熱水の温度及び流量が時間変動することを所定の周期で周期的に繰り返す状況で、当該熱水との間で熱交換を行って発電する発電システムであって、熱水を貯留し、その貯留した熱水を排出して熱交換に用いるための複数の貯留槽を備えたことを特徴とする発電システム。一の貯留槽に熱水を貯留するとともに、他の貯留槽から貯留済みの熱水を排出することを、これら貯留槽を交互に切り替えながら前記所定の周期に合わせて繰り返すことを特徴とする請求項1に記載の発電システム。熱水の温度が漸増することを所定の周期で周期的に繰り返す状況であり、前記所定の周期の終了時より所定の時間前の時点で、前記一の貯留槽に熱水を導入して貯留を開始し、当該周期の終了時に当該一の貯留槽への熱水の貯留が完了するようにする切替手段を備えたことを特徴とする請求項2に記載の発電システム。前記熱水は、高炉から排出される溶融スラグに冷却水を噴射し、溶融スラグを冷却破砕して水砕スラグを回収するときに生成されるものであることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の発電システム。熱水の温度及び流量が時間変動することを所定の周期で周期的に繰り返す状況で、当該熱水との間で熱交換を行って発電する発電方法であって、一の貯留槽に熱水を貯留するとともに、他の貯留槽に貯留済みの熱水を排出して熱交換に用いることを、これら貯留槽を交互に切り替えながら前記所定の周期に合わせて繰り返すことを特徴とする発電方法。しかしながら、高炉から排出される溶融スラグを用いた水砕スラグの製造過程においては、高炉での出銑状況によって、発電の熱源として利用する熱水の温度及び流量が変動する。そのため、熱源の変動に応じて発電システムの出力も変動してしまい、安定した出力が得られなくなってしまう。特許文献2に開示されている発電手法では、高温排水をいったん蓄熱液と熱交換し、その蓄熱液を熱交換して発電を行うため、熱交換を2回行う必要がある。そのため、熱交換の効率に左右され、1回の熱交換に比べて熱効率が劣るという問題がある。本発明は上記のような点に鑑みてなされたものであり、発電の熱源として利用する熱水の温度及び流量が変動する場合に、熱交換の回数を増やすことなく、発電システムの安定した出力が得られるようにすることを目的とする。本発明の発電システムは、熱水の温度及び流量が時間変動することを所定の周期で周期的に繰り返す状況で、当該熱水との間で熱交換を行って発電する発電システムであって、熱水を貯留し、その貯留した熱水を排出して熱交換に用いるための複数の貯留槽を備えたことを特徴とする。また、本発明の発電システムの他の特徴とするところは、一の貯留槽に熱水を貯留するとともに、他の貯留槽から貯留済みの熱水を排出することを、これら貯留槽を交互に切り替えながら前記所定の周期に合わせて繰り返す点にある。また、本発明の発電システムの他の特徴とするところは、熱水の温度が漸増することを所定の周期で周期的に繰り返す状況であり、前記所定の周期の終了時より所定の時間前の時点で、前記一の貯留槽に熱水を導入して貯留を開始し、当該周期の終了時に当該一の貯留槽への熱水の貯留が完了するようにする切替手段を備えた点にある。また、本発明の発電システムの他の特徴とするところは、前記熱水は、高炉から排出される溶融スラグに冷却水を噴射し、溶融スラグを冷却破砕して水砕スラグを回収するときに生成されるものである点にある。本発明の発電方法は、熱水の温度及び流量が時間変動することを所定の周期で周期的に繰り返す状況で、当該熱水との間で熱交換を行って発電する発電方法であって、一の貯留槽に熱水を貯留するとともに、他の貯留槽に貯留済みの熱水を排出して熱交換に用いることを、これら貯留槽を交互に切り替えながら前記所定の周期に合わせて繰り返すことを特徴とする。本発明によれば、複数の貯留槽を備えることにより、発電の温熱源として利用する熱水の温度及び流量を安定させることができ、熱交換の回数を増やすことなく、発電システムの安定した出力が得られる。以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。図1に、本発明を適用した実施形態に係る高炉における水砕スラグ製造設備の概略構成を示す。本実施形態に係る水砕スラグ製造設備は、排熱回収発電システムとして機能する。スラグ水砕設備2は、高炉1から排出される溶融スラグに冷却水を噴射し、溶融スラグを冷却破砕して水砕スラグを回収する。スラグ水砕設備2で使用した冷却水と溶融スラグとが混合して生成される熱水は、熱水循環ポンプ3により冷却塔4に導入されて冷却される。本実施形態では、後述するように一回の出銑インターバルにおいてスラグ水砕設備2から排出される熱水の流量が漸増するので、3台の熱水循環ポンプ3を並列接続し、熱水の流量の漸増に合わせて3台のポンプ3を順次開くようにしている。冷却塔4で冷却された熱水は、沈砂槽5を経てSSが取り除かれて、冷水として冷水循環ポンプ6によりスラグ水砕設備2に循環され、溶融スラグの冷却水として再使用される。上述したようにスラグ水砕設備2から排出される熱水の流量が漸増すると、スラグ水砕設備2に循環させる冷却水の流量も漸増するので、3台の冷水循環ポンプ6を並列接続し、スラグ水砕設備2に循環させる冷却水の漸増に合わせて3台のポンプ6を順次開くようにしている。熱水循環ポンプ3と冷却塔4とをつなぐ流路7には、切替バルブ8を介して2つの貯留槽9a、9b以下ではA槽9a、B槽9bとも称するが並列接続する。切替バルブ10は、切替バルブ8を介して流路7から導入される熱水をA槽9a又はB槽9bに導入する。また、切替バルブ11は、A槽9a又はB槽9bに貯留済みの熱水を排出し、熱交換に用いるために蒸発器14に導入する。なお、A槽9a又はB槽9bに貯留済みの熱水を排出するとしたが、実際には時間の経過によって沈砂によりSSSが取り除かれた熱水となっている。これら切替バルブ8、10、11による切り替えは、制御装置12により制御される。本実施形態ではカリーナサイクル13による発電方式を採用しており、A槽9a又はB槽9bから蒸発器14に導入された熱水により、蒸発器14に入るアンモニア水が加熱され、アンモニア-水の混合蒸気として気液分離器15に導入される。熱水は蒸発器14内でアンモニア水に熱を供給した後、冷却塔4に循環される。気液分離器15では気体分離されて、分離された高濃度のアンモニア蒸気がタービン16に供給されて発電が行われる。タービン16からの排気は、気液分離器15で分離された低濃度のアンモニア水が再生器17の加熱側を通り作動流体の予熱に使用されて冷却された後の低濃度アンモニア水で薄められ低濃度蒸気となった後、凝縮器18で冷却水により冷却されて凝縮して復液する。復液したアンモニア水は、中濃度アンモニア水としてレシーバタンク19に貯留され、ポンプ20により再生器17の被加熱側を通り予熱された後、蒸発器14に循環されて継続的に発電が行われる。上述したようにスラグ水砕設備2で使用する冷却水を循環させて再使用しているが、1500°Cを超える溶融スラグに冷却水を噴射することから、多くの冷却水が蒸気となって霧散する。したがって、スラグ水砕設備2に循環させる冷却水に補給水を補給することが恒常的に行われている。本実施形態では、補給水ポンプ21により凝縮器18に導入された冷却水が、補給水として沈砂槽5に導入されてスラグ水砕設備2に循環させる冷却水に補給される。このように補給水をカリーナサイクル13における冷熱源として用いることにより、新たな冷熱引き込み工事等が不要で、高炉のユーティリティバランスを変更することなく全体システムを構築することができる。次に、本実施形態に係る水砕スラグ製造設備での各部の動作を説明する。図2aは熱水及び補給水の温度の時間変動を示す特性図、図2bは熱水及び補給水の流量の時間変動を示す特性図である。通常、高炉1では、出銑口の切り替えが3時間程度の周期出銑インターバルと称されるで行われる。出銑口の開口直後は、出銑物のほとんどが銑鉄であり、溶融スラグの混入はない。そして、出銑が進んで高炉1内の銑鉄の液面レベルが下がってくると、徐々に溶融スラグが混入してくることになる。これに合わせて銑鉄と溶融スラグとの分離が行われ、スラグ水砕設備2において、溶融スラグに冷却水を噴射し、溶融スラグを冷却破砕して水砕スラグを回収する。すなわち、一回の出銑インターバルにおいて、出銑が進んで溶融スラグが増えると、それに合わせてスラグ水砕設備2での冷却量及び使用する冷却水も増えるので、図2a、bに示すように、スラグ水砕設備2から排出される熱水の温度及び流量が共に漸増する傾向となる。そして、熱水の温度及び流量は、出銑インターバルの終了間際、すなわち出銑口の閉塞直前で最大となる。季節や高炉1の容量等にもよるが、本実施形態の場合、出銑口の開口後、熱水の温度が50°C程度、流量が3m3/min程度まで下がり、そこから温度が90°C程度、流量が54m3/min程度まで漸増する。なお、図2bにおいて熱水の流量が段階的に増えているのは、出銑が進むに従って3つの熱水循環ポンプ3を順次開くようにしているからである。このように高炉1の操業においては、熱水の温度及び流量が時間変動する、より詳しくは熱水の温度及び流量が共に漸増することを、出銑インターバルを周期として周期的に繰り返す状況となる。一方、凝縮器18を介して沈砂槽5に導入される補給水には、通常工業用水が充てられ、図2a、bに示すように、その温度及び流量が共に略一定に保たれている。本実施形態の場合、補給水の温度が20°C程度、流量が5m3/min程度に保たれている。図2cはA槽9a及びB槽9bの槽レベルの時間変動を示す特性図である。本実施形態では、出銑インターバルの終了時より所定の時間t前の時点で、切替バルブ10によりA槽9a及びB槽9bのうち一方に熱水を導入して貯留を開始する。そして、当該出銑インターバル現在の出銑インターバルの終了時に、当該一方の槽9a又は9bへの熱水の貯留が完了するようにしている。また、A槽9a及びB槽9bのうち一方に熱水を導入するのと同時に、切替バルブ11によりA槽9a及びB槽9bのうち他方から熱水を一定の流量で排出を開始して蒸発器14に導入する。そして、次の出銑インターバルの終了時より所定の時間t前の時点で、当該他方の槽9a又は9bからの熱水の排出が完了するようにしている。次の出銑インターバルの終了時より所定の時間t前の時点とは、次に当該他方の槽9a又は9bに熱水を導入して貯留を開始する時点であり、その時点で当該他方の槽9a又は9bがちょうど空になるようにしたものである。なお、本実施形態では、A槽9a及びB槽9bのうち一方に熱水を導入するのと同時に他方から熱水を排出するとしたが、必ずしも同時でなくてもよい。このようにA槽9a及びB槽9bのうち一方に熱水を貯留するとともに、他方から貯留済みの熱水を排出することを、これらA槽9a及びB槽9bを交互に切り替えながら出銑インターバルに合わせて繰り返す。本実施形態では、熱水を温熱源として、補給水を冷熱源としてカリーナサイクル13により発電を行うが、温熱源と冷熱源との温度差が大きいほど発電効率が向上する。すなわち、温熱源となる貯留槽9a、9bに貯留する熱水の温度は高いほうが好ましい。そこで、貯留槽9a、9bに熱水を導入、貯留するタイミングを、熱水の温度及び流量が共に最も高くなる時間帯である出銑インターバルの終了間際出銑インターバルの終了時より所定の時間t前~出銑インターバルの終了時としている。また、温熱源と冷熱源の容量も大きいほど発電効率が向上するが、発電に寄与する温熱及び冷熱は同熱容量であることが好ましい。そこで、図2bに示すように、貯留槽9a、9bに貯留する熱水の容積図中の領域Aは、一回の出銑インターバルにおける補給水の容積図中の領域Bと同程度となるようにしている。例えば補給水の流量が5m3/min程度の場合、貯留槽9a、9bに貯留する熱水の容積は、5[m3/min]×180[min]3時間=900m3程度となるようにする。なお、本実施形態では、冷熱源である、温度及び流量が共に略一定に保たれる補給水が発電規模の律即となるが、他の冷熱源を追加できれば、発電規模は温熱源律即となるまで拡大可能である。熱水の貯留開始のタイミングは、熱水の温度及び流量をモニタしておき、過去の出銑パターンから、一回の出銑インターバルで必要となる流量を確保するように決定し、熱水の温度が最も高くなる時間帯で熱水を貯留するようにする。この決定に従って、制御装置12が切替バルブ8、10、11による切り替えを制御する。以上述べたように、熱水の流量の変化に対応するレシーバタンクの役割を担う複数の貯留槽9a、9bを備え、一の貯留槽9a又は9bに熱水を貯留するとともに、他の貯留槽9a又は9bから貯留済みの熱水を排出して熱交換に用いることを、これら貯留槽9a、9bを交互に切り替えながら出銑インターバルに合わせて繰り返すことにより、発電の温熱源として利用する熱水の温度及び流量を安定させることができ、発電システムの安定した出力が得られる。また、貯留槽9a、9bに貯留された熱水は、次の出銑インターバルの終了間際で排出が開始されて蒸発器14に導入されるが、その間3時間程度に当該貯留槽での沈砂によりSSが分離され、蒸発器14に導入されるのは熱水となる。このように貯留槽9a、9bでスラグを沈砂により取り除くことができるので、スラグによる蒸発器14のアブレーションを防ぐことができる。なお、言い換えれば、貯留槽9a、9bに貯留された熱水は次の出銑インターバルの終了間際までの間貯留されたままとなるので、貯留槽9a、9bは保熱性の高いものとして、排出時にも70°C程度以上を維持するのが好適である。以上、本発明を種々の実施形態と共に説明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。例えば上記実施形態では2つの貯留槽9a、9bを備えた例を説明したが、3つ以上の貯留槽を備えるようにしてもよい。上述したように貯留槽は沈砂槽としても機能するので、例えば3つある貯留槽のうち1つではスラグを除去する等のメンテナンスを行い、残りの2つで熱水の貯留、排出を行うことを、貯留槽を替えながら連続的に行うことが可能になる。また、上記実施形態ではカリーナサイクルを採用したが、ウエハラサイクル等、他の発電方式を採用してもかまわない。