"主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に挟んでコイルを保持するものにおいて、少なくともコイルボビンの端面と当該コイルボビンの端面が対面する主鉄心部若しくは補助鉄心部の内周面との間の隙間に弾性体の被覆層を形成したことを特徴とする点火コイル。請求項1に記載の点火コイルにおいて、前記弾性体の被覆層は前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部との嵌合い係合部を除いて前記主鉄心部と前記補助鉄心部の全周に形成されていることを特徴とする点火コイル。請求項1に記載の点火コイルにおいて、前記弾性体の被覆層は前記コイルボビンが対面する前記サイド鉄心部の内周面にも形成されていることを特徴とする点火コイル。請求項1に記載の点火コイルにおいて、前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部との嵌合い係合部および前記主鉄心部と前記サイド鉄心部と当接面部を除いて鉄心組体の内外全周が弾性体の被服層で被覆されていることを特徴とする点火コイル。請求項1に記載の点火コイルにおいて、前記補助鉄心部と前記主鉄心部の間には磁石部材が挟みこまれていることを特徴とする点火コイル。請求項5に記載の点火コイルにおいて、前記磁石部材は着磁された磁石部材であることを特徴とする点火コイル。請求項5に記載の点火コイルにおいて、前記磁石部材は着磁されていない磁石部材であることを特徴とする点火コイル。請求項1に記載の点火コイルにおいて、前記補助鉄心部と前記主鉄心部は連続した一体ものとして鋼板を打ち抜いて形成したものを積層したものであることを特徴とする点火コイル。請求項1に記載した点火コイルにおいて、前記補助鉄心部と前記サイド鉄心部の嵌合い係合部は前記補助鉄心部の端部外周面と前記サイド鉄心部の端部内周面との間、もしくは前記補助鉄心部の端部内周面と前記サイド鉄心部の端部外周面との間に形成されていることを特徴とする点火コイル。コイルを装着する主鉄心部と、コイルの周囲を囲むサイド鉄心部と、前記主鉄心部と前記サイド鉄心部とを接続する補助鉄心部とによって閉磁路が形成され、前記補助鉄心部と主鉄心部との間に前記閉磁路を通る磁束とは反対方向の磁束を発生する永久磁石を備えた点火コイルにおいて、前記サイド鉄心の前記補助鉄心との接合面、および前記主鉄心との接合面を除いて、前記サイド鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆い、前記磁石を挟んで前記補助鉄心と前記主鉄心とを組合わせた状態で、前記補助鉄心の前記サイド鉄心との接合面、および前記主鉄心の前記サイド鉄心との接合面を除いて、前記補助鉄心,前記磁石および前記主鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。コイルを装着する鉄心部と、コイルの周囲を囲むサイド鉄心部と、前記主鉄心部と前記サイド鉄心部とを接続する補助鉄心部とによって閉磁路が形成される点火コイルにおいて、前記サイド鉄心の前記補助鉄心との接合面、および前記主鉄心との接合面を除いて、前記サイド鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆い、前記補助鉄心と前記主鉄心とを組合わせた状態で、前記補助鉄心の前記サイド鉄心との接合面、および前記主鉄心の前記サイド鉄心との接合面を除いて、前記補助鉄心と前記主鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。請求項10若しくは11に記載した点火コイルにおいて、前記鉄心を覆う樹脂被膜若しくは弾性体被膜の厚みは鉄心の積層方向に対して直角となる方向よりも積層方向の厚みを厚くした点火コイル。請求項10若しくは11に記載した点火コイルにおいて、前記鉄心の積層方向の両面を覆う樹脂被膜若しくは弾性体被膜の一部に前記鉄心若しくは永久磁石の表面に達する凹所を設けた点火コイル。請求項10若しくは11に記載した点火コイルにおいて、前記主鉄心と前記補助鉄心との組体の前記主鉄心部における前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜の外周に一次コイル部が装着され、当該一次コイル部の外周に二次コイル部が装着され、前記主鉄心と前記補助鉄心との組体,前記一次コイル部,二次コイル部および前記サイド鉄心とをコイルケースに収容し、当該コイルケース内に絶縁用樹脂を充填して封止した点火コイル。請求項10若しくは11に記載した点火コイルにおいて、前記鉄心の分割面が鉄心の積層方向と垂直となる面で形成されている点火コイル。請求項10若しくは11に記載した点火コイルにおいて、前記鉄心外周を覆う前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜には前記補助鉄心及び前記サイド鉄心の鉄心積層方向の片面もしくは両面に凹凸を設け、前記コイルを巻装する前記ボビンを前記主鉄心の外周に組付けた際に前記ボビンの位置が決まることを特徴とする点火コイル。請求項10に記載した点火コイルにおいて、前記補助鉄心の側面と前記サイド鉄心の一端部との間、前記主鉄心部の前記補助鉄心とは反対側の端部側面と前記サイド鉄心の他端部との間に前記係合部が形成されていることを特徴とする点火コイル。請求項10に記載した点火コイルにおいて、前記主鉄心は長手方向に分割され、前記主鉄心を接合した状態で、前記サイド鉄心との接合面を除いて、前記主鉄心の周囲を前記樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。請求項10に記載した点火コイルにおいて、前記サイド鉄心は前記主鉄心の長手方向軸に対し、左右対称となるように分割され、前記サイド鉄心を接合した状態で、前記主鉄心との接合面を除いて、前記サイド鉄心の周囲を樹脂被膜若しくは弾性体被膜で覆った点火コイル。しかし前者の構成では、コアホルダー鉄心ホルダーを設けるために組立作業工数が多くなると共にコストアップになる問題が有った。後者の構成では鉄心部同士は圧入係合部で保持されるので、樹脂成型まで、位置ずれする可能性は低い。しかし、主鉄心部に装着されたコイル部は絶縁樹脂による樹脂成形前、及び樹脂成形時には中に浮いており、重力の作用や成形樹脂の注入時の樹脂の流動圧あるいは樹脂硬化時の成形ひずみなどの外力で、鉄心部とコイルの位置がずれる可能性がある。このため個々の点火コイルの性能バラツキが発生したり、コイルの位置がずれることでコイルの巻線とケースの端子部との接続部に無理な力が作用して巻線や、その接続部が断線する可能性もあった。本発明の目的は、簡単な構成で、樹脂成形終了までコイルの位置がずれにくいこの種点火コイルを提供することにあるが、単に積層鋼板製の鉄心部で直接コイルのボビンを挟み付けるとコイルボビンが損傷する虞があるので、主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に保持する際に、コイルボビンに無理な力が作用しないようにすることも目的とし、結果的に自動組立てに適した内燃機関用点火コイルを提供することを目的とする。本発明の上記目的は、主鉄心部に装着したコイルを補助鉄心部とサイド鉄心部との間に挟んでコイルを保持するに当たり、少なくともコイルボビンの端面が対面する主鉄心部もしくは補助鉄心部の内周面に弾性体の被覆層を形成することによって達成される。弾性体の被覆層は補助鉄心部とサイド鉄心部との嵌合い係合部を除いて主鉄心部と補助鉄心部の全周に形成されている。弾性体被覆層はコイルボビンが対面するサイド鉄心部の内周面にも形成されていても良い。鉄心部同士の係合部を除いて鉄心部の内外全周が弾性体で被覆されていても良い。補助鉄心部と主鉄心部の間には磁石部材が挟みこまれていても良い。当該磁石部材は着磁された磁石部材であっても良いし、着磁されていない磁石部材であっても良い。補助鉄心部と主鉄心部は連続した一体ものとして鋼板を打ち抜いて形成したものを積層したものであっても良い。補助鉄心部とサイド鉄心部の嵌合い係合部は補助鉄心部の端部外周面とサイド鉄心部の端部内周面との間、もしくは補助鉄心部の端部内周面とサイド鉄心部の端部外周面との間に形成されていても良い。本発明によれば、補助鉄心部とサイド鉄心部との間にコイルボビンを挟んで保持するが、弾性体被服層によって鉄心部とコイルボビン端部との間に設けた弾性体被服層によって鉄心部とコイルボビン端部との間の隙間を小さくできるので、コイルボビンの位置ずれが少なく、また弾性体被覆部はコイルボビンと鉄心部とが直接圧接するのを防止するので、ボビンの損壊が起こりにくい。なお、鉄心部を複数の部分に分割した場合には例えば捕縄鉄心部と主鉄心部と磁石部材が挟持されている場合は3部材が弾性体被覆部によって被覆された結果、一つの部品として扱うことができるので、組立て性が良く、自動組立てに適した内燃機関用点火コイルを提供することができる。以下図面に示す実施例に基づき本発明を詳細に説明する。図1ないし図5および図10ないし図12には、本発明に係る内燃機関用点火コイルの第1実施例が示されている。図1は本実施例になる内燃機関用点火コイルの上面図、図2は図1に図示する内燃機関用点火コイルのA-A線断面図である。さらに図3は図2に図示する内燃機関用点火コイルのB-B線断面図である。図4は各鉄心の配置形状を示す斜視図、図5は鉄心を弾性体被覆によって被覆した状態を示す斜視図、図10は図2及び図3のC-C線断面図、図11は図3の左上部分の拡大図、図12は図3の右上部分の拡大図である。図1において、点火コイル1は樹脂材製のコイルケース7を備える。コイルケース7には外部コネクタに接続するためのコネクタ部8Bとエンジンの壁面に点火コイル1を取り付け固定するための、取り付けフランジ1Bが一体に樹脂成形されている。取り付けフランジ1Bには取り付けねじを差し込む孔1Cが設けられている。コイルケース7の上面にはコイルケース内部を絶縁するための絶縁樹脂10の表面が見えている。図2および図10に示すごとく、本実施例になる点火コイル1はコイルケース7に一体に成形されたプラグホール差込み部9A後述が内燃機関の各シリンダに形成されたプラグホールに差し込まれ、二次コイルの出力端が点火プラグ図示しないに直結される所謂、独立点火形の内燃機関用点火コイルである。第1実施例になる点火コイル1は、主鉄心部6a,サイド鉄心部6b,補助鉄心部6cから構成される鉄心組体6を有し、主鉄心部6a,サイド鉄心部6b,補助鉄心部6cは、図3においてQ矢印で示す磁気通路を構成している。この鉄心組体6は、主鉄心部6a,サイド鉄心部6b,補助鉄心部6cそれぞれの形状に打ち抜かれた02~07mmの珪素鋼板を複数枚積層したものをプレス成形してそれぞれの鉄心部を形成している。主鉄心部6aは、図2および図10に示す如く、断面が矩形の一次コイルボビン2の内側に挿通されている。一次コイルボビン2は熱可塑性合成樹脂により形成されている。この一次コイルボビン2の外周には線径03~10mm程度のエナメル線が一層当たり数十回ずつ、数層、合計百ないし三百回程度巻装され、一次コイル3が形成されている。また、一次コイルボビン2の周りには、空隙を隔てて、断面が矩形の二次コイルボビン4が同心状に配置されている。この二次コイルボビン4は、一次コイルボビン2と同様に熱可塑性合成樹脂によって成形されており、この二次コイルボビン4の外周には複数個の巻溝が長手方向に複数個形成されている。この二次コイルボビン4の外周には、線径003~01mm程度のエナメル線が溝毎に数十層から数百層,合計五千ないし三万回程度巻装されて、二次コイル5が形成されている。一次コイルボビン2は、二次コイルボビン4の内側に挿入された状態となっている。また、主鉄心部6aの補助鉄心部側端と補助鉄心部6cとの間には、一次コイル3に通電したときに主鉄心部6aに発生する磁束の方向に対して逆方向に磁化された磁石部材11がサンドイッチ状に装着されている。この一次コイルボビン2と一次コイルボビン2に巻装された一次コイル3からなる一次コイル部C1、二次コイルボビン4と二次コイルボビン4に巻装された二次コイル5からなる二次コイル部C2及び鉄心組体6はコイルケース7に収納されている。コイルケース7にはコネクタ部8Bが一体に樹脂成形されており、当該コネクタ部8Bには一次コイル3を外部と電気的に接続するための電気接続端子8Aがコイルケース7の樹脂成形体に一体にインサート成形されている。一次コイル3の一次コイルボビン2の補助鉄心部6c側端部には補助鉄心部6cの積層方向上面にまで伸びる突出部2Cが形成されており、この突出部2Cに入力端子8Cがインサート成形されている。入力端子8Cとコネクタ部8Bの電気接続端子8Aとはコイルケース7の内側で配線8Dによって電気的に接続されており、一次コイル3に供給する電流は、電気接続端子8Aを介して供給される。コネクタ部8Bには、図示していないが、外部コネクタが差込み接続され、外部コネクタの電源端子に電気接続端子8Aが接続されるようになっている。一方コイルケース7のプラグホール差込み部9A側には高圧端子9が樹脂成型によって一体にインサート成形されている。高圧端子9には二次コイル5の巻線の出力端5Aが接続されている。一次コイル3へ通電されている電流を図示しない半導体スイッチング素子によって遮断することによって二次コイル5に高電圧を誘起する。二次コイル5に誘起された高電圧は、コイルケース7に一体に樹脂成型された高圧端子9を介して点火プラグ図示しないに供給され、点火プラグは火花放電を発生する。高圧端子9に二次コイル5の巻線の出力端5Aを接続し、一次コイル3の巻線の入力端8Cをコネクタ部8Bの電気接続端子8Aに結線した状態で、鉄心組体6,一次コイル部C1,二次コイル部C2をコイルケース7内に収納し、セットする。コイルケース7内には絶縁樹脂10としての熱硬化性樹脂具体的には、エポキシ樹脂が充填される。絶縁樹脂10は、コイルケース7の内側全体に充填され、一次コイルボビン2に巻装された一次コイル3,二次コイルボビン4に巻装された二次コイル5の巻線の隙間,一次コイル部C1,二次コイル部C2,鉄心組体6の周囲及びそれらの間の隙間,一次コイル3の入力端8Cとコネクタ部8Bの接続端子8Aとの結線部周囲,高圧端子9と二次コイル5の出力端5Aの結線部周囲に充填され、これらを絶縁すると共にコイルケース7にこれらを一体化している。本発明の鉄心組体6は図3および図4に示すように、主鉄心部6a,サイド鉄心部6b,補助鉄心部6cに3分割された3つの部分で構成されている。磁石部材11は薄板形状であり、主鉄心部6aと補助鉄心部6cとの間に組付けられている。さらに図5に示すように主鉄心部6aとサイド鉄心部6bとの接合面部6a1,6b2、磁石部材11と補助鉄心部6cとの接合面6c2、サイド鉄心部6bと補助鉄心部6cとの接合面6c1,6b1及び磁石部材11と主鉄心部6aとの接合面6a2を除いて、鉄心組体6と磁石部材11の外側はモールド材でそれらの表面が被覆されている。以下この被覆層のことをコアモールド12a,12bと称する。コアモールド12a,12bは熱可塑性樹脂もしくはエラストマもしくはゴムによって形成される。実施例では、主鉄心部6aの端部に形成した鍔部6a2と補助鉄心部6cとの間に無着磁の磁石部材11を挟んでモールド型の中にセットし、モールド型の中にモールド材熱可塑性樹脂若しくはエラストマ若しくはシリコンゴムなどのゴムを注入して、主鉄心部6aと磁石部材11と補助鉄心部6cの周囲表面をモールド材で覆い、これら3部材を一のモールド組体部品として構成した。このとき主鉄心と磁石部材11との接合面及び磁石部材11と補助鉄心部6cとの接合面にはモールド材が流れ込まないように3者をぴったり押し付けてモールドする。また補助鉄心部6cのサイド鉄心部6bとの接合面両サイド6c1及び主鉄心部6aのサイド鉄心部6bとの接触面6a1にもモールド材が回り込まないように型の表面にぴったり密着させてモールドした。補助鉄心部6cとサイド鉄心部6bとの接合面両サイド6c1あるいは主鉄心部6aのサイド鉄心部6bとの接触面6a1に後から除去できるテープを貼り付けてモールドし、モールド後テープをはがして接合面を露出させるようにしても良い。図5に示すように、型内で、主鉄心部6a,磁石部材11を押さえていた雇いのピンが抜けた後の凹部121が弾性被覆部としてのコアモールド12の表面に複数形成されている。この凹部121はコアモールド12の内部に磁石が入っているか否か、このコアモールド12がどの機種のものかを確認する孔として利用される。このように構成すると、成形型内で、補助鉄心部6c,磁石部材11,主鉄心部6aの組立時の位置が決まるので、モールド成型後にこれらが位置ズレを起こすことがない。また、主鉄心部6aと補助鉄心部6cとの間に挟持された磁石部材11の外側部11Eの周囲表面をコアモールド12a4の被膜で覆って保護している。このため、組立時の衝撃などに対して磁石部材11のエッジ部が破損しにくく、仮に破損した場合でも永久磁石の破片が飛散することがないため、製造ライン工程内に磁石部材の破片などを落下させることがない。図2および図5に示すように、コアモールド12aは補助鉄心部6cの積層方向の上端部図2の上端部を覆う被覆層12a1、同下端部図2の下端部を覆う被覆層12a2において、他の部分より被服層の厚みが厚く形成された部分を有する。この厚みの厚い被覆層12a1は一次コイル3の一次コイルボビン2の端部に形成された突出部2Cに対面する。同下端面図2の上端部を覆う被覆層12a2は一次コイル3の一次コイルボビン2の端部に形成された突出部2Cを除く端部に対面する。さらに、コアモールド12aは主鉄心部6aの長手方向外表面を覆う被覆層12a5、フランジ部6a3の外表面部を覆う被覆層12a3及び磁石部材11の外側面11Eの周囲を覆う被覆層12a4を有する。主鉄心部6aのコアモールド12a5の被覆層の上に、一次コイルボビン2が挿通されるので、主鉄心部6aのエッジで一次コイルボビン2がこすれて、欠損することもなくなった。このように構成することにより、磁石部材11を無着磁状態で組付けても主鉄心部6a,磁石部材11,補助鉄心部6cの位置がモールド型にセットすることで位置決めされるので、製品毎の組み立て誤差が少ない。モールド後は一つの部材として取り扱うことができるので組立て性が向上する。特に自動組立てには有利である。なお、無着磁状態でコアモールド12aを施した場合は、後の工程で着磁することになる。図2,図3および図12に示すごとく、本実施例では同様にサイド鉄心部6bもコアモールド12により被覆される。このときサイド鉄心部6bの主鉄心部6aとの接触面6b2および、サイド鉄心部6bの補助鉄心部6cとの接合面部両サイド6b1はモールド型に密着させて、モールド被覆部材が流れ込まないようにするか、テープを貼り付けモールド後に剥がして接合面を露出する。かくして、主鉄心部6aとサイド鉄心部6bとの接合面6a1,6b2あるいはサイド鉄心部6b両サイドと補助鉄心部6c両サイドとの接合面部6b1,6c1は磁気的に密に接触して、適正な磁路を形成する。図3,図11及び図12に示すように、サイド鉄心部6bは主鉄心部6aを挟んで、補助鉄心部6cに並行に配置される渡り鉄心部分6bcを有する。渡り鉄心部分6bcの両端には主鉄心部6aと並行に補助鉄心部6cまで延びる一対の並行鉄心部分6bsを有する。並行鉄心部分6bsの両側先端部は補助鉄心部6cの両側端部と係合部6bcにおいて嵌合い係合している。具体的には、並行鉄心部分6bsの両側先端部に形成された突起部6b2を補助鉄心部6cの先端突起部6c2の外側にあてがって、補助鉄心部6cとサイド鉄心部6bを相互に主鉄心部6aに沿って押し付ける。突起部6b2は補助鉄心部6cの係合面6c1に沿って、また補助鉄心部6cの突起6c2はサイド鉄心部6bの並行鉄心部6bsの先端の内側係合面6b1に沿って互いに圧接状態で嵌合い係合される。嵌め合いの途中までは突起6b2が外側に拡がった状態で嵌合され、係合面6bcを乗り越えたところで内側に縮まって係合面6bcで嵌合い係合される。サイド鉄心部6bの並行鉄心部6bsの先端の内側係合面6b1と補助鉄心部6cの外側係合面6c1とは互いに弾発状態で係合するので係合面6bcを挟んでぴったり密着する。また、このとき主鉄心部6aの端部6a1は、サイド鉄心部6bの並行鉄心部6bsの先端の内側係合面6b1と補助鉄心部6cの外側係合面6c1相互に発生する弾発力によってサイド鉄心部6bの剥出し面6a1に押し付けられ、主鉄心部6aとサイド鉄心部6bの両者はこの部分でぴったりと密着する。かくして、磁気抵抗の少ない適正な磁気通路が形成される。また、鉄心組体6及びコイル部C1,C2をコイルケース7にセットし、樹脂成型が終了するまで、しっかりと相互の位置関係を保持するのに役立つ。サイド鉄心部6bの周囲を被覆するコアモールド12bはサイド鉄心部6bの積層方向の上端部図2の上端部を覆う被覆層12b1,同下端部図2の下端部を覆う被覆層12b2において、他の部分より被服層の厚みが厚い部分を有する。この厚みの厚い被覆層12b1,12b2は、補助鉄心部6cとサイド鉄心部6bが嵌合い係合されたとき、一次コイル3の一次コイルボビン2のサイド鉄心部6b側端部に形成された筒状端部2Dに対面する。一次コイル3の一次コイルボビン2の両端部は突起部2C,筒状端部2Dを除いては図3に示すようにフランジ部2a,2bを有する。このフランジ部2aの端部は主鉄心部6aのフランジ部6a3の内側を覆う被覆層12a3に対面し、フランジ部2bの端部はサイド鉄心部6bの内面を覆う被覆層12b3の特に主鉄心部6aの端部6a1とサイド鉄心部6bとの接合面部6b2の周囲に形成された薄肉のコアモールド12b5に対面している。一次コイルボビン2の両端部とこれに対面する被覆層12a1,12a2,12a3及び12b1,12b2,12b5との間の隙間は補助鉄心部6cとサイド鉄心部6bとが嵌合い係合された状態で0ないし02mmミリメートルとなるよう構成されている。ここで、一次コイル部C1,二次コイル部C2は図示しない係合手段によって、長手方向に相対移動しないように仮止めされている。このため、一次コイル部C1,二次コイル部C2が主鉄心部6aに装着された状態でサイド鉄心部6bと補助鉄心部6cが嵌合い係合されると、一次コイルボビン2はサイド鉄心部6bと補助鉄心部6cの間にほとんどガタ付きなく保持される。一次コイル部C1,二次コイル部C2は鉄心組体6と共に、コイルケース7内にセットされて絶縁樹脂10がコイルケース内に注入される。このとき、絶縁樹脂10の流れは一次コイルボビン2の両端部とこれに対面するコアモールド12a1,12a2,12a3及び12b1,12b2,12b5との間の0ないし02mmミリメートルの隙間にも及ぶが、もともと隙間が小さいので、樹脂の流動圧によって一次コイルボビン2が相対的に移動することはない。また、一次コイルボビン2の両端面はコアモールド12a1,12a2,12a3及び12b1,12b2,12b5の間にしっかり保持されているので、巻線が断線したり、巻線と接続端子の接合部が外れたりしない。また、一次コイルボビン2の両端面とコアモールド12a1,12a2,12a3及び12b1,12b2,12b5との間の0ないし02mmミリメートルの隙間に流れ込んだ成形樹脂の硬化時の成形ひずみは弾性体であるコアモールド12a,12bが吸収するので、成形ひずみによって一次コイルボビン2が変形したり、磁石部材11が破損したりしない。上述したように、鉄心組体6のモールド12a,12bの肉厚は鉄心組体6の積層直角方向よりも鉄心組体6の積層方向の上面部及び下面部において厚みを厚くしている。また、鉄心組体6の外側表面部よりも内側表面部において厚みを厚くしている。これは点火コイル1が熱応力を受けた時に鉄心の角部により、コアモールド12の周囲を覆う絶縁樹脂10が応力集中を受けてクラックが入るのを防止するためである。具体的には、コアモールド12の角部にRを設けるとクラックが入り憎くなるが、R部は径が大きい方が効果がある。このR部の径を大きくする場合、鉄心組体の外周方向にはコイルケースの内壁が位置するので、鉄心組体6の積層方向の上面部及び下面部において厚みを厚くしている。鉄心の積層方向に対して直角になる方向、つまりコイルケース7側にコアモールド12の厚みを厚くすると、点火コイル1が大型化となってしまう。そこで、鉄心の積層方向にコアモールド12の厚みを厚くすることで、点火コイル1のサイズを大型化させることなく、コアモールド12の角部のRを大きく取ることが可能となった。また、コアモールド12に厚肉部を設けることで、成形時の樹脂の流れ性を向上させている。具体的には、図2,図5及び図11に示すように、補助鉄心部6cの積層方向の上下端面にはコアモールドの厚肉部12a1,12a2が形成されている。また、図3,図5,図12に示す如く、サイド鉄心部6bの上下端面にはコアモールド12bの厚肉部12b1,12b2が形成されている。図2,図5及び図11に示すように、主鉄心部6aの一次コイルボビン2が挿通される表面部分のコアモールド12a5、一次コイルボビン2の端部に設けられた鍔部2aと対面する主鉄心部6aのフランジ部6a3の表面部に形成されるコアモールド12a3及び補助鉄心部6cの外側面部分のコアモールド12a7の厚さを、一次コイルボビン2の補助鉄心部6c両端部の内側部分のコアモールド12a6の約1/3から1/2程度の厚さにしてある。また、補助鉄心部6cの上面部でも主鉄心部6aに近い部分には主鉄心部6aの一次コイルボビン2が挿通される表面部分のコアモールド12a5と同じく肉厚の薄い部分が形成されている。形状が複雑でエッジ部が多い、鉄心組体6の内周面側では鉄心組体6と型との間に形成されるモールド材の流れ通路としての隙間を大きくしてモールド材が流れやすくしている。その結果隙間の大きいところはモールド材の被覆層が厚くなっているコアモールド12a4,12a6,12b3参照。図2及び図5に示すように鉄心組体6の積層方向の図2の上面部側に形成されたコアモールド12aの厚肉のコアモールド12a1と薄肉のコアモールド12a5によってコアモールド12aは内側が窪み、外側が盛り上がった凹凸状に形成されている。このコアモールド12aの凹凸部は一次コイルボビン2の補助鉄心部6c側端に形成された突出部2cの周囲を取り囲むように形成されており、一次コイルボビン2を鉄心組体6の外周に組立てる際の位置決めとなる。また、補助鉄心部6cの下端面側では厚肉部は磁石部材の下まで続きコアモールド12aと磁石部材11との接合面から主鉄心部12のサイド鉄心部6b側の端部まで厚みの薄いコアモールド12aが続く。このように、コアモールド12aの厚みや形状を上面と下面で異なる形状にすれば、コアモールド12の向きを誤って組付ける、所謂誤組立てを防止することが可能となる。以下図6,図13,図14に基づき第2実施例について説明する。第2実施例においては主鉄心部6aと補助鉄心部6cとが一体の薄板鋼板として打ちぬかれ、積層されている。したがってこの実施例は主鉄心部6aと補助鉄心部6cとの間に磁石部材を備えていない。実施例1とコイルケース7を共用するため、鉄心組体6の外径寸法は実施例1と同寸法に構成している。またコイル組体も実施例1と同じものを用いている。一次コイルボビン2の端部と補助鉄心部6cとの間のコアモールド12a8の厚さが磁石部材11の厚さの分だけ厚くなっている。また、コアモールド12a8の外形形状は一次コイルボビン2の突起部の形状に合致するよう構成されている。さらに、主鉄心部6aのサイド鉄心部6b側の端部にはコアモールド12a9で覆われている。その結果サイド鉄心部6bと主鉄心部6aの端部との間にはコアモールド12a9の厚さに相当する磁気ギャップが形成されており、この部分における磁気通路の磁気飽和が抑制されている。かくして、コアモールド12a7,12a8,12a3,12a9で被覆された第2実施例の補助鉄心部と主鉄心部の外観形状は第1実施例の補助鉄心部と主鉄心部の概観形状と同じになるように構成している。かくして、組立時には磁石部材の有無に関わらず同一部品として扱うことが可能となる。このように、コアモールドで被覆することで、磁石部材の有無に関わらず、同じ製造ラインで点火コイルを組立てることが可能となり、設備の低コスト化となる。尚、磁石部材の有無を同一ラインの中で区別をつけて誤組立てを防ぐために、図4に示すごとく鉄心の積層方向面のコアモールドに凹凸部を形成して、磁石部材の有無を目視確認できるようにすると良い。尚、図7に示すように、サイド鉄心部6b片側半分だけに構成しても良い。この場合、補助鉄心部6cの側面に嵌合凹部6cbを設け、これに対応するサイド鉄心部6bの端部に嵌合突起6bcを設ける。また主鉄心部6aの反捕縄鉄心側の端部側面に嵌合凹部6abを設け、これに対応するサイド鉄心部6bの端部に嵌合突起6baを設ける。嵌合凹部6cbto嵌合突起6bc,嵌合凹部6abと嵌合突起6baを嵌合させて、鉄心組体を形成することもできる。また、図8は第2実施例において、主鉄心部6aの長手方向中心線に沿って補助鉄心部6cと主鉄心部6aを6x部と6u部にまたサイド鉄心部6bを6y部と6z部に分割したものである。このように鉄心部を分割した場合、鉄心を珪素鋼板から打抜く際の材料取りを向上させることが可能となる。分割数が増えると組立性が悪化するが、鉄心組体6が2部品となるように分割された鉄心をコアモールドによって一体化することで、組立性を悪化させることなく、点火コイルのコスト低減が可能となる。図9に示すように補助鉄心部6cと主鉄心部6aとを第1実施例同様に分割した鋼板として打ち抜き、別々に積層一体化した後、磁石部材無しに両者をコアモールド12で被覆するようにしても良い。以上の実施例では、鉄心組体6の材料は珪素鋼板を積層したもので説明したが、鉄系の粉体の圧縮成形により成形される鉄心においても樹脂被膜若しくはエラストマ皮膜若しくはゴム被膜で覆うことで上記作用効果が得られる。"