画像形成装置で用いられる感光体ドラムであって、円筒形状のスリーブと、前記スリーブを回転可能に支持する為の前記スリーブの長手方向の端部に設けられたフランジであって、半径方向において前記スリーブの内径部との間に隙間をもって対向する外径部を備えたフランジと、前記スリーブと前記フランジとの間の前記隙間に注入された、前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定する樹脂と、を有することを特徴とする感光体ドラム。前記フランジは、前記樹脂を前記隙間に導くための樹脂流路と、前記樹脂流路に前記樹脂を注入するための注入口と、前記外径部に設けられた、前記樹脂流路から前記隙間に樹脂を排出するための排出口とを有することを特徴とする請求項1記載の感光体ドラム。前記樹脂流路は、前記フランジの回転中心から半径方向に3つ以上の流路を有することを特徴とする請求項2記載の感光体ドラム。前記3つ以上の流路は隣り合う2つの流路のなす角度が等しくなるように放射状に設けられていることを特徴とする請求項3記載の感光体ドラム。前記隙間は、0.5mm以上かつ1.5mm以下であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記樹脂流路の半径方向に延びる流路は、バックアップ部を前記フランジに取り付けることによって形成されることを特徴とする請求項2乃至請求項4のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記フランジは、前記樹脂流路の半径方向に延びる流路も一体で構成されていることを特徴とする請求項2乃至請求項4のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記内径部には、円周方向に沿って形成された凹部であって、前記隙間に注入された前記樹脂が侵入して前記フランジの抜けを規制する凹部を有することを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記外径部には、円周方向に沿って形成された凸部であって、前記隙間に注入された前記樹脂が外部に流れ出ることを抑止する凸部を有することを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記フランジの端部には、前記隙間の間隔を調整可能にするための、治具が嵌合するための軸が設けられていることを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか1項に記載の感光体ドラム。前記フランジには、前記感光体ドラムの端部の外周面が嵌合する凹部であって、前記隙間を形成するための凹部を有することを特徴とする請求項1乃至請求項10のいずれか1項に記載の感光体ドラム。画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジであって、円筒形状のスリーブと、前記スリーブを回転可能に支持する為の前記スリーブの長手方向の端部に設けられたフランジであって、半径方向において前記スリーブの内径部との間に隙間をもって対向する外径部を備えたフランジと、前記スリーブと前記フランジとの間の前記隙間に注入された、前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定する樹脂と、を有する感光体ドラムを、有することを特徴とするプロセスカートリッジ。前記フランジは、前記樹脂を前記隙間に導くための樹脂流路と、前記樹脂流路に前記樹脂を注入するための注入口と、前記外径部に設けられた、前記樹脂流路から前記隙間に樹脂を排出するための排出口とを有することを特徴とする請求項12記載のプロセスカートリッジ。前記樹脂流路は、前記フランジの回転中心から半径方向に3つ以上の流路を有することを特徴とする請求項13記載のプロセスカートリッジ。前記3つ以上の流路は隣り合う2つの流路のなす角度が等しくなるように放射状に設けられていることを特徴とする請求項14記載のプロセスカートリッジ。前記隙間は、0.5mm以上かつ1.5mm以下であることを特徴とする請求項12乃至請求項15のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記樹脂流路の半径方向に延びる流路は、バックアップ部を前記フランジに取り付けることによって形成されることを特徴とする請求項13乃至請求項15のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記フランジは、前記樹脂流路の半径方向に延びる流路も一体で構成されていることを特徴とする請求項13乃至請求項15のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記内径部には、円周方向に沿って形成された凹部であって、前記隙間に注入された前記樹脂が侵入して前記フランジの抜けを規制する凹部を有することを特徴とする請求項12乃至請求項18のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記外径部には、円周方向に沿って形成された凸部であって、前記隙間に注入された前記樹脂が外部に流れ出ることを抑止する凸部を有することを特徴とする請求項12乃至請求項19のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記フランジの端部には、前記隙間の間隔を調整可能にするための、治具が嵌合するための軸が設けられていることを特徴とする請求項12乃至請求項20のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。前記フランジには、前記感光体ドラムの端部の外周面が嵌合する凹部であって、前記隙間を形成するための凹部を有することを特徴とする請求項12乃至請求項21のいずれか1項に記載のプロセスカートリッジ。円筒形状のスリーブの長手方向の端部にフランジを取り付けるフランジを取り付け方法において、半径方向において前記スリーブの内径部に対して、前記フランジの外径部が隙間をもって対向するように治具によって前記フランジを仮位置決めする仮位置決め工程と、前記隙間に前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定するための樹脂を注入する注入工程と、を有することを特徴とするフランジ取り付け方法。前記フランジは、前記樹脂を前記隙間に導くための樹脂流路と、前記樹脂流路に前記樹脂を注入するための注入口と、前記外径部に設けられた、前記樹脂流路から前記隙間に樹脂を排出するための排出口とを有し、前記注入工程において前記注入口から前記樹脂を注入することを特徴とする請求項23記載のフランジ取り付け方法。前記注入工程の前に、前記樹脂流路の半径方向に延びる流路を形成するためにバックアップ部を前記フランジに取り付けるバックアップ部取り付け工程を有することを特徴とする請求項24記載のフランジ取り付け方法。しかしながら、従来例では、スリーブとフランジは嵌合で位置決めされ、スリーブとフランジの溝部に樹脂を注入するため、部品の精度によって位置決め精度のばらつく原因となる。そこで、本発明はこれらの問題点に鑑みてなされたものである。その目的は、部品の寸法精度によらず、スリーブに対してフランジを高精度に位置決めすることができるようにすることである。上記目的を達成するための本発明に係る代表的な構成は、画像形成装置で用いられる感光体ドラムであって、円筒形状のスリーブと、前記スリーブを回転可能に支持する為の前記スリーブの長手方向の端部に設けられたフランジであって、半径方向において前記スリーブの内径部との間に隙間をもって対向する外径部を備えたフランジと、前記スリーブと前記フランジとの間の前記隙間に注入された、前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定する樹脂と、を有することを特徴とする。また、本発明の他の構成は、画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジであって、円筒形状のスリーブと、前記スリーブを回転可能に支持する為の前記スリーブの長手方向の端部に設けられたフランジであって、半径方向において前記スリーブの内径部との間に隙間をもって対向する外径部を備えたフランジと、前記スリーブと前記フランジとの間の前記隙間に注入された、前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定する樹脂と、を有する感光体ドラムを、有することを特徴とする。また、本願発明の他の構成は、円筒形状のスリーブの長手方向の端部にフランジを取り付けるフランジを取り付け方法において、半径方向において前記スリーブの内径部に対して、前記フランジの外径部が隙間をもって対向するように治具によって前記フランジを仮位置決めする仮位置決め工程と、前記隙間に前記スリーブに対して前記フランジを前記半径方向において固定するための樹脂を注入する注入工程と、を有することを特徴とする。本発明によれば、スリーブとフランジの寸法精度によらず、スリーブに対するフランジの位置決め精度の向上を図れる。またスリーブの内周部とフランジの外周部を高精度に加工、成形する必要がないため、加工のコストダウンを図れる。以下、本発明の実施形態に係る画像形成装置について説明する。第1実施形態[画像形成装置の全体構成]図12は、電子写真方式のレーザビームプリンタである画像形成装置Aの概略構成を示す断面図である。また、プロセスカートリッジBは、感光体ドラム7と帯電ローラ8と現像装置10またはクリーニング装置11とが一体的にカートリッジ化され、画像形成装置A本体に対して着脱可能に構成されている。装着時のプロセスカートリッジBの右側にレーザスキャナユニット1が設けてあり、装着時のプロセスカートリッジBの下側に画像形成対象となる記録媒体たるシート材Pを収容するシートトレイ3aが配設されている。シート材Pの搬送方向矢印E方向に沿って、給送ローラ3b、転写ガイド3f1、転写ローラ4、搬送ガイド3f2、定着装置5、排出ローラ対3d、排出トレイ6が配置されている。次に図13を用いて、プロセスカートリッジBについて説明する。図13はプロセスカートリッジの断面図である。感光体ドラム7は、両端を支持部材によって回転自在に支持されており、一方の端部に駆動源不図示からの駆動力が伝達されることにより、図12の矢印D方向に回転駆動される。クリーニングユニットvにおいて、感光体ドラム7は軸受け部材不図示を介して、クリーニング枠体11cに回動可能に設けられ、さらにクリーニング枠体11cは感光体ドラム7の表面を一様に帯電させる帯電ローラ8を回転可能に設けてある。クリーニングブレード11aは、クリーニング枠体11cに支持され、転写後の感光体ドラム7上に残った現像剤を除去する。感光体ドラム7上の残留トナーは、クリーニング枠体11cに設けられた可撓性シート部材11bのドラム当接部を通ってクリーニングブレード11aの位置まで到達する。クリーニングブレード11aによって感光体ドラム7の表面から除去された残留トナーは、クリーニング枠体11cの後方に設けられた廃トナー室11dに納められる。現像装置10は、感光体ドラム7と微少間隙を保持して図13の矢印C方向に回転する現像スリーブ10c、およびトナーtを収容する現像枠体10aとから構成される。現像枠体10aは超音波溶着等により結合され、現像容器ユニットuとなる。現像スリーブ10cは軸受け部材不図示を介して回転自在に現像容器ユニットuに支持される。[画像形成装置の画像形成プロセス]次に、係る画像形成装置Aの画像形成プロセスについて概略を図12、図13を用いて説明する。画像形成装置Aにあっては、感光体ドラム7は図12の矢印D方向に所定の周速度をもって回転駆動される。感光体ドラム7の外周面には、バイアス電圧が印加された帯電ローラ8が接触しており、この帯電ローラ8によって感光体ドラム7の外周面は、一様に帯電される。レーザスキャナユニット1からは、目的画像情報の時系列的電気デジタル画素信号に対応して変調されたレーザ光Lが出力され、プロセスカートリッジBの右側の露光窓部からプロセスカートリッジB内部に入光して感光体ドラム7の外周面を走査露光する。これにより、感光体ドラム7の外周面には目的画像情報に対応した静電潜像が形成されることとなる。静電潜像は、現像装置10の現像ブレード10eによって層厚規制されて感光体ドラム7上に塗布されたトナーtによってトナー像として現像される。一方、給送ローラ3bによってシート材Pがシートトレイ3aから給送されて、転写ガイド3f1を経由して、感光体ドラム7と転写ローラ転写手段4との間の転写位置へ供給される。転写位置において、感光体ドラム7上のトナー像は感光体ドラム7からシート材Pに順次転写されていく。トナー像が転写されたシート材Pは、感光体ドラム7から分離されて搬送ガイド3f2に沿って定着装置5に搬送され、定着ローラ5bと加圧ローラ5aと間に形成されるニップ部を通過する。このニップ部で加圧及び加熱されて定着処理が行われて上記トナー像はシート材Pに定着される。トナー像の定着処理を受けたシート材Pは、排出ローラ対3d対まで搬送され、排出トレイ6に排出される。一方、転写後の感光体ドラム7は、クリーニング装置11のクリーニングブレード11aにより外周面上の残留トナーが除去されて、再び、上述の帯電から始まる画像形成プロセスを行う。なお、帯電ローラ8、現像スリーブ10c、クリーニングブレード11a等は、感光体ドラム7に画像形成処理を実行するプロセス手段を構成する。[感光体ドラムとフランジの構成]図1~図5を用いて、本発明の実施の形態に関して説明をする。図1は本発明の治具を用いた時の、スリーブとフランジの樹脂接合を説明する断面図である。図2は注入される樹脂の流れる方向を説明する断面図である。図3はフランジとバックアップ部を説明する分解斜視図である。図4、図5は感光体ドラムを製造する工程を説明する断面図である。図1に示すように、感光体ドラム7は金属製のスリーブ7aの中空の円筒形状の外周面に感光層7bを設け、長手方向の両端部の内周部にフランジ20を組み付けた構成をしたものである。スリーブ7aの端部外周に位置決め部7dを設け、位置決め部7dが第1の治具100の位置決め部100aと位置合わせされる。また、スリーブ7aは端部の内周部に注入される樹脂との接合部7cと、さらに接合部第1の固着領域7cの円周方向に沿って凹部7gが設けられている。凹部7gに樹脂が注入されることで長手方向においてスリーブ7aとフランジ20の抜け止めになる。フランジ20の外周部には、スリーブ7aの接合部7cとすきまばめとなる被接合部第2の固着領域20dが設けられている。被接合部20dは、フランジ20をスリーブ7aに侵入して、接合部7cと対向するように配置することで、接合部7cと被接合部20dの間に隙間90を形成する。その隙間90に樹脂を注入して、感光体ドラム7とスリーブ7aとが同軸になるように固定する。このとき、注入樹脂の熱収縮の影響によるスリーブ7aとフランジ20の同軸度のずれを極力抑えるために、隙間90の間隔を0.5mm以上で1.5mm以下となるように、スリーブ7aとフランジ20の寸法を設定する。隙間90を0.5mmより小さくすると、流路が狭くなることで局所的に圧が高まり、スリーブ7aが変形する原因となり同軸度がずれる。また、1.5mmより大きくすると注入する樹脂量が多くなり、熱収縮により同軸度がずれる。すなわち、少量の樹脂注入をすることにより、熱収縮量を抑えられ、スリーブ7aとフランジ20の組み付け後のガタの防止を図れる。フランジ20の軸部20nの端部には位置決め部20fが設けてある。また、注入流路20bは、注入口20aからフランジ20の中心軸に沿って所定位置LPまで延びており、その後向きを変え、フランジ20の半径方向の外向きで隙間90に向って延びている。そして、位置決め部20fを第2の治具101の位置決め部101aに嵌合させて、フランジ20を位置決めする。そして、フランジ20の中心に設けられた注入口20aから樹脂を注入流路樹脂流路20bを介して隙間90に注入する。このようにすることで、隙間90に樹脂を注入することが容易にでき、かつ少量の樹脂注入で、スリーブ7aとフランジ20の密着性の向上を図れる。また、図2に示すように、フランジ20の回転中心から半径方向の外向きに向かう注入流路20bは、3つの流路20b3を有し、フランジ20中心から射出される樹脂の流量が一定で、かつ注入流路20bが等間隔等角度となるように配置される。被接合部20dに排出口20cを設け、注入流路20bを通過した樹脂91が、排出口20cから排出され隙間90に充填されるようにする。また、樹脂が排出口20cから排出される際の樹脂が長手方向に移動するのを極力抑えるために、排出口20cを挟んで長手両側の位置に規制部20eがフランジ20の外径部に設けられる。また前述したように、3つの第3の流路20b3は、通過する樹脂の単位時間あたりの流量が同じになるように、それぞれ、同一の断面積を有している。第3の流路20b3を等角度で放射状に構成し、流量が同じになるように構成することで、スリーブ7aに均等に射出圧がかかることにより、感光体ドラム7とフランジ20の位置決め精度の向上を図れる。なお、本実施形態では、直線状の流路第3の流路20b3を3つ設ける構成としたが4つ以上、等角度で放射状に設けられるように構成しても良い。また、このように注入流路20b3があることにより、樹脂注入後の樹脂91とフランジ20とが円周方向に滑ることを防止することができる。次に、図3に示すように、フランジ20と組み合わされることにより注入流路20bを形成するバックアップ部21を設ける。バックアップ部21が矢印Q方向に移動することで、バックアップ部21の位置決め部21aと、フランジ20の注入流路20bを避けた端部に設けた嵌合穴20hが嵌合する。さらにフランジ20の内周部20iとバックアップ部21の外周部21bも嵌合する。これらにより、バックアップ部21とフランジ20との間の位置決めがなされるバックアップ部取り付け工程。このようにフランジ20とバックアップ部21を別部品として組み合わせるようにすることで、フランジの金型構成が簡易化できることにより、コストダウンを図れる。ここで、図2及び図4、図5を用いて、感光体ドラムを製造する方法フランジ取り付け方法を順を追って説明する。まず、スリーブ7aに対してフランジ20を位置合わせするフランジ仮位置決め工程について説明をする。図4aに示すように、感光体ドラム7の位置決め部7dと第1の治具100の位置決め部100aの位置合わせをする。またフランジ20の軸部20nの端部に位置決め部20fを設け、位置決め部20fと第2の治具101の位置決め部101aの位置合わせをする。さらに第1の治具100と第2の治具101を高精度に位置決めして固定することで、感光体ドラム7とフランジ20を位置合わせするフランジ仮位置決め工程。これらの位置合わせにより接合部7cと被接合部20dの間に隙間90が設けられる。すなわち、フランジ20の端部に位置合わせのための軸部20nが設けられ、軸部20nに第2の治具101を嵌め込んで位置合わせをすることにより隙間90の間隔を調整可能である。次に、樹脂を注入する際の注入工程について説明をする。図4bに示すように、樹脂を注入する際、射出成形機不図示には樹脂を射出するノズル103が設けられ、またフランジ20に位置決めされているバックアップ部21の支持として支持部材102を設ける。支持部材102は矢印I方向に移動し、バックアップ部21を支持し、その後、ノズル103が矢印J方向に移動し、注入口20aに接触する位置で停止する。図2、図4b、図5aに示すように、ノズル103から樹脂91が注入される際、樹脂91は矢印K方向に注入口20a、注入流路20b、排出口20cの順に流れる。そして、隙間90と凹部7gに充填されて固化し、樹脂91よってスリーブ7aがフランジ20に対して半径方向の位置決めされる。また凹部7gに樹脂91が侵入することでフランジ20はスリーブ7aに対して長手方向の移動を規制される。またその際、排出口20cを挟んで、長手方向の両側に外部に流れ出ようとする樹脂91は、フランジ20の外径に配置された規制部凸部20eによって、抑止することができ、図5aに示すようになる。樹脂注入時に、バックアップ部21は樹脂91が注入される力で押されて、フランジ20から浮いてしまわないように矢印I方向にバックアップする力を加える。そして、スリーブ7aとフランジ20の回転止めの構成として、図5bに示すようにカシメ結合について説明をする。スリーブ7aにフランジ20を挿入した状態で、スリーブ7aとフランジ20の位置合わせを治具不図示を用いて行う。この時、スリーブ7aとフランジ20の中心軸を一致させ、フランジ20に設けたカシメ穴105の位置がカシメ工具のポンチ104と位置が一致するように調整をしておく。次に、カシメ工具のポンチ104をスリーブ7aの半径方向内向きに移動させることで、感光体ドラム7の端部の円周の一部が塑性変形し、スリーブ7aとフランジ20は回転止めされる。以上の構成をとることで、部品の寸法精度によらず、スリーブ7aとフランジ20との位置精度の向上を図ることができる。またスリーブ7aの内径部とフランジ20の外径部を高精度に加工、成形する必要がないため、加工のコストダウンを図れる。さらに、樹脂の注入によりフランジ20の剛性が弱い部分が減り、フランジ20の剛性が上がることで、ねじれを抑えられ画質の向上を図れる。注入する樹脂の材質は、HIPS材ハイインパクトポリスチレンを選定した。材質はこれに限定されるものではない。また、本実施の形態ではフランジ20は他のプロセス手段他の部分、不図示に駆動を伝達させる駆動伝達部20gが一体で成形されている。スリーブ7aに対して、フランジ20の駆動伝達部の位置決め精度と回転精度が向上することにより、画質の向上を図れる。さらに端部に画像形成装置Aに設けられた駆動源不図示から駆動力を伝達する駆動伝達手段不図示と係合するカップリング不図示を形成されたものであってもよい。また、スリーブ7aとフランジ20の回転止めと抜け止めをカシメ結合で構成することで、感光体ドラム7に凹部7gを必要としない構成のものであってもよい。なお、本実施形態の形態では感光体ドラム7の一端側について説明をしたが他端側についても同様である。第2実施形態本実施形態は、第1実施形態に以下の変更を加えたものであり、その他の部分については、上述した第1実施形態と同様であり、重複する説明は省略する。図6はフランジとバックアップ部を一体成形した構成での、スリーブ7aとフランジ20の樹脂接合を説明する断面図である。図6に示すように、フランジ20とバックアップ部21を一体成形する。すなわちフランジ20の内部に注入流路20bが形成される。一体成形することで、フランジ20とバックアップ部21の隙間からの少量の樹脂漏れを防ぐことができ、樹脂の注入から排出までよりロスなく樹脂を流すことができる。この構成をとることで、樹脂注入時のバックアップ部21を支持する支持部材102が不要になり、工程でのタクトの短縮とコストダウンを図ることができる。第3実施形態本実施形態は、第1実施形態に以下の変更を加えたものであり、その他の部分については、上述した第1実施形態と同様であり、重複する説明は省略する。図7はスリーブ7aの外周部にフランジ20を嵌合させて位置合わせをおこなった様子を説明する断面図である。図8はスリーブ7aとフランジ20、バックアップ部21を説明する分解斜視図である。図9はスリーブ7aとフランジ20の位置合わせの直前の様子を示す断面図である。図10は、フランジがスリーブに嵌合して位置合わせがなされた様子を示す断面図である。図7、図8に示すように、スリーブ7aの端部の外径部に嵌合部7fを設け、フランジ20の内周部に設けた被嵌合部嵌合用凹部20kと嵌合し、位置合わせされ、接合部7cと被接合部20dの間に隙間90が形成される。フランジ20は、スリーブ7aとフランジ20を位置合わせする際のガイド部20lを端部に設ける。また図8に示すように、スリーブ7aの端部にスリーブ7aの中心線に対して対称に配置される切り欠き部7eを設ける。フランジ20は内部に凸部20j不図示を設け、感光体ドラム7端部に設けられた切り欠き部7eと位置決めされる。切り欠き部7eと凸部20jが位置決めされることで、駆動源からの駆動力を駆動伝達手段からフランジ20、スリーブ7aへと動力を伝達することができる。次に、図9、図10を用いて、感光体ドラムとフランジの樹脂接合の動作に関して説明をする。図9aに示すように、スリーブ7a、フランジ20、射出成形機のノズル103と支持部材102はそれぞれの部品に対して、退避した位置にある。そして、図9bに示すように、スリーブ7aをフランジ20に対して矢印M方向へ移動させ、スリーブ7aの中心とフランジ20の中心がずれていた場合、フランジ20の設けるガイド部20lとスリーブ7aの端部が接触する。そして、図10aに示すように、図9bの状態から、さらに感光体ドラム7を矢印M方向に移動させる。すると、スリーブ7aの端部はフランジ20の設けるガイド部20lにならい、スリーブ7aの外周面の嵌合部7fとフランジ20の被嵌合部20kが嵌合し、位置決めされる。さらに、図10bに示すように、支持部材102が矢印M方向に移動することでバックアップ部21と接触し、射出圧より大きい力でバックアップ部21を支持する。支持後、射出成形機のノズル103が矢印N方向に移動し、フランジ20の注入口20aと接触する。接触後、ノズル103から樹脂が矢印K方向に注入流路20bを通り、排出口20cから排出され、隙間90と凹部7gを埋める。これによって、スリーブ7aとフランジ20が位置決めされ、またフランジ20はスリーブ7aに対して抜け止めもされる。この構成をとることで、スリーブ7aとフランジ20の位置合わせの治具が不要になり、より簡易な治具構成で位置決めをすることができる。第4実施形態本実施形態は、第1実施形態に以下の変更を加えたものであり、その他の部分については、上述した第1実施形態と同様であり、重複する説明は省略する。本実施形態について、図1、図7、図11を用いて説明する。図11はフランジとバックアップ部を説明する分解斜視図である。図1と図7に示すように、フランジ20は樹脂を注入する際の注入口20aを端部に設けている。図11に示すように、注入された樹脂が流れる注入流路20bをフランジ20の内部に設け、被接合部20dに樹脂の排出のための排出口20cを設ける。バックアップ部21はフランジ20の注入流路20bからの樹脂をスリーブ7aに流す注入流路第2の流路21cを内部に設ける。なお、第1実施形態と同様に、注入流路第2の流路21cは、フランジ20の半径方向に放射状に伸びる3つの直線上の流路第3の流路から構成されている。バックアップ部21が矢印Q方向に移動することで、バックアップ部21の位置決め部21aと、フランジ20に設けた嵌合穴20hが嵌合し、さらにバックアップ部21の外周部21bがフランジ20の内周部20iと嵌合し、位置決めされる。また、バックアップ部21の注入流路21cとフランジ20の排出口20cは一致するように配置される。この構成をとることで、部品の寸法精度によらず、スリーブ7aに対するフランジ20の位置決め精度の向上を図ることができる。またスリーブ7aの内径部とフランジ20の外径部を高精度に加工、成形する必要がないため、加工のコストダウンを図れる。なお、上述した実施形態では、感光体ドラム7はプロセスカートリッジBに装着されるように構成したが、画像形成装置Aに直接取り付けられるように構成しても良い。