脂肪酸グリセリドを少なくとも含む油脂類から脂肪酸アルキルエステルを製造する方法であって、前記油脂類と水とを共存させ、温度100~370°C、圧力1.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記脂肪酸グリセリドを脂肪酸に変換する第1工程と、該第1工程を経た後に、ジアルキルカーボネートを添加し、温度240~400°C、圧力2.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸を脂肪酸アルキルエステルに変換する第2工程と、を少なくとも行う脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記第1工程と前記第2工程との間に、油層と水層とを分離する分離工程を更に行う請求項1記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記分離工程を経た後に、前記油層において前記第2工程を行う請求項2記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記分離工程を経た後に、前記水層にジアルキルカーボネートを添加する請求項2または3に記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記第1工程では、前記脂肪酸グリセリド1モルに対して水を3.0~1000モル共存させる請求項1から4のいずれか一項に記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記第2工程では、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸1モルに対して前記ジアルキルカーボネートを1.0~42モル添加する請求項1から5のいずれか一項に記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記ジアルキルカーボネートは、ジメチルカーボネートである請求項1から6のいずれか一項に記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。前記脂肪酸アルキルエステルがディーゼル燃料油として使用される、請求項1から7のいずれか一項に記載の脂肪酸アルキルエステルの製造方法。脂肪酸グリセリドを少なくとも含む油脂類を処理する方法であって、前記油脂類と水とを共存させ、温度100~370°C、圧力1.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記脂肪酸グリセリドを脂肪酸に変換する第1工程と、該第1工程を経た後に、ジアルキルカーボネートを添加し、温度240~400°C、圧力2.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸を脂肪酸アルキルエステルに変換する第2工程と、を少なくとも行う油脂類の処理方法。前述の通り、油脂類からバイオディーゼル燃料となり得る脂肪酸アルキルエステルを製造する方法には、まだまだ更なる技術開発が望まれている課題が多く存在するのが実情である。そこで、本発明では、油脂類から脂肪酸アルキルエステルを高効率に製造することができ、かつ、脂肪酸アルキルエステルの製造工程において、非有価物となり得る副産物を減少し得る製造技術を提供することを主目的とする。本願発明者らは、油脂類から脂肪酸アルキルエステルを製造する方法について鋭意研究を行った結果、所定の反応条件下で2段階の反応工程を経ることにより、脂肪酸アルキルエステルを高効率に製造することができ、かつ、非有価物となり得る副産物を減少し得る製造技術を新たに見出し、本発明を完成させるに至った。即ち、本発明では、まず、脂肪酸グリセリドを少なくとも含む油脂類から脂肪酸アルキルエステルを製造する方法であって、前記油脂類と水とを共存させ、温度100~370°C、圧力1.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記脂肪酸グリセリドを脂肪酸に変換する第1工程と、該第1工程を経た後に、ジアルキルカーボネートを添加し、温度240~400°C、圧力2.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸を脂肪酸アルキルエステルに変換する第2工程と、を少なくとも行う脂肪酸アルキルエステルの製造方法を提供する。本発明に係る製造方法では、加水分解反応とエステル化反応という2段階の反応工程を経ることにより、よりマイルドで、かつ、非酸性の条件下において、油脂類から脂肪酸アルキルエステルを製造することができる。本発明に係る製造方法では、前記第1工程と前記第2工程との間に、油層と水層とを分離する分離工程を更に行うことも可能である。この場合、前記分離工程を経た後に、前記油層において前記第2工程を行うことができる。また、前記分離工程を経た後に、前記水層にジアルキルカーボネートを添加することにより、水層に含まれるグリセロールをグリセロールカーボネートに変換させることができる。本発明に係る製造方法において、前記第1工程における脂肪酸グリセリドと水との比率は特に限定されないが、加水分解反応を十分に進行させるためには、前記脂肪酸グリセリド1モルに対して水を3.0~1000モル共存させることが好ましい。また、本発明に係る製造方法において、前記第2工程における脂肪酸とジアルキルカーボネートとの比率も特に限定されないが、エステル化反応を十分に進行させるためには、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸1モルに対して前記ジアルキルカーボネートを1.0~42モル添加することが好ましい。本発明に係る製造方法で用いるジアルキルカーボネートの具体的な種類も特に限定されないが、本発明においては、ジメチルカーボネートを用いることが好ましい。以上説明した本発明に係る製造方法で製造した脂肪酸アルキルエステルは、ディーゼル燃料油として好適に使用することができる。本発明では、次に、脂肪酸グリセリドを少なくとも含む油脂類を処理する方法であって、前記油脂類と水とを共存させ、温度100~370°C、圧力1.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記脂肪酸グリセリドを脂肪酸に変換する第1工程と、該第1工程を経た後に、ジアルキルカーボネートを添加し、温度240~400°C、圧力2.0~100MPaの条件下で反応を行い、前記第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸を脂肪酸アルキルエステルに変換する第2工程と、を少なくとも行う油脂類の処理方法を提供する。ここで、本発明において用いられる技術用語について、以下に説明する。本発明において、油脂類とは、上述の通り脂肪酸グリセリド含むものであって、一般にいう脂肪酸モノグリセリド、脂肪酸ジグリセリド、脂肪酸トリグリセリドを主として含むものの他、脂肪酸、及びこれらの混合物をいう。本発明によれば、油脂類から脂肪酸アルキルエステルを高効率に製造することができ、かつ、脂肪酸アルキルエステルの製造工程において、非有価物となり得る副産物であるグリセロールの生成を減少させることが可能である。以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。図1は、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第1実施形態のフロー図である。本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法は、大別して、第1工程、第2工程を少なくとも行う方法であり、必要に応じて、分離工程を行うことも可能である。以下、各工程について、詳細に説明する。1第1工程第1工程は、原料となる油脂類と水とを共存させ、所定条件下で加水分解反応を進行させる工程である。本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法に使用することができる原料の油脂類としては、脂肪酸グリセリドを含むものであれば特に限定されず、植物油、動物油およびそれらの使用済み廃油などを、単独または混合して用いることができる。植物油の具体例としては、例えば、ナタネ油、ヒマワリ油、パーム油、パーム核油、ダイズ油、菜種油、ヒマシ油、オリーブ油、ナンヨウアブラギリ油などが挙げられる。動物油の具体例として、例えば、イワシ油、サバ油、ニシン油、ラード油、バター油、牛脂、馬脂、豚脂、サメ油、鯨油等が挙げられる。第1工程における反応条件は、温度100~370°C、圧力1.0~100MPaに設定する。この反応条件は、水の亜臨界条件および超臨界条件に相当し、本発明においては、この条件内であれば、温度、圧力とも自由に設定することが可能である。本発明では特に、温度200~350°C、圧力15~35MPaで反応を行なうことが、エネルギー消耗量及び装置の腐食性の観点から好適である。第1工程では、下記の反応式1に示す加水分解反応が進行し、油脂類に含まれる脂肪酸グリセリドと水との反応により、無触媒下において、脂肪酸とグリセロールが生成する。反応終了後、所定の時間、静置すると、脂肪酸を含む油層が上層に、グリセロールを含む水層が下層に、それぞれ分離した状態の反応液が得られる。なお、前記反応式1は、脂肪酸トリグリセリドを例として示すものであるが、この他、原料としての油脂類中に脂肪酸ジグリセリド及び/又は脂肪酸モノグリセリドを含む場合には、これらも同様に加水分解反応する。本発明に係る製造方法の第1工程において、油脂類に対する水の量は特に限定されず、前記反応式1に示す加水分解反応を進行させることができれば自由に設定することができる。本発明では特に、油脂類に含まれる脂肪酸グリセリド1モルに対して、水を3.0~1000モル共存させることが好ましく、30~400モル共存させることがより好ましい。かかる比率で反応させることにより、確実に加水分解反応を進行させることが可能となるからである。本発明に係る製造方法の第1工程において、前記の反応温度および反応圧力の範囲内で行う限り、反応時間は特に限定されず、自由に設定することができる。一般的には、反応条件に応じて、反応時間は、2分~60分、より好ましくは3分~20分である。具体的な一例を示すと、温度255~350°C、圧力25~32MPaで行う場合には、3~25分が好ましい。2第2工程第2工程は、第1工程を経た後に、ジアルキルカーボネートを添加し、所定条件下でエステル化反応を進行させる工程である。このエステル化反応により、第1工程を経た後の油脂類に含まれる油層中の脂肪酸は、脂肪酸アルキルエステルに変換される。なお、第2工程では、第1工程における加水分解において脂肪酸グリセリドから生成した脂肪酸が脂肪酸アルキルエステルに変換されるだけでなく、原料としての油脂類に予め脂肪酸が含まれる場合においては、予め含有される脂肪酸も同時に脂肪酸アルキルエステルに変換される。この第2工程で添加するジアルキルカーボネートは、下記一般式2で示される化合物である。ジアルキルカーボネートの一例であるジメチルカーボネートの物理的及び熱力学的物性を下記の表1に示す。ジアルキルカーボネートの原料は、バイオマスの熱力学的処理により得られる合成ガスに由来するものであり、ジアルキルカーボネート自体が環境に優しい材料であるといえる。従って、油脂類とジアルキルカーボネートから得られるバイオディーゼルは、真の意味で環境に優しいバイオ燃料ということができる。本発明に用いられるジアルキルカーボネートの種類は特に限定されず、第2工程においてエステル化反応が進行すれば、公知のジアルキルカーボネートを自由に選択して用いることができる。例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどを挙げることができる。本発明においては、この中でも特に、ジメチルカーボネートを用いるのが好適である。ジメチルカーボネートを用いることにより、バイオディーゼルとして好適な脂肪酸メチルエステルが得られるため好適である。第2工程における反応条件は、温度240~400°C、圧力2.0~100MPaに設定する。この反応条件は、ジアルキルカーボネートの亜臨界条件および超臨界条件に相当し、本発明においては、この条件内であれば、温度、圧力とも自由に設定することが可能である。本発明では特に、温度270~320°C、圧力2.4~45MPaで反応を行なうことが好ましい。かかる条件で反応を進行させることにより、脂肪酸アルキルエステルの分解が生じることなく、高収率で脂肪酸アルキルエステルを得ることができるからである。第2工程では、下記の反応式3に示すエステル化反応が進行し、第1工程を経た後の油脂類に含まれる脂肪酸予め原料に含有する脂肪酸も含むが、ジアルキルカーボネートによって、無触媒下で、脂肪酸アルキルエステルに変換される。なお、式3において、ジアルキルカーボネートの2つのアルキル基は同一のものとして記載しているが、それぞれのアルキル基を異なるものとしてもよい。一例として、脂肪酸とジメチルカーボネートの反応を、下記の反応式4および5に示す。脂肪酸を含む油脂類にジメチルカーボネートを添加することにより、反応条件に応じて、下記の反応式4および/または5の反応が進行する。脂肪酸は、等モルのジメチルカーボネートと反応し、等モルの脂肪酸メチルエステルを生成する。さらに、副生成物として、反応条件に応じて、等モルのグリオキザールと水、および/または、メタノールと二酸化炭素を生成する。上記反応式4に示す反応が進行した場合、反応終了後、未反応のジアルキルカーボネートを除去し、所定の時間、放置すると、脂肪酸アルキルエステルを含む油層が上層に、グリオキザールを含む水層が下層に、それぞれ分離した状態の反応液が得られる。この油層と水層とを分離することにより、脂肪酸アルキルエステルを得ることができる。なお、本発明に係る製造方法において、ジアルキルカーボネートを除去する具体的方法は特に限定されず、例えば、反応混合物を蒸留塔に導入し、蒸留によってジアルキルカーボネートを塔頂から除去する方法など、公知の方法を自由に選択して用いることが可能である。なお、第2工程で用いられるジメチルカーボネートは、エステル化反応後第2工程、反応液から除去し、再利用することが可能である。脂肪酸とジメチルカーボネートとの反応における副生成物であるグリオキザールは、水層から抽出すると、本発明の反応条件下においては、グリコール酸および/またはグリオキサル酸に変化する。これらは、香料、香味料、薬剤、農薬などの産業において、高い有価物として、様々な分野において有効に利用することが可能である。本発明に係る製造方法の第2工程において、添加するジアルキルカーボネートの量は特に限定されず、前記反応式3に示すエステル化反応を進行させることができれば自由に設定することができる。本発明では特に、第1工程を経た後の前記油脂類に含まれる脂肪酸1モルに対して前記ジアルキルカーボネートを1.0~42モル添加することが好ましく、7~17モル添加することがより好ましい。かかる比率で反応させることにより、確実にエステル化を進行させ、高収率で脂肪酸アルキルエステルを得ることができるからである。本発明に係る製造方法の第2工程において、前記の反応温度および反応圧力の範囲内で行う限り、反応時間は特に限定されず、自由に設定することができる。一般的には、反応条件に応じて、反応時間は、2分~60分、より好ましくは3分~20分である。具体的な一例を示すと、温度300~320°C、圧力9~19MPaで行う場合には、10~15分が好ましい。一方、第1工程を経た後の水層に含まれるグリセロールは、ジメチルカーボネートと反応して、反応条件に応じて、下記反応式6に示す反応が進行することにより、グリセロールカーボネートが生成される下記反応式7は、反応過程で生じる中間体も合わせて併記した反応式である。グリセロールとジメチルカーボネートとの反応において、得られるグリセロールカーボネートは、無色の液体であり、工業的に有用な化合物である。グリセロールカーボネート及びその誘導体は、塗料、染料、接着剤その他高分子材料などの溶剤として注目されている。3分離工程分離工程は、第1工程と第2工程との間に、油層と水層とを分離する工程である。この分離工程は、本発明に係る製造方法においては必須の工程ではない。例えば、第1工程を経た後に、油層と水層とを分離することなく第2工程を行う方法第1実施形態、図1参照、第1工程を経た後に油層と水層とを分離する分離工程を行い、油層のみにジアルキルカーボネートを添加し油層において第2工程を行う方法第2実施形態、図2参照、第1工程を経た後に油層と水層とを分離する分離工程を行い、油層および水層のそれぞれにジアルキルカーボネートを添加する方法第3実施形態、図3参照など、自由に選択して行うことが可能である。第1実施形態図1参照の第2工程では、油層において前記反応式3第2工程が、水層において前記反応式6が、第2実施形態図2参照の第2工程では、油層において前記反応式3第2工程が、第3実施形態図3参照の第2工程では、油層において前記反応式3第2工程が、水層において前記反応式6が、それぞれ進行する。本発明においては、特に、第1実施形態もしくは第3実施形態を行うことが好ましい。これらの方法では、現在供給過剰になっているグリセロールが生じることなく、工業的に有用な化合物であるグリセロールカーボネートを副生成物として生成することができるからである。即ち、本発明に係る製造方法の第1実施形態もしくは第3実施形態は、グリセロールカーボネートの製造方法としても用いることができる方法である。以上説明した本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法において、用いることができる反応器については特に限定されず、本技術分野において使用される公知の反応器を自由に選択して用いることができる。例えば、バッチ式反応器、連続式槽型反応器、ピストンフロー型流通式反応器、塔型流通式反応器塔などを用いることができる。本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法では、従来の製造方法とは異なり、アルカリ金属触媒などの触媒を用いることなく、加水分解反応とエステル化反応という2段階の反応が進行し、脂肪酸アルキルエステルを製造することができる。そのため、触媒を分離回収するという困難な工程を行うことが不要となり、製造工程において、時間およびコストを大幅に軽減することが可能である。また、原料となる油脂類に、遊離脂肪酸が含有される場合であっても、予め遊離脂肪酸を除去するための前処理工程が不要となり、これも製造時間およびコストの大幅削減に貢献する。また、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法では、従来のエステル交換反応ではなく、加水分解反応とエステル化反応という2段階の反応を進行させるため、よりマイルドで、かつ、非酸性条件下で脂肪酸アルキルエステルを製造することができる。そのため、製造工程において、エネルギー消費量を軽減でき、また、安全性、装置などの腐食性の問題も回避でき、更に、高温、高圧流体による装置の腐食を回避するための、ハステロイ、インコネルなどの高価な特殊合金を使用する必要もなく、コストを大幅に軽減することができる。また、本発明で用いるエステル化反応は、従来のエステル交換反応に比べ、脂肪酸アルキルエステルの収率が高い特許文献1。そのため、本発明に係る製造方法を用いれば、従来の方法に比べ、より安全的に低コストで、高効率に脂肪酸アルキルエステルを製造することが可能である。更に、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第2工程で用いるジアルキルカーボネートは、天然物から得られうるものであるため、本発明に係る製造方法は、環境に非常に優しい製造方法であるといえる。加えて、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法では、現在供給過剰で非有価物となりつつあるグリセロールを生じさせることなく、工業的に有用な化合物であるグリセロールカーボネートやグリオキザール、グリコール酸、グリオキサル酸を副生成物として生成することができる。本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法によって製造された脂肪酸アルキルエステルは、その用途は特に限定されないが、ディーゼル燃料油として好適に使用することができる。以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。実施例1では、本発明に係る製造方法の第1工程において、加水分解反応が進行して、油脂から脂肪酸が生成されることを確認した。また、同時に、第1工程における好適な反応条件の検討を行った。1原料となる油脂の調整マレーシア産のトウダイグサ科ナンヨウアブラギリ学名:Jatrophacurcasを粉砕し、105°Cで1時間、乾燥した後、ソックレー装置を用いてヘキサンによる抽出を行った。抽出した油脂のFIDflameionizationdetectorを備えるガスクロマトグラフィーShimadzuGC14Bsystem、島津製作所製による分析結果を、下記の表2に示す。なお、ガスクロマトグラフィーGCの測定条件は、下記の表3の通りである。表2に示す通り、抽出した油脂には、136の遊離脂肪酸が含有されていた。2第1工程まず、Inconel登録商標625で作製された反応容器において、前記で調整したナンヨウアブラギリ油10mLと水40mLとを混合した。なお、ナンヨウアブラギリ油に含まれるトリグリセリドと水のモル比は、1:217であった。次に、前記の反応容器を、溶融状態のスズ浴に浸し、温度および圧力条件を、350°C/32MPa、300°C/29Mpa、270°C/27MPa、255°C/25MPaでそれぞれ反応させた。所定反応時間に到達したら、速やかに反応容器をスズ浴から出し、水バスに投入し室温まで急冷却した。反応容器の内容物はメスシリンダーに移し、所定時間静置すると、生成した脂肪酸を含む油層からなる上層と、グリセロールを含む水層からなる下層の2層に分かれた。これより、油層上層を取り出し、エバポレートすることにより、微量に存在する水を完全に除去した。各反応条件において、生成した脂肪酸の収率を図4に示す。図4に示す通り、本発明に係る製造方法の第1工程では、加水分解反応が進行して、油脂から脂肪酸が生成されることが確認できた。反応条件としては、350°C/32MPaの条件で行った場合に、約3分という短時間で高収率の脂肪酸を確認することができたが、300°C/29Mpa、270°C/27MPaの反応条件においても、それぞれ12分、25分の反応時間で、同等の脂肪酸を確認することができた。また、255°C/25MPaの条件で行った場合であっても、80wtの脂肪酸を得ることができた。以上、実施例1の結果から、本発明に係る製造方法の第1工程では、従来の方法よりもよりマイルドな条件においても、加水分解反応が高効率に進行し、高収率の脂肪酸を得ることができることが分かった。実施例2では、本発明に係る製造方法の第2工程において、エステル化反応が進行して、第1工程を経た油脂類から脂肪酸アルキルエステルが生成されることを確認した。また、同時に、第2工程における好適な反応条件の検討を行った。1第2工程実施例1において第1工程を経て得られた油層に、液体ジメチルカーボネートナカライテスク社製を添加した。油層に含有される脂肪酸であるオレイン酸と添加したジメチルカーボネートのモル比は1:14であった。反応容器を、溶融状態のスズ浴に浸し、温度および圧力条件を、350°C/19MPa、320°C/11Mpa、300°C/9MPa、270°C/6MPaでそれぞれ反応させた。所定反応時間に到達したら、速やかに反応容器をスズ浴から出し、水バスに投入し室温まで急冷却した。その後、エバポレートすることにより、ジメチルカーボネートを留去し、所定時間静置すると、油層からなる上層と、水層からなる下層の2層に分かれた。得られた油層上層について、ゲル浸潤クロマトグラフィーGPCおよび高速液体クロマトグラフィーHPLCを行い、分析を行った。なお、ゲル浸潤クロマトグラフィーGPCおよび高速液体クロマトグラフィーHPLCの測定条件は、下記の表4および表5の通りである。また、水層下層についても、同様に高速液体クロマトグラフィーHPLCを行い、分析を行った。各反応条件において、生成した脂肪酸アルキルエステルの収率を図5に示す。図5に示す通り、本発明に係る製造方法の第2工程では、エステル化反応が進行して、脂肪酸から脂肪酸アルキルエステルが生成されることが確認できた。反応条件としては、350°C/19MPaの条件で行った場合に、10分以下という短時間で高収率の脂肪酸アルキルエステルを確認することができたが、320°C/11Mpa、300°C/9MPaの反応条件においても、約15分の反応時間で、同等の脂肪酸アルキルエステルを確認することができた。また、270°C/6MPaの条件で行った場合であっても、収率は低いが、40wtの脂肪酸アルキルエステルを得ることができた。油層上層のHPLCクロマトグラムを図6に示す。図6に示す通り、本発明に係る製造方法の第2工程を経ることにより、オレイン酸メチル、リノール酸メチル、パルミチン酸メチル等から構成される脂肪酸メチルエステルが得られることが確認できた。水層下層のHPLCクロマトグラムを図7に示す。図7に示す通り、本発明に係る製造方法の第2工程を経ることにより、副生成物として、グリオキザールが生成することが確認できた。また、本発明に係る製造方法第1工程270°C/27MPaおよび第2工程300°C/9MPaの2段階反応を進行させた場合の反応時間と脂肪酸アルキルエステルの収率の変化を図8に示す。図8に示す通り、本発明に係る製造方法を用いれば、触媒を用いなくても、約97以上という高収率の脂肪酸アルキルエステルを製造することができることが確認できた。以上、実施例2の結果から、本発明に係る製造方法の第2工程では、従来の方法よりもよりマイルドで、かつ、非酸性条件下においても、エステル化反応が高効率に進行し、高収率の脂肪酸アルキルエステルを得ることができることが分かった。実施例3では、エステル化反応により、脂肪酸から脂肪酸アルキルエステルを製造する場合において、ジアルキルカーボネートを用いた場合本発明における第2工程とアルコールを用いた場合とで、生成する脂肪酸アルキルエステルの収率の違いについて検証を行った。実施例1において第1工程を経て得られた油層に、ジメチルカーボネートを添加して300°C/9MPaの反応条件でエステル化を行った場合と、メタノールを添加して300°C/20MPaの反応条件でエステル化を行った場合の脂肪酸メチルエステルの収率とを比べた。なお、詳細な手順は、実施例2と同様の手順で行った。結果を図9に示す。図9に示す通り、本発明における第2工程を行った場合ジメチルカーボネートを用いた場合、メタノールを用いてエステル化反応を行った場合と比較して、より低い圧力条件にも関わらず、同等の収率で脂肪酸メチルエステルを生成することができることが実証された。実施例4では、本発明における第2工程において、脂肪酸とジアルキルカーボネートとのモル比に応じて、生成する脂肪酸アルキルエステルの収率が、どのように変化するかを検証した。具体的には、実施例1において第1工程を経て得られた油層に、ジメチルカーボネートを添加して300°C/9MPaの反応条件でエステル化を行う場合に、油層中のオレイン酸に対するジメチルカーボネートの添加量を変化させ、生成する脂肪酸メチルエステルの収率を比べた。なお、詳細な手順は、実施例2と同様の手順で行った。結果を図10に示す。図10中破線で示す結果は、脂肪酸グリセリドに直接ジメチルカーボネートを添加し、エステル交換反応を進行させることにより、脂肪酸アルキルエステルを製造する方法を用いた場合の脂肪酸アルキルエステルの収率の結果である。図10に示す通り、本発明に係る第2工程では、脂肪酸に対して、大量のジメチルカーボネートを添加しなくても、高収率で脂肪酸アルキルエステルを生成できることが分かった。また、本発明に係る製造方法を用いれば、エステル交換反応を用いて脂肪酸アルキルエステルを製造する場合に比べ、より少量のジメチルカーボネートで十分量の脂肪酸アルキルエステルを生成できることが実証された。実施例5では、第1工程を経た後に、分離工程を行わずに、ジアルキルカーボネートを添加した場合、反応条件の違いによって、脂肪酸アルキルエステルの収率がどのように変化するかを調べた。また、反応条件の違いによって、どのような反応が進行するかを検証した。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経て得られた脂肪酸およびグリセロールを含む反応液に、ジメチルカーボネートを添加し、温度および圧力条件を、350°C/10MPa、300°C/9Mpa、270°C/7MPa、250°C/6MPaでそれぞれ反応させた第2工程。なお、詳細な手順は、実施例2と同様の手順で行った。第2工程終了後の水層下層のHPLCクロマトグラムを図11に示す。図11に示す通り、本発明に係る製造方法の第1工程終了後に、分離工程を行わなくとも、そのままジメチルカーボネートを添加することにより、副生成物として、グリオキザールおよびグリセロールカーボネートが生成することが確認できた。しかしながら、副生成物として生成するグリオキザールの量が、反応条件270°C/7MPaになると減少し、反応時間250°C/6MPaにおいては、ほとんど確認することができなかった。第2工程終了後の脂肪酸メチルエステルの収率を、図12に示す。図12に示す通り、より高い反応条件である350°C/10MPa、300°C/9Mpaで第2工程を行った場合に高収率で脂肪酸メチルエステルを生成することが分かった。よりマイルドな反応条件である270°C/7MPa、250°C/6MPaで第2工程を行った場合であっても、収率は減少するが、脂肪酸メチルエステルを生成できることが確認できた。実施例5の結果から、比較的高い反応条件350°C/10MPa、300°C/9Mpa、図12中符号II部分参照においては、前記反応式4に示す反応が進行し、比較的マイルドな反応条件270°C/7MPa、250°C/6MPa、図12中符号I部分参照においては、前記反応式5に示す反応が進行することが分かった。実施例6では、第1工程を経た後の水層に、ジアルキルカーボネートを添加した場合、反応条件の違いによって、グリセロールカーボネートの収率がどのように変化するかを調べた。また、反応条件の違いによって、どのような反応が進行するかを検証した。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経た後に分離した水層に、ジメチルカーボネート水層中のグリセロールとジメチルカーボネートのモル比=1:10を添加し、温度および圧力条件を、200~300°C/7~15MPaでそれぞれ反応させた。反応終了後のグリセロールカーボネートの収率を、図13に示す。図13に示す通り、反応条件230~250°C/9~12MPa図13中符号I部分参照で反応を進行させた場合に、高収率でグリセロールカーボネートを生成することが分かった。他の反応条件で反応を進行させた場合であっても、グリセロールカーボネートを生成できることは確認できたが、その収率は低いものであった。実施例6の結果から、反応条件230~250°C/9~12MPa図13中符号I部分参照においては、前記反応式6に示す反応が進行し、高収率のグリセロールカーボネートが生成されるが、反応条件によっては、前記反応式7に示す反応のように、反応途中で生じる中間体と生成されたグリセロールカーボネートが反応し、例えば、下記一般式8に示すジグリセロールトリカーボネートのような物質を生じてしまうために、グリセロールカーボネートの収率が低下するのではないかと推測された。実施例6の結果から、グリセロールカーボネートを高収率に生成させるための好適な反応条件としては、230~250°C/9~12MPa付近であることが推測された。実施例7では、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第2工程を経た後に生成する副産物の具体的構造を調べた。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経た後に分離した水層に、ジメチルカーボネート水層中のグリセロールとジメチルカーボネートのモル比=1:10を添加し、温度および圧力条件を、300°C/12MPaで15分間反応させた。反応終了後のHPLCクロマトグラムを図14に示す。図14に示す通り、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第2工程を経た後には、有価物であるグリセロールカーボネート4hydroxymethyl13dioxolan2oneが副産物として生成することを確認できた。実施例8では、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第2工程を経た後に生成するグリセロールカーボネートの収率が、反応条件の違いによってどのように変化するかについて、前記実施例6より更に詳しく調べた。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経た後に分離した水層に、ジメチルカーボネート水層中のグリセロールとジメチルカーボネートのモル比=1:10を添加し、温度および圧力条件を、250~350°C/7~15MPaでそれぞれ反応させた。反応終了後のグリセロールカーボネートの収率を、図15に示す。図15に示す通り、反応条件280~300°C/9~12MPa/15minで反応を進行させた場合に、高収率でグリセロールカーボネートを生成することが分かった。実施例9では、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法の第2工程を行った場合と超臨界ジメチルカーボネートを用いた場合、超臨界メタノールを用いた場合と、アルカリ金属触媒法を用いた場合において、グリセロールから生成されるグリセロールカーボネートの収率の違いについて検証を行った。具体的には、実施例1において第1工程を経て得られた水層に、ジメチルカーボネートを添加して300°C/12MPaの反応条件で反応を進行させた場合と、メタノールを添加して300°C/12MPaの反応条件で反応を進行させた場合と、アルカリ金属触媒法を用いた場合において、グリセロールから生成されるグリセロールカーボネートの収率の違いを比べた。結果を図16に示す。図16に示す通り、アルカリ金属触媒法を用いた場合が最も低く、本発明における第2工程を行った場合ジメチルカーボネートを用いた場合に、最も高い収率でグリセロールカーボネートを生成することができることが実証された。実施例10では、様々なジアルキルカーボネートを用いて本発明に係る製造方法を行った場合に、脂肪酸アルキルエステルが生成されることを確認した。また、用いるジアルキルカーボネートの種類による、生成される脂肪酸アルキルエステルの収率の違いについて検証した。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経た後に分離した油層に、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネートをそれぞれ添加し、温度および圧力条件を、300°C/3~12MPaでそれぞれ反応させた。各ジアルキルカーボネートの臨界温度および圧力を下記の表6に示す。反応終了後のHPLCクロマトグラムを図17~20に示す図17:ジメチルカーボネート、図18:ジエチルカーボネート、図19:ジプロピルカーボネート、図20:ジブチルカーボネート。また、反応終了後の脂肪酸アルキルエステルの収率を、図21に示す。図17~20に示す通り、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネートのいずれのジアルキルカーボネートを用いた場合であっても、脂肪酸アルキルエステルが生成されることが確認できた。また、図21に示す通り、ジメチルカーボネートを用いた場合に、最も高い収率で脂肪酸アルキルエステルが生成されることが分かった。実施例11では、様々なジアルキルカーボネートを用いて本発明に係る製造方法を行った場合に、油脂類に含まれる脂肪酸から脂肪酸アルキルエステルが生成されることを確認した。具体的には、実施例1において第1工程300°C/20MPaを経た後に分離した油層に、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネートをそれぞれ添加し、温度および圧力条件を、300°C/3~12MPaでそれぞれ反応させた。反応終了後のHPLCクロマトグラムを図22~25に示す図22:ジメチルカーボネート、図23:ジエチルカーボネート、図24:ジプロピルカーボネート、図25:ジブチルカーボネート。また、各脂肪酸から生成されるそれぞれの脂肪酸アルキルエステルの収率を下記表7に示す。図22~25に示す通り、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネートのいずれのジアルキルカーボネートを用いた場合であっても、脂肪酸アルキルエステルが生成されることが確認できた。実施例12では、様々なジアルキルカーボネートを用いて本発明に係る製造方法を行った場合と、従来のエステル交換反応を行った場合の反応性の違いについて検証した。反応終了後の脂肪酸アルキルエステルの収率を、図26~29に示す図26:ジメチルカーボネート、図27:ジエチルカーボネート、図28:ジプロピルカーボネート、図29:ジブチルカーボネート。図26~29に示す通り、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネートのいずれのジアルキルカーボネートを用いてエステル化を行った場合であっても、エステル交換反応を行った場合に比べ、より早く脂肪酸アルキルエステルが生成することが分かった。即ち、本発明に係る脂肪酸アルキルエステルの製造方法は、従来のエステル交換反応を用いた脂肪酸アルキルエステルの製造方法に比べ、より高い反応性を示すことが証明された。