軸方向の一端に形成され燃料が噴射される噴孔、及び前記噴孔へ燃料を供給する燃料通路を有するハウジングと、前記ハウジング内に設けられ、軸方向に往復移動することにより前記噴孔を開閉する弁部材と、前記ハウジング内で前記弁部材とともに軸方向に往復移動する可動コアと、前記ハウジング内で前記可動コアの前記噴孔の反対側に固定され、前記噴孔側の面である固定対向面が前記可動コアの前記噴孔の反対側の面である可動対向面と対向する固定コアと、通電されたとき前記固定コアと前記可動コアとの間に電磁吸引力を発生するコイルと、前記弁部材または前記可動コアを前記噴孔側に付勢する付勢手段と、を備え、前記固定コアの前記固定対向面または前記可動コアの前記可動対向面のいずれか一方に、軸方向に突出する環状の凸部が一つ以上設けられ、少なくとも一つの前記凸部の軸方向の端面に、周方向に高さが波状に変化するうねりが形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。前記うねりは、めっきにより形成されていることを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。前記うねりは、波の山と谷との高低差であるうねり量が4μm以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の燃料噴射弁。前記うねりは、前記うねり量が12μm以下であることを特徴とする請求項3に記載の燃料噴射弁。前記凸部は、径方向の相対的に外側に設けられる外環凸部と、径方向の相対的に内側に設けられる内環凸部とから構成されることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記うねりは、前記外環凸部に形成されていることを特徴とする請求項5に記載の燃料噴射弁。前記固定コアおよび前記可動コアの少なくともいずれか一方は、前記凸部の径外方向に、前記固定対向面と前記可動対向面との間のコア間空間と前記燃料通路とを連通する連通路を有していることを特徴とする1~6のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記固定コアの前記固定対向面および前記可動コアの前記可動対向面のうち前記凸部が形成されるコアと反対側のコアの対向面に、軸方向に凹み径方向に延びる溝部が周方向に一つ以上形成されていることを特徴とする1~7のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。ところで、特許文献1に記載の燃料噴射弁において、固定コアと可動コアとの衝突が繰り返されると、当接部である可動コアの凸部の端面が摩耗すると考えられる。ここで、凸部端面の初期の表面粗さは、製造の実力から1~3μmであると仮定する。また、摩耗量を約1μmと推定すると、1~3μmのうち約1μm分の表面形状が変化するため、コアの当接面積の変化割合が大きい。当接面積が変化すると、当接面積によって決まる当接部のスクイズ力が変化するため、その結果、閉弁応答性に影響が及ぶ。したがって、燃料噴射弁の製造後の初期使用時と耐久使用時とで、閉弁応答性が安定しないという問題が生じる。本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、固定コアと可動コアとの当接部の摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し、閉弁応答性を安定させる燃料噴射弁を提供することにある。請求項1に記載の燃料噴射弁は、ハウジング、弁部材、可動コア、固定コア、コイルおよび付勢手段を備える。ハウジングは、軸方向の一端に形成され燃料が噴射される噴孔、及び噴孔へ燃料を供給する燃料通路を有する。弁部材は、ハウジング内に設けられ、軸方向に往復移動することにより噴孔を開閉する。可動コアは、ハウジング内で弁部材とともに軸方向に往復移動する。固定コアは、ハウジング内で可動コアの噴孔の反対側に固定され、噴孔側の面である固定対向面が可動コアの噴孔の反対側の面である可動対向面と対向する。コイルは、通電されたとき固定コアと可動コアとの間に電磁吸引力を発生する。付勢手段は、弁部材または可動コアを噴孔側に付勢する。また、固定コアの固定対向面または可動コアの可動対向面のいずれか一方に、軸方向に突出する環状の凸部が一つ以上設けられる。そして、少なくとも一つの凸部の軸方向の端面に、周方向に高さが波状に変化するうねりが形成されている。ここで、波状のうねりとは、周方向に例えば4~6周期程度繰り返される大きな高さの変化を意味するのであって、ミクロな波凹凸を意味しない。また、うねりとは、当該燃料噴射弁の技術分野において製造上必然的に生じる常識的な表面粗さではなく、意図的に波状を呈するように形成された凹凸形状をいう。コイルへの通電時、可動コアが固定コアに吸引されると、うねりの山の部分が固定コアに衝突し、当接する。この作動の繰り返しにより、当接部であるうねりの山の部分は摩耗するが、谷の部分は摩耗しない。したがって、可動コアと固定コアとの当接面積の摩耗による変化が小さくなり、この当接面積によって決まるスクイズ力の変化が抑制される。言い換えれば、スクイズ力の摩耗感度を低減することができる。ここで、スクイズ力とは、当接部に挟まれる流体の力をいい、ある程度の当接面積を確保することで、スクイズ力を利用してバウンスを抑制することができる。一方、当接面積を大きくしすぎると、スクイズ力が大きくなる反面、コイル通電停止時の残留磁束により磁気切れが悪化して閉弁応答性が悪くなる。したがって、スクイズ力を適正範囲に維持することが求められる。本発明では、上記のようにコア当接部の摩耗によるスクイズ力の変化が抑制されるため、燃料噴射弁の製造後の初期使用時から耐久使用時まで、閉弁応答性を安定させることができる。さらに、本発明では、うねりを形成することで、当接部において局所的にばね定数を低減し、当接部の衝撃荷重を低減することができる。また、請求項2に記載の発明によると、うねりは、めっきにより形成されている。具体的には、金属の基材上に、例えば硬質クロムめっき等を施し、めっき層の表面高さを周方向に波状に変化させる。このとき、平坦な基材表面に、めっき層の厚さを変化させてうねりを形成してもよい。或いは、基材表面にうねりを形成し、その上に厚さが略均一のめっき層を形成してもよい。請求項3に記載のように、うねりは、波の山と谷との高低差であるうねり量が4μm以上であることが好ましい。凸部の端面におけるうねり量が4μm未満の場合、摩耗による当接面積の変化が大きくなり、当接面積によって決まるスクイズ力の変化が増大する。その結果、閉弁応答性が安定しなくなるおそれがある。そこで、うねり量を4μm以上とすることで、摩耗によるスクイズ力の変化量を目標上限値以下に抑え、閉弁応答性を安定させることができる。ここで、うねり量とは、上述のように大きな高さの変化での高低差の意味であり、ミクロな凹凸を含むピークにおける高低差を意味するものではない。また、4μm以上という数値は、当該技術分野における常識的な表面粗さである1~3μmを超える値である。すなわち、波の高低差が4μm以上であれば、製造上必然的に生じた表面粗さではなく、意図的に形成された形状であると考えることができる。さらに請求項4に記載のように、うねりは、うねり量が12μm以下であることが好ましい。うねり量が大きくなると、コイル通電時におけるコア同士の当接面積が減少するため、開弁時のスクイズ力が低下し、バウンス量が大きくなる。そこで、うねり量を12μm以下とすることで、バウンス量を目標上限値以下に抑えることができる。請求項5に記載の発明によると、凸部は、径方向の相対的に外側に設けられる外環凸部と、径方向の相対的に内側に設けられる内環凸部とから構成される。すなわち、凸部が二重に設けられ、両凸部の間に環状凹部が形成される。環状凹部内の流体は流動し難いため、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。すなわち、この場合のスクイズ力は、外環凸部の当接面積と内環凸部の当接面積の単純な合計ではなく、外環凸部と内環凸部とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まる。したがって、可動コアが固定コアに衝突したときのバウンスを抑制するために充分なスクイズ力を確保することができる。一方、環状凹部は磁気ギャップ部となるので、環状凹部を形成することにより、コイル通電停止時の磁気切れ特性を向上することができる。このようにして、スクイズ力によるバウンスの抑制と磁気切れ特性の向上を両立させることができる。この場合、請求項6に記載の発明によると、うねりは、外環凸部に形成されている。一方の凸部にのみうねりを形成すれば、うねりを形成するコストを低減することができる。その場合、相対的に周長の長い外環凸部にうねりを形成する方が、うねりによる効果をより多く得られるため有利である。請求項7に記載の発明によると、固定コアおよび可動コアの少なくともいずれか一方は、凸部の径外方向外側に、固定対向面と可動対向面との間のコア間空間と燃料通路とを連通する連通路を有している。これにより、連通路を経由してコア間空間と燃料通路との間で燃料を流出入させ、可動コアが移動した際のコア間空間の圧力変動を抑制することができる。よって、可動コアの作動を安定させることができる。請求項8に記載の発明によると、固定コアの固定対向面および可動コアの可動対向面のうち凸部が形成されるコアと反対側のコアの対向面に、軸方向に凹み径方向に延びる溝部が周方向に一つ以上形成されている。溝部は、凸部のうねりと同様に周方向で周期的に高さが変化するため、うねりの効果と同様の効果を有する。よって、一方のコアの対向面にうねりが形成される凸部を設け、他方のコアの対向面に溝部を設け、これらを組み合わせることで、摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し閉弁応答性を安定させる効果、及び、当接部の衝撃荷重を低減する効果を一層高めることができる。以下、本発明の実施形態による燃料噴射弁を図面に基づいて説明する。第1実施形態図1に示す燃料噴射弁としてのインジェクタ10は、例えば直噴式ガソリンエンジンのエンジンヘッド図示しないに搭載され、エンジンにガソリンを噴射供給する。以下、第1実施形態のインジェクタ10の構成について、図1~図5を参照して説明する。以下の説明では、図1~図3の上側を上、図1~図3の下側を下とする。また、図3では、中心軸Oに対して一方の断面を示す。図1に示すように、インジェクタ10は、軸方向Z図1の上下方向に延びる筒部材11、筒部材11の軸方向Zの一端に設けられる入口部材12、筒部材11の軸方向Zの他端に設けられるノズルホルダ13、インジェクタ10の内部に軸方向Zに往復移動可能に収容されるニードル14、およびニードル14を駆動する駆動部15を有している。以下、インジェクタ10の方向として、軸方向Zの図1の上方向を開弁方向Z1といい、軸方向Zの図1の下方向を閉弁方向Z2という。ニードル14は、開弁方向Z1に移動したとき後述する噴孔25を開放し、閉弁方向Z2に移動したとき噴孔25を閉塞する。筒部材11は、軸方向Zについて内径が概ね同一の筒状に形成されている。筒部材11は、磁性部16および非磁性部17を有している。非磁性部17は、磁性部16の閉弁方向Z2であって、筒部材11の下端に位置する。非磁性部17は、磁性部16とノズルホルダ13との磁気的な短絡を防止する。磁性部16および非磁性部17は、例えばレーザ溶接などにより一体に接続されている。また、筒部材11は、例えば一体に成形した後、熱加工などにより一部を磁性化または非磁性化してもよい。また、非磁性部は、磁性部に対し板厚を薄くした磁気の絞りを設けた形状としてもよい。入口部材12は、筒部材11の開弁方向Z1の端部に設けられる。入口部材12は、軸方向Zに貫通する燃料入口18を有する。燃料入口18は、燃料ポンプ図示しないから燃料が供給される。燃料フィルタ19は、燃料入口18に設けられ、燃料に含まれる異物を除去する。燃料入口18に供給された燃料は、燃料フィルタ19を経由して筒部材11の内部に流入する。ノズルホルダ13は、筒状に形成され、筒部材11の閉弁方向Z2の端部に設けられる。ノズルホルダ13は、筒部材11と協働して筒状のハウジングを構成する。またノズルホルダ13は、磁性を有する。したがって、筒部材11の非磁性部17は、軸方向Zにおいて、磁性部16と磁性を有するノズルホルダ13との間に位置する。ノズルホルダ13は、内径が互いに異なる大径部20、中径部21、小径部22および取付部23を略同軸に有している。大径部20、中径部21および小径部22は、上方から下方に向かってこの順に形成される。大径部20は、内径が筒部材11の内径と略等しく、筒部材11と略同軸となるように設けられる。取付部23は、ノズルホルダ13の閉弁方向Z2の端部に設けられる。ノズルボディ24は、筒状に形成され、例えば圧入や溶接などによりノズルホルダ13の取付部23に固定されている。ノズルボディ24の内壁面は、閉弁方向Z2に向かうにつれて内径が小さくなるように傾斜し、いわゆる尖鋭状に形成される。ノズルボディ24の先端部には、ノズルボディ24を軸方向Zに貫通する噴孔25が形成される。噴孔25の周囲の内壁面は、弁座29として機能する。本実施形態では、筒部材11、ノズルホルダ13、およびノズルボディ24が、特許請求の範囲に記載のハウジングに相当する。ハウジングを構成する筒部材11およびノズルホルダ13の内側には燃料通路32が形成される。燃料通路32は、後述する固定コア35の内側の空間である燃料通路321、ニードル14の内部に形成された通路空間である流入孔30および連通孔31、および可動コア36よりも噴孔25側においてノズルホルダ13の小径部22とニードル14との間に形成された空間である燃料通路322を含む。弁部材としてのニードル14は、筒部材11、ノズルホルダ13およびノズルボディ24の内側に軸方向Zに往復移動可能に収容されている。ニードル14は、軸方向Zに往復移動することにより噴孔25を開閉して、噴孔25からの燃料の噴射を断続する。ニードル14は、ノズルボディ24と概ね同軸上に配置されている。ニードル14は、ステム部26、フランジ部27およびシール部28を有している。ステム部26は、ノズルホルダ13内で軸方向Zに延びている。フランジ部27は、ステム部26の燃料入口18側の端部において径外方向に全周に亘って突出するように設けられている。シール部28は、ステム部26の噴孔25側の端部に設けられており、ノズルボディ24に形成される弁座29に着座可能である。ニードル14の内部には、燃料が流通する流入孔30および連通孔31が形成される。流入孔30は、ニードル14のフランジ部27の上端面から軸方向Zに沿って延びるように形成される。流入孔30の上端部は、開弁方向Z1に開口し、流入孔30の下端部は閉塞している。連通孔31は、流入孔30の下端部に臨む内壁に形成され、ニードル14の径方向に延びて流入孔30と外方空間とを連通する。以上の構成により、燃料フィルタ19を経由して筒部材11の内部に流入した燃料は、固定コア35内側の燃料通路321を経由してニードル14に形成される流入孔30に流入し、さらに流入孔30の下端部に形成される連通孔31から、ニードル14の外方に導かれる。その後、燃料は、ニードル14とノズルホルダ13との間に形成される燃料通路322を経由し、噴孔25側へ流入する。次に、ニードル14を駆動する駆動部15に関して、図1、図2を参照して説明する。駆動部15は、ニードル14を軸方向Zに沿って駆動する。駆動部15は、スプール33、コイル34、固定コア35、磁性プレート50、上部磁性プレート50A、可動コア36、コネクタ37、第1スプリング39、第2スプリング46、ノズルホルダ13、および筒部材11を有している。スプール33は、筒部材11の径外方向に設けられている。スプール33は、樹脂で筒状に形成され、径外方向にコイル34が巻かれている。コイル34は、通電されることによって固定コア35と可動コア36との間に電磁吸引力を発生する。コイル34は、コネクタ37の端子部38に電気的に接続している。端子部38は、コネクタ37に装着される外部電気回路図示しないと電気的に接続され、外部電気回路によってコイル34への通電状態が制御される。固定コア35は、筒部材11を挟んでコイル34の径内方向であって、予め定める位置に固定される。固定コア35は、例えば鉄などの磁性材料により筒状に形成され、筒部材11の内壁に圧入等により固定されている。磁性プレート50は、磁性材料から形成され、コイル34の径外方向を覆っている。また、上部磁性プレート50Aは、磁性材料から構成され、コイル34の反噴孔側開弁方向Z1側を覆っている。可動コア36は、筒部材11の径内方向、およびノズルホルダ13の大径部20の径内方向に軸方向Zに往復移動可能に収容されている。可動コア36は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。固定コア35の中心穴351には付勢手段としての第1スプリング39が収容されている。第1スプリング39は、一方の端部がニードル14に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ40と接している。第1スプリング39は、軸方向Zに伸長する力を有している。そのため、可動コア36およびニードル14は、第1スプリング39により弁座29に着座する閉弁方向Z2へ押し付けられる。アジャスティングパイプ40は、固定コア35の中心穴351に圧入されている図1参照。これにより、第1スプリング39の荷重は、アジャスティングパイプ40の圧入量を調整することにより調整される。コイル34に通電していないとき、可動コア36およびニードル14は、閉弁方向Z2へ押し付けられ、シール部28は弁座29に着座する。このように、駆動部15は、固定コア35および可動コア36を有している。可動コア36には、ニードル14のステム部26が挿入されている。すなわち、可動コア36は、ニードル14の周囲に筒状に設けられている。可動コア36は、径方向の中央部に軸方向Zに貫く挿通孔が形成されて筒状をなしている。挿通孔に臨む穴部41は、内径がニードル14のステム部26の外径よりもやや大きく形成されている。そのため、ニードル14は、穴部41の内側を軸方向Zに移動可能である。また、ニードル14のステム部26の外壁42は、可動コア36の穴部41に嵌合する。したがって、ニードル14は、可動コア36の穴部41と接触した状態で軸方向Zに摺動する。これにより、ニードル14は、可動コア36との接触によって常に摺動抵抗が生じた状態で、可動コア36によって軸方向Zの移動が案内される。可動コア36の開弁方向Z1の端部には、外径が他の部位よりも大きい外壁43が形成される。外壁43は、筒部材11の内壁44の非磁性部17から成る部位に嵌合している。可動コア36の外壁43は、内壁44と接触した状態で軸方向Zに摺動する。これにより、可動コア36は、常に摺動抵抗が生じた状態で、内壁44によって軸方向Zの移動が案内される。ニードル14に設けられるフランジ部27は、開弁方向Z1への可動コア36の移動を規制する。フランジ部27の外径は、穴部41の内径よりも大きい。そのため、ニードル14のフランジ部27は、可動コア36の開弁方向Z1反噴孔側の端面である可動対向面45と接する。フランジ部27と可動コア36の可動対向面45とが接することにより、ニードル14の弁座29側閉弁方向Z2への移動、及び、可動コア36の固定コア35側への相対的な移動は制限される。これにより、ニードル14のフランジ部27は、可動コア36とニードル14との過剰な相対移動を制限する。また、フランジ部27は、筒状の固定コア35の内側にて軸方向Zに沿って往復移動する。フランジ部27の外径は、固定コア35の中心穴351の内径よりも若干小さい。すなわち、固定コア35の中心穴351の内壁とフランジ部27の外壁との間には、筒状の隙間が形成されている。可動コア36は、下端面部48が第2スプリング46と接している。第2スプリング46は、ノズルホルダ13の大径部20および中径部21に収容されている。第2スプリング46は、開弁方向Z1の端部が可動コア36と接し、閉弁方向Z2の端部がノズルホルダ13と接している。中径部21と小径部22との接続部分には、第2スプリング46の閉弁方向Z2の端部が当接する段差面部47が形成される。中径部21の内径は、第2スプリング46の外径よりもやや大きくなるように形成され、第2スプリング46の傾きおよび曲がりを防止する。したがって、第2スプリング46の付勢力を精密に維持することができる。また、上述したニードル14の連通孔31は、ニードル14の移動位置に係わらず、下流端の開口位置が、ノズルホルダ13の段差面部47と可動コア36の噴孔25側の端面下端面部48との間となるように形成されている。第2スプリング46は、可動コア36を固定コア35側開弁方向Z1へ付勢する。すなわち、図2に示すように、可動コア36には、第1スプリング39からニードル14を経由して閉弁方向Z2への閉弁力f1が加わり、第2スプリング46から開弁方向Z1への開弁力f2が加わる。なお、図2では、閉弁力f1および開弁力f2が作用する方向を図示している。第1スプリング39の付勢力である閉弁力f1は、第2スプリング46の付勢力である開弁力f2よりも大きく設定される。そのため、コイル34への通電が停止されている閉弁状態では、ニードル14は、第1スプリング39に付勢されて、可動コア36とともに第2スプリング46の開弁力f2に抗して噴孔25側閉弁方向Z2へ移動している。その結果、コイル34への通電が停止されている閉弁状態では、ニードル14のシール部28は弁座29に着座している。次に、図3~図5を参照して、固定コア35と可動コア36との当接部の構成を詳細に説明する。図3に示すように、可動コア36の可動対向面45は、固定コア35の噴孔25側の端面である固定対向面49と軸方向Zにおいて対向する。また、可動対向面45には、径方向における中央やや内側の部分に、軸方向Zの開弁方向Z1に突出する環状本実施形態では円周状の外環凸部551および内環凸部552が設けられている。外環凸部551および内環凸部552は、断面形状が略矩形状であって、高さが10μm以上、例えば約50μmである。外環凸部551と内環凸部552との間には環状凹部60が形成される。図5に示すように、外環凸部551の軸方向Zの端面には、周方向に高さが波状に変化するうねり57が形成されている。図5aは、図4における外環凸部551のVa-Va線での展開断面図であり、高さ方向を誇張して示している。図5cは、うねり57のイメージを補足的に説明する模式図であり、外環凸部551の径方向および高さ方向を誇張して示している。本実施形態では、内環凸部552にも同様のうねり57が形成されているものとし、以下、外環凸部551を代表として説明する。また、外環凸部551と内環凸部552とを特に区別する場合を除き、両者を合わせて凸部551、552として記載する。図5aに示すように、本実施形態では、例えば電磁ステンレスの基材58の表面に硬質クロムのめっき層59が形成されている。めっき層59は、めっき厚さが周方向に波状に変化している。本実施形態では、一周に4箇所の山571、谷572が約90°間隔に形成されている。なお、硬質クロムめっきにより、凸部551の表面は、ビッカース硬度Hv1000程度の高硬度となっている。ここで、山571と谷572との高低差をうねり量Hという。図5bに示すように、厳密には、外環凸部551の表面に、表面粗さRとしてのミクロな波凹凸が存在すると考えられる。しかし、ここで言ううねり57は、大きな高さの変化を意味し、このような微細な表面粗さRを含むものではない。このように凸部551、552の端面にうねり57が形成されるため、コイル34への通電により可動コア36が固定コア35に吸引されたとき、厳密には、可動コア36の凸部551、552のうねり57の山571部分が固定コア35との当接部となる。そのため、後述するように、耐久使用時には、山571部分が摩耗することとなる。外環凸部551の径外方向において固定対向面49と可動対向面45との間に挟まれる空間は、コア間空間52を構成する。可動コア36が固定コア35に吸引され当接したときコア間空間52は、高さが外環凸部551の高さに相当する環状空間となる。また、可動コア36には、可動コア36を軸方向Zに貫通し、コア間空間53と燃料通路322ノズルホルダ13とニードル14との間の空間とを連通する連通路53が形成されている。図4に示すように、本実施形態では4つの連通路53が可動コア36の周方向に略均等に配置されている。連通路53は、4つに限らず、例えば6~8個設けられてもよく、周方向に不均等に配置されてもよい。作動次に、上記の構成によるインジェクタ10の作動について説明する。まず、閉弁状態から開弁するときの作動に関して説明する。コイル34への通電が停止されているとき、固定コア35と可動コア36との間に磁気吸引力は発生しない。したがって、ニードル14は、第1スプリング39の閉弁力f1によって閉弁方向Z2に押圧されている。このとき、ニードル14のフランジ部27は、可動コア36の内環凸部552の内側の可動対向面45に当接している。そのため、可動コア36は、固定コア35と離れ、第1スプリング39の閉弁力f1と第2スプリング46の開弁力f2との差によってニードル14とともに閉弁方向Z2へ移動する。そして、ニードル14のシール部28が弁座29に着座し、噴孔25からの燃料噴射が遮断される。閉弁状態からコイル34に通電すると、コイル34に発生した磁界により磁性プレート50、上部磁性プレート50A、磁性部16、可動コア36、固定コア35およびノズルホルダ13には磁束が流れ、磁気回路が形成される。これにより、固定コア35と可動コア36との間には磁気吸引力が発生する。固定コア35と可動コア36との間に発生する磁気吸引力と第2スプリング46の開弁力f2との和が第1スプリング39の閉弁力f1よりも大きくなると、可動コア36は開弁方向Z1への移動を開始する。このとき、ニードル14は、フランジ部27が可動コア36の可動対向面45に接しているため、可動コア36とともに開弁方向Z1へ移動する。その結果、ニードル14のシール部28は、弁座29から離れる。燃料入口18からインジェクタ10の内部へ流入した燃料は、燃料フィルタ19、入口部材12の内側、アジャスティングパイプ40の内側、固定コア35内の燃料通路321、流入孔30、連通孔31、燃料通路322を順次経由して、ノズルボディ24内に流入する。ノズルボディ24内に流入した燃料は、弁座29から離れたニードル14とノズルボディ24との間を経由して噴孔25へ流入し、噴孔25から噴射される。可動コア36およびニードル14が開弁方向Z1へ移動しているとき、コア間空間52の容積は徐々に減少していく。一方、可動コア36よりも噴孔25側の燃料通路322の容積は徐々に増大していく。そのため、コア間空間52の燃料は、連通路53を経由して燃料通路322に容易に流出する。これにより、開弁時のニードル14の作動応答性を高めることができる。また、可動コア36およびニードル14を駆動するために必要な電磁吸引力は低減される。したがって、コイル34など駆動部15の小型化を図ることができる。このように、閉弁状態から磁気吸引力が作用すると、可動コア36およびニードル14は、一体となって開弁方向Z1へ移動する。可動コア36およびニードル14は、可動コア36の凸部551、552の端面が固定コア35の固定対向面49と衝突して噴孔25を全開最大開度とするまで開弁方向Z1へ移動する。可動コア36が固定コア35に衝突すると、可動コア36とニードル14とは軸方向Zに相対移動可能であるので、ニードル14は開弁方向Z1への慣性力によって、フランジ部27が可動コア36の可動対向面45から離間して、さらに開弁方向Z1への移動を継続する。このようにフランジ部27が離間しても、フランジ部27は第1スプリング39と接触している状態が維持されるので、なんら他の部材にフランジ部27が衝突することはない。したがってニードル14がバウンドすることなく、噴孔25からの不規則な燃料の噴射は低減される。また、ニードル14は開弁方向Z1への慣性力によって開弁方向Z1への移動を継続して、可動コア36とフランジ部27とが離れると、ニードル14には可動コア36を経由した第2スプリング46の開弁力f2が加わらない。そのため、ニードル14には、第1スプリング39の閉弁力f1のみが加わる。すなわち可動コア36とニードル14とが離れると、ニードル14に対し閉弁方向Z2へ加わる力が大きくなる。したがって、ニードル14の開弁方向Z1への過剰な移動が制限され、いわゆるオーバーシュートは低減される。同様に、ニードル14が開弁方向Z1への慣性力によって開弁方向Z1への移動を継続して、可動コア36とニードル14とが離れると、可動コア36には第2スプリング46の開弁力f2および磁気吸引力が加わり、第1スプリング39の閉弁力f1が加わらない。すなわち可動コア36とフランジ部27とが離れると、可動コア36に対し開弁方向Z1へ加わる力が大きくなる。したがって、可動コア36が固定コア35に衝突したとき、その衝撃により可動コア36は閉弁方向Z2へ跳ね返るバウンスすることなく、少なくともコイル34が通電されている期間は固定コア35に当接した状態が維持される。可動コア36の凸部551、552が固定コア35に衝突すると、凸部551、552の端面と固定コア35の固定対向面49との間に挟まれて隙間から流出しようとする燃料流体の流動抵抗力いわゆるスクイズ力により、跳ね返りが抑制される。ここで、可動コア36の凸部551、552が固定コア35に衝突する際、凸部551、552の間に形成される環状凹部60内にある燃料流体は圧縮され難く、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。そのため、環状凹部60の開口面より上方開弁方向Z1側にある燃料流体によって発生するスクイズ力は、外環凸部551と内環凸部552とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まるスクイズ力と同等となる。これに加えて、可動コア36が固定コア35に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるため可動コア36分の重量のみとなるため小さくなる。このように衝撃力が小さいために可動コア36は極めて跳ね返り難い。さらに、ニードル14がオーバーシュートして、ニードル14に加わる力が第1スプリング39の閉弁力f1のみとなると、ニードル14は開弁方向Z1への移動速度が減少し、オーバーシュート量が最大となった後、閉弁力f1によって閉弁方向Z2へ移動を開始する。一方、可動コア36は、磁気吸引力および第2スプリング46の開弁力f2によって固定コア35に接触した状態であるので、ニードル14が閉弁方向Z2へ移動するとき、固定コア35と接触している可動コア36によって閉弁方向Z2への移動が規制される。その結果、ニードル14には再び磁気吸引力および第2スプリング46の開弁力f2が加わるので、ニードル14は開弁状態を維持することができる。このように、可動コア36とニードル14とは相対的に移動可能であるため、ニードル14のバウンスに伴う噴孔25からの不規則な燃料の噴射は低減される。したがって、コイル34への通電時間が短期間でも、噴孔25から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。次に、閉弁状態から閉弁するときの作動に関して説明する。開弁状態全開状態からコイル34への通電を停止すると、固定コア35と可動コア36との間の磁気吸引力は消失していく。そして、残留磁束による磁気吸引力と第2スプリング46の開弁力f2との和が第1スプリング39の閉弁力f1よりも小さくなると、ニードル14は、第1スプリング39の閉弁力f1によって可動コア36とともに閉弁方向Z2へ移動を開始する。そして、ニードル14のシール部28は再び弁座29に着座し、燃料通路32と噴孔25との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。コイル34への通電を停止したときの磁気切れ残留磁束の減少度合は、固定コア35と可動コア36との当接面積により影響される。当接面積が小さいほど、磁気通路のギャップ部が増大して磁気集中部が減少し、磁気切れが良好となる。可動コア36の凸部551、552は、径方向の幅が比較的短く形成されており、当接面積が小さくなっている。これにより、コイル34への通電を停止したとき、可動コア36およびニードル14は第1スプリング39の閉弁力f1によって第2スプリング46の開弁力f2に抗して閉弁方向Z2へ迅速に移動する。可動コア36およびニードル14が閉弁方向Z2へ移動しているとき、コア間空間52の容積は徐々に増大していく。一方、可動コア36よりも噴孔25側の燃料通路322の容積は徐々に減少していく。そのため、燃料通路322の燃料は、連通路53を経由してコア間空間52に容易に流入する。ニードル14のシール部28が弁座29に着座すると、ニードル14は衝突の衝撃によって開弁方向Z1へ跳ね返ろうとする。ここで、可動コア36とニードル14とは相対移動可能であるため、ニードル14のシール部28が弁座29に着座しても、可動コア36は閉弁方向Z2へ向かう慣性力によって、そのまま閉弁方向Z2への移動を継続し、可動コア36とニードル14とは離れる。そのため、ニードル14には第1スプリング39の閉弁力f1のみが加わり、可動コア36には第2スプリング46の開弁力f2のみが加わる。したがって可動コア36とニードル14とが離れることによって、ニードル14に作用する合力が閉弁力f1のみになり、ニードル14の開弁方向Z1への跳ね返りが防止される。これにより、コイル34への通電を停止すると、噴孔25からの燃料の噴射は迅速に停止される。したがって、不規則な燃料の噴射が低減され、噴孔25から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。ニードル14のシール部28が弁座29に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるためニードル14分の重量のみとなるため小さくなる。このように衝撃力が小さいために、ニードル14は極めて跳ね返り難い。また、ニードル14のシール部28が弁座29に着座すると、ニードル14に対して相対移動可能な可動コア36は、閉弁方向Z2への慣性力によって、可動コア36を開弁方向Z1に付勢する第2スプリング46の開弁力f2に打ち勝ち、さらに閉弁方向Z2に過剰に移動、いわゆるアンダーシュートする。可動コア36がアンダーシュートして、可動コア36に加わる力が第2スプリング46の開弁力f2のみとなると、可動コア36は閉弁方向Z2への移動速度が減少し、アンダーシュート量が最大となった後、開弁力f2によって開弁方向Z1へ移動を開始する。一方、ニードル14は、第1スプリング39の閉弁力f1によってシール部28が弁座29に着座した状態である。開弁力f2によって開弁方向Z1へ移動する可動コア36は、ニードル14のフランジ部27により移動が規制されて停止し、次の開弁動作が開始可能な閉弁状態となる。以上の開弁および閉弁作動は、エンジンの回転数等に応じて頻繁に繰り返される。上記の作動において、インジェクタ10の製造後の初期状態では、コイル通電時、可動対向面45の凸部551、552は、うねり57の山571部分が固定コア35の固定対向面49に当接する。そして、このときの当接面積によりスクイズ力の大きさが決まり、所望の閉弁応答性が得られる。その後、耐久使用にてインジェクタ10の作動が繰り返されると、固定コア35と可動コア36との衝突により当接部であるうねり57の山571部分が摩耗する。すると、山571部分が平坦になって当接面積が増加するため、スクイズ力が増加する方向に変化する。このとき、摩耗によるスクイズ力の変化が大きいと、インジェクタ10の閉弁応答性を安定させることができない。一方、摩耗によるスクイズ力の変化がわずかであれば、インジェクタ10の閉弁応答性を安定して保つことができる。本実施形態では、凸部551、552にうねり57を形成し、そのうねり量Hを適正な値にすることで、摩耗によるスクイズ力の変化を許容値以下とし、インジェクタ10の閉弁応答性を安定させることを特徴としている。そこで、次に、図6、図7を参照して、うねり量Hの適正値について説明する。図6aは、うねり量Hとスクイズ力との関係を示す特性図である。スクイズ力は、図9bに示すようにうねり量Hがゼロに近いとき、すなわち凸部の端面がほぼ平坦面であるとき最大である。なお、図9bに示す比較例としての凸部511は、特許文献1の従来技術に相当し、基材58の表面に、めっき層59bが略均一厚さに形成されているものである。図6aに戻り、スクイズ力は、うねり量Hがゼロから数μmまでの領域で急激に減少し、うねり量Hが数μm以上の領域でうねり量Hの増加に伴い漸減する。ここで、凸部551、552の端面の摩耗量Wを約1μmと仮定する。この約1μmという値は、本実施形態の通常の使用条件で経験的に知られている値である。図6bに示すうねり量H約3μmの場合、特性図にてうねり量対スクイズ力の傾きが大きい領域であり、摩耗によるスクイズ力の変化量ΔS3が大きい。それに対し、図6cに示すうねり量H約10μmの場合は、うねり量対スクイズ力の傾きが小さい領域であり、摩耗によるスクイズ力の変化量ΔS10が小さい。すなわち、同じ1μmの摩耗であっても、初期のうねり量Hによってスクイズ力の変化量が異なることとなる。本実施形態で適用されるインジェクタ10の閉弁応答性の変化に関する要求特性に基づいて検討すると、うねり量Hが4μm以上のとき、スクイズ力の変化量が目標上限値以下となる。なお、インジェクタの技術分野では、当接部の端面は研磨等で精密仕上げされることが常識であるため、うねりを設けない場合の凸部端面の表面粗さは常識的に1~3μmである。したがって、この4μm以上という値は、当該技術分野における常識的な表面粗さを超える値である。すなわち、凸部551、552の端面において1~3μmの高低差は、製造上必然的に生じる可能性があるのに対し、4μm以上の高低差は、製造上必然的に生じることは考え難く、意図的に形成されたものであると考えることができる。図7は、うねり量Hとバウンス量との関係を示す特性図である。スクイズ力が小さいほどバウンス量は大きくなるため、うねり量Hが大きくなるほどバウンス量は大きくなる。本実施形態で適用されるインジェクタ10のバウンス量に関する要求特性に基づいて検討すると、うねり量Hが12μm以下のとき、バウンス量が目標上限値以下となる。以上の結果より、うねり量Hの適正値は、4μm以上12μm以下であるといえる。効果次に、本実施形態のインジェクタ10の効果について説明する。まず、作動におけるうねり57の効果について図8を参照して説明する。図8aは、コイル34に印加される駆動パルス信号を示し、図8bは、ニードル14および可動コア36のリフト波形を示す。ニードル14および可動コア36は、駆動信号をオンにすると、閉弁状態から開弁し、その後駆動信号をオフにすると、開弁状態から閉弁する。ここで、駆動信号をオフにしてから閉弁が完了するまでの時間を閉弁時間という。また、インジェクタ10の初期状態すなわち凸部の端面が摩耗していないときの閉弁時間Tc0に対する凸部の摩耗後の閉弁時間の増分をΔTcと表す。凸部551、552の端面にうねり57を形成しない場合、又はうねり量Hが4μm未満の場合、摩耗後に可動コア36と固定コア35との当接面積が増加し、コイル通電停止時の磁気切れが悪化するため、摩耗後の閉弁時間の増分ΔTc1が大きくなる。それに対し、凸部551、552の端面にうねり量H4~12μmのうねり57を形成した本実施形態では、摩耗後の可動コア36と固定コア35との当接面積の変化が小さくなり、磁気切れを良好に保つことで、摩耗後の閉弁時間の増分ΔTc2を最小限にすることができる。また、図8cに示すように、うねり量Hが12μmより大きい場合、スクイズ力が低下し、開弁時のバウンスによる噴射量の変動Qi3が大きくなる。それに対し、うねり量Hを4~12μmとした本実施形態では、バウンスによる噴射量の変動Qi2を相対的に小さくすることができる。したがって、コイル通電時、ニードル14を噴孔全開位置に速やかに安定させることができる。その他、うねりを形成することで、当接部において局所的にばね定数を低減し、当接部の衝撃荷重を低減することができる。さらに、本実施形態のインジェクタ10は、下記の効果を有する。軸方向Zに突出する環状の凸部551、552は、可動コア36の可動対向面45に二重に設けられる。また、外環凸部551と内環凸部552との間には環状凹部60が形成される。環状凹部60内にある燃料流体は圧縮され難く、スクイズ力への影響は実質的に無いに等しい。そのため、外環凸部551と内環凸部552とを径方向に一体に接続した仮想の凸部の当接面積によって決まるスクイズ力と同等のスクイズ力を確保し、可動コア36が固定コア35に衝突したときのバウンスを抑制することができる。一方、磁気ギャップ部となる環状凹部60を形成することにより、コイル通電停止時の磁気切れ特性を向上することができる。このようにして、スクイズ力によるバウンスの抑制と磁気切れ特性の向上を両立させることができる。また、可動コア36には、可動コア36を軸方向Zに貫通し、コア間空間53と燃料通路322とを連通する連通路53が形成されている。この連通路53により、可動コア36が移動した際のコア間空間52の圧力変動を抑制することができ、可動コア36を安定して移動させることができる。また、可動コア36に連通路53を形成することで、可動コア36の軸方向Zから見た投影面積を減少することができる。したがって、燃料油中で可動コア36が軸方向Zに移動する際の抵抗を低減することができる。また、複数の連通路53を周方向に略均等に配置している。したがって、連通路の1つあたりの直径を低減することによって可動コア36の外径を小さくすることが可能であり、複数の連通路53を介してコア間空間52と燃料通路322との間での燃料の移動を速やかに行うことができるとともに、可動コア36の磁気特性を均一にすることが可能である。第2実施形態次に、本発明の第2実施形態について、図9aを参照して説明する。第2実施形態は、第1実施形態に対して、うねり57の形成方法が異なる。図9aに示すように、第2実施形態の凸部551aは、電磁ステンレス等の基材58aにうねりが形成され、その基材58aの表面に、略均一厚さの硬質クロムのめっき層59aが形成される。このようにしても、山571および谷572を有する波状のうねり57を実現することができる。第3実施形態次に、本発明の第3実施形態について、図10を参照して説明する。第3実施形態は、第1、第2実施形態に対して、固定コア35の下端面部の形状のみが異なる。それ以外の構成については、可動コア36の凸部551、552の端面にうねり57が形成されていること等、第1、第2実施形態と実質的に同一である。図10に示すように、固定コア35の固定対向面49に複数の径方向の溝部61が形成されている。本実施形態では4箇所の溝部58が周方向に略均等に、すなわち略十字状に配置されている。しかし、溝部61の数は4箇所に限らず、また不均等に配置されてもよい。溝部61の深さは、例えば、凸部551、552のうねり57の高さと同程度に形成される。うねり57と溝部61とを組み合わせることで、摩耗によるスクイズ力の変化を抑制し閉弁応答性を安定させる効果、及び、当接部の衝撃荷重を低減する効果を一層高めることができる。その他の実施形態ア上記実施形態では、凸部551、552は、可動コア36の可動対向面45に形成されている。しかし、凸部551、552は、固定コア35の固定対向面49に形成されてもよい。その場合、対向する可動コア36の可動対向面45に第3実施形態と同様の溝部が形成されてもよい。イ上記実施形態では、外環凸部551および内環凸部552の両方にうねり57が形成されている。しかし、外環凸部551または内環凸部552の一方にうねり57を形成してもよい。これにより、うねり57を形成するコストを低減することができる。なお、一方の凸部にうねり57を形成する場合、相対的に周長の長い外環凸部551に形成する方が、上記のうねりによる効果をより多く得られるため有利である。ウ凸部は、外環凸部551と内環凸部552との二重に限らず、一重でもよく三重以上でもよい。そして、一つ以上の凸部の端面にうねりが形成されればよい。エ凸部は、円周状に限らず、円周状以外の環状に形成されてもよい。オ凸部の端面にうねりを形成する方法は、めっきに限らず、化学蒸着CVD、物理蒸着PVD、エッチング等、種々の表面処理技術を応用することができる。カ上記実施形態では凸部の周方向のうねりの数は4つであるが、これに限らない。また、うねりの周期は不均等であってもよい。キコア間空間52と燃料通路32とを連通する連通路は、可動コア36でなく固定コア35に設けてもよく、両コアに設けてもよい。固定コア35に連通路を設ける場合、連通路はコア間空間52と燃料通路321とを連通するものであってもよく、コア間空間52と燃料通路321よりも上流側の燃料通路32とを連通するものであってもよい。また、連通路は、軸方向Zに平行な方向に設けられるものに限らず、軸方向Zに傾斜して設けられるものであってもよい。また、連通路は、貫通孔ではなく、例えばコアの外壁に溝状に形成されるものであってもよい。また、連通路を設けなくてもよい。クニードル14と可動コア36とは、互いに相対移動可能でなく、一体に固定されてもよい。ケハウジングは、筒部材11、ノズルホルダ13およびノズルボディ24の3部材で構成されるものに限らず、例えば2部材以下もしくは4部材以上で構成されてもよい。コ本発明のインジェクタ10は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、ポート噴射式のガソリンエンジンやディーゼルエンジンなどに適用されてもよい。以上、本発明はこのような実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。