"導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層して、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する中間転写ベルトにおいて、上記内周面層と上記外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なるものであり、500V印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs内、100V印加時の該ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρvとすると、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12であり、ρs外-ρvが1.5より小さいことを特徴とする中間転写ベルト。請求項1の中間転写ベルトにおいて、第1層目作製工程と第2層目作製工程とを有し、該第1層目作製工程として、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を金型へ塗布流延を行い該第1層目の塗膜を形成する第1層目塗布工程と、該第1層目の塗膜に含まれる溶媒を加熱乾燥により除去する第1層目乾燥工程と、加熱により該第1層目の塗膜をイミド化する第1層目焼成工程とを有し、該第2層目作製工程として、第1層目と同じ、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を、第1層目のポリイミド層の上に塗布流延を行い第2層目の塗膜を形成する第2層目塗布工程と、該第2層目の塗膜の溶媒を加熱乾燥により除去する第2層目乾燥工程と、加熱により該第2層目の塗膜をイミド化する第2層目焼成工程を有し、該第1層目乾燥工程の最高温度をT1、該第2層目乾燥工程の最高温度をT2とすると、T1とT2とが異なることを特徴とする中間転写ベルト。請求項2の中間転写ベルトにおいて、上記金型は円筒状であり、上記第1層目の塗膜形成を金型外面に行い、上記T1と上記T2とがT1<T2の関係を満たすことを特徴とする中間転写ベルト。請求項2の中間転写ベルトにおいて、上記金型は円筒状であり、上記第1層目の塗膜形成を金型内面に行い、上記T1と上記T2とがT1>T2の関係を満たすことを特徴とする中間転写ベルト。請求項3の中間転写ベルトにおいて、上記T1と上記T2との差が50°C以上であることを特徴とする中間転写ベルト請求項4の中間転写ベルトにおいて、上記T1と上記T2との差が50°C以上であることを特徴とする中間転写ベルト請求項3または請求項5の中間転写ベルトにおいて、上記第1層目乾燥工程の最高温度T1での保持時間をt1、上記第2層目乾燥工程の最高温度T2での保持時間をt2とすると、t1とt2とがt1<t2であることを特徴とする中間転写ベルト。請求項4または請求項6の中間転写ベルトにおいて、上記第1層目乾燥工程の最高温度T1での保持時間をt1、上記第2層目乾燥工程の最高温度T2での保持時間をt2とすると、t1とt2とがt1>t2であることを特徴とする中間転写ベルト。像担持体上にトナー像を形成するトナー像形成手段と、該像担持体上のトナー像を一次転写される中間転写体と、該中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体上に二次転写する2次転写手段とを有する画像形成装置において、上記中間転写体として請求項1乃至8の中間転写ベルトを採用することを特徴とする画像形成装置。請求項9の画像形成装置において、使用するトナーの円形度が0.95~0.98であることを特徴とする画像形成装置。請求項9または10の画像形成装置において、使用するトナーの体積平均粒径が4μm~8μmであることを特徴とする画像形成装置。請求項9または10の画像形成装置において、使用するトナーの体積平均粒径が4μm~5.2μmであることを特徴とする画像形成装置。請求項9、10、11または12の何れかの画像形成装置において、上記中間転写ベルトの表面に潤滑剤を塗布する固形潤滑剤塗布手段を備えたことを特徴とする画像形成装置。請求項13の画像形成装置において、上記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする画像形成装置。画像形成装置に用いる中間転写ベルトは、装置の広い領域に渡ってレイアウトされ、且つ、転写のためにバイアスが印加されることから難燃性であることが求められている。このような特性を有するベルトとしては、高弾性率で高耐熱樹脂であるポリイミド樹脂を用いたポリイミドベルトが広く用いられている。上記特許文献2,3では、抵抗の異なる二層構造の半導電性ポリイミドベルトを作製するために、各層に含まれる導電性フィラーとしてのカーボンブラック添加量を調整している。詳しくは、カーボンブラック添加量が異なる2種類のポリイミド前駆体溶液塗工液を用意して、ベルト内周面層はカーボンブラック添加量が多いポリイミド前駆体溶液を塗布し、ベルト外周面層はカーボンブラック添加量が少ないポリイミド前駆体溶液を塗布し、各層を形成している。しかしながら、カーボン添加量が異なる二層を積層したベルトは、温湿度に対する寸法変化が各層で異なり、その影響で中間転写ベルト端部に反りを生じる場合がある。中間転写ベルト端部に反りを生じると、画像端部で画像乱れが発生してしまう。本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、良好な転写性能を得つつ、白ポチおよび端部そりの発生を抑制できる中間転写ベルト、および、その中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供することである。上記目的を達成するために、請求項1の発明は、導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層して、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する中間転写ベルトにおいて、上記内周面層と上記外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なるものであり、500V印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs内、100V印加時の該ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρvとすると、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12であり、ρs外-ρvが1.5より小さいことを特徴とするものである。本発明においては、ベルトの内周面層と外周面層とで、ポリイミド樹脂の樹脂材料と樹脂中の導電材の比率が同一の材料を用いても、各層形成時の乾燥温度を異ならせることにより、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12、ρs外-ρvが1.5より小さいという抵抗特性を満たす中間転写ベルトを得ることができる。この抵抗特性を満たす中間転写ベルトでは、後述する実験で示すように、ベタ、細線、ハーフトーン等の画像で良好な転写性能を得つつ、ベルト外周面側の抵抗を高くすることで異常画像である白ポチの発生を抑制することができる。さらに、ベルトの外周面層と内周面層の導電材の比率が同一であるので、温湿度に対する寸法変化が各層でほぼ同じとなり、中間転写ベルト端部における反りを抑制できる。本発明によれば、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりの発生を抑制できる中間転写ベルト、および、その中間転写ベルトを備えた画像形成装置を提供できるという優れた効果がある。以下、本発明を適用した中間転写ベルトとその中間転写ベルトを採用した画像形成装置の実施形態について説明する。本実施形態の画像形成装置は、潜像が形成され、トナー像を担持可能な像担持体と、像担持体上に形成された潜像をトナーで現像する現像手段と、現像手段により現像されたトナー像が一次転写される中間転写ベルトと、中間転写ベルト上に担持されたトナー像を転写材に二次転写する転写手段とを有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。特に、画像形成装置がフルカラー画像形成装置であって、各色の現像手段を有する複数の潜像担持体を直列に配置してなるものが好ましい。この画像形成装置に採用される中間転写ベルトは、導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層し、内周面層と、内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する、シームレスベルトである。内周面層と外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なり、500V印加時のベルト表面層の表面抵抗率の常用対数値をρs外、ベルト基層の表面抵抗率の常用対数値をρs内、100V印加時の体積抵抗率の常用対数値をρvとすると、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12、ρs外-ρvが1.5より小さいことを特徴とするものである。まず、中間転写ベルトの構成材料について説明する。<抵抗制御材料>本実施形態の中間転写ベルトに使用する抵抗制御材料について説明する。中間転写ベルトは、ポリイミド樹脂中に電気抵抗を調整する抵抗制御材料として、充填材又は、添加材、いわゆる電気抵抗調整材を含有する。電気抵抗調整材としては、金属酸化物やカーボンブラックなどがある。金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。なお、本実施形態における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。また、実施形態のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。<ポリイミド樹脂>次に、本実施形態に使用するポリイミド樹脂について説明する。芳香族系のポリイミドは、芳香族多価カルボン酸無水物又はその誘導体と芳香族ジアミンとの反応によって、ポリアミック酸ポリイミド前駆体を経由して得られる。芳香族系のポリイミドは、その剛直な主鎖構造により溶媒等に対して不溶であり、また不融の性質を有する。そのため、先ず、芳香族多価カルボン酸無水物と芳香族ジアミンとの反応により、有機溶媒に可溶なポリイミド前駆体ポリアミック酸を合成し、このポリアミック酸の段階で様々な方法で成形加工が行われ、その後ポリアミック酸を加熱もしくは化学的な方法で脱水反応させて環化イミド化しポリイミドとされる。芳香族系のポリイミドを得る反応を例にその概略を下記式1に示す。芳香族系のポリイミドを得る場合には、上記芳香族多価カルボン酸無水物成分と芳香族ジアミン成分とを略等モル用いて有機極性溶媒中で重合反応させることにより、ポリイミド前駆体ポリアミック酸を得、その後ポリアミック酸を脱水反応させて環化し、イミド化する。下記にポリアミック酸の製造方法について具体的に説明する。ここで、ポリアミック酸を得る際の重合反応に使用される有機極性溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド系溶媒、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミドなどのホルムアミド系溶媒、N,N-ジメチルアセトアミド、N,N-ジエチルアセトアミドなどのアセトアミド系溶媒、N-メチル-2-ピロリドン、N-ビニル-2-ピロリドンなどのピロリドン系溶媒、フェノール、o-、m-、又はp-クレゾール、キシレノール、ハロゲン化フェノール、カテコールなどのフェノール系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソランなどのエーテル系溶媒、メタノール、エタノール、ブタノールなどのアルコール系溶媒、ブチルセロソルブなどのセロソルブ系、又はヘキサメチルホスホルアミド、γ-ブチロラクトンなどを挙げることができ、これらを単独又は混合溶媒として用いるのが望ましい。溶媒は、前記ポリアミック酸を溶解するものであれば特に限定されないが、N,N-ジメチルアセトアミド、N-メチル-2-ピロリドンが特に好ましい。ポリイミド前駆体を製造する場合の例として、先ず、アルゴン、窒素などの不活性ガス雰囲気下において、1種又は複数種のジアミンを上記の有機溶媒に溶解するか、又はスラリー状に分散させる。この溶液に前記した少なくとも1種の芳香族多価カルボン酸無水物又はその誘導体を添加固体状態のままでも、有機溶媒に溶解した溶液状態でも、スラリー状態でもよいすると、発熱を伴って開環重付加反応が起こり、急速に溶液の粘度増大が見られ、高分子量のポリアミック酸溶液が得られる。この際の反応温度は、通常-20°C~100°C、望ましくは60°C以下に制御することが好ましい。反応時間は、30分~12時間程度である。上記は一例であり、反応における上記添加手順とは逆に、先ず、芳香族テトラカルボン酸二無水物又はその誘導体を有機溶媒に溶解又は分散させておき、この溶液中に前記芳香族ジアミン略、ジアミンを添加させてもよい。ジアミンの添加は、固体状態のままでも、有機溶媒に溶解した溶液状態でも、スラリー状態でもよい。すなわち、芳香族テトラカルボン酸二無水物成分と、ジアミン成分との混合順序は限定されない。さらには、芳香族テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを同時に有機極性溶媒中に添加して反応させてもよい。上記のようにして、芳香族多価カルボン酸無水物又はその誘導体と、芳香族ジアミン成分とをおよそ等モル、有機極性溶媒中で重合反応することにより、ポリアミック酸が有機極性溶媒中に均一に溶解した状態でポリイミド前駆体溶液が得られる。本実施形態におけるポリイミド前駆体溶液ポリアミック酸溶液:ポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液は、上記のようにして合成したものを使用することが可能であるが、簡便には有機溶媒にポリアミック酸組成物が溶解された状態の、いわゆるポリイミドワニスとして上市されているものを入手して使用することもできる。このような例としては、U-ワニス宇部興産社製が代表的なものとして挙げられる。合成又は入手したポリアミック酸溶液に、必要に応じて充填剤例えば、電気抵抗調整材、あるいは分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加剤を混合分散して塗工液が調製される。塗工液を後述のように支持体成形用の型に塗布した後、加熱等の処理することにより、ポリイミド前駆体であるポリアミック酸からポリイミドへの転化イミド化が行われる。ポリアミック酸は、前述のように加熱する方法1、又は化学的方法2によってイミド化することができる。加熱する方法1は、ポリアミック酸を、例えば、200~350°Cに加熱処理することによってポリイミドに転化する方法であり、ポリイミドポリイミド樹脂を得る簡便かつ実用的な方法である。一方、化学的方法2は、ポリアミック酸を脱水環化試薬例えば、カルボン酸無水物と第3アミンの混合物などにより反応した後、加熱処理して完全にイミド化する方法であり、1の加熱する方法に比べると煩雑でコストのかかる方法であるため、通常1の方法が多く用いられている。なお、ポリイミドの本来的な性能を発揮させるためには、相当するポリイミドのガラス転移温度以上に加熱して、イミド化を完結させることが好ましい。イミド化の進行状況イミド化の程度は、通常行われているイミド化率の測定手法により評価することができる。このようなイミド化率の測定方法としては、例えば、9~11ppm付近のアミド基に帰属される1Hと、6~9ppm付近の芳香環に帰属される1Hとの積分比から算出する核磁気共鳴分光法NMR法、フーリエ変換赤外分光法FTIR法、イミド閉環に伴う水分を定量する方法、カルボン酸中和滴定法など種々の方法が用いられているが、中でもフーリエ変換赤外分光法FT-IR法は最も一般的な方法である。フーリエ変換赤外分光法FT-IR法では、イミド化率を、例えば、下記式aのように定義する。すなわち、焼成段階イミド化処理段階でのイミド基のモル数をAとし、100イミド化された場合理論的のイミド基のモル数をBとすると、次により表される。イミド化率=[A/B]×100aこの定義におけるイミド基のモル数は、FTIR法により測定されるイミド基の特性吸収の吸光度比から求めることができる。例えば、代表的な特性吸収として、以下の吸光度比を用いてイミド化率を評価することができる。1イミドの特性吸収の1つである725cm-1イミド環C=O基の変角振動帯と、ベンゼン環の特性吸収1,015cm-1との吸光度比2イミドの特性吸収の1つである1,380cm-1イミド環C-N基の変角振動帯と、ベンゼン環の特性吸収1,500cm-1との吸光度比3イミドの特性吸収の1つである1,720cm-1イミド環C=O基の変角振動帯と、ベンゼン環の特性吸収1,500cm-1との吸光度比4イミドの特性吸収の1つである1,720cm-1とアミド基の特性吸収1,670cm-1アミド基N-H変角振動とC-N伸縮振動の間の相互作用との吸光度比また、3000~3300cm-1にかけてのアミド基由来の多重吸収帯が消失していることを確認すればさらにイミド化完結の信頼性は高まる。次に、中間転写ベルトの作製方法について説明する。本実施形態では、上記抵抗制御材料である導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いて、二層構成の中間転写ベルトを製造する方法について説明する。上記導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いてシームレスベルトを製造する方法としては、ノズルやディスペンサーによって金型円筒状の型の外面に塗布する方法がある。金型外面に形成した塗膜を乾燥及び/又は硬化させてシームレスベルト状の成形膜とした後に、脱型することにより、目的のシームレスベルトが得られる。また遠心成形のように塗工液を金型円筒状の型の内面に塗布する方法も広く一般的に知られている。金型外面への塗工、金型内面への塗工、どちらでも製造する事が可能であり、また2つの方法に制限されるものではない。<金型外面への塗工による2層ベルト製造方法>図1は、円筒状の金型1の外面への塗工による2層ベルト製造方法の説明図である。図1に示すように、金型外面への塗工では、最初に塗工した層第1層目a1がベルト内周面層になり、2回目に塗工した層第2層目a2がベルト外周面層になる。外周面層の抵抗を高くするために、第2層目a2の乾燥工程の最高温度T2を、第1層目a1の乾燥工程の最高温度T1より高くする。特に、T2-T1の温度差が大きい方が、第1層目a1と第2層目a2の電気抵抗の差が大きくなり、T2-T1が50°C以上である事が好ましい。また、第1層目乾燥工程の最高温度T1の保持時間t1、第2層目乾燥工程の最高温度T2の保持時間t2とすると、t1<t2とする事により、さらに、第1層目a1と第2層目a2の電気抵抗の差を大きくする事ができる。以下、各工程について詳細に説明する。第1層目塗布工程円筒状の金型1をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布流延を行い、塗膜を形成する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。第1層目乾燥工程回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第1層目乾燥工程の最高温度T1については、80°C~120°Cで塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気揮発した溶媒等を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。第1層目焼成工程自己支持性のある膜が形成されたところで金型1ごと高温処理の可能な加熱炉焼成炉に移して昇温を行い、最終的に250°C~450°C程度の高温加熱処理焼成し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第1層目のポリイミド層が形成された金型1を取り出す。第2層目塗工工程円筒状の金型1をゆっくりと回転させながら、第1層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第1層目が形成された円筒外面に均一になるように塗布流延塗膜を形成する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。第2層目乾燥工程回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第2層目乾燥工程の最高温度T2は120°C~180°Cで塗膜中の溶媒を蒸発させる。第2層目乾燥工程の最高温度T2は、第1層目乾燥工程の最高温度T1より高い温度に設定を行う。T2-T1が50°C以上である事が好ましい。このT2-T1の温度差が大きいほど、1層目と2層目の電気抵抗差が大きくなる。また、第2層目乾燥工程の乾燥最高温度T2の保持時間t2、第1層目乾燥工程の乾燥最高温度T1の保持時間をt1とするとt1<t2とする事により、さらに1層目と2層目の抵抗差が大きくなる。この過程では、雰囲気の蒸気揮発した溶媒等を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第2層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。第2層目焼成工程第2層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型1ごと高温処理の可能な加熱炉焼成炉に移して昇温を行い、最終的に250°C~450°C程度の高温加熱処理焼成し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型1の取り出しを行い、金型外面に形成された2層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。得られたポリイミドベルトは、第2層目がベルト外周面側に、第1層目がベルト内周面側に形成された2層構造のベルトが得られる。<金型内面への塗工による2層ベルト製造方法>図2は、円筒状の金型1の内面への塗工による2層ベルト製造方法の説明図である。図2に示すように、内面塗工では、最初に塗工した層第1層目b1がベルト外周面層になり、2回目に塗工した層第2層目b2がベルト内周面層になる。ベルト層構成は、図1の外面塗工の場合と比較して、第1目と第2層目の位置関係が逆になる。外周面層の抵抗を高くするために、第1層目乾燥工程の最高温度T1は、第2層面乾燥工程の最高温度T2より高くする。第1層目塗布工程円筒状の金型1をゆっくりと回転させながら、導電材を分散させたポリイミド樹脂前駆体溶液塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の内面全体に均一になるように塗布流延を行い、塗膜を形成する。さらに、膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて膜の均一化を行う。第1層目乾燥工程回転させつつ、徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第1層目乾燥工程の最高温度T1については、120°C~180°Cで塗膜中の溶媒を蒸発させる。この過程では、雰囲気の蒸気揮発した溶媒等を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで、除冷を行う。第1層目焼成工程自己支持性のある膜が形成されたところで金型1ごと高温処理の可能な加熱炉焼成炉に移して昇温を行い、最終的に250°C~450°C程度の高温加熱処理焼成し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型外面に第1層目のポリイミド層が形成された金型1を取り出す。第2層目塗工工程円筒状の金型1をゆっくりと回転させながら、第1層目と同じ塗工液をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて、第1層目が形成された円筒内面に均一になるように塗布流延塗膜を形成する。さらに膜厚を均一にするために高速の遠心力で回転して塗布液の凝集の表面エネルギーに打ち勝つ力で塗布膜を押し広げて第2層目の膜の均一化を行う。第2層目乾燥工程回転させつつ徐々に昇温させて加熱乾燥を行う。第2層目乾燥工程の最高温度T2は80°C~120°Cで塗膜中の溶媒を蒸発させる。第2層目乾燥工程の最高温度T2は、第1層目乾燥工程の最高温度T1より低い温度に設定を行う。T1-T2が50°C以上である事が好ましい。このT1-T2の温度差が大きいほど、1層目と2層目の電気抵抗差が大きくなる。また、第2層目乾燥工程の乾燥最高温度T2の保持時間t2、第1層目乾燥工程の乾燥最高温度T1の保持時間をt1とするとt1>t2とする事により、さらに1層目と2層目の抵抗差が大きくなる。この過程では、雰囲気の蒸気揮発した溶媒等を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある第2層目の膜が形成されたところで、除冷を行う。第2層目焼成工程第2層目の自己支持性のある膜が形成されたところで金型1ごと高温処理の可能な加熱炉焼成炉に移して昇温を行い、最終的に250°C~450°C程度の高温加熱処理焼成し、十分にポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行う。イミド化が完了後、徐冷を行い、金型1の取り出しを行い、金型内面に形成された2層構造のポリイミド膜の脱型を行い、ポリイミドベルトが得られる。得られたポリイミドベルトは、第1層目がベルト外周面側に、第2層目がベルト内周面側に形成された2層構造のベルトが得られる。次に、本実施形態の画像形成装置に使用する使用するトナーについて説明する。本実施形態で使用するトナーについては、好ましくは円形度が0.95以上である事が望ましい。球形に近いトナーを使用する事で、転写率が向上し、高画質化が図れる。ただし円形度が0.98より大きいと、像担持体やベルト上の残留トナーの除去を行うクリーニング工程で、クリーニング不良が発生しやすくなる。そのため使用するトナーの円形度は0.95以上0.98以下である。トナーの体積平均粒径は、4μm以上8μm以下、さらに好ましくは4μm以上5.2μm以下である。トナーは小径化する事でドットの再現性が向上し、特に5.2μm以下では、高精細な画像が得られる。ただし、トナーが小さすぎると、クリーニング工程でクリーニング不良が発生しやすくなるので、4μm以上の大きさが必要である。なお、トナーの体積平均粒径及び円形度はSysmex製FPIA-2100を用いて測定することができる。また、本実施形態で使用するトナーは、例えば、少なくともバインダー用の樹脂材料又は/及びそのプレポリマー、着色剤、離型剤を有機溶媒中に含むトナー材料の有機溶媒液を水系媒体中に微細液滴状に分散させた後、該有機溶媒及び水系媒体を除去することにより得られたのもの、又は/及び該分散している間若しくはその後に該液滴中のプレポリマーを架橋及び/又は伸長反応させた後、該有機溶媒及び水系媒体を除去することにより製造することができる。好適には、少なくとも有機溶媒中に、活性水素を有する化合物及びこれと反応可能な部位を有する重合体、又は、分子内に活性水素及びこれと反応可能な部位を有すると同時に有する自己重合性材料、着色剤、離型剤を、好ましくはこれらを含有した組成物の形で、溶解又は分散させ、該活性水素と反応可能な部位を反応させた後、もしくは反応させながら、該有機溶媒及び水系媒体を除去し、洗浄、乾燥することができる。前記反応時に攪拌強さを調整したり、乾燥後に強強攪拌したりする事でトナーの円形度を調整しても良い。樹脂材料又は/及びそのプレポリマーとしては、各種の材料を用いることができ、特にポリエステル樹脂又は/及びポリエステルプレポリマーを好ましく用いることができる。これらは単なる1例であって、球形状トナーは、このような製法以外の方法で製造しても無論、かまわない。次に、本実施形態の画像形成装置について説明する。本実施形態の画像形成装置としては、カラー画像印刷時でも高速印刷ができるように、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置が望ましい。図3は、本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略構成図である。図3の画像形成装置は、4つの異なる色ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンのトナー像を形成するための4つの感光体ドラム21BK、21Y、21M、21Cを備えた4ドラム型のデジタルカラープリンタ以下、プリンタというである。図3のプリンタ本体10は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部12、画像形成部13、給紙部14、から構成されている。画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒BK、マゼンタM、イエローY、シアンCの各色信号に変換し、画像書込部12に送信する。画像書込部12は、例えば、レーザ光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した4つの書込光路を有し、画像形成部13の各色毎に設けられた像坦持体感光体21BK、21M、21Y、21Cに各色信号に応じた画像書込を行う。画像形成部13は黒BK用、マゼンタM用、イエローY用、シアンC用の各像坦持体である感光体21BK、21M、21Y、21Cを備えている。この各色用の各感光体としては、通常OPC感光体が用いられる。各感光体21BK、21M、21Y、21Cの周囲には、帯電装置、上記書込部12からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置20BK、20M、20Y、20C、1次転写手段としての1次転写バイアスローラ23BK、23M、23Y、23C、クリーニング装置表示略、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置20BK、20M、20Y、20Cには、2成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト22は、各感光体21BK、21M、21Y、21Cと、各1次転写バイアスローラ23BK、23M、23Y、23Cとの間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。一方、転写紙Pは、給紙部14から給紙された後、レジストローラ16を介して、ベルト構成部である転写搬送ベルト50に担持される。そして、中間転写ベルト22と転写搬送ベルト50とが接触するところで、上記中間転写ベルト22上に転写されたトナー像が、2次転写手段としての2次転写バイアスローラ60により2次転写一括転写される。これにより、転写紙P上にカラー画像が形成される。このカラー画像が形成された転写紙Pは、転写搬送ベルト50により定着装置15に搬送され、この定着装置15により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。なお、上記2次転写時に転写されずに上記中間転写ベルト22上に残った残留トナーは、ベルトクリーニング部材25によって中間転写ベルト22から除去される。このベルトクリーニング部材25の下流側には、潤滑剤塗布装置27が配設されている。この潤滑剤塗布装置27は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト22に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト22に常時接触して、中間転写ベルト22に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト22のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。特に小径トナーや円形度の高いトナーはクリーニング性が悪いので、潤滑剤を塗布する事が望ましい。固形潤滑剤としては、従来公知の潤滑剤を使用できるが、特にステアリン酸亜鉛で良好なクリーニング性が得られる。次に、本実施形態の中間転写ベルトを、以下の実施例1~11、比較例1~4に基づき、さらに詳細に説明する。<実施例1>まず、ベルト製造方法について説明する。<塗工液の作製>3,3’,4,4’-ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と4,4’-ジアミノジフェニルエーテルを反応させたポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニスU-ワニスA;宇部興産社製と、予めビーズミルにてN-メチル-2-ピロリドン中に分散させたカーボンブラックSpecialBlack4;エボニックデグサ社製の分散液を、カーボンブラック含有率以下CB含有率と記すがポリアミック酸固形分の17重量になるように調合し、よく攪拌混合を行ったカーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Aを調製した。<第1層目のポリイミド層作製>第1層目塗布工程次に、外径310mm、長さ380mmの外面をブラスト処理にて粗面化した円筒状の金型を用い、この円筒型を50rpm回/分で回転させながら、上記の塗工液Aを円筒外面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行い、所定の全量を流し終えて塗膜をまんべんなく広げて、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を形成した。第1層目乾燥工程金型の回転数を100rpmに上げ、50°Cに加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度3°C/minで90°Cまで加熱を行い、90°Cで60分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。第1層目乾燥工程の最高温度T1=90°C、保持時間t1=60分第1層目焼成工程金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉焼成炉に導入し、昇温速度3°C/minで340°Cまで加熱する。340°Cで60分間の加熱処理焼成して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型外面に第1層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第1層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。<第2層目のポリイミド層作製>第2層目塗布工程第1層目のポリイミド層が形成された金型を50rpm回/分で回転させながら、第1層目と同じ塗工液Aを、第1層目の上に、均一に流延するようにディスペンサーにて塗工を行った。塗工液の液量は第1層目の液量に対して1/2の量を塗布して、塗膜をまんべんなく広げて、第2層目のポリイミド前駆体溶液の塗膜を形成した。第2層目乾燥工程金型の回転数を100rpmに上げ、50°Cに加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度3°C/minで130°Cまで加熱を行い第1層目の乾燥工程に比べ最高温度が40°C高い、130°Cで60分間の加熱処理を行い、第2層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。第2層目乾燥工程の最高温度T2=130°C、保持時間t2=60分第2層目焼成工程金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉焼成炉に導入し、昇温速度3°C/minで340°Cまで加熱する。340°Cで60分間の加熱処理焼成して、第2層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み91μmのベルトAを得た。ベルトAは、金型の外面に塗工しているため、第2層目がベルト外周面に、第1層目がベルト内周面となる。得られたベルトAの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが59μm、外周面側の層は厚みが32μmであった。次に、ベルトAの物性測定について説明する。<表面抵抗率測定>ベルトの表面抵抗は、ハイレスター三菱化学製にて、URSプローブを使用して測定した。500V/10秒印加時の表面抵抗値を測定した。ベルト周方向に対して3箇所、ベルト幅方向に3箇所中央部及び両端部、周方向x幅方向で合計9箇所で計測を行い、その平均値を採用した。ベルトの外周面、内周面、それぞれについて測定を実施した。その結果、ベルトA内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.25であり、ベルトA外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.51であった。<体積抵抗率測定>ベルトの体積抵抗は、ハイレスター三菱化学製にて、URSプローブを使用して測定した。100V/10秒印加時の体積抵抗を測定した。その結果、ベルトAの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.21であった。<ベルトそり量測定>ベルトAを、23°C/60、23°C/10の環境にそれぞれ24時間放置して、それぞれの環境でベルト端部のそり量を測定した。ベルト反り量の測定については、各環境において、2本のロール間に、ベルトをたるみなく架け渡し、ロール間の中間点におけるベルト端部の反り量を測定した。その結果、ベルトAの23°C/60環境における反り量は1.0mm、23°C/10環境における反り量は1.5mmであった。次に、ベルトAを実機に装着した実機評価について説明する。<評価画像形成装置>上記方法で作製した、内周長973mm、幅320mm、厚み91μmのベルトAを、図3に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速200mm/secで駆動させて、実機試験を行った。<評価トナー>トナーは体積平均粒径が5.2μm、円形度0.95の重合法で作製したトナーAを使用した。<ランニング試験評価>10°C/15の環境下で印字率5文字画像を100P/Jで100K枚出力を行った。100K枚終了時に全ベタ画像、ハーフトーン画像、細線画像の出力を行った。ベタ画像の均一性、ハーフトーンの均一性、細線の再現性などランク付けによる画質と、白ポチ、転写チリの異常画像についてランク付け評価を行った。いずれも最高ランクが5であり、ランク2.5以上が実使用で許容できるレベルである。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例2>ベルト製造方法としては、第2層目乾燥工程の乾燥最高温度T2を150°Cに変更した以外は、上記実施例1と同様にポリイミドベルトを作製した。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み90μmのベルトBを得た。得られたベルトBの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが59μm、外周面側の層は厚みが31μmであった。次に、ベルトBについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトB内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.29であり、ベルトB外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.65であった。また、ベルトBの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.64であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトBの23°C/60環境における反り量は1.0mm、23°C/10環境における反り量は1.5mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトBの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例3>ベルト製造方法としては、第1層目乾燥工程の乾燥最高温度T1の保持時間t1を45分に変更した。また、第2層目乾燥工程の乾燥温度T2を150°Cにし、その保持時間t2を75分に変更した。これ以外は、実施例1と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み89.5μmのベルトCを得た。得られたベルトCの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが59.5μm、外周面側の層は厚みが30μmであった。次に、ベルトCについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトC内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.23であり、ベルトC外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.72であった。また、ベルトCの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは11.45であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトCの23°C/60環境における反り量は2.0mm、23°C/10環境における反り量は2.5mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトCの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例4>ベルト製造方法としては、実施例1と同じ、カーボンブラックを分散させたポリイミド前駆体の塗工液Aを調製した。<第1層目のポリイミド層作製>第1層目塗布工程次に、内径320mm、長さ450mmの円筒状の金型を用い、この円筒型を50rpm回/分で回転させながら、上記の塗工液Aを円筒内面に均一に流延するようにディスペンサーにて塗布を行った。上記、実施例1~3は金型の外面に塗工をおこなったが、実施例4では、金型内面に塗布を行う遠心成型で行った。所定の全量を流し終えて、金型の回転数を200rpmに上げて塗膜の均一化を行い、ポリイミド樹脂前駆体の塗膜を形成した。第1層目乾燥工程金型を200rpmで回転させたまま、50°Cに加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度3°C/minで130°Cまで加熱を行い、130°Cで60分間の加熱処理を行い、ポリイミド樹脂前駆体溶液の塗膜を乾燥させた。第1層目乾燥工程の最高温度T1=130°C、保持時間t1=60分第1層目焼成工程金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉焼成炉に導入し、昇温速度3°C/minで340°Cまで加熱する。340°Cで60分間の加熱処理焼成して、ポリイミド樹脂前駆体のイミド化を行った。金型内面に第1層目のポリイミド層を形成した。冷却後に、加熱炉から第1層目のポリイミド層が形成された金型を取り出した。<第2層目のポリイミド層作製>第2層目塗布工程第1層目のポリイミド層が形成された金型を50rpm回/分で回転させながら、第1層目と同じ塗工液Aを、金型内面に形成した第1層目のポリイミド層の上に均一に流延するようにディスペンサーにて、第2層目の塗布を行った。塗工液の液量は第1層目の液量に対して2倍の量を流しこみ、金型の回転数を200rpmに上げて塗膜の均一化を行い、第2層目のポリイミド前駆体の塗膜を形成した。第2層目乾燥工程金型を200rpmで回転させたまま、50°Cに加熱しておいた熱風循環乾燥機に導入して、昇温速度3°C/minで90°Cまで加熱を行い第1層目の乾燥工程に比べ最高温度が40°C低い、90°Cで60分間の加熱処理を行い、第2層目のポリイミド前駆体の塗膜を乾燥させた。第2層目乾燥工程の最高温度T2=90°C、保持時間t2=60分第2層目焼成工程金型の回転を止めて、さらに高温処理可能な加熱炉焼成炉に導入し、昇温速度3°C/minで340°Cまで加熱する。340°Cで60分間の加熱処理焼成して、第2層目のポリイミド樹脂前駆体のイミド化を起こった。冷却後に、加熱炉から金型を取り出し脱型を行い、ベルトの端部を切断した。これにより、第1層目がベルト外周面側に、第2層目がベルト内周面側に形成された、周長1005mm、幅330mm、厚み91μmのベルトDを得た。ベルトDは、金型の内面に塗工しているため、第2層目がベルト内周面に、第1層目がベルト外周面となる。このように、実施例1~3の外面塗工と、実施例4の内面塗工とでは、第1層目と第2層目の位置関係が逆になる。得られたベルトDの断面観察を行ったところ、ベルト内周面側の層は厚みが59μm、外周面側の層は厚みが32μmであった。次に、ベルトDについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトD内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.22であり、ベルトD外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.5であった。また、ベルトDの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.33であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトDの23°C/60環境における反り量は1.0mm、23°C/10環境における反り量は1.5mmであった。次に、ベルトDを実機に装着した実機評価について説明する。<評価画像形成装置>上記方法で作製した、内周長1005mm、幅330mm、厚み91μmのベルトDを、図3に示すタンデム型のプリンタに装着し、中間転写ベルト線速220mm/secで駆動させて、実機試験を行った。<評価トナー>トナーは体積平均粒径が5.2μm、円形度0.95の重合法で作製したトナーAを使用した。そして、実施例1のランニング試験評価と同様の条件で評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例5>ベルト製造方法としては、第1層目乾燥工程の最高温度T1を150°Cに、その保持時間t1を60分に変更した。これ以外は、実施例4と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト外周面側に、第2層目がベルト内周面側に形成された、周長1005mm、幅330mm、厚み91μmのベルトEを得た。得られたベルトEの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが60μm、外周面側の層は厚みが31μmであった。次に、ベルトEについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトE内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.25であり、ベルトE外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.64であった。また、ベルトEの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.54であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトEの23°C/60環境における反り量は1.0mm、23°C/10環境における反り量は1.5mmであった。次に、実施例4と同様にしてベルトEの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例6>ベルト製造方法としては、第1層目乾燥工程の乾燥最高温度T1を150°Cにし、その保持時間t1を75分に変更した。また、第2層目乾燥工程の乾燥温度T2を90°Cにし、その保持時間t2を45分に変更した。これ以外は、実施例4と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト外周面側に、第2層目がベルト内周面側に形成された、周長1005mm、幅330mm、厚み91.5μmのベルトFを得た。得られたベルトFの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが58.5μm、外周面側の層は厚みが31μmであった。次に、ベルトFについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトF内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.21であり、ベルトF外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.76であった。また、ベルトFの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは11.52であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトFの23°C/60環境における反り量は2.0mm、23°C/10環境における反り量は2.5mmであった。次に、実施例4と同様にしてベルトFの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例7>ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の17.7重量になるように変更した以外は、実施例1の塗工液Aと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Bを得た。この塗工液Bを使用した以外は、実施例3と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み90.2μmのベルトGを得た。得られたベルトGの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが60.1μm、外周面側の層は厚みが30.1μmであった。次に、ベルトGについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトG内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が10.3であり、ベルトG外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は10.92であった。また、ベルトGの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.41であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトGの23°C/60環境における反り量は2.5mm、23°C/10環境における反り量は3.0mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトGの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例8>ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の16.6重量になるように変更した以外は、実施例1の塗工液Aと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Cを得た。この塗工液Cを使用した以外は、実施例1と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み89.4μmのベルトHを得た。得られたベルトHの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが59.2μm、外周面側の層は厚みが30.2μmであった。次に、ベルトHについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトH内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.8であり、ベルトH外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は12.08であった。また、ベルトHの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは10.93であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトHの23°C/60環境における反り量は2.5mm、23°C/10環境における反り量は3.0mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトHの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<実施例9>ベルトAを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が6.8μm、円形度0.95の重合法で作製したトナーBを使用した以外は、実施例1と全く同様に評価した。<実施例10>ベルトAを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が8.1μm、円形度0.95の重合法で作製したトナーCを使用した以外は、実施例1と全く同様に評価した。<実施例11>ベルトAを用いて、実機評価で使用するトナーを、体積平均粒径が8.4μm、円形度0.93の粉砕法で作製したトナーDを使用した以外は、実施例1と全く同様に評価した。<比較例1>ベルト製造方法としては、第1層目乾燥工程の乾燥最高温度T1を90°Cにし、その保持時間t1を60分に変更し、第1層目乾燥工程の条件を第2層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例4と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト外周面側に、第2層目がベルト内周面側に形成された、周長1005mm、幅330mm、厚み91μmのベルトIを得た。得られたベルトIの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが59μm、外周面側の層は厚みが32μmであった。次に、ベルトIについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトI内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.24であり、ベルトI外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.29であった。また、ベルトIの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは8.75であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトIの23°C/60環境における反り量は0.5mm、23°C/10環境における反り量は1.0mmであった。次に、実施例4と同様にしてベルトIの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<比較例2>ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の18.0重量になるように変更した以外は、実施例1の塗工液Aと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Dを得た。この塗工液Dを使用した以外は、実施例3と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み90.5μmのベルトJを得た。得られたベルトJの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが60.4μm、外周面側の層は厚みが30.1μmであった。次に、ベルトJについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトJ内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が9.70であり、ベルトJ外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は10.35であった。また、ベルトJの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは9.74であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトJの23°C/60環境における反り量は2.0mm、23°C/10環境における反り量は2.5mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトJの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<比較例3>ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の16.3重量になるように変更した以外は、実施例1の塗工液Aと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Eを得た。この塗工液Eを使用した以外は、実施例8と同様の工程でベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み90.2μmのベルトKを得た。得られたベルトKの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが60.1μm、外周面側の層は厚みが30.1μmであった。次に、ベルトKについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトK内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が12.2であり、ベルトK外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は12.45であった。また、ベルトKの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは11.33であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトKの23°C/60環境における反り量は2.5mm、23°C/10環境における反り量は3.0mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトKの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。<比較例4>ベルト製造方法としては、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の14.5重量になるように変更した以外は、実施例1の塗工液Aと同様にポリイミド前駆体の調製を行い、塗工液Fを得た。第2層目に使用する塗工液のみを塗工液Fに変更し、第2層目乾燥工程の乾燥最高温度T2を90°Cにし、その保持時間t2を60分に変更し、第1層目乾燥工程の条件を第2層目乾燥工程の条件と同じとした以外は、実施例1と全く同様にベルトの作製を行った。これにより、第1層目がベルト内周面側に、第2層目がベルト外周面側に形成された、周長973mm、幅320mm、厚み90.8μmのベルトLを得た。得られたベルトLの断面観察を行ったところ、内周面側の層は厚さが60.1μm、外周面側の層は厚みが30.7μmであった。次に、ベルトLについて、上記実施例1と同様の測定方法で、表面抵抗率、体積抵抗率の測定を行った。その結果、ベルトL内周面の表面抵抗率の常用対数値ρs内LogΩ/□が11.21であり、ベルトL外周面の表面抵抗率の常用対数値ρs外LogΩ/□は11.71であった。また、ベルトLの体積抵抗率の常用対数値ρvLogΩcmは11.5であった。また、実施例1と同様の方法で、ベルト端部反りを測定した。その結果、ベルトLの23°C/60環境における反り量は4mm、23°C/10環境における反り量は7.5mmであった。次に、実施例1と同様にしてベルトLの実機評価を行った。試験結果は表2にまとめて記す。実施例1~11のベルトA~Hは、500V印加時の外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs外、内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs内、100V印加時のベルトの体積抵抗率の常用対数値をρvとすると、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12であり、ρs外-ρvが1.5より小さい抵抗特性を満足する。これらは、何れも同じ塗工液で二層を積層させ、第1層目と第2層目の乾燥条件を異ならせたものである。このような中間転写ベルトは、表2に示すように、ベタ、細線、ハーフトーン等の画像で良好な転写性能を得つつ、ベルト外周面側の電気的耐圧性を高めて異常画像である白ポチの発生を抑制することができる。また、ベルトの外周面層と内周面層中の導電材の比率が同一であるので、温湿度に対する寸法変化が各層でほぼ同じとなり、中間転写ベルト端部における反りを抑制できる。一方、比較例1~4のベルトI~Lは、上記条件を満足しないものであり、良好な転写性能を得つつ、白ポチおよび端部ソリの発生を防止することができなかった。以下、詳細に説明する。実施例1~6と比較例1を比較すると、何れも塗工液Aで2層を積層させたベルトである。しかし、比較例1では第1層目の乾燥工程と、第2層目の乾燥工程で、乾燥最高温度を同じ条件で作製しているため、ベルト外周面の表面抵抗率ρs外と、ベルト内周面の表面抵抗率ρs内にほとんど差がなく、白ポチが悪くなる。一方、実施例1~6では、第1層目の乾燥工程の乾燥最高温度T1と、第2層目の乾燥工程の乾燥最高温度T2を異なる温度で作製している。そのためベルト外周面の表面抵抗率ρs外が、ベルト内周面の表面抵抗率ρs内より0.25以上大きく、白ポチが良好に抑えられる。実施例7と比較例2を比較すると、実施例例7ではベルト内周面層の表面抵抗率ρs内が10~12の範囲だが、比較例2ではρs内が10より小さい。このため、比較例2では、細線、ハーフトーンで良好な転写性能が得られない。また、ρs内が10より小さいため、転写ニップ部以外にも電界が形成されることがあり、文字チリが悪くなった。実施例8と比較例3を比較すると、実施例8ではベルト内周面層の表面抵抗率ρs内が10~12の範囲だが、比較例2ではρs内が12より大きい。このため、比較例3では、転写ニップ内で放電が発生して、放電跡による、画像乱れが発生した。比較例4では、内周面層を作製する塗工液Aよりも、カーボンブラック添加量が少ない塗工液Fで外周面層を作製して、外周面側の層を高抵抗化している。このため、ベルト端部の反りが大きく、湿度変化対するベルト反り量の変化も大きい。画像評価では、ベルトの反りの影響で、画像端部に乱れが発生している。以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。態様A導電材を分散させたポリイミド樹脂層を積層して、内周面層と、該内周面層よりも高抵抗の外周面層とを有する中間転写ベルトにおいて、内周面層と外周面層のポリイミド樹脂層は、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一で、各層形成時の乾燥温度が異なるものであり、500V印加時の該外周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs外、該内周面層の表面抵抗率の常用対数値をρs内、100V印加時の該ベルトの体積抵抗率の常用対数値をρvとすると、ρs外-ρs内が0.25より大きく、ρs内が10~12であり、ρs外-ρvが1.5より小さい。これによれば、上記実施形態に説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりの発生を抑制できる。態様B態様Aの中間転写ベルトは、第1層目作製工程と第2層目作製工程とを有する。第1層目作製工程として、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を金型へ塗布流延を行い第1層目の塗膜を形成する第1層目塗布工程と、第1層目の塗膜に含まれる溶媒を加熱乾燥により除去する第1層目乾燥工程と、加熱により第1層目の塗膜をイミド化する第1層目焼成工程とを有する。第2層目作製工程として、第1層目と同じ、導電剤を分散させたポリイミド前駆体溶液を、第1層目のポリイミド層の上に塗布流延を行い第2層目の塗膜を形成する第2層目塗布工程と、第2層目の塗膜の溶媒を加熱乾燥により除去する第2層目乾燥工程と、加熱により第2層目の塗膜をイミド化する第2層目焼成工程を有する。そして、第1層目乾燥工程の最高温度をT1、第2層目乾燥工程の最高温度をT2とすると、T1とT2とが異なる。これによれば、上記実施例1~11に説明したように、樹脂材料とポリイミド樹脂中の導電材の比率が同一な2層を積層させた場合でも、T1とT2とを異ならせることで、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様C態様Bの中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第1層目の塗膜形成を金型外面に行い、T1<T2の関係を満たす。これにより、上記実施例1~3、7~11に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様D態様Bの中間転写ベルトにおいて、金型は円筒状であり、第1層目の塗膜形成を金型内面に行い、T1>T2の関係を満たす。これにより、上記実施例4~6に示すように、上記抵抗特性を有する中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様E態様Cの中間転写ベルトにおいて、T1とT2との差が50°C以上である。これにより、上記実施例2、3または7に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様F態様Dの中間転写ベルトにおいて、T1とT2との差が50°C以上である。これにより、上記実施例5,6に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様G態様Cまたは態様Eの中間転写ベルトにおいて、第1層目乾燥工程の最高温度T1での保持時間をt1、第2層目乾燥工程の最高温度T2での保持時間をt2とすると、t1<t2である。これにより、上記実施例3または7に示すように、外面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様H態様Dまたは態様Fの中間転写ベルトにおいて、第1層目乾燥工程の最高温度T1での保持時間をt1、第2層目乾燥工程の最高温度T2での保持時間をt2とすると、t1>t2である。これにより、上記実施例6に示すように、内面塗工により上記抵抗特性を有し、特に外周面層の抵抗がより大きい中間転写ベルトを良好に得ることができる。態様I感光体21等の像担持体上にトナー像を形成する現像装置20等のトナー像形成手段と、像担持体上のトナー像を一次転写される中間転写体と、中間転写体上に担持されたトナー像を記録媒体上に二次転写する2次転写手段とを有する画像形成装置において、中間転写体として態様A乃至態様Hの何れかの中間転写ベルトを採用する。これによれば、上記実施形態で説明したように、良好な転写性能を得つつ、白ポチ及び端部そりによる画像乱れのない良好な画像を得ることができる。態様J態様Iにおいて、使用するトナーの円形度が0.95~0.98である。これによれば、上記実施例1~11に示すように、より転写性が向上し、良好な画像を得ることができる。態様K態様Iまたは態様Jにおいて、使用するトナーの体積平均粒径が4μm~8μmである。これによれば、上記実施例1~9に示すように、ドット再現性が向上し、より高精細な画像を得ることができる。態様L態様Iまたは態様Jにおいて、使用するトナーの体積平均粒径が4μm~5.2μmである。これによれば、上記実施例1~8に示すように、ドット再現性が向上し、極めて高精細な画像を得ることができる。態様M態様I、態様J、態様Kまたは態様Lのいずれかにおいて、中間転写ベルトの表面に潤滑剤を塗布する固形潤滑剤塗布手段を備える。これによれば、上記実施形態で説明したように、円形度が高く、かつ、粒径の小さいトナーなどを使用した場合でも良好なクリーニング性が維持でき、高品位な画像を得ることができる。態様N態様Mにおいて、潤滑剤がステアリン酸亜鉛である。これによれば、上記実施形態で説明したように、安定したクリーニング性を確保できる。"