平板形成した竹を厚さ方向にスライスして竹材単体を形成し、その内表皮付き竹材単体を、積層部材の表面と裏面に表皮を外側に向けて位置させ、内部は皮なしの竹材単体を位置させて積層することにより表皮付き竹材を製造するようにしたことを特徴とする皮付き竹材の製造方法。平板化による竹材においては、強度、耐久性などが課題であり、積層成型による竹材においては竹の素材感が活かされず、他の木材と比較した場合コストなどについてあきらかな優位性を見出すことができない。本発明においては、竹の素材感を保持しつつ、強度や寸法安定性にも優れた、表皮の付きの積層成型部材を製造することにより、インテリア用部材などへの竹材の用途拡大を図ることを目的とする。上記の課題を解決するため、本発明における請求項1では、平板化した竹材を積層する際に表裏の両面に表皮付きの層を配置し、積層接着をすることを特徴とするものである。本発明による、表皮付きの積層竹材においては、曲がり、肉厚、直径等を任意に設定できることから、広い範囲での竹材として利用が可能となる。成型後は、高い強度、寸法安定性を持たせることができるため、効率の良い製造ができる。これまで積層成型した竹材については、建材やインテリア部材として利用されてきているが、本発明により竹の素材感を活かし、なおかつ、高い強度を持つ部材とすることが可能となるため、特にインテリア部材などの分野での高付加価値化が期待できる。日本国内においても新しい分野の活用が見込まれるが、欧米においても和モダンと呼ばれるさりげない和の装いが好まれてきている。世界的な竹の利用範囲が大幅に広がることにより、竹材生産関係者はもちろん、山林の管理が活性化し、繁茂も抑制できることとなり、森林破壊の一因となっている竹材を自然環境の保護に寄与することとなる。図1は薄くスライスした竹材を積層して成型した竹材の積層成型部材で、その表裏に竹の表皮が現れるようにしている。寸法は、長さ65センチメートル、幅7センチメートル、厚さ1.2センチメートルを有し、用途としては、家具や建築内装材として利用される。次に、この表皮付き竹材の製造方法について説明する。先ず、図2のとおり、丸太状の竹材を所要長さ間隔に切断をする。例えば家具用で用いる場合には30センチ前後に切断し、建材用に用いる場合には100センチ~300センチ程度を目途に切断する。所要長さに切断された丸太状の竹材は、節を取り、2~4分割した後、図3に示すように炭酸ナトリウムなどの水溶液中に浸漬し、15~60分間煮沸してアク抜き、油抜きを行う。アク抜き、油抜きをした竹材は、図4に示すようにプレスを内蔵したオートクレーブで内部温度120°C~180°Cの条件にて10分~120分間蒸気加熱しながら内蔵プレスで加圧し、図5に示すように平板化する。そして、平板化された竹材を、図6に示すように厚さ方向に2~4枚程度にスライスした後、その表裏をプレーナ加工して表面を滑らかにする。このプレーナ加工された竹材単体の内、図7に示すように表皮つきのものを両側に且つ表皮を外側に向けて位置させ、中側に表皮の無いスライスされた竹材単体を位置させ、その表皮の無いスライスされた竹材単体の表裏に接着剤を塗布して挟み込んで積層する。この竹材単体を積層した積層材を、図8に示すように成型をする型に入れ、高周波プレスまたはコールドプレスで5分高周波ホットプレス~4時間コールドプレス加圧して接着を行い、図1に示す成型された竹材の積層部材を完成させる。本発明においては、前記実施例の形状だけでなく、成型をする型によって曲げる角度を任意に設定することが可能であることから、特にインテリア部材などに広く利用できる。このように、薄くスライスされた各竹材単体を積層することにより、強度、耐久性が増し家庭用及び建築用の建材と使用しても有益となる。また、竹材の積層部材は、その表裏に竹の表皮がくるようにしてなるので、竹の素材感をもたせることができ、インテリア性も優れたものとなる。