ドリルストッカー部、搬出搬入部、移載検査部を備え、ストッカー部から穴明け加工に必要なドリルをマガジンケースに装填する自動ドリル準備装置であって、ドリルストッカー部には、各種のドリルを収納したドリルケースが収納されており、搬出搬入部は、搬送用ロボットアーム、搬入コンベアベルトと搬出コンベアベルトを備えており、移載検査部は、ドリル向きを揃えるドリル姿勢整列機、検査機、マガジンケースを備えており、ドリル準備工程として、ドリルケースがドリルストッカー部から搬送用ロボットアームによって摘出されて搬入コンベアベルトに移され、搬入コンベアによって搬送されたドリルケースに収納されたドリルはドリル姿勢整列機によって、先端が上向きに整列され、その後移載検査部にて所定項目を検査し、穴明け作業に必要なドリルをマガジンケースへ収納し、当該マガジンケースを搬出コンベアベルトにて、搬出する工程を備えた自動ドリル準備装置であって、ドリルは、固有情報が管理されており、履歴および検査によってデータが更新され、使用後も寿命が残っている再使用可能なドリルを優先してマガジンケースに装填することを特徴とする自動ドリル準備装置。使用後のドリルの仕分け工程として、プリント基板穴明け加工装置から回収されたマガジンケースをマガジン用トレイに載せて移載検査部へ送り、検査部にて検査して、再利用可能ドリル、再研磨可能ドリルおよび廃棄ドリルに選別して、ドリルケースに収納して、搬出コンベアベルトと搬送用ロボットアームを介してドリルストッカー部へドリルを戻す工程であることを特徴とする請求項1記載の自動ドリル準備装置。ドリルストッカー部には、未使用ドリルストッカー部、再研磨処理済みドリルストッカー部、再利用可能ドリルストッカー部、要再研磨廃棄ドリルストッカー部を備えていることを特徴とする請求項1又は2記載の自動ドリル準備装置。本発明は、プリント基板穴明け加工機に供給するドリルを準備する装置を開発することを目的とする。1.ドリルストッカー部、搬出搬入部、移載検査部を備え、ストッカー部から穴明け加工に必要なドリルをマガジンケースに装填する自動ドリル準備装置であって、ドリルストッカー部には、各種のドリルを収納したドリルケースが収納されており、搬出搬入部は、搬送用ロボットアーム、搬入コンベアベルトと搬出コンベアベルトを備えており、移載検査部は、ドリル向きを揃えるドリル姿勢整列機、検査機、マガジンケースを備えており、ドリル準備工程として、ドリルケースがドリルストッカー部から搬送用ロボットアームによって摘出されて搬入コンベアベルトに移され、搬入コンベアによって搬送されたドリルケースに収納されたドリルはドリル姿勢整列機によって、先端が上向きに整列され、その後移載検査部にて所定項目を検査し、検査完了後は先端を下向きに反転させて、穴明け作業に必要なドリルをマガジンケースへ収納し、当該マガジンケースを搬出コンベアベルトにて、搬出する工程を備えた自動ドリル準備装置であって、ドリルは、固有情報が管理されており、履歴および検査によってデータが更新され、使用後も寿命が残っている再使用可能なドリルを優先してマガジンケースに装填することを特徴とする自動ドリル準備装置。2.使用後のドリルの仕分け工程として、プリント基板穴明け加工装置から回収されたマガジンケースをマガジン用トレイに載せて移載検査部へ送り、検査部にて検査して、再利用可能ドリル、再研磨可能ドリルおよび廃棄ドリルに選別して、ドリルケースに収納して、搬出コンベアベルトと搬送用ロボットアームを介してドリルストッカー部へドリルを戻す工程であることを特徴とする1.記載の自動ドリル準備装置。3.ドリルストッカー部には、未使用ドリルストッカー部、再研磨処理済みドリルストッカー部、再利用可能ドリルストッカー部、要再研磨廃棄ドリルストッカー部を備えていることを特徴とする1.又は2.記載の自動ドリル準備装置。本発明は、ドリルの準備工程を自動化することができる。自動化により作業員の負担の軽減および大小ドリルが混在しても極細ドリル刃が指に刺さるなどの事故がなくなり安全性が向上する。残寿命の少ないドリルを優先して使用するように選択し、ドリル情報を管理するので全体としてドリルを無駄なく効率良く使用することが可能となる。使用後のドリルを自動的に仕分けして、次の穴明け加工の利用に活用できる。本発明は、プリント基板に多数の穴をあける穴明け加工装置に使用するドリルの準備や仕分けに使用するドリル準備装置を提供する。プリント基板に対する穴明け加工には、通常0.1mm~6.2mm程度の径の多品種ドリルが存在する。加工対象のプリント基板の設計に応じて、穴あけ加工に必要となるドリルの種類、本数を準備することとなる。この準備には、未使用ドリル、使いかけドリル、再研磨ドリルなど使用可能なドリル群から効率的に利用できる選択をする必要がある。本発明は、この選択をして準備する作業を機械化する装置である。また、本発明は、穴明け加工に使用した後のドリルを再利用可能か検査して、廃棄あるいは再研磨又はそのまま再使用可能か分別する作業を機械化する装置である。本発明であるドリル準備装置の全体構成は、ドリルストッカー部、搬出搬入部、移載検査部を備えている装置である。ドリルストッカー部には使用可能なドリルおよび使用後に仕分けされたドリルが収納されている。移載検査部は、ドリル準備指示書にしたがって必要なドリルを検査して準備する機能および使用後のドリルを検査して仕分ける機能を果たす機器である。搬出搬入部は、ストッカー部と移載検査部の間でドリルを移送する機能を果たす。本ドリル準備装置から複数のプリント基板穴明け加工装置にドリルを供給することができる。移載検査部とプリント基板穴明け加工装置との間のドリルの受け渡しは、搬送ラインを形成するか手作業によるか任意に設定できる。ドリルストッカー部では、種類毎に10本ないし50本程度収納可能なドリルケースに収納されている。プリント基板穴明け加工装置では、必要なドリルが50本程度毎にマガジンケースにまとめられて収納されている。したがって、穴明け加工に必要なドリルの候補が収納されたドリルケースが選び出されて移載検査部に送られ、移載検査部では検査して必要なドリルを選択してマガジンケースに収納してプリント基板穴明け加工機に次々マガジンケースを供給する準備をする。また、穴明け加工が終了したドリルが収納されたマガジンケースは、移載検査部に送られて検査してそのまま再使用可能、再研磨処理、廃棄に分別して、ドリルストッカーに仕分けして収納される。ドリルケースとマガジンケースの構造は同じにすることも可能である。穴明け加工の仕様に基づいて、ドリルの種類、数を選択する必要があるので、個別のドリルは管理される必要があり、ドリルの存在場所とドリルの履歴が管理されており、検査や仕様によってドリルのデータが更新される。原則として寿命の残りが少ないドリルを優先的に使用する。準備指示書に基づいて穴明け加工に必要なドリルを優先順位にしたがって選択してマガジンケースに収納する。準備指示書に従って必要とされるドリルは数百本であるので、ケース単位で取り扱われることとなる。ドリル管理はコンピュータによって行われており、プリント基板穴明け加工に使用したデータも含めて全体管理がなされ、ドリル準備装置からもアクセスできるようにコンピュータシステムが構築されている。コンピュータシステム自体はイントラネットによって工場や会社全体など必要な範囲で構築されているシステムを活用することができる。次にそれぞれの装置および工程について説明する。<ドリル種類>ドリルの種類としては、200種類以上を対象とし、通常は、0.1~6.2mm径別、ドリルメーカー別、ドリルリングの有無別をドリルストッカーに収納する。さらに、使用頻度が低く、ドリルの購入コストが高い種類は、再利用を目的として使用後磨耗したドリルの刃先を再研磨処理して使用する。再研磨処理の有無又は再研磨回数は、購入コストと再研磨処理費用等からドリル種により設定される。ドリルの形状の例を図6に示す。ドリルは、基本的に穴明け作業によって摩耗し、使用できる寿命がある。実際に使用できる寿命はプリント基板の硬さの種類や一度にあけるプリント基板の重ね枚数などによって影響される。このようなドリル径の使用形態によって使用できるドリルの寿命が決定される。基本的なドリルの設定寿命として、穴明け処理の通常使用状態にて最大限実施できる寿命を設定寿命とする。設定寿命は、プリント基板に形成できる穴ホールの数によって表されることがある。穴明け対象のプリント基板の種類や重ね枚数によって、実際に使用できる寿命が左右されるので、これらの条件を加味してドリルの種類メーカーに応じた使用可能な穴明け加工数を設定寿命指数として決定している。これらの要素を、加味してすべてのドリル種に、設定寿命と併せて設定寿命指数が設定されている。穴明け作業に使用した後に研磨せずにさらに使用する場合に再使用可能な残りの寿命を残寿命として設定する。再研磨して使用するドリルについては、研磨回数と1回の研磨で使用できる設定寿命が決定される。したがって、管理されるドリルの種類は、未使用、既使用、サイズなどの品種別、研磨回数別、再使用可能、廃棄および一旦使用に供された後の再検査待ちの状態のドリルが存在する。これらのドリルは、ドリスストッカー部ではドリルケースに収納され、プリント基板穴明け加工装置にはマガジンケースに収納されて提供される。例えば、次のようにドリルは設定される。未使用、研磨回数別、1回再研磨用、2回再研磨用、3回再研磨用、ヒット数管理用、再研磨管理用、予備用のドリルに分類される。なお、ヒット数管理とは、再研磨することなく再利用することが可能なドリルであって、残りの使用可能な寿命がヒット数として管理されている。未使用ドリルは、ドリルメーカー別に購入した新品のドリルである。1回再研磨用ドリルは、未使用ドリルを1回分の設定寿命まで使用後、最初にドリル刃先を研磨したものである。2回再研磨用ドリルは、1回再研磨ドリルを設定寿命まで使用後、もう一度ドリルの刃先を研磨したドリルであって、3回再研磨用ドリルは、研磨処理を3回したことを示す。再研磨して利用するドリルは、例えば0.2mm径以上のある程度太い径のドリルであって、細い径のドリルは再使用することなく廃棄される。ヒット数管理用ドリルは、設定寿命が残存しており再研磨することなく再使用できるドリルである。再研磨管理用ドリルは、再研磨使用可能な種類のドリルであってそれぞれの回数で設定された残寿命以下となったドリルであり、再研磨処理へ回されるドリルである。残寿命以下になり、再研磨処理が不可能ドリルは、廃棄用ドリルとなる。ドリル径と研磨回数との関係に関する例を表1に示す。さらに、加工対象との関係で設定される寿命に関する設定寿命の例を表2に示す。<ドリルケース>ドリルケースの種類は、前述のとおり未使用、既使用、サイズなどの品種別、研磨回数別、再使用可能、廃棄および一旦使用に供された後の再検査待ちの状態のドリルが存在する。これらのドリルは、複数本を収納できるドリルケースに収納されている。例えば、未使用、研磨回数別、1回再研磨、2回再研磨、3回再研磨、ヒット数管理、再研磨管理、廃棄のドリルが収納されたドリルケースである。さらに、使用後のドリルを回収して収納するために空の予備用のケースが準備されている。これらのドリルケースのうち未使用用、1回再研磨用、2回再研磨用、3回再研磨用ケースに収納される複数本のドリルには、ドリル径、ドリル全長、設定寿命、設定寿命指数、再研磨回数、及びケース内における収納番地を含む情報が、ドリル情報としてコンピュータ管理される。ドリルケースは、人手によって、ストッカー部の棚へ振り分け収納される。また、ヒット数管理用及び再研磨管理用ケースには、ドリルの使用後マガジンケースに収納された状態で、移載検査部に戻されるときに、ドリルの設定寿命及び設定寿命指数が更新され、そして、新たにヒット数管理用及び再研磨管理用ケース内の収納番地情報が追加されて保存される。ケースの外形は共通であるが、ドリル径などの条件によって収納できるドリルの本数は変化がある。例えば、0.35mm径以下のドリルは50本、0.4mm径以上のドリルは10本である。ドリルストッカーに収納されるドリルの補充は、ある条件よりも少なくなった時点で、補充を促すサインを出し、それに基づいて新規のドリルが収納されたドリルケースを補充する。例えば、空きドリルの総数が新品ドリルの所定本数以上になったら、アラームが鳴って、人が新品ドリルケースをドリルストッカーの収納番地地図上の住所に補充する。<マガジンケース>マガジンケースは、プリント基板穴明け加工装置に必要なドリルを詰め合わせてセットにしたドリルを収納するケースである。移載検査部で検査した優良なドリルを製造指示書に基づいてマガジンケースに詰め合わせる。ドリルの収納姿勢に関して通常は、全てのドリルの先端が下向きである。マガジンケースは移載検査部とプリント基板穴明け加工装置の間で受け渡しがされる。マガジンケースはドリルケースと共通の構造とすることも可能であるが、プリント基板穴明け加工装置に適応する仕様が求められる。プリント基板穴明け加工装置では、何品種かのドリルを一度に穴あけするので、細い径のドリルからどんどんマガジンに所定本数単位で50本単位で差し込んでいく。そのためマガジンケースが何個もNCマシーンへの供給の順番待ちをする。<ストッカー部>ストッカー部は、垂直方向に多段棚からなりドリルを収納したドリルケースを収納している。ドリルの種類毎にストッカーの部分にストッカーごとに備えられてある。製造指示書に従って、ストッカー部と移載検査部の間に設置された垂直多関節型ロボットである搬送用ロボットアームにより、ストッカー部から移載検査部へドリルケースが搬送される。ドリルケースの使用優先順位は、設定寿命が残存するドリルが最優先となり、続いて3回再研磨用ドリル、2回再研磨用ドリル、1回再研磨用ドリル、未使用ドリルの順番としている。ドリル種類により設定寿命が残存しないドリルの場合は、最優先順位は3回再研磨用ドリルから順に使用される。<搬出搬入部>搬出搬入部はストッカー部と移載検査部との間でドリルケースを受け渡す機能を果たす。すなわち、ストッカー部からドリルケースを取り出して移載検査部の搬入部へ移送する機能および使用後のドリルを移載検査部で検査した後のドリルを収納したドリルケースを移載検査部からストッカー部へ移送する機能である。具体的な装置構成は、多関節ロボットアームを用いることができる。最短可動域と最長可動域の間のアームは回動伸縮して作業可能な動作域内に配置されたストッカー部と移載検査部間でドリルケースの受け渡し機能を果たす。ドリルケースの選択および戻す箇所は製造指示書および使用後の検査結果に基づいて判断される。必要なドリルの選出はドリル単位で行うことも可能であるが、プリント基板穴明け加工においては、数百本のドリルを準備する必要があるので、ケース単位で搬送することが適している。<移載検査部>移載検査部は、搬入されたドリルを検査して穴明け加工に必要なドリルをドリルマガジンにセットする機能と、使用後のドリルを検査して仕分けてドリルケースに収納する機能を果たしている。検査ユニット部で、一本毎にドリル径、ドリル全長、ドリルリングを有するものはドリルリング長を検査し、公差内の良品及び不良品を検査する。公差内良品ドリルは、良品用マガジンケースに収納される。一方、公差内不良品ドリルは、不良品用マガジンケースに収納される。良品ドリルが収納されたマガジンケースは、プリント基板穴明け加工装置へ供給される。不良品ドリルは、不良の内容によって、再研磨あるいは廃棄に回される。検査装置自体は公知の検査機器を使用することができる。検査部へのドリルのセッティングはロボットハンドによって行われ、全てのドリルは先端を上向きにして検査される。例えば、ドリルの先端を上向きにする必要が有る場合は、先端を下に向けてドリルケースに収納されているドリルは上向きに反転する必要がある。マガジンケースへのドリルの収納姿勢は先端を下向きに整列するのが一般的である。検査終了ドリルをマガジンケースへ納める際、ロボットハンドが上向きで検査したドリルを下向きに反転させてマガジンに収納する。検査が終了したのちドリル個別のデータが生成されて、コンピュータにデータ入力される。マガジンケースの収納位置についても入力されて、個別データと存在位置データ地図上のデータがコンピュータによって把握されることとなる。搬出搬入部に備えられたロボットアームから移載検査部のロボットハンドまでの移送は移載検査部に設けられた搬入コンベア、搬出用コンベアによって行われる。プリント基板の穴明け加工に使用するドリルの準備はこのマガジンケースに必要なドリルをセットすることにより終了する。搬出コンベアから排出された良品用マガジンケースは、自動搬送あるいは手作業によって、プリント基板穴明け加工装置へ移される。他方、プリント基板穴明け加工に使用された後のドリルは、マガジンケースに収納されて、使用後の検査を行うために移載検査部へ戻される。前記した作業でこの使用済みドリルについて検査が実施される。検査後ドリルケースに収納されてストッカー部へ移送される。ただし、使い切りで再研磨など再使用の対象外であるドリルは、検査することなく廃棄用ドリルケースに収納される。<使用後のドリルのストッカー部>使用後のドリルのストッカー部は、戻されたドリルケースを収納する場所である。移載検査部で検査終了後ドリルの設定寿命及び設定寿命指数のデータが更新される。続いて、ストッカー部に収納されたヒット数管理用ドリルケース及び再研磨管理用ドリルケースに収納番地情報がドリル一本毎に追加情報として保存される。更新されたドリルの情報に基づき、マガジンケースより各々のドリルケースが搬出ベルトコンベアにより搬出され、搬送用ロボットアームにより、ドリル一本毎が、ストッカーのヒット数管理用及び再研磨管理用ケースの収納番地地図上の番地へ収納される。ヒット数管理用ケースに収納されるドリルは、設定寿命及び設定寿命指数の残存があるものが収納され、再研磨管理用ケースには、設定寿命及び設定寿命指数の残存がゼロのものが収納される。再研磨管理用ケースに収納されたドリルのうち再研磨可能なドリルは再研磨処理を行い、それ以外は廃棄される。再使用予定ドリルは、個別管理されているので、次の準備作業では、ケース内に異なる種類のドリルが混載されていても、移載検査部は個別に取捨選択可能となっている。本発明の具体的な例を、図を参考にして以下に説明する。1.全体構成図1は、本発明を利用する穴明け加工システム全体構成の一例をしめす。図2は、本発明の自動ドリル準備装置の配置例を示す。ドリル準備装置1の全体構成は、ドリルストッカー部50、ロボットアーム2、移載検査部5を備えている装置である。ドリルストッカー部50には、未使用ドリルと再研磨済みのドリルが収納されているドリルストッカー51、使用可能なドリルと使用後に要再研磨および廃棄用のドリルが収納された使用後ドリルストッカー52が備えられている。ドリルストッカー部の構成は、これに限らず設計に応じて設定することができる。ロボットアーム2は、ストッカー部と移載検査部の間でドリルを移送する機能を果たす。穴明けに使うドリルを準備する指示書71に従いロボットアーム2は、必要なドリルが収納されたドリルケースKをドリルストッカー50から抜き出して、次工程の移載検査部5へ送る。移載検査部5は、ロボットアーム2からドリルケースKを受け取り、ドリル準備指示書にしたがって必要なドリルを検査して準備する機能および使用後のドリルを検査して仕分ける機能を果たす機器である。本ドリル準備装置1から複数台のプリント基盤穴明け加工装置101、102100nにドリルを供給し、移載検査部5において、ドリルを検査して必要な本数をマガジンケースMに詰めてプリント基板の穴明け加工装置100に供給する。移載検査部5とプリント基板穴明け加工装置100との間のドリルの受け渡しは搬送ラインを形成するか手作業によるか任意に設定できる。ドリルは、ドリルストッカー部50では、種類毎に10~50本程度収納可能なドリルケースKに収納されている。プリント基板穴明け加工装置100では、必要なドリルがマガジンケースMにまとめられて収納されている。したがって、穴明け加工に必要なドリルの候補が収納されたドリルケースKが選び出されて移載検査部5に送られ、移載検査部5では検査して必要なドリルを選択してマガジンケースMに収納してプリント基板穴明け加工機100に供給する準備をする。また、穴明け加工が終了したドリルが収納されたマガジンケースMは、移載検査部5に送られて検査してそのまま再使用可能、再研磨処理、廃棄に分別して、ドリルストッカー52に仕分けして収納される。ドリルケースKとマガジンケースMの構造は同じにすると都合がよい。穴明け加工の仕様に基づいて、ドリルの種類、数を選択する必要があるので、個別のドリルは管理される必要があり、ドリルの存在場所とドリルの履歴が管理されており、検査や仕様によってドリルのデータが更新される。原則として寿命の残りが少ないドリルを優先的に使用する。準備指示書に基づいて穴明け加工に必要なドリルを優先順位にしたがって選択してマガジンケースMに収納する。ドリル管理はコンピュータによって行われており、プリント基板穴明け加工に使用したデータも含めて全体管理がなされ、ドリル準備装置1からもアクセスできるようにコンピュータシステムが構築されている。コンピュータシステム自体はイントラネットによって工場や会社全体など必要な範囲で構築されているシステムを活用することができる。穴明け加工装置100から使用後は、マガジンケースに収納された状態で回収され、移載検査部5で使用後の状態を検査されて再利用、再研磨、廃棄に仕分けされる。細い径のドリルは、再使用されずに廃棄されるので検査する必要はない。その後、ドリルケースに詰められてロボットアーム2を経由して使用後のドリルストッカー52に回収収納される。回収後、研磨が必要なドリルは研磨74を経て再研磨済みドリルとしてドリルストッカー51に収納される。廃棄ドリルされるドリルは廃棄75される。図2には、本発明の自動ドリル準備装置の平面的な機器配置が示されている。ロボットアーム2の作業エリアrにドリルストッカー51、52および移載検査部5が配置されている。この例では、使用可能なドリルが収納されているドリルストッカー51は、未使用のドリルが収納されるドリルストッカー区511、再研磨が1回されたドリルが収納されるドリルストッカー区512、再研磨が2回されたドリルが収納されるドリルストッカー区513、再研磨が3回されたドリルが収納されるドリルストッカー区514の4つに区分されている。使用に回収されたドリルが収納されているドリルストッカー52は、そのまま再使用が可能なドリルが収納されるドリルストッカー区521、再研磨が必要なドリルおよび廃棄されるドリルが収納されるドリルストッカー区522の2つに区分されている。各ドリルストッカーは、多段の棚を備えた収納部と収納部に前後に出し入れ用の台が備えられている。各棚には、例えば4列5行で20個のドリルケースが収納される。ロボットアーム2が、棚板を準備台に引き出して、個々のドリルケースを把持して移載検査部5へ移送する。収納されているドリルが少なくなってきたら、ロボットアーム2と反対側にある準備台に棚板を引き出して、新品のドリルが詰められたドリルケースを補充する。移載検査部5は、ロボットアーム2からドリルケースKを受け取る搬入ベルトコンベア6、外へドリルを出す搬出ベルトコンベア7によって、搬入搬出機構を構成している。搬入されたドリルケースKに収納されたドリルは、ドリルの方向を検査機器に適合する方向に姿勢を揃えるドリル反転機3にロボットハンド4によって運ばれる。姿勢が揃えられたドリルは、検査ユニット8にて長さや太さ、傷などの必要な項目が検査されて、良品がマガジンケースMに詰められる。マガジンケースMは、搬出ベルトコンベア7によって、移載検査部5の搬出口へ送られる。検査された良品ドリルは個別のデータが入力され、穴明け加工に必要な本数が複数のマガジンケースMに準備される。このマガジンケースMがプリント基板穴明け加工装置に供給される。穴明け加工に使用されたドリルは、マガジンケースMに詰められて回収されて、移載検査部5に搬入されて、検査され、再使用可能、要再研磨、廃棄に仕分けられてドリルケースKに詰められて、搬出され、ロボットアーム2によって、ドリスストッカー52に収容される。その後、再研磨が必要なドリルは研磨工程を経て、ドリルストッカー51に送られる。廃棄されるドリルは、廃棄75へ回され、空きケースが予備ドリルケースとなる。な、径の細いドリルなど再研磨や再使用をしない種類のドリルは、移載検査部の検査ユニットを経由することなく、ドリルストッカー52に収容することも可能である。ドリルの準備および回収について、機器の構成とともに説明したが、さらに準備フローおよび使用後のドリルの回収フローについて図3、図4を用いて説明する。2.ドリル準備工程図3には、本発明のドリル準備工程を順に示すフローが示されている。新規購入されたドリルなどを詰めたドリルケースをドリルストッカー部へ収納する固定11、必要な種類についてドリル情報と収納番地情報の更新12工程新品についてはこの時点では情報入力の必要はない、穴明け加工に必要なドリルの種類、本数に関する情報が掲載された指示書71のデータを読み込む工程13、データに基づきロボットアーム2が作動して必要なドリルケースKをドリルストッカー51から選択して移載検査部5へ搬送する工程14、ドリルの姿勢を上向きなどに揃えるドリル反転工程15、ドリル長、リング長などの良否を検査する検査工程16、良品について穴明け加工装置に装着しやすいようにドリルの刃先を下向きに揃える反転工程17、良品をドリルマガジンMに詰める収納工程18、ドリルの測定データとマガジンケースの収納番地をデータ入力するデータ更新工程19このデータ更新は全てのドリルについてなされる、マガジンケースMを複数のプリント基板穴明け装置100に搬送工程20に順次送られるフロー工程から構成される。検査工程16にて不良品とされたドリルは、ドリルの刃先を下向きに揃える反転工程21、ドリルマガジンMに詰める収納工程22、ドリルの測定データとマガジンケースの収納番地をデータ入力するデータ更新工程23このデータ更新は全てのドリルについてなされる、不良の状態によって再研磨あるいは廃棄に仕分けられてドリルストッカー52に収容されて、次の処理に供される。3.使用後のドリル仕分け工程図3には、本発明の穴明け加工使用後のドリルの仕分け工程を順に示すフローが示されている。プリント基板穴明け装置100で使用されたドリルは、ドリルマガジンケースMに詰められて移載検査部5に搬入される工程31、使用経歴によって設定寿命が更新される工程32、検査ユニットにて再利用の可能性が判定される工程33、再利用不可能なドリルを廃棄へ送る廃棄行程40にそれぞれ分けられる。判定工程33で再利用可能とされたドリルはさらに研磨が必要か否かを判定する研磨必要性判定工程34、再研磨不要とされたドリルはデータ更新41、ドリルケースKに詰められる非研磨再利用ドリル詰め工程42、ロボットアーム2によってストッカー52に収容される再利用ストッカー収納部工程43にそれぞれ分けられる。研磨が必要か否かを判定する研磨必要性判定工程34にて再研磨が要とされたドリルはデータ更新35、ドリルケースKに詰められる再研磨要ドリル詰め工程36、ロボットアーム2によってストッカー52の再研磨処理ストッカー部に収容される再利用ストッカー収納部工程37、その後研磨工程38へ送られる。