"第1の金属材料を含有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径が50nm~1μmの範囲内にある第1の金属粒子と、前記第1の金属材料の融点よりも低い融点の第2の金属材料を含有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径が5nm~500nmの範囲内にあり、且つ該平均粒子径が前記第1の金属粒子の平均粒子径以下である第2の金属粒子とを準備する工程と、前記第1の金属粒子及び前記第2の金属粒子を混合して混合物を得る工程と、前記混合物を加熱して、前記第2の金属粒子を溶融させ、得られた溶融物によって前記第1の金属粒子を結合し、金属多孔質体を得る金属多孔質体生成工程と、を具えることを特徴とする、金属多孔質体の製造方法。前記第1の金属粒子の平均粒子径d1が、50nm~200nmの範囲内にあって、前記第2の金属粒子の平均粒子径d2との比d1/d2が、5~200の範囲内にあることを特徴とする、請求項1に記載の金属多孔質体の製造方法。前記第1の金属材料の融点と前記第2の金属材料の融点との差が、50°C以上であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の金属多孔質体の製造方法。前記第2の金属粒子の、前記第1の金属粒子に対する割合が、5質量~40質量の範囲であることを特徴とする、請求項1~3のいずれか一に記載の金属多孔質体の製造方法。前記第1の金属材料は、ニッケル、コバルト、鉄及び銅からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、請求項1~4のいずれか一に記載の金属多孔質体の製造方法。前記第2の金属材料は、金、銀及び銅からなる群より選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする、請求項1~5のいずれか一に記載の金属多孔質体の製造方法。前記第1の金属材料及び/又は前記第2の金属材料の前駆体である金属塩を有機溶媒に溶解して、金属錯体を生成させた錯化反応液を得る工程と、前記錯化反応液を、マイクロ波照射によって加熱して、前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーを得る工程と、前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーから前記第1の金属粒子及び/又は前記第2の金属粒子を単離する工程と、を具えることを特徴とする、請求項1~6のいずれか一に記載の金属多孔質体の製造方法。本発明は、簡易な方法で、所望の微細孔、特にナノメータオーダの微細孔を有する金属多孔質体を提供することを目的とする。上記目的を達成すべく、本発明の金属多孔質体の製造方法は、第1の金属材料を含有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径が50nm~1μmの範囲内にある第1の金属粒子と、前記第1の金属材料の融点よりも低い融点の第2の金属材料を含有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径が5nm~500nmの範囲内にあり、且つ該平均粒子径が前記第1の金属粒子の平均粒子径以下である第2の金属粒子とを準備する工程と、前記第1の金属粒子及び前記第2の金属粒子を混合して混合物を得る工程と、前記混合物を加熱して、前記第2の金属粒子を溶融させ、得られた溶融物によって前記第1の金属粒子を結合し、金属多孔質体を得る金属多孔質体生成工程と、を具えることを特徴とする。また、前記第1の金属粒子の平均粒子径d1が、50nm~200nmの範囲内にあって、前記第2の金属粒子の平均粒子径d2との比d1/d2が、5~200の範囲内にあってもよいし、前記第1の金属材料の融点と前記第2の金属材料の融点との差が、50°C以上であってもよい。更に、前記第2の金属粒子の、前記第1の金属粒子に対する割合が、5質量~40質量の範囲であってもよい。更にまた、前記第1の金属材料は、ニッケル、コバルト、鉄及び銅からなる群より選ばれる少なくとも一つであること、又は前記第2の金属材料は、金、銀及び銅からなる群より選ばれる少なくとも一つであることのいずれかであってもよい。また、本発明の金属多孔質体の製造方法は、前記第1の金属材料及び/又は前記第2の金属材料の前駆体である金属塩を有機溶媒に溶解して、金属錯体を生成させた錯化反応液を得る工程と、前記錯化反応液を、マイクロ波照射によって加熱して、前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーを得る工程と、前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーから前記第1の金属粒子及び/又は前記第2の金属粒子を単離する工程と、を具えることが好ましい。本発明に係る金属多孔質体の製造方法は、溶融を抑制した第1の金属粒子と、溶融を可能とする第2の金属粒子とを用いることにより、第1の金属粒子の原形を留めたまま、第1の金属粒子同士を繋ぐことが可能となる。例えば、金属多孔質体の母材となる金属粒子が、その表層部のみならず、金属粒子の内部まで溶融が進行しやすい場合であっても、第2の金属粒子を介在させることにより、特段の加熱制御を行うことなく、簡便に所望の金属多孔質体を提供することができる。また、高融点の金属粒子を用いて金属多孔質体の母材を形成する場合であっても、第2の金属粒子を介在させることにより、比較的低温での金属多孔質体の形成が可能となる。このように、本発明に係る金属多孔質体の製造方法は、簡易な方法で、所望の微細孔、特にナノメータオーダの微細孔を有する金属多孔質体を提供することができる。以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について、実施の形態に基づいて説明する。[第1の金属粒子及び第2の金属粒子の準備工程]本実施形態においては、最初に、第1の金属材料を有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径d1が50nm~1μmの範囲内、好ましくは50nm~500nmの範囲内、より好ましくは50nm~400nmの範囲内、更に好ましくは50nm~200nmの範囲内にある第1の金属粒子と、前記第1の金属材料の融点よりも低い融点の第2の金属材料を含有する金属粒子であって、該金属粒子の平均粒子径d2が5nm~500nmの範囲内、好ましくは5nm~200nmの範囲内、より好ましくは5nm~100nmの範囲内、更に好ましくは5nm~50nmの範囲内にあり、且つ該平均粒子径が前記第1の金属粒子の平均粒子径以下、すなわち第1の金属粒子の平均粒子径d1と、第2の金属粒子の平均粒子径d2との比d1/d2が1以上である第2の金属粒子とを準備する。第1の金属粒子第1の金属粒子は、目的とする金属多孔質体の母材を構成するものであって、金属多孔質体の形成後も、その原形が判別できる状態となっていることが望ましい。第1の金属粒子の平均粒子径の下限値を50nmとすることによって、第1の金属粒子の内部への溶融進行を抑制しやすくなり、母材を構成する第1の金属粒子の原形が完全に消失することを防ぐことができる。また、第1の金属粒子の平均粒子径が1μmを超えると、第1の金属粒子同士によって形成される空隙が大きくなり、第2の金属粒子による結合機能が低下する傾向となる。本発明に係る金属多孔質体において、ナノメートルオーダの微細孔の形成を容易とするためには、その上限値が400nmであることが好ましく、さらには200nmであることが好ましい。ここで、平均粒子径は、SEM走査電子顕微鏡により粉末の写真を撮影して、そのなかから無作為に200個を抽出したものの面積平均粒子径である。また、金属粒子の粒子径は、一次粒子径凝集せずに完全に独立した1個の金属粒子の粒子径のみならず、凝集粒子の粒子径複数の金属粒子が凝集して1個の金属粒子と見做したときの粒子径を意味する。第1の金属粒子は、第1の金属材料を含有する。この第1の金属材料は、1気圧101325Paでの融点が1000°C以上の金属元素を主成分として含有していることが好ましく、より好ましくは70質量以上、更に好ましくは95質量以上含有することがよい。このような金属元素として、例えばニッケル融点;1455°C、コバルト融点;1495°C、鉄融点;1535°C、銅融点;1083°C、金融点;1063°C、白金融点;1770°C、パラジウム融点;1550°C、ロジウム融点;1966°C、イリジウム融点;2454°C、ルテニウム融点;2500°C、タングステン融点;3390°C、モリブデン融点;2619°C、バナジウム融点;1730°C、ニオブ融点;2437°C等が挙げられ、これらを単独又は2種以上を含有していてもよい。その他の金属元素として、例えば亜鉛、錫、銀等を含有してもよく、また水素元素、炭素元素、酸素元素、窒素元素、硫黄元素等の金属元素以外の元素を含有してもよいし、これらの合金であってもよい。さらに、第1の金属粒子は、単一の金属粒子で構成されていてもよく、2種以上の金属粒子の混合物であってもよい。特に、最終的に得る金属多孔質体を触媒やガス吸蔵材、ガスセンサ、キャパシタ等の用途に用いる場合、第1の金属材料は、ニッケル、コバルト等とすることが好ましい。なお、本発明が定義する融点は、金属材料バルク材の固有値例えば、文献値から確認することができる。ここに、上記に例示した金属元素の1気圧での融点の数値は、化学便覧基礎編II改訂3版丸善出版より引用した。第1の金属粒子は、2種類以上の化学種によって構成されるコア-シェル構造Core-shellや、2種類以上の化学種同士が互いに結合して複合化した構造であってもよく、例えば2種の化学種によって構成されるコア-シェル構造では、上記の第1の金属材料が任意の化学種の周囲を取り囲んでいるような構造である。第2の金属粒子第2の金属粒子は、金属多孔質体の母材となる第1の金属粒子に対する結合剤として機能するものであるので、第1の金属材料の融点よりも低い融点の第2の金属材料を含有することが必要である。第2の金属材料の融点は、第1の金属材料の融点との差が、好ましくは50°C以上、より好ましくは100°C以上であることがよい。これによって、第1の金属粒子および第2の金属粒子を同時に加熱した場合においても、第2の金属粒子のみを簡易に溶解させることができ、上記結合剤として簡易に機能させることができる。なお、融点の差の上限値は特に限定されず、上述した第1の金属材料および以下に詳述する第2の金属材料の種類によって必然的に決定されるものである。また、第2の金属材料は、第1の金属材料の主成分の金属元素に比べて融点が低い金属元素を、第2の金属材料の主成分として含有することが好ましく、具体的には、第2の金属材料100質量部に対し、70質量部以上、好ましくは95質量部以上含有していることがよい。また、第2の金属粒子の主成分として含有する金属元素は、該金属元素の1気圧での融点が、好ましくは1100°C以下、より好ましくは1000°C以下がよい。このような金属元素として、例えば銅融点;1083°C、金融点;1063°C、銀融点;961°C、インジウム融点;157°C、錫融点;232°C、亜鉛融点;420°C等が挙げられ、これらを単独又は2種以上を含有していてもよい。その他の金属元素、水素元素、炭素元素、酸素元素、窒素元素、硫黄元素等の金属元素以外の元素を含有してもよいし、これらの合金であってもよい。さらに、第2の金属粒子は、単一の金属粒子で構成されていてもよく、2種以上の金属粒子の混合物であってもよい。特に、金、銀、及び銅などは電気的良導体であるので、最終的に得た金属多孔質体を特に電極、キャパシタ等に用いた場合、母材である第1の金属粒子例えば第1の金属材料としてニッケル等の電気的特性を劣化させることがないので好ましい。第2の金属粒子は、常温で固体のものであれば、特に制限なく使用可能である。但し、例えばビスマス、アンチモン、亜鉛等、その融点が500°C未満である金属材料を主成分として含有する場合には、これらの金属をナノ粒子化することによる量子効果による融点降下に起因して得られる融点の絶対値が大きく減少する。したがって、以下に説明する加熱処理において、比較的低い温度においても溶融してしまうため、温度制御が困難となる場合がある。また、最終的に得た金属多孔質体を所定の用途に対して使用した場合において、環境温度によって再溶融してしまい、金属多孔質体の構造が崩れてしまって、当該用途に対して用いることができなくなってしまう場合がある。このような観点から、第2の金属材料の融点の下限値は、500°C以上とすることが好ましい。また、第1の金属粒子の平均粒子径d1と、第2の金属粒子の平均粒子径d2との比d1/d2は1以上であり、好ましくは5~200の範囲内、より好ましくは10~200の範囲内がよい。前述のように、金属をナノ粒子化することによる量子効果に基づく融点降下に起因して、第1の金属粒子および第2の金属粒子の融点の絶対値が大きく減少する。このようなことから、第1の金属粒子の平均粒子径d1が、特に50nm~200nmの範囲内にある場合には、d1/d2を5以上とし、第1の金属粒子の融点降下を第2の金属粒子の融点降下に比較して小さくし、第1の金属粒子および第2の金属粒子の融点差を利用した加熱処理によって、第2の金属粒子のみを溶解させ、第1の金属粒子に対する結合剤として簡易に機能させることができる。第1の金属粒子の原形を完全に消失させずに母材として所定の、特にナノメートルオーダの微細孔を有する金属多孔質体を得るためには、第1の金属粒子の平均粒子径d1が50nm~200nmの範囲内にあって、該平均粒子径d1と、第2の金属粒子の平均粒子径d2との比d1/d2が、好ましくは5~200の範囲内、より好ましくは10~200の範囲内となるように設定することがよい。5よりも小さいと、第2の金属粒子の絶対量が多くなりすぎ、形成した金属多孔質体の細孔を塞いでしまい、ナノメートルオーダの微細孔を有する金属多孔質体を得るのが困難になる場合がある。また、200よりも大きくなると、第2の金属粒子の絶対量が少なくなって、第1の金属粒子を結合させることができなくなる。また、第2の金属粒子の、第1の金属粒子に対する割合が、5質量~40質量の範囲であることが好ましく、より好ましくは5質量~20質量の範囲がよい。5質量よりも小さいと、第2の金属粒子の絶対量が少なくなって、第1の金属粒子を結合させることができなくなる。また、40質量よりも大きくなると、第2の金属粒子の絶対量が多くなりすぎ、形成した金属多孔質体の細孔を塞いでしまい、ナノメートルオーダの微細孔を有する金属多孔質体を得るのが困難になる場合がある。<第1の金属粒子及び第2の金属粒子の製造方法>上記第1の金属粒子及び第2の金属粒子は、気相法や液相法などの方法により製造することもでき、その方法については特に限定されない。気相法では、例えば、気化部、反応部、冷却部を有する反応装置を用いるとともに、原料として金属塩化物を用い、この金属塩化物を気化部で加熱気化した後にキャリアガスで反応部に移送し、ここで水素と接触させることによって粒子状に金属を析出させ、その後、得られた金属粒子を冷却部で冷却するようにして得ることができる。例えば、ニッケルの金属粒子を製造する場合は、反応温度を950°C~1100°C程度に制御する。この方法における粒径制御は、例えばキャリアガスの流速を制御することによって実施できる。一般に、キャリアガスの流速を上昇させれば、得られる金属粒子の粒径は小さくなる傾向がある。また、気相法は液相法に比べて製造コストが高価になりがちであるので、液相法を適用することは有利である。液相法のなかでも、金属多孔質体の空隙率を向上させるために、好ましくは第1の金属粒子の粒子径分布が狭いもの、より好ましくは第1の金属粒子の粒子径分布が狭いもの及び第2の金属粒子の粒子径分布が狭いものを選択することがよい。このような粒子径分布が狭い金属粒子を短時間で容易に製造する方法として、下記の工程A~C;A第1の金属材料及び/又は前記第2の金属材料の前駆体である金属塩を有機溶媒に溶解して、金属錯体を生成させた錯化反応液を得る工程、B前記錯化反応液を、マイクロ波照射によって加熱して、前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーを得る工程、C前記第1の金属粒子のスラリー及び/又は前記第2の金属粒子のスラリーから前記第1の金属粒子及び/又は前記第2の金属粒子を単離する工程、を具えることが好ましい。工程A錯化反応液生成工程:金属塩金属塩の種類は特に限定されず、得られる金属粒子の金属材料の種類に応じて選定することができる。金属塩として、例えば水酸化物、ハロゲン化物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、カルボン酸塩、β-ジケトナト塩等が挙げられる。この中でも、還元過程での解離温度分解温度が比較的低いカルボン酸塩を用いることが好ましい。有機溶媒有機溶媒は、金属塩を溶解できるものであれば、特に限定されず、例えばエチレングリコール、アルコール類、有機アミン類、N,N-ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、アセトン等が挙げられるが、金属塩に対して還元作用があるエチレングリコール、アルコール類、有機アミン類等の有機溶媒が好ましい。このなかでも特に、1級の有機アミン以下、1級アミンと略称する。は、金属塩との混合物を溶解することにより、金属イオンとの錯体を形成することができ、金属錯体又は金属イオンに対する還元能を効果的に発揮すしやすく、加熱による還元温度が高温の金属塩に対して有利に使用できる。1級アミンは、金属イオンとの錯体を形成できるものであれば、特に限定するものではなく、常温で固体又は液体のものが使用できる。ここで、常温とは、20°C±15°Cをいう。常温で液体の1級アミンは、ニッケル錯体を形成する際の有機溶媒としても機能する。なお、常温で固体の1級の有機アミンであっても、加熱によって液体であるか、又は有機溶媒を用いて溶解するものであれば、特に問題はない。1級アミンは、芳香族1級アミンであってもよいが、反応液におけるニッケル錯体形成の容易性の観点からは脂肪族1級アミンが好適である。脂肪族1級アミンは、例えばその炭素鎖の長さを調整することによって生成する金属粒子の粒径を制御することができる。金属粒子の粒径を制御する観点から、脂肪族1級アミンは、その炭素数が6~20程度のものから選択して用いることが好適である。炭素数が多いほど得られる金属粒子の粒径が小さくなる。このようなアミンとして、例えばオクチルアミン、トリオクチルアミン、ジオクチルアミン、ヘキサデシルアミン、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ステアリルアミン、オレイルアミン、ミリスチルアミン、ラウリルアミン等を挙げることができる。1級アミンは、還元反応後の生成したナノ粒子の固体成分と溶剤または未反応の1級アミン等を分離する洗浄工程における処理操作の容易性の観点からは室温で液体のものが好ましい。更に、1級アミンは、金属錯体を還元して金属粒子を得るときの反応制御の容易性の観点からは還元温度より沸点が高いものが好ましい。1級アミンの量は、金属塩1molに対して2mol以上用いることが好ましく、2.2mol以上用いることがより好ましい。1級アミンの量が2mol未満では、得られる金属粒子の粒子径の制御が困難となり、粒子径がばらつきやすくなる。また、1級アミンの量の上限は特にはないが、例えば生産性の観点からは20mol以下とすることが好ましい。均一溶液での反応をより効率的に進行させるために、1級アミンとは別の有機溶媒を新たに添加してもよい。使用できる有機溶媒としては、1級アミンと金属イオンとの錯形成を阻害しないものであれば、特に限定するものではなく、例えば炭素数4~30のエーテル系有機溶媒、炭素数7~30の飽和又は不飽和の炭化水素系有機溶媒、炭素数8~18のアルコール系有機溶媒等を使用することができる。また、マイクロ波照射による加熱条件下でも使用を可能とする観点から、使用する有機溶媒は、沸点が170°C以上のものを選択することが好ましく、より好ましくは200~300°Cの範囲内にあるものを選択することがよい。このような有機溶媒の具体例としては、例えばテトラエチレングリコール、n-オクチルエーテル等が挙げられる。錯形成反応は室温に於いても進行することができるが、十分且つ、より効率の良い錯形成反応を行うために、例えば50°C~160°Cの範囲内に加熱して反応を行う。この加熱は、後に続く金属錯体又は金属イオンのマイクロ波照射による加熱還元の過程と確実に分離し、前記の錯形成反応を完結させるという観点から、上記上限を適宜設定することができる。工程B金属粒子スラリー生成工程:本工程では、金属塩と有機溶媒との錯形成反応によって得られた錯化反応液を、マイクロ波照射によって加熱し、錯化反応液中の金属イオンを還元して金属粒子のスラリーを得る。マイクロ波照射によって加熱する温度は、得られるナノ粒子の形状のばらつきを抑制するという観点から、好ましくは170°C以上、より好ましくは180°C以上とすることがよい。加熱温度の上限は特にないが、処理を能率的に行う観点からは例えば270°C以下とすることが好適である。なお、マイクロ波の使用波長は、特に限定するものではなく、例えば2.45GHzである。本工程では、マイクロ波が反応液内に浸透するため、均一加熱が行われ、かつ、エネルギーを媒体に直接与えることができるため、急速加熱を行うことができる。これにより、反応液全体を所望の温度に均一にすることができ、金属錯体又は金属イオンの還元、核生成、核成長各々の過程を溶液全体において同時に生じさせ、結果として粒径分布の狭い単分散な粒子を短時間で容易に製造することができる。均一な粒径を有する金属粒子を生成させるには、錯化反応液生成工程の加熱温度を特定の範囲内で調整し、金属粒子スラリー生成工程におけるマイクロ波による加熱温度よりも確実に低くしておくことで、粒径形状の整った粒子が生成し易い。例えば、錯化反応液生成工程で加熱温度が高すぎると金属錯体の生成と金属への還元反応が同時に進行し異種の金属種が発生することで、金属粒子スラリー生成工程での粒子形状の整った粒子の生成が困難となるおそれがある。また、金属粒子スラリー生成工程の加熱温度が低すぎると金属への還元反応速度が遅くなり核の発生が少なくなるため粒子が大きくなるだけでなく、金属粒子の収率の点からも好ましくはない。金属粒子スラリー生成工程においては、必要に応じ、前述した有機溶媒を加えてもよい。なお、前記したように、錯形成反応に使用する1級アミンを有機溶媒としてそのまま用いることは、本発明の好適な実施の形態である。工程C金属粒子単離工程:本工程では、マイクロ波照射によって加熱して得られる金属粒子スラリーを、例えば、静置分離し、上澄み液を取り除いた後、適当な溶媒を用いて洗浄し、乾燥することで、金属粒子が得られる。以上のように、本実施の形態に係る第1の金属粒子及び第2の金属粒子の製造方法によれば、多量の還元剤を使用することなく、簡便な方法で、均一な粒子径を有する金属粒子を製造できるが、上述した製法によって得られたものに限定されるものではなく、適宜市販のものを用いることができる。[金属多孔質体生成工程]本工程では、第1の金属粒子及び第2の金属粒子を混合した後、この混合物を加熱して、第2の金属粒子を溶融させ、得られた第2の金属粒子の溶融物によって第1の金属粒子を結合して、金属多孔質体を得る。混合方法は、特に限定されず、第1の金属粒子及び第2の金属粒子のそれぞれを粉末の状態で混合してもよく、スラリーの状態にして混合してもよく、ペースト状態にして混合してもよい。また、汎用の混練機、撹拌機、分散機、乳化装置等を用いてもよい。このようにして得られた混合物は、後工程の加熱の前に、所定の容器に入れられるか、あるいは所定の基材上に堆積又は塗布し、必要に応じ、乾燥させる。乾燥させる方法としては、特に制限されず、例えば30~150°Cの範囲内の温度で乾燥を行うことがよい。また、上記の混合物を加熱して第2の金属粒子を溶融させる前に、例えば0.1MPa~10MPaの範囲内で加圧して所定の成型体を形成しておくことが好ましい。この成型体は、例えば所定の容器に入れた混合物を加圧することも形成できるし、所定の基材上に堆積させた状態の混合物をプレスすることによって形成することもできる。なお、加圧は、続く加熱による第2の金属粒子を溶融させる際にも継続して行うこともできる。加熱処理は、例えば150°C~600°Cの範囲内、好ましくは170°C~400°Cの範囲内にて行うことができる。この温度は、第1の金属粒子を完全には溶融させずに、第2の金属粒子を溶融させることができる温度に適宜設定すればよい。加熱処理は、例えば窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気中、1~5KPaの真空中、大気中、又は水素ガス中で行うことができ、第1の金属粒子の種類や得られる金属多孔質体の使用目的によって適宜選択すればよい。また、必要に応じ、加圧又はプレスを併用して加熱を行ってもよい。次に、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。なお、本発明の実施例において特にことわりのない限り、各種測定、評価は下記によるものである。[金属粒子の平均粒子径]金属粒子の平均粒子径は、SEM走査電子顕微鏡により試料の写真を撮影して、その中から無作為に200個を抽出してそれぞれの粒子径を求め、平均粒子径を算出した。[5熱収縮温度]5熱収縮温度は、試料を5Φ×2mmの円柱状成型器に入れ、プレス成型して得られる成型体を作製し、これを窒素ガス水素ガス3含有の雰囲気下で、熱機械分析装置TMAにより測定される5熱収率の温度とした。[重量損失開始温度]重量損失開始温度は、熱重量測定TGA島津製作所社製、商品名;TGA-50により、窒素ガス窒素ガス流量100mL/分の雰囲気下、昇温速度;10°C/分で測定される試料の重量変化の開始温度とした。実施例1第1の金属粒子として、10gのニッケル粒子1aJFEミネラル社製、商品名;NFP201S、ニッケル含有率;99wt、平均粒子径;200nm、比表面積;3.4m2/g、5熱収縮温度;400°Cを準備し、第2の金属粒子として、2gの銀粒子1bDOWAエレクトロニクス社製、商品名;DOWA銀ナノ粒子乾粉、銀含有率;95wt、平均粒子径;20nm、比表面積;17.5m2/gを準備した。上記ニッケル粒子1a及び銀粒子1bに20gのイソプロピルアルコールを加え、シンキー社製の自動公転式ミキサーを用いて、10分間混錬した後、風乾してイソプロピルアルコールを除去し、混合物1を得た。この混合物1を10Φ×2nmの円柱状の金型容器に入れ、プレス機で1MPaの圧力下で成型体を作製し、その成型体を窒素ガス水素ガス3含有の雰囲気下で、350°C、3時間加熱し、目的とする金属多孔質体1を得た。金属多孔質体1の窒素吸収等温線からBET法によって比表面積を求めたところ、0.7m2/gであった。さらに、DH法DollimoreHeal法で求められたメソ細孔分布から、細孔径約45nmをピークとし、1nm~85nm程度の細孔分布を有することが判明した。実施例2144.9gのジメチルミリスチルアミンに18.5gのギ酸ニッケル二水和物を加え、窒素フロー下、120°Cで10分間加熱することによって、ギ酸ニッケルを溶解させて錯化反応液2aを得た。次いで、その錯化反応液2に、さらに96.6gのジメチルミリスチルアミンを加え、マイクロ波を用いて180°Cで10分間加熱することによって、ニッケル粒子スラリー2aを得た。ニッケル粒子スラリー2を静置分離し、上澄み液を取り除いた後、ヘキサンとメタノールを用いて洗浄した後、60°Cに維持される真空乾燥機で6時間乾燥してニッケル粒子2aニッケル含有率;98wt、平均粒子径;71nm、比表面積;12m2/g、5熱収縮温度;290°Cを得た。4200gのエチレングリコールに50gのステアリン酸ナトリウムを加え、窒素フロー下、85°Cで10分間加熱し、その後、この溶液に、800gのエチレングリコールに28gの硝酸銀を溶かした溶液を添加し、マイクロ波で140°Cで1分加熱した。それを大量のメタノール溶液に入れて急冷し、沈殿物をデカンテーションし、メタノールで2回、アセトンで1回洗浄し、乾燥して銀ナノ粒子2bを得た銀含有率;30wt、平均粒子径;15nm、重量損失開始温度;200°C。上記ニッケル粒子2aの10g及び銀粒子2bの2gを準備し、実施例1と同様にして、混錬、風乾して、混合物2を得た。この混合物2を10Φ×2nmの円柱状の金型容器に入れ、プレス機で1MPaの圧力下で成型体を作製し、その成型体を窒素ガス水素ガス3含有の雰囲気下で、250°C、3時間加熱し、目的とする金属多孔質体2を得た。BET法によって求めた金属多孔質体2の比表面積は、2.5m2/gであった。さらに、DH法で求められたメソ細孔分布から、細孔径約36nmをピークとし、1nm~75nm程度の細孔分布を有することが判明した。上述した実施例から明らかなように、本発明によれば、互いに平均粒子径の異なるナノ粒子である第1の金属粒子及び第2の金属粒子を準備すれば、その後、これらの金属粒子を混合及び加熱するという、いわゆる通常の粉末冶金等における汎用の焼結技術を用いるのみで、目的とする微細孔を有する金属多孔質体を得ることができる。すなわち、湿式法のような複雑な製法を用いることなく、極めて簡易に微細孔を有する金属多孔質体を得ることができる。以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいてあらゆる変形や変更が可能である。"