"回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理装置において、各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネックとなる実装機以下ボトルネック実装機というのサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定するサイクルタイム設定手段と、各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする手段と、前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求める手段と、前記トータルラインサイクルタイムを短縮するように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する最適化処理手段とを備えていることを特徴とする部品実装ラインの生産管理装置。前記部品実装ラインには、複数の実装関連機が配置され、前記サイクルタイム設定手段は、前記実装関連機のサイクルタイムを設定する際に、前記複数の実装関連機のうちのボトルネックとなる実装関連機のサイクルタイムを設定することを特徴とする請求項1に記載の部品実装ラインの生産管理装置。前記最適化処理手段は、前記トータルラインサイクルタイムが最短になるまで前記最適化処理を繰り返して実行することを特徴とする請求項1又は2に記載の部品実装ラインの生産管理装置。回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理方法において、各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネックとなる実装機以下ボトルネック実装機というのサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定し、各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとし、前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求め、前記トータルラインサイクルタイムを短縮するように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行することを特徴とする部品実装ラインの生産管理方法。上記特許文献1の技術は、1つの部品実装ラインで1種類の部品実装基板を生産する場合には、ボトルネック装置のタクトを小さくすることで、生産性スループットを向上できるが、1つの部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合には、必ずしも対応できない。これは、複数の生産ジョブを実行する場合は、生産ジョブによってボトルネック装置が変わる場合があるためであり、部品実装ラインを構成する複数の実装機の実装条件フィーダ配置等を複数の生産ジョブで共通にする必要があるためである。複数の実装機を配列した部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行する場合は、複数の実装機のサイクルタイムの合計時間トータルサイクルタイムを短縮することが考えられるが、実装機以外の実装関連機例えば半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等がボトルネックとなる生産ジョブでは、実装機のサイクルタイムをいくら短縮しても、複数の生産ジョブの実質的な生産時間の合計時間トータルラインサイクルタイムを短縮できない。この理由を図2を用いて説明すると、5種類の生産ジョブ1~5を実行する場合、初期設定では、図2aに示すように、5種類の生産ジョブ1~5のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムは、150秒であり、トータルラインサイクルタイムは165秒となっている。ここで、実装関連機が複数存在する場合は、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムは、複数の実装関連機のうちのボトルネックサイクルタイムが最大となる実装関連機のサイクルタイムである。また、各生産ジョブ1~5のラインサイクルタイムは、ボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムのうちの長い方の時間である。図2aに示す最適化前の設定において、生産ジョブ1,3,5のボトルネック実装機に装着した複数のフィーダの中から一部のフィーダを他の実装機に移動させて、各実装機のフィーダ配置や吸着ノズルの配置を最適化して各生産ジョブの部品実装順序を変更すると、図2bに示すように、5種類の生産ジョブ1~5のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが短くなるが、逆に、各生産ジョブ1~5のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムは長くなって生産性が低下してしまう。そこで、本発明が解決しようとする課題は、1つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合におけるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化できる部品実装ラインの生産管理装置及び生産管理方法を提供することである。上記課題を解決するために、請求項1に係る発明は、回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理装置において、各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネックサイクルタイムが最大となる実装機以下ボトルネック実装機というのサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定するサイクルタイム設定手段と、各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする手段と、前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求める手段と、前記トータルラインサイクルタイムが短くなるように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する最適化処理手段とを備えた構成としたものである。このようにすれば、1つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合に、最適化処理により各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを合計したトータルサイクルタイムが最適化処理前より長くなったとしても、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化することが可能となり、1つの部品実装ラインで複数種の部品実装基板を能率良く生産することができる。ここで、実装機以外の実装関連機は、例えば、半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等であり、部品実装ライン中の実装関連機の台数を1台のみとしても良いし、複数台であっても良い。請求項2のように、部品実装ラインに複数の実装関連機が配置されている場合は、サイクルタイム設定手段により実装関連機のサイクルタイムを設定する際に、複数の実装関連機のうちのボトルネックとなる実装関連機のサイクルタイムを設定するようにすれば良い。本発明は、最適化処理を1回のみ実行するようにしても良いし、請求項3のように、トータルラインサイクルタイムが最短になるまで最適化処理を繰り返して実行するようにしても良い。このようにすれば、最短のトータルラインサイクルタイムを求めることができ、複数種の部品実装基板を最も能率良く生産できる。尚、請求項4は、請求項1に記載の部品実装ラインの生産管理装置の発明と実質的に同じ技術思想を部品実装ラインの生産管理方法の発明として記載したものである。以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。まず、図1に基づいて部品実装ラインの構成を説明する。回路基板11を搬送する搬送経路12には、回路基板11に部品を実装する複数の実装機18A~Dと、部品実装に関連する作業を行う複数の実装関連機が配列されている。ここで、複数の実装関連機は、例えば、半田印刷機13、検査装置14、リフロー装置15、接着剤塗布装置等である。各実装機18A~Dには、それぞれ部品を供給するフィーダ16が装着されている。図示はしないが、各実装機18A~Dの実装ヘッドには、フィーダ16から供給される部品を吸着して回路基板11に実装する1本又は複数本の吸着ノズルが保持されている。各実装機18A~Dの実装ヘッドに付ける吸着ノズルは、ノズル径等が異なる複数種類の吸着ノズルの中から、フィーダ16により供給される部品のサイズや種類等に応じて付け替えられる。以上のように構成した部品実装ラインでは、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する。例えば、図2aに示すように、5種類の生産ジョブ1~5を実行する場合、各生産ジョブ1~5のボトルネック実装機のサイクルタイムは、それぞれ、25秒、40秒、30秒、35秒、20秒であり、これらを合計したトータルサイクルタイムが150秒となっている。ここで、各生産ジョブ1~5のボトルネック実装機は、複数の実装機18A~Dのうち、サイクルタイムが最大の実装機である。一方、各生産ジョブ1~5の実装関連機のサイクルタイムは、全て30秒に設定されている。本実施例の部品実装ラインでは、複数の実装関連機半田印刷機13、検査装置14、リフロー装置15が配置されているため、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムは、複数の実装関連機のうちのボトルネックサイクルタイムが最大となる実装関連機のサイクルタイムである。また、各生産ジョブ1~5のラインサイクルタイムは、ボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムのうちの長い方の時間である。図2aに示す最適化前の設定において、生産ジョブ1,3,5のボトルネック実装機に装着した複数のフィーダ16の中から一部のフィーダを他の実装機に移動させて、各実装機18のフィーダ16の配置や吸着ノズルの配置を最適化して各生産ジョブの部品実装順序を変更すると、図2bに示すように、5種類の生産ジョブ1~5のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが短くなるが、逆に、各生産ジョブ1~5のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが長くなって生産性が低下してしまう。図2bに示す比較例の最適化処理結果を見ると、3つの生産ジョブ1,3,5では、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを下回っているため、ラインサイクルタイムが全て30秒となっている。これら3つの生産ジョブ1,3,5では、ボトルネック実装機のサイクルタイムを30秒まで延ばしても、ラインサイクルタイムが変わらないため、本実施例の最適化処理では、図3に示すように、3つの生産ジョブ1,3,5のボトルネック実装機のサイクルタイムを、30秒を越えない範囲内で延ばすことで、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを越える2つの生産ジョブ2,4のボトルネック実装機のサイクルタイムが短くなるように最適化する。このような最適化を行うためには、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを越える2つの生産ジョブ2,4で、ボトルネック実装機に装着されている複数のフィーダ16の中から一部のフィーダを他の実装機18に移動させて各生産ジョブ1~5の部品実装順序を変更する必要がある。具体的には、マルチジョブラインバランサにより、以下の~の手法で最適化処理を行う。作業者が各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを設定する。この際、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを一括して同じ時間に設定する一括設定機能を持たせても良い。また、各生産ジョブ毎に実装関連機のサイクルタイムが異なる場合は、各生産ジョブ毎に実装関連機のサイクルタイムを個別に設定する個別設定機能を持たせても良い。作業者が一括設定機能と個別設定機能の両方を使用して実装関連機のサイクルタイムを設定した場合は、個別設定機能による設定を一括設定機能による設定よりも優先させるようにすれば良い。マルチジョブラインバランサが各生産ジョブ毎にボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムとを比較して、長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする。マルチジョブラインバランサが複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求め、トータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機18のフィーダ16の一部を実装機18間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで、各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する。図2aに示す5種類の生産ジョブ1~5の最適化前の設定に対して、本実施例の最適化処理を実行すると、図3に示すように、5種類の生産ジョブ1~5のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが153秒となり、図2bに示す比較例のトータルサイクルタイム146秒より7秒長くなるが、本実施例の最適化処理では、各生産ジョブ1~5のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが160秒となり、図2bに示す比較例のトータルラインサイクルタイム170秒より10秒短くなり、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間が短くなっていると言える。図2bに示す比較例の最適化処理結果と図3に示す本実施例の最適化処理結果とを比較すると、生産ジョブ1では、本実施例図3のボトルネック実装機のサイクルタイムが20秒から28秒に増加しているが、実装関連機のサイクルタイム30秒より短いため、生産ジョブ1のラインサイクルタイムは実装関連機のサイクルタイムである30秒のままで変化しない。また、生産ジョブ2では、本実施例図3のボトルネック実装機のサイクルタイムが43秒から38秒に減少しているが、実装関連機のサイクルタイム30秒より長いため、生産ジョブ1のラインサイクルタイムはボトルネック実装機のサイクルタイムである38秒となる。これにより、本実施例図3では、生産ジョブ2のラインサイクルタイムが比較例[図2b]の43秒から38秒に減少している。また、生産ジョブ3,5では、それぞれボトルネック実装機のサイクルタイムが30秒、25秒で、実装関連機のサイクルタイム30秒を越えないため、生産ジョブ3,5のラインサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムである30秒となる。また、生産ジョブ4では、本実施例図3のボトルネック実装機のサイクルタイムが37秒から32秒に減少しているが、実装関連機のサイクルタイム30秒より長いため、生産ジョブ1のラインサイクルタイムがボトルネック実装機のサイクルタイムである32秒となる。これにより、本実施例図3では、生産ジョブ4のラインサイクルタイムが比較例[図2b]の37秒から32秒に減少している。その結果、本実施例図3では、各生産ジョブのラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが160秒となり、図2bに示す比較例のトータルラインサイクルタイム170秒より10秒短くなり、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間が短くなっていると言える。以上説明した本実施例のマルチジョブラインバランサの機能は、部品実装ラインの生産管理コンピュータ17又は他のコンピュータによって図4及び図5の各プログラムを実行することで実現される。以下、図4及び図5のマルチジョブラインバランサの各プログラムの処理内容を説明する。[マルチジョブラインバランサ]図4のマルチジョブラインバランサのプログラムは、部品実装ラインの稼働を開始する前に実行される。本プログラムが起動されると、まず、ステップ101で、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを、作業者が一括設定機能を用いて一括設定する。この後、ステップ102に進み、前記複数の生産ジョブの中に、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがあるか否かを判定し、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがあれば、ステップ103に進み、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを、作業者が個別設定機能を用いて個別に設定して、ステップ104に進み、図5の最適化処理プログラムを実行する。上記ステップ102で、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがないと判定されれば、上記ステップ103の処理個別設定機能による実装関連機のサイクルタイムの個別設定を省略して、ステップ104に進み、図5の最適化処理プログラムを実行する。[最適化処理]図5の最適化処理プログラムは、図4のステップ104で実行されるサブルーチンであり、特許請求の範囲でいう最適化処理手段としての役割を果たす。本プログラムが起動されると、まず、ステップ201で、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブで使用する共通のフィーダ16の配置や吸着ノズルの配置を作成する。この後、ステップ202に進み、最適化する生産ジョブの番号nをセットする。最初は生産ジョブ1にセットされる。この後、ステップ203に進み、生産ジョブnの部品実装順序を実装時間が短くなるように最適化する。この後、ステップ204に進み、複数の実装機18A~Dのうち、サイクルタイムが最大となるボトルネック実装機のサイクルタイムを計算する。このステップ204と前記図4のステップ101~103の処理が特許請求の範囲でいうサイクルタイム設定手段としての役割を果たす。そして、次のステップ205で、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムより長いか否かを判定し、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムより長ければ、ステップ206に進み、ボトルネック実装機のサイクルタイムを当該生産ジョブnのラインサイクルタイムとする。一方、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイム以下であれば、ステップ207に進み、実装関連機のサイクルタイムを当該生産ジョブnのラインサイクルタイムとする。この後、ステップ208に進み、それまでに計算した生産ジョブnのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求める。この後、ステップ209に進み、生産ジョブ番号nが生産ジョブの数に相当する所定値であるか否かを判定し、所定値でなければ、上記ステップ202に戻り、生産ジョブ番号nをインクリメントして、次の生産ジョブについて、上述した最適化処理ステップ203~209を実行する。これにより、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブの全てについて、順番に最適化処理ステップ203~209を実行する。複数の生産ジョブの全ての最適化処理が終了した時点で、上記ステップ209でYesと判定されて、ステップ210に進み、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイムより短いか、または、初回か否かを判定する。ここで、最短トータルラインサイクルタイムは、次のステップ211で変更されるが、初期値は、目標とするトータルラインサイクルタイムに設定されている。上記ステップ210で、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイムより短いと判定された場合、または、初回と判定された場合は、ステップ211に進み、最短トータルラインサイクルタイムを変更する。例えば、今回のトータルラインサイクルタイムを新たな最短トータルラインサイクルタイムとすれば良い。この後、ステップ212に進み、トータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機18のフィーダ16の一部を実装機18間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更した後、次の生産ジョブについて、上記ステップ201~209の処理を繰り返す。これにより、トータルラインサイクルタイムが短くなるように段階的に最適化していき、上記ステップ210で、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイム以上と判定され、且つ、2回目以降と判定された場合は、最短のトータルラインサイクルタイムが求められたと判断して、本プログラムを終了する。以上説明した本実施例によれば、各生産ジョブ毎に複数の実装機18のうちのボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定し、各生産ジョブ毎にボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブのラインサイクルタイムとすると共に、これら複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求め、このトータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機18のフィーダ16の一部を実装機18間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで、各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化するようにしたので、1つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合に、最適化処理により各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを合計したトータルサイクルタイムが最適化処理前より長くなったとしても、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化することが可能となり、1つの部品実装ラインで複数種の部品実装基板を能率良く生産することができる。しかも、本実施例では、トータルラインサイクルタイムが最短になるまで最適化処理を繰り返して実行するようにしたので、最短のトータルラインサイクルタイムを求めることができ、複数種の部品実装基板を最も能率良く生産できる。但し、本発明は、最適化処理を1回のみ実行するようにしても良い。また、本実施例では、部品実装ラインに複数の実装関連機半田印刷機13、検査装置14、リフロー装置15等を配置したが、実装関連機の台数はこれに限定されず、1台のみとしても良い。その他、本発明は、部品実装ラインに配置する実装機18の台数を変更したり、生産ジョブで実行する生産ジョブの数を変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。"