"燃料電池であって、膜電極接合体と、前記膜電極接合体に積層されるガス拡散層と、前記ガス拡散層に積層される多孔体ガス流路と、前記多孔体ガス流路に積層されるセパレータと、前記膜電極接合体の周縁に形成されるシール材と、前記多孔体ガス流路の周縁であって前記シール材に当接する部位であり、反応ガスを前記多孔体ガス流路に導くガス導入部、あるいは前記多孔体ガス流路からの排ガスを排出するガス排出部の少なくともいずれかに形成される第2多孔体ガス流路と、を備え、前記第2多孔体ガス流路の前記シール材側と前記セパレータ側とを連通する開口面積が実質的にゼロであることを特徴とする燃料電池。請求項1記載の燃料電池において、前記第2多孔体ガス流路の面積は、前記シール材の面積よりも大きいことを特徴とする燃料電池。請求項1記載の燃料電池において、前記第2多孔体ガス流路の前記多孔体ガス流路側の端部は、前記膜電極接合体上まで延在していることを特徴とする燃料電池。請求項1記載の燃料電池において、前記多孔体ガス流路及び前記第2多孔体ガス流路はエキスパンドメタルから構成され、前記第2多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの前記開口面積は、前記多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの開口面積よりも相対的に小さいことを特徴とする燃料電池。請求項4記載の燃料電池において、前記多孔体ガス流路及び第2多孔体ガス流路を構成する前記エキスパンドメタルは亀甲型のメッシュを有し、前記多孔体ガス流路を構成する前記エキスパンドメタルの前記メッシュは互い違いに配置され、前記第2多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの前記メッシュは直線上に配置されることを特徴とする燃料電池。請求項1記載の燃料電池において、前記多孔体ガス流路及び前記第2多孔体ガス流路は発泡焼結体から構成され、前記第2多孔体ガス流路を構成する発泡焼結体は、前記シール材側の面がプレス加工されて気孔が閉塞されていることを特徴とする燃料電池。請求項6記載の燃料電池において、前記第2多孔体ガス流路は、溝形状をなすことを特徴とする燃料電池。しかしながら、多孔体流路形成部材の周縁から所定の距離を空けて低気孔率部を形成する場合、シール部材の浸入を抑制することはできるものの、所定の距離を空けた分だけ発電面の面積が減少し、発電面を有効活用することができない。一方、シール材の浸入を防止するために、シール材と多孔体流路との間に遮蔽板を配設することも提案されている。図8に、遮蔽板を配設する場合の燃料電池のセルの断面図を示す。膜電極接合体MEAの両面にガス拡散層を接合してなるMEGA20のカソード側に多孔体ガス流路22が形成され、さらにセパレータ24が積層される。一方、MEGA20のアノード側にはセパレータ26が積層され、このセパレータ26表面の凹凸により溝流路が形成される。発電面として機能するMEGA20の外周にはシール材30が設けられ、さらに、シール材30と多孔体ガス流路22との間には例えば金属製の遮蔽板31が配設され、発電面の周縁部にはシールガスケット32が接着される。このような構成において、シール部材30を射出成形により形成するときに、遮蔽板31によりシール部材が多孔体ガス流路22側に浸入することを防止することができる。しかしながら、図に示すように、遮蔽板31が多孔体ガス流路22とMEGA20との間にも存在して多孔体ガス流路22とMEGA20とに挟持される結果、挟持部分25のセル厚みが増大してしまう問題がある。また、遮蔽板31を新たに導入することに伴いその分だけコストが増大してしまうとともに、遮蔽板31を配設する工程が増大してしまう。本発明の目的は、発電面を有効に活用するとともに、徒にコスト増加を招くことなく、シール材の多孔体ガス流路への浸入を抑制することができる構造を提供することにある。本発明は、燃料電池であって、膜電極接合体と、前記膜電極接合体に積層されるガス拡散層と、前記ガス拡散層に積層される多孔体ガス流路と、前記多孔体ガス流路に積層されるセパレータと、前記膜電極接合体の周縁に形成されるシール材と、前記多孔体ガス流路の周縁であって前記シール材に当接する部位であり、反応ガスを前記多孔体ガス流路に導くガス導入部、あるいは前記多孔体ガス流路からの排ガスを排出するガス排出部の少なくともいずれかに形成される第2多孔体ガス流路とを備え、前記第2多孔体ガス流路の前記シール材側と前記セパレータ側を連通する開口面積が実質的にゼロであることを特徴とする。本発明の1つの実施形態では、前記第2多孔体ガス流路の面積は、前記シール材の面積よりも大きく設定される。また、本発明の他の実施形態では、前記第2多孔体ガス流路の前記多孔体ガス流路側の端部は、前記膜電極接合体上まで延在する。また、本発明の他の実施形態では、前記多孔体ガス流路及び前記第2多孔体ガス流路はエキスパンドメタルから構成され、前記第2多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの前記開口面積は、前記多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの開口面積よりも相対的に小さく設定される。また、本発明の他の実施形態では、前記多孔体ガス流路及び第2多孔体ガス流路を構成する前記エキスパンドメタルは亀甲型のメッシュを有し、前記多孔体ガス流路を構成する前記エキスパンドメタルの前記メッシュは互い違いに配置され、前記第2多孔体ガス流路を構成するエキスパンドメタルの前記メッシュは直線上に配置される。また、本発明の他の実施形態では、前記多孔体ガス流路及び前記第2多孔体ガス流路は発泡焼結体から構成され、前記第2多孔体ガス流路を構成する発泡焼結体は、前記シール材側の面がプレス加工されて気孔が閉塞される。本発明によれば、発電面を構成するMEGAの周縁に第2多孔体ガス流路を形成し、この第2多孔体ガス流路のシール材側とセパレータ側を連通する開口面積が実質的にゼロに設定されているため、燃料電池製造時においてシール材の第2多孔体ガス流路への浸入を抑制でき、第2多孔体ガス流路の閉塞を防止できる。また、発電面を構成するMEGAの周縁に第2多孔体ガス流路を形成するため、発電面を有効活用することができる。以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は例示にすぎず、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。<第1実施形態>図1に、本実施形態における燃料電池セルの平面図を示す。図1aは燃料電池セルの平面図であり、図1bは燃料電池セルの多孔体ガス流路の平面図である。また、図2に、図1におけるA-A断面図を示す。燃料電池セル10の全体構成は、以下の通りである。すなわち、燃料電池セル10は、略長方形の平面形状をなし、MEGA20のカソード側に多孔体ガス流路22が形成され、さらにセパレータ24が積層される。MEGA20は、膜電極接合体MEAの両面にガス拡散層を積層して構成され、膜電極接合体MEAは、高分子電解質膜の両面に触媒層を積層して構成される。触媒層は、触媒として白金及び白金合金を担持したカーボン担体で構成される。ガス拡散層は、例えばカーボンクロスで構成される。MEGA20のアノード側にはセパレータ26が積層され、セパレータ26表面の凹凸により溝流路が形成される。図1aに示すように、MEGA20が形成される平面領域が発電面12として機能する。発電面12の一端図中左上には反応ガスのガス導入部14が設けられ、ガスマニホールド11から反応ガスが供給される。発電面12の他端図中右下には反応ガスのガス排出部16が設けられ、ガスマニホールド13からオフガス排ガスが排出される。また、冷却水マニホールド15,17から冷却水が供給、排出される。発電面として機能するMEGA20の周縁には、反応ガスの漏洩を防止するためのシール材30が設けられる。シール材30は、シリコンゴム等からなり、射出成形により形成される。また、多孔体ガス流路22の周縁であってシール材30の存在領域には、第2多孔体ガス流路28が形成される。第2多孔体ガス流路28は、図1bにおけるガス導入部14及びガス導出部16として機能し、ガスマニホールド11から供給される反応ガスカソード側反応ガスとしての空気を多孔体ガス流路22に導く。また、発電反応後のオフガスを多孔体ガス流路22から外部に排出する。シール材30は、MEGA20、第2多孔体ガス流路28、及びセパレータ26に当接し、これらを一体的に接合する。発電面12の周縁部のセパレータ24には、枠状に、シールガスケット32が接着される。シールガスケット32は、凸部を有し、燃料電池セル10を複数積層して燃料電池スタックを構成する場合に凸部が隣接するセパレータに押圧されることによりシール性が確保される。第2多孔体ガス流路28は、シール材30に積層するように形成されるが、第2多孔体ガス流路28の面積は、シール材30よりも相対的に大きい。すなわち、第2多孔体ガス流路28の外側端部は、シール材30の外側端部よりも延在しており、第2多孔体ガス流路28の多孔体ガス流路22側の端部は、MEGA20の存在領域まで延在する。図8に示す従来の燃料電池セルでは、多孔体ガス流路22が発電面12の周縁まで延在し、ガス導入部14も多孔体ガス流路22と同一の部材、例えばエキスパンドメタルで構成され、亀甲型のメッシュが千鳥配置された連続構造をなし、メッシュがガス拡散層とセパレータとの間に傾斜面を構成するように配置されることで、千鳥配置されたメッシュと、ガス拡散層表面及びセパレータ表面との間にガス流路が互い違いに配置されているが、本実施形態では、第2多孔体ガス流路28は、発電面12における多孔体ガス流路22と異なるエキスパンドメタルから構成される。すなわち、発電面12における多孔体ガス流路22を構成するエキスパンドメタルは、平板を送りながら上刃と下刃でせん断することによりメッシュを形成し、平板の送り方向に隣接するメッシュは互い違いに配置されてMEGA20側を流れるガスとセパレータ24側を流れるガスが互いに連通する開口が存在している。しかしながら、第2多孔体ガス流路28を構成するエキスパンドメタルは、平板の送り方向に隣接するメッシュは互い違いに配置されておらず直線上、あるいは互い違いに配置されていてもその量は相対的に小さく、シール材30側を流れるガスとセパレータ24側を流れるガスが互いに連通する開口、つまりエキスパンドメタルのシール材30側とセパレータ24側を連通する開口がゼロであるか、若しくは多孔体ガス流路22よりも相対的に小さく実質的にゼロとみなせる程度に設定される。このように、本実施形態の第2多孔体ガス流路28は、シール材30側とセパレータ24側を連通する開口が実質的にゼロであるため、燃料電池セル10の製造時において、MEGA20の周縁にシール材30の原料である流動性を有する液状のシリコンゴム等を射出成形する際にも、シール材が開口から第2多孔体ガス流路28内に浸入してガス流路を閉塞する事態を抑制することができる。これにより、反応ガスを円滑に多孔体ガス流路22に導入できるとともに、オフガスを多孔体ガス流路22から円滑に排出できる。本実施形態では、第2多孔体ガス流路28がシール材30に当接していてもシール材30がガス流路に浸入しないので、図2に示すように、シール材30と第2多孔体ガス流路28との間に遮蔽板を配設する必要がない。また、遮蔽板をMEGA20の上まで延在させる必要もないので、従来のように燃料電池セル10の厚みが局所的に増大することもない。なお、第2多孔体ガス流路28の面積はシール材30の面積よりも大きく、その端部がシール材30よりも外側及び内側内側とは、MEGA20側を意味するに延在しているので、シール材30が第2多孔体ガス流路28の側面から回り込んで浸入することを抑制できる。図3に、第2多孔体ガス流路28を構成するエキスパンドメタルの斜視図を示す。また、図4に、多孔体ガス流路22を構成するエキスパンドメタルの斜視図を示す。多孔体ガス流路22を構成するエキスパンドメタルは、平板を送りながら上刃と下刃でせん断することによりメッシュを形成し、平板の送り方向に隣接するメッシュは互い違いに配置され図中、所定の搖動量d、MEGA20側を流れるガスとセパレータ24側を流れるガスが互いに連通する開口40が存在している。これに対し、第2多孔体ガス流路28を構成するエキスパンドメタルは、搖動量dが多孔体ガス流路22を構成するエキスパンドメタルよりも小さく設定され、これにより開口40が相対的に小さく設定される。開口40は、MEGA20側とセパレータ24側を連通するものであるから、開口40が相対的に小さいとMEGA20側とセパレータ24側の連通面積が小さくなり、MEGA20側に存在するシール材のセパレータ24側への浸入が抑制される。本実施形態では、多孔体ガス流路22と第2多孔体ガス流路28を構成する部材は、ともにエキスパンドメタルであるから、部品点数を徒に増大させることもない。すなわち、多孔体ガス流路22を構成するエキスパンドメタルと、第2多孔体ガス流路28を構成するエキスパンドメタルは、単に搖動量dが異なるだけであるから、製造時において搖動量を切り替えるだけで一連の連続工程で製造することが可能である。多孔体ガス流路22の搖動量dをd1、第2多孔体ガス流路28の搖動量dをd2とすると、d1>d2であり、d2=0であってもよい。搖動量d2=0は、第2多孔体ガス流路28の開口面積がゼロであることを意味し、この場合にはシール材30の浸入をより確実に抑制できる。なお、第2多孔体ガス流路28の開口面積が相対的に小さく設定されていても、ガスマニホールド11から供給された反応ガスのガス流路は確保されているので、反応ガスは第2多孔体ガス流路28から多孔体ガス流路22に導入される。第2多孔体ガス流路28を構成するエキスパンドメタルの搖動量d2、言い換えれば開口面積は、その浸入を防いで閉塞を防止すべきシール材30の材料に応じて適応的に設定される。シール材30の粘性が小さい場合には、搖動量d2、すなわち開口面積はゼロであることが望ましいが、シール材の粘性が大きい場合には、搖動量dがゼロ、すなわち開口面積がゼロでなく有限の値であってもシール材30の浸入は抑制され得る。つまり、第2多孔体ガス流路28のエキスパンドメタルの搖動量d2あるいは開口面積は、シール材30の粘性に応じて設定され、粘性が小さいほど小さく設定される。本願出願人は、シール材の粘度30のとき、開口面積が0.0359mm2ではシール材が流れ込むが、開口面積が0.0097mm2ではシール材の浸入を防止できることを確認している。一般に、粘土が2倍になると開口面積は2倍まで許容されるといえる。本実施形態では、第2多孔体ガス流路28の開口面積は実質的にゼロに設定されるが、これは、シール材30の粘性との関係において開口面積が決定され、たとえ開口面積が有限の値であったとしても、シール材30の粘性が大きいため開口を介して浸入できない場合には、シール材30からみて開口は存在しない場合と実質的に等価であることを意味するものである。一般的には、シール材30の粘度がしきい値以下であれば搖動量d2、あるいは開口面積を一律にゼロとし、シール材30の粘度がしきい値を超える場合には粘度に応じて搖動量d2、あるいは開口面積を有限の値に設定できる。もちろん、シール材30の粘性によらず、開口面積をゼロに設定してもよいのは言うまでもない。本実施形態の特徴は、シール材30が浸入しない程度に第2多孔体ガス流路28の開口面積を制限することにあるので、この技術思想の範囲内において開口面積を適宜調整することができる。<第2実施形態>図5に、本実施形態の第2多孔体ガス流路28の斜視図を示す。本実施形態の第2多孔体ガス流路28は、搖動量=0で開口がないエキスパンドメタルで構成され、かつ、エキスパンドメタルが切断面28aと非切断面28bを備え、非切断面28bをシール材30側に配置し、切断面28aをセパレータ24側に配置する。エキスパンドメタルは、平板を送りながら台形状の突起を有する上刃と下刃でせん断することにより形成されるが、切断面28aは下刃側に対応し、非切断面28bは上刃側に対応する。非切断面28bは切断されておらず連続面であるため、これをシール材30側に配置してシール材に当接することにより、シール材30の浸入をより効果的に抑制できる。<第3実施形態>図6に、本実施形態における第2多孔体ガス流路28の平面図を示す。第2多孔体ガス流路28を、ガス流路の流れ方向から見た平面図である。また、図7に、本実施形態における多孔体ガス流路22の平面図を示す。本実施形態における多孔体ガス流路22、28はともに耐食性を有するステンレス鋼の粉末を用いた発泡焼結体で形成され、第2多孔体ガス流路28は発泡焼結体を溝形状にプレスして形成される。そして、第2多孔体ガス流路28の一方の面28cをシール材30側に配置し、他方の面28dをセパレータ24側に配置する。発泡焼結体をプレスすることで、発泡焼結体のシール材30に当接する面の気孔が閉塞されて開口面積が実質的にゼロとなる。本実施形態においても、第2多孔体ガス流路28の開口は実質的にゼロであるため、シール材30のガス流路への浸入を防止できる。<その他の実施形態>以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限らず種々の変形が可能である。例えば、本実施形態では、カソード側のガス流路を多孔体ガス流路22で構成し、アノード側のガス流路を溝流路で構成しているが、アノード側のガス流路もカソード側ガス流路と同様に多孔体ガス流路で構成してもよく、この場合には、アノード側についてもカソード側と同様に多孔体ガス流路に隣接して第2多孔体ガス流路を形成することが望ましい。すなわち、本発明の多孔体ガス流路及び第2多孔体ガス流路の組み合わせは、カソード側のみならずアノード側にも同様に適用し得る。また、カソード側では多孔体ガス流路をエキスパンドメタルで構成し、アノード側では多孔体ガス流路を発泡焼結体で構成してもよい。この場合、カソード側では第2多孔体ガス流路をエキスパンドメタルで構成し、アノード側では第2多孔体ガス流路を発泡焼結体で構成する。また、本実施形態では、シール材30の原料としてシリコンゴムを例示したが、他の樹脂、例えばエポキシ樹脂等の任意の熱硬化性樹脂を用いることができる。さらに、本実施形態では、外部からの反応ガスを多孔体ガス流路22に導入するガス導入部14及び多孔体ガス流路22からの排ガスを排出するガス排出部16に第2多孔体ガス流路28を形成しているが、ガス導入部14及びガス排出部16のいずれかに第2多孔体ガス流路28を形成してもよい。"