"パンチの基端側を受圧板の受圧面で支持した状態で、パンチの先端部をワークに押圧させるプレス加工装置であって、受圧板の受圧面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの基端面に接触するパンチ支持面が設けられ、受圧板が、複数に分割されるとともに、その複数の分割体の一つが、受圧板のパンチ支持台部を含む部分によって構成されることを特徴とするプレス加工装置。受圧板は、下面が受圧面を構成し、受圧板は、受圧板の下端部を構成する第1分割体と、受圧板の下端部を除く上側部を構成する第2分割体とによって構成される請求項1に記載のプレス加工装置。受圧板がその受圧面を頂上とする円錐台形状に形成される請求項1または2に記載のプレス加工装置。パンチ支持台部におけるパンチ支持面の外側に面取り部が形成される請求項1~3のいずれか1項に記載のプレス加工装置。パンチにおける基端面と外周面との間に面取り部が形成される請求項1~4のいずれか1項に記載のプレス加工装置。パンチおよび受圧板を保持するパンチホルダーを備え、受圧板がその受圧面を頂上とする円錐台形状に形成されるとともに、パンチホルダーにおける受圧板を保持するための保持孔の内周面が受圧板の外周形状に倣って形成され、受圧板の外周面の一部に、パンチの軸心方向に平行な外周平行面が設けられるとともに、その外周平行面に対応して、パンチホルダーにおける保持孔の内周面に、軸心方向に平行な内周平行面が設けられ、外周平行面が内周平行面に軸心方向に沿って嵌合された状態で、受圧板がパンチホルダーの保持孔に収容される請求項1~5のいずれか1項に記載のプレス加工装置。パンチを軸心方向に沿って収容する筒状のパンチケースと、パンチケースおよび受圧板を保持するパンチホルダーと、を備える請求項1~6のいずれか1項に記載のプレス加工装置。請求項1~7のいずれか1項に記載のプレス加工装置を用いて、ワークをプレス加工して、成形加工品を製造することを特徴とするプレス加工方法。上記鍛造加工装置においては、パンチ打ち込み時の衝撃荷重をパンチを介して受圧板により受け止めるようにしているが、この衝撃荷重は受圧板に繰り返し作用するため、受圧板のパンチ支持部に、磨耗による劣化凹部が形成される。この劣化凹部が大きくなると、受圧板によってパンチを安定状態に支持できず、加工精度が低下するため、受圧板を交換する必要がある。しかしながら、従来の鍛造加工装置は、受圧板の磨耗劣化が短期間で生じ易く、受圧板の交換頻度が多くなり、生産性の低下やコストの増大を招いていた。この発明は、上記従来技術の問題を解消し、受圧板における磨耗劣化の発生を少なくすることができる鍛造加工装置等のプレス加工装置およびその関連技術に関する。上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。[1]パンチの基端側を受圧板の受圧面で支持した状態で、パンチの先端部をワークに押圧させるプレス加工装置であって、受圧板の受圧面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの基端面に接触するパンチ支持面が設けられ、パンチ支持面の大きさが、パンチの基端面の大きさ以下に設定されたことを特徴とするプレス加工装置。[2]パンチ基端面の外周縁が、受圧板に対し非接触状態に配置される前項1に記載のプレス加工装置。[3]パンチ支持面の外周縁がパンチ基端面の外周縁に対し0.1~0.3mm内側に配置される前項1または2に記載のプレス加工装置。[4]パンチ支持面の面積がパンチ基端面の面積に対し0.1~0.5小さく形成される前項1~3のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[5]パンチ支持台部の高さが、0.1~1.5mmに設定される前項1~4のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[6]受圧板がその受圧面を頂上とする円錐台形状に形成される前項1~5のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[7]受圧板の外周面における軸心に対する傾斜角度が20~70°に設定される前項6に記載のプレス加工装置。[8]受圧板が、複数に分割されるとともに、その複数の分割体の一つが、受圧板のパンチ支持台部を含む部分によって構成される前項1~7のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[9]パンチ支持台部にけるパンチ支持面の外側に面取り部が形成される前項1~8のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[10]パンチにおける基端面と外周面との間に面取り部が形成される前項1~9のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[11]パンチおよび受圧板を保持するパンチホルダーを備え、受圧板がその受圧面を頂上とする円錐台形状に形成されるとともに、パンチホルダーにおける受圧板を保持するための保持孔の内周面が受圧板の外周形状に倣って形成され、受圧板の外周面の一部に、パンチの軸心方向に平行な外周平行面が設けられるとともに、その外周平行面に対応して、パンチホルダーにおける保持孔の内周面に、軸心方向に平行な内周平行面が設けられ、外周平行面が内周平行面に軸心方向に沿って嵌合された状態で、受圧板がパンチホルダーの保持孔に収容される前項1~10のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[12]受圧板の外周面における受圧面側に、周方向に沿って連続する凹段部が形成されるとともに、その凹段部の一面によって外周平行面が構成され、凹段部に対応して、パンチホルダーにおける保持孔の内周面に、周方向に沿って連続する凸段部が形成されるとともに、その凸段部の一面によって内周平行面が構成される前項11に記載のプレス加工装置。[13]受圧板の外周面と、パンチホルダーの保持孔内周面との間に隙間が設けられる前項11または12に記載のプレス加工装置。[14]外周平行面と内周平行面との間の隙間寸法が、パンチ支持面の外周縁とパンチ基端面の外周縁との間の距離よりも小さく設定される前項11~13のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[15]外周平行面と内周平行面との間の隙間寸法が、0.1~0.5mmに設定される前項11~14のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[16]パンチを軸心方向に沿って収容する筒状のパンチケースと、パンチケースおよび受圧板を保持するパンチホルダーと、を備える前項1~15のいずれか1項に記載のプレス加工装置。[17]パンチの基端面がパンチケースの基端面よりもパンチ先端側に配置され、パンチケースの基端面が、受圧板の受圧面におけるパンチ支持台部の外側に接触状態に配置される前項16に記載のプレス加工装置。[18]前項1~17のいずれか1項に記載のプレス加工装置を用いて、ワークをプレス加工することを特徴とするプレス加工方法。[19]パンチの基端側を受圧板の受圧面で支持した状態で、パンチの先端部を、ダイにセットされたワークに押圧させるダイセットであって、受圧板の受圧面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの基端面に接触するパンチ支持面が設けられ、パンチ支持面の大きさが、パンチの基端面の大きさ以下に設定されたことを特徴とするダイセット。[20]パンチの基端側を受圧板の受圧面で支持した状態で、パンチの先端部をワークに押圧させて鍛造加工する鍛造加工装置であって、受圧板の受圧面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの基端面に接触するパンチ支持面が設けられ、パンチ支持面の大きさが、パンチの基端面の大きさ以下に設定されたことを特徴とする鍛造加工装置。[21]上下方向に沿って配置されるパンチの上端側を受圧板の下面で支持した状態で、パンチの下端部をワークに押圧させるプレス加工用上金型であって、受圧板の下面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの上端面に接触するパンチ支持面が設けられ、パンチ支持面の大きさが、パンチの上端面の大きさ以下に設定されたことを特徴とするプレス加工用上金型。[22]パンチの基端側を支持する受圧面を有し、その受圧面でパンチを支持した状態で、パンチの先端部をワークに押圧させるプレス加工用受圧板であって、受圧面に、パンチ支持台部が突出するように形成されるとともに、そのパンチ支持台部に、パンチの基端面に接触するパンチ支持面が設けられ、パンチ支持面の大きさが、パンチの基端面の大きさ以下に設定されたことを特徴とするプレス加工用受圧板。発明[1]のプレス加工装置によれば、受圧板に形成したパンチ支持面を、パンチ基端面の大きさ以下に設定しているため、プレス加工時の衝撃荷重が、受圧板側ではなく、パンチ側に集中する。このため、パンチ基端面側に磨耗劣化が生じるようになって、受圧板側に磨耗劣化が生じるのを減少させることができる。なおパンチはその先端部押圧加工部が早期に磨耗劣化するため、このパンチ先端部の磨耗がパンチ交換要因となる。従って本発明によるパンチ基端面の磨耗がパンチ交換要因となることはなく、パンチ基端面の磨耗によって不具合が生じることはない。発明[2]~[5]のプレス加工装置によれば、上記の効果をより確実に得ることができる。発明[6]のプレス加工装置によれば、プレス加工時の衝撃が、円錐台形状の受圧板に沿って次第に広がりながら伝播していくため、衝撃荷重を広範囲に分散させることができ、衝撃荷重の局部集中による不具合を防止できる。発明[7]のプレス加工装置によれば、衝撃荷重の分散をより確実に行うことができる。発明[8]のプレス加工装置によれば、受圧板のパンチ支持台部に磨耗劣化が生じた際には、パンチ支持台部を含む部分だけを交換できて、交換部位を少なくすることができる。発明[9][10]のプレス加工装置によれば、磨耗劣化の発生を確実に減少させることができる。発明[11]~[15]のプレス加工装置によれば、受圧板の外周平行面が、パンチホルダーの内周平行に位置規制されることによって、受圧板のパンチホルダーに対する位置合わせセンタリングを精度良く行うことができる。発明[16][17]のプレス加工装置によれば、パンチがパンチケースによって拘束されることにより、パンチの振れを防止できて、加工精度および製品品質を一層向上させることができる。発明[18]によれば、上記と同様の作用効果を有するプレス加工方法を提供することができる。発明[19]によれば、上記と同様の作用効果を有するダイセットを提供することができる。発明[20]によれば、上記と同様の作用効果を有する鍛造加工装置を提供することができる。発明[21]によれば、上記と同様の作用効果を有するプレス加工用上金型を提供することができる。発明[22]によれば、上記と同様の作用効果を有するプレス加工用受圧板を提供することができる。図1,2はこの発明の実施形態である鍛造加工装置1を示す図である。同図に示すように、この鍛造加工装置1は、固定側金型としての下金型11と、可動側金型としての上金型15と、を備えている。下金型11には、ダイ2が設けられている。ダイ2には、軸心が鉛直方向に沿って配置されるダイ孔25が設けられ、このダイ孔25内には、鍛造用素材被加工材としてのワークWをセットできるようになっている。ダイ孔25内には、軸心をダイ孔25の軸心に一致させた状態で上方に突出可能なノックアウトピン22が設けられている。そしてこのノックアウトピン22によって、ダイ孔25に配置された成形加工後の製品が突き上げられて、ダイ孔25から排出されるようになっている。この下金型11が、そのダイ孔25を上方に向けた状態で、鍛造加工装置1の下金型ベース12に固定されている。上金型15は、パンチ3、パンチケース4、受圧板5、パンチホルダー7を基本的な構成要素として備えている。図2~5に示すようにパンチ3は、略円柱形状を有しており、先端面を構成する下端面31が押圧加工面として形成されるとともに、基端面を構成する上端面32が、受圧板5に接触支持されるように平坦面水平面に形成されている。パンチ3の外周側面の上端部には、外方突出状に抜止め部36が周方向に連続して一体に形成されている。さらにパンチ3における上端面32と抜止め部36の外周面との間には、面取り部37が形成されている。またパンチ3は例えば、ステンレス鋼、炭素鋼、超硬鋼等の材質によって構成されている。図6,7に示すようにパンチケース4は、パンチ3を収容するパンチ保持孔45を有している。このパンチ保持孔45には、その上端部にパンチ3の抜止め部36に対応して、凹段部456が周方向に連続して形成されており、パンチ3を適合状態に収容できるようになっている。またパンチケース4の外周面上部には、外方突出状に抜止め部46が周方向に連続して一体に形成されている。そしてパンチケース4の保持孔45にパンチ3を収容した状態では、パンチ保持孔45における凹段部456の内周面がパンチ3の抜止め部36の外周面に接触して位置規制されるとともに、下端部451の内周面がパンチ3の中間部外周面に接触して位置規制されることにより、パンチケース4に対しパンチ3の心出しセンタリングが行われる。なおパンチ保持孔45における上端部456および下端部451以外の領域中間領域の内周面は、パンチ3の外周面との間に隙間が形成されている。またパンチ3における抜止め部36の下端コーナ部が、パンチ保持孔45における凹段部456の下端コーナ部に係合することによって、パンチ3がパンチケース4に対し下方に抜け出すのが防止される。さらにパンチ3をパンチケース4に収容した状態では、後に詳述するようにパンチ3の上端面32が、パンチケース4の上端面42よりも低い位置に配置されるようになっている。図3,4,8~11に示すように受圧板5は、分割可能な第1および第2分割体501502により構成されている。第1分割体501は、受圧板5の下端部受圧面側を構成するとともに、第2分割体502は、受圧板5の下端部を除く上側部を構成している。本実施形態において各分割体501502は例えば、ステンレス鋼、炭素鋼、超硬鋼等の材質によって構成されており通常、パンチ3と同じ材質が用いられる。受圧板5は、受圧面を構成する下面51が頂上となるような概略円錐台形状、すなわち下端部が上端部に比べて外径寸法が小さい概略円錐台形状に形成されており、外周面が軸心Cに対し傾斜するようにテーパ面53として形成されている。受圧板5の上端部外周には、外方突出状に抜止め部56が周方向に連続して一体に形成されている。なおこの抜止め部56の外向きの外周面は軸心Cに対し平行に配置されている。受圧板5の下端部外周には、L字状切り欠くように形成された凹段部57が周方向に連続して形成されている。この凹段部57は、軸心Cに対し直交する直交面571と、軸心Cに対し平行な外周平行面573とを有している。受圧板5の下面51には、受圧板5に対し軸心Cを一致させるように、円形のパンチ支持台部6が下方軸心方向に突出するように一体に形成されている。このパンチ支持台部6の外周面は、内側に傾斜する傾斜面として構成されて、面取り部67を構成している。パンチ支持台部6の下面頂上面によって構成されるパンチ支持面61は、後に詳述するように、外径寸法がパンチ上端面32の外径寸法以下に設定されている。図12に示すようにパンチホルダー7は、受圧板5の外周形状に倣って形成された保持孔75を有しており、この保持孔75に受圧板5を適合状態に収容できるようになっている。すなわち保持孔75の内周テーパ面73は、その軸心Cに対する傾斜角度が、受圧板5の外周テーパ面53における軸心Cに対する傾斜角度に一致するように形成されている。さらに保持孔75の上端部内周には、受圧板5の抜止め部56に対応して、凹段部756が周方向に連続して形成されている。なおこの凹段部756の内向きの内周面は軸心Cに対し平行に配置されている。また保持孔75の中間部内周には、受圧板5の凹段部57に対応して、内方突出状に凸段部77が形成されている。この凸段部77は、軸心Cに対し直交する直交面772と、軸心Cに対し平行な内周平行面773とを有している。さらに保持孔75の下部内周には、パンチケース4の抜止め部46に対応して、凹段部757が周方向に連続して形成されている。またパンチホルダー7の外周面における中間部には、取付用段部76が周方向に連続して形成されている。そして図3,4に示すようにパンチ3を収容したパンチケース4が、パンチホルダー7の保持孔75内に収容されて、さらにそのパンチ3の上から、受圧板5の第1分割体501および第2分割体502が順次収容される。この収容状態では、パンチケース4における抜止め部46の下端コーナ部が、パンチホルダー7の保持孔内周面における凹段部757の下端コーナ部に係合することによって、パンチケース4がパンチホルダー7に対し下方に抜け出すのが防止される。さらにパンチケース4の外周面抜止め部46の外周面も含むが、パンチホルダー7における保持孔75の内周面凹段部757の内周面も含むに接触して位置規制されることにより、パンチホルダー7に対しパンチケース4のセンタリングが行われる。また受圧板5の第1分割体501の上面に第2分割体502が接触配置された状態で、その受圧板5のパンチ支持面61が、パンチ3の上端面32に接触配置されるとともに、受圧板5の下面51におけるパンチ支持台部6の外側領域が、パンチケース4の上端面42に接触配置されている。ここで本実施形態においては、パンチケース4の上端面42とパンチ3の上端面32との高さ位置の差が、受圧板下面51におけるパンチ支持台部6の高さHに相当している。また受圧板5の下端部における凹段部57の外周平行面573が、パンチホルダー7の保持孔中間部における凸段部77の内周平行面773に接触して位置規制されるとともに、受圧板5の上端部における抜止め部56の外向き外周面が、パンチホルダー7の保持孔上端部における凹段部756の内向き内周面に接触して位置規制されることにより、パンチホルダー7に対し受圧板5のセンタリングが行われる。以上の構成の上金型15が図2に示すように、ファスニングホルダー81およびファスニングリング82を介して、鍛造加工装置1の上金型ベース16に固定される。すなわちファスニングホルダー81は、上金型15のパンチホルダー7を挿通可能な取付孔815を有し、外周部上端には、外方突出状にフランジ816が形成されている。そしてこのフランジ816が、上金型ベース16に固着具85を介して固定されている。ファスニングリング82は、パンチホルダー7の下側部を挿通可能な取付孔825を有している。さらにファスニングリング82は、ファスニングホルダー81の外周部に配置される外周壁部823を有している。そしてファスニングリング82の取付孔825内に、上金型15におけるパンチホルダー7の下側部が上方から挿通配置される。さらにそのパンチホルダー7の上側部がファスニングホルダー81の取付孔815内に下方から挿通し、その状態で、ファスニングリング82の内周ねじ部が、パンチホルダー7の外周ねじ部に締結されることにより、上金型15がファスニングホルダー81およびファスニングリング82を介して、金型ベース16に固定される。この固定状態では、パンチホルダー7における外周面の取付用段部76が、ファスニングリング82の取付孔周縁部に係合することにより、上金型15が下方に抜け出すのが防止される。なお図2において、符号83は、インサートプレートであって、上金型15の上面に対応して上金型ベース16に設けられている。以上の構成の鍛造加工装置1における上金型15の組付手順は以下の通りである。まずパンチケース4にパンチ3を収容した後、そのパンチケース4を、パンチホルダー7にセットし、さらにそのパンチホルダー7に受圧板5をセットして、上金型15を組み付ける。続いてその上金型15を、ファスニングリング82を介して、上金型ベース16のファスニングホルダー81に固定する。以上の構成の鍛造加工装置1においては、上金型15が昇降駆動自在に構成されており、下金型11のダイ孔25内にワークWがセットされた状態で、上金型ベース16を上金型15と共に降下させることにより、上金型15のパンチ3をダイ孔25内のワークWに押圧して、ワークWを塑性変形させて所定の形状に鍛造加工する。ここで本実施形態の鍛造加工装置1によって得られる成形加工品W1は、図15,16に示すように、上端が開放され、かつ下端が閉塞された有底筒状のカップ形状に形成される。本実施形態において、鍛造用素材ワークWの材質は、従来より周知の各種の金属を使用できるが例えば、アルミニウム、鉄、銅、真鍮、マグネシウムや、それらの合金等を好適に用いることができる。特に軽量化を目的とする場合には、アルミニウムや、その合金を用いるのが良く例えば、合金記号が2000、3000、4000、5000、6000、7000系の合金等を好適に用いることができる。ワーク素材用の丸棒材の製法は、連続鋳造加工、押出加工、圧延加工等のいずれの加工方法も使用することができる。さらにアルミニウムやその合金の丸棒材を使用する場合には、連続鋳造加工された丸棒材は、入手し易く安価であるため、好適に使用することができる。特にアルミニウム合金においては、気体加圧式ホットトップ鋳造法で連続鋳造された丸棒材昭和電工株式会社製のSHOTIC材登録商標は、優れた内部健全性を有し、結晶粒が微細であり、かつ、塑性加工による結晶粒の異方性がないため、摩擦抵抗部の抵抗効果を安定的に得ることができるので、より好適に使用することができる。丸棒材は、所定の長さに切断したものを用い、必要に応じて焼きなまし処理を行った後、使用する。またアルミニウム合金が連続鋳造された丸棒材においては予め、480~520°Cの温度で0.5~4時間の均質化熱処理及び/又はその表面にピーリング加工処理を行うようにしても良い。本実施形態において、鍛造加工を行う場合、温間鍛造では、金型に材料が焼き付くのを防止するために、金型に潤滑剤を塗布する。なお冷間鍛造では、型潤滑剤は使用しなくとも良い。さらに潤滑剤を塗布する場合には、材料被加工材を潤滑剤の液中に浸漬して潤滑皮膜を被加工材に予め形成しておくのが好ましい。なお冷間鍛造では、燐酸皮膜潤滑処理を行うのが好ましい。本実施形態において、熱間鍛造を行う場合、素材の温度を300~450°C、好ましくは350~450°Cに調整するのが良い。さらに温間鍛造を行う場合には、素材温度を380~460°C、好ましくは400~450°Cに調整するのが良い。すなわち素材温度が低過ぎる場合には、成形できなかったり、限界割れが発生する。逆に温度が高過ぎる場合には、膨れ等が生じるおそれがある。なお熱間鍛造、温間鍛造では、金型への材料の焼き付きを防止するために、金型へも潤滑剤を塗布する。この塗布方法としては例えば、鍛造金型に直接スプレーにより潤滑剤を吹き付ける方法等を採用できる。本実施形態において、鍛造加工装置1のパンチ3の荷重は10~400トン単位に調整することができる。本発明の鍛造加工装置1は、後述するように特有の構造を有しているため、受圧板5に、磨耗による劣化凹部が発生するのを抑制することができる。従って、上記のように高い荷重で連続運転することが可能であり、加工性を向上させることができる。参考までに本実施形態の鍛造加工装置1は、10~50spmの速さで連続運転することができる。また本実施形態の鍛造加工装置1によって鍛造加工されたカップ状製品W1は、強度及び耐摩耗性を付与するため、溶体化処理および時効処理することが好ましい。溶体化処理及び時効処理とは、所定の温度に加熱処理した後、焼入れを行い再度、所定の温度にて、所定時間保持する処理のことを言う。なお溶体化処理の温度は、490~500°Cが好ましく、水中焼入れ後、160~210°C好ましくは170~190°Cで、1~8時間好ましくは、3~6時間保持することにより、時効硬化させることができ、HRBロックウェルBスケール70~85程度の十分な硬度の鍛造品を得ることができる。以上のように、本実施形態の鍛造加工装置1によれば、受圧板5の下面51にパンチ支持台部6を形成するとともに、そのパンチ支持台部6のパンチ上端面32と接触するパンチ支持面61を、パンチ上端面32よりも小さく形成しているため、以下に説明するように、受圧板5の磨耗劣化を減少させることができる。すなわち、接触し合う2つの金属部材において接触方向に大きな力が作用する場合、2つの部材のうち対向面接触面が大きい部材に、応力が集中して作用する。詳述すると、対向面の大きい部材大型部材と、対向面の小さい部材小型部材とを互いに接触させて、接触方向に大きな力が作用すると、大型部材の対向面における小型部材の外周縁に対応する部分に応力が集中して作用する。従って図14に示す従来の鍛造加工装置のように、受圧板5のパンチ支持面下面51が、パンチ上端面32よりも大きい場合、パンチ打ち込み時の衝撃荷重は、既述したように対向面の大きい側の部材、つまり受圧板5側に多く作用するため、この衝撃荷重が繰り返し加わると、受圧板下面51に磨耗による劣化凹部9が形成される。特にこの衝撃荷重は、受圧板下面51におけるパンチ上端面32の外周縁に対応する部分に集中して作用するため、受圧板下面51には、パンチ上端面32の外周縁に対応する部分が最も深く、内側に向かうに従って次第に浅くなるような劣化凹部9が形成される。このような劣化凹部9が受圧板下面パンチ支持面に形成されると、パンチ上端面32を安定状態に支持できず、パンチ3の座りが悪くなり、プレス加工時にパンチ3にぐらつきや振れが発生し、加工精度が低下してしまう。従って、受圧板5を短い期間で頻繁に交換する必要があり、生産性の低下やコストの増大を招いてしまう。そこで本実施形態の鍛造加工装置1においては図13に示すように、受圧板5の下面51にパンチ支持台部6を形成して、そのパンチ支持台部6の先端面パンチ支持面61を、パンチ上端面32よりも小さく形成しているため、パンチ打ち込み時の衝撃荷重は、パンチ上端面32におけるパンチ支持面61の外周縁に対応する部分に集中して作用するようになる。このため磨耗による劣化凹部9は、パンチ3の上端面32に形成されるようになり、受圧板5に、磨耗による劣化凹部が形成されるのを確実に減少させることができる。従って受圧板5を長期間使用できて、交換頻度が少なくなり、生産性の向上およびコストの削減を図ることができる。ここで本実施形態においては、受圧板5の磨耗劣化は抑制できるものの、パンチ上端面32の磨耗劣化は発生する。ところが、パンチ3はその下端面押圧加工面31が早期に磨耗劣化するため、本実施形態においては、パンチ上端面32の磨耗劣化よりも、パンチ下端面31の磨耗劣化が早く進行する。このため本実施形態においては、パンチ上端面32の磨耗劣化がパンチ交換要因となることはなく、パンチ下端面31の磨耗劣化がパンチ交換要因となる。従って本実施形態によるパンチ上端面32の磨耗劣化が、パンチ3の寿命を低下させるような不具合が生じることはない。このように本実施形態では、パンチ上端面32の磨耗劣化による悪影響を生じさせることなく、その上で上記したように受圧板5の磨耗劣化を減少させることができて、生産性の向上およびコストの削減を確実に図ることができる。なお参考までに図13に示すように、受圧板下面51の磨耗劣化が少ない場合本実施形態の場合における受圧板5の交換スパンは、図14に示すように、受圧板下面にパンチによる磨耗劣化が多く発生する場合従来の場合における受圧板の交換スパンに比較して、3~4倍以上も長くでき、受圧板5の交換頻度を確実に減少させることができる。本実施形態においては、パンチ支持台部6におけるパンチ支持面61の大きさを、パンチ3の上端面32の大きさ以下に設定する必要があるが、中でも、パンチ支持面61の大きさを、パンチ上端面32の大きさよりも小さく設定する場合、つまりパンチ支持面61の大きさとパンチ上端面32の大きさとが等しいものを除き、パンチ上端面32の外周縁を受圧板5に対し非接触状態に配置する場合には、受圧板下面51の磨耗劣化を確実に抑制することができる。特に本実施形態においては、パンチ支持面61およびパンチ上端面32の内径差半径差を、0.1~0.3mm、好ましくは0.15~0.25mmに設定して、パンチ支持面61の外周縁をパンチ上端面32の外周縁に対し0.1~0.3mm内側、好ましくは0.15~0.25mm内側に配置するのが好ましい。すなわち両面6132の内径差を、上記特定範囲内に設定する場合には、受圧板5の磨耗劣化をより確実に防止することができる。換言すれば、両面6132の内径差が小さ過ぎる場合には、受圧板5における磨耗劣化の抑制効果を十分に発揮できないおそれがある。逆に両面6132の内径差が大き過ぎる場合には、パンチ支持面61、つまりパンチ支持台部6が小さくなり過ぎて、パンチ支持台部6が破損するおそれがある。なお本発明において、パンチ支持台部6の面取り部67は、パンチ支持面61の外周縁に含まれず当然、パンチ支持面61にも含まれない。同様に、パンチ3の面取り部37は、パンチ上端面32の外周縁に含まれず当然、パンチ上端面32にも含まれない。また本実施形態においては、パンチ支持面61の面積がパンチ上端面32の面積に対し0.1~0.5小さく、好ましくは0.2~0.4小さく形成するのが良い。すなわち上記の面積減少率が特定範囲内に設定される場合には、受圧板5の磨耗劣化を一層確実に防止することができる。換言すれば、上記の面積減少率が小さ過ぎる場合には、受圧板5における磨耗劣化の抑制効果を十分に発揮できないおそれがある。逆に上記の面積減少率が大き過ぎる場合には、パンチ支持台部6が小さくなり過ぎて破損するおそれがある。さらに本実施形態においては、パンチ支持台部6の高さHを、0.1~1.5mm、好ましくは0.1~0.5mm、より好ましくは0.2~0.4mmに設定するのが良い。すなわちこの支持台部高さHが特定範囲内に設定される場合には、受圧板5の磨耗劣化抑制効果を確実に得ることができる。換言すれば、支持台部高さHが低過ぎる場合には、受圧板5の磨耗劣化抑制効果を確実に得ることができないおそれがある。逆に支持台部高さHが高過ぎる場合には、パンチ支持台部6に衝撃荷重が集中して、パンチ支持台部6が破損するおそれがある。また本実施形態においては、受圧板5を、上方に向かうに従って外径が次第に大きくなる円錐台形状に形成しているため、パンチ打ち込み時の衝撃が受圧板5に加わった際に、その衝撃が、円錐台形状の受圧板5に沿って次第に広がりながら上方へ伝播していく。このため衝撃荷重を広範囲に均等に分散させることができ、衝撃荷重の局部集中に起因する不具合例えば、受圧板5の早期磨耗等を有効に防止することができる。さらに本実施形態においては、受圧板5の外周テーパ面53における軸心Cに対する傾斜角度を20~70°、好ましくは30~60°に設定するのが良い。すなわちこの傾斜角度を上記特定範囲内に設定する場合には、衝撃荷重を外径方向水平方向に効率良く分散させることができ、衝撃荷重の局部集中を回避することができる。換言すれば受圧板外周テーパ面53の傾斜角度が小さ過ぎる場合には、衝撃荷重を広い範囲に分散できないおそれがある。逆に受圧板外周テーパ面53の傾斜角度が大き過ぎる場合には、受圧板5が偏平な形状となり、衝撃荷重をスムーズに分散できないばかりか、荷重が中央に集中して受圧板5が早期に磨耗劣化するおそれがある。また本実施形態においては、受圧板5を、パンチ支持台部6を含む下端部によって構成される第1分割体501と、残りの上側部によって構成される第2分割体502とにより形成しているため、長期間の使用によって、パンチ支持台部6に磨耗による劣化凹部が形成されて、受圧板5の交換が必要となった場合には、受圧板5のうち、第1分割体501のみを交換して、第2分割体502は交換せずに引き続き使用することができる。従って磨耗劣化による部品交換時に、交換部位を少なくでき、コストの削減を図ることができる。なお本実施形態においては、受圧板5を2分割する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、受圧板を3つ以上の分割体によって構成するようにしても良い。要は分割体の一つが、受圧板におけるパンチ支持台部を含む部分によって構成されていれば良い。また本実施形態においては、パンチ支持台部6の外周面上端に面取り部67を形成しているため、衝撃荷重が、パンチ支持台部6の外周部に集中するのを防止でき、その周辺の磨耗劣化を有効に防止することができる。さらに本実施形態においては、パンチ3の外周面上端にも面取り部37を形成しているため、上記と同様に、衝撃荷重が、パンチ3の上端外周部に集中するのを防止でき、その周辺の磨耗劣化を確実に防止することができる。また本実施形態においては、受圧板5の下端部外周に、軸心Cに対し平行な外周平行面573を有する凹段部57を形成する一方、パンチホルダー7の保持孔75に、軸心Cに対し平行な内周平行面773を有する凸段部77を形成して、受圧板5の外周平行面573をパンチホルダー7の内周平行面773に接触させつつ、凹段部57に凸段部77を嵌合することにより、受圧板5をパンチホルダー7に装着するものであるため、受圧板5の外周平行面573が、パンチホルダー7の内周平行面773に位置規制されることによって、受圧板5の下側のパンチホルダー7に対するセンタリングを確実に行うことができる。しかも本実施形態においては、受圧板5の上端部外周に、軸心Cに対し平行な外向き外周面を有する抜止め部56を形成する一方、パンチホルダー7の保持孔75に、軸心Cに対し平行な内向き内周面を有する凹段部756を形成して、受圧板5の抜止め部外周面を、パンチホルダー7の凹段部内周面に接触させつつ、受圧板5をパンチホルダー7に装着するものであるため、受圧板5の抜止め部外周面が、パンチホルダー7の凹段部内周面に位置規制されることによって、受圧板5の上側のパンチホルダー7に対するセンタリングも確実に行うことができる。このように受圧板5の上下でパンチホルダー7に対するセンタリングを正確に行うことができ、受圧板5の組付精度を向上できて、ひいては加工精度の向上および品質の向上を図ることができる。なお本実施形態において、受圧板5の外周テーパ面53を、パンチホルダー7の内周テーパ面73に接触させて、受圧板5をパンチホルダー7に対しセンタリングを行うことも可能であるが、その場合には、受圧板5の外周テーパ面53と、パンチホルダー7の内周テーパ面73との接触位置に位置ずれが生じて、受圧板5がパンチホルダー7に対して傾いて配置されることがある。こうして受圧板5が傾いたままパンチホルダー7に装着されると、受圧板5の一部のみがパンチ上端面32に接触するようになるため、パンチ打ち込み時の衝撃荷重が、受圧板5の一部のみに集中し、受圧板5が劣化するおそれがある。従って本実施形態においては、受圧板5の外周テーパ面53を、パンチホルダー7の内周テーパ面73に接触させないのが好ましい。具体的には、受圧板5の外周テーパ面53とパンチホルダー7の内周テーパ面73との間に、0.2~0.5mm、好ましくは0.3~0.4mmの隙間を形成するのが良い。すなわちこの隙間が狭過ぎる場合には、受圧板5の外周テーパ面53がパンチホルダー7の内周テーパ面73に接触係止して、受圧板5に傾きが生じて、上記の不具合が生じるおそれがある。逆に、上記隙間が広過ぎる場合には、上金型15に空洞部が多くなり、上金型15の強度を十分に確保できなくなるおそれがある。また本実施形態においては、受圧板5の外周テーパ面53と、パンチホルダー7の内周テーパ面73との間の隙間寸法に対し、受圧板5における外周平行面573の軸心方向の長さパンチホルダー7における内周平行面773の長さを20倍以上、好ましくは25倍以上に設定するのが良い。すなわち外周平行面573の軸心方向長さが短過ぎる場合には、パンチホルダー7の内周平行面773との接触面積を十分に確保できなくなり、受圧板5のパンチホルダー7に対する組付精度が低下するおそれがある。具体的には、外周平行面573の軸心方向長さを、2~6mm、好ましくは3~5mmに設定するのが良い。本実施形態においては、受圧板5の外周平行面573と、パンチホルダー7の内周平行面773との間の隙間寸法クリアランスを、パンチ支持面61の半径寸法とパンチ後端面32の半径寸法との差よりも小さく設定するのが好ましい。すなわちこの場合には、受圧板5のパンチ3に対する位置合わせを精度良く行うことができ、パンチ支持面61をパンチ後端面32の内側に確実に接触させることができ、上記した受圧板5の磨耗抑制効果をより一層確実に得ることができる。具体的には、外周平行面573および内周平行面773間の隙間寸法を、0.05~0.2mm、好ましくは0.1~0.15mmに設定するのが良い。また本実施形態においては、パンチ3をパンチケース4を介してパンチホルダー7に組み付けるようにしているため、パンチ3がパンチケース4によって拘束されることにより、パンチ3の振れを防止できて、加工精度および製品品質を一層向上させることができる。さらにパンチ打ち込み時に、パンチ3とダイ孔内周面間の隙間がパンチケース4によって密閉されて、密閉鍛造を行うことができる上、パンチケース4の下端面41によって、鍛造加工品W1の周壁高さを正確に制御することができ、加工精度および製品品質をより向上させることができる。さらに本実施形態においては、パンチ3とパンチケース4とを別体に形成しているため、これらを一体に形成する場合と比較して、各部材34に型応力を分散させることができ、耐摩耗性を向上できて延命化を図ることができる。なお上記実施形態においては、受圧板5として、円錐台形状のものを使用しているが、それだけに限られず、本発明においては図17に示すように、外周面53が軸心Cに対し平行な円柱形状の受圧板5を用いることも可能である。また上記実施形態においては、受圧板5の下端部に、外周平行面573を形成するようにしているが、本発明において、外周平行面573の形成位置は特に限定されるものではなく、例えば外周平行面573を受圧板5の外周テーパ面53における中間部や、上部に形成するようにしても良い。さらに上記実施形態においては、受圧板5の外周平行面573を、外周テーパ面53よりも内側に凹ませた凹段部57の一面垂直面によって形成するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、受圧板5の外周部の一部を、外周テーパ面53よりも外側に突出させて、その突出部の一面垂直面によって、外周平行面を形成するようにしても良い。また上記実施形態においては、パンチケース4を介してパンチ3をパンチホルダー7に保持させるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、パンチケースを用いずに、パンチをパンチホルダーに保持させることにより、パンチケースを省略することも可能である。また上記実施形態においては、パンチ3の上端部が円柱形状のものを使用しているが、それだけに限られず、本発明においては、パンチの上端部形状が、上方に向かうに従って大径となる円錐台形状のものも使用することができる。この場合には、パンチ打ち込み時の衝撃の伝播方向は、パンチの円錐台部における外周テーパ面の傾斜方向延長方向となるため、衝撃の伝播をスムーズに行えるように、パンチ支持台部6と、パンチ円錐台部の外面延長線との間の水平距離を5mm以内に設定するのが良い。<実施例1>上記実施形態の鍛造加工装置図2~4参照のダイセットに準拠してダイセットを作製した。すなわちダイ2として、ダイ孔25の直径が34mmのものを準備した。パンチ3として、加工部下端部の直径が29mm、受圧板側である上端面32の直径が34mmのものを準備した。またパンチ3の材質は、炭素鋼である。受圧板5として、下方に向かうに従って小径となる略円錐台形状で、上下に2分割可能なものを準備した。この受圧板5においては、下端部外周に、軸心方向に平行な面外周平行面573と、軸心方向に直交する面直交面571とを有する凹段部57を形成した。この凹段部57における外周平行面573の軸心方向の長さを5mm、直交面571の径方向水平方向の長さを48mmに設定した。また受圧板5の下面51は、直径48mmであり、外周テーパ面53は、その軸心Cに対する傾斜角度が55°に調整されている。さらにこの受圧板5の下面51には、直径33.4mm、高さ0.2mmのパンチ支持台部6を形成するとともに、そのパンチ支持台部6のパンチ支持面61の直径を33mmに設定した。なお受圧板5の材質は、パンチと同様のものである。またパンチホルダー7としては、パンチケース4および受圧板5に外周形状に対応する保持孔75を有するものを準備した。その他の構成は、上記実施形態と同様にして、ダイセットを組み付けた。そしてこのダイセットにおける受圧板5の位置決め精度センタリング精度を検査した。検査方法は、組み付けられた受圧板5における基準の中心位置からの位置ずれ量を測定し、その位置ずれ量が0.15mm未満のものを◎、0.15~0.3mmのものを○として判定した。その検査結果を表1に示す。またこのダイセットを、上記実施形態と同様の鍛造加工装置1に装着し、その装置1を用い、プレス荷重を90トンに設定し、40spmの速さで、上記実施形態と同様に、アルミニウム合金製のワークWに対し鍛造加工を行って、カップ形状鍛造加工製品を製造した。そしてこの鍛造加工が20000回に達したところで、受圧板5の下面51における磨耗状況を目視により観察し、磨耗状態を確認した。その結果を表1に示す。<実施例2>受圧板5として、下端部外周に凹段部57が形成されないものを準備し、それ以外は上記と同様にして、センタリング検査および磨耗確認を行った。<比較例>受圧板5として、パンチ支持台部6が形成されず全域が平坦な下面51を有し、かつ下端部外周に凹段部57も形成されないものを準備し、それ以外は上記と同様にして、センタリング検査および磨耗確認を行った。<評価>表1に示されるように実施例1,2のダイセットにおいては、受圧板の下面に、磨耗による劣化凹部は確認されなかった。これに対し比較例のダイセットにおいては、受圧板下面に、磨耗による劣化凹部が確認された。この劣化凹部は、パンチ上端面の外周縁部に対応する部分が深く、内側に向かうに従って次第に浅く形成されていた。従って本発明に関連した実施例のものでは、本発明の要旨を逸脱する比較例のもの比べて、受圧板の交換スパンを長くでき、交換頻度を減少させることができる。また実施例1のダイセットは、実施例2や比較例のものと比較して、受圧板のセンタリング精度が非常に高いものであった。なお実施例1,2のダイセットにおいては、パンチ上端面に外周縁部に沿って、磨耗による劣化凹部が確認された。もっとも、このパンチ上端面の磨耗劣化は、パンチ下端面押圧加工面の磨耗劣化に比べて非常に少ないものであった。"