光軸方向の一方を向く第1光学機能面および光軸方向の他方を向く第2光学機能面を有するとともに、前記第1光学機能面の周囲に設けられた外周面を有するガラス基材と、前記ガラス基材の前記第2光学機能面に接合された樹脂層と、を備え、前記外周面の表面粗さRaが1μm以上20μm以下である、複合光学素子。前記ガラス基材は、光軸方向から見たときにほぼ円形状であり、前記ガラス基材の半径をXとし、前記外周面の幅をYとしたとき、前記ガラス基材の半径Xに対する前記外周面の幅Yの比Y/Xが、0.08以上0.4以下である、請求項1に記載の複合光学素子。前記ガラス基材は、前記第1光学機能面が凹面、前記第2光学機能面が凸面のメニスカス形状のレンズである、請求項1または2に記載の複合光学素子。前記外周面は、前記第1光学機能面の周縁から前記光軸方向と垂直に広がる環状の平面と、前記平面の外周縁から拡径しながら前記第2光学機能面に近づくテーパー状の斜面とを含む、請求項1~3のいずれか一項に記載の複合光学素子。複合光学素子の製造方法について説明する。複合光学素子は、ガラス基材と成形型との間に樹脂材料を配置して、樹脂材料に光を照射することで樹脂材料を硬化させて樹脂層を形成し、硬化後に成形型からガラス基材および樹脂層を離型することで製造される。成形型には、所望の形状に設計されたレンズ形状の反転形状が形成される。その成形型の形状を樹脂に転写することで、樹脂表面が所望のレンズ形状に形成される。ところが、硬化工程後の樹脂形状と成形型の形状との間に不均一な誤差が生じるという課題が発生した。すなわち、樹脂層において、ある部分での形状誤差は小さいが、別の部分では大きな形状誤差が生じるという課題である。本発明者らは、この課題がガラス基材の形状によるものであることを見出した。図4は、従来の複合光学素子300の樹脂硬化工程を示す概略断面図である。成形型33の上面には、所望の形状に設計されたレンズ形状の反転形状が形成されている。この成形型33上に液状の樹脂材料を塗布し、その上からガラス基材31を降下し、ガラス基材31と成形型33との間隔が所定のレンズ厚になるように配置する。樹脂材料を重合反応させる波長を有する光34を、図では上からほぼ平行な光束で樹脂材料に照射することで、樹脂材料が硬化し樹脂層32が形成される。樹脂材料が硬化した後、成形型33からガラス基材31と樹脂層32とを一体として剥離することで、複合光学素子300が得られる。一般的に樹脂材料は、重合反応が進むことで硬化収縮が起きる。すなわち、硬化後の樹脂層32の表面形状と、成形型33の表面形状との間に形状誤差が生じる。ここで、説明のため本明細書では、樹脂層32におけるある部分での形状誤差と、その近傍での形状誤差との差が小さいものを滑らかな形状誤差と称し、その差が大きいものを急峻な形状誤差と称する。離型後に樹脂層32の表面形状を計測すると、その表面全体に、樹脂の硬化収縮現象に伴う形状誤差が計測される。この形状誤差が滑らかな形状誤差であれば、成形型33の形状を補正することで形状精度を良好にする対処を容易に行うことができる。しかし、樹脂層32の外周付近で急峻な形状誤差が生じたため、成形型33の形状補正だけではそのような対処を行うことが困難であった。樹脂層32の外周付近で急峻な形状誤差が生じるメカニズムについて、以下に説明する。図5は、図4におけるガラス基材31、樹脂層32、成形型33の外周付近を拡大した概略断面図である。ガラス基材31は、第1光学機能面311と、その周囲に設けられた、平面312および斜面313からなる外周面と、側面314と、第2光学機能面315とを有している。第1および第2光学機能面は、後でカメラなどの光学機器に組み込んだ時に利用する有効光を透過する面である。樹脂材料を硬化させて樹脂層32を形成するための光34は、矢付き太線で示すように、第1光学機能面311に入射した後屈折して外側へ寄った方向に進み、樹脂材料に照射される。平面312に入射した光は、屈折せずほぼそのまま直進して樹脂材料に照射される。斜面313に入射した光は屈折して内側に寄って樹脂材料に照射される。その結果、樹脂材料の外周付近に光が集まり、照度が周辺より特に高くなる部分が生じる。そのため、照度が高い部分では、その周辺部分よりも先に重合反応が始まり、樹脂材料が強く硬化する。その結果、樹脂硬化工程後には樹脂層32の表面の周縁領域にリング状の突起が形成され、樹脂層32の形状誤差が急峻なものになる。これらの事実を本発明者らは見出した。上記のような現象は、特許文献1に開示された方法を使用すれば回避できる可能性がある。特許文献1には、一般にガラス基材の外周面が粗面に加工されるため、複合光学素子を製造する際にガラス基材の上から平行光線を照射すると、ガラス基材の外周面で光が散乱し、これにより樹脂層の周縁部で形状不良が発生することが課題として記載されている。そして、この課題を解決するために、特許文献1に開示された方法では、ガラス基材の上に平行光線を発散光に変換する両凹レンズを配置し、ガラス基材の外周面には光を照射せずに、ガラス基材の光学機能面のみに樹脂材料全体に光が到達するように両凹レンズから発散光を入射させている。しかしながら、このような方法では、両凹レンズばかりでなく、ガラス基材の外周面を覆うマスクなども必要となり、製造コストが高くなる。本発明は、上述した課題を解決するためのものであり、安価に製造でき、しかも形状精度が良好な複合光学素子を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は、光軸方向の一方を向く第1光学機能面および光軸方向の他方を向く第2光学機能面を有するとともに、前記第1光学機能面の周囲に設けられた外周面を有するガラス基材と、前記ガラス基材の前記第2光学機能面に接合された樹脂層と、を備え、前記外周面の表面粗さRaが1μm以上20μm以下である、複合光学素子を提供する。ここで、表面粗さRaとは、米国標準規格AmericanNationalStandard、ASMEB46.1-2002SurfaceTextureのAppendixEsectionsE11andE12に準拠した白色光干渉法表面形状測定機を用いて測定される算術平均粗さである。例えば、表面粗さRaは、米国ZYGO社製NewView100を用いて測定することができる。上記の構成によれば、安価に製造でき、しかも形状精度が良好な複合光学素子を得ることができる。以下、本発明の実施形態について、図を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る複合光学素子10を示す概略断面図である。複合光学素子10は、第1光学機能面11および第2光学機能面16を有するガラス基材1と、ガラス基材1の第2光学機能面16に接合された樹脂層2と、を備える。なお、第1光学機能面11にも別の樹脂層が接合されていてもよい。ガラス基材1の第1光学機能面11は、光軸方向光軸17が延びる方向の一方図1では上方を向いており、第2光学機能面16は、光軸方向の他方図1では下方を向いている。ここで、光学機能とは、求められる光学特性を生み出す機能のことをいう。さらに、ガラス基材1は、第1光学機能面11の周囲に設けられた外周面14と、径方向外側を向く筒状の側面15を有する。本実施形態では、ガラス基材1はメニスカス形状を有するレンズであり、第1光学機能面11は凹面であり、第2光学機能面16は凸面である。また、ガラス基材1は、光軸17に対して回転対称であり、第1光学機能面11および第2光学機能面16は、球面形状に形成されている。なお、ガラス基材1は、必ずしも光軸17に対して回転対称である必要はなく、光軸方向から見たときに楕円状であってもよい。ただし、ガラス基材1は、光軸方向から見てほぼ円形状であることが好ましい。ここで、ほぼ円形状とは、真円だけでなく、円形の一部が直線的にカットされたDカット形状やHカット形状を含む概念である。外周面14は、光軸17に垂直な平面12と、光軸17に対して所定の角度例えば、30°~75°で傾斜した斜面13とを有する。より詳しくは、平面12は、第1光学機能面11の周縁から光軸方向と垂直に広がる環状をなしており、斜面13は、平面12の外周縁から拡径しながら第2光学機能面16に近づくテーパー状をなしている。そして、斜面13の外周縁が側面15によって第2光学機能面16の周縁と接続されている。平面12および斜面13は、外周面14の一例である。外周面14は、例えば、平面12だけで形成されていてもよく、斜面13だけで形成されていてもよく、曲面や所望の形状に加工された面であってもよい。また、外周面14平面12および斜面13は、粗面に形成されており、その表面粗さRaは、1μm以上20μm以下である。このような構成を有することで、本実施形態に係る複合光学素子10は、後述する製造工程において、形状誤差の発生を低減させることができる。外周面14の表面粗さRaの調整は、ガラス基材1を作製する際に、外周面14を研磨するのに使用する砥石を選定することによって行うことができる。また、本実施形態に係る複合光学素子10では、ガラス基材1の半径をXとし、外周面14の幅とYとしたとき、ガラス基材1の半径Xに対する外周面14の幅Yの比Y/Xが、0.08以上0.4以下となっている。ここで、ガラス基材1の半径とは、光軸17を中心とする径方向において、光軸17からガラス基材1の外周端部までを結ぶ線分の長さを意味する。また、外周面14の幅とは、光軸17を中心とする径方向において、外周面14の内周縁から外周面14の外周縁までを結ぶ線分の長さを意味する。樹脂層2は、例えば紫外線硬化樹脂からなる。樹脂層2の表面は、一般に非球面である。樹脂層2の周縁部は、光軸方向において外周面14と重なっていることが好ましい。次に、本実施形態に係る複合光学素子10の製造方法について説明する。図2は、本実施形態に係る複合光学素子10の製造工程の一部を示す概略断面図である。具体的には、図2は、樹脂硬化工程を示す断面図である。また、図3は、図2におけるガラス基材1、樹脂層2、成形型3の外周付近を拡大した概略断面図である。ガラス基材1の第1光学機能面11および第2光学機能面16は、研磨により滑らかで精密な面に加工されている。また、平面12および斜面13外周面14は、粗面に形成されている。次に、ディスペンサーを用いて液状の樹脂材料を成形型3の成形面上に塗布する。成形型3は、鋼に無電解ニッケルメッキを施した材料や超硬合金等の材料で形成されている。成形型3の成形面は、凹状非球面に形成されている。具体的には、成形型3の成形面は、所望の形状に設計されたレンズ形状の反転形状に形成されている。次に、ガラス基材1を塗布された樹脂材料の上方に移動させ、樹脂材料を成形型3とガラス基材1とで挟む。ガラス基材1を下降することで樹脂材料を成形面全体に広げる。そして、ガラス基材1をガラス基材1と成形型3との間隔が所定のレンズ厚になるところまで下降させる。この状態で、樹脂材料を硬化させる波長を有する光4を、上方からほぼ平行な光束を用いて樹脂材料に照射する。本実施形態では、樹脂材料として紫外線に反応し硬化する紫外線硬化樹脂を用いているので、光4として紫外域の波長を有する光を用いている。ガラス基材1の平面12に入射する光4は、平面12が滑らかな場合には真っ直ぐ進行する。しかし、本実施形態では、平面12が粗いので、光4は、ガラス基材1の内部を図2や図3に示すように真下方向だけでなく色々な方向へ拡散して進行する。したがって、平面12の真下の樹脂材料への照度分布が局所的に急激に大きくなることがない。またガラス基材1の斜面13に入射する光4も、斜面13が滑らかな場合にはスネルの屈折角方向へ屈折光として進行する。しかし、本実施形態では、斜面13が粗いので、光4は、ガラス基材1の内部を図2や図3に示すように色々な方向へ拡散して進行する。したがって、樹脂材料への照度分布が局所的に急激に大きくなることがない。例えば、上方から照射する光4の照度はおよそ30mW/cm2であり、この光4を120秒間照射することで樹脂材料を硬化させ、樹脂層2が形成される。そして、ガラス基材1と樹脂層2を一体として成形型3から引き剥がして複合光学素子10を得る。この複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を計測すると、外周付近にリング状の突起がなく、滑らかで良好なレンズ形状が得られる。上述したように、本実施形態では、外周面14の表面粗さRaが1μm以上20μm以下なので、外周面14に入射した光は様々な方向に拡散してガラス基材1内を伝播する。それにより、樹脂材料に照射される光は局所的に集中することなく、広い範囲に分布する。よって、樹脂材料に照射される光の照度分布は、場所により急激に高くならず、ゆるやかに変化する分布となる。その結果、樹脂材料の硬化反応が場所によって急激な差を生じることなく、硬化後の樹脂層2の表面に急峻な突起を発生させることがなくなる。よって、複合光学素子10は、形状精度が良好なものとなる。外周面14の表面粗さRaが1μmより小さい場合、光の拡散が減り従来のように照度分布が不均一になり、樹脂層2の表面に急峻な凸部が生じてしまう。また、外周面14の面粗さRaが20μm以下なので、光4が外周面14で拡散しすぎることがない。外周面14の表面粗さRaが20μmより大きい場合、外周面14に入射した光4の拡散が過剰になり透過率が低下する。その結果、樹脂材料への照度が小さくなり、樹脂材料の硬化が不十分になってしまう。また、本実施形態では、ガラス基材1の半径Xに対する外周面14の幅Yの比Y/Xが、0.08以上0.4以下となっている。Y/Xが0.08よりも小さいと、外周面14自体の面積が小さくなるので、外周面14が樹脂材料の硬化に与える影響が小さくなる。つまり、外周面14の表面粗さRaを1μm以上20μm以下とする構成は、Y/Xが0.08以上の複合光学素子に対して、より有効なものとなる。したがって、Y/Xを、0.08以上とすることにより、外周面14での光の拡散による照度分布を緩やかにする効果がさらに大きくなる。また、Y/Xが0.4より大きいと、外周面14が必要以上に広くなるので複合光学素子10の外径が過大になる。その結果、複合光学素子10の小型軽量化や材料費のコストがかかるなどの問題が発生する。したがって、Y/Xは、0.4以下が好ましい。なお、本実施形態では、樹脂材料を紫外線硬化樹脂としたが、可視光に反応硬化する樹脂を用いても良く、その場合は、光4として、紫外線の有無とは関わらず可視光を含む光を照射すれば良い。以下、複合光学素子10の実施例について説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に何ら制限されるものではない。実施例1実施例1に係る複合光学素子10では、ガラス基材1の半径を15mm、平面12の幅を1mm、斜面13の幅を2mmとした。すなわち、外周面14の幅は3mmであり、ガラス基材1の半径Xに対する外周面14の幅Yの比Y/Xは0.2である。また、斜面13の光軸17に対する角度を45°とした。さらに、第1光学機能面11の曲率半径を20mmとし、第2光学機能面16の曲率半径を65mmとした。ガラス基材1を作製する際には、中程度の粗さの砥石を用いて外周面14を研磨した。上述した白色光干渉法表面形状測定機として米国ZYGO社製NewView100を用いて外周面14の表面粗さRaを測定したところ対物レンズ:10倍、計測面範囲:0.345mm×0.259mm、外周面14の表面粗さRaは、1.4μmであった。より詳しくは、外周面14の外側の斜面13は円錐形状であるため、計測機内蔵ソフトウェアの機能であるCylinderRemoveを使って円筒成分を除いて平面に近い表示状態にしてから表面粗さRaの数値を読み取る。外周面14の内側の平面12を計測する場合は、同様に計測機内蔵ソフトウェアの機能であるPlaneRemoveを使って傾きなどを除いて平面に近い表示状態にしてから表面粗さRaの数値を読み取る。液状の樹脂材料として、アクリレートを主成分とする紫外線硬化樹脂を用いた。この樹脂材料を成形型3の成形面上に塗布し、その上にガラス基材1を配置して樹脂材料を押し広げた。押し広げられた樹脂材料を光軸方向から見たときの大きさは、直径28mmであった。その状態で、ガラス基材1の上方からおよそ30mW/cm2の光4を120秒間照射して樹脂材料を硬化させ、樹脂層2を形成した。最後に、ガラス基材1と樹脂層2を一体として成形型3から引き剥がして複合光学素子10を得た。実施例1に係る複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を測定したところ、形状精度は良好であり、外周付近に問題となるようなリング状の突起は見られなかった。実施例2実施例2では、実施例1で用いた砥石よりも細かな粗さの砥石を用いて外周面14を研磨した以外は、実施例1と同様にして複合光学素子10を得た。実施例1と同様にして外周面14の表面粗さを測定したところ、外周面14の表面粗さRaは1.1μmであった。実施例2に係る複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を測定したところ、実施例1と同様に形状精度は良好であり、外周付近に高さが約1.0μmと問題とならない程度に小さなリング状の突起が見られただけであった。実施例3実施例3では、実施例1で用いた砥石よりも粗い粗さの砥石を用いて外周面14を研磨した以外は、実施例1と同様にして複合光学素子10を得た。実施例1と同様にして外周面14の表面粗さを測定したところ、外周面14の表面粗さRaは20μmであった。実施例3に係る複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を測定したところ、樹脂層2の外周付近への照度は少し低下していたようだが十分に樹脂材料は硬化しており、形状精度も良好であった。また、外周付近に問題となるようなリング状の突起は見られなかった。実施例4実施例4では、外周面14を斜面13のみとして平面12がないガラス基材1を用いた。この斜面13の幅を1.2mmとした。すなわち、ガラス基材1の半径Xに対する外周面14の幅Yの比Y/Xは、0.08である。また、第1光学機能面11の曲率半径を30mmとした。それ以外は実施例1と同様にして複合光学素子10を得た。実施例4に係る複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を測定したところ、実施例1と同様に形状精度は良好であり、外周付近に問題となるようなリング状の突起は見られなかった。実施例5実施例5では、実施例1における平面12の幅を2mmとし、斜面13の幅を4mmに変更した。すなわち、ガラス基材1の半径Xに対する外周面14の幅Yの比Y/Xは、0.4である。また、第1光学機能面11の曲率半径を14mmとし、斜面13の傾斜角を60°とした。それ以外は実施例1と同様にして複合光学素子10を得た。実施例5に係る複合光学素子10の樹脂層2の表面形状を測定したところ、実施例1と同様に形状精度は良好であり、外周付近に問題となるようなリング状の突起は見られなかった。また、実施例5の複合光学素子10では外周面14の割合が大きいので、紫外光照射の際、樹脂層2に対する外周面14の影響範囲は広くなるが、樹脂層2の表面形状に問題はなかった。比較例1比較例1では、実施例2で用いた砥石よりもさらに細かな粗さの砥石を用いて外周面を研磨した以外は、実施例1と同様にして複合光学素子を得た。実施例1と同様にして外周面の表面粗さを測定したところ、外周面の表面粗さRaは0.65μmであった。比較例1に係る複合光学素子の樹脂層の表面形状を測定したところ、外周付近に高さが約3.0μmと大きなリング状の突起が見られた。