すくい面と逃げ面とを有するインサート本体と、上記インサート本体の上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部に形成され、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において凸円弧状をなすコーナ部と上記コーナ部の少なくとも一端でこのコーナ部に接して直線状に延びる直線部とを有する切刃とを備える切削インサートであって、上記切刃は、上記平面視において上記コーナ部に沿う第1領域と、上記直線部に沿う第2領域と、これら第1、第2領域の間に位置する第3領域とを有して、上記第3領域における切刃のすくい角が、上記第1、第2領域における切刃のすくい角よりも大きい切削インサート。上記切刃のすくい角は、上記第3領域と上記第1、第2領域との境界から、上記第1、第2領域においてそれぞれ上記切刃に沿って上記第3領域と離間する方向に向かうに従い漸次小さくなり、上記第3領域と上記第1領域との境界が、上記平面視において上記直線部の上記コーナ部側への延長線に直交して該コーナ部に接する接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/8mm~R×3/4mmの範囲にあり、上記第3領域と上記第2領域との境界が、上記平面視において上記接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/2mm~R×15/8mmの範囲にある請求項1に記載の切削インサート。上記第3領域は、上記平面視において上記直線部の上記コーナ部側への延長線に直交して該コーナ部に接する接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/4mm~R×3/2mmの範囲とされている請求項2に記載の切削インサート。上記すくい面には、上記切刃側にあって上記すくい角をなすポジすくい面と、このポジすくい面の内側にあって該ポジすくい面よりも小さなすくい角をなすフラットすくい面とが設けられ、上記平面視において上記切刃に直交する方向における上記ポジすくい面の幅は、上記第3領域で最も小さい請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の切削インサート。上記逃げ面に対向する側面視において、上記切刃は、上記第3領域において上記第1領域側から上記第2領域側に向かうに従い、後退して凹むように傾斜している請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の切削インサート。特許文献1に記載の切削インサートのように、チップブレーカのブレーカすくい面の角度、すなわち実質的な切刃のすくい角をその全周に亙って20°~30°と大きくすると、切刃の切れ味は向上してバリの発生は抑えられる。しかし、切刃の強度は損なわれるため、チッピングや欠損を生じ易くなってしまう。その一方で、特許文献2に記載の切削インサートのように、切り込み深さに相当する位置で切刃を強化するためにランドのすくい角を主切刃中央部で小さく、ランド幅を大きくすると、耐欠損性は向上する。しかし、切り込み境界部での切れ味は鈍るためにバリが発生し易くなり、異常摩耗によって一層切れ味が低下してさらなるバリの発生を招くという悪循環に陥ってしまう。本発明は、このような背景の下になされたもので、ステンレス鋼のような難削材の旋削による軽切削加工において、切刃強度が必要以上に損なわれるのを抑えて耐欠損性や耐チッピング性を確保しつつ、切り込み境界部におけるバリの発生を抑制して異常摩耗を防ぐことが可能な切削インサートを提供する。本発明の切削インサートは、すくい面と逃げ面とを有するインサート本体と、上記インサート本体の上記すくい面と上記逃げ面との交差稜線部に形成された切刃とを備える。上記切刃は、上記すくい面に対向する方向から見た平面視において凸円弧状をなすコーナ部と、上記コーナ部の少なくとも一端でこのコーナ部に接して直線状に延びる直線部とを有する。上記切刃は、上記平面視において上記コーナ部に沿う第1領域と、上記直線部に沿う第2領域と、これら第1、第2領域の間に位置する第3領域とを有し、上記第3領域における切刃のすくい角は、上記第1、第2領域における切刃のすくい角よりも大きい。このように構成された切削インサートにおいては、切刃の上記第3領域を、旋削加工による軽切削加工における切り込み境界部に配置させる。このことにより、この切り込み境界部において切刃の切れ味を鋭くしてバリの発生を抑制し、かかるバリによる異常摩耗の進行を防ぐことができる。その一方で、この第3領域以外の第1、第2領域では切刃のすくい角が小さく、従って刃物角は逆に大きくなって切刃強度を高めることができる。そのため、耐欠損性や耐チッピング性を確保してインサート寿命の延長を図ることができる。一般に切り込みが0.5mm~1.5mm、送りが0.1mm/rev~0.3mm/revとされる軽切削加工において、上記切刃の第3領域は、上記切り込み境界部を含む範囲により確実に配置されるべきである。そのためには、上記切刃のすくい角が、上記第3領域と上記第1、第2領域との境界から、上記第1、第2領域においてそれぞれ上記切刃に沿って上記第3領域と離間する方向に向かうに従い漸次小さくなるときに、上記第3領域と上記第1領域との境界は、上記平面視において上記直線部の上記コーナ部側への延長線に直交して該コーナ部に接する接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/8mm~R×3/4mmの範囲にあり、上記第3領域と上記第2領域との境界が、上記平面視において上記接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/2mm~R×15/8mmの範囲にあってもよい。また、上記第3領域は、上記平面視において上記直線部の上記コーナ部側への延長線に直交して該コーナ部に接する接線から上記延長線に沿って上記コーナ部の半径Rmmに対し、R×3/4mm~R×3/2mmの範囲とされてもよい。すなわち、すくい角の大きな第3領域から第1、第2領域に向けてすくい角が小さくなり始める第1、第2領域と第3領域との境界が、それぞれ上記R×3/4mmの位置とR×3/2mmの位置とに配置されてもよい。また、特許文献2の第1、第2の傾斜面と同じように、上記すくい面に、上記切刃側にあって上記すくい角をなすポジすくい面と、このポジすくい面の内側にあって該ポジすくい面よりも小さなすくい角をなすフラットすくい面とが設けられ、上記平面視において上記切刃に直交する方向における上記ポジすくい面の幅を、上記第3領域で最も小さくしてもよい。これにより、すくい角の大きな第3領域における切刃の欠損も防止することが可能となる。一方、上記逃げ面に対向する側面視においては、上記切刃を、上記第3領域において上記第1領域側から上記第2領域側に向かうに従い、後退して凹むように傾斜させてもよい。これにより、この第3領域における切刃の切れ味をさらに向上させて、バリの発生を一層確実に抑制することができる。以上説明したように、本発明によれば、ステンレス鋼のような難削材の軽切削加工において、切刃の欠損およびチッピングを防ぎつつ、切り込み境界部における切刃の切れ味の向上を図ってバリの発生を抑制し、異常摩耗を防いで安定した効率的な旋削加工を行うことが可能となる。図1ないし図21は、本発明の一実施形態を示す。本実施形態において、インサート本体1は、超硬合金等の硬質材料により多角形平板状に形成され、その一対の多角形をなす面がすくい面2とされ、このすくい面2の周囲に配される側面が逃げ面3とされる。また、このインサート本体1には、当該インサート本体1を刃先交換式バイトのホルダに取り付けるための取付孔4が、インサート本体1をその厚さ方向図3、4、6~11、13~21における上下方向に貫通するようにして形成されて、すくい面2の中央に開口している。なお、インサート本体1の表面には、Al2O3のような金属の酸化物皮膜、またはTiCNのような窒炭化物皮膜が単層または複層で被覆されていてもよい。ダイヤモンド皮膜を被覆することも可能である。また、隣接する逃げ面3同士の交差稜線部は、これらの逃げ面3に滑らかに接する凸円筒面状に形成されており、これらの逃げ面3とすくい面2との交差稜線部に切刃5が形成されている。従って、この切刃5は、すくい面2に対向する上記厚さ方向から見た平面視取付孔4の中心線に沿った平面視において上記隣接する逃げ面3同士の交差稜線部の位置に凸円弧状をなすコーナ部6を有する。また、本実施形態ではこのコーナ部6の両端で該コーナ部6に接して直線状に延びる一対の直線部7を備えている。また、本実施形態の切削インサートは、逃げ面3が上記厚さ方向に延びて逃げ角が付されないネガティブタイプのインサートとされている。ここで、本実施形態のインサート本体1は菱形平板状に形成されて、その一対の菱形状面がすくい面2とされている。従って切刃5のコーナ部6は、すくい面2がなす菱形の鋭角角部に形成されるものと鈍角角部に形成されるものとが周方向に交互に配設される。このような切削インサートでは、このうち図5および図12に示すように鋭角角部に形成されたコーナ部6とこれに連なる直線部7とが被削材の旋削に専ら使用される。ただし、正方形平板状の切削インサートでは、4つの直角角部に形成されるコーナ部とこれに連なる直線部が使用可能である。なお、すくい面2の中央部における上記取付孔4の開口部の周辺には、該すくい面2から上記厚さ方向に盛り上がるように突出したボス部8が形成されている。ここで、このボス部8の上面は、それぞれのすくい面2側において切刃5よりも上記厚さ方向に僅かに突出した位置にあって、この厚さ方向に垂直な平坦面とされる。また、ボス部8の側面は上面と鈍角に交差して、この上面からすくい面2側に向かうに従い裾野を広げるような傾斜面とされている。また、このボス部8から上記鋭角角部の間のボス部8寄りには、すくい面2がなす菱形の鋭角角部同士を結ぶ対角線、すなわち鋭角角部の上記コーナ部6の二等分線Qを挟んでその両側に、円錐台状をなす一対の突部9がすくい面2から盛り上がるように突出して形成される。これらの突部9の上面も、ボス部8の上面と上記厚さ方向において同じ位置にあって該厚さ方向に垂直な平坦面とされている。なお、本実施形態では、インサート本体1が、上記平面視において上記二等分線Qに関して対称形状とされ、上記厚さ方向にも対称形状とされ、従って表裏反転対称形状とされている。さらに、これら一対の突部9と切刃5のコーナ部6との間には、これら突部9とコーナ部6との間に間隔をあけて、やはりすくい面2から盛り上がるように突出する突条部10が、上記二等分線Qに沿って延びるように形成されている。この突条部10は、二等分線Qに沿ってコーナ部6から離間するに従い、上記平面視における幅が漸次幅広となり、その上面の上記厚さ方向における位置は2段に高くなるように形成される。ただし、高い段の上面の位置は、厚さ方向におけるボス面8や突部9の上面の位置よりは低くされている。なお、この突条部10の2段の上面も厚さ方向に垂直な平坦面とされ、側面はすくい面2側に向かうに従い裾野を広げるような傾斜面とされ、これら上面と側面との交差稜線部は断面凸円弧状に面取りされている。一方、すくい面2は、切刃5側にあって、本実施形態ではランド等を介することなく該切刃5に連なり、上記平面視に見たときの切刃5に垂直な断面において、切刃5から離間するに従い上記厚さ方向に後退するように傾斜して正のすくい角θをなすポジすくい面2Aと、このポジすくい面2Aの内側にあって、該ポジすくい面2Aより小さなすくい角をなし、本実施形態ではすくい角0°すなわち同断面において上記厚さ方向に垂直な方向に延びるフラットすくい面2Bとを備えている。ただし、コーナ部6の上記二等分線Q上およびその周辺では、上記突条部10が延設されていることにより、図13や図14に示すようにフラットすくい面2Bが存在しないか、あるいは図15に示すようにこのフラットすくい面2Bが極小さなものとされている。また、これらポジすくい面2Aとフラットすくい面2Bとの間は凹曲面により滑らかに連続している。そして、切刃5のうち、上記平面視において図5および図12に示すように、コーナ部6に沿う部分を第1領域Aとし、直線部7に沿う部分を第2領域Bとし、これら第1、第2領域A、Bの間に位置する部分を第3領域Cとしたとき、上記ポジすくい面2Aがなす切刃5のすくい角θ、すなわち上記平面視に見たときの切刃5に直交する断面においてポジすくい面2Aが上記厚さ方向に垂直な方向に対してなす傾斜角は、上記第3領域Cにおける切刃5のすくい角θ3が、第1、第2領域A、Bにおける切刃5のすくい角θ1、θ2より大きい。ここで、本実施形態では、第3領域Cにおいてはすくい角θ3が一定とされ、この第3領域Cと第1、第2領域A、Bとの境界D、Eから、第1、第2領域A、Bにおいてそれぞれ切刃5に沿って該第3領域Cと離間する方向に向かうに従いすくい角θが漸次小さくなる。そして、第1領域Aではコーナ部6の上記二等分線Q上のコーナ先端6Aを含んだ部分図12におけるコーナ先端6Aから断面OOまでの部分で上記すくい角θ1が一定とされ、また第2領域Bでは第3領域C側の所定の長さの部分図12において断面NNと断面WWの間の部分ですくい角θ2が一定とされている。なお、第3領域Cにおいて大きくされるすくい角θ3は、15°~25°の範囲内に設定されるのが望ましく、これよりも小さくされる第1、第2領域A、Bのすくい角θ1、θ2は10°~20°の範囲内ですくい角θ3より小さく設定されるのが望ましい。本実施形態では、第1、第2領域A、Bにおける一定のすくい角θ1、θ2は15°とされて互いに等しくされ、第3領域Cにおけるすくい角θ3は20°とされている。また、これら第1、第2、第3領域A~Cのうち第3領域Cは、第1、第2領域A、Bとの境界D、Eが、本実施形態では上記平面視において図5および図12に示すように、切刃5の上記直線部7のコーナ部6側への延長線Iに直交して該コーナ部6に接する接線Jから、この延長線Iに沿って上記平面視におけるコーナ部6の半径Rmmに対し、R×3/4mmの位置とR×3/2mmの位置とに配置されて、このR×3/4mm~R×3/2mmの範囲が第3領域Cとなる。従って、本実施形態における第3領域Cは、切刃5のコーナ部6と直線部7との接点図12におけるZZ断面の位置を含む領域とされている。ただし、第3領域Cと第1領域Aとの境界Dは、上記平面視において上記接線Jから上記延長線Iに沿って上記半径Rmmに対し、R×3/8mm~R×3/4mmの範囲にあってもよく、また第3領域Cと第2領域Bとの境界Eは、上記平面視において上記接線Jから上記延長線Iに沿って上記半径Rmmに対し、R×3/2mm~R×15/8mmの範囲にあってもよい。さらに、上記平面視において切刃5に直交する方向におけるポジすくい面2Aの幅は、やはり図5や図12に示すように第3領域Cにおいて最も小さい。ここで、本実施形態では、この切刃5に直交する方向におけるポジすくい面2Aの幅は、第1領域Aにおいて第3領域Cとの境界Dに向けて、すくい角θ1がすくい角θ3へと大きくなる部分で漸次小さくなり、さらに境界Dを超えて第3領域Cにおいて第1領域Aから離間する方向に向けても漸次小さくなって、切刃5のコーナ部6と直線部7との接点の位置で最小となる。そして、この接点の位置から第2領域B側に向けては、第2、第3領域B、Cの境界Eを超えて、すくい角θ3がすくい角θ2へと漸次小さくなる部分までポジすくい面2Aの幅が漸次大きくなってゆき、第2領域Bにおいて上記一定のすくい角θ2とされた部分ではポジすくい面2Aの幅も一定とされている。なお、この第2領域Bの一定のすくい角θ2とされた部分よりも第3領域Cとは反対側の部分では、ポジすくい面2Aが、切刃5側のすくい角θ2よりさらに小さなすくい角例えば10°の第1ポジすくい面2aと、その内側のすくい角θ2の第2ポジすくい面2bとの2段とされ、全体の幅は一定のすくい角θ2とされた部分の幅より大きくされている。一方、上記逃げ面3に対向する側面視において切刃5は、図3や図6、7に示すように、本実施形態ではコーナ部6の上記コーナ先端6Aから第1、第2領域A、Bと第3領域Cとの境界D、Eを経て、第2領域Bにおいてすくい角θ2が一定となり始める部分までの間で、上記厚さ方向に後退して凹むように傾斜している。従って、第3領域Cではその全域で、切刃5は第1領域A側から第2領域B側に向かうに従い上記厚さ方向に凹むように後退傾斜している。ここで、この側面視において切刃5は、上記コーナ先端6Aからコーナ部6と直線部7との接点にかけては上記厚さ方向に凸となる凸曲線を描きつつ後退傾斜している。一方で切刃5は、この接点からは上記凸曲線に滑らかに連なる凹曲線を描いて上記厚さ方向に凹むように後退傾斜している。すなわち上記第3領域Cに変曲点を有する凹凸曲線状をなしてい。なお、こうして上記厚さ方向に凹んだ切刃5は、第2領域Bにおいてすくい角θ2が一定となった部分では、第3領域Cとは反対側に向かうに従い凹曲線を描いた後に直線状に上記厚さ方向に隆起するように上昇傾斜し、このすくい角θ2が一定の部分からポジすくい面2Aが第1、第2ポジすくい面2a、2bにより構成された部分に移行する部分で凸曲線を介して上記厚さ方向に垂直な平面上に延びている。また、こうして切刃5が延びる平面の上記厚さ方向の位置は、上記コーナ先端6Aにおける切刃5の位置と等しくされていて、ボス部8や突部9の上面よりは低く、突条部10の高い段の上面よりは僅かに高くされている。さらに、このように切刃5が後退傾斜しており、一定のすくい角θ3とされたポジすくい面2Aの上記平面視における幅が上述のように第3領域Cで最小となるように変化している。このことにより、このポジすくい面2Aの内側に延びるフラットすくい面2Bは、本実施形態ではポジすくい面2Aの幅が最小となるコーナ部6と直線部7との接点の位置から、切刃5の上記厚さ方向の位置が最も低くなる第2領域Bのすくい角θ2が一定となり始める部分に向けて、上記平面視において切刃5に直交する断面における上記厚さ方向の位置も、切刃5に沿って漸次低くなるように下降傾斜する。また、同断面における切刃5からの上記厚さ方向の深さが漸次深くなる。一方、こうして厚さ方向の位置が第2領域Bのすくい角θ2が一定となり始める部分で低くされたフラットすくい面2Bは、このすくい角θ2が一定とされた部分では、ポジすくい面2Aの幅が一定とされ、さらに第3領域Cとは反対側に向かうに従い切刃5が厚さ方向に隆起するように上昇傾斜している。このことにより、その上記平面視において切刃5に直交する断面における上記厚さ方向の位置も、切刃5に沿って第3領域Cとは反対側に向かうに従い漸次高くなるように傾斜している。なお、第1領域Aから第3領域Cにおけるコーナ部6と直線部7との接点の位置までは、このフラットすくい面2Bは、その上記厚さ方向の位置高さが切刃5に沿った方向においては等しくされて、本実施形態ではこの厚さ方向に垂直な平坦面とされている。また、ポジすくい面2Aから上記凹曲面を介して上記突条部10までに間に形成されるフラットすくい面2Bの上記平面視における切刃5に直交する方向の幅は、該フラットすくい面2Bが下降傾斜した部分ポジすくい面2Aの幅が漸次大きくなる部分では図5および図12に示すように略一定とされている。このような切削インサートを用いた旋削加工では、切刃5の被削材に切り込まれたコーナ部6から該コーナ部6の送り方向側に延びる直線部7が被削材に切り込まれる。一般に切り込みが0.5mm~1.5mm、送りが0.1mm/rev~0.3mm/revとされる被削材の軽切削加工を行う場合、この被削材に切り込まれる切刃5のうち、上記直線部7のコーナ部6側への延長線Iに直交して該コーナ部6に接する接線Jの位置が概ね切刃5の切り込みの先端となる。この接線Jから延長線Iに沿って該直線部7側にコーナ部6の半径Rmmに対し、R×3/4mm~R×3/2mmの範囲に、切り込み境界部が略位置される。そして、この範囲において切刃5は、そのすくい角θ3が第1、第2領域A、Bのすくい角θ1、θ2よりも小さくされた第3領域とされていて、鋭い切れ味が与えられている。このような第3領域Cが切り込み境界部に位置することにより、たとえステンレス鋼のような難削材の旋削でも、この切り込み境界部にバリが発生するのを抑制することができる。従って、加工硬化を起こしたこのようなバリを送りに伴い切刃5が切り込むことにより切刃5の異常摩耗が進行し、これによって切れ味が鈍ってさらにバリが生じ易くなるという悪循環が起きるのを避けることができる。このことから、安定的で効率的な軽切削加工を行うことが可能となる。その一方で、この第3領域C以外の第1、第2領域A、Bにおいては切刃5のすくい角θ1、θ2が第3領域Cのすくい角θ3より小さくされるので、切刃5の刃物角は逆に大きくして高い切刃強度を得ることができる。このため、切刃5全体としての耐欠損性や耐チッピング性は十分に確保して、このような欠損やチッピングによってインサート寿命が短縮されるのを防ぎ、長寿命の切削インサートを提供することができる。また、本実施形態の切削インサートでは、すくい面2が、切刃5側にあって第1、第2、第3領域A~Cにおける上記すくい角θθ1~θ3をなすポジすくい面2Aと、このポジすくい面2Aの内側にあってポジすくい面2Aのすくい角θよりも小さなすくい角、特に本実施形態では0°のすくい角をなすフラットすくい面2Bとを備えている。このうち大きなすくい角θ3とされる第3領域Cでは、上記厚さ方向に沿ってすくい面2に対向する方向から見た平面視におけるポジすくい面2Aの切刃5に直交する方向の幅が最も小さくされている。言い換えれば、すくい角の小さなフラットすくい面2Bが切刃5に最も近い位置にある。従って、本実施形態によれば、大きなすくい角θ3とされることにより切れ味は鋭くされるものの切刃5の強度や剛性は損なわれがちな第3領域Cにおいて、このようにすくい角が小さくされたフラットすくい面2Bを切刃5に近づけて、インサート本体1の肉厚を切刃5に近い位置で厚くすることができ、いわゆるバックメタルを確保することにより、これら切刃5の強度や剛性が必要以上に低下するのを抑えることが可能となる。その一方で、第1、第2領域A、Bにおいてはポジすくい面2Aの幅が大きく、すくい角θ3より小さくされたすくい角θ1、θ2よりもさらに小さなすくい角のフラットすくい面2Bや突条部10が切刃5から遠ざけられているので、いたずらに切削抵抗が増大するようなことがない。なお、本実施形態では上記平面視において切刃5に直交する断面におけるこのフラットすくい面2Bのすくい角を0°として、インサート本体1の厚さ方向に垂直に延びるようにしている。しかし、第3領域Cにおけるポジすくい面2Aによる切刃5のすくい角θ3よりも小さければ、フラットすくい面2Bは厳密にフラットではなくてもよく、このポジすくい面2Aと同じにすくい面2の内側に向かうに従い上記厚さ方向に凹んで後退するように傾斜していたりしていてもよい。一方、本実施形態では、逃げ面3に対向する側面視において切刃5が、第3領域Cにおいて第1領域A側から第2領域B側に向かうに従い上記厚さ方向に後退して凹むように傾斜しており、例えば、切刃5が全体的にこの厚さ方向に垂直な平面上に配置されている場合などに比べ、切れ刃傾き角を正角側に大きく設定することができて切削抵抗の低減を図ることができる。このため、第3領域Cにおける切刃5のすくい角θ3が大きくされていることとも相俟って、この第3領域Cの切刃5の切れ味をさらに向上させて、バリの発生を一層確実に抑制することが可能となる。ところで、こうして第3領域Cに切り込み境界部を有する軽切削加工において生成された切屑は、すくい面2のポジすくい面2Aからフラットすくい面2Bを経て、その内側に突出する突条部10の側面に衝突して分断、処理される。しかし、本実施形態では、この第3領域Cに位置する切刃5のコーナ部6と直線部7との接点から、切刃5の上記厚さ方向の位置が最も低くなる第2領域Bの第3領域側Cのすくい角θ2が一定となり始める部分に向けては、上記平面視において切刃5に直交する断面におけるフラットすくい面2Bの上記厚さ方向の位置が切刃5に沿って漸次低くなるように下降傾斜する。また、同断面における切刃5からのフラットすくい面2Bの上記厚さ方向の深さも漸次深くなる。すなわち、この切刃5からのフラットすくい面2Bの深さが漸次深くなる第2領域Bの第3領域C側の部分では、切屑を収容するポケットの容量が大きく確保されるので、本実施形態によれば、特に第3領域Cに位置する切り込み境界部周辺から生成される切屑を、詰まり等を生じさせることなく、この容量の大きなポケットにスムーズに導いて処理することができる。従って、このような切り込み境界部周辺で生成される切屑の詰まりによってバリが生じやすくなるような事態も、本実施形態では抑制することが可能となる。なお、本実施形態では、インサート本体1が上記コーナ部6の二等分線Qに関して対称形状とされていて、右勝手の刃先交換式バイトのホルダにも左勝手の刃先交換式バイトのホルダにも取り付け可能な、いわゆる勝手無しの切削インサートとされているが、すくい角θが大きくされた第3領域Cを含む上記第1、第2、第3領域A~Cは、少なくとも送り方向側を向いて被削材に切り込まれる側のコーナ部6の一端から直線部7にかけての切刃5に設定されていればよい。よって、これとは反対のコーナ部6の他端から延びる切刃5にはこのような第1、第2、第3領域A~Cが設定されない、いわゆる勝手付きの切削インサートに本発明を適用することも可能である。次に、上記第3領域Cが位置する範囲について、実施例を挙げてその効果について実証する。本実施例では、上記実施形態に準じて、上記直線部7のコーナ部6側への延長線Iに直交してコーナ部6に接する接線Jから延長線Iに沿った方向における上記第3領域Cが位置する範囲を変化させた6種の切削インサートを製造した。これらを実施例1~6とする。なお、これら実施例1~6の切削インサートは、型番CNMG120408でコーナ部6の呼び値半径は0.8mm、実測の半径Rは0.794mmである。上述のように第3領域Cにおける切刃5のすくい角θ3は20°、第1、第2領域A、Bにおいて一定とされたすくい角θ1、θ2は15°であった。また、インサート本体1は、JISB4053-1998におけるM30種の超硬合金製であり、その表面に、TiCNの上にAl2O3を被覆した膜厚約5μmの複合皮膜を、CVD法により被覆した。そして、これら実施例1~6の切削インサートにより、ステンレス鋼よりなる被削材に外径旋削により軽切削加工を施し、そのときのバリの発生状況と切刃の耐欠損性とを比較した。これらの結果と総合評価とを、実施例1~6における第3領域Cが位置する上記範囲と併せて次表1に示す。なお、被削材はSUS304硬さ169HB製の丸棒材であって、JISK2241:2000におけるA3種1号の切削油剤を用いた湿式切削である。バリの発生状況の比較の際には、外径57.6mmの上記被削材を、切り込み1.0mm、送り0.1mm/rev、切削速度150m/minの切削条件で、被削材の回転軸線方向に0.10mに亙って連続切削した。また、耐欠損性の比較の際には、これよりも厳しい条件となるように、外径44.8mmの上記被削材の外周に幅10mmの溝を1条この被削材の回転軸線方向に形成して断続切削となるようにし、切り込み1.5mm、送り0.2mm/rev、切削速度150m/minの切削条件で、被削材の回転軸線方向に0.10mに亙って切削をした。さらに、評価の基準は、バリの発生状況については、目視により、バリの発生を確認できなかったものをEXExcellent、部分的にバリの発生が認められたものをFAFairとした。また、耐欠損性については、切削中にチッピングは生じなかったものをEXExcellent、チッピングが生じはしたが軽微で上記の切削長まで切削が可能であったものをFAFairとした。そして、総合評価は、これらの評価のうち評価の低いものに合わせた。この表1の結果より、まずバリの発生状況については、第1、第3領域A、Cの境界Dが切り込み境界部に近い実施例5、6で部分的なバリの発生が認められたが、連続的なバリの発生は認められなかった。また、これら以外の実施例1~4においてバリの発生は確認できなかった。一方、耐欠損性については、切削不可能となるようなチッピングや欠損は認められなかったが、大きいすくい角θ3の第3領域Cの範囲がコーナ部6の半径Rmmの3/4より大きい0.7mm以上の長さとなる実施例1、2、4で切削終了後に確認したところ軽微なチッピングが認められた。これに対して、第3領域Cの範囲がコーナ部6の半径Rmmの3/4の0.6mm以下である実施例3、5、6ではチッピングは認められず、総合評価により、第3領域Cの範囲がコーナ部の半径Rmmに対してR×3/4mm~R×3/2mmの範囲である実施例3が最も高い評価となった。