"熱可塑性樹脂の成形時に配合される成形助剤であって、流動パラフィン100質量部に対して、式1で示される界面活性剤および式2で示される界面活性剤の混合物10~30質量部を配合してなり、前記式1で示される界面活性剤と前記式2で示される界面活性剤の質量比が、{式1で示される界面活性剤の質量/式2で示される界面活性剤の質量}=70/30~5/95の範囲である、熱可塑性樹脂の成形助剤。R1O-R2On-H1R1はステアリル基であり、R2Oはオキシエチレン基であり、nの平均付加モル数は1~5である。R3O-R4On-H2R3はイソステアリル基であり、R4Oはオキシエチレン基であり、nの平均付加モル数は1~5である。前記成形助剤が、前記流動パラフィン100質量部に対して、0.5~5質量部のヒンダードフェノール系酸化防止剤を含有することを特徴とする、請求項1記載の成形助剤。前記ヒンダードフェノール系酸化防止剤がn-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートであることを特徴とする、請求項2記載の成形助剤。しかしながら、特許文献1記載の組成物では、ブリードアウトは抑制されるものの、硬度の上昇が生じ、低硬度化は達成されていない。また、特許文献2では、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルが配合されているが、アルキル基がオレイル基の場合、この軟化剤組成物を使用すると成形時、高温に晒されることにより、成形物が着色してしまう問題があった。さらに軟化剤は流動パラフィンで液体のため、通常、ポンプ等で移送して配合する必要があるが、アルキル基がステアリル基の場合、固体の界面活性剤を軟化剤に添加することとなり、軟化剤組成物も固体になってしまい、ポンプ等で移送することができず、一度、軟化剤組成物を加温する必要があった。本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、熱可塑性樹脂の成形に際して、成形物に着色を与えず、室温25°Cで成形機に移送する際のハンドリング性に優れ、かつ成形体の硬度および耐オイルブリード性を発現するような、成形助剤を提供することを目的とする。本発明は、熱可塑性樹脂の成形時に配合される成形助剤を提供する。本成形助剤は、流動パラフィン100質量部に対して、式1で示される界面活性剤および式2で示される界面活性剤の混合物10~30質量部を配合してなり、前記式1で示される界面活性剤と前記式2で示される界面活性剤の質量比が、{式1で示される界面活性剤の質量/式2で示される界面活性剤の質量}=70/30~5/95の範囲である。R1O-R2On-H1R1はステアリル基であり、R2Oはオキシエチレン基であり、nの平均付加モル数は1~5である。R3O-R4On-H2R3はイソステアリル基であり、R4Oはオキシエチレン基であり、nの平均付加モル数は1~5である。好適な実施形態においては、成形助剤が、流動パラフィン100質量部に対して、0.5~5質量部のヒンダードフェノール系酸化防止剤を含有する。好適な実施形態においては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤がn-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートである。本発明の成形助剤を熱可塑性樹脂の成形に際して前記割合で配合すると、室温25°Cで成形機に移送する際のハンドリング性に優れ、成形物に着色を与えず、かつ成形体の硬度および耐オイルブリード性を発現できる。式1で示される界面活性剤式1中のR1はステアリル基であり、R2Oはオキシエチレン基である。またnは、オキシエチレン基の平均付加モル数であり、1~5であり、好ましくは1~3であり、もっとも好ましくは2である。nを5以下とすることによって成形助剤の融点が低下し、成形助剤を移送して熱可塑性樹脂に供給するときにハンドリング性が優れる。式2で示される界面活性剤式2中のR3はイソステアリル基であり、R4Oはオキシエチレン基である。またnは、オキシエチレン基の平均付加モル数であり、1~5であり、好ましくは1~3であり、もっとも好ましくは2である。nを5以下とすることによって成形助剤の融点が低下し、成形助剤を移送して熱可塑性樹脂に供給するときにハンドリング性が優れる。[流動パラフィン]本発明に用いる流動パラフィンは、石油から得た液状の炭化水素類の混合物であり、常温常圧において液状のものと定義づけられるものである。特に制限されるものではないが、樹脂組成物の成形温度の観点から、40°Cにおける動粘度が3~200mm2/sで、引火点が140°C~300°Cのものが好ましく、40°Cにおける動粘度が5~150mm2/sで、引火点が150°C~280°Cのものがさらに好ましい。なお、動粘度はJISZ8803に準拠して測定した値であり、引火点はJISK2265に準拠して測定される値である。[配合比率]流動パラフィンと、式1及び式2で示される2種類の混合物からなるエーテル型ノニオン系界面活性剤の配合割合は、流動パラフィン100質量部に対して、式1及び式2で示される前記混合物の配合割合を10~30質量部とし、好ましくは15~25質量部の範囲であり、もっとも好ましくは15~20質量部である。前記の配合割合で用いると、成形物の着色を抑制できる。本発明者は、式1で示される界面活性剤は、オイルブリード性に寄与することを見出した。一方、式2で示される界面活性剤は、成形助剤の液体化に大きな寄与をするため、式1で示される界面活性剤と式2で示される界面活性剤バランスが大変重要であり、好適な範囲があるということを見出した。また、式1で示される界面活性剤と式2で示される界面活性剤の質量比は、{式1で示される界面活性剤の質量/式2で示される界面活性剤の質量}=70/30~5/95の範囲である。この質量比率は、好ましくは65以下/35以上であり、さらに好ましくは60以下/40以上である。また、この質量比率は、好ましくは10以上/90以下であり、さらに好ましくは20以上/80以下であり、もっとも好ましくは30以上/70以下である。質量比が前記の範囲にあると、融点が室温25°Cより低くなり、液体となるため、ハンドリング性に優れる成形助剤が得られ、耐オイルブリード性を有する成形物となる。熱可塑性樹脂組成物本発明は、熱可塑性樹脂の成形助剤として配合される。こうした熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などが挙げられる。本発明の成形助剤は、特にスチレン系熱可塑性エラストマー組成物に対して好適に適用できる。スチレン系熱可塑性エラストマーとは、ポリスチレン系ハードセグメントとソフトセグメントとのブロック共重合体である。このブロック共重合体は、ジブロック共重合体、ポリスチレン系ハードセグメントが末端部を構成するトリブロック共重合体、ポリスチレン系ハードセグメントが末端部を構成するマルチブロック共重合体のいずれであってもよい。また、ポリスチレン系ハードセグメントとしては、以下の一種または二種以上を例示できる。ポリスチレン、ポリα-メチルスチレン、ポリo-メチルスチレン、ポリm-メチルスチレン、ポリp-メチルスチレン、ポリ1,3-ジメチルスチレン、ポリビニルナフタレン、ポリビニルアントラセンが挙げられ、特に好ましくはポリスチレン、ポリα-メチルスチレンが挙げられる。ソフトセグメントとしては、以下の一種または二種以上を例示できる。ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレンが挙げられる。具体的には、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体SBS、スチレン-エチレン-ブチレン-スチレンブロック共重合体SEBS、スチレン-イソプレン-ブチレン-スチレンブロック共重合体SIBS、スチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体SIS、スチレン-エチレン-プロピレン-スチレンブロック共重合体Sおよびスチレン-エチレン-エチレン-プロピレンスチレンブロック共重合体SEEPSなどが使用できる。好ましくは、スチレン-エチレン-ブチレン-スチレンブロック共重合体、スチレン-エチレン-プロピレン-スチレンブロック共重合体およびスチレン-エチレン-エチレンプロピレン-スチレンブロック共重合体などが使用できる。[熱可塑性樹脂の配合比率]スチレン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂の質量比率は、流動パラフィン100質量部に対して10質量部以上が好ましく、15質量部以上がさらに好ましい。熱可塑性樹脂が10質量部未満であると、成形物のベタツキが著しくなり、成形助剤のブリードアウトも見られ易くなる。また、熱可塑性樹脂の質量比率は、流動パラフィン100質量部に対して100質量部以下が好ましく、75質量部以下がさらに好ましい。これが100質量部を超えると、成形助剤の吸収量が少なくなり、ゲル化が困難となって成形性が劣るようになる。ゲルエラストマーは、スチレン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂と流動パラフィンとを含むゲルであり、室温25°Cにおける硬度が40A以下、好ましくは10A以下である。[添加成分]本発明の成形助剤は、引火点を向上させる目的で、酸化防止剤を含んでいても良い。引火点を向上させることにより、樹脂成形時に成形助剤が蒸散し、引火する危険性を防ぎ、安全性を高めることが出来る。酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が、着色防止の観点から好ましい。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノール、2,2-メチレンビス4-エチル-6-t-ブチルフェノール、2,2-メチレンビス4-メチルー6-t-ブチルフェノール、イソオクチル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、n-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、モノα-メチルベンジルフェノール、ジα-メチルベンジルフェノール、ジα-メチルベンジルフェノールが挙げられ、さらにn-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートが成形助剤に対する溶解性の観点から好ましい。酸化防止剤を用いる場合、流動パラフィン100質量部に対して、酸化防止剤を0.5~5質量部の範囲であり、好ましくは1~3質量部の範囲である。酸化防止剤が前記の範囲にあると、引火点が向上した成形助剤を得ることが出来る。本発明の目的を損なわない範囲で、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶化剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、離型剤、着色剤、顔料、難燃剤等を配合することが出来る。[製造]本発明の成形助剤は、流動パラフィン、式1及び式2で示される2種類の混合物からなるエーテル型ノニオン系界面活性剤、および必要に応じて酸化防止剤を配合し、室温あるいは加温60°C以下した状態で、混合装置にて混合して得ることが出来る。界面活性剤の配合物は、式1で示される界面活性剤と式2で示される界面活性剤とを別々に製造し、両者を混合することによって製造することが出来る。また、ステアリルアルコール及びイソステアリルアルコールを混合し、触媒の存在下、アルキレンオキシドを付加させることによっても製造することが出来る。スチレン系熱可塑性エラストマー組成物等の熱可塑性樹脂組成物は、好ましくは100~230°Cの混練温度で、混練装置またはオートクレーブにて溶融混練または溶融混合し、目的の型に流し込み冷却するか、もしくは冷却で得られたブロックを100~230°Cでプレス成形を行うこと等により、直接目的のスチレン系熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体を得ることができる。この際、成形助剤は室温でポンプで移送し、熱可塑性樹脂組成物に配合できる。使用する混練装置としては、オートクレーブ、加圧ニーダー、バンバリーミキサー、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機等を使用することが出来る。[用途]成形体の具体的な用途としては、防振シート、シール、多孔質シート、チップ等の防振部材、鞄の緩衝材、熱伝導ゲルシート、測定機器の制振パット、靴の中敷き、フットケア用衝撃吸収剤、バンパーやヘルメットの衝撃吸収剤、ベット、マットレス、枕、クッションとしての衝撃吸収剤、肘あて、膝あて、スキー靴、トゥシューズ、グローブ等のスポーツ関係の衝撃吸収剤、荷物の輸送用のスポンジ等の衝撃吸収剤、さらに成形助剤の徐放性を利用してパック等の化粧品や湿布、芳香剤等に応用が可能である。以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実施例1流動パラフィン株モレスコ製、商品名モレスコホワイトP-60100gにポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルS202と表記14g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルIS202と表記6g、n-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート株ADEKA製、商品名アデカスタブAO-50、AO-50と表記1.5gを加え、40°Cにて均一になるまで攪拌して、成形助剤を得た。2軸押出機にスチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン-エチレン-ブチレンスチレンブロック共重合体株クラレ製、セプトン8004、SEBSと表記を25g仕込み、成形助剤をポンプにて移送させ、混練温度190°Cで混練を行い、シート状に押出してから、適宜加工して硬さ及びオイルブリード試験に使用できる所望の厚さと形状のシート状ゲルエラストマーを得た。実施例2実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから12g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを6gから8gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例3実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから10g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを6gから10gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例4実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから8g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを6gから12gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例5実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから6g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを6gから14gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例6実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから2g、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを6gから18gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例7実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから9gに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。実施例8実施例2において、n-オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートを配合しなかった以外は、実施例2と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。比較例1実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから20gに変更し、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを配合しなかった以外は、実施例1と同様の操作を行ったが、成形助剤が固体となり、ポンプ移送する際に詰まってしまい、ゲルエラストマーは得られなかった。比較例2実施例1のポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを14gから20gに変更し、ポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを配合しなかった以外は、実施例1と同様の操作を行ったが、成形助剤が固体となり、ポンプ移送する際に詰まってしまい、ゲルエラストマーは得られなかった。比較例3実施例1のポリオキシエチレン2モルイソステアリルエーテルを14gから20gに変更し、ポリオキシエチレン2モルステアリルエーテルを配合しなかった以外は、実施例1と同様の操作を行い、成形助剤及びゲルエラストマーを得た。評価方法上記にて得られた実施例1~8、比較例1~3の成形助剤及びゲルエラストマーについて、以下の方法により各種特性評価を行った。その結果を表1、2に示す。成形助剤の融点JISK0064に準拠して測定を行った。成形助剤の性状室温25°Cにおける成形助剤の性状を確認した。成形助剤の引火点JISK2265に準拠して測定を行った。成形助剤のハンドリング性成形助剤をポンプ移送する際に詰まりがないものを○、あるものを×とした。成形物の着色成形物の着色において、黄変がないものを○、あるものを×とした。硬度厚さ10mmのシートを作製し、JISK6253に準拠して測定を行った。尚、A硬度測定範囲外の軟らかいサンプルの測定値は0で表した。オイルブリード試験縦50mm×横50mm×厚み2mmのシートを作製し、そのシートをそのまま1週間放置して、シート表面を目視で確認した。○:オイルのブリードアウトが見られない。×:オイルのブリードアウトが見られる。表1、2に示した結果から以下のことがわかった。表1に示した結果より、実施例1~8においては、成形助剤の融点が室温25°C以下であり、液体となるため、ポンプ移送の際に詰まりがなくハンドリング性に優れていることを確認できた。また酸化防止剤を添加することにより、引火点が向上し、樹脂成形時に成形助剤が引火する危険性を防ぎ、安全性を高めることも確認できた。さらにこれらの成形助剤を用いたゲルエラストマーは着色もなく、低硬度で耐オイルブリード性の優れた成形体が得られることがわかった。一方、表2に示した結果より、比較例1、2では成形助剤の融点が室温25°C以上となるため、ポンプ移送の際に詰まりがあり、ハンドリング性が悪化し、ゲルエラストマーが得られなかった。また比較例3では室温25°Cにおいて液体の界面活性剤を単独で使用していることから、この成形助剤を用いたゲルエラストマーは耐オイルブリード性が悪化した。"