加熱炉から抽出されたビレットの先行材と後行材を接合して被圧延材とし、圧延を止めることなく連続して圧延する条鋼の圧延方法において、最終仕上げ圧延機とその上流側圧延機間の圧延材に所定の張力を付加するとともに、最終仕上げ圧延機のロール隙を基準隙から所定量だけ低下させ、圧延中に製品寸法を変化させることを特徴とする条鋼の圧延方法。前記最終仕上げ圧延機と上流側圧延機の間に、被圧延材の移動速度を計測するための移動速度計測装置を設けて、前記被圧延材の先端部が前記上流側圧延機を出て、前記最終仕上げ圧延機に噛み込むまでの被圧延材の先端部の移動速度をV0、および前記被圧延材の先端部が前記最終仕上げ圧延機に噛み込んだ後、この被圧延材の後端部が前記上流側圧延機を抜けるまでの被圧延材の中間部の移動速度をV1としたとき、前記最終仕上げ圧延機を出た後の被圧延材の全長にわたって、その寸法が均一となる移動速度比R=V1-V0/V0×100を予め求めておき、前記移動速度計測装置で計測した移動速度V0mと前記移動速度比Rを用いて、式1により、V1a=V0mV0m×R/1001前記被圧延材の先端部が前記最終仕上げ圧延機に噛み込んだ後、この被圧延材の後端部が前記上流側圧延機を抜けるまでの被圧延材の中間部の目標移動速度V1aを求め、前記被圧延材の移動速度V1が目標移動速度V1aとなるように、前記最終仕上げ圧延機の駆動モータの回転数を制御することによって、前記最終仕上げ圧延機と上流側圧延機間の被圧延材に所定の張力を付加することを特徴とする請求項1に記載の条鋼の圧延方法。前記移動速度計測装置がドップラー速度計であることを特徴とする請求項2に記載の条鋼の圧延方法。しかし、孔型ロールによって線材や棒鋼に成形する条鋼圧延では、目標製品寸法毎に異なる形状の孔型ロールが必要となり、また1製品寸法毎の圧延量が比較的少量である場合が多いため、連続圧延を実施したとしても製品寸法毎にロール替えが必要となる。このロール替え時間による生産損失は、連続圧延を実施しても避けることができず、連続圧延による生産性向上の効果を十分にあげることができないという問題があった。また、ロール隙の変更のみで目標板厚を制御することが可能である板圧延の場合と異なり、条鋼の圧延では、ロール隙の変化のみで目標寸法の製品に成形するには、従来のサイジング圧延によるフリーサイズ圧延技術を用いても限界があった。そこで、この発明の課題は、連続圧延の利点である圧延材先後端部の歩留まり向上、およびミスロールの減少を実現した上で、製品寸法変更に伴うロール替えによる生産損失を低減する技術を確立することである。前記の課題を解決するために、この発明では以下の構成を採用したのである。請求項1に係る条鋼の圧延方法は、加熱炉から抽出されたビレットの先行材と後行材を接合して被圧延材とし、圧延を止めることなく連続して圧延する条鋼の圧延方法において、最終仕上げ圧延機とその上流側圧延機間の圧延材に所定の張力を付加するとともに、最終仕上げ圧延機のロール隙を基準隙から所定量だけ低下させ、圧延中に製品寸法を変化させることを特徴とする。近年の線材工場のレイアウトでは、図1にその一例を示すように、仕上げ圧延機として設置されるブロックミル5の後段側に、最終圧延機として、数台程度の圧延機からなり、主に寸法精度の向上を目的とした低減面率の圧延機であるサイジングミル6が設置されている。一般に、ブロックミル内では、圧延機ロール間隔が短いためループを形成して無張力状態にできないため、主に、圧延材のたくれ等によるミスロールを防止する観点から、圧延材にはスタンドロール間張力が付与されている。圧延機の入側、出側に張力が付加されると、圧延後の幅広がり圧延後の幅寸法-圧延前幅寸法は減少する。2つの圧延機において圧延機間に張力が付加されている場合、尾端が1つ目の圧延機を抜けると圧延機間張力が0となるため、幅寸法は増大する。従って、線材棒鋼の圧延では製品の寸法変動を防止するために、圧延機間の張力を極力無張力に近いように調整する。一方、ブロックミル-サイジングミル間では、圧延材に張力が作用していると、圧延材の尾端がブロックミルを抜けた瞬間に、圧延材の幅寸法が大きくなり、目標とする製品寸法精度を実現することができなくなる。このため、ブロックミル-サイジングミル間では、圧延材に極力張力が作用しないように、ミルモータの回転数を調整している。前記サイジングミルでは、通常、最後の2スタンドでは、いずれも軽減面率の丸ロール孔型が用いられ、同じロール孔型で、ロール隙の変更のみで比較的広い範囲の製品寸法が圧延できるフリーサイズ圧延利点がある。標準孔型寸法よりも小さい直径の製品を成形するには、4スタンドあるいは最終2スタンドのロール隙を小さくすることで対応できるが、ロール隙を小さくするほど、すなわち減面率を大きくするほど幅広がりは増大するため、圧延材は孔型からはみ出すことになり、圧延可能な製品寸法範囲にも限界が生じる。上記のように、加熱炉から抽出されたビレットの先行材と後行材を接合して圧延する連続圧延では、連続圧延が終了するまで圧延材の尾端はないため、最終製品寸法さえ保証できれば、上記ブロックミル-サイジングミル間で圧延材に張力が付加されていても、個々のビレット尾端で幅寸法が大きくなるという問題はなくなる。また、サイジングミル入側の張力が変化すると、この張力はサイジングミル内の各スタンド間張力に伝搬し、サイジングミルの各スタンドでの幅広がり率が低下することから非特許文献1参照、最終仕上げ圧延機のロール隙を圧下して小さくしても、圧延材の孔型からの噛みだしなく目標形状に成形でき、圧延可能な製品寸法範囲、すなわちフリーサイズ圧延範囲を広げることができる。串田ほか:RD神戸製鋼技報/Vol56No3P16請求項2に係る条鋼の圧延方法は、前記最終仕上げ圧延機と上流側圧延機の間に、被圧延材の移動速度を計測するための移動速度計測装置を設けて、前記被圧延材の先端部が前記上流側圧延機を出て、前記最終仕上げ圧延機に噛み込むまでの被圧延材の先端部の移動速度をV0、および前記被圧延材の先端部が前記最終仕上げ圧延機に噛み込んだ後、この被圧延材の後端部が前記上流側圧延機を抜けるまでの被圧延材の中間部の移動速度をV1としたとき、前記最終仕上げ圧延機を出た後の被圧延材の全長にわたって、その寸法が均一となる移動速度比R=V1-V0/V0×100を予め求めておき、実操業において前記移動速度計測装置で計測した移動速度V0mと前記移動速度比Rを用いて、式1により、V1a=V0mV0m×R/1001前記被圧延材の先端部が前記最終仕上げ圧延機に噛み込んだ後、この被圧延材の後端部が前記上流側圧延機を抜けるまでの被圧延材の中間部の目標移動速度V1aを求め、前記被圧延材の移動速度V1が目標移動速度V1aとなるように、前記最終仕上げ圧延機の駆動モータの回転数を制御することによって、前記最終仕上げ圧延機と上流側圧延機間の被圧延材に所定の張力を付加することを特徴とする。本願発明者らが特許文献2で開示したように、最終仕上げ圧延機を出た後の圧延材の全長にわたって、その寸法が均一となる移動速度比Rを予め実験などにより求めておき、計測した圧延材先端部の移動速度V0mと前記移動速度比Rを用いて、前記目標移動速度V1aを求めることにより、簡単な演算処理により、圧延材先端が最終仕上げ圧延機に咬み込まれた瞬間か端部にら、最終仕上げ圧延機の駆動モータ制御が可能となるので、従来技術に比べて先未制御部分が生じず、製品全長にわたって、寸法変動が無く、また、高精度の寸法制御が可能となる。特開2004-66263号公報請求項3に係る条鋼の圧延方法は、前記移動速度計測装置がドップラー速度計であることを特徴とする。この発明では、条鋼の連続圧延において、最終仕上げ圧延機であるサイジングミルとその上流側圧延機であるブロックミル間の圧延材に張力を付加するとともに、最終仕上げ圧延機のロール隙を圧下するようにしたので、最終仕上げ圧延機のロール隙を圧下して小さくしても、圧延材の孔型からの噛みだしなく目標形状に成形でき、フリーサイズ圧延範囲を広げることができる。また、最終仕上げ圧延機を出た後の圧延材の全長にわたって、その寸法が均一となる移動速度比Rを予め実験などにより求めておき、計測した圧延材先端部の移動速度V0mと前記移動速度比Rを用いて、前記目標移動速度V1aを求めることにより、簡単な演算処理によって圧延材先端が最終仕上げ圧延機に咬み込まれた瞬間から、最終仕上げ圧延機の駆動モータ制御が可能となるので、従来技術に比べて先端部に未制御部分が生じず、製品全長にわたって寸法変動が無く、かつ高精度の寸法制御が可能となる。以下に、この発明の実施形態を添付の図1および図2に基づいて説明する。図1に線材工場のレイアウトの一例を示したように、被圧延素材であるビレットは、加熱炉1で所要の熱間圧延温度にまで加熱された後抽出され、粗圧延機列2および中間圧延機列3、4で順次圧延され、水冷帯8での水冷により仕上げ圧延開始温度が調節され、ブロックミル5で仕上げ圧延される。そして、仕上げ圧延により温度上昇した被圧延材11は、水冷帯9で水冷されて圧延開始温度が調節され、寸法精度の向上等を目的としてサイジングミル6で最終圧延された後、水冷帯10での調整冷却により巻取り温度が調節されて巻取り機7で巻取られ、所要の調整冷却が施された後コイル状に集束されて製品となる。前記圧延素材のビレットは、加熱炉1の出側で、接合装置図示省略により溶接され、ビレットは、1つの製品寸法D0に対応する基準孔型により、例えば、鋼種や受注量毎などロット単位で連続圧延される。次に、受注量により、製品寸法をD0からD1に変更するときには、ブロックミル5-サイジングミル6間で、被圧延材11に作用する張力が予め設定した値となるように、ブロックミル5およびその上流側の圧延機のロール回転数を一律に低下させる。このロール回転数調整と同時に、サイジングミル6のロール隙を予め設定した値に変更することにより、孔型替えをしなくても、製品寸法D0に対応する基準孔型を用いて、寸法D1の製品を、鋼種や受注量毎などロット単位で連続圧延することができる。前記製品寸法D0からD1への目標製品寸法の移行は圧延を止めずに進行するため、移行する製品寸法D1として、基準孔型を用いる製品寸法D0に近い寸法を選択すれば、寸法移行に伴うブロックミル5-サイジングミル6間の張力設定の変更時、およびサイジングミル6におけるロール隙変更時の製品の寸法変動を、寸法公差内に吸収することができる。前記張力およびロール隙変更時の寸法変動距離、すなわち寸法変動が生じる圧延材の長さをできるだけ短くするために、寸法移行時に全圧延機の回転数を一律に調整して、最終圧延速度を遅くしてもよい。この回転数の一律調整は、となり合う圧延機でロール径×ロール回転数の比が一定になるように、圧延機のモータ回転数を変更することにより、行なうことができる。また、前記製品寸法移行時は、サイジングミル6の出側に設置したオンライン寸法測定器図示省略で計測した製品の実績幅寸法と、目標幅寸法の差に基づいて、ブロックミル5-サイジングミル6間の回転数比、すなわちこの間の圧延材に作用する張力をフィードバック制御してもよい。この回転数比の制御は、サイジングミル6の方のモータ回転数を調節することにより、行なうことが望ましい。前記ブロックミル5-サイジングミル6間の張力については、特許文献2に記載したように、被圧延材の先端がサイジングミル最終仕上げ圧延機6に噛み込むまでの、この被圧延材の先端部の移動速度V0と、圧延材の先端がサイジングミル6に噛み込んだ後、この被圧延材の後端部がブロックミルを抜けるまでの被圧延材の中間部の移動速度V1を、ブロックミル-サイジングミル間に設置した、例えば、ドップラー速度計などの移動速度計測装置図示省略で計測し、移動速度比R=V0を用いて制御することもできる。すなわち、サイジングミル最終仕上げ圧延機6を出た後の圧延材の全長にわたって、その寸法が均一となる移動速度比R=V1-V0/V0×100を予め求めておき、実操業において前記移動速度計測装置で計測した被圧延材トップ部の移動速度V0mと前記移動速度比Rを用いて、式1により、V1a=V0mV0m×R/1001圧延材の先端部がサイジングミル最終仕上げ圧延機に噛み込んだ後の被圧延材の目標移動速度V1aを求め、前記被圧延材の移動速度V1が目標移動速度V1aとなるように、サイジングミル最終仕上げ圧延機の駆動モータの回転数を制御することによって、サイジングミル最終仕上げ圧延機とブロックミル上流側圧延機5間の被圧延材に作用する張力を制御することができる。なお、本発明者らが実施した数値解析および実機実験の結果から、ブロックミルーサイジングミル間の圧延機間張力が120MPaを超えると、圧延材が断線する場合があった。この断線は、張力のほかに圧延材の鋼種や温度にも依存するが、前記解析および実験結果から、ブロックミル5-サイジングミル6間の張力は100MPa未満とすることが好ましい。製品寸法Φ115mmを基準製品寸法とし、サイジングミルでの圧延条件を表1としたときの、数値解析によるサイジングミル各スタンド1~4出側の圧延材の断面形状を図2a~dに、製品寸法およびサイジングミルにおけるスタンド間張力の解析結果を表2に示す。表1に示したように、製品直径が115mmの場合の圧延条件、すなわちブロックミル-サイジングミル間張力=0、サイジングミル各スタンドのロール隙を基準圧延条件とした。この基準圧延条件では、図2aに示すように、被圧延材11は各スタンド1~4の孔型12a~12dに適正充満している被圧延材11a~11d。この基準圧延条件の孔型12a~12dを用いて製品寸法を変化させる場合、例えば、No4比較例のように製品直径を110mmに変化させる場合には、各スタンド1~4のロール隙を基準ロール隙基準隙から05mm低下させている。この条件で圧延した場合、製品寸法は寸法公差、偏径差ともに良好となるが表2、No4、図2dに示すように、1で、孔型12aからの噛みだしが生じる矢印指示部位。この被圧延材11aの噛み出しが生じた場合、次のスタンド2の孔型12bでこの噛み出し部分が押さえ込まれて、被圧延材11bに折れ込み疵が発生することになる。また、サイジングミル1~2間で負のスタンド間張力すなわち圧縮力が作用し、ミスロールやスタンド間の振動の発生が懸念される。当然、これよりも小さい寸法を目標製品直径とした場合、上記の現象がさらに顕著となる。一方、No2の本発明例では、製品直径を110mmに変化させるために、No4の比較例の場合と同様に、各スタンド1~4のロール隙を05mm低下させている。しかし、本発明例の場合には、表1に示したように、最終仕上げ圧延機と上流側圧延機間、すなわちブロックミル-サイジングミル間=サイジングミルNo1std入側に、前述の100MPa以下の適正な張力を作用させているため、図2bに示すように、1の孔型12aで噛み出しを生じることなく、被圧延材は各スタンドに適正に充満し被圧延材11a~11d、また1~4の各スタンド間には、いずれも張力が作用し、圧縮力は作用していない。このように、圧延中に製品寸法を変化させても、折れ込み疵やミスロールの発生などの問題もなく、サイジングミルによる高寸法精度の圧延を実現することができる。また、No3の本発明例では、目標製品直径を105mmとするために、各スタンド1~4のロール隙を、基準ロール隙基準隙から07~10mm低下させている。このように、目標製品直径をさらに小さくしても、サイジングミル1入側に100MPa以下の適正な張力が作用しているため、図2cに示すように、1の孔型12aで噛み出しや断線を生じることなく、被圧延材は各スタンドの孔型12a~12dに適正に充満し被圧延材11a~11d、また1~4の各スタンド間には、いずれも張力が作用し、圧縮力は作用していなく、No2の本発明例の場合と同様に、サイジングミルによる高寸法精度の圧延を実現することができる。なお、上記実施例は、最終仕上げ圧延機がサイジングミルの場合の解析結果であるが、最終仕上げ圧延機がブロックミルの場合でも、本発明を適用し、同様の効果が得られる。