円柱形状の外周面に一対の第1ねじれ溝および第2ねじれ溝が設けられ、該第1ねじれ溝の先端部には穴中心側を切削加工する内刃チップが取り付けられるとともに、該第2ねじれ溝の先端部には穴外周側を切削加工する外刃チップが取り付けられ、該内刃チップおよび該外刃チップにより穴明け加工を行いながら該第1ねじれ溝および該第2ねじれ溝を経てシャンク側へ切り屑を排出するインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝は、硬化熱処理が施された後にボールエンドミルによる切削加工で鏡面仕上げされていることを特徴とするインデキサブル式ドリルのドリル本体。前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝の表面粗さは、前記鏡面仕上げにより算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下とされていることを特徴とする請求項1に記載のインデキサブル式ドリルのドリル本体。前記第1ねじれ溝は、溝底径が軸方向において一定またはシャンク側へ向かうに従って大きくなる正勾配で設けられており、前記第2ねじれ溝は、溝底径が軸方向においてシャンク側へ向かうに従って小さくなる負勾配で設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載のインデキサブル式ドリルのドリル本体。前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝のドリル本体先端側には、それぞれ前記内刃チップおよび前記外刃チップを取り付けるために略直角に切り欠かれたチップ取付凹所が設けられているとともに、少なくとも該内刃チップが取り付けられる側の前記チップ取付凹所の側壁には、断面円弧形状のチップブレーカーが前記ドリル本体の先端から前記第1ねじれ溝に達するように設けられていることを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載のインデキサブル式ドリルのドリル本体。前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝の溝長Lが前記外刃チップの外径であるドリル径Dに対して4D以上の深穴加工用であることを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載のインデキサブル式ドリルのドリル本体。請求項1~5の何れか1項に記載のインデキサブル式ドリルのドリル本体の製造方法であって、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝をそれぞれボールエンドミルによる切削加工で粗取りする溝粗取り工程と、該溝粗取り工程の後に焼入れおよび焼戻しによる硬化熱処理を行う熱処理工程と、該熱処理工程の後に、前記溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミルにより0.3mm以下の取り代で切削加工を行って前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝を鏡面仕上げする溝仕上げ工程と、を有することを特徴とするインデキサブル式ドリルのドリル本体の製造方法。しかしながら、このような従来のインデキサブル式ドリルにおいては、必ずしも十分な切り屑排出性能が得られず、切り屑詰まりにより摩耗や刃欠け、折損等が生じて耐久性工具寿命が低下したり、切り屑詰まりによる切削抵抗の増加で穴明け加工が不安定になったり加工条件が制約されたりする問題があった。特に、溝長Lがドリル径Dに対して4D以上の長さを有する深穴加工用のドリルの場合にこのような問題が顕著となる。本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、インデキサブル式ドリルのドリル本体に設けられる一対のねじれ溝による切り屑排出性能を一層向上させることにある。かかる目的を達成するために、第1発明は、円柱形状の外周面に一対の第1ねじれ溝および第2ねじれ溝が設けられ、その第1ねじれ溝の先端部には穴中心側を切削加工する内刃チップが取り付けられるとともに、その第2ねじれ溝の先端部には穴外周側を切削加工する外刃チップが取り付けられ、それ等の内刃チップおよび外刃チップにより穴明け加工を行いながらその第1ねじれ溝および第2ねじれ溝を経てシャンク側へ切り屑を排出するインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝は、硬化熱処理が施された後にボールエンドミルによる切削加工で鏡面仕上げされていることを特徴とする。第2発明は、第1発明のインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝の表面粗さは、前記鏡面仕上げにより算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下とされていることを特徴とする。第3発明は、第1発明または第2発明のインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝は、溝底径が軸方向において一定またはシャンク側へ向かうに従って大きくなる正勾配で設けられており、前記第2ねじれ溝は、溝底径が軸方向においてシャンク側へ向かうに従って小さくなる負勾配で設けられていることを特徴とする。溝底径は、ドリル本体の軸心を中心とする溝底までの直径を意味する。第4発明は、第1発明~第3発明の何れかのインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝のドリル本体先端側には、それぞれ前記内刃チップおよび前記外刃チップを取り付けるために略直角に切り欠かれたチップ取付凹所が設けられているとともに、少なくともその内刃チップが取り付けられる側の前記チップ取付凹所の側壁には、断面円弧形状のチップブレーカーが前記ドリル本体の先端から前記第1ねじれ溝に達するように設けられていることを特徴とする。第5発明は、第1発明~第4発明の何れかのインデキサブル式ドリルのドリル本体において、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝の溝長Lが前記外刃チップの外径であるドリル径Dに対して4D以上の深穴加工用であることを特徴とする。第6発明は、第1発明~第5発明の何れかのインデキサブル式ドリルのドリル本体の製造方法であって、前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝をそれぞれボールエンドミルによる切削加工で粗取りする溝粗取り工程と、その溝粗取り工程の後に焼入れおよび焼戻しによる硬化熱処理を行う熱処理工程と、その熱処理工程の後に、前記溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミルにより0.3mm以下の取り代で切削加工を行って前記第1ねじれ溝および前記第2ねじれ溝を鏡面仕上げする溝仕上げ工程と、を有することを特徴とする。第1発明のインデキサブル式ドリルのドリル本体においては、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝が、硬化熱処理が施された後にボールエンドミルによる切削加工で鏡面仕上げされているため、溝内面の摩擦が低減されて切り屑が良好に排出されるようになる。これにより、溝長Lが長い深穴加工用のドリル本体においても、切り屑詰まりに起因する摩耗や刃欠け、折損等が抑制されて耐久性工具寿命が向上する。また、切り屑詰まりによる切削抵抗の増加が抑制されて安定した穴明け加工が可能になるとともに、穴明け加工が可能な限界加工条件が緩和されて加工可能領域が拡大される。第2発明では、鏡面仕上げによって算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下とされているため、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝の溝内面の摩擦低減による切り屑排出性能の向上効果が適切に得られる。第3発明では、内刃チップが設けられる第1ねじれ溝については、溝底径が軸方向において一定か、またはシャンク側へ向かうに従って大きくなる正勾配で設けられているが、内刃チップは穴内周側を切削加工するため、その切れ刃部分ドリル本体先端部分では溝底径を小さくする必要があり、その溝底径が軸方向において一定か正勾配とされることにより、切り屑排出性能を確保しつつ所定の剛性が得られる。外刃チップが設けられる第2ねじれ溝については、溝底径が軸方向においてシャンク側へ向かうに従って小さくなる負勾配で設けられているが、外刃チップは穴外周側を切削加工するため、その切れ刃部分ドリル本体先端部分では溝深さが浅くて良く、溝底径を大きくすることで高い剛性が得られるとともに、負勾配で設けられることによりシャンク側程溝断面積が大きくなって高い切り屑排出性能が得られる。そして、このように第1ねじれ溝および第2ねじれ溝の溝底の軸方向の変化勾配が別々に適切に定められることにより、内刃チップおよび外刃チップによって生成された切り屑の各々の排出性能およびドリル本体の剛性をバランス良く確保できる。第4発明では、少なくとも内刃チップが取り付けられるチップ取付凹所の側壁に断面円弧形状のチップブレーカーがドリル本体の先端から第1ねじれ溝に達するように設けられているため、内刃チップによって生成された切り屑が良好に分断されるようになり、切り屑排出性能が一層向上する。これにより、例えば粘りのある被削材に対して穴明け加工を行う場合でも、切り屑が分断されることにより適切に排出されるようになって切り屑詰まりが抑制される。第5発明は、溝長Lがドリル径Dに対して4D以上の深穴加工用のドリル本体に関するもので、溝長Lが長い分だけ切り屑詰まりが生じ易くなるが、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝が硬化熱処理後に鏡面仕上げされることによって切り屑排出性能が向上し、その切り屑排出性能の向上に伴う各種の効果が一層顕著に得られる。第6発明は、第1発明~第5発明のインデキサブル式ドリルのドリル本体の製造方法に関するもので、実質的に第1発明~第5発明と同様の効果が得られるのに加えて、溝仕上げ工程では、溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミルにより0.3mm以下の取り代で切削加工を行うため、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝の溝内面を適切に鏡面仕上げすることができる。本発明は、溝長Lがドリル径Dに対して4D以上の深穴加工用のドリル本体、特に5D以上の深穴加工用のドリル本体に好適に適用されるが、溝長Lが4D未満のドリル本体にも適用され得る。溝長Lは、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝のシャンク側の切上げ直前位置からドリル本体の先端までの寸法有効溝長で、第1ねじれ溝および第2ねじれ溝の溝長Lが異なる場合は短い方向の溝長Lを採用すれば良い。これ等の第1ねじれ溝および第2ねじれ溝のねじれ方向は、内刃チップや外刃チップによって生成された切り屑がシャンク側へ排出されるように、ドリル回転方向に応じて定められる。すなわち、シャンク側から見て右まわりに回転駆動されて穴明け加工する場合は右ねじれとされ、左まわりに回転駆動されて穴明け加工する場合は左ねじれとされる。ドリル本体の材質としては、例えば高速度工具鋼や合金工具鋼、炭素工具鋼等の焼入れ等による硬化熱処理が可能な鋼材が用いられる。硬化熱処理後に鏡面仕上げするボールエンドミルは、超硬合金やセラミック等の超硬質工具材料製が望ましい。内刃チップや外刃チップは、JISに規定のスローアウェイチップに相当するもので、再研削することなく使い捨てにされるが、再研削して再使用することも可能である。これ等のチップは、例えばねじによってドリル本体に着脱可能に取り付けられるが、他のクランプ手段や固設手段を採用することもできる。チップの材質としては、超硬合金やセラミック等の超硬質工具材料が好適に用いられるが、高速度工具鋼等を採用することもできる。ボールエンドミルによる鏡面仕上げは、例えば0.3mm以下の取り代で切削加工を行うが、この取り代は硬化熱処理による歪やドリル径等を考慮して適宜定められ、0.25mm以下の取り代で切削加工を行うことが望ましいが、0.3mmを越えた取り代で切削加工を行うことも可能である。第1ねじれ溝および第2ねじれ溝に対し、工具径等が異なる別々のボールエンドミルを用いることもできるが、溝幅が等しい場合には工具径等が等しい共通のボールエンドミルを用いることも可能である。第2発明では、鏡面仕上げにより算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下とされるが、算術平均粗さRaが0.3μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.5μm以下となるようにすることが更に望ましい。必要に応じて、エアロラップ等の研磨加工を行ったり、メッキ等の表面処理を施したりすることも可能である。上記算術平均粗さRaおよび最大高さ粗さRzは、JISのB06012001改正の規定に従って、触針法により測定される粗さ曲線から求められる。第3発明では、第1ねじれ溝の溝底径が軸方向において一定または溝底が正勾配とされ、第2ねじれ溝の溝底が軸方向において負勾配とされているが、第1発明の実施に際しては何れも軸方向において一定の溝底径で設けたり、同じ勾配で傾斜させたりすることもできる。第3発明の第1ねじれ溝は、例えば0°~0.6°程度の範囲内の軸方向勾配で設けられ、第2ねじれ溝は、例えば-0.2°~-1°程度の範囲内の軸方向勾配で設けられる。この軸方向勾配は、ねじれ溝の全長に亘って一定であることが望ましいが、多少変化したり漸減或いは漸増したりしていても良い。第4発明では、少なくとも内刃チップが取り付けられるチップ取付凹所の側壁にチップブレーカーが設けられ、外刃チップが取り付けられるチップ取付凹所の側壁にチップブレーカーを設けることもできるが、他の発明の実施に際しては、それ等のチップブレーカーを省略することもできる。チップブレーカーは、例えば半径が7mm程度以下の円弧状断面となるようにボールエンドミル等によって形成され、1mm程度或いはそれ以上の深さで設けることが望ましい。チップ取付凹所は、例えばスクエアエンドミルにより底刃でチップ取付座面が形成され、外周刃で側壁が形成されるように、側面加工によってねじれ溝と繋がるように設けられる。チップ取付座面には、例えば凹んだチップ取付座が設けられ、チップが位置決めされてねじ等により固設される。第6発明は、第1発明~第5発明のドリル本体を好適に製造できる製造方法の一例で、溝粗取り工程および溝仕上げ工程で同じボールエンドミルを用いて切削加工が行われるが、第1発明~第5発明の実施に際しては、溝粗取り工程と溝仕上げ工程で異なるボールエンドミルを用いて切削加工を行っても良い。第6発明の溝仕上げ工程では、例えば溝粗取り工程に比較してボールエンドミルを軸方向の先端側へ所定の取り代分だけ深く挿入して切削加工が行われ、その先端部分の取り代が0.3mm以下とされる。その場合、ボールエンドミルの先端から離間するに従って取り代は少なくなる。また、溝仕上げ工程では、例えば切削速度が40m/min以上の高速切削が望ましい。以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。図1は、本発明の一実施例であるインデキサブル式ドリル10を軸心Sと直角方向から見た平面図で、図2は先端側図1の右側から見て拡大して示す拡大底面図、図3は先端部分を拡大して示す斜視図である。このインデキサブル式ドリル10は、円柱形状のドリル本体12の先端部に一対の内刃チップ14および外刃チップ16をそれぞれ取付ねじ18、19により着脱可能に一体的に取り付けて使用される。内刃チップ14は穴中心側を切削加工するものでドリル本体12の軸心Sの近傍に取り付けられ、外刃チップ16は穴外周側を切削加工するものでドリル本体12の外周側に取り付けられる。これ等の内刃チップ14および外刃チップ16は、超硬合金にて正方形の平板形状に形成されているとともに、軸心Sを中心とする径方向においてオーバーラップして切削加工を行うように切れ刃寸法正方形の1辺の長さ寸法が定められている。本実施例ではドリル径D=25mmで、内刃チップ14および外刃チップ16の1辺の長さは8mmである。そして、それ等の内刃チップ14および外刃チップ16は、それぞれドリル本体12の先端側へ僅かに突き出すように取り付けられ、その突出部分に切れ刃が設けられて穴明け加工を行う。ドリル本体12は、例えばSKD61HRC55程度JISの規定による合金工具鋼等の工具鋼にて構成されており、平坦な切欠20が設けられたシャンク22、および外周面に一対の第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26が設けられたボデー28を共通の軸心S上に一体に備えている。これ等の第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26は右ねじれで、そのねじれ角は本実施例では約16°であり、シャンク22側から見て右まわりに回転駆動されることにより内刃チップ14および外刃チップ16によって穴明け加工が行われるとともに、それ等の内刃チップ14、外刃チップ16によって生成された切り屑は、それぞれ第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26内を通ってシャンク22側へ排出される。上記第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26は、図6に示すようにボールエンドミル30、32による切削加工で設けられる。図6から明らかなように、軸心Sと直角な平面内においてボールエンドミル30、32はそれぞれ軸心Sから所定寸法だけオフセットした方向に切り込み、その状態で軸心S方向へ相対移動させられるとともに、ドリル本体12を軸心Sまわりに回転させることで第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26がそれぞれ所定のねじれ角で設けられる。図6では、ボールエンドミル30、32が共にボデー28に切り込んだ状態が示されているが、別々に切削加工すれば良い。第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26は、ボデー28の先端部を所定寸法だけ残してボデー28の外周面に設けられており、その先端部には図8に示すように共通のスクエアエンドミル34を用いてチップ取付凹所36、38が設けられる。チップ取付凹所36、38は、スクエアエンドミル34の底刃でチップ取付座面36a、38aが形成され、外周刃で側壁36b、38bが形成されるように、側面加工によって略直角に切削除去したもので、それぞれ第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26と繋がるように設けられている。チップ取付座面36a、38aにはそれぞれ凹みチップ取付座が設けられ、前記内刃チップ14、外刃チップ16が埋設されて位置決めされた状態で取付ねじ18、19により一体的に固定される。図8では、一対のチップ取付凹所36、38がスクエアエンドミル34によって同時に加工される状態が示されているが、別々に切削加工される。第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26の溝長L、すなわちシャンク22側の切上げ直前位置溝端部におけるエンドミル30、32の軸心位置からボデー28の先端までの寸法有効溝長は互いに等しいとともに、外刃チップ16の外径であるドリル径Dに対して4D以上の長さ寸法で形成されている。本実施例では、ドリル径D=25mmで、溝長L=125mm=5Dであり、5Dまでの深穴加工が可能である。ボデー28の径寸法はドリル径Dよりも僅かに小さく、約24mmである。また、第1ねじれ溝24を切削加工する前記ボールエンドミル30の工具径は12mm先端Rは6mmで、ボールエンドミル32の工具径は11mm先端Rは5.5mmであり、内刃チップ14が設けられる側の第1ねじれ溝24の方が第2ねじれ溝26よりも溝幅が大きいとともに軸心Sの近くまで達するように設けられている。ドリル径Dが小さく切り屑が比較的少ない場合等には、ボールエンドミル30および32の工具径は同じでも良い。すなわち、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝幅が同じであっても良い。図4は、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝底径の軸方向変化を説明する断面図で、それ等のねじれ溝24、26を軸心Sと平行な平面内に示したものである。溝底径がシャンク22側へ向かうに従って大きくなる方向を正として、第1ねじれ溝24の溝底は軸方向において一定または正勾配で設けられており、第2ねじれ溝26の溝底は負勾配で設けられている。具体的には、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向の変化勾配軸方向勾配θ1は、0°~0.6°の範囲内の一定値に定められており、第2ねじれ溝26の溝底の軸方向の変化勾配軸方向勾配θ2は、-0.2°~-1°の範囲内の一定値に定められている。本実施例では、θ1≒0.3°、θ2≒-0.6°である。これ等の軸方向勾配θ1、θ2は、図6に示すボールエンドミル30、32の切込み深さを徐々に変化させることで設けることができる。軸方向勾配θ1、θ2は、ねじれ溝24、26の全長に亘ってそれぞれ一定であることが望ましいが、多少変化していても良い。ここで、内刃チップ14は穴内周側を切削加工するため、その切れ刃部分すなわちドリル本体12の先端部分では、第1ねじれ溝24の溝底径を小さくする必要があり、その溝底の軸方向勾配θ1が0°~0.6°の範囲内で定められることにより、切り屑排出性能を確保しつつ所定の剛性が得られる。外刃チップ16は穴外周側を切削加工するため、その切れ刃部分すなわちドリル本体12の先端部分では、第2ねじれ溝26の溝深さが浅くて良く、溝底径を大きくすることで高い剛性が得られるとともに、その溝底の軸方向勾配θ2が-0.2°~-1°の範囲内の負勾配とされることにより、シャンク22側程溝断面積が大きくなって高い切り屑排出性能が得られる。そして、このように第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の軸方向勾配θ1、θ2や溝幅、溝深さが別々に適切に定められることにより、内刃チップ14および外刃チップ16によって生成された切り屑の各々の排出性能およびドリル本体12の剛性をバランス良く確保できる。このような第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26は、図5に示すように前記ボールエンドミル30、32による切削加工で粗取りする溝粗取り工程と、焼入れおよび焼戻しによる硬化熱処理を行う熱処理工程の後の溝仕上げ工程との2工程で形成される。溝仕上げ工程では、溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミル30、32を用いて、0.3mm以下の取り代で切削加工を行って第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26を鏡面仕上げする。溝仕上げ工程における取り代は、硬化熱処理による歪やドリル径D等を考慮して適宜定められ、本実施例ではボールエンドミル30、32の先端における取り代が約0.2mmとなるようにして切削加工を行った。これにより、それ等の第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26の溝内面が、それぞれ算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下となるように鏡面仕上げされる。このように第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26が鏡面仕上げされることにより、溝内面の摩擦が低減されて切り屑が良好に排出されるようになる。図7は、内刃側の第1ねじれ溝24、外刃側の第2ねじれ溝26の各々について、上記溝粗取り工程および溝仕上げ工程におけるボールエンドミル30、32による切削加工の加工条件を示したもので、溝仕上げ工程では取り代0.2mmが小さいことから切削速度が50m/minの高速切削が可能であり、これにより溝内面が好適に鏡面仕上げされる。図7の加工種類の欄の粗は溝粗取り工程を意味し、仕上は溝仕上げ工程を意味する。また、図9は、本発明品および従来品におけるねじれ溝の溝内面の表面粗さを触針法によって測定した粗さ曲線を、同じスケールで比較して示した図である。本発明品は、上記溝仕上げ工程の後に無電解Niニッケルメッキを施したもので、従来品は、ねじれ溝を切削加工した後に硬化熱処理を行う点は同じであるが、その熱処理の後に仕上げ加工を行うことなく無電解Niメッキを施したものである。この図9の粗さ曲線に基づいて、JISのB06012001改正の規定に従って算術平均粗さRaおよび最大高さ粗さRzを求めたところ、本発明品ではRa=0.295μm、Rz=1.266μmであったのに対し、従来品はRa=0.524μm、Rz=2.551μmであり、何れも約1/2程度に改善された。図4に示されるように、ドリル本体12の軸心Sには後端からオイルホール40が設けられており、先端近傍でY字状に分岐されて、図2に示されるように先端逃げ面に設けられた開口42、44から潤滑油剤を給油内部給油できるようになっている。また、図2および図3に示されるように、前記チップ取付凹所36、38の側壁36b、38bには、それぞれ断面円弧形状のチップブレーカー46、48が、ドリル本体12の先端から第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26に達するように、軸心Sと略平行に設けられている。本実施例では、何れのチップブレーカー46、48も、ボール刃のR=5mmのボールエンドミルによる切削加工で、側壁36b、38bの壁面からの深さが約1mmとなるように設けられている。このように側壁36b、38bにチップブレーカー46、48が設けられると、内刃チップ14、外刃チップ16によって生成された切り屑がチップブレーカー46、48により良好に分断されるようになり、切り屑排出性能が一層向上する。図5は、このようなドリル本体12の製造方法の一例を説明する工程図で、前記ボールエンドミル30、32による溝粗取り工程に続いて、前記スクエアエンドミル34等を用いてチップ座を仕上げ加工する。このチップ座仕上げ工程では、スクエアエンドミル34を用いてチップ取付凹所36、38を切削加工した後、チップ取付用の凹みチップ取付座を切削加工するとともに、ボールエンドミルを用いて前記チップブレーカー46、48を切削加工する。また、ドリル本体12の後端から軸心S上に穴明け加工を行うなどしてオイルホール40を設けた後、焼入れおよび焼戻しによる硬化熱処理を行い、この硬化熱処理によってドリル本体12の硬さがHRC55程度とされる。硬化熱処理を行った後に、溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミル30、32による溝仕上げ工程で第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26を鏡面仕上げする。その後、それ等の第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝内面を含むドリル本体12の全周に無電解Niメッキを施す。このような本実施例のインデキサブル式ドリル10においては、ドリル本体12の第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26が、硬化熱処理が施された後にボールエンドミル30、32による切削加工で鏡面仕上げされているため、溝内面の摩擦が低減されて切り屑が良好に排出されるようになる。これにより、溝長Lが長い深穴加工用のインデキサブル式ドリル10においても、切り屑詰まりに起因する摩耗や刃欠け、折損等が抑制されて耐久性工具寿命が向上する。また、切り屑詰まりによる切削抵抗の増加が抑制されて安定した穴明け加工が可能になるとともに、穴明け加工が可能な限界加工条件が緩和されて加工可能領域が拡大される。また、本実施例では、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝内面が、鏡面仕上げによって算術平均粗さRaが0.4μm以下で且つ最大高さ粗さRzが1.6μm以下とされるため、それ等の第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝内面の摩擦低減による切り屑排出性能の向上効果が適切に得られる。また、本実施例では、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向勾配θ1および第2ねじれ溝26の溝底の軸方向勾配θ2が別々に適切に設定され、第1ねじれ溝24の軸方向勾配θ1は0°~0.6°の範囲内の一定値に定められ、第2ねじれ溝26の軸方向勾配θ2は-0.2°~-1°の範囲内の一定値に定められるため、内刃チップ14および外刃チップ16によって生成された切り屑の各々の排出性能およびドリル本体12の剛性をバランス良く確保できる。特に、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝幅や溝深さも別々に定められているため、切り屑排出性能および剛性を一層バランス良く確保できる。また、本実施例では、チップ取付凹所36、38の側壁36b、38bに断面円弧形状のチップブレーカー46、48がドリル本体12の先端から第1ねじれ溝24、第2ねじれ溝26に達するように設けられているため、内刃チップ14および外刃チップ16によって生成された切り屑が良好に分断されるようになり、切り屑排出性能が一層向上する。これにより、例えば粘りのある被削材に対して穴明け加工を行う場合でも、切り屑が分断されることにより適切に排出されるようになって切り屑詰まりが抑制される。また、本実施例のインデキサブル式ドリル10は、溝長Lがドリル径Dに対して4D以上の深穴加工用で、溝長Lが長い分だけ切り屑詰まりが生じ易くなるが、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26が硬化熱処理後に鏡面仕上げされるとともに、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向勾配θ1および第2ねじれ溝26の溝底の軸方向勾配θ2が別々に設定され、更にチップ取付凹所36、38の側壁36b、38bにチップブレーカー46、48が設けられることにより、ドリル本体12の剛性を確保しつつ優れた切り屑排出性能が得られるようになり、その切り屑排出性能の向上に伴う各種の効果が一層顕著に得られる。また、本実施例では、硬化熱処理の後に溝粗取り工程で用いた同じボールエンドミル30、32により0.3mm以下の取り代で溝仕上げ切削を行うため、第1ねじれ溝24および第2ねじれ溝26の溝内面を適切に鏡面仕上げすることができる。特に、50m/minの切削速度で高速切削するため、溝内面が一層好適に鏡面仕上げされる。図10および図11は、本発明品および従来品を用いて以下の加工条件で穴明け加工を行って切削抵抗を測定した測定結果で、図10は本発明品、図11は従来品である。本発明品は、前記実施例のインデキサブル式ドリル10そのものである。従来品は、硬化熱処理の後の仕上げ加工による鏡面仕上げを行うことなく表面処理無電解Niメッキを行ったもので、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向勾配θ1および第2ねじれ溝26の溝底の軸方向勾配θ2が何れも0°であり、且つチップブレーカー46、48を備えていない。なお、以下の加工条件の被削材S50Cは、JISの規定による機械構造用炭素鋼である。《加工条件》加工穴径:φ25加工深さ:50mm被削材:S50C切削速度V:180m/min送り速度F:0.18mm/rev加工機:横型マシニングセンタ切削油:水溶性切削油剤内部給油図10および図11の切削抵抗値のグラフから明らかなように、本発明品に関する図10では穴明け加工の開始から終了まで略1300N~1700N程度の範囲内である。これに対し、従来品に関する図11では、穴明け加工の中盤までは本発明品と略同じであるが、加工深さが35mm横軸の時間で約20秒を越えた付近から切削抵抗の振幅が大きくなり、加工深さが略50mmに達する最終段階では1000N~2000Nを越える大きな振幅で変化している。これは、加工深さが35mmを越えた付近から切り屑の排出性能が悪くなり、切り屑詰まりによって切削抵抗の変化が大きくなったものと考えられる。図12および図13は、本発明品および従来品を用いて複数種類の被削材に穴明け加工を行って耐久性を調べた結果を説明する図で、図12は複数種類の被削材毎の加工条件を示した図、図13は複数種類の被削材毎に耐久性の試験結果を示した図である。本発明品および従来品は、上記図10、図11の試験で用いたものと同じである。また、図12に示す切削速度、送り速度以外の加工条件は以下の通りで、被削材の種類に拘らず同じであり、切れ刃の摩耗幅が0.3mmに達するまでの加工穴数を調べた。なお、図12の被削材のSUS304、SCM440は何れもJISの規定によるもので、SUS304はステンレス鋼、SCM440はクロムモリブデン鋼である。《加工条件》加工穴径:φ25加工深さ:125mm加工機:横型マシニングセンタ切削油:水溶性切削油剤内部給油図13の結果から明らかなように、何れの被削材に対しても本発明品は従来品に比較して耐久性が大幅に向上した。具体的には、SUS304、SCM440については耐久性が45程度向上し、S50Cについては耐久性が30程度向上した。図14は、本発明品および従来品を用いて耐久性試験を行った別の試験結果を示す図である。ここでは、鏡面仕上げの有無による耐久性の違いを調べるため、前記実施例のインデキサブル式ドリル10に比較して、硬化熱処理の後に仕上げ加工による鏡面仕上げを行って表面処理無電解Niメッキを行った点は同じであるが、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向勾配θ1および第2ねじれ溝26の溝底の軸方向勾配θ2は何れも0°で、且つチップブレーカー46、48を備えていないものを本発明品として用意した。従来品は、前記図11の試験で用いたものと同じで、硬化熱処理の後の仕上げ加工による鏡面仕上げを行うことなく表面処理無電解Niメッキを行ったものであり、第1ねじれ溝24の溝底の軸方向勾配θ1および第2ねじれ溝26の溝底の軸方向勾配θ2が何れも0°で、且つチップブレーカー46、48を備えていない。そして、以下の加工条件で穴明け加工を行い、切れ刃の摩耗幅が0.3mmに達するか加工不可になるまでの切削距離加工穴数×加工深さを調べた。《加工条件》加工穴径:φ25加工深さ:125mm被削材:S50C切削速度V:150m/min送り速度F:0.18mm/rev加工機:横型マシニングセンタ切削油:水溶性切削油剤内部給油図14の試験結果から明らかなように、本発明品によれば従来品に比較して耐久性が70程度向上した。この耐久性試験では、従来品は外刃チップ16の欠けにより加工不可となり、切り屑の噛み込みが原因と考えられる。これに対し本発明品は、切れ刃の摩耗幅が0.3mmに達するまで穴明け加工を継続することができた。以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。