"エンジンのピストンにピストンピンを介して連結される小端部と、クランクシャフトのクランクピンに回転可能に取り付けられる大端部と、これら小端部と大端部とを接続するロッド部と、を有するとともに、この大端部で、当該大端部の一部が形成されたキャップと、この大端部の残部と小端部とロッド部とが形成されたロッド本体と、に分割構成されるエンジンのコネクティングロッドの製造方法において、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部を所定の治具により保持した状態で、このロッド本体の前加工を行う前加工工程と、上記ロッド本体の大端部の幅方向寸法が、少なくとも上記シリンダボアの直径よりも小さくなるように、上記ロッド本体の大端部の幅方向両側部を切削する切削工程と、を有し、この切削工程では、上記ロッド本体とキャップとの合わせ面部における大端部の幅方向寸法が同一となるように、上記ロッド本体とキャップとをボルトにより締結した状態で、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部とともに、上記キャップ側の大端部の幅方向両側部の一部を切削することを特徴とするエンジンのコネクティングロッドの製造方法。更に、上記切削工程後に、上記ロッド本体とキャップとを一旦分解した後にボルトにより再度締結した状態で、上記大端部の大端穴の加工を行う大端穴加工工程を有することを特徴とする請求項1に記載のエンジンのコネクティング度ロッドの製造方法。上記切削工程では、上記大端部の幅方向両側部の切削加工とともに、上記大端部の大端穴の粗加工が行われることを特徴とする請求項1又は2に記載のエンジンのコネクティングロッドの製造方法。エンジンのピストンにピストンピンを介して連結される小端部と、クランクシャフトのクランクピンに回転可能に取り付けられる大端部と、これら小端部と大端部とを接続するロッド部と、を有するとともに、この大端部で、当該大端部の一部が形成されたキャップと、この大端部の残部と小端部とロッド部とが形成されたロッド本体と、に分割構成されるエンジンのコネクティングロッドにおいて、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部は、切削加工により少なくともシリンダボアの直径よりも小さい幅方向寸法に切削加工されており、上記キャップ側の大端部の幅方向両側部のうち、上記ロッド本体との合わせ面部を含むキャップ上部のみが、上記ロッド本体側の大端部と同一幅方向寸法に切削加工されており、このキャップ上部がキャップ下部よりも幅方向寸法が短く構成されていることを特徴とするエンジンのコネクティングロッド。環境問題に対する燃費向上の目的で、一部のエンジンに対し、ピストンとシリンダのピストンストローク/ボアの比を大きくする、いわゆるロングストローク化を本出願人は検討している。このようなロングストローク化により、燃焼室がコンパクトになり、燃焼を速くスムーズに行うことが可能となり、燃費に有利であるとともに、シリンダボアが小さくなる分、ピストンにかかる圧力も小さくなるために、振動や騒音を抑制することができる。但し、ロングストローク化によりシリンダボアの内径を小さくすると、エンジン組立時にロッド本体をシリンダブロックに挿入する際に、ロッド本体側の大端部がシリンダボアと干渉することのないように、ロッド本体側の大端部の幅方向コネクティングロッドの小端部中心と大端部中心とを結ぶリンク中心線に沿う方向と、クランクピン軸方向と、の双方に直交する方向の寸法を小さくする必要がある。このため、一部のエンジンのみをロングストローク化してコネクティングロッドの大端部の幅方向寸法を小さくすると、ボーリング加工やホーニング加工などの加工を行う際に、ロングストローク化を行わない既存のコネクティングロッドに対して、クランプ用の治具により大端部の幅方向両側部を保持クランプする基準位置が異なるものとなるために、既存の加工設備を使用することができない。このため、新たな加工設備を追加する必要があり、また、既存のコネクティングロッドと同一の製造ラインで製造することができなくなり、コストが嵩むとともに生産性が低下する、という問題がある。また、上述したエンジン組立時の挿入作業性を考慮して、ロッド本体側の大端部の幅方向寸法をキャップ側の大端部の幅方向寸法よりも短くすると、大端部の幅方向両側部におけるロッド本体とキャップとの合わせ面部に段差が生じ、この段差に起因して、フレッティング摩耗の進行や、クランクピン軸受面となる大端穴の変形、いわゆる口ズレを招くおそれがある。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明に係るエンジンのコネクティングロッドは、エンジンのピストンにピストンピンを介して連結される小端部と、クランクシャフトのクランクピンに回転可能に取り付けられる大端部と、これら小端部と大端部とを接続するロッド部と、を有するとともに、この大端部で、当該大端部の一部が形成されたキャップと、この大端部の残部と小端部とロッド部とが形成されたロッド本体と、に分割構成されるものである。そして、本発明に係るコネクティングロッドの製造方法は、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部を所定の治具により保持した状態で、このロッド本体の前加工を行う前加工工程と、上記ロッド本体の大端部の幅方向寸法が、少なくとも上記シリンダボアの直径よりも小さくなるように、上記ロッド本体の大端部の幅方向両側部を切削する切削工程と、を有し、この切削工程では、上記ロッド本体とキャップとの合わせ面部における大端部の幅方向寸法が同一となるように、上記ロッド本体とキャップとをボルトにより締結した状態で、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部とともに、上記キャップ側の大端部の幅方向両側部の一部を切削することを特徴としている。このように、前加工工程を切削工程よりも前に行うことで、大端部の大きい既存のコネクティングロッドと同様の治具を用い、ロッド本体キャップの切削前の大端部の幅方向両側部を保持した状態で、荒ボーリング加工,ボルト孔加工や油孔加工等の前加工を行うことができる。また、切削工程において、ロッド本体側の大端部の幅方向両側部を切削しているために、組立工程において、ロッド本体をシリンダボアに干渉させることなく挿入することが可能となる。そして、この切削工程においては、上記ロッド本体とキャップとの合わせ面部における大端部の幅方向寸法が同一となるように、上記ロッド本体とキャップとをボルトにより締結した状態で、ロッド本体側の大端部の幅方向両側部とともに、キャップ側の大端部の幅方向両側部の一部をも削除している。このため、ロッド本体とキャップとの合わせ面部における大端部の幅方向両側面が段差のない面一の形状となり、合わせ面部におけるフレッティング摩耗の進行を抑制し、また、クランクピン軸受面となる大端穴の変形を抑制することができる。このようにして製造されるコネクティングロッドの特徴の一つとして、上記ロッド本体側の大端部の幅方向両側部は、切削加工により少なくともシリンダボアの直径よりも小さい幅方向寸法に切削加工されており、上記キャップ側の大端部の幅方向両側部のうち、上記ロッド本体との合わせ面部を含むキャップ上部のみが、上記ロッド本体側の大端部と同一幅方向寸法に切削加工されており、このキャップ上部がキャップ下部よりも幅方向寸法が短く構成されている。つまり、キャップ下部には、キャップ上部よりも幅方向両側に張り出した張出部が残存する形となる。このため、張出部のないロッド本体側の大端部がキャップ側の大端部に比して幅方向寸法が短くなり、上記の組立工程においてロッド本体をシリンダボアに干渉させることなく挿入することができる。また、キャップ下部には幅方向両側へ張り出した張出部が残存するために、大端部の大きい既存のコネクティングロッドと同様のクランプ用の治具を用いて、キャップ下部を保持した状態で、大端部のクランクピン軸受面に対する仕上げ加工としての大端穴加工処理等を行うことができる。例えば、既存のコネクティングロッドに比してシリンダボア径が小さいロングストローク用のエンジンに適用されるコネクティングロッドを製造する際に、エンジン組立時にロッド本体をシリンダボアに容易に挿入可能なように、切削加工によりロッド本体側の大端部の幅方向両側部を切削することによって、ロッド本体側の大端部の幅方向寸法を既存のコネクティングロッドよりも小さくしつつ、この切削工程よりも前に行われる前加工工程においては、既存のコネクティングロッドと同等の大端部の幅方向寸法を確保することで、前加工工程において大端部の幅方向両側部を保持する治具として、既存のコネクティングロッドと同じ治具を用い、同じ製造ラインで製造することが可能となり、加工設備の追加に伴う製造コストの増加を抑えるとともに、生産性を向上することができる。更に、最終製品としてのコネクティングロッドにあっては、少なくともロッド本体側の大端部の幅方向両側部が切削工程により削り落とされている分、軽量化小型化がなされ、かつ、この切削工程においては、合わせ面部を含むキャップの一部をロッド本体とともに切削しているために、合わせ面部における大端部の幅方向両側面が段差のない面一の形状となり、合わせ面部におけるフレッティング摩耗の進行を抑制するとともに、クランクピン軸受面となる大端穴の変形を抑制することができる。以下、図面を参照して本発明の好ましい実施例について説明する。なお、参照符号の末尾に付記したRはロッド本体14側の構成要素、Cはキャップ15側の構成要素であることを表している。図2及び図3を参照して、コネクティングロッド10は、エンジンのピストン1にピストンピン図示省略を介して連結される小端部11と、クランクシャフト3のクランクピン4に回転可能に取り付けられる大端部12と、これら小端部11と大端部12とを接続するロッド部13と、を有している。このコネクティングロッド10は、大端部12において、大端部12の一部12Cをなす半割形状のキャップ15と、大端部12の残部12Rと小端部11とロッド部13とが形成されたロッド本体14と、に分割構成されている。キャップ15とロッド本体14とは、合わせ面部割り面16で互いに突き合わされた状態で、大端部12の両側2箇所で2本のボルト17により締結固定され、ロッド本体14側とキャップ15側のそれぞれに、合わせ面部16で分割された半割形状のロッド本体側の大端部12R,キャップ側の大端部12Cが形成されている。合わせ面部16は、小端部11中心と大端部12中心とを通るリンク中心線L1に直交する基準水平面に沿う水平割りのタイプとなっている。図1は、本実施例のコネクティングロッド10の製造工程の流れを示している。なお、図1では、ロッド本体14の小端部11側の構成を省略して描いている。鍛造直後加工前のロッド本体14及びキャップ15における大端部12には、小端部11と大端部12とを結ぶリンク中心線L1とクランクピン軸方向の双方に直交する幅方向L2図1の左右方向の両側部18に、合わせ面部16に沿って幅方向L2外方へ張り出した張出部20が一体的に形成されている。すなわち、加工前のロッド本体14及びキャップ15における大端部12の幅方向両側部18は、合わせ面部16の近傍における張出部20の部分で、幅方向寸法が他の一般部に比して局所的に大きなものとなっている。つまり、このコネクティングロッド10はロングストロークエンジン用のものであり、ロングストローク化を行わない既存のコネクティングロッドの大端部と幅方向寸法が等しくなるように、上記の張出部20が余分に付加されたものとなっている。先ず、前加工工程S1においては、個々のロッド本体14及びキャップ15に対し、個別に前加工処理が実施される。具体的には、ロッド本体14に対し、適宜なクランプ用の治具21を用いて基準座面となる幅方向両側の張出部20Rを保持クランプした状態で、大端部12Rのクランクピン軸受面となる大端穴12Aの荒ボーリング加工を行う他、小端部11の孔加工,油孔22及びボルト孔23等の加工を行う。同様に、キャップ15に対して、クランプ用の治具21を用いて基準座面となる幅方向両側の張出部20Cを保持クランプした状態で、大端部12Cのクランクピン軸受面となる大端穴12Aの荒ボーリング加工や、ボルト貫通孔24の加工などが行われる。次いで、切削工程S2では、図中の破線で示すように、ロッド本体14とキャップ15とを2本のボルト17により組付状態と同じ規定軸力により締結すなわち仮固定した上で、ロッド本体14側の大端部12の張出部20Rとともに、キャップ15側の大端部12の張出部20Cの一部、より具体的にはロッド本体14とキャップ15との合わせ面部16を含むキャップ上部を切削加工により切削する。このときの切削深さは、ロッド本体14側の大端部12の最大幅方向寸法ΔR3図2参照が、少なくともシリンダボア2の直径ΔR1図3参照よりも小さくなるように設定される。よって、切削後のロッド本体14の大端部12では、ロッド本体14とキャップ15との合わせ面部16における大端部12の幅方向両側面が段差のない面一の形状となる。また、キャップ15側の大端部12Cの幅方向両側部のうち、ロッド本体14との合わせ面部16を含むキャップ上部27のみが、ロッド本体14側の大端部12Rと同一幅方向寸法ΔR3に切削加工されており、キャップ下部28の幅方向寸法ΔR2図2参照よりも短く構成されている。つまり、キャップ15は、キャップ下部28に張出部20の一部が切削されることなく残存し、キャップ下部28がキャップ上部27よりも幅広な段付形状に形成されている。また、この切削工程S2においては、上記の切削加工の他に、大端部12の大端穴12Aの荒加工荒ホーニング加工が行われる。つまり、ロッド本体14とキャップ15とを2本のボルト17により組付状態と同じ規定軸力により仮固定している状態で、上述した大端部12の張出部20の切削加工と、大端穴12Aの荒加工と、の双方が行われる。この大端穴12Aの粗加工を切削加工後に行う場合であっても、幅方向寸法ΔR2>ΔR3の張出部20が残存するキャップ下部28を治具21により保持クランプすることができ、大端部の大きい既存のコネクティングロッドと同様の治具を用いて加工処理を行うことができる。次に分解工程S3において、ボルト17を外してロッド本体14とキャップ15とを一旦分解する。これによって、切削工程S2での切削加工及び大端穴加工による残留歪みを除去し、組立時における大端穴12Aの変形を抑制し、真円度の再現性を向上することができる。続く大端穴加工工程としての仕上げ加工工程S4において、ロッド本体14とキャップ15とを2本のボルト17により組付状態と同じ規定軸力により再度締結すなわち仮固定した上で、キャップ下部28に残存する幅方向両側の張出部20を治具21により保持クランプした状態で、大端部12のクランクピン軸受面となる大端穴12Aの内径仕上げ加工として、ホーニング加工とを実施する。その後、適宜な洗浄工程等を経てエンジン組立工場へ出荷される。エンジン組立工場における組立工程S5においては、図3に示すように、ピストンピンを介してピストン1をロッド本体14の小端部11に連結した状態で、矢印Y1に示すように、このロッド本体14を大端部12R側よりシリンダブロックCBのシリンダボア2に上方より挿入し、ロッド本体14の大端部12RをシリンダブロックCBの下方に配置されたクランクシャフト3のクランクピン4に上側から被せる一方、矢印Y2に示すように、下方側よりキャップ15をクランクピン4に下側から被せた上で、両者14,15を2本のボルト17により所定の規定軸力で締め付けることで、エンジンに組み付けられる。以上のように本実施例では、ロングストロークエンジン用のコネクティングロッド10の製造に際し、前加工工程S1においては、ロングストローク化を行わない既存のコネクティングロッドと同等の大端部12の幅方向寸法ΔR2となるように、大端部12に幅方向両側へ張り出した張出部20がロッド本体14及びキャップ15の双方に残存しているために、治具21によって大端部12の幅方向両側部をクランプする基準位置が、既存のコネクティングロッドと同等のものとなり、同じ治具21加工設備を用いて加工処理を行うことができる。また、仮に仕上げ加工工程S4の後に張出部20を削り取ると、この切削による軸力変化の影響によりエンジン組立工程S5における真円度の再現性に悪影響を与えることとなるものの、本実施例においては、仕上げ加工工程S4よりも前の切削工程S2において、ロッド本体14の張出部20を切削し、かつ、切削工程S2後の分解工程S3において、ロッド本体14とキャップ15とを一旦分解しているために、仕上げ加工工程S4でのホーニング加工を、切削による影響を受けることなく規定軸力で正確に行うことができ、エンジン組立工程S5における大端穴12Aの真円度の再現性に悪影響を与えることがない。仕上げ加工工程S4においては、ロッド本体14とキャップ15とをボルト17により締結した状態での加工となることから、ロッド本体14側の張出部20Rは既に削り落とされているにもかかわらず、キャップ下部28にクランプ用の張出部20Cが残存しているために、やはり既存のコネクティングロッドと同じ治具21を用いて仕上げ加工を実施することができる。しかも、最終的なエンジン組立工程S5においては、ロッド本体14側の張出部20Rが既に削り落とされているために、ロングストローク化に伴いボア径を小さくしているにもかかわらず、このシリンダボア2にロッド本体14を挿入することが可能となる。このように、組立工程S5においては、ロッド本体14をシリンダボア2に挿入可能なように、ロッド本体14側の大端部12Rの幅方向寸法を既存のコネクティングロッドよりも小さくしつつ、前加工工程S1及び仕上げ加工工程S4においては、大端部12の幅方向両側へ張り出した張出部20を利用して、既存のコネクティングロッドと同じ治具21を用いて設備を共用化し、同じ製造ラインで製造することが可能となり、加工設備の追加に伴う製造コストの増加を抑えるとともに、生産性を向上することができる。加えて、最終製品としてのコネクティングロッド10にあっては、ロッド本体14の張出部20R及びキャップ15の張出部20Cの一部が削り落とされているために、軽量化小型化が図られており、かつ、キャップ下部28に張出部20C,更にはロッド本体14側にも適宜な残部25を残存させることで、大端部12における剛性の低下を抑制することができる。そして本実施例にあっては、上記の切削工程S2において、ロッド本体14とキャップ15との合わせ面部16における大端部12の幅方向寸法ΔR3が同一となり、その幅方向両側面が面一となるように、ロッド本体14とキャップ15とをボルト17により締結した状態で、ロッド本体14側の大端部12Rの幅方向両側部とともに、キャップ15側の大端部12Cの幅方向両側部の一部を切削している。このために、最終製品としてのコネクティングロッド10にあっては、キャップ15側の大端部12Cの幅方向両側部のうち、ロッド本体14との合わせ面部16を含むキャップ上部27が、ロッド本体14側の大端部12と同一幅方向寸法ΔR3に切削加工されており、この合わせ面部16における幅方向両側面が段差のない面一の形状となっている。このために、合わせ面部16におけるフレッティング摩耗を抑制するとともに、大端穴12Aの変形を抑制し、その真円度を向上することができる。"