"次の組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材。Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.4~0.7、Mnが1.0~1.4、Mgが0.01未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である。5~13のSiを含有するAlSi合金の片面または両面にメッキされることを特徴とする、請求項1に記載の延伸部材。鑞付けの後に、形状係数Fが2より大きい、伸長した粒子の微小構造を示すことを特徴とする、請求項1または2に記載の帯である延伸部材。鑞付けの後に、等軸の粒子の微小構造を示すことを特徴とする、請求項1または2に記載の帯である延伸部材。Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.4~0.7、Mnが1.0~1.4、Mgが0.01未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯である延伸部材を用い、板の鋳造と、予備均質化なしのこの板の熱間圧延と、冷間圧延と、温度250~300°Cの間での回復焼き鈍し工程とを含み、鑞付けの後に、形状係数Fが2より大きい、伸長した粒子の微小構造を示すことを特徴とする、熱交換器製造用の帯である延伸部材の製造方法。Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.4~0.7、Mnが1.0~1.4、Mgが0.01未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯である延伸部材を用い、板の鋳造と、590~630°Cの間でのこの板の均質化と、均質化した板の熱間圧延と、冷間圧延と、温度320~380°Cの間での最終焼き鈍し工程とを含み、鑞付けの後に、等軸の粒子の微小構造を示すことを特徴とする、熱交換器製造用の帯である延伸部材の製造方法。合金のタイプについて現状技術を要約しようとすると、第一の区分の合金はSiの含有率がきわめて低く0.15未満、また好適には0.05未満、少量のFeを含有するか、していないかであるが、いずれの場合にもSiよりも要求が厳しくないことが認められる。これらのきわめて低いSi含有率は純粋なベースから開始しない限り得られないので、生産コストへの負担となる。第二の区分の合金は、優れた耐食性を得るためにきわめて低いSi含有率の必要性をまたも問題にしているのであるが、反対に、Si含有率が高めで0.5~0.8、必要に応じてMgやCuなどの硬化元素の含有率が低いことからくる機械的強度の不足を補うことができる。実際、フラックスによる鑞付けの場合、周知のごとく、Mg含有率を下げて、酸化物MgOの厚い層の形成に至るような、メッキ層の表面へのMgの転移を防止しなければならない。この酸化物が存在すると鑞付け表面へのフラックスの量を増やさなければならず、それによって接合コストが上昇し、表面の外観が損なわれる。Cuについては、耐食性に対する影響が問題になっている。出願人は、先行技術の2つの合金区分において開示された含有率の間のSi含有率の狭い領域と、Feの低いが、純粋なベースを必要としない妥当なレベルにとどまる、含有率を組み合わせることによって、受け入れられる経済的条件を確保しながら、各種の使用特性機械的強度、展延性、耐食性、鑞付け性の間のバランスをさらに向上させることができる組成の領域を決定した。本発明の課題を解決するための手段は、次のとおりである。第1に、次の組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材。Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.2~1.1、Mnが1.0~1.4、Mgが0.4未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である。第2に、5~13のSiを含有するAlSi合金の片面または両面にメッキされることを特徴とする、上記第1に記載の延伸部材。第3に、ベース合金が、0.2~0.6のCuと0.1~0.4のMgを含有することを特徴とする、上記第1または2に記載の延伸部材。第4に、ベース合金が、0.6~1.1のCuと0.1~0.4のMgを含有することを特徴とする、上記第1または2に記載の延伸部材。第5に、ベース合金が、0.4~0.7のCuと0.01未満のMgを含有することを特徴とする、上記第1または2に記載の延伸部材。第6に、鑞付けの後に、形状係数Fが2より大きい、伸長した粒子の微小構造を示すことを特徴とする、上記第1~5のいずれか一つに記載の帯である延伸部材。第7に、鑞付けの後に、等軸の粒子の微小構造を示すことを特徴とする、上記第1~5のいずれか一つに記載の帯である延伸部材。第8に、Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.2~1.1、Mnが1.0~1.4、Mgが0.4未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材を用い、板の鋳造と、予備均質化なしのこの板の熱間圧延と、所望の厚みまでの冷間圧延と、温度250~300°Cの間での焼鈍焼き鈍しと工程とを含み、鑞付けの後に、形状係数Fが2より大きい、伸長した粒子の微小構造を示すことを特徴とする、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材の製造方法。第9に、Siが0.15~0.30、Feが0.25未満、Cuが0.2~1.1、Mnが1.0~1.4、Mgが0.4未満、Znが0.2未満、Tiが0.1未満、その他の元素が各0.05未満で且つ合計0.15未満、残りがアルミニウムであるベース合金からなり、Fe≦Si、およびCuMg>0.4である組成重量のアルミ合金による、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材を用い、板の鋳造と、590~630°Cの間でのこの板の均質化と、均質化した板の熱間圧延と、所望の厚みでの冷間圧延と、温度320~380°Cの間での最終焼き鈍し工程とを含み、鑞付けの後に、等軸の粒子の微小構造を示すことを特徴とする、熱交換器製造用の帯または管である延伸部材の製造方法。本発明はまた、ベース合金の組成の一般的領域内で、特定の特性の強化を可能にする上記第3~第5に記載の特定の3つの領域も目的とする。本発明によると、経済的条件を確保しながら、各種の使用特性機械的強度、展延性、耐食性、鑞付け性の間のバランスがさらに向上したアルミ合金による熱交換器製造用の延伸部材を得ることができる。本発明による熱交換器製造用の帯または管である延伸部材は、製造される部品のタイプに応じて一般的に0.1と1.5mmの間に含まれる厚みを有し、被覆合金でメッキすることが可能で、被覆合金は鑞付け合金、あるいは7072合金のような亜鉛合金などの、腐食部品を保護するための犠牲陽極の役割を果たす合金とすることができる。ベース合金の組成の限界は次のように説明できる。珪素最低含有率である0.15によって、コストの高い、純粋ベースの使用を避けることが可能になる。他方で、マグネシウムを含有する合金において、珪素はMg2Si沈殿物の形成によって機械的強度に貢献する。0.30を超えると、マンガンの分散相AlMnSiとAlMnFeSiが形成されるので、珪素は耐食性、ならびに加工性に悪い影響を与える可能性がある。鉄の含有率が0.25未満に制限されていることも耐食性、ならびに加工性に有利であるが、原価が高くつくことになり得るきわめて低い含有率0.15未満まで下げる必要はない。ただし、鉄の含有率は珪素含有率以下に保たなければならない。銅は機械的強度に貢献する硬化元素であるが、1.1を超えると、鋳造時に粗大な金属間化合物が生じて金属の均質性を阻害し、腐食開始場所となる。耐食性に対する銅の役割に関しては、最近の研究によると、銅が固溶体の状態にとどまる限りにおいて、むしろよい影響を示している参照:RBenedictusetalInfluenceofalloyingadditionsoncorrosionbehaviourofaluminiumbrazingsheetICAA61998pp15771582。マンガンは3003合金に近い限界値内にあり、ベース合金とメッキ層の間の電気化学位差を増大することで機械的強度と耐食性に貢献する。全てのAlMn合金と同様に、合金が容易に鋳造できなくなるので1.4を超えることはほとんど不可能である。マグネシウムは機械的強度に有利である。反対に、メッキ表面を転移する限り、鑞付け性には悪影響があり、真空鑞付けでない場合、酸化物層を形成し、鑞付け特性を悪い方向に変化させる。この理由のために、その含有率は0.4に制限しなければならない。要求が厳しい用途分野の場合、マグネシウムを完全に排除する必要が生じることもある。この場合は、機械的強度の損失を補うために少なくとも0.4の銅が必要になる。一般的に、CuMg>0.4の合計含有率を確保しなければならない。亜鉛の添加が制限されていることで、とくに銅含有率が最も高い合金について、電子化学機構を変化させて、耐食性によい効果をもたらすことができる。ただし、全体的な腐食に対する感受性が強くなりすぎないように0.2未満にとどめなければならない。含有率が0.1未満のチタンは、耐食性によい影響があることがわかっている。本発明による組成の領域内で、使用特性の一つを向上させるために、MgとCuの含有率を変化させることができる。マグネシウムを受け入れるとき、大きく変形した部品について、機械的強度より加工性を優先したいときは、銅の含有率をMgCu>0.4は守りつつ0.6未満とすることが可能で、反対の場合は、0.6超とすることができる。鑞付け合金でメッキした帯または管の場合、鑞付け、許容できる機械的強度、および優れた湿潤性のために十分な温度差が得られるようにこの合金はベース合金に対して十分低い液体温度を持たなければならない。一般的に珪素含有率が5~13のAlSi合金、例えば、合金4004,4104,4045,4047,4343または4843が使用される。これらの合金は添加元素、例えば、ストロンチウムを含有することができる。またメッキとして、片面の上に、犠牲陽極効果を有するアルミ合金、とくに合金7072などの、亜鉛含有合金を用いることもできる。多層メッキを使用することも可能である。メッキした層の厚みは0.01と0.2mmの間で変化することが可能であり、たいていの場合は、全厚みの約10に当たる。帯製造法はベース合金のプレートの鋳造、必要ならば片面または両面のメッキを所望するかによって、被覆合金の一つまたは二つのプレートの鋳造を有する。全体は熱間でついで所望の厚みを得るまで冷間で圧延される。大きな成形がなされる部品向けでは、最も厚い帯の場合には連続で、最も薄い帯の場合にはバッチで、320~380°Cの間に含まれる温度で最終焼き鈍しを実施して焼き鈍し状態状態Oで使用することができる。この焼き鈍しによって合金が再結晶化して、微粒子の微小構造に至る。その他の場合、冷間加工状態で使用され、それによってもっと機械的強度が向上し、例えば、状態H14またはH24規格NFEN515によるに至るが、この状態は再結晶を防止して、250~300°Cの間で回復焼き鈍しすることで得られる。メッキ材料を設置する前に、590~630°Cの間の温度でベース合金のプレートの均質化を実施することができる。この均質化は圧延された帯の展延性に有利であり、帯が状態Oで使用されるときに常に実施される。それはMn分散相の併合を助け、その後等軸微細粒子の再結晶化を誘発するので、粒子の数多くの接合への鑞付け合金の珪素の拡散を助長する。この珪素の拡散は鑞付け部品の耐食性には不利になり、鑞付けの際に、鑞付け接合の良好な形成に必要な溶接液体が乏しくなるおそれがある。反対に、均質化がなく、帯が冷間加工され焼鈍された場合、鑞付けの後に、本発明による帯の場合は、長い粒子の微小構造が得られ、それが珪素の拡散を阻止する。粒子接合への珪素の拡散防止のために、2を超える形状係数FF=最大長さ/最大幅を示す粒子を有することが望ましい。管の製造法はビレットの鋳造、このビレットの均質化、管の押し出しと所望の寸法への延伸とを有する。管は延伸したままで状態H18または焼き鈍して状態O使用することができる。本発明による帯と管は、先行技術の製品と比較して、各種の使用特性の間のより有利な妥協を示し、しかも、そのために製錬および実施が困難になったり、製造コストが上昇することはない。これらの帯と管は、自動車用をはじめとする放熱器、例えば、エンジン冷却放熱器、オイル放熱器、加熱放熱器、および過給空気放熱器の製造に、ならびに空調システムに使用することができる。以下、本発明の実施例について説明する。図1は、実施例の5つの合金について焼き鈍し状態のR02およびRmの値を示している。図2は、状態H24でのこれらの合金についてSWAAT試験の結果を示している。図3は、実施例に記載の鑞付け適性試験における鑞付け接合箇所の幅の定義を示している。図4は、鑞付け試験における溶解深さを決定するのに役立つパラメーターを示す鑞付け帯の顕微鏡断面を模式的に示している。図5は、鑞付け接合箇所の幅の結果を示している。図6は、粒子間溶解深さの結果を示している。本発明による帯のベース合金に対応する3つの合金A、B、Cと先行技術による合金Dならびに合金3003を鋳造した。合金の組成は表1に示した。5種類の合金はプレート状に鋳造し、片面を合金4343で被覆し、予備均質化をせずに熱間圧延し、合計厚みが0.27mmに成るまで状態H24規格NFEN515によるで冷間圧延し、270°Cで回復焼き鈍しし、鑞付け合金は厚みの約10であった。ASTMG85規格に従って、力学特性破断強さRmとMPaで表した0.2R02での弾性限度およびSWAAT試験saltwateraceticacidtestによる腐食孔深さμmを測定する。結果は図1と2に示した。鑞付け適性は2つのパラメータ、即ち、自動車の熱交換器の管-フィン鑞付けを模倣した、後述の、鑞付け試験による、鑞付け接合箇所の幅μmと溶解深さμmで測定する。鑞付け適性は接合箇所幅が大きいほど、また溶解深さが浅いほど優れている。10の波で起伏をつけた裸のフィンを挟む寸法が60×25mmの、メッキした2枚の鋼板で構成されるサンドウィッチ型試験片を実現する。表面は15分間250°Cで熱脱脂して油を除去する。つぎに3つの部品に小さな圧力0.1~0.2MPaをかけて相互に締め付け、接合した試験片を濃度が10~30のフラックス水溶液内に浸け、ついで温度が600°Cの鑞付け炉内に5分間置く。あらかじめ幅方向に切断し、被覆し、細かく研磨した試験片を光学顕微鏡で観察する。図3に示したごとく、接合箇所の半径を観察することによって鑞付け接合箇所の幅を測定することができる。溶解深さは、次の方法によって粒子間溶解を100倍と400倍の間に含まれる倍率で測定することによって得られる。顕微鏡研磨の後、微小構造金属間と粒子結合を明らかにするためにKeller腐食を実施する。この腐食表面は次の特性を有する。a鑞付けと、このベース合金内の珪素の超粒子型均質溶解から生じたベース合金のAlMnFeSi沈殿物との間の直線界面であって、粗大粒子合金について顕著に見える。b珪素の粒子間溶解から発生した荒れた界面であって、微粒子合金についてよく見える。この溶解が測定の際に考慮されるのである。図4に示したごとく、溶接金属の荒れた界面の間の最小厚みeを測定し、差E-eによって粒子間溶解深さDを決定するが、ここでEは鑞付け前の合金の厚みである。片面をメッキした帯について溶解深さを表すために、両面メッキ帯について溶解プロセスは対称であるものとして、値Dを2で除する。示した数字は一つの標本について10の測定値の平均である。接合箇所の幅と粒子間溶解の深さに関する結果はそれぞれ図5と6に示した。合金3003と比較して、本発明による合金A、B、Cはいっそう優れた力学特性を示し、Bが一番成績がよく、腐食孔深さが一番小さく、Cは最良で、鑞付け接合箇所の幅がほぼ同一で、とくにCの場合、溶解深さが一番小さい。合金Dと比較して、Rmは常に高く、R02についてはAとBは高いが、Cはわずかに劣っている。腐食孔深さは、とくにCの場合、より小さい。鑞付け接合箇所幅はほぼ同一で、溶解深さはCでより浅く、AとBではやや大きかった。この場合、本発明による合金は、より有利に特性間のバランスがとれており、くわえて、優先した特性機械的強度または耐食性を選べる可能性がある。最後に、本発明による合金は、Dとは反対に、生産コストの増大を引き起こす珪素のきわめて低い含有率を必要としない。"