連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。前記鋼流入出量差が前記所定の閾値を超え、かつ前記鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とする請求項1に記載のブレークアウトの検知方法。前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とする請求項1または2に記載のブレークアウトの検知方法。前記鋼流入量の測定は、回帰分析式を用いて行うことを特徴とする請求項3に記載のブレークアウトの検知方法。連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がなく、シングル鋳込みにも適用できるブレークアウトの検知方法を提供することを目的とする。本発明者らは、このようなブレークアウトの検知方法について検討した結果、鋳型における鋼のマスバランス、すなわち鋳型への鋼の流入量と鋳型からの鋼の流出量の差を利用することにより実現可能であることを知見した。本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、その要旨は、下記の1~5に示すブレークアウトの検知方法にある。1連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。2前記鋼流入出量差が前記所定の閾値を超え、かつ前記鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とする前記1に記載のブレークアウトの検知方法。3前記鋼流入量の測定は、溶鋼を収容するタンディッシュの重量、スライディングノズルの開口面積および前記鋳型内の前記溶鋼の湯面位置に基づいて行い、前記鋼流出量の測定は、鋳込速度および鋳片の横断面積に基づいて行うことを特徴とする前記1または2に記載のブレークアウトの検知方法。4前記鋼流入量の測定は、回帰分析式を用いて行うことを特徴とする前記3に記載のブレークアウトの検知方法。5連続鋳造におけるブレークアウトの検知方法であって、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定して、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出し、算出した鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定することを特徴とするブレークアウトの検知方法。本発明のブレークアウトの検知方法によれば、操業データを用いて鋳型における鋼の流入量と流出量を算出するため、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がなく、ストランドごとにブレークアウトの発生を検知でき、シングル鋳込みにも適用できる。また、比較的データ処理量が少ないため簡便にブレークアウトの発生の検知が可能である。1.本発明のブレークアウトの検知方法本発明のブレークアウトの検知方法では、鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量を連続的に測定し、鋳型における鋼流入量と鋼流出量の差を算出する。そして、鋼流入出量差が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定する。本発明のブレークアウトの検知方法では、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生としてもよい。また、鋳型鋼流入出量が所定の閾値を超え、かつ、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生としてもよい。これらの閾値は、鋼種によって異なると考えられるため、あらかじめ各鋼種について調査し設定する。本発明のブレークアウトの検知方法は、操業データを用いて鋳型における鋼の流入量と流出量を測定するため、連続鋳造設備に新たな検出器等の設備を設置する必要がない。また、比較的データ処理量が少ないため簡便にブレークアウトの発生の検知が可能である。本発明のブレークアウトの検知方法によれば、ブレークアウトの発生を速やかに検知することができるため、検知後すぐに鋳込速度を低下させたり、スライディングノズルを閉鎖したりして対処することによりブレークアウトによる被害を抑制することができる。本発明のブレークアウトの検知方法は、垂直湾曲型スラブ連続鋳造装置等、一般的な引抜型連続鋳造設備に適用することができる。2.鋳型への鋼流入量の測定方法鋳型への鋼流入量は、直接計測することが困難であるが、他の物理量の実測値を用いることにより比較的容易に算出し測定することができる。この鋳型への鋼流入量の算出は、タンディッシュや鋳型の形状に基づいて設定した計算式および定数を用いた物理計算によって行う。タンディッシュや鋳型の形状が単純でない場合は、単純である場合と比較してこれらの計算式および定数の設定が困難であるが、この場合には、回帰分析による統計モデルを用いることによって、複雑な計算を簡略化し、他の物理量の実測値に則して鋳型への鋼流入量を容易に算出することが可能となる。さらに、回帰分析による統計モデルを用いることで、他の連続鋳造機への展開が容易となる。以下に鋳型への鋼流入量を算出する回帰分析手法の一例を説明する。ここで用いた回帰分析は、操業実績データと連続鋳造の設定データを使用した重回帰分析である。タンディッシュから鋳型への溶鋼の流入は、タンディッシュ内の溶鋼の自重による自由落下流によるものである。そのため、鋳型への鋼流入量については、スライディングノズルへの溶鋼の流入速度およびスライディングノズルの開口面積が支配的因子である。溶鋼の流入速度は、溶鋼を含めたタンディッシュ重量によって算出することができる。また、連続鋳造中において、鋳型内の湯面レベルに変動が生じる。そこで、この重回帰分析における説明変数として、溶鋼を含めたタンディッシュ重量、スライディングノズルの開度開口面積、および鋳型内湯面レベル鋳型内湯面レベルの時間変動量を使用した。スライディングノズルの開口面積は、スライディングノズルの開口部が全開のときの開口面積に、スライディングノズルの開度を乗ずることによって算出できる。鋳型内湯面レベルの時間変動量は、逐次測定した鋳型内湯面レベルから算出することができる。また、従属変数として、鋳込速度および鋳片の正常に鋳込みが進行していた部分の横断面積鋳込み方向に垂直な断面の断面積を使用した。この場合の鋳型への鋼流入量単位時間当たりの理論鋳込量の重回帰式は1次回帰式であり、下記1式で表される。Vin=α×Tw05β×Msγ×Δh/Δtδ...1ここで、Vin:単位時間当たりの鋳型へ流入する溶鋼の体積鋼流入量、Tw:溶鋼を含めたタンディッシュ重量、Ms:スライディングノズルの開口面積、Δh/Δt:鋳型内湯面レベルの時間変動量、α、β、γ、δ:定数である。また、鋳型からの鋼流出量は、単位時間当たりの鋳造を完了した鋳片の体積、すなわち単位時間当たりの実鋳込体積である。そのため、鋳型からの鋼流出量は下記2式で表すことができる。Vout=Vc×S...2ここで、Vout:単位時間当たりの鋳型から流出する鋼の体積鋼流出量、Vc:鋳込速度、S:正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の横断面積。正常に鋳込みが進行している場合、Vin=Voutであるため、上記1式および2式を、鋳込みを正常に完了した実績データに適用することにより、各定数を算出することができる。算出した各定数を上記1式に代入し、モデル式とする。実績データとしては、溶鋼を含めたタンディッシュ重量はロードセルによる実測値、スライディングノズルの開口面積はステッピングシリンダの指令値による実績値から算出した値、鋳型内湯面レベルは渦流センサによる実績値、鋳込速度はピンチロールの駆動モータ回転数の実測値を、それぞれ用いることができる。計測および演算のサンプリング周期は小さい方が精度を向上させる点で好ましい。ブレークアウト発生時の鋼流入出量の差の変化する時間挙動は、数s~十数s単位であるため、サンプリング周期は1s以下が好ましい。サンプリング周期は、演算な可能な限り、0.1s程度までは小さくすることが可能である。3.ブレークアウトの発生の検知方法鋳型への鋼流入量と鋳型からの鋼流出量の差は下記3式で表される。e=Vin-Vout...3ここで、e:鋼流入出量差、Vin:単位時間当たりの鋳型へ流入する溶鋼の体積鋼流入量、Vout:単位時間当たりの鋳型から流出する鋼の体積鋼流出量である。上記3式において、Vinには前述の湯面変動を考慮した単位時間当たりの理論鋳込量を適用できるのに対して、Voutには単位時間当たりの鋳造中の鋳片の量実鋳込量を適用できる。鋼流入出量差はブレークアウトの発生時の漏鋼分に相当し、ブレークアウトの発生時には2式の各変数はVin>Voutを満たす。そのため、ブレークアウト発生時は、e>0となる。ただし、e>0であっても、鋳片のバルジング等により、ブレークアウトが発生しない場合がある。そのため、操業中にeが所定の閾値を超えた場合をブレークアウトが発生したと判定する。4.ブレークアウトの発生とノズルの閉塞の進行とを区別する方法ブレークアウトの発生の判定を、鋳型への鋼流入量の評価のみで行った場合、ノズルの閉塞の進行が外乱として大きく影響することがある。そのため、鋼流入出量差の時間変化率をブレークアウトの発生の判定条件としてもよい。ノズルの閉塞が進行している場合、閉塞が進行していないときと比較して、ノズルを通過する溶鋼の流量が少なくなる。そのため、ノズルの閉塞が進行していないときと同じ量の鋳片を鋳込むために、スライディングノズルの開度を大きくする方向に制御する。ここで、鋳型への鋼流入量は、閉塞がない場合の1式の理論鋳込量の回帰式を基準としている。そのため、ノズルの閉塞が進行してスライディングノズルの開度を大きくした場合には見かけ上、鋳型からの鋼流出量Voutに対して鋳型への鋼流入量Vinの方が多くなる。すなわち3式の各変数はVin>Voutを満たすため、ノズルの閉塞が進行した時も、ブレークアウトの発生時と同様にe>0となる。そこで、ブレークアウトの発生とノズルの閉塞の進行との違いについて検討するため、上記1式に、鋳込みを正常に完了した実績データから算出した定数を代入したモデル式を、ブレークアウトの発生時の実績データおよびノズルの閉塞が進行した場合の実績データにも適用した。その結果、ブレークアウトの発生時には、鋳型における鋼流入出量差の時間変化は、数s~十数s単位での変化であり、ノズルの閉塞の進行時には、十数s~min単位での変化であることがわかった。すなわち、ブレークアウトの発生時には、鋼流入出量差が急激に大きくなるため、その時間変化率も急激に大きくなる。この結果によると、鋼流入出量差の時間変化をとらえることで、ブレークアウトの発生とノズルの閉塞とを区別することが可能である。そのため、鋳型における鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定してもよい。また、鋼流入出量差が所定の閾値を超え、かつ、鋼流入出量差の時間変化率が所定の閾値を超えた場合をブレークアウトの発生と判定してもよい。本発明のブレークアウトの検知方法の効果を確認するため、以下に示す試験を実施した。1.試験条件連続鋳造設備として、垂直湾曲型のスラブ連続鋳造機を用い、ツイン鋳込みを連々鋳にて実施した。鋳型の内面は幅1250mm、厚さ250mmとした。また、連続鋳造中の、鋳型への鋼流入量、鋳型からの鋼流出量および鋼流入出量差を算出した。鋳型への鋼流入量は下記1式、鋳型からの鋼流出量は下記2式、鋳型における鋼流入出量差は下記3式を用いて算出した。Vin=α×Tw05β×Msγ×Δh/Δtδ...1Vout=Vc×Dw×Dt...2e=Vin-Vout...3ここで、各式中の各記号の意味および単位は、Vin[m3/min]:鋳型への鋼流入量、Tw[t]:溶鋼を含めたタンディッシュ重量、Ms[m2]:スライディングノズルの開口面積、Δh/Δt[mm/s]:鋳型内湯面レベルの時間変動量、Vout[m3/min]:鋳型からの鋼流出量、Vc[m/min]:鋳込速度、Dw[m]:正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の幅、Dt[m]:正常に鋳込みが進行していた部分の鋳片の厚さ、e[m3/min]:鋼流入出量差、である。溶鋼を含めたタンディッシュ重量Twはロードセルによる実測値、スライディングノズルの開口面積Msはステッピングシリンダの指令値による実績値から算出した値をそれぞれ用い、鋳型内湯面レベルの時間変動量Δh/Δtは鋳型内湯面レベルは渦流センサによる実績値に基づいて算出した値とした。サンプリング周期は、1sとした。1式中の各定数α、β、γおよびδは表1に示す値とした。これらの値は、試験に使用した連続鋳造設備を使用してあらかじめ鋳込みを実施し、正常に完了した場合の実績データにもとづいて算出した値である。2.試験結果2-1.ブレークアウトが発生した例図1は、鋳込み中にブレークアウトが発生した場合の連々鋳の実績データを示す図である。図2は、図1の鋳込み時間192minから194minの部分の拡大図である。図1および図2における略号の意味は以下の通りである。BO:ブレークアウト、S/N:スライディングノズル、T/D:タンディッシュ。この略号は、後述の図3および図4でも同様である。図1および図2には、実績データとしてスライディングノズルの開度Mv、鋳型における鋼流入出量差eおよび鋼流入出量差の時間変化率deを示した。スライディングノズルの開度Mvは、全開を100、全閉を0とした、スライディングノズルの摺動プレートのストローク率とした。鋼流入出量差eおよび鋼流入出量差の時間変化率deは、上記3式から算出した。図1および図2に示す鋳込みでは、連々鋳の3連目にブレークアウトが発生し、オペレータがブレークアウトを検知してから鋳込みを停止した。鋳込みの停止は鋳込み時間193min28sの時点で行った。図1からわかるように、鋳込み時間140minまでの定常時には、鋼流入出量差eの値は0付近で一定であった。また、鋳込み時間140min以降の鋼流入出量差eの値の緩やかな上昇は、ノズル内面への介在物の付着によるノズルの閉塞の進行による外乱の影響と推測され、鋳込み時間185minでの急激な減少は、ノズル内面からの介在物の剥離によるノズルの閉塞の解消によるものと推測される。図1および図2において、ブレークアウトの発生による鋳込み停止の直前のデータを確認すると、オペレータによる鋳込みの停止の12s前の時点で鋼流入出量差eの値と鋼流入出量差の時間変化率deの値の両方が同時に上昇していることがわかった。ブレークアウトは、上述のように鋼流入出量差eが発生から数s~十数s単位で急激に変化する現象である。そのため、鋼流入出量差の値が急激に増加する、鋳込みの停止の12s前の時点から鋳込み停止までの間がブレークアウトの発生直後といえる。鋳込みの停止の12s前の時点での鋼流入出量差eの値は0.36m3/minであり、鋼流入出量差の時間変化率deの値は0.152m3/minsであった。そのため、この鋼種の連続鋳造におけるブレークアウトの発生を鋼流入出量差eで判断する場合、ブレークアウトが発生したと判断する閾値として、0.36m3/minを採用することができる。また、鋼流入出量差の時間変化率deで判断する場合、閾値として0.152m3/minsを採用することができる。2-2.ノズルの閉塞が進行した例参考例図3は、鋳込み中にノズルの閉塞が進行した場合の連々鋳の実績データを示す図である。図4は、図3の鋳込み時間214minから216minの部分の拡大図である。図3および図4に示す鋳込みでは、ノズルの閉塞は進行したものの、ブレークアウトは発生せず、鋳造を完了した。図3および図4にも、図1および図2と同様に、実績データとしてスライディングノズルの開度Mv、鋳型における鋼流入出量差eおよび鋼流入出量差の時間変化率deを示した。図3および図4に示す鋳込みでは、鋳込み時間200minまでの定常時には、鋼流入出量差eの値は0付近で一定であった。また、鋳込み時間200min以降で鋼流入出量差eの増加と減少が繰り返された。これは、ノズル内面への介在物の付着によるノズルの閉塞の進行と、ノズル内面からの介在物の剥離によるノズルの閉塞の解消によるものである。ノズルの閉塞が進行しているときには、ブレークアウトの発生時と同様に鋼流入出量差eは増加傾向にある。しかし、鋼流入出量差eの変化が比較的大きい部分を図4で確認すると、前記図2のブレークアウトの発生時と比較して鋼流入出量差eの変化が緩やかであることがわかる。また、同図から、鋼流入出量差eが増加し、上述の閾値0.36m3/minを超えていても、鋼流入出量差の時間変化率deは、ほぼ0を維持しており、ほとんど変化していないことがわかる。このように、ブレークアウトの発生時とノズルの閉塞時では、鋼流入出量差eおよび鋼流入出量差の時間変化率deの挙動が大きく異なるため、明確に区別することができる。