めっき表面に酸化珪素系被膜を有する亜鉛系めっき鋼板であって、該酸化珪素系被膜はフッ素化合物を含まず、該酸化珪素系被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiが少なくとも0.1であることを特徴とする亜鉛系めっき鋼板。前記比ISiOH/ISiOSiが0.1~2であることを特徴とする、請求項1記載の亜鉛系めっき鋼板。前記比ISiOH/ISiOSiが1~2であることを特徴とする、請求項2記載の亜鉛系めっき鋼板。前記酸化珪素系被膜に最大直径が少なくとも25nmの結晶粒子が存在することを特徴とする、請求項1記載の亜鉛系めっき鋼板。0.1μm×0.1μmの面積内に存在する最大直径が少なくとも25nmの結晶粒子の数が1~50個であることを特徴とする、請求項4記載の亜鉛系めっき鋼板。フッ素イオンを含まず酸素酸アニオンを含む珪酸塩水溶液に亜鉛系めっき鋼板を浸漬し、カソード電解することで、該めっき鋼板表面に酸化珪素系被膜を形成することを特徴とする亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記カソード電解の電流密度が10mA/cm2~1A/cm2であることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記珪酸塩水溶液の珪酸塩濃度が1mM~1Mであることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記珪酸塩水溶液の酸素酸アニオン濃度が1mM~1Mであることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記酸素酸アニオンの濃度が前記珪酸塩の濃度と同等以上に相当する規定濃度であることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記珪酸塩水溶液のpHが1~4であることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記珪酸塩が珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウムから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。前記酸素酸アニオンが燐酸イオン、硝酸イオン、硫酸イオンから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項6記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。特許文献2~4の処理液は、クロメート処理によらず表面処理被膜を形成できることから、その利用が増加している。ところが、これらの処理液中には反応成分の脱水縮合を促進するフッ素が含まれているため、水洗程度では被膜中へのフッ素の混入を十分に避けることができない。そのような処理液を使って表面処理被膜を形成した亜鉛系めっき鋼板では、被膜のフッ素の混入箇所を起点として発錆するため、耐食性、塗装後二次密着性はなおも不十分である。成膜後の熱処理により被膜中のフッ素量を耐食性に悪影響を及ぼさない程度に低減することは可能だが、この場合、塗装後二次密着性が低下する場合がある。また、特許文献5の処理液は、防錆被膜を形成できると記載されているが、例えば実施例1のNo.6の水溶液ではpH調整剤として記載されているNaOHを添加することなくアルカリ性を示し、基材を25°Cで60秒浸漬しても処理液の主成分である珪素を含む化合物が析出しないため、耐食性、塗装後二次密着性とも不十分である。このように、耐食性と塗装後二次密着性とを両立する被膜を持つ表面処理亜鉛系めっき鋼板は、いまだ開発されておらず、早急な開発が望まれていた。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、6価クロムを含有せず、且つフッ素化合物を含有しない無機表面処理被膜であって、優れた耐食性、且つ優れた塗装後二次密着性を有する被膜を持つ亜鉛系めっき鋼板と、その製造方法を提供することにある。本発明者らは、前記課題を解決する手段を鋭意検討した結果、亜鉛系めっき鋼板のめっき表面に形成した処理被膜が、フッ素化合物を含まない酸化珪素系被膜であって、この被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiが0.1以上であると、亜鉛系めっき鋼板は高い塗装後二次密着性と高い耐食性を有することを見出し、本発明に至った。本発明の趣旨とするところは以下の通りである。1めっき表面に酸化珪素系被膜を有する亜鉛系めっき鋼板であって、該酸化珪素系被膜はフッ素化合物を含まず、該酸化珪素系被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiが少なくとも0.1であることを特徴とする亜鉛系めっき鋼板。2前記比ISiOH/ISiOSiが0.1~2であることを特徴とする、上記1に記載の亜鉛系めっき鋼板。3前記比ISiOH/ISiOSiが1~2であることを特徴とする、上記2に記載の亜鉛系めっき鋼板。4前記酸化珪素系被膜に最大直径が少なくとも25nmの結晶粒子が存在することを特徴とする、上記1~3のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板。50.1μm×0.1μmの面積内に存在する最大直径が少なくとも25nmの結晶粒子の数が1~50個であることを特徴とする、上記4に記載の亜鉛系めっき鋼板。6フッ素イオンを含まず酸素酸アニオンを含む珪酸塩水溶液に亜鉛系めっき鋼板を浸漬し、カソード電解することで、該めっき鋼板表面に酸化珪素系被膜を形成することを特徴とする亜鉛系めっき鋼板の製造方法。7前記カソード電解の電流密度が10mA/cm2~1A/cm2であることを特徴とする、上記6に記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。8前記珪酸塩水溶液の珪酸塩濃度が1mM~1Mであることを特徴とする、上記6又は7に記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。9前記珪酸塩水溶液の酸素酸アニオン濃度が1mM~1Mであることを特徴とする、上記6~8のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。10前記酸素酸アニオンの濃度が前記珪酸塩の濃度と同等以上に相当する規定濃度であることを特徴とする、上記6~9のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。11前記珪酸塩水溶液のpHが1~4であることを特徴とする、上記6~10のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。12前記珪酸塩が珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウムから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、上記6~11のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。13前記酸素酸アニオンが燐酸イオン、硝酸イオン、硫酸イオンから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、上記6~12のいずれか一つに記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。本発明によれば、耐食性と塗装後二次密着性に優れた、フッ素化合物を含まない酸化珪素系被膜を有する表面処理亜鉛めっき系鋼板を提供することが可能となる。また、本発明の亜鉛系めっき鋼板の製造方法によれば、フッ素化合物を含まず、優れた耐食性と塗装後二次密着性を示す酸化珪素系被膜を備えた亜鉛系めっき鋼板を効率よく製造することが可能となる。以下に本発明を詳しく説明する。本発明者らは、鋭意検討した結果、酸化珪素系被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiが少なくとも0.1であり、フッ素化合物を含まない酸化珪素系被膜が、亜鉛系めっき鋼板に高い塗装後二次密着性以下では単に密着性ともいうと高い耐食性をもたらすことを見出した。ここで、酸化珪素系被膜とは、酸化珪素及び/又は水酸化珪素を主体する被膜のことである。この被膜は、金属種として珪素以外のものを含んでもよいが、全金属種の合計含有量に占める珪素の量は50mol以上であることが必要である。酸化珪素系被膜中の金属珪素の含有量は蛍光X線法で確認することができる。前記酸化珪素系被膜を用いることにより亜鉛系めっき鋼板の塗装後二次密着性と耐食性の特性が向上する機構については、次のように推定している。酸化珪素系被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiが少なくとも0.1である、即ち、有意量の水酸化珪素を含む酸化珪素系被膜は、その上に形成される有機樹脂層と化学結合や水素結合等で強固な結合を形成できるために、優れた塗装後二次密着性を示す。また、酸化珪素系被膜は酸化珪素も含むため、バリヤ性が高く、耐食性の向上にも寄与している。ISiOH/ISiOSi比が0.1未満では、水酸化珪素が不十分なため、塗装後二次密着性が不十分な場合がある。ISiOH/ISiOSiは1以上がより好ましい。ISiOH/ISiOSiが2を超えると、酸化珪素が少ないことによるバリヤ性低下起因と思われる耐食性低下が見られる場合がある。これらから、ISiOH/ISiOSi比の好ましい範囲は0.1~2であり、より好ましくは1~2である。さらに、本発明では、酸化珪素系被膜はフッ化物を含まず、これが被膜材料起因の発錆の抑制に寄与している。酸化珪素系被膜の平均厚さは1nm~1μmが好ましい。より好ましくは1nm~300nmである。1nm未満では、被膜の被覆率が100未満の場合があり、耐食性、塗装後二次密着性が不十分となることがある。1μm以上の厚さであれば、耐食性の要求が特に厳しくない用途には十分使用可能であり、また、300nm超の場合、塗装後二次密着性の向上効果が飽和する。そのため、耐食性の要求が特に厳しくない限り、酸化珪素系被膜の平均厚さは1~300nmが好ましい。耐食性が特に厳しく求められる場合は、300μmを超える厚さが必要になるが、1μmを超えると、塗装後二次密着性及び耐食性が飽和するため経済的ではないし、応力集中により被膜が剥離して不具合を生じる場合がある。そのため、酸化珪素系被膜の平均厚さの上限は1μmが好ましい。ここで、平均厚さとは、酸化珪素系皮膜の1000倍~20万倍程度の断面SEM走査型電子顕微鏡観察又は断面TEM透過型電子顕微鏡観察において、任意の10視野で測定された膜厚の平均値を意味する。塗装後二次密着性とは、めっき表面に酸化珪素系被膜を形成した亜鉛系めっき鋼板と、塗装やラミネート等により酸化珪素系被膜の上に形成した有機樹脂被膜層との密着性を意味する。本発明のフッ素化合物を含まない酸化珪素系被膜が形成される亜鉛系めっき鋼板は、めっき被膜を構成する元素のうち、亜鉛が質量比で30以上のものであれば、特に限定されない。例えば、電気亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛合金めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛合金めっき鋼板等が挙げられる。フッ素化合物を含まない酸化珪素系被膜を有する本発明の亜鉛系めっき鋼板は、フッ素イオンを含まず酸素酸アニオンを含む珪酸塩水溶液に亜鉛系めっき鋼板を浸漬し、カソード電解することで、該めっき鋼板表面に酸化珪素系被膜を形成する方法により製造することができる。珪酸塩としては、珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウム等を用いることができ、これらに関して特に制約はない。水溶液における珪酸塩の濃度範囲は1mM~1Mmol/Lが好ましい。1mM未満では、成膜速度が小さいため経済的ではないし、カソード電解時に所謂やけを生じる場合がある。1M超では、成膜速度が飽和して高濃度化の効果がなく、その上に水洗水等の廃液処理費が上昇するため、経済的ではない。珪酸塩濃度は、より好ましくは5mM~500mM、さらに好ましくは10mM~100mMである。酸素酸アニオンとしては、燐酸イオン、硝酸イオン、硫酸イオン、硼酸イオン等を用いることができる。特に、燐酸イオン、硝酸イオン、硫酸イオンが好ましく、具体的には燐酸、硝酸、硫酸が用いられる。酸素酸アニオンの濃度は、珪酸塩濃度と同等以上1倍以上に相当する規定濃度であるのが好ましい。1倍未満では、処理水溶液のpHが塩基性を示す場合があり、成膜挙動が不安定になることがある。10倍超では、電解中に水素発生反応が活発に起こり、成膜量が安定しない場合がある。酸素酸アニオンの濃度範囲は、より好ましくは珪酸塩濃度の1~3倍、さらに好ましくは1~2倍である。珪酸塩水溶液金属表面処理剤のpHは1~4が好ましい。水溶液pHが1未満では、電解中に水素発生反応が活発に起こり、低密度の被膜となることがある。一方、pHが4より大きい場合は、溶液が不安定で凝集物が析出することがある。pHの調整には、前記の酸素酸アニオン、あるいはアンモニア水、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等を用いればよい。珪酸塩水溶液の調製には工業薬品が使用でき、これにより処理水溶液中に不純物として珪素以外の不可避金属元素が混入しても酸化珪素系被膜の形成には何ら影響を与えない。さらに、得られた被膜に不純物として珪素以外の不可避的金属元素が混入しても特性には何ら影響を与えない。例えば、本発明の亜鉛めっき鋼板表面の酸化珪素系被膜上に有機樹脂塗料を塗布して上層皮膜を形成する際に、塗料の乾燥焼付のための加熱により拡散してめっき層から酸化珪素系被膜中に混入してくる可能性のあるZn、Al、Feなどの不可避的金属の量は、被膜の質量に対してそれぞれ1質量程度、あるいはせいぜい5質量程度であり、このレベルの不可避的不純物が本発明の酸化珪素系被膜の特性に有意の悪影響を及ぼすことはない。カソード電解の電流密度は10mA/cm2~1A/cm2が好ましい。さらに好ましくは10mA/cm2~100mA/cm2である。これは、亜鉛系めっき鋼板を製造する一般的な工場における電気めっきや電解化成処理の設備をそのまま活用できる条件であり、経済的である。但し、電流密度は、処理液の流れ、連続処理の場合は通板速度の影響を大きく受けるため、適宜設定すればよい。電解する際の珪酸塩水溶液温度反応温度は、常温~80°Cが好ましい。電解時間は、目的とする成膜量に応じて設定すればよいが、生産性を考慮すると1秒~60分間が好ましい。本発明の製造方法に供する原板としての亜鉛系めっき鋼板には、珪酸塩水溶液に浸漬するのに先立ち、所望により前処理を施すことができる。好ましい前処理として、脱脂、スケール除去が挙げられるが、前処理はこれらに限定されるものではない。本発明の方法における酸化珪素系被膜の成膜機構は、次のように推定される。酸素酸アニオンを含むpH1~4の珪酸塩水溶液中では、珪酸イオンと水酸化珪素とが平衡反応を形成し、その平衡をずらすことにより、基材亜鉛系めっき鋼板上に水酸化珪素が析出する。その際、酸素酸アニオンが反応場形成剤として働いて、pH等を保持している。亜鉛系めっき鋼板のカソード電解時の水素発生反応と鋼板表面近傍でのpH上昇により、上記の反応の平衡をずらすことができ、これによって亜鉛系めっき鋼板上に酸化珪素系被膜を効率よく形成することができる。亜鉛系めっき鋼板を上記の珪酸塩水溶液に浸漬するだけでも、やはり水素発生反応と鋼板表面近傍でのpH上昇により、平衡をずらすことができ、被膜が形成される。しかし、珪酸塩水溶液への浸漬だけで形成した被膜に比べると、カソード電解によって形成した被膜の方が高耐食性であることを確認している。この理由は、SEM観察結果図1A、1Bから、水酸化珪素の結晶化がカソード電解の作用により進行し、これにより、カソード電解を行った場合には被膜のバリヤ性が向上して、耐食性が改善されるものと考えられる。浸漬10秒間のみで形成した被膜の表面状態を示す図1Aでは、亜鉛系めっき表面に認められる結晶粒はわずかに過ぎないのに対し、カソード電解100mA/cm2、1秒間により形成した被膜の表面状態を示す図1Bでは、めっき表面に多数の粒状結晶が析出していることが認められる。ここに記載した水酸化珪素とは、酸化珪素及び/又は水酸化珪素を意味している。本発明では、酸化珪素系被膜の十分なバリヤ性を示す結晶化の指標として、結晶粒子が堆積した被膜を観察して直径最大径が少なくとも25nmの粒子が存在することが好ましい。直径25nm未満では結晶化が不十分な場合がある。また、0.1μm×0.1μmの面積内に直径最大径が少なくとも25nmの粒子が1~50個存在することが好ましい。50個超の場合は結晶が粉状に付着している場合があり、必ずしも密着性が十分ではないことがある。この粒子数は、さらに好ましくは5~40、最も好ましくは10~30である。ここでの最大径とは、めっき表面をSEM観察して認められる堆積水酸化珪素結晶粒子の様々な方向の直径のうちで最大のものを言う。電解する際の珪酸塩水溶液温度反応温度は、常温~80°Cが好ましい。電解時間は、目的とする成膜量に応じて設定すればよいが、生産性を考慮すると1秒~60分間が好ましい。本発明の亜鉛系めっき鋼板の酸化珪素系被膜の上層に、有機樹脂系被膜を形成してもよい。上層に形成する有機樹脂系被膜は、単層膜、複数層膜のどちらでもよい。有機樹脂系被膜の膜厚は制限されるものではないが、0.1~3μmが好ましい。0.1μm未満では被覆が不完全な場合があり、上層皮膜に求められる特性が不足する。3μm超の場合は特性が飽和し経済的ではない。有機樹脂系被膜を構成する樹脂の種類は特に限定するものではない。例えば、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコンポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、フェノール系樹脂、又はこれらの変成樹脂等の樹脂成分を、ブチル化メラミン、メチル化メラミン、ブチルメチル混合メラミン、尿素樹脂、イソシアネート、天然ゴムやこれらの混合系の架橋剤成分により架橋させたもの、あるいは、電子線硬化型、紫外線硬化型の樹脂等や、さらには適宜官能基を付与した樹脂が挙げられる。有機樹脂系被膜はまた、耐食性向上を目的としたシリカ、チタニア、アルミナ、ジルコニア等の金属酸化物粒子、着色顔料、染料、シリカ等の光沢調整剤、表面平滑剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤、粘度調整剤、硬化触媒、顔料分散剤、顔料沈降防止剤、色別れ防止剤、燐酸化合物などの防錆剤、酸化防止剤、カーボンブラック粉末等の添加剤を含んでもよい。これらは単独で用いてもよいし、複数を混合して用いてもよい。但し、地球環境に配慮したものを選択することが望ましい。有機樹脂系被膜の形成方法も特に限定されず、塗装、電着塗装、塗布、ラミネート等でよい。また、上述の酸化珪素系被膜を設けた本発明の亜鉛系めっき鋼板は、従来クロメート皮膜を下地に有していた有機樹脂系被覆や、下地処理なしの有機樹脂系被覆との組み合わせにおいても、良好な性能を発現し、問題なく使用することができる。以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって何ら限定されるものではない。基材の亜鉛系めっき鋼板としては、EG電気亜鉛めっき鋼板、めっき付着量:20g/m2、GI溶融亜鉛めっき鋼板、めっき付着量:60g/m2、AS合金化溶融亜鉛めっき鋼板、めっき付着量:60g/m2、SD溶融亜鉛合金めっき鋼板Zn-11Al-3Mg-0.2Si、めっき付着量:60g/m2、ZL電気亜鉛ニッケルめっき系合金鋼板、めっき付着量:20g/m2を使用した。これらに対して、アセトン中で超音波脱脂処理を施した後、実験に供した。表1、2、3、4に酸化珪素系被膜の形成条件を示す。表1、3には、被膜を形成した基材の種類も示している。表2、4に示した実験で使用した基材は、上記EGであった。表1~4に示した濃度の珪酸塩及び酸素酸を混合して処理液を作り、所定のpHより低い場合は水酸化ナトリウムを添加し、所定のpHより高い場合で酸素酸が硝酸、燐酸の場合は硫酸を添加し、酸素酸が硫酸の場合は硝酸を添加して、処理液を所定のpHに調整した。脱脂処理まで行った基材を処理液へ浸漬後、電解して、基材表面に酸化珪素系被膜を形成した。電解による酸化珪素系被膜の形成では、基材を処理液中に浸漬し、電流密度を制御最大1500mA/cm2して常温でカソード電解を0.1~20秒間行った。成膜後に被膜を水洗し乾燥した。カソード電解を用いず浸漬だけにより酸化珪素系被膜を形成する場合表中の電流密度が0mA/cm2の場合は、基材を処理液へ常温で2秒間浸漬し、成膜後に被膜を水洗し乾燥した。成膜後熱処理する場合は鋼板到達温度150°Cで熱処理後に放冷した。得られた被膜が酸化珪素及び/又は水酸化珪素被膜であること被膜中の全金属種の合計含有量に占める珪素量が50mol以上であることを蛍光X線法により確認した。さらに、断面SEMまたは断面TEM観察により平均厚さを求め、以下のように分類した。A:1nm未満B:1nm以上100nm未満C:100nm以上300nm未満D:300nm以上1μm未満E:1μm超また、表面SEM観察により被膜の表面状態を確認し、0.1μm×0.1μmの面積内に見られる直径25nm最大径以上の粒子数を求め、以下のように分類した。A:0個B:1個以上5個未満C:5個以上10個未満D:10個以上30個以下E:31個以上40個以下F:41個以上50個以下G:51個以上酸化珪素系被膜の900~950cm-1におけるSi-OH結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOHと1110~1000cm-1におけるSi-O-Si結合由来の赤外吸収スペクトル強度ISiOSiとの比ISiOH/ISiOSiを求め、以下のように分類した。A:0.1未満B:0.1以上1未満C:1以上2以下D:2超赤外吸収スペクトル強度は、FT-IRフーリエ変換赤外分光分析の高感度反射法により得た。図2は、この方法で測定された酸化ケイ素系皮膜の赤外吸収スペクトルの一例である。図2に示すように、Si-O-Si結合及びSi-OH結合は、それぞれ1000~1250cm-1、900~1000cm-1に吸収ピークが見られる。1000~1250cm-1のSi-O-Si結合由来のピークは、環状、直鎖状などのシロキサン結合に帰属されるものである。図2において、850cm-1近傍の吸収ピーク底部、1330cm-1近傍の吸収ピーク底部を接線で結び、これをバックグラウンドのベースラインとしてそのベースラインからの各ピークの吸光度ピーク高さを測定し、それをピーク強度とした。測定は、FT-IR商品名FT/IR-4100、日本分光株製に高感度反射用測定器具商品名RASPRO410-H、日本分光株製を取り付け、入射角85°C、分解能4cm-1、積算回数50回の条件で行った。赤外吸収スペクトル強度の測定は、KBr錠剤法又はATR法AttenuatedTotalReflectance:全反射吸収分光法を用いても可能である。この場合は、測定方法、機器の違いにより、ピーク位置のシフトが生じる可能性があるが、そのときは他にX線光電子分光法などを併用してピーク位置を特定し、ピーク位置を補正してピーク強度を測定すればよい。表3に示した比較例は、酸素酸としてふっ化水素酸を添加した処理液を用いて酸化珪素系被膜を形成したもの、無処理材、塗布型クロメート処理材である。塗布型クロメート処理では、還元率40のクロム酸にシリカスノーテックスO、日産化学工業社製をクロム酸/シリカ=1/3固形分質量比となるように加えた処理剤を用い、それをバーコーターにて基材に塗布し板温60°Cで乾燥した。亜鉛系めっき鋼板の上層有機樹脂系被膜は水性樹脂を用いて形成した。水性エポキシ樹脂旭電化工業株製、アデカレジンEMO436FS-12、水性フェノール樹脂住友ベークライト株製、PR-NPK-261、水性ポリエステル樹脂大日本インキ化学工業株製、ファインテックES-650、水性ポリウレタン樹脂旭電化工業株製、アデカボンタイターHUX320、水性アクリル樹脂日本エヌエスシー株、カネビノールKD-5、水性ポリオレフィン樹脂東邦化学工業株製、HYTECS-3121を固形分濃度が20質量になるように調整して用意した塗料を、バーコーターで乾燥膜厚1μmになるように塗布し、熱風乾燥炉を用い到達板温150°Cで乾燥させた後、水冷した。水性ポリウレタン樹脂を用いた塗料の場合は、固形分濃度を変えて、形成した被膜の乾燥膜厚を0.05~4μmに変化させた。また、水性エポキシ樹脂にシリカ粒子日産化学工業株製、スノーテックス-O、水性ポリウレタン樹脂にシリカ粒子日産化学工業株製、スノーテックス-Nを、樹脂固形分100質量に対し30質量含有させて固形分濃度を20質量にした塗料を、バーコーターで乾燥膜厚1μmになるように塗布し、熱風乾燥炉を用い到達板温150°Cで乾燥させた後、水冷した。作製した供試材について、以下の方法で評価を行った。酸化珪素系被膜を形成した供試材の裸耐食性平板を評価した。試験板のエッジ、裏面をテープシールし、SSTJISZ2371試験を行った。6時間後の平板部白錆発生状況を観察し、以下に示す評価基準により評点付けを行い、評点6以上を合格とした。表1に結果を示す。評点10:白錆発生なし9:白錆1未満8:白錆1以上3未満7:白錆3以上5未満6:白錆5以上7未満5:白錆7以上10未満4:白錆10以上15未満3:白錆15以上20未満2:白錆20以上30未満1:白錆30以上有機樹脂系被膜を設けた供試材の耐食性加工部、被膜密着性を評価した。加工部の耐食性は、試験板にエリクセンテスターにて6mm押し出し加工を施した後、試験板のエッジ、裏面をテープシールし、SSTJISZ2371試験を行って測定した。120時間後の加工部白錆発生状況を観察し、以下に示す評価基準により評点付けを行い、評点6以上を合格とした。表2、3、4に結果を示す。評点10:白錆発生なし9:白錆1未満8:白錆1以上3未満7:白錆3以上5未満6:白錆5以上7未満5:白錆7以上10未満4:白錆10以上15未満3:白錆15以上20未満2:白錆20以上30未満1:白錆30以上被膜密着性塗装後二次密着性の評価は、次のように行った。供試材の上層有機樹脂系被膜の上に、バーコーターを用いてメラミンアルキッド樹脂塗料関西ペイント株製、アミラック1000を乾燥膜厚30μmになるように塗布し、炉温130°Cで20分間焼き付けて被膜を形成した。一晩放置した後、供試材を沸騰水に30分浸漬した後、7mmのエリクセン加工を施し、その加工部に粘着テープニチバン株:商品名セロテープを張り付け、速やかに斜め45°の方向に引っ張って剥離させて、被膜の残存率に応じて以下に示すように評点10剥離なし~1完全剥離を与えて評価した。評点7以上を合格とした。表2、3、4に結果を示す。なお、剥離した場合にはその界面をSEM観察し、主な剥離部が酸化珪素系被膜と有機樹脂系被膜の界面であることを確認した。評点10:被覆残存率1009:被覆残存率97以上100未満8:被覆残存率95以上97未満7:被覆残存率90以上95未満6:被覆残存率80以上90未満5:被覆残存率70以上80未満4:被覆残存率60以上70未満3:被覆残存率50以上60未満2:被覆残存率30以上50未満1:被覆残存率30未満表1~4実験No.1-1~1-5、2-1~2-10、3-1~3-69、4-1~4-7の結果より、本願発明による酸化珪素系被覆を有する供試材は優れた耐食性能を示し、ふっ化物を含む被膜を設けた比較供試材、無処理の比較供試材と比較して優位な性能を示すとともに、クロメート処理の下地に有機被覆を施した比較供試材に匹敵しあるいはそれと同等以上の性能を有していることが判る。