"金属管状構造体の内部を被覆するレーザ被覆システムであって、前記被覆システムは、a前記管状構造体を保持してこれを所定の速度で且つ所定の非水平角度で回転させるサブシステムと、b前記管状構造体の内面を前記管状構造体の内側部の垂直方向に対して所定の角度をなした状態で照射するよう構成されたレーザ被覆ヘッドと、c前記レーザ被覆ヘッドを前記管状構造体の底部から頂部に向かう方向に動かすよう構成された並進システムとを含む、レーザ被覆システム。d前記管状構造体の温度を1500°F815.6°Cよりも高い温度まで上げるよう構成された加熱器を更に含む、請求項1記載のレーザ被覆システム。前記レーザ被覆ヘッドは、被覆用粉末小出しノズルを有する、請求項1記載のレーザ被覆システム。前記保持及び回転サブシステムは、前記管状構造体を毎分2~50回転の速度で回転させるよう構成されている、請求項1記載のレーザ被覆システム。前記加熱器は、誘導加熱ユニットから成る、請求項2記載のレーザ被覆システム。前記被覆用粉末小出しノズルは、炭化タングステン含有被膜を備えている、請求項3記載のレーザ被覆システム。e空気を前記管状構造体の上方開口部から前記管状構造体の下方開口部に引き出すよう構成されたダウンドラフトシステムを更に含む、請求項2記載のレーザ被覆システム。前記管状構造体の前記内側部の垂直方向に対する前記所定の角度は、30°~60°である、請求項1記載のレーザ被覆システム。前記レーザ被覆ヘッドは、鏡を更に有する、請求項8記載のレーザ被覆システム。前記レーザ被覆ヘッドは、前記レーザ被覆ヘッドの動作を誘導する少なくとも1つのセンサを更に有する、請求項9記載のレーザ被覆システム。管状構造体の内部を被覆する方法であって、a前記管状構造体を非水平位置に配置するステップと、b前記管状構造体を所定の速度で回転させるステップと、c前記管状構造体の内面を移動中のレーザヘッドから前記管状構造体の前記内面に対し非垂直角度をなして下方へ照射するステップと、d前記レーザ被覆ヘッドを前記管状構造体の底部開口部の近くから前記管状構造体の頂部開口部の近くまで上方に動かすステップとを含む、方法。前記管状構造体の前記内面に対する前記非垂直角度は、30°~60°である、請求項11記載の方法。前記被覆全体を通じて前記管状構造体の所定の箇所を加熱するステップを更に含む、請求項11記載の方法。前記管状構造体の前記加熱は、誘導加熱器を用いて実施される、請求項13記載の方法。前記管状構造体を回転させる前記所定の速度は、毎分2~10回転である、請求項11記載の方法。前記レーザヘッドは、1/2キロワット~20キロワットで動作する、請求項11記載の方法。前記方法は、前記管状構造体の底部開口部の近くに位置する開始箇所で始まって前記管状構造体の頂部開口部の近くに位置する箇所で終わる連続螺旋被覆ビードを作る、請求項11記載の方法。前記ビードの隣り合う部分は、30~50オーバーラップする、請求項17記載の方法。被覆内部を備えた二重バレル型構造体を製造する方法であって、前記二重バレル型構造体は、単一のサブストレート素材片中に設けられた2つのオーバーラップした円筒形ボアを有し、前記方法は、a前記ボアの各々の半径方向レーザ被覆を底部から頂部まで行うステップと、b少なくとも1回の直線被覆を底部から頂部まで前記ボア相互間の各インターフェース交叉点のところで行うステップとを含む、製造方法。前記ステップbは、複数回のオーバーラップ直線被覆を各前記インターフェース交叉点のところで行うステップを更に含む、請求項19記載の製造方法。本発明の主目的は、レーザ被覆及び遠心被覆の従来技術の欠点を解決し又は軽減することにある。本発明の別の目的は、多種多様な管サイズ及び被覆材料に対応することができるよう十分融通性のある内面の被覆システムを提供することにある。本発明の追加の目的は、既存の被覆技術で可能な一様性よりも高い一様性の内張りを達成することができる管の内周部の内張りシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、平滑化技術が可塑化バレルの被覆材を構成するクラッドの各々について一様な仕方で働く内面の内張りシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、金属管の内部をレーザ被覆するシステムであって、このシステムが従来型システムと比較してセットアップ及び作動が比較的簡単なシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、金属管の内部をレーザ被覆する方法であって、作動時間の短縮を可能にする方法を提供することにある。本発明の更に別の目的は、従来型システムで生じるコストよりも実質的に低いコストで金属管を迅速且つ容易に補修すると共に内張りするシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、従来必要であった回転レーザヘッドを不要にすることができるレーザ被覆による金属管の内部の内張りシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、被覆中の管の軸線に沿う被覆ヘッドの運動しか必要としないレーザ被覆を用いた金属管の内張りシステムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、耐摩耗性材料がレーザヘッドの表面上又はこの近くで一様に分布されたままであるようにするよう耐摩耗性材料が追加されるレーザ被覆を用いて金属管を内張りすることにある。本発明の更に別の目的は、従来型被覆技術、特にMIG及びTIG方法から得ることができるクラッドよりも滑らかで且つあらかじめ予備加工されたクラッドを提供することにある。本発明の更に別の目的は、被覆後機械加工が最小限に抑えられたレーザ被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、内面への被覆作業を容易にするよう内面上に正確な量の材料を一様にあらかじめ被覆する方法を提供することにある。本発明の更に別の目的は、耐摩耗性材料を溶解し又は違ったやり方で劣化させることなくクラッドメルト中に耐摩耗性材料の一様なパターンを正確に配置する被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、管及びバレルの迅速な被覆前セットアップを容易にすることにある。本発明の更に別の目的は、過剰に迅速な冷却に起因した亀裂の発生を回避することができるレーザ被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、二重ボアを備えた可塑化バレルの製造及び被覆を容易にする被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、被覆用粉末の無駄を実質的に減少させる被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、堆積状態のデブリ、煙等を被覆中の管から容易に排出する被覆システムを提供することにある。本発明の別の目的は、被覆効率の向上を容易にするよう最適被覆角度を容易に得ることができる被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、反射エネルギーからの被覆ヘッドの損傷を回避するレーザ被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、使用されなかった被覆用粉末を容易に回収することができる被覆システムを提供することにある。本発明の別の目的は、既存のクラッドの輪郭形状を用いて隣り合うクラッドの滑らかで正確な製作を容易にすることができる被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、結果的に生成物がクリーンアップ表面厚さの一様化をほとんど必要とせず、滑らかな仕上がりを達成するためにホーニング仕上げをほとんど必要としない被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、耐摩耗性材料を有する表面を含む多種多様な表面に対して優れた補修を行って元の被覆材とほぼ同じ補修後部分が得られるようにすることができる被覆システムを提供することにある。本発明の更に別の目的は、真の意味での冶金学的結合部を確立しながら溶接材料で基材の移動を制御することができるレーザ被覆システムを提供することにある。本発明のこれら目的及び他の目的は、金属管状構造体の内部を被覆するレーザ被覆システムであって、管状構造体を保持してこれを所定の速度で且つ所定の非水平角度で回転させるサブシステムを含むレーザ被覆システムによって達成される。被覆ヘッドが管状構造体の内面を管状構造体の内側部の垂直方向に対して所定の角度をなした状態で照射するよう構成されている。また、レーザ被覆ヘッドを管状構造体の底部から頂部に向かう方向に動かすよう構成された並進システムが設けられる。本発明の別の実施形態は、管状構造体の内部を被覆する方法を含む。この方法は、管状構造体を非水平位置に配置するステップ及び管状構造体を所定の速度で回転させるステップを含む。次に、管状構造体の内面を移動中のレーザヘッドから管状構造体の内面に対し非垂直角度をなして下方へ照射する。最後に、レーザ被覆ヘッドを管状構造体の底部開口部の近くから管状構造体の頂部開口部の近くまで上方に動かす。本発明の更に別の実施形態は、被覆内部を備えた二重バレル型構造体を製造する方法を含み、二重バレル型構造体は、好ましくは、単一のサブストレート素材片中に設けられた2つのオーバーラップした円筒形ボアを有する。この製造方法では、ボアの各々の半径方向レーザ被覆を底部から頂部まで行い、直線被覆を底部から頂部までボア相互間の各インターフェース交叉点のところで行う。本発明の第1の実施形態が図1に示されている。被覆ヘッド10が管100の内部に位置した状態で示されている。レーザヘッド2被覆ヘッド10の一部は、レーザビーム20を差し向けてこれを管100の内面101に当てる。被覆ノズル3は、レーザヘッド2と関連しており、被覆用粉末を正確な照射部位に提供して管100の内面101上に被覆材層30を形成するよう働く。被覆プロセス中、距離センサ6がレーザヘッド2と表面101との間の正確な距離を測定する。距離センサ6からのデータにより、被覆ヘッド10の調整距離、電力及び他の被覆パラメータを含むを行ってクラッド特性を維持し又は調節し、それにより所望の結果を達成することができる。被覆が起こった後、被覆厚さセンサ4は、被覆層30が許容可能な公差内に収まっているかどうかを判定する。鏡5は、被覆ヘッド10の一部がもしそのように構成されていなければ被覆ヘッド10を損傷する恐れのある放射エネルギーから保護するのに役立つ。被覆ヘッド10が被覆プロセス中、管100の底部から管100の頂部に向かって上方に動くこと及び管100が垂直位置にあることに注目することが重要である。管100は、これを高速で回転させることができるような仕方で垂直位置に保持される。多種多様な運動及び保持装置を用いて管100を回転させることができる。幾つかの例が添付の付録に見受けられると共に図4に概略的に示されている。好ましくは、本発明のシステムは、毎分2回転以下、rpmから最高50rpmまでの速度で動作する。本発明のシステムは、約1/8インチ0.318cmの幅を有するレーザビームを用いる。これら速度と本発明の垂直被覆装置の特性の組み合わせは、山部と谷部との間の差が常時1/100インチ0.0254cmになることを意味する。その結果、従来システムを用いた場合よりも被覆後機械加工が少なくなる。被覆は、管100の底部から頂部まで連続螺旋クラッドライン又はビード31を形成するようレーザビーム20の放射によって行われる。クラッドを形成する螺旋ビード31は、1/2~20キロワットで動作するレーザによって作られる。管100が回転するので、小さな被覆ヘッド10の使用が可能である。本発明のシステムを用いて被覆することができる最も小さな管サイズは、約25mmである。さらに、多くの場合、ビード高さ相互の差は、事実上測定不能である。垂直被覆特性により提供される滑らかな仕上がりの結果として、被覆後仕上げ時間が従来型プロセスを用いて必要な被覆後仕上げ時間の約1/5になる。多くの場合、一様な厚さの層を形成するのに必要な被覆後仕上げ即ち、クリーンアップは事実上実施されない。溶接ビード31は、連続螺旋の状態で施され、次のビード層は、管状構造体100の内部に沿って上方に移動する。1つの層から次の層まで30~50のオーバーラップが存在する。この間隔は、垂直管で用いられた場合、管の長さ全体にわたって極めて一様な溶接厚さを生じさせることが判明した。被覆の仕上がりが滑らかであれば滑らかであるほど、被覆された製品の被覆後研削及び研磨に必要な時間がそれだけ一層短くなる。本発明の非水平被覆プロセスの実施の結果として、クラッド30の厚さがクラッドの長さ全体に沿って一様である程度に比較的近いようにより一様な被覆レベルが得られる。このことは、本発明で必要なクリーンアップクラッドの厚さを一様にすることが極めて少ないことを意味している。このクリーンアッププロセスは、通常、クラッドを滑らかな仕上がりに単に研磨するよりも問題となる。一様な被覆厚さの結果として、本発明のプロセス全体は、より効率的になると共に実質的に費用がそれほどかからない。レーザビーム20は、管100の内壁101に対して角度をなして照射される。この角度は、好ましくは、管の内壁に対して垂直な方向から30°~60°であり、レーザヘッド20は、クラッドビード31が形成されている箇所よりも上方に位置する。クラッドを形成するための被覆用粉末は、これ又クラッドの上方に配置された被覆ノズル3から小出しされる。被覆プロセスは、管100の底部で始まる。元の被覆材層30は、管の末端のところの被覆材を支持する型を用いて支持されるのが良い。元の被覆材層30の次のビード又は段部31を次に被覆材層30の下側の段部又はビード31の各々の上側の表面32上に形成する。管100の内面101に垂直な軸線の上方の30°~60°の角度が多くの有益な結果をもたらす。第1に、エネルギー効率が向上する。というのは、反射される照射エネルギーが大幅に減少するからである。また、照射レーザビーム20が直接反射してレーザヘッド2中に戻ることがないので、レーザヘッド2又は被覆ノズル3の損傷が回避される。さらに又、被覆ビード31の上側表面32は、効率的な全体的プロセスを生じさせるようレーザビーム20のエネルギーを吸収する良好な構造体を形成する。被覆ビード31の棚状上面32は、被覆用粉末ノズル3からの被覆用粉末を保持する場所となる。次の段部又は被覆ビード31を形成するようレーザビーム20からのエネルギーによって溶けるのは、この粉末である。被覆ビード31の上側表面32が粉末を保持するので、これが殆ど失われることはなく、しかも次の被覆ビード31を形成するためにこの大部分が用いられる。本発明は、水平位置決め管とは対照的に、単純な重力の作用により被覆用粉末の多くを利用すると共に用いられなかった粉末を容易に処分する。その結果、被覆プロセス中、管100内に堆積するデブリは殆どない。また、管100は、実質的に垂直位置で被覆されるので、デブリに変わって被覆層30を汚染する煙が管内に籠もることがない。これとは異なり、煙は、管100の上方開口端部を通って上方に容易に逃げ出ることができる。その結果、次の被覆段部ビードの煙による汚染が実質的になくなる。管100の上方開口端部を通る煙の排出は又、被覆プロセス中に増大する追加の熱を排出する手段として働く。管が水平位置にあるとき、引用した従来技術で起こるように、熱及び煙の増大が問題となる場合がある。これは、本発明によれば、熱を被覆プロセスからの煙と共に上方に排出することによって回避される。変形例では、煙を排出すると共に粒状物質、例えば被覆用粉末を回収するためにダウンドラフトシステム7を用いても良い。かかるシステムが図4に示されている。このシステムは、被覆中のバレルを支持すると共にこれを動かす回転テーブル80の下に設けられている。回転テーブル80に取り付けられた支持筒体81が被覆中のバレル100図4には示されていないを支持するのに役立つ。支持筒体81及び回転テーブル80の下の領域は、漏斗状収集部分71によって包囲されており、この漏斗状収集部分は、回転テーブル80の近くに独立して設けられている。回転テーブル80の下に位置する領域全体は、被覆プロセスから生じた煙及び粒状物質の全てを収容すると共に移動させるために収集部分71によって包囲されている。真空ポンプ及び再利用システム73が空気を筒体/バレル構造体の頂部から引き出し、バレル/筒体を通って下方に引き、回転テーブル80を通って収集部分71に流入させることによってダウンドラフトシステムに動力供給する。真空ポンプは、収集部分71から、煙と粒状物質の両方を空気流管72を通って真空ポンプと関連した再利用システム中に引き込む。図4のダウンドラフトシステム7の主要な利点は、比較的重い煙霧が最終的にはバレルの頂部まで上昇する前に被覆中のバレル100内に留まる恐れが低いことである。望ましくない煙霧、煙及び粒状物質の除去が容易であり、ダウンドラフトシステムによりはるかに効率的に行われる。さらに、ダウンドラフトシステムは、未使用被覆用粉末を集めてこれを他の作業で再使用することができるようにすることができる。ダウンドラフトシステムを用いた場合の結果として、被覆された表面は、綺麗なままであり、被覆時間が最小限に抑えられ、被覆材料が再循環するのでプロセスに要するコストがそれほどかからず、被覆システムの近くの環境全体を極めて綺麗に保つことができる。被覆ヘッド10ではなく管100が回転することは、極めて小型のレーザ被覆ヘッド10を使用することができるということを意味している。これは、システムが従来利用できる直径よりも最低25mmという小さな直径の内側管を利用できるということを意味している。さらに、上側被覆表面32により形成される棚の使用により、段部相互間でより一様な被覆ビード31の実現が容易である。その結果、必要な被覆後機械加工又は研磨が極めて少なくなる。これは、特に、比較的小さな内径を有する可塑化バレル用の管について重要である。既存の設備、例えばボイラにおいて管を補修するために管の内部を被覆することが知られているが、従来技術は、垂直管を高速回転させると共に管の上端部が開口しているシステムを開示していない。その結果、本発明で得られる利点は、従来型システムのどれにも見受けることができない。本発明の別の利点は、例えば図2a及び図2bに示された構造体を被覆する場合に見受けられる。二重ボア可塑化バレルが極めて望ましいが、従来通り製造するのは極めて困難である。伝統的に、2つの素材片に切断機械でボアを設ける。次に、各素材片を切断してこれを図2aに示されているように8の字形パターンで他方の素材片に溶接することができるようにする。2つの素材片をいったん互いに溶接すると、次に、二重バレル型構造体を内張りする。通常、これは、金属スリーブインサートをろう付けして多種多様な技術を用いてこれらを素材に取り付け保持することによって達成される。従来型二重ボアバレルは、極めて高価であり、幾分不安定である。さらに、従来型ろう付け内張りは、或る特定の使用には適していない。本発明は、この状況を是正する。特に、本発明では、ボア51,52を単一の素材片50に形成し好ましくは、穴あけにより、その結果、素材片を後で互いに溶接する必要がないようにする。二重ボア構造体を垂直位置で回転させ、そして単一管又はバレル100に関して上述した仕方と同様な仕方で底部から頂部まで被覆するのが良い。素材50を被覆するため、被覆ヘッド10をボア51,52の各々中に挿入し、素材片50を回転させる。素材50の回転と関連して被覆ヘッド図1において符号10で示されているの運動を制御するソフトウェアを改造して被覆が2つのボア51,52相互間の開放空間53で起こることがないようにするのが良い。これは、容易なソフトウェア改造であり、被覆を素材片の回転の或る特定の部分の間停止させる点においてのみ単一ボアの被覆を命じるために用いられるソフトウェアとは異なっている。このように、従来通りでは困難な二重バレル型構造体を単一バレル型構造体とほぼ同じほど容易に形成することができる。さらに、素材表面の直接的被覆により、ろう付けが必要な別個の金属ライナの従来の挿入よりも望ましい製品をもたらす。図5の流れ図は、レーザ被覆二重バレル型構造体を形成する際に実施される製造ステップを示している。このプロセスの第1の部分は、図2aに示されているようにオーバーラップ状態の二重バレルを備えた素材50を用意することである。レーザ被覆ヘッド10を第1のボアの中央の上方に直接動かすことができるような位置で二重バレル素材50を回転テーブル80又は旋回機構体図4に示されている上に配置するステップ60。次に、第1のボアを閉鎖管に関して上述した仕方と同様な仕方で半径方向に被覆するステップ61。違いは、レーザ被覆作業を制御するソフトウェアを作業が2つのボア51,52相互間の交差空間53のところで起こることがないように調節することにある。被覆作業の残りは、上述したのと同じである。ステップ62では、二重ボア素材50を回転テーブル又は旋回機構体上で調節して被覆ヘッドがいまや第2のボア80の中央に位置するようにする。変形例では、第2のボアを回転テーブル上の別の位置に動かしても良い。ステップ63において、第2の半円筒形内面をステップ61で第1のボアについて行ったのと同じ仕方で被覆する。いつも通りに被覆プロセスは被覆ヘッド10が被覆されるべき表面に沿って低い位置から高い位置まで動くことによって行われる。各ボア51,52の2つの半円筒形表面の半径方向被覆をいったん完了すると、2つのボアが出会う頂点54,55に取り組む。この場合も又、被覆ヘッド10を再び再位置決めするステップ64。第1のインターフェース頂点は、一連の直線クラッド又は溶接部33を底部から頂部まで受け入れるステップ65。直線溶接部33を繰り返し形成して頂点が完全に覆われ、被覆材が半径方向被覆材上に延びるようにするステップ66。次に、被覆ヘッド10を第2の頂点に合わせて再位置決めするステップ67。次に、直線被覆を実施しステップ68、頂点が完全に被覆されるまで繰り返し実施するステップ69。通常、頂点のところの直線溶接では、各頂点について2回~5回の被覆パスが必要である。直線被覆を連続的に実施して各溶接部33がバレルの頂点の最上部から最下部まで連続線となるようにする。直線クラッドは、溶接部の幅の25~75にわたって互いにオーバーラップする。本発明の主要な利点は、先に表面処理剤で被覆され、ろう付けされ又は各表面処理剤が設けられた古い管又はボアを本発明の方法により被覆することができるということにある。かくして、先にボアが設けられると共に内張りされた管片に本発明の方法を施すと、これに内張り材料とサブストレート素材との間の被覆冶金学的結合部を提供することができる。従来製造されると共に内張りされるバレルを再仕上げすることにより、相当な節約を行うことができ、再仕上げは、経済的に見合う。被覆技術の大きな課題は、熱の制御である。レーザ被覆は、上述したように従来型非レーザ被覆に固有の熱に関する問題のうちの多くを解決するものとして既に良く知られている。レーザによる加熱は、極めて強烈であり且つ局所化される。その結果、迅速な加熱と迅速な冷却の両方が容易であり、多くの場合、加工物の予熱は、全く不要である。しかしながら、加工物の急激すぎる冷却により、クラッドに亀裂が生じる場合がある。これは、特に、垂直管の開口上端部の煙突効果によって生じる急激な冷却の場合に生じる場合がある。本発明の特性により、被覆表面の迅速な冷却が容易であり、かくして、クラッド亀裂発生の問題が生じる。これにより、被覆バレル全体が使い物にならなくなり、従来型構成と比較した本発明のシステムの高い効率にもかかわらず、時間及び資源の無駄が生じる。本発明の追加の実施形態は、垂直に整列した管又はバレル100周りに配置された誘導加熱器を用いることによってこの欠点を解決する。誘導加熱は、被覆中バレルが回転するにもかかわらずプロセス全体を複雑にはしない。本発明では、被覆プロセスが起こる前、起こっている間及び起こった後に誘導加熱器を用いることができる。かかる加熱を利用すると、冷却時間を長くすることができ、それによりクラッドの亀裂発生を回避することができる。誘導加熱器は、これらが外部から且つ管又はバレル100から遠ざかって入り込むことができる一方で被覆ビード31がレーザ被覆により形成されたその内部まで相当な熱を依然として提供することができるので特に効率的である。図3は、バレルのレーザ被覆作業を助けるよう設けられた誘導加熱器の一構成例を示している。誘導加熱システムは、永続的であっても良く一時的であっても良い。いずれの場合においても、誘導加熱器の巻線91は、被覆システムの残部を包囲する絶縁層92の周りに配置されている。これは、回転テーブル80又は支持筒体81両方とも図4に示されている周りに位置する静止構造体を含むのが良いが、これが必ずしも必要であるという訳ではない。必要なことは、熱を被覆中の管又はバレル100に効率的に運ぶということだけである。電源93は、予熱作業においてバレル100を最高1300°F704.4°Cまで加熱するのに十分な電力を提供するようなサイズのものである。被覆中のバレルの予熱は、クラッドの亀裂発生を阻止するために行われる。さらに、被覆の際に用いられる合金の多くの冷却が早すぎ、それによりクラッド内に張力が生じ、その結果亀裂が生じる場合がある。予熱プロセス被覆後加熱と共には、遅い冷却プロセスを可能にする。誘導加熱器は、冷却期間を2時間から2日まで制御するために任意適当なレベルに維持されるのが良い。また、断熱ブランケット図示せずを用いると冷却期間を一段と制御することができる。誘導加熱システムは、システム全体を複雑にしないで種々の形式の断熱の使用を可能にする。注目されるべきこととして、断熱材92は、プラスチック被覆誘導コイルを保護するためにも重要である。かかる断熱は又、被覆バレルの冷却期間の制御を助けるのにも有用である。それと同時に、断熱は、被覆バレルから誘導加熱システムのコイル及び被覆システムの周りの周囲環境への過剰な熱の伝達を阻止する。誘導加熱器91は、垂直管100の周りに設けられ、管100の内部を加熱することができる事実上任意の形態で設けることができる。かかる形態は、誘導加熱分野において既に周知である。しかしながら、誘導加熱は、冷却プロセスを遅くするために高速回転垂直管100に従来利用されたことがなかった。周囲誘導加熱器を備えた本発明の垂直被覆構成の実施例が添付の付録の写真に見受けられる。付録に示されている管は、長さが比較的制限されているが、理解されるべきこととして、本発明のシステムは、長さ20フィート6.1mの管20を被覆することができる。また、理解されるべきこととして、本発明は、付録の添付の写真に示されているシステムに限定されることはない。これとは異なり、本発明は、多種多様な管サイズ及び材料に対応することができる。本発明の利点は、顕著である。本発明の各細部は、予期しない全体的結果及び作動上の優位性に寄与する。例えば、高価な被覆用粉末の無駄が本発明の構成を用いると25~50までの範囲で減少する。さらに、被覆デブリによる汚染は、ほぼ100減少する。被覆時間は、全ての周知の被覆システム及び装置と比較して、実質的に短縮される。さらに、この全ては、可塑化バレルで用いられる最も小さな内径の管最低14mmまでについて実施できる。好ましくは、管又は管状構造体100は、被覆のための垂直位置に設けられ、被覆ヘッド10は、管の底部から頂部まで直線的に動く。専用回転装置は殆ど不要である。本発明の教示がいったん分かると、多種多様な機械的装置80を用いて管を回転位置で回転させることができる。例示が付録に見受けられる。したがって、これら種々の装置のこれ以上の説明は、本発明の理解にとって不要である。垂直装置は又、被覆材30の表面の近くに保たれる必要がある耐摩耗性材料のより正確な被着を可能にする。被覆用粉末の場合と同様、この耐摩耗性材料の無駄は、クラッドによって保持されることのない粒子による汚染の恐れが最小限に抑えられる。その結果、耐摩耗性材料のうちの多くが用いられ、その高い割合が被覆材30の表面の近くに位置したままである。耐摩耗性材料をクラッドの表面の近くにクラッドの本体内の深いところではなく配置することは、耐摩耗性材料を露出させるために機械加工し又は研磨しなければならないクラッド材料が極めて少ないことを意味している。その結果、全体的製造時間及び出費が減少する。本発明は、レーザ被覆の特性、高速の管回転及び上述の垂直管位置決めの利点により処理時間を短縮させることができる。また、急速冷却の欠点は、安価な補助誘導加熱器図3を用いて取り組まれる。その結果、冷却時間を正確に制御して本発明のシステムにより容易になる迅速冷却の利点の全てを損なうことがないようにする。時間の節約も又、クラッドの表面の近くに耐摩耗性粒子を配置することによって容易になり、それにより耐摩耗性粒子を露出させるための被覆後機械加工及び研磨が殆ど不要である。さらに、本発明を改造して管11ではなく、被覆ヘッド10が回転するようにすることができる。しかしながら、これを行った場合の欠点は、周知であり、従って、この構成は、好ましくは、大径管についてだけである。それにもかかわらず、被覆後研磨が少なくてすむこと、被覆状粉末及び耐摩耗性材料の無駄が少ないこと、ばらばらになっている被覆用粉末からの汚染が少ないこと及び関与する材料の全てが効率的に使用されることを含む垂直構成の利点のうちの多くを静止垂直管の場合であっても達成することができる。さらに又、多種多様な被覆ヘッドを本発明のコンセプトの範囲内で、特に管の垂直構成において用いることができる。例示が本出願人の先の特許明細書即ち、コルビー等に付与された米国特許第6,482,432号明細書に提供されており、これは既に参照により引用し、その記載内容が本明細書の一部として組み込まれている。したがって、全方向性被覆装置又は高速回転被覆ヘッドを本発明のコンセプトの範囲内で使用することができる。さらに、本発明は、被覆用粉末の損失又は他のクラッド部位の汚染を減少させるのに特に効果的であるが、本発明のコンセプトの範囲内で被覆用ワイヤを効果的に用いることができる。屑はどれも被覆部位の全てから離れて管の底部まで落下し、被覆プロセスから生じた煙は、管の頂部から排出される。本発明の好ましい実施形態のうちの1つは、鋼又は合金鋼可塑化バレルの内張りに関しているが、上述した本発明の種々の実施形態又はこれら実施形態の任意の組み合わせを用いて他の金属管又は管状構造体を内張りすることができる。また、本明細書において説明した好ましい実施形態の多くの変形例としての本発明の技術を用いて他の金属材料を内張りすることができる。内張り材料は、特定の形式のものである必要はない。それどころか、サブストレート及び最終製品の利用について適当なものとして広汎な材料を用いることができる。本発明は、金属管を内張りする改良技術に特に効果的であるが、他の非円筒形内面を本発明の技術により内張りすることができる。多種多様な形状が本発明の被覆作業に利用できる。例えば、レーザヘッド2を用いて不規則な形状の内面及び外面を被覆することができる。かかる作業のためには、レーザヘッドが動くことができるようにすることが必要である。具体的に説明すると、レーザビームへの角度を調節することができる垂直から30°~60°ので、被覆プロセス中に照射角度を調節して不規則な表面に取り組むことが可能である。必要なことは、本発明の第1の実施形態の方法について説明したように管が高速回転している間、通常レーザヘッド2を制御するソフトウェアを用いてヘッドの運動を制御することだけである。不規則な表面、例えば図2の二重ボアを回転させると本発明の利点を達成することができる。本発明の多くの好ましい実施形態は、被覆されるべき構造体が垂直位置に保持される垂直被覆に関するが、他の角度の向きが可能である。例えば、本発明に関して上述した同一の利点のうちの多くを達成するために管を水平に対して45°の角度をなして回転させることができる。被覆材を、回転速度、被覆厚さ及び管直径のような要因に基づいて、本発明のコンセプトの範囲内で水平から外れた多種多様な配向角度を用いることができる。最終的に注目されるように、レーザ被覆は、クロムめっき表面の補修に関して特に有用である。クロムめっきを受けた多種多様な表面、即ち内面と外面の両方が存在する。幾つかの例としては、小火器や油圧シリンダ例えば、航空機着陸装置用に用いられる油圧シリンダが挙げられる。しかしながら、クロムめっきの用途は、これらの例には限定されない。多くの実施形態及び変形例を例示として挙げたが、本発明は、これらによって限定されることはない。これとは異なり、本発明は、本願によって本発明をいったん教示すると、当業者に想到される任意且つ全ての改造例、置換例、変形例、設計変更例及び実施形態を含むものと解されるべきである。したがって、本発明は、特許請求の範囲の記載にのみ基づいて定められるべきである。"