"パイプを把持し固定するパイプチャック部及び上記パイプの中心軸を基準に上記パイプを回転する傾転装置を備えたパイプ送り装置、上記パイプ送り装置をガイドするガイドレール、上記パイプが嵌まり込み移動できるようにした溝状部を有する反力受け型、上記パイプが嵌まり込む溝を有し上記パイプを曲げるための曲げ型及び上記パイプをクランプするベンド用クランプを備え、上記ガイドレールの上記パイプの送り方向の端部に設けたられ、上記パイプを上記曲げ型の上記溝に沿って曲げるように回動するベンディング装置、上記パイプをカットする刃を有するカッタ部、上記曲げ型と上記反力受け型との間に設けられ、上記パイプ送り装置による上記パイプの送り始めの始端部付近及び上記カッタ部でカットする終端部付近に刻印を施すためのマーカー部、これらの各装置及び各部をシーケンス制御する自動制御装置を備え、上記自動制御装置は、上記マーカー部が、加工中のパイプの始端部の周方向の所定位置に刻印を施し、上記加工中のパイプの終端部に、上記加工中のパイプの次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするための刻印を施すように制御することを特徴とするパイプベンダ。上記請求項1のパイプベンダを使用し、直線状のパイプにマンドレルを挿入する第一工程、上記マンドレルを挿入したパイプを上記パイプ送り装置に固定する第二工程、上記マンドレルを挿入したパイプの先端部を上記パイプ送り装置で上記反力受け型の溝状部に挿入して上記マーカー部に送り加工中のパイプの上記始端部付近の周方向の所定位置に刻印を施す第三工程、さらに、上記マンドレルを挿入したパイプを、上記パイプ送り装置で所定の長さ送り、上記ベンド用クランプでクランプする第四工程、上記ベンド用クランプでクランプしたパイプを、上記曲げ型の溝に沿って所定の角度だけ回動させて曲げる第五工程、上記ベンド用クランプのクランプを開放し、上記第五工程で曲げたパイプを、所定の長さだけ上記パイプ送り機構で送り、上記傾転装置で所定の角度だけ回転させる第六工程、上記第三工程から上記第六工程を曲げ形成の数に応じて繰り返す工程、上記繰り返し工程の最終工程で上記カッタ部で上記パイプを切断する上記加工中のパイプの上記終端部付近に該加工中のパイプの次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするために上記加工中のパイプを上記傾転装置で回転させて刻印を施す位置を位置決めし、刻印を施す第七工程、上記カッタ部で上記パイプを切断する第八工程を備えたことを特徴とするベンディングパイプの製造方法。上記請求項1に記載のパイプベンダまたは上記請求項2に記載のベンディングパイプの製造方法によって製作された2本のパイプのうちの一方のパイプの上記終端部付近または他方のパイプの上記始端部付近のいずれか一方に拡管部または縮管部が形成され、上記一方のパイプの上記終端部の上記刻印と上記他方のパイプの上記始端部の刻印との位置が合わせられ、上記一方のパイプの上記終端部と上記他方のパイプの上記始端部とが嵌め合わせられ、嵌め合わせた部分がろう付または溶接で接合されていることを特徴とするパイプ継手。曲げ加工されたベンディングパイプ同士をロウ付けなどで接続する場合、3次元の組み立て状態に配置されたアームを有する専用の保持治具を用い、アームでベンディングパイプを固定して精度よい位置決めができる。しかしながら、大型冷凍機や特殊用途の冷凍機等の場合、専用の保持治具を用いると、生産台数が少ないので稼働率が低く、また、保持治具自体も大型化するので高価になり、製造コストが高くなる。これに対して、汎用の固定治具を用い、分度器や定規を用いて目視で3次元に組み立てて固定するが、この方法では、専用の固定治具を使用する場合に比べて組み立て精度が悪くなるという問題がある。本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、大型冷凍機や特殊用途の冷凍機等において、立体的に複雑に曲げられたベンディングパイプをロウ付け等で接続する場合に、汎用性のある保持治具を用いて、簡便に、かつ、精度よく組み立てができるようにして製造コストを低減することを目的とする。本発明に係るパイプベンダは、パイプを把持し固定するパイプチャック部及び上記パイプの中心軸を基準に上記パイプを回転する傾転装置を備えたパイプ送り装置、上記パイプ送り装置をガイドするガイドレール、上記パイプが嵌まり込み移動できるようにした溝状部を有する反力受け型、上記パイプが嵌まり込む溝を有し上記パイプを曲げるための曲げ型及び上記パイプをクランプするベンド用クランプを備え、上記ガイドレールの上記パイプの送り方向の端部に設けたられ、上記パイプを上記曲げ型の上記溝に沿って曲げるように回動するベンディング装置、上記パイプをカットする刃を有するカッタ部、上記曲げ型と上記反力受け型との間に設けられ、上記パイプ送り装置による上記パイプの送り始めの始端部付近及び上記カッタ部でカットする終端部付近に刻印を施すためのマーカー部、これらの各装置及び各部をシーケンス制御する自動制御装置を備え、上記自動制御装置は、上記マーカー部が、加工中のパイプの始端部の周方向の所定位置に刻印を施し、上記加工中のパイプの終端部に、上記加工中のパイプの次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするための刻印を施すように制御するものである。本発明に係るベンディングパイプの製造方法は、上記本発明に係るパイプベンダを使用し、直線状のパイプにマンドレルを挿入する第一工程、上記マンドレルを挿入したパイプを上記パイプ送り装置に固定する第二工程、上記マンドレルを挿入したパイプの先端部を上記パイプ送り装置で上記反力受け型の溝状部に挿入して上記マーカー部に送り加工中のパイプの上記始端部付近の周方向の所定位置に刻印を施す第三工程、さらに、上記マンドレルを挿入したパイプを、上記パイプ送り装置で所定の長さ送り、上記ベンド用クランプでクランプする第四工程、上記ベンド用クランプでクランプしたパイプを、上記曲げ型の溝に沿って所定の角度だけ回動させて曲げる第五工程、上記ベンド用クランプのクランプを開放し、上記第五工程で曲げたパイプを、所定の長さだけ上記パイプ送り機構で送り、上記傾転装置で所定の角度だけ回転させる第六工程、上記第三工程から上記第六工程を曲げ形成の数に応じて繰り返す工程、上記繰り返し工程の最終工程で上記カッタ部で上記パイプを切断する上記加工中のパイプの上記終端部付近に該加工中のパイプの次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするために上記加工中のパイプを上記傾転装置で回転させて刻印を施す位置を位置決めし、刻印を施す第七工程、上記カッタ部で上記パイプを切断する第八工程を備えたものである。本発明に係るパイプ継手は、上記本発明に係るパイプベンダまたは上記本発明に係るベンディングパイプの製造方法によって製作された2本のパイプのうちの一方のパイプの上記終端部付近または他方のパイプの上記始端部付近のいずれか一方に拡管部または縮管部が形成され、上記一方のパイプの上記終端部の上記刻印と上記他方のパイプの上記始端部の刻印との位置が合わせられ、上記一方のパイプの上記終端部と上記他方のパイプの上記始端部とが嵌め合わせられ、嵌め合わせた部分がろう付または溶接で接合されているものである。本発明に係るパイプベンダ、ベンディングパイプの製造方法及びパイプ継手によれば、ベンディングパイプの始端部と終端部近傍に周方向の位置決め用の刻印を設けることで、汎用性のある簡易的な保持治具を用いて容易に目視で周方向の位置を正確に決めて固定することができ、生産数の少ない大型冷凍機等においても、製造コストの低減が可能になる。実施の形態1.図1は、本発明に係るパイプベンダの実施の形態1を示す斜視図、図2は、本発明に係るパイプベンダの実施の形態1を示す平面図、図3は、本発明に係るパイプベンダで成形したパイプの一例を示す斜視図である。図1及び図2に示したように、本実施の形態1のパイプベンダ2は、パイプ21を把持し固定するパイプチャック部4及びパイプ21の中心軸を基準にパイプ21を回転する傾転装置6を備えたパイプ送り装置5と、パイプ21が嵌まり込み移動できるようにした溝状部9を有する反力受け型10と、パイプ送り装置5をガイドするガイドレール1と、曲げ型7及びパイプ21をクランプするベンド用クランプ8aを備え、ガイドレール1の一端側に設けたられたベンディング装置8と、パイプ21をカットする刃17を有するカッタ部12と、パイプ21のパイプ送り装置5による送り始めの先端部付近及びカッタ部12でカットする終端部付近にマーキングするために曲げ型7と反力受け型10との間に設けられたレーザマーカー部20と、これらの各装置及び各部をシーケンス制御する自動制御装置16とを備えている。なお、ローラ18はパイプ21が移動する際に傷つかないように支持するものである。自動制御装置16は、レーザマーカー部20が、加工中のパイプ21の上記始端部付近の周方向の所定位置に刻印を施し、上記加工中のパイプの上記終端部付近に上記加工中のパイプの次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするための刻印を施すように制御する。傾転装置6は、傾転用モータ6aにより駆動され、パイプ送り装置5は、駆動コイル5aによって駆動されるリニアモータによって駆動され、ベンディング装置8は、曲げ型7の下部に内蔵されたモータによって駆動され、減速器及びエンコーダによって曲げ速度が制御されて矢印で示すように回動する。次に、本実施の形態1のパイプベンダによるベンディングパイプの製造方法について説明する。直線状で所定の長さのパイプ21を準備する。パイプ21は一般に断面形状が円形である。まず、曲げたときに楕円形状に潰れないように、パイプ21の中にマンドレルを挿入する第一工程。マンドレルはパイプチャック部4及びパイプ送り装置5を貫通し、先端は曲げ型7によって曲がり始める位置にある。マンドレルを挿入したパイプ21は、パイプチャック部4によって把持し固定する第二工程。次に、マンドレルを挿入したパイプ21の送り始めの始端部をパイプ送り装置5で反力受け型10の溝状部9に挿入してレーザマーカー部20に送り上記始端部付近の周方向の所定位置に刻印をする第三工程。さらに、マンドレルを挿入したパイプ21を、パイプ送り装置5で所定の長さ送り、ベンド用クランプ8aでクランプする第四工程。次に、ベンディング装置8で、ベンド用クランプ8aでクランプしたパイプ21を曲げ型7の溝に沿って所定の角度だけ回動させて曲げる第五工程。このとき、パイプ21の直線部には曲げにより発生する反力が加わるが、反力受け型10の溝状部9で反力を受け、直線部は所定の位置を保つことができる。次に、ベンド用クランプ8aのクランプを開放し、ベンディング装置8が原点に戻され、上記第五工程で曲げたパイプを、所定の長さだけパイプ送り装置5で送り、傾転装置6で所定の角度だけ回転させる第六工程。これによって曲げ部に連続する中間直線部が設けられる。さらに、上記第三工程から上記第六工程を曲げ形成の数に応じて繰り返し、繰り返し工程の最終工程であるカッタ部12による切断部である最終端近傍に、次に加工するパイプの始端部付近に施す刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするために、加工中のパイプ21を傾転装置6で回転させて刻印を施す位置を位置決めし、レーザマーカー部20で刻印を施す第七工程。次に、カッタ部12でパイプ21を切断する第八工程。以上の最初の刻印から最終の刻印及び切断までの一貫した動作は、予めプログラムしたデータを基に、自動制御装置16で自動制御する。レーザマーカー部20は、数cmの刻印範囲があり、高精度に繰り返し刻印施すことができる。また、刻印するパイプ21から多少離れていても刻印が可能である。したがって、加工する一番大きな直径のパイプ21に対して、レーザマーカー部20の位置合わせをしておけば、全ての直径のパイプ21に対して、パイプベンダのシーケンス制御と連動させて自動マーキングが可能になる。レーザマーカー部20を用いて、文字も記入できるのでパイプ21に設計図面の番号や注意事項も記入することが可能になる。なお、レーザによる刻印は照射部が高温に加熱されるので、表面金属組織の変質や表面粗さの増加が起きる。銅管は高い内圧を保持する必要があり、これにより銅管の疲労強度や信頼性への影響が無い範囲でレーザによるマーキングを行なう必要があり、レーザマーカー部20の刻印は極く薄く刻印することが重要である。刻印装置は、レーザマーカー部20に限らない。例えば、ポンチ刻印機などのマーカ部も適用可能である。この場合、パイプ21の直径サイズ毎にポンチの位置調整が必要になるので、自動化をするためにはパイプの径方向にポンチ刻印装置を駆動させるための、1軸制御を追加する必要がある。図3は、本実施の形態1のパイプベンダで形成したベンディングパイプの一例を示す斜視図である。図3に示したように、パイプ21には、直線部25a,25b,25c,25dと直線部25a,25b,25c,25dに連続する曲げ部24a,24b,24cが形成され、パイプ21の始端部及び終端部付近にはレーザマーカー部20による刻印23a,23bが形成されている。図3のパイプ21は、材料がC1220のO材で、直径15.88mm、肉厚1.1mmの直線状の銅管を用いている。銅管を長さ303mm程度に切断し、曲げ機の送り装置に取り付けた後、始端部付近の周方向の所定位置に刻印23aを施し、始端部から29mmの直線部25aを送り、軸中心の曲げRが30mmの曲げ型で、曲げ角度91度で曲げて曲げ部24aを形成し、また、71mmの直線部25bを送り、中心軸を基準としてパイプ21を周方向に336度回転し、曲げ角度128度で曲げて曲げ部24bを形成し、また、40mmの直線部25cを送り、中心軸を基準としてパイプ21を周方向に145度回転し、曲げ角度45度で曲げて曲げ部24cを形成し、最後に45mmの直線部25dを送り切断位置である終端部付近に次に加工するパイプの始端部付近に施される刻印と突き合わせて周方向の位置決めをするためにパイプ21を回転して刻印する位置の位置決めをして刻印23bを施し、切断することにより製作される。本実施の形態1によれば、パイプ21の始端部と終端部近傍に周方向の位置決め用の刻印を設けることで、汎用性のある簡易的な保持治具を用いて容易に目視で周方向の位置を正確に決めて固定することができ、生産数の少ない大型冷凍機等においても、製造コストの低減が可能になる。実施の形態2.図4は、本発明に係るパイプベンダまたは本発明に係るベンディングパイプの製造方法で成形されたベンディングパイプを使用したパイプ継手部を示す平面図である。図4に示したように、一方のパイプ21aの終端部には、拡管部22が形成され、他方のパイプ21bの始端部が嵌め込まれる。パイプ21a,21bの継手部は、図4に示したように、周方向の位置決めのための刻印23a,23bがあることで、組立基準となる平面が一見して解らない様な複雑な曲げを複数有するパイプ21のろう付においても、汎用の保持治具を用い、目視で簡易に回転位置の位置合わせができ、ろう付作業を正確に実施でき、生産数の少ない大型冷凍機においても、製造コストの低減が可能になる。なお、本実施の形態2において、拡管部22を縮管部としてもよく、また、他方のパイプ21bの始端部を拡管部または縮管部とし一方のパイプ21aの終端部を嵌め込むようにしてもよい。"