"重量平均分子量1×106~5×106の超高分子量ポリエチレンと重量平均分子量1×105~8×105の高密度ポリエチレンとを用いてなるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記超高分子量ポリエチレンと高密度ポリエチレンとを用いてなるポリエチレン組成物と製膜用溶剤とを含有する混合物を押出、面倍率4~50倍に少なくとも1軸に延伸した後、製膜用溶剤を抽出し、乾燥して微多孔膜を形成し、さらに熱処理を行う製造方法であって、該熱処理の少なくとも一部が微多孔膜の両端を把持するクリップから微多孔膜が切り離された状態で連続的に行われるポリオレフィン微多孔膜の製造方法。前記熱処理に際し微多孔膜が、空気力により支えられる請求項1記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法。前記熱処理に際し微多孔膜が、回転可能なロールによって支えられる請求項1記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法。微多孔膜が負圧用フローティングノズルと正圧用のフローティングノズルを併用する手段を用いて空気力によって支えられる請求項2に記載の微多孔膜の製造方法。上記の特許文献1、2に記載された先行技術においては、熱収縮特性に優れたポリオレフィン微多孔膜を連続的に生産性良く製造することは困難であり、特許文献3では、ポリオレフィン微多孔膜の熱収縮特性を、透気度、強度などを維持したまま良好なものとすることに対しての適用はポリオレフィン微多孔膜の性質から困難なものであった。本発明は、電池とした場合に、優れた電池特性と高温下での電池安全性を有するセパレータとして使用できる強度、熱収縮特性に優れたポリオレフィン微多孔膜を生産性良く製造する微多孔膜の製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明は、1重量平均分子量1×106~5×106の超高分子量ポリエチレンと重量平均分子量1×105~8×105の高密度ポリエチレンとを用いてなるポリオレフィン微多孔膜の製造方法であって、前記超高分子量ポリエチレンと高密度ポリエチレンとを用いてなるポリエチレン組成物と製膜用溶剤とを含有する混合物を押出、面倍率4~50倍に少なくとも1軸に延伸した後、製膜用溶剤を抽出し、乾燥して微多孔膜を形成し、さらに熱処理を行う製造方法であって、該熱処理の少なくとも1部が微多孔膜の両端を把持するクリップから微多孔膜が切り離された状態で連続的に行われるポリオレフィン微多孔膜の製造方法、2前記熱処理に際し微多孔膜が、空気力により支えられる1記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法、3前記熱処理に際し微多孔膜が、回転可能なロールによって支えられる1又は2に記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法、4微多孔膜が負圧用フローティングノズルと正圧用のフローティングノズルを併用する手段を用いて空気力によって支えられる2に記載の微多孔膜の製造方法、である。本発明のポリオレフィン微多孔膜の製造方法によれば、強度、熱収縮特性、透気度のバランスに優れたポリオレフィン微多孔膜を生産性良く製造することができる。本発明は、重量平均分子量1×106~5×106の超高分子量ポリエチレンと重量平均分子量1×105~8×105の高密度ポリエチレンとを用いてなるポリオレフィン微多孔膜の製造方法である。重量平均分子量Mw1×106~5×106の超高分子量ポリエチレンとは、エチレン由来の単位の繰り返し単位が50以上含まれており、好ましくは、繰り返し単位の少なくとも85がポリエチレンであるポリエチレンホモポリマー及び/又はポリエチレンコポリマーであり、Mwが1.0×106~5.0×106のポリエチレンである。好ましくは、MWDが50以下、さらに好ましくは1.2~50.0である。また、超高分子量ポリエチレンは、好ましくは、エチレンホモポリマー若しくはエチレン/αオレフィンコポリマーであって5.0モル以下が少なくとも一つ以上のαオレフィン等のコモノマーであるモルは、コポリマーを100とした値である。。コモノマーは例えば、少なくとも一つのプロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテン、ビニルアセテート、メチルメタクリレート、又はスチレンから選ばれてなる。このような、ポリマー若しくはコポリマーはチグラーナッタ触媒又は、シングルサイト触媒を用いて得ることができる。また、融点が134°C以上であることが好ましい。また、超高分子量ポリエチレンUHMWPEとしては、HI-ZEXMILLION240-mポリエチレンなどが挙げられる。重量平均分子量1×105~8×105の高密度ポリエチレンは、エチレン由来の単位の繰り返し単位が50以上含まれており、好ましくは、繰り返し単位の少なくとも85がポリエチレンであるポリエチレンホモポリマー及び/又はポリエチレンコポリマーであり、Mwが1×105~8×105である。また、好ましくは、MWDは2~15の範囲であり、不飽和末端基量が0.20/1.0×104炭素原子未満である。さらに好ましくは、Mwが4.0×105~6.0×105、MWDが3.0~10.0である。さらに好ましくは、不飽和末端基量が0.14/1.0×104炭素原子以下であることが好ましく、さらには、0.12/1.0×104炭素原子以下であることが好ましい。さらに好ましくは、0.05/1.0×104~0.14/1.0×104炭素原子、0.05/1.0×104~0.12/1.0×104炭素原子であることが好ましい下限については測定限界である高密度ポリエチレンは、好ましくは、エチレンホモポリマー若しくはエチレン/αオレフィンコポリマーであって5.0モル以下が少なくとも一つ以上のαオレフィン等のコモノマーであるモルは、コポリマーを100とした値である。。コモノマーは例えば、少なくとも一つのプロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテン、ビニルアセテート、メチルメタクリレート、又はスチレンから選ばれてなる。このような、ポリマー若しくはコポリマーはチグラーナッタ触媒又は、シングルサイト触媒を用いて得ることができる。重量平均分子量1×105~8×105の高密度ポリエチレンとしてはSUNFINE登録商標SH-800またはSH-810株旭化成ケミカルズを用いることができる。本発明では、これらの超高分子量ポリエチレンと高密度ポリエチレンとを用いたポリエチレン組成物を用いる。超高分子量ポリエチレンと高密度ポリエチレン以外の含有物としては、例えば、フィラー、酸化防止剤、安定剤、及び/又は耐熱樹脂である。好ましく用いられる添加剤のタイプや種類はWO2007/132942,WO2008/016174,WO2008/140835に記載されたものと同じものを用いることができる。混合、押出工程本発明では、超高分子量ポリエチレンと高密度ポリエチレンと製膜用溶剤とを含有する混合物を押出し、冷却、固化させる。製膜用溶剤は一般的にポリマーと相溶性があり押出に用いられる。例えば、製膜用溶剤は如何なる種類のものでも良く、その組合せでもよく、押出温度において、樹脂と単相として結合することができるものである。製膜用溶剤の具体例としては、脂肪族炭化水素若しくは環状炭化水素であり、ノナン、デカン、デカリン、パラフィンオイル、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなどのフタル酸エステルなどである。40°Cの動粘度が20×10-6-200×10-6m2sのパラフィンオイルは好ましく用いることができ、米国公開公報2008/0057388及び2008/0057389に記載されたパラフィンオイルを用いることができる。製膜用溶剤とポリエチレン組成物の混合比率は、製膜用溶剤:ポリエチレン組成物=50質量:50質量~90質量:10質量が好ましい。本発明における、ポリエチレン組成物と製膜用溶剤との混合物形成混合、押出は二軸押出機を用いて行われることが好ましい。ここで、前記フィラーなどは、サイドフィーダによって添加されてもよい。混合エネルギーは0.1~0.65KWh/kgで混合されることが好ましい。さらに好ましくは、0.66KWh/kg>混合エネルギー≧0.12KWh/kgである。混合エネルギーがこの範囲であると、延伸倍率を高くすることができ、a高い降伏点、b高強度を得ることができる。混合エネルギーが0.12KWh/kg以上である場合、フィルムの平面性が向上する。混合エネルギーが0.66KWh/kgよりも大きい場合、ポリマーの分解によって二軸延伸性に乏しく、3×3倍以上の延伸が難しくなることがある。上述の混合物は、450rpm以下の回転数の押出機で混合され、好ましくは430rpm以下、さらに好ましくは、410rpm以下、また、好ましくは150rpm以上、さらに好ましくは、250rpm以上である。ポリエチレン組成物と製膜用溶剤との混合物の混合温度は、140°C~250°C、好ましくは、210°C~240°Cである。ポリエチレン組成物と製膜用溶剤の混合物はダイから押し出され、押出物を形成する。押出物は後の工程のために好ましい厚さで調節され、延伸後の最終的な膜の所望の厚さ1.0μm以上を得ることができるように調節される。例えば、押出物の厚さは、0.1mm~10mm若しくは0.5~5mmである。押出は混合物が溶融した状態で行われる。シートを作成するダイが用いられる場合、ダイは通常140~250°Cに加熱される。好ましい製造条件は国際公開公報WO2007/132942、WO2008/016174に記載されている。所望の場合、押出物は15~80°Cの温度範囲に晒され、冷却押出物を形成する。冷却速度は特に決定的なものではないが、30°C/分よりも小さいことが好ましく、押出物のゲル温度付近まで冷却される。冷却の製造条件については、国際公開公報WO2007/132942、WO2008/016174、WO2008/140835に記載されている。押出物の延伸上流延伸押出物若しくは冷却押出物は少なくとも一軸に延伸され、好ましくはMD、TD方向に延伸される上流延伸若しくはウエット延伸。このような延伸は混合物中のポリマー中に配向を生じさせる。押出物はテンターを用いて延伸することができ、ロール延伸、インフレーション法、若しくはこれらの組合せを用いることができる。これらの方法については、例えば、国際公開公報WO2008/016174に記載されている。延伸は二軸延伸であることが好ましい。二軸延伸では、同時二軸、逐次二軸、多段延伸、それらの組合せなどを用いることができ、同時二軸延伸が好ましい。二軸延伸が用いられる場合、延伸倍率は延伸方向で同一でなくてもよい。延伸倍率は、4~50倍であり、特に好ましくは9~49倍の延伸倍率が特に好ましい。押出物の延伸温度はTcd~Tmとすることができ、TcdとTmとは、ポリエチレンの結晶分散温度と融点であり、押出物に用いられるポリエチレンの融点の中で最も低い融点である。結晶分散温度はASTMD4065に記載された動的粘弾性測定の特性の温度として測定される。Tcdは本発明においては90°C~100°Cであり、延伸温度は90°C~125°Cが好ましい。さらに好ましくは、100°C~125°C、105°C~125°Cである。サンプルが昇温される場合、熱風により雰囲気が形成され、サンプルの近傍まで熱風が運ばれるのが好ましい。製膜用溶剤の除去乾燥膜を得るために製膜用溶剤は延伸された押出物から除去される。取り除くための溶剤は製膜用溶剤を除去するために用いられる。この方法については、例えば、国際公開公報WO2008016174に記載されている。残留した揮発成分は、希釈成分の除去の後に乾燥膜から取り除かれる。洗浄溶媒の除去には様々な方法を用いることができる。例えば、熱乾燥、風乾燥などである。揮発成分の除去のための洗浄溶媒の条件は国際公開公報WO2008/016174と同じ方法を用いることができる。膜の延伸下流延伸乾燥膜の延伸下流延伸又は、ドライ延伸と呼ぶ。少なくとも製膜用溶剤が除去された状態で延伸されるは、好ましくは、少なくとも一方向MD及び/又はTDで行われる。このような延伸は、膜中のポリマーの配向を生じさせる。ドライ延伸前の下流延伸の幅方向のTD長さを初期乾燥幅、長さ方向のMD長さを初期乾燥長さという。テンター延伸法の装置は国際公開公報WO2008/016174に記載されており、これと同様の方法を用いることができる。MD延伸倍率は初期乾燥長さ比で1.1~1.6の範囲であり、1.1~1.5が好ましい。TD延伸については、MD延伸倍率以下の延伸倍率であることが好ましく、1.1~1.6が好ましい。好ましくは、MD延伸倍率が1.1~1.5、さらに好ましくは、1.2~1.4であり、TD延伸倍率は好ましくは1.15~1.5、さらに好ましくは1.2~1.4である。ドライ延伸はMDとTDに関して逐次延伸、または同時二軸延伸を用いることができる。TDの熱収縮は、MDの熱収縮と比較して電池の特性への影響が大きいことから、TDの延伸倍率は通常MDの延伸倍率を超えないことが好ましい。二軸延伸の場合、MDとTDと同時に延伸されることが好ましい。ドライ延伸が逐次延伸の場合、MD、TDの順で延伸されることが好ましい。ドライ延伸では、乾燥膜は、Tm以下の温度、例えば、Tcd-30°C~Tmの範囲で行われる。膜は70°C~135°Cの範囲の温度に晒される。120°C~132°Cが好ましく、128°C~132°Cがさらに好ましい。延伸速度はMD、TDとも3/秒以上が好ましく、それぞれ独立して選択される。5/秒以上であるとさらに好ましく、より好ましくは10/秒以上である。5~25/秒の範囲であることが好ましい。上限は50/秒が破膜を防ぐために好ましい。熱処理工程熱処理工程は結晶を安定化させ、膜中に均一なラメラを形成させると共に熱緩和させることで膜中に残存している応力歪を解消すると考えられている。本発明では、熱処理工程において、少なくとも一部の工程において微多孔膜の両端を把持するクリップから微多孔膜が切り離された状態で連続的に熱処理が行われる。熱処理は膜がTcd~Tmの間の温度に晒されることで行われ、好ましくは、100°C~135°C、さらに好ましくは120°C~132°C、より好ましくは122°C~130°Cである。熱処理温度は下流延伸温度と同じ温度とすることができる。一般的に熱処理は膜中に均一なラメラを形成し熱緩和により膜中に残存している応力歪を解消できるのに十分な時間があれば良いが生産性の観点から、1~300秒の範囲が好ましく、より好ましくは1~120秒の範囲である。微多孔膜の両端を把持するクリップから微多孔膜を切り離す工程は、テンター内に固定されたカッタによって微多孔膜の走行方向に切れ目を入れることにより行われることが好ましい。微多孔膜の両端を固定カッタによりカットすることによって、微多孔膜を両端エッジ部と中央部の微多孔膜に分離し、分離された中央部の微多孔膜はテンター内のテンタークリップの把持が及ばない状態とすることができる。カットされる位置については、前記ドライ延伸が完了した位置延伸完了位置~MDに対して100cmであることが好ましく、延伸完了位置からMDに対して10cm~80cmであることがさらに好ましい。分離された中央部の微多孔膜は熱処理工程においてTD方向に収縮させることでTDの熱収縮率を低くすることができ、電池特性にとって好適なものとなる。さらに中央部の微多孔膜の引き取り速度を供給速度より遅くすること、すなわちMD方向に収縮させることで、MDの熱収縮率を低くすることができ、電池特性にとって好適なものとなる。熱処理後のMD長さを熱処理前のMD長さで除した比をMD収縮率といい、MD収縮率は必要となる物性のバランスにより任意に調整できるが、1.00~0.90が好ましく、1.00~0.95がさらに好ましい。MD収縮率が0.90より小さくなると微多孔膜の熱収縮率は改善するものの、微多孔膜が均一に収縮できず平面性の悪い膜になり、さらに孔径が小さくなることで透気性が悪化してしまい、優れた電池特性を発揮することが出来なくなる。微多孔膜の両端を切断するカッタの種類としては公知の刃物を使用することができるが、刃の交換頻度が少なくなるため円形刃を使用すると生産性の観点から良い。円形刃とは、軸方向からみて外周が円形であり、幅方向からみて外縁部がフィルム等の切断が可能な程度に鋭利に加工されたものをいう。これらには片面のみ刃先を形成した片刃形状と、両刃形状がありいずれも使用できる。さらに円形刃はモーターなどの外力によって駆動させても良いし、フィルムを切断する際に容易に回転できるようにベアリングなどで支持されていても良い。また本発明では熱処理において、微多孔膜の両端を把持するクリップから微多孔膜が切り離された状態で連続的に行われるため、微多孔膜が、空気力により支えられる手段を設けても良い。この手段としては、温度調整された空気により微多孔膜をフローティングさせる方法が好ましく適用できる。また、搬送ロールによって微多孔膜を支えてもよく、搬送ロールとエアーフローティングを併用しても良い。エアーフローティングの方法としてはフローティングドライヤーが好ましく適用できる。フローティングエアーの風量は、微多孔膜の厚さによって変化させ、微多孔膜がばたつかない程度に抑えることが好ましい。微多孔膜を温度調整された空気によりフローティングさせる方法としては、フローティングノズルを用いることができ、コアンダ効果を利用した負圧用のフローティングノズルを微多孔膜の上または下に配することで微多孔膜をフローティングする方法や、正圧用のフローティングノズルを微多孔膜上下に千鳥配置することにより、微多孔膜をフローティングする方法、またそれらを組み合わせる方法を用いることが出来る。本発明ではいずれの方法にも限定されるものではない。負圧用のフローティングノズルは、温度調整された空気の吹き出し部と、微多孔膜走行面と対面する平坦部と、微多孔膜走行面に対面して広がる傾斜部を備えているものを用いることができる。傾斜部形状は直線的であっても曲線的であっても構わない。ファン、または熱交換機からフローティングノズルに供給されスリット状の吹き出し部から吹き出された温度調整された空気は、微多孔膜走行面と平坦部間を通過し、傾斜部に導かれ、傾斜部を通過する空気はコアンダ効果による負圧により微多孔膜を吸引する。正圧用のフローティングノズルには微多孔膜とノズルとの間に正圧の空気層を形成するように、ノズル前後両側縁に開設したスリット状の温度調整された空気噴出し口を2個備えている。噴出し口は各々の内側に傾けて噴出すことでノズルから噴出される温度調整された空気によってノズルと微多孔膜との間を正圧にすることにより、微多孔膜を無接触状態で浮上させつつ支持すると共に温度調整された空気によって微多孔膜の熱処理を行うことができる。温度調整された空気により微多孔膜をフローティングさせる最も好ましい方法は、負圧用フローティングノズルと正圧用のフローティングノズルを併用する方法である。負圧用のフローティングノズルにより微多孔膜のバタツキを抑え、正圧用のフローティングノズルにより十分に熱緩和させることで微多孔膜中に残存している応力歪を特に解消することが出来る。前記搬送ロールはフリーロールであっても良いし、駆動させても良い。フリーロールにした場合、微多孔膜との滑りを起こさせないために回転慣性を小さくしておく必要があるが、この搬送ロールにはほとんど力がかからないので、小径、薄肉構造にすることが可能なため問題ない。材質はゴムでも金属でも良いが、耐久性の面から金属ロールに表面メッキ処理をしたものが好ましい。熱処理工程後、ポリオレフィン微多孔膜は巻きとられる。また、本発明では、押出、延伸、製膜用溶剤除去、乾燥、熱処理を連続的に行うことができるため、生産性が優れる。上述の本発明で得られるポリオレフィン微多孔膜は熱収縮特性に優れるものであり、かつ連続的に生産性良く熱収縮特性に優れたポリオレフィン微多孔膜を製造できるものである。以下に、本発明における具体例を、実施例を用いて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。評価方法1.膜厚微多孔膜の任意の位置から5cm×5cmの正方形状に切り出し、切り出された微多孔膜の5点の膜厚を接触厚さ計により測定し、平均することにより求めた。膜厚測定機はミツトヨMitutoyo製ライトマチックVL50Aを用いた。2.突刺強度先端が球面曲率半径R:0.5mmの直径1mmの針で、膜厚T1の微多孔膜を2mm/秒の速度で突刺したときの最大荷重を測定した。最大荷重の測定値L1を、式:L2=L1×20/T1により、膜厚を20μmとしたときの最大荷重L2に換算し、突刺強度とした。3.空孔率微多孔膜の空孔率は微多孔膜の質量w1とそれと等価な空孔の無いポリマーの重量w2幅、長さ、組成の同じポリマーについてのとの比較によって測定される。空孔率は、以下の式によって決定される。空孔率=w2-w1/w2×100。4.熱収縮率微多孔膜の平面方向MD,TDにおける105°Cでの熱収縮率は以下の様に測定される。i23°Cでの微多孔膜の寸法を測るMD及びTD。iiサンプルを無加重にて105°C8時間の条件に晒す。その後iiiMD、TDの寸法を測定する。MDとTDの熱収縮率はiiiの寸法をiの寸法で割り、その値を1から引いたものをパーセントで表したものである。3つのサンプルについて同様の測定を行い、その平均値を熱収縮率とした。5.透気度膜厚T1の微多孔膜に対してJISP8117に準拠して測定した透気度P1を、式:P2=P1×20/T1により、膜厚を20μmとしたときの透気度P2に換算した。実施例11ポリマーと製膜用溶剤の混合物の調製ポリマーと製膜用溶剤との混合物は、リキッドパラフィンとポリエチレン1PE1,ポリエチレン2PE2のブレンド物を混合することにより調製される。このポリマーブレンドは、aMwが3.5×105で、MWDが4.05、不飽和末端基量が0.14/1.0×104カーボン原子、融点Tmが136.0°CであるPE1を70質量、bMwが2.0×106であり、融点が136.0°CであるPE2を30質量用いてなる。ここで、質量は混合したポリマーの重量を基準とする。2膜の製造ポリマーと製膜用溶剤の混合物は押出機に送り込まれ、シート形成ダイからシート状押出物として押し出された。ダイ温度は210°Cであった。押出物は20°Cの冷却ロールを用いて冷却される。冷却された押出物は114°CでTD、MDとも延伸倍率5倍でテンターによって同時二軸延伸される。延伸されたゲル状シートは25°Cの塩化メチレンに浸漬された後、リキッドパラフィンを取り除かれ、その後、室温の送風にて乾燥させられる。この間膜のサイズは一定であり、続いて、テンターにて128°Cの温度、7/秒の延伸速度で1.35倍にTD方向にドライ延伸され、延伸が終了した位置からMD方向に75cm下流において、テンタークリップから微多孔膜が回転刃を用いて切り取られ、微多孔膜がエアーフローティングにて把持されて下流に送られると同時にMD方向に5収縮させ、その後、巻き取られることにより、最終的な微多孔膜が形成された。原料、プロセス条件、膜特性を表1に記載した。実施例2実施例1において微多孔膜が実施例1で記載されたエアーフローティングからエアーフローティング及び回転可能なHCr処理されたロールによって支えられる構成とされ、その後、巻き取られる以外は、実施例1と同様な手順で微多孔膜が形成された。製膜条件及び測定結果を表1に示す。実施例3テンタークリップから切り離された後、微多孔膜がエアーフローティング及び回転可能なHCr処理されたロールによって支えられる構成とされ、MD方向に1収縮させられた後、巻き取られる以外は、実施例1と同様な手順で微多孔膜が形成された。製膜条件及び測定結果を表1に示す。比較例1微多孔膜をテンタークリップから切り離さず、MD方向に収縮させず、それ以外は実施例1と同様な手順を用い、表2に示すような条件に変更して微多孔膜が形成され、得られた微多孔膜の物性を測定した。製膜条件及び測定結果を表1に示す。"