電解リン酸塩化成処理に使用する電解リン酸塩化成処理浴組成物であって、リン酸と亜鉛との会合体及び硝酸を含有し、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まず、且つ活性なリン酸とリン酸と亜鉛との会合体の構成成分であるリン酸の合計リン酸系成分である全リン酸の中で活性なリン酸の比率が0~10質量比以下であること特徴とする電解リン酸塩化成処理浴組成物。更に、リン酸塩として析出しない皮膜成分副成分となる金属の硝酸塩を含有する請求項1記載の電解リン酸塩化成処理浴組成物。更に、硝酸亜鉛を含有する請求項1又は2記載の電解リン酸塩化成処理浴組成物。副成分であるリン酸塩として析出しない皮膜成分濃度が2g/l以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか1の電解リン酸塩化成処理浴組成物。リン酸に対し、水を70~120g/リン酸1モルとなる割合で加え、それに酸化亜鉛、水酸化亜鉛、金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1の亜鉛化合物を亜鉛/リン酸重量比が0.260~0.333となる割合で加えて、発熱反応させてゾル-ゲル状態のリン酸亜鉛会合体を形成し、更に硝酸を硝酸/全リン酸重量比が0.6以下の範囲加え、更に、必要に応じて亜鉛/全リン酸重量比が0~0.3となる硝酸亜鉛を加えることで得られ、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まない電解リン酸塩化成処理浴組成物。リン酸に対し、水を70~120g/リン酸1モルとなる割合で加え、それに酸化亜鉛、水酸化亜鉛、金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1の亜鉛化合物を亜鉛/リン酸重量比が0.333~0.500となる割合で加えて、発熱反応させてゾル-ゲル状態のリン酸亜鉛会合体を形成し、更に硝酸を硝酸/全リン酸重量比の比が0.6以下の範囲加え、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まない電解リン酸塩化成処理浴組成物。全リン酸の中で活性なリン酸の比率を10質量比以下とすることを特徴とする請求項5の電解リン酸塩化成処理浴組成物。全リン酸の中で活性なリン酸の比率を4質量比以下とすることを特徴とする請求項1~4、6及び7のいずれか1の電解リン酸塩化成処理浴組成物。全リン酸の中で活性なリン酸の比率を1以下質量比以下とする事を特徴とする請求項1~4、6~8のいずれか1の電解リン酸塩化成処理浴組成物。リン酸塩として析出しない金属イオン成分副成分を2g/l濃度以下含む事を特徴とする請求項2~9のいずれか1電解リン酸塩化成処理浴組成物。リン酸に対する硝酸イオンの重量比率が0.6以下である事を特徴とする請求項1~10のいずれか1の電解リン酸塩化成処理浴組成物。全リン酸:30~120g/L、亜鉛:15~60g/L、硝酸イオン:17~70g/L、リン酸塩として析出しない金属イオンが0~2g/Lであることを特徴とする請求項1~11のいずれか1に記載の電解リン酸塩化成処理浴組成物。リン酸亜鉛会合体及び処理浴の作成に使用する水の一部又は全部として、塩素イオン200ppm以下でPH4以下である酸性電解水を用いる事を特徴とする請求項1~12のいずれか1に記載の電解リン酸塩化成処理浴組成物。75リン酸溶液のリン酸98質量部に対し水が70~120質量部となる割合で加える工程1、工程1によって得られた溶液にリン酸100質量に対し亜鉛が26~33質量部となるように酸化亜鉛、水酸化亜鉛及び金属亜鉛からなる群より選択される少なくとも1を加えて溶液状又はゲル状のリン酸亜鉛会合体を形成する工程2、工程2によって得られたリン酸亜鉛会合体に水を加え水溶液化する工程3、工程3によって得られた溶液に硝酸を加えゲル状の物質を溶解する工程4工程4によって得られた溶液に硝酸亜鉛、及びリン酸塩として析出しない金属の硝酸塩を加える工程5工程5によって得られた溶液に水を加え所定の成分濃度とする電解リン酸塩化成処理浴組成物の薬品を形成する工程6によって形成されたものである請求項1~13のいずれか1の電解リン酸亜鉛化成処理浴組成物。請求項1~14の電解リン酸塩化成処理浴組成物に金属亜鉛を陽極、被処理物である金属を陰極として、電気的な接続を行い電解処理を行うリン酸塩化成処理方法。本発明が解決しようとする課題は、電解リン酸塩化成処理の反応構成反応を精査し、より精密な、合理的な反応系に収束する事である。その事で、リン酸塩化成処理反応は、より迅速に進める事ができ、又生成する皮膜を安定化し、バラツキを抑制する。すなわち、電解リン酸塩化成反応の質を高めることが、本発明の課題である。具体的には、20秒以下のより望ましくは10秒以下の電解時間で、従来レベルの皮膜を形成する事である。従来レベルの皮膜とは、冷鍛加工潤滑に用いる場合で少なくとも5g/m2以上望ましくは10g/m2以上の潤滑性に寄与する皮膜を形成し、実用化を行うことである。処理時間の短縮は、処理設備の小型化に寄与するものであり、処理コスト全体を低下させる重要な要素である。本発明は、電解リン酸塩化成処理に使用する電解リン酸塩化成処理浴組成物であって、リン酸と亜鉛との会合体及び硝酸を含有し、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まず、且つ活性なリン酸とリン酸と亜鉛との会合体の構成成分であるリン酸の合計リン酸系成分である全リン酸の中で活性なリン酸の比率が0~10質量比以下であること特徴とする電解リン酸塩化成処理浴組成物である。上記電解リン酸塩化成処理浴組成物は、更に、リン酸塩として析出しない皮膜成分副成分となる金属の硝酸塩を含有するものであってもよい。上記電解リン酸塩化成処理浴組成物は、更に、硝酸亜鉛を含有するものであってもよい。上記電解リン酸塩化成処理浴組成物は、副成分であるリン酸塩として析出しない皮膜成分濃度が2g/l以下であることが好ましい。本発明は、リン酸に対し、水を70~120g/リン酸1モルとなる割合で加え、それに酸化亜鉛、水酸化亜鉛、金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1の亜鉛化合物を亜鉛/リン酸重量比が0.260~0.333となる割合で加えて、発熱反応させてゾル-ゲル状態のリン酸亜鉛会合体を形成し、更に硝酸を硝酸/全リン酸重量比が0.6以下の範囲加え、更に、必要に応じて亜鉛/全リン酸重量比が0~0.3となる硝酸亜鉛を加えることで得られ、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まない電解リン酸塩化成処理浴組成物でもある。本発明は、リン酸に対し、水を70~120g/リン酸1モルとなる割合で加え、それに酸化亜鉛、水酸化亜鉛、金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1の亜鉛化合物を亜鉛/リン酸重量比が0.333~0.500となる割合で加えて、発熱反応させてゾル-ゲル状態のリン酸亜鉛会合体を形成し、更に硝酸を硝酸/全リン酸重量比の比が0.6以下の範囲加え、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まない電解リン酸塩化成処理浴組成物でもある。上記リン酸塩化成処理浴組成物は、全リン酸の中で活性なリン酸の比率を10質量比以下であることが好ましい。上記リン酸塩化成処理浴組成物は、全リン酸の中で活性なリン酸の比率を4質量比以下とすることが好ましい。上記リン酸塩化成処理浴組成物は、全リン酸の中で活性なリン酸の比率を1以下質量比以下とすることが好ましい。上記電解リン酸塩化成処理浴は、リン酸塩として析出しない金属イオン成分副成分を2g/l濃度以下含む事が好ましい。上記電解リン酸塩化成処理浴は、リン酸に対する硝酸イオンの重量比率が0.6以下である事が好ましい。本発明は、全リン酸:30~120g/L、亜鉛:15~60g/L、硝酸イオン:17~70g/L、リン酸塩として析出しない金属イオンが0~2g/Lであることを特徴とする上述した電解リン酸塩化成処理浴組成物であってもよい。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、リン酸亜鉛会合体及び処理浴の作成に使用する水の一部又は全部として、塩素イオン200ppm以下でPH4以下である酸性電解水を用いるものであってもよい。本発明は、75リン酸溶液のリン酸98質量部に対し水が70~120質量部となる割合で加える工程1、工程1によって得られた溶液にリン酸100質量に対し亜鉛が26~33質量部となるように酸化亜鉛、水酸化亜鉛及び金属亜鉛からなる群より選択される少なくとも1を加えて溶液状又はゲル状のリン酸亜鉛会合体を形成する工程2、工程2によって得られたリン酸亜鉛会合体に水を加え水溶液化する工程3、工程3によって得られた溶液に硝酸を加えゲル状の物質を溶解する工程4工程4によって得られた溶液に硝酸亜鉛、及びリン酸塩として析出しない金属の硝酸塩を加える工程5工程5によって得られた溶液に水を加え所定の成分濃度とする電解リン酸塩化成処理浴組成物の薬品を形成する工程6によって形成されたものであってもよい。本発明は、上述した電解リン酸塩化成処理浴組成物に金属亜鉛を陽極、被処理物である金属を陰極として、電気的な接続を行い電解処理を行うリン酸塩化成処理方法でもある。本発明は電解リン酸塩化成処理の反応系を解析し、従来の課題であったNO2ガス析出の防止を行うとともに、活性なリン酸の混入を原則無しとし部分的に含むとしてもNO2ガスを析出しない範囲とし、その事でリン酸塩化成処理反応でのスラッジ析出の防止を確実なものとすると共に、処理時間の短縮を達成している。これは、従来の電解処理とは異なるものであり、有効性を有する。以下に、本発明を詳細に説明する。定義本明細書中において使用される文言について、まず最初に定義を明確なものとする。A活性なリン酸とは、リン酸と亜鉛との会合体中の一部となっていないリン酸をいう。Bリン酸会合体は、リン酸と亜鉛との会合体の構成要素となっているリン酸をいう。C全リン酸は、活性なリン酸とリン酸会合体との合計をいう。作用まず、リン酸塩化成処理を構成する反応を考察し、その中で反応の迅速化を推論する。リン酸塩化成浴で反応は、大きく2つから構成される。1つはリン酸の解離反応である下記式1~3。これは酸化反応アノード反応:右側に移行する反応である。もう1つは硝酸イオンの還元反応である下記式4~7。本発明は、この2つの構成要因を考察し、反応過程を変える事で短時間で処理可能な新規の技術を作る。作用1;リン酸塩についてリン酸塩化成処理でのリン酸の最終形態はPO43-であり、その最終形態でリン酸は、亜鉛イオンと結合し、リン酸亜鉛Zn3PO42:皮膜固体となる。リン酸亜鉛は皮膜となり処理浴から離脱する。1式は酸性領域の溶液状態を示すが、23式は中性、アルカリ性領域の溶液状態である。リン酸塩化成化成処理浴は、リン酸の酸性領域の溶液である。故に、リン酸塩化成化成処理を効率良く行う為には、皮膜成分である亜鉛イオンを含んだ1式の領域のリン酸溶液を可溶性を維持しつつ、出来る限り解離の進んだ状態方向に維持する事が望まれる。特許文献3は、リン酸溶液に酸化亜鉛、水酸化亜鉛、亜鉛金属からの亜鉛を溶解させたリン酸溶液H2PO4-Zn2を用いてリン酸の解離状態を促進した状態にする事が有効である事を示している。そして、特許文献3は、酸性分はリン酸のみとしている。酸としての成分がリン酸だけである場合には、リン酸に対する亜鉛の溶解量は、リン酸100重量部に対しZn25重量部溶解した状態が最大溶解量としている[0025]。故に、特許文献3の方法では、リン酸100gに対し亜鉛を25gまで溶解できるのみである。本発明の第1の要点は、リン酸溶液に亜鉛を溶解するのでなく、リン酸の解離をリン酸100gに対し亜鉛を25g以上限界まで会合させる手法を開発した事である。リン酸は酸化亜鉛又は、金属亜鉛、水酸化亜鉛と会合しリン酸-亜鉛会合体を形成する。その反応は下記式8で表わされる。2H3PO4ZnO→H2PO4--Zn2-H2PO4-H2O88の反応を確実に行えば、リン酸2モルに対し亜鉛1モルの対応となる。これは、リン酸196重量部2モルに対し亜鉛654重量部1モルが結合した、新たなリン酸-亜鉛会合体を形成する事である。この考えは、リン酸溶液に対する亜鉛固体の溶解ではなく、会合体の形成である。但し、その会合体は溶液状の状態を経由し、得られるゲル状の化合物である。この化合物形成は、一般に、原料溶液から出発し、加水分解、縮重合などの化学反応を経てゲルゼリー状の固体を作製する方法であるゾルゲル法での形成である。このような反応を理論的な当量で行うと、リン酸に対する亜鉛の対応溶解量は、654196=033重量比である。そして、この重量比では、活性なリン酸は、実質的に存在しない状態である。本発明では、不溶物が実質的に存在しない状態であるリン酸塩化成処理浴組成物を必要とする。上記のゲル状の化合物は、必要な濃度の水溶液とした後、硝酸を加える事でこのようなリン酸塩化成処理浴にする事が出来る。すなわち、本発明は酸としては、リン酸に代わって、強酸である硝酸を加え溶解性を確保する。その事で、新たに作成したリン酸の解離を促進させたリン酸-亜鉛会合体を溶解させ処理浴とすることができる。更に、必要に応じてその他の成分を適宜溶解させ処理浴とすることもできる。既存技術特許文献3との関係でリン酸の解離状況を示したものが図1である。図1は、縦軸に酸化亜鉛等からの亜鉛とリン酸の重量比であるZnリン酸の重量比を取り、横軸にリン酸の解離状況であるH3PO4H2PO4-の存在比率を示したものである。Znリン酸:重量比033では、活性なリン酸の存在比率はゼロである。特許文献3のZnリン酸:重量比025ではリン酸-亜鉛会合体に拘束されたリン酸は2533=076であり、24のリン酸は活性な状態である。同様に、Znリン酸:重量比30ではリン酸-亜鉛会合体に拘束されたリン酸は3033=091であり、9のリン酸は活性な状態である。又、同様にZnリン酸:重量比32ではリン酸-亜鉛会合体に拘束されたリン酸は3233=097であり、3のリン酸は活性な状態である。リン酸に対する酸化亜鉛からの亜鉛等リン酸の解離を促進させる状況の溶解限界ゲルを生成しない状況は特許文献3に示すように、Znリン酸:重量比025以下である。そして、025以上ではゲルとなり存在する事になる。そして、Znリン酸:重量比025以上では、リン酸の酸としての作用は極めて制限される事になる。すなわち、1式に示される平衡反応移行は制限される事になる。1式の平衡反応は活性なリン酸に適用されるものである。故に、本発明の特徴である硝酸を加えてもリン酸の解離が抑制される事はないと考える。すなわち、一旦ゲル状に液体から固体に相転移した状態は、硝酸の影響で再びリン酸の解離を縮小する方向1式を左に移行させる方向を伴って、溶液状に戻る事はない。故に、硝酸を添加してもリン酸塩化成処理は可能となる。特に、Znリン酸:重量比030以上となる場合において、活性なリン酸は10以下となり、上述した目的を好適に達成することができる。但し、リン酸-亜鉛会合体に活性なリン酸が加えられれば、ゲル状の会合体は分解され、会合体は活性なリン酸と亜鉛イオンに解離される。故に、本発明では、リン酸-亜鉛会合体の製造以外の工程においては活性なリン酸を用いないか、制限する。本発明では、リン酸に酸化亜鉛を会合させる際に、予め亜鉛をZnリン酸会合体:重量比033以上存在させる事も可能である。Znリン酸会合体:重量比033以上では、リン酸亜鉛会合体と酸化亜鉛水酸化亜鉛金属亜鉛が混合したゲル状の固体物質を得る事が出来る。これにリン酸1質量に対し0~06質量までの硝酸を適宜加え、ゲル状の物体を溶解させ透明な溶液とすることは可能である。このような溶液は、活性なリン酸を含まない。このような方法で、30~120gの全リン酸、亜鉛:15~60g/L、硝酸イオン:17~70g/L、皮膜成分とならない金属成分イオンが0~2g/Lである処理浴を得ることができる。生成したゲルは、リン酸亜鉛会合体以外の固体を含む。それらの固体は、硝酸で溶解されて硝酸亜鉛となり、処理浴に溶解する事になる。作用2;硝酸イオンについて次いで、硝酸イオンの還元系について述べる。一方、硝酸イオンの最終形態は一酸化窒素NOであり、気体となって処理浴から離脱する。一酸化窒素NOの沸点は-151°Cであり、処理浴から容易に離脱する。上記4~7の硝酸イオンの還元反応では4式のみが最終形態のNOを生成するが、5~7では到達できず、更なる還元反応の段階が必要である。例えば、5では、9式の反応を経過してNOを生成し、処理浴から離脱する。HNO2aqHe→NOgH2O0996v9又、7式では10式の反応を経過してNOを生成し、処理浴から離脱する。N2O4g4H4e→2NOg2H2O1039v10特許文献2は、従来の電解リン酸塩化成処理では、窒素酸化物が気体として生成する事を明示している[0050]及び表2。そして、発生する気体をNOのみに限定する事が必要であり[0051]、その為には、処理浴のORP:酸化還元電位を840mv事が望ましいとしている。[0077]処理浴を840mv以上に設定する事は、硝酸イオンの還元反応を12式のみに限定する事を意味する事であり、理論的に正しい判断である。これは、還元カソード反応は、表示された反応電位以下の酸化アノード反応に対応して行われるからである。しかし、特許文献2では電解処理に伴いNO2N2O4が生成するため、処理浴の循環及び処理浴を大気へ減圧拡散する事で、沸点の高いNO2N2O4を除去する処置を必要としている。従来技術特許文献1、特許文献2、特許文献3は、相対的に弱酸であるリン酸より解離度の大きい酸:具体的には強酸である硝酸を含まない処理浴である事を明記している。そして、且つリン酸を含む事を明記している。この記述は、電解処理の原理に対応したものであり、正しい。何故ならば、リン酸弱酸と硝酸強酸が共存した処理浴を電解すると、強酸の方が移動が容易であることから、弱酸の解離を妨害する事になる。それは、皮膜の形成を妨害する事になるからである。これに対して、本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、原則として活性なリン酸は含まず、リン酸は主としてリン酸‐亜鉛会合体として存在する。又、活性なリン酸を含む場合:例えば、Znリン酸:重量比30ではゲル状室温ではのリン酸-亜鉛会合体に拘束されたリン酸は3033=091であり、9のリン酸が活性であるのみの状態である。故に、活性なリン酸であるが実質は、リン酸-亜鉛会合体の中に拘束されて存在する状態でも、その存在量が全リン酸の10以下に限定されるものであれば、リン酸の自由度はより制限される。故に、10以下の活性なリン酸を含む事は可能である。それはリン酸-亜鉛会合体がZnリン酸:重量比30以上で形成された場合である。上記活性なリン酸は、4質量以下であることがより好ましく、1質量以下であることが更に好ましい。本発明は、活性なリン酸を限定した状態、又は実質的に含まない処理浴を確保した上で、硝酸を含む事を基本的な特徴とする。故に、硝酸イオンの還元反応を45式に限定出来る。これにより、処理浴中でNO2、N2O4は、生成しないか、化成処理反応を妨害しない範囲に収まる。又5で生成するHNO2aqは、無電解処理で用いられる酸化剤であり、これは直ちに9でNOに還元される。HNO2aqが大量に生成されるならば、対策が必要であるが、本発明ではそのような状況は見られない。処理浴構成に関する本発明と従来技術の主たる特徴の違いを表1に示す。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、リン酸亜鉛会合体を含有することを最大の特徴とするものである。リン酸亜鉛会合体は上述したとおりのものである。[0031][0032]又、本発明においては処理浴における活性なリン酸の比率を制限する。本発明のリン酸は、リン酸亜鉛会合体とリン酸からのみ構成され、その全体を全リン酸とした中で活性なリン酸の存在比率を10以下とした状態のものを使用する。なお、活性なリン酸の存在比率を10以下とした状態とは、上述した亜鉛とリン酸とのゲル化した会合体の調製において、Znリン酸:重量比030以上となる割合で混合した得られたものである。更に、会合体の調製において、亜鉛過剰量Zn/リン酸:重量比0333を超える割合で含まれていると、リン酸亜鉛会合体以外の亜鉛化合物を含むゲルを生成する。その場合には硝酸を加える事でリン酸亜鉛会合体と亜鉛化合物のゲルを溶解させる。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物において、リン酸塩会合体は、リン酸が30~120g/lとなる濃度で配合されることが好ましい。このような範囲内のものとすることで効率よく化成処理を行うことができる。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、更に、硝酸を含有することが必要である。上述したようなリン酸塩会合体はゲル化した状態であることから、そのままで溶媒と混合することは難しい。これを溶解するために硝酸を含有するものである。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物においては、硝酸イオン濃度を管理する事が好ましい。硝酸イオンの還元は、溶液中のリン酸の酸化に対応している事は、先に述べた。リン酸の酸化は、解離であり、H3PO4→3HPO43-11である。これに対応する硝酸イオンの還元は4で行われるのが最も効率的である。NO3-4H3e→NOg2H2O096v4そのように考えれば、硝酸イオン濃度とリン酸濃度を対比して表示する事ができる。すなわち、リン酸1モルに対し、対応する硝酸イオンは同じく1モルである。硝酸イオンがこれ以上含まれていると、硝酸イオンの還元は不十分となり、特許文献2の処置NO2N2O4除去が必要となる。これは、重量比で表示すれば、リン酸98glに対し、硝酸イオン62gl1モル程度までの存在が望ましい。すなわち、リン酸に対する硝酸イオンの重量比率が0.6以下であることが好ましい。この考えには以下のような異論が想定される。本発明のリン酸はH2PO4--Zn2-H2PO4-を想定しているから、リン酸の還元は、H2PO4-→2HPO43-12であり、故に、対応する硝酸イオン量は4式の23である。確かに、リン酸―亜鉛会合体H2PO4--Zn2-H2PO4-が溶液状態であれば、その考えは受け入れられる。しかし、上記の会合体は、ゲル状で存在し、それを可溶化するために硝酸HNO3が用いられている。その事を考慮すれば、11式を採用するのが妥当であると考える。要するに、会合体を形成で消失したリン酸のH分を硝酸のHで補うのである。すなわち、溶液内ではH2PO4--Zn2-H2PO4-HNO3-の状態で溶解して存在する。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、皮膜成分とならない金属成分イオンを実質的に含まないものである。無電解リン酸塩化成処理浴組成物においては、pH調整等の目的で配合される化合物に由来するナトリウムイオン等の皮膜成分とならない金属成分イオンを含む。本発明においては、このような金属成分イオンを実質的に含まないことも特徴とする発明である。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、リン酸塩として析出しない皮膜成分となる金属の硝酸塩を含有するものであってもよい。このような硝酸塩としては、硝酸ニッケル、硝酸コバルト等を挙げることができる。このような化合物の添加は、電解処理でリン酸の解離以外の析出反応系を作ることになる。ニッケルイオンは還元されて金属ニッケルとして析出する。このような複数の反応系を存在させる事は、リン酸塩の析出のみに限定される事より、処理浴内のイオン移動を容易にし、リン酸塩析出の効率化に寄与する。しかし、本発明の主たる反応系はリン酸塩の析出であり、ニッケル等の存在は2gl以下に制限される。上記リン酸塩として析出しない皮膜成分となる金属の硝酸塩は、溶液中の金属イオン換算で0~2g/lの範囲内であることが好ましい。このような範囲内とすることで、上述した効果を好適に得ることができる。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物は、硝酸亜鉛を含有するものであってもよい。この場合硝酸亜鉛の添加量は亜鉛として0~25g/lであることが好ましい。リン酸-亜鉛会合体の形成方法次に、本発明において使用するリン酸-亜鉛会合体の製造方法について詳述する。上記8の反応は、適切な水の存在の中で発熱と伴って進行する。適切な量とは、リン酸1モルに対し水42~6.5である量である。これは、リン酸:98gに対し、70~120gの水を対応させる事である。通常リン酸は75又は85の水溶液で供給される。75リン酸の場合、リン酸1モルは827mlである。それに、加える水の量は4~65モルであり、これは70~120mlである。リン酸に水を加えた溶液量の合計は155~200mlである。リン酸-亜鉛会合体の作成は、この溶液に酸化亜鉛、水酸化亜鉛及び金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1を撹拌しながら溶解させて、発熱を経て作成される。ここで添加する亜鉛化合物は、酸化亜鉛である場合、リン酸100質量部に対して亜鉛として26~33質量部の量で添加することができる。この場合、反応系全体を50°C以上に維持することが推奨される。このように作成したリン酸-亜鉛会合体は、溶解後発熱が収まるとともにゲル状の固体になる。このような作成方法は、ゾルゲル法での作成である。すなわち、ゾルゲル法では溶液から出発し、加水分解、縮重合などの化学反応を経てゲルゼリー状の固体を作製するものであり、上記の作成はこの方法に該当するものである。このようにして得られたゲルに対して、適量の水を加えて、40°C以下のリン酸亜鉛水溶液とし、必須成分としての硝酸及びその他の任意成分を添加し、更に必要に応じて水で希釈することで本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物を得ることができる。リン酸に対し、水を70~120g/リン酸1モルとなる割合で加えた溶液に酸化亜鉛、水酸化亜鉛及び金属亜鉛からなる群から選択される少なくとも1をリン酸100質量部に対して亜鉛として33~50質量部の量加えてもリン酸-亜鉛会合体を作る事は出来る。この場合には、リン酸-亜鉛会合体と酸化亜鉛等が混合したゲルが生成される事になる。このゲルは適宜な硝酸の添加で溶解される事になる。硝酸の添加量はリン酸1に対し06質量までで、ゲルは溶解可能である。硝酸の添加でリン酸-亜鉛会合体は、そのまま溶解し、酸化亜鉛等は硝酸亜鉛となり溶解する。これは、リン酸100質量部に対して亜鉛として26~33質量部加えゲルを作成し、その後硝酸を加えゲルを溶解した後、硝酸亜鉛を加える事と同じである。尚、特許文献3は、ゲルの作成ではなく亜鉛をリン酸溶液に溶解させるとしている。故に、Znリン酸:重量比025以上のリン酸-亜鉛会合体を硝酸を使用せず溶解した状態で作成しようとする事である。そして、特許文献3は、リン酸溶液に酸化亜鉛を溶解するとの意味から、例えば、工業的に供給される75リン酸溶液を2倍以上の多量の水に溶解した液に、酸化亜鉛を溶解させようとの事になる。すなわち、水を溶媒として作用させる事である。このような場合では、Znリン酸:重量比025以上の酸化亜鉛は溶解せず、そのまま酸化亜鉛として溶液内に存在する事になる。故に、特許文献3の方法ではZnリン酸:重量比025以上の領域でリン酸-亜鉛会合体を作成する事は出来ない。このようにして得られたリン酸-亜鉛会合体に対して、硝酸、水、その他の配合成分を適宜添加することによって、上述した本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物とすることができる。上述した製造方法において使用する水は、特に限定されるものではなく、純水、水道水等を使用することもできるが、一部又は全部に酸性電解水を使用することがより好ましい。酸性電解水を使用することによって、リン酸-亜鉛会合体を作成際の酸化亜鉛の溶解性能を向上させる事など、不溶成分の存在しない化成処理浴とすることができる点で好ましい。すなわち、水は、単なる水を用いるよりも、酸性電解水を用いると酸化亜鉛の溶解が容易である事が本発明者の検討によって確認できた。酸性電解水は、水の電気分解によって得られた酸性水であり、PH4以下で、塩素イオンが200ppm以下である事が望ましい。本発明には、陽極陰極の電解槽の間に中間室を設け、中間室に飽和食塩水を導入し適切な電圧で電解を実施する事で陽極側で得られる電解水が有効である事を確認した。例えば、ファーストオーシャン株製の3室電解水製造機:ファインオキサー電解水生成装置FOW-1000。電解水製造装置は、陽極槽と陰極槽の2室からなる2室電解槽装置と本発明が推奨する陽極陰極の電解槽の間に中間室を設け3室電解槽装置に分けられる。3室電解槽装置は酸性水に塩素含まれる塩素イオンを200ppm以下にでき、本発明に推奨できる。このような電解リン酸塩化成処理浴組成物を使用し、電解処理によって好適な化成処理を行うことができる。このような化成処理は、被処理物を陰極として行うことが好ましい。更に、被処理物を陰極とした化成処理においては、陽極は亜鉛金属からなるものを使用することが好ましい。電解処理の処理条件は特に限定されず、通常の電解処理と同様に行うことができる。これは、特許文献3が6V以下の電解としている事と異なる事を指摘しておきたい。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物による化成処理は、被処理物を特に限定するものではなく、通常の金属であれば任意に適用することができる。例えば、鉄鋼、ステンレス、銅、アルミニウム等に適用することができる。なかでも、特に鍛造用の素材の化成処理に適したものである。本発明の電解リン酸塩化成処理浴組成物による処理を行う前には、必要に応じて、脱脂、酸洗、表面調整等の、化成処理において一般的に行われる通常の前処理を行うものであってもよい。以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。実施例1以下の製造例において、特に記載がない限り、水としては塩素イオンが100ppmであり、ファーストオーシャー株製の3室電解水製造機を使用して、中間室に飽和食塩水を導入して、電解処理を行うことで得られた酸性電解水を使用した。75リン酸でリン酸80g75リン酸で675mlに対して40gの酸性電解水を添加し、この溶液に対して33gの固体酸化亜鉛亜鉛として264gを添加し、攪拌しながら溶解させた。その際には70°Cにまで発熱した。このようにして得られたゲルに酸性電解水200gを加え、更に硝酸を18.9g67.5硝酸で20ml加えて溶解させた。このようにして得られた溶液に、硝酸亜鉛で亜鉛5.6g、硝酸イオン10.6gとなるように加え、硝酸ニッケルでニッケル0.1g、硝酸イオン0.2gとなるよう添加し、全体を1Lとして実施例1の電解リン酸塩化成処理浴組成物を得た。実施例2~4上記実施例1と同様の製造方法によって、表2に示した組成で実施例2~4の電解リン酸塩化成処理浴を得た。表2中、ZnZnO/H3PO4は、酸化亜鉛からのZnとリン酸を会合させたリン酸―亜鉛会合体のZnリン酸の質量比率を示す。先に示したように、会合体は、H2PO4--Zn2-H2PO4-である。会合体が完全なるH2PO4--Zn2-H2PO4-である場合は、その質量比Znリン酸は033である。本発明の実施例は03以上のものとした。比較例1は、リン酸―亜鉛会合体における質量比Znリン酸が025のものである。これは、特許文献3で得られるリン酸―亜鉛会合体の最大質量比である。比較例2は、リン酸―亜鉛会合体の質量比Znリン酸は0.34としたものである。0.34は、リン酸―亜鉛会合体の質量比率である0.33を超えている。従って、本発明で意図するゲル状の会合体を形成していない。すなわち、完全なるゲル状の化合物を生成していない。そのような状態の化合物を硝酸で溶解し形成した溶液である。比較例3は本発明のリン酸塩化成処理浴組成物の検討した分野である鍛造用の、無電解処理用の処理浴組成物を製造したものである。なお、表中、硝酸からのNO3-比率は、硝酸からの硝酸イオン全硝酸イオンの比率を示す。確認項目1:NO2N2O4ガス発生状況の確認表2の処理浴1Lに厚さ3mmの純亜鉛板を浸漬する。浸漬方法の概要を図2に示す。浸漬部の面積は50mm×80mm×2両面とする。亜鉛板を浸漬するのは、電極として使用するからである亜鉛電極を使用する場合、亜鉛電極は主に直流電源の正極側に接合し、被処理物を負極側に接続する。亜鉛板を浸漬すると、処理浴との間で何らかの作用が行われる。その作用が、処理浴の分解を伴うものであれば、その処理浴は電解処理浴として望ましいとは言えない。処理浴として、望ましいのは、電解処理でリン酸塩皮膜を形成するが、電解処理をしないときは、処理浴との相互作用反応が無いか、又は少ないものが望ましい。処理浴の反応分解としては、スラッジ生成、又はガスの発生が認められる。その確認を行う。表3は、電解処理浴に上記の亜鉛板を浸漬し、ガスの発生の有無を調べたものである。尚、NO2N2O4ガスは、沸点20~30°Cであり、処理浴に溶解した状況から生成するので、その存在の有無を目視で観察する事が出来る。表3では、本発明の処理浴は、NO2N2O4ガスを発生しないが従来の電解処理浴は当該ガスを発生する事を示している。比較例3は、ZnZnOH3PO4=0.3であるが、硝酸の添加量が少ないとNO2ガスが時間経過で発生する事を示している。故に、実施例4のレベル以上の全硝酸イオンに対する硝酸の比率を上げる必要を示している。すなわち、全硝酸イオンに対する硝酸の比率は03以上が望ましいと考えられる。確認項目2:電解処理でのスラッジ生成の有無の確認表4の処理浴に1Lに幅50mm×長さ100mm×厚さ3mm純亜鉛板を2枚電極として浸漬する。その概要を図3に示す。亜鉛板を正極として、亜鉛板とほぼ同じ大きさの鉄鋼板spccを被処理物として陰極として配置し直流電源に接続する。亜鉛板は被処理物の両側に配置する。亜鉛板と被処理物の間は30~40mmとする。処理浴を3035°Cとして12V×5秒の電解処理を複数回行い被処理物表面にリン酸塩化成皮膜を形成する。尚、被処理物は脱脂→表面調整表面にコロイドを付着させ皮膜形成を容易にする操作を行い、リン酸塩処理する。電解処理の回数と処理浴中に固形物スラッジが生成するまでの回数を調査した。比較例1は、活性なリン酸を含む浴であるが、その浴のみ5回でわずかに固形物を生成し、10回では明らかに固形物を生成した。その他の処理浴では、10回までに固形物を生成する事はなかった。確認項目3:皮膜重量と皮膜結晶外観:SEMの確認本発明は、従来の電解処理よりも短時間で処理する事を目的の1つとしている。皮膜重量は、鍛造用に用いられる場合5g/m2程度以上が求められている。従来の無電解処理は、5分以上を必要としており、通常は10程度である。又、電解処理の従来技術特許文献3は、30秒程度を標準としている。特許文献3は、最も短時間の処理として15秒実施例7を示している。その時のリン酸塩化成皮膜量は6.7g/m2である。特許文献3の亜鉛電極:印加電圧は3vであり本件と異なる。特許文献3は6V以下の印加電圧に限定本発明は、5秒程度以下での実施を目標としている。表5に本発明の処理浴での電解処理での皮膜形成量を示す。電解処理は12V×5秒:陰極電解で電解槽の条件は表4の実施例と同じである。但し、比較例1は特許文献3の指示に従い6V以下の電解処理を行った。具体的には4V×20秒の電解処理で得た皮膜である。又、同皮膜重量を得た時の電流量を示す。表5の例は、リン酸と亜鉛の濃度をほぼ同一とした処理浴である。実施例1~4の中で比較すると実施例1と実施例4の処理浴の亜鉛の濃度は低い。電流量もそれに対応しており、Zn濃度に対応して皮膜が形成されている。比較例1は従来技術特許文献3の範囲のものである。皮膜重量は12Vまで電圧を上げると、多くなることが確認された。しかし、比較例1は、このような電圧では先に示したようにガス発生、スラッジ発生が確認され、量産:実用化に対応するものではない。特許文献3は、電解電圧6V以下である事を明示している。又、実施例5は、本発明が形成するリン酸-亜鉛会合体の亜鉛量を超えて亜鉛を添加した処理浴である。実施例1~3に比較すれば電解電流が低下し、皮膜形成量も低下している。しかし、実施例4よりは大きな皮膜形成量である。本発明の皮膜形成量は5秒の電解処理で鍛造潤滑処理に十分対応可能な量を得ている。これは、特許文献3に比較して、時間を大幅に短縮13以下し、且つ、皮膜形成量も同等以上を確保している。参考の為示す皮膜外観SEMの結晶は、本発明の結晶が、特許文献3より小さく、緻密である事を示唆している。確認項目4:リング圧縮試験リング圧縮試験は、潤滑膜の鍛造加工性を評価する試験である。図9にリング圧縮の概要を示す。リング圧縮試験は、あらかじめ有限要素シュミレーション等を用いて用いられた摩擦係数検定曲線を利用して、圧縮率h0-h/h0×100と内径変化率Dedd0で与えられる。通常初期リング形状は、外形D0:内径d0:高さh0=6:3:2の形状が用いられる。この形状では、摩擦係数μ=0.10以下では摩擦係数に対するリング内径の変化の割合が大きく高精度に測定する事が可能であるが、μ=0.20超える高摩擦域では、摩擦係数に対するリング内径の変化割合が小さくなり、その評価は困難とされている事が確認されている。リング圧縮試験で得られるのは、潤滑膜の摩擦係数であり、摩擦係数:μは小さい方が良好である。リング圧縮試験で、リングは圧縮される。その時の圧縮後の形状と摩擦係数との関係は知られている。その概要を図10に示す。摩擦係数が小さい場合は、内径外径とも外側に張り出すように圧縮される。又、摩擦係数が大きい場合は、内径は内側に張り出し、外径も外側に張り出す長さが小さくなる。故に、内径部の寸法変化を測定し、摩擦係数の算出を行う。リング圧縮試験の圧縮比率:h0-h/h0×100、内径変化率Dedd0及び摩擦係数μとの関係を図11に示す。通常の圧縮比率は50程度で行われるが、圧縮比率を大きくすれば摩擦係数の差も大きくなる。鍛造加工の場合、可能な限り変化を大きくする事が求められる。故に、圧縮率の大きな領域で摩擦係数を低く維持できる潤滑処理膜が求められる。今回の確認は1回目として圧縮率50で行った。今回のリング圧縮試験は、皮膜形成を電解処理と無電解処理とで行った。材質は鉄鋼では、S45C、SCM435を用い、アルミ材はA6061を用いた。電解処理リン酸塩皮膜形成は表2の処理浴を用い、図3、表4の電解処理:12V×5秒の処理を行った。但し、比較例1は、4v×20秒の電解処理で行った。その後、潤滑膜有機膜3ステアリン酸ナトリウムの80°C浴に2分浸漬し、鍛造用潤滑膜を形成した。無電解処理のリン酸塩皮膜形成は、貴和化学薬品株フェロナイズDD28を用い、全酸度40Pt.80°Cの処理浴に600秒浸漬し皮膜を形成したS45C、SCM435。又、アルミ用には、貴和化学薬品株フェロナイズDD71を用い、全酸度40Pt.85°Cの処理浴に300秒浸漬し皮膜を形成した。無電解処理で形成したアルミ用の皮膜はリン酸塩以外の皮膜である。無電解処理でも、潤滑膜有機膜は、3ステアリン酸ナトリウムの80°C浴に2分浸漬し形成した。リング圧縮試験に用いたリングは、鉄鋼用では外径210mm、内径105mm、厚み70mmのリングであり、圧縮試験は200トンプレス大阪府立産業技術総合研究所内で行った。又、アルミ材用は、外径300mm、内径150mm、厚み105mmのリングであり、圧縮試験は200トンプレス大阪府立産業技術総合研究所内で行った。又、電解無電解ともリン酸塩化成処理前に表面調整剤浴に被処理物を浸漬した。以下、素材別にリング圧縮試験の結果を示す。なお、圧縮前のSEMは、表5に示す図に相当する。リング圧縮試験結果について本発明の潤滑膜は、電解処理での従来例比較例1及び無電解処理に対し、同等以上の潤滑性を示している。又、リング圧縮試験後の皮膜は、本発明品の方が結晶の形状を残しており、潤滑膜として優れている事を示している。