"中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具に対してセットされる切削工具用カバーであって、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴とする切削工具用カバー。請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴とする切削工具用カバー。請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴とする切削工具用カバー。請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴とする切削工具用カバー。中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具と、前記切削工具に対してセットされる切削工具用カバーとを備え、前記切削工具用カバーは、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴とする切削用ホルダ。請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴とする切削用ホルダ。請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴とする切削用ホルダ。請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴とする切削用ホルダ。中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具と、前記切削工具に対してセットされる切削工具用カバーと、前記切削工具の切削により発生した切削粉を、前記切削工具の中空部分を介して吸引する吸引部とを備え、前記切削工具用カバーは、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴とする切削装置。請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴とする切削装置。請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴とする切削装置。請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴とする切削装置。ところで、切削時においては、切削工具のインサートと切削対象であるワークとは接しているものの、カバーとワークとの間には隙間を形成する必要がある。この隙間があるため、カバーを設けていたとしても結局微少な切削粉が切削工具周辺に撒き散らされてしまうという問題があった。また、切削時に発生する切削熱が切削工具本体へと蓄熱され、インサート切れ刃とワークFRPとの接触部で温度上昇を促進し、その影響からFRP自体にデラミネーション層間剥離を発生させてしまう場合もあるという問題もあった。このため、本発明の課題は、切削粉が撒き散らされてしまうことを防止することである。また、本発明の他の課題は、工具本体へと蓄熱される熱量を効果的に冷却し、切削時におけるインサートの温度上昇を抑制することである。請求項1記載の発明は、中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具に対してセットされる切削工具用カバーであって、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴としている。請求項2記載の発明は、請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴としている。請求項3記載の発明は、請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴としている。請求項4記載の発明は、請求項1記載の切削工具用カバーにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴としている。請求項5記載の発明に係る切削用ホルダは、中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具と、前記切削工具に対してセットされる切削工具用カバーとを備え、前記切削工具用カバーは、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴としている。請求項6記載の発明は、請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴としている。請求項7記載の発明は、請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴としている。請求項8記載の発明は、請求項5記載の切削用ホルダにおいて、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴としている。請求項9記載の発明に係る切削装置は、中空の軸体を有し、少なくとも一つのインサートが前記軸体の一端面に取り付けられ、当該軸体を回転させつつ前記インサートをワークに当接させることで切削を行う切削工具と、前記切削工具に対してセットされる切削工具用カバーと、前記切削工具の切削により発生した切削粉を、前記切削工具の中空部分を介して吸引する吸引部とを備え、前記切削工具用カバーは、前記軸体の先端部に固定される本体部と、前記本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部とを有することを特徴としている。請求項10記載の発明は、請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、前記軸体の回転軸に対して直交する平面に平行な平面であることを特徴としている。請求項11記載の発明は、請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークから離れるテーパー面であることを特徴としている。請求項12記載の発明は、請求項9記載の切削装置において、前記本体部及び前記延出部における前記ワークに対向する面が、外側に向けて徐々に前記ワークに近づくテーパー面であることを特徴としている。本発明によれば、本体部の先端部における全周に対して、該本体部の周縁から外側に延出し、前記ワークの表面を覆う延出部が切削工具用カバーに設けられているので、切削粉がインサートの切れ刃から外周側に向けて排出されたとしても、延出部で抑えることができる。また、切削工具の中空部分から吸引が行われている場合には、その吸引による空気の流れは延出部とワークとの隙間を通過して中空部分に到達する。このため、インサートの切れ刃から排出された切削粉が前記隙間から外周側へ向かおうとしても、吸引による空気の流れによって抑制される。したがって、切削粉が撒き散らされてしまうことを防止することができる。また、延出部を設けたことによって、切削工具用カバーの表面積も大きくすることができるので、工具本体へと蓄熱される熱量を効果的に冷却し、切削時におけるインサートの温度上昇を抑制することも可能となる。以下に、本発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。ただし、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。図1は本実施形態に係る切削装置の概略構成を示す斜視図である。図1に示すように切削装置1は、ベッド2と、該ベッド2の奥部分に立設されたコラム3と、該コラム3の前面に上下方向Z軸方向に移動自在に支持された主軸頭4と、前記ベッド2の手前部分に前後方向Y軸方向に移動自在に支持されたサドル5と、該サドル5上に左右方向X軸方向に移動自在に支持されたテーブル6とを備えている。テーブル6には、例えばFRP等から形成された被切削物であるワークWが載置されている。主軸頭4内には、主軸7が回転自在に支持され、該主軸7は主軸頭4に内蔵された駆動モータ不図示により回転駆動される。主軸7の下端部には、着脱自在の切削用ホルダ10が取り付けられるようになっている。また、主軸頭4の上部には、切削用ホルダ10に連通する配管8が設けられている。この配管8の他端部には、切削用ホルダ10によって発生した切削粉を吸引する吸引部9が接続されている。次に、切削用ホルダ10について詳細に説明する。図2は切削用ホルダ10の一部の概略構成を示す斜視図である。図2に示すように切削用ホルダ10には、ワークWを切削するための切削工具11と、切削工具11に対してセットされた切削工具用カバー12とが備えられている。図3~図5は、切削工具11の概略構成を示す説明図であり、図3は正面図、図4は一端面図、図5は他端面図である。この図3~5に示すように切削工具11には、軸体111と、軸体111の先端面に設けられたインサート112及び補助ブロック113とが設けられている。本実施形態では、インサート112と補助ブロック113とが4組設けられている場合を例示して説明するが、インサート112と補助ブロック113とは何組設けられていてもよい。軸体111は、主軸頭4に固定される固定軸114と、固定軸114の先端部側に設けられたインサート固定部115とを備えている。そして、軸体111には、その軸芯上に形成された中空部分116が全長にわたって設けられている。中空部分116のインサート固定部115側の端部は開放されていて、中空部分116の固定軸114側の端部は配管8に接続されている。つまり中空部分116は配管8を介して吸引部9と連通している。固定軸114における先端部側外周には、切削工具用カバー12を固定するための固定穴117が形成されている。また、インサート固定部115の先端部には、インサート112を取り付けるためのインサート取付座118と、補助ブロック113を収容するブロック用収容凹部119とが形成されている。インサート取付座118は、インサート固定部115の先端面を四分割する直線上にそれぞれ配置されている。ブロック用収容凹部119は、各インサート取付座118における回転方向先方側に配置されている。インサート取付座118に収容されたインサート112は、その一側面112aが回転方向に対して直交する面に略平行であって、当該回転方向の先方側を向くように配置されている。そして、インサート取付座118に収容されたインサート112は、その先端部がワークWに接触するようにインサート固定部115の先端から先方に向けて突出している。つまり、インサート112が回転してワークWを切削すると、インサート112の一側面112a上に切削粉が溜まることになる。一方、ブロック用収容凹部119に収容された補助ブロック113と、インサート固定部115とには、外周から中空部分116まで空気を案内するための流路120図4においては斜線部が形成されている。この流路120は、インサート112の一側面112a上を通過するように空気を案内する。図6及び図7は、切削工具用カバー12の概略構成を示す説明図であり、図6は正面図、図7は一端面図である。この図6及び図7に示すように切削工具用カバー12には、本体部121と、本体部121の周縁から外側に向けて延出する延出部122とが設けられている。本体部121と延出部122とは金属等によって一体的に形成されている。切削工具用カバー12の本体部121と延出部122とをなす金属等は、前記切削工具11よりも高い熱伝導率を有している材質であり、切削工具用カバー12は、切削工具11と接触し、熱的に連通していることが好ましい。ここで、熱的に連通しているとは、切削工具11から切削工具用カバー12へと熱伝導することができるということである。これによって、切削工具11本体へと蓄熱される熱量を切削工具用カバー12へ伝導させて逃がすことにより効果的に冷却し、切削時におけるインサート112の温度上昇を抑制することができる。ここで、切削工具用カバー12をなす前記金属等の材質は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銀、金、銅タングステン合金などから選択された物質であることが好ましい。なお、切削工具用カバー12の材質は、金属以外にも代替的にグラファイトを含むことができる。実施形態の1例として、インサート112の材質が、結合相のCo含有量が2~20質量、残部がWCからなるグレードのWC基超硬合金を使用するとき、この熱伝導率は、約90W/mKから105W/mKの範囲内の値を有している。また、切削工具11の材質が、例えば、SKD61材、SCM435材、SCM440材等の汎用合金工具鋼であるとき、約15~50W/mKの熱伝導率を有していることから、切削工具用カバー12の材質は、蓄熱を回避するために、切削工具11の2倍以上の熱伝導率を有していることが好ましい。より好ましくは150W/mK以上の高い熱伝導率、更に、より好ましくは250W/mK以上の高い熱伝導率を有していることが好ましい。そこで、切削工具用カバー12をなす前記金属等の材質は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銀、金、銅タングステン合金などから選択された物質であることが好ましいこれらの材質の熱伝導率W/mKについては、アルミニウムAlは約237W/mK、銅Cuは約398W/mK、銀Agは約420W/mK、金Auは約320W/mK、タングステンWは約178W/mKの熱伝導率を有している。また、切削工具用カバー12の材質は、上記金属以外にも代替的に119~165W/mKの熱伝導率を有しているグラファイトを含むことができる。アルミニウムやアルミニウム合金は、密度が2.7~2.9g/cm3と鋼に比べて約1/3と軽く、熱伝導率が237W/mK純アルミの値と優れているのが特徴である。耐食性は表面の不働態皮膜が有効に効く場合、優れている。銅は、アルミニウムやアルミニウム合金に比べて熱伝導率は1.7倍、比重は3.3倍であることから、アルミニウムやアルミニウム合金に比べて熱伝導率が優れているものの、重量が重く、コスト的にも高価となる。そこで、切削工具用カバー12の材質には、軽量化も可能で比較的安価となり、加工の容易性等を考慮して、アルミニウム又はアルミニウム合金が好ましい。切削工具11に熱伝導性の良い材質からなる切削工具用カバー12を装着することによって、インサート112から切削工具11を通って切削工具用カバー12へ熱を迅速に伝えることかできる。従って、切削工具11での熱の蓄積や、インサート112の切れ刃における熱亀裂の開始を阻止することが期待できる。熱伝導率の改良は、インサート112の切れ刃の耐摩耗性を改善し、長寿命化をはかることができる。図1に示すように、インサート112は切削工具11に取り付けられ、切削工具用カバー12も切削工具11に取り付けられている。切削工具11は、インサート固定部115の先端部に設けられたインサート取付座118を有していることから、このインサート取付座118にインサート112が固定される。インサート112の固定方法には、例えばネジ、クランプピンなどの固定部材を用いた固定方法が挙げられる。本体部121は、略円筒形状であり、切削工具11の軸体111に固定されて、軸体111の先端部であるインサート固定部115を覆うものである。本体部121の基端部側には、固定軸114の固定穴117に係合するための係合部123が形成されている。この係合部123と固定穴117とを重ねて図示しないネジを固定穴117に螺入することで、切削工具用カバー12が切削工具11に取り付けられる。切削工具用カバー12の固定方法は、ネジを固定穴117に螺入する以外の選択肢として、例えばクランプピンなどの固定部材による固定、圧入、熱嵌め、金属ロウ付け、半田付け、接着剤などの機械的な取り付け方法が考えられる。ここで、金属ロウ付け、半田付け、接着剤に使用する材質は、切削工具11よりも高い熱伝導率を有していることが好ましい。延出部122は、ワークWの表面を覆うものであり、その外周形状が円形となるように、本体部121の先端部における全周に設けられている。なお、延出部122の大きさは、切削時の回転速度や、ワークWの材料、大きさ等に基づいて、各種シミュレーションや実験を行うことにより最適な値が求められている。そして、本体部121及び延出部122におけるワークWに対向する面124は、軸体111の回転軸に対して直交する平面に平行な平面に形成されている。次に、本実施形態の作用について説明する。まず、切削前には、吸引部9を駆動させて中空部分116の先端部から空気を吸引させておき、吸引が維持された状態で切削を開始する。図8は切削時における切削用ホルダ10とワークWとの関係を模式的に示す説明図である。なお図8においては切削用ホルダ10の右半分は内部形状を示している。図8に示すように、切削加工は横送りのフライス加工平面加工で行われる。このとき、ワークWの表面と切削工具用カバー12との間には、クリアランスが設けられている。吸引部9による吸引が行われていると、中空部分116だけでなく、ワークWの表面と切削工具用カバー12との間にも吸引による気流が発生する。ここで、延出部122の外周部での気流が通過する面積外周部の直径×π×クリアランスよりも、延出部122の内周部での気流が通過する面積内周部の直径×π×クリアランスの方が小さくなるため、内側に向かうほど気流の流速は徐々に高まることになる。つまり、インサート112の切れ刃から排出される切削粉に対しては、流速の速い気流が作用することになり、切削粉は中空部分116に吸い込まれる。以上のように、本実施形態によれば、切削工具用カバー12の本体部121の先端部における全周に対して、該本体部121の周縁から外側に延出し、ワークWの表面を覆う延出部122が設けられているので、切削粉がインサート112の切れ刃から外周側に向けて放出されたとしても、延出部122で抑えることができる。また、切削工具11の中空部分116から吸引が行われている場合には、その吸引による空気の流れは延出部122とワークWとの隙間を通過して中空部分116に到達する。このため、インサート112の切れ刃から排出された切削粉が前記隙間から外部へ向かおうとしても、吸引による空気の流れによって抑制される。したがって、切削粉が撒き散らされてしまうことを防止することができる。また、延出部122を設けたことによって、切削工具用カバー12の表面積も大きくすることができるので、切削工具11本体へと蓄熱される熱量を効果的に冷却し、切削時におけるインサート112の温度上昇を抑制することも可能となる。切削時の摩擦によるインサート112の温度上昇を抑制することや、切削工具11本体へと蓄熱される熱量を効果的に冷却するには、切削時に摩擦によってインサート112の切れ刃で発生した熱を、インサート112から切削工具11本体を通って切削工具用カバー12の延出部122へと伝えることが好ましい。切削時の摩擦によるインサート112の温度上昇を抑制することによって、切れ刃の加熱と冷却とを繰り返す熱サイクルを低減することができる。この熱サイクルは、切れ刃の亀裂の発生やその進行を促進させ、切れ刃の耐摩耗性や耐欠損性の劣化を招くことなどから、インサート112の温度上昇を抑制することは、長寿命化に有効である。また、被削材が、例えばCFRP炭素繊維強化プラスチック、GFRPガラス繊維強化プラスチック材等の複合材料の場合は、加工後の被削材表面を高品質に維持することが望まれており、そのためにも切削時の摩擦による切れ刃の温度上昇を抑制することによって、被削材の切粉が切れ刃へ溶着するのを防ぐことができる。なお、本発明は上記実施形態に限らず適宜変更可能である。以下の説明においては、上記実施形態と同一部分においては同一符号を付し、その説明を省略する。例えば、上記実施形態では、切削工具用カバー12の延出部122の外形形状が円形である場合を例示して説明したが、延出部122の外形形状は如何なる形状であってもよく、好ましくは、回転軸を中心とした点対称の形状である。回転軸を中心とした点対称の形状としては、円形以外にも、例えば正多角形状や、楕円形状等が挙げられる。また、切削工具11や切削工具用カバー12は、それぞれの好適な素材を5軸制御マシニングセンター等を用いたNC制御による加工に基づいて製造することができる。また、上記実施形態では、切削工具用カバー12の本体部121及び延出部122におけるワークWに対向する面124が、軸体111の回転軸に対して直交する平面に平行な平面に形成されている場合を例示して説明したが、切削工具11周縁のワークWの表面を覆うことのできる形状であれば如何様であってもよい。[変形例1]変形例1では、図9に示す切削工具用カバー12Aのように、本体部121a及び延出部122aにおけるワークWに対向する面124aを、外側に向けて徐々にワークWから離れるテーパー面としている。この場合、ワークWと面124aとのクリアランスが内側に向かって徐々に小さくなっていくため、延出部122aの外周部での気流が通過する面積外周部の直径×π×クリアランスと、延出部122の内周部での気流が通過する面積内周部の直径×π×クリアランスとの差が一段と大きくなる。故に、内側に向かうほど気流の流速は、上記実施形態の場合と比しても急速に高まる。したがって、インサート112の切れ刃から排出される切削粉に対しては、より流速の速い気流が作用することになり、切削粉をより確実に吸引することが可能となる。また、曲面加工の場合、ワークWの曲面形状に応じて、切削工具11を傾けなければならないが、上記実施形態の切削工具用カバー12であると切削工具11を傾けることによって延出部122の外周縁がワークWに接触してしまい、曲面加工自体が困難なものとなる。しかしながら、外側に向けて徐々にワークWから離れるテーパー面を有する切削工具用カバー12Aであれば、切削工具11を傾けたとしても、延出部122aの外周縁がワークWに触れるまでは余裕がある。このため、曲面加工が容易に行うことができる。なお、テーパー面の傾斜角度は、曲面加工時における切削工具11の最大傾き角度に応じて設定されていることが好ましい。[変形例2]変形例2では、図10に示す切削工具用カバー12Bのように、本体部121b及び延出部122bにおけるワークWに対向する面124bを、外側に向けて徐々にワークWに近づくテーパー面としている。このような形状であると、インサート112の切れ刃から排出された切削粉が面124bで反射したとしても、平面である場合よりも内側に反射させることができ、切削粉が撒き散らされてしまうことをより防止することができる。[変形例3]変形例3では、図11に示す切削工具用カバー12Cのように、本体部121c及び延出部122cにおけるワークWに対向する面124cを、外側に向けて徐々にワークWに近づく放物面としている。このような形状であると、インサート112の切れ刃から排出された切削粉が面124cで反射したとしても、平面である場合よりも内側に反射させることができ、切削粉が撒き散らされてしまうことをより防止することができる。また、放熱効率を高めるため、切削工具用カバー12の表面に対して溝形状のフィンを形成して表面積を増大させることが好ましい。例えば、切削工具用カバー12の延出部122の表面に、略等間隔で併設されたフィンを設けることが好ましい。隣り合うフィンの間には、溝が形成されているため当該溝に空気が通ることにより、切削工具用カバー12を介して切削工具11を好適に冷却することができる。[変形例4]図12はフィンを有する切削工具用カバーの一例を示す部分断面図である。この図12に示すように、切削工具用カバー12Aの外周面には、本体部121aから延出部122aにかけて軸方向に沿う断面視L字状の溝131aが周方向に略等間隔で複数形成されている。この複数の溝131aによってフィン132aが形成されている。[変形例5]また、図13はフィンを有する切削工具用カバーの他の一例を示す部分断面図である。図13に示すように切削工具用カバー12Bにおける本体部121bの外周面には、回転軸を中心とした同心円状の溝131bが軸方向に略等間隔で複数形成されている。この複数の溝131bによってフィン132bが形成されている。これら複数のフィン132a,132bのように等間隔に設けられていれば、工具回転時のバランスを維持することができ、好ましい。また、切削工具用カバー12と切削工具11との接触面積を大きくして熱伝導効率を高めることが好ましい。接触面積を大きくする変形例として変形例6と、変形例7とを例示する。[変形例6]図14に示す切削工具用カバー12Cと切削工具11Cとにおいては、切削工具用カバー12Cにおける本体部121cの内周面が先細りになるテーパー面125cに形成されていて、切削工具11Cの先端部の外周面も先細りになるテーパー面115cに形成されている。切削工具用カバー12Cと切削工具11Cとが組み付けられると、互いのテーパー面115c,125cが重なりあって熱伝導が発生する。[変形例7]図15に示す切削工具用カバー12Dと切削工具11Dとにおいては、切削工具用カバー12Dにおける本体部121dの内周面が雌ねじ125dとなっていて、切削工具11Cの先端部の外周面が雄ねじ115dとなっている。切削工具用カバー12Cに切削工具11Cが螺合すると、雌ねじ125dと雄ねじ115dが密着するため、熱伝導が発生する。[実施例]以下、実施例によって本発明の実施形態の詳細を説明するが、本発明は、以下の実施例によって限定されるものではない。本発明に係る切削工具ホルダ10を作製して切削試験を行い、同時に切削粉を吸引する吸引効率を評価した。この試験により、本発明の切削工具ホルダ10が、切削時に切削粉のまき散らされるのを防止していることを確認した。本発明に係る切削工具ホルダ10は、図2~図7に示すように切削工具11と、切削工具11に装着された切削工具用カバー12とから構成されている。試作した切削工具11の基材は、SCM440相当の合金工具鋼を用いて旋盤加工により外観形状を整えて表面硬度HRC40~43に調質した後、切削工具用カバー12部との取付け面を研磨加工により仕上げた。また、切削工具11のインサート固定部115である着座面、側壁面は、マシニングセンターにてフライス加工により作製した。更に、切削工具用カバー12を固定するためのネジ固定穴117を形成した。切削工具用カバー12の基材は、アルミニウム金属材を用いて旋盤加工により外観形状を整えた。切削工具用カバー12の延出部122の外周部の直径は、切削工具11の工具刃径のおよそ2倍程度となるように作製した。また、延出部122のワークに対抗する面124は、図8に示すように、工具回転軸に対して直交する平面に平行な平面とし、ワークとのクリアランスを保った。切削工具11に装着した4枚のインサートは、切れ刃も含む全てを超硬合金製とし、これら全てのインサートの表面にはダイヤモンド皮膜を被覆した超硬合金製のインサートとした。以下、この切削試験の方法とその結果について説明する。[被削材の切削試験]切削試験は、切削工具とNC工作機械を用いて、被削材の平面切削加工を行い、その吸引効率を評価する切削試験を実施した。この平面の切削試験においては、作製した切削工具11に切削工具用カバー12を装着した実施例と、切削工具用カバー12を装着していない切削工具11だけの比較例を使用した切削加工を実施した。この切削試験に用いた被削材の材質は、炭素繊維強化樹脂複合材CFRPとし、この被削材の平面加工による切削試験を行った。ここで吸引効率の算出方法は、切削除去した被削材の体積より算出した被削材重量W1gと、切削試験後に図1の吸引部9に回収された切削粉の重量W2gとの比W2/W1を求めて、これを吸引効率とした。今回の切削試験では、W1値は311gに設定した。以下に、この切削試験の内容とその結果について説明する。切削試験の切削条件については、下記に示す。<切削条件>加工方法:平面切削、乾式切削回転数n:毎分2000から10000回転図16は、実施例と比較例との切削試験の結果を示すグラフである。図16において、送り速度Vfが速くなるほど、両者伴に吸引効率は低下する傾向を示したものの、特に送り速度Vfが中程度の場合において、実施例の吸引効率は、75.3、比較例の吸引効率は、38.6となり、両者の差は36.7ポイントと最大値になった。従って、本発明によって切削粉の吸引効率をおよそ2倍と大幅に改善でき、本発明の切削工具が切削時に切削粉のまき散らされるのを防止していることを確認できた。一方、送り速度Vfが極端に遅い場合と速い場合とでは、両者の吸引効率はほぼ同程度であった。"