"缶蓋に継ぎ合わされるようになった絞りしごき金属缶胴であって、前記缶胴は、しごかれた側壁と、前記側壁と一体に形成された非ドーム状包囲ベースとを有し、前記ベースの底パネルは、少なくとも約64の平均ロックウェル硬度数を有する、缶胴。平均ロックウェル硬度数は、64~70である、請求項1記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数は、約68である、請求項2記載の缶胴。前記側壁は、約0.006インチ~0.015インチ0.1524mm~0.3810mmの平均厚さを有する、請求項1~3のうちいずれか一に記載の缶胴。前記側壁は、缶蓋のカール部に二重継ぎ合わせ可能なフランジを有する、請求項1~4のうちいずれか一に記載の缶胴。缶蓋に継ぎ合わせされるようになった絞りしごき金属缶胴であって、前記缶胴は、前記缶蓋のカール部に二重継ぎ合わせ可能なフランジを備えているしごかれた側壁と、前記側壁と一体に形成された非ドーム状包囲ベースとを有し、前記ベースは、i少なくとも約65のロックウェル硬度数か、iiロックウェル硬度数で言って少なくとも5の未加工シートからの硬度の平均変化分か、iii少なくとも7の未加工シートからのロックウェル硬度数の平均変化率かのいずれかを有する、缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大分は、5~17である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大分は、6~15である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大分は、7~12である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大分は、8~10である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大率は、8~21である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大率は、10~16である、請求項6記載の缶胴。平均ロックウェル硬度数の増大率は、12~15である、請求項6記載の缶胴。前記側壁は、約0.006インチ~0.015インチ0.1524mm~0.3810mmの平均厚さを有する、請求項6記載の缶胴。缶蓋に継ぎ合わされるようになっていて、厚さ少なくとも0.105インチ2.667mmのシートから作られた絞りしごき金属缶胴であって、前記缶胴は、しごかれた側壁と、前記側壁と一体に形成されたベースとを有し、前記ベースは、周辺皿座ぐり部及び実質的に扁平な底パネルを有し、前記底パネルは、0.006~0.015インチ0.1524~0.3810mmの平均厚さを有し、前記底パネルは、少なくとも2の未加工シートからの厚さの平均減少率を有する、缶胴。前記底パネルは、5~30の未加工シートからの厚さの平均減少率を有する、請求項15記載の缶胴。前記底パネルは、10~25の未加工シートからの厚さの平均減少率を有する、請求項15記載の缶胴。前記平均底パネル厚さは、0.008~0.012インチ0.2032~0.3048mmである、請求項15記載の缶胴。前記平均底パネル厚さは、0.008~0.010インチ0.2032~0.2540mmである、請求項15記載の缶胴。ブリキで形成された絞りしごき金属缶胴であって、前記缶胴は、しごかれた側壁と、前記側壁と一体に形成された非ドーム状ベースとを有し、前記ベースは、周辺皿座ぐり部及び前記皿座ぐり部内に半径方向に設けられた底壁を有し、前記ベースブリキの結晶粒は、少なくとも1.4の平均アスペクト比を有する、缶胴。前記平均アスペクト比は、1.5~2.5である、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、1.6~2.2である、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、約1.8である、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、前記缶胴が形成される未加工シートの平均アスペクト比よりも少なくとも20高い、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、前記缶胴が形成される未加工シートの平均アスペクト比よりも20~100高い、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、前記缶胴が形成される未加工シートの平均アスペクト比よりも30~70高い、請求項20記載の缶胴。前記平均アスペクト比は、前記缶胴が形成される未加工シートの平均アスペクト比よりも40~60高い、請求項20記載の缶胴。金属供給の経済的側面を利用したシート材料を効率的且つ効果的に用いる改良型缶技術及び改良型缶が要望されている。ベースの少なくとも一部分となる金属に対する伸ばすステップ及び次に伸ばされた材料を好ましくは側壁中に半径方向外方に絞るステップを含むプロセスにより缶胴を形成する。次に、側壁をしごくことにより、薄く且つ安価なシート状金属から所望のベース及び壁厚を備えた缶が作られる。この点に関し、圧延機でのシート状金属に対して追加の圧延ステップを実施する必要がなく、缶製造プロセス中、金属を薄くして所望の属性を達成することができる。この方法で形成された缶胴は、経済性が低く且つ薄いプレートから作られた缶とは異なる属性を有することができる。例えば、未加工シートからの厚さ減少及び厚さ分布状態、伸ばし作業に起因した硬度の増大並びに伸ばしに起因した超微粒子組織の変化は、開示した方法で作られる缶胴のベースについて特有の場合がある。缶蓋に継ぎ合わさせるようになったかかる絞りしごき金属缶胴は、しごかれた側壁と、この側壁と一体に形成された非ドーム状包囲ベースとを有する。ベースの底パネル即ち、周辺皿座ぐり部内に位置するベースの部分は、好ましくは、少なくとも約64の平均ロックウェル硬度数を有するのが良い。平均は、中心を通って取られると共に圧延方向に取られた箇所の数値的平均である。平均ロックウェル硬度数は、64~70であるのが良い。これら硬度数は、58の開始硬度を持つ従来型の連続して焼きなましされるT4プレートで始まるプロセスに基づいている。しかしながら、本発明は、任意特定の板厚さ又は硬度での開始には限定されない。好ましくは、缶胴側壁は、約0.006インチ~0.015インチ0.1524mm~0.3810mmの平均厚さを有し、この側壁は、缶蓋のカール部に二重継ぎ合わせ可能なフランジを有する。本発明の別の実施形態又は観点によれば、缶胴ベースは、i少なくとも約65のロックウェル硬度数か、iiロックウェル硬度数で言って少なくとも5という未加工シートからの硬度の平均変化分か、iii少なくとも7という未加工シートからのロックウェル硬度数の平均変化率かのいずれかを有する。好ましくは、平均ロックウェル硬度数の増大分は、5~17であり、6~15、7~12又は8~10であっても良い。好ましくは、平均ロックウェル硬度数の増大率は、開始シートとは無関係に、8~21であり、好ましくは、10~16又は12~15である。発明の概要の項に記載する缶全ての側壁は、約0.004インチ~0.015インチ0.1016mm~0.3810mm、より好ましくは、約0.04インチ~0.07インチ0.1016mm~0.1778mmの厚さを有する。本発明の別の実施形態又は観点によれば、缶胴は、厚さ少なくとも0.105インチ2.667mmのシートから作られ、この缶胴は、しごかれた側壁と、この側壁と一体に形成されたベースとを有する。ベースは、周辺皿座ぐり部及び実質的に扁平な底パネルを有し、底パネルは、0.006~0.015インチ0.1524~0.3810mmの平均厚さを有すると共に少なくとも2という未加工シートからの厚さの平均減少率を有する。好ましくは、未加工シートからの厚さの平均減少率は、5~30又は10~25である。好ましくは、平均底パネル厚さは、0.008~0.012インチ0.2032~0.3048mm又は0.008~0.010インチ0.2032~0.2540mmである。本発明の別の実施形態又は観点によれば、缶胴は、非ドーム状であり、缶胴は、しごかれた側壁を有し、ベースは、周辺皿座ぐり部及び皿座ぐり部内に半径方向に設けられた底壁を有する。ベースブリキの結晶粒は、少なくとも1.4、好ましくは、1.5~2.5又は1.6~2.2、約1.8の平均アスペクト比を有する。好ましくは、平均アスペクト比は、開始シート状材料とは無関係に、缶胴の構成材料としての未加工シートの平均アスペクト比よりも少なくとも20、好ましくは、20~100、30~70又は40~60高い。以下の説明は、本発明の缶胴を形成することができる出発材料としてのカップを形成する2つの例示の方法並びにカップ及び缶胴に関する。第1の方法では、絞られたカップに対して伸ばし作業を実施し、次に再絞り作業を実施する。第2の方法では、扁平なブランクに対して伸ばし作業を実施し、次に絞り作業を実施する。好ましくは、いずれかの方法によって形成されたカップは、完成状態の缶胴の状態に壁しごきウォールアイヨニングされる。本発明の缶胴又は完成状態の缶の製造方法は、以下に説明する特定のステップには限定されない。むしろ、缶構造体を製造するステップは、カップ又は缶胴の属性を達成する考えられる仕方を図示するために説明される。中間カップを形成する第1の方法によれば、カップ形成又薄板押出しプレス10が絞りパッド11及び絞りダイ12図5a及び図5b参照を有している。絞りパンチ13が共通軸線14で示されているように絞りダイ12と同軸である。周方向切断要素15が絞りパッド11を包囲している。使用にあたり、金属シート20の平べったい区分を絞りパッド11と絞りダイ12の向かい合った表面相互間の定位置に保持する。0.280mmの到来ゲージ厚さtin‐goingを備えたスチール鋼ブリキ板テンパー4を金属シート20に用いた。しかしながら、本発明は、特定のゲージ又は金属には限定されない。金属シート20のこの区分は、代表的には金属シートのロール図示せずから切断されている。金属シート20のこの区分を位置決めした後、周方向切断要素15を下方に動かして金属シートから円形の平板状ブランク21を切り出す。過剰の材料は、図5aでは符号22で示されている。ブランク21をシート20から切断した後、絞りパンチ13を絞りダイ12中で軸方向下方に動かして平板状ブランクを次第に絞ってこれを絞りダイ12の成形面12に押し当てて側壁24及び一体のベース25を備えたカップ23の輪郭形状にする。この絞り作業は、図5bに示されており、この初期絞り作業は、プレス10から取り出されたとき絞りカップ23の別個の図を含む。絞りダイ12の端フェースとその成形面16との間の接合部のところの半径R12の詳細図が図5aに含まれている。従来型絞り作業に関し、半径R12及び絞りパッド11によりブランク21の周囲に加えられる荷重は、絞りパンチ13が次第に下方に動いてブランクをカップ23内に伸ばしているときにブランクが絞りパッド11及び絞りダイ12の対向した表面相互間で且つ成形面に沿って半径方向内方に摺動することができるよう選択されている。これにより、ブランク21は、主として、伸ばされる薄くされる又は、より悪いことには、絞りダイの端フェースと絞りダイの成形面16との間の接合部周りで裂かれるのではなく、絞られる。半径R12のサイズに応じて、程度は少ないが、絞りパッド11により及ぼされるクランプ力の激しさに応じて、カップ23の肉厚は、ブランク21の到来ゲージの肉厚からは本質的には変えられず、即ち、生じる伸ばし又は薄肉化は無視できるはずである。しかしながら、本発明の変形実施形態では、絞りパッド11により加えられる荷重は、絞りと伸ばしの組み合わせが絞りパンチ13の作用下で起こるほど十分であることが許される。この初期絞り作業の結果として得られるカップ23は、初段カップとも呼ばれる。伸ばし作業、第1の例示の方法図5a及び図5bに示されている初期絞り作業に続き、絞られたカップ23を伸ばしリグ30に移送し、この伸ばしリグの一例が、図6a及び図6bに示されている。伸ばしリグ30は、シリンダ34図6a及び図6b参照により及ぼされた荷重の作用下で互いに平行な軸線33に沿って互いに対して動くことができる2つの定盤又はプラテン31,32を有している。荷重は、任意従来手段、例えば空気圧により、油圧により又は高圧窒素シリンダにより及ぼされるのが良い。定盤31には伸ばしパンチ35及び環状クランプリング36の形態をしたクランプ要素が取り付けられている。環状クランプリング36は、伸ばしパンチ35の半径方向外方に配置されている。伸ばしパンチ35は、ドーム状端フェースを備えている図6a及び図6b参照。定盤32には、カップホルダ37が取り付けられている。カップホルダ37は、環状端フェース38及び絞りカップ23の内径に一致した外径を有する管状インサートである図6a及び図6b参照。使用にあたり、絞られたカップ23をカップホルダ37に取り付けて環状端フェース38がカップのベース25に設けられている対応の環状領域26に接触するようにする図6a及び図6b参照。荷重をシリンダ34により加えて定盤31,32を軸線33に沿って互いに近づけ、ついには、環状領域26がクランプリング36の平坦な表面とカップホルダ37の環状端フェース38との間で環状にしっかりとクランプされるようになる。このように、クランプリング36及びカップホルダ37を各々、クランプ要素として作用し、環状領域26は、クランプリング36の平坦面とカップホルダ37の環状端フェース38との間で環状にクランプされる。クランプされた環状領域26は、カップの包囲部分27を構成する。図6a及び図6bに示された実施形態では、環状クランプにより、ベース25は、2つの別々の領域、即ち、クランプされた環状領域26及び包囲部分27に分離される。次に、伸ばしパンチ35をクランプリング36中で軸方向に動かして包囲部分27の金属を次第に変形させてこれを伸ばして薄くしてドーム状の輪郭形状28図6b参照にする。図示の実施形態では、包囲部分27は、カップ内に内方内にドーム状28になっている図6b参照。この内方ドーム形状は、カップによって占められる容積エンベロープを最小限にし、それにより次のカップの取り扱い作業を助ける。しかしながら、変形実施形態では、包囲部分27は、これとは異なり、カップの外側で外方にドーム状になっていても良い。理想的には、この伸ばし作業中に及ぼされるクランプ力は、伸ばし中、クランプされた環状領域26又は側壁24から包囲部分27内に流れる材料は殆ど無く又は全く無いようにするのに十分である。これは、ドーム状領域28内で生じる伸ばし及び薄肉化の量を最大にするのに役立つ。しかしながら、発明の概要の項で上述したように、包囲部分27の伸ばし及び薄肉化は、クランプされた環状領域26から又はクランプされた領域の外側から包囲部分内への材料の制限された量の流れを可能にする場合に依然として起こりうることが判明した。以上を要約すると、ベース25のこの伸ばし作業及び結果としての薄肉化は、金属シートの到来ゲージのベース厚さよりも小さいベース厚さを有するカップ又は容器本体の製造を達成する上で重要である。図7に示されている変形実施形態では、伸ばし作業中にクランプされるのはベース25ではなく側壁24である。図7は、ベースに隣接して位置する側壁の環状領域26がカップホルダ370とクランプ要素360との間でクランプされている状態を示している。カップホルダ370及びクランプ要素360のうちのいずれか一方又は両方は、側壁のクランプを容易にすると共に異なるサイズのカップに対応するようセグメント化されるのが良い。側壁24の環状クランプは、クランプされた環状領域26の内方に包囲部分27を構成する図7参照。図7には伸ばしパンチ35も又記載されている。理解を容易にするために図7からは伸ばしリングの他の特徴が省かれていることに注目されたい。別の変形実施形態では、単一の伸ばしパンチ35に代えてパンチ組立体350図8に示されているが用いられている。パンチ組立体350は、i中央コアパンチ要素351bを包囲した環状パンチ要素351aの第1の群351及びii環状パンチ要素352aの第2の群352を有している。理解を容易にするために、図8は、パンチ組立体350及び絞られたカップ23しか示していない。図8には示されていないが、使用にあたり、カップのベース25の環状領域26は、図6a及び図6bに示された実施形態と同様、伸ばし作業中クランプされる。使用にあたり、第1のパンチ要素群351及び第2のパンチ要素群352は、包囲部分27の対向した表面に向く。伸ばし作業は、第1のパンチ要素群351と第2のパンチ要素群352の両方を互いに向かって動かして包囲部分27を変形させると共に伸ばす薄くすることによって実施される。包囲部分27は、起伏のある輪郭形状280図8参照に変形される。別の実施形態では、単一の伸ばしパンチ35は、その端フェースに設けられた凹部/切り欠き353の形態をした多数の凹状特徴部を有している図9参照。図示の実施形態では、単一の環状凹部/切り欠きによって包囲された中央凹部/切り欠きが存在する。しかしながら、凹部/切り欠きの別の形態を利用することができる。伸ばされたカップに対する絞り再絞り作業図6a及び図6bに示された本発明の実施形態の場合、ベースに薄くされると共にドーム状になった領域28を有する伸ばされたカップをボディメーカ組立体40に移送する図10a~図10d参照。ボディメーカ組立体40は、2つの半部41,42図10a~図10dでは矢印で示されているを有する。ボディメーカ組立体40の第1の半部41は、周方向クランプリング44と同一軸線上に設けられた管状再絞りパンチ43を有している。図10a~図10dから理解できるように、クランプリング44は、スリーブのように再絞りパンチ43を周方向に包囲している。以下の説明から理解されるように、図10a~図10dを参照すると、再絞りパンチ43は、周方向クランプリング44を通ってこれとは別個独立に動くことができる。ボディメーカ組立体40の第2の半部42は、再絞りダイ45を有している。再絞りダイ45は、伸ばされたカップ23図10a参照の内径に一致した外径を備えた管状部分を有している。再絞りダイ45の軸方向内面には成形面46が設けられており、この成形面は、環状端フェース47で終端している図10a~図10d参照。再絞りダイ45の環状端フェース47の幅は、伸ばされたカップのベースに設けられている環状領域26の幅に一致している。使用にあたり、まず最初に、伸ばされたカップ23を再絞りダイ45に取り付ける図10aに示されているように。次に、図10bに示されているように、ボディメーカ組立体40の2つの半部41,42を互いに対して軸方向に動かして伸ばされたカップのベースの環状領域26が再絞りダイ45の環状端フェース47と周方向クランプリング44の表面との間にクランプされるようにする。いったんクランプされると、再絞りパンチ43は、次に、クランプリング44及び再絞りダイ45中に軸方向に押し込められ図10c及び図10dの矢印Aを参照されたい伸ばされたカップの材料を再絞りダイの成形面46に沿って次第に再絞りする。再絞りパンチ43及びダイ45を用いると、次の2つの作用効果が得られる。i側壁24からの材料が半径方向内方に絞られ、次に、再絞りダイ45の成形面46に沿って軸方向に絞られる図10c及び図10dの矢印Bによって示されている。このように、カップは、直径が減少する図10aと図10dを比較することにより分かる。iiベースのドーム状領域28内の伸ばされて薄くされた材料が次第に引き出されてベースから縮径側壁中に移される図10c及び図10dの矢印Cによって示されている。これは、ベースのドーム状領域28を平べったくするという作用効果を有する特に図10dを参照されたい。図10dは、再絞りパンチ43がそのストロークの終わりに達したときの再絞りが行われたカップ23の最終状態を示している。明確に理解できることとして、ベースの先のドーム状領域28は、本質的に平らに引かれており、それにより、ベース25の厚さが到来ブランク21の厚さよりも小さいカップ又は容器本体23が提供されている。上述したように、ベース25のこの厚さの減少及びその結果としての軽量化は、先に実施された伸ばし作業によって可能になる。図11の再絞りダイ45の詳細図に示されているように、再絞りダイ45の成形面46と環状端フェース47の接合部は、1~3.2mmの半径R45を備えている。半径R45を提供することにより、もしそうでなければ成形面46と環状端フェース47との接合部のところに存在する尖ったコーナー部がなくなり、それにより、この接合部周りの再絞り時に伸ばされたカップ23の金属が裂ける恐れが減少する。注目されるように、図10a~図10dは、環状端フェースを備えた管状再絞りパンチ43の使用法を示しているが、変形例として、パンチは、閉じられた端フェースを有しても良い。閉じられた端フェースは、対応の輪郭形状をカップのベースにプレス成形するような輪郭形状になっているのが良い。上述すると共に図10a~図10dに示された絞り作業は、逆再絞りと呼ばれている。これは、再絞りパンチ43が伸ばされたカップの輪郭形状を逆にするよう差し向けられるからである。実際、再絞りパンチは、材料の方向を逆にし、伸ばされたカップを裏返しにする。これは、図10a及び図10dのカップ輪郭形状を比較することによって理解できる。このようにカップを逆再絞りすると、次の利点が得られる。i伸ばされたカップのベースのドーム状領域28の無制御の座屈が阻止される特に、閉じられた端フェースを備えた再絞りパンチを用いた場合。更に、iiドーム状領域28から側壁24への材料の移動量が最大になる。注目されるように、図10a~図10dに示された実施形態は、逆再絞りを示しているが、従来型再絞りも又、役に立ち、即ち、再絞りパンチが逆方向に作用して再絞りを逆にし、カップを裏返しにしない場合、役に立つ。図12は、a成形作業を実施する前から、bカップ形成プレス10内で初段カップに形成するまで、そしてc伸ばしリング30で実施される伸ばし及び薄肉化作業まで、そしてこれから、dボディメーカ組立体40の結果として得られる再絞りカップまでの金属ブランク21の受ける変化を示している。伸ばされたカップの伸ばされると共に薄くされたドーム状領域28上の場所が図12にXとして示されている。この図は、XをX′に半径方向に引き出す際の再絞り作業の作用効果を示している。この図は、伸ばしtstretch後及び再絞り作業後のこの場所におけるカップのベースがブランク21の到来ゲージtin‐goingと比較して厚さが減少していること、即ち、tstretch<tin‐goingであることを示している。上述したように、ベースのこの薄肉化は、伸ばし作業により可能になる。ベースが薄くされたカップの側壁24の高さを最大にするため、再絞りカップは又、しごき作業において一連のしごきダイ図示せずに通されて絞られることにより側壁のしごきを受けるのが良い。このしごき作業は、側壁の高さを増大させると共にその厚さを減少させ、それによりカップの包囲容積部を最大にするという作用効果を有する。伸ばし作業、第2の例示の方法図6a及び図6bに示された中間カップを形成する第2の方法によれば、金属シート10′の扁平な区分を伸ばしリグ20′この一例が図13a及び図13bに示されている内に配置する。0.280mmの到来ゲージ厚さtin‐goingを備えたスチールブリキ板テンパー4を金属シート10′に用いた。しかしながら、本発明は、特定のゲージ又は金属には限定されない。金属シート10′のこの区分は、代表的には金属シートのロール図示せずから切断される。伸ばしリグ20′は、シリンダ24′図13a及び図13b参照により及ぼされた荷重の作用下で互いに平行な軸線23′に沿って互いに対して動くことができる2つの定盤又はプラテン21′,22′を有している。荷重は、任意従来手段、例えば空気圧により、油圧により又は高圧窒素シリンダにより及ぼされるのが良い。定盤21′には伸ばしパンチ25′及び第1のクランプリング26′の形態をしたクランプ要素が取り付けられている。第1のクランプリング26′は、伸ばしパンチ25′の半径方向外方に配置されている。伸ばしパンチ25′は、ドーム状端フェースを備えている図13a及び図13b参照。定盤22′には、第2のクランプリング27′が取り付けられている。第2のクランプリング27′は、環状端フェース28′図13a及び図13b参照を有する管状インサートである。使用にあたり、荷重をシリンダ24′により加えて定盤21′,22′を軸線23′に沿って互いに近づけ、ついには、金属シート10′の扁平区分が第1及び第2のクランプリング26′,27′相互間で環状にしっかりとクランプされて金属シートの扁平区分上にクランプ環状領域15′が形成されるようになる。クランプされた環状領域15′は、金属シート10′上に包囲部分16′を構成する。次に、伸ばしパンチ25′を第1のクランプリング26′中で軸方向に動かして包囲部分16′の金属を次第に変形させてこれを伸ばして薄くしてドーム状の輪郭形状17′図13b参照にする。理想的には、この伸ばし作業中に及ぼされるクランプ力は、伸ばし中、クランプされた環状領域15′から包囲部分16′内に流れる材料は殆どなく又は全くないようにするのに十分である。これは、包囲部分16′内で生じる伸ばし及び薄肉化の量を最大にするのに役立つ。しかしながら、発明の概要の項で上述したように、包囲部分16′の金属の伸ばし及び薄肉化は、クランプされた環状領域15′から又はクランプされた領域の外側から包囲部分内への金属の制限された量の流れを可能にする場合に依然として起こりうることが判明した。別の変形実施形態では、単一の伸ばしパンチ25′に代えてパンチ組立体250′図14に示されているが用いられている。パンチ組立体250′は、i中央コアパンチ要素251b′を包囲した環状パンチ要素251a′の第1の群251′及びii環状パンチ要素252a′の第2の群252′を有している。理解を容易にするために、図14は、パンチ組立体250′及び金属シート10′の区分しか示していない。図14には示されていないが、使用にあたり、金属シート10′の環状領域15′は、図13a及び図13bに示された実施形態と同様、伸ばし作業中クランプされる。使用にあたり、第1のパンチ要素群251′及び第2のパンチ要素群252′は、金属シート10′の包囲部分16′の対向した表面に向く。伸ばし作業は、第1のパンチ要素群251′と第2のパンチ要素群252′の両方を互いに向かって動かして包囲部分16′を変形させると共に伸ばす薄くすることによって実施される。包囲部分16′は、起伏のある輪郭形状170′図14参照に変形される。別の実施形態では、単一の伸ばしパンチ25′は、その端フェースに設けられた凹部/切り欠き253′の形態をした多数の凹状特徴部を有している図15参照。図15に示された実施形態では、単一の環状凹部/切り欠きによって包囲された中央凹部/切り欠きが存在する。しかしながら、凹部/切り欠きの別の形態を利用することができる。図13a及び図13bの実施形態は、単一の包囲部分を金属シート10′の区分に打ち抜いた状態で示されている。しかしながら、図13a及び図13bに示された装置を用いると、互いに分離されると共に金属シート10′の領域全体にわたって設けられた複数個の包囲部分16′を伸ばすと共に薄くすることができる。図16は、シートの領域を横切って設けられた多数の伸ばし且つ薄肉化ドーム状包囲部分16′,17′を構成するようかかる伸ばし作業を受けた金属シート10′の区分を示している。これは、金属シート10′の領域全体にわたって多数回の連続伸ばし作業を実施する単一の伸ばしパンチを用いて行われるが、この装置は、同時伸ばし作業を金属シートの領域全体にわたって設けられた対応した数の包囲部分に対して実施することができる複数個の伸ばしパンチを有することが好ましい。しかしながら、伸ばしのために用いられる工具に加わる荷重を減少させるため、任意の同時伸ばし作業を互い違いに行ってシートの領域全体にわたって設けられた包囲部分の全てが同時に延ばされることがないようにすることが有益である。図17a及び図17bは、符号a、b、c、d、e、fで示された6つの群をなす包囲部分を示している。使用にあたり、各群に属する包囲部分は全て、同時に延ばされる。図17aに示された実施形態では、伸ばしは、群aから群bに、群cに、群dに、群eに、そして群fに半径方向外方に進む。図17bに示された変形実施形態では、伸ばしは、群fから群eに、群dに、群cに、群bに、そして群aに半径方向内方に進む。伸ばしの完了時、別々のブランクを伸ばされた金属シートから切断し、次の絞りを行う。図16、図17a及び図17bは、例示であるに過ぎず、縮尺通りではないことに注目されたい。絞り作業の初期絞り段階、第2の例示の方法伸ばし作業の完了時、金属シート10′をその伸ばされると共に薄肉化されたドーム状包囲部分16′,17′と共にカップ形成プレス30′まで動かす。カップ形成プレス30′は、絞りパッド31′及び絞りダイ32′を有する図18a及び図18b参照。絞りパンチ33′が共通軸線34′により示されているように絞りダイ32′と同軸である。絞りパンチ33′は、凹部35′を備えている。周方向切断要素36′が絞りパッド31′の周りに位置している。使用にあたり、金属シート10′の一区分を絞りパッド31′及び絞りダイ32′の対向した表面相互間の定位置に保持する。シート10′をドーム状包囲部分16′,17′の中心が絞りダイ32′のボアの上方に位置するよう配置する。金属シート10′を位置決めした後、周方向切断要素36′を下方に動かしてブランク11′を金属シート10′から切り出す図18a参照。余分の材料は、図18aに符号12′で示されている。ブランク11′をシート10′から切断した後、絞りパンチ33′を軸方向下方に動かしてこれをブランク11′に接触させる図18b参照。絞りパンチ33′は、最初に、ブランク11′にドーム状包囲部分16′に隣接すると共にこれから半径方向外方に位置する環状領域18a′のところで接触する図18a参照。絞りパンチ33′に設けられた凹部35′は、絞り中、ドーム状包囲部分16′,17′の潰れを回避する。絞りパンチ33′は、絞りダイ32′を通って下方に動き続けてブランク11′をダイの成形面37′に当てた状態で次第に絞ってこれを側壁19′sw及び一体ベース19′bを備えたカップ19′の形状にする。しかしながら、ブランク11′に対する絞りパンチ33′の作用により、ドーム状包囲部分16′,17′の材料も又引かれて外方に移される図18bの矢印Dで示されているように。この初期絞り段階の結果として、その材料が外方に絞られたことに起因してドーム状領域の高さが減少する。絞り深さに応じて、絞りは、ドーム状包囲部分16′,17′の伸ばされると共に薄肉化された材料が全体としてベース19′b内に残るのではなく、かかる引き伸ばされると共に薄肉化された材料のうちの何割かを引いてこれを側壁19′sw中に移すのに十分である場合がある。図18bは、カップ形成プレス30′の使用の結果として得られた絞りカップ19′の別個の図を含み、ベースの高さ減少ドーム状領域が符号17′′で示されている。絞りダイ32′の端面とその成形面37′との接合部のところのアールR′32の詳細図が図18aに含まれている。従来の絞り作業に関し、アールR′32及び絞りパッド31′によりブランク11′の周辺に及ぼされる荷重は、絞りパンチ33′が次第に下方に動いてブランクを絞ってこれをカップ19′の状態にしているときにブランクが絞りパッド31′及び絞りダイ32′の対向面相互間で且つ成形面37′に沿って半径方向内方に摺動することができるよう選択されている。これにより、ブランク11′は、引き伸ばされる薄肉化されるのではなく、又は、一層悪いことに、絞りダイの端面と成形面37′との間の接合部の周りで引き裂かれるのではなく、主として絞られるようになる。アールR′32のサイズ及び程度が小さいが絞りパッド31′により及ぼされるクランプ荷重の過酷さに応じて、この初期絞り段階中、無視できるほどの伸ばし又は薄肉化が生じるはずである。しかしながら、本発明の変形実施形態では、絞りパッド31′により加えられる荷重は、絞りとそれ以上の伸ばしの組み合わせが絞りパンチ33′の作用下で起こるのに十分であるようにすることができる。この初期絞り段階の結果として得られるカップ19′を初段カップとも言う。図18a及び図18bに示されていない本発明の変形実施形態では、絞り深さが十分であった場合、その結果として、ドーム状部分16′,17′は、本質的に扁平なベース19′bを備えたカップ19′を構成するようこの初期絞り段階では本質的に扁平な状態に引かれる。図18a及び図18bに示されると共に上述した薄板押出しプロセスの結果として得られる初段カップ19′をボディメーカ組立体40に移送し、ここで、伸ばしカップ23について上述した再絞りプロセスを実施するのが良い。図19は、成形作業を実施する前部分図aから伸ばしリグ20′内での伸ばし作業の実施後まで部分図b、カップ形成プレス30′での初期絞り段階の実施後まで部分図c、そして最終的にボディメーカ組立体40内における再絞り段階の実施後まで部分図dに金属シート10′の受ける変化状態を示している。これら部分図は、完成状態のカップのベースが金属シート10′の到来ゲージtin‐goingに対して減少した厚さtstretchを有し、即ち、tstretch<tin‐goingであることを明示している。上述したように、この厚さの減少金属シートの到来ゲージに対するは、本発明の伸ばしプロセスによって可能になる。ドーム状包囲部分16′,17′の材料を次第に引いてこれを外方に移す際の初期絞り段階の作用効果が図19の部分図b及び部分図cに示されており、場所Xのところに位置した材料は、初期絞り段階の結果として引かれて場所X′まで外方に移されている。再絞り段階の効果が図19の部分図dに示されており、場所X′のところの材料は、引かれて側壁19′swの場所X′′まで移されている。薄肉化されているベースを備えたカップの側壁19′swの高さを最大にするため、カップは、しごき作業において一連のしごきダイ図示せずを通って絞られることによって側壁のしごきを更に受けるのが良い。このしごき作業は、側壁の高さを増大させると共にその厚さを減少させるという作用効果を有する。図20は、最初の結果として得られるカップ19′又は伸ばしカップ23が容器本体110として役立つ容器100の略図である。好ましくは、カップ19′又は伸ばしカップ23は、所望の側壁厚さを達成するために従来型しごきプロセス図示せずを受ける。容器本体110をフランジ111中にその接近開口部のところで外方にラッパ状に広げる。缶蓋120は、缶蓋をフランジ111への継ぎ合わせによって容器本体に締結することができる継ぎ合わせパネル121を備えている。カップ又は缶胴の説明のため、中間カップという用語は、上述の方法により形成できるカップ、例えばカップ19′又は23を意味し、缶胴という用語は、しごきプロセス後におけるカップの構造を意味している。図21は、上述の第1の方法カップ伸ばしに従って厚さ0.0110インチ0.2794mmの従来型ブリキ即ち、連続的に焼きなましされ、T4から調製された伸ばしカップ123の材料厚さ分布状態とロックウェル硬度分布状態のグラフ図である。図22は、再絞りしごきプロセス後における缶胴ベース124の断面図である。ベース124上に表示された場所は、図21に示されたカップ123上に表示された場所に一致している。ベース124は、その中央のところに比較的扁平なビードなしの中央パネル130を有すると共に底パネル130を包囲したボス又は凹部132及び周辺ビード134を有している。パネル130、凹部132及びビード134は、一緒になって、底パネル140を形成している。ビード134は、皿座ぐりビード136の内側の壁まで曲がっており、皿座ぐりビードの底部は、缶胴が載る直立面を形成している。ビード134の上壁は、好ましくは、缶胴側壁まで滑らかに曲がっている。底パネル140は、比較的非構造化されているので、ベース124は、非ドーム状であると考えることができる。以下の情報は、厚さ分布状態、硬度分布状態及び超微粒子組織という属性に従って缶胴のカップ123及びベース124を説明している。本明細書において提供される厚さ、硬度及び結晶粒アスペクト比の値は各々、到来シート厚さ、硬度、焼きなまし、化学的組成等並びに容器の所望の属性に応じて、所望の再絞り度、容器の最終目標及び他の周知のパラメータで決まる。厚さ及び硬度の分布状態に関し、シート状の圧延マークから明らかな結晶粒方向に沿って中央から半径方向に測定が行われる。本明細書において提供される厚さ、硬度及び結晶粒アスペクト比に関する値及び範囲は、ベーキング又はオーブン処理oveningプロセス前における缶胴に当てはまり、しかも、蓋と共に継ぎ合わされた完成状態の缶胴にも当てはまる。図21に示されているように、カップ123の厚さは、箇所ゼロのところの中心の0.0097インチ0.24638mmから箇所3のところの0.0095インチ0.2413mmまで一様に減少し、そして、カップの伸ばし領域の境界部の近くの箇所8まで増大している。中心箇所ゼロから箇所9伸ばされたドームエッジの近くに位置するまでの伸ばしベースの数値平均厚さは、0.0099インチ0.25146mm9.8の平均厚さ減少率であり、箇所ゼロから箇所6即ち、底パネル140までの伸ばしベースの平均厚さは、0.0096インチ0.24384mm12.2の平均壁厚さ減少率である。本発明者の推測によれば、缶底パネルかカップの前伸ばし部分かのいずれかは、開始厚さ約0.0110.2794mm又は0.015インチ0.2921mmの従来型ブリキ、例えばCA,T4プレートで作られた場合、0.066~0.015インチ0.1524~0.3810mm、より好ましくは0.008~0.010インチ0.2032~0.2540mmの範囲の厚さに形成できる。少なくとも20、好ましくは5~30、より好ましくは10~25の厚さ減少率が想定される。伸ばしプロセスに関連した加工硬化のために予想されるように、硬度値は、厚さ値と反比例の相対関係にある。58の到来未加工シートロックウェル硬度数RHT‐30は、箇所0~箇所9の伸ばし領域全体を通じて、63の最小数8.6の増加率及び66の平均数13.8の増加率まで著しく増大している。底パネル140に関し、最小硬度数は、6512.1の増加率であり、平均高度数は、66.715.0の増加率である。本発明者の推測によれば、缶底140全体を通じて少なくとも63、好ましくは63~75、より好ましくは64~70の硬度数を達成することができる。さらに、本発明者の推測によれば、缶底140の平均硬度数は、好ましくは、少なくとも64、好ましくは64~70、より好ましくは68である。RHスケールで少なくとも5、特に5~17、6~15、7~12、8~10の到来未加工シートからの缶底140の平均硬度数の増加は、達成可能であると共に有益であると考えられる。缶底140の平均RH数の増加率は、少なくとも7、好ましくは8~21、より好ましくは10~16、より好ましくは12~15である。図21に示されているように、この例における平均ロックウェル硬度数の増加率は、伸ばしカップ全体に関して約8であり、底パネル140に関して8.7である。図23及び図24は、一般にASTME112に従うと共に工業的慣例に従って缶底の中心のところ又はその近くで撮られた研磨且つエッチング缶断面の顕微鏡写真図である。図23は、従来型ブリキCA,T4で形成された絞り且つしごき缶の断面図である。従来型DWIプロセスは、缶の底部中心をそれほど加工しないので、図23の顕微鏡写真図は、到来未加工シートの構造に極めて近いと考えられる。図24は、上述の方法に従って形成された缶の断面図である。粒界を識別するためにサンプルを調製する際、圧延方向に即ち、図23及び図24の向きにおいて水平方向に結晶粒長さを測定し、これを圧延方向に垂直な即ち、図23及び図24の向きにおいて垂直な結晶粒寸法で除算することによって結晶粒のアスペクト比を求めることができる。本発明者の推測によれば、中央パネルの底部中心図22の箇所ゼロに対応しているのところで取られた本発明に従って形成された缶胴の平均結晶粒アスペクト比は、少なくとも1.4、好ましくは1.5~2.5、より好ましくは1.6~2.2である。図24の実施例では、平均アスペクト比は、約1.8である。本発明者の推測によれば、缶胴124は、少なくとも20、好ましくは20~100、より好ましくは30~70、より好ましくは40~60の増加率未加工シートと比較してを有するであろう。代表的な結晶粒を選択することにより平均値を取ることができる。上述の測定値は、本発明の観点の例示を提供しており、本明細書において記載した他の値及び範囲は、本明細書において説明した技術の達成可能且つ実行可能な可能性についての本発明者の推定に基づいている。"