"一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域を有するインモールド転写フィルムを、成形金型のキャビティにセットした状態で射出樹脂を前記キャビティに注入して成形品を加飾するインモールド成形方法。未硬化の層を有したフィルムに部分的に紫外線を照射して、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されているインモールド転写フィルム。インク自体を硬くする粒子を含有した印刷インクで部分的に印刷して、一部分が他の部分よりも伸びにくく処理された特定領域が形成されているインモールド転写フィルム。切れ目が形成されていない一部分と、切れ目が形成された他の部分が形成され、前記一部分が前記他の部分よりも伸びにくい特定領域であるインモールド転写フィルム。一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されている転写部によって加飾され、かつ、前記転写部の特定領域に、線やロゴタイプやマークなどの絵柄部分が配置されているインモールド成形品。未硬化の層を有したフィルムに部分的に紫外線を照射して、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されているインモールド転写フィルムを、成形金型のキャビティにセットした状態で、射出樹脂を前記キャビティに注入して、転写部によって加飾された成形品を成形し、その後に成形品の転写部に紫外線を照射して前記特定領域でない未硬化部分を硬化させるインモールド成形方法。加熱されたインモールド転写フィルム50は、全面が軟化しているため、真空引き工程や射出成形の工程でフィルムが伸ばされる。そのため、本来であれば、伸びて欲しくない部分まで伸びるため、高伸び部で文字色が薄くなったり、ロゴタイプやマークなどの絵柄などは、転写後の状態を確認すると、所望の転写状態になっていない場合が多い。この不具合の状態としては、ロゴタイプなどの位置や向き、角度、そして、湾曲した部分などでは、ロゴタイプが歪むなどの問題や、ロゴタイプなどが太った状態になる。本発明はこの問題を解決し、所望の印刷絵柄を正しく転写することができるインモールド成形方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明のインモールド成形方法は、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域を有するインモールド転写フィルムを、成形金型のキャビティにセットした状態で射出樹脂を前記キャビティに注入して成形品を加飾することを特徴とする。また、本発明のインモールド転写フィルムは、未硬化の層を有したフィルムに部分的に紫外線を照射して、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されていることを特徴とする。また、本発明のインモールド転写フィルムは、インク自体を硬くする粒子を含有した印刷インクで部分的に印刷して、一部分が他の部分よりも伸びにくく処理された特定領域が形成されていることを特徴とする。また、本発明のインモールド転写フィルムは、切れ目が形成されていない一部分と、切れ目が形成された他の部分が形成され、前記一部分が前記他の部分よりも伸びにくい特定領域であることを特徴とする。また、本発明のインモールド成形品は、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されている転写部によって加飾され、かつ、前記転写部の特定領域に、線やロゴタイプやマークなどの絵柄部分が配置されていることを特徴とする。本発明のインモールド成形方法は、未硬化の層を有したフィルムに部分的に紫外線を照射して、一部分が他の部分よりも伸びにくく硬化処理された特定領域が形成されているインモールド転写フィルムを、成形金型のキャビティにセットした状態で、射出樹脂を前記キャビティに注入して、転写部によって加飾された成形品を成形し、その後に成形品の転写部に紫外線を照射して前記特定領域でない未硬化部分を硬化させることを特徴とする。本発明によると、深絞りインモールド成形時に発生するフィルムの伸びの位置や伸び量、そして伸びる角度などを抑制することができ、インモールドフィルム上に印刷されているロゴタイプやマークや図柄などの転写される位置や角度、変形などを所望のものにすることができる。以下、本発明の各実施の形態を、図面に基づいて説明する。実施の形態1図1~図3は本発明の実施の形態1を示す。本発明のインモールド成形方法に使用するインモールド転写フィルム10は、図7に示したインモールド転写フィルム50とは、転写層8のハードコート層の構成が異なっている。その他はインモールド転写フィルム50と同じである。図1に示すようにインモールド転写フィルム10は、PETなどが主に用いられるベースフィルム1に、剥離層2を介して転写層8が設けられている。転写層8は、転写後に製品の一番表面の層になるハードコート層3Aと、絵柄などの印刷層5と、ハードコート層3Aとの間の接着力を保つためのアンカー層4と、印刷層5の色透過を防止する隠蔽層6と、そして、成形時に成形樹脂との密着を確保するために積層された接着層7により構成されている。この実施の形態のハードコート層3Aには、伸びやすい部分11と一部分が伸びやすい部分11よりも伸びにくく硬化処理された特定領域12が設けられている。ABCDが記録されている絵柄部分13は、伸びにくい特定部分12に形成されている。このようなハードコート層3Aを有したインモールド転写フィルム10は、図2に示す工程で製造できる。ハードコート層3Aの材質は、UV光にて反応する光重合開始剤を含んでおり、UV光があたると重合反応を開始する。主成分であるアクリル系モノマー同士が硬化し、最終的に鉛筆硬度で2H以上の硬度の膜を形成するためのものである。なお、インモールド転写フィルム10のハードコート層3Aに、この硬度が必要な理由は、ハードコート層3Aは、転写後に印刷層の最表面にあたる部分であり、製品の耐摩耗性、耐擦傷性を維持するために必要である。図2におけるインモールド転写フィルム10の製造工程は、未硬化のハードコート層3Aを有したインモールド転写フィルム10の上に、マスク板9aを配置してUVランプ80により照射して行われる。マスク板9aは、伸びやすい部分11を形成したい個所にUVランプ80の光が届かないように遮蔽しており、UVランプ80の光はマスク板9aを介して、伸びにくい特定部分12を形成したい個所にだけ選択的に照射され、UV光が照射されている部分の硬度が増すことになる。UVランプ80としては、メタルハライドランプが一般的であるが、近年では、紫外線を発生する発光ダイオードを使用した紫外線LEDランプ、キセノンランプなど、様々なランプを使用することも可能である。マスク板9aは、UVランプ80の光を遮光する機能が必要であり、材料としては、UV光を遮光できる材料であれば良く、一般的にはステンレス鋼などの金属板が使用される。このようにして得られたインモールド転写フィルム10を用いたインモールド成形工程について図3を用いて説明する。図3aの箔送り、吸引工程では、箔送り装置34にてインモールド転写フィルム10を、金型31とクランプ35の間に挿入する。この時、成形する樹脂材料などにもよるが、例えば成形樹脂としてABSなどを用いる場合は、金型温度として50°C~80°C前後を用いる。好ましくは60°C前後である。この後、図3aaに示すインモールド転写フィルム10上のアライメントマーク14,15を用いて、金型内での所望の位置に絵柄を停止させる。絵柄の停止精度としては、0.5mm~2mm程度が一般的であるが、特に文字テキストやロゴタイプなどがある場合は、0.03mm以上0.5mm未満にすることが望ましい。0.03mm未満は目視では判別できないので過剰精度となり、経済性が悪い。0.5mm以上では目立ちやすい。この後、クランプ35が金型31側へ移動し、このクランプ35により、インモールド転写フィルム10は、金型31へ固定される。そして、吸引口36にてインモールド転写フィルム10と金型31の間の空間Sを真空吸引する。これによってインモールド転写フィルム10は、金型31の温度によりインモールド転写フィルム自体が軟性を増すことにより、金型31の凹形状に倣う様に変形する。この時、インモールド転写フィルム10は、図3aaに示すように、硬度の低い伸びやすい部分11が他の部分に比べ大きく伸ばされ、ロゴタイプや文字などがある硬度の高く伸びにくい特定部分12は、ほとんど伸ばされない形でインモールド転写フィルム10は変形する。図3bの射出工程では、インモールド転写フィルム10をクランプ35によって位置決めした状態で金型31は、金型32側へ型締めする。その後、スプル37から溶かされた成形樹脂38が金型32とインモールド転写フィルム10の間に射出注入され、樹脂成形される。成形樹脂38の温度は、前記のABS樹脂などの場合、230°C~260°Cくらいであり、この成形樹脂38によっても、インモールド転写フィルム10は伸ばされることになる。この樹脂成形と同時に、インモールド転写フィルム10は、剥離層2とハードコート層3Aの間で剥離が起こり、成形品39の表面にハードコート層3Aから接着層6までが転写部40として転写される。この転写部40は印刷層5を含み、文字、マークやロゴタイプなどの絵柄部分13は、成形品39の表面に転写される。図3cの取出し工程では、金型31,32が冷却されるのを待ち、金型31が型開きし、図示さていないロボットで成形品39が取り出される。転写部40を伴った成形品39は、この後、UV照射装置図示無しにて、UV光を成形品の転写部40に当てることにより、鉛筆硬度2Hの硬さまで、ハードコート層3Aの全体が硬化される。但し、既にハードコート層3Aの一部である伸びにくい特定部分12にはUV光が照射されているため、さらに高い硬度が予想される。このようにしてインモールド成形を行うことにより、ロゴタイプや文字、絵柄など、伸びて欲しくない部分については、初期の状態を保ちながら、所望の位置、角度で成形品へ転写することができる。実施の形態2図4は本発明の実施の形態2を示す。実施の形態1では、ハードコート層3Aに硬度の低い伸びやすい部分11と硬度が高く伸びにくい特定部分12の2つの区域を形成する場合を例に挙げて説明したが、この実施の形態2では、実施の形態1における図2の工程に代わって、インモールド転写フィルム10の製造工程では、マスク板9bのマスク開口率が、段階的に変化するように穴などの切欠きが空けられており、図4の例では、マスク板9bの外側にいくほど開口率が高い形状となるように段階的に変化させている。開口形状については、その限りではない。このようなマスク板9bを介してUVランプ80の光を、未硬化のインモールド転写フィルム10に照射することによって、ハードコート層3Aの硬度の違いを、段階的に実現することができる。マスク板9bマスク開口率としては、例えば、10~90までパンチング穴を連続的に空けることにより、フィルムの硬度のグラデーションを実現することができる。なお、実施の形態1,2において、ハードコート層3Aの層の厚みは、平面的な製品では3μm~10μm程度が一般的と思われるが、深絞りの形状のインモールド成形の点では、さらに4μm~6μmがより好ましい。深絞りであるためこれより厚いと破れ易く、薄いと磨耗しやすい。また、このハードコート層3Aは、1000mJ/cm2以上のUV光を照射すると完全硬化するように設計することが可能であり、どの程度のUV光を照射するかにより、最終の硬度に差を出すことも可能である。また、ある一定以上のUV光を当てると硬化が促進し、インモールド成形時にフィルム破れなどの問題を起こしてしまう可能性もあるため、連続硬化反応を起こす手前の照射量以下の100mJ/cm2程度のUV照射量を当てることが好ましい。この時のマスク形状としては、四角形、円形、楕円形など目的により様々な形状が考えられるが、印刷層5には単色だけでなく、混色での多彩な絵柄や、ロゴタイプやマークなどの文字などが施されている場合が多く、その部分の硬度上げ、伸びを抑制したい場合には、その部分がマスク9により遮光されないようにしておく必要がある。これにより、その部分の伸びを抑制し、インモールド成形後には、所望の位置や角度を持って転写させることができる。実施の形態3上記の各実施の形態では、ハードコート層3Aを部分的に硬化させて伸びやすい部分11と伸びにくい特定部分12を形成したが、図1において、印刷層5や隠蔽層6そして接着層7を塗工工程で形成する場合に、選択的に硬度の異なる材料を塗布することにより、インモールド転写フィルム10内に硬度の部分布を形成することも可能である。例えば、印刷層5内に選択的に硬度の違いを作るには、印刷インク内にフィラーなどのインク自体を硬くする粒子などを含有させる方法なども考えられる。このインクを伸びて欲しくない部分の印刷に用いることにより、インモールド転写フィルム10内に、伸び易い部分と伸びにくい部分を形成することができる。フィラーなどの含有率としては、一例として2~10程度に抑えることが適当であり、より好ましくは5程度である。この場合の印刷方法としては、スクリーン印刷やグラビヤ印刷、シルク印刷、インクジェット印刷などが挙げられる。また、隠蔽層6内に硬度の違いを出す場合には、例えば、硬度の低い隠蔽材料を全面に塗布し、その上に硬度の高い隠蔽材料を選択的に塗布することにより、選択的に硬度の高い部分、硬度の低い部分を作り出すことができる。これにより、インモールド転写フィルム10内に、伸びやすい部分と伸びにくい部分を作ることができる。塗布方法としては、上記の印刷方法を用いることが可能である。実施の形態4実施の形態1,2では、ハードコート層3Aを部分的に硬化させて伸びやすい部分11と伸びにくい特定部分12を形成したが、この実施の形態7では図5に示すように、ベースフィルム1の前記剥離層2とは反対側の部分に、伸びを必要とする部分のベースフィルムの部分に采の目状の切れ目41aを事前に形成しておく。また、采の目状の切れ目41aに代わって、図6に示すように千鳥足状の切れ目41bなどを事前に形成しておくことによっても同様の効果が得られる。このフィルムを用いてインモールド成形した場合、切れ目41aまたは41bが形成されていない一部分と、切れ目41aまたは41bが形成された他の部分が形成され、切れ目41aまたは41bが形成されていない一部分が、切れ目41aまたは41bが形成された他の部分よりも伸びにくい特定領域12となり、図2の工程で実現されたフィルムの状態と同じような効果が得られる。"