長繊維である炭素繊維を束状にし、炭素繊維束の一方の端部側を熱硬化性樹脂の含まれる溶液に浸し、繊維長さ方向に沿って熱硬化性樹脂を含浸させた炭素繊維束を、熱処理によって硬化させることを特徴とする炭素繊維バルクの製造方法。熱処理による硬化後、炭素繊維束に炭化処理を施すことを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維バルクの製造方法。前記炭素繊維束を、軸方向に揃えて筒状部材に充填させ、充填後に前記炭素繊維バルクの端部を溶液内に浸すことを特徴とする請求項2に記載の炭素繊維バルクの製造方法。前記炭素繊維束を、充填率75以上で前記筒状部材に充填させることを特徴とする請求項3に記載の炭素繊維バルクの製造方法。充填された炭素繊維束の残空隙部分の70~80の部分において熱硬化性樹脂が含浸されるように、前記炭素繊維束を浸すことを特徴とする請求項4に記載の炭素繊維バルクの製造方法。前記炭素繊維束を充填した前記筒状部材を、引き伸ばして縮径させることを特徴とする請求項3乃至5のいずれかに記載の炭素繊維バルクの製造方法。熱硬化処理の後、炭素繊維束を前記筒状部材から取り出すことを特徴とする請求項3乃至6のいずれかに記載の炭素繊維バルクの製造方法。請求項1乃至7に記載された炭素繊維束の製造方法によって製造された炭素繊維バルクを、少なくとも一方の電極の一部として構成することを特徴とする放電ランプ。長繊維であって異方性をもつ炭素繊維が束状になって一体的に形成されており、炭素繊維束内部において炭素が炭素繊維に付着し、前記炭素繊維束内における炭素繊維の充填率が75以上であることを特徴とする炭素繊維バルク。炭素繊維束の一方の端面付近における炭素の含有割合が、他方の端面付近における炭素の含有割合よりも低いことを特徴とする請求項9に記載の炭素繊維バルク。炭素繊維束以外の領域における炭素の占有率が、40~90の範囲であることを特徴とする請求項9乃至10のいずれかに記載の炭素繊維バルク。炭素繊維束の長さ方向の熱伝導度は、長さ方向に垂直な方向の熱伝導度の5倍以上であることを特徴とする請求項9乃至11のいずれかに記載の炭素繊維バルク。炭素繊維束内に含まれる炭素が異方性のないことを特徴とする請求項9乃至12のいずれかに記載の炭素繊維バルク。請求項9乃至13のいずれかに記載された炭素繊維バルクを、少なくとも一方の電極の一部として構成することを特徴とする放電ランプ。従来の炭素繊維束の製造方法では、高密度の炭素繊維束を製造することができず、十分な熱伝導性もつ炭素繊維束にはならない。特に、C/Cコンポジットの炭素繊維材料に依存しない高密度の炭素繊維束を得ることが求められる。本発明は、高密度で繊維配列方向に沿った熱伝導性が非常に優れた一体的/一塊の炭素繊維バルクを提供する製造方法であり、長繊維である炭素繊維を束状にし、炭素繊維束の一方の端部側を熱硬化性樹脂の含まれる溶液に浸し、繊維長さ方向に沿って熱硬化性樹脂を含浸させた炭素繊維束を、熱処理によって硬化させる。熱硬化処理の後、不純物除去処理を行うことも可能である。含浸、熱硬化処理をあるいは不純物除去処理も含めて複数回繰り返し行なうことが可能である。炭素繊維束の集束性、高密度を向上させることを考慮すると、熱処理による硬化後、炭素繊維束に炭化処理を施すことが可能である。この場合、熱硬化処理の後、炭素繊維束を筒状部材から取り出し、炭化処理をしてもよい。また、浸漬の工程では、炭素繊維束を、軸方向に揃えて筒状部材に充填させ、充填後に炭素繊維バルクの端部を溶液内に浸すことが可能である。熱伝導率の繊維長さ方向に沿った異方性を確保することを考慮すると、炭素繊維束を、充填率75以上で筒状部材に充填させるのが望ましい。また、炭化処理によって生成される異方性のない炭素の残空隙部分の含有率を40~90にするのが望ましく、そのためには、充填された炭素繊維束の残空隙部分の70~80の部分において熱硬化性樹脂が含浸されるように、炭素繊維束を浸すのがよい。熱硬化樹脂を含浸させて炭素繊維間にできるだけ樹脂を含浸させるため、炭素繊維束を充填した筒状部材を、引き伸ばして縮径させるのがよい。本発明の他の局面における炭素繊維バルクは、長繊維であって異方性をもつ炭素繊維が束状になって一体的に形成されており、炭素を含む熱硬化性樹脂を含浸させたことなどによって、炭素繊維束内部に炭素が炭素繊維に付着し、炭素繊維束内における炭素繊維の充填率が75以上である。これによって、高密度で集束性が強く、繊維方向に熱伝導性に関して非常に大きな異方性をもつ炭素繊維バルクが生成される。ただし、ここでの充填率は、所定の断面における炭素繊維周縁によって規定される断面積に対する炭素繊維の占める断面積を表す。特に、炭素繊維束の一方の端部から熱硬化性樹脂を含浸させることによって、高密度の状態を維持したまま炭素繊維間に多くの炭素が付着する。この場合、炭素繊維束の一方の端面付近における炭素の含有割合が、他方の端面付近における炭素の含有割合よりも低い。炭素繊維バルクの集束性を高める構成として、例えば、炭素繊維束以外の領域における炭素の占有率が、40~90の範囲であるのがよい。また、炭素繊維束の長さ方向の熱伝導度は、長さ方向に垂直な方向の熱伝導度の5倍以上である。この異方性の特性により、すぐれた熱伝導を実現させることができる。本発明によれば、熱に関して優れた機能性をもつ炭素繊維を素材とした成形体を提供することができる。以下では、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図1A、図1Bは、本実施形態である炭素繊維充填バルクの製造方法を示した工程図である。図1に示すように、バルク用素材として、所定の長さに揃えられた長繊維である炭素繊維CF100と、中空の筒状部材200が製造前に用意される。炭素繊維100は、数百本~数千本の炭素繊維フィラメントから成る炭素繊維ヤーンを単体とした繊維構造であり、複数の炭素繊維ヤーンから構成されている。炭素繊維100は、熱伝導性に関し極めて高い異方性を備えており、繊維長さ方向の熱伝導率は、その垂直方向に比べて極めて大きい。例えば、高熱伝導度を実現する高性能炭素繊維であるメソフェーズピッチCFが適用可能である。筒状部材200は、タンタル、モリブデンあるいはステンレス鋼SUSなどの金属パイプによって構成されており、ここでは、炭素繊維100に比べて軸方向長さが短く定められている。筒状部材200は、溶接によってプレート状金属部材から成形される。溶接のつなぎ目210は、ここでは軸方向に形成されているが、螺旋状に形成することも可能である。最初に行われる充填工程では、炭素繊維束100を、束状にして筒状部材200に挿入し、充填する。このとき、炭素繊維100を筒上部材200の軸方向に揃え、繊維が交差しないように充填させる以下では、束状の炭素繊維100を、炭素繊維束100とも表現する。炭素繊維100は、筒状部材200の内部空間をできる限り埋め尽くす量だけ用意されている。充填方法としては、手作業によって筒状部材200に炭素繊維100を押し込む方法などが適用可能であり、あるいは、プレス機などを使って圧入することも可能である。充填工程では、筒状部材200が塑性変形したりすることがないように、炭素繊維束100が筒状部材200に挿入される。また、炭素繊維束100の端面が筒状部材200から突出するように充填されている。充填工程により、筒状部材200の所定断面における充填率は、ここではおよそ60~70に達する。ただし、充填率は、筒状部材200の任意の内部空間断面積に対する炭素繊維束100の占める断面積の割合を表す。また、軸方向に沿った炭素繊維束100の充填率は、ほぼ均一であるものとする。炭素繊維束100が充填された筒状部材200は、ダイス150を含むスエージング加工機械にセッティングされる。セッティング後、ダイス150を通じてスエージング加工が施される。スエージング加工により筒状部材200は塑性変形し、軸方向に沿って伸びるとともに、周縁部が絞り込まれて縮径する。このとき、炭素繊維100の充填率が75以上になるように好ましくは80以上細径化される。また、充填率が軸方向に沿って略均一と成るように、細径化される。ただし、細径化に関しては、最も高密度となる理想充填率が理論的に最大約91であり、繊維間の接触によって炭素繊維が弾性変形しない上記最大充填率に抑えるのが好ましい。細径化後、所定の長さにするため、炭素繊維束100の一方の端部を切断する。ここでは、ファインカッターなどの切断器具を使って切断する。次に、スエージング加工によって軸方向に延伸した筒状部材300を、その端部側から容器Mに入った溶液400に浸す図1B。溶液400は、熱硬化樹脂Fを含む溶液であり、例えば、溶液として、レゾールタイプのフェノール樹脂を溶かした溶液が用いられる。ノボラックタイプのフェノール樹脂も適用可能であり、この場合、熱硬化用添加物が加えられる。炭素繊維束100の浸漬工程においては、筒状部材300全体を溶液400の中に浸すようなことをせず、炭素繊維束100の端部100Tを溶液400内に浸し、図示しない他方の端部を浸さないようにしている。このように炭素繊維束100を部分的に浸しておくと、毛細管現象により、溶液Fの熱硬化樹脂Fが炭素繊維束100へ吸い上げられ、液状の熱硬化樹脂Fが炭素繊維束100の内部に含浸する。炭素繊維束100に対し、熱硬化樹脂Fを一方向に沿って含浸させることにより、炭素繊維束100内部の空気は、熱硬化樹脂Fの浸透に応じて炭素繊維束100の浸されていない他端から排出される。その結果、炭素繊維束100内部における空隙部分に熱硬化樹脂Fが多く含浸される。毛細管現象は、液体の表面張力、材料の濡れ性および液体の密度で吸い込み高さが決まるため、熱硬化樹脂は粘性が低く低密度であることが望ましい。また、熱硬化樹脂は、残炭素率が高い熱硬化樹脂を用いることが望ましい。炭素繊維束100に熱硬化樹脂Fを含浸させると、次に、所定の温度ここでは、140°C以上によって加熱装置600を使った熱硬化処理を施す。さらに、真空雰囲気下において、所定の温度例えば700°C以上で不純物の除去処理を施す。その結果、炭素繊維束100に含まれていた液状の熱硬化樹脂Fが硬化する。上述した溶液400への浸漬処理、熱硬化処理、そして不純物除去処理を、複数回繰り返し行う。具体的には、熱硬化樹脂Fが炭素繊維束100の空隙部分の70~80を占めるようになるまで繰り返す。そして、筒状部材500から炭素繊維バルク100’が取り出される。筒状部材500と炭素繊維材料の熱膨張率の違い等により、炭素繊維束100’を押し出しなどによって筒状部材500から引き出すことができる。取り出された炭素繊維バルク100’は、光沢のある一塊の成形体を成しており、熱硬化樹脂Fはバルク表面にまで露出している。このような炭素繊維バルク100’に対し、真空炉700あるいは不活性ガスを入れた加熱装置を使って所定の温度例えば1000~2300°Cによる炭化処理を最後に行う。その結果、炭素繊維バルク100’内部には、熱伝導性に関して異方性のない炭素が炭素繊維間に付着し、空隙部分を部分的に埋める。炭素繊維束以外の空間領域における炭素占有率は、40~90に至る。炭素占有率は、炭素繊維束100の繊維長さ方向に沿って40~90範囲内に略納まっているが、フェノール樹脂を炭素繊維束内に一方向から含浸させているため、溶液に浸かっていない他方の炭素繊維束端部における炭素の占有割合は、溶液に浸かっていた端部側の炭素占有割合よりも小さい。できるだけ他方の端部の炭素占有割合を含浸側端部の炭素占有割合に近づけるため、ここでは2回以上の浸漬を行なっている。炭素繊維バルク100’は、炭素繊維の充填密度かさ密度を極めて高めた成形体であって、内部の炭素繊維束は高い集束性をもっている。このような高密度充填によって、炭素繊維バルク100’は熱伝導性、熱拡散性が優れた成形体になる。特に、炭素繊維バルク100’は繊維配列方向に沿って優れた熱伝導性を備え、また、熱伝導性に関して大きな異方性をもつ。具体的には、繊維長さ方向の熱伝導率は、その垂直方向と比べて5倍以上であり、例えば20倍以上になる。したがって、放電ランプ用電極の伝熱体、あるいはヒートポンプおよび熱電変換素子などの熱伝導部材として使用することができる。したがって、放電ランプ用電極の伝熱体、あるいはヒートポンプおよび熱電変換素子などの熱伝導部材として使用することができる。図2は、炭素繊維バルクを組み込んだ放電ランプ用電極の模式的断面図である。陽極30は、ショートアーク型放電ランプ10に用いられる放電用電極であり、電極支持棒40によって鉛直方向に保持されている。陽極30は、電極本体32中心部に筒状空間37を有し、筒状空間37には炭素繊維バルク50が収容されている。なお、陰極にも同様の構成を採用することが可能である。筒状空間37のサイズに合わせた柱状の電極蓋39は、電極本体32と結合して内部空間37を密封する。電極支持棒40は電極蓋39に連結固定されており、電極蓋39を介して電極30を保持している。電極本体32、電極蓋39、電極支持棒40は、タングステンWによって構成される。一方、陽極30内部で電極軸に沿って延在する炭素繊維バルク50は、上述したように、高密度に炭素繊維38が束状の塊となった伝熱体であり、上述した製造方法に従って成形されている。炭素繊維バルク50の両端面は平滑であり、電極蓋39と筒状空間37の底面両方とも密着し、電極先端部32Sと繋がっている。したがって、放電中に電極先端部32Sが受ける陰極図示せずからの電子との衝突によって生じる熱は炭素繊維バルク50によって電極支持棒側へ輸送される。これにより、電極先端部32Sが局所的に過熱することなく、陽極30の温度が全体的に均一化される。その結果、電極先端部32Sの溶融、蒸発によって失透し、発光効率が低下するのを防ぎ、電極消耗を抑えることができる。また、好適な導電性をもつため、入力電力が大きくなって電流量が増大しても、放電に影響しない。さらに、炭素繊維バルク50と電極内空間との間に隙間が存在するため、径方向、斜め方向に関しても放熱性に優れた構造となっている。このように本実施形態によれば、長繊維である炭素繊維を束状にして管状部材内の軸方向に揃えて充填し、管状部材を縮径させる。そして、炭素繊維束の一方の端部100Tを熱硬化性樹脂Fの含まれる溶液400内に浸し、熱硬化性樹脂Fを炭素繊維束100内に含浸させる。その後、熱硬化処理した後に炭化処理を施し、炭素繊維バルク100’を生成する。炭素繊維束の充填した筒状部材を縮径して充填率を向上させ、炭素繊維束の一方の端部側から熱硬化性樹脂を全体へ含浸させることにより、わずかな炭素繊維の隙間に炭素が付着し、さらには束表面にまで露出するほど多くの炭素が付着する。その結果、高密度の炭素繊維束が強固な塊として成形される。そして、繊維長さ方向に極めて優れた熱伝導性をもつことができる。特に、炭素繊維束が筒状部材内で充填されるとき、その充填率が75以上であるため、熱硬化処理を行ったときに熱伝導率の異方性を容易に確保することができるのに加え、毛細管現象による熱硬化樹脂の浸透が容易となる。さらに、筒状部材内で炭素繊維間の空隙部分に対し、70~80の領域で熱硬化樹脂を含浸させることにより、炭化処理後の炭素の空隙部分に占める割合が40~90となり、炭素繊維バルクがより強固に一体的構造となる。炭素が90以上の場合、炭化処理のときに炭素繊維バルクが収縮するが、このとき歪が生じやすくなって、クラックが発生する恐れがある。熱硬化性樹脂の含浸程度を調整することにより、これを防ぐことができる。また、炭素繊維を充填させた後に引き伸ばし、すなわち縮径を行うことにより、引き伸ばし前の段階では比較的多くの炭素繊維間で隙間があったものが、炭素繊維が密接した状態で充填される。その結果、炭素繊維自体の熱伝導性、熱拡散性を損なうことなく、バルク内部の軸方向長さ全体に沿って優れた熱伝導性、熱拡散性をもつことになる。なお、上記炭素繊維バルクの製造方法に関しては、スエージング加工せずに筒状部材内の炭素繊維束に熱硬化性樹脂を含浸させてもよい。さらには、炭素繊維束を筒状部材に充填させず、それ以外の構成で炭素繊維束を一体的に保持し、熱硬化性樹脂を一方の端部から浸透させてもよい。以下では、図3~6を用いて、本発明の実施例について説明する。本実施例では、実施形態と同様の製造方法によって2つの高密度炭素繊維充バルク以下、サンプル1、サンプル2というを製造し、熱伝導率およびその異方性を測定した。筒状部材については、金属材料としてサンプル1にSUS板材、サンプル2にTaの板材を用意し、板材を丸めて溶接することで金属パイプを成形した。このとき、つなぎ目が軸方向に沿うように溶接した。サンプル1、2のために用意された金属パイプは、直径30mm、長さ200mm、肉厚1.0mmとなるように成形された。炭素繊維CFについては、サンプル1用にGRANOC登録商標XN-90-60S日本グラファイトファイバー株製が使用され、炭素繊維フィラメント6000本からなるヤーン状繊維を多数用意した。このヤーン状炭素繊維の熱伝導率は500W/mK、炭素繊維密度は2.19g/cm3ある。サンプル2では、ダイアリード登録商標K13D2U三菱樹脂株製が使用され、炭素繊維フィラメント2000本からなるヤーン状繊維を多数用意した。熱伝導率は800W/mK、炭素繊維密度は2.21g/cm3である。充填工程では、手作業によって炭素繊維ヤーンを軸方向に揃えながら金属パイプに挿入した。いずれにおいても、炭素繊維ヤーンの端面がパイプから突出するように充填処理されている。次に、炭素繊維が充填されたサンプル1、2用の金属パイプに対し、スエージング加工を施した。ここでは、円周状に配置した複数のハンマーダイス対を用いて金属パイプを引き抜き、外径20mmに縮径させた。そして、スエージング加工処理後、炭素繊維ヤーンの両端面を切断した。サンプル1、2とも切断は旋盤で切削し、フェノール樹脂浸漬面のヤーン1本1本を解けさせることによって、毛細管現象によるフェノール樹脂の含浸を効率的に行なった。その後、ノボラックタイプのフェノール樹脂が含まれる溶液を入れた容器を用意し、その中に金属パイプを立ててパイプ端面側を溶液に浸けた。そして、140°Cによる熱硬化処理および700°Cによる真空雰囲気下での不純物除去処理を行い、含浸から不純物除去処理までを1セットとして、2セット以上繰り返した。サンプル1、サンプル2ともに、フェノール樹脂として大日本インキ化学工業株のIF-3300を使用した。残炭率は63である。図3は、フェノール樹脂含浸後の炭素繊維束の断面を拡大顕微鏡で撮影した写真を示す図である。図3に示すように、フェノール樹脂が炭素繊維束内に含浸されていることがわかる。図3には、比較のため、フェノール樹脂が含まれていない炭素繊維束を示している。そして、熱硬化処理140°Cおよび不純物除去処理1800~2000°Cによる炭化処理を行った。成形された炭素繊維バルクについて、炭素の付着および熱伝導性について調べた。図4は、炭化処理後の炭素繊維束の軸方向断面を電子顕微鏡で撮影した写真を示す図である。図4に示すように、炭素繊維表面には、フェノール樹脂の炭化処理により生成された炭素成分が付着していることがわかる。図5Aは、サンプル1における熱伝導性に関する異方性を示したグラフである。図5Bは、サンプル1における熱膨張率を示したグラフである。ここでは、炭素繊維長さ方向をa軸、その垂直方向断面方向をc軸としている。図5Aに示すように、温度変化によって熱伝導率は変化する。繊維方向の熱伝導率は、その垂直方向に比べて最大で約70倍である。放電ランプ使用時などの高温度状態であったとしても、繊維方向の熱伝導率は、その垂直方向に比べて、5倍以上、20倍以上となることが明らかである。図6は、サンプル1、2における熱伝導率を示した図である。図6から明らかなように、炭素繊維束の充填率を75以上、80以上にすることによって、高い熱伝導率を得ることができる。以上により、本実施例の炭素繊維バルクがすぐれた熱伝導性をもつことが確かめられた。