"ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Aと、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムbに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Bとからなり、以下1~3の条件を満たす、グラフト共重合体組成物C。1ゴムaの重量平均粒子径が10~150nm、Dw/Dn重量平均粒子径/数平均粒子径が1.0~2.02ゴムbの重量平均粒子径が200~700nm、Dw/Dnが1.0~2.03グラフト共重合体Aとグラフト共重合体Bの重量分率が、グラフト共重合体組成物C100重量に対してA50~99重量、B1~50重量請求項1記載のグラフト共重合体組成物Cと、樹脂Dとを含む樹脂組成物。請求項2記載の樹脂組成物を成形して得られる成形体。本発明は、上記の問題に鑑み、添加量が多い場合においても優れた耐衝撃性と顔料着色性を発現させるグラフト共重合体組成物、耐衝撃性と顔料着色性に優れた樹脂組成物及び成形体を提供することを目的とする。すなわち、本発明は、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Aと、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムbに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Bとからなり、以下1~3の条件を満たす、グラフト共重合体組成物Cに関する。1ゴムaの重量平均粒子径が10~150nm、Dw/Dn重量平均粒子径/数平均粒子径が1.0~2.02ゴムbの重量平均粒子径が200~700nm、Dw/Dnが1.0~2.03グラフト共重合体Aとグラフト共重合体Bの重量分率が、グラフト共重合体組成物C100重量に対してA50~99重量、B1~50重量本発明のグラフト共重合体組成物は、SAN樹脂等へ多量に添加した場合にも、耐衝撃性と顔料着色性に優れた樹脂組成物及び成形体を与えることができる。本発明のグラフト共重合体組成物Cは、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Aと、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムbに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体Bとからなるグラフト共重合体組成物である。グラフト共重合体Aは、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなり、ゴムaの重量平均粒子径は10~150nmであり、Dw/Dnは1.0~2.0である。ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaは、ポリオルガノシロキサンを含むゴム、ポリアルキルアクリレートを含むゴム、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートを含む複合ゴムであれば特に限定されるものではない。その中でも、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリアルキルアクリレートゴム、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートから構成される複合ゴムであることが好ましく、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートから構成される複合ゴムであることがより好ましい。本発明に用いるポリオルガノシロキサンは、特に限定されるものではないが、好ましくはビニル重合性官能基を含有するポリオルガノシロキサンである。ポリオルガノシロキサンがビニル重合性官能基を有することにより、ゴムに化学的な結合を導入することが可能となる。また、後述するビニル系単量体がポリオルガノシロキサンに対してグラフト結合することが可能となる。ビニル重合性官能基を有するポリオルガノシロキサンは、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン及び必要に応じてシロキサン系架橋剤を重合することにより得られる。ジメチルシロキサンとしては、例えば、3員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、3~7員環のものが好ましい。具体的には、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサンが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。ビニル重合性官能基を有するシロキサンは、ビニル重合性官能基を有し、シロキサン結合を介してジメチルシロキサンと結合し得るシロキサン化合物である。ジメチルシロキサンとの反応性を考慮すると、ビニル重合性官能基を有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。ビニル重合性官能基を有するシロキサンは、ポリオルガノシロキサンの側鎖又は末端にビニル重合性官能基を導入するための成分である。ビニル重合性官能基を有するシロキサンとしては、例えば、β-メタアクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ-メタアクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ-メタアクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ-メタアクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ-メタアクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ-メタアクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ-メタアクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタアクリロイルオキシシラン;テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン;p-ビニルフェニルジメトキシメチルシラン等のビニルフェニルシラン;γ-メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ-メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。シロキサン系架橋剤は、ポリオルガノシロキサンに架橋構造を導入してポリオルガノシロキサンゴムとするための成分であり、3官能性又は4官能性のシラン系架橋剤が挙げられる。シロキサン系架橋剤としては、例えば、トリメトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシランが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。ポリオルガノシロキサンの製造法としては、公知の重合法を用いることができる。以下に示す方法を用いて製造した場合、ポリオルガノシロキサンを含むゴムaの重量平均粒子径を10nm~150nm、Dw/Dnを1.0~2.0とすることができるため、好ましい。まず、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン及び必要に応じてシロキサン系架橋剤を含有するシロキサン混合物に、乳化剤及び水を添加して乳化させ、シロキサンエマルションを得る。このシロキサンエマルションを、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサーや高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用して微粒子化し、微粒子化したシロキサンエマルションを得る。次いで、水、酸触媒からなる水性媒体に、先述のシロキサンエマルションを滴下させて重合する。重合後、アルカリ性物質により中和して、ポリオルガノシロキサンのラテックスを得る。ジメチルシロキサンのエマルションを製造する際に用いる乳化剤は、特に制限されないが、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。アニオン系乳化剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル燐酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル燐酸カルシウムが挙げられる。ノニオン系乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテルが挙げられる。これらの乳化剤は1種を単独で又は2種以上を併用することができる。水性媒体中に含まれる酸触媒は、有機酸触媒、無機酸触媒を用いることができる。有機酸触媒としては、スルホン酸類が好ましく、脂肪族スルホン酸、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸、脂肪族置換ナフタレンスルホン酸のうちから選ばれる少なくとも1種以上を含むことが好ましい。これらの中では、オルガノシロキサンのラテックスの安定化作用にも優れている点で、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸が好ましい。脂肪族置換ベンゼンスルホン酸における脂肪族置換基としては、炭素数9~20のアルキル基等が好ましい。脂肪族置換ベンゼンスルホン酸としては、n-ドデシルベンゼンスルホン酸が好ましい。無機酸触媒としては、硫酸塩酸硝酸などの鉱酸類が挙げられる。これらの中では硫酸が好ましい。これらの酸触媒は、1種を単独で又は2種以上を併用してもよい。水性媒体に含まれる酸触媒は、水性媒体の25°CにおけるpHが0~1.0になるようにその使用量を調整することが好ましい。水性媒体の25°CにおけるpHが、得られるポリオルガノシロキサンの粒子径を決定する重要な因子となるためである。水性媒体のpHを上記範囲に調整することにより、粒子径分布の狭いポリオルガノシロキサンを得ることができる。水性媒体の25°CにおけるpHは、pHの調整が容易であることから、0.5~1.0の範囲であることが好ましい。水性媒体のpHは、無機酸触媒と有機酸触媒の含有量により調整することができる。乳化剤の含有量は、水性媒体に含まれる有機酸触媒との総量が、シロキサン100質量部に対し3~20質量部になるように調整することが好ましい。ポリオルガノシロキサンラテックスの重量平均粒子径は、乳化剤と水性媒体に含まれる有機酸触媒との総量によって決まるためである。調整方法としては、有機酸触媒の含有量が少ない場合は、乳化剤の含有量を拮抗させて増加させ、これらの総量が3~20質量部になるよう調整することができる。乳化剤と水性媒体に含まれる有機酸触媒との総量が、シロキサン100質量部に対し3質量部以上であれば、得られるポリオルガノシロキサンラテックスの質量平均粒子径を120nm以下にすることができ、粒子径分布を狭くすることができる。また、これらの総量がオルガノシロキサン100質量部に対し20質量部以下であれば、得られるポリオルガノシロキサンラテックスの質量平均粒子径が10nm以上となり、粒子径分布を狭くすることができる。水性媒体へのシロキサンエマルションの滴下では、水性媒体の温度は60~100°Cであることが好ましく、80°C以上であることがより好ましい。水性媒体の温度が60°C以上であれば、酸触媒の解離程度が高くなり、オルガノシロキサン系混合物が酸触媒と接触して有効にシラノールを生成させることができる。100°C以下であれば、大気圧下で重合が可能であり、高圧設備が不要である。ポリオルガノシロキサンの重合反応は、ラテックスを水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水溶液等のアルカリ性物質でpH6~8に中和して、終了させることができる。このようにして得られるポリオルガノシロキサンは、質量平均粒子径が10~150nmで、Dw/Dnが1.0~2.0の粒子径分布の狭いものである。また、乳化剤と有機酸触媒との総量をシロキサン100質量部に対し3~20質量部の範囲で調整することにより、ポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径を10~150nmの範囲で所望のものに調整することができる。本発明に用いるポリアルキルアクリレートは、アルキルアクリレートとアクリル系架橋剤との重合物である。ポリアルキルアクリレートは、架橋構造を有し、ガラス転移温度以下、Tgという。が0°C以下であることが好ましい。Tgが0°C以下であれば、低温における衝撃強度を高くすることができる。アルキルアクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート;ヘキシルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、n-ドデシルメタクリレート等のアルキル基の炭素数が6以上のアルキルメタクリレートが挙げられる。アルキルアクリレートの中では、得られる成形体の耐衝撃性及び光沢が向上することから、n-ブチルアクリレートが好ましい。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。ポリアルキルアクリレートは、アルキルアクリレ-ト並びにアクリル系架橋剤及び/又はグラフト交叉剤に対して、通常のラジカル重合開始剤を作用させることにより得ることができる。アクリル系架橋剤は、ポリアルキルアクリレートに架橋構造を導入するための成分であり、また、後述するビニル単量体がグラフト結合するためのグラフト交叉点としても機能する。アクリル系架橋剤としては、例えば、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタアクリレート、プロピレングリコールジメタアクリレート、1,3-ブチレングリコールジメタアクリレート、1,4-ブチレングリコールジメタアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。グラフト交叉剤としては、例えばアリルメタクリレ-ト、トリアリルシアヌレ-ト、トリアリルイソシアヌレ-トが挙げられる。アリルメタクリレ-トはアクリル系架橋剤としてもグラフト交叉剤としても用いることができる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。アクリル系架橋剤及び/又はグラフト交叉剤の使用量は、ポリアルキルアクリレ-トを含むゴム成分中0.1~20重量であることが好ましく、0.5~10重量であることがより好ましい。これらの使用量が0.1~20重量であれば、高い衝撃強度を得ることができる。ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートを含む複合ゴムの製造法としては、ポリオルガノシロキサンの存在下に、アルキルアクリレートを重合させることにより得ることができる。具体的には、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤を添加し、公知のラジカル重合開始剤を使用して重合して、複合ゴムのラテックスを得る方法が挙げられる。ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤を添加する方法としては、例えば、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤を一括で添加する方法、ポリオルガノシロキサンのラテックスにアルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤を一定速度で滴下する方法が挙げられる。複合ゴムのラテックスを製造する際には、ラテックスを安定化させ、複合ゴムの平均粒子径を制御するために、乳化剤を添加することができる。複合ゴムのラテックスを製造する際に用いる乳化剤としては、前述のポリオルガノシロキサンのラテックスを製造する際に用いる乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。アルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤の重合に用いる重合開始剤としては、例えば、過酸化物、アゾ系開始剤、又は酸化剤還元剤を組み合わせたレドックス系開始剤が挙げられる。これらの中では、レドックス系開始剤、特に硫酸第一鉄エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩還元剤過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、p-メンタンハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、t-ブチルハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられる。これらは、1種を単独で又は2種以上を併用することができる。還元剤としては、例えば、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、L-アスコルビン酸、フルクトース、デキストロース、ソルボース、イノシトールが挙げられる。これらは、1種を単独で又は2種以上を併用することができる。複合ゴム100質量中の、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートの質量比率は、ポリオルガノシロキサン1.0~99.0質量及びポリアルキルアクリレート1.0~99.0質量が好ましい。ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートの質量比率は、複合ゴムの製造に用いるポリオルガノシロキサンと、アルキルアクリレート及びアクリル系架橋剤との質量比率から算出することができる。複合ゴムの重量平均粒子径を10~150nm、Dw/Dnを1.0~2.0とするには、ポリオルガノシロキサンの粒子径を調整すればよく、ポリオルガノシロキサンの重量平均粒子径を10nm~120nm、Dw/Dnを1.0~2.0とすることが好ましい。ポリアルキルアクリレートを含むゴムを製造する方法としては、特に制限はなく、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、微細懸濁重合法により製造することができる。特に、乳化重合法はポリアルキルアクリレートを含むゴムの重量平均粒子径を10~150nm、Dw/Dnを1.0~2.0の範囲で制御が容易なことから、特に好適に用いられる。ポリアルキルアクリレートを含むゴムを製造する際に用いる乳化剤は、前述のポリオルガノシロキサンのラテックスを製造する際に用いる乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。ポリアルキルアクリレートを含むゴムの重量平均粒子径を10~150nm、Dw/Dnを1.0~2.0とするには、乳化剤量を調整すればよい。用いる乳化剤量は、ポリアルキルアクリレートを含むゴム100質量部に対して、0.1~20質量部であることが好ましい。ポリアルキルアクリレートを含むゴムの製造に用いる重合開始剤としては、前述の複合ゴムのラテックスを製造する際に用いる重合開始剤と同様のものが挙げられ、特に硫酸第一鉄エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩還元剤過酸化物を組み合わせた系を用いることが好ましい。本発明において、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaは、重量平均粒子径が10~150nm、Dw/Dnが1.0~2.0であり、重量平均粒子径が70~100nm、Dw/Dnが1.1~1.8であることが好ましい。重量平均粒子径及びDw/Dnは、キャピラリー式粒度分布計によって測定できる。ゴムaの重量平均粒子径が10nmより大きいと、耐衝撃強度が得られやすい傾向にあり、150nmより小さいと、顔料着色性に優れる傾向にある。また、ゴムaのDw/Dnが2.0より小さいと、粒度分布が狭くなり、顔料着色性に優れるため好ましい。本発明では、ゴムaの存在下で1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させて、グラフト共重合体Aを得る。この際、ビニル系単量体成分の少なくとも1部は、ゴムaにグラフト結合してグラフト共重合体を形成していることが好ましい。ゴムaの存在下で重合するビニル系単量体としては、例えば、グラフト用メタアクリレート、芳香族ビニル単量体及びシアン化ビニル単量体が挙げられる。グラフト用メタアクリレートとしては、例えば、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、n-プロピルメタアクリレート、i-プロピルメタアクリレート、n-ブチルメタアクリレート、i-ブチルメタアクリレート、t-ブチルメタアクリレート、2-エチルヘキシルメタアクリレートが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α-メチルスチレン、ビニルトルエン、クロルスチレンが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。シアン化ビニル単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルが挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。グラフト重合の方法としては、例えば、ゴムaのラテックスにビニル系単量体を添加し、1段又は多段で重合する方法が挙げられる。多段で重合する場合は、ゴムaのラテックスの存在下で、ビニル系単量体を分割添加又は連続添加して重合することが好ましい。このような重合方法により良好な重合安定性が得られ、且つ所望の粒子径及び粒子径分布を有するラテックスを安定に得ることができる。グラフト重合に用いる重合開始剤としては、前述の複合ゴムのラテックスを製造する際に用いる重合開始剤と同様のものが挙げられる。グラフト重合の際には、ラテックスを安定化させ、グラフト共重合体の平均粒子径を制御するために、乳化剤を添加することができる。用いる乳化剤としては、前述のポリオルガノシロキサンのラテックスを製造する際に用いる乳化剤と同様のものが挙げられ、アニオン系乳化剤及びノニオン系乳化剤が好ましい。グラフト単量体成分を重合する際に用いる乳化剤の使用量としては、グラフト共重合体100質量部に対して0.1~10質量部が好ましく、0.2~5質量部がより好ましい。グラフト共重合体Bは、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムbに、1種以上のビニル系単量体をグラフト重合させてなり、ゴムbの重量平均粒子径は200~700nmであり、Dw/Dnは1.0~2.0である。ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムaは、ポリオルガノシロキサンを含むゴム、ポリアルキルアクリレートを含むゴム、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートを含む複合ゴムであれば特に限定されるものではない。その中でも、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリアルキルアクリレートゴム、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートから構成される複合ゴムであることが好ましく、ポリオルガノシロキサン及びポリアルキルアクリレートから構成される複合ゴムであることがより好ましい。ゴムbを製造する方法には特に制限はなく、例えば前述のゴムaを製造する方法により製造することができる。なお、ゴムbが複合ゴムである場合には、ポリオルガノシロキサンの粒子径を調整すればよく、ポリオルガノシロキサンの重量平均粒子径を150nm~500nm、Dw/Dnを1.0~2.0とすることが好ましい。ポリオルガノシロキサンの製造法としては、公知の重合法を用いることができる。以下の2つの方法を用いて製造した場合、重量平均粒子径が150nm~700nm、Dw/Dnが1.0~2.0の範囲で所望の粒子径のポリオルガノシロキサンを得ることができるため、好ましい。粒子径150nm~400nmのポリオルガノシロキサンを製造する場合は、先述の乳化重合法により製造することができる。すなわち、ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基を有するシロキサン及び必要に応じてシロキサン系架橋剤を含有するシロキサン混合物に、乳化剤及び水を添加して乳化させ、シロキサンエマルションを得る。このシロキサンエマルションを、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサーや高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用して微粒子化し、微粒子化したシロキサンエマルション得る。次いで、水、酸触媒からなる水性媒体に、先述のシロキサンエマルションを滴下させて重合する。重合後、アルカリ性物質により中和して、ポリオルガノシロキサンのラテックスを得る。粒子径400nm以上のポリオルガノシロキサンを製造する場合は、懸濁重合法を用いて製造することができる。ジメチルシロキサン、ビニル重合性官能基含有シロキサン及び必要に応じてシロキサン系架橋剤を含有するシロキサン混合物に、乳化剤及び水を添加して乳化させ、シロキサンエマルションを得る。このシロキサンエマルションを、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサーや高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用して微粒子化し、無機酸触媒を用いて重合し、次いでアルカリ性物質により酸を中和する方法である。本発明において、ポリオルガノシロキサン及び/又はポリアルキルアクリレートを含むゴムbは、重量平均粒子径が200~700nm、Dw/Dnが1.0~2.0であり、質量平均粒子径が200~600nm、Dw/Dnが1.1~1.8であることが好ましい。重量平均粒子径及びDw/Dnは、キャピラリー式粒度分布計によって測定できる。ゴムbの重量平均粒子径が200nmより大きいと、グラフト共重合体Aと組み合わせた際に、高い耐衝撃強度が得られやすくなり、また700nmより小さいと、顔料着色性に優れるため好ましい。ゴムbのDw/Dnが2.0より小さいと、顔料着色性に優れるため好ましい。本発明では、ゴムbの存在下で1種以上のビニル系重合体をグラフト重合させて、グラフト共重合体Bを得る。グラフト重合については、グラフト共重合体Aの場合と同様である。本発明のグラフト共重合体組成物Cは、上記のようにして得られたグラフト共重合体A及びグラフト共重合体Bを、単独で粉体回収した後に混合するか、あるいはラテックスの状態で混合した後に粉体回収することによって製造することができる。グラフト共重合体Aとグラフト共重合体Bの重量分率は、グラフト共重合体組成物C100重量に対して、グラフト共重合体A50~99重量、グラフト共重合体B1~50重量であることが好ましく、グラフト共重合体A70~99重量、グラフト共重合体B1~30重量であることがより好ましい。グラフト共重合体Aが50重量以上であれば顔料着色性が優れるため好ましい。またグラフト共重合体Aが99重量以下であれば衝撃強度が優れるため好ましい。ラテックスからの粉体回収の方法は、噴霧乾燥法、凝固法のいずれかの方法を用いることができる。噴霧乾燥法は、重合体のラテックスを乾燥機中に微小液滴状に噴霧し、これに乾燥用加熱ガスを当てて乾燥する方法である。微小液滴を発生する方法としては、例えば、回転円盤型式、圧力ノズル式、二流体ノズル式、加圧二流体ノズル式が挙げられる。乾燥機の容量は、実験室で使用するような小規模な容量から、工業的に使用するような大規模な容量のいずれであってもよい。乾燥用加熱ガスの温度は200°C以下が好ましく、120~180°Cがより好ましい。噴霧乾燥する重合体のラテックスは、1種を単独で又は2種以上を併用することができる。更には、噴霧乾燥時のブロッキング、嵩比重等の粉末特性を向上させるために、重合体のラテックスに、シリカ等の任意成分を添加して噴霧乾燥することもできる。凝固法は、塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸アルミニウム等を溶解した熱水中に重合体のラテックスを投入し、塩析、固化することによりグラフト共重合体を分離し、次いで分離した湿潤状の重合体を脱水等によって回収し、さらに、圧搾脱水機や熱風乾燥機を用いて乾燥させる方法である。ラテックスから重合体を凝析する際に用いる凝固剤としては、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硝酸ナトリウム、酢酸カルシウムなどの無機塩や、硫酸等の酸などが挙げられる。これらの凝固剤は1種を単独で又は2種以上を併用してもよいが、併用する場合は水に不溶性の塩を形成しない組み合わせを選択することが必要である。例えば、酢酸カルシウムと、硫酸やその塩ナトリウム塩等、炭酸塩ナトリウム塩とを併用すると、水に不溶性のカルシウム塩を形成するので好ましくない。上記の凝固剤は、通常、水溶液として用いられる。凝固剤水溶液の濃度は、安定して重合体を凝固、回収できるので、0.1質量以上、特に1質量以上であることが好ましい。また、凝固剤水溶液の濃度は、回収した重合体に残存する凝固剤の量が少なく、着色性などの成形物の性能をほとんど低下させないので、20質量以下、特に15質量以下であることが好ましい。ラテックスを凝固剤水溶液に接触させる方法は特に限定されないが、通常、凝固剤水溶液を攪拌しながら、そこにラテックスを連続的に添加して一定時間保持する方法や、凝固剤水溶液とラテックスとを一定の比率で攪拌機付きの容器に連続的に注入しながら接触させ、凝析された重合体と水とを含む混合物を容器から連続的に抜き出す方法等が挙げられる。用いる凝固剤水溶液の量は特に限定されないが、ラテックス100質量部に対して10質量部以上であることが好ましく、また、ラテックス100質量部に対して500質量部以下であることが好ましい。ラテックスを凝固剤水溶液に接触させるときの温度は特に限定されないが、30°C以上であることが好ましく、また、100°C以下であることが好ましい。接触時間は特に限定されない。このとき凝析した重合体は、1~100質量倍程度の水で洗浄し、ろ別した湿潤状の重合体を流動乾燥機や圧搾脱水機等を用いて乾燥させる。乾燥温度、乾燥時間は得られる重合体によって適宜決めればよい。本発明の樹脂組成物は、本発明のグラフト共重合体組成物C及び樹脂Dを含む。本発明で用いる樹脂Dは、硬化性樹脂、熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーから選ばれる1種以上である。硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂が挙げられる。これらの中では、電気的特性に優れ、半導体封止に適していることから、エポキシ樹脂が好ましい。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂と光硬化性樹脂とに分類できるが、そのいずれであってもよい。エポキシ樹脂としては、例えば、ジシクロペンタジエン型、クレゾールノボラック型、フェノールノボラック型、ビスフェノール型、ビフェニル型が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。エポキシ樹脂としては、グラフト共重合体組成物の分散性が良好となることから、固形状のものが好ましい。エポキシ樹脂の硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂等のフェノール系硬化剤;アミン系硬化剤;酸無水物系硬化剤が挙げられる。これらは1種を単独で又は2種以上を併用することができる。硬化剤使用量は、エポキシ基の化学量論量であることが好ましい。フェノール樹脂としては、例えば、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂が挙げられる。フェノール樹脂は、乾性油、キシレン樹脂、メラミン樹脂等で変性されたものであってもよい。フェノール樹脂としては、グラフト共重合体組成物の分散性が良好となることから、固形状のものが好ましい。フェノール樹脂が、ノボラック型フェノール樹脂である場合には、硬化剤として、ヘキサミン等のポリアミン、エポキシ樹脂、イソシアネート化合物、ポリホルムアルデヒド化合物、レゾール型フェノール樹脂等が併用される。不飽和ポリエステル樹脂としては、例えば、イソフタル酸、オルソフタル酸、無水フタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等の飽和二塩基酸と、エチレングリコール、ジプロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、水素化ビスフェノールA等の多価アルコールと、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水エンドメチレンテトラヒドロフタル酸等の不飽和二塩基酸とを180~250°Cで反応させて得られるものが挙げられる。不飽和ポリエステル樹脂は、上記不飽和二塩基酸と共重合可能な単量体を共重合させてもよい。不飽和二塩基酸と共重合可能な単量体としては、例えば、スチレン、t-ブチルスチレン、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ビニルトルエン、メタアクリレート類が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレンPP、ポリエチレンPE等のオレフィン系樹脂;ポリスチレンPS、ハイインパクトポリスチレンHIPS、メタアクリレートスチレン共重合体MS、スチレンアクリロニトリル共重合体SAN、スチレン無水マレイン酸共重合体SMA、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体ABS、アクリル酸エステルスチレンアクリロニトリル共重合体ASA、アクリロニトリルエチレンプロピレンゴムスチレン共重合体AES等のスチレンSt系樹脂;ポリメチルメタクリレートPMMA等のアクリルAc系樹脂;PC樹脂;ポリアミドPA樹脂;ポリエチレンテレフタレートPET、ポリブチレンテレフタレートPBT等のPEs樹脂;変性ポリフェニレンエーテルm-PPE樹脂、ポリオキシメチレンPOM樹脂、ポリスルフォンPSO樹脂、ポリアリレートPAr樹脂、ポリフェニレンPPS樹脂等のエンジニアリングプラスチックス;熱可塑性ポリウレタンPU樹脂;PC/ABS等のPC樹脂とSt系樹脂とのアロイ、PVC/ABS等のPVC系樹脂とSt系樹脂とのアロイ、PA/ABS等のPA樹脂とSt系樹脂とのアロイ、PA樹脂とTPEとのアロイ、PA/PP等のPA樹脂とポリオレフィン系樹脂とのアロイ、PC/PBT等のPC樹脂とPEs樹脂とのアロイ、ポリオレフィン系樹脂/TPE、PP/PE等のオレフィン系樹脂同士のアロイ、PPE/HIPS、PPE/PBT、PPE/PA等のPPE系樹脂同士のアロイ、PVC/PMMA等のPVC系樹脂とAc系樹脂とのアロイ等のポリマーアロイ;硬質塩化ビニル樹脂、半硬質塩化ビニル樹脂、軟質塩化ビニル樹脂等のPVC系樹脂が挙げられる。これらの中でも、St系樹脂、PC樹脂、PA樹脂、PET樹脂、PBT樹脂、m-PPE樹脂、POM樹脂、PU樹脂、PC/ABS等のPC樹脂とSt系樹脂とのアロイ、PA/ABS等のPA樹脂とSt系樹脂とのアロイ、PA樹脂とTPEとのアロイ、PA/PP等のPA樹脂とポリオレフィン系樹脂とのアロイ、PC/PBT等のPC樹脂とPEs樹脂とのアロイ、PPE/PBT、PPE/PA等のPPE系樹脂同士のアロイ等が好ましく、St系樹脂がより好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素系エラストマー、1,2-ポリブタジエン、トランス1,4-ポリイソプレンが挙げられる。これらの中でも、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマーが好ましい。樹脂Dに対するグラフト共重合体Cの添加量は、15~70重量が好ましく、15~40重量がより好ましい。グラフト共重合体Cの添加量が15~70重量であれば、耐衝撃性と流動性の高い樹脂組成物を得ることができる。マトリクス成分が硬化性樹脂である場合の樹脂組成物以下、硬化性樹脂組成物という。の調製方法としては、例えば、各成分を溶液状態で混合する方法、各成分をミキシングロールやニーダー等を用いて溶融混合し、冷却した後、粉砕もしくは打錠する方法が挙げられる。硬化性樹脂組成物は、本発明の目的を逸脱しない範囲であれば、各種添加剤を含有することができる。添加剤としては、例えば、種々の硬化促進剤;シリコーンオイル、天然ワックス類、合成ワックス類等の離型剤;結晶質シリカ、溶融シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナ等の充填剤;ガラス繊維、炭素繊維等の繊維;三酸化アンチモン等の難燃剤;ハイドロタルサイト類、希土類酸化物等のハロゲントラップ剤;カーボンブラック、ベンガラ等の着色剤;シランカップリング剤が挙げられる。熱可塑性樹脂組成物の調製方法として、例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラー等でビニル重合体粉体並びに熱可塑性樹脂の粉体又は粒状物を混合した後に押出機、ニーダー、ミキサー等で溶融混合する方法、予め溶融させた熱可塑性樹脂に残りのものを逐次混合していく方法が挙げられる。熱可塑性樹脂組成物は、本発明の目的を逸脱しない範囲であれば、各種添加剤を含有することができる。添加剤としては、例えば、フェノール系安定剤、燐系安定剤、紫外線吸収剤、アミン系光安定剤等の安定剤;燐系、ブロム系、シリコーン系、有機金属塩系等の難燃剤;耐加水分解性等の各種物性を付与するための改質剤;酸化チタン、タルク等の充填剤;染顔料;可塑剤が挙げられる。硬化性樹脂組成物の成形方法としては、例えば、トランスファー成形、シートコンパウンドモールディング成形、バルクモールディング成形が挙げられる。また、硬化性樹脂組成物が溶液状態である場合には、接着剤として塗布することもできる。熱可塑性樹脂組成物の成形方法としては、例えば、熱可塑性樹脂組成物又はビニル重合体粉体と熱可塑性樹脂の混合物を、射出成形機で成形する方法が挙げられる。以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。尚、以下において、部及びはそれぞれ質量部及び質量を示す。実施例に示した各種物性の評価は、以下に示す方法により実施した。1固形分ポリオルガノシロキサン、グラフト共重合体のラテックスを180°Cの熱風乾燥機で30分間乾燥し、下記式により固形分を算出した。固形分[]=180°Cで30分間乾燥した後の残渣の質量/乾燥前のラテックスの質量×1002質量平均粒子径、Dw/Dnポリオルガノシロキサン、ゴムのラテックスをイオン交換水で濃度約3に希釈したものを試料として、米国MATEC社製CHDF2000型粒度分布計を用いて質量平均粒子径を測定した。測定はMATEC社が推奨する下記の標準条件で行った。カートリッジ:粒子分離用キャピラリー式カートリッジ商品名;C-202キャリア液:専用キャリア液商品名;2XGR500キャリア液の液性:ほぼ中性キャリア液の流速:1.4ml/分キャリア液の圧力:約4,000psi2,600kPa測定温度:35°C試料使用量:0.1mlまた、標準粒子径物質としては、米国DUKE社製の粒子径既知の単分散ポリスチレンで、40~800nmの粒子径の範囲で合計12点の粒子径のものを用いた。3シャルピー衝撃強度熱可塑性樹脂組成物の試験片を用いてJISK7111に準じて23°C、-30°Cの条件下でシャルピー衝撃強度を測定した。4MFR熱可塑性樹脂組成物のペレットを80°Cにて12時間予備乾燥した後、測定温度220°Cにて、予熱5分及び荷重10kgfの条件で、メルトインデクサーテクノセブン株製、L-243-1531型を用いて、JISK7210に準じて測定した。5顔料着色性JISZ8729Lab表色系による物体色の表示方法に準じてカーボンブラックで着色した厚さ2mmの試験片のLを測定した。測定には日本電色工業株製分光式色差計SE-2000を用いた。[製造例1]ポリオルガノシロキサンS-1のラテックスの製造テトラエトキシシランTEOS2部、γ-メタクリロイロキシプロピルジメトキシメチルシランDSMA0.5部及び環状オルガノシロキサン混合物信越化学工業株製、製品名:DMC、以下DMCと略す97.5部を混合してオルガノシロキサン混合物100部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムDBSNa0.68部を溶解したイオン交換水300部を添加し、ホモミキサーにて10,000rpmで2分間攪拌した後、ホモジナイザーに20MPaの圧力で2回通し、安定な予備混合エマルションを得た。一方、冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコにドデシルベンゼンスルホン酸DBSH13部とイオン交換水90部とを注入し、水性媒体を調製した。この水溶液を90°Cに加熱した状態で、上記予備混合エマルションを4時間かけて滴下し、滴下終了後2時間その温度を維持し、冷却した。次いでこの反応物を室温で12時間保持した後、10水酸化ナトリウム水溶液を用いてpH7.0に中和して、ポリオルガノシロキサンのラテックスS-1を得た。S-1の固形分、重量平均粒子径、Dw/Dn測定結果を表1に示す。[製造例2~4]ポリオルガノシロキサンS-2~S-4のラテックスの製造製造例1において、水性媒体のDBSH量、及び硫酸量、予備混合エマルションの滴下時間を表1に示す量に変更する以外は製造例1と同様にして、ポリオルガノシロキサンラテックスS-2~S-4を得た。S-2~S-4の固形分、重量平均粒子径、Dw/Dn測定結果を表1に示す。[製造例5]ポリオルガノシロキサンS-5のラテックスの製造TEOS2部、DSMA0.5部及びオクタメチルシクロテトラシロキサンモメンティブパフォーマンスマテリアルズジャパン合同会社製、製品名:TSF-40497.5部を混合して、シロキサン系混合物100部を得た。これにDBSNa1.00部を溶解したイオン交換水150部を添加し、ホモミキサーにて10000rpmで5分間攪拌した後、ホモジナイザーに20MPaの圧力で2回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンエマルションを得た。冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコに、上記エマルションを入れ、硫酸0.20部とイオン交換水49.8部との混合物を3分間にわたり投入した。この水溶液を80°Cに加熱した状態で、7時間温度を維持し、冷却した。次いでこの反応物を室温で6時間保持した後、10水酸化ナトリウム水溶液を用いてpH7.0に中和して、ポリオルガノシロキサンラテックスS-5を得た。S-5の固形分、重量平均粒子径、及びDw/Dnを表2に示す。[製造例6]ポリオルガノシロキサンS-6のラテックスの製造TEOS2.0部、DSMA0.5部及びDMC97.5部を混合してシロキサン混合物100部を得た。これに、イオン交換水150部にDBSNa0.68部、DBSH0.68部を溶解した溶液を添加し、ホモミキサーにて10,000rpmで5分間攪拌した。次いで、ホモジナイザーに20MPaの圧力で2回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンエマルションを得た。冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコに、上記エマルションを入れ、80°Cに加熱した状態で8時間温度を維持、冷却した。次いで、10水酸化ナトリウム水溶液を用いてpH7.0に中和し、ポリオルガノシロキサンS-6のラテックスを得た。S-6の固形分、重量平均粒子径、及びDw/Dnを表2に示す。[製造例7]グラフト共重合体G-1の製造冷却管、窒素導入管、温度計及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、製造例1で得られたポリオルガノシロキサンラテックスS-137.0部ポリオルガノシロキサンとして7部を投入した。更に、イオン交換水105部を添加混合した後、ブチルアクリレートn-BA43.0部、アリルメタクリレートAMA0.6部、1,3-ブチレングコールジメタクリレート1,3-BD0.2部、クメンハイドロパーオキサイドCHP0.40部の混合物を添加した。セパラブルフラスコに窒素気流を通じることによって、フラスコ内の窒素置換を行い、60°Cまで昇温した。内温を60°Cとし、硫酸第一鉄Fe0.0001部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩EDTA0.0003部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートSFS0.17部、イオン交換水2.5部からなる水溶液を添加し、その後、内温70°Cで1時間保持し、複合ゴムのラテックスg-1を得た。得られた複合ゴムラテックスg-1の重量平均粒子径、Dw/Dn測定結果を表3に示す。上記複合ゴムのラテックスに、SFS0.25部、イオン交換水2.5部からなる水溶液を添加し、次いで、アクリロニトリルAN12.5部、スチレンSt37.5部、t-ブチルハイドロパーオキサイドt-BH0.2部の混合物を100分間滴下して重合した。滴下終了後、内温70°Cで120分間保持した後に冷却し、グラフト共重合体G-1ラテックスを得た。[製造例8~12]グラフト共重合体G-2~G-6の製造製造例7において、ポリオルガノシロキサンラテックスを表3に示すものに変えた以外は、製造例7と同様にして、グラフト共重合体G-2~G-6を得た。複合ゴムg-2~g-6の重量平均粒子径、Dw/Dn測定結果を表3に示す。[製造例13]グラフト共重合体G-7の製造冷却コンデンサーを備えたセパラブルフラスコに、イオン交換水145部、DBSNa0.5部仕込み、セパラブルフラスコに窒素気流を通じることによって、フラスコ内の窒素置換を行い、70°Cまで昇温した。内温を70°Cとなった時点で、Fe0.0001部、EDTA0.0003部、SFS0.17部、イオン交換水2.5部からなる水溶液を添加し、次いで、n-BA50部、AMA0.6部、CHP0.4部の混合液を60分間滴下し、その後、70°Cで60分間保持してポリアルキルアクリレートゴムg-7を重合した。上記ポリアルキルアクリレートゴムのラテックスに、SFS0.25部、イオン交換水2.5部からなる水溶液を添加し、次いで、AN12.5部、St37.5部、t-BH0.2部の混合物を100分間滴下して重合した。滴下終了後、内温70°Cで120分間保持した後に冷却し、グラフト共重合体G-7ラテックスを得た。ポリアルキルアクリレートゴムg-7の重量平均粒子径、Dw/Dn測定結果を表3に示す。[実施例1~13、比較例1~9]製造例7~13で得たグラフト共重合体ラテックスを、表4に示す割合で混合し、噴霧乾燥することにより、グラフト共重合体組成物の粉体C-1~C-22を回収した。この噴霧乾燥は、アドマイザー式噴霧装置大川原化工機株製、商品名:L-8型スプレードライヤーを用い、入口温度140°C、出口温度65°Cで実施した。[実施例、比較例]グラフト共重合体組成物C30部及びSAN樹脂UMGABS株製、商品名:AP-H70部を、30mmφ二軸押出機L/D=30を用いてシリンダー温度230°C及びスクリュー回転数150rpmで溶融混合して熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、この熱可塑性樹脂組成物をペレット状に賦形した。得られたペレットを80°Cで12時間乾燥した後、100t射出成形機住友重機株製、商品名;SE-100DUに供給し、シリンダー温度230°C及び金型温度60°Cで射出成形を行い、各種評価用の試験片を得た。各評価結果を表5に示す。表5に示すように、比較例10~16の熱可塑性樹脂組成物は、グラフト共重合体Aとグラフト共重合体Bのいずれか一方しか含まないため、顔料着色性又はシャルピー衝撃強度が低下した。傾向としては、複合ゴムの質量平均粒子径が小さいものほどLが小さく、顔料着色性は良好であったが、23°Cにおけるシャルピー衝撃強度が低下した。また複合ゴムの質量平均粒子径が大きいほど23°Cにおけるシャルピー衝撃強度は高くなるが、Lが大きく、顔料着色性は低下した。比較例15の熱可塑性樹脂組成物は複合ゴムのDw/Dnが2.0より大きいグラフト共重合体を用いており、23°Cにおけるシャルピー衝撃強度は高くなるが、Lが大きく、顔料着色性が悪化した。比較例17~18の熱可塑性樹脂組成物は、2種類のグラフト共重合体を用いたものであるが、大粒径であるグラフト共重合体Bを含まないため、Lが小さく、顔料着色性に優れるが、シャルピー衝撃強度は低かった。これに対し、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、23°Cの条件下で高いシャルピー衝撃強度を発現し、かつ顔料着色性の低下も少なく、良好な強度、顔料着色性のバランスを示した。"