"薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車と、該一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記一対の波付け歯車において互いに噛合する噛合部同士の間隔を調整する間隔調整手段とを備えた波付け材製造装置を用い、前記一対の波付け歯車で挟み込んで前記薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施すとともに、前記波付け加工ごとに、前記間隔調整手段で前記噛合部同士の間隔を調整する多方向波付け材を製造する多方向波付け材の製造方法。前記間隔調整手段を、前記噛合部同士の間隔を、波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた標準間隔、該標準間隔より狭い狭間隔、並びに前記標準間隔より広い広間隔に調整する構成とした請求項1に記載の多方向波付け材の製造方法。前記波付け材製造装置に、波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた前記標準間隔、前記狭間隔、及び前記広間隔を記憶する記憶手段と、該記憶手段に記憶した各間隔に基づいて前記間隔調整手段を制御する制御手段を備えた請求項2に記載の多方向波付け材の製造方法。前記波付け材製造装置に、それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測する請求項1乃至3のうちいずれかに記載の多方向波付け材の製造方法。請求項1乃至4のうちいずれかの製造方法で製造した多方向波付け材。一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施して多方向波付け材を製造する波付け材製造装置であって、前記薄板材を挟み込んで波付け加工する前記一対の波付け歯車と、該一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記一対の波付け歯車において互いに噛合する噛合部同士の間隔を、前記波付け加工ごとに調整する間隔調整手段とを備えた波付け材製造装置。前記間隔調整手段を、前記噛合部同士の間隔を、波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた標準間隔、該標準間隔より狭い狭間隔、並びに前記標準間隔より広い広間隔に調整する構成とした請求項6に記載の波付け材製造装置。波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた前記標準間隔、前記狭間隔、及び前記広間隔を記憶する記憶手段と、該記憶手段に記憶した各間隔に基づいて前記間隔調整手段を制御する制御手段を備えた請求項7に記載の波付け材製造装置。それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測する請求項6乃至8のうちいずれかに記載の波付け材製造装置。そこで、この発明は、一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造する製造方法、波付け材製造装置及び製造された多方向波付け材を提供することを目的とする。この発明は、薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車と、該一対の波付け歯車をそれぞれ回転駆動する回転駆動手段と、前記一対の波付け歯車において互いに噛合する噛合部同士の間隔を調整する間隔調整手段とを備えた波付け材製造装置を用い、前記一対の波付け歯車で挟み込んで前記薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施すとともに、前記波付け加工ごとに、前記間隔調整手段で前記噛合部同士の間隔を調整する多方向波付け材の製造方法及び波付け材製造装置であることを特徴とする。上記波付け加工は、コルゲート、エンボス、凹凸などの様々な波付け形状の波付けの加工とする。上記波付け歯車は、互いに噛合する噛合ギアを有するのみならず、互いに噛合する凹凸形状を有する歯車であってもよいし、ローラであってもよい。この発明により、一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造することができる。詳しくは、回転駆動手段によって回転駆動される一対の波付け歯車で薄板材を挟み込んで波付け加工を施して波付け薄板を構成し、さらに直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工して多方向波付け材を製造することができる。また、波付け加工ごとに、前記間隔調整手段で前記噛合部同士の間隔を調整することにより、波付け加工で加工される波付けパターンを調整することができる。したがって、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造することができる。また、例えば、一回の連続する波付け加工の途中で、前記間隔調整手段により前記噛合部同士の間隔を調整した場合、一枚の連続する薄板材であっても、波付け形状が連続方向に変化する多方向波付け材を製造することができる。この発明の態様として、前記間隔調整手段を、前記噛合部同士の間隔を、波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた標準間隔H、該標準間隔Hより狭い狭間隔、並びに前記標準間隔Hより広い広間隔に調整する構成とすることができる。この発明により、少なくとも6パターンの形状の多方向波付け材を製造することができる。またこの発明の態様として、前記波付け材製造装置に、波付け加工する薄板材の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた前記標準間隔、前記狭間隔、及び前記広間隔を記憶する記憶手段と、該記憶手段に記憶した各間隔に基づいて前記間隔調整手段を制御する制御手段を備えることができる。これにより、様々な薄板材であっても、薄板材の厚みや剛性に応じて適した各間隔に制御手段で調整し、少なくとも6パターンの形状の多方向波付け材を容易、かつ定格的に製造することができる。またこの発明の態様として、前記波付け材製造装置に、それぞれの前記回転駆動手段における前記検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出手段と、前記波付け歯車で挟み込んだ前記薄板材に波付け加工する際における前記検出回転トルクを出力する検出トルク出力手段とを備え、該検出トルク出力手段によって出力された前記検出回転トルクの経時変化に基づいて前記波付け加工による波形の出来形を計測することができる。上述の波形の出来形を計測するは、波形の出来形寸法を回転トルクの経時変化データから換算して求める出来形計測を含むものとする。この発明により、薄板材を一対の波付け歯車で挟み込んで波付け加工して形成する多方向波付け材の波形全体の出来形を波付け加工しながら計測することができる。詳しくは、薄板材を挟み込んで波付け加工する一対の波付け歯車を回転駆動する回転駆動手段の回転トルクを検出回転トルクとしてトルク検出手段で検出することにより、波付け加工において薄板材を曲げるときの負荷を検出することができる。なお、厚み及び噛合部同士の間隔が一定であれば、V曲げにおける曲げ角度に応じて回転トルクが変動する、詳しくは、厚み一定の条件下において、V曲げにおける曲げ角度が大きい場合、回転トルクが高くなり、逆に、V曲げにおける曲げ角度が小さい場合、回転トルクが低くなる。このため、回転トルクが高い場合は曲げ角度が大きくなり、回転トルクが低い場合は曲げ角度が小さくなるという検出回転トルクの経時変化を捉えることにより、波付け加工した薄板材の波形全体の出来形を計測することができる。また、一対の波付け歯車のうち一方の波付け歯車の凸部分で薄板材を曲げ、凹部分では、他方の波付け歯車の凸部分で曲げられた薄板材を受けることとなる。したがって、一対の波付け歯車を回転駆動する回転駆動手段における検出回転トルクからはその波付け歯車によって曲げられた部分、つまり、その波付け歯車に対して凸方向に曲げ加工された波形だけを計測することができる。しかしながら、前記一対の波付け歯車の両方のそれぞれに対して回転駆動する回転駆動手段におけるそれぞれの前記検出回転トルクを出力することにより、一方の波付け歯車に対して凸方向に曲げ加工された波形だけでなく、他方の波付け歯車によって曲げられた部分、つまり一方の波付け歯車に対して凹方向に曲げ加工された波形の形状も計測することができる。したがって、薄板材の表面に対して両方向に波付けされた波形全体の出来形を波付け加工しながら計測することができ、波付け加工完了と同時に形成された波形の全体の計測を完了することができる。よって、不適正な波形が形成された波付け材を早期に発見することができる。またこの発明は、上述の製造方法で製造した多方向波付け材であることを特徴とする。この発明により、様々な波付け形状の多方向波付け材を容易に製造することができる。この発明により、一対の波付け歯車で挟み込んで薄板材に波付け加工した波付け薄板に対して、直前の波付け加工時における波付け加工方向に対して交差する方向の波付け加工を複数回施し、様々な波付け形状の多方向波付け材を製造する製造方法、波付け材製造装置及び製造された多方向波付け材を提供することができる。この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。図1はコルゲート材製造装置1のブロック図を示し、図2はコルゲート加工部10の斜視図を示し、図3は第一コルゲート加工についての説明図を示し、図4は第二コルゲート加工についての説明図を示し、図5は加工ギアローラ11の間隔調整についての説明図を示している。詳しくは、図3はアルミニウム製薄板材120に対して第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材130を製造する状況の斜視図による説明図を示し、図4は波状コルゲート材130に対して第二コルゲート加工を施して二方向コルゲート材100を製造する状況の斜視図による説明図を示している。また、図5は図1において四角で囲むa部の拡大正面図であり、図5aは上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとのクリアランスKが標準間隔Hである場合のコルゲート加工についての拡大正面図を示し、図5bは上記クリアランスKが広間隔H1である場合のコルゲート加工についての拡大正面図を示し、図5cは上記クリアランスKが狭間隔H2である場合のコルゲート加工についての拡大正面図を示している。図6は第1パターン二方向コルゲート材100aの斜視図を示し、図7は第1パターン二方向コルゲート材100aの拡大端面説明図を示している。詳しくは、図7aは図6におけるA-A切断部端面図を示し、図7bはB-B切断部端面図を示し、図7cはC-C切断部端面図を示している。図8は第2パターン二方向コルゲート材100bの斜視図を示し、図9は第3パターン二方向コルゲート材100cの斜視図を示し、図10は第4パターン二方向コルゲート材100dの斜視図を示し、図11は第5パターン二方向コルゲート材100eの斜視図を示し、図12は第6パターン二方向コルゲート材100fの斜視図を示し、図13は第7パターン二方向コルゲート材100gの斜視図を示している。コルゲート材製造装置1は、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130に対してコルゲート加工を施して波状コルゲート材130二方向コルゲート材100を製造するコルゲート加工部10と、コルゲート加工部10におけるコルゲート加工時の回転トルクに基づいて波状コルゲート材130二方向コルゲート材100のコルゲート形状の出来形を計測する出来形計測部20とで構成している。コルゲート加工部10は、図1及び図2に示すように、コルゲート加工するための加工ギアローラ1111a,11bと、各加工ギアローラ11をそれぞれ回転駆動するサーボモータ1212a,12bと、上側加工ギアローラ11a及び下側加工ギアローラ11bの間隔クリアランスK図5参照を調整する間隔調整用サーボモータ13と、加工ギアローラ11、サーボモータ12及び間隔調整用サーボモータ13を内在する函体14とで構成し、函体14の前面に、コルゲート加工を施すアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を投入する投入口15を備えている。加工ギアローラ11は、アルミニウム製薄板材120等に施すコルゲート形状に応じるとともに、コルゲート加工方向L図3に対して直交する方向のギア歯11cを有し、アルミニウム製薄板材120等の幅よりもひと回り長いギアローラである。なお、約0.04mmのアルミニウム製薄板材120にコルゲート形状を施す本実施例の加工ギアローラ11は、一例として、ギア径約20mm、ギア歯11cの高さ約0.5mm、頂角約32度、ピッチ約1mm、R約0.25mmとしている。また、加工ギアローラ11の上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとは、ギア歯11cの凸状部と凹状部とがコルゲート加工を施すアルミニウム製薄板材120等の厚みに応じたクリアランスKを隔てて噛合するよう配置されるとともに、上述の間隔調整用サーボモータ13によって、上記クリアランスKを標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2のうちいずれかに調整可能に構成している。なお、標準間隔Hは、図5aに示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとのクリアランスKをアルミニウム製薄板材120の厚み及び加工ギアローラ11のギア歯11cの高さに応じて設定された間隔である。広間隔H1は、標準間隔Hより広い間隔であるとともに、加工ギアローラ11のギア歯11c同士の間にアルミニウム製薄板材120が介在する状態で噛合する間隔に設定している。狭間隔H2は、標準間隔Hより狭い間隔であり、アルミニウム製薄板材120の厚みよりわずかに厚い間隔に設定している。また、標準間隔H、広間隔H1、及び狭間隔H2は、後述する出来形計測部20の記憶装置23に記憶されている。また、約0.04mmのアルミニウム製薄板材120にコルゲート形状を施す本実施例のコルゲート材製造装置1は、一例として、標準間隔Hを約0.32mm、広間隔H1を約0.45mm、狭間隔H2を約0.28mmとしている。サーボモータ12は、一対の加工ギアローラ11をそれぞれ独立して回転駆動するサーボモータであり、上側加工ギアローラ11aを回転駆動する上側用サーボモータ12aと、下側加工ギアローラ11bを回転駆動する下側用サーボモータ12bとは後述する出来形計測部20における制御装置21に接続している。そのため、それぞれ独立して加工ギアローラ11を回転駆動する上側用サーボモータ12aと下側用サーボモータ12bは、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの回転が同期するように、後述する出来形計測部20の制御装置21によって回転制御されている。間隔調整用サーボモータ13は、上述したように、間隔調整用サーボモータ13の回転駆動を昇降機構13aで上下移動方向の駆動に変換して上側加工ギアローラ11aに作用させ、上側加工ギアローラ11a及び上側用サーボモータ12aを下側加工ギアローラ11bに対して上下移動させて、上記クリアランスKを調整可能に構成している。なお、間隔調整用サーボモータ13は、後述する出来形計測部20における制御装置21に接続されており、記憶装置23に記憶された標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2に応じてクリアランスKを調整するように駆動制御されている。出来形計測部20は、制御装置21、表示装置22、記憶装置23、トルク検出センサ24及びマウスやキーボード等の入力装置である操作装置、DVD-RAM等の各種記憶媒体を読取る記憶媒体読取装置、または記憶媒体読書き装置、及びネットワーク接続可能なLANボード等の通信装置で構成する送受信装置等を備えている。制御装置21は、CPU、ROM、及びRAMで構成し、記憶装置23に格納したプログラムに従って各種制御処理を実行する装置である。表示装置22は、液晶モニタ又はCRTディスプレイ等で構成して各種情報を表示する装置である。記憶装置23は、ハードディスク等で構成し、上述の標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2の他、トルク検出センサ24で検出した検出回転トルクデータや基準回転トルク経時変化データBL図15a、図16a参照等を含む各種データ、並びに、検出回転トルクの経時変化データを算出する経時変化データ算出プログラム、各種装置を制御する制御プログラムあるいは判定プログラム、を含む各種プログラムを格納している。トルク検出センサ2424a,24bは、制御装置21に接続され、コルゲート加工時におけるサーボモータ12の回転トルクを検出するセンサであり、制御装置21に接続されている。なお、上側用トルク検出センサ24aは上側用サーボモータ12aに接続され、下側用トルク検出センサ24bは下側用サーボモータ12bに接続され、それぞれの回転トルクを検出し、検出した検出回転トルクデータを制御装置21に送信する構成である。また、図示省略するエンコーダにより、サーボモータ12の回転角度を検出しており、トルク検出センサ24によって検出された回転トルクと回転角度を関連付けて制御装置21に送信している。続いて、このような構成のコルゲート材製造装置1を用いた二方向コルゲート材100の製造方法及びコルゲート形状の出来形計測について説明する。概略的に説明すると、二方向コルゲート材100は、図3に示すように、アルミニウム製薄板材120に対して第一コルゲート加工を施して波状コルゲート材130を製造し、波状コルゲート材130に対して、図4に示すように、第二コルゲート加工を施して製造される。そして、コルゲートの出来形計測は、各コルゲート加工時におけるサーボモータ12の検出回転トルクに基づいて行われる。なお、加工ギアローラ11によって施された波状コルゲート材130のコルゲート形状は、図3に示すように、加工ギアローラ11のギア歯11cの形状に応じた上向き凸形状と下向き凸形状とがコルゲート加工方向Lに交互に連続した波形形状であるが、下側加工ギアローラ11bに対する上側加工ギアローラ11aの位置、すなわち上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとのクリアランスKを間隔調整用サーボモータ13で調整することにより、上述の製造方法で製造する二方向コルゲート材100を、様々な形状のコルゲートに形成することができる。詳しくは、アルミニウム製薄板材120から波状コルゲート材130を加工する第一コルゲート加工時における上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKと、波状コルゲート材130から二方向コルゲート材100を加工する第二コルゲート加工時における上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKとを、アルミニウム製薄板材120の厚みに応じた標準間隔H、標準間隔Hよりわずかに広い広間隔H1、及び標準間隔Hよりわずかに狭い狭間隔H2のうち適宜の間隔を選択することにより、図6、図8乃至図13に示す様々なパターンのコルゲート形状を形成することができる。第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時における上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKを、それぞれアルミニウム製薄板材120の厚みに応じた標準間隔Hに設定した場合の第1パターン二方向コルゲート材100aについて説明する。なお、図6、図8乃至図13に示す様々なパターンのコルゲート形状の二方向コルゲート材100は、斜視図における幅方向W図中右下から左上を第一コルゲート加工時の加工方向とし、第一コルゲート加工時の加工方向に対して直交する第二コルゲート加工時の加工方向を奥行き方向V図中左下から右上として、さらには二方向コルゲート材100の厚み方向Dを図中の上下方向に図示している。第1パターン二方向コルゲート材100aは、図7aの断面図に示したように、幅方向Wの側方から見て山形に隆起する隆起部101を一定間隔おきに有する波状であり、前記隆起部101において、幅狭の第一凸部102と、それよりも幅狭の第一凹部103を幅方向Wに繰り返し有している図7b参照。一方、前記隆起部101間の低い部位において、幅広の第二凸部107と、それより幅狭の第二凹部108を幅方向Wに繰り返す図7c参照形状である。前記第一凸部102は、頂面104が下へ若干湾曲し両側105が逆ハの字になる形状であり、第一凹部103は、平坦な底部106を有している。これとは逆に、前記第二凸部107は、頂面109が平坦で、第二凹部108は、底面110が上へ若干湾曲し両側111がハの字になる形状である。これら隆起部101、第一凸部102、第一凹部103、第二凸部107及び第二凹部108により第1パターン二方向コルゲート材100aのコルゲート形状を構成している。これは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKを標準間隔Hに設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波状コルゲート材130の波形を、第二コルゲート加工時に、クリアランスKを標準間隔Hに設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとが、波形を形成する際に押しつぶすことにより、頂面104が下へ若干湾曲し両側105が逆ハの字になる形状である第一凸部102を有するコルゲート形状を形成している。このように、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時ともにクリアランスKを標準間隔Hに設定した場合に形成される第1パターン二方向コルゲート材100aに対し、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時ともにクリアランスKを広間隔H1に設定した場合、図8に示す第2パターン二方向コルゲート材100bを形成することができる。第2パターン二方向コルゲート材100bは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKを広間隔H1に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波状コルゲート材130の高さの低い波形を、第二コルゲート加工時に、クリアランスKを広間隔H1に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとが高さの低い波形を形成する際に押しつぶすことにより、略ドーム状の凸部112aと凹部112bとが平面視格子状に交互に並んだコルゲート形状、つまり、幅方向Wと奥行き方向Vに正弦波状に並んだコルゲート形状となる。なお、クリアランスKを広間隔H1に設定した場合に形成される高さの低い波形とは、クリアランスKを標準間隔Hに設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波形に比べて高さの低い波形であることを示している。第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを広間隔H1に設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを狭間隔H2に設定した場合には、図9に示す第3パターン二方向コルゲート材100cを形成することができる。第3パターン二方向コルゲート材100cは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKを広間隔H1に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波状コルゲート材130の高さの低い波形を押しつぶして、第二コルゲート加工時に、クリアランスKを狭間隔H2に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとが高さの高い波形を形成するため、頂部に所定間隔を隔てた凹部113aを有する高さの高い横波113が奥行き方向Vに所定間隔を隔てて並んだコルゲート形状となる。なお、クリアランスKを広間隔H1に設定した場合に形成される高さの高い波形とは、クリアランスKを標準間隔Hに設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波形に比べて高さの高い波形であることを示している。また、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを広間隔H1に設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを標準間隔Hに設定した場合には、横波113の高さが低くなるが同様の形状の第3パターン二方向コルゲート材100cを形成することができる。第3パターン二方向コルゲート材100cに対し、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを狭間隔H2に設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを広間隔H1に設定した場合には、図10に示す第4パターン二方向コルゲート材100dを形成することができる。第4パターン二方向コルゲート材100dは、第一コルゲート加工時に、クリアランスKを狭間隔H2に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとによって形成された波状コルゲート材130の高さの高い波形の頂部を、第二コルゲート加工時において、クリアランスKを広間隔H1に設定した上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bとが高さの低い波形状に押しつぶすため、頂部に所定間隔を隔てた凹部114aを有する高さの高い縦波114が幅方向Wに所定間隔を隔てて並んだコルゲート形状となる。なお、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを標準間隔Hに設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを広間隔H1に設定した場合には、縦波114の高さが低くなるが同様の形状の第4パターン二方向コルゲート材100dを形成することができる。また、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時における上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKを、それぞれ標準間隔Hに設定した場合の第1パターン二方向コルゲート材100aに対し、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを狭間隔H2に設定した場合には、図11に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて幅方向W、奥行き方向V及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第5パターン二方向コルゲート材100eを形成することができる。さらに、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを狭間隔H2に設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを標準間隔Hに設定した場合には、図12に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて奥行き方向Vは同じであるが、幅方向W及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第6パターン二方向コルゲート材100fを形成することができる。逆に、第一コルゲート加工時におけるクリアランスKを標準間隔Hに設定し、第二コルゲート加工時におけるクリアランスKを狭間隔H2に設定した場合には、図13に示すように、第1パターン二方向コルゲート材100aに比べて幅方向Wは同じであるが、奥行き方向V及び厚み方向Dが大きなコルゲート形状を有する第7パターン二方向コルゲート材100gを形成することができる。このように、コルゲート材製造装置1のコルゲート加工部10では、間隔調整用サーボモータ13で上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bのクリアランスKを、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時において、アルミニウム製薄板材120の厚みに応じた標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2に調整することにより、下記表1に示すように、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を構成することができる。また、このような構成された二方向コルゲート材100は、コルゲート形状に応じて加工性が向上し、特にLDRLimitingDrawingRatioあるいは限界絞り比が高くなり、絞り性が良好であって、複雑で微細な加工でも可能となる。さらには、二方向コルゲート材100のコルゲート形状の形状や厚み方向Dの深さに応じて、二方向コルゲート材100の表面に沿って流れる気流が調整できるため、上述のように、コルゲート加工時におけるクリアランスKを調整することによって、所望の遮熱効果を備えた二方向コルゲート材100を製造することができる。さらにまた、二方向コルゲート材100のコルゲート形状の形状や厚み方向Dの深さに応じて、二方向コルゲート材100の表面における電磁波による反射作用が調整できるため、上述のように、コルゲート加工時におけるクリアランスKを調整することによって、所望のシールド効果を備えた二方向コルゲート材100を製造することができる。なお、上述の説明では、二方向コルゲート材100をアルミニウム製薄板材120で構成したが、紙製板や樹脂板で構成してもよい。続いて、上述のようなコルゲート材製造装置1における二方向コルゲート材100の製造工程において、出来形計測部20を用いたコルゲートの出来形計測について、図14乃至図16とともに説明する。なお、図14は二方向コルゲート材100の製造フローチャートを示し、図15は第一コルゲート加工における出来形計測結果についての説明図を示し、図16は第二コルゲート加工における出来形計測結果についての説明図を示している。詳しくは、図15a、図16aは各コルゲート加工時における出来形計測結果グラフを示し、図15bは第一コルゲート加工における波状コルゲート材130の斜視方向からの出来形画像を示し、図16bは第二コルゲート加工における二方向コルゲート材100の斜視方向からの出来形画像を示している。二方向コルゲート材100を製造するに当たり、標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2並びに合否判定の基準となる基準回転トルク経時変化データBLとして所定のコルゲート形状を加工した際の回転トルクの経時変化データを記憶装置23に記憶するステップs1。この際、記憶装置23には、標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2に応じた第一コルゲート加工及び第二コルゲート加工における基準回転トルク経時変化データ比較基準情報BL1,BL2をそれぞれ記憶する。なお、このステップs1における基準回転トルク経時変化データBLの記憶は、二方向コルゲート材100を製造する度に行うことなく、既に記憶装置23に格納された基準回転トルク経時変化データBLを呼び出してもよい。また、コルゲート形状、コルゲート加工回数、あるいはアルミニウム製薄板材120の素材強度や厚みに応じて複数の基準回転トルク経時変化データBLを記憶装置23に格納しておき、加工前に選択する構成であってもよい。ステップs1完了後、所望のコルゲート形状を有する二方向コルゲート材100を製造するため、コルゲート形状に応じた第一コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2のうち適した間隔となるように間隔調整用サーボモータ13を制御駆動させるステップs2。間隔調整用サーボモータ13によるクリアランスKの調整が完了後、コルゲート加工部10の投入口15図2よりアルミニウム製薄板材120を投入し、アルミニウム製薄板材120に第一コルゲート加工を施すとともに、第一コルゲート加工時におけるサーボモータ12の回転トルクを出来形計測部20のトルク検出センサ24で検出し、記憶装置23に記憶するステップs3。詳しくは、投入口15より投入されたアルミニウム製薄板材120は、図3に示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの間を通過することによって、加工ギアローラ11のギア歯11cの形状に応じた曲げ加工が施された波状コルゲート材130として函体14の背面側から搬出される。なお、このステップs3においてトルク検出センサ24で検出した第一コルゲート加工時におけるサーボモータ12の回転トルクを検出回転トルクとして受け取った制御装置21は、記憶装置23に格納した経時変化データ算出プログラムによって、検出回転トルクの算出経時変化データを算出するとともに、図15に示すように、表示装置22にグラフ表示するステップs4。図15aに示すように、算出経時変化データは、上側加工ギアローラ11aを回転駆動する上側用サーボモータ12aと、下側加工ギアローラ11bを回転駆動する下側用サーボモータ12bとの両方の検出回転トルクの経時変化データとしてグラフ表示している。そして、上側用サーボモータ12aにおける算出経時変化データの上向き凸部が波状コルゲート材130の上面側のコルゲート形状を示しており、逆に、下側用サーボモータ12bにおける算出経時変化データの下向き凸部が波状コルゲート材130の下面側のコルゲート形状を示している。その結果、図15bに示す波状コルゲート材130のコルゲート加工方向Lにおける手前側のように十分なコルゲートが形成されていない場合、図15aの左側に示すように、右側の良判定の場合における経時変化データに比べ、検出トルクが小さくなることがわかる。制御装置21は、算出経時変化データと、記憶装置23に格納した第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1とを比較しステップs5、判定プログラムによって合否判定する。このとき、算出経時変化データが第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1の範囲を超えている場合ステップs6:No,図15aに示す不良判定領域を含む場合、この波状コルゲート材130を不合格と判定しステップs12、終了する。逆に、算出経時変化データが第一コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL1の範囲内である場合ステップs6:Yes,図15aに示す良判定領域のみの場合、この波状コルゲート材130を合格と判定する。そして、ステップs6で合格と判定された波状コルゲート材130に対して、第二コルゲート加工を施すために、製造するコルゲート形状に応じた第二コルゲート加工時におけるクリアランスKが標準間隔H、広間隔H1及び狭間隔H2のうち適した間隔となるように間隔調整用サーボモータ13を制御駆動させるステップs7。間隔調整用サーボモータ13によるクリアランスKの調整完了後、図4に示すように、第一コルゲート加工によって形成された波形の連続方向がコルゲート加工方向Lに対して直交する方向となる向きで波状コルゲート材130を投入口15から投入する。投入口15より投入された波状コルゲート材130は、図4に示すように、上側加工ギアローラ11aと下側加工ギアローラ11bの間を通過することによって、加工ギアローラ11のギア歯11cの形状に応じた曲げ加工が施された二方向コルゲート材100として函体14の背面側から搬出される。なお、この第二コルゲート加工時におけるサーボモータ12の回転トルクを出来形計測部20のトルク検出センサ24で検出し、記憶装置23に記憶するステップs8。このステップs8においてトルク検出センサ24で検出した第二コルゲート加工時におけるサーボモータ12の回転トルクを検出回転トルクとして受け取った制御装置21は、記憶装置23に格納した経時変化データ算出プログラムによって、検出回転トルクの算出経時変化データを算出するとともに、図16に示すように、表示装置22にグラフ表示するステップs9。図16aに示すように、算出経時変化データは、第一コルゲート加工時の算出経時変化データと同様に、上側用サーボモータ12aにおける算出経時変化データの上向き凸部が二方向コルゲート材100の上面側のコルゲート形状を示しており、逆に、下側用サーボモータ12bにおける算出経時変化データの下向き凸部が二方向コルゲート材100の下面側のコルゲート形状を示している。つまり、上側用サーボモータ12aにおける算出経時変化データの上向き凸部と、下側用サーボモータ12bにおける算出経時変化データの下向き凸部とを合成することにより、図7aに示す二方向コルゲート材100のA-A切断部端面図に示す二方向コルゲート材100のコルゲート形状を示している。その結果、図16bに示す二方向コルゲート材100の全体が所望のコルゲートが形成されている場合、図16aに示すように、全体的に均一した経時変化データとなることが分かる。制御装置21は、算出経時変化データと、記憶装置23に格納した第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2とを比較しステップs10、判定プログラムによって合否判定する。このとき、算出経時変化データが第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2の範囲を超えている場合ステップs11:No、この波状コルゲート材130を不合格と判定しステップs12、終了する。逆に、算出経時変化データが第二コルゲート加工用基準回転トルク経時変化データBL2の範囲内である場合ステップs11:Yes,図16aに示す良判定領域のみの場合、この波状コルゲート材130を合格と判定する。このように、二方向コルゲート材100を製造するために、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を挟み込んでコルゲート加工する加工ギアローラ11と、加工ギアローラ11をそれぞれ回転駆動するサーボモータ12と、加工ギアローラ11において互いに噛合するクリアランスKを調整する間隔調整用サーボモータ13とを備えたコルゲート材製造装置1を用い、加工ギアローラ11で挟み込んでアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130にコルゲート加工した波状コルゲート材130に対して、第二コルゲート加工時を、第一コルゲート加工時のコルゲート加工方向に対して交差する方向に施すとともに、コルゲート加工ごとに、間隔調整用サーボモータ13でクリアランスKを調整することにより、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。詳しくは、サーボモータ12によって回転駆動される加工ギアローラ11でアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を挟み込んでコルゲート加工を施して波状コルゲート材130を構成し、さらに第一コルゲート加工時におけるコルゲート加工方向に対して交差する方向の第二コルゲート加工を施して二方向コルゲート材100を製造することができる。また、コルゲート加工ごとに、間隔調整用サーボモータ13でクリアランスKを調整することにより、コルゲート加工で加工されるコルゲートパターンを調整することができる。したがって、様々なコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。また、間隔調整用サーボモータ13が、クリアランスKを、コルゲート加工するアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた標準間隔H、標準間隔Hより狭い狭間隔H2、並びに標準間隔Hより広い広間隔H1に調整する構成であるため、少なくとも7パターンのコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造することができる。また、コルゲート材製造装置1に、コルゲート加工するアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130の厚み及び剛性の少なくとも一方に応じた標準間隔H、狭間隔H2、及び広間隔H1を記憶する記憶装置23と、記憶装置23に記憶した各間隔に基づいて間隔調整用サーボモータ13を制御する制御装置21を備えることにより、様々なアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130であっても、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130の厚みや剛性に応じて適した各間隔に制御装置21で調整し、少なくとも7パターンの形状の二方向コルゲート材100を容易かつ定格的に製造することができる。また、コルゲート材製造装置1に、それぞれのサーボモータ12における検出回転トルクを検出回転トルクとして検出するトルク検出センサ2424a,24bと、加工ギアローラ11で挟み込んだアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130にコルゲート加工する際における検出回転トルクを出力する表示装置22とを備え、表示装置22によって出力された検出回転トルクの経時変化に基づいてコルゲート加工による波形の出来形を計測することにより、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を加工ギアローラ11で挟み込んでコルゲート加工して形成する二方向コルゲート材100のコルゲート形状全体の出来形をコルゲート加工しながら計測することができる。詳しくは、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を挟み込んでコルゲート加工する加工ギアローラ11を回転駆動するサーボモータ12の回転トルクを検出回転トルクとしてトルク検出センサ2424a,24bで検出することにより、コルゲート加工においてアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を曲げるときの負荷を検出することができる。なお、厚み及びクリアランスKが一定であれば、V曲げにおける曲げ角度に応じて回転トルクが変動する、詳しくは、厚み及びクリアランスK一定の条件下において、V曲げにおける曲げ角度が大きい場合、回転トルクが高くなり、逆に、V曲げにおける曲げ角度が小さい場合、回転トルクが低くなる。このため、回転トルクが高い場合は曲げ角度が大きくなり、回転トルクが低い場合は曲げ角度が小さくなるという検出回転トルクの経時変化を捉えることにより、コルゲート加工したアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130のコルゲート形状全体の出来形を計測することができる。また、上側加工ギアローラ11a下側加工ギアローラ11bにおけるギア歯11cの凸部分でアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を曲げ、ギア歯11cの凹部分では、下側加工ギアローラ11b上側加工ギアローラ11aの凸部分で曲げられたアルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130を受けることとなる。したがって、加工ギアローラ11を回転駆動するサーボモータ12における検出回転トルクからはその加工ギアローラ11によって曲げられた部分、つまり、その加工ギアローラ11に対して凸方向に曲げ加工された波形だけを計測することができる。しかしながら、加工ギアローラ11の両方のそれぞれに対して回転駆動するサーボモータ12におけるそれぞれの検出回転トルクを出力することにより、上側加工ギアローラ11a下側加工ギアローラ11bに対して凸方向に曲げ加工された波形だけでなく、下側加工ギアローラ11b上側加工ギアローラ11aによって曲げられた部分、つまり一方の加工ギアローラ11に対して凹方向に曲げ加工された波形の形状も計測することができる。したがって、アルミニウム製薄板材120波状コルゲート材130の表面に対して両方向にコルゲート加工されたコルゲート形状全体の出来形をコルゲート加工しながら計測することができ、コルゲート加工完了と同時に形成された波形の全体の計測を完了することができる。よって、不適正な波形が形成されたコルゲート材を早期に発見することができる。また、所望のコルゲート形状の出来形をコルゲート加工した際における回転トルクの経時変化である基準回転トルク経時変化データBL、標準間隔H等及び検出回転トルクを記憶する記憶装置23を備えるとともに、基準回転トルク経時変化データBLと、算出経時変化データとを比較し、コルゲート加工したコルゲート形状の出来形の合否を制御装置21が判定するため、トルク検出センサ24で検出した検出回転トルクに基づいて、コルゲート加工されたコルゲート形状の合否を判定することができる。また、加工ギアローラ11で挟み込んでアルミニウム製薄板材120にコルゲート加工した波状コルゲート材130に対して、第一コルゲート加工時におけるコルゲート加工方向に対して直交する方向の第二コルゲート加工を施して二方向コルゲート材100を加工する際において、第二コルゲート加工時における検出回転トルクを表示装置22で出力することにより、二方向コルゲート材100に形成された複雑なコルゲート形状を正確に計測することができる。詳しくは、加工ギアローラ11で挟み込んでアルミニウム製薄板材120に第一コルゲート加工を施した波状コルゲート材130に対して、第一コルゲート加工時におけるコルゲート加工方向Lに対して直交する方向の第二コルゲート加工を施すことにより、複雑なコルゲート形状を有する二方向コルゲート材100を形成することができる。また、第二コルゲート加工時における検出回転トルクを表示装置22で出力することにより、複雑な形状に形成されたコルゲート形状を正確に計測することができる。さらに、第一コルゲート加工における検出回転トルクを検出することにより、第二コルゲート加工でコルゲート加工しない箇所のコルゲート形状についても正確に計測した二方向コルゲート材100を製造することができる。なお、上述のコルゲート材製造装置1は、コルゲート加工部10と出来形計測部20とを一体化した装置であったが、コルゲート加工部10と出来形計測部20とが独立した構成であってもよく、既存のコルゲート加工部10に対して出来形計測部20を装着してもよい。また、上述の説明では、アルミニウム製薄板材120に対して二回のコルゲート加工を施したが、アルミニウム製薄板材120に対して一回のコルゲート加工を施した波状コルゲート材130を製品としても良いし、三回以上のコルゲート加工を施してもよい。さらにまた、複数回のコルゲート加工の加工方向は、直前のコルゲート加工の加工方向に対して直交する方向のみならず、その他の角度で交差する方向でもよく、さらには、複数回のコルゲート加工のうち、同じ方向にコルゲート加工を施してもよい。また、間隔調整用サーボモータ13であらかじめクリアランスKを調整してから第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時を行ったが、第一コルゲート加工時及び第二コルゲート加工時の途中で間隔調整用サーボモータ13を制御駆動させてクリアランスKの間隔を調整してもよい。このようにコルゲート加工途中に、クリアランスKを調整することによって、二方向コルゲート材100の幅方向Wや奥行き方向Vにおいて途中でコルゲート形状が変化する二方向コルゲート材100を製造することができる。したがって、コルゲート加工された二方向コルゲート材100を立体変形させる場合などにおいて、部位ごとの所望の性能を奏することのできるコルゲート形状を設定し、所望の形状のコルゲート材を製造することができる。この発明の構成と、上述の実施例との対応において、この発明の薄板材は、アルミニウム製薄板材120や波状コルゲート材130に対応し、一対の波付け歯車は、加工ギアローラ11、上側加工ギアローラ11a、下側加工ギアローラ11bに対応し、回転駆動手段は、サーボモータ12、上側用サーボモータ12a、下側用サーボモータ12bに対応し、噛合部は、ギア歯11cに対応し、噛合部同士の間隔は、クリアランスKに対応し、間隔調整手段は、間隔調整用サーボモータ13に対応し、波付け材製造装置は、コルゲート材製造装置1に対応し、波付け薄板は、波状コルゲート材130に対応し、波付け加工は、コルゲート加工に対応し、波付け加工方向は、コルゲート加工方向Lに対応し、直前の波付け加工時は、ステップs3に示す第一コルゲート加工に対応し、多方向波付け材は、二方向コルゲート材100、第1パターン二方向コルゲート材100a、第2パターン二方向コルゲート材100b、第3パターン二方向コルゲート材100c、第4パターン二方向コルゲート材100d、第5パターン二方向コルゲート材100e、第6パターン二方向コルゲート材100f、第7パターン二方向コルゲート材100gに対応し、記憶手段は、記憶装置23に対応し、制御手段は、制御装置21に対応し、トルク検出手段は、トルク検出センサ24、上側用トルク検出センサ24a、下側用トルク検出センサ24bに対応し、検出トルク出力手段は、表示装置22に対応するも、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。例えば、制御装置21及び記憶装置23と、コルゲート加工部10とでコルゲート材製造装置1を構成し、つまりトルク検出センサ24を備えずに、サーボモータ12の回転トルクを検出せずに、間隔調整用サーボモータ13でクリアランスKを調整し、所望のコルゲート形状の二方向コルゲート材100を製造してもよい。また、上述の説明では、下側加工ギアローラ11bに対して、上側加工ギアローラ11a及び上側用サーボモータ12aを間隔調整用サーボモータ13で移動させてクリアランスKを調整したが、下側加工ギアローラ11b及び下側用サーボモータ12bも間隔調整用サーボモータ13で移動させてクリアランスKを調整する構成であってもよい。さらには、加工ギアローラ11の幅方向WにおいてクリアランスKを変化させてコルゲート加工してもよく、この場合、一枚の面上により様々な形状のコルゲートを有する二方向コルゲート材100を構成することができる。また、上述の説明では、アルミニウム製薄板材120等に施すコルゲート形状に応じるとともに、コルゲート加工方向L図3に対して直交する方向のギア歯11cの形状を有する加工ギアローラ11を用いたが、アルミニウム製薄板材120等に施すコルゲート形状に応じるとともに、コルゲート加工方向L図3と同方向のギア歯11cの形状を有するギアローラを用いてもよい。また、上述の説明ではステップs5やs9において、波状コルゲート材130二方向コルゲート材100を不合格判定としただけであったが、基準回転トルク経時変化データBLとの比較において不合格判定された部分を特定するログデータを蓄積したり、マーキングを施し、その他の合格判定となった部分を製品として用いてもよい。これにより、不合格と判断されたコルゲート形状部分を排除できるため、製品の精度を向上できるとともに、製品のロスを低減することができる。また、上述の説明において、トルク検出センサ24で検出した検出回転トルクを記憶装置23に記憶したが、一時的に記憶する制御装置21のRAMに記憶してもよい。また、コルゲート加工した際の検出回転トルクの経時変化を表示装置22にグラフ表示したが、表示装置22のみならず、プリント出力としても良いし、数値を表示してもよい。"