平角導体を曲げ加工して形成したセグメントコイルと、前記セグメントコイルが挿入されるスロットを有する固定子コアと、を有する固定子において、前記セグメントコイルの固定子コア端面より突出するリード部分に、前記スロット内に納められるスロット内導線部分に対して根本側変曲点から前記固定子コアの径方向に偏心され先端側変曲点まで変形されるシフト部分を有し、前記リード部分のうち、第1のリード部分は第1先端側変曲点を有し、前記第1のリード部分と同じ前記スロットに挿入される第2のリード部分は第2先端側変曲点を有し、前記固定子コア端面から前記第1先端側変曲点までの高さと前記第2先端側変曲点までの高さとが異なること、を特徴とする固定子。請求項1に記載の固定子において、前記固定子コアの同じ前記スロットに挿入される前記セグメントコイルに形成された前記先端側変曲点の前記固定子コア端面からの高さは、前記固定子コアの内周側から順に高くなっていること、を特徴とする固定子。請求項1に記載の固定子において、前記固定子コアの最内周に前記第1のリード部分が配置され、前記第1のリード部分に隣接した外周側に前記シフト部分の形成されない非シフトリード部分が配置され、前記非シフトリード部分に隣接した外周側に前記第2のリード部分が配置され、前記第1のリード部分に形成された前記第1先端側変曲点は、前記第2のリード部分に形成された前記第2先端側変曲点と比べて、前記固定子コア端面からの高さが高く設定され、前記第2のリード部分より外周側に配置される前記リード部分に形成される前記先端側変曲点の前記固定子コア端面からの高さは順に高くなっていること、を特徴とする固定子。平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、前記セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造方法において、前記固定子コアに挿入された前記セグメントコイルの固定子コア端面から突出するリード部分である第1のリード部分を、前記固定子コアの軸方向にから第1変形ブレードを近接させて、前記スロット内に納められるスロット内導線部分より前記固定子コアの径方向に偏心した第1シフト部分を形成し、前記第1変形ブレードに隣接して設けられる、前記第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードを第2のリード部分に近接させて、第2シフト部分を形成すること、を特徴とする固定子製造方法。請求項4に記載の固定子製造方法において、前記第1変形ブレードは、前記第1のリード部分を変形させて前記第1シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードは、前記第1変形ブレードより短く、前記第1のリード部分の前記固定子コアの外周側に位置する前記第2のリード部分を変形させて前記第2シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードより前記固定子コアの外周側に配置される前記リード部分を変形する変形ブレードは、前記第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されること、を特徴とする固定子製造方法。請求項4に記載の固定子製造方法において、前記第1変形ブレードは、前記固定子コアの最内周に位置する第1のリード部分を変形させて前記第1シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードは、前記第1変形ブレードより長く設定されて、前記第1のリード部分の前記固定子コアの外周側に位置する前記第2のリード部分を変形させて前記第2シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードより前記固定子コアの外周側に配置される前記リード部分を変形する変形ブレードは、前記第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されること、を特徴とする固定子製造方法。請求項4乃至請求項6の何れか1つに記載の固定子製造方法において、前記変形ブレードを、前記固定子コア端面に近接させて前記リード部分を変形させ、前記リード部分の根本部分を根本クランプで前記固定子コアの径方向からクランプし、前記リード部分の先端側部分を外形クランプで前記固定子コアの径方向からクランプすること、を特徴とする固定子製造方法。平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、前記セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造装置において、前記固定子コアの端面に近接して、前記スロットに挿入され前記固定子コア端面より突出するリード部分を変形させる第1変形ブレードと、前記第1変形ブレードに隣接して配置され前記第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードと、を備えること、を特徴とする固定子製造装置。請求項8に記載の固定子製造装置において、前記リード部分の前記固定子コア端面付近を、前記固定子コアの径方向からクランプする根本クランプと、前記リード部分の先端部分付近を、前記固定子コアの径方向からクランプする外形クランプと、を有すること、を特徴とする固定子製造装置。しかしながら、特許文献1に開示された技術を用いて固定子を製造するには以下に説明する課題があると考えられる。特許文献1に記載の技術を用いて固定子を製造した場合、リード側端部に分割器の先端の挿入がスムーズに行くように、分割器の溝を広げる必要があると考えられる。その結果、リード側端部が広がり過ぎ、リード側端部の先端の位置を巧く制御できないと考えられる。出願人が確認した限りでは、特許文献1に記載の手法ではリード側先端部が所定の形状に変形できない場合が多数あった。このため、この後の工程でリード側先端部の捻りを行い、溶接を行う際にこのリード側先端部の位置精度が影響してしまう。特許文献1に記載の分割器は、同心円状の溝を複数設けられた構造で、この溝にリード側先端部を挿入する構成となっている。しかし、リード側先端部に挿入される溝の縁である挿入部は、リード側先端部が先に挿入された挿入部によって変形されると、次に挿入される挿入部が狙った位置に挿入されないことがある。これは、リード側先端部が予定よりも広がりすぎることが原因であり、このような問題に対応するためには、リード側先端部の変形を見越してより溝の幅を大きくする必要がある。しかし、溝の幅を大きくすると固定子のリード側の体格が大きくなるために望ましくない上、リード側先端部の精度の悪化する虞がある。このような事態に対応すべく、出願人はセグメントコイルのリード側先端部を固定子コアの外で変形させ、例えばスロットに10本のリード側先端部を挿入する固定子では、7本のセグメントコイルを先に挿入し、後から残り3本のリード側先端部を挿入する方法を考案した。しかし、この手法を採ると、スロットの固定子コア径方向の深さを、スロット内に収まるスロット内導線部の幅より余裕を持たせて設計する必要がある。これは、リード側先端部を先に変形させ、そのまま挿入する為に変形分の余裕がスロットの深さに必要だからである。この結果、固定子の占積率を悪化させる結果となり、固定子の小型化の要望に反することになる。そこで、本発明はこのような課題を解決するために、固定子の占積率を犠牲にせず固定子コアのスロットに挿入されたセグメントコイルのリード側先端の位置の精度を向上可能な構造の固定子、固定子製造方法及び固定子製造装置を提供することを目的とする。前記目的を達成するために、本発明の一態様による固定子は、以下のような特徴を有する。1平角導体を曲げ加工して形成したセグメントコイルと、前記セグメントコイルが挿入されるスロットを有する固定子コアと、を有する固定子において、前記セグメントコイルの固定子コア端面より突出するリード部分に、前記スロット内に納められるスロット内導線部分に対して根本側変曲点から前記固定子コアの径方向に偏心され先端側変曲点まで変形されるシフト部分を有し、前記リード部分のうち、第1のリード部分は第1先端側変曲点を有し、前記第1のリード部分と同じ前記スロットに挿入される第2のリード部分は第2先端側変曲点を有し、前記固定子コア端面から前記第1先端側変曲点までの高さと前記第2先端側変曲点までの高さとが異なること、を特徴とする。21に記載の固定子において、前記固定子コアの同じ前記スロットに挿入される前記セグメントコイルに形成された前記先端側変曲点の前記固定子コア端面からの高さは、前記固定子コアの内周側から順に高くなっていること、を特徴とする。31に記載の固定子において、前記固定子コアの最内周に前記第1のリード部分が配置され、前記第1のリード部分に隣接した外周側に前記シフト部分の形成されない非シフトリード部分が配置され、前記非シフトリード部分に隣接した外周側に前記第2のリード部分が配置され、前記第1のリード部分に形成された前記第1先端側変曲点は、前記第2のリード部分に形成された前記第2先端側変曲点と比べて、前記固定子コア端面からの高さが高く設定され、前記第2のリード部分より外周側に配置される前記リード部分に形成される前記先端側変曲点の前記固定子コア端面からの高さは順に高くなっていること、を特徴とする。また、目的を達成するために、本発明の一態様による固定子製造方法は以下のような特徴を有する。4平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、前記セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造方法において、前記固定子コアに挿入された前記セグメントコイルの固定子コア端面から突出するリード部分である第1のリード部分を、前記固定子コアの軸方向にから第1変形ブレードを近接させて、前記スロット内に納められるスロット内導線部分より前記固定子コアの径方向に偏心した第1シフト部分を形成し、前記第1変形ブレードに隣接して設けられる、前記第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードを第2のリード部分に近接させて、第2シフト部分を形成すること、を特徴とする。54に記載の固定子製造方法において、前記第1変形ブレードは、前記第1のリード部分を変形させて前記第1シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードは、前記第1変形ブレードより短く、前記第1のリード部分の前記固定子コアの外周側に位置する前記第2のリード部分を変形させて前記第2シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードより前記固定子コアの外周側に配置される前記リード部分を変形する変形ブレードは、前記第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されること、を特徴とする。64に記載の固定子製造方法において、前記第1変形ブレードは、前記固定子コアの最内周に位置する第1のリード部分を変形させて前記第1シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードは、前記第1変形ブレードより長く設定されて、前記第1のリード部分の前記固定子コアの外周側に位置する前記第2のリード部分を変形させて前記第2シフト部分を形成し、前記第2変形ブレードより前記固定子コアの外周側に配置される前記リード部分を変形する変形ブレードは、前記第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されること、を特徴とする。74乃至6の何れか1つに記載の固定子製造方法において、前記変形ブレードを、前記固定子コア端面に近接させて前記リード部分を変形させ、前記リード部分の根本部分を根本クランプで前記固定子コアの径方向からクランプし、前記リード部分の先端側部分を外形クランプで前記固定子コアの径方向からクランプすること、を特徴とする。また、目的を達成するために、本発明の一態様による固定子製造装置は以下のような特徴を有する。8平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、前記セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造装置において、前記固定子コアの端面に近接して、前記スロットに挿入され前記固定子コア端面より突出するリード部分を変形させる第1変形ブレードと、前記第1変形ブレードに隣接して配置され前記第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードと、を備えること、を特徴とする。98に記載の固定子製造装置において、前記リード部分の前記固定子コア端面付近を、前記固定子コアの径方向からクランプする根本クランプと、前記リード部分の先端部分付近を、前記固定子コアの径方向からクランプする外形クランプと、を有すること、を特徴とする。このような特徴を有する本発明の一態様による固定子により、以下のような作用、効果が得られる。上記1に記載の態様は、平角導体を曲げ加工して形成したセグメントコイルと、セグメントコイルが挿入されるスロットを有する固定子コアと、を有する固定子において、セグメントコイルの固定子コア端面より突出するリード部分に、スロット内に納められるスロット内導線部分に対して根本側変曲点から固定子コアの径方向に偏心され先端側変曲点まで変形されるシフト部分を有し、リード部分のうち、第1のリード部分は第1先端側変曲点を有し、第1のリード部分と同じスロットに挿入される第2のリード部分は第2先端側変曲点を有し、固定子コア端面から第1先端側変曲点までの高さと第2先端側変曲点までの高さとが異なるものである。特許文献1の技術とは、第1先端側変曲点と第2先端側変曲点の固定子コア端面からの高さが違う構成となっている点で異なる。特許文献1の技術は、同心円状に複数の溝を切った分割器を用いている。このため、分割器に備えた溝の縁である挿入部は高さが同じとなっている。これは即ち、これを用いて加工されるリード部分は、形成される先端側変曲点の固定子コア端面からの高さが同じとなる事を意味する。図24は、特許文献1に記載の方法で変形させた場合の固定子のリード部分に関する部分断面図である。図24に示される様に、先端側変曲点Cp1は分割器104の端面に揃って形成されている。これは、分割器104に設けられる第1溝105a、第2溝105b、第3溝105c及び第4溝105dを隔てる縁である第1挿入部106a、第2挿入部106b及び第3挿入部106cが内周縁104aと外周縁104bと同じ高さに形成されているためである。この結果、リード部分110を分割器104で変形させる際には、リード部分110に最も深く挿入される第1挿入部106aが最初に第1リード部110aと第2リード部110bとの間に挿入される。そして、第2挿入部106bが次に第2リード部110bと第3リード部110cとの間に挿入される。そして、第3挿入部106cが最後に第3リード部110cと第4リード部110dの間に挿入される。しかし、固定子コア120の外周側に配置され、最も変形距離の長い第1リード部110aを最初に変形させると、隣に配置される第2リード部110b、第3リード部110c及び第4リード部110dも同時に変形することとなり、それぞれのリード部分の先端の位置が移動する。第2挿入部106bは、移動した第2リード部110bと第3リード部110cとの間に挿入される必要があり、第3挿入部106cは、更に移動した第3リード部110cと第4リード部110dとの間に挿入される必要がある。したがって、第2溝105bは第1溝105aより広く設計され、第3溝105cは第2溝105bより広く設計され、第4溝105dは第3溝105cより広く設計される必要がある。ところで、固定子コア120の最外周に配置される第1リード部110aに比べて第2リード部110b、第3リード部110c、第4リード部110dと内周に行くにしたがってリード部分110の長さは短くなる。これは、リード部分110同士が接合される関係で、外周の方がより長く設定される必要があるためである。このことが、より第1挿入部106a乃至第3挿入部106cとの関係で第2溝105b乃至第4溝105dの広くする必要性を高めていると考えられる。一方、1に記載の態様の場合は、第1先端側変曲点までの固定子コア端面からの高さと第2先端側変曲点までの固定子コア端面までの高さを異なる設定としている。このことは、即ち固定子のリード部分に挿入する変形ブレードの長さを変えること意味し、適切なタイミングでリード部分にアプローチ可能となる。このことは、図24に示される第2溝105b乃至第4溝105dに相当する部分を必要以上に広げずに済むことを意味し、結果的にコイルエンドの小型化とリード部分の位置精度の向上を図ることが可能となる。リード部分の先端の位置精度を向上させることで、シフト部分形成工程の後に必要となる捻り工程及び溶接工程において、不良率を低下することが可能となる。また、課題で示したような先にリード部分を変形させたセグメントコイルを用いる必要が無く、固定子の占積率を低下させることも無いため、固定子の小型化と高出力化の両立を図ることが可能となる。また、上記2に記載の態様は、1に記載の固定子において、固定子コアの同じスロットに挿入されるセグメントコイルに形成された先端側変曲点の固定子コア端面からの高さは、固定子コアの内周側から順に高くなっているものである。前述した通り、固定子コアのリード部分の固定子コア端面からの高さは、固定子コアの内周側から外周側に向けて徐々に高くなるように設定される必要がある。これに対応して固定子コアの内周側から先端側変曲点を高く設定する、即ちリード部分に挿入する変形ブレードの高さを固定子コアの外形側に向けて徐々に短く設定する。このことで、シフト部分の形成に当たって変形ブレード同士のクリアランスを狭くすることができ、リード部分の固定子コアの径方向への変形量を最小限に抑えることができる。この結果、固定子の小型化に貢献することが可能である。また、上記3に記載の態様は、1に記載の固定子において、固定子コアの最内周に第1のリード部分が配置され、第1のリード部分に隣接した外周側にシフト部分の形成されない非シフトリード部分が配置され、非シフトリード部分に隣接した外周側に第2のリード部分が配置され、第1のリード部分に形成された第1先端側変曲点は、第2のリード部分に形成された第2先端側変曲点と比べて、固定子コア端面からの高さが高く設定され、第2のリード部分より外周側に配置されるリード部分に形成される先端側変曲点の固定子コア端面からの高さは順に高くなっている。固定子コア端面より突出するリード部分のうち、内周側に非シフトリード部分を設け、更に内周側に配置される第1のリード部分と第1先端側変曲点を設けることになる。この結果、2の構成よりも外周側に配置されるリード部分の固定子コア径方向への変形量が少なくて済むというメリットが得られる。スロット内に挿入するスロット内導線部の数が多くなるほど、リード部分の変形量は増える事になる。シフト部分形成にあたって変形量が増えるとリード部分先端の位置制御が困難になることから、シフト部分を内周側に振り分けることでリード部分の先端位置の精度を向上させることに貢献できる。また、このような特徴を有する本発明の一態様による固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。また、上記4に記載の態様は、平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造方法において、固定子コアに挿入されたセグメントコイルの固定子コア端面から突出するリード部分である第1のリード部分を、固定子コアの軸方向にから第1変形ブレードを近接させて、スロット内に納められるスロット内導線部分より固定子コアの径方向に偏心した第1シフト部分を形成し、第1変形ブレードに隣接して設けられる、第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードを第2のリード部分に近接させて、第2シフト部分を形成するものである。第1変形ブレードと第2変形ブレードが異なる長さを有することで、変形ブレードを固定子のリード部分に近接させてリード部分にシフト部分を形成することが可能となる。これによって1の効果として説明したように、リード部分のシフト部分の形成による先端位置の精度を向上させる効果が得られ、固定子の小型化にも貢献が可能である。また、固定子コアのスロットにセグメントコイルを挿入する際にはストレートの状態で良いため、スロットの径方向の深さを最低限に抑えることができ、固定子の占積率の維持、向上を図ることが可能である。また、上記5に記載の態様は、4に記載の固定子製造方法において、第1変形ブレードは、第1のリード部分を変形させて第1シフト部分を形成し、第2変形ブレードは、第1変形ブレードより短く、第1のリード部分の固定子コアの外周側に位置する第2のリード部分を変形させて第2シフト部分を形成し、第2変形ブレードより固定子コアの外周側に配置されるリード部分を変形する変形ブレードは、第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されるものである。第1変形ブレードの外周側に、第1変形ブレードよりも短い第2変形ブレードを配置し、第2変形ブレードの外側には更に短い変形ブレードを配置することで、固定子のリード部分に高さの異なる先端側変曲点のシフト部分を形成するので、2に記載の固定子の製造が可能となる。したがって、固定子の小型化を図ることができる。また、上記6に記載の態様は、4に記載の固定子製造方法において、第1変形ブレードは、固定子コアの最内周に位置する第1のリード部分を変形させて第1シフト部分を形成し、第2変形ブレードは、第1変形ブレードより長く設定されて、第1のリード部分の固定子コアの外周側に位置する第2のリード部分を変形させて第2シフト部分を形成し、第2変形ブレードより固定子コアの外周側に配置されるリード部分を変形する変形ブレードは、第2変形ブレードより順に短くなるよう設定されるものである。第1変形ブレードより長い第2変形ブレードを第1変形ブレードの外周側に配置し、第2変形ブレードの外周側に配置される変形ブレードの長さを徐々に短く設定することで、3に記載の固定子の製造が可能となる。このため、シフト部分形成後のリード部分先端の位置精度の向上を図ることが可能となる。また、上記7に記載の態様は、4乃至6の何れか1つに記載の固定子製造方法において、変形ブレードを、固定子コア端面に近接させてリード部分を変形させ、リード部分の根本部分を根本クランプで固定子コアの径方向からクランプし、リード部分の先端側部分を外形クランプで固定子コアの径方向からクランプするものである。根本クランプでリード部分の根本側、即ち固定子コア端面近傍をクランプすることで、挿入した変形ブレードの形状に沿った変形を実現できる。また、外形クランプで固定子コアの径方向からリード部分をクランプすることで、リード部分が変形ブレードによって変形する際に固定子コアの径方向外側に広がる傾向を抑えることが出来る。すなわち、根本クランプと外形クランプにより、シフト部分を形成したリード部分の先端の位置精度を向上することが可能となる。また、このような特徴を有する本発明の一態様による固定子製造装置により、以下のような作用、効果が得られる。また、上記8に記載の態様は、平角導体を曲げ加工してセグメントコイルを形成し、セグメントコイルを固定子コアのスロットに挿入し、固定子を製造する固定子製造装置において、固定子コアの端面に近接して、スロットに挿入され固定子コア端面より突出するリード部分を変形させる第1変形ブレードと、第1変形ブレードに隣接して配置され第1変形ブレードと長さの異なる第2変形ブレードと、を備えるものである。長さの異なる第1変形ブレード及び第2変形ブレードを用いて固定子のリード部分にシフト部分を形成するので、固定子コア端面からリード部に形成される先端側変曲点までの高さが異なるシフト部分が形成された固定子を得ることが出来る。この結果、1又は4に記載の通り固定子の占積率を犠牲にせずリード部分の先端位置精度を高めた固定子を得ることが出来る。また、上記9に記載の態様は、8に記載の固定子製造装置において、リード部分の固定子コア端面付近を、固定子コアの径方向からクランプする根本クランプと、リード部分の先端部分付近を、固定子コアの径方向からクランプする外形クランプと、を有するものである。根本クランプと外形クランプを用い、変形ブレードでシフト部分を形成することで、より固定子のリード部分の先端位置の精度を向上させることが可能である。まず、本発明の第1の実施形態について、図面を用いて説明する。図1に、第1実施形態の、固定子10の平面図を示す。図2に、固定子10のコイルエンド部分リード側の拡大斜視図を示す。固定子10は、固定子コア20とセグメントコイルSCよりなる。略円筒状の形状の電磁鋼板を積層してなる固定子コア20には、内周側に突出する形に形成されるティース11と、隣り合うティース11の間にスロット12が設けられる構成となっている。ティース11の数は48でスロット12の数も同様に48用意されている。固定子コア20の外周側には、リブ21とボルト穴22が設けられている。そして、これを利用してモータカバー等を取り付け等ができる構成となっている。スロット12には、絶縁性を有するインシュレータ25が挿入される。インシュレータ25は、セグメントコイルSCと固定子コア20との絶縁を確保している。図3に、セグメントSgの平面図を示す。平角導体Dを略U字状にエッジワイズ曲げ加工してセグメントSgが形成されている。セグメントSgは3つの部分からなり、固定子コア20のスロット12に挿入されるスロット内導線部Sgbと、固定子10のリード側に固定子コア20の端面より突出するリード部分Sgaと、反リード部分Sgcを有する。便宜上、リード部分Sgaはリード部分SgaAとリード部SgaBと分けて呼ぶ。また、スロット内導線部Sgbは、スロット内導線部SgbAとスロット内導線部SgbBと分けて呼ぶ。又、反リード部分Sgcはクランク部Sgeと斜辺部SgdAと斜辺部SgdBとからなるものとする。なお、図示していないがリード部分SgaA及びリード部SgaBの先端は、剥離加工されて後述する剥離部分Sgiが設けられる。図4に、固定子10の組み立て工程の概略を示す。図4aに、固定子コア20の斜視図を示す。図4bに、固定子コア20にインシュレータ25を備えた斜視図を示す。図4cに、セグメントSgの斜視図を示す。図4dに、固定子コア20にセグメントSgを挿入した様子を断面図に示す。図4eに、セグメントSgを溶接した様子を断面図に示す。なお、図4に示している斜視図は説明の為に形状を簡略化している。図4aに示される固定子コア20に形成されるスロット12に、図4bに示すようにインシュレータ25を挿入した状態で、図4cに示すセグメントSgを挿入する。この結果、図4dに示すような状態になる。すなわち、セグメントSgが固定子コア20の端部から一部突出し、リード部分SgaA及びリード部SgaBが突出した状態になっている。そして、リード部分SgaA及びリード部SgaBを捻り、図4eに示すように先端を溶接して溶接部Sgfを形成することで、固定子10を形成する。なお、図4では固定子10の形成過程について概念的に説明しているが、実際の組み付け工程では、セグメントSgを円環状に配置する整列工程を必要とする。図5に、固定子10の組み立て加工工程のフロー図を示す。S1では、平角導体の直線化及び切り出しを行う。平角導体Dは図示しないボビンに巻かれているので、巻き出して癖取りを行った上で必要な長さに切り出す。S2では、セグメント形成を行う。平角導体Dをエッジワイズ曲げ加工し、更に図示しない型を用いてクランク部Sgeを作成し、略U字型のセグメントSgを得る。S3では、セグメント整列を行う。セグメントSgは、固定子コア20のスロット12にスロット内導線部SgbA又はスロット内導線部SgbBが10本収まるように、セグメントSgのクランク部Sgeを組み合わせて円筒状に配置され、セグメントコイルSCを形成する。S4では、インシュレータ挿入を行う。固定子コア20のスロット12には、固定子コア20とセグメントコイルSCとの絶縁を図る目的でインシュレータ25が、各スロット12に備えられる。この工程では、インシュレータ25をスロット12に挿入する。S5では、セグメントコイル挿入を行う。厳密にはセグメントコイルSCを固定子コア20に対して近接させ、リード部分Sgaをインシュレータ25の備えられたスロット12に挿入する工程である。S6では、ウェッジ挿入を行う。図6に、固定子コア20のスロット12にスロット内導線部Sgbが入った状態の断面図を示す。図7に、固定子コア20のスロット12にスロット内導線部Sgbが入った状態のスロット12部分の拡大断面図を示す。図7は図6に示すX部分の拡大図にあたる。スロット12に、セグメントSgのスロット内導線部Sgbが10本挿入された状態で、固定子コア20の最内周側にウェッジ紙13を挿入する。ウェッジ紙13はティース11の先端にスロット12に突出するように設けられている凸部11aによって、突っ張ることで保持される。S7では、リード部分後拡張を行う。後述する方法で、リード部分Sgaにシフト部分Sfを形成する工程である。S8では、捻り形成を行う。固定子コア20に挿入されたセグメントコイルSCのリード部分Sgaを固定子コア20の径方向に捻り、隣り合うコイル同士で接続するような形状に変形させる。リード部分Sgaの捻り方向は、図2に示すように径方向に隣り合うリード部分Sga同士が異なる方向に捻られる。S9では、Tig溶接を行う。図4eに示すように、隣り合うリード部分Sga同士を溶接することで、溶接部Sgfを形成する。この際に、図1に示す外部接続端子30を備えた端子台31も溶接する。S10では、コイルエンド部絶縁処理を行う。溶接部Sgfに絶縁被覆を施す工程であり、粉体塗装にて樹脂を用いて絶縁被覆する。また、セグメントコイルSCにワニスを含心させることで、固定子10運用時に車のボディ等から伝えられる振動を等で固定子10に対してセグメントコイルSCが移動しないように固定を行う。図8に、コイルエンド部分を拡大する断面図を示す。図9に、リード部分Sgaのチャックについて説明する側面図を示す。図10に、リード部分拡張機90の側面図を概念的に表したものを示す。まず、固定子コア20にセグメントコイルSCを挿入することで、リード部分Sgaが固定子コア20の端面から突出する結果となる。リード部分Sgaは、内周側から、第1リード部分Sga1、第2リード部分Sga2、第3リード部分Sga3、第4リード部分Sga4、第5リード部分Sga5、第6リード部分Sga6、第7リード部分Sga7、第8リード部分Sga8、第9リード部分Sga9、及び第10リード部分Sga10となっている。第1リード部分Sga1から順に第10リード部分Sga10にかけて順に固定子コア20の端面20aからの長さが長く設定されている。このリード部分Sgaを、リード部分拡張機90を用いて図9に示すように根本クランプ70と外形クランプ80でクランプする。具体的には、図10に示される様に根本クランプ70は図示しない駆動機構に接続され、根本クランプ70については外周側根本クランプ71と内周側根本クランプ72とで、リード部分Sgaの根本辺りを所定の力で加圧する。外周側根本クランプ71は、内周側根本クランプ72に近接する方向に移動し、リード部分Sgaに対して荷重をかけることが可能である。内周側根本クランプ72は固定されて、外周側根本クランプ71からの荷重を受け止める構成となっている。一方、外形クランプ80は、外周側外形クランプ81と内周側外形クランプ82とからなり、リード部分Sgaの中腹辺りから先端にかけて全体的にカバーする位置で、姿勢を保持する。即ち、外周側外形クランプ81と内周側外形クランプ82との間隔Wを所定の幅となるように維持する。外周側外形クランプ81は図示しない駆動機構に接続され、内周側外形クランプ82に近接する方向に移動し、リード部分Sgaに対して荷重をかけることが可能である。ただし、外周側外形クランプ81は単にリード部分Sgaに対して加圧するだけでなく、任意の位置でその間隔Wを保持できる機能を有している。図11に、第1変形ブレード51を挿入する様子を側面図に示す。図12に、第2変形ブレード52を挿入する様子を側面図に示す。図13に、第3変形ブレード53を挿入する様子を側面図に示す。図14に、第4変形ブレード54を挿入した様子を側面図に示す。変形治具50は、図10に示すように、固定子コア20の内周側から第1変形ブレード51、第2変形ブレード52、第3変形ブレード53及び第4変形ブレード54の4つのブレードが一体的に形成されたものである。これを用いてリード部分Sgaにシフト部分を形成する。第1変形ブレード51には、図11に示すような第2リード部分Sga2と第3リード部分Sga3の間に挿入される拡張ブレード部分51aと、その側面を支持するように備えられる補強部51bが略H字状に配置されるように構成される。そして、第2変形ブレード52乃至第4変形ブレード54についても、同様の構成となっている。図15に、変形後のリード部分Sgaの拡大図を示す。リード部分Sgaは、図8に示した通り、固定子10の内径側から、第1リード部分Sga1乃至第10リード部分Sga10が配置される。このうち、内周側2つである第1リード部分Sga1と第2リード部分Sga2とを第1リードペアSga11、次の2つである第3リード部分Sga3と第4リード部分Sga4とを第2リードペアSga12、第5リード部分Sga5と第6リード部分Sga6とを第3リードペアSga13、第7リード部分Sga7と第8リード部分Sga8とを第4リードペアSga14、第9リード部分Sga9と第10リード部分Sga10とを第5リードペアSga15とする。第1リードペアSga11を構成する第1リード部分Sga1及び第2リード部分Sga2は、シフト部分が設けられず、端面20aに対して略垂直に設けられている。一方、第2リードペアSga12は、根本側変曲点P5から第1先端側変曲点P1までが斜辺となる、第1シフト部分Sf1を有している。第3リードペアSga13は、根本側変曲点P5から第2先端側変曲点P2までが斜辺となる、第2シフト部分Sf2を有している。第4リードペアSga14は、根本側変曲点P5から第3先端側変曲点P3までが斜辺となる、第3シフト部分Sf3を有している。第5リードペアSga15は、根本側変曲点P5から第4先端側変曲点P4までが斜辺となる、第4シフト部分Sf4を有している。説明のために、第1先端側変曲点P1から根本側変曲点P5までの距離を距離h1、第2先端側変曲点P2から根本側変曲点P5までの距離を距離h2、第3先端側変曲点P3から根本側変曲点P5までの距離を距離h3、第4先端側変曲点P4から根本側変曲点P5までの距離を距離h4とする。先端部分は剥離部分Sgiとする。こうすることで、第2リードペアSga12における根本側変曲点P5から第1先端側変曲点P1までの距離h1より、第3リードペアSga13における根本側変曲点P5から第2先端側変曲点P2までの距離h2が長く、距離h2より第4リードペアSga14における根本側変曲点P5から第3先端側変曲点P3までの距離h3が長く、距離h3より第5リードペアSga15における根本側変曲点P5から第4先端側変曲点P4までの距離h4が長いこととなる。次に、固定子10のコイルエンドにおけるリード部分Sgaの拡張手順について、図11乃至図14を用いて順に説明を行う。前述のS7の段階で行われる内容である。まず、図11にて、図9又は図10に示すように、根本クランプ70でリード部分Sgaの径方向の外側から外周側根本クランプ71を内周側根本クランプ72側に移動させて、リード部分Sgaとのエアギャップを潰す。また、外周側外形クランプ81は外周側に移動し、内周側外形クランプ82と外周側外形クランプ81との間は、所定の間隔Wとなる第1設定間隔W1に保持する。この状態で、変形治具50がリード部分Sgaの方向に移動され、変形治具50が備える第1変形ブレード51が、第1リードペアSga11と第2リードペアSga12の間、即ち第2リード部分Sga2と第3リード部分Sga3との間に挿入される。この状況をもう少し詳しく説明する。図16に、リード部分と第1変形ブレードとの関係を側面図に示す。図17に、リード部分と第1変形ブレードとの関係の拡大側面図を示す。分かり易いように図16及び図17では、補強部51bを省略して描いている。図16及び図17に示すように、第1リード部分Sga1乃至第10リード部分Sga10にそれぞれ備えられる剥離部分Sgiの先端には、面取りが施され面取部Cが形成されている。拡張ブレード部分51aは、第2リード部分Sga2の剥離部分Sgiに形成される面取部C又は第3リード部分Sga3の剥離部分Sgiに形成される面取部Cにガイドされて、第2リード部分Sga2と第3リード部分Sga3の間に挿入される。拡張ブレード部分51aには先端部分に所定の角度のテーパ51cが設けられ、先端が細くなるよう形成されているので、このテーパ51cによって、第3リード部分Sga3が押し広げられ、図15に示すように第1シフト部分Sf1が形成される。この際には、第2リードペアSga12だけでなく、第3リードペアSga13、第4リードペアSga14及び第5リードペアSga15も外側に押し広げられる。ただし、外形クランプ80によって、第1設定間隔W1の幅が規定されているので、必要以上にリード部分Sgaが広がることはない。次に、図12に示される様に外周側外形クランプ81を更に移動させ、内周側外形クランプ82と外周側外形クランプ81との間は、第2設定間隔W2となるように保持される。そして、変形治具50が更に前進させ、第1変形ブレード51が更にリード部分Sgaの中に入り込むと共に、第2変形ブレード52が、第2リードペアSga12と第3リードペアSga13の間、即ち、第4リード部分Sga4と第5リード部分Sga5の間にアプローチする。第1リード部分Sga1と同様に剥離部分Sgiに設けられた面取部Cによってガイドされるので、狙い通り第2リードペアSga12と第3リードペアSga13の間を押し広げていく結果となる。この結果、図15に示す第2シフト部分Sf2が形成される。同様にして、図13に示される様に外周側外形クランプ81を移動させて、内周側外形クランプ82と外周側外形クランプ81との間が第3設定距離W3となるように保持し、変形治具50を前進させる。この結果、第3リードペアSga13と第4リードペアSga14との間に第3変形ブレード53が挿入される。そうして、第3シフト部分Sf3が形成される。又、図14に示される様に外周側外形クランプ81を移動させて、内周側外形クランプ82と外周側外形クランプ81との間が第4設定距離W4となるように保持し、変形治具50を前進させる。この結果、第4リードペアSga14と第5リードペアSga15との間に第4変形ブレード54が挿入される。そうして、第4シフト部分Sf4が形成される。この後、外周側根本クランプ71及び外周側外形クランプ81を前進させて加圧下後、根本クランプ70及び外形クランプ80開放する。図18に、固定子の断面図を示す。この様にして、リード部分拡張機90に備える変形治具50を用いて、リード部分Sgaにシフト部分Sfを形成した結果、図18に示すような固定子10が形成される。この後、図10に示される様に、S8の捻り工程へと移行する。捻り工程では、S7のリード部分後拡張工程で形成したシフト部分Sfを利用して、図示しない捻り円環でリード部分Sgaをそれぞれ捻り、図2に示すような状態としていく。そして、溶接及び絶縁処理を施して、固定子10を形成する。第1実施形態の固定子10は、上記構成であり、上述した様な形成過程を経て形成されるので、以下に示すような作用及び効果を奏する。まず、効果としてセグメントSgのリード部分Sgaの先端部の位置の精度を向上することが可能である点が挙げられる。第1実施形態の固定子10は、平角導体Dを曲げ加工して形成したセグメントSgと、セグメントSgが挿入されるスロット12を有する固定子コア20と、を有する固定子10において、セグメントSgの固定子コア20端面より突出するリード部分Sgaに、スロット12内に納められるスロット内導線部Sgbに対して根本側変曲点P5から固定子コア20の径方向に偏心され第1先端側変曲点P1乃至第4先端側変曲点P4まで変形されるシフト部分Sfを有し、リード部分Sgaのうち、第1のリード部分にあたる第3リード部分Sga3又は第4リード部分Sga4はそれぞれ第1先端側変曲点P1を有し、第3リード部分Sga3及び第4リード部分Sga4と同じスロット12に挿入される第2のリード部分にあたる第5リード部分Sga5と第6リード部分Sga6はそれぞれ第2先端側変曲点P2を有し、固定子コア20の端面20aから第1先端側変曲点P1までの高さと第2先端側変曲点P2までの高さとが異なるものである。すなわち、図24に示したような特許文献1に記載の技術では、前述した通り根本側変曲点Cp2からの先端側変曲点Cp1までの高さを全て同じとしているが、このような構成の場合、リード部分110の固定子コア径方向が膨らんでしまい、リード部分110の先端の位置が制御し難くなる問題があった。しかしながら、固定子10のリード部分Sgaにシフト部分Sfを設けるに当たって、第1先端側変曲点P1と第2先端側変曲点P2の根本側変曲点P5からの高さを変えることで、この問題を解決している。具体的には、固定子のリード部分110に最初にアプローチする第1挿入部106aの影響で、第2挿入部106bの位置を第2リード部110bの移動に伴って、余裕を持たせて設計する必要がある。よって、図24に示すように第2リード部110bに対して第3溝105cの幅を厳しめに設定することが困難であり、この事情は、後で変形される第3リード部110c、第4リード部110dにいくにしたがって、影響が大きくなる。つまり、第2溝105bは第1溝105aより幅を広くし、第2リード部110bに対するクリアランスを広く採る必要があり、第3溝105cは、第2溝105bより幅を広く、第4溝105dは、第3溝105cより幅を広く採る必要がある。特許文献1では、この影響を少なくするために分割器104を移動させるという手法を採っているが、この手法では分割器104の構造が複雑になる上、リード部分110の本数が増えると結局その方法でも対処しきれないと考えられる。この点、第1実施形態の固定子10は、変形治具50に備えられる高さの異なる第1変形ブレード51乃至第4変形ブレード54の変形ブレードを用いて、リード部分Sgaにシフト部分Sfを形成する。このため、図15に示すように第1先端側変曲点P1乃至第4先端側変曲点P4の高さが全て異なる。又、第1先端側変曲点P1から第4先端側変曲点P4にかけて順に根本側変曲点P5からの高さが高くなるように構成されている。第1変形ブレード51乃至第4変形ブレード54の高さを変えることで、例えば第1変形ブレード51での変形後に、第2リードペアSga12と第3リードペアSga13との間を狙う第2変形ブレード52の位置を、第2リードペアSga12側に寄せることが可能となり、結果的にシフト部分Sfを形成後のリード部分Sgaの幅を狭くすることが可能となる。これは、仮に図15にて距離h1から距離h4までの高さを全て同じとした場合、第3リードペアSga13における根本側変曲点P5から第2先端側変曲点P2までの距離、第4リードペアSga14における根本側変曲点P5から第3先端側変曲点P3までの距離、第5リードペアSga15における根本側変曲点P5から第4先端側変曲点P4までの距離、はそれぞれ順に長くしていく必要がある。リード部分Sgaはそれぞれ直線的に変形させるために、より外側に逃がす必要があるためである。しかし、例えば第1先端側変曲点P1と第2先端側変曲点P2との端面20aからの高さを変えることで、前述のより外側にリード部分Sgaを逃がす必要性が無くなることで、第2リードペアSga12に第3リードペアSga13を寄せることが出来る。同様に、第4リードペアSga14及び第5リードペアSga15も隣り合うリード部分Sgaに寄せていくことが可能となるので、最終的にはリード部分Sgaの幅を小さくすることができる。これは、第1変形ブレード51乃至第4変形ブレード54のそれぞれの拡張ブレード部分の間を近づけることが可能となることを意味する。すなわち、変形治具50にリード部分Sgaに対するクリアランスを少なくすることが出来るので、結果的に、リード部分Sgaの位置精度を向上させることが可能である。また、この結果、固定子10の小型化に貢献することが可能である。更に、リード部分Sgaの位置精度が向上することは、捻り工程後の溶接性にも影響がある。リード部分Sga同士の溶接はTig溶接による手法が考えら得るが、溶接されるべき隣り合うリード部分Sga同士の距離はより近い方が好ましい。このリード部分Sgaの位置の精度を一定レベルまで向上させることで、Tig溶接時の溶接性の向上を図ることができる。また、課題に示したように、固定子コア20のスロット12にセグメントコイルSCのリード部分Sgaを挿入する際に、分割して挿入する手法を採る必要が無く、シフト部分Sfは固定子コア20にスロット内導線部Sgbを挿入した後に形成する為、スロット12の径方向の幅を最小限に抑えることが可能となる。この結果、固定子10の占積率を向上させることに貢献することが可能である。また、固定子コア20に対してセグメントコイルSCを挿入し、その後、変形治具50を用いてリード部分Sgaを変形させる方式を用いることで、設備投資を縮小することができる。また、リードタイムの短縮に繋がる。これは、課題で示したようなシフト部分Sfを固定子コア20に挿入前に形成する手法に比べ、セグメントコイルSCの固定子コア20への挿入を2回に分けて行う必要が無いため、その分だけリードタイムを短縮できるからである。また、セグメントコイルSCを2つに分けて籠状に形成する必要が無いため、その分設備を必要としない。結果的に、固定子10のコストダウンに貢献出来る。次に、本発明の第2の実施形態について、図面を用いて説明する。第2実施形態は、第1実施形態の固定子10とほぼ同じ構成であるが、変形治具50の構成が若干異なり、シフト部分Sfの形成過程も異なる。以下、図面を用いてその点について説明を行う。図19に、第2実施形態の、第2変形ブレードを挿入する様子を側面図に示す。図20に、第1変形ブレードを挿入する様子を側面図に示す。図21に、第3変形ブレードを挿入する様子を側面図に示す。図22に、第4変形ブレードを挿入する様子を側面図に示す。図23に、固定子の断面図を示す。変形治具50には、第1変形ブレード51、第2変形ブレード52、第3変形ブレード53及び第4変形ブレード54を備えている。そして、第2変形ブレード52が最も長く、第1変形ブレード51、第3変形ブレード53、第4変形ブレード54の順で短く設定されている。このうち第1変形ブレード51の備える拡張ブレード部分51aは、第2変形ブレード52乃至第4変形ブレード54の拡張ブレード部分52a乃至拡張ブレード部分54aと異なる方向にテーパ51cが設けられている。この結果、図23に示すように第2リードペアSga12が真っ直ぐで、第1リードペアSga11が固定子10の内周側に第1シフト部分Sf1が形成される。第3リードペアSga13、第4リードペアSga14、第5リードペアSga15は、第1実施形態と同様に、第2シフト部分Sf2、第3シフト部分Sf3、及び第4シフト部分Sf4が形成される。第2実施形態の固定子10は、上記構成であり、上述した様な形成過程を経て形成されるので、以下に示すような作用及び効果を奏する。まず、第2リードペアSga12にシフト部分Sfを設ける構成としていないので、第1実施形態と比べて第4リードペアSga14の変形量が抑えられる。したがって、リード部分Sgaの外周側への膨らみを抑えることが可能となる。固定子10の小型化に貢献することが出来る。なお、第1リードペアSga11を固定子10の内周側に変形させているが、現状ではスロット12の内周側にウェッジ紙13を挿入する構成であるため、回転子と干渉する虞はない。以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。例えば第1実施形態及び第2実施形態で説明する固定子10のスロット12及びティース11の数はこれを変更することを妨げないし、スロット内に納められるスロット内導線部Sgbの数やセグメントSgの形状等も設計事項の範囲内で変更することを妨げない。更に、変形治具50についても、第1実施形態及び第2実施形態では1つだけしか例示していないが、固定子10の円周上に複数設けることを妨げない。また、構成上、第1変形ブレード51乃至第4変形ブレード54を円筒状に形成して運用する等の方法も考えられる。