"自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子と、該芯材粒子表面を被覆する導電材含有の被覆層とで構成され、下記方法で測定される電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0で、且つ重量平均粒径Dwが25~45[μm]であることを特徴とする静電潜像現像剤用キャリア。電気抵抗率の測定方法:電極間距離2[mm]、表面積2×4[cm2]の対向電極を収容したセルにキャリアを充填し、両電極間に1000[V]の直流電圧を印加し、直流抵抗を測定して電気抵抗率LogR[Ωcm]を算出する。前記芯材粒子が、自発磁化の発現するMnMg系フェライト、MnMgSr系フェライト及びMnMgCa系フェライトから選択される少なくとも一種の磁性材料であることを特徴とする請求項1に記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記芯材粒子の表面にマグネトプラムバイト型フェライトの単相又はカルシウムフェライトの単相が部分的に形成されたことを特徴とする請求項1又は2に記載の静電潜像現像剤用キャリア。前記芯材粒子の自発磁化が118.5[kA/m]より小さい磁場によって発現し、且つ着磁後において下記方法で測定される前記芯材粒子の流動性FLが、着磁前より3~12[秒]遅いことを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。流動性FLの測定方法:流動性試験法JIS-Z2502に準拠し、オリフィス径3.00mmの漏斗を使用して、50gの芯材粒子がオリフィスから流出するのに要する時間を求める。現像装置投入時の着磁後において前記キャリアの下記方法で測定される流動性FLが、着磁前より2~8[秒]遅いことを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。流動性FLの測定方法:流動性試験法JIS-Z2502に準拠し、オリフィス径3.00mmの漏斗を使用して、50gのキャリアがオリフィスから流出するのに要する時間を求める。前記導電材が、酸化アルミニウム基体の上にスズをドープした酸化インジウムを被覆層として有する導電性微粒子を含有することを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。請求項1乃至6のいずれかに記載のキャリアとトナーとからなることを特徴とする静電潜像現像剤。静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を請求項7に記載の静電潜像現像剤を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在とされたことを特徴とするプロセスカ-トリッジ。上記従来技術の現状に鑑み、本発明は、電子写真方式による画像形成において直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、安定したトナー量を現像し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができると共に、トナー飛散、トナー飛散による地汚れの防止、およびキャリア付着に対して効果を発揮する静電潜像現像剤用キャリア及び該キャリアとトナーとからなる静電潜像現像剤、並びに静電潜像現像剤を用いたプロセスカ-トリッジを提供することにある。本発明において、静電潜像現像剤用キャリアをキャリアと呼称することがある。また、静電潜像現像剤を二成分現像剤あるいは現像剤と呼称することがある。本発明者らは鋭意検討した結果、自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子をキャリアに用いた場合、ゴースト現象が改善、解消されることを見出し本発明に至った。即ち、上記課題は、自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子と、該芯材粒子表面を被覆する導電材含有の被覆層とで構成され、下記方法で測定される電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0で、且つ重量平均粒径Dwが25~45[μm]であることを特徴とする静電潜像現像剤用キャリアにより解決される。電気抵抗率の測定方法:電極間距離2[mm]、表面積2×4[cm2]の対向電極を収容したセルにキャリアを充填し、両電極間に1000[V]の直流電圧を印加し、直流抵抗を測定して電気抵抗率LogR[Ωcm]を算出する。また、上記課題は、請求項1乃至6のいずれかに記載のキャリアとトナーとからなることを特徴とする静電潜像現像剤により解決される。また、上記課題は、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を請求項7に記載の静電潜像現像剤を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在とされたことを特徴とするプロセスカ-トリッジにより解決される。本発明のキャリア、現像剤により、電子写真方式による画像形成において直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、安定したトナー量を現像し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができる。また、トナー飛散、トナー飛散による地汚れの防止、及びキャリア付着に対して効果を発揮する。本発明の現像剤を用いたプロセスカートリッジによれば、トナー飛散、トナー飛散による地汚れの防止、及びキャリア付着がなく、直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、安定したトナー量を現像し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができる。本発明が課題とするゴースト現象は、発生メカニズムにおいて前述のいずれのゴースト現象とは異なる。本発明におけるゴースト現象の発生メカニズムは、詳細は明らかでは無いが以下のように考えている。電子写真方式による画像形成において感光体静電潜像担持体上の静電潜像に対して、帯電したトナー粒子を付着させて可視像トナー像を形成する際、直前の画像履歴に応じ現像剤担持体上にトナーが付着し、現像剤担持体上に付着したトナーが持つ電位に応じ、次画像のトナー現像量が変動する。つまり、直前の画像履歴によって次画像のトナー現像量が変動することに起因すると考えている。詳細には、現像剤担持体へのトナー付着は、非画像時に現像スリーブ方向へバイアスがかかるため、トナーが現像剤担持体上へ現像されてしまうことで発生し、現像剤担持体上へ現像されたトナーは電位を持つために、印刷時には現像剤担持体上のトナーの持つ電位分だけ現像電位が嵩上げされ、トナー現像量が増加してしまう。また、現像剤担持体上へ現像されたトナーは、現像時に消費されてしまうため、現像剤担持体上のトナー量は一定ではなく前画像の履歴により変動する。即ち、直前画像が非画像である場合や、用紙と用紙の間隔直後である場合の現像時は、現像剤担持体上にはトナーが現像され、現像剤担持体上にトナーが付着しており、画像濃度は高くなる。一方、直前画像が画像面積の多い画像の場合には、現像剤担持体上にはトナーは消費されるために少なくなり画像濃度は低くなる。以上のように、本発明が課題とする現象は、直前画像の履歴を受け、現像剤担持体上のトナー現像量が変動し、その変動の影響を受け、次画像の濃度変動が現れる現象である。本課題に対し、鋭意検討した結果、自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子をキャリアに用いた場合、キャリアに適切な大きさの自発磁化を発現させてキャリア同士のチェーン化、あるいは磁気凝集を生じ、ゴースト現象が改善されることを見出した。即ち、本発明における静電潜像現像剤用キャリアは、自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子と、該芯材粒子表面を被覆する導電材含有の被覆層とで構成され、下記方法で測定される電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0で、且つ重量平均粒径Dwが25~45[μm]であることを特徴とするものである。電気抵抗率の測定方法:電極間距離2[mm]、表面積2×4[cm2]の対向電極を収容したセルにキャリアを充填し、両電極間に1000[V]の直流電圧を印加し印加電界;1000[V]/2[mm]、直流抵抗を測定して電気抵抗率LogR[Ωcm]を算出する。本発明者らは、該芯材粒子の自発磁化の発現によって、ゴースト現象が改善、解消される理由について、以下のように推察している。先ず、本発明における芯材粒子の自発磁化について述べる。キャリア用の芯材粒子は、一般に小さな単結晶結晶粒の集まった多結晶の強磁性体、あるいはフェリ磁性体である。それらは、単結晶の大きさに応じていくつかの磁区小磁石に分かれており、単結晶単位、及び芯材粒子全体として、外部に磁化を発現させないような磁区配列をとることによって、低エネルギー状態を保っている。従って、芯材粒子は磁界が印加されて初めて、単結晶内の磁区が磁界方向に配列し、単結晶、各芯材粒子単結晶の集合、更に芯材粒子群全体が磁化されることになる。これに対し、本発明の芯材粒子は、磁場が印加されていない初期の状態において、既に、単結晶の大きさレベル、あるいは芯材の粒子単位でわずかな磁化を持っている小磁石となっている。即ち、多結晶体である芯材粒子のごく一部が局所的に磁化して小磁石となっており、芯材粒子が自発磁化を発現していることが特徴である。芯材粒子に自発磁化が発現している状態とは、キャリア表面の至るところに小さな磁石が設置されていることと実質的に同じである。個々の自発磁化の大きさは比較的小さく、その存在場所、磁化の方向ともにランダムであるため、芯材粒子の大きさに比べて大きな距離を隔てた位置においては各自発磁化が平均化されてしまい、粒子単位での磁化は認められない。しかし、粒子近傍の狭い領域においては、局所的な自発磁化は磁気的引力を生み出し、キャリア同士のチェーン化、あるいは磁気凝集につながっている。また、それらは、芯材や、キャリア間の付着力や摩擦力の増加、あるいは流動性後述の流動性試験法JIS-Z2502に準拠して測定の低減という形で芯材及びキャリアの特性に大きな影響を及ぼしていることが分かった。ゴースト現象の主メカニズムは、現像担持体上へ現像されたトナーが電位を持つために、印刷時には現像剤担持体上のトナーの持つ電位分だけ現像電位が嵩上げされ、トナー現像量が増加してしまうことであった。それに対して、本願の自発磁化を有する芯材粒子を使用したキャリアは、ゴースト現象を大幅に改善できるが、その理由について以下のように推察している。現像スリーブ上の現像剤充填密度が小さく、磁気ブラシが疎の状態であると、印刷時に現像剤担持体上のトナーが移動し易くなり、結果的に現像されるトナー量が多くなってしまい、ゴースト現象が悪化する傾向がある。この現象に対しては、ドクターギャップを広げて汲み上げ量を増やすことが有効であるが、よく知られているように単に汲み上げ量を増やすと、現像剤の寿命低下や感光体のフィルミングにつながり易く、信頼性を要求される高速マシン、フルカラー現像のマシンでは採用が難しいのが現状である。このような方法に対して、自発磁化を有し、チェーン化、磁気凝集を生じている芯材粒子を使用したキャリアの場合、ゴースト現象を大幅に改善することができる。磁気凝集がゴースト現象を抑制する理由は十分明確になっているとは言い難いが、それは、あたかも汲み上げ量を増やしたことと同様の効果を発揮しているものと推察している。磁界中での二個のキャリア間に働く力を表す下記式Iから以下のことが言える。H=3M/4πr33cos2θ-12I式I中の記号は、下記を示す。[磁界の法線方向に対する角度θ、キャリア間の距離r、Mキャリア1個当りの磁化=m×v×ρ]、磁化memu/g、キャリア体積vcm3、真比重ρg/cm3]1磁界中で二個のキャリアが近接している時、両者間には磁界方向に直角に→現像スリーブ方向に、-M2/4πr3の大きさの斥力図1参照が働く。2現像領域では、現像スリーブ接線方向の磁界が小さいため、キャリアに水平方向の斥力が働くと、キャリア間隔が広がり、ブラシが粗になり易い。3斥力が大きくなるのは、磁化memu/g、v体積→粒径、及び真密度ρ、即ち一粒子あたりの磁化が大きい場合である。4キャリアの凝集性物理的付着力、磁気凝集などは、斥力を打ち消し、ブラシの密度が疎になるのを防ぐ役目を果たす。即ち、自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子を用いてキャリアに適切な大きさの自発磁化を発現させてキャリアの凝集状態を付加することにより、現像スリーブ接線方向のキャリア間の斥力を軽減させ、スリーブ上で剤が疎になることを防ぐ効果が得られていると考えられる。それにより、スリーブに対するトナーの付着、及び、付着しているトナーの現像領域におけるスリーブからの離脱拡散が防止でき、ゴースト画像を大幅に改善させることができたものと考えられる。また、自発磁化の発現したキャリアを使用した場合、現像スリーブ上の現像領域以外の場所においてもスリーブへのトナー付着が少ないことを見出した。さらに、トナー飛散、トナー飛散による地汚れが防止されることが分かった。これは、前記キャリアに生じた凝集性によって、トナーがキャリア内部に閉じ込められた形となっているためだと考えられる。また、凝集性を有するこのキャリアは、実質的に粒径の大きなキャリアとしてふるまっており、キャリア付着防止にも効果があることが分かった。本発明における静電潜像現像剤用キャリアキャリアは、下記方法で測定される電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0であることが好ましい。即ち、電界強度印加電界1000[V]/2[mm]において電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0より小さいとキャリア付着が発生し易い。一方、電気抵抗率LogR[Ωcm]が12.0より大きいと、直前画像でのトナー消費により発生したカウンターチャージがキャリアに残り、現像剤離れ極において現像剤が正常に剤離れし難くなる。その結果、トナー濃度の低下した現像剤が、再び現像領域に搬送され。つまり、スリーブ一周分は正常濃度であるのに対し、二周目以降は濃度が薄くなるという課題これもゴースト画像となる。が生じる。電気抵抗率の測定方法キャリアの電気抵抗率は、次の方法により、測定することができる。図2に示すように、電極間距離2[mm]、表面積2×4[cm2]の電極12a、12bを収容したフッ素樹脂製容器からなるセル11にキャリア13を充填し、両極間に1000Vの直流電圧を印加し、ハイレジスタンスメーター4329A4329ALJK5HVLVWDQFHOHWHU;横川ヒューレットパッカード株式会社製にて直流抵抗を測定し、電気抵抗率LogR[Ωcm]を算出する。キャリア抵抗測定の際における充填の度合いは、キャリアをセルにあふれるまで入れ、セル全体を20回タッピングした後、セルの上面を非磁性でできた水平なへらを用いてセルの上端に沿って一回の操作で平らにかきとる。充填の際に加圧は不要である。尚、上記キャリアの抵抗率の調整は、芯材粒子表面を被覆する導電材含有の被覆層例えば、樹脂層:導電材を含有するの抵抗調整、膜厚の制御、及び樹脂層へ導電性微粉末を含有させることによって可能である。本発明における静電潜像現像剤用キャリアキャリアの重量平均粒径Dwは25~45[μm]であることが好ましい。重量平均粒径Dwが25μmより小さくなると、キャリア付着が発生し易くなる。一方、重量平均粒径Dwが大きいと、前記式Iに示されるようにキャリア粒子間の斥力が大きくなり、ゴースト現象が顕著になるため、重量平均粒径Dwが45μm以下であることが好ましい。重量平均粒径の測定方法本発明においてキャリア、及びキャリア芯材に関して言う重量平均粒径Dwは、個数基準で測定された粒子の粒径分布個数頻度と粒径との関係に基づいて算出されたものである。この場合の重量平均粒径DWは次式IIで表される。DW=1/ΣnD3×ΣnD4II[式II中、Dは各チャネルに存在する粒子の代表粒径μmを示し、nは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。]尚、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を等分に分割するための長さを示すもので、本発明の場合には、2μmの長さを採用した。また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。また、本発明においてキャリア及び芯材粒子における個数平均粒径Dpは、個数基準で測定された粒子の粒径分布に基づいて算出されたものである。この場合の個数平均粒径Dpは次式IIIで表される。Dp=1/N×ΣnDIII[式III中、Nは計測した全粒子数を示し、nは各チャネルに存在する粒子の総数を示し、Dは各チャネル2μmに存在する粒子粒径の下限値を示す。]本発明において粒径分布を測定するための粒度分析計としては、マイクロトラック粒度分析計モデルHRA9320-X100:Honewell社製を用いた。測定条件は以下の通りである。1粒径範囲:100~8μm2チャネル長さチャネル幅:2μm3チャネル数:464屈折率:2.42本発明における自発磁化は、以下の手段によって発現させることができる。強磁性体、あるいはフェリ磁性体の磁化は、原子の磁気モーメントに起因している。原子磁気モーメントは一定の集合単位までは同じ方向を保つことができるため、それに対応した大きさの単結晶単磁区粒子は自発磁化を発現できる。つまり、小磁石となっている。芯材粒子が自発磁化を発現する場合について、本発明者らが詳細に検討した結果、自発磁化は単磁区粒子のみではなく、大きな粒径の単磁区粒子と小さな粒径の多磁区粒子が混在している領域場所でも発現していることを見出した。単磁区粒子の大きさは、通常、サブμmから数μmであるが、前述のように、単磁区と多磁区粒子の中間の大きさ、即ち、1~10μmの大きさの領域結晶粒以後、擬単磁区粒子と呼ぶにおいて自発磁化の所在が認められ、本願の発明に至った。擬単磁区粒子の大きさは、磁性体の組成、作成条件、添加物の種類、及び量などにより、その大きさが異なっている。本発明のキャリアを構成する芯材粒子の材料としては、自発磁化の発現する磁性を有する材料であれば従来公知の各種の磁性材料が用いられる。例えば、鉄、コバルトなどの強磁性体、マグネタイト、ヘマタイト、及びLi系フェライト、MnZn系フェライト、CuZn系フェライト、NiZn系フェライト、MnMg系フェライト、MnMgSrフェライト、Ba系フェライト、Mn系フェライトなどのフェライト等が挙げられる。フェライトとは、一般に下記式aで表される焼結体である。MOxNOyFe203za[但し、式a中、xyz=100molである。M、Nはそれぞれ、Fe、Ni、Cu、Zn、Li、Mg、Mn、Sr、Caから選択される異なる原子を示す。]式aで表される焼結体は、2価の金属酸化物と3価の鉄酸化物との完全混合物から構成されている。これらのうち、本発明におけるキャリアの芯材粒子として、MnMgSr系フェライト、Mnフェライト、マグネタイトが好ましい。つまり、自発磁化を発現するフェライトとして、例えば、MnMg系フェライト、MnMgSr系フェライト又はMnMgCa系フェライトからなる磁性材料を特に好ましく用いることができる。また、磁性材料にはP2O5、Al2O3、SiO2、Bi2O3、ZrO2、B2O3、BaO、TiO2、Na2O、PbO、Y2O3などの添加物を含有することができる。MnMg系フェライト、MnMgSr系フェライト又はMnMgCa系フェライトはいずれも自発磁化を発現し、適切な大きさの磁気凝集状態を形成することができてゴースト現象を改善することができる。特に、MnMgSr系フェライト又はMnMgCa系フェライトは着磁なしでも自発磁化の状態磁気凝集状態に反映されるが非常に良好◎である。MnMg系フェライトは着磁なしで自発磁化の状態は良好○であり、着磁することにより非常に良好◎となる。特に、芯材粒子の表面にマグネトプラムバイト型フェライトの単相又はカルシウムフェライトの単相が部分的に形成分散析出された芯材粒子は好適な自発磁化を発現する。ここで、カルシウムフェライト2CaOFe2O3、CaOFe2O3、CaO2Fe2O3からなる酸化物の総称であるの単相が部分的に形成された芯材粒子の場合、好適な自発磁化によりゴースト画像の解消に対して良好な効果を発揮する。また、マグネトプラムバイト型フェライト単相が部分的に形成された場合も同様に好適な自発磁化を発現する。マグネトプラムバイト型フェライトとしては、MO6Fe2O3MはSr、Ba、Pb等で表される構造が挙げられる。MO6Fe2O3MはSr、Ba、Pb等で表されるマグネトプラムバイト型フェライト単相が部分的に形成分散析出された芯材粒子は、六方晶の結晶形六角形の板状を呈しており、磁化の大きさは結晶軸の方向によって異なっている。即ち、磁気異方性があり、六角形の面に対して、垂直方向の磁化が最も大きい。その結果、単相、及び周辺領域に自発磁化が発現している。この自発磁化を有する芯材を使用したキャリアは、ゴースト画像が大幅に改良される。自発磁化は、芯材粒子の磁気的な性質に関するものであるから、従来から使用されている試料振動型磁力計後述などを使用して、その特性を明確にすることができるはずだと考えられがちである。しかし、該磁力計は試料をセルに詰めた状態で一定方向の磁界を印加しながら測定するものであるため、ランダムな方向を向いた局所的な小さな磁化小磁石を持つ本発明の試料芯材粒子あるいはキャリアに関しては、何ら有効な情報をもたらすものではない。即ち、微小領域の磁区を観察する方法は、磁性コロイド溶液を用いるビッター法、電子顕微鏡に拠る方法、磁気光学効果を利用した方法、磁気力顕微鏡を用いる方法などが知られている。しかし、いずれの方法も本願のキャリア芯材粒子の特徴挙動を把握するのに適していない。例えば、磁気力顕微鏡の場合、磁区を簡便に観察できるという利点があるが、磁性体同士に作用する磁気力の検出が測定原理となっているため、磁気力顕微鏡の探針が作り出す磁界が、本願試料の自発磁化を大きく乱してしまい、自発磁化の情報を得ることができないのが現状である。このような状況から、本発明者らがその評価方法について鋭意検討したところ、芯材粒子あるいはキャリアの自発磁化の評価確認には磁気的な凝集状態を直接的、定量的に観察する方法が極めて有効であり、特に、界面活性剤を添加した水中での磁気凝集状態の評価法が優れていることが分かった。以下に、自発磁化の評価方法について述べる。自発磁化の評価法130ccのガラス瓶に、界面活性剤直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩固形分27の水溶液20ccを入れる。2試料例えば、芯材粒子0.3gを1の水溶液中に投入し、超音波分散器で30秒分散させる。31時間放置後、ガラス瓶の底に溜まった試料のチェーン化状態を10倍のルーペで観察する。4更に、3の状態のガラス瓶を逆さにして試料を水溶液中に落下させ、写真撮影し、その凝集状態を判定した図3、図4及び下記表1参照。なお、上記評価法は試料がキャリアの場合においても適用され、全く同様にして評価することができる。表1において自発磁化が無いと課題は改善されないが、自発磁化が大きすぎる場合は、キャリア、及び現像剤の凝集が強すぎ、補給したトナーの分散性が悪いなどの副作用が発生する。本願キャリアの磁化は、1[kOe]=約79[kA/m]の磁界において、40~65[emu/g]であることが好ましい。40[emu/g]より小さいと、キャリア付着が悪化する。また、65[emu/g]より大きいと、前記式I式で示すスリーブ水平方向のキャリア間の斥力が大きくなり、スリーブを覆う磁気ブラシの面積が減少し、トナーによるスリーブ汚れが顕著になり、ゴースト画像が悪化する。本願の磁気特性は、磁気特性1[kOe]における磁化σ1000、及び残留磁化σrは、室温専用高感度型振動試料型磁力計VSM東栄工業株式会社製VSM-P7=15型を用い、アクリル樹脂製の試料セルに試料を充填して測定した。本発明のキャリアは、磁性材料を解砕、または粉砕し、その粉砕物粒子を所定の粒径が得られるように分級し、この分級により得られた芯材粒子の表面に樹脂被膜を形成することにより得られる。本発明における芯材粒子の自発磁化は、外部からの着磁によって形成されたものでもよい。このような着磁の場合、118.5[kA/m]1500[Oe]より小さい磁場によって発現し、且つ着磁後において下記方法で測定される前記芯材粒子の流動性FLが、着磁前より3~12[秒]遅いことが必要である。流動性FLの測定方法:流動性試験法JIS-Z2502に準拠し、オリフィス径3.00mmの漏斗を使用して、50gの芯材粒子がオリフィスから流出するのに要する時間を求める。流動性の変化が3[秒]より小さいとゴースト画像に対する効果見られず、12[秒]より大きいと、キャリア現像剤にも影響を及ぼすの磁気的凝集が強すぎ、補給したトナーのキャリアへの分散性が悪くなりトナー飛散が増える。焼成して得られた芯材粒子の自発磁化を外部からの着磁によって形成する場合、例えば、固定磁石、または電磁石を具備したベルトタイプ、ドラムタイプ、あるいは磁石を内蔵した現像スリーブを使用する方法などにより処理することで、磁性芯材の表面に局所的に磁化自発磁化した領域を生じさせることができる。現像装置投入時の着磁後において前記キャリアの下記方法で測定される流動性FLが、着磁前より2~8[秒]遅いことが必要である。尚、現像剤の場合にも同様2~8[秒]遅いことが必要である。流動性FLの測定方法:流動性試験法JIS-Z2502に準拠し、オリフィス径3.00mmの漏斗を使用して、50gのキャリアがオリフィスから流出するのに要する時間を求める。流動性の変化が2[秒]より小さいとゴースト画像に対する効果見られず、8[秒]より大きいと、キャリア現像剤にも影響を及ぼすの磁気的凝集が強すぎ、補給したトナーのキャリアへの分散性が悪くなりトナー飛散が増える。請求項6本発明における芯材粒子表面を被覆する被覆層は、導電材を含有する被覆層用組成物から構成されるが、導電材として導電性粒子が好ましく用いられる。導電性粒子を含有させることにより、キャリアの体積固有抵抗を適性に調整することができる。導電性粒子としては、カーボンブラック、ITO、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられ、二種以上併用してもよい。酸化インジウムを使用すると、ゴースト画像が大幅に改善される。例えば、導電材として、酸化アルミニウム基体の上にスズをドープした酸化インジウムからなる導電性微粒子が好ましく用いられる。前記被覆層用組成物に用いられる樹脂としては後述のようにシリコーン樹脂が好ましく用いられる。導電性粒子の添加量は、シリコーン樹脂に対して、10~500[質量]であることが好ましい。導電性粒子の添加量が10[質量]未満であると、キャリアの体積固有抵抗を調整する効果が不十分となることがあり、500[質量]を超えると、導電性微粒子を保持することが難しくなり、キャリアの表面層が破壊され易くなる。芯材粒子表面を被覆する被覆層は導電材を含有する被覆層用組成物から構成される。被覆層用組成物に用いられる樹脂としては従来公知の各種の樹脂を用いることができるが、後述のようにシリコーン樹脂が好ましい。例えば、下記構造式bで表される繰り返し単位を含むシリコーン樹脂が好ましく用いられる。[式b中、R1は水素原子、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、メトキシ基、炭素数1~4の低級アルキル基、またはアリール基フェニル基、トリル基などを示し、R2は炭素数1~4のアルキレン基、またはアリーレン基フェニレン基などを示す。]上記式bのアリール基において、その炭素数は6~20、好ましくは6~14である。このアリール基には、ベンゼン由来のアリール基フェニル基の他、ナフタレンやフェナンスレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリール基及びビフェニルやターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリール基等が包含される。該アリール基には、各種の置換基が結合していてもよい。前記シリコーン樹脂としてストレートシリコーン樹脂を用いることができる。このようなストレートシリコーン樹脂としては、市販の樹脂、例えば、KR271、KR272、KR282、KR252、KR255、KR152信越化学工業社製や、SR2400、SR2406東レダウコーニングシリコーン社製などが挙げられる。また、本発明では、前記シリコーン樹脂として変性シリコーン樹脂を用いることができる。このような変性シリコーン樹脂としては、エポキシ変性シリコーン、アクリル変性シリコーン、フェノール変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン、ポリエステル変性シリコーン、アルキッド変性シリコーンなどが挙げられる。上記変性シリコーン樹脂の具体例としては、エポキシ変性物:ES-1001N、アクリル変性シリコーン:KR-5208、ポリエステル変性物:KR-5203、アルキッド変性物:KR-206、ウレタン変性物:KR-305以上、信越化学工業社製、エポキシ変性物:SR2115、アルキッド変性物:SR2110東レダウコーニングシリコーン社製などが挙げられる。更に、本発明では、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ-α-メチルスチレン、スチレン-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-塩化ビニル共重合体、スチレン-酢酸ビニル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-アクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-メタクリル酸フェニル共重合体等、スチレン-α-クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン-エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、メラミン樹脂、フッ素系樹脂などの樹脂を単独または上記シリコーン樹脂と混合して使用することも可能である。これらの例示樹脂とシリコーン樹脂の混合比例示樹脂/シリコーン樹脂の範囲は、樹脂の種類及び相溶性にもよるが一般的に、0/100~60/40、好ましくは0/100~50/50、より好ましくは0/100~40/60である。尚、一般的にストレートシリコーンは組成によっては相溶性が劣る場合がある。芯材粒子表面に被覆層被覆層用組成物導電材含有する樹脂層を形成するための方法としては、スプレードライ法、浸漬法、あるいは流動床型パウダーコーティング法など公知の方法が使用できる。被覆層導電材含有する樹脂層の厚みは、通常0.02~3[μm]、好ましくは0.03~1.0[μm]である。請求項7本発明のキャリアとトナーにより静電潜像現像剤現像剤を構成することができる。このような、現像剤の下記方法で測定される帯電量Q/Mは、23°C50の環境下において、該トナーによるキャリアの被覆率が50[]のときの該トナーの帯電量が10~70[μc/g]、より、好ましくは15~50[μc/g]である。現像剤の帯電量測定方法:現像剤の帯電量は図5に示す方法で測定することができる。即ち、一定量の現像剤を、両端に金属メッシュを備えた導体容器ブローオフケージ15に入れる。メッシュステンレス製の目開きはトナー11とキャリア10の粒径の中間のもの目開き20μmを選び、トナーがメッシュの間を通過するように設定する。ノズル12から圧縮窒素ガス13[1kgf/cm2]を60秒間吹き付けて、トナーをゲージの外へ飛び出させると、ケージ内にトナーの電荷と逆極性を持ったキャリアが残される。符号14は電位計を示す。その電荷量Qと、飛び出したトナーの質量Mを測定し、単位質量当たりの電荷量を帯電量Q/Mとして算出する。トナー帯電量は[μc/g]で表示される。なお、前記被覆率は下記式IVで算出される。被覆率=××××100IV[上記式IV中、Dcはキャリアの重量平均粒径μm、Dtはトナーの重量平均粒径μm、Wtはトナーの重量g、Wcはキャリアの重量g、ρtはトナー真密度g/cm3、ρcはキャリア真密度g/cm3をそれぞれ表す。]本発明の静電潜像現像剤現像剤に用いられるトナーは、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤などを含有することができる。結着樹脂としては、公知のものが使用できる。例えば、ポリスチレン、ポリ-p-スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン-p-クロルスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸共重合隊、スチレン-メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロルメタアクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプロピル共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリチメルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は芳香族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独あるいは混合して使用できる。また、圧力定着用結着樹脂としては、公知のものを混合して使用できる。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、エチレン-メタクリル酸エステル共重合体、エチレン-塩化ビニル共重合体、エチレン-酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂等のオレフィン共重合体、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン-ブタジエン共重合体、ポリビニルピロリドン、メチルビニルエーテル-無水マレイン酸、マレイン酸変性フェノール樹脂、フェノール変性テルペン樹脂などが単独あるいは混合して使用でき、これらに限られるものではない。さらに、本発明で用いるトナーには上記結着樹脂、着色剤、帯電制御剤の他に、定着助剤を含有することもできる。これにより、定着ロールにトナー固着防止用オイルを塗布しない定着システム、いわゆるオイルレスシステムにおいても使用できる。定着助剤としては、公知のものが使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、パラフィンワックス、アミド系ワックス、多価アルコールワックス、シリコーンワニス、カルナウバワックス、エステルワックス等が使用でき、これらに限られるものではない。本発明のカラートナー等のトナーに用いられる着色剤としては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック各色のトナーを得ることが可能な公知の顔料や染料が使用でき、ここで挙げるものに限らない。例えば、黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローS、ハンザイエローG、ハンザイエロー10G、ベンジジンイエローGR、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローNCG、タートラジンレーキが挙げられる。橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジRK、ベンジジンオレンジG、インダンスレンブリリアントオレンジGKが挙げられる。赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドD、ブリリアントカーミン6B、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン3Bが挙げられる。紫色顔料としては、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキが挙げられる。青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーBCなどが挙げられる。緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンB、マラカイトグリーンレーキ等が挙げられる。黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。また、これら着色剤は1種または2種以上を使用することができる。本発明のカラートナー等のトナーには必要に応じ帯電制御剤をトナー中に含有させることができる。例えば、ニグロシン、炭素数2~16のアルキル基を含むアジン系染料特公昭42-1627号公報、塩基性染料例えばC.I.BasicYello2C.I.41000、C.I.BasicYello3、C.I.BasicRed1C.I.45160、C.I.BasicRed9C.I.42500、C.I.BasicViolet1C.I.42535、C.I.BasicViolet3C.I.42555、C.I.BasicViolet10C.I.45170、C.I.BasicViolet14C.I.42510、C.I.BasicBlue1C.I.42025、C.I.BasicBlue3C.I.51005、C.I.BasicBlue5C.I.42140、C.I.BasicBlue7C.I.42595、C.I.BasicBlue9C.I.52015、C.I.BasicBlue24C.I.52030、C.I.BasicBlue25C.I.52025、C.I.BasicBlue26C.I.44045、C.I.BasicGreen1C.I.42040、C.I.BasicGreen4C.I.42000など、これらの塩基性染料のレーキ顔料、C.I.SolventBlack8C.I.26150、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の4級アンモニウム塩、或いはジブチル又はジオクチルなどのジアルキルスズ化合物、ジアルキルスズボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭41-20153号公報、特公昭43-27596号公報、特公昭44-6397号公報、特公昭45-26478号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭55-42752号公報、特公昭59-7385号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のZn、Al、Co、Cr、Fe等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料、有機ホウ素塩類、含フッ素四級アンモニウム塩、カリックスアレン系化合物等が挙げられる。ブラック以外のカラートナーは、当然目的の色を損なう荷電制御剤の使用は避けるべきであり、白色のサリチル酸誘導体の金属塩等が好適に使用される。トナー母体粒子にシリカや酸化チタン、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素、窒化ホウ素等の無機微粒子や樹脂微粒子を外添することにより転写性、耐久性をさらに向上させている。転写性や耐久性を低下させるワックスをこれらの外添剤で覆い隠すことや、トナー表面が微粒子で覆われることによる接触面積が低下することにより転写性や耐久性の向上等の効果が得られる。前記無機微粒子はその表面が疎水化処理されていることが好ましく、疎水化処理されたシリカや酸化チタン等の金属酸化物微粒子が好適に用いられる。また、樹脂微粒子としては、ソープフリー乳化重合法により得られた平均粒径0.05乃至1[μm]程度のポリメチルメタクリレートやポリスチレン微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理されたシリカ及び疎水化処理された酸化チタンを併用し、疎水化処理されたシリカの外添量より疎水化処理された酸化チタンの外添量を多くすることにより湿度に対する帯電の安定性にも優れたトナーとすることができる。上記の無機微粒子と併用して、比表面積20乃至50[m/g]のシリカや平均粒径がトナーの平均粒径の1/100乃至1/8である樹脂微粒子、即ち従来用いられていた外添剤より大きな粒径の外添剤をトナー母体粒子に外添したトナーとすることにより耐久性を向上させることができる。これはトナーが現像装置内でキャリアと混合攪拌され帯電して現像に供される過程で、外添された金属酸化物微粒子はトナー母体粒子に埋め込まれていく傾向にあるが、これらの金属酸化物微粒子より大きな粒径の外添剤をトナー母体粒子に外添することにより金属酸化物微粒子が埋め込まれることを抑制することができるためである。上記した無機微粒子や樹脂微粒子はトナー中に含有内添させることにより外添した場合より効果は減少するが転写性や耐久性を向上させる効果が得られるとともにトナーの粉砕性を向上させることができる。また、外添と内添を併用することにより外添した微粒子が埋め込まれることを抑制することができるため優れた転写性が安定して得られるとともに耐久性も向上する。なお、ここで用いる疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α-クロルエチルトリクロルシラン、p-クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、p-クロルフェニルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリクロルシラン、3-クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニル-トリスβ-メトキシエトキシシラン、γ-メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン、オクチル-トリクロルシラン、デシル-トリクロルシラン、ノニル-トリクロルシラン、4-t-プロピルフェニル-トリクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-トリクロルシラン、ジベンチル-ジクロルシラン、ジヘキシル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジノニル-ジクロルシラン、ジデシル-ジクロルシラン、ジドデシル-ジクロルシラン、ジヘキサデシル-ジクロルシラン、4-t-ブチルフェニル-オクチル-ジクロルシラン、ジオクチル-ジクロルシラン、ジデセニル-ジクロルシラン、ジノネニル-ジクロルシラン、ジ-2-エチルヘキシル-ジクロルシラン、ジ-3,3-ジメチルベンチル-ジクロルシラン、トリヘキシル-クロルシラン、トリオクチル-クロルシラン、トリデシル-クロルシラン、ジオクチル-メチル-クロルシラン、オクチル-ジメチル-クロルシラン、4-t-プロピルフェニル-ジエチル-クロルシラン、オクチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ジエチルテトラメチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。この他、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤も使用可能である。また、クリーニング性の向上等を目的とした外添剤として、脂肪酸金属塩やポリフッ化ビニリデンの微粒子等の滑剤等も併用可能である。本発明の現像剤に用いるトナーの製造法は、粉砕法、重合法など従来公知の方法が適用できる。例えば、粉砕法の場合、トナーを混練する装置としては、バッチ式の2本ロール、バンバリーミキサーや連続式の2軸押出し機例えば、神戸製鋼所社製KTK型2軸押出し機、東芝機械社製TEM型2軸押出し機、KCK社製2軸押出し機、池貝鉄工社製PCM型2軸押出し機、栗本鉄工所社製KEX型2軸押出し機や、連続式の1軸混練機例えば、ブッス社製コニーダ等が好適に用いられる。上記により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が3乃至15μmになるように行なうのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、5乃至20μmに粒度調整されることが好ましい。次いで、外添剤のトナー母体粒子へ外添が行われる。即ち、トナー母体粒子と外添剤をミキサー類を用い混合攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー母体粒子に被覆される。このとき、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤が均一にかつ強固にトナー母体粒子に付着させることが耐久性の点で重要である。以上はあくまでも例でありこれに限るものではない。本発明のトナーの体積平均粒径Dv及び個数平均粒径Dnは、粒度測定器マルチサイザーIII、ベックマンコールター社製を用い、アパーチャー径100μmで測定し、解析ソフトBeckmanCoulterMutlisizer3Version3.51にて解析を行った。具体的にはガラス製100mlビーカーに10wt界面活性剤アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンSC-A;第一工業製薬性を0.5ml添加し、各トナー0.5g添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水80mlを添加した。得られた分散液を超音波分散器W113MKII本多電子社製で10分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIIIベックマンコールター製を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が8±2に成るように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を8±2にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。なお、前記測定装置により体積分布と個数分布を算出し、得られた分布から、トナーの重量平均粒径Dwを求めることができる。本発明のプロセスカ-トリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を前記本発明の静電潜像現像剤を用いて現像する手段が少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱自在とされたことを特徴とするものである。図6に本発明のプロセスカートリッジの概略構成を示す。図6はプロセスカートリッジ60全体を示し、画像形成装置の主要手段である、感光体61、帯電手段62、本発明の現像剤を用いた現像手段63及びクリーニング手段64を備えている。即ち、本発明おいては、上述の感光体、帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の構成要素のうち、本発明の現像剤を用いる現像手段と、他の単数又は複数の手段とをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能着脱自在に構成する。本発明の現像剤を用いる現像手段を有するプロセスカートリッジを搭載する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一耐電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物コピーとして装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、さらに除電された後、繰り返し画像形成に使用される。以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。以下、トナー製造例、芯材粒子製造例、キャリア製造例について説明する。以下において、部は重量部を表す。[トナー製造例]トナー1トナーバインダーの合成冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物724部、イソフタル酸276部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230°Cで8時間反応し、さらに10乃至15mmHgの減圧で5時間反応した後、160°Cまで冷却して、これに32部の無水フタル酸を加えて2時間反応した。次いで、80°Cまで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート188部と2時間反応を行いイソシアネート含有プレポリマー1を得た。次いでプレポリマー1267部とイソホロンジアミン14部を50°Cで2時間反応させ、重量平均分子量64000のウレア変性ポリエステル1を得た。上記と同様にビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物724部、テレフタル酸276部を常圧下、230°Cで8時間重縮合し、次いで10乃至15mmHgの減圧で5時間反応して、ピーク分子量5000の変性されていないポリエステルaを得た。ウレア変性ポリエステル1200部と変性されていないポリエステルa800部を酢酸エチル/MEK1/1混合溶剤2000部に溶解、混合し、トナーバインダー1の酢酸エチル/MEK溶液を得た。一部減圧乾燥し、トナーバインダー1を単離した。Tgは62°Cであった。トナーの作成ビーカー内に前記のトナーバインダー1の酢酸エチル/MEK溶液240部、ペンタエリスリトールテトラベヘネート融点81°C、溶融粘度25cps20部、銅フタロシアニンブルー4部を入れ、60°CにてTK式ホモミキサーで12000rpmで攪拌し、均一に溶解、分散させた。ビーカー内にイオン交換水706部、ハイドロキシアパタイト10懸濁液日本化学工業製スーパタイト10294部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.2部を入れ均一に溶解した。ついで60°Cに昇温し、TK式ホモミキサーで12000rpmに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し10分間攪拌した。次いで、この混合液を攪拌棒および温度計付のコルベンに移し、98°Cまで昇温して溶剤を除去した。分散スラリーを減圧濾過した後、濾過ケーキを得た。洗浄乾燥フッ素処理等1:濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過した。2:上記1の濾過ケーキに10水酸化ナトリウム水溶液1OO部を加え、TKホモミキサーで混合した後、減圧濾過した。3:上記2の濾過ケーキに10塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過した。4:上記3の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合した後濾過する操作を2回行い、ケーキ状物を得た。これを、濾過ケーキ1とする。5:上記濾過ケーキ1を循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥した。6:その後、水90部に対して濾過ケーキ115部を加えて、これにフッ素化合物を00005部分散させることで、トナー粒子表面にフッ素化合物2を付着させた後、循風乾燥機にて45°Cで48時間乾燥した。7:その後目開き75μmメッシュで篩い、体積平均粒径53μmのトナー母体粒子を得た。これを、トナー母体粒子1とする。上記で得られたトナー母体粒子1100部に対して、外添剤として疎水性シリカ1.5部と、疎水化酸化チタン0.7部をヘンシェルミキサーにて2000rpm×30秒、5サイクルで混合処理し、シアントナーを得た。これを、トナー1とする。以下の芯材粒子製造例により芯材粒子1~芯材粒子7を製造した。尚、芯材粒子を芯材と略称することがある。[芯材粒子製造例]芯材製造例1MnCO3、Mg2、及びFe2O3、SiO2、P2O5粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により900°C、3時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、ほぼ粒径7μm径の粉体とした。この粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1250°C、5時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、重量平均粒径が約41.2μmのMnMg系フェライト芯材粒子1[略称、芯材1:以下同様]を得た。この造粒物の成分分析を行ったところMnO:45.2mol、MgO:1.24mol、Fe2O3:49.25mol、SiO2:1.81mol、P2O5:2.09molであった。主組成はMnフェライトである。芯材粒子1の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材1を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。芯材製造例2芯材製造例1においてP2O5粉を秤量混合しないこと以外は、芯材製造例1と全く同様にして芯材2を得た。芯材2の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材2を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。芯材製造例3芯材製造例1において仮焼物を粉砕して得られた粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、重量平均粒径約を46μmの造粒物とした以外は、キャリア製造例1と全く同様にして、芯材3を得た。芯材3の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材3を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。芯材製造例4芯材製造例1において仮焼物を粉砕して得られた粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、重量平均粒径約を28μmの造粒物とした以外は、キャリア製造例1と全く同様にして、芯材4を得た。芯材4の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材4を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。芯材製造例5芯材製造例1で得た芯材1を、ImagioNeo600リコー社製の主極を23.7[kA/m]300[Oe]の磁石に変更した現像装置に投入し、30分間現像スリーブを回転させ、芯材の自発磁化がより大きく発現した芯材5を得た。芯材5の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材5を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。処理前芯材5[芯材1と同じ]の流動性FLは、30.8秒であったものが、上記30分処理後の芯材5の流動性FLは、39.5秒であった。尚、上記各芯材の流動性FLは、前述のように流動性試験法JIS-Z2502に準拠した方法、即ち、一定形状の漏斗に一定量の粉末を注入し、下部から排出させたときの所要時間により評価した。オリフィス径3.00mmのものを使用して、50gの試料がオリフィスから流出するのに要する時間を、0.1秒の単位で求めた。芯材製造例6MnCO3、Mg2、Fe2O3、及びSrCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。得られた混合粉を、加熱炉により1200°C、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、粒径3μm以下の粉体とした。この粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1275°C、4時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、重量平均粒径が約35μmのMnMgSr系フェライトの芯材6を得た。この造粒物の成分分析を行ったところMnO:40.0mol、MgO:10.0mol、Fe2O3:50mol、SrO:0.4mol、であった。主組成はMnMgSrフェライト略、MnMgSrである。芯材6は良好な自発磁化を発現している。電子顕微鏡で芯材6を観察すると、図7に示すように六方晶の板状の粒界が方々に析出している黒色にマーキングのが確認される[芯材粒子の表面にマグネトプラムバイト型フェライトの単相が部分的に形成分散析出されている。]。芯材6の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材粒子6を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。芯材製造例7MnCO3、Mg2、Fe2O3、及びCaCO3粉を秤量し混合して混合粉を得た。この混合粉を、加熱炉により950°C、1時間、大気雰囲気下で仮焼し、得られた仮焼物を冷却後、粉砕して、粒径3μm以下の粉体とした。この粉体を1wtの分散剤を水と共に加えてスラリーとし、このスラリーをスプレードライヤに供給して造粒し、平均粒径約40μmの造粒物を得た。この造粒物を焼成炉に装填し、窒素雰囲気下で、1250°C、5時間焼成した。得られた焼成物を解砕機で解砕した後、篩い分けにより粒度調整を行い、重量平均粒径が約35μmのMnMgCa系フェライトの芯材7[芯材粒子の表面にカルシウムフェライトの単相が部分的に形成分散析出されている。]を得た。この造粒物の成分分析を行ったところMnO:44.3mol、MgO:0.7mol、Fe2O3:53mol、CaO:2.0molであった。主組成はカルシウムフェライトである。粒子7の特性粒径、自発磁化の発現、流動性、磁気特性及び芯材7を構成する磁性体の主組成分と主添加物をまとめて下記表2に示す。[キャリア製造例]キャリア製造例1下記に示す処方の組成分を0.5mmZrビーズ1000重量部とともに、ペイントシェイカーで1時間分散した後、メッシュでビーズを除去し、樹脂被覆膜形成溶液を得た。組成分処方メタクリル系共重合体1固形分100重量:18.0重量部シリコン樹脂溶液[固形分20重量SR2410;東レダウコーニングシリコーン社製]:360.0重量部アミノシラン[固形分100重量SH6020;東レダウコーニングシリコーン社製]:4.0重量部EC-700チタン工業社製粒径;0.35μm:200重量部トルエン:900重量部キャリア用の芯材として前述した芯材1を5000重量部用い、上記被覆膜形成溶液にTC-750マツモトファインケミカル社製10.5重量部を加えたコート溶液を作成し、芯材1表面にスピラコーター岡田精工社製によりコーター内温度70°Cで塗布した後、乾燥した。得られた芯材1表面に被覆層が形成された粒子を電気炉中にて210°Cで1時間放置して焼成した。冷却後フェライト粉バルクを目開き63μmの篩を用いて解砕し、キャリアAを得た。キャリアAの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例2キャリア製造例1において芯材2を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアBを得た。キャリアBの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例3キャリア製造例1においてEC-700チタン工業社製粒径:0.35μmの量を、200重量部から550重量部に変更する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアCを得た。キャリアCの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例4キャリア製造例1においてEC-700チタン工業社製粒径:0.35μmの量を、200重量部から110重量部に変更する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアDを得た。キャリアDの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例5キャリア製造例1において芯材3を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアEを得た。キャリアEの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例6キャリア製造例1において芯材粒子4を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアFを得た。キャリアFの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例8キャリア製造例1において芯材粒子5を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアHを得た。キャリアHの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例9キャリア製造例1で得たキャリアAをImagioNeo600リコー社製の主極を23.7[kA/m]300[Oe]の磁石に変更した現像装置に投入し、30分間現像スリーブを回転させ、自発磁化がより大きく発現したキャリアIを得た。キャリアAとキャリアIの流動性の相違を前記芯材粒子の流動性FLと同様に流動性試験法JIS-Z2502に準拠して所要時間を測定し評価した。具体的には、オリフィス径3.00mmのものを使用して、50gの試料がオリフィスから流出するのに要する時間を、0.1秒の単位で求めた。処理前のキャリアAの流動性FLは23.2秒であったものが、上記30分処理後のキャリアIの流動性FLは28.3秒であった。キャリアIの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた粒子芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例10キャリア製造例1において芯材粒子6を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアJを得た。キャリアJの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた粒子芯材をまとめて下記表3に示す。キャリア製造例11キャリア製造例1において芯材粒子7を使用する以外は、キャリア製造例1と全く同じ方法で、キャリアKを得た。キャリアKの特性粒径、電気抵抗、磁気特性、自発磁化の発現、流動性及び用いた粒子芯材をまとめて下記表3に示す。実施例1~実施例5及び比較例1~比較例5前記[トナー1]7部と、前記キャリアA~キャリアF及びキャリアH~キャリアKのそれぞれ93部を混合撹拌してトナーとキャリアとからなる10種類の電子写真用現像剤略、現像剤を得た。これら10種類の現像剤を用いて実機での品質評価を実施した。即ち、それぞれの現像剤を市販のデジタルフルカラープリンターリコー社製RICOHProC901にセットし、初期画像品質をチェック後、100枚印字テストを行い、100K枚印字テスト後の画像品質を評価した。評価結果を下記表4に示す。表4に示す画像品質評価に採用した試験方法及び評価基準は以下の通りである。画像品質評価は転写紙上で実施した。但し、キャリア付着は現像後、転写前の状態を感光体上から粘着テープに転写して観察した。1ベタ部画像濃度ID:30mm×30mmのベタ部の中心をX-Rite938分光測色濃度計で、5個所測定し平均値を出した。2地汚れ:画像上の地肌部の汚れを目視で評価し、○は良好、×は不良とした。3ゴースト画像の評価方法:ゴーストについては、市販のデジタルフルカラープリンターリコー社製RICOHProC901に現像剤をセットし、画像面積8の文字チャート1文字の大きさ;2mm×2mm程度を100K枚出力後に、図8に示す縦帯チャートを印刷し、スリーブ一周分と一周後の濃度差をXRite938XRite社製により、センター、リア、フロントの3箇所測定の平均濃度差をΔIDとし、以下ランク分けした。◎は非常に良好、○は良好、△は許容、×は実用上使用できないレベルであり、◎、○、△を合格とし×を不合格とした。◎:001≧ΔID○:001<ΔID≦003△:003<ΔID≦006×:006<ΔID4キャリア付着黒ベタ部:キャリア付着が発生すると、感光体ドラムや定着ローラーの傷の原因となり、画像品質の低下を招く。感光体上にキャリア付着が発生しても、一部のキャリアしか紙に転写しないため、以下の方法で評価した。ベタ画像30mm×30mmに付着したキャリアの個数を、感光体上でカウントしてベタキャリア付着の評価を行った。表中記載の記号は、○は1個以下、×は2個以上とした。5キャリア付着地肌部:キャリア付着が発生すると、感光体ドラムや定着ローラーの傷の原因となり、画像品質の低下を招く。感光体上にキャリア付着が発生しても、一部のキャリアしか紙に転写しないため、以下の方法で評価した。感光体上に現像された2ドットラインを粘着テープ面積100cm2で転写し、その個数をカウントしてキャリア付着の評価を行った。表中記載の記号は、○は1個以下、×は2個以上とした。6トナー飛散:100K枚ランニング後の現像装置周辺のトナーの飛散状態を以下の基準で評価した。表中記載の記号は、○は許容範囲、×は非常に多いとした。本発明の自発磁化の発現した磁性を有する芯材粒子を用い、電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0で、且つ重量平均粒径Dwが25~45[μm]の範囲に調整したキャリアA、キャリアH~キャリアKを使用した現像剤実施例1~実施例5はいずれも初期画像品質及び100K枚印字テスト後においても、ベタ部画像濃度ID、地汚れ、ゴースト画像、キャリア付着黒ベタ部、キャリア付着エッジ、トナー飛散は良好であった。特に自発磁化を着磁により向上したMnフェライト芯材粒子1、5及びMnMgSrフェライト芯材粒子及びカルシウムフェライトを用いた芯材粒子6、7の場合には、非常に良好な結果が得られた。一方、自発磁化を発現しない芯材粒子を用いたキャリアB、キャリアE、キャリアF、及び電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0の範囲にないキャリアC、キャリアD、重量平均粒径Dwが25~45[μm]の範囲にないキャリアE、キャリアFでは、はいずれも初期画像品質においてゴースト画像が悪く実用上使用できないレベルであり、100K枚印字テスト後では特に電気抵抗率LogR[Ωcm]が8.0~12.0の範囲にないキャリアC、キャリアD、重量平均粒径Dwが25~45[μm]の範囲にないキャリアEにおいて地汚れ、ゴースト画像、キャリア付着黒ベタ部、キャリア付着エッジ、トナー飛散の少なくともいずれかの特性が悪化している。キャリアFの場合には全ての特性が悪化している。即ち、本発明のキャリア、現像剤により、電子写真方式による画像形成において直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、安定したトナー量を現像し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができることが分った。また、トナー飛散、トナー飛散による地汚れの防止、及びキャリア付着に対して効果を発揮する。本発明の現像剤を用いたプロセスカートリッジによれば、トナー飛散、トナー飛散による地汚れの防止、及びキャリア付着がなく、直前画像のトナー消費履歴の影響を受けず、安定したトナー量を現像し、色再現性に優れた均一な画像を長期にわたり得ることができる。"