"反応媒体との化学反応による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う化学蓄熱材と、前記化学蓄熱材と熱の授受を行う第一の熱交換器と、を有する第一の反応器と、反応媒体との吸着による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う吸着剤と、前記吸着剤と熱の授受を行う第二の熱交換器と、を有する第二の反応器と、反応媒体を液化する凝縮用熱交換器を有する凝縮器と、液化された反応媒体を気化する蒸発用熱交換器を有する蒸発器と、を有し、前記第一の反応器と前記第二の反応器、前記第二の反応器と前記凝縮器、前記第一の反応器と前記蒸発器は、それぞれ開閉機構を介して接続されている、熱回収利用システム。反応媒体との反応による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う化学蓄熱材と、前記化学蓄熱材と熱の授受を行う第一の熱交換器と、を有する第一の反応器と、反応媒体との吸着による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う吸着剤と、前記吸着剤と熱の授受を行う第二の熱交換器と、を有する第二の反応器と、反応媒体との反応による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う化学蓄熱材と、前記化学蓄熱材と熱の授受を行う第三の熱交換器と、を有する第三の反応器と、反応媒体との吸着による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う吸着剤と、前記吸着剤と熱の授受を行う第四の熱交換器と、を有する第四の反応器と、反応媒体を液化する凝縮用熱交換器を有する凝縮器と、液化された反応媒体を気化する蒸発用熱交換器を有する蒸発器と、を有し、前記第一の反応器と前記第二の反応器、前記第二の反応器と前記凝縮器、前記第一の反応器と前記蒸発器、前記第三の反応器と前記第四の反応器、前記第四の反応器と前記凝縮器、前記第三の反応器と前記蒸発器、それぞれ開閉機構を介して接続されている、熱回収利用システム。前記化学蓄熱材は、酸化カルシウム,酸化マグネシウム,塩化カルシウム,塩化マンガン,塩化マグネシウム,硫酸カルシウム、炭酸ナトリウムの群から選択される1つ又は2つ以上の化合物を有し、前記吸着剤は、ゼオライト、シリカゲルのいずれか一方を含み、前記反応媒体は水である、請求項1又は2に記載の熱回収利用システム。反応媒体との化学反応による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う化学蓄熱材と、前記化学蓄熱材と熱の授受を行う第一の熱交換器と、を有する第一の反応器と、反応媒体との吸着による放熱と加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う吸着剤と、前記吸着剤と熱の授受を行う第二の熱交換器と、を有する第二の反応器と、反応媒体を液化する凝縮用熱交換器を有する凝縮器と、液化された反応媒体を気化する蒸発用熱交換器を有する蒸発器と、を有する熱回収利用システムの利用方法であって、前記第一の反応器及び前記第二の反応器は開閉機構を介して同じ雰囲気を有し、反応媒体と化学反応した前記化学蓄熱材を、廃熱源からの熱により前記第一の熱交換器を通じて加熱して該反応媒体を脱離させることで、前記廃熱源からの熱を蓄熱し、前記吸着剤を前記第二の熱交換器を通じて冷却して該反応媒体の吸着させることで前記蓄熱を促進させる、第一の工程と、前記第一の反応器及び前記蒸発器は開閉機構を介して同じ雰囲気を有し、前記第二の反応器及び前記凝縮器は開閉機構を介して同じ雰囲気を有し、前記吸着剤を前記第二の熱交換器を通じて加熱して反応媒体を脱離させ、脱離した該反応媒体を前記凝縮用熱交換器により液化し、前記蒸発器内の反応媒体を蒸発用熱交換器により気化させ、気化された該反応媒体と前記化学蓄熱材とを化学反応させることで発熱させ、前記第一の熱交換器を通じて該発熱した熱を出力する、第二の工程と、前記凝縮器内の反応媒体を前記蒸発器に輸送する、第三の工程と、を有する熱回収利用方法。しかしながら、特許文献1に記載された構成においては、蓄熱温度の低下に伴い、放熱過程における放熱温度も下がる。そのため、放熱温度を下げずに蓄熱温度を下げる場合、水の凝縮のための冷凍機等の冷却源を別に準備する必要があり、廃熱の再生利用効率を大きく下がるという問題点を有していた。そこで、本発明では、冷却源として冷凍機等の新規エネルギーを投入することなく、大気の環境温度等の自然エネルギーを利用して、効率的に廃熱を利用することができる熱回収利用システムを提供することを目的とする。本発明によると、反応媒体との化学反応による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う化学蓄熱材と、前記化学蓄熱材と熱の授受を行う第一の熱交換器と、を有する第一の反応器と、反応媒体との吸着による放熱と、加熱による反応媒体の脱離とを可逆的に行う吸着剤と、前記吸着剤と熱の授受を行う第二の熱交換器と、を有する第二の反応器と、反応媒体を液化する凝縮用熱交換器を有する凝縮器と、液化された反応媒体を気化する蒸発用熱交換器を有する蒸発器と、を有し、前記第一の反応器と前記第二の反応器、前記第二の反応器と前記凝縮器、前記第一の反応器と前記蒸発器は、それぞれ開閉機構を介して接続されている、熱回収利用システムが提供される。本発明によれば、冷却源として冷凍機等の新規エネルギーを投入することなく、大気の環境温度等の自然エネルギーを利用して、効率的に廃熱を利用することができる熱回収利用システムが提供できる。本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。[第一の実施形態][熱回収利用システム100aの構成]図1に、本発明の熱回収利用システムの構成の一例を示す概略図を示す。図1における熱回収システム100は、第一の反応器1、第二の反応器2、蒸発器6、凝縮器5を有する。第一の反応器1は、化学蓄熱材10及び化学蓄熱材10と熱の授受を行う第一の熱交換器20を有する。化学蓄熱材10は、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12との反応とを、可逆的に行う。化学蓄熱材10を加熱した場合、化学蓄熱材10は、反応媒体を脱離する即ち、蓄熱する。一方、化学蓄熱材10が反応媒体12と反応する場合は、化学蓄熱材は放熱する即ち、熱を出力する。第二の反応器2は、吸着剤11及び吸着剤11と熱の授受を行う第二の熱交換器21を有する。吸着剤11は、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12の吸着とを、可逆的に行う。吸着剤11を加熱した場合、吸着剤11は反応媒体を脱離し、吸着剤11が反応媒体12を吸着する場合は、吸着剤11は放熱する。蒸発器6は、反応媒体12反応媒体12bを加熱して気化させる蒸発用熱交換器23を有する。凝縮器5は、反応媒体12反応気体12aを凝縮して液化し、熱を取り出す凝縮用熱交換器22を有する。第一の反応器1と第二の反応器2、第二の反応器2と凝縮器5、第一の反応器1と蒸発器6は、それぞれ第二の開閉機構31、第三の開閉機構32、第一の開閉機構30を介して配管7により接続されている。また、凝縮器5において凝縮した反応液体12bは、蒸発器6に移動される。移動手段の例としては、例えば、図1に示すように、ポンプ8及び第四の開閉機構33を凝縮器5と蒸発器6の間の配管に具備させることで達成される。この時、蒸発器6において、移動された反応液体12bは、蒸発用熱交換器23に滴下して蒸発させる方式、蒸発用熱交換器23にスプレーして蒸発させる方式等により、蒸発される。第一の開閉機構30、第二の開閉機構31、第三の開閉機構32及び第四の開閉機構33は、開閉を自在に出来れば特に限定されず、具体的には開閉弁等が使用できる。反応媒体12としては、特に限定されないが、環境的な観点から水水蒸気を使用することが好ましい。他にも、水とアルコールの混合物などを使用できる。また、化学蓄熱材としては、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12との反応とを、可逆的に行うことができれば、特に限定されない。反応媒体として、水蒸気水を使用する場合、酸化カルシウム,酸化マグネシウム,塩化カルシウム,塩化マンガン,塩化マグネシウム,硫酸カルシウム、炭酸ナトリウムの群から選択される1つ又は2つ以上の化合物を有することが好ましい。さらに、吸着剤は、ゼオライト、シリカゲルのいずれか一方を含むことが好ましい。[熱回収利用システム100aを利用した熱回収利用方法]次に、本発明の一実施形態である熱回収利用システム100aを利用した、熱回収利用方法について説明する。表1に、本発明の熱回収利用システムにおける、開閉機構の開閉状態の組み合わせ例を示す。また、図2に、図1の熱回収利用システムの蓄熱モードにおける接続形態例を示す概略図を示す。さらに図3に、図1の熱回収利用システムの放熱モードにおける接続形態例を示す概略図を示す。表1におけるサイクルAでは、図2に示すように、熱回収利用システム100aは、廃熱源60a及び冷却源62aと熱的に接続される。第一の反応器1内の化学蓄熱材10は、第一の熱交換器20を介して加熱され、反応気体12aを脱離する。一方、第二の反応器2内の吸着剤11は、反応気体12aを吸着して発熱する。この時、吸着剤11は、冷却源62aにより第二の熱交換器21を介して冷却され、吸着が促進される。表1におけるサイクルBでは、図3に示すように、熱回収利用システム100aは、廃熱源60a、60b、冷却源62b及び加熱負荷61aと熱的に接続される。蒸発器6内の反応液体12bは、加熱されて気化し、反応気体12aとして第一の反応器1に供給される。第一の反応器1内の化学蓄熱材10は、供給された反応気体12aと反応して発熱し、第一の熱交換器20を介して加熱負荷61aに加熱出力が供給される。一方、第二の反応器2内の吸着剤11は、第二の熱交換器21を介して廃熱源60bにより加熱され、反応気体12aが脱離する。脱離した反応気体12aは凝縮器5に供給され、冷却源62bにより凝縮器用熱交換器22を介して冷却されて液化して反応液体12bとなる。即ち、サイクルAでは、廃熱入力により化学蓄熱材10が反応気体12aを放出して蓄熱状態となり、サイクルBでは、化学蓄熱材10が反応気体12aと反応して放熱状態となる。これを繰り返すことにより、廃熱の蓄熱回収及び逆過程での放熱利用が可能となる。熱回収利用システム100aと、廃熱源、冷却源及び加熱負荷とを熱的に接続する方法としては、特に限定されないが、例えば、ポンプ等の輸送手段を用いて熱媒体を輸送する方法等があげられる。開閉機構の操作によってサイクルAとサイクルBとの切換に際し、熱回収利用システム100aと、廃熱源、冷却源及び加熱負荷との間の接続切換が必要となる。しかしながら、熱接続を前述の熱媒体による輸送とする場合、熱媒体の流路切換により、サイクルAとサイクルBに対応した熱接続の切換が可能である。[熱回収利用システム100aを利用した低温熱源での蓄熱原理]サイクルBの過程において、蒸発器6を廃熱源60aにより加熱して、蒸発器内の反応気体12aの圧力を高くする。これにより、第一の反応器1内での化学蓄熱材10と反応気体12aの反応における発熱温度を廃熱源60aによる入力温度よりも高温にすることができる昇温利用。本実施の形態においては、さらに、サイクルAの過程において、吸着剤11による反応気体12aの吸着現象を利用して、低温熱源での化学蓄熱材10への蓄熱を可能としている。化学蓄熱材10を低温の熱源で蓄熱するためには、一般的に、化学蓄熱材10から脱離した反応気体12aを冷却して液化させる必要があり、冷凍機等の冷却源を要する。しかしながら、本実施形態のような構成とすることで、冷却源として大気の環境温度等の自然エネルギーを利用して化学蓄熱材10への低温蓄熱が可能となる。即ち、化学蓄熱材10の蓄熱温度を低温化することができる。図4に、化学蓄熱材の蓄放熱の原理を説明する図であって、平衡時の反応媒体Bgの蒸気圧を示す圧力P-温度T線図を示す。横軸は温度の逆数を示し、縦軸は蒸気圧の対数を示す。図4における、線Xは、下記式1の平衡時における、反応材の温度と反応媒体Bgの蒸気圧との関係を示し、線Yは、下記式2における、反応媒体Bgの飽和蒸気圧を示す。なお、式1及び式2において、固体及び液体の活量は1と仮定している。ABg⇔AB式1Bl⇔Bg式2図4において、線Xよりも右側の温度及び圧力条件においては、化学蓄熱材10は、反応気体12aと反応して発熱する。一方、線Xよりも左側の温度及び圧力条件においては、吸熱して反応気体12aの脱離反応が進行する。なお、一般的に、図4aに示すような、蓄熱温度より放熱温度が高い場合を昇温モードと呼び、図4bに示すような、蓄熱温度より放熱温度が低い場合を増熱モードと呼ぶ。図5に、吸着剤と反応気体の吸脱着を説明するための、吸脱着等温線の模式図を示す。図5の横軸は、ある温度における、系内の反応気体12aの圧力Pと、反応気体12aの飽和圧力P0との比である相対圧P/P0を示し、縦軸は吸着剤が吸着可能である反応液体12bの重量を示す。本系においては、吸着等温線上では、まず相対圧が0から急勾配の部分があり、そこから漸次なだらかな勾配へと移行する。この時、勾配が最も大きくなる点における相対圧を、境界相対圧と呼ぶ。図5に示すように、ある境界相対圧よりも相対圧が低い場合、反応気体12aが吸着剤から脱着する。一方、ある境界相対圧よりも相対圧が高い場合、吸着剤が反応気体12aを吸着する。境界相対圧は、吸着剤の材料設計により当業者により制御でき、例えば、0.17に設定することができる。吸着剤11として境界相対圧が0.17の材料を、化学蓄熱材10として硫酸カルシウムを使用した場合における、温度条件の一例を示すが、本発明はこれに限定されない。サイクルAにおいて、系内の反応気体12aの圧力Pは、系内の温度≒化学蓄熱材10の温度に依存し、化学蓄熱材10の温度を90度とした場合には、平衡時において0.96kPaと仮定される。一方、大気の環境温度30°Cとし、これが吸着剤11の温度と仮定した場合、反応気体12aの飽和圧力P0は4.24kPaとなる。この時、相対圧は0.226となり、境界相対圧0.17よりも大きい。この時、吸着剤11は反応気体12aを吸着し、第一の反応器1側では化学蓄熱材10から反応気体12aの脱離が促進する。つまり、化学蓄熱材10の蓄熱が進行する。サイクルAの過程で低温蓄熱された化学蓄熱材10は、前述の通り、図3に示す装置構成におけるサイクルBの過程で、反応気体12aの圧力を高くすることで高温発熱する。化学蓄熱材10の高温発熱と並行して、第二の反応器2内の吸着剤11は、廃熱源60bにより加熱され、反応気体12aを脱着する。脱着した反応気体12aは、凝縮器5内で凝縮器用熱交換器22を介して冷却源62bにより冷却液化され、次のサイクルAの過程で、化学蓄熱材10から脱離した反応気体12aを吸着する。廃熱源60a、60bは、独立した個別の熱源でもいいし、例えば、一つの廃熱源から熱媒循環により取り出した熱をカスケード利用するような形態であっても良い。図6に、本発明で使用できる冷却源の構成を例示する概略図を示す。冷却源は、例えば室温空気52を、ファン51によりダクト53に流通させ、ダクト53中に設置された気液熱交換器50に担わせる構成を使用できるが、本発明はこれに限定されない。[第二の実施形態][熱回収利用システム100bの構成]図7に、本発明に係る熱回収利用システムの構成の他の例を示す概略図を示す。図7の熱回収システム200は、図1のシステムに、さらに第三の反応器3と第四の反応器4を有する。第三の反応器3は、化学蓄熱材10及び化学蓄熱材10と熱の授受を行う第三の熱交換器24を有する。化学蓄熱材10は、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12との反応とを、可逆的に行う。化学蓄熱材10を加熱した場合、化学蓄熱材10は、反応媒体を脱離する即ち、蓄熱する。一方、化学蓄熱材10が反応媒体12と反応する場合は、化学蓄熱材は放熱する即ち、熱を出力する。第四の反応器4は、吸着剤11及び吸着剤11と熱の授受を行う第四の熱交換器25を有する。吸着剤11は、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12の吸着とを、可逆的に行う。吸着剤11を加熱した場合、吸着剤11は反応媒体を脱離し、吸着剤11が反応媒体12を吸着する場合は、吸着剤11は放熱する。蒸発器6と第三の反応器3、第三の反応器3と第四の反応器4、第四の反応器4と凝縮器5は、それぞれ第五の開閉機構34、第六の開閉機構35、第七の開閉機構36を介して配管7により接続されている。[熱回収利用システム100bを利用した熱回収利用方法]次に、本発明の他の実施形態である熱回収利用システム100bを利用した、熱回収利用方法について説明する。表2に、熱回収利用システム100bにおける、開閉機構の開閉状態の組み合わせ例を示す。熱回収利用システム100bは、表2に示す開閉機構の開閉状態の組み合わせにより、サイクルCとサイクルDの二つのモードで動作する。各々モードでの動作は、図1のシステムと同様であり、図1のシステム100では、化学蓄熱材10の蓄熱と放熱を交互に行う形態であるのに対して、図7のシステム200では、蓄熱と放熱の交互動作する手段を2つ有し、各々が補完し合って蓄熱と放熱を連続して行うことが可能である。図8に、図7の熱回収利用システムの蓄熱モードにおける接続形態例を示す概略図を示す。さらに図9に、図7の熱回収利用システムの放熱モードにおける接続形態例を示す概略図を示す。熱回収利用システム100bは、廃熱源60a、60b、60c、冷却源62a、62b、及び加熱負荷61aと熱的に接続される。熱的に接続する方法としては、熱回収利用システム100aの場合と同様に、特に限定されないが、例えば、ポンプ等の輸送手段を用いて熱媒体を輸送する方法等があげられる。図8に示すサイクルCにおいては、第一の反応器1内の化学蓄熱材10は、廃熱源60aにより第一の熱交換器20を介して加熱され、反応気体12aを脱離する。一方、第二の反応器2内の吸着剤11は、反応気体12aを吸着して発熱する。この時、吸着剤11は、冷却源62aにより第二の熱交換器21を介して冷却され、吸着が促進される。また、蒸発器6内では、反応液体12bが加熱されて気化し、反応気体12aとして第三の反応器3に供給される。第三の反応器3では、化学蓄熱材10が供給された反応気体12aと反応して発熱し、第三の熱交換器24を介して加熱負荷61aに加熱出力が供給される。第四の反応器4内の吸着剤11は、廃熱源60cにより第四の熱交換器25を介して加熱されて反応気体12aが脱離する。脱離した反応気体12aは、凝縮器5に供給され、冷却源62bにより凝縮器用熱交換器22を介して冷却液化して反応液体12bとなる。図9に示すサイクルDにおいては、第三の反応器3内の化学蓄熱材10は、廃熱源60aにより第三の熱交換器24を介し加熱され、反応気体12aを脱離する。第四の反応器4内では、吸着剤11が反応気体12bを吸着して発熱する。吸着剤11は、冷却源62aにより第四の熱交換器25を介して冷却されるため、吸着が促進される。蒸発器6内では、反応液体12bが加熱されて気化し、反応気体12aとして第一の反応器1に供給される。第一の反応器1内では、化学蓄熱材10が供給された反応気体12aと反応して発熱し、第一の熱交換器20を介して加熱負荷61aに加熱出力が供給される。第二の反応器2内では、吸着剤11は廃熱源60cにより第二の熱交換器21を介して加熱され、反応気体12aが脱離する。脱離した反応気体12aは、凝縮器5に供給され、冷却源62bにより凝縮器用熱交換器22を介して冷却液化して反応液体12bとなる。即ち、サイクルCでは、廃熱入力により第一の反応器1内の化学蓄熱材10が反応気体12aを放出して蓄熱状態となると共に、第三の反応器3内の化学蓄熱材10が反応気体12aと反応して放熱状態となる。また、サイクルDでは、第三の反応器3内の化学蓄熱材10が反応気体12aを放出して蓄熱状態となると共に、第一の反応器1内の化学蓄熱材10が反応気体12aと反応して放熱状態となる。サイクルCとDを繰り返して交互に動作させることにより、放熱過程の連続動作と蓄熱過程の連続動作を達成することができる。熱回収利用システム100bにおいて、蒸発器6を廃熱源60bにより加熱して、容器内の反応気体12aの圧力を高くする。これにより、化学蓄熱材10と反応気体12aの反応における発熱温度を、蓄熱に用いる廃熱源60aの温度よりも高温にすることができる昇温利用。本実施の形態においては、さらに、吸着剤11による反応気体12aの吸着現象を利用することで、低温熱源での化学蓄熱材10への蓄熱を可能としている。化学蓄熱材10を低温の熱源で蓄熱するためには、一般的に、化学蓄熱材10から脱離した反応気体12aを冷却して液化させる必要があり、冷凍機等の冷却源を要する。しかしながら、本実施形態のような構成とすることで、冷却源として大気の環境温度等の自然エネルギーを利用して化学蓄熱材10への低温蓄熱が可能となる。即ち、化学蓄熱材10の蓄熱温度を低温化することができる。低温蓄熱の原理については、前述した図1における熱回収システム100と同様であるため、ここでは説明を割愛する。廃熱源60a、60b及び60cは、独立した個別の熱源でもいいし、例えば、一つの廃熱源から熱媒循環により取り出した熱をカスケード利用するような形態であっても良い。冷却源は、前述の熱回収システム100の場合と同様に、例えば室温空気52を、ファン51によりダクト53に流通させ、ダクト53中に設置された気液熱交換器50に担わせる構成を使用できるが、本発明はこれに限定されない。[乾燥装置]図10に、本発明の熱回収システム100を乾燥装置に適用する方法を説明するための、乾燥装置の構成例の概略図を示す。本実施の形態では、乾燥用空気52がダクト53を通じて、熱風生成用熱交換器70により加熱源65の生成熱で加熱され、その後、乾燥室72に導かれ、被乾燥物を乾燥後に排気する形態の乾燥装置200を例にとって説明する。また、冷却源としては、前述の図6の形態を利用する場合とする。なお、下記の説明においては、乾燥装置200と別の工程の廃熱源60aを利用する想定とするが、この廃熱源60aについては、廃熱回収用熱交換器71で回収した熱をカスケード利用することも可能である。熱回収利用システム100aは、熱媒流路81を介して乾燥装置200と熱的に接続される。また、サイクルAとサイクルBの切換においては、熱媒流路81中に、流路切替弁80a、80b、80c、80d、80e、80f、80g、80hを設置する。サイクルAにおいては、図10中に実線で記載した熱媒流路81が、配管7により接続される。第一の反応器1及び第二の反応器は、それぞれ、廃熱回収用熱交換器71及び気液熱交換器50に接続されている。第一の反応器1内の化学蓄熱材10は、廃熱回収用熱交換器71によって回収した熱で加熱して蓄熱される。蓄熱が完了した後、サイクルBの運転に移行する。この時、図10中に点線で示したように、第一の反応器1が熱風生成用熱交換器70に、第二の反応器2が廃熱回収用熱交換器71に、凝縮器5が気液熱交換器50に、蒸発器6が廃熱源60aに接続される。化学蓄熱材10の発熱出力により熱風生成用熱交換器70を補助加熱することで、乾燥装置200の加熱源65の消費エネルギーを低減することができる。以下、実施例に基づいて、本発明を具体的に説明する。[実施例1]図1に示す熱回収利用システム100aを、表1に示すサイクルA、Bの条件切換で運転した。外部の廃熱源、冷却源及び加熱負荷との接続形態は、サイクルAにおいては、図2の接続形態で、サイクルBにおいては図3の接続形態で行った。なお、熱接続の切換は、図示しない流路切替弁による熱媒体の流路の切換により行った。化学蓄熱材10には、硫酸カルシウムを使用し、吸着剤11には、境界相対圧が0.17となるゼオライト系の吸着剤を使用し、反応媒体12には水を用いた。熱回収利用システム100aの運転においては、廃熱源60aの加熱により得られた97°Cの熱媒を熱回収利用システム100aへ供給し、サイクルBの過程において、加熱負荷61aへ入力可能である熱媒体の温度を計測した。なお、冷却源62a及び62bは、図6で示した形態の気液熱交換器50を使用して、熱回収利用システム100aに対して23°Cの熱媒を供給した。また、サイクルBにおいては、廃熱源60aからの97°Cの入力熱媒により蒸発器6を加熱し、この蒸発器6での熱交換で5°Cの温度降下した入力熱媒を第二の熱交換器2に流通させた。即ち、廃熱をカスケード利用することで、廃熱源60aに廃熱源60bの機能を担わせた。[実施例2]図7に示す熱回収利用システム100bを、表2のサイクルC、Dの条件切換で運転した。外部の廃熱源、冷却源及び加熱負荷との接続形態は、サイクルCにおいては、図8の接続形態で、サイクルDにおいては図9の接続形態で行った。なお、熱接続の切換は、図示していない流路切替弁による熱媒体の流路の切換により行った。実施例1と同様、化学蓄熱材10には、硫酸カルシウムを使用し、吸着剤11には、境界相対圧が0.17となるゼオライト系の吸着剤を使用し、反応媒体12には水を用いた。熱回収利用システム100bの運転においては、廃熱源60aの加熱により得られた97°Cの熱媒を熱回収利用システム100bへ供給し、サイクルDの過程において、加熱負荷61aへ連続入力できる熱媒体の温度を計測した。なお、サイクルCにおいては、廃熱源60aからの97°Cの入力熱媒を、第一の反応器1、蒸発器6、第四の反応器4の順に流通させた。即ち、廃熱をカスケード利用することで、廃熱源60aに廃熱源60b及び廃熱源60cの機能を担わせた。また、サイクルDにおいては、廃熱源60aからの97°Cの入力熱媒を、第三の反応器3、蒸発器6、第二の反応器2の順に流通させた。即ち、廃熱をカスケード利用することで、廃熱源60aに廃熱源60b及び廃熱源60cの機能を担わせた。[比較例1]図11に、従来の熱回収利用システム100cの構成を説明するための概略図を示す。熱回収利用システム100cは、第一の反応器1、蒸発器6、凝縮器5を有する。第一の反応器1は、化学蓄熱材10及び化学蓄熱材10と熱の授受を行う第一の熱交換器20を有する。化学蓄熱材10は、反応媒体12反応気体12aの脱離と、反応媒体12との反応とを、可逆的に行う。化学蓄熱材10を加熱した場合、化学蓄熱材10は、反応媒体を脱離する即ち、蓄熱する。一方、化学蓄熱材10が反応媒体12と反応する場合は、化学蓄熱材は放熱する即ち、熱を出力する。蒸発器6は、反応媒体12反応媒体12bを加熱して気化させる蒸発用熱交換器23を有する。凝縮器5は、反応媒体12反応気体12aを凝縮して液化し、熱を取り出す凝縮用熱交換器22を有する。第一の反応器1と蒸発器6、第一の反応器1と凝縮器6は、それぞれ第一の開閉機構30、第八の開閉機構37により接続した。また、ポンプ8及び第四の開閉機構33を凝縮器5と蒸発器6の間の配管に具備させた。この熱回収利用システム100cを、表3に示すサイクルE、Fの条件切替で運転した。図12に、図11の熱回収利用システムの、蓄熱モードにおける接続形態例を示し、図13に、図11の熱回収利用システムの、放熱モードにおける接続形態例を示す。外部の廃熱源、冷却源及び加熱負荷を、図12及び図13に示す接続形態のように接続した。なお、熱接続の切換は、図示していない流路切替弁による熱媒体の流路の切換により行った。化学蓄熱材10には硫酸カルシウムを使用し、反応媒体12には水を用いた。熱回収利用システム100cの運転においては、廃熱源60aの加熱により得られた97°Cの熱媒を熱回収利用システム100cへ供給し、サイクルFの過程において、加熱負荷61aへ入力できる熱媒体の温度を計測した。なお、冷却源62aは、図6で示した形態の気液熱交換器50を使用して、熱回収利用システム100cに対して23°Cの熱媒を供給した。また、サイクルFにおいては、廃熱源60aからの97°Cの入力熱媒により蒸発器6を加熱した。[比較例2]比較例1の冷却源62aとして、1°Cの冷却媒体を生成供給できる冷却装置を使用して、熱回収利用システム100cに対して1°Cの熱媒を供給した以外は、比較例1と同様の工程により、加熱負荷61aへ入力できる熱媒体の温度を計測した。表4に、各実施例及び各比較例における、加熱負荷61aへ入力できる熱媒体の温度の計測結果を示す。実施例1及び2においては、97°Cの低温の熱媒入力によっても、化学蓄熱材10の蓄熱が行うことができ、逆過程において、実施例1では間欠的な175°Cの、実施例2では連続した170°Cの昇温出力が得られた。これは、本発明における、吸着剤11の効果によるものである。実施例1及び2においては、新規エネルギーが必要となる冷却源を使用せず、図6に示す形態の室温空気52による冷却により、十分な蓄熱効果を奏することができる。これに対し、比較例1では、新規エネルギー投入による冷却源なしでは、サイクルAでの化学蓄熱材10への蓄熱が行えない。そのため、逆過程においても、放熱出力を得ることができなかった。また、比較例2では、実施例1と同様の低温蓄熱と昇温出力が得られたが、新規エネルギー投入による冷却源が必要であり、熱回収利用の観点で実用に供さない。"