複数の圧力室を形成する圧電モジュールと、前記複数の圧力室に面して、前記圧電モジュール上に夫々形成される電極と、前記電極に電気信号を伝達する配線を備えるノズルプレートと、前記圧電モジュールと前記ノズルプレートを接合する絶縁性の接合部材と、前記ノズルプレートと前記接合部材を貫通して前記圧電モジュールに達する開口部と、前記開口部にて前記電極と前記配線を導通する導体とを備えたインクジェットヘッド。前記電極は電極端部を有し、前記配線は配線端部を有し、前記導体は、前記開口部に前記接合部材を隔てて露出する前記電極端部と前記配線端部を導通する、請求項1に記載のインクジェットヘッド。前記導体はめっき工程により形成される請求項1又は2に記載のインクジェットヘッド。前記圧電モジュールは、前記圧力室を形成するための柱状部を有し、前記接合部材は、前記圧電モジュールの柱状部と前記ノズルプレートとを接合する、請求項1ないし3のいずれかに記載のインクジェットヘッド。前記接合部材は絶縁性接着剤であり、請求項1ないし4のいずれかに記載のインクジェットヘッド。前記電極端部は前記柱状部における前記ノズルプレートとの対向面の長手方向端部に形成される、請求項4に記載のインクジェットヘッド。前記柱状部は前記ノズルプレートに対して垂直方向逆向きに分極する圧電素子を有し、前記電極に印加される電圧により前記柱状部が変形することにより、前記ノズルプレートのノズルからインクが吐出される、請求項4ないし6のいずれかに記載のインクジェットヘッド。圧電モジュールとノズルプレートとを絶縁性の接合部材で接合する工程と、前記圧電モジュールに形成された電極の一部および前記ノズルプレートに形成された配線の一部を削除する工程と、前記配線の一部を削除して形成される配線端部と前記電極の一部を削除して形成される電極端部を導通する工程とを備えたインクジェットヘッドの製造方法。前記配線の一部と前記電極の一部を削除する工程は、前記配線の連結中間部を切断し、隣り合う前記電極を導通する電極間ブリッジのブリッジ中間部を切断する請求項8に記載のインクジェットヘッドの製造方法。前記配線端部と前記電極端部とを導通する工程は、めっき工程である請求項8又は9に記載のインクジェットヘッドの製造方法。圧電モジュールとノズルプレートとを絶縁性の接合部材で接合する工程と、前記ノズルプレートと前記接合部材の一部を除去して、前記ノズルプレートに形成される配線の配線端部と前記圧電モジュールに形成される電極の電極端部を露出する工程と、前記配線端部と前記電極端部を導通する工程とを備えたインクジェットヘッドの製造方法。前記配線端部と前記電極端部とを導通する工程は、めっき工程である請求項11に記載のインクジェットヘッドの製造方法。前記配線端部と前記電極端部を露出する工程は、前記ノズルプレートと前記接合部材の一部を除去する時に、前記配線の連結中間部を切断し、隣り合う前記電極を導通する電極間ブリッジのブリッジ中間部を切断する請求項11または12に記載のインクジェットヘッドの製造方法。しかしながら、圧電モジュールとノズルプレートとの接触面を鏡面研磨加工する工程は手間が掛かるうえにコストが高くなる。また、はんだを用いた場合は高温の工程を有する事から、圧電モジュールの材料であるPZTチタン酸ジルコン酸鉛の圧電特性が劣化する虞がある。本発明が解決しようとする課題は、低コストでありながら隣接する圧力室の電極がショートするのを確実に防止するインクジェットヘッド及びその製造方法を提供することである。上記課題を解決するために、実施形態のインクジェットヘッドは、複数の圧力室を形成する圧電モジュールと、圧力室に面して、前記圧電モジュール上に夫々形成される電極と、電極に電気信号を伝達する配線を備えるノズルプレートと、圧電モジュールと前記ノズルプレートを接合する絶縁性の接合部材と、ノズルプレートと前記接合部材を貫通して前記圧電モジュールに達する開口部と、開口部にて前記電極と前記配線を導通する導体とを備えることを特徴としている。以下、発明を実施するための一実施形態を図面に基づいて説明する。実施形態のインクジェットヘッド10について図1ないし図3を参照して説明する。図1は実施形態のインクジェットヘッドのノズルプレートを透視した概略上面図である。図2は図1をA-A ́線から見た概略説明図である。図3は図1をB-B ́線から見た概略一部説明図である。インクジェットヘッド10は、圧電部材に複数の溝状の圧力室22を櫛型に配列した圧電モジュール20と、圧力室22のインクを吐出するノズル31を有するノズルプレート30と、圧力室22にインクを供給し圧力室22のインクを排出するインク供給部材40を備える。圧電モジュール20は、例えばPZT等の圧電部材よりなる。圧電モジュール20は、共通インク供給室26を挟んで、複数の圧力室22を有する第1の圧力室列22aと第2の圧力室列22bを備える。共通インク供給室26は、第1の圧力室列22a及び第2の圧力室列22bに共通にインクを流す。圧電モジュール20の複数の圧力室22を区切る柱状部である柱23は、接着層21cを境に、上層部21aおよび下層部21bに区画されている。柱23の側面には電極25が形成され、柱23を挟んで隣接する電極25に電位差を与えると柱23の内部に電界が発生する。内部で発生する電界により柱23の上層部21aは矢印x方向に分極し、下層部21bは矢印y方向に分極する。上層部21aと下層部21bとで分極方向が異なることから柱23が伸縮して圧力室22の容積を変えることが出来る。この圧力室22の容積が変わることにより圧力室22内のインクが加圧され、ノズル31からインクが吐出する。ノズルプレート30は、例えばポリイミド製の半透明のプレートに、例えばプリンタの制御回路34、35からの電気信号を電極25に印加する配線32を有する。ノズルプレート30は、接合部材である絶縁性の接着剤50を用いて圧電モジュール20の柱23の上面部23aと接着する。絶縁性の接着剤50として例えばエポキシ接着剤を用いる。ノズルプレート30の材質として、シリコン等を用いても良い。ノズルプレート30のノズル31は、各々の圧力室22と対応して設けられている。ノズルプレート30は、圧電モジュール20とノズルプレート30との接着面に対応した位置に、電極25と配線32を電気的に導通するための開口部である孔部33を有する。孔部33には導体である配線接続部53が形成され、孔部33に露出する電極端部25aと配線32を電気的に接続する。孔部33は、柱23の上面部23aの長手方向端部に対応した位置に形成されることが望ましい。インク供給部材40は、インク流入口43、インク排出口42、共通インク排出室41を有する。インク流入口43は、圧電モジュール20に形成された共通インク供給室26に連通して、圧力室22にインクを供給する。圧力室22から排出されたインクは全ての圧力室22と連通する共通インク排出室41へ送られる。共通インク排出室41のインクは、共通インク排出室41に形成されたインク排出口42から排出される。このようなインクジェットヘッド10は制御回路34、35の制御によって、所望の圧力室22の体積を変化させて、インクに圧力を加えることで、圧力室22のインクを複数のノズル31から選択的にインク滴として吐出させる。<インクジェットヘッドの製造工程>実施形態のインクジェットヘッド10の製造工程について図4ないし図7を用いて説明する。インクジェットヘッド10の第1の圧力室列22aと第2の圧力室列22bの構造が同じであることから、第1の圧力室列22a側の製造工程について述べ、第2の圧力室列22b側の製造工程については省略する。図4はインクジェットヘッド10の製造工程を示す説明図である。図5は圧電モジュール20の電極間ブリッジ51を示す説明図である。図6aは圧電モジュール20の一部を省略した状上面図であり、図6bは圧電モジュール20およびノズルプレート30の一部を省略した分解斜視図である。図7は配線接続部53の加工工程を示す説明図である。図4に示す、圧電モジュール20に圧力室22を形成する工程では、圧電部材よりなる上層基板27aおよび下層基板27bを、溝状に削り圧力室22を複数形成する。圧力室22は、ダイシング用のダイヤモンドブレード等で削る。複数の圧力室22は互いに平行になるように形成される。圧力室22は、例えば幅40~80μm、深さ150~300μmであり、圧力室22を隔てる柱23のピッチは80~170μmである。圧力室22及び柱23の寸法はインクジェットヘッド10の仕様に応じて任意に選択できる。図4に示す、圧電モジュール20にめっきを施す工程では、圧電モジュール20の圧力室22内および柱23の上面部23aの一部に、銅めっきパターンを形成する。銅めっきにより圧力室22内に電極25を形成し、柱23の上面部23aの一部にノズルプレート30の配線32との接続のための電極間ブリッジ51を形成する。銅めっきは、フルアディティブ法により、圧電モジュール20にレジストを形成後、無電解銅めっきを行い、レジストを剥離する。レジストの剥離は、選定したレジスト材に応じて、アルカリ水溶液等の専用の剥離液を用いる。電極間ブリッジ51は、図5に示すように圧力室22の長手方向端部付近で隣り合う電極25を導通した状態となっている。電極間ブリッジ51のめっきの厚さは例えば1~2μmとする。図4に示す、圧電モジュール20に共通インク供給室26を形成し、側面を研磨する工程では、切削加工機等を用いて、共通インク供給室26を形成する。共通インク供給室26は、圧電モジュール20の中央を縦方向に2分割して、第1の圧力室列22aと第2の圧力室列22bを形成する。また研磨加工機等により、圧電モジュール20の側面に析出した余分なめっきを除去する。図4及び図7aに示す、圧電モジュール20にノズルプレート30を接着する工程では、圧電モジュール20に予め配線32が形成されたノズルプレート30を接着剤50で接着する。ノズルプレート30に形成された配線32は、図6aに示すように、孔部33形成前は隣り合う配線32が配線連結部32aによって導通している。配線連結部32aは、圧電モジュール20にノズルプレート30を接着した時に、電極間ブリッジ51と対向する位置に形成されている。また、配線連結部32aと電極間ブリッジ51の幅はほぼ等しい。圧電モジュール20の柱23の上面部23aとノズルプレート30をエポキシ接着剤等の絶縁性の接着剤50を用いて、隙間無く接着する。接着後の接着剤の厚さは例えば1~5μm程度である。圧電モジュール20とノズルプレート30を接着することにより、図7aに示すように、圧電モジュール20の電極間ブリッジ51とノズルプレート30の配線連結部32aは、絶縁性の接着剤50を介在して重なる。ノズルプレート30と圧電モジュール20の接着後に、図4及び図7に示す、ノズルプレート30の配線32と圧電モジュール20の電極25との接続工程を行い、電極25と配線32とを導通する配線接続部53を形成する。まず接着剤50を介して配線連結部32aと電極間ブリッジ51が重なった領域に、例えばレーザ加工機によりノズルプレート30を貫通する孔部33を形成する。孔部33は、電極間ブリッジ51のブリッジ中間部51aと配線連結部32aの連結中間部32bに位置する。更に孔部33は配線連結部32aと電極間ブリッジ51の幅よりも長い。孔部33は、配線連結部32aを連結中間部32bで切断し、電極間ブリッジ51をブリッジ中間部51aで切断する。ブリッジ中間部51aにより電極間ブリッジ51を切断することにより、隣り合う圧力室22の電極25、25を絶縁する。また配線連結部32aを連結中間部32bで切断することにより、ノズルプレート30の各配線32は電気的に独立し、隣り合う配線32は互いに絶縁する。ブリッジ中間部51aを削った残り部分を電極端部25aとし、配線連結部32aの連結中間部32bを削った残り部分を配線端部55とする。孔部33の、インク電極間と直交する向きの寸法は、電極端部25a及び配線端部55ができるだけ小さくなるほうが望ましい。形成した孔部33内には、ノズルプレート30の材料等の加工残渣52が残留する。図7で残留する加工残渣52を過マンガン酸カリウム溶液を用いて除去する。この後、無電解銅めっきを行ない、孔部33に導体である配線接続部53を形成する。配線接続部53は、孔部33から露出する電極端部25aと、ノズルプレート30の配線端部55とを接続する。配線接続部53により電極25と配線32とが導通する。無電解銅めっきは、電極端部25aと配線端部55の材料を自己触媒としておこなう。無電解銅めっきの還元剤としては例えばDMABジメチルアミンボランCH32HNBH3を用いる。無電解銅めっきの浴温度は60~70°Cとする。また還元剤としてはこの他にパラジウム金属触媒を用いても良く、パラジウム金属触媒を付与した後、無電解銅めっきを施す。このようにして、圧電モジュール20とノズルプレート30を接着剤50により確実に接着し、またノズルプレート30の孔部33の形成時に、ブリッジ中間部51aと連結中間部32bを除去することにより、隣り合う圧力室22の電極25を絶縁し且つ、隣り合う配線32を確実に絶縁する。その上で接着剤50を隔てて配置される電極端部25aと配線端部55とを、ノズルプレート30に形成される孔部33にて、配線接続部53により、確実に接続することにより、圧電モジュール20の電極25とノズルプレート30の配線32とを確実に導通する。ブリッジ中間部51aにより電極間ブリッジ51を切断し、連結中間部32bにより配線連結部32aを切断していることから、隣り合う圧力室22の電極25がショートするのを確実に防止することができる。又、配線接続部53を無電解銅めっきで形成することから、圧電モジュール20が高温にさらされることが無く、加熱により圧電モジュール20が影響を受ける虞が無い。図4fに示すノズルプレート30にノズル31を形成する工程では、ノズルプレート30にレーザを照射して、圧力室22と連通するノズル31を形成する。ノズル31を形成後、圧電モジュール20およびノズルプレート30にインク供給部材40を接着する。インク供給部材40と圧電モジュール20との間に、共通インク排出室41を形成する。更にノズルプレート30の両端から露出した配線32とフレキシブル駆動回路基板からなる制御回路34、35とを異方性導電フィルム37、38を介して電気的に接続し、インクジェットヘッド10を形成する。以上の製造工程により製造されるインクジェットヘッド10は、圧電モジュール20とノズルプレート30とが絶縁性の接着剤50により確実に接着される。しかも絶縁性の接着剤50を介して配置される電極端部25aと配線端部55は、孔部33に形成される配線接続部53により確実に接続される。従ってインクジェットヘッド10の電極25と配線32は、電極端部25aと配線端部55を介して確実に電気的に接続し、且つ隣り合う圧力室22の電極25がショートするのを確実に防止する。尚、本実施形態ではノズル31が2列のタイプのインクジェットヘッド10を用いて説明したが、インクジェットヘッドのタイプは限定されず、例えばノズルが1列のタイプであっても良い。以上説明の実施形態によれば、インクジェットヘッド10の圧電モジュール20とノズルプレート30を絶縁性の接着剤50で接着し、かつ接着剤50で隔てられる電極端部25aと配線端部55を、ノズルプレート30に形成した孔部33にて、配線接続部53により接続している。これにより、低コストでありながら隣接する圧力室22の電極25がショートするのを確実に防止するインクジェットヘッド10を得られる。本発明の実施形態を説明したが、この実施形態は例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行なうことができる。この実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。