"散乱線を低減するためのタングステン含有材料製の複数のコリメータ要素を有するX線、ガンマ線又は粒子線のためのコリメータであって、少なくとも1つのコリメータ要素が72~98重量のタングステン含有量を有するタングテン合金からなり、前記タングステン合金が、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量とFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量とを含むことを特徴とするX線、ガンマ線又は粒子線のためのコリメータ。前記タングステン合金が、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量、Fe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量及び残部タングステンからなることを特徴とする請求項1に記載のコリメータ。前記タングステン合金が、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属2~8重量とFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属2~9重量とを含むことを特徴とする請求項1又は2に記載のコリメータ。前記タングステン合金が、Mo2~8重量とFe及びNiからなる群からの少なくとも1つの金属2~9重量とを含むことを特徴とする請求項3に記載のコリメータ。前記タングステン合金が、1.5より小さい平均粒子アスペクト比を有するタングステン粒子を含有することを特徴とする請求項1~4のいずれか1項に記載のコリメータ。前記タングステン合金が、球形状のタングステン粒子を含有することを特徴とする請求項5に記載のコリメータ。前記コリメータ要素の厚さが50~250μmであることを特徴とする請求項1~6のいずれか1項に記載のコリメータ。均質率がHF≦0.5であることを特徴とする請求項1~7のいずれか1項に記載のコリメータ。均質率がHF≦0.25であることを特徴とする請求項8に記載のコリメータ。前記コリメータ要素の厚さに対する平均タングステン粒子数の比が5より大きいことを特徴とする請求項1~8のいずれか1項に記載のコリメータ。前記コリメータ要素の厚さに対する平均タングステン粒子数の比が10より大きいことを特徴とする請求項10に記載のコリメータ。前記コリメータ要素がコリメータ板であることを特徴とする請求項1~11のいずれか1項に記載のコリメータ。前記コリメータがコンピュータ断層撮影装置の画像形成ユニットの部分であることを特徴とする請求項1~12のいずれか1項に記載のコリメータ。72~98重量のタングステン含有量を有するタングテン合金からなり、前記タングステン合金が、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量とFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量とを含むことを特徴とするコリメータ要素。コリメータ要素がフィルム押出又はテープ成形によって製造されることを特徴とする請求項14に記載のコリメータ要素の製造方法。下記のプロセスステップを備えることを特徴とする請求項15に記載のコリメータ要素の製造方法。タングステン72~98重量、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量及びFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量を含有する金属粉末45~65体積、熱可塑性のバインダー35~55体積、並びに、所望により分散剤及び/又はその他の補助剤5体積以下を含んでなる粉末コンパウンドの製造ステップ、前記粉末コンパウンドの可塑化ステップ、前記可塑化された粉末コンパウンドの賦形によるグリーンシートの製造ステップ、所望により、前記グリーンシートの平滑化ステップ、化学的手段及び/又は熱的手段による前記グリーンシートのバインダー除去ステップ、前記少なくとも部分的にバインダー除去されたグリーンシートの、1,100~1,500°Cの焼結温度における、焼結による焼結板の製造ステップ、所望により、前記焼結板の較正圧延ステップ、並びに、加工、好ましくは酸洗い、打抜き及び/又は削剥、によるコリメータ要素最終形状の製造ステップ。従って、本発明の課題は、良好で均一な遮蔽作用を有し簡単な方法で製造可能なコリメータ要素を備える、X線、ガンマ線又は粒子線のための、コリメータを提供することにある。この課題は、特許請求の範囲の請求項1によるコリメータによって、請求項14によるコリメータ要素によって、また、請求項15によるコリメータ要素の製造方法によって、解決される。有利な構成は従属請求項に挙げられている。コリメータ要素は、72~98重量のタングステン含有量を有し、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属を1~14重量並びにFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属を1~14重量含むタングステン合金から作られている場合には、薄い壁厚であっても、体積に関していえば、均質で高い吸収能力を有する。明確にするため、1つの群からの2又はそれ以上の金属が合金中に含まれている場合に、上記規定された含有量はそれぞれの総含有量を表わすことを、述べておきたい。タングステン合金は、本発明の効果を損なうことなく、上述の合金元素及び不純物以外に、結合相内に溶けている別の元素を5重量未満の総含有量で含んでいてもよい。タングステン合金は、好ましくは、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量、Fe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量及び残部タングステンからなる。従って、Mo、Ta、Nb、Fe、Ni、Co及びCuの総含有量は、好ましくは、2~28重量である。コリメータ要素は、好ましくは、理論密度の95より大きい密度を有する。最良の結果は、密度が理論密度の99より大きい場合に達成される。タングステン含有量が72重量未満の場合には、十分な遮蔽作用が得られない。タングステン含有量が98重量を超える場合には、液相焼結では十分な焼結密度が達成されず、そのことは吸収能力及び機械的特性に不利な結果をもたらす。Mo、Ta及び/又はNbの総含有量が1重量未満の場合には、遮蔽作用の十分な均質性が達成されない。Mo、Ta及び/又はNbの総含有量が14重量を超える場合には、十分な焼結密度が達成されない。Mo、Ta及び/又はNbの総含有量は、好ましくは、2~8重量である。最良の結果は、モリブデンが合金中含有量で2~8重量のときに、達成することができるであろう。Fe、Ni、Co及び/又はCuの総含有量が1未満の場合には、十分な焼結密度が達成されない。Fe、Ni、Co及び/又はCuの総含有量が14重量を超えると、吸収能力が著しく小さい。Fe、Ni、Co及び/又はCuの好ましい総含有量は、2~9重量であり、最良の成果は、2~9重量のFe及び/又はNiで達成されるであろう。本発明のコリメータ要素は、1.5より小さい平均粒子アスペクト比を持ったタングステン粒子からなるのが好ましい。粒子アスペクト比は、まず金属組織学的検鏡試片を作ることによって決定される。次いで、コリメータ要素の表面に平行な方向のタングステン粒子の最大の粒子直径が算出される。この測定は、少なくとも20の他のタングステン粒子について繰り返される。すぐ次のステップとして、タングステン粒子についてコリメータ要素の表面に垂直な方向の最大粒子直径が決定される。このステップは、やはり、少なくとも20回繰り返される。その後、コリメータ要素の表面に平行する方向及び表面に垂直な方向の平均の粒子直径が決定される。平均の粒子アスペクト比は、GARgrainaspectratioとも言われるが、表面に平行な方向の平均粒子直径を、表面に垂直な方向の平均粒子直径によって、除することによって計算される。平均粒子アスペクト比は、好ましくは、1.2より小さい。本発明の方法は、平均粒子アスペクト比がほぼ1のタングステン合金のコスト効率の良い製造を可能にする。このことは、タングステン粒子が球形を有することを意味する。ほぼ球形の粒子は、球状粒子とも呼ばれる。そうすると、コリメータ要素が焼結によってのみ作られる場合には、タングステン合金は、球形状を有するタングステン粒子を含有する。1.2までの低い粒子アスペクト比は、コリメータ要素が較正目的のために圧延プロセスを受ける場合に達成される。1.5より大きい粒子アスペクト比を生じる形成プロセスは、より高い製造コストに結び付く。コリメータ要素の厚さは、有利には、50~250μmである。50μm未満では、剛性も遮蔽効果も十分でない。250μmを超えると体積が大きくなり過ぎる。厚さは、好ましくは50~150μmである。好ましい実施形態はコリメータ板のそれである。本発明のコリメータ要素は、吸収能力の均一性に対する要求が極めて高い場合に、使用される。このことは、特に、コンピュータ断層撮影に当てはまる。従って、本発明のコリメータは、コンピュータ断層撮影装置の画像形成ユニットの部分に好ましい。コリメータは、コリメータ要素の厚さに対する平均タングステン粒子数の比が5より大きいのが好ましい。粒子は重なり合って配置されている。タングステン粒子の数の多さ及びその重なり合った配置によって、放射線がタングステン構成部分により均一に吸収されることが保証される。コリメータ要素の厚さに対する平均タングステン粒子数の比は、以下のように決定される。金属組織学的検鏡試片において、コリメータ要素の1つの表面から他の表面へ、表面に垂直に走る線が引かれる。次のステップとして、その線によって少なくとも部分的に切られたタングステン粒子の数が決定される。この手順は少なくとも20回繰り返され、平均値が決定される。コリメータ要素の厚さに対する平均タングステン粒子数の比は、10より大きいのが好ましく、20より大きいのが特に好ましい。好ましくコスト効率の高いコリメータ要素の製造方法は、可塑化された粉末コンパウンド又は懸濁液の成形によって、例えばフィルム押出又はテープ成形によって、行なわれる。第一に、成形コンパウンドとも呼ばれる粉末コンパウンドが製造される。粉末コンパウンドは、好ましくは45~65体積の金属粉末、35~55体積の熱可塑性バインダー、並びに、所望により、5体積までの分散剤及び/又はその他の助剤を含んでなる。方法に関連付けられた要求プロフィールに従って、それぞれの粉末コンパウンドの処方関連形態の可能性が生じる。ポリマー及び軟化剤を含有してなる熱可塑性バインダーが特に有利であることが明らかになった。フィルム押出の場合には、例えばポリウレタン及びポリアミドのような窒素含有ポリマーによって、特に有利な結果が達成され得る。適切な溶融粘度を設定し、かつ十分な室温強度を保証するため、液状及び固体状の軟化剤からなる混合物が添加されるのが好ましい。脂肪酸、脂肪酸エステル又は脂肪酸アルコールは、それ自体、軟化剤である。軟化剤に対するポリマーの好ましい体積比は1:1~1:6である。金属粉末は、Wを72~98重量、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属を1~14重量及びFe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属を1~14重量含む。好ましくは、金属粉末は、Mo、Ta及びNbからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量、Fe、Ni、Co及びCuからなる群からの少なくとも1つの金属1~14重量と残部タングステンからなる。次のステップにおいて、モールディングコンパウンドは可塑化される。この可塑化は、例えば、60°Cとそれぞれのバインダーの分解温度との間の温度で、押出機において行なうことができる。その後、可塑化された粉末コンパウンドの成形によってグリーンシートの製造が行なわれる。この場合、スリットノズルを通した押出成形が特に有利であることが実証された。グリーンシートは、引き続いて、平滑化処理をすることができる。このとき、この平滑化処理は、厚さの減少を引き起こすことなく、グリーンシートのくぼみ及び隆起が均一化される均質化仕上げとすることができる。しかしながら、また、平滑化処理ごとの厚さ減少は、グリーンシートを損なうことなく、70まで可能である。次のステップとして、グリーンシートのバインダー除去が行なわれる。バインダー除去は、典型的な化学的方法及び/又は熱的方法によって行なうことができる。熱的バインダー除去は、焼結の不可欠のプロセス構成要素でもある。焼結は、結合金属相の液相線温度より少なくとも高い温度で行なわれる。本発明の結合金属合金に対しては、液相線温度は、1,100°Cより高いのが好ましい。液相線温度は、既知の状態図から推定することができる。好ましい最大焼結温度は、1,500°Cである。従って、好ましい温度範囲は、1,100から1,500°Cの間にある。焼結後、このようにして製造されたグリーンシートは、圧延処理に供され、このとき、変形の程度は、好ましくは20未満である変形度=出発厚さ-最終厚さ/出発厚さ×100。焼結板又は圧延された焼結板の更なる加工及び仕上げは、典型的な加工方法によって、好ましくは打抜き、削剥又は酸洗いによって、行なわれる。グリーンシートの製造は、例えばテープ成形によっても、行なうことができる。この場合、粉末及びバインダーが、本発明の合金粉末を有する溶媒と混合されて、固体粒子懸濁液となる。このとき、好ましくは、非水溶性のサブミクロンポリマー粒子例えば、アクリル樹脂、ポリウレタンの安定な懸濁液を生じる水性バインダー系、例えばエマルションバインダー、が使用される。水溶性ポリビニルアルコール又は溶媒に基づくバインダー系、例えばメチルエチルケトン中に溶解したアクリル樹脂、も適している。必要な場合には、固体粒子懸濁液中に閉じ込められた空気が除泡器によって除去される。固体粒子懸濁液は、ドクターブレードを用いて支持フィルム上に塗布され、シートが製造される。シートは、更なるプロセスステップにおいて、乾燥器内で加熱によって乾燥される。更なる仕上げは、フィルム押出のために挙げられた方法ステップに従って行なわれる。以下に、本発明を例示的に示す。試験のために以下の粉末を用いた。-タングステンフィッシャー粒度4μm-ニッケルフィッシャー粒度5μm-鉄フィッシャー粒度6μm-モリブデンフィッシャー粒度4μm-タンタルフィッシャー粒度7μm-ニオブフィッシャー粒度7μm-コバルトフィッシャー粒度5μm-銅フィッシャー粒度6.5μm先ず、拡散混合器内での混合によって、表1に示されているような組成の粉末混合物が造られた。それぞれの粉末混合物のバッチは、ポリアミド及び軟化剤と混合され、このとき、粉末の分率は、それぞれ、53体積、バインダーの分率は、それぞれ、47体積であった。バインダーは、次に示すような組成を有していた。ポリアミド30重量C8の鎖長を有する脂肪族アルコールの芳香族カルボン酸エステル44重量C16~C22の鎖長を有する脂肪酸26重量粉末とバインダーとの混合は、混練機械ユニットにおいて130°Cで20分間行なわれた。粉末コンパウンドは、110°Cで押し出され、冷却され、約3~4mmの粒子直径を持った顆粒状の成形コンパウンドに調製された。成形コンパウンドは、単軸押出機を用いて、80°C~130°Cのバレル域温度において融解され、スリットノズルを通して押し出された。このようにして造られたグリーン体は、平滑化圧延機において、厚さ低減率40で平滑化され、室温まで冷却された。次のプロセスステップにおいて、グリーン体は、アセトン中、42°Cで、部分的な化学的バインダー除去に供された。残りのバインダーは、加熱し加熱速度10°C/分、30分に亘って600°Cに保持することによって熱分解的に/熱的に除去された。バインダーが除去されたグリーン体は、既知の状態図から推定することができるそれぞれの液相線温度を20°C超える温度において、15分間、焼結された。焼結後のシート厚は、100μmであった。密度は、浮力法によって決定された。その値を、また、表1に示す。その後、金属組織学的検鏡試片が作られ、この検鏡試片は計量的金属組織学によって評価された。表面に45°の線が引かれ、結合相についての全区間長SSLが決定された。ここでSSLとは、図1から示されるように、個別の区間長s1~snの総和を意味する。この測定は20回繰り返され、結合相についての平均の全区間長20回測定の平均値及び結合相についての最大の全区間長SSLMAX20回測定の最大測定値が決定された。その後、均質率HFが次式により決定された。放射線吸収の均質性は、以下のように、分類された。HF≦0.25高均質性=HH0.25<HF≦0.5中均質性=MHHF>0.5低均質性=GHその結果は、表1に示されている。NEG:本発明によらないものEG:本発明によるものHH:HF≦0.25高均質性MH:0.25<HF≦0.5中均質性GH:HF>0.5低均質性"