ロータリーキルンのガスシール構造であって、円筒状のキルン本体と、前記キルン本体の一端部を覆う固定フードと、前記キルン本体の一端部の外周と、前記固定フードとの間に形成されるシール部と、を備え、前記シール部は、前記固定フードの内周面にキルン本体の一端側から順に配置される円周状の第1摺動部及び第2摺動部と、前記キルン本体の外周面に配置される本体側摺動部と、前記固定フードの内周面と、で囲まれた空間によって形成されるシール空間と、前記シール空間内へ外気を導入する外気導入機構と、を備え、前記外気導入機構によって導入された外気が、前記シール空間を経て、前記第1摺動部を介して、前記固定フード内へ流入するように構成されていることを特徴とするロータリーキルンのガスシール構造。ウエルツキルンプロセスに用いられる請求項1に記載のガスシール構造。請求項1又は2に記載のガスシール構造によるロータリーキルンのガスシール方法であって、前記外気導入機構から外気を導入することにより前記ロータリーキルン内のガスの漏出を遮断し、更に、導入された前記外気を前記固定フード内へ流入させることにより、前記キルン本体を冷却することを特徴とするロータリーキルンのガスシール方法。請求項3に記載のロータリーキルンのガスシール方法であって、前記第1摺動部から前記固定フード内に流入する前記外気の吹き出し速度が、平均流速3.0m/s以上である、ロータリーキルンのガスシール方法。しかしながら、特許文献2に記載のシール構造であっても、やはり、一定量の不活性ガスを必要とすることには変わらず、更に低コストで、内部ガスの炉外への漏出を遮断することのできるガスシール構造が求められていた。一般に、還元雰囲気の回転炉の場合は炉内に大気が混入すると爆発を起こす場合があるとされるが、ウエルツキルンプロセスにおいてはロータリーキルンの入り口側から反応用或いは揮発した亜鉛の搬送用の空気を導入し、同時に気流搬送中における再酸化をしている。そのため、シール部には不活性ガスではなく、外気を導入しても何ら問題はない。本発明者らは、ロータリーキルンのガスシール構造を、二重に設けられた摺動部間に形成されるシール空間に、空気、即ち外気を導入する外気導入機構によって外気を導入する構造とすることにより、ウエルツキルンプロセスに代表されるように反応用の酸素を炉内へ導入する一定のプロセスにおいては、不活性ガスを必要とせずに、内部ガスの漏出を安定的に防止することができることを見出した。そして更に、本発明者らは、上記構造を備えるロータリーキルンのガスシール構造は、高熱負荷に晒されるロータリーキルン本体を冷却する効果をも奏し、ロータリーキルンの耐久性を向上させるものであることを見出し、本発明を完成するに至った。より、具体的には、本発明は以下のものを提供する。1ロータリーキルンのガスシール構造であって、円筒状のキルン本体と、前記キルン本体の一端部を覆う固定フードと、前記キルン本体の一端部の外周と、前記固定フードとの間に形成されるシール部と、を備え、前記シール部は、前記固定フードの内周面にキルン本体の一端側から順に配置される円周状の第1摺動部及び第2摺動部と、前記キルン本体の外周面に配置される本体側摺動部と、前記固定フードの内周面と、で囲まれた空間によって形成されるシール空間と、前記シール空間内へ外気を導入する外気導入機構と、を備え、前記外気導入機構によって導入された外気が、前記シール空間を経て、前記第1摺動部を介して、前記固定フード部内へ流入するように構成されていることを特徴とするロータリーキルンのガスシール構造。2ウエルツキルンプロセスに用いられる1に記載のガスシール構造。31又は2に記載のガスシール構造によるロータリキルンのガスシール方法であって、前記外気導入機構から外気を導入することにより前記ロータリーキルン内のガスの漏出を遮断し、更に、導入された前記外気を前記固定フード部内へさせることにより、前記キルン本体を冷却することを特徴とするロータリーキルンのガスシール方法。43に記載のロータリーキルンのガスシール方法であって、前記第1摺動部から前記固定フード内に流入する前記外気の吹き出し速度が、平均流速3.0m/s以上である、ロータリーキルンのガスシール方法。ロータリーキルンのガスシール構造を、二重に設けられた摺動部間に形成されるシール空間に、空気、即ち外気を導入する外気導入機構によって外気を導入するガスシール構造とし、更に外気を積極的に炉内に導入する構造とした。これにより、不活性ガスを必要とせずに、内部ガスの漏出を安定的に且つ低コストで防止できるガスシール構造を提供することができる。又、外気による冷却効果によりロータリーキルンの耐久性を向上させることができる。以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではない。<ロータリーキルン>まず、図1を参照しながら、本発明のガスシール構造の一実施形態となるロータリーキルンの全体構成及び使用態様につき説明する。図1に示す通り、ロータリーキルン1は、中空円筒形状の窯であるキルン本体10、キルン本体10を図中のR方向に回転可能に支持するキルン支持部図示せず、キルン本体の一端部を覆う固定フード20、固定フード20内に外気を導入する機能を備える外気導入機構40、キルン本体10内部を熱するための熱風を送風するバーナー50、及びキルン本体10に回転力を伝える駆動ギヤ60を備える回転式の加熱炉である。尚、キルン本体10は、使用時に、被焙焼物の投入口である入口11から被焙焼物の排出口である出口12に向けて被焙焼物の移動する方向に向けて、水平面に対し3~4の傾斜をもつように設置される。ロータリーキルン1においては、バーナー50によりキルン本体10の内部を高温に加熱し、駆動ギヤ60によりキルン本体10をR方向に回転させながら、入口11より、鉄鋼ダスト等をa方向へと搬入する。鉄鋼ダスト等はキルン本体10の傾斜に沿って攪拌、焙焼されながらキルン本体10内を出口12の方向に向かって移動してゆき、出口12からは、高温の焼成物がb方向に排出される。<ロータリーキルンのガスシール構造>次に、図2を参照しながら、本発明のロータリーキルンのガスシール構造2の詳細について説明する。図2は、本発明のロータリーキルンのガスシール構造2の構成を示す断面模式図である。本発明のロータリーキルンのガスシール構造2は、キルン本体10、固定フード20、キルン本体10と固定フード20との間に介在する第1摺動部31A及び第2摺動部31Bと、本体側摺動部32と、によって構成されるシール部30、及び外気導入機構40によって構成される。シール部30の内部、即ち、第1摺動部31A及び第2摺動部31Bと、キルン本体10の一端側の外周面と、固定フード20の内周面と、で囲まれた空間であるシール空間33が形成されている。そして、固定フード20のシール空間33上の位置には外気を導入するための外気導入口21が設けられており、外気導入口21に、空気ファン等を備える外気導入機構40が接続されている。又、固定フード20における第2摺動部31Bの外面側には環境集塵用フード22が設けられている。第1摺動部31A及び第2摺動部31B以下、これらをまとめて摺動部31とも言うは、固定フード20のキルン本体10の一端側から順に配置される円周状の一対の摺動部である。摺動部31は、シール能力を高める観点からは、キルン本体10の外周を全て覆うように環状に連結して形成された円周状のものであることが好ましい。但し、本発明のロータリーキルンのガスシール構造における円周状の一対の摺動部とはこれに限らない。摺動部31がキルン本体10の外周に沿って内部ガスの漏出を防ぐ上で必要な部分に形成されているものであれば、完全な環状に連結して形成されておらずキルン本体10の外周上の一部に摺動部31が形成されていない部分があるものもであってもよい。例えば、摺動部31が高温の内部ガスの漏出経路となりやすいキルン本体10の外周の上部半分とすることで、実用上充分なシール能力を保持することも可能な場合もあり、この場合、キルン本体10の外周の略上部半分を覆うように形成された半円周状のものであっても本発明の範囲である。摺動部31は、セラミックス製耐熱クロスにより形成することができる。本体側摺動部32は、キルン本体10の本体の一端側近傍で、摺動部31の直下となる位置にキルン本体10外周面に形成される板状の部材である。本体側摺動部32は金属製の板材により形成することができ、ステンレス製のスリップ板を好ましく用いることができる。尚、本体側摺動部32は、図2に示す通り、第1摺動部31A及び第2摺動部31Bの間の幅よりも幅広に形成されることが好ましい。これにより、キルン本体の膨張或いは収縮によって内部ガスの遮断能力が低下することを防ぐことができる。シール部30は、キルン本体10の回転時に、摺動部31と、本体側摺動部32が接触した状態で摺動するように形成されるが、その構造上、シール空間33に完全な気密性を確保することは難しく、摺動部31と、本体側摺動部32の間に若干の隙間が生じる。本発明のガスシール構造は、そのような隙間を積極的に利用し、その隙間から外気を炉内へ積極的に流出させることにより、内部ガスの漏出を遮断し、更に、キルン本体10を冷却しその耐久性を向上させるものである。又、キルン本体10の膨張や収縮に無関係な面でシール部30を構成しているため、キルン本体10の膨張収縮によって内部ガスの漏出遮断能力が低下することがない構造となっている。外気導入機構40は、シール空間33に外気を導入するための通空路であり、空気ファン、エアポンプ等の外気を導入することのできる空調機器41を備える。外気導入機構40は、シール空間33にロータリーキルン1周囲の外気70Aをそのまま導入できるものであれば、特に限定されず、公知のファン装置、エアポンプ等の空調機器41を備えるものを適宜適用することができる。又、外気導入機構40は、第1摺動部31Aと本体側摺動部32との間の隙間から固定フード20内部方向へ吹き出す外気70Bの吹き出し速度については、少なくとも平均流速1.0m/s以上、好ましくは平均流速3.0m/s以上を確保することできる能力があることが好ましい。そのような外気導入機構40の具体例の詳細については後の実施例において示す。外気導入機構40から導入された外気70Aは、不完全な気密空間であるシール空間33に導入される。シール空間33は不完全ではあるものの一定の気密性を備える空間でもあるため、外気の導入によってシール空間33内部の気圧がその外部の気圧よりも高くなる。そして、シール空間33内部の気圧が一定の圧力に達すると導入された外気70Aは第一摺動部31A側から固定フード20内部方向へ外気70B、或いは第2摺動部31B側から環境集塵用フード22内へ外気70C、それぞれ流出する。そして、固定フード20内部方向へ流出した外気70Bはキルン本体10内へと流入することとなる。一方、固定フード20内等で発生したフード内流出ガス80Aは、固定フード20内における高温焼成物の落下排出に伴う気圧変動やフード内上昇気流やキルン内の微妙な気圧変動等により第一摺動部31A付近に移動する。しかし、このフード内流出ガス80Aは、外気70Bによりフード内に押し戻され、フード内流出ガス80Aの第1摺動部31Aの隙間からの漏出を防ぐことができる。フード内に押し戻されたフード内流出ガス80Aは、炉内ガス80とともに、キルン内部を経て、例えば、排ガス吸引ファンによって排ガス処理設備に誘導される。ここで、ロータリーキルン1の出口12近傍の部分については、1200°C程度の雰囲気温度があり、内部ガスと接触するキルンシェル表面の高温酸化が問題となっていた。外気70Bは、高温の熱負荷に晒されるキルン本体10の出口12近傍部分を冷却する効果をも奏するため、後に実施例において詳しく説明する通り、当該冷却効果により、ロータリーキルン1の耐久性を高めることができる。<ロータリーキルンのガスシール方法>引き続き、図2を参照しながら、本発明のロータリーキルンのガスシール方法について説明する。本発明のロータリーキルンのガスシール方法は、上記において説明した、本発明のロータリーキルンのガスシール構造を備えるロータリーキルン1におけるガスシール方法である。従来より還元焙焼炉に適用されてきた不活性ガスによるガスシールと異なり、シール部に外気を導入する方法としたため、大幅なコストの削減を可能としている点、及び、外気を炉内に積極的に導入することにより、内部ガスの漏出を遮断しつつ、同時にキルン本体10を冷却してその耐久性を向上させる点、更に、キルン本体10の膨張や収縮に無関係な面でシール部30を構成しているため、キルン本体10の膨張収縮によって内部ガスの漏出遮断能力が低下することがない構造となっている点が本発明の特徴である。シール空間33に導入する外気の流量に関しては、シール空間33の内部気圧を炉内の気圧より0.5~1.0kPa程度高く保つだけの流量が必要となる。このような内圧を保持することにより、フード内流出ガス80Aの摺動部31の隙間からの外部への漏出を遮断することができる。外気の流量の具体例の詳細については後の実施例において示す。外気の流量を適宜調整することによって、第一摺動部31A側から固定フード20内部方向への外気の吹き出し速度について、平均流速3.5m/s以上を確保することが好ましい。固定フード20内部方向へ流出した外気70Bによる気流、及びシール空間33内部の空気圧によって、フード内流出ガス80Aの摺動部31の隙間からの外部への漏出が遮断できる。又、本発明のロータリーキルンのガスシール方法は、外気を炉内に積極的に導入する方法としたため、外気70Bによってキルン本体10を冷却することができるようになった。これにより、キルン本体10の耐久性を顕著に高めることができる。以上、本発明のロータリーキルンのガスシール方法を、キルン本体10の出口12側に摺動部31が設けられている場合について説明したが、本方法は、これに限らず、例えば、キルン本体10の入口11側に摺動部31が設けられている場合についても同様に適用することができる。製鋼ダストを還元焙焼するウエルツキルン法によるロータリーキルンの出口側において本発明のガスシール構造及びガスシール方法を採用し、実施例とした。又、従来公知のシール手段であるラビリンスシールを採用したロータリーキルンを比較例とした。実施例のロータリーキルンについては、ロータリーキルンの出口側について、上記において説明した図2に示すガスシール構造2と同様の構成を採用し、摺動部には、本体側摺動部としてはステンレス製のスリップ板を設置し、第1摺動部及び第2摺動部としてはセラミックス耐熱クロスをスリップ板に充分接触するように設置した。そして、摺動部、キルン本体外周面、固定フード内面で密閉された幅700mm、高さ500mmのシール空間に外気を導入した。尚、キルン本体の外周面における直径は3.6mで、ガスシール構造はキルン本体の外周の全周を覆うように円周状に設けた。このとき、外気導入機構として設置したファンにより、シール空間内圧力を1.5kPaで維持できるように流量調整を行い、8000~12000m3/h程度の外気を導入した。第1摺動部及び第2摺動部下端とキルン本体外周との間には、キルン本体の歪みや、セラミック製耐熱クロスの変形や摩耗により、最終的には平均35mm程度の隙間が全周に亘り空いていた。この場合平均流速3.5m/sで炉内及び環境集塵側に外気が流れ、内部ガスの遮断には十分効果があった。従来公知のシール手段であるラビリンスシールを採用した比較例のロータリーキルンでは、炉内圧を、-0.1~-0.2kPaで維持していたが、ラビリンス構造部を囲う環境集塵フードに内部ガスが流れ込み、ラビリンスを形成するシールリングの隙間にダストが堆積固着して高温腐食が促進されたり、或いはダストがその隙間に固着してシールリングが競り合って最終的には溶接部が破断したり、このような事態が補修後数ヶ月以内に発生していた。実施例、比較例それぞれのロータリーキルンについて、操業日数経過に伴うキルン本体出口側近傍部分の定点の厚さ減損量を測定した。比較例については2機のロータリーキルンについての上記測定値の平均値を結果値として比較対象とした。結果を図3に示す。実施例のロータリーキルンにおいては、外気取り込みに伴う出口側周辺部の温度低下より、高温腐食速度の著しい低下が認められる。従来0.5年で5mm程度減肉していたが、改造後は0.5年で1mm程度と80改善できている。シール部については腐食傾向性が検出されなかった。これにより、従来は、10年経過時に炉端部の交換が必要であったが、本発明の実施によって炉端部交換までの期間を従来の5倍程度まで延長できる見込みである。又、従来は、略3ヶ月経過毎にガス洩れ対応を実施しなくてはならなかったが、本発明実施によるガスシール構造の改善後については、ガス洩れは一切無く、周辺環境は大きく改善された。