"水平搬送部及び前記水平搬送部の下流側に配置された傾斜搬送部を有し、コークス原料炭を搬送するチェーンコンベアと、前記水平搬送部の何れかの位置に設置され、前記チェーンコンベアで搬送中の前記コークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧可能な第1バインダ供給装置と、を具備してなることを特徴とするコークス原料炭の搬送装置。前記水平搬送部の上流側に備えられ、微粉炭と混練用バインダとの混練物を塊成する塊成ロールと、前記塊成ロールにおける塊成不良を検知した場合に、前記塊成ロールを通過した前記コークス原料炭に前記第1バインダ供給装置から前記噴霧用バインダを噴霧させる第1制御部と、を更に具備してなることを特徴とする請求項1に記載のコークス原料炭の搬送装置。前記第1バインダ供給装置の下流側にあって、前記水平搬送部と前記傾斜搬送部との間に設置されて、前記前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧可能な第2バインダ供給装置と、前記チェーンコンベアが定常状態から高負荷状態になったことを検知した場合に、前記第2バインダ供給装置から前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧させる第2制御部と、を更に具備してなることを特徴とする請求項1または2に記載のコークス原料炭の搬送装置。水平搬送部と前記水平搬送部の下流側に配置された傾斜搬送部とを有するチェーンコンベアによって、コークス原料炭を搬送する際に、前記水平搬送部の何れかの位置に設置した第1バインダ供給装置から、前記チェーンコンベアで搬送中の前記コークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧することを特徴とするコークス原料炭の搬送方法。微粉炭と混練用バインダとの混練物を塊成ロールで塊成して塊成炭を含むコークス原料炭とし、前記コークス原料炭を前記チェーンコンベアの前記水平搬送部に供給する際、前記塊成ロールにおける塊成不良を第1制御部が検知した場合に、前記第1制御部によって、前記塊成ロールを通過した前記コークス原料炭に、前記第1バインダ供給装置から前記噴霧用バインダを噴霧させることを特徴とする請求項4に記載のコークス原料炭の搬送方法。前記チェーンコンベアが定常状態から高負荷状態になったことを第2制御部が検知した場合に、前記第2制御部によって、前記第1バインダ供給装置の下流側にあって前記水平搬送部と前記傾斜搬送部との間に設置した第2バインダ供給装置から、前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧させることを特徴とする請求項4または5に記載のコークス原料炭の搬送方法。ところで、塊成ロール56bにおいては、混練物に十分な圧縮力を加えることができずに、混練物が塊成されないまま通過してしまう塊成不良が起こる場合がある。塊成不良が起きて微粉炭がそのまま塊成ロール56bを通過すると、チェーンコンベア57に向けて連続的に流れる塊成炭のなかに、部分的に微粉炭の流れが存在することになる。微粉炭は、100°C以上の高温であり、水分がほとんど含まれないため、発塵性および流動性が高くなっている。このような微粉炭80は、図7に示すように、塊成炭と同様にチェーンコンベア57の堰板59に押されながら搬送されるが、チェーンコンベア57の傾斜搬送部63にさしかかると、その流動性の高さに起因して矢印Mに示すように、堰板59から流れ落ちたり、堰板59とトラフ58との隙間からずり落ちて逆流し、その結果、チェーンコンベア57の水平搬送部62と傾斜搬送部63との接続部分に微粉炭が滞留してしまい、チェーンコンベア57の搬送効率が低下するとともにチェーンコンベア57の故障の原因になっていた。また、塊成ロール56bによって正常に塊成された塊成炭にも、少量の微粉炭が混入することがあるため、チェーンコンベア57を長期間にわたって運転を続けると、微粉炭がチェーンコンベア57中に次第に蓄積され、この場合もコンベアの故障の原因になっていた。本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、コンベアの傾斜搬送部における微粉炭の逆流を防止して、塊成炭の連続した流れの中に混在する微粉炭を搬送することが可能なコークス原料炭の搬送装置及び搬送方法を提供することを目的とする。1水平搬送部及び前記水平搬送部の下流側に配置された傾斜搬送部を有し、コークス原料炭を搬送するチェーンコンベアと、前記水平搬送部の何れかの位置に設置され、前記チェーンコンベアで搬送中の前記コークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧可能な第1バインダ供給装置と、を具備してなることを特徴とするコークス原料炭の搬送装置。2前記水平搬送部の上流側に備えられ、微粉炭と混練用バインダとの混練物を塊成する塊成ロールと、前記塊成ロールにおける塊成不良を検知した場合に、前記塊成ロールを通過した前記コークス原料炭に前記第1バインダ供給装置から前記噴霧用バインダを噴霧させる第1制御部と、を更に具備してなることを特徴とする1に記載のコークス原料炭の搬送装置。3前記第1バインダ供給装置の下流側にあって、前記水平搬送部と前記傾斜搬送部との間に設置されて、前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧可能な第2バインダ供給装置と、前記チェーンコンベアが定常状態から高負荷状態になったことを検知した場合に、前記第2バインダ供給装置から前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧させる第2制御部と、を更に具備してなることを特徴とする1または2に記載のコークス原料炭の搬送装置。4水平搬送部と前記水平搬送部の下流側に配置された傾斜搬送部とを有するチェーンコンベアによって、コークス原料炭を搬送する際に、前記水平搬送部の何れかの位置に設置した第1バインダ供給装置から、前記チェーンコンベアで搬送中の前記コークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧することを特徴とするコークス原料炭の搬送方法。5微粉炭と混練用バインダとの混練物を塊成ロールで塊成して塊成炭を含むコークス原料炭とし、前記コークス原料炭を前記チェーンコンベアの前記水平搬送部に供給する際、前記塊成ロールにおける塊成不良を第1制御部が検知した場合に、前記第1制御部によって、前記塊成ロールを通過した前記コークス原料炭に、前記第1バインダ供給装置から前記噴霧用バインダを噴霧させることを特徴とする4に記載のコークス原料炭の搬送方法。6前記チェーンコンベアが定常状態から高負荷状態になったことを第2制御部が検知した場合に、前記第2制御部によって、前記第1バインダ供給装置の下流側にあって前記水平搬送部と前記傾斜搬送部との間に設置した第2バインダ供給装置から、前記コークス原料炭に前記噴霧用バインダを噴霧させることを特徴とする4または5に記載のコークス原料炭の搬送方法。上記1に記載のコークス原料炭の搬送装置によれば、噴霧用バインダを搬送物に噴霧可能な第1バインダ供給装置が傾斜搬送部の手前の水平搬送部に備えられているので、第1バインダ供給装置から噴霧用バインダを噴霧させてコークス原料炭の流動性を低下させることができる。これにより、コークス原料炭中に微粉炭が混在する場合に微粉炭の流動性が抑制されるので、微粉炭を含むコークス原料炭が傾斜搬送部にさしかかったときに、微粉炭が流下して逆流することがなく、コークス原料炭の搬送効率を向上させることができる。また、チェーンコンベアの水平搬送部と傾斜搬送部の接続部分に微粉炭が滞留しないので、チェーンコンベアの故障を防止できる。また、上記2に記載のコークス原料炭の搬送装置によれば、塊成ロールにおける塊成不良を検知した場合に第1バインダ供給装置から噴霧用バインダを噴霧させるので、塊成不良によって塊成されずにチェーンコンベアに送られた微粉炭に対して噴霧バインダを選択的に添加できる。これにより、塊成不良により生じた微粉炭が傾斜搬送部において逆流することがなく、コークス原料炭の搬送効率を向上できるとともに、微粉炭の滞留を防いでチェーンコンベアの故障を防止できる。また、正常に塊成された塊成炭に噴霧バインダを添加しなくて済むので、噴霧用バインダの消費を抑制できる。更に、上記3に記載のコークス原料炭の搬送装置によれば、チェーンコンベアが定常状態から高負荷状態になった場合に、水平搬送部と傾斜搬送部との接続部分において微粉炭が滞留したと判断して、第2バインダ供給装置から微粉炭に噴霧用バインダを噴霧させるので、水平搬送部と傾斜搬送部との接続部分における微粉炭の滞留を減らすことができる。次に、上記4に記載のコークス原料炭の搬送方法によれば、水平搬送部の何れかの位置に設置した第1バインダ供給装置から、チェーンコンベアの搬送物に噴霧用バインダを噴霧するので、コークス原料炭の流動性を低下させることができる。これにより、コークス原料炭に微粉炭が混在するような場合であっても、微粉炭を含むコークス原料炭の流動性が抑制されるので、コークス原料炭が傾斜搬送部にさしかかったときに、コークス原料炭に混在する微粉炭が流下することがなく、コークス原料の搬送効率を向上させることができる。また、チェーンコンベアの水平搬送部と傾斜搬送部の接続部分に微粉炭が滞留しないので、チェーンコンベアの故障を防止できる。また、上記5に記載のコークス原料炭の搬送方法によれば、塊成ロールからチェーンコンベアの水平搬送部に塊成炭を含むコークス原料炭を供給する際、塊成ロールにおける塊成不良を検知した場合に第1バインダ供給装置からコークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧させるので、塊成不良によって塊成されないままチェーンコンベアに送られた微粉炭に噴霧バインダを選択的に添加できる。これにより、塊成不良により生じた微粉炭が傾斜搬送部において逆流することがなく、コークス原料炭の搬送効率を向上できるとともに、微粉炭の滞留を防いでチェーンコンベアの故障を防止できる。また、正常に塊成された塊成炭に噴霧バインダを添加しなくて済むので、噴霧用バインダの消費を抑制できる。更に、上記6に記載のコークス原料炭の搬送方法によれば、チェーンコンベアが高負荷状態になったことを検知した場合に、第1バインダ供給装置の下流側にあって水平搬送部と傾斜搬送部との間に設置した第2バインダ供給装置からコークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧させるので、水平搬送部と傾斜搬送部との接続部分における微粉炭の滞留を減らすことができる。以下、本発明の実施形態であるコークス原料炭の搬送装置を備えたコークス用石炭の事前処理設備について、図面を参照して説明する。図1に示すコークス用石炭の事前処理設備1は、原料炭である石炭を粉砕する粉砕機2と、粉砕後の石炭を加熱しつつ微粉炭と塊成炭に分級する乾燥分級機3と、乾燥分級機3によって分級された微粉炭を集塵するバグフィルター4と、微粉炭を一時的に貯留するホッパ5と、微粉炭にタール等のバインダを添加して塊成炭とする塊成機6と、コークス原料炭の搬送装置が少なくとも備えられている。乾燥分級機3によって加熱されつつ分級された微粉炭は、バグフィルター4、ホッパ5及び塊成機6を経て100~150°C程度の塊成炭とされる。また、乾燥分級機3によって分級された粗粒炭は、乾燥分級機3及び乾燥分級機3の後段に設置された気流加熱塔15塔の加熱装置により300~350°C程度に加熱される。そして、粗粒炭と塊成炭とが混合されて装入炭となり、コークス炉に装入される。コークス原料炭の搬送装置は、塊成機6の下流側に配置されたチェーンコンベアを主体とする装置である。粉砕機2によって所定の粒度範囲に粉砕された石炭は、乾燥分級機3に搬送される。乾燥分級機3には熱風が供給されており、この熱風によって粉砕済みの石炭が乾燥されるとともに分級される。ここで、微粉炭とは、粒径が0.5mm以下の石炭をいう。また、粗粒炭とは、粒径が0.5mm超の石炭をいう。微粉炭は乾燥分級機2によって100~150°C程度に昇温される。また、粗粒炭は、乾燥分級機3と、乾燥分級機3の下流に設置された気流加熱塔15等の加熱装置とによって300°C~350°C程度に加熱される。微粉炭、粗粒炭中の水分量は何れもほほ0質量になる。このように、本実施形態の事前処理設備1では、乾燥分級後の石炭が高温になるので、石炭の発火事故等の防止のために、乾燥分級機3以降の石炭を取り扱う工程はすべて外気から密閉された不活性ガス雰囲気中で行われる。図2には本実施形態のコークス用石炭の事前処理設備1の要部を示す。図2に示すように、ホッパ5の下流側に配置された塊成機6は、混練機6aと塊成ロール6bとから構成されている。混練機6aには、ホッパ5から微粉炭が供給されるとともにタール等の混練用バインダが供給され、混練機6aにより微粉炭とバインダとが混練されて混練物が得られる。得られた混練物は塊成ロール6bに供給される。塊成ロール6bは2つのロール6c、6cからなり、ロール6c、6c間に供給された混練物を、ロール間の圧縮力により例えば、板状に塊成して塊成炭とする。塊成炭は、微粉炭がバインダで結着されてなり、厚み10mm、幅50mm、長さ100mm程度の塊成物である。塊成機6によって形成された塊成炭は、密閉されたチェーンコンベア7コークス原料炭の搬送装置により搬送され、篩40によって篩分けされた後に粗粒炭と混合され、別のチェーンコンベア41によってコークス炉に搬送される。篩40を通過した塊成炭のうち、粒度が所定の基準よりも小さいものはホッパ5に返送される。また、本実施形態において、コークス原料炭とは、塊成ロール6bを通過して搬送される石炭を指し、塊成炭及び微粉炭が含まれる。塊成ロール6bが正常に稼働している場合のコークス原料炭は、塊成炭を主体として構成され、少量の微粉炭が含まれる場合がある。一方、塊成ロール6bにおいて塊成不良が発生している場合のコークス原料炭には、微粉炭が主体として含まれる。チェーンコンベア7は、図2~図4に示すように、中空筒状のトラフ8と、トラフ8内で移動可能とされた複数の堰板9と、堰板9同士を連結して堰板9を移動させる無端状のリンクチェーン10と、リンクチェーン10が掛け渡される一対のプーリ11とから概略構成されている。トラフ8は断面視略矩形状であり、底板8aと、上板8bと、一対の側板8cとによって構成されており、その内部は窒素等の不活性ガスが満たされた空間Mになっている。堰板9は、トラフ8の底板8aに対して摺動するように構成されている。底板8a上を矢印X方向に摺動する堰板9によって、塊成炭を含むコークス原料炭が押されて搬送されるようになっている。また、チェーンコンベア7の上流側では、底板8aがほぼ水平に設置されており、この部分が水平搬送部12とされている。一方、チェーンコンベア7の下流側では、底板8aが傾斜して設置されており、この部分が傾斜搬送部13とされている。傾斜搬送部13は、チェーンコンベア7の搬入端7aと搬出端7bとに高低差を設けるために設けられている。塊成炭は、傾斜搬送部13を登りながら搬送される。この高低差により、搬送物である塊成炭を含むコークス原料炭をチェーンコンベア7の搬出端7bにおいて落下させて篩40に供給できるようになっている。次に、チェーンコンベア7の水平搬送部12には、コークス原料炭に噴霧用バインダを噴霧可能な第1バインダ供給装置21が備えられている。第1バインダ供給装置21は、トラフ8の上板8bの上に設置されている。第1バインダ供給装置21の先端には噴霧ノズル21aが設けられている。噴霧ノズル21aは、上板8bを貫通してトラフ8の内部空間Mに突出されており、トラフ8の底板8aに向けられている。そして、底板8a上を堰板9によって押されつつ移動するコークス原料炭に対して、霧状にした噴霧用バインダを放射状に散布できるようになっている。第1バインダ供給装置21の設置位置は、水平搬送部12の何れかの位置でよいが、好ましくは搬入端7aよりも傾斜搬送部13寄りの位置がよい。また、第1バインダ供給装置21の設置台数は、1または2以上であればよく、図4に示す例では底板8aの幅方向に沿って4台の第1バインダ供給装置21が相互に離間して設置されている。第1バインダ供給装置21から噴霧される噴霧用バインダは、例えば、タールが好ましく、より好ましくはナフタレン分が5質量以下であるタールがよい。ナフタレンは、高温の石炭に接触したときに昇華し、その後、比較的低温の機器の表面に凝固して付着するおそれがあるので、5質量以下であることが好ましい。また、タールは水分量が0のタールがよい。タールに水分が含まれていると、高温で乾燥させて水分をほぼ0質量にした石炭に水を添加することになるので好ましくない。更に、噴霧用バインダは、噴霧時の温度における粘度が0.1Pas以下のものがよい。噴霧時の温度としては、100~200°Cが例示でき、通常は150°C程度である。噴霧用バインダの粘度が0.1Pas以下であれば、噴霧ノズル21aから噴霧した際に放射状に均一に散布できることを確認している。第1バインダ供給装置21から噴霧される噴霧用バインダは、塊成用バインダと同じものでよい。また、チェーンコンベア7の水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分には、第2バインダ供給装置22が備えられている。第2バインダ供給装置22を設置する位置は、第1バインダ供給装置21よりも搬出端7b側にあればよいが、より好ましくは傾斜搬送部13にあればよく、更に好ましくは水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分にあればよい。第2バインダ供給装置22は、第1バインダ供給装置21と同様に、上板8bの上に設置され、先端に噴霧ノズル22aが設けられている。噴霧ノズル22aは上板8bを貫通してトラフ8の内部空間Mに突出され、トラフ8の底板8aに向けられている。そして、底板8a上のコークス原料炭に対し、霧状の噴霧用バインダを放射状に散布できるようになっており、特に、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分に滞留する微粉炭に噴霧用バインダを散布できるようになっている。また、第2バインダ供給装置22の設置台数は、1または2以上であればよく、複数台を設置する場合は底板8aの幅方向に沿って配置すれば良い。特に、逆流した微粉炭は、堰板9の幅方向両側に滞留しやすいので、第2バインダ供給装置22を底板8aの幅方向両端に設置するとよい。第2バインダ供給装置22から噴霧される噴霧用バインダは、第1バインダ供給装置21から噴射されるものと同じでよい。次に、塊成機6の塊成ロール6bには、塊成不良を検知する第1検知センサ31が設けられている。第1検知センサ31としては、例えばロールの線圧を検知するセンサを例示できる。ここで、塊成不良とは、混練機6aで混練された混練物に十分な圧縮力を加えることができずに、混練物が塊成されないまま通過してしまう現象である。塊成不良が起きると、微粉炭がそのまま塊成ロール6bを通過して、塊成炭の連続した流れのなかに微粉炭の塊が点在することになる。混練物に圧縮力が加えられたか否かは、ロールの線圧が極端に低下した場合を検知すればよい。ロール線圧の低下等により塊成不良を検知した場合、第1検知センサ31は不良検知信号を出力する。第1検知センサ31は、第1制御部32に接続されている。第1制御部31は、第1検知センサ31から不良検知信号を受け取った場合に、第1バインダ供給装置21に噴霧命令信号を出力する。噴霧命令信号を受けた第1バインダ供給装置21は、噴霧ノズル21aから噴霧用バインダを噴霧させる。また、チェーンコンベア7には、チェーンコンベア7が定常状態から高負荷状態になったことを検知する第2検知センサ33が設けられている。第2検知センサ33としては、例えばチェーンコンベア7の動力源であるモータ等の消費電流を検知する電流計を例示できる。ここで、チェーンコンベアの定常状態とは、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分に微粉炭が滞留せず、チェーンコンベア7を駆動する動力源に異常な負荷がかからない状態をいう。また、高負荷状態とは、傾斜搬送部13において微粒炭の逆流が起きて、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分に微粉炭が滞留し、その結果、堰板9に大きな抵抗が生じて、チェーンコンベア7の動力源に異常な負荷がかかる状態をいう。高負荷状態か否かは、例えば、動力源であるモータの消費電流が極端に増大した場合を検知すればよい。消費電流の増大等により高負荷状態であることを検知した場合、第2検知センサ33は過負荷検知信号を出力する。第2検知センサ33は、第2制御部34に接続されている。第2制御部34は、第2検知センサ33から過負荷検知信号を受け取った場合に、第2バインダ供給装置22に噴霧命令信号を出力する。噴霧命令信号を受けた第2バインダ供給装置22は、噴霧ノズル22aから噴霧用バインダを噴霧させる。第1制御部32及び第2制御部34は、一体で構成されていても良い。第1制御部32及び第2制御部34としては、バインダ供給装置21,22の制御プログラムを備えたコンピュータを用いることができる。チェーンコンベア7及び第1バインダ供給装置21により本発明に係るコークス原料炭の搬送装置が構成されている。本発明に係るコークス原料炭の搬送装置には、更に第1検知センサ31及び第1制御部32が含まれても良く、また、第2バインダ供給装置22が含まれても良く、更に第2検知センサ33及び第2制御部34が含まれても良い。次に、本実施形態の本発明に係るコークス原料炭の搬送装置の動作を説明する。図1及び図2に示すように、原料である石炭を粉砕機2で粉砕し、次いで乾燥分級機3で微粉炭と粗粒炭に分級する。微粉炭は乾燥分級機3によって100~150°C程度に加熱し、粗粒炭は、乾燥分級機3及び乾燥分級機3の下流に設置された気流加熱塔15により300°C~350°C程度に加熱する。次いで、微粉炭をバグフィルター4、ホッパ5及び塊成機6に順次搬送して、100~150°C程度の塊成炭とする。得られた塊成炭は、本発明に係るチェーンコンベア7で搬送し、篩40を通過させた後に、300~350°Cに加熱した粗粒炭と混合して装入炭とする。装入炭は、その後、コークス炉に装入してコークスを製造する。ここで、塊成機6の塊成ロール6bにおいて塊成不良が発生して、塊成炭の連続した流れの中に微粉炭が混入した場合は、ロール線圧の異常を第1検知センサ31が検知し、塊成不良を示す不良検知信号を第1制御部32に送る。第1制御部32は、第1バインダ供給装置21に噴射命令信号を送り、第1バインダ供給装置21から噴霧バインダを噴射させる。このとき、第1制御部32は不良検知信号を受信して直ちに噴射命令信号を送信することはせずに、塊成不良によって発生した微粉炭がチェーンコンベア7を搬送されて第1バインダ供給装置21の近傍に到達するまで噴射命令信号の送信を遅らせて、噴射時期を調整する。噴射時期の調整値は、搬送物の搬送速度に基づき予め設定しておいてもよいし、搬送速度を検知して自動的に調整値を変更できるようにしておいても良い。第1バインダ供給装置21から噴霧バインダを噴射させると、底板8b上を堰板9によって押されながら搬送されている微粉炭を含むコークス原料炭に、噴霧バインダが均等に添加される。噴霧用バインダによって、微粉炭の粒子同士が結合するため、微粉炭の流動性が低下する。噴霧用バインダ及び微粉炭を含むコークス原料炭は100°C以上の高温に保たれているので、噴霧用バインダが固化することがなく、堰板9による搬送に支障が生じる虞はない。噴霧用バインダの添加量が十分で流動性が低下していれば、微粉炭が傾斜搬送部13に差し掛かっても、微粉炭が堰板9と底板8aとの隙間や堰板9と側板8bとの隙間から逆流せずに、そのまま搬出端7bまで搬送されて篩40に向けて落下する。一方、噴霧用バインダの添加量が十分でない場合は、微粉炭が傾斜搬送部13に差し掛かったときに、微粉炭が堰板9と底板8aとの隙間や堰板9と側板8bとの隙間から漏れ出て、傾斜した底板8aを滑り落ち、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分に滞留する。滞留量が多くなると、堰板9の摺動抵抗が増大して、チェーンコンベア7の動力源に過負荷がかかる。この場合には、第2検出センサ33によってチェーンコンベア7が高負荷状態であることを検知して、過負荷信号を第2制御部34に送る。第2制御部34は、直ちに噴霧命令信号を第2バインダ供給装置22に出力し、第2バインダ供給装置22は噴霧用バインダを水平搬送部12と傾斜搬送部13との間に滞留する微粉炭に添加する。滞留していた微粉炭は、噴霧用バインダの添加によって流動性が低下し、その結果、堰板9に押されながら傾斜搬送部13を搬出端7bに向けて搬送される。第2バインダ供給装置22による噴霧バインダの添加は、チェーンコンベア7の高負荷状態が解消されるまで続けても良い。なお、第1、第2バインダ供給装置21、22による噴霧バインダの添加は、上記の場合に限定されるものではなく、任意に添加することが可能である。例えば、微粉炭の蓄積を未然に防止するために、第1バインダ供給装置21から、または、第1バインダ供給装置21と第2バインダ供給装置22の両方から、少量の噴霧用バインダを常時または間欠的に添加してもよい。少量の噴霧用バインダを常時または間欠的に添加する場合は、各バインダ供給装置21,22における噴霧量及び噴霧のタイミングを設定すれば良く、検出センサ及び制御部の設置は必ずしも必要ない。また、塊成ロール6bにおいて正常に混練物の塊成がなされたとしても、得られる塊成炭には少量の微粉炭が混在する。塊成炭に含まれる微粉炭は、粒径が大きな塊成炭に堰き止められつつ傾斜搬送部13を搬送されるが、操業が長期間にわたると、水平搬送部12と傾斜搬送部13との間に微粉炭が徐々に蓄積される。従って、このような場合には、塊成不良が発生しなくても、第1バインダ供給装置21から、または、第1バインダ供給装置21と第2バインダ供給装置22の両方から、噴霧用バインダを添加しても良い。微粉炭または塊成炭に添加された噴霧用バインダは、微粉炭または塊成炭が粗粒炭に混合されて装入炭とされる際に、微粉炭の発塵を抑制させることが可能になる。発塵を抑制された装入炭をコークス炉に装入することにより、コークス炉の炉壁への炭素の付着を統制して炉壁の保護が図られるとともに、ドライメーンへのキャリーオーバーの抑制が図られる。以上説明したように、本実施形態のコークス原料炭の搬送装置及び搬送方法によれば、第1バインダ供給装置21が傾斜搬送部13の手前の水平搬送部12に備えられているので、第1バインダ供給装置21から噴霧用バインダを噴霧させて微粉炭の流動性を低下させることができる。これにより、コークス原料炭に微粉炭が混在するような場合であっても、微粉炭の流動性が抑制されるので、コークス原料炭が傾斜搬送部13にさしかかったときに、コークス原料炭に混在する微粉炭が流下することを抑制でき、コークス原料炭の搬送効率を向上させることができる。また、チェーンコンベア7の水平搬送部12と傾斜搬送部13の接続部分にコークス原料炭が滞留しないので、チェーンコンベア7の故障を防止できる。また、塊成ロール6bにおける塊成不良を検知した場合に第1バインダ供給装置21から噴霧用バインダを噴霧させるので、塊成不良によって塊成されずにチェーンコンベア7に送られた微粉炭に対して噴霧バインダを選択的に添加できる。これにより、塊成不良により生じた微粉炭が傾斜搬送部において逆流することを抑制でき、コークス原料炭の搬送効率を向上できるとともに、微粉炭の滞留を防いでチェーンコンベア7の故障を防止できる。また、正常に塊成された塊成炭に噴霧バインダを添加することがないので、塊成炭のバインダ比率を増大させることがなく、噴霧用バインダの消費を抑制できる。更に、チェーンコンベア7が定常状態から高負荷状態になった場合に、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分において微粉炭が滞留したと判断して、第2バインダ供給装置22から微粉炭に噴霧用バインダを噴霧させるので、第1バインダ供給装置21からの噴霧用バインダの添加量が不十分であるために搬送物中の微粉炭の流動性が十分に低下せずに搬送物の滞留が起きたとしても、第2バインダ供給装置22から追加的に噴霧用バインダを添加させることができる。これにより、水平搬送部12と傾斜搬送部13との接続部分における微粉炭の滞留を減らすことができる。更に、塊成不良を検知したときから、塊成不良によって発生した微粉炭が第1バインダ供給装置21の近くまで搬送されるまでの間に時間差があるところ、塊成不良によって塊成されなかった微粉炭に噴霧用バインダが噴霧されるように第1バインダ噴霧装置21による噴霧時期を調整することで、塊成不良により発生した微粉炭に噴霧用バインダを添加できる。"