"発電要素を一対の外装フィルムによって挟むようにして覆い、両該外装フィルムの周縁部を接合することにより両該外装フィルム間に該発電要素を密閉し、該発電要素からの電流を送受する電極タブを該外装フィルムの密閉部から外部に引き出してなり、該外装フィルムの両端が電池搭載機器に設けられた拘束具で支持された電池の異常を検出する電池異常検出システムにおいて、前記電池搭載機器に加わる振動によって発生する前記電池のたわみを検出する検出手段を備えることを特徴とする電池異常検出システム。前記検出手段は、前記外装フィルムの前記両端のうちの少なくとも一方の端部付近に設置された端部加速度センサと、該外装フィルムの該両端間の中央部付近に設置された中央部加速度センサと、該端部加速度センサと該中央部加速度センサとの加速度差に基づいて該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする請求項1に記載の電池異常検出システム。前記判断手段は、前記端部加速度センサと前記中央部加速度センサとの前記加速度差を時間で2回積分することによって前記電池のたわみを演算する演算手段を備えることを特徴とする請求項2に記載の電池異常検出システム。前記検出手段は、前記外装フィルムの前記両端のうちの一端付近に設置され該外装フィルムの面方向と平行にレーザを発振するレーザ発振器と、該外装フィルムの該両端のうちの他端付近に設置され該レーザを受信するレーザ受信器と、前記電池にたわみが発生したときに該レーザが該電池のたわみ部分で遮られたことを該レーザ受信器で検知して該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする請求項1に記載の電池異常検出システム。前記検出手段は、前記電池のたわみ方向に一定の間隔を隔てて該外装フィルムの面方向と平行に配設された導線と、該導線に電気を通電させる通電部と、前記電池にたわみが発生したときに該導線が該電池のたわみ部分で切断されて電気の通電が遮断されたことを検知して該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする請求項1に記載の電池異常検出システム。前記検出手段は、前記判断手段によって前記電池のたわみが所定量に達したと判断したときに該判断結果を前記電池搭載機器の使用者に伝達する伝達手段を備えることを特徴とする請求項1~5のうちのいずれか一つに記載の電池異常検出システム。さらに、前記判断手段によって前記電池のたわみが所定量に達したと判断したときに該電池に繋がる回路を自動的に遮断する遮断手段を備えることを特徴とする請求項1~6のうちのいずれか一つに記載の電池異常検出システム。発電要素を一対の外装フィルムによって挟むようにして覆い、両該外装フィルムの周縁部を接合することにより両該外装フィルム間に該発電要素を密閉し、該発電要素からの電流を送受する電極タブを該外装フィルムの密閉部から外部に引き出してなり、該外装フィルムの両端が電池搭載機器に設けられた拘束具で支持された電池の異常を検出する電池異常検出方法であって、前記電池搭載機器に加わる振動によって発生する前記電池のたわみを検出する検出工程を備えることを特徴とする電池異常検出方法。本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、発電要素を外装フィルムで被覆して密閉した電池を搭載した電池搭載機器において、電池搭載機器に加わる振動によって発生する電池のたわみを検出することが可能な電池異常検出システム及び電池異常検出方法を提供することを目的とする。以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき、必要に応じて作用効果等を付記しつつ説明する。1本発明の電池異常検出システムは、発電要素を一対の外装フィルムによって挟むようにして覆い、両該外装フィルムの周縁部を接合することにより両該外装フィルム間に該発電要素を密閉し、該発電要素からの電流を送受する電極タブを該外装フィルムの密閉部から外部に引き出してなり、該外装フィルムの両端が電池搭載機器に設けられた拘束具で支持された電池の異常を検出する電池異常検出システムにおいて、前記電池搭載機器に加わる振動によって発生する前記電池のたわみを検出する検出手段を備えることを特徴とする。このような構成によると、検出手段を用いて電池搭載機器に加わる振動によって発生する電池のたわみを検出することができる。したがって、この検出結果を活用することにより、電池に過剰なたわみが発生した際に、電池に繋がる回路を遮断したり、電池を動力供給源とした装置の操業を停止したりすることができる。2前記1で述べた本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、前記検出手段は、前記外装フィルムの前記両端のうちの少なくとも一方の端部付近に設置された端部加速度センサと、該外装フィルムの該両端間の中央部付近に設置された中央部加速度センサと、該端部加速度センサと該中央部加速度センサとの加速度差に基づいて該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。たわみとは、棒状の部材が外力などの作用によって湾曲した時、荷重を受ける前の部材の軸線と直角方向の変位量である。両端で支持された棒状の部材が長さ方向の中心軸に対して軸対称な曲げ剛性と自重を有する場合、静的には、自重によって部材の中央部で最も大きなたわみが発生する。また、動的には、部材の両端にたわみ方向から加速度が作用すると加速度とは逆向きに部材に慣性力が作用して部材の中央部で最も大きなたわみが発生する。本発明の電池異常検出システムによりたわみが検出される電池は、拘束具によって電池の両端で支持されており、且つ両端間の曲げ剛性は電池の長手方向にほぼ一律となっている。したがって、上述の棒状の部材と同様に、電池搭載機器に加わる振動によって電池の両端にたわみ方向から加速度が作用すると電池の中央部付近で最も大きなたわみが発生する。本発明の構成によると、たわみが発生しない外装フィルムの端部付近に端部加速度センサを設置すると共に、最も大きなたわみが発生すると考えられる外装フィルムの両端間の中央部付近に中央部加速度センサを設置している。そして、端部加速度センサと中央部加速度センサとの加速度差に基づいて電池のたわみが所定量に達したと判断している。例えば、この所定量は、電池に不具合が発生することがないと予想される最大のたわみ量に設定するとよい。本発明の構成によって、たわみが所定量に達したと判断できる理由は以下のとおりである。電池搭載機器の使用環境を勘案すると、電池搭載機器に衝撃的な振動衝突など、瞬時に大きな加速度が加わる振動が作用する場合に、電池のたわみが最も大きくなるものと考えられる。電池搭載機器に衝撃的な振動が加わると、まずは、電池の外装フィルム両端部に加速度が加わり外装フィルム両端部が変位し始める。一方、外装フィルム中央部には加速度とは逆向きに慣性力が作用して外装フィルム中央部の変位を阻害する。この衝撃的な振動が加わった直後が、端部加速度センサと中央部加速度センサとの加速度差が最大となり、外装フィルム中央部のたわみが最大となる場合が多い。したがって、電池搭載機器に衝撃的な振動が作用する場合には、端部加速度センサと中央部加速度センサとの加速度差が最大となるときに、外装フィルム中央部のたわみとも最大となっていると推定することができる。よって、この加速度差と外装フィルム中央部のたわみとの関係を実験や解析により把握しておけば、加速度差に基づいて電池のたわみが所定量に達したか否かを判断することが可能となる。3前記2で述べた本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、前記判断手段は、前記端部加速度センサと前記中央部加速度センサとの前記加速度差を時間で2回積分することによって前記電池のたわみを演算する演算手段を備えることを特徴とする。加速度を時間で1回積分すると速度が求まり2回積分すると変位が求まる。よって、端部加速度センサにより検出した加速度を時間で2回積分すると外装フィルム端部の変位が求まる。また、中央部加速度センサにより検出した加速度を時間で2回積分すると外装フィルム中央部の変位が求まる。外装フィルム中央部の変位と外装フィルム両端部の平均変位外装フィルム両端部同士を結ぶ線の中央の変位との差が外装フィルム中央部のたわみである。すなわち、端部加速度センサと中央部加速度センサとの加速度差を時間で2回積分することによって外装フィルム中央部のたわみを求めることができる。本発明の演算手段によると、端部加速度センサと中央部加速度センサとの加速度差を時間で2回積分することによって電池のたわみを演算するため、電池搭載機器に作用する様々な波形の振動に対して、電池のたわみの量を随時正確に把握することができる。4前記1で述べた本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、前記検出手段は、前記外装フィルムの前記両端のうちの一端付近に設置され該外装フィルムの面方向と平行にレーザを発振するレーザ発振器と、該外装フィルムの該両端のうちの他端付近に設置され該レーザを受信するレーザ受信器と、前記電池にたわみが発生したときに該レーザが該電池のたわみ部分で遮られたことを該レーザ受信器で検知して該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。このような構成によると、電池にたわみが発生したときにレーザが電池のたわみ部分で遮られたことをレーザ受信器で検知して電池のたわみが所定量に達したと判断する。すなわち、レーザと外装フィルムの面との間隔をこの所定量に等しい間隔とすることによって、電池のたわみが所定量に達したか否かを正確に判断することが可能となる。5前記1で述べた本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、前記検出手段は、前記電池のたわみ方向に一定の間隔を隔てて該外装フィルムの面方向と平行に配設された導線と、該導線に電気を通電させる通電部と、前記電池にたわみが発生したときに該導線が該電池のたわみ部分で切断されて電気の通電が遮断されたことを検知して該電池のたわみが所定量に達したと判断する判断手段と、を備えることを特徴とする。このような構成によると、電池にたわみが発生したときに導線が電池のたわみ部分で切断されて電気の通電が遮断されたことを検知して電池のたわみが所定量に達したと判断する。すなわち、導線と外装フィルムの面との間隔をこの所定量に等しい間隔とすることによって、電池のたわみが所定量に達したか否かを正確に判断することが可能となる。6本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、前記検出手段は、前記判断手段によって前記電池のたわみが所定量に達したと判断したときに該判断結果を前記電池搭載機器の使用者に伝達する伝達手段を備えることを特徴とする。このような構成によると、電池のたわみが所定量に達したか否かを電池搭載機器の使用者が伝達手段によって把握することができる。この伝達手段としては、例えば、ランプの点灯、モニターへの表示、ブザーを鳴らす等の様々な伝達方法を用いることができる。したがって、使用者が伝達手段により電池のたわみが所定量に達したことを認識した際に、電池に繋がる回路を遮断したり、電池を動力供給源とした装置の操業を停止したりすることを速やかに実施することができる。7本発明の電池異常検出システムにおいて、好ましくは、さらに、前記判断手段によって前記電池のたわみが所定量に達したと判断したときに該電池に繋がる回路を自動的に遮断する遮断手段を備えることを特徴とする。このような構成によると、電池のたわみが所定量に達したと判断したときに遮断手段により電池に繋がる回路が自動的に遮断される。したがって、本発明の遮断手段によれば、電池に繋がる回路を手動で遮断する場合のような遮断忘れ等のエラーが発生することはなく、電池に過剰なたわみが発生した際に、電池に繋がる回路を確実に遮断することができる。8本発明の電池異常検出方法は、発電要素を一対の外装フィルムによって挟むようにして覆い、両該外装フィルムの周縁部を接合することにより両該外装フィルム間に該発電要素を密閉し、該発電要素からの電流を送受する電極タブを該外装フィルムの密閉部から外部に引き出してなり、該外装フィルムの両端が電池搭載機器に設けられた拘束具で支持された電池の異常を検出する電池異常検出方法であって、前記電池搭載機器に加わる振動によって発生する前記電池のたわみを検出する検出工程を備えることを特徴とする。このような構成によると、検出工程により電池搭載機器に加わる振動によって発生する電池のたわみを検出することができる。したがって、この検出結果を活用することにより、電池に過剰なたわみが発生した際に、電池に繋がる回路を遮断したり、電池を動力供給源とした装置の操業を停止したりすることができる。本発明によれば、発電要素を外装フィルムで被覆して密閉した電池を搭載した電池搭載機器において、電池搭載機器に加わる振動によって発生する電池のたわみを検出することが可能な電池異常検出システム及び電池異常検出方法を提供することができる。以下、本発明の電池異常検出システム及び電池異常検出方法の実施形態について図面を参照しつつ詳しく説明する。<第1実施形態>図1に本実施形態の電池異常検出システムを備える電池搭載機器を模式的に説明する側面図を示す。また、図2に本実施形態の電池異常検出システムを備える電池を模式的に説明する説明図を示す。ここで、図2aは電池の上面図、図2bは電池の側面図を示している。また、図3に図2aにおけるA-A線で切断した断面図を示す。ここで、図3は本実施形態の電池の正極側の断面のみを示しているが、負極側も正極側と略同様の構造となっている。図1に示すように、電池搭載機器1は、複数個の電池10と、各電池10を各電池10の長手方向の両端で拘束する拘束具2、3と、各電池10に設置された加速度センサa、b、cと、加速度センサa、b、cから得られた加速度情報を処理するCPU20判断手段、演算手段と、CPU20の指令により点灯するランプ30伝達手段とを備えている。なお、加速度センサa、b、c、CPU20、及びランプ30は、本発明の検出手段に含まれる。図1に示すように、各電池10は、複数多段に積層されて各電池10の電極タブ14、15同士が図略の配線により直列又は並列接続されていることにより電池積層集合体を形成している。電池10の積層方向は図1に示すように上下方向とするのが主流であるが、水平方向に積層されることもある。この電池積層集合体は、例えば図略のケース内に納められ、配線としての図略のバスバーを介して図略の入出力端子に接続されることで、組電池となるものである。なお、組電池としては、本実施形態のように1つの電池積層集合体を備えるものに限らず、複数の電池積層集合体を配線で直列または並列または直並列に接続したものも含まれる。図2及び3に示すように、電池10は、発電要素としての扁平形状の積層電極11を、一対の外装フィルムとしてのラミネートフィルム12、13の中央部に配置し、これらラミネートフィルム12、13によって積層電極11の両面を挟むようにして覆い、ラミネートフィルム12、13の周縁部を熱溶着により接合することにより密閉部Bを形成し、これらラミネートフィルム12、13間に積層電極11と共に電解液を密閉したものである。積層電極11は、複数枚の正極板11a及び負極板11bをそれぞれセパレータ11cを介在させつつ順次積層したものであり、各正極板11aが正極リード11dを介して正極タブ電極タブ14に接続される一方で各負極板11bが図略の負極リードを介して負極タブ電極タブ15に接続され、これら正極タブ14及び負極タブ15がラミネートフィルム12、13の密閉部Bから外部に引き出されて露出している。正極タブ14及び負極タブ15は、Al,Cu,Ni,Feなどの金属箔によって形成することができるが、本実施形態においては、正極タブ14をAl、負極タブ15をNiメッキしたCuNiとCuの貼り合わせ材によって形成している。正極タブ14及び負極タブ15の基端部には、熱可塑性の樹脂シート16が巻き付けられている。この樹脂シート16がラミネートフィルム12、13の熱溶着時に軟化することによって、正極タブ14及び負極タブ15における密閉部Bのシール性を確保している。各電池10は、上下方向に互いに隙間Sを確保した状態で、ラミネートフィルム12、13の長手方向の両端で拘束具2、3により支持されて積層されている。この隙間Sに冷却風を送風することによって各電池10が効率良く冷却される。この隙間Sは、2~5mm程度である。そして、本実施形態の各電池10には、電池10のたわみを検出する検出手段として、ラミネートフィルム12の正極側の端部付近の正極タブ14上に端部加速度センサaが設置されている。また、ラミネートフィルム12の両端間の中央部付近に中央部加速度センサbが設置されている。また、ラミネートフィルム12の負極側の端部付近の負極タブ15上に端部加速度センサcが設置されている。これらの加速度センサa、b、cから得られた加速度情報が、時間ステップ毎にCPU20に取り込まれて、CPU20に備わる演算手段により、電池10のたわみラミネートフィルム12の中央部のたわみが演算される。そして、CPU20に備わる判断手段により、演算した電池10のたわみ量がCPU20に記憶した所定のたわみ量よりも大きい場合には、CPU20がランプ30に点灯警告表示の指令を出す。電池搭載機器1の使用者は、ランプ30の点灯によって、電池10のたわみが所定量に達したことを把握することができる。なお、CPU20に記憶させる所定のたわみ量は、電池10に不具合が発生することがないと予想される最大のたわみ量としている。加速度センサは、一般に、機械式、光学式、半導体式の3種類に分類できるが、どの方式においても加速による錘の位置変化を捉えることが基本原理となっている。この3種類の中で、機械式及び光学式は小型化に限界があるため、本実施形態で用いる加速度センサa、b、cとしては、小型の半導体式加速度センサを用いる。なお、半導体式加速度センサは、電池10の温度上昇60°C程度に対して、十分な耐熱性を有している。半導体式加速度センサは、静電容量型、ピエゾ抵抗型、ガス温度分布型の3種類に分類でき、厚さ3mm程度の薄型、厚さ1mm程度の超薄型のものもある。半導体式加速度センサは、小型薄型であることから近年の多様な装置に採用されており、家庭用ゲーム機のリモコンや携帯機器にも搭載されている。本実施形態で用いる加速度センサa、b、cは、間隔2~5mmの隙間Sに納まる必要があることから、厚さ1mm程度の超薄型の半導体式加速度センサを用いる。加速度センサa、b、cは、3軸方向の加速度を検出可能であるが、CPU20には、上下方向z方向の加速度情報のみを取り込めばよい。また、本実施形態で用いる加速度センサa、b、cの加速度検出能力は、電池搭載機器1が設置される場所や、電池搭載機器1の使用環境や、電池10の耐震性能や、電池10の積層方向を勘案した上で設計者が適宜設定できる。電池10は、上下方向の振動によってたわむことから、例えば、電池搭載機器1が車両に設置される場合には、段差乗り上げなどの軽衝撃で電池搭載機器1に上下方向に数G~数10G1G9.80665m/s2の加速度が作用する。また、自動車部品振動試験方法JISD1601においては、振動機能試験及び振動耐久試験を行う際の振動加速度の上限を50Gとしている。したがって、電池搭載機器1が車両に設置される場合には、加速度センサa、b、cの加速度検出能力を50Gとするのがよい。図4に本実施形態の電池異常検出システムを備える電池10に設置された加速度センサa、b、cの動きを模式的に説明する説明図を示す。図4は、電池搭載機器1に下方から上方に向かって衝撃的な振動による加速度が作用したときの加速度センサa、b、cの動きを模式的に示したものである。なお、図4に示す加速度センサa、b、cの動きは一例であって、加速度センサa、b、cが常に図4に示すように動くわけではない。図4において、符号t0~t5は加速度情報を取り込む時間ステップ、符号α0~α5は端部加速度センサaの加速度、符号β0~β5は中央部加速度センサbの加速度、符号γ0~γ5は端部加速度センサcの加速度を示している。また、符号z0~z5は端部加速度センサa、cの基準線図中の一点鎖線からの変位、符号δ0~δ5は中央部加速度センサbのたわみを示している。なお、加速度センサa、b、cの加速度α、β、γは、重力加速度Gを除いた振動のみの作用による加速度を示している。また、加速度α、β、γの大きさ及び作用方向を図中の矢印の長さ及び方向により模式的に示している。時間ステップt0において、加速度センサa、b、cに加速度が加わっておらず、加速度センサa、b、cは、基準線図中の一点鎖線上で静止している。その後時間ステップt1までの間に、電池搭載機器1に下方から上方に向かって衝撃的な振動による加速度が作用すると、まずは、端部加速度センサa、cに加速度が加わり、端部加速度センサa、cが変位し始める。一方、中央部加速度センサbは、電池10に働く慣性力によって端部加速度センサa、cよりも遅れて変位し始める。時間ステップt1において、端部加速度センサa、cの加速度が最大となり加速度がそれぞれα1、γ1となる。一方、中央部加速度センサbの加速度は、α1及びγ1よりもかなり小さいβ1となる。このとき、端部加速度センサa、cの変位はz1となっており、中央部加速度センサbのたわみはδ1となっている。時間ステップt2において、端部加速度センサa、cの加速度が徐々に弱まり、加速度がそれぞれα2、γ2となる。一方、中央部加速度センサbの加速度は、電池1に働く慣性力によって、α2及びγ2よりも大きいβ2となる。このとき、端部加速度センサa、cの変位はz1よりも大きいz2となっており、中央部加速度センサbのたわみはδ1よりも小さいδ2となっている。時間ステップt3において、端部加速度センサa、cの振動の作用による加速度α3、γ3はゼロとなり、端部加速度センサa、cには、重力加速度Gのみが加わっている。一方、中央部加速度センサbの加速度は、電池1に働く慣性力によって、β2よりも小さいβ3となっている。このとき、端部加速度センサa、cは、最も上方まで変位して、変位がz3となっており、中央部加速度センサbのたわみはδ2よりも小さいδ3となっている。時間ステップt4において、端部加速度センサa、cは、引き続き重力加速度Gによって落下している。一方、中央部加速度センサbの加速度は、電池10のたわみが弾性的に復元する復元力によって、下方にβ4となっている。このとき、電池10は上方に向けてたわみ、中央部加速度センサbのたわみは上方にδ4となっている。時間ステップt5において、加速度センサa、b、cは、重力加速度Gによって落下しており、中央部加速度センサbのたわみδ5はゼロとなっている。その後、加速度センサa、b、cは、基準線図中の一点鎖線まで落下する。以上で述べた、加速度センサa、b、cの動きでは、電池搭載機器1に下方から上方に向かって衝撃的な振動が加わった直後の時間ステップt1において、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとの加速度差{α1γ1/2-β1}が最大となっており、また、中央部加速度センサbのたわみδ1が最大となっている。本実施形態においては、加速度センサa、b、cから得られた加速度α、β、γを時間ステップt毎にCPU20に取り込む。そして、CPU20に備わる演算手段により、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとの加速度差{αγ/2-β}を時間で2回積分して、中央部加速度センサbのたわみδを演算する。こうして電池10のたわみを時間ステップt毎に検出することができる。なお、端部加速度センサa、cの平均加速度αγ/2は、端部加速度センサaと端部加速度センサcとを結んだ線図4の点線の中央における加速度である。ここで、図4に示すように、電池10が回転することなく上下方向にのみ動く場合には、端部加速度センサa、cの加速度α、γが互いに等しい値となるため、加速度α、γを平均化する必要はなく、加速度差α-β又はγ-βを時間で2回積分して、中央部加速度センサbのたわみδを演算することができる。しかし、電池10が一端を回転中心として回転する場合には、加速度αとγとが異なる値となるため、中央部加速度センサbのたわみδを演算するためには、平均加速度αγ/2を用いる必要がある。このような本実施形態の構成によると、加速度センサa、b、cと、CPU20判断手段、演算手段と、ランプ30伝達手段とからなる検出手段を用いて電池搭載機器1に加わる振動によって発生する電池10のたわみを随時検出することができる。また、電池10のたわみが所定量に達したか否かを電池搭載機器1の使用者がランプ30によって把握することができる。したがって、使用者がランプ30により電池10のたわみが所定量に達したことを認識した際に、電池10に繋がる回路を遮断したり、電池10を動力供給源とした装置の操業を停止したりすることを速やかに実施することができる。また、本実施形態の演算手段によると、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとの加速度差を時間で2回積分することによって電池10のたわみを演算するため、電池搭載機器1に作用する様々な波形の振動に対して、電池10のたわみの量を随時正確に把握することができる。<第2実施形態>図5に本実施形態の電池異常検出システムを備える電池搭載機器を模式的に説明する側面図を示す。第1実施形態においては、加速度センサa、b、cを用いて電池10のたわみを検出しているのに対して、本実施形態においては、レーザLを用いて電池10のたわみを検出している点で異なる。電池10の構造及び電池10による電池積層集合体の構造については、第1実施形態と同様であるため説明を省略する。本実施形態の電池搭載機器5には、各電池10のたわみを検出する検出手段として、正極側の拘束具6に取り付けられレーザLを発振する複数個のレーザ発振器dと、負極側の拘束具7に取り付けられレーザLを受信する複数個のレーザ受信器eと、CPU20判断手段と、ランプ30伝達手段とを備えている。レーザ発振器d及びレーザ受信器eは、複数多段に積層された各電池10の最上部、最下部及び層間に一対ずつ配置されており、層間の一対のレーザ発振器d及びレーザ受信器eにおいては、レーザ発振器dから発振するレーザLは、電池10間の隙間Sを通り抜けて、レーザ受信器eによって受信される。レーザLは、ラミネートフィルム12、13の面方向と平行に且つラミネートフィルム12、13の面と一定の間隔を隔てて発振される。この一定の間隔を、電池10に不具合が発生することがないと予想される最大のたわみ量とするとよい。各レーザ受信器eがレーザLを受信している情報が随時CPU20に取り込まれている。そして、電池10にたわみが発生したときにレーザLが電池10のたわみ部分で遮られると、CPU20に備わる判断手段により、電池10のたわみが所定量に達したことを判断して、CPU20がランプ30に点灯の指令を出す。電池搭載機器1の使用者は、ランプ30の点灯によって、電池10のたわみが所定量に達したことを把握することができる。なお、各電池10の層間のレーザLは、このレーザLよりも下側の電池10が上方にたわんだときのたわみ検出と、このレーザLよりも上側の電池10が下方にたわんだときのたわみ検出との両方を行う。よって、電池10間の隙間Sが小さい場合には、レーザLと、ラミネートフィルム12、13の面との間隔を上述の最大のたわみ量まで確保できない。この場合、各電池10の層間のレーザLは、電池10のたわみが小さい段階で電池10のたわみ部分で遮られるため、各電池10の層間のレーザLを、電池10のたわみの進行を検出する補助的な手段として活用することができる。このような本実施形態の構成によると、電池10にたわみが発生したときにレーザLが電池10のたわみ部分で遮られたことをレーザ受信器eで検知して電池10のたわみが所定量に達したと判断する。すなわち、レーザLとラミネートフィルム12、13の面との間隔をこの所定量に等しい間隔とすることによって、電池10のたわみが所定量に達したか否かを正確に判断することが可能となる。<その他の実施形態>なお、本発明の電池異常検出システム及び電池異常検出方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができることは言うまでもない。例えば、第1実施形態においては、正極側と負極側の2箇所に加速度センサa、cを設置している。しかし、電池10が一端を回転中心として回転する可能性がなく、正極側と負極側との加速度が互いに等しい値となる場合には、正極側又は負極側のいずれか1箇所に加速度センサを設置して、1個の端部加速度センサと1個の中央部加速度センサとにより電池10のたわみを検出してもよい。さらに、正極タブ14及び負極タブ15が電池10の片側にのみ設けられる場合には、タブが設けられる側及び/又はその反対側に加速度センサを設けてもよい。また、第1実施形態においては、積層された全ての電池10に加速度センサa、b、cを設置したが、これに限らず、積層された複数個の電池10のうちの1個又は2個以上に加速度センサa、b、cを設置してもよい。積層された複数個の電池10のうちの1個に加速度センサa、b、cを設置する場合には、最もたわみが発生しやすいと考えられる最上部又は最下部の電池10に加速度センサa、b、cを設置するのがよい。また、第1実施形態においては、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとの加速度差を時間で2回積分することによって電池10のたわみを演算しているが、たわみを演算することなく、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとの加速度差に基づいて電池10のたわみを予測してもよい。この場合、加速度差とラミネートフィルム12の中央部のたわみとの関係を実験や解析により把握しておけば、加速度差に基づいて電池10のたわみが所定量に達したか否かを判断することが可能となる。なお、電池10の曲げ剛性が大きい場合には、電池搭載機器1の通常の使用環境において、電池10がほとんどたわむことなく、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとに加速度差が発生しにくい場合が考えられる。このような場合には、端部加速度センサa、cと中央部加速度センサbとに僅かな加速度差が検出されたときに、電池10に異常が発生したと判断することもできる。また、第2実施形態においては、各電池10の層間のレーザLは、このレーザLの上側及び下側の両電池10のたわみ検出を行っている。しかし、電池10間の隙間Sが大きい場合には、各電池10の層間に上下に2本のレーザLを配置して、上側のレーザLでこのレーザLよりも上側の電池10のたわみ検出を行い、下側のレーザLでこのレーザLよりも下側の電池10のたわみ検出を行ってもよい。また、第2実施形態においては、積層された各電池10の最上部、最下部及び層間に一対ずつレーザ発振器d及びレーザ受信器eを配置しているが、層間にレーザ発振器d及びレーザ受信器eを配置せずに、積層された各電池10の最上部及び/又は最下部のみにレーザ発振器d及びレーザ受信器eを配置してもよい。また、第2実施形態においては、検出手段としてレーザLを用いているが、レーザLの代わりにレーザLの位置に導線を配置して、電池10にたわみが発生したときに導線が電池10のたわみ部分で切断されて電気の通電が遮断されたことを検知して電池10のたわみが所定量に達したと判断する構成とすることもできる。また、第1及び第2実施形態において、伝達手段としてランプ30を用いて警告表示を行っているが、ランプ30の代わりに伝達手段としてブザー等の警告音を用いることもできる。また、第1及び第2実施形態においては、電池10のたわみが所定量に達したことを認識した使用者が、電池10に繋がる回路を手動で遮断することを想定している。しかし、電池10に繋がる回路を自動的に遮断する遮断手段を備える構成とすることもできる。この場合、例えば、電池10のたわみが所定量に達したと判断したCPU20が、電池10に繋がる回路に設けられたスイッチ遮断手段に回路遮断の指令を出せばよい。また、第1及び第2実施形態において、複数多段に積層された各電池10は、上下方向に互いに隙間Sを確保した電池積層集合体とされているが、各電池10が上下方向に互いに密着して積層された電池積層集合体に本発明の検出手段を適用してもよい。"