"樹脂の射出成形に係る設計パラメータを決定する設計パラメータ決定方法であって、射出成形品の形状に係る情報を入力して、当該情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する形状モデル生成ステップと、前記射出成形品においてウエルドの発生が制御される特定領域を示す特定領域情報を入力する特定領域情報入力ステップと、前記形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルにおいて、前記特定領域情報入力ステップにおいて入力された特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する充填時間算出ステップと、前記形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルへの樹脂の流入状態を求める数値解析手法、及び当該形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して前記充填時間算出ステップにおいて算出された前記充填時間に基づき重みづけされる評価関数を用いた最適化手法によって、前記設計パラメータを決定する設計パラメータ決定ステップと、前記設計パラメータ決定ステップにおいて決定された設計パラメータを出力する設計パラメータ出力ステップと、を含む設計パラメータ決定方法。前記設計パラメータは、前記形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルに前記射出成形品を生成するために樹脂を流入する樹脂流入路の配置、形状及び寸法の少なくとも何れかを含むことを特徴とする請求項1に記載の設計パラメータ決定方法。前記充填時間算出ステップにおいて前記形状モデルに流入する樹脂と、前記設計パラメータ決定ステップにおいて前記形状モデルに流入する樹脂とが同じ樹脂であることを特徴とする請求項1又は2に記載の設計パラメータ決定方法。請求項1~3のいずれか一項に記載された設計パラメータ決定方法によって決定された設計パラメータに基づいて射出成形を行って射出成形品を製造する射出成形品の製造方法。コンピュータに、樹脂の射出成形に係る設計パラメータを決定する処理をさせる設計パラメータ決定プログラムであって、前記コンピュータを、射出成形品の形状に係る情報を入力して、当該情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する形状モデル生成手段と、前記射出成形品においてウエルドの発生が制御される特定領域を示す特定領域情報を入力する特定領域情報入力手段と、前記形状モデル生成手段によって生成された形状モデルにおいて、前記特定領域情報入力手段によって入力された特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する充填時間算出手段と、前記形状モデル生成手段によって生成された形状モデルへの樹脂の流入状態を求める数値解析手法、及び当該形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して前記充填時間算出手段によって算出された前記充填時間に基づき重みづけされる評価関数を用いた最適化手法によって、前記設計パラメータを決定する設計パラメータ決定手段と、前記設計パラメータ決定手段によって決定された設計パラメータを出力する設計パラメータ出力手段と、して機能させる設計パラメータ決定プログラム。しかしながら、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合、ウエルドが発生する位置と所望するウエルド形成位置との距離が近かったとしても、それぞれの位置間の直線距離と成形品の形状に沿った距離とは大きく離れてしまうことがある。このような場合、最適化の結果により得られるウエルドの位置が成形品の形状に沿った距離では離れた位置となる、あるいは最適化の過程で局所解に陥り適切に最適化が図れないおそれがある。その結果、ウエルドが発生する位置を適切に決定することができないこととなる。本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドを適切な位置に発生させることができる樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法、射出成形品の製造方法及び樹脂の射出成形の設計パラメータ決定プログラムを提供することを目的とする。上記の目的を達成するために、本発明に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法は、樹脂の射出成形に係る設計パラメータを決定する設計パラメータ決定方法であって、射出成形品の形状に係る情報を入力して、当該情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する形状モデル生成ステップと、射出成形品においてウエルドの発生が制御される特定領域を示す特定領域情報を入力する特定領域情報入力ステップと、形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルにおいて、特定領域情報入力ステップにおいて入力された特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する充填時間算出ステップと、形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルへの樹脂の流入状態を求める数値解析手法、及び当該形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して充填時間算出ステップにおいて算出された充填時間に基づき重みづけされる評価関数を用いた最適化手法によって、設計パラメータを決定する設計パラメータ決定ステップと、設計パラメータ決定ステップにおいて決定された設計パラメータを出力する設計パラメータ出力ステップと、を含むことを特徴とする。本発明に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法では、設計パラメータを決定する最適化を実施する前に、ウエルドの発生が制御される特定領域から形状モデルへの樹脂の仮想的な充填時間が算出される。設計パラメータを決定するための最適化では、当該形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して、算出された充填時間に基づき重みづけされる評価関数が用いられる。このように特定領域からの樹脂の充填時間が考慮されることによって、射出成形品の形状に沿った距離が考慮されてウエルドが発生する位置の最適化が行われる。従って、本発明に係る設計パラメータ決定方法によれば、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドを適切な位置に発生させることができることが可能になる。設計パラメータは、形状モデル生成ステップにおいて生成された形状モデルに射出成形品を生成するために樹脂を流入する樹脂流入路の配置、形状及び寸法の少なくとも何れかを含むことが望ましい。この構成によれば、適切かつ確実にウエルドを適切な位置に発生させることができる。充填時間算出ステップにおいて形状モデルに流入する樹脂と、設計パラメータ決定ステップにおいて形状モデルに流入する樹脂とが同じ樹脂であることが望ましい。この構成によれば、特定領域から形状モデルへの樹脂の仮想的な充填時間と、最適化における充填時間とが、同一の樹脂の条件で算出されるので、更に適切にウエルドを適切な位置に発生させることができる。また、本発明に係る射出成形品の製造方法は、上記の設計パラメータ決定方法によって決定された設計パラメータに基づいて射出成形を行って射出成形品を製造することを特徴とする。この構成によれば、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドが適切な位置に発生する射出成形品を製造することができる。ところで、本発明は、上記のように樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法の発明として記述できる他に、以下のように樹脂の射出成形の設計パラメータ決定プログラムの発明としても記述することができる。これはカテゴリが異なるだけで、実質的に同一の発明であり、同様の作用及び効果を奏する。即ち、本発明に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定プログラムは、コンピュータに、樹脂の射出成形に係る設計パラメータを決定する処理をさせる設計パラメータ決定プログラムであって、コンピュータを、射出成形品の形状に係る情報を入力して、当該情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する形状モデル生成手段と、射出成形品においてウエルドの発生が制御される特定領域を示す特定領域情報を入力する特定領域情報入力手段と、形状モデル生成手段によって生成された形状モデルにおいて、特定領域情報入力手段によって入力された特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する充填時間算出手段と、形状モデル生成手段によって生成された形状モデルへの樹脂の流入状態を求める数値解析手法、及び当該形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して充填時間算出手段によって算出された充填時間に基づき重みづけされる評価関数を用いた最適化手法によって、設計パラメータを決定する設計パラメータ決定手段と、設計パラメータ決定手段によって決定された設計パラメータを出力する設計パラメータ出力手段と、して機能させることを特徴とする。本発明によれば、成形品の形状に沿った距離が考慮されてウエルドが発生する位置の最適化が行われるため、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドを適切な位置に発生させることができることが可能になる。以下、図面と共に本発明に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法、射出成形品の製造方法及び樹脂の射出成形の設計パラメータ決定プログラムの好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明においては同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法は、樹脂を金型に流入注入して射出成形品を製造するための設計パラメータを決定する方法である。本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法は、射出成形品に発生するウエルドウエルドラインを適切な位置、より具体的には、ウエルドを射出成形品の強度に及ぼす影響をより少なくする位置やより目立たない位置に発生させることを目的とする。ここで、決定する設計パラメータは、具体的には、射出成形品の形状以外の任意のものとすることができる。例えば、金型への樹脂の流入条件である樹脂流入路の配置及び形状とすることができる。流入条件としては、それ以外にも樹脂を流入させるタイミングを決定する設計パラメータとしてもよい。その他、樹脂の種類を決定する設計パラメータとしてもよい。即ち、これらの設計パラメータを適切に決定することによって、ウエルドの発生位置を制御するものである。本発明に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法は、コンピュータ上で実行される、数値解析手法による樹脂の流入のシミュレーションと、最適化手法数理計画問題を解く手法とを用いる。図1に本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法が実行される装置の一例として設計パラメータ決定装置10を示す。設計パラメータ決定装置10は、具体的には、ワークステーションやPCPersonalComputer等のコンピュータにより構成される。設計パラメータ決定装置10は、例えばCPUCentralProcessingUnitやメモリ等のハードウェアにより構成されており、これらの構成要素が動作することにより後述する設計パラメータ決定装置10としての機能が発揮される。なお、コンピュータに実行させるプログラムが設計パラメータ決定装置10において実行されることにより、本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法が行われてもよい。図1に示すように設計パラメータ決定装置10は、記憶部11と、形状モデル生成部12と、特定領域情報入力部13と、充填時間算出部14と、設計パラメータ決定部15と、設計パラメータ出力部16とを備えて構成される。また、設計パラメータ決定装置10は、設計パラメータ決定装置10に接続された図示しない外部装置、あるいは設計パラメータ決定装置10が備える入力機器から適宜、情報が入力される。記憶部11は、樹脂の射出成形の設計パラメータの計算に必要な情報を記憶する手段であり、設計パラメータ決定装置10の各構成要素12~16から必要に応じてアクセスされる。具体的には、記憶部11は、各構成要素12~16が入力した情報、計算の過程あるいは計算結果の情報等が記憶される。記憶部11は、例えば、設計パラメータ決定装置10が備えるメモリやハードディスク等の記憶装置により実現される。形状モデル生成部12は、射出成形品の形状に係る情報を入力して、当該情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する形状モデル生成手段である。ここで生成される形状モデルは、金型キャビティに樹脂を流入注入したときの樹脂の流入状態を数値解析手法シミュレーションによって算出するのに用いられる。形状モデルは、樹脂の流入状態を算出しえるものであれば任意のものを用いることができ、例えば、射出成形品の形状を多数の要素に分割した有限要素法用の形状モデルを用いることができる。形状モデル生成部12は、形状に係る情報を入力する。形状に係る情報は、幅、長さ、厚さ等の寸法の情報を含む。また、形状モデル生成部12は、形状モデルを生成するための情報を入力する。具体的には、有限要素法の要素数や節点数の情報を入力する。これらの情報の入力は、設計パラメータ決定装置10に接続された外部装置から送信された情報を受信することにより、あるいは、設計パラメータ決定装置10が備える入力機器が用いられた設計者からの入力を受け付けることによって行われる。形状モデル生成部12は、入力した情報に基づいて形状モデルを生成して、生成した形状モデルに係る情報を記憶部11に記憶させる。なお、形状モデルの生成は、従来の数値解析手法によって用いられるモデル生成と同様に行われえる。また、形状モデル生成部12は、射出成形品の形状以外の射出成形に係るその他の情報を入力することとしてもよい。具体的には、樹脂の物性値種類、射出成形品を生成するために樹脂を流入する樹脂流入路や樹脂を流入させるタイミングの情報を入力することとしてもよい。樹脂の物性値の情報としては、熱伝導率、比熱、流動停止温度、粘度等の情報である。樹脂流入路の情報としては、ゲートの数、断面形状及び位置、ランナーの径、形状、長さ、並びにそれらの温度等の情報である。樹脂を流入させるタイミングは、ゲートの開け閉めのタイミングを示す情報等の情報である。また、成形条件の情報として樹脂温度、金型温度、射出時間等の情報も入力される。これらの射出成形品の形状以外の情報は、本実施形態に係る設計パラメータ決定方法によって決定される設計パラメータ設計変数となりえるものである。設計パラメータでない情報は、入力された値が後述する数値解析手法で用いられる。設計パラメータについては、後述するように本実施形態に係る設計パラメータ決定方法によって決定される。設計パラメータである情報については、一定の値が入力されるのではなく、初期条件、値の範囲制約条件や設計パラメータの決定過程で変化させる値変動量が入力されることとしてもよい。本実施形態では、図2に示すような形状モデルを例に説明する。図2に示すように、形状モデル110は、幅200mm、長さ100mm、厚さ2.5mmの平板に4箇所の斜めの切欠111が施されたものである。また、射出成形品の材料樹脂は、ポリプロピレン樹脂である住友ノーブレンAZ564MFR=30[g/10分,230°C]、比重:0.9を用いる。形状モデルには、図2及び図2の領域200を拡大して示した図3に示すように、樹脂流入路が接続されており、樹脂流入路から樹脂が流入される。樹脂流入路は、ホットランナー121、コールドスプール122、コールドランナー123及びコールドゲート124A,Bを含んで構成されている。ホットランナー121は、2つに枝分かれしており、それぞれの先端にコールドスプール122、コールドランナー123及びコールドゲート124A,Bが順に接続されている。コールドゲート124A及びコールドゲート124Bは、図2に示すように形状モデルの長手方向の両端の中央の位置で形状モデルに接続されている。ホットランナー121は、直径10mmである。コールドゲート124B側のコールドスプール122Bは、長さ25mmで、直径はテーパーがかかっており3.5mmホットランナー121側から6mmコールドランナー123B側までの値となっている。コールドゲート124B側のコールドランナー123Bは、長さ25mm、直径6mmである。コールドゲート124Bは、長さ5mm、幅5mm、厚さ1mmである。本実施形態においては、コールドゲート124A側のコールドゲート124A、コールドランナー123A、コールドスプール122Aの断面寸法を、ウエルドライン位置を制御するために変更決定する設計パラメータとする。より具体的には、設計パラメータ設計変数としてコールドゲート124B側の断面寸法に対する、コールドゲート124A側の断面寸法の比率寸法比rとする。rの初期条件は、コールドゲート124Aとコールドゲート124Bとの断面寸法が同じとなるr=1.0とし、制約条件は0.5≦r≦2.0とする。特定領域情報入力部13は、射出成形品においてウエルドの発生が制御される特定領域ウエルド制御位置を示す特定領域情報を入力する特定領域情報入力手段である。即ち、特定領域は、射出成形品においてウエルドの発生を制御したい領域である。ここで、ウエルドの発生の制御には、ウエルドの発生の誘導促進及び回避抑制のいずれかである。ウエルド発生の誘導の制御を行う場合には、特定領域はウエルドを発生させたい領域となる。また、特定領域内にウエルドが発生しない場合であっても、特定領域になるべく近い場所に発生させたい領域である。ウエルド発生の回避の制御を行う場合には、特定領域はウエルドを発生させたくない領域となる。また、特定領域からなるべく遠い場所にウエルドを発生させたい領域である。特定領域は、設計者によって射出成形品の形状や用途等から決められるものである。本実施形態の以下の例では、特定領域はウエルドを発生させたい領域ウエルドラインの目標位置として説明する。特定領域情報入力部13は、例えば、形状モデル生成部12によって生成された形状モデル上の位置を示す情報例えば、三次元座標の情報として特定領域情報を入力する。特定領域情報入力部13による情報の入力は、形状モデル生成部12による情報の入力と同様に行われる。特定領域情報入力部13は、入力した特定領域情報を記憶部11に記憶させる。本実施形態の以下の例では、特定領域130は、図2に示す位置に設定されるものとして説明する。充填時間算出部14は、形状モデル生成部12によって生成された形状モデルにおいて、特定領域情報入力部13によって入力された特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する充填時間算出手段である。充填時間算出部14は、形状モデル生成部12により形状モデルが生成され、また特定領域情報入力部13により特定領域情報の入力がされた後、記憶部11に記憶された形状モデルの情報、特定領域の情報、及びその他充填時間の算出に必要な情報を読み出して、充填時間の算出を行う。数値解析手法による充填時間の算出は、例えば、有限要素法によって行われる。具体的には、既存の射出成形解析ソフトウェアによって行われえる。例えば、Autodesk社製MoldflowInsightを用いることができる。なお、充填時間算出部14による樹脂の充填は、上述した樹脂流入路から樹脂を流入し射出成形品を製造するシミュレーションではなく、後述するように最適化に用いる情報を得るために仮想的に行うものである。充填時間算出部14は、形状モデルの全ての位置例えば、各節点NDii=1~N、Nは射出成形品全体の節点数について充填が開始されてから充填されるまでの時間FTiを求める。充填時間算出部14は、全ての位置について充填時間を算出すると、各位置の充填時間FTiを全ての位置の充填が完了した時間射出時間ITで割って正規化する。WTi=FTi/ITi=1~Nその値WTiを図4に示す。図4に示すように、特定領域130から樹脂の充填が進む順に大きな値となっている。この値WTiは、最適化の重み係数として設計パラメータ決定部15によって利用される。充填時間算出部14は、樹脂の充填時間の算出を、後述する設計パラメータ決定部15によって行われる数値解析手法による形状モデルへの樹脂の流入状態と同様のパラメータ但し、流入位置は除くで行うことするのがよい。設計パラメータの決定と同様のパラメータを用いることによって、より適切な重み係数が求められるからである。特に樹脂については、同様の樹脂を用いることとするのがよい。なお、決定する設計パラメータについては、初期条件の値を用いることとすればよい。充填時間算出部14は、算出した重み係数WTiを記憶部11に記憶させる。設計パラメータ決定部15は、数値解析手法と最適化手法とによって、設計パラメータを決定する設計パラメータ決定手段である。設計パラメータ決定部15は、充填時間算出部14によって重み係数WTiが算出された後、記憶部11に記憶された形状モデルの情報、重み係数WTi、及びその他設計パラメータの決定に必要な情報を読み出して、設計パラメータの決定を行う。本実施形態において、数値解析手法は、形状モデル生成部12によって生成された形状モデルへの樹脂の流入状態を求めるために用いられる。流入状態の算出は、例えば、充填時間算出部14による計算と同様のソフトウェアにより同様に行われる。設計パラメータ決定部15は、流入状態の算出において、形状モデルでの各位置でウエルドが発生するか否かについても計算する。具体的には設計パラメータ決定部15は、各節点NDiにおいてウエルドが発生するか否かを判定解析する。ここで、設計パラメータ決定部15は、各節点におけるウエルドが発生したか否かの判定結果を、ウエルド判定値WJiに入力する。各節点NDiにおいてウエルドが発生した場合にはWJiに1を入力し、発生しなかった場合には0を入力する。ウエルドの発生の判定は、従来から用いられている方法を利用することができる。例えば、各節点NDiにおいてフローフロント合流角を計算して、これに基づいて判定を行うことができる。本実施形態において、最適化手法は、形状モデルにおける各位置のウエルドの発生に対して、充填時間算出部14によって算出された充填時間に基づき重みづけされる評価関数目的関数を用いて設計パラメータを探索するために用いられる。具体的には、評価関数が望ましい値となるように通常、最大化か最小化の何れか設計パラメータ設計変数を決定するものである。評価関数は、予め設定されており設計パラメータ決定部15に記憶されている。評価関数OBJは、例えば以下のような、充填時間算出部14によって算出された重み係数WTiと設計パラメータ決定部15によって入力されたウエルド判定値WJiとの積の節点NDi間での最大値とする。評価関数1:OBJ=maxWTi×WJii=1~Nここで、maxは、入力値のうち最も大きい値を関数値とする関数である。設計パラメータ決定部15は、上記の評価関数の値を最小化するように設計パラメータを決定する。本実施形態においては、上述したように特定領域はウエルドを発生させたい領域であり、重み係数WTiは、特定領域から樹脂の充填が進む順に大きな値となっているからである。なお、特定領域を、ウエルドを抑制したい領域なるべく特定領域から離れた位置にウエルドを発生させたいとする場合には、上記の評価関数の値を最大化するように設計パラメータを決定すればよい。また、評価関数OBJとしては、以下の評価関数2及び3に示す、WTiとWJiとの積の総和や平均値としてもよい。評価関数2:OBJ=ΣWTi×WJii=1~N評価関数3:OBJ=ΣWTi×WJi/Ni=1~Nこれらの評価関数を用いた場合でも、設計パラメータ決定部15は、上記の評価関数の値を最小化するように設計パラメータを決定する。また、ウエルドラインの重心に相当する節点の重み係数を評価関数として、上記の評価関数の値を最小化するように設計パラメータを決定することとしてもよい。設計パラメータ決定部15は、数値解析手法によって求められたウエルド判定値WJiから、予め記憶した評価関数OBJを用いて評価関数値を算出する。当該評価関数値が、予め設定した終了条件最適な設計パラメータが得られたとする条件を満たしているか否かを判断する。評価関数値が終了条件を満たしていると判断した場合には、設計パラメータ決定部15は当該評価関数値に対応する設計パラメータを、決定する設計パラメータとする。設計パラメータ決定部15は、設計パラメータを決定すると、当該設計パラメータを記憶部11に記憶させる。評価関数値が終了条件を満たしていないと判断した場合には、設計パラメータを最適化手法に基づいて修正して新たに数値解析手法によってウエルド判定値WJiを求める。修正する設計パラメータは、本実施形態の例では、コールドゲート124Bの断面寸法に対する、コールドゲート124Aの断面寸法の比率rである。なお、最初の数値解析手法による解析の際には、設計パラメータは、例えば、形状モデル生成部12によって入力された初期条件の値を用いる。終了条件は、従来の最適化手法によって用いられている方法を利用することができる。例えば、最適解に収束していることを終了条件とすることができる。この場合、収束を判断するための収束誤差を、設計パラメータ決定部15に予め記憶させておく。また、設計パラメータの修正探索は、最適化手法に応じて行われる。例えば、最適化手法設計パラメータの探索方法としては、例えば、滑降シンプレックス法を用いることができる。あるいはそれ以外の方法、例えば、焼きなまし法を用いてもよい。設計パラメータ出力部16は、設計パラメータ決定部15によって決定された設計パラメータを出力する設計パラメータ出力手段である。設計パラメータ出力部16は、設計パラメータ決定部15によって設計パラメータが決定された後、記憶部11に記憶された設計パラメータを読み出して出力する。出力は、設計者が確認できるようにディスプレイに表示すること等によって行われる。また、決定された設計パラメータを示す情報を含むデータファイルを出力することとしてもよい。あるいは、他の装置や他の機能手段に設計パラメータを示す情報を送信することによって出力を行ってもよい。引き続いて、図5のフローチャートを用いて、本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法設計パラメータ決定装置10によって実行される処理を説明する。当該処理は、例えば、設計者による設計パラメータ決定装置10に対する処理の開始操作をトリガとして開始される。形状モデル生成ステップS01では、まず、射出成形品の形状に係る情報に基づいて射出成形品の形状モデルを生成する。なお、この際に評価パラメータの初期条件の情報等にも基づいて射出成形品の形状モデルを生成する。また、特定領域情報入力ステップS02において、特定領域を示す特定領域情報を入力する。形状モデルの生成及び特定領域情報の入力が行われると、続いて、充填時間算出ステップS03で、当該形状モデルにおいて、当該特定領域情報によって示される特定領域から、樹脂を流入したときの当該形状モデルにおける各節点位置の当該樹脂の充填時間を数値解析手法によって算出する。更に、算出された重点時間に基づいて各節点における重み係数を算出する。引き続いて、以下のように設計パラメータ決定ステップS04~S09において、設計パラメータを決定する。具体的には、S03に続いて、評価関数の決定ステップS04で、上述した評価関数1~3の何れかのような評価関数の式に重み係数WTiを入力することによって、設計パラメータの決定を行うための評価関数を決定する。続いて、設計パラメータの初期設定ステップS05にて、数値解析手法による計算を行うための初期設定を行う。続いて、数値解析手法による計算ステップS06で、数値解析手法、具体的には例えば有限要素法によって、形状モデルへの樹脂の流入状態を求める。当該流入状態の一つとして、各節点においてウエルドが発生するか否かを判定し、ウエルド判定値WJiを得る。続いて、評価関数値の算出ステップS07にて、得られたウエルド判定値WJiから、上記決定された評価関数を用いて、評価関数値を算出する。続いて、終了条件の判定ステップS08で、算出された評価関数値に基づいて、終了条件が満たされているか否かを判断する。終了条件を満たしていないと判断した場合には、設計パラメータの修正ステップS09にて、最適化手法、具体的には例えば滑降シンプレックス法によって、設計パラメータを修正する。続いて、修正した設計パラメータを用いて、数値解析手法による計算ステップS06にて、再度、形状モデルへの樹脂の流入状態を求める。以降、S07、S08の処理を上記と同様に行う。S08において、終了条件を満たしていると判断した場合には、その時点の設計パラメータを、決定する設計パラメータとする。決定した設計パラメータは、設計パラメータ出力ステップS10で画面表示される等の出力を実施する。以上が、本実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法である。上述したように本実施形態では、最適化において最小化する評価関数に特定領域からの樹脂の充填時間が考慮されている。これにより、射出成形品の形状に沿った距離が考慮されてウエルドが発生する位置の最適化が行われる。本実施形態によれば、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドを適切な位置に発生させることができることが可能になる。また、上述したように樹脂流入路の配置、形状及び寸法の少なくとも何れかを決定する設計パラメータに含むことが望ましい。これらのパラメータは、ウエルドの発生位置に大きな影響を及ぼすことから、これらを最適化することによって適切かつ確実にウエルドを適切な位置に発生させることができる。但し、必ずしも上記のパラメータを決定することとする必要は無く、設計の都合によって適宜決定する設計パラメータを設定することができる。また、上述したように重み係数WTiの決定と、最適化段階での樹脂の流入状態の算出とにおいて同じ樹脂を用いて解析を行うことが望ましい。この構成によれば、特定領域から形状モデルへの樹脂の仮想的な充填時間と、最適化における充填時間とが、同一の樹脂の条件で算出されるので、更に適切にウエルドを適切な位置に発生させることができる。但し、樹脂の種類を決定する設計パラメータとする場合や重み係数WTiを使い回す場合等には、必ずしも上記の樹脂を同じものとする必要はない。本実施形態では、評価関数として、充填時間算出部14によって算出された重み係数によって重み付けされたウエルドの発生のみが考慮されているがその他の要素が考慮されたものであってもよい。例えば、型締力の要素が評価関数に含まれていてもよい。また、ウエルドの長さを考慮するものであってもよい。また、決定する設計パラメータは上述したゲートのサイズ寸法だけでなく、射出成形品の形状以外の任意のパラメータを用いることができる。例えば、ゲートの位置、形状やゲート開放のタイミング樹脂を流入させるタイミング等を決定する設計パラメータとすることができる。また、樹脂の物性値種類を設計パラメータとしてもよい。また、本実施形態では、形状モデル全体に渡っての重み係数の設定、ウエルド発生の判定を行っている。しかしながら、必ずしも形状モデル全体に渡ってこれらを行う必要はなく、部分的にこれらを行うこととしてもよい。また、本実施形態において好適に使用される樹脂として熱可塑性樹脂がある。ここで、熱可塑性樹脂とは、一般に熱可塑性樹脂と称されるもの全てを指し、例えば、無定形ポリマー、半結晶性ポリマー、結晶性ポリマー、液晶ポリマー等であってよい。また、熱可塑性樹脂は、一種類であってもよく、複数のポリマー成分のブレンドであってもよい。具体的には、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ABS樹脂等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、変性ポリカーボネート等のポリカーボネート系樹脂、ポリアミド66、ポリアミド6、ポリアミド46等のポリアミド系樹脂、ポリオキシメチレンコポリマー、ポリオキシメチレンホモポリマー等のポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド等のエンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチック、セルロースアセテート、セルロースアセテートブチレート、エチルセルロース等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマチックポリエステル等の液晶系ポリマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性スチレンブタジエンエラストマー、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性塩化ビニルエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。さらに好適な樹脂材料として、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂が挙げられる。ポリプロピレン系熱可塑性樹脂としては、ホモポリプロピレン、ポリプロピレンと他のオレフィンとのブロック共重合体またはランダム共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。また、本実施形態では、射出成形品を形成する樹脂に、ガラス繊維、シリカアルミナ繊維、アルミナ繊維、炭素繊維、麻、ケナフ等の植物より得られる有機繊維、合成繊維等の繊維状補強材、ホウ酸アルミニウムウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー等の針状の補強材、ガラスビーズ、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ドロマイト等の無機充填材、フッ素樹脂、金属石鹸類などの離型改良剤、染料、顔料等の着色剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、界面活性剤等の通常の添加剤を1種以上添加することができる。また、本実施形態に係る射出成形品の製造方法は、本実施形態に係る設計パラメータ決定方法によって決定された設計パラメータに基づいて射出成形を行って射出成形品を製造する。射出成形品の製造自体は、従来の方法と同様に行うことができる。具体的には、樹脂流入路の配置、形状及び寸法等を設計パラメータとした場合には、当該設計パラメータに従った金型を製造して、当該金型を用いて射出成形を行って射出成形品を製造する。あるいは、樹脂の種類を設計パラメータとした場合には、決定された樹脂を用いて射出成形を行って射出成形品を製造する。樹脂を流入するタイミングを設計パラメータとした場合には、決定されたタイミングで樹脂が流入するようにゲートに設けられたバルブ等を制御して射出成形を行って射出成形品を製造する。これによって、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、ウエルドが適切な位置に発生する射出成形品を製造することができる。引き続いて、上述した実施形態に係る樹脂の射出成形の設計パラメータ決定方法によって、設計パラメータを決定した例を比較例とあわせて説明する。本実施形態の例では、ウエルドラインの重心における重み係数WTiを評価関数とする。図6に示すように、比較例は、特定領域130とウエルドライン140の重心との間の直線距離を評価関数とする。本実施形態の例及び比較例での設計パラメータは、コールドゲート124Bの断面寸法に対するコールドゲート124Aの断面寸法の比率rである。また、本実施形態の例及び比較例での初期条件は、r=1.0とする。初期条件でのウエルドラインの位置は、図7のウエルドライン140Aに示す位置である。各例の最適条件設計パラメータが決定された条件を以下の表に示す。ここで、S.D.M.StraightDistanceMethod最適条件は、比較例の直線距離を用いた方法によるものである。W.F.M.WeightFactorMethod最適条件は、本実施形態に係る重み係数を用いた方法によるものである。O.F.S.ObjectiveFunctionofS.D.M.は、比較例の直線距離を用いた方法による評価関数値である。O.F.W.ObjectiveFunctionofW.F.M.は、本実施形態に係る重み係数を用いた方法による評価関数値である。本実施形態に係る重み係数を用いた方法によって最適条件となったとき、r=0.60であり、そのときのウエルドラインの位置は、図7の、特定領域130に重なったウエルドライン140Bに示す位置である。比較例の直線距離を用いた方法によって最適条件となったとき、r=1.5であり、そのときのウエルドラインの位置は、図7の、ウエルドライン140Cに示す位置である。また、図8に設計パラメータである断面寸法比rに対する比較例の直線距離を用いた方法による評価関数値のグラフを示す。横軸が設計パラメータである断面寸法比rであり、縦軸が比較例の直線距離を用いた方法による評価関数値である。図9に設計パラメータである断面寸法比rに対する本実施形態に係る重み係数を用いた方法による評価関数値のグラフを示す。横軸が設計パラメータである断面寸法比rであり、縦軸が本実施形態に係る重み係数を用いた方法による評価関数値である。図8からも分かるように、直線距離を用いた評価関数の場合、最適化を開始する初期条件であるr=1.0付近において勾配の降下方向は、最適条件の方向とは逆になっており、r=1.5で局所最小値となっている。また、r=1.5の条件からコールドゲート124Bの樹脂注入量を増加させても、減少させても、ウエルドラインは一時的ではあるが特定領域から遠ざかる方向となる。一方、重み関数を用いた評価関数は、図9からも明らかなように局所最小値を取らずに、適切に大域的な最適化が図れている。上記のような例からも分かるように、本実施形態のように重み係数を用いる方法では、射出成形品の形状が複雑で入り組んだものである場合等であっても、局所最適解に陥ることなく、適切に最適化を図ることができる。また、このように適切な重み係数を設定することで、ウエルドラインの位置制御において、設計変数と評価関数との関係が、単純な設計空間で表現することができる。引き続いて、上述した一連の設計パラメータ決定装置10の、樹脂の射出成形の設計パラメータを決定する処理をコンピュータに実行させるための設計パラメータ決定プログラムを説明する。図10に示すように、設計パラメータ決定プログラム21は、コンピュータに挿入されてアクセスされる、あるいはコンピュータが備える記録媒体20に形成されたプログラム格納領域20a内に格納される。設計パラメータ決定プログラム21は、設計パラメータ決定処理を統括的に制御するメインモジュール21aと、記憶モジュール21bと、形状モデル生成モジュール21cと、特定領域情報入力モジュール21dと、充填時間算出モジュール21eと、設計パラメータ決定モジュール21fと、設計パラメータ出力モジュール21gとを備えて構成される。記憶モジュール21bと、形状モデル生成モジュール21cと、特定領域情報入力モジュール21dと、充填時間算出モジュール21eと、設計パラメータ決定モジュール21fと、設計パラメータ出力モジュール21gとを実行させることにより実現される機能は、上述した設計パラメータ決定装置10の記憶部11と、形状モデル生成部12と、特定領域情報入力部13と、充填時間算出部14と、設計パラメータ決定部15と、設計パラメータ出力部16との機能とそれぞれ同様である。なお、設計パラメータ決定プログラム21は、その一部若しくは全部が、通信回線等の伝送媒体を介して伝送され、他の機器により受信されて記録インストールを含むされる構成としてもよい。また、設計パラメータ決定プログラム21の各モジュールは、1つのコンピュータでなく、複数のコンピュータのいずれかにインストールされてもよい。その場合、当該複数のコンピュータによるコンピュータシステムよって上述した一連の設計パラメータ決定プログラム21の樹脂の射出成形の設計パラメータを決定する処理が行われる。"