"無機繊維と粘土を主要成分とし、無機繊維層に粘土が混合及び/又は積層及び/又は侵入した構造を有することを特徴とする複合材。前記無機繊維が、セラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウールからなる群から選択される一種以上であり、前記粘土が、天然粘土、合成粘土、変性粘土のうちの一種以上からなることを特徴とする請求項1記載の複合材。前記粘土が、雲母、バーミキュライト、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、マガディアイト、アイラライト、カネマイト、イライト、セリサイト、ノントロナイトのうちの一種以上であることを特徴とする請求項1又は2記載の複合材。前記無機繊維がシート及び/又はフィルム、もしくはこれから得られる成形体であって、この成型体が粘土により被覆されてなることを特徴とする請求項1又は2記載の複合材。前記変性粘土が、有機カチオンとしてリチウムイオンを含むものであることを特徴とする請求項2記載の複合材。前記変性粘土が、粘土にシリル化剤を反応させたものであることを特徴とする請求項2記載の複合材。前記変性粘土における有機カチオン組成が30重量未満であることを特徴とする請求項5記載の複合材。前記粘土とシリル化剤に対するシリル化剤の組成が30重量未満であることを特徴とする請求項6記載の複合材。前記無機繊維層及び/又は前記粘土からなる粘土層が二層以上積層してなることを特徴とする請求項1乃至8いずれかに記載の複合材。前記無機繊維からなるシート及び/又はフィルムと、前記粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムとが夫々一層以上積層されてなるシート又はフィルム、もしくはこれらから得られる成形体からなることを特徴とする請求項1記載の複合材。請求項1乃至10いずれかに記載の複合材からなることを特徴とするガスケット又はパッキン。耐水コーティングされていることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。金属薄板を含むことを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。シートガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。グロメット加工されていることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。球面ガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。球面部に窒化ホウ素、タルク及び四フッ化エチレン樹脂を含むことを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキン。800°Cで24時間加熱後の重量減少率が10以下であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキン。球面ガスケット外径φ70mm、内径φ53.5mm、高さ16mmを、2本のパイプステンレス製、外径φ53mmの端部近傍に夫々形成されたフランジ間に介装して荷重588.4Nで締め付け、フランジ球面部の温度が600~700°Cになるようにパイプ内部を24時間加熱した後、フランジ球面の可動部分を加熱前と同様の可動範囲まで繰り返し10回滑らせ、その後、内圧19.6kPaを加えたときの空気漏れ量が0.5L/30sec以下であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキン。球面ガスケット外径φ70mm、内径φ53.5mm、高さ16mmを、2本のパイプステンレス製、外径φ53mmの端部近傍に夫々形成されたフランジ間に介装して荷重588.4Nで締め付け、フランジ球面部の温度が600~700°Cになるようにパイプ内部を24時間加熱した後、2本のパイプ間をフランジ同士の接合部分を境界として折り曲げることが可能であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキン。渦巻きガスケット又はカンプロファイルガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。編組パッキンであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキン。粘土粒子を分散させた粘土分散液を、無機繊維のシート又はフィルムもしくはこれらから得られる成形体に対して塗布及び/又は浸漬させることにより、前記無機繊維に粘土を積層及び/又は侵入させることを特徴とする複合材の製造方法。前記粘土分散液が、天然粘土、合成粘土、変性粘土のうちの一種以上を含むことを特徴とする請求項23記載の複合材の製造方法。前記粘土分散液が、水又は有機溶剤を含むことを特徴とする請求項23記載の複合材の製造方法。無機繊維のシート及び/又はフィルムと粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムを貼り合わせて積層することを特徴とする複合材の製造方法。貼り合わせを冷間及び/又は熱間プレスで行うことを特徴とする請求項26記載の複合材の製造方法。貼り合わせを圧延ローラで行うことを特徴とする請求項26記載の複合材の製造方法。無機繊維と粘土を水に混合分散し、この分散液を製紙の要領で抄いてシート状又はフィルム状に成形することを特徴とする複合材の製造方法。本発明は、上記した状況に鑑みてなされたものであって、アスベストと同等の高い耐熱性を有し、アスベストの代替品としてシール材等に好適に使用することが可能である無機繊維粘土複合材及びその製造方法、並びにこの複合材からなるガスケット又はパッキンを提供するものである。請求項1に係る発明は、無機繊維と粘土を主要成分とし、無機繊維層に粘土が混合及び/又は積層及び/又は侵入した構造を有することを特徴とする複合材に関する。請求項2に係る発明は、前記無機繊維が、セラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウールからなる群から選択される一種以上であり、前記粘土が、天然粘土、合成粘土、変性粘土のうちの一種以上からなることを特徴とする請求項1記載の複合材に関する。請求項3に係る発明は、前記粘土が、雲母、バーミキュライト、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、マガディアイト、アイラライト、カネマイト、イライト、セリサイト、ノントロナイトのうちの一種以上であることを特徴とする請求項1又は2記載の複合材に関する。請求項4に係る発明は、前記無機繊維がシート及び/又はフィルム、もしくはこれから得られる成形体であって、この成型体が粘土により被覆されてなることを特徴とする請求項1又は2記載の複合材に関する。請求項5に係る発明は、前記変性粘土が、有機カチオンとしてリチウムイオンを含むものであることを特徴とする請求項2記載の複合材に関する。請求項6に係る発明は、前記変性粘土が、粘土にシリル化剤を反応させたものであることを特徴とする請求項2記載の複合材に関する。請求項7に係る発明は、前記変性粘土に有機カチオン組成が30重量未満であることを特徴とする請求項5記載の複合材に関する。請求項8に係る発明は、前記粘土とシリル化剤に対するシリル化剤の組成が30重量未満であることを特徴とする請求項6記載の複合材に関する。請求項9に係る発明は、前記無機繊維層及び/又は前記粘土からなる粘土層が二層以上積層してなることを特徴とする請求項1乃至8いずれかに記載の複合材に関する。請求項10に係る発明は、前記無機繊維からなるシート及び/又はフィルムと、前記粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムとが夫々一層以上積層されてなるシート又はフィルム、もしくはこれらから得られる成形体からなることを特徴とする請求項1記載の複合材に関する。請求項11に係る発明は、請求項1乃至10いずれかに記載の複合材からなることを特徴とするガスケット又はパッキンに関する。請求項12に係る発明は、耐水コーティングされていることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項13に係る発明は、金属薄板を含むことを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項14に係る発明は、シートガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項15に係る発明は、グロメット加工されていることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項16に係る発明は、球面ガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項17に係る発明は、球面部に窒化ホウ素、タルク及び四フッ化エチレン樹脂を含むことを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項18に係る発明は、800°Cで24時間加熱後の重量減少率が10以下であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項19に係る発明は、球面ガスケット外径φ70mm、内径φ53.5mm、高さ16mmを、2本のパイプステンレス製、外径φ53mmの端部近傍に夫々形成されたフランジ間に介装して荷重588.4Nで締め付け、フランジ球面部の温度が600~700°Cになるようにパイプ内部を24時間加熱した後、フランジ球面の可動部分を加熱前と同様の可動範囲まで繰り返し10回滑らせ、その後、内圧19.6kPaを加えたときの空気漏れ量が0.5L/30sec以下であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項20に係る発明は、球面ガスケット外径φ70mm、内径φ53.5mm、高さ16mmを、2本のパイプステンレス製、外径φ53mmの端部近傍に夫々形成されたフランジ間に介装して荷重588.4Nで締め付け、フランジ球面部の温度が600~700°Cになるようにパイプ内部を24時間加熱した後、2本のパイプ間をフランジ同士の接合部分を境界として折り曲げることが可能であることを特徴とする請求項16記載のガスケット又はパッキに関する。請求項21に係る発明は、渦巻きガスケット又はカンプロファイルガスケットであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項22に係る発明は、編組パッキンであることを特徴とする請求項11記載のガスケット又はパッキンに関する。請求項23に係る発明は、粘土粒子を分散させた粘土分散液を、無機繊維のシート又はフィルムもしくはこれらから得られる成形体に対して塗布及び/又は浸漬させることにより、前記無機繊維に粘土を積層及び/又は侵入させることを特徴とする複合材の製造方法に関する。請求項24に係る発明は、前記粘土分散液が、天然粘土、合成粘土、変性粘土のうちの一種以上を含むことを特徴とする請求項23記載の複合材の製造方法に関する。請求項25に係る発明は、前記粘土分散液が、水又は有機溶剤を含むことを特徴とする請求項23記載の複合材の製造方法に関する。請求項26に係る発明は、無機繊維のシート及び/又はフィルムと粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムを貼り合わせて積層することを特徴とする複合材の製造方法に関する。請求項27に係る発明は、貼り合わせを冷間及び/又は熱間プレスで行うことを特徴とする請求項26記載の複合材の製造方法に関する。請求項28に係る発明は、貼り合わせを圧延ローラで行うことを特徴とする請求項26記載の複合材の製造方法に関する。請求項29に係る発明は、無機繊維と粘土を水に混合分散し、この分散液を製紙の要領で抄いてシート状又はフィルム状に成形することを特徴とする複合材の製造方法に関する。本発明に係る複合材は、無機繊維と粘土とからなるため、無機繊維及び粘土が有する高い耐熱性を発揮し得るとともに、無機繊維のもつ可撓性、絶縁性、耐アルカリ性、耐水性、機械的強度等の種々の優れた特性を活かしつつ、粘土のもつ優れたシール性、絶縁性、可撓性、耐薬品性といった特性を向上させあるいは付与することができる。そのため、発電所や石油精製、石油化学、製紙、製鉄、その他産業の配管の接合部等に用いられるガスケット、バルブ、ポンプの等の回転部のシールパッキン等のシール部に、従来の非アスベスト材料では困難であった高温環境下で使用できる複合材を得ることができる。また、本発明に係るガスケット又はパッキンは、上記特性を有する複合材から構成されているため、特に高温環境下においてアスベスト製のガスケット又はパッキンの代替品として好適に使用することが可能である。また、白系のため汚れ、粉落ち等を嫌う分野も含め、あらゆる産業分野に好適に用いることができる。また国産で大量にある資源を利用することができ、かつ有害物質を含まない環境に優しい材料で構成することができる。以下、本発明に係る無機繊維粘土複合材及びその製造方法、並びにこの複合材からなるガスケット又はパッキンの好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本発明に係る無機繊維粘土複合材以下、複合材というは、無機繊維と粘土を主要成分とし、無機繊維に粘土が混合及び/又は積層及び/又は侵入した構造を有するものである。無機繊維としては、セラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウールからなる群から選択される一種以上の無機繊維を好適に用いることができる。粘土としては、天然粘土、合成粘土、変性粘土のうちの一種以上を用いることができる。より具体的には、雲母、バーミキュライト、モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、スチーブンサイト、マガディサイト、アイラライト、カネマイト、イライト、セリサイト、ノントロナイトのうちの一種以上が好適に用いられる。本発明で用いる変性粘土に用いられる粘土としては、天然あるいは合成物、好適には、例えば、雲母、バーミキュライト、モンモリロナイト、バイデライト、ヘクトライト、スチーブンサイト、マガディサイト、アイラライト、カネマイト、イライト、セリサイト、ノントロナイトのうちの一種以上、さらに好適には、それらの天然あるいは合成物のいずれか或いはそれらの混合物が例示される。本発明で用いられる変性粘土に用いられるカチオンとしては、リチウムイオンを含むもの例えば、LiNO3が例示される。リチウムイオンを含むものは耐水性が向上するという理由で好ましい。リチウムイオンを含むものとする場合、変性粘土中のリチウムイオンの含有量を30重量未満とする構成を好適に採用することができる。その理由は、リチウムイオンの含有量が30重量以上であると、耐熱性の低下やガスバリア性の低下が生じるという理由で好ましくないからである。本発明で用いる変性粘土に含まれる有機物としては、第四級アンモニウムカチオン、第四級ホスホニウムカチオン、イミダゾリウムカチオン、ピリジウムカチオンが挙げられる。第四級アンモニウムカチオンとしては、特に限定されるものではないが、ジメチルオクタデシルタイプ、ジメチルステアリルベンジルタイプ、トリメチルステアリルタイプが例示される。また、類似の有機物として、第四級ホスホニウムカチオンが例示される。これらの有機物は、原料粘土のイオン交換によって粘土に導入される。このイオン交換は、たとえば原料粘土を、大過剰の有機物を溶解した水に分散し、一定時間攪拌し、遠心分離或いは濾過により固液分離し、水により洗浄を繰り返すことにより行われる。これらのイオン交換プロセスは1回のみでもよいし、複数回繰り返してもよい。複数回繰り返すことにより、粘土に含まれるナトリウム、カルシウム等の交換性イオンが有機物によって交換される比率が高くなる。用いる有機物及び交換比率によって変性粘土の極性にバリエーションを持たせることができ、異なる極性の変性粘土はそれぞれ好適な添加物及び好適な溶剤が異なる。このとき、第四級アンモニウムカチオンの導入に用いられる試薬として、第四級アンモニウムカチオン塩化物が一般的に用いられる。第四級アンモニウムカチオンの導入と共に混入する塩素は水洗浄にて薄められるが、水洗浄を繰り返してもその濃度を150ppm以下にすることは困難である。しかし、エレクトロニクス、原子力発電用途等では塩素の混入を著しく嫌うものがあり、そのため塩素濃度を150ppm以下に抑えなければならないことがある。そのような場合は、第四級アンモニウム塩化物を用いず、塩素を含まない他の試薬、例えば第四級アンモニウム臭化物、第四級アンモニウムカチオン水酸化物を用いなければならない。本発明で用いられる変性粘土に含まれるシリル化剤としては、特に制限されるものではないが、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、オクタデシルトリメトキシシランを例示することができる。粘土へのシリル化剤の導入方法としては、特に制限されるものではないが、例えば、原料粘土と、原料粘土に対して2重量のシリル化剤を混合し、それらをボールミルにより一時間ミルすることによって製造される鬼形昌信、近藤三二、ClayScience、第9巻、第5号、299-3101995参照本発明で用いられる変性粘土は、その処理方法によって種々の極性のものを作製することが可能であり、その極性により粘土分散液を作製するのに適した溶剤が異なる。粘土分散液を作製する際の溶剤としては、アルコール、エーテル、酢酸エチル、トルエン等を例示することができる。図1乃至図5は、夫々本発明に係る複合材の第一乃至第五実施形態を示す模式断面図である。第一乃至第五実施形態の複合材1は、無機繊維層2に粘土層3が積層及び/又は侵入した構成を有するものである。無機繊維層2は、無機繊維から形成されたフィルムやシート等から構成することができ、例えば無機繊維ペーパーが使用される。図1に示す第一実施形態の複合材1は、二層構造の複合材であって、無機繊維層2の片面に粘土層3が積層された構成を有するものである。図2及び図3に夫々示す第二及び第三実施形態の複合材1は、三層構造の複合材である。第二実施形態の複合材1は無機繊維層2の両面に粘土層3が積層された構成を有するものである。図4に示す第四実施形態の複合材1は、四層以上図示例では四層を示すの積層構造をもつ複合材であって、無機繊維層2と粘土層3とが交互に積層された構成を有するものである。この第四実施形態において、無機繊維層2と粘土層3の層数は特に限定されず、夫々二層以上の任意の層数に設定することができる。図5に示す第五実施形態の複合材1は、無機繊維層2の全面が粘土層3により被覆された構成を有している。この第五実施形態においても、無機繊維層2と粘土層3の層数は特に限定されず、二層以上からなる無機繊維層2を一層の粘土層3により被覆する構成、一層の無機繊維層2を二層以上からなる粘土層3により被覆する構成、二層以上からなる無機繊維層2を二層以上からなる粘土層3により被覆する構成、のいずれも採用することができる。図6は、本発明に係る複合材の第六実施形態を示す模式断面図である。第六実施形態の複合材1は、無機繊維層2の内部に粘土粒子4が侵入混合した構成を有するものである。図7は、本発明に係る複合材の第七実施形態を示す模式断面図である。第七実施形態の複合材1は、上記第一乃至第五実施形態のような無機繊維層2と粘土層3の積層体において、無機繊維層2の内部に粘土粒子4が侵入混合した構成を有するものである。尚、図7では、無機繊維層2と粘土層3との積層体として第一実施形態のものを用いた例を示したが、第二乃至第五実施形態のものを用いることも可能である。例えば、図8は、無機繊維層2と粘土層3との積層体として第二実施形態図2参照のものを用いた場合を示している。図8に示す複合材第八実施形態の複合材は、無機繊維層2の両面に粘土層3が積層された構成を有する複合材において、無機繊維層2の内部に粘土粒子4が侵入混合した構成を有する。上記した第一乃至第五実施形態の複合材1において、無機繊維層2は、図9aに示すような無機繊維のみからなるシート及び/又はフィルム、あるいはこのシート及び/又はフィルムを成形して得られる成形体例えば図10参照である。上記した第六乃至第八実施形態の複合材1において、無機繊維層2は、図9bに示すような、粘土粒子4が内部に侵入混合した無機繊維のシート及び/又はフィルム、あるいはこのシート及び/又はフィルムを成形して得られる成形体例えば図10参照である。無機繊維層2を構成するシート又はフィルムは、セラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウール等の無機繊維を水に分散し、製紙の要領で抄いて成形して可撓性を有するシート状又はフィルム状とする方法等の公知の製法により得ることができる。図6に示す無機繊維層2を構成するシート及び/又はフィルムの内部に粘土粒子4が侵入混合した複合材1は、セラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウール等の無機繊維と粘土を水に混合分散し、製紙の要領で抄いて成形して可撓性を有するシート状又はフィルム状とする方法等の公知の製法により得ることができる。無機繊維層2を構成するシート又はフィルムの厚みは、特に限定されるものではないが、0.10~10mm程度のものが好適に用いられる。これは、厚みが0.10mm未満であると充分な強度が得られないおそれがあり、シート又はフィルムが破断するおそれがあり、厚みが1.0mmを超えると連続的に長尺のものを製造することが困難となり、いずれの場合も好ましくないためである。無機繊維層2を構成するシート又はフィルムの密度についても、特に限定されるものではない。無機繊維層2を構成する成形体例えば図10参照は、上記したようなシート及び/又はフィルムを金型に収容して加圧成型する等の任意の方法により得ることができる。上記した第一乃至第五実施形態と第七及び第八実施形態の複合材1において、粘土層3は、粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムから形成することができる。また、後述するように粘土分散液の塗布及び/又は浸漬により形成することもできる。粘土分散液の塗布方法としてはロールコーター、コンマコーター等のコーター方法又はスクリーン印刷法等があり、浸漬方法としては含浸浸漬等がある。粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムとしては、粘土からなるシート及び/又はフィルム、もしくは粘土と添加物からなるシート及び/又はフィルムが用いられる。添加物としては、セルロイド、フェノール樹脂、アルキド樹脂、ユリア樹脂、酢酸セルロース、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、メラミン樹脂、ポリエチレン、ポリウレタン樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂、不飽和ポリエステル、ケイ素樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタラート、ポリエーテルスルホン、液晶ポリマー、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルイミドのうちの1種以上を用いることができる。以下、粘土を主要成分とするシート又はフィルムの製法の一例を説明する。先ず、天然もしくは合成スメクタイト、又はこれらの混合物からなる粘土を、水又は水を主要成分とする液体に加え、希薄で均一な粘土分散液を調製する。粘土中に含まれる固形分の割合は3~15重量であることが好ましい。また、粘土分散液の濃度は、好ましくは05~10重量、より好ましくは1~3重量とされる。更に、必要に応じて上記した添加物の1種以上を粘土分散液に添加して、液中に均一分散又は溶解させる。次いで、粘土分散液を水平に静置して、粘土粒子をゆっくりと沈積させるとともに、分散媒である液体と粘土粒子を固液分離手段によって分離することにより、粘土薄膜を成形する。最後に、粘土薄膜を110~300°Cの温度条件下で乾燥することにより、本発明において用いられる粘土を主要成分とするシート又はフィルムが得られる。上記製法における固液分離手段としては、遠心分離、濾過、真空乾燥、凍結真空乾燥、加熱蒸発のいずれか、もしくはこれらの手段の組み合わせが採用される。これらの方法のうち、例えば、加熱蒸発法を用いる場合、真空引きにより予め脱気した粘土分散液を平坦なトレイに注ぎ、水平を保った状態で、強制送風式オーブン中で30~70°C、好ましくは40~50°Cの温度条件下で、3時間から半日程度、好ましくは3~5時間乾燥させることにより、粘土を主要成分とするシート又はフィルムを得る。このようにして製造された粘土を主要成分とするシート又はフィルムは、自立膜として利用可能な強度を有し、粘土粒子の積層が高度に配向されたものとなる。粘土粒子の積層が高度に配向されるとは、粘土粒子の単位構造層厚さ1nmを、層面の向きを同一にして重ね、層面に垂直な方向に高い周期性をもたせることを意味している。このような粘土粒子の配向を得るためには、希薄で均一な粘土分散液を水平に静置し、粘土粒子をゆっくりと沈積させるとともに、例えば、分散媒である液体をゆっくりと蒸発させて膜状に形成する必要がある。このように得られた粘土を主要成分とするシート又はフィルムは、膜厚が3~100μm、好適には3~30μmであり、ガスバリア性能は、厚さ30μmで酸素透過度0.1cc/m224hratm未満、水素透過度0.1cc/m224hratm未満である。ヘリウム、水素、酸素、窒素、空気の室温におけるガス透過係数は3.2×10-11cm2s-1cmHg-1であって、1000°Cで24時間加熱処理後もガスバリア性の低下はみられない。また、遮水性は、遮水係数が2×10-11cm/s以下であり、光透過性は、可視光500nmの透過性が75以上であり、面積は100×40cm以上に大面積化することが可能であり、高耐熱性を有している。本発明で用いられる粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムは、粘土粒子の積層が高度に配向し、ピンホールが存在しない。また、可撓性に優れ、250°C以上600°Cまでの高温においても構造変化しないものである。更には、自立膜として用いることが可能であり、250°Cを超える高温条件下で使用が可能であり、かつピンホールの存在しない緻密な材料であり、かつ気体液体のバリアー性に優れたものである。本発明においては、無機繊維層2がセラミックス繊維、ガラス繊維、SiC繊維、炭素繊維、セピオライト、ロックウール等の高耐熱性の無機繊維からなり、粘土層3も高温でのガスバリア性に優れるため、例えば膨張黒鉛を利用した複合材を使用した場合と比較しても遥かに耐熱性に優れたガスケット又はパッキンを得ることができる。また、無機繊維層2は、耐熱性に加えて可撓性、耐薬品性、耐アルカリ性、耐水性、絶縁性、機械的強度においても優れており、一方、粘土層3は、耐熱性に加えて耐食性、ガスバリア性、耐酸性、絶縁性においても優れている。そのため、例えば無機繊維層2に粘土層3が積層された構成を有する第一乃至第五、第七及び第八実施形態の複合材1によれば、一方の層が他方の層の弱点を補完し、一方の層材料のみからなるシートでは使用が不可能であった用途への使用が可能となり、非常に高機能高汎用性の複合材が得られる。例えば、無機繊維層のみでは高いガスバリア性が要求される用途への適用は困難であるが、粘土層を積層することによって、ガスバリア性が大きく高められ、高温で高いガスバリア性が要求される用途への適用が可能となる。更に第五実施形態の複合材によれば、無機繊維層2が粘土層3により被覆されていることにより、無機繊維層からの繊維粉の離脱を防ぐことが可能となり、複合材の周囲の汚染を防止できる。また、無機繊維層2に粘土層3が侵入した構成を有する第六乃至第八実施形態の複合材1によっても、粘土と無機繊維が互いの弱点を補完するため、一方の材料のみからなるシートでは使用が不可能であった用途への使用が可能となり、非常に高機能高汎用性の複合材が得られる。例えば、無機繊維層はガスバリア性が低いという欠点があり、粘土は水に弱いという欠点があるが、無機繊維層に粘土を侵入させた構造とすることによって、両者の欠点が補われた複合材となる。また、粘土粒子の配合率を調整することによって、無機繊維がもつ特性が強く発現される複合材とすることもできるし、粘土がもつ特性が強く発現される複合材とすることもできるため、使用用途に応じて最適な特性を有する複合材を得ることが可能となる。本発明に係る複合材の製造方法の第一の例としては、上述した無機繊維のシート及び/又はフィルム無機繊維層2と粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルム粘土層3を貼り合わせて積層する方法が挙げられる。この方法によれば、上記第一乃第四実施形態の複合材図1乃至図4参照を得ることができる。無機繊維のシート及び/又はフィルム例えば無機繊維ペーパーと、粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルムを貼り合わせる方法としては、冷間プレス及び/又は熱間プレスによる方法図11参照、圧延ロールによる方法図12参照、接着剤による方法図13参照などを挙げることができる。図11は、無機繊維のシート及び/又はフィルム無機繊維層2と、粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルム粘土層3を重ねて、雄型5と雌型6からなるプレス金型を用いて圧縮することにより一体化している様子を示す概略図である。図12は、無機繊維のシート及び/又はフィルム無機繊維層2と、粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルム粘土層3を重ねて圧延ローラ7により圧延することにより一体化している様子を示す概略図である。図13は、無機繊維のシート及び/又はフィルム無機繊維層2と、粘土を主要成分とするシート及び/又はフィルム粘土層3を、接着剤8を介して接着一体化している様子を示す概略図である。本発明に係る複合材の製造方法の第二の例としては、上述した無機繊維のシート及び/又はフィルムもしくはこれから得られる成型体無機繊維層2に、粘土粒子を分散させた粘土分散液を塗布する方法が挙げられる。粘土分散液としては、上述したものを使用することができる。例えば、天然粘土、合成粘土のうちの一種以上を含むものが例示でき、また水又は有機溶剤を含むものが例示できる。この方法によれば、上記第一及び第二実施形態の複合材図1及び図2参照を得ることができる。本発明に係る複合材の製造方法の第三の例としては、上述した無機繊維のシート及び/又はフィルムもしくはこれらから得られる成型体無機繊維層2を、粘土粒子4を分散させた粘土分散液13に浸漬させる方法が挙げられる図14参照。この方法によれば、上記第五及び第六実施形態の複合材図5及び図6参照を得ることができる。また、上記第七及び第八実施形態の複合材図7及び図8参照は、この方法と第一又は第二の例の方法とを組み合わせることによって得ることができる。本発明に係る複合材の製造方法の第四の例としては、無機繊維のシート又はフィルム2例えば無機繊維ペーパーの表裏面に対して、上記の粘土粒子を分散させた粘土分散液13をロールコーター21でコートして乾燥することにより、複合材1を作成する方法が挙げられる。図15参照。この方法によれば、上記第五実施形態の複合材図5参照を得ることができる。また、上記第一乃第八実施形態の複合材に、更に合成樹脂シート、金属シート、セラミックシート等の他の異種素材シートを積層することも可能である。上記した方法により得られたフィルム又はシート状の複合材を、更に金型等を用いて所要形状に成形することにより、ガスケット、パッキン、ヒートシンク等として使用することが可能である。本発明に係るガスケット又はパッキンは、上記した方法により得られたフィルム又はシート状の複合材を、金型等を用いて所定形状に成形することにより得られる。本発明に係るガスケット又はパッキンの種類は特に限定されないが、ガスケットとしてはシートガスケット、球面ガスケット、渦巻きガスケット、カンプロファイルガスケット等を例示することができ、パッキンとしては編組パッキン等を例示することができる。図16は、本発明に係るガスケット又はパッキンの一例を示す図であって、aは外観図、bは縦断面図、c及びdは変更例を示す縦断面図である。図示例のガスケット又はパッキンは、上記した方法により得られたフィルム又はシート状の複合材を、金型等を用いて偏平なリング状に成形したものである。図16cは、グロメット加工が施されたシートガスケットを示している。具体的には、断面コ字状に折曲された厚さ0.05~0.3mmの金属薄板14により、シートガスケットの内端面とこれに連続する上下面の一部が被覆された構造を有している。また、図示していないが、内端面に加えて、外端面とこれに連続する上下面の一部についても金属薄板により被覆する構造を採用してもよい。このようなグロメット加工を施すことにより、シートガスケットの内端面や外端面を補強することが可能となり、長期間に亘って安定したシール性を維持して、流体の漏洩を防ぐことが可能となる。図16dは、表面全体を覆うように耐水性コーティング15が施されたガスケット又はパッキンを示している。耐水性コーティングに用いられるコーティング処理には、フッ素系膜、シリコーン系膜、アクリル樹脂膜、エチレンセルロース樹脂膜、高発水製膜等を例示することが出来る。図17は、本発明に係るガスケット又はパッキンの別の例を示す図であって、aは外観図、bは縦断面図、c乃至dは変更例を示す縦断面図である。図示例のガスケット又はパッキンも、上記した方法により得られたフィルム又はシート状の複合材を、金型等を用いて偏平なリング状に成形したものである。図17は、金属薄板16を含むガスケット又はパッキンを示している。金属薄板16は、図示のように、本発明の複合材からなる成形体によってサンドイッチ状に挟まれるように設けてもよいし、該複合材からなる成形体の表面及び/又は裏面に積層してもよい。金属薄板16としては、耐食性に優れたステンレスを用いることが好ましい。このように金属薄板16を含む構成を採用することにより、複合材からなるガスケット又はパッキンの機械的強度を向上させることが可能となる。図17bは平面状の金属薄板16を含むガスケット又はパッキンを示しており、図17cは上下方向に突起を有する金属薄板16を含むガスケット又はパッキンを示している。これらの金属薄板16の厚さは0.05~5mm程度とすることが好ましい。図17dは鋸刃状断面を有する金属薄板16を含むガスケット又はパッキンを示している。金属薄板16の厚さは1.0~2.0mm程度、金属薄板16を上下から挟む複合材の厚みは上下夫々0.5~2.0mm程度とすることが好ましい。図17eは曲線波形断面を有する金属薄板16を含むとともに、表裏面が上記したコーティング材15により被覆されたガスケット又はパッキンを示している。この場合、金属薄板16の厚さは0.5~1.5mm程度、金属薄板16を上下から挟む複合材の厚みは上下夫々0.5~1.5mm程度とすることが好ましい。図18は本発明に係るガスケット又はパッキンの一例である球面ガスケットを示す図であり、aは外観図、bは縦断面図である。本発明に係る球面ガスケットは、球面部球面状に形成された表面に沿う部分に窒化ホウ素、タルク及び四フッ化エチレン樹脂を含むように構成することができ、当該構成を採用することにより耐熱性を向上させることが可能となる。以下、本発明に係る複合材に使用される粘土分散液及び本発明に係る複合材からなるシートガスケット及び球面ガスケットの実施例を示すことにより、本発明の効果をより明確なものとする。但し、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。1.粘土分散液の実施例ベントナイト系粘土クニミネ工業株式会社製、商品名:クニピアFを110°Cで乾燥後、S330シリル化材を2wt添加し、混合攪拌した後、LiNO30.5N、5wtを混合して2時間攪拌を3回繰り返した。更に洗浄30分を3回繰り返し、次に乾燥した粘土シリル化リチウム粘土10gを水90mlに混合攪拌し、更にジメチルアセトアミド350mlを加えて混合攪拌した。この混合溶液140gにポリイミド原料を4.3g添加し混合攪拌して粘土分散液を得た。こうして得られた粘土分散液をPPフィルム又はPTFEフィルムにコートし、100°Cで乾燥し、乾燥後PPフィルム又はPTFEフィルムから粘土膜を剥離することにより、ポリイミドシリル化リチウム粘土膜を得た。得られたポリイミドシリル化リチウム粘土膜厚さ15μmの性能を表1に示す。表1に示すように、得られたポリイミドシリル化リチウム粘土膜は、柔軟性、ガスバリア性、耐水性、耐薬品に優れていた。2.シートガスケットの実施例1<試料の作製>ベントナイト系粘土クニミネ工業株式会社製、商品名:クニピアFと、無機充填剤タルクと、無機繊維セラミック繊維と、有機バインダーNBRと、水とを表2に示す割合で配合して図6に示す断面構造を有する、無機繊維層の内部に粘土粒子が侵入混合した構成を有する複合材のシートを得た。このシートを成形して、図16abに示す形状をもつシートガスケット外径φ88mm、内径φ43mm、厚さ1.6mm、面積46.3cm2を製造し、これを実施例のシートガスケットとした。粘土を使用せずに他の材料は実施例と同じ材料を使用し、これらを表3に示す割合で配合して得たシートを成形して実施例と同じ形状をもつシートガスケットを製造し、これを比較例のシートガスケットとした。<シール性試験>実施例及び比較例のシートガスケットを、ガスケット試験装置amtec社製、商品名:TEMESflai1を用い、内圧ヘリウムガス圧力0.49MPa5kgf/cm2を加えた時の締め付け面圧とヘリウムガスの漏れ量を測定した。実施例及び比較例の結果を表4に示す。表4から明らかなように、実施例無機繊維粘土複合材のガスケットは比較例無機繊維のガスケットに比べて、漏れ量が格段に少なく、高いシール性を有することが確認された。3.シートガスケットの実施例2<試料の作製>リチウム化粘土S330シリル化クニミネ工業株式会社製、商品名:クニピアMをセラミック繊維ペーパー日本板硝子株式会社製、商品名:MCペーパーにコーティング塗布した図5に示す断面構造を有する粘土複合材を成形して、図16abに示す形状をもつシートガスケット外径φ88mm、内径φ43mm、厚さ1.6mm、面積46.3cm2を製造し、これを実施例のシートガスケットとした。比較例として、実施例と同形状のアスベスト製ガスケット比較例1及び膨張黒鉛製ガスケット比較例2を用意した。<シール性試験>実施例及び比較例のシートガスケットを、ガスケット試験装置amtec社製、商品名:TEMESflai1を用い、内圧ヘリウムガス圧力0.49MPa5kgf/cm2を加えた時の締め付け面圧とヘリウムガスの漏れ量を測定した。実施例及び比較例1の結果を表5及び表6に示し、比較例2の結果を表7に示す。1.70×10-8は、測定限界値表5,6に示すように、実施例のガスケット無機繊維粘土複合材製は比較例1アスベスト製のガスケットに比べて室温及び400°Cにおける漏れ量が小さかった。この結果から、本発明に係るシートガスケットが、室温と高温のいずれにおいても従来のアスベスト製ガスケットよりも優れたシール性を有することが確認された。表7に示すように、比較例2のガスケット膨張黒鉛製は室温及び400°Cにおいて、実施例のガスケットより若干漏洩量が小さかった。しかし、膨張黒鉛は420°C以上では急激に酸化劣化が始まるために、膨張黒鉛製ガスケットは長期の高温安定性に大きな問題がある。このことは後述する表8からも明らかである。4.球面ガスケットの実施例<試料の作製>リチウム化粘土S330シリル化クニミネ工業株式会社製商品名:クニピアMをセラミック繊維ペーパー日本板硝子株式会社製商品名:MCペーパーにコーティング塗布した図5に示す断面構造を有する繊維粘土複合材を成形して、図18に示す形状をもつ球面ガスケット外径φ70mm、内径φ53.5mm、高さ16mmを3個製造し、これらを実施例の球面ガスケットとした。これら球面ガスケットは、球面部球面状に形成された表面に沿う部分に窒化ホウ素とタルクを含むものとし、窒化ホウ素とタルクの重量比が100:0、50:50、10:90のものを夫々1個ずつ製造した。一方、膨張黒鉛のみを材料として実施例と同じ形状をもつ球面ガスケットを3個製造し、これらを比較例の球面ガスケットとした。<耐熱性試験>実施例及び比較例の球面ガスケットをそれぞれ電気炉中にて800°Cで24時間熱し、加熱前後の重量を測定することにより、重量減少率を算出した。結果を表8に示す。表8に示されるが如く、実施例の球面ガスケットの重量減少率が10以下であったのに対して、比較例の球面ガスケットの重量減少率は24~34であった。この結果から、本発明に係る球面ガスケットが従来の膨張黒鉛製の球面ガスケットよりも高い耐熱性を有することが確認された。<シール性試験>実施例の球面ガスケット20を、図19に示すように、2本のパイプステンレス製、外径φ53mmの端部近傍に夫々形成されたフランジステンレス製の間に介装して、スプリング18を介してボルト19により荷重588、4N60kgfで締め付け、フランジ球面部17の温度が600~700°Cになるようにパイプ内部をガスバーナーにより24時間加熱処理した後、フランジ球面部の可動部分を加熱前と同様の可動範囲まで繰り返し10回滑らせ、その後、内圧空気圧19.6kPa0.2kgf/cm2を加えたときの空気漏れ量を測定した。その結果、空気漏れ量は0.5L/30sec以下、詳しくは0.03~0.035L/30secであった。この結果から、本発明に係る球面ガスケットが優れた耐熱シール性を有することが確認された。<耐焼付性試験>実施例及び比較例の球面ガスケットを、上記シール性試験と同条件で加熱処理した。その後、2本のパイプ間をフランジ同士の接合部分を境界として折り曲げたところ、実施例の球面ガスケットでは繰り返し10回折り曲げることが可能であったが、比較例の球面ガスケットでは球面部がフランジ表面に焼き付いて折り曲げることができなかった。この結果から、本発明に係る球面ガスケットが従来のものよりも耐焼付性に優れていることが確認された。"