帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、前記シャフトの外周面には前記帯状の弾性発泡体の端部が位置する部分に、凹溝が前記シャフトの周方向に設けられ、前記凹溝内に前記帯状の弾性発泡体の端部が位置し、前記凹溝に嵌められた環状体によって前記帯状の弾性発泡体の端部が前記凹溝の内面と前記環状体で挟持固定され、前記帯状の弾性発泡体は、前記凹溝内に位置する部分との境界位置で当該弾性発泡体の表面から弾性発泡体内の途中まで切断されていることを特徴とするクリーニングローラ。前記帯状の弾性発泡体の端部に前記シャフトの両端方向へ突出した突出片を有し、前記突出片が前記凹溝内に位置して前記凹溝の内面と前記環状体で挟持固定されていることを特徴とする請求項1に記載のクリーニングローラ。前記環状体が熱収縮チューブで構成され、熱収縮して前記凹溝に嵌っていることを特徴とする請求項1または2に記載のクリーニングローラ。本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた弾性発泡体が螺旋方向の端部で剥がれ難く、微粒子の掻き取り性が良好なクリーニングローラの提供を目的とする。請求項1の発明は、帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、前記シャフトの外周面には前記帯状の弾性発泡体の端部が位置する部分に、凹溝が前記シャフトの周方向に設けられ、前記凹溝内に前記帯状の弾性発泡体の端部が位置し、前記凹溝に嵌められた環状体によって前記帯状の弾性発泡体の端部が前記凹溝の内面と前記環状体で挟持固定され、前記帯状の弾性発泡体は、前記凹溝内に位置する部分との境界位置で当該弾性発泡体の表面から弾性発泡体内の途中まで切断されていることを特徴とする。請求項2の発明は、請求項1において、前記帯状の弾性発泡体の端部に前記シャフトの両端方向へ突出した突出片を有し、前記突出片が前記凹溝内に位置して前記凹溝の内面と前記環状体で挟持固定されていることを特徴とする。請求項3の発明は、請求項1または2において、前記環状体が熱収縮チューブで構成され、熱収縮して前記凹溝に嵌っていることを特徴とする。請求項1の発明によれば、帯状の弾性発泡体の端部が環状体によってシャフトの凹溝内に固定されているため、帯状の弾性発泡体の端部が剥がれ難く、かつシャフトの軸方向長さ方向にずれ難く、また、帯状の弾性発泡体をシャフトの外周に真着る蹴る際に、シャフトにおける固定位置がずれたりすることがない。しかも、帯状の弾性発泡体は、シャフトの凹溝内に位置する部分との境界位置で表面から弾性発泡体内の途中まで切断されているため、シャフトの凹溝内で固定されている部分の表面と、凹溝外に位置する部分の表面が互いに切断分離されており、凹溝との境界位置で弾性発泡体の稜線が丸くなることがなく、凹溝との境界位置でも弾性発泡体の尖った稜線により良好な微粒子掻き取り効果が得られる。請求項2の発明によれば、帯状の弾性発泡体の端部の突出片がシャフトの凹溝内に固定されているため、シャフトの凹溝内に固定される弾性発泡体の範囲を少なくでき、弾性発泡体による微粒子掻き取り領域が狭くなるのを防ぐことができる。請求項3の発明によれば、熱収縮チューブが熱収縮してシャフトの凹溝に嵌っているため、帯状の弾性発泡体の端部を凹溝に確実に固定することができる。また熱収縮前の径がシャフトの凹溝内径よりも大の熱収縮チューブを用いて帯状の弾性発泡体の端部を凹溝に固定することができるため、帯状の弾性発泡体の端部固定作業を容易に行うことができる。図1に示すクリーニングローラ10は、例えば図9に示した帯電ローラ83の表面に接触しながら回転するように取り付けられ、帯電ローラ83の表面に付着しているトナーなどの微粒子を除去するのに好適なものである。前記クリーニングローラ10は、シャフト11と、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられてシャフト11に固定された帯状の弾性発泡体21とよりなる。前記シャフト11は、帯状の弾性発泡体21の巻き付け前を示す図4のように、金属等からなる棒状体からなり、前記クリーニングローラ10の芯材を構成する。前記シャフト11の長さ方向の両端側には、図1~図3に示すように前記弾性発泡体21の端部25が位置する部分図4ではシャフト11の両端から距離bの位置に前記シャフト11の周方向に凹溝12が設けられている。前記凹溝12の深さ及び幅はシャフト11の径や帯状の弾性発泡体21の厚み等に応じて適宜決定される。また、前記シャフト11の長さ及び径は、前記クリーニングローラ10が取り付けられる機器に応じた長さ及び径とされるが、例えば長さaとして226~350mm、直径径φとして3~8mmを挙げる。Lは前記シャフト11の中心線軸線である。前記帯状の弾性発泡体21は、前記クリーニングローラ10における帯状の弾性発泡体21の一端部25付近の断面を示す図3のように、前記シャフト11側となる片面に接着層または粘着層からなる固着層27が設けられている。前記固着層27は、両面接着テープが好適である。前記帯状の弾性発泡体21は、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられて前記固着層27によって前記シャフト11の外面に固定されると共に、両側の端部25の一部が前記シャフト11の凹溝12内に位置し、前記シャフト11の凹溝12に嵌められた環状体31によって前記端部25の一部が前記凹溝12の内面と前記環状体31で挟持固定されている。本実施形態における帯状の弾性発泡体21は、前記シャフト11への巻き付け前の平面図を示す図4のように、所定幅cの帯状からなり、両側の端部25に前記シャフト11の両端方向へ突出した突出片26を有し、前記端部25の突出片26が図3のように前記シャフト11の凹溝12内に位置し、前記凹溝12に嵌った環状体31によって前記凹溝12の内面と前記環状体31で挟持固定されている。前記帯状の弾性発泡体21は、前記シャフト11の凹溝12内に位置する部分との境界位置で、当該弾性発泡体21の表面から弾性発泡体21内の途中まで切断されている。符号24は切断部位である。本実施形態では、図4及びそのB-B断面を示す図5に示すように、前記帯状の弾性発泡体21の端部25における前記突出片26との境界位置が切断部位24とされ、前記切断部位24で突出片26の表面と他の部分の表面が切断分離されている。そのため、前記帯状の弾性発泡体21は、前記切断部位24よりも先端側部分、すなわち本実施形態では突出片26が前記シャフト11の凹溝12内へ屈曲して前記環状体31で凹溝12内に固定されても、前記凹溝12外に位置する前記切断部位24よりも内側の弾性発泡体の表面は、影響を受けず、前記切断部位24で構成される弾性発泡体の稜線が丸くならず、尖った状態で維持されことになり、前記尖った稜線によって微粒子の掻き取り性が良好となる。また、本実施形態における前記帯状の弾性発泡体21は、前記シャフト11の外周に螺旋状に巻き付けられた場合に、前記長さ方向Yの両端面28、28が前記シャフト11と直交する方向となるように両端面28、28が斜めにカットされている。前記帯状の弾性発泡体21は、適宜の幅及び高さとされるが、例えば、図4に示すように、前記シャフト11に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体21の幅cが3.0~13.0mm、また、図5に示すように、前記シャフト11に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体21の厚みhが2.0~4.0mmの場合を挙げる。なお、前記シャフト11への巻き付け前の帯状の弾性発泡体21の幅は、前記帯状の弾性発泡体21の長さ方向Yと直交する幅の寸法である。前記帯状の弾性発泡体21を構成する弾性発泡体としては、連続気泡ポリウレタンフォーム、連続気泡ポリオレフィン等の発泡体が好ましく、特にはポリウレタンフォームが好適である。ポリウレタンフォームの場合、見掛け密度JISK722224~80kg/m3、硬さJISK6400-2、25圧縮硬さ100~410N、引張強度JISK6400-569~300kPa、伸びJISK6400-5100~220のものが好ましい。弾性発泡体の見掛け密度が24kg/m3未満の場合には帯電ローラ表面の付着物を掻き取りきれずにクリーニング性が低下する、一方、80kg/m3を超える場合には、帯電ローラと密着して従動するのに負荷が大きくなる。弾性発泡体の硬さが100N未満の場合には帯電ローラにかかる応力が低くなり、掻き取り性能、クリーニング性が低下する、一方、410Nを超える場合には、帯電ローラにかかる応力が高くなりすぎ、クリーニングローラを従動回転させるのに駆動装置の負荷が大きくなる。弾性発泡体の引張強度JISK6400-5が69kPa未満の場合には、弾性発泡体表面がちぎれたり、削れたりする。弾性発泡体の伸びJISK6400-5は、帯電ロールとクリーニングロールが面接触するように、所定の範囲に設定される。また、弾性発泡体をシャフトに巻き付けた後の巻戻る力も伸びがあることで緩和される。前記環状体31は、加熱により収縮して径が小さくなる熱収縮チューブが好ましい。熱収縮チューブは、熱収縮前の内径が前記シャフト11の外径より大であって、かつ熱収縮により前記凹溝12内に嵌る大きさとなるものが用いられる。前記熱収縮チューブの材質としては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、シリコーンを挙げることができる。前記クリーニングローラ10の製造は、前記帯状の弾性発泡体21を、前記固着層27がシャフト11側となるようにし、かつ前記シャフト11の中心線Lとの角度θが所定角度となるようにしてシャフト11の外周に巻き付け、両側の端部25における前記突出片26をシャフト11の凹溝12上に配置し、前記切断部位24を前記シャフト11の外面における凹溝12との境界位置に位置させる。次に、図6に示すように、前記凹溝12上に位置する前記突出片26の上に、前記熱収縮チューブからなる環状体31を嵌め、その状態で加熱することにより、熱収縮チューブからなる環状体31を収縮させ、前記突出片26と共に凹溝12内に嵌合させる。これにより、前記突出片26が前記凹溝12の内面と環状体31により挟持固定され、前記クリーニングローラ10が得られる。なお、前記突出片26を前記帯状の弾性発泡体21の端部25に設けることなく、前記端部25の先端側を前記シャフト11の凹溝12に前記環状体31で固定してもよい。図7には、前記シャフト11に巻き付ける前の他の例における帯状の弾性発泡体210として、端部250に図4の突出片26が無く、前記端部250の切断部位240よりも先端側260が前記シャフト11の凹部12に環状体31で固定されるものを示す。また、前記固着層27は、前記実施形態のように帯状の弾性発泡体21の片面全体に設ける場合に限られるものではなく、前記帯状の弾性発泡体21において前記シャフト11の凹溝12に固定される部分については設けないようにしてもよい。表1に示すPU-1~PU-3の軟質ポリウレタンフォームを厚み2.7mmとして片面に厚み0.16mmの両面接着テープを貼着し、図4に示した幅cを5mm、長さ方向Yの先端の角度δを60度とし、両端部に突出長5mm、幅2mmの突出片を有し、突出片の基部で弾性発泡体を表面から2.4mmの深さで切断した帯状の弾性発泡体を用意した。なお、PU-1のポリウレタンフォームは品名:DP-60、株式会社イノアックコーポレション製、PU-2のポリウレタンフォームは品名:DP-61、株式会社イノアックコーポレション製、PU-3のポリウレタンフォームは品名:RR-26、株式会社イノアックコーポレション製である。また、見掛け密度はJISK7222、硬さはJISK6400-2、25圧縮硬さ、引張強度はJISK6400-5、伸びはJISK6400-5、歪はJISK6400-4に基づく。用意した帯状の弾性発泡体を、両面接着テープがシャフト側となるようにして直径4mm、長さ230mm、両端から5mmの位置に幅2.5mm、深さ0.5mmの凹溝を形成した鉄製シャフトの外周に、図4に示すシャフトの中心線との角度θを30度として螺旋状に巻き付け、端部の突出片を凹溝上に位置させた。その後、表2に示す収縮前内径を有する熱収縮チューブを突出片上に位置させ、熱収縮チューブを熱風によって120°Cで10秒間加熱し、熱収縮させて実施例のクリーニングローラを製造した。比較のため、突出片を単に凹部内に位置させただけで熱収縮チューブで固定していない比較例のクリーニングローラを製造した。実施例及び比較例のクリーニングローラを50°Cの環境で2週間放置して、図8に示すように凹溝との境界位置で弾性発泡体21の端部が剥がれた距離dを測定した。また、実施例と比較例のクリーニングローラを直径7.8mmの帯電ローラと直径20mmの感光ドラムを有する実機レーザープリンターに、帯電ローラとクリーニングローラの軸間距離を8mmにしてそれぞれ取り付け、5印刷で30000枚印刷し、弾性発泡体の端部における剥離の有無を調べた。測定結果は、表2の下部に示す。表2の実機による剥がれ欄の○は30000枚印刷後に剥がれがなかったことを示し、×は剥がれがあったことを示す。表2に示す測定結果の通り、実施例のクリーニングローラは何れも、放置による剥がれがなく、かつ30000枚印刷後の剥離も無く、剥がれにくいものであることがわかる。それに対し、比較例のクリーニングローラは、放置による剥がれがあり、しかも30000枚印刷後においても剥離が発生し、剥がれやすいことがわかる。