2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分W1と接着している部分W2とを有しており、一方のパネルと接着していない部分W1uが縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分W1dが縫合部の反対側に配置されているエアバッグ。前記接着している部分W2が、幅1mm以上である請求項1記載のエアバッグ。本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、接着シール材の量を減らして、軽量で収納性を向上させるとともに、縫製部からのガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供することを目的とする。本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、シール材塗布幅の一部のみを接着部とすることで、厚さを小さくしてシール材の使用量を減らしながらも、ガスリークの発生を効果的に抑制することを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分W1と接着している部分W2とを有しており、一方のパネルと接着していない部分W1uが縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分W1dが縫合部の反対側に配置されているエアバッグに関する。前記接着している部分W2が、幅1mm以上であることが好ましい。本発明によれば、エアバッグの膨張展開時、シール材の元々の厚さ分に加え、シール材の非接着部W1が引き伸ばされて縫製部をカバーするため、シール材厚を小さくして全体の使用量を抑えつつ、ガスリーク抑制能を向上させることができる。以下、本発明について詳細に説明する。図1は、図5に示す本発明の一例であるエアバッグのA-A断面における断面の一部について、膨張展開前の様子を示し、図2は同じく膨張展開時の様子を示している。図1に示すように、本発明のエアバッグは、2枚のパネル1および4が接着シール材2と縫製部3とにより接合されている。縫製部3は、接着シール材2上にはない。接着シール材2が塗布されている部分はWであるが、その全ての部分においてパネル1または4と接着してはおらず、パネル1または4と接着シール材2とが接着しているのはW2部分のみである。つまり、パネル4と接着シール材2とはW2u部分で接着しており、W1u部分では接着しておらず、パネル1と接着シール材2とはW2d部分で接着しており、W1d部分では接着していない。また、図1のように、パネル1との非接着部W1dが縫製部3側に配置されている場合は、パネル4との非接着部W1uは縫製部3の反対側縫製部から遠い方に配置される。換言すると、両パネルの非接着部W1は完全には重ならず、非接着部W1と接着部W2とが、逆の位置関係となるように配置される。このように、接着シール材2の塗布部Wをすべてパネルとの接着部としていないため、図2に示すように、エアバッグが膨張展開したときに、両塗布部Wのうちの非接着部W1W1uおよびW1dのシール材がパネルから離れ、縫製部をカバーするように伸長する。従来であれば、上記の通りシール材の厚さを大きくするには限界がある上、その元々の厚さが伸びる分のみで縫製部をカバーしているため、それ以上の伸びには対応できずにパネルから剥離してしまい、目的を果たすことが難しい。しかし、本発明によれば、元々の厚さ分Hの伸びに加えて、非接着部W1W1uまたはW1d、さらにはその伸長分が縫製部をカバーするので、塗布厚を大きくすることなく、ひいては塗布幅も大きくすることなく、縫製部を効果的にカバーすることができるのである。図4に、膨張展開時における従来の接着シール材の様子を示す。まず、パネルの展開に伴って接着シール材が引っ張られて伸びるがa、この伸びは、塗布厚Hとシール材の破断伸長率とによって制限される。この制限を越えて引っ張られると、シール材は中央部付近から破断し始め、やがて完全に破断してしまうb。こうなると、もはや縫製部をカバーすることはできず、ガスリークを許してしまうことになる。塗布部Wの幅は、接着シール材の形状安定の観点から、これまでのように塗布厚の5倍以上であることが好ましく、接着シール材のダレによる形状変化を抑制する点では10倍以上であることがより好ましい。このうち、接着部W2の幅は、パネルとの接着性を確保する点で、1mm以上であることが好ましい。接着シール材の塗布厚Hは、0.3mm以上であることが好ましい。0.3mmより薄いと、展開時の風圧で破れてしまう懸念がある。以下、具体的な数値をあげて説明する。従来のように、シール材を幅10mm、厚さ0.5mmで塗布し、接着シール材全面をパネルと接着させ、シール材の端から3mm離れた場所で縫製する。エアバッグ展開時には、縫製部分を中心にして両パネルが引っ張られるため図4参照、接着シール材は、縫製部からシール材端部までの距離6mm3mm×2とシール材の幅20mm10mm×2とを加えた距離だけ引っ張られる。つまり、接着シール材の縫製部に近い方は6mm3mm×2、縫製部から遠い方は26mm3mm×210mm×2引っ張られることになる。ここで、シール材自体の破断伸びが1000の場合、シール材の厚さ部分は5mm0.5mm×1000広がる。しかし5mmでは、前記した最大26mmの伸びに追従することができず、破断してしまい、ガスリークを防止することができない。さらに、実際の展開時には縫製部の伸びも生じるため、カバーしなければならない距離はさらに広がる。一方、同様にシール材を幅10mm、厚さ0.5mmで塗布し、接着部W2を各2mm、非接着部W1を各8mmとしてパネルと接着させ、シール材の端から3mm離れた場所で縫製する。同様に接着シール材が引っ張られる距離は26mmであるが、この場合において、接着シール材は厚さ0.5mm分と一方の非接着部W1の8mm分との計8.5mmが伸長することになる図2参照。シール材自体の破断伸びを1000とすると、シール材の伸びは85mmとなるため、26mmを十分カバーできることになる。縫製部の伸びを考慮しても、ガスリークを十分に防止することができる。なお、縫製部の伸びは、縫製の条件により変化する為一定数値では表せないが、最大で5mm以下である。<パネル>本発明で使用されるパネルは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布などの布帛以下、基布と称する場合もあるをエアバッグの形状に裁断したものである。用いられる繊維としては、たとえば、ナイロン6、66および46などのポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体などに代表される芳香族ポリアミド繊維アラミド繊維、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、超高分子量ポリエチレンなどのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポリサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテルイミド繊維およびポリイミド繊維などの有機繊維、および、ガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維などがあげられ、これらを単独または併用して使用しても良い。なかでも、製造が容易で、かつ耐熱性に優れるという理由により、ポリアミド繊維およびポリエステル繊維が好ましく、耐衝撃性に優れ、熱容量が大きいという理由によりポリアミド繊維がより好ましい。これら繊維には、耐熱向上剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤などを含有させてもよい。また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。その他、糸条の形態、繊度、布帛の密度、目付などもとくに限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。たとえば、前記繊維布帛の組織が織物の場合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織および袋織などがあげられ、編物の場合は、経編および丸編などがあげられる。なかでも、布帛の伸度および強度の点から織物が好ましい。なかでも、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で織物が好ましく、平織組織であることがより好ましい。また、使用される繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために5.4cN/デシテックス以上であることが好ましい。これら繊維の総繊度は、155~500デシテックスであることが好ましい。155デシテックス未満では布帛の強度を維持することができないおそれがあり、500デシテックスより大きくなると、基布の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。また、これら合成繊維の単繊維の断面形状は、丸、扁平、三角、長方形、平行四辺形、中空、星型など特に限定されるものではないが、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、基布の厚みを薄くでき、バッグの収納性がよくなるという点では、扁平断面のものが好ましい。前記布帛が織物である場合のカバーファクターは、1500~2500であることが好ましい。カバーファクターが1500より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが2500より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をD1dtex、タテ糸密度をN1本/2.54cmとし、ヨコ糸総繊度をD2dtex、ヨコ糸密度をN2本/2.54cmとするとD1×0.912×N1D2×0.912×N2で表される。これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、少なくとも片面が樹脂などによりコーティングされていてもよい。コーティング面はエアバッグの内側、外側のいずれであっても構わないが、エアバッグ基布に外力が加わっても、コーティング膜の損傷が抑えられるという理由により、被覆面を内側にすることが好ましい。コーティングに用いられる樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記コーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理を行なっても良い。前記処理としては、具体的には、コーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、コーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、および、コーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。コーティング方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティング、ラミネートなどの方式が挙げられる。また、コーティング樹脂の塗布量としては、5~60g/m2が好ましい。塗布量が5g/m2より少ないと織物の通気性が高くなりバッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また、コーティング層から基布繊維が一部出ることにより、接着シール材との接着性が悪くなるおそれもある。塗布量が60g/m2より多いと、織物の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。さらに本発明においては、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理については、具体的には、シリコーンコーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、シリコーンコーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、またはシリコーンコーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などが挙げられる。<裁断>前記布帛を所定のエアバッグ形状に裁断して、パネル1および4が作製される。裁断方法は、ナイフ、レーザー溶融、ウォータージェットなどから適宜選択される。また、裁断されたパネル1および4は、裁断くずを完全に取り除き、シワがつかないように平面置きしておくことが好ましい。<パネルの前処理>裁断したパネル1および4のシール材2塗布予定部分の一部に、接着を阻害するような部材以下、接着阻害材5と称すの塗布処理を行い、その部分W1においてパネル1および4とシール材2とが接着されないようにする。接着阻害剤としては、オイルおよび粉などがあげられるが、とくに限定されない。<接着シール材の付与>接着シール材2は、ポンプで送液され、ノズルを介してパネル1および4上に吐出される。ノズルの口形は特に限定されないが、なかでも、X軸およびY軸の全方向に塗工する際、ノズルの向きを移動方向に合わせて回転させる必要がないことなどから、円形が好ましい。また、接着シール材2が、2液以上の液を混合して硬化させるタイプの場合、ノズルには、内部に混合するためのミキサーを取り付けたタイプを使用する。<接着シール材>本発明で使用される接着シール材2は、パネルとの接着性を考慮して、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものが挙げられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利である点で、室温硬化型接着剤であることが好ましい。なかでも、パネルがシリコーン樹脂で被覆されている場合は、シリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、ウレタン系であることが好ましい。また、室温硬化型シリコーン系接着シール材としては、縮合反応型および付加反応型などがあるが、硬化が均一に進む点で、付加反応型が好ましい。なお、縮合反応型は、外気と接触している部分に対して、内部の硬化に時間がかかる。前記接着シール材の形態としては、1液硬化タイプ、2液混合硬化タイプ、3液以上の混合タイプがあるが、保存安定性および保管管理の点で、1液よりも2液混合硬化タイプであることが好ましい。また、前記接着シール材の硬化前の粘度は、25°Cにおいて300Pas以上であることが好ましく、400Pas以上であることがより好ましい。粘度が300Pasより小さいと、吐出がしやすくなるが、吐出始めや、吐出終わりの液量のコントロールが難しくなる傾向がある。また、上限は、900Pasである。<圧着>接着シール材2の塗布後、2枚のパネル1および4を重ね合わせ、スペーサーにより所定の間隔に制御される2枚の天板で挟み込むことにより圧着するか、または、天板に対して所定の高さに制御されている圧着ローラーにより圧着して、接合する。<圧着後の接着シール材形状>前記圧着工程の時点では接着シール材の硬化は完了しておらず、通常、24時間の養生が行われる。<縫製>前記接着シール材の硬化が完了した後、2枚のパネルのシール材の外周部を縫製糸により縫合する。