熱可塑性の不織布の表面に合成樹脂層を設けて表皮材とし、該表皮材を熱成形により所定形状に賦形し、賦形した前記表皮材、及び、基材を金型にセットし、前記表皮材と前記基材との間に発泡樹脂からなるクッション材を充填することを特徴とする発泡成形品の製造方法。賦形した前記表皮材の前記不織布の裏面にポリエステル樹脂溶液を塗布し、硬化させた後、前記表皮材を前記金型にセットすることを特徴とする請求項1に記載の発泡成形品の製造方法。熱可塑性不織布の表面に合成樹脂層を設け、熱成形により所定形状に賦形された表皮材と、基材と、賦形された前記表皮材と前記基材との間に充填されてこれらを一体に結合する発泡樹脂からなるクッション材とを備えていることを特徴とする発泡成形品。賦形された前記表皮材の塑性不織布の裏面に、ポリエステル樹脂溶液が塗布されて硬化されていることを特徴とする請求項3に記載の発泡成形品。このように、表皮材及び基材を金型にセットして発泡成形を行なう場合、軟質の表皮材は、その形状を保持し難いため、金型の所定位置に正確に固定することが困難である。このため、表皮材を金型にセットする作業が煩雑で、生産性及び成形品質の低下の原因となっており、また、成形品の設計の自由度を制限することにもなっている。本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、表皮材の金型へのセットを容易にした発泡成形品及びその製造方法を提供することを目的とする。上記の課題を解決するために、本発明に係る発泡成形品の製造方法は、熱可塑性の不織布の表面に合成樹脂層を設けて表皮材とし、該表皮材を熱成形により所定形状に賦形し、賦形した前記表皮材、及び、基材を金型にセットし、前記表皮材と前記基材との間に発泡樹脂からなるクッション材を充填することを特徴とする。また、本発明に係る発泡成形品は、熱可塑性不織布の表面に合成樹脂層を設け、熱成形により所定形状に賦形された表皮材と、基材と、賦形された前記表皮材と前記基材との間に充填されてこれらを一体に結合する発泡樹脂からなるクッション材とを備えていることを特徴とする。本発明によれば、表皮材を賦形することにより、表皮材の金型へのセットを容易に行うことができる。以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図1は、金型1のキャビティ内において成形された発泡成形品であるインストルメントパネル2以下、インパネ2というを示している。インパネ2は、基材3と、基材3の表面の少なくとも一部を覆い、意匠面を形成する表皮材4と、基材3と表皮材4との間に介装されたクッション材5との3層構造となっている。基材3は、射出成形等によって成形されたPPポリプロピレン等の硬質の合成樹脂製の構造体であり、インパネ3の骨格及び外殻を形成する。表皮材4は、熱可塑性の不織布6を基布として、その表面を軟質の合成樹脂層7で覆って意匠面を形成している。クッション材5は、発泡ウレタン等の発泡樹脂を基材3と表皮材4との間に充填したものであり、これらを一体に結合して表皮材4にクッション性を与えている。インパネ2の製造工程及び各部の詳細について以下に説明する。先ず、次のようにして、図2に示す所定形状に賦形された表皮材4を製造する。目付け40~200g/m2程度で曲げ剛性がEIz=8gcm以上のポリエステル、PETポリエチレンテレフタレート、PPポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる不織布6を基布とし、その表面を硬化後の厚さ15~200μm程度の軟質ウレタンからなる表面層7で覆った合成皮革を用いる。表面層7の軟質ウレタンは、離型紙、シボロール等により、表面に凹凸を形成して意匠面とする。この合成皮革を予め裁断し、必要な縫製を施し、熱プレス成形、真空成形、真空圧空成形等の熱可塑性を利用した熱成形により賦形して図1に示す所定形状の表皮材を得る。本実施形態では、不織布6を目付け200g/m2のポリエステルとし、その表面に約100μmのウレタンを塗布し、皮革状のシボを離型紙転写により付与して厚さ約1.2mmとした合成皮革を用いている。また、賦形した表皮材4の不織布6の裏面にポリエステル樹脂溶液を150g/m2で塗布し、乾燥、硬化させることにより、その曲げ剛性をEIz=12gcm程度に高めている。なお、ポリエステル樹脂溶液の塗布は省略してもよい。次に、PPポリプロピレン樹脂を射出成形した厚さ3mm程度の基材3に対して、クッション材5との接合面に火炎処理を施し、これを発泡成形用の金型1の下型1Aにセットする。金型1の上型1Bに、表皮材4をセットする。このとき、表皮材4は、図2に示すように、所定の形状に予め賦形され、適度な曲げ剛性を有しているので、上型1Bに容易にセットすることができる。下型1Aと上型1Bとを閉じて、基材3と表皮材4との間に形成された厚さ7mm程度のキャビティに、高圧混合ノズル8によって発泡樹脂として2液混合発泡ウレタンを射出、注入する。発泡樹脂がキャビティ内に発泡、充填され固化してクッション材5が成形される。発泡樹脂が固化した後、金型1を開いて、インパネ2を離型し、必要なトリミング等の仕上げ加工を行ない、インパネ2が完成する。完成したインパネ2は、合成皮革を用い、表面にシボ等の意匠面が設けられ、クッション性を有する表皮材4で覆われているので、質感が高く、見映えがよい。図3を参照して、賦形した表皮材4は、必要に応じて縫製して、縫い合せ部を内側に折込んだインステッチ部9を設け、また、飾りステッチ10アウトステッチを設けることができる。なお、図3において、図1に示すものと同様の部分には、同じ参照符号を付してある。この場合、不織布6のインステッチ部9及び飾りステッチ10の裏側に漏れ止めテープ11を貼付し、あるいは、漏れ止め用の樹脂を塗布する等の目止めを行うことにより、発泡成形時に発泡ウレタンが縫目から表皮材4の表面に漏出するのを防止する。賦形された表皮材4は、上型1B図3には図示せずへのセットが容易であり、確実に位置決めできるので、インステッチ部9及び飾りステッチ10を正確に配置することができ、デザイン性の高いインパネ2を容易に製造することができる。なお、上実施形態において、表皮材4の表面層7は、上述の皮革状のシボを設けたものの他、ファブリック素材を用いることもでき、織物、編物等としてもよい。また、本実施形態では、一例として、本発明を自動車のインパネ2に適用した場合について説明しているが、本発明は、これにか要らず、他の発泡成形品にも同様に適用することができる。