転炉出鋼後の炉内に残留させたスラグを、炉内の内張り耐火物表面にコーティングすることによって、その内張り耐火物を保護する方法において、炉内に残留させた前記スラグに、シリコン含有物質を添加することを特徴とする転炉内張り耐火物の保護方法。前記炉内に残留させたスラグには、シリコン含有物質と共に高融点物質を添加することを特徴とする請求項1に記載の転炉内張り耐火物の保護方法。前記シリコン含有物質は、炭化珪素、窒化珪素および金属珪素、フェロシリコンのいずれか1種以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の転炉内張り耐火物の保護方法。前記高融点物質は、マグネシウム、軽焼ドロマイト、生ドロマイトのいずれか1種以上であることを特徴とする請求項2に記載の転炉内張り耐火物の保護方法。前記内張り耐火物が、装入側炉腹部および/または炉底部の耐火物であることを特徴とする請求項1~4のいずれか1に記載の転炉内張り耐火物の保護方法。一般に、転炉内張り耐火物の表面に被覆されたコーティングスラグの寿命は短い。そのために、内張り耐火物の寿命を向上させるには、スラグコーティングの処理を頻繁に行う必要があった。しかしながら、このスラグコーティング処理については、転炉の生産性の観点からは、マイナス要因と考えられることから、この処理の時間短縮が求められていた。例えば、残留スラグに加える添加材や冷却による固化促進の方法について種々の提案がなされている。しかし、前記特許文献1に開示の方法では、そもそもコークスというのはスラグに対する濡れ性が悪く、該残留スラグ中に巻き込まれにくいため、反応が部分的にしか進まないという問題があった。また、特許文献2に開示のスラグコーティング方法は、アルミニウム含有物質を添加することで酸化鉄と反応して発熱するが、反応後のスラグは低融点組成物となって粘度の低下を招くことになる。そのために、後でドロマイト等の固化促進材を添加してもコーティング特性が改善されることはなく、内張り耐火物表面に付着したコーティング層自体の耐久性が、従来よりもむしろ悪くなる場合があった。さらに、このスラグコーティング方法については、マグネシウム含有物質を添加した場合、直ちにマグネシウム蒸気を発生して雰囲気中で爆発的に反応し、火炎を発生することがあるため、スラグ改質に効果がないだけでなく、操業の上で問題があった。そこで、本発明の目的は、スラグコーティングによる転炉内張り耐火物の損耗を抑制して保護するに際し、効果的なスラグコーティングを果すことができると共に、耐久性に優れたコーティング層を形成して、該内張り耐火物を保護する方法を提案することにある。発明者の研究によると、従来技術が抱えている前述の課題を克服し、前記目的を実現するためには、転炉出鋼後の炉内に残留させたスラグを、炉内の内張り耐火物表面にコーティングすることによって、その内張り耐火物を保護する方法において、炉内に残留させた前記スラグに、シリコン含有物質を添加することが有効であることを突き止め、本発明に係る転炉内張り耐火物の保護方法を開発するに到った。なお、本発明においては、1前記炉内に残留させたスラグには、シリコン含有物質と共に高融点物質を添加すること、2前記シリコン含有物質は、炭化珪素、窒化珪素および金属珪素、フェロシリコンのいずれか1種以上であること、3前記高融点物質は、マグネシウム、軽焼ドロマイト、生ドロマイトのいずれか1種以上であること、4前記内張り耐火物が、装入側炉腹部および/または炉底部の耐火物であること、が、より好ましい解決手段となる。前記のように構成される本発明によれば、転炉の生産性を犠牲にすることなく、転炉内張り耐火物損耗を抑制してその寿命を大幅に改善することができるようになる。特に、本発明によれば、反応により生成したシリカが、その温度低下とともにスラグ中の酸化カルシウムと結合して比較的高融点のダイカルシウムシリケートを形成すると共に、コーティング層中にドロマイト等の高融点物質の骨材を含むようになるため強固なコーティング層が得られる。また、本発明によれば、次の吹錬時においても付着スラグ中の液相比率を低減することができるから、耐久性の良好なコーティング層となる。従って、該スラグコーティング作業の実施頻度を低下させても、従来と同等以上の耐火物保護効果をあげることができる。一般に転炉におけるスラグは、脱りんを目的として高塩基度CaO/SiO2の組成に調整されるが、その炉内残留スラグは酸化鉄やアルミナを含有していることから、比較的低融点のスラグとなっている。このような残留スラグを用いて形成されたスラグコーティング層は、比較的低温においても液相比率が十分に低減しないため、内張り耐火物表面への付着特性が低下することが知られている。そこで本発明では、こうした低融点スラグの液相比率を低減するため、酸化鉄還元処理を行うが、このとき還元反応の際に生成するアルミナの如き反応生成物低融点スラグの生成を抑えるための方法について種々検討した。その結果、従来のように残留スラグに対し、コークスやアルミニウム含有物質、マグネシウム含有物質を添加するのに代え、シリコン含有物質を添加する方法に着目した。このような、シリコン含有物質を添加材とする本発明方法によると、シリコンによる酸化鉄の還元反応をアルミニウム以上に促進することができると共に、反応生成物である残留スラグ中にはシリカを多く含む高融点の液相スラグとなり、所謂、低融点スラグの液相比率を低減させることが可能になることを見出した。即ち、本発明ではまず、転炉出鋼後の炉内に残留するスラグ残留スラグに対し、シリコン含有物質、例えば、炭化珪素、窒化珪素、金属珪素、フェロシリコン等を添加してスラグ中の酸化鉄を還元することにより、この残留スラグ中の酸化鉄濃度を低下させて、低融点スラグの液相比率を低減させる。その結果、残留スラグは、前記の反応に伴って生成する反応生成物であるシリカの濃度が上昇することにより、比較的高温において析出するダイカルシウムシリケートの析出量が増大することになる。本発明では、さらに、シリコン含有物質を添加するという前記の処理に加えて、該残留スラグに対して、必要に応じマグネシアクリンカ、軽焼ドロマイト、生ドロマイト等の高融点物質を添加して該残留スラグの冷却を行う。このような処理によって、得られる残留スラグは高融点物質を骨材とするものになる。その結果、炉内に最終的に残留する残留スラグは、上記高融点物質を骨材とし、さらにシリコン含有物質の添加によって生成したダイカルシウムシリケートを含むものにて構成されることになるから、転炉内張り耐火物の表面に強固で耐久性のある高融点のスラグコーティング層を被覆形成することができる。また、本発明の前記のような処理を行うことで、残留スラグ中には、低融点スラグの液相比率が従来のものよりも大幅に低減しているので、次の吹錬時における温度上昇時においても、コーティング層の剥離が抑制されて耐久性が一層向上し、ひいては、スラグコーティング作業の実施頻度をより少なくすることができると共に、このことによっても従来と同等以上の耐火物保護の効果が得られる。なお、前記シリコン含有物質還元材は、残留スラグ中の酸化鉄濃度を速やかに低減させるように添加することが必要であり、そのためには、炭化珪素SiCの場合では初期の酸化鉄濃度に応じて残留スラグ量に対して2~10mass程度を添加することが望ましい。それは、2mass未満では添加の効果が薄く、一方、10massを超えて添加しても、スラグの特性改善効果が小さくコストの増大を招くので、2~10massの範囲内で添加を行うこととした。本発明は、特に高スクラップ比の操業において有効なスラグコーティング法と言える。それは、高スクラップ比操業では、スクラップを装入時の衝撃で、転炉の炉腹部における内張り耐火物の損傷が特に激しいこと、および炉底部についは基本的に損耗速度が大きく、これらの部分の補修が他の部分よりも必要性が高いからである。この点、本発明に係る前述したスラグコーティングを行うことにより、転炉の装入側炉腹部および炉底部の内張り耐火物表面に、強固なスラグコーティング層を形成することができるので、転炉内張り耐火物の寿命を効果的に向上させることができる。この実施例は、シリコン含有物質として粒径30mm程度のSiCブリケット還元材を添加して、約300tの上底吹き転炉不活性ガス底吹きの装入側内張り耐火物の表面にスラグコーティングした実施例を示すものである。この実施例では、発明例の転炉操業として、予備処理した高炉溶銑を、スクラップを前装入した転炉内に装入し、脱炭精錬に際しては、スラグ塩基度CaO/SiO23.5を目標として副原料添加量を調節し、目標の温度および炭素濃度となるよう酸素吹錬を行った。出鋼後に炉口から排滓する際、炉底の傾動角度を調節して、炉内にスラグを8~10t程度残留させ、その後、直立姿勢に戻した後、SiCブリケットを450kg、および生ドロマイト1.8tを添加した後、炉体を前後に揺動させてスラグの攪拌を行った。その後、反応による火炎の発生が問題ない程度に沈静化したのを確かめ乍ら、揺動角度をさらに大きくして揺動を繰返し、残留スラグを付着させる操作を5分程度行い、最終的に残った溶融スラグと地金については炉口から排出した。この操作を10~15チャージ毎を目途に実施し、レーザープロフィール計によって炉内形状の計測を適宜実施した。なお、表1中の比較例1は、残留スラグ量を3t程度として、生ドロマイトのみを1.5t添加した後、炉体を大きく往復揺動する操作を2分程度行う処理を毎チャージ実施した例である。比較例2は、残留スラグ量を8~10t程度として、生ドロマイトのみを3t程度添加した後、炉体を大きく往復揺動する操作を5~15分程度行い、最終的に残った溶融スラグと地金を炉口から排出する手順で3チャージ毎に実施する方法の例である。各方法ともスクラップの装入量は平均40t程度とした。本発明例と、比較例1、2とについては、炉底部内張り耐火物および装入側炉腹部内張り耐火物の損耗速度と1チャージ当りの平均所用時間を示した。この表1に示すところから明らかなように、発明例については、生産性を犠牲にすることなく、耐火物損耗を効果的に低減させることができた。