"所定の円軌道上を間欠移動する複数組のグリッパを備え、該グリッパにより袋の両側縁部を挟持して該袋を吊り下げ状態で保持して所定の範囲移送しながら各種包装処理を施す間欠回転式ロータリー型袋詰め包装機に使用する包装処理装置において、前記グリッパの上方に配置され、前記包装機の主駆動源とは独立した駆動源により駆動され、前記包装機と同調して間欠回転する同調テーブルと、前記複数組のグリッパに対応するように、前記同調テーブルに周方向に沿って設けられた、それぞれ昇降自在な複数の同じ包装処理部材と、前記包装処理部材を上昇端位置と下降端位置との間で昇降させる昇降手段と、所定の信号に基づき、退避位置より下方に位置する包装処理部材を前記退避位置へ上昇移動させ、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処置部材を留め、前記退避位置に保持する制御手段とを備え、前記退避位置は、前記包装処理部材の最下端部が前記グリッパの最上端部より高くなる位置に設定されている、ことを特徴とする、包装処理装置。請求項1記載の包装処理装置において、前記退避位置は、前記包装処理部材の最下端部が前記包装機のグリッパにより把持される袋の上端縁部より高くなる位置に設定されることを特徴とする、包装処理装置。請求項1又は2記載の包装処理装置において、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材が複数あるときに、前記制御手段は前記所定の信号に基づいて選択的に、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材の一部あるいは全てを退避位置に保持することを特徴とする、包装処理装置。請求項1又は2記載の包装処理装置において、前記制御手段は前記所定の信号に基づいて、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする全ての包装処理部材を退避位置に保持することを特徴とする、包装処理装置。請求項1又は2記載の包装処理装置において、前記所定の信号は複数種類あり、前記複数種類の信号のうちの一部の信号に基づいて、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材が複数あるときに、前記制御手段は選択的に、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材の一部あるいは全てを退避位置に保持し、前記複数種類の信号のうちの他の信号に基づいて、前記制御手段は前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする全ての包装処理部材を退避位置に保持することを特徴とする、包装処理装置。請求項1乃至5のいずれか1に記載の包装処理装置において、前記昇降手段は、前記同調テーブルの周方向に沿って配置され、前記同調テーブルの回転に伴って前記上昇端位置と下降端位置との間で前記包装処理部材を昇降させるカムを備え、前記包装処理装置はさらに、待機位置と作動位置との間で移動可能な規制手段を備え、前記制御手段は、前記所定の信号に基づいて前記規制手段を前記待機位置から前記作動位置へ作動させ、これにより前記退避位置よりも下方に位置する包装処理部材を前記退避位置へ上昇移動させ、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材を受止めて、前記退避位置に保持することを特徴とする、包装処理装置。請求項6記載の包装処理装置において、前記包装処理部材には前記カム上を転動するカムローラが取付けられ、前記規制手段は、前記カムローラが上に乗ることのできる補助カムと、前記補助カムを前記作動位置へ向けて常時付勢する付勢手段と、前記付勢手段の付勢力に抗する駆動力を及ぼして前記補助カムを前記待機位置に保持する補助カム駆動手段とを備え、前記所定の信号に基づいて前記補助カム駆動手段の駆動力が解除されると前記補助カムが前記補助カム付勢手段により前記作動位置へ移動することを特徴とする、包装処理装置。請求項1乃至7のいずれか1に記載の包装処理装置において、前記所定の信号は、保守点検を行う際に出力される保守点検開始信号又は主電源のオフ操作によるシャットダウン信号、或いは袋口の開口が適正に行われなかった場合や前記包装機と前記同調テーブルとの同期がずれた場合などに出力される異常信号、あるいは緊急停止時に出力される非常停止信号のいずれかであることを特徴とする、包装処理装置。本願は上記従来の問題点に鑑みなされたものであり、間欠回転式ロータリー型袋詰め包装機と各種包装処理装置とを同調させて構成した場合に、清掃或いはメンテナンスの際の作業性を従来に比して向上させることができ、加えて、袋口が適性に開口されなかったときの包装処理部材による袋の損傷、或いはグリッパと包装処理部材との同期がずれたときのグリッパと包装処理部材との干渉による損傷等を未然に防止できる包装処理装置を提供することをその課題とする。上記課題を解決するために本願発明は、以下の構成の包装処理装置を提供する。先ずその包装処理装置は、所定の円軌道上を間欠移動する複数組のグリッパを備え、該グリッパにより袋の両側縁部を挟持して該袋を吊り下げ状態で保持して所定の範囲移送しながら各種包装処理を施す間欠回転式ロータリー型袋詰め包装機に使用する包装処理装置である。そしてその包装処理装置は、前記グリッパの上方に配置され、前記包装機の主駆動源とは独立した駆動源により駆動され、前記包装機と同調して間欠回転する同調テーブルと、前記複数組のグリッパに対応するように、前記同調テーブルに周方向に沿って設けられた、それぞれ昇降自在な複数の同じ包装処理部材と、前記包装処理部材を上昇端位置と下降端位置との間で昇降させる昇降手段と、所定の信号に基づいて退避位置より下方に位置する包装処理部材を前記退避位置へ上昇移動させ、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処置部材を留め、前記退避位置に保持する制御手段とを備え、前記退避位置は、前記包装処理部材の最下端部が前記グリッパの最上端部より高くなる位置に設定されている。本発明の他の形態では、前記退避位置は、前記包装処理部材の最下端部が前記包装機のグリッパにより把持される袋の上端縁部より高くなる位置に設定される。本発明の他の形態では、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材が複数あるときに、前記制御手段は前記所定の信号に基づいて選択的に、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材の一部あるいは全てを退避位置に保持する。本発明の他の形態では、前記制御手段は、前記所定の信号に基づいて前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする全ての包装処理部材を退避位置に保持する。本発明の他の形態では、前記所定の信号は複数種類あり、前記複数種類の信号のうちの一部の信号に基づいて、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材が複数あるときに、前記制御手段は選択的に、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材の一部あるいは全てを退避位置に保持し、前記複数の信号のうちの他の信号に基づいて、前記退避位置より低い位置にある或いは前記退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材の全てを退避位置に保持する。本発明の他の形態では、前記昇降手段は、前記同調テーブルの周方向に沿って配置され、前記同調テーブルの回転に伴って前記上昇端位置と下降端位置との間で前記包装処理部材を昇降させるカムを備えている。そして前記包装処理装置はさらに、待機位置と作動位置との間で移動可能な規制手段を備え、前記制御手段は、前記所定の信号に基づいて前記規制手段を前記待機位置から前記作動位置へ作動させ、これにより前記退避位置よりも下方に位置する包装処理部材を前記退避位置へ上昇移動させ、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材を受止めて、前記退避位置に保持する。本発明の他の形態では、前記包装処理部材には前記カム上を転動するカムローラが取付けられ、前記規制手段は、前記カムローラが上に乗ることのできる補助カムと、前記補助カムを前記作動位置へ向けて常時付勢する付勢手段と、前記付勢手段の付勢力に抗する駆動力を及ぼして前記補助カムを前記待機位置に保持する補助カム駆動手段とを備え、前記所定の信号に基づいて前記補助カム駆動手段の駆動力が解除されると前記補助カムが前記補助カム付勢手段により前記作動位置へ移動する。さらに本発明の他の形態では、前記所定の信号は、保守点検を行う際に出力される保守点検開始信号又は主電源のオフ操作によるシャットダウン信号、或いは袋口の開口が適正に行われなかった場合や前記包装機と前記同調テーブルとの同期がずれた場合などに出力される異常信号、あるいは緊急停止時に出力される非常停止信号のいずれかである。上記のとおり本願発明では、同調型包装処理装置の駆動源を包装機の主駆動源とは別に設け、所定の信号に基づいて退避位置より下方に位置する包装処理部材を退避位置へ上昇移動させ、この退避位置に保持するようにしたので、グリッパと包装処理部材との間に作業スペースが十分確保でき、従来に比して清掃、メンテナンス等の際の作業性が向上する。また、同調型包装処理装置の駆動源を包装機の主駆動源とは別に設けた関係で、テーブルと同調テーブルとを同期させることとなるが、何らかの原因によってその同期がずれた場合でも、所定の異常信号に基づいて退避位置より下方に位置する、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材を退避位置へ留め、これによりグリッパと包装処理部材との干渉を避け、部材の破損を事前に防止できる。さらに、包装に使用する袋の袋口が適切に開口されなかった場合、それを検知した信号に基づいて、退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材を途中で受け止めて退避位置に保持し、中途半端に開口した袋口に下降した包装処理部材が引っ掛かって袋口を傷つけることを防止できる。本願発明に係る同調型包装処理装置としては上記のとおり各種あるが、以下の説明においてはホッパを備えた昇降式被包装物充填装置をその例として説明する。以下、図面を参照して説明する。図1は本願発明の実施の形態に係る被包装物充填装置を使用した袋詰め包装機1の模式的全体斜視図であり、これを参照して袋詰め包装機1以下単に包装機という。の概略の構成を説明する。なお、公知の構成についてはその詳細な説明は省略する。この包装機1は間欠回転式ロータリー型袋詰め包装機であり、図中矢印方向に間欠回転する回転テーブル2以下単にテーブルという。を備え、テーブル2にはその円周方向に沿って所定の間隔で左右のグリッパ3,3が複数組備えられている。符号4は包装処理部材としてのホッパで、後述する被包装物供給装置25から被包装物を供給され、これも後述するように袋Bにその被包装物を充填する。ホッパ4は複数、すなわちそれぞれのグリッパ3,3に対応して1つずつ設けられ、それぞれグリッパ3,3の上方に位置している。各ホッパ4は後述するように上下に移動可能になっており、テーブル2が回転するのに伴って、これも後述する円筒カム63によって上昇端と下降端との間で上下動するようになっている。なお、このホッパ4は、上下が開口したホッパ本体5と、その下側に位置する開閉可能な所謂烏口6を備えている図2、4参照。烏口6は、それぞれ支軸8、8周りに回動可能な2つの烏口片7,7で構成され、先端が開閉可能になっている図4参照。烏口6の開閉は後述するように制御装置32によって制御される。公知のとおりこの包装機1では、テーブル2が停止する各ステーションで、或いはステーション間を移動中に各種の包装処理が施される。ステーションIには公知のコンベアマガジン11が配置され、一対の吸盤12,12を用いて袋Bを順次一枚ずつこのステーションに停止したグリッパ3,3に引き渡すようになっている。なお、この袋Bのグリッパ3,3への供給は後述するように制御装置32により制御され、給袋が中止される場合がある。ステーションIIでは印字器13を用いて袋Bに製造日等の印字が行われ、ステーションIIIで検査器14により印字の検査が行われる。ステーションIVでは真空源図示せずに接続されている一対の吸盤15,15を用いて袋Bの袋口が開かれる。開口に伴って左右のグリッパ3,3は互いに所定の距離だけ近づき、開いた袋口をその状態に維持する。なお、この実施の形態では、袋Bは所謂自立袋が使用され、図1には示されていないが、もう一対の吸盤16,16を用いて袋Bの下側部分を拡げるようになっている図4Aニ参照。吸盤15,15,16,16を真空源に繋ぐ配管17,17には、吸着が適切に行われ、袋口が所望どおりに開口されたかどうかを検知する真空センサ18,18が備えられている図4Aニ参照。ステーションVでは、ホッパ4の烏口6の先端側が袋B内へ挿入されて烏口6が開かれ、後述するステーションVIIIでホッパ4に供給されていた被包装物の袋Bへの充填が行われる。また、袋Bの下方に公知のタッピング装置のタッピング部材19が上下動可能に設けられ、袋Bの底を軽くタッピングして、充填された被包装物が袋底の方へ移動するのを助長するようになっている図4Aホ参照。ステーションVIも充填工程である。すなわち、この実施の形態ではホッパ4内の被包装物の充填は、袋BがステーションVに停止している間だけではなく、ステーションVからステーションVIへの移動中、さらにステーションVIでの停止中にも行われる。ステーションVIにもタッピング部材19が設けられている図4Bヘ参照。ステーションVIIではホッパ4の烏口6が袋Bから抜出されて閉じられ、左右のグリッパ3,3が互いに遠去かり、袋Bの袋口を緊張させる。なお、このステーションにもタッピング部材19が設けられている。ステーションVIIIでは一対の検査用ブロック21,21で袋Bの袋口を挟み、これらブロック21,21の間の間隔によって袋口内面のシール予定部に被包装物が付着していないかどうかを検知する。また、このステーションにおいて、二点鎖線で示す被包装物供給装置25から被包装物がホッパ4へ供給される。ステーションIXでは一対の熱板27,27を用いて袋口のシールが行われる。また、印字不良などの不良袋はここで図示しないシュート上へ排出される。さらにこのステーションIXには、ホッパ4内に被包装物が存在しているかどうかを検知するセンサ80が設けられている図4Bリ参照。センサ80は発光素子81と受光素子82で構成されている。またホッパ4には、発光素子81と受光素子82に対向する部分に切欠きが設けられている図示せず。次にステーションXでは一対の冷却板29,29を用いて袋口の冷却が行われ、その後左右のグリッパ3,3が開いて袋Bをシュート31上へと放出する。次に図2を参照して、昇降式包装処理装置としての昇降式被包装物充填装置以下単に充填装置という。100について説明する。この充填装置100は前述のとおり昇降式包装処理部材としてのホッパ4を備え、本実施の形態では、ホッパ4は最も高い上昇端位置と最も低い下降端位置との間で上下動するようになっている。図2は包装機1を模式的に表した側面断面図である。図において符号41は包装機1の架台であり、架台41の上に支柱42が設けられ、支柱42内を上下に延び、図示しない主駆動源に連結されて間欠回転駆動される回転軸図示せずの上端に前述のテーブル2が取付けられ、間欠回転する。テーブル2には前述のとおり複数組の左右グリッパ3,3が取付けられている。図には2組のグリッパ3,3とホッパ4が示されているが、図中左側は図1のステーションVにおけるグリッパ3,3とホッパ4であり、ホッパ4は後述する円筒カム63により下降端位置に位置しており,右側はステーションIにおけるグリッパ3,3とホッパ4を示し、ホッパ4は上昇端位置に位置している。符合43は充填装置100の支持フレームであり、架台41上に設けられている。その天板部44の中央部には上側が開いた保持ケース45が吊下げ状態で取付けられている。保持ケース45の底部内面側には上カバー46が、外面側には下カバー47が取付けられ、上カバー46の上には駆動モータ48が取付けられている。下カバー47の下側には、グリッパ3,3の上方に位置して同調テーブル49が配置され、その軸が下カバー47内を通って上カバー46内へ伸び、上カバー46内で駆動モータ48の出力軸と適宜な連結装置で連結されている。すなわち同調テーブル49は下側のテーブル2を駆動する駆動源すなわち包装機1の主駆動源とは別の駆動源により駆動される。そして駆動モータ48は同調テーブル49をテーブル2と同調して同じ方向へ間欠回転させるようになっている。ホッパ4は前述のとおり上下が開口したホッパ本体5と、ホッパ本体5の下側に配置された所謂烏口6を備えている。図中右側のホッパ4の烏口6は閉じており、左側のそれは開いている。符合51は同調テーブル49上に、円周方向でグリッパ3,3に対応する位置に立設されたガイド軸であり、このガイド軸51にスライダ53が嵌り上下動可能になっている。そしてスライダ53に取付けられた取付け部材55の第1取付け部56にホッパ本体5が、第2取付け部57に烏口6が図示のように上下にその軸心を同じにして取付けられている。スライダ53にはカムローラ59が取付けられ、支持フレーム43の天板44の内面側にカム取付け部材61を介して取り付けられた円筒カム63上を転動し、それによりホッパ4が上下動するようになっている。すなわち、円筒カム63は保持ケース45を取囲むようにして取付けられ、その形状は図3にその一部が展開して示されているように、上下の平坦な部分とそれらを繋ぐ傾斜部分とを備える。そしてカムローラ59がステーションIからIIIまで、ステーションVIIIからXを過ぎてIまでの間に位置するときはホッパ4は上昇端位置に位置し、ステーションVとVI及びそれらの間に位置するときは下降端位置に位置し、ステーションIVとVIIでは上昇端位置と下降端位置との間に位置するようになっている。次に図3を併せて参照しながら、ホッパ4が下降端位置へ下降するのを規制する規制手段としての補助カム71について説明する。前述したとおりステーションIVにおいて袋Bの開口が行われるが、吸盤15、15,16,16の吸着が適切に行われないと真空漏れが生じ、所望通りの開口が行われず、そのままステーションVへ袋を移動してホッパ4を下降させても被包装物の充填を適切に行うことができないばかりか、袋を損傷してしまう可能性がある。板状の形をしたこの補助カム71はそのような場合にステーションVでホッパ4が下降端位置へ移動するのを阻止し、退避位置に退避させ、ホッパ4の烏口6が袋Bに接触しないようにするものである。すなわち、開口不良が前述のとおりセンサ18,18により検知された場合、ホッパ4の烏口6は制御装置32により閉じられたままとすることができるが、前述のとおりホッパ4の昇降は円筒カムにより行われているため、その場合、下降端位置に移動したホッパ4の烏口6が中途半端に開いた袋口に入り込むなどして袋が損傷してしまう可能性があるので、補助カム71を用いて退避位置へ退避させるのである。ステーションVIも充填を行うステーションであるので、このステーションにも同じ補助カム71が設けられる。図2の左側の部分に示されるように、円筒カム63が取付けられるカム取付け部材61のうちステーションV,VIに設けられるカム取付け部材61は他のステーションの取付け部材61と異なり、上下に伸びるガイド軸62を備えており、補助カム71はこのガイド軸62に上下動可能に嵌ったスライダ73に取付けら、図示の待機位置では補助カム71は円筒カム63のカム面と面一或いはそれより下に位置している。図に示されるように、カムローラ59の幅は円筒カム63の幅より大きく、はみ出した部分において補助カム71の上に乗れるようになっている。そして図3に示されるように補助カム71には、固定された取付け部材74に一端が掛けられた二本の引張りバネ75の他端側が掛けられている。そして取付け部材74に取付けられたエアシリンダ76が二本のバネ75の間に配置され、そのロッド77の先端が補助カム71に当接し、通常はロッド77が伸びて補助カム71は押下げられて待機位置に位置し、カムローラ59は円筒カム63のカム面上を転動するになっている図3のステーションVI参照。しかし、前述のように袋Bの袋口の開口が適切に行われなかった場合には、所定のタイミングでロッド77が縮み、補助カム71を待機位置よりも上方の作動位置へ移動させ、ステーションIVから円筒カム63の下降する側の斜面を移動してくるカムローラ59を受止めるようになっている。これにより、図2に細線で示されるように、ステーションVにおいてホッパ4を退避位置に留めるように作用する。図3のステーションVIに位置するカムローラ59は、袋口の開口が適切に行われた袋Bに対応するホッパ4のカムローラであり、補助カム71は待機位置へ下降したままで、そのカムローラ59は円筒カム63のカム面に乗っている。次にステーションVにあるカムローラ59がステーションVIへ移動するとき、所定のタイミングでステーションVIの補助カム71が待機位置から作動位置へ上昇し、移動してくるカムローラ59を受け入れる。一方で、ステーションVの補助カム71は、ステーションIVに位置しているホッパ4に対応する袋Bの袋口が適切に開口されている場合には、そのカムローラ59の移動の妨げにならないタイミングでロッド77が伸びて待機位置へ下降させられる。次に図4A,4Bを参照して上記の各ステーションにおける動作及びステーション間を移動中の動作についてより詳細に説明する。図4は図1に示される各ステーションでの工程を示す説明図である。図4Aのイ~ホは、図1の各ステーションI~Vに、図4Bのヘ~ヌはステーションVI~Xに対応している説明図であり、それぞれ上側にホッパ4が、下側に袋B及びグリッパ3,3が示されている。また、図4Aイ、図4Bト~リではホッパ4のみ断面で示され、図4Aホ、図4Bヘではホッパ4及び袋Bが断面で示されている。図4Aのイは前述のとおり図1のステーションIに対応する。コンベアマガジン11から供給された袋Bは図示のとおり左右のグリッパ3,3によりその両側縁部を把持され、吊下げ状態に保持されており、その袋口は閉じている。一方、ホッパ4には後述する図4BチステーションVIIIで被包装物供給装置25から供給された被包装物が貯留されている。勿論烏口6は閉じられている。なお、後述するステーションIXで、図でステーションIにあるホッパ4について、ステーションVIIIでホッパ4に供給されたはずの被包装物がホッパ4内に存在しないことが検知されていると、このステーションIではこのホッパ4に対応するグリッパ3,3への袋Bの供給は行われない。所定の時間だけ停止した後、テーブル2、同調テーブル49が同調して所定の角度だけ回転し、ステーションIIに停止する図4Aロ。ここでは前述のとおり製造日等の印字が袋Bに対して行われる。次いでステーションIII図4Aハへ移動し、ここで印字の検査が行われる。ステーションIIIからステーションIVへの移動を開始すると、円筒カム63のカム面が下向きに傾斜しており図3参照、ホッパ4が下降し始める。そしてステーションIVに停止すると、吸盤15,15,16,16による袋Bの開口処理が行われる。それに併せて左右のグリッパ3,3が互いに接近する。そして所定のタイミングでそれぞれの配管17,17の途中に設けられた第2センサとしての真空センサ18,18により配管17,17内の真空度が検知され、その信号が制御装置32へ送られ、袋口が正常に開かれたかどうかの判断がされる。なお、ホッパ4は途中位置まで下降しているが、まだ袋Bには達していない図4Aニ参照。次いでステーションVへ向けて回転を再開するが、その前に吸盤15,15,16,16は袋Bへの吸着を止め、袋Bから離れる。グリッパ3,3は接近したままで袋口を開口状態に維持する。テーブル2、同調テーブル49が回転するとホッパ4がさらに下降し、カムローラ59が円筒カム63の最下点に達し,ホッパ4は下降端位置に位置して停止する。テーブル2等が止まったときには烏口6の先端は袋B内へ侵入している。そして制御装置32により烏口6が開かれ、被包装物の袋Bへの充填が開始される。そして前述のとおりタッピング部材19が袋底に対してタッピングをおこなう。一方で、前述のとおり、ステーションIVで袋Bの開口が適切に行われなかった場合には、補助カム71が所定のタイミングで待機位置から作動位置へ上昇し、移動してくるカムローラ59は途中から円筒カム63のカム面から補助カム71の上へ移動して停止し、ホッパ4は退避位置に留められる。この場合は前述のとおり制御装置32によってホッパ4の烏口6は閉じられたままに維持される。次にステーションVIへ移動するが、前述のとおり、この移動中及びステーションVIに停止中も充填作業が継続される。また、ステーションVIにおいてもタッピング部材19によるタッピングが行われる。充填は、ステーションVIに停止中に終了する。なお、前述した袋Bの袋口の開口が適切に行われなかった場合には、ステーションVIの補助カム71が所定のタイミングで待機位置から作動位置へ上昇し、ステーションVの補助カム71から移動してくるカムローラ59を受け入れ、ホッパ4を退避位置に留めるようになっている。一方ステーションVの補助カム71は、次に円筒カム63上を転動してステーションVに移動しようとするカムローラ59の妨げにならないタイミングで下方の待機位置へと押下げられる。但し、次に来るカムローラに対応する袋も開口不良の場合には作動位置に留まり、対応するホッパ4を退避位置に保持する。ステーションVIからステーションVIIに向かって移動を始めるとカムローラ59は円筒カム63の上方へ傾斜する斜面を移動し、ホッパ4は上昇を開始する。そしてステーションVIIに停止するときにはすでにホッパ4の烏口6は袋Bから抜け出ており、烏口6は閉じられる。そして烏口6が袋Bから抜け出ると、所定のタイミングで左右のグリッパ3,3が互いに遠ざかり、袋Bの袋口を緊張させる。なお、このステーションVIIにおいてもタッピング部材19によるタッピングが行われる。次にステーションVIIIへ向かって移動する。この時カムローラ59は円筒カム63の上向きに傾斜する傾斜面をさらに移動して平坦部に達し、ステーションVIIIに停止する。ホッパ4は上昇端位置に達する。ここで停止中に、袋口を前述の一対のブロック21,21で挟み、袋口のシールする部分に被包装物が付着噛み込みしていないかを検知する。一方で烏口6が閉じられているホッパ4に被包装物供給装置25から所定量の被包装物が供給される。次にステーションIXへ移動する。ここで前述のとおり一対の熱板27,27を用いて袋口のシールが行われる。また、ここに至るまでの間に施された包装処理に不具合が生じた場合例えば印字不良、被包装物の噛み込みによる未シール袋などはここで不良袋として排出される。さらにこのステーションに停止中に、図4リに図示された発光素子81と受光素子82とで構成される第1センサ80により、ホッパ4内の被包装物の有無が検知される。すなわち被包装供給装置25は一定量の被包装物を供給するものであり、その為に計量器等を備えており、その計量に時間が掛かってしまってホッパ4がステーションVIIIに停止中に供給が間に合わず、結果的にホッパ4に被包装物が供給されないままホッパ4がステーションIXに移動してしまう場合があり得る。そこでこのステーションでホッパ4内の被包装物の有無を検知し、もし被包装物が存在していない場合には、このホッパ4が前述のステーションIへ移動したときに、対応するグリッパ3,3への袋Bの供給を中止し、空袋を移動させて袋供給工程以降の無駄な包装処理を行うことをやめさせ、生産にロスが生じるのを防止している。次に最後のステーションXへ移動し、一対の冷却板29,29でシール部を冷却し、グリッパ3,3を開いて袋B製品をシュート31へ放出する。そしてグリッパ3,3を閉じて再度ステーションIへ移動する。最後に上記した第2センサ18,18、第1センサ80を用いた制御のフローチャートを説明する。ステップIでスタートし、ステップ2で被包装物供給指令が出され、ステーションVIIIでの被包装物のホッパ4への供給が行われる。次いでステップ3でホッパ4内の被包装物の検知が第1センサ80により行われる。被包装物が検知されない場合には、ステップ2に戻る。袋供給許可指令は出されないので、このホッパ4がステーションIへ移動しても、それに対応するグリッパ3,3には袋Bは供給されない。ステップ3で被包装物の存在が検知されるとステップ4で袋供給許可指令が出され、このホッパ4がステーションIへ移動するとマガジン11から対応するグリッパ3,3に袋Bが供給される。次いでステップ5で第2センサ18,18による袋Bの開口検査が行われる。袋口が適正に開口されているとステップ6で烏口開指令が出され、ステーションVで烏口6が開かれ、袋への被包装物の充填が行われる。次いで烏口閉指令がステップ7で出され、ステーションVIIで烏口6が閉じられる。そしてステップ4へ戻る。一方、袋口の開口不良が検知されると、ステップ8へ進み、ホッパ非挿入指令、袋口シール停止指令、不良袋排出指令が出され、袋BはステーションIXにおいて排出され、ステップ2へ戻る。ステップ8でホッパ非挿入指令が出されるので、前述の補助カム71が動作し、ステーションV,VIでホッパ4は上昇端位置と下降端位置との間の退避位置に止められ、烏口6は閉じられたままとなる。以上のとおり、本実施の形態では、袋口の開口が適切に行われなかった場合に、被包装物充填工程において補助カムを作動させてホッパが下降端位置へ移動するのを阻止し、退避位置に留め、ホッパが袋に接触するのを防止する。これにより袋の損傷を防止できる。なお、袋Bの開口不良が検出された場合、上記実施の形態ではホッパ4内の被包装物はホッパ4でそのまま持ち回り、ステーションVIIIで被包装物供給装置25からの次回の被包装物の供給をキャンセルし、ステーションIXで開口不良袋を排出している。しかし、ステーションVで烏口6を開き、例えばシュートを介してホッパ4内の被包装物を機外に排出した後、ステーションIXで開口不良の袋を機外に排出するようにしてもよい。または、ステーションVで烏口6を開いて例えばシュートを介してホッパ4内の被包装物を機外に排出し、一方開口不良であった袋Bをそのまま保持して持ち回り、対応するグリッパ3,3への次回の袋Bの供給をキャンセルし、前回開口不良となった袋Bに対して再度袋口の開口を試みるようにしても良い。さらには、ホッパ4内の被包装物及び開口不良の袋Bをそのまま持ち回り、被包装物供給装置25からの被包装物の供給及び対応するグリッパ3,3への次回の袋Bの供給をキャンセルし、前回開口不良となった袋Bに対して再度袋口の開口を試み、開口した袋Bに持ち回っていた被包装物を充填するようにしても良い。なお、本発明の実施の形態では、上記した袋口の開口が適正に行われなかった場合のみでなく、以下のような場合にもホッパ4の下降を規制する規制手段としての補助カム71を動作させ、ホッパ4を退避位置へ退避させる。先ず、包装機1の清掃、メンテナンスなどを行う際である。すなわち、包装機1の保守点検を行う際に出力される保守点検開始信号により、ステーションV,VI両方でホッパ4を退避位置へ退避させる。すなわち、包装機1が停止したときに、ステーションV,VIでホッパ4が退避位置より低い位置に位置していたとしても、補助カム71が待機位置から作動位置へ移動し、ステーションV,VIに位置したホッパ4を退避位置へ退避させる。これによってホッパ4とグリッパ3との間に十分な空きスペースが確保でき、清掃、メンテナンスなどの作業が行いやすくなり、作業効率が上がる。また、包装機1の主電源がオフにされたときにも、やはり補助カム71が待機位置から作動位置へ移動し、ステーションV,VIに位置したホッパ4を退避位置へ退避させる。すなわち本実施の形態では、補助カム71を動作させるのにエアシリンダ76を用い、そのロッド77の伸縮により、補助カム71を待機位置と作動位置との間で移動させるが、そのエアシリンダ76の動作を公知の例えば電磁弁で制御する。そして、包装機1の主電源がオフにされるとその電磁弁はオフにされ、エアシリンダ76のロッド77は収縮するようになっている。すなわち、主電源のオフ操作によるシャットダウン信号により、エアシリンダを動作させるようになっている。次に、グリッパ3側とホッパ4側、すなわち包装機1と充填装置100との間に同期ズレが生じた場合である。上述のとおり、本実施の形態では充填装置100の駆動源を包装装置1の主駆動源と別に設け、テーブル2と同調テーブル49とを同期させる構成をとっているが、例えば清掃或いはメンテナンスなどを行った際に、何らかの原因でその同期がずれてしまうことも有り得る。この場合、グリッパ3とホッパ4との間に設定された円周方向での相対位置関係に狂いが生じてしまい、そのまま包装機1を運転した場合、グリッパ3とホッパ4とが干渉し、これらの部材が損傷する可能性がある。このような場合、エンコーダなどによってその相対位置関係の狂いを検知して異常信号を発信し、その信号に基づいて直ちに補助カム71を作動位置へ移動させてホッパ4を退避位置へ退避させ、グリッパ3とホッパ4との干渉を回避し、それら部材の損傷を未然に防止する。さらに緊急停止時に出力される非常停止信号に基づいても同様の処置が採られるようになっている。なお、ホッパ4の退避位置は以下のように定める。まず、退避位置は、包装処理部材、上記の実施の形態ではホッパ4の最下端部がグリッパの最上端部より高くなるように設定する。これにより、グリッパとホッパとの干渉が確実に回避でき、メンテナンスなどの際の作業性も向上する。さらには、ホッパ4の最下端部が、グリッパにより把持される袋の上側縁部より高く設定するのが望ましい。これにより、前述した袋口の開口が適正に行われなかった場合に、ホッパによって袋が損傷されることがない。本発明においては、前記の実施の形態で説明した構成以外に、昇降手段として、各包装処理部材にそれぞれ独立したサーボモータを設け、所定の信号に基づいて各サーボモータを制御手段で制御し、退避位置よりも下方に位置する包装処理部材を退避位置へ上昇移動させ、或いは退避位置を通過して下方へ移動しようとする包装処理部材を留め、退避位置に保持することもできる。"