"複数のティース部を帯状のコアバックから櫛状に突出させてなるストレートコアを、各ティース部間に形成された切欠部を支点に折り曲げて環状に形成されるコア本体と、上記コア本体を構成するストレートコアの周方向の両端部同士を連結するための連結部材と、を備え、上記コア本体を構成するストレートコアの外周面の周方向の両端部には、それぞれ、径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部と、該2つの突出部によってその間に形成され、径方向外側に開放する凹部と、が形成されており、上記連結部材は、上記ストレートコアの両端部同士の連結境界に跨って配設されて、該両端部の外周面に形成された各凹部に係合することにより該端部同士を連結する固定子コア。請求項1記載の固定子コアにおいて、上記連結部材は樹脂材である固定子コア。請求項1又は2記載の固定子コアにおいて、上記各凹部は、固定子コアの軸方向から見て、上記連結境界側とは反対側に凸となる円弧状をなしている固定子コア。請求項1乃至3のいずれか一項に記載の固定子コアにおいて、上記各凹部における上記連結境界側の側壁面と、上記ストレートコアにおける上記連結境界に位置する端面との距離が、該側壁面の径方向内側端において径方向外側端よりも小さい固定子コア。請求項1乃至4のいずれか一項に記載の固定子コアにおいて、上記コア本体は、円弧状に折り曲げられた複数のストレートコアからなり、上記コア本体を構成する各ストレートコアの外周面の周方向の両端部には、それぞれ、径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部と、該2つの突出部によってその間に形成され、径方向外側に開放する凹部と、が形成されており、上記連結部材は、複数設けられ、上記各連結部材は、上記コア本体における隣合うストレートコアの端部同士の連結境界に跨って配設されて、該各端部の外周面に形成された各凹部に係合することにより該端部同士を連結する固定子コア。請求項5記載の固定子コアにおいて、上記複数の連結部材のうちの一の連結部材を除く他の連結部材は、該一の連結部材に比べて、固定子コアの軸回りの曲げ剛性が低い固定子コア。請求項6記載の固定子コアにおいて、上記複数の連結部材は、固定子コアの軸方向から見て、上記コア本体における各ストレートコアの連結境界に跨ってその外周側を覆う連結本体部と、該連結本体部における周方向の両端部からそれぞれ突出して、各ストレートコアの連結境界を挟んでその両側に位置する凹部にそれぞれ係合する一対の爪部と、を有し、上記他の連結部材の連結本体部は、固定子コアの軸方向から見て、その連結本体部の周方向中央部における径方向の厚みが、周方向両端部における径方向の厚みよりも薄い固定子コア。請求項1乃至7のいずれか一項に記載の固定子コアにおいて、上記コア本体におけるストレートコアの周方向の一端面には、第一係合部が形成され、該ストレートコアの周方向の他端面には、該第一係合部に係合可能な形状を有する第二係合部が形成されている固定子コア。請求項1乃至8のいずれか一項に記載の固定子コアを備えたモータであって、上記固定子コアの各ティース部に巻線を巻回して形成される固定子と、上記固定子の径方向内側に配設された回転子と、上記固定子を内部に収容するとともに該固定子がモールド成型により一体固定された樹脂製のケーシングと、を備えたモータ。複数のティース部を帯状のコアバック部から櫛状に突出させてなるストレートコアを使用したモータの製造方法であって、上記コアバック部における上記ティース部が突出する側とは反対側面における長手方向の両端部に、それぞれ、該コアバック部の長手方向に直交し且つ該長手方向に並ぶ2つの突出部を形成することで該直交方向の外側に開放する凹部を形成しておく工程と、上記ストレートコアの各ティース部を絶縁体で覆った後に巻線を巻回する工程と、上記各ティース部に巻線を巻回した後に、上記ストレートコアを各ティース部間に形成された切欠部を支点に環状に折り曲げる工程と、上記折り曲げたストレートコアの両端部同士を周方向に継ぎ合わせた状態で、該両端部の外周面に形成された各凹部に連結部材を係合させて固定子を完成する工程と、上記完成した固定子を、固定金型と可動金型とのうち一方の金型に設けられた芯金に外挿してそのティース部の先端面が該芯金の外周面に当接する状態にセットする工程と、上記固定子を芯金にセットした後に、固定金型と可動金型とを型締めすることにより該両金型の間のキャビティ内に固定子を収容する工程と、上記キャビティ内に樹脂を射出して固化させることにより、上記固定子と樹脂とを一体成型する工程と、を含むモータの製造方法。しかしながら、上記特許文献2に示すようにストレートコアの両端部同士を溶接接合するようにした固定子コアでは、溶接時の熱収縮により寸法精度が低下して、所望のモータ特性を得ることができないという問題がある。そこで、上記特許文献1に示す分割コア同士の連結に用いる固定用金具を利用して、ストレートコアの両端部同士を連結することが考えられる。この場合、ストレートコアの両端部の外周面に予め、固定用金具の爪部に係合する溝部を形成しておけばよい。しかしながら、ストレートコアを折り曲げて形成される固定子コアでは、分割コアを組み合わせてなる固定子コア特許文献2の固定子コアと異なり、各ティース部間の切欠部にて生じる曲げ反力が集積して、固定子コアの端部同士を離間させようとする大きな復元力が生じる。このため、分割コア同士の連結技術である特許文献1の技術を、単に、ストレートコアの連結に適用しても、この曲げ反力に打ち勝つだけの十分な連結強度固定力を確保することができないという問題がある。この問題に対してストレートコアの外周面に形成される溝深さを深くとったり、軸方向から見た溝部の傾斜角を大きくとったりすることが考えられるが、前者の場合には、ストレートコアにおける溝部の径方向内側に位置する部分の磁路幅径方向の厚みが狭くなるという問題があり、後者の場合には、固定用金具の爪部を溝部へ挿入する際の挿入性が低下し、固定子コアの組み立て性が悪化するという問題がある。本発明の目的は、上述した磁路断面積の減少や組立て性の悪化といった問題を生じることなく、ストレートコアの端部同士の連結強度を十分に確保することができる固定子コアを提供することにある。具体的には、第一の発明に係る固定子コアは、複数のティース部を帯状のコアバックから櫛状に突出させてなるストレートコアを、各ティース部間に形成された切欠部を支点に折り曲げて環状に形成されるコア本体と、上記コア本体を構成するストレートコアの周方向の両端部同士を連結するための連結部材と、を備え、上記コア本体を構成するストレートコアの外周面の周方向の両端部には、それぞれ、径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部と、該2つの突出部によってその間に形成され、径方向外側に開放する凹部と、が形成されており、上記連結部材は、上記ストレートコアの両端部同士の連結境界に跨って配設されて、該両端部の外周面に形成された各凹部に係合することにより該端部同士を連結するものとする。ここで、連結部材による連結強度を向上させる観点では、この凹部の深さを深くとることが好ましい。しかしこの場合には、この凹部の深さを深くとるほど、ストレートコアにおける凹部の径方向内側に位置する部分の磁路幅が狭くなり、この部分における磁路断面積が減少するという問題がある。これに対して、本発明では、ストレートコアの外周面を凹ませるのではなく、ストレートコアの外周面に径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部を形成することによってその間に形成される空間を、連結部材装着用の凹部として利用するようにした。これにより、凹部の深さを深くとったとしても、磁路断面積を十分に確保することができ、磁路断面積の減少を防止しつつ連結部材による連結強度を十分に確保することができる。また、軸方向から見た凹部の傾斜角を増加させたりすることなく、連結部材による連結強度を確保することができるため、凹部への連結部材の装着性組付けの容易性が低下することもない。以上より、第1の発明に係る固定子コアによれば、ストレートコアの外周面に径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部を形成することによってその間に形成される空間を、連結部材装着用の凹部として利用するようにしたことで、上述した磁路断面積の減少や組立て性の悪化といった問題を生じることなく、ストレートコアの端部同士の連結強度を十分に確保することができる。《実施形態1》図1は、本発明の実施形態に係る固定子コア100を示す。この固定子コア100は、ストレートコア2を環状に折り曲げてなるコア本体3と、該コア本体3を構成するストレートコア2の端部同士を連結固定する樹脂製の連結部材4と、を備えている。ストレートコア2は、後述するように、電磁鋼板から打抜き型を用いてプレス機によって打ち抜いた複数のラミネーション5を積層して形成される。このストレートコア2は、図2に示すように、帯状のコアバック部11と、該帯状のコアバック部11の長辺部から櫛状に突出する複数のティース部12とを有している。各ティース部12は、コアバック部11の延設方向に対して直交する方向に延び、互いに等間隔に配置されている。そして、コアバック部11における各ティース部12の間にはそれぞれ、V字状の切欠部13を有するコア曲げ部14が形成されている。すなわち、ストレートコア2は、ティース部12を有する複数のT字状のコアバック片15をコア曲げ部14を介して帯状に連結して形成されている。上記コア本体3は、ストレートコア2を各ティース部12間に形成された各コア曲げ部14を支点に環状に折り曲げて形成されている。このストレートコア2は、各ティース部12がコア本体3の内周側に位置するように、且つ、各V字状切欠部13の対向面13a,13bが互いに当接するように折り曲げられている。コア本体3の外周面は、軸方向から見て略円筒面状に形成されている図1参照。より詳細には、コア本体3の外周面は、軸方向から見て、上記コアバック片15の外周側面を形成する円弧状面16と、コア曲げ部14によって形成され、径方向外側に隆起する山型状の隆起面17とで構成されている。コア本体3ストレートコア2の外周面における周方向の両端部には、それぞれ、径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ第1及び第2突出部18,19と、該両突出部18,19によってその間に形成され、径方向外側に開放する凹部25図3参照とが形成されている。各凹部25は、ストレートコア2の端面3a,3b同士の連結境界1を挟んでその両側に位置している。上記連結部材4は、この2つの凹部25に係合することでコア本体3を端面3a,3b同士で連結している。連結部材4の詳細については後述する。上記第1及び第2突出部18,19は、軸方向から見て、上記円弧状面16の周方向への延長面26よりも径方向外側に突出している。2つの突出部18,19のうちコア本体3の端面3a,3bに近い第1突出部18は、コア本体3の端面3a,3bの径方向外側端部を形成している。コア本体3の端面3a,3bは、本実施形態では平坦面状に形成されており、この端面3a,3b同士が当接してコア本体3の連結境界1を構成している。第1及び第2突出部18,19間に形成される凹部25は、図3aに示すように、固定子周方向において対向する内側壁面27及び外側壁面28と、該両側壁面27,28の固定子内方側の端部同士を連結する底壁面29とで構成されている。各凹部25は全体的に、軸方向から見て径方向外側から内側に向かって連結境界1側に傾斜している。上記各凹部25は、固定子コア100の軸方向から見て、上記連結境界1側とは反対側に凸となる円弧状をなしている。すなわち、各凹部25の両側壁面27,28のうち連結境界1側に位置する側壁面27は、軸方向から見て連結境界1側とは反対側に凸となる円弧面状をなしており、該側壁面27に対向する側壁面28は、側壁面27に対応して連結境界1側とは反対側に凹む円弧面状をなしている。両側壁面27,28の曲率は互いに同じである。各側壁面27,28とコア本体3の端面3a,3bとの距離は、各側壁面27,28の径方向内側端において径方向外側端よりも小さいことが好ましい。すなわち、図3aを参照して、d1<d2、及び、d3<d4の関係を満たしていることが好ましい。底壁面29は、内側壁面27側から外側壁面28側に向かうにしたがって固定子内方側径方向内側に傾斜している図4に示すように、上記連結部材4は軸方向から見てC字状に形成されている。より詳細には、連結部材4は、連結本体部30と一対の爪部31とを有している。連結本体部30は、固定子コア100を軸方向から見て、コア本体3の端面3a,3b同士の連結境界1に跨り、該コア本体3の外周面を覆う板状に形成されている。各爪部31は、連結本体部30における固定子周方向の両端部30a,30aにそれぞれ一体に設けられている。この一対の爪部31は固定子周方向において相対向して配置され、2つの爪部31の内側の側面32及び外側の側面33はそれぞれ、上記凹部25の内側壁面27及び外側壁面28に当接する湾曲面状に形成されている。各爪部31の内側側面32と外側側面33とを接続する先端面34は、凹部25の底壁面29に当接する傾斜面とされている。また、各爪部31の先端面34は、2つの爪部31の内側から外側に向かって固定子内方側径方向内側に傾斜している。次に、図5を参照しながら、上記固定子コア100を使用した固定子41の製造方法について説明する。この製造方法では、打抜き工程、積層工程、巻き線装着工程、折り曲げ工程、及び連結工程がこの順に実行される。打抜き工程では、図5aに示すように、フープ材35電磁鋼板からストレートコア2と同形状のラミネーション5を打ち抜く。この打抜きは、二列一組で行われて、一方の列の相隣接するティース部12の間に他方の列のティース部12が配置されるように行われる。これにより、材料の歩留まり率の向上を図っている。尚、本実施形態では、フープ材35の搬送方向に対して略45°の角度を持って列状に型抜きを行うようにしているが、搬送方向に対して直交する列状に型抜きを行うようにしてもよい。積層工程では、複数のラミネーション5を積層することでストレートコア2を形成する図5b参照。巻き線装着工程では、ストレートコア2の各ティース部12を絶縁体36で覆った後に図5c参照、各ティース部12に巻線37を巻回する図5d参照。折り曲げ工程では、各ティース部12に巻線37が装着されたストレートコア2を、各ティース部12が径方向内側に突出するように図5の矢印の向きに折り曲げて環状に形成する。連結工程では、折り曲げたストレートコア2コア本体3の端面3a,3b同士を当接させた状態で、連結部材4の一対の爪部31をそれぞれ、コア本体3の連結境界1の両側に形成された凹部25に押し込む図5e参照。そうして、コア本体3の端面同士を連結部材4を介して連結することで固定子41が完成する図5f参照。完成した固定子41は、例えばモールドモータ50に組み込まれて使用される。モールドモータ50は、図6に示すように、固定子41と、該固定子41の内方に位置する回転子42と、固定子41を収容する有底円筒状のケーシング43とを有している。固定子41は、その内周面57ティース部12の先端面が露出し、それ以外の箇所はケーシング43に対してモールド樹脂によって一体に埋設されている。固定子41とケーシング43とのモールド成型には、図7に示すように、固定金型51と可動金型52とを有する射出成型機が使用される。具体的には、先ず、固定金型51に設けられた芯金53に固定子41を外挿してそのティース部12の先端面57が該芯金53の外周面に当接する状態にセットする図7a参照。そして、固定子41を芯金53にセットした後に、固定金型51に対して可動金型52を接近させて型締めすることで、該両金型51,52の間のキャビティ54内に固定子41が収容される図7b参照。型締め終了後、両金型51,52の合せ面に形成された注入口55からキャビティ54内に溶融樹脂を射出して固化させる。そうしてキャビティ54内の樹脂が固化して固定子41に一体化されることでケーシング43が形成される。キャビティ54内の樹脂が固化した後は、型開きを行って固定金型51から可動金型52を離間させて、固定子41とケーシング43とからなるモールド固定子68図7c参照を固定金型51から取り出す。この取り出したモールド固定子68に、回転子42やブラケット等の部品を組付ければモールドモータ50図6参照が完成する。上記モールドモータ50の駆動時には、巻線37に電流を流した際にティース部12に発生する磁界と、回転子42の永久磁石56の磁界との磁気的作用により回転トルクが得られ、回転子42が回転する。図6の矢印に示すように、ティース部12に発生する磁束は、ティース部12aから隣接するティース部12bへと向かってコアバック部11を通過して流れる。実施形態1のモータ50では、このティース部同士を通過する磁束の通路を十分に確保することができる。そうして磁束の通路が確保されることによりティース部12を通過する磁束が多くなれば、巻線37に生じる逆起電力が高くなり、この結果、大きな回転トルクが得られ、モータ性能が向上する。ここで、図3bに示すように、コア本体3の外周面を凹ませることによって、連結部材4の係合用の凹部25を形成するようにした場合、コアバック部11における凹部25の径方向内側に位置する部分の径方向の厚み以下、磁路幅というW1が小さくなって、この部分における磁路断面積を十分に確保できないという問題がある。特に、上記実施形態1の如く、ストレートコア2を折り曲げることでコア本体3を形成するようにした固定子コア100では、各切欠部13コア曲げ部14における曲げ反力が集積して、コア本体3の端面3a,3b同士を互いに離間させる向きの大きな復元力が生じる。このため、連結部材4によってこの復元力に打ち勝つだけの連結力を確保する必要があり、そのための方法として、例えば凹部25の深さを深くとって凹部25と爪部31との係合力を高めることが考えられる。しかし、この場合、コアバック部11における凹部25の径方向内側の磁路幅W1がさらに狭くなって、磁路の確保がより一層困難になる。これに対して、上記実施形態1では、コア本体3の外周面における周方向の両端部にそれぞれ、2つの突出部18,19を形成することによってその間に係合凹部25を形成するようにした。このことで、この凹部25の深さを十分に深くとりながら、コアバック部11における凹部25の径方向内側の磁路幅W1を大きくとって磁路断面積を十分に確保することができる。したがって、磁路断面積を確保するために、例えば、凹部25を軸方向から見たときの傾斜角θ1図3a参照を増加させて、磁路幅W1を拡げる必要もない。したがって、連結部材4爪部31の凹部25への挿入性を低下させることなく、モータ性能を向上させることができる。また、上記実施形態1では、連結部材4を樹脂材で構成するようにしたことで金属材料で構成した場合に比べて、モータ50の磁力損失を低減することができる。これは、連結部材4が金属材料である場合、磁束が連結部材へと流れることにより磁気損失が生じるからである。ここで、連結部材4を構成する樹脂材の弾性係数は、各突出部18,19の構成材料である鉄材料の弾性係数よりも格段に低い。このため、連結部材4をコア本体3に装着したときに、連結部材4の一対の爪部31が、その間に係合する一対の第1突出部18に馴染まず互いに広がろうとする。このため、凹部25の深さが浅いと、この一対の爪部31図4参照が広がろうとする力によって、爪部31が凹部25から簡単に外れてしまう。これに対して、上記実施形態1では、上述の如く、コア本体3の外周面における周方向の両端部に設けられた2つの突出部18,19によって凹部25を形成するようにしたことで、凹部25の深さを深くとることができる。よって、連結部材4を樹脂材で構成した場合でも、連結部材4の爪部31をコア本体3の凹部25にしっかりと係合させて、該爪部31が凹部25から簡単に外れるのを防止することができる。また、上記実施形態1では、各凹部25の内側壁面27及び外側壁面28は、軸方向から見て連結境界1側とは反対側に凸となる円弧面状に形成されている。これにより、連結部材4の爪部31の凹部25への挿入性を向上させることができる。《実施形態2》図8は、本発明の実施形態2に係る固定子コア100を使用した固定子41を示す。この実施形態2に係る固定子コア100は、コア本体3を構成するストレートコア2の数が上記実施形態1とは異なる。尚、図1と実質的に同じ構成要素については同じ符号を付してその詳細な説明を適宜省略する。すなわち、本実施形態2では、コア本体3は、円弧状に折り曲げられた2つのストレートコア2を組み合わせることで構成されている。固定子コア100は、コア本体3と、コア本体3の端面3a,3b同士を連結する2つの連結部材4a,4bとからなる。コア本体3を構成する各ストレートコア2の外周面の周方向の両端部には、それぞれ、径方向外側に突出し且つ周方向に並ぶ2つの突出部18,19と、該2つの突出部18,19によってその間に形成され、径方向外側に開放する凹部25と、が形成されている。上記2つの連結部材4a,4bは、それぞれ、上記コア本体3における隣合うストレートコア2の端面3a,3b同士の連結境界1に跨って配設され、各連結境界1を挟んでその両側に形成された凹部25に係合することで該端面3a,3b同士を連結している。ここで、本実施形態では、2つの連結部材4a,4bのうち一方の連結部材4a以下、第1連結部材の形状を、上記実施形態1の連結部材4の形状とは異ならせている。すなわち、他方の連結部材4b以下、第2連結部材というの連結本体部30は、上記実施形態1と同様に固定子周方向において径方向の厚さが略一定に形成されているのに対し図4参照、上記第1連結部材4aの連結本体部30は、固定子周方向の中央部30bにおいて両端部30a,30aよりも径方向の厚さが薄く形成されている図9参照。以上のように構成された固定子の製造方法について、図10を参照しながら説明する。尚、本実施形態に係る製造方法は、2つのストレートコア2を組み合わせている点を除いて上記実施形態1と同様であるため、実施形態1と重複する内容についてはその説明を適宜省略する。すなわち、打抜き工程では、上記実施形態1の半分の6個のコアバック片15からなるラミネーション5をフープ材35から打ち抜く図10a参照。積層工程では、この6個のコアバック片15からなるラミネーション5を積層してなるストレートコア2を二組形成し図10b参照、巻き線装着工程では、この二組のストレートコア2のそれぞれについて、各ティース部12に絶縁体36を装着した後に巻線37を巻回する図10c及びd参照。折り曲げ工程では、この巻線37を巻回した二組のストレートコア2を、第1連結部材4aによって帯状に連結した後に環状に折り曲げる図10d参照。連結工程では、折り曲げたストレートコア2の未連結の端部同士を第2連結部材4bによって連結する図10eそうして、固定子41が完成する図10f参照。以上の如く上記実施形態2では、2つのストレートコア2を組み合わせてコア本体3を形成するようにしている。このため、打抜き工程にて打抜かれるラミネーション5を、上記実施形態1の半分の6個のコアバック片15により形成することができる。したがって、例えば、既存のプレス機械の金型サイズが小さいために12個のコアバック片15を一回で打ち抜くことができない場合でも、既存の金型によって少なくとも6個のコアバック片15を打ち抜くことができる場合には該金型を流用することができる。これにより、新たな設備投資を抑制して製品コストを低減することができる。また、上記実施形態2では、上記第1連結部材4aの連結本体部30は、固定子周方向の中央部30bにおいて両端部30a,30aよりも径方向の厚さが薄く形成されている。これにより、第1連結部材4aの固定子軸回りの曲げ剛性図9の矢印で示す向きの曲げ剛性を、第2連結部材4bの曲げ剛性に比べて低下させることができる。したがって、上記折曲げ工程において、帯状に連結された2つのストレートコア2を折り曲げる際に、その連結境界1において第1連結部材4aの中央部を支点に生じる曲げ反力を極力低減することができる。よって、この折り曲げ作業を容易に行うことができる。《他の実施形態》本発明の構成は、上記実施形態に限定されるものではなく、それ以外の種々の構成を包含するものである。すなわち、上記各実施形態及び変形例では、固定子コア100をモールドモータ50に適用した例を示したが、これに限ったものではなく、例えば、図11に示すように、ケーシング43に固定子41を圧入する固定子圧入型のモータ50に適用するようにしてもよい。この場合、コア本体3の外周面に設けられた山型状の隆起面17をケーシング43に対する圧入面として利用すればよい。具体的には、図11の例では、ケーシング43の内周面には、複数の凹条溝61が周方向に等間隔に形成されている。そして、この凹条溝61の底面を隆起面17の相手側の圧入面として利用するようにしている。ケーシング43に固定子41を圧入した状態では、軸方向から見た各隆起面17の山の頂部が各凹条溝61の底面に点接触している。この複数の凹条溝61のうち一の凹条溝61aは、連結部材4との干渉を避けるために他の凹条溝61に比べて深く形成されている。固定子41をケーシング43に圧入する際には、固定子41に組み付けられた連結部材4の位置と凹条溝61aの位置とを軸方向から見て一致させた状態で、ケーシング43に固定子41を軸方向から押し込めばよい。また、上記各実施形態では、コア本体3の周方向の両端面3a,3bを平坦面状に形成するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば図12に示すように、コア本体3の周方向の一端面3aに第1係合部62を形成し、コア本体3の周方向の他端面3bに該第1係合部62に係合する第2係合部63を形成するようにしてもよい。これにより、コア本体3の端面3a,3b同士の径方向の位置合せを容易に行うことができる。図12aには、第1係合部62を軸方向から見て台形状をなすテーパ凸部65で構成し、第2係合部63を軸方向から見て台形状をなすテーパ凹部64で構成した例を示している。また、図12bには、第1及び第2係合部62,63を段差凹部66及び段差凸部67で構成した例を示しているが、これに限ったものではない。また、上記各実施形態では、凹部25の内側壁面27及び外側壁面28を、連結境界1側とは反対側に凸となる曲面状に形成するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば、図13aに示すように両側壁面27,28を平坦状の傾斜面としてもよいし、図13bに示すように、内側壁面27における径方向内側端部を連結境界1側にコ字状に凹ませるようにしてもよい。また、上記各実施形態では、芯金53を固定金型51に設けるようにしているが、これに限ったものではなく、例えば、可動金型52に設けるようにしてもよい。また、上記実施形態では、連結部材4を樹脂材で構成するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば金属材料で構成するようにしてもよい。また、上記実施形態2では、固定子コア100のコア本体3を2つのストレートコア2によって形成するようにしているが、これに限ったものではなく、3つ以上のストレートコア2によって形成するようにしてもよい。また、上記実施形態では、12スロット12極のモータを用いて説明したが、これに限らず、6スロット8極、或いは、24スロット12極など、各種場合においても用いることができる。また、本発明には、上記各実施形態及び各変形例の任意の組合せが含まれる。"