PGMを含有する被処理部材と、Cuおよび/またはCu2Oと、フラックスとを還元溶錬し、溶融スラグと、PGMを含有するCu合金とを生成させる還元溶錬工程と、前記PGMを含有するCu合金を酸化溶融し、PGMを含有するCu2Oスラグと、前記PGMを含有するCu合金よりPGM濃度が濃縮したCu合金とを生成させる酸化溶錬工程と、を有するPGMの回収方法であって、前記酸化溶錬工程において、酸性酸化物または塩基性酸化物を添加することを特徴とするPGMの回収方法。前記酸性酸化物としてSiO2を用いることを特徴とする請求項1に記載のPGMの回収方法。前記SiO2の添加により、前記PGMを含有するCu2Oスラグ中におけるSiO2含有量を0.01質量以上10.0質量以下とすることを特徴とする請求項2に記載のPGMの回収方法。前記塩基性酸化物としてNa2O、Na2CO3およびNaHCO3から成る群より選ばれた少なくとも1種のものを用いることを特徴とする請求項1に記載のPGMの回収方法。前記PGMを含有するCu2Oスラグ中における前記塩基性酸化物のNa2O換算含有量を0.01質量以上20.0質量以下とすることを特徴とする請求項4に記載のPGMの回収方法。前記酸化溶錬工程で生成したPGMを含有するCu2Oスラグを、以降の還元溶錬工程へ投入することを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のPGMの回収方法。本発明者らは、上述の成果に満足することなく、PGMを含有する被処理部材からの、さらに効率的なPGM回収方法について研究を行った。その結果、上述の酸化溶錬の際におけるCu2O-溶銅間のPGM白金、ロジウム、パラジウムの分配比は、還元溶錬の際のCaO-SiO2-Al2O3系スラグ-溶銅間の分配比の値に比べ100倍程度大きな値を示すことから、銅中のPGMを濃縮する酸化溶錬過程で発生する酸化炉のCu2Oスラグ中へ、相当量のPGMが分配されてしまうことを知見した。そして、相当量のPGMが酸化炉のCu2Oスラグ中に分配されてしまう為、Cu-PGM合金としてのPGMの回収率は抑制され、Cu2Oスラグ中へ分配されたPGMは、ROSEプロセスの系内を循環することになっていたのである。上述の知見より本発明者らは、酸化溶錬においてCu2OスラグへのPGMの分配を抑制することが出来れば、ROSEプロセスの系内を循環するPGM量を抑制し、PGMの回収率の向上と回収までの時間の短縮を図ることが可能なことに想到した。そこで、本発明が解決しようとする課題は、PGM回収方法の酸化溶錬においてCu2OスラグへのPGMの分配を抑制する方法を提供することである。ここで本発明者らはさらに研究を進め、酸化溶錬の際に、酸化物として塩基性酸化物であるNa2Oまたは酸性酸化物であるSiO2を添加することで、Cu2OスラグへのPGMの分配を抑制することが可能であるとの画期的な知見を得て、本発明を完成したものである。すなわち、上述の課題を解決するための第1の発明は、PGMを含有する被処理部材と、Cuおよび/またはCu2Oと、フラックスとを還元溶錬し、溶融スラグと、PGMを含有するCu合金とを生成させる還元溶錬工程と、前記PGMを含有するCu合金を酸化溶融し、PGMを含有するCu2Oスラグと、前記PGMを含有するCu合金よりPGM濃度が濃縮したCu合金とを生成させる酸化溶錬工程と、を有するPGMの回収方法であって、前記酸化溶錬工程において、酸性酸化物または塩基性酸化物を添加することを特徴とするPGMの回収方法である。第2の発明は、前記酸性酸化物としてSiO2を用いることを特徴とする第1の発明に記載のPGMの回収方法である。第3の発明は、前記SiO2の添加により、前記PGMを含有するCu2Oスラグ中におけるSiO2含有量を0.01質量以上10.0質量以下とすることを特徴とする第2の発明に記載のPGMの回収方法である。第4の発明は、前記塩基性酸化物としてNa2O、Na2CO3およびNaHCO3から成る群より選ばれた少なくとも1種のものを用いることを特徴とする第1の発明に記載のPGMの回収方法である。第5の発明は、前記PGMを含有するCu2Oスラグ中における前記塩基性酸化物のNa2O換算含有量を0.01質量以上20.0質量以下とすることを特徴とする第4の発明に記載のPGMの回収方法である。第6の発明は、前記酸化溶錬工程で生成したPGMを含有するCu2Oスラグを、以降の還元溶錬工程へ投入することを特徴とする第1から第5の発明のいずれかに記載のPGMの回収方法である。本発明によれば、酸化溶錬において、PGMがCu2Oスラグへ分配されるのを抑制し、Cu合金へのPGM濃縮度を増加したので、PGM回収の生産性を上げることが出来た。まず、図面を参照しながら従来の技術に係るROSEプロセスについて、簡単に説明する。図2は、従来の技術に係るROSEプロセスのフロー図である。PGMを含有する被処理部材例えば、セラミックス製自動車触媒2と、抽出剤であるCu3と、フラックスCaO、SiO21、そして還元剤であるC含有材料4とを、還元炉に装入して還元溶錬5する。すると、酸化物主体の溶融スラグCaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降し、当該下方に沈降したCu合金6中にPGMが濃縮する。一方、Cu含有量が3.0質量以下にまで低下したCaO-SiO2-Al2O3スラグ7は当該電気炉から排出する。このPGMが濃縮したCu合金6を溶融状態のまま酸化炉に移し替え酸化溶錬9することにより、酸化物主体のCu2Oスラグ11層とPGMがさらに濃縮した溶融メタルCu-PGM合金10層とに層分離させる。湯面上に生成した酸化物主体のCu2Oスラグ11層は炉外に排出し、酸化炉において酸化処理と酸化物層の排出処理を繰り返すことにより、PGMがさらに濃縮した溶融メタルCu-PGM合金10層中のPGM含有量を10~75まで濃縮させる。しかしながら、上述したように、酸化溶錬9におけるCu2Oスラグ11-Cu-PGM合金10間の白金、ロジウム、パラジウムの分配比は、還元溶錬5におけるCaO-SiO2-Al2O3スラグ7-Cu合金6間の分配比の値に比べ100倍程度大きな値を示す。この為、Cu合金6中のPGMを濃縮する過程で発生するCu2Oスラグ11中へ、相当量のPGMが分配されてしまう。結局、当初の被処理部材例えば、セラミックス製自動車触媒2に含まれる相当量のPGMは、酸化溶錬9で発生するCu2Oスラグ11中に分配されてしまう。Cu2Oスラグ11は還元溶錬5へ戻される為、Cu-PGM合金10としてのPGMの回収率は抑制され、Cu2Oスラグ11中へ分配されたPGMは、ROSEプロセスの系内を循環することになっていた。本発明者らは、酸化溶錬9の際、酸化物を添加することで、発生するCu2Oスラグ11へのPGMの分配を低減することが可能ではないかとの着想を得た。そこで、まず予備的な試験として、Cu2Oスラグに酸化物として塩基性酸化物であるNa2O、又は酸性酸化物であるSiO2を添加し、Cu2O融体と溶銅間のPt、Rh、Pdの分配を1250°Cで測定した。測定試験方法について説明する。試料の調製金属Cu5gと、スラグと見立てたCu2O5gを秤量した。そして、当該スラグと見立てたCu2Oの質量に対して、SiO2、Na2O含有量が0質量、2質量、5質量、7質量となるようにSiO2、または、Na2CO3を秤量した。次に、金属Cu5gと、スラグと見立てたCu2O5gの合計10gに対し、1質量である100mgのPt、Rh、Pdを秤量した。そして、金属CuとCu2Oとを混合した試料中へ、酸化剤として秤量された各々のSiO2またはNa2CO3を加え、得られた各々の試料へ、さらに、秤量した各々のPt、Rh、Pdを加えて最終の試料とした。試料の溶融最終の試料を、各々マグネシアルツボに装填し、1250°Cで1時間、溶融保持した。溶融保持が完了し、冷却して得られた試料は、金属銅相とスラグ相とに分離していた。溶融後の試料における金属銅相とスラグ相との組成分析について、Na2Oについては原子吸光法を用いて定量し、その他の元素についてはICP-AES法にて定量分析した。測定結果まず、1250°Cにおいて酸化物を添加しない場合におけるCu2O系スラグとCu合金との間のPGM分配比とを測定した。その結果を表1に示す。次に、酸化物としてSiO2を添加した場合におけるCu2OスラグとCu合金との間のPt、Rh、Pdの分配比を図3に示す。図3は縦軸にLs/CuXの対数値をとり、横軸にCu2Oスラグ中のSiO2の濃度を質量でとり、Ptを○でプロットし実線で結び、Rhを△でプロットし短破線で結び、Pdを□でプロットし長破線で結んだグラフである。尚、Ls/CuXは、Cu2O系スラグと溶銅間のPGM分配比であって、式1で定義されるものである。Ls/CuX=スラグ相中におけるXの質量/[溶銅相中におけるXの質量]式1但し、X:Pt、Rh、Pdであり、はスラグ相に関する値を、[]は溶銅相に関する値を示す。図3より、Pt、Rh、Pdの分配比は、酸化溶錬工程へのSiO2添加濃度の増加に伴い減少することが判明した。SiO2を3~4質量含むCu2OスラグのPt、Rh、Pdの分配比は、純粋なCu2Oスラグと比較して1/3~1/2の値になり、5質量以上からは安定した。さらに、当該分配比の減少傾向は、SiO210質量まで確認された。このことから、酸化溶錬工程での、Cu2Oスラグ重量に対するSiO2添加は、0.01~10.0質量、好ましくは2.0~8.0質量、より好ましくは3.0~5.0質量の範囲で調整することがよい。これにより、Cu2Oスラグに分配されるPGM量を抑制し、PGMの回収効率が高められる。なお、上記SiO2添加量が10.0質量を超えると添加効果が飽和しやすい。さらに、酸化物としてNa2Oを添加した場合におけるCu2OスラグとCu合金との間のPt、Rh、Pdの分配比を図4に示す。図4は図3と同様に、縦軸にLs/CuXの対数値をとり、横軸にCu2O-Na2O系スラグ中におけるNa2O系の濃度を質量でとり、Ptを○でプロットし実線で結び、Rhを△でプロットし短破線で結び、Pdを□でプロットし長破線で結んだグラフである。図4より、Pt、Rh、Pdの分配比は、酸化溶錬工程前のスラグ中のNa2O濃度の増加に伴い減少することが判明した。Na2Oを5質量含むCu2OスラグのPt、Rh、Pdの分配比は、純粋なCu2Oスラグと比較して4/5~1/3の値になり、9質量以上からは安定した。さらに、当該分配比の減少傾向は、Na2O20質量まで確認された。このことから酸化溶錬工程での、Cu2Oスラグ重量中におけるNa2Oに換算された塩基性酸化物含有量塩基性酸化物のNa2O換算含有量は、0.01~20.0質量、好ましくは5.0~20.0質量、より好ましくは9.0~10.0質量の範囲で調整することがよい。これにより、Cu2Oスラグに分配されるPGM量を抑制し、PGMの回収効率が高められる。なお、上記塩基性酸化物のNa2O換算含有量が20.0質量を超えると、添加効果が飽和しやすい。以上の試験結果から、酸化溶錬の際、酸化物として酸性酸化物であるSiO2または塩基性酸化物であるNa2Oを添加することで、Cu2OスラグとCu合金との間のPGMの分配比が当該酸化物を加えない場合に比べて小さくなること、Cu2Oスラグ中のPGM濃度を低減出来ることが判明した。ここで、酸化物を添加したCu2Oスラグにおいて、Cu2Oスラグと溶銅間のPGMの分配比が減少した理由についての考察について、簡単に説明する。Al2O3-CaO-SiO2系スラグとCu合金との間におけるPGMの分配比は、酸素分圧の減少に伴い小さくなる。これは、酸素分圧の減少によりPGMの酸化物が生成し難くなるということ、および、スラグ中の銅溶解度が小さくなることに起因していると考えている。PGMの溶融Cu2Oスラグに対する溶解度は、Al2O3-CaO-SiO2スラグなどに比べ大きく、PGMとCu2Oスラグの間には、抽象的な表現ではあるが引力が働いていると考えられる。一方、Na2Oは塩基性酸化物であり、SiO2は酸性酸化物である。またCu2Oは中性酸化物両性酸化物であることが知られている。両性酸化物のCu2Oへ、強塩基性のNa2Oや強酸性のSiO2を添加されたことでCu2Oスラグの性質が変化し、当該Cu2Oと、Na2OまたはSiO2との間で中和反応による結合力が発生したために、相対的に当該Cu2Oと、PGMとの間の引き合う力が弱まったのではないかと考えられる。そして、Cu2Oと、PGMとの間の引き合う力が弱まったため、PGMがCu2Oスラグへ分配され難くなったと考えられる。ここで、図面を参照しながら本発明に係るROSEプロセスについて、簡単に説明する。図1は、本発明に係るROSEプロセスのフロー図である。PGMを含有する被処理部材例えば、セラミックス製自動車触媒2と、抽出剤であるCu3と、フラックスCaO、SiO21、そして還元剤であるC含有材料4とを、還元炉に装入して還元溶錬5する。酸化物主体の溶融スラグCaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルを沈降させ、当該下方に沈降したCu合金6中に白金族元素を濃縮させる。一方、Cu含有量が3.0質量以下にまで低下したCaO-SiO2-Al2O3スラグ7は当該電気炉から排出する工程までは、上述した従来の技術に係るROSEプロセスと同様である。このPGMが濃縮したCu合金6を溶融状態のまま酸化炉に移し替え、溶融したCu合金6を酸化溶錬9する際、上述した酸化物8としてSiO2またはNa2Oを添加し、酸化物主体のCu2Oスラグ11層とPGMがさらに濃縮した溶融メタルCu-PGM合金10層とに層分離させる。そして、Cu2Oスラグ11は、還元溶錬5へ戻される。ここで、酸化物8の添加により、Cu2Oスラグ11とCu-PGM合金10間のPGMの分配比が、酸化物8を加えない場合に比べて小さくなるため、Cu2Oスラグ11中のPGM濃度を低減出来た。この結果、ROSEプロセス内を循環するPGM量も削減出来た。上述の試験結果に基づき、本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動を検討した。実施例1実施例1において、被処理部材セラミックス製自動車触媒とするAl2O3製自動車触媒を破砕し、縮分した後にICP-AES法にて定量分析を行った結果、Ptが0.5質量含まれていた。実施例1に係る操業条件について説明する。1フラックスとして、CaO、SiO21を、それぞれ853kg、995kgとなるように調整した。2被処理部材として、前記Al2O3製自動車触媒2を、1000kg用いた。3抽出剤として、Cu3を、100kg用いた。4酸化物として、SiO28を、Cu2Oスラグ11中に含有される酸化物SiO2の質量が、2質量、5質量、0質量の3水準となるように調整した。5還元剤として、コークス4を、酸化物量に応じ後述する量を添加した。SiO22質量の場合本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図5を参照しながら説明する。1回目の還元溶錬5に際し、フラックスとしてCaOおよびSiO21をそれぞれ853kg、995kgスラグ組成がCaO30質量、SiO235質量になるよう調整した。、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤としてCu3を100kg準備した。還元剤として、コークス4を15.5kg準備した。これらを電気炉に投入し、還元雰囲気条件下、1450°C、6時間、密閉状態で保持し1回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.04030kg、Cu合金6中のPt量は4.9597kgであった。これらを用いて上記式1にて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:17前後となることを前提として、SiO28をCu2Oスラグに対して2質量になるように2.26kg添加し、40酸素を30L/hで流し込む酸化雰囲気条件下、1300°C、6時間、保持し1回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.693kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は3.267kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.03であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21但し、スラグ組成としてCaO30質量、SiO235質量になるよう調整した。、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。還元剤として、コークス4を準備した。ここで当該Cu2Oスラグ11には、96.73kgのCuと、2.26kgのSiO2とが含有されていた。このため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、993kg、抽出剤としてCu3は3.27kgとした。還元剤としてコークス4は24.7kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4を24.7kg用いた以外は、1回目と同条件で2回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.05301kg、Cu合金6中のPt量は6.637kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:11前後となることを前提としてSiO28をCu2Oスラグに対して2質量になるように2.22kg添加し、1回目と同条件で2回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.663kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は4.974kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.03であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21但し、スラグ組成としてCaO30質量、SiO235質量になるよう調整した。、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。ここで当該Cu2Oスラグ11には、95.03kgのCuと、2.22kgのSiO2とが含有されていたため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、993kg、抽出剤としてCu3は4.97kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4は24.2kg用いた以外は、1回目と同条件で3回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.05279kg、Cu合金6中のPt量は6.607kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:11前後となることを前提としてSiO28をCu2Oスラグに対して2質量になるように2.22kg添加し、1回目と同条件で3回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.664kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は4.943kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.03であった。以上、3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして、合計1回目3.267kg2回目4.974kg3回目4.943kg=13.184kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは1.664kgとなった。SiO25質量の場合次に、PGMを含有するCu2Oスラグ11中における酸化物であるSiO28含有量について、5質量に設定した場合の本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図6を参照しながら説明する。尚、図6は上述の操業条件であって、酸化物であるSiO28添加量を5質量に設定したときのマスフローを示す図面である。1回目の還元溶錬5に際し、上述したSiO22質量の場合と同様に、フラックスとしてCaOおよびSiO21をそれぞれ853kg、995kgCaO30質量、SiO235質量になるよう調整した。、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤としてCu3を100kg準備した。還元剤として、コークス4を15.4kg準備した。これらを電気炉に投入し、SiO22質量の場合と同様に1回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.04030kg、Cu合金6中のPt量は4.9597kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:15前後となることを前提としてSiO28をCu2Oスラグに対して5質量になるように5.76kg添加し、SiO22質量の場合と同様に1回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.152kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は3.808kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.02であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。ここでCu2Oスラグ11には96.19kgのCuと、5.76kgのSiO2とが含有されていたため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、989kg、抽出剤としてCu3は3.81kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4を24.5kg用いた以外は1回目と同条件で2回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.04892kg、Cu合金6中のPt量は6.101kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:11前後となることを前提としてSiO28をCu2Oスラグに対して5質量になるように5.69kg添加し、1回目と同条件で2回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Ptを50含有するCu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.138kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は4.963kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.02であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。ここで当該Cu2Oスラグ11には、95.04kgのCuと、5.69kgのSiO2とが含有されていたため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、989kg、抽出剤としてCu3は4.96kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4を24.2kg用いた以外は1回目と同条件で3回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.04885kg、Cu合金6中のPt量は6.091kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらにCu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:11前後となることを前提としてSiO28をCu2Oスラグに対して5質量になるように5.69kg添加し、1回目と同条件で3回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は1.138kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は4.953kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.02であった。以上、3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして、合計1回目3.808kg2回目4.963kg3回目4.953kg=13.724kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは1.138kgとなった。SiO20質量の場合次に、酸化物としてSiO28を添加しなかった場合の、本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図7を参照しながら説明する。尚、図7は上述の操業条件であって、酸化物であるSiO28を添加しなかったときのマスフローを示す図面である。1回目の還元溶錬5に際し、上述したSiO22質量の場合と同様に、フラックスとしてCaOおよびSiO21をそれぞれ853kg、995kgCaO35質量、SiO230質量になるよう調整した。、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤としてCu3を100kg準備した。還元剤として、コークスCを15.7kg準備した。これらを電気炉に投入し、SiO22質量の場合と同様に1回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.04030kg、Cu合金6中のPt量は4.9597kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、酸化物としてのSiO28を添加せず、SiO22質量の場合と同様に1回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.05であることから、Cu2Oスラグ11中のPt量は2.825kg、Cu-PGM合金10中のPt量は2.135kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.05であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。ここでCu2Oスラグ11には97.87kgのCuが含有されていたため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、995kg、抽出剤としてCu3は2.13kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4を24.9kg用いた以外は1回目と同条件で2回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.06142kg、Cu合金6中のPt量は7.769kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、酸化物としてのSiO28は添加せず、1回目と同条件で2回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は2.742kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は5.027kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.05であった。上記得られたCu2Oスラグ11と、フラックスとしてCaOおよびSiO21、被処理部材としてAl2O3製自動車触媒2を1000kg、抽出剤として追加のCu3を準備した。ここで当該Cu2Oスラグ11には、94.97kgのCuが含有されていたため、フラックスとしてCaOおよびSiO21は、それぞれ853kg、995kg、抽出剤としてCu3は5.03kgとした。これらを電気炉に投入し、還元剤としてコークス4を24.2kg用いた以外は1回目と同条件で3回目の還元溶錬5を行った。その結果、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7層の下方にCu合金6の溶融メタルが沈降した。CaO-SiO2-Al2O3スラグ7中のPt量は0.06077kg、Cu合金6中のPt量は7.679kgであった。これらを用いて算出した当該還元溶錬5におけるPtの分配比は0.0003であった。Cu合金6の溶融メタルを酸化炉へ移し、さらに酸化物としてのSiO28を添加せず、1回目と同条件で3回目の酸化溶錬9を行った。一方、CaO-SiO2-Al2O3スラグ7は廃棄した。その結果、Cu2Oスラグ11層の下方に、Cu-PGM合金10が沈降した。Cu2Oスラグ11中のPt量は2.744kgであった。Cu-PGM合金10中のPt量は4.935kgで、Ptを50含有していた。これらを用いて算出した当該酸化溶錬9におけるPtの分配比は0.05であった。以上、3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして、合計1回目2.135kg2回目5.027kg3回目4.935kg=12.097kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは2.744kgとなった。実施例2抽出剤としてのCu3を50kgとした以外は、実施例1と同様の操業条件により、被処理部材であるAl2O3製自動車触媒2を処理した。SiO22質量の場合Cu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:6前後1~3回目となることを前提として、PGMを含有するCu2Oスラグ11中における酸化物であるSiO28を2質量に設定した場合の本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図8に示した。当該図面の記載方法は、実施例1と同様である。3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして、合計1回目4.120kg2回目4.923kg3回目4.913kg=13.956kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは0.789kgとなった。SiO25質量の場合Cu合金6と、Cu2Oスラグ11の質量比が1:6前後1~3回目となることを前提として、PGMを含有するCu2Oスラグ11中における酸化物であるSiO28を5質量に設定した場合の本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図9に示した。当該図面の記載方法は、実施例1と同様である。3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして、合計1回目4.377kg2回目4.926kg3回目4.916kg=14.219kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは0.540kgとなった。SiO20質量の場合次に、酸化物としてのSiO28を添加しない場合の、本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について図10に示した。当該図面の記載方法は、実施例1と同様である。3回の還元溶錬5および酸化溶錬9により、Al2O3製自動車触媒2は3000kg内、Pt15kgが処理され、Cu-PGM合金10中のPtとして合計1回目3.583kg2回目4.944kg3回目4.903kg=13.43kgが得られた。一方、ROSEプロセス内のPtは1.302kgとなった。まとめ上記、実施例1、2において図5~10で示した本発明に係るROSEプロセスにおけるPtの分配挙動について、Cu-PGM合金中のPt質量但し、3回合計、Cu2Oスラグ中のPt質量但し、3回目、CaO-SiO2-Al2O3スラグ中のPt質量但し、3回合計の観点から結果を集計して、表2に示した。表2より、実施例1、2の両者において、酸化溶錬時におけるSiO2添加によりROSEプロセスを循環するPt量を顕著に削減できることが判明した。一方、3回合計のCu-PGM合金中のPt質量は増加した。他方、ROSEプロセスを循環するPt量の顕著な削減に伴い、CaO-SiO2-Al2O3スラグ中のPt質量も減少した。以上のことから、ROSEプロセスの酸化溶錬工程において、SiO2のような酸性酸化物または塩基性酸化物を添加することは、Cu-PGM合金中のPt質量、Cu2Oスラグ中のPt質量、CaO-SiO2-Al2O3スラグ中のPt質量のいずれの観点においても、生産性の向上をもたらす好ましい結果を得ることが出来た。さらに、発明を実施するための形態欄にて説明したPtと、RhおよびPdとの挙動比較より、上述した実施例1、2の効果は、PGMにおいて発現するものと考えられる。同様に発明を実施する為の形態欄にて説明した、Cu2Oスラグ中に添加されるSiO2と、Na2O、Na2CO3およびNaHCO3から成る群より選ばれた少なくとも1種のものとの挙動比較より、上述した実施例1、2の効果は、Cu2Oスラグ中へ当該塩基性酸化物を添加した場合でも発現するものと考えられる。