"タングステン電極の先端を円錐状または多角錐状に研磨し、該先端部の中心軸に沿って幅が0.75mm以上、1.5mm以下のスリットを電極の先端から基部側に軸方向に沿って設けたことを特徴とするTIGアーク溶接用電極。タングステン電極の先端に設けたスリットの形状が先端部側から見て一文字状又は十文字状であることを特徴とする請求項1記載のTIGアーク溶接用電極。タングステン電極先端の円錐状または多角錐状の先端角度が30°以上かつ100°以下であることを特徴とする請求項1記載のTIGアーク溶接用電極。電極の先端を円錐状または多角錐状に研磨し、該先端部の中心軸に沿って幅が0.75mm以上、1.5mm以下で一定のスリットを電極の先端から基部側に軸方向に沿って設け、電極中心付近でスリットを挟んで少なくとも2以上の先端を形成し、得られた複数の近接した先端より1つのアークを形成することを特徴とするTIGアーク溶接方法。溶接進行方向に対するタングステン電極の取付け方向を同一方向にするか又は前記同一方向以外の方向にして溶接を行うことを特徴とする請求項4記載のTIGアーク溶接方法。本発明の課題は、大電流域ではアークの集中を保ったままで、タングステン電極の先端部近傍の電流密度を下げて、タングステン電極の先端部近傍と母材近傍の圧力差を小さくしてプラズマ気流の流速を低下させ、アーク圧力を軽減し良好な溶接部を得ることができると共に、小電流域でもアークの集中を保ち、アークが偏って発生しビードが蛇行したり、ビードの幅が細くなり凸ビードにならないようにでき、良好な溶接部やクレータ処理部が得られるTIG溶接用のタングステン電極およびTIG溶接方法を提供することである。上記本発明の課題は、タングステン電極の端面より電極幅直径の中心方向にスリットを加工して設け、該スリット加工したタングステン電極端面を該端面の中心付近から軸方向に拡大する円錐状、または多角錐状に研磨し、それによって電極中心付近でスリットを挟んで少なくとも2以上の先端を形成させて、得られた複数の近接した先端より発生したアークがローレンツ力で引き合い、1つのアークを形成するTIG溶接用のタングステン電極およびTIG溶接方法により達成される。請求項1記載の発明は、タングステン電極の先端を円錐状または多角錐状に研磨し、該先端部の中心軸に沿って幅が0.75mm以上、1.5mm以下のスリットを電極の先端から基部側に軸方向に沿って設けたことを特徴とするTIGアーク溶接用電極である。請求項2記載の発明は、タングステン電極の先端に設けたスリットの形状が先端部側から見て一文字状又は十文字状であることを特徴とする請求項1記載のTIGアーク溶接用電極である。請求項3記載の発明は、タングステン電極先端の円錐状または多角錐状の先端角度が30°以上かつ100°以下であることを特徴とする請求項1記載のTIGアーク溶接用電極である。請求項4記載の発明は、タングステン電極の先端を円錐状または多角錐状に研磨し、該先端部の中心軸に沿って幅が0.75mm以上、1.5mm以下で一定のスリットを電極の先端から基部側に軸方向に沿って設け、電極中心付近でスリットを挟んで少なくとも2以上の先端を形成し、得られた複数の近接した先端より1つのアークを形成することを特徴とするTIGアーク溶接方法である。請求項5記載の発明は、溶接進行方向に対するタングステン電極の取付け方向を同一方向にするか又は前記同一方向以外の方向にして溶接を行うことを特徴とする請求項4記載のTIGアーク溶接方法である。請求項1,2,4記載の本発明によれば、タングステン電極の先端部の中心軸に沿って幅が0.75mm以上、1.5mm以下のスリットを電極の先端から基部側に軸方向に沿って設けたことにより、前記2以上の電極の先端部から発生したアークは電流の流れる方向が同一のためローレンツ力で互いに引き合い、1つのアークを形成して、次のような効果がある。1200A以上の大電流でもハンピングビードやアンダーカットビード等の不整ビードを発生させることなく溶接が可能であり、スリットの幅に当たるタングステン電極の近接した2以上の先端の距離を適正に設定することにより、アークの集中を保ったままで、タングステン電極の先端部近傍の電流密度を下げて電極の先端部近傍の圧力と母材近傍の間の圧力の差が小さくなり、プラズマ気流の流速が遅くなり溶融池を押すアーク圧力を軽減し、良好な溶接部を得ることができる。また、100A程度の小電流域でもタングステン電極の近接した2以上の先端の距離を0.75mm以上、1.5mm以下に設定することにより1つのアークを形成することからアークの偏りによるふらつきが発生せずビードの蛇行等は発生しない。2溶接終了時のダウンスロープ、クレータ処理時のように小電流での溶接時にもアークの集中を保ち、ビードの蛇行やビードの幅が細くなり、凸ビードを発生させることのない安定した溶接を行えるため、TIG溶接の高速化や能率化を達成することができる。特に高速溶接が行われる汎用ロボットへの適用、組み立て製品などの溶接部への適用時に安定した溶接を行えるため、TIG溶接の高速化や能率向上を達成することができる。3厚板溶接の多層盛溶接ではビードの重ね部や母材を、融合不良等の欠陥が入らないように充分に溶かすことができる。請求項2記載の発明によれば、請求項1記載の発明の効果に加えて、タングステン電極の先端に設けたスリットの形状を先端部側から見て一文字状又は十文字状とすることで、ダイヤモンドカッター等で容易に加工できる。また一文字の場合でも十分に方向性の無い溶接が行えるが、特にタングステン電極の直径が5.0mmを越えて大きくなった場合に、十文字の場合に一文字の場合よりもいっそう方向性がない溶接が行える。請求項3記載の発明は、請求項1記載の発明の効果に加えて、タングステン電極先端の円錐状または多角錐状の先端角度が30°以上かつ100°以下であると、アーク圧力の差はほとんど無く、溶け込み形状もビード深さ/幅比が0.17~0.20でほぼ同一で、ビートの溶け込みを深くする。また、電極先端の研磨角度が100°を超えると、各先端から発生するアークはスリットの方向に拡がるため、ビード深さ/幅比はスリットの方向が溶接進行方向の場合に0.17~0.20より小さく、溶接進行方向直角の場合に0.17~0.20より大きくなり、スリットの設置方向と溶け込み形状の違いが発生する。また、前記研磨角度が30°未満であると、強度が不足して研磨加工が困難となり歩留まりが50以下となる。請求項5記載の発明によれば、請求項4記載の発明の効果に加えて溶接進行方向に対してタングステン電極のスリットの方向を変えてもビードの幅/深さ比をほぼ一定とすることができ、切頭電極や中空電極に比較してビード底の溶け込みが深く、ビード底の融合不良等の欠陥が発生しない。以下、本発明の実施例を図面により説明する。図1~図7には、本発明の第1の実施例におけるタングステン電極1を用いてアーク溶接を実施したときの電極形状、アーク圧力分布図、スリット2の幅に対するアーク圧力の測定値、電極先端部の円錐状の角度に対するアーク圧力の測定値、アークの写真及びビードの外観と断面マクロ写真を示す。アーク圧力を非特許文献1平岡、岡田、稲垣:TIGアークにおける最大アーク圧力に及ぼす電極形状の影響、溶接学会論文集、Vol.3、No.2、PP.246-2521985に掲載されている方法で測定する。水冷銅板に直径1mmの貫通穴を設け、貫通穴の出口に圧力計を設置して貫通穴上にアークを通過させる方法により測定した。直径3.2mm、2ランタン入りタングステン電極1を使用し、先端研磨角度60°、溶接電流300A、アーク長3mmのアーク圧力kPaの測定結果を図3aに示す。アーク4図10の中心から両側にそれぞれ片幅4mmで、最大アーク圧力が2.8kPaのアーク圧力分布を有し、しかもアーク圧力がアーク中心で集中して大きいことが分かる。なお、図3で縦軸はアーク圧力kPaを示し、横軸はビード幅方向の長さを示す。スリット幅W1=0、0.5、0.75、1mmと先端研磨角度θ=30°、45°、60°を変化させてアーク圧力測定を行った結果を図4と図5に示す。また、軟鋼板にワイヤ等の溶接材を添加せずにビード置き試験を行った結果を表1に、代表的なビード外観と断面マクロ組織を図7に示す。溶接条件は、溶接電流300A、アーク長3mm、溶接速度200mm/minである。スリット無し、スリット幅0.5mmでは総ての条件でハンピングビードが発生し、スリット幅0.75mmでは一部の条件でスタート部にハンピングビードが発生したが、その後は正常ビードになった。アーク圧力はスリット幅0.75mm近辺で1kPaに収束することより、スリット幅は0.75mm以上が適すると考えられる。また、スリット幅を1mmより拡げて1.5mmにすると小電流の時に両先端からのアーク4の維持が難しくなり、片側からしかアーク4が発生しなくなる。この現象は従来技術においても説明したが、タングステン電極1の両先端部のそれぞれと母材3図10との距離差が生じ、いずれかのタングステン電極1の先端部と母材3との距離が最短になった場合には、最短になった箇所だけからアーク4が発生することがあり、アーク4が偏って発生する原因になることがあるためである。従って、スリット幅は1.5mm以下が良い。スリット2の方向を溶接進行方向にした場合と溶接進行方向直角にした場合を比較する。図3bのスリット2の方向を溶接進行方向とした場合、図3cのスリット2の方向を溶接進行方向直角にした場合のそれぞれのスリット幅1mmのアーク圧力分布を示すが、アーク圧力はスリット2の方向に影響されずほぼ同様の分布となった。表1、図7に溶け込み形状などを示す。表1、図7の溶け込み形状のビード幅、深さ、ビード深さ/幅比を比較してみてもスリット2の方向による優位の差は認められなかった。溶接進行方向に対するスリット2の設置方向の影響はほとんど無い。また、スリット入り電極1の溶け込み形状は、横広がりの均一な溶け込み深さになっていることよりビードを重ねる多層盛溶接に適する溶け込み形状である。電極1の先端の研磨角度は、スリット幅が0.75、1.0mmの場合に30~60°でアーク圧力の差はほとんど無く、溶け込み形状もビード深さ/幅比が0.17~0.20でほぼ同一である。ただし研磨角度が100°を超えると電極1の各先端から発生するアークはスリット2の方向に拡がるため、ビード深さ/幅比はスリット2の方向が溶接進行方向の場合に0.17~0.20より小さく、溶接進行方向直角の場合に0.17~0.20より大きくなり、スリット2の設置方向と溶け込み形状の違いが発生する。また研磨角度を30°未満とすると、研磨加工が困難となり歩留まりが50以下となった。また加工できたものについても強度が不足するため、折れやすく実際の溶接作業には適さない。さらにスリット加工を行うことで、さらに強度的に不足する。このことより、タングステン電極1の先端の円錐状先端角度は30°以上かつ100°以下が良い。図6のアークの写真を比較すると、母材側のアークの広がりは図6aの円錐状に研磨した電極と図6b又は図6cのスリット入り電極1では同程度であるが、タングステン電極側のアークの幅が図6aの円錐状に研磨した電極に比較して、図6bと図6cに示すスリット入り電極1では広くなり、電流密度と圧力が図6aに示す円錐状に研磨した電極に比較して低くなる。また図6bと図6cに示すスリット入り電極1では電極近傍と母材側の圧力差が図6aに示す円錐状に研磨した電極に比較して小さくなるためプラズマ気流の速度も遅くなり、気流により発生するアーク圧力も円錐状に研磨した電極1に比較して低くなる。切頭電極と中空電極を用いて上記したスリット入り電極1と同様にビード置き試験を行った結果を表2に示す。試験条件は上記条件を用いた。切頭電極と中空電極はビード幅が10mm前後でスリット入り電極1と同等であるが、溶け込み深さが浅く、ビード深さ/幅比が0.11~0.15でスリット入り電極1の0.17~0.20より浅くなることが分かった。厚板溶接の多層盛溶接ではビードの重ね部や母材を融合不良等の欠陥が発生しないように充分に溶かす必要があり、切頭電極、中空電極より、スリット入り電極1を用いる本実施例の溶接法のスリット入り電極1の方がビードの溶け込みを深くすることができるので適する。本発明の第2の実施例のスリット入りタングステン電極1の形状を図2に示し、図2aは正面図、図2bは側面図、図2cは底面図である。電極1の先端に複数のスリット2を入れて先端の数を3以上にしても良い図2には十文字体タイプのスリットを示す。。前記スリットが一文字の場合でも十分に方向性の無い溶接が行えるが、特にタングステン電極の直径が5.0mmを越えて大きくなった場合に、十文字の場合に一文字の場合よりもいっそう方向性がない溶接が行える。なお、上記実施例1及び実施例2におけるタングステン電極1の先端部の円錐状を図示していない多角錐状に変更しても、前記した一文字体タイプ又は十文字タイプのスリットを有する電極1と同様の結果が得られた。"