Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上であることを特徴とするアルミニウム合金鋳物。前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールである、請求項1に記載のアルミニウム合金鋳物。厚さ0.5~15μmの陽極酸化皮膜を有する請求項1又は2に記載のアルミニウム合金鋳物。Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を研磨する、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上であるアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールである、請求項4に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記鋳造が重力鋳造である請求項4又は5に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記研磨が電解研磨又はバフ研磨である請求項4~6のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記アルミニウム合金を鋳造した後に、310~580°Cで1~10時間、溶体化処理する請求項4~7のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記溶体化処理の後に、100~250°Cで1~24時間、時効硬化処理する請求項8に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成する請求項4~9のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成する請求項4~9のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装する請求項4~11のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するアルミニウム合金鋳物、特に自動車用アルミホイールを提供することを目的とするものである。また、そのようなアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供することを目的とするものである。上記課題は、Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上であることを特徴とするアルミニウム合金鋳物を提供することによって解決される。このとき、前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、厚さ0.5~15μmの陽極酸化皮膜を有することが好適である。上記課題は、Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を研磨する、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上であるアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供することによっても解決される。このとき、前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。前記鋳造が重力鋳造であることが好適である。また、前記研磨が電解研磨又はバフ研磨であることも好適である。前記アルミニウム合金を鋳造した後に、310~580°Cで1~10時間、溶体化処理することが好適であり、前記溶体化処理の後に、100~250°Cで1~24時間、時効硬化処理することがより好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法において、前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することが好適であり、前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することがより好適である。また、前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装することも好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有する。このようなアルミニウム合金鋳物は、特に、自動車用アルミホイールとして好適に用いることができる。また、本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法によれば、光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物を簡便に製造できる。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上であるものである。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mgを1.5~5.5重量含有する。Mgはアルミニウム合金鋳物の光輝性を高めるために添加するものである。さらに、MgがZnとともに含有することで該アルミニウム合金鋳物は高い強度や硬度を有するようになる。Mgの含有量が1.5重量未満の場合には、アルミニウム合金鋳物の強度及び硬度が不十分になる。Mgの含有量は、2.5重量以上であることが好適であり、3.5重量以上であることがより好適である。一方、Mgの含有量が5.5重量より多い場合には、湯流れ性など鋳造性が悪くなる。Mgの含有量は、5.3重量以下であることが好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Znを1.6~5.0重量含有する。Znを含有することで光輝性を低下させることなく該アルミニウム合金鋳物の強度及び硬度を高めることができる。また、Znは鋳造時の湯流れ性を向上させる効果も有する。Znの含有量が1.6重量未満の場合には、強度や硬度が不十分になる。Znの含有量は2.0重量以上であることが好適であり、2.5重量以上であることがより好適である。一方、Znの含有量が5.0重量より多い場合には、粒界腐食が発生したり、靭性が不十分になる。Znの含有量は、4.5重量以下であることが好適であり、4.0重量以下であることがより好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Tiを0.2重量以下含有する。Tiはアルミニウム合金鋳物の結晶を微細化する作用を有しており、該アルミニウム合金鋳物の強度や光輝性がさらに高まる。Tiの添加に際して、Tiを単独で添加してもよいし、Bとともに添加してもよい。Tiの含有量が0.2重量より多い場合には光輝性が低下する。一方、Tiの含有量は0.01重量以上であることが好適である。Tiの含有量が0.01重量未満である場合にはTiの配合による結晶を微細化する作用が発現しないおそれがある。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Bを0.1重量以下含有する。BはTiを添加する際に、Tiともに添加されることがあるものである。例えば、Tiを有効成分として含有させるに際して、TiB2を添加して行った場合に、TiとともにBが該アルミニウム合金鋳物に含有することになる。BをTiとともに添加すると、Tiを単独で添加した場合よりもさらにアルミニウム合金鋳物の結晶を微細化する効果が高くなる。Bの含有量は0.005重量以上であることが好適である。Bの含有量が0.005重量未満である場合にはBの配合による結晶を微細化する作用が発現しないおそれがある。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Beを0.1重量以下含有する。Beは鋳造時の湯流れ性を向上させる効果やアルミニウム合金鋳物に対する酸化防止効果を有する。Beの含有量が0.1重量より多い場合にはコスト高になる。一方、Be含有量は0.0001重量以上であることが好適である。Beの含有量が0.0001重量未満である場合にはBeの配合による酸化防止効果が発現しないおそれがある。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Siを0.4重量以下含有する。本発明において、Siの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Siの含有量が0.4重量より多い場合には、鋳造後のアルミニウム合金鋳物の表面にSiが析出して光輝性が不十分になる。Siの含有量は、0.2重量以下であることが好適であり、0.15重量以下であることがより好適である。Siの含有量は、通常0.01重量以上である。Alなどに不可避的に含有するSiを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Feを0.4重量以下含有する。本発明において、Feの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Feの含有量が0.4重量より多い場合には、アルミニウム合金鋳物の強度、靭性、耐食性及び光輝性が不十分になる。Feの含有量は、0.3重量以下であることが好適であり、0.2重量以下であることがより好適である。Feの含有量は、通常0.01重量以上である。Alなどに不可避的に含有するFeを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Cuを0.4重量以下含有する。本発明において、Cuの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Cuの含有量が0.4重量より多い場合には、アルミニウム合金鋳物の耐食性及び光輝性が不十分になる。Cuの含有量は、0.2重量以下であることが好適であり、0.1重量以下であることがより好適である。Cuの含有量は、通常0.01重量以上である。Alなどに不可避的に含有するCuを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg:1.5~5.5重量、Zn:1.6~5.0重量、Si:0.4重量以下、Fe:0.4重量以下、Cu:0.4重量以下、Ti:0.2重量以下、B:0.1重量以下及びBe:0.1重量以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を研磨することによって製造することができる。本発明のアルミニウム合金鋳物を製造する場合の鋳造方法は特に制限されない。例えば、砂型鋳造法、金型重力鋳造法、金型重力傾斜鋳造法、などの重力鋳造法;低圧鋳造法;ダイカスト鋳造法などの加圧鋳造法などの一般的に用いられる鋳造方法を採用することができる。なかでも、重力鋳造法又は低圧鋳造法が好適であり、重力鋳造法がより好適である。重力鋳造法のなかでも、金型重力鋳造法又は金型重力傾斜鋳造法が好適であり、金型重力傾斜鋳造法がより好適である。鋳造する際に用いる溶湯は常法により原料を上記のような合金組成になるように調製したものを使用することができる。溶湯の温度は鋳造方法や合金の組成によって調整するが、金型重力傾斜鋳造法の場合には、通常、680~780°Cである。本発明のアルミニウム合金鋳物は、アルミニウム合金を鋳造した後に溶体化処理又は時効硬化処理の少なくとも一方から選択される熱処理を施すことが好適であり、溶体化処理することがより好適である。溶体化処理とは、鋳造後のアルミニウム合金鋳物を溶解しない程度の高温で保持して合金の析出成分が基地中に十分溶け込んだ固溶状態にした後に、焼入れして過飽和固溶体にする処理のことである。このときの保持温度は310~580°Cが好適であり、400~480°Cがより好適である。保持時間は1~10時間が好適であり、2~8時間がより好適である。溶体化処理はアルミニウム合金鋳物を研磨した後に行っても構わないが、光輝性の観点からは、研磨する前に溶体化処理することが好適である。また、アルミニウム合金鋳物を溶体化処理した後に時効硬化処理することがより好適である。時効硬化処理とは、溶体化処理によって過飽和固溶体になったアルミニウム合金鋳物を熱的に安定な平衡状態に移行させる熱処理のことである。このときの保持温度は100~250°Cが好適であり、120~200°Cがより好適である。保持時間は1~24時間が好適であり、2~12時間がより好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、溶体化処理した後に時効硬化処理する熱処理を行うことによって、強度、硬度及び靭性がさらに向上するとともに、光輝性もさらに向上する。本発明のアルミニウム合金鋳物を製造する場合の研磨方法は特に制限されない。例えば、電解研磨;乾式バフ研磨、湿式バフ研磨などのバフ研磨;化学研磨;バレル研磨などの一般的に用いられる研磨方法を採用することができる。光輝性の観点からは電解研磨及びバフ研磨が好適である。バフ研磨のなかでも湿式バフ研磨が好適である。研磨した後に陽極酸化皮膜を形成する場合には、電解研磨が好適である。電解研磨した後に陽極酸化皮膜を形成した場合には陽極酸化皮膜を形成することによる光輝性の低下が非常に小さい。本発明のアルミニウム合金鋳物は、厚さ0.5~15μmの陽極酸化皮膜を有することが好適である。このときの陽極酸化皮膜は研磨後のアルミニウム合金鋳物の表面に形成されるものである。陽極酸化皮膜を形成する方法は特に制限されない。通常のアルミニウム合金に対する陽極酸化皮膜の形成方法を用いることができる。電解液としては、例えば、リン酸、硫酸、硼酸又はシュウ酸などの酸やそれらの塩などが挙げられる。使用する電源は特に限定されず、直流電源であっても交流電源であってもよい。このような陽極酸化皮膜を有することで、アルミニウム合金鋳物の耐食性が高められる。また、アルミニウム合金鋳物にクリアー塗装などの塗装を行う場合に塗膜の密着力が強くなる。陽極酸化皮膜の厚さが15μmより厚い場合にはアルミニウム合金鋳物の光輝性が不十分になるおそれがある。陽極酸化皮膜の厚さは10μm以下であることが好適であり、5μm以下であることがより好適であり、4μm以下であることがさらに好適である。陽極酸化皮膜の厚さが0.5μm未満の場合には耐食性に対する効果が得られないおそれがある。陽極酸化皮膜の厚さは1μm以上であることが好適であり、1.5μm以上であることがより好適である。本発明において、前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することがより好適である。こうして得られる陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金鋳物は、非常に優れた光輝性を有する。電解研磨後の表面は非常に清浄であるため、陽極酸化皮膜が均一に形成されると考えられる。そして、均一な陽極酸化皮膜が形成されることにより、優れた光輝性が得られるものと考えられる。また、電解研磨は簡便である。後述する実施例にも、電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成した場合の顕著な効果が示されている。電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成して得られた鋳物実施例5は、優れた光輝性を有していた。また、本発明のアルミニウム合金鋳物は、アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装することも好適である。クリアー塗装は研磨した後のアルミニウム合金鋳物の表面に行ってもよいし、研磨した後に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金鋳物の表面に行ってもよい。耐食性や塗膜の密着力の観点からは、研磨した後に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金鋳物の表面にクリアー塗装するのが好適である。クリアー塗装用の塗料は一般的なクリアー塗装用の塗料が使用できる。例えば、アクリル樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料、ポリエステル樹脂塗料、フッ素樹脂塗料などの塗料が挙げられる。これらは、常温で溶剤を蒸発させて乾燥させる常温乾燥型塗料であってもよいが、剥離防止の観点からは、加熱や紫外線照射により反応硬化させる反応硬化型の塗料が好適である。塗装方法は、静電塗装、スプレー塗装、刷毛塗り、電着塗装等を適宜採用することができるこうして得られた本発明のアルミニウム合金鋳物はJIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg、Zn、Si、Fe、Cu、Ti、B及びBeを上記の量含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成を有することで、鋳造後、研磨して得られるアルミニウム合金鋳物は、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するようになる。光沢度は150以上であることが好適であり、250以上であることがより好適であり、300以上であることがさらに好適であり、450以上であることが特に好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するため、それからなる自動車用アルミホイールは、クロムメッキ処理した従来品と同等の質感の高い金属光沢を有する意匠性に優れたものとなる。クロムメッキ処理が不要であることによるコスト削減効果が大きく、クロムメッキ処理に必要な有害物質を使用しないため環境負荷も低減されるうえ、アルミニウム合金のリサイクル性も向上する。また、本発明のアルミニウム合金鋳物は、自動車、バイクなどの輸送機器をはじめとして、自転車、釣り具などのレジャー用品;建築部材;電子機器又は日用品など、様々な分野において好適に用いることができる。以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。[光沢度の測定方法]アルミニウム合金鋳物の表面の光輝性は、JIS:Z8741の鏡面光沢度測定方法にに基づいて測定した光沢度を指標として評価した。光沢度の測定条件は以下のとおりである。測定条件:Gs60°測定装置:株式会社村上色彩技術研究所製ディジタル光沢計GM-3D[引張強さ、耐力及び伸びの測定方法]JIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型を用いてアルミニウム合金を鋳造した。得られたアルミニウム合金鋳物を各実施例における条件に従って熱処理、切削加工、研磨等の処理を行って、JIS:Z2201に基づいた4号試験片を作製した。得られた試験片の引張強さ、耐力及び伸びをJIS:Z2241に基づいてそれぞれ測定した。[ブリネル硬さの測定方法]ブリネル硬さをJIS:Z2243に基づいて以下のように測定した。JIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型を用いてアルミニウム合金を鋳造した。得られたアルミニウム合金鋳物を各実施例における条件に従って熱処理、切削加工、研磨等の処理を行い、縦20mm、横20mm、高さ10mmの試験片を作製した。直径10mmの超硬合金球の圧子を試験片の平滑な表面に規定の試験力4.903kNになるまで押し込み、規定の試験力で10~15秒保持した。試験力を解除した後、表面に残ったくぼみの直径を測定し、ブリネル硬さをJIS:Z2243附属書Bのブリネル硬さ算出表から読み取った。[ディスクホイールの性能評価方法]16インチの自動車用ディスクホイールの金型を用いて、各実施例における条件に従って作製したディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験をJIS:D4103に基づいて測定した。実施例1表1に示す組成合金1の溶湯730°CをJIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型に鋳込み、アルミニウム合金鋳物を金型傾斜重力鋳造により鋳造した。金型から取り出したアルミニウム合金鋳物を430°Cで6時間保持した後に、焼入れ水冷して溶体化処理した後に、160°Cで8時間時効硬化処理を行った。熱処理した該アルミニウム合金鋳物を切削加工して、縦30mm、横35mm、高さ20mmに成形した。電解研磨の前処理として、アルミニウム合金鋳物を水酸化ナトリウム系脱脂液に10分間浸漬して脱脂した後に、5硝酸に30秒間浸漬してスマットを除去した。電解研磨は前処理した該アルミニウム合金鋳物をリン酸と硫酸の混合溶液中浴温65°Cで1分間陽極電解して行った。得られたアルミニウム合金鋳物の光沢度を測定した。このときのアルミニウム合金鋳物における測定位置は、前記切削加工により平面状に加工した部分とした。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。比較例1電解研磨しなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。研磨を行わなかった場合には光沢度は著しく低かった。比較例2鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成合金3のものであったことと、溶体化処理の条件が535°C、3時間、時効硬化処理の条件が160°C、4時間であったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。該アルミニウム合金鋳物は電解研磨後、表面が白濁して光輝性が得られなかった。実施例2切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。実施例3鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成合金2のものであったことと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。比較例3鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成合金3のものであったこと、溶体化処理の条件が535°C、3時間、時効硬化処理の条件が160°C、4時間であったこと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。このようなアルミニウム合金鋳物の光沢度は、同条件で湿式バフ研磨した本発明のアルミニウム合金鋳物実施例2と比較して、光沢度が大きく劣っていた。実施例4脱脂及びスマット除去したアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、化学研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。なお、化学研磨は浴温95°Cの化学研磨処理液奥野製薬工業株式会社製に1分間浸漬して行った。その結果を表2に示す。実施例5電解研磨工程終了までは実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物の作製を行った。電解研磨後、研磨溶液中のアルミニウム合金鋳物を陽極酸化処理溶液の入った浴槽に移して陽極酸化処理を行った。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液180g/Lを用いて、12.5Vで1分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μmであった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。比較例4表1に示す組成合金3の溶湯を用いたことと、溶体化処理の条件が535°C、3時間、時効硬化処理の条件が160°C、4時間であったこと以外は実施例1と同様にして、電解研磨工程終了までアルミニウム合金鋳物の作製を行った。電解研磨後、研磨溶液中のアルミニウム合金鋳物を陽極酸化処理溶液の入った浴槽に移して陽極酸化処理を行った。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液180g/Lを用いて、12.5Vで1分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μmであった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。この場合のアルミニウム合金鋳物は光沢度が著しく低かった。実施例6、7切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にして湿式バフ研磨工程終了までアルミニウム合金鋳物の作製を行った。湿式バフ研磨後のアルミニウム合金鋳物を水酸化ナトリウム系脱脂液に浸漬して研磨剤や油分等を除去した後、陽極酸化処理に供した。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液180g/Lを用いて、12.5Vで1分間実施例6又は20分間実施例7分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μm実施例6又は10μm実施例7であった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。実施例8熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。比較例5熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったことと、電解研磨しなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。研磨を行わなかった場合には光沢度は著しく低かった。実施例9熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったことと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。比較例6鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成合金4のものであったこと、熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったこと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。実施例10熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったことと、脱脂及びスマット除去したアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、化学研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。なお、化学研磨は浴温95°Cの化学研磨処理液奥野製薬工業株式会社製に1分間浸漬して行った。その結果を表2に示す。参考例1比較例3のアルミニウム合金鋳物にクロムメッキ処理を行い、光沢度を測定した。その結果を表2に示す。実施例11表1に示す組成合金1の溶湯730°Cを自動車用ディスクホイールの金型に鋳込み、金型傾斜重力鋳造法により、16インチのディスクホイールを鋳造した。金型から取り出したアルミニウム合金鋳物を430°Cで6時間保持した後に、焼入れ水冷して溶体化処理した後に、160°Cで8時間時効硬化処理を行った。続いて、該ディスクホイールの表面などの必要箇所を切削加工した。該ディスクホイール表面及びデザイン部全面を湿式バフ研磨して光輝性のディスクホイールを得た。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例2のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験をJIS:D4103に基づいて実施した。その結果を表3に示す。また、鋳造時、溶湯の湯流れ性は良好であった。実施例12表1に示す組成合金2の組成の溶湯を用いたこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例3のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。また、鋳造時、溶湯の湯流れ性は良好であった。比較例7表1に示す組成合金3の組成の溶湯を用いたことと、溶体化処理の条件が535°C、3時間、時効硬化処理の条件が160°C、4時間であったこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した比較例3のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性であった。実施例13熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例9のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。比較例8表1に示す組成合金4の組成の溶湯を用いたことと、熱処理溶体化処理及び時効硬化処理を行わなかったこと以外は実施例11と同様にして光輝性のディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した比較例6のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性であった。このとき用いた溶湯は湯流れ性が十分でなく、鋳造性が悪かった。