"直鎖状ポリプロピレン100質量部に対し、ブロックポリプロピレンを5~70質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる発泡体。前記発泡体が、前記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体である請求項1に記載の発泡体。発泡ストランド集束体のストランドの方向をMD方向、ストランド方向と直交した方向をTD方向としたときに、180°C雰囲気下におけるTD方向の引張伸度がMD方向に対して1.5倍~2.5倍である請求項2に記載の発泡体。前記ポリプロピレン系発泡樹脂の230°Cにおけるメルトフローレートが3~30g/minであり、230°Cにおける引き取り速度3.1m/minでの溶融張力が0.5~30gである請求項1~3のいずれかに記載の発泡体。請求項1~4のいずれかに記載の発泡体の少なくとも一面に、180°C雰囲気下における引張弾性率が10~45kgf/mm2であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートからなる強化面材が積層され、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量が10~20質量である面材強化発泡体。前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートが、ガラス繊維を20~40質量含有する請求項5に記載の面材強化発泡体。前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートに用いる熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である、請求項5又は6に記載の面材強化発泡体。請求項5~7のいずれかに記載の面材強化発泡体を成形して得られる成形体。展開率130~200で賦形されている請求項8に記載の成形体。特許文献1に示されるように、ポリプロピレン系樹脂を架橋することで、発泡体の伸び性が向上して成形による裂けの発生を低減できるものの、架橋処理工程が必要となるので、手間や時間を要し、生産性が劣るものであった。また、特許文献2に示されるように、ポリプロピレン系樹脂に、エチレンα-オレフィン共重合体等の軟質のオレフィン系エラストマー樹脂を添加することで、発泡体の柔軟性や成形時の伸び性を高めることができるが、剛性が不足したり、寸法安定性が損なわれ易かった。したがって、本発明の目的は、成形性に優れ、剛性及び寸法安定性の良好な成形品を得ることが可能な非架橋樹脂からなる発泡体及び面材強化発泡体、並びに剛性及び寸法安定性の良好な成形体を提供することにある。上記目的を達成するため、本発明の発泡体は、直鎖状ポリプロピレン100質量部に対し、ブロックポリプロピレンを5~70質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなることを特徴とする。本発明の発泡体は、前記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体であることが好ましい。本発明の発泡体は、発泡ストランド集束体のストランドの方向をMD方向、ストランド方向と直交した方向をTD方向としたときに、180°C雰囲気下におけるTD方向の引張伸度がMD方向に対して1.5倍~2.5倍であることが好ましい。本発明の発泡体は、前記ポリプロピレン系発泡樹脂の230°Cにおけるメルトフローレートが3~30g/minであり、230°Cにおける引き取り速度3.1m/minでの溶融張力が0.5~30gであることが好ましい。また、本発明の面材強化発泡体は、上記発泡体の少なくとも一面に、180°C雰囲気下における引張弾性率が10~45kgf/mm2であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートからなる強化面材が積層され、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量が10~20質量であることを特徴とする。本発明の面材強化発泡体の前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートは、前記ガラス繊維を20~40質量含有することが好ましい。本発明の面材強化発泡体の前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートは、前記ガラス繊維がポリオレフィン系樹脂で含浸されたものであることが好ましい。また、本発明の成形体は、上記面材強化発泡体を成形して得られるものである。本発明の成形体は、展開率130~200で賦形されていることが好ましい。直鎖状ポリプロピレン100質量部に対し、ブロックポリプロピレンを5~70質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いて発泡体を製造することで、架橋処理等を施さなくても、剛性があり、成形性に優れた発泡体とすることができる。そして、該発泡体の少なくとも一面に、180°C雰囲気下における引張弾性率が10~45kgf/mm2であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートを積層させて、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量を10~20質量とすることにより、軽量で、剛性及び寸法安定性があり、高展開率の深絞り成形が可能な面材強化発泡体とすることができる。[発泡体]まず、本発明の発泡体について説明する。本発明の発泡体は、直鎖状ポリプロピレンと、ブロックポリプロピレンとを含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる。直鎖状ポリプロピレンは、発泡体の製造工程における樹脂の発泡特性に大きく関わる。本発明における直鎖状ポリプロピレンは、以下の樹脂成分[A]と樹脂成分[B]とからなるプロピレン系多段重合体が好ましく用いられ、下記樹脂成分[A]を全重合体中に8~18質量、下記樹脂成分[B]を全重合体中に82~92質量含まれているものがより好ましく用いられる。樹脂成分[A]:プロピレンと、炭素数2~8のα-オレフィンとの共重合体成分が全重合体中に5~20重量含まれ、その他はプロピレン単独重合体成分である、所謂、超高分子量の直鎖状ポリプロピレンであって、135°C、テトラデカリン中での極限粘度ηが10dL/g超の直鎖状ポリプロピレン。樹脂成分[B]:プロピレンと炭素数2~8のα-オレフィンとの共重合体成分が、全重合体中に80~95重量含まれ、その他はプロピレン単独重合体成分である直鎖状ポリプロピレンであって、135°C、テトラデカリン中での極限粘度ηが0.5~3.0dL/gの直鎖状ポリプロピレン。直鎖状ポリプロピレンの密度は、0.89~0.92g/ccが好ましい。直鎖状ポリプロピレンの230°Cにおけるメルトフローレート以下、MFRと記すは、5~30g/10minが好ましく、6.5~20g/10minがより好ましい。MFRが30g/10minを超えると樹脂の流動性が高くなりすぎて発泡に適した樹脂圧力を維持することができなくなり、十分セルが成長しなくなるため、発泡倍率が低下したり発泡性を制御することが困難となる。5g/10min未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。直鎖状ポリプロピレンの融点は、160~170°Cが好ましく、162~167°Cがより好ましい。融点が170°Cを超えると、所謂汎用の直鎖状ポリプロピレンの範疇から外れてしまうため樹脂価格が高くなり、160°C未満であると、直鎖状ポリプロピレンに特有の剛性や耐熱性を損ない、得られる成形品は、耐熱容器や、自動車内装部品などでの使用には適さないものになり易い。本発明で用いるブロックポリプロピレンは、プロピレンと、他のオレフィン、主としてエチレンとを多段で重合することにより得られるポリマーアロイブレンドのことである。プロピレンとエチレンとのブロック共重合により得られる該ポリマーアロイブレンドは、プロピレン-エチレンブロック共重合体からなり、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン-プロピレンラバー等を主成分とする組成物である。本発明においては、ブロックポリプロピレンとして、ポリプロピレンをエチレン-プロピレンラバーが包み込んだコアーシェル構造をもつ分散相が、ポリプロピレンマトリックス中に分散してなるものが好ましく用いられる。このようなブロックポリプロピレンは、例えば、株式会社プライムポリマーから販売されているBJS-MU商品名、J-750HP商品名や、日本ポリプロ株式会社製の射出成形用で耐衝撃グレード樹脂であるBC8商品名、BC6C商品名等が挙げられる。ブロックポリプロピレンの230°CにおけるMFRは、0.3~30g/10minが好ましく、1.0~10g/10minがより好ましい。MFRが30g/10minを超えると、発泡時の樹脂圧力が低下しすぎて発泡の制御が困難となったり、発泡時に十分セルが成長しなくなり、発泡倍率が低くなったりする。0.3g/10min未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。ブロックポリプロピレンのJISK7161による荷重たわみ温度は85~110°Cであることが好ましく、より好ましくは90~105°Cである。荷重たわみ温度が110°Cよりも高い場合、剛性や耐熱寸法安定性に優れるが伸び性が低下するため、深絞り成形時に発泡層が裂けたり、特殊グレードの樹脂となり価格が上がるため好ましくない。90°C未満であると、成形時の伸び特性は上がるが、剛性や耐熱寸法安定性が劣り、得られる成形品は、耐熱容器や、自動車内装部品などでの使用には適さないものになり易い。ブロックポリプロピレンのJISK7161に準拠した引張弾性率は、900~2000MPaが好ましく、1000~1700MPaがより好ましい。引張弾性率が900MPa未満の場合、発泡体の伸び性は良好となり、成形性が向上するが、剛性や耐熱寸法安定性が損なわれ易い。引張弾性率が2000MPaを超える場合、剛性や耐熱寸法安定性は良好となるが、伸び性が不足して成形時に裂けを生じやすくなる。本発明で用いるポリプロピレン系発泡樹脂は、直鎖状ポリプロピレンと、ブロックポリプロピレンとからなり、直鎖状ポリプロピレン100質量部に対し、ブロックポリプロピレンを5~70質量部含有し、好ましくは7~65質量部、より好ましくは10~60質量部含有する。直鎖状ポリプロピレンとブロックポリプロピレンとを上記割合で含有することにより、ポリプロピレン系発泡樹脂のゲル分率が限りなく0に近い値となり、結晶性が高く、直鎖状ポリプロピレンと同等の剛性を有しつつ、伸び性が向上し、成形性に優れた発泡体を得ることができる。ブロックポリプロピレンの含有量が5質量部未満であると、発泡体の伸び性が不十分で、成形時に発泡体の応力を十分に分散できないため、発泡体を成型する際、成形時の圧縮に伴ってフクレが生じ易くなる。また、目的とする製品厚みに調整し難い。更には、発泡体が後述する発泡ストランド集束体である場合、成形時に発泡ストランド同士の界面で座屈が生じ易くなるので、剛性等の物性が損なわれ易い。ブロックポリプロピレンの含有量が70質量部を超えると、剛性が損なわれる。ポリプロピレン系発泡樹脂の230°CにおけるMFRは、3~30g/10minが好ましく、5~25g/10minがより好ましい。MFRが30g/10minを超えると樹脂の流動性が高くなりすぎて発泡に適した樹脂圧力を維持することができなくなり、十分セルが成長しなくなるため、発泡倍率が低下したり発泡性を制御することが困難となる。3g/10min未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。ポリプロピレン系発泡樹脂の230°Cにおける溶融張力MTは、引き取り速度3.1m/minにおいて0.5~30gであることが好ましい。また、MTの値と、MFRの値が、下式1の関係を満たしていることが好ましい。下式1の関係を満たすことで、発泡時の適切な樹脂圧力とセル形成時の適度な樹脂張力を保たせつつ、セル成長時の樹脂の伸び、流動特性を兼ね備えることができる。LogMT>-1.33LogMFR1.21本発明で用いる発泡体原料組成物は、上記ポリプロピレン系発泡樹脂を少なくとも含むものである。上記ポリプロピレン系発泡樹脂の他に、発泡体の物性を損なわない範囲でエチレンα-オレフィン共重合体、プロピレンα-オレフィン共重合体、アクリロニトリルスチレン共重合体、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等の他の熱可塑性樹脂を含有してもよい。前記エチレンα-オレフィン共重合体は、エチレンと、エチレンと共重合可能なエチレン以外のα-オレフィンとの共重合体である。該α-オレフィンとしては、特に限定されるものではないが、例えば、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン等が挙げられる。これらのエチレン以外のα-オレフィンは、単独で用いられてもよいし、2種類以上が併用して用いられてもよい。前記プロピレンα-オレフィン共重合体は、プロピレンと、プロピレンと共重合可能なプロピレン以外のα-オレフィンとの共重合体である。該α-オレフィンとしては、特に限定されるものではないが、例えば、エチレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン等が挙げられる。これらは、単独で用いられてもよいし、2種類以上が併用されてもよい。本発明で用いる発泡体原料組成物は、発泡体の物性を損なわない範囲で必要に応じて、フェノール系、リン系、アミン系、硫黄系等の酸化防止剤老化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、リン系、窒素系、ハロゲン系、アンチモン系等の難燃剤、滑剤、金属害防止剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤、セル造核剤、結晶核剤等の各種添加剤の1種もしくは2種以上が添加されてもよい。上記セル造核剤や充填剤としては、特に限定されるものではないが、タルク、マイカ、シラスバルーン、炭酸カルシュウム、クレー、カオリン、雲母、酸化マグネシュウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、ガラス粉末、ミルドファイバー等のガラス繊維、針状および球状のシリカ、アルミナ、ノバキュライト、水和アルミナ、鉄、酸化鉄、二酸化珪素、酸化チタン等が挙げられる。セル造核剤や充填剤は、発泡性を損なわないよう用いれば良いが、その含有量は、発泡体原料組成物中に20質量以下が好ましく、10質量以下であることがより好ましい。また、上記結晶核剤としては、特に限定されるものではないが、一般的に、ソルビトール系の結晶核剤や、燐酸エステル塩系の結晶核剤、ロジン系の結晶核剤が挙げられる。燐酸エステル塩系の結晶核剤も、特に限定されるものではないが、例えば、旭電化工業から販売されているNA-11商品名等が挙げられる。ロジン系の結晶核剤としては、ロジン系の樹脂であればよく、特に限定されるものではないが、例えば、新日本理化から販売されているジベンジリデンソルビトール商品名等が挙げられる。これらの結晶核剤は単独または複数を併用して含有させてもよい。結晶核剤は、発泡性を損なわないよう用いれば良いが、その含有量は、発泡体原料組成物中に5質量以下が好ましく、1質量以下であることがより好ましい。本発明の発泡体は、上記発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる。発泡体原料組成物の発泡倍率は、10~40倍が好ましく、20~30倍がより好ましい。発泡倍率が10倍未満であると、重量が嵩む発泡体となり易い。発泡倍率が40倍を超えると、剛性や寸法安定性の劣る発泡体となり易い。本発明の発泡体は、上記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体であることが好ましい。このような発泡ストランド集束体は、TD方向ストランド方向と直交した方向の引張伸度が、MD方向ストランドの方向の引張伸度よりも大きく、引張伸度において異方性を有する材料となる。このため、より高展開が必要とされる方向をTD方向に配置して成形することで、発泡体に十分な伸び特性を付与できる。縦横で成形展開率の異なる成形体の例として、ヘッドライニング、アンダーカバー、パッケージトレイ、ドアトリムなどの自動車内装部品や、搬送トレイ、冷蔵庫や温水タンクなどで使用される表面に凹凸形状をもつ断熱パネル等が一例として挙げられる。発泡体が発泡ストランド集束体である場合、180°C雰囲気下におけるTD方向の引張伸度が、MD方向に対して1.5倍~2.5倍となることが好ましく、1.5~2.1倍がより好ましい。なお、引張伸度の値は、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。本発明の発泡体は、目付が200~550g/m2であることが好ましく、280~4500g/m2であることがより好ましい。200g/m2未満であると、軽量性の面では好ましいが剛性が著しく損なわれてしまい、550g/m2を超えると剛性の面では好ましいが軽量性が損なわれコストが高くなる。本発明の発泡体の引張弾性率は、発泡体の発泡倍率密度とブロックポリプロピレン樹脂の含有量により調整できるが、発泡体の両表面を強化面材で補強した面材強化発泡体とした場合、発泡コア層の引張弾性率と比べて強化面材の引張弾性率のほうが成形時の伸び性に与える影響が大きいため、特に規定するものではない。強化面材の引張弾性率については後述する。本発明の発泡体は、独立気泡率が20~90であることが好ましく、30~80がより好ましい。独立気泡率が20未満としたい場合、発泡時の樹脂圧力を著しく高める必要があるため、押出発泡装置や金型にかかる負担が大きくなる。90を超えると、成形時に空気の反発が大きく、製品厚みが出せなくなったり製品厚みが時間経過とともに復元したり、その結果、表面平滑性を損なったり、エアーがスムーズに抜けないために、成形品の発泡コア層にフクレが生じやすくなる。なお、独立気泡率は、株式会社島津製作所製の独立気泡率乾式自動密度計アキュピック1330により測定した真密度とデジタルノギスおよび電子天秤により測定した値から算出される見かけ密度から下式2により算出した値である。独立気泡率=真密度/見かけ密度×1002次に、本発明の発泡体の製造方法について説明する。上述した発泡体原料組成物を押出機内で溶融し、液化二酸化炭酸、超臨界二酸化炭素、超臨界窒素、およびそれらの混合流体、もしくは、炭化水素系ガス等のポリプロピレン樹脂に混合しやすい発泡剤を注入して十分に混練する。炭化水素系ガスは、特に限定はないが、プロパン、n-ブタン、iso-ブタン、n-ペンタン、iso-ペンタン、シクロペンタン、ベンゼン等の脂肪族系の炭化水素系ガス及び一部ハロゲン置換された1,2-ジクロロテトラフルオロエタン、1-クロロテトラフルオロエタン、1,1-ジフルオロエタン、1,1,1,2-テトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素系ガス、HFC152a、HCFC142b、HFC134a等の代替フロンガスを主とするハロゲン化炭化水素化合物類、エーテル類、およびアルコール類から選ばれる少なくとも1種類が好ましく用いられる。中でも環境面でハロゲン化されていない炭化水素系ガスであり、ポリオレフィン系樹脂との親和性が高いという点からiso-ブタン及びiso-ブタン/n-ブタン混合物が特に好ましく用いられる。溶融発泡樹脂と発泡剤を十分混練しながら、それらの混合流体を発泡に適した温度に調整した後、押出機のノズルから、3~20MPaの圧力で押出し、発泡体原料組成物を一気に大気圧中の圧力に開放することで、発泡倍率10~40倍で発泡し、発泡体が得られる。また、押出機として、等間隔に配列された複数孔を備えたダイノズルを用い、発泡体原料組成物を各ダイノズルからストランド状に押出すことで、ストランド状に押出された発泡体原料組成物以下、発泡ストランドというが発泡しながら各発泡ストランドどうしが集束し、発泡ストランド集束体からなる発泡体が得られる。具体的な一例を挙げて説明すると、ダイノズルの開口直径が0.5~3mm、ダイノズルの開口数が50~5000である押出し機を使用し、160~250°Cの溶融押出し温度にて、ダイノズルの一開口当りの吐出量が0.03~0.5kg/hとして、ダイノズル開口部の直近樹脂圧力を3~20MPaにて大気下に放出して押出しする方法が挙げられる。このようにすることで、発泡ストランド集束体からなる発泡体が得られる。[強化面材]次に、本発明の面材強化発泡体に用いる強化面材について説明する。強化面材は、熱可塑性樹脂シートや熱可塑性樹脂にガラス繊維やタルクなどの無機物を含有させたもの等が挙げられる。深絞り成形性をより向上させるためには、前記熱可塑性樹脂シートを強化面材として用いることが好ましく、高剛性、寸法安定性を向上させるためにはガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートを用いることが好ましい。前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートはガラス繊維が熱可塑性樹脂で含浸され、ガラス繊維の隙間が熱可塑性樹脂により満たされていることが好ましい。ガラス繊維の平均繊維長は、10~100mmが好ましく、13~85mmがより好ましい。平均繊維長が10mmより短いと、成形時に裂けやすくなり、100mmを超えると、目付けの均質性を損ねたり、加工性が低下したり、熱可塑性樹脂を含浸させる際に繊維どうしの隙間から樹脂の染み出しが多くなる傾向にある。ガラス繊維の繊維径は、3~20μmが好ましく、4~15μmがより好ましい。繊維径が3μmより短いと、成形時に裂けやすくなる。20μmを超えると、強化面材中のガラス繊維の分布が不均一になり易く強度にバラツキが生じ易い。また、ガラス繊維を不織布の形態で用いた場合、ガラス繊維が脱落し易いため加工性が低下したり、熱可塑性樹脂が不均一に含浸され易く、強度にバラツキが生じ易い。ガラス繊維は、シランカップリング剤等の各種カップリング剤で処理されていてもよい。これにより、ガラス繊維と熱可塑性樹脂とが馴染み易くなり、熱可塑性樹脂の含浸性が向上する。ガラス繊維は、織布、不織布いずれの形態で使用してもよいが、織布の場合は繊維配向方向への引張伸び性に乏しいという理由から繊維がランダム方向に分散されてなる不織布がより好ましい。また、ガラス繊維不織布は、バインダーを含有していることが好ましい。バインダーとしては、特に限定されるものではなく、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂やそれら2種以上の混合物など、種々のバインダー樹脂を用いることができる。また、バインダーは、架橋樹脂を含有してもよい。架橋樹脂の含有量は、バインダーの固形分に対して、好ましくは0.1~3質量、特に好ましくは0.2~2質量である。架橋樹脂としては、特に限定されないが、コストや加工性の面で、ポリビニルアルコールPVA、多官能型アクリルポリオールを用いることが好ましい。ガラス繊維不織布のバインダーのイグロス強熱減量は、ガラス繊維不織布中に固形分で、好ましくは5~20質量、より好ましくは7~16質量である。バインダーのイグロスが5質量よりも小さいとガラス繊維の結束力が弱まるため加工時の繊維の脱落が増えてしまい、熱可塑性樹脂を不織布に含浸させる際の加工性が損なわれたり、所望の補強効果が弱まって成形時の裂けや寸法変化が大きくなる。バインダーのイグロスが20質量を超えると、ガラス繊維同士の結束力が強くなるため、強化面材の引張弾性率が低下して成形し難くなり、更には不織布が高価になり経済的でない。ガラス繊維不織布は、常温での引張強度が0.4~1.0kgf/mmであることが好ましく、0.45~0.95kgf/mmがより好ましく、0.5~0.9kgf/mmが特に好ましい。ガラス繊維不織布の引張強度が0.4kgf/mm未満であると、面材強化発泡体の剛性感が損なわれたり、成形による残留歪み緩和にともない、ストランド集束発泡層表面の凹凸を押さえ込むための強度を失い、結果として製品の表面平滑性が損なわれ易い。また、ガラス繊維不織布の引張強度が1.0kgf/mmを超えると、成形時の伸び性が損なわれ、成形性が損なわれる傾向にある。ガラス繊維不織布は、180°Cにおける引張弾性率が0.8~2.0kgf/mm2であることが好ましく、0.9~1.5kgf/mm2がより好ましく、0.9~1.2kgf/mm2が特に好ましい。引張弾性率が0.8kgf/mm2より小さいと、ガラス繊維が脱落し易くなり、取扱い性や加工性が悪化したり、成形時に必要以上に材料が伸ばされることで残留歪みが大きくなり、場合によっては、高温低温、多湿の環境で成形品を扱う場合、成形時の歪みが緩和することにより、面材強化発泡体の寸法安定性が損なわれたり、成形品の表面平滑性が損なわれてしまうことがある。また、引張弾性率が2.0kgf/mm2を超えると、成形時に絞り部位の伸び性が不足して破れ易くなる。ガラス繊維に含浸させる熱可塑性樹脂は、特に規定は無いが、発泡体との接着性や材料コストを考慮して、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましく、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン-プロピレン-ジエンゴムEPDM、エチレン-プロピレンゴムEPR、ブチルゴムグラフトポリエチレン等に代表されるオレフィン系エラストマーTPO類が挙げられる。ポリプロピレン樹脂としては、本発明に用いる直鎖状ポリプロピレンを使用することができ、剛性や寸法安定性耐熱性に優れ、更には発泡体と強化面材との接着性が向上する。また、ガラス繊維と比較的馴染みの良い不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂などの分散性改質樹脂を適量添加してもよい。これによりガラス繊維の隙間への樹脂浸透性を改善することもできる。ポリオレフィン系樹脂以外でも、例えばポリ塩化ビニル樹脂等を用いて成形時に、強化面材の表面に金型内面の凹凸形状を転写して、意匠をつけることもできる。熱可塑性樹脂の230°CにおけるMFRは、3~50g/10minが好ましく、5~45g/10minがより好ましい。熱可塑性樹脂を、ガラス繊維の隙間に効率よく浸透させる方法として、熱可塑性樹脂を分解しない程度の高温溶融状態で、ガラス繊維に塗布する方法が挙げられる。熱可塑性樹脂の塗布方法としては、特に限定されない。例えば、ホットメルト樹脂のスプレー式ホットメルトラミネート法や押出ラミネート法などの連続積層加工により、塗布することができる。例えば、ガラス繊維不織布がシート状の場合、シートの両表面上に塗布させるのが好ましい。ただし、加工に適した温度や適度の粘度特性を有する熱可塑性樹脂と、ガラス繊維不織布の厚み方向において浸透させる熱可塑性樹脂の不均一性を少なくし得る場合は、ガラス繊維不織布の片側表面のみからキャストさせるだけでも構わない。また、深絞り成形などで優れた伸び性を有する強化面材を求める場合は、ガラス繊維不織布中に均質に熱可塑性樹脂が存在するように浸透させることが好ましく、ガラス繊維不織布内部への樹脂の浸透性が高いほどガラス繊維による発泡層の補強効果が高まるため、結果として必要な熱可塑性樹脂の量が少なくて済む。強化面材は、ガラス繊維の含有量が20~40質量であることが好ましく、25~35質量がより好ましい。ガラス繊維の含有量が40質量を超えると、強化面材の引張弾性率が低下して成形時の伸び性が不足し、成形体に裂けが生じたりすることがある。ガラス繊維の含有量が20質量未満の場合は、製品重量が増えたり価格が上がったりするため好ましくない。強化面材の目付は、70~200g/m2が好ましく、120~170g/m2がより好ましい。強化面材の目付が70g/m2未満であると、軽量であるものの強化面材として補強効果が不十分で、面材強化発泡体の剛性や耐熱寸法安定性が損なわれ易い。200g/m2を超えると面材強化発泡体の剛性や耐熱寸法安定性は高まるが、軽量性や成形時の伸び性が損なわれたり材料がコスト高になったりする。強化面材は、180°C雰囲気下における引張弾性率が10~45kgf/mm2であることを必要とし、10~35kgf/mm2が好ましい。引張弾性率が10kgf/mm2未満であると、成形体の寸法変化や形状崩れが大きくなり、引張弾性率が45kgf/mm2を超えると、強化面材の伸び性が低下して成形時に強化面材に裂けが生じやすくなる。なお、引張弾性率は、後述する実施例に記載する方法で測定した値である。[面材強化発泡体]次に、本発明の面材強化発泡体について説明する。本発明の面材強化発泡体は、上述した発泡体の少なくとも一面に、上述した強化面材が表面材層として積層されてなるものである。発泡体と強化面材との貼り合せ方法として、ガラス繊維に加熱溶融した熱可塑性樹脂を塗布した後、さらに加熱可塑化させた状態で、発泡体と強化面材とを押さえつけることで、ガラス繊維不織布の裏面まで熱可塑性樹脂を適度に染み出させながら、熱可塑性樹脂の接着性を使用して強化面材と発泡体とを接着することができる。また、ガラス繊維不織布に熱可塑性樹脂を十分浸透させた強化面材と、これに接着する発泡体とを予めを用意しておき、次工程において熱ロールによる両者を貼り合せる方法や、両者を熱風式ラミネートにより押出発泡ライン成形の工程上で貼り合せる方法などがある。また、熱可塑性樹脂をガラス繊維に複合させつつ発泡体と積層する方法として、押出ラミネート法と、スプレー式ホットメルトラミネート法がある。押出ラミネート法は、装置が大きく広い場所を必要とし、装置価格が非常に高いデメリットはあるが、高い目付量の熱可塑性樹脂を比較的均質な目付けで容易に塗布することができるメリットがある。スプレー式ホットメルトラミネート法は、比較的安価に加工することができるが、熱可塑性樹脂の目付けが不均質になったり、高い目付けの樹脂の塗布に向かないといったデメリットがある。また、強化面材を予め用意する場合も、上記押出ラミネート法やスプレー式ホットメルトラミネート法により好適に加工することができる。例えば、発泡体の両表面に強化面材を重ねた状態で、加熱したロールで押さえつけて両者を貼り合せる方法がある。この方法では、加工方法が簡易であるといったメリットはあるが、強化面材の厚みが厚いとき、発泡体に十分接着できるだけの熱可塑性樹脂を溶融するためには多量の熱をかけることが必要となる。その結果、熱ロールの熱量を上げたり、熱ロールの大きさを大きくしたり熱ロールを複数必要としたり、加工スピードを下げる必要があるといったデメリットがある。また、発泡体と強化面材との両者に同時に熱風を吹きつけ、それぞれの表面の樹脂を軟化溶融させた後、それぞれの界面を冷却ロールで押し冷やしながら貼り合せる、熱風式ラミネート法がある。熱風式ラミネートの場合、設計上装置が複雑で、材料を十分軟化溶融させるためには高温の熱風を吹きつけなければならないデメリットがある。しかし、装置が安価で場所をとらず、製品幅方向の加熱温度を均質化したい場合は、比較的こまやかに制御しやすく、発泡体と強化面材に浸透されている熱可塑性樹脂を同時に加熱溶融させて貼り合わせることができるため、押出発泡成形速度が速い場合でも同工程上においても十分に貼り合せ加工できるといったメリットがある。面材強化発泡体の厚さは特に限定は無い。例えば、厚さ5~15mmのボード状であってもよく、厚さ3~5mmのシート状であってもよい。用途に応じて適宜調整できる。面材強化発泡体は、ガラス繊維を10~20質量含有し、12~18質量が好ましい。ガラス繊維の含有量が10質量未満であると、成形品の剛性や、寸法安定性が損なわれる。例えば自動車の内装材などの温湿度環境が苛酷な状況で使用した場合、縮んだり形状が崩れる等の不具合がしょうじる。特に成形歪みの大きな深絞り成形品の場合、残留応力が大きくなるため、寸法安定性が著しく損なわれる。20質量を超えると、軽量性が損なわれたり、強化面材の引張弾性率が高くなりすぎて成形時に裂けが生じ易くなる。面材強化発泡体の目付は、450~650g/m2が好ましく、500~600g/m2がより好ましい。450g/m2未満であると、軽量性は非常に優れるものの、面材強化発泡体の剛性や寸法安定性が損なわれたり、面材強化発泡体の厚みを薄くした場合は深絞り成形時の裂けを生じやすくなる。650g/m2を超えると、剛性や耐熱寸法安定性は良好となるが、発泡コア積層材料に特有の軽量性が十分発揮できなくなったり、材料コストが高くなる。面材強化発泡体の展開率は、金型形状により要求値が異なるため特に規定されないが、ある程度の成形伸び性を確保するためには、130以上であることが好ましく、170以上がより好ましい。また、発泡体として上述した発泡ストランド集束体を用いた場合、180°C雰囲気下におけるTD方向の引張伸度が、MD方向に対して1.5倍~2.5倍となることが好ましく、1.7~2.3倍がより好ましい。そして、TD方向の引張伸度は、好ましくは200以上、より好ましくは200~300であり、MD方向の引張伸度は、好ましくは130以上、より好ましくは170~190である。さらに、発泡体として上述した発泡ストランド集束体を用いた場合、発泡体のMD方向とTD方向の引張伸び特性を考慮して、ある特定形状の金型における面材強化発泡体に必要な展開率に関して、より高展開率での成形が必要な方向を発泡体のTD方向として成形することが好ましい。発泡体と強化面材との接着強度は、成形時の基材温度の状態で0.05kgf/mm2以上、より好ましくは0.1~5kgf/mm2である。発泡体と強化面材との接着強度が不十分であると、面材強化発泡体の強度が低下したり、成形時に強化面材が発泡体から剥離して裂けたり、また、得られる成形体が十分な寸法安定性を有しなくなる。接着強度が0.05kgf/mm2以上、さらに好ましくは0.5kgf/mm2以上、最も好ましくは2kgf/mm2以上であれば、十分な接着強度を有する。なお、本発明において接着強度は、JISK6854-2の方法で測定した、剥離速度200mm/minにおける常温下の180度剥離試験の値を意味する。[成形体]本発明の成形体は、上記面材強化発泡体を成形してなるものである。面材強化発泡体の成形方法としては、特に限定は無い。従来公知の方法で成形できる。例えば、スタンピング成形や、真空成形等が挙げられる。スタンピング成形の場合、予備加熱により面材強化発泡体を軟化溶融させ、冷却プレスにより特定形状に成形する。面材強化発泡体の表面に接着層を積層させておき、プレスと同時に、面材強化発泡体の表面に、フェルト、エチレン-プロピレン-ジエンゴムEPDM、エチレン-プロピレンゴムEPR、ブチルゴムグラフトポリエチレン等の各種オレフィン系樹脂材質からなる化粧材を貼り合せることができる。また、真空成形の場合も前述のとおり、成形と同時に成形品に化粧材を貼り合せることができる。本発明の成形体は、面材強化発泡体が押圧されて、展開率が、好ましくは130以上、より好ましくは170以上で賦形されていることが好ましい。また、展開率200以下で賦形されていることが好ましい。本発明の面材強化発泡体は、成形性に優れるので、高展開の成形が必要な成形品の成形に好ましく用いられる。本発明の成形体は、発泡体の成形圧縮率が75以下であることが好ましく、50以下がより好ましい。発泡体の成形圧縮率が50を超えると、発泡体にフクレが生じやすくなる。特に、発泡体の独立気泡率が高い場合、顕著である。なお、発泡体の成形圧縮率は、後述する実施例に記載の方法により測定した値である。成形体の曲げ最大荷重は、20N以上が好ましく、30~40Nがより好ましい。20N以上であれば、例えば、自動車の内装天井材のように比較的普段触れることのない部材には適用可能だが、ドアパネルやサンシェード等普段触れる機会の多い部材として使用する場合には強度不足となる可能性があり、この場合は少なくとも30N以上の曲げ最大荷重であることが求められる。成形体の冷熱サイクル試験後の寸法変化率は、1×1/1000以下であることが好ましい。なお、冷熱サイクル試験後の寸法変化率は、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。以下、実施例及び比較例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらは何ら本発明を限定するものではない。なお、実施例中に記載される各種物性値は以下のようにして測定した。1.熱可塑性樹脂のMFRJISK7210に基づき、230°C、荷重2.16kgfにおけるシリンダーから流れる10分間あたりの樹脂量を求めた。2.強化面材の目付強化面材を、縦0.2m、横0.2mの寸法に裁断して試験片n=5とした。各試験片の重量gを電子天秤で下2桁まで測定し、以下の式により目付を算出し、各試験片の平均値を強化面材の目付とした。強化面材目付g/m2=重量g/0.2m×0.2m3.強化面材のガラス繊維含有量強化面材を縦30mm、横30mmに裁断して試験片n=5とした。十分水分を除いて重量を測定した磁性皿W0に試験片を入れ、磁性皿との合計重量W1を電子天秤にて下4桁まで測り、650°Cに設定した電気炉中5時間放置し、シリカゲルを入れたデシケータ中で室温まで温度を下げ、有機成分燃焼後の強化面材の残った磁性皿の重量W2を電子天秤にて下4桁まで測定し、以下の式から強化面材中のガラス繊維含有量を算出し、各試験片の平均値を求めた。強化面材中のガラス繊維含有量質量=W2-W0/W1-W0×1004.強化面材の引張強度、引張弾性率、引張伸度強化面材を幅25mm、長さ150mmに裁断して試験片n=5とした。予め180°Cに加熱した試験片を高温引張試験装置に、チャック間隔100mmで固定し、引張速度50mm/minにて試験片を引っ張ったときの最大荷重kgf、引張伸度、試験片面積mmを求め、以下の式により引張強度、引張弾性率を算出し、各試験片の平均値を求めた。強化面材の引張強度kgf/mm=最大荷重降伏強度kgf÷試験片幅25mm強化面材の引張弾性率kgf/mm2=最大荷重kgf÷試験片幅25mm×チャック間隔100mm×引張伸度なお、引張伸度は、強化面材が破断するまでの変位量mmと、試験のチャック間隔mmから、以下の式を用いて算出した。強化面材の引張伸度破断伸び=強化面材が破断するまでの変位量mm÷チャック間隔mm×1005.発泡体及び面材強化発泡体の目付発泡体及び面材強化発泡体を、その平面部より縦0.1m、横0.2mの寸法に裁断して試験片n=5とした。各試験片の重量gを電子天秤で下2桁まで測定し、以下の式により目付を算出し、各試験片の平均値を求めた。目付g/m2=重量g/0.1m×0.1m6.面材強化発泡体の軽量性面材強化発泡体目付けが、600g/m2未満の場合を◎、600~650g/m2の場合を○、650~700g/m2を△、700g/m2を超える場合を×として評価を行った。7.発泡体及び面材強化発泡体の厚み発泡体及び面材強化発泡体を、その平板部より縦0.1m、横0.2mの寸法に裁断して試験片n=5とした。各試験片の裁断面をデジタルノギスにより下2桁まで測定し、各試験片の平均値を求めた。8.面材強化発泡体の成形可能展開率及び成形性評価面材強化発泡体を、縦600mm、横600mmの寸法に裁断して試験片とした。試験片の端部4辺をクランプし、遠赤外線加熱炉で十分予備加熱して軟化溶融させた後、速やかに面材強化発泡体を金型内部に搬送し、下面の中央部が縦175mm、横175mmの正方形の平面を持ち、平面部およびその立上り部の隅がすべてR30mmとなっており、金型上面が凹型で下面が凸型である金型を使用して、スタンピング成形を行った。なお、金型間のクリアランスは6.0mmであり、また、このときの成形展開率はMD方向、TD方向ともに130となる。成形性の評価内容として、得られた成形体の全ての部位において、面材強化発泡体に裂けがないか評価を行った。裂けがないものを◎、目視で裂けは無いが局所的に曲げ最大荷重および寸法安定性が10未満低下する部位が存在する範囲を○、目視で裂けが無い、または裂けが認められ、局所的に曲げ最大荷重および寸法安定性が10~20低下する部位が存在する範囲を△、面材強化発泡体の強化面材または発泡体の両方または、いずれかが裂ける場合を×として評価した。また、上下金型の間隔を調整するスペーサーの厚みを変更し、プレス時の基材の押し込み量を変えることにより、成形展開率130の状態から、展開率が徐々に高くなっていくように条件を変更して面材強化発泡体が破れるまで成形し、MD方向発泡ラインの進行方向およびTD方向発泡ラインに直交する方向それぞれについて成形可能な展開率を調査し、面材強化発泡体の伸び性の評価を行った。面材強化発泡体の伸び性の評価方法として、MD方向の成形展開率が135を超える場合を◎、130~135を○、125~130を△、成形展開率125未満で破れてしまう場合を×として評価した。9.成形体の発泡体成形圧縮率発泡体の製造直後の厚みをt0とし、成形体の発泡層の厚みをt1として、下式より算出した。発泡体成形圧縮率=t0-t1÷t0×10010.成形体の曲げ最大荷重及び剛性成形体底面の平面部から縦150mm横50mmの寸法に裁断して試験片n=4とした。各試験片を、スパン100mm、クロスヘッドスピード50mmの条件の下、ストログラフにより曲げ試験を行い、MD方向、TD方向についての4つの試験片の曲げ最大荷重Nのすべての平均値を算出することで、曲げ最大荷重を求めた。成形体の曲げ最大荷重が30Nを超える場合を◎、25~30Nの場合を○、20~25Nの場合を△、20N未満を×として評価を行った。11.冷熱サイクル試験後の寸法変化MD方向の展開率が130となるように成形した成形体を、MD方向に対して水平になるように、成形体平面部のクランプ部から内側10mmの位置に、半球の底面の正方形中央に刻まれた十文字の溝を通ったポイントに針で穴を2点あけた。また、TD方向にも同様にして針で穴を2点あけてマーキングを行った。上記のようにして作成したサンプルを、針穴~半球の頂点~針穴となるようにピアノ線で結びペンで目印をつけ、スケールにより初期長さL0を、0.25mmを最小刻みとして測定した。次に、設定温度の精度が±1°C、設定湿度の精度が±2RHである高湿恒温槽を使用し、以下の温度湿度条件において、湿冷熱サイクル試験を4サイクル実施した。23°C×50RH×0.5時間⇒90°C×4時間⇒23°C×50RH×0.5時間⇒-40°C×1.5時間⇒23°C×50RH×0.5時間⇒70°C×95RH×3.5時間⇒23°C×50RH×0.5時間⇒-40°C×1.5時間試験終了後、試験前の寸法測定と同じ方法により、それぞれ試験後の長さL1を、0.25mmを最小刻みとして測定し、下式により、冷熱サイクル試験後の寸法変化を算出し、MD方向及びTD方向ともに算出した寸法変化の値の平均値を冷熱サイクル試験後の寸法変化とした。なお、寸法変化の単位である×1/1000として、初期寸法1000mmの成形体が冷熱サイクル試験後に変形した変形量mmを意味し、寸法変化率×0.1と同じ意味である。冷熱サイクル試験後の寸法変化×1/1000=|W0-W1|÷W0×1000成形体の寸法変化が0.8×1/1000未満を◎、0.8×1/1000~1.0×1/1000を○、1.0×1/1000~1.5×1/1000を△、1.5×1/1000を超える場合を×と評価した。[強化面材の製造]製造例1目付け50g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.5質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス12に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態の直鎖低密度ポリエチレン樹脂以下、LLDPE樹脂という。MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が50g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、50g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温での引張強度は0.54kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は15kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は262であった。製造例2目付け60g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.5質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス12に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態のLLDPE樹脂MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が60g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、60g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が180g/m2、常温下の引張強度は0.93kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は13kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は281であった。製造例3目付け40g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.5質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス12に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態のLLDPE樹脂MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が40g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、40g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が120g/m2、常温下の引張強度は0.42kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は30kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は180であった。製造例4目付け60g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.5質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス12に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態のLLDPE樹脂MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が48g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、48g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が61質量、ガラス繊維の含有量が39であった。また、強化面材の目付が155g/m2、常温下の引張強度は1.03kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は46kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は143であった。製造例5目付け40g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.5質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス12に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態のLLDPE樹脂MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が100g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、100g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が83質量、ガラス繊維の含有量が17であった。また、強化面材の目付が240g/m2、常温下の引張強度は0.46kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は10kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は311であった。製造例6目付け50g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、不飽和ポリエステルによる非架橋バインダー使用、強熱減量イグロス5に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態のLLDPE樹脂MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が50g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、50g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温下の引張強度は0.40kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は8kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は323であった。製造例7目付け50g/m2のガラス繊維不織布繊維径13μm、繊維長25mm、ウレタン/アクリル=80/20の主成分100質量に対してポリビニルアルコール0.8質量を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量イグロス15に、樹脂温度280~290°Cの溶融状態の直鎖低密度ポリエチレン樹脂以下、LLDPE樹脂という。MFR:8g/minを直接塗布し、引き取りスピードを調整してLLDPE樹脂の目付量が50g/m2となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、50g/m2の目付でLLDPE樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にLLDPE樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。得られた強化面材は、LLDPE樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温下の引張強度は0.78kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は51kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は126であった。製造例8製造例1において、LLDPE樹脂MFR:8g/minの代わりに、直鎖ポリプロピレン樹脂以下、直鎖PP樹脂と記すMFR:16g/minを用いた以外は、製造例1と同様にして強化面材を製造した。得られた強化面材は、直鎖PP樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温下の引張強度は0.57kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は33kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は277であった。製造例9製造例1において、LLDPE樹脂MFR:8g/minの代わりに、直鎖ポリプロピレン樹脂以下、直鎖PP樹脂と記すMFR:16g/minを用いた以外は、製造例1と同様にして強化面材を製造した。得られた強化面材は、直鎖PP樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温下の引張強度は0.65kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は37kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は241であった。製造例10製造例1において、LLDPE樹脂MFR:8g/minの代わりに、エチレン-プロピレン共重合体以下、ランダムPP樹脂と記すMFR:8g/minを用いた以外は、製造例1と同様にして強化面材を製造した。得られた強化面材は、ランダムPP樹脂の含有量が67質量、ガラス繊維の含有量が33であった。また、強化面材の目付が150g/m2、常温下の引張強度は0.45kgf/mm、180°C雰囲気下の引張弾性率は31kgf/mm2、180°C雰囲気下の引張伸度は297であった。上記結果を表1にまとめて記す。[発泡体の製造]実施例1-11段目がφ90mmの単軸押出機であり、2段目がφ120mmの単軸押出機であるタンデム式押出機を使用し、直鎖状ポリプロピレン以下、直鎖PPという商品名E105PW、MFR:15g/min100質量部に対し、ブロックポリプロピレン以下、ブロックPPという商品名BJS-MU株式会社プライムポリマー製、MFR:1.6g/min、引張弾性率1400MPaを7質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂MFR:7.3g/minを、吐出量75kg/hで230°Cの温度設定で溶融混錬した後、液化炭酸ガスを、ポリプロピレン系発泡樹脂100質量部に対し6.1質量注入した。そして、2段目の押出機を樹脂温度185°Cとなるように温度設定し、ホール数1332発泡体の厚み方向に4ホール、幅方向に333ホール、ホール直径0.59mm、ホール間隔9.0mmのマルチストランドダイノズルを介して、樹脂圧力8.2MPaとなるように押出し、一気に大気圧中に圧力を開放することで、各ノズルから押し出されたストランドが集束し、幅1498mm、発泡倍率29倍、厚み8.5mm、目付267g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向77、TD方向118であった。また、JISK7171に準拠し、長さ150mm、幅50mmの試験片を、スパン100mm、クロスヘッドスピード50mm/minの条件で三点曲げした時の最大荷重であり、発泡体のMD方向の最大荷重とTD方向の最大荷重の平均値は6.5Nであった。以降、発泡体の曲げ最大荷重の測定方法は同一条件で実施した値を示す実施例1-2実施例1-1において、直鎖PP100質量部に対し、ブロックPPを15質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂MFR:7.6g/minを用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1501mm、発泡倍率29倍、厚み8.5mm、目付267g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向92、TD方向141であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は6.2Nであった。実施例1-3実施例1-1において、直鎖PP100質量部に対し、ブロックPPを67質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂MFR:4.6g/minを用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1450mm、発泡倍率26倍、厚み8.5mm、目付298g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向111、TD方向166であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は6.3Nであった。実施例1-4実施例1-2において、発泡倍率を21倍とした以外は、実施例1-2と同様にして、幅1425mm、厚み10mm、目付433g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向92、TD方向141であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は9.3Nであった。実施例1-5実施例1-2において、発泡倍率を30倍とした以外は、実施例1-2と同様にして、幅1504mm、厚み8.5mm、目付258g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向92、TD方向141であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は6.1Nであった。比較例1-1実施例1-1において、直鎖PPのみをポリプロピレン系発泡樹脂として用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1501mm、発泡倍率29倍、厚み8.5mm、目付267g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向60、TD方向108であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は7.3Nであった。この発泡体は、実施例1-1に比べてMD方向、TD方向いずれの方向においても伸び性が劣り、成形性の劣るものであった。比較例1-2実施例1-1において、直鎖PP100質量部に対し、ブロックPPを100質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1430mm、発泡倍率15倍、厚み6.7mm、目付406g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向121、TD方向188であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は11Nであった。この発泡体は、曲げ試験による最大荷重が大きく、剛性の劣るものであった。比較例1-3実施例1-1において、直鎖PP100質量部に対し、エチレン-プロピレン共重合体を15質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1490mm、発泡倍率28倍、厚み8.5mm、目付276g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向83、TD方向126であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は4.8Nであった。この発泡体は、剛性が高く、成形性の劣るものであった。比較例1-4実施例1-1において、直鎖PP100質量部に対し、ポリエチレンを15質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例1-1と同様にして、幅1471mm、発泡倍率25倍、厚み8.5mm、目付309g/m2の発泡体を製造した。得られた発泡体のJISK7115に準拠した引張試験による180°C雰囲気下での引張伸度は、MD方向66、TD方向113であった。また、発泡体のJISK7171に準拠した曲げ試験による最大荷重は4.5Nであった。この発泡体は、剛性が高く、成形性の劣るものであった。上記結果を表2にまとめて記す。[面材強化発泡体の製造]実施例2-1実施例1-1の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した。この積層体の強化面材と発泡体の間に、280°Cの熱風を吹きつけ、速やかにPTFEロールで押さえて、発泡体の両表面に強化面材を貼り合せて面材強化発泡体を製造した。得られた面材強化発泡体の目付は567g/m2、厚み7.5mm、面材強化発泡体に含まれるガラス繊維含有量は18質量であった。この面材強化発泡体を、設定温度280°Cの遠赤外線加熱炉内に90秒滞留させ、面材強化発泡体の表面温度175°Cとなるように加熱し、即座に前述の金型を40°Cに設定し、金型クリアランス設定6.0mm、MD方向押出発泡ラインの進行方向及びTD方向ラインの幅方向の成形展開率がともに130となる条件でプレス成形を行った。上記のようにして得られた成形体は、全てのコーナー部および傾斜面部位に裂けの無い、表面外観の端麗な成形体であった。また、さらに成形体が破れてしまうまで成形展開率を高めていき、成形可能な展開率の限界値を調べた。前述のように得られた面材強化発泡体の成形可能な成形展開率は、MD方向は134即ち、135の成形で裂けを生じた、TD方向は224225で裂けを生じたであり、展開率130の成形には十分な伸び特性があることを確認した。また、成形体の曲げ最大荷重は25Nであり、適度に剛性のある成形体であることが確認できた。また、冷熱サイクル試験により試験前後の成形体の寸法変化を調べたところ、寸法変化0.90×1/10000.090であり、寸法安定性に優れた成型品であることが確認できた。実施例2-2実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付567g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-3実施例2-1において、実施例1-3の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付595g/m2、厚み7.5mm、ガラス繊維含有量17質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-4実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例2の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付642g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量19質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-5実施例2-1において、実施例1-4の発泡体の両面に、製造例3の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付673g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量12質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-6実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例8の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付562g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-7実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例9の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付562g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-8実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例10の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付562g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-1実施例2-1において、比較例1-1の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付567g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-2実施例2-1において、比較例1-2の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付693g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量14質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-3実施例2-1において、比較例1-3の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付577g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量17質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-4実施例2-1において、比較例1-4の発泡体の両面に、製造例1の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付605g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量17質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-5実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例4の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付530g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量23質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-6実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例5の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付857g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量9質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-7実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例6の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付567g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量18質量の面材強化発泡体を製造した。比較例2-8実施例2-1において、実施例1-2の発泡体の両面に、製造例7の強化面材を積層した以外は、実施例2-1と同様にして、目付567g/m2、厚さ7.5mm、ガラス繊維含有量21質量の面材強化発泡体を製造した。実施例2-2~比較例2-8の面材強化発泡体を実施例2-1と同様にして成形し、展開率、冷熱サイクル試験後の寸法変化、曲げ最大荷重、成形性、伸び性、軽量性、寸法安定性、剛性を評価した。結果を表3,4にまとめて記す。"