"ベース部材の上にワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めして固定するワークパレット位置決め固定装置において、前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第1基準部材と、この第1基準部材から離隔した位置に配設され且つ第1基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第2基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、前記第1,第2基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部と、前記フランジ部をベース部材に固定する鉛直の複数の取付け用ボルト及び複数のボルト穴とを備え、前記各ボルト穴のボルト頭部収容穴が平面視にて前記係合凸部と部分的に重複する状態に形成されると共に、各係合凸部の外周に、ボルト頭部収容穴同士の間に形成された上方程小径化する複数のテーパ係合面が形成され、前記ワークパレットは、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第1,第2基準部材の複数のテーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を備えた複数の環状係合部材を備え、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ワークパレットに形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結してワークパレットを前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介してワークパレットを位置決めして固定するように構成した、ことを特徴とするワークパレット位置決め固定装置。前記複数のボルト孔は、前記第1,第2基準部材の中央部に形成され、前記複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記ワークパレットの部分に形成され、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材のボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項1に記載のワークパレット位置決め固定装置。前記第1,第2基準部材の中央部に夫々形成された鉛直の第1のボルト挿通孔を備え、前記複数のボルト孔は、前記第1のボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に形成され、前記複数のボルト挿通孔は、前記第1のボルト挿通孔に対応する前記ワークパレットの部分に形成され、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材の第1のボルト挿通孔を介してベース部材のボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項1に記載のワークパレット位置決め固定装置。前記第2基準部材は、平面視において第1,第2基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する1対のテーパ係合面を有することを特徴とする請求項1に記載のワークパレット位置決め固定装置。前記ベース部材の上面に、ワークパレットの下面を着座させる基準座面を形成したことを特徴とする請求項1に記載のワークパレット位置決め固定装置。前記第1,第2基準部材のフランジ部が、ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、ワークパレットにその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたことを特徴とする請求項1~5の何れか1つに記載のワークパレット位置決め固定装置。特許文献1,2の装置では、クランプ機構のアクチュエータとして、皿バネ積層体を内蔵した油圧シリンダを適用している。しかし、油圧シリンダは大型で、構造も複雑であるため、製作コストが非常に高価になる。そこで、手動にて回動操作するクランプ用ボルトのクランプ力で、ワークパレットをベース部材に固定する構造を採用すれば、クランプ機構の小型化が可能になり、製作コストを低減することができる。ところで、特許文献2のワークパレット位置決め固定装置のように、クランプ力により環状係合部を外径拡大側へ弾性変形させて、テーパ係合面に係合させる位置決め機構を採用している場合、クランプ用ボルトのクランプ力は、皿バネ積層体を内蔵した油圧シリンダ又は通常の油圧シリンダのクランプ力と比べると弱いクランプ力であるから、環状係合部を弾性変形させる機能が低下し、水平方向の位置決め精度が低下する虞がある。そこで、環状係合部の水平方向の剛性を低く設定することが考えられるが、そうすると、水平方向の位置決め精度を確保しにくくなる。それ故、環状係合部の剛性を確保しながら、手動で締め付け駆動するクランプ用ボルトのクランプ力によって弾性変形可能に構成することは、技術的に難しい課題である。クランプ機構及び位置決め機構において、ベース部材側に基準部材を設け、この基準部材に形成したフランジ部を複数のボルトでベース部材に固定する構造を採用する場合、フランジ部が大径化すると、基準部材が大型化し、製作費が高価になる。本発明の目的は、ワークパレット側のリング部材の環状係合部の剛性を確保しながら、クランプ用ボルトのクランプ力で環状係合部を弾性変形可能にしたワークパレット位置決め固定装置を提供することである。請求項1のワークパレット位置決め固定装置は、ベース部材の上にワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めして固定するワークパレット位置決め固定装置において、前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第1基準部材と、この第1基準部材から離隔した位置に配設され且つ第1基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第2基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、前記第1,第2基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部と、前記フランジ部をベース部材に固定する鉛直の複数の取付け用ボルト及び複数のボルト穴とを備え、前記各ボルト穴のボルト頭部収容穴が平面視にて前記係合凸部と部分的に重複する状態に形成されると共に、各係合凸部の外周に、ボルト頭部収容穴同士の間に形成された上方程小径化する複数のテーパ係合面が形成され、前記ワークパレットは、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第1,第2基準部材の複数のテーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を備えた複数の環状係合部材を備え、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ワークパレットに形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結してワークパレットを前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介してワークパレットを位置決めして固定するように構成したことを特徴とするものである。請求項1の発明によれば、第1,第2基準部材は、夫々、フランジ部と係合凸部を有し、係合凸部の外周に分断された複数のテーパ係合面を形成する為に、フランジ部をベース部材に固定する鉛直の複数の取付け用ボルト及び複数のボルト穴を設け、各ボルト穴のボルト頭部収容穴を平面視にて係合凸部と部分的に重複する状態に形成した。ワークパレットには、第1,第2基準部材に対応する環状係合部材を設け、この環状係合部材に外径拡大方向に弾性変形可能な環状係合部を設け、ワークパレットをベース部材の基準座面上に載置し、環状係合部を複数のテーパ係合面に外嵌させ、クランプ用ボルトのクランプ力により、環状係合部を弾性変形させて複数のテーパ係合面に密着状に係合させる。従って、複数のテーパ係合面は、ボルト頭部収容穴で分断されて周方向に短く形成されるため、クランプ用ボルトのクランプ力により複数のテーパ係合面と環状係合部とが係合するときの面圧が高くなるため、環状係合部が外径拡大側へ弾性変形しやすくなり、複数のテーパ係合面と環状係合部との密着性が向上し、水平方向の位置決め精度が向上する。しかも、第1,第2基準部材において、フランジ部に形成する複数のボルト穴を極力中心側係合凸部側に配置するので、フランジ部の小径化を図ることができ、フランジ部の小型化を図り、第1,第2基準部材の小型化と製作コストの節減を図ることができる。請求項1の上記の構成に加えて、次のような種々の構成を採用してもよい。1前記複数のボルト孔は、前記第1,第2基準部材の中央部に形成され、前記複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記ワークパレットの部分に形成され、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材のボルト孔に夫々締結する。この構成によれば、第1,第2基準部材の中央部にボルト孔を形成し、ボルト孔に対応するワークパレットの部分に複数のボルト挿通孔を形成し、ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材のボルト孔に夫々締結した。従って、第1,第2基準部材と環状係合部材とを係合させる際に、クランプ用ボルトを第1,第2基準部材に直接締結可能なので、複数のテーパ係合面を環状係合部に強力に密着状に係合させることができる。2前記第1,第2基準部材の中央部に夫々形成された鉛直の第1のボルト挿通孔を備え、前記複数のボルト孔は、前記第1のボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に形成され、前記複数のボルト挿通孔は、前記第1のボルト挿通孔に対応する前記ワークパレットの部分に形成され、前記ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材の第1のボルト挿通孔を介してベース部材のボルト孔に夫々締結する。この構成によれば、第1,第2基準部材の中央部に鉛直の第1のボルト挿通孔を夫々形成し、第1のボルト挿通孔に対応するベース部材の部分に複数のボルト孔を形成し、第1のボルト挿通孔に対応するワークパレットの部分に複数のボルト挿通孔を形成し、ベース部材の基準座面の上にワークパレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第1,第2基準部材の第1のボルト挿通孔を介してベース部材のボルト孔に夫々締結した。従って、クランプ用ボルトを第1,第2基準部材を挿通させてベース部材に直接締結して、ワークパレットをベース部材に位置決めして固定するので、第1,第2基準部材をベース部材に対して最小限の固定力で固定可能となり、複数の取り付け用ボルトの本数を低減させることができ、又は、取り付け用ボルトのサイズを小さくしてフランジ部を小径化でき、製作コストの節減を図ることができる。3前記第2基準部材は、平面視において第1,第2基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する1対のテーパ係合面を有する。この構成によれば、第1基準部材の軸心の回りにワークパレットが回転するのを確実に規制することができる。4前記ベース部材の上面に、ワークパレットの下面を着座させる基準座面を形成する。この構成によれば、ベース部材の上面に、ワークパレットの下面を着座させる基準座面を形成したため、ベース部材を活用して基準座面を形成できるうえ、ベース部材とワークパレット間に隙間がない状態にして切粉の侵入を防止可能に形成できる。5前記第1,第2基準部材のフランジ部が、ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、ワークパレットにその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定される。この構成によれば、第1,第2基準部材のフランジ部が、ベース部材に形成した取り付け穴に収容して固定され、環状係合部材はワークパレットに凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたので、ベース部材の上面を平坦にし、ワークパレットの下面を平坦にすることができる。以下、発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。図1に示すように、実施例1のワークパレット位置決め固定装置1以下、位置決め固定装置というは、ベース部材2の上にワークパレット3を水平方向と鉛直方向に位置決めし、クランプ用ボルト4により固定するものである。ベース部材2は、工作機械のテーブル等の上に固定した状態にセットしておく。ワークパレット3には、図示外のクランプ装置やボルトにより1又は複数のワーク図示略を固定し、そのワークパレット3をベース部材2上に搬送し、水平方向と鉛直方向に位置決めし且つ固定してから、ワークパレット3上の1又は複数のワークに対して機械加工が施される。この位置決め固定装置1は、ベース部材2と、ワークパレット3と、4つのクランプ用ボルト4とを備えている。ベース部材2とワークパレット3は、夫々、長方形の厚手の平板部材で構成されている。ベース部材2の上面の全域は、ワークパレット3を載置し、ワークパレット3の下面を着座させて鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面5に形成されている。図1、図2、図4~図6に示すように、ベース部材2は、水平方向位置決めの為の第1基準部材10と、この第1基準部材10から離隔した位置に配設され且つ第1基準部材10を中心とする水平面内における回転の規制の為の第2基準部材20と、前記の基準座面5と、1対のボルト孔6とを備えている。第1,第2基準部材10,20は、ベース部材2の対角関係にある1対の隅部の近傍部位に配設されている。1対のボルト孔6は、ベース部材2の対角関係にある1対の隅部前記1対の隅部とは異なる1対の隅部の近傍部位に配設されている。第1基準部材10は、円板状のフランジ部11と、このフランジ部11の中央部から上方へ突出する係合凸部12と、第1基準部材10の中央部に形成された鉛直のボルト孔13と、フランジ部11をベース部材2に固定する鉛直の4つの取付け用ボルト14及び4つのボルト穴15を備えている。4つのボルト穴15は周方向4等分位置に配置されている。第1基準部材10のフランジ部11をベース部材2に形成した取付け穴16に収容した状態で、4つの取付け用ボルト14を夫々ボルト穴15に挿通してベース部材2側のボルト穴17に螺合させることにより、上記のフランジ部11が固定されている。フランジ部11の上面は基準座面5より微小距離低い水平面になっている図4参照。各ボルト穴15のボルト頭部収容穴15aが平面視にて係合凸部12と部分的に重複する状態に形成されている。つまり、各ボルト穴15のボルト頭部収容穴15aが係合凸部12の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている。ボルト頭部収容穴15aの下半部分に取付け用ボルト14の頭部が収容される。ボルト頭部収容穴15aのうちの直径の約1/3の部分が係合凸部12の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴15aとフランジ部11の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部11を極力小径化し、第1基準部材10を小型化し、製作費を節減することができる。係合凸部12の外周に、隣接するボルト頭部収容穴15aの上半部分同士の間に形成された上方程小径化する4つのテーパ係合面18が周方向4当分位置に形成されている。各テーパ係合面18の周方向長さは約1/8円周である。これにより、後述の環状係合部31が弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面18と環状係合部31の密着性を高めることができる。図1、図2、図4~図6に示すように、第2基準部材20は、円板状のフランジ部21と、このフランジ部21の中央部から上方へ突出する係合凸部22と、第2基準部材20の中央部に形成された鉛直のボルト孔23と、フランジ部21をベース部材2に固定する鉛直の4つの取付け用ボルト24及び4つのボルト穴25を備えている。4つのボルト穴25は周方向4等分位置に配置されている。第2基準部材20のフランジ部21を、ベース部材2に形成した取付け穴26に収容した状態で、4つの取付け用ボルト24を夫々ボルト穴25に挿通してベース部材2側のボルト穴27に螺合させることにより、上記のフランジ部21が固定されている。フランジ部21の上面が基準座面5より微小距離低い水平面になっている図4参照。各ボルト穴25のボルト頭部収容穴25aが平面視にて係合凸部22と部分的に重複する状態に形成されている。つまり、各ボルト穴25のボルト頭部収容穴25aが係合凸部22の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている。ボルト頭部収容穴25aの下半部分に取付け用ボルト24の頭部が収容される。ボルト頭部収容穴25aのうちの直径の約1/3の部分が係合凸部22の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴25aとフランジ部21の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部21を小径化し、第2基準部材20を小型化し、製作費を節減することができる。係合凸部22の外周に、隣接するボルト頭部収容穴25aの上半部分同士の間に形成された上方程小径化する2つのテーパ係合面28が周方向2当分位置に形成されている。2つのテーパ係合面28は、平面視において第1,第2基準部材10,20の軸心同士を結ぶ中心線L図2参照に直交する方向に対向している。各テーパ係合面28の周方向長さは約1/8円周である。これにより、後述の環状係合部41が弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面28と環状係合部41の密着性を高めることができる。第2基準部材20の2つのテーパ係合面28の間にある2つの外面部分には平面部28aが形成され、これらの平面部28aに環状係合部41が密着しないように構成されている。図1、図3、図7に示すように、ワークパレット3は、第1基準部材10に係合する第1環状係合部材30と、第2基準部材20に係合する第2環状係合部材40と、第1,第2基準部材10,20のボルト孔13,23に対応する2つのボルト挿通孔7と、2つのボルト孔6に対応する2つのボルト挿通孔8とを備えている。尚、第1環状係合部材30と第2環状係合部材40は同じ構造のものである。図3、図4、図7に示すように、第1環状係合部材30は、第1基準部材10の4つのテーパ係合面18に外嵌するとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第1基準部材10の4つのテーパ係合面18に夫々密着状に係合可能な環状係合部31を備えている。図3、図4、図8に示すように、第2環状係合部材40は、第2基準部材20の2つのテーパ係合面28に外嵌するとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第2基準部材20の2つのテーパ係合面28に夫々密着状に係合可能な環状係合部41を備えている。第1,第2環状係合部材30,40は、ワークパレット3にその下面から凹設された取付け凹部9に圧入にて固定されている。第1,第2環状係合部材30,40の下面は、ワークパレット3の下面より微小距離高い水平面になっている。第1,第2環状係合部材30,40において、環状係合部31,41の外周側には下端開放の環状溝32,42が形成され、環状係合部31,41は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状溝32,42を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成されている。尚、前記環状溝32,42は、この形状に限定する必要はなく、第1,第2環状係合部材30,40とワークパレット3との間に下端開放状の環状凹部を形成するように構成しても良い。この場合、環状係合部31,41は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状凹部を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成される。ベース部材2の基準座面5の上にワークパレット3を載置し、クランプ用ボルト4をボルト挿通孔7から第1,第2基準部材10,20のボルト孔13,23に夫々締結してワークパレット3を基準座面5に押圧することで、環状係合部31,41の弾性変形を介して、環状係合部31,41をテーパ係合面18,28に密着させることにより、ワークパレット3を位置決めして固定する。尚、補助的に、クランプ用ボルト4をボルト挿通孔8からベース部材2のボルト孔6に夫々締結してワークパレット3を基準座面5に押圧することで、ワークパレット3のうちの第1,第2基準部材10,20から離隔した1対の隅部の近傍部をベース部材2に固定する。次に、以上説明した位置決め固定装置1の作用、効果について説明する。ベース部材2は工作機械のテーブル上に予めセットして固定されている。ワーク準備ステージにおいてワークパレット3に1又は複数のワークを取り付けた状態において、ワークパレット3をベース部材2の上方へ搬送して、ベース部材2の上面の基準座面5に載置する。このとき、ワークパレット3側の環状係合部材30,40の環状係合部31,41が第1,第2基準部材10,20の係合凸部12,22に軽く係合している。この状態で、2つのクランプ用ボルト4をボルト挿通孔7から挿入して、第1,第2基準部材10,20の係合凸部12,22のボルト孔13,23に螺合することにより、環状係合部31,41を外径拡大側へ弾性変形させて、複数のテーパ係合面18,28に密着状に係合させて固定する。次に、2つのクランプ用ボルト4をボルト挿通孔8から挿入して、ベース部材2のボルト孔6に螺合することにより、ワークパレット3の1対の隅部の近傍部をベース部材2に固定する。ワークパレット3の環状係合部材30の環状係合部31が第1基準部材10により水平方向に位置決めされ、環状係合部材40の環状係合部41が、1対のテーパ係合面28を介して第1基準部材10の軸心を中心として水平面内で回転しないように規制される。こうして、ワークパレット3をベース部材2に対して水平方向と鉛直方向に位置決めして固定することができる。しかも、ベース部材2に対するワークパレット3側の製作誤差により、環状係合部材30,40の軸心間の距離と、第1,第2基準部材10,20の軸心間距離が等しくない場合にも、環状係合部材40の中心線Lの方向への位置ズレは許容されるため、ワークパレット3の位置決め固定が可能である。このワークパレット位置決め固定装置1においては、4つのクランプ用ボルト4をボルト孔13,23,6,6に螺合し、そのクランプ力でワークパレット3を固定する構造であるため、クランプ用の油圧シリンダ等を設ける必要がないから、製作コストを大幅に低減することができる。ベース部材2の上面の全域を基準座面5に形成したため、ベース部材2の上面とワークパレット3の下面間に隙間がないから、切粉等が侵入しない。ベース部材2の上面に、ワークパレット3の下面を着座させる基準座面5を形成したため、ベース部材2を活用して基準座面5を形成できる。第1基準部材10の係合凸部12の4つのテーパ係合面18は、ボルト頭部収容穴15aの上半部分で分断されて周方向に短くなり、各テーパ係合面18の周方向の長さは約1/8円周であるため、環状係合部31が弾性変形を介して4つのテーパ係合面18に密着状に係合するときの面圧が高くなる。それ故、環状係合部31の弾性変形を促進することができるから、クランプ用ボルト4の比較的弱いクランプ力でもって、環状係合部31を弾性変形させて密着させることができる。従って、4つのテーパ係合面18と環状係合部31との密着性が向上し、水平方向位置決め精度を確保することができる。尚、このことは、環状係合部41と2つのテーパ係合面28についても同様である。しかも、4つのボルト頭部収容穴15aを有効利用して、4つのテーパ係合面18を分断したため、4つのテーパ係合面18を分断する為の特別の溝等を形成する必要がないから、製作の面で有利である。さらに、第1,第2基準部材10,20において、フランジ部11,21に形成する複数のボルト穴15,25を極力中心側係合凸部12,22側に配置するので、フランジ部11,21の小径化を図ることができ、フランジ部11,21の小型化を図り、第1,第2基準部材10,20の小型化と製作コストの節減を図ることができる。第1,第2基準部材10,20のフランジ部11,21が、ベース部材2に形成した取付け穴16,26に収容して固定され、環状係合部材30,40はワークパレット3に凹設された取付け凹部9に圧入にて固定されたので、ベース部材2の上面を平坦にし、ワークパレット3の下面を平坦にすることができる。ベース部材2に鉛直向きの2つのボルト孔6を形成し、2つのボルト孔6に対応する2つのボルト挿通孔8をワークパレット3に形成したため、これらボルト挿通孔8に夫々クランプ用ボルト4を挿通させてボルト孔6に螺合することにより、ワークパレット3の固定個所を増やすことができる。しかも、第1,第2基準部材10,20の中央部にボルト孔13,23を形成し、ボルト孔13,23に対応するワークパレット3の部分に複数のボルト挿通孔7を形成し、ベース部材2の基準座面の上にワークパレット3を載置し、複数のクランプ用ボルト4をボルト挿通孔7から第1,第2基準部材10,20のボルト孔13,23に夫々締結した。従って、第1,第2基準部材10,20と環状係合部材30,40とを係合させる際に、クランプ用ボルト4を第1,第2基準部材10,20に直接締結可能なので、複数のテーパ係合面18,28を環状係合部31,41に強力に密着状に係合させることができる。次に、図10~図12に基づいて、実施例2のワークパレット位置決め固定装置1A以下、位置決め固定装置というについて説明する。但し、実施例1の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。この位置決め固定装置1Aは、ベース部材2Aと、ワークパレット3Aと、4つのクランプ用ボルト4Aと、ベース部材2Aに付設された2つのボルト孔形成部材50と、2つの座面形成部材60とを備えている。ベース部材2Aは、第1,第2基準部材10A,20Aを備えている。第1,第2基準部材10A,20Aは、それらの下端部分のみがベース部材2Aの取付け穴16A,26Aに嵌入され、下端部分以外の部分はベース部材2Aの上面よりも上方へ突出する状態に取り付けられている。第1,第2基準部材10A,20Aは、夫々、前記の第1,第2基準部材10,20と同様のものであり、ワークパレット3Aは、前記のワークパレット3と同様のものであり、クランプ用ボルト4Aは、前記のクランプ用ボルト4と同様のものである。ボルト孔形成部材50は、基準座面54を形成し且つボルト孔53を形成する為のものである。1対のボルト孔形成部材50は、ベース部材2Aの対角関係にある1対の隅部に配置されている。ボルト孔形成部材50はほぼ長円形状に形成され、ボルト孔形成部材50の中央部に着座凸部51が突出しており、両端部のボルト挿通孔に挿通させたボルト52をベース部材2Aのボルト孔に螺合することにより、ボルト孔形成部材50がベース部材2Aの上面に固定されている。着座凸部51の中央部には、クランプ用ボルト4Aを螺合する為の鉛直のボルト孔53が形成され、着座凸部51の上端面にはボルト孔53を囲む環状の基準座面54が形成されている。ボルト孔53は、ワークパレット3Aのボルト挿通孔8に対応する位置に設けられている。基準座面54は、第1,第2基準部材10A,20Aのフランジ部11,21の上面よりも微小距離高い位置に設定されている。座面形成部材60は、基準座面63を形成する為のものである。1対の座面形成部材60は、ベース部材2Aの対角関係にある1対の隅部上記の1対の隅部とは異なる1対の隅部に配置されている。1つの座面形成部材60は、第1基準部材10Aの近傍位置に配設され、他の1つの座面形成部材60は、第2基準部材20Aの近傍位置に配設されている。座面形成部材60は細長いほぼ長方形状に形成され、座面形成部材60の中央部には着座凸部61が突出しており、両端部のボルト挿通孔に挿通させたボルト62をベース部材2Aのボルト孔に螺合することにより、座面形成部材60がベース部材2Aの上面に固定されている。着座凸部61の上端面には、前記の基準座面54と同じ高さ位置に位置する円形の基準座面63が形成されている。以上説明したワークパレット位置決め固定装置1Aは、実施例1のワークパレット位置決め固定装置1と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材2Aの上面に固定したボルト孔形成部材50及び座面形成部材60に基準座面54,63を形成するため、ベース部材2Aの上面の平面精度を高める必要がないから、ベース部材2Aの製作費を節減できる。しかも、基準座面54,63の全体の面積が小さいため、基準座面54,63をエアブローしてクリーニングする面積が小さく、エアブローが容易になる。次に、図13,図14に基づいて、実施例3のワークパレット位置決め固定装置1B以下、位置決め固定装置というについて説明する。但し、実施例1の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。この位置決め固定装置1Bは、ベース部材2Bと、ワークパレット3Bと、2つのクランプ用ボルト4Bとを備えている。ベース部材2Bとワークパレット3Bは、夫々、細長い長方形の厚手の平板部材で構成されている。ベース部材2Bの上面の全域は、ワークパレット3Bを配置し、ワークパレット3Bの下面を着座させて鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面5Bに形成されている。尚、ベース部材2Bとワークパレット3Bは、実施例1のような長方形、又は正方形の厚手の平板部材で構成しても良い。図13,図14に示すように、ベース部材2Bは、水平方向位置決めの為の第1基準部材10Bと、この第1基準部材10Bから離隔した位置に配設され且つ第1基準部材10Bを中心とする水平面内における回転の規制の為の第2基準部材20Bと、前記の基準座面5Bと、1対のボルト孔70とを備えている。第1,第2基準部材10B,20Bは、ベース部材2Bの両端部の近傍部位に夫々配設されている。1対のボルト孔70は、後述する第1,第2基準部材10B,20Bの第1のボルト挿通孔71,72に対応するベース部材2Bの部分に形成されている。尚、ベース部材2Bが実施例1の長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、第1,第2基準部材10B,20Bは、ベース部材2Bの対角関係にある1対の隅部の近傍部位に配設され、1対のボルト孔が前記1対の隅部とは異なる1対の隅部の近傍部に配設される。第1基準部材10Bは、実施例1のボルト孔13の代わりに、第1基準部材10Bの中央部に形成された鉛直の第1のボルト挿通孔71が形成されている以外は、実施例1の第1基準部材10と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第1基準部材10Bのフランジ部11が収容された取り付け穴16の中央部に、鉛直のボルト孔70が形成されている。第2基準部材20Bは、実施例1のボルト孔23の代わりに、第2基準部材20Bの中央部に形成された鉛直の第1のボルト挿通孔72が形成されている以外は、実施例1の第2基準部材20と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第2基準部材20Bのフランジ部21が収容された取り付け穴26の中央部に、ボルト孔70が形成されている。2つのテーパ係合面28は、平面視において第1,第2基準部材10B,20Bの軸心同士を結ぶ中心線L図13参照に直交する方向に対向している。ワークパレット3Bは、第1基準部材10Bに係合する第1環状係合部材30Bと、第2基準部材20Bに係合する第2環状係合部材40Bと、第1,第2基準部材10B,20Bの第1のボルト挿通孔71,72に対応する2つのボルト挿通孔73とを備えている。尚、第1環状係合部材30Bと第2環状係合部材40Bは同じ構造のものである。ワークパレット3Bが、実施例1の長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、ベース部材の1対の隅部に設けられた1対のボルト孔に対応する1対のボルト挿通孔がボルト挿通孔73とは別に設けられる。ベース部材2Bの基準座面5Bの上にワークパレット3Bを載置し、クランプ用ボルト4Bをボルト挿通孔73から第1のボルト挿通孔71,72を介してベース部材2Bのボルト孔70に夫々締結してワークパレット3Bを基準座面5Bに押圧することで、環状係合部31,41の弾性変形を介して、環状係合部31,41をテーパ係合面18,28に密着させることにより、ワークパレット3Bを位置決めして固定する。環状係合部31,41をテーパ係合面18,28に密着させたとき、環状係合部材30B,40Bの軸心間の距離と、第1,第2基準部材10B,20Bの軸心間距離が等しくない場合には、ベース部材2Bに対してワークパレット3Bは、環状係合部41と1対の平面部28aとの間の隙間を介して環状係合部材40Bの中心線Lの方向への位置ズレを僅かに許容可能であるが、1対のテーパ係合面28を介して図13の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材2Bの第1,第2基準部材10B,20Bの軸心間の距離と、ワークパレット3Bの第1,第2環状係合部材30B,40Bの軸心間の距離とに誤差がある場合にも、第1,第2基準部材10B,20Bを介して、ベース部材2Bに対してワークパレット3Bを位置決めして固定することができる。以上説明したワークパレット位置決め固定装置1Bは、実施例1のワークパレット位置決め固定装置1と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、第1,第2基準部材10B,20Bの中央部に鉛直の第1のボルト挿通孔71,72を夫々形成し、第1のボルト挿通孔71,72に対応するベース部材2Bの部分に複数のボルト孔70を形成し、第1のボルト挿通孔71,72に対応するワークパレット3Bの部分に複数のボルト挿通孔73を形成し、ベース部材2Bの基準座面5Bの上にワークパレット3Bを載置し、複数のクランプ用ボルト4Bをボルト挿通孔73から第1,第2基準部材10B,20Bの第1のボルト挿通孔71,72を介してベース部材2Bのボルト孔70に夫々締結した。従って、クランプ用ボルト4Bを第1,第2基準部材10B,20Bを挿通させてベース部材2Bに直接締結して、ワークパレット3Bをベース部材2Bに位置決めして固定するので、第1,第2基準部材10B,20Bをベース部材2Bに対して最小限の固定力で固定可能となり、複数の取り付け用ボルト14,24の本数を低減させることができ、又は、取り付け用ボルトのサイズを小さくしてフランジ部を小径化でき、製作コストの節減を図ることができる。次に、図15,図16に基づいて、実施例4のワークパレット位置決め固定装置1C以下、位置決め固定装置というについて説明する。但し、実施例1の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。この位置決め固定装置1Cは、ベース部材2Cと、ワークパレット3Cと、2つのクランプ用ボルト4Cとを備えている。ベース部材2Cとワークパレット3Cは、夫々、細長い長方形の厚手の平板部材で構成されている。ベース部材2Cの上面の全域は、ワークパレット3Cを配置し、ワークパレット3Cの下面を着座させて鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面5Cに形成されている。尚、ベース部材2Cとワークパレット3Cは、実施例1,2のような長方形、又は正方形の厚手の平板部材で構成されても良い。図15,図16に示すように、ベース部材2Cは、水平方向位置決めの為の第1基準部材10Cと、この第1基準部材10Cから離隔した位置に配設され且つ第1基準部材10Cを中心とする水平面内における回転の規制の為の第2基準部材20Cと、前記の基準座面5Cと、1対のボルト孔75とを備えている。第1,第2基準部材10C,20Cは、ベース部材2Cの両端部の近傍部位に夫々配設されている。1対のボルト孔75は、ベース部材2Cの両端部の第1,第2基準部材10C,20Cの外側に形成されている。尚、ベース部材2Cが実施例1の長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、第1,第2基準部材10C,20Cと1対のボルト孔75は、ベース部材2Cの対角関係にある1対の隅部の近傍部位に配設され、1対のボルト孔が前記1対の隅部とは異なる1対の隅部の近傍部に配設される。第1基準部材10Cは、実施例1のボルト孔13の代わりに、第1基準部材10Cの中央部に形成された鉛直の挿通孔76が形成されている以外は、実施例1の第1基準部材10と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第2基準部材20Cは、実施例1のボルト孔23の代わりに、第2基準部材20Cの中央部に形成された鉛直の挿通孔77が形成されている以外は、実施例1の第2基準部材20と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。ワークパレット3Cは、第1基準部材10Cに係合する第1環状係合部材30Cと、第2基準部材20Cに係合する第2環状係合部材40Cと、ベース部材2Cのボルト孔75に対応する2つのボルト挿通孔78とを備えている。尚、第1環状係合部材30Cと第2環状係合部材40Cは同じ構造のものである。ワークパレット3Cが、実施例1の長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、ベース部材2Cの1対の隅部に設けられた1対のボルト孔に対応する1対のボルト挿通孔がボルト挿通孔78とは別に設けられる。ベース部材2Cの基準座面5Cの上にワークパレット3Cを載置し、クランプ用ボルト4Cをボルト挿通孔78からベース部材2Cのボルト孔75に夫々締結してワークパレット3Cを基準座面5Cに押圧することで、環状係合部31,41の弾性変形を介して、環状係合部31,41をテーパ係合面18,28に密着させることにより、ワークパレット3Cを位置決めして固定する。環状係合部31,41をテーパ係合面18,28に密着させたとき、環状係合部材30C,40Cの軸心間の距離と、第1,第2基準部材10C,20Cの軸心間距離が等しくない場合には、ベース部材2Cに対してワークパレット3Cは、環状係合部41と1対の平面部28aとの間の隙間を介して環状係合部材40Cの中心線Lの方向への位置ズレを僅かに許容可能であるが、1対のテーパ係合面28を介して図15の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材2Cの第1,第2基準部材10C,20Cの軸心間の距離と、ワークパレット3Cの第1,第2環状係合部材30C,40Cの軸心間の距離とに誤差がある場合にも、第1,第2基準部材10C,20Cを介して、ベース部材2Cに対してワークパレット3Cを位置決めして固定することができる。以上説明したワークパレット位置決め固定装置1Cは、実施例1のワークパレット位置決め固定装置1と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材2Cの第1,第2基準部材10C,20Cの外側部分に1対のボルト孔75を形成し、この1対のボルト孔75に対応するワークパレット3Cの部分に1対のボルト挿通孔78を形成したので、第1,第2基準部材10C,20Cの上方に対応するワークパレット3Cの上面を、ワークを設置可能なスペースとすることができるので、より大型のワークをワークパレットに固定することができる。次に、図17~図19に基づいて、第1,第2環状係合部材30,40のワークパレット3の取り付け凹部9に対する圧入方法及び取り外し方法について説明する。但し、実施例1の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。先ず、第1,第2環状係合部材30,40の圧入手段80について説明する。図17に示すように、圧入手段80は、ボルト部材81と、第1環状係合部材30と略同じ直径のリング部材82とから構成されている。第1環状係合部材30を取り付け凹部9に圧入して固定するために、先ずは、取り付け凹部9に環状係合部材30の下端部環状溝32とは反対側端部を挿入する。係合環状部材30の下端部は環状溝32側端部と比べて、僅かに小径に形成されている。次に、環状係合部材30の上端外周部環状溝32側端部にリング部材82の環状凸部82aを、環状係合部材30との軸心を合わせた状態で当接する。そして、ボルト部材81のネジ軸部81aを、リング部材82と環状係合部材30を挿通させて、ボルト挿通孔7に螺合すると、ボルト部材81の頭部81bの外周下端部が、リング部材82を介して環状係合部材30を取り付け凹部9側に押圧し、環状係合部材30を取り付け凹部9に圧入して固定する。このように、ボルト部材81とリング部材82とにより、環状係合部材30を取り付け凹部9に圧入して固定することができるので、少ない部品数から容易に環状係合部材30をワークパレット3に取り付けることができる。尚、第2環状係合部材40も同様な方法にて、取り付け凹部9に圧入して固定することができる。次に、第1,第2環状係合部材30,40の第1の取り外し手段83について説明する。図18に示すように、第1の取り外し手段83は、ボルト部材84と、環状係合部材30の内径より僅かに小径のプレート部材85と、断面矩形状のC形リング86とから構成されている。第1環状係合部材30を取り付け凹部9から取り外すために、先ずは、取り付け凹部9の小径凹部9aにプレート部材85を下方から挿入してその上端外周部を当接する。次に、プレート部材85の下端外周部に、縮径状態環状係合部材30内径より小径状態のC形リング86を当接する。次に、このC形リング86を拡径させて環状係合部材30の環状凹部30aに係止し、プレート部材85を環状係合部材30に対して相対移動不能にする。そして、ボルト部材84をボルト挿通孔7に上方から螺合して、その先端部によりプレート部材85を押圧することで、環状係合部材30を下方へ押圧して取り付け凹部9から取り外す。このように、ボルト部材84でプレート部材85とC形リング86とを介して第1環状係合部材30を押圧するので、第1環状係合部材30が取り付け凹部9に強力に圧入固定されていても、取り付け凹部9から容易に取り外すことができる。また、ボルト部材84とプレート部材85とC形リング86とからなる少ない部品から、環状係合部材30を容易に取り外すことができる。尚、第2環状係合部材40も同様な方法にて、取り付け凹部9から取り外すことができる。次に、第1,第2環状係合部材30,40の第2の取り外し手段87について説明する。図19に示すように、第2の取り外し手段87は、工具が係合可能な六角孔を有する複数の小径ボルト88と、これら複数の小径ボルト88が螺着可能な複数の小径ボルト孔89とから構成されている。第1環状係合部材30を取り付け凹部9から取り外すために、複数の小径ボルト孔89の各々に小径ボルト88を夫々螺合し、これら複数の小径ボルト88の先端部により、環状係合部材30を下方に押圧することで、取り付け凹部9から取り外す。尚、小径ボルト88は、環状係合部材30を取り外す際に小径ボルト孔89に螺合しても良いし、小径ボルト孔89に装着したままの状態であっても良い。このように、複数の小径ボルト88により、第1環状係合部材30が取り付け凹部9に強力に圧入固定されていても容易に取り外すことができる。また、複数の小径ボルト88からなる小型な部品であっても、圧入固定されている環状係合部材30を容易に取り外すことができる。尚、第2環状係合部材40も同様な方法にて、取り付け凹部9から取り外すことができる。次に、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。[1]前記実施例1~4において、クランプ用ボルト4,4A~4Cの頭部を、ワークパレット3,3A~3Cに形成した収容凹部に夫々収容する構造にしてもよい。[2]前記実施例1,2において、ワークパレット3,3Aとしては、種々の構造のものを適用可能であり、例えば、図示のワークパレット3,3Aと同様の平板部材と、この平板部材上に立設した角筒部材とを有し、角筒部材の側面にワークを固定する構造のワークパレットであってもよい。[3]前記実施例1の第1,第2基準部材10,20のフランジ部11,21を固定するボルト14、24の数は、4つに限らず、3つでもよく、5つ以上でもよい。尚、前記実施例2~4の第1基準部材10A~10Cと第2基準部材20A~20Cにおいても同様である。[4]その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能である。"