"光ファイバ母材を溶融紡糸して光ファイバ裸線を形成し;前記光ファイバ裸線の外周に樹脂からなる被覆層を設けて光ファイバ素線中間体を形成し;前記光ファイバ素線中間体を形成する前記被覆層を一次硬化させ;前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧し;前記光ファイバ素線中間体の押圧された被覆層を二次硬化させることを特徴とする光ファイバ素線の製造方法。前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際には、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加えることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ素線の製造方法。前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際には、キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取ることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ素線の製造方法。前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際には、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加え;キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取ることを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ素線の製造方法。前記光ファイバ素線中間体を形成する際の被覆層が、前記光ファイバ裸線に接して配される第一層と、この第一層に重ねて配される第二層とを備え、前記第二層を形成する樹脂のヤング率が、前記第一層を形成する樹脂のヤング率よりも高いことを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ素線の製造方法。前記被覆層が前記第一層と前記第二層とを有する2層構造を形成する場合、前記第一層を形成した後および前記第二層を形成した後の各々において、前記被覆層が一次硬化されることを特徴とする請求項5に記載の光ファイバ素線の製造方法。光ファイバ母材を溶融紡糸して光ファイバ裸線を形成する紡糸部と;前記光ファイバ裸線の外周に樹脂からなる被覆層を設けて光ファイバ素線中間体を形成する塗布部と;前記光ファイバ素線中間体を形成する前記被覆層を一次硬化させる第一硬化部と;前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する押圧部と;前記光ファイバ素線中間体の押圧された被覆層を二次硬化させる第二硬化部と;を備えることを特徴とする光ファイバ素線の製造装置。前記押圧部が、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、光ファイバ素線中間体に捻りを加える捻り部を備えることを特徴とする請求項7に記載の光ファイバ素線の製造装置。前記押圧部が、キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取る引取り部を備えることを特徴とする請求項7に記載の光ファイバ素線の製造装置。前記押圧部が、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、光ファイバ素線中間体に捻りを加える捻り部と;キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取る引取り部と;を備えることを特徴とする請求項7に記載の光ファイバ素線の製造装置。本発明は、このような従来の実情に鑑みて考案されたものであり、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線を効率よく製造することが可能な光ファイバ素線の製造方法を提供することを第一の目的とする。また、本発明は、装置を複雑化させたり、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線を効率よく製造することが可能な光ファイバ素線の製造装置を提供することを第二の目的とする。本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法は、光ファイバ母材を溶融紡糸して光ファイバ裸線を形成し工程A;前記光ファイバ裸線の外周に樹脂からなる被覆層を設けて光ファイバ素線中間体を形成し工程B;前記光ファイバ素線中間体を形成する前記被覆層を一次硬化させ工程C;前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧し工程D;前記光ファイバ素線中間体の押圧された被覆層を二次硬化させる工程E。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際工程Dには、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加えてもよい。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際工程Dには、キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取ってもよい。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する際工程Dには、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加え;キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取ってもよい。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、前記光ファイバ素線中間体を形成する際工程Bの被覆層が、前記光ファイバ裸線に接して配される第一層と、この第一層に重ねて配される第二層とを備え、前記第二層を形成する樹脂のヤング率が、前記第一層を形成する樹脂のヤング率よりも高い構成を採用してもよい。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、前記被覆層が前記第一層と前記第二層とを有する2層構造を形成する場合、前記第一層を形成した後および前記第二層を形成した後の各々において、前記被覆層が一次硬化されてもよい工程C。本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置は、光ファイバ母材を溶融紡糸して光ファイバ裸線を形成する紡糸部と;前記光ファイバ裸線の外周に樹脂からなる被覆層を設けて光ファイバ素線中間体を形成する塗布部と;前記光ファイバ素線中間体を形成する前記被覆層を一次硬化させる第一硬化部と;前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する押圧部と;前記光ファイバ素線中間体の押圧された被覆層を二次硬化させる第二硬化部と;を備える。上記本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置では、前記押圧部が、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加える捻り部を備えていてもよい。上記本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置では、前記押圧部が、キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取る引取り部を備えていてもよい。上記本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置では、前記押圧部が、前記一次硬化された被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、前記光ファイバ素線中間体に捻りを加える捻り部と;キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体を把持して引取る引取り部と;を備えていてもよい。上記本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、光ファイバ裸線の外周に設けた樹脂からなる被覆層を一次硬化させて光ファイバ素線中間体を形成した後に、この一次硬化させた被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する。さらに、押圧された光ファイバ素線中間体の被覆層を二次硬化して光ファイバ素線を形成している。これにより、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、一次硬化後の被覆層とガラス表面の剥離や一次被覆層の割れが、二次硬化時に修復され、良好な光ファイバ素線が得られる。その結果、本発明の第1の態様に係る光ファイバ素線の製造方法では、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線を効率よく製造できる。上記本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置では、被覆材を一次硬化させて被覆層を備えた光ファイバ素線中間体を形成する一次硬化部と、この被覆層を介して前記光ファイバ素線中間体の外周を押圧する押圧部と、前記光ファイバ素線中間体の押圧後の被覆層を二次硬化して光ファイバ素線を形成する二次硬化部と、を備えている。これにより、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化時に修復され、良好な光ファイバ素線が得られる。その結果、本発明の第2の態様に係る光ファイバ素線の製造装置では、装置を複雑化させたり、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線を効率よく製造できる。以下、本発明の一実施形態に係る光ファイバ素線の製造方法及び製造装置を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る光ファイバ素線の製造装置1Aの概略構成を示す模式図である。本実施形態に係る光ファイバ素線5の製造装置1は、光ファイバ母材2を溶融紡糸して光ファイバ裸線3を形成する紡糸部10と、光ファイバ裸線3の外周に被覆材を塗布して光ファイバ素線中間体4α4とする塗布部30と、光ファイバ素線中間体4α4の被覆材を一次硬化して被覆層を備えた光ファイバ素線中間体4β4を形成する一次硬化部40と、この被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周を押圧して、光ファイバ素線中間体4γを形成する押圧部と、光ファイバ素線中間体4γ4の前記被覆層を二次硬化して光ファイバ素線5を形成する二次硬化部70と、を少なくとも備える。これにより、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化時に修復され、良好な光ファイバ素線が得られる。その結果、本実施形態の光ファイバ素線4の製造装置1では、装置を複雑化させたり、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線を効率よく製造できる。紡糸部10は、加熱炉11を備え、光ファイバ母材2を溶融紡糸して光ファイバ裸線3を形成する。紡糸部10は、線引き炉内に吊り下げられた光ファイバ母材2と呼ばれる石英ガラスロッドを下降させながら、その先端を加熱炉11によって加熱溶融し、これから線引きすることにより光ファイバを製造する。紡糸炉外へ引き出された光ファイバ裸線3は、冷却部20により冷却される。塗布部30は、光ファイバ裸線3の外周に被覆材を塗布して光ファイバ素線中間体4α4を形成する。冷却された光ファイバには、光ファイバ裸線3の保護を目的として、塗布部30にて樹脂コーティングされる。一般に樹脂コーティングは、2層コーティングであり、内側にヤング率の低い一次被覆層用の材料を塗布し、外側にヤング率の商い二次被覆層用の材料が塗布される。使用される材料は、紫外線硬化樹脂が多く、UVランプにより硬化される。なお、コーティング方法は、一次被覆層と二次被覆層を別々に塗布し、それぞれ硬化させる方法、一次被覆層と二次被覆層を同時に塗布して、一括して硬化させる方法などがある。図1に示す例では、一次被覆層と二次被覆層を同時に塗布する場合を挙げているが、本発明はこの構成のみに限定されない。一次硬化部40は、UVランプ41を備え、光ファイバ素線中間体4α4の被覆材を一次硬化して光ファイバ素線中間体4β4を形成する。一次硬化部40として、たとえば、光ファイバ素線中間体4α4を挟むように4対のUVランプが、長手方向に沿って配されている。押圧部は、被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周を押圧して、光ファイバ素線中間体4γを形成する。ここで、押圧部は、前記一次硬化された被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラを当接した状態で、この一対の捻りローラを並進運動または揺動運動させて、光ファイバ素線中間体4β4に捻りを加える捻り部50、及び/又は、キャプスタンホイールとキャプスタンベルトを用いて前記光ファイバ素線中間体4γを把持して引取る引取り部60を備える。捻り部50は、一般的には光ファイバの特性である偏波モード分散PMDを低減させることを目的として使用されるが、PMD低減のために捻りを加える以外の方法での対策たとえば、光ファイバ母材2の非円を小さくするなどを実施している場合には、特に必要としない場合もある。また、引取り部60が、キャプスタンホイール61だけの場合、光ファイバ素線中間体4β4が押圧されることがないので押圧部に含まない。捻り部50としては、紡糸中の光ファイバ素線中間体4β4の外周の一部に当接する少なくとも一対の捻りローラ51,51を備え、この一対の捻りローラ51,51が並進運動する機構を有する装置、あるいは、一対の捻りローラ51,51が揺動運動する機構を有する装置が用いられる。一対の捻りローラが並進運動する機構を有する捻り部50としては、例えば、回転する一対の捻りローラ51,51の周曲面間で光ファイバ素線中間体4β4を押圧しながら、一対の捻りローラ51,51の移動方向を周期的に反転させるなどして、光ファイバ素線中間体4β4を一対の捻りローラ51,51の周曲面間において、紡糸方向と略垂直方向の前後に転動させ、光ファイバ素線中間体4β4に対して周期的に、その紡糸方向を軸として旋回する捻りを加えることにより、トルクを加える装置が挙げられる。具体的に、この捻り部50は、紡糸中の光ファイバ素線中間体4β4の外周の一部に当接する少なくとも一対の捻りローラ51,51と、これらを支持する支持部図示略とから概略構成されている。捻りローラ51,51は、光ファイバ素線中間体4β4を挟むように配され、その長手方向が光ファイバ素線4の紡糸方向と略垂直となるように配されている。また、捻りローラ51は、捻りローラ51と一体をなす中心軸を中心として回転可能である。さらに、捻りローラ51は、中心軸と共に、光ファイバ素線4の紡糸方向と垂直な方向へ並進運動可能である。捻りローラ51,51は、中心軸を中心として図中の矢印方向に回転しながら、紡糸中の光ファイバ素線中間体4β4の外周の一部に当接し、かつ、光ファイバ素線4の紡糸方向と垂直な方向へ周期的に並進運動することによって、光ファイバ素線中間体4β4にトルクを加える。この光ファイバ素線中間体4β4に加えられたトルクと、捻りローラ51,51の表面と光ファイバ素線中間体4β4の被覆層外周との摩擦とによって、紡糸中の光ファイバ素線中間体4β4に捻りが加えられる。その結果、捻りが加えられた光ファイバ素線中間体4γ4が得られる。上述したような捻り部50以外にも、一対の捻りローラ51,51が揺動運動する機構を有する捻り部50の一例として、例えば、回転する一対の捻りローラ51,51の周曲面間で光ファイバ素線中間体4β4を押圧しながら、一対の捻りローラ51,51をそれぞれ異なる方向に周期的に、紡糸方向に対して斜めに傾けることにより、光ファイバ素線中間体4β4に対して周期的に、その長手方向を軸として旋回する捻りを加えることにより、トルクを加える装置が挙げられる。また、捻りローラが揺動運動する機構を有する捻り部50の他の例としては、例えば、回転する捻りローラ51,51と光ファイバ素線中間体4β4が接し、光ファイバ素線中間体4β4を紡糸方向と平行な方向に周期的に揺り動かす揺動運動ことにより、光ファイバ素線中間体4β4に対して周期的に、その長手方向を軸として旋回する捻りを加えることにより、トルクを加える装置が挙げられる。被覆層が形成され、押圧部である捻り部50により捻りが加えられた光ファイバ素線中間体4γ4は、プーリー81によって向きを変えられ、もう一つの押圧部であるキャプスタンホイール61及びキャプスタンベルト62を備えた引取り部60により引き取られる。引取り部60において、引取りキャプスタン61は高速で回転し、ここで線引き速度が決定される。線引き速度が例えば2000m/minや1500m/minなどに相当する速度で引取りキャプスタン61は回転する。引取り部60としては、例えば特開平9-227171に示されるような、キャプスタンホイールに対してキャプスタンベルトで光ファイバ素線中間体4γ4を押圧するような引取りキャプスタンを採用することができる。なお、光ファイバ素線中間体4β4を押圧せず、進行方向を変えるのみであるプーリー81などは、光ファイバ素線中間体4β4を挟み込まないため、光ファイバ素線中間体4β4の被覆層に与えるダメージが極めて少なく、被覆層の変形や剥離、割れが生じないため、本実施形態における押圧部には含まれない。二次硬化部70は、UVランプ、引取り部60によりさらに押圧された光ファイバ素線中間体4γ4の被覆層を二次硬化して光ファイバ素線5を形成する。一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化時に修復される。これは、二次硬化時に、さらに硬化反応が進み、分子のネットワークが延びることと、硬化による発熱反応により局所的に被覆材の温度が上昇し、ガラス転移温度以上となることの相乗効果で、一次硬化時に生じた剥離や割れが修復されることによる。最後に、巻取り部90は、高速で引き取られた光ファイバ素線5を、巻取りドラム91にて巻き取る。この経路の途中には、一般的には引取り速度と巻取り速度の回転速度の差を吸収し、補正する装置ダンサープーリー80が配されている。ライン配置により捻り部50のみに本方法を適用しても、または、捻り部50を使用しない装置に対しては、引取り部60のみに適用しても、または、捻り部50、引取り部60両者を含めて適用してもよい。より望ましくは、捻り部50と引取り部60の両者に適用するのが望ましい。なお、上述した実施形態では、塗布部30として、一次被覆層と二次被覆層を同時に塗布して、一括して硬化させる場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれのみに限定されるものではなく、一次被覆層と二次被覆層を別々に塗布し、それぞれ硬化させてもよい。例えば、図2に示す製造装置1Bは、一次被覆層を塗布する一次被覆層用の塗布部31と、二次被覆層を塗布する二次被覆層用の塗布部33を別々に備えている。この場合、一次被覆層用の塗布部31と、二次被覆層用の塗布部33の間に、一次被覆層硬化用のUVランプを備えた一次被覆層用の硬化部32が配されている。また、上述した実施形態では、光ファイバ素線中間体4α4の一次硬化部40が、長手方向に沿って配された4対のUVランプ41を備えた場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれのみに限定されるものではなく、UVランプの数は適宜変更可能である。例えば、図2に示す製造装置1Bは、長手方向に沿って配された3体のUVランプを備えている。また、上述した実施形態では、押圧部として、捻り部50と引取り部60の双方を備えた場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれのみに限定されるものではなく、捻り部50または引取り部60のどちらか一方を備えていればよい。例えば、図2に示す製造装置1Bでは、押圧部として捻り部50のみを備えている。図3に示す製造装置1C1では、押圧部として引取り部のみを備えている。次に、このような製造装置1A1を用いた、光ファイバ素線の製造方法について説明する。本実施形態の光ファイバ素線の製造方法は、光ファイバ母材2を溶融紡糸して光ファイバ裸線3を形成する工程Aと、光ファイバ裸線3の外周に被覆材を塗布して光ファイバ素線中間体4α4とする工程Bと、光ファイバ素線中間体4α4の前記被覆材を一次硬化して被覆層を備えた光ファイバ素線中間体4β4を形成する工程Cと、前記被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周を押圧して、光ファイバ素線中間体4γ4を形成する工程Dと、前記光ファイバ素線中間体4γ4の前記被覆層を二次硬化して光ファイバ素線5を形成する工程Eと、を少なくとも備える。これにより、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化時に修復され、良好な光ファイバ素線が得られる。その結果、本実施形態の光ファイバ素線の製造方法では、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線5を効率よく製造することが可能である。以下、工程順に説明する。1光ファイバ母材2を溶融紡糸して光ファイバ裸線3を形成する工程A。まず、石英系ガラスを主成分とする光ファイバ母材2を、溶融紡糸部10の加熱炉11内に軸方向に移動可能に吊り下げ、アルゴンAr、ヘリウムHeなどの不活性ガス雰囲気中で、その下端部分を約2000°Cに高温加熱し、これから光ファイバを線引きして、光ファイバ裸線3を形成する溶融紡糸。なお、光ファイバ母材2の製造方法は、気相軸付法VAD法、外付け法OVD法、内付け法CVD法、MCVD法、PCVD法、ロッドインチューブ法などがあるが、本発明はこれらの方法のみに限定されない。次いで、引き出された光ファイバ裸線3は、冷却部20内に送り込まれる。冷却部20内には、ヘリウムや窒素ガスなどの冷却用ガスが供給されており、冷却部20において光ファイバ裸線3を次工程の被覆材の塗布に好適な温度に急冷する。2光ファイバ裸線3の外周に被覆材を塗布して光ファイバ素線中間体4α4とする工程B。冷却部20において冷却された光ファイバ裸線3は、被覆層形成用の塗布部30において、その外周を覆うように紫外線硬化型樹脂からなる被覆材が塗布コーティングされる。一般に、樹脂コーティングは、2層コーティングであり、内側にヤング率の低いプライマリ材料を塗布し、外側にヤング率の商いセカンダリ材料が塗布される。換言すると、2層コーティングされた被覆層は、光ファイバ裸線3に接して配される第一層と、この第一層に重ねて配される第二層から構成されている。前記第二層をなす樹脂として、前記第一層をなす樹脂に比べてヤング率の高い樹脂が用いられる。塗布方法は、第一層一次被覆層と第二層二次被覆層を別々に塗布し、それぞれ硬化させる方法、同時に塗布して、一括して硬化させる方法などがあるが、本発明はこれらの方法のみに限定されない。これにより、光ファイバ裸線3の外周に第一層一次被覆層及び第二層二次被覆層からなる被覆層が形成された光ファイバ素線中間体4α4が得られる。3光ファイバ素線中間体4α4の被覆材を一次硬化して光ファイバ素線中間体4β4を形成する工程C。続いて、被覆層が形成された光ファイバ素線4α4は、一次硬化部40へと送られ、この一次硬化部40が備えるUVランプ41から照射される紫外線により硬化一時硬化して、一次硬化された被覆層を形成する。これにより、一次硬化された被覆層を備えた光ファイバ素線中間体4β4が得られる。一次硬化により形成される被覆層の硬化度は、一般的な被覆材の硬化度を評価する評価方法であるゲル分率が70~90であることが望ましい。硬化度が70未満の場合、硬化が不十分なため、後工程で押圧部捻り部50、引取り部60に未反応の被覆材が付着するおそれや、捻り部50による捻りトルクが光ファイバ裸線3に伝わりにくく捻り回数が少なくなってしまうおそれがある。一方、硬化度が90より大きい場合、未反応分が少ないため、押圧工程で一次被覆層に生じた変形、剥離、割れを二次硬化で修復する際に十分な修復効果が得られない。4一次硬化された被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周を押圧して、光ファイバ素線中間体4γ4を形成する工程D。この工程Dは、光ファイバ素線中間体4β4に捻りを加える捻り工程、及び/又は、光ファイバ素線中間体4β4を把持して引取る引取り工程である。捻り工程の場合、前記一次硬化された被覆層を介して光ファイバ素線中間体4β4の外周の一部に、少なくとも一対の捻りローラ51,51を当接した状態で、この一対の捻りローラ51,51を並進運動または揺動運動させて、光ファイバ素線中間体4β4に捻りを加える。具体的には、例えば、回転する一対の捻りローラ51,51の周曲面間で光ファイバ素線中間体4β4を押圧しながら、一対の捻りローラ51,51の移動方向を周期的に反転させるなどして、光ファイバ素線中間体4β4を一対の捻りローラ51,51の周曲面間において、紡糸方向と略垂直方向の前後に転動させ、光ファイバ素線中間体4β4に対して周期的に、その紡糸方向を軸として旋回する捻りを加えることにより、トルクを加える。この光ファイバ素線中間体4β4に加えられたトルクと、捻りローラ51,51の表面と光ファイバ素線中間体4β4の被覆層外周との摩擦とによって、紡糸中の光ファイバ素線中間体4β4に捻りが加えられる。さらに、引取り工程の場合、キャプスタンホイール61とキャプスタンベルト62を用いて、前記捻り工程を経た光ファイバ素線中間体4γ4を把持して引取る。そして、この引取り工程を経て送り出された中間体が、光ファイバ素線中間体4δ4である。5引き取られた光ファイバ素線中間体4γ4の被覆層を二次硬化して光ファイバ素線5を形成する工程E。続いて、光ファイバ素線中間体4γ4は、二次硬化部70へと送られ、この二次硬化部70UVランプから照射される紫外線により被覆層をさらに硬化二次硬化することによって、光ファイバ素線5が得られる。一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化において修復される。これは、二次硬化時に、さらに被覆材の硬化反応が進み、分子のネットワークが延びることと、硬化による発熱反応により局所的に被覆材の温度が上昇し、ガラス転移温度以上となることの相乗効果で、一次硬化時に被覆層に生じた剥離や割れが修復されることによる。二次硬化された被覆層の硬化度としては、ゲル分率が85以上であることが好ましい。硬化度が85未満では、被覆層中に未硬化成分が多く残留することになり、以降の工程、例えば着色工程やテープ化工程にて、その未硬化成分が反応して揮発成分となり、線引時の被覆層と着色層、テープ層間の剥離が生じたり、微小な外径変化であるコブが生じるなどの不良が発生しやすい。ゲル分率を85以上とすることで、このような問題を回避することができる。最後に、光ファイバ素線5は、プーリー81によって別方向に向きを変えられ、ダンサープーリー80を経て、巻取り部90において巻取りドラム91に巻き取られる。以上説明してきたように、本実施形態では、被覆層の硬化を、押圧工程の前後で2段階に分けて行うことで、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで生じた被覆層の変形や、被覆層とガラス表面の剥離や被覆層の割れが、二次硬化時に修復され、良好な光ファイバ素線が得られる。このように本実施形態では、装置を複雑化させたり、線引き速度を遅くすることなく、被覆層の変形や剥離を防止することができ、信頼性の高い光ファイバ素線5を効率よく製造することができる。以上、本実施形態の光ファイバ素線の製造方法及び製造装置について説明してきたが、本発明は上述の例のみに限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。上述したような構成の製造装置を用いて、光ファイバ素線を作製した。実験例1図1に示した製造装置1A装置Aを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度2500m/minで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を同時にコーティングし、同時に硬化させる方式とした。UVランプを有する一次硬化部で被覆層を一次硬化させ、その後、捻り工程とキャプスタンベルトを用いた引取り工程を行った。その後、UVランプを有する二次硬化部で被覆層を二次硬化させた。その後、ダンサーブーリーを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。実験例2図1に示した製造装置1A装置Aを用いて、光ファイバ素線を作製した。被覆層の一次硬化後のゲル分率が70別途サンプルを作製して評価、二次硬化後のゲル分率が80となるように、一次硬化部及び二次硬化部のUVランプ出力を調整したこと以外は、実験例1と同様にして光ファイバ素線を作製した。実験例3図2に示した製造装置1B装置Bを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度1500mminで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を別々にコーティングし、別々に硬化させる方式とした。UVランプを有する一次硬化部で被覆層を一次硬化させ、その後、捻り工程を行った。その後、UVランプを有する二次硬化部で被覆層を二次硬化させた。その後、引取りキャプスタンベルト使用せずを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。実験例4図2に示した製造装置1B装置Bを用いて、光ファイバ素線を作製した。光ファイバ母材の線引き速度を2000m/minとしたこと以外は、実験例3と同様にして光ファイバ素線を作製した。実験例5図2に示した製造装置1B装置Bを用いて、光ファイバ素線を作製した。被覆層の一次硬化後のゲル分率が60別途サンプルを作製して評価、二次硬化後のゲル分率が85となるように、一次硬化部及び二次硬化部のUVランプ出力を調整したこと以外は、実験例4と同様にして光ファイバ素線を作製した。実験例6図3に示した製造装置1C装置Cを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を同時にコーティングし、同時に硬化させる方式とした。UVランプを有する一次硬化部で被覆層を一次硬化させ、その後、キャプスタンベルトを用いた引取り工程を行った。その後、UVランプを有する二次硬化部で被覆層を二次硬化させた。その後、ダンサーブーリーを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。実験例7図3に示した製造装置1C装置Cを用いて、光ファイバ素線を作製した。被覆層の一次硬化後のゲル分率が92別途サンプルを作製して評価、二次硬化後のゲル分率が95となるように、一次硬化部及び二次硬化部のUVランプ出力を調整したこと以外は、実験例6と同様にして光ファイバ素線を作製した。実験例8図4に示した製造装置D装置Dを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度1500mminで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を別々にコーティングし、別々に硬化させる方式とした。UVランプを有する硬化部で被覆層を硬化させ、その後、捻り工程を行った。その後、引取りキャプスタンベルトなしを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。実験例9図4に示した製造装置D装置Dを用いて、光ファイバ素線を作製した。製造装置Dにおいて、硬化部のUVランプを1灯追加したこと以外は、実験例8と同様にして光ファイバ素線を作製した。実験例10図5に示した製造装置E装置Eを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度2000m/minで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を同時にコーティングし、同時に硬化させる方式とした。UVランプを有する硬化部で被覆層を硬化させ、その後、捻り工程とキャプスタンベルトを用いた引取り工程を行った。その後、ダンサーブーリーを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。実験例11図6に示した製造装置F装置Fを用いて、光ファイバ素線を作製した。外径φ150mmの光ファイバ母材を使用して、線引き速度2500m/minで線引きを実施した。被覆層のコーティングは、第一層一次被覆層、第二層二次被覆層を別々にコーティングし、別々に硬化させる方式とした。UVランプを有する一次硬化部で被覆層を一次硬化させ、その後、キャプスタンベルトを用いた引取り工程を行った。その後、ダンサーブーリーを通し、光ファイバ素線を巻取りボビンに巻取りながら、線引きを500km実施した。以上のようにして作製された、実験例1~実験例11の線引き後の光ファイバ素線に対して、50km毎に切り割り、切り割り素線から、サンプルを取り、ゲル分率、被覆変形の平均値及び-60°Cでの損失変化について評価を実施した。被覆層のゲル分率の測定は、被覆層を60°CのメチルエチルケトンMEK溶剤に16時間浸漬し、いわゆる未硬化分を溶剤抽出し、取り出した後に、試料被覆重量Wを測定する。試料の初期重量をW0とするとき、ゲル分率はW/W0×100で表される。被覆変形の平均値は、photonkinetic社のPK2401を用いて測定した。-60°Cでの損失変化については、1000mのファイバをフリーコイル状態にして、恒温槽に入れ、常温をリファレンスとして、-60°Cでの損失変動を比較した。被覆材の変形、剥離、割れなどのダメージがあると、損失がマイクロベンド損失となり損失が増加する。さらに、マイクロスコープを用いて、被覆層の剥離、割れを観察した。実験例1~実験例11の光ファイバ素線についての評価結果を表1に示す。実験例1~7は二次硬化を行った例であり、実験例8~11は二次硬化を行わなかった例である。実験例8~11においては、硬化後のゲル分率が、それぞれ90、95、80、70であり、これは、実験例1~7での一次硬化後のゲル分率に相当する。実験例1~7と実験例8~11とを比較すると、実験例1~実験例7では、破損変形、低温度での損失増加、剥離、割れ等もなく、良好な光ファイバ素線となっている。また、押圧装置への汚れの付着もみられなかった、これに対し、実験例8~11では、被覆変形、低温度での損失増加、剥離、割れ等が悪い状態となっている。これは、一次硬化のみでは、被覆材のダメージが生じるが、二次硬化を設置することで、この被覆材のダメージが修復していることを示している。なお、実験例9では、実験例8に対して硬化部のUVランプを1灯増設した。これは硬化後のゲル分率を上昇させることをねらったためである。結果として、ゲル分率は実験例8の90から95に上昇しているものの、被覆層へのダメージが生じている結果となっている。また、押圧装置として、実験例1,2では捻り装置と引取りキャプスタン、実験例3~5では捻り装置、実験例6,7では引取りキャプスタン、をそれぞれ用いている。そのいずれの場合であっても、一次硬化後に被覆材にダメージが生じても二次硬化を実施することで、ダメージが修復できることを示している。それぞれ、一次硬化後のゲル分率が70~90に対し、二次硬化後のゲル分率は80~95となっている。なお、実験例4と実験例6とは、押圧装置が捻り装置であるか、引取キャプスタンベルトありであること以外は同じ条件である。この結果から、押圧装置として、捻り装置の場合でも、引取キャプスタンの場合でも両者とも同等の効果があることが確認できる。実験例5では、一次硬化後のゲル分率が60であった。この場合、硬化度が低すぎるために、押圧装置に被覆材の未硬化成分や揮発成分が付着してしまった。ただし、被覆材のダメージの修復効果は得られている。一方、実験例7では、一次硬化後のゲル分率が92であった。この場合、二次硬化によりさらにゲル分率が95と上昇しているが、押圧による被覆材へのダメージが修復しきらず、残っていることを示している。実験例2では、二次硬化後のゲル分率が80であった。この場合、押圧による被覆材へのダメージの修復効果は得られているが、線引き後の後工程に進み、着色工程にて着色、テープ工程にてテープ化を実施したところトラブルが発生した。以上の結果から、一次硬化後の被覆層に対して押圧することで、一次被覆層に変形、剥離や割れなどのダメージが生じたとしても、二次硬化を行うことでそのダメージが修復され、良好な光ファイバ素線が得られることが確認された。特に、一次硬化後の被覆層の硬化度として、ゲル分率が70~90のときに十分な修復効果が得られることが確認された。また、二次硬化後の被覆層の硬化度として、ゲル分率が85以上のときに、後工程でのトラブルを回避することができることが確認された。"