"工作物を工作物回転軸回りに回転させ、円筒状の砥石車を砥石車回転軸回りに回転させ、前記砥石車と前記工作物を前記工作物回転軸と垂直方向へ相対的に移動させ、前記工作物の端面部と前記端面部の内周で連続する円筒部を研削する研削方法において、前記砥石車の円筒面と側面のなす角部を用いた前記端面部の研削中に、前記砥石車回転軸と前記工作物回転軸の交差角度を変える研削方法。工作物を工作物回転軸回りに回転させ、円筒状の砥石車を砥石車回転軸回りに回転させ、前記砥石車と前記工作物を前記工作物回転軸と垂直方向へ相対的に移動させ、前記工作物の端面部と前記端面部の内周で連続する円筒部を研削する研削方法において、前記工作物の所定の研削数毎に、前記砥石車の円筒面と側面のなす角部を用いた前記端面部の研削時の前記砥石車回転軸と前記工作物回転軸の交差角度を変える研削方法。図10に示すように、工作物Wの端面部hと円筒部iを同時にプランジ研削する場合、端面部hの半径方向の取代と円筒部iの半径方向の取代に大きな差がある。このため図11に示すように、砥石車7の端面部hを研削する部分と円筒部iを研削する部分の砥石磨耗の差により境界dで急峻な段差が発生する。結果として図12に示すように、工作物のフィレットR部に切欠きeが形成される。フィレットRは応力集中を避けて強度を増すために設けるものであるから、切欠きeの大きさが所定値を越えると強度低下が生じる、これを避けるために砥石車7の形状修正が必要となる。端面部hと円筒部iの取代に大きな差があるため、少ない研削個数で砥石車7の形状修正が必要となり、結果として砥石寿命が短くなる。特許文献1では、砥石車の側面部を使用して研削することができるため急峻な段差は発生しないが、砥石車の側面が工作物の端面に全面で接触して研削作用部となるため、冷却液の研削作用部への供給が困難となる。このため、研削焼けを防止するため研削能率を大きくすることが困難である。本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、砥石車の端面研削部と円筒研削部の砥石消耗の差に起因する急峻な段差を緩和でき、かつ冷却液の研削作用部への供給が容易なため研削能率の低下が少ない研削方法を提供する。上記の課題を解決するため、請求項1に係る発明の特徴は、工作物を工作物回転軸回りに回転させ、円筒状の砥石車を砥石車回転軸回りに回転させ、前記砥石車と前記工作物を前記工作物回転軸と垂直方向へ相対的に移動させ、前記工作物の端面部と前記端面部の内周で連続する円筒部を研削する研削方法において、前記砥石車の円筒面と側面のなす角部を用いた前記端面部の研削中に、前記砥石車回転軸と前記工作物回転軸の交差角度を変えることである。請求項2に係る発明の特徴は、工作物を工作物回転軸回りに回転させ、円筒状の砥石車を砥石車回転軸回りに回転させ、前記砥石車と前記工作物を前記工作物回転軸と垂直方向へ相対的に移動させ、前記工作物の端面部と前記端面部の内周で連続する円筒部を研削する研削方法において、前記工作物の所定の研削数毎に、前記砥石車の円筒面と側面のなす角部を用いた前記端面部の研削時の前記砥石車回転軸と前記工作物回転軸の交差角度を変えることである。請求項1に係る発明によれば、端面部研削中に、砥石車回転軸と工作物回転軸の交差角度を変えるので、端面部を研削する砥石車の部位が移動する。このため、研削量の大きい端面部を砥石車の一定の位置のみで研削することがなくなり、砥石車の端面部研削部と円筒部研削部との急峻な段差が緩和され、砥石寿命の長い研削加工が可能となる。さらに、砥石車の側面が研削作用部として工作物と接触することがないので、冷却液が研削作用部へ容易に供給されるため、高能率の研削が可能となる。請求項2に係る発明によれば、所定の研削数毎に、砥石車回転軸と工作物回転軸の交差角度を変えながら研削するので、端面部を研削する砥石車の部位が移動する。このため、研削量の大きい端面部を砥石車の一定の位置のみで研削することがなくなり、砥石車の端面部研削部と円筒部研削部との急峻な段差が緩和され、砥石寿命の長い研削加工が可能となる。さらに、砥石車の側面が研削作用部として工作物と接触することがないので、冷却液が研削作用部へ容易に供給されるため、高能率の研削が可能となる。以下、本発明の実施の形態を円筒研削盤の事例に基づき、図1~図7を参照しつつ説明する。図1に示すように、円筒研削盤1は、ベッド2を備え、ベッド2上にX軸方向に往復可能でかつ垂直なB軸周りに旋回可能な砥石台3と、X軸に直交するZ軸方向に往復可能なテーブル4を備えている。砥石台3は砥石車7を回転自在に支持し、砥石車7を回転させる砥石回転モータ図示省略するを備えている。テーブル4上には、工作物Wの一端を把持して回転自在に支持し主軸モータ図示省略するにより回転駆動される主軸5と、工作物Wの他端を回転自在に支持する心押し台6を備えており、工作物Wは主軸5と心押し台6により支持されて、研削加工時に回転駆動される。砥石車7の形状を修正するツルーイング装置8が、主軸5に付設されている。砥石車7は砥石車7の回転軸に平行な円筒面と円筒面と直交する側面を備え円筒面と側面が交わる角部にR面取りを備えている。この円筒研削盤1は、所定のプログラムを実行することで研削加工やツルーイングを実行する制御装置30を備えている。制御装置30の機能的構成として、砥石台3の送りを制御するX軸制御手段31、砥石台3の旋回を制御するB軸制御手段32、テーブル4の送りを制御するZ軸制御手段33、ツルーイング装置8を制御するツルーイング制御手段34、砥石車7の回転を制御する砥石車制御手段35、主軸5の回転を制御する主軸制御手段36などを具備している。本発明の基本原理は、砥石車7の角部のR面取り部を用いた端面部の研削において、砥石車7と工作物Wの回転軸線の交差角度を変更することで、砥石車7の端面部研削部と円筒部研削部の境界位置を変え、境界部の急峻な段差の発生を防止するものである。図2において、s部は研削取代を示し、砥石車7の回転軸線と工作物Wの回転軸線の交差角度が0度のときの砥石車7の位置を実線のaで示し、aに対して右回りの交差角度Θをもつ位置を2点鎖線のbで示し、aに対して右回りの交差角度2Θをもつ位置を破線のcで示す。図3aに示すように、端面の軸方向の研削取り代をtとすると、aの位置におけるR面取りの半径中心pから砥石車の側面へ伸ばした垂線を基準線fとして、この基準線fとR面取りの半径中心pから砥石表面と工作物端面取代表面の接する位置を結ぶ線gのなす角度ΦはΦ=cos-1r1-t/r1と表せる。図3aに示すように、aの位置における砥石車の端面部の研削を行う範囲は基準線fからの角度が0からΦまでの間となる。bの位置においては、図3bに示すように、砥石車の端面部の研削を行う範囲は角度がΘからΦΘまでの間となる。cの位置においては、図3cに示すように、砥石車の端面部の研削を行う範囲は角度が2ΘからΦ2Θまでの間となる。a,b,cの3位置における端面部の研削量を合計すると図4に示すようになり、両端部で研削量が3段階に減少する、砥石の磨耗は研削量に比例するので境界部での磨耗も3段階に変化し急峻な段差が緩和される。ここで、交差角度Θを小さな角度差ΔΘで回転させこの分割段数を多くすると、図5に示すように境界部は滑らかに変化する。なお、砥石車7の回転軸線を工作物Wの回転軸線に対して傾斜させたままでは、端面部の内径側を研削するときに、砥石車7の円筒部が工作物Wの円筒部を過剰に研削する恐れがあるので、徐々に交差角度を小さくし、円筒部を研削するときには砥石車7の回転軸線と工作物Wの回転軸線を平行にする。以下に、円筒研削盤1において砥石車7と工作物Wの回転軸線の交差角度を1本の工作物の端面部研削中に連続的に変化させた工程の例を、図6のフローチャートと図7の砥石車7と工作物Wの相対位置図に基づき説明する。工作物Wを搬入し、主軸5と心押し台6で保持するS1。砥石台3を旋回し砥石車回転軸線と工作物回転軸線の交差角度を所定の角度Θ1に割出す。なお、角度Θ1は砥石車7と工作物Wの干渉が起きない限りできるだけ大きい角度が好適であるS2。テーブル4と砥石台3を加工原点に割出し、図7においてmで示す位置に砥石車7を位置決めする。テーブル4を砥石車7のR面取りが工作物Wの研削後の端面と接触できるZΘ1に送る。砥石台3を送り、R面取りの半径中心pの位置を砥石車7が工作物Wの端面外周と接触する位置から所定の距離だけ離れるXΘ1に位置決めする。S3。端面コンタリング研削工程を実施する。図7において、砥石車7をmで示す位置からnで示すコンタリング終点位置まで、砥石車7のR面取り部が工作物Wの端面部と常に接触するように、砥石台3の旋回と砥石台3の送りとテーブル4の送りを同時3軸で移動させる。ここで、コンタリング終点位置においては、砥石車回転軸線と工作物回転軸線の交差角度が0で、砥石台3の送り方向でR面取りの半径中心pの位置がX0で、テーブル4の送り方向で砥石車7のR面取り位置が工作物Wの研削後の端面と接触できるZ0となり、砥石車7の円筒外径部が工作物Wの円筒部の研削取代を含む外径と接触する位置となるS4。工作物Wの円筒部をプランジ研削する。円筒部の仕上寸法まで砥石台3を送るS5。砥石台を後退させるS6。研削加工本数Nに1を加算するS7。工作物Wを搬出するS8。研削加工本数Nが所定値Kより大きいか判定する。N>KならS10へ移動し、N≦Kなら終了へ移動するS9。ツルーイング工程を実行するS10。研削本数NをN=1にリセットするS11上記のように砥石車回転軸線と工作物回転軸線の交差角度を変更しながら工作物Wの端面部研削を実施することで、砥石車7の部位を変え、急峻な段差の発生を防止することができる。このため、従来のように急峻な段差による切欠きが形成されないため、砥石寿命が長くなる。上記では1本の工作物の加工中に砥石車7と工作物Wの回転軸線の交差角度を連続的に変更したが、工作物毎に端面部研削時の工作物Wの回転軸線の交差角度を変更しても、複数の工作物を研削した合計では同様な効果が得られ、急峻な段差の発生を防止することができる。その例について図8のフローチャートに基づき以下に説明する。工作物を搬入するS1。砥石台3を旋回し砥石車回転軸線と工作物回転軸線の交差角度を所定の角度Θに割出すS2。テーブル4と砥石台3を所定の加工原点に割出す。図9において、テーブル4を砥石車7のコーナーRが工作物Wの研削後の端面と接触できるZΘに位置決めし、砥石台3を砥石車7が工作物Wの端面外周と接触する位置から所定の距離だけ離れた位置のXΘまで移動するS3。端面プランジ研削工程を実施する。図9において、砥石台3をkΘまで送る。ここで、kΘの値は交差角度Θにおいて砥石車7の円筒部と工作物Wの円筒部が干渉しない最小のX方向の位置であり交差角度Θの関数として演算されるS4。円筒研削加工原点割出し。砥石台3を旋回し砥石車回転軸線と工作物回転軸線の交差角度を0とし、テーブル4を砥石車7のコーナーRが工作物Wの研削後の端面と接触できるZ0に位置決めし、砥石台3を砥石車7のコーナーRの中心位置がS4の最終位置と同じ位置のkΘまで移動するS5。工作物7の端面部円筒部をプランジ研削する。砥石台3を所定の粗研削速度、仕上研削速度で工作物Wの仕上径まで送るS6。砥石台3を後退させるS7。研削加工本数Nに1を加算するS8。工作物Wを搬出するS9。研削加工本数Nが所定値Kより大きいか判定する。N>KならS12へ移動し、N≦KならS11へ移動するS10。砥石台割出し角度ΘをΘ=ΘΔΘに変更後S15へ移動するS11。ツルーイング工程を実行するS12。研削本数NをN=1にリセットするS13。砥石台割出し角度Θを初期値に変更する。Θ=0S14。加工原点位置をΘを変数とする所定の関数を用いて演算する。テーブル位置ZはZ=fzΘ、砥石台位置XはX=fxΘで演算するS15。"