多角形板状をなすインサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに上記多角形面の周囲に配置される側面には逃げ面が形成され、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面の辺稜部に主切刃が形成されており、上記すくい面に対向する方向から見て、上記主切刃の一端部は凸曲線状とされるとともに他端部は凹曲線状とされていて、上記主切刃のすくい角は、上記他端部において上記一端部に向かうに従い負角側に向けて大きくされていることを特徴とする切削インサート。上記主切刃のすくい角は、上記一端部においては一定とされていることを特徴とする請求項1に記載の切削インサート。上記主切刃のすくい角は、上記一端部において上記他端部に向かうに従い負角側に向けて大きくされていることを特徴とする請求項1に記載の切削インサート。上記主切刃の逃げ角は、上記一端部において上記他端部よりも負角側に向けて大きくされていることを特徴とする請求項1から請求項3のうちいずれか一項に記載の切削インサート。上記一端部がなす凸曲線の曲率半径よりも、上記他端部がなす凹曲線の曲率半径が大きくされていることを特徴とする請求項1から請求項4のうちいずれか一項に記載の切削インサート。上記一端部がなす凸曲線と上記他端部がなす凹曲線とが互いに接していることを特徴とする請求項1から請求項5のうちいずれか一項に記載の切削インサート。上記インサート本体は正多角形板状をなし、正多角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃が形成されるとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とされ、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体が表裏反転対称形状とされていることを特徴とする請求項1から請求項6のうちいずれか一項に記載の切削インサート。軸線回りにエンドミル回転方向に回転させられるエンドミル本体の先端部に形成されたインサート取付座に、請求項1から請求項7のうちいずれか一項に記載の切削インサートが着脱可能に取り付けられた刃先交換式エンドミルであって、上記切削インサートは、上記すくい面を上記エンドミル回転方向に向けるとともに上記主切刃を上記エンドミル本体の先端側に向け、この主切刃の上記一端部を上記エンドミル本体の内周側に位置させるとともに上記他端部を上記エンドミル本体の外周側に位置させて、この主切刃が上記一端部から上記他端部に向かうに従い漸次上記エンドミル本体の後端側に延びるように取り付けられていることを特徴とする刃先交換式エンドミル。ところで、これら特許文献1、2においては、特許文献1には主切刃が鈍角に交差する直線からなる折れ線状に形成されたものが記載されており、また特許文献2に記載の切削インサートは主切刃が凸湾曲するように形成されている。しかしながら、そのような切削インサートによって高送り加工を行うと、エンドミル本体の外周側に向けて切り込み角が大きくなるため、生成される切屑の厚さが外周側に向けて厚くなってしまう。そして、この切屑の厚さは主切刃の最外周の切り込み境界部で最大となるため、この切り込み境界部で切削インサートの主切刃がチッピングや欠損等の異常損傷を起こすおそれ生じる。このため、例えば1刃当たりの送り量を抑えて切屑の厚さが厚くなりすぎないようにせざるを得ず、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことは困難とされていた。本発明は、このような背景の下になされたもので、切屑が厚くなる部分での主切刃の切刃強度を確保するとともに、切屑の厚さが厚くなりすぎるのを防いで異常損傷を防止することができ、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能な切削インサート、および該切削インサートを着脱可能に取り付けた刃先交換式エンドミルを提供することを目的としている。上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の切削インサートは、多角形板状をなすインサート本体の多角形面にすくい面が形成されるとともに上記多角形面の周囲に配置される側面には逃げ面が形成され、これらすくい面と逃げ面との交差稜線部には、上記多角形面の辺稜部に主切刃が形成されており、上記すくい面に対向する方向から見て、上記主切刃の一端部は凸曲線状とされるとともに他端部は凹曲線状とされていて、上記主切刃のすくい角は、上記他端部において上記一端部に向かうに従い負角側に向けて大きくされていることを特徴とする。また、本発明の刃先交換式エンドミルは、軸線回りにエンドミル回転方向に回転させられるエンドミル本体の先端部に形成されたインサート取付座に、このような切削インサートが着脱可能に取り付けられた刃先交換式エンドミルであって、上記切削インサートは、上記すくい面を上記エンドミル回転方向に向けるとともに上記主切刃を上記エンドミル本体の先端側に向け、この主切刃の上記一端部を上記エンドミル本体の内周側に位置させるとともに上記他端部を上記エンドミル本体の外周側に位置させて、この主切刃が上記一端部から上記他端部に向かうに従い漸次上記エンドミル本体の後端側に延びるように取り付けられていることを特徴とする。このようにエンドミル本体に取り付けられる上記構成の切削インサートにおいては、すくい面に対向する方向から見て主切刃が、エンドミル本体内周側に位置させられる一端部が凸曲線状とされるとともに、エンドミル本体外周側に位置させられる他端部は凹曲線状とされているので、主切刃の切り込み角はエンドミル本体外周側に向けて、一旦大きくなった後に小さくなる。このため、エンドミル本体外周側の主切刃の切り込み境界部で切屑が厚くなるのを防ぐことができて、チッピングや欠損等の異常損傷を防止することができるとともに、切屑の最大厚さ自体も小さく抑えることができる。しかも、こうして切り込み角がエンドミル本体外周側に向けて一旦大きくなった後に小さくなることにより、切屑の厚さが最大となる位置はエンドミル本体外周側の主切刃の切り込み境界部からエンドミル本体内周側寄りの中央部に変位するが、このエンドミル本体外周側に位置する主切刃の他端部においては、エンドミル本体内周側に位置する一端部に向かうに従い主切刃のすくい角が負角側に向けて大きくされている。従って、切屑の厚さが厚くなる中央部で主切刃の刃物角を大きくして切刃強度を確保することができるので、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。ここで、このような刃先交換式エンドミルでは、上述のようにエンドミル本体をその軸線に直交する方向に高送りするほかに、エンドミル本体を軸線方向に僅かに送り出して被削材を掘り下げるように加工するランピング加工を行うことが近年多くなってきている。そして、このランピング加工では、主切刃のうちエンドミル本体先端側に突出することになる一端部から被削材に切り込まれるため、そのようなランピング加工に多用される切削インサートでは、主切刃の一端部においてはすくい角を一定とすることにより、一端部のすくい角は他端部から負角側に向けて大きくされたままとなるので、主切刃が被削材に切り込まれる際のチッピングや欠損も防止することができる。一方、このように主切刃の他端部においてすくい角を一端部側に向けて大きくした場合に、この一端部における主切刃のすくい角も上記他端部に向かうに従い負角側に向けて大きくなるようにすることにより、上述のようにこれら主切刃の一端部と他端部との間の中央部での切刃強度は確保しつつ、両端部ではすくい角が正角側に大きくなって主切刃の切れ味の向上を図ることができる。このため、切削抵抗の低減を図ってより一層効率的な切削加工を促すことができる。なお、主切刃の逃げ角は、上記一端部よりも上記他端部において正角側に向けて大きくすることにより、一端部では他端部よりも負角側に大きな逃げ角となるので、上述のランピング加工の際のチッピングや欠損を一層確実に防止することができるとともに、主切刃の他端部では切削抵抗の低減を図ることができる。一方、凹凸曲線状に形成された主切刃の曲率半径は、上記一端部がなす凸曲線の曲率半径よりも、上記他端部がなす凹曲線の曲率半径を大きくすることにより、切屑の厚さが最も厚くなる位置を主切刃の中央部により近い位置とすることができるため、切刃強度をさらに十分に確保することができる。また、上記一端部がなす凸曲線と上記他端部がなす凹曲線とが互いに接していて、主切刃が滑らかに連続した凹凸曲線とされていれば、切屑の厚さの変動量も滑らかとなり、主切刃の負担を軽減することができる。さらに、上記インサート本体が正多角形板状をなしていて、正多角形状をなす表裏の上記多角形面の各辺稜部に上記主切刃を形成するとともに、表裏の上記多角形面は該多角形面の中心を通るインサート中心線回りに捩られた配置とし、これら表裏の上記多角形面に関して上記インサート本体を表裏反転対称形状とすることにより、1つのインサート本体で表裏の多角形面を干渉させずに、その辺稜部に形成された主切刃を満遍なく切削加工に使用することが可能となる。以上説明したように、本発明によれば、切屑が厚くなる部分での主切刃の強度を確保するとともに切屑の厚さ自体が厚くなりすぎるのを防いで主切刃の異常損傷を防止し、送り量をさらに高めて一層効率的な高送り加工を行うことが可能となる。図1ないし図5は本発明の切削インサートの第1の実施形態を示すものであり、図6ないし図9はこの実施形態の切削インサートを取り付けた本発明の刃先交換式エンドミルの一実施形態を示すものである。本実施形態の切削インサートにおいて、そのインサート本体1は、超硬合金等の硬質材料により多角形板状、詳しくは正多角形板状であって、本実施形態では略正方形板状に形成され、この略正方形状をなすインサート本体1の表裏一対の多角形面の中央には、インサート本体1の厚さ方向図3における上下方向に貫通して該インサート本体1を刃先交換式エンドミルのエンドミル本体11に取り付けるための取付孔2が開口している。ここで、本実施形態において、インサート本体1の表裏の多角形面は、図2に示すように上記取付孔2の中心表裏の多角形面の中心を通ってインサート本体1の上記厚さ方向に延びるインサート中心線C回りに僅かに捩られるように配置されている。また、正方形板状とされた本実施形態のインサート本体1は、インサート中心線C回りに90°ずつの回転対称形状とされるとともに、このインサート中心線Cに直交してインサート本体1の厚さ方向の中心を通り、インサート中心線C方向視において捩られた表裏の正方形面の対角線同士の二等分線と、これら表裏の正方形面の周囲に配置されるインサート本体1の側面の中心を通る直線とに関して表裏反転対称形状とされている。このようなインサート本体1の表裏の多角形面にはすくい面3が形成されるとともに、これらの多角形面の周囲に配置されるインサート本体1の上記側面には逃げ面4が形成されている。さらに、これらすくい面3と逃げ面4との交差稜線部には、両多角形面の各辺稜部に主切刃5が形成されるとともに、該多角形面の各角部にはコーナ刃6が形成されており、このコーナ刃6はインサート中心線C方向にすくい面3に対向する方向から見て1/4円弧等の凸曲線状をなしている。なお、これら主切刃5とコーナ刃6とは、本実施形態では表裏の多角形面それぞれにおいてインサート中心線Cに垂直な1つの平面上に位置するようにされている。表裏の多角形面に形成されるすくい面3は、主切刃5およびコーナ刃6に沿った外周部分が、これら主切刃5およびコーナ刃6から離間して多角形面の内側に向かうに従い反対の多角形面側に向けて上記厚さ方向に後退するように傾斜するポジすくい面3aとされるとともに、該多角形面中央の取付孔2開口部周辺は上記インサート中心線Cに垂直な拘束面3bとされている。なお、主切刃5およびコーナ刃6にはランドや丸ホーニングが形成されていてもよい。さらに、インサート本体1の表裏の四角形面の周囲に配置される4つの側面は、図3に示すようにインサート本体1の厚さ方向の中央部が凹むように形成されており、4つの側面のこの凹んだ部分はインサート中心線Cに直交する断面において表裏の四角形面の対角線同士の二等分線を対角線とする正方形状をなし、それぞれはインサート中心線Cに平行に延びる平面状とされている。主切刃5およびコーナ刃6の逃げ面4は、各側面の上記厚さ方向の両外側の、凹んだ部分に対して凸となる部分にそれぞれ形成されている。ここで、本実施形態の切削インサートは、切削加工時に使用される主切刃5およびコーナ刃6が、図9に示すように刃先交換式エンドミルを正面側から見て反時計回り方向に回転させられる右刃をなすようにされた右勝手の切削インサートであり、この主切刃5およびコーナ刃6のすくい面3が形成された多角形面に対向する方向から見て、該多角形面の周回りのうち時計回り方向側に位置する主切刃5の一端部5aに、この主切刃5の一端部5aに連なるコーナ刃6の一端部6aが位置し、反時計回り方向側に位置する主切刃5の他端部5bに他のコーナ刃6の他端部6bが連なるようにされている。また、このコーナ刃6の逃げ角β6、すなわちコーナ刃6に連なる逃げ面4がインサート中心線Cに沿った断面において該インサート中心線Cに平行な直線に対してなす角度は、図5a~cに示すように主切刃5の一端部5aに連なる該コーナ刃6の一端部6aから該コーナ刃6の他端部6bに向かうに従い正角側に向けて大きくなるようにされている。つまり、一端部6aから他端部6bに向けて逃げ面4が、上記断面においてコーナ刃6から上記厚さ方向に離間するに従いインサート本体1の内側により大きく凹んで後退するようにされている。なお、本実施形態におけるコーナ刃6の逃げ角β6は、コーナ刃6の一端部6aにおいて0°とされており、従ってコーナ刃6の他端部6bにおいては正角で、ただし20°以下となるように正角側に漸次大きくされている。さらに、主切刃5の逃げ角β5も、図4a~eに示すように上記主切刃5の一端部5aよりも該主切刃5の他端部5bにおいて正角側に向けて大きくされている。言い換えれば、主切刃5の一端部5aでは他端部5bよりも逃げ角β5が負角側に大きくされている。ここで、この主切刃5の逃げ角β5は、本実施形態では図2に示すように、インサート中心線Cとインサート本体1の側面の中心を通る直線とを含んだ平面による断面インサート本体1の側面中央部の凹んだ平面に直交する断面。図2におけるDD断面とこれに平行な断面において、主切刃5に連なる逃げ面4がインサート中心線Cに平行な直線に対してなす角度とされている。なお、この主切刃5の逃げ角β5は、該主切刃5の一端部5aにおいては、この一端部5aに連なるコーナ刃6との接点主切刃5とコーナ刃6の一端でコーナ刃6の一端部6aにおける逃げ角β6と等しく0°とされ、主切刃5の他端部5bにおいては正角側に漸次大きくなるようにされている。また、この主切刃5の他端部5bに連なる他のコーナ刃6との接点において主切刃5の逃げ角β5は、該接点における他のコーナ刃6の他端部6bの逃げ角β6と等しくされ、主切刃5とコーナ刃6の逃げ面4が滑らかに連続するようにされている。そして、この主切刃5は、インサート中心線C方向視にすくい面3に対向する方向から見て図2に示すように、コーナ刃6に連なる該主切刃5の上記一端部5aが、コーナ刃6がなす凸曲線よりも曲率半径の大きな凸曲線状とされるとともに、該主切刃5の他端部5bは凹曲線状とされている。ここで、これら主切刃5がなす凹凸曲線は、主切刃5の一端部5aがなす凸曲線の曲率半径よりも、主切刃5の他端部5bがなす凹曲線の曲率半径の方が大きくなるようにされている。また、本実施形態では、主切刃5の一端部5aがなす凸曲線と他端部5bがなす凹曲線とが互いに接している。主切刃5の一端部5aとこれに連なるコーナ刃6の一端部6a、および主切刃5の他端部5bとこれに連なる他のコーナ刃6の他端部6bも、それぞれ上記接点において互いに接しており、従ってすくい面3とされる表裏の多角形面それぞれの辺稜部と角部に形成された主切刃5とコーナ刃6は、本実施形態では滑らかに連続する凹凸曲線を描いて周回することになる。さらに、主切刃5のすくい角α5は、該主切刃5の他端部5bにおいて主切刃5の一端部5aに向かうに従い負角側に向けて大きくされている。ここで、この主切刃5のすくい角α5は、上述したインサート中心線Cとインサート本体1の側面の中心を通る直線とを含んだ平面による断面とこれに平行な断面において、主切刃5に連なる上記ポジすくい面3aがインサート中心線Cに垂直な平面に対してなす角度とされ、このポジすくい面3aのように主切刃5から離間して四角形面の内側に向かうに従い反対の四角形面側に向けて上記インサート中心線Cに垂直な平面に対し厚さ方向に後退するように傾斜する側が正角側、逆に四角形面の内側に向かうに従い反対の四角形面とは離間して上記インサート中心線Cに垂直な平面に対し厚さ方向に隆起するように傾斜する側が負角側となる。従って、本実施形態における主切刃5のすくい角α5は、正角の範囲内で他端部5bにおいて一端部5aに向かうに従い負角側に向けて大きくされている。また、本実施形態では、この主切刃5のすくい角α5は、主切刃5の一端部5aにおいては、他端部5bの一端部5a側で負角側に大きなすくい角α5とされたまま、一定の角度とされている。従って、図2に示すようにインサート中心線C方向にすくい面3に対向する方向から見たときのポジすくい面3aの幅は、主切刃5の一端部5aで一定であり、他端部bでは一端部5aから離間するに従い漸次小さくなる。さらに、コーナ刃6のすくい角α6は、主切刃5の一端部5aに連なるコーナ刃6の一端部6aで他端部6bよりも負角側に大きくされ、これら主切刃5の一端部5aとコーナ刃6の一端部6a、および主切刃5の他端部5bとこれに連なる他のコーナ刃6の他端部6bとのそれぞれの上記接点において、主切刃5のすくい角α5とコーナ刃6のすくい角α6は互いに等しくされている。従って、すくい面3のポジすくい面3aもすくい角α5、α6が正角の範囲で滑らかに連続するようにされている。このように構成された切削インサートが着脱可能に取り付けられる本実施形態の刃先交換式エンドミルは、そのエンドミル本体11が軸線Oを中心とした概略円柱状をなし、このエンドミル本体11の後端側図6において右上側。図7および図8においては上側は円柱状のままのシャンク部12とされるとともに、このシャンク部12よりも先端側図6において左下側。図7および図8においては下側には首部13を介して上記切削インサートが取り付けられる刃部14が形成されている。このような刃先交換式エンドミルは、上記シャンク部12が工作機械の主軸に把持されて軸線O回りにエンドミル回転方向Tに回転されつつ、通常は軸線Oに垂直な方向に送り出され、刃部14に取り付けられた切削インサートにより被削材に切削加工を行う。この刃部14には、エンドミル本体11の先端部外周に開口するように複数本実施形態では2つのチップポケット15が形成されるとともに、これらのチップポケット15のエンドミル回転方向T側を向く壁面の先端部には切削インサートが取り付けられるインサート取付座16がそれぞれ形成されている。なお、エンドミル本体11には、シャンク部12の後端面から先端側に向けてクーラント孔17が軸線Oに沿って穿設されており、このクーラント孔17は刃部14において複数に分岐して、各チップポケット15のエンドミル回転方向Tの後方側を向く壁面に、インサート取付座16に向けて開口させられている。インサート取付座16は、エンドミル回転方向Tを向く平坦な底面16aと、この底面16aからエンドミル回転方向Tに向けて延びてエンドミル本体11の先端側を向く壁面16bおよび外周側を向く壁面16cとを備えて、刃部14におけるエンドミル本体11の先端面と外周面に開口する凹部とされている。底面16aにはネジ孔16dが形成されるとともに、壁面16b、16cには、底面16aに垂直な方向から見て互いに直交するとともに底面16aに対しても直交する方向に延びる平坦な突端面を有する突条部が形成されている。このようなインサート取付座16に、上記切削インサートは、インサート本体1の表裏の多角形面のうち切削に使用する主切刃5およびコーナ刃6が形成された一方の多角形面をすくい面3としてエンドミル回転方向Tに向け、これとは反対の他方の多角形面中央の拘束面3bを底面16aに密着させるとともに、インサート本体1の隣接する2つの側面の凹んだ平面状の中央部を壁面16b、16cの上記突条部の突端面に当接させて着座させられる。そして、インサート本体1の取付孔2に挿通したクランプネジ18を上記ネジ孔16dにねじ込むことにより、切削インサートは、底面16aに押し付けられるとともに上記2つの側面の中央部が上記突条部の突端面にも押し付けられるようにされ、インサート取付座16に固定されて取り付けられる。こうして取り付けられた切削インサートは、上記切削に使用する主切刃5がエンドミル本体11先端側に向けられて突出させられ、その一端部5aをエンドミル本体11内周側に位置させるとともに他端部5bを外周側に位置させて、この一端部5aから他端部5bに向かうに従い漸次エンドミル本体11の後端側に延びるように配置され、比較的小さな切り込み角がこの主切刃5に与えられるようにされる。また、エンドミル本体11内周側に位置してこの主切刃5の一端部5aに連なるコーナ刃6は、該主切刃5の一端部5aから離間するに従いエンドミル本体11の後端内周側に向けて延びるように配置され、これら主切刃5の一端部5aとコーナ刃6の一端部6aとの接点周辺がエンドミル本体11の先端側に最も突出するようにされる。なお、この切削に使用される主切刃5の他端部5bのエンドミル本体11外周側に連なる他のコーナ刃6は、刃部14においてエンドミル本体11の外周側に突出させられて、図9に示すようにその軸線O回りの回転軌跡の内周側にインサート本体1の他方の多角形面が位置させられる。さらに、この切削インサートは、図8に示すようにインサート中心線Cがすくい面とされる一方の多角形面から他方の多角形面に向かうに従いエンドミル本体11の軸線O方向後端側に向かうように僅かに傾けられて取り付けられており、切削に使用される主切刃5には負のアキシャルレーキ角が設定される。ただし、この主切刃5に連なるすくい面3は上述のようなポジすくい面3aとされているため、実際の主切刃5のアキシャルレーキ角は負角側に大きくなりすぎることはない。また、この切削に使用される主切刃5は、エンドミル本体11の軸線O方向先端側から見て図9に示すように、該主切刃5に平行で軸線Oに交差する直線よりもエンドミル回転方向T側に位置するように配置されていて、いわゆる芯上がりとされており、これによってこの主切刃5には負のラジアルレーキ角が与えられる。上記構成の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルにおいては、主切刃5が、すくい面3に対向する方向から見たときに、エンドミル本体11内周側に配置される一端部5aがコーナ刃6よりも曲率半径の大きい凸曲線状をなすとともに、エンドミル本体11外周側に配置される他端部5bは凹曲線状をなしており、このような主切刃5を一端部5aから他端部5bに向かうに従いエンドミル本体11後端側に延びるようにインサート本体1を取り付けることにより、主切刃5の切り込み角は、エンドミル本体11外周側に向けて一端部5aでは漸次大きくなるのに対して他端部5bでは漸次小さくなる。ここで、図10aにハッチングで示すのは、このような主切刃5によって生成される切屑の断面であり、図10bにハッチングで示すのは、例えば特許文献2に記載の切削インサートを取り付けた刃先交換式エンドミルのように主切刃の切り込み角が全体的にエンドミル本体外周側に向けて大きくなる場合の切屑の断面であり、1刃当たりの送り量fzと切り込み深さapは互いに等しくされている。そして、このうち図10bに示すように主切刃5の切り込み角が外周側に向けて漸次大きくなる場合には、切屑の厚さも外周側に向けて厚くなって最外周の切り込み境界部分で最大の厚さtとなるため、この切り込み境界部で切削インサートがチッピングや欠損等の異常損傷を起こすおそれがあり、例えば1刃当たりの送り量を小さくしたりせざるを得ない。ところが、これに対して、上述のように主切刃5の切り込み角がエンドミル本体11外周側で小さくなる場合は、図10aに示すように切屑の厚さは外周側に向けて一旦厚くなった後に薄くなって主切刃5の中央部で最大の厚さtとなり、しかもこの最大の厚さt自体は薄くなる。そして、さらに上記構成の切削インサートでは、主切刃5のすくい角α5が、エンドミル本体11外周側に配置される主切刃5の他端部5bにおいて、エンドミル本体11内周側の該主切刃5の一端部5aに向かうに従い負角側に向けて大きくされており、このように切屑が最大の厚さtとなる部分での主切刃5の刃物角を大きく確保することができる。このため、上記構成の切削インサートおよび刃先交換式エンドミルによれば、高送り加工の際に主切刃5に作用する切削負荷の低減を図るとともに、特に切り込み境界部における主切刃5への負担を軽減することができ、その一方で上述のように切屑が最大の厚さtとなる部分における主切刃5の切刃強度を確保することができる。従って、主切刃5における切り込み境界部の異常損傷を確実に防止することができるとともに、1刃当たりの送り量をさらに大きくして一層効率的な高送り加工を図ることが可能となる。その一方で、主切刃5の他端部5bではすくい角α5が正角側に大きくなるので、切削抵抗の増大を招くことはない。また、本実施形態では、こうして凹凸曲線状をなす主切刃5のうち、凸曲線状をなす一端部5aの曲率半径よりも凹曲線状をなす他端部5bの曲率半径が大きくされており、これによって図10aに示すように切屑が最大の厚さtとなる位置を、これら一端部5aと他端部5bとが接する主切刃5の中央部に近い位置とすることができる。このため、主切刃5の一端部5aや他端部5bの隣接するコーナ刃6に連なる部分に近い位置で切屑が最大の厚さとなるのに比べ、最大の厚さtとなる切屑に対する主切刃5の強度を確保し易く、これによってもチッピングや欠損の防止を図ることができる。さらに、本実施形態においては、これら主切刃5の一端部5aがなす凸曲線と他端部5bがなす凹曲線とが互いに接するようにされており、すなわち主切刃5が直線部などを有することのない連続した凹凸曲線とされている。従って、エンドミル本体11内外周での切屑の厚さの変動量も連続した滑らかなものとなり、主切刃5の特定の部分に切削負荷が集中するのを避けて主切刃5の負担を一層軽減することができる。一方、このような刃先交換式エンドミルでは、図10に示したようにエンドミル本体11をその軸線Oに垂直な方向に送り出して被削材を高送り加工する場合のほかに、エンドミル本体11を軸線O方向先端側に僅かに送り出して被削材を掘り下げるようなランピング加工を行うような場合が近年多くなってきている。そして、このようなランピング加工ではエンドミル本体11先端側に突き出した主切刃5の一端部5aが最初に被削材に切り込まれることになる。これに対して、本実施形態の切削インサートでは、主切刃5の一端部5aにおけるすくい角α5は、他端部5bから一端部5aに向けて負角側に大きくされたまま、一定のすくい角α5とされている。このため、上述のように最初に被削材に切り込まれる主切刃5の一端部5aにおいては中央部と同じように刃物角を大きくして切刃強度を確保することができ、ランピング加工の切り込みの際の衝撃によって主切刃5に損傷が生じるのも防ぐことができる。しかも、本実施形態では、主切刃5の逃げ角β5も、一端部5aにおいて他端部5bより負角側に向けて大きくされて0°とされているので、この一端部5aにおける刃物角を一層大きく確保して切刃強度の向上を図り、ランピング加工の際の主切刃5の損傷を確実に防止することができる。加えて、ランピング加工では、主切刃5の一端部5aに連なるエンドミル本体11内周側のコーナ刃6の一端部6aも被削材に切り込まれることになるが、本実施形態ではこのコーナ刃6のすくい角α6および逃げ角β6も該コーナ刃6の一端部6aで他端部6bよりも負角側に大きくされ、特に逃げ角β6は0°とされているので、コーナ刃6に損傷が生じるのも避けることができる。ところで、上述のように切削に使用される主切刃5がエンドミル本体11の軸線O方向先端側から見て該主切刃5に平行で軸線Oに交差する直線よりもエンドミル回転方向T側に位置するように配置されて、主切刃5に負のラジアルレーキ角が与えられる場合において、エンドミル本体11内周側のコーナ刃6が、その一端部6aのままの0°の逃げ角β6で他端部6bに延びていると、この他端部6bにおけるコーナ刃6の軸線O回りの回転軌跡が他端部6bに連なる逃げ面4の外周側に位置してしまうため、逃げ面4が被削材と干渉するおそれが生じる。ところが、これに対して本実施形態の切削インサートでは、上記切削に使用する主切刃5のエンドミル本体11内周側に位置する一端部5aに連なるコーナ刃6が、この主切刃5に連なるコーナ刃6の一端部6aから他端部6bに向かうに従い逃げ角β6が正角側に向けて大きくなるようにされているので、この他端部6bにおいてコーナ刃6の回転軌跡を逃げ面4の内周側に位置させることができ、被削材との干渉を避けることができる。従って、未使用のコーナ刃6が被削材との干渉によって摩耗したりして使用不可能となるのを防ぐことができ、1つのインサート本体1に形成されたすべての主切刃5およびコーナ刃6を満遍なく使い切って効率的かつ経済的な切削加工を促すことができる。なお、本実施形態では、このようにコーナ刃6の一端部6aにおける逃げ角β6が0°とされていて、逃げ面4がインサート中心線Cに垂直な平面に対して直交するようにされているので、すくい面3のコーナ刃6側が上述のようなポジすくい面3aとされていてもコーナ刃6の刃物角を大きくして、切刃強度を確実に確保することができる。一方、この一端部6aよりも逃げ角β6が正角側に大きくなるコーナ刃6の他端部6bでも、本実施形態では逃げ角β6が20°以下とされているので、この他端部6bにおいても被削材との干渉は防ぎつつ、切刃強度が小さくなりすぎるのは防ぐことができる。また、本実施形態では、上述のように主切刃5の一端部5aのすくい角α5が、他端部5bの一端部5a側で負角側に大きくされたままの一定の角度とされるとともに、コーナ刃6のすくい角α6も一端部6aで他端部6bよりも負角側に大きくされ、さらに逃げ角β5、β6も一端部5a、6aが他端部5b、6bよりも負角側に大きくされているので、これら主切刃5の一端部5aとコーナ刃6の一端部6a、および主切刃5の他端部5bとこれに連なる他のコーナ刃6の他端部6bとのそれぞれの上記接点において、主切刃5のすくい角α5および逃げ角β5とコーナ刃6のすくい角α6および逃げ角β6とを互いに等しくすることができる。このため、インサート本体1のすくい面3ポジすくい面3aおよび逃げ面4をそれぞれ滑らかに連続させることができ、これらすくい面3や逃げ面4に段差などが形成されることによって欠損等が発生し易くなったりするのも避けることができる。ただし、このように主切刃5の一端部5aにおけるすくい角α5を、他端部5bにおいて一端部5aに向かうに従い負角側に向けて大きくされたままの一定の角度とするのに代えて、図11ないし図13に示す本発明の第2の実施形態の切削インサートのように、主切刃5の一端部5aにおいても他端部5bに向かうに従い負角側に向けて大きくなるようにしてもよい。なお、これら図11ないし図13に示す第2の実施形態において、図1ないし図5に示した第1の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を簡略化する。こうして構成された第2の実施形態の切削インサートでは、インサート中心線C方向にすくい面3に対向する方向から見たときのポジすくい面3aの幅は、図12に示すように主切刃の一端部5aにおいては他端部5bに向かうに従い、また他端部5bにおいては一端部5aに向かうに従い、それぞれ幅広となる。なお、本実施形態では、主切刃5の一端部5aとこれに連なるコーナ刃6の一端部6aとの接点におけるすくい角α5と、主切刃5の他端部5aとこれに連なる他のコーナ刃6の他端部6aとの接点におけるすくい角α5とは、互いに略等しくされている。このような第2の実施形態の切削インサートにおいても、主切刃5がすくい面3に対向する方向から見て、エンドミル本体11内周側に位置する一端部5aが凸曲線状をなすとともにエンドミル本体11外周側に位置する他端部5bは凹曲線状をなしているので、切屑が最大の厚さtとなる位置をこれら一端部5aと他端部5bとの間の主切刃5の中央部に位置させることができ、またこの最大の厚さt自体も小さくすることができる。そして、この主切刃5の中央部ではすくい角α5が負角側に大きくされて刃物角を確保することができるので、切刃強度を高めてチッピングや欠損等の異常損傷を防ぐことができる。その一方で、本実施形態では、主切刃5の両端部5a、5bにおけるすくい角α5はともに正角側に大きくなるので、切れ味の向上を図って切削抵抗を低減することができる。従って、本実施形態によれば、専らエンドミル本体11を軸線Oに直交する方向に送り出して高送り加工を行う刃先交換式エンドミルに取り付けて、より一層効率的な切削加工を促すことができる。また、この第2の実施形態においても、第1の実施形態と同様に、インサート本体1が正多角形板状とされ、正多角形とされた表裏の多角形面の各辺稜部と各角部に主切刃5とコーナ刃6が形成されており、ただし表裏の多角形面はその中心を通るインサート中心線C回りに僅かに捩られた配置とされて、インサート本体1が表裏反転対称形状とされている。そして、このような切削インサートが、エンドミル本体11のインサート取付座16に、その1つの主切刃5に比較的小さな切り込み角が与えられるように、またインサート中心線Cがすくい面とされる一方の多角形面から他方の多角形面に向けてエンドミル本体11の軸線O方向後端側に延びるように取り付けられることにより、この他方の多角形面は、一方の多角形面の切削に使用される主切刃5に対してエンドミル本体11の軸線O方向後端側に、またこの主切刃5のエンドミル本体11外周側に連なる他のコーナ刃6の回転軌跡よりも内周側に位置させることが可能となる。従って、エンドミル回転方向Tに向けられた一方の多角形面の辺稜部に形成された主切刃5を切削に使用するときには、他方の多角形面の主切刃5やコーナ刃6は被削材と干渉することが無く、インサート本体1をインサート中心線C回りに90°ずつ回転してインサート取付座16に取り付け直し、この一方の多角形面のそれぞれ4つの辺稜部および角部に形成された主切刃5およびコーナ刃6を切削に使用した後は、インサート本体1を表裏反転してインサート取付座16に取り付け直すことにより、他方の多角形面とされていたすくい面3をエンドミル回転方向Tに向けてその主切刃5およびコーナ刃6を切削に使用することができる。このため、これら第1、第2の実施形態のようにインサート本体1が正方形板状である場合には、1つのインサート本体1に形成された合計8つの主切刃5およびコーナ刃6を確実に使い切ることができて、一層効率的かつ経済的である。ただし、これら第1、第2の実施形態ではこのようにインサート本体1が正方形板状とされているが、他の正多角形板状、例えば正三角形板状のインサート本体を有する切削インサートに本発明を適用することも可能である。また、正多角形板状以外の多角形板状のインサート本体を有する切削インサートに本発明を適用することも可能である。なお、第1、第2の実施形態では上述のように、刃先交換式エンドミルを正面側から見て反時計回り方向に回転させられる右刃をなすようにされた右勝手の切削インサートに本発明を適用した場合について説明したが、正面側から見て時計回り方向に回転させられる左刃となる左勝手の切削インサートに適用した場合には、インサート本体の形状は上記実施形態のインサート本体1と鏡面対称形状となる。ただし、いずれの場合も、エンドミル本体11先端の内周側に主切刃5の一端部5aが配置されるとともに外周側に他端部5bが配置されて、この主切刃5の一端部5aが凸曲線状とされるとともに他端部5bが凹曲線状とされ、この他端部5bのすくい角α5が一端部5aに向かうに従い負角側に向けて大きくされる。