"ガスタービンの回転体と静止体の間隙から、作動流体が漏洩することを低減するためのシール用コーティングとして用いられるアブレイダブルコーティングを有する部材において、前記アブレイダブルコーティングが、コーティング内部に基材側から表面側に連通した気孔を有し、かつ、部材に設けられた冷却孔、および、コーティング内部の連通気孔を通じて、部材内部の冷却空気の一部を外部に流出させることで、アブレイダブルコーティングを冷却することを特徴とするアブレイダブルコーティングを有する部材。請求項1において、前記基材側から表面側に連通した気孔を有するアブレイダブルコーティングが、MCrAlYMは、Fe,Ni,Coから選ばれる少なくとも1種合金からなることを特徴とするアブレイダブルコーティングを有する部材。請求項1または2において、前記アブレイダブルコーティングを有する部材が、Ni基、Co基、Fe基の耐熱合金からなることを特徴とするアブレイダブルコーティングを有する部材。請求項1乃至3のいずれかにおいて、前記基材側から表面側に連通した気孔を有するアブレイダブルコーティングの、連通気孔のコーティング内体積分率が30~70であることを特徴とするアブレイダブルコーティングを有する部材。請求項1乃至4のいずれかにおいて、前記部材がシュラウドであることを特徴とするアブレイダブルコーティングを有する部材。請求項1乃至5のいずれかに記載のアブレイダブルコーティングを有する部材を具備したことを特徴とするガスタービン。ガスタービンでは高効率化の目的で燃焼ガス温度の高温化が進んでおり、一般に、動翼13,14,15,16、静翼22,23,24,25、シュラウド18,19,20,21の、特に高温となる上流側の段落で部材温度が上昇している。このため、前記従来技術の合金系アブレイダブルコーティングでは高温酸化による皮膜の損耗が著しくなり、要求される機能を十分に満足することが困難になる。また、TBCをアブレイダブルコーティングとして用いる場合でも、TBCを研削するために動翼側に設けられたアブレッシブコーティング研削性皮膜には、合金系の材料が用いられており、やはり、高温酸化による研削性の低下が生じる。また、シュラウド側にTBCを施工し、さらに、動翼側にもアブレッシブコーティングを施工する必要から、コスト的にも不利である。そこで、本発明の目的は、アブレイダブル特性と耐酸化性を両立したアブレイダブルコーティングを有する部材と、それを用いたガスタービンを提供することにある。本発明は、アブレイダブルコーティングの高温酸化による損耗を抑制するため、アブレイダブルコーティング内に基材側から表面側に連通した気孔を設け、かつ、部材内部の冷却空気の一部を、部材に設けた冷却孔、および、アブレイダブルコーティング内に設けた連通気孔を通じて外部に流出させる構造を有することを特徴とする。本発明によれば、アブレイダブル特性と耐酸化性を両立したアブレイダブルコーティングを有する部材と、それを用いたガスタービンを提供することができる。本発明は、図1に示すように、基材1上にアブレイダブルコーティング被削性造隙皮膜層2を設け、さらに、基材1には、基材1の内部冷却通路からアブレイダブルコーティング層2を設けた表面に向けて貫通した冷却孔5を複数設けた構造を有することを特徴とする。アブレイダブルコーティング層2は、多数の概略球形の合金粒子3が積層され、基材1側からコーティング表面まで連通した気孔4が存在する構造を有することを特徴とする。基材1は、ニッケル基,コバルト基、または、鉄基の耐熱合金を用いることができる。アブレイダブルコーティング層2は、ニッケル基,コバルト基、または、鉄基の耐熱合金を用いることができるが、好ましくは、MCrAlYMは、Fe,Ni,Coから選ばれる少なくとも1種合金を用いることが望ましい。MCrAlY合金は、600°C以上の高温で、動翼に用いられる耐熱合金よりも硬さが低下するためアブレイダブル性に優れ、さらに、耐酸化性にも優れるため、好適である。また、アブレイダブルコーティング層2は、多数の概略球形の合金粒子3が積層され、基材1側からコーティング表面まで連通した気孔4が存在する構造を有するが、このような構造の皮膜を形成するためには、例えば、ガスアトマイズ法で製造した概略球形の合金粉末を原料として用い、合金粉末を基材表面に衝突させて積層する方法を用いることが好ましい。具体的には、例えば、プラズマ溶射法、高速ガス溶射HVOF法、コールドスプレー法等の方法を用いることができる。なかでも、コールドスプレー法が最も好適に用いられる。本発明の特徴である、基材1側からコーティング表面まで連通した気孔4が存在する構造を有するアブレイダブルコーティング層2を形成するには、アーク溶射や火炎フレーム溶射のように、粉末粒子を高温で溶融し基材に衝突させて積層する方法では、溶融した粉末粒子が基材に衝突した際に扁平して積層するため、連通しない気孔いわゆる閉気孔が形成されやすくなる。また、大気中で溶融する温度まで加熱された合金粉末では酸化が生じ、硬質の酸化物が皮膜内に混入することで皮膜のアブレイダブル性を低下させる。また、粒子同士の結合が酸化物によって妨げられ、皮膜の強度が低下する等の問題も生じる。従って、本発明のアブレイダブルコーティングを形成する際には、原料として用いる概略球形の合金粉末を溶融、酸化させず、そのままの球形に近い形状を維持したまま積層することが望ましい。これには、より低温で成膜を行うことできるコールドスプレー法が好適である。しかし、低温でも粒子速度が高速になり過ぎると、基材に衝突した際に粉末粒子の扁平が生じ、皮膜が緻密化して連通気孔が減少するため、本発明のアブレイダブルコーティングを形成できなくなるため、成膜条件を適当に調整する必要がある。なお、同様に成膜条件を、適宜、調整することで、プラズマ溶射法、高速ガス溶射HVOF法等を用いることもできる。前記の成膜法を用いて形成した本発明の基材側から表面側に連通した気孔を有するアブレイダブルコーティングの連通気孔は、コーティング内体積分率が30~70の範囲が好ましい。気孔率が30未満では、流通する冷却空気量が少なくなり、アブレイダブルコーティングの冷却効果が十分に得られない。気孔率が増加すると冷却孔は高まるが、皮膜強度が低下し、気孔率が70を超えると、使用中にコーティングの損傷が生じ易くなってしまう。より好ましくは、気孔率が40~60の範囲である。また、本発明のアブレイダブルコーティングは、成膜後に熱処理を施すことが好ましい。熱処理による固相拡散によって粒子間の結合を強化することで皮膜強度を向上することができる。熱処理方法は、コーティングの酸化を防止するため、真空中で行うことが望ましい。熱処理条件は、コーティング、基材材料に依るが、概ね、1000°C以上で2h以上保持することが好ましい。実施例基体として、ニッケル基耐熱合金IN73816Cr-85Co-34Ti-34Al-26W-17Mo-17Ta-09Nb-01C-005Zr-001B-残部Ni、重量製のガスタービン1段シュラウドを準備した。また、原料粉末として、ガスアトマイズ法で製造された、概略球状で平均粒径20μmのCoNiCrAlY合金粉末Co-32Ni-21Cr-8Al-05Y、重量を準備した。コールドスプレー装置を用い、原料粉末をシュラウドの燃焼ガス通路面に対し、成膜した。成膜条件は、作動ガスに窒素ガスを用い、ガス圧力2MPa、ガス温度500°C、粉末供給量15g/min、成膜距離15mmの条件を用い、コーティング層の厚さが約2mmまで成膜を実施した。成膜後の試験体に対し、真空中で1120°C×2h、840°C×24hの熱処理を実施した。さらに、熱処理後、シュラウド試験体の冷却空気通路面コーティング施工面の反対側から、放電加工によって、冷却通路面から基体表面まで貫通した冷却孔を複数加工した。このようにして製作したシュラウドを切断して断面組織を確認したところ、コーティング層は、図1に示したように、多数の概略球形の合金粒子3が積層され、基材1側からコーティング表面まで連通した気孔4が存在する組織を呈していた。相対密度から気孔の体積分率を測定したところ、約50であった。前記手順で作製した別試験体をガスタービンに組込み1年間運転を行ったところ、本発明のアブレイダブルコーティングを用いたシュラウドは、良好なアブレイダブル特性を示し、かつ、酸化による損傷もほとんど認められなかった。一方、比較のため、同時に運転に供した従来技術のCoNiCrAlY合金アブレイダブルコーティングを設けたシュラウドでは、コーティングの酸化損傷が認められた。これらの結果から、本発明のアブレイダブルコーティングが優れたアブレイダブル特性と、耐酸化性を有することが確認された。本発明によれば、アブレイダブルコーティング内に、連通気孔を通じて冷却空気を流すことで、アブレイダブルコーティングが冷却されるため、燃焼ガス温度の高温化に伴う部材温度上昇によって、従来技術の適用が困難となるような過酷な条件下でも、使用することができる。また、本発明のアブレイダブルコーティングを有する部材を用いたガスタービンは、より高温で運転が可能で、かつ、燃焼ガスの漏洩を低減できるため、効率を高めることができる。"