溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、ガスワイピングノズルからガスを吹き付けて付着金属の厚さを制御する溶融金属めっき鋼帯の製造方法おいて、主に付着金属の厚さを制御するガスを噴射する主ノズルと、前記主ノズルの上部及び下部の少なくとも一方に、各ノズルのガス噴射口間がガス出口側端部の厚みが0.1~2.0mmの仕切り板で仕切られ、主ノズルから噴射されるガスの噴射方向に対して傾斜した、主ノズルから噴射するガスよりも低速のガスを噴射する副ノズルを一つ以上設けて、溶融めっき金属浴から引き上げられた鋼帯の表面に、主ノズルから噴射したガスの噴流と副ノズルから噴射したガスの噴流の合成噴流を吹き付けることを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。主ノズルの上部及び下部に各々副ノズルを一つ以上設けることを特徴とする請求項1に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。主ノズル上部の副ノズルから噴射するガスの噴流速度を主ノズル下部の副ノズルから噴射するガスの噴流速度より速くすることを特徴とする請求項2に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。鋼帯表面における鋼帯通板方向の合成噴流の静圧分布曲線の溶融金属めっき槽に近い側の圧力勾配の最大値を、溶融金属めっき槽から遠い側の圧力勾配の最大値よりも大きくすることを特徴とする請求項1または2に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。副ノズルからの噴流は、主ノズルからの噴流に対して10~70°傾斜していることを特徴とする請求項1~4のうちのいずれかの項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。副ノズルのノズルギャップは0.1~2.5mmの範囲内にあることを特徴とする請求項1~5のうちのいずれかの項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。ノズル本体先端を基準として、仕切り板先端の鋼帯側への突出量は-10mm~6mmの範囲内にあることを特徴とする請求項1~6のうちのいずれかの項に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。ただし、は仕切り板先端がノズル本体先端より鋼帯側に突出し、-は、仕切り板先端がノズル本体内部に位置していることを意味する。ところが、特許文献1に開示された方法では、主ノズルと副ノズルを仕切る仕切り板付近に不安定な渦が発生し、この渦の混合作用によってせん断渦が増大して、衝突ガスによって鋼板上に形成される静圧分布の広がりが抑えられず、最大値も低くなり、めっき掻き取り量が低減すると共に、スプラッシュが悪化しやすいことがわかった。特許文献2に開示された方法は、上記特許文献1の問題点を解決すべく開発されたものであるが、主噴流と等速度の副噴流を主噴流の近傍から与えるので、3つの噴流がすぐに結合して1つの噴流になるため、見かけ上は主ノズルの3倍のスリットギャップを有するノズルから噴射するのと同等の作用となる。二次元自由噴流のポテンシャルコアは、噴射幅の6~10倍程度であることが一般的に知られている。したがって、このような噴流のポテンシャルコア長が長くなるのは当然であり、1つの広い噴出口をもつノズルからの噴流と変わらず、投入するガス量が増加する割には、めっき掻き取り量は少なく、溶融金属の薄目付け制御には不向きである。また、噴射口の仕切り板先端角度を5°以下にするため、ノズル剛性の低下やノズル清掃の不便さといった操業面の問題点がある。特許文献3に開示された方法は、主噴流低温ガスと副噴流高温ガスとの間で、比重の相違による不均一な混合作用が働き、鋼帯幅方向の付着量ムラが発生しやすいことがわかった。本発明は、上記の問題点を解消すべく案出されたものであり、ワイピングノズルからの主噴流の広がりを抑え、主噴流せん断力を鋼帯幅方向で均一に強化することで、めっき掻き取り力を増進させ、高速通板時においてもスプラッシュによる表面欠陥を低減することを目的とする。上記課題を解決する本発明の手段は下記の通りである。1溶融金属めっき浴から連続的に引き上げられる鋼帯の表面に、ガスワイピングノズルからガスを吹き付けて付着金属の厚さを制御する溶融金属めっき鋼帯の製造方法おいて、主に付着金属の厚さを制御するガスを噴射する主ノズルと、前記主ノズルの上部及び下部の少なくとも一方に、各ノズルのガス噴射口間がガス出口側端部の厚みが0.1~2.0mmの仕切り板で仕切られ、主ノズルから噴射されるガスの噴射方向に対して傾斜した、主ノズルから噴射するガスよりも低速のガスを噴射する副ノズルを一つ以上設けて、溶融めっき金属浴から引き上げられた鋼帯の表面に、主ノズルから噴射したガスの噴流と副ノズルから噴射したガスの噴流の合成噴流を吹き付けることを特徴とする溶融金属めっき鋼帯の製造方法。2主ノズルの上部及び下部に各々副ノズルを一つ以上設けることを特徴とする1に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。3主ノズル上部の副ノズルから噴射するガスの噴流速度を主ノズル下部の副ノズルから噴射するガスの噴流速度より速くすることを特徴とする2に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。4鋼帯表面における鋼帯通板方向の合成噴流の静圧分布曲線の溶融金属めっき槽に近い側の圧力勾配の最大値を、溶融金属めっき槽から遠い側の圧力勾配の最大値よりも大きくすることを特徴とする1または2に記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。5副ノズルからの噴流は、主ノズルからの噴流に対して10~70°傾斜していることを特徴とする1~4のうちのいずれかに記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。6副ノズルのノズルギャップは0.1~2.5mmの範囲内にあることを特徴とする1~5のうちのいずれかに記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。7ノズル本体先端を基準として、仕切り板先端の鋼帯側への突出量は-10mm~6mmの範囲内にあることを特徴とする1~6のうちのいずれかに記載の溶融金属めっき鋼帯の製造方法。ただし、は仕切り板先端がノズル本体先端より鋼帯側に突出し、-は、仕切り板先端がノズル本体内部に位置していることを意味する。本発明によれば、副ノズルから主ノズルの噴流に対して所定の角度傾斜させた噴流を、主噴流より遅い速度で噴射することにより、鋼帯表面で噴流の衝突圧力が上昇し、また鋼帯通板方向の衝突圧力分布の圧力勾配が急峻になる。この噴流により、めっき掻き取り力が向上し、所要のめっき厚にする際に、従来技術よりも主噴流の噴射圧力を下げたり、ノズルと鋼帯の距離を遠ざけたりすることが可能で、スプラッシュがノズルにつきにくくなるので、ノズル詰りを防止する点からも有利であり、効率よく、スプラッシュの少ない溶融金属めっき厚の制御が可能になり、また高速通板時であっても薄目付けが可能になる。図2のaは、通常の二次元噴流従来の単純スリットの衝突圧力分布曲線を示す。図2において、bはスリットギャップ、yは噴流中心y=0からの距離である。また、横軸はy/b、縦軸はaの衝突圧力分布曲線の最大圧力を基準1.0とし、その最大圧力に対する圧力比である。y<0は噴流中心より下方側溶融めっき槽側、y>0は噴流中心より上方側反溶融めっき槽側である。図2のaに示されるように、従来の単純スリットノズルでは、衝突圧力は噴流中心に対して対称y/b=0の軸に対して対称の分布であり、衝突圧力分布は、ノズル出口速度でほぼ決定する性質をもつ。ワイピングガスの噴射方向を鋼帯面に直角方向から±30度程度の範囲内で傾斜させても、衝突圧力分布曲線の圧力勾配の急峻度図2の衝突圧力分布曲線の勾配はほとんど変化しない。衝突圧力分布曲線の圧力勾配の急峻度は、y/bが-1.5~0の範囲における圧力勾配の最大値で評価できる。溶融金属のめっき付着量を制御する場合、めっき掻き取り力を高めて、付着量制御性を向上させるには、鋼帯面におけるワイピングガスの噴流の最大衝突圧を高くすることだけでなく、鋼帯通板方向の衝突圧力分布曲線の圧力勾配を急峻にすることが有効である。図2のbは、本発明の実施に使用する図3及び図4のガスワイピングノズルを用いて、主ノズル7の上下の副ノズル8及び9からの噴流を適切に制御したときの衝突圧力分布曲線の一例を示す。aの場合に比べて、主噴流の拡散が抑制され、衝突圧力分布曲線の圧力勾配が急峻に変化すると共に、衝突圧力が上昇しており、これによって、aに比べて、めっき掻き取り力が向上する。また、溶融めっき槽を通過した鋼帯はガスワイピング部を下から上へと通板されるので、めっき付着量制御に寄与するワイピングガスは、この圧力分布曲線の中でも特にy/b≦0の範囲のワイピングガスである。従って、圧力分布曲線のy/b≦0の範囲の圧力勾配の急峻度を大きくすれば、めっき掻き取り力をより効果的に向上させることができると考えられた。そこで、本発明者らは、鋼帯面におけるワイピングガスの噴流の最大衝突圧を高くすることに加えて、鋼帯通板方向の衝突圧力分布曲線の圧力勾配を急峻にする方法、またさらに噴流中心より下方側溶融めっき槽側の衝突圧力分布曲線の圧力勾配を急峻にする方法について検討し、本発明に至った。以下、本発明の限定理由について説明する。図3は本発明の実施に使用するガスワイピングノズルの概略構成例を示す図である。図4は、図3のガスワイピングノズル1のガス噴射口先端部分の拡大図である。ガスワイピングノズル1は、ノズル本体上部部材12とノズル本体の下部部材13間に、主にめっき付着量を制御する主噴流を噴射する主ノズル7と、主ノズル7の上下に隣接して、主ノズル7とは仕切り板14、15で仕切られた、それぞれ1個の副ノズル8、9が設けられている。仕切り板14のガス噴出口側端部下面と仕切り板15のガス噴出側端部上面は平坦で、間隔をあけて平行に配置され、主ノズル7のガス噴出口スリットを形成する。本図の装置では、主ノズル7のガス噴射口は鋼帯表面にほぼ直角方向にガスを噴射するように構成されている。仕切り板14のガス噴出口側端部上面は、仕切り板14のガス噴出口側端部下面に対して傾斜状に形成され傾斜角度θ、また仕切り板14のガス噴出口側端部上面とノズル本体上部部材12のガス噴出口側端部下面は平坦で、間隔をあけて平行に配置され、副ノズル8のガス噴出口スリットを形成する。同様に、仕切り板15のガス噴出口側端部下面は、仕切り板15のガス噴出口側端部上面に対して傾斜状に形成され傾斜角度θ、また仕切り板15のガス噴出口側端部下面とノズル本体の下部部材13のガス噴出口側端部上面は平坦で、間隔をあけて平行に配置され、副ノズル9のガス噴出口スリットを形成する。また、仕切り板14のガス噴出口側先端は、図8に示されるように、半径Rの円弧が接する形状にR加工されている。仕切り板15のガス噴出口側先端も同様のR加工が施されている。各ノズル7~9は、それぞれの噴射ガス圧力を任意に調整できるように、個別の圧力室2~4を有している。圧力室ヘッダ2~4には、図示されていないガス供給系統から各々個別に圧力制御されたワイピングガスが供給され、圧力室2~4に供給されたワイピングガスは、整流板5を通して各ノズル室2a~4aに供給され、各々のノズル7~9からガスを噴射する。なお、本明細書では、主ノズルから噴射されるガスの噴流を主噴流、副ノズルから噴射されるガスの噴流を副噴流とも記載する。主ノズル7からの主噴流は鋼帯表面にほぼ直角にガスが噴射され、副ノズル8および副ノズル9からの副噴流は主噴流に対して傾斜傾斜角度θしたガスが噴射される。主ノズル7からの主噴流に対して、主ノズル7の上下部に設けた副ノズル8、9からの副噴流を適正に制御することによって、ノズル7からの主噴流の拡散が抑制され、噴射後すぐに主噴流と副噴流は合成されて、図2bに示すように、圧力分布曲線は一つの高いピークを有し、圧力勾配が急峻な合成噴流となり、この合成噴流6が溶融めっき槽を通過した鋼帯10に吹き付けられることにより、溶融めっき金属を掻き落とす。図3及び図4に示したガスワイピングノズルの性能を評価するため、ガスワイピングノズルの各ノズル7~9から噴射させるエアの条件を変えてノズル噴射口から10mm離れた位置に設けた静圧測定板固定に衝突させ、噴流の静圧衝突圧力計測をオフラインで行った。具体的な実験結果を以下に示す。図5は、主ノズル7のノズルギャップスリットギャップ1.0mm、副ノズル8、9のノズルギャップスリットギャップ0.8mm、仕切り板14のガス噴出口側端部下面に対する上面の傾斜角度θ、仕切り板15のガス噴出口側端部上面に対する下面の傾斜角度θ副ノズル8、9からの噴流の主ノズルからの噴流に対する傾斜角度θ=20°、仕切り板14、15の先端隙間c=0.5mmのガスワイピングノズルを使用し、副噴流を適用した場合の衝突圧力の最大値を比較した図である。仕切り板14、15の先端隙間cは、図8の仕切り板先端のR加工された部分の厚みである。仕切り板の先端部厚みの定義については後述する。ヘッダ圧力比は、主ノズル7だけを使用した場合のヘッダ圧力を基準1.0として、それに対する各ノズルのヘッダ圧力の比である。衝突圧力は、主ノズルだけを使用した場合の衝突圧力の最大値を基準1.0として、それに対する各々の衝突圧の最大値の比である。主噴流だけを噴射した場合と比べて、主噴流より低速度の上部副噴流を適用した場合、上部及び下部の両方から副噴流を適用した場合の順に衝突圧力が上昇する傾向が見られた。なお、主噴流の噴射速度とは主ノズル出口のガス速度であり、副噴流の噴射速度とは副ノズル出口のガス速度である。図6は、図5の場合と同じ実験で、y/b≦0の範囲の圧力勾配を説明する図である。衝突圧力比は、主ノズルだけを使用した場合の衝突圧力の最大値を基準1.0として、それに対する比で示してある。図6から、上部及び下部の両方から副噴流を適用した場合、上部からの副噴流の噴射速度を下部からの副噴流の噴射速度より速くすると、衝突圧力のピークが減少することなく負の側図の左側に移動し、衝突圧力のピークに対応するy/bの値以下のy/bの範囲で衝突圧力の圧力勾配がさらに急峻になることがわかる。したがって、ガスワイピングの際は、主噴流の上部と下部の両方から主噴流より速度の遅い副噴流を噴射し、且つ上部副噴流が下部噴副噴流より噴射速度が速い方が望ましい。具体的には、上部副噴流の速度は主噴流の20~80圧力換算では4~65であれば、速度が速いほど効果が大きくて望ましく、このとき下部副噴流速度は、上部副噴流速度の45~140圧力換算で20~200。但し、主噴流の速度未満である。で圧力勾配急峻化の効果が発現し、50~95圧力換算で25~90であることが望ましい。傾斜した副噴流を主噴流に速やかに合流させるには、噴流同士の隙間は狭い方がよい。この隙間は、図7に示す主ノズルと副ノズル間の仕切り板先端部の厚みcで定義される。仕切り板先端部は、噴流が滑らかに合流するようにR加工するのが望ましい。この場合、先端厚みcは、図8に示す通り、仕切り板のR加工された部分の厚みcで定義される。図9は、主ノズル7のノズルギャップ1.0mm、副ノズル8、9のノズルギャップ0.8mm、副ノズル8、9のガス噴射方向の主ノズル7のガス噴射方向に対する傾斜角度θ=20°、仕切り板先端をR加工したガスワイピングノズルを使用し、主噴流に対する副噴流の噴射速度を一定ヘッダ圧力比は、主ノズル7:副ノズル8:副ノズル9=1:0.3:0.3にして、先端端部厚みcによる衝突圧力比を示したものである。衝突圧力比は、主ノズルだけを使用した場合の衝突圧力の最大値を基準1.0として、それに対する衝突圧力の最大値の比である。この結果より、先端端部厚み噴流同士の隙間cが小さいほど衝突圧力は上昇する。しかし、先端端部厚み噴流同士の隙間をc<0.1mmの範囲しようとすると、加工が困難になるのに加え、ノズル清掃作業もしにくくなり、ノズルの強度も低下するので望ましくない。したがって、先端端部厚み噴流同士の隙間cは、0.1mm≦c≦2.0mmの範囲内とするのが望ましく、0.1mm≦c≦1.0mmとするのがより望ましい。図10は、主ノズル7のノズルギャップ1.0mm、副ノズル8、9のノズルギャップ0.8mm、仕切り板14、15の先端厚みc=0.5mmのワイピングノズルを用いて、主噴流に対する副噴流の噴射速度を一定ヘッダ圧力比は、主ノズル7:副ノズル8:副ノズル9=1:0.3:0.3にして、主噴流に対する副噴流の傾斜角度θの影響を示した図である。傾斜角度θは、5°≦θ≦70°の範囲で主噴流のみの場合よりも衝突圧力が上昇した。θ=5°の場合、平均的な衝突圧力は上昇したものの、仕切り板先端部分が変形してノズル口開きが発生し、ノズル幅方向の均一性が確保できなかった。ノズル口開きは、仕切り板をリブ等で補強することで防止は可能であるが、噴射口近傍に単純な構造物を設けるとガス流を乱すと考えられるので、翼のような流線形のリブを用いることで剛性を確保することが必要である。以上の結果より、副ノズルの傾斜角度は10°≦θ≦70°とするのが望ましい。ノズル性能に加え、操業上問題となるノズル剛性、ノズル清掃のしやすさ、ノズル重量等を考慮すると、15°≦θ≦45°の範囲に設定するのがさらに望ましい。上述したように、副噴流は、速度の速い主噴流の広がりを抑制する効果がある。これは、主噴流のせん断層に副噴流が作用しているためであるから、副ノズルのスリットギャップは、主噴流のせん断層に効果的に作用するように設定することが好ましい。そこで、主ノズル7のノズルギャップは一定1.0mm、3.0mm、ヘッダ圧力比は、主ノズル7:副ノズル8:副ノズル9=1:0.3:0.3にして、仕切り板14のガス噴出口側端部下面に対する上面の傾斜角度θ、仕切り板15のガス噴出口側端部上面に対する下面の傾斜角度θ副ノズル8、9からの噴流の主ノズルからの噴流に対する傾斜角度θ=20°、仕切り板14、15の先端隙間c=0.5mmのガスワイピングノズルを使用し、上部及び下部の副ノズル8、9のノズルギャップを変更副ノズル8、9のノズルギャップは同一する検討を行った。結果を図11に示す。図11に示すように、衝突圧力比は、主ノズル7のノズルギャップにはほとんど影響なく、副ノズル8、9のノズルギャップは0.1mm~2.5mmの範囲で有効である。性能に加え、ノズル加工性や幅方向均一性および供給エア量削減による省エネルギー化を考慮すると、0.3mm~1.5mmとするのが望ましく、0.3mm~1.0mmとするのがさらに望ましい。なお、主ノズルのノズルギャップは特に限定されず、通常のガスワイピングにおいて採用されるものでよい。例えば、0.5~2mmである。また、主ノズルの圧力は、通常使用される圧力範囲に適用可能で、例えば0.1~2.0kgf/cm2である。図12は、主ノズル7のノズルギャップ1.0mm、副ノズル8、9のノズルギャップ0.8mm、ヘッダ圧力比は、主ノズル7:副ノズル8:副ノズル9=1:0.3:0.3、仕切り板14のガス噴出口側端部下面に対する上面の傾斜角度θ、仕切り板15のガス噴出口側端部上面に対する下面の傾斜角度θ副ノズル8、9からの噴流の主ノズルからの噴流に対する傾斜角度θ=20°、仕切り板14、15の先端隙間c=0.5mmのガスワイピングノズルを使用し、ノズル間の仕切り板の先端位置Lpの衝突圧力比への効果を示す図である。ノズル間の仕切り板の先端位置Lpは、図13に示すように、ノズル間の仕切り板先端のノズル本体上部部材12及び下部部材13先端からの突出距離Lpである。仕切り板先端は、Lp<0mmであればノズル本体の内側にあり、Lp>0であればノズル本体から突き出ており、Lp=0mmであればノズル本体の先端と同じ面にある。図12から、ノズル間の仕切り板先端がノズル本体に対して、-10mm≦Lp≦6mmの範囲内にあればよく、-5mm≦Lp≦3mmの範囲内がより望ましい。Lp<0mmのときは、主および副噴流の合流地点が早まるが、副噴流によって主噴流の拡散を抑制しているため、Lpが小さくなってもノズル性能に対する影響は小さい。一方、Lpがあまりに大きくなると、外側にある副噴流が主噴流と合流する前に拡散が進行してしまうため、ノズル性能が低下してしまうので、望ましくない。前述のガスワイピングノズルは、鋼帯面に対して垂直な方向にガスを噴射する主ノズル7と、主ノズル7からの噴流に対して所定の角度だけ傾斜したガスを噴射する、主ノズル7の上部と下部の各々に一つずつ配置された副ノズル8、9より構成されているが、主ノズル7のガスの噴射方向は必ずしも鋼帯に対して垂直である必要はなく、また上下の副ノズルの主ノズルに対する傾斜角度は同じでなくてもよい。また、副ノズルは主ノズルの上部と下部の各々に1つずつ設ける必要は無く、1つであってもよい。この場合、主ノズル上部に設けることが好ましい。また、図14のように、例えば上部に2つの副ノズル8-1、8-2を設けてもよい。図3及び図4に示した3つの噴射ノズルを有する本発明のガスワイピング装置を、溶融亜鉛めっき鋼板の製造ラインに設置し、厚さ0.8mm×幅2000mmの溶融亜鉛めっき鋼板の製造実験を行い、従来ノズルとの比較を行った。製造条件は、溶融亜鉛浴からのノズル高さ420mm、溶融亜鉛浴温度460°C等を同一とした。その他の製造条件および付着量、スプラッシュの結果を表1に示す。スプラッシュ発生程度は、ノズル側面に設置したビデオカメラでモニタリングし、画面内に占めるスプラッシュの面積にて定量化し、現操業条件のレベル製造例14を基準1.0として比較した。製造例1は、主ノズルおよび上部副ノズルを使用した場合であり、主ノズルのみの製造例14従来例と比べて付着量が減少し、同時にスプラッシュの飛散もやや減少しており、ノズル性能が向上した。製造例2は、上部と同程度の下部副ノズルを使用した場合で、製造例1よりも、付着量およびスプラッシュが改善した。製造例3、4は、下部副ノズルの噴射速度を上部副ノズルの噴射速度より小さくした場合で、さらに付着量が減少し、スプラッシュも減少した。製造例15は、主ノズルのみを使用して付着量を減少するためにヘッダ圧力を高圧にした場合であるが、スプラッシュ欠陥が多く、生産不可能であった。製造例1~4の効果は、噴流の衝突圧力が上昇すると共に圧力勾配が急峻に変化したことに起因するもので、この効果によって、高圧の主ノズルのみ使用した製造例15と同等の付着量にすることができ、スプラッシュは大幅に改善することができる。下部副ノズルの噴射速度を上部ノズルの噴射速度より大きくした製造例5は、製造例2~4よりは劣るものの、製造例14に比べて、付着量が少なく、スプラッシュ発生も少なく、副ノズルの効果が現れている。製造例6~10は、製造例3の条件において、主ノズルの傾斜角度または副ノズルの傾斜角度を変えた場合であるが、製造例3とほぼ同等の効果が確認できた。製造例10は、製造例3の条件において、上下部副ノズルのノズルギャップをせまくした場合であるが、付着量は製造例3と同等であったが、スプラッシュはより改善されていた。これは、合成噴流幅が製造例3より狭くなり、噴流の乱れが減少したためである。製造例11は、製造例3の条件において、先端位置Lpを内側に変化させた場合であるが、製造例3と同等の効果であった。このことは、ノズル製作誤差により先端位置が許容範囲内で異なっても、性能に変化がないことを示す。製造例12は、製造例3の条件において、ノズル-鋼板距離を15mmに変更した場合である。このときに製造例14と同等の付着量であり、ノズルの距離が離れたことによって、スプラッシュの発生を著しく減少することができた。製造例13は、製造例3の条件において、鋼帯の通板速度を240m/minに増速した場合である。通板速度が増加すると、めっき槽を通過した鋼帯が持ち上げるめっき量そのものが増加するため、必然的に付着量が増加するにも係わらず、主ノズルのみを使用して240m/minに増速して主ノズルのみを使用した製造例15に比べて付着量が減少しており、製造例14と同等の付着量が得られている。したがって、同等の付着量を得るのに、通板速度を約70増加できており、すなわち70の生産能力増強に等しい。製造例17、19は、副ノズルを適切な状態で使用していない場合であり、付着量あるいはスプラッシュが悪化することを確認した。副ノズルの傾斜角度、仕切り板の先端位置が本発明の好適範囲内にある製造例3、6、7、11は副ノズルの傾斜角度、仕切り板の先端位置が本発明の好適範囲を外れる製造例18、20に比べて、付着量あるいはスプラッシュがより低減されている。本発明では、いずれも主噴流と副噴流の合成による鋼板幅方向の付着量ムラは発生しなかった。