カソード、シート又は銅沈殿物の製造を可能とする酸化銅鉱石の侵出のための湿式冶金方法であって、有機性および非汚染性侵出剤を使用し、以下のステップ:a酸化銅鉱石の侵出ステップであって、一旦、鉱山から前記鉱石を移し、分類のための第1、第2、第3研削を実施し、次に、凝集ステップに移し、混合物の酸性度がpH1.0から5.0の間で変化するように水H2Oと混合したトリカルボン酸C6H8O7から構成される水溶液からなる侵出剤により含浸し、含浸した前記鉱石を侵出パイル中に移し、かつ蓄積し、それらを、あらかじめ指定された前記侵出剤を用い、滲出パイルを分割ないし分配することからなる系統的な付加によって洗浄し、すなわち前記滲出剤による逐次的な洗浄を行い、その結果、濃縮クエン酸銅を得るステップb前記得られたクエン酸銅を制御流により電気溶着タンクに誘導して、注入し、前記タンクは、0.1から7.0ボルトの間で変化する平流電圧を供給したアノード及びカソードを含み、電流密度が、5.0から300.0A/m2の間で変化する、電気溶着のステップ、及びc2回目の鉱石研削による前記侵出パイルからの既に使い古した侵出パイルの回収ステップであり、前記研削は湿式研削からなり、侵出剤は前記のものであり、各鉱石の侵出動態に応じて規定される滞留時間を制御するために機械的攪拌を行い、前記鉱石の核の侵出を可能とするパルプを生成し、一旦パルプが濾過されると更なる銅リカ-が生成され、パルプ中に含有されている可能性のある貴金属金、銀及び白金並びに硫酸銅の回収が可能になるステップを含んでなる、湿式冶金方法。各鉱石の侵出動態に依存する洗浄時間の間、前記パイルを使い切るまでセクターごとに連続的に、前記パイルの再循環によって、前記ステップaで得られたクエン酸銅が、前記侵出剤と共に前記侵出パイルの洗浄に更に用いられる、請求項1に記載の方法。前記ステップaで得られたクエン酸銅が、電気溶着が可能である濃縮された可溶性クエン酸銅であり、直ちに、前記電気溶着のステップbに進むことが可能である、請求項1に記載の方法。所望により、前記ステップaにおいて、安息香酸ナトリウムC6H5COONa又はE211が保存剤として添加され、微生物の増殖の抑制剤として働き、前記保存剤の最大の添加量が本明細書に記載された侵出剤の重量に対して0.05から1.00の間で変更する、請求項1に記載の方法。前記ステップbにおいて、再循環により、電気溶着されていない前記クエン酸銅電解物を所望により、前記侵出パイルを洗浄するために本明細書に記載された侵出剤と共に用い、可溶性銅濃度を増大させる、請求項1に記載の方法。前記ステップcにおいて、所望により、前記得られたクエン酸銅が、鉄1がクリーンスクラップとして加えられている蓄積プールへ誘導及び注がれ、元素が触媒として働き、可溶性銅イオンを引き寄せ、クエン酸銅濃度及び鉄1との接触面の両方に依存する滞留時間後、高純度の銅沈殿物が得られる、請求項1に記載の方法。本願の対象である工程に係る侵出実験が以下の規定に従い、酸化銅鉱を用いて実施された。全Cu124、CuOx107、AU002gton及びAg13gton並びにメッシュサイズ1/4。これにより以下の結果が得られる。表1:銅溶解の動態表2:鉄溶解の動態表3:pH及び電位の変化このように、異なる試験を行うことによって、以下の結論が導かれる。1-表1は、本願の対象である工程を用い実施した場合の銅溶出の動態を表しており、銅の溶解レベルを、硫酸銅侵出によるものpH値1.8、全銅の94近くと同様の溶解レベルに達することができることを表している。2-更に表1は、試験条件として、pH2における銅溶出の最大は、約10時間の攪拌により得られることを表している。3-表2は本願に記載された手順に従って実施した場合の鉄溶出の動態を表している。試料中に含まれる鉄も約5が溶解し、銅富化溶液中の鉄の濃度は、1g/Lに近い。よく似た実験条件下で、銅富化溶液中の高濃度の鉄は4g/Lに等しい。4-表3は、電気溶着のためのpH及び電位、示された3つのpHの値に関して、即ち、pH1.8、pH2.0及びpH2.5に関して、本明細書に記載された工程を用いて得られたクエン酸銅が電気溶着されていることを表している。