"BET窒素多孔度測定法にて測定した場合の表面積が2~1000m2g-1、及び平均粒径が0.1~1000μmであるポゾラン材料を1~20重量含む水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料又はその水和種もしくは塩の水への溶解度が0.2gL-1未満である請求項1に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料を12重量未満、好ましくは10重量未満含む、請求項1又は2に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料の表面積は、50~800m2g-1、好ましくは50~600m2g-1である請求項1から3のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。アルミニウム、鉄、リン、カリウム、及びナトリウムを含有する化合物を実質的に非含有である請求項1から4のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、ケイ素、チタン、又はジルコニウムの酸化物、水酸化物、塩、及び酸からなる群から選択される1つ以上の化合物を含む請求項1から5のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、乾燥ベースで75を超えるMO2を含み、式中、MはSi、Ti、又はZr、又はこれらの少なくとも部分的に中和された塩、又はこれらの混合物である請求項6に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、ケイ酸、水酸化ケイ素、酸化ケイ素、及びケイ素を含有する塩からなる群から選択される1つ以上の化合物を含む請求項6又は7に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、1つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項8に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、沈殿又はゲル化により調製される1つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項9に記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は、天然のケイ素含有材料を化学処理、熱処理、又はその他の物理的処理を行うことにより調製される1つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項9に記載の水硬性石灰組成物。前記天然のケイ素含有材料は、石英又は粘土又はウォラストナイト又はこれらの混合物である請求項11に記載の水硬性石灰組成物。前記合成ケイ素化合物は、ケイ酸、水酸化ケイ素、酸化ケイ素、及びケイ素を含有する塩からなる群から選択される請求項9から12のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料は非晶質である請求項1から13のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料の平均粒径が0.1~100μmである請求項1から14のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。前記ポゾラン材料の平均細孔直径が、BET窒素多孔度測定法にて測定される場合、0.5×10-9mよりも大きい請求項1から15のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。硫酸カルシウムを実質的に非含有である請求項1から16のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。モルタル又はプラスター配合物中での、請求項1に記載の水硬性石灰組成物の使用。モルタル又はプラスター配合物中でのポゾラン材料の使用であって、前記ポゾラン材料は、BET窒素多孔度測定法で測定される場合の表面積が2~1000m2g-1であり、かつ平均粒径が0.1~1000μmである、使用。水硬性石灰組成物の調製方法であって、BET窒素多孔度測定法で測定される場合の表面積が2~1000m2g-1であり、かつ粒径が0.1~1000μmであるポゾラン材料を提供する工程と、前記ポゾラン材料を、i水酸化カルシウム、又はii水酸化カルシウムと酸化カルシウムの混合物、又はiiiスレーキング前に酸化カルシウム、又はiv焼成前に炭酸カルシウムとブレンドする工程と、を含み、前記ブレンドする工程は、前記水硬性石灰組成物が1~20重量の前記ポゾラン材料を含有するように実施される方法。本明細書中に実質的に記載されている水硬性石灰組成物、使用又は方法。[実験]水硬性石灰の試験は、英国規格BS196:2005とともにBSEN459:2001で定義されている。この規格は、固化時の硬化時間並びに曲げ強度及び圧縮強度の測定値を評価することにより、モルタル混合物中の水硬性石灰の相対的性能を決定しクラス分けするものである。BSEN459-2:2001は、水硬性石灰により適した修正比率を使用して、BSEN196-1:2005の記載に従ってモルタルを調製しなければならないことを教示している。モルタルの組成は、質量で水硬性石灰1部、CEN標準砂3部、及び水0.6部と定義されている。新たに調製されたモルタルの最終硬化時間を決定するため、モルタルを深さ40mm±0.2mm及び直径75mm±10mmの好適な円筒形に成形する。BSEN196-3:2005で定義された好適なビカー針装置を使用し、且つ成形したモルタルを水に浸し、ビカー針装置のプランジャをモルタルに所定回数貫入することにより、硬化時間を決定する。時間の経過とともにmm単位で測定されるプランジャ貫入の深さが定数に達した時に最終硬化時間を決定する。従って、硬化時間は分単位、1時間単位、又は1日単位で測定される。固化したモルタルの曲げ強度及び圧縮強度を測定するために、好適な型を使用して、新たに調製したモルタルを40mm±1mm×40m±1mm×160mm±1mmのプリズムに形成する。この型をプレートで覆い、空気中で24時間20°C±1°Cにて硬化させてから型から外し、プリズムを水タンク中に移して、20°C±1°Cにて28日間完全に水に浸すかBS196、又は20°C±1°Cにて28日間90超の相対湿度で保存するEN459。このことにより、測定される圧縮強度及び曲げ強度がポゾランによる水硬性硬化に基づくものであり、炭化に基づくものでないことを確実にする。上記期間が終了した時点で、BSEN196-1:2005及びEN459-2:2001で定義された好適なプレス機、装置、及び条件を使用して、プリズムの曲げ強度及び圧縮強度を測定する。この試験の結果は、N/mm2単位での曲げ強度及び圧縮強度を提供する。本発見で定義された材料を評価するために、市販の水硬性石灰と、Lhoist社製CaOH2TA1、TA9、TA10又はCastle社製CaOH2又はLafarge社製HydralimeなどのEN459:2001で定義されたCL90タイプ製品を非制限的に含む市販の消石灰を市販のポゾラン材料及びその他の様々な市販のSiO2含有製品の試料とブレンドしたものを使用して実験室で調製された水硬性石灰を使用して、モルタルを調整した。使用した市販のポゾランは、アルミニウム及びシリカ種を含有する、粒径約2μm、表面積約12m2g-1、及び嵩密度600kgm-3の焼成粘土である、Imerys社製Metastar501であった。SiO2を含有する市販製品を表1に示す。吸油量は、粉末試料中の全空隙を評価するために用いられる定性的技術である。本技術では、粉末試料がペーストになるまで、亜麻仁又はジブチルフタレートなどの油を、測定した一定分量の体積で粉末に添加してスパチュラで混合する。試料がペーストになったら、それまでに添加した油の体積を、各粉末試料間空隙の体積及び各粉末粒子内の比較的大きな細孔の体積を示すものとしてみなすASTMD1483-952007。嵩密度は、過剰な空洞及び空気を除去するために体積測定容器内で粗圧縮された粉末の密度の定性的測定値である。嵩密度は、梱包又はバルク輸送のために材料の密度を示す指標として頻繁に用いられる。1分析は、BSENISO3262-18:2000に記載の雰囲気下にて1000°Cで2時間前処理した試料について行った。表1市販のSiO2含有製品これらの市販のSiO2供給源の効率を試験するため、BSEN196-1:2005、BSEN196-3:2005、及びBSEN459-2:2001に従ってモルタルを調製し試験を行った。使用した砂は、約2mm未満粒径分析;>5000μm=0,5000μm>0.1>2360μm,2360μm>0.6>1180μm,1180μm>2.1>600μm,600μm>50.6>300μm,300μm>46.3>75μm,<75μm=0.3にふるい分けられた、市販の人工乾燥シャープサンドであった。記載された水の量が継続的なモルタル混合物を得るには不十分であった場合、砂/水硬性石灰混合物の吸油量を測定し、その数値を用いてモルタル混合物に追加する水の体積を決定した。これらのモルタルの水硬性石灰部分は、市販の消石灰を特定の量の市販のSiO2含有材料とブレンドすることにより調製された。これらのブレンドの水硬性石灰としての効率を測定し、市販の天然水硬性石灰及び市販のポゾランであるMetastar501試料8の性能と比較した。加えて、水酸化カルシウムとポゾラン添加剤を含まない砂のみのブレンド空気石灰を使用して、対照モルタル対照2を調製した。モルタル試料の組成を表2に示す。表2調製したモルタル試料の組成表3硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の分析結果表3中の結果、特に試料1~7及び試料14を市販の対照1、試料8、及び空気石灰対照2と比較して検証すると、平均粒径0.1μm~1000μm、表面積2m2g-1~1000m2g-1、及び平均細孔直径0.5×10-9m超のシリカが、使用直前に石灰モルタルを調製する間に添加するポゾラン添加物として特に好適である。この場合、シリカは、使用するポゾランの質量と消石灰水酸化カルシウムの質量の合計の1~20質量である。ポゾラン材料は、モルタル又はプラスターの調製中に、水和石灰もしくは水硬性石灰、又は生石灰、骨材、水、及び添加物に直接添加してもよい。ポゾラン材料は、モルタル又はプラスターの調製中に使用する前に、水酸化カルシウム粉末又は石灰パテと予めブレンドし、水硬性石灰を得てもよい。加えて、ポゾラン材料はまた、スレーキング前に酸化カルシウムに添加するか、又は焼成/スレーキング前に炭酸カルシウムに添加し、モルタル又はプラスターを調製するために使用できる好適な水硬性石灰組成物を得てもよい。これらの代替的な水硬性石灰調製方法の効率を試験するため、表1中に記載の選択されたポゾランNeosylFCをスレーキング前に酸化カルシウムに十分な量を添加し、表2中のポゾラン材料と同様の量のポゾラン材料を含有する水硬性石灰を得た。次に、上記で概説した方法で、このようにして調製された水硬性石灰の試験を行った。表4スレーキングプロセス中にポゾランを添加することにより調製された水硬性石灰の組成次に、表4に記載のように調製された水硬性石灰を使用してモルタルを調製し、前述のように試験を行った。使用したモルタルの組成を表5に示す。表5スレーキング前にCaOにポゾランを添加することにより調製された水硬性石灰を用いたモルタル組成物試料1~14について前述した人工乾燥シャープサンドを使用して、BSEN196-1:2005及びBSEN196-3:2005に従って表5中で定義された試料を硬化させて試験を行った。硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の結果を表6に示す。表6硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の分析結果表6中の試料15~19の結果を検証すると、表3中で特定された最適なポゾランをスレーキングプロセス中に添加して水硬性石灰を調製し、商業的に有用な組成物を得てもよいと結論付けることができる。さらに、このような最適なポゾランの添加は、モルタル調製の任意の段階で行うことが可能であると結論付けることができる。例えば、使用直前に行われる骨材、バインダー、及び水の最終ブレンド中、又はポゾランと消石灰水酸化カルシウムの乾燥したプレブレンド混合物として、又はポゾランと石灰パテのプレブレンド混合物として、又は水硬性石灰を得るための酸化カルシウムのスレーキング中、又は水酸化カルシウムを得て商業的に有用なバインダーを提供するための炭酸カルシウムの焼成及びスレーキング中に、ポゾランを添加することができる。EN459-2:2001では、調製したプリズムを20°Cにて相対湿度90超で28日間硬化してもよいことが教示されている。これに対し、BS196-1:2005では完全浸漬が教示されている。いくらかの炭化が生じ得る環境である周囲雰囲気及び相対湿度典型的には60下にて20°Cでモルタル試料を硬化させることに加えて、上記条件のポゾラン混合物への影響を調査するため、代替のより典型的な市販のシャープサンド粒径分析;>5000μm=3.4,5000μm>20.7>2360μm,2360μm>15.1>1180μm,1180μm>17.8>600μm,600μm>20.1>300μm,300μm>21.7>75μm,<75μm=1.2、砂密度=1.4g/mLを使用して、一連の試料を調製して試験を行った。結果を表7に示す。表7一群の市販NHL3.5製品に対するポゾラン性能のさらなる調査"