熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機と、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機および前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、前記押出機から輸送される前記溶融ポリマーを前記口金の方向に導く流路と前記溶融ポリマーを系外に排出する方向に導く流路との二経路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機。熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機と、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機および前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、管壁を流れる前記溶融ポリマーと管中心を流れる前記溶融ポリマーを分流する分流器を備え、前記分流器で分流した管壁を流れる前記溶融ポリマーを系外に排出する流路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機。熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機を少なくとも2つ以上備え、2つの押出機から流れるポリマーを合流させるフィードブロックと、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機、前記フィードブロックおよび前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、前記押出機から輸送される前記溶融ポリマーを前記口金の方向に導く流路と前記溶融ポリマーを系外に排出する方向に導く流路の分岐路を備え、前記分岐路から排出した前記溶融ポリマーを少なくとも一つの押出機に再度戻す流路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機。請求項1~3のいずれかに記載のポリマー流路で構成したシート押出成形機において、前記押出機の吐出口に流路管径を狭める絞り管または圧力を調整可能なバルブを備えたことを特徴とする、シート押出成形機。請求項1~4のいずれかに記載のシート押出成形機を用い、シートを製造することを特徴とするシート押出製造方法。本発明の目的は、シート製造条件の吐出が押出機の仕様範囲外である場合に、押出機の安定に必要なポリマー流量確保し、そのポリマー流量をシート製造に必要な分と排出分とに分け、安定して押出機を運転しシート製造が可能なシート押出成形機およびシート押出製造方法を提供することにある。上記目的を達成するために、本発明は、熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機と、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機および前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、前記押出機から輸送される前記溶融ポリマーを前記口金の方向に導く流路と前記溶融ポリマーを系外に排出する方向に導く流路との二経路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機を提供する。また、熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機と、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機および前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、管壁を流れる前記溶融ポリマーと管中心を流れる前記溶融ポリマーを分流する分流器を備え、前記分流器で分流した管壁を流れる前記溶融ポリマーを系外に排出する流路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機も好ましい形態である。さらに、熱可塑性ポリマーを加熱、溶融させて吐出する押出機を少なくとも2つ以上備え、2つの押出機から流れるポリマーを合流させるフィードブロックと、溶融したポリマーをシート状に拡幅する口金と、前記押出機、前記フィードブロックおよび前記口金をつなぎ、前記溶融ポリマーを輸送させるためのポリマー輸送管とを備えたシート押出成形機において、前記ポリマー輸送管に、前記押出機から輸送される前記溶融ポリマーを前記口金の方向に導く流路と前記溶融ポリマーを系外に排出する方向に導く流路の分岐路を備え、前記分岐路から排出した前記溶融ポリマーを少なくとも一つの押出機に再度戻す流路を備えたことを特徴とする、シート押出成形機も提供する。また、前述のいずれかに記載のポリマー流路で構成したシート押出成形機において、前記押出機の吐出口に流路管径を狭める絞り管または圧力を調整可能なバルブを備えたことを特徴とする、シート押出成形機も好ましく、さらに前述のいずれかに記載のシート押出成形機を用い、シートを製造することを特徴とするシート押出製造方法も提供する。本発明において、系外とは、押出機から口金までつながるシート押出成形機の外であり、系外に排出とはポリマーを口金以外の場所から吐出させることをいう。本発明によれば、以下に示すとおり、押出機からのポリマーをシート製造に必要な分と排出分とに分けることで、シート製造条件の吐出が押出機単体の仕様範囲外である場合でも安定して押出機を運転しシート製造ができるようになる。以下、本発明の最良の実施形態の例を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施形態を示すものであって、ポリマーを系外に排出する流路を設けたシート押出成形機の概略図である。ここで11aは押出機、15は口金であり、その間をポリマー輸送管がつないでいる。ポリマー輸送管において12aはポリマー流れを2方向に分ける分岐路であり、ポリマーを口金方向に導く流路13と系外に排出流路の14を設けている。口金15以降の冷却ロール5や延伸装置6、ワインダー7などは図7の構成と同様である。図1の構成で押出機11aを運転すると、押出機11aから吐出されたポリマーは口金15方向と系外に分けられることになる。こうすることで、押出機11aの吐出範囲よりも低い吐出量でシートを製造したい場合でも、見かけの吐出を増やすことができるので押出機11aを安定して運転できるようになり、好ましい形態となる。分離されるポリマーの量は口金方向に導く流路13と系外に排出する流路14の圧損バランスによって決まるので、必要な分離量に応じてポリマー輸送管の径や長さを決めるのが良いが、長さなどは、一般的には設備を設置する建物の大きさなどで制限されることが多く、それによって口金方向への圧損が大きくなるため、系外に排出する流路14側の圧力を調整することが好ましい。その際ポリマー輸送管径や長さを変えても良いし、図示はしていないが、ポリマーを系外に排出する流路14の出口近傍に圧力を調整するバルブを設けても良い。分岐路12aは内部で滞留部が発生しないよう流路を鋭角に分岐せずに滑らかにするのが良い。また分岐路12aの位置は押出機11aと口金15の間のどの位置においても良いが、冷却ロール5や押出機11aと位置的に干渉しない場所で、作業しやすい場所に設置するのが好ましい。図1には押出機11aと口金15の間にフィルターの図示はしていないが、フィルターを設置する場合も、その位置関係はいかようにも設定できる。図2は、本発明の一実施形態を示すものであって、分流器によって管壁のポリマーを系外に排出する流路を設けたシート押出成形機の概略図である。ここで11aは押出機、15は口金であり、その間をポリマー輸送管がつないでいる。ポリマー輸送管において16は管の断面方向において、管壁を流れるポリマーと管中心を流れるポリマーを分流する分流器であり、管中央のポリマーを口金方向に導く流路13と、管壁のポリマーを系外に排出する流路の14を設けている。口金15以降の冷却ロール5や延伸装置6、ワインダー7などは図7の構成と同様である。図2の構成も図1同様、押出機11aの吐出範囲よりも低い吐出量でシートを製造したい場合でも、見かけの吐出を増やすことができるので押出機11aを安定して運転できるようになり、好ましい形態となる。さらに図2の場合、管壁を流れてきたポリマーを排出する構成であるが、一般的に管壁はポリマーの流速が遅く、系内の滞留時間が長くなるために、ポリマーの種類と吐出量、管の径、長さの条件によっては酸化劣化、熱劣化することがあり、この劣化したポリマーを系外に排出できるので、シートの表面欠点などの品質上も良くなり、吐出安定化とあわせて、より好ましい形態となる。さらに、従来、この分流器16で分流された管壁のポリマーは、口金15の巾方向端部に相当する位置に流れるようにしており、管壁の劣化したポリマーが製品部に入らないように構成していたが、分離する量が多い場合、シート端部の劣化ポリマー混入部の巾が広くなるため製品として採用できる巾が狭くなることがあったが、図2の構成とすることで、相対的に劣化したポリマーは系外に排出し、相対的にきれいなポリマーを口金に流すことがきできるようになり、従来の分流器単体を使用する場合よりも好ましい形態となる。図2の構成も図1同様に、分離されるポリマーの量は口金方向に導く流路13と系外に排出する流路14の圧損バランスによって決まるので、必要な分離量に応じてポリマー輸送管の径や長さを決めるのが良いが、長さなどは、一般的には設備を設置する建物の大きさなどで制限されることが多く、それによって口金方向への圧損が大きくなるため、系外に排出する流路14側の圧力を調整することが好ましい。その際ポリマー輸送管径や長さを変えても良いし、図示はしていないが、ポリマーを系外に排出する流路14の出口近傍に圧力を調整するバルブを設けても良い。分流器16も内部で滞留部が発生しないようにするのが好ましい。また分流器16の位置は押出機11aと口金15の間のどの位置においても良いが、冷却ロール5や押出機11aと位置的に干渉しない場所で、作業しやすい場所に設置し、なおかつ、口金15の直前に設置するのが好ましい。口金15直前に設置することで、ポリマー輸送管壁近傍の劣化したポリマーがシートに混入する割合を低減できるために、好ましい形態となる。図1、2の構成共にシート押出成形機の系外にポリマーが排出されるが、排出されたポリマーは廃棄処分しても良いし、回収して再度原料投入しても良い。回収する場合は、ブロック塊状で回収したのちクラッシャーにかけてフレーク状のまま利用しても良いし、造粒機などでペレット状にして利用しても良い。また、排出する流路14の出口にポリマーをストランド状に吐出するダイと冷却設備、切断設備を設置し、直接ペレット化して、再度原料投入しても良い。コストと手間の試算から運用方法を決めることができるが、廃棄するよりも再度原料投入することはポリマー価格が高い場合は有効な手段となるので良い形態となる。図3、4は、本発明の一実施形態を示すものであって、系外に排出したポリマーを再度押出機に戻す流路を設けたシート押出成形機の概略図である。ここで11aは第1の押出機、11bは第2の押出機であり、口金15とフィードブロック18を介して接続されている。図8に一般的なフィードブロック18の内部流路の構造を示す。図8では第1の押出機11aから流れてきたポリマーが中層流路22に流れ、第2の押出機11bから流れてきたポリマーが表層流路23に流れ、合流部24で二つの流れが合流することによりフィードブロック18ではポリマーが厚み方向に積層され、口金内部のマニホールド25を経て、スリット26から厚み方向にポリマーが積層されたシートとして押し出される。口金15以降の冷却ロール5や延伸装置6、ワインダー7などは図7の構成と同様である。押出機11a、11bとフィードブロック18の間をポリマー輸送管がつないでいるが、ポリマー輸送管において12aはポリマー流れを2方向に分ける分岐路であり、ポリマーを口金方向に導く流路13と系外に排出流路の14を設けている。14を経由したポリマーはギアポンプ17で押し出され、ポリマーを再度系内に戻す流路21を流れ、第1の押出機11aに戻ってくる。図4の構成は第2の押出機11bからも同様に分岐し、合流路12bを流れて、再度第1の押出機11aに戻ってくる例である。図3、4の構成でシート製造を行うことで、一旦系外に排出したポリマーを溶融状態で再利用でき、かつ押出機の吐出範囲よりも低い吐出量でシートを製造したい場合でも、見かけの吐出を増やすことができるので押出機を安定して運転できるようになるため、好ましい形態となる。分離されるポリマーの量は口金方向に導く流路13と系外に排出する流路14の先に設けられたギアポンプ17の能力によって決まるので、必要な分離量に応じてポリマー輸送管の径や長さ、ギアポンプの能力を決めるのが良い。ギアポンプ17は押出機11aに再度ポリマーを戻すだけの昇圧能力を備えているのが良い。押出機に戻す際、ポリマーを再投入する位置は好ましくはポリマーが溶融している状態の部分、すなわち先端近傍の計量部が良いが、さらに好ましくは計量部手前の可塑化部に戻すのが良い、この位置に戻すことで計量を乱すことがなくなるため、良い形態となる。また、図3、4では第1の押出機11aに戻した例示をしたが、11bの両方に戻しても良い。シートの品質が表面欠点などの基準が高い場合は、図3、4の形態は一部のポリマーが常に循環することになるので、ポリマーの劣化が進行する場合があるが、その際循環する側のポリマーを積層シートの中層に流れるようにすることで、シートの表面欠点や特性劣化などを低減できるため良い形態となる。滑り性や粗さなどシート表面の特性が重要なシートの場合、同種のポリマーを積層構成にし、中層に回収原料を流し、表層に新しい原料を流すことがしばしばあり、これは原料コストを抑えるために有効な手段となる。このような場合にも排出し循環させるポリマーを中層に流すことで同様の効果が得られることになり、好ましい形態となる。また定期的に運転を止め、循環系のポリマーを清掃することも良い。使用するポリマーの種類にもよるが、好ましくは1週間に一度、さらに好ましくは3日に一度洗浄するのが良い。また、清掃頻度を少なくするために、ポリマーの劣化速度を遅くするため押出機の原料投入口の酸素濃度を低減させることが好ましく、窒素ガスなどを吹き込むことも良い形態である。図5、6は、本発明の一実施形態を示すものであって、さらに押出機の安定化を図るために押出機先端の圧力調整手段を設けたシート押出成形機の概略図である。ここで11aは押出機、15は口金であり、その間をポリマー輸送管がつないでいる。ポリマー輸送管において12aはポリマー流れを2方向に分ける分岐路であり、ポリマーを口金方向に導く流路13と系外に排出流路の14を設けている。押出機11aと分岐路12aの間に図5の場合は絞り管19、図6の場合は圧力調整バルブ20を設置した構成である。口金15以降の冷却ロール5や延伸装置6、ワインダー7などは図7の構成と同様である。図5、6の構成では押出機11aを運転すると、押出機11aから吐出されたポリマーは口金15方向と系外に分けられることになる。こうすることで、押出機11aの吐出範囲よりも低い吐出量でシートを製造したい場合でも、見かけの吐出を増やすことができるので押出機11aを安定して運転できるようになり、好ましい形態となる。さらに、吐出量や分離量、分岐路12aの位置などによっては、押出機先端の圧力が変動し、吐出変動に影響することもあるが、絞り管19や圧力調整バルブ20の効果により押出機先端の圧力を高めることができ、さらに押出機を安定して運転できるようになり、好ましい形態となる。分離されるポリマーの量は口金方向に導く流路13と系外に排出する流路14の圧損バランスによって決まるので、必要な分離量に応じてポリマー輸送管の径や長さを決めるのが良いが、長さなどは、一般的には設備を設置する建物の大きさなどで制限されることが多く、それによって口金方向への圧損が大きくなるため、系外に排出する流路14側の圧力を調整することが好ましい。その際ポリマー輸送管径や長さを変えても良いし、図示はしていないが、ポリマーを系外に排出する流路14の出口近傍に圧力を調整するバルブを設けても良い。運転条件が狭い範囲で決まっている場合は、絞り管19が滞留部など少ないため運用に好ましいが、多品種に対応するには圧力調整バルブ20を設けていることが様々な条件に適用しやすく、好ましい形態となる。これまで説明したいずれの構成の場合も、ポリマーを分離する割合は使用する押出機と製造したいシート仕様、生産量に依存するが、大きい場合は50以上、小さい場合は15程度が良い。さらに好ましくは分離量を30程度にしておくのが運用上好ましい。以上の好ましい形態は、新規品種に対して現行押出機の吐出が低い場合を事例に示したが、吐出が大きい場合でもポリマーを系外に分離することが良い形態となる場合がある。例えば、シートの製造に必要なポリマー吐出量が200kg/hrであり、押出機の最大吐出範囲が150kg/hrの場合、50kg/hr分のポリマーが不足することになるが、押出機のスクリュー回転数を能力範囲以上にあげて対応しようとすれば、押出機の耐久性などによっては可能な場合がある。しかしながら、一般的に高吐出にすることで、ポリマーに強いせん断がかかるため、ポリマーの分子の状態やせん断発熱などにより温度の状態が変わることがあり、その際、強いせん断がかかった部分や温度が高くなりすぎた部分を排出するためにも、一部や管壁のポリマーを系外に流すことは好ましく作用する。本発明に適用可能なポリマーとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリエチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリ乳酸、アクリル系ポリマー、など特に限定されず、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。ポリマーフィルムの構成は、単層構成でもよいし、2層以上の積層構成を有していてもよい。また、延伸工程を採用する場合は、縦延伸と横延伸を順次組み合わせた逐次二軸延伸機を用いて行なってもよいし、縦延伸と横延伸を同時に行なう同時二軸延伸機を用いて行なってもよい。もちろん、延伸工程を経ない未延伸フィルムとしても構わない。上記した製法により得られるポリマーシートは、例えば、パッケージやラミネートなどの包装用途、デジタルビデオカメラなどの磁気記録媒体用途、ディスプレイなどの光学用途、フレキシブル基板などの半導体用途など各種産業、用途に好適に用いることができる。[実施例1]図1に示す構成を有するシート押出成形機を用い、口金以降の冷却ロール、延伸装置、ワインダー等の工程は図7に示す構成でシートの製造を行った。ポリマーはポリエチレンテレフタレートを用い、押出温度は280°Cとした。シートの製造に必要な吐出量は500kg/hrであったが、押出機の吐出範囲は700kg/hr~2500kg/hrの仕様範囲であったため、分岐路12aから口金15方向の総圧損が3.6MPa、分岐路12aから排出流路方向への総圧損が1.4MPaになるように配管径と長さを決定し、押出機の運転は700kg/hrの吐出量が出るようにし、系外へ200kg/hr排出するようにした。口金は巾1800mm、スリット間隙2.8mmに設定したTダイを用い、径が1000mmの冷却ロールを用い、20m/分の速度にてシートの製造を1週間実施した。その結果、押出機が使用範囲内に入ったため安定した運転状態が得られ、吐出変動による厚みムラや未溶融物の流出などなく、良好な品質のフィルムが得られた。系外に排出したポリマーはブロック塊状にして回収した後、クラッシャーにかけ造粒機でペレット化し、後日別の製造機会に適用した。[実施例2]図2に示す構成を有するシート押出成形機を用い、口金以降の冷却ロール、延伸装置、ワインダー等の工程は図7に示す構成でシートの製造を行った。ポリマーは低密度ポリエチレンを用い、押出温度は220°Cとした。シートの製造に必要な吐出量は100kg/hrであったが、押出機の吐出範囲は150kg/hr~500kg/hrの仕様範囲であったため、分流器16から口金15方向の総圧損が6.7MPa、分流器16から排出流路方向への総圧損が3.3MPaになるように配管径と長さを決定し、押出機の運転は150kg/hrの吐出量が出るようにし、系外へ50kg/hr排出するようにした。分流器は径25mmの配管径に対し表層3mmの範囲を分流する設計とした。口金は巾900mm、スリット間隙1.5mmに設定したTダイを用い、径が600mmの冷却ロールを用い、12m/分の速度にてシートの製造を5日間実施した。その結果、押出機が使用範囲内に入ったため安定した運転状態が得られ、吐出変動による厚みムラや未溶融物の流出などなく、良好な品質のフィルムが得られた。系外に排出したポリマーはブロック状の塊として回収し、廃棄した。[実施例3]図3に示す構成を有するシート押出成形機を用い、口金以降の冷却ロール、延伸装置、ワインダー等の工程は図7に示す構成でシートの製造を行った。ポリマーはポリプロピレンを用い、押出温度は230°Cとした。シートの製造に必要な吐出量は260kg/hrであったが、押出機の吐出範囲は300kg/hr~800kg/hrの仕様範囲であったため、押出機の吐出量は300kg/hrとし、分岐路12aからギアポンプ17を経て押出機11aに戻す量を40kg/hrとした。押出機11aの原料投入口では窒素ガスを流し、ギアポンプ17からのポリマーを押出機の可塑化部に戻るようにした。フィードブロック18は11aからのポリマーを中層に、11bからのポリマーを表裏の層に配置する3層構造とし、口金は巾1200mm、スリット間隙1.8mmに設定したTダイを用い、径が1000mmの冷却ロールを用い、15m/分の速度にてシートの製造を3日間実施した。その結果、押出機が使用範囲内に入ったため安定した運転状態が得られ、吐出変動による厚みムラや未溶融物の流出などなく、良好な品質のフィルムが得られた。[実施例4]図6に示す構成を有するシート押出成形機を用い、口金以降の冷却ロール、延伸装置、ワインダー等の工程は図7に示す構成でシートの製造を行った。ポリマーはポリプロピレンを用い、押出温度は230°Cとした。シートの製造に必要な吐出量は260kg/hrであったが、押出機の吐出範囲は300kg/hr~800kg/hrの仕様範囲であったため、分岐路12aから口金15方向の総圧損が10.4MPa、分岐路12aから排出流路方向への総圧損が1.6MPaになるように配管径と長さを決定し、押出機の運転は300kg/hrの吐出量が出るようにし、系外へ40kg/hr排出するようにした。押出機11aの原料投入口では窒素ガスを流した。口金は巾1000mm、スリット間隙1.8mmに設定したTダイを用い、径が1000mmの冷却ロールを用い、15m/分の速度にてシートの製造を3日間実施した。その結果、押出機が使用範囲内に入ったため安定した運転状態が得られ、吐出変動による厚みムラや未溶融物の流出などなく、良好な品質のフィルムが得られた。[比較例1]図1に示す分岐路12a、排出方向の流路14を設けていない構成のシート押出成形機を用い、口金以降の工程は図7に示す構成でシートの製造を行った。実施例1に記載の条件と同様の条件で押し出した結果、押出機の吐出範囲下限700kg/hrに対し、500kg/hrで運転せざるを得ず、1~2秒から数分単位の吐出変動が発生し、厚みムラが大きく、安定してシート製造をすることができなかった。またスクリューがスリップするような異音が発生し、シート上に未溶融物が見られた。