セメント原料を予熱するプレヒータと、該予熱したセメント原料を熱間造粒する熱間造粒装置と、該熱間造粒したセメント原料を焼成するロータリーキルンとを備えることを特徴とするセメント焼成装置。前記プレヒータと前記熱間造粒装置との間に仮焼炉を備え、該仮焼炉において前記プレヒータで予熱したセメント原料を仮焼し、仮焼したセメント原料を前記熱間造粒装置で熱間造粒することを特徴とする請求項1に記載のセメント焼成装置。前記ロータリーキルンのキルン長Lと内径Dから算出されるL/Dが、5以上10以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセメント焼成装置。前記熱間造粒装置において、前記セメント原料を1mm以上10mm以下に造粒することを特徴とする請求項1、2又は3に記載のセメント焼成装置。前記熱間造粒装置において、燃焼用空気及び噴流層形成用ガスとして、前記ロータリーキルンに付設されたクリンカクーラの排ガスを用いること特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のセメント焼成装置。しかし、上記特許文献1等に記載の噴流層造粒炉、流動層焼成炉及び冷却装置等を備えたセメント焼成装置は、クリンカ生産量の増加に比例して所要空気量が増加するため、1日当たりのクリンカ生産量が2000トン程度以下の規模のものに限られ、大型化することが困難である。そのため、2000t/d程度を越える生産量を得るためには、上記セメント焼成装置を複数基設置する必要があり、設備コスト及び運転コストの上昇を招くこととなる。そこで、本発明は、上記従来の技術における問題点に鑑みてなされたものであって、クリンカ生産能力を高く維持しながら、セメントクリンカの焼成に要する熱量を低減することのできるセメント焼成装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、本発明は、セメント焼成装置であって、セメント原料を予熱するプレヒータと、該予熱したセメント原料を熱間造粒する熱間造粒装置と、該熱間造粒したセメント原料を焼成するロータリーキルンとを備えることを特徴とする。そして、本発明によれば、熱間造粒装置においてセメント原料を高温で熱間造粒することでセメント原料が溶融状態で造粒されるため、従来のロータリーキルン内で行われていたプロセスの一部を熱間造粒装置で行うことができ、本発明におけるロータリーキルンのキルン長を短くすることができる。これにより、ロータリーキルンのシェルからの放散熱を大幅に低減することができ、クリンカ生産能力を高く維持しながら、セメントクリンカ焼成の熱量原単位を、従来のロータリーキルンを用いた場合に比較して3~8程度削減することができる。また、従来のロータリキルンに供給される原料は、粉末であるため、キルンの内壁に付着するなどしてキルン内の移動速度が安定しないという問題があったが、本発明では、熱間造粒により原料が粒状となっているため、キルン内の移動速度が比較的安定すると共に熱伝達が良好となり、熱量原単位の低減に繋がる。さらに、本発明では、ロータリキルンから排出されてクリンカクーラに入るクリンカに存在する粉末が減少することにより、クリンカクーラにてクリンカと冷却空気との熱交換が良好になり、クリンカの品質が改善される共に、キルンの燃焼空気として利用される二次空気が高温となり、熱量原単位のさらなる低減が可能となる。上記セメント焼成装置において、前記プレヒータと前記熱間造粒装置との間に仮焼炉を設け、該仮焼炉において前記プレヒータで予熱したセメント原料を仮焼し、仮焼したセメント原料を前記熱間造粒装置で熱間造粒することができる。本発明によれば、上記発明と同様に、下流側のロータリーキルンのキルン長を短くすることができ、キルンシェルからの放散熱を低減することで、クリンカ生産能力を高く維持しながら、セメントクリンカ焼成の熱量原単位を低減することができる。上記セメント焼成装置において、前記ロータリーキルンのキルン長Lと内径Dから算出されるL/Dを、5以上10以下とすることができ、従来の約半分の長さのロータリーキルンでセメントクリンカを焼成することができる。また、上記セメント焼成装置において、前記熱間造粒装置において、前記セメント原料を1mm以上20mm以下に造粒することができる。さらに、上記熱間造粒装置において、燃焼用空気及び噴流層形成用ガスとして、前記ロータリーキルンに付設されたクリンカクーラの排ガスを用いることができ、該セメント焼成装置で発生した高温の空気を用いることで、熱量原単位をさらに低減することができる。以上のように、本発明によれば、クリンカ生産能力を高く維持しながら、セメントクリンカの焼成に要する熱量を低減することのできるセメント焼成装置を提供することができる。次に、本発明を実施するための形態について、図1を参照しながら詳細に説明する。図1は、本発明に係るセメント焼成装置の一実施の形態を示し、このセメント焼成装置1は、プレヒータ2と、仮焼炉3と、熱間造粒装置4と、ロータリーキルン5と、クリンカクーラ6と、排気風車7等で構成される。プレヒータ2は、サイクロンが多段本実施の形態では4段にわたって配列され、最上段サイクロン2aの入口ガスダクトにセメント原料Rが供給され、最下段サイクロン2bの原料出口部に連結されたシュート2cが熱間造粒装置4に接続される。尚、サイクロンの段数は、4段に限定されない。仮焼炉3は、微粉炭等の燃料F1を噴出するバーナ3aを備え、クリンカクーラ6の高温空気Hが燃焼用空気として導入される。この仮焼炉3には、流動層式、噴流層式又は気流式の燃焼炉を使用することができる。熱間造粒装置4は、微粉炭等の燃料F2を噴出するバーナ4aを備え、装置の下方から吹き上げられる上記高温空気Hによって噴流層を形成し、供給されたセメント原料Rを溶融させながら造粒するために備えられる。熱間造粒装置4の下部に設けられたシュート4bがロータリーキルン5に接続される。ロータリーキルン5は、キルン長Lと内径Dから算出されるL/Dが、5~10であって、熱間造粒装置4から供給された溶融造粒物Pを焼成するため、微粉炭等の燃料F3を噴出するバーナ5aを備える。クリンカクーラ6は、ロータリーキルン5から排出されたセメントクリンカCを冷却するために備えられ、複数の格子板を有する格子要素と、格子要素に連通する格子ビームと、格子ビーム及び格子要素を介して冷却空気Aを格子板の上方に供給する空気供給手段等で構成される。排気風車7は、クリンカクーラ6に導入された冷却空気A等をロータリーキルン5、熱間造粒装置4、仮焼炉3、プレヒータ2を介して誘引し、後段の廃熱発電を行うボイラや、排ガスG2の調温調湿を行うスタビライザ調湿塔や、プレヒータ2に供給するセメント原料Rを生成するためのドライヤ、ミル等の原料系に導入する。次に、上記構成を有するセメント焼成装置1の動作について、図1を参照しながら説明する。クリンカクーラ6に冷却空気Aを導入し、この冷却空気A等を排気風車7で誘引し、ロータリーキルン5で燃焼用空気として用いてバーナ5aから噴出した燃料F3を燃焼させると共に、仮焼炉3においてバーナ3aから噴出した燃料F1を燃焼させ、熱間造粒装置4でバーナ4aから噴出した燃料F2を燃焼させ、これらの装置及びプレヒータ2の各サイクロンの内部を昇温させる。プレヒータ2にセメント原料Rを投入して各サイクロンの内部で予熱し、その後仮焼炉3に投入して仮焼する。仮焼された脱炭酸原料Mは、仮焼炉3から最下段サイクロン2b、シュート2cを経て熱間造粒装置4に供給される。熱間造粒装置4の内部は、バーナ4aから噴出した燃料F2の燃焼により1300°C程度となり、脱炭酸原料Mは、熱間造粒装置4の内部の中心部で溶融しながら、クリンカクーラ26からの高温空気Hによって噴流層が形成されて粒径が整えられ、粒径1mm~20mm程度の溶融造粒物Pとなる。この溶融造粒物Pは、シュート4bを介してロータリーキルン5の窯尻に投入され、ロータリーキルン5で焼成されてセメントクリンカCが生成される。ロータリーキルン5から排出されたセメントクリンカCは、クリンカクーラ6で冷却空気Aによって冷却された後、セメント粉砕工程へ送られる。以上のように、本実施の形態においては、熱間造粒装置4によってセメント原料を溶融造粒するため、下流側のロータリーキルン5のキルン長を短縮することができる。これにより、クリンカ生産能力を高く維持しながら、ロータリーキルン5のシェルからの放散熱を大幅に低減することができ、セメントクリンカの焼成に要する熱量を大幅に低減することができる。尚、上記実施の形態においては、セメント焼成装置1に仮焼炉3を設けたが、仮焼炉3を設けずに、熱間造粒装置4においてセメント原料Rの仮焼と熱間造粒の両方を行うこともできる。また、熱間造粒装置4は、噴流層を形成するものに限定されず、他の方式のものであってもよい。