アルミナ結晶およびマンガンスピネル結晶からなり、該マンガンスピネル結晶の含有量が0.2~5.0体積であることを特徴とするアルミナ質焼結体。前記アルミナ結晶の平均結晶粒径が3~55μmであることを特徴とする請求項1に記載のアルミナ質焼結体。平均粒径1~5μmのアルミナ粉末98.0~99.9重量と、MnO換算で0.1~2.0重量のマンガン酸化物とを混合し、所定の形状に成形した後、1450~1600°Cの酸化雰囲気中で焼成することを特徴とするアルミナ質焼結体の製造方法。しかしながら、SiO2、MgO、CaOなどの液相焼結を促進させるような成分を含有する場合は、その含有量に応じて焼結体中の粒界非晶質相の量が多くなるため、耐薬品性に劣るという問題があった。本発明は、加工性と耐薬品性に優れ、安価に製造できるアルミナ質焼結体およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明のアルミナ質焼結体は、アルミナ結晶およびマンガンスピネル結晶からなり、該マンガンスピネル結晶の含有量が0.2~5.0体積であることを特徴とする。本発明のアルミナ質焼結体の製造方法は、平均粒径1~5μmのアルミナ粉末98.0~99.9重量と、MnO換算で0.1~2.0重量のマンガン酸化物とを混合し、所定の形状に成形した後、1450~1600°Cの酸化雰囲気中で焼成することを特徴とする。本発明によれば、加工性と耐薬品性に優れるとともに、安価に製造できるアルミナ質焼結体を得ることができる。図1に本発明のアルミナ質焼結体の一実施形態を示す。本実施形態のアルミナ質焼結体は、アルミナ結晶1およびマンガンスピネル結晶2からなるものであり、気孔3を有していてもよいが、他の成分は実質的に含んでいない。マンガンスピネル結晶2は、アルミナ結晶1の粒子間に粒子として存在し、その体積比率は、0.2~5.0体積であるただし、この場合の体積比率には気孔3は含まない。マンガンスピネル結晶2が0.2体積より少ない場合は、1600°C以下の焼成温度では気孔が多く残留して構造材として十分な強度が得られず、マンガンスピネル結晶2が5.0体積より多い場合は、焼結体中のアルミナ含有量が低くなり、耐薬品性が低下する。アルミナ結晶1とマンガンスピネル結晶2との体積比率は、X線回折法XRDによりアルミナ質焼結体の結晶相を同定し、各結晶相のピーク強度の比率から算出できる。また、XRDにより結晶相を同定した後、走査電子顕微鏡SEMの反射電子像を画像解析することで各結晶の体積比率を定量化してもよい。さらに、マンガンスピネル結晶2の含有量が微量でXRDでは判別できない場合は、アルミナ質焼結体のサンプルを薄片状に切り出し、透過電子顕微鏡TEMで観察することで評価できる。すなわち、エネルギー分散型X線分析による組成分析と電子回折像による構造解析とを組合せることにより各粒子の結晶相を同定し、顕微鏡像を画像解析することにより各結晶の体積比率を定量化できる。なお、アルミナ結晶1およびマンガンスピネル結晶2からなり、他の成分を実質的に含んでいないとは、アルミナ質焼結体の粉末X線回折XRD分析や透過電子顕微鏡TEMの結晶構造解析において、アルミナ結晶相およびマンガンスピネル結晶相に由来する回折ピーク以外を確認できないとともに、走査電子顕微鏡SEMの反射電子像において非晶質相、すなわちXRDで検出されない組成物が確認できないことを意味し、原料や工程由来の不純物としてSi、Na、Fe等の元素を酸化物換算で0.5重量以下、好ましくは0.2重量以下の範囲で含有していても構わない。なお、非晶質相の有無は、透過電子顕微鏡TEMにより結晶格子像が確認できない領域の有無により確認することもできる。アルミナ結晶1の平均結晶粒径は、3~55μm、特に5~15μmであることが好ましい。アルミナ結晶1の平均結晶粒径をこのような範囲とすることにより、構造部材として使用する際に十分な強度が得られると同時に、加工性に優れるアルミナ質焼結体とすることができる。なお、α‐アルミナ結晶1の平均結晶粒径が3μmより小さい場合は、アルミナ質焼結体の組織が微細になるために加工が困難となり、55μmより大きい場合は、十分な強度が得られにくくなる。なお、アルミナ結晶1はα-アルミナであることが好ましい。さらに、本実施形態におけるアルミナ質焼結体の開気孔率は、アルキメデス法により測定した開気孔率で10以下、好ましくは6~9であることがよい。開気孔率をこのような範囲とすることで、構造部材として必要な強度を維持しつつ、さらに加工性を向上させることができる。このようなアルミナ質焼結体は、平均粒径1~5μmのアルミナ粉末98.0~99.9重量と、MnO換算で0.1~2.0重量のマンガン酸化物とを混合し、所定の形状に成形した後、1450~1600°Cの酸化雰囲気中で焼成することにより得られる。平均粒径1~5μmのアルミナ粉末は、たとえば平均粒径が5μm以上のアルミナ粗粉末をボールミル等の周知の粉砕方法で粉砕することにより作製できる。なお、アルミナ粉末としては、純度が99.8重量以上、好ましくは99.9重量以上の高純度粉末を用いることが好ましい。マンガン酸化物としては、MnO2、Mn2O3、Mn3O4、MnO、MnCO3等が挙げられる。なお、本実施形態においては、マンガン酸化物以外の焼結助剤等は添加しない。マンガン酸化物以外の焼結助剤等を添加すると、マンガンスピネル固溶体の生成が阻害され、焼結性が低下する。マンガン酸化物の粒径は1μm以下であることが分散性、焼結性の点から好ましく、純度は99.8重量以上、さらには99.9重量以上であることが好ましい。アルミナ粉末とマンガン酸化物との混合は、湿式あるいは乾式の周知の混合法を用いて混合原料とすればよく、必要に応じて分散剤を使用しても構わない。得られた混合原料を、鋳込成形、射出成形、もしくはドクターブレード法などのテープ成形法など、周知の成形法により所定の形状に成形する。また、金型プレス成形やラバープレス成形等により成形する場合は、スラリーを作製した後、噴霧乾燥などの方法により乾燥造粒して得られた成形用の顆粒を用いる。なお、成形前に、所望の成形用バインダーを成形方法に応じて添加混合しても構わない。成形用バインダーを用いる場合には、ポリビニルアルコール、アクリル樹脂、ポリエチレングリコール、トリエチレングリコール、ワックスエマルジョン等を使用することができる。成形用バインダーの添加量はアルミナ粉末とマンガン酸化物の混合粉末に対し2重量~8重量とすることが好ましい。2重量より少なくなると、成形体の強度や可とう性が得られず脆い成形体となり、8重量より多くなると、脱脂が困難となる。得られた成形体を必要に応じて脱脂処理し、1450~1600°Cの酸化雰囲気中で焼成する。このとき、マンガン酸化物は高温の酸化雰囲気中で一度MnO2を形成し、MnO2から、Mn2O3、Mn3O4を経由して、最終的にMnOにまで分解する。その過程でマンガン酸化物はアルミナと反応してマンガンスピネル固溶体を生成し、1450°C以上の温度では未反応のMnOは消失してほぼ完全にマンガンスピネル固溶体となる。このマンガンスピネル固溶体は、MnOとAl2O3の比率が1:1に限られるものではなく、高温でスピネル構造をとるMn3O4との間で広い範囲の比率にわたり存在できるため、このマンガンスピネル固溶体を介してAl2O3の物質移動固相焼結が容易となる。そのため、本実施形態においては、マンガン酸化物の添加量がMnO換算で0.1~2.0重量と少量であっても、平均粒径1~5μmと比較的粗粒のアルミナ粉末が1450~1600°Cという低い焼成温度で粒成長し、平均結晶粒径3~55μmのアルミナ結晶1を有する加工性に優れたアルミナ質焼結体を得ることができる。なお、アルミナ粉末の平均粒径が1μmよりも小さいと、成形用バインダーを添加した際の脱脂処理が困難となり、5μmより大きいと、1600°C以下の焼成温度で焼結体を得ることが困難となる。アルミナ粉末が98.0重量より少ない、またはマンガン酸化物がMnO換算で2.0重量より多い場合には、焼結体中のアルミナ含有量が低くなり耐薬品性が低下する。また、アルミナ粉末が99.9重量より多い、またはマンガン酸化物がMnO換算で0.1重量より少ない場合には、1600°C以下の焼成温度で焼結することが困難となる。また、焼成温度が1450°Cより低い場合は、未反応のMnOが残留してマンガンスピネル固溶体が充分に生成されず、焼結が進まないため、アルミナ質焼結体を得られない。このように、本実施形態のアルミナ質焼結体は耐薬品性と加工性に優れ、平均粒径が1~5μmのアルミナ原料にマンガン酸化物を添加することにより、1600°C以下の焼成温度で作製できるとともに、原料コストの削減、脱脂および焼成のコスト削減が可能となり、生産性を向上することができる。まず、純度99.9重量のアルミナ粉末を、水を溶媒として所定時間ボールミル粉砕を行い、平均粒径の異なる3種類のアルミナ原料を作製した。次に、得られたアルミナ原料に、純度99.9重量、平均粒径0.5μmのMnO2をMnO換算で表1に示す量を添加し、水を溶媒としてボールミルにて混合した。さらにバインダーとしてポリビニルアルコールを3重量添加して混合し、スプレードライヤーによって造粒粉末を作製した。また、作製したアルミナ原料に、SiO2、MgOH2およびCaCO3を焼結助剤として、それぞれSiO2、MgO、CaO換算で総量が0.75重量になるよう添加混合し、同様な方法で造粒粉末を作製した。これらの造粒粉末を用い、金型プレス成形によって成形圧力1000kg/cm2で直径20mm、厚み5mmの円板形状の成形体および幅5mm、厚み4mm、長さ50mmの直方体形状の成形体を作製した。得られた成形体を、500°Cの温度にて1時間の条件で脱脂処理し、次いで、酸化雰囲気中、1450°C~1650°Cの焼成温度で5時間保持して焼成した。各試料について、アルミナ原料の平均粒径、添加物の添加量、焼成温度を表1に示す。得られたアルミナ質焼結体の見かけ密度と開気孔率は、JISR1634に準拠したアルキメデス法により測定し、開気孔率が10を超える試料は、未焼結として他の評価は行わなかった。アルミナ質焼結体の結晶相の体積比率は、薄片状に切り出したアルミナ質焼結体のサンプルの組織を透過電子顕微鏡TEMにて観察し、各結晶粒子の組成分析及び結晶構造解析を行って結晶相を同定し、画像解析することにより算出した。画像解析を行うTEM画像は、測定者が各結晶相あるいは非晶質相の輪郭を規定し、画像解析ソフトにより面積比率を算出した後、アルミナ質焼結体の組織が等方的であるものとして、得られた面積比率を体積比率に換算した。なお、各結晶相の体積比率を算出する際、気孔の体積は除いている。また、非晶質相の有無は、TEMにて7μm×8μmの領域を20箇所観察し、結晶格子の模様が見えない部分が存在した場合に非晶質相が有るものとした。アルミナの平均結晶粒径は、TEMにて観察されたアルミナ粒子の粒径を画像解析することにより算出した。マンガンスピネルMnスピネル結晶、MnO結晶およびアルミナ結晶の体積比率と、非晶質相の有無、アルミナの平均結晶粒径を表2に示す。なお、評価したアルミナ質焼結体のアルミナ結晶はすべてα-アルミナであった。抗折強度は、JISR1601に準拠し、3点曲げにより評価した。研削抵抗値の測定は、3点曲げ抗折強度測定用の焼結体を平面研削盤で研削することで行った。研削条件は、メタルホイールダイヤモンド研削ツール直径300mm、400を用いて、ホイール回転数1100回転/分、平面研削盤テーブル移動速度15m/分、切り込み量4μmとし、研削時に焼結体の被研削面の法線方向に向かって研削ツールに加わる抵抗値を研削抵抗値とした。抗折強度と研削抵抗値を表3に示す。耐薬品性は、円板形状の焼結体の両面を鏡面加工した直径16.5mmφ、厚み0.2mmのサンプルを用い、90°C、60重量のHNO3、80°C、30重量のNaOHおよび60°C、6mol/LのHFについて浸漬試験を行い評価した。いずれの条件も浸漬時間は6日間、サンプルの表面積に対する単位面積当たりの重量減少率を測定し、5個のサンプルの平均値を算出して表3に記載した。試料No.5~15は、耐薬品性と加工性に優れるものであった。また、開気孔率が10以下で、構造部材として使用する際に十分な強度を有していた。一方、試料No.1および3では開気孔率が10を超え、試料No.2および4は、耐薬品性が劣っていた。これは添加物によりアルミナ結晶の粒界に非晶質相が生成し、耐薬品性を低下させたためと考えられる。