"軌道輪のハウジングまたは軸に取付けられる面に、セラミックスの絶縁層と、この絶縁層と前記面との間に介在する金属層との2層構造の被覆層を設けた電食防止型転がり軸受。前記セラミックスの絶縁層の厚さを0.15mm~0.45mmとした請求項1に記載の電食防止型転がり軸受。上記のように3層構造とされる絶縁層および内外の金属層は、いずれも溶射により得られる。すなわち、内層側金属層の溶射、絶縁層の溶射、および外層側金属層の溶射の各工程が順次行われる。溶射は、マスク用治具の着脱が必要で手間がかかる処理であり、このような複数層の溶射を行う場合は、治具の着脱回数が増え、溶射材の入替え、溶射条件変更等の多数の工程が必要なる。このため、溶射処理は、軸受製作コストの大半を占め、軸受価格が非常に高いものとなる。この発明の目的は、電気絶縁性に優れ、発熱による嵌め合い誤差も生じ難く、また絶縁層の軌道輪への密着性を得ながら、加工工程が少なく、製造が簡単でコスト低減が図れる電食防止型転がり軸受を提供することである。この発明の電食防止型転がり軸受は、軌道輪のハウジングまたは軸に取付けられる面に、セラミックスの絶縁層と、この絶縁層と前記面との間に介在する金属層との2層構造の被覆層を設けたものである。上記軌道輪は、内輪であっても、外輪であっても、その両方であっても良い。この構成によると、絶縁層としてセラミックスを用いたため、電気絶縁性に優れ、また線膨張係数が小さいことから、軸受の運転に伴う発熱で、外輪とハウジングとの嵌め合いに誤差が生じることが防止される。また、被覆層は、絶縁層に重ねて金属層を設けた2層構造としたため、金属層によって、セラミックスからなる絶縁層の軌道輪への密着性が得られる。また被覆層は2層構造であるため、3層構造とした場合に比べて、加工工数が少なく、製造が簡単で、コストが低減される。この発明において、前記セラミックスの絶縁層の厚さは、例えば0.15mm~0.45mmとされる。絶縁層の厚さは、薄過ぎると絶縁性が確保できないが、厚くなると、材料が無駄となり、膜の形成時間が長くなるうえ、セラミックスの低熱伝導性のために、軸受の放熱性が悪くなる。また、絶縁層が厚くなると、セラミックスの材質のために亀裂の発生が懸念され、却って絶縁性が低下することもある。このため、適切な厚さを実験で求めると、0.3mm程度が最も好ましかったが、一般的な溶射技術等の加工能力から、0.15mm~0.45mmにばらつくことがある。厚さ精度の高い加工も可能ではあるが、精度の高い加工は、溶射装置等の薄膜形成装置のコスト増となる。そのため、セラミックスの絶縁層の厚さは、0.15mm~0.45mmの範囲とすることが好ましい。この発明の電食防止型転がり軸受は、軌道輪のハウジングまたは軸に取付けられる面に、セラミックスの絶縁層と、この絶縁層と前記面との間に介在する金属層との2層構造の被覆層を設けたものであるため、電気絶縁性に優れ、発熱による嵌め合い誤差も生じ難く、また絶縁層の軌道輪への密着性を得ながら、加工工程が少なく、製造が簡単でコスト低減が図れる。前記セラミックスの絶縁層の厚さを0.15mm~0.45mmとした場合は、膜厚によって電気絶縁性を十分に確保しながら、加工時間の短縮、材料の節減、放熱性の向上が図れ、また亀裂等の発生による電気絶縁性の低下がなく、安定した電気絶縁性が得られる。この発明の実施形態の前に、電食防止型転がり軸受の提案例を図1と共に説明する。この電食防止型転がり軸受は、それぞれ軌道輪である内輪1と外輪2との間に転動体3を介在させたものにおいて、外輪2に2層構造の被覆層5を設けたものである。この軸受は、例えば鉄道車両の主電動機におけるロータ支持軸受に用いられる。この軸受は円筒ころ軸受であり、外輪2は両側に鍔2aを有している。転動体3は、保持器図示せずのポケットに保持させても、また総ころ軸受として保持器を省略しても良い。内外輪1,2および転動体3は、軸受鋼等の金属材からなる。被覆層5は、外輪2に直接に設けられるセラミックスの絶縁層6と、この絶縁層6を覆う金属層7とでなる。被覆層5を設ける範囲は、外輪2のハウジング図示せずに取付けられる面であり、図示の例では、外輪2の外径面aから両側の幅面bにわたる範囲に被覆層5が設けられている。また、被覆層5は、外径面aから幅面bにわたり、面取部cを含めて連続して設けられている。外輪2の絶縁層6を設ける面a,bは、密着性向上処理面とされている。この密着性向上処理面は、例えば粗面化処理面とされ、具体的にはサンドブラスト処理面とされている。絶縁層6および金属層7は、いずれも溶射層とされている。金属層7は表面が機械加工面であっても良い。すなわち、金属層7は、研削代を含む厚さに溶射され、溶射の後に外径面,幅面,場合によっては面取部の各面に、所定の寸法となるように、研削等の機械加工を施しても良い。溶射は、超高温で溶射すべき材料パウダー状またはロッド状等を溶融し、ジェット噴流によりワークに衝突させることで表面膜を形成するものであるが、密着力を高めるためには、比較的超高速ジェットと超高温が得られる溶射装置を用い、適正な溶射条件を設定することが必要である。絶縁層6の厚さは、0.15mm~0.45mmの範囲が好ましく、0.3mm程度が最も好ましい。例えば、絶縁層6は、0.3mmを目標厚さとして施し、溶射の加工能力による精度の結果、0.15mm~0.45mmの範囲にばらつくものとしても良い。換言すれば、プラスマイナス0.15mm程度のばらつきの生じる溶射手段を用い、0.3mm程度を目標厚さとして溶射しても良い。金属層7の厚さは、0.1mm以上とすることが好ましい。この厚さは、金属層7を機械加工する場合は、機械加工後の厚さである。溶射される絶縁層6および金属層7は、微細な気孔が存在するため、溶射完了後に、気孔部に水分が入り込まないように、封孔処理を施す。封孔処理は、浸透性の良い接着剤等を含浸させることで行う。外輪2の絶縁層6を設ける面a,bを、密着性向上処理面として粗面化処理面とする場合、中心線粗さでは3.2aより粗く、また最大高さでは25Sよりも粗くすることが好ましい。絶縁層6となるセラミックス材料としては、アルミナAl2O3、グレーアルミナ、酸化チタンTiO2、酸化クロムCr2O3等の金属酸化物、またはこれらをベース材料とした複合金属酸化物等が用いられる。金属層7の材料は、Al,Ni,Cr,Fe等が用いられ、またはこれらの材料を混合した複合材料が用いられる。金属層7は、溶射後の硬さがHv450以下、好ましくはHv300以下の比較的柔らかい材質のものが好ましい。また、金属層7は、通電性を有するものであることが好ましい。この構成によると、外輪2とハウジングとの間に、セラミックスの絶縁層6が介在することにより、この間で絶縁性が確保され、内輪1に嵌合する軸とハウジングとの間の電気絶縁性が確保される。実験では、上記提案例の電食防止型転がり軸受は、所定の絶縁性能10MΩ以上/500V負荷時が得られることが確認できた。また、上記提案例の軸受を、実機相当の嵌め合い寸法となる軸受箱に装着した状態で、使用上発生しうる温度上昇相当に加熱した後の状態であっても、所定の絶縁性能を有しており、絶縁層6の厚さを上記の0.15mm~0.45mmの厚さまで薄くしても、実用上使用できることが確認された。絶縁層6の厚さは、この範囲のように薄くすることにより、厚くする場合に比べて、亀裂等の発生の懸念が少なく、安定して絶縁性が保持される。また、外輪2の絶縁層6が設けられる面a,b,cをサンドブラストにより、面粗さが中心線平均粗さでは3.2aよりも粗く、最大高さでは25Sよりも粗い粗面化処理した密着性向上処理面としたため、絶縁層6としてセラミックスを用いながら、絶縁層6の外輪2に対する密着性が確保できる。なお、最近の溶射技術の進歩によっても、絶縁層6の外輪2に対する密着力の確保が容易になった。JISによる密着力測定法に準拠し、絶縁層6の密着力を測定したところ、44.8MPa以上の結果が得られ、十分に実用性の有ることが確認できた。そのため、従来の3層構造の被覆層で密着性改善のために設けられた内層側の金属層が不要となり、被覆層の製造工程が一層分省略することができて、製造コストが低減される。外輪2とハウジングとの圧入嵌合に対しては、絶縁層6を覆う金属層7によって絶縁層6の剥離が防止される。金属層7は、上記のようにHv450以下の比較的柔らかい材質のものが好ましく、このような材質とすることにより、外部からの衝撃荷重等を絶縁層6に伝わり難くすることで、絶縁層6の破損を防止することができる。さらに、金属層7を通電性を有するものとすることにより、外表面の溶射金属層7の一部と外輪2の内部の素材表面の一部に絶縁抵抗測定器の端子を接触させることで、絶縁性能が確認でき、測定管理が容易になる。この軸受において、被覆層5を絶縁層6と金属層7との2層としたことは、従来の3層の被覆層に比べて、詳しくは次のような利点が得られる。溶射加工においては、各層の溶射毎に所定の治具を用い、必要部位のみ溶射層が形成されるように行う必要があるが、この提案例では、2層で済むため、この治具の着脱作業の削減が可能になるほか、溶射条件変更金属材とセラミックスとでは条件が異なるの回数、溶射装置における溶射材パウダーの入替え回数の削減等、工程数を減らすことができ、多種の作業が不要になる。さらに、絶縁層6の厚さを0.15mm~0.45mmと薄くしたことにより、溶射時間の短縮、材料費の削減ができ、工程数と薄膜化とで大幅なコストの削減が可能となる他、軸受鋼と比較して熱伝導率の低い絶縁層6を薄くすることによって、放熱性を向上させることも期待できる。このように、この提案例によると、絶縁構造の簡素化、絶縁層6の薄肉化を行うことにより、加工工数,加工時間,並びに材料の節減が可能になり、大幅なコスト低減が図れる。図2は、この発明の一実施形態を示す。この実施形態は、外輪2に設けられる被覆層5Aを、セラミックスの絶縁層6と、この絶縁層6と外輪2との間に設けられる金属層8との2層構造としたものである。金属層8の材料としては、図1の提案例において金属層7の材料として説明した各材料のいずれを使用しても良い。金属層8および絶縁層6は、いずれも溶射層とされる。外輪2の金属層8を設ける表面は、図1の提案例と異なり、密着性向上処理は施さない。この実施形態おけるその他の構成は、図1の提案例と同じである。この構成の場合、前記提案例と同様に、外輪2とハウジングとの間に、セラミックスの絶縁層6が介在することにより、この間で絶縁性が確保される。この絶縁層6は硬い材質であるセラミックスの溶射層からなるが、アンダーコートとなる内側の柔らかい金属層8により、外輪2に対する付着性が得られる。また被覆層5Aは、2層構造であるため、3層構造のものに比べて、加工工程が少なく、製造が簡単でコスト低減が図れる。なお、前記実施形態は、外輪2に被覆層を設けた場合につき説明したが、この発明は、内輪1にセラミックスの絶縁層と金属層とからなる被覆層を設けても良い。内輪1に上記被覆層を設ける場合、軸への取付面となる内径面、または内径面から幅面にわたる範囲に被覆層を設ける。"