"延伸方向を周方向にしてチューブに成形される横一軸延伸プラスチックフィルムの延伸方向と交叉する向きに形成された、線状に点在する比較的大径の孔11と、その隣合う孔11同士の間に点在する、前記孔11より小径の孔12の列からなるミシン目であることを特徴とする耐破袋性切取り性に優れたシュリンクフィルムの切取り線。延伸方向を周方向にしてチューブに成形される横一軸延伸プラスチックフィルムの延伸方向と交叉する向きに形成された、線状に点在する孔13の列と、隣合う前記孔13同士の間に連続もしくは断続的に延在するハーフカット14とからなるミシン目であることを特徴とする耐破袋性切取り性に優れたシュリンクフィルムの切取り線。ミシン目に沿ってその両側に堤状厚肉部15が形成されている請求項1又は請求項2に記載のシュリンクフィルムの切取り線。横一軸延伸プラスチックフィルムの延伸方向と交叉する向きに、レーザービームの照射量を変化させながらフィルム表面を走査することにより形成された請求項1ないし3のいずれか1項に記載のシュリンクフィルムの切取り線。シュリンクチューブの切取り線10は、耐破袋性と良好な切れ性とを要求される。耐破袋性は、ボトル等への装着工程スチームヒータ等によるチューブの加熱収縮処理、チューブ装着ボトルの流通過程搬送や落下による衝撃を受ける場合がある等における、切取り線を起点とする破断を防止するのに必要であり、切れ性はボトルの開封及びボトル使用後のラベル分離ボトルラベルの分別回収等に必要である。しかるに、耐破袋性と切れ性とは相矛盾する特性であるため、従来のスリット刃物の打抜き痕からなる切取り線の場合、前記図15のように、スリット長さ、スリット間隔ピッチ等を調節しても、上記の両特性を同時に充足せしめることは困難である。例えばスリット長さを大きく間隔を小さくすれば、切れ性は良くなるが、耐破袋性が悪くなる。逆にスリットを短く間隔を大きくすると、耐破袋性は強化されるものの、切取り性の低下を免れず、切取り途中で図17に示すようにヨコ裂け切取り方向のずれを生じ易く、チューブ全長に亘る切取りが困難となる。2条の切取り線を設けてテープ状に切取るようにした場合も同様であり、無理に引張るとテープがちぎれてしまう。本発明は上記に鑑み、容器への装着工程商品流通過程等におけるチューブ破断の防止に必要な耐破袋性と、ボトルの開封使用済みボトルのラベル分離ボトルラベルの分別回収等に要求される良好な切れ性とを兼備せしめることを目的としてなされたものである。本発明に係るシュリンクフィルムの切取り線の第1の発明は、延伸方向を周方向にしてチューブに成形される横一軸延伸プラスチックフィルムの延伸方向と交叉する向きに形成された、線状に点在する比較的大径の孔11と、その隣合う孔11同士の間に点在する、前記孔11より小径の孔12の列からなるミシン目であることを特徴としている請求項1。第2の発明に係る切取り線は、線状に点在する孔13の列と、その隣合う孔13同士の間に連続もしくは断続的に延在するハーフカット14とからなるミシン目構造を有している請求項2。第1の発明請求項1の切取り線10は、大径の孔11が分散形成され、その隣合う孔1111の間に点在する孔12が小径である小径孔はチューブ装着工程加熱収縮処理での拡大変形が少ないことの効果として、チューブ装着工程等における耐破袋性が高く、またチューブを切取る場合には、孔11と11の間に点在する小径孔12によって切取り方向が誘導され、切取り線10の全長に亘りスムースに切取ることができる。第2の発明請求項2の切取り線10は、ハーフカット14を介して、孔13が分散形成されていることにより、チューブ装着工程等における耐破袋性に優れ、またチューブを切取る場合には、孔1313の間に介在するハーフカット14に沿って切取り方向が誘導されることにより、切取り線10の全長に亘ってスムースに切取ることができる。第3の発明に係る切取り線10は、上記ミシン目とその両側に形成された堤状厚肉部15とからなる構成を有している請求項3。この切取り線は、ミシン目に沿って延在する堤状厚肉部14の厚肉効果としてチューブ切取りにおけるヨコ裂け図17が防止されることにより、より良好な切れ性を備えている。本発明の切取り線付きシュリンクフィルムは、孔径の異なる孔の反復混在、または孔とハーフカットの混在したミシン目からなる形態を有することにより、ボトル等に対する装着及び流通過程での破断防止に必要な耐破袋性を備えていると共に、ボトル開封キャップシールとしてや使用後のラベル分離ボトルラベルの分別回収に要求される良好な切取り性を具備している。以下、本発明について実施例を示す図面を参照して具体的に説明する。図1~図3は、第1の発明に係る切取り線のミシン目の形態を示している。図1は、大径孔11と小径孔12とが交互に点在し、孔径が大小大小の反復パターン有している例、図2は、大径孔1111の間に2つの小径孔12が点在する大小小大の反復パターン、図3は、孔径を異にする2種の小径孔121122が大径孔1111の間に点在して大中小中大の反復パターンをなしている例である。孔径の配列パターンはこのほか、大小中小大、大中小小中大等の種々の形態を採用することができる。図4~図6は、第2の発明に係る切取り線10のミシン目を示している。このミシン目は、線状に点在する孔13とハーフカット14とで形成されている。図4のミシン目は、孔13と13との間にハーフカット14が連続的に延在し、隣合う孔13同士がハーフカット14でむすばれた形態を有している。図5図6のミシン目は、ハーフカット14が断続形成されている例である。図5のハーフカット14は、その中間位に断点ハーフカットの途切れ140を有し、図6におけるハーフカット14は、ハーフカット141孔13に連通していると中間位のハーフカット142とからなる2個所の断点140140が設けられた不連続形態を有している。これらのミシン目形態は、フィルム材種等に応じて適宜採択される。例えば、切れ性の低い材種のフィルムに対しては、図4のように隣合う孔13の間に連通下したハーフカット14を形成し、他方耐破袋性の低いフィルムに対しは、図5図6のようにハーフカット14を断続させた形態を採用するとよい。図7および図9は、第3の発明に係る切取り線10である、ミシン目と堤状厚肉部15とからなる切取り線の例を示している。各図中、鎖線15Tは堤状厚肉部15の頂部、破線15Bはその裾縁である。図8は図7のA1A1矢視断面、図10は図9のA2A2矢視断面、図11は図7図8のBB矢視断面をそれぞれ示している。図7の切取り線10は、前記図1のミシン目大径孔11と小径孔12とが混在した孔の列とその両側に延在する堤状厚肉部15とからなり、図9の切取り線10は、前記図4のミシン目孔13とハーフカット14とからなるとその両側の堤状厚肉部15とからなる。堤状厚肉部15はフィルム10の表裏両面に膨出してミシン目に沿って延在している。なお、これらの切取り線10は後述するレーザービーム照射により形成されている。図7~図11に示したように堤状厚肉部15を設けることにより、切取り線の切れ性が高められる。これは、堤状厚肉部15の厚肉効果としてミシン目の両側が強化されていることによるのであり、堤状厚肉部15の存在により切取り途中のずれ図17のヨコ裂けが防止され、ミシン目に沿って切取りが進むようにガイドされる。切取り線10のミシン目を構成する大径の孔11と小径の孔12、または孔13とハーフカット14、およびそれらのミシン目の両側に形成される堤状厚肉部15等の諸元サイズは、フィルムの材種肉厚等に応じて適宜設定される。シュリンクラベルの一般的なフィルム材横一軸延伸されたポリエステルポリプロピレン,ポリスチレン等、肉厚約10~150μmについてその例を以下に示す。まず、図1,図2のミシン目大径孔11と小径孔12からなるについては、大径孔11の孔径d11:約200~800μm、小径孔12の孔径:約02×d11~07×d11、孔間距離隣合う孔同士の縁間の幅:約03~50mmとする例が挙げられる。その小径孔12として、図3のように2種の孔を混在させる場合、孔の孔径:約05×d11~07×d11、孔の孔径:約02×d11~04×d11とされる。その好適な具体例を挙げれば、肉厚t1040~60μmの横一軸延伸されたポリエステルフィルムにおいて、大径孔11の孔径d11:約200~400μm、小径孔12の孔径:約50~150μm、孔間距離:約03~15mmである。小径孔12を2種の孔の混在とする場合の各孔は、約50~150μmの範囲内で大小異なる孔径をもたせて混在させればよい。他方、図4~図6のミシン目孔13とハーフカット14とからなるについては、例えば孔13の孔径d13:約200~800μm、孔間距離隣合う孔同士の縁間の幅:約03~20mm、ハーフカット14のカット深さ図12a参照:約12t10~13t10t10フィルム原肉厚である。その好適な具体例として、横一軸延伸されたポリエステルフィルム肉厚t1040~60μmにおいて、孔13の孔径d13:約200~400μm、孔間距離:約03~15mm、ハーフカット深さc14:約12t10~13t10とする例が挙げられる。ハーフカット14に断点140を設ける場合の断点の幅ハーフカットの向い合う先端同士の離隔幅は、例えば約01~10mmである。また、図7~図11のように堤状厚肉部15を有する切取り線10における堤状厚肉部15の肉厚膨出厚さは、ミシン目の切れ性改善効果切取り途中でのヨコ裂け防止を明瞭ならしめるために、約1.1t10~5t10t10:フィルム原肉厚であるのが好ましく、ミシン目を挟んで向い合う堤状厚肉部1515の間隔対向幅w15は約1.5mm以下であるのが適当である。なお、孔1113等は必ずしも真円である必要はない。後述のレーザービーム照射により形成される孔は、走査方向ミシン目方向に若干伸びた長円形その長径短径の比は約3以下を呈する場合がある。この場合は長径ミシン目方向と短径ミシン目に直交する向きの算術平均値を孔径としてミシン目を設計すればよい。また切取り線の前記諸元の数値は、チューブをボトル等に装着加熱処理する際の熱収縮変形に伴って若干変化し、例えば孔径は拡大する場合が多い。従って容器に装着した状態における切取り線の形態は上記数値とやや異なる。本発明の切取り線は、レーザービーム照射により効率よく形成することができる。フィルム表面の微小領域にレーザービームを照射すると、照射された微小領域は瞬時に溶解又は蒸発して孔~、ハーフカット14が形成される。レーザーを断続照射しながらフィルム表面に沿って走査することにより、前記図1~図6等に示したミシン目からなる切取り線を形成することができる。横一軸延伸された熱収縮性フィルムに、延伸方向と交叉する方向にレーザーを断続照射すると、ミシン目の両側に堤状厚肉部15が延在する切取り線図7~図11を形成することができる。ミシン目の形成と並行して堤状厚肉部15が形成されるのは、レーザー照射の熱影響により生じるミシン目近傍の局所的な熱収縮応力及び表面張力の作用によると考えられる。レーザーはアルゴンレーザーYAGレーザー等でもよいが、炭酸ガスレーザーは高エネルギーを得易く、かつシュリンクチューブとして多用されているポリエステルフィルム等に吸収され易い等の点から、本発明の切取り線の形成に好適である。レーザービーム照射による切取り線の形成は、フィルムの連続移送ラインにおいて効率よく行なうことができる。例えば、センターシールライン長尺帯状フィルムをロールから繰り出しながらフィルムの両端縁を重ね接着するチューブ成形工程において、一定の移送速度例えば5200m分で送られるフィルムの表面に対し、ビーム出力のONOFFないし出力の高低の繰り返しにより照射量を周期的に変化させながら走査することにより、上述した各種形態を有する切取り線10を形成することができる。切取り線10の孔111213の孔径やハーフカット14のカット深さ、孔間距離、および堤状厚肉部15の形状肉厚対向幅等の形態は、レーザービームの照射条件出力の高低ないしONOFFの反復周期走査速度フィルム移送速度ビーム焦点の深浅等により任意に調整することができる。一般的なシュリンクフィルムポリエステル系樹脂ポリプロピレン系樹脂,ポリスチレン系樹脂等、肉厚約10~150μmに対し、移送速度約20~200m分の連続移送下に、例えば炭酸ガスレーザー装置を使用して行なう場合における、レーザービームの出力制御は約5~100W程度の範囲内で行なえばよい。本発明の切取り線が形成されるシュリンクフィルム横一軸延伸フィルムは、フィルムのヨコ方向形成されるチューブの周方向に一軸延伸されたフィルムのほか、ヨコタテ方向の二軸延伸フィルムであって、二軸の延伸比により実質的に横一軸延伸フィルムとみなせるものを包含する。この場合、ヨコ方向の延伸倍率がタテ方向の2倍以上例えば2~7倍で、タテ方向延伸倍率は約1.5以下であるのが好ましい。フィルムの熱収縮率ヨコ方向は、レーザー照射における堤状厚肉部15の効果的な形成のために約30以上90°C温水×10秒であるのが好ましい。このような物性を有するフィルムの具体例として、スペースクリーンS7553同S7570東洋紡績株等が挙げられる。本発明のシュリンクフィルムの切取り線は、従来のシュリンクフィルムのそれと同様に、チューブの形態キャップシールシュリンクラベル等、装着対象ボトル等の容器の形状装着態様などに応じて、図13のように一条の切取り線として形成され、あるいは図14のようにテープ条に切取るための2条の切取り線として形成される。図131条の切取り線のミシン目は、孔径の異なる孔1112の列からなり、図142条の切取り線のミシン目は、孔13とハーフカット14からなる形態を有しているが、これは1例であり、前者1条の切取り線を、孔13とハーフカット14からなるミシン目とし、後者2条の切取り線を孔径の異なる孔1112の列からなるミシン目として形成する等、ミシン目の形態の選択設計は自由である。"