"ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性スチレンブタジエンゴム20質量以上と、ガラス転移点Tgが-10~10°Cで質量平均分子量が90万以上である高ガラス転移点のスチレンブタジエンゴム5~25質量とを含むジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物であって、第1の混練段階にて、前記変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分85~95質量部と、全ての補強用充填剤とが混練装置中で混合され、一旦混練装置から取り出された後の第2の混練段階にて、実質上、前記の高ガラス転移点のスチレンブタジエンゴム5~15質量部のみが添加された結果、補強用充填剤が偏在された相と、補強用充填剤の含量が低い非偏在相とからなるゴム組成物。ジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物を得るにあたり、ジエン系ゴム成分として、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性SBR20質量以上と、ガラス転移点Tgが-10~10°Cで質量平均分子量が90万以上である高ガラス転移点のスチレンブタジエンゴム5~25質量とを含むものを用い、前記変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分85~95質量部と、実質上全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する第1の混練段階と、この後、混練装置から第1のマスターバッチを一旦取り出す工程と、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、前記の高ガラス転移点のスチレンブタジエンゴム5~15質量部のみを添加する第2の混練段階とを含むゴム組成物の製造方法。前記官能基が、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、シアノ基、及びハロゲン基よりなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項2に記載のゴム組成物の製造方法。請求項2または3に記載の方法により得られたゴム組成物からなるトレッドを備えた空気入りタイヤ。上記の特許文献2~4は、いずれも、シリカなどの補強性充填剤を、効率よく、均一に分散させることを意図したものであると考えられる。すなわち、なるべく均一にゴム材料中に混合されてゴムと最大限に接触し合うことで、所望の低燃費性などが得られるという認識が前提になっていると考えられる。また、特許文献1も、シリカなどの補強性充填剤が均一に分散されていることを前提として、ゴム成分同士の非相溶による脆化温度の低減を実現しているものと考えられる。すなわち、特許文献1~4は、シリカなどの補強性充填剤をより均一に分散させるか、または、充填剤の均一な分散を前提として、ゴム素材ポリマー同士の相溶状態を制御するようにしたものであるということができる。また、上記のいずれの従来技術の方法でも、近年、ますます厳しくなる低燃費性及び湿潤面制動性と、所要の程度の耐摩耗性の要求を必ずしも満足することができなかった。なお、特許文献3~4には低燃費性について言及がなく、これらに開示の方法は、当然、低燃費性の実現にあまり適したものでないと思われる。本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、低燃費性及び耐摩耗性を維持しつつ、湿潤路面における制動性を改良することができるゴム組成物及びその製造方法、並びに、該組成物をトレッドに用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討する中で、タイヤトレッド用その他に用いられるゴム組成物を得るにあたり、主としてシリカからなる補強用充填剤を全体に均一に分散させるのではなく、シリカを多く含むシリカ偏在相と、シリカ含有量が極めて少ないシリカ非偏在相を形成させるという突飛な着想を得た。すなわち、発熱性が高く制動性には有利だが、低燃費性や耐摩耗性に不利な高ガラス転移点Tgポリマー相を効果的にシリカ非偏在相とすることで、より少ない添加量で、低燃費性や耐摩耗性を悪化させることなく、効率よく湿潤路面における制動性を改良しようと試みた。具体的には、以下のように行った。まず、補強性充填剤との相性が良い変性ポリマーを少なくとも一部に含むゴム成分の85質量以上と、主としてシリカからなる補強用充填剤の全部とを第1の混練段階にて混合し一旦混練装置から取り出して第1のマスターバッチを得た。次いで、ガラス転移点Tgが-10~10°Cで、かつ質量平均分子量が90万以上である高Tg高分子量のスチレンブタジエンゴムのみを第2の混練段階にて添加して再度混練装置から取り出すことで第2のマスターバッチを得た。そして、最後の混練段階にて硫黄その他の加硫系薬剤を添加して未加硫のゴム組成物を得た。その結果、低燃費性を維持しつつ、優れた湿潤路面における制動性ウェットグリップ性及び耐摩耗性を得られることを見い出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明に係るゴム組成物は、好ましい実施形態において、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなる変性スチレンブタジエンゴム以下ヘテロ変性SBRという20質量以上と、ガラス転移点Tgが-10~10°Cで質量平均分子量が90万以上であるスチレンブタジエンゴム以下高TgSBRという5~15質量とを含むジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物であって、第1の混練段階にて、実質上高TgSBR以外の全てのジエン系ゴム成分と、実質上全ての補強用充填剤と、加硫剤及び加硫助剤以外の実質上全てのゴム用配合薬剤とが混練装置中で混合され、一旦混練装置から取り出されてマスターバッチとし、第2の混練段階にて、実質上、前記マスターバッチと、高TgSBRのみとが混練され、この結果、補強用充填剤が偏在された相と、補強用充填剤の含量が低い非偏在相とからなるものである。本発明に係るゴム組成物の製造方法は、ジエン系ゴム成分100質量部に対し、補強用充填剤としてのシリカ30~110質量部と、シリカ配合量の3~15質量のシランカップリング剤とが添加されてなるゴム組成物を得るにあたり、ジエン系ゴム成分として、ヘテロ原子を含む官能基が導入されてなるヘテロ変性SBR20質量以上と、ガラス転移点Tgが-10~10°Cで質量平均分子量が90万以上である高TgSBR5~25質量とを含むものを用い、後で追加する高TgSBR以外の実質上全てのジエン系ゴム成分と、実質上全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する第1の混練段階と、この後、混練装置から第1のマスターバッチを一旦取り出す工程と、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、高TgSBRのみを添加する第2の混練段階とを含むものである。本発明によれば、低燃費性及び耐摩耗性を維持しつつ、湿潤路面における制動性を向上させることができる。以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。本発明のゴム組成物において、ジエン系ゴム成分は、シリカなどの充填剤との分散性を向上させるべく変性した変性スチレンブタジエンゴムを20~95質量含み、好ましくは20~85質量、より好ましくは30~70質量、さらに好ましくは40~60質量含む。ここでの変性SBRは、シリカなどの無機充填剤のシラノール基に対する親和性や化学反応性を付与すべく、ヘテロ原子を含む官能基を導入したヘテロ原子基導入SBRヘテロ変性SBRである。ここで、ヘテロ原子を含む官能基は、好ましくは、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、シアノ基、及びハロゲン基よりなる群から選ばれる少なくとも一種である。このような官能基を有する変性SBR自体は公知であり、その製造方法等は限定されるものではない。例えば、アニオン重合で合成されたSBRを変性剤で変性することで、上記官能基を導入してもよく、あるいはまた、上記官能基を有する単量体を、ベースポリマーを構成する単量体であるスチレン及びブタジエンとともに共重合することでポリマー鎖に導入してもよい。具体的には、例えば特許公報第3488926号などに記載された方法で、上記のヘテロ変性SBRを製造することができ、日本ゼオン株製NipolNS616、NS530、旭化成株製タフデンE580などの市販品を用いることもできる。ヘテロ変性SBRの含量が上記範囲より低いと、シリカなどの充填剤の非偏在相の形成が不充分で、また、シリカなどの充填剤が偏在相で充分に分散できず、所望の湿潤路面における制動性ウェットグリップ性及び低燃費性が得られない。ヘテロ変性SBRのガラス転移点Tgは、好ましくは-10°C以下、より好ましくは-20°C~-120°Cである。ガラス転移点がこれより高いと、低燃費性を得る上で不利である。ここで、ガラス転移点は、JISK7121に準拠して示差走査熱量測定DSCを用いて測定される値昇温速度20°C/分である。なお、ヘテロ変性SBRは、好ましい実施形態において、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBRである。S-SBRは、一般に、有機リチウム化合物を開始剤とする1,3-ブタジエンとスチレンとの共重合により得られた共重合体ゴムである。また、スチレン含量Stが10~40質量、ブタジエン部中のビニル含量Viが5~70質量であるものが好ましく用いられる。ヘテロ変性SBRの分子量は、特に限定されないが、例えば質量平均分子量Mwが40~150万のものを好適に用いることができる。本発明のゴム組成物において、ジエン系ゴム成分は、高TgSBRを5~25質量、好ましくは5~20質量、より好ましくは5~15質量、さらに好ましくは7~13質量含む。但し、第2混練段階で追加配合する高TgSBRは、好ましくはジエン系ゴム成分総量の5~15質量、より好ましくは7~13質量である。高TgSBRは、上記測定法によるガラス転移点Tgが好ましくは-10~10°C、より好ましくは-10°C~0°Cであり、質量平均分子量Mwが好ましくは90万以上、より好ましくは100万以上、さらに好ましくは110万以上である。一方、Mwの上限は、特に限定されないが、通常は200万以下、より好ましくは150万以下である。なお、Mwは、テトロヒドロフランTHFを展開溶媒としてゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC、東ソー社製HCL-8220、測定温度40°Cにより測定される値である。高TgSBRのTgが-10°C未満であると、ウェットグリップ性の向上効果が得にくく、逆に10°Cを超えると低温性能や耐摩耗性を確保することが難しくなる。一方、高Tgでありながら、上記のように高分子量とすることで、第2混練段階において、高TgSBR中にシリカなどの充填剤成分が混入し難くする。このようにすることで、湿潤路面での制動性ウェットグリップ性をより効果的に発揮することができる。高TgSBRとしては、1種のみ用いても2種以上組み合わせて用いてもよい。ガラス転移点の高いスチレンブタジエンゴムは、スチレン含量やブタジエン部中のビニル含量を調整することにより得ることができ、詳細には、スチレン含量とビニル含量をともに多くすることで得られる。特に限定するものではないが、スチレン含量Stが35~50質量で、ブタジエン部中のビニル含量Vi、ブタジエン部分の全体を100質量としたときの1,2-ビニル構造の含量が55~80質量であるものが好ましく用いられる。スチレン含量とブタジエン部中のビニル含量は、1HNMRスペクトルの積分比により算出される値である。なお、高TgSBRも、好ましい実施形態において、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBRである。S-SBRは、一般に、有機リチウム化合物を開始剤とする1,3-ブタジエンとスチレンとの共重合により得られた共重合体ゴムである。本発明のゴム組成物において、ジエン系ゴム成分中に、ヘテロ変性SBR及び高TgSBRとは異なる他のジエン系ゴムを75質量以下の範囲で含むことができる。このような他のジエン系ゴム成分としては、好ましくは、ガラス転移点が-120°C~-20°C即ち、-120°C≦Tg≦-20°Cであるゴム成分が配合され、好ましくは5~70質量、より好ましくは10~60質量、さらに好ましくは20~50質量配合される。ガラス転移点がこれより高いと、低燃費性を得る上で不利である。このような他のジエン系ゴムとしては、特に限定されず、例えば、溶液重合スチレンブタジエンゴムS-SBRや乳化重合スチレンブタジエンゴムE-SBRなどの他のスチレンブタジエンゴムSBR、ポリブタジエンゴムBR、天然ゴムNR、ポリイソプレンゴムIRなどが挙げられる。また、このジエン系ゴムの分子量は、特に限定されないが、例えば質量平均分子量Mwが40~150万のものを好適に用いることができる。本発明のゴム組成物において、上記ジエン系ゴム成分100質量部に対して、シリカが30~110質量部、好ましくは40~100質量部配合される。シリカの配合量が30phr未満では、シリカ非偏在相を形成しても、ゴム中のシリカネットワーク構造に与える影響がほとんどなく、湿潤路面における制動性や低燃費性の改良効果が見られない。また、シリカの配合量が110phrを超えると、シリカが偏在する相中にて、ジエン系ゴム成分に対するシリカの量が過剰となり、加工時の粘度の過度の上昇、及び、得られた加硫ゴム部材の損失係数tanδが上昇してしまう。そのため、加工性及び低燃費性を悪化させてしまう。一方、ゴム組成物に配合するシリカとしては、特に限定されないが、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、沈降シリカなどが挙げられ、特に含水珪酸を主成分とする湿式シリカを用いることが好ましい。シリカの平均粒径を反映したBET比表面積JISZ8830の1点法は、好ましくは90~250m2/g、より好ましくは150~230m2/gである。また、シランカップリング剤が、上記シリカの配合量の3~15質量、好ましくは5~10質量配合される。使用可能なカップリング剤の例としては、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス2-トリエトキシシリルエチルテトラスルフィド、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリエトキシシラン、3-ニトロプロピルトリメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシランなどを挙げることができる。本発明のゴム組成物において、好ましくは、上記ジエン系ゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックが5~20質量部配合される。カーボンブラックをさらに配合することにより、耐摩耗性などを向上させることができる。加硫後のゴム部材の耐摩耗性などの観点から、窒素吸着比表面積N2SAJISK6217-2が70~150m2/gであり、かつDBP吸油量JISK6217-4が100~150ml/100gであるものが好ましく用いられる。具体的にはSAF,ISAF,HAF級のカーボンブラックが例示される。本発明のゴム組成物の製造方法においては、第1混練段階において、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、上記のヘテロ変性SBRを20質量部以上含むジエン系ゴム成分75~95質量部と、シリカを主とする全ての補強用充填剤とを混練装置中で混合する。この際、高TgSBRを、好ましくは10質量部以下、より好ましくは8質量部以下の範囲で配合することもできる。第1混練段階の終了後、混練装置から得られたゴム組成物を第1のマスターバッチとして、一旦取り出してから再度混練装置に仕込む。しかる後、引き続く第2混練段階において、混練装置中にて第1のマスターバッチに実質上、高TgSBRのみを添加する。なお、シリカを配合したゴム組成物では、一般的に、シリカの分散性を向上させるとともにシリカとカップリング剤との反応を促進するために、2段その他複数段の混練段階が採用されることも多い。そのため、ゴム組成物の生産性は従来と同等と考えられる。第1混練段階においては、シリカがヘテロ変性SBR中に均一に分散されていくと考えられる。そして、ヘテロ変性SBR以外のジエン系ゴム成分が第1混練段階で配合される場合にも、ヘテロ変性SBRとの相溶性を有してさえいれば、ヘテロ変性SBRが他のジエン系ゴム成分と均一に混合されることにより、全体にシリカ、またはシリカ及び他の充填剤が、ゴム組成物中に均一に分散されることとなると考えられる。第2の混練段階では、充填剤を比較的高い濃度で含む第1のマスターバッチに、実質上、比較的少量の高TgSBRのみが配合される。しかも、第1のマスターバッチは、一旦、混練装置から取り出され、例えば50°C以下にまで冷却された後、混練装置に仕込まれる。そのため、加硫剤などが添加されない条件であると、充填剤を含まないジエン系ゴムの部分とは、容易に混じり合わない。特には、高分子量である高TgSBRを比較的少量添加する条件では、第1のマスターバッチに由来する部分と、追加配合部分とが混じり合い難い。また、第1のマスターバッチに含まれる変性SBRが既にシリカなどの充填剤とある程度反応し結合を生成しているため、追加配合のジエン系ゴムにはシリカなどの充填剤が配分され難い。したがって、タイヤのゴム部材などを製造するための通常のゴム組成物用の混練条件を採用するならば、第1のマスターバッチに由来するシリカなどの充填剤偏在部分と、充填剤などを含まない追加配合のジエン系ゴムに由来する、シリカなどの充填剤非偏在部分とが、互いに異なる相をなすようになる。第1のマスターバッチに由来する部分は、量が多いので、一般的には連続相をなし、充填剤などを含まない追加配合部分は、島状になるか、または、もう一つの連続相、もしくは部分的に連続する相をなすと思われる。第2の混練段階において、第1のマスターバッチに由来する部分と、追加配合部分とが部分的に混じり合うとしても、全体では、シリカを主とする充填剤が偏在する相と、シリカをほとんど含まないか、または濃度の低いもう一つの相とが、混練後のゴム組成物中に保持されると考えられる。好ましくは、第2の混練段階の終了後、再度、混練装置から取り出されて第2のマスターバッチとされる。そして、第3の混練段階において、硫黄、及び加硫促進剤が添加される。この第3の混練段階は、硫黄及び加硫促進剤を全体に均一に混合させた時点で混練操作を終了する。そのため、シリカその他の充填剤が偏在された相と、シリカ非偏在相とを分離したままに保つことができる。第3の混練段階により得られた未加硫のゴム組成物は、加硫成形型内に供給されて、加硫ゴム製品が製造される。第1~第3の混練段階に用いることのできる混練装置としては、一般にゴム組成物の混合に用いられるものを特に限定なく用いることができ、例えば、バンバリーミキサー、ロール、押し出し機、ニーダーなどが挙げられる。なお、シランカップリング剤を充分に反応させる必要から、第1の混練段階では、ゴム組成物の温度が、例えば140~170°Cに達する必要がある。ところが、バンバリーミキサーなどの密封可能な混合装置を用いるならば、混練時の自然発熱により、混練終了段階で140~170°Cといった温度にまで自然に昇温する。すなわち、バンバリーミキサーなどを用いるならば、別途の加温機構が不要であり、しかも全体が均一に昇温するようにできるので好ましい。第2~第3の混練段階は、第1の混練段階で用いたと同じ混練装置によっても、また、別途の混練装置によっても実現できる。例えば、第1の混練段階ではバンバリーミキサーを用い、第2~第3の混練段階では2軸押出機を用いるのであっても良い。第1混練段階で仕込む、上記のヘテロ変性SBRの仕込み量は、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、好ましくは30質量部以上、より好ましくは40~70質量部、更に好ましくは50~60質量部である。シリカを良く分散させたシリカ偏在相を形成するためには、ヘテロ変性SBRの量がある程度多い方が望ましいからである。ヘテロ変性SBRが40~70質量部配合された場合、他のジエン系ゴムが15~55質量部配合され、ヘテロ変性SBRが50~60質量部配合された場合、他のジエン系ゴムが25~45質量部配合される。一方、第2混練段階では、ジエン系ゴム成分の総仕込量100質量部のうち、5~15質量部を占める高TgSBRが追加されて仕込まれる。上記の第2混練段階により得られる本発明のゴム組成物は、好ましくは、一旦混練装置から取り出され、第2マスターバッチとして、適宜に保管される。そして、ゴム製品としてのゴム部材を得る前に、硫黄などの加硫剤、及び、加硫促進剤例えば、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系等を添加するための第3混練段階に供される。加硫剤及び加硫促進剤を添加する第3混練段階を設けることにより、第2混練段階においても、シリカとシランカップリング剤及び変性ポリマーの官能基とを充分に反応させるため、例えば140~170°Cといった温度で排出することができる。上記の第1の混練段階において、シリカ及びカーボンブラックの他に、一般にゴム組成物に配合される各種ゴム用添加剤を適宜配合することができる。但し、加硫剤及び加硫促進剤は除かれる。例えば、老化防止剤アミン-ケトン系、芳香族第2アミン系、フェノール系、イミダゾール系等、亜鉛華、オイル、ワックス、ステアリン酸、可塑剤、樹脂類などの配合薬品類を通常の範囲内で適宜配合することができる。また、シリカ及びカーボンブラック以外の充填剤として、植物性粒状体等の硬質粒状体を更に配合することもできる。上記の第3段階を経た後の本発明のゴム組成物から、加硫成形工程を経て、所定のゴム部材またはゴム製品が得られる。本発明の空気入りタイヤは、例えば、上記の第3段階を経た後のゴム組成物を用いてゴム用押し出し機などによりタイヤのトレッド部を作製し未加硫タイヤを成形した後、常法に従い加硫工程を経ることで製造することができる。キャップベース構造のタイヤに適用される場合は、接地面側のキャップトレッドのみに本発明のゴム組成物を適用すればよい。以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、下記表中の各混合工程における各成分の配合量の単位は質量部である。また、単に質量部という場合、ジエン系ゴム成分の総量を100質量部としたときの値である。下記表1に示す配合成分を同表に記載の配合処方に従い、容量1.7リットルのバンバリーミキサーを使用して、上記の第1~第3の混練段階を行った。第1~第2の混練段階では160°Cに達するまで混合を実施し、混練終了後すぐに取り出した。第3の混練段階では90°C以下で排出した。すなわち、下記表1の配合処方にしたがい、第1混練段階シリカ偏在相生成工程にて第1のマスターバッチを調製して一旦取り出し、第2混練工程にて第1のマスターバッチに、追加のゴム成分のみを添加して再度、一旦取り出して第2のマスターバッチを得た後、第3混練工程にて、加硫剤及び加硫促進剤のみを添加した。このようにして、表1に示す各実施例及び各比較例の未加硫のゴム組成物を得た。なお、下記表1の配合処方の表示において、油展のSBRについては、油分を含んだ配合量質量部を記載するとともに、括弧内に油分を除いたポリマー分ベースの配合量を示した。表中の各成分の詳細は以下通りである。変性S-SBR:日本ゼオン株製NipolNS616溶液重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-25°C、結合スチレン量=21質量。末端に水酸基を導入。、高TgS-SBR1:住友化学株製SE6529溶液重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-4°C、結合スチレン量=43質量、質量平均分子量Mw=120万、44.0phr油展、高TgS-SBR2:住友化学株製SE6233溶液重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-2°C、結合スチレン量=40質量、質量平均分子量Mw=116万、37.5phr油展、ブタジエンゴムBR:JSR株製BR01ガラス転移点Tg=-102°C、非変性E-SBR:JSR株製SBR0122エマルション重合スチレンブタジエンゴム。ガラス転移点Tg=-40°C、結合スチレン量=37質量、34.0phr油展。シリカ:東ソー株製ニップシールAQ窒素吸着比表面積BET=約205m2/g、カーボンブラック:東海カーボン株製N339シーストKHHAF‐HS級、窒素吸着比表面積BET=約90m2/g、シランカップリング剤:デグッサ製Si69;オイル:株ジャパンエナジー製プロセスNC140、ステアリン酸:花王株製ルナックS-20、亜鉛華:三井金属鉱業株製亜鉛華1号、老化防止剤:住友化学株製アンチゲン6C、ワックス:大内新興化学工業株製サンノックN、加硫促進剤1:ジベンゾチアゾリルジスルフィド三新化学工業株製サンセラーDM-G、加硫促進剤2:N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド住友化学株製ソクシノールCZ、硫黄:鶴見化学工業株製5油処理粉末硫黄。第3混練段階を経て得られた未加硫の各ゴム組成物を、160°C×30分で加硫して所定形状の試験片を作製し、得られた試験片を用いて、湿潤路面での制動性、低発熱性低燃費性及び耐摩耗性を評価した。各評価方法は、以下のとおりである。なお、これらの評価結果は、表1-1の比較例2、表1-2の比較例4、表1-3の比較例6の値をそれぞれ100とする指数で示す。なお、比較の便宜のため、表1-2及び表1-3において、括弧中に表1-1の比較例2を100とする指数を示す。湿潤面制動性ウェット指標:リュプケ式反発弾性試験機を使用し、23°Cの条件でJISK6255に準じて、反発弾性を測定した。反発弾性の逆数を求め、上記のように指数で示した。値が大きいほど、湿潤面制動性が良好である低燃費性指標:東洋精機株製の粘弾性試験機を使用し、JISK6394に準じて、周波数10Hz、動歪み1、60°Cの条件でtanδを測定した。tanδの逆数を求め、上記のように指数で示した。数値が大きいほど、発熱が小さく良好である。耐摩耗性:各ゴム組成物を加硫した試験片を用いて、JISK6264に準拠したランボーン試験にて摩耗量を測定した。標準条件は、スリップ率30、負荷荷重40N、落砂量20g/分とし、上記のように指数で示した。指数が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。結果は表1に示す通りであり、比較的多量のOH変性S-SBRを第1混練段階にて配合し、第2混練段階で適量の高TgSBRを追加した実施例1~2では、第2混練段階での追加配合を行わない比較例1~2に比べて、低燃費性に直接関連した低発熱性をほぼ維持しつつ、湿潤面制動性を顕著に向上することができ、また、耐摩耗性を若干向上することができた。実施例1と実施例2とでは、用いた高TgSBRが類似のものであり、評価結果においても大差がなかった。比較例2では、高TgSBRを用いたものの、第1混練段階で配合したため、湿潤面制動性は、高TgSBRを配合しなかった比較例1に比べると、かなり向上しているが、その効果は、必ずしも充分でなかった。また、低発熱性においても、実施例1に比べて少し低いと判断された。これは、高TgSBR中にシリカなどの充填剤が配分され、シリカ非偏在相がほとんど形成されなかったためと考えられる。比較例3では、高TgSBRを用いず、第2混練段階でBRを比較的少量10質量添加した結果、第2混練段階での追加配合を行わなかった比較例1とほぼ同様の結果となった。これは、BRを第2混練段階で添加する場合、10質量の配合量では、所望の性能を達成するのに充分なシリカ非偏在相が得られなかったためと考えられた。表1-2の部分比較例4~5及び実施例3には、高TgSBRの配合量をジエン系ゴム総量の20質量とした実施例及び比較例を示す。比較例4では、高TgSBRの配合量を2倍とした他は比較例2と同一の配合処方を採用した結果、比較例2と比べ、湿潤路面における制動性において優れていたものの低発熱性及び耐摩耗性において劣っていた。実施例3では、第1混練段階で高TgSBRの一部を配合し、第2混練段階で15質量未満の高TgSBRを配合した結果、同量の高TgSBRを全て第1混練段階で配合した比較例4に比べて、低発熱性を維持しつつ、湿潤面制動性を著しく向上し、また、耐摩耗性をも向上することができた。一方、ジエン系ゴム総量の20質量の高TgSBRを全て第2混練段階で配合した比較例5においては、湿潤路面制動性に優れるものの、低発熱性が比較例4よりも顕著に低く、耐摩耗性においても少し低かった。比較例5の結果と実施例3の結果との相違は、次のような理由によるものと考えられた。比較例5のように第2混練段階で20質量もの高TgSBRを配合する場合、高TgSBRからなるシリカ非偏在相が過剰となり、湿潤路面における制動性と低燃費性及び耐摩耗性のバランスが崩れてしまったためと考えられた。表1-3の部分比較例6~7には、ヘテロ変性SBRを用いなかった場合について示す。ここでは、ヘテロ変性SBRに代えて非変性E-SBRを用いた。比較例7では、10質量の高TgSBRを第2混練段階で配合したにもかかわらず、通常混合の比較例6とほぼ同等の結果であった。ヘテロ変性SBRを用いない場合、適量の高TgSBRを第2混練段階で追加配合しても、シリカなどの充填剤が一方の相に充分に偏在せず、結果として通常混合比較例6と同様のゴムとなったためと考えられる。以上の実施例及び比較例の結果から知られるように、ヘテロ原子基が導入されたスチレンブタジエンゴム及びガラス転移点の高いスチレンブタジエンゴムをジエン系ゴム成分の少なくとも一部として用い、加硫剤を添加する前の段階で、特定の配合処方にしたがった2段階の混練を行うことで、低発熱性及び耐摩耗性を維持しつつ、湿潤面制動性を向上することができた。"