900mmから1650mmの窓板高さ、屋根縁1c、Aピラー縁1e、車体縁1f、ならびに2つの矩形表面AおよびBを備える、少なくとも1つの窓板1を含む自動車用グレージングであって、表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有し、表面Aおよび表面Bは、床に対して水平な車体縁1fとの窓板1の最低接触点1aによって、中心で区切られており、最低接触点1aおよび接触点1aから最短距離に位置する屋根縁1cの点はY0軸を形成し、窓板1の幅に基づいて最も離れた2つの点はZ0軸を形成し、窓板1は、a.表面Aの領域で、18mから2mの垂直曲率半径および10mから1.0mの水平曲率半径を有し、b.表面Bの領域で、18mから3mの垂直曲率半径および10mから0.8mの水平曲率半径を有し、c.屋根縁1cとの境界上のY0に沿った窓板1の曲率は第一接線1bに対応し、第一接線は屋根表面19に対して-10°から15°の角度αアルファを形成し、d.Aピラー縁1eにおいてZ0と接する窓板1の曲率は第二接線1dに対応し、第二接線はZ0に対して28°から70°の角度βベータを形成する、自動車用グレージング。窓板1が、表面Aの領域で10mから3mの垂直曲率半径および8mから2.0mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で10mから4mの垂直曲率半径および8mから1.0mの水平曲率半径を有する、請求項1に記載の窓板。角度αアルファが-5°から10°である、請求項2または3に記載の窓板。角度βベータが40°から65°である、請求項1から3のいずれか一項に記載の窓板。窓板高さが1000mmから1250mmである、請求項1から4のいずれか一項に記載の窓板。1100mmから1850mmの窓板高さ、屋根縁1c、Aピラー縁1e、車体縁1f、ならびに2つの矩形表面AおよびBを備える、少なくとも1つの窓板1を含む自動車用グレージングであって、表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有し、表面Aおよび表面Bは、床に対して水平な車体縁1fとの窓板1の最低接触点1aによって、中心で区切られており、最低接触点1aおよび接触点1aから最短距離に位置する屋根縁1cの点はY0軸を形成し、窓板1の幅に基づいて最も離れた2つの点はZ0軸を形成し、窓板1は、a.表面Aの領域で、18mから3mの垂直曲率半径および10mから3mの水平曲率半径を有し、b.表面Bの領域で、18mから4mの垂直曲率半径および10mから2mの水平曲率半径を有し、c.屋根縁1cとの境界上のY0に沿った窓板1の曲率は第一接線1bに対応し、第一接線は屋根表面19に対して-20°から15°の角度αアルファを形成し、d.Aピラー縁1eにおいてZ0と接する窓板1の曲率は第二接線1dに対応し、第二接線はZ0に対して3°から30°の角度βベータを形成する、自動車用グレージング。窓板1が、表面Aの領域で15mから4mの垂直曲率半径および8mから4mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で15mから5mの垂直曲率半径および8mから3mの水平曲率半径を有する、請求項6に記載の窓板。角度αアルファが-10°から5°である、請求項6または7に記載の窓板。角度βベータが5°から20°である、請求項6から8のいずれか一項に記載の窓板。窓板高さが1250mmから1650mmである、請求項6から9のいずれか一項に記載の窓板。700mmから1100mmの窓板高さ、屋根縁1c、Aピラー縁1e、車体縁1f、ならびに2つの矩形表面AおよびBを備える、少なくとも1つの窓板1を含む自動車用グレージングであって、表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有し、表面Aおよび表面Bは、床に対して水平な車体縁1fとの窓板1の最低接触点1aによって、中心で区切られており、最低接触点1aおよび接触点1aから最短距離に位置する屋根縁1cの点はY0軸を形成し、窓板1の幅に基づいて最も離れた2つの点はZ0軸を形成し、窓板1は、a.表面Aの領域で、18mから4mの垂直曲率半径および6mから1mの水平曲率半径を有し、b.表面Bの領域で、18mから5mの垂直曲率半径および6mから0.8mの水平曲率半径を有し、c.屋根縁1cとの境界上のY0に沿った窓板1の曲率は第一接線1bに対応し、第一接線は屋根表面19に対して15°から50°の角度αアルファを形成し、d.Aピラー縁1eにおいてZ0と接する窓板1の曲率は第二接線1dに対応し、第二接線はZ0に対して28°から90°の角度βベータを形成する、自動車用グレージング。窓板1が、表面Aの領域で18mから5mの垂直曲率半径および6mから2mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で18mから6mの垂直曲率半径および6mから1.5mの水平曲率半径を有する、請求項11に記載の窓板。角度αアルファが25°から45°である、請求項11または12に記載の窓板。角度βベータが45°から70°である、請求項11から13のいずれか一項に記載の窓板。窓板高さが800mmから1000mmである、請求項11から14のいずれか一項に記載の窓板。窓板を曲げる方法であって、a.少なくとも1つの窓板1、2が、可動曲げリングホルダ3を備える事前曲げリング7a内に配置され、可動曲げリングホルダ3は炉4内に移され、窓板1、2は軟化温度まで加熱されて縁の最終湾曲の5から50まで事前曲げされ、b.窓板1、2は吸引装置5によって持ち上げられて事前曲げリング7a内で得られた湾曲を超えてさらに曲げられ、吸引装置5の対向枠組8の湾曲接触面12上での曲げの間、窓板1、2と、対向枠組8を包囲する吸引装置5のカバー9の空気バッフル11との間には3mmから50mmの最小距離18があり、c.窓板1、2は、吸引装置5によって可動曲げリングホルダ3上の最終曲げリング7b内に配置されて縁の最終湾曲まで曲げられ、熱放射によって窓板1、2の表面事前曲げが行われ、d.窓板1、2は第二吸引装置15によって最終曲げリング7bから取り出され、対向金型16に対してプレスされて曲げられ、窓板1、2は最終曲げリング7b内に配置され、e.窓板1、2は冷却される、方法。自動車のフロントガラスとして、好ましくはヘッドアップディスプレイを備える自動車のフロントガラスとしての、請求項1から15のいずれか一項に記載の窓板の使用。本発明の目的は、表面および縁の複雑な最終湾曲を有し、単一の製造プロセスで実現可能な窓板を、提供することである。本発明の目的は、請求項1に記載の装置によって達成される。有利な実施形態は、従属請求項から明らかとなる。本発明による窓板の製造方法およびその使用は、その他の独立請求項に示される。本発明による自動車用グレージングは、車両床から見て900mmから1650mmの窓板高さを有する、少なくとも1つの窓板を含む。窓板は、単層グレージングおよび積層グレージングのいずれとしても実現可能である。窓板は、屋根縁、Aピラー縁、および車体縁の領域に縁を有する。窓板は、2つの架空仮想矩形表面AおよびBを含む。表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有する。重複する仮想表面AおよびBは、床に対して水平な車体縁との窓板の最低接触点によって、中心で区切られている。床に対して水平な、中心でという用語は、車両に設置された窓板の状態を指す。同時に、最低接触点および接触点から最短距離に位置する屋根縁の点は、架空仮想Y0軸を形成する。窓板の幅に基づいて最も離れた2つの点は、架空仮想Z0軸を形成する。本発明による窓板の複雑さは、表面AおよびBの内側の窓板の曲率半径によって表される。窓板は、自動車本体における設置状況に応じて、表面Aの領域で、18mから2mの垂直曲率半径および10mから1.0mの水平曲率半径を有する。窓板はまた、自動車本体における設置状況に応じて、表面Bの領域で、18mから3mの垂直曲率半径および10mから0.8mの水平曲率半径を有する。同時に、屋根縁との境界上の仮想Y0軸に沿った窓板の曲率は、第一接線に対応する。この第一接線は、車体屋根表面に対して-10°から15°の角度αアルファを形成する。これと平行して、窓板のAピラー縁との境界上のZ0に接触する窓板の曲率は、第二接線に対応する。この第二接線は、架空仮想Z0軸に対して28°から70°の角度βベータを形成する。Aピラー縁とは、Aピラーに面している窓板の縁を意味する。屋根縁とは、屋根に面している窓板の縁を意味する。窓板は好ましくは、表面Aの領域で10mから3mの垂直曲率半径および8mから2.0mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で10mから4mの垂直曲率半径および8mから1.0mの水平曲率半径を有する。屋根表面に対する第一接線の角度αアルファは好ましくは-5°から10°であり、および/または架空仮想Z0軸に対する角度βベータは好ましくは40°から65°である。窓板高さは好ましくは1000mmから1250mmである。代替実施形態において、本発明による自動車用グレージングは、車両床から見て1100mmから1850mmの窓板高さを有する、少なくとも1つの窓板を含む。窓板は、単層グレージングおよび積層グレージングのいずれとしても実現可能である。窓板は、屋根縁、Aピラー縁、および車体縁の領域に縁を有する。窓板は、2つの架空仮想矩形表面AおよびBを含む。表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有する。重複する仮想表面AおよびBは、床に対して水平な車体縁との窓板の最低接触点によって、中心で区切られている。床に対して水平な、中心でという用語は、車両に設置された窓板の状態を指す。同時に、最低接触点および接触点から最短距離に位置する屋根縁の点は、架空仮想Y0軸を形成する。窓板の幅に基づいて最も離れた2つの点は、架空仮想Z0軸を形成する。本発明による窓板の複雑さは、表面AおよびBの内側の窓板の曲率半径によって表される。窓板は、自動車本体における設置状況に応じて、表面Aの領域で、18mから3mの垂直曲率半径および10mから3mの水平曲率半径を有する。窓板はまた、自動車本体における設置状況に応じて、表面Bの領域で、18mから4mの垂直曲率半径および10mから2mの水平曲率半径を有する。同時に、屋根縁との境界上の仮想Y0軸に沿った窓板の曲率は、第一接線に対応する。この第一接線は、車体屋根表面に対して-20°から15°の角度αアルファを形成する。これと平行して、Aピラー縁上のZ0に接触する窓板の曲率は、第二接線に対応する。この第二接線は、架空仮想Z0軸に対して3°から30°の角度βベータを形成する。Aピラー縁とは、Aピラーに面している窓板の縁を意味する。屋根縁とは、屋根に面している窓板の縁を意味する。窓板は好ましくは、表面Aの領域で15mから4mの垂直曲率半径および8mから4.0mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で15mから5mの垂直曲率半径および8mから3mの水平曲率半径を有する。屋根表面に対する第一接線の角度αアルファは好ましくは-10°から5°であり、および/または架空仮想Z0軸に対する第二接線の角度βベータは好ましくは5°から20°である。窓板高さは好ましくは1250mmから1650mmである。別の代替実施形態において、本発明による自動車用グレージングは、車両床から見て1100mmから1850mmの窓板高さを有する、少なくとも1つの窓板を含む。窓板は、単層グレージングおよび積層グレージングのいずれとしても実現可能である。窓板は、屋根縁、Aピラー縁、および車体縁の領域に縁を有する。窓板は、2つの架空仮想矩形表面AおよびBを含む。表面Aは800mm×800mmの寸法を有し、表面Bは1000mm×700mmの寸法を有する。重複する仮想表面AおよびBは、床に対して水平な車体縁との窓板の最低接触点によって、中心で区切られている。床に対して水平な、中心でという用語は、車両に設置された窓板の状態を指す。同時に、最低接触点および接触点から最短距離に位置する屋根縁の点は、架空仮想Y0軸を形成する。窓板の幅に基づいて最も離れた2つの点は、架空仮想Z0軸を形成する。本発明による窓板の複雑さは、表面AおよびBの内側の窓板の曲率半径によって表される。窓板は、自動車本体における設置状況に応じて、表面Aの領域で、18mから3mの垂直曲率半径および10mから3mの水平曲率半径を有する。窓板はまた、自動車本体における設置状況に応じて、表面Bの領域で、18mから4mの垂直曲率半径および10mから2mの水平曲率半径を有する。同時に、屋根縁との境界上の仮想Y0軸に沿った窓板の曲率は、第一接線に対応する。この第一接線は、車体屋根表面に対して-20°から15°の角度αアルファを形成する。これと平行して、Aピラー縁上のZ0に接触する窓板の曲率は、第二接線に対応する。この第二接線は、架空仮想Z0軸に対して3°から30°の角度βベータを形成する。Aピラー縁とは、Aピラーに面している窓板の縁を意味する。屋根縁とは、屋根に面している窓板の縁を意味する。窓板は好ましくは、表面Aの領域で15mから4mの垂直曲率半径および8mから4.0mの水平曲率半径、ならびに表面Bの領域で15mから5mの垂直曲率半径および8mから3mの水平曲率半径を有する。屋根表面に対する第一接線の角度αアルファは好ましくは-10°から5°であり、および/または架空仮想Z0軸に対する第二接線の角度βベータは好ましくは5°から20°である。窓板高さは好ましくは1250mmから1650mmである。本発明による窓板を曲げる方法は、縁曲げならびに表面曲げの組み合わせを可能にする。このようにして、本発明による窓板の、および本発明による窓板の2つの代替実施形態の、幾何形状および曲率半径の実現が可能となる。最終幾何形状は、自動車形状車体の幾何形状に依存し、CADプログラムを使用して、当業者によって従来通りに計算およびシミュレート可能である。方法は、少なくとも1つの窓板、好ましくは第一窓板および第二窓板が、可動曲げリングホルダ上の事前曲げリング内に配置される、第一ステップを含む。方法は、1つの窓板および対になった窓板の曲げのいずれにも適している。事前曲げリングは好ましくは、5から50の縁の平均最終湾曲を有する。可動曲げリングホルダは次に炉内に移動し、窓板は少なくともガラスの軟化温度、好ましくは550°Cから800°Cまで、加熱装置によって事前曲げリング内で加熱される。軟化温度は、ガラスの組成によって決定される。事前曲げリング内に配置された窓板は、縁の局所的最終湾曲の5から50まで、重力の作用を通じて事前曲げされる。本発明の文脈において、縁の最終湾曲という用語は、全曲げリング縁または窓板縁の少なくとも30の寸法または長さを有する窓板の縁または曲げリング縁の少なくとも一部の最終的な完成状態における、平均最終湾曲である。窓板は次のステップで吸引装置によって持ち上げられ、事前曲げリング内で得られた湾曲を超えて、さらに曲げられる。窓板は好ましくは、縁の最終湾曲の102から130まで曲げられる。曲げは、吸引装置内に位置する対向枠組の上で行われる。対向枠組は好ましくは、突起した湾曲接触面を備えるリングの形状を有する。吸引装置は、対向枠組に加えて、対向枠組を包囲する空気バッフルを備えるカバーを含む。空気バッフルは、持ち上げられた窓板の隣に位置し、対向枠組の接触面の湾曲中に、窓板が空気バッフルから3mmから50mmの距離になるように、設計されている。この距離は、窓板と空気バッフルとの間の中間領域における空気の連続的な吸引を可能にする。吸い込まれた空気は、接触面上に窓板を固定する負圧を発生する。吸引プロセスは、接触面の湾曲曲率にしたがって、窓板を曲げる。成形品の接触領域、具体的には窓板の接触面は、好ましくは可撓性または軟性材料で裏打ちされている。この材料は好ましくは、ガラス、金属、またはセラミックの耐火性繊維を含み、窓板上のスクラッチなどの損傷を防止する。窓板を持ち上げるための吸引装置の動作および構造の様態の記述は、米国特許出願公開第2008/0134722A1号明細書の[0036]および[0038]から[0040]まで、ならびに請求項1aに見られる。窓板はその後、吸引装置によって可動曲げリングホルダ上の最終曲げリング内に配置される。最終曲げリングは好ましくは、事前曲げリングよりも少なくとも30大きい縁の平均最終湾曲を有する。窓板の配置は、たとえば、吸引装置内の圧力低下により吸引圧力を上昇させることによって、行われることが可能である。事前曲げリングおよび最終曲げリングは、いずれの場合も、意図される窓板形状にしたがって曲げられる。曲げリングの外周および開口角度は、曲げられる窓板の幾何形状に対応する。事前曲げリングおよび最終曲げリングは、好ましくは同じ可動曲げリングホルダ上に設けられ、たとえばピンまたはブラケットの取り外しによって、事前曲げリングから最終曲げリングに変換されることが可能である。本発明の文脈において、変換という用語は、曲げリングの形状幾何形状を事前曲げリングから最終曲げリングに変更すること、および事前曲げリングを取り外して事前曲げリングの下に設けられた最終曲げリングにアクセス可能にすることの、両方を意味する。最終曲げリング上に配置された窓板は、表面の熱放射によって事前曲げされる。このために、温度勾配は窓板の上方で設定され、異なる加熱によって異なる表面曲げが可能となる。加熱装置は好ましくは、個々の個別制御可能な加熱タイルの配列を含む。タイルの異なる熱放射の結果、窓板上に異なる温度領域が実現され得る。そして、窓板は第二吸引装置によって持ち上げられる。第二吸引装置は好ましくは第一吸引装置と同じ構造を有する。次のステップにおいて、窓板は対向金型に対してプレスされ、好ましくは窓板の表面で曲げられる。この対向金型の構造は、米国特許出願公開第2008/0134722A1号明細書の[0037]および図2に記載されている。対向モードは、窓板の表面湾曲のネガ型の役割を果たし、窓板を曲げて最終表面幾何形状にする。そして窓板は、最終曲げリング上に配置されて冷却される。窓板は好ましくはガラス、特に好ましくは平板ガラスフロートガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、および/またはソーダ石灰ガラスを含む。窓板は好ましくは、吸引装置によって持ち上げられ、縁の平均全体最終湾曲の100から130、好ましくは105から120まで曲げられる。縁の全体最終湾曲という用語は、百分率で表される窓板全体の均一な曲がりを指す。窓板は好ましくは、形状または大きさにおいて、縁の最終湾曲量を超える縁の湾曲を有するように、吸引装置内の曲げリング対向枠組の上で成形される。窓板は好ましくは、縁の最終湾曲を局所的に異ならせて、吸引装置によって曲げられる。縁の局所的最終湾曲という用語は、百分率で表される窓板全体の縁の不均一な最終湾曲を指す。窓板は好ましくは、空気流または下部曲げリングによって、第一および/または第二吸引装置内で局所的に曲げられる。局所的にという用語は、好ましくはノズルからの空気流によって、限られた領域内に付加的な湾曲が設定される、窓板の個別領域を意味する。あるいは、記載される局所的湾曲は、下方から適用される曲げリングによって行われることも可能である。窓板は好ましくは、ガラス表面上で最大0.05K/mmから0.5K/mm、好ましくは0.1K/mmから0.2K/mmの温度勾配で、加熱される。温度勾配の調整は好ましくは、個別に制御されすなわち放射熱量が異なる、窓板の上または下に配置された加熱装置を通じて、行われる。窓板は好ましくは500°Cから750°C、特に好ましくは580°Cから650°Cの温度まで加熱される。窓板は好ましくは、平均最終湾曲の10から30まで、事前曲げリング内で重力によって事前曲げされる。吸引装置は好ましくは、1kg/m2から100kg/m2の吸引圧力を発生させる。この吸引圧力は、窓板を吸引装置に確実に固定し、対向枠組の上でこれを曲げるのに、十分である。本発明は、本発明による方法を用いて曲げられた窓板、特に1対の窓板を、さらに含む。本発明は、自動車のフロントガラスとしての、本発明による窓板の使用を、さらに含む。表面AおよびBの機能領域は、本発明のすべての実施形態において、伝送光学系、フロントガラスワイパの拭き取り性、およびヘッドアップディスプレイHUD向け表面としての適正の領域で、役立つ。表面AおよびBにおいて、本発明による曲率半径は、言及された特徴の最適な特性を可能にする。本発明のすべての実施形態における本発明による変化は、縁最小化を通じて風圧抵抗の減少を可能にする。Aピラーの領域における本発明による変化は、雑音の発生を低減する。以下において、本発明は、図面、例示的実施形態、ならびに比較例を参照して、詳細に説明される。図面は純粋に模式的な描写であり、縮尺通りではない。これらはいかようにも本発明を限定するものではない。図1は、本発明による窓板を製造するための、本発明による炉の断面図を示す。炉は、加熱装置6と、いずれの場合も事前曲げリング7aを有する搬送装置10によって炉の内外に移動可能な曲げリングホルダ3と、を含む。予備加熱領域Aの内部において、窓板1、2はそれぞれのガラスの軟化温度まで加熱される。事前曲げ領域Bにおいて、第一の、垂直移動可能な、好ましくは凸状に曲がった吸引装置5が、予備加熱領域Aに接続されている。吸引装置5は、曲げリングホルダ3から窓板1、2を取り出し、窓板1、2を事前曲げし、事前曲げされた窓板1、2を最終曲げリング7b上に配置することを、可能にする。事前曲げリング7aおよび最終曲げリング7bは、たとえばピンまたはブラケットの取り外しによって、事前曲げリング7aから最終曲げリング7bに変換されることが可能である。最終曲げリング7b上に配置された窓板1、2を加熱するための中間領域Cは、事前曲げ領域B内の吸引装置5に接続されている。第二の垂直移動可能な、凸状に曲がった吸引装置15を有する最終曲げ領域Dは、中間領域Cの隣に位置する。第二の垂直移動可能な凸状に曲がった吸引装置15は、水平方向に移動可能であり、窓板1、2を持ち上げて曲げることを可能にする。第二の垂直移動可能な凸状に曲がった吸引装置15は、その基本的構造において、吸引装置5に対応する。吸引装置5、15の基本的構造は、米国特許出願公開第2008/0134722A1号明細書にも記載されている。対応する最終湾曲は、水平および垂直移動可能な凹状に曲がった対向金型16によって、凸状に曲がった吸引装置15で持ち上げられた窓板1、2に形成されることが可能である。窓板1、2は、凸状に曲がった吸引装置15と凹状に曲がった対向金型16との間でプレスされる。サイクル速度を速めるために、凸状に曲がった吸引装置15に加えて、もう1つの第三吸引装置17が設置されてもよい。第三吸引装置17は、窓板が第二吸引装置内で曲げられている間に、窓板を持ち上げることができる。プレスまたは曲げプロセスの終了後に、窓板1、2は凸状に曲がった吸引装置9によって最終曲げリング7b上に戻されることが可能である。冷却領域Eは、本発明による炉の最終部分を形成する。予備加熱領域A、事前曲げ領域B、中間領域C、最終曲げ領域D、および冷却領域E]は、連続的に接続されて設けられている。図2は、吸引装置5の断面図を示す。吸引装置5は、対向枠組8、および対向枠組8を包囲するカバー9を含む。対向枠組8は、最終曲げリング7b図示せずに対して全体的にまたは局所的に曲げられることが可能である。対向枠組は、最終曲げリング7b図示せずに対してネガ型の役割を果たす。空気流13は、対向枠組8とカバー9との間の縁領域14にわたって、吸引装置5に吸い込まれる。結果的な負圧の助けを借りて、窓板1、2が吸引され、持ち上げられ、曲げられる。対向枠組8の第二窓板2との接触面12は好ましくは、ガラス、金属、またはセラミックの耐火性繊維などの、可撓性または軟性材料で裏打ちされている。図3は本発明による方法のフローチャートを示す。2つの窓板1、2は、可動曲げリング3上の事前曲げ曲げリング7a内に配置される。可動曲げリング3はその後、炉内に搬送される。窓板1、2は、放射加熱素子からなる加熱装置6によって、およそ580°Cから650°C程度の窓板1、2の軟化温度まで加熱される。窓板1、2の加熱の間、事前曲げリング7a内に位置する窓板1、2は重力の力を借りて、得られる平均最終湾曲の5から40まで事前曲げされる。加熱装置は好ましくは、個々の個別制御可能な加熱タイルの配列を含む。タイルの異なる熱放射の結果、窓板1、2上に異なる温度領域が実現され得る。異なる温度領域は、窓板の表面の漸次加熱を可能にする。窓板1、2はその後、好ましくは凸状の吸引装置5によって持ち上げられ、平均最終湾曲の102から130まで曲げられる。次のステップにおいて、窓板1、2は凸状吸引装置5によって、可動曲げリングホルダ3上の最終曲げリング7b上に配置される。事前曲げリング7aおよび最終曲げリング7bは、いずれの場合も意図される窓板形状にしたがって曲げられる。事前曲げリング7aおよび最終曲げリング7bは、好ましくは同じ可動曲げリングホルダ3上に設けられ、事前曲げリング7aからのピンの取り外しによって、最終曲げリング7bに変換されることが可能である。窓板は、中間領域Cにおいて加熱される。最終曲げリング7b上に配置された窓板1、2は、熱放射によって表面内で事前曲げされる。このために、温度勾配は中間領域Cにおいて窓板1、2の上方で設定され、異なる加熱によって異なる表面曲げが可能となる。加熱装置6は好ましくは、個々の個別制御可能な加熱タイルの配列を含む。タイルの異なる熱放射の結果、窓板1、2上に異なる温度領域が実現され得る。そして、窓板は第二吸引装置15によって最終曲げ領域D内で持ち上げられ、好ましくは凹状の対向金型16に対してプレスされ、成形される。対向金型は、第二吸引装置15と比較して逆の幾何形状を有する。次に、窓板1、2は最終曲げリング7b上に配置されて冷却される。図4は、仮想Y、Zグリッドにおける、本発明による窓板1、2を示す。軸上に記される数字は、本発明による窓板の長さデータまたは寸法をmmで示す。架空仮想Y0軸は、屋根縁1cから最短距離の窓板1の最低接触点1aから車体縁1fに沿って伸びる。Z0軸は、窓板の幅Y軸に沿って最も離れた点の間に伸びる。窓板1に描かれる線は、一例として、対応する曲率半径を示す。図5は、仮想Y、Zグリッドにおける、本発明による窓板を示す。車体縁1fに向かって配向された表面Aおよび表面Bの縁は、最低接触点1aを中心として床と平行に、互いに重なっている。床という用語は、自動車に設置された本発明による自動車用グレージングと平行な床表面を指す。仮想表面AおよびBの範囲内には、一次視野における透過率に対する高い要求がある。言及される表面Aおよび表面Bの領域内では、ヘッドアップディスプレイの領域における窓板の使用さえ可能である。図6は、自動車の屋根領域における本発明による窓板1の変化の側面図を示す。窓板1の屋根縁1cの領域において、第一接線1bは、窓板の曲率の延長として描写されている。暗示される屋根表面19とともに、第一接線1bは角度αアルファを囲む。破線で描かれているY0軸は、屋根縁1cから最低接触点1aまでの最短距離を走っている。側面において、窓板は、側縁1e上を車体のAピラーに向かって変化する。窓板1の高さ1gは、設置形態で決まる。図7は、Z0軸に沿った本発明による窓板1の上面図である。Z0軸の延長は、窓板の側縁1e上の第二接線1dとともに、角度βベータを形成する。第二接線は、本発明による窓板1の窓板の曲率の横方向延長を形成する。