"以下の成分A及びBを含む繊維強化複合材料用組成物。A下記式1~4のいずれかで表わされる1以上のアダマンタン誘導体B硬化剤式中、R1~R5は、それぞれ、炭素数1~10の炭化水素基であり、a~eは、それぞれ、0~8の整数である。a~eがそれぞれ2以上の場合、複数のR1~R5は同一でも異なっていてもよい。X1~X6は、それぞれ、下記式11で表わされるエポキシ含有基であり、f~kは、それぞれ、1~4の整数である。f~kがそれぞれ2以上の場合、複数のX1~X6は同一でも異なっていてもよい。式中、nはそれぞれ0~10の整数である。式1~4において、f~kがそれぞれ1又は2である請求項1記載の繊維強化複合材料用組成物。式1~4において、a~eがそれぞれ0又は1である請求項1又は2記載の繊維強化複合材料用組成物。さらに硬化促進剤を含む請求項1~3のいずれか記載の繊維強化複合材料用組成物。請求項1~4のいずれか記載の繊維強化複合材料用組成物を硬化させた硬化物と、強化繊維とを含む繊維強化複合材料。強化繊維が、ガラス繊維、炭素繊維又はアラミド繊維である請求項5記載の繊維強化複合材料。本発明の目的は、曲げ特性と粘弾性に優れる繊維強化複合材料を作製するための組成物及びその繊維強化複合材料を提供することである。本発明によれば、以下の繊維強化複合材料用組成物等が提供される。1.以下の成分A及びBを含む繊維強化複合材料用組成物。A下記式1~4のいずれかで表わされる1以上のアダマンタン誘導体B硬化剤式中、R1~R5は、それぞれ、炭素数1~10の炭化水素基であり、a~eは、それぞれ、0~8の整数である。a~eがそれぞれ2以上の場合、複数のR1~R5は同一でも異なっていてもよい。X1~X6は、それぞれ、下記式11で表わされるエポキシ含有基であり、f~kは、それぞれ、1~4の整数である。f~kがそれぞれ2以上の場合、複数のX1~X6は同一でも異なっていてもよい。式中、nはそれぞれ0~10の整数である。2.式1~4において、f~kがそれぞれ1又は2である1記載の繊維強化複合材料用組成物。3.式1~4において、a~eがそれぞれ0又は1である1又は2記載の繊維強化複合材料用組成物。4.さらに硬化促進剤を含む1~3のいずれか記載の繊維強化複合材料用組成物。5.1~4のいずれか記載の繊維強化複合材料用組成物を硬化させた硬化物と、強化繊維とを含む繊維強化複合材料。6.強化繊維が、ガラス繊維、炭素繊維又はアラミド繊維である5記載の繊維強化複合材料。本発明によれば、曲げ特性と粘弾性に優れる繊維強化複合材料を作製するための組成物及びその繊維強化複合材料が提供できる。本発明の繊維強化複合材料用組成物は、以下の成分A及びBを含む。A下記式1~4のいずれかで表わされる1以上のアダマンタン誘導体B硬化剤式中、R1~R5は、それぞれ、炭素数1~10の炭化水素基であり、a~eは、それぞれ、0~8の整数である。a~eがそれぞれ2以上の場合、複数のR1~R5は同一でも異なっていてもよい。X1~X6は、それぞれ、下記式11で表わされるエポキシ含有基であり、f~kは、それぞれ、1~4の整数である。f~kがそれぞれ2以上の場合、複数のX1~X6は同一でも異なっていてもよい。式中、nはそれぞれ0~10の整数である。上記式1~4において、nは好ましくは0,1,2,3,4,5の整数である。f~kは好ましくはそれぞれ1~3、より好ましくはそれぞれ1又は2である。a~eは好ましくはそれぞれ0~5、好ましくはそれぞれ1~3、好ましくはそれぞれ0又は1である。上記式1~4においてR1~R5で示される炭素数1~10の炭化水素基としては、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよく、特に炭素数1~6のものが好ましい。この炭化水素基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、sec-ブチル基、tert-ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。上記式1~4で表される誘導体Aは、それぞれ下記式i~ivで表されるフェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体と、エピハロヒドリン、好ましくはエピクロロヒドリンとを反応させることにより得ることができる。このエピハロヒドリンとの反応において、フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体は、一種を単独で用いてもよく二種以上を混合して用いてもよい。上記フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体とエピハロヒドリンとの反応は、通常、塩基性触媒の存在下で行う。塩基性触媒としては、ナトリウムアミド,トリエチルアミン,トリブチルアミン,トリオクチルアミン,ピリジン,N,N-ジメチルアニリン,1,5-ジアザビシクロ[4,3,0]ノネン-5DBN,1,8-ジアザビシクロ[5,4,0]ウンデセン-7DBU,水酸化ナトリウム,水酸化カリウム,水素化ナトリウム,燐酸ナトリウム,燐酸カリウム,炭酸ナトリウム,炭酸カリウム,酸化銀,ナトリウムメトキシド及びカリウムt-ブトキシド等が挙げられる。反応原料である式i~ivで表されるフェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体に対する塩基性触媒の使用割合は、塩基性触媒/原料モノマーの活性水素モル比が、0.8~10程度となる量であり、好ましくは1~5となる量である。上記反応の際には、テトラメチルアンモニウムクロリド、テトラエチルアンモニウムクロリド及びテトラエチルアンモニウムブロミド等の4級アンモニウム塩を相間移動触媒として添加してもよい。この4級アンモニウム塩の使用割合は、フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体に対して0.01~20モル程度であり、好ましくは0.1~10モルである。反応は、無溶媒又は溶媒の存在下で行う。溶媒としては、上記フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体の溶解度が0.5質量以上、望ましくは5質量以上の溶媒を用いるのが有利である。溶媒の使用量は上記フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体の濃度が0.5質量以上、望ましくは5質量以上となる量である。このとき、上記フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体は懸濁状態でもよいが、溶解していることが望ましい。溶媒の具体例としては、ヘキサン、ヘプタン、トルエン、DMFジメチルホルムアミド、DMAcN,N-ジメチルアセトアミド、DMSOジメチルスルホキシド、酢酸エチル、ジエチルエーテル、THFテトラヒドロフラン、アセトン、MEKメチルエチルケトン、MIBKメチルイソブチルケトン及び等が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を組み合わせて使用することができる。フェノール性水酸基含有アダマンタン誘導体と該エピハロヒドリンとの反応は、通常0~200°C程度、好ましくは20~150°Cの温度において行う。反応温度が0°C以上であると、反応速度が低下せず適度のものとなるため、反応時間が短縮される。また、反応温度が200°C以下であると、生成物の着色が抑制される。反応の際の圧力は、絶対圧力で0.01~10MPa程度、望ましくは常圧~1MPaである。圧力が10MPa以下であると、安全性が確保されるので特別な装置が不要となり、産業上有用である。反応時間は、通常1分~24時間程度、望ましくは1~10時間である。通常、エポキシ基を含有する化合物には2量体以上のオリゴマー成分が含まれ、上記の反応においても2量体以上のエポキシ基を含有するアダマンタン誘導体オリゴマーが生成する。これらオリゴマーが混在していても何ら問題はないが、必要に応じて、蒸留、晶析、カラム分離等により精製することができ、精製方法は、反応生成物の性状と不純物の種類により選択することができる。上記反応において、エポキシ基含有アダマンタン誘導体におけるグリシジルオキシ基の生成が不十分な場合、塩基触媒を用いた閉環反応により、エポキシ基含有量を改善することができる。この閉環反応は、通常20~200°C程度、望ましくは30~150°Cの温度において行う。反応の際の圧力は、絶対圧力で0.01~10MPa程度、望ましくは常圧~1MPaである。圧力が10MPa以下であると、安全性が確保されるので特別な装置が不要となり、産業上有用である。反応時間は、通常1分~24時間程度、望ましくは30分~10時間である。上記閉環反応における塩基触媒としては、水酸化ナトリウム,水酸化カリウム,燐酸ナトリウム,燐酸カリウム,炭酸ナトリウム,炭酸カリウム,水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウム等が挙げられる。塩基触媒の使用量は、上記エポキシ基含有アダマンタン誘導体基準で0.1~20質量程度、好ましくは1~10質量である。塩基触媒の使用量が0.1質量以上であると、反応速度が低下せず適度のものとなるため、反応時間が短縮される。また、塩基触媒の使用量が20質量以下であると、得られる効果と経済性のバランスが良好となる。上記閉環反応は、無溶媒又は溶媒の存在下で行うことができる。溶媒としては、上記エポキシ基含有アダマンタン誘導体の溶解度が0.5質量以上、望ましくは5質量以上の溶媒を用いるのが有利である。溶媒の使用量は、上記エポキシ基含有アダマンタン誘導体の濃度が0.5質量以上、望ましくは5質量以上となる量である。このとき、上記エポキシ基含有アダマンタン誘導体は懸濁状態でもよいが、溶解していることが望ましい。溶媒として具体的には、ヘキサン,ヘプタン、トルエン、DMFジメチルホルムアミド、DMAcN,N-ジメチルアセトアミド、DMSOジメチルスルホキシド、酢酸エチル、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、アセトン、MEKメチルエチルケトン及びMIBKメチルイソブチルケトン等が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を組み合わせて使用することができる。反応生成物は、蒸留、晶析、カラム分離等により精製することができ、精製方法は、反応生成物の性状と不純物の種類により選択することができる。このようにして得られる、式1~4のいずれかで表わされるアダマンタン誘導体Aの具体例としては、1,3-ビス1-アダマンチル-4,6-ビスグリシジルオキシベンゼン、1-2,4-ビスグリシジルオキシフェニルアダマンタン、2,2-ビス4-グリシジルオキシフェニルアダマンタン、1,3-ビス4-グリシジルオキシフェニルアダマンタン、1,3-ビス2、4-ビスグリシジルオキシフェニルアダマンタン等が挙げられ、1,3-ビス1-アダマンチル-4,6-ビスグリシジルオキシベンゼン及び1-2,4-ビスグリシジルオキシフェニルアダマンタンが好ましい。式2で、nが1又は2で表わされるアダマンタン誘導体Aについて、以下に構造を例示する。誘導体Aは、式1~4の1種又は2種以上の混合でよい。アダマンタン誘導体Aの平均エポキシ当量は100~400であることが好ましい。このようなエポキシ当量であると、組成物から得られる硬化物の架橋密度を好ましい範囲とすることができる。即ち、エポキシ当量が大きいほど架橋点となるエポキシ基の密度が低下し、硬化物の架橋密度は小さくなり塑性変形能力を高めることができる。平均エポキシ当量が100未満では硬化物の塑性変形能力が低下する傾向にある。一方、400を超えると、硬化物の弾性率や耐熱性が低下したり、組成物の粘度が高くなりすぎる場合がある。より好ましくは150~370、さらに好ましくは170~350である。ここで、エポキシ当量は、アダマンタン誘導体Aの質量gを誘導体Aに含まれる全エポキシ基のモル数で除した値である。誘導体Aのエポキシ当量は、直接滴定により定量化できる。硬化剤Bは、硬化剤であれば特に限定されず、例えばアミン系硬化剤、酸及び酸無水物系硬化剤、フェノール系硬化剤、ポリアミノアミド系硬化剤、ルイス酸及びブレンステッド酸、ポリメルカプタン系硬化剤、イソシアネート及びブロックイソシアネート化合物等を用いることができる。硬化剤Bは液状又は固形の硬化剤を用いることができる。液状硬化剤としメチルテトラヒドロフタル酸無水物等が挙げられる。固形硬化剤は、融点もしくは軟化点が50°C以上のものが好ましい。具体的には4,4’-ジアミノジフェニルスルフォン融点176°C、3,3’-ジアミノジフェニルスルフォン融点170°C、4,4’-ジアミノジフェニルメタン融点92°C、4,4’-メチレンビス-2,6-ジエチルアニリン融点88°C等の芳香族アミン、ジシアンジアミド融点209°C等のグアニジン化合物、アジピン酸ジヒドラジド融点179°C、アミキュアVDH味の素ファインテクノ株製、融点120°C、アミキュアLDH味の素ファインテクノ株製、融点180°C、アミキュアUDH味の素ファインテクノ株製、融点160°C等の有機ヒドラジド化合物、アミキュアPN23味の素ファインテクノ株製、融点100°C、アミキュアMY24味の素ファインテクノ株製、融点120°C等のアミンアダクト等があげられるがこれに限られる物ではない。これらの中でもジシアンジアミドが熱安定性や硬化性の点から好ましい。また、プリプレグ炭素繊維に樹脂を含浸した成形用中間材料を作製する場合、硬化剤の融点以下の温度で硬化剤を誘導体Aに混合させることが熱安定性の点から好ましい。粒径の大きい粒は、加圧含浸しても、強化繊維束中に入り込まない。このため、平均粒径は10μm以下であることが好ましく、さらに好ましくは5μm以下である。ここで平均粒径は体積平均を意味する。硬化剤Bは、アダマンタン誘導体Aのエポキシ1当量に対して、好ましくは0.8~1.1当量、より好ましくは0.85~1当量含まれる。十分に硬化させるために、硬化促進剤を併用することができる。硬化促進剤としては、特に限定されないが、イミダゾール化合物、ウレア化合物、3級アミン等を挙げることができる。組成物の貯蔵安定性を高めるために、表面が樹脂被覆されているマイクロカプセル型の硬化促進剤を用いてもよい。中でも硬化促進剤としてウレア化合物を含むことが、組成物の貯蔵安定性をほとんど損なうこと無く、十分な促進効果が得られるという理由から、特に好ましく用いられる。ウレア化合物として具体的には、3-3,4-ジクロロフェニル-1,1-ジメチルウレア、商品名DCMU99保土谷化学製や3-フェニル-1,1-ジメチルウレア、商品名オミキュア94RTIジャパン製、トルエンビスジメチルウレア、商品名オミキュア24PTIジャパン製、4,4’-メチレンビスフェニルジメチルウレア、商品名オミキュア52RTIジャパン製等が挙げられる。また、2,4,6-トリスジメチルアミノメチルフェノールオクチル酸塩等も用いることができる。硬化促進剤は、誘導体A100重量部に対して、0.1~10重量部用いることが好ましい。0.1重量部未満では、十分硬化しない場合があり、逆に10重量部を超えると、高温時の組成物の貯蔵安定性が不十分な場合がある。本発明の組成物には、必要に応じて熱可塑性樹脂、ゴム成分、エラストマー、無機粒子等を添加することができる。熱可塑性樹脂としては、誘導体Aに可溶なものが好ましい。また誘導体Aに不溶のものであっても、粉砕し、微粒子化して配合することができる。具体的にはポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアラミド、ポリアリーレンオキシド、ポリアリレート、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリカーボネート、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリビニルアセタール樹脂、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリプロピレン、ポリベンズイミダゾール、ポリメタクリル酸メチル等が用いられる。これらのうち、特にポリアミドは硬化物の弾性率をほとんど損なわずに、靭性及び耐衝撃性を向上させるのに有効である。また、特にポリーテルイミド、ポリエーテルスルホンは、硬化物の耐熱性を損なうことなく、炭素繊維との接着性を改善するのに有効である。さらに、ポリビニルアセタール樹脂、及びポリメタクリル酸メチルは、加熱により誘導体Aと容易に可溶し、硬化物の耐熱性を損なうことなく、炭素繊維との接着性を改善すると共に、粘度調整が可能であるため好ましい。具体的にはポリビニルアセタール樹脂としては、ビニレックK、L、H、Eチッソ株製等のポリビニルホルマール、エスレックK積水化学工業株製等のポリビニルアセタール、エスレックB積水化学工業株製やデンカブチラール電気化学工業株製のポリビニルブチラール等があげられ、ポリメタクリル酸メチルとしては、ダイヤナールBR-85、BR-88、BR-108以上、三菱レイヨン株製、マツモトマイクロスフェアーM、M100、M500以上松本油脂製薬株製等があげられるが、これらに限られる物ではない。誘導体A100重量部に対して、熱可塑性樹脂が、好ましくは0.1~10重量部、より好ましくは0.1~7重量部、さらに好ましくは0.1~5重量部含まれる。10重量部を超えると、プリプレグの製造工程において、樹脂の含浸性が不十分となったり、得られるプリプレグの賦形性が悪くなり、結果、繊維強化複合材料の物性が低下する場合がある。0.1未満では、繊維強化複合材料となした際の、マトリックス樹脂と強化繊維との接着の向上効果が十分ではない場合がある。無機粒子としては、特に限定されないが、具体的には、アルミナ、雲母、カーボンブラック、ケイ酸アルミニウム、酸化スズ、酸化チタン、シリカ、ジルコニア、スメクタイト、タルク、炭酸カルシウム、粘度鉱物、フェライト、マイカ、モンモリロナイト等を挙げることができる。これらの無機粒子の添加により、組成物にチキソトロピー性を付与することが可能となるゴム成分としては、特に限定されないが、耐熱性とのバランスの点から、架橋ゴム粒子、あるいは架橋ゴム粒子の表面に異種ポリマーをグラフト重合したコアシェルゴム粒子を好ましく使用できる。架橋ゴム粒子の市販品としては、例えば、カルボキシル変性のブタジエン-アクリロニトリル共重合体の架橋物からなるJSR株製のXER-91、アクリルゴム粒子からなる日本触媒株製のCX-MNシリーズ、東都化成株製のYR-500シリーズ等が使用できる。コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエンメタクリル酸アルキルスチレン共重合物からなる呉羽化学工業株製のパラロイド商標登録EXL-2655、アクリル酸エステルメタクリル酸エステル共重合体からなる武田薬品工業株製のスタフィロイド商標登録AC-3355、TR-2122、アクリル酸ブチルメタクリル酸メチル共重合物からなるRohmsHaas社製のPARALOID商標登録EXL-2611、EXL-3387等が使用できる。強化繊維に本発明の組成物を含浸させてプリプレグを製造できる。プリプレグに用いる強化繊維は、特に限定されないが炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、気相成長炭素繊維、カーボンナノチューブ等が使用できる。これらの繊維を2種以上混在させることもできる。中でも引張弾性率が200~500GPaの炭素繊維を主として用いるのが、軽量性能と力学特性に優れた材料を得るのに好ましい。プリプレグに含まれる強化繊維の形態及び配列は、例えば、一方向に引き揃えたもの、織物クロス、トウ、マット、ニット等が用いられる。中でも、積層構成によって容易に強度特性を設計可能であることから、一方向に引き揃えられたものを採用するのが好ましい。プリプレグ及び繊維強化複合材料における強化繊維の重量含有率は、好ましくは60~90重量、より好ましくは70~85重量である。このように繊維含有率の高い領域において、成形性に優れる。プリプレグの単位面積あたりの繊維重量は40~250g/m2であることが好ましく、さらには50~200g/m2であることが好ましい。単位面積あたりの繊維重量が40g/m2未満であるとプリプレグの形状保持性が低下し、やや取扱いにくくなる。また単位面積あたりの繊維重量が250g/m2を超えると、プリプレグ内部の繊維アライメントが乱れやすく、高性能な繊維強化複合材料となりにくい。ここでいう単位面積あたりの繊維重量及び繊維含有量はプリプレグから有機溶媒等により樹脂を溶出し、繊維重量を計量することにより求めることができる。本発明のプリプレグは、組成物をメチルエチルケトン、メタノール等の溶媒に溶解して低粘度化し、含浸させるウエット法と、加熱により低粘度化し、含浸させるホットメルト法等によって製造できる。ウェット法は、強化繊維を組成物の溶液に浸漬した後、引き上げ、オーブン等を用いて溶媒を蒸発せしめ、プリプレグを得る方法である。ホットメルト法は、加熱により低粘度化した組成物を直接強化繊維に含浸させる方法、又は組成物を離型紙等の上にコーティングした樹脂フィルムを作製しておき、次に強化繊維の両側、又は片側からそのフィルムを重ね、加熱加圧することにより組成物を含浸せしめ、プリプレグを得る方法である。このホットメルト法では、プリプレグ中に残留する溶媒が実質的に皆無となるため好ましい。繊維強化複合材料の成形は、例えば以下の要領で行われる。プリプレグを裁断して得たパターンを積層後、積層物に圧力を付与しながら、樹脂を加熱硬化させることにより、繊維強化複合材料が得られる。熱及び圧力を付与する方法には、プレス成型法、オートクレーブ成型法、真空圧成形法、シートワインディング法、及び内圧成形法等があり、特にスポーツ用品に関しては、シートワインディング法あるいは内圧成形法が好ましく採用される。シートワインディング法は、マンドレルにプリプレグを巻いて円筒状物を成形する方法であり、ゴルフシャフトや釣竿等の棒状体を作成する際に好適である。具体的には、マンドレルにプリプレグを巻き付け、プリプレグがマンドレルから剥離しないように固定したり、又は、プリプレグに成形圧力を不溶するために、プリプレグの外側にテープ状の熱可塑性樹脂フィルムラッピングテープを巻き付け、オーブンで樹脂を加熱硬化させた後に、芯金を抜き取って円筒状成形物を得る方法である。内圧成形法は、熱可塑性樹脂よりなる内圧付与体の外側にプリプレグを巻き付けたプリフォームを金型内にセットし、内圧付与体に高圧空気を導入して加圧し、同時に金型を加熱することにより繊維強化複合材料を成形する方法である。この内圧成形法は、特殊形状のゴルフシャフトやバット、特にテニスやバトミントン等のラケットのような複雑な形状を成形する際に好適に用いられる。繊維強化複合材料は、プリプレグを経由しない方法によっても製造することができる。かかる方法としては、例えば、組成物を直接強化繊維に含浸させた後加熱硬化する方法、即ち、ハンドレイアップ法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、レジンインジェクションモールディング法、レジントランスファーモールディング法等が使用できる。これら方法では、誘導体Aからなる主剤と硬化剤との2液を使用直前に混合して組成物を調製する方法が好ましく採用できる。また、特許文献3に記載されるように、組成物を予め強化繊維が内部に配置された型内に注入し、組成物を硬化させて成形することもできる。この方法によれば、大型又は複雑な形状の成形物が製造できる。また、樹脂と強化繊維との界面におけるボイドの発生が抑制され、高温高圧力を必要としない。成形方法は、3次元架橋反応をする熱硬化性樹脂を使用したFRPの一般的な注入成形法RTM法、VARTM法、RTMV法、RRIM法等を適用することができる。成形型は、通常、分離可能な一対の型からなり、これら一対の型によりその内部に成形材料を導入し得る空間が形成される。この型内にあらかじめ強化繊維を配置し、型を閉鎖したのち、適切な位置に設けた注入孔から型内に組成物を、比較的低い圧力で注入し、組成物が未だ実質的に重合していない状態で強化繊維に混合含浸させ、その後、そのまま型内において、強化繊維に混合含浸した組成物を重合させて硬化させて、繊維強化複合材料を得る。組成物を型に注入する際には溶融状態であることが好ましい。また、型内を減圧して組成物の注入を行なうことにより、より複合化レベルの高い成形品を得ることが可能となる。強化繊維は、アスペクト比が1000以上であり、繊維編組物織物、編物、組物、チョップドストランドマット、連続繊維マットの形態を有する基材であることが好ましい。上記のような基材を用いることにより、得られる繊維強化複合材料の補強度を向上させることができる。組成物の注入混合含浸の前に、所定の混合割合所定形態の繊維強化材を、均一にかつ設定された方向に型内に配置するが、このときの強化材の配置には、2次元的、3次元的な配置が可能である。また、注入成形法では強化材の賦形だけを先行させ、強化材を予備加工したプリフォームを使用してもよい。必要により、組成物に、硬化促進剤、反応遅延剤、添加剤等を、型に注入する前後に添加しておくことができる。本発明の繊維強化複合材料のガラス転移温度は100°C以上であることが好ましい。120°C以上であればより好ましく、140°C以上°Cであればさらに好ましい。100未満であると、耐熱性が不足する恐れがある。本発明の繊維強化複合材料は、強化繊維を10~100体積含むことが好ましく、40~100体積含むことがより好ましい。かかる割合が10体積未満であると、強度向上効果は充分でない場合がある。実施例1,2、比較例1以下の表1に示す原料を、表1記載の配合量にて混合して組成物を得た。表1では、エポキシの量は、エポキシ全体を100重量で、硬化剤と硬化促進剤の量は、エポキシ全体を100重量部としたときの重量部で示している。硬化剤の括弧内は、アダマンタン誘導体Aのエポキシ1当量に対する当量である。表中の原料は以下の通りである。Aアダマンタン誘導体として、エポキシA、エポキシB、エポキシCを調製した。エポキシA:1-クロロ-2,3-エポキシプロパンと4,6-ビストリシクロ[3.3.1.13,7]デカン-1-イルベンゼン-1,3-ジオールの反応生成物であって、1,3-ビス1-アダマンチル-4,6-ビスグリシジルオキシベンゼン下記式aが主生成物である。エポキシ当量:250g/eqエポキシB:1-クロロ-2,3-エポキシプロパンと4-トリシクロ[3.3.1.13,7]デカン-1-イルベンゼン-1,3-ジオールの反応生成物であって、1-2,4-ビスグリシジルオキシフェニルアダマンタン下記式bが主生成物である。エポキシ当量:195g/eqエポキシC:4,6-ビストリシクロ[3.3.1.13,7]デカン-1-イルベンゼン-1,3-ジオールとエチレンオキサイドと反応生成物と1-クロロ-2,3-エポキシプロパンの反応生成物であって、下記式cの化合物が主生成物である。エポキシ当量:310g/eqエポキシD:フルオレン型液状エポキシ樹脂エポキシ当量:300g/eq硬化剤E:液状メチルテトラヒドロフタル酸無水物新日本理化株式会社製、商品名:MT-500TZ硬化促進剤F:2,4,6-トリスジメチルアミノメチルフェノールオクチル酸塩化薬アクゾ株式会社製、商品名:S-Cure661エポキシ当量は、JISK7236に準拠して測定した。混合攪拌した組成物をHLU法にてドライの状態の炭素繊維織物台湾製カーボンクロス平織3K200g/m2、12.7本/inch±0.05、厚さ:0.25mm18枚に含浸積層した。この積層物を、平板をセットした加熱プレスにて、100°Cにて1時間、その後、150°Cにて3時間、成形圧力1.0MPaでプレス成形を行った。得られた炭素繊維強化積層板の仕上がり寸法は、プレス時に4mmのスペーサー厚さt=4mmであり、繊維体積含有率は50であった。炭素繊維強化積層板を以下の方法により評価した。結果を表1に示す。1曲げ強度と曲げ弾性率静的な曲げ強度と弾性率の測定は、JISK7017に準じて3点曲げ試験を行った。2粘弾性tanδ動的粘弾性試験は、JISK7244-5に準じて行った。試験片形状は、厚みh=4mm、幅b=10mm、長さl=20mmである。試験機として動的粘弾性測定機DMS-6100セイコーインスツルメンツ製を用い、両端部を完全固定とし、試料中央部を5mm幅でクランプし曲げによる正弦的ひずみを加えた。測定温度は-50~250°C、昇温速度は2°C/min、加振周波数は1Hzで測定した。3ガラス転移温度TgJISK7121に従い、示差走査熱量計DSCによりガラス転移温度測定を行った。容量50μlの密閉型サンプル容器に5~20mgの試料を詰め、昇温速度40°C/分で30~200°Cまで昇温し、測定した。尚、ここでは、測定装置としてPerkinElmer社製Pyris1DSCを使用した。具体的には、得られたDSC曲線の階段状変化を示す部分において、各ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の温度をガラス転移温度とした。"