熱可塑性樹脂で成形された成形品同士の接合面に断面偏平形状の抵抗発熱体を挟み込み、この抵抗発熱体に電圧を印加して発熱させることにより接合面の溶融を図り、更に接合面間に面圧をかけて接合面同士を熱溶着する方法に用いられる抵抗発熱体において、前記抵抗発熱体の長手方向に沿ってこの抵抗発熱体に作用する曲げに対する応力を高めるための剛性補強手段を一体に形成したことを特徴とする熱溶着用抵抗発熱体。前記剛性補強手段を一体に形成した抵抗発熱体の断面形状が欧文字のL字状又はU字状又はV字状又は半円形状またはこれらの倒立形状又は前記L字状にあっては左右が逆転された形状から成ることを特徴とする請求項1に記載の熱溶着用抵抗発熱体。前記剛性補強手段を一体に形成した抵抗発熱体の断面形状が単又は複数の山形又は波形に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の熱溶着用抵抗発熱体。しかし乍ら、前記した特許文献1において、溶着強度を高めるため図13に示すように発熱体100に孔101を設けた場合、この孔101を経由しての溶着による溶着強度の向上は見込めるが、通常使用される発熱体100は、溶着が終った後はただの挟雑物として接合面内に残り、この部分では溶着が無く、強度不足の原因となることから、溶着強度を高めるために発熱体100が偏平な場合には、その幅は可能な限り小さく設定されている。例えば、通常の発熱体100の場合、その幅は0.5~2.0mmであり、ここに孔101を設ける場合、この孔101の直径は0.2~1.0mmが限度となるが、特にこの幅の小さい発熱体100の場合は、孔101の直径は極めて小径となり、孔101を形成した効果は極めて小さくなると共に、孔101の形成部には曲げ応力が集中するためここにおいて剛性強度の低下を招いてしまう。また、発熱体100に孔101が設けてあると、この孔101の両サイドの発熱体100の断面積は孔101の無い部分に比較して数分の1となり、この孔101の部分における発熱量は、電気発熱の特性から孔101の無い部分に比較して高温となり、この温度ムラは樹脂の溶融にばらつきを発生させ、結果的に溶着強度の低下につながってしまう。また、特許文献2の抵抗発熱体においては、抵抗発熱体を被覆する樹脂は溶融温度が80°C~170°Cのホットメルト材であり、抵抗発熱体の発熱により溶融したホットメルト材は接合面に広がって固着するだけである。前記ホットメルト材を介した溶着の場合、ホットメルト材の溶融温度以上まで加熱するとホットメルト材の分解や焼きつきが発生する。このため被溶着物の溶融温度、たとえばナイロン66樹脂の場合その溶融温度である260°Cまで加熱することは到底困難なため、このナイロン66樹脂のような高融点樹脂の場合には、被溶着材自体は溶融されないことから、強固な熱溶着を望むことはできない。本発明の目的は、被溶着物の剛性を高め、更に溶着強度を高めることができる熱溶着用抵抗発熱体を提供することである。上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明は、熱溶着用抵抗発熱体において、熱可塑性樹脂で成形された成形品同士の接合面に断面偏平形状の抵抗発熱体を挟み込み、この抵抗発熱体に電圧を印加して発熱させることにより接合面の溶融を図り、更に接合面間に面圧をかけて接合面同士を熱溶着する方法に用いられる抵抗発熱体において、前記抵抗発熱体の長手方向に沿ってこの抵抗発熱体に作用する曲げに対する応力を高めるための剛性補強手段を一体に形成したことを特徴とするものである。また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の熱溶着用抵抗発熱体において、前記剛性補強手段を一体に形成した抵抗発熱体の断面形状が欧文字のL字状又はU字状又はV字状又は半円形状またはこれらの倒立形状又は前記L字状にあっては左右が逆転された形状から成ることを特徴とするものである。また、請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の熱溶着用抵抗発熱体において、前記剛性補強手段を一体に形成した抵抗発熱体の断面形状が単又は複数の山形又は波形に形成されていることを特徴とするものである。本発明の効果は次のとおりである。本発明によると、抵抗発熱体の長手方向に沿って剛性補強手段を一体に形成したことにより、従来の断面形状が円形や矩形であったものに比較して、同じ断面積であっても約1.5~3倍の曲げ強度を有する。このため、本発明に係る抵抗発熱体を用いることにより、抵抗発熱体の曲げ強度向上分はそのまま被溶着物の曲げ強度に付加されるため、確実に製品の剛性アップを図ることが可能となる。また、抵抗発熱体の曲げ強度を被溶着物の強度に合成して設計強度を設定すれば、被溶着物のさらなる薄肉化、軽量化を実現できる。さらに、前記抵抗発熱体は、剛性補強手段を一体に形成したことにより、抵抗発熱体の被溶着物に対するアンカー効果が大きくなり、被溶着物の一体化によって剛性が高まる。また断面U字又はV字又は山形又は波形形状の剛性補強手段を一体成形した抵抗発熱体においては、一方の被溶着物側の溶着リブが抵抗発熱体の凹部内に完全に嵌合した状態で溶着を行うため、他方の被溶着物側に形成した溶着溝の中央に抵抗発熱体が位置決めされ、溶着強度の信頼性をさらに高めることができる。本発明は、熱可塑性樹脂で成形された成形品同士の接合面に抵抗発熱体を挟み込み、この抵抗発熱体に電圧を印加して発熱させることにより接合面の溶融を図り、更に接合面間に面圧をかけて接合面同士を熱溶着するもので、対象となる熱可塑性樹脂の種類としては次のようなものを挙げることができる。ABS、PP、PS、PE、PC、POM、PMMA、PBT、ABSとPCのアロイ、PPS、PPA、PET、LCP、PAなどの熱可塑性樹脂が代表例として挙げられるが、これについても限定するものではない。また、ガラスフィラー入り等の強化材を樹脂に混合したものにも適用が可能である。抵抗発熱体の材料としては、SUS、SECC、SPCC、NCHW等が代表例として挙げられるがこれに限定するものではない。抵抗発熱体は、上記例示した材質の平板材をプレス加工、又はフープ材をロールフォーミング等で形成する。図1は本発明に係る抵抗発熱体の実施形態を表すもので、この抵抗発熱体1は、プレス加工により溶着部の輪郭形状と一致する平面形状を呈し、その断面は図2に示すように平坦部1aの周縁を垂直方向に立ち上げて剛性補強手段としてのリブ1bを形成した断面L字型を呈している。材質はSUS304で、板厚は1.0mm、平坦部1aの幅2.0mm、リブ1bの高さ2.0mm、内側に突出した給電部2、2aの板幅は5.0mm、突出長さは8mm、である。なお、抵抗発熱体1の断面形状は、図6ABに示すU字型、Cに示す左右が逆のL字型、Dに示すV字型、Eに示す倒立U字型、Fに示す波又は山形、Gに示す上向き半円型等となるように形成し、これらを用いることで剛性が高まる。上記実施例の抵抗発熱体1は平面視一体型抵抗発熱体1であるのに対し、図7は給電部2、2a間で抵抗発熱体1を2等分割した例である。分割された抵抗発熱体1は、1体型抵抗発熱体1に比べて形状に自由度が大きく、プレス成形時に発生する材料の廃棄ロスが少ない利点がある。図8は発熱体1の任意の位置にネジ孔17が形成され、熱溶着後にタッピングスクリュー18などによるネジの締め付けを可能とした例である。以上に説明した抵抗発熱体1の断面形状の選択と、給電部2、2aの配置は、溶着部の形状、材質、要求強度などに合わせて最適となるように選定する。次に、図1、2に示した抵抗発熱体1を用いて行う熱溶着工程を図3A~C及び図4並びに図5A~Eに基づいて説明する。図3は樹脂成形品を熱溶着する形態の説明図であって、Aは被溶着物10、12の溶着面に抵抗発熱体1を組み付ける前の状態、Bは抵抗発熱体1を組み付けた状態、Cは溶着が完了した状態、図4は溶着が完了した図3Cにおいて、B-B’線で切断した断面、図5A~Eは溶着工程を示すものである。この図3~図5において、10は下面にリブ11を形成した被溶着部材A、12は上面に溶着溝13を形成した被溶着部材のB、14は被溶着部材Bに設けた電極16、16aの挿入孔、15は給電部2、2aの突き出し用切り欠きである。図5A~Eに示す溶着工程においては、被溶着部材B12はテーブル上図示せずに固定され、被溶着部材A10は上下動する可動部材図示せずに固定される。そして、被溶着部材B12の溶着面には凹状の溶着溝13が形成され、被溶着部材A10側には前記溶着溝13に上方から侵入できる寸法の溶着リブ11が形成されている。溶着に際してはAのようにテーブル上の被溶着部材B12の溶着溝11内に抵抗発熱体1を組み付け、給電部2、2aには図外の給電装置に接続された電極16、16aが結ばれ、Bに示すように抵抗発熱体1に対する給電と同時又は先行して可動部材を下降させて被溶着部材A10側の溶着リブ11の先端を溶着溝13内の抵抗発熱体1に溶着リブ13の先端を押しつけることにより、抵抗発熱体1の熱でこの抵抗発熱体1に接している溶着リブ11及び溶着溝13の部分の樹脂が溶融を開始するC。この溶融の進行に合わせて可動部材を更に下降させて、面圧をかけることにより溶融した樹脂aはCに示すように溶着リブ11と溶着溝13の隙間内に侵入し、Dに示すように所定の溶融した樹脂が接合面全体に拡散したところで給電が止る。この給電が止ると、抵抗発熱体1及び溶融した樹脂aが急激に冷却し、Eに示すように最終的な溶着部a’が形成され、被溶着部材A10とB12は結合される。なお、以上に説明した給電タイミング及び被溶着部材A10の下降、停止のタイミングは制御回路により自動制御した。図9A~Eは、断面がU字状の抵抗発熱体を用いた溶着工程であって、この工程の説明は前記した図5A~Eで説明した工程と同一のため、ここでの説明は省略する。溶着品の強度を確認するため、平板2枚を熱溶着した試験片を用いて、曲げ応力によるたわみ試験を行いN=5の平均値を求めた。本比較例に用いた抵抗発熱体は、図10AB及び図11CDに示すように、材質と長さ、断面積が同一で断面形状だけが異なる4種類である。1.抵抗発熱体の断面形状図10A矩形アスペクト比0.33B矩形アスペクト比0.75図11CL型DU型2.断面積3平方ミリメートル3.断面寸法図10At=1.0mmW=3.0mmBt=1.5mmW=2.0mm図11Ct=0.8mmW=2.3mmH=2.3mmDt=0.5mmW=2.0mmH=2.5mm4.抵抗発熱体の材質SUS3045.被溶着物10、12の材質ポリカーボネート6.被溶着物10、12の寸法10mm×1020mmt=2.0mm7.試験方法片持ち集中荷重片持ち梁L=100mm先端荷重=10Nたわみ試験の結果を図12に示す。図12ABは、断面が矩形の抵抗発熱体を使った溶着試験片図10ABの曲げ強度を示し、先端部のたわみはA19.5mm、B14.4mmであった。同様にして、本発明に係る剛性補強手段を形成した抵抗発熱体1の試験結果を図12CDに示す。この結果から、本発明を実施した抵抗発熱体1の場合、たわみ強度が大幅に向上したことが判る。以上の比較例の結果を表1に示す。この表1で明らかなように、抵抗発熱体単体の変形量は、断面矩形Bと比較してそのたわみ変形量は断面L型Cが約57、断面U型Dは約32である。被溶着物を抵抗発熱体1で溶着一体化した試験片の変形量は、断面矩形Bと比較して断面L型Cが約65、断面U型Dは約50であった。この結果から本発明の抵抗発熱体を用いることで溶着部分の強度が大きく向上することが確認できた。