管内面に厚さ10~30μmのCrを含有する酸化スケール層を生成させた2質量以上のCrを含有するフェライト系鋼の外管、および、管外面をスケール層含めて0.1mm以上の厚さで切削および/または研磨した2質量以上のCrを含有する鋼もしくは合金の内管を準備し、外管に内管を挿入した後、外径減少率が5~30の冷間加工を行うことを特徴とするすき間付二重管の製造方法。管外面に厚さ10~30μmのCrを含有する酸化スケール層を生成させた2質量以上のCrを含有するフェライト系鋼の内管、および、管内面をスケール層含めて0.1mm以上の厚さで切削および/または研磨した2質量以上のCrを含有する鋼もしくは合金の外管を準備し、外管に内管を挿入した後、外径減少率が5~30の冷間加工を行うことを特徴とするすき間付二重管の製造方法。請求項1または請求項2に記載の方法で製造したすき間付二重管のすき間が、スケール層を含めて10~100μmであることを特徴とするすき間付二重管。請求項3に記載のすき間付二重管の内管と外管の界面の面圧が5~70MPaであることを特徴とするすき間付二重管。請求項3または請求項4に記載のすき間付二重管が、高速増殖炉の蒸気発生器管に使用されることを特徴とするすき間付二重管。本発明は、外管と内管の接触面に貫通リークを防止するためのすき間を設けた二重管における上記の問題に鑑みてなされたもので、その目的は、次の諸条件を満たすすき間付二重管の製造方法、およびこの方法で製造されたすき間付二重管を提供することである。1高温耐熱耐圧部材として、高温強度を有すること。2貫通リークを防止するためのすき間を外管内面と内管外面の間に有する二重管を、複雑な工程をふまず、容易に製造できること。3管外面と管内面の間の熱伝導性が損なわれない、すなわち二重管の外管と内管の間の熱伝達が遮断もしくは著しく阻害されないこと。4熱交換器管として、二重管の外管と内管が適度な圧着性をもっていること。5このすき間付二重管を、高い品質すき間の間隔が適度でばらつきが少ない、つまり均質であることを意味するで、安定的に製造でき、かつ経済的であること。本発明の要旨は、次のとおりである。1管内面に厚さ10~30μmのCrを含有する酸化スケール層を生成させた2以上のCrを含有するフェライト系鋼の外管、および、管外面をスケール層含めて0.1mm以上の厚さで切削および/または研磨した2以上のCrを含有する鋼もしくは合金の内管を準備し、外管に内管を挿入した後、外径減少率が5~30の冷間加工を行うことを特徴とするすき間付二重管の製造方法この製造方法を第1発明ともいう。2管外面に厚さ10~30μmのCrを含有する酸化スケール層を生成させた2以上のCrを含有するフェライト系鋼の内管、および、管内面をスケール層含めて0.1mm以上の厚さで切削および/または研磨した2以上のCrを含有する鋼もしくは合金の外管を準備し、外管に内管を挿入した後、外径減少率が5~30の冷間加工を行うことを特徴とするすき間付二重管の製造方法この製造方法を第2発明ともいう。3前記1または2に記載の方法で製造したすき間付二重管のすき間が、スケール層を含めて10~100μmであることを特徴とするすき間付二重管。4前記3に記載のすき間付二重管の内管と外管の界面の面圧が5~70MPaであることを特徴とするすき間付二重管。5前記3または4に記載のすき間付二重管が、高速増殖炉の蒸気発生器管に使用されることを特徴とするすき間付二重管。本発明のすき間付二重管の製造方法によれば、高温耐熱耐圧部材として高温強度を有し、外管内面と内管外面の間に貫通リークを防止するためのすき間を有する高品質の二重管を容易かつ安定的に製造することができる。本発明の方法により製造されたすき間付二重管は、外管内面と内管外面の間に適正な間隔のすき間を有しており、管外面と管内面の間の熱伝導性が損なわれず、外管と内管が適度な圧着性をもっている。このすき間付二重管は、発電ボイラー、化学工業、原子力用の高温耐熱耐圧部材として使用することができ、特に、将来の高速増殖炉の蒸気発生器管として好適である。本発明者らは、従来技術の大きな課題である、二重管における貫通リークを防止できる適正な間隔のすき間を効率的、経済的に製造する方法について検討を重ねた。その結果、2以上のCrを含有するフェライト系の鋼にあらかじめスケール層を生成残存させておくことが極めて有効であること、スケール層が外管と内管の接触面に残存しても外管と内管の間の熱伝達二重管の熱伝導が十分可能であることを知見した。さらに、スケール層を生成させた面と接することとなる管つまり、相手方の管の外面または内面の切削研磨、および、外管に内管を挿入して二重管に仕上げる際における適正な加工の付与が重要であることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。前述したように、本発明のすき間付二重管の製造方法において、第一発明は、外管の内面に酸化スケール層を生成させ、内管の外面を切削および/または研磨し、前記外管に内管を挿入した後、所定の加工度で冷間加工する方法である。一方、第二発明は、外管と内管に施す処理を逆にして、内管の外面に酸化スケール層を生成させ、外管の内面を切削および/または研磨し、以下、同様に冷間加工する方法である。酸化スケール層を生成させる管を、前述のように、2以上のCrを含有するフェライト系鋼とするのは、外管内面と内管外面の両面間にばらつきが少ない、適正な間隔のすき間を形成させるためである。適正な間隔のすき間の形成のためには、緻密で安定なスケール層が必要である。Crを含有しない炭素鋼のスケール層は厚さのばらつきが大きく、脆く不安定で、管の加工中に容易に剥離脱落するために、二重管としたときに適正な間隔のすき間を形成させることができない。2以上のCrを含有するフェライト系鋼のスケール層は、安定しており、ばらつきが少なく、適正な間隔のすき間を形成させるのに必須である。Cr量の上限は規定しないが、15以上ではスケールが生成しにくくなるため、望ましくはCr量が13未満のフェライト系鋼とする。一方、フェライト系の鋼以外のオーステナイト系の鋼やNi基合金などでは、十分な厚さのスケール層を形成させることが困難であるため、スケール層を生成させる管は、フェライト系の鋼に限定する。管の内面または外面に形成させるスケール層の厚さを、前述のように、10~30μmとするのは、スケール層の厚さが10μm未満では、外管内面と内管外面の両面間にすき間を付与する効果がなく、一方、30μmを超えるとスケール層が加工中に剥離脱落しやすくなるか、すき間が大きくなりすぎて外管と内管の間の熱伝達性が急激に悪化するからである。スケール層は、二重管の引抜きや圧延加工を行う前の、外管および内管それぞれの製造中における加熱や、製造後の外管および内管を二重管として組合せる前の熱処理により生成させる。スケール層の厚さは、加熱時の温度および時間とスケール層厚の関係をあらかじめ材質別に調べておくことにより調整することができる。外管および内管を二重管として組合せる際に、前記スケール層を生成させた面と接する相手方の管の外面または内面を、前記のように、スケール層含めて0.1mm以上の厚さで切削および/または研磨以下、切削研磨とも記すするのは、外管内面と内管外面の両面間に適正間隔のすき間を形成させるためである。スケール層を形成させた管の相手方の管表面にスケール層が付着し、あるいは当該管表面が切削および/または研磨されていない場合は、外管内面と内管外面の両面間に形成されるすき間が適正な間隔にならず、均質性すき間の間隔が適度で、ばらつきが少ないことを意味するが損なわれるばかりか、圧着性を確保できず、得られた二重管が容易に剥離または分離してしまう。また、製造時の管表面にはキズ、シワ、浸炭窒化層等があり、不均一であるため、ばらつきのない適正な間隔のすき間をつくるためにも、切削研磨を行ってこれらを除去すべきである。切削および/または研磨を0.1mm以上の厚さで行えば、スケール層を除去し、製造時の管表面におけるキズ、シワ、浸炭窒化層等を除去することが可能である。したがって、切削および/または研磨により除去する厚さを0.1mm以上と規定する。切削研磨代の上限は特に規定しない。切削研磨代が増しても、適正間隔のすき間を形成させるという観点からは技術的に問題はなく、外管または内管の肉厚等から過大な切削研磨は自ずと制約を受けるからである。切削および/または研磨による表面粗さは、算術平均粗さRaで0.05~3μm程度となるように配慮することが望ましい。表面粗さRaが粗すぎると、二重管に加工した後の外管内面と内管外面間に形成されるすき間が不均質になるのでよくない。切削および/または研磨を行った後は、それによる圧縮残留応力を残して圧着性のよい二重管とするため、熱処理等は行わない。なお、切削研磨の代わりにショットピーニング加工を行い、もしくはこれを併用することも効果がある。一方、切削研磨の代わりに酸洗等の化学処理を行うことは、表面に圧縮残留応力が生じず、圧着性のよい二重管にならないので不適である。スケール層を形成させた面と接する相手方の管を、前述のように、2以上のCrを含有する鋼もしくは合金とするのは、高温耐熱耐圧部材として、規格等で定められた高温強度を確保するためである。前述のように、スケール層を形成させる管は、緻密で安定なスケール層を形成させるという観点からフェライト系の鋼に限定されるが、このスケール層を形成させる管の相手方の管ではそのような制約は受けないので、Cr量のより高いフェライト系鋼や、オーステナイト系鋼、Ni基合金など、高温耐熱耐圧部材としての使用条件に応じてより広範囲の鋼もしくは合金を用いることができる。第一発明または第二発明において、前述したように、それぞれ準備した外管に内管を挿入した後、外径減少率が5~30の冷間加工を行うこととするのは、外管内面と内管外面の間に貫通リークを防止するための適度なすき間を有し、二重管の管外面と管内面の間の熱伝導性が損なわれず、しかも外管と内管が適度な圧着性をもった二重管を、容易に、かつ経済的に製造するためである。冷間加工は、引抜き加工やロールによる圧延加工により行う。冷間加工による外径減少率は、5~30とする。外径減少率が5未満では外管と内管が圧着しない。一方、外径減少率が30を超える加工ではすき間が小さくなって十分な貫通リークの防止ができなくなる。望ましくは、外径減少率が10~15の冷間加工である。より望ましくは、外径減少率が10~15で、かつ、プラグは用いず、ダイスのみを用いた引抜き加工である。冷間加工後の処理は特に規定しない。そのまま製品とするか、製品の焼ならし焼戻し、焼なまし、固溶化熱処理、歪取り焼なまし等を行う。製品として内管、外管の界面の面圧が高い二重管が要求される場合は、それに適した条件を適宜選定すればよい。また、高温クリープ特性を重視する場合は、外管と内管の片方または双方について、規格で定められている熱処理を行う。以上述べた本発明のすき間付二重管の製造方法によれば、外管内面と内管外面の間に均質なすき間を有する二重管を、複雑な工程をふまず、容易にかつ安定的に製造することができる。35m程度の長尺品の製造も可能である。本発明のすき間付二重管は、前述した本発明の方法で製造したすき間付二重管の外管内面と内管外面の間のすき間が、スケール層を含めて10~100μmであることを特徴とするすき間付二重管である。すき間が10μm未満では、外管または内管に生じたクラックの進展を阻止することが十分にできず、クラックが伝播して二重管が貫通破壊しやすくなる。一方、すき間が100μmを超えると外管と内管の間の十分な熱伝達を確保することができず、外管と内管が圧着しにくくなる。すき間の間隔は、望ましくは、10~50μmである。さらに望ましくは10~35μmである。前記本発明のすき間付二重管において、内管と外管の界面の面圧が5~70MPaであることが望ましい。二重管の内管と外管の界面の面圧は、圧着性を確保して内管と外管が容易に剥離ないしは分離しないようにするために必要である。二重管の界面の面圧が5MPa未満では良好な圧着性を確保できず、70MPaを超えると二重管に曲がり等の不具合が生じるおそれがある。本発明のすき間付二重管は、耐熱耐圧部材として汎用性があり、火力発電ボイラー、化学工業、原子力プラントなどの高温環境下で広く使用できる。特に、貫通リークの防止が重要な課題とされている次世代高速増殖炉の蒸気発生器管として好適であり、35m程度の長尺品としても十分提供することができる。二重管を製造するための外管、内管として、2以上のCrを含有する汎用耐熱鋼のJIS規格STBA242.25Cr-1Moと、ASME規格T919Cr-1Mo-V-Nb、およびJIS規格SUS321HTB18Cr-10Ni-Tiの継目無し鋼管を準備した。それぞれの管の寸法は以下のとおりである。外管:外径20.4mm、肉厚1.9mm、長さ15m内管:外径15.7mm、肉厚1.6mm、長さ15mこれらの継目無し鋼管を用い、表1に示すような外管と内管の組み合わせで、内面もしくは外面にあらかじめ酸化スケール層を生成させた管と、この管の相手方となる管の表面内面もしくは外面を切削研磨した管を準備した。管の酸化スケール層は、事前に適正な熱処理を選定して処理を行い生成させ、表1に示した厚さで、均質かつ密着性のよい酸化スケール層が生成していることを確認した。切削研磨は、管外面についてはローラー式研磨装置を用い、管内面については管内に研磨紙をつけたプラグを往復運動させる内面研磨装置により、所定の粗さおよび研磨代を確保するように実施した。これらの外管に表1に示した組み合わせで内管を挿入し、ダイスを使いプラグは使用しない引抜き加工空引き加工により二重管を試作した。表1に、引抜き加工時の外径減少率表1では、二重管引抜き加工度と表示を示す。表1に、評価結果を製造条件と併記して示す。製造した二重管のすき間の間隔は、管の円周方向断面の5箇所で、光学顕微鏡観察により各5点づつ測定して平均した値を範囲として示した。二重管の圧着性は、管を長さ5cmに切断し、さらに長さ方向に半割りし、外管と内管を引き剥がして、容易に剥離もしくは分離するかどうかを調査した。面圧は、図1に示す面圧測定法クランプトン法により実測値を求め、評価した。二重管の熱伝導性外管と内管の熱伝達を含む評価は、下記の手順で外管から内管への伝熱量を測定して計算により熱伝導度を求め、この熱伝導度がASME規格T91の単管の熱伝導度に対し20以内の熱伝導度の低下であれば良好、それを超える低下なら不適として評価した。手順:1管全体をヒーター等で加熱して所定の温度にする。2管内面に水を流し、入り側と出側の水の温度を測定する。3水の温度差が得られた熱量であり、この熱量が管壁から得られたものと見なし、二重管の熱伝導度を求める。クリープ破断強さは、試作した二重管およびそれぞれの単管について内圧クリープ試験を実施し、二重管と単管の破断強さと比較して評価した。表1に示したように、本発明材では、二重管のすき間はいずれも均質で、ばらつきが小さく、面圧も概ね望ましい範囲内にあり、圧着性はすべて良好であった。本発明の二重管における重要な特性である熱伝導性もすべて良好な結果であった。さらに本発明で製造した二重管について、内圧クリープ試験を実施し、二重管の破断強度がそれぞれの単管強度にほぼ等しいことを確認した。一方、比較材では、外管と内管の両方にスケール層を存在させた場合試作番号6、二重管のすき間が大きくなり、かつ、ばらつきも大きく、十分な圧着性が得られず、熱伝導性も不適であった。スケール層を本発明で規定する範囲よりも薄くした場合試作番号7、すき間が0~10μmと小さく、管断面の顕微鏡観察によると、外管内面と内管外面の金属面同士の部分的な接触が認められた。この二重管では、クラックの伝播を阻止できない場合が起こり得ると推測される。管表面の切削研磨の代わりに、酸洗により脱スケールした場合試作番号8、外管と内管が圧着せず、容易に剥離してしまい、二重管として不適であった。また、外管内面と内管外面とが接する両面を研磨した場合試作番号9、二重管はすき間がない状態で圧着された。この二重管では、貫通クラックが生ずるので不適である。さらに、二重管の引抜き加工度が小さい場合試作番号10、外管内面と内管外面の間のすき間の間隔が大きくばらつき、外管と内管は分離しているため圧着せず、熱伝導も不適であった。上記調査結果から、本発明のすき間付二重管の製造方法を適用することにより、外管内面と内管外面の間に均質なすき間を有し、かつ管外面と内面の間の熱伝導性が良好な二重管を製造できることが確認できた。