流入口を向いた第一座面と流出口を向いた第二座面とが一方向に偏芯した流入路と流出路との境目に形成された弁座に設けられ、前記第一座面と前記第二座面とが傾斜面にそれぞれ形成されている弁箱と、前記弁箱の前記弁座に前記弁箱の中心線に直交するように架設されている弁軸と、第一弁部と第二弁部とが前記流入路と前記流出路の偏芯方向に偏芯されて設けられ、前記弁軸の中間部に固定されている弁体と、を備えているバタフライ弁。前記第一座面と前記第二座面が40度の傾斜面にそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項1に記載のバタフライ弁。前記第一弁部と前記第二弁部とにR面取り部がそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載のバタフライ弁。前記第一弁部と前記第二弁部とが別体の第一弁部材と第二弁部材とによってそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項1、2または3に記載のバタフライ弁。前記第一弁部材の厚さと前記第二弁部材の厚さのうち、流入側と流出側の差圧による荷重の影響を大きく受ける方の厚さが他方の厚さよりも大きく設定されていることを特徴とする請求項4に記載のバタフライ弁。しかしながら、一対のスリーブの内方段部端面の円周方向に伸びる縁部によって第一シート部を構成し、弁体の外周面を傾斜面あるいは断面円弧状に形成して第二シート部を構成し、第二シート部を第一シート部に線接触させることによってガス通路を閉鎖するように構成したバタフライ弁においては、弁体の回転中心が第一シート部の円周線を含む平面からずれると、全閉時において、第二シート部が片当たりする第二シート部における弁体回転軸片側部分が第一シート部に密着しても、反対側部分は第一シート部に密着しないので、流入側一次側から流出側二次側への流れが発生してしまう所謂シート洩れが発生するという問題点があった。本発明の目的は、シート洩れの発生を防止することができるバタフライ弁を提供することにある。前記した課題を解決するための手段のうち代表的なものは、次の通りである。流入口を向いた第一座面と流出口を向いた第二座面とが一方向に偏芯した流入路と流出路との境目に形成された弁座に設けられ、前記第一座面と前記第二座面とが傾斜面にそれぞれ形成されている弁箱と、前記弁箱の前記弁座に前記弁箱の中心線に直交するように架設されている弁軸と、第一弁部と第二弁部とが前記流入路と前記流出路の偏芯方向に偏芯されて設けられ、前記弁軸の中間部に固定されている弁体と、を備えているバタフライ弁。前記したバタフライ弁によれば、全閉時における流入側から流出側へのシート洩れの発生を防止することができる。以下、本発明の一実施形態を図面に即して説明する。図1~図7は本発明の一実施形態を示している。本実施形態に係るバタフライ弁は、大型トラックに搭載されるディーゼルエンジンの排気ガスを再循環させるEGR装置図示せずのEGRバルブに使用される。図1に示されているように、本実施形態に係るバタフライ弁1は弁箱10と弁軸20と弁体30とを備えている。図2に示されているように、弁箱10はアルミニウムが使用されて直方体形状に形成されている。弁箱10には、EGR管に取り込まれたEGRガスが流入する流入口11と、EGRガスが流出する流出口12と、流入口11に連続した流入路13と、流出口12に連続した流出路14とがそれぞれ開設されている。流入路13および流出路14は同一口径の円形孔形状にそれぞれ形成されており、流入路13の中心線13Lと流出路14の中心線14Lとは一方向以下、上下方向とするに偏芯されている。流入路13と流出路14との境目には弁座15が一体的に形成されている。弁座15は流入口11を向いた第一座面15aと、流出口12を向いた第二座面15bとを備えている。第一座面15aと第二座面15bとは中心線13Lと中心線14Lとに対して40度の傾斜面にそれぞれ形成されているとともに、傾斜面の両端は互いに揃えられている。弁箱10には一対の軸受孔16、17が、弁箱10の中心線10Lに直交する線分上であって第一座面15aと第二座面15bとの境界線上において互いに対向するようにそれぞれ開設されている。ここで、第一座面および第二座面を有する弁座の形成方法を図3によって説明する。本実施形態に係る弁座形成方法においては、被加工物60が固定され、刃物70が回転する切削加工法が使用される。被加工物60は弁箱10に対応するようにアルミダイカスト法によって予め成形される。図3aに示されているように、被加工物60には弁座15が形成される部分である被加工部65が流入路13と流出路14との境界部分に隆起するよう設けられている。図3bに示されているように、刃物70は回転軸71と刃72とを備えており、刃72が回転軸71の一端に直角に固定されている。刃72の刃先73にはアール部74が面取りされている。刃物70は回転軸71を中心線60Lに平行に配置された状態で回転され、中心線60Lと平行方向X方向に送られながら、中心線60Lと直角方向Y方向に送られる。これにより、刃72の刃先73は図3bに示された軌跡75の通りに送られる。この切削加工法により、図3cに示されているように、第一座面15aおよび第二座面15bを有する弁座15が流入路13と流出路14との境界部分に形成される。ここで、刃72の刃先73にはアール部74が面取りされているので、弁座15の断面形状は真円形にならずに上下方向寸法長軸が左右方向寸法短軸よりも極僅かに長い楕円形になる。但し、刃72は真円形の軌跡をもって斜め40度に進むようにX方向およびY方向に送られているので、第一座面15aと第二座面15bからなる弁座15の断面形状は全て同一の楕円形になる。図1に示されているように、弁箱10の中心線上には弁軸20が中心線と直交するように架設されており、弁軸20の両端部は弁箱10の軸受孔16、17に装着された一対の軸受18、19によって回転自在に支持されている。弁軸20の一端部は弁箱10の外部に突出しており、突出端部には弁軸20を90度往復回動させる駆動装置40が連結されている。図1に示されているように、弁軸20の中間部には取付部21が形成されており、取付部21には円形平板形状に形成された弁体30が締結されている。ここで、弁軸20の詳細を、図4に即して説明する。弁軸20はアルミニウム、鋳鉄、構造用鋼、ステンレス鋼等が使用されて円柱形状に形成されており、弁軸20の中間部にはスリット22がエンドミル等を使用した切削加工によって一定幅軸方向寸法および一体厚さ径方向寸法に形成される。スリット22は幅が弁体30の直径と等しく、厚さが弁体30の厚さと等しく設定されている。スリット22の片側の中央部分には切欠部23がスリット22の中央部分を開口させるようにエンドミル等を使用した切削加工によって形成されている。切欠部23の長さは弁体30の直径より小さく設定されている。スリット22の切欠部23との対向面には一対の雌ねじ孔24、24が、中心線上において対称形に配置されて穿設されている。図5に示されているように、弁体30は第一弁部材31と第二弁部材32とを備えている。第一弁部材31および第二弁部材32は弁軸20と熱膨張係数が均等の材料が使用されてプレス加工によって成形される。第一弁部材31および第二弁部材32はいずれも、直径がスリット22の両端の間隔よりも若干小さい円板形状にそれぞれ形成されている。第一弁部材31の板厚T1と第二弁部材32の板厚T2とは、流入側と流出側の差圧による荷重の悪影響が高い方の板厚が大きく厚くなるようにそれぞれ設定されている。すなわち、第二弁部材32の板厚T2は第一弁部材31の板厚T1よりも厚くT2>T1に設定されている。第一弁部材31の一方の端面における外周辺にはR面取り部33が形成されており、第二弁部材32の一方の端面における外周辺にはR面取り部34が形成されている。第一弁部材31のR面取り部33および第二弁部材32のR面取り部34の半径Rは、弁座15の切削加工に使用された刃72のアール部74の半径Rと一致するように設定されている。また、弁体30の中心から第一弁部材31のR面取り部33の先端までの半径rおよび弁体30の中心から第二弁部材32のR面取り部34の先端までの半径rは、刃物70の回転によってアール部74の先端が描く真円形の軌跡刃物70の回転半径と同一もしくはわずかに小さくそれぞれ設定されている。第一弁部材31の中間部には一対の長円孔35、35が左右方向の中心線上において対称形に配置されて厚さ方向に貫通するようにそれぞれ穿設されており、第二弁部材32の中間部には一対の長円孔36、36が一対の左右方向の中心線上において対称形に配置されて厚さ方向に貫通するように穿設されている。第一弁部材31の長円孔35および第二弁部材32の長円孔36は、円形直径が雌ねじ孔24の内径よりも若干大きくそれぞれ設定されているとともに、長軸が上下方向と平行になるように第一弁部材31および第二弁部材32にそれぞれ配置されている。弁体30が弁軸20の取付部21に取り付けられる際に、第一弁部材31および第二弁部材32はスリット22に横からそれぞれ挿入される。このとき、第一弁部材31と第二弁部材32とは互いにR面取り部33と34が設けられた面同士が合わされ、互いの中心を一方向上下方向に偏芯されて当接されるとともに、第一弁部材31の一対の長円孔35、35と、第二弁部材32の一対の長円孔36、36とが一対の雌ねじ孔24、24にそれぞれ整合される。第一弁部材31と第二弁部材32との上下方向の偏芯量は、流入路13の中心線13Lと流出路14の中心線14Lとの偏芯量と一致するように設定されている。すなわち、弁体30は第一弁部材31と第二弁部材32とが偏芯して重ね合わされて構成される。この状態で、一対のボルト25、25が第一弁部材31の長円孔35、35と、第二弁部材32の一対の長円孔36、36とにそれぞれ挿通されて、一対の雌ねじ孔24、24にねじ込まれることにより、弁体30は弁軸20の取付部21に締結される。次に、EGR装置におけるバタフライ弁1の作用および効果を説明する。例えば、NOxの生成を抑制する必要がない場合には、EGRバルブとしてのバタフライ弁1は、図1に示されているように全閉される。すなわち、図1において、弁体30は第一弁部材31の下側半分が弁座15の第一座面15aに当接し、第二弁部材32の上側半分が弁座15の第二座面15bに当接することにより、流入路13と流出路14との連通を遮断する。ところで、前述した通り、第一座面15aと第二座面15bが切削加工法によって形成された場合には、刃先73にアール部74が付いているために、弁座15の断面形状は上下方向が長軸の楕円形になる。この場合において、楕円形の弁座15に真円形の弁体を使用すると、弁座15の長軸側座面と弁体の真円形座面との間に隙間が形成される可能性があるので、シート洩れが発生する可能性がある。しかし、本実施形態においては、弁体30は第一弁部材31と第二弁部材32とが上下方向に偏芯して重ね合わされることにより、楕円形の弁座15に真円形の弁体30が密着するため、シート洩れが発生することはない。すなわち、前述した切削加工法において、刃物70が真円軌道で斜めに送られていることにより、刃先73にアール部74が付いている関係で、弁座15の断面形状は上下方向が長軸の楕円形になるが、弁体30の第一弁部材31にのアール部74と同一半径のR面取り部33を、弁体30の第二弁部材32にアール部74と同一半径のR面取り部34を設けることにより、弁座15が楕円形で弁体30が真円形であっても、第一弁部材31の下側半分が弁座15の長軸の下側半分である第一座面15aに密着し、第二弁部材32の上側半分が弁座15の長軸の上側半分である第二座面15bに密着することができる。つまり、シート洩れの発生を未然に防止することができる。したがって、第一座面15aと第二座面15bからなる弁座15の断面形状は全て同一の楕円形になるため、第一弁部材31の下側半分が第一座面15aのどの位置に接触しても密着することができ、第二弁部材32の上側半分が第二座面15bにのどの位置に接触しても密着することができることになる。このことは、弁軸20の位置ずれに関する寸法例えば、弁箱10の軸受孔16、17の内径および/または位置、軸受18、19の内径および/または外径、弁軸20の外径、弁軸20における弁体30の装着位置のバラツキ誤差に影響されずにシート洩れを防止し得ることを意味する。また、図6abに示されているように、バタフライ弁30Aには全閉時に流入側と流出側の差圧の関係で、弁軸が軸受とのクリアランスCの分だけずれることにより、シート洩れが発生する現象がある。しかし、図6cdに示されているように、組み立て時に、クリアランスCの分だけずれた状態で弁軸20を配置するとともに、第一弁体31を第一座面15aに押接させ、第二弁体32を第二座面15bに押接させておく。この状態で、ボルト25を締め付ければ、全閉時に差圧の影響で、弁軸20がクリアランスCの分だけずれたとしても、弁体30の第一弁部材31は弁座15の第一座面15aに当接し、第二弁部材32は第二座面15bに当接するので、シート洩れが発生する現象を防止することができる。また、本実施形態においては、刃物70のアール部74の半径Rと一致するR面取り部33、34が第一弁部材31および第二弁部材32にそれぞれ形成されていることにより、刃物70によって形成された楕円形の弁座15の第一座面15aおよび第二座面15bに第一弁部材31のR面取り部33および第二弁部材32のR面取り部34がそれぞれ密着するので、シート洩れが発生するのを防止することができる。ところで、図7aに示されているように、上下同一形状の弁体30Aの場合においては、弁軸20に対称に配置されている座面Mと座面Nのうちの一方の座面Mを第二座面15bに押接させた状態で、弁体30Aを垂直面Pに平行に配置すると、他方の座面Nは弁体30Aの板厚のバラツキ誤差の影響を受けることにより位置ずれしてしまう。しかし、本実施形態においては、弁体30は第一弁部材31と第二弁部材32とを上下方向に偏芯させて回転対称形に構成しているので、弁体30の板厚のバラツキ誤差の影響を受けずに、弁体30を弁座15に適正に設置することができる。すなわち、図7bに示されているように、第一弁部材31のR面取り部33を弁座15の第一座面15aに押接させるとともに、第二弁部材32のR面取り部34を第二座面15bに押接させることにより、弁体30を垂直面Pに平行に配置することができるので、弁体30の板厚のバラツキ誤差の影響を吸収することができる。さらに、本実施形態においては、流入側と流出側の差圧による荷重の影響を大きく受ける第二弁部材32の板厚T2が第一弁部材31の板厚T1よりも大きくT2>T1設定されているので、第一弁部材31および第二弁部材32の両方を弁座15に確実に密着させつつ、弁体30の全板厚を薄くすることができる。すなわち、厚い第二弁部材32は大きな荷重によっても撓むことがないので、第二座面15bに密着し、薄い第一弁部材31は第一座面15aに支えられることにより荷重による撓みを抑えられるので、第一座面15aに密着する。他方、弁体30の全板厚は第一弁部材31と第二弁部材32の板厚が等しい場合に比べて第一弁部材31の板厚が薄くなった分だけ薄くなる。なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々に変更が可能であることはいうまでもない。例えば、弁座は切削加工によって形成するに限らず、ロストワックス成形法または放電加工法等によって形成してもよい。弁座と弁箱を別体に形成し、弁座を弁箱に圧入するよう構成してもよい。弁箱はアルミニウムを使用して成形するに限らず、鋳鉄、構造用鋼、ステンレス鋼等を使用して成形してもよい。弁体は別々の第一弁部材と第二弁部材とを当接して形成するに限らず、第一弁部と第二弁部とを鋳造法または鍛造法等によって一体的に形成してもよい。第一弁部材と第二弁部材の板厚は同一であってもよい。第一弁部材と第二弁部材はプレス加工によって成形するに限らず、切削加工のようなその他の方法によって形成してもよい。第一弁部材と第二弁部材と弁軸はそれぞれ熱膨張係数の異なる材料を使用してもよい。第一弁座面と第二弁座面は40度の傾斜面に形成するに限らず、任意の角度に設定することができる。前記実施形態においては、バタフライ弁をEGR装置のEGRバルブに適用した場合について説明したが、本発明はバタフライ弁全般に適用することができる。