"ガラス板を保持する保持台と、前記保持台を所定の搬送経路に沿って移動させる移動手段と、前記保持台に保持された前記ガラス板を前記搬送経路上で所定サイズの矩形状に切断する切断手段と、前記搬送経路上で前記保持台に保持された前記ガラス板の切断端面に前記搬送経路上で端面処理を施す端面処理手段と、前記切断手段と前記端面処理手段のそれぞれを、前記保持台を基準として位置決めする位置決め手段とを備えていることを特徴とするガラス板加工装置。前記保持台は、前記ガラス板の製品部を支持する主支持部と、前記ガラス板の切断除去される非製品部を支持する補助支持部とを備え、前記補助支持部が、前記主支持部から分離可能であることを特徴とする請求項1に記載のガラス板加工装置。切断手段によりガラス板を所定サイズの矩形状に切断する切断工程と、端面処理手段により前記ガラス板の切断端面に端面処理を施す端面処理工程とを含み、前記ガラス板を保持台に保持した状態で、前記ガラス板と前記保持台とを一体的に移動させながら、前記切断工程と前記端面処理工程を実行するとともに、前記切断工程における前記切断手段の位置決めと、前記端面処理工程における前記端面処理手段の位置決めを、それぞれ前記保持台を基準として行うことを特徴とするガラス板加工方法。前記保持台は、前記ガラス板の製品部を支持する主支持部と、前記主支持部から分離可能に設けられ、前記ガラス板の切断除去される非製品部を支持する補助支持部とを備えており、前記ガラス板を切断するまでは、前記主支持部と前記補助支持部で前記ガラス板を支持し、前記ガラス板を切断した後は、前記主支持部から前記補助支持部を分離し、前記主支持部のみで前記ガラス板を支持することを特徴とする請求項3に記載のガラス板加工方法。前記ガラス板の板厚が、0.4mm未満であることを特徴とする請求項3又は4に記載のガラス板加工方法。しかしながら、近年では、FPD用のガラス基板に代表されるように、各種分野に用いられるガラス板において、薄板化が推進されている。このため、切断工程や端面処理工程における位置決め等で従来のガラス板と同等の力でガラス板端面を押圧すると、端面にかかる圧力は、ガラス板の厚みに反比例して強くなるので、ガラス板は変形し易くなる。したがって、上記のようにガラス板に位置決め手段をガラス板の端面に直接接触させると、変形に伴ってガラス板が破損を来たすおそれがある。本発明は、上記実情に鑑み、ガラス板を所定サイズに切断する切断工程及び/又はその切断端面の端面処理工程における位置決めで、ガラス板が破損するという事態を確実に防止することを技術的課題とする。上記課題を解決するために創案された本発明は、ガラス板を保持する保持台と、前記保持台を所定の搬送経路に沿って移動させる移動手段と、前記保持台に保持された前記ガラス板を前記搬送経路上で所定サイズの矩形状に切断する切断手段と、前記搬送経路上で前記保持台に保持された前記ガラス板の切断端面に前記搬送経路上で端面処理を施す端面処理手段と、前記切断手段と前記端面処理手段のそれぞれを、前記保持台を基準として位置決めする位置決め手段とを備えていることに特徴づけられる。ここでいう端面処理には、例えば、ガラス板の端面の面取り、ガラス板の角取り、表面処理剤による表面処理、レーザーやヒーターなどによる加熱溶融成形、除歪などが含まれる以下、同様。このような構成によれば、保持台に保持されたガラス板は、切断手段によって所定サイズの矩形状に切断された後、同一の保持台に保持された状態のまま端面処理手段によってその切断端面に対して端面処理が施される。すなわち、ガラス板の保持台に対する相対的な位置は、切断手段で実行される切断工程と、端面処理手段で実行される端面処理工程とで変化せずに一定である。そして、このようにガラス板との相対的な位置関係が一定である保持台を基準として、切断手段と端面処理手段の位置決めがなされるため、ガラス板に直接接触せずに、切断手段と端面処理手段の正確な位置決めを行うことができる。したがって、切断工程および端面処理工程における位置決めでガラス板が位置決め手段と接触することがないので、位置決め時にガラス板が破損するという事態を確実に防止することができる。なお、端面処理手段が、面取りを行う場合、ガラス板の辺の面取りと、ガラス板の隣接する辺とが連なるコーナー部の面取りいわゆる角取りとを行うように構成されていてもよい。上記の構成において、前記保持台は、前記ガラス板の製品部を支持する主支持部と、前記ガラス板の切断除去される非製品部を支持する補助支持部とを備え、前記補助支持部が、前記主支持部から分離可能であることが好ましい。このようにすれば、補助支持部を主支持部から分離されることにより、保持台の大きさを変更することができる。このため、加工に伴うガラス板のサイズ変更に合わせて、保持台の大きさを適宜変更していくことができる。したがって、ガラス板の保持台からのはみ出し量を最小限に止めて、ガラス板の撓み等の変形を防止することができる。上記課題を解決するために創案された本発明は、切断手段によりガラス板を所定サイズの矩形状に切断する切断工程と、端面処理手段により前記ガラス板の切断端面に端面処理を施す端面処理工程とを含み、前記ガラス板を保持台に保持した状態で、前記ガラス板と前記保持台とを一体的に移動させながら、前記切断工程と前記端面処理工程を実行するとともに、前記切断工程における前記切断手段の位置決めと、前記端面処理工程における前記端面処理手段の位置決めを、それぞれ前記保持台を基準として行うことに特徴づけられる。このような方法によれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することが可能となる。上記の方法において、前記保持台は、前記ガラス板の製品部を支持する主支持部と、前記主支持部から分離可能に設けられ、前記ガラス板の切断除去される非製品部を支持する補助支持部とを備えており、前記ガラス板を切断するまでは、前記主支持部と前記補助支持部で前記ガラス板を支持し、前記ガラス板を切断した後は、前記主支持部から前記補助支持部を分離し、前記主支持部のみで前記ガラス板を支持するようにすることが好ましい。このようにすれば、既に述べた対応する構成と同様の作用効果を享受することが可能となる。上記の方法において、前記ガラス板の板厚は、0.4mm未満であれば、本願発明の作用効果を最大限発揮することができる。以上のように本発明によれば、ガラス板を保持した保持台を基準として、切断手段と端面処理手段の位置決めがなされるため、ガラス板の切断工程や、その切断端面の端面処理工程における位置決め時に、ガラス板が破損するという事態を確実に防止することが可能となる。以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態では、ガラス板の端面処理として端面の面取りを行う場合を例にとって説明する。図1は、本発明の第1実施形態に係るガラス板加工装置の概略平面図である。このガラス板加工装置は、ガラス板Gを保持した複数の保持台1が移動する搬送経路を有する。搬送経路は、環状に敷設されたレール2によって構成されている。搬送経路上には、ガラス板供給ゾーンZ1、切断ゾーンZ2、面取りゾーンZ3、ガラス板取出ゾーンZ4、および保持台交換ゾーンZ5が設けられている。この実施形態では、切断ゾーンZ2は、スクライブゾーンZ21、第1折割ゾーンZ22、及び第2折割ゾーンZ23から構成され、面取りゾーンZ3は、第1面取りゾーンZ31、第2面取りゾーンZ32、及び角取りゾーンZ33から構成されている。なお、搬送経路上には、保持台1のガラス板保持面を洗浄する洗浄ゾーンが更に含まれていてもよい。保持台1は、図2A及びBに示すように、レール2上にスライド可能に保持されており、複数の保持台1が同一のレール2上を図1の矢印方向に周回するようになっている。なお、保持台1は、図示しない旋回テーブルを介してレール2に保持されている。この実施形態では、保持台1は、ガラス板保持面上にガラス板Gを真空吸着するように構成されている。真空吸着の機構としては、例えば、保持台1に真空ポンプ等を内蔵したり、保持台1を気密構造として外部の真空源を用いて真空吸着した後、バルブ等で真空を維持する構成などが採用される。なお、ガラス板Gを真空吸着する代わりに、ガラス板Gと保持台1との間に水を介在させて、ガラス板Gを保持台1に吸着する構成であってもよい。ここで、保持台1の移動手段は、レール2上を走行させて移動させる構成以外にも、例えば、ベルトコンベア、移載装置、自走搬送台車などによって移動させる構成を用いてもよい。加工装置は、図1に示すように、搬送経路上に主たる構成として、ガラス板Gを所定サイズの矩形状に切断トリミングする切断装置と、切断装置で切断されたガラス板Gの切断端面に面取りを施す面取り装置とを備えている。切断装置は、ガラス板Gにスクライブ線SLを形成するカッター3と、ガラス板Gをスクライブ線SLに沿って折り割る折割具4,5とを備えている。カッター3は、保持台1に保持されたガラス板GがスクライブゾーンZ21に搬送されると、ガラス板Gに所定サイズの矩形状の製品部が画成されるように、ガラス板Gの表面にスクライブ線SLを形成する。この際、カッター3は、ガラス板Gを保持する保持台1を基準に位置決めされた後、スクライブ線SLの形成を開始する。詳細には、例えば、図3Aに示すように、位置決め装置6により保持台1の側面例えば、側面の特定位置に設けられた基準面1aを基準として、カッター3の位置決めを行う。この実施形態では、位置決め装置6は、側面1aとカッター3との距離が予め決められた一定の距離になるように、カッター3の位置を調整する。ここで、位置決め装置6は、保持台1の位置を接触式センサで検出するように構成されていてもよいし、非接触式センサで検出するように構成されていてもよい。また、位置決め装置6は、個々の保持台1の搬送経路上での位置情報を予め登録しておき、この登録情報に基づいてカッター3の位置決めを行うように構成されていてもよい。なお、切断装置は、ガラス板Gとの間に相対的な移動があれば、切断装置具体的には、カッター3等のみを移動させる構成、ガラス板Gを保持した保持台1のみを移動させる構成、切断装置とガラス板Gを保持した保持台1の双方を移動させる構成のいずれであってもよい。また、切断装置は、カッター3によってスクライブ線SLを形成して折り割る構成以外にも、例えば、レーザー割断やレーザー溶断を用いてガラス板Gを切断する構成であってもよい。第1折割具4は、保持台1に保持されたガラス板Gが第1折割ゾーンZ22に搬送されると、ガラス板Gの搬送方向と直交する方向に対向する二本のスクライブ線SLに沿ってガラス板Gを折り割る。第2折割具5は、ガラス板Gと共に保持台1を90度旋回させた後、第2折割ゾーンZ23でガラス板Gの対向する残り二本のスクライブ線SLに沿ってガラス板Gを折り割る。この際、折割具4は、図示しない位置決め装置によってガラス板Gを保持する保持台1を基準に位置決めされた後、折り割りを開始する。一方、図1に示すように、面取り装置は、ガラス板Gの四辺の面取りをする面取り用研削ツールと、ガラス板Gの直交する二辺が連なるコーナー部の角取りをする角取り用研削ツールとを備えている。面取り用研削ツールは、ガラス板Gの対向する二辺に対して面取りを施す第1研削砥石7と、ガラス板Gの対向する残りの二辺に対して面取りを施す第2研削砥石8とを備えている。詳細には、保持台1に保持されたガラス板Gが第1面取りゾーンZ31に搬送されると、第1研削砥石7によって、ガラス板Gの幅方向に対向する二辺に対して面取り例えば、R面取りが施される。その後、ガラス板Gと共に保持台1を90°旋回させ、第2面取りゾーンZ32で、第2研削砥石8によってガラス板Gの対向する残りの二辺に面取り例えば、R面取りが施される。この際、各研削砥石7,8は、図示しない位置決め装置によってガラス板Gを保持する保持台1を基準に位置決めされた後、面取りを開始する。角取り用研削ツールは、ガラス板Gの四つのコーナー部の角取りを施す第3研削砥石9を備えている。詳細には、保持台1に保持されたガラス板Gが角取りゾーンZ33に搬送されると、各研削砥石9によって、ガラス板Gの全てのコーナー部が斜めに切除される。この際、各研削砥石9は、図示しない位置決め装置によってガラス板Gを保持する保持台1を基準に位置決めされた後、角取りを開始する。なお、角取りは省略してもよい。なお、面取り装置は、ガラス板Gとの間に相対的な移動があれば、面取り装置具体的には、研磨砥石7~9等のみを移動させる構成、ガラス板Gを保持した保持台1のみを移動させる構成、面取り装置とガラス板Gを保持した保持台1の双方を移動させる構成のいずれであってもよい。面取り装置は、機械研磨以外にも、フッ酸などのエッチング液でガラス板Gの端部をエッチングしたり、レーザー光やヒーターなどの熱エネルギーでガラス板Gの端部を融解させて、面取りを施すものであってもよい。前者の場合には、例えば、エッチング液をローラー、ブラシ、スプレー等でガラス板Gの端部に塗布する。この場合、ガラス板Gのマスキングを併用してもよい。次に、以上のように構成された加工装置の動作を順に説明する。図1に示すように、ガラス板供給ゾーンZ1において、各保持台1の上にガラス板Gが一枚ずつ供給され、ガラス板Gが保持台1に保持される。ガラス板供給ゾーンZ1では、人力、又は、手動若しくは自動制御の移載装置などによって、ガラス板Gが保持台1にセットされる。この際、ガラス板Gは、後述するように保持台1を基準として加工されることから、ガラス板Gを保持台1に対して正確に位置決めする必要はない。ここで、ガラス板Gは、板厚が5~400μmの液晶ディスプレイ用のガラス基板とする。なお、ガラス板Gとしては、液晶ディスプレイ用のガラス基板等のディスプレイ用のガラス基板以外にも、例えば、太陽電池用、有機EL照明用、タッチパネル用、デジタルサイネージ用等、種々の分野に利用される薄板ガラス基板や、これらの薄板ガラス基板と樹脂との積層体などが挙げられる。切断ゾーンZ2では、まず、スクライブゾーンZ21において、保持台1を基準としてカッター3が位置決めされた後、ガラス板Gにスクライブ線SLが形成される。次に、第1折割ゾーンZ22と第2折割ゾーンZ23において、保持台1を基準としてそれぞれ折割具4が位置決めされた後、スクライブ線SLに沿ってガラス板Gが折り割られる。これにより、ガラス板Gから非製品部が切除され、所定サイズの矩形状の製品部が取り出される。面取りゾーンZ3では、まず、第1面取りゾーンZ31と第2面取ゾーンZ32において、保持台1を基準として各第1研削砥石7と各第2研削砥石8が位置決めされた後、ガラス板Gの四辺に面取りが施される。次に、角取りゾーンZ33において、保持台1を基準として各第3研削砥石9が位置決めされた後、ガラス板Gのコーナー部に角取りが施される。これにより、ガラス板Gの全周に面取りが施される。以上のような一連の加工が終了すると、ガラス板取出ゾーンZ4で、保持台1によるガラス板Gの保持が解除され、保持台1からガラス板Gが取り出される。ガラス板取出ゾーンZ4では、人力、又は、手動若しくは自動制御の移載装置などによって、ガラス板Gが保持台1から取り出される。この際、ガラス板Gの取り外しを容易にするために、保持台1からガラス板Gに向かって気体例えば、圧縮空気や、流体例えば、水を吹き出すようにしてもよい。ガラス板Gが取り出された保持台1は、保持台交換ゾーンZ5に移動し、適宜必要な場合にレール2上を走行する保持台1と、新たな保持台1が交換される。この保持台交換ゾーンZ5を通過した保持台1又は新たに交換された保持台1は、ガラス板供給ゾーンZ1へと移動し、ガラス板Gの搬送に供される。以上のような一連の加工工程によれば、ガラス板Gを同一の保持台1に保持した状態のまま、切断や面取りが行われる。すなわち、ガラス板Gの保持台1に対する相対的な位置は、切断や面取りを実行する間も変化せずに一定である。そして、このようにガラス板Gとの相対的な位置関係が一定である保持台1を基準として、切断装置と面取り装置の位置決めがなされる。このため、切断装置と面取り装置を位置決めする際に、ガラス板Gに直接接触せずに済むことから、ガラス板Gの破損を防止することができる。次に、本発明の第2実施形態に係るガラス板加工装置について説明する。第2実施形態に係るガラス板加工装置が、第1実施形態に係るガラス板加工装置と相違するところは、保持台1の構成にある。以下では、相違点である保持台1の構成について説明し、共通点の説明は省略する。図4A~Cに示すように、第2実施形態では、保持台1は、主支持部11と、主支持部11の周囲に配置され、主支持部11から分離可能な補助支持部12とを備えている。主支持部11は、トリミング後に残るガラス板G、すなわち、ガラス板Gの製品部を支持し、補助支持部12は、トリミング時に切断除去されるガラス板Gの非製品部を支持する。そして、図4A及びBに示すように、トリミング前のガラス板Gは、主支持部11と補助支持部12とで支持され、図4Cに示すように、トリミング後のガラス板Gは、主支持部11のみで支持される。補助支持部12は、この実施形態では、シリンダ等の昇降機構13を備えており、主支持部11と同一高さの支持位置と、主支持部11と同一高さから下方に退避した退避位置との間を進退移動可能な構成とされている。なお、図示例では、補助支持部12は、四つに分割されており、それぞれが独立して昇降可能に構成されている。この場合、例えば、ガラス板Gの加工の進行に伴って、ガラス板Gの搬送方向で対向する二つの補助支持部12を支持位置に位置させた状態で、ガラス板Gの搬送方向と直交する方向で対向する残り二つの補助支持部12を退避位置に位置させるようにしてもよい。このようにすれば、補助支持部12を主支持部11から分離させることにより、保持台1の大きさを変更することができる。このため、加工に伴うガラス板Gのサイズ変更に合わせて、保持台1の大きさを適宜変更することができる。したがって、ガラス板Gの保持台1からのはみ出し量を最小限例えば、10mm以下に止めて、ガラス板Gの撓み等の変形を防止することができる。なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の形態で実施することができる。例えば、一枚の元ガラス板から一枚の板ガラス製品を切り出す場合を説明したが、一枚の元ガラス板から複数枚の板ガラス製品を切り出すようにしてもよい。この場合、最終的な板ガラス製品の大きさに合わせた複数の保持台を組み合わせて元ガラス板を保持し、個々の板ガラス製品に切断後に各保持台を分離するようにすればよい。また、搬送経路上でガラス板の破損等の不良が生じた場合、途中で保持台1と共にその不良ガラス板を搬送経路外、すなわち加工工程外に移動させ、工程外で処理するようにしてもよい。このようにすれば、正常なガラス板が通過する搬送経路上に、ガラスの破片等が飛散するのを最小限に抑えることができる。また、一連の工程の中に、寸法測定手段やマーキング手段を設けてもよい。また、ガラス板全数を対象とせずに、破壊検査を行うようにしてもよい。"