"アルミニウム合金ダイカスト製のコンロッド本体と、前記コンロッド本体に締結可能なアルミニウム合金ダイカスト製のキャップとを備え、前記コンロッド本体および前記キャップでクランクピンに回転自在に連結可能なアルミニウム合金製コンロッドであって、前記コンロッド本体および前記キャップのうち、前記コンロッド本体にみに溶体化処理が施されたことを特徴とするアルミニウム合金製コンロッド。前記キャップは、前記コンロッド本体よりロックウェル硬さが低く設定され、前記キャップおよび前記コンロッド本体のロックウェル硬さの差が少なくともHRB10より大きいことを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金製コンロッド。前記キャップおよび前記コンロッド本体のロックウェル硬さの差は、HRB60を超えないことを特徴とする請求項2記載のアルミニウム合金製コンロッド。ここで、エンジンの駆動時に、燃焼室で燃料混合気が燃焼してピストンに爆発荷重すなわち、燃焼室で混合気が燃焼した際にピストンに負荷される荷重が負荷される。この負荷された爆発荷重はピストンを介してコンロッド本体に伝えられる。このため、従来のコンロッドは、コンロッド本体やキャップの2部材が爆発荷重に耐えられるように2部材に熱処理具体的には、熱処理による溶体化処理を施してコンロッド本体やキャップの強度を高めている。しかし、従来のコンロッドは、コンロッド本体やキャップの2部材について熱処理による溶体化処理をおこなう必要があり、そのことがコンロッドのコストを抑える妨げになっていた。本発明は、コンロッドの強度を確保でき、かつコストを抑えることができるアルミニウム合金製コンロッドを提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、アルミニウム合金ダイカスト製のコンロッド本体と、前記コンロッド本体に締結可能なアルミニウム合金ダイカスト製のキャップとを備え、前記コンロッド本体および前記キャップでクランクピンに回転自在に連結可能なアルミニウム合金製コンロッドであって、前記コンロッド本体および前記キャップのうち、前記コンロッド本体にみに溶体化処理が施されたことを特徴とする。ここで、コンロッドは、コンロッド本体具体的には、大端部にキャップが組み付けられることで、コンロッド本体およびキャップがクランクシャフトのクランクピンに回転自在に連結されている。さらに、コンロッドは、コンロッド本体の先端部に小端部が設けられ、小端部がピストンピンを介してピストンに回転自在に連結されている。よって、クランクピンはコンロッドおよびピストンピンを介してピストンに連結されている。このように、コンロッドでクランクピンをピストンに連結した状態において、コンロッド本体の大端部がピストン側に配置され、キャップがピストンの反対側に配置される。よって、燃焼室で燃料混合気が燃焼した際に発生する爆発荷重はピストンを経てコンロッド本体に伝えられる。コンロッド本体に伝えられた爆発荷重はコンロッド本体を経てクランクピンクランクシャフトに伝えられ、クランクシャフトが回転する。クランクシャフトが回転することによりクランクシャフトに慣性力が発生し、発生した慣性力がキャップに負荷される。このキャップに負荷される慣性力は、エンジンの回転数が低い場合、爆発荷重に比べて小さいことが知られている。そこで、請求項1において、コンロッド本体およびキャップをダイカストにより成形ダイカスト成形した後、コンロッド本体のみに溶体化処理熱処理による溶体化処理を施した。一方、キャップには溶体化処理熱処理による溶体化処理を施さないようにした。請求項2に係る発明は、前記キャップは、前記コンロッド本体よりロックウェル硬さが低く設定され、前記キャップおよび前記コンロッド本体のロックウェル硬さの差が少なくともHRB10より大きいことを特徴とする。請求項3に係る発明は、前記キャップおよび前記コンロッド本体のロックウェル硬さの差は、HRB60を超えないことを特徴とする。請求項1に係る発明では、コンロッド本体に負荷される爆発荷重よりキャップに負荷される慣性力が小さいことに留意し、コンロッド本体のみに熱処理による溶体化処理を施した。一方、キャップには熱処理による溶体化処理を施さないようにした。このように、コンロッド本体のみに熱処理による溶体化処理を施すことで、コンロッド本体の強度を高め、コンロッドの強度を確保できる。一方、キャップに熱処理による溶体化処理を施す必要がないので、熱処理にかかるコストを抑えるとともに熱処理時間を短くできる。すなわち、請求項1に係る発明によれば、コンロッドの強度を確保するとともに、コンロッドのコストを抑えることができる。請求項2に係る発明では、キャップのロックウェル硬さをコンロッド本体より低くし、キャップとコンロッド本体とのロックウェル硬さの差を少なくともHRB10より大きくした。よって、キャップの強度を抑えることができるので、キャップに熱処理による溶体化処理を施す必要がない。これにより、キャップの熱処理にかかるコストを抑えるとともに熱処理時間を短くできるので、コンロッドのコストを抑えることができる。請求項3に係る発明では、キャップおよびコンロッド本体のロックウェル硬さの差をHRB60を超えないように設定した。ここで、キャップとコンロッド本体とのロックウェル硬さの差がHRB60より大きい場合、コンロッド本体のじん性を確保することが難しくなることが考えられる。そこで、キャップとコンロッド本体とのロックウェル硬さの差をHRB60を超えないように設定することで、コンロッド本体のじん性を確保するようにした。これにより、コンロッド本体にキャップを組み付けたコンロッドの強度を確保することができる。本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。実施例に係るアルミニウム合金製コンロッド以下、コンロッドと略記する20について説明する。図1に示すように、エンジン10は、エンジンブロック11のシリンダ部12に摺動自在に設けられたピストン13と、エンジンブロック11のクランク室15に設けられたクランクシャフト16と、クランクシャフト16およびピストン13を連結可能なコンロッド20と、シリンダ部12の端部12aに設けられたシリンダヘッド17と、シリンダヘッド17に設けられた吸気弁18および排気弁19とを備えている。図2に示すように、コンロッド20は、ピストンピン14およびクランクピン16a図1も参照を連結可能なコンロッド本体アルミニウム合金ダイカスト製品21と、コンロッド本体21の大端部22に締結可能なキャップアルミニウム合金ダイカスト製品25と、キャップ25を大端部22に締結可能な一対のボルト締結部材27とを備えている。図2、図3に示すように、コンロッド本体21は、クランクシャフト16のクランクピン16a図1も参照に連結可能な大端部22と、大端部22に連結されたロッド部23と、ロッド部23の端部23aに設けられてピストンピン14に連結可能な小端部24とを有する。このコンロッド本体21は、ダイカストにより成形ダイカスト成形され、溶体化処理熱処理による溶体化処理が施されることで強度が高められたアルミニウム合金製の部材である。コンロッド本体21は、熱処理による溶体化処理が施されることで、一例として、ロックウェルBスケール硬さ以下、ロックウェル硬さというがHRB60以上となるようにHRB60を超えるように高められている。ピストンピン14は、ピストン13の取付孔に嵌合されるとともに小端部24の嵌合孔24aに嵌合されている。これにより、小端部24がピストンピン14を介してピストン13に連結されている。大端部22は、両端部22aに形成された一対のねじ孔31と、一対のねじ孔31間に形成された半円弧状の湾曲凹部32と、湾曲凹部32の両側部に形成された一対の合わせ部33と、一対の合わせ部33に形成された位置決め凸部34とを有する。以下、大端部22の合わせ部33を大端合わせ部という。キャップ25は、大端部22に一対のボルト27を介して着脱可能に締結される部材である。このキャップ25は、両端部25aに形成された一対の貫通孔36と、一対の貫通孔36間に形成された半円弧状の湾曲凹部37と、湾曲凹部37の両側部に形成された一対の合わせ部38と、一対の合わせ部38に形成された位置決め凹部39とを有する。このキャップ25は、ダイカストにより成形され、溶体化処理熱処理による溶体化処理が施されないアルミニウム合金製の部材である。キャップ25は、熱処理による溶体化処理を施さないことで、一例として、ロックウェル硬さがHRB50以下となるようにHRB50を超えないように低く抑えられている。すなわち、キャップ25は、コンロッド本体21より強度が低く形成されている。以下、キャップ25の合わせ部38をキャップ合わせ部という。なお、キャップ25に熱処理による溶体化処理を施さないようにして強度を低く抑えた理由については図4で詳しく説明する。一対のキャップ合わせ部38は、一対の大端合わせ部33にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。さらに、一対の位置決め凸部34は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部39に係合可能に形成されている。加えて、貫通孔36は、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態において、ねじ孔31に対して同軸上に位置するように形成されている。また、キャップ25の湾曲凹部37は、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態において、大端部22の湾曲凹部32に対峙するように形成されている。キャップ25の湾曲凹部37および大端部22の湾曲凹部32が対峙することで、各々の湾曲凹部32,37でクランクピン16aに嵌合可能な嵌合孔26図1参照が形成される。ボルト27は、先端部側にねじ部27aが形成された締結部材である。ボルト27を貫通孔36に差し込み、貫通孔36から突出されたねじ部27aをねじ孔31にねじ結合することで、キャップ25が大端部22に着脱自在に締結される。この状態において、一対のキャップ合わせ部38が一対の大端合わせ部33にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。さらに、一対の位置決め凸部34が一対の位置決め凹部39に係合された状態に保持される。図1に示すように、キャップ25が大端部22に組み付けられることで、大端部22およびキャップ25がクランクピン16aに回転自在に連結される。クランクピン16aおよびピストン13をコンロッド20で連結した状態において、コンロッド本体21の大端部22がピストン13側に配置され、キャップ25がピストン13の反対側に配置される。図4に示すように、エンジン10の駆動時に、燃焼室29で燃料混合気が燃焼することでピストン13に爆発荷重F1が負荷され、負荷された爆発荷重F1がピストン13を介してコンロッド本体21に伝えられる。爆発荷重F1とは、燃焼室29で混合気が燃焼した際にピストン13に負荷される荷重をいう。コンロッド本体21に伝えられた爆発荷重F1がクランクピン16aに伝えられ、クランクピン16aがクランクジャーナル16bを軸にして矢印Aの如く回転する。クランクピン16aが回転することで、ピストン13が上死点P1から下死点P2に向けて矢印Bの如く移動する。このように、クランクピン16aクランクシャフト16が回転することにより、キャップ25にクランクピン16aの回転による慣性力F2が負荷される。ここで、キャップ25に負荷される慣性力F2は、エンジン10の回転数が、例えば、毎分4000回転以下と低い場合には、爆発荷重F1に比べて小さいことが知られている。そこで、前述したように、アルミニウム合金製のコンロッド本体21をダイカストにより成形した後、アルミニウムの溶体化を伴う熱処理熱処理による溶体化処理を施してコンロッド本体21の強度を確保するようにした。コンロッド本体21は、熱処理による溶体化処理が施されることで、一例として、ロックウェル硬さがHRB60を超えるように高められている。好ましくは、コンロッド本体21は、ロックウェル硬さがHRB60に高く設定されている。一方、アルミニウム合金製のキャップ25をダイカストにより成形した後工程で、アルミニウムの溶体化を伴う熱処理熱処理による溶体化処理を施さないようにしてキャップ25の強度を抑えるようにした。キャップ25は、熱処理を施さないことで、一例として、ロックウェル硬さがHRB50を超えないように低く抑えられている。好ましくは、キャップ25は、ロックウェル硬さがHRB50に低く抑えられている。さらに、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB10~HRB60となるように設定されている。好ましくは、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB10となるように設定されている。ここで、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB10より小さい場合、キャップ25の強度を確保するためにキャップ25に熱処理による溶体化処理を施す必要が生じる。このため、熱処理にかかるコストを抑えることや、熱処理時間を短くすることが難しくなる。一方、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB60より大きい場合、コンロッド本体21のじん性を確保することが難しくなることが考えられる。このため、キャップ25をコンロッド本体21に組み付けた状態においてコンロッド20の強度を確保することが難しくなる。そこで、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB10~HRB60となるように設定した。加えて、キャップ25の強度を抑えることで、キャップ25の耐力をコンロッド本体21より少なくとも40MPaN/mm2小さく設定することが可能である。好ましくは、キャップ25の耐力は、コンロッド本体21より40MPaN/mm2小さく設定されている。ここで、耐力とは、引張試験において、規定された永久伸び0.2を生じるときの荷重を試験片の平行部の原断面積で除した値をいう。以上説明したように、本発明に係るコンロッド20によれば、コンロッド本体21に熱処理による溶体化処理を施すことで、コンロッド本体21の強度を高め、コンロッド20の強度を確保できる。一方、キャップ25に熱処理による溶体化処理を施す必要がないので、熱処理にかかるコストを抑えるとともに熱処理時間を短くできる。これにより、コンロッド20の強度を確保するとともに、コンロッド20のコストを抑えることができる。さらに、キャップ25とコンロッド本体21とのロックウェル硬さの差がHRB60を超えないようにすることで、コンロッド本体21のじん性を確保することができる。つぎに、コンロッド本体21をダイカスト成形する無孔性ダイカスト用金型装置50を図5に基づいて説明する。なお、図5においては、無孔性ダイカスト用金型装置50の構成の理解を容易にするために固定金型51および可動金型52の形状を簡略化して図示する。図5に示すように、無孔性ダイカスト用金型装置50は、ベース図示せずに固定された固定金型金型51と、固定金型51に型締めすることでキャビティ53を形成可能な可動金型金型52と、キャビティ53に溶湯を供給可能な溶湯供給部54と、キャビティ53に反応性ガスを供給可能な反応性ガス供給部55と、反応性ガス供給部55を制御する制御部56とを備えている。固定金型51は、ベース図示せずに固定され、凹状の成形面51aが形成されたダイカスト用の金型である。可動金型52は、ベース図示せずに移動自在に支持され、凹状の成形面52aが形成され、成形面52aにゲート61が開口され、ゲート61にランナー62が連通され、ランナー62の上流側に分流子63が設けられたダイカスト用の金型である。ゲート61は、キャビティ53の下端部53bに開口されている。可動金型52を移動可動して金型装置50を型締めすることにより、固定金型51の成形面51aおよび可動金型52の成形面52aでキャビティ53が形成される。キャビティ53は大気開放ベント64を経て大気に開放されている。キャビティ53に溶湯が充填される際に、キャビティ53の空気などを大気開放ベント64を経て大気に排出することができる。このキャビティ53にランナー62を経て溶湯供給部54が連通されている。ランナー62の上流側に分流子63を備えることで、溶湯供給部54から供給される溶湯をキャビティ53の全域に均等に供給することができる。さらに、キャビティ53にガス導入路71を経て反応性ガス供給部55が連通されている。溶湯供給部54は、固定金型51の下部51bに設けられたスリーブ66と、スリーブ66内に摺動自在に収容設けられたされたプランジャ68と、プランジャ68を移動するプランジャ移動手段69とを備えている。スリーブ66は、固定金型51の下部51bに基端部66aが設けられてランナー62に連通されている。溶湯供給部54は、プランジャ移動手段69でプランジャ68を分流子回避位置P5に向けて進出可能で、かつ、分流子回避位置P5から後退可能な供給部である。溶湯供給部54によれば、プランジャ68が後退位置P3まで後退された状態において、注湯口67から溶湯がスリーブ66内に注湯供給される。スリーブ66内に溶湯が注湯された後、プランジャ68を後退位置P3から前進位置P4まで進出射出移動することで、スリーブ66内の溶湯がランナー62、ゲート61を経てキャビティ53内に高圧状態で供給される。反応性ガス供給部55は、固定金型51の上部すなわち、溶湯供給部54の反対側の部位51cのみに設けられている。反応性ガス供給部55が固定金型51の上部51cに設けられることで、反応性ガス供給部55はキャビティ53の上方上部53aに設けられている。反応性ガス供給部55は、固定金型51の上部51cに設けられたガス導入路71と、ガス導入路71に連通されたガス供給路72と、ガス供給路72に連通されたガス供給源73と、ガス供給路72の途中に設けられた開/閉切替弁74が設けられている。ガス導入路71は、固定金型51の上部51cに設けられることで、出口71aがキャビティ53の上部53aに連通されている。詳しくは、ガス導入路71の出口71aは、ゲート61の反対側、すなわちキャビティ53のうち溶湯が最後に充填される上部部位53aに設けられている。ガス供給源73は、溶湯に対して反応性の高い反応性ガス一例として、酸素をキャビティ53に充填可能な手段である。キャビティ53に充填された反応性ガスは溶湯と反応して微細なAl2O3となり、コンロッド本体21ダイカスト製品内に分散する。コンロッド本体21内に分散された微細なAl2O3がコンロッド本体21に影響を及ぼすことはない。開/閉切替弁74は、ガス供給路72を開状態と閉状態とに切り替え可能な電磁弁ソレノイドバルブである。開/閉切替弁74を開放してガス供給路72を開状態に切り替えることで、ガス供給源73からガス供給路72を経てキャビティ53に反応性ガスを充填できる。制御部56は、溶湯供給部54のプランジャ68を分流子回避位置P5から後退させるときに、反応性ガス供給部55からキャビティ53に反応性ガスを充填するように制御可能な機能を備えている。ここで、分流子回避位置P5は、金型装置50を型締めする際に、可動金型52の分流子63にプランジャ68が干渉しない位置すなわち、前進位置P4から後方に僅かに移動した位置である。制御部56からプランジャ移動手段69に後退信号を伝えるとともに、開/閉切替弁74に開放信号を伝えることにより、開/閉切替弁74を開くことができる。これにより、プランジャ68を分流子回避位置P5から後退させるときに反応性ガス供給部55からキャビティ53に反応性ガスを充填することができる。プランジャ68を後退させることでキャビティ53から空気などを除去することができる。さらに、キャビティ53から空気などを除去するとともにキャビティ53に反応性ガスを充填することができる。このように、キャビティ53から空気などを除去するとともに、キャビティ53に反応性ガスを供給することで、キャビティ53の全域に亘って反応性ガスを均一良好に充填できる。加えて、固定金型51の上部51cに反応性ガス供給部55を設けるだけの簡単な構成で、コンロッド本体21に含まれる反応性ガスの含有量を少なくできる。これにより、無孔性ダイカスト用金型装置50を簡素化することが可能になり、金型装置50の設備費を抑えることができる。ここで、反応性ガス供給部55からキャビティ53に充填される反応性ガスの時間当たりの吐出量はV1である。また、反応性ガス供給部55からキャビティ53に充填される際の反応性ガスの吐出時間はTである。さらに、キャビティ53のキャビティ体積はVである。ところで、キャビティ53に溶湯を供給する際に、通常、スリーブ66内の空間の50~10に溶湯が注湯供給される。よって、スリーブ66に溶湯を注湯した状態において、スリーブ66内の空間は、V×[100-50/50~100-10/10]=V×1~9となる。但し、V:キャビティ体積これにより、スリーブ66に溶湯を注湯した状態において、キャビティ53とスリーブ66内の空間との和は、V[V×1~9]=2×V~10×Vとなる。そこで、吐出量V1、吐出時間Tおよびキャビティ体積Vの関係を、吐出量V1および吐出時間Tの積V1×Tがキャビティ体積Vの2倍2×Vを超えるように設定した。すなわち、2×V<V1×Tが成立するようにした。反応性ガスの充填量V1×Tをキャビティ体積Vの2倍を超える量にすることで反応性ガスの充填時間を短くできる。さらに、2×V<V1×Tの関係を成立させることで、反応性ガスの充填量を十分に確保できる。これにより、キャビティ53の全域に亘って反応性ガスを一層均一良好に充填できる。無孔性ダイカスト用金型装置50によれば、コンロッド本体21ダイカスト製品を成形する際に、反応性ガスの充填量をコンロッド本体21の100g100×10-3kg当たり1~3cc1×10-6~3×10-6m3と少量に抑えることができる。これに対して、通常の無孔性ダイカスト用金型装置でコンロッド本体ダイカスト製品を成形する際に、反応性ガスの充填量がコンロッド本体の100g100×10-3kg当たり5~10cc5×10-6~10×10-6m3必要となる。すなわち、無孔性ダイカスト用金型装置50でコンロッド本体21を成形する際に、反応性ガスの充填量を少なく抑えることができる。これにより、反応性ガスの充填量を少なく抑えるとともに、反応性ガスの充填時間を短くできるのでダイカスト製品コンロッド本体21のコストを下げることができる。さらに、キャビティ53に充填する反応性ガスの充填量V1×Tがキャビティ体積Vの2倍を超えることで、キャビティ53の内圧を大気圧より確実に高く保つことができる。キャビティ53の内圧を大気圧より高く保つことで、キャビティ53に大気中の空気などが浸入することを防止できる。これにより、キャビティ53に供給された溶湯に反応性ガスを好適に反応させて、キャビティ53の反応性ガスを減少させることができる。つぎに、コンロッド本体21を製造する製造工程を図6~図12に基づいて説明する。まず、無孔性ダイカスト用金型装置50でコンロッド本体21の素材81図10参照を成形するダイカスト工程を図6~図10に基づいて説明する。コンロッド本体21は、アルミニウム合金製の部材である。図7aに示すように、離型剤塗布工程において、固定金型51および可動金型52を型開きした状態でプランジャ68を前進位置P4に配置する。この状態において、固定金型51の成形面51aに離型剤83を塗布するとともに、可動金型52の成形面52aに離型剤83を塗布する。図7bに示すように、エアブロー工程において、プランジャ68を後退位置P3に配置する。この状態において、離型剤83が塗布された各成形面51a,52aにエアを矢印Cの如く吹き付けることにより、離型剤83の塗布により生じた水分の残りを除去する。図8aに示すように、型締め工程において、プランジャ68を分流子回避位置P5に配置する。この状態において、可動金型52を矢印Dの如く移動させて金型装置50を型締めする。金型装置50を型締めすることで、固定金型51および可動金型52内にキャビティ53が形成される。図8bに示すように、反応性ガス供給工程において、プランジャ68を分流子回避位置P5から後退位置P3に向けて矢印Eの如く後退させる。同時に、反応性ガス供給部55の開/閉切替弁74を開く。開/閉切替弁74を開くことで、ガス供給源73からガス供給路72およびガス導入路71を経てキャビティ53に反応性ガス一例として、酸素85を矢印Fの如く充填する。プランジャ68を後退させることでキャビティ53から空気などを除去することができる。よって、キャビティ53から空気などを除去するとともに、キャビティ53に反応性ガス85を供給することができる。これにより、キャビティ53の全域に亘って反応性ガス85を好適に導くことが可能になり、キャビティ53の全域に亘って反応性ガス85を均一良好に充填できる。キャビティ53の全域に亘って反応性ガス85を充填することで、キャビティ53の雰囲気を反応性ガス85に置換する。ここで、キャビティ53の全域に亘って反応性ガスを均一に充填することで、キャビティ53の内圧Pr1は大気圧Pr2より高く保たれる。キャビティ53の内圧Pr1を大気圧Pr2より高く保つことで、キャビティ53に大気中の外気が浸入することを防止できる。ところで、反応性ガス供給部55は、固定金型51の上部すなわち、溶湯供給部54の反対側の部位51cに設けられている。具体的には、反応性ガス供給部55のガス導入路71が、固定金型51の上部51cに設けられてキャビティ53の上部53aに連通されている。一方、溶湯供給部54は、キャビティ53の下端部53bにゲート61を経て連通されている。よって、ガス導入路71の出口71aは、ゲート61の反対側、すなわちキャビティ53のうち溶湯86図9参照が最後に充填される部位上部53aに設けられている。これにより、ガス導入路71の出口71aからキャビティ53に充填された反応性ガス85は、キャビティ53の全域を経てゲート61側に導かれる。したがって、キャビティ53の全域に亘って反応性ガス85を一層均一良好に充填できる。加えて、反応性ガス供給部55をキャビティ53の上部53aに設けることにより、キャビティ53の上部53aから反応性ガスを供給することができる。ここで、反応性ガス85として、空気より比重が重い酸素が用いられている。よって、キャビティ53の上部53aからキャビティ53に供給された反応性ガス85は自重で下降する。これにより、反応性ガス85の自重を利用してキャビティ53に反応性ガス85を効率よく充填することができるので、キャビティ53の全域に亘って反応性ガス85を一層均一良好に充填できる。図9aに示すように、注湯工程において、プランジャ68を後退位置P3に配置する。注湯口67から溶湯86をスリーブ66内に矢印Gの如く注湯供給する。溶湯86は、溶融状態のアルミニウム合金である。図9bに示すように、注湯工程において、プランジャ68を後退位置P3から前進位置P4に向けて矢印Hの如く進出射出移動する。プランジャ68を後退位置P3から前進位置P4まで進出射出移動することで、スリーブ66内の溶湯86をランナー62、ゲート61を経てキャビティ53内に矢印Iの如く高圧状態で供給する。ここで、キャビティ53の全域に亘って反応性ガスが均一に充填されている。よって、キャビティ53に供給された溶湯86溶融状態のアルミニウム合金に反応性ガス85を好適に反応させて、キャビティ53の反応性ガスを減少させることができる。さらに、キャビティ53に溶湯86が充填される際に、溶湯86に反応しないでキャビティ53に残った反応性ガス85を大気開放ベント64を経て大気に排出する。このように、キャビティ53の反応性ガスを減少させることで、キャビティ53に溶湯86が供給された際に、溶湯86に含まれる反応性ガスを少なく抑えることができる。これにより、キャビティ53で成形されたコンロッド本体21の素材81に含まれる反応性ガスの含有量を少なくでき、無孔性の素材81を得ることができる。図10に示すように、型開き工程において、キャビティ53に充填された溶湯86図9b参照が凝固した後、可動金型52を矢印Jの如く移動させて固定金型51および可動金型52を型開きする。固定金型51および可動金型52を型開きすることで、固定金型51の成形面51aおよび可動金型52の成形面52aからコンロッド本体21の素材81を離型させる。コンロッド本体21の素材81を各成形面51a,52aから離型することで、素材81を金型装置50から取り出す。これにより、アルミニウム合金製のコンロッド本体21を金型装置50でダイカスト成形する工程が完了する。つぎに、コンロッド本体21の素材81図10参照をコンロッド本体21に加工する熱処理工程および加工工程を図6、図11、図12に基づいて説明する。図10に示す金型装置50からコンロッド本体21の素材81を取り出し、取り出した素材81に溶体化処理熱処理を施して素材81の強度を高める。図11に示すように、溶体化処理工程において、コンロッド本体21の素材81に熱処理による溶体化処理を施す。なお、熱処理による溶体化処理の条件を、溶体化処理温度T1:450°C以上、溶体化処理時間H1:2時間以上に設定する。ここで、コンロッド本体21の素材81は、ダイカストで成形される際に、素材81に含まれる反応性ガスの含有量が少なく抑えられて無孔性に形成されている。よって、コンロッド本体21の素材81に熱処理による溶体化処理を施して素材81の強度を高める際に、素材81が含有された反応性ガスの膨張で変形することを抑制できる。これにより、コンロッド本体21の素材81に熱処理による溶体化処理を良好に施すことができ、素材81の強度を良好に確保できる。図11に示すように、歪み除去処理工程において、コンロッド本体21の素材81に歪み除去用の熱処理を施す。ここで、歪み除去用の熱処理の条件を、熱処理温度T2:20°C以上、熱処理時間H2-H1:2時間以上に設定する。コンロッド本体21の素材81に歪み除去用の熱処理を施して素材81の残留歪みを除去する。図12a,bに示すように、加工工程において、歪みが除去されたコンロッド本体21の素材81図10参照を機械加工してコンロッド本体21を得る。具体的には、小端部24に嵌合孔24aを形成する。大端部22に湾曲凹部32、一対の大端合わせ部33、一対の位置決め凸部34および一対のねじ孔31を形成する。これにより、コンロッド本体21の製造工程が完了し、高強度のコンロッド本体21を得ることができる。ついで、キャップ25を製造する製造工程を図13、図14に基づいて説明する。まず、キャップ25を成形するダイカスト工程を図13に基づいて説明する。キャップ25は、前述したように、コンロッド本体21より強度を抑えることが可能である。よって、ダイカスト工程の後工程で、キャップ25の素材に熱処理による溶体化処理を施す必要がない。これにより、図13に示すダイカスト工程において、キャビティ53内に含有するガスを大幅に低減除去する必要がない。すなわち、キャップ25の素材は、離型剤塗布工程、エアブロー工程、型締め工程、注湯工程および型開き工程を実施することでダイカスト成形される。つぎに、キャップ25の素材をキャップ25に加工する熱処理工程および加工工程を図13、図14に基づいて説明する。キャップ25は、コンロッド本体21より強度を抑えることが可能である。よって、図13、図14に示す熱処理工程において、キャップ25の素材に熱処理による溶体化処理を施す溶体化処理工程を省くことができる。すなわち、コンロッド本体21の素材81図10参照のように、無孔性ダイカスト用金型装置50を用いてキャップ25の素材に含まれる反応性ガスの含有量を少なく抑える必要がない。したがって、キャップ25の素材をダイカスト成形する際に、反応性ガス供給工程すなわち、キャビティに反応性ガスを充填する工程を除去できるのでダイカスト成形時間を短くできる。加えて、キャップ25の強度をコンロッド本体21より抑えることが可能なので、熱処理工程において溶体化処理工程を除去できる。すなわち、キャップ25の素材をダイカスト成形した後工程で、キャップ25の素材に熱処理による溶体化処理を施す必要がない。よって、図14に示すように、熱処理工程において歪み除去処理工程のみを実施すればよい。ここで、歪み除去用の熱処理の条件を、熱処理温度T3:20°C以上、熱処理時間H3:2時間以上に設定する。キャップ25の素材に歪み除去用の熱処理を施して素材の残留歪みを除去する。このように、キャップ25の素材をダイカスト成形した後工程で、キャップ25の素材に熱処理による溶体化処理を施す必要がないので、熱処理にかかるコストを抑えるとともに熱処理時間を短くできる。熱処理工程の後、図13に示す加工工程において、コンロッド本体21と同様に、歪みが除去されたキャップ25の素材を機械加工してキャップ25図2参照を得る。これにより、キャップ25の製造工程が完了し、高強度のキャップ25を得ることができる。なお、本発明に係るアルミニウム合金製コンロッドは、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。例えば、前記実施例では、無孔性ダイカスト用金型装置50でコンロッド本体21の素材81をダイカスト成形する例について説明したが、これに限定するものではない。例えば、車体のフレームなどのように他部材との溶接による接合をおこなう部材に無孔性ダイカスト用金型装置50を適用することも可能である。これにより、車体のフレームなどを他部材と溶接する際に、溶接部が反応性ガスの膨張で変形することを抑制できる。また、前記実施例では、溶湯86溶融状態のアルミニウム合金に反応させる反応性ガスとして酸素を用いた例について説明したが、これに限らないで、溶湯86の種類に対応させて反応性ガスの種類を変更することが可能である。さらに、前記実施例では、コンロッド本体21を無孔性ダイカストで成形した例について説明したが、これに限らないで、コンロッド本体21を真空ダイカストなどの他のダイカストで成形することも可能である。また、前記実施例では、ガス供給路72の開/閉状態を切り替えるバルブとして開/閉切替弁74を例示したが、これに限らないで、流量調整弁などの他のバルブを用いることも可能である。さらに、前記実施例で示したクランクシャフト16、クランクピン16a、コンロッド20、コンロッド本体21、大端部22およびキャップ25などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。"