"光を出射する第1の面と前記第1の面に対向する第2の面とを有し、光を反射する複数の拡散ドットが前記第2の面に形成された導光板を製造する方法であって、複数の前記拡散ドットの配置を規定するドットパターンを設計する設計ステップと、前記第1の面の形状データを、複数の単位領域がi行j列ijは0以上の整数に配列されたメッシュで分割する第1のメッシュ分割ステップと、前記第2の面に形成される前記ドットパターンを、前記第1の面の形状データをメッシュ分割するメッシュと同じメッシュで分割する第2のメッシュ分割ステップと、設計されたドットパターンに基づいて、前記第2の面に複数の拡散ドットを有する導光板を試作する試作導光板製造ステップと、試作された前記導光板である試作導光板の側面であって前記第1及び第2の面の側方に位置する前記側面を介して入力され前記第1の面から出射される光の明るさ分布を取得する明るさ分布取得ステップと、取得した前記明るさ分布が所望の明るさ分布に対する許容範囲か否かを判定する判定ステップと、取得した前記明るさ分布が前記許容範囲である場合、前記試作導光板のドットパターンに基づいて、前記第2の面に複数の拡散ドットを有する導光板を製造する導光板製造ステップと、取得した前記明るさ分布が前記許容範囲でない場合、前記設計ステップにおける前記ドットパターンを修正して新たなドットパターンを設計する修正ステップと、を備え、前記明るさ分布が前記許容範囲内になるまで、前記試作導光板製造ステップ、前記明るさ分布取得ステップ、前記判定ステップ、及び前記修正ステップを繰り返し、前記修正ステップでは、前記ドットパターンに対する前記メッシュのうちi,j番目の単位領域の面積に対する前記拡散ドットの面積が占める割合である被覆率αijを算出し、修正後のドットパターンに基づく被覆率βi,jが式1を満たすように、ドットパターンを修正する、導光板の製造方法。式1中、ai,jは、前記明るさ分布取得ステップで取得された、前記第1の面の形状データを分割する前記メッシュのうちij番目の単位領域の明るさであり、bi,jは、i,j番目の単位領域に対する目標の明るさであり、及び、Nは、前記拡散ドットの拡散特性に基づくbi,j/ai,jの反映度を表す数である。前記拡散ドットの拡散特性は、前記拡散ドットを構成する材料からなる平面に光を入射した場合に、鏡面反射の角度方向の光の輝度をP0としたとき、輝度が1/2P0となる反射角θ1/2で表される、請求項1記載の導光板の製造方法。前記Nは、前記導光板の厚さをtmmとしたとき、θ1/2≦30°に対しては式2を満たす実数であり、30<θ1/2<60°に対しては式3を満たす実数である請求項2記載の導光板の製造方法。前記明るさ分布取得ステップでは、前記試作導光板上に反射シート及び光学フィルムの少なくとも一方が配置された状態で前記明るさ分布を取得し、前記反射シートが配置される場合、前記反射シートは前記第2の面側に配置され、前記光学フィルムが配置される場合、前記光学フィルムは前記第1の面側に配置される、請求項1~3の何れか一項記載の方法。しかしながら、印刷ドット拡散ドットのドットパターンの修正を経験的に行っていたため、修正により多くの時間がかかっていた。その結果、導光板の製造にもより多くの時間を要していた。本発明に係る導光板の製造方法は、光を出射する第1の面と第1の面に対向する第2の面とを有し、光を反射する複数の拡散ドットが第2の面に形成された導光板を製造する方法であって、複数の拡散ドットの配置を規定するドットパターンを設計する設計ステップと、第1の面の形状データを、複数の単位領域がi行j列ijは0以上の整数に配列されたメッシュで分割する第1のメッシュ分割ステップと、第2の面に形成されるドットパターンを、第1の面の形状データをメッシュ分割するメッシュと同じメッシュで分割する第2のメッシュ分割ステップと、設計されたドットパターンに基づいて、第2の面に複数の拡散ドットを有する導光板を試作する試作導光板製造ステップと、試作された導光板である試作導光板の側面であって第1及び第2の面の側方に位置する側面を介して入力され第1の面から出射される光の明るさ分布を取得する明るさ分布取得ステップと、取得した明るさ分布が所望の明るさ分布に対する許容範囲か否かを判定する判定ステップと、取得した明るさ分布が許容範囲である場合、試作導光板のドットパターンに基づいて、前記第2の面に複数の拡散ドットを有する導光板を製造する導光板製造ステップと、取得した明るさ分布が許容範囲でない場合、設計ステップにおけるドットパターンを修正して新たなドットパターンを設計する修正ステップと、を備える。この製造方法では、明るさ分布が許容範囲内になるまで、試作導光板製造ステップ、明るさ分布取得ステップ、判定ステップ、及び修正ステップを繰り返し、上記修正ステップでは、ドットパターンに対するメッシュのうちi,j番目の単位領域の面積に対する拡散ドットの面積が占める割合である被覆率αijを算出し、修正後のドットパターンに基づく被覆率βi,jが式1を満たすように、ドットパターンを修正する。ただし、ai,jは、明るさ分布取得ステップで取得された、第1の面の形状データを分割するメッシュのうちij番目の単位領域の明るさであり、bi,jは、i,j番目の単位領域に対する目標の明るさであり、及び、Nは、拡散ドットの拡散特性に基づくbi,j/ai,jの反映度を表す数である。この方法では、上記反映度を示すNを含む式1に基づいて、ドットパターンを修正するため、ドットパターンの修正回数を低減することができる。その結果、導光板の製造効率を図れる。上記拡散ドットの拡散特性は、拡散ドットの拡散特性は、拡散ドットを構成する材料からなる平面に光を入射した場合に、鏡面反射の角度方向の光の輝度をP0としたとき、輝度が1/2P0となる反射角θ1/2で表すことができる。この場合、上記Nは、導光板の厚さをtmmとしたとき、θ1/2≦30°に対しては式2を満たす数であり、30°<θ1/2<60°に対しては式3を満たす数である、とすることができる。上記明るさ分布取得ステップでは、試作導光板に対して反射シート及び光学フィルムの少なくとも一方が配置された状態で上記明るさ分布を取得してもよい。このように、反射シートが配置される場合は、反射シートは第2の面側に配置され、光学フィルムが配置される場合は、光学フィルムは第1の面側に配置され得る。この場合、導光板が実際に使用される構成により近い状態で明るさ分布を取得できる。本発明によれば、導光板をより効率的に製造する方法を提供することができる。以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。図1は、本発明の一実施形態によって製造される導光板を適用した透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。図1では、透過型画像表示装置10を分解して示している。透過型画像表示装置10は、携帯電話や各種電子機器の表示装置として好適に利用することができる。透過型画像表示装置10は、導光板12と、導光板12の側面12a側に配置された光源部14と、導光板12の裏面図中の下側側に配置された反射シート16と、導光板12の正面側図中の上側に配置される透過型画像表示部18とを備える。また、導光板12と透過型画像表示部18との間には、複数枚の光学フィルム20を配置することができる。光学フィルム20の例は、拡散フィルム、プリズムフィルム及び輝度向上フィルム等である。光源部14は、ライン状に配列図1では、紙面に直交する方向に配列された複数の点状光源14Aを備える。点状光源14Aの例は、発光ダイオードである。光源部14が有する光源は、蛍光ランプ冷陰極線ランプのような線状光源とすることもできる。光源部14は、導光板12側に光を効率的に入射するために、導光板12と反対側に、光を反射させる反射部としてのリフレクター14Bを備えてもよい。図1に示した導光板12、光源部14及び反射シート16は、透過型画像表示部18に面状の光を供給するバックライトユニット面光源装置22を構成する。図1に示したように、透過型画像表示部18と導光板12との間に複数の光学フィルムを設ける場合には、光学フィルムもバックライトユニット22の一部とすることができる。透過型画像表示部18は導光板12から出射される面状の光で照明されて画像を表示するものである。透過型画像表示部18の例は、液晶セルの両面に直線偏光板が配置された偏光板貼合体としての液晶表示パネルである。この場合、透過型画像表示装置10は、液晶表示装置である。図1及び図2を参照して、導光板12について説明する。図2は、図1に示した導光板12を背面側からみた場合の平面図である。導光板12は、平面視形状が略矩形の板状体である。導光板12は透光性材料からなる。透光性材料の屈折率は通常1.46~1.62である。透光性材料としては、透光性樹脂材料、透光性ガラス材料が例示でき、透光性樹脂材料としては、アクリル樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、MS樹脂メタクリル酸メチル-スチレン共重合体樹脂、ポリスチレン樹脂、AS樹脂アクリロニトリル-スチレン共重合体樹脂などが例示できる。なお、透光性樹脂材料としては、コストの面、透明性が高い、着色性が低い点で好ましくはアクリル樹脂である。図1に示すように、導光板12は、厚さ方向において互いに対向する出射面第1の面12bと裏面第2の面12cとを有する。導光板12の厚さtは出射面12bと裏面12cとの間の距離である。導光板12の厚さtの例は約3mmであるが、約2mmや約4mmであってもよい。図1及び図2に示すように、裏面12cには、複数の拡散ドット24が印刷されている。拡散ドット24は、光を拡散させるためのものである。拡散ドット24は、例えば、インクジェット印刷によるマイクロレンズドット又は白色ドット、レーザ印刷による透明ドット、射出成型によるドット、又はスクリーン印刷による白色又は透明ドットを用いることができる。複数の拡散ドット24は、導光板12の側面12aの側方に配置された光源部14から側面12aを介して入射された光を反射し、出射面12bから出射するためのものである。複数の拡散ドット24は、出射面12bから出射される光の照度が略均一になるようなドットパターンで配置されている。ドットパターンの一例は、光源14Aからの距離に応じて密度が増加するようなパターンである。図1に示した透過型画像表示装置10に導光板12を適用する場合、裏面12cが反射シート16と対向し、出射面12bが透過型画像表示部18側に位置するように導光板12を設置する。この構成では、光源部14から出射された光は、側面12aを介して導光板12内に入射する。導光板12内に入射した光は、導光板12内を全反射しながら伝搬する。この際、所定のドットパターンで配置された拡散ドット24で光が拡散され、出射面12bから面状の光として出射される。また、導光板12を伝搬する光の一部が裏面12cから外側に出射された場合には、反射シート16で反射されて再度導光板12内に入射される。出射面12bから出射された面状の光は、透過型画像表示部18を照明し、透過型画像表示部18は、その照明光を利用して画像を表示する。透過型画像表示装置10が光学フィルム20を備えている場合には、導光板12から出射された光は光学フィルム20を通過して透過型画像表示部18を照明する。次に、導光板12の製造方法の一例について説明する。本実施形態では、拡散ドット24は、印刷によって形成される印刷ドットとして説明する。このような拡散ドット24としての印刷ドットの一例はインクである。導光板12の製造では、まず、裏面12cに形成すべき拡散ドット24のドットパターンを設計する。そして、図3aに示すように、設計したドットパターンに基づいて、導光板12となるべき板状体導光板本体26の一面片面26aに拡散ドット24を形成することによって、導光板12を試作する。図3aは、導光板の製造方法の一工程を示す図面である。前述したように、本実施形態では印刷により拡散ドット24を形成する。導光板12に拡散ドット24を印刷する方法の例は、インクジェットヘッド28を走査しながらインクを印刷するインクジェット法である。この場合、設計されたドットパターンを印刷データとして面26aに塗布されたインクが拡散ドット24となる。また、拡散ドット24が印刷された面26aが、導光板12が有する裏面12cとなる。以下では、上記のようにして試作した導光板12を試作導光板12sと称す。次いで、試作導光板12sが所望の照度分布を実現できているかどうかを検査する。具体的には、図3bに示すように、試作導光板12sの側方に光源部14を配置し、光源部14から光を出力して試作導光板12sに光を入射する。そして、出射面12bから出射される光を光検出器30で検出する。光検出器30の例はCCDカメラである。図3bは、試作導光板の検査方法の一例を示す図面である。試作導光板12sの検査の際には、図3bに示すように、図1に示した配置と同様に、試作導光板12sの背面側に反射シート16を設けておいてもよい。更に、試作導光板12sの出射面12b側に少なくとも一枚の光学フィルム20を設けてもよい。換言すれば、試作導光板12sが所望の照度分布を実現できているかどうかが検査される場合、導光板12が搭載される装置例えば、バックライトユニット22と同様の構成となるように、反射シート16及び光学フィルム20のうちの少なくとも一方を設けてもよい。このように反射シート16及び光学フィルム20のうちの少なくとも一方が配置されて試作導光板12sが検査される場合、反射シート16及び光学フィルム20は透過型画像表示装置10例えば、テレビユニットのバックライトユニット22として実際に使用される反射シート及び光学フィルムと同様の構成であることが好ましい。試作導光板12sの照度分布明るさ分布が所望の照度分布に対する許容範囲内である場合には、試作導光板12sに形成した拡散ドット24のドットパターンと同じドットパターンで導光板12を製造する。一方、試作導光板12sの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲を超えている場合、拡散ドット24のドットパターンを修正し、修正後のドットパターンに基づいた印刷データによって再度試作導光板12sを作製する。このようにドットパターンの修正を繰り返すことで、所望の照度分布を実現できる導光板12を製造する。本実施形態の製造方法では、製造効率の向上を図るために、次のようにしてドットパターンを修正する。本実施形態におけるドットパターンの修正方法について説明する。本実施形態では、図4aに示すように、複数個の単位領域32をi行j列ijは0以上の整数に配置したメッシュ34で出射面12bの形状データをメッシュ分割する。また、図4bに示すように、裏面12cに形成されるドットパターンを出射面12bの場合と同じメッシュ34でメッシュ分割する。以下の説明では、出射面12b及びドットパターンをそれぞれ分割するメッシュ34を区別して説明する場合には、出射面12bを分割するメッシュ34をメッシュ341とも称し、ドットパターンを分割するメッシュ34をメッシュ342とも称す。同様に、メッシュ341の単位領域32を単位領域321とも称し、メッシュ342の単位領域32を単位領域322とも称す。図4bでは、メッシュ341とメッシュ342がそれぞれ有する単位領域321、322の対応関係を明確にするために、図4aと同じ方向からみた場合、すなわち、出射面12b側からみた場合のメッシュ342と拡散ドット24との対応関係を示している。ドットパターンの修正のために、メッシュ342の単位領域322毎に被覆率αを算出し、メッシュ342に対する被覆率セットSαを得る。被覆率αは、単位領域322の面積に占める拡散ドット24の面積の割合である。i,j番目の単位領域322の被覆率αをαijと称す。また、図4bに示した照度測定では、単位領域321毎に、照度を測定することによって、照度セットSaを取得する。照度セットSaは照度分布に対応する。このようにして取得したij番目の単位領域321の照度をai,jと称す。そして、照度セットSaが目標の照度セットSbに近づくように、ドットパターンを修正して修正後の被覆率セットSβを得る。具体的には、修正後のドットパターンに対するi,j番目の単位領域322の被覆率βijが次式を満たすように、単位領域322毎にドットパターンを修正し、被覆率セットSβを得る。式4中のbi,jは、目標の照度セットSbを構成するi,j番目の単位領域321に対する目標照度である。また、Nは、拡散ドット24の拡散特性に応じたbi,j/ai,jの反映度を表す数である。本実施形態では拡散ドット24の拡散特性を、図5に示すように、拡散ドット24を構成する材料からなる平面36に光を入射角φで入射した場合、鏡面反射の反射角φ方向の輝度P0に対して、輝度が半分の輝度P0/2となる反射角θ1/2で表す。上記拡散特性の定義について説明する。図5に示した上記材料で構成される平面36に光を入射すると、光は種々の方向に反射し拡散する。図5に示すように反射角φの方向に対する拡散光の方向をθとしたときの輝度をPθとする。本実施形態では、PθをPθ=cosmθP0ただし、mは実数と定義する。そして、cosmθ=1/2となるθを半値幅θ1/2と設定し、拡散特性を定義している。図6は、拡散光の輝度分布の一例を示す図面である。図6の横軸は鏡面反射の反射角φに対する出射角θ°を示しており、縦軸は、反射角φの方向の光の輝度に対して規格化した相対輝度である。図中の複数の特性曲線I~VIIは、図6中、左側から順にθ1/2=10°,20°,30°,40°,50°,60°,70°,80°のものに対応する。式4中のNは、厚さtが2.5mm以上3.5mmより小さい範囲の導光板12、特に厚さtが3mmである導光板12を製造する場合には、図7に示す図表に基づいて決定することができる。図7は、t=約3mmである導光板12において、各θ1/2に対する好適なNを示す図表である。図7に示した図表は、所定のNに対して式4に基づいたドットパターンの修正を、試作導光板12sの出射面12bから出力される光の照度均斉度が95となるまで繰り返した回数を、θ1/2で定義される拡散特性に対してプロットしたものである。例えば、θ1/2=10で定義される拡散特性の拡散ドット24に対しては、Nを1.1とすれば、7回修正を繰り返すことで、照度均斉度を95にすることができる。図表中、数値が示されているθ1/2とNとの組み合わせは、修正により照度均斉度が発散せずに収束していることを示している。Nの値としては、図7に示した図表のセル内に数値が記載されている場合のNを、拡散ドット24のθ1/2に応じて採用すればよいが、図7に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するNを採用することが好ましい。下線が付された回数に対応するNでは、各θ1/2に対して修正回数がより少なくなっており、導光板12の製造効率の向上を更に図ることができるからである。同様に、Nは、厚さtが1.5mm以上2.5mmより小さい範囲の導光板12、特に厚さtが2mmである導光板12を製造する場合には、図8に示す図表の値から選択することができる。図8は、t=約2mmである導光板12において、各θ1/2に対する好適なNを示す図表である。この場合も、図7に基づいて選択するNの場合と同様に、図8に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するNを採用することが好ましい。更に同様に、Nは、厚さtが3.5mm以上4.5mmより小さい範囲の導光板12、特に厚さtが4mmである導光板12を製造する場合には、図9に示す図表の値から選択することができる。図9は、t=約4mmである導光板12において、各θ1/2に対する好適なNを示す図表である。この場合も、図7に基づいて選択するNの場合と同様に、図9に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するNを採用することが好ましい。ここでは、導光板12の厚さt及びθ1/2に応じて、予め修正回数を取得した結果である図7、図8及び図9を元にNを選択する例を示したが、式4中のNは、導光板12の厚さをtmmとしたとき、θ1/2≦30°に対しては式5を満たす実数であり、30<θ1/2<60°に対しては式6を満たす実数とすることができる。上記式5及び式6は、図7、図8及び図9において、前述した下線を付した回数に対応するNを含むように算出した式である。次に、上記修正方法を組み込んだ導光板12の製造方法について図10を参照して説明する。図10は、本実施形態に係る製造方法のフローチャートである。裏面12cに形成すべき拡散ドット24のドットパターンを設計するS10:設計ステップ。次に、出射面12bの形状データ及び裏面12cに形成されるドットパターンをそれぞれメッシュ341342でメッシュ分割するS12:メッシュ分割ステップ。前述したようにメッシュ341342は同じ構成のメッシュである。次いで、設計したドットパターンを印刷データとして、導光板12となるべき板状体26の片面26aに拡散ドット24を印刷する。拡散ドット24の形成は、図3aに示したように例えばインクジェット法による印刷により行うことができる。これにより、片面26aに拡散ドット24が形成された試作導光板12sを得るS14:試作導光板製造ステップ。そして、メッシュ分割ステップS12で分割したメッシュ341の単位領域321毎に照度bijを取得し、照度分布を得るS16:照度分布取得ステップ。照度bijは、図3bを利用して説明したように、試作導光板12sの側方に配置した光源部14から光を出力し、出射面12bから出射された光を光検出器30で検出して取得すればよい。次に、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内か否かを判定するS18:判定ステップ。ここでは、すべてのiとjの組に対してbi,j/ai,jが、0.95≦bi,j/ai,j≦1.05を満たすか否かを判定する。試作導光板12sの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲を超えている場合S18でNO、拡散ドット24のドットパターンを修正するS20:修正ステップ。修正方法は、前述したとおりである。すなわち、修正後のドットパターンに対するi,j番目の単位領域322の被覆率βijが式4を満たすように、ドットパターンを修正する。この際、式4中のNは、製造する導光板12の厚さtに応じて図7~図9に示した図表から選択しておく。ドットパターンを修正した後、試作導光板製造ステップS14に戻り、修正後のドットパターンを新たな印刷データとして、再度試作導光板12sを製造する。そして、判定ステップS18において、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内になるまで、試作導光板製造ステップS14、照度分布取得ステップS16、判定ステップS18及び修正ステップS20を繰り返す。試作導光板12sの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内である場合S18でYESは、照度を測定した試作導光板12sを製造した場合の印刷データによって、試作導光板12sを製造した場合と同様にして導光板12を製造するS22:導光板製造ステップ。上記製造方法では、設計ステップS10でのドットパターンの設計、メッシュ分割ステップS12での出射面12bの形状データ及びドットパターンのメッシュ分割並びに修正ステップS20でのドットパターンの修正は、いずれもコンピュータを利用して行う。上記製造方法によれば、係数bi,j/ai,jと、拡散特性の反映度Nに基づいて、ドットパターンを修正する。この際、Nを、図7~図9に示した図表に基づいて決定している。そのため、所望の照度分布を得るためのドットパターンに早く収束させることができる。その結果、導光板の製造効率を向上させることが可能である。なお、Nを厚さtに応じて式5又は式6に基づいて決定してもよいことは、前述したとおりである。この場合も、そのNを含む式4を利用してドットパターンを修正するため、ドットパターンの修正回数を少なくすることができる。また、明るさ分布取得ステップにおいて、反射シート16及び光学フィルム20の少なくとも一方が設けられた状態で明るさ分布が取得される形態では、導光板が使用される装置の構成により近づいた状態で明るさ分布が取得される。その結果、所望のドットパターンが更に得られやすい。以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上記説明では、判定ステップS18で、すべてのiとjの組に対してbi,j/ai,jが、0.95≦bi,j/ai,j≦1.05を満たすか否かを判定するとして説明した。しかしながら、判定条件はこの場合に限らず、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内か否かを判定すればよい。なお、上記のように、すべてのiとjの組み合わせに対してbi,j/ai,jが一定範囲内になるようにドットパターンを修正する場合、単位領域321毎に照度が平均化されるようにドットパターンを修正していることになる。更にまた、図10のフローチャートの説明では、出射面12b及びドットパターンそれぞれのメッシュ分割をメッシュ分割ステップS12として説明した。しかしながら、出射面12bの形状データ及びドットパターンのそれぞれのメッシュ分割は、S10とS14との間に一つのステップとして行わなくてもよい。そして、出射面12bの形状データのメッシュ分割第1のメッシュ分割ステップは照度分布の測定前に行っておけばよい。また、ドットパターンのメッシュ分割第2のメッシュ分割ステップは、修正ステップS20の前又は修正ステップ20の時に行ってもよい。また、照度分布取得ステップS16では、実際に光源部14を配置して光を入射して照度分布を測定したが、例えば、シミュレーションで照度分布を取得するようにしてもよい。上記実施形態では、導光板12の側面12aの側方に光源部14が配置されるとして説明している。しかしながら、光源部14は、導光板12の側方に配置されていればよく、例えば、角部から光が入射されるように角部の側方に配置こともできる。また、図1に例示したように導光板12の4つの側面の側方に配置する際には、実施形態で示したように一つの側面12aの側方に配置する場合に限定されない。例えば、側面12aと対向する側面の側方にも更に配置してもよい。また、上記実施形態の導光板の製造方法に関する説明では、拡散ドットを、印刷により形成された印刷ドットとして説明した。印刷ドットの作成方法としてはレーザ印刷やインクジェット印刷、スクリーン印刷などが挙げられる。しかしながら、押出成型や射出成型によって拡散ドットを形成してもよい。換言すれば、図10のステップS14及びステップS22において、押出成型や射出成型を利用して、拡散ドットを有する導光板を製造してもよい。これまでの説明では、明るさを照度によって表していたが、強度によって表してもよい。"