形成された。そして、この陽極酸化処理の終了後、同種のしゅう酸処理液に6時間浸漬したままで酸処理を行なってから、一旦、大気中で乾燥させた。次に、350°Cで1時間焼成処理し、かつ80°C以上で約2時間水和処理を行なった。さらに、これを乾燥させた後、500°Cで3時間相当に焼成処理して所要の耐熱性多孔質構造の厚さ10~30μmのアルミナ層を具えるアルマイトクラッド金属芯線を得た。20μm厚さの多孔質アルミナ層を具えたアルマイトクッラドニッケル細線の断面状態を500倍に拡大したものを図4に示しており、得られた微細開口は、平均孔径30nmでアスペクト比700の深耕深さを持つものであった。[触媒の調整法]触媒物質となる白金塩として0.01gr、0.015gr及び0.02grの塩化白金酸H2PtCl66H2Oをそれぞれ10ccエタノールに溶解して、塩化白金酸溶液を作成した。この溶液に、厚さ10、20及び30μmの多孔質アルミナ表面層を有する図1に示すようなコイル形状のアルマイトニッケルクラッド細線A、及びアルマイトステンレスクラッド細線Bを含浸させ、水素雰囲気下水素/窒素=0.25、ガス流速100cc/minで25~150°Cで1時間昇温、150°Cで1時間保持、150~400°Cで2時間保持、400°Cで1時間保持し、25°Cに降温してワイヤー触媒A-1、A-2、A-3及びB-1が作成された。各ワイヤー触媒は、それぞれ窒素雰囲気にてセットされ、接続部に外部電源が配線された。これらの白金担持アルマイトクラッドACWワイヤー触媒は外部加熱あるいは通電加熱により所定温度でその全長を通じて均一に加熱することができ、芳香族炭化水素の水素化反応及びそれらの水素化誘導体有機ハイドライドの脱水素化反応の試験を行なった。<比較例1>縦40mm、横40mm及び厚さ5mmの形状を有するアルミニウム板を温度20°Cの環境下で、濃度4wtシュウ酸溶液を電解質溶液として用いて、0.5A/dm2の電流密度で7時間陽極酸化を行い、50μm厚の陽極酸化皮膜を得た。その後、20°Cに加熱した4wtシュウ酸溶液を用いて、浸漬を5分間行った。酸溶液の洗浄を行った後、空気雰囲気中350°Cで3時間、熱処理を行うことにより、多孔質アルミニウム表面層を具えたアルミニウム薄板を得た。次に、白金18mgを含む塩化白金酸H2PtCl6水溶液を、多孔質アルミニウムの多孔質面に噴霧した後、350~500°Cで3時間焼成を行った。その後、窒素ガスで希釈した10水素雰囲気下で室温から350°Cまで段階的に昇温して0.5wt白金担持アルマイト板触媒C3grPt/m2を調整した。<比較例2>活性炭、シリカ及びアルミナを用いて、塩化白金酸H2PtCl6水溶液に含浸後、乾燥した後、水素ガス雰囲気下100~350°Cで3時間段階的に昇温し、同様の水素雰囲気中で水素還元を行い、比較試験に供する0.5wt白金担持触媒の調整を行った。<試験例-2>また、図9に示した水素化反応及び脱水素化反応装置を用い、0.5白金担持アルマイトニッケルクラッドワイヤー触媒A-1,A-3、白金担持アルマイトステンレスクラッドワイヤー触媒B-1、及び比較例として0.5白金担持アルマイト薄板触媒C、活性炭D及びアルミナ担持触媒Eを用いてメチルシクロヘキサンの脱水素化反応を行った。そして、水素発生速度及びメチルシクロヘキサン添加率のトルエン選択率がガスクロマトグラフィーにより分析測定された。実験は、反応装置に設けられたパルス型噴霧ノズルよりメチルシクロヘキサンが窒素気流中、流速150ml/min、噴霧サイクル0.5秒1回噴霧量0.39gr、噴霧間隔10秒又は20秒とし、310°Cに加熱された各試験体触媒を用いて行われた。各試験体は、各々、系外の電流電圧安定電源により各コイル線体に応じた電気量で直接通電加熱が行なわれた。なお、白金担持アルマイトクラッド細線触媒A及びBの加熱方式は、前記試験1と同様に電流電圧安定電源を用いる通電加熱とし、その電気量を調整しながら各触媒のヒーター加熱及び通電加熱による表面温度を放射温度計で測定した。メチルシクロヘキサンの脱水素化反応活性及びメチルシクロヘキサン転化率、及び選択率に対する結果は表1に示される。出口ガスのガスクロマトグラフィー分析によれば、水素以外の生成物としては微量のメタンが観測された。水素雰囲気中において、白金担持アルマイトクラッド細線触媒A-3を用いて、300°Cで脱水素化反応を長時間10時間行い、メチルシクロヘキサンの噴霧時間1秒、噴霧間隔10秒の実験で、水素発生速度の時間変化を測定した。測定の結果、5時間の試験時間において、水素発生速度は低下することなく安定していた。<試験例―3>前記と同様に、図9に示す反応装置を用いて同様な反応条件において、白金担持アルマイトクラッドワイヤー触媒A-2、白金―レニウムA-4、白金―モリブデンA-5、白金―タングステンA-6、白金―ニッケルーチタンA-7及び白金―ロジウムージルコニウムー亜鉛担持アルマイトクラッドワイヤー触媒A-8、及び比較例として0.5白金担持アルマイト薄板AP触媒C、及び白金担持活性炭D、シリカ担持白金触媒Eをそれぞれ用いて、シクロヘキサンの脱水素化反応を行った。320°Cでの各触媒の水素発生速度とシクロヘキサン転化率をガスクロマトグラフィーにより分析し測定した。触媒及びPt1gr当たりの水素発生速度及びシクロヘキサンの転化率、ベンゼン選択率に対する結果を表2に示した。なお、白金担持アルマイトクラッド細線触媒のPt担持量は2grPt/m2とした。また、添加遷移金属Mについて、M/Pt=0.2原子比M=Re,Rh,Mo,W,Ni,Ti,Zr,及びZnである。実施例で用いるシクロヘキサンメチルシクロヘキサン転化率、ベンゼントルエン選択率、水素生成速度は、以下のように定義した。シクロヘキサンメチルシクロヘキサン転化率=生成したベンゼントルエンのモル数/原料のシクロヘキサンメチルシクロヘキサンのモル数×100ベンゼン選択率=生成したベンゼントルエンのモル数/生成したシクロヘキサンメチルシクロヘキサンのモル数×100水素生成速度mLmingrcat=毎分触媒1grあたりの生成した水素の容量水素生成活性mLmingrPt=毎分白金1grあたりの生成した水素の容量<実施例1-5についての評価>表1は、窒素雰囲気中において、従来の白金担持アルマイト触媒及び布状活性炭触媒、シリカ及びアルミナ担持触媒と本実施例1-3に係る白金担持アルマイトクラッドワイヤー触媒A-1、A-3及びB-1を用いたメチルシクロヘキサンの脱水素化反応の各脱水素化反応活性を比較した結果である。なお、表中のACWはアルマイトアルミナクラッドワイヤの略号で示される。実施例1-3の白金担持アルマイトクラッドワイヤー触媒を使用した場合の水素発生速度及びメチルシクロヘキサン転化率は、比較例1と比較して2~3倍の高活性であり、同様に比較例2,3に比べても8~10倍以上高い水素発生速度と脱水素化反応活性を示していることが確認できる。このことから、本発明にかかる触媒担持アルマイトクラッドワイヤー触媒は、メチルヘキサンの脱水素化反応に高効率で、立ち上がり水素供給時において優れた高速な水素レスポンス性能を示す。この傾向は表2による他の触媒物質においても同様であり、試験は白金担持及び白金―レニウム、白金―モリブデン、白金―タングステン、白金―ニッケルーチタン、白金―ロジウムージルコニウムー亜鉛担持アルマイトクラッド細線触媒それぞれA-2,A-4,A-5,A-6、A-7及びA-8と、比較例である白金担持アルマイト薄板触媒C、白金担持布状活性炭触媒D、及び白金担持アルミナペレット触媒Eを用いた320°Cにおけるシクロヘキサンの脱水素化反応の各水素発生速度、脱水素化反応活性と選択性を比較した結果である。実施例4~9の白金及び白金―遷移金属担持アルマイトクラッド細線触媒を使用した場合には、比較例4~6の白金担持アルマイト触媒や布状活性炭及びアルミナ触媒を使用した場合と比較して2.5~15倍高いシクロヘキサンの脱水素化活性を示した。この結果から白金担持アルマイトクラッドワイヤー触媒がシクロヘキサンの脱水素化反応に対してより高い水素発生速度と高選択率が示された。また、白金にレニウム、モリブデン、タングステン、ニッケル、ロジウム、ジルコニウム、亜鉛などの遷移金属を添加することによりさらに高活性な白金担持アルマイトクラッドワイヤー触媒が得られることが明らかである。有機ハイドライドを利用する燃料電池システムや内燃機関への水素供給技術に求められる、優れた水素供給速度と水素レスポンス性能において白金及び遷移金属担持アルマイトクッラドワイヤー触媒の有用性が示された。図9に示す反応装置を用いて、トルエンの水素化反応活性が測定された。以下に示す反応条件において、0.5白金担持アルマイトクラッドニッケルワイヤー触媒A-3、白金―ニッケル担持アルマイトクラッドステンレスワイヤー触媒B-2、及び比較例として0.5活性炭C、及びアルミナ担持白金触媒Eを用いたトルエンの水素化反応でのトルエン転化率をガスクロマトグラフィーにより分析し測定した。反応活性試験条件設定温度:260°C温調反応圧力:1気圧トルエン投入速度:0.3ml/sec水素供給量:100ml/min反応生成物の分析は、TCD及びFIDガスクロマトグラフィー分析装置を用いて行った。トルエンの水素化反応におけるメチルシクロヘキサン転化率と水素化反応活性についての結果が、表3に示される。表3において、実施例10及び11で用いた白金担持アルマイトクラッドニッケルワイヤー触媒A-3及び白金―ニッケル担持アルマイトクラッドステンレスワイヤー触媒B-2は、比較例7-8に比べてトルエンの水素化反応でのメチルシクロへキサンへの触媒1グラム当たり及び白金1グラムあたりの転化反応活性は3~5倍高いことが示された。メチルへキサンなどの有機ハイドライドを利用する燃料電池システムや内燃機関への水素供給技術に求められる、優れた水素貯蔵速度と水素レスポンス性能において白金及び遷移金属担持アルマイトクッラド細線触媒の有用性が示された。<試験例-4>次に、本発明のワイヤー触媒に係わる触媒成形品について、その発熱特性を通電加熱による付加電流値とコイルの発熱温度表面温度計の関係や、加熱冷却に伴うアルマイト層の表面欠陥の有無が調べられた。また、この試験では、前記クラッド線Aの構成を基調としつつ、引抜加工率を更に高めることで0.45mmに細径化された金属芯線が用いられた。そして、この金属芯線から、コイル平均巻き径6.0mm、4.0mm及び2.0mmとして比D/dが異なる3種類のコイル状成形品を得るとともに、各々同様にアルミナ層を形成し、触媒を担持させた。前記コイル成形は、通常のコイリングマシンによってピッチ1.02dの密着ばね形状として、比D/dが4.4~13.3及び成形長さ120mmにしたもので、その各両端末には各々アルミナ層を具えない無皮膜の配線接続部を具え、これを介して通電可能としている。図10は、前記加熱試験の付加電流値Aと発熱温度°Cの関係として、巻き径6mmと4mmの2点の変化を示している。この結果に見られるように、いずれの成形品も両者特性が比例的に変化しており、例えば350°C程度の目標温度で使用するには、その電流値は3.5A程度で達成可能であることが分かる。しかも、その変化も比例的であるため、微妙な温度調整が可能である。この3種類の触媒成形品について、各々350°Cへの通電加熱と保持、通電停止による冷却操作を60秒/1サイクル間隔で繰り返し、その繰り返し回数に伴う表面アルミナ層の性状変化を比較した。その結果、比D/dが最小の2.0mmのコイル成形品は、20サイクル試験後の表面観察で微小クラックが一部確認されたのに対し、その他コイル品は100回以上の繰り返し試験でも前記表面欠陥やコイル形状の変化は認められなかった。このことから、長寿命化を図るには前記比D/dをより大きく設定することが有効であると確認された。"