"粉鉄鉱石からなる鉄鉱石原料の総量100質量部に対し、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.01~10質量部と、CaOとCa2の1種または2種をCa2換算で合計0.5質量部以上と、水3~25質量部とを、加える工程を含むことを特徴とする鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。前記鉄鉱石原料が、前記粉鉄鉱石とペレットフィードからなることを特徴とする請求項1に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。前記粉鉄鉱石と前記ペレットフィードの質量比を100-x:xとした場合に、前記xが2以上90未満であることを特徴とする請求項2に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。前記疎水性基がアルキル基、アルキルエステル基、アリール基の少なくとも一種以上であり;Mをアルカリ金属、アルカリ土類金属あるいはNH4とした場合に、前記酸性官能基が、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、硫酸エステル基、-COOM、-SO3M、-HMPO4、-M2PO4、-OSO3Mで表される塩の少なくとも一種以上である;ことを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。前記粉鉄鉱石が0.25mm以下の微粒子を含み、前記微粒子における10μm以下の超微粒子の割合が、20質量以上70質量以下であることを特徴とする請求項4に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。前記粉鉄鉱石が0.25mm以下の微粒子を含み、前記微粒子における10μm以下の超微粒子の割合が、20質量以上70質量以下であることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法。粉鉄鉱石からなり;疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.0096~9.05質量と、消石灰0.45質量以上とを含有する;ことを特徴とする鉄鉱石原料の造粒物。粉鉄鉱石及びペレットフィードからなり;疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.0096~9.05質量と、消石灰0.45質量以上とを含有する;ことを特徴とする鉄鉱石原料の造粒物。粉鉄鉱石とペレットフィードの質量比を100-x:xとした場合に、xが2以上90未満であることを特徴とする請求項8に記載の鉄鉱石原料の造粒物。前記疎水性基がアルキル基、アルキルエステル基、アリール基の少なくとも一種以上であり;Mをアルカリ金属、アルカリ土類金属あるいはNH4とした場合に、前記酸性官能基が、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、硫酸エステル基、-COOM、-SO3M、-HMPO4、-M2PO4、-OSO3Mで表される塩の少なくとも一種以上である;ことを特徴とする請求項7~9のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物。しかしながら、特許文献1及び特許文献2に開示される方法では、0.25mm未満の粒径を有する疑似粒子の占める割合が3以下とする要求を十分満足することができない。本発明は、微粉を多く含む劣質の粉鉄鉱石や、ペレットフィードなど、難造粒性の原料を用いた場合でも、優れた造粒性を示す粉鉄鉱石の造粒物の製造方法並びにその造粒物を提供する。具体的には、疑似造粒物を構成する疑似粒子のうちその粒径の小さいものが占める割合が少ないことであり、例えば、0.25mm未満の粒径を有する疑似粒子の占める割合が3質量以下である。上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用した。1すなわち、本発明の一態様に係る鉄鉱石原料の造粒物の製造方法は、粉鉄鉱石からなる鉄鉱石原料の総量100質量部に対し、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.01~10質量部と、CaOとCa2の1種または2種をCa2換算で合計0.5質量部以上と、水3~25質量部とを、加える工程を含む。2上記1に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法では、前記鉄鉱石原料が、前記粉鉄鉱石とペレットフィードから形成されていてもよい。3上記2に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法では、前記粉鉄鉱石と前記ペレットフィードの質量比を100-x:xとした場合に、前記xが2以上90未満であってもよい。4上記1~3のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法では、前記疎水性基がアルキル基、アルキルエステル基、アリール基の少なくとも一種以上であり、Mをアルカリ金属、アルカリ土類金属あるいはNH4とした場合に、前記酸性官能基が、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、硫酸エステル基、-COOM、-SO3M、-HMPO4、-M2PO4、-OSO3Mで表される塩の少なくとも一種以上であってもよい。5上記4に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法では、前記粉鉄鉱石が0.25mm以下の微粒子を含み、前記微粒子における10μm以下の超微粒子の割合が、20質量以上70質量以下であってもよい。6上記1~3のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物の製造方法では、前記粉鉄鉱石が0.25mm以下の微粒子を含み、前記微粒子における10μm以下の超微粒子の割合が、20質量以上70質量以下であってもよい。7本発明の一態様に係る鉄鉱石原料の造粒物は、粉鉄鉱石からなり、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.0096~9.05質量と、消石灰0.45質量以上とを含有してもよい。8本発明の一態様に係る鉄鉱石原料の造粒物は、粉鉄鉱石及びペレットフィードからなり、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.0096~9.05質量と、消石灰0.45質量以上とを含有してもよい。9上記8に記載の鉄鉱石原料の造粒物では、粉鉄鉱石とペレットフィードの質量比を100-x:xとした場合に、xが2以上90未満であってもよい。10上記7~9のいずれか一項に記載の鉄鉱石原料の造粒物では、前記疎水性基がアルキル基、アルキルエステル基、アリール基の少なくとも一種以上であり、Mをアルカリ金属、アルカリ土類金属あるいはNH4とした場合に、前記酸性官能基が、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、硫酸エステル基、-COOM、-SO3M、-HMPO4、-M2PO4、-OSO3Mで表される塩の少なくとも一種以上であってもよい。本発明の上記態様によれば、造粒物を構成する粒子のうちその粒径の小さいものが占める割合が少ない、例えば、0.25mm未満の粒径を有する疑似粒子の占める割合が3質量以下の造粒物を得ることができる。その結果、例えば10kgf/cm2以上の強度を有する造粒物を得ることができる。従来行われてきた生石灰をバインダーとして造粒した造粒物の一部を、本発明の造粒物に置き換えるだけでも、十分な焼結生産性の向上を図る事が出来る。本発明の実施形態に係る粉鉄鉱石からなる鉄鉱石原料は、粉鉄鉱石を篩分けした際、0.25mm以下の粒径の微粒子を10~50質量を含むことが望ましい。10~50質量とすることで、造粒性が良好となり粒径の大きな造粒物が得られやすい。より望ましくは、粉鉄鉱石中に占める0.25mm以下の微粒子の割合は、20質量以上、45質量以下である。さらに、0.25mm以下の微粒子のうち、10μm以下の超微粒子が5質量以上を占めることが望ましい。より望ましくは、20質量以上70質量以下である。0.25mm以下の微粒子の中に10μm以下の超微粒子が20質量以上含有されていると、この超微粒子がバインダーとして十分に機能するからである。一方、0.25mm以下の微粒子の中に10μm以下の超微粒子が70質量超含有されていると、これらを分散させることが難しくなる。粉鉄鉱石からなる鉄鉱石原料の造粒物を製造するにあたって、鉄鉱石原料の総量を100質量部とした場合に、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.01~10質量部と、CaOとCa2の1種以上を合計でCa2換算で0.5質量部以上と、水3~25質量部を、鉄鉱石原料に加える。疎水性基とは水との親和性の低い非イオン性の官能基である。酸性官能基とは水中で解離して負のイオンとなる基である。従来の疎水性基を含まないカルボキシル基のみを有する高分子化合物では、CaOとCa2の存在下で超微粒子を分散させる効果が小さかった。そのため、このような鉄鉱石原料に対しては造粒性が不十分で、強度も低く、崩壊しやすかった。なお、CaO量のCaOH2量への換算は、CaOの式量56とCaOH2の式量74から、CaOH2の換算質量部CaOの質量部×74/56とすることで行った。高分子界面活性剤発明者らは、粉鉄鉱石100質量部に対して、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.01~10質量部を造粒剤として添加すれば、良好な造粒性を有する造粒物を得られることを見出した。鉄鉱石からなる鉄鉱石原料を造粒する場合、0.5mm以下の粒子が直径1~3mmの核粒子に付着して疑似粒子が作られる。その際、直径が10μm以下の超微粒子がバインダーとして機能するが、超微粒子は核粒子に付着する。発明者らは、疎水性基及び酸性官能基を有する高分子界面活性剤を添加することで、分散効果を低減させると言われていたCaOやCaOH2の存在下でも、核粒子から超微粒子を積極的に分散させうる効果以下、超微粒子の分散効果という。が得られることを見出した。従来から原料の造粒に使用されているポリアクリル酸ナトリウムなどカルボキシル基等の酸性官能基のみを含む造粒剤は、α-FeOOHやα-Fe2O3の超微粉を分散させる能力がある。しかしながら、原料中の超微粒子にはα-FeOOHやα-Fe2O3以外に、カオリンなどのクレーが含まれており、場合によっては粉コークスなども含まれる。酸性官能基のみを含む造粒剤はクレーや粉コークスに対する分散性が乏しかった。本発明では、酸性官能基に加えて分子構造中に疎水性基を導入した高分子界面活性剤を造粒剤として用いる。疎水性基の存在により、α-FeOOHやα-Fe2O3のみならず、クレーや粉コークスにも高分子界面活性剤が吸着しやすくなり、超微粒子の分散効果が高くなるものと推定している。さらに、本発明の実施形態に係る高分子界面活性剤はCaOあるいはCaOH2の粒子を分散させる機能を有している。これは、高分子界面活性剤の疎水性基が優先的にCaOあるいはCaOH2の粒子の粒子表面に吸着しやすくなるためと推定している。超微粒子と均一に混合されたCaOが水分と反応して生じた、または最初から添加したCaOH2は、バインダーとして機能し、超微粉や核粒子間を結合する。超微粒子のみによるバインダー効果に比べ、さらに著しく強力なバインダー効果を発現する事が出来る。本発明の実施形態に係る高分子界面活性剤を用いると、CaOH2が均一に超微粉や核粒子間に分散させることができる。そのため、少量のCaOあるいはCaOH2でバインダー効果を有効に引き出すことができる。造粒に際し、粉鉄鉱石100質量部に対して、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤の0.01~10質量部を添加する理由は、以下の通りである。高分子界面活性剤の含有量が0.01質量部未満の場合は超微粒子の分散が不十分で造粒性が向上せず、良好な造粒性を有する造粒物を得られない。そのため、下限値を0.01質量部とする。高分子面活性剤の含有量が10質量部超とした場合には原料がスラリー化して造粒物が得られなかったり、コスト高を招いたりする。そのため、上限値を10.0質量部とする。疎水性基及び酸性官能基を有する高分子界面活性剤の分子量が30000を超えると、水に溶解しにくくなる。そのため、分子量の上限を30000とした。疎水性基及び酸性官能基を有する高分子界面活性剤の分子量が10000以下であると界面活性剤としての機能が不十分になる。これは、疎水性基が構成する疎水部分の大きさが不十分になるためと推定している。疎水性基をアルキル基、アルキルエステル基、アリール基とし、酸性官能基をカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、硫酸エステル基、-COOM、-SO3M、-HMPO4、-M2PO4、-OSO3Mで表される塩等とした場合には、非常に造粒性の優れた造粒物を得る事が出来る。なお、Mはアルカリ金属、アルカリ土類金属あるいはNH4を示す。生石灰、消石灰一般に、生石灰及び消石灰が凝集体を破壊して分散させる機能を有する造粒剤に混入すると分散効果が低下すると考えられてきた。しかしながら、発明者らは、粉鉄鉱石100質量部に対して、上述の高分子界面活性剤0.01~10質量部と共に、生石灰CaOおよび/または消石灰Ca2を合計でCa2換算で0.5質量部以上を用いることで、良好な造粒性を有し、図7の例で示されるように圧壊強度が高い造粒物を得られることを見出した。本発明の実施形態において、CaOを添加した場合、造粒物中の水分と反応し、Ca2に変化する。高分子界面活性剤により均一に分散された直径が10μm以下の超微粒子とCa2が、バインダーとして機能し、互いに補完しあって核粒子間の結合を強化することで、造粒物の圧壊強度を高めているためと考えられる。生石灰および/または消石灰の添加量が合計でCa2換算で0.5質量部未満だと疑似粒子の圧壊強度の向上が不十分となる。そのため、Ca2換算の合計含有量の下限を0.5質量部とした。Ca2換算の合計含有量が4.0質量部超であると造粒物の圧壊強度の向上効果が頭打ちになりコストが嵩む。そのため、Ca2換算の合計含有量の上限を4.0質量部とすることが好ましい。水の添加量造粒に際し粉鉄鉱石100質量部に対して、水の添加量が3質量部未満の場合には、良好な造粒性を有する造粒物を得られない。そのため、水の添加量の下限を3質量部とする。これは、高分子界面活性剤による超微粒子の分散効果が十分に得られないためと考えられる。水の添加量が25質量部を超える場合には全体がスラリー化し、造粒物を得ることができなくなったり、造粒機の容器壁面への付着が激しく生産性の低下を招いたりする。そのため、水の添加量の上限を25質量部とする。ペレットフィードの配合本実施形態では微粉を多く含む粉鉄鉱石の一部を、ペレットフィードで置き換えても、良好な造粒物を得る事が出来る。ペレットフィードとは、鉄分の少ない鉄鉱石を粉砕、水洗して、鉄分の含有量を約65質量以上に高め、脈石成分、例えばAl2O3含有量を約1.5質量以下に減らした、平均粒径が数10~100μm程度の安価な鉄鉱石である。鉱石表面が平滑であって、10μm以下の超微粉を殆ど含んでいないことから、難造粒性である。本実施形態では、ペレットフィードの粒径として、0.25mm以下の微粒子が90質量以上、10μm以下の超微粉の割合が5質量以下のものを使用した。発明者らは、粉鉄鉱石にペレットフィードを配合した鉄鉱石原料であっても、鉄鉱石原料100質量部に生石灰CaOおよび/または消石灰Ca2を加え、高分子界面活性剤0.01~10質量部を添加することにより、疑似粒子の圧壊強度が高く、水分が存在しても高い強度を保持し、粉化や崩壊が起こらない造粒物が得られることを見出した。鉄鉱石原料中のペレットフィードの配合量は、粉鉄鉱石とペレットフィードの質量比を100―x:xとした場合に、xが2以上かつ90未満であることが望ましい。xが90以上になると、造粒物の強度が低下し、0.25mm以下の造粒物の量が多くなる場合がある。一方、xが2未満になると、ペレットフィードを使用することによる、Al2O3等の脈石成分の低減効果が小さくなる。造粒物の組成本発明の実施形態に係る粉鉄鉱石からなる鉄鉱石原料、あるいは粉鉄鉱石とペレットフィードからなる鉄鉱石原料の造粒物は、上記本発明の実施形態に係る造粒物の製造方法によって製造される。鉄鉱石の造粒物の組成は、主成分たる粉鉄鉱石または、粉鉄鉱石とペレットフィードの混合物に加え、疎水性基及び酸性官能基を有すると共に分子量が10000~30000である高分子界面活性剤0.0096=0.01/104.01×100~9.05=10/110.5×100質量、消石灰0.450.5/110.5×100質量以上である。水分は組成に含めていない。造粒物に含まれる元素の成分割合は、蛍光X線分析、ICPInductivelyCoupledPlasma発光分析により同定することができる。造粒物中の結晶相は、粉末X線回折により同定することができる。鉄鉱石原料の造粒物を製造する原料として、粉鉄鉱石I、IIを用いた。表1には、粉鉄鉱石I、IIに含まれる成分と粒径分布を示した。粉鉄鉱石I、IIは、5mm超、2~5mm、1~2mm、0.5~0.25mm、0,25mm未満と篩分けした場合に、0.25mm以下の微粒子の内に10μm以下の微粒子を含有する割合が20質量以上のものである。10μm以下の超微粒子の量は、0.25mm以下の試料に対して、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定した。表2にはA~Fの造粒剤の名称を示す。また、造粒剤A~Fの分子構造を各々、図1~図6に示す。造粒剤Bは図2の構造を基本とした、複雑な三次元構造を有する高分子である。分子量はクロマトグラフィーGPC:GelPermeationChromatography法で、重量平均分子量Mwを測定した。A~Dは本発明の実施形態に係る疎水性基及び酸性官能基を有する高分子界面活性剤であって、その分子量が10000~30000である。EとFはポリアクリル酸ナトリウム等の疎水性基を含まない高分子界面活性剤である。粉鉄鉱石I、IIに対してA~Fの造粒剤を用いて造粒を実施した結果を表3、表4に示す。表3に実施例の結果を、表4に比較例の結果を示す。本実施形態における好ましい範囲から外れる項目にアンダーラインを付している。粉鉄鉱石I、IIにペレットフィードとして、リオドセ-PFあるいはMBR-PFを混合した鉄鉱石原料に対し、A~Fの造粒剤を用いて造粒を実施した結果を表5、表6に示す。表5に実施例の結果を、表6に比較例の結果を示す。本実施形態における好ましい範囲から外れる項目にアンダーラインを付している。評価は、造粒性、造粒物の圧壊強度ともに合格している場合を合格GOODとし、それ以外は不合格POORとした。実施例において、粉鉄鉱石の造粒物に含まれる元素の成分割合を蛍光X線分析により同定した。また、造粒物中の結晶相を粉末X線回折により同定した。造粒物中の造粒剤含有量とCa2含有量を表3に示している。造粒性については、造粒物中に占める0.25mm未満の疑似粒子の割合が3質量以内のものを合格、3質量超のものを不合格とした。造粒物の圧壊強度については、粒径が4mm~6mmの乾燥した造粒物を10個選び、圧縮試験機で荷重を加えて造粒物が圧壊する荷重Fkgf以下、圧壊荷重という。を測定してその断面積Scm2で除した値の平均値が10kgf/cm2以上を合格、10kgf/cm2未満を不合格とした。ここで、断面積は、造粒物を球とみなして当該球をその中心を含む面で切断した面の断面積Scm2とした。すなわち、球の直径がdcmであれば、S=π×d/2×d/2であるから、圧壊強度PはP=F/S=4F/πd2と算出される。造粒物の直径dは、例えば、造粒物の径を計測してその最大値dmaxと最小値dminを計測してその平均値daを造粒物の直径dとする。10kgf/cm2の圧壊強度は、5mmの直径を有する球の中心を含む平面で切断した断面の面積が0.2cm2≒0.25cm×0.25cm×πであるから、10kgf/cm2×0.2cm2=2kgf程度の荷重Fが直径5mmの造粒物にかかって崩壊することに相当する。以下、各実施例について具体的に述べる。粉鉄鉱石を造粒する場合表1に記載する鉄鉱石I、IIを100質量部とした場合に、造粒剤A~Fと水を表3、4に示す配合で溶解して、CaOあるいはCa2とともに用意した鉄鉱石I、IIの100質量部に加えて造粒処理を行った。造粒にあたって、回転速度20min1で5分間パン型ミキサーを回転させた。造粒した結果については表3の実施例1~44、表4の比較例1~25に記載した。比較例1~6はCaOあるいはCa2を含まない。実施例1~44は0.25mm未満の疑似粒子の占める割合が3質量以下で、圧壊強度試験結果も10kgf/cm2以上であり合格している。一方、比較例1~25のように、CaOあるいはCa2を含まない場合、好ましい範囲外の造粒剤を用いた場合、あるいは造粒剤の添加量が好ましい範囲外である場合は、0.25mm未満の疑似粒子の占める割合は3質量超であり、圧壊強度試験結果も10kgf/cm2未満であり、不合格であった。実施例1~44の造粒物は、水中に浸漬しても、造粒物は崩壊せず、耐水性に非常に優れていた。粉鉄鉱石にペレットフィードを配合した場合表1に記載する粉鉄鉱石IあるいはIIにペレットフィードとしてリオドセ-PFあるいはMBR-PFを混合し、これらの総量を100質量部とした場合に、CaOおよび/またはCaOH2を加え、さらに造粒剤A~F0.01~10質量部を、水3~25質量部に溶解して、用意した鉄鉱石原料100質量部に加えて造粒処理を行った。造粒にあたって、回転速度20min1で5分間パン型ミキサーを回転させた。結果については、表5に実施例45~73、表6に比較例26~35を示す。実施例45~73は0.25mm未満の疑似粒子の占める割合が3質量以下で、圧壊強度試験結果も10kgfcm2以上であり合格している。一方、比較例26~35のように好ましい範囲外の分散剤を用いた場合や、粉鉄鉱石を含まないペレットフィードのみを用いて造粒した場合には、0.25mm未満の疑似粒子の占める割合は3質量超であり、圧壊強度試験結果も10kgfcm2未満であるため不合格である。実施例45~73の造粒物は、水中に浸漬しても、造粒物は崩壊せず、耐水性に非常に優れていた。CaOH2の添加量の下限値0.5質量部付近における、CaOH2の添加量と造粒性及び強度との関係を明らかにするため、実験を行った。表1に記載する粉鉄鉱石I70質量部にペレットフィードとしてリオドセ-PFを30質量部混合し、これらの総量が100質量部の鉄鉱石原料とした。そして、CaOH20~0.65質量部と、造粒剤B0.3質量部とを、水10.0質量部に溶解して、上記で用意した鉄鉱石原料100質量部に加えて造粒処理を行った。造粒にあたって、回転速度20min1で5分間パン型ミキサーを回転させた。結果を、表7の実施例74、75、比較例36~39に示す。これら造粒物の圧潰強度とCaOH2添加量の関係を図7に示す。本発明のCaOH2添加量の下限である0.5質量部以上で、圧潰強度が大きく向上し、10kgfcm2以上の強度を超えている。焼結鉱の生産性本実施形態において、従来行われてきた生石灰をバインダーとして造粒した造粒物の一部あるいは全部を、本実施形態に係る鉄鉱石原料の造粒物に置き換える事で、十分な焼結生産性の向上を図る事が出来る。焼結鉱の生産性としては、焼結鉱の成品歩留、焼結時間により計測することが可能である。例えば、成品歩留は、焼結鍋試験において、焼結後の焼結鉱シンターケーキを2mの高さから鉄板上に5回落下させたときの、粒径5mm以上の粒度を有する粒子の割合を測定することにより評価することができる。また、生産率は、以下の式によって算出することができる。生産率t/day/m2=成品歩留評価後の粒径5mm以上の粒度を有する粒子の総質量t/焼結時間day/焼結機鍋の表面積m2具体的な実施例を示す。表1に記載する粉鉄鉱石I、IIあるいは粉鉄鉱石I、IIにペレットフィードを混合した原料のいずれか100重量部に生石灰1.0質量部とコークスおよび水を加えて、ドラムミキサーで20min-1の回転速度で5分間造粒した造粒物以下、従来造粒物とするを製造した。この従来造粒物に、本実施形態に係る造粒物を加え、ドラムミキサーで20min-1の回転速度で1分間混合した。水分量の測定のため、混合後の原料500gを150°Cで2時間乾燥し、乾燥前後の重量を測定した。コークスの量は全原料に対し、4.5質量部となるように配合した。これらの原料を用いて、70kgスケールの鍋試験にて焼結を行い、焼結鉱を得た。該試験の条件は、焼結鍋は直径300mm、高さ650mm、層厚500mmとし、吸引負圧を9.8kPa一定とした。得られた焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表8に示す。実施例76~87は本発明の実施形態に係る造粒物、あるいは従来造粒物の一部または全部を本発明の実施形態に係る造粒物を置き換えた場合の焼結生産率の結果である。比較例40~46は本発明の実施形態に係る造粒物を含まない、従来造粒物のみを用いた場合、あるいは本実施形態における好ましい範囲外の造粒物を用いた場合の結果である。焼結生産性が26未満を不合格、26以上を合格とした。本発明の実施形態に係る造粒物を使用した実施例76~87では、何れも高い焼結生産率を達成している。"