鋼材表面に、ブラスト処理を施し、塗膜密着性に優れた鋼材とするに当たり、前記ブラスト処理を、第一のブラスト処理と第二のブラスト処理とを順次施してなる処理とし、前記第二のブラスト処理を、前記第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径より小さい粒径を有する投射粒子を用いる処理とすることを特徴とする塗膜密着性に優れた鋼材の製造方法。前記第一のブラスト処理を、平均粒径が040~10mmの投射粒子を前記鋼材表面に衝突させ、該鋼板表面の表面粗さをRzJISで40~100μmとする処理とし、前記第二のブラスト処理を、前記第一のブラスト処理で使用した投射粒子の平均粒径の1/2以下の平均粒径を有する投射粒子を前記第一のブラスト処理を施した前記鋼材表面に衝突させ、該鋼材表面の表面粗さをRzJISで20~80μmとする処理と、することを特徴とする請求項1に記載の塗膜密着性に優れた鋼材の製造方法。前記鋼材が、質量で、C:001~015、Si:010~060、Mn:02~18、P:003以下、S:002以下、Al:010以下、N:001以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有することを特徴とする請求項2に記載の鋼材の製造方法。前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有する組成とすることを特徴とする請求項3に記載の鋼材の製造方法。請求項2ないし4のいずれかに記載の鋼材の製造方法により製造されてなる塗膜密着性に優れた鋼材。鋼材表面に、ブラスト処理を施されてなる鋼材であって、前記ブラスト処理が、平均粒径が040~10mmの投射粒子を衝突させる第一のブラスト処理と、該第一のブラスト処理で使用した投射粒子の平均粒径の1/2以下の平均粒径の投射粒子を衝突させる第二のブラスト処理とを順次施す処理であり、鋼材表面の表面粗さがRzJISで20~80μmであることを特徴とする塗膜密着性に優れた鋼材。前記鋼材が、質量で、C:001~015、Si:010~060、Mn:02~18、P:003以下、S:002以下、Al:010以下、N:001以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有することを特徴とする請求項6に記載の鋼材。前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有する組成とすることを特徴とする請求項7に記載の鋼材。しかしながら、特許文献3に記載された技術では、ショットブラスト処理で使用するショット弾が細かく、処理により形成される鋼材表層の凹凸が小さくなるため、薄い被膜酸化層の除去には有効であるが、厚い被膜酸化層の除去については効果が少ないという問題がある。また、この技術では、鋼材表層に形成される凹凸が小さいため、重防食被覆を施すような場合には、塗膜密着性が十分に向上するまでには至らないという問題がある。本発明は、かかる従来技術の問題を解決し、塗膜密着性に優れた鋼材の製造方法を提供することを目的とする。なお、ここでいう鋼材には、鋼板、鋼帯、厚鋼板、形鋼、棒鋼、鋼管等が含まれる。本発明者らは、上記した目的を達成するために、塗膜密着性に及ぼす各種要因について鋭意研究した。その結果、熱間圧延後の鋼材の表面に形成された酸化膜を除去するために、従来から用いられていたブラスト処理に工夫を加えることにより、塗膜の密着性が顕著に向上することを見出した。ブラスト処理を、粒径の異なる投射粒子を用いて、2回、しかも、1回目のブラスト処理を、所定範囲内の平均粒径を有する投射粒子を用いて行い、続く2回目のブラスト処理を、該1回目のブラスト処理で使用した投射粒子の1/2以下の平均粒径を有する投射粒子を用いて行うことにより、鋼材の表面性状が適正化され、厚い塗膜を形成する重防食被覆においても、塗膜密着性が顕著に向上するという知見を得た。上記したように、2回目の投射粒子を、1回目の投射粒子の粒径に比べて細かい所定の粒径を有する投射粒子とする、2段階のブラスト処理を施すことにより、処理後の鋼材の表面は、1回目のブラスト処理により形成された大きな凹部の内面に、微細な凹凸が形成され、さらに、1回目のブラスト処理により形成された凸部の平坦化が進んだ、表面形状を呈するようになる。この表面性状を断面で、1回のみブラスト処理を施された鋼材従来材と対比して、図1に示す。このような断面形状表面性状を有する鋼材本発明鋼材とすることにより、従来のような方法1回のブラスト処理で形成された表面性状を有する鋼材従来材に比べて、塗膜の密着性が顕著に向上することを知見した。またさらに、使用する鋼材を、特定な組成に限定したうえで、鋼材表面に、上記したような、2段階のブラスト処理を施すことにより、塗膜寿命の顕著な向上が認められることを知見した。本発明は、かかる知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨は、次のとおりである。1鋼材表面に、ブラスト処理を施し、塗膜密着性に優れた鋼材とするに当たり、前記ブラスト処理を、第一のブラスト処理と第二のブラスト処理とを順次施してなる処理とし、前記第二のブラスト処理を、前記第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径より小さい粒径を有する投射粒子を用いる処理とすることを特徴とする塗膜密着性に優れた鋼材の製造方法。21において、前記第一のブラスト処理を、平均粒径が040~10mmの投射粒子を前記鋼材表面に衝突させ、該鋼板表面の表面粗さをRzJISで40~100μmとする処理とし、前記第二のブラスト処理を、前記第一のブラスト処理で使用した投射粒子の平均粒径の1/2以下の平均粒径を有する投射粒子を前記第一のブラスト処理を施した前記鋼材表面に衝突させ、該鋼材表面の表面粗さをRzJISで20~80μmとする処理と、することを特徴とする塗膜密着性に優れた鋼材の製造方法。32において、前記鋼材が、質量で、C:001~015、Si:010~060、Mn:02~18、P:003以下、S:002以下、Al:010以下、N:001以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有することを特徴とする鋼材の製造方法。43において、前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有する組成とすることを特徴とする鋼材の製造方法。52ないし4のいずれかに記載の鋼材の製造方法により製造されてなる塗膜密着性に優れた鋼材。6鋼材表面に、ブラスト処理を施されてなる鋼材であって、前記ブラスト処理が、平均粒径が040~10mmの投射粒子を衝突させる第一のブラスト処理と、該第一のブラスト処理で使用した投射粒子の平均粒径の1/2以下の平均粒径の投射粒子を衝突させる第二のブラスト処理とを順次施す処理であり、鋼材表面の表面粗さがRzJISで20~80μmであることを特徴とする塗膜密着性に優れた鋼材。76において、前記鋼材が、質量で、C:001~015、Si:010~060、Mn:02~18、P:003以下、S:002以下、Al:010以下、N:001以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有することを特徴とする鋼材。87において、前記組成に加えてさらに、質量で、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有する組成とすることを特徴とする鋼材。本発明によれば、塗膜密着性に優れた鋼材を、安価にしかも容易に製造でき、産業上格段の効果を奏する。本発明によれば、塗膜密着性が向上し、とくに厚鋼板におけるような重防食被覆を施すような場合においても、塗膜寿命の顕著な向上が認められるという効果もある。本発明では、鋼材表面に、第一のブラスト処理と第二のブラスト処理とからなる2段階のブラスト処理を施し、塗膜密着性に優れた鋼材とする。本発明で用いる2段階のブラスト処理では、第二のブラスト処理を、第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径より小さい粒径を有する投射粒子を用いる処理とする。これにより、鋼材の表面性状を、塗膜密着性向上に有効な、凹凸を有する表面、すなわち大きな凹部の内面に、微細な凹凸が形成され、さらに、大きな凸部の平坦化が進んだ、表面形状を呈する表面とすることができる。第一のブラスト処理は、鋼材表面に、平均粒径が040~10mmの投射粒子を衝突させる処理とすることが好ましい。投射粒子の平均粒径が040mm未満では、投射粒子の粒径が小さすぎて、表層のスケールを効率的に除去できず、さらに所望の表面粗さを安定して確保できない。一方、投射粒子の平均粒径が10mmを超えて大きくなると、鋼材表面の凹凸が著しくなり、塗膜密着性が低下するとともに、塗膜が薄い場合、特に塗膜欠陥の発生が顕著となりやすい。このようなことから、第一のブラスト処理で使用する投射粒子の平均粒径を040~10mmの範囲に限定した。なお、より好ましくは07~09mmである。ここで、投射粒子の平均粒径は、JISZ8801に規定される試験用ふるいを用いて測定した値を用いるものとする。すなわち、目開きの大きいふるいが上段になるように重ね、最上段のふるいに、測定する粉末を投入し機械振動を与える。そして、各々のふるい上に残った粉末の重量を量り、粒径の重量分率を算出する。そして、重量が50となる粒径D50を平均粒径とした。なお、本発明のブラスト処理で使用する投射粒子は、とくに限定する必要はなく、常用のものがいずれも使用可能であるが、その形状は、より球形に近いものとすることが好ましく、またその硬さは、対象鋼材より硬いものとすることが好ましい。例えば、カットワイヤ、スチールグリッド、スチールショット、スラグ、アルミナ、ケイ砂、ガラスビーズ等が例示できる。スチール素材としてはJISZ0311に規定されるブラスト処理用金属系研削材を用いることが好ましい。したがって、使用する投射粒子としては、粒子形状と硬さの点からスチールショットとすることが最も好ましい。そして、上記した第一のブラスト処理により、鋼材表面の表面粗さをRzJISで40~100μmとすることが好ましい。このような表面粗さとすることにより、塗膜液を塗布した際に、塗膜液の垂れを防止し、所望の厚い塗装被覆を行うことができる。なお、ここでは、表面粗さは、JISB0601-2001の規定に準拠して測定された、十点平均粗さRzJISを用いて表示するものとする。第一のブラスト処理により形成される鋼材表面の表面粗さが、RzJISで40μm未満では、第一の処理で形成される凹凸が小さすぎて、引続いて施される第二のブラスト処理により得られる、凹部内面に形成される微細な凹凸形成による、塗膜密着性向上効果が十分に得られなくなる。一方、100μmを超えて粗くなると、凹凸が大きくなりすぎて塗膜密着性が低下し、所望の塗膜密着性を確保できなくなる。このため、第一のブラスト処理後の鋼材表面の表面粗さは、RzJISで40~100μmの範囲に限定した。なお、より好ましくはRzJISで50~80μmである。なお、第一のブラスト処理では、投射ショット条件はとくに限定する必要はない。上記した範囲内の粒径平均を有する投射粒子を、鋼材表面が上記した表面粗さとなるように、適宜、投射ショット条件を調整して、鋼材表面に衝突させることが好ましい。また、第二のブラスト処理では、第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径の1/2以下と、小さい平均粒径を有する投射粒子を用いることが好ましい。使用する投射粒子を、第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径の1/2より大きな粒径の粒子とすると、大きな凹部内面に所望の微細な凹凸を十分に形成された表面性状とすることが困難となり、所望の塗膜アンカー効果を得ることが難しくなる。また、第一のブラスト処理で形成された大きな凸部の平滑化を達成することが難しくなり、所望の塗膜アンカー効果を得ることが困難となり、所望の塗膜密着性の向上、所望の塗膜寿命の延長を期待できなくなる。このようなことから、第二のブラスト処理で使用する投射粒子の平均粒径は、第一のブラスト処理で使用した投射粒子の粒径の1/2以下に限定した。なお、より好ましくは1/3以下である。なお、第二のブラスト処理では、使用する投射粒子の粒径を規定する以外は、投射ショット条件を特に限定する必要はない。所要の表面粗さが得られるように適宜条件を調整することが好ましい。また、本発明では第二のブラスト処理により、鋼材表面の表面粗さを、RzJISで20~80μmとすることが好ましい。このような表面性状とすることにより、微細な凹凸による塗膜のアンカー効果が顕著となり、塗膜密着性が顕著に向上する。鋼材表面の表面粗さが、RzJISで20μm未満では、塗膜密着性が著しく低下する。一方、鋼材表面の表面粗さが80μmを超えて大きくなると、凹部の内面に、微細な凹凸が十分に形成されないため、塗膜密着性向上効果が少ない。このため、第二のブラスト処理による、鋼材表面の表面粗さはRzJISで20~80μmの範囲に限定した。なお、より好ましくはRzJISで30~60μmである。なお、投射粒子の投射条件としては、第一のブラスト処理および第二のブラスト処理においても、所望の表面粗さの確保、生産性の向上という観点から、投射密度:80~200kgm2、投射速度:60~100m/s、投射距離:300~1000mmの範囲とすることが好ましい。投射密度が80kgm2未満では、脱スケール性が低下する。一方、200kgm2を超えて多くなると、所望の鋼材表面粗さを達成できなくなる。また、投射速度が60m/s未満では、投射速度が遅すぎて所望の表面粗さを安定して確保できない。一方、100m/sを超えて速くなると、鋼板表面への歪の蓄積が大きく、表面が硬化して加工が困難となる。また、投射距離が300mm未満では、部分的にしかショット投射粒子が強く当たらないため、表層の硬さ分布が不均一となる。一方、1000mmを超えて長くなると、ショット投射粒子を効率よく行えず、スケール除去に長時間を要することとなる。そして、本発明では、上記したブラスト処理を、特定組成の鋼材に施すことが、塗膜寿命の延長という観点、さらには耐食性向上の観点から好ましい。上記したブラスト処理を施す鋼材は、質量で、C:001~015、Si:010~060、Mn:02~18、P:003以下、S:002以下、Al:010以下、N:001以下を含み、あるいはさらに、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼材とすることが望ましい。つぎに、使用する鋼材の好ましい組成範囲限定の理由について説明する。以下、とくに断わらない限り、質量は、単にで記す。C:001~015Cは、鋼材の強度を増加させる元素であり、所望の強度を確保するために、001以上、含有することが好ましい。一方、015を超える含有は、鋼材を硬質化し、溶接性を低下させる。このため、Cは001~015の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは002~010である。Si:010~060Siは、脱酸剤として作用するとともに、強度を増加させる元素であり、所望の強度を確保するためには、010以上含有することが好ましい。Siは、加熱時の酸化に際し、地鉄とスケール界面にファイアライトを生成し、スケールと地鉄との密着性を増加させる作用を有するが、060を超える多量の含有は、地鉄とスケールとの界面厚さが増大しすぎて、ローラ矯正、プレス矯正時に、スケールの割れ、剥離が顕著となる。このため、Siは010~060の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは020~040である。Mn:02~18Mnは、固溶して鋼材の強度を増加させるとともに、靭性を向上させる作用を有する元素である。また、MnはSと結合しMnSを形成し、鋼材表面および鋼中でのSの悪影響を抑制する作用を有する。このような効果を得るためには、Mnは02以上の含有を必要とする。一方、18を超える含有は、溶接性を低下させ、機械加工性を低下させる。このため、Mnは02~18の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは04~15である。P:003以下Pは、鋼材の強度を増加させる作用を有するが、粒界に偏析し、二次加工脆性の原因となり、鋼材の加工性を低下させる。このため、加工性向上の観点からはできるだけ低減することが望ましいが、過度の低減は精錬コストを高騰させる。このため、0005程度以上とすることが望ましい。また、このような加工性の低下は003を超える含有で顕著となる。このため、Pは003以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは002以下である。S:002以下Sは、地鉄とスケールとの界面にFeSを形成して、スケールの密着性を低下させる元素であり、できるだけ低減することが望ましい。002を超える多量の含有は、スケールの密着性を顕著に低下させる。このため、Sは002以下に限定することが好ましい。Al:010以下Alは、脱酸剤として作用するとともに、結晶粒を微細化する元素である。このような効果を得るためには、001以上含有することが好ましいが、010を超える含有は、酸化物系介在物が増加し、鋼材の清浄度が低下する。このため、Alは010以下に限定することが好ましい。N:001以下Nは、固溶して鋼材の強度を増加させるが、多量の含有は溶接性を低下させる。溶接性の観点からはNは、できるだけ低減することが望ましいが、過度の低減は精錬コストを高騰させるため、0001程度以上とすることが好ましい。一方、001を超えて多量に含有すると、鋼材が硬質化し、靭性が低下するとともに、溶接性が低下する。このため、Nは001以下に限定することが好ましい。上記した成分が基本の成分であるが、基本の組成に加えてさらに、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下のうちから選ばれた1種または2種以上を含有してもよい。Cu、Ni、Mo、Wはいずれも、耐食性向上、塗膜寿命延長に有効に寄与する元素であり、必要に応じて、1種または2種以上を選択して含有できる。このような効果は、Cu:001以上、Ni:01以上、Mo:005以上、W:001以上の、それぞれの含有で認められるが、Cu:05、Ni:20、Mo:05、W:05を、それぞれ超える含有は、鋼が硬質化し靭性が低下して、製造性が低下するとともに、鋼材価格の高騰を招く。このため、含有する場合にはそれぞれ、Cu:05以下、Ni:20以下、Mo:05以下、W:05以下に限定することが好ましい。上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物からなる。なお、不可避的不純物としては、O:0005以下、Mg:0005以下、REM:0005以下、B:0005以下、Ca:0005以下がそれぞれ許容される。上記した組成を有する鋼材の製造方法は、通常公知の方法がいずれも適用可能であり、とくに限定されない。例えば鋼材が、厚鋼板の場合には、上記した組成の溶鋼を、転炉等の通常公知の溶製方法で溶製し、連続鋳造法等の常用の方法でスラブ等の鋼素材としたのち、鋼素材を加熱し、厚板圧延熱間圧延を施し、冷却、あるいはさらに矯正等を施して所望の寸法形状の厚鋼板とする。なお、厚板圧延では、通常の圧延に加えて、制御圧延、制御冷却等を適用して所望の強度、靭性等の特性を付与することもできる。また、鋼材が、形鋼の場合には、上記した組成の溶鋼を、転炉等の通常公知の溶製方法で溶製し、連続鋳造法等の常用の方法でブルーム等の鋼素材としたのち、鋼素材を加熱し、形鋼圧延熱間圧延を施し、冷却、あるいはさらに矯正等を施して所望の寸法形状の、H形鋼、鋼矢板等の形鋼とする。形鋼圧延は、通常の圧延方法がいずれも適用可能である。また、鋼材が棒鋼である場合も同様で、通常の棒鋼圧延を適用して所望の寸法形状の棒鋼とすることができる。以下、実施例に基づいて、さらに本発明について詳細に説明する。表1に示す組成の鋼材U型鋼矢板:有効幅600mm×有効高さ180mm×厚さ134mmを素材とした。素材として、上記した組成を有する鋼素材ブルームを加熱し、通常の形鋼圧延熱間圧延により上記した寸法のU型鋼矢板に圧延されたものを用いた。素材表面には酸化スケールが付着している。素材鋼材から試験材長さ:150mmを採取し、該試験材に、ブラスト処理、塗装前処理、塗装処理を、順次施し、塗装鋼材塗装試験材とした。なお、ブラスト処理では、素材を予熱50~60°Cしたのち、ブラスト処理を行った。ブラスト処理では、試験材素材の片面に、表2に示す平均粒径の投射粒子を用い、第一のブラスト処理と、それに続く、第二のブラスト処理とを、順次施した。なお、同一条件のブラスト処理を3個の試験材について施し、結果はそれらの算術平均で示した。なお、従来例として、ブラスト処理を1回のみとした例も実施した。投射粒子の平均粒径は、JISZ8801に規定の試験用ふるいを用い、上記した方法でD50を算出して求めた。また、投射粒子には、JISZ0311に規定される高炭素鋳鋼ショットを用いた。ブラスト処理後、試験材素材表面の表面粗さを測定した。表面粗さの測定は、JISB0601-2001の規定に準拠して、触針式表面粗さ計を用い、試験材の圧延方向長手方向に沿って測定し、十点平均粗さRzJISで表示した。また、塗装前処理は、ブラスト処理済みの試験材素材表面片面に、板温:100°Cでクロメート処理液商品名:関西ペイント株製コスマー100をスプレー塗布し、板温:100°Cで焼き付ける処理とした。また一部の試験材では、ブラスト処理済みの試験材素材表面に、ノンクロメート処理液商品名:日本ペイント株製サーフコートCM1706をスプレー塗布し、板温:110°Cで焼き付ける処理とした。また、塗装処理は、前処理済みの試験材素材表面片面に、ポリウレタン塗装を施す処理とし、塗装厚さ:25mmとした。ポリウレタン塗装は、二液反応型ポリウレタン商品名:第一工業製薬株製パーマガード137を用い、試験材素材に無溶剤スプレー塗布する処理とした。なお、塗装面は片面とし、他の面は無塗装面となる。ついで、得られた該塗装試験材について、初期密着性試験、接着性試験、耐剥離性試験を実施し、塗膜の密着性を評価した。試験方法は次の通りとした。1初期密着性試験初期密着性試験として、剥離強度試験を実施した。得られた塗装試験材の塗膜表面に、剛体棒鉄製ピン:10mmφを接着し、塗膜に対して垂直に引張り荷重を負荷し、塗膜が剥離するときの荷重を求め、剥離強度Nmm2を算出し、塗膜の初期密着性を評価した。2接着性試験接着性試験として、温度勾配試験を実施した。得られた塗装試験材から両面サンプル片を採取し、該両面サンプル片を、片面塗装面が80°Cの溶液に接し、他の面無塗装面が70°Cの溶液に接するように、60日間、溶液に浸漬したのち、塗膜表面に、剛体棒鉄製ピン:10mmφを接着し、塗膜に対して垂直に引張り荷重を負荷し、塗膜が剥離するときの荷重を求め、剥離強度Nmm2を算出し、塗膜の接着性を評価した。3耐剥離性試験耐剥離性試験として、陰極剥離試験を実施した。得られた塗装試験材からサンプル片を採取し、地金に達するまでの5mmφの初期穴を形成して、液温:60°Cの3NaCl溶液中で、負荷電圧:-15V対SCEとして、60日間浸漬したのち、最大5点の剥離幅mmを測定し、その算術平均値を、その塗装試験材の剥離距離とし、塗膜の耐剥離性を評価した。得られた結果を、表3に示す。本発明例は、剥離強度が高く、塗膜の初期密着性に優れるうえ、温度差のある溶液中に浸漬されたのちにも、高い剥離強度を有し、塗膜の接着性に優れ、かつ塗膜の耐剥離性にも優れた鋼材となっている。これに対し、本発明の範囲を外れる比較例は、塗膜の初期密着性が低いか、温度差のある溶液中に浸漬されたのちに、剥離強度が低下し、塗膜の接着性が低下しているか、あるいは、塗膜の耐剥離性が低下している。