"軸線方向に軸孔を有する絶縁体と、この軸孔の先端側に配置された中心電極と、前記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端に対向するように設けられた接地電極とを有し、前記中心電極又は該接地電極が、中心電極本体又は接地電極本体に対し、貴金属チップとチップ本体とを溶接してなる複合チップを該チップ本体を介して溶接してなるものであり、該チップ本体のうち、前記中心電極本体又は前記接地電極本体に溶接された電極本体向き端面、又は電極本体向き端面寄り部位が、前記貴金属チップが溶接された、該電極本体向き端面と反対を向く端面を含む反対向き端面寄り部位よりも相対的に大径をなす大径部をなしてなるスパークプラグであって、前記複合チップを得るのに、前記チップ本体の前記大径部をチャッキングして固定し、この固定されたチップ本体のうち、前記電極本体向き端面と反対を向く端面に前記貴金属チップを溶接する工程を含む前記スパークプラグの製造方法において、前記チップ本体の前記大径部をチャッキングするのに、中心軸に向けて複数のチャック爪が前進することで、前記大径部をチャッキングする構成を有するチャック装置であり、前記各チャック爪のうち、前記大径部をチャッキングする前記中心軸を向く面が、該中心軸方向において前記大径部の前記電極本体向き端面を支持する基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部を備えているチャック装置を用い、前記チャッキング工程において、上記複数のチャック爪を前進することで、前記傾斜部にて、前記大径部の外周面と前記基準面と反対側を向く反対向き面との交差部、又は前記大径部における該反対向き面を押え付け、前記傾斜部によるその押え付け時に発生する分力にて、前記チップ本体を前記基準面側に引き寄せることを特徴とするスパークプラグの製造方法。前記基準面が、前記各チャック爪に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグの製造方法。前記基準面が、前記各チャック爪が配置されたチャック装置本体におけるチャック正面に形成されていることを特徴とする請求項1又は2のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法。前記各チャック爪の前記大径部をチャッキングする前記中心軸を向く面が、該中心軸方向において前記チップ本体を支持する基準面から離れた一定位置を起点として、該基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部を備えていることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法。前記傾斜部は、前記中心軸に向けて所定の傾斜角θで傾斜していることを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法。前記傾斜角θが、3度~60度の範囲にあることを特徴とする請求項5に記載のスパークプラグの製造方法。前記溶接がレーザ溶接である請求項1~6のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法。ところが、従来、上記のようなチャック装置101において、上記のような微小な被チャック物であるチップ本体11を、その大径部15の端面12が基準面100に支持されるように配置し、その複数のチャック爪183でチャッキングする際には、次のような問題があった。というのは、そのチャッキング後においては、図9に示したように、その大径部15の端面12が、その基準面100から微小ではあるが、浮き上がったり、その一側が浮いてチップ本体11がその中心軸C2をチャック装置101の中心軸C1に対して微小角度、傾いてチャックされる、ということがあった。これは、被チャック物であるチップ本体11が微小で、軽いために、基準面100において安定して着座しないことや、チャッキングされるその大径部15の中心軸C2方向の厚みが極めて小さいこと等の様々なことが原因となっていると考えられる。一方、このような浮き上がりや傾斜がある状態において、そのチップ本体11の小径部17の端面13に貴金属チップ21が配置される場合には、その接合面となる位置の高さHに狂いがあり、その接合面が傾斜する。この結果、こうした浮き上がりや傾斜がないとして照射高さ等が設定されているレーザ溶接装置51によってレーザ溶接する場合には、所望とする位置精度でその溶接ができないことになる。したがって、溶接された複合チップ31の精度が低下するといった問題があった。一方、被チャック物であるチップ本体11のこのような浮き上がりや傾斜を確実に防止するためには、チャック爪183でその大径部15をチャッキングする過程で、その小径部17の端面13を、別途、押えピンなどからなる押え付け手段で、基準面100側に押さえつけた状態に保持する必要がある。しかし、それでは別の問題が発生する。このような押え付け手段を用いる場合には、チャック装置101の構造の複雑化を招くし、多数の複合チップ31の製造において、チップ本体11のチャッキングチャックの度に、そのような押え付けをするのは、製造効率の低下を招くことにもなる。また、そのような対策では、溶接面をなすその小径部17の端面13に変形やキズを発生させる原因ともなり、したがって、好ましいとはいえない。因みに、このようなチャック装置101は、チャック爪183のストローク前進、後退量も微量で足りるなどから、従来は、1つの例えばエアシリンダ図示せずの駆動により、図8に示したように、中心軸C1側から見て、放射状に等角度間隔で配置された複数の各チャック爪183を、同時に同速で、同ストローク前進させてチップ本体11をチャッキングし、そして、後退させることで開放する構成のコレットチャックが採用されることが多い。一方、スパークプラグ用の電極を形成するための複合チップ31の製造過程における上記問題はこのようなチャック爪の駆動方式に関係なく生じる。本発明は、スパークプラグ用の接地電極又は中心電極をなす複合チップを形成するためのチップ本体を、その大径部にて、チャック装置におけるチャック爪でチャッキングして位置決めする際に、そのチップ本体がチャッキング時に、浮き上がったり、傾いたりするのを、簡易、効率的に防止できるようにしたチャック装置を用い、精度良く、しかも効率的に複合チップの製造ができるようにしたスパークプラグの製造方法を提供することをその目的とする。請求項1に記載の発明は、軸線方向に軸孔を有する絶縁体と、この軸孔の先端側に配置された中心電極と、前記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端に対向するように設けられた接地電極とを有し、前記中心電極又は該接地電極が、中心電極本体又は接地電極本体に対し、貴金属チップとチップ本体とを溶接してなる複合チップを該チップ本体を介して溶接してなるものであり、該チップ本体のうち、前記中心電極本体又は前記接地電極本体に溶接された電極本体向き端面、又は電極本体向き端面寄り部位が、前記貴金属チップが溶接された、該電極本体向き端面と反対を向く端面を含む反対向き端面寄り部位よりも相対的に大径をなす大径部をなしてなるスパークプラグであって、前記複合チップを得るのに、前記チップ本体の前記大径部をチャッキングして固定し、この固定されたチップ本体のうち、前記電極本体向き端面と反対を向く端面に前記貴金属チップを溶接する工程を含む前記スパークプラグの製造方法において、前記チップ本体の前記大径部をチャッキングするのに、中心軸に向けて複数のチャック爪が前進することで、前記大径部をチャッキングする構成を有するチャック装置であり、前記各チャック爪のうち、前記大径部をチャッキングする前記中心軸を向く面が、該中心軸方向において前記大径部の前記電極本体向き端面を支持する基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部を備えているチャック装置を用い、前記チャッキング工程において、上記複数のチャック爪を前進することで、前記傾斜部にて、前記大径部の外周面と前記基準面と反対側を向く反対向き面との交差部、又は前記大径部における該反対向き面を押え付け、前記傾斜部によるその押え付け時に発生する分力にて、前記チップ本体を前記基準面側に引き寄せることを特徴とする。請求項2に記載の発明は、前記基準面が、前記各チャック爪に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のスパークプラグの製造方法である。また、請求項3に記載の発明は、前記基準面が、前記各チャック爪が配置されたチャック装置本体におけるチャック正面に形成されていることを特徴とする請求項1又は2のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法である。そして請求項4に記載の発明は、前記各チャック爪の前記大径部をチャッキングする前記中心軸を向く面が、該中心軸方向において前記チップ本体を支持する基準面から離れた一定位置を起点として、該基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部を備えていることを特徴とする、請求項1~3のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法である。請求項5に記載の発明は、前記傾斜部は、前記中心軸に向けて所定の傾斜角θで傾斜していることを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法である。請求項6に記載の発明は、前記傾斜角θが、3度~60度の範囲にあることを特徴とする請求項5に記載のスパークプラグの製造方法である。請求項7に記載の発明は、前記溶接がレーザ溶接である請求項1~6のいずれか1項に記載のスパークプラグの製造方法である。本発明のスパークプラグの製造方法において用いられるチャック装置は、そのチャック爪が上記のように形成されている。このため、被チャック物である前記チップ本体の前記大径部の前記電極本体向き端面を基準面であるチャック爪に形成された棚面に当接させるように載置し、支持させる。この状態の下で、その各爪を中心軸に向けて前進させて前記チップ本体をチャッキングする。すると、前記チャック爪における前記傾斜部は、前記大径部の外周面と前記基準面と反対側を向く反対向き面との交差部、又は前記大径部における該反対向き面を押え付けることでチャッキングすることになる。このチャッキングにおいては、前記チップ本体を中心軸に向けて、すなわち、各爪は前進する方向に前記チップ本体を押すと共に、前記傾斜部により、チャック正面側基準面側に引き寄せる押す分力が得られる。すなわち、本発明によれば、前記傾斜部により、前記チップ本体を前記基準面チャックの正面側に、そのチャッキング時に自動的に引き寄せるような分力が得られるため、別途の押付け手段を要することもなく、前記チップ本体を前記基準面から浮き上がることなく、そのチャッキングができる。すなわち、本発明によれば、チャック装置の基準面に前記チップ本体を支持させてチャッキングすると、その基準面を向く前記チップ本体の端面と、それと反対の端面までの寸法精度を高く保持したチャッキングが、別途の押付け手段を要することもなく、簡易、効率的に得られる。したがって、その後、このチャック状態にある前記チップ本体における前記反対の端面に、別部品である貴金属チップをレーザ溶接するために配置して、その接合面の外周縁を溶接するような場合においては、予め、その基準面からその反対の端面までの高さに合わせてレーザ照射するよう配置されたレーザ溶接装置を用いることで、別途、そのレーザ溶接装置の高さ位置の調節を要することなく、所望とする高さ精度で、その溶接ができる。なお、本発明のスパークプラグの製造方法に用いられる前記チャック装置は、請求項1に記載のように、基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部を備えていればよい。そして、この基準面は、前記各チャック爪に形成されているものでもよいし、前記各チャック爪が配置されたチャック装置本体におけるチャック正面に形成されているものでもよい。また、前記傾斜部は、基準面又は基準面から離れた一定位置を起点として、該基準面から離れるに従い、前記中心軸に向かうように傾斜するものでもよい。これは、被チャック物である前記チップ本体の前記大径部の、基準面から離れる方向への厚み高さ寸法や、その方向におけるに該大径部の形状に基づいて選択すればよい。なお、前記中心軸に向かうように傾斜する傾斜部は、前記中心軸に向けて所定の傾斜角θで傾斜する直線状とするものに限定されるものではなく、曲線状に傾斜するものとしてもよいし、角度の異なる2以上の直線からなる傾斜部としてもよい。なお、この傾斜角θ又は傾斜は、各爪とも一定としておくのがよい。このような各爪で被チャック物をチャッキングする際には、それを基準面側に引き寄せる力の均等化が図られるためである。また、前記傾斜角θは、又は傾斜部の傾斜は、チャッキング時において前記チップ本体を基準面側に適度の力で引き寄せる力を付与できるものであればよく、これは、前記チップ本体の前記大径部の形状やそれとチャック爪との摩擦等を考慮して設定すればよい。ただし、その角度θは、請求項6に記載のように、3~60度の範囲とするのが好ましい。上記したように、本発明のスパークプラグの製造方法において、それを構成する中心電極又は接地電極をなす複合チップを溶接する際のチップ本体のチャッキングにおいては、そのチップ本体をチャック装置の基準面側に自動的に引き寄せることができるから、別途の押付け手段を要することもなく、そのチップ本体を前記基準面から浮き上がることなく、チャッキングができる。このため、このようなチャック状態にあるチップ本体に、貴金属チップを載置し、その接合面の外周縁を溶接する場合においては、予め、その基準面からその反対の端面までの高さに合わせてレーザ照射するよう配置されたレーザ溶接装置を用いることで、別途、そのレーザ溶接装置の高さ位置の調節を格別に要することもなく、所望とする高さ精度で、その溶接ができる。したがって、本発明によれば、精度の高い複合チップを有する中心電極又は接地電極を備えたスパークプラグを効率的に製造することができる。本発明のスパークプラグの製造方法を具体化した第1実施形態例について、これに用いられるチャック装置の概略構成を示す図1及び図2に基づいて詳細に説明する。まず、このチャック装置について説明する。図1に示したチャック装置201は、円筒状のチャック装置本体200と、その図示上方の上向き端面である円形のチャック正面203の上に、そのチャック正面203の中心軸C1に向けて、図2に示したように、その中心軸C1方向図1の上から見て、放射状に3等分した各半径線L1に沿って、3つの同形状、同構造を有する各チャック爪83が、チャック正面203に沿って、同ストローク、等速で、スライド状に前進、又は後退するように配置されている。図1は、各チャック爪83を前進させて、被チャック物である複合チップ形成用のチップ本体11本例では、図6に示した、スパークプラグの接地電極をなす複合チップ形成用のチップ本体11であるをチャッキングしている状態を示している。各チャック爪83は、図2に示したように、本例では、平面視、3等分してなる割円形状を呈しており、その各爪83の中心軸C1を向く面85である、その弦をなす略中央において、円形をなす被チャック物であるチップ本体以下、チップ本体ともいう11をチャッキングするように構成されている。この結果、本例では、平面視、各爪83ともその弦の中央部分で、チップ本体11を押す、3点接触となるように設定されているが、このような弦に代えて、チップ本体11の外形に倣う円弧部分でチップ本体11を押さえつけるものとしてもよい。本例では、各チャック爪83は、チップ本体11をチャッキングする前記中心軸C1を向く面85が、該中心軸C1方向においてチップ本体11を支持する基準面100から離れるに従い、前記中心軸C1に向かうように、角度θで傾斜する傾斜部をなしている。すなわち、中心軸C1を向く面85が、図1の全高において傾斜部をなしている。また、本形態では、基準面100が、各チャック爪83に形成されている。すなわち、爪83の基端である中心軸C1を向く面85の根元において、中心軸C1に垂直に形成された棚面が基準面100をなしている。また、本例では、中心軸C1を向く面85以下、傾斜部85ともいうは、基準面100である棚面を起点として、角度θ本例では10度で傾斜するように形成されている。なお、チャック装置201における各チャック爪83の駆動の機構は、従来周知の、1つのシリンダエアシリンダなどで各爪83を駆動するコレットチャック方式や、各爪を個々のシリンダやネジ方式で駆動する方式単動チャックなどの各方式から適宜のものを採用すればよい。なお、このような爪83の駆動の機構は、その爪83を配置しているチャック装置201のチャック正面203の、図1の下の本体200内に内蔵されている。次に、このようなチャック装置201にて、被チャック物であるチップ本体11に貴金属チップ21を溶接して、スパークプラグ用の接地電極をなす複合チップ31を製造するため、その一方の微小な部品であるチップ本体11を被チャック物として、これをチャッキングする場合で説明する。なお、このようなチップ本体11の詳細は次のようである図6参照。すなわち、チップ本体11はニッケルからなり、円盤状の基部をなす電極本体向き端面12寄り部位を含む大径部15と、これより小径例えば、外径0.8mmで、この大径部15の図示上方の端面において同心で円柱状に隆起する小径部17を備えて凸形に形成されている。そして、本例では、このようなチップ本体11をその大径部15の端面図1下面。電極本体向き端面12をチャック正面203に向け、3つの各チャック爪83に形成されている基準面100に載置させ、その大径部15の外周面16を各チャック爪83でチャッキングするものである。ただし、各チャック爪83とも、その図1における基準面からの高さは、大径部15の厚みより大きく、チップ本体11の高さより小さく設定されている。なお、その後は、その小径部17の端面電極本体向き端面と反対を向く端面。以下、端面とも言う13に、図1中、2点鎖線で示したように例えば、Pt製で微小円柱体をなす貴金属チップ21をその端面を介して同心状に位置決めして、その接合されるべき両端面の外周縁に沿ってレーザ溶接する場合として説明する。なお、チップ本体11はその大径部15の外径が1.5mmで、厚み高さが0.2mm、そして、小径部17はその外径が0.8mmで、高さが3mmとする。また、貴金属チップ例えば、Pt製21は、その外径が0.75mmであり、高さ長さが0.8mmの円柱体形状に形成されたものである。しかして、本例では、図1中、各チャック爪83が2点鎖線で示したように開いた状態にあるとき、チップ本体11をその大径部15がチャック正面203側を向くようにし、その大径部15の端面図1の下面。電極本体向き端面12が、3つの各チャック爪83に形成されている基準面100に載置するようにして支持させる。次いで、チャック装置201を駆動し、3つの各爪83を、中心軸C1に向けて、同時に等量、前進させる。こうすることで、本例では、各チャック爪83が、その大径部15を、チャック装置201の中心軸C1に同心状に位置させ、その外周面16側から挟み付ける形でチャッキングする。このチャッキングにおいては、各チャック爪83の傾斜部85が、中心軸C1に対して角度θ本例では10度で傾斜していることから、チップ本体11の大径部15の外周面16の上縁、すなわち、外周面16と、基準面100と反対側を向く反対向き面である上面18とのなす角交差部又はその近傍に圧接する。このチャッキングにおいては、その角度θがあるため、各チャック爪83はその傾斜部85により、チップ本体11の外周面16の上縁を締め付けるが、同時に、大径部15をチャック正面203側基準面100側に押付ける引き付ける分力以下、下向き分力とも言うが得られる。すなわち、本形態によれば、傾斜部85により、被チャック物であるチップ本体11をチャッキングする際、及びチャッキング状態において、そのチップ本体11を基準面100チャックの正面側に自動的に引き寄せる作用を有している。このため、別途の押付け手段で、チップ本体11の小径部17の端面13を押えなくとも、チップ本体11が基準面100から浮き上がることなく、そのチャッキングができるという効果が得られる。したがって、このようにしてチップ本体11をチャッキングした状態においては、チャック装置201の基準面100から、チップ本体11の小径部17の端面図1の上端面13までの高さ寸法Hを、簡易、効率的に高精度に維持できる。かくして、本例ではこのようにチャッキングにより固定したチップ本体11の小径部17の端面電極本体向き端面と反対を向く端面13上に、火花ギャップ側をなす貴金属チップ21を同心となるようにして位置決め配置した後、両チップ11,21が接する両端面13,23の外周縁を、上記のようにレーザ溶接する場合には、所望とする精度でその溶接ができる。すなわち、この外周縁を周方向に沿ってレーザ溶接する際には、予めその溶接すべき高さ寸法Hで溶接高さが設定されているレーザ溶接装置を用い、チャック装置201をその中心軸C1の回りに回転させながら溶接することで、所望とする寸法精度で溶接され、図6の右図に示したように、接地電極をなす複合チップ31が得られる。なお、このようにして製造された複合チップ31は、その後、スパークプラグの組み立て製造工程で、図5に示したようなスパークプラグ501の接地電極本体550に溶接されて接地電極551を構成する。すなわち、一端側に大径部15を有すると共に他端側に小径部17を有するチップ本体11の該小径部17の端面電極本体向き端面と反対を向く端面13に貴金属チップ21が溶接された上記複合チップ31は、スパークプラグ501を構成する主体金具531の先端に溶接された接地電極本体550に、チップ本体11の端面電極本体向き端面12を介して溶接されて接地電極551をなし、所定の火花ギャップが得られるように中心電極521に対向するように形成される。かくして精度の高い複合チップ31を有する接地電極551を備えたスパークプラグ501を効率的に製造することができる。なお、図5に示したスパークプラグ501は、上記もしたように、軸線G方向に軸孔510を有する絶縁体511と、この軸孔510の先端側に配置された中心電極521と、前記絶縁体511の周囲を取り囲む主体金具531と、一端が前記主体金具531に接合され、他端が前記中心電極521の先端に対向するように設けられた接地電極551とを有する従来公知のものであるが、同図においては中心電極521も、その中心電極本体520に、上記した複合チップ31が溶接されたものとされている。なお、本例では、チップ本体11は、その大径部15のうち、接地電極本体550に溶接される電極本体向き端面12が平坦なものを例示したが、接地電極本体又は中心電極本体550に溶接されるその大径部15の端面12、すなわち、電極本体向き端面12は、図1中に2点鎖線で示したように、その端面12の中心において突出する突部凸部12bを備えているものであってもよい。本例では、そのチャック装置201における基準面100が、チャック正面203上に配置された3つの各チャック爪83に形成されており、突部凸部12bを、この3つの各チャック爪83の中心軸C1寄り内面88に包囲される空間に突出させることができる。このように、本発明のスパークプラグの製造方法であり、チップ本体11の大径部15をチャッキングして固定し、この固定されたチップ本体11の端面13に貴金属チップ21を溶接することで複合チップ31を得るのに使用されるチップ本体11は、単に一端側に、相対的に大径な大径部15を有しており、他端側に相対的に小径な小径部17を有しているような図6に示した形状、構造のものに限定されるものではない。すなわち、本発明においてチップ本体11は、一端側をなす、接地電極本体又は中心電極本体520550に溶接された電極本体向き端面12、又は電極本体向き端面寄り部位が、貴金属チップ21が溶接される他端側をなす端面、すなわち、電極本体向き端面と反対を向く端面13を含む反対を向き端面寄り部位より、相対的に大径をなす大径部15をなしており、接地電極本体又は中心電極本体520550に対し、複合チップ31がチップ本体11の大径部15の端面電極本体向き端面12を介して溶接されてなるスパークプラグであって、チップ本体11の大径部15をチャッキングして固定し、この固定されたチップ本体11の電極本体向き端面12と反対を向く端面13に貴金属チップ21を溶接することで複合チップ31を得る工程を含むスパークプラグの製造方法に広く適用できる。因みに、電極本体向き端面12の中心において突出する突起凸部12bが形成されている場合には、次の効果が得られる。すなわち、複合チップ31をそのチップ本体11の端面電極本体向き端面12を介して接地電極本体550の平坦面に溶接抵抗溶接する際、その中央にこのような突部12bを設けたものでは、この突部12bから溶融が始まり、周縁に溶融部が広がるため、非溶融部を少なくできるから接合強度を高めることができる。なお、上記例では、基準面100が各チャック爪83に形成されており、傾斜部85の傾斜がこの基準面100を起点として始まるものを例示したが、本発明では、各チャック爪83は、被チャック物であるチップ本体11をチャッキングする、中心軸C1を向く面85が、中心軸C1方向において、このチップ本体11を支持する基準面100から離れるに従い、その中心軸C1に向かうように傾斜する傾斜部85を備えていればよい。したがって、図3に示したように、傾斜部85は、基準面100から所定量S1離れた一定位置を起点として、該基準面100から離れるに従い、前記中心軸C1に向かうように傾斜する形で形成してもよい。なお、図3に示したチャック装置301は、この点のみが相違するだけであるため、その相違点のみ説明し、上記例と同一部位又は対応する部位には同一の符号を付すに止める。以下、同様とする。すなわち、このものでは、チップ本体11の大径部15の、基準面100からその傾斜部85でチャッキングされる部位までの高さ厚みが大きい場合や、図3に示したチップ本体11bの大径部15のように、そのチャッキングされる大径部15の形状に基づき、爪の大型化大径化を招くことなく、有効に下向き分力を発生させたいような場合に好適である。すなわち、本発明のスパークプラグの製造方法に用いるチャック装置における傾斜部85は、被チャック物であるチップ本体のチャッキングにおいて、それを基準面100側に引き寄せる分力が得られればよい。したがって、傾斜部85は、図1に示したように、基準面100を起点として傾斜するものでもよいし、図3に示したように、基準面100から所定量S1離れた一定位置を起点として、該基準面100から離れるに従い、前記中心軸C1に向かうように傾斜する形で形成してもよい。別の言い方をすると、上記傾斜部85をのぞくチャック爪83の形状、構造は、チップ本体におけるチャッキングの対象をなす大径部の形状、構造に応じて適宜のものとして形成すればよい。なお。図3に示したチップ本体11bでは、チャッキングされる部位大径部の外周面が、図示半円状をなしている。このため、このようなチップ本体11bでは、上記例のように大径部15の外周面16と基準面100と反対側を向く反対向き面上面18との交差部はなく、大径部15における反対向き面である上面18の外周寄りの円弧部15eが、傾斜部85にて押え付けられており、その押え付けにおいて発生する分力により、大径部15を基準面100側に引き寄せている。また、上記各例では、基準面100をチャック爪83に形成した場合を説明したが、このような基準面100は、チャック爪83ではなく、それが配置されたチャック装置201、301のチャック正面203に形成することもできる。図4は、その一例を示したものである。すなわち、このものは、被チャック物であるチップ本体11をチャック装置401に配置する際、チャック装置401の中心軸C1方向においてチップ本体11を支持する面をチャック正面203として、そのチャック正面203を基準面100としたものである。このものでも、上記例と全く同様の効果が得られることは明らかである。また、このようにチャック正面203を基準面100とする場合においても、図示はしないが、傾斜部85は、基準面100であるチャック正面203から離れた一定位置を起点として、その基準面から離れるに従い、中心軸C1に向かうように傾斜する形で形成してもよい。また、本例でも、スパークプラグの接地電極又は中心電極をなす複合体形成用のチップ本体の大径部15のうち、上記した接地電極本体550に溶接される端面電極本体向き端面12に、図4中に破線で示したように、突部凸部12bを備えているものである場合には、チャック装置201における基準面100に、これを逃がす凹部89を設けておけばよい。なお、上記もしたが、本発明において傾斜部の傾斜角θは、3~60度の範囲で設定するのが好ましいが、この範囲外であってもよい。本発明では、その傾斜部が被チャック物であるチップ本体の大径部に押付けられる際の摩擦係数や、該大径部のうちその傾斜部が押付けられる部位の形状等を考慮して、チップ本体がチャッキングされる際に、適度の力下向き分力で基準面側に押付けられる引き寄せられるようにすればよいためである。したがって、この傾斜部の傾斜は、チップ本体の材質、チャッキングされる大径部の表面形態、形状、さらには構造に応じて設定すべきものである。また、この傾斜部は、中心軸C1に向けて所定の傾斜角θで傾斜しているものに限られるものではない。すなわち、そのような角度で傾斜が特定できないような、曲線や2以上の直線、又は曲線と直線との組合わせからなることで、中心軸C1に向かうように傾斜しているものでも、チャッキングされる際に、下向き分力が得られればよいためである。なお、上記例ではチップ本体が同心で異径の円柱形状のものである場合で説明したが、本発明のスパークプラグの製造方法に用いられるチップ本体は、これに限られるものではない。横断面端面又は平面視形状が円でなく、正方形や正6角形などの正多角形であってもよい。さらに、上記のチャック装置では、各爪が、同時に同速度で、同量、前進又は後退する構造の爪の駆動機構を有するチャック装置例えば、コレットチャックで説明したが、複数のチャック爪を備えた単動チャック装置においても同様に具体化できる。すなわち、2以上、特に4以上の各爪が、単独、又は個別の制御で、設定に応じ、所望とする量、速度で、前進又は後退させ得るように構成された爪の駆動機構を有するチャック装置を用いる場合においても、本発明は具体化できる。これらは、横断面端面形状が長方形や、その他の不規則な形をなす被チャック物のチャッキングに適するものであるが、このようなチャック装置を用いる場合においても、本発明は具体化できる。さらに、スパークプラグの製造方法において、それを構成する中心電極又は接地電極をなす複合チップを溶接する際のチップ本体のチャッキングに際しては、そのチップ本体をチャック装置の基準面側に自動的に引き寄せることができればよく、したがって、その場合におけるチャック爪における傾斜部は、チップ本体の形状を考慮して、チャッキング及びその引き寄せが有効になされるように設定すればよい。"