導電材料製構造物に発生する複雑形状を呈するきずの電位差法を用いたきず深さ推定方法であって、前記導電材料製構造物の前記複雑形状を呈するきずが複数発生した領域を被測定領域とし、該きずの位置を特定し、該特定された各きずの近傍にそれぞれ、複数の電位差測定用端子を所定の間隔で離間して格子状に配置するとともに、該導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子を所定の間隔で離間して配置し、さらに、前記複数の電位差測定用端子および前記複数の参照電位差測定用端子を挟んで少なくとも一対の電極を設ける第一の工程と、前記一対の電極を介して、前記被測定領域表面に電流を供給しながら、前記複数の電位差測定用端子のうちの二つを一対として形成される複数の電位差測定端子対について、該複数の測定端子対に生じる電位差を、前記複数の参照電位差測定用端子間に生じる電位差とともに測定し、前記複数の電位差測定端子対の電位差変化率を算出し、そのうちの最大の電位差変化率を当該きずの電位差変化率とする第二の工程と、前記電位差変化率を求めたきずのうち、高い電位差変化率を示した複数のきずについて、該きずの深さを実測する第三の工程と、前記深さを実測された複数のきずについて、得られたきずの深さと得られた電位差変化率との相関関係を求め、マスターカーブを作成する第四の工程と、前記第二の工程で電位差変化率を求めた各きずについて、前記マスターカーブを利用して、前記電位差変化率からそのきずの深さを推定する第五の工程と、前記推定されたきずの深さから、監視を必要とするきずを選定する第六の工程と、選定された前記監視を必要とするきずについて、該きずが監視可能な領域を被測定領域として、該領域に、複数の電位差測定用端子を所定の間隔で離間して格子状に配置するとともに、前記導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子を所定の間隔で離間して配置し、さらに、前記複数の電位差測定用端子および前記複数の参照電位差測定用端子を挟んで少なくとも一対の電極を設ける第七の工程と、該第七の工程終了後、前記一対の電極を介して、前記被測定領域表面に電流を供給しながら、前記複数の電位差測定用端子のうちの二つを一対として形成される複数の測定端子対について、該複数の測定端子対に生じる電位差を前記複数の参照電位差測定用端子間に生じる電位差とともに、間歇的または連続的に測定し、当該きずについての電位差変化率を算出する第八の工程と、算出された前記当該きずについての電位差変化率から、前記マスターカーブを利用して、当該きずの深さを推定する第九の工程と、前記推定された当該きずの深さときずの進展速度とに基づいて、許容可能な限界きず深さに到達するまでの時間を余寿命として推定し、補修の必要性について判定する第十の工程と、を順次行うことを特徴とする、導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。前記一対の電極に代えて、電流印加方向が異なる複数対の電極とすることを特徴とする請求項1に記載の導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。前記電流が、直流または直流パルスであることを特徴とする請求項1または2に記載の導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。前記第九の工程において、前記各測定端子対における前記推定されたきずの深さから、前記被測定領域における推定されたきずの深さの分布を作成し、きずの発生進展状況を把握することを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。しかしながら、特許文献1~3に記載された技術では、単純な形状の割れ、亀裂、肉厚減少等については、比較的精度よく特定できるといえる。しかし、特許文献1~3に記載された技術では、例えば、図2に示すような蜘蛛の巣状あるいは樹枝状のような、複雑な形状を呈するきずについては、その発生位置や進展の程度を、精度よくモニターすることが、難しいという問題がある。というのは、このような複雑な形状を呈するきずは、その進展方向が複雑に変化し、とくにその深さを予測することが困難であり、単純な予備的実験や解析では、マスターカーブ等を作成できないためである。本発明は、かかる従来の技術の問題を有利に解決し、石油プラントの配管等の導電材料製構造物で使用中に発生する、複雑な形状を呈するきずについて、そのきずの発生、進展深さを監視できる、導電材料製構造物におけるきずの深さ推定方法を提供することを目的とする。なお、本発明で対象とする複雑形状を呈するきずは、上記した蜘蛛の巣状あるいは樹枝状のようなきず、あるいは、凹凸が激しい腐食など、に限定されるものではなく、破壊試験を行ってはじめてその深さを特定できるきず、あるいは、内部観察を行ってはじめて特定できるきずを言うものとする。本発明者らは、上記した目的を達成するために、複雑形状を呈するきずの進展深さを推定する方策について、鋭意研究した。その結果、まず、対象とする導電材料製構造物で実際に発生した複雑形状を呈するきずについて、目視、浸透探傷法PT、電位差法等できずの位置を特定し、位置を特定されたきずについて、電位差法で電位差を測定するとともに、研磨等の破壊試験を行って、または腐食の凹凸であればデプスゲージ等で、そのきずの深さを実測し、電位差と実測きず深さを対応させて相関関係を求め、マスターカーブとする必要があることに思い至った。そして、得られたマスターカーブを利用し、他のきずについて測定した電位差に基づき、きずの深さを推定し、その中から、寿命に到達する恐れのあるきずなど、監視を行う必要のあるきずを選定し、さらに、当該きずの監視を電位差法を用いて行えば、複雑形状を呈するきずであっても、きずの深さ等の進展状況を容易に監視できることに想到した。本発明は、かかる知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。1導電材料製構造物に発生する複雑形状を呈するきずの電位差法を用いたきず深さ推定方法であって、前記導電材料製構造物の前記複雑形状を呈するきずが複数発生した領域を被測定領域とし、該きずの位置を特定し、該特定された各きずの近傍にそれぞれ、複数の電位差測定用端子を所定の間隔で離間して格子状に配置するとともに、該導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子を所定の間隔で離間して配置し、さらに、前記複数の電位差測定用端子および前記複数の参照電位差測定用端子を挟んで少なくとも一対の電極を設ける第一の工程と、前記一対の電極を介して、前記被測定領域表面に電流を供給しながら、前記複数の電位差測定用端子のうちの二つを一対として形成される複数の電位差測定端子対について、該複数の測定端子対に生じる電位差を、前記複数の参照電位差測定用端子間に生じる電位差とともに測定し、前記複数の電位差測定端子対の電位差変化率を算出し、そのうちの最大の電位差変化率を当該きずの電位差変化率とする第二の工程と、前記電位差変化率を求めたきずのうち、高い電位差変化率を示した複数のきずについて、該きずの深さを実測する第三の工程と、前記深さを実測された複数のきずについて、得られたきずの深さと得られた電位差変化率との相関関係を求め、マスターカーブを作成する第四の工程と、前記第二の工程で電位差変化率を求めた各きずについて、前記マスターカーブを利用して、前記電位差変化率からそのきずの深さを推定する第五の工程と、前記推定されたきずの深さから、監視を必要とするきずを選定する第六の工程と、選定された前記監視を必要とするきずについて、該きずが監視可能な領域を被測定領域として、該領域に、複数の電位差測定用端子を所定の間隔で離間して格子状に配置するとともに、前記導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子を所定の間隔で離間して配置し、さらに、前記複数の電位差測定用端子および前記複数の参照電位差測定用端子を挟んで少なくとも一対の電極を設ける第七の工程と、該第七の工程終了後、前記一対の電極を介して、前記被測定領域表面に電流を供給しながら、前記複数の電位差測定用端子のうちの二つを一対として形成される複数の測定端子対について、該複数の測定端子対に生じる電位差を前記複数の参照電位差測定用端子間に生じる電位差とともに、間歇的または連続的に測定し、当該きずについての電位差変化率を算出する第八の工程と、算出された前記当該きずについての電位差変化率から、前記マスターカーブを利用して、当該きずの深さを推定する第九の工程と、前記推定された当該きずの深さときずの進展速度とに基づいて、許容可能な限界きず深さに到達するまでの時間を余寿命として推定し、補修の必要性について判定する第十の工程と、を順次行うことを特徴とする、導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。21において、前記一対の電極に代えて、電流印加方向が異なる複数対の電極とすることを特徴とする導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。31または2において、前記電流が、直流または直流パルスであることを特徴とする導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。41ないし3のいずれかにおいて、前記第九の工程において、前記各測定端子対における前記推定されたきずの深さから、前記被測定領域における推定されたきずの深さの分布きず深さ分布を作成し、きずの発生進展状況を把握することを特徴とする導電材料製構造物における複雑形状を呈するきずのきず深さ推定方法。本発明によれば、例えば石油精製プラントの配管等の導電材料製構造物に生じる複雑形状のきずを非破壊的に、しかも簡便に検出でき、さらにきず発生位置およびきず進展深さを高い精度で検出推定でき、産業上格段の効果を奏する。本発明によれば、きず発生位置が溶接部や曲がり部であっても問題なく検出できるという効果もある。本発明は、例えば、石油精製プラントの配管等の導電材料製構造物に発生する、蜘蛛の巣状あるいは樹枝状など、あるいは凹凸の激しい腐食など、複雑な形状を呈するきずを対象とし、プラントの操業に伴い、きずの発生、進展に伴うきず深さを、簡便に推定、さらには監視することができる方法であり、十段階の工程からなる。本発明で、きずの発生進展に伴うきず深さの推定、監視用として使用する装置は、とくに限定する必要はないが、図3に示すように、電源1と、電源1から被測定領域Wに電流を印加するための少なくとも一対の電極1111と、さらには印加方向が異なる一対の電極1212と、複数の電位差測定用端子2と、電位差測定手段3と、演算手段4と、データ保存手段5と、を有する装置とすることが好ましい。本発明では、まず、第一の工程を行う。第一の工程では、まず、定期点検など、好ましくは、プラントの操業が一時停止している期間に、複雑形状のきずが発生した導電材料製構造物のきず発生領域を被測定領域とし、該被測定領域で、浸透探傷法等できずの発生位置を特定し、そして、位置を特定されたきず複数の周辺に測定端子等を配設する。すなわち、特定された各きずの近傍を被測定領域Wとして、その表面に、図3に示すように、複数の電位差測定用端子2a2bを所定の間隔で離間して格子状に配置する。さらに、導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子図示せずを所定の間隔で離間して配置する。そして、さらに、複数の電位差測定用端子および複数の参照電位差測定用端子を挟んで一対の電極1111、さらには電流の印加方向が異なる一対の電極1212を設ける。参照電位差測定用端子は、構造物の温度変化、公差、被測定領域外の軽微な腐食損傷、劣化など、きず以外の抵抗変化電位差の変化を消去するために設けられる。そのため、参照電位差測定用端子は、被測定領域と同じ環境下にある健全部に配設することが好ましい。なお、電位差測定用端子2は、被測定領域表面に、ばね等を利用した押圧により被測定領域表面に十分に接触させて配設する方式の端子とすることが好ましいが、これに限定されない。圧接、溶接、圧着、接着等の接合手段で、接合し、配設してもよい。なお、接合は、接触抵抗が変化しない方法であればよく、とくに限定されない。また、少なくとも一対の電極の配置は、きずの成長方向に応じて適宜設定することが好ましい。そのため、複雑な形状のきずを対象にした場合、印加方向が異なる複数の電極対を設けることが好ましい。というのは、きずの進展方向が複雑な場合でも、異なる印加方向から電流を印加することにより、きずの発生進展を精度よく検知することができるからである。ついで、第二の工程を行う。第二の工程では、第一の工程で配設された一対の電極1111または1212を介して、被測定領域表面に電流を供給しながら、複数の電位差測定用端子2a2b..のうちの二つを一対として形成される複数の測定端子対について、該複数の測定端子対に生じる電位差Aiを、複数の参照電位差測定用端子間参照電位差測定端子対に生じる電位差Biとともに測定し、複数の電位差測定端子対について、健全部の電位差を基準にした電位差変化率ΔVをそれぞれ算出する。ここで使用する電位差変化率ΔVは、次1式ΔV=Ai/Bi-1×100....1で定義される。そして、得られた複数の電位差測定端子対の電位差変化率のうち、最大の電位差変化率を当該きずの電位差変化率とする。なお、最大電位差変化率を示した測定端子対に挟まれた区間あるいは囲まれる領域できず深さが最大となっていると推定した。なお、1対の電極1111または1212には、電流供給用電源が配線され、電源1から電流が供給可能とされる。なお、電位差測定領域と参照電位差測定領域とが、電気的に直列となるように電極1111または1212を配置することは言うまでもない。本発明では印加する電流は、直流或いは直流パルス電流とすることが好ましい。印加する電流は、被測定領域で電位差が測定可能であれば、その値は特に限定されない。ついで、第三の工程を行う。第三の工程では、第二の工程で得られた各きずの電位差変化率のうち、高い電位差変化率を示した複数のきずについて、破壊試験、好ましくは研磨を行い、破壊的にきずの深さをそれぞれ実測する。研磨以外にきずの深さを測定する方法はいくつかあるが、精度よくきず深さを実測することができる、研磨を用いるのが最も好ましい。なお、きず深さを実測することは、電位差変化率との相関関係を確かなものとするうえで有効である。最大電位差変化率を示した測定端子対に挟まれる区間あるいは囲まれる領域できず深さが最大となっていると推定して、当該箇所で、表面から肉厚方向にきず指示模様が消えるまで研磨し、当該きずの深さ最大深さを実測する。ついで、第四の工程を行う。第四の工程では、深さを実測した複数のきずについて、電位差変化率ときずの深さ実測値との相関関係を求め、その相関関係に基づき、推定きず深さを電位差変化率から推定する関係式として、マスターカーブを作成する。マスターカーブは、実測したきず深さと当該きずについての電位差変化率との関係から、単位きず深さ当たりの電位差変化率a/mmを算出し、次2式推定きず深さ={電位差変化率/a}×b....2ここで、a:単位きず深さ当たりの電位差変化率/mm、b:基準肉厚に対する肉厚変動補正係数測定部肉厚/基準肉厚で表されることになる。なお、マスターカーブは、電流印加方向が異なったり、あるいは対象とする導電材料製構造物が異なれば、別のマスターカーブとなるため、別途、測定して決定しておく必要があることは言うまでもない。また、得られた電位差変化率に対しては、基準肉厚に対する当該電位差変化率が得られた箇所の肉厚の違いを補正係数bで補正しておく必要がある。さらに、きず深さを実測し同時に電位差変化率を求めることを複数の複雑形状を呈するきずについて実施し、マスターカーブの妥当性を検証することにより、精度を高めておくことが好ましい。ついで、第五の工程を行う。第五の工程では、第二の工程で電位差変化率を測定した各きずについて、第四の工程で作成したマスターカーブを利用して、各きずの電位差変化率からそのきずの深さを推定する。ついで、第六の工程を行う。第六の工程では、推定されたきずの深さから、監視を必要とするきずを選定する。ここでいう監視を必要とするきずは、次回の操業中に構造物が許容可能な限界深さに到着するような深さを有するきず、あるいは進展が注意を要するきず等である。このような監視を必要とするきずを選定し、該きずを監視して、きずの進展状況を把握しておけば、その後の検査時期や補修の時期の設定が容易となる。そして、選定された監視を必要とするきずについて、電位差測定のための、測定端子、電極を配設する、第七の工程を行う。すなわち、第七の工程では、監視を必要とするきずの近傍で監視が可能な領域に、複数の電位差測定用端子を所定の間隔で離間して格子状に配置するとともに、該導電材料製構造物の欠陥が発生しない健全部表面に複数の参照電位差測定用端子を所定の間隔で離間して配置し、さらに、前記複数の電位差測定用端子および前記複数の参照電位差測定用端子を挟んで一対の電極を設ける。なお、複数の電位差測定端子は、作業上、構造物外面側とすることが好ましいが、外面側に設置できない場合には、きずが存在する側構造物内面側に設置しても、何ら問題はない。第七の工程が終了し、測定端子等を構造物の所定の箇所に設置が完了したのち、プラントを一時停止していた場合にはプラントを再稼動させ、導電材料製構造物における操業を再開し、第八の工程を行う。第八の工程では、第七の工程で設置した一対の電極を介して、被測定領域表面に電流を供給しながら、複数の電位差測定用端子のうちの二つを一対として形成される複数の測定端子対について、複数の電位差測定端子対に生じる電位差を、間歇的または連続的に測定する。そして、同時に測定される複数の参照電位差測定用端子間に生じる電位差を基準として、当該きずについての電位差変化率を算出する。導電材料製構造物の操業再開前の電位差変化率を基準として、操業中、あるいは操業終了後の適正な時期に、電位差測定端子対の電位差を測定し、操業再開前に比べて電位差が大きくなっていれば、当該きずが操業中に進展したことが容易に判定できる。なお、操業前にきずが認められない領域に、複数の電位差測定用端子を配置しておけば、操業中あるいは操業後に得られた電位差変化率から、きずの発生がいつ生じたか、を精度よく判定できる。また、操業前にきずが存在する領域に設置した複数の電位差測定用端子間の電位差の変化から、そのきずの進展状況が容易に把握できる。ついで、第八の工程で算出された各きずの電位差変化率から、第四の工程で求めた例えば、2式で表されるマスターカーブを利用して、当該きずの深さを推定する、第九の工程を行う。第九の工程では、マスターカーブを利用して、電位差測定により得られた電位差変化率から、各測定端子対における推定きず深さをもとめ、測定時刻ごとの被測定領域内の推定きず深さ分布として図示することができる。その一例を図4に示す。図面内で濃い色調で表示された箇所にきずが存在または発生していることになる。このような推定きず深さ分布を測定時刻ごとに作成すれば、被測定領域での推定きず深さの変化状況が明瞭となり、きずの進展状況をより明確に把握することができる。ついで、第十の工程を行う。第十の工程では、第九の工程で得られた推定きず深さに基づいて、寿命に到達するまでの時間、すなわち、許容可能な限界深さ寿命深さに到達するまでの時間を余寿命として推定する。例えば、次回の操業中に寿命深さに到達するきずがあれば、補修または更新を行う必要がある。推定きず深さが浅く、次回の操業が終了するまでは、きずの進展は少なく、寿命深さに到達することがないと確信できれば、補修の必要性なしと判定する。なお、余寿命の推定は、きず深さが明確であれば、例えば、きずの進展速度から推定することができる。また、補修、更新を行う場合、研磨等の破壊試験を行ってきず深さを実測しておくことが重要で、マスターカーブの精度向上につながる。以下、実施例に基づき、さらに本発明について説明する。石油精製プラントの配管SUS304H製鋼管の溶接部近傍に発生した、蜘蛛の巣状樹枝状を呈する複雑な形状のきずを、浸透探傷法で7箇所についてその位置を特定した。その特定された7箇所の各きずについて、図5に示すように、格子状に複数の電位差測定用端子No1~12:計12個設置し、被測定領域Wを形成した。各格子間の間隔は20mmとした。また、複数の参照電位差測定端子を、対象構造物である配管のきず発生が考えられない健全部図示せずに設置した。そして、被測定領域W、複数の参照電位差測定端子の周辺に一対の電極11、11を設置した第一の工程。なお、一対の電極は、複数の電位差測定端子、複数の参照電位差測定端子とが直列となるように、配置し、電流印加方向は配管の長手方向とした。印加した電流は直流パルスとした。直流電位差計を使用して、上記した複数の電位差測定端子のうちの二つを一対として電位差測定端子対とし、各電位差測定端子対の電位差Aiを測定した。測定端子対No1は1-2、No2は2-3、No3は4-5、No5は6-7、No6は7-8、No7は8-9、No8は10-11、No9は11-12とした。なお、各測定端子対には予め測定用リード線が取り付けられ、切替スイッチにより切換え可能に設置されることは言うまでもない。また、参照電位差測定端子対の電位差Biを同時に測定し、きず以外の電位差の変化を消去した。得られた各電位差測定端子対の電位差Aiと各参照電位差測定端子対の電位差Biを用いて、各電位差測定端子対の電位差変化率ΔVを次1式ΔV=Ai/Bi-1×100....1を用いて算出した第二の工程。特定された7個のきずすべてについて、同様に電位差変化率を得た。得られた結果を表1に示す。ついで、測定した7箇所のきずのうちの、2箇所きずNoA、NoBについて、きず模様表示が消滅するまで研磨し、最大きず深さを実測した第三の工程。測定された最大きず深さは、きずNoAで19mm、きずNoBで31mmであった。一方、表1に示す電位差変化率の最大値は、きずNoAで101、きずNoBで142であり、これらの結果から、きず深さ1mm当たりの電位差変化率は488となり、なお、基準肉厚:168mmであった。これらの結果から、配管長手方向を電流印加方向とした場合の推定きず深さは、肉厚の違いによる電位差変化率に対する補正を加えると、推定きず深さmm={電位差変化率/488}×肉厚/168となる。この式をマスターカーブと利用する。第四の工程ついで、上記したマスターカーブを利用して、きず深さを実測したNoANoB以外のきずについて、きず深さを推定した第五の工程。得られた結果を表2に示す。ついで、第五の工程で得られたきず深さを参照して、きずの進展を監視する必要があるきずとして、きずNoFを選定した第六の工程。選定された監視を必要とするきずきずNoFについて、電位差測定のための、測定端子、電極を配設した第七の工程。第七の工程では、選定されたきずが存在する領域に、図6に示すように、格子状に複数の電位差測定用端子No1~25:計25個設置し、被測定領域Wを形成した。各格子間の間隔は20mmとした。そして、被測定領域Wに電流を印加するために、被測定領域Wの周辺に一対の電極11、11を設置した。なお、電流印加方向は配管の周方向とした。印加する電流は直流パルスとした。電位差測定手段としては、直流電位差計を使用して、複数の電位差測定端子のうちの二つを一対として測定端子対とし、各測定端子対の電位差Aiを、間歇的に測定した。測定端子対No1は1-2、No2は2-3、No3は3-4、No4は4-5、No5は6-7、....No8は9-10、No9は11-12、....No12は14-15、....No20は24-25とした。なお、各測定端子対には予め測定用リード線が取り付けられ、切替スイッチにより切換え可能に設置されることは言うまでもない。また、複数の参照電位差測定端子を、対象構造物である配管のきず発生が考えられない健全部に設置した。参照端子対の電位差Biを同時に測定し、きず以外の電位差の変化を消去した。測定開始時と、測定開始から210日目に、各測定端子対の電位差をそれぞれ測定した。得られた各測定端子対の電位差Aiを用い、測定開始時刻sの各測定端子対の電位差Asを基準として、測定時刻における、電位差変化率である電場指紋係数FCFC=AiAs-1×100を算出した第八の工程。そして、破壊試験により求めておいた当該配管についての、推定きず深さと電位差変化率電場指紋係数FCとの関係マスターカーブを利用して、各測定端子対における推定きず深さを算出し、推定きず進展深さを求めた第九の工程。得られた推定きず進展深さの分布を、被測定領域について、図7に示す。図面の色調で推定きず進展深さの大きさを表示している。図7から、測定開始時に比較して、006mmほどきずが進展している領域が確認された。本発明方法により、確実にきずの進展状況が検出できることがわかる。この程度の少ないきずの進展量であれば、肉厚の減少は少なく、余寿命は十分あり、補修を必要としないと判断した第十の工程。