"シート材を搬送して画像形成し、画像形成後のシート材を定着装置へ搬送して画像定着する画像形成装置において、装置本体に設けられ、駆動モータから駆動力が伝達される本体ギアと、前記装置本体に設けられ、前記本体ギアを回転可能に支持するギア支持部材と、前記装置本体に設けられ、前記本体ギアから駆動力が伝達される本体ギア軸と、前記装置本体に設けられ、前記本体ギア軸を回転可能に支持する軸支持部材と、前記本体ギアの駆動力を前記本体ギア軸へ伝達する第1の伝達手段と、前記本体ギア軸と同軸上に設けられ、前記本体ギア軸の駆動力をプロセスカートリッジ側へ伝達するカップリング軸と、前記本体ギア軸の駆動力を前記カップリング軸へ伝達する第2の伝達手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。前記ギア支持部材と、前記軸支持部材とが同一部品によって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。特許文献1では、プロセスカートリッジ11を装置本体9に挿入して装着する際に、装置本体9に備えられた本体ギア軸3と、プロセスカートリッジ11に備えられたカップリング軸10との間で、部品精度により軸中心のズレが発生する可能性がある。駆動力を伝達する本体ギア軸3とカップリング軸10との間で軸中心がずれた状態のまま、駆動モータ7から本体ギア軸3へ回転駆動力が伝達されると、本体ギア軸3とカップリング軸10とが振れて回転する。特許文献1では図7に示すように、本体ギア4は本体ギア軸3に嵌合して支持されているため、本体ギア軸3と一体的に振れて回転する。さらに、本体ギア4の振れが該本体ギア4の回転ムラとなり本体ギア軸3を介してプロセスカートリッジ11側のカップリング軸10へ回転ムラが伝達される。これらがプロセスカートリッジ11の作像駆動と画像へ影響を与える。そして、本体ギア4の回転ムラが許容量を超えると画像不良となる場合がある。本発明の目的は、本体ギアが安定して回転でき回転ムラが発生しない画像形成装置を提供するものである。上記目的を達成するための本発明に係る画像形成装置の代表的な構成は、シート材を搬送して画像形成し、画像形成後のシート材を定着装置へ搬送して画像定着する画像形成装置において、装置本体に設けられ、駆動モータから駆動力が伝達される本体ギアと、前記装置本体に設けられ、前記本体ギアを回転可能に支持するギア支持部材と、前記装置本体に設けられ、前記本体ギアから駆動力が伝達される本体ギア軸と、前記装置本体に設けられ、前記本体ギア軸を回転可能に支持する軸支持部材と、前記本体ギアの駆動力を前記本体ギア軸へ伝達する第1の伝達手段と、前記本体ギア軸と同軸上に設けられ、前記本体ギア軸の駆動力をプロセスカートリッジ側へ伝達するカップリング軸と、前記本体ギア軸の駆動力を前記カップリング軸へ伝達する第2の伝達手段とを有することを特徴とする。上記構成によれば、本体ギア軸に駆動を伝達する本体ギアの支持部が本体ギア軸ではなく、装置本体に固定されたギア支持部材である。そのためプロセスカートリッジを装置本体に挿入して装着する際、装置本体に備えられた本体ギア軸と、プロセスカートリッジに備えられたカップリング軸との間で、軸中心がずれた場合でも、本体ギアの回転に対して本体ギア軸の軸ずれによる影響が減少する。そのため、本体ギアの回転ムラの要因である振れを防止することができ、画質の向上につながる。図により本発明に係る画像形成装置の一例としてレーザービームプリンタに適用した場合の一実施形態を具体的に説明する。先ず、図1~図3を用いて本発明に係る画像形成装置の第1実施形態の構成について説明する。尚、図1、図5~図7を参照して前述した従来例と同一の構成は同一の符号を付して説明を省略する。図1は本発明に係る画像形成装置の構成を示す斜視図であり、シート材を搬送してプロセスカートリッジ11により画像形成し、画像形成後のシート材を定着装置へ搬送して画像定着する。図2a,bは第1実施形態の駆動伝達部の構成を示す分解斜視図及び断面説明図である。本実施形態では、図2a,bに示すように、装置本体9に設けられ、本体ギア4から駆動力が伝達される本体ギア軸3は、一方を本体フレーム1に固定位置決めされた軸受け部材2に設けられた軸支持部材である円形穴2aに回転可能に支持されている。本体ギア軸3は、他方を本体フレーム1に固定された補助側板6に設けられた軸支持部材である円形穴6aに回転可能に支持されている。軸支持部材となる軸受け部材2の円形穴2a及び補助側板6の円形穴6aは装置本体9に設けられ、本体ギア軸3を回転可能に支持する。装置本体9に設けられ、駆動モータ7から駆動力が伝達される本体ギア4は、前述した従来例のように本体ギア軸3で支持されるのではなく、本体フレーム1に固定された軸受け部材2に設けられたギア支持部材である円筒形状部2bで回転可能に支持される。ギア支持部材である円筒形状部2bは装置本体9に設けられ、本体ギア4を回転可能に支持する。本実施形態では、軸支持部材となる軸受け部材2の円形穴2aと、ギア支持部材となる円筒形状部2bとが同一部品からなる軸受け部材2に設けられている。駆動力の伝達については駆動源である駆動モータ7の駆動力はモータギア8から本体ギア4に伝達され、本体ギア4の駆動力を本体ギア軸3へ伝達する第1の伝達手段である平行ピン5を介して本体ギア軸3へ伝達される。カップリング軸10は本体ギア軸3と同軸上に設けられ、該本体ギア軸3の駆動力をプロセスカートリッジ11側プロセスカートリッジ側へ伝達する。カップリング軸10と、本体ギア軸3との間での駆動力伝達は、本体ギア軸3に設けられた駆動力伝達ピン3aとカップリング軸10に設けられた被駆動突起部10gで構成される第2の伝達手段で行われる。その際、部品精度の影響によりカップリング軸10と本体ギア軸3とが同軸でない状態で駆動力が伝達されると、本体ギア軸3が振れて回転する。本実施形態では、本体ギア軸3が振れて回転した場合にも本体フレーム1に固定された軸受け部材2に設けられた円筒形状部2bで本体ギア4を回転可能に支持することによって、本体ギア軸3の振れが本体ギア4へ影響することを軽減することが出来る。また、本体ギア軸3の軸支持部材と、本体ギア4のギア支持部材とを同一部品で構成することにより、部品数の増加に伴う組立性の低下を防ぎつつ、画質の向上を実現できる。以上のように本体ギア4を本体フレーム1に固定された軸受け部材2に設けられた円筒形状部2bで回転可能に嵌合支持する。これにより、本体ギア4の回転に対する本体ギア軸3の振れの影響が抑えられるため、本体ギア4の回転ムラの要因である振れを防止することができ、高画質の画像形成装置を提供することが出来る。ここで、本体ギア4の振れを測定した結果を図3bに示す。図3bにおいて、比較例Aは図7に示して前述した本体ギア4を本体ギア軸3に嵌合支持した従来構成を示す。本実施形態Bは図2に示して前述した本体ギア4を装置本体9に固定された軸受け部材2に設けられた円筒形状部2bに回転可能に嵌合支持した構成である。本体ギア4の振れ量の測定には、図3aに示すように、本体ギア4において回転軸と直行する端面の一点を測定箇所4aとして、本体ギア4の表面の変位を時系列で測定した。図3bに示すグラフは、本体ギア4のおよそ3周分の振れを示しており、周期的に本体ギア4の振れが生じている。図3bに示す測定結果により、本実施形態Bの構成は、従来の比較例Aの構成と比べて、本体ギア4の振れ量が少なく、本体ギア4の振れが減少していることが判明した。つまり、本実施形態Bでは回転ムラに影響を与える本体ギア4の振れがより減少しており、これにより従来の比較例Aの構成に比べて高画質が得られた。次に図4a,bを用いて本発明に係る画像形成装置の第2実施形態の構成について説明する。尚、前記第1実施形態、並びに図1、図5~図7を参照して前述した従来例と同様に構成したものは同一の符号を付して説明を省略する。図4a,bにおいて、14は本体フレーム1に位置決め固定され、本体ギア軸3を回転可能に支持する軸支持部材である軸受け側板であり、14aは軸受け側板14に設けられた本体ギア軸3を支持するための円形穴14aである。軸支持部材である軸受け側板14に設けられた円形穴14aは装置本体9に設けられ、本体ギア軸3を回転可能に支持する。本実施形態では、本体ギア軸3を支持している箇所が、前記第1実施形態のように軸支持部材である軸受け部材2に設けられた円形穴2aではない。一方が軸支持部材である軸受け側板14に設けられた円形穴14aで構成され、他方が軸支持部材となる補助側板6に設けられた円形穴6aで構成され、回転可能に支持されている。本体ギア4は軸受け部材2に設けられた円筒形状部2bで回転可能に支持されている。したがって、本実施形態においても従来例のように本体ギア4が本体ギア軸3に支持されていないため、本体ギア4の回転に対する本体ギア軸3の振れの影響が減少され、画質の向上が実現できる。"