無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、前記ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第1エレメントと前記第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、前記第1エレメント及び前記第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とする無段変速機用エレメントの製造方法。請求項1に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、前記第2ボディ部にピッチラインを形成すること、前記第1ボディ部の下端に、前記第2ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とする無段変速機用エレメントの製造方法。無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、前記ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第1エレメントと前記第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、前記第1エレメント及び前記第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とする無段変速機用エレメント。しかしながら、特許文献1、2の技術のように、帯状の金属板をプレス打ち抜き加工することによって製造する場合、エレメントと金属リング間の摩擦損失を考慮すると、前述のピッチラインW102とサドル面W101とのズレ量αを小さくすることが望まれるが、プレス打ち抜き時に発生するダレにより、上記ズレ量αを小さくするのに限界がある。図6に、従来のエレメントをプレス型500で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。図6に示すように、エレメントW10は、金属板Z10を板押え751で矢印T10の方向に押え、パンチ651とエジェクタ851とで矢印P10とQ10の方向に挟みながら、矢印S10の方向にプレス加工するとき、ダイ551が金属板Z10に喰い込むことによって打ち抜かれる。打ち抜きに伴う剪断時の引張り荷重により、打ち抜かれた稜線の角部が塑性変形されて、エジェクタ851の上端8511側でダレW103を形成する。図7に、図6に示すプレス型で打ち抜いたエレメントのB部ダレ部拡大図を示す。図7に示すように、ピッチラインW102は、エジェクタ851の折れ線の形状をエレメントW10の表面に転写して成形するが、ダレ部では、型エジェクタと材料金属板が接触せず隙間が生じるので、型形状を転写できない。そのため、ピッチラインW102とサドル面101とのズレ量DをダレW103の幅Cより小さくできない。したがって、特許文献1、2の技術では、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失が大きいままであり、これを低減することが困難である。本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、打ち抜きダレの影響を減らすことにより、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上が図れる無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントを提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明の無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントは、次のような構成を有している。1無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、前記ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第1エレメントと前記第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、前記第1エレメント及び前記第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とする。21に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、前記第2ボディ部にピッチラインを形成すること、前記第1ボディ部の下端に、前記第2ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とする。3無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、前記ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第1エレメントと前記第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、前記第1エレメント及び前記第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とする。次に、本発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントの作用及び効果について説明する。1無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部とを有し、ボディ部とヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部にネック部を介してヘッド部を連設した第1エレメントと第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、第1エレメント及び第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とするので、第1エレメント及び第2エレメントは、プレス打ち抜き加工でダレを生じない側の面が外側に配設される。ここで、ダレを生じない側の面は、型エジェクタと接触し隙間が生じないので、型形状を確実に転写できる。したがって、プレス打ち抜き加工によるダレの影響を受けることなく、サドル面に近接してピッチラインを形成することができる。以上のことから、1の発明によれば、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。21に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、第2ボディ部にピッチラインを形成すること、第1ボディ部の下端に、第2ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とするので、第1エレメントと第2エレメントを組付ける際、第2ボディ部の下端を第1ボディ部の下端に形成した爪部に係止するだけで良い。そのため、第1エレメントと第2エレメントを簡単に組付けることができ、運転中も第2エレメントが第1エレメントより落下離反することがない。以上のことから、2の発明によれば、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上する効果に加えて、第1エレメントと第2エレメントの組付け性向上の効果を奏することができる。3無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部とを有し、ボディ部とヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、ボディ部が板厚方向で第1ボディ部と第2ボディ部とに分割され、該第1ボディ部にネック部を介してヘッド部を連設した第1エレメントと第2ボディ部を有する第2エレメントとを備え、第1エレメント及び第2エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とするので、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。次に、本発明に係る無段変速機用エレメント以下、エレメントという。の製造方法及び当該方法で製造されたエレメントの実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図1に本発明に係る実施形態である無段変速機用エレメントの正面図を示す。図2に、図1に示すエレメントの側面図F視を示す。図3に、図2に示すエレメントのA部拡大図を示す。<エレメントの構造>図1、図2に示すように、エレメント10は、ボディ部が板厚方向で第1ボディ部11と第2ボディ部21とに分割されている。エレメント10は、第1ボディ部11にネック部12を介してヘッド部13を連設した第1エレメント1と第2ボディ部21を有する第2エレメント2とを備えている。第1ボディ部11は、略矩形状をなし、第2ボディ部21と重ね合わされる側には第1載置面112が形成され、第1載置面112と対向する側には第1操作面114が形成されている。第1載置面112と第1操作面114は、互いに平行な平坦面である。第1ボディ部11の上端中央には、上方に所定の幅で延びるネック部12が形成され、ネック部12の上端にネック部の幅より幅広のヘッド部13が連設されている。ネック部12の板厚は、第1ボディ部11の板厚と第2ボディ部21の板厚とを加算した厚さである。そのため、ネック部12の下端には、第1ボディ部11との境界線上で段差部121が形成されている。ヘッド部13は、略2等辺三角形をなし、ネック部12両端から幅方向に延びる底辺部131A、131Bを有している。底辺部には、金属リングSR1、SR2の最外周面が当接している。ヘッド部13の重心付近には、エレメント10の正面側にエンボス状の凸部132が形成され、背面側に同形状の凹部133が形成されている。複数個のエレメント10を板厚方向で重ね合わせるときには、前のエレメントの凹部133に後のエレメントの凸部132を嵌合して、互いに位置決めされる。第1ボディ部11の上端左右には、ヘッド部13の底辺部131A、131Bに対向して、ネック部12両端から幅方向に延びる第1サドル面115A、115Bが形成されている。第1サドル面には、金属リングSR1、SR2の最内周面が当接している。第1サドル面115A、115Bが金属リングSR1、SR2に当接することによって、図示しないプーリから受ける押圧力に対向して、駆動ベルトを環状に維持しつつ、ドライブ軸からの駆動力をドリブン軸に伝達している。第1ボディ部11の両側端には、図示しないプーリのコーン面に当接する側部117A、117Bが形成されている。側部117A、117Bは、プーリのコーン面に当接して、当接部の摩擦力によってプーリからの駆動力を駆動ベルトに伝達している。第1ボディ部11の下端には、凹湾曲部118A、118Bが左右に形成され、各凹湾曲部と各側部の交差した箇所に爪部113A、113Bが形成されている。爪部113A、113Bは、第2ボディ部21の下端と係合され、例えば、側部117A、117Bがプーリのコーン面に当接していないときに、第2エレメント2が第1エレメント1より落下離反することを防止している。図1、図2に示すように、第2エレメント2の第2ボディ部21は、略矩形状をなし、第1ボディ部11と重ね合わされる側には第2載置面214が形成され、第2載置面214と対向する側には第2操作面211が形成されている。第2載置面214は、第1エレメント1と第2エレメント2を組付けたときに、第1ボディ部11の第1載置面112に当接する。第2操作面211は、平坦面であるが、エレメント10がプーリ内を旋回するとき、前に配置されたエレメントが傾斜しても、該エレメントの第1操作面114と干渉しないように、下方の板厚が薄くなるように傾斜している。第2操作面211の下方には、背切部212を隔てて足端面213が形成されている。足端面213は、第2載置面214と平行な平坦面であり、板厚は背切部212の厚みだけ薄くなっている。前に配置されたエレメントの第1操作面114との隙間をより一層確保するためである。第2ボディ部21の上端左右には、ヘッド部13の底辺部131A、131Bに対向して、第2サドル面215A、215Bが形成されている。第2サドル面215A、215Bは、上下方向の位置が第1サドル面115A、115Bの上下方向の位置と同じになるよう形成されていて、金属リングSR1、SR2の最内周面と当接している。図1、図3に示すように、第2操作面211の上端には、幅方向に延びるピッチライン216A、216Bが形成されている。前述したように、ピッチライン216A、216Bは、エレメント10がプーリ内を旋回するとき、プーリとの摩擦力を受けて、進行方向に対して内周側が後方に傾斜するときの支点となる。ピッチラインとサドル面とのズレ量により、プーリ内を旋回するとき金属リングとエレメントとの間に滑りが発生し、エレメントと金属リングとの滑り摩擦損失が発生する。本実施形態では、滑り摩擦損失を極力低減する為、第1エレメント1及び第2エレメント2を、プレス打ち抜き加工でダレ1151、2151を生じる側の面で重ね合わせて、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面と対向する側に第1操作面114及び第2操作面211を形成し、第2操作面211にピッチライン216A、216Bを形成した。第2操作面211には、稜線にバリが発生するので、バリを研磨等で除去する。バリを除去した稜線の角部には、微小R2152が形成される。第2操作面211における微小R2152のR止まりライン第2操作面211と微小R1152との接線上又はその近傍に、ピッチライン216A、216Bを形成する。バリを除去した稜線の角部に形成される微小R2152は、プレス打ち抜き加工で生じるダレ2151より極めて小さい。そのため、第2サドル面215とピッチライン216A、216Bとのズレ量を、ダレが生じる側の面にピッチラインを形成する場合に比べて、大幅に縮小できる。第1操作面114の稜線も、バリを除去した微小R1152で形成されている。そのため、第2操作面211に形成したピッチライン216A、216Bは、第1操作面114における微小R1152のR止まりライン第1操作面114と微小R1152との接線上又はその近傍に当接する。<プレス打ち抜き加工方法>図4に、図2に示す第1エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。図5に、図2に示す第2エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。はじめに、第1エレメント1のプレス打ち抜き加工方法を説明する。図4に示すように、第1エレメントは、帯状の金属板Z1をプレス型100で打ち抜いて作製する。プレス型100は、上型にパンチ61と板押え71とを備え、下型にダイ51とエジェクタ81とを備えている。パンチ61は上型に固定され、ダイ51は下型に固定されている。まず、金属板Z1をダイ51の上端512に載置する。そのとき、エジェクタ81の上端811は、ダイ51の上端512まで上昇している。次に、上型が矢印S1の方向に下降するとき、先行して板押え71の下端711が金属板Z1に当接して、金属板Z1を矢印T1の方向に押圧する。板押え71の押え荷重は、図示しない圧縮ばねのたわみや油圧等によって発生する。板押え71の押え荷重は、打ち抜き時に金属板Z1がダイ51の上端512から移動しないように作用する。その後、上型に固定されたパンチ61が金属板Z1に当接する。パンチ61の下端611は、エジェクタ81の上端811と金属板Z1を挟持した状態で下降する。パンチ61の下端611とエジェクタ81の上端811とで金属板Z1を挟持することによって、金属板Z1のソリを抑止している。パンチ61が下降することで、ダイ51の刃先511が金属板Z1に喰い込み、金属板Z1を剪断する。ダイ51の刃先511には、上方に開く傾斜面513が形成されている。傾斜面513を形成することによって、剪断時の塑性流動を容易にして、剪断面の形成を促進し、破断面の形成を抑止している。この剪断時に、ダイ51の刃先511から、金属板Z1の稜線に引張り荷重が作用する。この引張り荷重の作用によって、金属板Z1の稜線は塑性変形される。塑性変形した箇所が、ダレとなる。一方、パンチ61の側端面614は、ダイ51の刃先511と間で微小なクリアランスが設定されている。クリアランスの隙間に沿って、金属板Z1の稜線には、剪断時のバリが発生する。ただし、金属板Z1の稜線は、パンチ61の下端611に押圧され、ダレは生じない。更に、上型が下降して下死点まで到達すると、エジェクタ81は底付き状態となって、パンチ61の下端611とエジェクタ81の上端811とで金属板Z1を圧縮して塑性変形させるとともに、パンチの下端611とエジェクタの上端811の形状を金属板Z1表面に転写する。このとき、エジェクタ81の爪形状壁812によって、第1ボディ部11の下端に爪部113A、113Bが形成される。その後、上型が上昇してからエジェクタ81が上昇すると、プレス打ち抜き加工された第1エレメント1を取り出すことができる。以上のように、第1エレメント1をプレス打ち抜き加工によって作製する。次に、第2エレメント2のプレス加工方法について説明する。図5に示すように、第2エレメントは、帯状の金属板Z2をプレス型200で打ち抜いて作製する。プレス型200は、上型にパンチ62と板押え72とを備え、下型にダイ52とエジェクタ82とを備えている。パンチ62は上型に固定され、ダイ52は下型に固定されている。まず、金属板Z2をダイ52の上端522に載置する。そのとき、エジェクタ82の上端821は、ダイ52の上端522まで上昇している。次に、上型が矢印S2の方向に下降するとき、先行して板押え72の下端721が、金属板Z2を矢印T2の方向に押圧する。板押え72の押え荷重は、図示しない圧縮ばねのたわみや油圧等によって発生する。板押え72の押え荷重は、打ち抜き時に金属板Z2がダイ52の上端522から移動しないように作用する。その後、上型に固定されたパンチ62が金属板Z2に当接する。パンチ62の下端621、622、623は、エジェクタ82の上端821と金属板Z2を挟持した状態で下降する。パンチ62の下端621、622、623とエジェクタ82の上端821とで金属板Z2を挟持することによって、金属板Z2のソリを抑止している。なお、パンチ62の下端621、622、623の内、第2ボディ部21の背切部212を形成する背切壁622及び第2ボディ部21の第2操作面211を形成する傾斜壁623と、金属板Z2との間には、一部隙間が生じているが、下死点で底付き成形される。パンチ62が下降することで、ダイ52の刃先521が金属板Z2に喰い込み、金属板Z2を剪断する。ダイ52の刃先521には、上方に開く傾斜面523が形成されている。傾斜面523を形成することによって、剪断時の塑性流動を容易にして、剪断面の形成を促進し、破断面の形成を抑止している。この剪断時に、ダイ52の刃先521から、金属板Z2の稜線に引張り荷重が作用する。この引張り荷重の作用によって、金属板Z2の稜線は塑性変形される。塑性変形した箇所が、ダレとなる。一方、パンチ62の側端面624は、ダイ52の刃先521と間で微小なクリアランスが設定されている。クリアランスの隙間に沿って、金属板Z2の稜線には、剪断時のバリが発生する。ただし、金属板Z2の稜線は、パンチ62の下端621、623に押圧され、ダレは生じない。更に、上型が下降して下死点まで到達すると、エジェクタ82は底付き状態となって、パンチ62の下端621、622、623とエジェクタ82の上端821とで金属板Z2を圧縮して塑性変形させるとともに、パンチの下端621、622、623とエジェクタ上端821の形状を金属板Z2表面に転写する。その後、上型が上昇してからエジェクタ82が上昇するので、プレス打ち抜き加工された第2エレメント2を取り出すことができる。以上のように、第2エレメント2をプレス打ち抜き加工によって作製する。<作用効果>本実施形態によれば、第1エレメント1及び前記第2エレメント2を、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とするので、第1エレメント1及び第2エレメント2は、プレス打ち抜き加工でダレを生じない側の面が外側に配設される。ここで、ダレを生じない側の面は、型エジェクタと接触し隙間が生じないので、型形状を確実に転写できる。したがって、プレス打ち抜き加工によるダレの影響を受けることなく、サドル面115A、115B、215A、215Bに近接してピッチライン216A、216Bを形成することができる。以上のことから、本実施形態によれば、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメント10と金属リングSR1、SR2間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。また、本実施形態によれば、無段変速機を構成するプーリに側部117A、117B、217A、217Bが摺接するボディ部11、21と、該ボディ部の上端からネック部12を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部13とを有し、ボディ部11、21とヘッド部13との間に無端状の金属リングSR1、SR2を狭持してなる無段変速機用エレメント10であって、ボディ部が板厚方向で第1ボディ部11と第2ボディ部21とに分割され、該第1ボディ部11にネック部12を介してヘッド部13を連設した第1エレメント1と第2ボディ部21を有する第2エレメント2とを備え、第1エレメント1及び第2エレメント2を、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とするので、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメント10と金属リングSR1、SR2間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。上述した本実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、本実施形態では、第1エレメント1及び第2エレメント2を、プレス打ち抜き加工でダレ1151、2151を生じる側の面で重ね合わせて、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面と対向する側に第1操作面114及び第2操作面211を形成し、第2操作面211にピッチライン216A、216Bを形成した。しかし、第2エレメントの第2ボディ部21の板厚を第1エレメントの第1ボディ部11の板厚より薄くすることによって、プレス打ち抜き加工で生じるダレは小さくなるので、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面に第2操作面211を形成することも可能である。この場合、第1ボディ部11とネック部12との段差部121を小さくできるので、下死点での底付き成形が容易となる効果も奏する。