配管用管体が接続される雄ねじ部が外周壁に形成された金属管と、前記金属管の内周壁に形成された螺旋状の第1の溝と、一端部が他の配管用管体と接続され、他端部が前記第1の溝に入り込んで面接触し、前記金属管と一体となる樹脂管と、を有する管継手。配管用管体が接続される雌ねじ部が内周壁に形成された金属管と、前記金属管の外周壁に形成された螺旋状の第1の溝と、一端部が他の配管用管体と接続され、他端部が前記第1の溝に入り込んで面接触し、前記金属管と一体となる樹脂管と、を有する管継手。前記第1の溝の螺旋方向は、前記金属管に形成されたねじ部に対して逆ねじとなるように形成されている請求項1又は2に記載の管継手。前記金属管には、前記樹脂管と面接触する、前記第1の溝とは螺旋方向が反対である螺旋状の第2の溝を有する請求項1又は2に記載の管継手。前記金属管には、前記樹脂管と面接触する、環状の溝をさらに有することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の管継手。本発明は、上記事実を考慮し、金属管に簡単な加工をすることで金属管と樹脂管との接合部の剥離が抑制される管継手を提供することを目的とする。請求項1に記載の管継手は、配管用管体が接続される雄ねじ部が外周壁に形成された金属管と、前記金属管の内周壁に形成された螺旋状の第1の溝と、一端部が他の配管用管体と接続され、他端部が前記第1の溝に入り込んで面接触し、前記金属管と一体となる樹脂管と、を有することを特徴とする。請求項1に記載の管継手では、簡単な加工方法で金属管の内周壁に螺旋状の第1の溝を形成することができる。また、第1の溝に樹脂管の一部が入り込んで面接触されているため、熱応力による樹脂管の軸方向の伸縮が拘束される。また、金属管と樹脂管との接触面積を広くすることができるので、金属管が樹脂管から剥離するのを抑制できる。請求項2に記載の管継手は、配管用管体が接続される雌ねじ部が内周壁に形成された金属管と、前記金属管の外周壁に形成された螺旋状の第1の溝と、一端部が他の配管用管体と接続され、他端部が前記第1の溝に入り込んで面接触し、前記金属管と一体となる樹脂管と、を有する管継手。を有することを特徴とする。請求項2に記載の管継手では、簡単な加工方法で金属管の外周壁に螺旋状の第1の溝を形成することができる。また、第1の溝に樹脂管の一部が入り込んで面接触されているため、熱応力による樹脂管の伸縮が拘束され、また、金属管と樹脂管との接触面積を広くすることができるので、金属管が樹脂管から剥離するのを抑制できる。請求項3に記載の管継手は、請求項1又は2に記載の継手であって、前記第1の溝の螺旋方向は、前記金属管に形成されたねじ部に対して逆ねじとなるように形成されていることを特徴とする。請求項3に記載の管継手では、配管用管体と接続する際に、第1の溝が逆ねじとなって、金属管が樹脂管から剥離して空回りするのを抑制できる。請求項4に記載の管継手は、請求項1又は2に記載の継手であって、前記金属管には、前記樹脂管と面接触する、前記第1の溝とは螺旋方向が反対である螺旋状の第2の溝を有することを特徴とする。請求項4に記載の管継手では、互いに螺旋方向が反対である第1の溝及び第2の溝が金属管に形成されているので、管継手を管体に接続する際に、一方向の回転に対してどちらか一方の螺旋状の溝が逆ねじとなって金属管が樹脂管から剥離して空回りするのを抑制できる。請求項5に記載の継手は、請求項1又は請求項2に記載の継手であって、前記金属管には、前記樹脂管と面接触する、環状の溝をさらに有することを特徴とすることを特徴とする。請求項5に記載の管継手では、金属管に環状の溝が形成されているので、熱応力による樹脂管の軸方向の伸縮をさらに拘束することができる。本発明は、上記の構成としたので、金属管に簡単な加工をすることで金属管と樹脂管との剥離が抑制される管継手を提供することができる。次に図を参照しながら、本発明の第1実施形態に係る管継手について説明する。図1に示すように、本発明の第1実施形態に係る管継手10は、金属管22と樹脂管16とが一体形成されて構成されている。管継手10の一端部には雄ねじ部28が形成されており、図示しない金属製の配管用管体の雌ねじ部に捩じ込んで接続される。また、管継手10の他端部図1における左側には図示しない樹脂製の配管用管体パイプが接続される。図2に示すように、管継手10は両端が開口した円筒状の樹脂管16と、樹脂管16と同軸的に設けられた金属管22とで構成されている。金属管22は樹脂管16の一端側にインサート形成されており、樹脂管16の材質としては、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂PPS等の耐熱性、耐薬品性に優れた樹脂が用いられる。樹脂管16に一体成形されている金属管22は、両端が開口した円筒状で、ステンレスや青銅合金等によって形成されている。金属管22の一端部は、樹脂管16から露出しており、外周壁には図示しない管体の雌ねじ部に捩じ込まれる雄ねじ部28が形成されている。金属管22の他端部は、樹脂管16の六角ねじ部16Aの内周と接しており、外周壁にローレット加工部27が形成されている。また、金属管22の内周壁全体が樹脂管16と接触しており、管継手10の内部には、樹脂管16によって、径方向の幅が一定の流路が形成されている。図3に示すように、金属管22の内周壁には金属管22の軸方向両端から、第1の溝としての螺旋状の溝32及び、第2の溝としての螺旋状の溝33が形成されている。本実施形態の螺旋状の溝32は、雄ねじ部28が形成されている開口部38から他端側の開口部40へ向かって加工されている。一方、螺旋状の溝33は、開口部40から開口部38へ向かって加工されている。また、それぞれの螺旋状の溝32及び33は螺旋方向が反対に形成されている。ここで、螺旋状の溝32及び33は、溝のピッチが一定ではなく、途中で変わっている形状も含むため、ねじ溝とは区別される。また、螺旋状の溝32及び33は、一般的に旋盤による切削加工によって形成されるが、その加工方法の一例を説明する。なお、本実施形態では雄ねじ部28やローレット加工部27を形成する前の金属管22に対して螺旋状の溝32及び33を形成する。図4Aに示すように、旋盤のチャック66によって金属管22の一端部を固定して、金属管22の軸を中心に回転させる。そして、他端部側からバイト64を近づけて開口部38へ接触させる。回転している金属管22の内周壁に接触させたバイト64を一定速度で金属管22の軸方向に移動させることで、螺旋状の溝32が形成される。螺旋状の溝32が所定の位置まで加工されたところでバイト64を金属管22の径方向内側に逃がし、金属管22の回転を停止させて金属管22をチャック66から外す。次に図4Bに示すように、金属管22の他端部をチャック66に固定して、先程とは逆回転をさせて、バイト64を金属管22の開口40から一定速度で軸方向に移動させることで、螺旋状の溝33が形成される。本実施形態の方法では、バイト64を金属管22の端部から一定速度で移動させて切削することができるため、従来の継手に形成された複数の環状の溝の加工と比べて、螺旋状の溝32及び螺旋状の溝33を簡単に形成することができる。なお、本実施形態では、螺旋状の溝32は、雄ねじ部28が形成されている開口部38から他端側の開口部40へ向かって加工されたが、開口部40から開口部38へ向かって加工されてもよい。これは螺旋状の溝33についても同様である。次に、本発明の第1実施形態に係る管継手のインサート成形方法の一例について説明する。先ず、図示しない樹脂成形用の金型内にインサート部材である金属管22を収容する。このときの金属管22は、螺旋状の溝32及び33、雄ねじ部28及びローレット加工部27が形成された状態となっている。次に、加熱された熱可塑性の樹脂を金型へ流し込む。金型を満たした樹脂を常温まで冷却させて硬化させることで、管継手10がインサート成形される。ここで、加熱された樹脂及び金属は冷却する過程で収縮するが、樹脂と金属の熱膨張係数が異なるため、樹脂管16と金属管22との接合部分には熱応力が生じる。ここで、本実施形態に係る管継手10の金属管22の内周壁には螺旋状の溝32及び33が設けられているため、樹脂が管継手10の軸方向に収縮するのを拘束し、樹脂管16と金属管22との剥離が抑制される。次に本発明の第1実施形態の管継手10を図示しない配管用管体と接続する手順について説明する。本実施形態の管継手10は、雄ねじ部28を図示しない配管用管体の雌ねじ部に捩じ込んで接続されるが、実際には樹脂管16の六角ねじ部16Aに加えられた回転力が金属管22に伝達されることで、雄ねじ部28は図示しない配管用管体の雌ねじ部に捩じ込まれる。このとき、樹脂管16と金属管22との接合部分には、樹脂管16の回転方向にせん断力が生じる。螺旋状の溝32及び33においても同様のせん断力が生じるが、螺旋状の溝32及び33は互いに螺旋方向が反対であるため、一方の螺旋状の溝が雄ねじ部28に対して逆ねじとなって、金属管22と樹脂管16とが剥離せずに樹脂管16から金属管22へ確実に回転力が伝達される。一方、管継手10の他端部には、図示しない樹脂製のパイプが樹脂管16の六角ねじ部16Aに当接するまで圧入され、樹脂管16に設けられた環状突起16Bによってシールされる。図示しない配管用管体に接続された管継手10を交換する際には、配管用管体から管継手10を取り外すことになるが、この際には他方の螺旋状の溝が逆ねじとなって、金属管22と樹脂管16が剥離することなく回転力が伝達される。さらに、螺旋状の溝32及び33を軸方向に長く形成することで樹脂管16との接触面積を大きくすることができるため、金属管22と樹脂管16とが剥離するのを抑制できる。なお、本実施形態における螺旋状の溝32及び33は、それぞれ金属管22の軸方向の長さに対して3分の1程度の長さとなっているが、溝のピッチや溝の本数は特に制限しない。例えば、螺旋状の溝32は開口部38から開口部40まで形成されていてもよい。また、本実施形態では金属管22に螺旋状の溝32及び33が形成されていたが、一方の螺旋状の溝だけが形成されていてもよい。この場合、螺旋状の溝が雄ねじ部28に対して逆ねじとなるように形成されていることが好ましい。すなわち、一般的には管継手10の交換を頻繁に行うことがないため、図示しない配管用管体に締め付ける際に剥離を抑制できる螺旋状の溝が形成されていれば、樹脂管16と金属管22とが剥離せずに回転力を伝達することができる。また、本実施形態では金属管22に形成された螺旋状の溝32及び33は、螺旋方向が反対となるように形成されていたが、金属管22と樹脂管16との剥離を抑制できれば、同じ螺旋方向に形成されていてもよい。この場合、螺旋状の溝32及び33のそれぞれの溝のピッチが異なるように形成することで、図示しない配管用管体と接続する際に、金属管22が樹脂管16から剥離するのを抑制することができる。さらに、螺旋状の溝32及び33は、切削以外の方法で形成されていてもよい。例えば、鍛造で形成されていてもよい。以下に説明する実施形態においても同様である。次に本発明の第2実施形態に係る管継手の成形方法について説明する。図5に示すように、本実施形態に係る管継手12は、図示しない樹脂製のパイプと接続される樹脂管18と、図示しない配管用管体と接続される金属管24から構成される。金属管24の内周壁には、図示しない配管用管体に接続される開口部39から他端開口部41へ向かって螺旋状の溝44が形成されており、他端開口部41近傍には環状の溝36が形成されている。また、金属管24の外周壁には、樹脂管18の六角ねじ部18Aとの接合部分にローレット加工部37が形成されている。本実施形態に係る管継手12をインサート成形する際に、樹脂管18と金属管24との間には樹脂と金属との熱膨張係数の違いによってせん断力が生じるが、螺旋状の溝44及び環状の溝36が樹脂管18の軸方向の収縮を拘束し、樹脂と金属の剥離を防止する。また、管継手12を管体に接続する際には、螺旋状の溝44が雄ねじ部に対して逆ねじとなって、樹脂管18と金属管24が剥離して空回りするのを抑制する。管継手12の他端部には、図示しない樹脂製のパイプが圧入される。なお、本実施形態の管継手12では、図示しない配管用管体に接続される開口部39から他端開口部41へ向かって螺旋状の溝44が形成されていたが、他端開口部41から開口部39へ向かって螺旋状の溝44が形成されていてもよい。この場合、環状の溝36は、開口部39の近傍に形成される。次に本発明の第3実施形態に係る管継手の成形方法について説明する。図6に示すように、本実施形態に係る管継手14は、図示しない樹脂製のパイプと接続される樹脂管20と、図示しない配管用管体と接続される金属管26から構成される。インサート部材としての金属管26は樹脂管20の一端側にインサート成形されており、金属管26の内周壁には雌ねじ部30が設けられている。また、金属管26の外周壁には螺旋方向が反対の螺旋状の溝46及び48が形成されている。本実施形態の管継手14のインサート成形時には、加熱や冷却によって、樹脂と金属との熱膨張係数の違いにより、樹脂管20が金属管26よりも多く伸縮する。ここで、螺旋状の溝46及び48によって樹脂管20が管継手14の軸方向に収縮するのを拘束し、樹脂管16と金属管22との剥離が抑制される。また、樹脂管20が管継手14の径方向に収縮することで、金属管26との接合力が向上する。また、本実施形態の管継手14の一端部には、雄ねじ部を備えた図示しない配管用管体に対して、雌ねじ部30を捩じ込んで接続され、管継手14の他端部には、樹脂製のパイプが圧入される。図示しない配管用管体との接続時には、流路を流れる流体が接続部から漏れないように締め付けて接続されるが、樹脂管20に回転力を加えることで、樹脂管20と金属管26との接合部分には回転方向にせん断力が生じる。ここで、螺旋状の溝46及び48は、一方の螺旋状の溝が雌ねじ部30に対して逆ねじとされており、このため樹脂管20と金属管26が剥離して空回りするのを抑制できる。また、図示しない配管用管体から管継手14を取り外す際には、他方の螺旋状の溝が逆ねじとなって、樹脂管20と金属管26が剥離して空回りするのを抑制できる。なお、本実施形態の継手14を構成する螺旋状の溝46及び48の溝ピッチ、溝幅及び溝の本数は特に制限を設けない。また、螺旋状の溝46と同じ場所に螺旋状の溝48が形成されていてもよい。この場合、一方の螺旋状の溝の一部が切断して、他方の螺旋状の溝が形成される。さらに、螺旋状の溝46及び48の少なくとも一方が金属管26の一端側から他端側まで連続して形成されていてもよい。以上、本発明の第1~第3の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、第1~第3の実施形態を組み合わせて用いてもよいし、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、互いに反対方向に渦を巻く螺旋状の溝の間に環状の溝が設けられていてもよい。