鋳型で凝固シェルが形成され、鋳型直下の2次冷却装置で冷却された鋳片を、複数対のピンチロールの間に配置された3次冷却装置でさらに冷却する連続鋳造鋳片の冷却方法であって、前記3次冷却装置が鋳造方向に配置された複数のスプレーノズルからなり、各スプレーノズルから噴射される冷却水によって前記鋳片の表面に形成される被冷却部が連続し、隣接するスプレーノズルから噴射される冷却水によって形成される前記被冷却部における水量密度の最低値が、単独のスプレーノズルから噴射される冷却水によって形成される前記被冷却部における水量密度の最大値の25以上であることを特徴とする連続鋳造鋳片の冷却方法。前記被冷却部において前記冷却水の鋳片への噴射面圧力が0.2gf/mm2以上であることを特徴とする請求項1に記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。前記スプレーノズルと前記鋳片との距離が100~300mmであり、隣接する前記スプレーノズルの間隔が200mm以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。前記鋳片の表面に形成される被冷却部の形状が矩形であることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造鋳片を切断しない状態で、連続鋳造機内における3次冷却によって均一に冷却することが可能な鋳片の冷却方法を提供することを目的とする。図1は、鋳片の表面温度とミストの熱伝達係数との関係を示す図である社団法人日本鉄鋼協会編、鋼材の強制冷却、社団法人日本鉄鋼協会、昭和53年11月10日、p.59。同図に示すように、一般的に、鋳片の表面温度が低いほどミストの熱伝達係数が大きくなる。これは、冷却水としてミストスプレーを用いた鋳片の冷却において、冷却水噴射時の鋳片の表面温度が重要であることを示している。従来の冷却装置は鋳片の鋳造方向に複数のスプレーノズルが配置されている。この冷却装置を用いた鋳片の冷却では、あるスプレーノズルから噴射された冷却水で鋳片が冷却され、鋳片の表面温度が低下した部分は、次のスプレーノズルから噴射された冷却水によって冷却される位置に到達するまでに復熱によって表面温度が上昇し、その後冷却水を受けて表面温度が再び低下する。このように、複数のスプレーノズルからなる冷却装置を用いた場合には、冷却過程で表面温度の低下と上昇が繰り返され、冷却効率が劣っていた。また、上述したように、スプレーノズル単体の冷却能を向上させるために冷却水量を増大させると、鋳片の部分急冷が余儀なくされ、鋳片に割れが発生するおそれがあった。そこで、本発明者らが検討した結果、複数のスプレーノズルからなる冷却装置の冷却能を向上させる方法として、スプレーノズル単体から噴射する冷却水量を増加させて冷却能を向上させる方法ではなく、鋳造方向の冷却水の噴射範囲を増大させて、各スプレーノズルから噴射された冷却水が当たる部分以下被冷却部ともいう。を隣接するスプレーノズル間で途切れさせず、連続して冷却する方法に着目した。そして、さらに検討した結果、連続した被冷却部全長の鋳片幅方向の一定幅にわたって所定の水量密度分布で鋳片を冷却することによって、スプレーノズル単体の冷却水量を増やさなくても、冷却装置全体の冷却能を向上させ、鋳片を部分急冷することなくスプレーノズル間における復熱を抑制できることを知見した。この検討とともに行った予備試験の内容については後述する。本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、その要旨は、下記の1~4に示す連続鋳造鋳片の冷却方法にある。1鋳型で凝固シェルが形成され、鋳型直下の2次冷却装置で冷却された鋳片を、複数対のピンチロールの間に配置された3次冷却装置でさらに冷却する連続鋳造鋳片の冷却方法であって、前記3次冷却装置が鋳造方向に配置された複数のスプレーノズルからなり、各スプレーノズルから噴射される冷却水によって前記鋳片の表面に形成される被冷却部が連続し、隣接するスプレーノズルから噴射される冷却水によって形成される前記被冷却部における水量密度の最低値が、単独のスプレーノズルから噴射される冷却水によって形成される前記被冷却部における水量密度の最大値の25以上であることを特徴とする連続鋳造鋳片の冷却方法。2前記被冷却部において前記冷却水の鋳片への噴射面圧力が0.2gf/mm2以上であることを特徴とする前記1に記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。3前記スプレーノズルと前記鋳片との距離が100~300mmであり、隣接する前記スプレーノズルの間隔が200mm以下であることを特徴とする前記1または2に記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。4前記鋳片の表面に形成される被冷却部の形状が矩形であることを特徴とする前記1~3のいずれかに記載の連続鋳造鋳片の冷却方法。本発明の連続鋳造鋳片の冷却方法によれば、連続鋳造機内での3次冷却によって、鋳片を切断しない状態で均一に冷却することができる。そのため、連続鋳造機内での鋳片の蛇行を抑制することができ、かつ部分的に急冷された部分の復熱および復熱による割れの発生を抑制することができる。また、鋳片を分塊圧延で、再加熱する際の割れの発生、および再加熱した鋳片を圧延する際の割れの発生を抑制することができる。以下、本発明の着想から予備試験を行い、課題解決に至るまでの経過とともに、本発明を実施するための形態について説明する。1.予備試験1-1.冷却試験装置図2は、冷却試験装置の構成図であり、同図aは斜視図、同図bは側面図である。本発明者らは、本発明についての着想を具体化するため、同図に示す冷却試験装置を試作し、鋳片の冷却条件と温度変化の関係について調査した。図2に示すように、冷却試験装置内には、インゴット2が配置される。冷却装置は、スプレーノズル3を1個備える。スプレーノズル3は、インゴット2の側面に水平方向に冷却水を噴射することができる。スプレーノズル3は、鉛直方向に移動可能なフレーム4に固定される。フレーム4は、駆動伝達梁5および横棒6を介してスライダー1に接続されている。スライダー1を鋳片方向に移動させ、横棒6を介して駆動伝達梁5を作動させることにより、フレーム4とともにスプレーノズル3を上下に移動させることができる。鋳片の鋳造方向に配置された複数のスプレーノズルからなる冷却装置を備える連続鋳造装置では、連続鋳造されている鋳片の表面の任意の点は、各スプレーノズルに対向する位置を通過する。各スプレーノズルが等間隔に配置され、かつ鋳造速度が一定である場合には、鋳片の表面の任意の点は、各スプレーノズルに対向する位置を周期的に通過し、その周期はスプレーノズルの間隔を鋳造速度で除した時間である。図2に示す冷却試験装置では、フレーム4とともにスプレーノズル3を一定速度、一定周期で上下動させることにより、連続鋳造装置内に鋳造方向に配置された複数のスプレーノズルからなる冷却装置により冷却される鋳片の冷却履歴を、静止した状態のインゴットを用いて模擬することができる。また、インゴット2の内部に熱電対を1個埋め込み、この熱電対の温度の変化を測定することにより、冷却水噴射中のインゴット2の表面温度の変化を調査することができる。1-2.試験条件予備試験は、前記図2に示す冷却試験装置を用いて行い、試験条件は、下記表1に示す通りとした。同表に記載の鋼種となるように成分および温度を調整した溶鋼を用いて、ブルームの断面に相当するアスペクト比の底面を有する四角柱のインゴット2を鋳造した。インゴット2の内部には、冷却対象とする面の表面から15mmの位置に熱電対を1個埋め込んだ。鋳造したインゴット2は、型抜きして冷却試験装置まで搬送し、同図に示す位置に載置した後、スプレーノズル3から冷却水を噴射して冷却した。スプレーノズル3は、熱電対の位置がスプレーノズル3の上下動の範囲の中央となるように上下動させた。冷却対象とする面は、幅が435mmの面とした。冷却後のインゴット2からは、サンプルを切り出して組織観察に供した。図3は、スプレーノズルとインゴットの正面図および側面図の模式図であり、同図aはインゴットの被冷却部の形状が楕円の場合、同図bはインゴットの被冷却部の形状が矩形の場合を示す。被冷却部とは、スプレーノズル3から噴射された冷却水が直接インゴットに当たる部分をいう。表1のスプレーについての記載において、Wはインゴット2の被冷却部の幅スプレーノズル3の移動方向に垂直な方向の長さ、Lは被冷却部のスプレーノズル3の移動方向の長さをそれぞれ意味し、Hはインゴット2とスプレーノズル3との間の距離を意味する。WおよびLの値から、インゴット2の表面での被冷却部の面積Sを算出できる。同図では、スプレーノズル3の上下動の範囲の上限位置および下限位置を二点鎖線で示し、上下動の範囲の中央位置を実線で示した。上下動の範囲の中央位置には、熱電対2aが位置する。冷却試験装置の動作条件は、スプレーノズル3の上下動距離を250mm、上下動周期を12sとし、スプレー噴射回数を5回とした。これにより、鋳片が1250mm/min=250mm/12sで連続鋳造装置内を移動し、250mm間隔で5箇所のスプレーノズルからの冷却水の噴射を受ける状態を模擬した。試験例1では、フラットスプレーを使用し、インゴット2の被冷却部の形状は、図3aに示す楕円形とした。また、模擬したスプレーノズルの間隔が250mmであったのに対して、スプレーによる被冷却部はスプレーノズル3の移動方向の長さLが50mmであったことから、熱電対2aは試験中において冷却水の噴射を間欠的に受ける状態であった。すなわち、被冷却部に途切れる部分が生じる場合について模擬した。試験例2では、矩形タイプのスプレーノズル3を使用し、インゴット2の被冷却部の形状は、図3bに示す矩形とした。また、模擬したスプレーノズルの間隔が250mmであったのに対して、被冷却部はスプレーノズル3の移動方向の長さLが250mmであったことから、熱電対2aは試験中において常に冷却水の噴射を受ける状態であった。すなわち、被冷却部が連続する場合について模擬した。試験例2では被冷却部の面積が試験例1よりも大きいため、試験例1よりも水量密度が小さかった。1-3.試験結果図4は、試験例1におけるインゴットの表面温度の変化を示す図である。同図では横軸を冷却水の噴射を開始してから経過した時間とした。同図より、スプレー噴射によりインゴット2の表面温度が低下し、その後復熱してスプレーノズル3の通過回数に応じて温度の低下および上昇を繰り返していることがわかる。図中の下向きの矢印は、温度の極大値を示す。この温度の低下および上昇の繰り返しは、従来の冷却装置では、熱電対が冷却水の噴射を間欠的に受けるため、すなわち被冷却部が途切れるため、冷却が不十分な区間が存在することを意味する。5回の冷却水の噴射により、最終的に到達した温度自然放熱前に最も低下した温度は338.2K65.0°Cであった。図5は、試験例2におけるインゴットの表面温度の変化を示す図である。同図には、比較のため、前記図4でインゴットの表面温度の極大値を示した時間および温度に下向きの矢印を付している。図5より、前記図4と比較して温度の低下および上昇の繰り返しが現れなくなり、冷却水の噴射を受けている間は温度が単調に減少したことがわかる。また、5回の冷却水の噴射により最終的に到達した温度自然放熱前に最も低下した温度は309.8K36.6°Cであり、試験例1と比較して28.4K低下したことがわかる。試験例2では、試験例1とスプレーノズル3からの噴射水量が同じで、前記図3に示すようにスプレーノズル3から噴射された冷却水によるインゴット2の被冷却部がスプレーノズル3の移動方向に広かった。そのため、表1に示すように、試験例1と比べて試験例2の方が、スプレー単体の水量密度が小さく、部分的なインゴット2の表面温度の低下率が小さかった。しかし、インゴット2の被冷却部が連続するため、冷却による温度低下と復熱による温度上昇とが繰り返されず、インゴット2の表面温度が逐次低下した。そのため、冷却の時間ロスが少なく、スプレーノズル3から噴射された冷却水の熱伝達率が前記図1に示すように増大し、冷却効果が大きくなったと考えられる。また、冷却による温度低下と復熱による温度上昇とを繰り返した場合よりも、単調的に温度を低下させた場合の方が、インゴットの冷却の均一性が高い。2.複数のスプレーノズルからなる冷却装置における水量密度分布図6は、複数のスプレーノズルからなる冷却装置から噴射される冷却水によって形成される被冷却部における水量密度分布について説明するための図であって、同図aは冷却装置および鋳片の正面図、同図bは鋳片の被冷却部に途切れる部分が生じる場合のスプレーノズルの位置と水量密度分布との関係を示す図、同図cは鋳片の被冷却部が連続する場合のスプレーノズルの位置と水量密度分布との関係を示す図である。同図を用いて、スプレーノズル単体の水量密度と、複数のスプレーノズルからなる冷却装置における水量密度分布について説明する。スプレーノズルの水量密度とは、鋳片の被冷却部における単位面積当たりの冷却水量を意味する。図6aに示すように、スプレーノズル17は、鋳片12の鋳造方向に所定の間隔で複数配置され、冷却装置18を構成する。同図bおよびcは、同図aの破線で囲んだ部分を拡大して示したものである。水量密度分布は、同図bおよびcに示すように、スプレーノズルに対向する位置で最も高く、この位置から離れるほど低い分布となる。本発明者らは、単体のスプレーノズルによる被冷却部において、水量密度が最大となる位置、すなわちスプレーノズルに対向する位置での水量密度を100と定義した。図6bに示すように鋳片の被冷却部に途切れる部分が生じる場合には、隣接するスプレーノズル17の間に水量密度が0となる部分が生じる。そして、検討を重ねた結果、以下の知見を得た。スプレーノズル17の配置および被冷却部の大きさの設定により、図6cに示すように被冷却部を連続させ、鋳片12の表面において、隣接するスプレーノズル17の間の水量密度が最も低い部分でも、各スプレーノズル17から噴射された冷却水を合計した水量密度を25以上として冷却する。このように冷却すれば、複数のスプレーノズル17からなる冷却装置18によって構成される冷却帯において、鋳片12を均一に冷却し、鋳片12の復熱および復熱に伴う鋳片12の割れの発生を抑制することが可能である。また、隣接するスプレーノズル17の間の水量密度が最も低い部分でも水量密度を25以上とすることにより、連続鋳造機内で鋳片12を切断しない状態で3次冷却しても、鋳片12の蛇行が発生しない。3.スプレーノズルと鋳片の被冷却部との距離一般に、同一スプレーノズルを用いた場合、スプレーノズルと鋳片との距離が長いほど鋳片の被冷却部の面積は大きくなる。そのため、スプレーノズルと鋳片との距離を調整することによって、複数のスプレーノズルから噴射される冷却水で形成される鋳片の被冷却部に途切れをなくすことができる。しかし、スプレーノズルと鋳片との距離を単に大きくしただけでは、鋳片の被冷却部の途切れをなくすことができるものの、冷却水の鋳片への噴射面圧力以下単にインパクトともいう。が低下し、冷却能が低下する。スプレー噴射のインパクトを低下させない方法としては、例えば高圧スプレーを用いる方法が挙げられる。通常のミストスプレーでは、冷却水噴射時の圧力が約5kgf/cm2であり、高圧スプレーでは約10kgf/cm2である。通常のミストスプレーおよび高圧スプレーを使用した場合に、最低限度のインパクトを確保するとともに、インパクトの調整範囲を確保するには、スプレーノズルと鋳片との距離を100~300mmとすることが好ましい。また、鋳片の被冷却部における冷却水のインパクトは、0.2gf/mm2以上とすることが好ましい。さらに、水量密度を確保するため、隣接するスプレーノズルの間隔以下スプレーピッチともいう。はいずれの被冷却部の形状の場合も200mm以下が好ましい。4.鋳片の被冷却部の形状図7は、鋳片の被冷却部の形状の例を示す図である。スプレーノズルから噴射される冷却水によって形成される鋳片12の表面の被冷却部の形状は、同図に示す円形、楕円および矩形のいずれでもよい。いずれの形状でも鋳片12の被冷却部の途切れをなくすことができる。同図には、鋳片12の幅435mmの面に、冷却対象とする部分の鋳片幅方向の長さを300mmとして冷却水を噴射した場合の被冷却部の形状を示す。すなわち、鋳造方向に隣接するスプレーノズルによる被冷却部の重複部分以下ラップ部ともいう。の鋳片幅方向の長さを300mmとした場合の被冷却部の形状を示す。いずれの形状においても、ラップ部での水量密度は25以上となるようにラップ部の大きさを設定した。同図では、鋳片12のコーナー部近傍での過冷却を防止するため、鋳片12の幅方向端部は被冷却部としなかった場合を示す。被冷却部の形状が円形の場合は、被冷却部の直径を400mmとした。ラップ部の鋳片幅方向の長さを300mmとしたため、ラップ部の鋳造方向の長さC以下ラップ幅ともいう。は67.7mm、スプレーピッチDは264.6mmであった。被冷却部の形状が楕円の場合は、被冷却部の長径を鋳片幅方向に一致させ、その長径Wを400mm、短径Lを50mmとした。ラップ部の鋳片幅方向の長さを300mmとしたため、ラップ幅Cは8.5mm、スプレーピッチDは41.5mmであった。被冷却部の形状が矩形の場合は、被冷却部の鋳片幅方向の長さWを300mm、鋳造方向の長さLを100mmとした。被冷却部の形状を矩形とする方法としては、スプレーノズルの形状を、矩形の長軸側に太めのカットを入れ、短軸側をクロスさせて厚みを持たせた形状とする方法が挙げられる。被冷却部の形状が矩形であるため、必然的にラップ部の鋳片幅方向の長さは300mmとなる。ラップ幅を4.0mmとしたため、スプレーピッチは96.0mmであった。各形状についての各部の寸法を表2にまとめる。次に、被冷却部の各形状の特性を比較する。円形の場合は、ラップ幅が最も広く、その一方で鋳片幅方向の水量密度分布が不均一となる。楕円の場合は、ラップ幅が最も狭く、そのため鋳片幅方向の水量密度分布は円形の場合と比較して均一である。しかし、スプレーピッチが最も狭いため、鋳造方向の長さが同一の被冷却部を形成するには、最も多数のスプレーノズルが必要である。また、円形、楕円のいずれも、冷却対象とする部分の鋳片幅方向の長さが300mmであるのに対して、被冷却部の鋳片幅方向の長さが400mmであり、鋳片の表面を均一に冷却するのは困難である。矩形の場合は、スプレーピッチは円形と楕円の間であり、必要なスプレーノズルの数も円形と楕円の間である。しかし、冷却対象とする部分の鋳片幅方向の長さと被冷却部の鋳片幅方向の長さを一致させることができ、かつ鋳片幅方向の水量密度分布が均一である。そのため、円形および楕円と比較して、鋳片の表面を均一に冷却するのは最も容易である。さらに、設備費および冷却水の使用効率の面で、上記3種の被冷却部の形状の中では矩形が最も有効である。特に3次冷却は、鋳片表層の組織の微細化を目的とするため、過冷却されやすい端部を除いた鋳片表層の全面を均一に冷却することが好ましいことから、被冷却部の形状を矩形とすることが好ましい。5.鋳片の製造方法図8は、本発明の鋳片の冷却方法が適用可能な全湾曲型の連続鋳造機の概略を示す図である。同図に示すように、図示しないタンディッシュから供給された溶鋼は、鋳型11内に注入され、鋳型11内での1次冷却により凝固して、鋳片12の表面を構成する凝固シェルが形成される。鋳片12は、鋳型11の下部に設けられた2次冷却帯13では、セグメントロール14で支持されながら、冷却水のスプレーによる2次冷却により凝固が促進される。凝固した鋳片12は、複数のピンチロール15で構成された矯正帯16において湾曲が矯正されるとともに、矯正帯16に設けられた3次冷却帯で冷却装置18からの冷却水のスプレーにより3次冷却される。冷却装置18は、隣接するピンチロール15間に配置される。冷却装置18としては前記図6に示す配置のスプレーノズルを使用することができる。3次冷却帯では、本発明の鋳片の冷却方法が適用可能であり、隣接するスプレーノズルの間の水量密度が最も低い部分でも、各スプレーノズルから噴射された冷却水を合計した水量密度を25以上とする冷却が可能である。冷却方法としては、水冷却、ミストスプレーおよび高圧スプレーのいずれも適用可能である。本発明の冷却方法では、上記連続鋳造装置の3次冷却帯において鋳片を切断しない状態で均一に冷却することができる。そのため連続鋳造機内での、鋳片の蛇行が抑制される。また、上記連続鋳造装置の3次冷却帯において、本発明の冷却方法で冷却された鋳片は、復熱および復熱に伴う割れの発生が抑制されている。さらに、この鋳片を分塊して再加熱する際の割れの発生、および再加熱した鋳片を圧延する際の割れの発生も抑制される。本発明の冷却方法は、ブルームの製造に限られず、スラブやビレット等の製造にも適用可能である。また、冷却対象とする面は、上面および下面からの冷却による鋳片の長辺面に限られず、側面からの冷却による短辺面であってもよいし、長辺面および短辺面の両方であってもよい。本発明の連続鋳造鋳片の冷却方法の効果を確認するため、以下に示す試験を実施して、その結果を評価した。1.試験条件連続鋳造装置として、3次冷却帯を備えた前記図8に示す装置を用いて鋳片を連続鋳造した。鋳造条件および3次冷却条件は表3に示す通りとし、鋳片は下記断面サイズのブルームとした。3次冷却帯に設けられた冷却装置は、鋳片の鋳造方向に配置された6対のスプレーノズルからなるものを用いた。スプレーノズルは、鋳片の上面および下面に冷却水を噴射する。鋳片の被冷却面は、ピンチロールに接触する上面および下面とし、幅が435mmの面とした。比較例は、スプレーノズルとしてフラットスプレーを使用し、鋳片とスプレーノズルとの距離は150mmとした。鋳片の被冷却部の形状は楕円とし、その鋳造方向の長さは50mm、被冷却部の鋳片幅方向の長さは300mmとした。スプレーノズルの間隔は96mmとしたため、被冷却部のラップ部は形成されなかった。本発明例は、スプレーノズルとして矩形タイプのものを使用し、鋳片とスプレーノズルとの距離は150mmとした。鋳片の被冷却部の形状は矩形とし、その鋳造方向の長さは100mm、被冷却部の鋳片幅方向の長さは300mmとした。スプレーノズルの間隔は96mmとしたため、被冷却部のラップ部の鋳造方向の長さは4mmであった。ラップ部での水量密度は25以上であった。本発明例および比較例とも、鋳造した鋳片の本数Aは、6本とした。2.試験結果上記条件で作製した連続鋳造鋳片について、鋳片手入れ率を評価項目として評価を行った。鋳片手入れ率とは、鋳造した鋳片の本数をA、そのうち手入れが必要であった鋳片の本数をBとした場合にB/A×100で表される値である。手入れが必要であった鋳片とは、表面割れを取り除くためにグラインダーで研削した面積が鋳片全体の面積の6.25以上であった鋳片をいう。図9は、比較例および本発明例の鋳片手入れ率を示す図である。同図に示すように、本発明例では、鋳片手入れ率が比較例の約1/3であった。