"円筒状鋼管をその内部に挿通される鋼棒に向かって押圧し圧着させて、これら鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置であって、上記円筒状鋼管をその直径方向両側から挟む配置で互いに接離可能に設けられ、該円筒状鋼管の外周囲に面して圧接面がそれぞれ形成された一対のダイスと、これらダイスの上記圧接面にそれぞれ形成され、これらダイスが接近する方向に対して斜め方向両側から上記円筒状鋼管に圧接し、該円筒状鋼管を上記鋼棒に向かって押圧し圧着しつつ、当該円筒状鋼管を挟み込んで押し潰す一対の第1アーチ状凸部と、これらダイスの上記圧接面それぞれに、上記一対の第1アーチ状凸部の間にこれらから隙間を空けて形成され、該第1アーチ状凸部が上記円筒状鋼管に少なくとも接触している状態で、これらダイスの接近方向に沿って該円筒状鋼管に圧接し、当該円筒状鋼管を上記鋼棒に向かって押圧し圧着しつつ、該円筒状鋼管を該一対の第1アーチ状凸部との間に挟み込んで押し潰す第2アーチ状凸部とを備え、上記各ダイスの一対の上記第1アーチ状凸部及び上記第2アーチ状凸部は、該ダイスの接近方向を対称軸として、線対称に形成されることを特徴とする鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置。前記第1アーチ状凸部は、前記第2アーチ状凸部よりも、円筒状鋼管に対して近接する位置に形成されることを特徴とする請求項1に記載の鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置。請求項1または2に記載の鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置を用い、前記一対の第1アーチ状凸部を前記円筒状鋼管に圧接し、該一対の第1アーチ状凸部が少なくとも接触している状態で前記第2アーチ状凸部を該円筒状鋼管に圧接し、上記第1アーチ状凸部で上記円筒状鋼管を該第1アーチ状凸部の外形輪郭に沿って押し潰しながら、前記鋼棒に向かって押圧して圧着させ、上記第2アーチ状凸部で該円筒状鋼管を当該第2アーチ状凸部の外形輪郭に沿って押し潰しながら、該鋼棒に向かって押圧して圧着させて、接近する前記ダイスの該第1アーチ状凸部同士及び該第1アーチ状凸部と該第2アーチ状凸部同士で、該円筒状鋼管をこれらダイスの前記圧接面の輪郭に沿って押し潰すことを特徴とする鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着方法。特許文献1では詳細には、ダイスの凹部の開口端近傍に、その凹部内への鋼管スリーブの押し込みを誘導する角度のある平坦面を形成していて、この角度付きの平坦面により鋼管スリーブが横方向へ向かって扁平に変形することを抑制している。圧着工程の途中で、鋼管スリーブを一旦楕円形に変形させるものであることから、その時点で、横方向に、凹部の内周面と鋼管スリーブの外周面とは密接状態となり、同時に、鋼管スリーブの内周面と鉄筋との間の空隙は横方向で消失するが、鋼管スリーブとしては、加圧方向縦方向に拡張した状態となる。この状態からさらに縦方向に加圧していくと、凹部内には、鋼管スリーブが押し潰しに伴い変形して逃げる余地がないため、すなわち凹部には、その内部に誘導した鋼管スリーブを変形させるスペースがないため、やはり鋼管スリーブはその後の加圧で、横方向に向かってはみ出そうとする。従って、加圧の初期段階で、横方向に鋼管スリーブと鉄筋とを密着させることができたとしても、最終的には、横方向における鋼管スリーブと鉄筋との密着性が低下してしまうものであって、さらなる改善の余地があった。本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、円筒状鋼管をその内部に挿通される鋼棒に向かって押圧し圧着させてこれら鋼棒と円筒状鋼管とを接続する場合に、鋼棒と円筒状鋼管とをそれらの全周にわたって密着させることが可能で、圧着性能をさらに向上することができる鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置及びその圧着方法を提供することを目的とする。本発明にかかる鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置は、円筒状鋼管をその内部に挿通される鋼棒に向かって押圧し圧着させて、これら鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置であって、上記円筒状鋼管をその直径方向両側から挟む配置で互いに接離可能に設けられ、該円筒状鋼管の外周囲に面して圧接面がそれぞれ形成された一対のダイスと、これらダイスの上記圧接面にそれぞれ形成され、これらダイスが接近する方向に対して斜め方向両側から上記円筒状鋼管に圧接し、該円筒状鋼管を上記鋼棒に向かって押圧し圧着しつつ、当該円筒状鋼管を挟み込んで押し潰す一対の第1アーチ状凸部と、これらダイスの上記圧接面それぞれに、上記一対の第1アーチ状凸部の間にこれらから隙間を空けて形成され、該第1アーチ状凸部が上記円筒状鋼管に少なくとも接触している状態で、これらダイスの接近方向に沿って該円筒状鋼管に圧接し、当該円筒状鋼管を上記鋼棒に向かって押圧し圧着しつつ、該円筒状鋼管を該一対の第1アーチ状凸部との間に挟み込んで押し潰す第2アーチ状凸部とを備え、上記各ダイスの一対の上記第1アーチ状凸部及び上記第2アーチ状凸部は、該ダイスの接近方向を対称軸として、線対称に形成されることを特徴とする。前記第1アーチ状凸部は、前記第2アーチ状凸部よりも、円筒状鋼管に対して近接する位置に形成されることを特徴とする。本発明にかかる鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着方法は、上記鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置を用い、前記一対の第1アーチ状凸部を前記円筒状鋼管に圧接し、該一対の第1アーチ状凸部が少なくとも接触している状態で前記第2アーチ状凸部を該円筒状鋼管に圧接し、上記第1アーチ状凸部で上記円筒状鋼管を該第1アーチ状凸部の外形輪郭に沿って押し潰しながら、前記鋼棒に向かって押圧して圧着させ、上記第2アーチ状凸部で該円筒状鋼管を当該第2アーチ状凸部の外形輪郭に沿って押し潰しながら、該鋼棒に向かって押圧して圧着させて、接近する前記ダイスの該第1アーチ状凸部同士及び該第1アーチ状凸部と該第2アーチ状凸部同士で、該円筒状鋼管をこれらダイスの前記圧接面の輪郭に沿って押し潰すことを特徴とする。本発明にかかる鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置及びその圧着方法にあっては、円筒状鋼管をその内部に挿通される鋼棒に向かって押圧し圧着させてこれら鋼棒と円筒状鋼管とを接続する場合に、鋼棒と円筒状鋼管とをそれらの全周にわたって密着させることができ、圧着性能をさらに向上することができる。以下に、本発明にかかる鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置及びその方法の好適な一実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。本実施形態に係る圧着装置及びその方法は、例えば図6Aに示すように、円筒状鋼管1内部にその一端部から鋼棒2の一端部を挿通してこれらを接続する場合や、図6Bに示すように、円筒状鋼管1にその両端部から一対の鋼棒2の一端部をそれぞれ挿通して、円筒状鋼管1を介して鋼棒2同士を接続する場合に用いられる。図1には、本実施形態に係る圧着装置3の全体構成を示す断面図が、図2には、圧着装置3を構成する一方のダイス4の要部拡大断面図が示されている。これら断面図は、円筒状鋼管1及び鋼棒2の軸方向と直交する方向の面で切ったものである。本実施形態に係る圧着装置3は、鋼棒2や円筒状鋼管1よりも高剛性に形成された一対のブロック状のダイス4を備える。これらダイス4は、円筒状鋼管1等をその直径方向両側から挟む配置で設けられる。図示例にあっては、一対のダイス4は、円筒状鋼管1等を上下方向から挟む配置で設けられている。これら一対のダイス4は、円筒状鋼管1等に対し、直径方向、すなわち上下方向から互いに接近したり、離型して開放するように、互いに離れる方向へ移動自在に設けられ、図示しない駆動装置により接離方向へ駆動される。これら一対のダイス4には、円筒状鋼管1に面する部位それぞれに、円筒状鋼管1に圧接することとなる凹状圧接面5が形成される。図示例にあっては、上側のダイス4の下面4a及び下側のダイス4の上面4aに、凹状圧接面5が設けられる。各ダイス4の凹状圧接面5は、円筒状鋼管1の外周囲の半周分に対応し、上下一対のダイス4一組で、それらの凹状圧接面5が円筒状鋼管1の外周囲ほぼ全周に面するようになっている。各ダイス4の凹状圧接面5それぞれには、一対の第1アーチ状凸部6と、第1アーチ状凸部6間に位置する第2アーチ状凸部7が形成され、これら第1及び第2アーチ状凸部6,7の形成により、凹状圧接面5は、円筒状鋼管1及び鋼棒2の軸方向に沿って真っ直ぐな溝として形成される。一対のダイス4を上下方向に配設した図示例にあっては、一対の第1アーチ状凸部6は左右一対で配置され、これら第1アーチ状凸部6の中央に第2アーチ状凸部7が配置される。一対の第1アーチ状凸部6は、ダイス4が円筒状鋼管1に接近する上下方向図中、矢印Xで示すに対し、当該接近方向を挟む両側から斜め方向図中、矢印Yで示すに、円筒状鋼管1に対しこれに向かって隆起するように、上側ダイス4の下面4a及び下側ダイス4の上面4aから連続する適宜な一定の曲率半径でダイス4内方へ潜り込む形態で形成される。上下方向矢印X方向に対する斜め方向矢印Y方向がなす角度は、第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1に鋭角に圧接しないように、30°~60°であることが好ましい。具体的には、一対の第1アーチ状凸部6は、凹状圧接面5に、円筒状鋼管1の上下方向の直径を対象軸矢印X方向の軸として、線対称に形成される。これにより、一対の第1アーチ状凸部6は共に、外形輪郭が円形の円筒状鋼管1に対して、上記斜め方向矢印Y方向の先端部が円筒状鋼管1に最も近接する頂部となる外形輪郭で形成される。第2アーチ状凸部7は、一対の第1アーチ状凸部6の潜り込み側終端間に、これら第1アーチ状凸部7から隙間Zを空けて形成される。第2アーチ状凸部7は、ダイス4が円筒状鋼管1に接近する方向矢印X方向に沿って、円筒状鋼管1に対しこれに向かって隆起するように、適宜な一定の曲率半径で第1アーチ状凸部6間に迫り出す形態で形成される。具体的には、第2アーチ状凸部7はそれ自体、円筒状鋼管1の上下方向の直径を対称軸として、線対称に形成される。これにより、第2アーチ状凸部7は、外形輪郭が円形の円筒状鋼管1に対して、接近する方向に沿う先端部が円筒状鋼管1に最も近接する頂部となる外形輪郭で形成される。第1及び第2アーチ状凸部6,7相互の円筒状鋼管10に対する位置関係としては、斜め方向からの圧接を先行させると共に、第1アーチ状凸部6間に、円筒状鋼管1の変形に融通を与えるスペースを確保するために、第1アーチ状凸部6が、第2アーチ状凸部7よりも、円筒状鋼管1に対して近接する位置に形成される。一対の第1アーチ状凸部6は、ダイス4が円筒状鋼管1へ向かって接近する方向において、第2アーチ状凸部7と位置的に干渉しないように、すなわち、円筒状鋼管1側から見て、第1アーチ状凸部6の間から第2アーチ状凸部7全体を見通すことができるように、互いに間隔を空けて形成される。第2アーチ状凸部7の外形輪郭は、第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1に少なくとも接触している状態、すなわち、第1アーチ状凸部6が接触する前には接触することのない外形輪郭で形成される。さらに、第1アーチ状凸部6の曲率半径は、第2アーチ状凸部7の曲率半径よりも大きく設定される。これにより、第2アーチ状凸部7が圧接するときには少なくとも円筒状鋼管1に接触している第1アーチ状凸部6により、円筒状鋼管1を先行して広範囲に押圧することができ、加工効率を向上することができる。一対のダイス4の4つの第1アーチ状凸部6は、ダイス4が円筒状鋼管1に接近することで、当該円筒状鋼管1に圧接する。円筒状鋼管1に圧接した第1アーチ状凸部6は、ダイス4がさらに移動することで、円筒状鋼管1を斜め4方向から鋼棒2に向かって押圧し圧着しつつ、当該4つの方向から円筒状鋼管1を挟み込んで押し潰すようになっている。一対のダイス4の2つの第2アーチ状凸部7は、円筒状鋼管1へのダイス4の接近で、少なくとも第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1に接触している状態で、円筒状鋼管1に圧接する。円筒状鋼管1に圧接した第2アーチ状凸部7は、ダイス4がさらに移動することで、円筒状鋼管1を上下方向から鋼棒2に向かって押圧し圧着しつつ、特に各ダイス4において、隣接する左右一対の第1アーチ状凸部6との間に円筒状鋼管1を挟み込んで押し潰すようになっている。次に、本実施形態に係る鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着方法について説明する。本実施形態では、上述した鋼棒2と円筒状鋼管1とを接続する圧着装置3が用いられる。図3及び図4は、圧着方法の手順をA~Fの順に示している。図5には、圧着により接続し終えた鋼棒2と円筒状鋼管1の断面が示されている。まず、図3Aに示すように、駆動手段により上下一対のダイス4を円筒状鋼管1に向かって接近するように移動し、第1アーチ状凸部6の頂部を円筒状鋼管1の外周囲に接触させ、さらに押圧してこれら第1アーチ状凸部6の4つの頂部を円筒状鋼管1に圧接する。本実施形態では、この段階では、第2アーチ状凸部7は、円筒状鋼管1に圧接していない。またこの段階では、円筒状鋼管1とその内部に挿通している鋼棒2との間には、ドーナツ状の空隙Pが存在している。次いで、図3Bに示すように、上下一対のダイス4をさらに円筒状鋼管1に向けて移動する。ダイス4が移動すると、4つの第1アーチ状凸部6により、円筒状鋼管1はその径方向内方へ鋼棒2に向かって塑性変形し始める。この時点で、第2アーチ状凸部7が円筒状鋼管1の外周囲に圧接し始める。次いで、図3Cに示すように、上下一対のダイス4をさらに円筒状鋼管1に向けて移動する。ダイス4が移動すると、4つの第1アーチ状凸部6により、円筒状鋼管1はその径方向内方へ鋼棒2に向かってさらに塑性変形する。第1アーチ状凸部6に押圧される円筒状鋼管1の部位のうち、第2アーチ状凸部7側へ向かって逃げるように塑性変形される部位は、第2アーチ状凸部7による拘束作用を受けて、押さえ込まれる。また同時に、第2アーチ状凸部7により、円筒状鋼管1はその径方向内方へ鋼棒2に向かって塑性変形し始める。この第2アーチ状凸部7に押圧されて第1アーチ状凸部6側へ向かって逃げるように塑性変形される円筒状鋼管1の部位は、第1アーチ状凸部6による拘束作用を受けて、押さえ込まれる。これら第1及び第2アーチ状凸部6,7による拘束作用で、第1及び第2アーチ状凸部6,7の間では、これらで挟み込んで、第1及び第2アーチ状凸部6,7の間へ逃げ込むように塑性変形した部位の押し潰しが始まる。第1アーチ状凸部6による斜め方向からの押圧により、円筒状鋼管1の変形を一対の第1アーチ状凸部6間に閉じ込めて、円筒状鋼管1がダイス4の外方に向かって横方向へ扁平に変形しようとすることが抑制される。次いで、図4Dに示すように、上下一対のダイス4をさらに円筒状鋼管1に向けて移動する。ダイス4が移動すると、第1及び第2アーチ状凸部6,7による円筒状鋼管1の塑性変形及び押し潰しがさらに進行すると共に、部分的に円筒状鋼管1の鋼棒2への圧着が始まる。次いで、図4Eに示すように、上下一対のダイス4をさらに円筒状鋼管1に向けて移動する。ダイス4が移動すると、第1及び第2アーチ状凸部6,7による円筒状鋼管1の塑性変形及び押し潰しがさらに進行し、第1アーチ状凸部6と第2アーチ状凸部7との間では、これらの間に塑性変形しつつ逃げ込んできた部位が、これら第1アーチ状凸部6と第2アーチ状凸部7との間の隙間Zへも入り込みつつ、すなわち第1及び第2アーチ状凸部6,7の間の空間を埋め尽くすように、押し潰されていく。他方、上下一対のダイス4間の互いに向かい合う第1アーチ状凸部6間では、これらによって継続的に挟み込み状態で押圧される円筒状鋼管1の一部が第1アーチ状凸部6の外側へ向かって逃げるように塑性変形しようとする。第1アーチ状凸部6は、上側ダイス4の下面4a及び下側ダイス4の上面4aから連続的に形成されていて、当該第1アーチ状凸部6とこれら上下面4aとの境界Qでは、円筒状鋼管1に対し、ダイス4の移動方向、すなわち上下方向だけの力が作用するので、円筒状鋼管1は、左右方向へ向かう力の作用を何ら受けず、上下方向から単純に押し潰され、変形する。さらに、円筒状鋼管1は、第1及び第2アーチ状凸部6,7による押圧が進行することで、鋼棒2との間のドーナツ状の空隙Pのボリュームが減少しつつ、当該鋼棒2との圧着表面積が増加していく。最後に、図4Fに示すように、上下一対のダイス4をさらに円筒状鋼管1に向けて移動する。ダイス4が移動すると、第1及び第2アーチ状凸部6,7の間の空間では、第1アーチ状凸部6で押圧されつつ第2アーチ状凸部7側へ押しやられた円筒状鋼管1の部位、並びに第2アーチ状凸部7で押圧されつつ第1アーチ状凸部6側へ押しやられる円筒状鋼管1の部位が、第1アーチ状凸部6と第2アーチ状凸部7との間の隙間Zを含めて、当該空間を密に埋め尽くすように押し潰される。この際、第2アーチ状凸部7により、左右一対の第1アーチ状凸部6による押し潰しが効果的に助けられる。円筒状鋼管1がこのように押し潰されることで、ダイス4を移動させる力がほぼすべて、ドーナツ状の空隙Pを無くすように円筒状鋼管1の上半部及び下半部を塑性変形させて鋼棒2に圧着させる力として作用する。また、第1アーチ状凸部6と上側ダイス4及び下側ダイス4の上下面4aとの境界Qでは、単純に上下方向に作用する力によって、当該境界Qよりもダイス4の外方へ向かう円筒状鋼管1の扁平状の変形が抑えられ、これにより、鋼棒2と円筒状鋼管1との間、特に上下方向に向かい合う第1アーチ状凸部6の間に、ドーナツ状の空隙Pの一部が残存することが抑制される。このように本実施形態に係る圧着方法では、一対の第1アーチ状凸部6を円筒状鋼管1に圧接し、一対の第1アーチ状凸部6が少なくとも接触している状態で第2アーチ状凸部7を円筒状鋼管1に圧接し、第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1を第1アーチ状凸部6の外形輪郭に沿って押し潰しながら、鋼棒2に向かって押圧して圧着させ、第2アーチ状凸部7が円筒状鋼管1を当該第2アーチ状凸部7の外形輪郭に沿って押し潰しながら、鋼棒2に向かって押圧して圧着させる作用で、接近する一対のダイス4の第1アーチ状凸部6同士及び第1アーチ状凸部6と第2アーチ状凸部7同士で、円筒状鋼管1をこれらダイス4の凹状圧接面5による溝の輪郭に沿って押し潰すようにしている。これにより、図5に示すように、円筒状鋼管1を鋼棒2全周にわたって密着状態で圧着させてこれらを接続することができる。以上説明した本実施形態に係る鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着装置3では、一対のダイス4の凹状圧接面5に、特有の構成を備える第1アーチ状凸部6及び第2アーチ状凸部7を備えることとし、また鋼棒と円筒状鋼管とを接続する圧着方法では、当該圧着装置3を用い、第1及び第2アーチ状凸部6,7で円筒状鋼管1を押し潰すように塑性変形させながら鋼棒2に圧着するようにしたので、鋼棒2と円筒状鋼管1とをそれらの全周にわたって密着させることができ、従来に比して圧着性能をさらに向上することができる。また、第1アーチ状凸部6及び第2アーチ状凸部7の円筒状鋼管1に対する突出関係について、第1アーチ状凸部6が、第2アーチ状凸部7よりも、円筒状鋼管1に対して近接する位置に形成されるようにしたので、第1アーチ状凸部6が先行して円筒状鋼管1を押圧し、その際、第2アーチ状凸部7がその押圧作用の妨げとならないため、加工初期において円筒状鋼管1を効率よく鋼棒2へ向かって塑性変形させることができる。また、第1アーチ状凸部6同士の間に広いスペースを確保することができて、円筒状鋼管1の第2アーチ状凸部7側へ向かって逃げるように塑性変形される部位が入り込むスペースを広く確保でき、圧着性能をさらに向上することができる。上記実施形態にあっては、第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1に接触した後で、第2アーチ状凸部7が円筒状鋼管1に圧接するようにしているが、少なくとも第1アーチ状凸部6が円筒状鋼管1に接触していればよく、第2アーチ状凸部7を同時に接触させるようにしても良い。また、上記実施形態では、直管状の円筒状鋼管1に鋼棒2を接続する場合を例にとって説明したが、円筒状鋼管1は、多方向から鋼棒2を接続することが可能な多枝状でもよく、この場合には、ダイス4により一方向ごとに円筒状鋼管1と鋼棒2とを圧着すればよい。円筒状鋼管1の長さ方向に沿うダイス4の長さは、当該円筒状鋼管1の長さより短くても良い。すなわち、一回で圧着作業を完了することなく、当該ダイス4を円筒状鋼管1の長さ方向に複数回段替えすることによって、必要な距離で円筒状鋼管1と鋼棒2とを圧着するようにしてもよい。また、段替えする際など、ダイス4の位置を円筒状鋼管1の周方向に位置変更して、角度を変えて円筒状鋼管1と鋼棒2とを圧着するようにしても良い。"