"2つのU字型のコア部材が接着剤層を含むギャップ部を介して環状に連なって構成されるリアクトルコアと、少なくとも前記コア部材同士の接着面を除く前記コア部材の脚部の外周面を覆って設けられ、前記接着面となる脚部端面の周囲に形成される連結部を含む一次インサート成形樹脂部と、前記ギャップ部および前記コア部材の脚部の周囲に配置されるコイルと、前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定するとともに前記2つのコア部材の脚部同士をつながった状態に固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、を備え、前記コア部材を環状に連ねて配置した状態で前記一次インサート成形樹脂部の連結部同士が互いに嵌合して前記ギャップ部を取り囲む周壁を構成する、リアクトル。請求項1に記載のリアクトルにおいて、前記一次インサート成形樹脂部の互いに嵌合する2つの連結部の一方には枠状の内側凹部が形成され、他方には前記内側凹部に嵌合する枠状の凸部が形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項2に記載のリアクトルにおいて、前記内側凹部の底面と前記凸部の先端面とが当接して前記ギャップ部の寸法が規定されることを特徴とするリアクトル。請求項3に記載のリアクトルにおいて、前記ギャップ部が接着剤層のみで構成されることを特徴とするリアクトル。請求項2~4のいずれか一項に記載のリアクトルにおいて、互いに凹凸嵌合する前記内側凹部と前記凸部との間に、前記ギャップ部からの空気抜き用の隙間が形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項2~5のいずれか一項に記載のリアクトルにおいて、前記内側凹部の底面および前記凸部の先端面の少なくとも一方には、前記ギャップ部から余剰な接着剤が入り込むことができる溝部が形成されていることを特徴とするリアクトル。請求項2~6のいずれか一項に記載のリアクトルにおいて、前記U字型をなす1つのコア部材の2つの脚部について、一方の脚部の一次インサート成形樹脂部の連結部に前記内側凹部が形成され、他方の脚部の一次インサート成形樹脂部の連結部に前記凸部が形成されていることを特徴とするリアクトル。2つのU字型コア部材が接着剤層を含むギャップ部を介して環状に連なって構成されるリアクトルコアと、前記ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、前記2つのコア部材および前記コイルを準備し、前記各コア部材について、熱可塑性樹脂をインサート成形することにより、少なくとも前記コア部材の脚部の接着面を除く外周面を覆うとともに前記接着面となる脚部端面の周囲に連結部を含むように一次インサート成形樹脂部を形成し、前記コイルに前記コア部材の脚部を挿通した状態で前記コア部材を前記ギャップ部を介して環状に連ねて配置し、このとき前記2つのコア部材の対向する脚部の前記連結部同士を互いに嵌合させて前記ギャップ部を取り囲む周壁を形成するとともに前記ギャップ部に含まれる接着剤層で前記対向する脚部同士を接着し、前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂をインサート成形することにより、前記コイルを前記リアクトルコアに固定するとともに前記2つのコア部材の脚部同士をつながった状態に固定する二次インサート成形樹脂部を形成する、リアクトルの製造方法。請求項8に記載のリアクトルの製造方法において、前記接着剤層を熱硬化性接着剤で構成し、前記一次インサート成形樹脂部を形成するとき成形型を前記コア部材の脚部端面に接触させて前記コア部材を予熱しておくことを特徴とするリアクトルの製造方法。請求項9に記載のリアクトルの製造方法において、前記熱硬化性接着剤からなる接着剤層を前記二次インサート成形時の熱を利用して硬化させることを特徴とするリアクトルの製造方法。上記特許文献1および2のリアクトルでは、非磁性のギャップ板を挟んでコア部材同士を接着剤にて接着固定して環状のリアクトルコアが形成されるが、上記接着剤として熱硬化性接着剤を用いた場合には硬化に時間がかかるため、その硬化までの間、環状に組み付けられたリアクトルコアを押圧状態に保持しておくための多数の冶具が必要であった。本発明の目的は、リアクトルコアの保持するための冶具を不要にしながらリアクトルコアをしっかと接着固定することができるリアクトル、および、その製造方法を提供することである。本発明の一態様であるリアクトルは、2つのU字型のコア部材が接着剤層を含むギャップ部を介して環状に連なって構成されるリアクトルコアと、少なくとも前記コア部材同士の接着面を除く前記コア部材の脚部の外周面を覆って設けられ、前記接着面となる脚部端面の周囲に形成される連結部を含む一次インサート成形樹脂部と、前記ギャップ部および前記コア部材の脚部の周囲に配置されるコイルと、前記コイルの周囲にインサート成形されることにより前記コイルを前記リアクトルコアに固定するとともに前記2つのコア部材の脚部同士をつながった状態に固定する熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部と、を備え、前記コア部材を環状に連ねて配置した状態で前記一次インサート成形樹脂部の連結部同士が互いに嵌合して前記ギャップ部を取り囲む周壁を構成するものである。本発明に係るリアクトルにおいて、前記一次インサート成形樹脂部の互いに嵌合する2つの連結部の一方には枠状の内側凹部が形成され、他方には前記内側凹部に嵌合する枠状の凸部が形成されてもよい。また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記内側凹部の底面と前記凸部の先端面とが当接して前記ギャップ部の寸法が規定されてもよい。また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記ギャップ部が接着剤層のみで構成されてもよい。また、本発明に係るリアクトルにおいて、互いに凹凸嵌合する前記内側凹部と前記凸部との間に、前記ギャップ部からの空気抜き用の隙間が形成されてもよい。また、本発明に係るリアクトルにおいて、前記内側凹部の底面および前記凸部の先端面の少なくとも一方には、前記ギャップ部から余剰な接着剤が入り込むことができる溝部が形成されてもよい。さらに、本発明に係るリアクトルにおいて、前記U字型をなす1つのコア部材の2つの脚部について、一方の脚部の一次インサート成形樹脂部の連結部に前記内側凹部が形成され、他方の脚部の一次インサート成形樹脂部の連結部に前記凸部が形成されてもよい。本発明の別の態様であるリアクトルの製造方法は、2つのU字型コア部材が接着剤層を含むギャップ部を介して環状に連なって構成されるリアクトルコアと、前記ギャップ部を含む前記リアクトルコアの周囲に設けられるコイルとを備えるリアクトルの製造方法であって、前記2つのコア部材および前記コイルを準備し、前記各コア部材について、熱可塑性樹脂をインサート成形することにより、少なくとも前記コア部材の脚部の接着面を除く外周面を覆うとともに前記接着面となる脚部端面の周囲に連結部を含むように一次インサート成形樹脂部を形成し、前記コイルに前記コア部材の脚部を挿通した状態で前記コア部材を前記ギャップ部を介して環状に連ねて配置し、このとき前記2つのコア部材の対向する脚部の前記連結部同士を互いに嵌合させて前記ギャップ部を取り囲む周壁を形成するとともに前記ギャップ部に含まれる接着剤層で前記対向する脚部同士を接着し、前記コイルの周囲に熱可塑性樹脂をインサート成形することにより、前記コイルを前記リアクトルコアに固定するとともに前記2つのコア部材の脚部同士をつながった状態に固定する二次インサート成形樹脂部を形成する、ことを含む。本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記接着剤層を熱硬化性接着剤で構成し、前記一次インサート成形樹脂部を形成するとき成形型を前記コア部材の脚部端面に接触させて前記コア部材を予熱しておいてもよい。また、本発明に係るリアクトルの製造方法において、前記熱硬化性接着剤からなる接着剤層を前記二次インサート成形時の熱を利用して硬化させてもよい。本発明に係るリアクトル、および、その製造方法によれば、コア部材を環状に連ねて配置したときに一次インサート成形樹脂部の連結部同士が嵌合してギャップ部を取り囲む周壁を構成するようにしたので、二次インサート成形樹脂部を形成するときに溶融した熱可塑性樹脂がギャップ部に流れ込むのを抑制でき、ギャップ部に設けた接着剤層によりコア部材同士をしっかりと接着固定することができる。また、二次インサート成形樹脂部によってコア部材の脚部同士がつながった状態に固定されるため、接着剤の硬化に要する時間中にリアクトルコアを両側から押圧保持するための冶具を不要にすることができる。以下に、本発明に係る実施の形態以下、実施形態というについて添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。図1は、本発明の一実施の形態であるリアクトル10を構成するリアクトルコア12のコア部材14を示す斜視図である。本実施形態におけるリアクトルコア12は、同一形状をなす2つのU字型のコア部材14より構成される。コア部材14は、互いに平行に突き出た第1脚部16および第2脚部18と、各脚部16,18を接続する平面視で略円弧状の接続部20とを有する。また、コア部材14は、樹脂コーティングされた磁性粉をバインダを混合して加圧成形してなる圧粉磁心によって好適に構成される。ただし、コア部材14は、略U字型に打ち抜き加工された多数枚の電磁鋼板を積層してカシメ等により一体に連結してなる鋼板積層体で構成されてもよい。コア部材14の第1および第2脚部16,18は、矩形状の端面16a,18aをそれぞれ有している。これらの端面16a,18aは、2つのコア部材14がギャップ部を介して略環状に突き合わされたときのコア部材同士の接着面となる。図2は、図1のコア部材14に熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部22を形成した状態を示す斜視図である。コア部材14は、上記脚部端面16a,18aを除く外周面全体が一次インサート成形樹脂部22によって覆われている。一次インサート成形樹脂部22は、比較的強度が低くて欠けやすい圧粉磁心からなるコア部材14の破損を防止する保護機能を有するとともに、後述するように金属製ケースにリアクトルが取り付けられたときにコア部材14と金属製ケースとの間の絶縁性能を確保する機能も有する。このような一次インサート成形樹脂部22は、コア部材14を成形型内に装着して熱可塑性樹脂を射出成形することによって形成される。そして、一次インサート成形樹脂部22がそれぞれ形成された2つのコア部材14は、組み付けられるときに第1脚部16と第2脚部18とが対向する向きに配置される。また、一次インサート成形樹脂部22は、第1および第2脚部16,18の四方周囲を覆う脚部被覆部24,25を含む。この脚部被覆部24,25は、後述するように脚部16,18の周囲にコイルが配置されたときに、コイルとリアクトルコアとの間の絶縁距離を確保する機能を有する。さらに、一次インサート成形樹脂部22は、上下面からそれぞれ突出した壁部26を含む。この壁部26は、脚部16,18の周囲にコイルが配置されたときにコイル端面に略当接することによりコイルを位置決めする機能を有する。ここで、略当接とは、二次インサート成形樹脂部用の溶融した熱可塑性樹脂がコイルの内周側へ流れ込むことができる程度の若干の隙間が形成されていることを意味する。さらにまた、一次インサート成形樹脂部22において、第1脚部16の脚部被覆部24は脚部端面16aの周囲に形成されて矩形枠状に突出した連結部52を含み、第2脚部18の脚部被覆部25は脚部端面18aの周囲に形成されて矩形枠状に突出した連結部54を含む。連結部52,54は、2つのコア部材14が脚部同士で環状につながった状態に連結されたとき互いに凹凸嵌合して、ギャップ部の周囲を取り囲む周壁を構成するものである。本実施形態のコア部材14では、第1脚部16に凸状の連結部52を形成し、第2脚部18に凹状の連結部54を形成している。このようにすることで、リアクトルコア12を構成する2つのコア部材14について同一形状の一次インサート成形樹脂部22を形成すればよいので、一次インサート成形用の成形型が1種類で足りるという利点がある。ただし、これに限定されるものではなく、2種類の成形型を用いて、一方のコア部材14の2つの脚部に凸状の連結部を形成し、他方のコア材の2つの脚部に凹状の連結部を形成してもよい。図3を参照して上記連結部52,54について詳細に説明する。図3は、コア部材14に形成された一次インサート成形樹脂部22の連結部52,54の形状を示す斜視図である。上記第1脚部16に形成された連結部52には、外周に段部56aが形成されており、これにより厚みが約半分以下に薄くなった矩形枠状の内側凸部56bが形成されている。そして、内側凸部56bの四辺部の長手方向中央には浅い溝部56cがそれぞれ形成されている。内側凸部56bにおける溝部56cの位置および数は、後述するようにリアクトルの組付け時にギャップ部から接着剤の余剰分があふれ出て溜まるのに適したものに適宜に変更可能である。例えば、溝部56cは、内側凸部56bのコーナー部に形成してもよい。上記第2脚部18に形成された連結部54には、内周に内側凹部としての段部58aが形成されており、これにより厚みが約半分以下に薄くなった矩形枠状の外側凸部58bが形成されている。そして、段部58aの四辺部の長手方向中央には浅い溝部58cがそれぞれ形成されている。この溝部58cは、連結部54が連結部52と連結されたときに上記溝部56cと対向する位置に同数だけ形成されている。なお、本実施形態では、連結部52,54の両方に溝部56c,58cを設けたが、これに限定されるものではなく、いずれか一方の連結部にだけ溝部を形成してもよい。図4は、一次インサート成形樹脂部22が形成された2つのコア部材14と、コイル28と、2つのギャップ板30とが組み付けられる様子を示す分解斜視図である。本実施形態のリアクトル10を構成するコイル28は、例えばエナメル等で絶縁皮膜処理された扁平角形導線を巻型に巻いて予め形成されたエッジワイズ型のコイルであり、直列接続された2つのコイル部28a,28bによって構成される。各コイル部28a,28bは、一本の連続した扁平角形導線が巻回されて形成されている。具体的には、一方のコイル部28aの導線端部29aを巻始めとしたとき、そこから扁平角形導線が反時計周り方向に巻回されてコイル部28aが形成され、そこから他方のコイル部28bへと移って時計周り方向に巻回されながらコイル部28bが形成されて巻終わり端部29bまで繋がっている。このようにコイル部28a,28bから突出した導線端部29a,29bがコイル28すなわちリアクトル10に対する電力の入出力端子に接続されることになる。また、コイル部28a,28bは、コア部材14の脚部16,18の外周に形成された脚部被覆部24,25よりも少し大きい略矩形状の内周形状に形成されている。これにより、コイル部28a,28bへのコア部材14の脚部16,18を挿通することが可能になる。また、コイル部28a,28bの巻き方向の長さは、環状に連結された2つのコア部材14の一次インサート成形樹脂部22の壁部26間の距離よりも少し短く形成されている。これにより、リアクトルコア12が組み立てられるときに、コイル部28a,28bが2つの壁部26間で若干の余裕を持って位置決めされるようにしている。ギャップ板30は、非磁性材料からなる長方形状の平板部材であり、例えばアルミナ等のセラミック板が好適に用いられる。リアクトルが組み付けられるときコア部材14の脚部端面16a,18aには、図4中の一方のコア部材14にクロスハッチングで示されるように接着剤層32が塗付または形成される。これにより、コイル部28a,28bに脚部16,18をそれぞれ挿通して2つのコア部材14を環状に組み付けると、第1脚部16と第2脚部18の端面16a,18a間にギャップ板30が挟持された状態で2つのコア部材14が接着剤層32を介して接着されることになる。したがって、本実施形態のリアクトル10では、2つのコア部材14間に形成されるギャップ部31がギャップ板30および接着剤層32によって構成される図7参照。上記接着剤層32には、接着力が強く且つ耐熱性に優れた例えばエポキシ系樹脂等の熱硬化型接着剤が好適に用いられる。このような熱硬化型接着剤を用いた場合でも、後述するように二次インサート成形樹脂部を形成する溶融樹脂の熱を利用して十分に硬化させることができ、迅速に接着強度を確保することができる。ただし、接着剤層32を構成する接着剤は熱硬化型のものに限定されず、例えば常温硬化型接着剤が用いられてもよい。また、接着剤層32は、一次インサート成形樹脂部22をそれぞれ備えた2つのコア部材14が連結されたとき、互いに対向する第1および第2脚部16,18の端面16a,18a間のギャップ寸法が一次インサート成形樹脂部22の連結部52,54の凹凸嵌合によって正確に規定されるため、ギャップ板を廃止して所定量の接着剤だけでギャップ部が構成されるようにしてもよい。このようにすれば、部品数およびコストを削減でき、組み付けを容易にできる利点がある。図5は、一次インサート成形樹脂部が形成されたコア部材14、コイル28およびギャップ板30が組み付けられた状態のリアクトルコア12およびコイル28を示す斜視図である。上記のようにコイル部28a,28bに脚部16,18をそれぞれ挿通して2つのコア部材14をギャップ板30および接着剤層32を介して連結すると、2つのコア部材14がギャップ部を介して環状に連なって構成されてなるリアクトルコア12と、リアクトルコア12においてギャップ部を含む脚部16,18の周囲に配置されたコイル28とが組み上がる。ここで、図6,図7を参照して、2つのコア部材14における連結部52,54の連結状態について詳細に説明する。図6は、一次インサート成形樹脂部22が形成された2つのコア部材14が連結部にて凹凸嵌合されて連結された状態を示す側面図である。図6において、コイル28は一点鎖線の仮想線で示されている。また、図7は、一次インサート成形樹脂部22の連結部52,54の凹凸嵌合状態を示す、図6におけるA部の拡大断面図である。図6に示すように、第1脚部16と第2脚部18とが連結されたとき、一次インサート成形樹脂部22の一部である脚部被覆部24の連結部52と第2脚部18の連結部54とが互いに凹凸嵌合された状態となる。具体的には、連結部52に形成された内側凸部56bが連結部54に形成された内側段部58aへと嵌り込む。これにより、2つのコア部材14において脚部16,18同士の横方向および縦方向の相対位置が正確に決められる。また、上記のようにコア部材14同士が連結されたとき、図7に示すように連結部52の内側凸部56bの先端面が連結部54の内側段部58aに当接してコア部材14同士の対向方向の位置決めが行われる。これにより、ギャップ板30および接着剤層32により構成されるギャップ部31の寸法、すなわち、対向する脚部端面16a,18a間の距離が一定に規定される。したがって、リアクトルコア12の組付けをばらつき無く高精度に行うことができる。このことは、ギャップ板30を廃止してギャップ部31を接着剤層32のみで構成した場合にも同様である。さらに、上記のように連結されたとき、連結部52の内側凸部56bと連結部54の外側凸部58bとの間には、ギャップ部31からの空気抜きを可能にする隙間60が形成されている。したがって、コア部材14同士を接着剤層32にて接着固定する際にギャップ部31に存在する空気を上記隙間60から外部に放出することができる。これにより、ギャップ部31に空気を残すことなく、接着剤層32を均一に行き渡らせることができ、接着強度を確保することができる。この隙間60の寸法Gは、ギャップ部31からの空気の放出を許容するが、後述する二次インサート成形用の溶融した熱可塑性樹脂が入り込みにくい寸法に設定されるのが好ましい。このようにすることで、上記溶融した熱可塑性樹脂がギャップ部31に入り込むのを抑制して、接着剤層32による接着強度が低下するのを防止できる。さらにまた、上記のようにコア部材14同士が連結されるとき、連結部52の内側凸部56bに形成した溝部56cおよび連結部54の内側段部58aに形成した溝部58c内にギャップ部31における余剰な接着剤を受け入れることができる。これにより、接着剤層32を構成する熱硬化性接着剤が若干多めに塗付された場合にも、ギャップ部31の寸法を正確に規定することができる。図8は、図5に示すリアクトルコア12およびコイル28に二次インサート成形樹脂部34を形成した状態を示す斜視図である。図8においては二次インサート成形樹脂部34から突出して延びる導線端部29a,29bの図示が省略されている。図5に示すように組み付けられたリアクトルコア12およびコイル28を別の成形型内に装着して、熱可塑性樹脂を射出成形することにより二次インサート成形樹脂部34が形成される。二次インサート成形樹脂部34は、一次インサート成形樹脂部22と同じ熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよいし、または、異なる熱可塑性樹脂材料によって形成されてもよい。また、二次インサート成形樹脂部34は、コイル28を構成するコイル部28a,28bの周囲の略全体を覆って形成されている。これにより、コイル28を構成する2つのコイル部28a,28bが環状をなすリアクトルコア12に対してしっかりと固定される。また、二次インサート成形樹脂部34は、一次インサート成形樹脂部22の壁部26の外側までそれぞれ覆って成形されるため、壁部26のアンカー効果によって2つのコア部材14同士が環状に連結された状態で確実に固定される。そして、これによりリアクトル10の製造が完了する。このように二次インサート成形樹脂部34が形成されるとき、溶融した高温の熱可塑性樹脂が有する熱が熱硬化性接着剤からなる接着剤層32を硬化させるのに有効に利用される。したがって、接着剤層32の硬化のためにリアクトル10を加熱炉にて所定時間例えば2~3時間等にわたって熱処理する工程が不要となる。この場合、二次インサート成形樹脂部34の形成時の熱によって接着剤層32を十分に硬化させるために、比較的速く硬化する熱硬化性接着剤を用いるのが好ましい。図8に示すように、二次インサート成形樹脂部34には、リアクトル10をリアクトル設置部材にボルト締結により取り付けるための複数の取付部38が一体に突出形成されている。本実施形態では、4つの取付部38が形成された例を示す。そして、取付部38には、ボルト挿通穴40が貫通して形成されている。このように取付部38を二次インサート成形樹脂部34に一体成形することで、金属板製の取付部を特別に設ける必要がなく、構成部品数の削減およびコスト低減を図れる。なお、取付部は、二次インサート成形樹脂部34で覆われないこととなる一次インサート成形樹脂部22の露出部に事前に一体形成されてもよい。図9は、二次インサート成形樹脂部34によってコイル28が固定されたリアクトル10が放熱シート42を介してリアクトル設置部材44上にボルト固定される様子を示す分解斜視図である。上記のようにして製造されたリアクトル10は、二次インサート成形樹脂部34の取付部38にボルト46を挿通してリアクトル設置部材、具体的には例えばアルミ合金等からなる金属製ケースの底板44に形成された雌ねじ穴48に締付けることにより放熱シート42を挟み込んだ状態で金属製ケース底板44上に固定される。金属製ケースの底板44には、リアクトル10の二次インサート成形樹脂部34で覆われたコイル28のコイル部28a,28bの下部が嵌り込む形状の取付凹部50a,50bが形成されている。これにより、コイル部28a,28bの下部は、放熱シート42を介して金属製ケース底板44に密着することができ、その結果、コイル部28a,28bから金属製ケース底板44への良好な放熱性を確保できる。また、放熱シート42は、絶縁性シートでもあるため、コイル部28a,28bと金属製ケース底板44との間の絶縁性能も向上させることができる。ここでは図示していないが、金属製ケース底板44は、冷却水が循環供給される冷却器の側壁を構成するか、または、その裏面すなわちリアクトル10の取付面とは反対側表面側に冷却器が隣接して設けられることによって、強制冷却される。なお、上記ではコイル28のコイル部28a,28bの下部が二次インサート成形樹脂部34によって覆われているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、コイル部28a,28bの下部だけを二次インサート成形樹脂部で覆うことなく露出させて、コイル部28a,28bが放熱シート42を介して金属製ケース底板44と接触するように構成してもよい。このようにすればコイル28から金属製ケース底板44への伝熱性が向上し、コイル28の冷却性能を向上させることができる。また、二次インサート成形樹脂部だけを高熱伝導性樹脂で形成することで、材料コスト増加を抑制できる利点もある。また、上記において二次インサート成形樹脂部34を構成する熱可塑性樹脂は、一次インサート成形樹脂部22に用いられる熱可塑性樹脂よりも高熱伝導性のものを用いてもよい。この場合、二次インサート成形樹脂部用の熱可塑性樹脂に例えばシリカ等の高熱伝導性粒子を混合して熱伝導性能を改善してもよい。このようにすれば、二次インサート成形樹脂部34によってコイル28の外周全体を覆った場合でもコイル28から外部への放熱性を良好にすることができる。続いて、上記構成からなるリアクトル10の製造方法をまとめると次のようになる。まず、2つコア部材14と、コイル部28a,28bを含むコイル28と、2つのギャップ板30とを準備する図1,4参照。ここで上記のようにギャップ部31を接着剤層32のみで構成する場合には、ギャップ板30は不要である。続いて、コア部材14について、少なくともコア部材同士の接着面を除く外周面を覆って熱可塑性樹脂からなる一次インサート成形樹脂部22を形成する図2,3参照。このとき、コア部材14の脚部端面16a,18aに成形型を接触させてコア部材14の接着面を予熱しておくことが好ましい。このように予熱することで、接着剤層32を構成する熱硬化性接着剤の硬化を促進することができるという利点がある。この利点は、その後に二次インサート成形樹脂部34によって周囲が覆われることによる保温効果、および、二次インサート成形時に熱が加わることと相俟って、より顕著となる。次に、2つのコア部材14を脚部16,18同士が対向する向きに配置し、脚部16,18をコイル部28a,28bに挿通し、脚部16,18の端面16a,18a同士をギャップ板30および接着剤32を介して連結する図4ないし7参照。そして、ギャップ部の周囲にコイル28が配置されたリアクトルコア12に対して、熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部34を形成して、コイル28を構成するコイル部28a,28bをリアクトルコア12に固定するとともにコア部材14同士を連結状態に固定する図8参照。これにより、リアクトル10の製造が完了する。上述したように、本実施形態のリアクトル10では、2つのU字型のコア部材14を環状に連ねて配置したときに一次インサート成形樹脂部22の連結部52,54同士が凹凸嵌合してギャップ部31を取り囲む周壁を構成するようにしたので、二次インサート成形樹脂部34を形成するときに溶融した熱可塑性樹脂がギャップ部31に流れ込むのを抑制でき、ギャップ部31に設けた接着剤層32によりコア部材14同士をしっかりと接着固定することができる。また、二次インサート成形樹脂部34によってコア部材14の脚部16,18同士がつながった状態に固定されるため、接着剤の硬化に要する時間中にリアクトルコア12を両側から押圧保持するための冶具を不要にすることができる。また、本実施形態のリアクトル10では、一次インサート成形時の予熱および二次インサート成形時の溶融樹脂の熱によって熱硬化性接着剤を硬化させることができるので、加熱炉による熱硬化処理が不要となり、リアクトルの製造ラインで加熱炉を廃止できる。また、脚部16,18およびギャップ部31の周囲に配置されたコイル部28a,28bを熱可塑性樹脂からなる二次インサート成形樹脂部34によって固定する構成としたので、真空炉中での熱硬化性樹脂のポッティング工程および加熱炉内での加熱硬化処理を廃止してハイサイクル例えば1つのリアクトル当り40秒でのリアクトル製造が可能になる。さらに、本実施形態のリアクトル10では、コイル28が取り付けられるコア部材14の脚部16,18の周囲を覆う一次インサート成形樹脂部22によってコイル28とコア部材14との間の絶縁距離が確保される。これにより、コイルを絶縁性の樹脂ボビンに巻装した状態でリアクトルコアに組み付ける必要がなく、樹脂ボビンを省略することができる。そして、これらのことから本実施形態によればリアクトルの製造コストを大幅に低減することができる。なお、上記において本発明の実施形態およびその変形例について説明したが、本発明のリアクトルは上記構成に限定されるものではなく、種々の変更や改良が可能である。例えば、上記では一次インサート成形樹脂部22は、脚部端面16a,18aを除くコア部材14の外周全体を覆って形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、一次インサート成形により脚部被覆部24および壁部26に相当する部分だけを形成して、コア部材14の接続部20の全体または一部を露出させてもよい。このようにコア部材を露出させることで、コア部材からの放熱性が向上する利点がある。また、二次インサート成形樹脂部34についても、コイル28の一部を露出させる窓部を設けて、コイル28から外部への放熱性を向上させてもよい。"