被接続体の内部に形成された流体の流路の開口端部に圧入される管部材の圧入固定構造であって、前記管部材には、前記開口端部の内側に埋設される埋設領域の先端側から順に、前記開口端部の開口径と略同一径の同径部と、縮径方向へ凹んだ括れ部と、前記同径部より僅かに小さい径の小径部と、が形成されると共に、前記開口端部に埋設状態にある前記括れ部内にシール剤が充填されていることを特徴とする管部材の圧入固定構造。しかしながら、図4に示すような管継手104bは、圧入により開口端103bとの密着状態を形成するため、その外径は開口端103bの内径と略同じ径となるように形成されている。このため、圧入時に管継手104bの外周と開口端103bの内径とは干渉し易い。具体的には、図4aに示すような、流路102bの延びる方向に対して管継手104bの中心軸の方向が傾いて圧入される場合、管継手104bの先端の角が開口端103bの内壁を傷付ける。ここでは、管継手104bの先端により開口端103bの周辺に縦傷108が形成された例が示されている。このように僅かな傾きであっても、圧入型の開口端には縦傷が生じやすい。一方、エンジンの材質には、軽量化を図るために、軽合金であるアルミ材が多く用いられている。そして、管継手には、強度的に有利なステンレス鋼製のものが多く用いられている。このため、両者が接触した場合、硬度の低いアルミ材側に傷が生じやすい。このように、エンジンに管継手を圧入固定する場合、構造上及び材質上の理由から縦傷が生じ易くなる。そして、このような縦傷が流路の内壁に形成されてしまうと、図4bに示すように、管継手104bの外周面と開口端103bの内壁との間に縦傷108による隙間が生じてしまう。また、図4の圧入構造では、上述のようなシールリングを用いていないため、縦傷108を伝って外部に冷却液が漏れ出てしまう場合がある。さらに、このような縦傷が形成される際に発生した切粉が流路内に流れ出すと、バルブやポンプ等の摺動部への噛み込みが生じる虞があり、作動不具合の原因となる。そこで、本発明では、上記課題を解決するために、圧入時に傷が生じ、切粉が発生した場合であっても、液漏れや切粉の流路内への流出を防止する簡易な構成による管部材の圧入固定構造を提供することを目的とする。上記目的を達成するために、本発明の管部材の圧入固定構造では、被接続体の内部に形成された流体の流路の開口端部に圧入される管部材の圧入固定構造であって、前記管部材には、前記開口端部の内側に埋設される埋設領域の先端側から順に、前記開口端部の開口径と略同一径の同径部と、縮径方向へ凹んだ括れ部と、前記同径部より僅かに小さい径の小径部と、が形成されると共に、前記開口端部に埋設状態にある前記括れ部内にシール剤が充填されていることを特徴とする。以上のように、本発明の管部材の圧入固定構造によれば、開口端部の開口径と略同一径の同径部が圧入されるので、管部材と開口端部との密着性は確保される。また、括れ部が形成されているので、圧入時に開口端部周辺の内壁と管部材の先端との接触により縦傷が形成され、これにより切粉が発生した場合であっても、この切粉は括れ部と開口端部の内壁とにより形成される隙間に集まるので、流路内への流れ出しを防止することができ、延いては、バルブやポンプ等の摺動部への噛み込みを防止することが可能となる。さらに、括れ部内にはシール剤が充填されているので、圧入時に形成された縦傷がシール剤で埋められ、シール性を向上させることが可能となる。加えて、小径部は同径部よりも僅かに小さい径で形成されている、すなわち、開口端部の開口径よりも僅かに小さい径で形成されているので、比較的大きな切粉の進入を許さず、シール剤のみの進入を許す。これにより、圧入領域のうち同径部を除く領域にシール剤を行き渡らせることができるので、開口端部と管部材とのシール状態を更に良好なものとすることが可能である。以下、本発明の実施の形態に係る管部材の圧入固定構造について、図を用いて説明する。本発明の第1の実施の形態について、図1及び図2を用いて説明する。図1は、エンジン1の冷却液が流れる流路2の開口端部2b付近の断面図であり、管部材4の先端4aが圧入された状態を示している。この管部材4は、エンジン1と外部のポンプ等の装置とを繋ぐゴムホース等の管路を、エンジン1やポンプ等に接続するために用いられる。この図1では、エンジン1側の状態が示されている。図1から判るように、本実施の形態における管部材4は、エンジン1の開口端部2bから圧入され、エンジン1内に埋設される埋設領域Dの外径が、圧入深さによって異なっている。具体的には、管部材4の先端4a側から順に、流路2及び開口端部2bと略同一径の外径Aを有する同径部4bと、外側面が縮径方向に湾曲し、最も小さい外径Bを有する括れ部4cと、同径部4bよりも僅かに小さい外径Cを有する小径部4dとが形成されており、連続的に外径が変化している。図1から明らかなように、それぞれの外径の関係は、外径A>外径C≫外径Bとなっている。そして、括れ部4cと開口端部2bの内壁2aとから形成された空間には、シール用ボンド剤6が充填されており、水密性が保たれる。このように構成されていることにより、圧入前に括れ部4c周辺にシール剤となるシール用ボンド剤6を付着させ、そのまま管部材4の先端4aを開口端部2bに圧入するだけで冷却水ポンプなどの外部装置とエンジン1の冷却液の流路2とを接続することができるので、作業性は良い。次に、この圧入の工程について図2を用いて説明する。図2aは、エンジン1の開口端部2bに管部材4が圧入される前の状態を示している。このように、圧入前に管部材4の括れ部4cにシール用ボンド剤6が盛り付けられる。図2bは、図2aの状態から管部材4が開口端部2bの中へ一部圧入された時の状態が示されている。このとき、開口端部2bの内部の流路2の延びる方向に対して、管部材4の配置される方向が完全に平行ではない場合、管部材4の先端4a側の角が開口端部2bの内壁2aと接触する可能性が高い。この場合、エンジン1側は管部材4よりも軟質部材で形成されているので、内壁2a側に縦傷8が生じてしまう。また、この縦傷8が形成されるとき、削られた開口端部2bの内壁2aから切粉が発生する。図2cは、図2bの状態から更に圧入が進み、定位置まで圧入が完了したときの状態を示している。この図2cから判るように、圧入時に管部材4の先端4aの角が接触することにより開口端部2bの内壁2aから発生した切粉10は、括れ部4c内に充填されたシール用ボンド剤6の中に集まっている。このように、圧入の際、管部材4の先端4aの角により開口端部2b側の内壁2aに縦傷8が形成され、このとき、切粉10が発生した場合であっても、内部へ突き進む同径部4bの後方に括れ部4cが形成されているので、切粉10はこの括れ部4cに集まる。また、この括れ部4cにはシール用ボンド剤6が充填されているので、切粉10は確実に捉えられ、エンジン1内の流路2への流れ出しを高い確度で防止することができる。これにより、バルブやポンプ等の摺動部への噛み込みを防止することができ、作動不具合を低減することが可能となる。さらに、形成された縦傷8には、括れ部4c内に充填されたシール用ボンド剤6が埋め込まれるので、同径部4bと開口端部2bの内壁2aとの圧着部分に加え、括れ部4cにおいても良好なシール状態を形成することが可能となる。ここで、本実施の形態における管部材4は、括れ部4cよりも開口端部2bの外側に向かう領域に、同径部4bよりも僅かに外径の小さい小径部4dが形成されている。このため、この小径部4dと開口端部2bの内壁2aとの間に形成される僅かな隙間に、シール用ボンド剤6が入り込むことができる。これにより、小径部4dと開口端部2bとが接する広い領域にシール用ボンド剤6が行き渡るので、この領域に形成された縦傷8にもシール用ボンド剤6が埋め込まれ、開口端部2bに対する管部材4の固着が強固になる。また、切粉10が入り込まない程度に、小径部4dと開口端部2bとの隙間を設定すれば、この隙間への切粉10の噛み込みを防止することができ、水密性保持に対する信頼性も更に向上する。以上のように、本実施の形態における管部材の圧入固定構造によれば、圧入される全域に亘って良好なシール状態を形成することができる上、縦傷形成時の切粉の流出も防止することが可能であり、エンジンの性能低下を防止することにも繋がる。