"複数のコア片よりなるコアプレートが積層された回転電機のコアの製造方法において、帯状をなすワークをその長さ方向に間欠移送して、そのワークの停止中に、コア片の両側の縁部となる部分を打ち抜くとともに、さらにその移送方向の下流側においてコア片の残りの縁部となる部分を打ち抜いて、打ち抜かれたコア片を並設してコアプレートを形成しながらコア片を積層することを特徴とした回転電機のコアの製造方法。打ち抜かれたコア片を割り出し移動される支持台上に並設することを特徴とした請求項1に記載の回転電機のコアの製造方法。打ち抜かれたコア片を、一軸線を中心に割り出し回転される支持台上に前記一軸線を中心に環状に並設することを特徴とした請求項1または2に記載の回転電機のコアの製造方法。コアプレートの両側の縁部となる部分の打ち抜きに先行して、コア片を積層状態に結合するためのダボを形成することを特徴とした請求項1~3のうちのいずれか一項に記載の回転電機のコアの製造方法。コア片にヨーク部とティース部とを形成するとともに、ヨーク部の一側に突部を形成し、その突部を積層方向に隣接する他のコア片の突部に積層することを特徴とした請求項1~4のうちのいずれか一項に記載の回転電機のコアの製造方法。前記支持台上の180度離間した2位置においてコア片を同時に積層することを特徴とした請求項3~5のうちのいずれか一項に記載の回転電機のコアの製造方法。前記コア片をワークの幅方向において2個取りすることを特徴とした請求項6に記載の回転電機のコアの製造方法。前記の従来の回転電機のコアの製造方法においては、打ち抜かれたコア片がその打ち抜き孔内に戻されるため、つまり、コア片が打ち抜き孔内に挟入されるために、コア片の外周の縁部にバリ等の傷が生じやすい。そして、このようなバリが生じると、そのバリを除去するための研磨加工が必要になったり、バリや傷を放置することにより、磁気特性が悪化して、コアの機能が低下したりするおそれがあった。このような問題点に対処するためには、コア片を打ち抜いて、プッシュバックすることなく、打ち抜き位置でコアプレートを形成することが考慮される。しかし、コアプレートの形成位置においてコア片を打ち抜くためには、コア片の輪郭形状の全体を有する環状のダイが必要になる。ところが、このように環状のダイを用いると、打ち抜かれたコア片の両側にダイの厚み分のスペースを設ける必要がある。従って、コア片を並設する場合、コア片を隙間なく並設することができなくなって、コアプレートを形成できない。本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、前記のような問題点を解消できる回転電機のコアの製造方法を提供することにある。上記の目的を達成するために、本発明は、複数のコア片よりなるコアプレートが積層された回転電機のコアの製造方法において、帯状をなすワークをその長さ方向に間欠移送して、そのワークの停止中に、コア片の両側の縁部となる部分を打ち抜くとともに、さらにその移送方向の下流側においてコア片の残りの縁部となる部分を打ち抜いて、打ち抜かれたコア片を並設してコアプレートを形成しながらコア片を積層することを特徴としている。従って、本発明においては、ワークWの停止中に、コア片の並設方向の両側の縁部が打ち抜かれるとともに、移送方向の下流側においてコア片の残りの端部の縁部が打ち抜かれる。従って、コア片の輪郭形状を有するダイを用いる必要はない。このため、打ち抜かれたコア片をプッシュバックしたりする必要がなくなるため、プッシュバックの装置が不要になり、製造設備の構成を簡素化できる。また、打ち抜かれたコア片はプッシュバックされることがないため、コア片の外周の縁部に傷が生じることを防止できる。前記の構成において、打ち抜かれたコア片を割り出し移動される支持台上に並設するとよい。前記の構成において、打ち抜かれたコア片を、一軸線を中心に割り出し回転される支持台上に前記一軸線を中心に環状に並設するとよい。前記の構成において、コアプレートの両側の縁部となる部分の打ち抜きに先行して、コア片を積層状態に結合するためのダボを形成するとよい。前記の構成において、コア片にヨーク部とティース部とを形成するとともに、ヨーク部の一側に突部を形成し、その突部を積層方向に隣接する他のコア片の突部に積層するとよい。前記の構成において、前記支持台上の180度離間した2位置においてコア片を同時に積層するとよい。前記の構成において、前記コア片をワークの幅方向において2個取りするとよい。以上のように、本発明によれば、製造設備の構成を簡素化できるとともに、コア片の外周の縁部に傷が生じることを防止できるという効果を発揮する。第1実施形態以下に、本発明をモータのステータコアの製造方法に具体化した第1実施形態を図面に従って説明する。まず、この実施形態の製造方法により製造されたモータのステータコアの構成について説明する。図1~図3に示すように、このステータコア21は、複数のコア片22を環状に並設してコアプレート20を形成するとともに、そのコアプレート20を複数層積層することにより構成されている。そして、図2及び図3に示すように、各層のコア片22は、隣接する他の層のコアプレート20のコア片22に対して左右反対向きになるように配列されている。各コア片22は、円弧状に延びるヨーク部22aと、そのヨーク部22aの内周から間隔をおいて径方向に突設された2つのティース部22bとを備えている。ヨーク部22aの一側には、ひとつの結合用突部22cが形成されている。そして、図2,図3及び図5に示すように、奇数層目のコア片22と偶数層目のコア片22とでは、結合用突部22cを除いた形状は同一であるが、結合用突部22cの形成位置が互いの反対側左右逆になっている。そして、各層のコア片22の結合用突部22cが積層方向に隣接する他の層の結合用突部22cに重ね合わされている。また、各層のコア片22のヨーク部22aは隣接する他の層のコア片22のヨーク部22aに重ね合わされている。各層のティース部22bは互いにずれることなく重ね合わされている。図4及び図5に示すように、前記各コア片22のヨーク部22a及び結合用突部22cには、複数の結合用ダボ23が形成されている。そして、積層方向に隣接するコア片22の各結合用ダボ23が係合されることにより、各コア片22が環状の並設状態及び複数層の積層状態に結合されている。図1~図3に示すように、ステータコア21の外周には、薄板帯状の鉄板等よりなるバンド24が巻き付けられている。バンド24の外周には、ステータコア21を車両ボディ等に取り付ける場合に用いられる複数の取付部25が所定間隔おきに突設されている。次に、前記ステータコア21を製造するための製造装置について説明する。図6及び図7に示すように、この製造装置おいては、帯状のワークWがその長さ方向に間欠移送され、その停止中においてワークWの幅方向の中心線C1図11参照の両側の位置からコア片22が打ち抜かれて、打ち抜かれたコア片22が前記のように積層される。すなわち、図6及び図7に示すように、ワークWの走行経路には2基の第1予備プレス装置34,37が並設されており、これらの第1予備プレス装置34,37により前記結合用ダボ23がワークWの中心線C1の両側位置に成形される。第1予備プレス装置34,37のワークWの走行経路の下流側には、2基の第2予備プレス装置33,36が並設されており、図11に示すように、これらの第2予備プレス装置33,36により透孔22h22i22jが打ち抜かれることにより、ワークWの中心線C1の両側位置にコア片22の両側の縁部22f,22gが形成されるとともに、ティース部22b間の空間部が形成される。図6及び図7に示すように、前記第1予備プレス装置34,37及び第2予備プレス装置33,36は、それぞれワークWの中心線C1を介してプレス部34a,37a,34b,37b、33a,36a,33b,36bを有している。そして、それらのプレス部34a,37a,34b,37b、33a,36a,33b,36bがワークWの幅方向において入れ換えられるようになっており、この入れ換えにより奇数層及び偶数層のコア片22の結合用ダボ23と、透孔22h22i22jとがワークWの長さ方向にわずかにずれた位置に、かつ中心線C1を介した両側の位置において180度異なる向きに、つまり反対向きに打ち抜かれる。前記第2予備プレス装置33,36の下流側にはメインプレス装置31が設置されており、以下にこのメインプレス装置31の詳細について説明する。すなわち、図8~図10に示すように、メインプレス装置31のフレーム図示しないには保持リング101がラジアルベアリング102を介して水平面内において一軸線C2を中心に回転可能に設置されている。この保持リング101は、図示しないモータによってコア片22の一並設ピッチ分ずつ割り出し回転される。保持リング101の内周には円筒状の外径ダイ103及び圧力付与リング104が上下に重ねた状態で固定されている。外径ダイ103及び圧力付与リング104の内周側の下部には第1油圧シリンダ105が設置され、そのピストンロッド106の先端には基台107が固定されており、その基台107上にはスラストベアリング108を介して環状の支持台109が水平面内において回転可能に支持されている。従って、第1油圧シリンダ105の作動により、支持台109が基台107及びスラストベアリング108とともに昇降可能になっている。前記支持台109の内径側の下部における前記軸線C2上には第2油圧シリンダ110が固定され、そのピストンロッド111の先端には内径ダイ112が載置されている。前記支持台109の上方には環状のパンチ113が昇降可能に配置されている。このパンチ113の外径側及び内径側の刃先113a,113bが前記外径ダイ103の刃先103a及び内径ダイ112の刃先112aに対応している。そして、図6及び図7に示すように、ワークWの幅方向片側のひとつのコア片22の形成位置が外径ダイ103と内径ダイ112との間に位置したときにワークWの幅方向他側の別のコア片22の形成位置が180度隔てて外径ダイ103と内径ダイ112との間に位置する。この状態で、パンチ113が昇降され、その昇降ごとに、その刃先113a,113bと外径ダイ103の刃先103a及び内径ダイ112の刃先112aとの間においてコア片22の両端側の残りの縁部22k,22m図11参照が切り離されてコア片22が打ち抜かれる。次に、前記のように構成された製造装置により、ステータコア21を製造するための製造方法について説明する。ワークWは、その中心線C1が製造装置の軸線C2上を通過するように、ワーク送り装置により図6及び図7の矢印方向である長さ方向に間欠移送される。そして、ステータコア21における1層目、3層目、5層目等の奇数層目のコア片22を打ち抜き形成する場合には、第1,第2予備プレス装置34,37,33,36のプレス部34a,37a,34b,37b、33a,36a,33b,36bが例えば図6に示す奇数層目のコア片22の形成に適合するものに切り換えられる。この状態で、ワークWの停止中に第1,第2予備プレス装置34,37,33,36により、ワークWの幅方向の中心線C1の一側部分及び他側部分に対して、結合用ダボ23の成形と、コア片22の並設方向の両側の縁部22f,22gを形成するための透孔22h22i22jの打ち抜き加工とが施される。このようにしてワークWの一側部分のコア位置及び他側部分のコア位置がメインプレス装置31の180度隔てた2箇所にそれぞれ達すると、その停止中にパンチ113が昇降される。このパンチ113の昇降により、パンチ113と外径ダイ103及び内径ダイ112とよってコア片22の形成部の両端の縁部22k,22mが切り離されて、2枚のコア片22が同時に打ち抜かれる。打ち抜かれた2枚のコア片22は、支持台109上に積層される。その後、保持リング101,ダイ103及び圧力付与リング104が図6の反時計方向にコア片22の一並設ピッチ分だけ一体に割り出し回転されるとともに、図示しないワーク送り装置によりワークWが一送りピッチ分だけ移送されて停止される。次いで、前記と同様に、各プレス装置31,33,34,36,37によりワークWに対してコア片22の打ち抜き加工が施される。このようにして、メインプレス装置31により打ち抜かれた2枚のコア片22が先に配置されているコア片22に対して並設されるとともに、下側のコア片22に対してメインプレス装置31のプレスによる押圧作用を受けながら積層される。そして、保持リング101等が180度周回されることにより、奇数層目の環状のコアプレート20が形成される。以上のようにして形成されたコアプレート20は、それらのコア片22がプレス時の撓み変形の反発力により外径ダイ103の内面に保持されるとともに、圧力付与リング104により外周側から圧力を受けて保持され、さらに内径ダイ112により内周側から保持される。このように、奇数層目のコア片22の打ち抜き形成が終了すると、図7に示すように、第1,第2予備プレス装置33,34,36,37のパンチが2層目、4層目、6層目等の偶数層目のコアプレート20を形成するためのコア片22の形成に適合するパンチに切り換えられる。この状態で、前記奇数層目のコアプレート20を形成するためのコア片22の場合と同様に、プレス装置31,33,34,36,37の打ち抜き加工、保持リング101の割り出し回転、及びワークWの間欠移送が行われ、偶数層目のコア片22が180度離間した位置で2枚同時に打ち抜かれる。打ち抜かれたコア片22は、奇数層目のコア片22に対して結合用突部22cが反対方向を向いた状態で偶数層目のコアプレート20を形成し、偶数層目のコアプレート20が奇数層目のコアプレート20に積層される。このとき、積層方向に対向するコア片22間において、複数の結合用ダボ23が係合されることにより、各コア片22が積層状態に結合される。そして、積層方向に隣接するコア片22は、外径ダイ103及び圧力付与リング104により保持されることも手伝って、プレスによる前記押圧作用により積層方向に隣接する他のコア片22と隙間無く密着される。そして、前記奇数層目のコア片22の打ち抜き加工及び積層と、偶数層目のコア片22の打ち抜き加工及び積層とが繰り返し行われて、所定複数層目のコアプレート20のコア片22の打ち抜きに際しては、第1予備プレス装置34,37の上流側において、ワークWの結合用ダボ23の位置に図示しないプレス装置のパンチにより結合用ダボ23の大きさに相当する透孔が形成される。このため、前記透孔内に結合用ダボは位置するが、結合用ダボ23によるコアプレート20間の積層方向の結合関係が断絶される。これによって、コアプレート20が所定枚数積層された厚さのコア21が形成される。そして、この断絶部のコアプレート20が圧力付与リング104と内径ダイ112との間から下方へ抜け出ると、図10に示すように、油圧シリンダ105110の動作により支持台109が基台107及びスラストベアリング108とともに下降し、支持台109上のコア21は次工程に払い出される。このとき、内径ダイ112は外径ダイ103及び圧力付与リング104内のコア片22によって把持状態にあり、下降することなく定位置に保持される。なお、加工開始時には支持台109上にコア片22が載置されておらず、打ち抜かれたコア片22は外径ダイ103及び圧力付与リング104によって保持される。従って、所定枚数のコア片22が打ち抜かれて、そのコア片22が支持台109に達するまでは支持台109の上方,すなわち打ち抜かれたコア片22の下方に空間が形成される。このため、加工開始時にはコア片22の打ち抜きが安定するように、打ち抜かれたコア片22を下方から支持するためのダミーコア図示しないが支持台109上に設置される。このダミーコアはコア21の払い出しと同様に払い出される。コア21の払い出し後、油圧シリンダ105110の動作により支持台109が基台107及びスラストベアリング108とともに図9に示す位置に復帰され、コア片22の打ち抜き及び積層が再開される。従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。1この実施形態においては、ワークWを間欠移送し、その停止中に、コア片22の並設方向の両側の縁部22f,22gが打ち抜かれるとともに、さらにその移送方向の下流側においてコア片22の残りの端部の縁部22k,22mが打ち抜かれる。そして、打ち抜かれたコア片22が割り出し回転される支持台109上に並設されて積層される。従って、メインプレス装置31は前記端部の縁部22k,22mを打ち抜くのみでよく、コア片22の輪郭形状全体を有するダイを用いる必要はない。このため、前記特許文献1の従来技術とは異なり、打ち抜かれたコア片22をプッシュバックしたりする必要がなくなるため、プッシュバックの装置が不要になり、製造設備の構成を簡素化できる。2この実施形態においては、前記のように、特許文献1の従来技術とは異なり、打ち抜かれたコア片22はプッシュバックされることがないため、コア片22の外周の縁部に傷が生じることを防止できる。このため、後加工が不要になって製造工程を簡略化できるとともに、コア21の磁気特性が悪化することを防止できて、高機能なコア21を実現できる。3この実施形態においては、1条のワークWをその延長方向に間欠移送し、そのワークWからコア片22を同時2個取りで打ち抜くようになっている。このため、製造工程のサイクルタイムの短くすることができる。4この実施形態の製造方法では、180度異なる向きの2箇所のコア片22をメインプレス装置31上の180度隔てた2箇所の位置で同時に打ち抜いて積層するようになっている。このため、外径ダイ103や内径ダイ112を半周分移動させるだけで環状のコアプレート20を形成でき、前記と同様に、製造工程のサイクルタイムの短くすることができる。第2実施形態次に、本発明を具体化した製造方法の第2実施形態を前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第2実施形態においては、図12に示すように、帯状のワークWが2枚用いられ、コア片22は各ワークWからティース部22bが幅方向を向いた状態で1個取りされる。そして、各ワークWは図7に2点鎖線で示すように、メインプレス装置31上の対向する外周部を平行に移送され、コア片22が180度隔てた位置で同時に打ち抜かれる。従って、この第2実施形態によれば、前記第1実施形態における1~4に記載の効果を得ることができる。第3実施形態次に、本発明を具体化した製造方法の第3実施形態を前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第3実施形態においては、図13に示すように、帯状のワークWの中心線C1の両側位置において同方向を向くコア片22が中心線C1を介して対象位置に打ち抜かれる。コア片22を積層する場合は、まず、保持リング101等の割り出し回転方向の後方側のひとつのコア片22を打ち抜いて、そのコア片22により1層目のコアプレート20を形成する。次いで、ワークWの幅方向の2枚のコア片22を同時に打ち抜いて下側のコア片22上に積層すればよい。このようにすれば、後方側のコア片22で奇数層下層のコアプレート20が形成され、前方側のコア片22で偶数層上層のコアプレート20が形成される。従って、この第3実施形態では、前記第1実施形態と同様な効果を得ることができる。変更例なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。前記実施形態とは異なる構成のコア片22を打ち抜くこと。例えば、ティース部22bがひとつのコア片22を打ち抜くこと。前記実施形態の製造方法を、モータのロータコアの製造方法に具体化すること。コア片22を直線状に並設して、直線状のコアプレート20を形成し、このコアプレート20を積層すること。この場合は、コア片22が支持される支持台として直線状に延長されたものを用い、その支持台が自身の延長方向に沿って割り出され、コアプレート20の長さに応じたストロークで所定範囲内を往復動される。このようにして構成されたコアは、リニアモータ用のコアに適する。メインプレス装置31の上流側の位置においてコア片22のティース部22bの先端側の縁部、すなわちコア片22の内径側の端部を先に打ち抜くプレス装置を設けること。このようにした場合、メインプレス装置においては、内径ダイ112が不要になる。前記各実施形態においては、打ち抜かれたコア片22を支持台109上に並設したが、打ち抜かれたコア片22を支持台109上に並設することなく、圧力付与リング104から受ける圧力によって並設状態に保持するようにすること。この場合、圧力付与リング104の下方から払い出されたコアは、次工程でコア片の積層方向に挟圧されて、コア片同士が密着される。"