ヘッダと、当該ヘッダを構成するヘッダ壁面に形成された孔部に挿入される伝熱管とを備え、当該ヘッダ壁面の孔部に伝熱管を挿入してそれぞれの隙間をロウ材でロウ付けする伝熱管のロウ付け方法において、前記ロウ材を、前記ヘッダ壁面に接触しうる接触部と、当該接触部をヘッダ壁面に接触させた状態で前記伝熱管の先端を当接させる当接部とを有するように構成しておき、当該ロウ材を、前記ヘッダ壁面に接触させる工程と、当該ロウ材をヘッダ壁面に接触させた状態で、前記伝熱管の先端をロウ材に設けられた当接部に当接させる工程と、当該伝熱管の先端を前記当接部に当接させた状態でロウ材を溶解させて前記孔部と伝熱管との隙間をロウ付けする工程と、を備えるようにしたことを特徴とする伝熱管のロウ付け方法。前記当接部が、前記孔部よりも小径に構成された小径孔で構成されるものである請求項1に記載の伝熱管のロウ付け方法。前記当接部が、前記ヘッダ壁面の孔部の内側に屈曲するように構成されるものである請求項1に記載の伝熱管のロウ付け方法。ヘッダと、当該ヘッダを構成するヘッダ壁面の孔部に挿入される伝熱管とを備えてなり、当該ヘッダ壁面の孔部に伝熱管を挿入してそれぞれの隙間をロウ材でロウ付けする熱交換器において、前記ロウ材が、前記ヘッダ壁面に接触しうる接触部と、当該接触部をヘッダ壁面に接触させた状態で、前記伝熱管の先端を当接させる当接部と、を備えて構成されるものであることを特徴とする熱交換器。前記当接部が、前記孔部よりも小径に構成された小径孔で構成されるものである請求項4に記載の伝熱管のロウ付け方法。前記当接部が、前記ヘッダ壁面の孔部の内側に屈曲するように構成されるものである請求項4に記載の熱交換器。ところで、このような従来のロウ付けの方法では次のような問題を生ずる。すなわち、従来のような粉状のロウ材を隙間に塗布して溶解させる方法では、伝熱管の本数が多いとその塗布の作業に時間がかかり、また、塗布むらを生じてしまった場合は、冷媒の漏れを生じてしまう可能性がある。また、伝熱管の周囲に形成されたメッキを溶解させてロウ付けする方法では、伝熱管と孔部との隙間が大きいとメッキによって隙間を埋めることができず、冷媒が漏れてしまう可能性がある。さらには、図7に示すようなリングロウを伝熱管に取り付けてロウ付けする方法では、リングロウをヘッダ壁面に押圧させるための段差を形成しておかなければならず、その段差の形成のために製造コストがかかってしまう。このとき、段差を形成することなくリングロウを取り付けてロウ付けする方法も考えられるが、このような段差を形成しないと、伝熱管をヘッダ壁面の孔部に挿入する際、伝熱管の先端部分の挿入量を調整することが難しくなり、伝熱管をヘッダ壁面に挿入し過ぎたりして挿入量にばらつきを生じてしまう可能性がある。そこで、本発明は上記課題に着目してなされたもので、ヘッダ壁面の孔部と伝熱管との隙間を確実にロウ付けするとともに、伝熱管の先端位置も揃えることができるようにした熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明は上記課題を解決するために、ヘッダと、当該ヘッダを構成するヘッダ壁面に形成された孔部に挿入される伝熱管とを備え、当該ヘッダ壁面の孔部に伝熱管を挿入してそれぞれの隙間をロウ材でロウ付けする伝熱管のロウ付け方法において、前記ロウ材を、前記ヘッダ壁面に接触しうる接触部と、当該接触部をヘッダ壁面に接触させた状態で前記伝熱管の先端に当接させる当接部とを有するように構成しておき、前記ヘッダ壁面に前記ロウ材を接触させる工程と、当該ロウ材をヘッダ壁面に接触させた状態で、前記伝熱管の先端をロウ材に設けられた当接部に当接させる工程と、当該伝熱管の先端を前記当接部に当接させた状態でロウ材を溶解させて前記孔部と伝熱管との隙間をロウ付けする工程とを備えるようにしたものである。このようにすれば、伝熱管の先端をロウ材に当接させた状態でロウ付けするので、伝熱管の先端部分を揃えることができるとともに、板状のロウ材でロウ付けするので、充分かつ均一に伝熱管と孔部との隙間を埋めることができるようになる。また、前記当接部を構成する場合、前記孔部よりも小径に構成された小径孔によって当接部を構成する。このようにすれば、ロウ材に小径孔を設けているため、その小径孔によって伝熱管の先端部分を穴埋めしてしまうようなことがなくなり、伝熱管の詰まりを防止することができるようになる。さらには、前記当接部として、前記ヘッダ壁面の孔部の内側に屈曲させる屈曲部を有するように構成する。このようにすれば、屈曲部を孔部の内側に挿入することによって、小径孔と孔部との位置合わせを行うことができ、その状態で簡単に伝熱管を挿入させることができるようになる。本発明によれば、ヘッダと、当該ヘッダを構成するヘッダ壁面に形成された孔部に挿入される伝熱管とを備え、当該ヘッダ壁面の孔部に伝熱管を挿入してそれぞれの隙間をロウ材でロウ付けする伝熱管のロウ付け方法において、前記ロウ材を、前記ヘッダ壁面に接触しうる接触部と、当該接触部をヘッダ壁面に接触させた状態で前記伝熱管の先端に当接させる当接部とを有するように構成しておき、前記ヘッダ壁面に前記ロウ材を接触させる工程と、当該ロウ材をヘッダ壁面に接触させた状態で、前記伝熱管の先端をロウ材に設けられた当接部に当接させる工程と、当該伝熱管の先端を前記当接部に当接させた状態でロウ材を溶解させて前記孔部と伝熱管との隙間をロウ付けする工程とを備えるようにしたので、伝熱管の先端部分を揃えることができるとともに、板状のロウ材でロウ付けするので、充分かつ均一に伝熱管と孔部との隙間を埋めることができるようになる。以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。この実施の形態における熱交換器1は、図1に示すように、ヘッダ2や伝熱管3、バッフルプレート4、シェル5などを備えてなるものであって、そのヘッダ2を構成するヘッダ壁面21に孔部22を形成して伝熱管3を挿入し、その伝熱管3と孔部22との隙間をロウ付けするようにしたものである。そして、特徴的には、そのロウ付けを行う場合に、図2から図5などに示すように、ヘッダ壁面21の大きさに対応した板状のロウ材6を用意しておき、そのロウ材6をヘッダ壁面21に接触させるとともに、そのロウ材6に伝熱管3の先端部を当接させてロウ付けするようにしたものである。以下、本実施の形態における熱交換器1の構造およびその製造方法について説明する。まず、この実施の形態における熱交換器1は、図1に示すように、左右に設けられたヘッダ2や、これらヘッダ2の間に設けられる複数本の伝熱管3、その伝熱管3の軸方向と直交する方向に設けられるバッフルプレート4、これらの伝熱管3やバッフルプレート4を覆うシェル5などを備えて構成されている。このヘッダ2は、シェル5とヘッダ壁面21とによって囲まれた領域で構成されており、ここに冷媒である第一流体を第一流入口23から流入させ、そこから各伝熱管3に分岐させるようにしている。一方、伝熱管3は、そのヘッダ壁面21に設けられた孔部22に挿入された状態でロウ付けされ、その外側表面やバッフルプレート4などを介して第一流体の熱を外部に拡散させるようにしている。このような熱交換器1において熱交換の対象となる第二流体を冷却もしくは加熱させる場合、第一流体を一方のヘッダ2の第一流入口23から流入させ、そのヘッダ2からそれぞれの伝熱管3に分岐させるとともに、反対側のヘッダ2を介して第一排出口24から排出させる。一方、ヘッダ2を介してそれぞれの伝熱管3に分岐された第一流体については、その伝熱管3の外側表面やバッフルプレート4を介して熱を外部に拡散させる。また、第二流体については、左右のヘッダ壁面21とシェル5によって囲まれた中央の仕切空間S内に第二流入口51から流入され、伝熱管3やバッフルプレート4に蓄えられた熱と熱交換しながら第二排出口52から排出される。このような構成において、一般的に冷媒である第一流体は、比較的高圧な状態でヘッダ2内に流入されるため、ヘッダ壁面21と伝熱管3との隙間を確実にロウ付けしておかなければならない。また、伝熱管3の先端については、ヘッダ壁面21からの突出量がばらついていると、各伝熱管3への流入量がばらつく可能性があり、さらには、ロウ付けする際に、図2に示すように、表面張力によって突出している伝熱管3の先端側にロウ材6が流れてしまい、無駄なロウ材が発生してしまう。そこで、ロウ材6を用いて伝熱管3と孔部22の隙間をロウ付けする際には、確実にロウ材6を伝熱管3との隙間に流し込むようにするとともに、伝熱管3の突出量を統一できるようにしておく。このようなロウ材6としては、第一の実施の形態では、図3に示すように無孔円板状のロウ材6を用いるようにする。このロウ材6は、ヘッダ壁面21の大きさや形状に対応した大きさや形状を有するもので、ヘッダ壁面21と重ね合わせて使用される。このロウ材6を用いて伝熱管3との隙間をロウ付けする場合は、まず、ロウ材6の表面である接触部61をヘッダ壁面21の表面に接触させ、その状態で反対側の孔部22から伝熱管3を挿入する。すると、その伝熱管3の先端部分がロウ材6に当接し、そこで挿入量が揃えられる。そして、このように先端部分を揃えた状態で高温の炉内でロウ材6を溶解させ、ロウ材6を伝熱管3と孔部22との隙間を穴埋めする。なお、このように円板状のロウ材6を用いて伝熱管3との隙間をロウ付けする場合、伝熱管3における先端の開口部分がロウ材6で覆われているため、そのロウ材6によって開口部分が塞がれてしまう可能性がある。そこで、図3の下図に示すように、伝熱管3の軸方向に棒状のロウ材60を挿入し、その先端を円板状のロウ材6に当接させる。すると、その棒状のロウ材60の溶解によって伝熱管3の開口部に位置する円板状のロウ材6を伝熱管3の内側に引き込むことができ、その開口部を塞いでしまうことを防止することができる。この棒状のロウ材60を挿入して溶解させる際は、同時に、伝熱管3の内側にスパイラス状のコイルスプリングを挿入しておき、このコイルスプリングを棒状のロウ材60によって伝熱管3の内壁に溶着させるようにする。また、第二の実施の形態では、図4に示すように、円板状のロウ材6にヘッダ壁面21の孔部22に対応して小径孔を形成しておき、その小径孔と孔部22とを一致させてロウ付けする方法を用いることもできる。ここで、その小径孔としては、図4の下図に示すように、孔部22に挿入された伝熱管3の先端部分を当接させることができるような内径を有するものであって、しかも、伝熱管3の先端部分の開口部を塞いでしまわないような内径にしておく。そして、このようなロウ材6を用いて伝熱管3をロウ付けする場合は、ロウ材6の表面である接触部61をヘッダ壁面21に接触させ、ヘッダ壁面21の孔部22とロウ材6の小径孔とを一致させる。そして、このように孔部22と小径孔を一致させた状態で、ヘッダ壁面21の反対側から伝熱管3を挿入し、その先端部分をロウ材6に当接させる。このとき、伝熱管3の先端部分の開口部は、ロウ材6の小径孔の開口部分によって開口した状態となっている。そして、このように伝熱管3を当接させた状態で、ロウ材6を高温の炉内で溶解し、そのロウ材6を伝熱管3と孔部22の隙間に流し込んでロウ付けする。なお、この第二の実施の形態では、棒状のロウ材60を使用しなくても伝熱管3の開口部を塞いでしまうことがないが、スパイラススプリングをロウ付けする場合は、同様に、その棒状のロウ材60の先端を小径孔の縁などに接触させ、棒状のロウ材60の挿入量を規制するようにしてもよい。さらに、第三の実施の形態では、図5に示すように、円板状のロウ材6にヘッダ壁面21の孔部22に対応した小径孔を形成するようにしたものであって、その小径孔の縁に、孔部22の内側に屈曲した挿入部63を形成するようにしたものである。この挿入部63を形成する場合、例えば、パンチングやドリルなどによって小径孔の縁にバリを形成し、そのバリを孔部22に挿入できるようにする方法や、小径孔の縁の一部を強制的に屈曲させて孔部22内に挿入できるようにする方法を用いることができる。そして、このような挿入部63を形成したロウ材6で伝熱管3をロウ付けする場合、その小径孔の挿入部63を孔部22に挿入させ、ロウ材6の表面である接触部61とヘッダ壁面21とを接触させる。そして、その状態で、ヘッダ壁面21の反対側から伝熱管3を挿入し、その伝熱管3の先端部分を挿入部63の先端部分である当接部62に当接させる。このとき、伝熱管3の先端部分は、孔部22に完全に挿入されていない状態となっている。そして、このように伝熱管3を挿入部63に当接させた状態で高温の炉内で加熱させ、ロウ材6を溶解させて伝熱管3との隙間を穴埋めする。このように孔部22の内側へと屈曲させた挿入部63を設けておけば、その溶解によってヘッダ壁面21の表面のロウ材6を孔部22の縁部分から内側へと引き込むことができ、より多くのロウ材6を孔部22側に導くことができるようになる。また、この挿入部63を形成する場合、その先端部については、伝熱管3と孔部22との隙間に挟み込ませることができる程度の薄さにしておき、伝熱管3を挿入する際、その挿入部63の先端部を孔部22との間に挟み込ませて固定できるようにすることもできる。このようにした場合は、その隙間に挟み込まれたロウ材6によって、伝熱管3との隙間に確実にロウ材6を染み込ませることができるとともに、その挟み込みによってロウ材6をヘッダ壁面21に保持させることができるため、ロウ材6を溶解させる際に、ロウ材6をヘッダ壁面21に押圧させて接触させておく必要がなくなるというメリットを得ることができる。そして、このようにヘッダ壁面21に伝熱管3をロウ付けした後、その周囲にシェル5を取り付け、そのシェル5とヘッダ壁面21との隙間をロウ付けして、ヘッダ2や仕切空間を形成するようにする。このように上記実施の形態によれば、ヘッダ2と、当該ヘッダ2を構成するヘッダ壁面21に形成された孔部22に挿入される伝熱管3とを備え、当該ヘッダ壁面21の孔部22に伝熱管3を挿入してそれぞれの隙間をロウ材6でロウ付けする伝熱管3のロウ付け方法において、前記ロウ材6を、前記ヘッダ壁面21に接触しうる接触部61と、当該接触部61をヘッダ壁面21に接触させた状態で前記伝熱管3の先端を当接させる当接部62とを有するように構成しておき、前記ヘッダ壁面21にロウ材6を接触させた後、伝熱管3の先端をロウ材6の当接部62に当接させてロウ付けするようにしたので、伝熱管3の先端位置を揃えることができるとともに、板状のロウ材6でロウ付けするため、充分かつ均一に伝熱管3と孔部22との隙間を埋めることができるようになる。また、第二の実施の形態では、ヘッダ壁面21の孔部22よりも小径に構成された小径孔を設け、その小径孔の縁近傍に伝熱管3を当接させるようにしたので、ロウ材6によって伝熱管3の開口部分が穴埋めされてしまうことがなくなり、伝熱管3の詰まりを防止することができるようになる。さらに、第三の実施の形態では、当接部62として、ヘッダ壁面21の孔部22の内側に屈曲する挿入部63の先端に設けるようにしたので、その挿入部63を孔部22に挿入させることによって、ロウ材6の小径孔とヘッダ壁面21の孔部22とを簡単に位置合わせすることができるようになる。なお、本発明は上記実施の形態に限定されることなく、種々の態様で実施することができる。例えば、上記実施の形態では、シェルアンドチューブ式の熱交換器1を例に挙げて説明したが、シェルアンドチューブ式の熱交換器以外の熱交換器においても、同様の構成を用いることができる。また、上記実施の形態では、ヘッダ壁面21とシェル5で囲まれる空間でヘッダ2を構成するようにしたが、チューブもしくはボックス状のヘッダを用いる場合は、そのチューブもしくはボックス状のヘッダにおける伝熱管を挿入する面をヘッダ壁面とし、そのヘッダ壁面の内側すなわち、チューブやボックスの内部空間側にロウ材を挿入して同様にロウ付けするようにしてもよい。さらに、上記実施の形態では、ロウ材6としてヘッダ壁面21に対応して円板状のロウ材6を用いるようにしたが、このロウ材については種々の形状や大きさのものを用いるようにしてもよく、例えば、チューブ状のヘッダを用いる場合は、そのチューブの内面に対応する湾曲形状のロウ材を用いるようにしてもよい。