"第1の部材と第2の部材との対向面の間に突き合わせ部を設けると共に、前記突き合わせ部に隣接する二段の隙間を設け、前記二段の隙間の反対側に位置する前記突き合わせ部の継ぎ目から前記二段の隙間へ向けて溶け込んだ溶接ビードを前記突き合わせ部に溶接により形成してなる溶接による継手構造であって、前記対向面の間では、前記突き合わせ部以外の部分が互いに離間しており、前記溶接ビードの幅をA、前記二段の隙間のうち前記突き合わせ部に隣接する一段目の隙間の幅をB、前記二段の隙間のうち前記一段目の隙間に隣接する二段目の隙間の幅をCとしたとき、B<A/2<Cの関係を有することを特徴とする溶接による継手構造。前記対向面は円環状をなし、前記突き合わせ部、前記一段目の隙間及び前記二段目の隙間は順次同心円状に形成され、前記突き合わせ部に前記一段目の隙間に達する溶接ビードを円周方向に連続的に形成したことを特徴とする請求項1に記載の溶接による継手構造。請求項1又は2に記載の溶接による継手構造の超音波センサを使用した溶接品質検査方法であって、前記超音波センサによる検査範囲の一端を、前記突き合わせ部と前記一段目の隙間との境界に整合させることを特徴とする溶接品質検査方法。前記一段目の隙間の長さを、前記超音波センサによる検査範囲の幅以上にすることを特徴とする請求項3に記載の溶接品質検査方法。ところが、特許文献1に記載の溶接方法では、溶接後に、フランジ部61の当接面67とリングギヤ62の当接面68とが互いに突き合わせられたままとなってしまう。このため、図11に矢印で示すように、溶接時の凝固収縮によって、これら当接面67,68が互いに突っ張り、引っ張り方向の残留応力が発生するおそれがあった。このため、差動歯車装置の作動時に、残留応力によって溶接部の疲労強度が低下するおそれがあった。一方、特許文献2に記載の検査方法では、超音波センサの検査精度に依存して検査していることから、溶接品質につき誤判定のおそれがあった。また、この誤判定を防ぐために、溶接時に余計な入熱を投与することが考えられるが、この場合は、溶接設備がコスト高になるおそれがあった。この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、溶接による継手構造の疲労強度を向上させること、また、その溶接品質検査の精度向上を図ることにある。1上記目的を達成するために、本発明の第1の態様は、第1の部材と第2の部材との対向面の間に突き合わせ部を設けると共に、突き合わせ部に隣接する二段の隙間を設け、二段の隙間の反対側に位置する突き合わせ部の継ぎ目から二段の隙間へ向けて溶け込んだ溶接ビードを突き合わせ部に溶接により形成してなる溶接による継手構造であって、対向面の間では、突き合わせ部以外の部分が互いに離間しており、溶接ビードの幅をA、二段の隙間のうち突き合わせ部に隣接する一段目の隙間の幅をB、二段の隙間のうち一段目の隙間に隣接する二段目の隙間の幅をCとしたとき、B<A/2<Cの関係を有することを趣旨とする。上記1の構成によれば、溶接ビードの幅をA、一段目の隙間の幅をB、二段目の隙間の幅をCとすると、それらの間の関係をB<A/2<Cとしたので、溶接ビードの溶け込み深さが、突き合わせ部の長さ以上、かつ、突き合わせ部と一段目の隙間の合計の長さ以下となる。また、対向面の間では、突き合わせ部以外の部分が互いに離間していることから、突き合わせ部を溶接ビードにより貫通溶接することで、溶接後には対向面の間に当接面がなくなる。2上記目的を達成するために、上記1の構成において、対向面は円環状をなし、突き合わせ部、一段目の隙間及び二段目の隙間は順次同心円状に形成され、突き合わせ部に一段目の隙間に達する溶接ビードを円周方向に連続的に形成したことが好ましい。3上記目的を達成するために、本発明の第2の態様は、請求項1又は2に記載の溶接による継手構造の超音波センサを使用した溶接品質検査方法であって、超音波センサによる検査範囲の一端を、突き合わせ部と一段目の隙間との境界に整合させることを趣旨とする。上記3の構成によれば、超音波センサによる検査範囲の一端を、突き合わせ部と一段目の隙間との境界に整合させたので、突き合わせ部が溶接ビードにより貫通溶接されないときは、溶接ビードが超音波センサで検出されない。4上記目的を達成するために、上記3の構成において、一段目の隙間の長さを、超音波センサによる検査範囲の幅以上にすることが好ましい。上記4の構成によれば、一段目の隙間まで伸びた溶接ビードは超音波センサにより検出されるが、実際の溶接ビードが外乱により短くなっても、超音波センサによる検査範囲の全て大部分に溶接ビードが位置する可能性が高くなり、検査範囲の全て大部分に溶接ビードが位置すれば、溶接ビードが無いと誤検出するおそれが減る。上記1又は2の構成によれば、溶接による継手構造の疲労強度を向上させることができ、超音波センサを使用した溶接品質検査のバラツキによる誤判定を低減することができる。上記3又は4の何れかの構成によれば、溶接品質検査の精度向上を図ることができる。以下、本発明における溶接による継手構造及びその溶接品質検査方法を具体化した一実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。図1に、この実施形態における車両用の差動歯車装置1を断面図により示す。図1に示すように、差動歯車装置1は、軸心X1上において相対向する一対のサイドギヤ2と、軸心X1を挟んで相対向し、かつ、一対のサイドギヤ2にそれぞれ噛み合う一対のピニオン3と、それらサイドギヤ2及びピニオン3をそれぞれ回転可能に支持した状態で収容するデフケース4と、デフケース4の外周に組み付けられて溶接された円環状のリングギヤ5とを備える。デフケース4は、本発明の第1の部材に相当し、円筒状外周面6を含み、その円筒状外周面6から外周側へ一体に突設された円環状のフランジ部7を含む。このフランジ部7は、軸心X1の方向へ向いた円環状をなす一側面8を有する。リングギヤ5は、本発明の第2の部材に相当し、フランジ部7の一側面8に対向し円環状をなす一端面9を有する。これら一側面8及び一端面9にてフランジ部7とリングギヤ5が溶接される。この実施形態において、デフケース4は、例えば、鋳鉄等の金属により、例えば、鋳造、切削加工及び研削加工等の工程を経て製造される。リングギヤ5は、例えば、合金鋼等の金属により、例えば、切削加工、歯切加工及び熱処理等の工程を経て製造される。上記した差動歯車装置1は、例えば、変速機、トランスファ又は終減速機などそれぞれ図示略に設けられる。そして、リングギヤ5に入力される動力を一対のサイドギヤ2の回転差を許容しながら、それらサイドギヤ2にそれぞれ連結された回転部材として、例えば、左右一対の駆動輪や前後一対の駆動車軸などにそれぞれ伝達するようになっている。図2に、図1の差動歯車装置1の鎖線四角S1の部分につき、溶接の様子を拡大断面図により示す。図2に示すように、デフケース4のフランジ部7とリングギヤ5は、互いに対向する一側面8及び一端面9に、突き合わせ部11と、その突き合わせ部11に隣接する二段の環状隙間12,13とを備える。そして、二段の環状隙間12,13の反対側に位置する突き合わせ部11の継ぎ目11aに沿ってノズル41から溶接ワイヤ42を供給しながら、レーザ発振器図示略から高密度のレーザービーム43を照射することにより、突き合わせ部11に溶接が行われる。この溶接により、上記継ぎ目11aから二段の環状隙間12,13へ向けて溶け込んだ溶接ビード14を突き合わせ部11に形成することにより、溶接による継手構造が構成される。図3に、図2の鎖線四角S2の部分を拡大断面図により示す。図4に、図3の部分の溶接前の状態を拡大断面図により示す。図4に示すように、互いに対向するフランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間には、その径方向Rの外周側に円環状をなす突き合わせ部11が設けられると共に、その突き合わせ部11に隣接する二段の環状隙間12,13が設けられる。二段の環状隙間12,13は、突き合わせ部11の径方向Rの内周縁e1に隣接する第1環状隙間12と、第1環状隙間12の径方向Rの内周縁e2に隣接する第2環状隙間13とを含む。突き合わせ部11は、溶接される前に軸心X1の方向Xにおいて相対向し、互いに当接する一対の当接面21,22を含む。図4に示す当接面21,22は、図3において二点鎖線で示される。これら突き合わせ部11、第1環状隙間12及び第2環状隙間13は順次同心円状に形成される。ここで、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間では、突き合わせ部11以外の部分が互いに離間している。すなわち、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間では、突き合わせ部11以外の部分に当接面を有しない。そして、図2,3に示すように、突き合わせ部11当接面21,22の部分には、第1環状隙間12に達する溶接ビード14が円周方向に連続的に形成される。図3,4に示すように、リングギヤ5の一端面9は、当接面22と面一な平坦面をなす。図2に示すように、この一端面9は、径方向Rの内側へ向かうに連れて折れ曲がり、リングギヤ5の内周面10へと連続する。一方、図3,4に示すように、フランジ部7の一側面8は、当接面21と、その当接面21の内周縁突き合わせ部11の内周縁e1に隣接して形成された二段の環状凹溝23,24とを含む。すなわち、当接面21の内周縁突き合わせ部11の内周縁でもある。e1に隣接して形成された第1環状凹溝23と、その第1環状凹溝23の内周縁第1環状隙間12の内周縁でもある。e2に隣接して形成された第2環状凹溝24とを含む。第1環状凹溝23は、軸心X1の方向Xの最大深さt1を有し、第2環状凹溝24は、軸心X1の方向Xの最大深さt2を有する。第2環状凹溝24の最大深さt2は、第1環状凹溝23の最大深さt1よりも大きい。第1環状凹溝23の当接面21に隣接する部分は、径方向Rの内側へ向けてテーパをなす。同様に、第2環状凹溝24の第1環状凹溝23に隣接する部分は、径方向Rの内側へ向けてテーパをなす。図2に示すように、第2環状凹溝24は、その内周側がデフケース4の円筒状外周面6へ向けて滑らかに湾曲しながら連続する。このようにして、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間には、図2に示すように、突き合わせ部11と、その突き合わせ部11の内周縁e1に隣接する第1環状隙間12と、第1環状隙間12の内周縁e2に隣接する第2環状隙間13と、第2環状隙間13に隣接し、第2環状隙間13よりも軸心X1の方向Xの寸法が大きい第3環状隙間15とが形成される。つまり、第2環状隙間13より内周側では、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9とが離間するように形成される。ここで、図3,4において、突き合わせ部11を構成する2つの当接面21,22の径方向Rの長さをL1とし、第1環状凹溝23の径方向Rの長さをL2、両方の長さL1,L2の合計の長さをL3とする。この場合、長さL1が、径方向Rに予め定められた必要溶接深さの下限値と同じに設定される。また、合計の長さL3が、径方向Rに予め定められた必要溶接深さの上限値と同じに設定される。この合計の長さL3は、レーザ発振器の出力容量を抑えるために、溶接ビード14の径方向Rの長さ脚長が最低限の長さになるように設定される。そして、この実施形態では、図3,4に示すように、溶接ビード14の幅溶接ビード幅をA、二段の隙間12,13のうち一段目の第1環状隙間12の幅をB、二段の隙間12,13のうち二段目の第2環状隙間13の幅をCとしたとき、B<A/2<Cの関係を有するように設定される。また、図3,4において、第1環状隙間12の幅Bは、溶接によって埋められる第1寸法D1と同じに設定され、第2環状隙間13の幅Cは、第1寸法D1よりも大きい溶接によって埋められない第2寸法D2と同じに設定される。ここで、第2環状隙間13の幅をCは、溶融池の溶け落ちを防止するために、溶接ビード幅Aの半分よりも大きくなるように設定している。図3は、溶接状態の一例を示す。図3は、溶接ビード14の径方向Rにおける溶け込み深さが、合計の長さL3に対応する深さに一致した状態を示す。第1環状隙間12の幅Bと一致する第1環状凹溝23の軸心X1の方向Xの最大深さt1は、溶接ビード幅Aの二分の一よりも小さく設定される。従って、この実施形態では、第1環状凹溝23が、その内周縁e2まで溶接ビード14により埋められる。すなわち、第1環状凹溝23の軸心X1の方向Xの最大深さt1は、溶接ビード14により埋められるように設定される。なお、溶接ビード14の溶け込み深さは、必要溶接深さの下限値以上、かつ、必要溶接深さの上限値以下である場合には、フランジ部7とリングギヤ5との径方向Rの溶接深さ溶接脚長と等しくなる。上記のように第1環状凹溝23が設けられることにより、突き合わせ部11の内周縁e1の位置に、必要溶接深さの下限値が整合する。また、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間に、溶接により埋められる第1寸法D1に設定された第1環状隙間12が設けられる。また、上記のように第2環状凹溝24が設けられることにより、第1環状隙間12の内周縁e2の位置に、必要溶接深さの上限値が整合する。また、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間に、第1寸法D1よりも大きい、溶接により埋められない第2寸法D2に設定された第2環状隙間13が設けられる。図2において、レーザービーム43の出力は、例えば、溶接ビード14の溶接深さのばらつき範囲の平均値が、必要溶接深さの上限値とほぼ一致するように予め実験的に求められて設定される。また、レーザービーム43の出力は、例えば、レーザービーム溶接によって形成される溶接ビード14の溶け込み深さのばらつき範囲の最小値が必要溶接深さの下限値よりも大きくなるように予め実験的に求められて設定される。第1環状隙間12の外周縁、すなわち突き合わせ部11の内周縁e1は、必要溶接深さの下限値に対応する位置に整合する。そして、レーザービーム43によるフランジ部7とリングギヤ5との溶接は、フランジ部7及びリングギヤ5の外周縁から第1環状隙間12に到達する深さの溶接ビード14を、フランジ部7及びリングギヤ5の円周方向に沿って連続的に形成することになる。このため、例えば、溶接ビード14の溶け込み深さにばらつきが生じ、その溶け込み深さが必要溶接深さの上限値より浅くなる場合があっても、フランジ部7及びリングギヤ5の円周方向に連続しながら、突き合わせ部11を径方向Rに貫通するように溶接することができる。図5に、溶接品質検査の様子を図3に準ずる断面図により示す。この溶接品質検査では、非破壊検査の一手法である超音波検査が採用され、図5において、フランジ部7の一側面8とは反対の側面に超音波センサ46を当接させ、そのセンサ46からフランジ部7の内部の一側面8へ向けて超音波ビーム47を放射する。このとき、溶接ビード14の内周側に隣接して位置する不連続部、すなわち、第1環状隙間12における超音波ビーム47の反射波を検出する。そして、第1環状隙間12の外周縁突き合わせ部11の内周縁でもある。e1の径方向Rの位置を確認することにより、溶接ビード14の溶け込み深さに一致する溶接ビード14の内周端の位置を測定する。この溶接ビード14の内周端の位置が、必要溶接深さの下限値以上となるときに、溶接品質が良好な貫通溶接であると判定することができる。また、その溶接ビード14の内周端の位置が、必要溶接深さの下限値未満となるときに、溶接品質が不良な非貫通溶接であると判定することができる。この実施形態では、図5に示すように、超音波センサ46による検査範囲の一端、すなわち超音波ビーム47の上端を、突き合わせ部11と第1環状隙間12との境界、すなわち突き合わせ部11の内周縁e1に整合させている。また、第1環状隙間12の長さ、すなわち径方向Rの長さL2を、超音波センサ46による検査範囲の幅、すなわち超音波ビーム47の幅W1以上に設定している。この実施形態では、超音波ビーム47の幅W1を、必要溶接深さの上限値と下限値との差L3-L1=L2となるように設定している。これにより、超音波センサ46による検査誤差が必要溶接深さの下限値と上限値との間に入るようにしている。一例として、この実施形態では、図5において、突き合わせ部11の径方向Rの長さL1を、要求強度に合わせて、溶接ビード14の下限脚長である5.0mmに設定することができる。また、突き合わせ部11と第1環状隙間12とを合わせた径方向Rの長さL3を、溶接ビード14の上限脚長である6.0mmに設定することができる。また、第1環状隙間12の径方向Rの長さL2を、既存の超音波センサ46の検出能力±0.5mmである1.0mmに設定することができる。更に、超音波センサ46の検査位置を、第1環状隙間12の径方向Rにおける中間位置に設定することができる。すなわち、フランジ部7の外周縁から径方向Rへ5.5mmの深さに、超音波センサ46の中心位置を整合させる。この場合、例えば、溶接ビード幅Aを1.0mmに、第1環状隙間12の幅Bを0.4mmに、第2環状隙間13の幅Cを1.0mmにそれぞれ設定することができる。以上説明したこの実施形態における溶接による継手構造によれば、溶接ビード14の幅をA、第1環状隙間12の幅をB、第2環状隙間13の幅をCとすると、それらの間の関係がB<A/2<Cとなるように設定される。従って、溶接ビード14の溶け込み深さが、突き合わせ部11当接面21,22の長さL1以上、かつ、突き合わせ部11当接面21,22の長さL1と第1環状隙間12の長さL2との合計の長さL3以下となる。また、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間では、突き合わせ部11以外の部分が互いに離間している。従って、突き合わせ部11を溶接ビード14により貫通溶接することができ、溶接後には上記した一側面8と一端面9との間に当接面がなくなる。このため、従来例とは異なり、溶接後に、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間で、当接面同士が互いに突っ張り合うことがなく、一側面8と一端面9との間で引っ張り方向の残留応力が発生することがない。この結果、フランジ部7の一側面8とリングギヤ5の一端面9との間で、溶接による継手構造の疲労強度を向上させることができる。図6に、従来例と本実施形態の溶接後の疲労強度の違いをグラフにより示す。このグラフから、突き合わせ部が残る従来例と比較して、この実施形態では、疲労強度が1.2倍程度向上することが分かる。この実施形態では、溶接のためのレーザービーム43に多少の出力バラツキがあっても、溶接ビード14の径方向Rの長さ脚長が、必要溶接深さの下限値から上限値の間の長さとなる。このため、突き合わせ部11当接面21,22が残存することを防ぎ、溶接ビード14の脚長のロバスト性を向上させることができる。また、この実施形態における溶接品質検査方法によれば、超音波センサ46による検査範囲の一端図5における超音波ビーム47の上端を、突き合わせ部11と第1環状隙間12との境界、すなわち突き合わせ部11の内周縁e1に整合させている。従って、突き合わせ部11が溶接ビード14により貫通溶接されないときは、溶接ビード14が超音波センサ46により検出されない。図7に、この場合の様子を断面図により示す。この場合は、溶接品質が不良な非貫通溶接であるとして判定はNGとなる。これに対し、突き合わせ部11が溶接ビード14により貫通溶接されるときは、溶接ビード14が超音波センサ46により検出される。図8に、この場合の様子を断面図により示す。この場合は、溶接品質が良好な貫通溶接であるとして判定はOKとなる。このように、この実施形態では、溶接品質の良否に合わせて貫通溶接であることを正しく判定することができ、溶接品質の判定精度を向上させることができる。このことは、超音波センサ46を使用した溶接品質検査のバラツキによる誤判定を低減することができる。図9に、比較例に係る溶接品質検査の様子を断面図により示す。この比較例では、フランジ部7とリングギヤ5との対向面の間には、突き合わせ部11が設けられるだけで、二段の隙間12,13は設けられていない。この場合、溶接ビード14の脚長が、必要溶接深さ位置超音波センサ46の中心位置P1に到達しておらず、溶接品質が不良な場合でも、溶接ビード14の下端部に超音波ビーム47がかかれば、溶接ビード14が検出されたとして判定はOKとなってしまうことがあり、判定精度が悪かった。これに対し、本実施形態では、溶接品質の判定精度が高くなる。更に、この実施形態では、第1環状隙間12の径方向Rの長さL2を、超音波センサ46による検査範囲の幅W1以上に設定している。従って、第1環状隙間12まで伸びた溶接ビード14は、超音波センサ46により検出されるが、実際の溶接ビード14が外乱の影響によって短くなっても、超音波センサ46による検査範囲の全て大部分に溶接ビード14が位置する可能性が高くなり、その検査範囲の全て大部分に溶接ビード14が位置すれば、溶接ビード14が無いと誤検出するおそれが減る。このため、溶接品質の判定精度を更に向上させることができ、その結果として、溶接品質検査の精度向上を図ることにある。この実施形態では、溶接品質検査に係り上記のような作用効果を有することから、以下のような付随的な作用効果を得ることができる。すなわち、溶接ビード14の脚長バラツキを避けるために溶接時にレーザ発振器の出力を必要以上に増大させる必要がなく、溶接コストを低減することができる。また、溶接ビード14の脚長のバラツキをある程度許容できることから、レーザ発振器の出力管理のための設備を省略することができる。更に、超音波センサ46を必要以上に高精度なセンサにする必要がない。加えて、溶接品質の誤判定を低減できることから、溶接品質のOK判定品につき、加不損失を無くすことができる。なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜に変更して以下のように実施することもできる。1前記実施形態では、図3に示すように、フランジ部7の一側面8のみに、突き合わせ部11に隣接する二段の環状凹溝23,24を形成することにより、二段の環状隙間12,13を設けた。これに対し、図10に示すように、リングギヤ5の一端面9のみに、突き合わせ部11に隣接する二段の環状凹溝23,24を形成することにより、二段の環状隙間12,13を設けてもよい。あるいは、フランジ部の一側面とリングギヤの一端面の両方に、突き合わせ部に隣接する二段の環状凹溝を形成することにより、二段の環状隙間を設けることもできる。2前記実施形態では、本発明を車両用の差動歯車装置1に具体化したが、本発明を差動歯車装置以外の機械や部品に具体化することもできる。"