アルミニウム導体線が絶縁体で覆われているアルミニウム電線の端末に、前記アルミニウム電線に圧着されるかしめ部と他の端子と接続するための電気接触部とを有する銅系材料からなる接続端子が圧着されているとともに、前記アルミニウム電線と前記接続端子の圧着部に樹脂による樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線において、前記樹脂被覆部は、前記圧着部の全周囲を覆うように形成されており、前記樹脂被覆部は、エポキシ樹脂を主成分とし、JISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度が1000~30000mPasの範囲内にある材料の硬化物より形成されていることを特徴とする自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが0.3mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが1.0mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線を覆う部分の厚さが0.01mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線を覆う部分の厚さが0.1mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、接続端子の切断面を覆う部分の厚さが0.01mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前期樹脂被覆部は、接続端子の切断面を覆う部分の厚さが0.1mm以上となるように形成されていることを特徴とする請求項1~5のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部は、後端部分にアルミニウム電線側に向かって漸次先細るテーパ部を有することを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部の前記テーパ部の立ち上がり角度は45°以下であることを特徴とする請求項8に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部の前記テーパ部の立ち上がり角度は30°以下であることを特徴とする請求項8に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部の前記テーパ部の長さは1mm以上であることを特徴とする請求項8~10のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。前記樹脂被覆部の前記テーパ部の長さは2mm以上であることを特徴とする請求項8~10のいずれか1項に記載の自動車用端子圧着電線。しかしながら、アルミニウム導体線が露出する部分を防食剤で覆う防食方法は、簡易な方法で利用しやすいが、厳しい環境下では接続端子自体が腐食することがある。接続端子が腐食すると、防食剤の樹脂と接続端子の間で隙間腐食が進行し、やがて腐食がアルミニウム電線と接続端子が接触する異種金属接触部に到達して、アルミの腐食が著しく進行するという問題がある。特に、一般的に用いられる銅系材料よりなる接続端子は、表面に錫メッキを施した銅板を型抜き加工して製造されるため、切断面は錫メッキで覆われておらず銅が露出している。ここで、銅の標準電極電位が0.34Vであり、錫の標準電極電位が-0.14Vであるため、銅の露出部分と錫メッキが接触する異種金属接触部では、電気的に卑である錫が腐食しやすい。錫メッキが形成された接続端子の最表面が腐食されて腐食が樹脂部分に到達すると、錫メッキと樹脂の隙間で隙間腐食が進行してアルミニウム電線と接続端子が接触する異種金属接触部に到達しやすい。この場合、接続端子と樹脂の隙間で進行する隙間腐食が、アルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部にまで到達することを阻止できれば、アルミニウム電線の腐食を防止することができる。しかしながらこれまで自動車内環境において、接続端子と樹脂の隙間で進行する隙間腐食がどの程度の距離を進行するのか明確になっていなかった。それにより、隙間腐食がアルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部に到達することを阻止するために、どの範囲に樹脂被覆部が形成されればよいか不明であった。本発明が解決しようとする課題は、自動車環境内において銅系材料からなる接続端子と樹脂特に有機樹脂の隙間で起こる隙間腐食がどの程度進行するか調べ、アルミニウム電線の端末に銅系材料よりなる接続端子が圧着された自動車用端子圧着電線であって、隙間腐食がアルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部に到達することを阻止可能な範囲に樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線を提供することである。上記課題を解決するために、本発明に係る自動車用端子圧着電線は、アルミニウム導体線が絶縁体で覆われているアルミニウム電線の端末に、前記アルミニウム電線に圧着されるかしめ部と他の端子と接続するための電気接触部とを有する銅系材料からなる接続端子が圧着されているとともに、前記アルミニウム電線と前記接続端子の圧着部に樹脂による樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線において、前記樹脂被覆部は、前記圧着部の全周囲を覆うように形成されており、前記樹脂被覆部は、エポキシ樹脂を主成分とし、JISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度が1000~30000mPasの範囲内にある材料の硬化物より形成されていることを要旨とするものである。この場合、前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが0.3mm以上になるように形成されていると好適であり、より好適には前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが1.0mm以上になるように形成されているとよい。さらに、前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線および接続端子の切断面を覆う部分の厚さが0.01mm以上であると好適であり、より好適には0.1mm以上であるように形成されているとよい。加えて、前記樹脂被覆部は、後端部分に接続端子側からアルミニウム電線側に向かって漸次先細るテーパ部が形成されていると好適であり、そのテーパ部の立ち上がり角度は45°以下であることが好ましく、さらに前記テーパ部の立ち上がり角度は30°以下であるとより好ましい。また、前記テーパ部の長さは1mm以上であると好適であり、2mm以上であればより好適である。本発明に係る自動車用端子圧着電線によれば、アルミニウム電線と接続端子の圧着部に樹脂により形成される樹脂被覆部が、端子圧着電線の圧着部の全周囲を覆うように形成されていることにより、腐食因子がアルミニウム導体線と接続端子の異種金属接触部に到達しにくくなる。それゆえ、アルミニウム導体線の腐食を防止することができ、安定した防食性を有する自動車用端子圧着電線が得られる。さらに、上記樹脂被覆部が、エポキシ樹脂を主成分とし、JISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度が1000~30000mPasの範囲内にある材料の硬化物から形成されているため、端子圧着電線の圧着部の全周囲を確実に覆って腐食を防止できるので、材質面からも防食性能の向上に寄与することができる。以下、本発明の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図1は本発明の自動車用端子圧着電線の一例を示す平面図であり、図2は、図1の側面図であり、図3は、図2の接続端子と樹脂被覆部の隙間を隙間腐食が進行する様子を示した図であり、図4は図1のA-A線断面図である。尚、図の自動車用端子圧着電線は、図2中上側が上面側であり、下側が底面側であり、図1中上下側が側面側である。本発明の自動車用端子圧着電線以下、端子圧着電線ということもある1は、図1~4に示すように、アルミニウム電線2の端末に、銅系材料よりなる接続端子3が圧着されていて、圧着部12を有する。更に端子圧着電線1の圧着部12には、樹脂による樹脂被覆部4が形成されている。図1~図3は、端子圧着電線1の外観を示すものであるが、説明の都合上、樹脂被覆部4の領域に斜線を付し、樹脂被覆部4を透視して下層の各部材を示している。アルミニウム電線2は、複数のアルミニウム導体線23が絶縁体で覆われた絶縁被覆部21と、端末の絶縁体が剥離されてアルミニウム導体線23が露出した導体線部22を備えている。図1及び図2に示す接続端子3は、銅合金の表面に錫メッキが形成されたものである。接続端子3は、平板状の錫メッキした銅合金を所定の形状に打ち抜き加工した後、プレスによる折り曲げ加工で端子形状に形成している。そのため、打ち抜き加工の際の切断により形成される切断面34は、錫メッキされていない状態になっている。図1及び図2に示す接続端子3は、端面が切断面34として形成されている。接続端子3は、アルミニウム電線2にかしめて圧着されるかしめ部30と、他の端子と接続する電気接触部33を備える。かしめ部30は、アルミニウム電線2の導体線部22をかしめるワイヤバレル32と、ワイヤバレル32とは所定の距離離間してアルミニウム電線2の絶縁被覆部21をかしめるインシュレーションバレル31とから構成されている。上記かしめ部30の底面は、インシュレーションバレル部31とワイヤバレル部32の間が繋がっていて一体に形成されている。接続端子3のかしめ部30は、電線をかしめた後の状態では、インシュレーションバレル部31とワイヤバレル部32の間の側面と上面に、隙間が形成される。電気接触部33は、雌型であって、図示しない雄型接続端子が嵌合可能な箱形に形成されている。図1及び図2に示すように、端子圧着電線1は、アルミニウム電線2の絶縁被覆部21に、インシュレーションバレル31が圧着され、アルミニウム電線2の導体線部22にワイヤバレル32が圧着されていて、圧着部12を形成している。更に圧着部12には、圧着部12の全周囲を覆うように樹脂による樹脂被覆部4が形成されている。本発明において圧着部12は、インシュレーションバレル31とワイヤバレル32がかしめられてアルミニウム電線に圧着しているかしめ部30に対応する部分である。すなわち図1及び図2に示すように、アルミニウム導体線23の前方先端からインシュレーションバレル31の後端までの部分である。本発明では便宜上、端子圧着電線1の長手方向を前後方向とし、他端子との接続側を前方という。また本発明において、圧着部12の全周囲とは、圧着部の側面方向周囲に加えて、アルミニウム導体線23の前方先端部、及びインシュレーションバレル31やワイヤバレル32のバレルの外側表面、バレルの前後方向の端面打ち抜き加工により切断されている切断面のこと等も含めた部分である。すなわち、樹脂被覆部4は、圧着部12に対して前後に長い範囲の外周面を覆うように形成されている。圧着部12では、インシュレーションバレル31とワイヤバレル32との間の上面と側面の隙間から、絶縁被覆部の一部とアルミニウム導体線23の一部が露出した状態となっていて、アルミニウム導体線23の接続端子により覆われていない部分がある。さらに圧着部12は、ワイヤバレル32の前端から電気接触部33側に、アルミニウム導体線23端部がはみ出している。これらのアルミニウム導体線23の接続端子によって覆われていない部分は、樹脂被覆部4の樹脂によって全て覆われていて、アルミニウム導体線23は、外部に露出しないようになっている。圧着部12には、樹脂による樹脂被覆部4が形成され、圧着部12は全周囲が樹脂皮膜で覆われているため、圧着部12に雨水等が侵入することが防止される。樹脂被覆部4は、圧着部12より前後に長い範囲の外周面を覆うように形成され、圧着部12の全周囲を覆っているので、後述するように、腐食因子が圧着部12に侵入することを長期間阻止することができる。特に、図3に示すように、接続端子3と樹脂被覆部4との隙間で隙間腐食41が進行しても、隙間腐食41が、接続端子3とアルミニウム導体線23が接触する異種金属接触部に到達することを長期間阻止することができる。つまり、アルミニウム導体線23の腐食を長期間防止することができ、安定した防食性を有する端子圧着電線1が得られる。接続端子3では樹脂被覆部4か形成されていない場所では錫の腐食が発生し、錫が溶出する。すると、錫と銅の異種金属接触部が露出する。この銅と錫の異種金属接触部が被水すると電気的に卑である錫の腐食が著しく進行して、腐食が樹脂被覆部4に到達する。接続端子3の電気接触部33と樹脂被覆部4の間の隙間で隙間腐食41が進行して、やがて隙間腐食41が接続端子3とアルミニウム導体線23が接触する異種金属接触部に到達することがある。隙間腐食41が、接続端子3とアルミニウム導体線23が接触する異種金属接触部に到達すると、アルミニウム導体線23の腐食が著しく進行する。特に接続端子3には、初めから銅が露出している切断面34と表面の錫が接触する異種金属接触部が存在するため、切断面34から発生する腐食の影響は大きい。図1及び図2に示すように、樹脂被覆部4は、アルミニウム導体線23の先端から樹脂被覆部4の先端までの長さaが、0.3mm以上、より好ましくは1.0mm以上となるように形成されているのが好ましい。このように形成されていると、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さが十分に長くなり、樹脂被覆部4と接続端子3の間を進行する隙間腐食が、アルミニウム導体線23と接続端子3の異種金属接触部に到達しにくくなる。また、樹脂被覆部4は、アルミニウム導体線23を覆う部分図2中の符号bの厚さが0.01mm以上になるように形成されていると、樹脂被覆部4の表面に傷などの微細な欠陥が生じた際にも、腐食因子が樹脂被覆部4内に侵入して、アルミニウム導体線23に接触することを防ぎやすい。さらに、樹脂被覆部4は、アルミニウム導体線23を覆う部分の厚さが0.1mm以上になるように形成されていると、より大きな傷がついた際にも、腐食因子の樹脂被覆部内への進入を防ぐことができ、自動車用端子圧着電線1の腐食をより効果的に防止することができる。また、樹脂被覆部4は、接続端子3の切断面を覆う部分図2中の符号cの厚さが0.01mm以上になるように形成されていると、樹脂被覆部4の表面に傷などの微細な欠陥が生じた際にも、腐食因子が樹脂被覆部内に侵入して、接続端子3の切断面に接触することを防ぎやすい。さらに、樹脂被覆部4は、接続端子3の切断面を覆う部分の厚さが0.1mm以上になるように形成されていると、より大きな傷がついた際にも、腐食因子の樹脂被覆部4内への進入を防ぐことができ、端子圧着電線1の腐食をより効果的に防止することができる。さらに、樹脂被覆部4は、後端部分にアルミニウム電線2側に向かって漸次先細るテーパ部42が形成されている。テーパ部42は絶縁被覆部21の上に形成されている。テーパ部42が形成されていると、端子圧着電線1を曲げた際にも、樹脂被覆部4の樹脂皮膜がアルミニウム電線3から剥がれにくくなる。その結果、腐食因子が樹脂被覆部4とアルミニウム電線3の隙間から進入することを防ぎ、アルミニウム導体線の防食性を保つことができる。この場合、テーパ部42の立ち上がり角度αは45°以下であると樹脂被覆部3の樹脂皮膜がアルミニウム電線3から剥がれることをより効果的に防止できる。さらにテーパ部42の立ち上がり角度αは30°以下であるとより大きな曲げ角度や複数回繰り返して曲げた際にも樹脂被覆部の樹脂皮膜がアルミニウム電線から剥がれることを防止できる。樹脂被覆部4は、テーパ部42の長さdが1mm以上となるように形成されていると、樹脂被覆部4の樹脂皮膜がアルミニウム電線3から多少剥がれても、端子圧着部まで剥がれが到達しにくくなるため、腐食因子の端子圧着部への進入を防ぎやすい。すなわち安定した防食性を発揮できる。前記長さが2mm以上であるとより効果的に腐食因子の端子圧着部への侵入を防ぐことができる。樹脂被覆部4を形成するには、適当な金型に端子圧着電線を入れ、樹脂を射出成形する方法や、適当な場所に溶融した樹脂を滴触して成形する方法などがある。樹脂被覆部4を形成する場合、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さや、樹脂皮膜の厚さ、樹脂皮膜のテーパーの長さおよび角度を制御するには、適当な金型を作製使用して射出成形する方法や、溶融した樹脂を多めに滴触し、固化したのち余分な部分を削り取るなどの方法を用いることができる。樹脂被覆部4を形成する材料は、エポキシ樹脂を主成分とする。上記エポキシ樹脂は、1液形、2液形のいずれであっても良い。1液形である場合には2液形である場合に比較して混合工程が不要になるので、ワイヤーハーネス端末構造の生産性の向上に寄与することができるからである。上記エポキシ樹脂としては、例えば、フェノール類を原料とするビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールAD型エポキシ樹脂、アルコール類等を原料とする脂肪族型エポキシ樹脂、アミン類を原料とするエポキシ樹脂、o-クレゾールノボラック樹脂を原料とするクレゾールノボラックエポキシ樹脂などを例示することができる。樹脂被覆部4を形成する材料は、エポキシ樹脂単独で構成されていても良いし、あるいは、2種以上のエポキシ樹脂が混合されていても良い。さらには、必要に応じて、物性を損なわない範囲で、添加剤、他のポリマ等が混合されていても良い。上記添加剤としては、一般的に樹脂成形材料に使用される添加剤であれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、硬化剤、無機充填剤、酸化防止剤、金属不活性化剤銅害防止剤、紫外線吸収剤、紫外線隠蔽剤、難燃助剤、加工助剤滑剤、ワックスなど、カーボンやその他の着色用顔料、可撓性付与材、耐衝撃性付与材、有機充填材、希釈材溶媒など、揺変材、各種カップリング材、消泡材、レベリング材などを挙げることができる。樹脂被覆部4を形成する材料は未硬化物であり、塗布後に、機械的強度を上げるなどの目的で硬化される。硬化方法としては、例えば、湿気硬化、熱硬化、化学硬化等を挙げることができ、特に限定されるものではない。ここで、樹脂被覆部4を形成する材料は、JISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度が1000~30000mPasの範囲内にある。なお、測定に用いる粘度計は、回転粘度計である。上記粘度が1000mPas未満になると、塗布時に材料が流れ出してしまい、防食性が要求される部位に十分な量の材料を確保することが困難になり、高い防食効果を得難くなる。上記粘度の下限値は、好ましくは、1500mPas以上であると良い。一方、上記粘度が30000mPasを越えると、塗布時に材料が十分に流れず、防食性が要求される部位に十分な量の防食剤を確保することが困難になり、高い防食効果を得難くなる。上記粘度の上限値は、生産性、防食性などの観点から、好ましくは、25000mPas以下であると良い。そして、樹脂被覆部4を形成する材料が、エポキシ樹脂を主成分とし、JISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度が1000~30000mPasの範囲内にある材料の硬化物から形成されているため、端子圧着電線の圧着部の全周囲を確実に覆って腐食を防止できるので、材質面からも防食性能の向上に寄与することができる。以下、本発明の実施例、比較例を示す。実施例1サンプルNo.1~16端子圧着電線1の接続端子3に090雌型接続端子、アルミニウム電線2に0.75mm2または2.5mm2サイズのアルミニウム電線、樹脂被覆部4を形成する樹脂にエポキシ樹脂味の素ファインテクノ社製、プレーンセットAE-400を用い、図1中のアルミニウム導体線23の先端から樹脂被覆部4の先端までの長さa、導体線部22の上側を覆う樹脂被覆部の厚さb、および端子の切断面上の樹脂被覆部の厚さcを様々に変えた端子圧着電線のサンプル1~16を作製し、腐食試験JISC0023を行なった。腐食試験は、試験時間を24時間とし、塩水噴霧装置から取り出し後、目視による外観観察により腐食発生の有無を確認する。これを1サイクルとし、腐食の発生が無い場合、繰り返し試験を行なった。腐食試験の結果を、腐食発生したサイクル数として、表1に示した。比較例1、2比較のために、圧着部の導体線部のみに樹脂被覆部を形成したが、切断面の上を樹脂で覆わなかった以外は上記実施例と同様にして、比較例1、2の端子圧着電線を作製し、腐食試験を行った。比較例1、2の腐食試験の結果を表1に示した。表1に示すように、樹脂被覆部4が圧着部12の全周囲を覆っていない場合比較例1、比較例2に比べて、樹脂被覆部4が圧着部12の全周囲を覆うように形成されているサンプル1~16の実施例の端子圧着電線は、腐食環境に長期間耐えることができる。また、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さを長くすることで、隙間腐食41がアルミニウム導体線23と接続端子3の異種金属接触部に到達しにくくなるため、長期間腐食環境に耐えることができる。実施例2サンプルNo.17~30次に、樹脂被覆部4の後端部分に、テーパ部を有する端子圧着電線1No.29、30はテーパ部を設けなかった。について曲げ試験を行ない、アルミニウム電線2と樹脂被覆部4の樹脂皮膜の剥がれ難さを調べた。テーパ部の長さをd、テーパ部立ち上がり角度をαとする。インシュレーションバレル31の後端から3cm後ろの箇所と、接続端子3の電気接触部33を持ち、圧着面方向に90°に曲げ、その後逆方向に90°に曲げることを1回とし、何回でインシュレーションバレル31に到達する樹脂被覆部4の樹脂皮膜の剥がれが生じるかを調べた。樹脂皮膜の剥がれの有無の確認は目視観察で行った。このとき、サンプル17~30の樹脂被覆部4において、アルミニウム導体線23の先端から樹脂被覆部4の先端までの長さaは1mm、導体線部22の上側を覆う樹脂被覆部の厚さbは0.1mm、および端子の切断面上の樹脂被覆部の厚さcは0.1mmとした。※インシュレーションバレル後端から樹脂被覆部の後端までの長さである。表2に示すように、樹脂被覆部4の後端部分にテーパ部42を設けることで、端子圧着電線1を曲げても樹脂被覆部4とアルミニウム電線2の間に隙間が生じにくくなる。すなわち、腐食因子がインシュレーションバレル31に達しにくくなり、樹脂被覆部4の後端部からの腐食発生を防ぐことができる。また、テーパ部42の長さが長い方が、樹脂被覆部4の樹脂皮膜はアルミニウム電線2から剥がれにくい。またテーパ部42の立ち上がり角度αが小さい方が、アルミニウム電線2の絶縁被覆部21から樹脂被覆部4が剥がれにくい。実施例3次に、材料面から防食性能を評価した。1.アルミニウム電線の作製ポリ塩化ビニル重合度1300100質量部に対して、可塑剤としてジイソノニルフタレート40質量部、充填剤として重炭酸カルシウム20質量部、安定剤としてカルシウム亜鉛系安定剤5質量部をオープンロールにより180°Cで混合し、ペレタイザーにてペレット状に成形することにより、ポリ塩化ビニル組成物を調製した。次いで、50mm押出機を用いて、上記得られたポリ塩化ビニル組成物を、アルミ合金線を7本撚り合わせたアルミニウム合金撚線よりなる導体群断面積0.75mmの周囲に0.28mm厚で押出被覆した。これによりアルミニウム電線PVC電線を作製した。2.端子金具の圧着及び樹脂被覆部の形成上記作製したアルミニウム電線の端末を皮剥して導体群を露出させた後、自動車用として汎用されている黄銅製のオス形状の圧着端子金具タブ幅0.64mm、導体群のかしめ部及び被覆部のかしめ部を有するをアルミニウム電線の端末にかしめ圧着した。次いで、アルミニウム電線と端子金具の圧着部の全周囲を覆うようにして、下記の各種の材料を塗布し、樹脂被覆部を形成した。その後、恒温槽にて各硬化条件で所定時間の硬化処理を行った。なお、各種の樹脂被覆部を形成する材料は、厚さ0.1mmで塗布し、硬化させた。実施例3-11液エポキシ樹脂A[スリーボンド株製、2212C、25°Cにおける粘度25000mPas、硬化条件80°C×30分]実施例3-21液エポキシ樹脂B[スリーボンド株製、2212、25°Cにおける粘度13000mPas、硬化条件90°C×30分]実施例3-31液エポキシ樹脂C[スリーボンド株製、2210、25°Cにおける粘度8000mPas、硬化条件90°C×30分]実施例3-41液エポキシ樹脂D[味の素ファインテクノ株製、プレーンセットAE-400、25°Cにおける粘度10000mPas、硬化条件80°C×30分]実施例3-51液エポキシ樹脂E[味の素ファインテクノ株製、プレーンセットAE-15、25°Cにおける粘度2000mPas、硬化条件80°C×30分]実施例3-62液エポキシ樹脂F[田岡化学工業株製、テクノダインAH6021W、25°Cにおける粘度15000mPas、硬化条件80°C×60分]比較例3-11液エポキシ樹脂a[スリーボンド株製、2212E、25°Cにおける粘度35000mPas、硬化条件90°C×30分]比較例3-21液エポキシ樹脂b[味の素ファインテクノ株製、プレーンセットAE-901B、25°Cにおける粘度60000mPas、硬化条件60°C×30分]比較例3-32液エポキシ樹脂c[田岡化学工業株製、テクノダインAH3051K、25°Cにおける粘度35000mPas、硬化条件100°C×30分]3.評価方法各種の樹脂被覆部を形成した端子圧着電線を用い、樹脂被覆部の剥がれ、防食性能の評価を以下のようにして行った。剥がれ試験形成した各樹脂被覆部を爪で引っ掻き、各樹脂被覆部が剥がれなかったものを○とし、剥がれたものを×とした。なお、剥がれがある場合には、明らかに防食性能に劣る。そのため、以下の防食性能評価の前に試験を行ったものである。防食性能図5に示すように、作製した端子付きアルミニウム電線100を12V電源200の極につなぐとともに、純銅板300幅1cm×長さ2cm×厚み1mmを12V電源200の-極につなぎ、端子付きアルミニウム電線100の導体群と端子金具とのかしめ部および純銅板300を300ccのNaCl5水溶液400に浸漬し、12Vで2分間通電した。通電後、NaCl5水溶液400のICP発光分析を行ない、端子付きアルミニウム電線100の導体群からのアルミニウムイオンの溶出量を測定した。溶出量が0.1ppm未満であった場合を○とし、溶出量が0.1ppm以上であった場合を×とした。各樹脂被覆部を形成する材料のJISZ8803に準拠して測定される25°Cでの粘度、評価結果をまとめて表3に示す。表3によれば、以下のことが分かる。すなわち、比較例3-1、3-2、3-3は、粘度が本発明の規定外である材料を硬化させて樹脂被覆部を形成している。そのため、防食性能に劣る。これは、電気接続部から剥がれることなく防食剤は密着しているものの、電気接続部内部への樹脂の浸透が十分でなかったため、十分な防食性能を発揮できなかったものと推察される。これらに対し、実施例3-1~3-6は、いずれも粘度が本発明で規定される範囲内にある材料を硬化させて樹脂被覆部を形成している。そのため、電気接続部に対して十分に密着しており、優れた防食性能を発揮することができる。これは、樹脂被覆部の形成材料の粘度が特定の範囲内にあったため、電気接続部内部への樹脂の浸透が十分であったからであると推察される。したがって、本発明の材料によれば、材質面からも防食性能の向上に寄与することができることが確認できた。以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。