被接合部材の突き合わせ部に生じる隙間に通じるシール空間を準備し、前記シール空間を充填剤で塞ぎ、前記隙間に粉末状接合材料を充填し、略円柱形状のショルダ部と前記ショルダ部の先端面から突出する突起とを備える接合用工具を回転させつつ前記突起を前記突き合わせ部に押し入れかつ前記先端面を前記突き合わせ部に押し付け、回転する前記接合用工具を前記突き合わせ部に沿って移動することを特徴とする接合方法。前記シール空間は、前記接合用工具の押し付け方向にみて前記被接合部材が重なる部分にあることを特徴とする請求項1に記載の接合方法。前記充填剤は、前記接合用工具の移動方向にみて前記ショルダ部よりも幅広いことを特徴とする請求項1または2に記載の接合方法。前記充填剤は、接合時の熱影響部の外側にあることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の接合方法。継手部の隙間に粉末状接合材料を充填して摩擦攪拌接合を行う従来の接合方法は、平板状の被接合部材の隙間に粉末状接合材料を充填し接合を行う。したがって、被接合部材を保持し、かつ粉末状接合材料の流出を防ぐため、継手部の裏側に平板状の保持治具を当てておく必要がある。このような従来の接合方法を中空な被接合部材に適用する場合、継手部に生じる隙間に粉末状接合材料を充填し、保持する観点で課題があり、また、摩擦攪拌接合にともなう粉末状接合材料の流出を防がなければ良好な接合を得ることが難しい。しかも、粉末状接合材料が中空部に流出してしまうと、これを除去することが困難になり、残留する粉末状接合材料が接合品の機能不良や塗装不良などの原因になる虞もある。そこで、本発明は、被接合部材の継手部に生じる隙間へ充填する粉末状接合材料の流出を確実に防ぎ、良好な摩擦攪拌接合を施すことが可能な接合方法を提案する。前記の課題を解決するため本発明に係る接合方法は、被接合部材の突き合わせ部に生じる隙間に通じるシール空間を準備し、前記シール空間を充填剤で塞ぎ、前記隙間に粉末状接合材料を充填し、略円柱形状のショルダ部と前記ショルダ部の先端面から突出する突起とを備える接合用工具を回転させつつ前記突起を前記突き合わせ部に押し入れかつ前記先端面を前記突き合わせ部に押し付け、回転する前記接合用工具を前記突き合わせ部に沿って移動することを特徴とする。本発明によれば、被接合部材の継手部に生じる隙間へ充填する粉末状接合材料の流出を確実に防ぎ、良好な摩擦攪拌接合を施すことが可能な接合方法を提供できる。以下、本発明に係る接合方法の実施の形態について、図1から図13を参照して説明する。図1は、本発明の実施形態に係る接合方法を示すフローチャートである。図1に示すように、本実施形態に係る接合方法は、被接合部材準備工程S1と、突き合わせ工程S2と、シーリング工程S3と、粉末状接合材料充填工程S4と、摩擦攪拌接合工程S5と、を備える。被接合部材準備工程S1は、被接合部材の突き合わせ部に生じる隙間に通じるシール空間を準備する工程である。被接合部材は一対ある。被接合部材の突き合わせ面は精度が低く、突き合わせると隙間を生じてしまう。一対の被接合部材は、突き合わせ部の隙間に通じるシール空間を有する。シール空間は、突き合わせ部の隙間に連続する空間であり、一対の被接合部材を隔てる空間であって、シーリング工程S3における充填剤の充填以前は、単に突き合わせ部の隙間が摩擦攪拌接合工程S5における接合範囲外に延びているに過ぎない。突き合わせ工程S2は、それぞれの被接合部材の突き合わせ面を接触させて継手部としての突き合わせ部を形成する工程である。シーリング工程S3は、シール空間を充填剤で塞ぐ工程である。粉末状接合材料充填工程S4は、突き合わせ部の隙間に粉末状接合材料を充填する工程である。粉末状接合材料は隙間に充填可能な粒径の粉体であり、被接合部材の材料と同じであっても良いし、異なっていても良い。摩擦攪拌接合工程S5は、被接合部材の突き合わせ部を摩擦攪拌接合で接合する工程である。摩擦攪拌接合は、一般にツールと呼ばれる接合用工具を使用する。接合用工具は、略円柱形状のショルダ部と、ショルダ部の先端面から突出する突起と、を備える。摩擦攪拌接合は、接合用工具を回転させつつ接合用工具の突起を被接合部材の突き合わせ部に押し入れ、かつショルダ部の先端面を被接合部材の突き合わせ部に押し付け、この後、回転する接合用工具を突き合わせ部に沿って移動することで一対の被接合部材を接合する。次に、被接合部材準備工程S1で準備する被接合部材について説明する。図2は、本発明の実施形態に係る接合方法を施す被接合部材の一例を部分的に示す斜視図である。図3は、本発明の実施形態に係る接合方法を施す被接合部材の一例を部分的に示す断面図である。なお、図3は、被接合部材の長手軸方向断面を示す図であり、突き合わせ工程S2で突き合わせた状態を示す図である。図2および図3に示すように、本実施形態に係る接合方法を施す被接合部材5、6の一例は中空部材である。被接合部材5および被接合部材6は摩擦攪拌接合を施す平面部分を備える範囲において直管でも曲管でも良く、また、単なる平板でも良い。被接合部材5、6は、アルミニウム合金、マグネシウム合金、銅合金、鉄鋼材料、マトリックス金属としてアルミニウム、マグネシウム、チタンおよびこれらの合金と強化材料として繊維や粒子を含む金属基複合材料など、摩擦攪拌接合が可能な材料で形成した部材である。被接合部材5、6は、同種材料であっても異種材料であっても良い。被接合部材5は少なくとも1つの平板部7を有する中空な管であり、例えば角管である。平板部7は被接合部材6に突き合わせる突き合わせ面8を有する。突き合わせ面8は被接合部材5の開口端面9の一部である。被接合部材6は、少なくとも1つの平板部11を有する中空な管部12と、管部12の端部に連接する嵌入部13と、を備える。管部12は被接合部材5とほぼ同様な断面形状を有する管であり、例えば角管である。管部12は被接合部材5の開口端面9に向かい合う端面15を有する。平板部11は被接合部材5の突き合わせ面8に突き合わさる突き合わせ面16を有する。突き合わせ面16は被接合部材6の端面15の一部である。嵌入部13は、被接合部材5に嵌め込み可能であり、被接合部材5の内面17を臨む側面18を有する。被接合部材5の内面17と嵌入部13の側面18とを隔てる空間はシール空間19である。シール空間19は、接合用工具の押し付け方向図3中、実線矢Fにみて被接合部材5、6が重なる部分にある。嵌入部13は、被接合部材5と協働してシール空間19を形成する一方、摩擦攪拌接合における所謂ツール荷重を支える。嵌入部13を被接合部材5に嵌め込んで被接合部材6の端面15に被接合部材5の開口端面9を突き合わせると、突き合わせ面8および突き合わせ面16は隙間21が生じた継手部としての突き合わせ部22になる。隙間21はシール空間19に連続している。なお、隙間21は突き合わせ面8および突き合わせ面16の面精度の都合上生じるものでも良いし、意図的に生じさせるものでも良い。次に、シーリング工程S3においてシール空間19を充填剤23で塞いだ状態について説明する。図4は、本発明の実施形態に係る接合方法を施す被接合部材および充填剤の一例を部分的に示す断面図である。図4に示すように、本実施形態に係る充填剤23は被接合部材5、6の隙間21の奥側に連続するシール空間19を塞ぐ。充填剤23は、摩擦攪拌接合時の熱影響に対する耐性を満足する接着剤であれば良く、例えばエポキシ系の耐熱性接着剤である。充填剤23は隙間21に充填する粉末状接合材料が隙間から流出することを防ぐためのシーリングである。充填剤23は、先ず嵌入部13の側面18に硬化前の充填剤23を適量塗布し、この後に嵌入部13を被接合部材5に嵌め込んで被接合部材6の端面15に被接合部材5の開口端面9を突き合わせ、硬化を待って形成する。なお、硬化前の充填剤23の塗布位置はシール空間19を臨むいずれの面であっても良く、すなわち硬化前の充填剤23を被接合部材6の内面17に塗布しても良い。また、充填剤23は、注射針のような細管を使用して、被接合部材6と被接合部材5との突き合わせ後に隙間21側からシール空間19に硬化前の充填剤23を供給して形成しても良い。次に、粉末状接合材料充填工程S4および摩擦攪拌接合工程S5について説明する。図5は、本発明の実施形態に係る接合方法の一例を部分的に示す断面図である。図5に示すように、本実施形態に係る接合方法は、突き合わせ部22の隙間21に粉末状接合材料25を充填し、粉末状接合材料25ごと突き合わせ部22に摩擦攪拌接合を施して被接合部材5、6を接合する。粉末状接合材料25は、被接合部材5、6と同様にアルミニウム合金、マグネシウム合金、銅合金、鉄鋼材料、マトリックス金属としてアルミニウム、マグネシウム、チタンおよびこれらの合金と強化材料として繊維や粒子を含む金属基複合材料やセラミックスなど、摩擦攪拌接合が可能な材料で形成した粉末あるいは粒子である。粉末状接合材料25は、被接合部材5、6に比べて同種材料であっても異種材料であっても良い。粉末状接合材料25は、摩擦攪拌接合前の隙間21を埋める。平均粒径を0.3mm以下にすることで隙間21を充填する粉末状接合材料25の密度が高まり、摩擦攪拌接合時の欠陥を防止しやすい。摩擦攪拌接合に使用する接合用工具26は、摩擦攪拌接合装置図示省略で使用する摩擦攪拌接合用工具であり、摩擦攪拌接合装置に接続する円柱形状の軸部27と、軸部27の先端面27aから突出する突起28と、を備える。先端面27aを含む軸部27の先端部分をショルダ部29と呼ぶ。突起28は、プローブと呼ばれる部分であり、ねじ状の溝図示省略を有する。摩擦攪拌接合工程S5は、先ず、被接合部材5、6あるいは突き合わせ部22から遠隔する接合用工具26の回転を開始し図5中、実線で示す結合用工具26、この後、回転する接合用工具26を突き合わせ部22に押し付け、突起28を突き合わせ部22に押し込み、ショルダ部29を突き合わせ部22に押し付けて被接合部材5、6を摩擦熱によって軟化しながらも固相を維持しつつ塑性流動を促し図5中、二点鎖線で示す結合用工具26、さらに接合用工具26を突き合わせ部22に沿って移動して摩擦攪拌接合を施す。ここで、充填剤23および接合用工具26に着目すると、充填剤23は、接合用工具26の移動方向図5を示す紙面に直交する方向にみてショルダ部29よりも幅広く、接合用工具26を突き合わせ部22に押し付ける力所謂ツール荷重によって粉末状接合材料25を介して充填剤23へ力が加わっても、この荷重に耐えて粉末状接合材料25の流出を確実に防ぐ。また、充填剤23は、接合時の熱影響部HAZの外側にあり、熱影響による強度低下を回避する。例えば、被接合部材5、6がアルミニウム合金の場合、接合時に生じる熱は最高でも約400°Cから約450°Cであり、充填剤23を熱影響部HAZの外側に配置することで熱影響による強度低下を回避できる。また、充填剤23に耐熱温度250°C以上の耐熱性接着剤を使用することで接合時の熱影響に対する耐性はさらに高まる。図6は、本発明の実施形態に係る接合方法の他の例を部分的に示す断面図である。図6に示すように、本実施形態にかかる接合方法は、シール空間19を隔てる被接合部材5の内面17および嵌入部13の側面18の少なくとも一方を凹凸形状にすることで充填剤23の接着面積を増加し、被接合部材5、6と充填剤23との接着力を高めて粉末状接合材料25の流出をより確実に防ぐことができる。次に、本実施形態に係る接合方法の具体例について説明する。図7は、本発明の実施形態に係る接合方法を施す被接合部材の一例を示す斜視図である。図8は、本発明の実施形態に係る接合方法を施す被接合部材の一例を部分的に示す断面図である。図7および図8に示すように、被接合部材5A、6Aは摩擦攪拌接合を施す平面を有する平板である。被接合部材5A、6Aのそれぞれは、アルミニウム合金JISH4040:A6061を材料とし、機械加工による一体成形品である。被接合部材5Aは略一様な平板であるが、隙間21を模擬する切り欠き部31を備える。被接合部材6Aは嵌入部13を模擬する鍔部32を備える。鍔部32は、被接合部材5Aの下面33を臨む上面35を有する。被接合部材5Aの下面33被接合部材5の内面17に相当する。と鍔部32の上面35嵌入部13の側面18に相当する。とを隔てる空間はシール空間19である。また、ツール荷重を支えるに当たり嵌入部13に比べて鍔部32の剛性が不十分な場合、鍔部32と協働してツール荷重を支える保持治具Jを使用する。被接合部材5A、6Aの板厚tは、約5mm、約4.5mm、約4mmおよび約3.5mmの4種類から選択した。隙間21の寸法G1被接合部材5Aの突き合わせ面8と被接合部材6Aの突き合わせ面16との距離は、約1mm、約2mm、約3mmおよび約4mmの4種類から選択した。また、シール空間19の寸法G2被接合部材5Aの下面33と鍔部32の上面35との距離も、約1mm、約2mm、約3mmおよび約4mmの4種類から選択した。粉末状接合材料25として平均粒径約0.3mmのアルミニウム粉末を使用した。充填剤23は耐熱温度250°Cのエポキシ系耐熱性接着剤である。接合用工具26は、合金工具鋼鋼材JISG4404:SKD61を材料とし、突起28の直径が約6mm、突起28の突出長さが約5.5mm、先端面27aの直径が約14mmの形状を有する。また、摩擦攪拌接合における接合用工具26の使用条件は、回転速度約1200rpm、送り速度約100mm/分である。これらの条件の下、粉末状接合材料25の充填の有無、充填剤23の有無を組み合わせて被接合部材5A、6Aに本実施形態に係る接合方法を施した。図9は、本発明の実施形態に係る接合方法による接合品の検査結果を示す図である。図10から図13は、本発明の実施形態に係る接合方法による接合品を示す図である。なお、図10は隙間21の寸法G1=約1mm、粉末状接合材料25の充填あり、充填剤23なしの条件による接合品の外観を示す図である。図11は隙間21の寸法G1=約3mm、粉末状接合材料25の充填あり、充填剤23ありの条件による接合品の外観を示す図である。図12は図11の接合品の断面を示す図である。図13は隙間21の寸法G1=約4mm、粉末状接合材料25の充填あり、充填剤23ありの条件による接合品の外観を示す図である。図10から図13に示すように、粉末状接合材料25の充填のなしおよび充填剤23なしの条件では隙間21の寸法G1=約1mmでも隙間21に溝状の欠陥がある。他方、本実施形態に係る接合方法であり、粉末状接合材料25の充填のありおよび充填剤23ありの条件では隙間21の寸法G1=約3mmでも隙間21に欠陥のない良好な接合が得られギャップ裕度が高まっている。また、隙間21を埋める粉末状接合材料25は、摩擦攪拌接合によって被接合部材5A、6Aに一体化しているものの、熱影響が不十分になる充填剤23近傍のシール空間19内において一部が粉末状態のまま残留しているが充填剤23によってシール空間19外へ流出することはない。なお、本実施形態に係る接合方法であっても、隙間21の寸法G1=約4mmでは隙間21に溝状の欠陥を生じてしまう。本実施形態に係る接合方法は、被接合部材5、6の隙間21に粉末状接合材料25を充填することでギャップ裕度を高める一方、シール空間19を充填剤23で塞ぎ粉末状接合材料25の流出を妨げて粉末状接合材料25によるギャップ裕度の向上効果を確実に発揮する。また、本実施形態に係る接合方法は、シール空間19を接合用工具26の押し付け方向にみて被接合部材5、6が重なる部分にあり、接合用工具から被接合部材5、6に作用するツール荷重を支えることができるので、中空材であっても摩擦攪拌接合を施すことができる。さらに、本実施形態に係る接合方法は、接合用工具26のショルダ部29よりも充填剤23を幅広にすることによって、隙間21の粉末状接合材料25の流出をより確実に妨げて粉末状接合材料25によるギャップ裕度の向上効果をより確実に発揮する。さらにまた、本実施形態に係る接合方法は、充填剤23を摩擦攪拌接合の熱影響部HAZの外側に配置することによって、摩擦攪拌接合の熱影響から充填剤23を保護し、劣化を防いで粉末状接合材料25の流出をさらに確実に妨げて粉末状接合材料25によるギャップ裕度の向上効果を発揮する。したがって、本実施形態に係る接合方法によれば、被接合部材5、6の継手部に生じる隙間21へ充填する粉末状接合材料25の流出を確実に防ぎ、良好な摩擦攪拌接合を施すことが可能である。