金属管の外周に金属管と同心円状に配置された噴射口から金属管の外面に冷却液を噴射させて、加熱後の金属管を冷却する冷却装置であって、該冷却装置は第一の部材と第二の部材を組み合わせて、内部に冷却液流路と該冷却液流路に接続する円錐台状に傾斜した環状のスリットノズルを有し、該スリットノズルは、その最先端のスリット内縁とスリット外縁により形成された環状のスリット開口部からなり、冷却液を金属管外面に斜め方向に液膜状に噴射する噴射口を有し、該スリット内縁は該スリット外縁よりも長さLだけ冷却液の噴射方向に突出可能であり、該長さL及び前記スリット開口部のスリット間隔dが第一の部材と第二の部材の相対的移動によって調整可能であることを特徴とする加熱後の金属管の冷却装置。スリット内縁に至る円錐台状の傾斜は、金属管の中心軸に対する角度θで表わして30°から60°であることを特徴とする請求項1記載の加熱後の金属管の冷却装置。前記第一の部材が内側環状体であり、前記第二の部材が外側環状体であり、外側環状体の内部に冷却液流路が設けられており、外側環状体の先端側内表面及び内側環状体の先端側外表面の間に環状スリットノズルが形成されており、内側環状体と外側環状体は金属管の中心軸方向に相対的に移動可能であることを特徴とする請求項1記載の加熱後の金属管の冷却装置。請求項1記載の冷却装置を用いて、加熱後の金属管を冷却する方法において、冷却液が安定して液膜状で噴射され、金属管の外面の真円状の同一円周上に液膜が衝突するように前記長さLを調整することを特徴とする加熱後の金属管の冷却方法。請求項2記載の冷却方法において、金属管の外面の真円状の同一円周上の衝突位置に衝突する冷却液の角度が前記θの角度を維持するように、前記スリット間隔を調整することを特徴とする加熱後の金属管の冷却方法。請求項4又は5に記載の冷却方法において、前記冷却液流路の断面積を前記スリット開口部の面積で除した値を2~5とした冷却装置を用いることを特徴とする加熱後の金属管の冷却方法。連続的に金属管を製造して金属管を搬送しながら加熱及び急冷を行う方法や一定の長さの金属管を静置した状態で加熱及び急冷を行う方法において、金属管を高周波誘導加熱装置等によりその中心軸に対称的に均一な温度に加熱した後に金属管の外周に冷却液を噴射して急冷する方法が通常採用されている。これらの方法において、加熱後の金属管を冷却装置から冷却液を噴射して急冷する際に、金属管の部位毎の冷却の不均一により発生する部位毎の熱処理履歴の違いによる金属管の変形や表面性状のむらの発生が問題となる。冷却の不均一は、部位毎に噴き付けられる水量と水圧が不均一であること、金属管の周方向の真円上にあるべき噴射位置が金属管の軸方向に部位毎に乱れることなどにより生じる。そこで、金属管をその中心軸に対称的に確実に均一に急冷することが必要である。金属管が水平方向に配置されている場合には、噴射される冷却液は金属管の上面、下面、側面ごとに重力の影響が異なることになるので金属管が鉛直方向に配置されている場合に比べて金属管全周の均一な冷却はより困難になる。金属管の中心軸に対称的に均一に急冷できないと熱処理温度履歴依存性により周方向に生じる金属の機械的性質の違いにより金属管が部分的に収縮し、変形し、金属管の周方向の真円度の劣化、管表面の凸凹、長尺方向の曲りや蛇行の発生などの製品品質上及び操業上の不具合が生じる。また、加熱から冷却までの間に金属管の表面に生成する酸化物の状態が不均一となり、この後の酸洗工程において、酸化物の除去後の金属管の表面性状にむらが発生する原因となる。さらに、金属管を一定速度で水平方向に搬送しながら加熱装置で加熱し、次いで冷却装置で急冷して熱処理する方法においては、加熱装置の直後に配置した冷却装置により高温の金属管に冷却液を噴射すると、噴射条件によっては加熱装置の熱源側に冷却液が意図せずに逆流し、熱源を損傷するおそれがあり、適正な方法をもって熱源側への逆流を阻止する必要がある。金属管をその中心軸に対称的に均一に急冷しようとする場合、穴状噴霧ノズルの離散的配置による冷却方法は、上記のような解決すべき課題がある。本発明は、冷却液を液膜状で噴き付けることにより前記の課題を解決するものである。なお、以下は、冷却液として代表的な工業用水等の冷却水を用いる場合について記述するが、冷却液は水以外の油等の冷却媒体でもよい。本発明の冷却装置は、金属管の外周に金属管と同心円状に配置された噴射口から金属管の外面に冷却水を噴射させて、加熱後の金属管を冷却する冷却装置である。この冷却装置は、第一の部材と第二の部材を組み合わせて、内部に冷却水流路と該冷却水流路に接続する円錐台状に傾斜した環状のスリットノズルを有している。そして、このスリットノズルは、その最先端のスリット内縁とスリット外縁により形成された環状のスリット開口部からなり、冷却液を金属管外面に斜め方向に液膜状に噴射する噴射口を有している。また、該スリット内縁は該スリット外縁よりも長さLだけ冷却液の噴射方向に突出可能であり、該長さL及び前記スリット開口部のスリット間隔dが第一の部材と第二の部材の相対的移動によって調整可能である。スリット内縁に至る円錐台状の傾斜は、噴射口を金属管と同心円状に配置した場合に、金属管の中心軸に対する角度θで表わして30°から60°が好ましい。上記冷却装置の一態様として、第一の部材を内側環状体、第二の部材を外側環状体とし、外側環状体の内部に冷却水流路を設ける。外側環状体の先端側内表面及び内側環状体の先端側外表面の間に環状スリットノズルが形成される。そして、内側環状体と外側環状体は金属管の中心軸方向に相対的に移動可能とする。前記の冷却装置を用いて、噴射口から噴射される冷却水の噴射方向と順方向に金属管を走行させるか、静置した金属管に対して前記噴射方向と逆方向に冷却装置を移動させて、加熱後の金属管を冷却することができる。この方法では、冷却液が安定して液膜状で噴射され、金属管の外面の真円状の同一円周上に液膜が衝突するように前記長さLを調整することができる。また、前記の冷却方法において、金属管の外面の真円状の同一円周上の衝突位置に衝突する冷却水の角度もできるだけθか、θに近いほど好ましいので、冷却水の角度が前記θの角度を維持するように前記スリット間隔を調整することにより、金属管に衝突した水膜状の冷却水が金属管に水膜状に接触して流れるようにすることができる。スリット間隔が過度に大きかったり噴射される冷却水の圧力が過度に小さかったりした場合には、噴出速度が不十分となり、重力の影響を大きく受け、金属管の外面に衝突する角度がθとなる理想的な状態から外れることになり、金属管の上面、側面、下面で水膜の衝突位置が真円状の同一円周上からずれてしまい、曲りなどの金属管の品質の不具合の原因となる。これを防ぐために、水膜が重力に負けて崩れた形状にならないように十分の速度と流量をもって冷却水を噴出させることが必要である。水膜状の冷却水に噴射角度θをつけた結果、冷却水は金属管外面に沿うような均一な厚みの水膜状の流れとなり冷却が均一となり、かつ冷却水の金属管外面への接触時間を長く保つことによる冷却効率を高めることができ、不十分な冷却に起因する金属管の曲がりの発生を抑制できる。さらに、加熱装置の後段にこの冷却装置を設けて金属管を走行させる場合に、噴き付けられた冷却水の飛沫や水流が金属管外面の上側を伝い金属管の上流側の加熱設備に向けて逆流することを軽減でき、設備損傷を軽減することもできる。また、前記の冷却方法において、前記冷却水流路の断面積を前記スリット開口部の面積で除した値を2~5とした冷却装置を用いることが好ましい。これにより、冷却水を環状スリット内部の周方向に安定して送り込むことができるので金属管の中心軸に対称的により均一な流量、圧力で冷却水を噴射できる。本発明の環状スリットノズル構造を持つ冷却装置を用いると、加熱された金属管の外面の真円状の同一円周上の全ての箇所に冷却水が同時に均一な量で噴き付けられ、金属管がその中心軸に対称的に均一に急冷されるため、金属管全周の均一な冷却ができ、従来の噴霧ノズルを用いた冷却による金属管の周方向温度差の発生が軽減され、金属管の周方向の冷却の不均一による金属管の歪変形、曲り、蛇行が軽減され、さらに、加熱により金属管表面に生成した酸化皮膜除去後に現れる表面性状のむらも改善される。本発明の冷却装置の一態様として、第一の部材を内側環状体、第二の部材を外側環状体とし、外側環状体の内部に冷却水流路を設け、外側環状体の先端側内表面及び内側環状体の先端側外表面の間に環状スリットノズルを形成し、内側環状体と外側環状体を金属管の中心軸方向に相対的に移動可能とした態様について説明する。図1に示すように、本発明の冷却装置1は、環状体からなり、従来法と同様に金属管2と同心円状に配置して用いられるが、冷却水流Wは環状スリットノズルから金属管2の中心軸に対して絞られるように水膜となって金属管2の外面に斜め方向に噴き付けられる。金属管2は高周波誘導加熱装置等図示せずによりその中心軸に対称的に均一な温度に加熱した後に急冷される。本発明の冷却装置を使用する方法において、金属管を走行させずに使用する場合は、冷却装置を図1に示す金属管の走行方向と逆方向に移動させることによって、金属管の外面に順次冷却水を噴き付ける。図5は、本発明の冷却装置を水平方向に走行する金属管と同心円状に配置した一態様を示している。図5に示すように、冷却装置1は、内側環状体3と、その外側にネジ構造11やスライド構造等により嵌合した外側環状体4の組み合わせによって形成されている。外側環状体4の内部には冷却水流路5及び冷却水流路5に接続したスリット6を有している。外側環状体4の内部に形成された冷却水流路5は、外側環状体4の全周に環状に設けてもよいが、一部に設けるだけでもよい。冷却水流路5から外側環状体4の外部へ向けて冷却水供給口7を設けて冷却水供給パイプ図示せずに接続し、水圧を調整した冷却水が供給される。冷却水流路5に接続したスリット6を形成するように、外側環状体4の先端側内表面及び内側環状体3の先端側外表面は円錐台状に傾斜した形成され、スリット内縁8と、スリット外縁9により環状の開口部10が形成される。スリット6は、通常の先細ノズルと同様に開口部10に向かって間隔を次第に狭くするとよい。この環状の開口部10から冷却水が大気中に噴射される。図6A、Bに示すように、スリット内縁8を形成する内側環状体3とスリット外縁9を形成する外側環状体4を相対的に移動させることにより冷却水が噴射されるスリット開口部のスリット間隔dを調整し、冷却水の単位時間当たりの噴射量と噴射速度を制御できる。内側環状体3と外側環状体4は、環状の開口部10の反対側の位置でネジ構造11により相対的に回転可能に嵌合する。この相対的な回転によりスリット間隔を調整できる。そして、内側環状体3と外側環状体4を、両者の中心軸方向に相対的に移動可能にしてスリット開口部のスリット間隔dを調整するための環状のクリアランス12を両者の間に設ける。スリット間隔dの調整は、ネジ構造の代わりにスライド機構など他の相対的な位置調整機を用いてもよい。スリット間隔dは環状スリットノズルの全周で均一な値とする。冷却水流路5とクリアランス12との中間部に水密シールとしてOリング13を設ける。内側環状体3と外側環状体4との軸方向長さは例えば200mm程度であればよい。内側環状体3及び外側環状体4は鋼材等を切削加工して製作できる。図5に示すように、スリット内縁8の直径D2は、金属管2を通す必要があるから当然金属管2の外面の直径D1よりも大きい。直径D1とD2との差は好ましくは40mm~100mm程度とする。なお、図5では、スリット内縁8の位置と反対側の端部の位置の直径D3をD2よりも大きくしているが、これは金属管を上流側から冷却装置内に挿入し易くするためであり、D2とD3は同じ大きさでもよい。冷却水はスリット6の環状の開口部から図5に示すように、金属管の中心軸に対する角度θの噴き付け角度で金属管2の中心軸に向けて収束する方向に金属管2の外面に大気中で水膜状に噴き付けられる。この際に、金属管2の外面の円周上の衝突位置a-bに衝突する冷却水の角度ができるだけθの角度を維持するように噴射水圧、スリット間隔dを調整する。この円周上の衝突位置a-bは、金属管の中心軸に直交する断面で形成される真円状の同一円周上かそれに近いほど均一な冷却のために望ましい。衝突位置a-bはθの値及び前記D1とD2の差異に応じて金属管の中心軸方向に変ることになる。真円状の同一円周上の衝突位置a-bに衝突した水膜状の冷却水Wは、金属管全周を金属管2に沿うように一定の長さ流れ、一部は蒸発し、一部は下方に離脱する。このように、角度θの噴き付け角度で冷却水を噴き付けることにより金属管2が水平方向に位置する場合でも、その上側、側面側、下側のいずれにおいても、衝突位置で多くの熱交換が行なわれた後に即座に金属管の表面から離脱するのではなく、水膜が一定の厚みを保った状態で金属管全周に一定の長さだけ接触し続け、冷却水の接触機会を増すことにより冷却水への非浸漬状態で金属管全周の均一な冷却能力を高めることができる。また、金属管2の外面の上側を進行方向と逆方向へ飛散する飛沫状の冷却水Aの量は少なくなる。水膜状の冷却水の噴き付け角度θは、30°から60°程度の範囲が好ましく、このような角度とすることにより金属管に到達した後の冷却水の流れを金属管の中心軸方向に平行に導くことができる。この噴き付け角度θは、被冷却物である金属管の種類、金属管の加熱温度、所望の冷却速度、冷却水の水量などに依存して適正な角度を選択する。噴き付け角度θが30°よりも小さいと金属管への水流の到達にばらつきが生じ、金属管に表面肌のムラや曲がりが発生し易くなる。また、噴き付け角度θが60°よりも大きいと金属管への水流の到達はよくなるが、高周波誘導加熱装置などの加熱装置側への逆流も発生し、冷却開始点を冷却水の衝突位置に確実に定めることができず、冷却状態が揺らぎ、金属管に表面肌のムラや曲がりが発生する。このように、金属管2の中心軸に向けて環状開口部10から円錐状に絞られるように噴出する水膜状の冷却水を金属管2に噴き付けることにより、従来の穴状噴霧ノズル列を用いて液滴状に噴射したときのような冷却水の噴き付け状態の変動を軽減し、冷却状態を安定化させ、冷却能力のムラの発生を軽減でき、得られた金属管製品の表面品質改善を図ることができる。例えば、ステンレス鋼管の固溶化熱処理の場合、ラインスピード1~3mmin程度で走行する鋼管を加熱装置により約1100°Cまで加熱した後に冷却装置により約40°C以下となるまで冷却速度50°C秒以上で急冷する必要があるが、このようなオンライン製管法においても金属管をその中心軸に対称的に均一に急冷が可能となる。冷却装置の対象となる金属管はその材質、管径、肉厚、熱処理条件などが多岐に亘るので、熱容量をはじめとした金属管製品の特性と処理速度に応じた冷却状態を得るために冷却能力を調整できることが望ましい。冷却水を噴きつけるシステムには、圧力と流量をそれぞれ調整することができれば上記冷却条件の変化に対応できる。本発明の冷却装置においては、スリット間隔は環状スリットノズルの全周で均一な値としているので、スリット間隔を調整することによって金属管の中心軸に対称的に均一な圧力と流量で噴き付けて所望の冷却効果が得られるようにする。スリット間隔dは、図6に示すように、内側環状体3と外側環状体4を両者の中心軸方向に相対的に移動させることにより冷却条件に応じて変更することができる。図6Aは、相対的な移動量を大きくしてスリット間隔dを小さくした状態を、図6Bは、スリット間隔dを大きくした状態を示す。噴射部を冷却水の噴射方向の断面で観察する場合、冷却水が最終的にスリット開口部から大気中に離脱する位置において水膜の両側が拘束された状態であると、冷却水の後背からの圧力と離脱先の大気圧との差から拘束した両側の端部分から拘束の外側へ向けて冷却水が解放されることにより、離脱の際に噴射方向の外に向けて冷却水が屈曲し、又は、飛沫が多く発生し、金属管の上面、下面、側面の衝突位置が真円状の同一円周上からずれたり、噴き付けパターンが広範囲にわたったり、また、飛沫が散乱したりする不具合がある。しかし、スリット内縁8をスリット外縁9の位置よりも冷却水の噴射方向に少し突出させると冷却水の流れが均一な厚みの水膜をなすようになり、噴射水流の乱れを抑制できる効果が高まる。図7は、冷却水の噴射方向の断面で見て、スリット内縁8がスリット外縁9よりも突出した長さL以下、スリット内縁の突出長さLというを説明する図である。例えば、スリットの開口間隔を1mmと一定とし、スリット内縁の突出長さLをパラメータとしたノズルを作製した場合、大気中に噴射する水の安定具合は、長さLが5mm以上となると冷却水の流れが水膜をなすようになり、噴き付け水流の乱れを抑制できる。長さLは、長くても30mm程度あれば十分であるが、原理的には図5に示すD1=D2なるまで可能である。しかし、金属管2の外面とスリット内縁8との接触を避けるだけのクリアランスは必要である。スリット内縁の突出長さLは、スリット開口間隔d、噴射水圧、冷却媒体の種類、スリット内縁8の直径D1と金属管2の外面の直径D2の差等に応じて求めることができる。これにより、内側環状体3と外側環状体4を相対的に移動させて長さLを調整するだけで金属管2の外面の真円状の同一円周上へ冷却水を噴き付けることができるようになる。冷却装置は、熱容量の大きな金属管製品が高速で通過する場合や、熱容量の小さな金属管製品が低速で通過する場合にも対応できる必要がある。前者の場合には冷却能力を高める必要がある。一般的には、冷却水の供給能力から流量の上限が定められる場合には、その制限内の一定の流量の冷却水を用いる中で高温物体と冷却水の接触表面積を増すためにスリット間隔dを絞って高速で噴出させることが良い。流量に余裕がある場合で、急冷を要する場合には冷却水の噴出速度を維持するとともに流量を増す。また、経済性の観点から、また、冷却水の回収などの処理作業の負荷軽減の観点から、流量を減ずることもある。冷却装置1内の冷却水流路5は十分な大きさの流路断面積を有することが好ましい。スリット6の環状の開口部10から冷却水が噴射されるので、冷却水供給口7からスリット6への冷却水の供給も環状であることは理想的であるが、外部から冷却装置1へ環状に冷却水を供給しようとすると外部構造が複雑となる。外部から冷却装置1への冷却水の供給は、図5に示すように、1箇所又は数箇所程度であるのが実用的である。この位置的に偏った冷却水供給口7からスリット6に至るまでに小さな断面積の流路しかない場合、環状の開口部10からの噴射も偏ってしまい、理想的な形の環状の水膜が得られない。この原因は、小さな断面積の流路においては、流速が速くなり流れ抵抗の影響が大きくなり、冷却水供給口7から環状の開口部10の各部への流れ抵抗の差異から冷却水の供給が偏り、また、スリット6内部を高速で冷却水が環状のスリットの周方向に移動しながら環状の開口部10に至り、噴射角度に周方向成分が加わり、さらに、冷却水供給口7が例えば2個程度の複数の場合、それぞれの冷却水供給口から等距離にある環状の開口部の部分においては水流のぶつかりも生じるためと考えられる。この不具合の是正方法の一つとして、冷却水供給口7の個数を増やすことが考えられるが、個数増加には自ずと制限があり、また、それぞれの供給部からの冷却水の供給をバランスさせる必要があり困難がともなう。また、開口部10からの噴射角度を整えるための是正方法の一つとして、スリット6の内部に整流板を設ける方法があるが、流れ抵抗の増加となり、開口部10の位置毎の噴射量の差異が拡大する弊害を増長する。これらの困難は、大きな断面積を有する冷却水流路5を設け、その断面積とスリット6の開口面積の比を調整することにより解決できる。図8に示すノズル形状において、スリット6の開口面積スリットの内縁の延長線上から覗き込むスリット開口部の総面積と冷却水流路5の断面積の比を一定以上にすれば噴射時の冷却水の形状が安定し、より均一に冷却水を噴き付けることができる。流路断面積をスリット開口部の面積で除した値を2程度以上として流路の断面積をノズルからの冷却水の噴射量に対して十分に大きくすることが好ましい。あまり大きくしても効果は少なくなるので、大きくても5倍程度であればよい。このことにより、冷却装置1内の周方向の流速を抑制することにより流れ抵抗を極小化しスリット6への冷却水の流れ込み部に十分な冷却水を保持し、そこに圧力が均等にかけられている形とし、冷却水流路5に流速均一化チャンバーの機能を持たせることができる。本発明の冷却装置1を図9に模式的に示すように、ステンレス鋼管2の連続溶接製管機内で加熱冷却を行う工程に適用した。一定の速度で連続的に成形、溶接された外径D1=φ340、肉厚=30tのステンレス鋼管SUS304は、鋼管の中心軸に対称的に均一に約1150°Cになるように高周波加熱コイル14で均一加熱処理され駆動ロール15で搬送された。ラインスピード20mminで搬送中の加熱後の鋼管に対し、図5に示すような冷却装置内側環状体の径D2=75mm、軸方向長さ=210mmを用いて冷却水を鋼管外面に噴き付け、約40°Cまで冷却した。連続溶接製管ラインの最後の位置において走行切断機で約4mの長さに切断した。流路の面積スリット開口部の面積は2、スリット開口間隔d=1mm、噴射角度θは45°とし、スリット内縁の突出長さLを0、1、3、5、10、20、30mmと変えて実施した。ノズルへの供給水圧は0.2MPa、噴射水量は200Lminとした。結果を表1に示す。長さLが約5mm以上となると、冷却水の水膜は均一な厚みの層をなすようになり、鋼管外面への噴き付け水膜の乱れを抑制できる効果が高かった。これにより、金属管外面の真円状の同一円周上へ確実に冷却水を噴き付けることが容易にできた。表2に実施例1においてスリット内縁の突出長さLを20mmとした場合の冷却結果と図2から図4に示した従来法の穴状噴霧ノズルを用いて同じ給水条件で冷却した冷却結果から得られた製品の品質を比較して示す。本発明の方法は、冷却後の金属管の表面肌のむらの発生、金属管表面の周方向の凸凹の発生、金属管の中心軸方向の曲がりの発生抑止のいずれについても優れた品質が得られることを示した。