"複数重ねたワークにレーザを照射して線状に重ね溶接した後、レーザ照射を極短時間中断してから前記重ね溶接の終端部にデフォーカスしたレーザを照射することを含む、レーザ重ね溶接方法。複数重ねたワークにレーザを照射して線状に重ね溶接した後、レーザ照射を極短時間中断するとともに、前記重ね溶接の終端から始端側にレーザ光軸を移動し、その移動地点から前記重ね溶接の終端までデフォーカスしたレーザを照射することを含む、レーザ重ね溶接方法。前記デフォーカスしたレーザの照射を、前記重ね溶接時のレーザ照射よりも高速で行う、請求項1または2に記載のレーザ重ね溶接方法。前記レーザ照射の中断時間が0.025~0.25秒である、請求項1~3の何れか一項に記載のレーザ重ね溶接方法。本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、溶接長を確保するのに必要なスペースやサイクルタイムの増加を回避しつつ、溶接終端部の穴やヒケを改善できるレーザ重ね溶接方法を提供することにある。上記課題を解決するために、本発明に係るレーザ重ね溶接方法は、複数重ねたワーク1,2にレーザLaを照射して線状に重ね溶接11:21した後、レーザ照射を極短時間中断してから前記重ね溶接の終端部12:22にデフォーカスしたレーザLcを照射することを含む。レーザ溶接により一度溶融状態になった金属部分へ再びレーザが照射されると、溶融状態の金属が飛散して溶け落ちなどの新たな欠陥を生じるが、ごく短時間であってもレーザ照射を中断することで、溶融金属の冷却とその周辺部分への熱拡散が促されるので、デフォーカスによりエネルギー密度が低下しかつスポット径が拡大されたレーザを照射することで、溶融金属を飛散させずにその周囲の未溶融金属を溶融させることが可能となり、新たに生じた溶融金属が溶接終端部の凹部に流入することで凹部が埋まり平坦化される。しかも、溶接ビードの終端部まで実質的な溶接長が確保され、従来のように終端部の穴開きやヒケを防止するために溶接長が短縮されたり、それを回避するために、溶接ビードを延長したりする必要がなく、所要スペースの増加を防止できる。また、レーザ照射の中断中にレーザの焦点調整を実施でき、しかも、中断時間は極短時間実用的な例では30~50ミリ秒程度であるので、サイクルタイムには殆ど影響ない。本発明方法において、複数重ねたワーク1,2にレーザLaを照射して線状に重ね溶接11:21した後、レーザ照射を極短時間中断するとともに、前記重ね溶接の終端eから始端側にレーザ光軸を移動Lbし、その移動地点csから前記重ね溶接の終端eまでデフォーカスしたレーザLcを照射することが好適である。重ね溶接終端部にデフォーカスレーザを照射する形態としては、終端から始端側に向けて逆方向に移動しつつデフォーカスレーザを照射する形態も想定されるが、上記のように、レーザ光軸を、終端よりも先にレーザ照射がなされ既に熱拡散が開始している始端側に移動した後、その地点から終端まで重ね溶接時と同方向にデフォーカスレーザを照射することで、中断時間を最短にすることができる。しかも、レーザ照射の中断中にレーザ光軸を移動でき、本発明方法において、サイクルタイムへの影響もない。さらに、前記デフォーカスレーザの照射Lcを、重ね溶接時のレーザ照射Laよりも高速で行うことがさらに好適である。デフォーカスレーザの照射を高速で行うことで、単位時間当たりにレーザ被照射部位に供給されるエネルギーが減少し、結果的に、レーザ出力を低減させたのと同様の効果が得られる。したがって、エネルギー密度の低減をデフォーカスのみで行う場合に比べて、デフォーカス量を小さくでき、かつ、デフォーカスレーザ照射に要する時間を短縮できる利点がある。本発明方法において、レーザ照射の中断時間が0.025~0.25秒であることが好適である。中断時間が0.025秒に満たないと、重ね溶接終端部における溶融金属の冷却が不充分になり、デフォーカスレーザ照射時に溶け落ちやヒケが発生し易くなり、溶接品質を維持できない。一方、中断時間が長すぎるとサイクルタイムが長くなり、生産性が低下する。したがって、レーザ照射の中断時間は、安定的な溶接品質が得られる範囲で極力短い方が有利である。以上述べたように、本発明に係るレーザ重ね溶接方法によれば、溶接長を確保するのに必要なスペースやサイクルタイムの増加を回避しつつ、溶接終端部の穴やヒケを確実に防止でき、レーザ重ね溶接の品質向上に有利である。以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図1において、第1実施形態に係るレーザ重ね溶接10は、2枚の鋼板1,2亜鉛めっき鋼板を一定長の直線状に重ね溶接する場合を示している。2枚の鋼板1,2は、例えば、予め、それらの一方または両方にプレス加工した図示しないエンボス突起を介して重ね合わされることで、2枚の鋼板1,2間に亜鉛蒸気排出用の微小な隙間gが形成された状態で、図示しないクランプなどの治具で保持されている。なお、エンボスを形成する代わりにスペーサ等で隙間gが形成されても良い。また、2枚の鋼板1,2の接合面に亜鉛めっき層が存在しない場合や、2枚の鋼板1,2が亜鉛のような低融点金属のめっき層を有さない場合には、隙間gを形成せずに直接重ねられても良い。レーザ重ね溶接10の実施に際しては、先ず、始端部sから終端部eに至るまで、デフォーカス量Da=0ジャストフォーカスにて、一定のレーザ出力Paかつ一定の走査速度Vaで直線状にレーザ照射Laを行い、2枚の鋼板1,2に厚さ方向に貫通する溶接ビード11を形成する。次いで、図1cに示すように、極短時間に亘ってレーザ照射を中断すなわちレーザ出力Pb=0にしてレーザ光軸を始端s側の地点csに移動Lbすると同時に、レーザの焦点制御を実施してデフォーカス量Dcとし、所定のレーザ出力Pcかつ走査速度Vcで、移動地点csから終端部eまで、溶接ビード11に重ねてデフォーカスレーザ照射Lcを行う。この際、レーザ照射Laの終了時点では、図1fに実線で示すように溶接ビード11の終端部eに凹部11b過渡的なヒケが残留しているが、極短時間の中断後に、図1fに破線で示すようにデフォーカスによりエネルギー密度が低下しかつスポット径が拡大されたレーザ照射Lcを行うことで、その周囲の未溶融金属が溶融して凹部11bに流入することで凹部11bが埋まり、溶接終端部12が平坦化される。デフォーカス量Dcは、特に限定されるものではないが、図5のグラフに示すように、溶接ビード11の幅Baに対して溶接終端部12に1.5~2倍程度のビード幅Bcが得られることが好適である。また、デフォーカスレーザ照射Lcの長さcs-eは、特に限定されるものではないが、溶接ビード11の幅Baの2倍程度は必要であり、好ましくは3倍以上である。なお、図1cに示すように、レーザ照射Laの始端sでは所定のレーザ出力Paまで徐々に上昇させ、かつ、レーザ照射Laの終端eではレーザ出力PaをPb=0まで徐々に低下させる出力制御を併用することで、溶接箇所の表面に現れる溶接ビード11の長さに対して実質的な溶接長Waは多少短くなるが、溶接ビード11の終端部eに一時的に生じる凹部11bが浅くなることで、デフォーカスレーザ照射Lcによる溶接終端部12の平坦化に有利であり、走査速度Vc、デフォーカス量Dc、レーザ照射の中断時間など、他の溶接条件の許容範囲が広がる利点がある。但し、デフォーカスレーザ照射Lcでは実質的なパワー密度が低減されるため、出力制御は不要である。次に、図2は、本発明の第2実施形態に係るレーザ重ね溶接20におけるデフォーカスレーザ照射前の溶接ビード21を示す平面図aおよびそのB-B断面図b、デフォーカスレーザ照射後の溶接ビード21,22を示す平面図cおよびそのB-B断面図dである。第2実施形態に係るレーザ重ね溶接20は、一部開いた円形状C字状の溶接ビードとしての実施形態を示しており、特に、自動車の車体溶接工程でスポット溶接の代替レーザ溶接単位溶接として好適な形態である。溶接手順は先述した第1実施形態に係るレーザ重ね溶接10と同様であり、単に一部開いた円形状にレーザ走査を行う点のみが異なる。閉じた円形状ではなく、一部開いた円形状にレーザ走査を行うのは、始端部sに再接近する終端部eにおいてビード20で囲まれた内側の亜鉛蒸気の排出経路が確保されるようにするためである。図2acに示すように、レーザ照射Laの終了時点では、溶接ビード21の終端部eに凹部21b過渡的なヒケが形成されるが、極短時間の中断後に、図2abに示すように、スポット径が拡大されたデフォーカスレーザ照射Lcを行うことで、終端部eの周囲の未溶融金属が溶融して凹部21bに流入することで、溶接終端部22が平坦化され、良好な溶接ビード20が得られる。本発明に係るレーザ重ね溶接を、自動車の車体溶接工程などにおけるスポット溶接の代替レーザ溶接として実施する場合には、上記第1実施形態の直線状のレーザ溶接10や上記第2実施形態の円形状のレーザ溶接20を単位溶接として、適宜間隔を有して間欠的に溶接が実施されることになる。このような溶接工程では、任意の溶接スポットにおけるレーザ重ね溶接Laが終了した後、その中断時間中に、隣接した別の溶接スポットのレーザ重ね溶接Laを実施し、その後、元の溶接スポットにおけるデフォーカスレーザ照射Lcを行うこともできる。次に、本発明に係るレーザ重ね溶接方法の効果を検証するために、上記第2実施形態のレーザ重ね溶接20において、ワーク間の隙間がag=0.2mm、bg=0.1mm、cg=0.05mmの各場合において、デフォーカスレーザ照射Lcのデフォーカス量Dcを15~50mmの間で変化させ、溶接ビードの品質を評価する実験を行った。実験では、IPGフォトニクス社製のファイバーレーザ発振器最大出力7kW、伝送ファイバー径:0.2mm、および、HIGHYAGレーザテクノロジー社製スキャナヘッドジャストフォーカス加工焦点径:0.6mmを使用した。ワークとしては、板厚0.65mmの非めっき鋼板1を、板厚0.8mmの亜鉛めっき鋼板2の上に上記各隙間gを有して重ねた状態で、レーザ出力4.3kW、直径7mm、不連続部1mm、設定溶接長21mm、走査速度Va=6.9m/mim前半~7.2m/mim後半の円形状のレーザ走査Laを行い、0.03秒の中断時間を介して、走査速度Vc=10,15,20,25m/minに変化させてデフォーカスレーザ走査Lcを行い、溶接終端部22に最終的に残留したヒケの深さを測定した。結果を図3に示す。図3aのグラフから、ワーク間の隙間がg=0.2mmと比較的大きく確保されている設定では、実験に使用したデフォーカス量Dc=15~50mmの殆どの範囲でヒケの深さは0.4mm以下であり、溶接終端部22の形状が実用的な溶接品質の範囲に改善されていることが確認できた。また、図3bcの各グラフから、ワーク間の隙間がg=0.1mmおよび0.05mmの比較的小さい設定では、走査速度Vcが15m/min2倍速以上であれば、デフォーカス量Dc=15~50mmの範囲でヒケの深さは0.4mm以下、デフォーカス量Dc=25~50mmの範囲では0.25mm以下であり、極めて良好な結果が得られることが確認できた。これは、基本的に隙間gが小さい方が、隙間に浸入する溶融金属の量が少なくなり、ヒケを抑制するのに有利であることを示している。一方、走査速度Vcが等速に近い10m/minでありかつデフォーカス量Dcが30mm以下の小さい範囲では溶け落ちが発生した。これは、実質的なパワー密度が充分に低減されておらず、亜鉛蒸気の排出や熱拡散が不充分であったものと推察される。したがって、2枚の鋼板1,2間の隙間gが小さい設定では、デフォーカス量Dcを大きく35mm以上するか、走査速度Vcを大きく走査速度Vaの2倍以上して、レーザ照射Lcにおける実質的なパワー密度が充分に低減されるようにすればよい。次に、上記第2実施形態のレーザ重ね溶接20において、レーザ照射の中断時間が溶接品質に与える影響を調べる実験を行った。実験では、前記同様の溶接装置およびワークを用い、隙間g=0.2mmとして、走査速度Va=6.9m/mim前半~7.2m/mim後半の円形状のレーザ走査Laを行った後、中断時間0.009~0.100秒を介して、走査速度Vc=15m/min、デフォーカス量Dc=50mmにてレーザ走査Lcを行い、溶接終端部22に最終的に残留したヒケの深さを測定した。結果を図4に示す。図4のグラフから、レーザ照射の中断時間が0.009秒および0.018秒のサンプルではヒケが上側の鋼板1を貫通した溶け落ちが確認されたが、それ以外のサンプルでは、いずれもヒケ深さが何れも0.3mm以下であり、良好な結果が得られた。上側の鋼板1の板厚0.65mmではヒケ深さは0.4mm程度まで許容されることを考慮すると、レーザ照射の中断時間が0.025秒以上であれば、安定的な溶接品質が得られると言える。以上、本発明のいくつかの実施の形態について述べたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいてさらに各種の変形および変更が可能である。例えば、上記各実施形態では、レーザ照射の中断時間中に始端側にレーザ光軸を移動Lbし、その移動地点csから終端eまでデフォーカスレーザ照射を行う場合について述べたが、終端eから始端s側に向けてデフォーカスレーザ照射を行うこともできる。その場合、レーザ照射の中断時間を多少長く設定する必要がある。また、上記各実施形態では、2枚の鋼板を重ねてレーザ溶接する場合を示したが、本発明のレーザ重ね溶接方法は、他の形態のワークに対しても実施可能であり、また、3枚重ね以上のレーザ重ね溶接としても実施可能である。また、上記実施形態では溶接ビードが、直線形状および円形状円弧形状の場合を示したが、本発明のレーザ重ね溶接方法は、これら以外の任意の溶接形状に実施可能である。"