"ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、且つ離型剤としてポリアルキレンを含有するトナー。顔料粒子を含有するトナーであって、前記トナーの平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長く、且つ前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上である請求項1に記載のトナー。平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/Dが0.001以上0.500以下の範囲にある請求項1または請求項2に記載のトナー。請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを少なくとも含む現像剤。請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを収容するトナーカートリッジ。請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを収容すると共に、前記トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、を有する画像形成装置。本発明の目的は、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーを提供することにある。上記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち、本発明の請求項1に係る発明は、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、且つ離型剤としてポリアルキレンを含有するトナーである。請求項2に係る発明は、顔料粒子を含有するトナーであって、前記トナーの平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長く、且つ前記トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上である請求項1に記載のトナーである。請求項3に係る発明は、平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/Dが0.001以上0.500以下の範囲にある請求項1または請求項2に記載のトナーである。請求項4に係る発明は、請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを少なくとも含む現像剤である。請求項5に係る発明は、請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを収容するトナーカートリッジである。請求項6に係る発明は、請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーを収容すると共に、前記トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジである。請求項7に係る発明は、像保持体と、前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、前記静電潜像を請求項1~請求項3の何れか一項に記載のトナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、を有する画像形成装置である。請求項1に係る発明によれば、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーが提供される。請求項2に係る発明によれば、トナーの観察した断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が60以上でない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーが提供される。請求項3に係る発明によれば、比C/Dが0.001以上0.500以下の範囲でない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーが提供される。請求項4に係る発明によれば、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得る現像剤が提供される。請求項5に係る発明によれば、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーを収容したトナーカートリッジが提供される。請求項6に係る発明によれば、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像を形成し得るプロセスカートリッジが提供される。請求項7に係る発明によれば、離型剤としてポリアルキレンを含有しない場合に比べ、優れた光輝性を有する画像が得られる画像形成装置が提供される。以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。≪トナー≫本実施形態に係るトナー以下単にトナーと称す場合があるは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角-45°の入射光を照射した際に測定される受光角30°での反射率Aと受光角-30°での反射率Bとの比A/Bが2以上100以下であり、且つ離型剤としてポリアルキレンを含有することを特徴とする。ここで光輝性とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。比A/Bが2以上であることは、入射光が入射する側角度-側への反射よりも入射する側とは反対側角度側への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比A/Bが2未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る。従って、比A/Bが2以上であることにより、形成された画像において求められる光輝性が得られる。但し、上記トナー中に含有される離型剤も上記光輝性に影響する。具体的には、画像の形成において記録媒体上の未定着トナー像を熱定着によって定着する際、熱がかけられて溶融した離型剤が画像表面に染み出すが、画像表面の離型剤は熱定着後に急速に冷却されるために画像表面にて結晶化する。これにより、大きな結晶が形成されると画像表面で該大きな結晶が光を乱反射するために、求められる光輝性が得られない。この現象は、画像形成が高速であるほど顕著となる傾向にある。これに対し、本実施形態に係るトナーは離型剤としてのポリアルキレンを含有しており、該ポリアルキレンは溶融されその後急速に冷却された場合にも結晶が大きくならず、その結果画像表面での離型剤の結晶に由来する光の乱反射が抑制され、形成された画像において求められる光輝性が得られる。尚、比A/Bの上限値については、100を超えると反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう。また、比A/Bが100を超えるトナーは、製造も困難である。尚、上記比A/Bは、更に45以上90以下であることがより好ましく、60以上80以下であることが特に好ましい。変角光度計による比A/Bの測定ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を-45°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。また、受光角を-30°および30°するのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。次いで、比A/Bの測定方法について説明する。本実施形態においては、比A/Bを測定するに際し、まずベタ画像を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス株社製DocuCentre-IIIC7600の現像器に充填し、記録紙OKトップコート紙、王子製紙株社製上に、定着温度190°C、定着圧力4.0kgf/cm2にて、トナー載り量が4.5g/cm2のベタ画像を形成する。尚、前記ベタ画像とは印字率100の画像を指す。形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計GC5000Lを用いて、ベタ画像への入射角-45°の入射光を入射し、受光角30°における反射率Aと受光角-30°における反射率Bを測定する。尚、反射率Aおよび反射率Bは、400nmから700nmの範囲の波長の光について20nm間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比A/Bが算出される。<トナーの構成>本実施形態に係るトナーは、前述の比A/Bを満たす観点から下記乃至の要件を満たすことが好ましい。トナーの平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長いトナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上であるここで、図1に上記乃至の要件を満たすトナーを概略的に示す断面図を示す。尚、図1に示す概略図は、トナーの厚さ方向への断面図である。図1に示すトナー2は、厚さLよりも円相当径が長い扁平状のトナーである。図1に示すごとく、トナー2が厚さLよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記に示されるトナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲にあるとの要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比A/Bの範囲が達成されるものと考えられる。但し、鱗片状の顔料粒子を含んだトナーでは、画像の形成において記録媒体上の未定着トナー像を熱定着によって定着する際、上記鱗片状の顔料が蓋のごとき存在となってしまうために、熱によって溶融した離型剤の画像表面への染み出しが抑制され、離型剤の染み出し量が少ない画像表面では荒れが発生し、その結果求められる光輝性が得られない。この現象は、画像形成が高速であるほど顕著となる傾向にある。これに対し、本実施形態に係るトナーは離型剤としてポリアルキレンを含有し、該ポリアルキレンは溶融粘度が低いため、鱗片状の顔料粒子を含んだトナーにおいても離型剤の画像表面への染み出しが良好であり、画像表面の荒れの発生を抑制し、その結果形成された画像において求められる光輝性が得られる。次いで、本実施形態に係るトナーの組成について説明する。-離型剤-本実施形態に係るトナーは、前述の通り離型剤としてポリアルキレンを含有する。尚、離型剤としてポリアルキレンでない例えば強い極性基を有するエステルワックス等の離型剤を用いた場合、樹脂との相溶により画像表面への染み出しが十分でなかったり、画像表面で結晶を構成したりして画像表面の荒れを生じやすくなるため、求められる光輝性が得られない。溶融粘度上記ポリアルキレンの溶融粘度は、1.0Pas以上12.0Pas以下が好ましい。溶融粘度が上記上限値以下であることにより、画像表面への染み出しがより良好となり、画像表面の荒れの発生を抑制し、その結果形成された画像において求められる光輝性が得られる。一方、上記下限値以上であることにより、フィルミングが抑制される、また乾燥後のトナーの粉体流動性の悪化や、定着後の画像上に形成される離形剤層のムラが抑制され、剥離ムラの発生や、可視的に画像光沢ムラの発生が抑制される。尚、溶融粘度は更に2.0Pas以上10.0Pas以下がより好ましく、3.0Pas以上7.0Pas以下が特に好ましい。ここで、上記溶融粘度η140は以下の方法により測定される。離型剤の粘度η140は、E型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたE型粘度計東京計器製を用いる。ここで、コーンプレートとしては、コーン角1.34°のものを用いる。測定は具体的には次のように行う。まず、循環装置の温度を140°Cにセットし、空の試料測定用のカップと、空の参照用カップと、コーンとを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。次に温度が安定したところで、試料測定用カップ内に試料を1g入れ、コーンを静止状態で10分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は、60rpmとする。測定は、3回行い、その平均値を粘度η140とする。溶融温度上記ポリアルキレンの溶融温度は、75°C以上110°C以下が好ましい。溶融温度が上記上限値以下であることにより、定着の際の熱によってより良好に溶融するため、画像表面への染み出しが良好となり、画像表面の荒れの発生を抑制し、その結果形成された画像において求められる光輝性が得られる。一方、上記下限値以上であることにより、乾燥処理時に湿潤トナー表面に移行して遊離する離型剤量の増加が抑制され、フィルミングの発生が抑制される。加えて、ヘテロ凝集法でトナーを製造する際には、離型剤が融解することによる製造時の内包性の低下が抑制され、粒度制御性に優れる。尚、溶融温度は更に85°C以上100°C以下がより好ましく、90°C以上95°C以下が特に好ましい。ここで、上記溶融温度はASTMD3418-8に準拠して測定される。具体的には、パーキンエルマー社製のDSC-7を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度10°C/minで測定が行なわれる。溶融の半値幅上記ポリアルキレンの溶融の半値幅は、5°C以上20°C以下が好ましい。溶融の半値幅が上記上限値以下であることにより、結晶融解の温度範囲が広がることによる、定着不良、画像光沢のムラが抑制され、また製造安定性が得られる。一方、上記下限値以上であることにより、定着時における離型剤結晶の成長が抑制され、画像光沢のムラの発生が抑制される。尚、溶融の半値幅は更に5°C以上18°C以下がより好ましく、7°C以上15°C以下が特に好ましい。ここで、上記溶融の半値幅は以下の方法により測定される。ASTMD3418-8に準拠した示差熱分析の吸熱発熱曲線における主吸熱極大ピークの半値幅を求める。前記示差熱分析における吸熱発熱曲線は以下の方法によって求めたものである。1試料10mgをアルミニウムセル中に入れ、蓋をするこれを試料用セルという。比較用にアルミナ10mgを同型のアルミニウムセル中に入れ、蓋をするこれを比較用セルという。2試料用セルと比較用セルとをそれぞれ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で30°Cから10°C/分の昇温速度で200°Cまで昇温させ、200°Cで10分間放置する。3放置後、液体窒素を用いて-10°C/分の降温速度で-30°Cまで温度を下げ、10分間-30°Cで放置する。4放置後、20°C/分の昇温速度で-30°Cから200°Cまで昇温する。前記吸熱発熱曲線は4の操作のときに測定されたものである。なお、測定装置として、パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計DSC-7を用いる。ポリアルキレンの具体例上記ポリアルキレンとしては、例えば、公知の離型剤;例えばポリエチレンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物であるポリアルキレン等が挙げられ、これらの中でも、特にポリエチレンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスが好ましい。分子量上記ポリアルキレンの分子量は、500以上1000以下が好まし、更に530以上900以下がより好ましく、550以上800以下が特に好ましい。ここで、上記分子量は以下の方法により測定される。まず、トナーを180°Cに熱したトルエンに溶かし、その後冷却して結晶化した離型剤のみを分取する。得られた離型剤のTHF可溶物を、GPCGelPermeationChromatographyにより測定し、算出する。具体的には、GPCは東ソー株製HLC-8120を使用し、カラムは東ソー製TSKgelSuperHMーM15cmを使用し、ポリエステル樹脂をTHF溶媒で測定する。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出する。2種類以上の併用上記ポリアルキレンは、単独で使用してもよく、2種類以上を併用してもよい。2種類以上を併用することにより、画像定着の際に溶融されその後急速に冷却された場合において、形成される結晶がより小さくなり、その結果画像表面での離型剤の結晶に由来する光の乱反射が抑制され、形成された画像において求められる光輝性が得られる。併用するポリアルキレンは、上記に列挙した具体例のうち異なる種類のものを併用してもよく、また分子量が異なるものを併用してもよい。異なる種類の好ましい組合せとしては、例えば以下の組合せが挙げられる。パラフィンワックスとパラフィンワックスとの組合せパラフィンワックスとフィッシャートロプシュワックスとの組合せパラフィンワックスとポリエチレンワックスとの組合せ樹脂との組合せ上記に列挙したポリアルキレンと後述する樹脂との特に好ましい組合せとしては、例えば以下の組合せが挙げられる。パラフィンワックスとポリエステル樹脂との組合せフィッシャートロプシュワックスとポリエステル樹脂との組合せポリエチレンワックスとポリエステル樹脂との組合せ含有量また、離型剤のトナー中における含有量は3質量以上20質量以下が好ましく、5質量以上15質量以下がより好ましい。-顔料-本実施形態に係るトナーに用いられる、光輝性を有する顔料粒子としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。本実施形態に係るトナーにおける、前記顔料の含有量としては、後述のトナー100質量部に対して、1質量部以上70質量部以下が好ましく、5質量部以上50質量部以下がより好ましい。-結着樹脂-本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂;ポリスチレン、α-ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂;ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等のメタアクリル系樹脂;ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。本実施形態に係るポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類;無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類;シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が1種または2種以上用いられる。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに3価以上のカルボン酸トリメリット酸やその酸無水物等を併用することが好ましい。前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類;シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールAなどの脂環式ジオール類;ビスフェノールAのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールAのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの1種または2種以上が用いられる。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに3価以上の多価アルコールグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールを併用してもよい。本実施形態に係るトナーは、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融点範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。本実施形態に係るトナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、2質量以上30質量以下が好ましく、4質量以上25質量以下がより好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の融点は、50°C以上100°C以下の範囲であることが好ましく、55°C以上95°C以下の範囲であることが好ましく、60°C以上90°C以下の範囲であることがより好ましい。なお、本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂とは、示差走査熱量測定DifferentialScanningCalorimetry;以下、DSCと略記することがあるにおいて、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が50質量以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸ジカルボン酸成分とアルコールジオール成分とから合成されるものであり、下記において、酸由来構成成分とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、アルコール由来構成成分とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。酸由来構成成分前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、1,9-ノナンジカルボン酸、1,10-デカンジカルボン酸、1,11-ウンデカンジカルボン酸、1,12-ドデカンジカルボン酸、1,13-トリデカンジカルボン酸、1,14-テトラデカンジカルボン酸、1,16-ヘキサデカンジカルボン酸、1,18-オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、1,10-デカンジカルボン酸が好ましい。酸由来構成成分としては、その他として2重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。上記スルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、2-スルホテレフタル酸ナトリウム塩、5-スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、5-スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分2重結合を持つジカルボン酸由来構成成分および/またはスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分の、酸由来構成成分における含有量としては、1構成モル以上20構成モル以下が好ましく、2構成モル以上10構成モル以下がより好ましい。なお、本明細書において構成モルとは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各1単位モルとしたときの百分率を指す。アルコール由来構成成分アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,7-ヘプタンジオール、1,8-オクタンジオール、1,9―ノナンジオール、1,10-デカンジオール、1,11-ドデカンジオール、1,12-ウンデカンジオール、1,13-トリデカンジオール、1,14-テトラデカンジオール、1,18-オクタデカンジオール、1,20-エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキサンジオールが好ましい。本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、GPCGelPermeationChromatographyにより測定し、算出した。具体的には、GPCは東ソー株製HLC-8120を使用し、カラムは東ソー製TSKgelSuperHM-M15cmを使用し、ポリエステル樹脂をTHFテトラヒドロフラン溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。ポリエステル樹脂の製造方法ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比酸成分/アルコール成分としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常1/1程度が好ましい。ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物;マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物;亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物;亜リン酸化合物;リン酸化合物;およびアミン化合物;テトラブトキシチタネート等が挙げられる。-その他の添加剤-本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体無機粒子、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。帯電制御剤としては、例えば4級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または2種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。-トナーの特性-平均最大厚さCおよび平均円相当径D前記に示すとおり、本実施形態に係るトナーは、その平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/Dが0.001以上0.500以下の範囲にあることがより好ましく、0.010以上0.200以下の範囲が更に好ましく、0.050以上0.100以下の範囲が特に好ましい。比C/Dが0.001以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方0.500以下であることにより、優れた光輝性が得られる。上記平均最大厚さCおよび平均円相当径Dは、以下の方法により測定される。トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。1000個のトナーについて、カラーレーザ顕微鏡VK-9700キーエンス社製により1000倍に拡大して最大の厚さCと上から見た面の円相当径Dを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度前記に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち60以上であることが好ましい。更には、上記数が70以上95以上であることがより好ましく、80以上90以下であることが特に好ましい。上記の数が60以上であることにより優れた光輝性が得られる。ここで、トナー断面の観察方法について説明する。トナーをビスフェノールA型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機本実施形態においては、LEICAウルトラミクロトーム日立テクノロジーズ社製を使用を用いて-100°Cの下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡TEMにより倍率5000倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された1000個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。尚、トナーの断面における長軸方向とは、前述の平均最大厚さCよりも平均円相当径Dが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また顔料粒子の長軸方向とは、顔料粒子における長さ方向を表す。また、本実施形態に係るトナーの体積平均粒径は1μm以上30μm以下であることが好ましく、より好ましくは3μm以上20μm以下であり、さらに好ましくは5μm以上10μm以下である。なお、上記体積平均粒径D50は、例えば、コールターカウンターTA-II、マルチサイザーIIベックマン-コールター社製等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャネルに対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16となる粒径を体積D16v、数D16p、累積50となる粒径を体積D50v、数D50p、累積84となる粒径を体積D84v、数D84pと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標GSDvはD84v/D16v1/2として算出される。<トナーの製造方法>本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも特に、乳化凝集法にて製造することが好ましい。ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分結着樹脂、着色剤等を含む分散液乳化液、顔料分散液等をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融点またはガラス転移温度以上結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融点以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上に加熱してトナー成分同士を凝集させると共に、合一させる方法である。尚、前述の通り本実施形態においては前記乃至の要件を備えるトナーが好ましく、該トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製し得る。まず顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物離型剤や、その他シェル用樹脂等を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度Tgの近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば2枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして例えば500rpm以上1500rpm以下攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる即ち前記の要件を満たす。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度Tg以上融点Tm以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温例えば60°C以上80°C以下で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記の要件を満たすトナーが得られる。尚、上記攪拌速度としては、更に650rpm以上1130rpm以下が好ましく、760rpm870rpm以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に63°C以上75°C以下が好ましく65°C以上70°C以下が特に好ましい。-外添剤-本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。<現像剤>本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。キャリアに使用される被覆樹脂マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体、スチレン-アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には10μm以上500μm以下の範囲にあり、好ましくは30μm以上100μm以下の範囲にある。またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。前記二成分現像剤における本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比質量比としては、トナー:キャリア=1:100以上30:100以下の範囲が好ましく、4:100以上20:100以下の範囲がより好ましい。<画像形成装置>図2は、本実施形態に係るトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム20を有し、この感光体ドラム20の周囲には、感光体ドラム20を帯電する帯電装置21と、この感光体ドラム20上に静電潜像Zを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置22と、感光体ドラム20上に形成された静電潜像Zを可視像化する現像装置30と、感光体ドラム20上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙28に転写する転写装置24と、感光体ドラム20上の残留トナーを清掃するクリーニング装置25とを順次配設したものである。本実施形態において、現像装置30は、図2に示すように、トナー40を含む現像剤Gが収容される現像ハウジング31を有し、この現像ハウジング31には感光体ドラム20に対向して現像用開口32を開設すると共に、この現像用開口32に面してトナー保持体としての現像ロール現像電極33を配設し、この現像ロール33に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム20と現像ロール33とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング31内には前記現像ロール33と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール注入電極34を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール34は現像ロール33にトナー40を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。ここで、電荷注入ロール34の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール34としては、現像ロール33との対向部にて同方向で且つ周速差例えば1.5倍以上をもって回転し、電荷注入ロール34と現像ロール33とに挟まれる領域にトナー40を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム20表面が帯電装置21により帯電され、露光装置22が帯電された感光体ドラム20上に静電潜像Zを書き込み、現像装置30が前記静電潜像Zをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム20上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置24が被転写体である記録紙28に感光体ドラム20上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム20上の残留トナーはクリーニング装置25にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙28上のトナー像が定着され、画像が得られる。<プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ>図3は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。図3に示すプロセスカートリッジ200は、像保持体としての感光体107とともに、帯電ローラ108、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置111、感光体クリーニング装置113、露光のための開口部118、および除電露光のための開口部117を取り付けレール116を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ200は、転写装置112と、定着装置115と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。図3で示すプロセスカートリッジ200では、帯電装置108、現像装置111、クリーニング装置113、露光のための開口部118、および、除電露光のための開口部117を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置111のほかには、感光体107、帯電装置108、クリーニング装置クリーニング手段113、露光のための開口部118、および、除電露光のための開口部117から構成される群から選択される少なくとも1種を備える。次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。なお、図2に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ図示せずの着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置30はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、部およびは質量基準である。実施例1光輝性トナーの製造方法<結着樹脂1の合成>ビスフェノールAエチレンオキシド2モル付加物:216部エチレングリコール:38部テレフタル酸:200部テトラブトキシチタネート触媒:0.037部上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、160°Cで7時間共縮重合反応させ、その後、10Torrまで徐々に減圧しながら220°Cまで昇温し4時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸9部を加え、再度10Torrまで徐々に減圧し220°Cで1時間保持することにより結着樹脂を合成した。<樹脂粒子分散液1の調製>結着樹脂1:160部酢酸エチル:233部水酸化ナトリウム水溶液0.3N:0.1部上記成分を1000mlのセパラブルフラスコに入れ、70°Cで加熱し、スリーワンモーター新東科学株製により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水373部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液1固形分濃度:30を得た。樹脂粒子分散液2の調製スチレン和光純薬社製:325部nブチルアクリレート和光純薬社製:75部βカルボキシエチルアクリレートローディア日華社製:9部1,10デカンジオールジアクリレート新中村化学社製:1.5部ドデカンチオール和光純薬社製:2.7部上記成分を予め混合し、溶解して溶液を調製しておき、アニオン性界面活性剤ダウケミカル社製、ダウファックスA2114部をイオン交換水960部に溶解した界面活性剤溶液をフラスコに収容し、上記の溶液413.2部を投入して分散し乳化して10分間ゆっくりと攪拌混合しながら、過硫酸アンモニウム6部を溶解したイオン交換水50部を投入した。次いで、フラスコ内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスでフラスコ内が70°Cになるまで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続して樹脂粒子分散液2固形分濃度:30を得た。<離型剤分散液1の調製>ポリエチレンワックス:50部東洋ペトロライト株製、ポリワックス600PW600アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.22μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液2の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0090:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.23μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液3の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP0190:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液4の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP-12:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液5の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP-11:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.20μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液6の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP-10:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.20μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液7の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP-9:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液8の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0080:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液9の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0085:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液10の調製>ポリエチレンワックス:50部東洋ペトロライト株製、ポリワックス400PW400アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液11の調製>フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP5:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.20μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液12の調製>ポリエチレンワックス:50部東洋ペトロライト株製、ポリワックス850PW850アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.23μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液13の調製>ポリエチレンワックス:50部東洋ペトロライト株製、ポリワックス725アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液14の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FT105:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液15の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0115:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.25μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液16の調製>ポリエチレンワックス:50部東洋ペトロライト株製、ポリワックス1000PW1000アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液17の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FT100:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.25μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液18の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0115:25部ポリエチレンワックス:25部東洋ペトロライト株製、ポリワックス850PW850アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.22μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液19の調製>ポリエチレンワックス:25部東洋ペトロライト株製、ポリワックス1000PW1000パラフィンワックス日本精鑞株製、FT105:25部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.23μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液20の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0115:25部パラフィンワックス日本精鑞株製、FT105:25部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.24μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液21の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0090:25部パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0100:25部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液22の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0090:25部フィッシャートロプシュワックス日本精鑞株製、HNP0190:25部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液23の調製>パラフィンワックス日本精鑞株製、FNP0090:25部ポリエチレンワックス:25部東洋ペトロライト株製、ポリワックス600PW600アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.22μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<離型剤分散液24の調製>ステアリン酸ステアリルエステルワックス、花王株製、エキセパールSS:50部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製、ネオゲンRK:1.0部イオン交換水:200部以上を混合して140°Cに加熱し、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザゴーリン社で360分間の分散処理をして、体積平均粒径が0.21μmである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液固形分濃度:20を調製した。<光輝性顔料粒子分散液の調製>アルミニウム顔料昭和アルミパウダー株製、2173EA:100部アニオン界面活性剤第一工業製薬社製、ネオゲンR:1.5部イオン交換水:900部アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン太平洋機工株製、CR1010を用いて1時間ほど分散して、光輝性顔料粒子アルミニウム顔料を分散させてなる光輝性顔料粒子分散液固形分濃度:10を調製した。<トナーの作製>樹脂粒子分散液1:450部離型剤分散液1:50部光輝性顔料粒子分散液:21.74部ノニオン性界面活性剤IGEPALCA897:1.40部上記原料を2Lの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザーIKA社製、ウルトラララックスT50により4000rpmでせん断力を加えながら10分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの10硝酸水溶液1.75部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を5000rpmにして15分間分散して混合し、原料分散液とした。その後、層流を形成するための2枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を810rpmにしてマントルヒーターにて加熱し始め、54°Cにて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、0.3Nの硝酸や1Nの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のpHを2.2以上3.5以下の範囲に制御した。上記pH範囲で2時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーIIアパーチャー径:50μm、ベックマン-コールター社製を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は10.6μmであった。次に、樹脂粒子分散液1:100部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに56°Cに昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーIIで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにpHを8.0に上げた後、67°Cまで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、67°Cで保持したままpHを6.0まで下げ、1時間後に加熱を止め、1.0°C/分の降温速度で冷却した。その後20μmメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は12.5μmであった。得られたトナー粒子100部に対して疎水性シリカ日本アエロジル社製、RY50を1.5部、サンプルミルを用いて10000rpmで30秒間混合ブレンドした。その後、目開き45μmの振動篩いで篩分してトナーを調製した。この際、マルチサイザーIIアパーチャー径:50μm、ベックマン-コールター社製を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は10.4μmであった。<キャリアの作製>フェライト粒子体積平均粒径:35μm:100部トルエン:14部パーフルオロアクリレート共重合体臨界表面張力:24dyn/cm:1.6部カーボンブラック:0.12部商品名:VXC72、キャボット社製、体積抵抗率:100Ωcm以下架橋メラミン樹脂粒子平均粒径:0.3μm、トルエン不溶:0.3部まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を10分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度60°Cにおいて30分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。<現像剤の作製>前記トナー:8部と前記キャリア:100部とを、2リットルのVブレンダーに入れ、20分間攪拌し、その後212μmで篩分して現像剤を作製した。実施例2~46、比較例1~3実施例1に記載の光輝性トナーの製造方法において、以下の通り変更した以外は、実施例1に記載の方法によりトナーを製造した。実施例2においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから520rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから79.5°Cに変更した。実施例3においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから630rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから75.5°Cに変更した。実施例4においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから670rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから75°Cに変更した。実施例5においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから730rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから71°Cに変更した。実施例6においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから780rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから70°Cに変更した。実施例7においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから870rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから66°Cに変更した。実施例8においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから890rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから65°Cに変更した。実施例9においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1030rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから63.5°Cに変更した。実施例10においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1180rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから62.5°Cに変更した。実施例11においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1320rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから62°Cに変更した。実施例12においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1550rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから81.5°Cに変更した。実施例13においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1440rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから79°Cに変更した。実施例14においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから1150rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから77.5°Cに変更した。実施例15においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから980rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから73.5°Cに変更した。実施例16においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから870rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから70°Cに変更した。実施例17においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから840rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから69.5°Cに変更した。実施例18においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから66°Cに変更した。実施例19においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから700rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから65°Cに変更した。実施例20においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから650rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから63.5°Cに変更した。実施例21においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから630rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから62.5°Cに変更した。実施例22においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから500rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから61.5°Cに変更した。実施例23においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液2に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから67.5°Cに変更した。実施例24においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液3に変更し、の凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから66.5°Cに変更した。実施例25においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液4に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから67°Cに変更した。実施例26においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液5に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから770rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから75°Cに変更した。実施例27においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液6に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから760rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから74°Cに変更した。実施例28においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液7に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから870rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから73.5°Cに変更した。実施例29においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液8に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから69°Cに変更した。実施例30においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液9に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから69.5°Cに変更した。実施例31においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液10に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから810rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから72°Cに変更した。実施例32においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液11に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから790rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから76°Cに変更した。実施例33においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液12に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから70°Cに変更した。実施例34においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液13に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから810rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから67.5°Cに変更した。実施例35においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液14に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから68.5°Cに変更した。実施例36においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液15に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから70.5°Cに変更した。実施例37においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液16に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから780rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから72.5°Cに変更した。実施例38においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液17に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから790rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから73°Cに変更した。実施例39においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液18に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから820rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから75.5°Cに変更した。実施例40においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液19に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから780rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから76°Cに変更した。実施例41においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液20に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから760rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから77°Cに変更した。実施例42においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液21に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから790rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから65.5°Cに変更した。実施例43においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液22に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから64.5°Cに変更した。実施例44においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液23に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから800rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから67.5°Cに変更した。実施例45においては、実施例1の樹脂粒子分散液1を樹脂粒子分散液2に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから780rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから68°Cに変更した。実施例46においては、混練粉砕法によってトナーを作製した。樹脂粒子分散液1:450部離型剤分散液1:50部光輝性顔料粒子分散液:2.2部以上を計量した後、ボールミルで混合した。得られた混合物をスクリュー押出機エクストルーダ、ロールミル、ニーダなどを加熱溶融させ、さらに混練した。混練の完了後、得られた混練物を冷却し、固化させた。固化した混練物を先ず最初にハンマーミル、カッターミルなどの粗粉砕機で粗粉砕し、さらに続けて、ジェットミルなどの微粉砕機で微粉砕した。微粉砕の完了後、微小粒子及び粗大粒子を除去するため、エルボージェットなどにより得られた微粉砕粒子を分級した。分級後のトナーの平均最大厚さと平均円相当径とは同等程度であるので、求められる平均最大厚さおよび平均円相当径にするため、分級後のトナー粒子及び2mmの粒径を有するジルコニアビーズを含む分散液を作製し、ビーズミル分散機などを用いて攪拌した。ビーズとの接触により、トナー粒子が変形することで求められる平均最大厚さおよび平均円相当径を得られる尚、分散液には、水、界面活性剤などを含ませてもよい。ビーズミルの回転円板は、5000rpmで50分間の処理を行った。得られた分散液からトナーを分離し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子100部に対して疎水性シリカ日本アエロジル社製、RY501.5部と疎水性酸化チタン日本アエロジル社製、T8051.0部とを、サンプルミルを用いて10000rpmで30秒間混合ブレンドした。その後、目開き45μmの振動篩いで篩分してトナーを調製した。得られたトナー粒子を用いて実施例1と同様に現像剤を作製した。比較例1においては、実施例1の凝集粒子の成長を促進させる工程の2枚パドルを4枚パドルに変更し、攪拌回転数を810rpmから500rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから90°Cに変更した。比較例2においては、実施例46のビーズミルによる平均最大厚さおよび平均円相当径の調整工程を実施しない以外は実施例46と同様にトナーを作製し、現像剤を作製した。比較例3においては、実施例1の離型剤分散液1を離型剤分散液24に変更し、凝集粒子の成長を促進させる工程の攪拌回転数を810rpmから790rpmに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を67°Cから67.0°Cに変更した。測定比A/B、トナーの平均最大厚さCと平均円相当径Dの比C/D、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が-30°乃至30°の範囲となる顔料粒子の数以下単に±30°範囲の顔料粒子の数と称すを、前述の方法により測定した。結果を下記表1および表2に示す。評価試験光輝性以下の方法によりベタ画像を形成した。試料となる現像剤を、富士ゼロックス株社製DocuCentre-IIIC7600改造機の現像器に充填し、記録紙OKトップコート紙、王子製紙株社製上に、プロセススピード350mm/sec、定着温度210°C、定着圧力4.0kgf/cm2にて、トナー載り量が4.5g/cm2のベタ画像を形成した。得られたベタ画像に関し、以下の基準で目視による光輝性の評価を行った。JISK5600-4-3:1999塗料一般試験方法-第4部:塗膜の視覚特性-第3節:色の目視比較に準じた色観察用照明自然昼光照明下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感キラキラと輝く光輝性の効果、光学的効果見る角度による色相の変化を評価し、下記段階とした。2以上が実際に使用可能なレベルである。5:粒子感と光学的効果が調和している。4:やや粒子感、光学的効果がある。3:普通の感覚2:ややぼけた感じがする1:全く粒子感、光学的効果がない。"