"セルロースエステルと溶媒と可塑剤とを含むドープを流延ダイから支持体上に流延してウェブを形成することで光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法において、前記支持体上に流延していない状態で、前記支持体表面から流延直後のウェブの膜厚分だけ離れた位置の温度を前記支持体の表面温度より5°C以上30°C以下の範囲で低く制御し、該条件下で製膜することを特徴とする光学フィルムの製造方法。第1温度調節手段により前記支持体を裏面側から温度調節し、第2温度調節手段により前記支持体の表面側に所定温度で送風することを特徴とする請求項1記載の光学フィルムの製造方法。前記支持体表面から流延直後のウェブの膜厚分だけ離れた位置の温度が、-5°C以上55°C以下であることを特徴とする請求項1又は2記載の光学フィルムの製造方法。前記支持体の表面温度が、5°C以上65°C以下であることを特徴とする請求項1~3の何れかに記載の光学フィルムの製造方法。前記条件下へ搬送された時点でのウェブの残留溶媒量が250重量以上であることを特徴とする請求項1~4の何れかに記載の光学フィルムの製造方法。前記ウェブを前記支持体から剥ぎ取る際のウェブの残留溶媒量が150重量以下であることを特徴とする請求項1~5の何れかに記載の光学フィルムの製造方法。前記添加剤がエステル系化合物であることを特徴とする請求項1~6の何れかに記載の光学フィルムの製造方法。ところで、近年タッチパネル用途などの中小型の液晶表示装置が増え、使用環境の多様化が進んでいる。そのため、従来よりも過酷な耐久試験で故障のないことが求められており、例えば、高温高湿下で長時間紫外線に曝露しても問題がないことが求められている。また、液晶表示装置には擦傷防止のためにセルロースエステルフィルムにハードコート層塗布したハードコートフィルムが用いられることが多いが、ハードコートフィルムを備えた液晶表示装置を高温高湿下で長時間紫外線に曝露する試験において、ある一定の確率で液晶画面に黒いむら模様が発生することがわかった。これについて液晶表示装置の各部を詳細に調査した結果、セルロースエステルフィルムにハードコート層を塗布する際に、フィルムのどちらの面に塗布するかで黒いむら模様が発生するかしないかが決まることがわかった。よって、ハードコート層を塗布する面を選択すれば黒いむら模様の故障を防ぐことができるが、塗布面を随時選択する必要があり、また、偏光板の両面にハードコート層を塗布したフィルムが使われる場合もあり、これらに対応するためには設備面でのコストが増大してしまうことは明らかである。さらに鋭意検討を続けた結果、黒いむら模様が発生するかしないかはハードコート層を塗布する側のフィルム表面の可塑剤量に関係することをつきとめた。そこで本発明は、光学フィルムのどちらの面にハードコート層を設けても黒いむら模様の故障が発生しないようにするため、光学フィルムの両面で可塑剤の比率を均一にした光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。上記目的を達成するために本発明は、セルロースエステルと溶媒と可塑剤とを含むドープを流延ダイから支持体上に流延してウェブを形成することで光学フィルムを製造する光学フィルムの製造方法において、前記支持体上に流延していない状態で、前記支持体表面から流延直後のウェブの膜厚分だけ離れた位置の温度を前記支持体の表面温度より5°C以上30°C以下の範囲で低く制御し、該条件下で製膜することを特徴とする。上記の光学フィルムの製造方法において、第1温度調節手段により前記支持体を裏面側から温度調節し、第2温度調節手段により前記支持体の表面側に所定温度で送風することが好ましい。また上記の光学フィルムの製造方法において、前記支持体表面から流延直後のウェブの膜厚分だけ離れた位置の温度が、-5°C以上55°C以下であることが好ましい。また上記の光学フィルムの製造方法において、前記支持体の表面温度が、5°C以上65°C以下であることが好ましい。また上記の光学フィルムの製造方法において、前記条件下へ搬送された時点でのウェブの残留溶媒量が250重量以上であることが好ましい。また上記の光学フィルムの製造方法において、前記ウェブを前記支持体から剥ぎ取る際のウェブの残留溶媒量が150重量以下であることが好ましい。また上記の光学フィルムの製造方法において、前記添加剤がエステル系化合物であることが好ましい。本発明によると、支持体上でのウェブの表面側の温度を裏面側の温度より5°C以上30°C以下の範囲で低く制御することにより、光学フィルムの両面で可塑剤の比率が均一になり、光学フィルムのどちらの面にハードコート層を設けても黒いむら模様の故障が抑制される。したがって、光学品質の劣化を抑制できる。本明細書において、前方とはフィルムの搬送方向をいい、左右とは前方に向かっていうものとする。また、上流や下流とは製造装置の動作方向フィルムの搬送方向に対していうものとする。図1は、本発明で用いる光学フィルムの製造装置の一例を示す模式図である。この装置は溶液流延製膜法を用いた溶液流延製膜装置である。図1において、まず溶解釜1で、例えばセルロースエステル等の樹脂を、良溶媒及び貧溶媒の混合溶媒に溶解し、これに可塑剤や紫外線吸収剤等の添加剤を添加してドープを調製する。ついで、溶解釜1で調整されたドープを、加圧型定量ギヤポンプ2を通して、導管によって流延ダイ3に送液し、無限に移送する回転駆動ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなるエンドレスベルト支持体6上の流延位置に、流延ダイ3からドープを流延し、これにより形成された流延膜ウェブ9を、エンドレスベルト支持体6上に接触させる。エンドレスベルト支持体6は、前後一対のドラム5、5及び中間の複数のロール不図示により保持されており、エンドレスベルト支持体6の両端巻回部のドラム5、5の一方又は両方に、エンドレスベルト支持体6に張力を付与する駆動装置不図示が設けられ、これによってエンドレスベルト支持体6は張力が掛けられて張った状態で使用される。流延ダイ3によるドープの流延には、流延されたウェブをブレードで膜厚調節するドクターブレード法、流延されたウェブを逆回転するロールで膜厚調節するリバースロールコーターによる方法、加圧ダイを用いる方法等がある。その中でも、口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にしやすい等の理由から加圧ダイを用いる方法が好ましい。加圧ダイにはコートハンガーダイやTダイ等があり、何れも好ましく用いることができる。流延ダイ3の上流側には減圧チャンバー4が設けられている。減圧チャンバー4の減圧力は例えば-1000~-100Paとすることができる。流延ダイ3の上流側を減圧することにより、支持体6の走行によって生じる同伴空気がある程度除去され、同伴空気による泡の巻き込みが抑制されるので、ウェブ9が支持体6上に密着しやすくなる。ドラム5、5の間には、支持体6を裏面側から温度調節する2つの第1温度調節手段14、14が支持体6の裏面側内側に沿ってそれぞれ設けられている。第1温度調節手段14としては、設定温度に応じて加熱装置又は冷却装置を用いればよい。支持体6を加熱又は冷却する方法としては、例えば、所定温度の風を支持体6に送風する方法、所定温度の液体により伝熱する方法、輻射熱により伝熱する方法等を用いることができ、適宜、単独であるいは組み合わせて用いればよい。そして、支持体6の表面温度を5°C以上65°C以下の第1所定温度に保つことが好ましく、15°C以上55°C以下の第1所定温度に保つことがより好ましい。なお、必ずしも支持体6の全体を第1所定温度に保つ必要はなく、支持体6の一部を第1所定温度に保つようにしてもよい。例えば、上述した一方の第1温度調節手段14だけを設けてもよい。また、第1所定温度は複数の異なる温度であってもよく、その場合、支持体6の位置によって異なる温度となる。流延ダイ3の下流側に隣接した位置から下流方向に剥離ロール8の手前まで、支持体6の表面側と所定距離を保ちつつ支持体6の表面側外側に沿って第2温度調節手段15が設けられている。第2温度調節手段15は支持体6の表面側に所定温度で送風する装置であり、設定温度に応じて加熱装置又は冷却装置を用いればよい。支持体6を加熱又は冷却する方法としては、例えば、所定温度の風を支持体6に送風する方法、所定温度の液体により伝熱する方法、輻射熱により伝熱する方法等を用いることができ、適宜、単独であるいは組み合わせて用いればよい。そして、支持体上にドープを流延していない状態で、支持体表面から流延直後のウェブ9の膜厚分だけ離れた位置の温度を-5°C以上55°C以下の第2所定温度に保つことが好ましく、5°C以上45°C以下の第2所定温度に保つことがより好ましい。なお、第1温度調節手段14で支持体6が第1所定温度に保たれている範囲に対向する範囲を第2温度調節手段15で第2所定温度に保つようにする。また、第2所定温度は複数の異なる温度であってもよく、その場合、支持体上の位置によって異なる温度となる。ところで、本発明の課題の原因として、我々は以下の推定をしている。支持体上においてはウェブ9の表面側から溶媒が揮発して乾燥するが、沸点の異なる混合溶媒を用いている場合、揮発しやすい溶媒から揮発していくので乾燥するに伴って溶媒の組成が変化する。このとき、ドープ中の添加剤がより相溶性の高い溶媒側へ移動し、ウェブ9の表面側と裏面側支持体側で添加剤の比率が異なってしまう。このような状態で光学フィルムが作製されると、添加剤に含まれる可塑剤の量がフィルムの両面で異なり、ハードコート層を塗布した場合に少なくとも一方の面でハードコート層の密着性が悪くなる。このようなハードコートフィルムを液晶表示装置に用いた場合、高温高湿下で紫外線が照射されるような環境において使用すると、液晶画面にハードコート層の剥離によるものと考えられる黒いむら模様が発生することがある。そこで、第2所定温度が第1所定温度より5°C以上30°C以下、より好ましくは10°C以上25°C以下の範囲で低くなるように制御し、該条件下で製膜する。ウェブ9の表面側は気化熱によって冷却されるが、それに加えて第2所定温度を第1所定温度より低くすることにより、ウェブ9内で裏面側から表面側への熱の移動が活発になり、それによるドープの対流が促進される。これにより添加剤も対流するので、ウェブ9内で添加剤が均一に分布し、このような状態で作製された光学フィルムは表裏面で可塑剤の比率が均一となる。よって、ハードコート層を塗布した場合に設計通りの密着性が得られると考えている。第1所定温度から第2所定温度を引いた差分が5°C未満の場合は、上記の対流が起きにくく所望の効果は得られない。一方、第1所定温度から第2所定温度を引いた差分が30°Cより大きい場合も所望の効果は得られない。この原因については、おそらくドープの対流が大きいため、微細レベルでのフィルムの面状が変化してしまうことに起因しているのではないかと考えている。また、支持体には他の形態のものが用いられる場合もある。図2は、本発明で用いる光学フィルムの製造装置の他の一例を示す模式図である。この溶液流延製膜装置は、流延支持体として、表面にハードクロムメッキ処理を施したステンレス鋼製の回転駆動ドラム7を用いている点で図1の装置と異なる。また、回転駆動ドラム7の形状に合わせて、第1及び第2温度調節手段14、15の形態も図1の装置と異なり、第1温度調節手段14は回転駆動ドラム7内に設けられた円柱状の形態であり、第2温度調節手段15は回転駆動ドラム7の外周に沿って所定距離離れて設けられた円筒状の一部が切り取られた形態である。その他の構成は図1と同様であるので、同様の構成には同符号を付している。次に、溶液流延製膜法について、さらに詳しく説明する。溶液流延製膜法において、流延ダイ3から図1に示す回転駆動エンドレスベルト6又は図2に示す回転駆動ドラム7よりなる支持体上に流延するセルロースエステル等のドープの固形分濃度は、15~30重量であることが好ましい。ドープの固形分濃度が、15重量未満であれば、支持体6、7上で十分な乾燥ができず、剥離時にウェブの一部が支持体6、7上に残り、ベルト汚染につながるため、好ましくない。また固形分濃度が30を超えると、ドープ粘度が高くなり、ドープ調整工程でフィルター詰まりが早くなったり、支持体6、7上への流延時に圧力が高くなり、押し出せなくなるため、好ましくない。また、支持体上で第1及び第2所定温度に調節された条件下へ搬送された時点でのウェブ9の残留溶媒量が250重量以上であることが好ましい。残留溶媒量が250重量未満ではウェブ9内での対流が弱く、効果が小さい。ここで、残留溶媒量は、下記の式で表わせる。残留溶媒量重量={M-N/N}×100式中、Mはウェブの任意時点での重量、Nは重量Mのものを温度110°Cで、3時間乾燥させたときの重量である。また、支持体6、7の幅は1700~2500mm、ドープの流延幅は1600~2400mm、巻き取り後のフィルムの幅は1400~2400mmであるのが好ましい。これにより、金属支持体方式によって幅の広い液晶表示装置用光学フィルムを製造することができる。そして、支持体上でウェブ9は上述した第1及び第2所定温度で乾燥される。なお、支持体6、7の周速度は40~200m/minであることが好ましい。このようにして支持体6、7表面に流延されたドープは、剥ぎ取りまでの間で乾燥が促進されることによってもゲル膜の強度フィルム強度が増加する。回転駆動エンドレスベルトまたは回転駆動ドラムよりなる支持体6、7上では、ウェブ9が支持体6、7から剥離ロール8によって剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化させるため、ウェブ9中の残留溶媒量が150重量以下まで乾燥させるのが好ましく、20~40又は60~120重量がより好ましい。特に好ましくは、20~30又は70~115重量である。ウェブ9の膜厚にもよるが、剥離時の残留溶媒量が大きすぎると剥離し難かったり、逆に残留溶媒量が小さすぎると剥離点までに一部が剥がれたりする。製膜速度を上げる方法としては、残留溶媒量が大きくても剥離可能なゲル流延法ゲルキャスティングがある。これには、ドープ中にセルロースエステルに対する貧溶媒を加え、ドープを流延後にゲル化する方法や、支持体の温度を低くしてゲル化する方法や、ドープ中に金属塩を加える方法等があり、何れも支持体上でゲル化させて膜を強くすることによって残留溶媒量が大きくても剥離可能となる。なお、残留溶媒量が大きい状態で剥離する場合、ウェブが柔らかすぎると平面性が損なわれたり、剥離張力によってツレや縦スジが発生しやすくなるので、経済速度と品質との兼ね合いで残留溶媒量を設計する必要がある。支持体6、7からウェブ9を剥離するときのウェブ温度は、0~30°Cが好ましい。また、ウェブ9は、支持体6、7からの剥離直後に、支持体6、7密着面側からの溶媒蒸発で温度が一旦急速に下がり、雰囲気中の水蒸気や溶媒蒸気など揮発性成分がコンデンスしやすいため、剥離時のウェブ温度は5~30°Cがさらに好ましい。支持体6、7とウェブ9を剥離ロール8によって剥離する際の剥離張力は、JISZ0237のような剥離力測定で得られる剥離力より大きな張力で剥がしているが、これは高速製膜時に、剥離張力をJIS測定法で得られた剥離力同等にすると剥離位置が下流側に持っていかれたりする場合があるため、安定化のため高めで行なっている。但し、工程で同じ剥離張力で製膜していても、JIS測定方法による剥離力が下がると、フィルムのクロスニコル透過率CNTのバラツキが大きく低減することも確かめられている。工程での剥離張力値としては、通常、50~250N/mで剥離が行なわれるが、従来よりも薄膜化されている本発明の方法により作製された光学フィルムでは、剥離の際にウェブ9の残留溶媒量が多く、搬送方向に伸びやすいために、幅手方向にフィルムは縮みやすく、乾燥と縮みが重なると、端部がカールし、折れ込むことにより、シワが入りやすいため、剥離できる最低張力~170N/mで剥離することが好ましく、さらに好ましくは、最低張力~140N/mで剥離することである。支持体6、7上でウェブ9が剥離可能な膜強度となるまで乾燥固化させた後に、ウェブ9を剥離ロール8によって剥離し、ついで、延伸工程のテンター10においてウェブ9を延伸する。延伸工程では、液晶表示装置用フィルムとしては、ウェブ9の両側縁部をクリップ等で固定して延伸するテンター方式が、フィルムの平面性や寸法安定性を向上させるために好ましい。延伸工程のテンター10に入る直前のウェブ9の残留溶媒量は、10~35重量であることが好ましい。また、延伸工程のテンター10におけるウェブの延伸率が3~100であり、5~80であることが好ましく、さらに5~60であることが望ましい。またテンター10における温風吹出しスリット口から吹き出す温風の温度が100~200°Cであり、110~190°Cであることが好ましく、さらに115~185°Cであることが望ましい。延伸工程のテンター10の後には、乾燥装置11を設けることが好ましい。乾燥装置11内では、側面から見て千鳥状に配置された複数の搬送ロールによってウェブ9が蛇行させられ、その間にウェブ9が乾燥されるものである。また、乾燥装置11でのフィルム搬送張力は、ドープの物性、剥離時及びフィルム搬送工程での残留溶媒量、乾燥温度等に影響を受けるが、乾燥時のフィルム搬送張力は、10~300N/m幅であり、20~270N/m幅が、より好ましい。なお、ウェブフィルム9を乾燥させる手段は、特に制限はなく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点から熱風で乾燥するのが好ましく、例えば乾燥装置11の温風入口から吹込まれる乾燥風12によって乾燥され、乾燥装置11の天井の後寄り部分の出口から排気風が排出されることによって乾燥される。乾燥風12の温度は40~160°Cが好ましく、50~160°Cが平面性、寸法安定性を良くするためさらに好ましい。これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。この場合、乾燥雰囲気を溶媒の爆発限界濃度を考慮して実施することは勿論のことである。搬送乾燥工程を終えた光学フィルムFに対し、巻取工程に導入する前に、光学フィルムFの端部に多数の凹凸を有するエンボス部を形成するのが好ましい。つぎに、エンボス部の形成加工が終了したフィルムを、巻取り装置13によって巻き取り、光学フィルムの元巻を得るものである。乾燥を終了するフィルムの残留溶媒量は、0.5重量以下、好ましくは0.1重量以下とすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。フィルムの巻き取り方法は、一般に使用されているワインダーを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等の張力をコントロールする方法があり、それらを使い分ければよい。巻取りコア巻芯への、フィルムの接合は、両面接着テープでも、片面接着テープでもどちらでもよい。光学フィルムFは、巻き取り後のフィルムの幅が、1400~2400mmであることが好ましい。セルロースエステル等の樹脂フィルムの乾燥後の膜厚は、液晶表示装置の薄型化の観点から、仕上がりフィルムとして、20~150μmの範囲が好ましい。ここで、乾燥後のフィルム膜厚とは、フィルム中の残留溶媒量が0.5重量以下の状態のフィルムを言うものである。ここで、巻取り後の光学フィルムの膜厚が薄過ぎると、例えば偏光板用保護フィルムとしての必要な強度が得られない場合がある。一方、フィルムの膜厚が厚過ぎると、従来のセルロースエステル等の樹脂フィルムに対して薄膜化の優位性がなくなる。膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、流延ダイ3の口金のスリット間隙、流延ダイ3の押し出し圧力、支持体6、7の速度等をコントロールするのがよい。また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが好ましい。溶液流延製膜法を通しての流延直後から乾燥までの工程において、乾燥装置内の雰囲気を、空気とするのもよいが、窒素ガスや炭酸ガス等の不活性ガス雰囲気で行なってもよい。ただ、乾燥雰囲気中の蒸発溶媒の爆発限界の危険性は常に考慮されなければならないことは、もちろんである。ところで、溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法においては、主材としてセルロースエステル等の樹脂を含むドープに、可塑剤、リタデーション調整剤、紫外線吸収剤、微粒子、及び低分子量物質のうちの少なくとも1種以上の物質及び溶媒が含まれている。以下、これらについて説明する。溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法においては、フィルム材料として、種々の樹脂を用いることができるが、その中でもセルロースエステルを用いるのが好ましい。セルロースエステルは、セルロース由来の水酸基がアシル基などで置換されたセルロースエステルである。例えば、セルロースアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートなどのセルロースアシレートや、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートなどが挙げられる。中でも、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、脂肪族ポリエステルグラフト側鎖を有するセルロースアセテートが好ましい。本発明で用いられるセルロースエステルには、その他の置換基が含まれていてもよい。セルローストリアセテートの例としては、アセチル基の置換度が2.0以上、3.0以下であることが好ましい。置換度をこの範囲にすることで、良好な成形性が得られ、かつ所望の面内リタデーションRo、及び厚み方向リタデーションRtを得ることができるのである。アセチル基の置換度が、この範囲より低いと、位相差フィルムとしての耐湿熱性、特に湿熱下での寸法安定性に劣る場合があり、置換度が大きすぎると、必要なリタデーション特性が発現しなくなる場合がある。セルロースエステルの原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることができる。また、それらから得られたセルロースエステルは、それぞれ任意の割合で混合使用することができる。セルロースエステルの数平均分子量は、60000~300000の範囲が、得られるフィルムの機械的強度が強く好ましい。さらには70000~200000が好ましい。本発明のセルロースエステルフィルムは、本発明の効果を得る上で必要に応じて可塑剤を含有することができる。可塑剤は特に限定されないが、好ましくは、多価カルボン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤及び多価アルコールエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、アクリル系可塑剤等から選択される。そのうち、可塑剤を2種以上用いる場合は、少なくとも1種は多価カルボン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤及び多価アルコールエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤などのエステル系可塑剤であることが好ましい。溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法において、上記セルロース誘導体に対して良好な溶解性を有する有機溶媒を良溶媒といい、また溶解に主たる効果を示し、その中で大量に使用する有機溶媒を主有機溶媒または主たる有機溶媒という。良溶媒の例としては、アセトン、メチルエチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノンなどのケトン類、テトラヒドロフランTHF、1,4-ジオキサン、1,3-ジオキソラン、1,2-ジメトキシエタンなどのエーテル類、蟻酸メチル、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、γ-ブチロラクトン等のエステル類の他、メチルセロソルブ、ジメチルイミダゾリノン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、アセトニトリル、ジメチルスルフォキシド、スルホラン、ニトロエタン、塩化メチレン、アセト酢酸メチルなどが挙げられるが、1,3-ジオキソラン、THF、メチルエチルケトン、アセトン、酢酸メチル及び塩化メチレンが好ましい。ドープには、上記有機溶媒の他に、1~40重量の炭素原子数1~4のアルコールを含有させることが好ましい。これらは、ドープを支持体に流延した後、溶媒が蒸発し始めてアルコールの比率が多くなることで、ウェブをゲル化させ、ウェブを丈夫にして、支持体から剥離することを容易にするゲル化溶媒として用いられたり、これらの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒のセルロース誘導体の溶解を促進したりする役割もある。炭素原子数1~4のアルコールとしては、メタノール、エタノール、n-プロパノール、iso-プロパノール、n-ブタノール、sec-ブタノール、tert-ブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテルを挙げることができる。これらのうち、ドープの安定性に優れ、沸点も比較的低く、乾燥性も良く、かつ毒性がないことなどからエタノールが好ましい。これらの有機溶媒は、単独ではセルロース誘導体に対して溶解性を有しておらず、貧溶媒という。このような条件を満たす好ましい高分子化合物であるセルロース誘導体を高濃度に溶解する溶媒として最も好ましいのは、塩化メチレン:エチルアルコールの比が95:5~80:20の混合溶媒である。あるいは、酢酸メチル:エチルアルコール60:40~95:5の混合溶媒も好ましく用いられる。溶液流延製膜法により製造される光学フィルムには、フィルムに加工性柔軟性防湿性を付与する可塑剤、フィルムに滑り性を付与する微粒子マット剤、紫外線吸収機能を付与する紫外線吸収剤、フィルムの劣化を防止する酸化防止剤等を含有させても良い。溶液流延製膜法において使用する可塑剤としては、特に限定はないが、フィルムにヘイズを発生させたり、フィルムからブリードアウトあるいは揮発しないように、セルロース誘導体や加水分解重縮合が可能な反応性金属化合物の重縮合物と、水素結合などによって相互作用可能である官能基を有していることが好ましい。このような官能基としては、水酸基、エーテル基、カルボニル基、エステル基、カルボン酸残基、アミノ基、イミノ基、アミド基、イミド基、シアノ基、ニトロ基、スルホニル基、スルホン酸残基、ホスホニル基、ホスホン酸残基等が挙げられるが、好ましくはカルボニル基、エステル基、ホスホニル基である。このような可塑剤の例として、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤、カルボン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、アクリル系可塑剤などを好ましく用いることができるが、エステル系の可塑剤を使用することが望ましい。多価アルコールエステルは、2価以上の脂肪族多価アルコールとモノカルボン酸のエステルよりなり、分子内に芳香環またはシクロアルキル環を有することが好ましい。溶液流延製膜法に用いられる多価アルコールは、つぎの一般式1で表される。一般式1R1-OHnただし、R1はn価の有機基、nは2以上の正の整数を表す好ましい多価アルコールの例としては、例えば以下のようなものを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。好ましい多価アルコールの例としては、アドニトール、アラビトール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、1,2-プロパンジオール、1,3-プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、1,2-ブタンジオール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、ジブチレングリコール、1,2,4-ブタントリオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ヘキサントリオール、ガラクチトール、マンニトール、3-メチルペンタン-1,3,5-トリオール、ピナコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、キシリトール等を挙げることができる。特に、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、キシリトールが好ましい。多価アルコールエステルに用いられるモノカルボン酸としては、特に制限はなく、公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等を用いることができる。脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸を用いると透湿性、保留性を向上させる点で好ましい。好ましいモノカルボン酸の例としては、以下のようなものを挙げることができるが、これに限定されるものではない。脂肪族モノカルボン酸としては、炭素数1~32の直鎖または側鎖を有する脂肪酸を好ましく用いることができる。炭素数は1~20であることがさらに好ましく、1~10であることが特に好ましい。酢酸を含有させると、セルロース誘導体との相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。好ましい脂肪族モノカルボン酸の例としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、2-エチル-ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸等を挙げることができる。好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることができる。好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、トルイル酸等の安息香酸のベンゼン環にアルキル基を導入したもの、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸等のベンゼン環を2個以上有する芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることができるが、特に安息香酸が好ましい。多価アルコールエステルの分子量は、特に制限はないが、300~1500であることが好ましく、350~750であることが、さらに好ましい。分子量が大きい方が揮発し難くなるため好ましく、透湿性、セルロース誘導体との相溶性の点では、小さい方が好ましい。多価アルコールエステルに用いられるカルボン酸は1種類でもよいし、2種以上の混合であってもよい。また、多価アルコール中のOH基は、全てエステル化してもよいし、一部をOH基のままで残してもよい。グリコレート系可塑剤は、特に限定されないが、分子内に芳香環またはシクロアルキル環を有するグリコレート系可塑剤を、好ましく用いることができる。好ましいグリコレート系可塑剤としては、例えばブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート等を用いることができる。リン酸エステル系可塑剤では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系可塑剤では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ-2-エチルヘキシルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等を用いることができる。ポリエステル系可塑剤として、例えば、次の一般式2または3で表わされる化合物が挙げられる。一般式2B1-G-A-mG-B1一般式3B2-G-A-nG-B2上記式中、B1はモノカルボン酸成分を表わし、B2はモノアルコール成分を表わし、Gは2価のアルコール成分を表わし、Aは2塩基酸成分を表わし、これらによって合成されたことを表わす。B1、B2、G、及びAは、何れも芳香環を含まないことが特徴である。m、nは、繰り返し数を表わす。B1で表わされるモノカルボン酸成分としては、特に制限はなく、公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸等を用いることができる。好ましいモノカルボン酸の例としては、以下のようなものを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。脂肪族モノカルボン酸としては、炭素数1~32の直鎖または側鎖を持った脂肪酸を好ましく用いることができる。炭素数1~20であることがさらに好ましく、炭素数1~12であることが特に好ましい。酢酸を含有させると、セルロースエステルとの相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。好ましいモノカルボン酸としては、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、2-エチル-ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸等を挙げることができる。B2で表わされるモノアルコール成分としては、特に制限はなく、公知のアルコール類を用いることができる。例えば炭素数1~32の直鎖または側鎖を持った脂肪族飽和アルコールまたは脂肪族不飽和アルコールを好ましく用いることができる。炭素数1~20であることがさらに好ましく、炭素数1~12であることが特に好ましい。Gで表わされる2価のアルコール成分としては、以下のようなものを挙げることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。例えばエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,2-ブチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,5-ペンチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール等を挙げることができるが、これらのうち、エチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,2-ブチレングリコール、1,3-ブチレングリコール、1,4-ブチレングリコール、1,6-ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールが好ましく、さらに、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブチレングリコール、1,6-ヘキサンジオール、ジエチレングリコールが好ましく用いられる。Aで表わされる2塩基酸ジカルボン酸成分としては、脂肪族2塩基酸、脂環式2塩基酸が好ましく、例えば脂肪族2塩基酸としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸等、特に、脂肪族カルボン酸としては、炭素数4~12を有するもの、これらから選ばれる少なくとも1つのものを使用する。つまり、2種以上の2塩基酸を組み合わせて使用してよい。上記の一般式2または3における繰り返し数m、nは、1以上で170以下が好ましい。ポリエステルの重量平均分子量は、20000以下が好ましく、10000以下であることがさらに好ましい。特に重量平均分子量が500~10000のポリエステルは、セルロースエステルとの相溶性が良好で、製膜において蒸発も揮発も起こらない。ポリエステルの重縮合は常法によって行なわれる。例えば上記2塩基酸とグリコールの直接反応、上記の2塩基酸またはこれらのアルキルエステル類、例えば2塩基酸のメチルエステルとグリコール類とのポリエステル化反応またはエステル交換反応により熱溶融縮合法か、あるいはこれらの酸の酸クロライドとグリコールとの脱ハロゲン化水素反応の何れかの方法により用意に合成し得るが、重量平均分子量がさほど大きくないポリエステルは直接反応によるのが、好ましい。低分子量側に分布が高くあるポリエステルは、セルロースエステルとの相溶性が非常によく、フィルム形成後、透湿度も小さく、しかも透明性に富んだセルロースエステルフィルムを得ることができる。分子量の調節方法は、特に制限がなく、従来の方法を使用できる。例えば、重合条件にもよるが、1価の酸または1価のアルコールで分子末端を封鎖する方法により、これらの1価のものの添加する量によりコントロールできる。この場合、1価の酸がポリマーの安定性から好ましい。例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸等を挙げることができるが、重縮合反応中には系外に溜去せず、停止して、このような1価の酸を反応系外に除去するときに溜去しやすいものが選ばれる。これらを混合使用してもよい。また、直接反応の場合には、反応中に溜去してくる水の量により反応を停止するタイミングを計ることよっても重量平均分子量を調節できる。その他、仕込むグリコールまたは2塩基酸のモル数を偏らせることよっても調節できるし、反応温度をコントロールしても調節できる。これらの可塑剤は、単独あるいは2種以上混合して用いることができる。可塑剤の使用量は、1~20重量が好ましい。6~16重量がさらに好ましく、特に好ましくは8~13重量である。可塑剤の使用量が、セルロース誘導体に対して1重量未満では、フィルムの透湿度を低減させる効果が少ないため、好ましくなく、20重量を越えると、フィルムから可塑剤がブリードアウトし、フィルムの物性が劣化するため、好ましくない。溶液流延製膜法におけるセルロース誘導体には、滑り性を付与するために、マット剤等の微粒子を添加するのが好ましい。微粒子としては、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子が挙げられる。無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物の微粒子であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のAEROSIL200、200V、300、R972、R972V、R974、R202、R812、R805、OX50、TT600などが挙げられる。有機化合物の微粒子の例としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素化合物樹脂、ウレタン樹脂等の微粒子が挙げられる。微粒子の1次粒径は、特に限定されないが、最終的にフィルム中での平均粒径は、0.05~5.0μm程度が好ましい。さらに好ましくは、0.1~1.0μmである。微粒子の平均粒径は、セルロースエステルフィルムを電子顕微鏡や光学顕微鏡で観察した際に、フィルムの観察場所における、粒子の長軸方向の長さの平均値を指す。フィルム中で観察される粒子であれば、1次粒子であっても、1次粒子が凝集した2次粒子であってもよいが、通常観察される多くは2次粒子である。測定方法の一例としては、1つのフィルムにつき、ランダムに10箇所の垂直断面写真を撮影し、各断面写真について、長軸長さが、0.05~5μmの範囲にある100μm2中の粒子個数をカウントする。このときカウントした粒子の長軸長さの平均値を求め、10箇所の平均値を平均した値を平均粒径とする。微粒子の場合は、1次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加された粒径が変化する場合が多く、重要なのは、最終的にフィルム中で微粒子がセルロースエステルと複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。ここで、微粒子の平均粒径が5μmを超えた場合は、ヘイズの劣化等が見られたり、異物として巻状態での故障を発生する原因にもなる。また、微粒子の平均粒径が、0.05μm未満の場合は、フィルムに滑り性を付与するのが難しくなる。上記の微粒子は、セルロースエステルに対して、0.04~0.5重量添加して使用される。好ましくは、0.05~0.3重量、さらに好ましくは0.05~0.25重量添加して使用される。微粒子の添加量が0.04重量以下では、フィルム表面粗さが平滑になりすぎて、摩擦係数の上昇によりブロッキングを発生する。微粒子の添加量が0.5重量を超えると、フィルム表面の摩擦係数が下がりすぎて、巻き取り時に巻きズレが発生したり、フィルムの透明度が低く、ヘイズが高くなるため、液晶表示装置用フィルムとしての価値を持たなくなるので、上記の範囲が必須である。微粒子の分散は、微粒子と溶媒を混合した組成物を高圧分散装置で処理することが好ましい。溶液流延製膜法で用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径1~2000μmの細管中で装置内部の最大圧力条件が980N/cm2以上であることが好ましい。さらに好ましくは、装置内部の最大圧力条件が1960N/cm2以上である。またその際、最高到達速度が100m/sec以上に達するもの、伝熱速度が100kcal/hr以上に達するものが、好ましい。上記のような高圧分散装置としては、例えばMicrofluidicsCorporation社製の超高圧ホモジナイザー商品名マイクロフルイダイザーあるいはナノマイザー社製ナノマイザーが挙げられ、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザーなどが挙げられる。溶液流延製膜法において、微粒子は、低級アルコール類を25~100重量含有する溶媒中で分散した後、セルロースエステルセルロース誘導体を溶媒に溶解したドープと混合する。ここで、低級アルコールの含有比率としては、好ましくは50~100重量、さらに好ましくは75~100重量である。また、低級アルコール類の例としては、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられる。低級アルコール以外の溶媒としては、特に限定されないが、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶媒を用いることが好ましい。微粒子は、溶媒中で1~30重量の濃度で分散される。これ以上の濃度で分散すると、粘度が急激に上昇し、好ましくない。分散液中の微粒子の濃度としては、好ましくは5~25重量、さらに好ましくは、10~20重量である。フィルムの紫外線吸収機能は、液晶の劣化防止の観点から、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、光学補償フィルムなどの各種光学フィルムに付与されていることが好ましい。このような紫外線吸収機能は、紫外線を吸収する材料をセルロース誘導体中に含ませてもよく、セルロース誘導体からなるフィルム上に紫外線吸収機能のある層を設けてもよい。溶液流延製膜法において、使用し得る紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平10-182621号公報、特開平8-337574号公報に記載の紫外線吸収剤、特開平6-148430号公報に記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。紫外線吸収剤としては、偏光子や液晶の劣化防止の観点から、波長370nm以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ液晶表示性の観点から、波長400nm以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。有用な紫外線吸収剤の具体例としては、2-2′-ヒドロキシ-5′-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2′-ヒドロキシ-3′,5′-ジ-tert-ブチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2′-ヒドロキシ-3′-tert-ブチル-5′-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2-2′-ヒドロキシ-3′,5′-ジ-tert-ブチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2′-ヒドロキシ-3′-3′′,4′′,5′′,6′′-テトラヒドロフタルイミドメチル-5′-メチルフェニルベンゾトリアゾール、2,2-メチレンビス4-1,1,3,3-テトラメチルブチル-6-2H-ベンゾトリアゾール-2-イルフェノール、2-2′-ヒドロキシ-3′-tert-ブチル-5′-メチルフェニル-5-クロロベンゾトリアゾール、2-2H-ベンゾトリアゾール-2-イル-6-直鎖及び側鎖ドデシル-4-メチルフェノール、オクチル-3-3-tert-ブチル-4-ヒドロキシ-5-クロロ-2H-ベンゾトリアゾール-2-イルフェニルプロピオネートと2-エチルヘキシル-3-3-tert-ブチル-4-ヒドロキシ-5-5-クロロ-2H-ベンゾトリアゾール-2-イルフェニルプロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。また、紫外線吸収剤の市販品として、チヌビンTINUVIN109、チヌビンTINUVIN171、チヌビンTINUVIN326、チヌビンTINUVIN928何れもBASFジャパン株製を好ましく使用できる。また、溶液流延製膜法において使用し得る紫外線吸収剤であるベンゾフェノン系化合物の具体例として、2,4-ジヒドロキシベンゾフェノン、2,2′-ジヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン、2-ヒドロキシ-4-メトキシ-5-スルホベンゾフェノン、ビス2-メトキシ-4-ヒドロキシ-5-ベンゾイルフェニルメタン等を挙げることができるが、これらに限定されない。これらの紫外線吸収剤の配合量は、セルロースエステルセルロース誘導体に対して、0.01~10重量の範囲が好ましく、さらに0.1~5重量が好ましい。紫外線吸収剤の使用量が少なすぎると、紫外線吸収効果が不充分の場合があり、紫外線吸収剤の使用量が多すぎると、フィルムの透明性が劣化する場合があるので、好ましくない。紫外線吸収剤は熱安定性の高いものが好ましい。また、溶液流延製膜法の光学フィルムに用いることのできる紫外線吸収剤は、特開平6-148430号公報及び特開2002-47357号公報に記載の高分子紫外線吸収剤または紫外線吸収性ポリマーを好ましく用いることができる。とりわけ特開平6-148430号公報に記載の一般式1、あるいは一般式2、あるいは特開2002-47357号公報に記載の一般式367で表される高分子紫外線吸収剤が、好ましく用いられる。酸化防止剤は、一般に、劣化防止剤ともいわれるが、光学フィルムとしてのセルロースエステルフィルム中に含有させるのが好ましい。すなわち、液晶画像表示装置などが高湿高温の状態に置かれた場合には、光学フィルムとしてのセルロースエステルフィルムの劣化が起こる場合がある。酸化防止剤は、例えばフィルム中の残留溶媒中のハロゲンやリン酸系可塑剤のリン酸などによりフィルムが分解するのを遅らせたり、防いだりする役割を有するので、フィルム中に含有させるのが好ましい。このような酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、例えば、2,6-ジ-t-ブチル-p-クレゾール、ペンタエリスリチル-テトラキス3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、トリエチレングリコール-ビス3-3-t-ブチル-5-メチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、1,6-ヘキサンジオール-ビス3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、2,4-ビス-n-オクチルチオ-6-4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルアニリノ-1,3,5-トリアジン、2,2-チオ-ジエチレンビス3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、オクタデシル-3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、N,N′-ヘキサメチレンビス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシ-ヒドロシンナマミド、1,3,5-トリメチル-2,4,6-トリス3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルベンゼン、トリス-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジル-イソシアヌレイト等を挙げることができる。特に、2,6-ジ-t-ブチル-p-クレゾール、ペンタエリスリチル-テトラキス3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネート、トリエチレングリコール-ビス3-3-t-ブチル-5-メチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオネートが好ましい。また例えば、N,N′-ビス3-3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニルプロピオニルヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス2,4-ジ-t-ブチルフェニルフォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロース誘導体に対して重量割合で1ppm~1.0重量が好ましく、10~1000ppmがさらに好ましい。本発明による光学フィルムは、上記の光学フィルムの製造方法で製造されたものであり、フィルムの膜厚は、液晶表示装置の薄型化の観点から、仕上がりフィルムとして、20~150μmの範囲が好ましい。本発明が対象とする光学フィルムは、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ELディスプレイ等の各種ディスプレイ、特に液晶ディスプレイに用いられる機能フィルムのことであり、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、輝度向上フィルム、視野角拡大等の光学補償フィルムを含むものである。本発明の光学フィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することができる。ところで、偏光フィルムは、従来から使用されている、例えば、ポリビニルアルコールフィルムのような延伸配向可能なフィルムを、沃素のような二色性染料で処理して縦延伸したものである。偏光フィルム自身では、十分な強度、耐久性がないので、一般的にはその両面に保護フィルムとしての異方性のないセルロースエステルフィルムを接着して偏光板としている。上記偏光板には、本発明の方法により製造された光学フィルムを位相差フィルムとして貼り合わせて作製してもよいし、また本発明の方法により製造された光学フィルムを位相差フィルムと保護フィルムとを兼ねて、直接偏光フィルムと貼り合わせて作製してもよい。貼り合わせる方法は、特に限定はないが、水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤により行なうことができる。この水溶性ポリマー接着剤は完全鹸化型のポリビニルアルコール水溶液が好ましく用いられる。さらに、長手方向に延伸し、二色性染料処理した長尺の偏光フィルムと長尺の本発明の方法により製造された位相差フィルムとを貼り合わせることによって長尺の偏光板を得ることができる。偏光板はその片面または両面に感圧性接着剤層例えば、アクリル系感圧性接着剤層などを介して剥離性シートを積層した貼着型のもの剥離性シートを剥すことにより、液晶セルなどに容易に貼着することができるとしてもよい。このようにして得られた偏光板は、種々の表示装置に使用できる。特に電圧無印加時に液晶性分子が実質的に垂直配向しているVAモードや、電圧無印加時に液晶性分子が実質的に水平かつねじれ配向しているTNモードの液晶セルを用いた液晶表示装置が好ましい。ところで、偏光板は、一般的な方法で作製することができる。例えば、光学フィルムあるいはセルロースエステルフィルムをアルカリケン化処理し、ポリビニルアルコールフィルムをヨウ素溶液中に浸漬、延伸して作製した偏光膜の両面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせる方法がある。アルカリケン化処理とは、水系接着剤の濡れを良くし、接着性を向上させるために、セルロースエステルフィルムを高温の強アルカリ液中に漬ける処理のことをいう。本発明の方法により製造された光学フィルムには、ハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することができる。これらの機能層は塗布あるいは蒸着、スパッタ、プラズマCVD、常圧プラズマ照射処理等の方法で設けることができる。このようにして得られた偏光板が、液晶セルの片面または両面に設けられ、これを用いて、液晶表示装置が得られる。ここでいう液晶表示装置は、棒状の液晶分子が一対のガラス基板に挟持された液晶セルと、液晶セルを挾むように配置された偏光膜及びその両側に配置された透明保護層からなる2枚の偏光板を持つものである。なお、ここでいう偏光板は、平面性に優れた光学フィルムを、少なくとも一方の面に用いるものであるから、偏光板を液晶パネルに組み込んだ際、液晶パネルのコントラスト低下や濃淡ムラを生じることがなく、視認性に優れている。また、ここでいう表示装置は、この平面性に優れた光学フィルムを具備する偏光板を用いているものであるから、液晶パネルのコントラスト低下や濃淡ムラを生じることがなく、視認性に優れているものである。本発明の方法により製造された光学フィルムは、反射防止用フィルムあるいは光学補償フィルムの基材としても使用できる。次に、本発明の実施例を比較例とともに説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。ドープの調製下記の材料を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過して、ドープを調製した。ドープ組成メチレンクロライド340重量部エタノール64重量部セルローストリアセテートアセチル置換度2.9100重量部可塑剤アジピン酸:フタル酸=70:30と1,2-エタンジオールとをエステル化反応させて得られるエステル化合物末端基アセチル基10重量部微粒子添加液下記参照10重量部チヌビン9282.5重量部微粒子添加液メチレンクロライド90重量部セルローストリアセテートアセチル置換度2.95重量部微粒子分散液下記参照5重量部微粒子分散液R972V16重量部エタノール80重量部次に、図1に示す溶液流延製膜装置によりセルローストリアセテートフィルムを製造した。すなわち、上記のドープを流延する支持体6としては、SUS316製、走査型原子間力顕微鏡AFMによる3次元表面粗さRaが、平均1.0nmの超鏡面に研磨したエンドレスベルトを用いた。上記のように濾過したドープを、第1所定温度各実施例で異なるのエンドレスベルト支持体6上にコートハンガーダイよりなる流延ダイ3により均一に流延した。こうして、支持体6上に形成されたウェブ9を、支持体6上で搬送しながら第2所定温度各実施例で異なるとした乾燥風により乾燥した。乾燥開始時のウェブ9の残留溶媒量は各実施例で異なる。その後、残留溶媒量が110の状態で支持体6から剥離ロール8によって剥離し、テンター10により140°Cの雰囲気内で幅方向に延伸率32まで延伸した後、幅保持を解放して延伸率が30となるように140で60秒間緩和した。そして、ロール搬送しながら120~150°Cの乾燥装置11で乾燥を終了させ、巻き取り装置13により100N/mで巻き取った。得られたセルローストリアセテートフィルムの膜厚は40μmであり、フィルム幅は2000mm、およびフィルムの巻取り長は3000mであった。そして、セルローストリアセテートフィルムにハードコート層塗布してハードコートフィルムを作製し、このハードコートフィルムを用い、液晶セルやバックライトを組み付けてタッチパネルモニターを作製した。各実施例及び比較例では、第1及び第2所定温度と、支持体上で第1及び第2所定温度に調節された条件下へ搬送された時点乾燥開始時でのウェブ9の残留溶媒量と、支持体6から剥離する時点剥離時でのウェブ9の残留溶媒量と、ハードコート層を塗布する面とを変えて製膜した。そして、実施例及び比較例として作製したセルローストリアセテートフィルムについて後述する可塑剤量の定量を行い、タッチパネルモニターについて後述する黒いむら模様の故障を評価した。図3に実施例1~27及び比較例1~8の製膜条件と可塑剤量と黒いむら模様の評価結果とを示す。実施例1は、第1所定温度25°C、第2所定温度20°C、乾燥開始時の残留溶媒量300重量、剥離時の残留溶媒量110重量で製膜した。実施例2~17及び比較例1~8は、実施例1と同じ残留溶媒量乾燥開始時の残留溶媒量300重量、剥離時の残留溶媒量110重量とし、実施例1と異なる第1及び第2所定温度で製膜した。実施例18~27は、実施例1と同じ第1及び第2所定温度25°C及び20°Cとし、実施例1と異なる残留溶媒量乾燥開始時の残留溶媒量及び剥離時の残留溶媒量で製膜した。乾燥開始時の残留溶媒量の調整は第1及び第2温度調節手段14、15の位置を変えることで行った。また、剥離時の残留溶媒量の調整はウェブ9の搬送速度を変えることで行った。可塑剤量の定量は、ハードコート層を設ける前のセルローストリアセテートフィルムについて、フィルム表層の可塑剤量をTOF-SIMSTimeofFlightSecondaryIonMassSpectrometryにより行った。TOF-SIMSの測定は、例えばPhiEvans社製TRIFTII型TOF-SIMSを用い、フィルム表層に存在する可塑剤に起因するフラグメントを検出することで観察することができる。TOF-SIMS法については、日本表面科学会編表面分析技術選書二次イオン質量分析法丸善株式会社1999年発行に詳しく記載されている。例えば、ポリエステル系添加剤を用いたフィルムについては、ポリエステル系添加剤の添加量が10重量部であるフィルムと0重量部であるフィルムの表層から検出されるポリエステル系添加剤のジオール末端に由来する二次イオンの強度から検量線を作成し、表層の添加剤含有量を算出する。黒いむら模様の故障の評価は以下のようにして行った。ハードコート層を設けたセルローストリアセテートフィルムハードコートフィルムを組み付けたタッチパネルモニターについて、スガ試験機株式会社製のスーパーキセノンメーターSX75を用い、40°C、相対湿度90下でXeを48時間照射した。その後タッチパンルモニターを25°C相対湿度60の部屋で2時間以上調湿し、タッチパネルモニターを起動させ、暗室下の目視で表示部の黒いむら模様の有無を調べた。そして、セルローストリアセテートフィルムのどちらの面にハードコート層を設けた場合でも黒いむら模様が見られなかったものを◎、どちらの面にハードコート層を設けた場合でもほとんどの場合黒いむら模様が見られないが、稀にわずかな黒いむら模様が見られたものを○、どちらか一方の面にハードコート層を設けた場合に黒いむら模様が見られたものを×と評価した。×の場合は不良が多く生産性が悪いため製造に適さない条件である。その結果、黒いむら模様の故障の評価は実施例1~27では◎、○の何れかであり、比較例1~8では×であった。この結果から、比較例1、5では第1所定温度と第2所定温度とに温度差がないため十分な対流が起こらず、比較例2、6では第1所定温度よりも第2所定温度が高いため十分な対流が起こらず、比較例3、4、7、8では第1所定温度と第2所定温度との温度差が大き過ぎるため微細レベルでのフィルムの面状が変化してしまうことに起因していると推測され、比較例5では第1所定温度と第2所定温度との温度差が小さ過ぎるため十分な対流が起こらなかったものと推測される。そのため、比較例1~8ではフィルムの表裏で可塑剤量の差が大きくなり、ハードコート層の密着性が悪くなったため、黒いむら模様の故障が生じたものと推測される。よって、比較例1~8の条件は不適切であり、実施例1~27の条件は適切であることを考慮すると、第2所定温度を第1所定温度より5°C以上30°C以下の範囲で低く制御することが製造に適した条件であるといえる。次に、実施例1~27で黒いむら模様の故障の評価が◎と○に分かれていることについて考察する。黒いむら模様の故障の評価が○となっているのは、実施例11、14、16、17、21、22、26、27である。ここで、実施例11では第2所定温度が60°Cとやや高く、実施例14では第2所定温度が-10°Cとやや低い。よって、第2所定温度は-5°C以上55°C以下であることがより好ましいといえる。また、実施例16では第1所定温度が70°Cとやや高く、実施例17では第1所定温度が0°Cとやや低い。よって、第1所定温度は5°C以上65°C以下であることがより好ましいといえる。また、実施例21、22では乾燥開始時の残留溶媒量がそれぞれ230、210重量とやや低い。よって、乾燥開始時の残留溶媒量は250重量以上であることがより好ましいといえる。また、実施例26、27では剥離時の残留溶媒量がそれぞれ160、170重量とやや高い。よって、剥離時の残留溶媒量は150重量以下であることがより好ましいといえる。"