"初期形状が帯板状である管素材を払い出してから、管状に成形し、形成したVシェイプの縁である被溶接端面同士を衝合するまでの間に、被溶接端面を塑性変形させて、電縫溶接直前の被溶接端部形状を、板厚t方向に関して、t方向中間の平行部から管内面側へは開先幅が17t~37t、開先角度が15~45°のテーパ状の管内面側開先部、前記平行部から管外側へは開先幅が17t~37t、開先角度が15~45°のテーパ状の管外面側開先部を有する開先形状として、電縫溶接部中の酸化物の個々の相等円直径が20μm以下であり、且つ前記酸化物の複数個が最隣接間隔100μm以下で寄り集まった集団であるクラスターの相等円直径が300μm以下である電縫溶接部を得ることを特徴とする、電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。前記管素材は、質量で、C:0.01~0.15、Si:0.005~0.9、Mn:0.2~1.3、P:0.01以下、S:0.01以下、Al:0.1以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物であることを特徴とする請求項1に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。前記管素材は、質量で、Cu:0.5以下、Ni:0.5以下の中から選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする請求項2に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。前記管素材は、質量で、Cr:3.0以下、Mo:2.0以下の中から選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする請求項2又は3に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。前記管素材は、質量で、Nb:0.1以下、V:0.1以下、Ti:0.1以下の中から選ばれる1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項2~4の何れか1つに記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。前記管素材は、質量で、Ca:0.005以下を含有することを特徴とする請求項2~5の何れか1つに記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。上述した従来の定性的な溶接条件管理による電縫鋼管製造方法では、いまだ安定して優れた耐サワー特性を示す製品が得られるまでには至っていない。又、特許文献1の方法は、Ti含有鋼に限定され適用範囲が狭い憂いがある。これらの点が課題であった。本発明は、上記課題を解決し、Ti含有の有無にかかわらず、NACE規定のHIC試験において電縫溶接部に水素誘起割れが発生しない、電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法を提供することを目的とする。発明者らは、API規格X65,X70グレードの高強度厚肉ラインパイプ向け電縫鋼管のTi含有材とTi非含有材とについて電縫溶接の入熱条件及び被溶接端面開先形状条件を種々変更した電縫溶接実験を行い、電縫溶接部に残存した酸化物の形態SEM観察によると電縫溶接部の耐サワー特性上記NACE規定のHIC試験成績との関係を詳細に調査した。その結果、Tiの有無によらず、電縫溶接部において、図2に示すように、酸化物1の個々の相等円直径が20μm以下であり、且つ、複数の酸化物が最隣接間隔100μm以下但し、0μm超であるで寄り集まった集団であるクラスター2の相等円直径が300μm以下である場合に限り、水素誘起割れが発生しないという知見を得た。ここで、相等円直径とは、断面図において対象の図形と同一面積を有する円の直径である。対象が前記クラスターである場合、該クラスターの図形は、図1に示すとおり、前記酸化物の集団の最外接線3で囲まれた図形である。そして、上記の如き酸化物形態を達成するには、初期形状が帯板状である管素材を払い出してから、管状に成形し、形成したVシェイプの縁帯幅端部に相当する被溶接端面である同士を衝合するまでの間に、被溶接端面を塑性変形させて、電縫溶接直前の管素材10の被溶接端部形状を図1に示す開先形状とする事、即ち、板厚t方向に関して、t方向中間の平行部5から管内面側へは開先幅b=17t~37t、開先角度a=15~45°のテーパ状の管内面側開先部6、前記平行部5から管外側へは開先幅d=17t~37t、開先角度c=15~45°のテーパ状の管外面側開先部7を有する開先形状とする事が、極めて重要であるという知見を得て、本発明を成した。即ち本発明は、以下の通りである。1初期形状が帯板状である管素材を払い出してから、管状に成形し、形成したVシェイプの縁である被溶接端面同士を衝合するまでの間に、被溶接端面を塑性変形させて、電縫溶接直前の被溶接端部形状を、板厚t方向に関して、t方向中間の平行部から管内面側へは開先幅が17t~37t、開先角度が15~45°のテーパ状の管内面側開先部、前記平行部から管外側へは開先幅が17t~37t、開先角度が15~45°のテーパ状の管外面側開先部を有する開先形状として、電縫溶接部中の酸化物の個々の相等円直径が20μm以下であり、且つ前記酸化物の複数個が最隣接間隔100μm以下で寄り集まった集団であるクラスターの相等円直径が300μm以下である電縫溶接部を得ることを特徴とする、電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。2前記管素材は、質量で、C:0.01~0.15、Si:0.005~0.9、Mn:0.2~1.3、P:0.01以下、S:0.01以下、Al:0.1以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物であることを特徴とする上記1に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。3前記管素材は、質量で、Cu:0.5以下、Ni:0.5以下の中から選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする上記2に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。4前記管素材は、質量で、Cr:3.0以下、Mo:2.0以下の中から選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする上記2又は3に記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。5前記管素材は、質量で、Nb:0.1以下、V:0.1以下、Ti:0.1以下の中から選ばれる1種または2種以上を含有することを特徴とする上記2~4の何れか1つに記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。6前記管素材は、質量で、Ca:0.005以下を含有することを特徴とする上記2~5の何れか1つに記載の電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉電縫鋼管の製造方法。本発明によれば、広い組成範囲で、NACE規定のHIC試験で電縫溶接部に水素誘起割れを発生しない、電縫溶接部の耐サワー特性に優れた高強度厚肉ラインパイプ向け電縫鋼管を提供できる。酸化物形態要件まず、本発明の酸化物形態要件について説明する。発明者らの知見によれば、電縫溶接時に被溶接端面が酸化されて酸化物が生成するが、生成した酸化物は衝合圧接により押し出される溶鋼の流れに沿って排出される。このとき、全ての酸化物が排出されるのは困難で、一部が電縫溶接部中に残存するが、残存する酸化物の個々の相等円直径が20μmを超えるとその酸化物の個々がHICの起点となりうる。よって、電縫溶接部中の酸化物の個々の相等円直径が20μm以下である事に限定した。又、電縫溶接部中に残存する酸化物は、不特定範囲に分散して存在する。分散した複数の酸化物が再隣接間隔100μm以下で寄り集まった集団は、あたかも1個の酸化物であるかのように振る舞い、HICの発生起点となる場合がある。この集団をクラスターと定義し、クラスターがHICの起点となる条件を上記電縫溶接実験で求めたところ、図2に示したように、クラスター2をなす酸化物1の集団の最外接線3で囲まれた領域の相等円直径即ちクラスターの相等円直径が300μm以下であれば、クラスターはHICの起点とならないことが分った。よって、クラスターの相等円直径が300μm以下である事に限定した。ところで、肉厚10mm以上を厚肉として限定要件としたのは、肉厚10mm未満の場合、HICの影響が小さいためである。尤も、肉厚11.9mm未満ではHIC感受性が比較的小さく本発明のHIC抑制効果が目立たないため、本発明においては肉厚11.9mm以上が好ましい。又、API規格グレードX65以上を高強度として限定要件としたのは、X65未満の低グレードの場合、HIC割れ感受性が低く、実用上問題なく耐サワー材が製造できているためである。製造プロセス本発明では、基本的に、初期形状が帯板状である管素材を管状に成形し、形成したVシェイプの縁帯幅端部に相当同士を衝合して電縫溶接するというプロセスで造管を行う点では従来と同様であるが、従来では、電縫溶接部の管長さ方向の何処かの部位に相等円直径20μm超の酸化物又は相等円直径300μm超のクラスターが存在する。これに対し、本発明の製造方法によれば、図1に示した開先形状を採用したことで、電縫溶接時に溶鋼が酸化物を円滑に排出できて、電縫溶接部において上記酸化物形態要件を満たすことができる。管内面側の開先角度a、同側の開先幅b、管外面側の開先角度c、同側の開先幅dの計4つの因子のうち何れか1つでもその数値範囲が本発明範囲を逸脱すると、上記酸化物形態要件は満足されなくなり、耐サワー特性向上効果が得られない。被溶接端部の開先加工は、塑性変形加工による。開先加工は、前記管状への成形を行うロール成形工程の終盤で行うことが、開先加工後のロール成形による開先形状の乱れを回避する観点から好ましく、その場合、塑性変形以外の方法切削、研削などは、造管ラインへの設備追加という不利を招く。塑性変形加工は、既設のロール成形用ロールを利用できるためかかる不利は生じない。最も好ましくは、ロール成形の最終段階であるフィンパス成形において、フィン形状を開先形状の雌型相当形状に調整したフィンロールを用いることである。化学組成本発明に係る電縫鋼管の製造方法において、化学組成略して組成は、ラインパイプ敷設時の総合的な低コスト化を考慮し、特に鋼管の輸送費低下を重要視している顧客の要求を考慮し、高強度API規格X65級以上を達成可能な組成を基本として設計された。個々の成分についての好適範囲限定理由を以下に述べる。組成の各成分含有量単位は質量であり、と略記される。母材部の組成は、管素材の溶製段階で調整される。溶接部の組成は、電縫溶接プロセスが合金元素の添加を伴わないものであるから、母材部の組成とほとんど変わらない。C:0.01~0.15Cは炭化物として析出強化に寄与する元素であるが、0.01未満では十分な強度が確保できず、一方、0.15を超えるとパーライト、マルテンサイト等の第二相の組織分率が増加し必要な耐サワー特性の確保が困難となる。このため、C:0.01~0.15とする。なお、より好ましくは、C:0.02~0.07である。Si:0.005~0.9Siは脱酸のため添加するが、0.005未満では脱酸効果が十分でなく、一方、0.9を超えると電縫溶接性を著しく劣化させるため、Si:0.005~0.9とする。Mn:0.2~1.3Mnは強度、靭性を確保するため添加するが、0.2未満ではその効果が十分でなく、一方、1.3を超えると第二相分率が増加し、優れた耐サワー特性を確保し難いため、Mn:0.2~1.3とする。P:0.01以下Pは電縫溶接性を劣化させる元素であるが、0.01以下であれば問題ないため、P:0.01以下とする。S:0.01以下Sは一般的には鋼中においてはMnS介在物となり、HICの起点となるため少ないほどよい。尤も0.01以下であれば問題ないため、S:0.01以下とする。Al:0.1以下Alは脱酸剤として添加されるが、0.1を超えると鋼の清浄度が低下し、靭性を劣化させるため、Al:0.1以下とする。又、電縫鋼管の強度、耐サワー特性等をさらに改善する目的で、上記成分に加えてさらに、Cu:0.5以下、Ni:0.5以下の中から選ばれる1種または2種、Cr:3.0以下、Mo:2.0以下の中から選ばれる1種または2種、Nb:0.1以下、V:0.1以下、Ti:0.1以下の中から選ばれる1種または2種以上、Ca:0.005以下、を選択して含有できる。Cu:0.5以下Cuは表層被膜生成による耐サワー特性の改善に有効であるが、0.5を超えると管素材の製造性に問題が生じるため、Cu:0.5以下とする。Ni:0.5以下Niは靭性の改善と強度の上昇に有効な元素であるが、0.5を超えると硬化第二相が生成し易くなり、HIC特性の劣化に繋がるため、Ni:0.5以下とする。Cr:3.0以下CrはMnと同様に低Cでも十分な強度を得るために有効な元素であるが、3.0を超えると第二相が生成し易くなり、HIC特性を劣化させるため、Cr:3.0以下とする。Mo:2.0以下MoはMn,Crと同様に低Cでも十分な強度を得るために有効な元素であるが、2.0を超えると第二相が生成しやすくなり、HIC特性を劣化させるため、Mo:2.0以下とする。Nb:0.1以下Nbは炭窒化物の微細析出と組織の微細粒化により強度と靭性を向上させるが、0.1を超えると硬化した第二相が増加しやすくなり、HIC特性を著しく劣化させるため、Nb:0.1以下とする。V:0.1以下VもNbと同様に炭窒化物の微細析出により強度上昇に寄与するが、0.1を超えるとNbと同様に硬化した第二相分率が増加し、HIC特性が著しく劣化するため、V:0.1以下とする。Ti:0.1以下TiもNb,Vと同様に炭窒化物の微細析出により強度上昇に寄与するが、0.1を超えるとNbと同様に硬化した第二相分率が増加し、HIC特性が著しく劣化するため、Ti:0.1以下とする。Ca:0.005以下Caは、HICの起点となり易い伸長したMnSの形態制御に必要な元素であるが、0.005を超えて添加すると過剰なCa酸化物、硫化物が生成し、靭性劣化に繋がるため、Ca:0.005以下とする。上記成分を除いた残部はFe及び不可避的不純物である。不可避的不純物Oやその他は極力少量とすることが好ましい。表1に組成、板厚、YS,TSを示す帯鋼A~Iを管素材に用い、被溶接端部開先条件を表2に示すとおり種々変化させて電縫溶接を行い、表3に外径、強度グレードを示す電縫鋼管を製造した。いずれの帯鋼も、鋼片を熱間圧延にて所定の板厚に圧延したのち、巻き取ってホットコイルにするという方法で製造された。被溶接端部の開先加工は、電縫溶接直前のフインパス成形段階でフィンロールを用いた塑性変形加工により行った。製造した電縫鋼管の電縫溶接部の耐サワー特性を、次のHIC試験により測定した板厚方向割れ率CTRで評価し、溶接部のCTRが1.5未満であれば耐サワー特性は合格○、そうでなければ不合格×とした。HIC試験試験片電縫溶接部中心位置溶接シーム面の位置を試験片幅方向中心にとった幅20mm、長さ管長さ方向100mmの全厚試験片である。試験方法NACE規定のsolutionA溶液を用い、25°Cで96時間浸漬した後、溶接シーム面に垂直に超音波探傷を行い、CTRを測定した。又、電縫溶接部中の酸化物形態を次の方法で調査した。酸化物形態調査方法溶接シーム面を被観察面として、SEM走査電子顕微鏡で、倍率を100~1000倍、視野数を10視野以上にとって観察し、存在した酸化物の個々の相等円直径及びクラスターの相等円直径を測定した。これらの測定結果を表3に示す。表3中の各鋼管ごとの酸化物とクラスターの相等円直径の値はそれぞれ測定データの最大値である。表3より、本発明例は何れも優れた耐サワー特性を示して合格であるのに対し、比較例は、酸化物及び又はクラスターの相等円直径が本発明範囲を逸脱し、不合格である。"