"複数の切れ刃を有するスクエアエンドミルであって、前記複数の切れ刃のうち、1つの切れ刃の刃先はシャープコーナを有する刃先であり、前記複数の切れ刃のうち、他の1つの切れ刃の刃先は正面戻しを付けた刃先であることを特徴とするスクエアエンドミル。2枚の切れ刃を有するスクエアエンドミルであって、1つの切れ刃の刃先はシャープコーナを有する刃先であり、他の切れ刃の刃先は正面戻しを付けた刃先であることを特徴とするスクエアエンドミル。前記シャープコーナを有する刃先は、当該刃先で切削した切削加工面に引張り応力を残留し、前記正面戻しを付けた刃先は、当該刃先で切削した切削加工面に圧縮応力を残留することを特徴とする請求項1、2いずれか記載のスクエアエンドミル。前記正面戻しをつけた刃先の部分は、超硬材よりも硬度の高い材質で形成されていることを特徴とする請求項1乃至3いずれか記載のスクエアエンドミル。前記超硬材よりも硬度が高い材質は、ダイヤモンド焼結体、あるいはcBN焼結体であることを特徴とする請求項4記載のスクエアエンドミル。複数の切れ刃を有するスクエアエンドミルであって、前記複数の切れ刃は、2以上の異なるすくい角を有する切れ刃からなることを特徴とするスクエアエンドミル。刃先形状が全て同じである従来のエンドミルを使用した場合、加工時に発生する加工歪は、加工条件により変化する。例えば裏面も表面も平らな平板であれば、同じ工具、同じ加工条件で加工すれば加工歪も同等となるため、加工歪を原因とする平板の変形を防止できる。しかしながら、現実には裏面の形状と表面の形状とは異なる場合が多く、この場合、同じ工具、同じ加工条件によって加工すると、加工歪が発生して加工対象物ワークが変形してしまう。加工歪の変形を抑えるためには加工条件を変更する必要があるが、一般的には切削速度を落とすことを行うため切削体積が小さくなり、加工能率が低下する課題があった。この発明は係る課題を解決するためになされたものであり、加工歪が小さく、かつ高能率な条件で加工可能なエンドミルを提供することを目的とする。この発明に係るスクエアエンドミルは、複数の切れ刃を有するエンドミルであって、前記複数の切れ刃のうち1つの切れ刃の刃先はシャープコーナを有する刃先であり、前記複数の切れ刃のうち他の1つの切れ刃の刃先は正面戻しを付した刃先とした。この発明に係るスクエアエンドミルによれば、このエンドミルにより切削した加工面全体の加工歪が低減され、低歪な切削加工品を作製することができる。実施の形態1図1は、本発明の実施の形態1に係るスクエアエンドミル1以下、エンドミル1というの刃先を説明する図である。実施の形態1のスクエアエンドミル1は刃先形状の異なる2枚刃を備える。図1aはエンドミル1の刃先部分の拡大図である。図1bはエンドミル1を図中のA方向からみた、正面戻し2をつけた刃の刃先形状を示した図であり、図1cは2枚刃のうちシャープコーナ3の刃をつけた刃先形状を示した図である。本実施の形態のエンドミルは主にアルミ合金加工を目的としたもので、図1に示すように刃数は2枚刃、側面加工に用いられる側面切れ刃4のねじれ角は45度、エンドミルの母材は超硬材の構成である。通常、アルミ合金のバルク材から製品を削りだし加工する場合、除去体積が多い荒加工を行い、最後に図面に指定された寸法精度、形状精度を満足するために、除去体積を少なくした仕上げ加工の2工程で行われることが多い。本実施の形態のエンドミルは、仕上げ加工を対象としたエンドミルであり、特に製品の厚みが薄い部分の製品の変形を防止することに効果を奏する。図2は本実施の形態のエンドミルが平面を形成する加工の一例を説明する図である。図2aは加工対象物であるワーク10の表面を均一に加工している状況の上面図であり、図2bはその側面図である。2枚刃のエンドミル11は径方向切り込み量と軸方向の切り込み量を設定しワークを除去する。図2に示す2枚刃のエンドミルの場合、切れ刃C12と切れ刃D13が交互にワークの除去を行う。切れ刃C12および切れ刃D13が除去するエリアを除去エリア14に示す。この工具切れ刃毎に工具が進んだ長さを工具一刃当り送り量と呼ぶ。工具一刃当り送り量は、除去体積に関連する指標であり、加工歪への影響が多い加工条件の一つである。この工具一刃当り送り量は式1で求められる。工具一刃当り送り量mm刃]=工具送り速度mm分工具回転数1分工具刃数[刃]式1以後、工具の送り量を示す指標としては式1に示される工具一刃当り送り量以下、一刃当り送り量というを用いて説明を行う。次に、一刃当り送り量と加工表面の関係について詳しく説明する。図3は、工具の回転により形成される加工面を模式的に示す図である。図2で示した切れ刃C12による加工面15と切れ刃D13による加工面16は、図3中で示されるように交互に配置され、全体として加工により形成された加工面17となる。切れ刃1と切れ刃2が全く同じ構成であれば、切れ刃C12と切れ刃D13により形成される加工面15、16は、まったく同じ性質を備えた加工面となるが、本実施の形態のスクエアエンドミルでは、切れ刃C12と切れ刃D13に異なる刃先形状を与えているので、形成される加工面15、16は、それぞれ異なった性質を持つこととなる。図4は、仕上げ加工工程における刃先形状の影響について説明する図である。ワーク10のアルミ材の仕上げ加工工程の特徴としては一般的に軸方向切込み量は02mm以下、工具一刃当り送り量に関しては01mm刃以下であり、特に精度が要求される場合には、軸方向切込み量は01mm以下、工具一刃当り送り量に関しては005mm刃程度で加工されることが多い。本実施の形態では、正面戻しの高さが02mmに設定されており、軸切り込み高さ01mmに対して大きくなるように設定されている。図4は軸方向切込み深さ0.1mmに対して、図4aは0.2mmの正面戻し高さを備えた工具の刃先の場合、図4bはシャープコーナ刃先を備えた工具の場合について、2次元切削モデルで模式的に表したものである。先に述べたように軸方向切込みが非常に少ない仕上げ加工の加工現象に限れば、このような2次元切削モデルでの考察で十分である。図4aに示すように、軸方向切込み量よりも正面戻し高さが高いエンドミルの場合、正面戻し部分はすくい角ゼロ度に相当する。すくい角が小さく工具は、すくい角が大きい工具と比べると、せん断角が小さく切り屑が生成されるため、切り屑の変形が大きく切削抵抗が高くなる。同時に、加工面には圧縮応力が残留する。一方、図4bに示すようなシャープコーナ刃先の場合、すくい角が大きいためせん断角が大きく切り屑が生成されるため、切り屑の変形が小さく、切削抵抗も低くなる。このときの残留応力は、引張り残留応力となる。図5は、刃先形状ごとの加工面応力の一例を示した解析結果である。図5において、△プロットは正面戻しがある刃先形状正面戻し高さ200μm、すくい角0度の工具を用いて所定の一刃当り送り量で加工した際の加工面に残留する応力の解析結果である。一方、■プロットは、正面戻しの無いシャープコーナの刃先形状すくい角40度の工具を用いて所定の一刃当り送り量で加工した際の加工面に残留する応力の結果を示したものである。解析に用いた工具材質は超硬WC、タングステンカーバイド、工具直径は6mmであり、被削材はアルミ合金、カット方向はダウンカット、工具回転数は10,000rpmとした。また、径方向の切込み量は4.2mm、軸方向切込み量は0.1mm、工具一刃当り送り量を0.04~0.2mm刃としている。図5に示すように、正面戻しがある工具では所定の一刃当り送り量の加工条件において圧縮応力が残留し、正面戻しの無いシャープコーナを有する工具では、引張り応力が残留することがわかる。このように加工面に残量する応力で、相反する圧縮応力と引張り応力の性質を利用することにより、加工歪を低減することができる。図3に示したとおり、本実施の形態のエンドミルでは、2枚の異なる刃先形状で加工された加工面15、16は交互に配置される。この残留応力の状態が異なる加工面は、工具一刃当り送り量である005mmの微小なピッチで配置することにより、加工面全体としての残留応力を小さくすることが出来る。図6は、実施の形態1に係るφ10のエンドミルとφ3のエンドミルを用いてケース状のワーク10を加工した際の一例を示した図である。ワーク10の寸法は、外径が200×250mm、高さ6mm、彫りこみ深さが45mmとなっており、彫りこみ部分底面の厚みは15mmと薄くなっている。彫りこみ面の反対側は平面で構成されている。ここでは、彫りこみ加工を実施している面を表面、平面で構成される面を裏面と便宜上呼ぶこととする。表面は、彫り込み加工がなされるため、形状を仕上げる仕上げ加工ではφ3のエンドミルを用いる必要がある。これに対し、平面で構成される裏面については加工能率を高めるため大きな径の工具が使用可能であり、図6の例ではφ10エンドミルを用いている。φ3、φ10のエンドミルは共に2枚刃のエンドミルで、アルミ合金を切削対象としており、ねじれ角は45度、材質は超硬材である。刃先形状は本発明を適用して、φ3、φ10のエンドミル共に、正面戻し高さ0.2mmをつけた刃先とシャープコーナの刃先の2種類の異なる刃先形状を備えている。加工条件は、以下の通りである。1φ10エンドミルを用いた加工条件回転数:10000回転/分工具一刃当り送り量:005mm軸方向切込み:005mm径方向切り込み:工具径の702φ3エンドミルを用いた加工条件回転数:18000回転/分工具一刃当り送り量:005mm軸方向切込み:005mm径方向切り込み:工具径の70比較のため、従来のエンドミルを用いた加工を実施した。エンドミルとして2枚の刃先形状がいずれもシャープコーナで形成されている工具を用いた。従来のエンドミルで加工した場合は、ワークの変形を抑制するため次のようなプロセスで加工する必要があった。すなわち、従来のエンドミルではエンドミルの径が異なるため、表面と裏面の加工歪が一致せず裏面仕上げ加工→表面仕上げ加工の工程だけでは変形が残ってしまう。このため、更に裏面仕上げ加工2回目を実施し、要求された平面度を達成する必要がある。これに対し、本実施の形態のエンドミルを適用して同じ加工条件で加工を行う場合、エンドミル径によらず、加工歪加工残留応力が低減されているので、それぞれの加工における変形量が小さくなるため、裏面仕上げ加工→表面仕上げ加工の2工程だけで要求された加工精度を達成することができる。以上のように、本発明に係るスクエアエンドミルによれば、表面と裏面の工具形状や、加工条件の違いに依存することなく、裏面仕上げ、表面仕上げを各々一回の加工で行うことができる。そして、加工においては加工歪による製品の変形を低減することができ、工具形状や加工条件の影響を少なくして、高能率な加工条件でかつ高精度低歪な製品を提供することができる。なお、実施の形態1では2枚刃を備えたエンドミルの例について説明したが、刃の数は2枚に限られず多数枚であってもよく、エンドミルに備えられた多数枚の刃において各々の刃を用いた加工の際にその加工面に生ずる圧縮歪と加工歪の性質を利用することで、高能率な加工条件でかつ高精度低歪な製品を提供することができる。実施の形態2実施の形態1では正面戻しの刃先とシャープコーナの刃先の2枚の刃先を備えたエンドミルの例を説明した。実施の形態2では、実施の形態1と同じ2枚の刃先を備えるアルミ加工用のエンドミルであるが、1枚の刃は正面戻しがないねじれがあるシャープコーナ刃先31であり、他の1枚の刃はねじれがない刃先に焼結ダイヤモンドのチップがろう付けされた刃先30とした構成のエンドミルについて説明する。図7は、実施の形態2に係るエンドミルの刃先を説明する図である。一般に知られているようにダイヤモンドは非常に硬度が高く、切削工具として高精度加工に用いられる工具材料である。しかし、焼結ダイヤモンドは欠け易い材料であるため、刃先強度を持たせるためには、直方体のような形状で使用される。したがって、すくい角がない切れ刃に適用することで、切れ味が向上し、加工時の発熱を低減することで工具の長寿命化が図れる。実施の形態2のエンドミルは刃先形状の異なる2枚刃を備え、1枚はシャープコーナーの刃をつけた刃先31であり、1枚は焼結ダイヤモンドの直方体30を超硬エンドミル本体にろう付けするようにした。実施の形態2のエンドミルを用いて、特に高精度でかつ長い切削距離が要求され彫りこみ側を加工するφ3の工具を製作した。このエンドミルを用いて、実施の形態1で加工した図6に示すワークの表面彫りこみ側仕上げ加工に適用する。φ3エンドミルを用いた加工条件一例は、以下の通りである。回転数:18000回転/分工具一刃当り送り量:005mm軸方向切込み:005mm径方向切り込み:工具径の70本実施の形態のエンドミルによれば、正面戻しがある刃先の摩耗劣化を低減し、かつ裏面と表面をそれぞれ一回の仕上げ加工で製品の変形を低減することが可能になり、少ない加工工程で製品の要求精度を満足することができる。なお、実施の形態2では焼結ダイヤモンドの直方体30を超硬エンドミル本体にろう付けしたが、cBN焼結体を超硬エンドミル本体にろう付けするようにしてもよい。"