"車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを配置する非通気材と、を備え、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、前記ホットメルトを溶融させて積層体とし、該積層体をプレス成形し、該成形のときに、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成し、上下いずれか一方の型から圧力気体を前記第二吸音材に供給することにより前記非通気材を介して前記第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により前記第一吸音材内の空気を型外に開放することにより、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とする車両用防音材。前記プレス成形の型締状態において、プレスストロークを更に増大させ、前記成形に引き続き製品のトリミング加工を行うことを特徴とする請求項1に記載の車両用防音材。前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とをこの順に積層して、2枚の熱盤の間に挟み、該熱盤に設けられた穴から熱風を供給することにより、前記ホットメルトを溶融させて積層体とすることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の車両用防音材。しかし、従来の圧縮成形の方法を用いたり、特許文献1を用いて薄肉化しても十分な防音性能を得られるように図ったりしても、なお製品の厚みと防音性能の高度な要求に十分に応えることができない場合があった。また、特に一部の層の相対的な圧縮を行う場合、その層の圧縮量や圧縮対象の厚みに限界があった。本発明は以上に述べた問題点に鑑み案出されたもので、製品の厚みや精度と防音性能との高度な両立を図り、合わせて、さらなる製造コストの低減を図った車両用防音材を提供するものである。上記課題を達成するため、本発明は、車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを有する非通気材と、を備え、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、ホットメルトを溶融させて積層体とする。該積層体をプレス成形し、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成し、上下いずれか一方の型から圧力気体を第二吸音材に供給することにより非通気材を介して第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により第一吸音材内の空気を型外に開放する。これにより、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とする車両用防音材である。トリミング加工には製品の外形トリミング加工と孔抜き加工があるが、外形トリミング加工を行う部分を圧潰してもよいし、外形トリミング加工を行う部分と孔抜き加工を行う部分とを圧潰してもよい。また、本発明は、プレス成形の型締状態において、プレスストロークを更に増大させ、成形に引き続き製品のトリミング加工を行うことを特徴とすることが好ましい。例えば、成形の型締状態において、上型に設けられた可動式下死点ブロックを引き抜いてプレス下死点を下方に変更し、増大したプレスストロークにより、成形に引き続き製品のトリミング加工を行ってもよいし、電気的にプレスストロークを制御してもよい。また、本発明は、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とをこの順に積層して、2枚の熱盤の間に挟み、該熱盤に設けられた穴から熱風を供給することにより、ホットメルトを溶融させて積層体とすることを特徴とする車両用防音材である。本発明において、圧空圧縮とは圧力気体の供給による製品材料の圧縮をいい、型締力によるプレス成形とは別の作用である。本発明は、圧縮成形前の第一吸音材の厚さが1~20mm、目付量が100~2000g/m2であり、圧縮成形後の第一吸音材の厚さが0.5~15mm、目付量が100~2000g/m2であることとして好ましい。また、圧縮成形前の第二吸音材の厚さが3~50mm、目付量が300~4000g/m2であり、圧縮成形後の第二吸音材の厚さが1~50mm、目付量が300~4000g/m2であることとして好ましい。第一吸音材または第二吸音材はそれぞれ同一の材質で形成してもよく、あるいは別々の材質で形成してもよい。吸音材の材質としては熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレートPETやウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、RSPP等を用いることができる。第一吸音材または第二吸音材はそれぞれ、単一材料または複数材料で高密度側と低密度側のように密度勾配を設けても良い。非通気材は非通気のフィルム体が好ましい。このフィルム体の厚さは5~500μmとすることが好ましい。このフィルム体の材質には、オレフィン系樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系フィルム、ポリウレタン系樹脂フィルムや、アルミニウム等の金属、またはこれらの複合材等を採用することができる。これらの材質をもって融点を80~250°Cとすることが好ましい。また、非通気材を非通気の発泡体で形成することとしてもよい。この発泡体の材質には、ポリプロピレン発泡体PPF、ポリエチレン発泡体PEF等のオレフィン系発泡体が好ましい。この発泡体の厚さは1~7mmとすることが好ましく、目付量は600g/m2以下とすることが好ましい。これらの材質による融点を130~170°Cとすることが好ましい。接着用ホットメルトはフィルム状の熱可塑性樹脂が好適であり、そのフィルムの厚みは5~500μm、塗布量は5~200g/m2とすることが好ましい。また、その融点は60~200°Cとすることが好ましく、非通気のフィルム体または発泡体よりも低い融点に設定するものとする。本発明によると、成形プレスの際に第二吸音材に圧力気体の供給を行うと、第一吸音材と第二吸音材との間の通気が非通気材により遮断されているので、第二吸音材に供給された圧力気体により非通気材が押圧され、非通気材を介して第一吸音材を圧空圧縮することができる。この際、圧空圧縮の作用は通気材である第二吸音材には及ばないため、積層方向の部分的な厚みのコントロールが可能となる。この圧空圧縮は、供給する圧力気体をコントロールすることにより、非常に強力に作用させることができるため、全体の製品厚みを確保する一方で、第一吸音材のみの圧縮量を大きくすることができる。その上、この成形は一体的に行われるため、製造コストを低減させることができる。つまり、いわゆる一発成形でありながら、吸音材の一部の層を特に高密度化することができ、薄肉化と防音性能の確保の両立や製品精度の向上、低コスト化等のさまざまな要求に応じることができることとなる。また、製品形状の成形と同時に、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成するため、供給する圧力気体が積層体の側面から逃げることを防止できるため、第一吸音材の圧空圧縮により圧縮率を高くするとともに、第二吸音材の厚みも確保できるという効果がある。また、トリミング加工はプレス圧潰部を切断することで、より確実に切断を行うことができる効果がある。本発明によると、プレスストロークを可変なものとし、製品の凹凸形状の成形後、そのまま製品の外形及び孔のトリミング加工を行うことまでを同時成形により可能とする。これにより、第一吸音材の成形、第二吸音材の成形、トリミング加工の3工程を1工程にまとめることができ、製造工程が大幅に短縮される。また、後工程でトリミング加工を別に行う場合のように位置決めを改めて行う必要がないので、製品形状と製品トリミング加工の位置決め誤差がなく、精度が向上する。本発明によると、ホットメルトを溶融させて積層体とする際に、2枚の熱盤の間に挟み、その熱盤に設けられた穴から熱風を供給して加熱を行うことにより、熱盤から直接加熱するとともに、供給する熱風を逃がさずに非通気材を接着するホットメルトに当てることができる。熱風炉は熱風を積層体に吹き付けて加熱するが、非通気材が空気の流れを妨げるため、熱風が吸音材の表面をなぞって逃げてしまい、熱風が材料内部に入りがたく、挟まれた非通気材及びホットメルトに熱が届くまでに時間がかかることがあった。本発明では、熱盤の間に積層体を挟み穴から熱風を供給して積層体の加熱を行うことで熱風を逃がさずに非通気材にまで効率的に熱を供給することができるものである。以下、本発明の実施形態である車両用防音材1の構成について図1を参照して説明する。車両用防音材1は、設置時に車室内側に位置する第一吸音材2と、設置時に車室外側に位置する第二吸音材3と、第一吸音材2と第二吸音材3との間に設けられる非通気材4とからなる。非通気材4は非通気材である非通気フィルム41と、その両面に配置された溶融したホットメルト42からなり、溶融したホットメルト42が第一吸音材2及び第二吸音材3を接着している。第一吸音材2の厚みは0.5~15mmの範囲で任意の値を取り得る。目付量は100~2000g/m2の範囲で任意の値を取り得る。第一吸音材2は通気性を有する熱可塑性フェルトにより構成され、厚み5mm、目付量800g/cm2が例示される。第二吸音材3の厚みは1~50mmの範囲で任意の値を取り得る。目付量は300~4000g/m2の範囲で任意の値をとり得る。第二吸音材3は通気性を有する熱可塑性フェルトにより構成され、厚み15mm、目付量800g/cm2が例示される。第一吸音材2及び第二吸音材3としては、熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレートPETやウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、RSPP等を用いることができる。非通気材140は非通気フィルム141と接着用ホットメルト142から構成されている図6a参照。非通気フィルム141は、厚み15μm、融点198°Cの熱可塑性樹脂フィルムである。この熱可塑性樹脂フィルムの厚みは5~500μmの範囲で任意の値をとることができる。また、融点は80~250°Cとすることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムとしてオレフィン系樹脂フィルムの他、ポリエチレンテレフタレートPET等のポリエステル系フィルム、ポリウレタン系樹脂フィルムや、アルミニウム等の金属、またはこれらの複合材等を採用することができる。また、非通気材を非通気の発泡体で形成することとしてもよい。この発泡体の材質には、ポリプロピレン発泡体以下、PPFという、ポリエチレン発泡体以下、PEFという等のオレフィン系発泡体が好ましい。この発泡体の厚さは1~7mmとすることが好ましく、目付量は600g/m2以下、融点は130~170°Cとすることが好ましい。接着用ホットメルト142図6a参照は、片面の厚みが15μm、融点が120°Cの熱可塑性樹脂フィルムである。接着用ホットメルト142は、第一吸音材120と非通気フィルム141との間及び第二吸音材130と非通気フィルム141との間にて溶融後、溶融ホットメルト42となり、これらと一体的に接着固化する図6b参照。溶融前の接着用ホットメルト142の厚みは5~500μmとすることが好ましい。目付量フィルム状でない場合は塗布量は5~200g/m2とすることが好ましい。接着用ホットメルト142は、非通気フィルム141の融点よりも相当程度低い熱可塑性樹脂フィルムを用いるものとする。また、接着用ホットメルト142は必ずしもフィルム状である必要はなく、ホットメルトとして使用できる状態にあれば、例えば粉体等その他の形状により構成して本発明に適用することができる。これは全面接着でも部分接着でもよい。また、接着フィルムを利用した場合、全面接着でもよい。接着用ホットメルト142の材質は、ポリアミド系、EVA系、ウレタン系、クロロプレンラテックスCR系、スチレン-ブタジエン系重合体SBR系、アクリル系、オレフィン系等の樹脂を採用する。ただし、非通気フィルム141を十分に第一吸音材120と第二吸音材130との間で接着するために、所定の接着力が確保できるものを使用する。以下、本発明の実施形態である車両用防音材1の製造工程について図2~5を参照して説明する。原材料としての車両用防音材11は、図6aに示す通り、第一吸音材120、第二吸音材130、非通気材140非通気フィルム141、接着用ホットメルト142を所定の順に積層したものである。この原材料の材質、物性は前述したとおりである。第一吸音材120及び第二吸音材130は通気性の材質である熱可塑性フェルトである。特に、熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレートPETやウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、RSPP等を用いることができる。例えば、再生PET繊維に低融点PET樹脂をバインダーとして混入し、コンベアベルト上でマット状に集積したものを加熱処理後、プレス加工により所望のマット状に成形されたものである。第一吸音材120及び第二吸音材130の原反材の材質は、吸音特性に優れた繊維集合体から構成されれば、材質や成形工法は特に限定するものではない。例えば、バインダーとして熱可塑性樹脂に限らず熱硬化性樹脂を使用することもでき、そのようなバインダーとして熱硬化性樹脂を含浸させたものでは、ホットプレス成形を使用する。第一吸音材120は、厚みが1~20mm、目付量が100~2000g/m2とすることが好ましい。第二吸音材130は、厚みが3~50mm、目付量が300~4000g/m2とすることが好ましい。非通気材を構成する非通気フィルム141、接着用ホットメルト142の各フィルムについては予め非通気フィルム141の両面に接着用ホットメルト142を一体化した積層フィルム図示略として用意する。この方法は周知技術であり、例えば特開平11-246831号公報に記載されている。また、これに限らず非通気フィルム141、接着用ホットメルト142をそれぞれ一体化しない状態で用意して後の工程に付してもよい。図6aに示す通り、用意した第一吸音材120、非通気材140接着用ホットメルト142、接着用ホットメルト142を設けた非通気フィルム141、及び第二吸音材130をこの順に積層し、二枚の熱盤51により挟んだ後、熱盤51に設けられた熱風供給口52から第一吸音材120、第二吸音材130に熱風を吹き付け、接着用ホットメルト142を溶融させて溶融ホットメルト42の層を形成した非通気材40を有する積層体11図6b参照を得る。つぎに、積層体11を所望の形状を持つ金型6に第一吸音材2側を下型20側にしてセットし、プレス成形を行う。図3は、プレス成形及び圧空圧縮の様子を示す金型6の断面の模式図であって、実際の金型要素のいくつかは省略している。この金型6は、上型30に可動式下死点ブロック31が設けられ、シリンダー32により可動式下死点ブロック31が抜き差しされることにより、プレスストロークが2段階に調節されるものである。図3は、第一プレス下死点における様子を示したものである。可動式下死点ブロック31に代えて電気的にストロークを制御することもできる。なお、トリミング工程の直前までを本発明実施形態により行い、可動式下死点ブロック31を用いずにトリミング工程を別工程として後に行うことも可能である。このプレス成形は、上型30の成形フロート33と、下型の成形ダイ23によりコールドプレスで行われる。コールドプレスは、上型30及び/または下型20に冷却パイプ等を備えて排熱する等の特段の冷却装置を備えるもの、備えないものいずれのものも含む。このプレス成形の際、成形フロート33に設けられた圧空シール部34によってプレス圧力をそのまま積層体11に伝えることにより、後に積層体11において抜きスクラップ61図4網かけ部の穴抜きを行う領域の外周囲及び外形スクラップ62図4網かけ部のトリミング加工を行う領域の内周囲を圧潰させ、他の部分よりも圧縮されたプレス圧潰部12図4斜線部が形成される。プレス圧潰部12は型締め力により、積層体11を圧潰した部分であり、これにより仕切られた積層体11内の空間は互いに非通気な状態となる。プレス成形に引き続き、そのまま第一プレス下死点において圧空圧縮を行う図3参照。圧空圧縮は、図3の矢印Aに示す通り、成形フロート33に適宜間隔で設けられた圧空供給口35から圧力空気を供給することにより行う。圧力空気は積層体11のうち、第二吸音材130側から供給されるが、第二吸音材130は通気性を有するため、圧空圧力は、非通気材40に作用する。押圧された非通気材40は第一吸音材120を圧縮し、第一吸音材120内の空気は、図3の矢印Bに示す通り、成形ダイ23に設けられた空気逃がし穴25を通り、型外の大気に開放されることにより、第一吸音材120のみの部分的な圧空圧縮が行われる。これにより、第一吸音材2と第二吸音材3との圧縮量をそれぞれδ1-δ2、ε1-ε2で表すと、基本的には、δ1-δ2>ε1-ε2とすることができる図1、図6ab参照。ただし、孔の部分など、設計上、そのような関係が成立しない領域もある。上記プレス成形、及び圧空圧縮の後、型締状態において、図5に示す通り、シリンダー32により可動式下死点ブロック31を引き抜き、プレスストロークを増大させて上型30を第二下死点まで下降させることにより、製品の穴抜き及び外形トリミング加工を行う。トリミング加工後は、上型30を上昇させて、可動式下死点ブロック31を引き抜く前の位置に挿入し、車両用防音材1を取り除く。可動式下死点ブロック31の引き抜きの際には、上型30をわずかに上げ型締め力を一旦緩めることにより可動式下死点ブロック31を引き抜きやすくする。増大したプレスストロークをもって、上定盤38に設けられた穴抜きパンチ36及び外周刃37により、成形された積層体11の穴抜き及び外形トリミング加工を行い、車両用防音材1を得る。穴抜きパンチ36と外周刃37は上定盤38の下面に固定されている。下死点プレート39は穴抜きパンチ36と外周刃37と上定盤38の下限を規制するものである。上記のようにして製造した車両用防音材1は図1のように第一吸音材2を車両室内側に、第二吸音材3を車両室外側にして使用する。以下、本発明の実施形態である車両用防音材1の効果について説明する。本発明によって圧空圧縮を行うことにより、第一吸音材2の圧縮率を高めた車両用防音材1を簡便な工程により得ることができる。第一吸音材2の圧縮率を高めるため、圧力気体の供給による圧空圧縮を、真空吸引の理論限界である0.1MPaよりも大きな圧力をかけて行うことができ、また、第一吸音材2の厚みに関わらず効果的に圧縮を行うことができる。圧空圧縮の圧力の上限値は1MPaが例示される。このように第一吸音材2の圧縮率を高くすることから、車両用防音材1の剛性を向上させ、車両設置時に室内側にある第一吸音材2の形状精度を高め、適合性を良好にできる。本発明によって第一吸音材2の圧縮率を大幅に高めることによって、従来では得られなかった遮音特性の防音材を得ることができる。図7に本実施例の圧空圧縮により強力に第一吸音材2の圧縮圧力0.3MPaを行った車両防音材1、比較例の真空圧縮程度の圧縮力により圧縮圧力0.1MPaを行った車両防音材の透過損失の比較実験結果を示す。測定設備はBKPULSE.MS1023、測定周波数は100Hz~6300Hz、測定サンプル寸法は700mm角である。サンプルの原材料は、実施例、比較例ともに、第一吸音材120の厚みを10mm、目付量を1500g/m2とし、第二吸音材130の厚みを20mm、目付量を900g/m2とする。比較実験の結果、真空成型では厚みの圧縮に限界があるところ、本発明の車両用防音材1では、より第一吸音材2を強く圧縮できるので、低音部から1000Hz程度までは差異がないが、1,000Hz以上で本発明実施例における透過損失が優れることがわかる。また、第二吸音材3の厚みも確保できる効果がある。本実施形態においては、圧空圧縮の前に型締力により形成される非通気のプレス圧潰部12を形成することにより、圧空供給口35から供給する圧力気体が積層体11の側面から逃げることを防止することができるため、第一吸音材2の圧空圧縮により圧縮率を高くするとともに、第二吸音材3の厚みも確保できるという効果がある。また、トリミング加工はプレス圧潰部12を切断することとなるのでより確実に切断を行うことができる。本実施形態において、可動式下死点ブロック31を用いることにより、プレスストロークが第一下死点及び第二下死点において可変なものとなる。よって、第一下死点において型締め力をもってプレス圧潰部12を形成するとともに、そのまま第二下死点までのプレスストロークによる製品の外形及び孔のトリミング加工を同時成形することが可能となる。これにより、第一吸音材2の成形、第二吸音材3の成形、トリミング加工の3工程を1工程にまとめることができ、製造工程が大幅に短縮されるとともに、製品形状と製品トリミング加工の位置決め誤差がなく、精度が向上する。本実施形態によると、接着用ホットメルト142を溶融させる際に、2枚の熱盤51の間に挟み、熱風供給口52から熱風を供給して加熱を行うことにより、供給する熱風を逃がさずに接着用ホットメルト142に送ることができる。また、第一吸音材2及び第二吸音材3の熱可塑性バインダーにも熱を確実に供給することができ、車両用防音材1の成形保持力や剛性の向上を図ることができる。以上、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得るものである。また、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、改変等を加えることができるものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。"