"ベルト本体30と、前記ベルト本体30の表面に設けられた複数の粒状弾性体31と、各粒状弾性体31の外面に付着された複数の砥粒32とを備え、熱間圧延が終了された後の鋼帯1に対して、各粒状弾性体31の外面に付着された前記砥粒32が摺接されることより、前記鋼帯1の表面スケールが研削されるように構成されていることを特徴とする表面スケール除去用の研磨ベルト。前記粒状弾性体31がコルクであり、前記砥粒32がSiCであることを特徴とする請求項1記載の表面スケール除去用の研磨ベルト。ベルト本体30と、前記ベルト本体30の表面に設けられた複数の粒状弾性体31と、各粒状弾性体31の外面に付着された複数の砥粒32とを有する研磨ベルト3を用い、熱間圧延が終了された後の鋼帯1に対して、各粒状弾性体31の外面に付着された前記砥粒32を摺接させることより、表面スケールが除去された鋼帯1を製造することを特徴とする鋼帯製造方法。前記粒状弾性体31がコルクであり、前記砥粒32がSiCであることを特徴とする請求項3記載の鋼帯製造方法。上記のような従来構成では、ベルト本体90の表面に直接付着された砥粒91により表面スケールを研削するように構成されているので、以下の問題が生じる。すなわち、砥粒91としてアルミナ砥粒を用いる場合には、アルミナが硬質なために、表面スケールを研削しても砥粒91が破砕されにくく、砥粒91間に詰った表面スケール93が除去される可能性が少ない。すなわち、表面スケール93により研磨ベルト9が目詰まりしやすく、研磨ベルト9の寿命が短くなっている。また、砥粒91としてSiC砥粒が用いられる場合には、SiC砥粒がアルミナ砥粒に比べて破砕されやすいので、砥粒91間に詰った表面スケール93が砥粒91の破砕により除去される可能性がある。しかしながら、鋼帯のエッジ部分において研磨ベルト9に大きな負荷が掛るため、エッジ部分において砥粒91が多く破砕される。すなわち、エッジ部分における砥粒91の消耗が早く、研磨ベルト9の寿命が短くなっている。本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることができ、研磨ベルトの寿命を長くできる表面スケール除去用の研磨ベルト、及びそれを用いた鋼帯製造方法を提供することである。本発明に係る表面スケール除去用の研磨ベルトは、ベルト本体と、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体と、各粒状弾性体の外面に付着された複数の砥粒とを備え、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して、各粒状弾性体の外面に付着された砥粒が摺接されることより、鋼帯の表面スケールを研削するように構成されている。粒状弾性体がコルクであり、砥粒がSiCであることが好ましい。また、本発明に係る鋼帯製造方法は、ベルト本体と、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体と、各粒状弾性体の外面に付着された複数の砥粒とを有する研磨ベルトを用い、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して、各粒状弾性体の外面に付着された砥粒を摺接させることより、表面スケールが除去された鋼帯を製造する。粒状弾性体がコルクであり、砥粒がSiCであることが好ましい。本発明の表面スケール除去用の研磨ベルト、及びそれを用いた鋼帯製造方法によれば、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して摺接される砥粒を、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体の外面に付着させるように構成するので、砥粒間に詰った表面スケールを粒状弾性体の振動により除去できる。また、鋼帯のエッジ部分における研磨ベルトへの負荷を粒状弾性体により吸収できる。これにより、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることができ、研磨ベルトの寿命を長くできる。以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。実施の形態1.図1は、本発明の実施の形態1による鋼帯製造装置を示す構成図である。図において、鋼帯製造装置には、鋼帯1が搬送されるライン方向1aに沿って直列に配置された複数の研磨スタンド2が設けられている。これら研磨スタンド2は、周知の熱間圧延スタンド図示せずの後段に配置されている。なお、図1では、3つの研磨スタンド2が設置されるように示しているが、設置される研磨スタンド2の段数は任意である。各研磨スタンド2には、研磨ベルト3、第1プーリ4、第2プーリ5、及び支持ローラ6が設けられている。研磨ベルト3は、無端状のベルト体であり、循環可能に回転走行可能に第1及び第2プーリ4,5に巻き掛けられている。支持ローラ6は、第2プーリ5の下方に配置されたローラであり、各研磨スタンド2内で鋼帯1を支持する。すなわち、各研磨スタンド2では、鋼帯1が第2プーリ5と支持ローラ6との間を通過する際に、鋼帯1に研磨ベルト3の研磨面が摺接される。次に、図2は、図1の研磨ベルト3の研磨面を示す構成図である。図において、研磨ベルト3には、ベルト本体30、複数の粒状弾性体31、及び複数の砥粒32が設けられている。ベルト本体30は、布又は紙により構成された無端状の帯状部材である。粒状弾性体31は、例えばコルクやゴム等の弾性体が粒状に形成されたものであり、接着剤33によりベルト本体30の表面に付着されている。砥粒32は、後述の鋼帯1の表面スケールを研削するための硬質部材であり、図示しない接着剤により粒状弾性体31の外面に付着されている。砥粒32としては、破砕性が良いSiC砥粒を用いることが好ましいが、例えばアルミナ砥粒やジルコニア等の他の砥粒を用いてもよい。なお、粒状弾性体31の粒径が2mm程度であるのに対して、砥粒32の粒径は50μm~1mm程度である。次に、図1及び図2の研磨ベルト3を用いた鋼帯製造方法について説明する。周知のように、熱間圧延が終了された後の鋼帯1の表面には、表面スケール酸化物被膜が形成されている。図1に示すように、熱間圧延が終了された後の鋼帯1は、各研磨スタンド2の第2プーリ5と支持ローラ6との間を通過される。本実施の形態の鋼帯製造方法では、各研磨スタンド2の第2プーリ5と支持ローラ6との間を通過される際に、各粒状弾性体31の外面に付着された砥粒32図2参照を鋼帯1に摺接させることにより、鋼帯1の表面スケールを研削して、表面スケールが除去された鋼帯1を製造する。なお、鋼帯1と研磨ベルト3との接触位置には、研磨ベルト3を冷却するための冷却油が供給される。ここで、研磨ベルト3の粒状弾性体31は、鋼帯1に押付けられた際に圧縮されるとともに、研磨ベルト3の循環により鋼帯1への押付けから解放された際に復元される。砥粒32による表面スケール研削を行うと砥粒32間に表面スケールが詰ることが考えられるが、圧縮及び復元による粒状弾性体31の振動により、砥粒32間から表面スケールを除去し得る。また、鋼帯1のエッジ部分において砥粒32に大きな負荷が掛ることが考えられるが、砥粒32への負荷を粒状弾性体31の弾性により吸収し得る。すなわち、本実施の形態の研磨ベルト3では、研磨ベルト3の目詰まりを起こしにくくすることと、エッジ部分における砥粒32の消耗を抑えることとを両立できる。次に、実施例について説明する。まず、本出願人は、実施例として、図1に示す3段の研磨スタンド2に図2に示す研磨ベルト3粒状弾性体:コルク、砥粒:SiCを取付けて、素材がSUS409、板厚が3.5mm、板幅が1252mm、全長が450mの鋼帯1に対して表面スケール除去を行った。また、本出願人は、比較例として、図3に示すような従来構成の研磨ベルト9を各段の研磨スタンド2に取付けて、同じ構成の鋼帯1に対して表面スケール除去を行った。なお、砥粒91としてはSiC砥粒を使用した。このような表面スケール除去を行ったところ、本実施の形態の研磨ベルト3では、鋼帯1の全長に渡って表面スケールを除去できたのに対して、従来構成の研磨ベルト9では、150m程度の表面スケール除去を行った時点で表面スケールの除去が不十分になった。すなわち、この実施例から、本実施の形態の研磨ベルト3の寿命が、従来構成の研磨ベルト9の寿命に比べて長くなっていることが確認できた。なお、本実施の形態の研磨ベルト3を用いての450mの表面スケール除去を行った後に、各段の研磨スタンド2に取付けられている研磨ベルト3の状態を確認した。その結果、1段目の研磨スタンド2ライン方向1aに沿う最も入側のスタンドの研磨ベルト3は、目詰まりにより継続使用が困難な状態となっていが、後段の研磨スタンド2の研磨ベルト3は、継続使用に耐え得る状態であった。1段目の研磨スタンド2の研磨ベルト3を450m毎に新品に交換して、同じ構成の鋼帯1に対して表面スケール除去を行ったところ、2段目及び3段目の研磨スタンド2の研磨ベルト3は1350mまで継続使用できた。このように後段の研磨ベルト3がより長く継続使用できるのは、1段目の研磨スタンド2において多量のスケールが除去されて、後段では1段目で取り切れなかったスケールを除去するだけだからと考えられる。すなわち、全ての研磨スタンド2の研磨ベルト3を一斉に交換する必要はなく、1段目の研磨ベルト3を適宜交換すれば、後段の研磨ベルト3はより長く使用できる。このような表面スケール除去用の研磨ベルト3、及びそれを用いた鋼帯製造方法によれば、熱間圧延が終了された後の鋼帯1に対して、ベルト本体30表面に設けられた複数の粒状弾性体31の外面に付着されている砥粒32が摺接されるので、砥粒32間に詰った表面スケールを粒状弾性体31の振動により除去できるとともに、鋼帯1のエッジ部分における砥粒32への負荷を粒状弾性体31の弾性により吸収できる。これにより、研磨ベルト3の目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒32の消耗を抑えることができ、研磨ベルト3の寿命を長くできる。なお、実施の形態では、粒状弾性体31が接着剤33によりベルト本体30に接着されるように説明しているが、ベルト本体が粒状弾性体と同じ素材により構成される場合には、ベルト本体が粒状弾性体と一体に設けられてもよい。"