"接続用電極を有する太陽電池と、前記接続用電極上に配置された配線材と、前記接続用電極と前記配線材との間に介挿された樹脂接着剤と、を備え、前記接続用電極は、前記配線材が接続される表面に凹凸を有し、前記凹凸は、前記樹脂接着剤が介挿された領域内に前記配線材と直接接触する凸部を含む、太陽電池モジュール。請求項1に記載の太陽電池モジュールであって、前記接続用電極は、一の方向に沿って形成され、前記配線材は、前記接続用電極上に前記一の方向に沿って配置され、前記樹脂接着剤は、前記一の方向において、前記凸部が前記配線材と直接接触する位置で分断されている。請求項2に記載の太陽電池モジュールであって、前記凹凸は、前記樹脂接着剤が介挿された領域内に、前記配線材と直接接触する凸部を、前記一の方向に沿って所定のピッチで複数含む。請求項2に記載の太陽電池モジュールであって、前記凹凸は、前記樹脂接着剤が介挿された領域内に、前記配線材と直接接触する凸部を、前記一の方向と交差する方向に沿って所定のピッチで複数含む。請求項1~4のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールであって、前記凸部は前記配線材に食い込んで当該配線材と直接接触する。請求項5に記載の太陽電池モジュールであって、前記配線材は表面に軟導電体を有し、前記凸部は、前記軟導電体に食い込む。請求項1~6のいずれか1項に記載の太陽電池モジュールであって、前記太陽電池は、前記接続用電極に交差する複数本の細線電極を有する。太陽電池の接続用電極を、表面に複数の凹凸を有するように形成する電極形成工程と、前記接続用電極の表面上に、樹脂接着剤を介して配線材を熱圧着する熱圧着工程と、を備え、前記熱圧着工程において、前記凹凸の凸部を前記配線材に直接接触させる、太陽電池モジュールの製造方法。請求項8に記載の太陽電池モジュールの製造方法であって、前記熱圧着工程において、表面に軟導電体を有する前記配線材を用い、前記凸部を前記軟導電体にめり込ませることにより、前記凸部を前記配線材に直接接触させる。本発明の一の特徴に係る太陽電池モジュールは、接続用電極を有する太陽電池と、接続用電極上に配置された配線材と、接続用電極と前記配線材との間に介挿された樹脂接着剤と、を備え、接続用電極は、前記配線材が接続される表面に凹凸を有し、前記凹凸は、前記樹脂接着剤が介挿された領域内に前記配線材と直接接触する凸部を含むことを要旨とする。本発明の一の特徴に係る太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池の接続用電極を、表面に複数の凹凸を有するように形成する電極形成工程と、接続用電極の表面上に、樹脂接着剤を介して配線材を熱圧着する熱圧着工程と、を備え、熱圧着工程において、前記凹凸の凸部を前記配線材に直接接触させることを要旨とする。本発明によれば、配線材と接続用電極との間に介挿される樹脂接着剤の内部に残留する応力を小さくすることができる太陽電池モジュール及びその製造方法を提供することができる。次に、図面を用いて、本発明の実施形態について説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。従って、具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。太陽電池モジュールの概略構成本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール100の概略構成について、図1を参照しながら説明する。図1は、本実施形態に係る太陽電池モジュール100の側面拡大図である。太陽電池モジュール100は、太陽電池ストリング1、受光面側保護材2、裏面側保護材3及び封止材4を備える。太陽電池モジュール100は、受光面側保護材2と裏面側保護材3との間に、太陽電池ストリング1を封止することにより構成される。太陽電池ストリング1は、複数の太陽電池10、配線材11及び樹脂接着剤12を備える。太陽電池ストリング1は、配列方向Hに沿って配列された複数の太陽電池10を配線材11によって互いに接続することにより構成される。太陽電池10は、太陽光が入射する受光面と、受光面の反対側に設けられた裏面とを有する。受光面と裏面とは、太陽電池10の主面である。太陽電池10の受光面上及び裏面上には集電電極が形成される。本実施形態に係る集電電極は、図1に示すように、細線電極30と接続用電極40とを含む。太陽電池10の構成については後述する。配線材11は、複数の太陽電池10どうしを互いに電気的に接続する。具体的に、配線材11は、一の太陽電池10の受光面上に形成された集電電極と、一の太陽電池に隣接する他の太陽電池10の裏面上に形成された集電電極とに接続される。これにより、一の太陽電池10と他の太陽電池10とは電気的に接続される。配線材11は、薄板状の低抵抗体銅などと、低抵抗体の表面に形成された軟導電体共晶半田などとを含む。樹脂接着剤12は、配線材11と太陽電池10との間に介挿される。即ち、配線材11は、樹脂接着剤12を介して太陽電池10に接続される。樹脂接着剤12は、共晶半田の融点以下、即ち、約200°C以下の温度で硬化することが好ましい。樹脂接着剤12としては、例えば、アクリル樹脂、柔軟性の高いポリウレタン系などの熱硬化性樹脂接着剤の他、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、あるいはウレタン樹脂に硬化剤を混合させた2液反応系接着剤などを用いることができる。本実施形態では、樹脂接着剤12としてエポキシ樹脂を主成分とする帯状長方形状フィルムシート接着剤を用いる。なお、樹脂接着剤12には、導電性を有する複数の粒子が含まれていてもよい。このような粒子としては、ニッケル、金コート付きニッケルなどを用いることができる。受光面側保護材2は、封止材4の受光面側に配置されており、太陽電池モジュール100の表面を保護する。受光面側保護材2としては、透光性及び遮水性を有するガラス、透光性プラスチック等を用いることができる。裏面側保護材3は、封止材4の裏面側に配置されており、太陽電池モジュール100の背面を保護する。裏面側保護材3としては、PETPolyethyleneTerephthalate等の樹脂フィルム、Al箔を樹脂フィルムでサンドイッチした構造を有する積層フィルムなどを用いることができる。封止材4は、受光面側保護材2と裏面側保護材3との間で太陽電池ストリング1を封止する。封止材4としては、EVA、EEA、PVB、シリコン、ウレタン、アクリル、エポキシ等の透光性の樹脂を用いることができる。なお、以上のような構成を有する太陽電池モジュール100の外周には、Alフレーム不図示を取り付けることができる。太陽電池の構成次に、太陽電池10の構成について、図2を参照しながら説明する。図2は、太陽電池10の受光面の平面図である。太陽電池10は、図2に示すように、光電変換部20、細線電極30及び接続用電極40を備える。光電変換部20は、光電変換部20の主面における受光により光生成キャリアを生成する。光生成キャリアとは、太陽光が光電変換部20に吸収されて生成される正孔と電子とをいう。光電変換部20は、内部にn型領域とp型領域とを有しており、n型領域とp型領域との界面で半導体接合が形成される。光電変換部20は、単結晶Si、多結晶Si等の結晶系半導体材料、GaAs、InP等の化合物半導体材料等の半導体材料などにより構成される半導体基板を用いて形成することができる。なお、光電変換部20は、単結晶シリコン基板と非晶質シリコン層との間に実質的に真性な非晶質シリコン層を挟むことによりヘテロ結合界面の特性を改善した構造、即ち、いわゆるHIT構造を有していてもよい。細線電極30は、光電変換部20から光生成キャリアを収集する電極である。図2に示すように、細線電極30は、光電変換部20上において、配列方向Hと交差する方向に沿って複数本形成される。細線電極30は、例えば、樹脂材料をバインダーとし、銀粒子等の導電性粒子をフィラーとした樹脂型導電性ペーストを用いて形成することができる。なお、図1に示すように、細線電極30は、光電変換部20の受光面上及び裏面上において同様に形成される。細線電極30の本数は、光電変換部20の大きさなどを考慮して適当な本数に設定することができる。例えば、光電変換部20の寸法が約100mm角である場合には、細線電極30を100本程度形成することができる。接続用電極40は、配線材11が接続される電極である。図2に示すように、接続用電極40は、光電変換部20上において、配列方向Hに沿って形成される。従って、接続用電極40は、複数本の細線電極30と交差する。接続用電極40は、細線電極30と同様に、例えば、樹脂材料をバインダーとし、銀粒子等の導電性粒子をフィラーとした樹脂型導電性ペーストを用いて形成することができる。なお、図1に示すように、接続用電極40は、光電変換部20の裏面上にも形成される。接続用電極40の本数は、光電変換部20の大きさなどを考慮して、適当な本数に設定することができる。例えば、光電変換部20の寸法が約100mm角である場合には、約1.5mm幅の接続用電極40を2本形成することができる。従って、複数本の細線電極30と接続用電極40とは、光電変換部20の受光面上及び裏面上において、格子形状に交差する。このような接続用電極40は、スクリーン印刷などの印刷法により形成することができる。スクリーン印刷に用いられる版は、ワイヤーが格子状に張られたメッシュの目を乳剤によってつぶすとともに、接続用電極40を形成する領域に対応して乳剤が欠損されている。上記樹脂型導電性ペーストは、乳剤が欠損された部分のメッシュの目から光電変換部20上に押し出される。従って、接続用電極40の表面には、メッシュの目に対応する凹凸が形成される。図3は、図2に示す接続用電極40の模式的な拡大平面図である。図3に示すように、接続用電極40の接続用電極40が接続される表面には微小な凹凸が形成される。ここで、凸部は、配列方向Hと交差する交差方向Kに沿った線上に連なる。これは、接続用電極40と同時に細線電極30をスクリーン印刷する場合、メッシュのワイヤー部分が、細線電極30を印刷する位置と重ならないようにするためである。図3において、交差方向Kには配列方向Hから約30度のバイアス角が設けられているが、このようなバイアス角の大きさに制限はない。なお、メッシュのワイヤー部分が細線電極30を印刷する位置と重なるおそれがない場合などには、バイアス角を90度としてもよい。この場合、接続用電極40の表面に形成される微小な凸部は、配列方向と直交する方向に沿った線上において連なる。図4は、図3のA-A線交差方向Kに沿った線における拡大断面図である。一般的な版を用いた場合、接続用電極40の表面に形成される微小な凸部のピッチαは、30μm程度である。また、一般的な版を用いた場合、光電変換部20の主面に垂直な方向における凸部の高さβは、5~20μm程度である。図4に示すように、交差方向Kでは、同程度の高さを有する凸部が連続して形成される。図5は、図3のB-B線配列方向Hに沿った線における拡大断面図である。図5に示すように、配列方向Hでは、高さの異なる凸部が連なる。高さβを有する凸部のピッチγは、100μm程度である。太陽電池ストリングの構成次に、太陽電池ストリング1の構成について、図面を参照しながら説明する。図6は、図2に示した接続用電極40上に、樹脂接着剤12を介して配線材11を接続した状態を示す。図6に示すように、配線材11は、配列方向Hに沿ってライン状に形成された接続用電極40上に配置される。配線材11と接続用電極40との間には、樹脂接着剤12が介挿される。従って、樹脂接着剤12は、接続用電極40上において、配列方向Hに沿って配置される。図6では、樹脂接着剤12の幅が配線材11の幅よりも大きいが、両者の幅は略同等でも良いし、樹脂接着剤12の幅の方が小さくても良い。なお、配線材11の幅は、接続用電極40の幅と略同等である。図7は、図6のC-C線交差方向Kに沿った線における拡大断面図である。具体的に、図7は、光電変換部20上において、接続用電極40、樹脂接着剤12及び配線材11が順番に配置された様子を示す。同図に示すように、樹脂接着剤12は、光電変換部20の主面に垂直な方向において少なくとも一部が除去された除去領域12aを有する。このような除去領域12aは、接続用電極40の表面に形成される微小な凸部が配線材11に食い込むことにより形成される。すなわち、除去領域12aは、接続用電極40の表面に形成される微小な凸部の位置に形成されるため、配列方向Hと交差する交差方向Kに沿った線上において連なって形成される。このような除去領域12aでは、接続用電極40と配線材11とが接触する。接続用電極40と配線材11との接触面は、例えば、直径3~20μmφの円形状である。図8は、図6のD-D線配列方向Hに沿った線における拡大断面図である。図8に示すように、配列方向Hでは、除去領域12aが、所定間隔で形成される。換言すれば、樹脂接着剤12は、配列方向Hにおいて、除去領域12aによって所定間隔で微視的に分断される。太陽電池モジュールの製造方法次に、本実施形態に係る太陽電池モジュール100の製造方法の一例について説明する。まず、100mm角のn型単結晶シリコン基板をアルカリ性溶液で異方性エッチング加工することにより、n型単結晶シリコン基板の受光面に微細な凹凸を形成する。次に、n型単結晶シリコン基板の受光面側に、CVD化学気相成長法を用いて、i型非晶質シリコン層、p型非晶質シリコン層を順次積層する。同様に、n型単結晶シリコン基板の裏面側に、i型非晶質シリコン層、n型非晶質シリコン層を順次積層する。次に、PVD物理蒸着法を用いて、p型非晶質シリコン層の受光面側にITO膜を形成する。同様に、n型非晶質シリコン層の裏面側にITO膜を形成する。以上により、光電変換部20が作製される。次に、スクリーン印刷法等の印刷法を用いて、エポキシ系熱硬化型の銀ペーストを、光電変換部20の受光面上及び裏面上に所定のパターンで配置する。所定のパターンとは、図2に示したように、配列方向Hに沿って延びる2本の接続用電極40と、接続用電極40と交差する複数本の細線電極30とによって形成される格子形状をいう。ここで、接続用電極40の表面には、スクリーン印刷に用いられるメッシュの目の形状に対応する微小な凹凸が形成される。ワイヤーが延びる方向には印刷のスキージ方向配列方向Hに対して所定のバイアス角が設けられる。そのため、微小な凸部は、スキージ方向配列方向Hに交差する方向交差方向Kに沿って配列される。次に、銀ペーストを所定条件で加熱して硬化する。以上により、太陽電池10が作製される。次に、接続用電極40上に、樹脂接着剤12を介して配線材11を熱圧着する。これにより、配線材11と太陽電池10とを機械的かつ電気的に接続する。具体的には、まず、光電変換部20の受光面及び裏面それぞれに形成された接続用電極40上に、樹脂接着剤12と配線材11とを順番に配置する。次に、約200°Cに加熱されたヒーターブロックを用いて、配線材11を太陽電池10に向けて押し付ける。この際、配線材11の表面に設けられた軟導電体には、接続用電極40の表面に形成された微小な凸部が食い込む。これにより、光電変換部20の主面に垂直な方向において樹脂接着剤12が除去され、除去領域12aが形成される。微小な凸部は配列方向Hに交差する交差方向Kに沿って配列されているため、樹脂接着剤12は、配列方向Hにおいて、所定間隔で微視的に分断される。以上により、太陽電池ストリング1が作成される。次に、ガラス基板受光面側保護材2上に、EVA封止材4シート、太陽電池ストリング1、EVA封止材4シート及びPETシート裏面側保護材3を順次積層して積層体とする。次に、上記積層体を、真空雰囲気において加熱圧着することによりEVAを硬化させる。以上により、太陽電池モジュール100が製造される。なお、太陽電池モジュール100には、端子ボックスやAlフレーム等を取り付けることができる。作用及び効果本実施形態に係る太陽電池モジュール100において、配列方向Hに沿って配置された配線材11と接続用電極40との間には、樹脂接着剤12が介挿されており、樹脂接着剤12は、光電変換部20の主面に垂直な方向において樹脂接着剤12が除去された除去領域12aを有し、除去領域12aは、配列方向Hと交差する線上交差方向Kにおいて連なる。このように、樹脂接着剤12は、除去領域12aにおいて微視的に分断される。換言すれば、樹脂接着剤を構成する高分子は、除去領域12aにおいて分断される。ここで、除去領域12aは、配列方向Hと交差する線上において連なる。従って、樹脂接着剤12を構成する高分子は、配列方向Hにおいて所定間隔で分断される。そのため、樹脂接着剤12の内部に残留する配列方向Hの応力を緩和することができる。その結果、時間の経過に伴う樹脂接着剤12と配線材11との界面又は樹脂接着剤12と接続用電極40との界面における微視的な剥離や、樹脂接着剤12の内部における微小なクラックの発生を抑制することができる。また、本実施形態に係る太陽電池モジュール100の製造方法では、配線材11を太陽電池10に向けて押し付ける。これにより、接続用電極40の表面に形成される微小な凸部を配線材11に食い込ませ、除去領域12a形成することができる。また、接続用電極40と配線材11とを直接接触させることにより、接続用電極40と配線材11との電気的接続を図ることができる。また、本実施形態に係る太陽電池モジュール100の製造方法では、スクリーン印刷法を用いて接続用電極40を形成する。そのため、版に用いられるメッシュの目によって、接続用電極40の表面に微小な凹凸を形成することができる。すなわち、接続用電極40の表面に微小な凹凸を形成するための工程を追加する必要がないため、太陽電池モジュール100の生産性を維持することができる。その他の実施形態本発明は上記の実施形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。例えば、上記実施形態では、除去領域12aを形成するために、スクリーン印刷に起因して接続用電極40の表面上に形成される微小な凸部を流用したが、接続用電極40を機械的に加工することによって微小な凸部を形成しても良い。また、接続用電極40の表面上に導電性ペーストを複数回重ね塗りすることにより微小な凸部を形成しても良い。また、上記実施形態では、複数の除去領域12aを配列方向Hと交差する線上において断続的に連ねて形成したが、除去領域12aは、配列方向Hと交差する線上において所定の高さで連続していてもよい。本発明は、配列方向Hにおいて樹脂接着剤12を微視的に分断できる限り、除去領域12aの形状は限定されない。従って、除去領域12aは、一直線上に配列されていなくてもよい。また、除去領域12aは、樹脂接着剤12の幅全域に形成されていなくても良く、交差方向Kにおいて連なっていれば本発明の効果を得ることができる。また、上記実施形態では、接続用電極40の表面上に、規則的に整列された微小な凸部を形成したが、配列方向Hと交差する線上において連なる除去領域12aを形成することができる限り、凸部のピッチや高さは不規則であってもよい。また、上記実施形態では、接続用電極40を配列方向Hに沿って連続的に形成したが、接続用電極40は、配列方向Hに沿って複数に分断されていても良い。本発明は、接続用電極40の表面形状を限定するものではない。また、上記実施形態では、光電変換部20の裏面上において、細線電極30を複数本形成したが、裏面全面を覆うように形成してもよい。本発明は、光電変換部20の裏面に形成される細線電極30の形状を限定するものではない。このように、本発明はここでは記載していない様々な実施形態等を含むことは勿論である。従って、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。以下、本発明に係る太陽電池モジュールの実施例について具体的に説明するが、本発明は、下記の実施例に示したものに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において、適宜変更して実施することができるものである。実施例まず、寸法100mm角のn型単結晶シリコン基板を用いて光電変換部を作製した。光電変換部の受光面上及び裏面上に、エポキシ系熱硬化型の銀ペーストを用いて、スクリーン印刷法により細線電極と接続用電極とを格子状に形成した。接続用電極の厚み高さを50μm、幅を1.5mmとした。次に、幅1.5mmの扁平な銅箔の表面にSnAgCu系半田をメッキ処理した配線材を準備した。次に、一の太陽電池の受光面上に形成された接続用電極と、隣接する他の太陽電池の裏面上に形成された接続用電極とに、エポキシ樹脂系接着剤を塗布した。エポキシ樹脂系接着剤としては、エポキシ樹脂1mm3中にニッケル粒子を約10000個混練したものを用いた。次に、エポキシ樹脂系接着剤上に配線材を配置し、200°Cに加熱した金属ヘッドによって配線材の上下から2MPaで60秒間加圧した。これにより、樹脂接着剤には、接続用電極の表面に形成された凸部によって、光電変換部の主面に垂直な方向において除去された除去領域が形成された。また、除去領域において、接続用電極と配線材とが接触した。接続用電極と配線材とが接触する部分の面積は、一つの除去領域あたり、約3~20μmφであった。以上のようにして、実施例に係る太陽電池ストリングを作製した。このような太陽電池ストリングを、ガラスとPETフィルムの間においてEVAにより封止することにより太陽電池モジュールを製造した。比較例1次に、比較例1に係る太陽電池モジュールを製造した。比較例1と上記実施例との製造方法における相違点は、金属ヘッドによる配線材への加圧を0.25MPaで行った点である。その他の工程は、上記実施例と同様である。比較例2次に、比較例2に係る太陽電池モジュールを製造した。比較例2と上記実施例との製造方法における相違点は、樹脂接着剤を用いず、配線材を接続用電極に半田付けした点である。具体的には、有機酸系のフラックスを塗布した配線材を接続用電極上に配置して、300°Cの熱風を吹き付けることにより半田を溶融させた。その他の工程は、上記実施例と同様である。出力測定実施例及び比較例1,2について、太陽電池の出力/太陽電池ストリングの出力の値を測定した結果を表1に示す。上表に示すように、比較例2では、配線材の接続工程後において出力が大きく減少した。これは、配線材に塗布されたフラックスの残渣によって、配線材と接続用電極との間の直列抵抗が大きくなったためである。一方、樹脂接着剤により配線材を接続した実施例及び比較例1では、配線材の接続工程後における出力の減少は小さかった。温度サイクル試験上述した実施例及び比較例1,2に係る太陽電池モジュールについて、恒温槽を用いて温度サイクル試験を行った。なお、温度サイクル試験は、JISC8917の規定に準拠して行った。具体的には、各サンプルを恒温槽内に保持し、45分かけて25°Cから90°Cまで上昇させ、この温度で90分間保持し、次いで90分かけて-40°Cまで降下させ、この温度で90分間保持し、さらに45分かけて25°Cまで上昇させる。これを1サイクル6時間として200サイクル行った。試験前後の太陽電池モジュールの出力を測定した結果を表2に示す。表2に示す通り、比較例1では、温度サイクル試験後において、出力が大きく減少した。これは、接続用電極の表面に形成された微小な凸部と配線材とが接触する箇所が極めて少なく、樹脂接着剤を分断する箇所が殆どなかったために、樹脂接着剤の内部に残留していた応力に加えて、温度サイクル試験の温度変化に伴う応力の影響を受けて、樹脂接着剤にダメージが蓄積されたためである。なお、このような比較例1では、エポキシ樹脂に混練されたニッケル粒子によって、接続用電極と配線材との電気的な接続が図られている。一方、実施例では、温度サイクル試験前後における出力の変動は小さかった。これは、配線材を熱圧着する際の圧力を大きくすることにより、配線材に接続用電極の表面に形成された微小な凸部が食い込み、樹脂接着剤が微視的に分断されたためである。すなわち、樹脂接着剤を構成する高分子が微小な凸部により分断されたため、樹脂接着剤の内部に残留する応力を小さくすることができた。特に、樹脂接着剤の微視的な分断は、樹脂接着剤の長手方向と交差する線上で生じるため、樹脂接着剤の長手方向における応力を緩和することができた。"