摺動軸受であり、前記摺動軸受は、摺動表面上に形成される少なくとも1つの溝を含み、前記溝は少なくとも配置軸の軸方向に伸び、少なくとも前記軸受の端部の前で終止し、汚物及び/又は粒子が埋め込まれるように、50μmより深く及び/又は100μmよりの広い、摺動軸受。請求項1に記載の摺動軸受であり、少なくとも1つの溝が、80μmまでの深さであることを特徴とする、摺動軸受。請求項1又は2のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、少なくとも1つの溝が、150μmまでの幅であることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、少なくとも1つの溝が、配置軸の軸方向に傾けられて設けられていることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、少なくとも2つの溝がお互いに軸方向で形成され、異なる方向に傾けられて設けられていることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至5のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、複数の溝が、特定の点で、軸方向から見て特定のグループとして形成され、異なる方向に傾けられて設けられていることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至6のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、少なくとも2つの溝が交差することを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至7のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、10から20の溝が設けられることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至8のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、前記摺動軸受が、コンロッド軸受であることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至9のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、少なくとも1つの収容部を収容部表面に持ち、前記収容部表面は前記摺動表面及び/又はオイル供給溝の表面であり、前記収容部は、前記収容部表面へ開口される凹部であり、収容部壁を持ち前記軸受内に前記収容部表面から離れるように伸びており、そこで、伸びる方向での前記収容部壁が参照方向に関して鋭角を形成し、前記参照方向が、前記収容部壁と前記収容部から離れる方向での前記収容部壁との交点で前記収容部表面の正接である、摺動軸受。請求項10に記載の摺動軸受であり、前記収容部がポケット孔形状であることを特徴とする、摺動軸受。請求項10に記載の摺動軸受であり、前記収容部が貫通孔であることを特徴とする、摺動軸受。請求項10乃至12のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、前記収容部軸受が暴露領域を持ち、及び前記収容部が前記暴露領域の流域内に設けられることを特徴とする、摺動軸受。請求項10乃至13のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、前記収容部が、前記軸受の軸方向で設けられることを特徴とする、摺動軸受。請求項10乃至14のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、前記収容部の保持容量が、生じる異物の数倍の容積に対応し、最大寸法が、約3mmx2mmx1mm又は2mmx2mmx2mmであるか、又は最大直径が約2mmであることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至15のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、フィラーが前記収容部に導入され、それが前記軸受の材料よりも軟質であることを特徴とする、摺動軸受。請求項1乃至16のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、前記摺動表面上に形成された少なくとも1つの汚物案内溝が設けられ、これは、配置軸の軸方向でよりも前記軸受シェルの周縁方向で部分的により大きく前記軸受端部まで伸び、及び、前記端部で開口し、それにより前記汚物案内溝により前記端部へ運ばれる汚物粒子が外部へ放出される、ことを特徴とする、摺動軸受。請求項17に記載の摺動軸受であり、さらに、中心溝が設けられ、これは軸方向成分を持たず、少なくとも前記汚物案内溝と関連することを特徴とする、摺動軸受。請求項17又は18のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、2つの案内溝がV形状で設けられ、これは軸方向で中心である前記軸受の領域での接続出発点から反対軸方向へそれぞれ外側に向かって伸びる、ことを特徴とする、摺動軸受。請求項18又は19のいずれか一項に記載の摺動軸受であり、2つのV形状でそれぞれ構成される2対の汚物案内溝が設けられ、これは、前記軸方向で中心である前記軸受の領域での反対軸方向でお互いに接続出発点から外側に向かって伸び、前記2つの出発点は中心溝で接続される、ことを特徴とする、摺動軸受。摺動軸受を製造するための方法であり、前記方法は、少なくとも1つの溝が前記摺動軸受の摺動表面上に形成されることを含み、この溝は、少なくとも部分的に配置軸の軸方向に伸び、前記軸受の端部の前の少なくとも1つの端部で終止し、50μmより深く及び/又は100μmよりも幅がある、方法。請求項21に記載の方法であり、前記溝が、レーザー加工、エンボス加工又はロール加工で形成される、方法。請求項21又は22のいずれか一項に記載の方法であり、前記溝が、最終製造ステップで、又はさらなるコーティングプロセスの前に形成される、ことを特徴とする方法。請求項21乃至23のいずれか一項に記載の方法であり、前記溝が、前記終止表面の摺動層に直接形成される、ことを特徴とする方法。請求項21乃至24のいずれか一項に記載の方法であり、前記溝の形成の後、全前溝の近くの、全てのでっぱり及び/又はバリ及び/又は障害物を除去する、ことを特徴とする方法。請求項21に記載の方法であり、さらに収容部を収容部表面に導入し、前記収容部表面は、前記摺動表面及び/又はオイル供給溝の表面であり、前記収容部が前記収容部表面へ開口される凹部であり、収容部壁を持ち、及び前記軸受内に前記収容部表面から離れるように伸び、そこで、前記収容部壁は、対照方向に対して伸びる方向を鋭角に形成し、前記対照方向が、前記収容部壁の前記収容部から離れる方向でに収容部壁との交点での前記収容部表面の正接である、方法。前記問題に対応するために、本発明の課題は、異物粒子の影響に関して軸受の感受性を低減することである。前記課題は、請求項1による摺動軸受で、及び請求項17による摺動軸受の製造方法により解決される。本発明による摺動軸受は摺動表面に少なくとも1つの溝を持ち、これは少なくとも部分的に伸び、好ましくはほとんどが配置軸の軸方向に伸びる。前記1又は複数の溝は凹部であり、チャンネル又は畝状形状であり、重要な汚物粒子を埋め込む。前記1又は複数の溝は、少なくとも部分的に、好ましくは両方で前記軸受の端部の前の端部で、軸方向で終止する。汚物粒子は、前記溝に埋め込まれるか、又は溝が端部までは来ないために軸受から洗い出される。同時に、潤滑油膜の迅速な横方向に運ばれることが前記溝により防止される。前記溝は50μmよりも深く及び/又は100μmよりも幅が広く、従って粒子又は汚物粒子を埋め込むための溝として好適である。埋め込み溝により、粒子は、次の最も近い溝までの表面を損傷し、その後そこに埋め込まれる。これにより損傷を受けた表面は減少され、軸受の欠陥の発生を大きく減らすことができる。潤滑摺動軸受の場合において、溝に存在する潤滑油は、高い比率の混合摩擦が存在する場合本体接触摩擦、流体摩擦、熱が重要な領域から運ばれ、摩擦係数が潤滑性により低下する。この効果は、熱捕捉により軸受の欠陥を低減させることとなる。好ましくは、1又は複数の溝は、摺動表面の完全性を過度に低下させることなく粒子を埋め込むことができるまでの深さを持つ。同じ理由で、1つ又は複数の溝は150μmまでの幅を持つ。もちろん、複数の溝が存在する場合、例えば種々の汚物に対応するために異なる寸法で設けられてもよい。さらに、1つの溝がまたその長さに沿ってその幅及び/又は深さを変えてもよい。好ましくは、前記1つ又は複数の溝は、配置軸の軸方向に対して傾きをもって設けられ、溝の角度同様に、空間、数について変更され得る。前記溝配置は好ましくは、軸の走行方向を横切るか直行する方向であり、これにより溝の流体力学的影響を低減させることとなる。同じ理由で、少なくとも2つの溝が、次々に異なる方向に面して傾けられて軸方向に形成される。前記溝はまた交差され得る。好ましくは複数の溝は、摺動表面のある領域に形成され、特にグループで異なる方向に面する位置で形成され得る。前記グループは、例えば、前記摺動表面上のストレス分布の観点からなされる。好ましくは、前記摺動表面はコンロッド軸受であり、欠陥に対する高い信頼性が保証されるべきものである。溝の組み込みは、レーザー、エンボス、腐食、衝撃、EMC、レーザー切断、研磨又はロール加工で実施され得る。この手段により、摺動表面はわずかな努力を費やして構造化される。製造を簡単にするために、前記溝は好ましくは最終ステップで、又はさらにコーティングする前に形成される。好ましくは、溝は、摺動表面の摺動層に直接形成されて、前記軸受のストレス領域を引っ掻くことによる損傷を低減する。前記構造化は、最終ステップ又はさらなるコーティング前に基板材料例えば青銅内の三元系材料軸受内に導入され得る。二元系材料層例えばアルミニウムでは、前記溝は直接摺動層内に導入される。好ましくは、溝の周りにおいて全ての突出部及び/又はバリや障害物が、摺動表面の品質を改善するために溝形成の後に除去される。好ましくは、1つ又は複数のグループが、高ストレス領域の外側に設けられる。このことは、特に暴露領域が前記のタイプの溝を含まない、ということを意味する。暴露領域は、軸受シェルの軸受を形成する軸受端部での領域であり、そこで軸受シェルの壁強度が、残る軸受シェルの壁強度に比較して減少する、領域を意味する。この方法で、軸受シェルの軸走行の、2つの軸受シェルの接続点での不正確さによる摩耗が低減される。好ましくは、1つの又は複数のグループが、それらが、低い程度と同様に高い程度でもストレスがかかる前記軸受シェルの領域に伸びるように埋め込まれる。前記低い程度のストレス領域は暴露領域であり、又は軸受シェルのストレスのかかる蓋シェルを含み得る。この集団で、汚物はより高いストレスのかかる領域からより低いストレスのかかる領域へ動かされそこで埋め込まれることとなる。これにより、汚物はオイル循環部品をさらに破損することはない。特に、前記溝はこのために、回転方向に埋め込まれる。軸受又は軸受シェルの高いストレス領域の外側の溝の好ましい位置及び溝の寸法は、小異物粒子又は非常に小さい異物粒子に好適化される。より大きい異物粒子の影響に関してまた軸受をより強くするために、前記溝は、摺動表面及び/又は軸受のオイル供給溝内に収容部と組み合わせる。より正確には、1又は複数の収容部が、前記摺動表面と同様にオイル供給溝の表面上の両方に設けられ、これらは一緒になって収容部表面を表す。前記収容部は、前記収容部表面へ開口する凹部である。前記収容部は軸受内へ伸びるが、これは摺動表面の収容部の場合には軸受後部に向かう軸方向である。前記収容部は、1又は複数の収容部壁で制限され、従って、ポケット状の凹部、ポケット孔、貫通孔などを形成する。軸受後部への方向での収容部角度の好ましい方向は、軸回転方向に依存し、即ち、収集された異物が収容部から洗い出されないように、である。より正確には、前記収容部壁は、対照方向に対し鋭角での方向で伸びを形成し、対照方向は、前記収容部壁と収容部表面が交差する点で前記収容部表面の正接と平行な方向として選択される。これにより、前記角度は、伸びる方向で前記収容部壁と収容部から離れる方向での正接から形成されるように選択される。言い換えると、少なくとも1つの収容部壁は、前記軸受にある傾きで導入され、即ち、軸が前記軸受内で回転する場合に収容部内の異物が収容部から洗い出されることなく、逆にその中に押しこむように、ある傾きで導入される。この手段で、危険な異物は1又は複数の収容部に固定され、これにより軸受の機能的表面への損傷が避けられ、少なくとも低減される、こととなる。軸受システムの機能はこうして、たとえ極端な場合でも維持される。主軸受とともに、収容部はまた、軸受のオイル供給溝内又は軸受シェル内に設けることも可能であり、これにより異物がオイルの流れから軸受の収容表面内に洗い出されることを防止する。かかる場合に、上でより正確に定められる収容部の導入の方向は、前記方向づけられるオイル流が異物を収容部から洗い出さないように決められる。好ましくは、異物固定のための収容部はポケット孔状である。この場合、収容部は軸受の後部へは貫通しないものであり、このことは製造方法によっては又は前記軸受の使用分野によっては好ましい。さらに、このタイプの収容部は容易に製造され得る。一方で、収容部は軸受の後部へ貫通することができ、従って、貫通孔として構成され、この手段により、より大きい異物の保持容量を最大化し、及び/又は軸受から放出することを可能にする。好ましくは、摺動軸受は暴露領域を持ち、前記収容部が前記暴露領域の領域又は近くに設けられる。原理的に、達成されるべきことは、1又は複数の収容部が、可能ならば前記軸受の主ストレス領域に設けることなく、それにより軸受の非ストレス領域での収容部内に危険な異物を固定する、ということである。さらに、異物をオイル放出孔ボアから放出することは、前記暴露領域の近く又は暴露領域で予想される。収容部は、好ましくはより大きい粒子のために設けられるので、軸受の低ストレス領域での収容部の配置は収容部での粒子の収容容量を悪化させない。同じ理由で、収容部は、好ましくは、軸が出入りする側の近くで軸方向から見て前記軸受の端部領域に設けられる。これは、異物が軸受の高ストレス領域に到達することを防止することとなる。収容部の保持容量は、好ましくは、機関内に存在する異物の容積の数倍に対応し、即ち最大寸法として約3mmx2mmx1mm又は2mmx2mmx2mm、又は直径が約2mmなどである。好ましくは、製造時最小努力として、前記収容部は、エンボス可能、ボーリング又はパンチ加工で導入される。好ましくは、前記収容部の伸びる方向と垂直の収容部断面は円筒形状、又は楕円、長方形などであり、容易にポケット状の凹部を形成することができるものである。好ましくはフィラーが収容部に導入され、これは前記軸受の材料よりも柔らかい材料である。この場合、異物は洗い流されるよりは固定されることとなる。さらに、流体力学的潤滑油膜構造は、前記膜材料が収容部表面をフラッシュする際に前記端部で破壊されることはない。好ましくはより柔らかい材料であり、エラストマー、金属、合金及び/又は金属フォームである。好ましくは、前記の性質を持つ複数の収容部が設けられる。このために、全ての収容部が同じ構造、位置、サイズなどであることは必要なく、異なる要求や粒子により異なることができる。好ましくは、1つの収容部がシェル軸受内に設けられて、走行表面への過度の損傷を避ける。この場合軸受は2つの収容部を持つ。本発明による摺動軸受は、好ましくは、少なくとも1つの前記摺動表面上に汚物案内溝を持ち、これは少なくとも部分的に配置される軸の軸方向よりも多く前記軸受の周縁方向に伸びている。以下1つの汚物案内溝につき記載されるが、複数の汚物案内溝を持ち得る。前記周縁方向へ好ましく伸びる汚物案内溝の傾きは、オイル流方向及び軸受シェルに配置される軸の回転により、異物を効果的に移動させる。このため、1又は複数の汚物案内溝が、好ましくは、回転方向に埋め込まれる。前記軸受から汚物を効果的に洗い出し異物による軸受の損傷を防止するために、前記汚物案内溝は前記軸受の端部まで伸びており、即ち前記軸受に配置される軸の軸方向で1又は2の端部まで伸び、これは前記端部で開口する。汚物案内溝で前記端部まで運ばれる汚物粒子はそこで外部へ放出される。この方法で放出された汚物はオイル溜に到達し、次のポンプサイクルで例えばフォルターで濾過されオイル流から除去される。汚物案内溝は、エンボス、パンチ、ネジ込みなどで前記潤滑摺動軸受の摺動表面に導入される。さらに、汚物案内溝は、生じる汚物粒子の形状、サイズの分布に適合させてその長さ、幅、深さ、形状及び位置について変えることができる。汚物案内溝を導入することで、粒子は最大で次の最も近くの汚物案内溝まで表面損傷し得るがその後汚物案内溝の外側に運ばれる。これにより、損傷表面は低減され、軸受の欠陥確率は非常に下がることとなる。さらには、汚物案内溝の潤滑剤は、高率の混合摩擦の存在する体接触摩擦>流体摩擦場合、重要な領域から熱を除去することを補助し、その循環効果により摩擦係数を下げる。この効果は、熱捕捉による軸受の欠陥を低減する。好ましくは、汚物案内溝は、80μmまでの深さを持ち、前記摺動表面の完全性を過度に損なうことなく粒子を集め運び出すことを可能にする。同じ理由で、汚物案内溝は好ましくは、150μmの幅を持つ。もちろん、複数の汚物案内溝はこれらの値又は他の好ましい実施態様の性質を持ち得る。特に、複数の汚物案内溝が存在する場合、異なる寸法が、異なるタイプの汚物を考慮して設けられ得る。さらに、汚物案内溝は、その幅及び/又は深さ及び/又は断面に関してその程度を変えることができる。好ましくは、少なくとも2つの汚物案内溝が、次々に異なる方向に面して傾きを持って軸方向に形成される。汚物案内溝の空間配置、数同じく角度は変更し得る。汚物案内溝の流体力学的影響は、汚物案内溝の前記軸走行方向への配置される傾きにより低減され得る。この理由のため、一方側のストレスを避けるため、複数の汚物案内溝の対称的配置が好ましい。特に、前記軸は、軸方向成分がなく、前記摺動表面の中心で伸びる対称的軸として考えられている。好ましくは中心溝は、軸方向成分がないことを特徴とする。前記中心溝は両方の側でその周縁周りで閉鎖されている。中心溝はまた、少なくとも1つの前記汚物案内溝と関連する。前記周縁方向への汚物粒子を動かすことは中心溝により行われ、汚物粒子を汚物案内溝へ運びその後前記粒子を外側へ運び出す。ここで好ましくは、前記中心溝は異物を最初に前記軸受の高ストレス領域から低ストレス領域、例えば好ましくは汚物粒子が外部へ放出される前に設けられる暴露領域へ運び出す。暴露領域は、前記軸受を形成する軸受シェルの軸受端部での領域であって、前記軸受シェルの壁強度が前記軸受シェルの他の部分の強度に比べて低減されている領域を意味すると理解されるべきである。この手段で、2つの軸受シェルの接続点での不正確性により軸受シェルで走行する1つの軸の摩耗が低減される。複数の中心溝が設けられ得る。好ましくは中心溝は前記摺動表面の中間、即ち上で定められる対称軸上までにまで伸びる。好ましくは、2つの汚物案内溝はV形状で設けられる。前記2つの汚物案内溝は、中心である前記軸受の領域の接続出発点から外側にそれぞれの反対側軸方向へ伸びる、傾きは好ましくは対称的である。好ましくは、汚物案内溝の2対が、前記のようにそれぞれ2つのV形状で設けられ、それぞれが、軸方向で中心であり、2つの出発点が中心溝で接続される軸受の領域の接続出発点から反対軸方向に伸びる。かかる配置は、2つのV形状が前記周縁方向に形成される場合には定められる回転方向のない例えば潤滑摺動軸受にとって好ましい。V形状で設けられる汚物案内溝は軸受の低ストレス領域であり、即ち特に暴露領域に設けられることが好ましい。好ましくは、少なくとも1つの汚物案内溝は曲げられており、前記溝が前記軸受の流体力学的性質からの影響を最小化することができる。好ましくは少なくとも2つの汚物案内溝が、前記汚物案内溝間で粒子の交換を起こすために交差する。好ましくは10から20の汚物案内溝が設けられ、これにより汚物のより効果的な移動除去が達成され得る。好ましくは、複数の汚物案内溝が、前記摺動表面の特定の領域にグループで形成され、これらは異なる傾きを持つ。前記グループ化は、例えば前記摺動表面のストレス分布又は前記摺動軸受の溝の流体力学的影響の観点から設けられる。汚物案内溝の導入は、レーザー加工、エンボス又はロール加工で実施され得る。この集団で、摺動表面は、僅かな追加工程で構造化され得る。製造を簡単にするために、汚物案内溝は、好ましくは最終ステップ、又はコーティングプロセスの前に形成される。好ましくは汚物案内溝は、直接摺動表面の摺動層内に形成され、それにより前記軸受のストレス領域での引っ掻き形成による損傷される領域を低減する。三材系材料層例えば青銅が存在する場合の構造化は、最終作業ステップ又はさらなるコーティング手順のまえに導入され得る。二元系材料層例えばアルミニウムが存在する場合、汚物案内溝は好ましくは直接摺動層へ導入される。好ましくは、摺動領域の品質を改善するために前記汚物案内溝の形成のあと、全ての突出物及び/又はバリ及び/又は障害物が除去される。本発明により溝を導入する方法は、1以上の収容部及び/又は汚物案内溝及び/又は中心溝を前記摺動軸受又は軸受シェルに導入するために1以上さらなるステップを実施することができる。図1Aから1Gは、軸受シェル1の巻き戻し摺動表面1’の平面図である。前記摺動表面1’内にそれぞれ1つのゼロでない軸部品に溝11が組み込まれる。図1Aでは、軸方向は矢印Aで示される。前記溝11は、前記摺動表面1’の構造に寄与する。2つの軸受シェル1はそれぞれ軸受を形成するが、ベリングシェル1は溝11と同じく及び異なるように構造化され、これらを組み合わせて軸受を形成する。図では、複数の溝が溝のグループに分けられている。溝11は、図1E、1F及び1Gに例示されるように、溝11は軸受シェル1を横切るか又は図1A、1B及び1Cに示されるように軸端部領域にグループ化され、軸受シェル1の中心領域が構造化されずに残る。溝11はそれぞれ、前記軸受シェル1の縦縁部12の前で終止され、粒子の埋め込みを可能にし、前記潤滑膜の迅速な縦方向に運ばれることを防止する。溝11は、図1Eに例示されるように横切って設けられ得る。前記回転軸の既定の走行方向で、走行方向に合せて前記溝11の配置を最適化することは合理的である。この観点で、図1A、1B、1C、1D、1F及び1Gは、走行方向に傾きを持たせて構成されている。特に、図1Aから1Gに示されるように前記溝の空間、数、同じく角度は変更し得るものであり、これにより、前記溝11と前記循環膜との共同作業からの流体力学的効果を低減させる。図2は2つの軸受シェル1からなる軸受の断面図である。取り込まれるこの軸受軸10は、オイル放出ボア11を持つオイルチャンネルを含む。前記軸10の回転方向は、前記軸の上に矢印で示される。これによると、主なストレス方向は、二重矢印で示される方向となる。前記オイル放出ボアを通るオイル流方向がまた示される。軸受シェル1は、それぞれ摺動表面1’を持つ。前記2軸受シェル1では、1つの収容部2がそれぞれ形成される。収容部2は、円筒形状であり、前記軸受後部を貫通する。収容部2は、前記摺動表面1’の方向に開口する。汚物粒子は、参照符号Sで示され、前記収容部2内の通路上に存在する。軸を回転させることで、前記粒子は収容部2内に押し込まれ、そこで固定される。前記収容部2の前記軸受1内の前記軸受の後部への方向での組み込み方向は、回転方向に対応して、集められた異物が前記収容部2から洗い出されないように、である。この意味は、図2を参照して、示される2つのベクトルとが鋭角を持つ、ということである。ベクトルは、前記収容部壁2’の前記収容部の伸びる方向への方向を意味し、前記収容部壁2’と前記摺動表面1’との交差点の領域への方向を指示する。ベクトルは、前記収容部2から遠ざかるように面する方向で前記収容部表面の収容部壁の交差点で、前記収容部表面の正接に沿った方向を指示する。留意すべきことは、図2では、軸受のシステム及び収容部2の可能な断面のみが示されているということである。ベクトルとベクトルの角度の前記条件は、前記軸受の軸方向の収容部壁の本質的部分について少なくとも満たされる必要があり、それにより異物粒子が洗い出されることを防止することが保証される。2つの収容部2が図2には、前記軸受シェルの端部の領域に設けられており、ここで前記暴露領域が設けられている図示されていない。さらに、前記収容部は、前記軸10のオイル放出ボア13の領域に配置されている軸方向。図3、4及び5はそれぞれ、図2のよる、前記軸受上下の巻き戻された断面図である。例えば、前記収容部2の組み込み方向での収容部2の断面が示される。図3では、環状断面、図4では楕円断面及び図5では長方形断面が示される。留意すべきことは、複数の収容部2が設けられている場合、収容部2は均一な断面を持つことは必須ではない、ということである。収容部2はさらに、組み込み方向で均一な断面を持つことは必須ではなく、不規則的形状の凹部、ポケット孔、貫通孔などが可能である。図6は、図2に基づくものであり、収容部2にポケット状の凹部を持ち、これは軸受の後部まで貫通していない。もちろん前記凹部は先の実施態様のように、これとは異なるように構成され得る。図7及び図8は、図2の基づくものであり、いくつかのポケット状収容部2に、及び/又は、収容部2として作用する貫通穴にフィラー3又は充填材料が導入されている。前記フィラーは、異物を捕捉して固定することを改善するためである。従って、前記フィラーは、好ましくは、前記摺動表面1’よりも柔らかい材料である。前記断面からは見えないが、図2から8において収容部2を持つ軸受シェルは前記の構造化された溝を備えている。図9Aから9Fは、軸受シェル1の巻き戻した摺動表面1’の平面図である。前記摺動表面1’では、溝20が組み込まれており、これは汚物案内溝として作用し、異物を外部へ輸送するために設けられる。図9A、9B、9C、9D及び9Fでは、汚物案内溝20は直線溝として形成され、軸受内に設けられる軸の軸方向よりも軸受シェルの周縁方向により大きく傾けられている。軸方向は破線Aを用いて示される。図9Eでは、汚物案内溝20は曲げられており、前記軸方向Aでよりも周縁方向で少なくとも前記軸受シェル1の端部領域12でより大きく傾けられている。示されるように、軸受シェルの周縁方向は、図9B、9D及び9Fで示される回転方向Dと一致する。これらの図の例では、汚物案内溝20の配置は軸の回転方向に依存し、これは図9A及び9Cの例示実施態様では定められた回転方向とではなく軸受に適合されているものとは対照的である。汚物案内溝20は摺動表面1’の構造化に寄与する。2つの軸受シェルは、お互いに軸受を形成し、そこで汚物案内溝20で構造化された類似する又は異なる軸受シェル1が軸受を構成するために組み合わされる。汚物案内溝20はそれぞれ前記軸受シェル1の横方向端部12を超えて飛び出し、軸受シェルと軸の間の汚物粒子を外へ移動させる。図9A及び9Cでは、2対の汚物案内溝20がそれぞれ、軸方向成分を持たずに摺動表面の中心即ち矢印Dに一致するに伸びる軸に対してV字型で対称的に設けられる。図9Dでは、2つの汚物案内溝20のVの字型配置が示される。図9Aでは、V字型の2つの角点が中心溝30で接続され、これは軸受シェルの周縁方向に伸びて、汚物粒子を汚物案内溝20へ迅速に運ぶことを保証する。中心溝30を通って前記V形状への汚物粒子を運ぶことはまた、図9Cにも示され、ここでは2つの中心溝30が設けられている。中心溝30を持つさらなる構成が図9Dに示される。例示される実施態様では、1又は2の中心溝30を持ち、中心溝30は、汚物案内溝20内に閉鎖端部を持つか又は開放された端部を持つ。中心溝30は、しかしまた、連続的周縁溝として形成され得る。さらに、複数の溝30が異なる軸方向位置で設けられ得る。上で示されるV形状で配置される汚物案内溝20とは異なる汚物案内溝20のV形状配置が図9Fに示され、そこではV形状溝はグループで設けられ、複数の汚物案内溝20を持つ合計2グループが摺動表面1’に組み込まれている。