"対向配置される2つの側壁部位と、該2つの側壁部位の端縁同士を連接する連接部位とを具備して車両構成体のフレームをなす車両フレーム部品であって、前記連接部位の少なくとも一部には、該連接部位の延在方向に沿って延びつつ前記2つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられつつ、該連接部位を該連接側突条部の突出し方向とは反対方向に弓形に反らせて曲げられる形状が形成されていることを特徴とする車両フレーム部品。請求項1に記載の車両フレーム部品において、前記2つの側壁部位のそれぞれには、前記連接部位に対して近接する位置に、前記連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられていることを特徴とする車両フレーム部品。請求項1または請求項2に記載の車両フレーム部品において、前記連接部位と前記2つの側壁部位とは前記車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される前記連接部位と前記2つの側壁部位との間における境界部分が折曲されていることを特徴とする車両フレーム部品。請求項3に記載の車両フレーム部品を製造するための製造方法であって、加工材料としての鋼板を前記2つの側壁部位と前記連接部位とに区分けして該2つの側壁部位と該連接部位との境界部分を折曲させることにより該連接部位を介して該2つの側壁部位を対向配置させたコ字形加工鋼板を形成する加工鋼板形成工程と、金型に前記加工鋼板形成工程により形成された前記コ字形加工鋼板を挟み込んで該コ字形加工鋼板の前記連接部位を弓形に反らせる加工鋼板曲げ工程とを備え、前記加工鋼板曲げ工程は、前記金型からプレス力を受けることにより、前記連接部位に近接する前記2つの側壁部位の前記境界部分近くを該2つの側壁部位同士の互いに向き合う方向に突き出させて前記側壁側突条部を形成する工程と、前記金型からプレス力を受けることにより前記境界部分を含む前記連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された前記側壁側突条部からの支持力を受けて前記連接部位の中間部分を前記2つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて前記連接側突条部を形成する工程と、を含むことを特徴とする車両フレーム部品を製造するための製造方法。ところで、昨今、上記したようなバックフレーム等の車両フレーム部品の材料には、非常に高い強度を有する高張力鋼板が選択されるようになりつつある。このような高張力鋼板は、非常に高い強度を有しているため、上記した絞り加工工程にて弓形に反らせようとすると、この高張力鋼板に皺を生じさせてしまう。このように高張力鋼板に皺が生じてしまうと、この皺によって他部品に干渉してしまったり、この皺によって車両フレーム部品の強度を低下させてしまったりすることがある。このため、車両フレーム部品に対しては、このような皺が生じてしまうのを無くすようにしておきたい。本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、車両フレーム部品において、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板例えば高張力鋼板を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることにある。上記した課題を解決するにあたって、本発明に係る車両フレーム部品は次の手段を採用する。すなわち、本発明の第1の発明に係る車両フレーム部品は、対向配置される2つの側壁部位と、該2つの側壁部位の端縁同士を連接する連接部位とを具備して車両構成体のフレームをなす車両フレーム部品であって、前記連接部位の少なくとも一部には、該連接部位の延在方向に沿って延びつつ前記2つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられつつ、該連接部位を該連接側突条部の突出し方向とは反対方向に弓形に反らせて曲げられる形状が形成されていることを特徴とする。この第1の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位の少なくとも一部は、弓形に反らせて曲げられる形状が形成されているので、この車両フレーム部品を車両用シートのバックフレームとして利用する場合に、この弓形に反らせて曲げられる形状によって後席の膝元スペースを広くすることができる。ここで、この第1の発明に係る車両フレーム部品によれば、この連接部位の少なくとも一部には、連接部位の延在方向に沿って延びつつ2つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられている。このため、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板を選択して車両フレーム部品として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合であっても、この成形により生ずる余分な肉余り部分を、連接側突条部として2つの側壁部位同士の間に向けて突き出させることができる。これによって、この車両フレーム部品として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合に、この車両フレーム部品として皺を生じさせないように肉余り部分を逃がすことができる。したがって、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板例えば高張力鋼板を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることができる。第2の発明に係る車両フレーム部品は、前記第1の発明に係る車両フレーム部品において、前記2つの側壁部位のそれぞれには、前記連接部位に対して近接する位置に、前記連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられていることを特徴とする。この第2の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位に対して近接する位置に連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられているので、連接部位に連接側突条部を成形するにあたり、連接側突条部の成形における連接部位からの成形曲げ支持力を側壁側突条部にて受けさせることができる。これによって、この第2の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接側突条部を連接部位に設けるにあたり、側壁側突条部にて成形曲げ支持力を受けさせ、有利に連接側突条部の成形を行うことができる。したがって、上記した鋼板に皺を生じさせてしまう問題をさらに有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。第3の発明に係る車両フレーム部品は、前記第1または前記第2の発明に係る車両フレーム部品において、前記連接部位と前記2つの側壁部位とは前記車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される前記連接部位と前記2つの側壁部位との間における境界部分が折曲されていることを特徴とする。この第3の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位と2つの側壁部位とは車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される連接部位と2つの側壁部位との間における境界部分が折曲されているので、連接部位と2つの側壁部位とを一体化した鋼板の成形品とすることができる。これによって、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。第4の発明に係る車両フレーム部品の製造方法は、前記第3の発明に係る車両フレーム部品を製造するための製造方法であって、加工材料としての鋼板を前記2つの側壁部位と前記連接部位とに区分けして該2つの側壁部位と該連接部位との境界部分を折曲させることにより該連接部位を介して該2つの側壁部位を対向配置させたコ字形加工鋼板を形成する加工鋼板形成工程と、金型に前記加工鋼板形成工程により形成された前記コ字形加工鋼板を挟み込んで該コ字形加工鋼板の前記連接部位を弓形に反らせる加工鋼板曲げ工程とを備え、前記加工鋼板曲げ工程は、前記金型からプレス力を受けることにより、前記連接部位に近接する前記2つの側壁部位の前記境界部分近くを該2つの側壁部位同士の互いに向き合う方向に突き出させて前記側壁側突条部を形成する工程と、前記金型からプレス力を受けることにより前記境界部分を含む前記連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された前記側壁側突条部からの支持力を受けて前記連接部位の中間部分を前記2つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて前記連接側突条部を形成する工程と、を含むことを特徴とする。この第4の発明に係る車両フレーム部品の製造方法によれば、金型からプレス力を受けることにより、境界部分を含む連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された側壁側突条部からの支持力を受けて連接部位の中間部分を2つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて連接側突条部を形成する。これによって、車両フレーム部品を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、連接部位の中間部分を2つの側壁部位同士の間に向けて突き出して連接側突条部35を形成することができ、鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。第1の発明に係る車両フレーム部品によれば、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板例えば高張力鋼板を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。第2の発明に係る車両フレーム部品によれば、鋼板に皺を生じさせてしまうことをより有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。第3の発明に係る車両フレーム部品によれば、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。第4の発明に係る車両フレーム部品の製造方法によれば、車両フレーム部品を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。以下、本発明に係る車両フレーム部品を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する本発明に係る車両フレーム部品としては、自動車の車両に設置される車両用シートの骨格をなすシートフレーム10である。図1は、車両用シートの骨格の一部をなすシートフレーム10を図示している。図1に示すシートフレーム10は、シートが前後3列で配置されるミニバン等の車両における2列目シートの骨格をなすものである。このシートフレーム10は、着座者の背凭れとなるシートバックの骨格となるバックフレーム15を具備して構成される。このバックフレーム15は、2列目シートのシートバックの骨格をなすものである。このため、後に詳述するバックフレーム15センターフレーム20は、後席となる3列目シートの着座者の膝元スペースが広く空いたものとなるように、弓形に曲がる形状に成形されている。図1に示すシートフレーム10は、不図示の車両フロアや不図示のシートクッション等に固定設置される固定フレーム11と、この固定フレーム11に対して相対回動可能に連結されるバックフレーム15とを備える。固定フレーム11は、不図示の車両フロアに固定して取り付けられる3つの縦型プレート12と、これら3つの縦型プレート12を連結する連結ロッド13とを備える。この固定フレーム11には、連結装置14を介してバックフレーム15が連結されている。このバックフレーム15は、外縁をなすように形成されるバックフレーム本体16と、このバックフレーム本体16の中間位置に配置されるセンターフレーム20とを備える。バックフレーム本体16は、連結装置14に連結されるサイドフレーム171,172と、このサイドフレーム171,172とともにバックフレーム15の外縁をなすパイプフレーム18とを備える。左側サイドフレーム171は、連結装置14に対して連結されて着座者荷重を支持し、右側サイドフレーム172は固定フレーム11に対して連結されて着座者荷重を支持するものである。また、パイプフレーム18は、矩形構造をなして形成されている。なお、このシートフレーム10には、不図示のシートパッドやシートカバー等が取り付けられて車両用シートとして形成される。センターフレーム20は、図1に示すようにバックフレーム15の中間位置に上下方向に延在して配設されるものであり、着座者の背中が凭れかかった場合の着座者荷重を支持するものである。このため、このセンターフレーム20は、支持強度が高められるようにコ字形あるいはロ字形に折曲された略箱型構造にて形成されている。また、このセンターフレーム20は、後席となる3列目シートの着座者の膝元スペースが広く空くように、弓形に曲がる形状にて成形されている。図2は、センターフレーム20を拡大して示す斜視図である。図3は、図2に示すセンターフレーム20のIIIII-III断面矢視を示す断面図である。図4は、図2に示すセンターフレーム20のIV-IV断面矢視を示す断面図である。センターフレーム20は、本発明に係る車両フレーム部品である。つまり、センターフレーム20は、車両構成体のフレームをなすものである。このセンターフレーム20は、図2および図3に示すように、左右両側の側壁をなる2つの側壁部位21,25と、この2つの側壁部位21,25のうち配置位置が後側となる端縁同士を連接する連接部位30とを具備する。この2つの側壁部位21,25は、互いに向き合うように対向配置されている。連接部位30と2つの側壁部位21,25とは、センターフレーム20の長手方向図示上下方向に対して交差する断面が、図3に示すコ字形をなすように折曲構造をなして形成されている。言い換えれば、このセンターフレーム20は、連接される連接部位30と2つの側壁部位21,25との間における境界部分31,32は折曲されることにより、連接部位30と2つの側壁部位21,25との相対位置は、互いに直交する方向に配置される。なお、センターフレーム20は、図2および図3に示すように、適宜に折曲されて溶接された溶接部位37を設けて形成されている。このため、図示されるセンターフレーム20は、連接部位30と2つの側壁部位21,25とにより断面視コ字形をなしつつ、連接部位30と対向する部分に溶接部位37により壁構造が設けられた断面視ロ字形をなして形成されるものとなっている。ところで、このセンターフレーム20の連接部位30は、弓形に反らせて曲げられた湾曲形状にて形成されている。この連接部位30の湾曲角度は、図4に示すようにセンターフレーム20の長手方向の位置に応じて相対変化するように、弓形に反らせて曲げられた湾曲形状にて形成されている。具体的には、図2および図4に示すように、センターフレーム20の下側部分に配置される下側連接部位33130は、緩やかな湾曲形状をなすように曲げられている。これに対して、センターフレーム20の上側部分に配置される上側連接部位33230は、この下側連接部位33130に比して急な湾曲形状をなすように曲げられている。このように下側連接部位331と上側連接部位332とは、相対的曲げ角度が相違する湾曲形状としながら、センターフレーム20としては総じて上側に向かうにしたがって後側に弓形に反らされた曲げ形状となっている。このため、センターフレーム20の下側部分は、センターフレーム20の上側部分に比して前側に位置することとなる。つまり、センターフレーム20を2列目シートのバックフレーム15として利用する場合には、この弓形に反らせて曲げられる形状により、センターフレーム20の上側部分に比してセンターフレーム20の下側部分は前側に位置することとなって、後席となる3列目シートの膝元のスペースを広くすることができるようになっている。ここで、連接部位30には、連接側突条部35が設けられている。この連接側突条部35は、上記した2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出すようにして、連接部位30の延在方向に沿って延びるように形成されている。なお、このように突き出された連接側突条部22,26の突出し方向は、上記したようにセンターフレーム20の上側に向かうにしたがって後側に弓形に反らせて曲げられる形状に対する反対方向となる前側に向かって形成されている。この連接側突条部35は、図2および図3に示すように、連接部位30の中間部分が上下方向に沿って延びて皺を折り込むようにして形成されるものである。また図4に示すように、この連接側突条部35の皺の折込量Tとしても、センターフレーム20の長手方向の位置に応じて相対変化するようになっている。つまり、この連接側突条部35の皺の折込量Tとしても、上記したセンターフレーム20の長手方向の位置に応じて相対変化する連接部位30の湾曲角度とも依存するように、センターフレーム20の長手方向の位置に応じて相対変化するようになっている。具体的には、図2および図4に示すように、センターフレーム20の上側連接部位332における連接側突条部35の皺の折込量Tは、下側連接部位331における連接側突条部35の皺の折込量Tに比して深い折込量となっている。他方、上記した対向配置される2つの側壁部位21,25のそれぞれには、上記した連接部位30に対して近接する位置に、側壁側突条部22,26が設けられている。この側壁側突条部22,26は、上記した連接側突条部35が設けられる範囲に亘って、互いに対向する方向となる内向きに突き出すように、側壁部位21,25のそれぞれに設けられている。具体的には、図2および図3に示すように、左側側壁部位21には、右側側壁部位25に向かって突き出すように、連接側突条部35が設けられる範囲に亘る左側側壁側突条部22が設けられている。また、右側側壁部位25には、左側側壁部位21に向かって突き出すように、連接側突条部35が設けられる範囲に亘る右側側壁側突条部26が設けられている。上記した車両フレーム部品としてのセンターフレーム20によれば、次のような作用効果を奏することができる。すなわち、上記したセンターフレーム20によれば、連接部位30は、弓形に反らせて曲げられる形状が形成されているので、このセンターフレーム20を車両用シートのバックフレーム15として利用する場合に、この弓形に反らせて曲げられる形状によって後席の膝元スペースを広くすることができる。ここで、上記したセンターフレーム20によれば、この連接部位30には、連接部位30の延在方向に沿って延びつつ2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出す連接側突条部35が設けられている。このため、センターフレーム20の材料に非常に高い強度を有する高張力鋼板を選択してセンターフレーム20として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合であっても、この成形により生ずる余分な肉余り部分を、連接側突条部35として2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出させることができる。これによって、このセンターフレーム20として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合に、このセンターフレーム20として皺を生じさせないように肉余り部分を逃がすことができる。したがって、センターフレーム20の材料に非常に高い強度を有する高張力鋼板を選択する場合であっても、この高張力鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることができる。また、上記したセンターフレーム20によれば、連接部位30に対して近接する位置に連接側突条部35が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部22,26が設けられているので、連接部位30に連接側突条部35を成形するにあたり、連接側突条部35の成形における連接部位30からの成形曲げ支持力を側壁側突条部22,26にて受けさせることができる。これによって、上記したセンターフレーム20によれば、連接側突条部35を連接部位30に設けるにあたり、側壁側突条部22,26にて成形曲げ支持力を受けさせ、有利に連接側突条部35の成形を行うことができる。したがって、上記した高張力鋼板に皺を生じさせてしまう問題をさらに有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。また、上記したセンターフレーム20によれば、連接部位30と2つの側壁部位21,25とはセンターフレーム20の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される連接部位30と2つの側壁部位21,25との間における境界部分31,32が折曲されているので、連接部位30と2つの側壁部位21,25とを一体化した高張力鋼板の成形品とすることができる。これによって、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。次に、上記した本発明に係る車両フレーム部品としてのセンターフレーム20を製造するための製造方法について説明する。なお、図5は、フレーム製造工程の概略順序を示すフレーム製造概略工程図である。この図5では、上側の図が正面から視た図であり、下側の図が板厚方向から視た図である。図5に示すように、上記したセンターフレーム20の製造方法は、加工鋼板形成工程S10と、この加工鋼板形成工程S10の後に行う加工鋼板曲げ工程S20とを含む。なお、このセンターフレーム20の製造方法は、これらの工程S10,S20のほか、各種の工程を含んで成立している。加工鋼板形成工程S10は、形抜き工程S11と、コ字形形成工程S15とを含む。形抜き工程S11は、加工材料としての鋼板の外形を抜く工程である。この形抜き工程S11によれば、図示するように、曲げ加工がされていない状態の抜き加工鋼板200が形成される。なお、この加工材料となる鋼板には、ハイテン材とも称される非常に高い強度を有する高張力鋼板が選択されている。コ字形形成工程S15は、上記した形抜き工程S11にて外形が抜かれた加工鋼板200を、コ字形加工鋼板201として折曲成形する工程である。具体的には、コ字形形成工程S15は、形抜き工程S11にて抜かれた加工鋼板200を、2つの側壁部位21,25と連接部位30とに区分けして2つの側壁部位21,25と連接部位30との境界部分を折曲させる工程である。このコ字形形成工程S15によれば、図示するように、連接部位30を介して2つの側壁部位21,25を対向配置させたコ字形加工鋼板201が形成される。なお、図示するように、コ字形加工鋼板201は、コ字形の開口側が拡がったハ字形に近い形状となっている。なお、このコ字形加工鋼板201のように、コ字形開口側を拡がらせて成形しておくと、次の加工鋼板曲げ工程S20においてのプレス加工が行い易いものとなる。加工鋼板曲げ工程S20は、図6~図8の工程順にてプレス加工を行う。なお、図6~図8は加工鋼板曲げ工程S20における成形詳細を示す図であり、図6は加工鋼板曲げ工程の第1加工工程S21を示す図、図7は加工鋼板曲げ工程の第2加工工程S22を示す図、図8は加工鋼板曲げ工程の第3加工工程S23を示す図となっている。図5に示すように、加工鋼板曲げ工程S20は、上記した加工鋼板形成工程S10により形成されたコ字形加工鋼板201を金型に挟み込んでコ字形加工鋼板201の連接部位30を弓形に反らせる工程である。具体的には、図6に示すように、加工鋼板曲げ工程S20の第1加工工程S21では、プレス機50の下金型51と上金型52との間に、上記した加工鋼板形成工程S10により形成されたコ字形加工鋼板201を挟み込ませている。なお、図示符号41は基台であり、この基台41には下金型51が取り付けられている。図示符号42は可動台であり、この可動台42には上金型52が取り付けられている。図示符号43はプレス加工機構であり、プレス力を受けることによって境界部分31,32を含む連接部位30を弓形に反らせて曲げる成形を行う機構である。次いで、図7に示すように、加工鋼板曲げ工程S20の第2加工工程S22では、上記した下金型51と上金型52との間のコ字形加工鋼板201に対して第1プレス加工している。この第1プレス加工では、コ字形加工鋼板201は下金型51と上金型52とからプレス力を受け、境界部分31,32に近接する2つの側壁部位21,25にて側壁側突条部22,26を形成する。この側壁側突条部22,26同士は、2つの側壁部位21,25同士の互いに向き合う方向に突き出している。なお、このように突き出した側壁側突条部22,26同士は、上記した下金型51と上金型52とに設けられた金型形状に対応した形状で形成される。つまり、コ字形加工鋼板201には、この下金型51と上金型52とによって挟み込まれたプレス加工によって、これらの下金型51と上金型52とに設けられた凹凸形状と合致する側壁部位21,25に側壁側突条部22,26が形成される。また、図8に示すように、加工鋼板曲げ工程S20の第3加工工程S23では、上記した第2加工工程S22にて側壁側突条部22,26が形成された状態で、コ字形加工鋼板201に対してプレス加工機構43により第2プレス加工している。この第2プレス加工では、プレス加工機構43の成形面44を、下金型51と上金型52とにより把持した状態のコ字形加工鋼板201に当てている。このようにコ字形加工鋼板201の連接部位30にプレス加工機構43の成形面44を当てると、このプレス加工機構43の成形面44は、境界部分31,32を含む連接部位30を弓形に反らせて曲げるように成形する。つまり、プレス加工機構43の成形面44は、このコ字形加工鋼板201の境界部分31,32をしっかりと折曲させるように成形しながら、プレス加工機構43の折曲用凸部45を連接部位30の中間個所に当てることとなる。そうすると、この境界部分31,32のしっかりとした折曲により生じる、側壁側突条部22,26から連接部位30にかけての肉余り部分により連接側突条部35を形成させている。つまり、側壁側突条部22,26から連接部位30にかけての肉余り部分を、プレス加工機構43の折曲用凸部45の当たりによって、連接部位30の中間部分から2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出させるよう折り込ませている。これによって、2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出した連接側突条部35が、連接部位30に形成されるものとなっている。ところで、この連接側突条部35の皺の折込量Tは、プレス加工機構43の折曲用凸部45の大きさに対応するものではない。図8では分かり難いが、連接側突条部35の折込量は、折曲用凸部45の突出量よりも大きくなっている。すなわち、下金型51と上金型52とからプレス力を受けることにより境界部分31,32を含む連接部位30を弓形に反らせて成形するに際して、形成された側壁側突条部22,26からの支持力を受けて連接部位30の中間部分を2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出せて連接側突条部35を形成している。このため、この連接側突条部35の皺の折込量Tは、側壁側突条部22,26から連接部位30にかけての肉余り部分の量に依存するものであり、具体的にはセンターフレーム20の長手方向の位置に応じて相対変化する連接部位30の湾曲角度に依存するものとなっている。つまり図4に示すように、センターフレーム20の上側連接部位332における連接側突条部35の皺の折込量Tは、下側連接部位331における連接側突条部35の皺の折込量Tに比して深い折込量となっている。なお、図示していないが、上記した加工鋼板形成工程S10および加工鋼板曲げ工程S20の後には、ロ字形工程が含まれている。このロ字形工程では、図8に示すセンターフレーム20のうち、左右側壁部位21,25の端縁同士は、互いに内側に向けて折り曲げられるとともに、これら端縁同士が向かい合って溶接されるようにしている。つまり図2および図3に示すセンターフレーム20のように、連接部位30と2つの側壁部位21,25とにより断面視コ字形をなしつつ、連接部位30と対向する部分に溶接部位37により壁構造が設けられた断面視ロ字形をなして形成されている。上記したセンターフレーム20を製造するための製造方法によれば、次のような作用効果を奏することができる。すなわち、上記したセンターフレーム20の製造方法によれば、金型51,52からプレス力を受けることにより、境界部分31,32を含む連接部位30を弓形に反らせて成形するに際して形成された側壁側突条部22,26からの支持力を受けて連接部位30の中間部分を2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出して連接側突条部35を形成する。これによって、センターフレーム20を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、連接部位30の中間部分を2つの側壁部位21,25同士の間に向けて突き出して連接側突条部35を形成することができ、高張力鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。なお、上記したセンターフレーム20を製造するための製造方法については主となる工程について説明するものであり、適宜の処理工程等が含まれて上記したセンターフレーム20が形成されるものとなっている。なお、本発明に係る車両フレーム部品にあっては、上記した実施の形態に限定されるものではなく、適宜個所を変更して構成されるものであってよい。すなわち、上記した実施の形態では、本発明に係る車両フレーム部品として、自動車の車両に設置される車両用シートの骨格をなすシートフレーム10を例示して説明するものであった。しかしながら、本発明に係る車両フレーム部品は、上記した実施の形態に限定されることなく、例えばピラーやメンバーに代表される車両の骨格をなすフレーム部品であってもよいものであり、材料に高張力鋼板のような非常に高い強度を有する鋼板が選択されて弓形に反らせて曲げられる形状とする、車両のフレーム部品全てを対象とするものである。"