アクリロニトリルブタジエンゴムに可塑剤と、ワックスと、添加剤を配合したゴム材料組成物であって、前記ワックスがマイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの混合物であることを特徴とするゴム材料組成物。請求項1に記載のゴム材料組成物であって、前記アクリロニトリルブタジエンゴムのアクリロニトリル量AN量が22~28であることを特徴とするゴム材料組成物。請求項1~2に記載のゴム材料組成物であって、前記ワックス混合物中の、マイクロクリスタリンワックスの融点が50~90°Cであり、且つ、パラフィンワックスの融点が40~70°Cであることを特徴とするゴム材料組成物。請求項1~3に記載のゴム材料組成物であって、前記ワックス混合物の、マイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの配合割合が20:80~80:20であり、且つ、前記ワックス混合物の配合量が3~8phrであることを特徴とするゴム材料組成物。転動装置の密封装置に装着され、弾性材料からなり芯金を一体に成形される接触型の転動装置用シール部材であって、請求項1~4に記載のゴム材料組成物を成形してなる弾性部材を備えることを特徴とする転動装置用シール部材。しかしながら、特許文献1では、AN量を低くすることにより耐寒性を向上させる反面、耐オゾン性が低下するという課題がある。また、特許文献2、3では、耐オゾン性を向上させる為にワックス類を添加する旨記載されているが、極低温環境において、添加したワックスがシール表面に保護皮膜として現れ難く、耐オゾン性が低下する恐れがある。そこで、本発明は、低温性、耐オゾン性共に優れたゴム材料組成物及び転動装置用シール部材を提供することを課題としている。上記問題を解決するために、請求項1に記載の発明は、アクリロニトリルブタジエンゴムに可塑剤と、ワックスと、添加剤を配合したゴム材料組成物であって、前記ワックスがマイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの混合物であることを特徴としている。また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のゴム材料組成物であって、前記アクリロニトリルブタジエンゴムのアクリロニトリル量AN量が22~28であることを特徴としている。また、請求項3に記載の発明は、請求項1~2に記載のゴム材料組成物であって、前記ワックス混合物中の、マイクロクリスタリンワックスの融点が50~90°Cであり、且つ、パラフィンワックスの融点が40~70°Cであることを特徴としている。また、請求項4に記載の発明は、請求項1~3に記載のゴム材料組成物であって、前記ワックス混合物の、マイクロクリスタリンワックス及びパラフィンワックスの配合割合が20:80~80:20であり、且つ、前記ワックス混合物の配合量が3~8phrであることを特徴としている。本発明によれば、極耐寒性を有しながら良好な耐オゾン性を備えた、ゴム材料組成物を得ることができる。また、前記ゴム材料組成物を材料として、耐久性のある長寿命な転動装置用シール部材を得る事ができるという効果がある。以下、この発明の実施形態について図面を参照して説明する。本発明では、まず、ゴム材料の耐寒性向上として、低AN量のNBR及び耐寒性に優れる可塑剤を選定し、配合した。ここで、耐寒性に優れる可塑剤とは、可塑剤そのものとして凝固点が低いだけでなく、NBRとの相溶性が高いものを指す。ゴムと相溶性の高い可塑剤を配合することで、可塑剤の凝固点以下の温度でもゴムの硬化を抑制できる。しかし、上述した通り、AN量の低いNBRを使用すると、耐オゾン性の低下が生じる。耐オゾン性には、ゴム表面へのワックスのブルームが有効であるため、ワックスによる耐オゾン性向上ついて鋭意検討した結果、融点が40°C~70°Cのパラフィンワックス及び融点が50°C~90°Cのマイクロクリスタリンワックスをパラフィンワックス:マイクロクリスタリンワックス=20:80~80:20の配合割合で3~8phr配合することで、上記2種のワックスをそれぞれ単独で配合するより優れた耐オゾン性が得られることを見出した。ワックス2種併用により得られる耐オゾン性のメカニズムについては、明確にはわかっていないが、以下のように推論している。一般的にNBRのようなジエン系のゴムに対して、パラフィンワックスはブルームしやすいが膜の耐久性が悪く、マイクロクリスタリンワックスはブルームに時間がかかるが形成された膜が比較的安定していると言われている。これらから推察するに、まずパラフィンワックスが速やかにブルームすることで初期に優れた耐オゾン性を示し、ある一定時間経過後は、マイクロクリスタリンワックスにより形成される耐久性の良い膜により優れた耐オゾン性を示すことで、初期から長期間優れた耐オゾン性を示すものと思われる。また、融点が40°C~70°Cのパラフィンワックス及び50°C~90°Cのマイクロクリスタリンワックスが良好な結果を得られる理由としては、上記特長を有するワックスでは、ゴム表面に耐オゾン性に最適なブルーム量が得られる、つまり上記ワックスとゴムとの相溶性が耐オゾン性に最適であるためであると思われる。ゴムとワックスの相溶性により、ワックスのゴム表面へのブルーム度合量も変化する。ゴムとの相性が良いとブルーム量が少なく、悪いとブルーム量が多くなる。ブルーム量が少ないと、耐オゾン性に効果が低く、多いとワックスが垂れるように析出し、外観の悪化が生じる。本発明のゴム組成物のベースゴムであるアクリロニトリルブタジエンゴムNBRは、ブタジエンとアクリロニトリルを共重合から得られるもので、アクリロニトリル量AN量は22~28が好ましい。AN量が22未満では、耐寒性は良好だが、耐オゾン性、耐熱性、耐油性等の性能が低下する。また、AN量が28を越えると必要な耐寒性が得られなくなる。可塑剤としては、凝固点が低く、NBRとの相溶性が良いものを使用する。凝固点は充分な耐寒性を得る為に、0°C以下ものが好ましく、―10°C以下のものがより好ましい。NBRとの相溶性は、可塑剤の溶解度パラメーターSP値が、8.3~9.3のものが好ましく、8.5~9.0のものがより好ましい。上記特徴を有する具体的な可塑剤としては、脂肪族二塩基酸エステル系可塑剤であるアジピン酸ジオクチルDOA、アジピン酸ジイソノニルDINA、アゼライン酸ジオクチルDOZ、セバシン酸ジオクチルDOSや、リン酸エステル系可塑剤、エーテルエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤が好適に使用される。また、可塑剤の配合量としては、8~15phrが好ましい。配合量が8phr未満であれば、必要な耐寒性が得られず、15phrを超えて配合すると、得られるゴム材料の硬さが不足する恐れがある。ワックスとしては、パラフィンワックスとマイクロクリスタリンワックスの2種が併用される。耐オゾン性に必要なゴム表面への最適なブルーム量を得るために、パラフィンワックスは融点が40°C~70°C、マイクロクリスタリンワックスは50°C~90°Cの範囲のものが好ましく、パラフィンワックスは45°C~60°C、マイクロクリスタリンワックスは60°C~80°Cのものがより好ましい。また、ワックスの配合量としては、上記記載のAN量の範囲22~28では、3~8phrが好ましく、3phr未満では、十分な耐オゾン性が得られず、また、8phrを超えて配合すると、ワックスの析出量が多すぎ、外観が悪くなる。さらに、AN量と耐オゾン性には相関があるため、AN量が低い場合は、ワックス配合量を多くし、AN量が高い場合は、ワックスの配合量を少なくする必要がある例えば、AN量が22の場合は8phr、28の場合は3phr配合する。加えて、パラフィンワックスとマイクロクリスタリンワックスの配合割合としては、パラフィンワックス:マイクロクリスタリンワックス=20:80~80:20が好ましく、35:65~65:35がより好ましい。アクリロニトリルブタジエンゴム組成物には、補強材としてケイ酸塩を配合してもよい。好適なケイ酸塩としては、ケイ酸アルミニウム類ではカオリンクレーAl2O32SiO22H2O、焼成クレーAl2O32SiO2、ロウ石Al2O34SiO22H2O、セリサイトK2O3Al2O36SiO22H2O、マイカK2O3Al2O36SiO22H2O、ネフェリンシナイトNa2OK2OAl2O32SiO2、含水ケイ酸アルミニウムAl2O3mSiO2nH2O等を、ケイ酸マグネシウム類ではタルク3MgO4SiO2H2O等を、ケイ酸カルシウム類ではウォラストナイトCaOSiO2等をそれぞれ挙げることができる。中でも、ケイ酸アルミニウム類が好ましい。尚、カオリンクレーは、粒子の結晶度、結晶表面の水酸基の活性度を考慮すると、一般にハードクレーと呼ばれている粒径の細かいもの粒径2μm以下のものが多いものが、より補強性に優れることから好ましい。これらのケイ酸塩は単独でも、複数を混合して使用してもよい。また、補強効果を高めるために補強材としてカーボンブラックを併用することが好ましい。カーボンブラックは特に制限されるものではないが、例えばSAFSuperAbrasionFurnaceBlack、ISAFIntermediateSuperAbrasionFurnaceBlack、HAFHighAbrasionFurnaceBlack、MAFMediumAbrasionFurnaceBlack、FEFFastExtrudingFurnaceblack、GPFGeneralPurposeFurnaceblack、SRFSimiReinforcingFurnaceblack、FTFineThermalFurnaceblack、MTMediumThermalFurnaceblack等を挙げることができる。中でも、補強性と成形加工性のバランスに優れたHAF、MAF、FEF、GPF及びSRFが好ましく、特にFEF、GPF及びSRFが好ましい。カーボンブラックをケイ酸塩と併用する場合、アクリロニトリルブタジエンゴム組成物におけるそれぞれの配合量は、アクリロニトリルブタジエンゴム100重量部に対してケイ酸塩が10~150重量部、カーボンブラックが10~90重量部であり、かつ合計量20~240重量部とすることが好ましい。合計配合量が20重量部未満では十分な補強効果が得られず、耐摩耗性も満足な結果が得られない。一方、合計配合量が240重量部を超える場合には、補強性と耐摩耗性の更なる向上が認められないだけでなく、成形加工性が極端に低下して実質的に製造が困難になり、更に硬度が高くなりすぎて伸びが低くなり、本来のゴム弾性が低下する。また、アクリロニトリルブタジエンゴム組成物には成形のための加硫剤架橋剤、加硫助剤、加硫促進助剤が配合される。加硫剤としては、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、高分散性硫黄等の各種硫黄、モルホリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、N、N-ジチオ-ビスヘキサヒドロ-2H-アゼピノン-2、チウラムポリスルフィド等の硫黄を排出可能な硫黄化合物、ジクミルパーオキサイド、ジt-ブチルパーオキシジイソプロピルベンゼン、2、5-ジメチルヘキサン、ベンゾイルパーオキサイド等の過酸化物等が挙げられる。中でも、分散性や取り扱いの容易さ、耐熱性の点で、粉末硫黄、高分散性硫黄やモルホリンジスルフィドを使用することが好ましい。加硫促進助剤としては、酸化亜鉛等の金属酸化物、金属炭酸塩、金属水酸化物、ステアリン酸等の有機酸とその誘導体、及びアミン類等が挙げられる。これら加硫助剤、活性剤は2種以上を混合使用してもよく、通常、アクリロニトリルブタジエンゴム100重量部に対して0.1~10重量配合される。更に、必要に応じて、老化防止剤、カップリング剤、顔料、染料、離型剤、加工助剤、摩耗改良剤、摩擦改良剤、導電性付与剤等を添加することができる。これらは何れも公知のもので構わないが、以下に好ましい例を示す。老化防止剤としては、アミンケトン縮合生成物、芳香族第二級アミン類、モノフェノール誘導体、ビス又はポリフェノール誘導体、ヒドロキノン誘導体、硫黄系老化防止剤、リン系老化防止剤等が挙げられる。このうち、アミンケトン縮合生成物系の2、2、4-トリメチル-1、2-ジヒドロキノリン重合体、ジフェニルアミンとアセトンとの縮合反応物、芳香族第二級アミン系のN、N’-ジ-β-ナフチル-p-フェニレンジアミン、4、4’-ビス-α、α-ジメチルベンジルジフェニルアミン、N-フェニル-N’-3-メタクリロイルオキシ-2-ヒドロキシプロピル、p-フェニレンジアミン等を挙げることができる。また、熱分解を防止して耐熱性を向上するため、上記の老化防止剤とともに2次老化防止剤を併用することがより好ましい。2次老化防止剤としては、例えば、硫黄系の2-メルカプトベンズイミダゾール、2-メルカプトメチルベンズイミダゾール及びこれらの亜鉛塩等を例示できる。成形加工性を向上させる必要がある場合には、加工助剤として、未架橋ゴムの流動性や離型性を改良するために、高級脂肪酸エステルやその金属塩を適宜添加することができる。物性面に言及すると、ゴム組成物の硬度は、上記に挙げた各種添加剤の添加量等によって影響を受けるが、シールやシール装置に適用した際の密封性、追従性から、JISK6253に記載のスプリング硬さAスケールで、50~90の範囲が好ましい。前記硬さが50未満の場合には、シールやシール装置の摩擦抵抗が大きくなるとともに耐摩耗性が低下する。また、前記硬さが90を超えると、前述のようにゴム弾性が低下するので、シールやシール装置のリップ部の密封性、追従性が低下、塵埃が多い環境や泥水に曝される状況において使用すると、転がり軸受の寿命が低下する恐れがある。上記の各成分を用いてゴム組成物を得るための方法は、特に限定されないが、アクロリニトリルブタジエンゴムNBRと、可塑剤と、各種添加剤とを、ゴム混練ロール、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等の従来から公知のゴム用混練り装置を用いて均一に混練りすることが可能である。混練り条件は特に限定されないが、通常は30~80°Cの温度で、5~60分間混練りすることによって、各種添加剤の十分な分散を図ることができる。また、成形条件にも制限はなく、混練物を圧縮成形、トランスファー成形、射出成形等の公知のゴム成形方法を採用することができ、通常は120~200°Cで30秒~30分程度加圧加硫し、更に必要に応じて120~200°Cで10分から10時間程度の二次加硫を行う。以下に、実施例および比較例を挙げて本発明を説明する。表1、表2に示すように、ゴム成分、加硫剤及びその他添加剤を配合し、ゴム混練ロールにて十分に混練し、得られた未架橋のシート状混練物を170°Cで5~10分の熱プレスによる加硫工程を経て架橋シートとした。得られたゴム材料について、下記評価を実施した。1耐寒性評価耐寒性については、ガラス転移温度により評価を実施した。加硫ゴムシートから測定用試料10mgを切り取り、JISK7121に基づき、中間点ガラス転移温度を測定した。2耐オゾン性評価JISK6259に従って、耐オゾン性を測定した。試料を20伸張し、オゾン濃度50pphmの空気雰囲気下に晒し、72時間後、試料の状況を目視で判定した。表面にクラックが無い場合をN.C.、クラックが少ない場合をA、クラックがやや多い場合をB、クラックが多数の場合をCとするとともに、クラックについて、10倍に拡大したときに確認できる場合を1、肉眼で確認できる場合を2、クラック長さが1mm未満を3、1mm超3mm未満を4、3mm超を5、更に切断した場合を切断とする基準にて評価した。例えば、肉眼で確認できる程度のクラックがやや多い場合はB-2とする。3耐熱性評価JISK6257に従って、120°Cで、70時間熱空気劣化後の硬度を測定し、初期硬度と比較することで、耐熱性を評価した。尚、表中に記した配合剤は以下の通りである。原料ゴムA:日本ゼオン製NipolDN407アクリロニトリル含有量22原料ゴムB:JSR製N240Sアクリロニトリル含有量26原料ゴムC:日本ゼオン製NipolDN2850アクリロニトリル含有量28原料ゴムD:日本ゼオン製NipolDN1042アクリロニトリル含有量33原料ゴムE:日本ゼオン製NipolDN401アクリロニトリル含有量18可塑剤A:脂肪族二塩基酸エステル系大八化学製DOA可塑剤B:ポリエーテルエステル系ADEKA製RS107老化防止剤:大内新興化学製ノクラックCDパラフィンワックスA:日本精鑞製PW125融点:53°CパラフィンワックスB:日本精鑞製PW115融点:48°CパラフィンワックスC:日本精鑞製HNP9融点:75°Cマイクロクリスタリンワックス:精工化学製サンタイトR融点:75°C加硫促進剤A:大内新興化学製ノクセラーTET加硫促進剤B:川口化学製アクセルCZ-R加硫促進剤A:ステアリン酸花王製LunacS35加硫促進剤B:酸化亜鉛堺化学製フランス法1号加硫剤:硫黄鶴見化学製SulfaxPMC加工助剤:三洋貿易製TE80カップリング剤:東芝シリコーン製TSL8380スコーチ防止剤:ランクセス製VulcalentEC実施例1~6は、AN量、マイクロクリスタリンワックス量、パラフィンワックス量を本発明の範囲で配合することにより、耐寒性と耐オゾン性の相反する性能を両立することが出来ている。加えて、耐寒性とのバランスも良い。一方、AN量、マイクロクリスタリンワックス量、パラフィンワックス量の配合量の何れかを本発明の範囲外とした比較例1~7については、実施例に較べ、比較例1~5が耐オゾン性に劣り、比較例6は耐寒性が劣り、比較例7は耐熱性が劣る。