"タイヤのサイド面に対向するように設けた2次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備えたことを特徴とするタイヤ印刷方法。サイド面情報取得工程は、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ印刷方法。サイド面情報取得工程は、サイド面の周方向に沿って2次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ印刷方法。印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って移動させる際に、タイヤの回転角度情報又は2次元変位計測センサーの移動位置情報とサイド面情報取得工程で取得したサイド面の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とする請求項2又は請求項3に記載のタイヤ印刷方法。印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の径方向に沿って移動させる際に、サイド面情報取得工程で取得したサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とに基づいて印刷時隙間を設定することを特徴とする請求項1に記載のタイヤ印刷方法。印刷時隙間設定工程は、印刷時隙間を2mm~8mmの範囲内に設定することを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれか一項に記載のタイヤ印刷方法。印刷工程は、印刷ヘッドに設けられた複数のノズルを複数のノズル群に区分けして、サイド面の同一領域に対して複数のノズル群により印刷動作を行うことを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれか一項に記載のタイヤ印刷方法。タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する2次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、2次元変位計測センサーで取得した高さ情報に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する印刷時隙間設定手段と、を備えたことを特徴とするタイヤ印刷装置。印刷ヘッドを用いてタイヤのサイド面に印刷を行う場合、印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の距離が離れるとサイド面へのインクの着弾精度が低下する一方で、印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面とが接触してしまうとノズルに異物が付着したり、ノズル内に空気が侵入して吐出不良となる。このため、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸を測定して印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を適正な隙間に設定する必要がある。印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸は、タイヤサイズ毎に大きく変わり、またタイヤ1本毎のばらつきもあるので、印刷を行う前にタイヤ毎にサイド面の凹凸を測定する必要がある。しかしながら、従来は、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を、機械的な接触式の測定、あるいは、点検出式のセンサーを用いた測定により行っていたので、サイド面の細かな凹凸を高精度に測定できず、印刷時隙間を適正な隙間に設定できなかった。また、タイヤのサイド面の径方向及び周方向に細かいピッチでサイド面の凹凸を測定すれば、サイド面の細かな凹凸を高精度に測定できる可能性があるが、この場合、測定時間がかかりすぎて実用上問題があった。本発明は、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、高精度な印刷を行えるタイヤ印刷方法等を提供する。本発明に係るタイヤ印刷方法は、タイヤのサイド面に対向するように設けた2次元変位計測センサーを用いてサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤのサイド面に対向するように設けた印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間を隔ててタイヤのサイド面と対向するように位置決めされた印刷ヘッドのノズルよりインクを吐出させてタイヤのサイド面に印刷を行う印刷工程と、を備えたので、2次元変位計測センサーを用いることで、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。サイド面情報取得工程は、タイヤの中心軸線を回転中心としてタイヤを回転させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定するので、ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との接触を防止できるとともにタイヤのサイド面に対するインクの着弾精度を良好にでき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。また、タイヤを回転させるので、サイド面情報取得の際に2次元変位計測センサーを固定でき、計測を正確に行える。サイド面情報取得工程は、サイド面の周方向に沿って2次元変位計測センサーを移動させることによってサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを複数回取得し、印刷時隙間設定工程は、サイド面情報取得工程で取得されたサイド面の高さ情報のピーク値に基づいて印刷時隙間を設定するので、タイヤを回転させる装置を不要とできる。印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って移動させる際に、タイヤの回転角度情報又は2次元変位計測センサーの移動位置情報とサイド面情報取得工程で取得したサイド面の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間を設定するので、印刷ヘッドをサイド面の周方向に沿って所定角度移動させる毎に印刷時隙間を常に一定にできるので、印刷時隙間を常に適正に設定でき、タイヤのサイド面により高精度な印刷を行える。印刷時隙間設定工程は、印刷ヘッドをサイド面の径方向に沿って移動させる際に、サイド面情報取得工程で取得したサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とに基づいて印刷時隙間を設定するので、印刷ヘッドをタイヤの径方向に移動させてタイヤのサイド面に印刷を行う場合に、印刷時隙間を常に一定にできるので、印刷時隙間を常に適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。印刷時隙間設定工程は、印刷時隙間を2mm~8mmの範囲内に設定するので、印刷時隙間が適正に設定され、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行える。印刷工程は、印刷ヘッドに設けられた複数のノズルを複数のノズル群に区分けして、サイド面の同一領域に対して複数のノズル群により印刷動作を行うので、ノズルの吐出不良を補うことができて、印刷画像に横筋が形成されるような印刷品質低下を解消できる。本発明に係るタイヤ印刷装置は、タイヤのサイド面の位置情報とサイド面の高さ情報とを同時に取得する2次元変位計測センサーと、タイヤのサイド面に対向するように設けられた印刷ヘッドと、2次元変位計測センサーで取得した高さ情報に基づいて印刷ヘッドのノズルとタイヤのサイド面との間の印刷時隙間を設定する印刷時隙間設定手段と、を備えたので、印刷対象となるタイヤのサイド面の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間を適正に設定でき、タイヤのサイド面に高精度な印刷を行えるタイヤ印刷装置を得ることができる。実施形態1図1を参照し、タイヤ印刷装置の構成を説明する。タイヤ印刷装置1は、タイヤ2のサイド面3に印刷を行う装置であり、タイヤ設定手段4、計測手段5、印刷手段6、制御手段7を備える。タイヤ2は、外観が輪形状であり、当該輪の中心線をタイヤ2の中心軸線10と定義して以下説明する。タイヤ2は、トレッド部21、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24を備える。トレッド部21はタイヤ2の中心軸線10を中心軸線とする円筒状である。トレッド部21の円筒の両端から延長するようにショルダー部22が設けられ、ショルダー部22からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長するようにサイドウォール部23が設けられ、サイドウォール部23からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長するようにビード部24が設けられる。即ち、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24は、トレッド部21の円筒の両端からタイヤ2の中心軸線10の方向に向けて延長する部分であり、タイヤ2の中心軸線10を中心とした環形状部分である。タイヤ2の中心軸線10に最も近いビード部24の端部はタイヤ2の中心軸線10を中心とする円環状縁部に形成され、このビード部24の円環状縁部で囲まれたタイヤ2の中心軸線を中心とする円形孔がリム装着孔25;26として機能する。尚、タイヤ2のサイド面3は、ショルダー部22、サイドウォール部23、ビード部24の外表面である。タイヤ設定手段4は、タイヤ回転装置31と、空気注入装置32とを備える。タイヤ回転装置31は、タイヤ2の中心軸線10を垂直あるいは略垂直に維持した横置き状態でタイヤ2をタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転させる装置である。タイヤ回転装置31は、タイヤ設置部33と、下部昇降回転駆動機構34と、上部昇降駆動機構35とを備える。タイヤ設置部33は、例えば、図外の搬送用のローラコンベヤにより横置き状態で搬送されてくるタイヤ2を静止させて受け取るベルトコンベヤ装置のベルト搬送面、あるいは、タイヤ2が横置き状態に設置される固定台により構成される。下部昇降回転駆動機構34は、下側昇降装置36と、回転装置37とを備える。下側昇降装置36は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。回転装置37は、タイヤ2の中心軸線10を回転中心としてタイヤ2を回転させる回転体38と、回転体38を回転させる図外の回転駆動機構とを備える。回転体38は、下側昇降装置36の上下動軸36aの上端部に図外のベースを介して取付けられる柱体により形成され、タイヤ2の中心軸線10を中心として回転可能に構成される。回転体38を構成する柱体は、タイヤ設置部33に横置き状態に設置されたタイヤ2の下側に位置する下側リム装着孔25に当該下側リム装着孔25の下方から下側リム装着孔25内に嵌り込んで下側リム装着孔25を気密状態に塞ぐとともに回転力をタイヤ2に伝達するものである。回転体38を構成する柱体は、上部円柱部40と下部円錐柱部41とを備える。上部円柱部40は真円柱状に形成され、下部円錐柱部41は外周径が上部円柱部40の下端外周面との境界である上端部から下端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。回転駆動機構は、図外の回転駆動源と回転伝達機構とを備える。回転駆動源は例えばモーターにより構成され、回転伝達機構は例えば歯車伝達機構により構成される。歯車伝達機構は、例えばモーターの出力軸に設けられた出力歯車、回転体38の回転中心を中心軸線とするように回転体38に形成されて出力歯車と噛み合わされる受歯車とを備え、モーターの回転力を出力歯車及び受歯車を介して回転体38に伝達して回転体38を回転させる構成である。前述した図外のベースは、例えば、下側昇降装置36の上下動軸36aの上端部が固定される固定部を下部に備え、回転体38を回転可能に支持する図外の回転中心軸を上部に備える。即ち、回転体38に設けられた回転中心孔にベースの回転中心軸が挿入されて回転体38がタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転可能に設けられる。そして、図外のベースに前記モーターが固定され、回転体38の回転中心孔の周囲を取り囲む図外の中心軸部の外周面にタイヤ2の中心軸線10を回転中心とする受歯車が形成される。そして、モーターの出力軸に設けられた出力歯車と回転体38に設けられた受歯車とが噛合わされ、これにより、モーターの回転力が、出力歯車、受歯車を介して回転体38に伝達されて回転体38がタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転するように構成される。上部昇降駆動機構35は、上側昇降装置44と、回転部45とを備える。上側昇降装置44は、例えば油圧ジャッキ機構による昇降機構、電動モーターによる昇降機構、ボールねじ及びリニアモーションガイド機構による昇降機構等により構成される。回転部45は、上側昇降装置44の上下動軸44aの下端部に上下動軸44aの中心軸線を回転中心として回転可能に取付けられた柱体により形成される。回転部45を構成する柱体は、柱体の中心軸線と上下動軸44aの中心軸線とが一致するように設置され、横置き状態のタイヤ2の上側に位置する上側リム装着孔26に当該上側リム装着孔26の上方から上側リム装着孔26内に嵌り込んで上側リム装着孔26を気密状態に塞ぐとともにタイヤ2からの回転力を受けてタイヤ2の中心軸線10を回転中心として回転する。回転部45を構成する柱体は、下部円柱部46と上部円錐柱部47とを備える。下部円柱部46は真円柱状に形成され、上部円錐柱部47は外周径が下部円柱部46の上端外周面との境界である下端部から上端部に向けて徐々に大きくなる円錐面状の外周面を備えた円錐柱状に形成される。回転体38の上部円柱部40及び回転部45の下部円柱部46の径は、印刷対象とするタイヤ2のリム装着孔のサイズの例えば最小径に対応する径に形成される。回転体38の上部円柱部40及び回転部45の下部円柱部46をリム装着孔25,26を介してタイヤ2の内側に嵌め込んだ状態でタイヤ2の内側に空気を注入する。これにより、下側リム装着孔25の孔縁と下部円錐柱部41の外周面とが密着して気密状態が維持されるとともに、上側リム装着孔26の孔縁と上部円錐柱部47の外周面とが密着して気密状態が維持された状態となり、この状態で回転体38の回転力がタイヤ2に伝達されてタイヤ2が回転し、かつ、タイヤ2の回転力が回転部45に伝達されて当該回転部45が回転する。空気注入装置32は、空気供給源48と、空気供給路49とを備える。空気供給源48は、例えばコンプレッサーにより構成される。空気供給路49は、例えば下部円柱部46の下端面と上部円錐柱部47の上端面とを連通させるように回転体38に形成された連通路と、コンプレッサーの空気出口と上部円錐柱部47の上端面に開口する連通路の入口とを連通可能に津繋ぐ連通管とにより構成される。回転部45が上部円錐柱部47を備えるので、上側リム装着孔26の孔縁ができるだけ上方に移動して上部円錐柱部47の外周面と密着した気密状態となるように、タイヤ2の内側に空気を注入するとともに回転部45を上方に移動させることにより、印刷対象面となるタイヤ2の上側のサイド面3をできるだけ平坦に近い状態に設定でき、上側のサイド面3の高低差を小さくできる。計測手段5は、2次元変位計測センサー51と、センサー移動機構52とを備える。2次元変位計測センサー以下、変位センサーという51は、印刷可能状態に設定されたタイヤ2の上側のサイド面3と対向する当該サイド面3の上方位置に設けられる。変位センサー51は、例えば図2に示すように、タイヤ2の上側のサイド面3の径方向に延長する延長線上の一定範囲Xにレーザー光aを照射してサイド面3で反射したレーザー光bを受光することにより、レーザー光aを照射した一定範囲X部分のサイド面3の断面形状凹凸を計測する。つまり、タイヤ2の上側のサイド面3における当該サイド面3の径方向に延長する延長線上の一定範囲Xの位置情報と高さ情報とを同時に取得する計測器である。センサー移動機構52は、タイヤ2の中心軸線10に沿った垂直方向以下、タイヤの軸方向という、及び、タイヤ2の中心軸線10と直交するタイヤ2の直径線に沿った方向以下、タイヤの径方向というに変位センサー51を移動させる機構である。印刷手段6は、印刷ヘッド61と、印刷ヘッド移動機構62と、インク乾燥手段63を備える。印刷ヘッド61は、例えば、インクジェットプリントヘッドである。印刷ヘッド61としては、例えばシアン、マゼンタ、イエロー、ホワイト、ブラック毎の印刷ヘッド61を備える。印刷ヘッド61は、図外のインク供給機構からノズル面61aに形成されたノズル61bの開口と連通する図外のインク室に供給されたインクをノズル61bの開口から吐出するものであり、例えば、図外の圧電素子に駆動信号を印加して圧電素子を伸縮させることでインク室の容積を変化させてインク室内のインクの圧力を変動させることによって、ノズル61bの開口からインクを吐出する構成である図3参照。インク乾燥手段63は、例えば、紫外線照射ランプ以下、UVランプというである。当該UVランプ63は、例えば、図4に示すように、タイヤ2の回転方向Rにおいて各印刷ヘッド61の直後に位置するように印刷ヘッド61毎に対応して配置される。センサー移動機構52は、変位センサー51をタイヤ2の軸方向及びタイヤ2の径方向に移動させる機構であり、例えば、変位センサー51を取付けた部材をボールねじとLMガイドとが一体化された直動移動機構により移動させる構成を組み合わせて構成され、タイヤ2の軸方向及びタイヤ2の径方向への移動量をサーボモーターで制御する構成である。尚、印刷ヘッド移動機構62、及び、図外のインク乾燥手段移動機構も、センサー移動機構52と同様に構成される。制御手段7は、タイヤ設定制御手段、計測制御手段、印刷制御手段を備えるとともに、ピーク値検出手段71、及び、印刷時隙間設定手段72とを備える。タイヤ設定制御手段は、下部昇降回転駆動機構34の上下動軸36aの上下動動作、回転体38の回転動作、上部昇降駆動機構35の上下動軸44aの上下動動作、空気供給源48のオンオフ動作による空気供給動作を制御する。計測制御手段は、変位センサー51のオンオフ動作、センサー移動機構52を制御し、タイヤ2が図4の初期位置Aから360deg回転即ち、1回転する間、変位センサー51を複数回動作させて変位センサー51の下方に位置するサイド面3の一定範囲X部分の断面形状を複数回計測する。印刷制御手段は、印刷ヘッド61による印刷動作、印刷ヘッド移動機構、インク乾燥手段を制御する。ピーク値検出手段71は、タイヤ2を1回転させる間に変位センサー51で計測された複数の計測結果からピーク値上側のサイド面3の凹凸の高さが一番高い位置P図4参照の高さ情報を検出する。印刷時隙間設定手段72は、変位センサー51で凹凸を計測したサイド面3のピーク値を入力し、ピーク値から所定値だけ離れた位置にノズル面61aが位置するように、各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の一定の印刷時隙間Hを設定する図3参照。この印刷時隙間Hは、例えば2mm~8mmの範囲内、好ましくは、2mm~5mmの範囲内に設定する。印刷ヘッド61を駆動してサイド面3に印刷を行った後に印刷された部分がUVランプの下に位置するようにタイヤ2の回転を制御することで、印刷された部分のインクを印刷直後に乾燥させることができ、タイヤを1周させる間に各色を印刷させることが可能となる。実施形態1の印刷方法を説明する。タイヤ設定制御手段は、タイヤ設置部33にタイヤ2が横置き状態で静止されて設置された後、下部昇降回転駆動機構34を制御して上下動軸36aを上動させる。これにより、回転体38の上部円柱部40が下側リム装着孔25を介してタイヤ2の内側に嵌め込まれ、タイヤ2がタイヤ設置部33より上方に移動する。さらに、上部昇降駆動機構35の上下動軸44aを下動させる。これにより、回転部45の下部円柱部46が上側リム装着孔26を介してタイヤ2の内側に嵌め込まれ、下側リム装着孔25の孔縁と回転体38の下部円錐柱部41の外周面とが密着して気密状態が維持されるとともに、上側リム装着孔26の孔縁と回転部45の上部円錐柱部47の外周面とが密着して気密状態が維持された状態とする。そして、空気注入装置32の空気供給源48を駆動させて密閉状態のタイヤ2の内側に空気を注入する。この際、上側リム装着孔26の孔縁ができるだけ上方に移動して上部円錐柱部47の外周面と密着した気密状態となるように、タイヤ2の内側に空気を注入するとともに回転部45を上方に移動させて、印刷対象面となるタイヤ2の上側のサイド面3をできるだけ平坦に近い状態に設定し、上側のサイド面3の高低差をできるだけ小さくする。次に、計測制御手段は、タイヤ2が初期位置Aから1回転する間、変位センサー51を複数回動作させ、変位センサー51で変位センサー51の下方に位置するサイド面3の一定範囲X部分の断面形状を複数回測定する。即ち、タイヤ2を1回転させる間にサイド面3の位置情報とサイド面3の高さ情報とを複数回取得する。尚、測定する間隔を短くするほど精度が高まることはいうまでもない。ピーク値検出手段71は、タイヤ2を中心軸線10を回転中心として1回転させる間に得られた複数の計測結果からサイド面3のピーク高さピーク値を抽出し、印刷時隙間設定手段72は、ピーク高さから所定値だけ離れた位置にノズル面61aが位置するように、センサー移動機構52を制御して、各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の一定の印刷時隙間Hを設定する。印刷制御手段は、設定された一定の印刷時隙間Hを維持しながら、印刷ヘッド61を駆動し、サイド面3に対して印刷を行う。尚、タイヤ2のサイズを異ならせた場合には、センサー移動機構52、印刷ヘッド移動機構62、インク乾燥手段移動機構を制御して、変位センサー51、印刷ヘッド61、UVランプのタイヤ2の径方向及び軸方向の位置を調整する。即ち、実施形態1によるタイヤ印刷方法は、タイヤ2のサイド面3に対向するように設けた変位センサー51を用いてサイド面3の位置情報とサイド面3の高さ情報とを同時に取得するサイド面情報取得工程と、タイヤ2のサイド面3に対向するように設けた印刷ヘッド61のノズル61bとタイヤ2のサイド面3との間の印刷時隙間Hを、サイド面情報取得工程で取得した高さ情報に基づいて設定する印刷時隙間設定工程と、印刷時隙間設定工程により設定された印刷時隙間Hを隔ててタイヤ2のサイド面3と対向するように位置決めされた印刷ヘッド61のノズル61bよりインクを吐出させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う印刷工程とを備え、タイヤ2を回転させて、タイヤ2を所定角度回転させる毎に変位センサー51を動作させてサイド面3の位置情報と高さ情報とを取得できるので、印刷対象となるタイヤ2のサイド面3の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Hを適正に設定できるので、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。尚、実施形態1では、タイヤ2を1回転させて連続して測定するため、タイヤ2を1回転させる間の測定回数は変位センサー51のサンプリング間隔変位センサー51のタイヤ外周側端での測定間隔で決まることになる。このサンプリング間隔は、変位センサー51のサンプリング周期msと測定対象のタイヤの径寸法mmと回転するタイヤの周速度rpmとで決まる。例えば、以下のように決めた。測定対象タイヤ2の最大径:750mm、サンプリング周期:15msの場合において、周速度:10.0rpmの場合はサンプリング間隔:5.9mm測定角度間隔:0.9degとし、周速度:7.5rpmの場合はサンプリング間隔:4.4mm測定角度間隔:0.7degとし、周速度:5.0rpmの場合はサンプリング間隔:2.9mm測定角度間隔:0.5degとした。即ち、実施形態1においては、サンプリング間隔:6.0mm以下測定角度間隔:1deg以下に設定し、これにより、印刷対象となるタイヤ2のサイド面3の凹凸測定を短時間でかつ高精度に行えて、印刷時隙間Hを適正に設定できるので、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行えるようになる。実施形態2実施形態1では、印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間を一定の印刷時隙間Hに設定したが、タイヤ2の回転に応じて各印刷ヘッド61の印刷時隙間Hを逐次最適な間隔に設定するようにしてもよい。この場合、タイヤ2を初期位置Aから所定角度回転させる毎に取得したサイド面3の凹凸測定値と初期位置Aからの回転角度情報とを対応付けて制御手段7の記憶装置に記憶しておくとともに、初期位置Aに位置するタイヤ2のサイド面3の位置がタイヤ2をR方向に回転させた場合に各印刷ヘッド61の下方に位置する際のタイヤ2の回転角度を記憶しておく。そして、タイヤ2を初期位置Aから所定角度回転させる毎に、各印刷ヘッド61の下方に位置することになるサイド面3の凹凸測定値のピーク値を基準にして各印刷ヘッド61のノズル面61aとサイド面3との間の印刷時隙間Hを設定するようにすれば、より高精度な印刷を実現できる。即ち、実施形態1では、タイヤ2のサイド面3の全体において断面形状の高さが一番高い高さピーク値を基準にして印刷時隙間Hを設定したので、タイヤ2のサイド面3の全体において断面形状の高さが一番低い低さピーク値と高さピーク値との差が大きい場合には、低さピーク値の部分に対しては印刷ヘッド61のノズル面61aから距離が遠くてインク着弾性能が悪くなる場合が考えられる。しかしながら、実施形態2では、タイヤ2を回転させる毎に印刷時隙間Hを調整するので、タイヤ2を回転させる毎に印刷時隙間Hを常に一定にできるので、印刷時隙間Hを常に適正に設定でき、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。実施形態3印刷ヘッド61をタイヤ2の径方向に移動させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う場合において、印刷ヘッド61のタイヤ径方向の位置のサイド面3の高さ情報に応じて印刷時隙間Hを設定するようにすれば、印刷ヘッド61をタイヤ2の径方向に移動させてタイヤ2のサイド面3に印刷を行う場合に、印刷時隙間Hを常に一定にできるので、印刷時隙間Hを常に適正に設定でき、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。実施形態4印刷ヘッド61のノズル面61aに設けられた複数のノズル61bを複数のノズル群に区分けして、各ノズル群毎にインクを吐出させて印刷を行うようにし、この場合に、サイド面3の同一領域に対して複数のノズル群により印刷動作を行うようにする。例えば、図5に示すように、サイド面3の同一領域に対して4つのノズル群1~4で印刷を行うことにより4層の印刷4パス印刷を行うようにする。図5に示すように、印刷ヘッド61のノズル面61aに設けられた複数のノズルを複数のノズル群1~4に区分けして、最初に、図5aのように、サイド面3の第1領域611に対してノズル群1のみによって印刷を行う。次に、図5bのように、サイド面3の第1領域611に隣接する第2領域612の上方にノズル群1を移動させてノズル群1で第2領域612に対して印刷を行うとともに、ノズル群1と隣接するノズル群2で第1領域611に印刷を行う。これにより、第1領域611に2層の印刷層が形成される。次に、図5cのように、サイド面3の第2領域612に隣接する第3領域613の上方にノズル群1を移動させて、ノズル群1で第3領域613に対して印刷を行うとともに、ノズル群2で第2領域612に印刷を行い、ノズル群2と隣接するノズル群3で第1領域611に印刷を行う。これにより、第1領域611に3層の印刷層が形成され、第2領域612に2層の印刷層が形成される。さらに、図5dのように、サイド面3の第3領域613に隣接する第4領域614の上方にノズル群1を移動させてノズル群1で第4領域614に対して印刷を行うとともに、ノズル群2で第3領域613に印刷を行い、ノズル群3で第2領域612に印刷を行い、ノズル群3と隣接するノズル群4で第1領域611に印刷を行う。これにより、第1領域611に4層の印刷層61yが形成され、第2領域612に3層の印刷層が形成され、第3領域613に2層の印刷層が形成される。次に、図5eのように、ノズル群2を第4領域614の上に、ノズル群3を第3領域613の上に、ノズル群4を第2領域612の上に移動して印刷を行うことにより、第2領域612に4層の印刷層61yが形成され、第3領域613に3層の印刷層が形成され、第4領域614に2層の印刷層が形成される。さらに、図5fのように、ノズル群3を第4領域614の上に、ノズル群4を第3領域613の上に移動して印刷を行うことにより、第3領域613に4層の印刷層61yが形成され、第4領域614に3層の印刷層が形成される。最後に、図5gのように、ノズル群4を第4領域614の上に移動して印刷を行うことにより、第4領域614に4層の印刷層61yが形成される。以上により、第1領域611~第4領域614に4層の印刷層61yが形成される。このように、印刷対象とするサイド面3の同一の領域に複数のノズル群1~4で複数回印刷を行うことにより、ノズル61bの吐出不良を補うことができて、印刷画像に横筋が形成されるような印刷品質低下を解消できるようになる。実施形態5実施形態1では、タイヤ2を回転させてサイド面3の凹凸形状を測定する例を示したが、サイド面3の周方向に沿って変位センサー51を移動させることによってタイヤ2の中心軸線10を回転中心とした所定角度位置毎のサイド面3の位置情報と高さ情報とを計測するようにしてもよい。実施形態6実施形態1では、タイヤ2を回転させて印刷動作を行う例を示したが、印刷ヘッド61をサイド面3の周方向に沿って移動させながら印刷を行うようにしてもよい。実施形態7印刷ヘッド61をサイド面3の周方向に沿って移動させる際に、タイヤ2の回転角度情報又は変位センサー51の移動位置情報と、サイド面3の高さ情報のピーク値とに基づいて印刷時隙間Hを設定してもよい。この場合も、印刷ヘッド61をサイド面3の周方向に沿って所定角度移動させる毎に印刷時隙間Hを常に一定にできるので、印刷時隙間Hを常に適正に設定でき、タイヤ2のサイド面3に高精度な印刷を行える。"