"第1の熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空錐台状の凸部を、間隔をあけて複数形成した後、各凸部の先端部に第2の熱可塑性樹脂シートを熱融着して中間体を得る中間体作製工程と、前記中間体の表面及び裏面に、前記第2の熱可塑性樹脂シートと共に表面材を構成する第3の熱可塑性樹脂シート、及び単独で表面材を構成する第4の熱可塑性樹脂シートを熱融着する表面材形成工程と、を有する中空構造板の製造方法。前記凸部が形成された第1の熱可塑性樹脂シートは、目付けが200~1000g/m2であることを特徴とする請求項1に記載の中空構造板の製造方法。前記凸部の先端部の面積S1と、前記凸部の開口部の面積S2との比が、S1:S2=1:10~1:2であることを特徴とする請求項1又は2に記載の中空構造板の製造方法。第1の熱可塑性樹脂シートの厚さt1と、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比を、t1:t2=2:1~1:1にすることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。中空構造板の厚さTと、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比を、T:t2=50:1~10:1にすることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2と、第3の熱可塑性樹脂シートの厚さt3及び第4の熱可塑性樹脂シートの厚さt4との比を、それぞれt2:t3=1:1~1:10及びt2:t4=1:1~1:10にすることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の中空構造板の製造方法。しかしながら、前述した従来の技術には、以下に示す問題点がある。即ち、複数の凸部が形成された熱可塑性樹脂シートの両面に、任意の熱可塑性樹脂シートを熱融着して、中空構造板を製造した場合、表面に波状のしわが発生しやすいという問題点がある。この問題は、特に、凸部が錐台形状の所謂シングルコーン型中空構造板において発生しやすく、安定して連続生産することが困難であった。そこで、本発明は、しわの発生を抑制することができ、安定して連続生産することが可能なシングルコーン型中空構造板の製造方法を提供することを主目的とする。本発明者は、錐台形状の凸部を有するシングルコーン成形シートを使用して、厚さ方向に非対称な形状の中空構造板を製造する場合について、表面にしわが発生する原因を調べた。その結果、シングルコーン成形加工時の反り、シートの引き取りテンションの強さ、或いはこれらの変化や斑、及び重力などの要因が複雑に影響し、表裏、前後、左右の各方向においてシングルコーン成形シート本来の形態を維持した状態で、表面材を積層することが難しくなり、このことがしわ発生の原因になっていることを見出した。そこで、本発明においては、前述した各要因を抑制するため、中空構造板の製造方法を見直し、従来のようにシングルコーン成形シートの表面及び裏面に直接表面材を積層するのではなく、先ず、シングルコーン成形シートの凸部側の面に中間シートを積層して中間体を形成し、この中間体の表裏面に表面材を構成する新たな熱可塑性樹脂を積層することとした。即ち、本発明に係る中空構造板の製造方法は、第1の熱可塑性樹脂シートの一方の面に、中空錐台状の凸部を、間隔をあけて複数形成した後、各凸部の先端部に第2の熱可塑性樹脂シートを熱融着して中間体を得る中間体作製工程と、前記中間体の表面及び裏面に、前記第2の熱可塑性樹脂シートと共に表面材を構成する第3の熱可塑性樹脂シート、及び単独で表面材を構成する第4の熱可塑性樹脂シートを熱融着する表面材形成工程と、を有する。この中空構造板の製造方法では、前記凸部が形成された第1の熱可塑性樹脂シートの目付けを200~1000g/m2とすることができる。また、前記凸部の先端部の面積S1と、前記凸部の開口部の面積S2との比を、S1:S2=1:10~1:2としてもよい。更に、第1の熱可塑性樹脂シートの厚さt1と、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比は、t1:t2=2:1~1:1とすることができる。更にまた、中空構造板の厚さTと、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2との比は、T:t2=50:1~10:1とすることができる。更にまた、第2の熱可塑性樹脂シートの厚さt2と、第3の熱可塑性樹脂シートの厚さt3及び第4の熱可塑性樹脂シートの厚さt4との比は、それぞれt2:t3=1:1~1:10及びt2:t4=1:1~1:10とすることができる。本発明によれば、中空錐台状の凸部が間隔を空けて複数形成されている熱可塑性樹脂シートの各凸部の先端に、他の熱可塑性樹脂シートを熱融着して中間体を形成し、この中間体の表裏面に表面材を構成する新たな熱可塑性樹脂シートを積層しているため、表面材積層時におけるしわの発生を抑制することが可能で、表面性が良好なシングルコーン型中空構造板を、安定して連続生産することができる。以下、本発明を実施するための形態について、添付の図面を参照して、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。[中空構造板1の全体構成]図1aは本実施形態の中空構造板の構造を模式的に示す断面図であり、図1bはその分解斜視図である。図1a及びbに示すように、本実施形態の中空構造板1は、シングルコーン成形シート2とその凸部2a側の面に積層された中間シート3とからなる中間体4の表面及び裏面に、表面材シート5,6が積層された構成となっている。この中空構造板1では、一方の面側は、中間シート3及び表面材シート5により表面材7が構成され、他方の面側は、表面材シート6が単独で表面材8として機能する。[中間体4]図2は本実施形態の中空構造板1で使用されるシングルコーン成形シート2の一形態を示す斜視図である。図2に示すように、中間体4を構成するシングルコーン成形シート2には、その一方の面に、中空で角錐台形又は円錐台形以下、これらを合わせて錐台形という。状の凸部2aが、所定の間隔を空けて複数形成されている。また、シングルコーン成形シート2の各凸部2aの先端には、熱可塑性樹脂からなる中間シート3が熱融着されている。この中間シート3は、シングルコーン成形シート2の剛性を補い、表面材シート5,6を積層する際に、中間体4が変形などすることを防止すると共に、表面材7の一部を構成するものである。中間体4を構成するシングルコーン成形シート2及び中間シート3の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP及びポリカーボネートPCなどを使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、コスト、成形性及び物性の面から、特に、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン及びブロック状ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂が好ましい。また、シングルコーン成形シート2及び中間シート3を形成する熱可塑性樹脂には、タルク、マイカ及び炭酸カルシウムなどのフィラーや、ガラス繊維、アラミド繊維及び炭素繊維などのチョップドストランドが添加されていてもよい。これにより、中間体4の剛性を向上させることができる。更に、シングルコーン成形シート2及び中間シート3を形成する熱可塑性樹脂には、難燃性、導電性及び耐候性などを向上させるための改質剤が添加されていてもよい。なお、シングルコーン成形シート2及び中間シート3は、通常、同じ材料で形成されるが、熱融着可能な範囲で相互に異なる材料で形成することもできる。本実施形態の中空構造板1では、シングルコーン成形シート2における開口部2bから仮想される水平面と凸部2aとがなす角度傾斜角θが、45°以上であることが好ましい。傾斜角θが45°未満の場合、例えば中空構造板1に表面材7,8側から荷重をかけた際に、十分な強度が得られないことがある。これは、単位面積あたりの凸部2aの数が少なくなるため、中間シート3と凸部2aの先端部との総接着面積が小さくなり、シングルコーン成形シート2と中間シート3とがはがれやすくなること、その凸部2aの形状に由来した厚さ方向の強度が低下することなどに由来するものと考えられる。また、傾斜角θは、50°以上70°未満であることがより好ましく、これにより、中間体4の剛性を高めると共に、中空構造板1としたときの強度を向上させることができる。なお、凸部2aの傾斜角θは一定でなくてもよく、凸部2aは中心軸に対して非対称な形状であってもよい。そして、本実施形態の中空構造板1の構成は、凸部2aが、傾斜角が70°未満でかつ非対称な形状の場合に、特に有効である。また、凸部2aの先端部の直径は2~4mmとすることが望ましく、これにより、凸部2aの数を所定の値以上にすることができるため、厚さ方向における圧縮強度を向上させることができる。更に、凸部2aの間隔は、1~5mmとすることが望ましい。凸部2aの間隔が1mm未満の場合、賦形性が低下することがあり、また5mmを超えると、単位面積あたりの凸部2aの数が少なくなり、厚さ方向において十分な圧縮強度が得られないことがある。更に、シングルコーン成形シート2における凸部2aの高さhは、3mm以上であることが好ましい。凸部2aの高さhが3mm未満の場合、中空構造板1の各種用途において、その中空構造による有用性が低くなると共に、製造上の困難性も低下する。なお、凸部2aの高さhが15mmを超えると成形が難しくなるため、製造工程における成形性を考慮すると、凸部2aの高さhは15mm以下であることが好ましい。更にまた、凸部2aの先端部の面積S1と、凸部2aの開口部2bの面積S2との比が、S1:S2=1:10~1:2であることが望ましい。この範囲にすることにより、凸部2aの厚さ方向における圧縮強度を維持しつつ、シングルコーン成形シート2における凸部2aの部分の厚さを均一に保つことが可能となる。[表面材シート5,6]表面材シート5は、前述した中間シート4に熱融着され、この中間シート4と共に表面材7を構成する。また、シングルコーン成形シート2に熱融着される表面材シート6は、単独で表面材8として機能する。これら表面材シート5,6の材質は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP及びポリカーボネートPCなどを使用することができる。[目付け]本実施形態の中空構造板1の目付けは、特に限定されるものではないが、500~3500g/m2とすることが好ましい。中空構造板1の目付けが50g/m2未満の場合、シングルコーン成形シート2の厚さが薄くなりすぎて凸部2a側面がフィルム化し、強度や剛性が低下することがあり、また、目付けが3500g/m2を超えると、質量が増加し、用途によっては軽量性が損なわれることがあるからである。なお、中空構造板1の目付けを前述した範囲にするためには、例えば、シングルコーン成形シート2の目付けを200~1000g/m2、中間シート3の目付けを100~500g/m2、表面材シート5,6の目付けをそれぞれ100~1000g/m2とすればよい。[製造方法]次に、前述した構成の中空構造板1の製造方法について説明する。図3は図1に示す中空構造板1の製造工程を模式的に示す図であり、図4はその中間体作製工程及び表面材形成工程の拡大図である。図3に示すように、本実施形態の中空構造板1は、中間体4を形成する第1工程と、中間体4に表面材シート5,6を熱融着して表面材を形成する第2工程の2つの工程を経て製造される。[第1工程:中間体作製工程]第1工程では、第1の熱可塑性樹脂シート20からシングルコーン成形シート2を形成すると共に、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部に、第2の熱可塑性樹脂シート30からなる中間シート3を熱融着して、中間体4を作製する。この中間体作製工程は、例えば、図4に示すように、表面に円錐台形状又は角錐台形状のピン11aが複数突設されている成形ローラー11と、表面が平坦なローラー12とが、その回転軸が相互に平行になるように配置されている真空成形装置により実施することができる。これら成形ローラー11及びローラー12は、それぞれ減圧チャンバー10a,10b内に設置されており、例えば樹脂の溶融温度よりも低い温度に加熱される構成となっている。また、成形ローラー11及びローラー12の手前には、熱可塑性樹脂シート20,30に接触して加熱するヒーター16が設けられている。更に、成形ローラー11及びローラー12には、熱可塑性樹脂シート20,30を吸引保持するための吸引孔17が設けられていることが望ましい。ここで、成形ローラー11及びローラー12の温度は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂シート20,30を形成する樹脂の種類などに応じて適宜設定することができるが、成形性の観点から、例えばポリプロピレン樹脂を使用する場合であれば45~90°Cとすることが望ましい。なお、成形ローラー11及びローラー12の温度が45°C未満の場合、シングルコーン成形シート2や中間シート3が固化し、熱融着の強度が不十分となることがある。一方、成形ローラー11及びローラー12の温度が90°Cを超えると、成型後のシングルコーン成形シート2が十分に冷却されず、離型時に変形することがある。この装置を使用して、中間体4を作製する際は、先ず、ダイから、溶融状態の熱可塑性樹脂シート20,30を押し出す。これら熱可塑性樹脂シート20,30は、ヒーター16によって加熱された後、第1の熱可塑性樹脂シート20は、成形ローラー11に吸引保持され、ピン11aに対応する形状の中空錐台状の凸部2aが形成されて、シングルコーン成形シート2となる。その際、第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さは、特に限定されるものではないが、0.2~2.0mmであることが好ましい。第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さが0.2mm未満の場合、得られるシングルコーン成形シート2の物性が十分でないことがある。また、第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さが2.0mmよりも厚いと、真空成形により凸部2aを形成することが困難になることがある。一方、第2の熱可塑性樹脂シート30は、ローラー12に吸引保持され、樹脂シート2の凸部2aの先端部に熱融着されて、中間シート3となる。この中間シート3は、表面材シート5と共に表面材7を構成するもので、従来用いられていないものであるため、その厚さによっては、中空構造板1のバランスを崩してしまうことがある。中空構造板1の曲げ強度は、表面材の7,8の厚さに比例して高まるが、表面材7の厚さと表面材8の厚さが異なると、物性面において表裏に差が生じ、例えば表面を内側にして曲げる場合と、裏面を内側にして曲げる場合とで、強度に差が出てしまう。このため、中空構造板1の表裏で物性や質量などに違いが生じないように、各表面材7,8の厚さは同じにすることが望ましい。また、前述したように表面材7は、中間シート3と表面材シート5とで構成されるが、表面材シート5の厚さと、表面材シート6の厚さとの差が大きくなると、表面材シート5,6の積層に由来して、得られる中空構造板1に反りが発生しやすくなる。このため、表面材シート5の厚さは、表面材シート6の厚さと同じであることが望ましい。従って、本実施形態の中空構造板1においては、各表面材7,8の厚さを同じにするためには、表面材8表面材シート6の厚さを、中間シート3の厚さ分だけ厚くする必要がある。そこで、中間シート3第2の熱可塑性シート30は、必要最低限の厚さにすることが望ましく、その好適な範囲は0.1~1.0mmである。例えば、中間シート3の厚さが1.0mmを超えると、表面材シート5,6の厚さの差が大きくなり、中空構造板1に反りが発生するなどの新たな問題が生じることがある。また、前述したように、表面材シート5,6の厚さの差はできるだけ少ない方が望ましいが、中間シート3の厚さを0.1mm未満にすると、中間体4の安定性向上の効果が十分に得られないことがあり、中空構造板1を安定して連続生産することが難しくなることがある。更に、シングルコーン成形シート2を形成する第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さt1と、中間シート3を構成する第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2との比は、t1:t2=2:1~1:1であることが好ましい。第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2が、第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さt1の1/2よりも薄い場合、即ち、t1/2>t2である場合は、中間シート3によるシングルコーン成形シート2の変形を抑制する効果が不十分となることがある。一方、第2の熱可塑性樹脂シート30が、第1の熱可塑性樹脂シート20よりも厚い場合、即ち、t1<t2である場合は、熱融着時における第2の熱可塑性樹脂シート30の熱で、シングルコーン成形シート2が必要以上に溶融し、変形してしまうことがある。また、中空構造板1の全厚Tに対する第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2は、T:t2=50:1~10:1であることが好ましい。第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2が、中空構造板1の厚さTの1/10よりも厚い場合、即ち、T/10<t2である場合は、熱融着時における第2の熱可塑性樹脂シート30の熱で、シングルコーン成形シート2が必要以上に溶融し、変形してしまうことがある。一方、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2が、中空構造板1の厚さTの1/50よりも薄い場合、即ち、T/50>t2である場合は、中間シート3によるシングルコーン成形シート2の変形を抑制する効果が不十分となることがあり、結果として、しわの発生を抑制しにくくなる場合がある。そして、この第1工程で形成された中間体4は、引取機61により引き取られ、後述する第2工程に送られる。[第2工程:表面材形成工程]第2工程では、前述した第1工程で製造した中間体4の表裏面に、表面材シート5,6を熱融着することで表面材7,8を形成し、中空構造板1を得る。この表面材形成工程は、例えば、図3,4に示すように、1対のローラー13,14が、その回転軸が相互に平行になるように所定の間隔をあけて配置されている装置により実施することができる。この装置を使用して、表面材7,8を形成する際は、先ず、ダイから溶融状態の表面材シート5,6を押し出したり、既にシート化された表面材シート5,6を半溶融状態にして送り出したりする。これら表面材シート5,6は、それぞれラミネート用のローラー13,14によって、加熱加圧され、予熱装置62によって予熱された中間体4の表面に熱融着されて、表面材7,8となる。その後、中間体4の表面に表面材シート5,6が熱融着された中空構造板1は、空冷、冷却ロール15a,15b及び平板状の冷却装置63などによって冷却される。その際、各ローラー13,14の温度は、特に限定されるものではなく、表面材シート5,6を形成する樹脂の種類などに応じて適宜設定することができるが、成形性の観点から、例えばポリプロピレン樹脂を使用する場合であれば170~220°Cとすることが望ましい。ローラー13,14の温度が170°C未満の場合、表面材シート5,6が冷却されて、中間体4との接着性が低下することがあり、また、ローラー13,14の温度が220°Cを超えると、表面材シート5,6やローラー13,14の熱で、中間体4が再溶融して変形することがある。ここで、表面材シート5,6の厚さは、特に限定されるものではなく、中間体4の厚さ及び中空構造板1の厚さに応じて適宜設定することができる。ただし、前述したように、表面材シート5の厚さと、表面材シート6の厚さとの差が大きくなると、得られる中空構造板1に反りが発生しやすくなるため、表面材シート5,6の厚さは同じであることが望ましい。また、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2と、この第2の熱可塑性樹脂シート30により構成される中間シート3に熱融着される表面材シート5の厚さt3との比は、t2:t3=1:1~1:10であることが望ましい。これにより、中空構造板1における反りの発生を抑制しつつ、剛性を高めることができる。そして、反り発生防止、剛性向上、更には中空構造板1の厚さ方向における物性バランス保持の観点から、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2と、表面材シート6の厚さt4との比も、t2:t4=1:1~1:10であることが望ましい。更に、表面材シート5の厚さt3と、表面材シート6の厚さt4の比は、t3:t4=2:1~1:2であることが好ましい。これにより、中間体4に表面材シート5,6を熱融着する際に、反りが生じることを防止することができ、かつ中空構造板1の全体のバランスを良好にすることができる。なお、表面材シート5,6の厚さは同じt3:t4=1:1であることがより好ましく、これにより、反りがなく、平坦な中空構造板1が得られやすくなる。本実施形態の中空構造板1においては、表面材シート5,6の上に、更に、熱可塑性樹脂シートやその他の材料を積層してもよい。その積層材料としては、熱可塑性樹脂シート以外に、例えば熱硬化性樹脂シート、発泡シート、紙、織布、不織布、金属板、金属メッシュ体、金属酸化物板などが挙げられる。また、その積層方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱融着、超音波融着、接着剤による接着、ラミネートなどの公知の方法を適用することができる。なお、表面材シート5,6の上への積層は、前述した表面材形成工程の後、オンライン上で行ってもよいし、別途オフラインで切断後の中空構造板に対して行ってもよい。このようにして製造された中空構造板1は、引き取り機64a,64bなどによって引き取られ、切断機65で所定の長さに切断された後、例えば、積載装置66などの上に載置される。以上詳述したように、本実施形態の中空構造板1の製造方法では、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部に中間シート3を熱融着して中間体4を作製し、その表裏面に表面材7,8を形成しているため、中間体4はシングルコーン成形シート2に対して剛性が向上するなどの理由から安定性が増す。これにより、表面材7,8積層時の変形を抑制することができるため、しわが発生しにくくなり、表面性が優れた中空構造板1を、安定して連続生産することができる。なお、図4には、成形ローラー11と通常のローラー12とが対向配置された装置で中間体4を形成する方法を示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、1対の成形ローラーを備えた装置でも、図1に示すような中間体4を製造することが可能である。即ち、本実施形態の中空構造板1は、所謂シングルコーン型の中空構造板であるが、所謂ツインコーン型2つのシングルコーン成形シート2が、それぞれの凸部2aの先端部同士で熱融着している形状の中空構造板を製造する装置を使用して、製造することも可能である。このように、本発明の中空構造板の製造方法には、ローラーを含めて、全く同じ製造装置を用いて、前述した異なる2種類の形態の中空構造板を製造することができるという優れた効果もある。また、本実施形態の中空構造板1における凸部2aは、図1に示すような形状に限定されるものではない。図5~図9は本発明の実施形態の変形例に係る中空構造板のシングルコーン成形シートの凸部形状を示す図であり、各図におけるaは平面図であり、bは側面図である。具体的には、本実施形態の中空構造板は、図5に示すような段差のある形状の凸部40aを有するシングルコーン成形シート40、又は図6に示すような傾斜角が厚さ方向で変化している形状の凸部41aを有するシングルコーン成形シート41、図7に示すようなこれらを組み合わせた形状の凸部42aを有するシングルコーン成形シート42を使用してもよい。更には、図8に示すような角錐台形状の凸部43aを備えるシングルコーン成形シート43や、図9に示すような平面視で円形でも矩形でもない形状の凸部44aを有するシングルコーン成形シート44を使用することもできる。以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例においては、図3,4に示す装置を使用し、以下に示す条件で、図1に示す中空構造板1を製造して、しわの発生の有無を確認した。<実施例>目付けが400g/m2、厚さt1が0.4mmの第1の熱可塑性樹脂シート20と、目付けが200g/m2、厚さt2が0.2mmの第2の熱可塑性樹脂シート30を、相互に平行な位置を保った状態で、減圧チャンバー10a,10b内に導入した。その際、熱可塑性樹脂シート20,30は、いずれも、熱可塑性樹脂:プライムポリマー社製ブロックコポリプロピレンE601MI=0.8に、フィラー:竹原化学工業社製タルクマスターバッチMAX2070Tタルク含有率70質量を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。そして、減圧チャンバー10a内に回転可能に配置された成形ローラー11ピン構成:高さ4.5mm、最小直径2mm、最大直径6mm、傾斜角度約64°の周面に、第1の熱可塑性樹脂シート20を吸着させて、成形ローラー11に突設されたピン11aの形状に応じて第1の熱可塑性樹脂シート20に多数の中空凸部を真空成形し、シングルコーン成形シート2を得た。一方、第2の熱可塑性樹脂シート30は、減圧チャンバー10b内に回転可能に配置されたローラー12の周面に沿わす形で引取った。更に、熱可塑性樹脂シート20,30間に接触状態で配置された熱融着用の加熱手段により、凸部2aが形成されたシングルコーン成形シート2の先端部を加熱し、成形ローラー11及びローラー12の接線位置で凸部2aの先端部に、第2の熱可塑性樹脂シート30からなる中間シート3を熱融着した。この状態で引取りローラーにより引取り、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部に、中間シート3が熱融着された中間体4を得た。その後、中間体4の表裏面に、目付けが300g/m2、厚さt3が0.3mmの表面材シート5及び目付けが300g/m2、厚さt3が0.3mmの表面材シート6を積層し、熱融着した。その際、表面材シート5,6は、いずれも、熱可塑性樹脂:プライムポリマー社製ブロックコポリプロピレンE601MI=0.8に、フィラー:竹原化学工業社製タルクマスターバッチMAX2070Tタルク含有率70質量を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。その結果、しわが発生することなく厚さ5mm、目付け1200g/m2の中空構造板1が得られた。この実施例の中空構造板1は、厚さが8mm、シングルコーン成形シート2の凸部2aの先端部の面積S1と、凸部2aの開口部2bの面積S2との比が、S1:S2=1:6であった。一方、第1の熱可塑性樹脂シート20の厚さt1と、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2との比は、t1:t2=2:1であった。また、中空構造板1の厚さTと、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2との比は、T:t2=40:1であった。更に、第2の熱可塑性樹脂シート30の厚さt2と、表面材シート5の厚さt3及び表面材シート6の厚さt4との比は、それぞれt2:t3=1:1.5、t2:t4=1:1.5であった。<比較例>前述した実施例と同様の方法で、目付けが400g/m2、厚さが0.4mmのシングルコーン成形シート2を作製し、その両面に、目付けが400g/m2、厚さが0.4mmの2枚の熱可塑性樹脂シートを表面材として積層し、熱融着した。その際、シングルコーン成形シート及び各熱可塑性樹脂シートは、いずれも、熱可塑性樹脂:プライムポリマー社製ブロックコポリプロピレンE601MI=0.8に、フィラー:竹原化学工業社製タルクマスターバッチMAX2070Tタルク含有率70質量を配合した熱可塑性樹脂組成物を、ダイから溶融状態で押し出すことにより形成した。そして、この比較例の中空構造板では、全体に、引き取り方向に伸びる大きな波状のしわが発生した。以上の結果から、本発明によれば、しわの発生を抑制することが可能で、表面性が良好なシングルコーン型中空構造板を、安定して連続生産することができることが確認された。"