加工機が加工機チャックを開いて加工後の材料を解放した時に材料の基準位置を決定し、材料に対して加工機チャックを後退させた後に加工機チャックを閉じて材料を把持させ、前記加工機チャックが閉じた後に材料の現位置を決定し、前記材料の現位置が基準位置と一致しない場合に前記材料の基準位置からの変位があると決定する、材料変位検出方法。前記材料の基準位置からの変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力する、請求項1に記載の材料変位検出方法。前記変位確認アラームは前方変位確認アラームおよび後方変位確認アラームからなり、前記材料が基準位置から前方、すなわち主軸線上の刃物側へ変位した場合に前方変位確認アラームを出力し、前記材料が基準位置から後方、すなわち主軸線上の材料供給機側へ変位した場合に後方変位確認アラームを出力する、請求項2に記載の材料変位検出方法。前記後方変位確認アラームの条件を満たしたと判定した場合、前記加工機チャックを開かせて前記材料を刃物側に前進させる、請求項3に記載の材料変位検出方法。前記材料の基準位置からの変位が許容範囲外となる場合に前記変位確認アラーム、前記前方変位確認アラーム又は前記後方変位確認アラームを出力する、請求項2乃至請求項4の何れか一つに記載の材料変位検出方法。材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止状態を検知してフィードロッド停止信号を生成し、加工機が加工機チャックを開いて加工後の材料を解放し、加工機チャックを材料に対して後退させた後に閉じて加工機チャックに材料を把持させ、前記フィードロッド停止信号の反転に基づいて前記材料の変位を判定する、材料変位検出方法。前記材料の変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力する、請求項6に記載の材料変位検出方法。前記加工機チャックが閉じた後に前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する、請求項6又は7に記載の材料変位検出方法。前記加工機チャックが開いてから前記加工機チャックが閉じるまでに前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する、請求項6乃至8の何れか1つに記載の材料変位検出方法。前記加工機チャックが開いた時に材料の基準位置を検出すると共に前記加工機チャックが閉じた後に材料の現位置を検出する位置センサと、前記材料の現位置が基準位置と一致しない場合に前記材料の基準位置からの変位を判定する材料変位判定装置を有する、材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記材料の変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力させる、請求項10に記載の材料変位検出装置。前記変位確認アラームは前方変位確認アラームおよび後方変位確認アラームからなり、前記材料変位判定装置は前記材料が基準位置から前方、すなわち主軸線上の刃物側へ変位した場合に前方変位確認アラームを出力させ、前記材料変位判定装置は前記材料が基準位置から後方、すなわち主軸線上の材料供給機側へ変位した場合に後方変位確認アラームを出力する、請求項11に記載の材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記後方変位確認アラームの条件を満たしたと判定した場合、前記加工機チャックを開かせて前記材料を刃物側に前進させる、請求項12に記載の材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記材料の基準位置からの変位が許容範囲外となる場合に前記変位確認アラーム、前記前方変位確認アラーム又は前記後方変位確認アラームを出力させる、請求項11乃至請求項13の何れか一つに記載の材料変位検出装置。材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止状態を検知してフィードロッド停止信号を生成するフィードロッド停止信号生成装置と、前記フィードロッド停止信号の反転に基づいて材料の基準位置からの変位を判定する材料変位判定装置を有する、材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記材料の基準位置からの変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力させる、請求項15に記載の材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記加工機チャックが閉じた後に前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する、請求項15又は請求項16に記載の材料変位検出装置。前記材料変位判定装置は前記加工機チャックが開いてから前記加工機チャックが閉じるまでに前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する、請求項15又は請求項16に記載の材料変位検出装置。材料から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定し、加工前の材料の基準位置を決定し、加工後の材料の現位置を検出し、前記基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料から加工された製品の製品長さを決定し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する、材料移動量検出方法。加工後の材料から製品を切断する前に材料の現位置を検出する、請求項19に記載の材料移動量検出方法。旋盤チャックによって加工前の材料が把持された後に材料の基準位置を決定する、請求項19又は20に記載の材料移動量検出方法。前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力する、請求項19乃至21の何れか1つに記載の材料移動量検出方法。前記製品長異常アラームは製品長超過アラームと製品長不足アラームとからなり、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力する、請求項22に記載の材料移動量検出方法。前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラーム、前記製品長超過アラーム又は前記製品長不足アラームを出力する、請求項22又は23に記載の材料移動量検出方法。前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する、請求項19乃至24の何れか1つに記載の材料移動量検出方法。加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止の状態を判定する、請求項19乃至25の何れか1つに記載の材料移動量検出方法。加工前に材料の基準位置を決定すると共に加工後の材料の現位置を検出する位置センサと、前記基準位置および現位置の間の距離に基づいて材料から加工した製品の製品長さを決定する製品長さ決定装置と、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する製品長異常判定装置を有する材料移動量検出装置。前記位置センサは加工後の材料から製品を切断する前に材料の現位置を検出する、請求項27に記載の材料移動量検出装置。前記位置センサは旋盤チャックによって加工前の材料を把持した後に材料の基準位置を検出する、請求項27に記載の材料移動量検出装置。前記製品長異常判定装置は前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力させる、請求項27乃至29の何れか1つに記載の材料移動量検出装置。前記製品長異常アラームは製品長超過アラームおよび製品長不足アラームとからなり、前記製品長異常判定装置は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力させ、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力させる、請求項30に記載の材料移動量検出装置。前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記製品長異常判定装置は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラーム、前記製品長超過アラーム又は前記製品長不足アラームを出力させる、請求項30又は31に記載の材料移動量検出装置。前記製品長異常判定装置は前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する、請求項27乃至32の何れか1つに記載の材料移動量検出装置。前記製品長異常判定装置は加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止状態を判定する、請求項27乃至33の何れか1つに記載の材料移動量検出装置。前述のように、材料位置検出装置は、実際の加工中における移動量および掴み換え時の材料の連れ戻し量の両方を区別無く検出するので、両方とも1つのアラームとしてアラーム処理されている。すなわち、材料位置検出装置は、材料の移動量に異常が発生した区間、つまりi回目の加工サイクルの材料の加工中に異常が発生したのか、又はi1回目の加工サイクルの材料の掴み換え時に異常が発生したのかを判別することができない。実際の加工において、i回目の加工サイクルの加工中に移動量異常が発生した場合、つまりi回目の加工サイクルの移動量と、i1回目の加工サイクルの材料の掴み換えの変位量を合算した計測値nが、設定値N1、N2に対し許容範囲外であった場合、i1回目の加工サイクルの材料の掴み換えの後チャック開信号オフに、材料位置検出装置はアラームと判定する。このアラームの発生時、i回目の加工サイクルで発生した不良品は材料から既に突っ切られており、i回目より前に製作された良品と、この不良品が混在することになる。また、加工サイクルの掴み換え時は、通常、材料の移動が行われないので変位しない。しかし、この間に変位を生じた場合、計測値nは変化する。材料位置検出装置は、計測値nが設定値N1、N2に対し許容範囲外であった場合、i回目の加工サイクルの掴み換え終了チャック開信号オフ時にアラームと判定する。するとi-1回目に製作された良品は不良品と判断され、その不良品と判断された良品は、i-1回目より前に製作された良品と混在することになる。i回目の加工サイクルの掴み換え時に変位を生じたが、計測値nが設定値N1、N2に対して許容範囲内であった場合、材料位置検出装置はi回目の加工サイクルの掴み換え終了チャック開信号オフ時にアラームと判定しない。するとi回目に製作された不良品は良品と判断され、その良品と判断された不良品はi1回目以降に製作された良品と混在することになる。もう一度、旋盤加工中の移動量異常及び加工サイクルの掴み換え時に変位が生じた場合を考慮すると、送出量異常関係のアラームの判定は材料を突っ切り、不良品を切り落とした後に行われる。このため、不良品と良品が混在することになる。そこで、本発明の目的は、材料を旋盤加工する際の不良品の発生の低減、及び不良品と良品の混入を防止し、製品検査の労力を低減する材料移動量検出方法、材料移動量検出装置、並びに材料変位検出方法および材料変位検出装置を提供することにある。以下、符号を付して本発明の特徴を説明する。なお、符号は参照のためであり、本発明を実施形態に限定するものでない。本発明の第1の特徴に係る材料変位検出方法は、加工機1が加工機チャック12を開いて加工後の材料B1を解放した時に材料B1の基準位置P0を決定し、材料B1に対して加工機チャック12を後退させた後に加工機チャック12を閉じて材料B1を把持させ、加工機チャック12が閉じた後に材料B1の現位置を決定し、材料B1の現位置が基準位置P0と一致しない場合に材料B1の基準位置P0からの変位があると判定する。以上の第1の特徴において、材料B1の基準位置P0からの変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力する。前記変位確認アラームは前方変位確認アラームおよび後方変位確認アラームからなり、前記材料が基準位置P0から前方、すなわち主軸線上の刃物側へ変位した場合に前方変位確認アラームを出力し、前記材料が基準位置P0から後方、すなわち主軸線上の材料供給機側へ変位した場合に後方変位確認アラームを出力する。前記後方変位確認アラームの条件を満たしたと判定した場合、加工機チャック12を開かせて材料B1を刃物側に前進させる。材料B1の基準位置P0からの変位が許容範囲外となる場合に前記変位確認アラーム、前記前方変位確認アラーム又は前記後方変位確認アラームを出力する。本発明の第2の特徴に係る材料変位検出方法は、材料B1を加工機1へ供給するフィードロッド31の停止状態を検知してフィードロッド停止信号を生成し、加工機1が加工機チャック12を開いて加工後の材料B1を解放し、加工機チャック12を材料B1に対して後退させた後に閉じて加工機チャック12に材料B1を把持させ、前記フィードロッド停止信号の反転に基づいて材料B1の変位を判定する。以上の第2の特徴において、材料B1の変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力する。加工機チャック12が閉じた後に前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する。加工機チャック12が開いてから加工機チャック12が閉じるまでに前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する。上記の2つは、変位確認アラームを出力するタイミングを、加工機チャック12が開いている最中に出力するか、加工機チャック12が閉じた後に出力するかの違いがある。本発明の第3の特徴に係る材料変位検出装置は、加工機チャック12が開いた時に材料B1の基準位置P0を検出すると共に加工機チャック12が閉じた後に材料B1の現位置を検出する位置センサ38と、材料B1の現位置が基準位置P0と一致しない場合に材料B1の基準位置P0からの変位の判定をする材料供給機制御装置52を有する。以上の第3の特徴において、材料供給機制御装置52は材料B1の変位の判定に基づいて変位確認アラームを出力させる。前記変位確認アラームは前方変位確認アラームおよび後方変位確認アラームからなり、材料供給機制御装置52は材料B1が基準位置P0から前方、すなわち主軸線上の刃物側へ変位した場合に前方変位確認アラームを出力させ、材料供給機制御装置52は材料B1が基準位置P0から後方、すなわち主軸線上の材料供給機側へ変位した場合に後方変位確認アラームを出力させる。材料供給機制御装置52が前記後方変位確認アラームの条件を満たしたと判定した場合、加工機チャック12を開かせて材料B1を刃物側に対して前進させる。材料供給機制御装置52は材料B1の基準位置P0からの変位が許容範囲外となる場合に前記変位確認アラーム、前記前方確認アラーム又は前記後方確認アラームを出力させる。本発明の第4の特徴に係る材料変位検出装置は、材料B1を加工機1へ供給するフィードロッド31の停止状態を検知してフィードロッド停止信号を生成するフィードロッド停止信号生成装置32、38と、前記フィードロッド停止信号の反転に基づいて材料の基準位置P0からの変位を判定する材料供給機制御装置52を有する。以上の第4の特徴において、棒材供給機制御装置52は材料B1の基準位置P0からの変位の決定に基づいて変位確認アラームを出力させる。棒材供給機制御装置52は加工機チャック12が閉じた後に前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する。棒材供給機制御装置52は加工機チャック12が開いてから加工機チャック12が閉じるまでに前記フィードロッド停止信号の継続状態を判定する。本発明の第5の特徴に係る材料移動量検出方法は、材料B1から加工される製品の製品長さを基に適切な数値を設定し、加工前の材料B1の基準位置P0を決定し、加工後の材料B1の現位置を検出し、基準位置および現位置との間の距離に基づいて材料B1から加工された製品の製品長さを決定し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する。以上の第5の特徴において、加工後の材料B1から製品を切断する前に材料B1の現位置を検出する。旋盤チャック12によって加工前の材料が把持された後に材料B1の基準位置を決定する。前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力する。前記製品長異常アラームは製品長超過アラームと製品長不足アラームとからなり、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力する。前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラーム、前記製品長超過アラーム又は前記製品長不足アラームを出力する。前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料から製品を突っ切るための突切許可信号を出力する。加工後の材料の現位置を検出する前に前記材料を加工機へ供給するフィードロッドの停止の状態を判定する。本発明の第6の特徴に係る材料移動量検出装置は、加工前に材料B1の基準位置P0を決定すると共に加工後の材料の現位置を検出する位置センサ38と、前記基準位置P0および現位置の間の距離に基づいて材料B1から加工した製品の製品長さを決定する製品長さ決定装置52と、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致しない場合に製品長さの異常を判定する材料供給機制御装置52を有する。以上の第6の特徴において、位置センサ38は加工後の材料から製品を切断する前に材料の現位置を検出する。位置センサ38は旋盤チャック12によって加工前の材料B1を把持した後に材料B1の基準位置を検出する。材料供給機制御装置52は前記製品長さの異常の判定に基づいて製品長異常アラームを出力させる。前記製品長異常アラームは製品長超過アラームおよび製品長不足アラームとからなり、前記材料供給機制御装置52は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより大きい場合に前記製品長超過アラームを出力させ、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さより小さい場合に前記製品長不足アラームを出力させる。前記設定した製品長さは許容範囲を有し、前記材料供給機制御装置52は、前記決定した製品長さが前記設定した製品長さの許容範囲外となる場合に前記製品長異常アラーム、前記製品長超過アラーム又は前記製品長不足アラームを出力させる。材料供給機制御装置52は前記決定した製品長さが前記設定した製品長さと一致する又は前記設定した製品長さの許容範囲内となる場合に材料B1から製品B2を突っ切るための突切許可信号を出力する。材料供給機制御装置52は加工後の材料B1の現位置を検出する前に材料B1を加工機へ供給するフィードロッド31の停止状態を判定する。本発明によれば、材料の掴み換え時に材料の基準位置P0からの変位を検出するので、材料の連れ戻しに依る不良製品の発生を防止し、製品検査の労力を低減する。また、加工中の移動量異常を検出し、突っ切る前に停止させるので、不良製品の発生を防止し、製品検査の労力を低減する。以下、図面を参照して実施の形態を詳細に説明する。第1の実施形態図1に示すように、材料加工システム100は、旋盤1と、旋盤1の隣に配置された加工機としての材料供給機2を有する。材料供給機2は、各種操作を行うための操作パネル3と、材料供給機2の全体の制御を行う制御ボックス4を有する。図2、3に示すように、旋盤1は加工材料としての材料B1が通過可能な筒状の主軸11を有する。旋盤1は、主軸11の端に配置されると共に材料B1を把持する加工機チャックとしての旋盤チャック12を有する。旋盤1は主軸移動型であり、旋盤チャック12は主軸線A1に沿って直線移動可能であり、また、主軸線A1を中心に回転可能である。旋盤1は、旋盤チャック12の前にガイドブッシュ13を有する。旋盤1は、ガイドブッシュ13の前に刃物を有する。刃物は、例えば、材料B1の先端を加工する切削バイト16図4C参照、加工後の材料B1を切断する突切バイト14を有する。なお、旋盤1はガイドブッシュ13を有しないものを使用してもよい。図2において、材料供給機2は、材料B1をストックする材料棚20を有する。同供給機2は、材料棚20から材料B1を受け取り、旋盤1に搬送する搬送装置30を有する。同供給機2は、その先端に、搬送装置30と旋盤1の間に配置された振れ止め装置40を有する。振れ止め装置40は、回転する材料B1の振れを止めることによって、回転する材料B1からフィードロッド21へ振動が伝わることを阻止する。なお、材料供給機2は、材料棚20、振れ止め装置40を備えないものを用いてもよい。搬送装置30は、主軸11の軸線A1にセンタリングされたフィードロッド31と、フィードロッド31を駆動する送出モータ32を含む。フィードロッド31は、図3に示すように、材料B1の後端を把持可能なフィンガーチャック31aと、フィンガーチャック31aを固定する押し棒31bを有する。搬送装置30は、フィードロッド31の後部位に固定されたスライダ33を含む。搬送装置30は、軸線A1に沿って配置されると共にスライダ33と係合するスライダガイド34図2参照とを含む。搬送装置30は、スライダ33と連結したドライブチェーン35と、ドライブチェーン35が掛けられた駆動スプロケット36及び先端スプロケット37を含む。駆動スプロケット36は送出モータ32のプーリ32aとVベルト39で巻かれている。搬送装置30は、駆動スプロケット37と同期して回転するように連結した位置センサとしてのロータリエンコーダ38を有する。なお、搬送装置30は、上記以外の部品の組み合わせで構成された機械を対象としてもよい。また、Vベルト39、ドライブチェーン35は、タイミングベルトに換えてもよい。搬送装置30の変速装置はプーリ以外の歯車列の変速機構を用いてもよい。又は、電気信号変換による変速装置、例えば、インバータ、サーボアンプ等を用いてもよい。図6に示すように、材料加工システム100は旋盤1、材料供給機2を制御する加工制御システム50を有する。加工制御システム50は、旋盤チャック12、突切バイト14、切削バイト16等を制御する旋盤制御装置51と、制御ボックス4に格納されると共に材料棚20、搬送装置30の送出モータ32、ロータリエンコーダ38等を制御する材料供給機制御装置52を有する。旋盤制御装置51と材料供給機制御装置52とは、有線又は無線で通信可能である。旋盤制御装置51、材料供給機制御装置52は、CPUCentralProcessingUnit、半導体メモリ、RAMRandomAccessMemoryを有する。半導体メモリは制御実行プログラムを格納する。CPUは制御プログラムに従って制御を実行する。RAMは制御に必要なデータを一時的に格納する。旋盤制御装置51は、制御実行プログラムに従って、旋盤チャック12の直線移動、回転、開閉、突切バイト14、切削バイト16の動作について指令を発する。さらに、同制御装置51は、旋盤1の加工後に旋盤チャック12が開いたときに開信号を生成し、旋盤チャック12が材料B1に対して後退した後閉じたときに閉信号を生成する。材料変位判定装置としての材料供給機制御装置52は、旋盤制御装置51から旋盤チャック12の開信号を受信する。同制御装置52は、同開信号に基づいてロータリエンコーダ38のカウンタをリセットして、材料B1の基準位置を決定する。同制御装置52はロータリエンコーダ38のカウンタ計数に基づいて材料B1の現位置と基準位置との差から移動距離変位を決定する。次に、図1~3を参照して材料供給システムの動作を説明する。旋盤1を作動可能な状態とし、操作パネル3を操作して材料供給機2を作動させるまでの材料B1の移動を計測することができる。突切バイト14が材料B1から製品B2を突っ切り、第1回目の加工が終了するステップS816。以後、ステップ804へ戻り、第2回目以降の材料B1の加工を継続する。第9の実施形態本実施形態の制御は、第8の実施形態の処理に加えて、材料B1を加工する際の製品B2の長さが設定値に対して大きいか、小さいかを判定してアラームを出力することである。具体的には、図15に示すように、ステップS902からステップS911の処理は、図14に示す第8の実施形態のステップS802からステップS811と同様である。ステップS912において、材料供給機制御装置52は材料B1の現在位置の計測カウントが設定値D5以下であるか否か、確認する。計測カウントが設定値D5以下でない場合ステップS912のNO、つまり、計測カウントが設定値D5より大きい場合、材料供給機制御装置52は製品長超過アラームとしての製品長側アラームを出力させ、送出モータ32を停止させ、前進トルクを切るステップS913。この場合、材料B1がフィードロッド31のフィンガーチャック31aから外れ、フィンガーチャック31aが材料B1の後端より前に前進していると示唆される。一方、計測カウントが設定値D5以下である場合ステップS912のYES、ステップS914へ移行する。ステップS914において、材料供給機制御装置52は、材料B1の現在位置の計測カウントが設定値D5以上であるか確認する。計測カウントが設定値D5以上でない場合、つまり、計測カウントがD5と一致する場合、処理はステップS1215へ移行する。カウンタをリセットしステップS1215、材料B1から製品B2を突切り、加工を終了する。ステップS1403~S1410の処理は図17に示す第11の実施形態のステップS1103~S1110と同様である。材料供給機制御装置52は、フィードロッド31の停止を確認した場合、材料供給機制御装置52は旋盤制御装置51へ材料B1から製品B2を突っ切るための突切許可信号を出力するステップS1414。これにより、不良品の混在を少なくする。カウンタをリセットしステップS1415、材料B1から製品B2を突切り、加工を終了する。ステップS1503~S1510の処理は図18に示す第12の実施形態のステップS1203~S1210と同様である。材料供給機制御装置52は、フィードロッド31の停止を確認した場合、つまり、計測カウントがD5と一致する場合、材料供給機制御装置52は旋盤制御装置51へ材料B1から製品B2を突っ切るための突切許可信号を出力するステップS1516。これにより、不良品の混在を防止する。カウンタをリセットしステップS1517、材料B1から製品B2を突切り、加工を終了する。ステップS1603~S1610の処理は図19に示す第13の実施形態のステップS1303~S1310と同様である。材料供給機制御装置52は、フィードロッド31の停止を確認した場合ステップS1611のYES、ステップS1612移行する。これにより、移動量計測の信頼性を高めることができる。材料供給機制御装置52は、計測カウントがD7以下であるか、確認するステップS612。計測カウントがD7以下でない場合ステップS1612のNO、つまり、計測カウントがD7より大きい場合、材料供給機制御装置52は、製品長超過アラームとしての製品長側アラームを出力させ、送出モータ32を停止させ、前進トルクを切るステップS1613。一方、計測カウントがD7以下である場合ステップS1612のYES、処理はステップS1614へ移行する。材料供給機制御装置52は、計測カウントが設定値D6以上であるか確認するステップS1614。計測カウントがD6以上でない場合ステップS1614のNO、つまり、計測カウントがD6より小さい場合、材料供給機制御装置52は、製品長不足アラームとしての製品長-側アラームを出力させ、送出モータ32を停止させ、前進トルクを切るステップS1615。一方、計測カウントがD6以上である場合ステップS1614のYES、つまり、計測カウントはD6以上、D7以下の許容範囲にある場合、材料供給機制御装置52は旋盤制御装置51へ材料B1から製品B2を突っ切るための突切許可信号を出力するステップS1616。これにより、不良品の混在を少なくする。カウンタをリセットしステップS1617、材料B1から製品B2を突切り、加工を終了するステップS1618。以後、ステップS1604へ戻り、材料B1の加工を繰り返す。なお、以上の実施形態は発明の趣旨を変更しない範囲で変更、修正可能である。例えば、第1~第7の実施形態に係る検出方法および第8~第16の実施形態に係る検出方法を1サイクルで用いてもよい。これにより、製品長さ異常の発生に伴う全品検査や、刃具交換等の時間的、機械的損失の低減が図られる。また、アラームの原因推測が容易になるため適切な対応が可能となる。