レーザー溶接によって接合された複数の鋼板を備える溶接構造体であって、前記複数の鋼板間の接合部に形成される溶接部は、仮想の閉曲線に沿って配設される、複数のナゲットによって構成され、前記複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法tに対して、前記各ナゲットの直径寸法dは3√t以下であり、且つ隣り合うナゲット間のピッチ寸法pは2d以上5d以下であり、且つ前記複数のナゲットの打点数は3点以上である、ことを特徴とする溶接構造体。前記閉曲線の内周側、及び外周側において、前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線、及び外側曲線によって囲まれ、且つ溶接部を構成する全てのナゲットを含む領域に対して溶融加工を行う、ことを特徴とする、請求項1に記載の溶接構造体。重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、前記複数の鋼板間の接合部に形成される溶接部は、仮想の閉曲線に沿って配設される、複数のナゲットによって構成され、前記複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法tに対して、前記各ナゲットの直径寸法dは3√t以下であり、且つ隣り合うナゲット間のピッチ寸法pは2d以上5d以下であり、且つ前記複数のナゲットの打点数は3点以上である、ことを特徴とするレーザー溶接方法。前記閉曲線の内周側、及び外周側において、前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線、及び外側曲線によって囲まれ、且つ溶接部を構成する全てのナゲットを含む領域に対して溶融加工を行う、ことを特徴とする、請求項3に記載のレーザー溶接方法。本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、レーザー溶接によって接合された複数の鋼板を備える溶接構造体、及び該レーザー溶接についての溶接方法レーザー溶接方法であって、仮想の閉曲線上において、一定のピッチ寸法をもって配設される複数のナゲットからなる溶接部を形成し、該溶接部が、従来のレーザー溶接方法によって形成される前記閉曲線と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、常に同程度以上の強度特性を有することとなる溶接構造体、及びレーザー溶接方法を提供することを課題とする。本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。即ち、請求項1においては、レーザー溶接によって接合された複数の鋼板を備える溶接構造体であって、前記複数の鋼板間の接合部に形成される溶接部は、仮想の閉曲線に沿って配設される、複数のナゲットによって構成され、前記複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法tに対して、前記各ナゲットの直径寸法dは3√t以下であり、且つ隣り合うナゲット間のピッチ寸法pは2d以上5d以下であり、且つ前記複数のナゲットの打点数は3点以上であるものである。請求項2においては、請求項1に記載の溶接構造体であって、前記閉曲線の内周側、及び外周側において、前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線、及び外側曲線によって囲まれ、且つ溶接部を構成する全てのナゲットを含む領域に対して溶融加工を行うものである。請求項3においては、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、前記複数の鋼板間の接合部に形成される溶接部は、仮想の閉曲線に沿って配設される、複数のナゲットによって構成され、前記複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法tに対して、前記各ナゲットの直径寸法dは3√t以下であり、且つ隣り合うナゲット間のピッチ寸法pは2d以上5d以下であり、且つ前記複数のナゲットの打点数は3点以上であるものである。請求項4においては、請求項1に記載のレーザー溶接方法であって、前記閉曲線の内周側、及び外周側において、前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線、及び外側曲線によって囲まれ、且つ溶接部を構成する全てのナゲットを含む領域に対して溶融加工を行うものである。本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。即ち、本発明における溶接構造体及びレーザー溶接方法によれば、仮想の閉曲線上において、一定のピッチ寸法をもって配設される複数のナゲットからなる溶接部であって、従来のレーザー溶接方法によって形成される前記閉曲線と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、常に同程度以上の強度特性を有する溶接部を形成することができる。次に、発明の実施の形態を説明する。[第一実施形態によるレーザー溶接方法]先ず始めに、本発明に係るレーザー溶接方法の第一実施形態について、図1乃至図9を用いて説明する。第一実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、従来のレーザー溶接方法やスポット溶接方法などによって形成された溶接部接合部の強度を上回る強度特性を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。ここで、第一実施形態によるレーザー溶接方法により形成された溶接部接合部の前記強度特性とは、主に静的強度と動的衝撃強度とによって評価されるものである後述する第二乃至第五実施形態においても同じ。そして、前記静的強度は、接合された複数の鋼板に対して、剥離方向より具体的には、鋼板の厚み方向。以下同じ。に向かって徐々に増加するように加えられる引張荷重であって、前記鋼板が剥離せずに耐え得る該引張荷重の最大値によって示される静的剥離強度を意味するものである。また、前記動的衝撃強度は、接合された複数の鋼板に対して、剪断方向より具体的には、鋼板の厚み方向に対する直交方向。以下同じ。、或いは剥離方向に向かって瞬間的に加えられる引張荷重の最大値とエネルギー量であって、前記鋼板の接合部の最大強度と吸収し得る該エネルギー量エネルギー吸収量によって示される衝撃剪断強度、或いは衝撃剥離強度を意味するものである。図1aに示すように、第一実施形態によるレーザー溶接方法において、重ね合わせた複数例えば、本実施形態においては二枚の鋼板1010を接合するために形成される溶接部1は、主に仮想の閉曲線12の線上に配設される、平面視円形状の複数のナゲット1111以下、必要に応じて複数のナゲット1111を総じてナゲット群11Aと記載するによって構成される。なお、前記閉曲線12の形状については、本実施形態における円周に限定されるものではなく、例えば、楕円や任意の曲線や多角形であってもよい。また、本実施形態によるレーザー溶接方法は、表面処理の施工の有無に関わらず、あらゆる鋼板10に対して用いることが可能である。また、本実施形態によるレーザー溶接方法によって接合される鋼板10の枚数は、本実施形態における二枚に限定されるものでなく、三枚以上であってもよい。そして、各ナゲット11の形成方法については、以下に示されるような、様々な方法が存在するが、本実施形態におけるレーザー溶接方法を行う上では、何れの形成方法を採用しても構わない。即ち、図2aに示すように、各ナゲット11は、例えば、鋼板10の平面部における予め定められたポイントに、レーザー光16を一定時間照射することで、円形のナゲット11aを形成する定点式形成法によって形成される。また、図2bに示されるように、各ナゲット11は、例えば、鋼板10の平面部において、円周の軌跡例えば、図1aにおけるナゲット11の外周と同形状の軌跡に沿ってレーザー光16を走査することで、環状のナゲット11bを形成する走査式形成法によって形成される。また、図2cに示されるように、各ナゲット11は、例えば、鋼板10の平面部において、先ず始めに、円周の軌跡に沿ってレーザー光16Aを走査して環状のナゲット11bを形成し、続いて、レーザー光16Bを照射して、当該ナゲット11bの内周部を塗りつぶすことで円形のナゲット11cを形成する塗潰し式形成法によって形成される。そしてさらに、図2dに示されるように、各ナゲット11は、例えば、鋼板10の平面部において、渦巻状の軌跡に沿ってレーザー光16を走査し、円形のナゲット11dを形成するスクリュー式形成法によって形成される。これらの形成方法からなる複数のナゲット1111によって構成された溶接部1に対して、本発明者らは、様々な検証実験を行った上で鋭意検討を重ねた結果、各ナゲット11の直径寸法図1bにおける寸法dや、ナゲット1111間のピッチ寸法図1bにおける寸法pなどの数値の規定範囲を導き出し、本発明に係るレーザー溶接方法を具現化する第一実施形態を完成させるに至ったのである。具体的には、第一の検証実験として、本発明者らは、ナゲット11の直径寸法dが増加すると、該ナゲット11の内部に脆弱箇所が発生しやすい傾向にあることに着目し、様々な直径寸法dからなるナゲット11に対して、該ナゲット11の内部の硬度を各々測定した。ここで、第一の検証実験の結果について、図3を用いて説明する。図3は、縦軸にナゲット11の硬度単位[Hv]を表し、横軸にナゲット11の中心からの距離単位[mm]を表すこととして、ナゲット11の硬度を、ナゲット11の中心から半径方向外側へ向けて測定した場合の結果を示している。図3においては、直径寸法dの値が各々異なる三種類のナゲット11d=2√t、3√t、4√tについての測定結果を示している。なお、本図中に示されるtは、重ね合わせた複数の鋼板1010の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。本図に示すように、直径寸法がd=2√tであるナゲット11の硬度図3における直線L1は、該ナゲット11の外部より中心側に向かうにつれて即ち、図3において、紙面向かって右側に向かうにつれて。以下同じ。徐々に増加することとなり、該ナゲット11の外周面近傍即ち、図3における領域X1にて最大値となる。そして、ナゲット11の外周面近傍において最大値となった硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて略変化することなく維持されることとなる。また、直径寸法d=3√tであるナゲット11の硬度図3における直線L2も同様に、該ナゲット11の外部より中心に向かうにつれて徐々に増加することとなり、該ナゲット11の外周面近傍即ち、図3における領域X2にて最大値となる。そして、ナゲット11の外周面近傍において最大値となった硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて略変化することなく維持されることとなる。一方、直径寸法d=4√tであるナゲット11の硬度図3における直線L3は、該ナゲット11の外部より中心に向かうにつれて徐々に増加することとなり、該ナゲット11の外周面近傍即ち、図3における領域X3にて最大値となるものの、該ナゲット11の内部に至ると急激に減少することとなる。そして、ナゲット11内の外周面近傍にて減少した硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて低い値のまま略維持されることとなる。以上に示した、第一の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット11の直径寸法dに関する数値の規定範囲として、直径寸法dを3√t以下d≦3√tとすることを導き出した。次に、第二の検証実験として、本発明者らは、溶接部1によって接合された複数の鋼板1010に対して電着塗装ED:ElectroDepositionCoatingを行う場合、前記溶接部1を形成するナゲット1111間のピッチ寸法pが狭くなりすぎると、ナゲット群11Aの内部にエアポケットが発生しやすくなり、前記鋼板1010の電着塗装に関する不良率が増加する傾向にあることに着目し、様々なピッチ寸法pからなる溶接部1によって接合された鋼板1010に対して、電着塗装の不良率を各々測定した。ここで、第二の検証実験の結果について、図4を用いて説明する。図4は、縦軸に鋼板1010に対する電着塗装の不良率単位[]を表し、横軸にナゲット1111間のピッチ寸法p単位[mm]を表すこととして、両者の関係を示したグラフである。なお、本図中に示されるdは、ナゲット11の直径寸法dを表すものである。本図に示すように、ナゲット1111間のピッチ寸法pがd[mm]を超えると、鋼板1010の電着塗装に関する不良率は、前記ピッチ寸法pの増加に伴って、100[]より徐々に減少する。そして、ナゲット1111間のピッチ寸法pが2d[mm]にまで到達すると、鋼板1010の電着塗装に関する不良率は、0[]となり、これより前記ピッチ寸法pの値がいくら増加しても、前記不良率は0[]を維持することとなる。以上に示した、第二の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット1111間のピッチ寸法pに関する数値の規定範囲として、ピッチ寸法pを2d以上p≧2dとすることを導き出した。次に、第三の検証実験として、本発明者らは、ナゲット1111間のピッチ寸法pが広くなりすぎると、前述した静的剥離強度が低くなる傾向にあることに着目し、様々なピッチ寸法pからなる溶接部1によって接合された鋼板1010に対して、前記溶接部1に関する静的剥離強度を各々測定した。ここで、第三の検証実験に関する結果について、図5を用いて説明する。図5は、縦軸に静的剥離強度比を表し、横軸にナゲット1111間のピッチ寸法p単位[mm]を表すこととして、両者の関係を示したグラフである。なお、前記静的剥離強度比は、従来のレーザー溶接方法によって形成されたナゲットであって、測定対象である溶接部1の閉曲線12図1aを参照と同程度の直径からなる円形のナゲットの静的剥離強度を1とした場合の、第一実施形態によるレーザー溶接方法により形成された接合部の静的剥離強度の比率によって表すものである。また、本図中に示されるdは、ナゲット11の直径寸法dを表すものである。本図に示すように、静的剥離強度比は、ナゲット1111間のピッチ寸法pが3dp=3dである時の2を最大値として、該ピッチ寸法pの増加に伴い徐々に減少する。そして、ナゲット1111間のピッチ寸法pが5d[mm]を超えると、静的剥離強度比は、1を下回ることとなる。以上に示した、第三の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット1111間のピッチ寸法pに関する数値の規定範囲として、ピッチ寸法pを5d以下p≦5dとすることを導き出した。こうして、本発明者らは、第一乃至第三の検証実験の結果に基づき、複数のナゲット1111からなる溶接部1に対して1各ナゲット11の直径寸法dが3√t以下d≦3√tであること、且つ2隣り合うナゲット1111間のピッチ寸法pが2d以上5d以下2d≦p≦5dであること、且つ3ナゲット1111の打点数が3点以上であり、これらナゲット1111を結ぶ仮想線は、一直線となることはなく、つねに多角形であること、との構成を導き出し、本発明に係るレーザー溶接方法を具現化する第一実施形態を完成させるに至ったのである。但し、前記tは、重ね合わせた複数の鋼板1010の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。なお、ここで、第一実施形態によるレーザー溶接方法の効果を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。先ず始めに、静的強度に関する効果を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。本発明者らは、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成されるとともに、溶接部1の閉曲線12図1aを参照が円周によって形成され、且つその直径寸法Dが4[mm]、6[mm]、8[mm]である三種類の溶接部1以下、本件静的サンプルと記載するを用意した。また、本発明者らは、前記本件静的サンプルの比較対象として、従来のレーザー溶接方法によって形成されるとともに、各本件静的サンプルの閉曲線12と同程度の直径寸法を有する三種類の円形のナゲット、及び円周のナゲットからなる溶接部以下、第一静的比較サンプルと記載するを用意した。さらに、本発明者らは、前記本件静的サンプルの比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が6.5[mm]からなる溶接部以下、第二静的比較サンプルと記載するを用意した。そして、前記複数の本件静的サンプル、第一静的比較サンプル、及び第二静的比較サンプルについて、静的剥離強度をそれぞれ測定した上で、比較検討を行った。このようにして行われた、静的強度に関する効果を確認するための確認実験の結果について、図6を用いて説明する。図6は、縦軸に静的剥離強度単位[kN]を表し、横軸に前述した複数の本件静的サンプル、第一第二静的比較サンプルを配置することとして、各サンプルの静的剥離強度を示したグラフである。本図に示すように、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件静的サンプルは、閉曲線12の直径寸法Dが4[mm]、6[mm]、8[mm]となる全ての場合において、同程度の直径寸法を有する第一静的比較サンプルよりも高い静的剥離強度を示すことが確認された。また、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]である本件静的サンプルと、ナゲットの直径寸法が6.5[mm]である第二静的比較サンプルとを比較してみても、前記本件静的サンプルの方が高い静的剥離強度を示すことが確認された。さらに、従来のレーザー溶接方法による第一静的比較サンプルにおいては、ナゲットの直径寸法が変化しても、静的剥離強度は略一定であるが、本件静的サンプルにおいては、閉曲線12の直径寸法Dが増加するのに伴い、静的剥離強度も増加することが確認された。つまり、第一実施形態によるレーザー溶接方法においては、閉曲線12の直径寸法Dの値を変化させることによって、形成される溶接部1に所望の静的剥離強度を与えられることが確認できた。次に、動的衝撃強度に関する効果を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。本発明者らは、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成されるとともに、溶接部1の閉曲線12図1aを参照が直径寸法Dを6[mm]とする円周によって形成され、且つナゲット11の直径寸法dが1.4[mm]である溶接部1以下、本件動的サンプルと記載するを用意した。また、本発明者らは、本件動的サンプルの比較対象として、従来のレーザー溶接方法によって形成されるとともに、本件動的サンプルの閉曲線12と同程度の直径寸法6[mm]を有する円形のナゲットからなる溶接部以下、第一動的比較サンプルと記載するを用意した。さらに、本発明者らは、本件動的サンプルの比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が5[mm]からなる溶接部以下、第二動的比較サンプルと記載するを用意した。そして、これらの本件動的サンプル、第一動的比較サンプル、及び第二動的比較サンプルについて、衝撃剪断強度、及び衝撃剥離強度をそれぞれ測定した上で、比較検討を行った。このようにして行われた、動的強度に関する効果を確認するための確認実験の結果について、図7乃至図9を用いて説明する。図7乃至図9は、縦軸に衝撃荷重単位[kN]、及び該衝撃荷重の加速度単位[G]を表し、横軸に経過時間単位[msec]を表すこととして、各サンプルにおける衝撃荷重及び衝撃荷重の加速度の経時変化を示したグラフである。なお、図7、図8、図9は、各々順に、本件動的サンプル、第一動的比較サンプル、及び第二動的比較サンプルに関する測定結果を表したものである。また、図7乃至図9において、各図中のaは剪断方向への衝撃荷重についての測定結果を表し、bは剥離方向への衝撃荷重についての測定結果を表したものである。さらに、図7乃至図9において、衝撃荷重の変化については、実線からなる連続線によって示すこととしており、該衝撃荷重の加速度の変化については、一点鎖線からなる連続線によって示すこととしている。図7乃至図9において、前述したように、衝撃剪断強度、或いは衝撃剥離強度を意味することとなるエネルギー吸収量は、衝撃荷重の変化の度合いを表す連続線と、縦軸及び横軸とによって囲まれた領域の面積によって表されることとなる。そして、図7aによって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sa1の面積は、図8aによって示される、第一動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sa2に比べて広いことから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のレーザー溶接方法によって形成された第一動的比較サンプルに比べて、衝撃剪断強度が優位的に高いことが確認された。また、図7bによって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb1の面積は、図8bによって示される、第一動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb2に比べて広いことから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のレーザー溶接方法によって形成された第一動的比較サンプルに比べて、衝撃剥離強度が優位的に高いことが確認された。一方、図7aによって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sa1の面積は、図9aによって示される、第二動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sa3に比べて略同程度であることから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のスポット溶接方法によって形成された第二動的比較サンプルに比べて、衝撃剪断強度が略同程度であることが確認された。また図7bによって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb1の面積は、図9bによって示される、第二動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb3に比べて略同程度であることから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のスポット溶接方法によって形成された第二動的比較サンプルに比べて、衝撃剥離強度が略同程度であることが確認された。以上の確認実験の結果より、第一実施形態によるレーザー溶接方法によれば、従来のレーザー溶接方法やスポット溶接方法と同程度、或いは同程度以上の静的強度、及び動的衝撃強度が得られることが確認できた。[第二実施形態によるレーザー溶接方法]次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第二実施形態について、図10乃至図12を用いて説明する。第二実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、従来のスポット溶接方法によって形成された溶接部接合部と略同程度の強度特性を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。なお、本実施形態によるレーザー溶接方法によって形成される溶接部は、前述した第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成される溶接部1と略同等な構成からなるため、以下の説明については、主に相異点について記載する。第二実施形態によるレーザー溶接方法を検討するにあたり、本発明者らは、溶接部1図1を参照のナゲット群11Aの方向性に着目し、以下に示す様々な検証実験を行った。具体的には、第四の検証実験として、本発明者らは、ナゲット1111の打点数によって、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いが異なる点に着目し、様々な打点数のナゲット群11Aからなる溶接部1の剪断強度、及び剥離強度を、該ナゲット群11Aの方向性別に各々測定した。なお、前記剥離強度とは、前述した静的剥離強度と同等の意味を表す。また、前記剪断強度とは剪断方向に向かって徐々に増加するように加えられる引張荷重であって、溶接部1が破壊されずに耐え得る該引張荷重の最大値によって示される静的剪断強度を表す。ここで、第四の検証実験に関する結果について、図10を用いて説明する。図10aは、縦軸に剪断強度単位[kN]を表し、上下両側の横軸にナゲット群11Aの構成をナゲット1111の打点数別に表すこととして、各ナゲット群Aの剪断強度を示したグラフである。なお、前記ナゲット群11Aの構成については、上側の横軸、及び下側の横軸によって、ナゲット群11Aの方向性が異なるものを表すこととしている。また、図10bは、縦軸に剥離強度単位[kN]を表し、上下両側の横軸にナゲット群11Aの構成をナゲット1111の打点数別に表すこととして、各ナゲット群Aの剥離強度を示したグラフである。なお、前記ナゲット群11Aの構成については、上側の横軸、及び下側の横軸によって、ナゲット群11Aの方向性が異なるものを表すこととしている。図10aに示すように、剪断強度に関しては、それぞれの打点数のナゲット群11Aにおいて、ナゲット群11Aの方向性により剪断強度はさほど変化せず、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いは小さかった。また、ナゲット1111の打点数によって、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いが大きく異なることはなかった。また、ナゲット1111の打点数が3点以上、且つ概ね6点以下となる範囲においては、ナゲット群11Aの方向性に関わらず、ナゲット1111の打点数が増加するに従って、剪断強度も増加することとなった。一方、図10bに示すように、剥離強度に関しては、ナゲット1111の打点数が3点となる場合、ナゲット群11Aの方向性により剥離強度が大きく変化し、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いが大きい結果となった。なお、ナゲット1111の打点数が4点となる場合には、ナゲット群11Aの方向性により剪断強度はさほど変化せず、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いは小さかった。以上に示した、第四の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いを極力無くすために、ナゲット1111の打点数として、少なくとも4点以上とすることを導き出した。次に、第五の検証実験として、本発明者らは、仮想の閉曲線12図1aを参照の直径寸法Dと、ナゲット群11Aの方向性との関係について着目し、前記直径寸法Dの値が各々異なる溶接部1のサンプルを作成しD=6[mm]、8[mm]、10[mm]、各サンプルの剪断強度、及び剥離強度を、該ナゲット群11Aの方向性別に各々測定した。また、比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が6.5[mm]からなる溶接部を比較サンプルとして作成し、前記比較サンプルの剪断強度、及び剥離強度についても、同時に測定した。なお、この際のナゲット1111の打点数は6点のものを採用した。ここで、第五の検証実験に関する結果について、図11を用いて説明する。図11aは、縦軸に剪断強度単位[kN]を表し、横軸に閉曲線12図1aを参照の各直径寸法D、及び従来のスポット溶接方法によるナゲットの直径寸法を表すこととして、各サンプル及び比較サンプルの方向性毎の剪断強度を示したグラフである。また、図11bは、縦軸に剥離強度単位[kN]を表し、横軸に閉曲線12図1aを参照の各直径寸法D、及び従来のスポット溶接方法によるナゲットの直径寸法を表すこととして、各サンプル及び比較サンプルの方向性毎の剥離強度を示したグラフである。図11aに示すように、閉曲線12の直径寸法Dの値が増加するに従って、剪断強度は徐々に増加するとともに、各直径寸法DD=6[mm]、8[mm]、10[mm]におけるそれぞれの剪断強度は、ナゲット群11Aの方向性の影響を殆ど受けることなく、略同程度な値となった。また、従来のスポット溶接方法によるナゲット直径寸法6.5[mm]の剪断強度に対して、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]であるナゲット群11Aの剪断強度は、十分高いことが確認された。また、図11bに示すように、閉曲線12の直径寸法Dの値が増加するに従って、剥離強度は徐々に増加するとともに、各直径寸法DD=6[mm]、8[mm]、10[mm]におけるそれぞれの剥離強度は、ナゲット群11Aの方向性の影響を殆ど受けることなく、略同程度な値となった。また、従来のスポット溶接方法によるナゲット直径寸法6.5[mm]の剥離強度に対して、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]であるナゲット群11Aの剥離強度は、十分高いことが確認された。以上に示した、第五の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット1111の打点数として、少なくとも6点以上であれば、ナゲット群11Aの方向性に関わらず、閉曲線12の直径寸法Dを変化させることで、所望の剪断強度、或いは剥離強度を得ることができることを導き出した。また、この際、閉曲線12の直径寸法Dの値が、少なくとも6[mm]以上であれば、従来のスポット溶接方法によって形成された略同程度の直径寸法からなるナゲットと比べて、同程度以上の剪断強度、及び剥離強度を有することを導き出した。こうして、本発明者らは、第四、及び第五の検証実験の結果や、その他、様々な検討結果に基づき、複数のナゲット1111からなる溶接部1に対して1各ナゲット11の直径寸法dが√t以上3√t以下√t≦d≦3√tであること、且つ2隣り合うナゲット1111間のピッチ寸法pが0.8d以上3d以下0.8d≦p≦3dであること、且つ3ナゲット1111の打点数が4点以上12点以下であること、との構成を導き出し、第二実施形態によるレーザー溶接方法を完成させるに至ったのである。但し、前記tは、重ね合わせた複数の鋼板1010の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。また、この際の閉曲線12の直径寸法Dは、3√t以上10√t以下3√t≦D≦10√tとする。なお、ここで、第二実施形態によるレーザー溶接方法の効果を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。先ず始めに、本発明者らは、SCGA590を材料とし、1.4[mm]、及び1.2[mm]の厚みからなる二枚の鋼板1010図1aを参照を用意し、第二実施形態によるレーザー溶接方法を用いて、これらの鋼板1010を接合した。この際、本発明者らは、鋼板1010間に形成される溶接部1において、各ナゲット11の直径寸法dが1.4[mm]程度d=1.4[mm]となり、且つナゲット群11Aにおけるナゲット1111の打点数が6点となり、且つ隣り合うナゲット1111間のピッチ寸法pが3[mm]p=3[mm]となるようにしてレーザー溶接を行った。また、使用するレーザーは、直径寸法0.6[mm]の集光径のものを採用し、直径寸法Dが6[mm]D=6[mm]の円周からなる閉曲線12を形成するようにして、前記溶接部1を形成することとした。次に、本発明者らは、比較対象として、前述した鋼板1010と同等の二枚の鋼板を、従来のスポット溶接方法を用いて接合した。この際、形成されるナゲットの直径寸法は、前記閉曲線12の直径寸法Dと同程度とした。そして、第二実施形態によるレーザー溶接方法を用いて接合された二枚の鋼板1010以下、本件サンプル鋼板と記載すると、従来のスポット溶接方法を用いて接合された二枚の鋼板以下、比較サンプル鋼板と記載するとの各々に対して、静的剪断強度を求める際に加えられる剪断方向への引張荷重、及び静的剥離強度を求める際に加えられる剥離方向の引張荷重をそれぞれ測定した。このようにして行われた、第二実施形態によるレーザー溶接方法の効果を確認するための確認実験の結果について、図12を用いて説明する。図12a、及びbは、縦軸に引張荷重単位[kN]を表し、横軸に二枚の鋼板の相対的な移動距離移動ストローク単位[mm]を表すこととして、両者の関係を、本件サンプル鋼板及び比較サンプル鋼板について示したグラフである。なお、図12aは、静的剪断強度を求める際における両者の関係を示したグラフであり、図12bは、動的剪断強度を求める際における両者の関係を示したグラフである。図12aに示すように、静的剪断強度を求める際の、本件サンプル鋼板に加えられる引張荷重と、比較サンプル鋼板に加えられる引張荷重とは、全ての移動距離移動ストロークの範囲において、略同程度な値となることが確認された。また、図12bに示すように、静的剥離強度を求める際の、本件サンプル鋼板に加えられる引張荷重と、比較サンプル鋼板に加えられる引張荷重とは、初期の段階における移動距離移動ストロークの範囲移動距離が小さい範囲において、略同程度な値となる一方、移動距離移動ストロークがある値を超えると、本件サンプル鋼板に加えられる引張荷重が、比較サンプル鋼板に加えられる引張荷重より大きくなることが確認された。以上の確認実験の結果より、第二実施形態によるレーザー溶接方法によれば、従来のスポット溶接方法と同程度以上の静的強度が得られることが確認できた。[第三実施形態によるレーザー溶接方法]次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第三実施形態について、図13を用いて説明する。第三実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、例えば、従来のレーザー溶接方法によって形成された一直線状の溶接部接合部に比べてより高い剥離強度を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。第三実施形態におけるレーザー溶接方法によって形成される溶接部3Aは、例えば、図13aに示すように、円周からなる仮想の閉曲線32Aの線上に、一定のピッチをもって配置される複数のナゲット31A31Aによって構成される。ここで、各ナゲット31Aは、前述した走査式形成法によって形成されるとともに、その形状は完全な環状ではなく、一部断絶部31aを設けている。そして、複数のナゲット31A31Aは、各々の前記断絶部31a31aを閉曲線32Aの中心に向けて配設される。また、閉曲線32Aの直径寸法は、隣り合うナゲット31A31Aが、互いに交差するような寸法に定められている。また、別実施形態として、第三実施形態におけるレーザー溶接方法によって形成される溶接部3Bは、例えば、図13bに示すように、円周からなる仮想の閉曲線32Bの線上に、一定のピッチをもって配置される複数のナゲット群31B31Bによって構成される。ここで、各ナゲット群31Bは、更に小径の円形からなる複数のナゲット31b31bからなり、これらのナゲット31b31bは、ナゲット群31Bを形成する仮想の閉曲線32bの線上に、一定のピッチをもって配置される。なお、各ナゲット群31Bには、閉曲線32bの線上において数点本実施形態においては1点のナゲット31bが欠落している欠落部31cが設けられている。そして、複数のナゲット群31B31Bは、各々の前記欠落部31cを閉曲線32Bの中心に向けて配設される。また、閉曲線32Bの直径寸法は、隣り合うナゲット群31B31Bより具体的には、各々のナゲット群31Bの閉曲線32bが、互いに交差するような寸法に定められている。以上のような構成からなる溶接部3A、或いは溶接部3Bに対して、本発明者らは、1各ナゲット31A、或いはナゲット群31Bの直径寸法dが√t以上d≧√tであること、且つ2閉曲線32A、或いは閉曲線32Bの形状が円周、或いは楕円であること、且つ3隣り合うナゲット31A31A、或いはナゲット群31B31Bの各中心軸のなす角度θが120°以下θ≦120°であること、との構成を導き出し、レーザー溶接方法の第三実施形態を完成させるに至ったのである。なお、ここでtは、重ね合わせた複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法を表すものである。このように、第三実施形態によるレーザー溶接方法によって形成される、これらの溶接部3A、或いは溶接部3Bにおいては、何れも溶接箇所の端部より具体的には、ナゲット31Aの断絶部31a、或いはナゲット郡31Bの欠落部31cが閉曲線32A、或いは閉曲線32Bの内周部に位置するようになっている。従って、第三実施形態によるレーザー溶接方法によれば、例えば、従来のレーザー溶接方法によって形成された一直線状の溶接部接合部のように、両端部へ外力が集中し、剥離が進行することもなく、安定した品質を確保することができるのである。[第四実施形態によるレーザー溶接方法]次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第四実施形態について、図14乃至図17を用いて説明する。第四実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、前述した第一乃至第三実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された溶接部接合部の、防錆性の向上を図ることを目的として実現された溶接方法である。第四実施形態によるレーザー溶接方法は、以下に示す手順に従って行われる。即ち、図14aに示すように、先ず始めに、重ね合わせた複数本実施形態においては二枚の鋼板4040に対して、例えば、前述した第一実施形態によるレーザー溶接方法によって、溶接部4を形成する。なお、前記溶接部4は、円周からなる仮想の閉曲線42の線上に、一定のピッチをもって配設される複数のナゲット4141によって構成される。また、図14bに示すように、断面視において、各ナゲット41の両端面それぞれの鋼板4040の、接合面と対向する側の平面部に面する箇所。以下同じ。は、中央部がやや窪んだ椀形状に形成される。従って、このような形状からなる複数のナゲット4141によって構成された溶接部4を有する鋼板4040に対して、各ナゲット41の窪んだ椀形状部に水分が溜まりやすく、溶接部4は錆びなどが発生し易い状態となっている。次に、図15aに示すように、閉曲線42の内側内周側、及び外側外周側において、該閉曲線42に沿って形成される内側曲線42a、及び外側曲線42bによって囲まれ、且つ溶接部4を構成する全てのナゲット4141を含む領域Zに対して、溶融加工を行う。即ち、図15bに示すように、断面視において、前記領域Z図15b中の二点鎖線によって囲まれた領域の範囲内であって、ナゲット41の端面の周囲に対して溶融加工を行うのである。そして、図16aに示すように、前記溶融加工が完了すると、複数のナゲット4141は、全て領域Zの底面に配置されることとなる。即ち、図16bに示すように、前記溶融加工によって溶かされた、ナゲット41の端面の周囲は、該ナゲット41の端面の窪みに流入されることとなり、該ナゲット41の両端面と、領域ZZの底面とは、それぞれ同一平面上に位置することとなる。従って、前述したようにこのような形状からなる複数のナゲット4141によって構成された溶接部4を有する鋼板4040に対して、水分が各ナゲット41の椀形状部に溜まって停滞することはなく、溶接部4の防錆性の向上を図ることができるのである。なお、ここで、前述した領域Zに対する溶融加工を行うことで、溶接部4が受け得る強度上の影響を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。本発明者らは、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成されるとともに、溶接部4の閉曲線42図16aを参照が円周によって形成され、且つその直径寸法Dが4[mm]、6[mm]、8[mm]である三種類の溶接部4を用意し、これら全ての溶接部4に対して、第四実施形態のレーザー溶接方法による溶融加工を行った以下、本件強度サンプルと記載する。また、本発明者らは、これら本件強度サンプルの比較対象として、前記溶融加工を行うことなく、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成されるとともに、溶接部1の閉曲線12図1aを参照が円周によって形成され、且つその直径寸法Dが4[mm]、6[mm]、8[mm]である三種類の溶接部1以下、比較強度サンプルと記載するを用意した。なお、溶接部4を構成するナゲット4141、或いは、溶接部1を構成するナゲット1111の打点数は、ともに6点のものを採用した。そして、これら複数の本件強度サンプル、及び比較強度サンプルについて、剪断強度、及び剥離強度をそれぞれ測定した上で、比較検討を行った。このようにして行われた確認実験の結果について、図17を用いて説明する。図17aは、縦軸に剪断強度単位[kN]を表し、横軸に本件強度サンプル及び比較強度サンプルの閉曲線1242の直径寸法Dを表すこととして、各本件強度サンプル及び各比較強度サンプルの剪断強度を示したグラフである。また、図17bは、縦軸に剥離強度単位[kN]を表し、横軸に本件強度サンプル及び比較強度サンプルの閉曲線1242の直径寸法Dを表すこととして、各本件強度サンプル及び各比較強度サンプルの剥離強度を示したグラフである。図17a、及び図17bに示すように、閉曲線1242の直径寸法Dの値が、6[mm]、8[mm]、10[mm]の何れの場合であっても、第四実施形態のレーザー溶接方法による溶融加工の有無に関わらず、溶接部1、及び溶接部4の剪断強度、及び剥離強度は、ともに略同程度の値になることが確認された。以上の確認実験の結果より、第四実施形態によるレーザー溶接方法によれば、前述した第一乃至第三実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された溶接部接合部に対して、強度低下をともなうことなく防錆性の向上を図れることが確認できた。ところで、以上に示した第一乃至第四実施形態によるレーザー溶接方法においては、形成される溶接部の構成として、以下に示すような様々なパターンのものを採用することも可能である。即ち、図18aに示すように、例えば、円周からなる仮想の閉曲線112の線上に、一定のピッチをもって配置された複数のナゲット111111からなる溶接部101に対して、前記閉曲線112の内周部に、更に1点のナゲット111を配設することによって構成された溶接部101Aを採用することができる。また、図18bに示すように、例えば、円周からなる仮想の閉曲線212の線上に、一定のピッチをもって配置された複数のナゲット211211からなる溶接部201に対して、これらのナゲット211211の一部が共通して用いられるようにして、前記溶接部201と同等の構成からなる複数の溶接部201201をさらに組み合わせることによって構成された溶接部201Aを採用することができる。[第五実施形態によるレーザー溶接方法]次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第五実施形態について、図10、図19、及び図20を用いて説明する。第五実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、剪断強度を殆ど変化させることなく、剥離強度のみを変化させる方向性を、前記複数の鋼板間の接合部に持たせることを目的として実現された溶接方法である。第五実施形態によるレーザー溶接方法を検討するにあたり、本発明者らは、前述した第四の検証実験の結果について着目した。ここで、第四の検証実験の結果について説明する。図10aに示すように、ナゲット1111図1を参照の打点数が3点である場合、ナゲット群11Aの方向性によって、剪断強度が大きく変化することはない。一方、図10bに示すように、ナゲット1111の打点数が3点である場合、ナゲット群11Aの方向性によって、剥離強度が大きく変化することとなる。具体的には、ナゲット1111の打点数が3点である場合、1点のナゲット11、2点のナゲット1111と順に、外力の方向に沿って配置するつまり、1点のナゲット11が、先ず始めに外力より影響を受けることとなる。場合に比べて、2点のナゲット1111、1点のナゲット1111と順に、外力の方向に沿って配置するつまり、2点のナゲット11が、先ず始めに外力より影響を受けることとなる。場合の方が、剥離強度は高くなる。このような第四の検証実験に関する結果に基づいて、本発明者らは、ナゲット1111の打点数を3点に限定することによって、剪断強度を殆ど変化させることなく、剥離強度のみを変化させる方向性を、ナゲット群11Aに持たせることができることを導き出した。つまり、図19に示すように、第五実施形態におけるレーザー溶接方法によって形成される溶接部5は、例えば円周からなる仮想の閉曲線52の線上に、ピッチ寸法pPをもって配置される3点のナゲット515151によって構成されることとしている。そして、本発明者らは、さらなる様々な検討結果に基づき、複数のナゲット515151からなる溶接部5に対して1各ナゲット51の直径寸法dが√t以上3√t以下√t≦d≦3√tであること、且つ2隣り合うナゲット5151間において、ピッチ寸法pが1.5d以上5d以下1.5d≦p≦5dであって、ピッチ寸法Pが0.5p以上2p以下0.5p≦P≦2pであること、且つ3ナゲット515151の打点数が3点であること、との構成を導き出し、本発明に係るレーザー溶接方法を具現化する第五実施形態を完成させるに至ったのである。但し、前記tは、重ね合わせた複数の鋼板1010の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。また、この際の閉曲線12の直径寸法Dは、3√t以上10√t以下3√t≦D≦10√tとする。なお、前述したように、第五実施形態によるレーザー溶接方法によれば、僅か3点のナゲット515151からなる溶接部5の方向性を変更するだけで、該溶接部5の剪断強度を殆ど変化させることなく、該溶接部5の剥離強度を変化させることができる。よって、例えば、図20aに示すように、外部より加えられる外力Fの方向が、予め定められているような構造物55であれば、前記外力F1の方向に基づいて各溶接部55の方向性を規定することによって、これら溶接部55の個数を抑えることが可能となり、これら溶接部55を構成するナゲット5151の打点数も抑制され経済的である。また、図20bに示すように、例えば、外力F2の方向に沿って、2点のナゲット5151、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5に対して、さらに1点のナゲット51を配設したり、或いは外力F3の方向に沿って、2点のナゲット5151、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5Aに対して、前記2点のナゲット5151の内の1点のナゲット51を共通に用いつつ、さらに外力F3の方向に沿って、2点のナゲット5151、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5Bを組み合わせることによって、これらの溶接部5、5A、5Bの剥離強度を、容易に向上させることができるのである。以上のように、第一実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板1010を接合するレーザー溶接方法であって、前記複数の鋼板1010間の接合部に形成される溶接部1は、仮想の閉曲線12に沿って配設される、複数のナゲット1111によって構成され、前記複数の鋼板1010の内、最も外側の何れか薄い方の鋼板10の厚み寸法tに対して、前記各ナゲット11の直径寸法dは3√t以下d≦3√tであり、且つ隣り合うナゲット1111間のピッチ寸法pは2d以上5d以下2d≦p≦5dであり、且つ前記複数のナゲット1111の打点数は3点以上であることを特徴とする。また、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって接合された複数の鋼板1010を備える溶接構造体において、前記複数の鋼板1010間の接合部に形成される溶接部1は、仮想の閉曲線12に沿って配設される、複数のナゲット1111によって構成され、前記複数の鋼板1010の内、最も外側の何れか薄い方の鋼板10の厚み寸法tに対して、前記各ナゲット11の直径寸法dは3√t以下d≦3√tであり、且つ隣り合うナゲット1111間のピッチ寸法pは2d以上5d以下2d≦p≦5dであり、且つ前記複数のナゲット1111の打点数は3点以上であることを特徴とする。このような構成を有することで、第一実施形態におけるレーザー溶接方法、及び溶接構造体によれば、仮想の閉曲線12上において、一定のピッチ寸法pをもって配設される複数のナゲット1212からなる溶接部1であって、従来のレーザー溶接方法によって形成される前記閉曲線12と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、常に同程度以上の強度特性を有する溶接部を形成することができる。具体的には、強度特性とは、主に静的強度と動的衝撃強度とによって評価されるところ、前述したように、静的強度については、図6によって示される、本発明者らが行った確認実験の結果によって、また動的衝撃強度については、図7乃至図9によって示される、本発明者らが行った確認実験の結果によって、本実施形態第一実施形態におけるレーザー溶接方法によって形成される溶接部1が、該溶接部1の閉曲線12と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、常に同程度以上の強度特性を有することが確認されている。また、第四実施形態によるレーザー溶接方法は、閉曲線42の内周側、及び外周側において、前記閉曲線42に沿って形成される、仮想の内側曲線42a、及び外側曲線42bによって囲まれ、且つ溶接部4を構成する全てのナゲット4141を含む領域Zに対して溶融加工を行うこととしている。また、第四実施形態によるレーザー溶接方法によって接合された複数の鋼板4040を備える溶接構造体において、前記閉曲線42の内周側、及び外周側にて、前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線42a、及び外側曲線42bによって囲まれ、且つ溶接部4を構成する全てのナゲット4141を含む領域Zに対して溶融加工を行うこととしている。このような構成を有することで、水分が各ナゲット41の椀形状部に溜まって停滞することもなく、溶接部4の防錆性の向上を図ることができるのである。