角材により枠状に形成された枠体と、該枠体の厚さ方向両面側に夫々接着され、板材により形成された表面材と、該表面材同士の間に接着され、前記枠体と同じ厚さの角材により形成されると共に該枠体の短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材と、該第一補強材の厚さと同じ幅で前記枠体の長辺方向内長よりも短い前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように各前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されると共に、長手方向両端と前記枠体の内周との間に隙間が形成されるように前記表面材同士の間に接着される第二補強材と、該第二補強材よりも狭い幅で且つ前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように該枠体を形成する角材同士の間及び前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されるスペーサ材とを具備することを特徴とするフラッシュパネル。前記第二補強材は、前記第一補強材同士の間において重なるように夫々二つ挟持されており、該第一補強材同士の間に挟持された二つの前記第二補強材の一方が、前記枠体内の長辺方向の一端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていると共に、二つの前記第二補強材の他方が、前記枠体内の長辺方向の他端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていることを特徴とする請求項1に記載のフラッシュパネル。しかしながら、特許文献1のものでは、端材の廃棄にかかるコストを低減させることができるものの、枠体や表面材の端材を梯子状に形成した上で必要な幅に切断して芯材を形成するようにしているので、芯材の形成にコストがかかり、かえってフラッシュパネルの製造にかかるコストが高くなってしまう虞があった。また、特許文献1及び特許文献2のものでは、芯材として梯子状のものやハニカムコアを充填するようにしているので、梯子状の格子内やハニカムコアの各セル内が閉鎖された空間となってしまい、枠体に通気孔を形成しても格子内やセル内を換気することができないため両側の表面材の環境差を緩和させることができず、扉フラッシュパネルが反ったり捩れたりするような不具合が発生する問題があった。そのため、特許文献2のものでは、表面材の内面側にポリエチレンフィルム等を用いた防湿層を備えるようにしており、コストが増加する問題があった。そこで、本発明は上記の実情に鑑み、製造にかかるコストを低減させると共に両側の表面材に環境差が生じても不具合が発生し難いフラッシュパネルの提供を課題とするものである。上記の課題を解決するために、本発明に係るフラッシュパネルは、角材により枠状に形成された枠体と、該枠体の厚さ方向両面側に夫々接着され、板材により形成された表面材と、該表面材同士の間に接着され、前記枠体と同じ厚さの角材により形成されると共に該枠体の短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材と、該第一補強材の厚さと同じ幅で前記枠体の長辺方向内長よりも短い前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように各前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されると共に、長手方向両端と前記枠体の内周との間に隙間が形成されるように前記表面材同士の間に接着される第二補強材と、該第二補強材よりも狭い幅で且つ前記表面材と同じ厚さの板材により形成され、幅方向が前記枠体の厚さ方向となるように該枠体を形成する角材同士の間及び前記第一補強材同士の間に夫々少なくとも一つ挟持されるスペーサ材とを具備することを特徴とする。ここで、枠体や第一補強材に用いる角材としては、断面が正方形に近い四角形状とされた棒状の部材であれば良く、材木、LVL単板積層材、LVS複合単板積層材、MDF中密度繊維板、パーチクルボード等の木材を用いたものや、金属や合成樹脂により形成した角パイプ、等を用いたものを例示することができる。また、表面材、第二補強材やスペーサ材に用いる板材としては、板状の部材であれば良く、材木、合板、化粧合板、等の木材を用いたものや、金属板、合成樹脂板、火山性ガラス質複層板、珪酸カルシウム板ケイカル板等の無機質板材、等を用いたものを例示することができる。また、接着に用いる接着剤としては、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤、ポリ酢酸ビニル樹脂溶液系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、レゾルシノール系接着剤、アクリル樹脂エマルジョン接着剤、α-オレフィン系接着剤、ウレタン樹脂エマルジョン接着剤、水性高分子-イソシアネート系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、ニトロセルロース接着剤、フェノール樹脂系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、等を例示することができる。本発明によると、枠体の両面側に接着された表面材同士の間において、短辺方向へ列設した複数の第一補強材同士の間に長辺方向へ延びた第二補強材を挟持させた状態で、第一補強材と第二補強材を表面材に接着するようにしており、従来のフラッシュパネルにおけるハニカムコアの替りに第一補強材及び第二補強材を充填するようにしているので、従来のフラッシュパネルと同等の強度剛性のフラッシュパネルとすることができる。また、ハニカムコアを用いる必要がないので、在庫管理等の手間を簡略化することができると共に、コストを増加させることなく短納期の要求に対応することができる。また、表面材同士の間、つまり、枠体の枠内に配置する第一補強材を枠体と同じ厚さの角材で形成すると共に、第二補強材及びスペーサ材を表面材と同じ厚さの板材で形成しているので、第一補強材や第二補強材及びスペーサ材を、枠体や表面材に用いた角材や板材の端材を用いることができ、フラッシュパネルの材料にかかるコストを低減させることができる。また、板状の第二補強材やスペーサ材を、角材で形成された枠体や第一補強材同士の間に挟持させるようにしているので、第二補強材等を表面材に接着する時に、枠体や第一補強材によって第二補強材やスペーサ材が倒れてしまうのを防止することができ、フラッシュパネルを製造する時に第二補強材やスペーサ材が倒れないように支持する必要がなく、フラッシュパネルの製造を容易に行うことができる。従って、フラッシュパネルの製造にかかるコストを低減させることができる。更に、第二補強材よりも幅の狭いスペーサ材を、枠体を形成する角材同士の間と第一補強材同士の間に夫々挟持させるようにしているので、スペーサ材と表面材との間に隙間を形成することができ、スペーサ材による隙間を介して枠体の内外、第一補強材を挟んだ長辺方向両側を夫々連通させることができる。また、第二補強材における長手方向両端と枠体の内周との間に隙間を形成するようにしているので、その隙間を介して複数の第二補強材により短辺方向に分断された空間同士を互いに連通させることができる。これらにより、本発明のフラッシュパネルは、スペーサ材による隙間や第二補強材の長手方向両端に形成される隙間を通して内部を確実に換気通気することができるので、両側の表面材の温度差や湿度差等の環境差を緩和させることができる。従って、フラッシュパネルを木材で形成した場合では、内部を換気することで一方の表面材のみに結露が発生したり乾燥したりするのを抑制することができるので、結露により湿潤して膨張したり乾燥により収縮したりするのを抑制することができ、木材表面材の膨張や収縮によりフラッシュパネルに反りや捩れ等が発生するのを防止することができる。また、フラッシュパネルを金属で形成した場合では、内部を換気することで内部において結露が発生するのを抑制することができるので、結露した水により内部が腐食するのを防止することができ、フラッシュパネルの耐久性を高めることができる。而して、本発明によると、両側の表面材に温度差や湿度差等の環境差が生じても、反りや捩れ、腐食等の不具合が発生し難いフラッシュパネルとすることができる。ところで、ハニカムコアを用いた従来のフラッシュパネルにおいて、ハニカムコアとして紙や段ボール等で形成されたペーパーハニカムコアペーパーコアとも称すを用いたものの場合、ペーパーコアは枠体や表面材よりも圧縮強度が弱いので、枠体及びペーパーコアの両面に表面材を接着してプレスした時に、ペーパーコアが表面材のうねりに負けてしまったり、日字状、目字状、或いは田字状等に組まれた枠体の部位とペーパーコアの部位とで表面材に微妙な凹凸が発生してしまったりして、フラッシュパネルの表面が均一な平坦面とならないことがある。そして、このフラッシュパネルを鏡面塗装などにより鏡面仕上した場合、表面のうねりや微妙な凹凸が目立ってしまいフラッシュパネルの品質が低下してしまう問題があった。そこで、表面材の板厚を厚くすることで表面のうねりや微妙な凹凸等を目立ち難くすることが考えられるが、この場合、フラッシュパネルの厚さに対して枠体の厚さが相対的に薄くなるので、フラッシュパネルの剛性が低下して反り易くなる問題がある。しかしながら、本発明によると、上述したように第一補強材や第二補強材にペーパーコアよりも圧縮強度の高い枠体や表面材の端材を用いることができるので、従来と比較して剛性を低下させることなく表面にうねりや微妙な凹凸等が生じ難い品質の高いフラッシュパネルを提供することができる。また、複数の第二補強材を長手方向へ延びるように配置しているので、フラッシュパネルにおける長手方向の反りに対する強度を高くすることができると共に、ペーパーコアを用いた従来のものよりも強度剛性の高いフラッシュパネルとすることができる。なお、第一補強材の長さとしては、枠体の厚さに対して1倍~5倍、又は25mm~150mm望ましくは、30mm~90mm、更に望ましくは、30mm~60mmの範囲内とすることが望ましい。これは、第一補強材の長さが上記よりも短いと、枠体の短辺方向へ列設する第一補強材の数が多くなるので、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材の数が多く必要になったり、第一補強材同士の間に第二補強材を挟持させる手間が増えたりしてフラッシュパネルの製造にかかるコストが増加する問題が発生するためである。また、第一補強材の長さが上記よりも長いと、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材同士の間隔が広くなるので、表面材が撓み易くなって表面にうねりや微妙な凹凸が発生してフラッシュパネルの品質が低下する問題があると共に、枠体の短辺方向に配置される第二補強材の数が少なくなるので、ハニカムコアを用いた従来のフラッシュパネルと同等の強度剛性が得られなくなるためである。また、複数の第一補強材により枠体の短辺方向に列設した列を、枠体の長辺方向へ離反して複数列備えるようにしても良く、角材により形成される第一補強材の列を増やすことでフラッシュパネルの強度剛性をより高めることができる。更に、フラッシュパネルの内部における取っ手や蝶番等を取付ける位置や、隅部に、補強用の角材例えば、補助材、隅材を備えるようにしても良い。また、前述の補強用の角材が短辺方向へ列設した第一補強材の列にかかるようにしても良く、補強用の角材と第一補強材との間に第二補強材やスペーサ材を挟持させるようにしても良い。また、第二補強材の長手方向端部と枠体の内周との間に形成する隙間の大きさとしては、枠体の厚さに対して0.2倍~5倍、又は5mm~50mmの範囲内とすることが望ましい。枠体の内周との隙間が上記よりも小さいと、第二補強材を第一補強材同士の間に挟持させる際に、第二補強材が長手方向へズレた場合、長手方向の端部が枠体の内周に当接して隙間を形成することができなくなってしまう虞があるので、第二補強材の配置作業を慎重に行わなければならず、手間がかかってフラッシュパネルのコストが増加する問題が発生するためである。また、枠体の内周との隙間が上記よりも大きいと、表面材を支えていない部位が大きくなるので、表面材が撓み易くなってフラッシュパネルの強度や品質が低下する問題が発生するためである。また、スペーサ材の幅としては、第二補強材の幅よりも狭い幅であれば良く、第二補強材の幅枠体の幅に対して、0.5倍~0.8倍の範囲内の幅とすることが望ましい。スペーサ材の幅が第二補強材の幅の0.5倍よりも小さいと、第二補強材と伴に第一補強材同士の間へ挟持させる際に、隣接した第二補強材が倒れ易くなるので、スペーサ材や第二補強材等の挟持に手間がかかり、フラッシュパネルのコストが増加する問題が発生する。また、スペーサ材の幅が第二補強材の幅の0.8倍よりも大きいと、スペーサ材と表面材との間に形成される隙間が相対的に狭くなり、表面材と第一補強材や第二補強材とを接着固定する際に、余分な接着剤がスペーサ材と表面材との間の隙間に流入して、隙間を閉鎖してしまう虞があるためである。本発明に係るフラッシュパネルは、上記の構成に加えて、前記第二補強材は、前記第一補強材同士の間において重なるように夫々二つ挟持されており、該第一補強材同士の間に挟持された二つの前記第二補強材の一方が、前記枠体内の長辺方向の一端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていると共に、二つの前記第二補強材の他方が、前記枠体内の長辺方向の他端側付近から少なくとも前記第一補強材同士の間までの長さとされていることを特徴として良い。ところで、第一補強材同士の間に挟持される第二補強材の数を一つとすると、第二補強材として枠体の長辺方向内長よりも若干短い長さの板材が必要となるので、フラッシュパネルの外形寸法によっては表面材を短辺方向へ切断した端材を第二補強材に用いることができない場合があり、端材を充分に有効活用することができなくなる問題が発生すると共に、表面材を長辺方向へ切断した端材だけでは第二補強材の数が足りなくなり、フラッシュパネルの製造にかかるコストが増加する虞がある。本発明によると、枠体内の長辺方向の一端側から第一補強材までの長さと、第一補強材から枠体内の長辺方向の他端側までの長さの二つの第二補強材を、第一補強材同士の間に挟持させるようにしているので、表面材を材料取りした時に短辺方向へ切断した端材も第二補強材として用いることができるようになり、端材を充分に有効活用することができ、フラッシュパネルの製造にかかるコストが増加するのを抑制することができる。このように、本発明によると、製造にかかるコストを低減させると共に両側の表面材に環境差が生じても不具合が発生し難いフラッシュパネルを提供することができる。本発明の一実施形態であるフラッシュパネル10を図1及び図2を参照して詳細に説明する。図1は、本発明の一実施形態であるフラッシュパネルを一方の表面材の一部を切欠いた状態で示す正面図である。また、図2aは図1におけるA-A断面拡大図であり、bは図1におけるB-B断面拡大図である。本実施形態のフラッシュパネル10は、表面が平坦で内部が中空のフラッシュ構造に形成されており、建物等の開き戸や引き戸等の建具における吊車タイプの引き戸に用いるものである。なお、図面上では、板材の厚さを誇張して示しており、角材の長さが実際よりも短く示されている。本例のフラッシュパネル10は、図示するように、正面視において縦長の矩形状に形成されており、角材により枠状に形成された枠体11と、枠体11の厚さ方向両面側に夫々接着され板材により形成された表面材12とを主に備えている。枠体11は、長辺方向へ長く延びた一対の長桟11aと、一対の長桟11aの長辺方向両端同士を繋ぎ短辺方向へ延びた一対の短桟11bとを備えており、長桟11aと短桟11bとで矩形枠状に形成されている。枠体11の長桟11a及び短桟11bは、夫々断面が四角形で長尺状の角材により形成されている。また、枠体11は、枠内の四隅に固定される隅材11cと、長桟11aの枠内側に接し長辺方向の中央付近に固定される補助材11dとを更に備えている。これら隅材11c及び補助材11dは、本例では、長桟11aや短桟11bと同じ角材によって形成されている。図1における上側の隅に固定された隅材11cは、短く切断した角材を用いており、短桟11bに沿って延びるように固定されている。また、図1における下側の隅に固定された隅材11cは、短桟11bと同じ長さの角材を用いており、下側の短桟11bに沿って延びるように固定されている。更に、枠体11の補助材11dは、所定長さに切断した角材を複数本例では四つ用いており、一つの長桟11aに対して、二つの補助材11dを幅方向へ並列に合せた状態で長辺方向へ延びるように固定されている。この補助材11dは、フラッシュパネル10を扉に用いた時に取っ手が備えられる位置に固定されており、枠体11における短辺方向中央を通る長辺向へ延びた軸線を中心として対称の位置に固定されている。なお、本例の隅材11c及び補助材11dは、吊車タイプの引き戸として用いるために、吊車、取っ手引手金具、ガイドレール等を取付けるのに好適な位置に夫々配置されている。また、フラッシュパネル10は、図示するように、枠体11と同じ角材により形成され枠体11内の対向した補助材11d同士の間において短辺方向へ直線状に列設された複数の第一補強材13と、補助材11dと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持され長辺方向へ延びた板状の第二補強材14と、枠体11における長桟11aと短桟11bとの間、補助材11dと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持される板状のスペーサ材15とを更に備えている。第一補強材13は、枠体11における短辺方向内長本例では対向配置された補助材11d同士の距離と対応した長さで、角材枠体11の厚さに対して約3.5倍の長さに切断されており、長手方向が短辺方向を向くように列設されている。第二補強材14は、表面材12と同じ厚さの板材を、第一補強材14の厚さ枠体11の厚さと同じ幅に切断して帯板状に形成したものであり、幅方向が枠体11の厚さ方向となるように第一補強材13同士の間等に挟持されている図2を参照。また、第二補強材14は、図示するように、第一補強材13同士の間等に、夫々二つずつ挟持されている。具体的には、図1に示すように、枠体11内の長辺方向の一端側図中上側付近から第一補強材13が配置された位置よりも他端側図中下側へ寄った位置まで延びた長さの第二補強材14一端側の第二補強材14と、第一補強材13が配置された位置よりも一端側へ寄った位置から枠体11内の長辺方向の他端側付近まで延びた長さの第二補強材14他端側の第二補強材14とが、第一補強材13が列設された部位を挟んで長辺方向の所定範囲で互いに重なった状態で第一補強材13同士の間等に挟持されている。更に、第二補強材14は、図1に示すように、長手方向の両端が枠体11と接触しないように配置されており、第二補強材14の長手方向の端部と枠体11の内周との間に隙間が形成されるようになっている。スペーサ材15は、表面材12と同じ厚さの板材を、第二補強材14の幅枠体11の厚さよりも狭い幅に切断して形成したものであり、幅方向が枠体11の厚さ方向となるように長桟11aと短桟11bとの間、補助材11dと第一補強材との間及び各第一補強材同士の間に夫々挟持されている図2を参照。このスペーサ材15は、図2に示すように、幅方向の一方の端部側のみを一方の表面材12の内面側に接着固定するようになっており、他端側では他方の表面材との間に隙間が形成された状態となっている。なお、本例では、スペーサ材15は、枠体11を形成する角材の幅に対して、2倍~4倍の範囲内の長さに形成されている。上述したように、本実施形態のフラッシュパネル10は、枠体11内において短辺方向へ列設された複数の第一補強材13によって、枠体11内が長辺方向へ二つに仕切られた状態となっている。また、枠体11の補助材11dと第一補強材13及び第一補強材13同士の間に挟持された第二補強材14によって、枠体11内が短辺方向へ複数本例では七つに仕切られた状態となっている。一方、枠体11の四隅に挟持されたスペーサ材15と表面材12との間の隙間によって、枠体11の内外が連通した状態になっている。また、補助材11dと第一補強材13及び第一補強材13同士の間に挟持されたスペーサ材15と表面材12との間の隙間によって、第一補強材13により長辺方向へ仕切られた空間同士が連通した状態となっている。更に、長辺方向へ延びた第二補強材14の長手方向両端と枠体11の内周との間の隙間によって、第二補強材14により短辺方向へ仕切られた空間同士が連通した状態となっている。従って、フラッシュパネル10は、枠体11内における第一補強材13及び第二補強材14によって仕切られた各空間が、夫々連通した状態となっている。なお、本実施形態では、第一補強材13として枠体11の形成に用いた角材の端材を用いており、この角材として28mm×30mm角のLVL単板積層材を用いている。また、第二補強材14及びスペーサ材15として表面材12に用いた板材の端材を用いており、この板材として板厚2.5mmの合板化粧合板を含むを用いている。更に、接着固定するための接着剤としては、酢酸ビニル樹脂エマルジョン接着剤を用いている。続いて、本実施形態のフラッシュパネル10の製造方法について説明する。初めに、長尺の角材を切断して、枠体11を形成するための長桟11a、短桟11b、隅材11c、及び補助材11dの材料取りを行う。なお、長桟11a及び短桟11bの寸法長さは、枠に組んだ時の外形寸法が、製造するフラッシュパネル10の大きさ正寸よりも若干大きくなる寸法6mm~10mm大きい寸法に切断する。そして、枠体11の材料取りで余った端材のうち、短桟11bよりも長い端材については次のフラッシュパネル10の枠体11に用いるようにし、短桟11bよりも短い角材の端材から第一補強材13の材料取りを行う。また、製造するフラッシュパネル10よりも大きい定尺の板材を、製造するフラッシュパネル10の大きさ正寸よりも若干大きく、上述した長桟11aと短桟11bとを枠に組んだ時の外形寸法と同じ大きさに切断して表面材12の材料取りを行う。そして、表面材12の材料取りで余った板材の端材を、枠体11を形成するための角材の厚さと同じ幅に切断して第二補強材14の材料取りを行う。更に、第二補強材14の材料取りで余った板材の端材を第二補強材14の幅に対して0.5倍~0.8倍の範囲内の幅に切断してスペーサ材15の材料取りを行う。なお、第二補強材14を材料取りした端材の幅が上記の範囲内の時は、端材のままの幅でスペーサ材15の材料取りを行う。なお、製造するフラッシュパネル10の大きさによっては、第一補強材13や第二補強材14及びスペーサ材15に用いる角材や板材の端材が不足する時には、定尺の角材や板材から第一補強材13や第二補強材14及びスペーサ材15を材料取りするようにしても良い。また、第一補強材13、第二補強材14、及びスペーサ材15は、夫々が同一の長さでなくても必要な機能を果たす範囲内であれば区々の長さとなっていても良い。フラッシュパネル10の製造に必要な枠体11や表面材12等の材料取りが完了したら、まず、長桟11aと短桟11bの間にスペーサ材15を挟んだ状態で枠状に組み、長桟11aと短桟11bとをタッカーステープルで固定する。なお、タッカーで固定する場合、ステープルの打込みが不完全であったり、ステープルの打込みによって枠体11にバリが生じたりすると、その上から表面材12をプレス接着しても、ステープルの部位が膨らんだ状態となり、不具合品となってしまう問題があるので、タッカーによる固定作業に注意する必要があると共に、タッカーを打つ数を可及的に少なくすることが望ましい。また、ステープルとして、可燃性の樹脂ステープルを用いた場合、フラッシュドアを焼却廃棄し易くすることができる。次に、材料取りした二つの表面材12の一つに対して、一方の面内側となる面にスプレッダ等の公知の装置を用いて接着剤を塗布した上で、接着剤を塗布した面が上を向くように定盤等の作業台に載置する。そして、接着剤を塗布した表面材12の上側接着剤上に、長桟11a、短桟11b、及びスペーサ材15で枠状に組んだ枠体11を載置すると共に、隅材11cや補助材11dを所定位置に配置する。なお、各角材同士やスペーサ材15が接する部位に接着剤を塗布するようにしても良い。また、表面材12上に枠体11を載置する際に、長桟11a、短桟11b、隅材11c、及び補助材11d等の各角材を所定位置に位置決めするための治具を用いても良い。続いて、枠体11内における対向配置された補助材11dの間に、複数の第一補強材13、第二補強材14、及びスペーサ材15を配置する。具体的には、例えば、図1において左側の長桟11aに固定された補助材11dの右側に、スペーサ材15、一端側の第二補強材14、他端側の第二補強材14の順に、夫々の板材の幅方向が枠体11の厚さ方向となるように表面材12に塗布された接着剤上に配置した上で、更に他端側の第二補強材14の右側に第一補強材13を配置して補助材11dとの間でスペーサ材15及び二つの第二補強材14を挟持する。この時、スペーサ材15は第一補強材13の延長線上の位置に、一端側の第二補強材14は長手方向長辺方向の一端側の端部と枠体11の内周との間に所定量の隙間が形成される位置に、他端側の第二補強材14は長手方向の他端側の端部と枠体11の内周との間に所定量の隙間が形成される位置に、夫々配置する。更に、表面材12に塗布された接着剤上に載置した第一補強材13の右側に、スペーサ材15、一端側の第二補強材14、及び他端側の第二補強材14を上述と同様に配置した上で、それらの右側に第一補強材13を配置し、先に固定した第一補強材13との間でスペーサ材15及び二つの第二補強材14を挟持させる。このようにして、スペーサ材15、二つの第二補強材14、及び第一補強材13を、図1中右側の長桟11aに固定された補助材11dの左端付近に至るまで順次列設する。その後、短辺方向へ直線状に列設された最も右側の第一補強材13における右端と、枠体11における右側に固定された補助材11dの左端との間の距離が、第一補強材13よりも短く、第二補強材14等の厚さの数倍程度本例では4倍となったら、第一補強材13の右端に、スペーサ材15、一端側の第二補強材14、及び他端側の第二補強材14を順次挿入した上で、他端側の第二補強材14と右側の補助材11dとの間にスペーサ材15を挿入する。これにより、最も右側の第一補強材13と右側の補助材11dとの間に、スペーサ材15、一端側の第二補強材14、他端側の第二補強材14、及びスペーサ材15が挟持された状態となる。なお、最後のスペーサ材15を挿入する際に、挿入するための隙間がスペーサ材15の厚さよりも小さい場合は、枠体11の長桟11aを外側へ撓ませることで隙間を広げてスペーサ材15を挿入すれば良い。また、上記では、第一補強材13、第二補強材14、及びスペーサ材15を図中左側から順に配置固定する例を説明したが、右側から順に配置固定するようにしても良い。続いて、材料取りした残りの表面材12に対して、一方の面内側となる面にスプレッダ等の公知の装置を用いて接着剤を塗布した上で、接着剤を塗布した面を下側へ向けて上述した枠体11や、第一補強材13及び第二補強材14上に載置し、その状態でプレス機を用いて圧着する。なお、接着剤は、表面材12の裏面全体に塗布するようにしており、枠体11の他に、第一補強材13、第二補強材14、及びスペーサ材15における枠体11の面と同一面となった部位も表面材12に接着することができるようになっている。また、プレス機で圧着する時には、複数組のフラッシュパネル10を重ねて同時にプレス機で圧着するようにしても良い。そして、接着剤が硬化したら、外形が正寸となるように四辺を切断することでフラッシュパネル10が完成する。なお、プレス機で圧着した際に、枠体11と表面材12との間から外側へ接着剤がはみ出していたり、枠体11と表面材12とが若干ズレていたりしている場合があるので、四辺を夫々切断することでフラッシュパネル10を綺麗な状態に仕上ることができる。因みに、本実施形態のフラッシュパネル10の外形寸法は、長辺方向上下方向の寸法が約1911mm、短辺方向横方向の寸法が約691mm、厚さ方向の寸法が約33mm、とされている。なお、フラッシュパネル10の外周の切断面に木口テープ等の化粧シートを貼付けて、切断面の見栄えを良くするようにしても良い。本例のフラッシュパネル10は、吊車タイプの引き戸として、図1における上辺が上端となるように用いるものであり、上側の両隅部の木口面端面に所定の溝を形成した上で吊車が取付けられると共に、下端面に短辺方向へ延びた所定の溝を形成した上でガイドレールが取付けられ、更に、表面材12における取っ手引手を設ける位置に所定の溝を形成した上で引手金具が取付けられる。また、枠体11をタッカーで枠状に組む際に、樹脂ステープルを用いると共に、プレス後に切断される部位切代に打込む固定するようにしても良く、フラッシュパネル10側製品側にステープルが存在しないので、ステープルによる不具合表面材の膨らみを無くすことができると共に、焼却廃棄し易くすることができる。このように、本実施形態のフラッシュパネル10によると、枠体11の両面側に接着された表面材12同士の間において、短辺方向へ列設した複数の第一補強材13同士の間に長辺方向へ延びた第二補強材14を挟持させた状態で、第一補強材13と第二補強材14を表面材12に接着するようにしており、従来のフラッシュパネルにおけるハニカムコアの替りに第一補強材13及び第二補強材14を充填するようにしているので、従来と同等の強度剛性のフラッシュパネル10とすることができる。また、ハニカムコアを用いる必要がないので、在庫管理等の手間を簡略化することができると共に、コストを増加させることなく短納期の要求に対応することができる。更に、ペーパーコアを用いた従来のフラッシュパネルと比較して剛性を低下させることなく表面にうねりや微妙な凹凸等が生じ難い品質の高いフラッシュパネル10とすることができる。また、本例のフラッシュパネル10は、表面材12同士の間、つまり、枠体11の枠内に配置する第一補強材13や第二補強材14及びスペーサ材15を、枠体11や表面材12に用いた角材や板材の端材を用いるようにしているので、フラッシュパネル10の材料にかかるコストを低減させることができる。また、板状の第二補強材14やスペーサ材15を、角材で形成された枠体11や第一補強材13同士の間に挟持させるようにしており、第二補強材14等を表面材12に接着する時に、枠体11や第一補強材13によって第二補強材14やスペーサ材15が倒れてしまうのを防止することができるので、フラッシュパネル10を製造する時に第二補強材14やスペーサ材15が倒れないように支持する必要がなく、フラッシュパネル10の製造を容易に行うことができる。従って、フラッシュパネル10の製造にかかるコストを低減させることができる。更に、本例のフラッシュパネル10は、第二補強材14よりも幅の狭いスペーサ材15を、枠体11を形成する長桟11aと短桟11bとの間や、第一補強材13同士の間等に夫々挟持させるようにしているので、スペーサ材15と表面材12との間に隙間を形成することができ、スペーサ材15による隙間を介して枠体11の内外、第一補強材13を挟んだ長辺方向両側を夫々連通させることができる。また、第二補強材14における長手方向両端と枠体11の内周との間に隙間を形成するようにしているので、その隙間を介して複数の第二補強材13により短辺方向へ分断された空間同士を互いに連通させることができる。従って、スペーサ材15による隙間や第二補強材14の長手方向両端に形成される隙間を通して内部を確実に換気通気することができるので、両側の表面材12の温度差や湿度差等の環境差を緩和させることができる。そして、一方の表面材12のみに結露が発生したり乾燥したりするのを抑制することができるので、結露により湿潤して膨張したり乾燥により収縮したりするのを抑制することができ、木材表面材12の膨張や収縮によりフラッシュパネル10に反りや捩れ等が発生するのを防止することができる。また、本例のフラッシュパネル10によると、枠体11内の長辺方向の一端側から第一補強材13までの長さと、第一補強材13から枠体10内の長辺方向の他端側までの長さの二つの第二補強材14を、第一補強材13同士等の間に挟持させるようにしているので、表面材12を材料取りした時に短辺方向へ切断した長さの短い端材も第二補強材14として用いることができ、端材を充分に有効活用してフラッシュパネル10の製造にかかるコストが増加するのを抑制することができる。また、表面材12の全面に接着剤を塗布して枠体11や第一補強材13及び第二補強材14と接着するようにしており、接着剤が硬化することで表面材12における内部側を向いた面を接着剤で被覆することができるので、仮にフラッシュパネル10の内部で結露が発生したり乾燥したりしても硬化した接着剤の層によって表面材12が湿潤したり乾燥したりするのを防止することができ、反りや捩れ等の不具合が発生し難いフラッシュパネル10とすることができる。なお、複数の第一補強材13の長さを対向配置された補助材11d同士の間隔短辺方向内長と対応した長さにしなくても任意の長さの第一補強材13を用いるようにしても良く、第一補強材13に対する材料取りの自由度を高めることができ、材料取りの手間を簡略化することができると共に、端材をより無駄なく使用することができ、フラッシュパネル10の製造にかかるコストを低減させることができる。以上、本発明について好適な実施形態を挙げて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、以下に示すように、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計の変更が可能である。すなわち、上記の実施形態では、枠体11内における対向配置された補助材11d同士の間に、第一補強材13、第二補強材14及びスペーサ材15を隙間なく配置したものを示したが、これに限定するものではなく、例えば、図3に示すように、枠体11における短辺方向内長と対応しない長さの第一補強材13を用いることで、第一補強材13、第二補強材14及びスペーサ材15を短辺方向へ順次列設した時に、最終的に枠体11図3中における右側の補助材11dとの間で隙間が形成されるようにしても良い。なお、図3は、図1のフラッシュパネルにおける第一補強材の長さが異なる例を示す断面拡大図であり、図1のフラッシュパネル10と同様の構成については同一の符号を付すと共に、詳細な説明は省略する。図3に示すフラッシュパネル10によっても上記と同様の作用効果を奏することができる。また、上記の実施形態では、枠体11補助材11dと第一補強材13との間や第一補強材13同士の間において、左側から右側へスペーサ材15、一端側の第二補強材14、他端側の第二補強材14の順番で配置したものを示したが、これに限定するものではなく、適宜の順番で第二補強材14やスペーサ材15を配置することができる。なお、スペーサ材15は、枠体11補助材11d又は第一補強材13の何れかと接するように配置することが望ましく、これにより、スペーサ材15と表面材12との間に形成される隙間の長さを、枠体11とスペーサ材15とが重なった長さや第一補強材13の幅の長さ等として可及的に短くすることができるので、第一補強材13等を挟んだ長辺方向の通気性を良くすることができる。更に、上記の実施形態では、長辺方向の中央付近で複数の第一補強材13を短辺方向へ直線状に一列のみ列設したものを示したが、これに限定するものではなく、複数の第一補強材13による列を、枠体11の長辺方向へ離反して複数列備えるようにしても良く、上述と同様の作用効果を奏することができると共に、フラッシュパネル10の強度剛性をより高めることができる。また、上記の実施形態では、フラッシュパネル10を構成する枠体11や表面材12等に、LVLやLVS等の木材を用いたものを示したが、これに限定するものではなく、フラッシュパネル10に用いる材料として金属や合成樹脂等を用いても良く、上述と同様の作用効果を奏することができる他に、材料に金属を用いた場合、上述したように内部を換気して結露が発生するのを抑制することができるので、結露した水により内部が腐食するのを防止することができ、フラッシュパネル10の耐久性を高めることができる。また、上記の実施形態では、フラッシュパネル10における枠体11の構造を、吊車タイプの引き戸に用いるのに好適なものを示したが、これに限定するものではなく、その他のタイプの引き戸や、開き戸、更には、ガラス戸、等に対応した枠体11の構造としても良い。また、フラッシュパネル10の仕様によっては、枠体11の内部に、アングル材、チャンネル材、等の補強材を別途備えるようにしても良い。