"端曲げを付与した鋼板を幅方向に複数回の3点曲げプレスを行なうことによって成形した後、前記鋼板の突合せ部を溶接した鋼管の内部に複数個の拡管工具を挿入して、該拡管工具を前記3点曲げプレスによる変形が生じていない全ての未変形部に当接させて前記鋼管を拡管することを特徴とする鋼管の製造方法。前記拡管工具の個数をNとして、前記3点曲げプレスをaN-1回aは1,2等の整数行なうことを特徴とする請求項1に記載の鋼管の製造方法。本発明は、3点曲げプレスの回数を減少させて鋼管の製造に要する時間を短縮するとともに、冷間で3点曲げプレスを行なうことによって材質の劣化を防止し、かつ真円度の高い鋼管を製造する方法を提供することを目的とする。発明者らは、複数回の3点曲げプレスを施して得た鋼管を冷間で拡管することによって、その真円度を高める技術について検討した。その結果、拡管の際に鋼管の内部に挿入する複数個の拡管工具が当接する部位では鋼管の押し広げ量が大きくなり、拡管工具同士の隙間では鋼管の押し広げ量が少ないことが分かった。一方で、3点曲げプレスの回数やピッチは、鋼管1の真円度を高めるために、通常はプレスを施して生じる変形部に隙間が生じないように定められる。しかし、3点曲げプレスの回数を減少させて鋼管の製造に要する時間を短縮しようとすると、3点曲げプレスを施すピッチが増大し、3点曲げプレスによって曲げ加工された変形部は円弧状に成形されるが、3点曲げプレスによって曲げ加工されない部位では鋼管に直線状の未変形部が残留した状態となる。そこで、本発明者らが鋭意検討した結果、鋼管の直線状の未変形部にそれぞれ拡管工具を内面側から当接させて拡管すると、未変形部が円弧状に拡管されて、既に円弧状に成形されている変形部と連続した円弧を形成し、その結果、3点曲げプレスの際に未変形部が残留しても真円度の高い鋼管を得ることが可能であるという知見を得た。本発明はこのような知見に基づいてなされたものである。すなわち本発明は、端曲げを付与した鋼板を幅方向に複数回の3点曲げプレスを行なうことによって成形した後、鋼板の突合せ部を溶接した鋼管の内部に拡管工具を挿入して、拡管工具を3点曲げプレスによる変形が生じていない全ての未変形部に当接させて鋼管を拡管することを特徴とする鋼管の製造方法である。本発明の鋼管の製造方法においては、拡管工具の個数をNとして、3点曲げプレスをaN-1回行なうことが好ましい。なお、aは1,2等の整数である。本発明によれば、大径かつ厚肉の鋼管を製造するにあたって3点曲げプレスの回数を減少させることによって、鋼管の生産効率を向上するとともに、冷間で成形することによって素材である鋼板の製造過程で得た強度,靭性,溶接性等の優れた特性を維持しつつ、真円度に優れた鋼管を製造できる。図1は、本発明を適用するにあたって、拡管工具2を12個用いて、鋼管1を拡管する例を模式的に示す断面図である。まず、その鋼管1を製造する工程を説明する。図3に示す板幅Wmmの鋼板3の両端部幅Lmmを湾曲させて曲げ部を形成以下、端曲げというした後、図3に示すように中心線CLの片側に、鋼板3の端部側から開始して中心へ向かって複数回の3点曲げプレス4を行ない、鋼板3の片側を半円弧状に成形する。3点曲げプレスは、図4に示すように、間隔を設けて配置される2個の下金型5a,5b上に鋼板3を載置し、上金型6の円弧状の曲面で鋼板3を押圧することによって曲げ加工を施すものである。3点曲げプレス4にて上金型で押圧する位置の間隔以下、送りピッチPmm/回というは等間隔とする。なお、鋼板3の両端部に端曲げを付与する際には、3点曲げプレスは採用できない。その理由は、3点曲げプレス中に鋼板3の端部が下金型から脱落するからである。そのため、上下1対の金型を用いて端曲げを行なう。次に、図3に示すように中心線CLの他方の側に複数回の3点曲げプレス4を等間隔すなわち送りピッチPで行ない、鋼板3の他方の側をも半円弧状に成形する。さらに、図3に示すように中心線CLの位置で3点曲げプレス4を行なって鋼板3の両端部を突合せた後、鋼板3の突合せ部を溶接して、図3に示すような鋼管1を得る。その鋼管1を拡大して図1に示す。図1に示すように、鋼管1には円弧状の変形部8実線部と直線状の未変形部9点線部が存在する。変形部8は、図3に示す一連の3点曲げプレスによって変形した部位すなわち上金型6の円弧状の曲面で押圧した部位であり、未変形部9は3点曲げプレスによる変形が生じなかった部位である。次に、鋼管1の内部に、円弧を複数に分割した曲面を有する複数個の拡管工具2を備えた拡管装置を挿入し、これを径方向に拡大して、鋼管1の直径を拡大する。その際、図1に示すように、隣り合う拡管工具の間にはそれぞれ隙間が存在するため、鋼管1の周方向全体を均一に拡管することはできない。一方、本発明を適用する複数回の3点曲げプレスを施された鋼管1には、前述したように、円弧状の変形部8と直線状の未変形部9が存在する。したがって鋼管1の真円度を高めるためには、直線状の未変形部9を円弧状に拡管する必要がある。そこで、本発明では、鋼管1の内部に複数個の拡管工具2を挿入して、その拡管工具2の円弧状の曲面を未変形部9に当接させ、さらにその拡管工具2によって鋼管1を拡管する。このとき、鋼管1の円弧状の変形部8は拡管工具2に当接しないので、変形部8の変形は抑制される。鋼管1を拡管することによって未変形部9を円弧状に成形し、既に円弧状に成形されている変形部8と連続した円弧を形成することが可能となり、鋼管1の真円度が向上する。未変形部9を精度良く円弧状に拡管するためには、鋼管1における未変形部9の数と鋼管1内部に挿入する拡管工具2の個数とを一致させることが好ましい。つまり使用する拡管工具2の個数をN個とすると、鋼管1の未変形部9もNケ所となるように3点曲げプレスを行なうことが好ましい。その場合、拡管工具2間のNカ所の隙間には溶接部7すなわち1ケ所と変形部8すなわちN-1ケ所を配置することになるので、3点曲げプレスをN-1回行なう。たとえば図1に示すように12個の拡管工具2を用いる場合は、図3に示すように中心線CLの片側に5回の3点曲げプレス4を行ない、さらに図3に示すように他方の側にも5回の3点曲げプレス4を行なった後、図3に示すように中心線CLの位置で3点曲げプレス4を1回行なって、合計11回とする。その結果、未変形部9は、3点曲げプレス間の隙間10ケ所および端曲げと3点曲げプレスとの隙間2ケ所の合計12ケ所となる。そして、全ての未変形部912ケ所に内側から拡管工具212個をそれぞれ当接させて拡管する。図2は、3点曲げプレスを19回行なって20ケ所の未変形部9を形成した鋼管1に、10個の拡管工具2を挿入して拡管する例を示す断面図である。この場合も、全ての未変形部9が拡管工具2に当接する。つまり、各拡管工具2に未変形部9が2ケ所ずつ当接する。図2に示す例では、拡管工具2の個数をNとすると、3点曲げプレスの回数は2N-1回である。本発明においては、拡管工具2の個数をN、任意の整数をaとして、3点曲げプレスの回数はaN-1回とすれば良い。図1はa=1の例、図2はa=2の例である。aが3以上であっても、各拡管工具2に未変形部9がaケ所ずつ当接するので、全ての未変形部9が拡管工具2に当接する。これらの3点曲げプレスは等間隔で行なわれるので、未変形部の間隔も、プレス時の間隔と同じとなり、その間隔PPはプレス開始位置の板幅中心からの距離W0とプレス回数Mを用いて下記の式で算出される。PP=2W0/M-1また、拡管工具分割数をNとすると、拡管工具が接触しない部位はNケ所となり、その間隔Pdは、板幅Wを用いて下記の式で算出される。Pd=W/Nこのとき、未変形部が拡管工具に確実に当接するためには、PPはPdと等しい値もしくは任意の整数で除した値とすることが望ましい。あるいは、拡管工具の個数が未変形部の数に等しい、または任意の整数で除した数であることが望ましい。さらに、端曲げと3点曲げの境界部の未変形部にも拡管工具が当接するために、端曲げ長さLをPd以下とすることが望ましい。なお、これらの送りピッチや端曲げ長さの設定には、3点曲げプレス時の未変形部の幅を考慮し、未変形部全域が拡管工具に十分接するようにすることで、形状精度はより向上する。このようにして、大径かつ厚肉の鋼管を製造するにあたって3点曲げプレスの回数を減少させることによって、鋼管の生産効率を向上することが可能である。しかも、鋼板の端曲げから3点曲げプレスを経て拡管まで、全工程を冷間で行なうので、素材である鋼板の製造過程で得た強度,靭性,溶接性等の優れた材質を維持できる。この効果は、板厚が254~508mmの鋼板にて最も顕著に発揮される。板幅Wが3713mmの鋼板板厚254mm,引張強さ745~757MPaを8枚準備し、両端部幅L:215mmの範囲を、曲率半径が380mmの金型で169°の曲げ角度となるように端曲げを行なった。引き続き、曲率半径380mmの上金型3点曲げプレスで成形し、突合せ部を溶接した後、鋼管に当接する面の曲率半径580mmの工具を用いて、拡管率=100×拡管後の直径-拡管前の直径/拡管前の直径が1となるように拡管を行なった。このとき、3点曲げプレスでのプレス条件拡管工具の数,配置は種々変更した。1つめの条件は、鋼板の中心線から片側へ1492mmの位置で3点曲げプレスを開始し、中心線方向へ送りピッチPを298mm/回として3点曲げプレスを5回行なった。3点曲げプレスでは、1回で296°の曲りが生じるように3点曲げプレスを行なった。次いで、鋼板の中心線から他方の側へ1492mmの位置で3点曲げプレスを開始し、中心線方向へ送りピッチPを298mm/回として3点曲げプレスを5回行なった。さらに中心線の位置で3点曲げプレスを1回行なった後、鋼板の突合せ部を溶接して鋼管を得た。3点曲げプレスの回数は合計11回所要時間359秒/本である。その後、図1に示すように、拡管工具2を円周方向に12個配列して鋼管1内部に挿入して、拡管工具2間の隙間に鋼管1の溶接部7を配置し、未変形部9に拡管工具2をそれぞれ当接させて拡管を行なった。鋼管1に当接する拡管工具2の面は曲率半径580mm,角度277°の円弧である。これを鋼管A発明例とする。その他の鋼板は、表2に示す条件で3点曲げプレスを行なった後、以下に述べる条件で拡管を行ない鋼管B~Hとした。鋼管B発明例は、拡管工具を円周方向に10個配列して鋼管内部に挿入して、拡管工具間の隙間に鋼管の溶接部を配置し、未変形部に拡管工具をそれぞれ当接させて拡管を行なった。拡管工具は曲率半径580mm,角度334°の円弧状の面を有するものを使用した。鋼管C発明例は、3点曲げプレスを19回行なって未変形部を20ケ所形成した鋼管の内部に、拡管工具を10個挿入して、拡管工具に未変形部をそれぞれ2個ずつ当接させて拡管を行なった。鋼管D比較例は、鋼管Aと同様に製造した鋼管の内部に、鋼管Aと同じ拡管工具を円周方向に12個配列して鋼管内部に挿入して、図5に示すように拡管工具2をそれぞれ変形部に当接させて、すなわち未変形部が拡管工具の隙間にくるようにして、拡管拡管率1を行なった。鋼管E比較例は、鋼管Bと同様に製造した鋼管の内部に、鋼管Bと同じ拡管工具を円周方向に10個配列して鋼管内部に挿入して、拡管工具をそれぞれ変形部に当接させて、すなわち未変形部が拡管工具の隙間にくるようにして、拡管拡管率1を行なった。鋼管F比較例,鋼管G比較例は、鋼管Bと同じ拡管工具を円周方向に10個配列して鋼管内部に挿入し、拡管工具間の隙間に鋼管の溶接部を配置したが、未変形部の数と拡管工具の数が異なるため、拡管工具が当接しない未変形部があった。鋼管Gの拡管工具と未変形部の位置を図7に示す。これらの鋼管A~Gの真円度を調査した結果を表1に示す。真円度は、図6に示すように、鋼管1の外表面と仮想真円10との乖離量mを150mm間隔でダイヤルゲージを用いて測定し、各々の鋼管の乖離量mのうちの最も大きいデータmmaxを、鋼管Dのmmaxに対する比以下、乖離指数というで評価した。つまり鋼管Dの乖離指数は100となる。鋼管1が真円に近いほど乖離量mがゼロに近づくので、表1に示す乖離指数が小さいほど、鋼管の寸法精度が良いことを示す。表1から明らかなように、発明例の鋼管A~Cの乖離指数は062~066であったのに対して、比較例の鋼管D~Gの乖離指数は093~114であった。つまり発明例の鋼管は、比較例に比べて寸法精度が向上していることが確かめられた。また、発明例の中でも鋼管A,Bに比べ、鋼管Cは寸法精度に優れるものの、プレス時間は鋼管A,Bの14倍近くとなり、生産効率が悪くなっている。"