内部に燃料通路を有し、軸方向の一端側に燃料入口が形成され、軸方向の他端側に内壁面と外壁面とを貫通し前記燃料通路から燃料が噴射される噴孔が形成される弁ボディと、前記弁ボディの内部に軸方向に往復移動可能に収容され、前記弁ボディに形成される弁座部に当接したとき前記燃料通路から前記噴孔への燃料の流出を遮断する弁体と、を備え、前記噴孔の出口が開口する前記弁ボディの前記外壁面は、弁軸線の周囲に形成される第1形状部、及び、前記第1形状部の径外方向に連続して形成され軸方向断面における輪郭が前記第1形状部の輪郭を延長した仮想線に対し軸方向の前記燃料入口側に立ち上がる第2形状部を有しており、少なくとも1つの前記噴孔は、出口が前記第1形状部および前記第2形状部に跨って開口するように形成される特定噴孔であることを特徴とする燃料噴射弁。前記特定噴孔は、入口から出口に向かって当該特定噴孔の中心線である噴孔軸線が弁軸線から離れ、且つ、入口から出口に向かってテーパ状に広がることを特徴とする請求項1に記載の燃料噴射弁。前記弁ボディの前記外壁面は、前記第2形状部の径外方向に、径外方向に向かうにつれて軸方向の前記燃料入口側に近づく傾斜部を有していることを特徴とする請求項1または2に記載の燃料噴射弁。前記第1形状部は、凸球面状に形成されることを特徴とする請求項1~3のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記弁ボディは、前記噴孔が複数形成されており、前記特定噴孔以外の一般噴孔は、弁軸線からの距離が前記特定噴孔よりも近い位置に形成されることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。前記弁ボディは、前記噴孔が複数形成されており、すべての前記噴孔が前記特定噴孔であることを特徴とする請求項1~4のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。ところで、噴孔から高速の燃料が噴射されるとき、円錐状の噴霧の外側の領域では負圧が発生すると考えられる。すると、噴射された燃料の一部が負圧に吸引されて渦流れを生じ、燃料噴射弁の噴孔周囲の外壁面に付着する可能性がある。付着した燃料はデポジット堆積物としてエンジンの燃焼性能を低下させるおそれがある。この場合、外壁面への燃料の付着しやすさについて、噴霧と外壁面との距離が近いほど燃料が付着しやすいと考えられる。逆に言えば、噴霧と外壁面とを可及的に遠ざけることによって、デポジットの生成を抑制することができると考えられる。ここで、図10a~cに示す噴孔断面における弁軸線Z側内側の線を第1孔壁線871、872、873といい、反弁軸線Z側外側の線を第2孔壁線881、882、883ということにする。また、第1孔壁線871、872、873と外壁面791、792、793とのなす弁軸線Z側の角を第1逃げ角α91、α92、α93といい、第2孔壁線881、882、883と外壁面791、792、793とのなす反弁軸線Z側の角を第2逃げ角β91、β92、β93ということにする。以下、図10a~cに例示される第1逃げ角および第2逃げ角について評価する。ただし、これらの角度の値は、あくまで相対的評価を目的として示すものであって、絶対的な値として示すものではない。図10aの例では、第1逃げ角α91は約125°であり、第2逃げ角β91は約55°である。図10bの例では、第1逃げ角α92、第2逃げ角β92とも略直角90°である。図10cの例では、第1逃げ角α93は約110°であり、第2逃げ角β93は約75°である。すると図10aの例では、第2逃げ角β91が比較的小さいため、反弁軸線Z側外側の外壁面791にデポジットが生成しやすいと考えられる。また、図10bの例では、第1逃げ角α92が比較的小さいため、弁軸線Z側内側の外壁面792にデポジットが生成しやすいと考えられる。さらに図10cの例では、第2逃げ角β93が、図10aの第2逃げ角β91よりは大きいものの、やはり充分に大きくはない。したがって、反弁軸線Z側外側の外壁面793にデポジットが生成しやすいと考えられる。このように、従来技術においては、第1逃げ角および第2逃げ角の両方を比較的大きく設定することができず、その結果、逃げ角の比較的小さい側でデポジットが生成しやすいという問題があった。本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、噴孔が開口する外壁面への燃料付着を抑制し、デポジットの生成を抑制する燃料噴射弁を提供することにある。請求項1に記載の燃料噴射弁は、弁ボディおよび弁体を備える。弁ボディは、内部に燃料通路を有し、軸方向の一端側に燃料入口が形成され、軸方向の他端側に内壁面と外壁面とを貫通し燃料通路から燃料が噴射される噴孔が形成される。弁体は、弁ボディの内部に軸方向に往復移動可能に収容され、弁ボディに形成される弁座部に当接したとき燃料通路から噴孔への燃料の流出を遮断する。また、噴孔の出口側が開口する弁ボディの外壁面は、弁軸線の周囲に形成される第1形状部、及び、第1形状部の径外方向に連続して形成され軸方向断面における輪郭が第1形状部の輪郭を延長した仮想線に対し軸方向の燃料入口側に立ち上がる第2形状部を有している。そして、少なくとも1つの噴孔は、出口が第1形状部および第2形状部に跨って開口する特定噴孔である。より詳しく言えば、特定噴孔は、外壁面における開口の弁軸線からの最近接点である第1特定点が第1形状部に含まれ、且つ、当該開口の弁軸線からの最遠隔点である第2特定点が第2形状部に含まれるように形成される噴孔であるここで、第1特定点は、上述の第1孔壁線と第1形状部との交点であり、第2特定点は、上述の第2孔壁線と第2形状部との交点である。また、上述の第1逃げ角は、第1特定点を中心とする第1孔壁線と第1形状部とのなす角であり、第2逃げ角は、第2特定点を中心とする第2孔壁線と第2形状部とのなす角である。傾きの比較的小さい第1形状部と傾きの比較的大きい第2形状部とが交わることにより、第1形状部と第2形状部とは、外側に凸の境界線を構成する。そして、特定噴孔は、第1形状部と第2形状部とに跨って形成されるため、第1形状部および第2形状部は、いずれも噴孔の中心線である噴孔軸線から逃げるように形成されることとなる。これにより、第1形状部および第2形状部は、第1逃げ角および第2逃げ角がいずれも比較的大きくなり、噴霧から遠ざかる。その結果、特別噴孔から噴射された燃料の付着によるデポジットの生成を抑制することができる。また、請求項2に記載の発明によると、特定噴孔は、入口から出口に向かって当該特定噴孔の中心線である噴孔軸線が弁軸線から離れ、且つ、入口から出口に向かってテーパ状に広がる。噴孔をテーパ状に形成することは、開口に液膜を生成しやすくなり、液膜と空気との摩擦による微粒化が促進されるという点で望ましい。しかし、噴孔をテーパ状にすると、第1逃げ角および第2逃げ角が小さくなるため、デポジットの生成を抑制するには不利な方向に働く。しかし、請求項1に記載の発明では、外壁面の形状的特徴によって第1逃げ角および第2逃げ角を大きくすることができるため、噴孔をテーパ状にする場合でも、第1逃げ角および第2逃げ角を比較的大きくすることが可能である。したがって、デポジット生成抑制の効果を維持しつつ、さらに液膜による微粒化効果を奏することができる。すなわち、噴孔がテーパ状の燃料噴射弁においては、請求項1に記載の発明による外壁面の形状的特徴の効果が特に顕著に発揮されると言える。また、請求項3に記載の発明によると、弁ボディの外壁面は、第2形状部の径外方向に、径外方向に向かうにつれて軸方向の燃料入口側に近づく傾斜部を有している。これにより、第2形状部の径外方向では傾斜部によって、さらに噴霧と外壁面とを遠ざけることができる。したがって、傾斜部でのデポジットの生成を抑制することができる。また、請求項4に記載の発明によると、第1形状部は凸球面状に形成される。第1形状部の具体的形状としては、凸球面以外に弁軸線に直交する平面や弁軸線から径外方向に向かって燃料入口側へ傾斜するテーパ面等が考えられる。第1形状部の形状がこれらの平面やテーパ面の場合、内壁面の形状にかかわらず、弁軸線に対する噴孔軸線の傾斜角噴射角を変更すると噴孔長が大きく変化するため、流路抵抗が変化し、微粒化のばらつきが生じやすくなる。それに対し、第1形状部が凸球面状に形成される場合には、弁軸線に対する噴孔軸線の傾斜角噴射角を変更したときの噴孔長の変化を可及的に小さくするように、内壁面の形状を含めて設定することが可能である。これにより、微粒化のばらつきを抑制することができる。次に請求項5および6に記載の発明では、弁ボディは、噴孔が複数形成されている。請求項5に記載の発明では、複数の噴孔は、特定噴孔と、特定噴孔以外の一般噴孔とから構成される。一般噴孔は、弁軸線からの距離が特定噴孔よりも近い位置に形成される。例えば、燃料噴射弁がエンジンのシリンダヘッドのうち吸気バルブ側の角部に、燃焼室の軸に対して斜め向きに取り付けられる場合には、この構成が有効である。すなわち、特定噴孔からは円錐状の噴霧がシリンダブロックの内壁面に沿って下向きに噴射される。また、一般噴孔からは円錐状の噴霧が、燃焼室の中心部に向けて噴射される。一方、請求項6に記載の発明では、すべての噴孔が特定噴孔である。例えば、燃料噴射弁がエンジンのシリンダヘッドの中央にセンター搭載され、各噴孔から下方の燃焼室に放射状に燃料を噴射するような場合には、この構成が有効である。以下、本発明による燃料噴射弁をエンジンに搭載した実施形態について図面に基づいて説明する。第1実施形態本発明の第1実施形態による燃料噴射弁について、図1~図4を参照して説明する。図2は、燃料噴射弁101を搭載した直噴式ガソリンエンジン以下、単にエンジンという60の全体構成を示す。図2に示すように、燃料噴射弁101は、シリンダヘッド61に取り付けられ、燃焼室64に直接燃料を噴射する。燃焼室64は、シリンダヘッド61の壁面、シリンダブロック62の内壁面65、及びピストン66の上端面67から形成される。燃料噴射弁101には、図示しない燃料供給ポンプにより燃料噴射圧力相当に加圧された燃料が供給される。燃料噴射弁101は、シリンダヘッド61の吸気バルブ68と排気バルブ69との間にいわゆるセンター搭載されている。また、図示しない点火装置がシリンダヘッド61に搭載されている。点火装置は、燃料噴射弁101から噴射される燃料が直接付着しない位置であって、燃料と混合された可燃空気に着火可能な位置に設けられている。燃料噴射弁101の先端部には、弁軸線Zから外向きに複数の噴孔801が形成されており、この複数の噴孔801から、円錐状の噴霧Foが燃焼室64に向けて噴射される。噴霧Foは、シリンダ壁面65およびピストン66の上端面67に直接付着しないように、所定の噴霧長に設定されている。噴霧Foが噴射されているとき、燃料噴射弁101のシリンダヘッド61に面する外壁面と噴霧Foとの間には負圧Vcが発生する。そして、負圧Vcにより、噴霧Foの一部が吸引されて渦流れSpを形成する。すると、燃料が外壁面に付着し、デポジットを生成する可能性がある。このとき、外壁面と噴霧Foとの間隔が狭いほど負圧Vcが発生しやすく、したがってデポジットが生成されやすいと考えられる。次に、燃料噴射弁101の基本構成について主に図1、図3を参照して説明する。以下の説明では、図1の上側を上、図1の下側を下として表す。図1に示すように、燃料噴射弁101のハウジング11は筒状に形成されている。ハウジング11は、第一磁性部12、非磁性部13および第二磁性部14を有している。非磁性部13は、第一磁性部12と第二磁性部14との磁気的な短絡を防止する。第一磁性部12、非磁性部13および第二磁性部14は、例えばレーザ溶接等により一体に接続されている。ハウジング11の軸方向の上側の端部には、燃料入口16を有する入口部材15が圧入等により固定されている。燃料入口16には、燃料供給ポンプ図示しないから燃料が供給される。燃料入口16に供給された燃料は、燃料フィルタ17によって異物が除去され、ハウジング11の内部に流入する。ハウジング11の下側の端部には、筒状のノズルホルダ20が接続されている。また、ノズルホルダ20の下側の端部には、有底筒状のノズルボディ211が、圧入あるいは溶接等によってノズルホルダ20に固定されている。本実施形態では、ハウジング11、ノズルホルダ20およびノズルボディ211が、特許請求の範囲に記載の弁ボディに相当する。ノズルボディ211は、後述するニードル30の先端部34を収容する弁収容穴25を有している。弁収容穴25の内壁とニードル30の先端部34の外壁との間の空間は、燃料通路26を形成する。図3に示すように、ノズルボディ211の先端の外壁面701は、弁軸線Z側から径外方向に向かって順に、第1形状部711、第2形状部721、傾斜部73、平面部74の4つの部分から構成されている。第2形状部721と傾斜部73との接続線S23、傾斜部73と平面部74との接続線S34はいずれも滑らかに接続されている。これらの詳細な構成については後述する。弁収容穴25の底の内壁面22には、ニードル30のシート部33が当接可能な弁座部23、及び弁座部23の径内側で凹む凹部24が形成されている。凹部24には、内壁面22と外壁面701とを貫通する複数の噴孔801が形成されている。本実施形態では、4つの噴孔801が一つの仮想円K上に略等間隔に配置されているが、噴孔801の数や配置はこれに限らない。また、本実施形態の噴孔801は、外壁面701に開口する位置が特定されることを特徴とするため、以下、特定噴孔801という。この詳細については、後述する。一旦、基本構成の説明に戻る。図1に示すように、弁ボディを構成するハウジング11、ノズルホルダ20およびノズルボディ21の内部には、弁体としてのニードル30が軸方向に往復移動に収容されている。ニードル30は、上から順に、軸部31、頭部32、シート部33図3参照および先端部34を有している。ニードル30が軸方向に往復移動することで、シート部33がノズルボディ21の弁座部23図3参照と当接または離間し、燃料通路26から噴孔801への燃料の流通を遮断または許容する。ニードル30を駆動するための駆動部40は、スプール41、コイル42、固定コア43、プレートハウジング44および可動コア50を有している。スプール41は、ハウジング11の径外側に設けられている。スプール41は、樹脂材で筒状に形成されており、周囲にコイル42が巻かれている。巻回されたコイル42の両端部は、コネクタ45の端子部46に電気的に接続されている。ハウジング11を挟んでコイル42の径内側には固定コア43が設けられている。固定コア43は、例えば鉄等の磁性材料により筒状に形成され、ハウジング11に例えば圧入等によって固定されている。プレートハウジング44は、磁性材料から形成され、コイル42の径外側を覆っている。可動コア50は、固定コア43と同軸上に対向して設けられ、ハウジング11の径内側に軸方向へ往復移動可能である。可動コア50は、例えば鉄等の磁性材料から筒状に形成されている。可動コア50は、固定コア43とは反対側である下側に筒部51を有しており、筒部51には、ニードル30の頭部32が圧入されている。これにより、ニードル30と可動コア50とは一体に往復移動する。また、筒部51には、可動コア50の内部とニードル30の外方とを連通する複数の連通孔54が形成されている。可動コア50の固定コア43側の端部には、スプリング18が設けられている。スプリング18は、軸方向へ伸長する付勢力を有しており、スプリング18の両端部が可動コア50とアジャスティングパイプ19とに挟み込まれるように設置されている。スプリング18は、可動コア50およびニードル30を弁座部23に当接する方向へ付勢している。アジャスティングパイプ19は、例えば圧入等により固定コア43に固定されており、圧入長を調整することにより、スプリング18の付勢力荷重が調整される。また、燃料入口16からフィルタ17を経由してハウジング11の内部に流入した燃料は、アジャスティングパイプ19およびスプリング18の内側を通り、さらに連通孔54、及びニードル30の外側を経由して燃料通路26に至る。次に、本発明の特徴的構成であるノズルボディ211の先端部の構成について、図4を参照して詳細に説明する。図4aに示すように、第1実施形態の燃料噴射弁101では、ノズルボディ211の外壁面701が、弁軸線Z側から順に、凸球面状の第1形状部711、テーパ状の第2形状部721、傾斜部73および平面部74から構成されている。第2形状部721は、第1形状部711の輪郭を延長した仮想線L1に対し、上方に立ち上がっている。言い換えれば、第1形状部711と第2形状部721とは、外側に凸の境界線を構成する。傾斜部73は、第2形状部721の径外方向に連続して形成され、径外方向に向かうにつれて上側、すなわち軸方向の燃料入口16側に近づくように傾斜している。さらに平面部74は、傾斜部73の径外方向に連続して、弁軸線Zに略直交するように形成される。本実施形態では、平面部74は、燃料噴射弁101の製造時のシール性検査工程で検査治具を当接させるため等に利用される。また、本実施形態では、平面部74の高さHoは、弁座部23の軸方向高さ範囲内に含まれるように設定される。これは、平面部74を噴孔801から可及的に遠ざけるためである。特定噴孔801は、噴孔軸線Jを中心として入口83から出口841に向かって広がるテーパ状に形成される。詳しくは、図4bに示すように、出口841の径doが入口83の径diよりも大きくなっている。噴孔軸線Jは、弁軸線Zに対して噴射角θをなし、入口83から出口841に向かって弁軸線Zから離れている。すなわち、弁軸線Zに対し、外向きに形成されている。ここで、図4に示す特定噴孔801の断面における弁軸線Z側の線を第1孔壁線81といい、反弁軸線Z側の線を第2孔壁線82という。また、第1孔壁線81と第1形状部711とのなす弁軸線Z側の角を第1逃げ角α1といい、第2孔壁線82と第2形状部721とのなす反弁軸線Z側の角を第2逃げ角β1という。この定義は他の実施形態にも共通するため、第1実施形態に特有であることを示す符号末尾の数字1にあえて括弧を付し、1と示した。以下の説明でも同様とする。なお、他の実施形態において、その符号の示す部分が本実施形態と異なる場合は、符号の末尾数字を変えて識別し、その符号の示す部分が本実施形態と実質的に同一である場合は、同じ末尾数字を付して示すこととする。図4aに示すように、第1逃げ角α1は約115°であり、第2逃げ角β1は約75°である。これらの角度の値は、従来技術または他の実施形態と比較する上での技術的理解を助けるための例示に過ぎず、この値に限定されるものでない。以下の実施形態の説明においても同様である。続いて、第1孔壁線81と第1形状部711との交点を第1特定点P1、第2孔壁線82と第2形状部712との交点を第2特定点Q1という。言い換えれば、第1特定点P1は、外壁面701における出口開口の弁軸線Zからの最近接点であり、第2特定点Q1は、出口開口の弁軸線Zからの最遠隔点である。ところで、特定噴孔の定義について説明する。特定噴孔とは、ノズルボディ211の内壁面22と外壁面701とを貫通し燃料が噴射される噴孔のうち、出口開口が第1形状部711と第2形状部721とに跨って形成される噴孔をいう。より詳しく言えば、第1特定点P1が第1形状部711に含まれ、且つ、第2特定点Q1が第2形状部721に含まれるように形成される噴孔をいう。なお、噴孔のうち特定噴孔に該当しないものを一般噴孔といい、後述する第7実施形態に採用される。第1~第6実施形態では、すべての噴孔が特定噴孔である。作動次に、上記の構成による燃料噴射弁101の作動について説明する。コイル42への通電が停止されているとき、固定コア43と可動コア50との間に磁気吸引力は発生しない。したがって、可動コア50およびニードル30は、スプリング18の付勢力によって下方に押圧される。そして、ニードル30のシート部33が弁座部23に当接し、噴孔801からの燃料噴射が遮断される。閉弁状態からコイル42に通電すると、コイル42に発生した磁界により磁気回路が形成される。これにより、固定コア43と可動コア50との間には磁気吸引力が発生する。固定コア43と可動コア50との間に発生する磁気吸引力がスプリング18の付勢力よりも大きくなると、可動コア50およびニードル30は、上方への移動を開始する。その結果、ニードル30のシート部33は、弁座部23から離間する。燃料入口16からフィルタ17を経由して燃料噴射弁101の内部へ流入した燃料は、入口部材15の内側、アジャスティングパイプ19の内側、固定コア43の内側、可動コア50の内側、連通孔54、ニードル30の外側を順次経由して、燃料通路26に至る。燃料通路26の燃料は、ニードル30のシート部33と弁座部23との間を経由して凹部24へ流入し、複数の噴孔801から噴射される。このとき、噴射された噴霧Foと外壁面701との間に負圧Vcが発生する。しかし、本実施形態では、第1形状部711および第2形状部721の形状的特徴により、第1逃げ角α1および第2逃げ角β1が比較的大きく設定されている。また、傾斜部73および平面部74も、噴霧Foから可及的に遠ざけられている。したがって、外壁面701への燃料の付着が抑制され、デポジットの生成が抑制される。開弁状態からコイル42への通電を停止すると、固定コア43と可動コア50との間の磁気吸引力は消失していく。そして、磁気吸引力がスプリング18の付勢力よりも小さくなると、可動コア50およびニードル30は、スプリング18の付勢力によって下方に移動する。そして、ニードル30のシート部33が再び弁座部23に当接し、燃料通路26と噴孔801との間の燃料の流れが遮断されて、燃料噴射は終了する。効果次に、本実施形態の燃料噴射弁101の効果について説明する。1本実施形態では、ノズルボディ211の外壁面701に第1形状部711および第2形状部721が形成され、特定噴孔801は、出口841が第1形状部711および第2形状部721に跨って開口するように形成される。これにより、第1形状部711および第2形状部721と噴霧Foとが遠ざかり、第1逃げ角α1および第2逃げ角β1がいずれも大きくなる。その結果、特別噴孔801から噴射された燃料の付着によるデポジットの生成を抑制することができる。2特定噴孔801は、入口83から出口841に向かって噴孔軸線Jが弁軸線Zから離れ、且つ、入口83から出口841に向かってテーパ状に広がる。これにより、開口に液膜が生成されやすくなり、液膜と空気との摩擦による燃料の微粒化が促進される。ここで、外壁面701に第1形状部711および第2形状部721が形成されず、特定噴孔80を有しない従来技術の場合、噴孔をテーパ状にすると、第1逃げ角および第2逃げ角が小さくなるため、デポジットの生成の抑制に対して不利な方向に働く。しかし、本実施形態では、外壁面701に第1形状部711および第2形状部721が形成されることによって、噴孔801をテーパ状にした場合でも、比較的大きな第1逃げ角α1および第2逃げ角β1を確保することができる。この点については、第1実施形態の変形例のところで補足説明する。よって、デポジット生成抑制の効果を維持しつつ、さらに液膜による微粒化効果を奏することができる。3ノズルボディ211の外壁面701は、第2形状部721の径外方向に、径外方向に向かうにつれて軸方向の燃料入口16側に近づく傾斜部73を有している。これにより、第2形状部721の径外方向では傾斜部73によって、さらに外壁面701を噴霧Foから遠ざけることができる。したがって、傾斜部73でのデポジットの生成を抑制することができる。4本実施形態では、第1形状部711は凸球面状に形成される。一方、後述する第3~第6実施形態では、第1形状部は、弁軸線Zに直交する平面や弁軸線Zから径外方向に向かって燃料入口16側へ傾斜するテーパ面で形成される。このように第1形状部の形状が平面やテーパ面の場合、弁軸線Zに対する噴孔軸線Jの傾斜角噴射角θを変更したときの噴孔長の変化が比較的大きくなるため、流路抵抗が大きく変化し、微粒化のばらつきが増大しやすくなる。それに対し、本実施形態のように第1形状部711が凸球面状の場合には、弁軸線Zに対する噴孔軸線Jの傾斜角噴射角θを変更したときの噴孔長の変化を可及的に小さくすることができる。よって、微粒化のばらつきを低減することができる。5本実施形態では、複数の噴孔すべてが特定噴孔801であり、同一の仮想円K上に配置されている。したがって、例えば、エンジン60のシリンダヘッド61の中央にセンター搭載され、各特定噴孔801から下方の燃焼室64に放射状に燃料を噴射するような場合に適している。第1実施形態の変形例上記の第1実施形態の基本例では、特定噴孔801は入口83から出口841に向かって広がるテーパ状に形成され、図4に例示される第1逃げ角α1は約115°、第2逃げ角β1は約75°である。ところで、この第1実施形態を、例えば図10cに示す従来技術と比較する場合、第1実施形態の特定噴孔801はテーパ穴であり、図10cに示す従来技術の噴孔863はストレート穴であるので、これらを単純に比較することはできない。すなわち、図10cに例示される第2逃げ角β93は約75°であって、第1実施形態の第2逃げ角β1と数値的には類似するが、この比較には全く意味がない。そこで、図5aに示すような第1実施形態の変形例を想定する。この変形例の燃料噴射弁101sでは、第1実施形態の特定噴孔801と同一の噴孔軸線Jを中心とするストレート穴の特定噴孔801sが形成される。そのため、第1実施形態に対し、第1孔壁線81s、第2孔壁線82s、第1特定点P1s、第2特定点Q1sの位置が異なる。図5aの例示によると、第1逃げ角α1sは約125°、第2逃げ角β1sは約90°となる。こうして、噴孔がストレート穴であるという共通の条件の下、図5aに示す第1実施形態の変形例と図10cに示す従来技術とを比較することが可能となる。すると、図5aに例示される第2逃げ角β1sは約90°であって、図10cに例示される第2逃げ角β93の約75°よりも大きいことが明らかである。よって、第1実施形態の変形例の燃料噴射弁101sは、従来技術の燃料噴射弁903と比べ、デポジットの生成を抑制することができると言える。或いは、特定噴孔801がテーパ穴である第1実施形態の燃料噴射弁101は、噴孔がストレート穴である従来技術の燃料噴射弁903に対し、第2逃げ角の値が同等でありながら、噴孔をストレート穴からテーパ穴に変更することができると言うことができる。そして、これにより、液膜の生成により燃料の微粒化を促進するという効果が得られると言うことができる。続いて、以下、本発明の第2~第6実施形態の燃料噴射弁について、図5b~図7の先端部拡大断面図を参照して説明する。これらの燃料噴射弁は、第1実施形態の燃料噴射弁101に対し、ノズルボディ先端部の構成、特に第1形状部および第2形状部の形状のみが異なる。そして、第2~第6実施形態のいずれの燃料噴射弁も、外壁面でのデポジットの生成を抑制することができる。第2~第6実施形態の第1形状部および第2形状部の形状以外は、第1実施形態と実質的に同一である。以下、実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。第2実施形態第2実施形態の燃料噴射弁について、図5bを参照して説明する。図5bに示すように、第2実施形態の燃料噴射弁102では、ノズルボディ212の外壁面702が凸球面状の第1形状部711、凸球面状の第2形状部722、傾斜部73および平面部74から構成されている。すなわち、凸球面状の第1形状部711は第1実施形態と実質的に同一である。一方、凸球面状の第2形状部722が第1実施形態のテーパ面状の第2形状部721と異なっている。しかし、第2形状部722は、第1形状部711の輪郭を延長した仮想線L1に対し上方に立ち上がっているという点で、第1実施形態と同様である。特定噴孔802は、噴孔軸線J、第1孔壁線81、第2孔壁線82、入口83の位置が第1実施形態の特定噴孔801と実質的に同一である。したがって、第1孔壁線81と第1形状部711との交点である第1特定点P1、及び第1逃げ角α1も第1実施形態と実質的に同一である。一方、第2孔壁線82と第2形状部722との交点である第2特定点Q2、及び第2逃げ角β2は第1実施形態と異なる。図5bに例示される第2逃げ角β2は約95°であり、第1実施形態の第2逃げ角β1よりもさらに大きな値となっている。第3、第4実施形態第3、第4実施形態の燃料噴射弁について、図6を参照して説明する。図6aに示すように、第3実施形態の燃料噴射弁103では、ノズルボディ213の外壁面703が弁軸線Zに直交する平面状の第1形状部713、テーパ状の第2形状部723、傾斜部73および平面部74から構成されている。また、図6bに示すように、第4実施形態の燃料噴射弁104では、ノズルボディ214の外壁面704が弁軸線Zに直交する平面状の第1形状部713、凸球面状の第2形状部724、傾斜部73および平面部74から構成されている。第3実施形態の第2形状部723、及び第4実施形態の第2形状部724は、いずれも共通の第1形状部713の輪郭を延長した仮想線L3に対し上方に立ち上がっている。第3実施形態の特定噴孔803、及び第4実施形態の特定噴孔804は、噴孔軸線J、第1孔壁線81、第2孔壁線82、入口83の位置が第1、第2実施形態の特定噴孔と実質的に同一である。また、第3実施形態と第4実施形態との第1特定点P3および第1逃げ角α3は共通である。図6に例示される第1逃げ角α3は約130°である。一方、第3実施形態の第2特定点Q3および第2逃げ角β3と、第4実施形態の第2特定点Q4および第2逃げ角β4とは互いに異なる。図6の例示によると、第3実施形態の第2逃げ角β3は約75°であり、第1実施形態の第2逃げ角β1とほぼ同じである。また、第4実施形態の第2逃げ角β4は約95°であり、第2実施形態の第2逃げ角β2とほぼ同じである。第5、第6実施形態第5、第6実施形態の燃料噴射弁について、図7を参照して説明する。図7aに示すように、第5実施形態の燃料噴射弁105では、ノズルボディ215の外壁面705がテーパ状の第1形状部715、テーパ状の第2形状部725、傾斜部73および平面部74から構成されている。また、図7bに示すように、第6実施形態の燃料噴射弁106では、ノズルボディ216の外壁面706がテーパ状の第1形状部716、凸球面状の第2形状部726、傾斜部73および平面部74から構成されている。第5実施形態の第2形状部725、及び第6実施形態の第2形状部726は、いずれも共通の第1形状部715の輪郭を延長した仮想線L5に対し上方に立ち上がっている。第5実施形態の特定噴孔805、及び第6実施形態の特定噴孔806は、噴孔軸線J、第1孔壁線81、第2孔壁線82、入口83の位置が第1~第4実施形態の特定噴孔と実質的に同一である。また、第5実施形態と第6実施形態との第1特定点P5、及び第1逃げ角α5は共通である。図7に例示される第1逃げ角α5は約105°である。一方、第5実施形態の第2特定点Q5および第2逃げ角β5と、第6実施形態の第2特定点Q6および第2逃げ角β6とは互いに異なる。図7の例示によると、第5実施形態の第2逃げ角β5は約75°であり、第1実施形態の第2逃げ角β1とほぼ同じである。また、第6実施形態の第2逃げ角β6は約95°であり、第2実施形態の第2逃げ角β2とほぼ同じである。第7実施形態次に、第7実施形態の燃料噴射弁について、図8、図9を参照して説明する。図8に示すように、第7実施形態の燃料噴射弁107は、シリンダヘッド61のうち吸気バルブ68側の角部に、燃焼室64の軸に対して斜め向きに取り付けられる。また、点火装置63がシリンダヘッド61のセンター位置に設けられている。燃料噴射弁107の先端部には、弁軸線Zから外側に向く特定噴孔80、及び、弁軸線Zに沿った方向の一般噴孔85が形成されている。特定噴孔80からは円錐状の噴霧Foがシリンダブロック62の内壁面65に沿って下向きに噴射される。また、一般噴孔85からは円錐状の噴霧Fcが、燃焼室64の中心部に向けて噴射される。図9に示すように、燃料噴射弁107の先端部の構成は、噴孔以外について、第1実施形態の燃料噴射弁101の先端部の構成図3参照と実質的に同一である。また、噴孔については、弁軸線Zに対して一方側図9bの左側に3つの特定噴孔80が仮想円K上に配置されており、弁軸線Zに対して他方側図9bの右側に3つの一般噴孔85が仮想円Kの内側に配置されている。なお、各噴孔の数はこれに限らない。ここで、第1実施形態のところで説明したように、特定噴孔とは、噴孔のうち特定位置、すなわち第1形状部711と第2形状部721とに跨った位置に開口するものをいい、それ以外の位置に開口するものを一般噴孔という。第7実施形態は、特定噴孔と一般噴孔とが併存すること、及び、一般噴孔は、弁軸線Zからの距離が特定噴孔よりも近い位置に形成されることを特徴とする。燃料噴射弁107は、図8において、特定噴孔80の形成される側が下側に、一般噴孔85の形成される側が上側になるようにシリンダブロック61に搭載される。この場合、一般噴孔85から噴射される噴霧Fcについては、燃料噴射弁107の先端からほぼ直角に離れるため、渦流れによって燃料噴射弁107の外壁面701にデポジットを生成させるおそれはほとんどない。一方、特定噴孔80から外向きに噴射される噴霧Foについては、第1実施形態等と同様、負圧Vcによる渦流れによって外壁面701にデポジットを生成させるおそれがある。したがって、外壁面701の形状、及び特定噴孔80の開口位置を第1実施形態と同様に設定することで、第1逃げ角α1および第2逃げ角β1を可及的に大きくし図4、図5参照デポジットの生成を抑制することができる。このように特定噴孔と一般噴孔とを併存させる燃料噴射弁において、噴霧長をなるべく均一にする観点から、噴孔長入口から出口までの長さの差が小さい方が望ましい。すると、第3、第4実施形態図6参照のように第1形状部713が平面状の場合、特定噴孔の内側に設ける一般噴孔の長さは、特定噴孔の長さよりも短くなる傾向がある。また、第5、第6実施形態図7参照のように第1形状部715がテーパ状の場合、特定噴孔の内側に設ける一般噴孔の長さは、特定噴孔の長さよりも長くなる傾向がある。それに対し、第1、第2実施形態図4、図5参照のように第1形状部711が凸球面状の場合、上述の第1実施形態の効果4でも説明したように、特定噴孔の内側に設ける一般噴孔の長さを特定噴孔の長さに近づけることができる。よって、微粒化のばらつきを低減することができる。その他の実施形態ア上記実施形態の説明における角度の例示は、技術的理解を助けるためのものであり、第1逃げ角、第2逃げ角等の角度の値は、当然ながらこれに限定されない。イ特定噴孔の軸方向断面形状について、上記実施形態の説明では入口から出口に向かって広がるテーパ状の穴の場合とストレート穴の場合とを示したが、これ以外の形状、例えば、入口から出口に向かって狭まるテーパ状の穴等であってもよい。ウ上記実施形態では、外壁面701等の最外部に弁軸線Zに直交する平面部74が形成されているが、この平面部74は無くてもよい。例えば、平面部74の内側にある傾斜部73がそのまま径外方向に延長されてもよい。また、平面部を設ける場合、平面部の高さHoは、上記実施形態のように弁座部23の軸方向の範囲内に限らない。例えば、先端部にサック部が形成される燃料噴射弁では弁座部の軸方向位置が燃料入口側にシフトすることになるが、このような場合に弁座部の位置を基準として平面部の高さを設定する必要はない。すなわち、本発明で要点となるのは、噴孔の出口位置に対し、噴孔出口以外の外壁面を構成する傾斜部73や平面部74が可及的に離れていることであって、弁座部の位置には特に技術的意味はない。エ第1形状部711等および第2形状部721等は、上記実施形態では凸球面、テーパ円錐面、平面の組合せで構成されているが、これに限らず、楕円球面その他の曲面で構成されてもよい。オ弁ボディは、ハウジング11、ノズルホルダ20およびノズルボディ21の3部材で構成されるものに限らず、2部材以下もしくは4部材以上で構成されてもよい。カ本発明の燃料噴射弁101等は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、ポート噴射式のガソリンエンジンやディーゼルエンジンなどに適用されてもよい。以上、本発明はこのような実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。