熱可塑性樹脂A100質量部と平均粒径1~1000μmの無機フィラーB0.1~300質量部とを予め溶融混練して押出組成物Cを製造し、該押出組成物C100質量部を、単量体D10~1000質量部に溶解させ、注型重合する成型体の製造方法。前記熱可塑性樹脂Aが、メタアクリル樹脂である請求項1に記載の成型体の製造方法。前記無機フィラーBが、フレーク状ガラスである請求項1または2に記載の成型体の製造方法。前記単量体Dが、メタアクリル酸エステルである請求項1~3の何れか一項に記載の成型体の製造方法。前記無機フィラーBの平均粒径が100~1000μmである請求項1~4の何れか一項に記載の成型体の製造方法。請求項1~5の何れか一項に記載の製造方法によって製造された成型体。請求項6の成型体を用いた太陽電池用トップシート請求項6の成型体を用いた太陽電池モジュール本発明の目的は、上記課題に鑑み、無機フィラーと樹脂界面との剥離や、成型体の反りの発生を抑制し、優れた寸法安定性を有する成型体及びその製造方法を提供することにある。本発明は以下の通りである。1熱可塑性樹脂A100質量部と平均粒径1~1000μmの無機フィラーB0.1~300質量部とを予め溶融混練して押出組成物Cを製造し、該押出組成物C100質量部を、単量体D10~1000質量部に溶解させ、注型重合する成型体の製造方法。2前記熱可塑性樹脂Aが、メタアクリル樹脂である1に記載の成型体の製造方法。3前記無機フィラーBが、フレーク状ガラスである1~2の何れか一項に記載の成型体の製造方法。4前記単量体Dが、メタアクリル酸エステルである1~3の何れか一項に記載の成型体の製造方法。5前記無機フィラーBの平均粒径が100~1000μmである1~4の何れか一項に記載の成型体の製造方法。61~5の何れか一項に記載の製造方法によって製造された成型体。76の成型体を用いた太陽電池用トップシート86の成型体を用いた太陽電池モジュール以上説明したように、本発明によれば、注型重合法により成型体を製造する方法において、重合性原料単量体中に混合した無機フィラーが凝集せずに均一に分散し、これにより成型体の反りを低減することができる。さらに重合後の、無機フィラーと樹脂界面での剥離も抑制することができる。以下に、本発明について詳細に説明する。本発明にかかる成型体の製造方法においては、熱可塑性樹脂A100質量部と平均粒径1~1000μmの無機フィラーB0.1~300質量部とを予め溶融混練することにより押出組成物Cを製造する。そして、この押出組成物C100質量部を、単量体D10~1000質量部に溶解させ、注型重合する以下、本発明の成型体の製造方法について詳細に説明する。まず、熱可塑性樹脂A及び無機フィラーBについて説明する。<熱可塑性樹脂A>本発明に用いる熱可塑性樹脂Aとしては、高透明性を有する種々の透明熱可塑性樹脂を使用することができる。例えば、メタアクリル樹脂、スチレン系樹脂、MS樹脂等のメタアクリル酸メチル単位および/またはスチレン単位を含有する樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂およびオレフィン系樹脂等が挙げられ、単独、または2種以上を用いることができる。なお、これらの中でも、無機フィラーBとの屈折率差が小さく、得られる成型体の透明性が高いことから、熱可塑性樹脂Aとしてメタアクリル樹脂を用いることが好ましい。上記メタアクリル樹脂は、代表的には、メタアクリル酸メチルを少なくとも含む単量体を重合して得られる樹脂であるが、メタアクリル酸メチルと他の単量体とを共重合して得られる樹脂であってもよい。中でもメタクリル酸メチルを主成分とすることが好ましい。他の単量体としては、メタアクリル酸メチルと共重合可能なことが知られている種々のビニル系単量体を使用できる。ビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸フェニル、メタアクリル酸ベンジル、メタアクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸2-ヒドロキシエチル等のメタアクリル酸メチル以外のメタアクリル酸エステルや、スチレン、α-メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物が挙げられる。ここで、アクリルとは、アクリルとメタクリルの総称である。<無機フィラーB>本発明に用いる無機フィラーBとしては、押出機や混練装置等によって樹脂と溶融混練可能な無機フィラーであれば形状および種類などは特に制限はない。無機フィラーBの種類としては、例えば、ガラスフィラー、リラストナイト、ロックウール、珪酸アルミニウム、アルミナ、炭化珪素、ステンレス繊維、銅繊維、窒化珪素、チタン酸カリウム、チタン酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、酸化亜鉛、炭素繊維、カーボンナノチューブ、珪酸カルシウム、タルク、マイカ、グラファイトなどが挙げられる。また、無機フィラーBは、熱可塑性樹脂Aとの接着性を改良するために、アミノシランやエポキシシランなどのカップリング剤で表面処理してもよい。また、無機フィラーBとしては、本発明の目的を損なわない範囲内で他の形態や種類の無機フィラーを混合して用いることができる。これらは単独でも二種以上を組み合わせて用いても良い。なお、これら無機フィラーBの中でも、成型体の反り低減効果の点から、板状のフィラーが好ましい。板状のフィラーとしては、例えばフレーク状ガラス、板状タルク、板状マイカ、グラファイトが挙げられる。また、成型体の透明性に優れる点からフレーク状ガラスが最も好ましい。このようなフレーク状ガラスとしては、日本板硝子社製ガラスフレークが挙げられる。フレーク状ガラスの種類としては、Eガラス、Cガラス、Aガラス、Sガラス、Dガラス、NEガラス、Tガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。なお、上記メタアクリル樹脂の屈折率に近いことから、Cガラスを用いることが好ましい。このように、Cガラスを採用することにより、透明性に優れた成型体を得ることができる。また、本発明に用いる無機フィラーBの平均粒径は1μm以上1000μm以下である。平均粒径が1μm以下であっても用いることができるが、成型体の反り低減の効果が少ない。平均粒径が1000μm以上であると、成型体内で無機フィラーBが沈降しやすくなり、成型体の反りが生じやすくなる。なお、成型体の反り低減効果をより効率的に享受し、より優れた寸法安定性を得るためには、平均粒径を10μm以上800μm以下とすることが好ましく、優れた光学特性を得るためには100μm以上800μm以下がより好ましく、100μm以上600μm以下であることがさらに好ましい。ここで、無機フィラーBの平均粒径は、粒度分布測定装置LA-910:堀場社製を用いて測定した数平均粒子径を指す。<押出組成物C>本発明にかかる製造方法では、上述した熱可塑性樹脂A100質量部と、平均粒径1~1000μmの無機フィラーB0.1~300質量部とを予め溶融混練して押出組成物Cを製造する。このときの熱可塑性樹脂Aと無機フィラーBの質量比は溶融混練処理の操作性の点で、熱可塑性樹脂A100質量部に対して無機フィラーB5~200質量部が好ましく、10~100質量部がより好ましく、10~60質量部が特に好ましい。無機フィラーBを0.1質量部以上とすることにより、成形体の反り低減効果を十分発揮させることができる。また、無機フィラーBを300質量部以下とすることにより、後述する押出組成物Cの単量体Dへの溶解を行う際、無機フィラーBの凝集させずに均一に分散させることができる。これにより、得られた成型体の反りを低減することができる。熱可塑性樹脂Aに無機フィラーBを溶融混錬する方法としては、従来より知られる各種技術を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂Aと無機フィラーBを予めヘンシェルミキサー、ブレンダー等の混合装置を用いて混合し、その混合物を一軸、二軸、四軸押出機などの多軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、ニーダー等の混錬装置を用いて溶融混練する方法がある。溶融混錬時の溶融温度は、使用する熱可塑性樹脂Aの組成等に応じて適宜決定すればよい。熱可塑性樹脂Aがメタアクリル樹脂の場合は、溶融温度は220~280°Cが好ましい。また、無機フィラーBと熱可塑性樹脂Aの他に、無機フィラーBの分散性を向上させる分散助剤や、溶融混錬時の流動性を改善する流動性改良材等の従来より知られる各種の添加剤を添加してもよい。次に、本発明においては、上記押出組成物C100質量部を、単量体D10~1000質量部に溶解させ、その後に注型重合する。<単量体D>本発明に用いる単量体Dとしては、熱可塑性樹脂Aを溶解させることができれば特に制限はない。例えば、熱可塑性樹脂Aにメタアクリル樹脂を選択した場合、種々のビニル系単量体を使用できる。ビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ブチル、メタアクリル酸シクロヘキシル、メタアクリル酸フェニル、メタアクリル酸ベンジル、メタアクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸2-ヒドロキシエチル等のメタアクリル酸メチル以外の重合性官能基を一つ有する単官能のメタアクリル酸エステルや、スチレン、α-メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物が挙げられる。これらは2種以上を併用してもよい。また、単量体D中に、例えば、エチレングリコールジメタアクリレート、ジエチレングリコールメタアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の重合性官能基を複数有する多官能メタアクリレートエステル等を含有していてもよい。なお、本発明において、熱可塑性樹脂Aにメタアクリル樹脂を選択した場合、単量体Dとしてメタアクリル酸エステルを用いることが好ましい。特に光学特性に優れる点から、1メタアクリル酸メチル、または2メタアクリル酸メチルを主成分としメタアクリル酸メチルと他の共重合可能な単量体を含む混合物より好ましい。また、単量体Dに熱可塑性樹脂を溶解させたものに、押出組成物C、熱可塑性樹脂、またはその両方を溶解させてもよい。そして、押出組成物C100質量部を、単量体D10~1000質量部に溶解させ、その後に注型重合する。単量体Dを10質量部以上とすることにより押出組成物Cを単量体Dに容易に溶解することができる。また、単量体Dを1000質量部以下とすることにより、重合性原料シラップの粘度を適当なものとすることができ、その後の注型重合が行いやすい。押出組成物Cと単量体Dの質量比は、押出組成物C100質量部に対し単量体D150~400質量部が好ましい。押出組成物Cを、単量体Dに溶解させる方法としては、従来より知られる各種の技術を用いることができる。例えば、攪拌翼を備えた攪拌装置、ホモジナイザー等の攪拌装置、マグネッチックスターラー上で撹拌子を用いて撹拌、あるいは超音波装置を用いることができる。単量体Dには押出組成物Cに加えて熱可塑性樹脂Aを溶解してもよい。注型重合としては、例えば、2枚のガラス板あるいは鏡面研磨されたステンレス鋼板と、ポリ塩化ビニル製の無端ガスケットとからなる鋳型の空間部に、押出組成物Cを溶解させた単量体Dに更に重合開始剤を溶解させた重合性原料を注入し、この重合性原料を熱または活性エネルギー線などによって重合硬化させ、形成された板状重合体を鋳型から剥離して成型体として取り出す重合製板法が挙げられる。なお、重合方法としては、熱重合または光重合を例示できる。成型体の透明性及び反りを良好にし、無機フィラーBの沈降及び剥離を抑制する点で、成型体中の無機フィラーBの含有量は1~50質量が好ましく、2~20質量がより好ましい。なお、上記重合開始剤としては、アゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤などの熱重合開始剤、光重合開始剤を用いることができる。また、それ以外にも、例えば、連鎖移動剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の安定剤、難燃剤、帯電防止剤、樹脂板の鋳型との剥離を容易にする離型剤等の従来より知られる各種の添加剤を添加してもよい。以下実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら制限されるものではない。評価は以下の方法で行った。a無機フィラーフレーク状ガラスBの平均粒径測定無機フィラーBの平均粒径数平均粒子径は、粒度分布測定装置LA-910:堀場社製を用いて無機フィラーB30個の測定を行い、その単純平均により求めた。bアクリル樹脂板の反り測定鋳型から取り出したアクリル樹脂板から4cm×4cmのサンプルを採取し、その反り量を測定した。なお、反り量は、平板の上にサンプルをおき、平板から反ったサンプルまでの距離を測定した。なお、反りの評価方法は以下のような基準にて行った。○:いずれの隅においても反りは0.1mm未満△:4隅のうち最も反りの大きいものにおいて、平板中心からの反り量が0.1mm以上0.5mm未満×:4隅のうち最も反りの大きいものにおいて、平板中心からの反り量が0.5mm以上c全光線透過率ヘイズメーターNDH2000:日本電色工業社製を用い、D65光源にて、アクリル樹脂板の全光線透過率を測定した。d剥離アクリル樹脂板の断面をハイロックス社製デジタルマイクロスコープKH-3000によって75倍の倍率で観察して以下のような基準にて評価を行った。○:樹脂と無機フィラーとの境界が不明瞭であった。×:樹脂と無機フィラーとの境界が明瞭に観察可能であった。実施例1ポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズ三菱レイヨン社製VHK000100質量部に対し、平均粒径57μmのフレーク状ガラスB日本板硝子社製ガラスフレークRCF-01540質量部を加え、ドライブレンドした。そして、ドライブレンドした混合物を単軸押出機30mmΦ単軸押出機サーモプラステイックス工業社製を用いて押出温度を250°Cとして溶融混練し、押出されたストランドをペレット状にカットし、ポリメタクリレート樹脂とフレーク状ガラスBを主成分とする押出組成物Cを得た。次に、メタクリル酸メチルモノマー三菱レイヨン社製アクリエステルMMMA300質量部に、得られた押出組成物C140質量部を添加し、8時間撹拌し溶解させた。そして、重合開始剤日本油脂社製パーヘキシルPVを0.84質量部、離型剤三井サイアナミッド社製、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム商品名エアロゾルOT-100を0.022質量部添加後、減圧脱気し、重合性原料を得た。次に、縦100mm、横100mm、厚み3.3mmのガラス板2枚を、その周囲のポリ塩化ビニル製の無端チューブを介して配置した構成である鋳型の中に、得られた重合性原料を注入した。そして、この鋳型を80°C温水浴中にて加熱することにより重合性原料を30分重合初期重合させ、ついで130°Cの空気浴にて30分間静置して重合最終重合を完結させ、フレーク状ガラス複合アクリル樹脂板を得た。鋳型から取り出したアクリル樹脂板厚み3mmについて上記評価を行った。結果を表1に示す。実施例2~4フレーク状ガラスBの種類および添加量、メタクリル酸メチルモノマーMMA及びポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズの添加量を表1のように変更した以外は、実施例1と同様に行い、フレーク状ガラス複合アクリル樹脂板を得た。得られたアクリル樹脂板について上記評価を行った。結果を表1に示す。比較例1メタクリル酸メチルモノマー三菱レイヨン社製アクリエステルMMMA400質量部に対し、ポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズ三菱レイヨン社製VHK000100質量部を添加し、8時間撹拌し溶解させた。得られたメタクリル酸メチルモノマー/ポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズ溶液500質量部に、平均粒径57μmのフレーク状ガラスB日本板硝子社製ガラスフレークRCF-01550質量部、重合開始剤日本油脂社製パーヘキシルPVを0.95質量部、離型剤三井サイアナミッド社製、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム商品名エアロゾルOT-100を0.025質量部添加し、30分間撹拌しながら減圧脱気し、重合性原料を得た。次に、縦100mm、横100mm、厚み3.3mmのガラス板2枚を、その周囲のポリ塩化ビニル製の無端チューブを介して配置した構成である鋳型の中に、得られた重合性原料を注入した。そして、この鋳型を80°C温水浴中にて加熱することにより重合性原料を30分重合させ、ついで130°Cの空気浴にて30分かけて重合を完結させ、フレーク状ガラス複合アクリル樹脂板を得た。得られたアクリル樹脂板厚み3mmについて上記評価を行った。結果を表1に示す。比較例2~4フレーク状ガラスBの種類および添加量を表1のように変更した以外は、比較例1と同様に行い、フレーク状ガラス複合アクリル樹脂板を得た。得られたアクリル樹脂板について評価を行った。結果を表1に示す。表1に示す実験結果から明らかなように、溶融混練により押出組成物Cである無機フィラー樹脂複合ペレットを作製し、それを重合性単量体であるメタクリル酸メチルモノマーに溶解させた後、注型重合する製造方法によって得られる成型体実施例1~4は、重合性原料に直接無機フィラーを添加し注型重合する製造方法によって得られる成型体と比較し、反りまたは無機フィラーと樹脂界面の剥離が少ないことが判明した。一方、比較例1~4は、樹脂と無機フィラーを溶融混練によって複合化させていないため、注型重合後、樹脂と無機フィラーとの界面に剥離が観察された。さらに、比較例2~4においては、成型体内の無機フィラーの沈降による反りが観察された。また、実施例2~4は、平均粒径が100~1000μmの無機フィラーを用いることで、比較例2~4とそれぞれ比較し、全光線透過率が大きく向上した。以上より、実施例1~4の成型体は寸法安定性に優れ、かつ、界面の剥離が抑制されることから、太陽電池用トップシートおよび太陽電池モジュールに好適である。