"導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層と、当該抵抗発熱層の表面上に形成された、当該抵抗発熱層に給電するための一対の電極とを備える発熱定着ベルトにおける、当該電極を形成する方法であって、液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含むことを特徴とする発熱定着ベルトに係る電極形成方法。前記金属ナノ粒子が、白金またはパラジウムからなることを特徴とする請求項1に記載の発熱定着ベルトに係る電極形成方法。前記電極形成工程において、めっき皮膜を析出させた後に、100~250°Cで加熱する加熱処理を行うことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の発熱定着ベルトに係る電極形成方法。請求項1~請求項3のいずれかに記載の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によって電極が形成された発熱定着ベルトであって、電極が金属ナノ粒子を含有するめっき皮膜を含むことを特徴とする発熱定着ベルト。前記抵抗発熱層を構成する樹脂が、ポリイミド樹脂であることを特徴とする請求項4に記載の発熱定着ベルト。請求項4または請求項5に記載の発熱定着ベルトが備えられてなることを特徴とする定着装置。本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、初期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる発熱定着ベルト、および当該発熱定着ベルトを得るための発熱定着ベルトに係る電極形成方法、並びに定着装置を提供することにある。本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法は、導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層と、当該抵抗発熱層の表面上に形成された、当該抵抗発熱層に給電するための一対の電極とを備える発熱定着ベルトにおける、当該電極を形成する方法であって、液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含むことを特徴とする。本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法においては、前記金属ナノ粒子が、白金またはパラジウムからなることが好ましい。また、本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法においては、前記電極形成工程において、めっき皮膜を析出させた後に、100~250°Cで加熱する加熱処理を行うことが好ましい。本発明の発熱定着ベルトは、上記の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によって電極が形成された発熱定着ベルトであって、電極が金属ナノ粒子を含有するめっき皮膜を含むことを特徴とする。本発明の発熱定着ベルトにおいては、前記抵抗発熱層を構成する樹脂が、ポリイミド樹脂であることが好ましい。本発明の定着装置は、上記の発熱定着ベルトが備えられてなることを特徴とする。本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によれば、金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によって電極を構成するめっき皮膜が形成されるので、電極と抵抗発熱層との密着性が十分に得られ、長期間にわたって使用した場合にも電極の剥がれなどが生じずに、所期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる発熱定着ベルトを得ることができる。また、本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法によれば、抵抗発熱層の表面の粗化処理などを行う必要がないため、簡単に電極を構成するめっき皮膜を形成することができ、しかも、青酸カリに代表されるシアン化合物を用いる必要がないため、環境負荷を小さく抑制することができる。以下、本発明について具体的に説明する。本発明の発熱定着ベルトに係る電極形成方法は、後記に詳述する発熱定着ベルトについて、抵抗発熱層の表面上に電極を形成させる方法であって、液状媒体中に金属ナノ粒子が分散されてなるコロイド液として抵抗発熱層の表面上に供給された、当該金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によってめっき被膜を形成して電極を得る電極形成工程を含むことを特徴とするものである。電極形成工程は、具体的には、図1に示されるように、後記に詳述するベルト状基体10A図2参照の抵抗発熱層15の電極12が形成されるべき露出部分に対して、1抵抗発熱層15を洗浄して清浄にする洗浄工程図1a参照、2抵抗発熱層15に界面活性剤処理を行って正に帯電させる正帯電工程図1b参照、3抵抗発熱層15の表面にコロイド液を塗布し、乾燥させ、負に帯電した金属ナノ粒子を吸着、固定化させて触媒金属薄膜12αを形成する触媒金属薄膜形成工程図1c参照、4触媒金属薄膜12αの金属ナノ粒子を触媒としてめっき皮膜12βを析出させるめっき皮膜形成工程図1d参照から構成され、このめっき皮膜形成工程の後に、5加熱処理を行って金属ナノ粒子を抵抗発熱層15に強く固定させる加熱処理工程図1e参照を行うことが好ましい。本発明においては、触媒金属薄膜12αおよびめっき皮膜12βの2者によって電極12が構成されてもよいが、当該電極12に所望の厚みが得られない場合は、加熱処理工程の後に、さらに、6めっき皮膜12βを触媒として、当該めっき皮膜12β上に電気めっき法により電気めっき膜を析出させる電気めっき膜形成工程を行い、触媒金属薄膜12α、めっき皮膜12βおよび電気めっき膜の3者によって電極12を構成させてもよい。洗浄工程および正帯電工程は、従来公知の種々の方法によって行うことができる。触媒金属薄膜形成工程において、抵抗発熱層15の表面にコロイド液を塗布する方法としては、特に限定されず、例えば浸漬塗布法、スプレー塗布法、スピンコート法、ロールコート法などの方法を挙げることができ、特に浸漬塗布法を用いることが好ましい。浸漬塗布法を用いて触媒金属薄膜12αを形成する場合には、具体的には、抵抗発熱層15を有するベルト状基体10Aを、コロイド液に、当該ベルト状基体10Aの電極12を形成するべき所望の領域が当該コロイド液に接触するよう浸漬する。浸漬温度は例えば室温とすることができ、浸漬時間は、金属ナノ粒子を構成する金属の種類および/または量などにより適宜選択することができ、例えば30分間~48時間とされる。金属ナノ粒子は、無電解めっき法において触媒能を有するものである。金属ナノ粒子としては、金、銀、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金などの貴金属;銅、ニッケル、コバルト、およびこれらの複合金属からなるものを挙げることができ、特に、分散性に優れるという理由から、白金またはパラジウムからなるものを用いることが好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を組み合わせて使用することができる。金属ナノ粒子は、平均の直径が3~50nmのものであることが好ましく、より好ましくは10~30nmのものである。金属ナノ粒子が上記の範囲のものであることにより、金属ナノ粒子を抵抗発熱層15の表面の細部にまで固定化させることができ、その結果、めっき皮膜12βの抵抗発熱層15に対する高い密着性を確実に得ることができる。金属ナノ粒子が50nmを超えるものである場合は、めっき皮膜12βの抵抗発熱層15に対する十分な密着性が得られないおそれがある。液状媒体としては、公知の種々のものを用いることができる。具体的には、水や有機溶媒などが挙げられ、有機溶媒としては、エタノールなどのアルコール系化合物、アセトンなどのケトン系化合物、エーテル系化合物、エステル系化合物などの極性有機溶媒が挙げられる。これらは1種単独でまたは2種以上を組み合わせて用いることができる。コロイド液は、具体的には、金属化合物を溶解することができる液状媒体中において、高分子量顔料分散剤の存在下で金属化合物による金属イオンを還元することによって金属ナノ粒子を生成させることによって、得ることができる。金属化合物は、液状媒体に溶解することにより金属イオンを生じるものであり、金属化合物としては、所望の金属ナノ粒子を生成させることができる金属を含む化合物であれば特に限定されないが、例えばテトラクロロ金III酸四水和物塩化金酸、硝酸銀、酢酸銀、過塩素酸銀IV、ヘキサクロロ白金IV酸六水和物塩化白金酸、塩化白金酸カリウム、硝酸白金、塩化銅II二水和物、酢酸銅II一水和物、硫酸銅II、塩化パラジウムII二水和物、三塩化ロジウムIII三水和物、硝酸パラジウムIIなどを挙げることができる。液状媒体中の金属化合物の濃度は、液状媒体中の金属モル濃度が0.01モル/L以上とされることが好ましく、より好ましくは0.05モル/L以上、さらに好ましくは0.1モル/L以上である。液状媒体中の金属モル濃度が0.01モル/L未満である場合は、得られるコロイド液が十分な金属ナノ粒子の濃度を有するものとならないおそれがある。高分子量顔料分散剤は、高分子量の重合体に顔料表面に対する親和性の高い官能基が導入されていると共に、液状媒体和部分を含む構造を有する両親媒性の共重合体であり、通常は顔料ペーストの製造時に顔料分散剤として使用されているものである。高分子量顔料分散剤は、金属ナノ粒子と共存しており、金属ナノ粒子の液状媒体中における分散を安定化する働きをしていると考えられる。高分子量顔料分散剤の数平均分子量は、1000~100万であることが好ましく、より好ましくは、2000~50万であり、さらに好ましくは4000~50万である。高分子量顔料分散剤が数平均分子量1000未満のものである場合は、十分な分散安定性が得られないことがあり、数平均分子量が100万を超えるものである場合は、得られるコロイド液が粘度の高すぎるものとなって取り扱いが困難となることがある。高分子量顔料分散剤としては上述の性質を有するものであれば特に限定されず、例えば、特開平11-80647号公報に例示したものを挙げることができる。高分子量顔料分散剤の使用量は、金属化合物中の金属と高分子量顔料分散剤との合計量に対して90質量以下であることが好ましく、より好ましくは60質量以下であり、さらに好ましくは40質量以下であり、特に好ましくは20質量以下である。還元剤は、上記の金属化合物を金属単体に還元することができるものであれば特に限定されずに用いることができ、具体的には、2-ジメチルアミノエタノールなどのアミン類、クエン酸ナトリウム、アスコルビン酸ナトリウム、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、メタノール、ジメチルアミンボラン、ホルムアルデヒドなどが挙げられる。還元剤の添加量は、上記の金属化合物中の金属を還元するために必要とされる量以上であることが好ましい。この量未満であると、還元が不充分となるおそれがある。また、上限は特に規定されないが、上記の金属化合物中の金属を還元するために必要とされる量の30倍以下であることが好ましく、10倍以下であることがより好ましい。コロイド液の金属ナノ粒子の濃度固形分濃度は、1~50質量の範囲であることが好ましい。コロイド液中において、金属ナノ粒子は負に帯電される。コロイド液は、さらに各種の溶剤や添加剤が添加されたものであってもよい。触媒金属薄膜12αの厚みは、当該触媒金属薄膜12αを形成する金属の種類および当該金属による金属ナノ粒子の大きさによって異なるが、触媒金属薄膜12αを形成する金属が白金である場合、30~300nmとされることが好ましく、より好ましくは100~200nmである。めっき皮膜形成工程において、触媒金属薄膜12α上にめっき皮膜12βを析出させる方法としては、触媒金属薄膜12α上に無電解めっき液を供給すればよい。無電解めっき液の供給方法としては、例えば浸漬塗布法、スプレー塗布法、スピンコート法、ロールコート法などの方法を挙げることができ、特に浸漬塗布法を用いることが好ましい。浸漬塗布法を用いて触媒金属薄膜12αを形成する場合には、具体的には、触媒金属薄膜12αが形成された抵抗発熱層15を有するベルト状基体10Aを、無電解めっき液に、当該触媒金属薄膜12αが当該無電解めっき液に接触するよう浸漬する。浸漬温度は例えば室温とすることができ、浸漬時間は、めっき皮膜12βを形成する金属の種類やめっき皮膜12βの所望の厚みなどによって適宜選択することができ、例えば10~30分間とされる。めっき皮膜12βを形成すべき金属としては、良好な導電性を有する金属であれば特に限定されず、例えば金、ニッケル、銅、プラチナ、パラジウム、銀などが挙げられ、さびにくいという観点から、ニッケルを用いることが好ましい。めっき皮膜12βの厚みは、例えば2~20μmとすることができ、より好ましくは5~10μmである。加熱処理工程における加熱処理は、抵抗発熱層15を構成する樹脂の種類によっても異なるが、加熱温度が100~250°Cであることが好ましく、150~200°Cであることがより好ましい。また、加熱時間は10分間~1時間であることが好ましく、特に好ましくは30分間である。加熱処理を行うことにより、金属ナノ粒子が抵抗発熱層15に強く固定化され、従って、めっき被膜12βの抵抗発熱層15に対する密着性も強固になり、その結果、電極12と抵抗発熱層15との密着性が極めて高いものとなる。電気めっき膜形成工程は、めっき皮膜12βを触媒として、従来公知の種々の電気めっき法によって行うことができる。電気めっき膜を形成すべき金属としては、良好な導電性を有する金属であれば特に限定されず、例えば金、ニッケル、銅、プラチナ、パラジウム、銀などが挙げられ、さびにくいという観点から、ニッケルを用いることが好ましい。電気めっき膜を形成すべき金属は、めっき皮膜12βを構成する金属と同種のものであっても異種のものであってもよい。以上の電極形成工程を経て得られた電極12は、触媒金属薄膜12αおよびめっき皮膜12β、並びに必要に応じて電気めっき膜によって構成され、この電極12の厚みは、例えば5~100μmとされることが好ましく、より好ましくは30~60μmである。発熱定着ベルト本発明の発熱定着ベルトは、図2に示されるように、少なくとも導電性物質が分散された樹脂よりなる抵抗発熱層15と、弾性層13と、離型層17と補強層11とが積層されたベルト状基体10Aに、抵抗発熱層15に接触するよう形成された、当該抵抗発熱層15に給電するための一対の電極12が設けられてなるものである。そして、電極12は、上述したように、特定の電極形成工程を含む手法によって形成された、金属ナノ粒子を含むめっき皮膜を含むことを特徴とするものである。具体的には、無端状の抵抗発熱層15の表面上の軸方向の中央領域に周方向に全周にわたって弾性層13が形成され、さらにこの弾性層13の表面上に離型層17が形成されると共に、抵抗発熱層15の表面上における弾性層13が形成されていない領域、すなわち軸方向の両端部の領域に周方向に全周にわたって電極12が形成され、抵抗発熱層15の裏面上に、補強層11が設けられてなる。補強層11は、必要に応じて設けられるものであって、本発明の発熱定着ベルト10には、必要に応じて、さらに他の機能層を設けることもできる。抵抗発熱層樹脂本発明の発熱定着ベルト10に係る抵抗発熱層15を構成する樹脂としては、いわゆる耐熱性樹脂が挙げられる。ここに、耐熱性樹脂とは、短期的耐熱性が200°C以上、長期的耐熱性が150°C以上である樹脂をいう。このような耐熱性樹脂としては、ポリフェニレンサルファイドPPS、ポリアリレートPAR、ポリサルフォンPSF、ポリエーテルサルフォンPES、ポリエーテルイミドPEI、ポリイミドPI、ポリアミドイミドPAI、ポリエーテルエーテルケトンPEEK樹脂などが挙げられ、本発明の発熱定着ベルト10に係る抵抗発熱層15を構成する樹脂は、特に、ポリイミド樹脂であることが好ましい。抵抗発熱層15においては、これを構成する樹脂全体の40体積以上が耐熱性樹脂であることが極めて好ましい。導電性物質抵抗発熱層15に分散される導電性物質の材料としては、例えば金、銀、鉄、アルミニウムなどの純金属、ステンレス、ニクロムなどの合金、または炭素、黒鉛などの非金属が挙げられ、導電性物質の形状としては、球状粉末状、不定形粉末状、扁平粉末状、繊維状などが挙げられる。本発明の発熱定着ベルト10の抵抗発熱層15に分散される導電性物質としては、発熱性の観点から、繊維状の黒鉛であることが好ましい。ここに、繊維状とは、長径Lが短径lの4倍以上であるものをいう。これら繊維状の黒鉛の作製方法としては、公知の製造方法を採用することができる。すなわち、まず、ノズルから引き出して繊維状にした黒鉛を、さらに細くする必要がある場合には、必要に応じて加熱しながら延伸した後、200~300度の温度で蒸し焼きにして炭化させ、炎に強い糸を作製し、次いで、1000~3000度の高熱で蒸し焼きにする。このような過程を経ることにより、糸に含まれた炭素以外の不純物が抜け落ち、非常に強度が高い炭素の骨組み分子構造のものが得られる。このような過程を経て、まず、所望の導電性物質の短径lを有する糸を得、これを所定の長さ長径Lに切断することにより、目的とする繊維状の黒鉛を作製することができる。導電性物質の体積固有抵抗は、1×101Ωm以下であることが好ましい。導電性物質の体積固有抵抗は、繊維状のものである場合、当該導電性物質に一定電流IAを流し、距離Lだけ離れた電極間の電位差VVを測定し、下記式1から算出される。式1:体積固有抵抗ρv=VWt/ILただし、Wtは導電性物質の断面積である。繊維状の導電性物質の長径Lは2~1000μmであることが好ましく、また、短径lは0.5~250μmであることが好ましい。短径が0.5μm未満である場合は、抵抗発熱層15中に分散された導電性物質同士が接触したときにその接触抵抗が過剰に大きくなり、抵抗発熱層15全体の抵抗値を十分に低下させることができないことがあり、また、短径が250μmを超える場合は、導電性物質の抵抗発熱層15中における分散性が低いものとなり、通電抵抗に局部的なバラツキが生じるおそれがある。また、長径が2μm未満である場合は、電荷の導通路が形成されにくく、長径が1000μmを超える場合は、抵抗発熱層15中に必ずしも長く伸びた形では存在することができず、抵抗発熱層の通電抵抗に局部的バラツキが生じるおそれがある。以上において、繊維状の導電性物質の長径Lおよび短径lは、走査型電子顕微鏡写真を用いて500倍に拡大した写真を撮影し、これをスキャナーにて取り込んだ画像から、任意の500個のサンプルについてそれぞれ長径および短径を測定し、算出される平均値である。抵抗発熱層15における導電性物質の含有量は、5~60質量とされる。抵抗発熱層15の厚みは、10~300μmであることが好ましく、より好ましくは30~200μmである。抵抗発熱層15の体積抵抗率は、8×106~1×102Ωmであることが好ましい。抵抗発熱層15の体積抵抗率は、発熱定着ベルト10の円周方向全周の両端部に導電テープによって電極を設け、その両端の抵抗値を測定し、下記式2によって算出される。式2:体積抵抗率ρ=RdW/Lただし、Rは抵抗値Ω、dは抵抗発熱層15の厚みm、Wは発熱定着ベルト10の円周方向の長さm、Lは電極間の長さmである。弾性層本発明の発熱定着ベルト10を構成する弾性層13は、例えば、弾性を有する耐熱性樹脂などからなるものとされる。弾性を有する耐熱性樹脂としては、例えばシリコーンゴム、天然ゴムNR、ブタジエンゴムBR、アクリロニトリルブタジエンゴムNBR、水素添加NBRH-NBR、スチレンブタジエンゴムSBR、イソプレンゴムIR、ウレタンゴム、クロロプレンゴムCR、塩素化ポリエチレンCl-PE、エピハロヒドリンゴムECO,CO、ブチルゴムIIR、エチレンプロピレンジエンポリマーEPDM、フッ素ゴム、アクリルゴムACMなどが例示される。これらの中でも、CR、ECO、シリコーンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムを用いることが好ましい。弾性層13の厚みは、50~300μmであることが好ましく、より好ましくは100~200μmである。離型層本発明の発熱定着ベルト10を構成する離型層17は、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、テトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体PFA、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体FEPなどからなるものとされる。離型層17の厚みは、1~20μmであることが好ましく、より好ましくは2~10μmである。補強層本発明の発熱定着ベルト10を構成する補強層11は、必要に応じて設けられるものであって、この補強層11は、耐熱性樹脂からなるものとされる。補強層11を構成する耐熱性樹脂としては、上述の抵抗発熱層15を構成する樹脂として挙げたものを挙げることができる。補強層11の厚みは、20~100μmであることが好ましく、より好ましくは30~80μmである。以上のような発熱定着ベルト10によれば、電極12が金属ナノ粒子を触媒として用いる無電解めっき法によって形成されためっき皮膜を含むので、電極12と抵抗発熱層15との密着性が十分に得られ、長期間にわたって使用した場合にも電極12の剥がれなどが生じずに、所期の通電抵抗を長期間にわたって維持することができる。発熱定着ベルトの作製方法以上のような発熱定着ベルト10は、抵抗発熱層15を有するベルト状基体10Aに上述したように電極12を形成させることにより、作製することができる。抵抗発熱層15は、公知の種々の方法を用いて形成することができるが、抵抗発熱層15を構成する樹脂がポリイミド樹脂である場合は、ベルト状基体10Aを以下のように形成させることが好ましい。具体的には、1ポリアミド酸に導電性物質を添加したポリアミド酸ドープ液を調製するポリアミド酸ドープ液調製工程、2補強層11上に、ポリアミド酸ドープ液を塗布、乾燥してベルト状前駆体を得るベルト状前駆体作製工程、3ベルト状前駆体を焼成してポリイミド樹脂を生成させるイミド化反応工程から構成される一連の工程を含む。補強層11、弾性層13、離型層17は、それぞれ、適宜の方法によって形成させることができる。1ポリアミド酸ドープ液調製工程このポリアミド酸ドープ液調製工程は、芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとを縮重合することにより、ポリアミド酸を合成し、これに導電性物質を分散させる工程である。具体的には、ポリアミド酸の良溶媒からなる溶媒中で縮重合を行い、ポリアミド酸が溶解されたポリアミド酸溶液を得る。ポリアミド酸の良溶媒とは、当該ポリアミド酸を、25°Cにおいて20質量以上の濃度で均一に溶解することができる溶媒をいう。このような良溶媒としては、例えば、N,N-ジメチルアセトアミド、N,N-ジエチルアセトアミド、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、ヘキサメチルスルホルアミドなどのアミド類;ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド類;ジメチルスルホン、ジエチルスルホンなどのスルホン類などの有機極性溶媒を挙げることができる。これらは、1種単独でまたは2種以上を併用してもよい。良溶媒としては、N-メチルピロリドンを用いることが好ましい。使用する良溶媒の量は、縮重合後に得られるポリアミド酸溶液中のポリアミド酸の濃度が例えば2~50質量の範囲内になるような量であればよい。芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとを縮重合させる方法としては、公知の種々の方法を採用することができる。具体的には、例えば、芳香族テトラカルボン酸と芳香族ジアミンとをほぼ等モルで用い、溶媒中において、100°C以下、好ましくは0~80°Cの温度範囲にて0.1~60時間縮重合する方法が挙げられる。芳香族テトラカルボン酸ポリアミド酸の合成に用いられる芳香族テトラカルボン酸としては、特に限定されず、例えば、芳香族テトラカルボン酸、その酸無水物、その塩およびエステル化物、並びにそれらの混合物を挙げることができ、特に芳香族テトラカルボン酸の酸二無水物を用いることが好ましい。芳香族テトラカルボン酸の酸二無水物の具体例としては、例えば、ピロメリット酸二無水物PMDA、1,2,5,6-ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、1,4,5,8-ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、2,3,6,7-ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、2,2’,3,3’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、2,3,3’,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物BPDA、2,2’,3,3’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二水物、2,3,3’,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物BTDA、ビス3,4-ジカルボキシフェニルスルホン二無水物、ビス2,3-ジカルボキシフェニルメタン二無水物、ビス3,4-ジカルボキシフェニルメタン二無水物、1,1-ビス2,3-ジカルボキシフェニルエタン二無水物、1,1-ビス3,4-ジカルボキシフェニルエタン二無水物、2,2-ビス[3,4-ジカルボキシフェノキシフェニル]プロパン二無水物BPADA、4,4’-ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物、オキシジフタル酸無水物ODPA、ビス3,4-ジカルボキシフェニルスルホキシド二無水物、チオジフタル酸二無水物、3,4,9,10-ペリレンテトラカルボン酸二無水物、2,3,6,7-アントラセンテトラカルボン酸二無水物、1,2,7,8-フェナントレンテトラカルボン酸二無水物、9,9-ビス3,4-ジカルボキシフェニルフルオレン二無水物および9,9-ビス[4-3,4’-ジカルボキシフェノキシフェニル]フルオレン二無水物などを挙げることができる。これらの中でも、特に、ピロメリット二無水物PMDA、3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物BPDA、3,3’,4,4’-ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物BTDA、2,2-ビス[3,4-ジカルボキシフェノキシフェニル]プロパン二無水物BPADA、オキシジフタル酸無水物ODPAなどが好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を併用してもよい。芳香族テトラカルボン酸の使用量は、芳香族テトラカルボン酸:芳香族ジアミンがモル比で0.85:1~1.2:1である量であることが好ましい。ポリアミド酸は、数平均分子量が1,000以上であることが好ましく、より好ましくは2,000~500,000であり、特に好ましくは5,000~150,000である。ポリアミド酸の数平均分子量は、テトラヒドロフランTHF可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCによって測定されるものである。具体的には、装置HLC-8220東ソー社製およびカラムTSKguardcolumnTSKgelSuperHZM-M3連東ソー社製を用い、カラム温度を40°Cに保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランTHFを流速0.2ml/minで流し、測定試料を室温において超音波分散機を用いて5分間処理を行う溶解条件で濃度1mg/mlになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ0.2μmのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液10μLを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器RI検出器を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、PressureChemical社製の分子量が6×102、2.1×103、4×103、1.75×104、5.1×104、1.1×105、3.9×105、8.6×105、2×106、4.48×106のものを用い、少なくとも10点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成した。また、検出器には屈折率検出器を用いた。芳香族ジアミンポリアミド酸の合成に用いられる芳香族ジアミンとしては、特に限定されず、例えば、パラフェニレンジアミンPPD、メタフェニレンジアミンMPDA、2,5-ジアミノトルエン、2,6-ジアミノトルエン、4,4’-ジアミノビフェニル、3,3’-ジメチル-4,4’-ビフェニル、3,3’-ジメトキシ-4,4’-ビフェニル、2,2-ビストリフルオロメチル-4、4’-ジアミノビフェニル、3,3’-ジアミノジフェニルメタン、4,4’-ジアミノジフェニルメタンMDA、2,2-ビス-4-アミノフェニルプロパン、3,3’-ジアミノジフェニルスルホン33DDS、4,4’-ジアミノジフェニルスルホン44DDS、3,3’-ジアミノジフェニルスルフィド、4,4’-ジアミノジフェニルスルフィド、3,3’-ジアミノジフェニルエーテル、3,4’-ジアミノジフェニルエーテル34ODA、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルODA、1,5-ジアミノナフタレン、4,4’-ジアミノジフェニルジエチルシラン、4,4’-ジアミノジフェニルシラン、4,4’-ジアミノジフェニルエチルホスフィンオキシド、1,3-ビス3-アミノフェノキシベンゼン133APB、1,3-ビス4-アミノフェノキシベンゼン134APB、1,4-ビス4-アミノフェノキシベンゼン、ビス[4-3-アミノフェノキシフェニル]スルホンBAPSM、ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]スルホンBAPS、2,2-ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]プロパンBAPP、2,2-ビス3-アミノフェニル1,1,1,3,3,3-ヘキサフルオロプロパン、2,2-ビス4-アミノフェニル1,1,1,3,3,3-ヘキサフルオロプロパンおよび9,9-ビス4-アミノフェニルフルオレンなどを挙げることができる。これらの中でも、特に、パラフェニレンジアミンPPD、メタフェニレンジアミンMPDA、4,4’-ジアミノジフェニルメタンMDA、3,3’-ジアミノジフェニルスルホン33DDS、4,4’-ジアミノジフェニルスルホン44DDS、3,4’-ジアミノジフェニルエーテル34ODA、4,4’-ジアミノジフェニルエーテルODA、1,3-ビス3-アミノフェノキシベンゼン133APB、1,3-ビス4-アミノフェノキシベンゼン134APB、ビス[4-3-アミノフェノキシフェニル]スルホンBAPSM、ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]スルホンBAPS、2,2-ビス[4-4-アミノフェノキシフェニル]プロパンBAPPなどが好ましい。これらは、1種単独でまたは2種以上を併用してもよい。ポリアミド酸ドープ液は、上記のように得られたポリアミド酸溶液に導電性物質を溶解または分散させると共に必要に応じて導電剤、界面活性剤、粘度調整剤などの添加剤を含有させ、必要に応じて、希釈用の溶媒を添加して濃度および粘度を調整することにより、調製される。ポリアミド酸ドープ液における全溶媒の量は、20~90質量であることが好ましく、より好ましくは40~70質量である。また、ポリアミド酸ドープ液の粘度は、所望の厚みを有する抵抗発熱層15が得られる限り特に制限されず、例えば10cp~10,000cpとされる。界面活性剤および粘度調整剤などの添加剤としては、最新ポリイミド-基礎と応用―日本ポリイミド研究会編NTS出版および最新ポリイミド材料と応用技術監修;柿本雅明、CMC出版に記載の物質が使用できる。ポリアミド酸ドープ液に溶解しない導電性物質および/または添加剤を含有させる場合には、ポリアミド酸ドープ液に対して、均一な分散を達成する手段を用いることが好ましい。例えば、撹拌羽根による混合、スタチックミキサーによる混合、1軸混練機や2軸混練機による混合、ホモジナイザーによる混合、超音波分散機による混合など、公知の混合機を用いて混合分散するとよい。2ベルト状前駆体作製工程このベルト状前駆体作製工程は、例えばキャスト法によって、ポリアミド酸ドープ液を補強層11上に塗布した後、溶媒を蒸発させて除去することによりベルト状前駆体を作製する工程である。ポリアミド酸ドープ液を補強層11上に塗布する方法としては、バーコーター、ドクターブレード、スライドホッパー、スプレーコート、スパイラル塗布、Tダイ押出しなどの薄膜化手段を用いることができる。溶媒を蒸発させるための乾燥温度は、後述するイミド化開始温度より低い温度であって、溶媒が蒸発し得る温度であれば特に制限されず、例えば、40~280°C、好ましくは80~260°Cであり、より好ましくは120~240°C、特に好ましくは120~220°Cである。この乾燥は、乾燥後のベルト状前駆体の溶媒含有量がベルト状前駆体の形成に適した程度となるまで行えばよい。3イミド化反応工程このイミド化反応工程は、ベルト状前駆体を特定の焼成温度において所定時間にわたって焼成することによりポリアミド酸をイミド化して、ポリイミド樹脂による抵抗発熱層15を形成させる工程である。イミド化反応に係る特定の焼成温度は、イミド化開始温度であって、通常280°C以上、好ましくは280~400°C、より好ましくは300~380°C、特に好ましくは330~380°Cとされる。また、焼成時間は、通常10分間以上、好ましくは30~240分間である。定着装置本発明の定着装置は、図3~図5に示されるように、例えば、画像支持体Pにおけるトナー像が形成された一面に接する一方の定着用回転体22と、他方の定着用回転体である加圧ローラ26とが互いに圧接されてなるものであり、これら定着用回転体22および加圧ローラ26の圧接部によりニップ部Nが形成されている。そして、画像支持体Pにおけるトナー像が形成された一面に接する一方の定着用回転体22は、無端状の本発明の発熱定着ベルト10を有し、この発熱定着ベルト10の内側にニップ部形成用ローラ22aが加圧ローラ26と当該発熱定着ベルト10を介して互いに圧接される状態に備えられてなるものである。図3において、12aはリード線であり、22bはニップ部形成用ローラ22aの軸であり、26bは加圧ローラ26の軸である。また、図5において、22cは、ニップ部形成用ローラ22aを回転させるための駆動ギアである。この例の定着装置20においては、加圧ローラ26の軸方向長さが、ニップ部形成用ローラ22aよりも短く構成されると共に、発熱定着ベルト10の軸方向長さとニップ部形成用ローラ22aの軸方向長さが略同等に構成されており、かつ、発熱定着ベルト10の中央部のみが加圧ローラ26と接触して圧接されており、加圧ローラ26と接触していない発熱定着ベルト10の両端部に、一対の電極12、12がそれぞれ設けられ、これらの電極12が給電部材12bを介して高周波電源29に接続されてなる。給電部材12bとしては、例えば銅黒鉛質、炭素黒鉛質などからなる種々のカーボンブラシを用いることができる。発熱定着ベルト10への給電は、例えば高周波電源29から、束線やハーネスを経由して、給電部材12b、電極12を介してなされる。給電部材12bから電極12への給電は、例えば給電部材12bを電極12のみに接触させることによりなされる。具体的な接触方法としては、摺動接触方法やコロなどを用いた回転接触方法などが挙げられる。給電部材12bと電極12との接触荷重は、導通が確保され、かつ、発熱定着ベルト10の駆動において過剰なストレスとならない程度の荷重であればよい。この定着装置20においては、トナー像がその一面に形成された画像支持体Pがニップ部Nに挟圧されながら搬送されることによって、当該トナー像が画像支持体P上に定着される。画像形成装置本発明の定着装置は、公知の種々の構成を有する画像形成装置に搭載することができる。画像支持体本発明の定着装置を用いた画像形成方法において、トナー像を定着させる画像支持体Pとしては、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、OHP用のプラスチックフィルム、布などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。例えば、発熱定着ベルト10を構成する抵抗発熱層15と弾性層13との層間には、接着性を安定させる目的から、プライマー層を形成させることができる。このプライマー層の厚みは、例えば2~5μmとされる。以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。ベルト状基体の作製例11ポリアミド酸ドープ液の調製ポリアミド酸U-ワニスS301宇部興産社製100gと、導電性物質として黒鉛繊維XN-100日本グラファイトファイバー社製18gとを、遊星方式の混合機で十分に混合することにより、ポリアミド酸ドープ液1を得た。2補強層および抵抗発熱層の形成外径30mm、全長345mmのステンレス管に、ポリアミド酸U-ワニスS301宇部興産社製を膜厚500μmで塗布した後、塗布物を120°Cで20分間乾燥して補強層の前駆体を得、この補強層上に上記のポリアミド酸ドープ液1を膜厚500μmで塗布し、その後、150°Cで3時間乾燥してベルト状前駆体を得、これを窒素雰囲気下、320°Cで120分間乾燥してイミド化させることにより、補強層および抵抗発熱層を形成して、無端状のポリイミド樹脂ベルトからなる積層構造体A1を作製した。3弾性層の形成上記の積層構造体A1上における、両端部それぞれ20mmを除いた中央領域に、プライマーX331565信越化学社製をはけ塗りし、常温で30分間乾燥させてプライマー層を形成した後、シリコーンゴムKE1379信越化学社製の液状ゴムおよびシリコーンゴムDY356013東レダウコーニングシリコーン社製2液を予め2:1の割合で混合した組成物を、プライマー層上に200μmの厚みとなるよう塗布し、150°Cで30分間加熱して一次加硫し、さらに200°Cで4時間加熱してポスト加硫を行ってプライマー層上に弾性層を形成することにより、積層構造体A1上に弾性層が設けられた積層構造体A2を作製した。この弾性層の硬度は26度であった。4離型層の形成積層構造体A2の弾性層の表面を洗浄した後、フッ素樹脂Bとして、PTFE樹脂ディスパージョン30Jデュポン社製中に、積層構造体A2を回転させながら3分間浸漬した後、取り出し、常温で20分間乾燥し、次いで、弾性層の表面のフッ素樹脂を布で拭き取り、さらに、フッ素樹脂Aとして、PTFE樹脂とPFA樹脂を7:3の割合で混合し、固形分濃度45、粘度:110mPasに調整したフッ素樹脂ディスパーション855-510デュポン社製を、フッ素樹脂Bによる層上に最終の厚みで15μmとなるようにコーティングし、室温で30分間乾燥した後、230°Cで30分間加熱した。その後、炉内温度を270°Cに設定した内径100mmの管状炉内を、約10分間で通過させ、フッ素樹脂を焼成により形成し、冷却して、積層構造体A2の弾性層上に離型層を形成することにより、ベルト状基体1を作製した。実施例1:電極の形成例11コロイド液の調製純水500g中に、分散剤DISPERBYK-191ビックケミー社製20gを入れて撹拌した。別容器において、純水500g中に硝酸銀100gを入れ、50°Cに昇温させた状態で撹拌し、硝酸銀を溶解させた。上記2種の溶液を混合し、50°Cに昇温させた状態で撹拌しながら、これに2-ジメチルアミノエタノール262.0gを瞬時に加え、反応温度が50°Cまで下がったところで、50°Cを保ちながら2時間撹拌を継続し、これにエタノール300gを加え、50°Cの状態で3時間撹拌することにより、銀ナノ粒子が分散された銀コロイド液1を得た。2触媒金属薄膜形成用塗布液の調製銀コロイド液1100gと、エポキシ系シランカップリング剤KBM-402信越化学工業社製10gと、イソプロピルアルコール500gとを混合することにより、触媒金属薄膜形成用塗布液1を調製した。3触媒金属薄膜の形成上記のベルト状基体1の両端部それぞれ20mmの端部領域を、ATSコンディクリンCIW-2奥野製薬工業社製に浸漬して端部領域の表面調整を行った後、水洗、乾燥を順次行った。次いで、ベルト状基体1の両端部それぞれ20mmの端部領域に、上記の触媒金属薄膜形成用塗布液1を浸漬塗布し、70°Cで30分間乾燥させて液状媒体を蒸発させることにより、触媒金属薄膜を形成した。4めっき皮膜の形成上記のベルト状基体1の両端部それぞれ20mmの端部領域を、無電解ニッケルめっき液IPCニコロンFPF奥野製薬工業社製に浸漬し、室温で乾燥することにより触媒金属薄膜上にニッケルのめっき皮膜を形成し、これにより電極を形成して発熱定着ベルト1を得た。その後、ステンレス管から発熱定着ベルト1を分離した。電極の厚みは5μmであった。実施例2:電極の形成例2電極の形成例1において、無電解ニッケルめっき液に浸漬し、乾燥してニッケルめっき皮膜を形成した後、150°Cで30分間加熱処理を行ったことの他は同様にして、発熱定着ベルト2を得た。電極の厚みは5μmであった。実施例3:電極の形成例3電極の形成例2において、硝酸銀の代わりに硝酸白金を用いたことの他は同様にして、発熱定着ベルト3を得た。電極の厚みは5μmであった。実施例4:電極の形成例4電極の形成例2において、硝酸銀の代わりに硝酸パラジウムを用いたことの他は同様にして、発熱定着ベルト4を得た。電極の厚みは5μmであった。比較例1:電極の形成例5上記のベルト状基体1の両端部それぞれ20mmの端部領域を、有機溶剤で脱脂乾燥後、エッチングとしてクロム酸で表面を化学的に粗化した後、残ったクロム化合物を塩酸で除去し、その後、水洗、乾燥を順次行った。次いで、ベルト状基体1の両端部それぞれ20mmの端部領域に、キャタリストとして無電解めっきの核となる触媒金属Pd-Sn化合物を吸着させた。その後、スズ塩を溶解させ、酸化還元反応により金属パラジウムを生成させた後、無電解ニッケルめっき液IPCニコロンFPF奥野製薬工業社製に浸漬し、室温で乾燥することによりニッケルのめっき被膜を形成させ、さらに、電解によるニッケルめっきを施すことにより、ニッケルのめっき皮膜を積層させ、これにより電極を形成して、比較用の発熱定着ベルト5を得た。その後、ステンレス管から発熱定着ベルト5を分離した。電極の厚みは5μmであった。<性能評価>中速機bizhubC353コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製における発熱定着ベルトとして上記の発熱定着ベルト1~5を用いた改造機によって、灰色のベタ画像を定着したプリントを1万枚形成する耐刷試験を行い、耐刷試験の前後について、それぞれ、JISH8504めっきの密着性試験方法のテープ引きはがし試験を行い、下記の評価基準に従ってめっき皮膜の密着性を評価した。結果を表1に示す。-評価基準-○:めっき皮膜の剥離または膨れが目視でまったく観察されない実用可。△:めっき皮膜の浮きが目視で観察された実用可。×:めっき皮膜の剥離が目視で観察された実用不可。"