"繊維基材、結合剤、研削材、摩擦調整材からなる摩擦材において、摩擦調整材としてシリコーンゴム粒子の内部にシランカップリング剤が分散されたシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を含有することを特徴とする摩擦材。前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子が、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子全量に対しシランカップリング剤を0.1~5重量含有することを特徴とする請求項1に記載の摩擦材。前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を摩擦材全量に対し0.5~20体積含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の摩擦材。前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の平均粒子径が10~1,000μmであることを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の摩擦材。研削材として、モース硬度が5~9、平均粒子径が1~15μmの硬質無機粒子を0.1~20体積含有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の摩擦材。本発明は、繊維基材、結合剤、研削材、摩擦調整材からなり、摩擦調整材としてシリコーンゴム粒子を含有してなる摩擦材において、制動時の摩擦衝撃によるシリコーンゴム粒子の脱落を抑制することにより、耐摩耗性が良好な摩擦材を提供することを目的とする。本発明者は、シリコーンゴム粒子の製造過程でシリコーンゴムコンパウンドとシランカップリング剤を一緒に練り込んでシランカップリング剤をシリコーンゴム粒子の内部に分散させることにより、混合工程でシリコーンゴム粒子の表面が摩耗してもシランカップリング剤の効果を持続させることができることを知見した。また、制動時の摩擦衝撃によるシリコーンゴム粒子の脱落を抑制するには、シリコーンゴム粒子と樹脂マトリックスの間に適度なモース硬度と平均粒子径を有する硬質無機粒子を適量存在させることが効果的であることを知見した。本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったものであり、特定のシリコーンゴム粒子を含有し、さらに、特定の硬質無機粒子を含有してなる摩擦材であって、以下の技術を基礎とするものである。1繊維基材、結合剤、研削材、摩擦調整材からなる摩擦材において、摩擦調整材としてシリコーンゴム粒子の内部にシランカップリング剤が分散されたシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を含有することを特徴とする摩擦材。2前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子が、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子全量に対しシランカップリング剤を0.1~5重量含有することを特徴とする1に記載の摩擦材。3前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を摩擦材全量に対し0.5~20体積含有することを特徴とする1又は2に記載の摩擦材。4前記シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の平均粒子径が10~1,000μmであることを特徴とする1~3のいずれかに記載の摩擦材。5研削材として、モース硬度が5~9、平均粒子径が1~15μmの硬質無機粒子を0.1~20体積含有することを特徴とする請求項1~4のいずれかに記載の摩擦材。本発明の摩擦材においては、摩擦調整材としてシランカップリング剤をシリコーンゴム粒子の内部に分散させたシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を用いることにより、制動時の摩擦衝撃によるシリコーンゴム粒子の脱落を抑制することができ、耐摩耗性が良好な摩擦材を得ることができる。摩擦調整材としてシリコーンゴム粒子を含有してなる摩擦材において、シリコーンゴム粒子として、シリコーンゴムコンパウンドにシランカップリング剤と加硫剤を加えて混練し、加熱硬化および粒状化したシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子を使用する。シランカップリング剤がシリコーンゴム粒子の内部に分散されているので、混合工程でシリコーンゴム粒子の表面が摩耗してもシランカップリング剤の効果が持続し、シリコーンゴム粒子と熱硬化性樹脂の十分な密着性を得ることができ、制動時の摩擦衝撃によるシリコーンゴム粒子の脱落を抑制することができる。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子に含有させるシランカップリング剤はシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子全成分に対し0.1~5重量が好ましく、0.5~3重量が特に好ましい。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子に含有させるシランカップリング剤が0.1重量未満であると、シリコーンゴム粒子と樹脂マトリックスの十分な密着性を得ることができず、要求される耐摩耗性を満たすことができない。また、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子に含有させるシランカップリング剤の上限値であるが5重量を境に効果の差異が見られなくなり、シランカップリング剤を多く含有させるとシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子のコストも上がることから、5重量以下とすることが好ましい。シリコーンゴムコンパウンドはシリコーン生ゴムと高純度のシリカを主成分とするゴムコンパウンドであり、本発明の摩擦材に使用するシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子はこのシリコーンゴムコンパウンドにシランカップリング剤と有機過酸化物系加硫剤等の加硫剤を加え混練したものを加熱硬化および粒状化することにより製造される。シリコーンゴムを粒状化する方法としては、粉砕法、噴霧乾燥法、凝固法、粉末乾燥法が挙げられる。シランカップリング剤はエポキシ系シランカップリング剤、アミノ系シランカップリング剤、イソシアネート系シランカップリング剤等の通常使用されているシランカップリング剤を使用することができる。摩擦材の結合剤としてフェノール系の樹脂を使用する場合は、アミノ系シランカップリング剤を使用するのが好ましい。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の含有量は摩擦材全量に対し0.5~20体積が好ましく、3~5体積が特に好ましい。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の含有量が摩擦材全量に対し0.5体積未満であると、シリコーンゴム粒子による振動減衰効果を得ることができず、ブレーキノイズが発生しやすくなる。また、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の含有量が摩擦材全量に対し20体積を超えると耐摩耗性が低下する。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の平均粒子径は、10~1,000μmが好ましく、400~600μmが特に好ましい。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の平均粒子径が10μm未満であると、シリコーンゴム粒子による振動減衰効果を得ることができず、ブレーキノイズが発生しやすくなる。また、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の平均粒子径が1,000μmを越えると、耐摩耗性が低下する。なお、本発明において平均粒子径は、レーザー回折粒度分布法により測定した50粒径の数値を用いた。さらに、本発明においては摩擦材に硬質無機粒子を添加する。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子と熱硬化性樹脂の間に硬質無機粒子が介在することで、硬質無機粒子がクサビの役割を果たし、シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子の脱落を抑制することができる。硬質無機粒子のモース硬度は5~9、平均粒子径は1~15μmが好ましく、この硬質無機粒子を摩擦材全量に対し0.1~20体積添加すると、摩擦材の耐摩耗性がより向上する。モース硬度が5~9の硬質無機粒子としては、マグネシア、ケイ酸ジルコニウム、シリカ、アルミナ、炭化ケイ素等が挙げられるが、これらに限らず、通常摩擦材に添加されているモース硬度が5~9の硬質無機粒子を使用することができる。なお、本発明においてモース硬度は、1.滑石2.石膏3.方解石4.蛍石5.リン灰石6.正長石7.水晶8.黄玉9.鋼玉10.ダイヤモンドで表される旧モース硬度を適用する。また、本発明の摩擦材は、上記のシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子、硬質無機粒子の他に、通常摩擦材に使用される金属繊維、有機繊維、無機繊維などの繊維基材、熱硬化性樹脂などの結合剤、有機充填材、無機充填材、潤滑剤、金属粒子などの摩擦調整材を含んでなる。繊維基材としては、鉄繊維、鋼繊維、銅繊維、真鍮繊維、青銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、カーボン繊維等の有機繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維等の無機繊維が挙げられ、単独又は2種以上を組み合わせて使用することができる。繊維基材の含有量は、充分な機械強度を確保するため、摩擦材全量に対し5~60体積とすることが好ましく、10~50体積とすることがより好ましい。結合剤としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂、これらの熱硬化性樹脂をカシューオイル、シリコーンオイル、各種エラストマー等で変性した樹脂、これらの熱硬化性樹脂に各種エラストマー、フッ素ポリマー等を分散させた樹脂等が挙げられ、これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。結合剤の含有量は、充分な機械的強度、耐摩耗性を確保するため、摩擦材全量に対し、7~30体積とすることが好ましく、9~20体積とすることがより好ましい。シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子以外の摩擦調整材としては、カシューダスト、ゴムダストタイヤトレッドゴムの粉砕粉、シリコーンゴム以外の未加硫の各種ゴム粒子、シリコーンゴム以外の加硫された各種ゴム粒子等の有機充填材、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、バーミキュライト、マイカ等の無機充填材、二硫化モリブデン、硫化錫、硫化亜鉛、硫化鉄等の潤滑剤、銅粒子、黄銅粒子、亜鉛粒子、アルミニウム粒子等の金属粒子が挙げられ、これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。摩擦調整材の含有量は、所望する摩擦特性に応じて摩擦材全量に対し40~70体積とすることが好ましく、50~70体積とすることがより好ましい。本発明の摩擦材は、所定量配合した上記のシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子、硬質無機粒子と、繊維基材、結合剤、摩擦調整材をレディゲミキサー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均一に混合する混合工程、得られた原料混合物を予備成形型に投入し、予備成形物を成形する予備成形工程、予備成形物を熱成形型に投入し、成形温度130~180°C、成形圧力15~49MPaで、3~10分成形する加熱加圧成形工程、得られた成形品を140~250°Cの温度で2~12時間熱処理後硬化する熱処理工程、摩擦面を形成する研磨処理工程を経て製造され、適宜、塗装、塗装焼き付け工程、スコーチ工程が実施される。ディスクブレーキパッドを製造する場合には、加熱加圧成形工程において、予め洗浄、表面処理、接着剤を塗布した金属製のベース部材バックプレートと前記予備成形物を重ねた状態で成形が施される。以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。[シランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子1~7の製造方法]表1に示すシリコーンゴムコンパウンドと、アミノ系シランカップリング剤とをニーダーで混練し、更に有機過酸化物系の加硫剤を加えて混練した後、薄いシート状に押出してシート状のシリコーンゴムベースコンパウンドとし、このシート状のシリコーンゴムベースコンパウンドを150°Cから250°Cで加熱して硬化させた後、ジェットミルで粉砕、分級してシランカップリング剤分散シリコーンゴム粒子1~7を製造した。[シランカップリング剤被覆シリコーンゴム粒子8の製造方法]表1に示すシリコーンゴムコンパウンドに有機過酸化物系の加硫剤を加え混練した後、薄いシート状に押出してシート状のシリコーンゴムベースコンパウンドとし、このシート状のシリコーンゴムベースコンパウンドを150°Cから250°Cで加熱して硬化させた後、ジェットミルで粉砕、分級してシリコーンゴム粒子を製造した。得られたシリコーンゴム粒子とアミノ系シランカップリング剤を攪拌機に投入し、攪拌してシリコーンゴム粒子の表面にアミノ系シランカップリング剤を付着させ、シランカップリング剤被覆シリコーンゴム粒子8を製造した。[実施例1~19比較例1の摩擦材の製造方法]表2~4に示す摩擦材原料組成物実施例、比較例をレディゲミキサーにて10分間混合し、得られた摩擦材原料混合物を予備成形型に投入し、35MPaにて1分加圧して予備成形した。この予備成形物と、予め洗浄、表面処理を施し、接着剤を塗布した鉄製のベース部材バックプレートを熱成形金型に重ねて投入し、成形温度155°C、成形圧力40MPaの条件下で5分間加熱加圧成形した後、熱処理炉にて200°Cで4時間熱処理後硬化を行ない、塗装、焼き付け、研磨して、実施例、比較例の乗用車用ブレーキパッドを作成した。実施例、比較例のディスクブレーキパッドにおいて、評価試験を実施した。評価方法および評価基準は表に示すとおりである。<耐摩耗性>実施例1~19、比較例1の乗用車用ブレーキパッドをダイナモメータに装着し、JASOC427-88ブレーキライニング,パッド摩耗ダイナモメータ試験方法の一般摩耗試験制動前ブレーキ温度200°Cに準拠して試験を行い、ブレーキパッドの摩耗量を測定した。使用キャリパブレーキ型式:フローティング型キャリパイナーシャ:7.0kgm2評価基準は、次の通りである。◎:0.15mm未満○:0.15mm以上、0.20mm未満△:0.20mm以上、0.25mm未満×:0.25mm以上<実車鳴き>実施例1~19、比較例1の乗用車用ブレーキパッドを実車に装着し、JASOC402乗用車常用ブレーキ実車試験方法に準拠して実車鳴き試験を行い、ブレーキの鳴き発生率を求めた。評価基準は、次の通りである。◎:0○:0を超え、5未満△:5以上、10未満×:10以上"