リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、前記電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、高いアルカリ度を有する有機材料とを含む組成物。リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、前記電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、有機溶媒中に溶解させることができる有機材料とを含む組成物。リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、前記電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、イミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料とを含む組成物。リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、前記電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、金属基板とキレート化もしくは結合する、または電極層中の活性材料とキレート化もしくは結合する有機材料とを含む組成物。リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、リチウムをインターカレートするグラファイトタイプの化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、金属基板および/または前記導電性微粒子材料と強くキレート化または結合する有機材料とを含む組成物。さらに水を含む請求項1ないし5のいずれか一に記載の組成物。前記有機材料を溶解するのに十分な量の水が存在する請求項6に記載の組成物。前記有機材料が、炭酸イオンまたは炭酸種を含む請求項1ないし7のいずれか一に記載の組成物。前記有機材料が、グアニジン化合物を含む請求項1ないし8のいずれか一項に記載の組成物。前記有機材料が、炭酸グアニジンを含む請求項1ないし9のいずれか一項に記載の組成物。リチウムイオン電池で使用するための電極を形成するための方法であって、金属基板を提供するステップと、前記金属基板に電極材料のコーティングを塗布するステップとを含み、前記金属基板に塗布された電極材料の前記コーティングが、請求項1ないし10のいずれか一に記載の組成物を含むことを特徴とする方法。前記金属基板に前記コーティングを塗布するときに、前記有機材料が水に少なくとも一部溶解される請求項11に記載の方法。前記金属基板が、アルミニウムまたはアルミニウム合金を含む請求項11または12に記載の方法。前記電極コーティングが、噴霧によって、または印刷によって、またはドクターブレードによって前記金属基板に塗布される請求項11ないし13のいずれか一に記載の方法。さらに、前記電極材料コーティングの密度を高めるために、前記コーティングされた金属基板にカレンダ加工ステップまたは押圧ステップまたは圧延ステップを施すステップを含む請求項11ないし14のいずれか一に記載の方法。前記カレンダ加工ステップ、押圧ステップ、または圧延ステップが加熱を含む請求項15に記載の方法。第1の電極と、第2の電極と、リチウム化合物を含有する電解質とを備えるリチウムイオン電池であって、前記電極の少なくとも一方が、コーティングされた電極材料を有する金属基板を備え、前記電極材料が、請求項1ないし10のいずれか一に記載の組成物から生成されたコーティングを備えることを特徴とするリチウムイオン電池。さらに有機溶媒を含む請求項1ないし10のいずれか一に記載の組成物。電極層が塗布された導電性基板を備えるリチウムイオン電池用の電池電極において、前記電極層が、高いアルカリ度を有する有機材料、あるいは有機溶媒中に溶解させることができる有機材料、あるいはイミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料、あるいは、金属基板とキレート化もしくは結合する、または前記電極層中の活性材料とキレート化もしくは結合する有機材料を含む電池電極。前記有機材料が1種の有機化合物を含む、または前記有機材料が2種以上の有機化合物を含む請求項1ないし10のいずれか一に記載の組成物。前記有機化合物が、エチレンジアミン、チミン、チミジン、ヒスチジン、アミノ酢酸、アンモニア、N-ブチルアミン、メチルアミン、ピペリジン、トリエチルアミン、ジエタノールアミン、炭酸グアニジン、EDTA、またはそれらのうちの2つ以上の混合物からなる群から選択される請求項1ないし10のいずれか一に記載の組成物。カソードを備える請求項19に記載の電池電極。アノードを備える請求項19に記載の電池電極。リチウムイオン電池用の電極を形成するための方法であって、高いアルカリ度を有する有機材料、あるいは有機溶媒中に溶解させることができる有機材料、あるいはイミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料、あるいは金属基板とキレート化もしくは結合する有機材料、あるいは電極材料中の活性材料とキレート化もしくは結合する有機材料を基板に塗布するステップと、その後、前記基板に電極材料を塗布するステップとを含む方法。前記有機材料が、炭酸グアニジンを含む請求項24に記載の方法。前記有機材料が1種の有機化合物を含む、または前記有機材料が2種以上の有機化合物を含む請求項24に記載の方法。前記有機化合物が、エチレンジアミン、チミン、チミジン、ヒスチジン、アミノ酢酸、アンモニア、N-ブチルアミン、メチルアミン、ピペリジン、トリエチルアミン、ジエタノールアミン、炭酸グアニジン、EDTA、またはそれらのうちの2つ以上の混合物からなる群から選択される請求項26に記載の方法。前記有機材料が、前記電極層中の前記微粒子導電性材料とキレート化または結合する請求項4に記載の組成物。前記微粒子導電性材料が炭素質材料を含む請求項1ないし10、17、又は27のいずれか一に記載の組成物。リチウムイオン電池用の電池電極であって、組成物が、電極層が塗布された導電性基板を備え、前記電極層が、リチウムをインターカレートするグラファイトタイプの化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、金属基板および/または前記導電性微粒子材料と強くキレート化または結合する有機材料とを含むことを特徴とする電池電極。第1の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、高いアルカリ度を有する有機材料とを含む組成物を提供する。いくつかの態様では、有機材料を有機溶媒に溶解させてもよい。したがって、第2の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、有機溶媒中に溶解させることができる高いアルカリ度を有する有機材料とを含む組成物を提供する。第3の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、イミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料とを含む組成物を提供する。第4の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、電池内にリチウムイオン源を提供するリチウム含有化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、金属基板および/または電極層中の活性材料とキレート化もしくは結合する有機材料とを含む組成物を提供する。有機化合物がキレート化または結合することができる活性成分は、導電性微粒子材料を含んでもよい。導電性微粒子材料は、炭素質材料でよい。有機材料が金属基板または活性成分とキレート化する実施形態において、有機材料は、金属基板または活性成分と強くキレート化することがある。第5の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電池電極を形成するための組成物であって、リチウムをインターカレートするグラファイトタイプの化合物と、バインダと、溶媒と、導電性微粒子材料と、金属基板および/または導電性微粒子材料とキレート化または結合する有機材料とを含む組成物を提供する。導電性微粒子材料は、炭素質材料でよい。有機材料が金属基板または導電性微粒子材料とキレート化する実施形態において、有機材料は、金属基板または導電性微粒子材料と強くキレート化することがある。本発明の第1の態様、第2の態様、第3の態様、第4の態様、および第5の態様の組成物は、さらに水を含んでもよい。水は、有機材料を溶解するのに十分な量だけ存在してもよい。望ましくは、組成物中に導入される水の量を最小限にするために、水は、有機材料を溶解するのに必要な最小量だけ存在する。有機材料は、炭酸イオンまたは炭酸種を含んでもよい。有機材料は、高いアルカリ度を有してもよく、また、電極層内で金属基板および/または活性成分とキレート化または結合してもよい。有機材料は、グアニジン化合物を含んでもよい。グアニジンNHCNH22は、イミド基およびアミナールまたはアミノアセタール基を含む。有機材料は、炭酸グアニジンを含んでもよい。炭酸グアニジンは、式NHCNH22CO3NHCNH22を有する。炭酸グアニジンは、強いアルカリ性であり、5水溶液として調製されるとき、11~12のpHを示す。炭酸グアニジンの水への溶解度は、水100g当たり約40~45gである。有機材料は、水に溶解されるときに高いアルカリ度を有してもよい。いくつかの実施形態では、有機化合物は、1M溶液として水に溶解されるときに、少なくともpH8、1M溶液として水に溶解されるときに、より好ましくは少なくともpH9、より好ましくは少なくともpH9.3、さらに好ましくは少なくともpH10、または少なくとも11、または少なくとも12を示す。他の実施形態では、有機化合物は、例えば5重量の水溶液として水に溶解されるときに、少なくともpH8、例えば5重量の水溶液として水に溶解されるときに、より好ましくは少なくともpH9、より好ましくは少なくともpH9.3、さらに好ましくは少なくともpH10、または少なくとも11、または少なくとも12を示す。高いアルカリ度およびキレート化特性を有する他の有機材料としては、エチレンジアミン、チミン、チミジン、ヒスチジン、アミノ酢酸、アンモニア、N-ブチルアミン、メチルアミン、ピペリジン、トリエチルアミン、ジエタノールアミン、EDTAなどを挙げることができる。また、一方が高いアルカリ度を供給し、他方が強いキレート化特性を提供する2つの化合物を組み合わせてもよい。第6の態様では、本発明は、リチウムイオン電池で使用するための電極を形成するための方法であって、金属基板を提供するステップと、金属基板に電極材料のコーティングを塗布するステップとを含み、金属基板に塗布された電極材料のコーティングが、本発明の第1の態様、本発明の第2の態様、本発明の第3の態様、本発明の第4の態様、または本発明の第5の態様を参照して説明される組成物を含む方法を提供する。金属基板にコーティングを塗布するときに、有機材料が水に少なくとも一部溶解されてもよい。金属基板は、アルミニウム基板または銅基板を含んでもよい。金属基板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金を含んでもよい。金属基板は、アルミニウム箔またはアルミニウム合金から形成された箔を備えてもよい。また、金属基板は、銅または銅合金を含んでもよい。金属基板は、銅箔または銅合金から形成された箔を備えてもよい。電極コーティングは、噴霧によって、または印刷によって金属基板に塗布してもよい。さらに、この方法は、電極材料コーティングの密度を高めるために、コーティングされた金属基板にカレンダ加工ステップを施すステップを含んでもよい。カレンダ加工ステップは、任意選択で加熱を伴う押圧または圧延を含んでもよい。第7の態様では、本発明は、第1の電極と、第2の電極と、リチウム化合物を含有する電解質とを備えるリチウム電池であって、電極の少なくとも一方が、電極材料をコーティングされた金属基板を備え、電極材料が、本発明の第1の態様、本発明の第2の態様、本発明の第3の態様、本発明の第4の態様、または本発明の第5の態様のいずれかで定義される組成物から生成されたコーティングを備えるリチウム電池を提供する。本発明者らは、典型的には、基板に対する良好な接着性を得るために組成物に添加しなければならない有機材料の最少量が存在することを見出した。良好な接着性を得るのに約1重量の有機材料の最少量が必要であると予想され、典型的には少なくとも1.5重量、またはさらには少なくとも1.8重量、またはさらには少なくとも2重量である。有機材料が溶液として組成物中に存在する場合には、有機材料が固体として組成物中に存在する場合よりも少量を使用して、良好な接着性を得ることができる。しかし、有機材料が固体として組成物中に存在するときにも、依然として良好な接着性を得ることができる。添加される有機材料のパーセンテージは、電極材料/組成物の重量の重量パーセンテージとして表される。本発明の組成物は、カソードまたはアノード上で使用してもよい。本発明のいくつかの実施形態による電池電極は、カソードまたはアノードでよい。別の態様では、本発明は、電極層が塗布された導電性基板を備えるリチウムイオン電池用の電池電極において、電極層が、高いアルカリ度を有する有機材料、あるいは有機溶媒中に溶解させることができる有機材料、あるいはイミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料、あるいは、金属基板と強くキレート化もしくは結合する、または導電性微粒子材料炭素質材料でもよいなど電極層中の活性材料と強くキレート化もしくは結合する有機材料を含むことを特徴とする電池電極を提供する。本発明のすべての態様において、有機材料は、1種の有機化合物単一有機化合物などまたは2種以上の有機化合物を含んでもよい。また、電極層に電極材料を塗布する前に有機材料を電極層のための他の材料と混合する必要は必ずしもないことが判明している。特に、十分な接着性は、有機材料を基板に塗布例えば噴霧またはブラッシングまたはワイピングによってし、その後、基板に電極層を塗布することによっても実現されている。別の態様では、本発明は、リチウムイオン電池用の電極を形成するための方法であって、高いアルカリ度を有する有機材料、あるいは有機溶媒中に溶解させることができる有機材料、あるいはイミド基およびアミノアセタール基を有する有機材料、あるいは、金属基板と強くキレート化する有機材料を基板に塗布するステップと、その後、基板に電極材料を塗布するステップとを含む方法を提供する。この態様では、基板に塗布される組成物は、有機材料および他の電極材料を含むものと考えることができるが、組成物は2つの異なるステップで塗布される。本発明のすべての態様において、有機材料は、アルミニウムまたは電解質との望ましくない反応を誘発するNaやKなどの対イオンを有さないことが好ましいことがある。本明細書を通じて、用語組成物を使用して、組成物の構成成分の緊密な混合を表し、また、縁部で混ざり合って2つ以上の領域、層、または体積内に組成物の構成成分が存在することも表し、または層状の組成を示す組成物を表す。本明細書を通じて、組成物の構成成分すべての緊密な混合物を基板に塗布することによって、あるいは、1つまたは複数の構成成分を基板に塗布し、続いて1つまたは複数の構成成分を順次に塗布することによって、あるいは有機材料固体の形態、有機溶液の形態、または水溶液の形態でのを基板に塗布し、続いて単一のさらなるステップまたは2つ以上のさらなる塗布ステップで1つまたは複数の他の構成成分を塗布することによって、組成物を基板に塗布してもよい。次に、本発明の好ましい実施形態を説明する。以下の説明では、良好な接着性への言及は、ハードプレス圧延またはカレンダ加工後に、コーティングが、アルミニウム基板からの電池カソードコーティングの剥離の兆候を示さないことを意味するものとする。本発明者らが行った実験研究では、電極材料組成物に添加する有機材料として、炭酸グアニジンを使用した。炭酸グアニジンの添加は、電極材料の電気的特性に悪影響を及ぼすことなく、アルミニウム基板への電極材料の接着性を大幅に向上させることが判明した。さらに、炭酸グアニジンを、典型的には炭酸グアニジン水溶液の形での炭酸グアニジンを、アルミニウム基板に塗布されている電極材料組成物に単に添加することによって、コーティングが実現された。したがって、電極を形成するために追加の処理ステップ炭酸グアニジン溶液の添加以外のは必要ない。炭酸グアニジンは、非常に独特な有機炭酸塩である。炭酸グアニジンは、最も強いアルカリ性化合物の1つであり、すなわち、所与の高いpHを得るためにより少量しか必要ない。驚くべきことに、本発明者らは、標準的なカソードペースト配合物に、水に溶解された少量の炭酸グアニジン例えば標準的なペーストの1.6wtを添加することにより、接着性が向上し、ハードプレス加工後に滑らかな表面が生成されることを発見した。驚くべきことに、乾燥した炭酸グアニジンの添加は、より低レベルの炭酸グアニジンの添加では作用しなかった。理論に拘束されることを望まずに、本発明者らは、炭酸グアニジンが複数の役割を果たしていると考えている。炭酸グアニジンの高いアルカリ度により、ある程度の局所発熱界面反応、およびアルミニウム基板上に存在する酸化アルミニウム表面層の溶解が生じ、アルミニウム基板上の表面粗さが生じる可能性が高い。さらに、インサイチュで、基板上に電極材料をコーティングするプロセス中に、酸化物層本来的に電気絶縁性であるを洗浄することによって、カソード材料とアルミニウム集電体との電気的接続が向上される。他の強いアルカリ性の有機化合物が炭酸グアニジンよりも低いアルカリ度を有する場合には、大抵はより高い濃度が必要とされるが、そのような他の強いアルカリ性の有機化合物も、表面粗さの生成に関して炭酸グアニジンと同様に作用することが予想される。上述した先行技術文献の1つでは、HイオンがLiイオンと空間を奪い合うので、酸の使用には賛成できないことが教示されているが、いくつかの強い酸性の溶液も作用することが予想される。一般に、炭酸グアニジンと同等の作用を行うために選択される化合物に関係なく、化合物が、基板または電解質との他の望ましくない副反応を有さないことに配慮しなければならない。電解質は、典型的には、炭酸ジエチルDEC、炭酸エチレンEC、および/または炭酸プロピレンPCの混合物中に溶解されたLiPF6塩である。理論によって制限されずに、これらの炭酸塩が電解質中に既に存在していることが、炭酸グアニジンと電解質の相溶性の可能性を示すと考えられる。強い接着性に寄与していることがある炭酸グアニジンの別の特性は、炭酸グアニジンが、金属との強いキレート化特性を有することであり、この特性により、炭酸グアニジンは、基板中のアルミニウムおよび鉄、ならびにLFP粒子とそれぞれ強く結合することができる。炭酸グアニジンのキレート化特性と、炭酸塩の存在とにより、炭素粒子に対するいくらかの親和性も実現可能であり、これは、炭素粒子の官能化をもたらして、より均質な混合を可能にする。酸で表面処理されている官能化微粒子炭素であるMonarch1300は、良好な接着性をもたらす。残念ながら、Monarch1300は、リチウムイオン電池用の電極の製造において一般に使用される別のカーボンブラック材料であるSuperPLiほど良い導電体ではない。SuperPLiカーボンブラックは、リチウムイオン電池用途に特に最適化されており、したがって、電池製造業者は、このカーボンブラック材料を頻繁に使用する。本発明の別の実施形態では、電気化学的試験中のLiの移動が、良好な接着性の利益をなくしてしまうことがあるが、水に溶解された少量のLiOHを標準的なカソードペーストに添加することにより接着性が向上することが判明した。非常に似た理由から、一般に、NaやKなどの対イオンの存在を避けることが好ましく、これらの対イオンは、アルミニウムまたは電解質との他の望ましくない反応を誘発することがある。したがって、別の態様では、有機材料は、好適には、アルミニウムまたは電解質との望ましくない反応を誘発する対イオンを有さない。要約すると、やはり理論に拘束されることを望まずに、炭酸グアニジンは、いくつかの同時の役割を果たすと考えられ、各役割が、アルミニウム基板に対するカソード材料ペーストまたは銅基板に対するアノード材料ペーストの接着性を向上させる。非常に少量の炭酸グアニジンによって得られる接着性向上メカニズムは、アルミニウムまたは銅の酸化物表面層の洗浄、表面の粗面化、カソードまたはアノード材料粒子および基板との化学結合、さらにおそらくは炭素添加剤粒子の官能化も含むことがあり得る。球状粒子に関しては接触部がより点状になるから、球状粒子は、一般に、偏平な粒子よりもかなり多量のバインダを必要とすると予想される。しかし、余分なバインダを必要とせずに球状粒子の良好な接着性を得るために、本発明で提供する方法のような単純な方法が確立される場合、そのような方法は、粒径分布の適切な選択によって、コーティングされたカソード材料の充填密度および多孔率を制御下で最適化するための最良の方法となり得る。以下の実施例では、アルミニウム基板に電極材料のコーティングを塗布することによって電池カソードを製造する。<実施例1>カソードペースト配合物の調製炭酸グアニジンを用いる90:5:5LFP:PVDF登録商標:SuperPLiの電極混合物のターゲットLFPPVDF登録商標SuperPLi10gに関して、成分の相対量を以下の表に示す。手順:18gのGCを溶解し、メスフラスコ内で100mlの体積まで逆浸透RO水を添加することによって、1Mの炭酸グアニジンGCのストック溶液を生成する。1Mに近いGC溶液は、88.66gのRO水に18gのGCを溶解させることによって得ることができる。得られるpHは、約11.5である。PVDF登録商標を秤量し、次いで適量のNMPを添加する。高速ミキサHSMを使用して、PVDF登録商標がNMPに溶解するまでこの混合物を遠心脱水する。1Mの炭酸グアニジン溶液の液滴を添加し、設定1のUltraTurraxUTまたは同等の拡散機器を用いて、拡散されるまで混和する。SuperPLiカーボンブラックを秤量し、これをPVDF登録商標/NMP/GC溶液に添加する。混合物が滑らかなペーストになるまでHSM操作を続ける約5分。活性材料例えばLiFePO4または他のリチウム含有材料を秤量し、乳鉢と乳棒を使用して数分間、材料を軽く粉砕して、粉末中に大きな凝集体が存在しないことを保証する。この粉末をSuperP/PVDF登録商標/NMP/GC混合物に添加する。プレーナミキサを使用して少なくとも1時間ゆっくりと混合し、すべての材料がよく混合されることを保証する。<実施例2>カソードペースト配合物の調製通常のペースト混合物の完成後に炭酸グアニジンを添加するGC溶液を後で添加するという一点以外は、実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。GCを含まない均一なペーストが調製された後、適量のGC溶液を添加して、完全に混合する。GCの量は、実施例1と同じ比率に狙いを定められ、以下の比率に従って決定することができる。6gのSuperP/PVDF登録商標/NMP/活性材料の混合物を秤量して、小さなビーカー50mlビーカーに入れる。1MのGCを0.1g4滴添加し、よく混合する。電解質コーティング手順裸のAl箔を使用したをたどり、この混合物を使用してカソードを完成させる。この場合、コーティングは良好な接着性を示すが、炭酸グアニジンGC添加剤の混合および均質性の度合いに応じて、このコーティングは通常、実施例1の組成物から生じるコーティングよりもわずかに滑らかでない表面を有する。GC溶液の液滴は、NMPと接触したとき、即時の非常に微細な沈殿物を示す図2参照。この微細な沈殿物は、実施例1で述べたプロセスよりも均質に分布しやすいと思われる。<実施例3>電極コーティング電解質に電極コーティング組成物をコーティングするために、以下の手順をたどった。図3は、アルミニウム基板上に電極材料組成物をコーティングするために使用した装置の写真を示す。アルミニウム箔のストリップを適切なサイズに裁断する。少量の水/アセトンをガラスプレート上に噴射し、その上にアルミニウムストリップを置く。折り畳んだペーパータオルを用いて下から余分な水/アセトンを絞り出すことによって、ガラスプレートにストリップを接着させる。ペンのキャップを用いて、Alストリップの縁部を滑らかにする。段階的ドクターブレード上のマイクロメータを25ミクロンに設定する。十分な量の電極ペーストをAl箔上に乗せる。電極ペーストの前にドクターブレードを置き、一定の連続的な動きでストリップ全体にわたってコーティングを延ばす。ストリップをガラストレイ上に慎重に移し、各端部に重しを乗せて、乾燥中に箔が丸まらないことを保証する。オーブン内で空気中に150°Cで少なくとも1時間配置する。カレンダ加工ローラプレス機械を使用して、電極を押圧する。電極を押圧した後、電池セルからの鋼板をテンプレートとして使用して、電極板を切り抜く。各電極板の重量および高さを測定して記録する必要がある。電極板を、真空下の副室内に150°Cで48時間配置し、その後、乾燥雰囲気グローブボックスの内部で電池試験セルを組み立てる。まだ組み立てていない電池試験セルユニットも、組立て前に少なくとも24時間予熱すべきである。これは、可能であれば、電極と同時に行うことができる。<実施例4>電池試験セル組立て手順まだ組み立てていない電池試験セルおよび電極を、副室からグローブボックス内に移す。穴開け器を使用してセパレータを切り抜く。真空下の副室内に80°Cで少なくとも24時間配置する。グローブボックス内に、アノードリチウムリボンを用意する。目の細かいサンドペーパーを使用してリチウムリボンのストリップを拭き、穴開け器を使用してアノードを切り抜く。ビーカーに少量の電解質EC/DEC中のLiPF6を満たす。ビーカーの1つに第1の電極を約5分間浸漬し、その後、以下の組立て手順をたどる。ねじ蓋を取った状態で、以下のようにセルを組み立てるまず、図4に示される参照番号1~6をたどる。浸漬された電極をセルの底部に配置する。電解質中にセパレータを浸漬し、その後、そのセパレータをカソードの上に配置する。テフロン登録商標ホルダを、スペーサおよびカソードの上に押し嵌める。テフロン登録商標ホルダにアノードを配置し、アノードがスペーサと面一になることを保証する。アノードの上に鋼板を挿入して、そっと押し下げる。マイクロピペットを使用して、テフロン登録商標ホルダの外周に200μlの電解質を加える。第2のビーカー内で新しい電解質を使用する。セルの上に上部プレートを配置し、蝶ナットを締める。ねじ蓋を当面は外しておき、残りのセルを組み立てる。すべてのセルが組み立てられた後、1時間待機する。陽極および負極リード線を電池セルに接続し、ねじ蓋を締める。所望の充電レートのための電流を計算し、プログラムに入力する。そのチャネルに関するサイクリングを開始し、次いで、残りのチャネルに関して繰り返す。サイクリングが終了したら、データを保存し、すべてのサイクルについて充電および放電に関する容量mAh/gを計算する。サイクリングが完了した後、セルをグローブボックスから取り出す。次の実験のためにセルを洗浄して準備する。注:電解質を取り扱うときは、ビニール手袋を2組使用する。<実施例5>電池カソード特性典型的には、アノードとしてLi金属を用いて、半セル構成として知られている構成で試験セルを試験する。電圧を2.5V~4.2Vの間でスイープさせる。電流は、充電サイクルおよび放電サイクル中に一定であり、活性材料の装填量に基づいて、C/10、C/5、C/2、2C、4C、8C、10C、12C、16Cなどを与えるように概算される。一定の電流しばしばC/2またはC/5で充電し、CC=容量の様々な倍数で放電することもできるが、ほとんどの場合、フルサイクルにわたる充電と放電が同じ電流で保たれる。1.6のGCを含む電極組成物に関して、結果を図5に示す。<比較実施例1>標準的なカソードペースト配合物の調製炭酸グアニジンを用いない炭酸グアニジン添加剤が含まれないという一点以外は、実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、コーティングは、より弱い接着性を示す。念のため言っておくと、接着性への言及は、大抵は、ハードプレス加工またはカレンダ加工後に得られる結果について成される。上述したように、単に乾燥されたコーティングは、接着して、滑らかな表面を有するように見えることがある。弱いカレンダ加工の場合、またはカレンダ加工を行わない場合には、見掛け上は均一で滑らかなコーティングが得られるが、これらのコーティングはしばしば、後の試験セル組立て時に剥離され、一般にテープ密度が非常に低く、これはいくつかの用途には望ましくない。<比較実施例2>カソードペースト配合物の調製水滴の添加を伴う炭酸グアニジン溶液ではなく純水の水滴を使用するという一点以外は、実施例1で述べたものと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、コーティングは接着しなかった。<比較実施例3>カソードペースト配合物の調製乾燥した炭酸グアニジンを用いるGC溶液の代わりに、水を含まない固体炭酸グアニジンを添加するという一点以外は、実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、固体として添加された固体として添付された1.3wに関して、コーティングは接着しなかった図6参照。しかし、乾燥したGCの重量パーセンテージをかなり高めることによって、改良された接着性を得ることができる。図6は、固体として添加された1のGC上の写真、1M溶液として添加された1のGC中央の写真、および1M溶液として添加された1.34のGC下の写真を使用して形成された試験電極の写真を示す。最良の接着性は、溶液として添加された1.34のGCで見られ、次いで、溶液として添加された1のGC、固体として添加された1のGCと続いた。<比較実施例4>カソードペースト配合物の調製より少量の炭酸グアニジンを用いるより少量の炭酸グアニジン溶液を使用するという一点以外は、実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、より少量のGC約1wt未満は、GCの量の減少にほぼ比例して接着性の劣化を示した図6参照。<比較実施例5>カソードペースト配合物の調製LiOHの添加を伴う炭酸グアニジン溶液の代わりにLiOH溶液を使用するという一点以外は、実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。LiOHの量は、GCを用いて得られるのと同様のpHを生成するように概算される。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、試料は、良好な接着性を示した。<比較実施例6>カソードペースト配合物の調製KOHの添加を伴うLiOH溶液の代わりにKOH溶液を使用するという一点以外は、比較実施例5で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、試料は、良好な接着性を示さなかった。<比較実施例7>カソードペースト配合物の調製炭酸グアニジンを用いず、しかしSuperPLiの代わりにMonarch1300を用いる導電性炭素添加剤としてSuperPLiの代わりにMonarch1300を使用するという一点以外は、比較実施例1で述べたのと同様のペースト配合手順をたどる。次いで、実施例3で述べた電極コーティング手順をたどる。この場合、Monarch1300を用いて良好な接着性が得られるが、電気的特性および電気化学的特性は劣る。<比較実施例8>アルミニウム基板上の炭素プレコートの調製以下の溶液を生成する。溶液Aを溶液Bに添加する。1分間撹拌し、次いで、85のH3PO4を液滴としてゆっくりと添加し、各滴下の間で2分間待機しながら11滴を滴下する。pHをチェックする。注:この処理は、pHを約10.4~10.6に下げるはずである。ここから、溶液Cを使用して、pH9.6~10にゆっくりと近づけるここでは、タイミングは気にしなくてよい。溶液は、数分後にゲル化する。最終的なpHが記録されたことを確認する。注:溶液がゲル化する前に、pHを約10で安定させるように試みる。そうしないと、pH測定が不正確になり得る。次いで、12gの水を添加して完全に混合し、その後、1gのSuperPLiを添加する。ゲルを破砕して、高速ミキサ設定3を用いて約5分間混和して、完全に分散させる。薄いコーティングを生成するために、マイクロメータで5~10ミクロンにドクターブレードを設定する。少量の水をガラスプレート上に噴射し、その上にアルミニウムストリップを置く。折り畳んだペーパータオルを用いて下から余分な水を絞り出すことによって、ガラスプレートにストリップを接着させる。ペンのキャップを用いて、Alストリップの縁部を滑らかにする。次いで、ストリップの一端に十分なプレコート材料を延ばす。プレコート材料の前にドクターブレードを置き、一定の連続的な動きでストリップ全体にわたってコーティングを延ばす。濡れたプレコートを空気乾燥させ、次いで150°Cのオーブン内に配置し、少なくとも1時間乾燥させる。粘着性テープを用いて、ストリップの両端を定位置に押さえる。次いで、粘着性テープ片を、コーティングされる表面に貼着して、しっかりと押し下げる。テープを剥がして、緩く留まっている余剰の炭素を除去する。これを2回行う。ここで、ストリップは、電池材料でのコーティングの準備が完了する。図7は、元の炭素プレコーティング下の写真と、ストリップされたコーティング上の写真の相違を示す。<比較実施例9>炭素プレコートされたアルミニウム基板上の電極コーティング裸のアルミニウムの代わりに炭素プレコートされたアルミニウムを使用するという一点以外は、実施例3で述べたものと同様の電極コーティング手順をたどる。プレコート中およびカソードペースト配合中にSuperPLiを使用するとき、本発明の方法による特性とほぼ同じ良好な特性がここで得られた。しかし、炭素プレコートは、緩く留まっている粒子の引き剥がしによる損傷を受けやすいので、GC法の再現性のほうが勝っていた。炭素プレコートされた基板は、しばしば小さい局所的な不均質性を有していた。これはおそらく、中間生成物である炭素プレコートペーストがゲル化した後には、混合が難しいからである。<比較実施例10>炭素プレコートされたアルミニウム基板上の電極コーティング性能に対する影響を試験するために、炭素プレコート中およびペースト配合中のMonarch1300とSuperPLiのさらなる様々な組合せを、対応するタイプの炭素を用いて比較実施例9で述べたのと同様に生成した。結果を以下の表にまとめる。<比較実施例11>炭酸グアニジンを用いないアノード製造この例では、高速ミキサを使用して1分間、SuperPLi0.2gをNMP15.82g中に混合した。次いで、やはり高速ミキサを使用して1分間、CpremeグラファイトG59.2gをこの溶液中に混合した。次いで、この混合物を、1分間高速混合したNMP5.25gPVDF登録商標0.6gのスラリに添加した。この最終的なスラリを、プレーナミキサを使用して20分間混合した。次いで、ドクターブレード法を使用して、様々な設定で銅箔基板上に電極をコーティングし、ホットプレート上で105°Cで乾燥させた。ロールプレスを使用して電極を押圧した後、すべての電極が剥離し、不良となった。<実施例12>1.74wtの炭酸グアニジンを用いたアノード製造この例では、高速混合を使用して、PVDF登録商標0.6gをNMP21g中に溶解した。次いで、SuperPLi0.2gをこの溶液に添加し、1分間高速混合した。次いで、CpremeG5グラファイト9.2gを、プレーナミキサを使用して1時間添加した。次いで、最終的な溶液に1Mの炭酸グアニジン0.5gを添加し、さらに1時間プレーナ混合した。次いで、ドクターブレード法を使用して、様々な設定で銅箔基板上に電極をコーティングし、ホットプレート上で110°Cで乾燥させた。ロールプレスを使用して電極を押圧した後、銅箔上への材料の接着性は、比較実施例11からかなりの改良を示した。<実施例13>混合時間を短縮した、1.74wtの炭酸グアニジンを用いたカソード製造この例では、高速混合を使用して、PVDF登録商標0.5gをNMP21g中に溶解した。次いで、SuperPLi0.5gをこの溶液に添加し、1分間高速混合した。次いで、活性材料9.0gを、プレーナミキサを使用して5分間添加した。次いで、最終的な溶液に1.74wtの1Mの炭酸グアニジン0.54gを添加し、さらに5分間プレーナ混合した。次いで、ドクターブレード法を使用して、様々な設定でアルミニウム箔基板上に電極をコーティングし、ゆっくりとした温度上昇で、オーブン内で120°Cで乾燥させた約1時間→120°C、120°Cで30分。ロールプレス後、電極に対する優れた接着性が見られた。<実施例14>混合時間を短縮した、1.74wtの炭酸グアニジンを用いたカソード製造この例では、高速混合を使用して、PVDF登録商標0.5gをNMP21g中に溶解した。次いで、SuperPLi0.5gをこの溶液に添加し、1分間高速混合した。次いで、活性材料9.0gを、プレーナミキサを使用して2時間添加した。次いで、最終的な溶液に1.74wtの1Mの炭酸グアニジン0.54gを添加し、さらに5分間プレーナ混合した。次いで、ドクターブレード法を使用して、様々な設定でアルミニウム箔基板上に電極をコーティングし、ゆっくりとした温度上昇で、オーブン内で120°Cで乾燥させた約1時間→120°C、120°Cで30分。ロールプレス後、電極に対する優れた接着性が見られた。<実施例15>活性材料ペーストの優れた接着性は、以下の手順に従ったアルミニウム基板上へのGC溶液のエアブラシコーティングによっても実現することができる。特定の濃度のGC溶液例えば、1Mを重力送り式のエアブッシュ内に装填する。アルミニウム箔上へ噴霧されたときに溶液のビーディングを最小にするように霧化を最適化する。1層のGC溶液をアルミニウム箔基板上にスプレーコーティングする。次いで、活性材料ペーストを、濡れたGC薄膜の上に即時にドクターブレードを用いてコーティングする。通常の手順に従って薄膜を乾燥させる。本発明が、特に述べたもの以外の変形形態および修正形態を取ることができることを当業者は理解されよう。本発明が、本発明の趣旨および範囲内に入るすべてのそのような変形または修正を包含することを理解されよう。また、本発明は、本明細書で述べた特徴のすべての組合せに及ぶ。