"車両に使用される一体型光起電力PV:photovoltaicモジュールの製造方法であって、厚さが約1.5~3.5mmである低鉄ガラス基板である第1ガラス基板を供給する工程と、厚さが約1.5~3.5mmである第2ガラス基板を前記第1ガラス基板と実質上平行に供給する工程と、前記第1ガラス基板の主面と前記第2ガラス基板の主面との間にPVアレイを供給する工程と、前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を、それらの間にある前記PVアレイと共に積層する積層工程と、を含み、前記PVモジュールは、車両の屋根に関して予め決められた寸法、形状及び重さに準じた重さとなるように、寸法が決定され、成形されて、構築される、光起電力モジュールの製造方法。前記積層工程が、ポリビニルブチラールPVBを用いて行われる、請求項1に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記PVBの厚さが約0.38mm~0.76mmである、請求項2に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記PVアレイが、薄箔基板上に配置されたセレン化ガリウムインジウム銅CIGS系太陽電池を包含する、請求項1に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を熱間曲げ処理する工程を更に含む、請求項1に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板がまとめて実質上同時に曲げ処理される、請求項5に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記第2ガラス基板の鉄分が前記第1ガラス基板よりも多い、請求項6に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記積層工程が、異なる組成の前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を考慮に入れた加熱プロファイルに従って前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を加熱することを含む、請求項7に記載の光起電力モジュールの製造方法。セラミックフリットを前記第1ガラス基板の前記主面の上に予め決められたパターンで配置する工程を更に含む、請求項1に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記積層工程がUV硬化性液状ウレタンを用いて行われる、請求項1に記載の光起電力モジュールの製造方法。車両の屋根用の一体型光起電力PV:photovoltaicモジュールの製造方法であって、第1厚さを有する第1ガラス基板を供給する工程と、前記第1ガラス基板よりも鉄含有量が多く、前記第1ガラス基板よりも可視透過率が低く、第2厚さを有する第2ガラス基板を、前記第1ガラス基板と実質上平行に供給する工程と、前記第1ガラス基板と前記第2ガラス基板の間に太陽電池アレイを挿入する工程と、前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を、それらの間にある前記太陽電池アレイと共に積層する積層工程と、を含む光起電力モジュールの製造方法。前記積層工程が、前記第1ガラス基板と前記太陽電池アレイとの間にある第1量のポリビニルブチラールPVB又はエチレン酢酸ビニルEVA、及び前記太陽電池アレイと前記第2ガラス基板との間にある第2量のPVB又はEVAを用いて行われる、請求項11に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記積層材料がPVBであり、前記第1量及び前記第2量が少なくとも最初は約0.38mm~0.76mmの厚さを有する、請求項12に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記薄膜太陽電池アレイが、薄箔基板上に配置されたセレン化ガリウムインジウム銅CIGS:copperindiumgalliumselenide系の太陽電池を包含する、請求項11に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を熱間曲げ処理する工程を更に含む、請求項11に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板が、異なる組成の前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板に応じて選択された加熱プロファイルに従って熱間曲げ処理される、請求項11に記載の光起電力モジュールの製造方法。前記積層工程が、異なる組成の前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を考慮に入れた加熱プロファイルに従って前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板を加熱することを含む、請求項11に記載の光起電力モジュールの製造方法。車両の製造方法であって、請求項11に従って一体型PVモジュールを供給する工程と、前記一体型PVモジュールを車両に組み込む工程と、を含む車両の製造方法。前記車両が自動車であり、そして前記一体型PVモジュールがサンルーフである、請求項18に記載の車両の製造方法。一体型光起電力PV:photovoltaicモジュールであって厚さ約1.5~3.5mmの第1ガラス基板と、前記第1ガラス基板よりも鉄含有量が多く、前記第1ガラス基板よりも可視透過率が低く、前記第1ガラス基板と実質上平行な第2ガラス基板と、前記第1ガラス基板の前記主面及び前記第2ガラス基板の前記主面と接続される導線を有し、前記第1ガラス基板の主面と前記第2ガラス基板の主面との間に配置されたCIGS系の太陽電池アレイと、を備え、既存のサンルーフと交換可能なように構成され、前記第1ガラス基板及び前記第2ガラス基板は、前記第1ガラス基板と前記第2ガラス基板の間に前記薄膜太陽電池アレイを封止するためのPVBと共に積層され、前記導線は前記一体型PVモジュールから前記PVBにまで及ぶように延び、前記一体型PVモジュールは前記既存のサンルーフと構造上同様となるように寸法が決定されている、一体型光起電力モジュール。常套手段の一例としては、製造及び/又は組立工程全体の一端として、サンルーフに用いられるガラスを車両に搭載してもよい。サンルーフの寸法及び形状は、サンルーフを搭載しようとしている車両の構造仕様及び設計仕様に適合するように前もって設計されてもよい。例えば、車のサンルーフは、自動車メーカーの仕様並びに/又は車の形状及び構造に応じて、湾曲していても又は平坦であってもよい。サンルーフの設計態様は最終組み立て前に対処することができるが、それでも車両メーカーはサンルーフを収容する設計全体を変更しなければならない場合がある。例えば、公知のように、車の内蔵機能としてサンルーフを付与するには、車の座席室内に含まれる頭上空間全体を縮小する必要がある場合がある。また、場合により、サンルーフを収容するために例えば、サンルーフが開放位置にある場合、車の屋根に変更を加える必要がある場合もある。車に対するこれらの構造変更は、ときには、製造コストと製造の複雑さの双方を増大させる。従来、輸送に用いられるPV素子を例えば、サンルーフ拡張機能として取り付けるのに、裏側に例えばサンルーフの内側に市販の平面PV素子が直接付着又は実装された平坦な又は湾曲した焼入れガラスを1枚追加する工程を必要とする場合がある。しかし、サンルーフへのPV素子のこの従来の取付方法は、例えば、必ずしも適合しない部品をサンルーフに追加する難しさ、必要な若しくは所望の電気接続を形成する難しさ、PVモジュールの寸法及び/若しくは形状をサンルーフ及び/若しくは屋根の上面に適合させる難しさ、屋根の上面の所望の構造保全を維持する難しさ等が原因で問題となる。PV素子を従来のガラス製サンルーフに追加することで車両の総重量が増大することも分かるであろう。サンルーフに取り付けたPV素子に基づくこの重量増加は、車両の性能に悪影響を及ぼす。それに伴い、PVをサンルーフに付与する際に生じ得るあらゆる性能利点が、PV素子の追加に基づく車の重量増加によって相殺されうる。また、このように車の高い位置での追加重量によって車の重心全体が上昇することもある。このことが、結果として安全性の問題例えば、転倒のリスク増大につながりうる。さらに、先に示唆したように、新たに搭載されるPV素子を車の構造内に組み入れることは、車体を変更しないと適応できないので、車体に変更を加える必要がある。例えば、従来のサンルーフは、サンルーフを開けた時に屋根の挿入部に収容されるように構成されている場合がある。しかし、更に厚みのあるPV素子を追加することで、変更後のサンルーフが屋根本体に格納できない場合がある。自動車メーカーは、PV素子を有するサンルーフに適応するように車の屋根を設計することでこの問題点に対処できる。しかし、この解決策が更に別の問題を生み出す可能性もある。例えば、車体へのこの追加変更は、製造コスト及び製造の複雑さを増大させる。車体の追加変更は、車用途のために製造済みの少なくとも2種の車体構造例えば、サンルーフの付いたものと、サンルーフの付いていないものに加えてよい。PV素子の更なる厚みもまた、車の座席部に提供される既に縮小された頭上空間を更に縮小する。さらに、PV素子が通常のサンルーフ供給業者以外の供給業者から納入される場合もあることから、PV素子を追加することで、組立工程が更に増え、そして製造工程全体が更に複雑になる。組み立て時にサンルーフを単に搭載するのとは異なり、自動車メーカーはむしろサンルーフを搭載した後でPVを搭載しなければならない。この従来のPV搭載は製造ライン設備の入れ替えを必要とすることも分かるであろう。PV素子のアフターマーケット搭載にも更なる問題又は混乱が存在する。製造済みの車の場合、PV素子それ相当の厚みのあるものをサンルーフに追加することで、車の屋根の再構築を含む、高額なアフターマーケットオーダーメードが必要である。そのため、屋根、サンルーフ等と共に使用する改良されたPVに関する技術が引き続き求められていることが分かるであろう。当該技術分野では、例えば、車のサンルーフに効率良く搭載できる又は車のサンルーフの代わりとなり得る、改良されたPVモジュール等が必要とされていることも分かるであろう。車両に使用される一体型光起電力PVモジュールの製造方法を提供する。上記製造方法では、第1低鉄ガラス基板を供給する。ここで、第1基板の厚さは約1.5~3.5mmである。上記製造方法では、第2ガラス基板は第1基板と実質上平行である。ここで、第2基板の厚さは約1.5~3.5mmである。上記製造方法では、第1ガラス基板の主面と第2ガラス基板の主面との間にPVアレイを供給する。上記製造方法では、第1基板及び第2基板を、それらの間にあるPVアレイと共に積層する。PVモジュールは、車両の屋根に関して予め決められた寸法、形状及び重さに準じた重さとなるように寸法が決定され、成形されて、構築される。特定の実施態様例では、車両の屋根用の一体型PVモジュールの製造方法が提供される。上記製造方法では、第1厚さを有する第1ガラス基板を供給する。上記製造方法では、第2ガラス基板は、第1基板と実質上平行であり、そして第2厚さを有する。上記製造方法では、第2基板は第1基板よりも鉄含有量が多くしかも可視透過率が低い。第1ガラス基板と第2ガラス基板の間に太陽電池アレイを挿入する。上記製造方法では、第1ガラス基板及び第2ガラス基板を、それらの間にある太陽電池アレイと共に積層する。特定の実施態様例によれば、車両の製造方法が提供される。本実施形態による一体型PVモジュールを供給して、車両に組み込む。車両は、自動車、トラック、トラクタ、ボート、飛行機等であってよい。特定の実施態様例では、既存のサンルーフと取り替えるように構成された一体型PVモジュールが提供される。第1ガラス基板の厚さは約1.5~3.5mmである。第2ガラス基板は第1基板と実質上平行であり、第1基板よりも鉄含有量が多くしかも可視透過率が低い。第1ガラス基板の主面と第2ガラス基板の主面との間にCIGS系の太陽電池アレイを配置する。ここで、前記薄膜太陽電池アレイは、第1ガラス基板の主面及び第2ガラス基板の主面と接続される導線を有している。第1基板及び第2基板はPVBと共に積層される。PVBは第1基板と第2基板の間に太陽電池アレイを封止するものであり、そして導線は一体型PVモジュールから出てPVBにまで及んでいる。一体型PVモジュールは、既存のサンルーフと構造上同様となるように寸法が決定される。特定の実施態様例では、PVセルを2枚のガラス基板と2枚の積層材料の間に積層することで、安全上の利点と音響上の利点がもたらされる。あるいは又はさらには、積層されたPVモジュールは、PVセルをUVフィルタリングとして保護するだけでなく、PVセルを機械的に保護する。特定の実施態様例では、積層体の中に柔軟なCIGS薄膜PVセルを使用することで、他の自動車又は輸送機関の屋根システムの湾曲部と同様に又はそれと同じ形にPVモジュールを形成することができる。特定の実施態様例では、一体型PVモジュールは車両用の標準屋根ガラスと同様であってよい。相違点としては、PVモジュールがPVセルとの電気接合部を含むことと、PVモジュールのPVセルが車両システムで用いられる電気を発生させることとを挙げることができる。特定の実施態様例では、ガラス基材、PVセル及び積層体を含めたPVモジュールの重量は、車両用の標準的なガラス製屋根システムと同様であってよい。また、標準的なガラス製屋根システムを一体型PVモジュールに置き換えることで、乗客及び車に安全性の利点と効率上の利点とを付与することができる。本明細書に記載の特徴、態様、利点及び実施態様を任意の好適な組み合わせで又は小結合で組み合わせて、更に別の実施態様を実現してもよい。以下の例示的な実施態様例についての詳細な説明を図面と合わせて参照することで、前記及び他の特徴及び利点をより明確により十分に理解することができる。特定の実施態様例は、2枚のガラス基板と、その間に配置されたPV層と、ガラス基板及びPV層を一体型PVモジュールと接合するための接着剤とを含むPVモジュールに関連していてよい。PV素子の形式は多様である。PV素子分野の一つは薄膜太陽電池TFSC:ThinFilmSolarCellsである。TFSC素子の例としては、CIGSCuInGa2太陽電池及びCISCuInSe2太陽電池が挙げられる。CIGS系の光起電力素子及びCIS系の光起電力素子は、前面又は光入射面から順に、ガラス等の材料からなる前面基板と、TCOtransparentconductiveoxide:透明導電性酸化物等の透明導電層から構成される前面電極と、光吸収性半導体膜例えば、CIGS膜及び/又はCIS膜と、後部電極と、ガラス等の材料からなる背面基板とを含んでいてよい。前面基板と前面電極との間に接着剤を供給する場合もあり、また、窓層例えば、CdS若しくはZnO等からなるもの又はこれらを含むものが設けられる。当該技術分野で公知のように、素子の前面から入射した光が前面電極を通過して光吸収性半導体膜で吸収されると、光起電力が生じる。TFSC素子内の層は数ナノメートル~数マイクロメートルに及ぶことがある。しかし、TFSCをPV装置に用いると、特定の問題が生じる場合がある。第一に、特定のTFSCセルに用いられる材料例えば、インジウム、ガリウム、カドミウムは人に害を及ぼしうる。さらに、特定のTFSC要素は外部環境によって悪影響を受ける可能性もある。例えば湿潤状態に暴露されると、CIGS内の要素が劣化して太陽電池の寿命及び/又は効率を低下させる。それゆえに、TFSCセルを外部環境から保護しかつ外部環境をTFSC要素から保護することが望ましい場合があることが分かるであろう。以下に、図面について更に詳細に述べるが、いくつかの図面を通して同様の符号は同様の要素を表す。図1には、透明な前面ガラス基板1と、任意の接着フィルム2と、単層又は多層の導電性前面電極3と、1層以上の半導体層例えば、CIGS又はCIS等からなる又はそれらを含む活性な半導体膜5と、導電性後部電極/反射体10と、背面ガラス基板11とが含まれている。本発明の別の実施態様では、半導体膜5の入光面5aがテクスチャ構造を有してもよく、テクスチャ構造を有していなくてもよい。後部電極10は、好ましくはガラス基板11の全域にわたって若しくはそのかなりの部分で、つながっている又は実質上つながっているが、場合によっては所望の模様例えば、縞模様にパターニングされていていてもよい。任意の接着剤2は、電気絶縁性ポリマー系の封止材及び/若しくは接着剤、並びに又はエチレン酢酸ビニルEVA若しくはポリビニルブチラールPVB等の材料からなるポリマー含有封止材若しくはポリマー含有接着剤からなるか或いはこれらを含んでいてよい。特定の実施態様例では、ポリマー系の接着剤層2の屈折率nは、テクスチャ特性を有する背面ガラスを使用する場合は内部反射を高めるために約1.8~2.2、更に好ましくは約1.9~2.1であり、一例としては約2.0である。当然、図示されていない別の層を素子に設けてもよい。例えば、場合によりバッファ層及び/又は窓層を設けてもよい。Moモリブデン等の金属を、CIS太陽電池等の光起電力素子の後部電極底面接点10として用いてもよい。場合によっては、光起電力素子のソーダガラス製又はソーダ石灰シリカ製の背面ガラス基板11の上にMoをスパッタ法によって堆積させてもよい。後部電極例えば、Mo後部電極10は、好ましくは低応力で、高い導電性を有し、しかも背面基板例えば、ガラス基板11との接着性に優れている。本発明の特定の実施態様例では、この特徴の組み合わせを得るために、基板11上への後部電極の初期堆積段階に或いは別の方法でMo系の後部電極10へ酸素を導入する。Mo系の後部電極10へ酸素を適用することで、後部電極の全応力が低下すると同時に、後部電極10のソーダガラス製又はソーダ石灰シリカ製の背面ガラス基板11との接着が促進される。しかし、幅が例えば1メートルを超える大面積基板向けに設計された特定の大型スパッタコーターでは、反応性ガス例えば、酸素とスパッタガス例えば、Arとのポンピング速度差が原因で、最終的に得られる後部電極膜内で酸素を一定に制御するのが困難な場合がある。図1の実施態様では、Mo系の後部電極酸化勾配が付いていてもよいは背面基板11の実質上平坦な表面で支持されている。しかし、別の実施態様例では、後部電極は、背面基板11のテクスチャ構造の上に形成されていてもよい、図2aは、実施態様例による典型的なPVモジュールの構成要素を表す例示的な断面図である。第1ガラス基板102の付いたPVモジュール100を供給してよい。PVモジュール100の底面例えば、PVモジュール100の、日光が当たるのとは反対側に第2ガラス基板108を供給してもよい。第1ガラス基板102と第2ガラス基板108との間に機能性PV層106を1層以上配置してもよい。例えば、特定の実施態様例では、機能性PV層106は第2基板108で支持されてよい。第1積層材料104a及び第2積層材料104bは、第1基板102及び第2基板108と共に積層するのに用いてもよい。こうして、図1中の前面基板1は図2中の外側基板102であってよく、図1中の背面ガラス基板11は図2中の第2基板108であってよく、図1中の任意の接着層2は図4中の第1積層材料104aであってよく、そして図2中の機能性PV層106は図1中の層2、層3、層5及び層10からなるものであってもよく、又はこれらを含んでいてもよい。ただし図1の配置例とは異なって、第2積層材料104bを供給してもよい。特定の実施態様例では、PV層106は薄いステンレス鋼箔又は導電性被覆ポリマー等の膜の上に配置された例えば、堆積されたPV層例えば、層2、層3、層5及び/又は層10を含んでいてもよい。本発明の別の実施態様では、他の基板及び/又は材料を使用してもよい。図2bは、実施態様例による典型的なPV層の構成要素を表す例示的な断面図である。PV層106は、基板112上に配置されたPV材料114例えば、CIGSを含んでいてよい。基板は、例えばステンレス鋼箔であってよい。特定の実施態様例では、PV層106の幅は1mm未満、更に好ましくは0.7mm未満、場合により約0.5mmであってよい。積層材料104a,104bはいずれも第1基板102及び第2基板108と共に積層してもよく、PV層106を封止するのに役立つ。積層材料104a,104bは、約0.38mm~0.76mmの厚さのポリビニルブチラールPVB又はエチレン酢酸ビニルEVA等の材料から構成されていてよい。特定の実施態様例では、UV硬化性液状ウレタンを積層材料として用いてもよい。積層工程は、例えば熱及び/又は圧力に基づく積層法、紫外線露光例えば、UV硬化性材料等を含む常套法を用いて行ってよい。特定の実施態様例では、PV層106を第1積層材料104aと第2積層材料104bで挟持することは、PVモジュールを更に柔軟にできる並びに/又は多種多様な寸法及び/若しくは形状のサンルーフの内側基板と外側基板の間に挿入するのに適応させることができるので有利である。本発明の別の実施態様では、第1積層材料104aと第2積層材料104bは、同一の積層材料であってもよく、又は異なる積層材料であってもよい。PV層106は、導電性の銅リボンストリップによって相互接続できるPVセルの配置を含んでいてもよい。特定の実施態様例では、PVセルは単一接合太陽電池であってよい。或いは、PVセルは多接合太陽電池又はタンデム接合太陽電池であってもよい。導電性接着剤又ははんだ等によってPVセルと電気接合されてもよい。2本以上のリボン状リード線110をPVモジュール100の1つ以上の縁から外へ延長させて、例えば所望のアプリケーション例えば、エネルギーグリッド、例えばファン又はエアコン等の電気器具、貯蔵用ディープサイクル充電池アレイ、ハイブリッド車又は電気自動車用の駆動バッテリ等に接続してもよい。別の実施態様例では、1本のリボン状リード線をPVモジュールから延長させてもよいことが分かるであろう。別の特定の実施態様例では、2本のリボン状リード線をPVモジュールの縁に沿ったある点から延長させてもよい。ガラス基板の厚さは約1.5~3.5mmであってよい。ただし、ガラス基板102、ガラス基板108及びPVモジュール100の全体的な厚さ、重量及び耐久性の選択は、PVモジュールの具体的な用途を配慮して変更してもよい。例えば、帆船に搭載されるPVモジュールは車のサンルーフに搭載されるものよりも優れた耐久性例えば、海上で生じ得る条件に耐えることが必要な場合がある。例えば、特定の実施態様例では、ガラス基板102の厚さは約2.0mmであってよく、ガラス基板108の厚さは約1.6mmであってよい。2枚のガラス基板102,108には、どちらか一方の主面上に印刷パターンが含まれてもよい。パターンは、PV層106のPVセルを形作っていてもよく、PV層のギャップ及び相互接合を見えないように隠してもよい。パターンは、焼成セラミックフリット、エナメル又はガラス基板へ適用するのに適した他の材料から形成されてもよい。例えば、UV硬化アクリレート又は有機材料をガラス基板の内表面に用いてもよい。特定の実施態様例では、前記及び/又は他の材料を所望の表面上の所望の位置にスクリーン印刷することで所望のパターンを形成してもよい。2枚のガラス基板102,108の厚さ及び色は様々であってよい。PV層106への光伝搬インピーダンスを低くすることが望ましい場合があるので、高透過型ガラスがガラス基板102に好ましい。特定の実施態様例では、高透過率型の低鉄ガラスを用いてもよい。例えば米国特許第7700870号、同第7557053号及び同第5030594号、並びに米国出願公開番号2006/0169316、同2006/0249199、同2007/0215205、同2009/0223252、同2010/0122728、同2009/0217978及び同2010/0255980を参照し、これらの内容の全てをそれぞれ本明細書に参照として組み込む。特定の実施態様例による典型的なソーダ石灰シリカ系のガラスは、次の基本成分を重量パーセント基準で含んでいる。基準ガラスの例SO3や炭素等の様々な従来の精製助剤を含む他の微量成分が基準ガラスに更に含まれていてもよい。特定の実施態様では、例えば本明細書のガラスはバッチ原料であるケイ砂、ソーダ灰、白雲石、石灰岩からできていてよく、精製剤として硫酸塩、例えば芒硝Na2SO4及び/又はエプソム塩MgSO4x7H2O及び/又は石こう例えば、いずれかの約1:1の組み合わせ等を用いてよい。特定の実施態様例では、本明細書のソーダ石灰シリカ系のガラスには、約10~15重量のNa2O及び約6~12重量のCaOが含まれている。基準ガラス例えば、上記表1参照に加えて、ガラスバッチには、特定の実施態様例に従ってガラスを作製するときに、出来上がったガラスをほとんど無彩色にさせる材料特定の実施態様例では僅かに黄色であって、正のb値で表されるもの及び/又は可視透過率の高い材料着色剤及び/又は酸化剤を含むが含まれている。前記材料は、原料に含まれていてもよく例えば、少量の鉄、又はバッチ中の基準ガラス材料に追加されてもよい例えば、アンチモン等。特定の実施態様例では、出来上がったガラスの可視透過率は少なくとも75であり、更に好ましくは少なくとも80であり、なお更に好ましくは少なくとも85であり、最も好ましくは少なくとも約90場合により、少なくとも91であるD65光源。特定の実施態様では、基準ガラスに加えて、ガラス及び/又はガラスバッチは、次の表2に記載の材料全ガラス組成に対する重量パーセントを単位とするから構成されるか又はそれらから本質的になる。ガラス中の追加物質の例特定の実施態様例では、アンチモンはSb2O3及び/又はNaSbO3のうちの1種以上の形態でガラスバッチに加えてよい。更にSbSb2O5も挙げておく。本明細書における酸化アンチモンという用語の使用は、考えられるあらゆる酸化状態のアンチモンを意味するものであって、任意の特定の化学量論組成に限定されるものではない。ガラスの低い酸化還元性は、ガラスの高度に酸化された特質を裏付けるものである。ガラスは、アンチモンSbが原因で、三酸化アンチモンSb2O3、アンチモン酸ソーダNaSbO3、ピロアンチモン酸ナトリウムSbSb2O5の形態のアンチモン、硝酸ナトリウム若しくは硝酸カリウム及び/又は硫酸ナトリウムと組み合わせることで極低い第一鉄含有量FeOまで酸化される。特定の実施態様例では、ガラス基板の組成には重量基準で酸化鉄合計の少なくとも2倍の、更に好ましくは酸化鉄合計の少なくとも約3倍の、最も好ましくは少なくとも約4倍の酸化アンチモンが含まれている。特定の実施態様例では、着色剤部分は他の着色剤潜在的に微量のもの以外のものを実質上含まない。ただし、別の特定の実施態様では、他の材料例えば、精製助剤、溶融助剤、着色剤及び/又は不純物の量がガラスに含まれていてよいと考えるべきである。例えば、特定の実施態様例では、ガラス組成は、酸化エルビウム、酸化ニッケル、酸化コバルト、酸化ネオジム、酸化クロム及びセレンのうち1種、2種、3種、4種又は全てを実質上含まない又は全く含まない。実質上含まないとは、前記元素又は材料が2ppm以下の、場合により0ppm程度であることを表す。本明細書において、ガラスバッチ及び出来上がったガラス、すなわちその着色剤部分に含まれる鉄の総量は、標準的技法によりFe2O3単位で表される。ただし、これは、全ての鉄が実際にFe2O3の形態であること表すものではないこれに関しては先の記述を参照のこと。同様に、第一鉄状態Fe2の鉄の量は、本明細書ではFeOで記すが、ガラスバッチ中又はガラス中の第一鉄状態の鉄全てがFeOの形態でなくてもよい。上述のように、第一鉄状態Fe2;FeOの鉄は青緑色の着色剤であるが、第二鉄状態Fe3の鉄は黄緑色の着色剤であり、青緑色の第一鉄着色剤は、無彩色又は透明にしようとするときにそれが強い着色剤としてたまに望ましくないことがある大きな影響をガラスに与えるため、特に問題となる。上述のことを考慮しても、特定の実施態様例によるガラスは、無彩色若しくは実質上透明となり、及び/又は高い可視透過率が得られる。特定の実施態様では、特定の実施態様例に従って出来上がったガラスは、厚さ約1mm~6mm最も好ましくは厚さ約3~4mmであり、これは単に参照のために用いられる非限定的な厚さであるで測定したときに、以下の光透過特性又は色特性のうち一種以上を特徴とするLtaは可視透過率である。下記表中、色値a及びbはD65光源を照射して10度で観測したときに測定されたものであることに留意する。実施態様例のガラス特性図3は、別の実施態様例による、曲げ処理を行った後の典型的なPVモジュールを表す例示的な断面図である。PVモジュール200は、ガラス基板202及びガラス基板208と共に、それらの間に配置されたPV層206を含んでいてよい。PV層206の寸法は、ガラス基板202及びガラス基板208よりも小さくてよい。PVモジュール200を積層した後、積層材料204で、第1ガラス基板202及び第2ガラス基板208の外縁周囲にシールを形成してよい。図3の実施例図において、積層材料204はガラス基板202及びガラス基板208の周辺にのみ表されている。しかし、別の実施態様では、積層体は、第1基板202及び/又は第2基板208の実質上全体に、例えば少なくともその周辺端部を含む部分に供給されてよい。積層体204は、特定の実施例では、外部環境からPV層を封止するのに役立つ。これは、例えば、PVセルに水分を寄せ付けないことでPV層の劣化を低下させるのに役立つ場合がある。積層体204は、潜在的に有害なPV材料をサンルーフの内側に閉じ込めて、外部環境車両客室内の人を含むから遠ざけておくのに役立つ。導電性のリボン状リード線210は、PV層206から外へ延長させて積層材料204まで延ばしてもよい。導電性のリボン状リード線210は、外部のエネルギー貯蔵装置例えば、バッテリ又はエネルギーを消費するもの例えば、ファンに接続してよい。図4aは、実施態様例による典型的な成形ガラス基板を表す例示的な断面図である。特定の実施態様例では、PVモジュール例で用いられるガラス基板402及びガラス基板404は湾曲していてもよい。例えば、自動車のサンルーフは僅かに湾曲していることがある。そのため、従来のサンルーフと置き換えるPVモジュールも、湾曲したサンルーフと同じように湾曲していてよい。ガラスシートを熱間曲げ処理するための装置及びその方法は、当該技術分野では周知である。例えば、米国特許第5383990号、同第6240746号、同第6321570号、同第6318125号、同第6158247号、同第6009726号、同第4364766号、同第5443669号、同第7140204号、同第6983104号及び同第7082260号を参照し、これらの内容全てをそれぞれ本明細書に参照として組み込む。したがって、ガラス基板402及びガラス基板404はそれぞれ熱間曲げ処理されてよい。あるいは、次に説明する図4bには実施態様例による典型的な成形ガラス基板の例示的な断面図を表しており、ガラス基板406及びガラス基板408は一つの単位として熱間曲げ処理されてよい。熱間曲げ処理は、経済的な理由で行ってもよく例えば、2枚のガラス基板に対して熱間曲げ処理を1回だけ行ってよい、及び/又は2枚のガラス基板に実質上同じ屈曲率を付与する手助けをするために行ってもよい。図5は、実施態様例による曲げ処理後の典型的なPVモジュールを表す例示的な断面図である。PVモジュール500は、要望通りに寸法決定されて形成された2枚の湾曲ガラス基板502,504と、PV層506とを含んでいてよい。上述と同様に、第1積層材料508a及び第2積層材料508bはいずれも第1ガラス基板502と第2ガラス基板504を同時に積層するだけでなく、PV層506を封止するのにも使用してよい。曲げ処理後、PVモジュール500は、ある種の従来のガラスと構造上同様であってよい。PV層506からの電流をPVモジュール500の外側で用いるための送達を円滑にするように、リボン状リード線510を供給してもよい。図6は、実施態様例による自動車の屋根に搭載されたPVモジュールの搭載例を表す平面図である。PVモジュール604は、車600の屋根602に搭載されてよい。例えば、PVモジュール604を搭載することで、標準的なサンルーフと置き換えてもよく、又は標準的なサンルーフの代わりに用いてもよい。PVモジュール604のPV層に接続された導線606は、PVモジュールから外へ出ていてもよい。導線606はその後、車600の電気系統に接続されてもよい。あるいは、導線606は専用装置例えば、換気ファンに接続されてもよい。夏の炎天下に駐車中の従来の車は、車内が相当暑くなる。従来、車内に蓄積された高熱に有効なある選択肢は、窓を開けて、車内の熱気を外に追い出す出口手段を設けることである。この選択肢に伴う欠点は、車の窓を開放しておくことによって、窓を閉じているときよりも車の安全性を低下させることである。別の従来の選択肢には、車のフロントガラスに遮熱材を置くことがある。しかし、この選択肢は、熱の蓄積速度を抑えることはできるが、蓄積した熱を車内から屋外空域へ移動させる手段を与えるものではない。場合により、電気接続部を有するPVモジュールは、ファン、エアコン、ヒーター等を運転するための独立電源を提供する。こうすれば、導線606を、車600独自の例えば、車の電力系統であるバッテリ又はエンジンに頼らずに高効率のエアコンに接続することができる。あるいは又はさらに、導線606は車600の電気系統及び電力系統に接続してもよい。こうすることで、例えば車が走行していないときに車の主要バッテリに負担をかけずに車のラジオやスピーカ等を利用し易くできる。別の特定の実施態様例では、専用の予備バッテリを提供してよい。PVモジュールから出た導線を予備バッテリに直接接続してもよい。そうすることで、PVモジュールは、予備バッテリを非常時に例えば、車の主要バッテリが故障したとき又は切れたときに利用できるように、予備バッテリを充電状態にしておくのに役立つ。PVモジュールは、例えばハイブリッド車又は電気自動車の駆動バッテリ系統のような車両の内外の様々な他の電力系統に電気接続できることが分かるであろう。運転中、サンルーフの代わりに車600の屋根602に搭載されたPVモジュール604は、取り外したサンルーフと同様に機能する。特定の実施態様例では、PVモジュール604の寸法例えば、形状、厚さ等は、取り外したサンルーフと実質上同様であってよい。こうすることで、例えばPVモジュールをサンルーフと同様に車体に格納できるといった、サンルーフとしてのPVモジュールの利用が容易になる。特定の実施態様例では、導線606を改造して連続リンク例えば、電気接続トラックの一種としてサンルーフから上方に延長させた電気接続部及び/又は車のフレームから下方に延長させた電気接続部のようなものを提供してもよい。例えば、導線606は、PVモジュール604を例えば、サンルーフと同様に車の屋根から出し入れするときに、導線が屋根の別の位置にある場合でも常に接続されているように可変長であってもよい。あるいは、導線は、PVモジュールが閉位置にあるときに外部電源と接続するように構成されてもよい。言い換えると、導線は、PVモジュールを閉じたときに予め配線されたリード線と接触状態となってよい。PVモジュールを格納しそしてサンルーフを開けたときに、導線606は、車両の電気系統から切り離されてもよい。別の実施態様例では、導線は、PVモジュールから同じ普遍的な位置で延長させてもよい。このような実施態様により、例えば、PVモジュールとの接続が一箇所なのでPVモジュールと外部系統との接続が容易になる。PVモジュールの導線と車及び/又は他の外部の電力を消費するものとを接続する別の方法も実行できることが分かるであろう。図6b、図6c及び図6dは、実施態様例によるPVモジュールの典型的な配置を表す例示的な平面図である。これらの図面に示しかつ本明細書で説明するグリッドパターンは例示であって、本発明の別の実施態様例では別のパターンを用いてもよいことが分かるであろう。PVモジュール610は15架線PV装置の一例である。PVモジュール610の面積は約0.32平方メートルであり、また、推定出力は例えば、環境条件によっては約30ワットである。PVモジュール612は14架線PV装置の一例である。PVモジュール612の面積は約0.30平方メートルであり、また、推定出力は例えば、環境条件によっては約28ワットである。PVモジュール614は28架線PV装置の一例である。PVモジュール614の面積は約0.61平方メートルであり、また、推定出力は例えば、環境条件によっては約56ワットである。図6eは、特定の実施態様例による典型的なPVモジュールを表す底面図である。PVモジュール650は、太陽電池間を電気接合するために導電性接着剤を有していてよい。導電性接着剤としては、例えば銀接着剤と接着剤硬化剤を等量で含む銀エポキシ等の接着剤を挙げることができる。前記エポキシは、例えばAppliedTechnologiesから、例えば等級100A,100Bとして入手することができる。導電性接着剤652は導電性のリボンストリップ654と接続してよい。導電性のリボンストリップ654は銅又は他の導電性材料例えば、銀等で構成されていてよい。導電性のリボン状リード線654は次に、リボン状のリード線656と接続され得る。リボン状のリード線656は、設計ニーズに応じて定められた位置における電源コネクタとして、PVモジュールの積層体の1つ以上の縁から例えば、図3に図示するように出ていてもよい。図7は、屋根に使用されるPVモジュールの製法例を表すフローチャートである。工程702では、PVモジュール用ガラス基板を供給する。前述の通り、ガラス基板の種類や品質は様々であってよい例えば、第1ガラス基板は高透過率/低鉄型ガラスであってよい。ガラス基板は、PVモジュールの定められた実施に適した周囲仕上げと縁仕上げの両方を基板が有するように加工されてよい例えば、ガラス基板の設計は、例えばサンルーフ等のその用途に応じて決定されてよい。また、前記セラミックエナメルを用いて特定の彩色パターンを追加してもよい。次に工程704では、PVモジュールのための使用仕様を満足するようにガラス基板をその後、熱間成形してよい。ガラス基板の表面形状及び/又は表面構造が所定の用途の仕様を満足した時点で、工程706においてPVセルからなるPV層をガラス基板間に挿入してよい。上述の通り、特定の実施態様例では、薄膜太陽電池例えば、CIGS又はCIS等を用いてよい。特定の実施態様例では、ガラス基板は集中的に加工されてもよい例えば、ガラス基板の曲率は標準より大きくてもよい。このような実施態様例では、例えばCIGS等の薄膜太陽電池が好ましい場合がある。ただし、他の種類の太陽電池技術例えば、結晶シリコン太陽電池を行ってもよいことが分かるであろう。工程708では、積層体を適用して、供給されたガラス基板の間にPV層を封止してよい。特定の実施態様例では、ポリビニルブチラールPVB又はエチレン酢酸ビニルEVA等を用いてよい。特定の実施態様例では、PVBの厚さは0.1~1.0mmにまで及び、更に好ましくは0.38mm又は0.76mmであってよい。特定の実施態様例では、特定の積層材料は、長期耐久性及び経時的に優れた接着性を付与するのに役立つように配合されてよい。同様の接着力特性、封止特性、耐久性、光学特性及び/又は他の品質を有する別の積層体を用いてもよい。例えば、特定の実施態様例では一液型、二液型又はそれ以上の多液型ウレタンを用いてよい。特定の実施態様例では、接着剤例えば、感圧接着剤を使用してもよい。ガラス基板とPV層と積層体が結合した例えば、互いに近接して配置した後、工程710においてPVモジュールを加熱及び加圧してよい。加熱及び/又は加圧すると、積層体によって2枚のガラス基板の接着が促進されて、それらの中にPV層を封止することができる。また、特定の実施態様例では、熱及び圧力によって積層体例えば、PVBを光学的に透明にすることも可能である。当然、特定の積層材料を、例えばUV硬化性材料のように熱及び圧力以外の手段で硬化してもよい。接合した後、PV層を間に挟持する2枚のガラス基板の構造は、単一の一体型ユニット例えば、車に配置される通常のサンルーフと同様と同様であってよい。そのため、工程712では、この新たに作製されたPVモジュールは、車の屋根等への搭載準備が整っている。言い換えれば、通常のサンルーフの寸法又は設計に関する考察を考えると、2枚のガラス基板と、それらの間に積層されて封止されたPVアレイとを組み合わせることで、通常のサンルーフと実質上同様の方法で配分及び成形できる一体型ユニットが提供される。このPVモジュール作製方法によって、車のアセンブリ工程でのコスト削減が達成できることが分かるであろう。第一に、車両メーカーらはもはや、PVを装備したサンルーフに適合するように車体に変更を加える必要がない。第二に、特定の実施態様例が一体型PVモジュール例えば、一体型PVアレイを有するサンルーフを提供するので、車両メーカーらは、プリパッケージPVモジュールを、従来のサンルーフを搭載するのと同様の方法で搭載することができる。これにより、車両メーカーらは時間と資金の両方を削減できることが分かるであろう。さらに、特定の実施態様例では、寸法決定されたガラス基板及びPVアレイは通常のサンルーフほど厚くない。したがって、PVを装備したサンルーフを搭載することで、車両内で利用可能な上部空間全体が縮小されない。特定の実施態様例では、一体型PVモジュールの厚さは、通常のサンルーフと実質上同様なので、サンルーフを出し入れでき、しかもサンルーフを開放することも可能である。当該技術分野で公知のように、従来のサンルーフは、熱可塑性樹脂を用いた射出成型システム又は従来型ウレタンを用いた反応性射出成型工程によって封止されていてもよい。このような技法によって、ガラスサンルーフの封止及び実装が容易になる。同様に、一体型PVモジュール例えば、PVモジュール200も同様の技法又は同一の技法を用いて封止されてよい。したがって、例えばこのような技法でPVモジュール200を封止することで、既存の屋根システムと直接取り替え易くなる。さらに、封止することで、PV機能例えば、導線等のための導体及びコネクタの経路割り当ても容易になる。図7の工程は様々な順序で行われてよく、及び/又は本発明の別の実施態様では、特定の工程を全く行わなくてもよいことが分かるであろう。例えば、積層材料をガラス基板に供給した後、PVセルを積層材料とガラス基板との間に挟持してもよい。特定の車両例えば、車に用いられる特定のPVモジュールは、公共利用で利用可能とするために試験標準を満足しなければならない場合がある。本明細書の技法は、AS-3積層体要件を満足すること及び/又はそれを超えることが条件であり得ることが分かるであろう。例えば、特定の実施態様例は次の試験に合格するものである。すなわち、130フィートの槍衝撃試験、230フィートの小球衝撃試験、32時間煮沸試験及び42週間の水噴霧試験である。さらに、別の特定の実施態様例は、必須ではない別の試験を満足する及び/又はandor合格するものでもある。例えば、12週間の塩水噴霧試験、285度/相対湿度85への1000時間暴露、3PVモジュール内のPVセルに関するせん断試験、及び4銅バス線におけるせん断試験である。したがって、特定の実施態様例は、特定の試験を満足する及び/又はそれを超えるように構成されてよい。特定の実施態様例は熱間曲げ処理を用いて説明しているが、別の特定の実施態様例では、この代わりに又はこれに加えて、低温曲げ処理を用いてガラス基板を成形してもよい。特定の実施態様例はTFSCを用いて説明しているが、別の実施態様例では、別の種類の太陽電池を用いてもよい。例えば、上記技法と併せて結晶シリコンc-Siを用いてもよい。別の実施態様例では、非晶質シリコン例えば、a-Si、微結晶シリコン及び/又は他の材料を用いてもよい。別の実施態様では、ガラス基板の組成は同一であってもよく、又は異なっていてよい。例えば、特定の実施態様例では、最も外側の基板としては低鉄基板を供給するが、内側基板には比較的安価な種類の材料を供給することが好ましい場合がある。こうすることで、不可欠な強度要件及び厚さ要件が規定できると同時に、潜在的に更に大量の光をPV層に当てることができる。PV層の太陽とは反対側にある内側基板に低透過率ガラスを供給しても、モジュール全体の性能を損なわないものと考えられる。2種の異なる組成のガラス基板を用いることで、熱係数の異なるガラス基板が得られることが当業者には分かるであろう。例えば、第1ガラス基板の鉄の割合が第2ガラス基板に比べて比較的低くてもよい。第2ガラス基板の鉄含有量の方が高いので、第2ガラス基板の方が第1ガラス基板よりも速く加熱される例えば、鉄が熱をより多く吸収することが原因である。したがって、第1ガラス基板と第2ガラス基板の熱膨張率は相違していてよい。しかし、積層される2種の材料の熱膨張率が異なると、これら2種の材料が異なる速度で膨張して接触するので、積層体は持ち堪えられないことが分かるであろう。そのため、これら2種の材料の積層に適した加熱プロファイルであることを確認することが好ましい場合がある。例えば、異なるIR吸収率は異なる鉄含有量から読み取られると仮定すると、赤外線IR加熱を用いる場合及び/又はIR露光を行う場合には熱膨張率CTEの差が重要となり得る。この問題の一つの対処方法は、2種の材料のうち一方又は両方に向けられた熱量を調節することである。例えば、標準状態では、第1ガラス基板の方が第2ガラス基板よりも熱するのが遅い場合、第1ガラス基板に熱を加える方法又は第2基板から熱を例えば、放熱部を通じて除去する方法を用いてよい。すなわち、特定の実施態様例では、第1例えば、低鉄基板を優先的に加熱することで、第2基板との熱係数の差を相殺することができる。特定の実施例では、例えば基板同士が適切に積層することを確実にするのに役立つように、アセンブリの加熱プロファイルを開発して最適化してもよい。加熱プロファイルの一例では、異なるガラス組成等を考慮に入れることもある。積層体の組成を調節してもよく、及び/又は特定の積層体を選択することで、例えば前記の差を相殺するのに役立ててもよい。積層工程は、異なる組成の第1基板及び第2基板を考慮に入れた加熱プロファイルに従って第1基板及び第2基板を加熱する工程を含んでいてもよい。同様に、第1基板及び第2基板の例えば、同時の又は別々の熱間曲げ処理も、異なる組成の第1基板及び第2基板を考慮に入れた加熱プロファイルに従って行われてよい。特定の実施態様例では、一方又は両方の基板を熱処理例えば、倍強化処理又は熱入れ処理してもよい。本明細書で使用するとき、熱処理及び熱処理することという用語は、ガラスを含めた物品の焼入れ処理及び/又は倍強化処理を達成するのに十分な温度まで前記物品を加熱することを表す。この定義には、例えば、被覆物品を少なくとも約550°C、より好ましくは少なくとも約580°C、更に好ましくは少なくとも約600°C、なお好ましくは少なくとも約620°C、最も好ましくは少なくとも約650°Cのオーブン又は炉内で、熱入れ処理及び/又は倍強化処理を行うのに十分な時間加熱することが含まれる。特定の実施態様例では、これは少なくとも約2分又は最大約10分であってよい。本明細書で使用するとき、の上に、で支持されている等は、特に明示されていない限り、2種の構成要素が直接隣り合っていることを表すものではないと解釈すべきである。言い換えれば、第1層と第2層の間に1つ以上の層が存在していても、第1層は第2層の上にある又は第2層で支持されていると言える。現在最も実用的でかつ最も好ましい実施態様であると考えられるものについて本発明を説明してきたが、本発明は、開示した実施態様に限定されるものではなく、むしろ添付の特許請求の範囲の趣旨及び範囲に包含される様々な変更点及び同等の配置をも網羅するものと解されるべきである。"