"リード本体部と、前記リード本体部の一端に一体に形成され、保持プレートへの固着部とを備え、所定の音階の音が発生するように調律されたリードを有するハーモニカや鍵盤ハーモニカの調律方法において、前記固着部の表面にレーザー光線を照射して、前記固着部の表面に溶融蒸発部を形成することで音程を下げ、所定の音程となるように調律することを特徴とする調律方法。前記固着部は、前記リードを前記保持プレートに固定する固着点と、前記固着点の外周囲に設けられ、前記リード本体部よりも幅が広い幅広部とを有し、前記溶融蒸発部を前記幅広部に形成することを特徴とする請求項1記載の調律方法。リード本体部と前記リード本体部の一端に一体に形成され、保持プレートへの固着部とを備え、所定の音階の音が発生するように調律されたリードを有するハーモニカや鍵盤ハーモニカにおいて、前記固着部の表面にレーザー光線を照射して、前記固着部の表面に溶融蒸発部を形成することで音程を下げ、所定の音程となるように調律することを特徴とするハーモニカおよび鍵盤ハーモニカ。前記固着部は、前記リードを前記保持プレートに固定する固着点と、前記固着点の外周囲に設けられ、前記リード本体部よりも幅が広い拡幅部とを有し、前記溶融蒸発部を前記幅広部に形成することを特徴とする請求項3記載のハーモニカおよび鍵盤ハーモニカ。すなわち、従来の調律方法で、基端側の一部1eの位置に傷をつけると、リード1の耐久性が劣化し、長時間大きな音で発音させると、金属疲労により、リード1の基端側の削った部分から破断し易くなるという問題があった。また、手作業による調律では、リード1をヘラなどにより起こした状態で固定する必要があり、熟練を要するとともに、時間がかかる作業であった。さらに、ヤスリなどによる削り取り作業では、リード1の周囲にバリが発生することがあり、それをそのまま放置すると、これが支持プレートに接触して音が鳴らなかったり音質が変化するので、バリの除去が必要になるという課題があった。本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、レーザー光線を用いた、ハーモニカおよび鍵盤ハーモニカのリードの耐久性を劣化させない調律方法であって、かつ、このような調律方法で音程が調律されたリードを備えたハーモニカおよび鍵盤ハーモニカを提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は、リード本体部と、前記リード本体部の一端に一体に形成され、保持プレートへの固着部とを備え、所定の音階の音が発生するように調律されたリードを有するハーモニカや鍵盤ハーモニカの調律方法において、前記固着部の表面にレーザー光線を照射して、前記固着部の表面に溶融蒸発部を形成することで音程を下げ、所定の音程となるように調律するようにした。前記固着部は、前記リードを前記保持プレートに固定する固着点と、前記固着点の外周囲に設けられ、前記リード本体部よりも幅が広い幅広部とを有し、前記溶融蒸発部を前記幅広部に形成することができる。また、本発明は、リード本体部と前記リード本体部の一端に一体に形成され、保持プレートへの固着部とを備え、所定の音階の音が発生するように調律されたリードを有するハーモニカや鍵盤ハーモニカにおいて、前記固着部の表面にレーザー光線を照射して、前記固着部の表面に溶融蒸発部を形成することで音程を下げ、所定の音程となるように調律するようにした。前記固着部は、前記リードを前記保持プレートに固定する固着点と、前記固着点の外周囲に設けられ、前記リード本体部よりも幅が広い拡幅部とを有し、前記溶融蒸発部を前記幅広部に形成することができる。本発明の請求項1に係わる調律方法によれば、リードの耐久性を損なわずに定量的な切削溶融蒸発部の形成が可能であり、例えば、1セント単位での調律が可能となる。さらに、手作業での調律のようにリードをヘラで固定する必要はなく、リードの周囲にバリが発生することもない。本発明の請求項3に係わるハーモニカおよび鍵盤ハーモニカによれば、リードの耐久性を損なわずに定量的な切削溶融蒸発部の形成が可能であり、耐久性に優れた、高精度の音程を持つ、ハーモニカおよび鍵盤ハーモニカが実現できる。以下、本発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。図1~図7は、本発明に係る調律方法を、10穴ハーモニカと呼ばれるハーモニカのリードに適用した場合の実施例を示している。これらの図に示したハーモニカ10は、概略長方体形状のハーモニカ本体12と、平板状の一対の上,下リード保持プレート14,16と、概略平板状の一対の上,下カバー18、20とを備えている。ハーモニカ本体12は、複数の音孔12aが並列状態に設けられ、各音孔12aは、切り板12bにより個別に画成されている。上リード保持プレート14は、ハーモニカ本体12と幅および長さがほぼ同じ形状の1枚の板であって、ハーモニカ本体12の上面側に配置されて、複数のねじにより本体12に固定される。また、上リード保持プレート14には、音孔12aに個別に連通する貫通孔14aが穿設されている。貫通孔14aには、上リード22が配置されている。上リード22は、先端側を自由端として基端側を固定端とするようにして、上リード保持プレート14の貫通孔14aに対し、振動に適した位置に配置されている。下リード保持プレート16は、ハーモニカ本体12と幅および長さがほぼ同じ形状の1枚の板であって、ハーモニカ本体12の下面側に配置されて、複数のねじにより本体12に固定される。また、下リード保持プレート16には、音孔12aに個別に連通する貫通孔16aが穿設されている。貫通孔16aには、下リード24が配置されている。下リード24は、先端側を自由端として基端側を固定端とするようにして、下リード保持プレート16の貫通孔16aに対し、振動に適した位置に配置されている。上カバー18は、上リード保持プレート14の上方に装着配置され、下カバー20は、下リード保持プレート16の下方に装着配置される。このように構成されたハーモニカ10では、図2~図5に示すようなメカニズムにより音が発生する。まず、ハーモニカ10は、図3に示すように、リード22側からリード保持プレート14側に向けて空気が流れると発音し、これとは逆に、リード保持プレート14側からリード22側に流れると発音しないという基本構造になっている。つまり、ハーモニカ10の音孔12aに息を吹き込んだ場合には、図4に示すように、上リード22が発音し、音孔12aから息を吸い込むと、図5に示すように、下リード24が発音することになる。図6は、本実施例のハーモニカ10に使用されているリード22,24の形状を例示している。これらの図に示したリード22,24は、いずれも、例えば、りん青銅ないしは真鍮などの銅合金を構成材料とした平板を、所定の厚みを有する形状に切削加工した形態になっている。本実施例のリード22,24は、一体成形された固着部22a,24aと、リード本体部22b,24bとを有している。固着部22a,24aは、ほぼ正方形状に形成されており、その中心に保持プレート14,16への固着点22c,24cが形成される。リード本体部22b,24bは、固着部22a,24aよりも幅が狭く、かつ、厚みの薄い長方形状に形成されている。このようなリード22,24は、固着部22a,24aの中心点を、リード保持プレート14,16の貫通孔14a,16aの近傍に、スポット溶接やリベッド,かしめにより固着されて、片持ち梁状に設けられる。図7は、レーザー光線を使用する本実施例の調律方法の具体的な例を示している。各リード22,24は、その表面には、レーザー光線を照射して、照射部たる溶融蒸発部30c、30dを形成して所定の音程となるように調律したものとなっている。各リード22,24で音程の調律を行う場合、音程を高くする際には、溶融蒸発部30cをリード本体部22b,24bの先端側に設け、リード22,24の音程を低くする際には、溶融蒸発部30dをリード22,24の固着部22a,24aに設ける。図7に示した溶融蒸発部30dは、固着部22a,24aのリード本体22b,24b側にあって、ほぼ同じ幅の長方形状になっている。溶融蒸発部30dの形状は、任意に設定することができ、例えば、その変形例を図10A、Bに例示する。図10Aは、溶融蒸発部30dを固着点22c,24cの外周を半分囲むように形成した例である。図10Bは、溶融蒸発部30dを固着点22c,24cの全周を囲むように形成した例である。図8には、リード22,24を調律加工する際の加工状態の一例が示されている。同図に示した調律加工方法では、図示しないリード保持プレート14,16を適当な治具に保持させて、調律しようとするリード22,24の表面にレーザー光線を照射する。そして、レーザー光線を照射することで、リード22,24の表面に溶融蒸発部30c、30dを形成することで所定の音程となるように調律する。溶融蒸発部30c、30dを形成した調律が行われたリード22,24は、図8に示すように、図示しない送風機などの手段により振動させて音を発生させ、これをマイクで集音して、電気信号に変換した後に、FFTアナライザにかけることで解析して、所定の音程になっていることを確認する。なお、調律の確認手段としては、この実施例で示したものに限る必要は無く、他の構成の音程測定装置や周波数測定装置であってもよい。レーザー光線の波長は、リードの構成材料に対して、適するものを使用する。例えば、リードの構成材料が、りん青銅または真鍮などの銅合金の場合、波長が600nm以下のレーザー光線、特に、グリーンレーザーと呼ばれている市販レーザーの波長が532nmのレーザー光線は、りん青銅や真鍮などの銅合金に対する吸収特性に優れているので、加工に最適である。一方、リードの構成材料がりん青銅または真鍮などの銅合金の場合、YAGレーザー波長1064nmを用いると、反射率が大きく吸収性が悪いので、リードの表面の反射状態により、溶融蒸発量が左右されて、定量的な調律が困難になるという問題や、また、同レーザーの場合には、波長が長いためリードの発熱量が多くなり、物性が変化して、耐久性が劣化するという問題が発生するので好ましくない。さらに、レーザー光線を使用すれば、手作業での調律のようにリードをヘラで固定する必要はなく、リードの周囲にバリが発生することもない。本実施例の調律方法では、図9のAで示したように、リード22を保持プレート14に固着させた状態で行われる。この状態では、リード22は、表面が外部に露出しているので、レーザー光線の照射が可能になっていて、溶融蒸発部30をリード22に形成して、調律を行なうことができる。本実施例の調律加工方法以外に、図9Bに示す形態での調律加工が可能である。同図のBに示した状態は、リード22,24を上,下リード保持プレート14,16に固着させ、これをハーモニカ本体12の上下面に組み付けた状態であり、別言すれば、ハーモニカ10の組み付け完成状態からカバー18,22を取り外した状態である。この状態では、図2を参照すると良く理解できるように、下リード24は、外部に露出しているのでレーザー光線の照射が可能であり、また、上リード22は、上リード保持プレート14の背面側に配置されているものの、貫通孔14aを介して、大部分が上方に露出しているので、この方向からレーザー光線の照射が可能な状態にある。従って、保持プレート14,16をハーモニカ本体12に組付けた状態でも、レーザー光線を照射して、リード24に溶融蒸発部30c,30dを形成して、調律加工を行なうことができる。以上のような調律方法によれば、調律したリード22,24を有するリード保持プレート14,16をハーモニカ本体12に組み付けると、音程が変化する場合があって、これが規格から外れると、手作業の調律では、再度分解して調律することになるが、レーザー光線を用いる場合には、組み付けた状態での調律が可能になるので、調律に要する時間が大幅に短縮できる。なお、上記実施例では、本発明をハーモニカ10のリード22,24の加工に適用した場合を例示したが、本発明の実施は、これに限定されることはなく、例えば、鍵盤ハーモニカなどのように、枠の中で薄片が自由に振動するフリーリード楽器のリードの調律加工に適用することができる。"