"無機繊維の糸状体を製織してなる織布を無機バインダーで処理してなるバインダー処理クロスからなる筒状芯材;繊維質基材に無機エアロゲルを分散させてなる可撓性断熱シートを、前記筒状芯材の外周面に捲回することにより形成された断熱素子捲回体;及び前記断熱素子捲回体の最外周面に積層された、無機繊維を主体とする外包材を備えた筒状断熱材。前記筒状芯材の厚みは、0.3~3.0mmである請求項1に記載の筒状断熱材。前記糸条体は、10~400テックスのセラミック繊維又はガラス繊維の糸条体である請求項1又は2に記載の筒状断熱材。前記無機バインダーは、前記織布の内部に含浸又は織布表面に塗工されている請求項1~3のいずれかに記載の筒状断熱材。前記筒状芯材は、前記織布の少なくとも一面に、前記無機バインダー層が積層されたものである請求項1~4のいずれかに記載の筒状断熱材。前記外包材は、無機繊維シートを捲回したものである請求項1~5のいずれかに記載の筒状断熱材。前記外包材は、無機繊維シートからなる1対の半円筒体を、合接したものである請求項1~5のいずれかに記載の筒状断熱材。前記無機繊維シートは、無機繊維の糸状体を製織してなる織布を無機バインダー処理してなるバインダー処理クロスで構成されている請求項6又は7に記載の筒状断熱材。前記無機繊維シートの捲終わり部又は合接部は、前記断熱素子捲回体の捲き終わり部に対して、該断熱素子捲回体の厚み方向の延長上でないように配置されている請求項5~8のいずれかに記載の筒状断熱材。請求項1~9のいずれか1項に記載の筒状断熱材が装着された熱機器。特許文献2で提案されている断熱材を、円柱状の燃料電池本体に取り付ける場合、燃料電池本体の円柱の外径に対応する内径を有する筒状の中空成形体は、前記筒状体の空洞部を本体に外挿することにより行うことになる。そして、燃料電池本体や中空成形体の生産上のばらつき等の理由から、本体の真円度と中空成形体の空洞部の真円度とにずれがある場合、装着作業に際して、中空成形体を本体になじませるように、変形させることになる。しかし、無機繊維成形体の中空成形体は、一般に可撓性が不足し、変形にもろい。特に、中空成形体の真円度は、開口部の蓋となるリング状成形物により拘束されているため、過度の外力を加えて変形させると、断熱材が破壊してしまう。装着作業に伴う断熱材の破壊を防止するためには、中空成形体及びその上部開口部をふさぐ円盤状蓋材の真円度、空洞部の内径サイズを、本体の外径との関係において、誤差が極力少なくなるように、寸法精度を上げる必要がある。しかし、高温で運転される燃料電池本体や改質器、セラミック繊維等の無機繊維の成形体のいずれについても、高度な寸法精度を達成することは困難である。一方、特許文献1に開示の断熱システムは、第1断熱層、第2断熱層、第3断熱層のいずれも可撓性材料で構成しているので、燃料電池本体への装着作業に伴う変形等により破壊するといったことはない。また、特許文献1の断熱システムとなる筒状断熱材を予め作製し、この筒状断熱材を外挿する代わりに、本体の外周に第1断熱層から順に捲回していくことにより、前記断熱システムを構築する方法段落番号0053-0056及び実施例1、2では、本体の真円度、ばらつきに関係なく対応できる。しかしながら、個々に、使用現場で捲回することにより装着する方法は面倒であり、生産的でない。特許文献1では、燃料電池や改質器の本体の外径に相当する芯管を用いて、これに第1断熱層から第3断熱層を順に捲回し、環状に積層することで、連続生産を可能とした筒状断熱材についても提案している段落番号0063。しかし、可撓性のシートを捲回して作製した円筒状断熱材は、いわゆる腰がなく、本体への外挿作業がしにくく、作業性の点で、改善が望まれる。本発明は、以上のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、燃料電池の本体や改質器の真円度や製品のばらつきにも柔軟に対応することができ、しかも外挿作業性に優れた筒状断熱材を提供することにある。本発明者は、断熱材の構成材料、特に燃料電池の本体や改質器に外挿される部分の材料について種々検討し、断熱性を損なうことなく、作業性、生産性を改善した筒状断熱材を案出した。すなわち、本発明の筒状断熱材は、無機繊維の糸状体を製織してなる織布を無機バインダーで処理してなるバインダー処理クロスからなる筒状芯材;繊維質基材に無機エアロゲルを分散させてなる可撓性断熱シートを、前記筒状芯材の外周面に捲回することにより形成された断熱素子捲回体;及び前記断熱素子捲回体の最外周面に積層された、無機繊維を主体とする外包材を備えている。前記筒状芯材の厚みは0.3~3.0mmであることが好ましい。また、前記糸条体は、10~400テックスのセラミック繊維又はガラス繊維の糸条体であることが好ましい。前記無機バインダーは、前記織布の内部に含浸又は織布表面に塗工されていることが好ましく、前記バインダー処理クロスは、前記織布の少なくとも一面に、前記無機バインダー層が積層されたものであることが好ましい。前記外包材は、無機繊維シートを捲回したものであってもよいし、無機繊維シートからなる1対の半円筒体を合接したものであってもよい。この場合、前記無機繊維シートは、無機繊維の糸状体を製織してなる織布を、無機バインダーで処理してなるバインダー処理クロスで構成されていることが好ましい。また、前記無機繊維シートの捲終わり部又は合接部は、前記断熱素子捲回体の捲き終わり部に対して、該断熱素子捲回体の厚み方向の延長上でないように配置されていることが好ましい。本発明は、上記本発明の筒状断熱材が装着された熱機器も対象とする。本発明の筒状断熱材は、芯材が自立可能な腰のある材料で構成され、且つ筒状断熱材の主要部分となる断熱素子は可撓性ある断熱シートで構成されているので、熱機器への外挿作業が容易である。本発明の筒状断熱材の実施形態について図を参照して、以下説明する。図1は、本発明の筒状断熱材の一実施形態を示している。図1に示す筒状断熱材4は、図2に示す芯材1の外周面に、図3に示す可撓性のあるシート状断熱素子2を捲回してなる断熱素子捲回体5が積層され、該断熱素子捲回体5の最外周面に、図4に示す外包材3が積層されている。<芯材>芯材1は、無機繊維の糸条体を製織してなる織布を、無機バインダーで処理してなるバインダー処理クロスからなる円筒状の芯材であり、芯材1の空洞部10が、後述する熱機器の本体Aに外挿される。芯材1を構成する織布としては、使用する糸状体の種類にもよるが、糸密度15~60本/25mm、好ましくは20~60本/25mm、厚み0.05~1.0mm、好ましくは0.2~0.6mmの織布である。一般に、織布は、経糸、横糸を構成する糸条体間隙が空孔となっていることから、複数枚の織布を重ねて所定厚みにした場合、空孔が規則正しく整列して存在することになる。このことは、織布を介して空気が対流しやすくなり、空気による断熱効果が損なわれると考えられ、無機繊維からなる断熱材として一般に用いられている繊維質断熱材、即ち無機繊維を綿状としたもの、あるいはこれを圧縮してマット状としたもの、さらにはニードルパンチ等によりフェルト状に成形した繊維質断熱材と比較して、密度、厚みなどを同程度としても、断熱性の点で劣っている傾向にある。前記糸状体を構成する無機繊維としては、シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカーアルミナ繊維、ジルコニア繊維等のセラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、バサルト繊維などが挙げられ、これらのうち、好ましくは熱抵抗値Rが大きいセラミック繊維が好ましく用いられる。使用する無機繊維のサイズは特に限定せず、糸状体の種類により適宜選択される。織布を構成する糸状体は、長繊維の単糸、撚り合わせ糸、引きそろえ糸であってもよいし、また、短繊維を紡績した紡績糸であってもよい。使用する糸条体の太さは、所定の剛性が得られるように、織り方、糸密度により適宜異なるが、通常、10~400テックス、好ましくは30~300テックス、より好ましくは50~200テックスである。前記織布は、このような糸状体を製織することにより形成されたもので、製織方法は特に限定せず、平織り、斜文織り、朱子織、からみ織、模紗織り、これらを組み合わせた織り、さらには重ね折組織、パイル織物などでもよい。バインダー処理クロスに用いられる無機バインダーとしては、シリカ、アルミナ等のセラミック粒子又は繊維、モンモリロナイト、バーミキュライト、鉄モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、ノントロナイト、カオリナイト、スメクタイト、マイカ、タルク等の粘土、コロイダルシリカ、これらの組合せなどが挙げられる。バインダー処理クロスの製造方法は特に限定しないが、通常、上記無機バインダーを水又は有機溶媒に分散させた分散液を、a織布に塗工した後、乾燥することにより、あるいは、b分散液中に織布を浸漬した後、乾燥することにより、織布の空孔にバインダーを充填、ないしは織布の表面にバインダー層を形成して製造する。このようにして得られるバインダー処理クロスは、織布の織り目間隙、糸条体間隙が無機バインダーで充填されることにより、厚み0.2mm以上で自立可能な程度にまで、いわゆる腰を強くすることが可能となり、筒状芯材として、後述するように、熱機器本体への外挿作業が容易となる。芯材は、バインダー処理クロス1枚を筒状にしたものであってもよいし、捲回して、織布が2~10枚重なった積層体からなる筒状体としてもよい。積層体の場合、バインダー処理クロスに含まれる無機バインダーは、積層されるクロス同士の接着剤としての役割も果たし、積層体としての密着性を高めることができる。バインダー処理クロスの厚みは、積層体とした場合、あるいは織布表面に無機バインダーからなる層が形成される場合であっても、0.3~3.0mmとすることが好ましい。バインダー処理クロスは、外挿作業性に必要十分な腰を確保できる厚みであれば足り、分厚くなるに従って、熱抵抗値が低下する傾向にあるからである。ここで、熱抵抗値Rとは、厚み÷熱伝導率で算出される値で、数値が大きいほど熱を伝えにくいことを示す、熱の伝えにくさの指標となる。無機バインダーは、材質の点からは、セラミック繊維、ガラス繊維と比べて、一般に断熱性に劣る。また、空気よりも熱伝導性が高い。このため、織布の織り目間、糸状体間隙に無機バインダーを充填、あるいは織布表面に無機バインダー層を形成するということは、断熱性の点からは不利である。本発明では、芯材の厚みを、0.3~3.0mm、好ましくは0.5~2.0mmとすることによって、熱機器への外挿作業に必要な剛性を確保しつつ、筒状断熱材における芯材の占有割合を小さく抑えるところに特徴がある。この点、上市されている繊維質断熱材は、通常、厚み4.0~50mmであることから、繊維質断熱材で、厚み3mm以下の芯材を作製することは困難である。<断熱素子捲回体>断熱素子捲回体5は、不織布に無機エアロゲルを分散させてなる可撓性の断熱素子シート2を捲回したものである。断熱素子シート2は、具体的には、繊維質基材となる無機繊維からなる不織布に、無機エアロゲルを分散させたものである。上記エアロゲルは、約0.5~500ナノメートルの範囲である開口した細孔を有し、空隙率約80vol以上、好ましくは90vol以上、さらに好ましくは95vol以上の連続気泡タイプの多孔質体である。このようなエアロゲルは、ゾル-ゲル法等で生成した湿りゲルを、当該湿りゲルに含まれている溶剤の臨界点より高い温度及び圧力下に曝すことで、前記溶剤を除去することにより得られる。このようなエアロゲルは、空気が格子状構造を超えて対流することができないため、優れた断熱材として作用することができ、結果として、このようなエアロゲルを分散させてなる断熱素子シートも優れた断熱性を示すことができる。無機エアロゲルは、金属のアルコキシドが基になったものであり、シリカ、炭化物及びアルミナなどの材料が含まれる。これらのうち、シリカエアロゲルが、芯材の構成材料であるバインダー処理クロスとの親和性が高く、且つ優れた耐熱性を示す点から、好ましく用いられる。なお、エアロゲルとしては、塩素成分を含まないことが好ましい。エアロゲルに塩素成分を含むと、熱機器やその周辺機器の金属材を腐食するおそれがあるからである。断熱素子シート2は、補強材として使用する繊維バットに不織布を用いるバッチ式ゾル-ゲルキャスティング方法により形成してもよいし、例えば特表2007-524528号公報に開示するような、ゾルの低粘度溶液とゲル形成を誘導する試剤熱触媒又は化学触媒を連続的に混合し、不織布上に、ゲル化を有効に発現させる速度でゾルを分配することによって、連続又は半連続のゾル-ゲルキャスティングすることによって形成してもよい。なお、上記不織布としては、ガラス繊維やシリカ繊維、セラミック繊維等の500°C以上の耐熱性を有する無機繊維の不織布が用いられる。以上のような構成を有する断熱素子シートの厚みは、通常、3.0~10mmである。断熱素子シート2を、芯材1の表面に、渦巻き状又は螺旋状に捲回することにより、断熱素子捲回体5が形成される。断熱素子捲回体5の厚みは、最終製品としての筒状断熱材4のサイズに依存する。上記のような構成を有する断熱素子シート2は、芯材1の構成材料であるバインダー処理クロス、一般的な無機繊維質断熱材と比べて、断熱性に優れた材料であることから、効率よい断熱性を達成するためには、筒状断熱材4における断熱素子シート2の占有割合を高くすることが好ましい。従って、筒状断熱材4において、芯材1、外包材3以外の残余部分を、この断熱素子捲回体5で構成することが好ましい。よって、断熱素子捲回体5の厚みは、筒状断熱材4の厚みから、芯材1、外包材3の厚みを差し引いた厚みとなる。断熱素子シート2から断熱素子捲回体5を構成するにあたり、図2bに示すように、断熱素子シート2の端部23、24を切除して、それぞれ捲き始め端部25、捲き終わり端部26とすることが好ましい。端部23、24を切除した断熱素子シートを用いることにより、最外周面が突出しない断熱素子捲回体5とすることができる。また、断熱素子シート2の捲回に際しては、巻き始めの端部25と巻き終わりの端部26とが径方向で一致するように捲回することにより、巻き始めの端部25と巻き終わりの端部26端部との間に隙間を小さくすることができる。断熱素子捲回体5は、捲き終わり端部26を、固着部6にて、粘着テープ、固着バンド等を用いて固着することにより、あるいは断熱素子シート2の裏面に接着剤を塗布しておくことにより、捲回体の形状を安定的なものとしておくことが好ましい。<外包材>外包材3は、断熱素子捲回体5の最外周面に積層され、断熱素子捲回体5に含まれるエアロゲルの塵が外部へ飛散することを防止している。図1に示す筒状断熱材4において、外包材3は、無機繊維シートからなる1対の半円筒体を、固着部7で固着して、断熱素子捲回体5の外周を封止するようにしている。前記無機繊維シートとしては、いわゆる繊維質断熱材として知られているグラスウールやロックウールなどをシート化した繊維質マット、フェルト、不織布などを用いることができる。また、シート表面に無機バインダーを塗工してもよいし、繊維間間隙に無機バインダーが含浸されていてもよい。さらに、芯材1と同様に、無機繊維の糸状物を製織してなる織布を無機バインダーで処理したバインダー処理クロスを用いてもよい。外包材を構成する無機繊維としては、シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカーアルミナ繊維、ジルコニア繊維等のセラミック繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、バサルト繊維などを用いることができる。また、無機バインダーとしては、シリカ、アルミナ等のセラミック粒子又は繊維、モンモリロナイト、バーミキュライト、鉄モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、ノントロナイト、カオリナイト、スメクタイト、マイカ、タルク等の粘土、コロイダルシリカ、これらの組合せなどを主成分としたものを用いることができる。外包材3を構成する無機繊維シートとして、バインダー処理クロスを用いる場合、厚みを0.5~3.0mm程度とすることにより、断熱性能の低下を抑制することができる。一方、コスト面からは、フェルトや、安価なグラスウールであってもよい。これらの素材は、筒状断熱材4に求められる特性、使用条件などに応じて適宜選択される。固着部7は、粘着テープ、固定バンドなどにより固着するか、外包材3の裏面に形成した接着剤により固着して、円筒形の外包材3を形成すればよい。図1に示す筒状断熱材4では、断熱素子捲回体5の固着部6と、外包材3の固着部7とが、厚み方向に重ならないように配置されている。筒状体を形成するための固着部の位置をずらすことにより、外包材3の封止機能を高めることができる。以上のような構成を有する筒状断熱材4は、燃料電池の本体に装着される。筒状断熱材4のサイズ筒体高さは、取り付けられる本体の長さ円筒状本体の高さに該当と同じであってもよいし図6a、円筒状本体よりも短くてもよいし図6bc、長くてもよい図6de。本体よりも筒状断熱材の方が高い場合、上方にスペースDが形成されるように装着してもよいし図6d、上方及び下方に、それぞれスペースD,Dが形成されるように装着してもよい図6e。なお、上記実施形態では、外包材を、1対の半円筒体を固着することで形成したが、本発明の筒状断熱材を構成する外包材は、これに限定せず、単に無機繊維シートを断熱素子捲回体の外周に捲回することによって形成してもよい。また、上記実施形態では、円筒状であったが、本発明の筒状断熱材はこれに限定しない。芯材の空洞部の形状が熱機器の外形と同形状であればよく、円筒体の他、中空の直方体、立方体など、適宜選択される。さらに、本発明の筒状断熱材の用途は、上記実施形態では燃料電池の本体への装着を例に説明したが、燃料電池の本体部の他、円柱状、角柱状で設置環境よりも高温で運転されている改質器等の他の熱機器又はその付属装置について、高温を維持するための断熱材として使用してもよい。以上のような構成を有する本発明の筒状断熱材は、本体の外挿部分となる芯材が、自立可能な断熱材で構成されているので、取り付けられる熱機器への外挿作業が容易となる。しかも、筒状断熱材の大部分を占有している断熱素子捲回体は、可撓性を有するシートの捲回体で構成されているので、筒状断熱材全体として、ある程度の変形にも追随することが可能であり、取付ようとする熱機器本体の寸法精度のばらつきなどにも対応可能となる。さらに、断熱性としては劣っている芯材を、筒状断熱材全体における占有割合を減らすことで、断熱性能の低下を抑制するとともに、断熱性能が高い断熱素子捲回体の占有割合を増大することで、従来以上に断熱性能を向上させることも可能となる。<熱機器>本発明の熱機器は、熱機器本体など、高温で運転される箇所に、上記本発明の筒状断熱材を取り付けたものである。この場合、筒状断熱材の高さは、取り付け箇所となる本体部の高さと等しいことが好ましいが、図6b-eに示すように、異なっていてもよい。高さが異なる場合、熱機器の一部が露出したり図6bc、取付状態において、筒状断熱材と熱機器との間に、空間が生じることになる。露出部分からの放熱により、あるいは空間により断熱性が損なわれないように、熱機器の露出の原因となる筒状断熱材の不足部分図6bc中のC、新たに生じた空間図6de中のDに、別途、断熱材を充填することが好ましい。筒状断熱材を取り付けた熱機器の一実施例として、燃料電池本体等の円柱本体部分に、本体Aの高さよりも長い筒状断熱材図6eタイプ4’を取付けた場合について、図7に基づいて説明する。図7は、円筒状の熱機器の本体Aに、筒状断熱材4’を装着した場合を示しており、図7aは装着状態の正面図、図7bは断面図である。図6eタイプの筒状断熱材を採用したことにより生じる上部スペース及び下部スペースDの凹部には、それぞれ、図8aに示すような断熱蓋200および201が載置されるとともに、粘着テープ100および101で、筒状断熱材4’に固定されている。断熱蓋200および201は、図8bに示すように、一端が開口した無機繊維素材からなる第1の箱体500および501と、蓋形成用断熱素子300および301と、この蓋形成用断熱素子300および301を収容する一端が開口した無機繊維素材からなる第2の箱体400および401と、粘着テープ700および701とからなる。第2の箱体400および401は、その開口がそれぞれ第1の箱体500および501の内側底面で閉塞されている。第2の箱体400および401はその外側に鍔部400Aおよび401Aが形成されている。第1の箱体500および501の内側底面の略中央位置にて第2の箱体400および401の開口がそれぞれ閉塞されるようにして、第1の箱体500および501の内側底面の略中央位置に断熱素子300および301が収容された第2の箱体400および401を装着矢印方向した後、粘着テープ700および701にてその鍔部400Aおよび401Aを貼り付けることにより作製される。なお、断熱蓋200および201には筒状断熱材4が配置する空間部600および601が形成されている。また、断熱蓋200には、管Bが挿通できる穴図示せずが開設されている。測定評価方法1断熱性650°Cの円柱に、作製した筒状断熱材を外挿し、装着される熱機器の外表面A部、芯材の外周面B部、断熱素子捲回体の厚み方向の中間部3層積層体の場合には2層目の真中、7層積層体の場合には4層目の真中をC部とする、外包材の外周面D部の温度を測定した。温度の測定は、測定部位となる位置において、円柱体の高さ1/2程度の深さにまでK型熱電対を挿入することにより行った。2耐自立荷重腰芯材に使用した材料繊維シート、バインダー処理繊維シート、織布、バインダー処理クロスで、横×縦が30mm×100mmの試験片を作成し、図9に示すように、短辺側の端縁から2cmを水平板の上に固定した状態で、水平板からの高さ5cmとなるように自立させた状態で、水平板に固定されていない方の短辺上端縁に荷重Mをぶらさげたときの水平板からの高さを測定した。さらに、上端縁が水平板に接地するときの荷重Mgを測定した。3外挿作業性燃料電池本体に該当する外径96mmの円柱体を準備し、この円柱体に、作製した筒状断熱材を手で外挿した。外挿時、筒状断熱材の端縁が円柱体端縁に当たって折れ曲がったり、めくれたりして、外挿が困難な場合を×、筒状円筒体に腰がなく、外挿作業時に屈曲するなどの理由から、外挿しにくかった場合を△、問題なく外挿できた場合を良好○とした。芯材材料の種類と自立性芯材S0:矢澤産業株式会社製のスーパーウールマットYWM厚み10mmを用いた。このスーパーウールマットYWMは、シリカ繊維をウール状に解繊した後、ニードリングによりフェルト状に成形した無機繊維マットである。この芯材S0について、上記耐自立荷重試験を行おうとしたところ、図9に示す姿勢を保持することができなかった。芯材S1:矢澤産業株式会社製のスーパーウールマットYWM厚み10mmの表面に、新日本サーマルセラミックス株式会社のサーモダインCW主成分:シリカ及びアルミナを水で希釈して得られた塗工液100g/140cm2を塗布した後、乾燥して、芯材S1とした。上記方法に基づいて耐自立荷重を測定した結果を表1に示す。芯材S2:矢澤産業株式会社製のスーパーウールマットYWM厚み10mmを、ベントナイトの5水溶液中に浸漬して、バインダー水溶液を十分に含浸させた後、取り出し、乾燥して、芯材S2とした。上記方法に基づいて耐自立荷重を測定した結果を表1に示す。芯材S3:シリカ繊維の糸状体67.5テックスを朱子織してなる織布厚み0.3mm、糸密度55本/25mm、53本/25mmを用いた。この芯材S3について、上記耐自立荷重試験を行おうとしたところ、図9に示す姿勢を保持することができなかった。芯材S4芯材S3で用いた織布の表面に、芯材S1で使用した無機バインダーサーモダインCWを塗工した後、乾燥することにより、織布両面に無機バインダー層が形成され、厚み1.0mmとなった。これを芯材S4とし、上記耐自立荷重を測定した。結果を表1に示す。芯材S0、S4は、いずれも無機バインダー処理がされていないもので、腰がなく、自立できなかった。シリカ繊維フェルトを無機バインダー処理してなる芯材S1,S2、及びシリカ繊維織布を無機バインダー処理してなるS3は、いずれも自立することができ、耐自立荷重はS3が一番大きかった。筒状断熱材の作製筒状断熱材No.1,2:表2に示す芯材S0又はS2と同材料で構成される厚み18mmのシリカ繊維フェルトS0’又はS2’を使用した。各芯材の耐自立荷重上記測定方法で、設置するときの荷重を表2に示す。芯材は、外径96mmの芯管に捲回した後、芯管を抜き出すことにより作製した。この芯材の表面に、ガラス繊維不織布にシリカエアロゲル空隙率95volを分散させたエアロゲルシート厚み6mmを3回捲回して、厚み18mmの断熱素子捲回体を形成した。この断熱素子捲回体の最外表面に、シリカ繊維フェルトを捲回することにより、厚み18mmの外包材を形成し、筒状断熱材No.1又はNo.2とした。作製した筒状断熱材の断熱性、外挿作業性を、上記評価方法に基づいて、測定、評価した。結果を表2に示す。筒状断熱材No.3,4:表2に示す芯材S3又はS4材料からなるシートを、外径96mmの芯管に捲回した後、芯管を抜き出すことにより、表2に示す厚みを有する芯材を作製した。この筒状芯材の表面に、No.1で使用したものと同種類のエアロゲルシート厚み6mmを7回捲回することにより、厚み42mmの断熱素子捲回体を形成した。この断熱素子捲回体の最外表面に、No.1で使用したものと同種類のシリカ繊維フェルトを捲回することにより、厚み10mmの外包材を形成し、筒状断熱材No.3又はNo.4とした。作製した筒状断熱材の断熱性、外挿作業性を、上記評価方法に基づいて測定、評価した。結果を表2に示す。筒状断熱材No.5:芯材S3と同じ材料で外包材を作製した以外は、No.3と同様にして、筒状断熱材を作製した。作製した筒状断熱材の断熱性、外挿作業性を、上記評価方法に基づいて、測定、評価した。結果を表2に示す。No.1,2から、シリカ繊維フェルトを用いた芯材を備えた筒状断熱材では、バインダー処理により自立可能なものとしても、外挿作業性を満足できなかった。また、No.1とNo.2の比較から、バインダー含浸により、若干、芯材の断熱性が劣る傾向がみられた。これらのことから、分厚くすることでバインダー充填量が増大し、耐自立荷重は上がるが、耐熱性はむしろ損なわれる傾向にあるので、無機繊維フェルトを用いた芯材では、耐熱性と外挿作業性の両立が困難であることがわかる。一方、No.3とNo.4の比較から、芯材としてシリカ繊維織布を用いた場合、バインダー処理クロスとすることにより、断熱性に対する効果は認められないが、耐自立荷重性が大幅に向上することがわかる。特に、シリカ繊維フェルトよりも薄い厚みで、外挿作業性を確保するのに必要な耐自立荷重を確保できることがわかるNo.4。従って、芯材にバインダー処理クロスを用いることで、耐熱性と外挿作業性の両立を図ることが可能となる。No.4とNo.5との比較から、外包材についてもバインダー処理クロスを使用することで、筒状断熱材の全体の厚みが薄くなったにもかかわらず、外挿作業性を損なうことなく、No.4と同程度の断熱性を確保できることがわかった。"