"下記のA成分、B成分、及びC成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。A成分:下記式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体を全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の60mol以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式2~5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1つのジアミンを含むジアミンから得られるポリアミック酸エステル。式1において、R1は炭素数1~5のアルキル基であり、R2はヒドロキシル基、又は塩素原子である。式2~5において、A1は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数2~10の2価の有機基であり、A2はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数1~20の1価の有機基であり、aは1~4の整数であり、aが2以上の場合、A2の構造は同一でも異なってもよい。B成分:テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸。C成分:γ-ブチロラクトン及びその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C1とN-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン、及びそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C2を含有し、有機溶媒C2の含有量が、有機溶媒C1と有機溶媒C2の合計量に対して、2質量~30質量である混合溶媒。上記A成分とB成分との含有比率が、質量比A/Bにて1/9~9/1であり、C成分の含有量が、A成分、B成分、及びC成分の合計量に対して、70質量以上である請求項1に記載の液晶配向剤。A成分が、上記式2~式5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンに対して40~100モル含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項1または2に記載の液晶配向剤。A成分が、式2で表されるジアミン及び式3で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式4で表されるジアミン及び式5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。A成分が、式2で表されるジアミンと、式4で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。上記式4のA2が下記式6で表される構造である請求項1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。式6中のA3は、単結合、-O-、-S-、-NR ́3-、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、R3は、置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。R ́3は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。A成分が、下記式A-1~A-5のジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。A成分が、上記式2のジアミンと、上記式A-1~A-5からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである請求項7に記載の液晶配向剤。B成分が、下記式B-1~B-9のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種を含むテトラカルボン酸二無水物を用いて得られるポリアミック酸である請求項1~8のいずれかに記載の液晶配向剤。B成分が、上記式B-1~式B-9から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物を全テトラカルボン酸二無水物の20モル以上有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸である請求項1~9に記載の液晶配向剤。B成分が、下記式B-10~式B-13から選ばれる少なくとも1種を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸である請求項1~10のいずれかに記載の液晶配向剤。B成分が、上記式B-10~B-13から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンの20モル以上有するジアミンを用いて得られるポリアミック酸である請求項11に記載の液晶配向剤。C成分の有機溶媒C1がγ-ブチロラクトンであり、有機溶媒C2がN-メチル-2-ピロリドンである請求項1~12のいずれかに記載の液晶配向剤。C成分が、γ-ブチロラクトンとN-メチル-2-ピロリドンの混合溶媒であり、C成分の含有量が、A成分、B成分、及びC成分の合計量に対して80質量以上である請求項1~13にいずれかに記載の液晶配向剤。請求項1~14のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。請求項1~14のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された紫外線を照射して得られる液晶配向膜。本発明者は、上記ポリアミック酸エステルを含有する液晶配向剤の特性を改善する方法として、ポリアミック酸エステルと、電気特性の点で優れるポリアミック酸をブレンドした液晶配向剤に注目した。しかし、かかるポリアミック酸エステルとポリアミック酸とをブレンドした液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、液晶配向性と電気特性のいずれにおいても必ずしも満足し得るものではない。すなわち、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から得られる液晶配向膜は、白濁現象を起こしてしまうということに加えて、液晶表示素子を高温で使用した場合に電圧保持率が低下する、直流電圧の蓄積による残像が発生する、また、交流駆動による残像が発生するなどの不具合が生じる。本発明は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤であって、液晶配向性と電気特性のいずれも良好で、かつ白濁のない透明性のある液晶配向膜が得られる液晶配向剤を提供することを目的とする。本発明者の研究によると、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤から形成された液晶配向膜を解析したところ、膜表面に微細な凹凸が生じることが確認された。さらに、ポリアミック酸エステルとして、特定構造を有するポリアミック酸エステルを使用した場合には、膜表面の微細な凹凸がさらに大きくなることが確認された。しかし、膜表面に生じるこのような微細な凹凸は、液晶配向剤に使用する有機溶媒として、特定構造を有するポリアミック酸エステルとの親和性が高い有機溶媒とポリアミック酸との親和性が高い有機溶媒とを有する2種以上の溶媒を含む混合溶媒を使用し、さらにこの2種以上の有機溶媒の比率をコントロールすることにより、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による微細な凹凸を小さく抑制できることを見出し、また、かかる膜表面に生じている微細な凹凸を小さくした場合には、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とのブレンドとを含有する液晶配向剤の有する上記種々の難点が解消されることを見出した。かくして、本発明は、上記の知見に基づくものであり、下記の要旨を有する。1.下記のA成分、B成分及びC成分を含有することを特徴とする液晶配向剤。A成分:下記式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体を全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の60mol以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式2~5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1つのジアミンを含むジアミンから得られるポリアミック酸エステル。式1において、R1は炭素数1~5のアルキル基であり、R2はヒドロキシル基、又は塩素原子である。式2~5において、A1は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数2~10の2価の有機基であり、A2はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数1~20の1価の有機基であり、aは1~4の整数であり、aが2以上の場合、A2の構造は同一でも異なってもよい。B成分:テトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸。C成分:γ-ブチロラクトン又はその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C1とN-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチルイミドゾリジノン、又はそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C2からなる混合溶媒であって、有機溶媒C2の含有量が、有機溶媒C1と有機溶媒C2の合計量に対して、2質量~30質量である混合溶媒。2.上記A成分とB成分との含有比率が、質量比A/Bにて1/9~9/1であり、C成分の含有量が、A成分、B成分、及びC成分の合計量に対して、70質量以上である上記1に記載の液晶配向剤。3.A成分が、上記式2~5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンに対して40~100モル含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記1または2に記載の液晶配向剤。4.A成分が、式2で表されるジアミン及び3で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式4で表されるジアミン及び5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記1~3のいずれかに記載の液晶配向剤。5.A成分が、式2で表されるジアミンと、式4で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記1~4のいずれかに記載の液晶配向剤。6.上記式4のA2が下記式6で表される構造である上記1~5のいずれかに記載の液晶配向剤。式6中のA3は、単結合、-O-、-S-、-NR ́3-、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、R3は、置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。R ́3は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。7.A成分が、下記式A-1~A-5のジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記1~6のいずれかに記載の液晶配向剤。8.A成分が、上記式1のジアミンと、上記式A-1~A-5からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸エステルである上記1~7のいずれかに記載の液晶配向剤。9.B成分が、下記式B-1~B-9のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種を含むテトラカルボン酸二無水物を用いて得られるポリアミック酸である上記1~8のいずれかに記載の液晶配向剤。10.B成分が、上記式B-1~B-9からなる群から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物を全テトラカルボン酸二無水物の20モル以上有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸である上記1~9のいずれかに記載の液晶配向剤。11.B成分が、下記式B-10~B-13からなる群から選ばれる少なくとも1種を含むジアミンを用いて得られるポリアミック酸である上記1~10のいずれかに記載の液晶配向剤。12.B成分が、上記式B-10~B-13からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを全ジアミンの20モル以上有するジアミンを用いて得られるポリアミック酸である上記1~11のいずれかに記載の液晶配向剤。13.C成分の有機溶媒C1がγ-ブチロラクトンであり、有機溶媒C2がN-メチル-2-ピロリドンである上記1~12のいずれかに記載の液晶配向剤。14.C成分が、γ-ブチロラクトンとN-メチル-2-ピロリドンの混合溶媒であり、C成分の含有量が、A成分、B成分、及びC成分の合計量に対して80質量以上である上記1~13にいずれかに記載の液晶配向剤。15.上記1~14のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成して得られる液晶配向膜。16.上記1~14のいずれかに記載の液晶配向剤を塗布、焼成し、さらに偏光された放射線を照射して得られる液晶配向膜。本発明によれば、フレキソ印刷やインクジェット塗布などの塗布方法を問わず、得られる液晶配向膜の表面の微細な凹凸を低減することができる。さらに、得られる液晶配向膜は、交流駆動による残像が低減するなどの液晶と液晶配向膜の界面の特性が改善され、且つ電圧保持率、イオン密度、及び直流電圧の残留などの電気的特性も改善され、信頼性が向上した液晶配向剤が提供される。本発明において、液晶配向剤に使用する有機溶媒として、特定構造を有するポリアミック酸エステルとの親和性が高い有機溶媒とポリアミック酸との親和性が高い有機溶媒とを有する2種以上の有機溶媒を含む混合溶媒を使用し、さらにこの2種以上の有機溶媒の比率をコントロールすることにより、何故に、かかる膜表面に生じる微細な凹凸が小さくなり、かつ、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸とを含有する液晶配向剤の有する上記した難点が解消されるかについては、必ずしも明らかではないが、ほぼ次のように考えられる。本発明に記載の特定構造を有するポリアミック酸エステルは、γ-ブチロラクトン及びその誘導体有機溶媒C1に対する親和性が高いが、N-メチル-2-ピロリドンや1,3-ジメチルイミダゾリジノン及びその誘導体有機溶媒C2に対する親和性が低い傾向にある。一方、ポリアミック酸は、一般的に、上記有機溶媒C2に対する親和性が高い。本発明者らの研究によると、有機溶媒C1に溶解したポリアミック酸エステルと有機溶媒C2に溶解したポリアミック酸を混合する場合、ポリアミック酸エステルの貧溶媒となる有機溶媒C2の影響により、上記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離状態が変化することがわかった。この現象には上記ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の溶解性が関与していると考えられる。フレキソ印刷やインクジェット塗布により液晶配向剤を塗布した後、塗膜を50°C~120°Cで乾燥させる際、上記有機溶媒C2よりも蒸気圧の高い有機溶媒C1は有機溶媒C2よりも早く揮発する。これにより、膜中ではポリアミック酸エステルの貧溶媒となる有機溶媒C2が過剰な状態となり、ポリアミック酸エステルの凝集や析出が促進され、ポリアミック酸エステルが膜表層に移行するよりも前に、ポリアミック酸相の中にポリアミック酸エステルの凝集体が形成されるために、膜の表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。一方、有機溶媒C2が少なすぎると、ポリアミック酸の凝集や析出が促進され、ポリアミック酸エステル相の中にポリアミック酸の凝集体が形成されるために、膜の表面に微細な凹凸が多数存在する膜となる。それに対し、本発明の液晶配向剤では、特定構造を有するポリアミック酸エステルを用いた場合でも、有機溶媒C1と有機溶媒C2の比率をコントロールすることにより、上記ポリアミック酸エステルやポリアミック酸が凝集や析出することなく相分離し、ポリアミック酸エステルが膜表面付近にポリアミック酸と混在することなく存在し、且つポリアミック酸は膜内部及び基板界面にポリアミック酸エステルを混在することなく存在することになる。かくして、得られる液晶配向膜の表面は、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離による凹凸が形成されることがないために平滑な表面となり、凹凸の発生に起因する膜の白濁も低減される。そして、凹凸のない平滑な表面を有する液晶配向膜は、配向安定性、信頼性に優れたポリアミック酸エステルが膜表面を覆い、且つ、電気特性に優れたポリアミック酸が膜内部及び電極界面に存在するため、優れた特性を有するものと考えられる。<A成分>本発明に用いられるポリアミック酸エステルは、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。本発明のA成分は、下記式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステルを全テトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体の60mol以上含むテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と下記式2~式5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1つのジアミンを含むジアミンとの重縮合反応により得られるポリアミック酸エステルである。式1において、R1は炭素数1~4のアルキル基であり、R2はヒドロキシル基、又は塩素原子である。Meはメチル基である。R1の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基が挙げられる。ポリアミック酸エステルは、アルキル基における炭素数が増えるに従ってイミド化が進行する温度が高くなるので、R1は、熱によるイミド化のしやすさの観点から、メチル基又はエチル基が好ましく、メチル基が特に好ましい。R2が塩素原子の場合、ジアミンとの反応性が高いビスクロロカルボニル化合物になるため、より好ましい。式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と重縮合させるジアミンは、式2~式5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むが、なかでも、式2で表されるジアミン及び式3で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式4で表されるジアミン及び5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含む場合、γ―ブチロラクトンの溶解性を高めることができるために好ましい。特に、式2で表されるジアミンと、式4で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むジアミン場合、液晶配向性の高い液晶配向膜が得られるので好ましい。式3及び式5において、A1は単結合、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、又は炭素数2~10の2価の有機基である。A1において、エステル結合は、-COO-、又は-OCO-で表される。アミド結合としては、-CONH-、又は、-CONR-、-NHCO-、-NRCO-で表される構造を示すことができる。Rは炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、チオエステル結合、若しくはこれらの組み合わせである。上記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、t-ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ビシクロヘキシル基などが挙げられる。アルケニル基としては、上記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造を、CH=CH構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、ビニル基、アリル基、1-プロペニル基、イソプロペニル基、2-ブテニル基、1,3-ブタジエニル基、2-ペンテニル基、2-ヘキセニル基、シクロプロペニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基などが挙げられる。アルキニル基としては、前記のアルキル基に存在する1つ以上のCH2-CH2構造をC≡C構造に置き換えたものが挙げられ、より具体的には、エチニル基、1-プロピニル基、2-プロピニル基などが挙げられる。アリール基としては、例えばフェニル基が挙げられる。チオエステル結合としては-COS-、又は-SCO-で表される構造を示すことができる。A1が炭素数2~10の有機基である場合、下記式6の構造で表すことができる。式6における、A4、A5、A6はそれぞれ独立して、単結合、又は、-O-、-S-、-NR8-、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、カルバメート結合である。R8としては、水素原子、又は炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。A4、A5、A6において、エステル結合、アミド結合、及び、チオエステル結合については、前記のエステル結合、アミド結合、及び、チオエステル結合の同様の構造を示すことができる。ウレア結合としては、-NH-CONH-、又は-NR-CONR-で表される構造を示すことができる。Rは炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。カーボネート結合としては、-O-CO-O-で表される構造を示すことができる。カルバメート結合としては、-NH-CO-O-、-O-CO-NH-、-NR-CO-O-、又は-O-CO-NR-で表される構造を示すことができる。Rは炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。式6中のR4及びR5は、それぞれ独立して単結合、又は炭素数1~10のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。R4とR5の何れかが単結合の場合、R4又はR5は炭素数2~10のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。上記アルキレン基としては、前記アルキル基から水素原子を1つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、メチレン基、1,1-エチレン基、1,2-エチレン基、1,2-プロピレン基、1,3-プロピレン基、1,4-ブチレン基、1,2-ブチレン基、1,2-ペンチレン基、1,2-へキシレン基、2,3-ブチレン基、2,4-ペンチレン基、1,2-シクロプロピレン基、1,2-シクロブチレン基、1,3-シクロブチレン基、1,2-シクロペンチレン基、1,2-シクロへキシレン基などが挙げられる。上記アルケニレン基としては、前記アルケニル基から水素原子を1つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、1,1-エテニレン基、1,2-エテニレン基、1,2-エテニレンメチレン基、1-メチル-1,2-エテニレン基、1,2-エテニレン-1,1-エチレン基、1,2-エテニレン-1,2-エチレン基、1,2-エテニレン-1,2-プロピレン基、1,2-エテニレン-1,3-プロピレン基、1,2-エテニレン-1,4-ブチレン基、1,2-エテニレン-1,2-ブチレン基などが挙げられる。アルキニレン基としては、前記アルキニル基から水素原子を1つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、エチニレン基、エチニレンメチレン基、エチニレン-1,1-エチレン基、エチニレン-1,2-エチレン基、エチニレン-1,2-プロピレン基、エチニレン-1,3-プロピレン基、エチニレン-1,4-ブチレン基、エチニレン-1,2-ブチレン基などが挙げられる。アリーレン基としては、前記アリール基から水素原子を1つ除いた構造が挙げられる。より具体的には、1,2-フェニレン基、1,3-フェニレン基、1,4-フェニレン基などが挙げられる。上記のアルキレン基、アルケニレン基、アルキニレン基、アリーレン基、及びこれらを組み合わせた基は、全体として炭素数が1~20であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アリール基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるオルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など-O-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。直線性が高い構造や剛直な構造を有するジアミンを用いた場合、良好な液晶配向性を有する液晶配向膜が得られるため、A1の構造としては、単結合、又は下記式A1-1~A1-23の構造がより好ましい。上記式4及び式5において、A2はハロゲン原子、ヒドロキシル基、アミノ基、チオール基、ニトロ基、リン酸基、又は炭素数1~20の1価の有機基であり、aは1~4の整数であり、aが2以上の場合、A2の構造は同一でも異なってもよい。ハロゲン原子としては、前記のハロゲン原子の例と同様のものを挙げることができる。アミノ基としては、-NH2、-NHR、又は-NRR-で表される構造を示すことできる。Rは炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、若しくはこれらの組み合わせであり、前記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基と同様の例を挙げることができる。炭素数1~20の1価の有機基としては、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基を挙げることができる。オルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など-O-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基などが挙げられる。オルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基などが挙げられる。オルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基などが挙げられる。アシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。エステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。チオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。リン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。アミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、及びアリール基としては、前述したアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、及びアリール基と同じものを挙げることができる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基は、全体として炭素数が1~20であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、ヒドロキシル基、チオール基、ニトロ基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、カルバメート基、アリール基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。置換基であるハロゲン基としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。置換基であるオルガノオキシ基としては、アルコキシ基、アルケニルオキシ基、アリールオキシ基など-O-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルオキシ基の具体例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、ノニルオキシ基、デシルオキシ基、ラウリルオキシ基などが挙げられる。置換基であるオルガノチオ基としては、アルキルチオ基、アルケニルチオ基、アリールチオ基など-S-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルチオ基の具体例としては、メチルチオ基、エチルチオ基、プロピルチオ基、ブチルチオ基、ペンチルチオ基、ヘキシルチオ基、ヘプチルチオ基、オクチルチオ基、ノニルチオ基、デシルチオ基、ラウリルチオ基などが挙げられる。置換基であるオルガノシリル基としては、-Si-R3で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アルキルシリル基の具体例としては、トリメチルシリル基、トリエチルシリル基、トリプロピルシリル基、トリブチルシリル基、トリペンチルシリル基、トリヘキシルシリル基、ペンチルジメチルシリル基、ヘキシルジメチルシリル基、オクチルジメチルシリル基、デシルジメチルシリル基などが挙げられる。置換基であるアシル基としては、-CO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。アシル基の具体例としては、ホルミル基、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、イソバレリル基、ベンゾイル基などが挙げられる。置換基であるエステル基としては、-COO-R、又は-OCO-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるチオエステル基としては、-CSO-R、又は-OCS-Rで表される構造を示すことができる。このRとしては、前述したアルキル基、アルケニル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるリン酸エステル基としては、-OPO-OR2で表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアミド基としては、-CONH2、又は、-CONHR、-NHCOR、-CONR2、-NRCORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるカルバメート基としては、-O-CONH2、又は、-O-CONHR、-NHCO-OR、-NR-COORで表される構造を示すことができる。このRは同一でも異なってもよく、前述したアルキル基、アリール基などを例示することができる。これらのRには前述した置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアリール基としては、前述したアリール基と同じものを挙げることができる。このアリール基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキル基としては、前述したアルキル基と同じものを挙げることができる。このアルキル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルケニル基としては、前述したアルケニル基と同じものを挙げることができる。このアルケニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。置換基であるアルキニル基としては、前述したアルキニル基と同じものを挙げることができる。このアルキニル基には前述した他の置換基がさらに置換していてもよい。式4及び式5において、A2がアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、又はこれらの組み合わせの基を有する場合は、炭素数は1~14であることが好ましい。A2が炭素数15以上のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、又はこれらの組み合わせの基である場合、導入量に伴って液晶配向性が低下、若しくはプレチルト制御が困難になる可能性がある。上記式4及び式5におけるA2は、下記式6で表される構造であるのが好ましい。式6中のA3は、単結合、-O-、-S-、-NR ́3-、エステル結合、アミド結合、チオエステル結合、ウレア結合、カーボネート結合、又はカルバメート結合であり、R3は、置換基を有してもよい炭素数1~10、好ましくは、1~5のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。R ́3は、水素原子、又はアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、及びこれらを組み合わせた基から選ばれ、これらは置換基を有してもよい。さらに、A2の構造が、加熱により脱離する脱離基を有する構造である場合、ポリマーの溶解性を向上させ、且つ液晶配向性、プレチルト角に影響を与えることがない。加熱により脱離する脱離基を有するA2の構造としては、下記式A2-1~A2-24で表される構造が好ましい。上記式2~5で表されるジアミンの比率としては、全ジアミン中、5モル~100モルが好ましい。上記式2~5で表されるジアミンの比率が高いほど、良好な液晶配向性を有する液晶配向膜が得られるため、40モル~100モルがより好ましく、60モル~100モルがさらに好ましい。なかでも、A成分の原料であるジアミンとしては、式2で表されるジアミン及び式3で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンと、式式4で表されるジアミン及び式5で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むのが好ましい。A成分の原料であるジアミンとしては、特に、式2で表されるジアミンと、式4で表されるジアミンからなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含むのが好ましい。これにより、特に、溶媒であるγ-ブチロラクトにおける溶解性が高めることができる。この場合、式2で表されるジアミンの使用量、又は式2で表されるジアミンと式3で表されるジアミンとの合計使用量と、式4で表されるジアミンの使用量、又は式4で表されるジアミンと式5で表されるジアミンとの合計使用量とは、モル比率で、好ましくは95/5~60/40、より好ましくは、90/10~80/20である。ジアミンは、その構造が剛直な構造であるほど、液晶配向性に優れた液晶配向膜が得られるため、本発明のポリアミック酸エステルを得るためのジアミンとしては、下記の式A-1~式A-5からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンを含有するジアミンが好ましく、特に、かかるジアミンと上記式2で表わされるジアミンとを含有するジアミンが好ましい。この場合、上記式2で表わされるジアミンの使用量と、ジアミン式A-1~式A-5からなる群から選ばれる少なくとも1種のジアミンの使用量とのモル比率は、好ましくは95/5~60/40、より好ましくは、90/10~80/20である。本発明において、上記式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステルが全テトラカルボン酸ジアルキルエステルの好ましくは60モル以上、より好ましくは80モル以上であるのが好ましい。この場合、上記式1で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体と共に、下記式10~11で表されるテトラカルボン酸ジアルキルエステル誘導体をテトラカルボン酸誘導体として用いてもよい。上記式10~11において、Xは4価の有機基であり、R1は、好ましい例も含めて式1の場合と同じである。Xは、特に限定されるものではないが、その具体例を挙げるならば、下記X-1~X-46で表される構造が挙げられる。また、これらのテトラカルボン酸誘導体は2種以上使用してもよい。また、本発明において、上記式2~5で表されるジアミンが全ジアミンの好ましくは5~100モル、より好ましくは50~100モルである。上記式2~5で表されるジアミンと共に、下記式12で表されるジアミンを用いてもよい。式12において、R6及びR7は、それぞれ独立して水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~10のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基である。上記アルキル基、アルケニル基、アルキニル基の具体例としては、前述したものと同じものを挙げることができる。上記のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基は、全体として炭素数が1~10であれば置換基を有していてもよく、更には置換基によって環構造を形成してもよい。なお、置換基によって環構造を形成するとは、置換基同士又は置換基と母骨格の一部とが結合して環構造となることを意味する。この置換基の例としてはハロゲン基、水酸基、チオール基、ニトロ基、アリール基、オルガノオキシ基、オルガノチオ基、オルガノシリル基、アシル基、エステル基、チオエステル基、リン酸エステル基、アミド基、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基を挙げることができる。各置換基の具体例としては、前述したものと同じものを挙げることができる。一般に、嵩高い構造を導入すると、アミノ基の反応性や液晶配向性を低下させる可能性があるため、R6及びR7としては、水素原子、又は置換基を有してもよい炭素数1~5のアルキル基がより好ましく、水素原子、メチル基又はエチル基が特に好ましい。上記式12において、Yは2価の有機基である。Yは特に限定されるものではないが、具体例を挙げるならば、下記式Y-1~Y113で表される構造が挙げられる。また、ジアミン化合物は2種以上であってもよい。なかでも、良好な液晶配向性を得るためには、直線性の高いジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-7、Y-10、Y-11、Y-12、Y-13、Y-21、Y-22、Y-23、Y-25、Y-26、Y-27、Y-41、Y-42、Y-43、Y-44、Y-45、Y-46、Y-48、Y-61、Y-63、Y-64、Y-71、Y-72、Y-73、Y-74、Y-75、Y-98のジアミンがより好ましい。また、プレチルト角を高くしたい場合は、側鎖に長鎖アルキル基、芳香族環、脂肪族環、ステロイド骨格、又はこれらを組み合わせた構造を有するジアミンをポリアミック酸エステルに導入することが好ましく、Y1としては、Y-76、Y-77、Y-78、Y-79、Y-80、Y-81、Y-82、Y-83、Y-84、Y-85、Y-86、Y-87、Y-88、Y-89、Y-90、Y-91、Y-92、Y-93、Y-94、Y-95、Y-96、又はY-97のジアミンがより好ましい。これらジアミンを全ジアミンの1~50モル、より好ましくは5~20モル添加することにより、任意のプレチルト角を発現させることができる。B成分本発明に用いられるポリアミック酸は、ポリイミドを得るためのポリイミド前駆体であり、加熱することによって下記に示すイミド化反応が可能な部位を有するポリマーである。本発明のB成分は、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとの重縮合反応により得られるポリアミック酸である。テトラカルボン酸二無水物は、下記式13で表すことができ、式中X1は4価の有機基であり、その構造は特に限定されない。具体的例を挙げるならば、上記式X-1~X-46の構造が挙げられる。ジアミン化合物は、下記式14で表すことができ、式中、Y1は2価の有機基であり、その構造は特に限定されない。具体例を挙げるならば、上記式Y-1~Y-99及びY-110~Y-113の構造が挙げられる。式中、R6及びR7は上記式12のそれぞれの定義と同じである。B成分が膜表面に偏在してしまうと、液晶の配向を阻害する可能性がある。一方、A成分を膜表面に偏在させることができれば、液晶配向性だけでなく、信頼性や残像特性に優れた液晶配向膜が得られる。よって、B成分のポリアミック酸としては、A成分の表面移行性を向上させるような極性が高く、溶解性の高いポリアミック酸が好ましい。このような点から、上記式B-1~B-9からなる群から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物を含有するテトラカルボン酸二無水物とジアミンから得られるポリアミック酸が好ましい。B-1~B-9からなる群から選ばれる少なくとも1種のテトラカルボン酸二無水物の使用割合は、全テトラカルボン酸二無水物に対して5モル~100モルが好ましい。かかる使用割合が高いほど、ポリマーの極性及び溶解性を高くすることができるため、20モル~100モルがより好ましく、40モル~100モルがさらに好ましい。また同様の観点から、極性の高い置換基を有するジアミンを用いることでB成分のポリアミック酸を膜内部及び基板界面に偏在させることができる。極性の高い置換基を有するジアミンとしては、2級又は3級のアミノ基、ヒドロキシル基、アミド基、ウレア基、又はカルボキシル基を含有するジアミンが好ましい。具体例としては、上記式14のY1として、Y-19、Y-31、Y-40、Y-45、Y-49~Y-51、Y-61、Y-98,Y-99が挙げられ、カルボキシル基を含有するY-98及びY-99がより好ましい。極性の高い置換基を有するジアミン化合物の使用量としては、全ジアミンに対して、5モル~100モルが好ましい。この使用量が高いほど、ポリマーの極性が向上し、A成分の膜表面割合が高くなるため、10モル~100モルがより好ましく、30モル~100モルがさらに好ましい。B成分の原料であるテトラカルボン酸二無水物としては、下記の式B-1~式B-9のテトラカルボン酸二無水物からなる群から選ばれる少なくとも1種類を含むテトラカルボン酸二無水物が好ましい。かかる式B-1~B-9からなる群から選ばれる少なくとも1種類のテトラカルボン酸二無水物は、B成分の原料に使用される全テトラカルボン酸二無水物の好ましくは20モル以上、より好ましくは40モル以上使用される。一方、B成分の原料であるジアミンとしては、下記の式B-10~B-13からなる群から選ばれる少なくとも1種類を含むジアミンが好ましい。上記の式B-10~B-13からなる群から選ばれる少なくとも1種類のジアミンは、B成分の原料に使用される全ジアミンの好ましくは20モル以上、より好ましくは40モル以上使用される。C成分本発明のC成分は、γ-ブチロラクトン及びその誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C1と、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチルイミダゾリジノン及びそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも1種の有機溶媒C2とを含み、有機溶媒C1の含有量が、有機溶媒C1と有機溶媒C2の合計量に対して、2~30質量である混合溶媒である。有機溶媒C1である、γ-ブチロラクトン及びその誘導体の例としては、ラクトン構造を有する有機溶媒であれば、特に限定されないが、本発明のA成分のポリアミック酸エステルを溶解する溶媒として適していることから、γ-ブチロラクトン、γ-バレロラクトンが特に好ましい。有機溶媒C2である、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチルイミドゾリジノン、又はそれらの誘導体としては、N-メチル-2-ピロリドン、N-エチル-2-ピロリドン、N-ビニル-2-ピロリドン、N-メチルカプロラクタム、2-ピロリドン、1,3-ジメチルイミドゾリジノンが挙げられる。沸点が高すぎると、溶媒が膜中に残存し、液晶配向膜としての特性を悪化させる可能性があるため、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノンが好ましく、N-メチル-2-ピロリドンがより好ましい。本発明のA成分のポリアミック酸エステルは、有機溶媒C1に対して、親和性が高く、これらの有機溶媒に容易に溶解することができる。しかし、本発明のA成分のポリアミック酸エステルは、有機溶媒C2に対して親和性が低く、その含有量が多くなるとA成分のポリアミック酸エステルが析出する、又はポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離状態に影響を与える可能性がある。従って、本発明のC成分において、この有機溶媒C2の含有量は、有機溶媒C1と有機溶媒C2の合計量に対して、2質量~30質量、より好ましくは、2質量~20質量、特に好ましくは、5質量~15質量である。有機溶媒C2の含有量は、液晶配向剤の塗布方法によっても好適な範囲が異なり、フレキソ印刷法の場合は、塗布の際に溶媒組成が変化しにくいため、5質量~30質量がより好ましく、5質量~15質量がさらに好ましい。一方、インクジェット塗布法の場合は、塗布の際に、液晶配向剤が微小な液滴となるため、塗布前の溶媒組成と、基板に液晶配向剤が着液した後の溶媒組成が異なる可能性がある。具体的には、蒸気圧の高いγ-ブチロラクトン及びその誘導体が塗布の際に揮発し、基板に着液した際のγ-ブチロラクトン及びその誘導体の含有量が少なくなる。このため、有機溶媒C1がより多い溶媒組成が好ましく、有機溶媒C2の含有量は、2質量~15質量がより好ましく、2質量~10質量がさらに好ましい。ポリアミック酸エステルの製造方法本発明の液晶配向剤のA成分である、ポリアミック酸エステルは公知の製造方法により製造することができ、具体的にはa、bの方法が挙げられるが、これに限定されない。a酸クロライドとジアミン化合物からポリアミック酸エステルを製造する場合ポリアミック酸エステルは、ビスクロロカルボニル化合物とジアミン化合物から製造することができる。具体的には、ビスクロロカルボニル化合物とジアミン化合物とを塩基と有機溶媒の存在下で-20°C~140°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~4時間反応させることによって製造することができる。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミン、4-ジメチルアミノピリジンが使用できるが、反応が穏和に進行するためにピリジンが好ましい。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、ビスクロロカルボニル化合物に対して、2~4倍モルであることが好ましい。上記式iのポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒は、単量体及び重合体の溶解性からN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、高すぎると重合体の析出が起こりやすく、低すぎると分子量が上がらないので、ビスクロロカルボニル化合物とジアミン化合物の反応液中の合計量が1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。また、ビスクロロカルボニル化合物の加水分解を防ぐため、ポリアミック酸エステルの製造に用いる溶媒はできるだけ脱水されていることが良く、窒素雰囲気中で、外気の混入を防ぐのが良い。bジアルキルエステルジカルボン酸とジアミン化合物からポリアミック酸エステルを製造する場合ポリアミック酸エステルは、テトラカルボン酸ジアルキルエステルとジアミン化合物を縮合剤により縮合することにより製造することができる。具体的には、ジアルキルエステルジカルボン酸とジアミン化合物を縮合剤、塩基、及び有機溶媒の存在下で0°C~140°C、好ましくは0°C~100°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは3~15時間反応させることによって製造することができる。前記縮合剤には、トリフェニルホスファイト、ジシクロヘキシルカルボジイミド、1-エチル-3-3-ジメチルアミノプロピルカルボジイミド塩酸塩、N,N’-カルボニルジイミダゾール、ジメトキシ-1,3,5-トリアジニルメチルモルホリニウム、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムテトラフルオロボラート、O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N’,N’-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスファート、2,3-ジヒドロ-2-チオキソ-3-ベンゾオキサゾリルホスホン酸ジフェニルなどが使用できる。縮合剤の添加量は、ジアルキルエステルジカルボン酸に対して2~3倍モルであることが好ましい。前記塩基には、ピリジン、トリエチルアミンなどの3級アミンが使用できる。塩基の添加量は、多すぎると除去が難しく、少なすぎると分子量が小さくなるため、ジアミン成分に対して2~4倍モルであることが好ましい。また、上記反応において、ルイス酸を添加剤として加えることで反応が効率的に進行する。ルイス酸としては、塩化リチウム、臭化リチウムなどのハロゲン化リチウムが好ましい。ルイス酸の添加量はジアミン成分に対して0~1.0倍モルであることが好ましい。上記3つのポリアミック酸エステルの製造方法の中でも、高分子量のポリアミック酸エステルが得られるため、aの製造法が特に好ましい。以上のようにして得られるポリアミック酸エステルの溶液は、よく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、重合体を析出させることができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して精製されたポリアミック酸エステルの粉末を得ることができる。前記貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。ポリアミック酸の製造本発明の液晶配向剤のB成分であり、また、A成分のポリアミック酸エステルの原料であるポリアミック酸は、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物との重縮合により製造することができる。ポリアミック酸を製造する場合、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物とは、好ましくは有機溶媒存在下で-20°C~140°C、好ましくは0°C~50°Cにおいて、30分~24時間、好ましくは1~12時間反応させることによって製造することができる。上記式iiiのポリアミック酸の製造に用いる溶媒は、単量体及び重合体の溶解性からN,N-ジメチルホルムアミド、N-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトンが好ましく、これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。製造時の濃度は、高すぎると重合体の析出が起こりやすく、低すぎると分子量が上がらないので、テトラカルボン酸二無水物とジアミン化合物の反応液中の合計量が1~30質量が好ましく、5~20質量がより好ましい。上記のようにして得られたポリアミック酸は、その反応溶液をB成分とすることができるが、重合に用いた溶媒を液晶配向剤中に含有させたくない場合等は、重合体として固体で回収した後、本発明のB成分として使用することができる。重合体は、反応溶液をよく撹拌させながら貧溶媒に注入することで、重合体を析出させ、回収することができる。析出を数回行い、貧溶媒で洗浄後、常温あるいは加熱乾燥して、精製されたポリアミック酸の粉末を得ることができる。前記貧溶媒は、特に限定されないが、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、ブチルセロソルブ、アセトン、トルエン等が挙げられる。重合反応に用いるジアミン成分とテトラカルボン酸誘導体テトラカルボン酸二無水物、テトラカルボン酸ジアルキル誘導体の比率は分子量制御の観点からモル比で1:0.7~1:1.2であることが好ましい。このモル比が1:1に近いほど得られるポリイミド前駆体の分子量は大きくなる。ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量は、ワニスの粘度や、ポリイミド膜の物理的な強度に影響を与え、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量が大きすぎるとワニスの塗布作業性や塗膜均一性が悪くなる場合があり、分子量が小さすぎると得られるポリイミド膜の強度が不十分となる場合がある。従って、本発明のポリアミック酸エステル及びポリアミック酸の分子量は、重量平均分子量で2,000~500,000が好ましく、より好ましくは5,000~300,000であり、さらに好ましくは、10,000~100,000である。液晶配向剤本発明の液晶配向剤は、上記のように、特定構造を有するポリアミック酸エステルA成分とポリアミック酸B成分と、有機溶媒C1と有機溶媒C2を含有する混合溶媒C成分とを含む。本発明の液晶配向剤における、A成分とB成分との含有比率は、質量比A/Bで好ましくは、1/9~9/1が好ましく、3/7~7/3がより好ましい。かかる比率をこの範囲にせしめることにより、液晶配向性と電気特性のいずれもが良好な液晶配向剤を提供することができる。また、本発明の液晶配向剤におけるC成分の含有量は、A成分、B成分及びC成分の合計量に対して、70質量以上が好ましく、80質量以上がより好ましく、90質量以上がさらに好ましい。C成分の含有量が少ない場には、ポリマーの析出が起こる可能性があり、また多い場合は、ポリマーの濃度が低くなり、十分な膜厚の塗膜が得られないため好ましくない。一方、本発明の液晶配向剤中のA成分、及びB成分の合計の含有量濃度は、形成させようとする液晶配向膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、均一で欠陥のない塗膜を形成させるためという点から,C成分である有機溶媒に対して0.5質量以上であることが好ましく、溶液の保存安定性の点からは15質量以下、特には1~10質量が好ましい。本発明の液晶配向剤は、有機溶媒としてC成分を有することを特徴とするが、その他溶媒を含有してもよい。本発明の液晶配向剤に使用される溶媒としては、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸を溶解させることができる溶媒以下、良溶媒と液晶配向剤を基板へ塗布する際の塗膜均一性を向上させるための溶媒以下、貧溶媒の2種が挙げられる。良溶媒としては、A成分のポリアミック酸エステルとB成分のポリアミック酸を溶解させるものであれば特に限定されない。あえて、その具体例を挙げるならば、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-エチル-2-ピロリドン、N-メチルカプロラクタム、2-ピロリドン、N-エチルピロリドン、N-ビニルピロリドン、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、ヘキサメチルスルホキシド、γ-ブチロラクトン、3-メトキシ-N,N-ジメチルプロパンアミド等を挙げることができる。これらは1種又は2種以上を混合して用いてもよい。また、単独では重合体を溶解させない溶媒であっても、重合体が析出しない範囲であれば、混合してもよく、2種以上の混合溶媒としてもよい。貧溶媒としては、低表面張力で、塗膜均一性を向上させるものであれば、特に限定されない。あえて、その具体例を挙げるならば、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、エチレングリコール、1-メトキシ-2-プロパノール、1-エトキシ-2-プロパノール、1-ブトキシ-2-プロパノール、1-フェノキシ-2-プロパノール、プロピレングリコールモノアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコール-1-モノメチルエーテル-2-アセテート、プロピレングリコール-1-モノエチルエーテル-2-アセテート、ブチルセロソルブアセテート、ジプロピレングリコール、2-2-エトキシプロポキシプロパノール、乳酸メチルエステル、乳酸エチルエステル、乳酸n-プロピルエステル、乳酸n-ブチルエステル、乳酸イソアミルエステル等が挙げられる。これらの溶媒は2種上を併用してもよい。本発明の液晶配向剤は、シランカップリング剤や架橋剤などの各種添加剤を含有してもよい。シランカップリング剤は、液晶配向剤が塗布される基板と、そこに形成される液晶配向膜との密着性を向上させる目的で添加される。以下にシランカップリング剤の具体例を挙げるが、これに限定されるものではない。3-アミノプロピルトリエトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-2-アミノエチルアミノプロピルメチルジメトキシシラン、3-アミノプロピルトリメトキシシラン、3-フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、3-トリエトキシシリル-N-1,3-ジメチル-ブチリデンプロピルアミン、3-アミノプロピルジエトキシメチルシランなどのアミン系シランカップリング剤;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス2-メトキシエトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、アリルトリメトキシシラン、p-スチリルトリメトキシシランなどのビニル系シランカップリング剤;3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3-グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、2-3,4-エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシランなどのエポキシ系シランカップリング剤;3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリル系シランカップリング剤;3-アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのアクリル系シランカップリング剤;3-ウレイドプロピルトリエトキシシランなどのウレイド系シランカップリング剤;ビス3-トリエトキシシリルプロピルジスルフィド、ビス3-トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィドなどのスルフィド系シランカップリング剤;3-メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、3-メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3-オクタノイルチオ-1-プロピルトリエトキシシランなどのメルカプト系シランカップリング剤;3-イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、3-イソシアネートプロピルトリメトキシシランなどのイソシアネート系シランカップリング剤;トリエトキシシリルブチルアルデヒドなどのアルデヒド系シランカップリング剤;トリエトキシシリルプロピルメチルカルバメート、3-トリエトキシシリルプロピル-t-ブチルカルバメートなどのカルバメート系シランカップリング剤。上記シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して0.01~5.0重量が好ましく、0.1~1.0重量がより好ましい。上記シランカップリング剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐために、前記した塗膜均一性を向上させるための溶媒を加える前に添加するのが好ましい。また、シランカップリング剤を添加する場合は、ポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液を混合する前に、ポリアミック酸エステル溶液、ポリアミック酸溶液、又はポリアミック酸エステル溶液とポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、ポリアミック酸エステル-ポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができるポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、ポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。以下にポリアミック酸エステルのイミド化促進剤の具体例を挙げるが、これに限定されるものではない。上記式D-1~D-17におけるDは、それぞれ独立してtertブトキシカルボニル基、又は9-フルオレニルメトキシカルボニル基である。なお、D-14~D-17には、ひとつの式に複数のDが存在するが、これらは互いに同一であっても異なってもよい。ポリアミック酸エステルの熱イミド化を促進する効果が得られる範囲であれば、イミド化促進剤の含有量は特に制限されるものではないが、液晶配向剤中のポリアミック酸エステルに含まれる下記式12のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくは0.01モル以上、より好ましくは0.05モル以上、更に好ましくは0.1モル以上である。また、焼成後の膜中に残留するイミド化促進剤自体が、液晶配向膜の諸特性に及ぼす悪影響を最小限に留めるという点から、液晶配向剤中のポリアミック酸エステルに含まれる下記式12のアミック酸エステル部位1モルに対して、好ましくはイミド化促進剤が2モル以下、より好ましくは1モル以下、更に好ましくは0.5モル以下である。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。本発明の液晶配向剤に、さらに架橋剤などの各種添加剤を使用しても構わないことは言うまでもない。また、本発明のA成分のポリアミック酸及びB成分のポリアミック酸はそれぞれ2種上であってもよい。本発明の液晶配向剤におけるポリアミック酸エステルA成分とポリアミック酸B成分を含むポリマーの濃度含有量は、形成させようとするポリイミド膜の厚みの設定によって適宜変更することができるが、有機溶媒に対して1~10質量とすることが好ましく、2~8質量がより好ましい。1質量未満では均一で欠陥のない塗膜を形成させることが困難となり、10質量よりも多いと溶液の保存安定性が悪くなる場合がある。液晶配向剤の製造方法]本発明の液晶配向剤は、特定構造を有するポリアミック酸エステルA成分とポリアミック酸B成分を有することを特徴とする。A成分とB成分の合計量に対するA成分の割合としては、5質量~95質量が好ましい。A成分の割合が少ないと、十分な液晶配向性が得られない可能性があり、B成分の割合が少ないと、本発明に記載の効果が得られない可能性がある。そのため、A成分の割合としては、20質量~80質量がより好ましく、30質量~70質量がさらに好ましい。A成分とB成分を混合する方法としてはA成分のポリアミック酸エステル及びB成分のポリアミック酸の粉末を混合し、有機溶媒に溶解する方法、A成分のポリアミック酸エステルの粉末とB成分のポリアミック酸溶液を混合する方法、A成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸の粉末を混合する方法、A成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸溶液を混合する方法がある。A成分のポリアミック酸エステルとB成分のポリアミック酸の溶解する良溶媒が異なる場合でも均一なA成分のポリアミック酸エステル-B成分のポリアミック酸混合溶液を得ることができるため、A成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸溶液を混合する方法がより好ましい。A成分のポリアミック酸エステル溶液を調製する方法としては、A成分のポリアミック酸エステルの粉末をγ-ブチロラクトン又はその誘導体やその他の良溶媒で溶解する方法がより好ましく、γ-ブチロラクトン又はその誘導体で溶解する方法がさらに好ましい。この時、ポリマー濃度は10~30が好ましく、10~15が特に好ましい。また、A成分のポリアミック酸エステルの粉末を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、20°C~150°Cが好ましく、20°C~80°Cが特に好ましい。B成分のポリアミック酸溶液を調製する方法としては、ポリアミック酸の粉末を、N-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチルピロリジノン、又は前記良溶媒に溶解させて、ポリアミック酸溶液とする方法、重合反応溶液をそのまま用いる方法があり、重合反応溶液をそのまま用いる方法がより好ましい。ポリアミック酸を重合する際の溶媒をγ-ブチロラクトン又はその誘導体とN-メチル-2-ピロリドン、1,3-ジメチルピロリジノン又はその誘導体の混合溶媒とし、ポリアミック酸溶液を得る方法がさらに好ましい。ポリアミック酸粉末を再溶解する場合、ポリマー濃度は10~30が好ましく、10~15が特に好ましい。また、重合体の粉末を溶解する際に加熱してもよい。加熱温度は、20°C~150°Cが好ましく、20°C~80°Cが特に好ましい。シランカップリング剤を添加する場合は、A成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸溶液を混合する前に、A成分のポリアミック酸エステル溶液、B成分のポリアミック酸溶液、又はA成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸溶液の両方に添加することができる。また、A成分のポリアミック酸エステル-B成分のポリアミック酸混合溶液に添加することができる。シランカップリング剤はポリマーと基板との密着性を向上させる目的で添加するため、シランカップリング剤の添加方法としては、膜内部及び基板界面に偏在することができるB成分のポリアミック酸溶液に添加し、ポリマーとシランカップリング剤を十分に反応させてから、A成分のポリアミック酸エステル溶液と混合する方法がより好ましい。シランカップリング剤の添加量は、多すぎると未反応のものが液晶配向性に悪影響を及ぼすことがあり、少なすぎると密着性への効果が現れないため、ポリマーの固形分に対して0.01~5.0質量が好ましく、0.1~1.0質量がより好ましい。A成分のポリアミック酸エステル溶液とB成分のポリアミック酸溶液を混合する際は、ポリマー濃度は10~30が好ましく、10~15が特に好ましい。また混合する際に加熱してもよく、加熱温度は、20°C~100°Cが好ましく、20°C~60°Cが特に好ましい。シランカップリング剤や架橋剤を添加する場合は、ポリマーの析出を防ぐため、貧溶媒を加える前に添加するのが好ましい。また、塗膜を焼成する際にポリアミック酸エステルのイミド化を効率よく進行させるために、イミド化促進剤を添加してもよい。イミド化促進剤を添加する場合は、加熱することでイミド化が進行する可能性があるため、良溶媒および貧溶媒で希釈した後に加えるのが好ましい。得られたA成分のポリアミック酸エステルとB成分のポリアミック酸混合溶液に前記良溶媒および前記貧溶媒を加え、所定のポリマー濃度になるように希釈することで、本発明の液晶配向剤が得られる。g.[液晶配向膜]本発明の液晶配向膜は、上記の液晶配向剤を、好ましくはろ過した後、基板に塗布し、乾燥、焼成して塗膜とすることができる。本発明の液晶配向剤を塗布する基板としては透明性の高い基板であれば特に限定されず、ガラス基板、窒化珪素基板、アクリル基板やポリカーボネート基板等のプラスチック基板等を用いることができ、液晶駆動のためのITO電極等が形成された基板を用いることがプロセスの簡素化の観点から好ましい。また、反射型の液晶表示素子では片側の基板のみにならばシリコンウエハー等の不透明な物でも使用でき、この場合の電極はアルミ等の光を反射する材料も使用できる。本発明の液晶配向剤の塗布方法としては、スピンコート法、印刷法、インクジェット法などが挙げられる。本発明の液晶配向剤を塗布した後、好ましくは乾燥し、焼成される。液晶配向剤に含有されていた有機溶媒を十分に除去するため、好ましくは50~120°Cで好ましくは1~10分乾燥させる。次いで、好ましくは150~300°C、より好ましくは150~250°Cで焼成される。焼成時間は、焼成温度によっても異なるが、好ましくは5~120分、より好ましくは5~60分で行われる。本発明の液晶配向膜の厚みは、特に限定されないが、薄すぎると液晶表示素子の信頼性が低下する場合があるので、5~300nm、好ましくは10~200nmである。この塗膜面をラビング等の配向処理をすることにより、液晶配向膜として使用することができる。この塗膜を配向処理する方法としては、ラビング法、光配向処理法などが挙げられる。本発明の液晶配向膜は、偏光された放射線を照射することにより、液晶配向能が付与される液晶配向膜である。さらに、本発明の液晶配向膜は、従来の光配向液晶配向膜に比べて液晶配向性を発現する光照射範囲が広く、照射強度の基板面内ムラが発生するような場合でも、均一且つ良好な液晶配向性が得られる液晶配向膜である。光配向処理法の具体例としては、前記塗膜表面に、一定方向に偏光した放射線を照射し、場合によっては、さらに150~250°Cの温度で加熱処理を行い、液晶配向能を付与する方法が挙げられる。放射線としては、100~800nmの波長を有する紫外線及び可視光線を用いることができる。このうち、100~400nmの波長を有する紫外線が好ましく、200~400nmの波長を有する紫外線が特に好ましい。また、液晶配向性を改善するために、塗膜基板を50~250°Cで加熱しつつ、放射線を照射してもよい。前記放射線の照射量は、1~10,000mJ/cm2の範囲にあることが好ましく、100~5,000mJ/cm2の範囲にあることが特に好ましい。以下に実施例を挙げて、さらに、本発明を具体的に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に限定して解釈されないことはもちろんである。1,3DMCBDE-Cl:ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレートBDA:1,2,3,4-ブタンテトラカルボン酸二無水物NMP:N-メチル-2-ピロリドンBCS:ブチルセロソルブGBL:γ-ブチロラクトンBCA:ブチルセロソルブアセテートDA-7:下記式DA-7[粘度]合成例において、ポリアミック酸エステル及びポリアミック酸溶液の粘度は、E型粘度計TVE-22H東機産業社製を用い、サンプル量1.1mL、コーンロータTE-11°34’、R24、温度25°Cで測定した。[分子量]ポリアミック酸エステルの分子量はGPC常温ゲル浸透クロマトグラフィー装置によって測定し、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキシド換算値として数平均分子量以下、Mnとも言う。と重量平均分子量以下、Mwとも言う。を算出した。GPC装置:Shodex社製GPC-101カラム:Shodex社製KD803、KD805の直列カラム温度:50°C溶離液:N,N-ジメチルホルムアミド添加剤として、臭化リチウム-水和物LiBrH2Oが30mmol/L、リン酸無水結晶o-リン酸が30mmol/L、テトラヒドロフランTHFが10ml/L流速:1.0ml/分検量線作成用標準サンプル:東ソー社製TSK標準ポリエチレンオキサイド重量平均分子量Mw約900,000、150,000、100,000、30,000、及び、ポリマーラボラトリー社製ポリエチレングリコールピークトップ分子量Mp約12,000、4,000、1,000。測定は、ピークが重なるのを避けるため、900,000、100,000、12,000、1,000の4種を混合したサンプル、及び150,000、30,000、4,000の3種を混合したサンプルの2サンプルを別々に測定。フレキソ印刷線数が250線/インチのクロムメッキアニロックスロールと線数400線/インチのAPR樹脂製印刷版を設置したオングストローマーS-15型日本写真印刷社製を用いて、固形分濃度6質量に調製した液晶配向剤を塗布した。インクジェット塗布インクジェット塗布装置日立プラントテクノロジ社製を用いて、固形分濃度3.6質量に調製した液晶配向剤を塗布した。中心線平均粗さ測定フレキソ印刷又はインクジェット塗布により得られた液晶配向剤の塗膜を、温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの熱風循環式オーブンで30分~1時間の焼成し、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。測定装置:L-traceプローブ顕微鏡FFS駆動液晶セルの交流駆動焼き付きガラス基板上に、第1層目に電極として膜厚50nmのITO電極を、第2層目に絶縁膜として膜厚500nmの窒化珪素を、第3層目に電極として櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するフリンジフィールドスィッチングFringeFieldSwitching:以下、FFSという駆動用電極が形成されているガラス基板に、インクジェット塗布にて液晶配向剤を塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、230°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚100nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を400mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルク株式会社製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルの58°Cの温度下でのV-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±4V/120Hzの矩形波を4時間印加した。4時間後、電圧を切り、58°Cの温度下で60分間放置した後、再度V-T特性を測定し、矩形波印加前後の透過率50となる電圧の差を算出した。電荷蓄積特性の評価上記FFS駆動液晶セルを光源上に置き、V-T特性電圧-透過率特性を測定した後、±1.5V60Hzの矩形波を印加した状態での透過率Taを測定した。その後、±1.5V60Hzの矩形波10分間印加した後、直流1Vを重畳し30分間駆動させた。直流電圧を切り、交流駆動10分経過した後の透過率を測定し、TbとTaの差から液晶表示素子内に残留した電圧により生じた透過率の差を算出した。ジメチル13-ビスクロロカルボニル-13-ジメチルシクロブタン-24-ジカルボキシレート1,3DMCBDE-Clの合成a-1:テトラカルボン酸ジアルキルエステルの合成窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、1,3-ジメチルシクロブタン-1,2,3,4-テトラカルボン酸二無水物式5-1の化合物、以下1,3-DM-CBDAと略すを220g0.981molと、メタノールを2200g6.87mol、1,3-DM-CBDAに対して10wt倍仕込み、65°Cにて加熱還流を行ったところ、30分で均一な溶液となった。反応溶液はそのまま4時間30分加熱還流下で撹拌した。この反応液を高速液体クロマトグラフィー以下、HPLCと略すにて測定した。この測定結果の解析は後述する。エバポレーターにて、この反応液から溶媒を留去した後、酢酸エチル1301gを加えて80°Cまで加熱し、30分還流させた。その後、10分間に2~3°Cの速度で内温が25°Cになるまで冷却し、そのまま25°Cで30分撹拌した。析出した白色結晶をろ過によって取り出し、この結晶を酢酸エチル141gにて2回洗浄した後、減圧乾燥することで、白色結晶を103.97g得た。この結晶は、1HNMR分析、及びX線結晶構造解析の結果により、化合物1-1であることを確認したHPLC相対面積97.5収率36.8。1HNMR1282360339140a-2.1,3-DM-CBDE-C1の合成窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、化合物1-1234.15g0.81mol、n-ヘプタン1170.77g11.68mol.5wt倍を仕込んだ後、ピリジン0.64g0.01molを加え、マグネチックスターラー攪拌下にて75°Cまで加熱撹拌した。続いて、塩化チオニル289.93g11.68molを1時間かけて滴下した。滴下直後から発泡が開始し、滴下終了30分後に反応溶液は均一となり、発泡は停止した。続いてそのまま75°Cにて1時間30分撹拌した後、エバポレーターにて水浴40°Cで内容量が924.42gになるまで溶媒を留去した。これを60°Cに加熱し、溶媒留去時に析出した結晶を溶解させ、60°Cにて熱時ろ過を行うことで不溶物をろ過した後、ろ液を25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却した。そのまま25°Cで30分撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘプタン264.21gにて洗浄した。これを減圧乾燥することで、白色結晶を226.09g得た。続いて窒素気流下中、3Lの四つ口フラスコに、上記で得られた白色結晶226.09g、n-ヘプタン452.18gを仕込んだ後、60°Cに加熱撹拌して結晶を溶解させた。その後、25°Cまで10分間に1°Cの速度で冷却撹拌し、結晶を析出させた。そのまま25°Cで1時間撹拌させた後、析出した白色結晶をろ過により取り出し、この結晶をn-ヘキサン113.04gにて洗浄した後、減圧乾燥することで白色結晶を203.91g得た。この結晶は、1HNMR分析結果により、化合物3-1すなわち、ジメチル-1,3-ビスクロロカルボニル-1,3-ジメチルシクロブタン-2,4-ジカルボキシレート1,3-DM-CBDE-C1であるであることを確認したHPLC相対面積99.5収率77.2。1HNMR378372169合成例1A-5の合成以下に示す4ステップの経路でジアミン化合物A-5を合成した。第1ステップ:化合物A5の合成500mLのナスフラスコにプロパルギルアミン、NNジメチルホルムアミド、炭酸カリウムの順に入れ、0°Cにし、ブロモ酢酸tブチルをNNジメチルホルムアミドに溶かした溶液を約1時間で、撹拌しながら滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間撹拌した。その後、固形物をろ過により除去し、ろ液に酢酸エチルを1L加え、300mLの水で4回、300mLの飽和食塩水で1回洗浄した。その後、有機層を硫酸マグネシウムで乾燥し、溶媒を減圧留去した。最後に、残留した油状物を06Torr70°Cで減圧蒸留することにより、無色液体のNプロパルギルアミノ酢酸tブチル化合物A5を得た。収量は120g、収率は63であった。第2ステップ:化合物A6の合成1Lのナスフラスコに上記Nプロパルギルアミノ酢酸tブチル、ジクロロメタンを入れて溶液とし、攪拌氷冷しながら、二炭酸ジtブチルをジクロロメタンに溶かした溶液を1時間で滴下した。滴下終了後、反応溶液を室温にし、20時間攪拌した。反応終了後、反応溶液を300mLの飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで、薄黄色液体のNプロパルギルNtブトキシカルボニルアミノ酢酸tブチル化合物A6を得た。収量は180g、収率は94であった。第3ステップ:化合物A7の合成300mLの四つ口フラスコに2ヨード4ニトロアニリン、ビスパラジウムジクロリド、ヨウ化銅を入れ、窒素置換した後、ジエチルアミン、NNジメチルホルムアミドを加え、氷冷攪拌しながら、前記NプロパルギルアミノNtブトキシカルボニル酢酸tブチルを加え、室温で20時間攪拌した。反応終了後、1Lの酢酸エチルを加え、1molLの塩化アンモニウム水溶液150mLで3回、150mLの飽和食塩水で1回洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。その後、溶媒を減圧留去することで析出した固体を200mLの酢酸エチルに溶かし、1Lのヘキサンを加えることで再結晶を行った。この固体をろ取し、減圧乾燥することで、黄色固体の231プロピニル4ニトロアニリン化合物A7を得た。収量は230g収率は66であった。第4ステップ:化合物A7の還元500mLの四つ口フラスコに前記231プロピニル4ニトロアニリン、および、エタノールを加え、系内を窒素で置換した後、パラジウム炭素を加え、系内を水素で置換し、50°Cで48時間攪拌した。反応終了後、セライトろ過によりパラジウム炭素を除き、ろ液に活性炭を加え、50°Cで30分攪拌した。その後、活性炭をろ過し、有機溶媒を減圧留去し、残留した油状物を減圧乾燥することで、ジアミン化合物A-5を得た。収量は198g、収率は96であった。ジアミン化合物A-5は1HNMRにより確認した。1HNMRδ654642349347338330251244184176148144合成例2A-2の合成以下に示す2ステップの経路でジアミン化合物A-2を合成した。第1ステップ:化合物A8の合成窒素置換した四つ口フラスコに2-ヨード-4-ニトロアニリン5.11g,19.4mmol、ビストリフェニルホスフィンパラジウムIIジクロリド281.7mg,0.401mmol、ヨウ化銅160.7mg,0.844mmol、ジエチルアミン30mlを入れ、室温20°Cで10分間攪拌した。その後、Nプロパルギルアミノ酢酸tブチル化合物A53.72g,24.0mmolを加えて、室温20°Cにて、4時間攪拌した。HPLCにて、原料の消失を確認した後、酢酸エチル200ml、1M塩化アンモニウム水溶液を200ml加え、抽出した。得られた有機層を1M塩化アンモニウム水溶液で、2回洗浄し、無水硫酸マグネシウムで乾燥した。乾燥剤を除去後、ろ液を濃縮し、シリカゲルカラムグラフィー酢酸エチル:ヘキサン=3:7にて精製した。収量は、4.97g、収率は88.0であった。第2ステップ:化合物A-2の合成四つ口フラスコに前記ジニトロ体A812.45g,42.7mmolを入れ、エタノール200mlに懸濁させた。脱気、窒素置換した後、パラジウムカーボン1.23gを加え、水素置換し、室温20°Cにて2日間撹拌した。セライトろ過により、パラジウムカーボンを除去し、溶媒を留去した。得られた固体をトルエン100mlに溶解させた後、ヘキサン50mlを加えて、再結晶した。得られた固体を減圧乾燥し、薄茶色固体を得た。収量:9.13g、収率:80.6得られた固体の1H-NMR測定し、ジアミンA-2が生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.38s,9H、1.57q,J=7.2Hz,2H、2.30t,J=7.2Hz,2H、2.94quin,J=6.0Hz,2H、3.88~4.22m,4H、6.22dd,J=2.1Hz,8.1Hz,1H、6.25d,J=2.1Hz,1H、6.37d,J=8.1Hz,1H、6.84t,J=6.0Hz,1H.<合成例3>撹拌装置付きの3L四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを44.04g、ジアミンA-5を43.59g0.115mol入れ、NMPを1891g、塩基としてピリジンを92.19g1.17mol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを157.90g0.486mol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液に、NMP2101gを追加して30分撹拌し、固形分濃度を5wtの得られたポリアミック酸エステル溶液を得た。このポリアミック酸エステル溶液を、21012gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、21012gの水で1回、21012gのエタノールで1回、5253gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末175.94gを得た。収率は、83.7であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,350、Mw=28,323であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末11.1148gを200ml三角フラスコにとり、GBL74.3905gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、固形分濃度13wtのポリアミック酸エステル溶液PAE-1を得た。<合成例4>撹拌装置付きの3L四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを34.01g、ジアミンA-2を15.65g0.059mol、ジアミンA-5を7.46g入れ、NMPを1344g、塩基としてピリジンを69.41g0.878mol加え撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを118.9g0.366mol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミック酸エステルの溶液に、NMP1493gを追加して30分撹拌し、固形分濃度を5wtの得られたポリアミック酸エステル溶液を得た。このポリアミック酸エステル溶液を、14934gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、14934gの水で1回、14934gのエタノールで1回、3733gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミック酸エステル樹脂粉末127.23gを得た。収率は、85.2であった。また、このポリアミック酸エステルの分子量はMn=13,442、Mw=29,570であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末15.3794gを200ml三角フラスコにとり、GBL138.4228gを加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、固形分濃度10wtのポリアミック酸エステル溶液PAE-2を得た。<合成例5>撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルアミンを3.986g20.0mmol、3,5-ジアミノ安息香酸を4.5681g30.0mmol取り、NMPを11.05g、GBLを27.60g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDA9.9036g49.99mmolを添加し、更に固形分濃度が25質量になるようにGBLを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸溶液を得た。NMPGBL比率は2/8とした。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は8830mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=12509、Mw=27832であった。<合成例6>撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、4,4 ́-ジアミノジフェニルエーテルを4.0048g20.0mmol、3,5-ジアミノ安息香酸を4.5676g30.0mmol取り、NMPを11.08g、GBLを27.72g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDA9.9046g49.99mmolを添加し、更に固形分濃度が25質量になるようにGBLを加え、室温で24時間撹拌してポリアミック酸溶液を得た。NMPGBL比率は2/8とした。このポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は3607mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=10788、Mw=22416であった。<実施例1>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15.5334gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4645g取り、NMP1.6968gg、GBL34.3647g、BCA5.0620gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤I-aを得た。NMP/GBL比率:5/95<実施例2>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15.5491gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4078g取り、NMP2.7897g、GBL33.2928g、BCA5.0429gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤I-bを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:7.5/92.5<実施例3>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15.5354gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4191g取り、NMP6.0227g、GBL30.1129g、BCA5.0263gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤I-cを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:15/85<比較例1>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15.5499gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4118g取り、NMP8.2033g、GBL27.8722g、BCA5.0610gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤I-dを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:20/80<比較例2>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-15.5545gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4429g取り、NMP12.5101g、GBL23.5576g、BCA5.0314gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤I-eを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:30/70<実施例4>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2090gと合成例4で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を3.4230g取り、NMP0.6286g、GBL33.7993g、BCA5.0192gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-aを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:2.5/97.5<実施例5>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2068gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4458g取り、NMP1.6911g、GBL32.6904g、BCA5.0167gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-bを得た。NMP/GBL比率:5/95<実施例6>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2094gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4142g取り、NMP2.7728g、GBL31.6135g、BCA5.0049gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-cを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:7.5/92.5<比較例3>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2009gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4260g取り、NMP6.0261g、GBL28.3758g、BCA5.0213gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-dを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:15/85<比較例4>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2006gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4327g取り、NMP8.1874g、GBL26.2167g、BCA5.0089gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-eを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:20/80<比較例5>撹拌子を入れた100ml三角フラスコに、合成例4で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-27.2175gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を3.4183g取り、NMP12.4940g、GBL21.9220g、BCA5.0327gを加えてマグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤II-fを得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:30/70<実施例7>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8711gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1123g取り、NMP0.2143g、GBL4.8191g、BCS2.0020gを加えて、さらにイミド化促進剤としてN-α-9-フルオレニルメトキシカルボニル-N-t-ブトキシカルボニル-L-ヒスチジン以下、Fmoc-Hisと略すを0.0584g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-aを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:5/95<実施例8>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8648gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1533g取り、NMP0.59g、GBL4.4782g、BCS2.0022gを加えて、さらにイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0606g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-bを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:10/90<実施例9>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8791gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1632g取り、NMP1.3395g、GBL3.6976g、BCS2.0394gを加えて、さらにイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0575g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-cを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:20/80<実施例10>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8635gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1301g取り、NMP2.0570g、GBL2.9560g、BCS2.0165gを加えて、さらにイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0580g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-dを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:30/70<比較例6>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8638gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1340g取り、NMP2.8074g、GBL2.2311g、BCS2.0313gを加えて、さらにイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0549g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-eを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:40/60<比較例7>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8653gと合成例5で得られたポリアミック酸溶液PAA-1を1.1766g取り、NMP3.5495g、GBL1.4903g、BCS2.0125gを加えて、さらにイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0589g加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤III-fを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:50/50<実施例11>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8748gと合成例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.2008g取り、NMP0.2291g、GBL4.8059g、BCS2.0692gを加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤-aを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:5/95<比較例8>撹拌子を入れた20mlサンプル管に、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11.8504gと合成例6で得られたポリアミック酸溶液PAA-2を1.1918g取り、NMP2.8065g、GBL2.1576g、BCS2.0034gを加えて、マグネチックスターラーで30分間撹拌し液晶配向剤-bを得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:40/60<実施例12>実施例1で得られた液晶配向剤I-aを1.0μmのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をITO透明電極付きガラス基板上にインクジェット塗布にて、塗布した。得られた塗膜を温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの熱風循環式オーブンで1時間の焼成し、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表1に示す。<実施例13~17及び比較例9~13>上記実施例2~4、比較例1~4で得られたそれぞれの液晶配向剤I-a~II-c及び液晶配向剤I-d~II-fを用いた以外は、実施例12と同様の方法で各塗膜を作製した。各塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。これらの測定結果を後述する表1に示す。表1に示される、実施例12~17及び比較例9~13の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の組成によって、最適な溶媒比率は異なるが、NMPの量が、NMPとGBLの合計量に対して、インクジェット塗布の場合、2.5質量~15質量にすることで、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸が軽減され、平坦な膜が得られることが確認された。<実施例18>実施例7で得られた液晶配向剤III-aを1.0μmのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をITO透明電極付きガラス基板上にフレキソ印刷にて、塗布した。得られた塗膜を温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの熱風循環式オーブンで30分間焼成し、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表2に示す。<実施例19~22及び比較例14~16>上記実施例8~4、比較例1~5で得られたそれぞれの各液晶配向剤III-b~-a及び液晶配向剤III-e~-bを用いた以外は、実施例18と同様の方法で塗膜を作製した。この各塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、各膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表2に示す表2に示される、実施例18~22及び比較例14~16の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の組成によって、最適な溶媒比率は異なるが、NMPの量が、NMPとGBLの合計量に対して、フレキソ印刷の場合、5質量~30質量にすることで、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸が軽減され、平坦な膜が得られることが確認された。<実施例23>実施例2で得られた液晶配向剤I-bを1.0μmフィルターでろ過した後、ガラス基板上に、第1層目として膜厚50nmのITO電極を、第2層目として絶縁膜として膜厚500nmの窒化珪素を、第3層目として櫛歯形状のITO電極電極幅:3μm、電極間隔:6μm、電極高さ:50nmを有するFFS駆動用電極が形成されているガラス基板に、インクジェット塗布にて塗布した。80°Cのホットプレート上で5分間乾燥させた後、230°Cの熱風循環式オーブンで60分間焼成を行い、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜面に偏光板を介して254nmの紫外線を400mJ/cm2照射し、液晶配向膜付き基板を得た。また、対向基板として電極が形成されていない高さ4μmの柱状スペーサーを有するガラス基板にも、同様に塗膜を形成させ、配向処理を施した。上記、2枚の基板を一組とし、基板上にシール剤を印刷し、もう1枚の基板を、液晶配向膜面が向き合い配向方向が0°になるようにして張り合わせた後、シール剤を硬化させて空セルを作製した。この空セルに減圧注入法によって、液晶MLC-2041メルクジャパン製を注入し、注入口を封止して、FFS駆動液晶セルを得た。このFFS駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表3に示す。<実施例24>実施例5で得られた液晶配向剤II-bを用いた以外は、実施例23と同様の方法でFFS駆動液晶セルを作製した。このFFS駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表3に示す。<比較例17>比較例1で得られた液晶配向剤I-dを用いた以外は、実施例23と同様の方法でFFS駆動液晶セルを作製した。このFFS駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表3に示す。<比較例18>比較例4で得られた液晶配向剤II-eを用いた以外は、実施例23と同様の方法でFFS駆動液晶セルを作製した。このFFS駆動液晶セルを用いて、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性の評価を行った。結果は、後述の表3に示す。実施例23~24及び比較例17~18の結果より、ポリアミック酸エステルとポリアミック酸の相分離により発生する微小凹凸を軽減することにより、交流駆動焼き付き及び電荷蓄積特性がより優れた液晶配向膜が得られることが確認された。ジアミン化合物A-1の合成前駆体合成11L四つ口フラスコに、ジムロート、100mL滴下漏斗をつなげ、2-シアノ-4-ニトロアニリン15g,92mmolを加え、系内を窒素で置換した後、THF400mLを加え、0°Cに冷却した。次に、滴下漏斗からボラン-THF錯体1MinTHF,100mL,100mmolを30分かけて滴下した。反応系からが気体の発生が確認され、黄色固体が析出した。滴下終了後、室温で、2日間撹拌した。反応終了後、塩酸2N,200mL加え、室温で2時間撹拌した後、10°Cで水酸化ナトリウム水溶液2N,250mLを加え塩基性にし、ジクロロメタンで抽出した。有機層を飽和食塩水500mLで洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した後、濃縮、真空乾燥を行うことで黄色固体のシアノ基還元体を得た。収量は、11.9g、収率は77であった。前駆体合成21Lナスフラスコに前記シアノ基還元体4.60g,27.5mmol及び塩化メチレン900mLを加え溶液としたところに、二炭酸ジtert-ブチル6.00g,27.5mmolを加え、室温20°Cで3日間撹拌した。反応終了後、反応溶液をそのまま飽和食塩水で洗浄し、硫酸マグネシウムで乾燥した。有機層を減圧濃縮することで析出する固体を酢酸エチル―ヘキサンで再結晶することで、黄色固体のBoc付加体を得た。収量は、5.25g,収率は、71であった。DA-2の合成100mLナスフラスコに前記Boc付加体5.0g,18.7mmol及びエタノール40mlを加え、系内を窒素で置換した後、酸化白金500mgを加え、系内を水素で置換した。黄色懸濁となった反応混合物を室温で15時間撹拌した。反応終了後、エタノールを追加し、析出した白色固体を溶かし、セライトろ過により触媒を除いた。ろ液を濃縮し、得られた桃色固体を酢酸エチル-ヘキサンで再結晶することで、薄桃色固体を得た。収量は、3.40g、収率は、77であった。得られた固体の1H-NMR測定し、A-1が生成したことを確認した。1H-NMRDMSO-d6,δppm:1.44s,9H、3.87d,J=6.3Hz,2H、4.10~4.30m,4H、6.27dd,J=2.4Hz,8.1Hz,1H、6.31d,J=2.4Hz,1H、6.38d,J=8.1Hz、7.14t,J=6.3Hz,1H.合成例7撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-PDAを2.52g、A-1を1.3725g5.78mmol入れ、NMPを97.20g、塩基としてピリジンを5.21g65.89mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを8.930g27.47mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、反応溶液にNMPを107.94g加え、室温20°Cにて15分撹拌した。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、1080gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、1080gの水で1回、1080gのエタノールで1回、270gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はMn=12119、Mw=25695であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末7.7151gを100ml三角フラスコに取り、GBLを69.4528g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例8攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを2.8118gを得た。合成例9撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、4,4’-エチレンジアニリンを2.7958g、A-5を1.2493g3.41mmol入れ、NMPを35.40g、GBLを35.39g、及び塩基としてピリジンを2.87g36.34mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを4.9228g15.14mmol添加し、水冷下4時間反応させた。4時間後、反応溶液にNMPを35.40g、GBLを35.40g加え、室温20°Cにて15分撹拌した。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、786gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、786gの水で1回、786gのエタノールで1回、197gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はMn=16710、Mw=32198であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末4.7855gを100ml三角フラスコに取り、GBLを32.0428g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例10攪拌装置付きの500mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを5.5027gを得た。合成例11撹拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-PDAを2.03g、A-2を1.2280g4.63mmol入れ、NMPを167.80g、塩基としてピリジンを4.21g53.26mmol加え、撹拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を撹拌しながら1,3DM-CBDE-Clを7.2182g22.20mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステルの溶液を、885gの水に撹拌しながら投入し、析出した白色沈殿をろ取し、続いて、885gの水で1回、885gのエタノールで1回、220gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミド酸エステルの分子量はMn=14116、Mw=27044であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末7.2601gを100ml三角フラスコに取り、GBLを65.3489g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例12攪拌装置付きの500mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、A-1を4.0093g16.89mmol入れ、NMPを156.7g、及び塩基としてピリジンを3.20g40.42mmol加え、攪拌して溶解させた。次にこのジアミン溶液を攪拌しながら1,3DM-CBDE-Clを5.4798g16.85mmol添加し、水冷下4時間反応させた。得られたポリアミド酸エステル溶液を825gの水に撹拌しながら投入し、析出した沈殿物をろ取し、続いて、825gの水で1回、825gのエタノールで1回、200gのエタノールで3回洗浄し、乾燥することで白色のポリアミド酸エステル樹脂粉末を得た。このポリアミック酸エステルの分子量はMn=17330、Mw=39781であった。得られたポリアミック酸エステル樹脂粉末7.1430gを100ml三角フラスコに取り、GBLを64.2906g加え、室温で24時間撹拌し溶解させて、ポリアミック酸エステル溶液を得た。合成例13攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを2.0044gを得た。合成例15攪拌装置付きの300mL四つ口フラスコを窒素雰囲気とし、p-フェニレンジアミンを3.1482gを得た。合成例16撹拌装置付き及び窒素導入管付きの500mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を6.087g40.01mmol取り、NMPを71.04g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、4,4’-ジアミノジフェニルアミンを31.88g160mmol、GBLを124.30g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを31.70g160mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、GBLを88.78g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を8.51g39.0mmol添加し、更に固形分濃度が18質量になるようにGBLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2864mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=14435、Mw=30525であった。さらにこの溶液にNMP/GBL比が2/8の混合溶媒で0.3質量に希釈した3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を77.81g加え、ポリアミック酸溶液PAA-3を得た。合成例17撹拌装置付き及び窒素導入管付きの500mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.0402g19.98mmol取り、NMPを17.37g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、4,4’-ジアミノジフェニル-N-メチルアミンを17.0801g86.60mmol、GBLを86.87g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを17.1588g80.10mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、GBLを34.75g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を2.1847g10.02mmol添加し、更に固形分濃度が18質量になるようにGBLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は534mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=9287、Mw=18073であった。さらにこの溶液にNMP/GBL比が1/9の混合溶媒で0.3質量に希釈した3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を38.14g加え、ポリアミック酸溶液PAA-4を得た。合成例18撹拌装置付き及び窒素導入管付きの500mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を4.5648g30.0mmol取り、NMPを15.8g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、m-フェニレンジアミン2.1625g20.0mmol、GBLを11.90g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを2.9736g15.01mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、GBLを23.68g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を7.6308g34.99mmol添加し、更に固形分濃度が18質量になるようにGBLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は2084mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=19201、Mw=52329であった。さらにこの溶液にNMP/GBL比が2/8の混合溶媒で0.3質量に希釈した3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を17.33g加え、ポリアミック酸溶液PAA-5を得た。合成例19撹拌装置付き及び窒素導入管付きの200mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を8.2176g54.01mmol、NMPを28.31g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、DA-7を8.7267g36.02mmol、NMPを56.62g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを12.4025g62.60mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、GBLを28.30g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、1,2,4,5-シクロヘキサンテトラカルボン酸二無水物を6.0594g25.01mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにNMPを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は372mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=7517、Mw=15376であった。更にこの溶液に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.1062g加え、室温で24時間攪拌し、ポリアミック酸溶液PAA-6を得た。合成例20撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を3.6536g24.01mmol取り、NMPを12.52g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、DA-7を3.8765g16.41mmol、GBLを25.02g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながらBDAを5.5501g28.01mmol添加し、水冷下で2時間撹拌した。次に、GBLを12.52g加え、10分間撹拌した後、反応溶液を撹拌しながら、ピロメリット酸二無水物を2.5736g11.8mmol添加し、更に固形分濃度が20質量になるようにGBLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1313mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=7841、Mw=15582であった。さらにこの溶液にNMP/GBL比が2/8の混合溶媒で0.3質量に希釈した3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン溶液を15.65g加え、ポリアミック酸溶液PAA-7を得た。合成例21撹拌装置付き及び窒素導入管付きの100mL四つ口フラスコに、3,5-ジアミノ安息香酸を2.4435g16.06mmol取り、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノンを25.20g加え、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。次に、4,4’-ジアミノジフェニルアミンを4.7794g23.99mmol、GBLを42.0g加えて、窒素を送りながら撹拌し溶解させた。このジアミン溶液を撹拌しながら1,2,3,4-シクロブタンテトラカルボン酸二無水物を7.6070g38.79mmol添加し、更に固形分濃度が15質量になるようにGBLを加え、水冷下で24時間撹拌した。得られたポリアミック酸溶液の温度25°Cにおける粘度は1380mPasであった。また、このポリアミック酸の分子量はMn=13275、Mw=28956であった。更に3-グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランを0.0445g加え、ポリアミック酸溶液PAA-8を得た。実施例25100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例7で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-3を7.2022g、合成例19で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を5.5201g取り、NMPを2.9310g、GBLを29.3534g、及びBCAを5.0297g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1859g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:15/85比較例19100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例7で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-3を7.2075g、合成例19で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を5.5385g取り、NMPを13.7383g、GBLを18.5640g、及びBCAを4.9927g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1858g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:40/60実施例26100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例9で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-5を5.5452g、合成例18で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を6.7566g取り、NMPを1.0141g、GBLを31.6599g、及びBCAを4.9937g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1460g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:5/95実施例27100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例8で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を7.2138g、合成例17で得られたポリアミック酸溶液PAA-4を6.6321g取り、NMPを1.0482g、GBLを30.1339g、及びBCAを5.0290g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1811g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:5/95実施例28100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例12で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-8を7.2162g、合成例20で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を6.0871g取り、NMPを5.4631g、GBLを26.2444g、及びBCAを5.0040g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1510g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:15/95実施例29100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例3で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-1を4.4308g、合成例20で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を4.8860g取り、NMPを7.8416g、GBLを18.8822g、及びBCAを4.0082g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1347g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:20/80実施例30100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例10で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-6を7.2170g、合成例17で得られたポリアミック酸溶液PAA-4を6.6319g取り、NMPを1.0542g、GBLを30.1156g、及びBCAを5.0141g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1896g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:5/95実施例31100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例13で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-9を7.2141g、合成例18で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を6.7968g取り、NMPを1.0209g、GBLを30.1030g、及びBCAを5.0183g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1636g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:5/95実施例32100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例8で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を13.30g、合成例16で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を12.26g取り、NMPを2.52g、GBLを62.49g、及びBCAを10.05g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.346g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.3wt、NMP/GBL比率:5/95実施例33100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例14で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-10を7.2022g、合成例18で得られたポリアミック酸溶液PAA-5を6.7899g取り、NMPを1.0185g、GBLを30.1015g、及びBCAを5.0143g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1622g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:3.6wt、NMP/GBL比率:5/95実施例34100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例7で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-3を1.9916g、合成例20で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を1.6669g取り、NMPを1.2121g、GBLを2.0042g、及びBCSを1.6075g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0698g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:25/75実施例35100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例11で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-7を1.9393g、合成例16で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.7745g取り、NMPを0.2977g、GBLを2.4057g、及びBCSを1.6293g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0819g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:10/90実施例36100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例8で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-4を1.9957g、合成例16で得られたポリアミック酸溶液PAA-3を1.7908g取り、NMPを0.3158g、GBLを2.4442g、及びBCSを1.6242g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0653g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:5/95実施例37100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例12で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-8を1.9520g、合成例19で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を1.4775g取り、NMPを0.5335g、GBLを2.4708g、及びBCSを1.6135g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0570g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:25/75実施例38100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例13で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-9を1.9500g、合成例21で得られたポリアミック酸溶液PAA-8を1.9556g取り、1,3-ジメチル-2-イミダゾリジノン以下、DMIと略すを0.0996g、GBLを2.4600g、及びBCSを1.6048g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0617g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、DMI/GBL比率:10/90実施例39100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例15で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-11を3.6113g、合成例19で得られたポリアミック酸溶液PAA-6を2.7746g取り、NMPを0.5025g、GBLを5.968g、及びBCSを2.9958g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.1223g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:20/80比較例20100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例7で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-3を1.9418g、合成例20で得られたポリアミック酸溶液PAA-7を1.6452g取り、NMPを2.1092g、GBLを0.7577g、及びBCSを1.6097g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0725g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、NMP/GBL比率:40/60比較例21100ml三角フラスコに撹拌子を入れ、合成例13で得られたポリアミック酸エステル溶液PAE-9を1.9606g、合成例21で得られたポリアミック酸溶液PAA-8を1.9393g取り、DMIを1.8650g、GBLを0.6754g、及びBCSを1.6059g、更にイミド化促進剤としてFmoc-Hisを0.0618g加えて、マグネチックスターラーで30分攪拌し、液晶配向剤を得た。固形分濃度:6.0wt、DMI/GBL比率:40/60実施例40実施例25で得られた液晶配向剤V-1を1.0μmのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をITO透明電極付きガラス基板上にインクジェット塗布にて、塗布した。得られた塗膜を温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの熱風循環式オーブンで20分間の焼成し、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表4に示す。実施例41~45及び比較例22上記実施例27~31、比較例19で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例40と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表4に示す。実施例46実施例34で得られた液晶配向剤VI-1を1.0μmのフィルターでろ過した後、この液晶配向剤をITO透明電極付きガラス基板上にフレキソ印刷にて、塗布した。得られた塗膜を温度80°Cのホットプレート上で5分間の乾燥、温度230°Cの熱風循環式オーブンで20分間焼成し、膜厚130nmの塗膜を形成させた。この塗膜の膜表面を原子間力顕微鏡AFMで観察し、膜表面の中心線平均粗さRaを測定し、膜表面の平坦性を評価した。結果を後述する表5に示す。実施例47~45及び比較例23上記実施例35~37、比較例20で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例46と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表5に示す。実施例50及び比較例24上記実施例38及び比較例21で得られたそれぞれの液晶配向剤を用いた以外は、実施例46と同様の方法で各塗膜を形成させた。各塗膜の膜表面をAFMにて観察した。また、各塗膜について、中心線平均粗さRaを測定した。これらの測定結果を後述する表6に示す。"