その内部に燃料貯留部が形成されている略円筒形状の燃料噴射弁本体と、前記燃料噴射弁本体の先端に設けられ、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心とする円周上に複数の噴孔が形成された噴孔プレートと、を備え、前記燃料噴射弁本体内部の燃料貯留部に貯留された燃料が前記噴孔プレートに形成された噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、前記噴孔プレートが、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心に回転可能に前記燃料噴射弁本体に支持されており、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心に前記噴孔プレートを回転させる回転駆動手段をさらに備え、前記噴孔プレートに形成された噴孔の少なくとも出口側部分の軸線が、前記噴孔プレートの回転方向とは逆方向に傾斜していることを特徴とする燃料噴射弁。前記回転駆動手段が、前記燃料噴射弁本体内部での燃料の流動エネルギを利用して前記噴孔プレートを回転させることを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。本発明は、燃料噴射弁から噴射される燃料の微粒化を促進することを目的とする。本発明は、燃料噴射弁本体の軸線を中心とする円周上に複数の噴孔が形成された噴孔プレートを、燃料噴射弁本体の軸線を中心に回転させるものであり、且つ噴孔プレートに形成された噴孔の軸線を該噴孔プレートの回転方向と逆方向に傾斜させたものである。より詳しくは、本発明に係る燃料噴射弁は、その内部に燃料貯留部が形成されている略円筒形状の燃料噴射弁本体と、前記燃料噴射弁本体の先端に設けられ、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心とする円周上に複数の噴孔が形成された噴孔プレートと、を備え、前記燃料噴射弁本体内部の燃料貯留部に貯留された燃料が前記噴孔プレートに形成された噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、前記噴孔プレートが、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心に回転可能に前記燃料噴射弁本体に支持されており、前記燃料噴射弁本体の軸線を中心に前記噴孔プレートを回転させる回転駆動手段をさらに備え、前記噴孔プレートに形成された噴孔の少なくとも出口側部分の軸線が、前記噴孔プレートの回転方向とは逆方向に傾斜していることを特徴とする。本発明によれば、噴孔に流れ込む燃料と該噴孔の傾斜部分との横方向の相対速度を高めることができる。そのため、噴孔から噴出した燃料が横方向に拡散し易くなる。つまり、噴孔から噴出した燃料の薄膜化を促進することができる。これにより、燃料の微粒化を促進することができる。本発明において、回転駆動手段は、燃料噴射弁本体内部での燃料の流動エネルギを利用して噴孔プレートを回転させてもよい。これによれば、噴孔プレートを回転させるための装置を別途設ける必要がなくなる。そのため、燃料噴射弁全体の大型化やコストアップを抑制することができる。本発明によれば、燃料噴射弁から噴射される燃料の微粒化を促進することができる。以下、本発明の具体的な実施形態について図面に基づいて説明する。本実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置等は、特に記載がない限りは発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。<実施例1>図1は、本実施例に係る燃料噴射弁の先端部近傍の概略構成を示す図である。燃料噴射弁1は、車両駆動用のエンジンに設けられる燃料噴射弁である。燃料噴射弁1のボディ燃料噴射弁本体2は略円筒形状に形成されている。ボディ2の内部には、略円柱形状に形成されたニードル3が収納されている。ニードル3は、ボディ2と同軸であって、該ボディ2内部において軸方向に摺動自在に収納されている。ニードル3は不図示の駆動機構によって駆動される。ボディ2の内壁面には、ニードル3の摺動方向をガイドするガイド部4、及びニードル3の先端が着座するシート部5が形成されている。尚、図1は、ニードル3の先端がシート部5に着座した状態を示している。ボディ2内部のガイド部4より上方には、ボディ2の内壁面とニードル3の側壁面とで囲まれる空間によってボディ側燃料通路7が形成されている。ボディ2内部のガイド部4より下方には、ボディ2の内壁面とニードル3の側壁面とで囲まれる空間によって燃料貯留部8が形成されている。また、ニードル3の側壁面における、該ニードル3の先端がシート部5に着座した状態のときにガイド部4と対向する位置には、ニードル側燃料通路9を形成する凹部が周方向に複数形成されている。図1に示すように、ニードル3の先端がシート部5に着座した状態では、ボディ側燃料通路7、ニードル側燃料通路9、及び燃料貯留部8が連通する。これにより、ボディ側燃料通路7及びニードル側燃料通路9を通って高圧燃料が燃料貯留部8に供給される。そして、供給された高圧燃料が燃料貯留部8に貯留される。ボディ2の先端には噴孔プレート10が取り付けられている。噴孔プレート10は、円盤状に形成されたプレート本体10aと、該プレート本体10aの円周に沿って設けられ、上方に向かって延びるプレート側壁10bを有している。プレート本体10aには、該プレート本体10aの中心を中心とする円周上に複数の噴孔11が形成されている。また、プレート本体10aの内壁面には位置決め用凸部13が形成されている。一方、ニードル3の先端には位置決め用凹部14が形成されている。プレート本体10aの位置決め用凸部13がニードル3の位置決め用凹部14内に収容されるように、噴孔プレート10がボディ2の先端に取り付けられることで、プレート本体10aの中心がボディ2の軸線上に位置するように位置決めされる。これにより、プレート本体10aに形成された複数の噴孔11はボディ2の軸線を中心とする円周上に位置することとなる。噴孔プレート10は、プレート本体10aとプレート側壁10bとによってボディ2の先端を覆うように、ボディ2に取り付けられている。また、噴孔プレート10は、ボディ2の軸線を中心に回転可能にボディ2に支持されている。噴孔プレート10の回転を可能とするために、プレート側壁10bの内壁面とボディ2の外壁面との間には複数のベアリング12が挟み込まれている。ニードル3が上方に移動し、その先端がシート部5から離間すると、燃料貯留部8と噴孔11とが連通し、噴孔11に高圧燃料が流れ込む。これにより、噴孔11から高圧燃料が噴射される。一方、ニードル3が下方に移動し、その先端がシート部5に着座すると、燃料貯留部8から噴孔11への燃料の供給が遮断される。これにより、噴孔11からの燃料の噴射が停止される。ここで、噴孔プレート10の詳細な構成及びその動作について図2及び3に基づいて説明する。図2は、本実施例に係る噴孔プレート10のプレート本体10aの平面図である。図3は、本実施例に係る噴孔11を軸方向に切断した場合の断面形状を示す図である。図2及び3において、破線矢印は燃料の流れを表している。また、図2における実線矢印及び図3におけるハッチングされた矢印は、噴孔プレート10の回転方向を示している。図2に示すように、本実施例に係るプレート本体10aの上面内壁面には、噴孔11より外側の円周上に複数のフィン15が等間隔に並んで設置されている。各フィン15は、プレート本体10aの円周の接線に対し、同一方向反時計回りの方向に同一角度で傾斜している。このようなフィン15がプレート本体10aに設けられることで、燃料貯留部8から燃料が供給された際に、該燃料が該フィン15に衝突する。このときの衝突エネルギによって、噴孔プレート10が、図2において実線矢印で示す方向時計回りの方向に回転する。つまり、本実施例では、燃料噴射弁1内での燃料の流動エネルギを利用して噴孔プレート10が回転駆動される。フィン15に衝突した燃料は、フィン15とフィン15との間を通って、噴孔11に向かって流れる。また、図2及び3に示すように、プレート本体10aに形成された各噴孔11は、プレート本体10aの上面側入口側の径よりもプレート本体10aの下面側出口側の径の方が大きい。つまり、噴孔11では、燃料の流れ方向に沿ってその径が徐々に大きくなるように、その壁面がテーパ状に形成されている。さらに、噴孔11の軸線は、ボディ2の軸線方向に対して、噴孔プレート10の回転方向とは逆方向に傾斜している。本実施例によれば、噴孔プレート10が上記のように回転することで、噴孔11の進行方向から該噴孔11に向かって燃料が流れてくることとなる。そのため、噴孔11に流れ込む燃料と該噴孔11との横方向ボディ2の軸線と直交する方向の相対速度を高めることができる。また、噴孔11の軸線が噴孔プレート10の回転方向とは逆方向に傾斜していることから、該相対速度をより高めることが可能となる。噴孔11に流れ込む燃料と該噴孔11との横方向の相対速度が高くなると、噴孔11から噴出した燃料が横方向に拡散し易くなる。つまり、噴孔11から噴出した燃料の薄膜化が促進される。また、本実施例では、噴孔11の径が燃料の流れ方向に沿って徐々に大きくなるように形成されていることから、燃料が噴孔11を通過する間においても、該燃料の横方向の速度成分がより大きくなる。これにより、噴孔11から噴出した燃料の薄膜化がより促進される。このように、噴孔11から噴出した燃料の薄膜化を促進することで、該燃料の微粒化を促進することができる。尚、本実施例においては、プレート本体10aに設けられたフィン15が、本発明に係る回転駆動手段に相当する。ただし、プレート本体10aにフィン15を設けることなく、モータ等の外部機器を駆動源として噴孔プレート10を回転させることもできる。しかしながら、本実施例のように、燃料の流動エネルギを利用して噴孔プレート10を回転させる構成とすることで、噴孔プレート10を回転させるための装置を別途設ける必要がなくなる。その結果、燃料噴射弁1全体の大型化やコストアップを抑制することが可能となる。<実施例2>本実施例に係る燃料噴射弁の構成は、噴孔プレート10の構成を除き、実施例1に係る燃料噴射弁の構成と同様である。以下、本実施例に係る燃料噴射弁における実施例1に係る燃料噴射弁とは異なる部分について、図4及び5に基づいて説明する。図4は、本実施例に係る噴孔プレート10のプレート本体10aの平面図である。図5は、本実施例に係る噴孔11の概略構成を示す図である。図5において、破線矢印は燃料の流れを表している。また、図4における実線矢印及び図5におけるハッチングされた矢印は、噴孔プレート10の回転方向を示している。本実施例においては、プレート本体10aに実施例1のようにフィンは設けられていない。また、本実施例では、プレート本体10aに形成された噴孔11の形状が実施例1とは異なっている。これら以外の噴孔プレート10の構成は実施例1と同様である。本実施例に係る噴孔11においては、プレート本体10aの上面側入口側部分11aでは、燃料の流れ方向に沿ってその径が徐々に小さくなるように、その壁面がテーパ状に形成されており、プレート本体10aの下面側出口側部分11bでは、燃料の流れ方向に沿ってその径が徐々に大きくなるように、その壁面がテーパ状に形成されている。つまり、噴孔11の径は中間部分が最も小さくなっている。また、噴孔11の入口側部分11aの軸線は、ボディ2の軸線方向に対して、噴孔プレート10の回転方向に傾斜している。一方、噴孔11の出口側部分11bの軸線は、ボディ2の軸線方向に対して、噴孔プレート10の回転方向とは逆方向に傾斜している。噴孔11を上記のような構成とすることで、該噴孔11のプレート本体10aの入口側部分11aが、実施例1に係るフィンと同様、噴孔プレート10を回転駆動させるように機能し、該噴孔11のプレート本体10aの出口側部分11bが、実施例1に係る噴孔と同様、燃料の横方向の拡散を促進させるように機能する。詳細には、本実施例では、燃料貯留部8から供給された燃料が、噴孔11の入口側部分11aのテーパ状の壁面に衝突する。このときの衝突エネルギによって、噴孔プレート10が、図4において実線矢印で示す方向反時計回りの方向に回転する。噴孔11の入口側部分11aの壁面に衝突した燃料は、噴孔11の出口側部分11bの入口入口側部分11aと出口側部分11bとの中間部分に向かって流れる。本実施例によれば、実施例1のようにプレート本体10aにフィンを設けなくとも、実施例1と同様、燃料の流動エネルギを利用して噴孔プレート10を回転させることができる。そのため、燃料噴射弁1をより小型化することが可能となる。また、噴孔プレート10が上記のように回転することで、噴孔11の進行方向から該噴孔11の出口側部分11bに向かって燃料が流れてくることとなる。そのため、噴孔11の出口側部分11bに流れ込む燃料と該噴孔11の出口側部分11bとの横方向ボディ2の軸線と直交する方向の相対速度を高めることができる。また、噴孔11の出口側部分11bの軸線は、実施例1に係る噴孔11の軸線と同様、噴孔プレート10の回転方向とは逆方向に傾斜していることから、該相対速度をより高めることが可能となる。さらに、噴孔11の出口側部分11bは、実施例1に係る噴孔11と同様、燃料の流れ方向に沿ってその径が徐々に大きくなるように、その壁面がテーパ状に形成されている。従って、該出口側部分11bにおいて、実施例1と同様の理由により、噴孔11から噴出した燃料の薄膜化を促進することができ、以って、該燃料の微粒化を促進することができる。尚、本実施例においては、噴孔11の入口側部分11aが、本発明に係る回転駆動手段に相当する。