透明なアクリル板材の表面を加工して導光板を製造する方法であって、前記板材の一側表面に第1サイズのサンド粒子を噴射してsandblasting表面破砕により多数の第1陰刻を形成する第1次加工ステップと、前記多数の第1陰刻が形成された前記アクリル板材の一側表面に前記第1サイズより小さい第2サイズのサンド粒子を噴射して表面破砕により前記第1陰刻の少なくとも一部の内面と前記第1陰刻の外方の表面に前記第1陰刻より小さいサイズの多数の第2陰刻を形成する第2次加工ステップと、を備えることを特徴とする、導光板製造方法。a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、前記アクリル板材の単位面積当たり衝突する前記第1サイズのサンド粒子の個数と前記第2サイズのサンド粒子の個数のうち、少なくともいずれか1つが次第に増加するように、前記第1及び第2サイズのサンド粒子を噴射することを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、前記アクリル板材の単位面積当たり衝突する前記第1及び第2サイズのサンド粒子の入射角が次第に減少するように、前記第1及び第2サイズのサンド粒子を噴射することを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。前記第1サイズは30-80メッシュであり、前記第2サイズは120-250メッシュであることを特徴とする、請求項1乃至請求項3のうち、いずれか1項に記載の導光板製造方法。2次加工された前記アクリル板材の一側表面に前記第2サイズより小さいサイズのサンド粒子を噴射して微細陰刻を形成する第3次加工ステップを更に備えることを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。前記第3次加工ステップに使用するサンド粒子のサイズは300~400メッシュであることを特徴とする、請求項5に記載の導光板製造方法。第1次加工により加工された前記第1陰刻の光源から最近距離領域と最遠距離領域での密度比を1:Nとする時、第2次加工により加工された前記第2陰刻の前記最近距離領域と前記最遠距離領域での密度比は1:N/3~1:N/1.5となるように第1次及び第2次加工を遂行することを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。前記導光板の上面に出力される出力光に対し、前記第1次加工ステップで形成される前記第1陰刻の散乱と前記第2次加工ステップで形成される前記第2陰刻の散乱の寄与率は20-40対60-80であることを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。前記第2陰刻が内面に形成された陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻により、前記導光板の上面に出力される出力光の最大光の広がり角は130度以上170度以下であることを特徴とする、請求項1に記載の導光板製造方法。透明なアクリル板材の表面を加工して導光板を製造する方法であって、噴射装置の容器に互いに異なる2つまたは3つサイズのサンド粒子を混合して噴射装置の容器に供給するステップと、a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、前記板材の単位面積当たり衝突する前記サンド粒子の個数が次第に増加するように、その混合サンド粒子を前記板材の一側表面に噴射してsandblasting表面破砕により限りなく多い陰刻を形成するステップと、を備え、前記一側表面に形成された多数の陰刻のうち、少なくとも一部は大きいサイズの陰刻の内面に小さいサイズの陰刻が形成された陰刻-内-陰刻の形状を有することを特徴とする、導光板製造方法。透明なアクリル板材で加工された導光板であって、前記アクリル板材の一側表面に、肉眼で識別し難い程度のサイズである多数の第1陰刻と、前記第1陰刻より小さいサイズの多数の第2陰刻が光散乱要素として混在されて形成されており、かつ、前記第2陰刻の少なくとも一部は前記第1陰刻の少なくとも一部の内面に形成されているので、前記第1陰刻の少なくとも一部は陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造であることを特徴とする、導光板。前記第1陰刻と前記第2陰刻は、第1サイズのサンド粒子と前記第1サイズより小さい第2サイズの第2サンド粒子を各々用いてサンドブラスティング工程により形成されることを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前記アクリル板材の一側表面の表面粗さは、a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど増加することを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前記陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻の内面に位置する前記第2陰刻の分布密度は、a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面へ行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど増加することを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前記第1陰刻前記陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻に含まれた第2陰刻を含むと、前記第1陰刻の外方に形成された前記第2陰刻の前記アクリル板材の前記一側表面での単位面積当たり占有面積は、a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど増加することを特徴とする、請求項11に記載の導光板。単位面積内に存在する前記第1陰刻と前記第2陰刻の直径の平均と最大深さの平均は、a前記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど増加することを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前記第2陰刻が内面に形成された陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻により前記導光板の上面に出力される出力光の最大光広がり角が130度以上170以下であることを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前記第1陰刻と前記第2陰刻は前記板材のいずれか一側面、または向かい合う両側面を通じて流入する光を散乱させて、前記板材の上面に出力されるようにする光散乱要素として作用し、前記導光板の上面に出力される出力光に対する前記第1陰刻の散乱と前記第2陰刻の散乱との寄与率は20-40対60-80であることを特徴とする、請求項11に記載の導光板。前述したように、単一サイズのサンド粒子を噴射して導光板の表面に微細陰刻の光散乱要素を形成すれば、画素即ち、個別微細陰刻の形態は、大概は単純で、かつ、なだらかな角を有し、内部表面の粗さが相対的に低い立体構造となる。そのような形態の画素は入射光を相対的に広い角度範囲に散乱させられない。そのため、導光板の上面を通じて出てくる出力光の光広がり角が120度を超えない。また、そのような画素構造は、導光板の内部で光の走行距離をより長くしてくれる。光が遠くまで到達しなければならない一定サイズ以上の導光板では、光出力の効率性が低く、導光板全体の輝度均一度が急激に落ちて、導光板の光源の向い側領域光源が導光板の一側面に配置される場合には反対側面の近くの領域、向かい合う2側面に配置される場合には、その導光板の中央領域がこれに該当が相対的により暗く表れる。本発明は、以上のような従来技術の短所の改善を目的とする。具体的に、従来に比べて入射光を遥かに効果的で、かつ多様な角度に散乱できる陰刻-内-陰刻groovesingroove構造の光散乱要素を導光板の表面に形成することによって、導光板の光出力効率性、輝度均一性、視野角照射角、出力光の軟らかさを従来に比べて格段に改善することができる導光板と、これを加工する導光板製造方法を提供することをその目的とする。上記の目的を達成するための本発明の一態様によれば、透明なアクリル板材で加工された導光板であって、上記板材の一側表面に、肉眼で識別し難い程度のサイズである多数の第1陰刻と上記第1陰刻より小さいサイズの多数の第2陰刻が光散乱要素として混在されて形成され、かつ、上記第2陰刻の少なくとも一部は上記第1陰刻の少なくとも一部の内面に形成されているので、上記第1陰刻の少なくとも一部は陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造であることを特徴とする導光板が提供される。上記第1陰刻と上記第2陰刻は、第1サイズのサンド粒子と上記第1サイズより小さい第2サイズの第2サンド粒子を各々用いてサンドブラスティング工程により形成される。上記アクリル板材の一側表面の表面粗さ、上記陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻の内面に位置する上記第2陰刻の分布密度個数、上記第1陰刻上記陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻に含まれた第2陰刻を含むと上記第1陰刻の外方に形成された上記第2陰刻の上記アクリル板材の上記一側表面での単位面積当たり占有面積、そして単位面積の内に存在する上記第1陰刻と上記第2陰刻の直径の平均と最大深さの平均は、a上記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面に行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど増加する。上記第2陰刻が内面に形成された陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造である第1陰刻により、上記導光板の上面に出力される出力光の最大光広がり角は130-170度程度となる。上記第1陰刻と上記第2陰刻は上記板材のどの一側面または対向する両側面を通じて流入する光を散乱させて上記板材の上面に出力されるようにする光散乱要素として作用し、加工された上記導光板の上面に出力される出力光に対し、上記第1陰刻の散乱と上記第2陰刻の散乱の寄与率は20-40対60-80であることが好ましい。一方、上記の目的を達成するための本発明の他の態様によれば、大きいサイズ第1サイズのサンド粒子を噴射する第1噴射装置と小さいサイズ第2サイズのサンド粒子を噴射する第2噴射装置を設けて、アクリル板材の一側面を先に第1噴射装置に大きいサイズ好ましくは、30-80メッシュのサンド粒子を噴射して1次加工する。噴射されたサンド粒子がアクリル板材の表面と衝突するによって、その表面が破砕されながら限りなく多い第1陰刻が形成される。その1次加工は、光源が配置される側面から遠ざかるほど光源が導光板の一側面に配置されれば、その側面の向い側の側面の近く領域へ行くほど、そして光源が導光板の向かい合う2側面に配置されれば、該2側面の中の領域へ行くほど該陰刻画素分布密度が相対的に高まるようにする噴射条件であって、導光板出力光の全体明るさの20-40程度を担う程度の陰刻が形成されるように加工する。次に、第2次噴射装置によりその1次加工されたアクリル板材の加工面に1次加工時に使用したサンド粒子のサイズより小さい第2サイズ好ましくは、120-250メッシュのサンド粒子を噴射して2次加工を行う。これによって、1次加工により形成された上記第1陰刻の少なくとも一部の内面と上記第1陰刻の外方の表面に上記第1陰刻より小さいサイズの多数の第2陰刻が形成される。第1次加工により加工された上記第1陰刻の光源から最近距離領域と最遠距離領域との間の密度比を1:Nとする時、第2次加工により加工された上記第2陰刻の上記最近距離領域と上記最遠距離領域との間の密度比は1:N/3~1:N/1.5となるように第1次及び第2次加工を遂行することが好ましい。また、第2次加工は導光板出力光の全体明るさの60-80程度を担う陰刻画素が形成されるように加工する。このように本発明は、従来技術の短所を改善するために、大きいサイズのサンド粒子と小さいサイズのサンド粒子を使用して導光板の板材に順次に噴射加工する。すると、1次加工により形成された大きいサイズの陰刻の内面に2次加工による小さいサイズの陰刻が形成されるいわゆる、‘陰刻-内-陰刻’形態の多重的陰刻構造。勿論、小さいサイズの陰刻単独または大きいサイズの陰刻単独で存在するものもありえる。このような多重的陰刻構造により、光散乱が幅広い角度になされる。それによって、入射光は従来に比べて相対的により短い走行を経て導光板から出力される。その結果、光出力の効率性と輝度均一性が改善される。だけでなく、陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造により導光板の上面に出力される出力光の最大光広がり角は略130-170度程度に広くなって、軟らかい光分散がなされて、広い視野角に従う側面視認性が良くなり、光死角地域を最小化することができる。このような導光板加工方法において、a上記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面へ行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、アクリル板材の単位面積当たり衝突する第1サイズのサンド粒子の個数と第2サイズのサンド粒子の個数のうち、少なくともいずれか1つは次第に増加するようにする一方、その板材の単位面積当たり衝突する上記第1及び第2サイズのサンド粒子の入射角は次第に減少するように、第1及び第2サイズのサンド粒子を噴射することが好ましい。場合によっては、第3噴射装置によりアクリル板材の加工面をもう一度サンドブラスティング加工第3次加工することもできる。この場合、第2サイズより小さいサイズ好ましくは、300~400メッシュのサンド粒子で希望の最大効率導光板条件になるように、風の強度とサンド粒子密度を調整して加工する。一方、本発明の他の態様によれば、透明なアクリル板材の表面を加工して導光板を製造する方法であって、噴射装置の容器に互いに異なる2つのまたは3つのサイズのサンド粒子を混合して噴射装置の容器に供給するステップと、a上記アクリル板材のいずれか1つの側面からその向い側の側面へ行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、上記板材の単位面積当たり衝突する上記サンド粒子の個数が次第に増加するように、その混合サンド粒子を上記板材の一側表面に噴射してsandblasting表面破砕により限りなく多い陰刻を形成するステップを備え、上記一側表面に形成された多数の陰刻のうち、少なくとも一部は大きいサイズの陰刻の内面に小さいサイズの陰刻が形成された陰刻-内-陰刻の形状を有することを特徴とする導光板製造方法が提供される。相異するサイズのサンド粒子を用いてアクリル板材を順次加工する方式は、各噴射装置の噴射管噴射ノズル別に多様なサンド粒子の使用と、噴射風量や風圧条件を調節することができるので、導光板領域別に陰刻画素のサイズ、深さ、密度制御が自由である。本発明によって加工した導光板は、下面に大きいサイズと小さいサイズの陰刻が重畳陰刻-内-陰刻形態の多重的陰刻構造、または非重畳された形態に混在されているので、画素のサイズを小型化した効果が得られる。また、陰刻のサイズが大きいものから小さいものまで多様で、大きい陰刻は大部分陰刻-内-陰刻の構造となり、小さい画素が集まっている効果を兼備する。したがって、出力光が固めて出る現状が大きく弱まり、軟らかい光雰囲気を演出してくれる。陰刻-内-陰刻構造は、入射光を幅広い角度範囲に散乱させるので、出力光の平均走行距離を短縮させる。その結果、本発明に係る導光板を通じて出てくる出力光が従来技術単一サイズのサンド粒子に加工する技術に比べて光出力効率の改善程度が約20程度となる。また、光の平均走行距離の短縮と共に、小さいサイズの微細陰刻の分布を適切に調節することで、導光板の表面の全体の輝度均一性を従来に比べて格段に改善することができる。本発明によれば、輝度均一性が93程度まで得られた。従来技術により加工された導光板の輝度均一度は略80-88程度であるので、略5-13程度の輝度均一性の改善が得られる。延いては、本発明に係る導光板の出力光の光広がり角が最大170度程度まで測定されて、120-130度程度の光広がり角を有する従来技術に従う導光板より遥かに広い視野角乃至照射角を提供する。1サンドブラスティング工程による導光板加工方法導光板の材料である透明なPMMAアクリル板材臨界角が42.19度であり、屈折率は1.49のものが主に使われるを、例えば直四角形またはその他の希望の形態に切断して加工材料を用意する。裁断されたアクリル板材が用意されれば、それに対してサンドブラスティング加工を遂行する。この加工は、サイズが異なる2種のサンド粒子を用いて2ステップの順次的な加工工程により進行される。1台のサンド噴射装置にサンドの種類を変えながら加工することも可能であるが、サンドサイズ別に別途の噴射装置を用意して加工することが生産性の面でより好ましい。図7は、2台の噴射装置10-1、10-2により互いに異なるサイズのサンド粒子を使用してアクリル板材140を2ステップに加工する場合を示す。コンベヤーベルト30の上側に大きいサイズのサンド粒子と小さいサイズのサンド粒子を各々噴射する第1噴射装置10-1と第2噴射装置10-2とが並べて配置される。加工対象であるアクリル板材140はコンベヤーベルト30の上に載置されており、その板材140の上には各噴射装置10-1、10-2の噴射管噴射ノズル20の出口が近接配置される。まず、第1噴射装置10-1により1ステップ加工を遂行する。該1ステップ加工は2ステップ加工に比べて大きいサイズのサンド粒子、例えば30-80メッシュ程度のサンド粒子を使用する。1ステップの加工で、サンド粒子が30メッシュより大きければ陰刻のサイズが大き過ぎて出力光が非常に粗く見える短所があり、80メッシュより小さければ2ステップ加工による陰刻-内-陰刻構造の形成程度が低くなることがある。しかしながら、1ステップ加工と2ステップ加工時の使用サンド粒子のサイズは相対的に定めることが好ましい。第1噴射装置10-1で、大きいサイズのサンド粒子12-1は自由落下を経て第1送風機16と第2送風機18により高速で噴射管20に飛ばされて、その噴射管20の出口形状に拡散されながらアクリル板材140に衝突する。これとは別途に、コンベヤーベルト30は所定方向横方向に所定速度で動く。1次加工は、光源が配置される側面から遠ざかるほど光源が導光板の一側面に配置されれば、その側面の向い側の側面の近く領域へ行くほど、そして光源が導光板の向かい合う2側面に配置されれば、該2側面の中の領域へ行くほど該陰刻画素分布密度が相対的に高まるように噴射する。噴射管20の出口部形態は、その幅が中の部分が広く、両端に行くほど狭くて、このような噴射要件を満たす。即ち、噴射管20の出口部に出てくるサンド粒子12-1はその噴射管20の形状の通り広がる。したがって、アクリル板材140と衝突するサンド粒子12-1の個数即ち、1ステップ加工が完了したアクリル板材140に形成された陰刻の分布は、図3のbのように、その噴射管20の出口部の中の部分で最も多く、両端に行くほど次第に減る。このように、1ステップ加工が完了したアクリル板材140の表面には相対的に大きい陰刻但し、この陰刻は不規則な形状であるが形成される。引続き、1次加工されたアクリル板材140を第2噴射装置10-2の下に通過させながら2ステップ加工を行う。この2ステップ加工は、1ステップ加工で形成された陰刻の内表面に小さい陰刻を陰刻-内-陰刻の多重構造陰刻形成することを主な目的とする。これを考慮して、2ステップ加工に使用するサンド粒子のサイズは、1ステップ加工で使用したサンド粒子のサイズより略1/2~1/3より小さいものが好ましい。例えば、1ステップ加工で、30-80メッシュ程度のサンド粒子を使用した場合、2ステップ加工では略120-250メッシュ程度のサンド粒子を使用することが好ましい。2ステップ加工により形成される陰刻はそのサイズが1ステップ加工で形成された陰刻よりとても小さい。それで、陰刻が彫られない滑らかな表面にも形成されるが、1ステップ加工により形成された陰刻の内部表面にも形成される。2次加工による陰刻の分布密度は1ステップ加工と似ているようにアクリル板材140の縦方向の中間部分から両端に行くほど減少することが好ましい。この場合、光源図示せずは、そのアクリル板材140の上部側面142aと下部側面142bに配置されなければならない。仮に、アクリル板材140の上部側面142aと下部側面142bのいずれか一側面のみに光源を配置する場合には、1次加工された陰刻と2次加工された陰刻の分布密度はその一側面光源配置側面から向い側の側面へ行くほど次第に増加するようにしなければならない。このために、図8に示すように、噴射装置10-3、10-4の噴射管20の半分だけを使用してアクリル板材140を加工すればよい。即ち、アクリル板材140が噴射管20の出口部の半分のみにかかっている形態に噴射すればよい。上記のような2ステップサンドブラスティング加工において、aアクリル板材140のいずれか1つの側面からその向い側の側面へ行くほど、またはb向かい合う2側面からその2側面の中に行くほど、そのアクリル板材140の単位面積当たり衝突する第1及び第2サイズのサンド粒子12-1、12-2の入射角は次第に減少する。上記のような2ステップサンドブラスティング加工を経たアクリル板材140の一側表面には、肉眼で識別し難い程度のサイズである多数の第1陰刻と、この第1陰刻より小さいサイズの多数の第2陰刻が光散乱要素として混在されて形成されている。その第2陰刻の少なくとも一部は上記第1陰刻の少なくとも一部の内面に形成されているが、このような第1陰刻は、陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造を有する。図9は、前述した2ステップ加工を通じてアクリル板材140の表面に形成された陰刻のうち、陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造の2次元2D及び3次元3D形状を概念的に示す。図示したように、1次加工により形成された大きい陰刻150、152のうち、少なくとも一部150の内部表面には2次加工サンド粒子12-2の衝突により小さい陰刻155が更に形成されて、陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造となる。1次加工された第1陰刻の残りの一部152の内面には2次加工サンド粒子12-2が衝突されないので第2陰刻が形成されず、1次加工状態の表面がそのまま維持されることもできる。2次加工により形成される第2陰刻の残りは、その第1陰刻が形成されない清潔な表面に形成される。図10のaは、上記のような2ステップ加工方法により加工されたアクリル板材140の加工面の一部を電子顕微鏡で撮影したものである。この写真を通じても、アクリル板材140の加工面には1次加工状態の陰刻152、1次及び2次加工により陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻150、そして2次加工陰刻157が混在していることが確認できる。図10のbは、aにある陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻150のうち、いずれか1つを拡大した形態である。この陰刻150の内部には2次加工による多数の第2陰刻155が形成されていることが確認できる。また、この陰刻150は従来技術による陰刻に比べて図4の50参照、傾斜角が緩やかになれば、内部表面の粗さの程度は遥かに大きいことが確認できる。このような2ステップ噴射工程を遂行するに当たって、第2陰刻の密度分布は1ステップ噴射工程による第1陰刻の密度分布とは異なるようにする。即ち、第1次加工により加工された第1陰刻の光源から最近距離領域と最遠距離領域での第1陰刻の密度比を1:Nとする時、第2次加工により加工された第2陰刻のその最近距離領域と最遠距離領域での密度比は1:N/3~1:N/1.5となるように第1次及び第2次加工を遂行することが好ましい。また、1次加工は導光板出力光の全体明るさの20-40程度を担う程度の画素陰刻が形成されるように加工し、2次加工はその残り、即ち、導光板出力光の全体明るさの60-80程度を担う画素陰刻が形成されるように加工することが好ましい。1次加工による陰刻の比重が40を超えれば、導光板出力光が相対的に粗く見えて、一方、20より小さければ、光出力の効率が低くなる。図11は、1次加工による大きい陰刻と2次加工による小さい陰刻がこのような割合で混在するように加工された導光板の発光表面を撮影したものである。図6の導光板に比べて出力光の粗さが格段に減少したことが分かる。また、図12は従来技術の単一サイズのサンド粒子に加工したアクリル板材左側と、本発明により2つサイズのサンド粒子に加工したアクリル板材右側を導光板に各々採用したバックライトユニットの上に同一な広告フィルムを載置した状態を撮影した写真である。アクリル板材は、横4m、縦1.5m程度の大型サイズである。右側フィルムが左側フィルムに比べて遥かに明るく見えることが確認できる光出力効率の差。特に、左側フィルムの場合、縁領域に比べて中の領域が遥かに暗く見えて、輝度差が大きいことが分かる輝度均一性の差。即ち、本発明は出力光の明るさ及び導光板表面全体の輝度均一度を相当に改善してくれる。この2つの導光板に対する光効率と輝度均一度を比較測定したところ、本発明に係る導光板は従来技術に係る導光板に比べて光出力効率が20程度改善された。本発明により加工された導光板の輝度均一度は93以上を表した。前述した従来技術により加工された導光板の輝度均一度は略80-88程度であることを考慮すれば、かなり改善された数値ということができる。また、このような2ステップ加工を通じて加工されたアクリル板材140の加工面の表面特徴を見ると、a加工されたアクリル板材140の加工面の表面粗さ、b陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造の第1陰刻の内面に位置する第2陰刻の分布密度個数、c第1陰刻上記陰刻-内-陰刻形態の多重陰刻構造の第1陰刻に含まれた第2陰刻を含むと、その第1陰刻の外方に形成された第2陰刻のアクリル板材140の加工面での単位面積当たり占有面積、そしてd単位面積の内に存在する上記第1陰刻と上記第2陰刻の直径の平均と最大深さの平均は、図7のように、噴射する場合には向かい合う2側面142a、142bで、その2側面の中に行くほど増加し、図8のように、噴射する場合には、アクリル板材140のどの一側面142bからその向い側の側面142aへ行くほど増加する。延いては、本発明により加工された導光板140の表面には微細陰刻が陰刻-内-陰刻のような形態に形成され、それの内部表面の粗さと屈曲の程度は、従来に比べてより大きいため、入射光を非常に多様な角度に散乱、反射する。したがって、その導光板140の出力光の広がり角をより広めてあげて、軟らかい光分散がなされる。そのような多重陰刻がたくさん形成されるほど、導光板の光広がり角はより拡大される。図13は、本発明により加工された導光板140の光広がり角を測定したグラフである。最大光広がり角は略130~170度程度であるので、従来より遥かに広くなることが分かる。上記では2ステップの加工を説明したが、必要によっては、3次噴射装置図示せずにより2次加工されたアクリル板材140を2次加工に使われたサンド粒子より小さいサイズのサンド粒子例えば、300~400メッシュ程度のサンド粒子を使用してもう一度加工することもできる。この場合、そのサンド粒子に希望の最大効率導光板の条件になるように送風機16、18の風の強度とサンド粒子の密度を調整して加工すれば、より高品質の出力光が得られる。一方、前述した加工方法は、大きいサイズのサンド粒子と小さいサイズのサンド粒子とを区別して順次に噴射する方式であるが、これを変形してサイズが異なる2つまたは3つ種類のサンド粒子を一か所に混合して一度に噴射することもできる。混合するサンド粒子は、それら間のサイズ差が少なくても2倍以上のものを選択することが好ましい。また、混合比は、例えば2つサイズのサンド粒子を混合する場合、大きいサイズと小さいサイズのサンド粒子を1:1乃至1:4の割合で混合することが好ましい。3つサイズのサンド粒子を混合する場合には、大きいサイズ例:100メッシュ:中間サイズ例:150メッシュ:小さいサイズ例:200メッシュの混合比を1:1:1.5乃至1:1.5:2.5の比率の範囲内で導光板の加工サイズによって異に混合することが好ましい。このような方式によりアクリル板材140を加工しても、単一サイズのサンド粒子に加工する従来技術に比べて、加工されたアクリル板材の多様な光散乱特性光の出力効率、輝度均一度、出力光の軟らかさ、出力光の広がり角等がより良く得られる。但し、このように異なるサイズのサンド粒子を混合して一度に噴射する方法は、その混合されたサンドのサイズ偏差が大きければ、導光板位置別陰刻密度の制御が困難であるという短所がある。また、小さいサイズのサンド粒子が先に形成した陰刻が後から衝突した大きいサイズのサンド粒子が形成する陰刻によりなくなってしまう場合が生じて、大きいサイズの陰刻の内面に形成される小さいサイズの陰刻の個数が相対的に少なくなり、それほど多段階に加工する方法に比べて、加工されたアクリル板材の光散乱特性が落ちることがある。前述した各サイズ別に別途に順次加工する方法は、それに合う加工条件を別に制御できるので、平坦度が良くなる。2-3次に分けて加工する方法でも混合されたサンド粒子を使用することができる。導光板サイズが大型の場合幅が1000mm以上には、粒子を混合して使用すれば光効率と平坦度の制御がより良くなる。この際、サンド粒子の混合比や粒子サイズは素材の表面強度によって調節してくれなければならない。しかしながら、1000mm幅未満ではサンド粒子の混合無しで、1次、2次サンド噴射だけでも効果的な結果物が得られる。前述した噴射装置は例示に過ぎないものであり、前述した大韓民国特許公開公報第10-2003-0079659号、及び第10-2003-0079749号に提示された他の噴射装置を利用することもできる。