表面に回路パターンが形成された絶縁性基材の裏面に、接着剤層を介して、アルミニウム層、耐候性基材を順次積層してなることを特徴とする太陽電池用配線シート。前記アルミニウム層の厚みが、6μm~70μmであることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池用配線シート。太陽電池セルは急速に薄膜化が進んでおり、従来にも増して各太陽電池セル間を正確に接続できる生産性と高い信頼性が要求されている。本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、バックコンタクト方式の太陽電池モジュールを生産する際に、シワやカールが発生しない太陽電池用配線シートの提供を目的とする。本発明は、上記課題を解決することを目的としたものであり、本発明の請求項1に係る発明は、表面に回路パターンが形成された絶縁性基材の裏面に、接着剤層を介して、アルミニウム層、耐候性基材を順次積層してなることを特徴とする太陽電池用配線シートである。本発明の請求項2に係る発明は、前記アルミニウム層の厚みが、6μm~70μmであることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池用配線シートである。本発明の配線シートを用いることで、シワやカールがなく、各太陽電池セル間を正確に接続することでき、高い生産性と信頼性を保持したバッコンタクト型太陽電池を製造することができる。以下、本発明の太陽電池用配線シートについて、図面を参照して詳細に説明する。図1は本発明の太陽電池用配線シートの模式的断面図、図2は従来の太陽電池用配線シートの模式的構成断面図を示す。従来の太陽電池用配線シートは図2に示すように、絶縁性基材2と回路パターン1の積層体からなり、そのために、プラスチックフィルム基材からなる絶縁性基材2と金属箔からなる回路パターン1の、それぞれの熱収縮率の著しい違いにより、太陽電池モジュールの作製工程である熱ラミネーションにおいて、太陽電池用配線シートにシワやカールが発生して各セル間での正確な接続が出来難い問題があった。本発明は、図1に示すように、表面に回路パターン1が形成された絶縁性基材2の裏面に、接着剤層を介して、アルミニウム層3、耐候性基材4を順次積層した積層体からなる太陽電池用配線シートである。本発明は前記アルミニウム層3の剛性を活かし、太陽電池用配線シートの中間層として構成することで、シワやカールの発生を防ぐ作用効果を得ることができる。<回路パターン>本発明に係る回路パターン1の形成に用いられる金属層は、回路パターンの形成のし易さから銅、アルミニウムが望ましい。また、回路パターン形成はフォトエッチング法や金属ペーストからなるインクを用いたスクリーン印刷法などが適用できる。また、前記金属層の厚みは、10μm~100μmが好ましい。10μm未満であると、過電流や温度変化による影響で断線が生じる可能性があり、100μmを超えるとコスト的に望ましくない。<絶縁性基材>本発明に係る絶縁性基材2としては、太陽電池モジュール化の一般的な加工条件、特に加工温度で変形しない優れた耐熱性を有することが重要であり、融点が150°C以上の高分子延伸フィルムまたは該高分子延伸フィルムの複合体を使用することができる。好ましくはポリエチレンテレフタレートPET、ポリエチレンナフタレートPEN、ポリイミドPI、ポリアミドPAなどである。また、これらの高分子延伸フィルムに耐候性、水蒸気や酸素ガスバリア性、あるいは易接着性を付加した層を設けた複合体であってもよい。前記絶縁性基材の融点が150°C未満であると寸法安定性に欠け、太陽電池セルの配置部と回路シートとの接続位置合わせの精度が低下し、太陽電池モジュールに求められる性能が発揮できない。また、前記絶縁性基材の厚みは、6μm~400μmが好ましい。厚みが6μm未満であると絶縁性が不足し、400μmを超えると熱収縮が大きくなり、太陽電池用配線シートの変形をアルミニウム層の作用効果で防ぐことが難しく、また、コストの問題が生じる。<アルミニウム層>本発明に係るアルミニウム層3は、その剛性により、太陽電池モジュール作製工程の熱ラミネート工程において発生するシワやカールを防ぐことに加えて、バリア性による信頼性向上の作用効果をもたらすことができる。前記アルミニウム層3の厚さは、6μm~70μmが好ましく、6μm未満であると剛性が不足して太陽電池用配線シートの変形を防ぐことができない。また、70μmを超えるとコストや重量の問題が生じる。<耐候性基材>本発明に係る耐候性基材4としては、長期間、太陽光や風雨に暴露されても著しい劣化が生じない耐候性を有するプラスチックフィルムが好ましく、要求される耐候性の程度によっては前記絶縁性基材を用いることもできるが、特にパーフルオロアルコキシ樹脂PFA、4フッ化エチレン-6フッ化プロピレン共重合体FEP、エチレン-4フッ化エチレン共重合体ETFE、塩化-3フッ化エチレン樹脂PCTFE、ポリフッ化ビニリデンPVDF、ポリフッ化ビニルPVF等のフッ素樹脂や低オリゴマーPETをフィルム化したもの等が好ましい。前記耐候性基材4の厚みは、6μm~100μmが好ましく、6μm未満であると強度と耐候性が不足し、100μmを超えると熱収縮が大きくなり、太陽電池用配線シートの変形をアルミニウム層の作用効果で防ぐことが難しく、また、コストの問題が生じる。<接着剤層>本発明に係わる接着剤層は、2液硬化型のポリウレタン系接着剤が好ましい。また接着剤の塗布量は、乾燥後で3~20g/m2が望ましい。3g/m2未満では、接着強度の不足となり、20g/m2を超えると接着強度などの問題はないが経済的ではない。以下に、本発明の具体的実施例を説明する。<実施例1>絶縁性基材として、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレートフィルムフタムラ化学社製:商品名FE2001を用い、その一方の面に、厚さ20μmのアルミ箔サンアルミ社製:商品名8079合金AL、耐候性基材として前記ポリエチレンテレフタレートフィルムを、2液硬化型高分子ポリウレタン系ドライラミネート接着剤三井化学社製:商品名A511を介して、順次貼り合せ、さらに、前記絶縁性基材の他方の面に、前記接着剤を介して、厚さ35μmの銅箔三井金属社製:商品名TPIIIMを貼り合せて積層体を得た。なお、前記接着剤の塗布量は、乾燥時で8g/m2に調製した。次に、上記積層体に、フォトエッチング法により回路パターンを形成し、太陽電池用配線シートを作製した。<比較例1>絶縁性基材として、厚さ50μmのポリエチレンテレフタレートフィルム東レ社製:商品名KX10を用い、厚さ35μmの銅箔三井金属社製:商品名TPIIIMと、2液硬化型高分子ポリウレタン系ドライラミネート接着剤三井化学社製:商品名A511を介して貼り合せ、積層体を得た。なお、前記接着剤の塗布量は、乾燥時で8g/m2に調製した。次に、上記積層体に、実施例1と同様にして、フォトエッチング法により回路パターンを形成し、太陽電池用配線シートを作製した。<比較例2>絶縁性基材として、厚さ75μmのポリエチレンテレフタレートフィルム南亜社製:商品名BD11を用い、厚さ35μmの銅箔三井金属社製:商品名TPIIIMと、2液硬化型高分子ポリウレタン系ドライラミネート接着剤三井化学社製:商品名A511を介して貼り合せ、積層体を得た。なお、前記接着剤の塗布量は、乾燥時で8g/m2に調製した。次に、上記積層体に、実施例1と同様にして、フォトエッチング法により回路パターンを形成し、太陽電池用配線シートを作製した。<比較例3>絶縁性基材として、厚さ125μmのポリエチレンテレフタレートフィルム南亜社製:商品名BD11を用い、厚さ35μmの銅箔三井金属社製:商品名TPIIIMと、2液硬化型高分子ポリウレタン系ドライラミネート接着剤三井化学社製:商品名A511を介して貼り合せ、積層体を得た。なお、前記接着剤の塗布量は、乾燥時で8g/m2に調製した。次に、上記積層体に、実施例1と同様にして、フォトエッチング法により回路パターンを形成し、太陽電池用配線シートを作製した。<評価項目>実施例1および比較例1~3で得られた太陽電池用配線シートの、通常の太陽電池モジュール作製時の条件下におけるシワ及びカールを評価した。評価結果を下記表1に示す。<評価方法>実施例1および比較例1~3で得られた太陽電池用配線シートを、それぞれ1000mm×1600mmに断裁して評価用試料を作製し、通常の太陽電池モジュール作製時の条件下ラミネート加熱温度:165°C、圧力:130Pa、時間:9分に放置した後、シワ及びカールを観察した。シワ:配線シート全体を観察し、シワが全く無い状態を○、シワが発生した状態を×と判定した。カール:配線シートを銅箔面下置き及び銅箔面上置きの両方で観察し、シート端部の浮きが無い状態を○、端部が浮くまたは筒状にカールした状態を×と判定した。総合評価:シワ、カール両方の判定が○の場合を○、いずれか一方の判定が×の場合を△、両方の判定が×の場合を×とした。<比較評価>実施例1の本発明品は比較例1~3の比較例品に比べて、いずれにおいても良好な結果を示した。