メインタンクからサブタンクに液体を吸引し、当該サブタンクから圧力調整室を経由して液体吐出ヘッドに液体を供給する液体供給装置における前記メインタンクの液体残量不足検出方法であって、前記サブタンク内の液体残量が基準量を下回ったか否かを検出し、当該検出結果に基づいて前記サブタンクへの液体の補給タイミングを判定して、前記サブタンクへの液体補給動作を行い、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの各単位期間における前記液体吐出ヘッドからの吐出ショット数を把握し、前記単位期間における前記吐出ショット数が予め設定した閾値よりも少ない場合に、前記メインタンク内の液体残量が不足していると判定することを特徴とする液体残量不足検出方法。請求項1において、前記液体は印刷用のインクであり、前記メインタンクはインクカートリッジであり、前記液体吐出ヘッドはインクジェットヘッドであることを特徴とする液体残量不足検出方法。液体吐出ヘッドに液体を供給するサブタンクと、当該サブタンクから前記液体吐出ヘッドへ向かう液体流路に設けられた圧力調整室と、メインタンクから前記サブタンクに液体を補給するための液体補給手段とを有する液体供給装置であって、前記サブタンク内の液体残量を検出するためのセンサーと、当該センサーの出力に基づいて前記サブタンクへの液体の補給タイミングを判定して、当該補給タイミングに基づいて前記液体補給手段を制御する制御部とを有し、前記制御部は、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの各単位期間における前記液体吐出ヘッドからの液体の吐出ショット数を把握し、前記単位期間における前記吐出ショット数が予め設定した閾値よりも少ない場合に、前記メインタンク内の液体残量が不足していると判定することを特徴とする液体供給装置。請求項3において、前記液体流路における前記圧力調整室の上流側に設けられた逆止弁を有し、前記液体補給手段は、前記サブタンク内に負圧を形成して前記メインタンクから前記サブタンク内に液体を吸引することにより、前記サブタンクへの液体補給を行うように構成されており、前記サブタンクへの液体補給動作のために前記サブタンクから前記圧力調整室への液体の供給が行われない間は、前記圧力調整室内の液体を前記液体吐出ヘッドに供給し、前記サブタンクから前記圧力調整室への液体の供給が行われるときには、前記サブタンク内の液体を前記圧力調整室に補給しながら、当該圧力調整室内の液体を前記液体吐出ヘッドに供給することを特徴とする液体供給装置。請求項4において、前記液体補給手段は、前記サブタンクの中心軸線方向に変位して前記サブタンクの容積を増減させるダイヤフラムと、当該ダイヤフラムに連結された弾性変形部材と、当該弾性変形部材を介して前記ダイヤフラムに一端が連結され、前記弾性変形部材を介して前記ダイヤフラムを前記サブタンクの容積増大側に引っ張るための所定の揺動方向およびその逆方向に揺動可能に支持されているレバーと、前記ダイヤフラムを前記サブタンクの容積減少方向に付勢するための付勢部材と、モーターと、当該モーターの出力回転に基づき、前記レバーの他端を前記所定の揺動方向に押圧する押圧機構とを備えることを特徴とする液体供給装置。請求項5において、前記センサーは、前記ダイヤフラムの前記中心軸線方向への変位を検出するものであり、前記制御部は、前記センサーの出力に基づき、前記ダイヤフラムが予め設定した基準位置よりも前記サブタンクの容積減少側に移動したことを検出し、当該検出結果に基づき、前記補給タイミングを判定することを特徴とする液体供給装置。液体吐出ヘッドと、当該液体吐出ヘッドから吐出するための液体を貯留するメインタンクと、当該メインタンクと前記液体吐出ヘッドとを接続する液体流路と、請求項3ないし6のいずれかの項に記載の液体供給装置とを有することを特徴とする液体吐出装置。請求項7において、前記液体は印刷用のインクであり、前記メインタンクはインクカートリッジであり、前記液体吐出ヘッドはインクジェットヘッドであることを特徴とする液体吐出装置。特許文献2のインク残量不足検出方法は、インク補給完了をセンサーの出力に基づいて検出しており、サブタンクにインク満タンを検出するためだけにセンサーを設ける必要がある。つまり、この構成では、補給タイミングの検出用のセンサーサブタンク内のインクが少ないことを検出するセンサーと満タンの検出用のセンサーとの2種類をサブタンクに設ける必要がある。従って、部品点数が増加し、コスト高になってしまうという問題点がある。一方、特許文献1のインク残量不足検出方法は、追加のセンサーを必要としないものの、インク補給機構のメカ構成に起因するインク補給動作時のキャリッジ駆動負荷のバラツキが誤差要因となってしまい、このため、誤判定しない設定が難しいという問題点がある。また、他の方法として、インクカートリッジの使用開始時からのインクの吐出ショット数を累積して、累積ショット数に基づいてインク残量不足を判定する方法がある。しかしながら、この方法では、判定精度がショット重量のバラツキの影響を受けてしまうため、累積ショット数が多いほど判定精度が低下し、検出精度が低下するという問題点がある。本発明の課題は、このような点に鑑みて、液体供給装置およびこれを備える液体吐出装置におけるメインタンクの液体残量不足検出方法において、インク補給機構のメカ構成上のバラツキ、あるいは、ショット重量のバラツキの影響が少なく、精度良く残量不足を検出でき、且つ、部品点数を増加させることなく低コストで実現できる構成を提案することにある。上記の課題を解決するために、本発明は、メインタンクからサブタンクに液体を吸引し、当該サブタンクから圧力調整室を経由して液体吐出ヘッドに液体を供給する液体供給装置における前記メインタンクの液体残量不足検出方法であって、前記サブタンク内の液体残量が基準量を下回ったか否かを検出し、当該検出結果に基づいて前記サブタンクへの液体の補給タイミングを判定して、前記サブタンクへの液体補給動作を行い、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの各単位期間における前記液体吐出ヘッドからの吐出ショット数を把握し、前記単位期間における前記吐出ショット数が予め設定した閾値よりも少ない場合に、前記メインタンク内の液体残量が不足していると判定することを特徴としている。本発明では、このように、各液体補給動作による液体補給量を吐出ショット数のカウント値に基づいて把握できる。そして、吐出ショット数が閾値より少ない場合、すなわち、通常の補給量よりも少ない量しか補給できなかった場合には、メインタンク内の液体残量が少ないと判断できるため、この方法によりメインタンク内の残量不足を検出することができる。このような方法では、判定に用いる吐出ショット数が、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの短い期間の吐出ショット数であるため、メインタンクの使用開始時メインタンクの満タン時からの吐出ショット数をカウントする方法に比べて、ショット重量のバラツキの影響が少ない。また、サブタンク内の液体残量検出および液体吐出ヘッドからの吐出ショット数のカウント値に基づいて判定を行うため、液体補給機構のメカ構成上のバラツキが判定精度に与える影響が少ない。従って、精度良く残量不足を検出できる。また、サブタンクの満タンを検出するセンサーを必要としないため、部品点数の増加やコスト高を抑制できる。ここで、本発明を、前記液体は印刷用のインクであり、前記メインタンクはインクカートリッジであり、前記液体吐出ヘッドはインクジェットヘッドである構成インクジェットプリンターのインク供給装置に適用することができる。この場合には、インクジェットプリンターにおけるインクカートリッジ内の残量不足インクエンドを精度良く検出でき、且つ、そのために部品点数やコストを増大させることもない。また、本発明の液体供給装置は、液体吐出ヘッドに液体を供給するサブタンクと、当該サブタンクから前記液体吐出ヘッドへ向かう液体流路に設けられた圧力調整室と、メインタンクから前記サブタンクに液体を補給するための液体補給手段とを有する液体供給装置であって、前記サブタンク内の液体残量を検出するためのセンサーと、当該センサーの出力に基づいて前記サブタンクへの液体の補給タイミングを判定して、当該補給タイミングに基づいて前記液体補給手段を制御する制御部とを有し、前記制御部は、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの各単位期間における前記液体吐出ヘッドからの液体の吐出ショット数を把握し、前記単位期間における前記吐出ショット数が予め設定した閾値よりも少ない場合に、前記メインタンク内の液体残量が不足していると判定することを特徴としている。本発明は、このような構成により、上記の液体供給装置におけるメインタンク内の残量不足検出方法を実現できる。従って、ショット重量のバラツキや、液体補給手段のメカ構成上のバラツキが判定精度に与える影響が少なく、精度良く残量不足を検出できる。また、サブタンクの満タンを検出するセンサーを必要としないため、部品点数の増加やコスト高を抑制できる。本発明において、前記液体流路における前記圧力調整室の上流側に設けられた逆止弁を有し、前記液体補給手段は、前記サブタンク内に負圧を形成して前記メインタンクから前記サブタンク内に液体を吸引することにより、前記サブタンクへの液体補給を行うように構成されており、前記サブタンクへの液体補給動作のために前記サブタンクから前記圧力調整室への液体の供給が行われない間は、前記圧力調整室内の液体を前記液体吐出ヘッドに供給し、前記サブタンクから前記圧力調整室への液体の供給が行われるときには、前記サブタンク内の液体を前記圧力調整室に補給しながら、当該圧力調整室内の液体を前記液体吐出ヘッドに供給するように構成されている。このような構成では、液体補給動作中には逆支弁によって圧力調整室側からサブタンクへの液体の戻りを防止してサブタンクに負圧を形成し、メインタンク側から液体を吸引できる。また、液体補給動作中にサブタンクから液体を供給できなくとも、圧力調整室内の液体を液体吐出ヘッドに供給し続けることができるため、液体補給のために液体吐出動作を中断する必要がない。よって、サブタンクへの液体補給に起因する液体吐出動作のスループットの低下を抑制できる。本発明において、前記液体補給手段は、前記サブタンクの中心軸線方向に変位して前記サブタンクの容積を増減させるダイヤフラムと、当該ダイヤフラムに連結された弾性変形部材と、当該弾性変形部材を介して前記ダイヤフラムに一端が連結され、前記弾性変形部材を介して前記ダイヤフラムを前記サブタンクの容積増大側に引っ張るための所定の揺動方向およびその逆方向に揺動可能に支持されているレバーと、前記ダイヤフラムを前記サブタンクの容積減少方向に付勢するための付勢部材と、モーターと、当該モーターの出力回転に基づき、前記レバーの他端を前記所定の揺動方向に押圧する押圧機構とを備えている。このような構成では、モーターを駆動してサブタンクの容積を増大させ、これによってサブタンク内に負圧を形成して液体を吸引する液体補給動作を任意のタイミングで実行することができる。従って、液体吐出ヘッドを搭載するキャリッジのホームポジションとは無関係に液体補給動作を行うことができ、サブタンクへの液体補給に起因する液体吐出動作のスループットの低下を抑制できる。ここで、前記センサーとして、前記ダイヤフラムの前記中心軸線方向への変位を検出するものを用い、前記制御部は、前記センサーの出力に基づき、前記ダイヤフラムが予め設定した基準位置よりも前記サブタンクの容積減少側に移動したことを検出し、当該検出結果に基づき、前記補給タイミングを判定することができる。上記構成では、サブタンク内の液体量が減少すると、これに伴ってダイヤフラムが変位してサブタンクの容積が変化する。従って、ダイヤフラムの変位検出により、サブタンク内の液体不足を確実に検出できる。次に、本発明の液体吐出装置は、液体吐出ヘッドと、当該液体吐出ヘッドから吐出するための液体を貯留するメインタンクと、当該メインタンクと前記液体吐出ヘッドとを接続する液体流路と、上記の液体供給装置とを有することを特徴としている。また、本発明において、前記液体は印刷用のインクであり、前記メインタンクはインクカートリッジであり、前記液体吐出ヘッドはインクジェットヘッドである。このように、インクジェットプリンターなどのインク吐出装置に本発明を適用すると、この装置におけるインクカートリッジ内の残量不足インクエンドを精度良く検出でき、且つ、そのために部品点数やコストを増大させることもない。本発明によれば、ショット重量のバラツキや、液体補給手段のメカ構成上のバラツキが判定精度に与える影響が少なく、精度良く残量不足を検出できる。また、サブタンクの満タンを検出するセンサーを必要としないため、部品点数の増加やコスト高を抑制できる。以下に、図面を参照して、本発明を適用したインクジェットプリンターおよびそのインク供給機構、ならびに、インクカートリッジにおけるインクエンド検出方法を説明する。インクジェットプリンターの全体構成図1は本実施形態のインクジェットプリンターの概略構成を示す説明図である。インクジェットプリンター1液体吐出装置:以下、プリンター1というは、複数種類のカラーインクを用いてロール紙から繰り出される長尺状の記録紙に印刷を行うものである。プリンター1は、全体として直方体状のプリンターケース2を備えており、プリンターケース2の前面には記録紙排出口3が形成されている。プリンターケース2内のプリンター後端寄りの位置にはロール紙装填部4が設けられている。ロール紙装填部4に装填されたロール紙から引き出された記録紙は、記録紙排出口3のすぐ後方に設けられたプラテン5の表面を経由する記録紙搬送経路に沿って水平に搬送される。プラテン5の上方には、キャリッジ6およびこれに搭載されたインクジェットヘッド7液体吐出ヘッドが配置されている。キャリッジ6は、図示しないキャリッジガイド機構によって上下方向に移動可能に支持されている。インクジェットヘッド7は、インク吐出ノズルが開口しているヘッド面を下向きにして配置されている。インクジェットヘッド7は、キャリッジ6の上下動に基づき、プラテン5の表面を通過する記録紙とヘッド面との間に所定のギャップが形成された印刷位置、および、当該印刷位置の上方に退避した退避位置に移動可能に構成されている。プラテン5の下方にはインクカートリッジ装着部8が設けられている。インクカートリッジ装着部8には、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの4色のインクのそれぞれを貯留するインクカートリッジ9a~9dメインタンクが装着される。インクカートリッジ装着部8にインクカートリッジ9a~9dを装着すると、インクカートリッジ装着部8の最奥部に設けられている図示しないインク供給針が、各インクカートリッジ9a~9dの後端に設けられている図示しないインク供給口に挿入される。これにより、インクジェットヘッド7にインクを供給するためのインク供給路10図2参照の上流端に各インクカートリッジ9a~9dが接続される。キャリッジ6およびインクジェットヘッド7のプリンター後方側には、シアン、マゼンタ、イエローおよびブラックの4色のインクのそれぞれを貯留するサブタンク11a~11d図2、図3参照を備えるダイヤフラムポンプユニット12が配置されている。また、インクジェットヘッド7の上方には、圧力調整室13a~13d図2、図3参照が設けられたダンパーユニット14が配置されている。図2はインクジェットプリンター1のインク供給系およびその制御系の概略構成を示す説明図である。インク供給路10の上流側部分は、インクカートリッジ9a~9dとサブタンク11a~11dとを接続する4系統のインク流路15a~15dによって構成されている。インクカートリッジ9a~9d内のインクは、ダイヤフラムポンプユニット12のインク吸引動作により、インク流路15a~15dを通って各サブタンク11a~11d内に吸引される。そして、インクジェットヘッド7側に送り出されるまでは、一旦各サブタンク11a~11d内に貯留される。一方、インク供給路10の下流側部分は、サブタンク11a~11dとヘッド内流路7a~7dとを接続する4系統のインク流路16a~16d液体流路によって構成されている。ダンパーユニット14は、インク流路16a~16dの流路途中に設けられている。各サブタンク11a~11dに貯留されたインクは、逆止弁17を通ってダンパーユニット14の圧力調整室13a~13dに供給され、ここからもう1つの逆止弁18を通ってインクジェットヘッド7のヘッド内流路7a~7dに供給される。このように、ダイヤフラムポンプユニット12およびダンパーユニット14、ならびに、これらを経由するインク流路に設けられた逆止弁17、18により、インクカートリッジ9a~9d内のインクをインクジェットヘッド7に供給するためのインク供給機構19液体供給装置が構成されている。プリンター1の制御系は、CPUおよびROM、RAMなどを備えた制御部50を中心に構成されている。制御部50はホスト装置図示省略と接続されており、ホスト装置から受信する印刷データに基づいてプリンター1の各部を制御する。制御部50は、印刷データを受信すると、不図示の記録紙搬送機構を制御して、ロール紙から繰り出した記録紙をプラテン5の表面に沿って搬送する。そして、搬送動作と連動して記録紙に向けてインクジェットヘッド7からインク液滴を吐出することにより、記録紙への印刷を行う。制御部50は、吐出ショット数累積部51と、補給タイミング判定部52と、インクエンド判定部53を備えている。吐出ショット数累積部51は、印刷あるいはフラッシングなどのインク吐出動作を行うときに、インクジェットヘッド7から吐出される各色のインクの吐出ショット数吐出した液滴数をそれぞれカウントして累積する。吐出ショット数累積部51は、ダイヤフラムポンプユニット12において、後述する各サブタンク11a~11dへのインク補給動作を実行する毎に、各色のインクの吐出ショット数の累積値をリセットする。補給タイミング判定部52は、各サブタンク11a~11d内に設けられたインク残量検出センサー54a~54dセンサーの出力に基づき、各サブタンク11a~11dへのインク補給の要否を判定する。インク残量検出センサー54a~54dは、後述するように、各サブタンク11a~11d内の容積変化に応じて出力が変動する。補給タイミング判定部52は、各サブタンク11a~11d内の容積すなわちインク残量が予め設定した基準量を下回った場合には、そのことをインク残量検出センサー54a~54dの出力に基づいて検出することにより、インクの補給タイミングを判定する。インクエンド判定部53は、インクカートリッジ9a~9dが空に近く、そのためにインクを適正に吸引できない状態インクエンドか否かの判定を行う。すなわち、インクエンド判定部53は、インクの補給タイミングごとに、上記の吐出ショット数累積部51によってカウントしている前回のインク補給動作以降の吐出ショット数の累積値を取得し、この累積値と予め設定した閾値との比較判定を行う。そして、比較判定の結果に基づき、インクエンドか否かの判定を行う。インクエンド判定処理については後述する。ダイヤフラムポンプユニットおよびダンパーユニット図3はダイヤフラムポンプユニット12およびダンパーユニット14の斜視図である。また、図4はダイヤフラムポンプユニット12の平面図であり、図5はダイヤフラムポンプユニット12の要部の断面構成を示す説明図図4のX-X断面図である。図3に示すように、ダイヤフラムポンプユニット12は、各サブタンク11a~11dの上部に、それぞれ、各サブタンク11a~11dにインクを吸引するためのインク吸引機構20液体補給手段の一部を設けると共に、各サブタンク11a~11dに隣接する位置に、インク吸引機構20を駆動するための駆動機構30液体補給手段の一部を付設した構成となっている。図5に示すように、サブタンク11a11b~11dは、上下方向に延びる筒状のシリンダー21を備えており、このシリンダー21の底部にインク室22が設けられている。シリンダー21には、インク室22の上部を塞ぐようにダイヤフラム23が取り付けられている。ダイヤフラム23の中央部分には厚肉部が形成されており、この厚肉部に、シリンダー21内を上下方向に往復移動可能なピストン部材24が連結されている。インク吸引機構20は、シリンダー21内に設けられた上記のダイヤフラム23およびピストン部材24と、ピストン部材24の上部に取り付けられているコイルバネ25弾性変形部材と、コイルバネ25の上方からシリンダー21の側方にL字型に屈曲して延びている吸引用レバー26レバーとを備えている。吸引用レバー26は、シリンダー21よりもプリンター後方側の上方に設けられた支軸27を中心に揺動可能に支持されている。吸引用レバー26は、支軸27からシリンダー21の上方に向かって横向きに延びている第1腕部26aと、支軸27から下向きに延びている第2腕部26bとを備えている。第1腕部26aの先端にはフックが形成され、このフックにコイルバネ25の上端が係止されている。また、第2腕部26bの先端部分26cは、シリンダー21とは反対側に突出している。吸引用レバー26を、第1腕部26aが上昇する揺動方向図5の矢印Aで示す方向:所定の揺動方向に揺動させると、これに連結されているピストン部材24が上方に移動してコイルバネ25を伸張させるので、当該コイルバネ25の弾性復帰力により、ダイヤフラム23が上方に引っ張られる。この結果、インク室22の容積が増加してインク室22内が負圧状態になり、インクカートリッジ9a9b~9dからインクが吸引されてインク室22内に補給される。なお、このとき、圧力調整室13a13b~13dに連通するインク流路16a16b~16dには逆止弁17が設けられているため、インク補給動作の間は、圧力調整室13a13b~13dからのインクの逆流が阻止されている。インク室22には、インク残量検出センサー54a54b~54dが設けられている。インク残量検出センサー54a54b~54dは、シリンダー21内の底部寄りの位置に設けられたレバー等の検出部を備えており、この検出部によってダイヤフラム23の上下方向への変位を検出することができる。インク残量検出センサー54a54b~54dの検出部よりも上方にダイヤフラム23が位置する状態では、インク残量検出センサー54a54b~54dの出力はOFFとなっている。一方、ダイヤフラム23がこの検出部の高さまで下降して検出部に接触すると、インク残量検出センサー54a54b~54dの出力はONに切り換わる。つまり、インク残量検出センサー54a54b~54dは、ダイヤフラム23が予め設定した基準位置よりもインク室22の容積減少側に移動したこと、言い換えれば、インク室22内のインク残量が基準値を下回ったことを検出可能な構成となっている。図4に示すように、サブタンク11a~11dは一列に配列されており、各サブタンク11a~11dに設けられた4組のインク吸引機構20も同様に一列に配列されている。駆動機構30は、同一方向に延びている4本の第2腕部26bの先端部分26cと対峙する位置に配置された押圧レバー31を備えている。押圧レバー31は、その上端に沿って延びる支軸32を中心に揺動可能に支持されている。また、駆動機構30は、押圧レバー31の下方において回転自在に支持された円盤状の歯車33およびその外周寄りの部分に取り付けられたローラー34を備えている。この歯車33に隣接する位置には、モーター35の出力軸に連結されたウォーム36およびこれに噛み合うウォームホイール37が配置され、このウォームホイール37と歯車33とが噛み合っている。これらの押圧レバー31、支軸32、歯車33、ウォーム36、ウォームホイール37等により、モーター35の出力回転に基づいて吸引用レバー26の第2腕部26bを押圧するための押圧機構38が構成されている。歯車33には、モーター35の出力回転がウォーム36およびウォームホイール37を介して所定の減速比で伝達される。歯車33が回転すると、その外周縁に配置されたローラー34が円弧状の軌道に沿って移動する。モーター35の回転を制御することにより、吸引用レバー26に最も接近した駆動位置C1と、この駆動位置C1から時計周りに90度回転した退避位置C2との間でローラー34を移動させることができる。このため、歯車33には、歯車33の回転位置を検出するための回転検出センサー39が設けられている。ローラー34は、駆動位置C1から退避位置C2に移動するとき、押圧レバー31の下端31aに当接して、下端31aを第2腕部26bの側図5の矢印B方向に移動させる方向に押圧レバー31を揺動させる。このとき、押圧レバー31は、吸引用レバー26における第2腕部26bの先端部分26cをシリンダー21側に押圧し、吸引用レバー26を矢印Aの方向に強制的に揺動させる。ローラー34を駆動位置C1に保持すると、押圧レバー31を介して、第1腕部26aが最も高い位置に上昇した状態で吸引用レバー26が保持されるため、インク室22へのインク補給が行われる。インク補給が終了したタイミングでローラー34を退避位置C2に戻すと、押圧レバー31および吸引用レバー26がローラー34による保持位置から移動可能になる。ダイヤフラムポンプユニット12は、各ピストン部材24の上部に取り付けられた加圧バネ28付勢部材を備えている。加圧バネ28は、コイルバネ25の外周側に取り付けられ、ピストン部材24を介してダイヤフラム23を下向きに付勢している。インク室22へのインク補給の終了後にローラー34を退避位置C2に戻すと、吸引用レバー26の保持状態が解除されて揺動可能となるため、加圧バネ28の加圧力とダイヤフラム23に加わるインク圧が釣り合う位置までダイヤフラム23が下降する。このとき、サブタンク11a11b~11dのインク室22に吸引されたインクの一部がインク流路16a16b~16dへ押し出され、逆止弁17を通って圧力調整室13a13b~13dに供給される。これにより、圧力調整室13a13b~13dへのインク補給が行われる。図6はダンパーユニット14の一部分圧力調整室13a、13bが設けられた部分を示す部分平面図であり、図7はダンパーユニット14の断面構成を示す説明図図6のY-Y断面図である。圧力調整室13a13b~13dは、所定の容積の凹部40を設けて、その上部をダイヤフラム41によって塞ぐことによって形成されている。凹部40の底部中央には、サブタンク11a11b~11dからのインク流路16a16b~16dに連通するインク流入口42が形成されている。インク流入口42には圧力調整用バネ43の下端が取り付けられており、圧力調整用バネ43の上端はダイヤフラム41の下面中央部に取り付けられている。また、圧力調整室13a13b~13dの底部には図示しないインク流出口が設けられており、このインク流出口を介して、圧力調整室13a13b~13dとヘッド内流路7a7b~7dが連通している。このインク流出口あるいはその下流側の流路に逆止弁18図2参照が設けられ、インクジェットヘッド7側からのインクの逆流を阻止している。圧力調整室13a13b~13d内のインク量が少ないときは、ダイヤフラム41が下降しており、圧力調整用バネ43が圧縮状態となっている。このとき、圧力調整用バネ43の伸長方向の弾性復帰力によってダイヤフラム41が上方に付勢されている。従って、サブタンク11a11b~11dからのインク供給が可能な場合には、インク流入口42からインクが吸引され、圧力調整室13a13b~13d内のインク量が増加してゆく。圧力調整室13a13b~13d内のインク量が所定量になると、インク圧と圧力調整用バネ43の弾性復帰力が釣り合うため、以後は、圧力調整室13a13b~13dからヘッド内流路7a7b~7d側へのインクの流出に応じた量のインクを吸引することとなり、圧力調整室13a13b~13dの容積は一定に維持される。そして、この状態では、圧力調整用バネ43の弾性復帰力により、圧力調整室13a13b~13dの上流側におけるインク圧の急激な変動を緩和することができる。ダイヤフラムポンプユニット12は、上述したインク吸引機構20および駆動機構30の動作によってサブタンク11a~11dに負圧を形成し、サブタンク11a~11dへのインク補給を行っている間は、サブタンク11a~11dからインクジェットヘッド7側にインクを供給することはできない。しかしながら、この間にインクジェットヘッド7側でインクが消費されると、ヘッド内流路7a~7d側の負圧に応じて、圧力調整室13a~13dのダイヤフラム41および圧力調整用バネ43が変位し、インクがヘッド内流路7a~7d側へ流出される。つまり、プリンター1では、サブタンク11a~11dからのインク補給がなくても、圧力調整室13a~13dからのインク供給により、インクジェットヘッド7のインク吐出動作を継続することができる構成となっている。印刷中のインク補給動作およびこれに伴うインク供給系の状態変化図8は、印刷中のインク補給動作およびこれに伴うインク供給系の各部の状態変化を示すタイミングチャートである。制御部50は、補給タイミング判定部52により、各サブタンク11a~11dへのインクの補給タイミングすなわち、各サブタンク11a~11dのインク残量が基準量よりも少なく、インク補給動作が必要と推測される状態となった場合にはそのことを検出し、インク吸引機構20および駆動機構30による各サブタンク11a~11dへのインク補給動作を行う。図8において、補給タイミング判定部52により判定されたインクの補給タイミングを符号T1で示す。まず、インク補給動作について説明する。制御部50は、補給タイミング判定部52による判定結果に基づき、T1のタイミングにおいて、駆動機構30のモーター35の正回転を開始する。そして、回転検出センサー39によってローラー34が駆動位置C1に到達したことを検出したとき図8のT2のタイミング、モーター35を停止させる。これにより、吸引用レバー26が揺動して各インク室22に負圧が形成され、インクカートリッジ9a~9dからのインクの吸引が開始される。制御部50は、予め設定したインク補給時間t0の間はローラー34を駆動位置C1に保持し、この間にサブタンク11a~11dへのインクの吸引を完了させる。そして、インク補給時間t0が経過したタイミング図8のT3のタイミングにおいてモーター35の逆回転を開始する。続いて、回転検出センサー39によってローラー34が退避位置C2に戻ったことを検出したとき図8のT4のタイミング、モーター35を停止させる。これにより、インク補給動作が終了する。次に、このインク補給動作に伴うインク供給系の状態変化について説明する。T1の直前の期間インク補給動作の直前には、各サブタンク11a~11d内のインク残量が基準量よりも多いため、インクジェットヘッド7でのインク吐出に伴い、各サブタンク11a~11dから圧力調整室13a~13dを経由してヘッド内流路7a~7dにインクが供給されている。このとき、圧力調整室13a~13dのインク量は変動せず、サブタンク11a~11d内のインク量のみが減少する。従って、圧力調整室13a~13dの容積は変動せず、サブタンク11a~11d内の容積のみが減少している。インク補給動作の開始後、T1からT2の期間では、吸引用レバー26の揺動によってサブタンク11a~11d内が徐々に減圧されるため、この期間中の所定の時点まではサブタンク11a~11dから圧力調整室13a~13dへのインクの供給がわずかに続くものの、以降はサブタンク11a~11dの負圧が大きくなって圧力調整室13a~13dへのインクの供給が停止される。一方、インクジェットヘッド7へのインク供給は続くため、サブタンク11a~11dからのインク供給量の減少に伴って圧力調整室13a~13dの容積圧力調整室13a~13d内のインク量の減少が始まる。続いて、T2からT3の期間では、サブタンク11a~11d内へのインクの流入に伴ってその容積が増大してゆく一方で、圧力調整室13a~13dのインクのみがインクジェットヘッド7に供給される。このため、この期間では、インクの流出に伴って圧力調整室13a~13dの容積は減少してゆく。サブタンク11a~11dへのインクの流入は、サブタンク11a~11dが基準容積V0になった時点図8のT5のタイミングで停止する。一方で、インクジェットヘッド7からのインク吐出の継続により、圧力調整室13a~13dの容積減少は、T3の時点まで続いている。インク補給時間t0の終了に伴い、T3からT4の期間では、吸引用レバー26が元の位置に戻る動作が行われる。このとき、コイルバネ25による上向きの付勢力が徐々に減少するのに伴い、所定の時点で加圧バネ28の加圧力によってダイヤフラム23が下向きに付勢された状態に転じ、サブタンク11a~11d内に吸引されたインクが圧力調整室13a~13d側に押し出され始める。従って、この期間中の所定の時点でサブタンク11a~11d内の容積減少が始まると共に、圧力調整室13a~13dの容積減少が徐々に小さくなって容積増大に切り換わる。T4のタイミングでインク補給動作が終了した以降も、上述した加圧バネ28の加圧力により、サブタンク11a~11d内に吸引したインクの一部が圧力調整室13a~13dに押し出され続ける。そして、圧力調整室13a~13dの容積がインク補給動作を実施する前の容積V1と同一になった時点図8のT6のタイミングで圧力調整室13a~13dの容積増大が止まる。そして、これ以降は、次の補給タイミングT1の検出に伴って次のインク補給動作が開始されるまでは、圧力調整室13a~13dの容積は一定に維持され、サブタンク11a~11d内の容積が減少してゆく。インクエンド検出処理図8に示すように、インクカートリッジ9a~9dは、インク補給動作を行う毎にインク量が減少し、これに伴って内圧が減少してゆく。本実施形態のインク供給系では、この内圧減少に伴い、インク室22に形成した負圧によるインクの吸引が徐々に困難となり、インク吸引に要する時間が徐々に増大してゆく。そして、インクカートリッジ9a~9dが空に近い状態インクエンドになると、インク補給時間t0内に規定量のインクの吸引を終えられず、サブタンク11a~11d内へのインクの吸引を完了できないという状況が生じる。すなわち、インクカートリッジ9a~9d内のインク量が十分多いときは、インク補給時間t0の終了よりも前図8のT5のタイミングにサブタンク11a~11dが基準容積V0となり、規定量のインクの吸引が完了する。そして、このように、正常な量のインクをサブタンク11a~11dに補給できた場合には、上述したように、次のインク補給動作までに圧力調整室13a~13d内に正常な量のインクが供給されるような構成となっている。しかしながら、インクカートリッジ9a~9d内のインクが少なくなると、これに伴い、インク補給動作におけるインクの吸引完了タイミングは徐々に遅くなってゆく。そして、インクエンドになると、インク補給時間t0の終了時点図8のT8のタイミングになってもサブタンク11a~11d内のインク量が基準容積V0にならず、インク補給が完了しないままサブタンク11a~11dからのインク供給によるインク吐出動作が開始されることになる。この場合、サブタンク11a~11d内のインク量が通常よりも少ないため、インクの吐出ショット数の累積値が通常よりも少ない段階図8のT9のタイミングで、インク残量検出センサー54a~54dによって次回のインク補給タイミングが検出される。本実施形態では、インク残量検出センサー54a~54dの出力に基づいてインク補給タイミングを判定し、各インク補給タイミングから次のインク補給タイミングまでの各単位期間図8におけるL1、L2の期間におけるインクの吐出ショット数をカウントする。このカウント値吐出ショット数の累積値は、直前のインク補給動作によって吸引できたインク量に対応する値となるため、この値と予め設定した閾値規定のインク吸引量に相当する吐出ショット数-誤差などを考慮した所定のマージンとの比較判定を行うことにより、インクエンドか否かを判定することができる。図9はインクエンド検出処理のフローチャートである。制御部50は、補給タイミング判定部52が補給タイミングであると判定する毎に、図9のフローチャートの処理を開始する。まず、ステップS1において、インクエンド判定部53により、吐出ショット数累積部51が保持している前回のインク補給動作以降の各インクの吐出ショット数のカウント値前回のインク補給動作以降の累積吐出ショット数を取得する。そして、取得した値と、予め設定した閾値との比較判定を行う。各インクに対する累積吐出ショット数がいずれも閾値以上の場合にはステップS1:No、インクエンド判定部53は、インクエンドではないと判定する。制御部50は、この判定に基づき、ステップS2に進む。ステップS2では、吐出ショット数累積部51によるカウント値をリセットし、この時点から新たに各インクの吐出ショット数のカウントを開始する。続いて、ステップS3に進み、各サブタンク11a~11dへのインク補給動作を行う。いずれかのインクに対する累積吐出ショット数が閾値未満の場合にはステップS1:Yes、インクエンド判定部53は、そのインクがインクエンドになったと判定する。制御部50は、この判定に基づき、ステップS4に進む。ステップS4では、制御部50は、インクエンドフラグをセットする処理を行う。制御部50は、このインクエンドフラグに基づき、インク切れが近いことをユーザーに知らせるための警告表示などの各種の処理を行うことができる。以上のように、本実施形態では、各インク補給動作によって補給できたインク量を吐出ショット数の累積値に基づいて把握し、吐出ショット数の累積値が閾値より少ない場合、すなわち、通常の補給量よりも少ない量しか補給できなかった場合には、インクカートリッジ9a~9d内のインク残量が少ないと判断してインクエンドを検出することができる。このようなインクエンド検出方法では、各補給タイミングから次の補給タイミングまでの短い期間の吐出ショット数のみを検出するため、インクカートリッジ9a~9dの使用開始時からの吐出ショット数をカウントする方法に比べて、ショット重量のバラツキの影響が少ない。また、サブタンク11a~11d内のインク残量検出およびインクジェットヘッド7からの吐出ショット数のカウント値に基づいて判定を行うため、インク供給系のメカ構成上のバラツキが判定精度に与える影響が少ない。従って、精度良くインクエンドを検出できる。また、サブタンク11a~11dの満タンを検出するセンサーを必要としないため、部品点数の増加やコスト高を抑制できる。なお、累積吐出ショット数をインク補給タイミング毎にリセットすることなく、インクカートリッジ9a~9dの使用開始時点からの累積値をカウントするものとしておき、インク補給タイミング毎に累積値を取得して、この値から直前のインク補給タイミングの際に取得した累積値を減算することにより、各単位期間における吐出ショット数を把握することもできる。他の実施形態上記実施形態は、本発明をプリンター1およびそのインクジェットヘッド7にインクを供給するためのインク供給機構19、ならびに、インクカートリッジ9a~9dのインクエンド検出方法に適用した例であったが、本発明は、インク以外の液体を吐出する他の液体吐出装置および液体供給機構、ならびに、液体吐出ヘッドへの液体供給方法にも適用できる。例えば、試薬溶液や液状の試料などを液体吐出ヘッドから吐出するための液体吐出装置、液状塗料や液状材料を液体吐出ヘッドから吐出して印刷により塗布するための液体吐出装置、などにも適用可能である。