歯が、それぞれ、かみ合い側歯面と、かみ合う歯車の反かみ合い側歯面のための係合領域をそれぞれ有する反かみ合い側歯面とを備えるかさ歯車の製造方法において、歯車の概形を形成するために鋼で予備形状が鋳造され、続いて、前記歯の輪郭が、フライス加工、及び/又は、研削によって硬化処理前の材料マクロ形状とされ、硬化処理の前に、外部領域B2及び縁領域B3は、材料の高精度除去加工、特に、4軸法又は多軸法によるフライス加工又は研削によって、縮小後の表面又は領域が非接触となるように縮小され従って、硬化歪みが発生する前に縮小されることにもなる、且つ、縮小された内部領域B4は、全体歯面B1B2の10パーセントから40パーセント、好適には20パーセントから30パーセントとなり、続いて、歯又は残された内部隆起領域B4の歯車硬化処理が施されることを特徴とする製造方法。残された隆起領域B4の表面粗さを向上させるために、仕上げフライス加工又は仕上げ研削が、硬化処理の後に施されることを特徴とする請求項1に記載の方法。残った隆起領域B4が手動で研磨され、又は、研磨機でラップ研磨されることを特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか一つに記載の方法。歯が、それぞれかみ合い側歯面と、かみ合う歯車の反かみ合い側歯面のための係合領域をそれぞれ有する反かみ合い側歯面とを備えるかさ歯車伝達のためのかさ歯車であって、概して従来の係合領域B1の外周縁領域B3と同様に係合する従来の最大限に有効な前記係合領域B1を包囲する、反かみ合い側歯面の外部領域B2が、縮小後の領域B2及びB3が常に非接触となるように面高さを縮小され、縮小されて残された内部隆起領域のみが接触し、縮小された内部領域B4は、全体歯面B1B2の10パーセントから40パーセント、好適には20パーセントから30パーセントとなることを特徴とするかさ歯車。本発明の目的は、反かみ合い側歯面の製造費用を減らすことによりコストを低減する上述したタイプのかさ歯車を実現することにある。加えて、本発明の目的は、摩耗及びギヤ回転ノイズを低減させるため、歯の本体及びかみ合い側歯面の形状設計の拡張可能性を提供することにある。この目的は、歯の反かみ合い側歯面が、予想される負荷のために適合され且つ最適化された係合領域を与えられる手段による本発明によって実現される。歯面が後方に反り返った本質的ではない表面領域は、かみ合った歯車の次の対向する歯に非接触となるように三次元材料除去加工法によって取り除かれる。望ましい又は要求される歯面は、こうして材料除去領域に対して隆起される。縮小された内部領域は、歯面全体の10から40パーセント、好適には20から30パーセントを占める。製造の初期工程において製作されるこのような隆起面の利点は、実際の負荷のために最適化されて縮小された駆動平面負荷接触領域が、可能な限り早く製造されることである。製造工程の早い段階において歯を全体修正することは、歯面の硬化処理のような仕上げ処理工程を完了した後よりも容易である。最小限に必要な駆動平面負荷接触領域を製造することによって、実際に係合される接触面を最小化させることが可能となり、それによってギヤ回転ノイズを低減する。特に好適な態様は、全体歯面に対して縮小された最小係合領域のみが仕上げ処理される。これは、それぞれの歯の実際に必要な領域のみが、高精度仕上げ工程において、例えば硬化又は研磨のような仕上げ処理を施されることを意味する。これは、製造コストを低減する。別の利点は、続いて行われる付加的な表面処理製造工程、例えば仕上げフライス加工も同様に、反かみ合い側歯面の隆起領域にのみ施されるという点である。これは製造時間を短くし、工程時間の短縮及び工具の摩耗の低減により、コストを減らす。特に、この工程は、硬化処理後に硬化歪みを歯面形状に呈する、歯面の自動又は手動の精密仕上げの工数を減らす。別の利点は、縮小された残りの隆起領域が、手動でより速く研磨され又は研磨機でラップ研磨され得るという点である。本発明に係る実施形態の断面図を図に示し、更に詳細について以下に示す。円錐形の外部表面において、かさ歯車は、外周に亘り離散した複数の歯1を有し、それぞれの歯1は、かみ合い側歯面及び反かみ合い側歯面2を有する。歯車にとって好適なトルク伝達ための回転方向を意図しているため、かみ合い側歯面及び反かみ合い側歯面は、異なる形状に表わされた異なる機能を有する。しかしながら、歯面のために選択された形状は、反対側の歯車上の反対側の歯面の形状を決定する。二つの歯車が噛みあうとき、両方の歯面はここで完全に係合することはない。全体歯面B0の一部のみが、最大限に有効な係合領域B1として使用され得る。有効な係合領域B1を包囲する歯の反かみ合い側歯面の残りの外部領域B2は、対向する歯と接触しない。通常動作の間、回転方向前方において、かみ合い側歯面は、トルクを伝達する役割を果たし、且つ、この構成において、大きな駆動平面負荷接触領域を有するように設計されている。この有効な係合領域B1は、概して、歯の表面の許容接触圧の最大トルク伝達を実現するように、なるべく大きく製造されている。反かみ合い側歯面2は、仮にあるとすれば、逆回転の低レベルのトルクを伝達するためだけに使用される。従来の係合領域B1の面高さは、この領域が常に非接触となるように、製造の初期工程において、こうして外周縁領域B3近傍を縮小される。残されるのは、係合領域が最適化された歯面形状を有する内部隆起領域B4である。隆起領域B4は、対向する歯と係合する反かみ合い側歯面2の残された縮小係合領域である。縮小内部領域B4は、全体歯面範囲B1B2の反かみ合い側歯面2の、10パーセントから40パーセントの間、好適には20パーセントから30パーセントの間の範囲を占める。ここで、反かみ合い側歯面2の最大必要係合領域は、適応すべき最大トルク及び許容接触圧によって決まる。最適化された歯面形状の製造は、歯形及び歯面に従って三次元材料除去を必要とする。特に歯1を、フライス加工又は研削することによる材料の除去によって高精度にすることができる。ここで、反かみ合い側歯面2の不要な領域における余分な材料は、硬化処理後に硬化歪みが生じた場合においても対向する歯面と非接触となるように取り除かれる。材料の三次元除去加工の範囲は、歯面の負荷に起因する変形が生じた場合に、反かみ合い側歯面2の縮小しようとする内部領域B4のみが係合し、反かみ合い側歯面2の残りの領域が係合しないという事実によっても略決定される。多次元の4軸、及び多軸、特に5軸フライス盤は、この特別な歯面形状を、歯1の反かみ合い側歯面2に形成するために使用される。残された隆起領域B4の表面粗さを向上させるため、硬化処理の次に、表面の仕上げフライス加工又は仕上げ研削のための多次元4軸又は多軸、特に5軸フライス盤が使用される。かさ歯車の製造における最終表面仕上げ工程は、歯面の残された隆起領域B4の手動研磨又は機械ラッピング研磨である。