基材と、前記基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層と、前記裏面層の裏面に配線されるワイヤーハーネスと、を有する車両用天井材であって、前記裏面層は、前記基材の裏面に接着される接着部と、前記基材の裏面に接着されない振動可能な非接着部と、前記非接着部に形成され前記基材の裏面を部分的に露出させる穴と、を有し、前記穴から露出する前記基材の露出面には、前記ワイヤーハーネスが固定されることを特徴とする車両用天井材。しかしながら、車両用天井材100においては、非接着部106が基材101に接着されないことから、ワイヤーハーネス104が矢印11で示す向きに、ばたついてしまい、異音が発生するおそれがある。したがって、このようなワイヤーハーネス104のばたつきを防ぐための振動対策が望まれている。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、吸音性能をより高めることができ、しかもワイヤーハーネスのばたつきを防止できる車両用天井材を提供することにある。本発明は、基材と、前記基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層と、前記裏面層の裏面に配線されるワイヤーハーネスと、を有する車両用天井材であって、前記裏面層は、前記基材の裏面に接着される接着部と、前記基材の裏面に接着されない振動可能な非接着部と、前記非接着部に形成され前記基材の裏面を部分的に露出させる穴と、を有し、前記穴から露出する前記基材の露出面には、前記ワイヤーハーネスが固定されることを特徴とする。本発明によれば、ワイヤーハーネスは、基材に固定されるため、振動を受けても基材に対して動きにくい。したがって、非接着部の膜振動によって吸音性能をより高めることができ、しかも、ワイヤーハーネスのばたつきを防止できる車両用天井材を提供することができる。以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための実施形態について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、天井材の各層の表面は、車室に向く側の面とし、各層の裏面は、車両のルーフに向く側の面とする。図1に示すように、車両10は、車体11、前輪12、後輪13、車室14を備える。車体11は、車室14の上方を覆うルーフ15を備える。ルーフ15の内側には、車室14の天井面を内装する車両用天井材20が設けられる。天井材20の基本構成を図2、図3に基づいて説明する。図2に示すように、天井材20は、基材21と、基材21の表面側に設けられ車室14図1参照内の天井面を形成する表皮層22と、基材21の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層23と、を積層してなり、たとえばホットプレス成形によって一体化される。基材21は、たとえば、ウレタンフォームに代表される発泡材料などで構成される。また、表皮層22は、不織布、織布、ニット等の通気性の材料から任意に選択される。裏面層23は、非通気性の材料で構成され、たとえば、車室内の温度上昇も抑制可能なアルミ蒸着フィルム等の遮熱材料から選択することが好ましい。表皮層22および裏面層23は、たとえば、基材21に塗布または含浸された接着剤によって基材21に接着される。なお、基材21と表皮層22の間あるいは基材21と裏面層23の間に、接着層を兼ねる補強用の繊維層たとえばガラスマット等を介在させることで、表皮層22あるいは裏面層23を基材21に接着してもよい。図3に示すように、天井材20は、平面視で略長方形を呈する。天井材20の前部には、サンバイザーが収納される左右の凹部24が形成される。裏面層23は、基材21図2参照に接着される接着部23aと、基材21に接着されない非接着部23bとを有する。非接着部23bは、たとえば、長方形状の領域図3中、一点鎖線で囲われる領域に設けられ、左右の凹部24よりも後方位置の中央部25に設けられる。接着部23aは、裏面層23のうち非接着部23bを除いた領域に設けられ、非接着部23bを囲うように設けられる。これら接着部23aおよび非接着部23bによって、裏面層23は浮張となる。なお、接着部23aおよび非接着部23bのそれぞれの位置や形状、面積、個数は、この例に限定されるものではなく、天井材に求められる仕様に応じて任意に変更可能である。また、非接着部23bを裏面層23に設けるための手段は、任意の手段から選択される。たとえば、基材21図2参照と裏面層23の対向面において、接着剤が存在しない領域を設けることで非接着部23bを得ることができる。また、基材21と裏面層23の間に、基材21と裏面層23の接着を防止する接着防止層を介在させて、非接着部23bを得ることもできる。なお、接着防止層を用いる場合、接着防止層の材質は、紙や合成樹脂製フィルムなど、任意の材料から選択可能であるが、ポリエステル製スパンレースに代表される各種レースや不織布、スラブウレタン等の多孔質材料など、通気性を有する材料が好ましい。次に、天井材20の裏面に配線されるワイヤーハーネスおよびその固定構造を図3~図5に基づいて説明する。一般に、裏面層23には、室内灯いわゆるルームランプやマップランプなどやリヤワイパーの駆動系統等に接続される各種のワイヤーハーネスが配線される。図3では、非接着部23bの車両幅方向中央を通るワイヤーハーネス26を示す。図3に示すように、ワイヤーハーネス26は、凹部24の外側端付近から非接着部23bの前端まで配線された後、非接着部23bを縦断する車両長さ方向に沿うように後方に向けて配線される。ワイヤーハーネス26は、複数の粘着テープ27によって固定される。図4に示すように、非接着部23bには、基材21の裏面を部分的に露出させる穴28が設けられる。ワイヤーハーネス26は、穴28から露出した露出面21aに粘着テープ27で固定される。なお、粘着テープ27は、たとえば、片面に接着剤が塗布された片面テープである。穴28は、平面視で長方形を呈する。穴28の幅寸法Wワイヤーハーネス26の軸線に直交する方向の寸法は、ワイヤーハーネス26の幅寸法W1よりも大きく、かつ、粘着テープ27の長さL1と同程度またはそれよりも小さく設定されることが好ましい。また、穴28の長さ寸法Lワイヤーハーネス26の軸線に沿う方向の寸法は、粘着テープ27の幅寸法W2と同程度またはそれよりも小さく設定されることが好ましい。図5に示すように、ワイヤーハーネス26は、露出面21aに接触した状態で、粘着テープ27で固定される。この例では、露出面21aの幅方向中央にワイヤーハーネス26を置き、粘着テープ27をワイヤーハーネス26、露出面21aおよび非接着部23bに貼る。このように粘着テープ27を貼ることで、ワイヤーハーネス26が基材21に直接固定される。続いて、穴28の加工例を図6に基づいて説明する。穴28の加工には、たとえば、積層体の外層に切り込みを入れ、外層の一部分のみを剥がす方法いわゆるキスカット加工法を用いることができる。キスカット加工法を用いる場合、穴28の輪郭に合わせ、図6aに示すように、非接着部23bに切断刃31で切り込み32を入れる矢印。このとき、切断刃31の先端は、基材21の裏面の寸前で止まり、非接着部23bのみを切断する。次に、図6bに示すように、切り込み32で囲われた片部33を、基材21から剥がして取り除く矢印。すると、非接着部23bを貫通する穴28が形成される。この穴28により、基材21の一部露出面21aが露出する。そして、図6cに示すように、露出面21aの上にワイヤーハーネス26を載せ矢印、粘着テープ27で固定する矢印。結果、図5に示したワイヤーハーネス26の固定構造が得られる。なお、穴28の加工方法は、キスカット加工法に限られるものではなく、基材21を部分的に露出させることができる加工法であれば、任意である。たとえば、穴28の輪郭に沿って非接着部23bのみを熱で溶かし、溶かした部分で囲われる片部を取り除くことで、穴28を形成してもよい。以上に述べた天井材20の作用を図7に基づいて説明する。図7に示すように、非接着部23bは、基材21に接着されていないため、矢印5で示す向きに振動可能である。よって、非接着部23bの膜振動による吸音効果が得られる。一方、ワイヤーハーネス26は、基材21の露出面21aに直接固定されるので、基材21に対して動きにくい。したがって、本実施形態の車両用天井材20によれば、吸音性能を高めることができると共に、ワイヤーハーネス26のばたつきを防止することができる。以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。たとえば、ワイヤーハーネスを基材の露出面に固定する手段は、片面テープに限定されるものではなく、両面テープや接着剤、ねじ部材など、任意の固定手段から選択可能である。