質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなる冷間圧延アルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末が非溶融のままバインダを含むことなく前記表面に圧着されているろう材層を有することを特徴とするアルミニウムブレージングシート。前記ろう材粉末が、Siを5~30含有するAl-Si合金ろう材粉末または純Siろう材粉末の一方またはその両方からなることを特徴とする請求項1記載のアルミニウムブレージングシート。前記Al-Si合金ろう材粉末が、Znを0.1~10含有することを特徴とする請求項2記載のアルミニウムブレージングシート。前記ろう材粉末は、冷間圧延によって、アルミニウム基材の塑性変形とともに該アルミニウム基材に圧着されたものであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載のアルミニウムブレージングシート。前記冷間圧延アルミニウム基材の20°CにおけるO材での耐力が35MPa以下であることを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載のブレージングシート。前記ろう材粉末が、さらに純Al粉末、純Zn粉末、Al-Zn合金粉末の1種または2種以上を含有する混合粉末であることを特徴とする請求項1~5のいずれかに記載のアルミニウムブレージングシート。当該ろう付構造体の一部に請求項1~6のいずれかに記載のブレージングシートが使用され、前記ろう材層を介したろう付によって接合されていることを特徴とするろう付構造体。質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなるアルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末を保持し、前記ろう材粉末を保持した前記アルミニウム基材を冷間圧延して該アルミニウム基材の表面に前記ろう材粉末を非溶融のままバインダを含むことなく圧着してろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを得ることを特徴とするアルミニウムブレージングシートの製造方法。前記ろう材粉末の保持は、前記アルミニウム基材の表面に前記ろう材粉末を付着させロールで圧下して予備圧着したものであることを特徴とする請求項8記載のアルミニウムブレージングシートの製造方法。しかし、前記粉末ろうを芯材に塗布する製造方法は、芯材とろう材層の延性が大きいものでもブレージングシートの製造は可能であるが、ブレージングシートの切断ならびに加工時に粉末ろうが脱落しやすい問題がある。また、ろう付時も粉末ろう材の表面が酸化しやすいため、接合に有効な溶融ろうの生成や流動が阻害されやすい傾向がある。その対策として、特許文献1に示される製造方法では、粉末ろうを圧着した後、加熱処理を行い、粉末ろう同士や基材との密着性を向上させているが、Al-Siろう材が溶融する577°Cよりも低い温度の熱処理では状態は変化せず、密着性の改善効果は見られない。このため、特許文献1の製造方法では、熱処理に際し、Al-Siろう材の溶融が開始する577°C以上に昇温させることが必要である。しかし、577°C以上に昇温する熱処理を行うと、粉末ろうと基材の密着性は向上するが、熱処理時に芯材中にSiなどのろう材成分が拡散して、芯材とろう材の成分やクラッド率が変化するため、温度管理が非常に難しく、ブレージングシートとしての品質保証上問題を生じる。また、ろうが溶融した後のサンプルを冷間圧延すると、純Al芯材とろう材の延性差が大きいため、ろう材クラッド率が大きくばらつき、冷間圧延率がさらに増加すると、ろう材層に割れを生じ、表面にろう材層が存在しない部位を生じる場合もある。また、この熱処理工程はろう材層の酸化を防止するため、窒素ガスなどの非酸化雰囲気中で行うことも必要となり、設備や工程管理面からコストアップの要因となる。本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、通常の熱間圧着圧延法で製造が困難な延性が高い純アルミニウムを芯材に用いたブレージングシートにおいても、ろう材粉末の密着性ならびにろう付性に優れ、低コストで安定した品質が得られるブレージングシートおよびそれを用いたろう付接合体を供給することを目的とする。上記目的を達成するために、発明者らは、例えば、純アルミニウム基材にSiが重量比で5~30のAl-Si合金粉末あるいは純Si粉末を圧延ローラにより予備圧着した後、粉末ろうに熱処理を加えることなく、冷間圧延を実施することで、粉末ろうの密着性やろう付性に優れるブレージングシートが低コストで安定して製造可能なことを見い出した。本製法であれば、アルミニウム基材とろう材の延性に差が大きいものでもクラッド材の作製が可能であり、従来にない高い熱伝導性を有するブレージングシートを提供することが可能となる。この製造工程であれば、冷間圧延時も粉末ろうの粒子が予備圧着されている状態であるため、芯材の伸びに応じて、ろう材粉末が分散するため、安定したろう材厚さが得られる。また、アルミニウム基材とろう材が冷間圧延工程を経ることでさらに強固に圧着されるため、ろう付時に溶融ろうを形成しやすく、バインダも使用しないため、ろう付残渣や有害なガスも発生しない。また、ろう材をAl粉やZn粉、Al-Zn合金粉末と混合することで、生成する溶融ろうの成分や流動性を制御したり、耐食性を向上させるなどの付加機能を付与することもできる。すなわち、本発明のアルミニウムブレージングシートのうち、第1の本発明は、質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなる冷間圧延アルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末がバインダを含むことなく、非溶融状態で前記表面に圧着されているろう材層を有することを特徴とする。第2の本発明のアルミニウムブレージングシートは、前記第1の本発明において、前記ろう材粉末が、Siを5~30含有するAl-Si合金ろう材粉末または純Siろう材粉末の一方またはその両方からなることを特徴とする。第3の本発明のアルミニウムブレージングシートは、前記第2の本発明において、前記Al-Si合金ろう材粉末が、さらに、Znを0.1~10含有することを特徴とする。第4の本発明のアルミニウムブレージングシートは、前記第1~第3の本発明のいずれかにおいて、前記ろう材粉末は、冷間圧延によって、アルミニウム基材の塑性変形とともに該アルミニウム基材に圧着されたものであることを特徴とする。第5の本発明のアルミニウムブレージングシートは、前記第1~第4の本発明のいずれかにおいて、前記冷間圧延アルミニウム基材の20°CにおけるO材での耐力が35MPa以下であることを特徴とする。第6の本発明のアルミニウムブレージングシートは、前記第1~第5の本発明のいずれかにおいて、前記ろう材粉末が、さらに純Al粉末、純Zn粉末、Al-Zn合金粉末の1種または2種以上を含有する混合粉末であることを特徴とする。第7の本発明のろう付構造体は、当該ろう付構造体の一部に前記本発明のいずれかのブレージングシートが使用され、前記ろう材層を介したろう付によって接合されていることを特徴とする。第8の本発明のアルミニウムブレージングシートの製造方法は、質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなるアルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末を保持し、前記ろう材粉末を保持した前記アルミニウム基材を冷間圧延して該アルミニウム基材の表面に前記ろう材粉末を非溶融のままバインダを含むことなく圧着してろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを得ることを特徴とする。第9の本発明のアルミニウムブレージングシートの製造方法は、前記第8の本発明において、前記ろう材粉末の保持は、前記アルミニウム基材の表面に前記ろう材粉末を付着させロールで圧下して予備圧着したものであることを特徴とする。以下、本発明における限定の理由について説明する。Al:99.5以上Alは純度が高くなるにつれて延性が高くなるため、ろう材との延性差が大きくなり、クラッド圧延が困難になる。このため、本発明では、通常のクラッド材の製造方法である熱間圧着圧延で製造が明らかに困難となるAl純度が99.5以上の純アルミニウムをアルミニウム基材の材料として対象にする。Al純度が99.5未満であれば、熱間圧着圧延法によるブレージングシートの作製が可能になる。また、Alは高純度になるほど、熱伝導率が向上する。さらに、再結晶温度も著しく低下するため、熱歪み緩衝材としての機能も向上する。したがって、Al基材の純度が高ければ高いほど、前記性能上は向上することから、アルミニウムの純度は99.9以上が望ましい。不可避不純物本発明のアルミニウム基材では、その他に不可避不純物を含み得る。代表的な不可避不純物としては、Fe、Siが挙げられる。本発明としては、その他微量な不可避不純物元素も含め、これらの総量が0.5以下であればよい。Al-Si合金ろう材粉末または純Siろう材粉末本発明では、Siを含むろう材粉末が用いられ、Al-Si合金ろう材粉末と純Siろう材粉末の一方または両方が好適には用いられる。なお、Al-Si合金ろう材粉末には、質量比でSiを5~30含むろう材合金を用いることができる。Al-Si合金ろう材には、その他に、Znを0.1~10含有するものを用いることができる。Al-Si合金ろう材は、上記Siや上記Znを含み、残部がAlと不可避不純物からなるものが例示される。20°CにおけるO材耐力が35MPa以下本発明のアルミニウム基材は、強度が低いほど通常の熱間クラッド圧延での製造が困難となる。20°CにおけるO材耐力が35MPaを超える純アルミニウム基材では、通常の熱間圧着圧延によるブレージングシートの作製も可能となり、一方、熱伝導度や熱歪み緩衝作用などの物性が著しく低下するため、アルミニウム基材の20°CにおけるO材耐力を35MPa以下に規定した。20°Cにおける基材のO材耐力は30MPa以下が望ましい。なお、O材とする焼きなましの熱処理条件は本発明としては特に限定されるものではないが、完全に再結晶が起こる250°C以上の温度で実施するのが望ましい。混合粉末本発明では、ろう材粉末に、さらに純Al粉末、純Zn粉末、Al-Zn合金粉末の1種または2種以上を含有するものであってもよい。これらの混合量は特に限定されるものではないが、他のSiを含むろう材粉末、例えばAl-Si合金ろう材粉末または純Siろう材粉末に対する重量比は50以下が望ましい。前記ろう材粉末混合粉末の場合を含むの大きさは、本発明としては特に限定されるものではないが、Al-Si合金粉末の場合は平均粒径が10~100μm、純Si粉末の場合は平均粒径10μm以下を好適例として示すことができる。Al-Si合金粉末は圧着圧延時に塑性変形し、固着力が増大するため、比較的粗大な粉末が望ましく、微細になりすぎると表面積が増大し、ろう付性が低下する。一方、純Si粉末は圧着圧延時に塑性変形しないため、微細なほどアルミニウム基材との密着性が向上する。また、粗大なSi粉末が存在すると、ろう付時に顕著なろう侵食が発生するため、Si粉末の粒径は微細なほど好ましい。ろう材粉末の保持本発明の好適な製造方法では、質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなるアルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末が保持されて冷間圧延が施される。ろう材粉末の保持方法は本発明としては特に限定されるものではなく、塗布などにより行うことも可能であるが、安定した保持のためにはローラを用いた予備圧着が望ましい。予備圧着によってろう材粉末が安定して保持され、その後の冷間圧延時にろう材粉末が圧延ロールに付着したり、脱落することなく、圧延によって均一に拡がるため、均質な状態のろう材層が得られやすくなる。なお、予備圧着で一度に大きな圧下を加えると、粉末ろう材が局所的に芯材に圧入され、ろう材層の厚みにバラツキを生じやすくなるため、予備圧着時はあまり高圧下とせず、圧延率を35以下とすることが望ましい。冷間圧延ろう材粉末を予備圧着したままでは特にろう材表層部における基材への粉末の密着性が低く、ブレージングシートを切断ならびに成形加工する際に粉末ろうの脱落が問題となる。粉末ろうをアルミニウム基材表面に保持した状態で、冷間圧延を実施すると粉末の密着性が向上し、加工時の脱落が著しく低減する。また、ろう付時に粉末ろう表面の酸化を抑制し、溶融ろうが生成しやすくなるという効果もある。さらに、Siを含む粉末ろう材、特には純Siを粉末ろうとして用いた場合、熱処理時にSiがAl基材中に拡散することで溶融ろうが形成されるが、冷間圧延により基材とろう材粉末の密着性が向上するため、溶融ろうが非常に生成しやすくなり、未反応ろう材粉末の低減やろう付性向上効果を得ることができる。なお、冷間圧延率が高いほど優れた効果が得られるが、密着性向上のためには圧延率50以上の冷間圧延を、さらに良好な密着性を得るには圧延率75以上の冷間圧延を実施するのが望ましい。また、ろう材粉末は、上記冷間圧延に先だって、圧延ロールによってアルミニウム基材に圧着させてアルミニウム基材に保持させたものとすることができる。以上説明したように、本発明によれば、質量比でAlを99.5以上含有し、残部が不可避不純物からなる冷間圧延アルミニウム基材の少なくとも一方の表面に、Siを含むろう材粉末が非溶融のままバインダを含むことなく前記表面に圧着されているろう材層を有するので、ろう付時に残渣や有毒ガスの発生がなく、良好なろう付を行うことができる。以下に、本発明の一実施形態を説明する。図1は、本発明のブレージングシートを製造する工程を示すものであり、粉末ろうの予備圧着圧延装置1の概略および冷間圧延装置10の概略が示されている。予備圧着圧延装置1はクラッド層形成用ろう粉末2を貯蓄するホッパ2a、2bと、ホッパ2a、2bからクラッド層形成用ろう材粉末2を後述する圧延ローラ5a、5bの周面に供給する供給配管3a、3bと、供給されたクラッド層形成用ろう材粉末2とアルミニウム基材100とを圧延する圧延ローラ5a、5bと、圧延ローラ5a、5bの周面に供給されたクラッド層形成用ろう粉末の圧延ローラ間への供給量を調節する調節ローラ4a、4bと、圧延後のブレージングシート中間品110を巻き取る回収ローラ7とを有する。図中6は、方向転換ローラである。クラッド層形成ろう材粉末2としては、Siを5~30含有し、残部が不可避不純物からなるAl-Si合金ろう材粉末または純Siろう材粉末が好適に用いられる。また、前記ろう材粉末として、純Al粉末、純Zn粉末、Al-Zn合金粉末の内1種または2種以上を含有する混合粉末も適用可能であり、その場合は事前に上記粉末を最適な比率で混合し、圧延に供することで、ろう材成分の調整が容易になり、成分の偏りも防止することができる。圧延ローラ5a、5bは、供給配管3a、3bの下方に一対となって設けられる。また、圧延ローラ5a、5bは互いの周面が所定の間隔で平行対峙するように配置される。そして、圧延ローラ5a、5bは回転駆動機構によって回転することにより、所定の加圧力を付与し、圧延ローラ5a、5b間に挿入されるアルミニウム基材10とクラッド層形成用ろう材粉末2を予備圧着圧延する構造となっている。調節ローラ4a、4bは、軸方向長さが、圧延ローラ5a、5bの軸方向全長に渡り、圧延ローラ5a、5bの周面上方に設けられる。調節ローラ4a、4bは、調節ローラ4a、4bと圧延ローラ5a、5bとの互いの周面が所定の間隔で対峙するように配置される。そして、調節ローラ4a、4bを所定の速度で回転させることで、圧延ローラ5a、5b間へのクラッド層形成用ろう材粉末2の供給量を調節する機構となっている。冷間圧延装置10は、予備圧着圧延装置1で製造されたブレージングシート中間品110を冷間圧延してブレージングシート120を得るものである。冷間圧延装置10には、ブレージングシート中間品110を冷間圧延する圧延ローラ11、12が対峙して設置されており、該圧延ローラ11、12間にブレージングシート中間品110を通して該ブレージングシート中間品110を所定の圧下率で圧下する。続いて、予備圧着圧延装置1の動作を説明するとともに、本発明ブレージングシートの製造方法について述べる。予備圧着圧延装置1は、ホッパ2a、2bに貯蔵されたクラッド層形成用ろう粉末2を供給配管3a、3bに供給し、当該供給配管3a、3bを介してクラッド層形成用ろう粉末2を圧延ローラ5a、5aの周面に連続的に供給する。圧延ローラ5a、5bの周面に供給されたクラッド層形成用ろう粉末2は圧延ローラ5a、5bの周面と所定の間隔で回転駆動する調節ローラ4a、4bによって、一定の厚さに調整されることによって供給量が制御され、圧延ローラ5a、5bの周面に供給される。そして、圧延ローラ5a、5bの周面に供給されたクラッド層形成用ろう粉末2は圧延ローラ5a、5bの回転駆動によって圧延ローラ5a、5bの間に上方から下方へ挿通されて搬送されるシート状のアルミニウム基材100と圧延され、コイル状に巻き取られる。当該圧延によって、クラッド層形成用ろう粉末2はアルミニウム基材100の表面に固着されてアルミニウム基材100の両面にそれぞれ、ろう材層101、102が形成されてブレージングシート中間品110が回収ローラ7に巻き取られた状態で得られる。なお、アルミニウム基材100は、アルミニウム純度が99.5以上の純アルミニウムで構成されている。その後、回収ローラ7に巻き取られたブレージングシート中間品110を圧延ローラ11、12の上流側に設置し、該圧延ローラ11、12間にブレージングシート中間品110を挿通して、好適には50以上の圧下率で圧延し、回収ローラ13に本発明のブレージングシート120として巻き取る。冷間圧延を実施することにより、ろう材層101、102のアルミニウム基材100への密着力を高めたり、粉末ろう材同士のすき間をなくすことで良好なクラッド材が形成される。上記ブレージングシート120の断面顕微鏡写真の模式図を図2abに示す。図2aは、ろう材粉末としてAl-Si合金粉末を用いたものである。アルミニウム基材の表面に、一様にAl-Si合金粉末ろう材層が形成されている。ろう材粉末は、冷間圧延によってアルミニウム基材側に強く密着しており、一部に塑性変形が見られる。図2bは、ろう材粉末としてSi粉末を用いたものである。アルミニウム基材の表面に、一様にSi粉末ろう材層が形成されている。ろう材粉末は、冷間圧延によって塑性変形することなくアルミニウム基材側に強く密着している。図3は、従来の熱間圧延および冷間圧延によって作製したブレージングシートを示すものである。アルミニウム基材上にろう材層が形成されてアルミニウム基材に圧着している。ただし、アルミニウム基材はアルミニウムが99.5質量未満となっており、これよりもアルミニウム純度が高いと、熱間圧延、冷間圧延による製作が困難になる。なお、本発明のブレージングシートはいずれの板厚にも適用可能であるが、特に板厚1mm以下のブレージングシート全厚の製造に好適に用いることができる。以上、本発明に好適な実施形態の一例を示したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。例えば、ろう材の付与についても基材の片面のみ、あるいは両面に形成する構成としても良く、両面に異なる成分の粉末ろう材層を形成しても良い。以下に、本発明の実施例を説明する。表1、2に示す組成残部がその他の不可避不純物のアルミニウム基材と、同じく表1、2に示すろう材粉末とを用意し、前記実施形態の粉末ろう予備圧着圧延法により、アルミニウム基材の両面にろう材層を形成したブレージングシートを作製した。ろう材粉末の予備圧着圧延は室温20°Cで実施し、アルミニウム基材の両面に同じ厚さで付与されるように調整を行った。予備圧着圧延では、ろう材粉末が幾らかは圧下される程度に圧延した。したがって、圧延率は25よりも小さくなっている。アルミニウム基材にろう材粉末が予備圧着された中間品サンプルは、その後、各種圧延率で冷間圧延を実施し、板厚1mmのブレージングシートのサンプルとした。ろう材粉末層の厚さは、1mmの全板厚に対して、両面ともクラッド率3厚さ0.03mm狙いとした。基材の20°CにおけるO材の耐力測定方法表1に示した各種基材合金について、焼鈍により質別をO材とした板厚1mmのサンプルを準備し、JIS5号試験片にて室温20°Cで引張試験を実施した。引張試験で得られた応力-歪み線図から、各基材の0.2耐力を求め、表1に示した。クラッド圧延性の評価クラッド圧延性は前記粉末ろう予備圧着圧延法にて、下記評価基準にて評価を行なった。また、比較例ならびに参考例として、従来の粉末ろう予備圧着圧延法や通常実施される熱間圧着圧延法で作製したサンプルにおける評価結果も表1、2に合せて記載した。○:クラッド圧延可能△:クラッド圧延はできたが、一部でろう材の剥離や圧着不良が発生×:クラッド圧延不可クラッド率の安定性ろう材粉末の予備圧着そのまま又は熱処理後、もしくは熱間クラッド圧延実施後に、各種圧延率で冷間圧延を実施し、任意部について断面観察を実施し、ろう材クラッド率の状態を観察した。ろう材クラッド率の最大値と最小値を測定し、以下の判定基準により評価を実施した。評価結果は表1、2に示した。○:最大クラッド率と最小クラッド率の差4未満△:〃4~6未満×:〃6以上粉末ろうの密着性作製したブレージングシートのサンプルをハンドシャーにて切断し、切断面近傍の粉末ろうの剥離状態を以下の判定基準により評価を実施した。評価結果は表1、2に示した。◎:切断面で粉末ろうの剥離なし○:切断面のごくわずかの部位で剥離が発生品質上問題ないレベル△:切断面の半分程度で剥離が発生×:切断面全域にわたり剥離が発生アルミニウム基材の熱伝導率測定表1、2に示した各種基材合金について、焼鈍により質別をO材とした板厚1mmのサンプルを用いて、室温20°Cにおける熱伝導度を求めた結果を表1、2に示す。本発明の実施例No.1~15では、純アルミニウム基材を用いても、クラッド圧延が可能であり、安定したクラッド率が得られた。また、通常のJISA3003合金を使用したブレージングシートに比べ、著しく熱伝導性が向上する結果が得られた。一方、アルミニウム基材の成分が、本発明の範囲外である比較例No.16~19や参考例No.28~33は、純アルミニウム基材に比べ、熱伝導率が低かった。さらに、粉末ろう圧着圧延後に熱処理を加え、粉末ろうを溶融させて密着性を高めた後、冷間圧延を行った比較例No.20~23では、ろう材クラッド率のバラツキが非常に大きくなった。また、純アルミニウム基材を使用して通常の熱間圧延圧着法でブレージングシートを作製した参考例No.22~27は、いずれも圧着不良が発生し、ブレージングシートの製造が出来なかった。以上のように、本発明の実施例では、純アルミニウムを基材に用いた熱伝導性に優れるブレージングシートの作製が可能であったが、比較例や参考例ではブレージングシートの作製で不具合を生じ、性能上も熱伝導率の低下が見られた。