上表面を有する放熱部品と、絶縁材料で表面トリートメントを実施し、前記放熱部品の上表面に形成され、且つ放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させるための第一穴部が形成されている誘電体層と、前記誘電体層の上に形成され、且つ複数の導線と、前記第一穴部の穴部と少なくとも一部が重なっており、前記放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させる第二穴部とを具備する導電層と、前記第一穴部と第二穴部の中に形成され、且つ前記放熱部品の上表面に接着されている熱伝導層と、前記導電層に電気接続される電極を具備し、且つ熱が前記放熱部品に伝導するように熱伝導層の上に接着されている発光ユニットと、を含むことを特徴とする発光ダイオード。前記放熱部品の材料として、アルミニウム合金、マグネシウム合金或いは他の熱伝導性金属を使うことができることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記熱伝導層の材料として半田を使うことができることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記半田に接着される前記導電層の局部に対して鍍金或いはスパッタリングを実施することを特徴とする請求項3の記載の発光ダイオード。前記半田に接着される前記放熱部品の上表面の局部に対して鍍金或いはスパッタリングを実施することを特徴とする請求項3の記載の発光ダイオード。前記発光ユニットの電極と前記導電層は、導電性接着剤によって電気接続されていることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記誘電体層に対して表面処理を実施する方法として、スクリーン印刷塗布或いはインクジェット印刷方法を使うことができることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記誘電体層が絶縁材料を含むことを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記絶縁材料として酸化アルミニウムを使うことができることを特徴とする請求項8の記載の発光ダイオード。前記導電層の材料として導電性化合物を使うことができることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記導電性化合物として、銅ペースト或いは銀ペーストを使うことができることを特徴とする請求項10の記載の発光ダイオード。前記第一穴部と第二穴部によって露出されている前記放熱部品の上表面の局部に対して鍍金或いはスパッタリングを実施することを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。前記熱伝導層の材料として、熱を伝送する接着剤を選択することができることを特徴とする請求項1の記載の発光ダイオード。絶縁材料で表面トリートメントを実施されており、且つ放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させるための第一穴部が形成されている誘電体層を放熱部品の上表面の上に形成するステップと、前記第一穴部と少なくとも一部が重なっている第二穴部が形成されている導電層を塗布方式で前記誘電体層の上に形成するステップと、所定の形状に形成されている前記導電層に複数の導線を形成するステップと、前記第一穴部と第二穴部の中に発光ユニットを前記放熱部品の上表面に接着させるための熱伝導層を形成する後、前記発光ユニットの電極を前記導電層に電気接続させるステップと、を含むことを特徴とする発光ダイオードの製造方法。前記導電層を形成するステップは、スクリーン印刷塗布を実施するステップを含むことを特徴とする請求項14の記載の発光ダイオードの製造方法。前記導電層を形成するステップは、インクジェット印刷を実施するステップを含むことを特徴とする請求項14の記載の発光ダイオードの製造方法。前記熱伝導層を前記放熱部品の上に形成する前に、熱伝導層が形成される放熱部品の上表面の局部に対して表面処理を実施することを特徴とする請求項14の記載の発光ダイオードの製造方法。前記表面処理を実施するステップは、鍍金或いはスパッタリングを実施するステップを含むことを特徴とする請求項17の記載の発光ダイオードの製造方法。前記発光ユニットの電極を前記導電層に電気接続させるステップで、導電性接着剤或いは半田によって発光ユニットの電極を前記導電層の導線に電気接続させることを特徴とする請求項14の記載の発光ダイオードの製造方法。本発明の主な目的は、放熱効果を向上させることができる発光ダイオードを提供することにある。本発明の主な目的は、放熱効果を向上させることができる発光ダイオードを製造する方法を提供することにある。上記課題を解決するために本発明では、放熱部品と、誘電体層と、導電層と、熱伝導層と、発光ユニットを含む発光ダイオードを提供する。前記放熱部品は、上表面を有している。前記誘電体層は、前記放熱部品の上表面に形成されている。前記誘電体層を前記放熱部品の上表面に形成する前に、絶縁材料で誘電体層に表面トリートメントを実施する。前記誘電体層には、前記放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させるための第一穴部が形成されている。前記導電層は、前記誘電体層の上に形成されている。前記導電層は、複数の導線と、前記第一穴部の穴部と一部が重なってるかすべてが重なっている穴部によって前記放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させる第二穴部とを具備する。前記熱伝導層は、前記第一穴部と第二穴部の中に形成され、且つ前記放熱部品の上表面に接着されている。前記発光ダイオードは、前記導電層に電気接続される電極を具備する。前記発光ダイオードは、前記熱伝導層によって前記放熱部品の上に接着されている。前記発光ダイオードが発光する時に生じる熱は、前記熱伝導層を通して前記放熱部品に伝導される。上述する発光ダイオードにおいて、前記熱伝導層の材料として、熱伝導性接着剤或いは熱伝導性半田を使うことができる。上記課題を解決するために本発明では、以下の順に従って実施する発光ダイオードの製造方法を提供する。まず、放熱部品の上表面の上に誘電体層を形成する。前記誘電体層は、絶縁材料で表面トリートメントを実施したことがあり、且つ放熱部品の上表面の局部を外部に漏出させるための第一穴部が形成されている。次に、塗布方式で前記誘電体層の上に導電層を形成する。前記導電層には、前記第一穴部と一部が重なってるかすべてが重なっている第二穴部が形成されている。次に、所定の形状に形成されている前記導電層の複数の導線を形成する。次に、前記第一穴部と第二穴部の中に熱伝導層を形成する。前記熱伝導層は、発光ユニットを前記放熱部品の上表面に接着させるだけでなく、発光ユニットで生じる熱を前記放熱部品に伝導する。次に、前記発光ユニットの電極を前記導電層に電気接続させる。上述する発光ダイオードの製造方法で、前記熱伝導層が形成される前記放熱部品の上表面の局部に対して表面処理を実施して、表面処理層を形成することができる。前記表面処理層は、前記熱伝導層と放熱部品との間の接着力を高める。他の実施形態で、前記導電層の局部或いは誘電体層の局部に保護層を形成することもできる。上述する本発明の発光ダイオードにおいて、前記発光ユニットが熱伝導層或いは熱伝導性接着剤によって直接に前記放熱部品の上に接着されているので、発光ユニットが発光する時に生じる熱が熱伝導層或いは熱伝導性接着剤によって直接に前記放熱部品に伝導されることができる。即ち、発光ユニットの熱が直接に前記放熱部品に伝導されるので、本発明の発光ダイオードの放熱効果を向上させることができる。従って、放熱されない熱によって発光ダイオードの発光に影響を与えることを防ぐことができる。図2は、本発明の第一実施形態に係る発光ダイオード200を示す断面図である。図2に示すように、本発明の発光ダイオード200には、放熱部品202が形成されている。前記放熱部品202の材料として、アルミニウム合金、マグネシウム合金或いは熱伝導性金属などを使うことができる。前記放熱部品202は、上表面204と、下表面206と、を含む。前記放熱部品202の下表面206には、複数のフィン208が形成されている。前記放熱部品202の上表面204には、表面トリートメントsurfacetreatmentを実施することがある誘電体層210が形成されている。本実施形態の誘電体層210は、絶縁材料で表面トリートメントを実施する後に、前記前記放熱部品202の上表面204に載せるものである。前記誘電体層210に対して実施する表面トリートメントは、スクリーン印刷塗布或いはインクジェット印刷方法を使うことができる。前記誘電体層210は、酸化アルミニウムなどのような絶縁材料を含むことができる。前記誘電体層210の材料として、熱伝導性がよく、前記放熱部品202によく接着する材料を選択することが好ましい。前記誘電体層210には、前記放熱部品202の上表面204を露出させる少なくとも1つの第一穴部212が形成されている。前記放熱部品202の上には、導電層214が形成されている。前記導電層214の材料として、銅と樹脂が混合される銅ペースト或いはマイクロ銀粒子と樹脂が混合される銀ペーストのような導電性化合物を選択することができる。即ち、導電性と接着性がよい材料を選択することが好ましい。前記第一穴部212が形成されている前記導電層214の位置には、第二穴部216が形成されている。前記第一穴部212の穴部と前記第二穴部216の穴部は、一部が重なっているかすべてが重なっている。前記放熱部品202の上表面204の局部は、前記第一穴部212と第二穴部216が重なっている穴型通路を通して外部に露出されている。前記第一穴部212と第二穴部216の中には、発光ユニット220が形成されている。前記発光ユニット220は、放熱部222と、2つの電極226a、226bと、を含む。前記発光ユニット220の放熱部222は、熱伝導性接着剤228によって前記放熱部品202の上表面204に接着されている。従って、前記発光ユニット220が発光する時に生じる熱は、前記熱伝導性接着剤228によって前記放熱部品202に伝導される。本実施形態の熱伝導性接着剤228は、銅ペースト或いは銀ペーストのような導電性を有する熱伝導性接着剤、或いは導電性を有しない熱伝導性接着剤である。前記発光ユニット220の2つの電極226a及び226bは、別々に前記導電層214に電気接続されている。本実施形態の電極226a或いは226bは、導電性半田230によって前記導電層214に電気接続されている。図3は、本発明の第二実施形態に係る発光ダイオード300を示す断面図である。第二実施形態の光ダイオード構造300と第一実施形態の発光ダイオード200が違い所は、図3の発光ユニット320の形状を変えることと、上表面204と熱伝導性接着剤228との間の接着力を高めるために第一穴部212と第二穴部216によって露出されている上表面204の局部に対して鍍金或いはスパッタリングを実施することである。本実施形態の発光ユニット320は、T字形に形成され、2つの電極226a及び226bは、T字形の2つの隅部に形成されている。前記2つの電極226a及び226bは、別々に2つの電極の下に形成される導電性半田230によって導電層214上に電気接続されている。図3の本実施形態で、放熱部品202の上表面204と熱伝導性接着剤228との間の接着力をさらに高めるために、前記熱伝導性接着剤228と接着する前記上表面204の局部に対して表面処理を実施することができる。即ち、前記熱伝導性接着剤228と接着する前記上表面204の局部に対して鍍金或いはスパッタリングを実施して、表面処理層232を形成することができる。前記表面処理層232は、放熱部品202の上表面204と熱伝導性接着剤228との間の接着力を高めることができる。図4は、本発明の第三実施形態に係る発光ダイオード400を示す断面図である。第三実施形態の光ダイオード構造400と第二実施形態の発光ダイオード300が違い所は、図4の光ダイオード構造400の導電層214と誘電体層210の上に別々に保護層402aと402bが形成されていることと、すべての電極226aなど電極226bは示さないが発光ユニット220の一側に形成されていることである。本実施形態の熱伝導性接着剤404は、発光ユニット220の放熱部222を放熱部品202の上表面204に接着させるだけでなく、発光ユニット220で生じる熱を前記放熱部品202に伝導させる熱伝導層になっている。前記熱伝導性接着剤404は、前記熱伝導性接着剤228のような接着力を有しているので、発光ユニット220と放熱部品202との間の接着力を高めることができる。前記保護層402aは、導電層214の上表面の局部と、導電層214と熱伝導性接着剤404との間と、に形成されているので、前記導電層214が破損されることを防ぐことができる。前記保護層402bは、誘電体層210の上に形成されているので、前記誘電体層210が破損されることを防ぐことができる。図5は、本発明の第四実施形態に係る発光ダイオード500を示す断面図である。第四実施形態の光ダイオード構造500と第三実施形態の発光ダイオード400が違い所は、熱伝導性接着剤404の代りに半田502aを形成することがである。本実施形態で上述するように、前記半田502aと放熱部品202との間の接着力を高めるために、前記半田502aと放熱部品202の上表面204が接着する部位に対して表面処理を実施して表面処理層504aを形成することができる。前記表面処理層504aは、前記半田502aと放熱部品202との間の接着力を高めることができる。前記発光ユニット220の電極226aも半田502bによって導電層214の上に形成されている。前記半田502bと前記導電層214のとの間の接着力を高めるために、半田502bと前記導電層214のとの間の接着部位に対しても表面処理を実施して表面処理層504bを形成することができる。図6は、本発明の一実施形態に係る発光ダイオードの製造方法を示すフローチャートである。図6のフローチャートは、以下のステップを含む。まず、ステップS602で、放熱部品の上表面に対して表面トリートメントsurfacetreatmentを実施して誘電体層を形成する。前記誘電体層には、前記放熱部品の上表面を露出するための第一穴部が形成されている。前記誘電体層を形成する方法として、スクリーン印刷塗布或いはインクジェット印刷方法を使うことができる。次に、ステップS604で、前記誘電体層の上に第二穴部が形成されている導電層を形成する。前記第一穴部の穴部と前記第二穴部の穴部は、一部が重なっているかすべてが重なっているので、外部から放熱部品の上表面の局部を見ることができる。即ち、前記放熱部品の上表面の局部は、前記第一穴部と第二穴部が重なっている穴型通路を通して外部に露出されている。前記導電層を形成する方法として、スクリーン印刷塗布或いはインクジェット印刷方法を使うことができる。他の実施形態で、スパッタリングを使うこともできる。次の、ステップS606で、所定の形状に形成される前記導電層の上に複数の導線を形成する。次に、ステップ608で、前記第一穴部と第二穴部熱の中に熱伝導層例えば、熱伝導性接着剤を形成する。前記熱伝導層は、発光ユニットを放熱部品の上表面に接着させるばかりでなく、発光ユニットが発光する時に生じる熱を前記放熱部品に伝導する。本実施形態で、前記熱伝導層と前記放熱部品との間の接着力を高めるために、熱伝導層と前記放熱部品が接着される部位に対して表面処理を実施して表面処理層を形成することができる。次に、ステップS610で、前記発光ダイオードの2つの電極を前記導電層の導線に電気接続させる。本実施形態で、半田或いは他の導電性接着剤によって前記光ダイオードの電極を前記導電層の導線に電気接続させることができる。本発明の発光ダイオードにおいて、前記発光ユニットは、熱伝導層或いは熱伝導性接着剤によって直接に前記放熱部品の上に接着されている。従って、発光ユニットが発光する時に生じる熱が熱伝導層或いは熱伝導性接着剤によって直接に前記放熱部品に伝導されることができる。即ち、発光ユニットの熱が直接に前記放熱部品に伝導されるので、本発明の発光ダイオードの放熱効果を向上させることができる。且つ、放熱されない熱によって発光ダイオードの発光に影響を与えることを防ぐことができる。且つ、前記誘電体層と導電層は、塗布工程によって肉薄に前記放熱部品の上に形成されているので、本発明の発光ダイオードの放熱効果をさらに向上させることができる。