"回転するローラ対を用いて折り加工する用紙折り装置において、対をなす2本のローラの各軸を共通部品に支持する支持部材と、2本のローラが接する方向にローラを加圧する加圧部材とを有し、前記支持部材が2本のローラのうち一方を位置固定に支持し他方を前記一方のローラに対し近接離間できるよう変位可能に支持して、2本のローラの両表面によって形成される隙間の最大値と最小値の両方を規制することを特徴とする、用紙折り装置。2本のローラの両表面によって形成される最小隙間が0でない位置に前記他方のローラを規制することを特徴とする、請求項1に記載の用紙折り装置。2本のローラの両表面によって形成される最大隙間が、隙間を通過する用紙を折り重ねた状態の厚さ以下に規制されることを特徴とする、請求項1又は2に記載の用紙折り装置。ローラを構成する表面ゴム層の硬度がショア硬さ60~100の範囲に調整されていることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の用紙折り装置。ローラを構成する表面ゴム層の厚さが1~5mmの範囲に設定されていることを特徴とする、請求項1~4のいずれか一項に記載の用紙折り装置。ローラ対の少なくとも一方のローラが金属材のみで構成されていることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の用紙折り装置。ローラ対の少なくとも一方のローラが、金属材の表面にコーティング処理された構成であることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の用紙折り装置。本発明の課題は、従来技術の問題点に鑑み、用紙の折り部がローラニップを通過する際に強い折りを施すことを可能にしつつ、同時に折り用紙にシワが発生することを防止できる構成を提供することにある。前記課題を解決するするため、本発明によれば、回転するローラ対を用いて折り加工する用紙折り装置において、対をなす2本のローラの各軸を共通部品に支持する支持部材と、2本のローラが接する方向にローラを加圧する加圧部材とを有し、前記支持部材が2本のローラのうち一方を位置固定に支持し他方を前記一方のローラに対し近接離間できるよう変位可能に支持して、2本のローラの両表面によって形成される隙間の最大値と最小値の両方を規制する。2本のローラの両表面によって形成される最小隙間が0でない位置に前記他方のローラを規制するのが好適である。また2本のローラの両表面によって形成される最大隙間が、隙間を通過する用紙を折り重ねた状態の厚さ以下に規制されているのも好ましい。ローラを構成する表面ゴム層の硬度がショア硬さ60~100の範囲に調整されていたり、ローラを構成する表面ゴム層の厚さが1~5mmの範囲に設定されているのが、よいが、ローラ対の少なくとも一方のローラが金属材のみで構成されていてもよい。ローラ対の少なくとも一方のローラが、金属材の表面にコーティング処理された構成であれば一層好ましい。本発明では、対をなす2本のローラの各軸を共通部品に支持する支持部材が2本のローラのうち一方を位置固定に支持し他方を前記一方のローラに対し近接離間できるよう変位可能に支持して、2本のローラの両表面によって形成される隙間の最大値と最小値の両方を規制するので、ローラの最大隙間を規制する点で、用紙の折り部がローラニップを通過する際のローラ同士の離間動作を抑制することができ、強い折りを施すことで折り高さ厚みが低減可能となる。合わせて、最小隙間を同時に規制する構成とする点で、従来強い折り目を施す際の副作用として課題であったシワの発生を防止することが可能になる。更には、最大、最小隙間の規制を共通部品で行う構成としているため、最小限の構成で上記効果を達成でき、従来に比べて小型で低価格な折り装置を提供できる。2本のローラの両表面によって形成される最小隙間が0でない位置に前記他方のローラを規制することで、折り高さ低減とシワ発生の防止が同時に可能である。折りニップを形成するローラ表面に隙間を設けているため、折り通紙に際して用紙に必要以上に強い圧力が加わることがなくなり、薄紙折りに際して撓みやよれが発生し難くなる、あるいは撓みやよれが発生しても、折りニップに隙間が設けられていることによってこれらがプレスされないため、シワの発生を防止することができる図11b。また2本のローラの両表面によって形成される最大隙間が、隙間を通過する用紙を折り重ねた状態の厚さ二つ折りであれば紙厚Tに対して2T、三つ折りであれば3T以下に規制されていることで、折り高さの低減に一層効果がある。特に、隙間を0.3mm以下に規制すると、折り高さ低減の点で効果が高い。一般的に用紙を折り重ねた状態の厚さが2Tであることは明らかだが、折り目部分に限っては2Tより大きくなるため、ローラ面の最大隙間が必ずしも、隙間を通過する用紙を降り重ねた状態の厚さ二つ折りであれば紙厚Tに対して2T、三つ折りであれば3T以下でなくとも、図4に示す2Tα以下であることが必要である。ローラを構成する表面ゴム層の硬度がショア硬さ60~100の範囲に調整されていたり、ローラを構成する表面ゴム層の厚さが1~5mmの範囲に設定されていることで、折り高さ低減と同時にモーター等の駆動源にかかる負荷を最小限にでき、省エネに効果がある。一方、ローラ対の少なくとも一方のローラが金属材のみで構成されている場合には、ゴム材よりも強い折りを施すことができ、更なる折り高さの低減が可能となる。また同時に、ローラ表面摩擦係数が低いため、隙間を通る用紙に加わるストレスも小さく、シワ発生防止にも効果がある。金属材のみでローラを構成する場合にローラ表面の摩擦係数が低すぎて、用紙がスリップしローラにくわえ込み難くなる可能性が生じるが、金属材の表面にコーティング処理された構成とすることで、表面摩擦係数をアップさせてスリップを防止しつつ、ゴム材よりも強い折りを施すことができ、折り高さの低減が可能である。本発明の詳細を、図に示す例に基づいて説明する。なお本発明に係る用紙折り装置の全体的な機構としては従来と基本的に同じであり、用紙引き込みローラ対が用紙搬送入口部に設けられ、その後方に位置調整可能なストッパを備えた複数の搬送路と用紙折りのためのローラ対を備えているが、説明の簡略化のために、従来と同様な部分については、上記背景技術の項での説明に譲り、ここでは本発明と特にかかわりのある部分について述べる。一例として第1折り部を形成する第1折りローラ201と第2折りローラ202について説明する。図2で分かるように、第1折りローラ201は装置筐体の前板11と後板12とによって回転可能にローラ軸を位置固定されている。第1折りローラ201に対向する第2折りローラ202も支持部材である前板11、後板12によってローラ軸両端を支承されているが、両端保持にあたって、前板11、後板12に開けられた第2折りローラ用の穴13は長穴として形成されており、第2折りローラ202は、その長穴13の範囲で変位可能に保持されていて、第1折りローラ201の方へ付勢されている。第2折りローラ202を付勢する加圧部材14は回動可能に軸支され、スプリング等の加圧手段15によって付勢力を与えられている。ただし、長穴13の形成位置の関係で、図2aで分かるように、初期状態で加圧手段15に付勢されていても第2折りローラ202は第1折りローラに接触せず、最小間隙>0を保っている。折りローラ201,202間の隙間は、用紙折りに際して用紙を折りローラ間にくわえ込むことで第2折りローラ202が加圧手段15の加圧力に抗して後退して、広がる。第2折りローラ202の後退は、長穴13によってその変位範囲が規制されているので、長穴13の領域に限られ、図3に示すように、折りローラ201,202間の最大隙間が穴形状によって特定される。この最大隙間は、用紙を折り重ねた状態の厚さ二つ折りであれば紙厚Tに対して2T以下であること例えば2T=0.3mmが望ましく、このような最大隙間で構成すると折り高さ低減に効果が高い図4。なお、用紙を折りローラ間にくわえ込んだ際に必要な搬送力を確保するために、用紙に対する折りローラの圧力は10N以下に調整されているのが好ましい。次に各折りローラの具体的な構成を説明すると、例えば図5に示すように、芯材となる金属材1にゴム等の弾性体2を一体化してローラが構成されている。この時、ゴム硬度は60~100Hsショア硬さ、ゴムの厚さは1~5mmが適している。弾性体2の構成は、単一材料に限らず、図5bのように2重構造としてもよい。2重構造の場合は、内側の第1ゴム層2’に対して外側の第2ゴム層2の方が柔らかい構成が好ましい。折りローラは、図6のように、金属材1のみで構成することも可能である。あるいは図7のように、金属材1の表面をコーティング3処理したものでも可能である。最後に、用紙折り機の全体レイアウトを示す図1の構成に基づいて、Z折り、外三つ折り、内三つ折りの各折り動作を以下に説明する。Z折りを行う場合、先ず、図の右側に存在する不図示の用紙搬送部あるいは画像形成装置本体から送り込まれる用紙は、第1切替爪301によって第1搬送路第1ストッパ搬送路101へ案内される。第1搬送路101内の第1ストッパ爪401に用紙先端を突き当てて用紙を撓ませ図8a、第1折りローラ201と第2折りローラ202によって1回目の折りを行う。1回目の折り完了後、第2搬送路102から第3搬送路第2ストッパ搬送路103へ搬送され、第3搬送路103内の第2ストッパ爪402に第1折り部である用紙先端を突き当てて撓ませ図8b、第3折りローラ203と第4折りローラ204によって2回目の折りを行い、Z折り完了となる。折り完了後、第2切替爪302によって用紙は第4搬送路104へ案内され図8c、機外へ、あるいは下流機へ搬送される図8d。内三つ折りを行う場合も先ず、受け入れられた用紙は、第1切替爪301によって第1ストッパ搬送路101へ案内される。第1ストッパ搬送路101内の第1ストッパ爪401に用紙先端を突き当てて用紙を撓ませ図9a、第1折りローラ201と第2折りローラ202によって1回目の折りを行う。第1ストッパ爪401は、Z折りの場合よりも第1ストッパ搬送路101の奥側に位置している。これにより折り向きが図8の場合と逆になる。1回目折り完了後、第2搬送路102から第3搬送路第2ストッパ搬送路103へ搬送され、第3搬送路103内の第2ストッパ402に用紙先端第1折り部を突き当てて撓ませ図9b、第3折りローラ203と第4折りローラ204によって2回目の折りを行う。この時、第3搬送路103の側面に配された内三つめくれ防止爪303によって、内側へ折り込まれた用紙先端を、第3折りローラ203、第4折りローラ204間の第2ニップの方へガイドしながら折りを行い図9c、内三つ折り完了となる。折り完了後、第2切替爪302によって用紙は第5搬送路105へ案内され、機内スタッカー500へ搬送される図9d。外三つ折りを行う場合、搬送ルートは内三つ折りの場合と同じであり、用紙は、第1切替爪301によって第1ストッパ搬送路101へ案内される。第1ストッパ搬送路101内の第1ストッパ爪401に用紙先端を突き当てて用紙を撓ませ図8a、第1折りローラ201と第2折りローラ202によって1回目の折りを行う。第1ストッパ爪401は、Z折りの場合と同じように位置している。これにより折り向きが図9の場合と逆になる。1回目折り完了後、第2搬送路102から第3搬送路第2ストッパ搬送路103へ搬送され、第3搬送路103内の第2ストッパ402に用紙先端第1折り部を突き当てて撓ませ、第3折りローラ203と第4折りローラ204によって2回目の折りを行う。これにより、外三つ折りが実現する。折り完了後、第2切替爪302によって用紙は第5搬送路105へ案内され、機内スタッカー500へ搬送される。"