"高圧FRP管用の接着による継ぎ手であって、ソケット部と差込管部の接合面が、互いに非接触で平行または接触状態であって、差込口から勾配1/8以上を持ち、1/16以下のテーパで接合面を形成して、管内面液体と接触する面には、樹脂のみとなる耐食層を0.1mm以上儲け、接合面を耐食層樹脂より伸びが大きい樹脂で接合してなるFRP次議手。高圧FRP管用の接着による継ぎ手であって、ソケット部と差込管部の接合面が、互いに非接触で平行または接触状態であって、差込口から勾配1/8以上を持ち、1/16以下のテーパで接合面を形成して、ソケット部または差込管部にどちらか一方に、差込口近くと最終部にゴムリングシールまたはシールが可能なU型パッキンなどを収納する2つの凹型の部を有して、シール部材を用いて、間合部に接着樹脂を塗り、差込時に接着部の空気を排出し、接着樹脂による圧力を発生させて硬化することを目的とする管接合構造。高圧FRP管用の接着による継ぎ手であって、ソケット部と差込管部の接合面が、互いに非接触で平行または接触状態であって、差込口から勾配1/8以上を持ち、1/16以下のテーパで接合面を形成して、ソケット部または差込管部にどちらか一方に、差込口近くと最終部にゴムリングシールまたはシールが可能なU型パッキンなどを収納する2つの凹型の部を有して、シール部材を用いて、差込後に接着部の空気を排出するためと、接着樹脂をソケット外面中央部に注入するために小穴を1つまたは複数個開けて、穴より空気の排出と樹脂の注入を行い、樹脂を硬化させる大型管用の継ぎ手構造。高圧FRP管用の接着による継ぎ手であって、ソケット部と差込管部の接合面が、互いに非接触で平行または接触状態であって、差込口から勾配1/8以上を持ち、1/16以下のテーパで接合面を形成して、ソケット部または差込管部にどちらか一方に、差込口近くと最終部にゴムリングシールまたはシールが可能なU型パッキンなどを収納する2つの凹型の部を有して、シール部材を用いて、差込後に管の内部または外部から、穴を開けて樹脂を圧入後、管穴とピンの間にシール効果のある精密なテーパまたはストレートのスラストピンを打ち込み、これを繰り返し必要数量を打設、さらに必要によっては、管の間合接着部の空気を排出するためと、接着樹脂を追加注入させるため、穴を開けて穴より空気の排出と樹脂の注入を行い、樹脂を硬化させる超大型管用継ぎ手構造。高圧FRP管用の接着による上記1~4に示す継ぎ手部構造を有して、他方に一体成形してなるフランジと接合することにより、管に高圧フランジを取り作ることを特徴とするフランジの構造。図7は、比較的小さな管であって最大100MPaの高圧継ぎ手の約100mm程度の小径管に適する1/16テーパの継ぎ手管の構造を示す。▲1▼は管体の強化層で▲2▼はソケット部の強化層。▲1▼には▲3▼▲5▼の耐食層、▲2▼には▲4▼の耐食層を形成する。接着長さは▲1▼の管肉厚の最低8~最大16倍を採用する。すなわち基本構造は、接着面を含む管内部液体と接触をする全内面は全て耐食層で覆われている。さらに耐食層は、必要によってはテーパ加工された強化層表面に耐食層を形成する前に、強化層と耐食層の中間層にノッチ防止のための、ポリエステルエポキシウレタンシリコン系あるいは混合した素材から構成した接着力が高く耐熱変形が高温まで生じない粘性的な接着剤を介して、ガラス繊維または教科繊維添加量が0~30wtと少なくとも強化層の破断伸びを超える許容伸びとなる▲3▼▲4▼▲5▼耐食樹脂層を持つテーパソケット継ぎ手の構造を採用する。さらに、必要によっては▲1▼と▲2▼による接触部の差込による初期圧力を得るため、▲1▼の管先端の厚みは▲1▼の標準厚みの30以上であって、▲1▼の管体に対して▲2▼ソケット部の管体は1.5倍以上の剛性と強度を持つ構造体とする。そして▲1▼▲2▼と▲10▼の塗布した後の組み立てには継ぎ手の差込荷重による▲10▼の接着剤を塗布する接着層に加わる圧力が、▲1▼に加わる目的内圧以上のシールのための圧力となる状態となるように押し込み、▲10▼を硬化させて継ぎ手を完成させることが最良な実施形態である。この形態による実施効果は▲1▼内に使用時に作用する内圧が▲10▼に新たに▲1▼と▲2▼との剛性比率の分が新たな加圧として作用、結果として接合面圧力が使用時の作用内圧によって内圧の1.5倍以上を自ら生じるさせる構造となる。これは▲10▼の接着層が仮に作業ミスで一部が漏水する塗りむら作業を行っても、目的シールが得られる安全な管となる条件となる。一方で接着層の接着効果の向上にもつながる。なお、接続時に押し込未に必要荷重は、一般にはハンマーやてこなど手動工具であるため、摘要口径が100mm程度以下が最適となる。また、▲10▼は必ずしも塗布寮を増すと接着力が向上するものではなく、▲4▼▲5▼がぬれ程度の最小の塗布量で押し込み、その荷重を維持する必要な摩擦維持抜け防止にも適する。図8は、最大耐圧100MPaが摘要可能な高圧管継ぎ手で、さらに大きな最大1m程度の中口径管を対象とする接着継ぎ手である。▲1▼は管の強化層、▲2▼がソケットの強化層、強化層の周囲には上記同様の目的に必要な▲3▼▲4▼▲5▼の耐食層を持つ。さらに差込時に必要な接合面の圧力を得るために両端に▲9▼ゴムシール材を設置する。中間層▲8▼は▲9▼のゴムシール材を挿入するため耐食層の凹凸による応力集中を防止するために、耐食層との間に発生荷重を緩和させるためにもうけた許容伸びが強化層の破断以上ある層である。そして実施例1と同様に必要によっては▲1▼▲2▼強化層と▲4▼▲5▼耐食層と▲8▼中間層にはノッチ防止のための、ポリエステルエポキシウレタンシリコン系あるいは混合した素材から構成した接着力が高く耐熱変形が高温まで生じない粘性的な接着剤使用される。▲9▼ソケットに作られるO-リング溝などシール効果を必要とするゴム材の溝は、▲8▼の中間層によって▲2▼の強化層の凹凸を生じさせない構造とする。まで▲8▼の構成材料は樹脂量がVol約70以上持つ耐食層に類似するチョップマットからなる。そして、実施例同様に▲4▼▲5▼面には必要量の接着樹脂を塗布して、必要によっては管接合に必要な押し込み力を得るためのチェンブロックや油圧、ウインチなど重機を使用して、目的の▲10▼の接着樹脂層に必要圧力を加え、樹脂を降下させる。これらの構造特徴は、ソケット側または管に2箇所のシールゴムリングを用いて、リング間の管表面に接着力のあるポリエステルやエポキシまたはウレタン系の接着剤を塗布して、管をソケット内に押し込み、閉め込み接合面圧力が必要シール圧力相当まで高めて、塗布された接着樹脂を常温で硬化させて、管を接合させることにある。さらにこの場合は必ずしも▲4▼▲5▼の耐食層は均一な面を必要とせず、目的の接着層の圧力維持シール効果があればよく、現場施工でも実施できる。よって、1/16テーパ表面研削加工と精密表面加工及び管径の計測が不必要となり、特別な冶具も不必要となる。必要冶具工具は高速ダイヤモンド研削と引き込み重機である。なお、▲9▼ゴムリングを用いこの継ぎ手は、実施例1に示す▲10▼樹脂層の必要圧力を実際上摘要面積などの選択で削減出来る効果がある。▲10▼接着樹脂は▲9▼の必要な長さを自由に選択して接着面積が変更することにより、▲1▼の強化層必要強度を減少できることが出来る。すなわち▲1▼に対して発生する外圧を集中させることでこれらの効果をもたらす。図9は、実施例2では適用できない例えば最大2mで100MPaの高圧力の大型管またはタンクなどに適合する方法である。基本構造は実施例2を採用する。▲1▼がパイプの強化層、▲2▼がソケットの強化層、▲3▼▲4▼が耐食層、▲8▼が中間層の耐食増肉層、▲9▼がO-リングである。ここで、管の重機による引き込みでは均一な▲10▼の接着樹脂層に圧力が加わることが出来ない大きさと、▲5▼▲4▼の耐食層をゴムシール区間除くことが可能な大型構造物を対象にする方法である。まず、基本条件は継ぎ手を組み立てた状態が、▲1▼と▲2▼が軸方向で必要な固定力を保持する据付後、▲9▼が有効にシール効果があることが前提となる。そして構造上新たに▲10▼が注入可能な穴を必要とする。この穴より▲11▼の3方向弁を介して一方に真空ポンプ、片方に▲10▼の接着剤を注入するポンプ機能を有する▲13▼の注入器とによって構成する。実施例2に加わる構成内容は、管体は固定する条件で▲12▼が真空ポンプ、▲13▼が樹脂注入ポンプである。基本的には継ぎ手は1/16テーパは同じである。前記同様の構造であるが、ゴムシールとしてはO-リングなどが採用される。このシール部から内部薬液と接する部分までは耐食層の形成が必要であるが、シール間は必ずしも耐食層を設ける必要がなくなる。実施例3の特徴は、O-リングのシールが有効となる面加工を施せば、樹脂注入により接合できるため、その他の間の耐食層の形成が不要となり能率的である。すなわち、耐食層形成が困難となる大型管、大型タンクの継ぎ手に適合する。樹脂注入で気胞の脱泡を行うには、下部からの注入で上部から気泡を抜く方法と、上部のみの打ち込みで最初に真空引きした後で加圧注入硬化する。この方法は、特に継ぎ手外形が凹凸面で、表面精密研削が困難な管継ぎ手に適する。必要によっては、両端のゴムシールを中空のゴムチューブ挿入により、樹脂注入のためのシールを行うことも可能である。また、大型管のFW管など外径精度に乏しい無加工のテーパなし管のつなぎにも適する。注入する樹脂はエポキシを採用する。なお、樹脂は硬化収縮がないエポキシを選択して、注入器は、2液混合型の注入器を採用する。この注入器はハンドタイプの自己攪拌器能付など採用できる。実施例4は、実施例3で適用不可能なさらに巨大な高圧の管た容器の接合に適する。図10は、大型管やタンクで管厚が30mm以上の高圧管タンクには効果を発揮する継ぎ手である。接着継ぎ手の樹脂による接合強さは、強化層との許容せん断力が10MPaで超大型高圧管に必要な巨大な接合強度を得るための接着継ぎ手は不可能である。2mを超える100MPaの管継ぎ手は、必要管厚が大きくなり、接合力を得ること、防水効果を得ることは、接合面の応力分散効果を最大限に活用する1/16テーパの実施例1~3の効果を実際上得られない。そこで、実施例3にせん断補強目的の▲14▼せん断ピンを新たに追加することで目的の大型で超高圧管の継ぎ手を可能にする。基本的には管の積層構成は実施例3と同じである。接着剤を注入する目的に使用するプンプ構造は、接着材の▲19▼エポキシウレタンと▲20▼硬化剤などは、例えば22のガンなど21のピストンが押されてなる2液当量同時押し込み可能機構があるポンプを用いて、2液硬化の混合ノズル▲16▼による▲17▼ガン2液ノズルから接続して、注入穴▲18▼から注入することにより実施する。なお、作業手順は、管を固定し、ゴムリングのシール効果を確認の後、穴あけ加工して、樹脂▲10▼を少量注入した後、▲14▼ピンを打ち込む。必要数量を繰り返して作業し、必要によってはピンの埋設作業完了後に、実施例3に示す同様のエポキシウレタンなど2液硬化接着材を、2液混合で注入して作業完了となる。なお、せん断ピンの打ち込みは▲1▼の耐食層▲3▼を貫通しない位置までとし、この継ぎ手も1/16テーパを採用している。実施例4は、管本体強度と同等の接合強度を得るための最も増肉厚が少ない巨大な管を対象にする方法である。なお、実施例3,4はゴムリングを採用していることから、真空シールで継ぎ手のシール機能確認を工事後に省略できるメリットもある。管の継ぎ手には、他にフランジ継ぎ手などがある。しかし、フランジと管との接合は困難をきたす。実施例5は、管やタンクの接合に必要なフランジ継ぎ手を提供する図11はその構造を示す。図の右は、オス管付フランジ、左がメスソケット付フランジの構造図である。実施例5は、高圧のフランジ継ぎ手などメカニカルの他の継ぎ手との接合応用例を示す。何れも管とソケットの接着継ぎ手の実施例1~4を適用するが、他方に一体成形された同質の材料からなるフランジや他のメカニカル継ぎ手が取り付けられる。取り付けられるフランジの基本構造は、実施例1~4と同じく23が強化層で、24が耐食層からなる。FRPは剛性が金属材料より低いため、高圧シールに必要な面圧を必要とする剛体が必要なパッキン構造を採用しない。共通してフラン間はO-リングシールを採用する。フランジ面は、O-リング溝があるものと、ない物がセットで使用される。O-リング溝は20O-リングが変形する深さで作られ、他方のフランジと接触する突起25を有する。出っ張りは、フランジの必要な締め込みに力と管に作用する内圧によって生じる引張り力による固定が確保できるためのスプリングバックたわみ量27を設ける。なお27はフランジをボルト接合するときにフランジを破壊させない許容変形量のクリアランスためでもある。必要によってはフランジには26リブを設ける。28穴は規格により異なる。これらの構造により、接着継ぎ手強度と同等のフランジ継ぎ手が可能となる。"