高炭素クロム軸受鋼の製造方法であって、被処理材を浸炭雰囲気中でAc1変態点より高温に加熱し、次いで、浸炭雰囲気を保ちつつ下記1式を満たす温度Tまで70°C/Hr以下で徐冷し、その後酸化雰囲気中で冷却することを特徴とする高炭素クロム軸受鋼の製造方法。Ar1-20≧T°C≧300°C1ここで、Ac1:低温から加熱していく場合のA1変態点Ar1:高温から冷却していく場合のA1変態点請求項1に記載の方法により製造され、かつ、質量で、C:0.6~1.5、Cr:0.5~5.0、Si:1.0以下、Mn:2.0以下を含有し、残部はFeおよび不純物であることを特徴とする高炭素クロム軸受鋼。Feの一部に代えて、質量で、Mo:1.0以下、W:1.0以下およびV:1.0以下のうちの1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項2に記載の高炭素クロム軸受鋼。しかしながら、前掲の特許文献1に示される方法では、γ域で鋼を長時間加熱すると、オーステナイト結晶粒が粗大化し、均一に分散した球状炭化物が得られないという問題がある。特許文献2に記載の方法では、浸炭性ガスとしてCO、H2、CO2およびN2の混合ガスを用いるが、そのガス組成の制御は困難かつ高コストである。A1変態点より高い温度域でも浸炭雰囲気とし、冷却をN2雰囲気で行う場合には、硬度が高い過浸炭層が深くなり、軸受製造時の切削工程において切削能率が低下する。また、特許文献3に記載の雰囲気のCO2/CO2値を制御する方法では、炭素濃度が0.6以上と高い場合には鋼材のカーボンポテンシャルが高くなるために復炭しにくく、脱炭層が深い場合に十分に復炭しない。特許文献4に記載の方法では、雰囲気焼鈍炉で復炭させるとしているが、素管の脱炭層の炭素濃度が0.5以下と脱炭が大きい場合には雰囲気焼鈍炉での復炭が不十分となり、直火式焼鈍炉での炭素の拡散によっても脱炭は抑制されない。あらかじめ脱スケールにより復炭しやすい状態とする特許文献5に記載の方法では、特に素管の脱炭層が浅い場合には過浸炭層が深くなり、加工時の切削能率が低下する。また、雰囲気のCO2/CO2を制御してスケール中の酸素分を除去する特許文献6に記載の方法では、素管のスケールが厚い場合にスケール中の酸素分を除去できず、素管の脱炭層が深い場合にはスケールの酸素分を除去しても、最終熱処理後に脱炭層が残存する問題がある。特許文献7に記載の方法では、密閉栓をするために工数が増加する問題がある。また、脱炭層が深い場合には炭素拡散により復炭させるためには長時間の焼鈍が必要となり、熱処理工程が非効率化する。特許文献8に記載の方法でも、管内面への黒鉛と高温で燃焼し難い液体との混合物の塗布に多くの工数、費用を要する上、小径の鋼管では内面への塗布が困難である。このように、復炭が十分に行えず、脱炭層が残存するという問題が残る一方で、復炭が過度に進むことにより硬度が高い過浸炭層が生じ、高炭素クロム軸受鋼に切断、切削、焼入れなどの加工が施される際、切削工具の寿命が短くなるという問題もある。また、工数、費用の増加が避けられないという問題もある。本発明は従来技術における上記の課題を踏まえて検討した結果なされたものであり、復炭が不十分で脱炭層が多く残存したり、復炭が過度に進んだ厚い過浸炭層が存在することのない、軸受の素材として利用される被削性に優れた高炭素クロム軸受鋼を効率よく製造する方法、およびその方法で製造された高炭素クロム軸受鋼を提供することを目的としている。本発明者らは、上記の課題を解決するために検討を重ねた結果、熱間製管後の鋼管に対し、以下の手段を講じることにより従来提案されてきた方法における問題を解消できることを確認した。すなわち、高炭素クロム軸受鋼を製造するに際し、熱間製管後の鋼管を浸炭雰囲気においてAC1変態点低温から加熱していく場合のA1変態点より高温に加熱する。その後浸炭雰囲気を保ちながら、Ar1変態点-20°C以下の適正な温度まで徐冷して脱炭層の浸炭を促進し復炭させる。このとき、浸炭が進みすぎて過浸炭となることもある。続いて、酸化雰囲気として冷却することにより脱炭層または過浸炭層の深さを適正範囲に制御する。前記Ar1変態点-20°C以下の適正な温度は、鋳造から熱間製管に至るプロセスで発生する脱炭の程度に応じて定める。この方法によれば、被処理材熱間製管後の鋼管の脱炭の程度に応じて酸化雰囲気で冷却を開始する温度を調整することにより、復炭の促進または過浸炭の抑制ならびに脱炭層深さまたは過浸炭層深さの適正範囲への制御が可能になる。したがって、従来提案されてきた方法における問題、すなわち、過浸炭層が深くなる前掲の特許文献2、5に記載の方法、復炭が不十分で脱炭層が残存する特許文献3、4、6に記載の方法、熱処理工程が非効率化する特許文献7に記載の方法、多くの工数、費用を要する特許文献8に記載の方法等の問題を解消して、球状化と復炭を同時に行い、脱炭層深さが0~0.2mm、または過浸炭層深さが0~0.2mmの範囲すなわち、鋼管において、通常、許容脱炭層深さとされている範囲内に制御された、切削代が少なく削り易い、被削性に優れた高炭素クロム軸受鋼を効率よく製造することができる。また、本発明でいう高炭素クロム軸受鋼とは、JISG4805のSUJ1~5に代表される炭素の含有量が多い高炭素クロム鋼であり、さらに、必要に応じてMo、WおよびVのうちの1種または2種以上を含有する鋼も対象となし得る。本発明の要旨は、下記1の高炭素クロム軸受鋼の製造方法、および下記2~3の高炭素クロム軸受鋼にある。1高炭素クロム軸受鋼の製造方法であって、被処理材を浸炭雰囲気中でAc1変態点より高温に加熱し、次いで、浸炭雰囲気を保ちつつ下記1式を満たす温度Tまで70°C/Hr以下で徐冷し、その後酸化雰囲気中で冷却することを特徴とする高炭素クロム軸受鋼の製造方法。Ar1-20≧T°C≧300°C1ここで、Ac1とは、低温から加熱していく場合に、フェライトαとセメンタイトθの二相領域からオーステナイトγとセメンタイトの二相領域となるA1変態点である。また、Ar1とは高温から冷却していく場合に、オーステナイトとセメンタイトの二相領域からフェライトとセメンタイトの二相領域となるA1変態点である。前記の被処理材とは、高炭素クロム軸受鋼の製造過程において、溶解、鋳造の後、種々の熱間製管法押出し製管、押抜き製管、マンネスマン製管等によって得られた素管である。2前記1に記載の方法により製造され、かつ、C:0.6~1.5、Cr:0.5~5.0、Si:1.0以下、Mn:2.0以下を含有し、残部はFeおよび不純物であることを特徴とする高炭素クロム軸受鋼。3Feの一部に代えて、Mo:1.0以下、W:1.0以下およびV:1.0以下のうちの1種または2種以上を含有することを特徴とする前記2に記載の高炭素クロム軸受鋼。本発明の高炭素クロム軸受鋼の製造方法は、熱間製管後の素管に対し球状化焼鈍を行う工程において、浸炭雰囲気で復炭または過浸炭を促進した後、酸化雰囲気とすることにより脱炭層深さまたは過浸炭層深さを制御する方法である。この方法によれば、切削代が少なく切削能率の低下を抑制できる被削性に優れた本発明の高炭素クロム軸受鋼を効率よく製造することができる。本発明の高炭素クロム軸受鋼の製造方法は、前記のように、熱間製管後の素管に対する球状化焼鈍とその後の冷却の仕方を特徴とする製造方法であり、軸受鋼の製造方法における基本的な部分については、特に制限はない。すなわち、本発明の対象である高炭素クロム軸受鋼の組成となるように鋼を溶解し、鋳造した後、種々の熱間製管法押出し製管、押抜き製管、マンネスマン製管等によって素管となし、この素管に対して本発明で規定する球状化焼鈍を施す。球状化焼鈍の前後の工程で脱スケール、その他の熱処理、冷間加工を行ってもよい。本発明の製造方法において、球状化焼鈍処理を浸炭雰囲気中で行うのは、鋼材のカーボンポテンシャルおよび熱間製管に至るプロセスに依存して生じている脱炭層の浸炭を促進し復炭させるためであるが、このとき浸炭が進みすぎて過浸炭となることもある。浸炭雰囲気とするための雰囲気ガスの制御方法については、特に制限はない。雰囲気ガスの例としては、吸熱型変成ガスRXガスのみを用いる方法、RXガスに発熱型変成ガスNXガスを混合したCO-CO2-H2-H2O-N2系ガスを用いる方法などが挙げられる。RXガスのみを用いて浸炭雰囲気とする場合には、必要なRXガス発生のための燃料費が高くなる。一方、RXガスとNXガスの混合ガスを使用する場合には、RXガスのみの雰囲気よりカーボンポテンシャルは低いが、NXガス発生のための燃料費がRXガスより低いため、比較的安価である。両ガスの投入比により雰囲気ガスのカーボンポテンシャルを制御することができる。本発明の高炭素クロム軸受鋼の製造方法は、このように熱間製管後の素管に対し浸炭雰囲気中で加熱、保持した後、浸炭雰囲気を保ちつつ前記の1式を満たす温度まで徐冷する球状化焼鈍処理を行って浸炭を促進し、その後酸化雰囲気中で冷却することにより脱炭層深さまたは過浸炭層深さを制御する方法である。球状化焼鈍処理は、通常用いられる何れの方法でもよい。例えば、aA1変態点の直下で長時間保持する方法、bA1変態点の直上と直下で繰り返し加熱する方法、cA1変態点の直上で加熱した後徐冷する方法がある。図1は、本発明で採用する球状化焼鈍処理のヒートパターンの一例であり、前記cの球状化焼鈍処理方法に相当する。図1に示すように、被処理材熱間製管後の素管を浸炭雰囲気中でAc1変態点より高温に加熱、保持し、次いで、浸炭雰囲気中で前記の1式を満たす温度Tつまり、Ar1-20°C以下で300°C以上の範囲内の温度まで徐冷する球状化焼鈍処理を行う。図示した例では、800°Cに加熱、保持し、冷却速度70°C/Hr時間以下で、Tに対応する時間軸上のt点まで徐冷している。その後、酸化雰囲気中で冷却する。球状化焼鈍時間は、浸炭に十分な時間を確保するために、浸炭雰囲気において、A1変態点より高い温度では120分間以上、A1変態点以下すなわち、A1変態点から1式を満たす温度Tまでの温度域では15分間以上保持することが望ましい。浸炭雰囲気とする温度領域を1式を満たす温度、すなわちAr1-20°C以下で300°C以上とした理由は次のとおりである。すなわち、熱間製管した素管が得られるまでの工程で生じる脱炭層が深いほど、浸炭雰囲気とする温度域を大きくして十分に復炭させ、熱間製管した素管が得られるまでの工程で生じる脱炭層が深い場合には、多量に復炭させる必要があるため浸炭雰囲気とする温度域を大きくする必要があり、それにともなって酸化雰囲気とする温度域は小さくなる。逆に、脱炭層が浅い場合には、それほど復炭させる必要がないため、浸炭雰囲気とする温度域は小さくてよい。そこで、浸炭雰囲気から酸化雰囲気に変える温度に幅をもたせ、鋼材のカーボンポテンシャルと熱間製管に至るプロセスで発生する脱炭の程度に応じて、1式を満たす温度、つまり、浸炭雰囲気中での徐冷を終了し、酸化雰囲気での冷却を開始する温度を決定できるようにするためである。仮にAc1-20°Cより高い温度から酸化雰囲気とした場合には、浸炭雰囲気での脱炭層の復炭が十分ではない上に、その後の酸化雰囲気で脱炭してしまい脱炭層深さが0.2mmを超える場合が生じる。また、前述したように、脱炭層が深い場合には浸炭雰囲気とする温度域を十分に大きくするために酸化雰囲気に変える温度を例えば常温とすることも必要になる。前記図1において、破線で囲んだ部分は、このように脱炭の程度に応じて1式を満たす温度Tを適宜決定することが可能な範囲を表している。すなわち、この範囲の上限はAr1変態点-20°Cであり、下限は300°Cである。実際の操業では、常温まで浸炭雰囲気とすることは可能であるが、過浸炭層深さを制御する観点や雰囲気ガスが高コストとなることから、酸化雰囲気とする温度は最低300°Cとする。本発明の高炭素クロム軸受鋼の製造方法における特徴の一つは、このように被処理材のカーボンポテンシャルと熱間製管に至るプロセスで発生する脱炭の程度に応じて、1式を満たす温度、すなわち酸化雰囲気での冷却を開始する温度を決定できる点にある。実際の操業で1式を満たす温度Tを決定するに際しては、被処理材熱間製管した素管に生じている脱炭の程度を、被処理材のC含有量および熱間製管に至るプロセスと関連づけて把握しておき、一方で、脱炭の程度と1式を満たす温度Tとの相関性を実操業を通してあらかじめ求めておく。その実績を積み重ねることにより、1式を満たす温度Tを的確に決定し、脱炭層深さまたは過浸炭層深さが0~0.2mmの範囲内に制御された、被削性に優れた高炭素クロム軸受鋼の製造することが可能となる。酸化雰囲気における冷却速度は、鋼材表層と炭素との反応による過浸炭を低減させるための時間を確保できるように上限を200°C/minとすることが望ましい。下限は、特に規定しないが、生産効率を考慮すると10°C/Hrとすることが望ましい。典型的には、酸化雰囲気における冷却は、空気中で放冷すればよい。本発明の高炭素クロム軸受鋼は、前記本発明の製造方法を適用して得られる軸受鋼で、前記のとおり、C:0.6~1.5、Cr:0.5~5.0、Si:1.0以下、Mn:2.0以下を含有し、残部はFeおよび不純物からなる鋼である。さらに、必要に応じて、Mo:1.0以下、W:1.0以下およびV:1.0以下のうちの1種または2種以上を含有するものであってもよい。本発明の高炭素クロム軸受鋼に含まれる各成分の作用効果とその含有量の限定理由について説明する。C:0.6~1.5Cは軸受の強度、硬さ、および耐摩耗性を向上させ、その寿命を高めるのに有効な元素である。このような効果を得るために、C含有量は0.6以上とした。一方、C含有量が多くなると鋼材のカーボンポテンシャルが高くなるため、熱間製管に至るプロセスで発生する脱炭の程度が大きく、雰囲気制御による復炭は困難になる。また、C含有量の増加に伴い、鋼中の炭化物が巨大化する傾向となり、M3CM:Fe、Cr系の巨大炭化物が析出して、軸受の転動疲労特性を低下させる。したがって、C含有量は1.5以下とした。C含有量の望ましい範囲は、0.8~1.2である。より望ましくは0.95~1.1である。Cr:0.5~3.0Crは浸炭を促進すると共に炭化物の均一微細化に寄与する有効な元素である。このような効果を得るために0.5以上含有することが望まれる。3以下の場合には、Cr炭化物の析出が少なく炭化物はセメンタイトが主体であるため、浸炭反応がCの拡散に律速され炭化物の成長が速く、浸炭処理を迅速に行わせることが可能である。より望ましいCr含有量は0.9~1.6である。Si:1.0以下Siは鋼の脱酸に必要な成分であるが、その含有量が1.0を超えると浸炭を抑制する作用が甚だしくなり、復炭を十分に行えなくなる。また、鋼の靭性も劣化する。したがって、Si含有量は1.0以下に抑えるのが望ましい。より望ましいSi含有量は0.15以上0.7以下である。Mn:2.0以下Mnは、Siと同様に脱酸剤として有効である。また、Mnは、不純物として含有されるSに起因する熱間加工性の劣化を抑止する作用がある。一方、過剰のMnは脆化を招くばかりでなく、Ac1変態点を過度に低下させて浸炭処理の有効温度を低下させ、結果的に処理時間を長くしなければならなくなる。そのため、Mnの上限は2.0とするのが望ましい。より望ましくは1.15である。本発明の軸受鋼には、必要に応じて、Mo、WおよびVのうちのいずれか1種以上を積極的に添加含有させてもよい。Mo、W:1.0以下Mo、Wはいずれも焼き入れ性の向上に有効な元素であり、焼き戻し軟化抵抗を高めて鋼の靭性向上に有効に作用する。ただし、多量に含有させても強靭化効果が飽和するため、添加する場合のMo、Wの含有量はいずれも1.0以下とするのがよい。望ましくは0.25以下である。Mo、Wの含有量の下限は特に定めないが、その効果を顕著に得るためには、Mo、Wのいずれについても、0.01以上とするのが望ましい。V:1.0以下Vは浸炭中にCと結合してMC型の特殊炭化物となり、Fe、Crの炭化物と共に分散析出して転動疲労寿命を向上させる作用がある。しかし、1.0を超えて含有させても転動疲労寿命向上の効果が飽和するため、添加する場合のVの含有量は1.0以下とするのがよい。以上述べたように、本発明の高炭素クロム軸受鋼の製造方法は、熱間製管後の素管に対し球状化焼鈍を行う工程において、浸炭雰囲気で復炭または過浸炭を促進した後、酸化雰囲気とすることにより脱炭層深さまたは過浸炭層深さを制御する方法であり、また、従来技術の一部にみられる多くの工数や費用を伴うこともない。本発明の高炭素クロム軸受鋼は、この本発明の方法により製造された軸受鋼で、切削代が少なく切削能率の低下を抑制でき、被削性に優れている。熱間製管により得られたJISG4805に規定されるSUJ2に該当する材質の鋼管85.0φ×7.7tmmを、Ar1変態点より高温に加熱した後に、660°Cまで70°C/Hrで徐冷する球状化焼鈍を、浸炭雰囲気で180分間かけて行った。660°Cより低い温度域では、酸化雰囲気で冷却速度を70°C/minとして冷却した。すなわち、660°Cより低い温度域では、空気中で冷却した。前記鋼管の化学組成を表1に示す。浸炭雰囲気ガスとしては、RXガスとNXガスの混合ガスCO:12vol、CO2:0.6vol、O2:0.2vol、H2O:0.7、H2:21vol、残部N2を使用し、酸化雰囲気ガスとしては、CO2:0.03、O2:21、残部N2を使用した。すなわち、酸化雰囲気ガスは特別な雰囲気ガスを用意するのではなく大気雰囲気とした。前記球状化焼鈍および冷却後の鋼管被処理材の外表面近傍の炭素濃度をEPMA線分析により測定した。図2は被処理材の炭素濃度のEPMA線分析結果で、被処理材の外表面からの距離と炭素濃度の関係を示す図である。ここで、0.01mmピッチで測定した炭素濃度の数値データを、連続する10点の数値の平均値をとって0.1mmピッチに数値データの整理をした炭素濃度が、連続して母材の炭素濃度0.05以上になった位置と外表面からの距離を過浸炭層深さとしている。図2から、過浸炭層深さは0.03mmであり、過浸炭層深さが0~0.2mmの範囲内にあることがわかる。なお、球状化焼鈍および冷却後に脱炭層が生じる場合についても、被処理材の外表面近傍の炭素濃度をEPMA線分析により測定し、前記と同様に数値データの整理をした炭素濃度が、連続して母材の炭素濃度-0.05以下になった位置と外表面からの距離を脱炭層深さとすることにより、脱炭層深さが0~0.2mmの範囲内にあることを確認した。上記試験の結果、本発明の製造方法によれば、浸炭雰囲気で復炭または過浸炭を促進した後、酸化雰囲気とすることにより脱炭層または過浸炭層の深さを制御して、切削代が少なくかつ切削しやすい被削性に優れた高炭素クロム軸受鋼の製造が可能であることが確認できた。