高分子電解質膜と、この高分子電解質膜の両面に付される触媒層と、これらの触媒層の外面に被せられる拡散層とからなる固体高分子型燃料電池用膜電極構造体において、前記高分子電解質膜の少なくとも一方の面に多数の突起が形成され、前記触媒層は、前記突起に触媒を付してなり、この触媒は、前記突起の基部に比較して先端の触媒量が多くなるようにして付されていることを特徴とする固体高分子型燃料電池用膜電極構造体。前記触媒は層状の形態で前記突起に付され、前記突起の基部に比較して先端の層厚さが大きくなっていることを特徴とする請求項1記載の固体高分子型燃料電池用膜電極構造体。前記触媒は粒状の形態で前記突起に付され、前記突起の基部に比較して先端における突起の単位面積当たりの粒数が多くなっていることを特徴とする請求項1記載の固体高分子型燃料電池用膜電極構造体。前記触媒は粒状の形態で前記突起に付され、前記突起の基部における前記触媒の粒径に比較して先端における前記触媒の粒径が大きくなっていることを特徴とする請求項1記載の固体高分子型燃料電池用膜電極構造体。本発明は、より発電効率が高い固体高分子型燃料電池用膜電極構造体を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、高分子電解質膜と、この高分子電解質膜の両面に付される触媒層と、これらの触媒層の外面に被せられる拡散層とからなる固体高分子型燃料電池用膜電極構造体において、前記高分子電解質膜の少なくとも一方の面に多数の突起が形成され、前記触媒層は、前記突起に触媒を付してなり、この触媒は、前記突起の基部に比較して先端の触媒量が多くなるようにして付されていることを特徴とする。請求項2に係る発明では、触媒は層状の形態で突起に付され、突起の基部に比較して先端の層厚さが大きくなっていることを特徴とする。請求項3に係る発明では、触媒は粒状の形態で突起に付され、突起の基部に比較して先端における突起の単位面積当たりの粒数が多くなっていることを特徴とする。請求項4に係る発明では、触媒は粒状の形態で突起に付され、突起の基部における触媒の粒径に比較して先端における触媒の粒径が大きくなっていることを特徴とする請求項1に係る発明では、高分子電解質膜の少なくとも一方の面に多数の突起が形成され、触媒層は、突起に触媒を付してなり、この触媒は、突起の基部に比較して先端の触媒量が多くなるようにして付されている。カソード側では、拡散層からカソード側触媒層へ電子が供給され、この電子がカソード側触媒層を通る。この間にカソード側触媒層では電子を消費しながら水を生成する。突起の先端での触媒層は拡散層に近いため電子の流量が大きくなる。このような先端は触媒量を多くして電子の流れを円滑にする。突起の基部での触媒層は電子の消費が進んでいるため、電子の流量が小さい。このような基部は触媒量を少なくしても電子の流れに支障はでない。基部の触媒量を少なくすることで、高価な触媒の使用量を低減することができる。アノード側では、アノード側触媒層で電気化学反応により、電子が生成される。電子はアノード側触媒を通って、拡散層に向かう。この間にアノード側触媒では電子が流れに沿って増加する。突起の基部では少量の電子を流すため、触媒量は少なくて良い。一方、突起の先端では多量の電子を流すため、触媒量を多くした。結果、電子の流れ確保と高価な触媒の使用量の低減とが図れる。請求項2に係る発明では、触媒は層状の形態で突起に付され、突起の基部に比較して先端の層厚さが大きくなっている。請求項1の効果に加えて、突起の先端での触媒層を厚くすると、突起の先端が太くなり、拡散層に対する受圧面積が増加する。受圧面積が増えた分だけ拡散層の押付力を増加することができる。押付力を大きくすることで、層と層とが密着性、いわゆる接触抵抗電気抵抗を減らすことができる。請求項3に係る発明では、触媒は粒状の形態で突起に付され、突起の基部に比較して先端の粒数が多くなっている。請求項1の効果に加えて、触媒を粒子状で存在させることにより、触媒単体重量当たりの表面積を拡大させることが可能となる。また、カソード側触媒では、電気化学反応により電子を消費しつつ、水を生成する。触媒が粒であれば毛細管作用が期待でき、触媒を通って拡散層へ排水を促すことができる。請求項4に係る発明では、触媒は粒状の形態で突起に付され、突起の基部における触媒の粒径に比較して先端における触媒の粒径が大きくなっている。請求項1の効果に加えて、触媒を粒子状で存在させることにより、触媒単体重量当たりの表面積を拡大させることが可能となる。突起先端の触媒層における電子の移動距離について、単位長さ当たりの粒数を低減することができる。結果として突起先端での電子の流れをよりスムーズ円滑なものとすることができる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1に示されるように、固体高分子型燃料電池用膜電極構造体以下、MEAという。10は、中央の高分子電解質膜11と、この高分子電解質膜11の一方の面図では上面に沿わせるカソード側触媒層12と、このカソード側触媒層12の外面図では上面に沿わせるカソード側マイクロポーラスレイヤー13と、このカソード側マイクロポーラスレイヤー13の外面に沿わせるカソード側拡散層14と、高分子電解質膜11の他方の面図では下面に沿わせるアノード側触媒層16と、このアノード側触媒層16の外面図では下面に沿わせるアノード側マイクロポーラスレイヤー17と、このアノード側マイクロポーラスレイヤー17の外面に沿わせるアノード側拡散層18とからなる。アノード側拡散層18を通じてH2が供給され、このH2がアノード側触媒層16に接触すると、アノード側触媒層16で、反応が起こり、2Hと2e-が発生する。2Hは高分子電解質膜11を通ってカソード側触媒層12に向かう。発生した2e-はアノード側拡散層18とカソード側拡散層14とを結ぶハーネス19を介して、カソード側拡散層14へ向かう。また、カソード側拡散層14を通じてO2が供給され、このO2がカソード側触媒層12に接触する。カソード側触媒層12で、1/2O22H2e-→H2Oの反応が起こり、H2Oはカソード側拡散層14を通じて排出される。ハーネス19には、電子の流れと逆に電流が起こり、負荷20の駆動に供される。すなわち、カソード側が極、アノード側が-極となる。図2はMEAの分解図であり、図1と共通要素は、図1の符号を流用し詳細な説明は省略するが、高分子電解質膜11の上面が粗面になっている。図3に示すように、高分子電解質膜11の上面に多数の柱状突起21が形成される。そして、この柱状突起21にカソード側触媒層12が付されている。柱状突起21の基部21a付近でのカソード側触媒層12の厚さt1は小さい。一方、柱状突起21の先端21b付近でのカソード側触媒層12の厚さt2は大きいt1<t2。さらに柱状突起21の先端面21cにおけるカソード側触媒層12の厚さt3は厚さt2と同じで差し支えないが、好ましくは大きくするt2≦t3。厚さをt1からt2に変更することにより、カソード側触媒層12における触媒量を部位毎に変更することができた。層の厚さを変更する他、後述するように、触媒の数を変更する又は触媒の粒径を変更することでも、触媒量を部位毎に変更することができる。また、柱状突起21の先端21bでのカソード側触媒層12の厚さt2を大きくすると、柱状突起21の先端21bが太くなり、拡散層に対する受圧面積が増加する。受圧面積が増えた分だけ拡散層の押付力を増加することができる。押付力を大きくすることで、層と層とが密着し、いわゆる接触抵抗電気抵抗を減らすことができる。次に、柱状突起21の好適寸法を説明する。図4に示すように、厚さがHの高分子電解質膜11の上面に、外径がdで、突起高さがhの柱状突起21が形成される。Hは50μmである。突起高さhは0.3μm~10μm、外径dは30nm0.030μm~500nm0.50μmの範囲が推奨される。図5に示すように、柱状突起21と隣りの柱状突起21とのピッチ中心間隔Pは、300.030μm~1μmの範囲が推奨される。図3の作用を図6で説明する。柱状突起21に、厚さがt1~t3であるカソード側触媒層12が付されている。このカソード側触媒層12の上面にカソード側マイクロポーラスレイヤー13が接触する。図1で説明したように、電子2e-は、カソード側マイクロポーラスレイヤー13を通って、カソード側触媒層12の上面に供給される図3、矢印1。そして、先端面21cに沿っている厚さt3のカソード側触媒層12に進入し、図で左右に分かれる矢印2。電子2e-は矢印2のように流れるが、厚さt3が十分に大きいため、流れは円滑になり、大きな流速が得られる。この間に、カソード側触媒層12で、1/2O22H2e-→H2Oの反応が起こり、2e-が消費され、電子の流量が徐々に小さくなる。電子2e-は90°曲がって、先端21bに沿う厚さt2のカソード側触媒層12を進む矢印3。厚さt2も大きいため、流れは円滑になり、十分な流速が得られる。この間に、2e-がさらに消費され、電子の流量がさらに小さくなる。電子2e-は基部21aに沿う厚さt1のカソード側触媒層12を進む矢印4。厚さt1は小さいが、電子の流量も少ないため必要な流速は確保される。流れに沿って電子が消費されるため、電子の流れに沿って、カソード側触媒層12の厚さを小さくすることで、カソード側触媒層12内での電子の流速をほぼ一定に保つことができ、電子の円滑な流れが確保できる。図3の変更例を図7で説明する。図7に示すように、柱状突起21に、粒状の触媒22を付しても良い。この場合、図8に示すように、柱状突起21の基部21aに比較して先端21bでは触媒22の粒数が多くする。これで、図6で説明したのと同様の作用が得られる。図1で説明したように、カソード側触媒層12は、電気化学反応を促し、水H2Oが生成される。粒状の触媒22の外周に水の膜ができる。触媒22と隣りの触媒22との間に微細な隙間があり、この隙間が毛細管現象を引き起こし、水は触媒22を通ってカソード側マイクロポーラスレイヤー13へ供給される。すなわち、この例によれば、排水性を促すことができる。それに加え、触媒単位体積当たりの表面積を拡大させることが可能となり、さらなる触媒使用量の削減が期待できる。又は、図9に示すように、柱状突起21の基部21aに比較して先端21bでは触媒22の粒径を大きくする。これで、図6で説明したのと同様の作用に加え、触媒単位体積当たりの表面積を拡大させることが可能となり、さらなる触媒使用量の削減が期待できる。次にさらなる変更例を説明する。図10は図3の変更例を示し、柱状突起21は基部21aより先端21bが小径になっている。すなわち、柱状突起21は砲弾形状又は円錐形状を呈する。このような柱状突起21に、基部21aより先端21bの方が厚くなるようにカソード側触媒層12を付す。図11は図7の変更例を示し、砲弾形状又は円錐形状の柱状突起21に、基部21aより先端21bの方が触媒22の数を増す、又は触媒22の粒径を大きくするようにして、触媒22を付す。すなわち、柱状突起21は、円柱形状、砲弾形状、円錐形状、その他、円錐台形状、角錐形状、角錐台形状、半球形状の何れでも良い。次に、MEAの製造方法の一例を説明する。図12aに示すように、高分子電解質膜用の素材24を準備する。素材24は、厚さHが50μmの平板であり、ナフィオン117デュポン社の登録商標フィルムが好適である。bに示すように、ナノインプリンタ装置25を準備する。ナノインプリンタ装置25はヒータ付き固定盤26と、この固定盤26に対して移動するヒータ付き可動盤27と、この可動盤27の下面に取付けられるナノパターンモールド28とからなる。ナノパターンモールド28には、図5のパターンに対応するパターンが設けられる珪素又はシリカ製型である。ナノパターンモールド28には、フッ素がコーティングされており、離型性が保たれる。固定盤26に素材24を載せ、160°C、50kg/cm2の条件で可動盤27を下げ、3分間加熱加圧する。すると、ナノパターンモールド28のパターンが素材24の上面に転写成形される。その後、成形品を60°Cまで冷却し、型開きを行い、cに示す高分子電解膜11を得た。なお、ナノインプリント法の代わりに、ドライエッチング法を用いても良い。または、図13aに示すように、パターン転写基材31を準備し、bに示すように、パターン転写基材31へキャスティングノズル32からアイオノマー溶液33を流し込む鋳込む。そして、cに示すようにアイオノマー溶液33を固め、その後、dに示すように、パターン転写基材31から離型させることで高分子電解膜11が得られる。次に、図14aに示すように、高分子電解膜11の上面に、RFradiofrequencyマグネトロンスパッタ装置にて、触媒層12を成膜する。処理は、真空度1×10-1Pa、出力1kWの条件下で1分間スパッタリングすることが推奨される。結果、bに示すように、厚さt1が8nmで、厚さt2及びt3が15nmの触媒層12が柱状突起21に付された。マグネトロンスパッタ装置にて、高分子電解膜11の設置向きを斜めにすると、突起で遮られる基部は膜厚が薄くなり、突起で遮られない先端は膜厚が厚くなる。傾斜角度を調節することで、先端と基部の厚さの差を調整することができる。また、マグネトロンスパッタ装置にて、高分子電解膜11の設置向きを斜めにすると、突起で遮られる基部は粒子の数が少なくなり、突起で遮られない先端は粒子の数が多くなる。傾斜角度を調節することで、先端と基部の粒子の数の差を調整することができる。また、マグネトロンスパッタ装置にて、小径の触媒粒子を突起に均等に付す。次に、高分子電解膜11の設置向きを斜めにして、大径の触媒粒子を突起に付す。この際、大径の粒子は先端に集中する。以上により、先端と基部の粒径の差を調整することができる。なお、マグネットスパッタリング法は、イオンビーム蒸着法、めっき法、塗布法であってもよい。並行して、cに示すように、カソード側拡散層14にカソード側マイクロポーラスレイヤー13を塗布したものを準備する。カソード側拡散層14は、カーボンペーパ、カーボンクロス、カーボンフェルト、多孔質導電板等が採用可能である。さらに並行して、dに示すように、アノード側拡散層18にアノード側マイクロポーラスレイヤー17を塗布し、アノード側マイクロポーラスレイヤー17に白金からなるアノード側触媒層16を成膜したものを準備する。アノード側拡散層18も、カーボンペーパ、カーボンクロス、カーボンフェルト、多孔質導電板等が採用可能である。以上に準備したものを、図2のように並べ、重ねる。得られた積層物をホットプレス装置に入れて、加熱加圧することで、図1に示すMEA10を得る。なお、ホットプレスの代わりに、層間に接着剤を塗布して接合一体化することや、樹脂射出成形で接合することは差し支えない。実験例本発明に係る実験例を以下に述べる。なお、本発明は実験例に限定されるものではない。表1に示すような突起を有する高分子電解質膜を作製し、得られたMEAによる発電性能を確認する。すなわち、実施例では図15aの形態の突起を採用した。すなわち、dは100nm0.1μm、hは1μmである。そして、t1は8nm、t2は15nmとした。また、比較例では、触媒層の厚さが均一な図15bの形態の突起を採用した。すなわち、dは100nm0.1μm、hは1μmである。そして、t4=t5=t6=10nmとした。以上の突起を有する高分子電解質膜を中心にして、図1に示すMEAを作製し、電流密度とセル電圧を調べた。図15cに示すように、同一の電流密度に対して、セル電圧は実施例が比較例より常に大きかった。発電電力は電流と電圧の積になるため、実施例の発電性能発電効率が、比較例より大きいことが確認できた。その理由は次のように考えられる。図15bでは、カソード側触媒層の厚さは一様である。図6で説明したように、カソード側触媒層では、図6の厚さt2の部分に大きな量の電子が流入する。これを図15bに適用すると、図15bの厚さt5は小さい図15bのt5<図15aのt2ため、ここに大きな量の電子が流入すると電子の流れが滞る。すなわち、電子伝導抵抗が増加し、発電効率が低下する。一方、図15bの厚さt4の部分には少量の電子が流れるため、結果的に図15bの厚さt4が過大になり、高価な触媒が無駄に使用されたことになる。この点、図15aに示す触媒層12はt1を薄く設定したので、触媒を有効活用することができる。以上、カソード側触媒層12について説明してきたが、本発明の構造は、アノード側触媒層16に適用することもできる。図16に示すように、高分子電解質膜11の下面に柱状突起21を形成する。この柱状突起21に厚さがt1~t3のアノード側触媒層16を付す。基部21a側を薄くする。図1で説明したように、アノード側触媒層16では、H2→2H2e-の反応が進行し、電子2e-が発生する。図16において、電子2e-はアノード側マイクロポーラスレイヤー17に向かう。すなわち、矢印5、矢印6、矢印7の順でアノード側触媒層16内を電子2e-が流れるが、その間に電子2e-が追加され、増量する。t1<t2<t3であるため電子2e-の流れは円滑になり、結果、多量の電子2e-が矢印8のようにアノード側マイクロポーラスレイヤー17に集められる。したがって、本発明はカソード側触媒層12とアノード側触媒層16の何れにも適用可能である。さらには、カソード側触媒層12とアノード側触媒層16の両方に適用することはなお好ましい。したがって、多数の突起を、高分子電解質膜の一方の面若しくは他方の面、又は両面に形成し、突起に厚さが一様でない触媒層を付すことで、発電効率を高めることができる。