"少なくともトナーとキャリアを有する2成分現像剤において、前記キャリアは芯材とコート樹脂層を有しており、前記コート樹脂層は上層と下層の2層に分かれており、前記上層コート樹脂の重量平均分子量が、5千~5万であり、前記下層コート樹脂の重量平均分子量は、10万~100万であり、少なくても下層コート樹脂には窒素が含有されており、前記窒素の含有率が、0.1~2.0であることを特徴とする2成分現像剤。前記芯材に被覆されたコート樹脂層の全コート樹脂量が、芯材に対して3.5~4.5質量であり、前記上層コート樹脂量が、芯材に被覆された全コート樹脂量の20~25質量であることを特徴とする請求項1に記載の2成分現像剤。前記トナーにおいて、外添剤として数平均粒径20~100nmのチタニアおよび/または数平均粒径50~200nmのシリカを使用していることを特徴とする請求項1または2に記載の2成分現像剤。前記芯材の粒径が、体積基準メディアン径で20~50μmであることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の2成分現像剤。一方、最近では印字率カバレッジが高く、トナーの消費が多い傾向にある。印字率が高い場合、トナー外添剤が、キャリアへ移行しやすく、帯電量を低下させるという問題があった。また近年はクリーニング性や転写効率改善の観点から大径外添剤を使用したり、帯電量の環境差の低減や抵抗調整剤としてチタニアを使用する傾向が強く、それらはキャリアへ移行しやすく、移行後は帯電量を大きく低下させる傾向にある。しかしながら、特許文献1、2に記載の発明のように、現像機あるいは現像剤からキャリアのコート樹脂の減耗抑制をはかった場合、トナーから移行したきたそれら外添剤がキャリア表面に残存することになり、移行してきた外添剤の残存量が増加してしまい、より一層帯電量を低下させてしまうという問題があった。そこで本発明は、帯電量の安定性、高耐久および画質キャリア付着、かぶりに優れた2成分現像剤を提供することを目的とする。本発明の2成分現像剤は、キャリアのコート樹脂が2層になっており、下層コート樹脂芯材側層の重量平均分子量が10万~100万であり、上層コート樹脂最外層の重量平均分子量は、5千~5万であり、少なくても下層コート樹脂には窒素が含有されており、その含有率が0.1~2.0質量である点に特徴を有する。本発明によれば、キャリアの上層コート樹脂の分子量を5千~5万に規定することによりコート樹脂減耗を促進させ、表面をリフレッシュさせることにより、移行してきた外添剤による帯電量低下を小さくすることができる。また、単純に減耗を促進させると、耐久目標に届かなくなるため、ある時点で減耗量を抑制出来るように、下層コート樹脂の分子量を10万~100万にしているつまりキャリア減耗曲線において変曲点を設けている。こうした構成とすることで下層のコート樹脂減耗を抑制することができる。さらに、減耗を抑制すれば結局、移行外添剤の影響により帯電量を低下させてしまうが、本発明によれば、キャリア減耗曲線における変曲点以降の下層コート樹脂に窒素を所定の含有率の範囲内で含有させることで、帯電量低下を小さくすることが可能となる。以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。図1は、本発明の変曲点を持つキャリア減耗曲線Aと、変曲点を持たない従来曲線キャリア減耗曲線Bとを示す図面である。本発明の2成分現像剤は、少なくともトナーとキャリアを有する2成分現像剤において、前記キャリアは芯材とコート樹脂層を有しており、前記コート樹脂層は上層と下層の2層に分かれており、前記上層コート樹脂の重量平均分子量が、5千~5万であり、前記下層コート樹脂の重量平均分子量は、10万~100万であり、少なくても下層コート樹脂には窒素が含有されており、前記窒素の含有率が、下層全量に対して、0.1~2.0質量であることを特徴とするものである。これにより、キャリアのコート樹脂層を上層、下層の2層にし、上層コート樹脂の分子量を5千~5万とすることによりコート樹脂減耗を促進させ、表面をリフレッシュさせることにより、移行してきた外添剤による帯電量低下を小さくすることができる。また単純に減耗を促進させると、図1に示すように、耐久目標に届かなくなるため、ある時点で減耗量を抑制出来るように、下層コート樹脂の分子量を10万~100万にしているつまり図1に示すように、本発明では、キャリア減耗曲線Aにおいて変曲点aを設けている。こうした構成により、本発明のキャリア減耗曲線Aの変曲点a以降の下層でのコート樹脂減耗を抑制することができる。さらに減耗を抑制すれば結局、移行外添剤の影響により帯電量を低下させてしまうが、本発明のキャリア減耗曲線Aにおける変曲点a以降の下層コート樹脂に窒素を所定の含有率の範囲内で含有させることで、帯電量低下を小さくすることができるものである。すなわち、本発明では、図1に示すように、プリント枚数とキャリアのコート樹脂減耗の関係において、変曲点Cを持つことにより、現像剤の高耐久化を可能とするものである。また、AR方式劣化キャリアを現像機から排出し、新キャリアを現像機に補給する方式でのキャリアコート樹脂減耗曲線をAR方式を使わずにキャリアコート樹脂の物性のみから再現することを可能とするものである。では、初めから窒素含有コート樹脂を用いればよいのではないかと思うかもしれない。しかしながら、コート樹脂に窒素を含有させ、図1に示す従来曲線特許文献2の減耗率を小さくしたコート樹脂を用いたキャリア減耗曲線Bに載ったとしても、本発明のキャリア減耗曲線Aと同一時点図1中の、丸印で示すポイントA1、B1参照での帯電量を比較した場合、減耗度が異なる表面リフレッシュ度が異なる=移行してきた外添剤の残存量が異なるため帯電量低下は本発明のキャリア減耗曲線Aの方が小さいのである。また減耗させるなら初期のコート樹脂量を多くし、耐久を達成すれば良いとも思うかもしれない図1の破線で示すキャリア減耗曲線C参照。しかしながら、初期のコート樹脂量を多くすると抵抗が高くなり、キャリア付着するという問題がある。なお、図1及び図5の縦軸のキャリアコート樹脂量は、キャリアをMEKメチルエチルケトンと混合し、コート樹脂を溶解除去させる。初期キャリア重量から溶解後のキャリア重量を測定すればコート樹脂量が分かる。よって、図1及び図5の縦軸のキャリアコート樹脂量=初期キャリアの重量-溶解後のキャリアの重量/芯材の重量×100と定義する。また、図1に示す本発明のキャリア減耗曲線Aにおいては、変曲点前の減耗曲線減耗量の傾きは、3×10-3~4×10-3/kmであり、変曲点後の減耗曲線減耗量の傾きは変曲点前のそれよりも小さい。また、変曲点前の現像機スリーブ摺動距離と、変曲点後の現像機スリーブ摺動距離との比率が4:6~9:1の範囲、特に好ましくは6:4~9:1の範囲である。さらに、変曲点後の曲線部分下層コート樹脂3bに相当におけるコート樹脂の窒素含有率が0.1~2.0である。更にまた耐久後目標耐久到達時のキャリアコート樹脂の残存量が2.0以上、好ましくは2.5~2.0の範囲である。更に現像機スリーブ摺動距離以下、単に摺動距離ともいうとキャリア樹脂摩耗曲線において、摺動距離100~300kmに変曲点Cがあるのが望ましいといえる。こうした構成を満足することで、本発明の上層コート樹脂3aの重量平均分子量を5千~5万に規定する要件を満足することにもなり、該上層コート樹脂3aの減耗を促進させ、表面をリフレッシュさせることにより、トナーから移行してきた外添剤による帯電量低下を小さくすることができる。また、単純に減耗量を促進させると、図1に示すように、耐久目標に届かなくなるため、ある時点で減耗量を抑制できるようにするすなわち、キャリア減耗曲線Aにおいて変曲点Cを設ける。より詳しくは、変曲点Cの前の減耗曲線減耗量の傾きは3×10-3~4×10-3/kmの範囲とする。変曲点Cの後の減耗曲線減耗量の傾きは変曲点Cの前の傾きよりも小さくし、変曲点Cの前の摺動距離と、変曲点Cの前の摺動距離との比率が4:6~9:1の範囲、特に好ましくは6:4~9:1の範囲となるように設定する。これは、下層コート樹脂3bの重量平均分子量を10万~100万に定する要件を満足することにもなり、変曲点Cの後の下層コート樹脂3bにおける減耗を抑制することができる。また、更にまた耐久後目標耐久到達時のキャリアコート樹脂の残存量を2.0以上、好ましくは2.0~2.5の範囲とすることで、図1に示すように、画質キャリア付着やかぶりの発生を防止することができる点で優れている。また、実際にプリントする代わりに、コート樹脂減耗について、既成の現像機で2成分現像剤を撹拌することにより撹拌時間と摺動距離との間の相関関係を把握した上で、キャリア劣化を促進させ、ある一定の間隔でサンプリングを行い一定の摺動距離ごとにサンプリングを行うことに相当する、上記方法でキャリアコート樹脂量の減耗量と窒素含有率を測定してもよい。図1及び図5に示す縦軸の窒素含有率の測定方法は、CP法クロスセクションポリッシャー法にて、一定の間隔でサンプリングするキャリアごとに、キャリア断面サンプルを作成、EDSエネルギー分散型X線分光分析装置の元素マッピングにてキャリア1のコート樹脂層3のマッピングを行なう。得られた画像に関して、ルーゼックスなどの画像処理装置を用いて芯材側層3bに窒素元素が含有されていることを確認する。その際適宜ピーク分離を行い、窒素元素と他元素を色分けする。図1及び図5に示す縦軸の窒素含有率は、EDSでマッピングされた窒素元素の面積/全面積×100と定義する。ここでいうEDSでマッピングされた窒素元素の面積は、コート樹脂層3中におけるEDSでマッピングされた窒素元素の面積をいい、全面積はEDSでマッピングされたコート樹脂層3全体の面積をいう。なお、耐久後目標耐久到達時のキャリアコート樹脂の残存量は、図1及び図5の縦軸のキャリアコート樹脂量と同様にして、耐久後のキャリアコート樹脂の残存量=溶解後のキャリアの重量/芯材の重量×100とする。以上のように、本発明の構成とすることにより、従来達成困難であった、帯電量の安定性、高耐久および画質キャリア付着、かぶりの全てに優れた2成分現像剤を提供することがでできるものである。以下、本発明の2成分現像剤につき、構成要件ごとに詳しく説明する。2成分現像剤本発明の2成分現像剤は、特定のキャリアにトナーを混合して得られたものである。2成分現像剤は、モノクロのプリント画像形成、或いはフルカラーのプリント画像形成に用いられる。キャリア1本発明に係る2成分現像剤のキャリアの一実施形態を模式的に表した断面図である。図2に示すように、キャリア1は、芯材2と、該芯材2にコート被覆されたコート樹脂層3とからなる。更にコート樹脂層3は上層3aと下層3bの2層に分かれている。上層3aを上層コート樹脂3aまたは最外層3aともいい、下層3bを下層コート樹脂3bまたは芯材側層3bともいう。以下、キャリア1を、芯材2とコート樹脂層3に分けて説明する。芯材2本発明で用いられる芯材2としては、特定の径を有する磁性体粒子であればよく、例えば、鉄粉、マグネタイト、各種フェライト系粒子又はそれらを樹脂中に分散したものを挙げることができる。好ましくはマグネタイトや各種フェライト系粒子である。フェライトとしては、例えば、銅、亜鉛、ニッケル、マンガン等の重金属を含有するフェライトやアルカリ金属及びアルカリ土類金属の何れかを含有する軽金属フェライトが好ましく、特に好ましくはアルカリ金属及びアルカリ土類金属の何れかを含有する軽金属フェライトである。この軽金属フェライト或いはマグネタイトが好ましい理由としては、単に近年で盛んとなっている廃棄物、環境汚染問題のみでは無く、これらに加えてキャリア1自体を軽量化することができ、トナーに対するストレスを軽減することができる利点を有しているからである。芯材2の粒径としては、体積基準メディアン径で20~50μm、好ましくは30~40μmの範囲である。芯材の粒径が体積基準メディアン径で50μm以下であれば、画質を低下させることなく、優れた画質を提供できる点で優れている。芯材の粒径が体積基準メディアン径で20μm以上であれば、キャリア付着の発生を防止することができ、キャリア付着やかぶりのない優れた画質を提供することができる点で優れている。芯材2自体が有する磁化特性としては、飽和磁化で20~80Am2/kgが好ましい。飽和磁化が20Am2/kg以上であれば、キャリア付着抑制防止の点で優れている。飽和磁化が80Am2/kg以下であれば、画像の点で優れている。尚、芯材の体積基準メディアン径は、湿式分散器を備えてなるレーザ回折式粒度分布測定装置HELOSシンパティック社製により測定される。芯材の飽和磁化は、直流磁化特性自動記録装置3257-35横河電機株式会社製により測定される。コート樹脂層3の構成コート樹脂層3は上層3aと下層3bの2層に分かれており、上層コート樹脂3aの重量平均分子量は5千~5万であり、下層コート樹脂3bの重量平均分子量は、10万~100万であり、少なくても下層コート樹脂3bには窒素が含有されており、その含有率が、0.1~2.0でなければならない。上層コート樹脂3aの重量平均分子量としては、好ましくは1万~3万の範囲である。また下層コート樹脂3bの重量平均分子量としては、好ましくは40万~70万の範囲である。更に下層コート樹脂3bの窒素含有率としては、好ましくは0.5~1.5の範囲である。上層コート樹脂3aの重量平均分子量が5千よりも小さいとコート樹脂の減耗が促進され過ぎる。上層コート樹脂3aの重量平均分子量が5万より大きいと外添剤の移行による帯電量低下を引き起こす。下層コート樹脂3bの重量平均分子量が10万よりも小さいとコート樹脂の減耗が促進され過ぎ、キャリア付着を引き起こす。100万より大きいと外添剤の移行による帯電量低下を引き起こす。下層コート樹脂3b中の窒素含有率が0.1未満だと帯電量向上の効果が得られなくなり、2.0を超えると帯電量が上がり過ぎてしまう。上記窒素の含有率は、CP法クロスセクションポリッシャー法にてキャリア1の断面サンプルを作成、EDSエネルギー分散型X線分光分析装置の元素マッピングにてキャリア1のコート樹脂層3のマッピングを行なう。得られた画像に関して、ルーゼックスなどの画像処理装置を用いて下層コート樹脂3bに窒素元素が含有されていることを確認する。その際適宜ピーク分離を行い、窒素元素と他元素を色分けする。下層コート樹脂3b中の窒素含有率は、EDSでマッピングされた窒素元素の面積/全面積×100と定義する。ここでいうEDSでマッピングされた窒素元素の面積は、下層コート樹脂3b中におけるEDSでマッピングされた窒素元素の面積をいい、全面積はEDSでマッピングされた下層コート樹脂3b全体の面積をいう。なお、少なくても下層コート樹脂3bには窒素が含有されているとは、下層コート樹脂以外にも、一部、上層コート樹脂3a中にも窒素が含まれていてもよいためである。特に製造方法によっては、下層コート樹脂3bには、上記に規定する窒素含有率を有する窒素が含まれており、これと接触する上層コート樹脂3aにも窒素が移動し、上層コート樹脂3aにおいて、下層コート樹脂3b側から表面に向けて窒素の濃度勾配漸次濃度が減少するが形成されていてもよい。図1には、上層コート樹脂3aにおいて、下層コート樹脂3b側から表面に向けて窒素の濃度勾配漸次濃度が減少するが形成されているイメージを一点破線で示している。即ち図1に示す窒素含有率は、樹脂摩耗されていくコート樹脂層の最表面層に存在する窒素含有率を表したものであり、プリント初期=さほど摩耗されていない上層コート樹脂3aの最表面層では存在する窒素含有率は殆どないことが図示されている。なお、上層コート樹脂3a中に窒素が下層コート樹脂3b中に含まれる窒素含有率よりも低濃度で存在していても、本発明の作用効果を何ら損なうものではなく、図1に示すように、変曲点まではほぼ直線的にコート樹脂量が漸減する。これは、上記したように、上層コート樹脂3aの重量平均分子量を特定の範囲に制限することで、上層コート樹脂3aに窒素が混入されても、本発明の作用効果に十分に発現できるためと思われる。コート樹脂種類上層コート樹脂3aおよび下層コート樹脂3bを構成する樹脂の組成単量体は、同じか或いは類似のものが好ましい。ここで、類似のものとは樹脂を構成する組成の内、少なくとも1種類の組成が共通のものを云う。本発明に係るキャリア1の芯材2の被覆コートに用いられる樹脂コート樹脂層3を構成する樹脂は、組み合わせるトナー、使用される環境等によって適宜選択できるものであり、かかる樹脂は特に限定されない。例えば、フッ素樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、フッ素アクリル樹脂、アクリル-スチレン樹脂、シリコーン樹脂、等があるいは挙げられる。及びアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、アルキッド樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂等の各樹脂で変性した変性シリコーン樹脂等が挙げられる。これらの中では、スチレン-アクリル系樹脂やアクリル系樹脂が帯電性、耐久性の観点からより好ましい。スチレン-アクリル系樹脂やアクリル系樹脂を作製する単量体としては、メタアクリル酸環状アルキルエステル単量体、メタアクリル酸鎖状アルキルエステル単量体、スチレン単量体、アルキルスチレン単量体などが好ましい。メタアクリル酸環状アルキルエステル単量体として、アクリル酸イソボルニル、ジシクロペンタニルメタアクリレート、シクロドデシルメタアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、メチルシクロヘキシルメタアクリレート、トリメチルシクロヘキシルメタアクリレート、t-ブチルシクロヘキシルメタアクリレート、シクロヘキシルフェニルメタアクリレート、アダマンチルメタアクリレートなどが挙げられる。これらの中で、シクロヘキシルメタアクリレート、メチルシクロヘキシルメタアクリレートが好ましい。メタアクリル酸鎖状アルキルエステル単量体として、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、メチルアクリレート、ベンジルメタクリレートなどが挙げられる。これらの中で、メチルメタクリレート、エチルメタクリレートを用いることが好ましい。本発明においては、特に下層コート樹脂3bは、窒素例えば、含窒素化合物を所定含有率の範囲で含有しなければならない。下層コート樹脂3bに窒素元素を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば下記の2つの方法を挙げることができる。1窒素元素を有するモノマーを重合して得られる樹脂を用いる方法窒素元素を有するモノマーを重合して得られる樹脂は、例えば、脂環式メタクリル酸エステルと窒素元素を有するモノマーとの共重合により得ることができる。窒素元素を有するモノマーとしては、アクリル酸ジメチルアミド、メタクリル酸ジメチルアミド、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノブチル、メタクリル酸メチルアミノエチルなどのアミノ基含有アクリル系モノマーやそれらの誘導体などを含む窒素含有アクリル系モノマーなどの含窒素基を導入したものを挙げることができる。また、窒素元素を有するモノマーを重合して得られる樹脂としては、上記以外にも、例えば、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、尿素-ホルムアルデヒド樹脂ユリア樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリアミド樹脂などのアミノ樹脂等を挙げることができる。このうちアミノ基含有アクリル系モノマーがより好ましく、例えば、メタクリル酸ジメチルアミノエチルを挙げることができる。窒素元素を有するモノマーの添加量は、下層コート樹脂3bを構成する樹脂全体の0.1~20質量が好ましく、0.2~10質量がより好ましい。窒素元素を有するモノマーの添加量が、下層コート樹脂3bを構成する樹脂全体の0.1質量以上であれば、重量平均分子量10万~100万とする下層コート樹脂3b中の窒素含有率を0.1~2.0の範囲内に調整しやすい点で有利である。窒素元素を有するモノマーの添加量が、下層コート樹脂3bを構成する樹脂全体の20質量以下であれば、重量平均分子量10万~100万とする下層コート樹脂3b中の窒素含有率を0.1~2.0の範囲内に調整しやすい点で有利である。2樹脂を合成するときに用いる重合開始剤中に窒素元素を含有している重合開始剤以下、窒素元素含有開始剤ともいうを用いる方法下層コート樹脂3bを構成する樹脂を合成するときに窒素元素含有開始剤を使用して分子鎖末端樹脂構造中に窒素元素を配置して導入することができる。窒素元素含有開始剤としては、2,2’-ビス2-イミダゾリン-2-イル[2,2’-アゾビスプロパン]2塩酸塩、2,2’-ビス2-イミダゾリン-2-イル[2,2’-アゾビスプロパン]2硫酸2水和物、2,2’-アゾビス-2-アミジノプロパン二塩酸塩、2,2’-アゾビス[N-2-カルボキシエチル-2-メチルプロピオンアミジン]、2,2’-アゾビス{2-[1-2-ヒドロキシエチル-2-イミダゾリン-2-イル]プロパン}2塩酸塩、2,2’-アゾビス[2-2-イミダゾリン-2-イルプロパン]、2,2’-アゾビス1-イミノ-1-ピロリジノ-2メチルプロパン2塩酸塩、2,2’-アゾビス[2-メチル-N-[1,1-ビスヒドロキシメチル-2-ヒドロキシエチル]プロピオンアミド]、2,2’-アゾビス[N-2-ヒドロキシエチル-2-メチルプロパンアミド]、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス2-メチルブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2’-アゾビス2-メチル-n-2-プロペニルプロパンアミド、1,2-ジデヒドロ-1-1-シアノ-1-メチルエチルセミカルバジド、2,2’アゾビスnブチル2メチルプロピオンアミド、2,2’-アゾビスn-シクロヘキシル-2-メチルプロピオンアミドを挙げることができる。上記の中では、極性の強さ、重合反応の制御しやすさといった観点から、2,2’-アゾビス-2-アミジノプロパン二塩酸塩、2,2’-アゾビス1-イミノ-1-ピロリジノ-2メチルプロパン2塩酸塩、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビス2-メチルブチロニトリルが好ましい。重合反応における窒素元素含有開始剤の添加量は、下層コート樹脂3bの合成に用いられるモノマー100質量部に対して0.1~10質量部が好ましい。窒素元素含有開始剤の添加量が、下層コート樹脂3bの合成に用いられるモノマー100質量部に対して0.1質量部以上であれば、重量平均分子量10万~100万とする下層コート樹脂3b中の窒素含有率を0.1~2.0の範囲内に調整しやすい点で有利である。窒素元素含有開始剤の添加量が、下層コート樹脂3bの合成に用いられるモノマー100質量部に対して10質量部以下であれば、重量平均分子量10万~100万とする下層コート樹脂3b中の窒素含有率を0.1~2.0の範囲内に調整しやすい点で有利である。キャリア1の下層コート樹脂3bを構成する樹脂としては、上記1、2の方法で得られた窒素含有樹脂の中から2種以上を組み合わせて使用してもよい。また、前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂上記に例示したコート樹脂層3を構成する樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また、上記コート樹脂層3上層コート樹脂3aないし下層コート樹脂3bを構成する樹脂中には、キャリアの抵抗や帯電量、帯電速度をコントロールすることを目的に帯電制御剤を含有させることができる。帯電制御剤の例としては、導電性カーボンや酸化チタン、酸化スズ等の酸化物、各種の有機系導電剤が挙げられる。その他、トナー用に一般的に用いられる各種の帯電制御剤や、各種シランカップリング剤が挙げられる。使用できる帯電制御剤やカップリング剤の種類は特に限定されないが、ニグロシン系染料、有機金属錯体、含金属モノアゾ染料等の帯電制御剤、アミノシランカップリング剤やフッ素系シランカップリング剤等が好ましい。また、これら帯電制御剤やカップリング剤の含有量も、本発明の作用効果を損なわない範囲内で、尚且つ帯電制御剤やカップリング剤の添加目的を達成し得る範囲内であれば、何ら制限されるものではない。重量平均分子量重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより以下の方法で測定される。装置HLC-8220GPC東ソー社製およびカラムTSKguardcolumnSuperHZ-LTSKgelSuperHZM-M3連東ソー社製を用い、カラム温度を40°Cに保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランTHFを流速0.35ml/minで流し、測定試料を室温において超音波分散機を用いて5分間処理を行う溶解条件で濃度1mg/mlになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ0.2μmのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得る。この試料溶液10μLを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器RI検出器を用いて検出し、測定試料の有する重量平均分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出される。検量線測定用のポリスチレンとしては10点用いる。コート樹脂量前記芯材に被覆されたコート樹脂層3の全コート樹脂量は、芯材に対して3.5~4.5質量、好ましくは3.5~4.0質量の範囲である。芯材に被覆されたコート樹脂層の全コート樹脂量が、芯材に対して3.0質量以上であれば、高耐久化を実現できる点で有利である。詳しくは、図1に示すように、コート樹脂摩耗曲線が従来曲線と同等以上の目標耐久所定の摺動距離に達した場合でも、キャリア付着やかぶりが発生しない性能=高耐久化を達成することができる。芯材に被覆されたコート樹脂層の全コート樹脂量が、芯材に対して4.5質量以下であれば、図1の点線で示すようにコート樹脂量を増大させると抵抗が高くなりキャリア付着が発生するのを防止することができる点で有利である。また、前記上層コート樹脂量上層コート樹脂3aのコート樹脂量は、芯材に被覆されたコート樹脂層3の全コート樹脂量の20~25質量である。上層コート樹脂量が、この範囲内であれば、耐久に対する帯電量の安定性に優れている。図1に示すように、コート樹脂摩耗曲線が従来曲線と同等以上の目標耐久所定の摺動距離に達した場合でも、キャリア付着やかぶりが発生しない性能=高耐久化を達成することができる。なお、現像機スリーブ摺動距離とキャリアコート樹脂減耗は、例えば、複写機bizhubproC8000:コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製とブラックKトナー単色を印字率カバレッジ30で実写耐久において、スリーブ摺動距離10kmごとにサンプリングを行い、下記方法でキャリアコート樹脂量の減耗量を測定する実施例参照。これにより、変曲点までの摺動距離を求めることができる。キャリアをMEKメチルエチルケトンと混合し、コート樹脂を溶解除去させる。初期キャリア重量から溶解後のキャリア重量を測定すればコート樹脂量が分かる。そこで、キャリアコート樹脂量の減耗量=初期キャリアの重量-溶解後のキャリアの重量/芯材の重量×100と定義する。キャリア1の作製予め所望の粒径に調整された芯材磁性体粒子2にコート樹脂層3を被覆するための具体的な作製法としては、湿式被覆法、乾式被覆法が挙げられる。以下に各方法について詳細に述べる。湿式被覆法としては、1流動層式スプレー被覆法重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂を溶剤に溶解した塗布液を、流動層を用いて磁性体粒子芯材2の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して下層コート樹脂芯材側層3bを形成することで、芯材2の表面に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を作製する。次に、重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂を溶剤に溶解した塗布液を、流動層を用いて、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子の表面にスプレー塗布し、次いで乾燥して上層コート樹脂最外層3aを形成することで、キャリア1芯材2にコート樹脂層3下層コート樹脂3b及び上層コート樹脂3aを被覆した粒子を作製する方法;2浸漬式被覆法重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂を溶剤に溶解した塗布液中に、磁性体粒子芯材2を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して下層コート樹脂芯材側層3bを形成することで、芯材2の表面に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を作製する。次に、重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂を溶剤に溶解した塗布液中に、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を浸漬して塗布処理し、次いで乾燥して上層コート樹脂最外層3aを形成することで、キャリア1芯材2の表面にコート樹脂層3下層コート樹脂3b及び上層コート樹脂3aを被覆した粒子を作製する方法この方法では、重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂を溶解する溶剤には、重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂は溶解しないものを選択する必要がある。芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を、重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂を溶剤に溶解した塗布液中に浸漬した際に、芯材2の被覆層である下層コート樹脂3bの一部が溶解ないし溶出する恐れがあるためである。;3重合法下層コート樹脂形成用の反応性化合物重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂を合成するためのモノマーの他に、窒素含有重合開始剤などを含むを溶剤に溶解した塗布液中に、磁性体粒子芯材2を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行い、下層コート樹脂芯材側層3bを形成することで、芯材2の表面に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を作製する。次に、上層コート樹脂形成用の反応性化合物重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂を合成するためのモノマーの他に、重合開始剤などを含むを溶剤に溶解した塗布液中に、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を浸漬して塗布処理し、次いで熱等を加えて重合反応を行い、上層コート樹脂最外層3aを形成することで、キャリア1芯材2の表面にコート樹脂層3下層コート樹脂3b及び上層コート樹脂3aを被覆した粒子を作製する方法この方法では、上層コート樹脂形成用の反応性化合物を溶解する溶剤には、重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂は溶解しないものを選択する必要がある。芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を、上層コート樹脂形成用の反応性化合物を溶剤に溶解した塗布液中に浸漬した際に、芯材2の被覆層である下層コート樹脂3bの一部が溶解ないし溶出する恐れがあるためである。;等を挙げることができる。乾式被覆法としては、1被覆しようとする磁性体粒子芯材2の表面に樹脂粒子重量平均分子量10万~100万で窒素含有率0.1~2.0の下層コート用窒素含有樹脂粒子を被着させ、その後機械的衝撃力を加えて、被覆しようとする磁性体粒子芯材2表面に被着した樹脂粒子上記した下層コート用窒素含有樹脂粒子を溶融或いは軟化させて固着し下層コート樹脂芯材側層3bを形成することで、芯材2の表面に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を作製する。次に被覆しようとする粒子芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子の表面に樹脂粒子重量平均分子量5千~5万の上層コート用樹脂粒子を被着させ、その後機械的衝撃力を加えて、被覆しようとする粒子芯材1に下層コート樹脂3bを被覆した粒子表面に被着した樹脂粒子上記した上層コート用樹脂粒子を溶融或いは軟化させて固着し上層コート樹脂最外層3aを形成することで、キャリア1芯材2の表面にコート樹脂層3下層コート樹脂3b及び上層コート樹脂3aを被覆した粒子を作製する方法;等を挙げることができる。上記1の乾式被覆法として、詳しくは、磁性体粒子芯材2、上記した下層コート用窒素含有樹脂粒子及び低抵抗微粒子等を非加熱下、もしくは加熱下で機械的衝撃力が付与できる高速撹拌混合機を用い、高速撹拌して当該混合物に衝撃力を繰り返して付与し、磁性体粒子芯材2の表面に溶融あるいは軟化させて固着して下層コート樹脂3bを形成することで、芯材2の表面に下層コート樹脂3bを被覆した粒子を作製する。次に、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子、上記した上層コート用樹脂粒子及び低抵抗微粒子等を非加熱下、もしくは加熱下で機械的衝撃力が付与できる高速撹拌混合機を用い、高速撹拌して当該混合物に衝撃力を繰り返して付与し、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子の表面に溶融あるいは軟化させて固着して、上層コート樹脂3aを形成することで、キャリア1芯材2の表面にコート樹脂層3を被覆した粒子を作製する方法方式を用いることができる。加熱する場合には、60~130°Cが好ましい。加熱温度が過大になると、芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子同士やキャリア1粒子同士の凝集が発生しやすくなるためである。また、加熱する場合には、下層コート樹脂3bの形成時の加熱温度≧上層コート樹脂3aの形成時の加熱温度の関係式が満足するように、上記加熱温度範囲内で調節するのが望ましい実施例参照。これは、通常、下層コート樹脂3bの方が上層コート樹脂3aに比べて、重合平均分子量が大きく溶融、軟化温度も高い傾向にあるためである。更に、上層コート樹脂3aの形成時の加熱温度によって、既に芯材2表面に被覆形成された下層コート樹脂3bまでも溶融軟化してしまうと、下層コート樹脂3bと上層コート樹脂3aとが混合されてしまい、本発明の作用効果を損なう恐れがあるためである。但し、下層コート樹脂3bと上層コート樹脂3aとの境界部分では、双方が混在混合している領域が存在していても、本発明の作用効果に何ら影響するものではない。本発明における芯材2表面へのコート樹脂層3形成方法としては、本方式上記した乾式被覆法の方式で行うことが最も好ましい。2層コートする方法としては、下記第1~第3工程に示す通りである。第1工程:コート樹脂層3を形成しようとする芯材2、樹脂粒子1回目は上記した下層コート用窒素含有樹脂粒子、2回目は上記した上層コート用樹脂粒子及び添加剤必要に応じ添加を適量配合した部材を、機械的に撹拌し、芯材2表面に上記樹脂粒子と必要に応じ添加した添加剤を付着させる。第2工程:その後、機械的衝撃や熱を加えて芯材2表面に付着した上記樹脂粒子を溶融或いは軟化させて固着し、コート樹脂層1回目で下層コート樹脂3a、2回目で上層コート樹脂3bを形成する。第3工程:上記第1~第2工程を2回繰り返し、2層のコート樹脂層3下層コート樹脂3a及び上層コート樹脂3bを形成する。上記第2工程で機械的衝撃や熱を加える装置としては、例えば、ターボミル、ピンミル、クリプトロン等のローターとライナーを有する摩砕機又は撹拌羽根付高速撹拌混合機を挙げることができ、これらの中では撹拌羽根付高速撹拌混合機が良好にコート樹脂層3下層コート樹脂3a及び上層コート樹脂3bを形成でき好ましい。上記第2工程で加熱する場合には、60~130°Cの範囲が好ましい。前記範囲内の温度で加熱すると芯材2に下層コート樹脂3bを被覆した粒子同士やキャリア1粒子同士の凝集が発生せず、芯材2表面にコート樹脂層3下層コート樹脂3a及び上層コート樹脂3bを固着させることができる。また、加熱する場合には、下層コート樹脂3bの形成時の加熱温度≧上層コート樹脂3aの形成時の加熱温度の関係式が満足するように、上記加熱温度範囲内で調節するのが望ましい。望ましい理由は上記に説明した通りである。図3は、上記したコート樹脂層3下層コート樹脂3a及び上層コート樹脂3bを形成する方法において、第2工程で機械的衝撃や熱を加える装置として好適な撹拌羽根付高速撹拌混合機の一例を示す概略図である。図3において、符号11は本体上蓋で、該上蓋11には原料投入口12、投入弁13、フィルター14、点検口15が設けられている。原料投入口12より所定量の芯材2及び被覆用樹脂粒子1回目は上記した下層コート用窒素含有樹脂粒子、2回目は上記した上層コート用樹脂粒子が投入され、投入された前記原料はモーター22により駆動される水平方向回転体18により撹拌される。該回転体18はその中心部18dに互いに120°の角度間隔で配置された撹拌羽根18a、18b及び18cが結合されていて、これらの羽根は底部10aの面に対して約35°傾けて取り付けられている。このため前記撹拌羽根18a、18b及び18cを高速回転させると、前記原料は上方へ掻き上げられ、本体容器10の上部内壁に衝突して落下するが途中、水平方向回転体19に衝突し、原料の撹拌の促進及び凝集の解砕が行われる。尚。符号17は調温用ジャケット、符号16は温度計、符号20は製品取出口、符号21及び符号24は排出弁、符号23は容器内排気口である。電子写真用トナー及びその製造方法本発明に用いられるトナーとしては、通常よく用いられるものを特に限定なく用いることができる。例えば結着樹脂としてスチレン-アクリル系樹脂或いはポリエステル系樹脂を用いることができ、又、着色剤も従来より用いられている着色剤を用いることができ、更に必要に応じて離型剤や荷電制御剤が添加される。電子写真用トナーの製造方法は、いわゆる粉砕法でも重合法によるトナー製造方法でもよく、トナー粒子形成後に多くの場合、外添剤が添加される。前記外添剤としては、特に制限されるものではなく、従来公知のものを用いることができるが、好ましくは数平均粒径20~100nmのチタニア酸化チタンおよび/または平均粒径50~200nm、好ましくは70~150nmのシリカ酸化ケイ素である。これらは1種単独で用いてもよいし、2種を併用してもよい。これら外添剤はトナーからキャリアに移行し、キャリア表面に残存すると帯電量低下を引き起こす原因となるが、数平均粒径が50nm以上のシリカであれば転写やクリーニング性を向上することができる点で優れており、200nm以下であればトナー母体への固定化も問題ない。数平均粒径20~100nmのチタニアであればシリカと同様であるが、チタニアは帯電量の環境差を小さくするという点でシリカよりも優れている。尚、外添剤の数平均粒径は、例えば、電子顕微鏡写真より算出することが可能である。具体的には、以下の手順で算出することが可能である。1走査電子顕微鏡にて倍率3万倍のトナーの写真撮影を行い、この写真画像をスキャナにて取り込む。2画像処理解析装置LUZEXAPニレコ社製にて、写真画像上のトナー表面に存在する外添剤粒子チタニア粒子、シリカ粒子、複合酸化物粒子について2値化処理し、1万個について水平フェレ径を算出し、その平均を数平均粒径とする。画像形成方法図4は、本発明のトナーを用いた画像形成方法に係わるカラー画像形成装置の一例を示す断面概要図である。先ず、検知センサ、二次転写装置が装着されているカラー電子写真用の画像形成装置についてその概略を説明する。画像形成装置GSは、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、中間転写体36の移動方向に沿ってイエロー、マゼンタ、シアン及び黒色の各カラートナー像を形成する画像形成ユニットを配置し、各画像形成ユニットの像担持体上に形成したカラートナー像を中間転写体上に多重転写して重ね合わせた後、画像支持体上に一括転写するものである。図4において、画像形成装置GSの上部を占める位置に配設される画像読取装置SC上に載置された原稿画像が光学系により走査露光され、ラインイメージセンサCCDに読み込まれ、ラインイメージセンサCCDにより光電変換されたアナログ信号は、画像処理部において、アナログ処理、A/D変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、画像書込手段としての露光光学系33に画像データ信号を送る。中間転写体36としてはドラム式のものや無端ベルト式のものがあり、何れも同じような機能を有するものであるが、以下の説明においては中間転写体としては無端ベルト状の中間転写体36を指すことにする。又、図4において、中間転写体36の周縁部には、イエローY、マゼンタM、シアンC及び黒色Kの各色毎の画像形成用として4組のプロセスユニット100が設けられている。プロセスユニット100はカラートナー像の形成手段として、図の矢印で示す鉛直方向の中間転写体36の回転方向に対して、中間転写体36に沿って垂直方向に縦列配置され、Y、M、C、Kの順に配置されている。4組のプロセスユニット100は何れも共通した構造であり、それぞれ、感光体ドラム31と、帯電手段としての帯電器32と、画像書込手段としての露光光学系33と、現像装置34と、像担持体クリーニング手段としての感光体クリーニング装置190とからなっている。感光体ドラム31は、例えば外径が40~100mm程度のアルミニウム等の金属性の部材によって形成される円筒状の基体の外周に、層厚膜厚20~40μm程度の感光層を形成したものである。感光体ドラム31は、図示しない駆動源からの動力により、基体を接地された状態で矢印の方向に、例えば80~280mm/s程度で、好ましくは220mm/sの線速度で回転される。感光体ドラム31の周りには、帯電手段としての帯電器32、画像書込手段としての露光光学系33、現像装置34を1組とした画像形成部が、図の矢印にて示す感光体ドラム31の回転方向に対して配置される。帯電手段としての帯電器32は、感光体ドラム31の回転軸に平行な方向で感光体ドラム31と対峙し近接して取り付けられる。帯電器32は、感光体ドラム31の感光層に対し所定の電位を与えるコロナ放電電極としての放電ワイヤを備え、トナーと同極性のコロナ放電によって帯電作用本実施形態においてはマイナス帯電を行い、感光体ドラム31に対し一様な電位を与える。画像書込手段である露光光学系33は、不図示の半導体レーザLD光源から発光されるレーザ光を、回転多面鏡符号なしにより主走査方向に回転走査し、fθレンズ符号なし、反射ミラー符号なし等を経て感光体ドラム31上を画像信号に対応する電気信号による露光画像書込を行い、感光体ドラム31の感光層に原稿画像に対応する静電潜像を形成する。現像手段としての現像装置34は、感光体ドラム31の帯電極性と同極性に帯電されたイエローY、マゼンタM、シアンC及び黒色Kの各色の2成分現像剤を収容し、例えば厚み0.5~1mm、外径15~25mmの円筒状の非磁性のステンレス或いはアルミニウム材で形成された現像剤担持体である現像ローラ34aを備えている。現像ローラ34aは、突き当てコロ不図示により感光体ドラム31と所定の間隙、例えば100~1000μmをあけて非接触に保たれ、感光体ドラム31の回転方向と同方向に回転するようになっており、現像時、現像ローラ34aに対してトナーと同極性本実施形態においてはマイナス極性の直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳する現像バイアス電圧を印加することにより、感光体ドラム31上の露光部に対して反転現像が行われる。中間転写体36は、体積抵抗率が1.0×107~1.0×109Ωcm程度で、表面抵抗率が1.0×1010~1.0×1012Ω/□程度の半導電性の無端状シームレスの樹脂ベルトが用いられる。樹脂ベルトとしては、変性ポリイミド、熱硬化ポリイミド、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ナイロンアロイ等のエンジニアリングプラスチックに導電材料を分散した厚さ0.05~0.5mmの半導電性の樹脂フィルムを用いることができる。中間転写体36としては、この他に、シリコーンゴム或いはウレタンゴム等に導電材料を分散した厚さ0.5~2.0mmの半導電性ゴムベルトを使用することもできる。中間転写体36はテンションローラ36a及び二次転写部材と対峙するバックアップローラ36Bを含む複数のローラ部材により巻回され、鉛直方向に回動可能に支持されている。各色毎の第1の転写手段としての一次転写ローラ37は、例えばシリコーンやウレタン等の発泡ゴムを用いたローラ状の導電性部材からなり、中間転写体36を挟んで各色毎の感光体ドラム31に対向して設けられ、中間転写体36の背面を押圧して感光体ドラム31との間に転写域を形成する。一次転写ローラ37には定電流制御によりトナーと反対極性本実施形態においてはプラス極性の直流定電流が印加され、転写域に形成される転写電界によって、感光体ドラム31上のトナー像が中間転写体36上に転写される。中間転写体36上に転写されたトナー像は画像支持体Pに転写される。中間転写体36の周上には、パッチ像トナーの濃度を測定する検知センサ38が設置されている。中間転写体36上の残留トナーをクリーニングするために、クリーニング装置190Aが設けられている。更に、二次転写部材37A上のパッチ像トナーをクリーニングするために、二次転写装置70が設けられている。次に、画像形成工程画像形成プロセスについて説明する。画像記録のスタートにより不図示の感光体駆動モータの始動によりYの感光体ドラム31が図の矢印で示す方向へ回転され、Yの帯電器32によってYの感光体ドラム31に電位が付与される。Yの感光体ドラム31は電位を付与された後、Yの露光光学系33によって第1の色信号すなわちYの画像データに対応する電気信号による露光画像書込が行われ、Yの感光体ドラム31上にイエローYの画像に対応する静電潜像が形成される。この潜像はYの現像装置34により反転現像され、Yの感光体ドラム31上にイエローYのトナーからなるトナー像が形成される。Yの感光体ドラム31上に形成されたYのトナー像は一次転写手段としての一次転写ローラ7により中間転写体36上に転写される。次いで、Mの帯電器32によってMの感光体ドラム31に電位が付与される。Mの感光体ドラム31は電位を付与された後、Mの露光光学系33によって第1の色信号すなわちMの画像データに対応する電気信号による露光画像書込が行われ、Mの感光体ドラム31上にマゼンタMの画像に対応する静電潜像が形成される。この潜像はMの現像装置34により反転現像され、Mの感光体ドラム31上にマゼンタMのトナーからなるトナー像が形成される。Mの感光体ドラム31上に形成されたMのトナー像は、一次転写手段としての一次転写ローラ37によりYのトナー像に重ね合わせて中間転写体36上に転写される。同様のプロセスにより、Cの感光体ドラム31上に形成されたシアンCのトナーからなるトナー像と、Kの感光体ドラム31上に形成された黒色Kのトナーからなるトナー像が順次中間転写体36上に重ね合わせて形成され、中間転写体36の周面上に、Y、M、C及びKのトナーからなる重ね合わせのカラートナー像が形成される。転写後のそれぞれの感光体ドラム31の周面上に残ったトナーは感光体クリーニング装置190によりクリーニングされる。一方、給紙カセット50A、50B、50C内に収容された記録紙としての画像支持体Pは、給紙カセット50A、50B、50Cにそれぞれ設けられる送り出しローラ51及び給紙ローラ52Aにより給紙され、搬送路52上を搬送ローラ52B、52C、52Dによって搬送され、レジストローラ53を経て、トナーと反対極性本実施形態においてはプラス極性の電圧が印加される二次転写手段としての二次転写部材37Aに搬送され、二次転写部材37Aの転写域において、中間転写体36上に形成された重ね合わせのカラートナー像カラー画像が画像支持体P上に一括して転写される。カラー画像が転写された画像支持体Pは、定着装置47の加熱ローラ47aと加圧ベルト47bとにより形成されるニップ部において加熱加圧されて定着され、排紙ローラ54に挟持されて機外の排紙トレイ55上に載置される。二次転写手段としての二次転写部材37Aにより画像支持体P上にカラー画像が転写された後、画像支持体Pを曲率分離した中間転写体36上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置190Aにより除去される。更に、二次転写部材37A上のパッチ像トナーは、二次転写装置70のクリーニングブレード71によりクリーニングされる。上記したように、本発明の2成分現像剤を用いることのできる画像形成方法に用いられる画像形成装置現像機については、何ら制限されるものではないが、該画像形成装置現像機の起動トルクが1.5Nm以下、好ましくは1.3~1.5Nmの範囲とするのが望ましい。現像機の起動トルクが1.5Nmより大きいと減耗が促進されすぎてしまう恐れがあるためである。但し、本発明は上記範囲に何ら制限されるものではなく、上記範囲を外れる場合であっても、本発明の2成分現像剤の作用効果を有効に発現し得る範囲であれば、いかなる現像機をも利用することができることはいうまでもない。現像ローラの駆動トルクの測定は共和電業社製の動トルク計TP-10KCEで測定することができる。起動時トルクとしては、トルク計での起動初期のピークの値を採用する。以下、本発明を下記の実施例によって更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、文中部とはすべて質量部を表す。コート樹脂の体積平均一次粒子径は、樹脂粒子分散液を動的光散乱式粒度分析計マイクロトラックUPA150日機装株製を用いて測定した。上層コート樹脂1の作製0.3質量のベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液中に、メタクリル酸シクロヘキシル/メタクリル酸メチルの各モノマーを95.5:4.5の重量比率共重合比で、n-オクチルメルカプタンを全モノマーに対して0.5molと該モノマー総量の0.5質量にあたる量の過硫酸カリウムを添加して乳化重合を行い、上層コート樹脂1を作製した。重量平均分子量は3万であった。上層コート樹脂2~5の作製上層コート樹脂2は上層コート樹脂1のn-オクチルメルカプタンの添加量を0.3molにした以外は上層コート樹脂1と同様な方法で上層コート樹脂2を作製した。重量平均分子量は5万であった。同様に上層コート樹脂3、4、5もn-オクチルメルカプタンの添加量を30、3.75、0.2molにし、上層コート樹脂1と同様な方法で作製した。上層コート樹脂3の重量平均分子量は5千、上層コート樹脂4の重量平均分子量は4千、上層コート樹脂5の重量平均分子量は8万であった。下層コート樹脂1の作製0.3質量のベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液中に、メタクリル酸シクロヘキシル/メタクリル酸メチル/メタクリル酸ジメチルアミノエチルの各モノマーを90.5:4.5:5の重量比率共重合比と該モノマー総量の0.5質量にあたる量の過硫酸カリウムを添加して乳化重合を行い、下層コート樹脂1を作製した。重量平均分子量は50万、窒素含有率は1.0であった。下層コート樹脂2の作製0.3質量のベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液中に、メタクリル酸シクロヘキシル/メタクリル酸メチル/メタクリル酸ジメチルアミノエチルの各モノマーを63:25:12の重量比率共重合比と該モノマー総量の0.15質量にあたる量の過硫酸カリウムを添加して乳化重合を行い、下層コート樹脂2を作製した。重量平均分子量は100万、窒素含有率は2.0であった。下層コート樹脂3の作製0.3質量のベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液中に、メタクリル酸シクロヘキシル/メタクリル酸メチル/メタクリル酸ジメチルアミノエチルの各モノマーを95:4.5:0.5の重量比率共重合比で、n-オクチルメルカプタンを全モノマーに対して0.15molと該モノマー総量の0.5質量にあたる量の過硫酸カリウムを添加して乳化重合を行い、下層コート樹脂3を作製した。重量平均分子量は10万、窒素含有率は0.1であった。下層コート樹脂4の作製下層コート樹脂4は下層コート樹脂1の過硫酸カリウムをの添加量を0.15質量に変更した以外は同様に作製した。重量平均分子量は100万、窒素含有率は1.0であった。下層コート樹脂5の作製下層コート樹脂5は下層コート樹脂2のn-オクチルメルカプタンの添加量を0.15molと過硫酸カリウムの添加量を0.5質量に変更した以外は同様に作製した。重量平均分子量は10万、窒素含有率は2.0であった。下層コート樹脂6の作製下層コート樹脂6は下層コート樹脂1の過硫酸カリウムの添加量を0.1質量に変更した以外は同様に作製した。重量平均分子量は110万、窒素含有率は1.0であった。下層コート樹脂7の作製下層コート樹脂7は下層コート樹脂1のモノマーをメタクリル酸シクロヘキシル/メタクリル酸メチルの各モノマーを95.5:4.5の重量比率共重合比に変更した以外は同様に作製した。重量平均分子量は50万、窒素含有率は0であった。下層コート樹脂8の作製下層コート樹脂8は下層コート樹脂1にn-オクチルメルカプタンを0.2molに変更した以外は同様に作製した。重量平均分子量は8万、窒素含有率は1.0であった。尚、上記したように樹脂の重量平均分子量は乳化重合時の、モノマー組成比、重合開始剤、界面活性剤などでこの他にも連鎖移動剤や重合温度等でも調整できる。また、下層コート樹脂の窒素含有率は、窒素元素を有するモノマーや重合開始剤の添加量等で調整できる。芯材の準備芯材として、下記のものをそれぞれ準備した。芯材1:体積基準メディアン径が30μmのMn-Mgフェライト粒子MnO:MgO:Fe2O3=35mol:15mol:50molとした。芯材2:体積基準メディアン径が50μmのMn-Mgフェライト粒子MnO:MgO:Fe2O3=35mol:15mol:50molとした。芯材3:体積基準メディアン径が20μmのMn-Mgフェライト粒子MnO:MgO:Fe2O3=35mol:15mol:50molとした。芯材4:体積基準メディアン径が40μmのMn-Mgフェライト粒子MnO:MgO:Fe2O3=35mol:15mol:50molとした。尚、芯材の粒径は、前記の方法で測定した値である。キャリア1の作製図3に記載の撹拌羽根付高速撹拌混合機に、芯材1100質量部と下層コート樹脂13.2質量部を混合し、混合物の温度が40°C以下になるように注意しながらブレード回転数1000rpmで15分撹拌して樹脂を芯材に付着させた。その後、ジャケットに温調したオイルを流しながらブレードを回転数1000rpmで回転させ、品温を118°Cまで上昇させその温度を維持しながら40分更に撹拌し、樹脂を芯材の表面に被覆した。その後、400rpmで撹拌しながら冷却した。品温が50°C以下になったら、撹拌を止め、上層コート樹脂10.8質量部を混合し、混合物の温度が40°C以下になるように注意しながらブレード回転数1000rpmで15分撹拌して樹脂を芯材に付着させた。その後、ジャケットに温調したオイルを流しながらブレードを回転数1000rpmで回転させ、品温を118°Cまで上昇させその温度を維持しながら20分更に撹拌し、樹脂を芯材の表面に被覆した。その後、400rpmで撹拌しながら冷却し、2層コートされたキャリアキャリア1を作製した。キャリア2~14の作製キャリア2~14は表1のようにコート樹脂種類と投入量を適宜変更させて、キャリア1と同様に作製した。トナー1トナーは、体積基準におけるメディアン径D50が6.5μmの重合法により作製した黒トナーを用いた。又、外添剤として数平均粒径80nmのシリカ粒子を1.0部と数平均粒径25nmの酸化チタンチタニア粒子を1.0部を外添したトナーを用いた表3参照。トナー2トナーは、体積基準におけるメディアン径D50が6.5μmの重合法により作製した黒トナーを用いた。又、外添剤として数平均粒径10nmのシリカ粒子を2.0部を外添したトナーを用いた表3参照。尚、外添剤であるシリカ及びチタニアの数平均粒径は、前記の方法で測定した値である。実施例1~8、比較例9~14;現像剤の調整上記で作製した各キャリア100質量部と、黒色トナートナー1または2のいずれか7質量部をそれぞれ撹拌機で混合し、調製して、実施例1~8及び比較例9~14の2成分現像剤を作製した。性能評価上記の各キャリア及び各トナーを用いて調製した実施例1~8及び比較例9~14の現像剤とトナーカートリッジを準備し、実験用に改造した複写機bizhubproC8000:コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製を用いてブラックKトナー単色にて印字率が20の画像を、それぞれ560万コピー摺動距離350kmし、耐久性を評価した。かぶり上記性能評価での耐久中10km毎のかぶり評価をそれぞれにつき行った。画像支持体の白紙濃度はA4判の20カ所を測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に評価形成画像耐久後の白地部分について、同様に20ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、この平均濃度から白紙濃度を引いた値をかぶり濃度として評価した。耐久を通して常にかぶり濃度が0.006未満であれば、かぶりは合格とした。濃度測定は反射濃度計RD-918マクベス社製を用いて行った。詳しい評価は、◎:0.003未満○:0.003以上~0.006未満△:0.006以上~0.010未満×:0.010以上、とした。キャリア付着上記性能評価での耐久後に無画像チャートを実施例1~8及び比較例1~3のそれぞれにつき現像し、その感光体表面に付着しているキャリア個数をルーペ観察により5視野カウントし、その平均の100cm2当たりのキャリア付着個数をもってキャリア付着とした。50個未満を合格とした。評価は、◎:10個未満○:10個以上30個未満△:30個以上50個未満×:50個以上、とした。帯電量実施例1~8及び比較例1~3の現像剤サンプルにおける初期と耐久後のトナーの帯電量を400メッシュのステンレス製スクリーンを装着したブローオフ帯電量測定装置例えばTB-200:京セラケミカル社製でブロー圧50kPaの条件で10秒間窒素ガスにてブローする。測定された電荷を飛翔したトナー質量で割ることによって帯電量μC/gを算出する。初期帯電量と10km毎の帯電量の差の最大値を評価した。評価は、◎:10μc/g未満、○:10μc/g以上15μc/g未満△:15μc/g以上20μc/g未満×:20μc/g以上、とした。実施例1~8及び比較例9~14の上記性能評価結果につき、下記表4に示す。また実施例1~8及び比較例9~14で使用したキャリア及びトナーにつき、下記表1~3に示す。上記表中、CHMAは、メタクリル酸シクロヘキシルの略号であり、MMAは、メタクリル酸メチルの略号であり、KPSは、過硫酸カリウムの略号であり、NOMはn-オクチルメルカプタンの略号である。また上記表中、上層コート樹脂のモノマー組成比は、上層コート樹脂Noが共通するものについては、最初のキャリアNoにのみ上層コート樹脂のモノマー組成比を表示し、それ以外のキャリアNoについては上層コート樹脂のモノマー組成比の表示を省略した。同様に、下層コート樹脂のモノマー組成比は、下層コート樹脂Noが共通するものについては、最初のキャリアNoにのみ下層コート樹脂のモノマー組成比を表示し、それ以外のキャリアNoについては下層コート樹脂のモノマー組成比の表示を省略した。上記表には、トナー黒トナーの外添剤に用いたシリカとチタニアの数平均粒径/添加量を示す。上記表中のかぶり欄の括弧内の数値は、上記したかぶりの評価方法により求めたかぶり濃度を表す。同様にキャリア付着欄の括弧内の数値は、上記したキャリア付着の評価方法により求めたキャリア付着個数を表す。また帯電量欄の括弧内の数値は、上記した帯電量の評価方法により求めた初期帯電量と10km毎の帯電量の差の最大値単位;μc/gを表す。実施例1のキャリア劣化挙動実施例1のみ、耐久途中のキャリア劣化挙動を図5及び表5に示す。図5の及びキャリアコート樹脂量及び窒素含有率は、前記の定義により求めた値である。図5及び表5より、初期のコート樹脂量は4.0である。図5より、実写耐久を行っていくと、摺動距離228km365万コピーで上層コート樹脂全て減耗することが確認できた。図5より、摺動距離228km365万コピー以降は下層コート樹脂になるので減耗速度は緩やかになり、窒素元素が観測されるようになる図1参照。即ち、図5の窒素含有曲線は、まだ減耗されていないキャリアに残存しているコート樹脂層キャリア樹脂中の窒素含有量をプロットしている。従って、窒素が含有されていない上層コート樹脂が減耗していけば、キャリアに残存しているコート樹脂層キャリア樹脂中の窒素含有量は徐々に増加していき、上層コート樹脂が減耗完了して下層コート樹脂になった時点で、一定になることがわかる。"