"形状係数SF2が120~240であるウレタン樹脂粒子Uの表面に、樹脂P中に顔料Eが分散された顔料分散樹脂粒子Cが付着してなり、C中のEの濃度が20~90重量であり、ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cの粒径比が100:0.5~100:50である着色ウレタン樹脂粒子組成物。ウレタン樹脂粒子Uの中心粒径が20~500μmであり、かつ顔料分散樹脂粒子Cの中心粒径がウレタン樹脂粒子Uの中心粒径に対して1/5以下かつ1~100μmである請求項1に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cとの重量比が100:1~100:10である請求項1または2に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。ウレタン樹脂粒子Uが、融点が0°C以下、沸点が170°C以上の添加剤Aをさらに含有する請求項1~3のいずれか1項に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。樹脂Pがウレタン樹脂である請求項1~4のいずれか1項に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。添加剤Aが分子内にエステル結合を少なくとも1つ有する請求項1~5のいずれか1項に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。スラッシュ成形用である請求項1~6のいずれか1項に記載の着色ウレタン樹脂粒子組成物。ウレタン樹脂微粒子を造粒してウレタン樹脂粒子Uを製造した後、該ウレタン樹脂粒子Uの表面に、樹脂P中に顔料Eが20~90重量の濃度で分散された顔料分散樹脂粒子Cを付着させることにより着色ウレタン樹脂粒子組成物を製造する着色ウレタン樹脂粒子組成物の製造方法。しかし、樹脂を粒子化する前の液状のプレポリマーの段階で着色剤を混合した後、粒子化を行う方法では顔料が樹脂粒子内部に取込まれているため、顔料が樹脂粒子から滑落したり、粒子表面での顔料同士の凝集は発生しないが、前述の粒子表面に着色を行う方法と比較して、製品の色替毎に生産設備を念入りに洗浄しなければならず、生産性が悪い。本発明の課題は、樹脂粒子表面への着色でありながら、顔料の滑落凝集などによる不具合をなくすことができ、かつ生産性の高い着色ウレタン樹脂粒子組成物を提供することである。本発明者らは上記のような樹脂粒子を得るべく鋭意検討した結果、粒子の表面に微細な凹凸を形成させ、このような表面凹凸状粒子に樹脂中に顔料が高濃度で分散された顔料分散樹脂粒子を添加することで、表面の窪みに分散状態を維持した樹脂粒子を定着させることができるため、顔料の滑落凝集を起こさず粒子への着色が行えることを見出し、上記課題を解決できると考え、本発明に到達した。すなわち本発明は、形状係数SF2が120~240であるウレタン樹脂粒子Uの表面に、樹脂P中に顔料Eが分散された顔料分散樹脂粒子Cが付着してなり、C中のEの濃度が20~90重量であり、ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cの粒径比が100:0.5~100:50である着色ウレタン樹脂粒子組成物である。本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物を用いることで、樹脂粒子表面への着色でありながら、顔料の滑落凝集などによる不具合をなくすことができる。本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物を構成する必須成分としては、粒子表面に凹凸を有し形状係数SF2が120~240であるウレタン樹脂粒子U、樹脂P中に顔料Eが分散された顔料分散樹脂粒子Cが付着してなり、C中のEの濃度が20~90重量であり、30~80重量がさらに好ましく、40~60重量が最も好ましい。このウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cの粒径比は100:0.5~100:50である。この範囲の中でも100:1~100:10がさらに好ましく、100:1.5~100:5が最も好ましい。100:0.5未満の場合、顔料分散樹脂粒子Cがウレタン樹脂粒子Uの表面で凝集しやすくなり、ウレタン樹脂粒子Uの成形品の色落ち、発色が悪くなる等の問題が起こる。また100:50を超える場合、顔料分散樹脂粒子Cがウレタン樹脂粒子Uから滑落しやすくなり、ウレタン樹脂粒子Uの色落ち、発色が悪くなる等の問題が起こる。本発明のウレタン樹脂粒子Uは粒子表面に凹凸を有し、形状係数SF2が120~240、好ましくは120~180、さらに好ましくは120~140である。形状係数SF2が120未満の場合、粒子に顔料分散樹脂粒子Cを添加しても、表面に顔料分散樹脂粒子Cが定着しない、またウレタン樹脂粒子Uの表面に可塑剤などのバインダーの働きをする添加剤を使用した場合も、混合攪拌時のシアにより、ウレタン樹脂粒子U表面の顔料分散樹脂粒子Cが滑落したり、顔料分散樹脂粒子Cだけで凝集してしまい、本来の色が発色しなくなる。また顔料分散樹脂粒子Cの凝集体が大きくなると、異物となり製品の品質を落としてしまう。一方SF2が240を超える粒子は、表面の凹凸が微細すぎて、顔料が凹凸の隙間に入りにくくなり、顔料分散安定性が悪化する。形状係数SF2は、粒子の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式1で表される、ウレタン粒子を2次元平面に投影してできる図形の周長PERIの二乗を図形面積AREAで除して、100/4πを乗じた値である。SF2={PERI2/AREA}×100/4π1SF2の値が100の場合ウレタン粒子表面に凹凸が存在しなくなり、SF2の値が大きくなるほどウレタン粒子表面の凹凸が顕著になる。ウレタン樹脂粒子Cは粉体流動性の観点から形状係数SF1が101~200であることが好ましい。ここで、形状係数SF1は、粒子の形状の丸さを示すものであり、下記式1で表される、ウレタン粒子を2次元平面に投影してできる図形の最長径の二乗を図形面積AREAで除して、100π/4を乗じた値である。SF1={最長径2/AREA}×100π/4SF1の値が100の場合、ウレタン粒子の形状は真球であり、SF1の値が大きくなるほど、粒子は不定形になる。形状係数SF1及びSF2の測定は、走査型電子顕微鏡例えばS-800:日立製作所製、マイクロスコープUSBデジタルスケール:スカラ株製等でウレタン粒子の写真を撮り、これを画像解析装置例えばLUSEX3:ニレコ社製に導入して解析する方法、フロー式粒子像分析装置例えばFPIA-3000:シスメックス社製を用いて測定する方法などが挙げられる。本発明の顔料分散樹脂粒子は顔料Eを樹脂P中に20重量以上の濃度で分散している。ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cを混合することにより、Uの表面にCが付着してなる着色ウレタン樹脂粒子組成物を得ることができる。この着色ウレタン樹脂粒子組成物は、混合されたCのほとんどはUの表面のくぼみの部分に付着し、Uが多孔質であり粒子内部まで到達する孔がある場合などは、その大きさによってUの内部まで侵入する。顔料Eとしては特に限定されず、公知の有機顔料および/または無機顔料を使用することができ、顔料分散樹脂粒子C中に20~90重量の濃度で分散されている。顔料分散樹脂粒子C中の顔料Eの濃度は30~80重量がさらに好ましく、40~60重量が最も好ましい。顔料分散樹脂粒子C中の顔料Eの濃度が20重量未満の場合、必要な着色をするためには同量の顔料Eを表面に付着させるために必要な顔料分散樹脂粒子Cの必要量が増加するため、ウレタン樹脂粒子表面を被覆するCの表面密度が増え、スラッシュ成形した際に、ウレタン樹脂成分同士の融着が起こりにくく、成形体の強度が低下する等の問題が発生する。顔料分散樹脂粒子C中の顔料Eの濃度が90重量を超える場合は、顔料が凝集した時と同様の不具合本来の色が発現しない、また顔料の塊が製品中に混在などが発生する。また、樹脂Pとウレタン樹脂との相溶性が低い場合は、相分離が発生し、様々な物性低下の原因となる。有機顔料としては、例えば不溶性もしくは溶性アゾ顔料、銅フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料等が挙げられ、無機系顔料としては、例えばクロム酸塩、フェロシアン化合物、金属酸化物酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム等、金属塩類[硫酸塩硫酸バリウム等、珪酸塩珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム等、炭酸塩炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等、燐酸塩燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム等等]、金属粉末アルミ粉末、鉄粉末、ニッケル粉末、銅粉末等、カーボンブラック等が挙げられる。顔料の平均粒径についてはとくに限定はないが、通常0.05~5.0μmであり、好ましくは0.2~1μmである。樹脂Pとしてはビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂、またはこれらの2つ以上を混練したアロイ、ブレンド樹脂、またはブロック共重合体、グラフト重合体などがあげられる。これらの中でも相溶性の観点からウレタン樹脂、ウレタン樹脂とその他の樹脂のアロイ、ブレンド樹脂が好ましい。樹脂Pへの顔料Eの分散方法としては特に限定されないが、例えば、3本ロールミル、バンバリーミキサー、2軸押し出し機、ニーダーなどによる顔料Eの混練分散が挙げられる。分散時の温度は、通常100~180°C、分散時間は通常1分~1時間である。または、樹脂の重合前のモノマーの段階で顔料Eを分散させた後、重合を行い高分子量化することで、樹脂P中に顔料Eが分散した顔料分散樹脂を得る方法などがある。これらの方法でEを分散させた顔料分散樹脂をジェットミル粉砕機等により粉砕させることにより顔料分散樹脂粒子Cを得る方法がある。また樹脂の重合前のモノマーに顔料を分散させた後、これを水中、又はモノマーが不溶な有機溶媒中に乳化分散させた後、これを重合させることで顔料分散樹脂粒子Cを得る方法などもあげられる。本発明のウレタン樹脂粒子Uの中心粒径は20~500μmが好ましく、30~400μmがさらに好ましく、50~350μmが最も好ましい。ウレタン樹脂粒子Uの中心粒径が20~500μmである場合、粉体流動性が良いため、スラッシュ成形時の成形性が改良し、粉塵の発生も抑えられるため、作業環境も改善される。また、顔料分散樹脂粒子Cの中心粒径はウレタン樹脂粒子Uの中心粒径に対して1/5以下でありかつ1~100μmであることが好ましい。ウレタン樹脂粒子Uの中心粒径に対して、1/5以下であればウレタン樹脂粒子Uの表面の凹部に定着性がよく、1μm以上であれば、顔料分散樹脂粒子Cの表面に顔料Eがむき出しになる確率も小さく、顔料分散安定性がよい。また、プロセス面でもこのような粒径分布の顔料分散樹脂粒子Cは粉砕などの方法で得られやすい。ここで中心粒径とは、体積平均粒子径であって、レーザー式光散乱法で測定した篩い下50の粒子径の値である。測定機器としては、例えばマイクロトラックHRA粒度分析計9320-X100日機装株式会社製を挙げることができる。また本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物のウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cとの重量比は100:1~100:10が好ましい。この範囲内であれば20重量以上の顔料Eを含有する顔料分散樹脂粒子Cを用いた場合、本発明の着色ウレタン樹脂組成物を用いて成形した成形体の発色、隠蔽性は十分である。本発明において、添加剤Aとは、融点が0°C以下、沸点が170°C以上の有機物を言うものとする。本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物は、の添加剤Aをウレタン樹脂粒子Uの重量に基づいて0~30重量含有することが好ましく、1~15重量がさらに好ましい。添加剤Aをウレタン樹脂粒子Uと混合することで、ウレタン樹脂粒子Uの表面に付着した添加剤Aが、顔料分散樹脂粒子Cとウレタン樹脂粒子Uとの接着性を向上させる。添加剤Aとしては、例えば添加剤A1、添加剤A2等が挙げられる。これらについて以下説明する。このような添加剤A1としては、フタル酸エステルフタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチルベンジル及びフタル酸ジイソデシル等;脂肪族2塩基酸エステルアジピン酸ジ-2-エチルヘキシル及びセバシン酸-2-エチルヘキシル等;トリメリット酸エステルトリメリット酸トリ-2-エチルヘキシル及びトリメリット酸トリオクチル等;脂肪酸エステルオレイン酸ブチル等;脂肪族リン酸エステルトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ-2-エチルヘキシルホスフェート及びトリブトキシホスフェート等;芳香族リン酸エステルトリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、2-エチルヘキシルジフェニルホスフェート及びトリス2,6-ジメチルフェニルホスフェート等;ハロゲン脂肪族リン酸エステルトリスクロロエチルホスフェート、トリスβークロロプロピルホスフェート、トリスジクロロプロピルホスフェート及びトリストリブロモネオペンチルホスフェート等;及びこれらの2種以上の混合物が挙げられる。これらの添加剤A1は、顔料分散樹脂粒子Cとウレタン樹脂粒子Uとの接着性を向上させるのみならず、成形時の溶融性を向上させたり、低温での可とう性を向上させる可塑剤としても用いることができる。添加剤A2としては、分子中に炭素-炭素二重結合置換基を有していてもよいエチレン結合等ただし芳香環中の二重結合は除く、炭素-炭素三重結合置換基を有していてもよいアセチレン結合を有する化合物等が使用でき、メタアクリル酸と多価アルコール2~10価の多価アルコール、以下同様とのエステルエチレングリコールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート及びジペンタエリスリトールトリメタアクリレート等;アリルアルコールと2~6価の多価カルボン酸とのエステルジアリルフタレート及びトリメリット酸トリアリルエステル等;多価アルコールのポリメタアリルエーテルペンタエリスリトールメタアリルエーテル等;多価アルコールのポリビニルエーテルエチレングリコールジビニルエーテル等;多価アルコールのポリプロペニルエーテルエチレングリコールジプロペニルエーテル等;ポリビニルベンゼンジビニルベンゼン等があげられる。これらの添加剤A2は、安定剤、特に耐光安定剤として用いることもでき、その場合、安定性ラジカル重合速度の観点から、メタアクリル酸と多価アルコールとのエステルが好ましく、さらに好ましくはトリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート及びジペンタエリスリトールペンタメタアクリレートである。添加剤Aとしては、分子内にエステル結合を少なくとも1つ有するものが、安定性、ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cとの接着性の観点から好ましい。このようなものとしては、例えば、フタル酸エステルフタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチルベンジル及びフタル酸ジイソデシル等;脂肪族2塩基酸エステルアジピン酸ジ-2-エチルヘキシル及びセバシン酸-2-エチルヘキシル等;トリメリット酸エステルトリメリット酸トリ-2-エチルヘキシル及びトリメリット酸トリオクチル等;脂肪族リン酸エステルトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ-2-エチルヘキシルホスフェート及びトリブトキシホスフェート等;芳香族リン酸エステルトリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、2-エチルヘキシルジフェニルホスフェート及びトリス2,6-ジメチルフェニルホスフェート等;ハロゲン脂肪族リン酸エステルトリスクロロエチルホスフェート、トリスβークロロプロピルホスフェート、トリスジクロロプロピルホスフェート及びトリストリブロモネオペンチルホスフェート等;メタアクリル酸と多価アルコール2~10価の多価アルコール、以下同様とのエステルエチレングリコールジメタアクリレート、トリメチロールプロパントリメタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタアクリレート及びジペンタエリスリトールトリメタアクリレート等;アリルアルコールと2~6価の多価カルボン酸とのエステルジアリルフタレート及びトリメリット酸トリアリルエステル等及びこれらの2種以上の混合物等が挙げられる。本発明におけるウレタン樹脂粒子Uは、ウレタン樹脂Dを主成分として、必要により下記の添加物を含有してなる。また、本発明のウレタン樹脂粒子組成物はウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cを含有するが、必要により下記の添加物を含有してなる。添加物としては無機フィラー、可塑剤、離型剤、有機充填剤、ブロッキング防止剤、安定剤及び分散剤等が挙げられる。添加物の添加量重量は、Dの重量に対して、0~50が好ましく、さらに好ましくは1~20である。無機フィラーとしては、カオリン、タルク、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、ベントナイト、マイカ、セリサイト、ガラスフレーク、ガラス繊維、黒鉛、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛、アルミナ、マグネシア、ウォラストナイト、ゾノトライト、ウィスカー及び金属粉末等が挙げられる。これらのうち、熱可塑性樹脂の結晶化促進の観点から、カオリン、タルク、シリカ、酸化チタン及び炭酸カルシウムが好ましく、さらに好ましくはカオリン及びタルクである。無機フィラーの体積平均粒子径μmは、熱可塑性樹脂中への分散性の観点から、0.1~30が好ましく、さらに好ましくは1~20、特に好ましくは5~10である。可塑剤としては、先述の添加剤A1などがあげられる。離型剤としては、フッ素化合物型離型剤リン酸トリパーフルオロアルキル炭素数8~20エステル、たとえば、トリパーフルオロオクチルホスフェート及びトリパーフルオロドデシルホスフェート等;シリコーン化合物型離型剤ジメチルポリシロキサン、アミノ変性ジメチルポリシロキサン及びカルボキシル変性ジメチルポリシロキサン等、脂肪酸エステル型離型剤炭素数10~24の脂肪酸のモノ又は多価アルコールエステル、たとえば、ブチルステアレート、硬化ひまし油及びエチレングリコールモノスレアレート等;脂肪族酸アミド型離型剤炭素数8~24の脂肪酸のモノ又はビスアミド、たとえば、オレイン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド及びエチレンジアミンのジステアリン酸アミド等、金属石鹸ステアリン酸マグネシウム及びステアリン酸亜鉛等;天然又は合成ワックスパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス及びポリプロピレンワックス等;及びこれらの2種以上の混合物等が挙げられる。ブロッキング防止剤としては特に限定されず、公知の無機系ブロッキング防止剤及び有機系ブロッキング防止剤等を使用することができる。無機系ブロッキング防止剤としてはシリカ、タルク、酸化チタン及び炭酸カルシウム等が挙げられる。有機系ブロッキング防止剤としては粒子径10μm以下の熱硬化性樹脂熱硬化性ポリウレタン樹脂、グアナミン系樹脂及びエポキシ系樹脂等及び粒子径10μm以下の熱可塑性樹脂熱可塑性ポリウレタンウレア樹脂及びポリメタアクリレート樹脂等等が挙げられる。添加剤Aや添加物をウレタン樹脂粒子Uに添加、混合するときに使用する混合装置としては、公知の粉体混合装置を使用でき、容器回転型混合機、固定容器型混合機及び流体運動型混合機等が使用できる。これらの混合装置のうち、固定容器型混合機が好ましく、さらに好ましくは高速流動型混合機、複軸パドル型混合機、高速剪断混合装置ヘンシエルミキサー登録商標等、低速混合装置プラネタリーミキサー等及び円錐型スクリュー混合機ナウタミキサ登録商標等、さらに好ましくは複軸パドル型混合機、低速混合装置プラネタリーミキサー等及び円錐型スクリュー混合機ナウタミキサ登録商標、以下省略等である。また、混合はドライブレンドすることが好ましい。また、ウレタン樹脂粒子Uの粒子化前の前駆体の液状の段階で添加剤A、添加物を添加する方法等を用いても良い。本発明におけるウレタン樹脂Dとしては、例えばジイソシアネートa1と、数平均分子量500~10,000の高分子ジオールa2および必要により低分子ジオールa3とから誘導されるイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーaに、ジアミンbを反応させることにより得られるものが挙げられる。上記aを構成するイソシアネートのうち、脂肪族系ジイソシアネートa1としては、炭素数NCO基中の炭素を除く、以下同様2~18の脂肪族ジイソシアネート[エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートHDI、ドデカメチレンジイソシアネート、2,2,4-トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,6-ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス2-イソシアナトエチルフマレート、ビス2-イソシアナトエチルカーボネート、2-イソシアナトエチル-2,6-ジイソシアナトヘキサノエート等]、脂環族ジイソシアネートとしては、炭素数4~15の脂環族ジイソシアート[イソホロンジイソシアネートIPDI、ジシクロヘキシルメタン-4,4’-ジイソシアネート水添MDI、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート水添TDI、ビス2-イソシアナトエチル-4-シクロへキセン等]、芳香脂肪族ジイソシアネートとしては、[m-および/またはp-キシリレンジイソシアネートXDI、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートTMXDI等]、またこれらのジイソシアネートの変性物カーボジイミド基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、ウレア基等を有するジイソシアネート変性物;およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいものは脂肪族ジイソシアネートまたは脂環族ジイソシアネートであり、特に好ましいものはHDI、IPDI、水添MDIである。数平均分子量500~10,000の高分子ジオールa2としては、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリエーテルエステルジオールおよびこれら2種以上の混合物が挙げられる。ポリエステルジオールとしては、例えばi低分子ジオールとジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体[酸無水物、低級アルキル炭素数1~4エステル、酸ハライド等]またはジアルキルカーボネートアルキル基の炭素数1~4との縮合重合によるもの;ii低分子ジオールを開始剤としてラクトンモノマーを開環重合したもの;iii低分子ジオールを開始剤としてジカルボン酸無水物およびアルキレンオキサイドを反応させたもの;およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。上記i、iiまたはiiiの低分子ジオールの具体例としては炭素数2~8の脂肪族ジオール類[直鎖ジオールエチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオールなど、分岐鎖を有するジオールプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、3-メチル-1,5-ペンタンジオール、2,2-ジエチル-1,3-プロパンジオール、1,2-、1,3-もしくは2,3-ブタンジオールなどなど];環状基を有するジオール類[炭素数6~15の脂環基含有ジオール1,4-ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、水添ビスフェノールAなど、炭素数8~20の芳香環含有ジオールm-もしくはp-キシリレングリコールなど、ビスフェノール類ビスフェノールA、ビスフェノールS、ビスフェノールFなどのオキシアルキレンエーテル、多核フェノール類ジヒドロキシナフタレンなどのオキシアルキレンエーテル、ビス2-ヒドロキシエチルテレフタレートなど];これらのアルキレンオキサイド付加物分子量500未満およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。低分子ジオールのうち好ましいものは脂肪族ジオールおよび脂環基含有ジオールである。上記および以下において、アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイドEO、プロピレンオキサイドPO、1,2-、1,3-、1,4-もしくは2,3-ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、炭素数5~10またはそれ以上のα-オレフンオキサイド、エピクロルヒドリンおよびこれらの2種以上の併用系ブロックまたはランダム付加が挙げられる。上記iのジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体の具体例としては、ジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体の具体例としては、炭素数4~15の脂肪族ジカルボン酸[コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、グルタル酸、アゼライン酸、マレイン酸、フマル酸など]、炭素数8~12の芳香族ジカルボン酸[テレフタル酸、イソフタル酸など]、これらのエステル形成性誘導体[酸無水物無水フタル酸、無水マレイン酸など、低級アルキルエステルジメチルエステル、ジエチルエステルなど、酸ハライド酸クロライド等など]およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。上記iiのラクトンモノマーとしては、炭素数4~12のラクトン、たとえばγ-ブチロラクトン、γ-バレロラクトン、ε-カプロラクトンおよびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。ポリエーテルジオールとしては、2個の水酸基含有化合物たとえば前記低分子ジオール、2価のフェノール類などの脱水反応によりポリエーテルジオールとしたもの、2個の水酸基含有化合物にアルキレンオキサイドが付加した構造の化合物があげられる。上記2価のフェノール類としてはビスフェノール類[ビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールSなど]、単環フェノール類[カテコール、ハイドロキノンなど]などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、ポリテトラメチレングリコール、2価フェノール類にアルキレンオキサイドが付加したものであり、さらに好ましいものは2価フェノール類にEOが付加したものである。また、ポリエーテルエステルジオールとしては、前記ポリエステルジオールにおいて原料の低分子ジオールに代えて上記ポリエーテルジオールを用いたもの、例えば上記ポリエーテルジオールの1種以上と前記ポリエステルジオールの原料として例示したジカルボン酸もしくはそのエステル形成性誘導体の1種以上とを縮重合させて得られるものが挙げられる。これら高分子ジオールa3のうちで好ましいものはポリエステルジオールであり、更に好ましいものは低分子ジオールとジカルボン酸との重縮合物である。該a1およびa2と共に必要により使用される低分子ジオールa3としては、前記ポエステルジオールの出発物質として例示した低分子ジオールが使用できる。該a3として好ましいものは脂肪族ジオールである。また該a3の使用量はa2の重量に基づいて通常20重量以下、好ましくは10重量以下である。該ウレタンプレポリマーaを製造する際の反応温度は、ウレタン化を行う際に通常採用される温度と同じでよく、溶剤を使用する場合は通常20°C~100°Cであり、溶剤を使用しない場合は通常20°C~220°C、好ましくは80°C~200°Cである。上記プレポリマー化反応において、反応を促進するために必要によりポリウレタンに通常用いられる触媒を使用することができる。該触媒としては、例えばアミン系触媒[トリエチルアミン、N-エチルモルホリン、トリエチレンジアミンなど]、錫系触媒[トリメチルチンラウレート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンマレートなど]などが挙げられる。該aとの反応に用いる脂肪族系ジアミンbとしては、炭素数6~18の脂環族ジアミン[4,4’-ジアミノ-3,3’-ジメチルジシクロヘキシルメタン、4,4’-ジアミノジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等];炭素数2~12の脂肪族ジアミン[エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等];炭素数8~15の芳香脂肪族ジアミン[キシリレンジアミン、α,α,α’,α’-テトラメチルキシリレンジアミン等]およびこれらの2種以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいものは脂環族ジアミンおよび脂肪族ジアミンであり、特に好ましいものはイソホロンジアミンおよびヘキサメチレンジアミンである。本発明のウレタン樹脂粒子Uの製造方法としては、例えば以下のような方法が挙げられる。ウレタン樹脂Dを主成分とした1次粒子p1以下、ウレタン樹脂微粒子とも言う。を合成、必要により乾燥させた後、これを造粒することでウレタン樹脂粒子Uを得る方法がある。この場合の1次粒子p1の粒径としては0.3~50μmであり、好ましくは1~30μmであり、さらに好ましくは3~10μmである。造粒させる方法としては、1次粒子p1同士を表面で熱融着させて造粒させる方法、1次粒子p1にバインダー成分を添加して、バインダーにより1次粒子p1同士を接着造粒させる方法などが挙げられる。1次粒子p1の製造方法としては、ウレタン樹脂Dの有機溶剤溶液または、ウレタン樹脂Dの前駆体d0もしくはその有機溶剤溶液を、分散安定剤、界面活性剤を含む水性分散液、または分散安定剤を含む、ウレタン樹脂D、またはその前駆体d0を溶解させない有機溶媒中に分散させた後、これを固液分離した後、乾燥することによって得る方法が挙げられる。前駆体d0を使用した場合、1次粒子形成後には、ウレタン樹脂Dとなっている。粒子化装置としては、一般に乳化機、分散機として市販されているものであればとくに限定されず、例えば、ホモジナイザーIKA社製、ポリトロンキネマティカ社製、TKオートホモミキサープライミクス社製等のバッチ式乳化機、エバラマイルダー荏原製作所社製、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサープライミクス社製、コロイドミル神鋼パンテック社製、スラッシャー、トリゴナル湿式微粉砕機三井三池化工機社製、キャピトロンユーロテック社製、ファインフローミル太平洋機工社製等の連続式乳化機、マイクロフルイダイザーみずほ工業社製、ナノマイザーナノマイザー社製、APVガウリンガウリン社製等の高圧乳化機、膜乳化機冷化工業社製等の膜乳化機、バイブロミキサー冷化工業社製等の振動式乳化機、超音波ホモジナイザーブランソン社製等の超音波乳化機等が挙げられる。このうち粒径分布の観点で好ましいものは、APVガウリン、ホモジナイザー、TKオートホモミキサー、エバラマイルダー、TKフィルミックス、TKパイプラインホモミキサーが挙げられる。固液分離の方法としては、公知の遠心分離、ベルトプレス、フィルタープレスなどが適用できる。さらに公知の方法で乾燥させることにより、1次粒子p1を得ることができる。得られた1次粒子p1を造粒によりウレタン樹脂粒子Uとする際に用いられる造粒装置としては、公知の造粒装置を用いることができる。例えば、ニーダー、パドルミキサー、ロータリードラム型混合器、リボン乾燥機、ディスクドライヤー等がある。またヘンシェルミキサー三井三池化工器製、ナウターミキサーホソカワミクロン製、TURBOSPHEREミキサー住友重機械工業製、リボンブレンダーホソカワミクロン製、タービュライザーホソカワミクロン製、ソリッドエアーホソカワミクロン製等が挙げられる。本発明に係る製造方法を実施する場合の造粒槽内の温度としては、0~200°C、好ましくは70~150°Cが好ましい。前述の造粒装置を用いて、1次粒子p1表面の熱融着による造粒、バインダーを添加することによる接着造粒、有機溶剤により1次粒子p1表面を膨潤させ融着させる造粒方法がある。この場合用いられるバインダーとしては、添加剤A1や、添加剤の説明で挙げた可塑剤が挙げられる。また有機溶剤としては、ウレタン樹脂Dと親和性のある公知のものが挙げられる。別の方法として、ウレタン樹脂Dの有機溶剤溶液または、ウレタン樹脂Dの前駆体d0もしくはその有機溶剤溶液を、分散安定剤、界面活性剤を含む水性分散液、または分散安定剤を含む、ウレタン樹脂D、またはその前駆体d0を溶解させない有機溶媒中に、1次粒子p2に粒子化した後、粒子p2を分散液中で凝集させ造粒させることで、ウレタン樹脂粒子Uの分散スラリーを得る方法が挙げられる。この場合の1次粒子の粒径は0.3~50μm、好ましくは1~30μmであり、さらに好ましくは3~10μmである。粒子を凝集させる方法としては、水性分散液中にあらかじめ、1次粒子p2の分散安定性を低下させる有機溶剤、塩、酸、または塩基などを添加させておく方法、1次粒子形成後に有機溶剤、塩、酸または塩基を添加する方法、分散安定性の低い分散剤を使用する方法、分散剤濃度を減らしておく方法などが挙げられる。前駆体d0を使用した場合、造粒後にはウレタン樹脂Dとなっている。この場合の粒子化装置としては、前述と同様のものを使用することができ、固液分離、乾燥工程についても前述と同様の方法により行うことができる。これらの方法の中でも、ウレタン樹脂粒子Uを、粒子化、固液分離、乾燥工程の3工程で行える1次粒子を分散液中で造粒させる方法が好ましい。上記に例示した造粒による凹凸形状の形成は、最終の粒径よりも微小な粒子の組み合わせにより凹凸を形成させるビルドアップ型のプロセスである。凹凸を形成させる方法としては、この他にも、平滑な表面の粒子を、物理的に削ったり、化学的な処理を行うことにより、凹凸を形成させる方法も挙げられるが、そのような方法は、削ったあとの研磨剤や、削った粒子の破片を除去する必要がある点、また化学的に処理をした場合はその薬液の後処理が必要となる点から不利である。また資源的な観点からも、削り取る部分、化学的処理により溶解する部分が発生するため、無駄が多いプロセスである。よって、1次粒子の造粒により、粒子表面に凹凸を形成させる方法が好ましいといえる。ウレタン樹脂粒子が凹凸がない滑らかな形状係数SF2が120未満の場合場合は、顔料分散樹脂粒子Cの凝集の発生が顕著であるが、本発明のウレタン樹脂粒子Uは、その粒子表面に凹凸を有している形状係数SF2が120~240であることから、着色工程やその後工程における攪拌混合時のシアにより、顔料分散樹脂粒子Cが、表面から滑落したり、顔料分散樹脂粒子同士で凝集したりすることがないため、発色性がよい。また、粒子化前の液状の原料の段階で顔料と混合するプロセスと比べると、製品の色替毎に生産設備を念入りに洗浄する必要もないため、生産性を向上することができる。ウレタン樹脂粒子Uと顔料Eを混合し、ウレタン樹脂粒子Uの表面に顔料分散樹脂粒子Cを付着させる具体的な方法としては、例えば、顔料分散樹脂粒子Cとウレタン樹脂粒子Uを混合する方法、ウレタン樹脂粒子Cに添加剤Aを添加し、必要により含浸を行ったものに、顔料分散樹脂粒子Cを混合する方法が好ましい。これらのうち添加剤Aを添加したウレタン樹脂粒子Cに、顔料分散粒子Cを混合する方法がより好ましい。この方法を行うことで、ウレタン樹脂粒子Uへの着色を効率よく、色の再現性良く行うことができる。ウレタン樹脂粒子Uと顔料分散樹脂粒子Cを混合する混合機としては、レーディゲミキサー株マツボー製、プローシェアーミキサー大平洋機工株製、リボンミキサー株吉田製作所製、スパルタンミキサー株ダルトン、パグミキサー不二パウダル株製、タービュライザーホソカワミクロン株製などがあり、竪型撹拌混合機としてはハイスピードミキサー深江パウテック株製、ヘンシェルミキサー三井鉱山株製、ニューグラマシン株セイシン企業などがある。本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物は、成形して樹脂成形体とすることができる。そして、本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物は、スラッシュ成形用に適している。本発明の樹脂粉末組成物をスラッシュ成形用に適用する場合、樹脂粉末組成物の体積平均粒子径は、20~500μmが好ましく、さらに好ましくは50~300μmである。スラッシュ成形としては、本発明の樹脂粉末組成物が入ったボックスと加熱した金型とを共に振動回転させ、樹脂粉末組成物を金型内で溶融流動させた後、冷却固化させて、成形体表皮等を製造する方法が適用できる。金型の温度°Cとしては、200~280°Cが好ましい。本発明の樹脂粉末組成物をスラッシュ成形して得られる樹脂成形体は、自動車内装材インストルメントパネル及びドアトリム等として適している。たとえば、本発明の樹脂粉末組成物で成形された樹脂成形体表皮の厚さは、0.3~1.2mmが好ましい。成形体表皮は、表面を発泡型に接するようにセットして、ウレタンフォームを流し、裏面に5mm~15mmの発泡層を形成させて、樹脂成形品とすることができる。以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下において部は重量部、は重量を示す。製造例1プレポリマー溶液の製造温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量以下Mnと記す。が1000のポリブチレンアジペート575部、Mnが900のポリヘキサメチレンイソフタレート383部、1-オクタノール16.8部を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら110°Cに加熱して溶融させ、60°Cまで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート242部を投入し、85°Cで6時間反応させた。次いで、60°Cに冷却した後、テトラヒドロフラン217部、及び安定剤2.5部[チバスペシャリティーケミカルズ株社製イルガノックス1010]を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のNCO含量は、2.2であった。製造例2ジアミンのMEKケチミン化物の製造ヘキサメチレンジアミンと過剰のMEKメチルエチルケトン;ジアミンに対して4倍モル量を80°Cで24時間還流させながら生成水を系外に除去した。その後減圧にて未反応のMEKを除去してMEKケチミン化物を得た。製造例3プレポリマー溶液の製造温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量以下Mnと記す。が1000のポリブチレンアジペート1214部、Mnが900のポリエチレンフタレートテレフタル酸/イソフタル酸=50/50重量比304部、1-オクタノール27.6部を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら110°Cに加熱して溶融させ、60°Cまで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート313.2部を投入し、85°Cで6時間反応させた。次いで、60°Cに冷却した後、テトラヒドロフラン425部、及び安定剤2.7部[チバスペシャリティーケミカルズ株社製イルガノックス1010]を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のNCO含量は、1.6であった。製造例4顔料分散樹脂粒子C-1の製造冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAEO2モル付加物300部、ビスフェノールAPO2モル付加物440部、テレフタル酸270部および縮合触媒としてシュウ酸チタニルカリウム2部を入れ、230°Cで窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで5~20mmHgの減圧下に反応させ、酸価が2以下になった時点で180°Cに冷却し、無水トリメリット酸45部を加え、常圧密閉下2時間反応後取り出し、ポリエステル樹脂P-1を得た。ポリエステル樹脂P-1100部と、カーボンブラックMA-100[三菱化学株製]70部を加熱温度130°Cの3本ロールを用いて混練し、室温まで冷却後、ジェットミル粉砕機で粉砕して400メッシュ目開き38μmパス品として顔料分散樹脂粒子顔料粒子含有量は41重量C-1を得た。C-1の中心粒径は17μmであった。製造例5顔料分散樹脂粒子C-2の製造アクリル系高分子三菱レイヨン社製メタブレンL-1000:重量平均分子量23万30部及び、二酸化チタン顔料68部及びカーボンブラック2部を、高速混合機三井三池製作所製ヘンシェルミキサーで10分間混合粉砕した後、加熱温度130°Cの3本ロールを用いて混練し、室温まで冷却後、ジェットミル粉砕機で粉砕して400メッシュ目開き38μmパス品として顔料分散樹脂粒子C-2顔料粒子含有量は70重量を得た。C-2の中心粒径は15μmであった。実施例1着色ウレタン樹脂粒子組成物B-1の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合し、そこに分散剤三洋化成工業株製サンスパールPS-81.3部とテトラヒドロフラン68部誘電率:8.2を溶解した水溶液340部水溶液中有機溶剤量:20重量を加え、ヤマト科学株製ウルトラディスパーサーを用いて9000rpm周速:15m/sの回転数で1分間混合した。この操作により1次粒子p1が生成した後、すぐに生成した1次粒子が凝集するため、表面が凹凸な粒子が得られる。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタン樹脂粒子U-1を製造した。U-1のMnは2.5万、中心粒径は151μm、であった。得られたウレタン樹脂粒子U-1100部に、添加剤として1.0部のポリエチレングリコール重合度2~10のジ安息香酸エステル三洋化成工業製サンソフトEB300、融点:0°C以下、沸点:300°C以上A-1と1.0部のジペンタエリスリトールペンタアクリレートA-2を添加し、70°Cで1時間含浸させた。これに製造例4で得た顔料分散樹脂粒子C-1を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-1とC-1の粒径比100:11。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-1を得た。実施例2着色ウレタン樹脂粒子組成物B-2の製造水溶液にテトラヒドロフランの代わりに、塩化ナトリウム15部加える以外は実施例1と同様の操作を行うことで、ウレタン樹脂粒子U-2を製造した。U-2のMnは2.5万、中心粒径は180μmであった。得られたウレタン樹脂粒子U-2100部、製造例4で得た顔料分散樹脂粒子C-1を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-2とC-1の粒径比100:9。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-2を得た。実施例3着色ウレタン樹脂粒子組成物B-3の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合した油相と、分散剤ポリビニルアルコールクラレ社製5.3部を溶解した水溶液をそれぞれ、100kg/hr、400kg/hrの流量でTKパイプラインホモミキサープライミクス社製を3600rpmで運転しながら、これに送液し、分散を行った。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタンの微粒子p1-3を製造した。この微粒子p1-3の中心粒径は20μmであった。ヘンシェルミキサー三井三池化工器株製に入れ、40m/secで攪拌を行うことにより、微粒子p1-3の造粒を行った。攪拌開始から15分後に140°Cに到達し、この段階で運転を停止することで、ウレタン樹脂粒子U-3を得た。U-3のMnは2.5万、中心粒径は180μmであった。得られたウレタン樹脂粒子U-3100部に、製造例5で得た顔料分散樹脂粒子C-2を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-3とC-2の粒径比100:8。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-3を得た。実施例4ヘンシェルミキサーの運転時間を25分に変更した以外は、実施例3と同様の操作を行うことにより、ウレタン樹脂粒子U-4を得た。U-4のMnは2.5万、中心粒径は500μmであった。得られた粒子状ポリウレタン樹脂組成物100部、製造例4で得た顔料分散樹脂粒子C-1を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-4とC-1の粒径比100:3。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-4を得た。実施例5着色ウレタン樹脂粒子組成物B-5の製造反応容器に、製造例3で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物4.1部を投入混合し、そこに分散剤三洋化成工業株製サンスパールPS-81.3部とメチルエチルケトン68部を溶解した水溶液340部を加え、ヤマト科学株製ウルトラディスパーサーを用いて9000rpmの回転数で1分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタン樹脂粒子U-5を製造した。U-5のMnは1.8万、中心粒径は143μmであった。得られたウレタン樹脂粒子U-5100部、製造例4で得た顔料分散樹脂粒子C-1を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-5とC-2の粒径比100:8。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-5を得た。実施例6着色ウレタン樹脂粒子組成物B-6の製造反応容器に、製造例1で得たプレポリマー溶液100部とMEKケチミン化合物5.6部を投入混合した油相と、分散剤ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩5.3部を溶解した水溶液をそれぞれ、100kg/hr、400kg/hrの流量でDISPAXREACTORIKA社製を12000rpmで運転しながら、これに送液し、分散を行った。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら50°Cで10時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、ウレタンの微粒子p1-6を製造した。この微粒子p1-6の中心粒径は3μmであった。ヘンシェルミキサー三井三池化工器株製に入れ、40m/secで攪拌を行うことにより、微粒子p1-6の造粒を行った。攪拌開始から15分後に140°Cに到達し、15分間継続して運転後停止することで、ウレタン樹脂粒子U-6を得た。U-6のMnは2.5万、中心粒径は350μmであった。得られたウレタン樹脂粒子U-6100部、製造例5で得た顔料分散樹脂粒子C-2を3.0部添加し、ヘンシェルミキサーで回転速度700min-1で1分間攪拌したU-6とC-2の粒径比100:4。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、着色ウレタン樹脂粒子組成物B-6を得た。比較例1粒子状ポリウレタン樹脂組成物の製造<熱可塑性ポリウレタン樹脂の合成>窒素導入管、温度計、冷却管および攪拌装置を具備した反応容器に、ポリオールとしてタケラックU-2024三井化学ポリウレタン社製、ポリエステルポリオール75.2部、酸化防止剤としてイルガノックス245チバスペシャリティケミカルズ社製0.05部、モノオールとして2-エチルヘキシルアルコール和光純薬工業株式会社製0.49部、イソシアネートとして4,4’-メチレンビスシクロヘキシルイソシアネート住化バイエルウレタン株式会社製、商品名:デスモジュールW21.6部を装入し、よく攪拌しながら80~85°Cに昇温させ約3.5時間反応を継続させた後、NCO重量が3.6重量まで低下していることを確認して、イソシアネート基末端プレポリマーを得た。その後、予め混合しておいた分散安定剤I0.45部とn-ヘプタン29.2部とを、反応容器に一括装入し、1時間かけてイソシアネート基末端プレポリマーを分散させた。次いで、58.4部のn-ヘプタンを30ml/分の速度で装入した後、反応温度を25°Cまで降下させた。予め、2.7部の1,6-ヘキサメチレンジアミンの70重量水溶液を、分散安定剤I0.06部とn-ヘプタン3.86部とに分散させて調製した鎖伸長剤の分散液を、それに一括装入した。装入終了後、25~35°Cで30分間反応させた後、45°Cに昇温、次いで、同温度で30分間反応を継続し、最終的に反応温度を80~85°Cに昇温、3時間反応させて、熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液を得た。スチレンおよびメチルメタクリレートが、それぞれ60重量、40重量となるように混合した後、それらのモノマー100部に対して、0.5部となるα-メチルスチレンダイマーを添加し、さらに均一に混合し、モノマー総量スチレンおよびメタクリル酸メチルの総量100部に対して、ラジカル重合開始剤としてジメチル2,2’-アゾビス2-メチルプロピオネート和光純薬株製、商品名:V-601を4部添加し、モノマー液を調製した。熱可塑性ポリウレタン樹脂100重量部に対してモノマー総量が20重量部となるように、上記で得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液に、反応温度30°Cにて、モノマー液を一括で装入した。その後、ゆるやかに温度を上げていき、最終的に、反応温度80°Cで12時間熟成反応させた。その後、熱可塑性ポリウレタン樹脂100部に対して、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としてチヌビン213チバスペシャリティケミカルズ社製0.5部、ヒンダードアミン系耐光安定剤としてチヌビン765チバスペシャリティケミカルズ社製0.5部、熱架橋性モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレートおよびジペンタエリスリトールペンタアクリレートの混合物日本化薬社製、商品名:カヤラッドDPHA6部、重合防止剤としてp-メトキシフェノールを、熱架橋性モノマー100部に対して1部となるように、熱可塑性ポリウレタン樹脂の分散液に装入し、30分間混合した。続いて、その分散液を30°C以下に冷却し、ろ過により固体分を採取した。次いで、ナウターミキサー型乾燥機に、固体分100部、離型剤としてTSF-451-3000GE東芝シリコーン株式会社製シリコンオイル0.5部、ブロッキング防止剤0.3部を装入し、減圧下で攪拌しながら40°Cにて3時間乾燥した。その後、内容物を25°C以下に冷却した後、排出し、粒子状ポリウレタン樹脂組成物を得た。得られた粒子状ポリウレタン樹脂組成物100部、顔料として、0.6部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-817および0.4部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-801を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、48メッシュのふるいを通過させて、粒子状ポリウレタン樹脂組成物を着色した。比較例2アクリル系ブロック共重合体前駆体を得るために以下の操作を行なった。500Lの耐圧反応器内を窒素置換したのち、臭化銅692部4.82モル、BA77800部607モル及びTBA3470部27.1モルを仕込み、攪拌を開始した。その後、開始剤2,5-ジブロモアジピン酸ジエチル965部2.68モルをアセトニトリル窒素バブリングしたもの7140部に溶解させた溶液を仕込み、内溶液を75°Cに昇温しつつ30分間攪拌した。内温が75°Cに到達した時点で、配位子ペンタメチルジエチレントリアミン83.6部0.482モルを加えてアクリル系重合体ブロックの重合を開始した。重合の際、ペンタメチルジエチレントリアミンを随時加えることで重合速度を制御した。なお、ペンタメチルジエチレントリアミンはアクリル系重合体ブロック重合時に合計2回合計168部添加した。BAの転化率が99.0、TBAの転化率が99.3の時点で、MMA49600部495モル、EA8050部80.4モル、塩化銅478部4.82モル、ペンタメチルジエチレントリアミン83.6部0.482モル及びトルエン窒素バブリングしたもの106900部を加えて、メタクリル系重合体ブロックの重合を開始した。重合の際、ペンタメチルジエチレントリアミンを随時加えることで重合速度を制御した。なお、ペンタメチルジエチレントリアミンはメタクリル系重合体ブロック重合時に合計6回合計502部添加した。MMAの転化率が96.1の時点でトルエン250000部を加え、反応器を冷却して反応を終了させた。得られたブロック共重合体の数平均分子量Mnは77500であった。得られた反応溶液にトルエンを加えて、重合体濃度を25重量とした。この溶液にp-トルエンスルホン酸を2200部加え、反応機内を窒素置換し、30°Cで3時間撹拌した。反応液をサンプリングし、溶液が無色透明になっていることを確認して、昭和化学工業株製ラヂオライト3000を6630部添加した。その後反応機を窒素により0.1~0.4MPaGに加圧し、濾材としてポリエステルフェルトを備えた加圧濾過機濾過面積0.45m2を用いて固体分を分離した。得られた濾過後のブロック共重合体溶液約450000部に対し、酸化防止剤チバスペシャルティケミカルズ株製、イルガノックス1010675部を添加し、溶解した。応機内を窒素置換し、内温150°Cで2時間撹拌した後、60°Cに冷却した。キョーワード500SH1310部を加え反応機内を窒素置換し、30°Cで2時間撹拌した。反応液をサンプリングし、溶液が中性になっていることを確認して反応終了とした。その後反応機を窒素により0.1~0.4MPaGに加圧し、濾材としてポリエステルフェルトを備えた加圧濾過機濾過面積0.45m2を用いて固体分を分離し、重合体溶液を得た。得られた重合体溶液200000部をコンデンサ付500L耐圧反応器内にて、溶液温度を70°C~75°Cに温度制御しながら、0.03MPaに減圧し、アセトニトリルの全量およびトルエンの一部を除去することで重合体溶液濃度を50重量とした。得られた重合体溶液26250部、トルエン26750部、エポキシ基含有アクリル系重合体東亞合成株製、ARUFONXG4010;エポキシ基を1分子中に平均4個含有カタログデータより算出1310部、可塑剤旭電化株製、RS7001310部、滑剤日本油脂株製、牛脂極度硬化油131部、純水10500部およびポリビニルアルコール系界面活性剤日本合成化学工業株製、KH-17131部3水溶液として4380部添加を200L耐圧攪拌装置に仕込み、250rpmで攪拌しながら攪拌槽下部よりスチームを吹き込んで昇温した。温度上昇によって蒸発した溶媒ガスはコンデンサに導入して逐次溶媒を回収し、液温が95°Cに到達して5分後、スチーム投入を停止した。ジャケットに通水することにより液温が60°Cまで冷却した後、遠心脱水を行った。脱水後、平均粒子径210μmの球状の含水率20の粉体を得た。得られた含水率20の粉体3750gに有機粒子株日本触媒製、エポスターMA1002120gをハンドブレンドで添加し、バッチ式流動乾燥機で樹脂温度最大50°Cの条件で乾燥し、粒子状ポリアクリル樹脂組成物を得た。得られた粒子状ポリアクリル樹脂組成物100部、顔料として、0.6部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-817および0.4部のカーボンブラック炭酸カルシウム分散体住化カラー社製、商品名;PV-801を、ヘンシェルミキサーに投入し、回転速度700min-1で1分間攪拌した。次いで、48メッシュのふるいを通過させた後、さらに、200メッシュのふるいを通過するものを除き、粒子状ポリアクリル樹脂組成物を着色した。実施例1~6の着色ウレタン樹脂粒子組成物、比較例1~2の着色樹脂粒子組成物について、ウレタン樹脂粒子Uの中心粒径、形状係数SF2、顔料分散樹脂粒子Cの中心粒径、C中の顔料Eの濃度、着色ウレタン樹脂粒子組成物中の顔料Eの濃度、着色ウレタン樹脂粒子組成物中の添加剤Aの濃度、UとCの粒径比、UとCの重量比を表1に示した。また、顔料の凝集体である粒子Fの個数、色落ちについて、以下の方法で評価を行い結果を表1に示した。<形状係数SF2>形状係数SF2の測定は、走査型電子顕微鏡S-800:日立製作所製で、中心粒径20μm以上40μm未満は300倍、40μm以上75μm未満の粒子は160倍、75μm以上150μm未満の粒子は80倍、150μm以上300μm未満の粒子は倍率40倍で、300μm以上の粒子は25倍でそれぞれ撮影し、得られた画像解像度:1280×1024ピクセルから80個の粒子を無作為に選択し、これを画像解析装置LUSEX3:ニレコ社製に導入して解析を行い、平均のSF2の値を算出した。<中心粒径>マイクロトラックHRA粒度分析計9320-X100日機装株式会社製を用いて、レーザー式光散乱法で篩い下50の粒子径体積平均粒子径を測定し、中心粒径とした。<顔料の凝集体である粒子の個数>マイクロスコープを用いて、100倍の倍率で合計400個のウレタン粒子の表面を観察し、100倍で映し出されたモニタ上で目視で観察される顔料Eの凝集体である粒子数を数えた。<色落ち>ホットプレート上に乗せたA4サイズの鉄板の表面温度を250°Cにした後、得られた樹脂粒子を50g乗せ、膜厚が均一になるように、表面を均した後、90秒後に25°Cのウォーターバスに入れ冷却を行い、レベリングした樹脂フィルムを鉄板から剥離した。フィルムを幅約40mm、長さ約200mmの試験片を切り取り、平面摩耗試験機型番FR-T、スガ試験機製に取り付け、白綿布を摩擦子にかぶせて固定する。摩擦子の荷重300gとして試験片を100回往復し、色落ちの評価を行い、白綿布に色がつかなかったものは○、ついたものは×と評価した。表1に示した結果によると、本発明の着色ウレタン樹脂粒子組成物は、比較例と同等またはそれ以上の顔料Eを含有していても、顔料の凝集体である粒子Fの発生量が極めて少ないため、本粒子を成形用材料として用いた場合、発色性が良く、異物を少なくできる。また顔料の分散性が良いため、成形体を布等で拭いたりした場合でも、色移り等の発生が少ない高品質な成形体ができる。"