"樹脂によりシート状に形成された透明な基材と、前記基材の裏面の一部に対し印刷により20μm以上の厚みに形成された透明印刷層と、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、前記透明印刷層を被覆した状態で前記基材の裏面に形成され、前記透明印刷層とともに模様を構成する有色印刷層とを備えることを特徴とする加飾シート。前記透明印刷層は、紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成されている請求項1に記載の加飾シート。前記透明印刷層は、前記基材の裏面の互いに離間した複数箇所において100μm以下の厚みに形成されている請求項1又は2に記載の加飾シート。前記有色印刷層は、2μm~20μmの厚みに形成されている請求項1~3のいずれか1つに記載の加飾シート。前記有色印刷層は、黒色インキを用いた印刷により形成されている請求項1~4のいずれか1つに記載の加飾シート。樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、20μm以上の厚みを有する透明印刷層を印刷し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用い、前記透明印刷層を被覆した状態で、前記基材の裏面に有色印刷層を印刷により形成することで、前記透明印刷層及び前記有色印刷層からなる模様を前記基材の裏面に形成することを特徴とする加飾シートの製造方法。前記透明印刷層の形成に際しては、紫外線硬化型のインキを前記基材の裏面に塗布した後に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化型のインキを硬化させる請求項6に記載の加飾シートの製造方法。前記有色印刷層の形成に際しては、前記低溶解性の溶剤が含有された有色インキを前記基材の裏面及び前記透明印刷層に塗布した後に熱風を吹付けることにより、前記低溶解性の溶剤を強制的に揮発させる請求項6又は7に記載の加飾シートの製造方法。ところで、上記メタリックインキを用いた印刷により形成されたメタリック印刷層にとどまらず、金属粉の含有されていない通常の有色インキソリッドインキを用いた印刷により形成された有色印刷層でも、模様を立体的に見えるようにすることが要望されている。この場合、図4に示すように、加飾シート50は、樹脂によりシート状に形成された透明な基材51と、基材51の裏面51Bの一部に対し印刷により形成された透明印刷層52と、有色インキを用いた印刷により、透明印刷層52を被覆した状態で基材51の裏面51Bに形成された有色印刷層53とから構成される。この加飾シート50では、透明印刷層52及び有色印刷層53により模様Dが構成される。しかし、有色印刷層53では、上述した金属粉に代わって光を反射するものがないため、メタリック印刷層のような模様の見え方は期待できない。そのため、加飾シート50において、メタリック印刷層をソリッドインキによる有色印刷層53に単に変えただけでは、模様Dを立体的に見えるようにすることが難しい。その原因としては次のようなことが考えられる。有色インキソリッドインキによる一般的な印刷では、基材51及び透明印刷層52に対する有色印刷層53の密着性を高めるための溶剤の含有された溶剤型インキが用いられる。この溶剤型インキが上記有色印刷層53の形成のための印刷にも同様に用いられると、同溶剤型インキに含有されている溶剤の種類によっては、図5に示すように、基材51及び透明印刷層52が有色インキ中の溶剤によって溶解される。この際、透明印刷層52の外縁部52Aも溶解されて、基材51の裏面51Bにおいて、透明印刷層52の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失したりぼやけたりする。その結果、基材51の表面51A側から模様Dがはっきり見えなくなり、これに伴い模様Dの奥行き感が失われて模様Dが立体的に見えなくなるものと考えられる。本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、透明印刷層及び有色印刷層により構成される模様を立体的に見えるようにすることのできる加飾シート及びその製造方法を提供することにある。上記の目的を達成するために、請求項1に記載の発明にかかる加飾シートは、樹脂によりシート状に形成された透明な基材と、前記基材の裏面の一部に対し印刷により20μm以上の厚みに形成された透明印刷層と、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、前記透明印刷層を被覆した状態で前記基材の裏面に形成され、前記透明印刷層とともに模様を構成する有色印刷層とを備えることを要旨とする。ここで、低溶解性の溶剤とは、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱いタイプの溶剤であり、アルコール系溶剤が好ましいが、他の溶剤例えばエステル系溶剤及び炭化水素系溶剤等のうち、溶解力がアルコール系溶剤と同等、又は近いものであってもよい。また、有色印刷層は、単層によって構成されてもよいし、保護層を含む複数層によって構成されてもよい。上記の構成によれば、透明印刷層が透明な樹脂製基材の裏面の一部に位置する。また、有色印刷層が、透明印刷層を被覆した状態で基材の裏側に位置する。従って、基材の裏面において透明印刷層の形成されていない箇所では、有色印刷層は、基材の裏面に直接接触した状態で同基材上に位置する。これに対し、透明印刷層の形成されている箇所では、有色印刷層は、その透明印刷層を介した状態で基材上に位置する。ここで、有色印刷層形成のための印刷に用いられる、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱い。そのため、基材の裏面において、透明印刷層の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失せずに残る。そして、上記透明印刷層及び有色印刷層によって模様が構成される。上記加飾シートを基材の表面側から見ると、基材の裏面のうち透明印刷層の形成されていない箇所では、基材を介して有色印刷層が見える。これに対し、透明印刷層の形成されている箇所では、基材と、20μm以上の厚みを有する透明印刷層とを介して有色印刷層が見える。しかも、上述したように、基材の裏面において、透明印刷層の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界部分が、線状となって残っていてはっきりしている。そのため、透明印刷層の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも透明印刷層の厚み分だけ奥に有色印刷層が見える。その結果、模様が奥行き感を持って立体的に見える。なお、透明印刷層の厚みが20μm未満では上記模様の奥行き感が出にくい。請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、前記透明印刷層は、紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成されていることを要旨とする。ここで、透明印刷層が、仮に、溶剤型インキを用いた印刷によって形成されるものであるとすると、溶剤型インキの塗布後に溶剤が揮発することで透明印刷層が形成される。この透明印刷層の厚みは、溶剤型インキの塗布時の厚みよりも薄くなる。また、形成できる透明印刷層一層当りの厚みは、最大でも10μm程度である。そのため、溶剤型インキを用いて20μm以上の厚みの透明印刷層を得るには、同溶剤型インキを複数回重ね刷りする必要がある。しかし、溶剤型インキに限らずインキの重ね刷りによって透明印刷層が複数層形成されると、先に形成された層が白濁する。透明印刷層全体での白濁の度合いは、透明印刷層の数が多くなるに従い大きくなる。この白濁は、透明印刷層全体の透明度を損ない、ひいては模様の奥行き感を損なう。この点、透明印刷層が紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成される請求項2に記載の発明では、基材に塗布された紫外線硬化型のインキは、紫外線が照射されることで硬化し、透明印刷層となる。紫外線硬化型のインキは溶剤を含有していないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、透明印刷層になったときには、塗布時の厚みが維持される。従って、紫外線硬化型のインキの場合、何回も重ね刷りしなくても、すなわち1回の印刷、又は少ない回数の印刷であっても、20μm以上の厚みを有する透明印刷層が得られる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁が生じにくく、模様の奥行き感が良好に得られる。請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載の発明において、前記透明印刷層は、前記基材の裏面の互いに離間した複数箇所において100μm以下の厚みに形成されていることを要旨とする。ここで、各透明印刷層の厚みが100μmを越えると、隣り合う透明印刷層間が深くなり、有色印刷層の印刷に際し、有色インキを隣り合う透明印刷層間に入り込ませて、基材の裏面に良好に塗布することが難しくなる。この点、請求項3に記載の発明によるように、各透明印刷層が100μm以下の厚みを有している場合には、有色インキが隣り合う透明印刷層間に入り込みやすく、基材の裏面に良好に塗布される。請求項4に記載の発明は、請求項1~3のいずれか1つに記載の発明において、前記有色印刷層は、2μm~20μmの厚みに形成されていることを要旨とする。上記厚みは、有色印刷層が、保護層を含む複数層によって構成される場合には、初回に印刷された層についての厚みをいう。ここで、有色印刷層を形成する有色インキ中の低溶解性の溶剤には、基材及び透明印刷層を溶解しようとする作用が少なからずある。低溶解性の溶剤による基材及び透明印刷層の溶解を抑制するには、同溶剤の揮発時間が短いことが望ましい。この点で、有色印刷層の厚みは薄い方が好ましい。ただし、基材の裏面や透明印刷層の裏側に、色の認識可能な有色印刷層を形成する観点からは、有色印刷層の厚みを薄くするにも限度がある。この点、請求項4に記載の発明によるように、有色印刷層が2μm以上の厚みに形成されれば、色の認識が可能である。また、有色印刷層が20μm以下の厚みに形成されれば、低溶解性の溶剤の揮発時間が短く、同溶剤による基材及び透明印刷層の溶解が許容範囲に抑制される。請求項5に記載の発明は、請求項1~4のいずれか1つに記載の発明において、前記有色印刷層は、黒色インキを用いた印刷により形成されていることを要旨とする。ここで、有色インキの中でも黒色インキは最も光を反射しにくい。黒色インキを用いた印刷によって形成された有色印刷層についても同様である。この黒色インキが、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された溶剤型インキである場合には、基材及び透明印刷層が溶解されて、模様が立体的に見えなくなる度合いがより大きくなる。従って、請求項5に記載の発明によるように、有色印刷層が黒色インキを用いた印刷によって形成される場合には、他の色の有色インキを用いた印刷によって形成される場合に比べ、模様を立体的に見えるようにする効果がより有効に得られる。請求項6に記載の発明にかかる加飾シートの製造方法は、樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、20μm以上の厚みを有する透明印刷層を印刷し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用い、前記透明印刷層を被覆した状態で、前記基材の裏面に有色印刷層を印刷により形成することで、前記透明印刷層及び前記有色印刷層からなる模様を前記基材の裏面に形成することを要旨とする。上記の製造方法に従って加飾シートが製造される場合には、樹脂によりシート状に形成された透明な基材の裏面の一部に、20μm以上の厚みを有する透明印刷層が印刷により形成される。次いで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキが用いられ、同有色インキによって透明印刷層が被覆された状態で、基材の裏面に有色印刷層が印刷により形成される。ここで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解する力が弱いため、基材の裏面には、低溶解性の溶剤によってほとんど溶解されず外縁部のはっきりした透明印刷層が残る。そして、上記透明印刷層及び有色印刷層によって、基材の裏面に模様が形成される。請求項7に記載の発明は、請求項6に記載の発明において、前記透明印刷層の形成に際しては、紫外線硬化型のインキを前記基材の裏面に塗布した後に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化型のインキを硬化させることを要旨とする。上記の製造方法によれば、透明印刷層の印刷に際し、基材の裏面に紫外線硬化型のインキが塗布された後に紫外線が照射される。この照射により、基材に塗布された紫外線硬化型のインキが硬化し、透明印刷層が形成される。紫外線硬化型のインキは溶剤を含んでいないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、透明印刷層になったときにはインキ塗布時の厚みが維持される。従って、紫外線硬化型のインキを用いて何回も重ね刷りしなくても、20μm以上の厚みを有する透明印刷層が得られる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁が生じにくく、模様の奥行き感が良好に得られる。請求項8に記載の発明は、請求項6又は7に記載の発明において、前記有色印刷層の形成に際しては、前記低溶解性の溶剤が含有された有色インキを前記基材の裏面及び前記透明印刷層に塗布した後に熱風を吹付けることにより、前記低溶解性の溶剤を強制的に揮発させることを要旨とする。ここで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材及び透明印刷層に対する有色印刷層の密着性を高めるための溶剤の含有された有色インキに比べ、基材及び透明印刷層を溶解しようとする力が弱い。とはいえ、低溶解性の溶剤が揮発するのに長時間を要すると、基材及び透明印刷層に対し、これらを溶解しようとする低溶解性の溶剤の作用が長時間にわたり働く。この点、請求項8に記載の発明では、低溶解性の溶剤の含有された有色インキが基材の裏面及び透明印刷層に塗布された後、熱風が吹付けられることにより有色インキ中の低溶解性の溶剤が強制的に揮発させられることから、同溶剤の揮発時間が短くなる。これに伴い、基材及び透明印刷層に対し、これらを溶解しようとする作用が働く時間が短くなり、結果として、基材及び透明印刷層が低溶解性の溶剤によって溶解される現象がより一層抑制される。本発明によれば、樹脂製の透明な基材の裏面の一部に、20μm以上の厚みを有する透明印刷層を形成するとともに、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを用いた印刷により、透明印刷層を被覆した状態で基材の裏面に有色印刷層を形成したため、透明印刷層及び有色印刷層により構成される模様を立体的に見えるようにすることができる。以下、本発明を自動車用の加飾シート及びその製造方法に具体化した一実施形態について、図1~図3を参照して説明する。自動車には、コンソールリッド、センタークラスタ、スイッチベース等の各種自動車用内装品が装備されている。これらの自動車用内装品は、曲面、屈曲面等の三次元の表面を有している。本実施形態の加飾シートは、こうした自動車用内装品の表面を加飾するために用いられるものであり、自動車用内装品の表面形状に沿って変形させられ、貼着等により、その自動車用内装品の表面に固定される。自動車用内装品に固定された加飾シートは、その自動車用内装品の意匠面を構成する。加飾シートによる加飾は、例えば幾何学模様等の模様によって行なわれる。ここでは、図3に示すように、炭素繊維からなる糸が平織りで織り込まれた模様、いわゆるカーボン織模様カーボン調とも呼ばれるの外観を呈する模様Dによって加飾が行なわれ装飾が加えられている。平織りは、織物の組織のうち、経糸と緯糸とを交互に浮き沈みさせて織る組織である。このカーボン織模様の外観を呈するように、模様Dは、それぞれ四角形状正方形をなし、かつ互いに濃淡の異なる2種類の模様部複数の淡い第1模様部D1、及び複数の濃い第2模様部D2によって構成されている。なお、図3では、各第1模様部D1及び各第2模様部D2が網目によって表現されている。また、網目の密度の差によって模様Dの濃淡が表現されている。複数の第1模様部D1は、基材11の裏面11Bの互いに直交する2方向図3では上下方向と左右方向について、それぞれ一定間隔おきに、しかも最も近くの第1模様部D1とは隣り合わないように形成されている。複数の第2模様部D2は、隣り合う上記第1模様部D1間に形成されている。こうした形成により、複数の第2模様部D2は、上記2方向図3の上下方向と左右方向について、それぞれ一定間隔おきに、しかも最も近くの第2模様部D2とは隣り合わず、最も近くの第1模様部D1と隣り合う箇所に位置している。なお、上記加飾は、カーボン織模様以外の幾何学模様、さらには、幾何学模様以外の模様、例えば木目模様、石目模様、砂目模様、金属調模様、抽象模様等によって行なわれてもよい。図1は、加飾シート10の断面構造を示している。図1に示すように、加飾シート10は、基材11、複数の透明印刷層12及び有色印刷層13によって構成されている。次に、加飾シート10の各部について説明する。<基材11>図2は、図1中のX部を拡大して示している。図1及び図2に示すように、基材11は、樹脂によって、0.2mm~0.5mmの厚みT1を有する透明なシート状に形成されている。基材11を形成する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。上記樹脂として屈折率の大きなものが用いられると、より優れた立体感を有する模様Dを表現することが期待できる。この観点から本実施形態では、屈折率の大きな樹脂であるポリカーボネート樹脂によって基材11を形成することで、より効果的に立体感を有する模様Dを得るようにしている。<透明印刷層12>各透明印刷層12は、基材11の裏面11Bの互いに離間した複数箇所に対し、感光性樹脂を含有し、紫外線に感応して硬化するタイプ紫外線硬化型のインキを印刷することによって透明に形成されている。ここでは、各透明印刷層12は、基材11の裏面11Bの互いに直交する2方向図1の左右方向、及び紙面に直交する方向について、それぞれ一定間隔おきとなる箇所において、無色透明の略正方形に形成されている図3参照。各透明印刷層12は、20μm以上の厚みT2に形成されている。この厚みT2は、30μm以上であることがより好ましい。厚みT2が20μm未満では、模様Dの奥行き感が出にくく、立体感の現出が不十分となる。各透明印刷層12の厚みT2の最大値は、隣の透明印刷層12との間隔ピッチにもよるが、一般には70μmであることが好ましい。ただし、隣り合う透明印刷層12間の間隔ピッチが広いときには、厚みT2の最大値は100μmであってもよい。なお、上記各透明印刷層12の厚みT220μm~100μmは、背景技術の項において説明したメタリック印刷層が形成される場合の透明印刷層の厚みよりも厚い。<有色印刷層13>有色印刷層13は、低溶解性基材11及び透明印刷層12を溶解する力が弱いの溶剤と着色顔料とを含有する有色インキを用いた印刷によって形成されている。本実施形態では、低溶解性の溶剤として、アルコール系溶剤、より詳しくは、多価アルコール系溶剤が含有された黒色の有色インキが印刷に用いられている。この有色インキは、一般的な印刷において、基材11及び透明印刷層12に対する密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキよりも低い溶解性を有しつつ、同基材11及び透明印刷層12に対し必要最小限又はそれに近い密着性を有している。ここでの必要最小限の密着性とは、加飾シート10が自動車用内装品の表面形状に沿って変形させられたときに、有色印刷層13が基材11及び透明印刷層12から剥がれないようにするために必要な密着性をいう。有色印刷層13は、全ての透明印刷層12と、基材11の裏面11Bであって各透明印刷層12の形成されていない箇所とにおいて、単層で、2μm~20μmの厚みT3に形成されている。この厚みT3は、3μm~10μmであることがより好ましく、3μm~5μmであることがさらに好ましい。有色印刷層13は、厚みT3が2μm未満であると、色黒色の認識が困難となる。厚みT3が20μmを越えると、有色印刷層13の形成時における低溶解性の溶剤の揮発時間が長くなる。低溶解性の溶剤には、基材11及び透明印刷層12を溶解しようとする作用が少なからずあることから、揮発時間が長くなると、低溶解性の溶剤による基材11及び透明印刷層12の溶解が無視できなくなる。上記有色印刷層13は、上記透明印刷層12とともに模様Dを構成するものである。より詳しくは、有色印刷層13のうち、基材11の裏面11Bに直接形成された箇所は、模様Dの第2模様部D2を構成している。また、有色印刷層13のうち、各透明印刷層12の裏側に形成された箇所と、同透明印刷層12とは、模様Dの第1模様部D1を構成している。上記加飾シート10は、次の各形成工程を経ることで製造される。<透明印刷層12の形成工程>この工程では、ポリカーボネート樹脂によりシート状に形成された透明な基材11の裏面11Bの互いに離間した複数箇所に対し、透明印刷層12が印刷によって形成される。上記透明印刷層12の形成に際しては、紫外線硬化型のインキが基材11の裏面11Bに対し、20μm~100μmの厚みに塗布される。続いて、塗布された上記紫外線硬化型のインキに対し、紫外線照射装置図示略から紫外線が照射される。紫外線照射装置としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等の光源ランプと照射器ランプハウスとを含む公知の紫外線硬化装置を用いることができる。そして、上記のように照射された紫外線に紫外線硬化型のインキが感応して硬化し、基材11の裏面11Bの複数箇所に、それぞれ20μm~100μmの厚みT2を有する透明印刷層12が形成される。ここで、各透明印刷層12が、仮に、溶剤型インキを用いた印刷によって形成されるものであるとすると、溶剤型インキの塗布後に溶剤が揮発することで透明印刷層12が得られる。この揮発後の透明印刷層12の厚みT2は、塗布時の厚みよりも小さくなる。また、形成できる透明印刷層の一層当りの厚みは、最大でも10μm程度である。そのため、溶剤型インキを用いた印刷によって20μm以上の厚みT2の透明印刷層12を形成するには、同溶剤型インキを複数回重ね刷りする必要がある。しかし、溶剤型インキに限らず、一般に、インキの重ね刷りによって透明印刷層12が複数層形成されると、先に形成された層が白濁する。透明印刷層12全体での白濁の度合いは、透明印刷層12の重ね塗りの回数が多くなるに従い大きくなる。この白濁は、透明印刷層12全体の透明度を損ない、ひいては模様D第1模様部D1の奥行き感を損なう。この点、透明印刷層12が紫外線硬化型のインキを用いた印刷により形成される本実施形態では、基材11に塗布された紫外線硬化型のインキは、紫外線が照射されることで硬化し、透明印刷層12となる。紫外線硬化型のインキは溶剤を含有していないため、溶剤型インキとは異なり溶剤の揮発がなく、硬化したときには塗布時の厚みが維持される。従って、紫外線硬化型のインキを何回も重ね刷りしなくても、すなわち1回の印刷、又は少ない回数の印刷であっても、20μm~100μmの厚みT2を有する透明印刷層12が得られる。<有色印刷層13の形成工程>この工程では、低溶解性の溶剤及び着色顔料の含有された有色インキが用いられ、全ての透明印刷層12を裏側から被覆した状態で、基材11の裏面11Bに塗布される。ここで、上記各透明印刷層12の厚みT2が100μmを越えていると、隣り合う透明印刷層12間が深くなり、有色印刷層13の印刷に際し、有色インキを隣り合う透明印刷層12間に入り込ませて、基材11の裏面11Bに良好に塗布することが難しくなる。この点、各透明印刷層12が100μm以下の厚みT2に形成されている本実施形態では、有色インキが隣り合う透明印刷層12間に入り込みやすく、基材11の裏面11Bに良好に塗布される。また、有色印刷層13形成のための印刷に用いられる、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、基材11及び透明印刷層12に対する有色印刷層13の密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキに比べ、基材11及び透明印刷層12を溶解する力が弱い。そのため、密着性を高めるための溶剤が含有された有色インキによって有色印刷層13が形成された場合に比べ、基材11及び透明印刷層12が溶解されにくい。各透明印刷層12の外縁部12Aも溶解されにくい。従って、基材11の裏面11Bにおいて、透明印刷層12の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界線が消失せずに残る。ところで、低溶解性の溶剤が含有された有色インキは、上述したように有色印刷層13の密着性を高めるための溶剤の含有された有色インキに比べ、基材11及び透明印刷層12を溶解する力が弱い。とはいえ、基材11及び透明印刷層12を溶解しようとする作用が少なからずある以上、低溶解性の溶剤の揮発に長時間を要すると、基材11及び透明印刷層12が溶解される。そこで、本実施形態では、低溶解性の溶剤の含有された有色インキが基材11の裏面11B及び透明印刷層12に塗布された後、その塗布された有色インキに対し熱風が吹付けられることにより有色インキ中の低溶解性の溶剤が強制的に揮発させられる。従って、常温下で低溶解性の溶剤が揮発するのを待つ場合に比べ、同溶剤の揮発時間が短くなる。これに伴い、低溶解性の溶剤が基材11及び透明印刷層12を溶解しようとする時間は短くなる。そして、有色インキ中の低溶解性の溶剤が揮発させられることで、基材11の裏面11Bの複数箇所には、低溶解性の溶剤によってほとんど溶解されず外縁部12Aのはっきりした透明印刷層12が残る。また、基材11の裏面11Bに、上記のように残った全ての透明印刷層12を被覆し、かつ2μm~20μmの厚みT3を有する有色印刷層13が形成される。このように形成される有色印刷層13の厚みT3は、最大でも20μmと薄い。そのため、この点でも低溶解性の溶剤の揮発時間が短くなり、同溶剤による基材11及び透明印刷層12の溶解が許容範囲に抑制される。次に、上記のように製造された本実施形態の加飾シート10の作用について説明する。本実施形態の加飾シート10では、透明印刷層12が透明な基材11の裏面11Bの一部、より詳しくは、複数箇所、さらに詳しくは、基材11の裏面11Bの互いに直交する2方向について、それぞれ一定間隔おきとなる箇所に位置する。また、有色印刷層13が、全ての透明印刷層12を被覆した状態で基材11の裏側に位置する。従って、基材11の裏面11Bにおいて透明印刷層12の形成されていない箇所では、有色印刷層13は、同裏面11Bに直接接触した状態で基材11上に位置する。これに対し、透明印刷層12の形成されている複数箇所では、有色印刷層13は、各透明印刷層12を介した状態で基材11上に位置する。そのため、上記加飾シート10を基材11の表面11A側から見ると、基材11が透明であることから、その基材11を通して基材11の奥に位置するものが見える。この際、基材11は、光沢感を出す機能、及び透明感を出す機能を発揮する。基材11の裏面11Bにおいて透明印刷層12の形成されていない箇所では、基材11を通して有色印刷層13が第2模様部D2として見える。これに対し、透明印刷層12の形成されている箇所では、基材11と20μm以上の厚みT2を有する透明印刷層12とを通して有色印刷層13が見える。すなわち、基材11を通し、各透明印刷層12及び有色印刷層13が第1模様部D1として見える。しかも、上述したように、基材11の裏面11Bにおいて、各透明印刷層12の形成されている箇所と、形成されていない箇所との境界部分各透明印刷層12の外縁部12Aが、線状となって残っていてはっきりしている。さらに、有色印刷層13が2μm以上の厚みT3に形成されていて、有色印刷層13の色の認識が可能である。そのため、透明印刷層12の形成されている箇所では、形成されていない箇所よりも透明印刷層12の厚みT2分だけ奥に有色印刷層13が見える。その結果、第1模様部D1及び第2模様部D2からなる上記模様Dが奥行き感を持って立体的に見える。以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。1樹脂により形成されたシート状の透明な基材11の裏面11Bの一部に、20μm以上の厚みT2を有する透明な印刷層透明印刷層12を印刷により形成する。低溶解性の溶剤が含有された有色インキからなる有色印刷層13を、透明印刷層12を被覆した状態で、基材11の裏面11Bに対し印刷により形成する。そして、これらの透明印刷層12及び有色印刷層13により、第1模様部D1及び第2模様部D2からなる模様Dを構成している。そのため、メタリックインキを用いた印刷によりメタリック印刷層を形成しなくても、透明印刷層12及び有色印刷層13により構成される模様Dを、基材11の表面11A側から立体的に見えるようにすることができる。2透明印刷層12の形成に際し、紫外線硬化型のインキを基材11の裏面11Bに塗布した後に紫外線を照射することにより同インキを硬化させている。そのため、何回も重ね刷りしなくても、すなわち1回の印刷、又は少ない回数の印刷で20μm以上の厚みT2を有する透明印刷層12を形成することができる。その結果、インキの重ね刷りに起因する白濁を生じにくくし、模様Dの奥行き感を良好に得ることができる。3透明印刷層12を、基材11の裏面11Bの互いに離間した複数箇所に形成する。そして、各透明印刷層12の厚みT2を100μm以下にしている。そのため、有色印刷層13の形成に際し、有色インキを、隣り合う透明印刷層12間に入り込みやすくし、基材11の裏面11Bに良好に塗布することができる。4有色印刷層13を2μm以上の厚みT3に形成している。そのため、基材11の裏面11Bや透明印刷層12に、色の認識可能な有色印刷層13を形成することができる。5有色印刷層13を20μm以下の厚みT3に形成している。そのため、低溶解性の溶剤の揮発時間を短くし、同溶剤による基材11及び透明印刷層12の溶解を許容範囲に抑制することができる。6有色印刷層13の形成のための有色インキとして、光を最も反射しにくい色である黒色のインキを用いている。そのため、他の色のインキが有色インキとして用いられた場合に比べ、模様Dを立体的に見えるようにすることができるといった、上記1の効果がより有効に得られるようになる。7有色印刷層13の形成に際し、低溶解性の溶剤が含有された有色インキを基材11の裏面11B及び各透明印刷層12に塗布した後、熱風を吹付けることにより低溶解性の溶剤を強制的に揮発させるようにしている。そのため、有色インキ中の低溶解性の溶剤の揮発時間を短くし、基材11及び透明印刷層12に対し、これらを溶解しようとする作用が働く時間を短くすることができる。その結果、基材11及び透明印刷層12が低溶解性の溶剤によって溶解される現象をより一層抑制することができる。なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。有色印刷層13は、単層によって構成されてもよいし、保護層を含む複数層によって構成されてもよい。後者の場合、有色印刷層13のうち最初に印刷された層については、2μm~20μmの厚みT3に形成されることで、上記4,5の効果が得られる。上記実施形態において、基材11及び透明印刷層12の透明とは、無色透明に限らず、透明ではあるが色を有するものも広義として含む。基材11の表面に、表面保護層として透明樹脂層が設けられてもよい。有色印刷層13は、黒色以外の色の有色インキを用いた印刷によって形成されてもよい。本発明は、自動車用内装品に限らず自動車用外装品の表面を加飾するために用いられる加飾シートにも適用可能である。また、本発明は、自動車以外の分野、例えば家電部品、雑貨品、日用品等の表面を加飾する際に用いられる加飾シートにも適用可能である。"