コアクラッド構造を持った光ファイバと、コアクラッド構造を持たないガラスロッドと、前記ガラスロッドよりも大きな外径を有すると共に前記コアクラッド構造を持たないガラスブロックとを用意する準備工程と、前記光ファイバと前記ガラスロッドとを融着接続する第1融着工程と、前記第1融着工程を実施した後に、前記ガラスロッドと前記ガラスブロックとを融着接続する第2融着工程とを含むことを特徴とする光ファイバの端面処理方法。前記ガラスロッド及び前記ガラスブロックは、屈折率分布が一様であることを特徴とする請求項1記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスロッドの外径は、前記光ファイバのコア径よりも大きく且つ前記光ファイバのクラッド径の2倍よりも小さいことを特徴とする請求項1または2記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスブロックにおける前記ガラスロッドと融着される側とは反対側の端面には、反射防止膜が形成されていることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスロッド及び前記ガラスブロックの屈折率は、前記光ファイバのコアの屈折率と等しいことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスロッドの融点は、前記ガラスブロックの融点よりも低いことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスロッドの屈折率は、前記光ファイバのコアの屈折率よりも大きいことを特徴とする請求項1~4のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記第1融着工程を実施した後、前記第2融着工程を実施する前に、前記ガラスロッドを切断する切断工程を更に含み、前記第2融着工程では、前記ガラスロッドの切断面と前記ガラスブロックとを融着接続することを特徴とする請求項1~7のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記切断工程では、前記ガラスロッドの軸方向長さを、前記光ファイバのコアから出射されて前記ガラスロッドを拡がりながら伝搬する光が前記ガラスロッドの外周面まで到達しないような長さとするように、前記ガラスロッドを切断することを特徴とする請求項8記載の光ファイバの端面処理方法。前記ガラスブロックにおける前記ガラスロッドと融着される側の端面には、前記ガラスロッドを位置決めするための凹部が設けられており、前記第2融着工程では、前記ガラスロッドを前記凹部に収容した状態で、前記ガラスロッドと前記ガラスブロックとを融着接続することを特徴とする請求項1~9のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。前記第2融着工程では、レーザにより前記ガラスロッドと前記ガラスブロックとを融着接続することを特徴とする請求項1~10のいずれか一項記載の光ファイバの端面処理方法。コアクラッド構造を持った光ファイバの端末構造であって、前記光ファイバと融着接続され、コアクラッド構造を持たないガラスロッドと、前記光ファイバの反対側において前記ガラスロッドと融着接続され、前記ガラスロッドよりも大きな外径を有すると共に前記コアクラッド構造を持たないガラスブロックとを備えることを特徴とする光ファイバの端末構造。前記ガラスロッドの軸方向長さは、前記光ファイバのコアから出射されて前記ガラスロッドを拡がりながら伝搬する光が前記ガラスロッドの外周面まで到達しないような長さに設定されていることを特徴とする請求項12記載の光ファイバの端末構造。前記ガラスブロックにおける前記ガラスロッドと融着される側の端面には、前記ガラスロッドを位置決めするための凹部が設けられており、前記ガラスロッドは、前記凹部に収容された状態で前記ガラスブロックと融着接続されていることを特徴とする請求項12または13記載の光ファイバの端末構造。しかしながら、上記従来技術のように先細り形状に形成されたガラスブロックを準備するには、円柱状のガラスブロックを機械加工したり溶融延伸する等の処理が必要となるため、コストアップにつながる。本発明の目的は、ガラスブロックを先細り形状に加工しなくても、ガラスブロックと光ファイバとを容易に融着接続することができる光ファイバの端面処理方法及び光ファイバの端末構造を提供することである。本発明の光ファイバの端面処理方法は、コアクラッド構造を持った光ファイバと、コアクラッド構造を持たないガラスロッドと、ガラスロッドよりも大きな外径を有すると共にコアクラッド構造を持たないガラスブロックとを用意する準備工程と、光ファイバとガラスロッドとを融着接続する第1融着工程と、第1融着工程を実施した後に、ガラスロッドとガラスブロックとを融着接続する第2融着工程とを含むことを特徴とするものである。このように本発明の光ファイバの端面処理方法においては、まずコアクラッド構造を持った光ファイバとコアクラッド構造を持たないガラスロッドとを融着接続し、その後でガラスロッドとガラスロッドよりも大きな外径を有すると共にコアクラッド構造を持たないガラスブロックとを融着接続する。このようにガラスブロックよりも細いガラスロッドを別途使用することにより、特にガラスブロックを先細り形状に加工しなくても、ガラスブロックと光ファイバとをガラスロッドを介して容易に融着接続することができる。なお、そのような光ファイバの端末構造では、光ファイバのコアから出射された光ビームは、拡がりながらガラスロッド及びガラスブロックを透過するようになる。好ましくは、ガラスロッド及びガラスブロックは、屈折率分布が一様である。この場合には、ガラスロッド及びガラスブロックを溶融しても、ガラスロッド及びガラスブロックの屈折率には影響が無いため、ガラスロッド及びガラスブロックを透過する光ビームの品質が劣化することは無い。また、好ましくは、ガラスロッドの外径は、光ファイバのコア径よりも大きく且つ光ファイバのクラッド径の2倍よりも小さい。この場合には、ガラスロッドの外径と光ファイバのクラッド径とに大きな差は無く、ガラスロッド及び光ファイバの熱容量が近くなるため、両者を容易に融着することができる。また、ガラスロッドの外径が光ファイバのクラッド径よりも大きい場合には、光ファイバを太径のものに取り替えても、ガラスロッドは取り替えなくて済む。さらに、好ましくは、ガラスブロックにおけるガラスロッドと融着される側とは反対側の端面には、反射防止膜が形成されている。この場合には、ガラスブロックにおけるガラスロッドと融着される側の反対側の端面での光ビームの反射を防止することができる。また、好ましくは、ガラスロッド及びガラスブロックの屈折率は、光ファイバのコアの屈折率と等しい。この場合には、光ファイバとガラスロッドとの界面での光ビームの反射、ガラスロッドとガラスブロックとの界面での光ビームの反射を防止することができる。ガラスロッドの融点は、ガラスブロックの融点よりも低くても良い。この場合には、ガラスロッドのみを溶融してガラスロッドとガラスブロックとを融着する際に、ガラスロッドが低温で溶融するようになるので、第2融着工程の設計管理が容易に行える。ガラスロッドの屈折率は、光ファイバのコアの屈折率よりも大きくても良い。この場合には、ガラスロッドでの光ビームの拡がりが抑制されるため、ガラスロッドを軸方向に長くすることができる。従って、ガラスロッドを溶融したときに、光ファイバに熱が伝わりにくくなるため、光ファイバのコアクラッド構造が崩れることが防止される。さらに、好ましくは、第1融着工程を実施した後、第2融着工程を実施する前に、ガラスロッドを切断する切断工程を更に含み、第2融着工程では、ガラスロッドの切断面とガラスブロックとを融着接続する。この場合には、最適な長さのガラスロッドを得ることができる。このとき、切断工程では、ガラスロッドの軸方向長さを、光ファイバのコアから出射されてガラスロッドを拡がりながら伝搬する光がガラスロッドの外周面まで到達しないような長さとするように、ガラスロッドを切断する。この場合には、ガラスロッドを拡がりながら伝搬する光ビームがガラスロッドの外周面で反射することが無いため、光ビームの品質の劣化を防ぐことができる。また、好ましくは、ガラスブロックにおけるガラスロッドと融着される側の端面には、ガラスロッドを位置決めするための凹部が設けられており、第2融着工程では、ガラスロッドを凹部に収容した状態で、ガラスロッドとガラスブロックとを融着接続する。この場合には、光ファイバをガラスロッドを介してガラスブロックに対して容易に位置決めすることができる。また、ガラスロッドとガラスブロックとを融着する際に、ガラスロッドとガラスブロックとの接着面積が増加するため、ガラスロッドとガラスブロックとの融着強度が高くなる。さらに、好ましくは、第2融着工程では、レーザによりガラスロッドとガラスブロックとを融着接続する。この場合には、ガラスロッド及びガラスブロックの少なくとも一方をスポット的に溶融して、両者を簡単に融着することができる。また、本発明は、コアクラッド構造を持った光ファイバの端末構造であって、光ファイバと融着接続され、コアクラッド構造を持たないガラスロッドと、光ファイバの反対側においてガラスロッドと融着接続され、ガラスロッドよりも大きな外径を有すると共にコアクラッド構造を持たないガラスブロックとを備えることを特徴とするものである。このように本発明の光ファイバの端末構造においては、ガラスブロックよりも細いガラスロッドを別途設けることにより、特にガラスブロックを先細り形状に加工しなくても、ガラスブロックと光ファイバとをガラスロッドを介して容易に融着接続することができる。好ましくは、ガラスロッドの軸方向長さは、光ファイバのコアから出射されてガラスロッドを拡がりながら伝搬する光がガラスロッドの外周面まで到達しないような長さに設定されている。この場合には、ガラスロッドを拡がりながら伝搬する光ビームがガラスロッドの外周面で反射することが無いため、光ビームの品質の劣化を防ぐことができる。また、好ましくは、ガラスブロックにおけるガラスロッドと融着される側の端面には、ガラスロッドを位置決めするための凹部が設けられており、ガラスロッドは、凹部に収容された状態でガラスブロックと融着接続されている。この場合には、光ファイバをガラスロッドを介してガラスブロックに対して容易に位置決めすることができる。また、ガラスロッドとガラスブロックとを融着する際に、ガラスロッドとガラスブロックとの接着面積が増加するため、ガラスロッドとガラスブロックとの融着強度が高くなる。本発明によれば、ガラスブロックを先細り形状に加工しなくても、ガラスブロックと光ファイバとを容易に融着接続することができる。これにより、コストアップを抑えることが可能となる。以下、本発明に係わる光ファイバの端面処理方法及び光ファイバの端末構造の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図1は、本発明に係わる光ファイバの端末構造の一実施形態を示す断面図である。同図において、本実施形態の光ファイバ端末構造1は、レーザ加工を行うための高パワー数kWのレーザビームを伝送する光ファイバ2の端末構造である。光ファイバ2は、石英ガラスで形成されている。光ファイバ2は、コア2aと、このコア2aの周囲に設けられたクラッド2bとを有している。コア2aの屈折率は、クラッド2bの屈折率よりも高い。コア2aの外径コア径は、例えば0.2mmであり、クラッド2bの外径クラッド径は、例えば1.0mmである。光ファイバ2の先端面には、ガラスロッド3が融着接続溶融一体化されている。ガラスロッド3は、光ファイバ2のようなコアクラッド構造を持たない石英ガラスである。ガラスロッド3は、後述するガラスブロック4に比して光ファイバ2と熱容量が近くなるように構成されており、その外径が光ファイバ2の外径と略同等であることが好ましい。ただし、コアクラッド構造を持つ光ファイバ2同士を融着接続する場合に比較して、融着接続による接合点の変形がビーム品質に影響を与える度合いは小さく、光ファイバ2及びガラスロッド3の外径が厳密に整合することは要求されない。このような観点から、ガラスロッド3の外径は、光ファイバ2のコア径よりも大きく且つ光ファイバ2のクラッド径の2倍よりも小さいことが好ましい。この場合には、ガラスロッド3及び光ファイバ2の熱容量が近くなるため、両者を容易に融着することができる。また、ガラスロッド3の外径が光ファイバ2のクラッド径よりも大きい場合には、用途に応じて光ファイバ2を太径のものに適宜取り替えても、ガラスロッド3は取り替えなくて済むので、製造コストの低減が可能となる。ガラスロッド3における光ファイバ2の反対側の端面には、ガラスブロック4が融着接続溶融一体化されている。ガラスブロック4は、光ファイバ2のようなコアクラッド構造を持たない石英ガラスである。ガラスブロック4の外径は、ガラスロッド3の外径よりも大きい。これにより、光ファイバ2の先端面光ビーム入出射面上でのビーム密度を低減することができる。また、ガラスブロック4におけるガラスロッド3の反対側の端面には、反射損失を低減するための反射防止膜ARコート膜5が施されている。光ファイバ2のコア2aから出射されたレーザビームRは、拡がりながらガラスロッド3及びガラスブロック4の内部を伝搬する。ここで、ガラスロッド3の軸方向長さは、コア2aから出射されたレーザビームRがガラスロッド3の外周面側面3aに達しないような寸法に設定されている。これにより、レーザビームRがガラスロッド3の外周面3aで反射して、ビーム品質が劣化することが防止される。具体的には、図2に示すように、ガラスロッド3内を通過するレーザビームRの拡がり角θは、光ファイバ2の開口数NA及び屈折率nを用いて、下記式から得られる。NA=nsinθここで、光ファイバ2のコア径を0.2mm、光ファイバ2の開口数NAを0.2とする。また、光ファイバ2の屈折率nは1.45である。このため、クラッド径を1.0mmとすると、レーザビームRがガラスロッド3の外周面3aに届かないためのガラスロッド3の限界長さは、図3から分かるように2.9mmとなる。つまり、ガラスロッド3の軸方向長さを2.9mm以下とする必要がある。ガラスロッド3及びガラスブロック4は、いずれも屈折率分布が一様であるのが好ましい。これにより、ガラスロッド3及びガラスブロック4が溶融後述により変形しても、ガラスロッド3及びガラスブロック4の屈折率分布には影響が無いので、ガラスロッド3及びガラスブロック4を透過するレーザビームRの品質が劣化することは無い。その結果、融着条件の管理精度が緩和されるため、製造工程の設計及び管理が容易に行える。このとき、ガラスロッド3及びガラスブロック4の屈折率は、光ファイバ2のコア2aの屈折率と同等である。これにより、光ファイバ2とガラスロッド3との界面、ガラスロッド3とガラスブロック4との界面におけるレーザビームRの反射を抑制することができる。また、接続点において、屈折率が異なる界面が存在しなくなるため、接続強度を高めることができる。次に、光ファイバ2の端面処理を行い、上記の光ファイバ端末構造1を得る方法について説明する。まず、ファイバカッタを用いて光ファイバ2及びガラスロッド3の端面を垂直にカットした状態で、ファイバ融着機により光ファイバ2及びガラスロッド3の端面同士を融着接続する。具体的には、図4aに示すように、光ファイバ2及びガラスロッド3の端面同士を突き合わせた状態で、1対の放電電極6によりアーク放電を行い、光ファイバ2とガラスロッド3とを融着する。次いで、図4bに示すように、ファイバカッタを用いてガラスロッド3を所望の長さとなるようにカットする。このとき、上述したように、ガラスロッド3の軸方向長さを、光ファイバ2のコア2aから出射されたレーザビームRがガラスロッド3の外周面3aに到達しない寸法とするように、ガラスロッド3をカットする。次いで、図5に示すように、レーザによりガラスロッド3をガラスブロック4に融着接続する。この時に使用するレーザとしては、強度集光位置の管理が容易なCO2レーザが好ましい。具体的には、ガラスロッド3の切断面とガラスブロック4における反射防止膜5の反対側の端面とを対向接近させると共に、ガラスブロック4の融着位置にCO2レーザビームXを照射する図5a参照。そして、ガラスロッド3をガラスブロック4に突き当てる図5b参照。すると、CO2レーザビームXがガラスロッド3及びガラスブロック4に当たるようになるため、ガラスロッド3及びガラスブロック4が溶融状態となる。このとき、ガラスロッド3をガラスブロック4よりも先に溶融させるようにしても良い。熱容量の大きいガラスブロック4は、熱容量の小さいガラスロッド3に比較して多くの熱エネルギーを必要とする。このため、ガラスブロック4を溶融するのに必要な加熱を加えている間に、その予熱でガラスロッド3が過度に溶融し、両者の融着における歩留まりが低下することがある。ガラスロッド3をガラスブロック4よりも先に溶融させることにより、上記の現象による不具合を防止することができる。その後、ガラスロッド3を更にガラスブロック4に対して押し込むことで、ガラスロッド3とガラスブロック4とが融着される図5c参照。このとき、ガラスロッド3の融着部分の形状が崩れることがあるが、ガラスロッド3はコアクラッド構造を持っていないため、ガラスロッド3を透過するレーザビームRの品質に影響を与えることは無い。ところで、図6に示すように、光ファイバ2をガラスブロック4に直接融着する場合には、以下の不具合が発生する。即ち、ガラスブロック4の反射防止膜5上でのエネルギー密度を低減するには、ガラスブロック4の外径を光ファイバ2の外径に対して十分大きくする必要がある。しかし、この場合には、光ファイバ2とガラスブロック4との間に大きな熱容量差が生じるため、光ファイバ2とガラスブロック4とを融着するときには、熱容量が低い光ファイバ2のほうが先に溶融し始めることになる。このとき、ガラスブロック4まで溶融させようとすると、光ファイバ2の端部が蒸発してしまう可能性が高い。また、光ファイバ2のみを溶融させてガラスブロック4に融着しようとすると、光ファイバ2のコアクラッド構造が乱れて、結果的に光ファイバ2から出射されたレーザビームRの品質が劣化してしまう。そこで、ガラスブロック4の一端側部分をテーパ形状とすることで、ガラスブロック4の熱容量を光ファイバ2の熱容量に近づけることが考えられる。しかし、ガラスブロック4をテーパ形状に加工するには、かなりのコストがかかってしまう。これに対し本実施形態では、コアクラッド構造を持たず、ガラスブロック4よりも径の小さいガラスロッド3を別途用意し、まず光ファイバ2とガラスロッド3とを融着接続し、その後でガラスロッド3とガラスブロック4とを融着接続するようにしたので、特にガラスブロック4をテーパ形状に加工しなくても、ガラスブロック4と光ファイバ2とをガラスロッド3を介して容易に融着接続することができる。このようにガラスブロック4をテーパ形状に加工しなくて済むため、コストアップを抑えることが可能となる。図7は、本発明に係わる光ファイバの端末構造の他の実施形態を示す断面図である。図中、上記実施形態と同一または同等の部材には同じ符号を付し、その説明を省略する。同図において、本実施形態の光ファイバ端末構造1では、ガラスブロック4における反射防止膜5の反対側の端面融着面に、ガラスロッド3を位置決めするための断面円形状の凹部10が設けられている。この場合には、ガラスロッド3とガラスブロック4とを融着する際に、ガラスブロック4の凹部10にガラスロッド3を差し込んだ状態で、両者の融着部分にCO2レーザビームを照射しても良いし、或いはガラスブロック4の凹部10にCO2レーザビームを照射している状態で、凹部10にガラスロッド3を差し込んでも良い。このとき、凹部10は、ガラスブロック4の融着面の中心部に形成されている。これにより、光ファイバ2をガラスブロック4の融着面の中心部に容易に位置決めすることができる。なお、凹部10をガラスブロック4の融着面の中心からずれた部位に形成しても良い。この場合には、故意に光ファイバ2に曲げを加えることで、光ファイバ2のクラッド2bを伝搬する光クラッド伝搬光を効率的に除去することが可能となる。このようにガラスブロック4の融着面に凹部10を設けることにより、ガラスロッド3を介して光ファイバ2をガラスブロック4に対して容易に位置決めすることができる。また、ガラスロッド3とガラスブロック4との接触面積が増加するため、両者の融着強度が高くなる。さらに、ガラスロッド3とガラスブロック4とを融着する際に、溶融ガラスがガラスブロック4の外周面まで流れることが防止されるため、製造工程の歩留まりを向上させることができる。以上、本発明に係わる光ファイバの端面処理方法及び光ファイバの端末構造の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、ガラスロッド3とガラスブロック4とを融着するときに、ガラスロッド3及びガラスブロック4の両方を加熱溶融させるようにしたが、ガラスロッド3及びガラスブロック4の少なくとも一方を加熱溶融させれば良い。このとき、ガラスロッド3とガラスブロック4との融着方法としてレーザを用いることにより、レーザを照射する焦点をガラスロッド3に設定して、ガラスロッド3のみを容易に加熱溶融させることができる。この場合には、ガラスロッド3とガラスブロック4との熱容量差を考慮しなくて済む。即ち、上述したように、ガラスブロック4を溶融するのに必要な加熱を加えている間の予熱でガラスロッド3が過度に溶融し、両者の融着における歩留まりが低下することを防止できる。また、上記実施形態では、ガラスロッド3及びガラスブロック4の屈折率を光ファイバ2のコア2aの屈折率と同等としたが、ガラスロッド3及びガラスブロック4に例えばフッ素やリンを添加することで、ガラスロッド3及びガラスブロック4の屈折率を光ファイバ2のコア2aの屈折率よりも小さくしても良い。この場合には、ガラスロッド3及びガラスブロック4の融点が低くなるため、ガラスロッド3とガラスブロック4とを融着するときに、これらが溶融しやすくなる。従って、融着工程の設計管理が容易に行える。例えば、照射するレーザの出力を低減することが可能になる。このとき、上記のようにガラスロッド3のみを溶融させる場合には、ガラスロッド3の融点をガラスブロック4の融点よりも低くするのが望ましい。また、ガラスロッド3及びガラスブロック4に例えばゲルマニウムを添加することで、ガラスロッド3及びガラスブロック4の屈折率を光ファイバ2のコア2aの屈折率よりも大きくしても良い。この場合には、ガラスロッド3及びガラスブロック4内でのレーザビームRの拡がりが抑制されるようになる。ガラスロッド3内でのレーザビームRの拡がりが抑制されると、ガラスロッド3を長くすることができるため、ガラスロッド3の長さの管理が容易に行える。また、ガラスロッド3が長くなる分だけ、ガラスロッド3を溶融させたときに光ファイバ2に熱が伝わりにくくなるため、光ファイバ2のコアクラッド構造が崩れることが防止される。さらに、上記実施形態では、レーザを用いてガラスロッド3とガラスブロック4とを融着するようにしたが、放電やヒータによりガラスロッド3とガラスブロック4とを融着しても良い。この場合は、ヒータ温度や放電強度を調整すれば良い。このとき、上述したようにガラスロッド3及びガラスブロック4の融点を低くすると、加熱温度を低下させることが可能になる。また、ガラスロッド3とガラスブロック4との熱容量差を考慮して加熱時間を適宜調整することにより、ガラスロッド3のみを溶融させるようにすれば、両者の熱容量差から生じる融着工程における歩留まり低下を防止し得ることは、前述の通りである。