"帯状の金属板の両端同士が接合され、切れ目の無いベルト状とされた台金の側縁部に砥粒が固着されて刃部を成し、前記刃部が被加工物に対して走行することにより前記被加工物を切断するエンドレス型のバンドソーであって、前記刃部は、複数の貫通孔が穿設されている、バンドソー。前記貫通孔の外周の形状は、曲線のみから形成される形状及び曲線と直線とが間に角部を形成することなく交互に繋ぎ合わされて成る形状のいずれかであって、前記刃部の走行方向に平行な長さが前記刃部の走行方向に垂直な長さよりも長いものを含む、請求項1に記載のバンドソー。前記貫通孔の外周の形状は、楕円であるものを含む、請求項2に記載のバンドソー。前記貫通孔の外周の形状は、前記刃部の走行方向に平行な長さが前記刃部の走行方向に垂直な長さの1.5倍以上である、請求項2又は3に記載のバンドソー。前記貫通孔の外周の形状は、前記刃部の走行方向に平行な長さが前記刃部の走行方向に垂直な長さの3倍以上である、請求項2~4のいずれか1項に記載のバンドソー。前記貫通孔それぞれは、前記刃部の走行方向に沿った複数の列を成し、隣接する前記貫通孔の列それぞれの間では、前記貫通孔の大きさ、前記貫通孔の数及び前記貫通孔同士の間隔の少なくともいずれかが異なる、請求項1~5のいずれか1項に記載のバンドソー。隣接する前記貫通孔の列それぞれの間では、一方の前記貫通孔の列の前記貫通孔の数に対して、他方の前記貫通孔の列の前記貫通孔の数が2倍及び1/2倍のいずれかである、請求項6に記載のバンドソー。前記刃部の少なくとも一部、及び前記刃部の少なくとも一部と前記刃部以外の前記台金との少なくとも一部のいずれかには、前記砥粒を固着させるためのメッキの上から補強メッキが施された補強メッキ部を有する、請求項1~7のいずれか1項に記載のバンドソー。ところで、バンドソーには、帯状の金属板の両端同士が接合され、切れ目の無いベルト状とされた台金に砥粒を固着したエンドレス型バンドソーがある。しかし、エンドレス型バンドソーにおいては、刃部に切粉による目詰まりが発生すると、切味の劣化が起こり、刃部及び台金への熱影響があり、クーラントによる冷却効果も低くなり、刃部に割れが生じて寿命が短くなる。本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、エンドレス型バンドソーにおいて、切味の劣化を抑制し、より長寿命化を図ることができるバンドソーを提供することを目的とする。本発明は、帯状の金属板の両端同士が接合され、切れ目の無いベルト状とされた台金の側縁部に砥粒が固着されて刃部を成し、刃部が被加工物に対して走行することにより被加工物を切断するエンドレス型のバンドソーであって、刃部は、複数の貫通孔が穿設されているバンドソーである。この構成では、帯状の金属板の両端同士が接合され、切れ目の無いベルト状とされた台金の側縁部に砥粒が固着されて刃部を成し、刃部が被加工物に対して走行することにより被加工物を切断するエンドレス型バンドソーにおいて、刃部は複数の貫通孔が穿設されている。そのため、刃部の貫通孔にクーラント冷却剤が巻き込まれて、被加工物との切断部に供給されるため、冷却効果がより高く、刃部及び台金への熱影響がより少なくなる。また、刃部の貫通孔に切粉が巻き込まれて外部に排出される作用が生じるため、刃部に切粉による目詰まりが生じ難くなる。さらに、バンドソーの使用により刃部が磨耗したとしても、磨耗が貫通孔まで進行したときに刃部が自生作用により新たな凹凸が生じることになるため、刃部が創生し、切味の持続を図ることが出来るので長寿命化が可能となる。この場合、貫通孔の外周の形状は、曲線のみから形成される形状及び曲線と直線とが間に角部を形成することなく交互に繋ぎ合わされて成る形状のいずれかであって、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さよりも長いものを含むことが好適である。この構成によれば、貫通孔の外周の形状は、楕円のように曲線のみから形成される形状か、あるいは平行な2本の直線の端部同士を半円で繋ぎ合わせた形状や、多角形の角部を滑らかにした形状のように曲線と直線との間に角部を形成することなく滑らかに繋ぎ合わされて成る形状を含むため、貫通孔の外周には、応力が集中する角部が存在しないものを含むこととなる。さらに、貫通孔の外周の形状は、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さよりも長いものを含む。このため、貫通孔は台金を曲げる力が加わる長さが長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなるため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる貫通孔に曲げ応力が集中することにより刃部に割れが生じる問題を低減することができる。この場合、貫通孔の外周の形状は、楕円であるものを含むことが好適である。この構成によれば、貫通孔の外周の形状は、楕円であるものを含むため、同じ縦横の大きさの貫通孔において貫通孔の外周の長さを比較的に短くすることができ、貫通孔の強度及び耐久性をより向上させることができる。また、貫通孔の外周の形状は、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さの1.5倍以上であることが好適である。この構成によれば、貫通孔の外周の形状は、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さの1.5倍以上であるため、貫通孔は台金を曲げる力が加わる長さが長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなることになり、貫通孔に加わる曲げ応力を円形の貫通孔に比べて10以上低減することも可能となる。また、貫通孔の外周の形状は、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さの3倍以上であることが好適である。この構成によれば、貫通孔の外周の形状は、刃部の走行方向に平行な長さが刃部の走行方向に垂直な長さの3倍以上であるため、貫通孔は台金を曲げる力が加わる長さが長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなることになり、貫通孔に加わる曲げ応力を円形の貫通孔に比べて30以上低減することも可能となる。また、貫通孔それぞれは、刃部の走行方向に沿った複数の列を成し、隣接する貫通孔の列それぞれの間では、貫通孔の大きさ、貫通孔の数及び貫通孔同士の間隔の少なくともいずれかが異なることが好適である。この構成によれば、貫通孔それぞれは、刃部の走行方向に沿った複数の列を成し、隣接する貫通孔の列それぞれの間では、貫通孔の大きさ、貫通孔の数及び貫通孔同士の間隔の少なくともいずれかが異なるため、隣接する貫通孔の列それぞれの間で貫通孔に加わる応力が異なるものとなり、応力が分散されることとなる。このため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部に割れが生じる問題を低減することができる。なお、本発明では、同一の一列内の貫通孔の大きさ及び貫通孔同士の間隔は、同一であっても、異なるものであっても良い。この場合、隣接する貫通孔の列それぞれの間では、一方の貫通孔の列の貫通孔の数に対して、他方の貫通孔の列の貫通孔の数が2倍及び1/2倍のいずれかであることが好適である。この構成によれば、隣接する貫通孔の列それぞれの間では、一方の貫通孔の列の貫通孔の数に対して、他方の貫通孔の列の貫通孔の数が2倍及び1/2倍のいずれかであるため、一方の列の1つの貫通孔に対して他方の列の2つの貫通孔が割り当てられるか、一方の列の2つの貫通孔に対し他方の列の1つの貫通孔が割り当てられることになり、貫通孔に加わる応力が分散されることになる。このため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部に割れが生じる問題を低減することができる。また、刃部の少なくとも一部、及び刃部の少なくとも一部と刃部以外の台金との少なくとも一部のいずれかには、砥粒を固着させるためのメッキの上から補強メッキが施された補強メッキ部を有することが好適である。この構成によれば、刃部の少なくとも一部、及び刃部の少なくとも一部と刃部以外の台金との少なくとも一部のいずれかには、砥粒を固着させるためのメッキの上から補強メッキが施された補強メッキ部を有するため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部あるいは刃部以外の台金に割れが生じる問題を低減することができる。本発明のバンドソーによれば、エンドレス型のバンドソーにおいて、刃部に割れが生じる問題を低減する事により、クーラントによる冷却効果がより高く、刃部及び台金への熱影響がより少なくなり、刃部に切粉による目詰まりが生じ難くなり、刃部が創生し、切味の持続を図ることができるので長寿命化が可能となる。以下、図面を参照して本発明の実施形態に係るバンドソーについて説明する。図1及び図2abに示すように、本発明の第1実施形態のバンドソー10aは、帯状の金属板の両端同士が溶接部14で接合され、切れ目の無いベルト状とされた台金12を備える。台金12は、可撓性を有する薄いバンド状の平板形状を有する金属板例えば、ステンレス、スチール等の高張力鋼板等によって成る。台金12の幅は、例えば15~150mm程度であり、周長は、例えば1000~12000mm程度であり、厚みは、例えば0.1~1.5mm程度である。台金12の長手方向に延びる2つの側縁部の一方には、砥粒が固着されている刃部20aを備えている。被加工物の切断時には、刃部20aは、被加工物に対して走行することにより被加工物を切断する。図3の拡大視に示すように、刃部20aには、例えばダイヤモンド等の超砥粒24が台金12の刃部20aに電着、ロウ付け、メタルボンド等により固着されている。この超砥粒24の平均粒径は、例えば40~1000μm程度である。刃部20aは円形の貫通孔が穿設された複数の穴部22aを有し、台金12の側縁部である刃部20aの端部は半円形の穴部22a’を有する。本発明の第1実施形態では、穴部22a,22a’は、被加工物の切断時における刃部20aの走行方向長手方向に沿った3本の列を成し、隣接する列の穴部22aあるいは穴部22a’とは、刃部20aの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22a,22a’同士の中間の位置に他方の列の穴部22a,22a’が位置する。本発明の第1実施形態では、穴部22a,22a’の直径と、刃部20aの走行方向に沿った隣接する穴部22a,22a’の中心同士の間隔との比は、1:1.25とされている。また、穴部22a,22a’の直径と、刃部20aの走行方向に垂直な方向に沿った隣接する穴部22a,22a’の列の中心同士の間隔との比は、1:1.5とされている。また、本発明の第1実施形態では、刃部20aの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキの上から補強メッキが施された補強メッキ部29を有する一方、図4に示すように、本発明の第2実施形態のバンドソーの刃部20bでは、円形の貫通孔が穿設された複数の穴部22bを有し、台金12の側縁部である刃部20bの端部は半円形の穴部22b’を有する。本実施形態では、穴部22b,22b’は、刃部20bの走行方向に沿った2本の列を成し、隣接する列の穴部22bあるいは穴部22b’とは、刃部20bの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22b,22b’同士の中間の位置に他方の列の穴部22b,22b’が位置する。本実施形態では、穴部22b,22b’の直径と、刃部20bの走行方向に沿った隣接する穴部22b,22b’の中心同士の間隔との比は、3:4とされている。また、穴部22b,22b’の直径と、刃部20aの走行方向に垂直な方向に沿った隣接する穴部22b,22b’の列の中心同士の間隔との比は、3:3.46とされている。これにより、隣接する3つの穴部22b,22b’の中心は正三角形をなす。それ以外は、上記第1実施形態と同様である。一方、図5に示すように、本発明の第3実施形態のバンドソーの刃部20cでは、円形の貫通孔が穿設された複数の穴部22cを有し、台金12の側縁部である刃部20cの端部は半円形の穴部22c’を有する。本実施形態では、穴部22c,22c’は、刃部20bの走行方向に沿った2本の列を成し、隣接する列の穴部22cあるいは穴部22c’とは、刃部20cの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22c,22c’同士の中間の位置に他方の列の穴部22c,22c’が位置する。本実施形態では、穴部22c,22c’の直径と、刃部20cの走行方向に沿った隣接する穴部22c,22c’の中心同士の間隔との比は、2:3とされている。また、穴部22c,22c’の直径と、刃部20aの走行方向に垂直な方向に沿った隣接する穴部22c,22c’の列の中心同士の間隔との比は、2:2.60とされている。これにより、隣接する3つの穴部22c,22c’の中心は正三角形をなす。以上、本発明の第1~第3実施形態では、帯状の金属板の走行方向の両端同士が接合されて成る台金12と、台金12の走行方向に延びる2つの側縁部の少なくとも一方に超砥粒24が固着されている刃部20a~20cとを備えたエンドレス型のバンドソー10aにおいて、刃部20a~20cは貫通孔が穿設された複数の穴部22a~22cを有する。そのため、刃部20aの穴部22a~22cにクーラント冷却剤が巻き込まれて、被加工物との切断部に供給されるため、冷却効果がより高く、刃部20a~20c及び台金12への熱影響がより少なくなる。また、刃部20a~20cの穴部22a~22cに切粉が巻き込まれて外部に排出される作用が生じるため、刃部20a~20cに切粉による目詰まりが生じ難くなる。さらに、バンドソー10aの使用により刃部20a~20cが磨耗したとしても、磨耗が穴部22aまで進行したときに刃部20a~20cが自生作用により新たな凹凸が生じることになるため、刃部20a~20cが再生し、切味の劣化が抑制され、長寿命化を図ることができる。また、刃部20a~20cの接触面積が穴部22a~22cにより低減されるため、切味が良くなる。また、本発明の第1~第3実施形態では、刃部20a~20cの少なくとも一部には、超砥粒24を固着させるためのメッキの上から補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、エンドレス型のバンドソー10aにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部20a~20cに割れが生じる問題を低減することができる。なお、本発明において、このような補強メッキ部29は、刃部20a~20c以外の台金12の全体あるいは一部に設けられていても良い。以下、本発明の第4図6~第13図15実施形態について説明する。例えば、図6に示すように、本発明の第4~第13実施形態においては、穴部22b,22dそれぞれは、台金12の走行方向に沿った複数の列を成し、隣接する穴部22b,22dの列それぞれの間では、穴部22b,22dに穿設された貫通孔の大きさ、穴部22b,22dの数及び穴部22b,22d同士の間隔の少なくともいずれかが異なる点が上記第1~第3実施形態と異なっている。まず、本発明の第4図6~第9図11実施形態について説明する。図6に示すように、本発明の第4実施形態の刃部20dでは、上記第2実施形態と同様の穴部22b,22b’が台金12の走行方向に沿った2本の列を成すとともに、穴部22bの列の次に穴部22bの1/3の直径の円形の貫通孔が穿設された穴部22dの列を有する。隣接する列の穴部22bと穴部22dとは、刃部20dの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22b,22d同士の中間の位置に他方の列の穴部22b,22dが位置する。隣接する列の穴部22bと穴部22dとは個数が同数である。また、隣接する列の穴部22bの中心同士の間隔と穴部22dの中心同士の間隔とは同じである。隣接する穴部22bの列と穴部22dの列との距離は、穴部22bそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線と、穴部22dそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線とが共通し、当該接線を間に挟んで、2列を成す穴部22b,22dそれぞれの貫通孔の外周が当該接線に外接する距離である。また、本実施形態では、刃部20dの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20dの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図7に示すように、本発明の第5実施形態の刃部20eでは、穴部22b,22b’,22dの配置は上記第4実施形態の刃部20dと同様であるが、刃部20eの走行方向に延びる側縁部から穴部22bの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。図8に示すように、本発明の第6実施形態の刃部20fでは、上記第2実施形態と同様の穴部22b,22b’が台金12の走行方向に沿った2本の列を成すとともに、穴部22bの列の次に穴部22bの1/3の直径の円形の貫通孔が穿設された穴部22eの列を有する。隣接する列の穴部22bと穴部22eとは、刃部20fの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22b,22e同士の中間の位置に他方の列の穴部22b,22eが位置する。隣接する列の穴部22bと穴部22eとは個数が同数である。また、隣接する列の穴部22bの中心同士の間隔と穴部22eの中心同士の間隔とは同じである。隣接する穴部22bの列と穴部22eの列との距離は、穴部22bそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線と、穴部22dそれぞれの中心同士を結ぶ直線とが共通する距離である。また、本実施形態では、刃部20fの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20fの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図9に示すように、本発明の第7実施形態の刃部20gでは、穴部22b,22b’,22eの配置は上記第6実施形態の刃部20fと同様であるが、刃部20gの走行方向に延びる側縁部から穴部22bの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。図10に示すように、本発明の第8実施形態の刃部20hでは、上記第2実施形態と同様の穴部22b,22b’が台金12の走行方向に沿った2本の列を成すとともに、穴部22bの列の次に穴部22bの1/3の直径の円形の貫通孔が穿設された穴部22fの列を有する。隣接する列の穴部22bと穴部22fとは、刃部20dの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22b,22f同士の中間の位置に他方の列の穴部22b,22fが位置する。隣接する列の穴部22bと穴部22fとは個数が同数である。また、隣接する列の穴部22bの中心同士の間隔と穴部22fの中心同士の間隔とは同じである。隣接する穴部22bの列と穴部22fの列との距離は、穴部22bそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線と、穴部22fそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線とが共通し、当該接線の一方の側に、2列を成す穴部22b,22fそれぞれの貫通孔の外周が当該接線に外接する距離である。また、本実施形態では、刃部20hの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20hの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図11に示すように、本発明の第9実施形態の刃部20iでは、穴部22b,22b’,22fの配置は上記第8実施形態の刃部20hと同様であるが、刃部20iの走行方向に延びる側縁部から穴部22bの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第4~第9実施形態では、穴部22b,22d~22fそれぞれは、台金の走行方向に沿った複数の列を成し、隣接する穴部22b,22d~22fの列それぞれの間では、穴部22b,22d~22fに穿設された貫通孔の大きさが異なる。このため、隣接する穴部22b,22d~22fの列それぞれの間で穴部22b,22d~22fに加わる応力が異なるものとなり、応力が分散されることとなる。このため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部20d~20iに割れが生じる問題を低減することができる。次に、本発明の第10図12~第13図15実施形態について説明する。図12に示すように、本発明の第10実施形態の刃部20jでは、上記第2実施形態と同様の穴部22b’と上記第3実施形態と同様の穴部22cとを有する。本実施形態では、穴部22b’,22cは、刃部20jの走行方向に沿った2本の列を成し、隣接する列の穴部22b’あるいは穴部22cとは、刃部20jの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22b’,22c同士の中間の位置に他方の列の穴部22b’,22cが位置する。本実施形態では、穴部22b’,22cが列をなすとともに、穴部22cの列の次に穴部22cの1/2の直径の円形の貫通孔が穿設された穴部22gの列を有する。穴部22cの列の1個の穴部22cに対して、穴部22gの列には2個の穴部22gが設けられている。対応する1個の穴部22cと2個の穴部22gとの位置関係は、台金12の側縁部に垂直な穴部22cの貫通孔に外接する2本の接線それぞれが、2個の穴部22gそれぞれの貫通孔の中心を通る位置関係である。また、本実施形態では、刃部20jの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20jの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図13に示すように、本発明の第11実施形態の刃部20kでは、穴部22b’,22c,22gの配置は上記第10実施形態の刃部20jと同様であるが、刃部20iの走行方向に延びる側縁部から穴部22cの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。本発明の第10及び第11実施形態においては、後述する本発明の第12及び第13実施形態よりも、台金12に加わる曲げ応力を低減する効果を有する。図14に示すように、本発明の第12実施形態の刃部20lでは、上記第2実施形態と同様の穴部22b,22b’を有する。本実施形態では、穴部22b,22b’が列をなすとともに、穴部22bの列の次に穴部22bの1/8の直径の円形の貫通孔が穿設された穴部22hの列を有する。穴部22bの列の1個の穴部22bに対して、穴部22hの列には2個の穴部22hが設けられている。対応する1個の穴部22bと2個の穴部22hとの位置関係は、穴部22bそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線と、穴部22hそれぞれの貫通孔の外周に外接する接線とが共通し、当該接線の一方の側に、2列を成す穴部22b,22hそれぞれの貫通孔の外周が当該接線に外接する距離である。また、本実施形態では、刃部20lの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20lの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図15に示すように、本発明の第13実施形態の刃部20mでは、穴部22b,22b’,22hの配置は上記第12実施形態の刃部20lと同様であるが、刃部20mの走行方向に延びる側縁部から穴部22bの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。なお、本発明の第12及び第13実施形態においては、刃部20l,20mの幅が狭い場合でも、台金12に加わる曲げ応力を低減する効果を有する。以上、本発明の第10~第13実施形態では、隣接する穴部22c,22bの列と穴部22g,22hの列それぞれの間では、一方の穴部22c,22bの列の穴部22c,22bの数に対して、他方の穴部22g,22hの列の穴部22g,22hの数が2倍である。このため、一方の列の1つの穴部22c,22bに対して他方の列の2つの穴部22g,22hが割り当てられることになり、穴部22c,22bに加わる応力が分散されることになる。このため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部に割れが生じる問題を低減することができる。以下、本発明の第14図16~第25図27実施形態について説明する。図16に示すように、本発明の第14~第25実施形態においては、穴部22iの貫通孔の形状が円形以外のものを含む点が、上記第1~第13実施形態と異なっている。なお、以下の第14~第25実施形態では、穴部22i等の貫通孔の形状が楕円形である場合を中心に説明するが、穴部22iに穿設された貫通孔の外周の形状が、曲線のみから形成される形状及び曲線と直線とが間に角部を形成することなく交互に繋ぎ合わされて成る形状のいずれかであって、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さよりも長いものを含むものであれば、本発明の第14~第25実施形態の効力を奏する。まず、本発明の第14図16及び第15図17実施形態について説明する。図16に示すように、本発明の第14実施形態の刃部20nでは、楕円形の貫通孔が穿設された複数の穴部22iを有し、台金12の側縁部である刃部20nの端部は半楕円形の穴部22i’を有する。本実施形態では、穴部22i,22i’は、刃部20nの走行方向に沿った2本の列を成し、隣接する列の穴部22iあるいは穴部22i’とは、刃部20nの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22i,22i’同士の中間の位置に他方の列の穴部22i,22i’が位置する。穴部22i,22i’に穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さの1.5倍となる楕円形状である。また、本実施形態では、刃部20nの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20nの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図17に示すように、本発明の第15実施形態の刃部20oでは、穴部22i,22i’の配置は上記第14実施形態の刃部20nと同様であるが、刃部20oの走行方向に延びる側縁部から穴部22iの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第14及び第15実施形態によれば、穴部22iに穿設された貫通孔の外周の形状は、曲線のみから形成される形状である。このため、穴部22iの貫通孔の外周には、応力が集中する角部が存在しないものを含むこととなる。さらに、穴部22iに穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さよりも長い。このため、穴部22iの貫通孔は台金を曲げる力が加わる長さよりも長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなることになる。このため、エンドレス型のバンドソーにおいて特に問題となる曲げ応力が集中することにより刃部に割れが生じる問題を低減することができる。また、本発明の第14及び第15実施形態によれば、穴部22iに穿設された貫通孔の外周の形状は楕円である。このため、同じ縦横の大きさの貫通孔において貫通孔の外周の長さを比較的に短くすることができ、穴部22iの強度及び耐久性をより向上させることができる。さらに、本発明の第14及び第15実施形態によれば、穴部22iに穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さの1.5倍である。このため、穴部22iの貫通孔は台金を曲げる力が加わる長さが長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなることになり、穴部22iに加わる応力を円形の貫通孔が設けられた穴部22a等に比べて10以上低減することも可能となる。次に、本発明の第16図18及び第17図19実施形態について説明する。図18に示すように、本発明の第16実施形態の刃部20pでは、楕円形の貫通孔が穿設された複数の穴部22jを有し、台金12の側縁部である刃部20pの端部は半楕円形の穴部22j’を有する。本実施形態では、穴部22j,22j’は、刃部20pの走行方向に沿った2本の列を成し、隣接する列の穴部22jあるいは穴部22j’とは、刃部20pの走行方向の位置関係において、互いに一方の列の穴部22j,22j’同士の中間の位置に他方の列の穴部22j,22j’が位置する。穴部22j,22j’に穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さの3倍となる楕円形状である。また、本実施形態では、刃部20pの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20pの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図19に示すように、本発明の第17実施形態の刃部20qでは、穴部22j,22j’の配置は上記第16実施形態の刃部20pと同様であるが、刃部20qの走行方向に延びる側縁部から穴部22jの中心の箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第16及び第17実施形態によれば、穴部22jに穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さの3倍である。このため、穴部22jの貫通孔は台金12を曲げる力が加わる長さが長くなり、単位長さ当りに加わる力が小さくなることになり、穴部22jに加わる応力を円形の貫通孔が設けられた穴部22a等に比べて30以上低減することも可能となる。次に、本発明の第18図20及び第19図21実施形態について説明する。図20に示すように、本発明の第18実施形態の刃部20rでは、上記第10実施形態と同様の穴部22b’,22cを有するが、穴部22gの位置に楕円形の貫通孔が穿設された穴部22kを有する点が上記第10実施形態と異なっている。穴部22kは、に穿設された貫通孔の外周の形状は、台金12の走行方向に平行な長さが台金12の走行方向に垂直な長さの1.5倍となる楕円形状である。また、本実施形態では、刃部20rの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20rの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図21に示すように、本発明の第19実施形態の刃部20sでは、穴部22b’,22c、22kの配置は上記第18実施形態の刃部20rと同様であるが、刃部20sの走行方向に延びる側縁部から穴部22cの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第18及び第19実施形態によれば、上記第10及び第11実施形態の効果に加えて穴部22kに穿設された貫通孔が楕円形であるため、さらに台金12への曲げ応力が低減されたものとできる。次に、本発明の第20図22及び第21図23実施形態について説明する。図22に示すように、本発明の第20実施形態の刃部20tでは、上記第18実施形態と同様の穴部22b’,22kを有するが、穴部22cに替えて、より小径の貫通孔が穿設された穴部22gを有する点が上記第18実施形態と異なっている。また、本実施形態では、刃部20tの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20tの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図23に示すように、本発明の第21実施形態の刃部20uでは、穴部22b’,22g、22kの配置は上記第20実施形態の刃部20tと同様であるが、刃部20uの走行方向に延びる側縁部から穴部22gの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。本実施形態によれば、穴部22gがより小径であるため、刃部20t,20tの強度が向上する。次に、本発明の第22図24及び第23図25実施形態について説明する。図24に示すように、本発明の第22実施形態の刃部20vでは、上記第14実施形態と同様の穴部22i,22i’を有する。穴部22iの列の次には、上記第18~第21実施形態の同様の穴部22kの列を有する。穴部22kの列の次には、穴部22iの列を有する。さらに穴部22iの列の次には、穴部22kの列を有する。このように大きさの異なる楕円形の貫通孔が穿設された穴部22i及び穴部22kの列が交互に形成されている。図24の例では、穴部22i及び穴部22kの列が交互に2列形成されているが、さらに穴部22i及び穴部22kの列を交互に3列形成しても良い。また、本実施形態では、刃部20vの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20vの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図25に示すように、本発明の第23実施形態の刃部20wでは、穴部22i’,22i、22kの配置は上記第22実施形態の刃部20vと同様であるが、刃部20wの走行方向に延びる側縁部から一列目の穴部22kの箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第22及び第23実施形態によれば、楕円形の貫通孔が穿設された穴部22i,22kを有することに加えて、1個の穴部22iに対して2個の穴部22kが設けられているため、上記第14及び第15実施形態の効果に加えて、上記第18~第21実施形態の効果を合わせた効果が期待できる。次に、本発明の第24図26及び第25図27実施形態について説明する。図26に示すように、本発明の第24実施形態の刃部20xでは、上記第16実施形態と同様の穴部22j,22j’を有する。穴部22jの列の次には、穴部22jの1/4の大きさの貫通孔が穿設された穴部22lの列を有する。穴部22lの列の次には、穴部22jの列を有する。さらに穴部22jの列の次には、穴部22lの列を有する。図26に示すように、1個の穴部22jに対応して2個の穴部22lが形成されている。このように大きさの異なる楕円形の貫通孔が穿設された穴部22j及び穴部22lの列が交互に形成されている。図26の例では、穴部22j及び穴部22lの列が交互に2列形成されているが、さらに穴部22j及び穴部22lの列を交互に3列形成しても良い。また、本実施形態では、刃部20xの全体に、超砥粒24を固着させるためのメッキとは別の補強メッキが施された補強メッキ部29を有する。このため、刃部20xの全体の強度が補強されたものとなる。一方、図27に示すように、本発明の第25実施形態の刃部20yでは、穴部22j’,22j、22lの配置は上記第24実施形態の刃部20xと同様であるが、刃部20yの走行方向に延びる側縁部から一列目の穴部22jの中心の箇所までに補強メッキ部29を有する。このため、最小限のメッキ量によりクラックが改善されたものとなる。以上、本発明の第24及び第25実施形態によれば、上記第22及び第23よりもアスペクト比の大きい楕円形の貫通孔が穿設された穴部22j,22lを有することに加えて、1個の穴部22jに対して2個の穴部22lが設けられているため、上記第16及び第17実施形態の効果に加えて、上記第18~第21実施形態の効果を合わせた効果が期待できる。尚、本発明は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記実施形態については、刃先の穴部図3の穴部22a’、図4の穴部22b’、図5の穴部22c’、図6の穴部22d’等が半円状の仕様である事例について説明したが、本仕様に限らず刃先の外周形状が、バンドソーを使用する当初はストレートの刃先形状であっても良く、クラックを改善する効果が期待できる。実験例以下、本発明の実験例について説明する。本発明の上記第3、第4、第6、第8、第12、第14及び第16実施形態にかかるバンドソーについて、有限要素法解析を用いたシミュレーションを行い、それぞれの穴部22c等に加える最大の応力を解析した。台金12の材料は同じ材質の合金鋼であると仮定した。台金12は、図28~図34に示すように、厚み0.5mm、幅高さ10mm及び長さ31mmの板状をしているものと仮定した。図28に示すように、本発明の第3実施形態の刃部20cでは、最大応力は639MPaであった。一方、図29に示すように、本発明の第4実施形態の刃部20dでは、最大応力は594MPaであり、第3実施形態に比べて約7低減されていることが判る。また、図30に示すように、本発明の第6実施形態の刃部20fでは、最大応力は593MPaであり、第3実施形態に比べて約7低減されていることが判る。また、図31に示すように、本発明の第8実施形態の刃部20hでは、最大応力は608MPaであり、第3実施形態に比べて約5低減されていることが判る。また、図32に示すように、本発明の第12実施形態の刃部20lでは、最大応力は586MPaであり、第3実施形態に比べて約8以上低減されていることが判る。さらに、図33に示すように、本発明の第14実施形態の刃部20nでは、最大応力は574MPaであり、第3実施形態に比べて約10以上低減されていることが判る。加えて、図34に示すように、本発明の第16実施形態の刃部20pでは、最大応力は422MPaであり、第3実施形態に比べて約34低減されていることが判る。なお、上記第22~第25実施形態の刃部20v~20yについては、上記第4及び第6実施形態の刃部20d,20fと、上記第14及び第16実施形態の刃部20n,20pとを合わせた効果が予測されることから、更なる応力を低減する効果が期待できる。"