"銅化合物、亜鉛化合物およびアルミニウム化合物を含む混合物とアルカリ物質の水溶液とを混合して沈殿を生じさせ、得られた沈殿を焼成し、酸化銅-酸化亜鉛-酸化アルミニウム混合物の成形物を得た後、この成形物に鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上を目標量含有する含浸液を含浸させる含浸工程を行い、さらに前記含浸液を含浸させた成形物を焼成する焼成工程をおこなう脱硫剤の製造方法であって、前記含浸液を複数に分け、前記含浸工程を複数回行って前記成形物に含浸させる脱硫剤の製造方法。成形物に含浸液を含浸させる含浸工程を行った後、次の含浸工程をおこなう前に前記成形物を乾燥させる乾燥工程をおこなう請求項1に記載の脱硫剤の製造方法。成形物に含浸液を含浸させる含浸工程を行った後、次の含浸工程をおこなう前に前記成形物を焼成する焼成工程をおこなう請求項1または2に記載の脱硫剤の製造方法。前記成形物中の鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上の含有量が、1~10重量である請求項1~3のいずれか1項に記載の脱硫剤の製造方法。前記成形物をさらに水素還元する請求項1~4のいずれか1項に記載の脱硫剤の製造方法。請求項1~5のいずれか1項に記載の脱硫剤の製造方法によって製造された脱硫剤。請求項1~5のいずれか1項に記載の脱硫剤の製造方法によって製造された脱硫剤を使用して、水素の存在下に炭化水素原料を脱硫することを特徴とする炭化水素の脱硫方法。しかし本発明者らによれば、上述の脱硫剤の製造方法では、得られる脱硫剤の脱硫処理性能は従来に比べて向上するものの、このようにして製造された脱硫剤は機械的強度が従来のものに比べて低下しており、粉化しやすく、運搬、施用時等取扱に注意を要するものとなっていたことがわかった。そこで、本発明の目的は、機械的強度が高く、かつ、炭化水素原料を長期間安定して高度に脱硫処理しうる新たな脱硫剤を提供することができる技術を提供することにある。構成1上記目的を達成するための本発明の脱硫剤の製造方法の特徴構成は、銅化合物、亜鉛化合物およびアルミニウム化合物を含む混合物成形物成分とアルカリ物質の水溶液とを混合して沈殿を生じさせ、得られた沈殿を焼成し、前記成形物成分の成形物を得た後、この成形物に鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上触媒成分を目標量含有する含浸液を含浸させる含浸工程を行い、さらに前記含浸液を含浸させた成形物を焼成する焼成工程をおこなう場合に、前記含浸液を複数に分け、前記含浸工程を複数回行って前記成形物に含浸させる点にある。作用効果1上記構成によると、脱硫剤は、全体としては微粒子の凝集体からなる緻密な構造を有しており、非常に小さい銅微粒子が酸化亜鉛粒子表面に分散している。先述の従来の技術と同様に、前記成形物に鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上を目標量含有するから、成形物表面部では、銅と触媒成分とが、微粒子として酸化亜鉛粒子表面上に極めて均一に混合分散している。そのため、酸化亜鉛との化学的な相互作用により、成形物は高活性状態になっている。したがって、従来、鉄あるいはニッケル単独では起こりやすかったメタン化反応、炭素折出などの副反応が抑制されるとともに、長期にわたり高活性な脱硫性能を維持することができ、炭化水素原料を長期間安定して高度に脱硫処理しうる高い触媒活性を発揮する。また、成形物において、酸化アルミニウムは、全体に均一に分布しており、熱による銅-ニッケル微粒子や酸化亜鉛粒子のシンタリングを防止して、高活性な状態を維持させる。また、酸化アルミニウムは、成形物の耐熱性を大幅に改善し、高温での強度低下および硫黄吸着力の低下を著しく減少させるという大きな利点が得られるので、使用可能温度域を高めることができる。ここで、従来は、前記含浸液を一度に含浸させる含浸工程を一度だけ行っていたのに対して、本願においては、焼成工程をおこなう場合に、前記含浸液を複数に分け、前記含浸工程を複数回行って前記成形物に含浸させる。ここで、含浸工程は、含浸液を成形物に接触させる行為をいうが、ある含浸工程の後次の含浸工程をおこなうにあたっては、前記成形物が前記含浸液を吸収可能な状態に復帰させる必要があり、本願では含浸工程という場合、次の含浸工程までの待機状態も含むものとする。すると、前記含浸液は、前記成形物に対してより均一にムラなく含浸されることが予想されるが、本発明者等によると、さらに、このようにして製造される脱硫剤は、従来の製造方法により得られた脱硫剤に比べて高い機械的強度を有することが明らかになった。この製造方法の相違によって機械的強度が向上するメカニズムは明らかになっていないが、おもに、含浸液中の触媒成分濃度が薄いほど、含浸液吸収時に発生する前記成形物表面のひび割れが減少することによる。上記構成により、機械的強度の向上した脱硫剤を製造することができるようになり、かつ、運搬、施用時に取扱容易でかつ高性能な脱硫剤を提供することができるようになった。また、後述の実施例より、本発明の脱硫剤の製造方法によると成形物に担持されたニッケル粒子は、従来の方法によって担持されたものよりも小粒径化し、高分散しているため、触媒成分の活性表面積が著しく増大しており、脱硫性能向上がはかれる。本発明の脱硫剤は、従来の脱硫剤では実施困難であったあるいは不可能であった高度の吸着効果を発揮し得るので、常法にしたがって炭化水素原料をできるだけ脱硫した後、より高度の脱硫をおこなう二次脱硫剤として使用する場合にも、顕著な効果を奏する。構成2、3前記成形物に含浸液を含浸させたる含浸工程を行った後、次の含浸工程をおこなう前に前記成形物を乾燥させる乾燥工程をおこなう、または、前記成形物に含浸液を含浸させたる含浸工程を行った後、次の含浸工程をおこなう前に前記成形物を焼成する焼成工程をおこなうことが好ましい。作用効果2,3含浸工程を複数回に分けておこなう場合、含浸液が含浸された前記成形物内の水分量が多いと、次の含浸工程を行ったとしても、含浸液を吸収し難いという問題がある。このような場合、乾燥工程をおこなえば、乾燥により水分が除去され、触媒成分のみが成形物に固定化され、次の含浸工程においてさらに含浸される含浸液が成形物内部にまで吸収されやすくなる。また、このような操作は、成形物に乾燥固定化した触媒成分をさらに高温で焼成担持させることによっても同様におこなえる。焼成をおこなう場合、まず、乾燥工程をおこなうことが一般的であるが、特段の乾燥工程をおこなうことなく焼成工程をおこなうこともできる。構成4前記成形物中の鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上の含有量が、1~10重量としてあれば好ましい。作用効果4触媒成分の含有量担持量は、すくなすぎると充分な触媒活性が得られず、多すぎても触媒使用量に対する活性の向上割合が少なくなることから適度な範囲で決定されることが好ましい。この点、触媒成分の含有量を1~10重量としてあれば、活性の高い脱硫剤とすることができる。また、このような含有量としてあれば、成形物表面部に触媒成分を存在させることにより、脱硫に関与しない成形物内部における触媒成分量を減らして、効率的な脱硫をおこなうことができる。構成5前記成形物をさらに水素還元することが好ましい。作用効果5上述の触媒成分は、金属状態で最も活性を発揮することが知られており、前記成形物をさらに水素還元することにより、さらに活性の高い脱硫剤とすることができる。なお、本発明の脱硫剤は、水素還元雰囲気下で用いられる場合があるが、この場合、水素還元をする前の脱硫剤前駆体であっても、使用状態で、活性が高められる形態とし、脱硫剤として使用することができる。構成6また、本発明の脱硫剤の特徴構成は、上記製造方法によって製造された点にある。作用効果6すなわち、上記製造方法により得られた脱硫剤は、機械的強度が高く、運搬、施用時に取扱容易でかつ高性能な脱硫剤となる。構成7また、本発明の炭化水素の脱硫方法の特徴構成は、上記製造方法によって製造された脱硫剤を使用して、水素の存在下に炭化水素を脱硫することを特徴とする。作用効果7すなわち、上記製造方法によって製造された脱硫剤を使用すれば、脱硫活性が高く、機械的強度に優れるから、長期にわたって高品質な炭化水素の脱硫精製をおこなえる。本発明によるこれらの脱硫剤を使用する場合には、各種ガスおよび油中の硫黄含有量を確実に50ppb以下とし、より好ましい条件下では5ppb以下とし、さらに最適な適当な条件下では0.5ppb以下とすることができる。本発明方法により精製される炭化水素原料としては、たとえば、各種都市ガス本明細書においては、C1~C5の炭化水素の少なくとも1種からなるガス、およびこれらの混合ガスを主成分とし、都市において供給されているガスを意味する、天然ガス、エタン、プロパン、ブタン、LPG、ライトナフサ、フルレンジナフサ、COGなどが挙げられる。したがって、機械的強度が高く、運搬、施用時に取扱容易でかつ高性能な脱硫剤を利用することができ、たとえば、燃料電池等に用いられる炭化水素ガスの脱硫精製等を高効率でおこなえる。以下に、本発明の水素製造装置を説明する。なお、以下に好適な実施例を記すが、これら実施例はそれぞれ、本発明をより具体的に例示するために記載されたものであって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変更が可能であり、本発明は、以下の記載に限定されるものではない。1成形物の製造まず、銅化合物たとえば、硝酸銅、酢酸銅などの少なくとも1種、亜鉛化合物たとえば、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛などの少なくとも1種およびアルミニウム化合物たとえば、水酸化アルミニウム、酢酸アルミニウム、アルミン酸ナトリウムなどの少なくとも1種を含む混合液とアルカリ物質たとえば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどの少なくとも1種を含む水溶液とを混合撹拌して、沈殿を生じさせる。この場合、アルミニウム化合物をアルカリ物質の溶液に加えておき、この混合液と銅化合物および亜鉛化合物を含む混合液とを混合して、沈殿を生成させてもよい。次いで、生成した沈殿を十分に水洗した後、濾過し、乾燥する。次いで、得られた乾燥物を270~400°C程度で焼成し、これに水を加えて水性スラリーとした後、濾過し、成形し、乾燥して、酸化銅-酸化亜鉛-酸化アルミニウムの成形物を得る。混合液中の銅濃度は、通常0.1~1mol/L程度である。混合液中の亜鉛濃度は、通常0.1~1mol/L程度である。混合液中のアルミニウム濃度は、通常0.03~1mol/L程度である。銅化合物と亜鉛化合物とアルミニウム化合物との混合割合は、特に限定されるものではないが、成形物成分の混合物中において銅:亜鉛:アルミニウム原子比=1:0.3~10:0.05~2程度、より好ましくは1:0.6~3:0.3~1程度となるようにする。必要ならば、あらかじめスラリー中にグラファイトなどの公知の成形助剤を1~5重量程度加えておいても良い。前記成形物は、上記のスラリーを使用して、押出し成形、打錠成形、顆粒成形などの常法にしたがっておこなうことができる。成形物の形状、寸法などは、特に限定されるものではないが、プロセスにおける圧力損失などを考慮して、通常2~6mm程度の大きさの球状体、錠剤状、顆粒状などとすることが好ましい。さらに、前記成形物には、金属酸化物、たとえば、酸化クロムなどを2~3重量程度を上限として含有させてもよい。この場合には、銅化合物と亜鉛化合物とアルミニウム酸化物とを含む成形物成分の混合物に金属化合物たとえば、硝酸クロムなどをあらかじめ溶解しておいても良く、あるいは成形物成分の混合物に、あらかじめ別途に調製しておいた金属化合物の水溶液を混合しても良い。2含浸工程次いで、上記のようにして得られた成形物に、鉄およびニッケルから選ばれる少なくとも一種以上触媒成分を水溶性の塩例えば、硝酸塩、酢酸塩などとして目標量含有する含浸液を含浸させて、触媒成分を含浸、担持させる。含浸液は、成形物に含浸、担持させるべき触媒成分の所定量を、水に溶かし、その全量を複数回に分けて前記成形物に吸収させることが触媒成分の担持量を正確に把握するうえで望ましいが、所定濃度の含浸液に成形物を複数回浸漬し、総量で触媒成分の目標量を含有する含浸液が成形物に含浸され、その含浸液に含まれる触媒成分が成形物に担持されるようにおこなってもよい。具体的には、所定量の成形物にAmolの触媒成分を担持させたい場合に、A/3molの触媒成分をBmLの水に溶解させた含浸液濃度A/3Bmol/mLを前記成形物に全量含浸吸収させる工程を3度繰り返す成形体が3BmLの含浸液を吸収することによって含浸工程を3度に分けておこなう含浸担持された触媒量はA/3B3B=Aことができ、あるいは、Amolの触媒成分をBmLの水に溶解させた含浸液濃度A/Bmol/mLを1/3量ずつ全量含浸吸収させる工程を3度繰り返す成形体がBmLの含浸液を吸収することによって含浸工程を3度に分けておこなう含浸担持された触媒量はA/BB=Aことができ、所定量の成形物に触媒成分を担持させたい目標量Aにあわせて含浸液の濃度および含浸液の含浸量を調節すればよい。なお、含浸液の量は、含浸液と成形物との接触時間の調整によっても調整することができる。3乾燥工程および焼成工程含浸工程を行った成形物は、大気中で乾燥された後、大気中通常270~400°C程度で焼成する。触媒成分の水溶液中の金属としての濃度は、通常0.01~10mol/L程度とすることが好ましい。この乾燥工程および焼成工程は、複数回に分けておこなわれる含浸工程のそれぞれに対して各1回ずつおこなわれ、その後さらに含浸工程を、前記成形物に担持された触媒成分量が目標量に達するまで繰り返す。すなわち、上記の場合、成形物に対して含浸工程から、後述の還元工程までの間に、含浸工程-乾燥工程-焼成工程-含浸工程-乾燥工程-焼成工程-含浸工程-乾燥工程-焼成工程を、順に経ることになる。4還元工程次いで、上記工程を経た焼成体は、触媒成分が担持され、還元性雰囲気にさらされることで脱硫剤として機能する脱硫剤前駆体となっている。この脱硫剤前駆体を、水素を6体積以下、より好ましくは0.5~4体積程度含む水素と不活性ガス例えば、窒素ガスなどとの混合ガスの存在下に、150~350°C程度で還元処理することにより、所望の脱硫剤が得られる。また焼成工程を経た成形体は、還元雰囲気で用いられる脱硫剤とされることが予定されている場合、前記還元工程を省略して脱硫剤とすることができる。この場合、脱硫剤の使用環境において脱硫剤は還元作用を受け、高い脱硫活性を発揮しうる。本発明による脱硫剤は、公知の吸着タイプの脱硫剤と同様にして、たとえば、所定形状の吸着脱硫装置に充填し、精製すべきガスあるいは油を通過させることにより使用される。すなわち、炭化水素原料を上記脱硫剤に100~400°C程度の温度範囲で接触させることにより、炭化水素原料中の硫黄成分を除去することができる。好ましくは、脱硫に先立って、加熱器を用いるかあるいは脱硫ガスと熱交換するなどの方法により、炭化水素原料を予熱し、所定の温度としておく。通常、脱硫方法は、上記脱硫剤が充填された脱硫管に、炭化水素原料を通じることによりおこなわれる。前記炭化水素原料には水素ガスが添加されている。添加する水素量は、原料中に含まれている硫黄化合物の種類と量により定めればよいが、硫黄含有量はppmオーダーの量であるため、原料炭化水素に対してモル比で少なくとも0.0005以上、好ましくは0.001以上とすることが望ましい。水蒸気改質プロセスの前処理としての脱硫をおこなう場合には、水蒸気改質反応によってできた水素を一部リサイクルすることもできる。脱硫管に充填すべき脱硫剤の量は、炭化水素中の硫黄含有量、使用条件などを考慮して適宜設定されるが、通常ガス状炭化水素の場合には、GHSVが100~5000h1程度、液状炭化水素の場合には、LHSVが1~10h1程度となるように定めればよい。また、本発明の脱硫剤の活性低下を抑制し、寿命延長をはかるためには、脱硫剤の充填層の前流側に公知の酸化亜鉛系吸着脱硫剤などを充填し、酸化亜鉛などで吸着され得る硫黄化合物をあらかじめ除去してもよい。この方法によれば、石炭ガスなどを原料として製造された都市ガス中に含まれている硫化水素などが酸化亜鉛などで除去されるので、本発明の脱硫剤の負荷が軽減され、その結果として脱硫剤の寿命を延長させることができる。また、原料ガスにメルカプタン系の硫黄化合物が含まれている場合にも、同様にあらかじめ除去することにより、脱硫剤の負荷を軽減でき、脱硫剤の寿命を延長させることができる。また、原料中の硫黄分が多い場合には、本発明の脱硫剤の前流側に公知のCo-Mo触媒あるいはNi-Mo触媒と酸化亜鉛脱硫剤とを充填し、公知の水添脱硫法によって硫黄分をあらかじめ数ppm程度まで低下させてもよい。本発明の脱硫剤は、従来の脱硫剤では実施困難であったあるいは不可能であった高度の吸着効果を発揮し得るので、常法にしたがって炭化水素原料をできるだけ脱硫した後、より高度の脱硫をおこなう二次脱硫剤として使用する場合にも、顕著な効果を奏する。以下に実施例および比較例を示し、本発明をより詳細に説明する。本発明がこれら実施例により限定されないことは、言うまでもない。実施例1脱硫剤A硝酸銅および硝酸亜鉛を1:1の割合モル比で含有する混合水溶液濃度はそれぞれ0.5mol/lを、約60°Cに保った炭酸ナトリウム水溶液濃度0.6mol/lに撹拌しながら滴下し、沈殿を生じさせた後、沈殿を十分に水で洗浄し、濾過し、乾燥した。次いで、乾燥した沈殿を約280°Cで焼成し、水に加えてスラリーとした後、濾過し、乾燥し、成形助剤グラファイトを添加し、直径1/8インチに押出し成形物を得た。次いで、得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.09g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成することを2回繰り返すことで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は6重量であった。実施例2脱硫剤B実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.06g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成することを3回繰り返すことで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は6重量であった。比較例1脱硫剤C実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.18g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成し、脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は6重量であった。実施例3脱硫剤D実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.16g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成することを2回繰り返すことで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は10重量であった。実施例4脱硫剤E実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.11g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成することを3回繰り返すことで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は10重量であった。比較例2脱硫剤F実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.32g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成し、脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は10重量であった。実施例5脱硫剤G実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.06g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成することを2回繰り返すことで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は4重量であった。比較例3脱硫剤H実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.12g/ml3.5mlを全量含浸し、乾燥した後、300°Cで焼成し、脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は4重量であった。実施例6脱硫剤I実施例1と同様の操作により得られた成形物10gに硝酸ニッケル水溶液Ni濃度0.06g/ml3.5mlを全量含浸し、110°Cで乾燥することを3回繰り返した後、300°Cで焼成することで脱硫剤を得た。脱硫剤のニッケルの含有量は6重量であった。物性試験前記実施例1~6および比較例1~3で調製した脱硫剤A~Iについて、水素吸着量と圧懐強度の測定を行った。水素吸着量から求めたNi粒子径と圧懐強度を表1に示す。本表から、前記成形物にNiを含浸する過程で、目標とするNi量を複数回に分けて含浸することで、脱硫性能に影響を及ぼすNi粒子が小径化し、さらに脱硫剤の紛化に影響する圧懐強度が上昇することが確認される。別実施形態上記実施例では、含浸工程の後、乾燥工程、焼成工程をそれぞれ一度ずつ繰りかえしおこなう例と、含浸工程、乾燥工程をそれぞれ一度ずつ繰り返す例を示したが、乾燥工程なしに焼成工程のみを行ってもよい。すなわち、上記実施例では、1含浸工程-乾燥工程-焼成工程-含浸工程-乾燥工程-焼成工程-含浸工程-乾燥工程-焼成工程2含浸工程-乾燥工程-含浸工程-乾燥工程-含浸工程-乾燥工程-焼成工程のように行ったが、乾燥工程なしでも焼成が可能な場合、3含浸工程-焼成工程-含浸工程-焼成工程-含浸工程-焼成工程のようにおこなうこともできる。"