複数に裁断された繊維からなる混合樹脂が、樹脂で結合されてホーン形状が成形された複合材料からなる構造部材と、上記構造部材のホーン形状をなす内表面に形成された金属コーティング層と、を備えたホーンアンテナ。上記混合樹脂は、チョップドファイバーである請求項1記載のホーンアンテナ。上記混合樹脂は、炭素繊維からなる請求項1または請求項2記載のホーンアンテナ。上記金属コーティング層は、上記構造部材の表面に積層された金属粒からなる中間層の表面に積層されたことを特徴とする請求項1から請求項3の何れか1項記載のホーンアンテナ。ホーンアンテナにおけるホーン形状をなす内表面に、コルゲート歯が形成されたことを特徴とした請求項1から請求項4の何れか1項記載のホーンアンテナ。複数に裁断された繊維からなる混合樹脂を成形型に充填し、コンプレッションモールディングにより構造部材を成形する工程、上記成形された構造部材のホーン形状をなす内表面に金属コーティング層を形成する工程、を備えたホーンアンテナの製造方法。上記成形型の表面に金属粒を付着させておいたうえで、上記構造部材の成形と同時に成形品表面に金属粒を付着させることを特徴とした請求項6記載のホーンアンテナの製造方法。複数に分割された表面に凹凸を有した成形型から成形された部分材を、樹脂により結合することで構造部材を成形する工程を更に備え、ホーンアンテナにおけるホーン形状をなす内表面にコルゲート歯が形成されたことを特徴とする請求項6または請求項7に記載のホーンアンテナの製造方法人工衛星搭載用アンテナは、一般に、ロケット打ち上げ時の人工衛星全体の質量を抑えるために軽量性が要求される。従来からホーンアンテナの構造部材として用いられてきたアルミ製の金属材料は比重が大きいため、軽量性の観点からは不利であった。また、一般的に人工衛星搭載用アンテナには、広範囲の温度変化に対する寸法安定性が要求される。このような要求に対し、金属材料を用いたホーンアンテナでは、金属の線膨張率が大きいことで温度変化による変形が大きくなるため、アンテナ性能の劣化を招くことがある。また、金属材料を用いてコルゲートホーンアンテナを加工する場合、ホーン形状の内部にコルゲート歯の加工を行うが、薄肉の金属加工が必要となるため加工が難しく、製造性が悪くなるという問題もあった。また、宇宙用途として軽量性及び寸法安定性の要求を満足するためには、従来から複合材料が構造部材として使用されてきた。複合材料を用いてコルゲートホーンアンテナを成形する場合、従来の成形法では加工精度を高めることが難しく、ホーンアンテナとして要求される精度を満たすものを製作することが困難であった。特に、ホーンアンテナは円錐形状であるため、従来の複合材料成形方法からすると、フィラメントワインディング法もしくはシートワインディング法を採用することとなる。しかしながら、これらの成形法ではホーンアンテナに要求される複雑な形状を得ることが困難であり、また、成形方法が複雑であることから多くの加工期間を要し、製造コストも高くなるという問題があった。この発明は、係る課題を解決するためになされたものであり、軽量性及び寸法安定性に優れた複合材料を用いて、低コストに成形可能なホーンアンテナの成形構造を得ることを目的とする。この発明によるホーンアンテナは、複数に裁断された導電性を有する繊維の混合樹脂が、樹脂で結合されてホーン形状が成形された複合材料からなる構造部材と、構造部材のホーン形状をなす内表面に形成された金属コーティング層と、を備えたものである。また、この発明によるホーンアンテナの製造方法は、複数に裁断された炭素繊維の混合樹脂を成形型に充填し、コンプレッションモールディングにより構造部材を成形する工程、成形された構造部材のホーン形状をなす内表面に金属コーティング層を形成する工程、を備えたものである。この発明のホーンアンテナによれば、軽量性及び寸法安定性に優れた複合材料を用いて、低コストにホーンアンテナを成形することができる。また、コンプレッションモールディングによりホーンアンテナを形成することで、ホーン形状を形成するための切削加工を必要とせずに、加工期間をより短くするとともに、製造コストを下げることができる。さらに、コルゲート歯のような複雑な形状も転写によって容易に形成することが可能となる。実施の形態1.この発明に係る実施の形態1によるホーンアンテナは、複合材料として短冊状に細かく裁断された炭素繊維以下、チョップドファイバーを混ぜ合わせた樹脂を構造部材として使用し、コンプレッションモールディング圧縮成形法によりホーンアンテナを成形することを特徴とする。コンプレッションモールディングは、原料ここでは熱硬化樹脂とチョップドファイバを高温の金型金属からなる成形型に入れ、加熱、加圧して固めることで、所望とする型形状に近い形状を成形することができる特徴がある。以下、本発明の実施の形態1に係るホーンアンテナについて図を用いて説明する。図1は、実施の形態1によるホーンアンテナの外観を示す図である。実施の形態1のホーンアンテナ1は、ホーンアンテナ1の本体20と、本体20の一端部に設けられて外部の導波管図示せずに接続される給電部3とから構成される。本体20は、他端部にアンテナ開口部2を形成している。本体20は、構造部材として樹脂にチョップドファイバーを混ぜ合わせた複合材料から成形される。チョップドファイバーは、短冊状に細かく裁断されているので、複数のチョップドファイバーを樹脂バインダで結合することで、本体20を成形する。ホーンアンテナ1は、ホーンアンテナとしての寸法及び形状については通常の金属製のホーンアンテナと同等であるが、構造部材として比重の小さい複合材料を使用することにより、例えばアルミニウム製のホーンアンテナに比べて40程度の軽量化を実現することができる。また、構造部材として線膨張率の小さい複合材料を使用することで、温度変化に対するホーンアンテナ1の寸法安定性を高めることができる。アルミニウムの線膨張率がおよそ23×10-6/°Cである一方、複合材料の線膨張率はほぼゼロに近い値を示す。このように線膨張率の小さい複合材料を構造部材として使用することで、宇宙空間における人工衛星の使用環境の温度変化に対して、良好な寸法安定性を得ることができ、形状変形によるアンテナ性能の劣化を抑制することができる。図2は、ホーンアンテナ1の断面の一部を拡大した図である。図において、符号4はホーンアンテナ1におけるホーン形状の内側表面、符号5はホーンアンテナ1の外側表面を示している。ホーンアンテナ1の内側表面4における最外層である金属コーティング層6は、銅のような導電性金属によるコーティングが施されている。このように複合材料構造部材により成形したホーン形状の表面に導電性を有する金属コーティング層6を設けることにより、ホーンアンテナとして所望の性能を実現することができる。また、金属コーティング層6には導電性に優れた銅を使用することで電波放射時の電力損失を抑えることができる。また、内側表面4の金属コーティング層6の下地として、構造部材をなす複合材料8の表面に、金属粒からなる中間層7を設ける。この金属粒からなる中間層7が複合材料表面に対しての密着性を高めるアンカー効果を有することで、金属コーティング層6と複合材料8表面の密着性を高めることができる。これによりホーンアンテナ1に温度負荷が加わった場合においても、複合材料8と金属の線膨張率の違いによる金属コーティング層6の剥離を抑制することができる。以上説明した通り、実施の形態1によるホーンアンテナ1は、導電性を有したチョップドファイバーを用いて形状成形した複合材料8からホーン形状を成形し、ホーン形状の内側表面4に金属コーティング層6と、複合材料8と金属コーティング層6の間を結合する金属粒からなる中間層7を設けることを特徴としている。一般的にホーンアンテナの機械構造は、ホーンアンテナ自身の自重を支えているのみであり、大きな強度、剛性が要求されることはない。したがって、実施の形態1では、必ずしもフィラメントワインディング法やシートワインディング法のように、樹脂中の繊維が繋がっている必要性はなく、それ故にチョップドファイバーを使用することができる点に着眼している。チョップドファイバーをホーンアンテナ1の構造材料として使用した場合、導電性を有するチョップドファイバーが短冊状に切れた状態で各々結合されているため、その結合部においてはホーンアンテナとして必要な導電性を持たせることができない。これを補うため、成形形状の最外層に金属材料による金属コーティング層1を設けることで導電性を付加する。成形形状の最外層に導電性を付加することにより、ホーンアンテナ1におけるホーン形状の内部内側表面4で囲まれた空間においてマイクロ波を伝搬させることができるため、ホーンアンテナとして所望の性能を得ることができる。また、成形した複合材料8の表面に金属材料によるコーティングを直接行った場合、金属コーティング層6と下地の複合材料8が異なる線膨張率を有するため、温度負荷を受けて金属コーティング層6が剥離を起こす可能性がある。このような剥離を防止するために、複合材料8の成形型の表面に金属粒を付着させておき、成形と同時に複合材料表面に金属粒の層が生成されるようにする。このような金属粒の層が金属コーティング層の下地となることにより、金属コーティングを実施する際のアンカー効果を助けるため、複合材料8と金属コーティング層6の密着性を高めることができる。また、樹脂に対するチョップドファイバーの割合を調整することで線膨張率及びヤング率の大きさを調整することができる。これにより温度変化に対するホーンアンテナ1のホーン形状の寸法安定性を高めることができる。このように実施の形態1によるホーンアンテナ1は、複数に裁断された炭素繊維の混合された樹脂であるチョップドファイバーが、樹脂バインダで結合されてホーン形状が成形された複合材料8からなる構造部材複合材料8と、当該構造部材のホーン形状をなす内表面に形成された金属コーティング層6とを備えたことを特徴とする。また、金属コーティング層6は、上記構造部材の表面に積層された金属粒からなる中間層7の表面に積層される。これによって、軽量性及び寸法安定性に優れた複合材料を用いて、低コストにホーンアンテナを成形することが可能となる。実施の形態2.この発明に係る実施の形態2によるコルゲートホーンアンテナについて、図を用いて説明する。図3は実施の形態2のコルゲートホーンアンテナの外観を示す図であり、図4はコルゲートホーンアンテナの断面を示す図である。実施の形態2によるコルゲートホーンアンテナ9は、実施の形態1のホーンアンテナ1と同様に、コルゲートホーンアンテナ9本体の構造部材として、樹脂とチョップドファイバーを混ぜ合わせて成形される複合材料8を使用している。また、実施の形態1に係るホーンアンテナの内側4が平坦であるのに対して、コルゲートホーンアンテナ9は、ホーン形状の内部表面に図3及び図4に示すようなコルゲート歯10を設けたことを特徴としている。なお、コルゲートホーンアンテナ9は、実施の形態1のホーンアンテナ1と同様、本体の端部に、外部の導波管図示せずと接続される給電部3が設けられている。このようなコルゲートホーンアンテナ9のコルゲート歯10については、上述したコンプレッションモールディングにより、成形型の形状を母材となる複合材料8に転写することで、コルゲート歯10を含めたホーン形状の成形がなされる。従来の金属製のコルゲートホーンアンテナは、軽量化を目的として切削による薄肉加工を行い、コルゲート歯の成形を行っていたので、製造性に難があった。これに対し、実施の形態2によるコルゲートホーンアンテナ9においては、コンプレッションモールディングのための金属からなる成形型後述するコア16を凹型や凸型に加工して、薄肉となるコルゲート歯10を成形することができるので、加工の困難な金属の薄肉部分を減らすことができる。また、成形型の加工においては、成形型に軽量化の要求がないことから、強度を十分に有する材料を使用することができる。ホーン形状の内側表面の最外層については、実施の形態1に係るホーンアンテナと同様に金属コーティングを行い、その金属コーティング層6の下地として複合材料表面に金属粒の中間層7を設けておく。コンプレッションモールディングによる成形の際には、成形型表面に金属粒を付着させておくことで、成形と同時に複合材料表面に金属粒の中間層7が生成される。これにより、複合材料表面に密着性に優れた金属コーティング層6を生成することができ、アンテナとして所望の性能を実現することができる。以上説明した通り、実施の形態2によるコルゲートホーンアンテナ9は、コンプレッションモールディングの採用により成形加工精度を高めることで、ホーンアンテナ1に要求される複雑形状の成形を可能とする。また、型形状の転写によりホーン形状を成形するため、複数製造の場合において加工期間及び製造コストの点で有利となる。また、実施の形態2によるコンプレッションモールディングによる成形においては、樹脂にチョップドファイバーを混ぜ合わせた複合材料8を成形材料として使用する。コンプレッションモールディングにて成形する際、樹脂に対するチョップドファイバーの割合を調整することで線膨張率及びヤング率の大きさを調整することができる。これにより温度変化に対するホーン形状の寸法安定性を高めることができる。さらに、金属コーティング層6の剥離を防止するために、コンプレッションモールディングによる成形の際には、成形型表面に金属粒を付着させておき、成形と同時に複合材料表面に金属粒の中間層7が生成されるようにする。このように金属粒の中間層7が金属コーティング層6の下地となることにより、コーティングを実施する際のアンカー効果を助けるため、複合材料8と金属コーティング層6の密着性を高めることができる。実施の形態3.この発明に係る実施の形態3によるホーンアンテナの製造方法について、図を用いて説明する。図5は、実施の形態3によるホーンアンテナ1の成形型を示しており、成形型は、キャビティ13とコア16とゲート12から構成され、キャビティ13とコア16はパーティング14にて分割されている。キャビティ13とコア16は、互いに嵌合した際に隙間を生じ、上部に設けられた管状のゲート12から、当該隙間空間内部空間に原料が流し込まれることで、ホーンアンテナ1のホーン形状を形成する。なお、ホーンアンテナ1は、コルゲートホーンアンテナ9であっても良い。次に、製造工程について説明する。まず、成形型のコア表面15に、銅合金の金属粒をあらかじめ付着させておき、成形と同時にホーン形状の内側表面に金属粒が付着するようにしておく工程1。次いで、キャビティ13とコア16を組み合わせた状態で、原料であるチョップドファイバーを混ぜ合わせた高温高圧状態の樹脂を、当該ゲート12から注入する工程2。次に、成形型の内部空間に樹脂が充填された後、油圧シリンダ等によりコア16をキャビティ13側に押し付け、キャビティ13とコア16が噛み合う方向に押し付けあうように所定の圧力を加えて、加熱する工程3。かくして、コンプレッションモールディングによるホーンアンテナ11の素成形が行われる。さらに、キャビティ13とコア16を相対的に引き離して型抜きをし、素成形されたホーンアンテナ1を離型した後に、ホーンアンテナ1の内側表面に銅合金による金属コーティングを行い、金属コーティング層6を形成する。このようにコンプレッションモールディングによる成形を行うことで、通常の射出成形よりも成形型からの転写性を向上することができるので、ホーン形状の寸法精度を向上させることができる。なお、実施の形態2に係るコルゲートホーンアンテナの場合、コアの抜き方向の制約により、図5に示すような一体型のキャビティ13及びコア16を使用することができない。この場合には、ホーン形状を数点に分割した形状を有する、複数に分割された成形型を形成し、それぞれの成形型でコンプレッションモールディングを行う。成形されたそれぞれの部品について、離型後に接着することでホーン形状を成形する。以上説明した通り、実施の形態1乃至3によるホーンアンテナの製造方法は、複数に裁断された導電性繊維のチョップドファイバーをなす炭素繊維の混合樹脂を成形型に充填し、コンプレッションモールディングにより構造部材複合材料8を成形する工程、成形された構造部材のホーン形状をなす内表面に金属コーティング層を形成する工程、を備えたことを特徴とする。また、成形型の表面に金属粒を付着させておいたうえで、構造部材の成形と同時に成形品表面に金属粒を付着させることで、金属コーティング層の密着性を高めたことを特徴とする。さらに、複数に分割された表面に凹凸形状を有する成形型から成形された部分材を樹脂により結合することで、構造部材を成形する工程を備え、ホーンアンテナの内表面にコルゲート歯が形成されたことを特徴とする。このように、ホーンアンテナ1の成形方法として、コンプレッションモールディングを採用することで、コルゲート歯10のような複雑な形状も製品に転写することが可能となる。また、複数製造の場合においては、金属材料のように切削加工の工程を必要としないため、加工期間及び製造コストの観点において有利となる。