中心軸を有するガラス原料ガス噴出ポートの外側に、複数の円環状のガス噴出開口部が同心円状に配置され、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側以外のいずれかのガス噴出開口部に、一列又は複数列の小口径ガス噴出ポートが前記中心軸に対して同心円状に配置され、前記小口径ガス噴出ポートのうち同一円周上にある前記小口径ガス噴出ポートの軸線が、前記中心軸の延長線上において交点を有する多孔質ガラス母材製造用バーナにおいて、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側のガス噴出開口部が、塞ぎ部材によって塞がれており、前記塞ぎ部材には、一列又は複数列のガス噴出孔が前記中心軸に対して同心円状に設けられていることを特徴とする多孔質ガラス母材製造用バーナ。同一円周上にある前記ガス噴出孔を通る軸心が前記中心軸の延長線上において交点を有するように、前記ガス噴出孔を通る軸心が、前記中心軸に対して傾斜していることを特徴とする請求項1に記載の多孔質ガラス母材製造用バーナ。前記最外側のガス噴出ポートには、助燃性ガスが供給され、前記最外側のガス噴出ポートに隣接するガス噴出ポートには、可燃性ガスが供給されるように構成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の多孔質ガラス母材製造用バーナ。前記塞ぎ部材の厚みが、1.0mm以上であることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか一項に記載の多孔質ガラス母材製造用バーナ。前記ガス噴出孔を通過するガスの線速が、約16m/sであり、前記ガス噴出孔が、円形状であり、前記ガス噴出孔の内径が、1.0mm以下であることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか一項に記載の多孔質ガラス母材製造用バーナ。中心軸を有するガラス原料ガス噴出ポートの外側に、複数の円環状のガス噴出開口部が同心円状に配置され、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側以外のいずれかのガス噴出開口部に、一列又は複数列の小口径ガス噴出ポートが前記中心軸に対して同心円状に配置され、前記小口径ガス噴出ポートのうち同一円周上にある前記小口径ガス噴出ポートの軸線が、前記中心軸の延長線上において交点を有する多孔質ガラス母材製造用バーナを用いる多孔質ガラス母材の製造方法において、前記多孔質ガラス母材製造用バーナに可燃性ガス及び助燃性ガスを供給するステップと、前記多孔質ガラス母材の出発母材と前記多孔質ガラス母材製造用バーナとを相対的に往復移動させながら、前記多孔質ガラス母材製造用バーナからガラス微粒子を含む火炎を前記出発母材に噴射させることにより、前記出発母材上に前記ガラス微粒子を堆積するステップとを含み、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側のガス噴出開口部が、塞ぎ部材によって塞がれており、前記塞ぎ部材には、一列又は複数列のガス噴出孔が前記中心軸に対して同心円状に設けられていることを特徴とする多孔質ガラス母材の製造方法。同一円周上にある前記ガス噴出孔を通る軸心が前記中心軸の延長線上において交点を有するように、前記ガス噴出孔を通る軸心が、前記中心軸に対して傾斜していることを特徴とする請求項6に記載の多孔質ガラス母材の製造方法。前記可燃性ガス及び助燃性ガスを供給するステップは、前記最外側のガス噴出ポートに助燃性ガスを供給することと、前記最外側のガス噴出ポートに隣接するガス噴出ポートに可燃性ガスを供給することとを含むことを特徴とする請求項6又は7に記載の多孔質ガラス母材の製造方法。前記塞ぎ部材の厚みが、1.0mm以上であることを特徴とする請求項6ないし8のいずれか一項に記載の多孔質ガラス母材の製造方法。前記ガス噴出孔を通過するガスの線速が、約16m/sであり、前記ガス噴出孔が、円形状であり、前記ガス噴出孔の内径が、1.0mm以下であることを特徴とする請求項6ないし9のいずれか一項に記載の多孔質ガラス母材の製造方法。図6及び図7は、従来の多重管バーナの一例を示している。図6及び図7に示すように、従来の多孔質ガラス母材製造用バーナ30は、五重管構造になっている。多孔質ガラス母材製造用バーナ30は、中心軸C図8参照を有する第1の管31と、第1の管31の周囲に配置された第2の管32と、第2の管32の周囲に配置された第3の管33と、第3の管33の周囲に配置された第4の管34と、第4の管34の周囲に配置された第5の管35とを備えている。図6に示すように、第2の管32と第3の管33との間には、8本の小口径助燃性ガス噴出ポート36が第1の管31の中心軸Cに対して同心円状に配置されている。図8に示すように、小口径助燃性ガス噴出ポート36の軸線は、第1の管31の中心軸Cの延長線上において交点f1を有しすなわち、焦点を有する、多孔質ガラス母材製造用バーナ30の先端から交点f1までの距離焦点距離L1は、150mmに設定されている。この従来例では、第1の管31に、ガラス原料ガスとしてSiCl4を10L/minで供給するとともに、助燃性ガスとしてO2を12L/minで供給する。また、第2の管32に、シールガスとしてAirを4L/minで供給し、第3の管33には、可燃性ガスとしてH2を170L/minで供給する。また、第4の管34には、シールガスとしてN2を5L/minで供給し、小口径助燃性ガス噴出ポート36には、助燃性ガスとしてO2を25L/minで供給する。この従来例に対して、以下の表1のような実験を行った。この実験では、第5の管35に供給する助燃性ガスの流量を変化させて、助燃性ガスの線速やガラス微粒子の堆積効率を測った。なお、この実験では、4本の多孔質ガラス母材製造用バーナ31を150mm間隔で並べ、出発母材に多孔質ガラス微粒子を130kg堆積させた。なお、実験で使用した出発母材は、外径55mm、長さ2000mmのコアロッドの両端部に外径50mmのダミーロッドを溶着したものである。実験では、上記の従来例A、B、Cの全てにおいて第5の管35から排出される助燃性ガスの線速が小さく、図8のようにガスの拡散や火炎の乱れが大きくなった。また、従来例Cでは、第5の管35からの助燃性ガスの流量が大きくなりすぎて、堆積面の温度が低下し、その結果、堆積効果も大きく低下した。ところで、多孔質ガラス母材製造用バーナの製作において、各管の厚みを薄くすることや、各管同士のクリアランスを狭めて製作することは、非常に困難である。したがって、各管の間のガス噴出開口部の断面積を任意に調節することが難しく、外側のガス噴出開口部ほど断面積が大きくなる傾向にある。このようなバーナにおいて、最外側の助燃性ガスの線速を大きくしようとすると、必要以上にガス流量を大きくしなければならない。しかしながら、上記の従来例Cの実験結果からもわかるように、助燃性ガスの流量を必要以上に大きくすると、堆積面の温度が低下し、その結果、堆積効果も大きく低下してしまうという問題がある。一方、助燃性ガスの流量を小さすると、線速が小さくなってしまう。助燃性ガスの線速が小さくなると、図8に示すように、ガスの拡散や火炎の乱れが大きくなる。その結果、堆積効果が伸びない。また、助燃性ガスの線速が小さい場合には、可燃性ガスと助燃性ガスとが隣接して噴出される構成にすると、管の先端部分が焼けてしまう。したがって、図6及び図7の従来の構成のように、可燃性ガスを噴出する第3の管33と助燃性ガスを噴出する第5の管35との間に第4の管34を配置し、第4の管34に不活性ガスを流す必要がある。しかしながら、不活性ガスがガス微粒子の堆積面に当たると、堆積面の温度が低下し、その結果、堆積効果が低下してしまうという問題がある。本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、最外側のガス噴出開口部の断面積を変更して、所望の助燃性ガスの流量及び線速に調整し、助燃性ガス及び可燃性ガスの拡散を抑えるとともに、堆積効率を向上させることが可能な多孔質ガラス母材製造用バーナ及びその多孔質ガラス母材製造用バーナを用いた多孔質ガラス母材の製造方法を提供することにある。上記従来技術の有する課題を解決するために、本発明は、中心軸を有するガラス原料ガス噴出ポートの外側に、複数の円環状のガス噴出開口部が同心円状に配置され、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側以外のいずれかのガス噴出開口部に、一列又は複数列の小口径ガス噴出ポートが前記中心軸に対して同心円状に配置され、前記小口径ガス噴出ポートのうち同一円周上にある前記小口径ガス噴出ポートの軸線が、前記中心軸の延長線上において交点を有する多孔質ガラス母材製造用バーナにおいて、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側のガス噴出開口部が、塞ぎ部材によって塞がれており、前記塞ぎ部材には、一列又は複数列のガス噴出孔が前記中心軸に対して同心円状に設けられている。また、本発明の多孔質ガラス母材製造用バーナによれば、同一円周上にある前記ガス噴出孔を通る軸心が前記中心軸の延長線上において交点を有するように、前記ガス噴出孔を通る軸心が、前記中心軸に対して傾斜している。また、本発明の多孔質ガラス母材製造用バーナによれば、前記最外側のガス噴出ポートには、助燃性ガスが供給され、前記最外側のガス噴出ポートに隣接するガス噴出ポートには、可燃性ガスが供給されるように構成されている。また、本発明の多孔質ガラス母材製造用バーナによれば、前記塞ぎ部材の厚みが、1.0mm以上である。また、本発明の多孔質ガラス母材製造用バーナによれば、前記ガス噴出孔を通過するガスの線速が、約16m/sであり、前記ガス噴出孔が、円形状であり、前記ガス噴出孔の内径が、1.0mm以下である。上記従来技術の有する課題を解決するために、本発明は、中心軸を有するガラス原料ガス噴出ポートの外側に、複数の円環状のガス噴出開口部が同心円状に配置され、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側以外のいずれかのガス噴出開口部に、一列又は複数列の小口径ガス噴出ポートが前記中心軸に対して同心円状に配置され、前記小口径ガス噴出ポートのうち同一円周上にある前記小口径ガス噴出ポートの軸線が、前記中心軸の延長線上において交点を有する多孔質ガラス母材製造用バーナを用いる多孔質ガラス母材の製造方法において、前記多孔質ガラス母材製造用バーナに可燃性ガス及び助燃性ガスを供給するステップと、前記多孔質ガラス母材の出発母材と前記多孔質ガラス母材製造用バーナとを相対的に往復移動させながら、前記多孔質ガラス母材製造用バーナからガラス微粒子を含む火炎を前記出発母材に噴射させることにより、前記出発母材上に前記ガラス微粒子を堆積するステップとを含み、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側のガス噴出開口部が、塞ぎ部材によって塞がれており、前記塞ぎ部材には、一列又は複数列のガス噴出孔が前記中心軸に対して同心円状に設けられている。また、本発明の多孔質ガラス母材の製造方法によれば、同一円周上にある前記ガス噴出孔を通る軸心が前記中心軸の延長線上において交点を有するように、前記ガス噴出孔を通る軸心が、前記中心軸に対して傾斜している。また、本発明の多孔質ガラス母材の製造方法によれば、前記可燃性ガス及び助燃性ガスを供給するステップは、前記最外側のガス噴出ポートに助燃性ガスを供給することと、前記最外側のガス噴出ポートに隣接するガス噴出ポートに可燃性ガスを供給することとを含む。また、本発明の多孔質ガラス母材の製造方法によれば、前記塞ぎ部材の厚みが、1.0mm以上である。また、本発明の多孔質ガラス母材の製造方法によれば、前記ガス噴出孔を通過するガスの線速が、約16m/sであり、前記ガス噴出孔が、円形状であり、前記ガス噴出孔の内径が、1.0mm以下である。本発明によれば、中心軸を有するガラス原料ガス噴出ポートの外側に、複数の円環状のガス噴出開口部が同心円状に配置され、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側以外のいずれかのガス噴出開口部に、一列又は複数列の小口径ガス噴出ポートが前記中心軸に対して同心円状に配置され、前記小口径ガス噴出ポートのうち同一円周上にある前記小口径ガス噴出ポートの軸線が、前記中心軸の延長線上において交点を有する多孔質ガラス母材製造用バーナにおいて、前記複数のガス噴出開口部のうち最外側のガス噴出開口部が、塞ぎ部材によって塞がれており、前記塞ぎ部材には、一列又は複数列のガス噴出孔が前記中心軸に対して同心円状に設けられているので、最外側のガス噴出開口部の断面積が従来に比べて小さくなり、従来と同様のガス流量でガスを流した場合でも、ガスの線速が大きくなる。これにより、最外側のガス噴出開口部から噴出されるガス、及び、このガスに隣接して噴出されるガスの拡散が抑えられ、ガラス微粒子の堆積効率を向上させることができる。また、本発明によれば、同一円周上にある前記ガス噴出孔を通る軸心が前記中心軸の延長線上において交点を有するように、前記ガス噴出孔を通る軸心が、前記中心軸に対して傾斜しているので、最外側のガス噴出開口部を通過するガスが中心軸の延長線上に向かって収束するように噴射され、最外側のガス噴出開口部から噴出されるガスの拡散をより効果的に抑えることができる。さらに、最外側のガス噴出開口部を通過するガスが中心軸の延長線上に向かって収束するように噴射されるので、最外側のガス噴出開口部の内側を流れる別のガスに対して閉じ込め効果を発揮し、内側のガスの拡散もより効果的に抑えることができる。したがって、ガラス微粒子の堆積効率をより一層向上させることができる。また、本発明の別の態様によれば、前記最外側のガス噴出ポートには、助燃性ガスが供給され、前記最外側のガス噴出ポートに隣接するガス噴出ポートには、可燃性ガスが供給されるように構成されている。従来では、バーナの先端部分が焼けるのを防ぐために可燃性ガスと助燃性ガスとの間に不活性ガスを流す必要があったが、本発明の構成によれば、最外側のガス噴出開口部を通過するガスの線速が従来に比べて大きくなるので、不活性ガスを流さなくても、バーナの先端部分が焼けにくくなる。したがって、不活性ガスを流す管を配置することなく、可燃性ガスと助燃性ガスとを隣接して噴出する構成にすることができる。その結果、従来のように不活性ガスが堆積面の温度を低下させるという問題も生じなくなり、堆積効果がより向上する。また、本発明の別の態様によれば、前記塞ぎ部材の厚みが、1.0mm以上であるので、塞ぎ部材が、最外側のガス噴出開口部を通過するガスに対して適度な抵抗を持ち、通過するガスの影響を受けずガス噴出開口部内で確実に保持される。これにより、ガス噴出孔毎での線速のばらつきが小さくなり、ガス噴出孔毎の線速分布が均一になる。その結果、堆積効果がより向上する。また、本発明の別の態様によれば、前記ガス噴出孔を通過するガスの線速が、約16m/sであり、前記ガス噴出孔が、円形状であり、前記ガス噴出孔の内径が、1.0mm以下であるので、最外側のガス噴出開口部のガスの内側を流れる別のガスに対して、より大きな閉じ込め効果を与えることができ、これにより、ガスの拡散をより効果的に抑えることができる。以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下、本発明の実施形態に係る多孔質ガラス母材の製造装置、及び多孔質ガラス母材製造用バーナを、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の実施形態に係る多孔質ガラス母材の製造装置1の概略図である。図1の多孔質ガラス母材の製造装置1は、OVD法を用いた装置である。図1に示すように、出発母材2は、コアロッド3を備え、コアロッド3の両端部には、ダミーロッド4が溶着されている。ダミーロッド4の端部4aは、基材支持部材5により回転自在に支持されている。図1に示すように、基材支持部材5には、回転モータ6が取付けられており、回転モータ6が駆動することにより、出発母材2がその軸周りに回転するようになっている。図1に示すように、出発母材2の下方には、バーナ装置7が図示しない移動機構により出発母材2の長手方向に沿って往復自在に配設されている。バーナ装置7には、通常、以下で説明する多孔質ガラス母材製造用バーナ10図2及び図3参照が複数取付けられている。一方、図1に示すように、出発母材2の上方には排気フード8が配設されている。次に、OVD法による多孔質ガラス母材の製造方法を、図1を参照しながら説明する。まず、基材支持部材5で支持された出発母材2を回転モータ6によって軸周り回転させる。次に、ファイバ用ガラス原料としてSiCl4等の蒸気と燃焼ガス水素ガス及び酸素ガスとをバーナ装置7に供給する。ここで、バーナ装置7は、出発母材2の長手方向に沿って往復しながら、ファイバ用ガラス原料を含む蒸気と火炎とを出発母材2に噴射する。この際、酸水素火炎中においてSiCl4等の加水分解反応によりガラス微粒子スートが生成され、軸周りに回転する出発母材2上にガラス微粒子が付着することになる。上記のステップから、バーナ装置7の往復範囲においてガラス微粒子が出発母材2上に付着堆積し、スート堆積体、すなわち、光ファイバ用多孔質ガラス母材が形成される。最終的に、ガラス微粒子を電気炉図示せず内で脱水及び焼結させることによって透明ガラス化し、これにより光ファイバ母材を生成する。[第1実施形態]次に、図1のバーナ装置に用いられる多孔質ガラス母材製造用バーナについて説明する。図2は、第1実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナをガスの噴出口側から見た平面図であり、図3は、図2のA-A線断面図である。図2及び図3に示すように、第1実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10は、4つの管からなる多重管構造になっており、主に石英ガラスで構成されている。ここで、多重管構造とは、中心の第1の管11の周りに第1の管11より径の大きな複数の管が順次配置されている構造であって、中心の第1の管11及び各管の間からガス等を噴射できるものをいう。図2及び図3に示すように、多孔質ガラス母材製造用バーナ10は、中心軸C図4参照を有する第1の管ガラス原料ガス噴出ポート11と、第1の管11の周囲に配置された第2の管12と、第2の管12の周囲に配置された第3の管13と、第3の管13の周囲に配置された第4の管14とを備えている。第1の管11は、ガラス原料ガスを噴出するようになっている。第1の管11に供給されるガラス原料としては、SiCl4、GeCl4等の火炎加水分解反応又は酸化反応によってガラスを生成する化合物、ガラス微粒子等を用いることができる。すなわち、本実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10では、予め合成されたガラス微粒子、及び火炎中でガラス微粒子を生成する原料のいずれか一方又は両者をガラス原料として用いることができる。図2及び図3に示すように、第1の管11と第2の管12との間には、円環状の第1のガス噴出開口部15が設けられており、第1のガス噴出開口部15は、シールガスを噴出するようになっている。シールガスとしては、N2等の不活性ガス等を用いることができる。また、図2及び図3に示すように、第2の管12と第3の管13との間には、円環状の第2のガス噴出開口部16が設けられており、第2のガス噴出開口部16は、可燃性ガスを噴出するようになっている。可燃性ガスとしては、水素又は炭化水素化合物、例えば、メタン、プロパン等を用いることができる。また、図2及び図3に示すように、第3の管13と第4の管14との間には、円環状の第3のガス噴出開口部17が設けられており、第3のガス噴出開口部17は、助燃性ガスを噴出するようになっている。助燃性ガスとしては、酸素又は空気等を用いることができる。図2に示すように、第2の管12と第3の管13との間の第2のガス噴出開口部16には、8本の小口径助燃性ガス噴出ポート18が第1の管11の中心軸C図4参照に対して同心円状に配置されている。図4に示すように、これら小口径助燃性ガス噴出ポート18の軸線は、第1の管11の中心軸Cの延長線上の点f1において交差する。この交差する点を以下では、焦点という。なお、この焦点は、第1の管11の中心軸Cの延長線上の厳密な一点である必要はなく、小口径助燃性ガス噴出ポート18の軸線の延長線がおおよそ一点に集まっていれば足りる。本実施形態では、多孔質ガラス母材製造用バーナ10の先端から交点f1までの距離、すなわち、焦点距離L1は、約150mmに設定されている。本実施形態では、図2及び図3に示すように、多孔質ガラス母材製造用バーナ10の中で最外側に位置する第3のガス噴出開口部17が、塞ぎ部材19によって塞がれている。図3に示すように、塞ぎ部材19は、第4の管14の先端部14a及び第3の管13の先端部に溶着されている。塞ぎ部材19の材料としては、バーナ本体と同じ材料であればよく、例えば石英ガラスが挙げられる。図2及び図3に示すように、塞ぎ部材19には、複数の円形状のガス噴出孔20が中心軸C図4参照に対して同心円状に設けられている。ガス噴出孔20の形状は、円形状にするのが好ましいが、これに限定されない。なお、ガス噴出孔20を円形状にすると、ドリル等を用いて容易に空けることが可能となる。さらに、ガス噴出孔20を円形状にすると、孔の数や内径の大きさなどを変更し易く、助燃性ガスの流路の断面積を調節する際の自由度が高くなるという利点がある。また、図4に示すように、塞ぎ部材19に設けられた一列のガス噴出孔20は、同一の焦点f2を有するように、ガス噴出孔20の軸心が第1の管11の中心軸Cに対して傾斜している。なお、塞ぎ部材19の厚みtは、1mm以上にするのが好ましい。これにより、通過する助燃性ガスに対して適度な抵抗を持たせることができる。したがって、ガス噴出孔20毎の線速分布も均一になり、ガス噴出孔20を通った助燃性ガスが焦点f2に集まる収束性が向上する。本発明の第1実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ20によれば、多孔質ガラス母材製造用バーナ10の中で最外側に位置する第3のガス噴出開口部17が、塞ぎ部材19によって塞がれ、塞ぎ部材19には、複数の円形状のガス噴出孔20が中心軸Cに対して同心円状に設けられている。したがって、最外側の第3のガス噴出開口部17の断面積が従来に比べて小さくなり、従来と同様のガス流量でガスを流した場合でも、助燃性ガスの線速が大きくなる。これにより、最外側の第3のガス噴出開口部17から噴出される助燃性ガス、及び、第3のガス噴出開口部17に隣接する第2のガス噴出開口部16から噴出される可燃性ガスの拡散が抑えられ、ガラス微粒子の堆積効率を向上させることができる。本発明の第1実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10によれば、塞ぎ部材19に設けられた一列のガス噴出孔20の軸心が第1の管11の中心軸Cの延長線上において交点を有するように、ガス噴出孔20を通る軸心が、中心軸Cに対して傾斜している。したがって、最外側の第3のガス噴出開口部17から噴出される助燃性ガスの拡散をより効果的に抑えることができる。さらに、第3のガス噴出開口部17を通過する助燃性ガスが中心軸Cの延長線上に向かって収束するように噴射されるので、第3のガス噴出開口部17の内側にある第2のガス噴出開口部16を流れる可燃性ガスに対して閉じ込め効果を発揮し、ガスの拡散をより効果的に抑えることができる。本発明の第1実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10によれば、第2のガス噴出開口部16は、可燃性ガスを噴出するようになっており、第3のガス噴出開口部17は、助燃性ガスを噴出するようになっている。従来では、バーナの先端部分が焼けるのを防ぐために可燃性ガスと助燃性ガスとの間に不活性ガスを流す必要があったが、本実施形態の構成によれば、最外側の第3のガス噴出開口部17を通過する助燃性ガスの線速が従来に比べて大きくなるので、不活性ガスを流さなくても、バーナの先端部分が焼けにくくなる。したがって、不活性ガスを流す管を配置することなく、可燃性ガスと助燃性ガスとを隣接して噴出する構成にすることができる。その結果、従来のように不活性ガスが堆積面の温度を低下させるという問題も生じなくなり、堆積効果がより向上する。[第2実施形態]以下、本発明の第2実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10を説明する。図5は、第2実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナをガスの噴出口側から見た平面図である。なお、前述した実施形態で説明したものと同様の部分については、同一の符号を付して重複する説明は省略する。図5に示すように、本実施形態では、塞ぎ部材19に設けられた円形状のガス噴出孔20は、2列で構成されており、2列のガス噴出孔20は、中心軸Cに対して同心円状に配置されている。ここで、同一円周上にあるガス噴出孔20は、同じ焦点を有する。すなわち、同一円周上にあるガス噴出孔20を通る軸心は、中心軸C図4参照の延長線上において交点を有するようになっている。次に、本実施形態において、第4の管14に供給する助燃性ガスの流量すなわち、第3のガス噴出開口部17を通過する助燃性ガスの流量を変化させて、助燃性ガスの線速やガラス微粒子の堆積効率を測った。第4の管14に供給する助燃性ガスはO2とする。ガス噴出孔20の構成は、図5に示すような2列で配置し、個数は40個とした。ガス噴出孔20の内径は、0.8mmとし、バーナの先端から焦点f2までの焦点距離L2図4参照は、300mmに設定した。また、この実験では、第1の管11ないし第3の管13に供給されるガスの種類及びガスの流量は、上述の従来例表1の実験の場合と同じにした。そして、この実験においても、4本の多孔質ガラス母材製造用バーナ10を150mm間隔で並べ、出発母材2に多孔質ガラス微粒子を130kg堆積させた。出発母材2は、外径55mm、長さ2000mmのコアロッド3の両端部に外径50mmのダミーロッド4を溶着したものである。表2からわかるように、第4の管14に供給する助燃性ガスの流量が少ないにも関わらず、助燃性ガスの線速は大幅に増加している。特に、ガス流量を10L/minにまで減らしても、助燃性ガスの線速は、従来の表1と比べても大きくなり、ガスの拡散及び火炎の拡散が抑えられる。また、ガス流量を20L/minに設定した場合では、堆積効率が70まで向上している。次に、別の実験も行った。この実験では、第4の管14に供給する助燃性ガスの流量20L/minと助燃性ガスの線速約16m/sが一定になるようにして、ガス噴出孔20の径と数を変化させて、ガラス微粒子の堆積効率を測った。その他の構成は、表2の実験と同じである。表3の実験からは、助燃性ガスの線速が約16m/sの場合、ガス噴出孔20の内径が1.0mm以下であると、より堆積効率が向上し、好ましいことがわかる。一方、実施例Fでは、堆積効率が66と他の実施例に比べて低い結果となった。これは、ガス噴出孔20の個数が18個と少なく、孔間隔が広がってしまい、その隙間から可燃性ガスが若干拡散したことが原因である。表3における実施例Fの孔間隔は、4.5mmであった。一方、堆積効率が68の実施例Eは、孔間隔は、3.5mmであり、堆積効率が70の実施例Bの孔間隔は、2.0mmであった。したがって、助燃性ガスの線速が約16m/sの場合、径が1mm以下で且つ孔の間隔が2.0mm以下となるような孔の配置がよい。以上の実験から、助燃性ガスの線速が同じであるという条件ならば、ガス噴出孔20の径を小さくし且つより多くの数の孔を空けて孔間の間隔を小さくした方が、助燃性ガスの内側を流れる可燃性ガスの閉じ込め効果が大きくなり、可燃性ガスの拡散を抑えることができる。その結果、堆積効率がより向上する。本発明の第2実施形態に係る多孔質ガラス母材製造用バーナ10によれば、助燃性ガスの線速が約16m/sの場合、ガス噴出孔20の内径を1.0mm以下に設定することによって、第3のガス噴出開口部17の内側にある第2のガス噴出開口部16を流れる可燃性ガスに対する閉じ込め効果がより大きくなり、ガスの拡散をより効果的に抑えることができる。以上、本発明の実施の形態につき述べたが、本発明は既述の実施形態に限定されるものでなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。上述の実施形態では、ガス噴出孔20が1列や2列の場合を記載しているが、これに限定されず、ガス噴出孔20を3列以上で配置してもよい。上述の実施形態では、移動機構によってバーナ装置7を出発母材2の長手方向に往復させているが、出発母材2とバーナ装置7とが相対的に往復移動すればよい。したがって、出発母材2を移動機構に取付け、出発母材2をバーナ装置7に対して移動させるようにしてもよい。