ヒータを保持する先端部と、前記先端部の一端縁に連設され、外周面にねじが形成されたねじ部と、軸孔とを有するグロープラグ用主体金具を製造するグロープラグ用主体金具の製造方法であって、厚肉部と薄肉部とを有する異径棒材を多段冷間鍛造加工して前記厚肉部で少なくとも前記先端部を形成する鍛造工程を有することを特徴とするグロープラグ用主体金具の製造方法。前記鍛造工程の前に打ち抜き加工を経て異径パイプ材を作製するパイプ材作製工程を有し、前記鍛造工程は前記異径パイプ材を多段冷間鍛造加工することを特徴とする請求項1に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法。前記パイプ材作製工程は、前記打ち抜き加工の前に、又は、前記打ち抜き加工の後であって前記鍛造工程の前に、外周面の切削加工を経て前記異径パイプ材を作製することを特徴とする請求項2に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法。前記鍛造工程は、前記先端部のうち前記ヒータを保持する保持部以外の前記先端部を前記厚肉部で形成することを特徴とする請求項1~3のいずれか1項に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法。先端部、前記先端部の一端縁から連設され、外周面にねじが形成されたねじ部、及び、軸孔を有するグロープラグ用主体金具と、前記先端部に固定されたヒータとを備えて成るグロープラグを製造するグロープラグの製造方法であって、請求項1~4のいずれか1項に記載のグロープラグ用主体金具の製造方法と、製造されたグロープラグ用主体金具の前記先端部に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とするグロープラグの製造方法。グロープラグをシリンダヘッドに装着するときに所定の締め付け圧を超えてグロープラグをシリンダヘッドの取付孔に締付けてしまうと、主体金具のねじ部から先端側が変形するおそれがあり、主体金具、特にねじ部から先端側の変形を防止することが望まれている。このような過剰な締付による主体金具の変形はグロープラグの主体金具の外形を変更せずに内径を小さくして主体金具を厚肉化すると防止できるが、主体金具内に配置された中軸との短絡等の問題が懸念されるので、このような問題を解決し得ないかぎり主体金具の厚肉化は採用しにくい。例えば、主体金具と中軸との短絡の問題は、中軸の周囲を絶縁部材で覆うこと等により対策は可能であるが、絶縁部材を配置する工程が増えたり、部品点数が増えることから安価に製造することが困難になる等の別の問題も生じる。また、主体金具を形成する金属材料として高硬度金属材料を用いることも考えられるが、高硬度金属材料は加工にしにくく、切削バイト等の消耗及び加工時間の増長等、加工性に問題があり、主体金具を形成する金属材料として高硬度金属材料を採用しにくいのが現状である。ところで、近年の直噴ディーゼルエンジンは、その軽量化のためにグロープラグの取り付けに要する部位体積を小さくしたり、また排ガス規制等に対応するためにディーゼルエンジンが多弁化される傾向にある。このため、直噴ディーゼルエンジンへグロープラグが取り付けられるスペースを小さくする傾向があり、グロープラグには主体金具の長尺化、さらには主体金具の細径化が求められる。このような要求に応えるグロープラグは、長尺化及び細径化によって主体金具自体の強度が低下するから、主体金具の先端部はわずかに過剰な締め付け圧でも変形しやすく、過剰な締付による主体金具の変形を効果的に防止することが切望されている。この発明は、細径化及び/又は長尺化されても過剰な締付による変形のしにくい高い強度を発揮するグロープラグ用主体金型の製造方法、並びに、細径化及び/又は長尺化されても過剰な締付による変形のしにくいグロープラグの製造方法を提供することを目的とする。この発明は、ヒータを保持する先端部と前記先端部の一端縁から連設されたねじ部と軸孔とを有するグロープラグ用主体金具を製造するグロープラグ用主体金具の製造方法であって、厚肉部と薄肉部とを有する異径棒材を多段冷間鍛造加工して前記厚肉部で少なくとも前記先端部を形成する鍛造工程を有することを特徴とする。また、この発明は、先端部、前記先端部の一端縁から連設されたねじ部及び軸孔を有するグロープラグ用主体金具と前記先端部に固定されたヒータとを備えて成るグロープラグを製造するグロープラグの製造方法であって、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法と、製造されたグロープラグ用主体金具の先端部にヒータを固定する工程とを有することを特徴とする。この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法は厚肉部と薄肉部とを有する異径棒材を多段冷間鍛造加工して厚肉部で少なくとも先端部を形成する鍛造工程を有するので、たとえ細径化及び/又は長尺化されていたとしても冷間鍛造加工の加工率が高く加工硬化による高強度を発揮する先端部を有するグロープラグ用主体金具が製造可能になる。また、この発明に係るグロープラグの製造方法はこの発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法と製造されたグロープラグ用主体金具の先端部にヒータを固定する工程とを有するので、たとえ細径化及び/又は長尺化されていても過剰な締付による変形のしにくいグロープラグを製造できる。この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法を含むこの発明に係るグロープラグの製造方法によって製造されるグロープラグを説明する。このグロープラグは、グロープラグ用主体金具とこのグロープラグ用主体金具に固定されたヒータとを備えていればよく、これらの他に他の部材を備えていてもよい。このようなグロープラグは各種のものが知られており、例えば、金属製のシース内に発熱抵抗体発熱コイルとも称する。、所望により制御抵抗体制御コイルとも称する。等が内蔵されて成るシースヒータを採用した所謂メタルグロープラグ、セラミックで形成されたセラミックヒータを採用した所謂セラミックグロープラグ等が挙げられる。この発明に係るグロープラグの製造方法は公知の各種メタルグロープラグを製造できる。例えば、この発明に係るグロープラグの製造方法によって製造される所謂メタルグロープラグの一例である所謂メタルグロープラグ1Aは、図1a及び図1bに示されるように、筒状のグロープラグ用主体金具3と、グロープラグ用主体金具3に保持又は固定されたシースヒータ4とを備えている。このメタルグロープラグ1Aにおいて、シースヒータ4が固定されている側すなわち図1の下側を先端、その反対側を後端と称する。なお、図1bにはメタルグロープラグ1Aの軸線C1に沿って切断されたメタルグロープラグ1Aの切断面が示されている。ただし、図1では、図面の明りょう性を確保するため、シースヒータ4及び後述する中軸24は断面図ではない。グロープラグ用主体金具3は、軸線C1に沿って一方向にすなわち後端側に向かって先端部11、ねじ部12及び工具係合部13が連設されており、軸線C1方向に貫通する軸孔14を有している。先端部11における軸孔14の内周面には環状に突出する保持部15が形成され、この保持部15によってシースヒータ4が保持されている。ねじ部12は先端部11の後端側の外周面に形成され、先端部11よりも大きな外径を有している。このように、ねじ部12は先端部11における後端側の一端縁に連続して配置されている。ねじ部12の外周面にはディーゼルエンジンのシリンダヘッドの取付孔に螺合するねじ山雄ねじが形成されている。工具係合部13はねじ部12よりもさらに後端側に形成され、トルクレンチ等の工具に係合する形状及び寸法を有しており、例えば図1aのように軸線C1に垂直な断面形状が六角形状に形成されている。このグロープラグ用主体金具3は、その外径が先端部11、ねじ部12及び工具係合部13の順に大きくなっているから、先端部11は小径部、ねじ部12は中径部、工具係合部13は大径部と称することもできる。グロープラグ用主体金具3において、先端部11は小径であって肉厚が薄いから、メタルグロープラグ1Aの締め付け時に発生する軸線方向の応力又はねじれ方向の応力に対する耐力すなわち強度が小さく、メタルグロープラグ1Aの締め付け時に変形しやすい。したがって、先端部11、及び、先端部11に保持部15が形成されている場合にはこの保持部15以外の先端部11は十分な強度を有していることが重要である。このグロープラグ用主体金具3は、固定されるシリンダヘッドに適合するように適宜の寸法に設定される。この発明においては、冷間鍛造加工の加工率が高く加工硬化による高い強度を発揮するように先端部11を形成できるから、先端部11は肉厚の薄い細径、例えば、近年要求される程度の、肉厚が1mm未満となるねじ部12の径がM8以下となる細径にすることもできる。また、同様に、先端部11は軸線長さを長尺、例えば、近年要求される程度の、20mm以上の長尺にすることもできる。さらには、先端部11はねじ部12の径がM8以下となる細径でかつ20mm以上の長尺にすることもできる。シースヒータ4は、シース21とリード部材としての中軸24とが軸線C1方向に一体化されて、ヒータとして機能する。シース21は先端が閉じた金属製の筒状シースであって、先端側に小径部22が形成され、後端側に小径部22より径の大きな大径部23が形成されている。このシース21の内部には、図示しない、発熱コイル、制御コイル等が所定の状態で接続封入されている。大径部23は保持部15に圧入保持されて、シース21がグロープラグ用主体金具3の先端部11から突出した状態に保持されている。中軸24は、グロープラグ用主体金具3の軸孔14に挿通され、かつ先端がシース21内に挿入されて前述の発熱コイル、制御コイル等の後端と電気的に接続されている。中軸24は、後端部が主体金具3の後端へと突出され、その後端部と工具係合部13との間にゴム製等のOリング25、樹脂製等の環状の絶縁体26が配置される。さらに後端側から丸ナット27が締め付けられる。なお図1には、グロープラグ1Aをディーゼルエンジンへ取り付けた後に、通電用のプレートを挟み、接続するための通電用の締付ナット28が螺合された状態を図示している。この発明に係るグロープラグの製造方法は公知の各種セラミックグロープラグを製造できる。この発明に係るグロープラグの製造方法によって製造される所謂セラミックグロープラグは、所謂メタルグロープラグと基本的に同様な構成であり、セラミックヒータを採用していることが主要な相違点である。例えば、この発明に係るグロープラグの製造方法によって製造される所謂セラミックグロープラグの一例である所謂セラミックグロープラグ1Bは、図2に示されるように、筒状のグロープラグ用主体金具6と、グロープラグ用主体金具6に固定されたセラミックヒータ7とを備えている。このグロープラグ用主体金具6は、小径部としての先端部11、ねじ部12及び工具係合部13を有する第1金具6Aとセラミックヒータ7を保持する第2金具6Bとがレーザー溶接等によって一体化されていること以外はグロープラグ用主体金具3と基本的に同様である。したがって、この第1金具6Aは、軸線C1に沿って一方向に先端部11、ねじ部12及び工具係合部13が連設され、先端部11を、ねじ部12の径がM8以下となる細径にすることも、また20mm以上の長尺にすることもできる。セラミックヒータ7は、絶縁性セラミックで形成され、図示しない略U字状の発熱体を内蔵している。セラミックヒータ7はその先端が突出するように第2金具6Bで保持され、内蔵された発熱体が公知の構成等によって発熱するように図示しない中軸等に電気的に接続されている。この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法は、先端部とねじ部と軸孔とを有するグロープラグ用主体金具を製造する方法であって、厚肉部と薄肉部とを有する異径棒材を多段冷間鍛造加工する鍛造工程を有することを特徴とする。したがって、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法以下、この発明に係る金具製法と称する。は、一般に肉薄で比較的長尺に形成された先端部を備えたグロープラグ用主体金具であれば、前記鍛造工程に加えて他の工程を適宜に組み合わせて各種のグロープラグ用主体金具を製造できる。この発明に係る金具製法における鍛造工程は冷間で、すなわち常温で実施される。冷間鍛造は材料の再結晶温度以下で加工するので寸法精度が高くなると共に、常温で加工するので加工硬化によって硬度が上昇する。特に、この発明に係る金具製法においては、先端部以外の部分例えばねじ部及び工具係合部を形成する部分の肉厚よりも厚くした厚肉部を冷間鍛造してグロープラグ用主体金具の先端部、又は、先端部のうちヒータを保持する保持部以外の先端部を形成するから、冷間鍛造加工による先端部の加工率がねじ部等の先端部以外の部分の加工率よりも高くなり、先端部はそれ以外の部分よりも大きな硬度を発揮する。例えば、機械構造用炭素鋼STKM16Aで外径10.5~11.5mmの棒材を多段冷間鍛造加工して得られた対辺10mmの水平断面六角形の管体はビッカース硬度が283HVであったのに対して、外径12.5~13.5mmの棒材を同様に多段冷間鍛造加工して得られた対辺12mmの水平断面六角形の管体は304HVのビッカース硬度を有していた。また、冷間圧造用炭素鋼SWCH45Kを用いて同様に多段冷間鍛造加工すると、外径10.5~11.5mmの棒材を多段冷間鍛造加工して得られた対辺10mmの水平断面六角形の管体はビッカース硬度が278HVであったのに対して、外径12.5~13.5mmの棒材を多段冷間鍛造加工して得られた対辺12mmの水平断面六角形の管体は299HVのビッカース硬度を有していた。このように、厚肉の材料を用いると薄肉の材料を用いた場合に比較して多段冷間鍛造加工によって大きな硬度を発揮することが実証された。ところで、従来の鍛造工程は一定の外径を有する棒材又は一定の外径及び内径を有するパイプ材を加工するのが通常であり、この発明に係る金具製法のように肉厚の異なる異径棒材を加工することは採用されることはなかった。その理由は、金具製法に関して出発材料の形状は円柱状または円筒状とすることが一般的であり、材料の選択、変更や完成形状の変更で硬度を高めることが検討されていたためである。このような状況にもかかわらず、この発明に係る金具製法は、グロープラグ用主体金具を多段冷間鍛造加工で製造する材料として厚肉部と薄肉部とを有する異径棒材を用いることを採用することによって、たとえ細径化及び/又は長尺化されていたとしても高強度を発揮する先端部を有するグロープラグ用主体金具を製造するという課題を解決できる。すなわち、この発明に係る金具製法によれば、冷間鍛造加工の加工率が高く加工硬化による高強度を発揮する先端部、例えば、先端部全体又はヒータを保持する保持部以外の先端部を有するグロープラグ用主体金具を製造できる。この発明に係る金具製法は鍛造工程を多段階で実施する。鍛造工程を多段階で実施すると、金属疲労等による割れ等を発生させることなくグロープラグ用主体金具を製造できる。この発明に係る金具製法における鍛造工程は、冷間で異径棒材を圧縮、押出等の塑性変形を加えて棒材又はパイプ材に成形する鍛造方法であればよく、例えば、成形金型を用いる所謂型鍛造、対向する回転ロールを用いる所謂ロール鍛造等が挙げられる。このような鍛造工程として、具体的には、異径棒材を軸線方向に押出す鍛造工程、異径棒材を圧縮する鍛造工程、異径棒材を延伸する鍛造工程、異径棒材を圧縮すると共に延伸する鍛造工程、異径棒材の内部を加工する鍛造工程、異径棒材の外部を加工する鍛造工程、異径棒材の内外部を同時に加工する鍛造工程及びこれらを同時に実施する鍛造工程等が挙げられる。この発明に係る金具製法における鍛造工程はこれらの工程を複数回実施してもよく、また、これら工程のうち複数の工程を適宜に組み合わせて実施してもよい。このように、異径棒材を多段冷間鍛造加工することを特徴とするこの発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法によれば、高強度を発揮する先端部を有するグロープラグ用主体金具を製造できるから、先端部の硬度を上昇させる工程、例えば、高周波焼入れ等の熱処理を実施しなくてもよくグロープラグ用主体金具の生産性に優れる。また、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法は、異径棒材として高硬度の材料はもちろん低硬度の材料を用いることもできるから、材料選択の幅が広がるうえ、グロープラグ用主体金具の生産性が向上すると共に金型の使用寿命が長くなる。この発明に係る金具製法を、図3及び図4を参照して、具体的に説明する。この発明に係る金具製法の一例以下、第1金具製法と称する。は鍛造工程の前に切削加工に次いで打ち抜き加工するパイプ材作製工程を実施する方法である。第1金具製法は、具体的には、外径が一定の長尺棒材を切断して棒材を得る切断工程と、外径が一定の棒材の外周面を切削加工して外径が異なる異外径棒材を得る切削サブ工程及び異外径棒材を打ち抜き加工して異外径パイプ材を得る打ち抜きサブ工程を含むパイプ材作製工程と、異径棒材としての異外径パイプ材を多段冷間鍛造加工する鍛造工程と、ねじ部の外周面にねじを転造する転造工程とを有している。前記切断工程は、図3aに示されるように、外径が一定の長尺棒材31を切断する工程である。この長尺棒材31は断面が円形で丸棒状又はコイル状に形成された中実の鋼材である。この長尺棒材31は高硬度金属で形成されても低硬度金属で形成されていてもよい。切断工程は加工後の寸法がグロープラグ用主体金具3の軸線長さとなる所定の軸線長さに長尺棒材31を公知手段によって切断する。このようにして外径が一定で中実の棒材32を得る。図3aは長尺棒材31から棒材32を切断した状態を示す図である。第1金具製法においては、この切断工程に次いでパイプ材作製工程を実施する。このパイプ材作製工程は切削サブ工程と切削サブ工程に引き続いて実施される打ち抜きサブ工程とを有している。切削サブ工程は外径が一定の棒材32の外周面を公知手段によって切削加工する工程である。この切削サブ加工によって、図3bに示されるように、棒材32の外周面を切削して厚肉部34と薄肉部35とを有する異径棒材33を得る。図3bは異径部材を示す斜視図である。この異径棒材は大径部34と小径部35とを連続して有する異外径棒材33と称することもできる。異外径棒材33において、厚肉部34はグロープラグ用主体金具3又は6の先端部11を形成する部分となり、薄肉部35はグロープラグ用主体金具3又は6のねじ部12及び工具係合部13を形成する部分となる。この厚肉部34の外径すなわち肉厚及び軸線長さ並びに薄肉部35の外径すなわち肉厚及び軸線長さは製造するグロープラグ用主体金具3又は6の寸法及び鍛造加工による加工率等に応じて適宜に調整される。前記打ち抜きサブ工程は異外径棒材33を公知手段によって打ち抜き加工する工程である。打ち抜き加工としては、例えば、図3cに示されるようにパンチ等の金型41を用いた加工方法が挙げられ、具体的には特許文献3に記載の方法が挙げられる。この打ち抜きサブ加工によって、図3d及び図3eに示されるように、厚肉部37a、薄肉部37b及び軸孔37cが形成された異径パイプ材としての異外径パイプ材36を得る。図3cは打ち抜きサブ工程を実施する前の状態を示す斜視図であり、図3dは異外径パイプ材36を示す概略斜視図であり、図3eは異外径パイプ材36を軸線に沿って切断したときの切断面を示す概略断面図である。このようにしてパイプ材作製工程が実施され、多段冷間鍛造加工に供される異外径パイプ材36が得られる。第1金具製法においては、パイプ材作製工程に次いで鍛造工程を実施する。この鍛造工程は異外径パイプ材36を多段冷間鍛造加工する工程である。第1金具製法における多段冷間鍛造加工は、図4a~図4dに示されるように、異外径パイプ材36を圧縮すると共に延伸する第1鍛造工程図4a及び図4b、第1鍛造パイプ材38aの内外部を同時に加工する第2鍛造工程図4c及び異外径パイプ材38bの外部を加工する第3鍛造工程図4dを順次実施する。図4aは鍛造金型に異外径パイプ材36を配置した状態を示す概念図であり、図4bは異外径パイプ材36を鍛造した後の状態を示す概念図であり、図4cは第1鍛造パイプ材38aの内外部を加工した後の状態を示す概念図であり、図4dは第2鍛造パイプ材38bの外部を加工した後の状態を示す概念図であり、図4eは第3鍛造パイプ材38cを転造して得られるグロープラグ用主体金具3又は6を示す概念図である。なお、これら図面に示す工程は概念図であり、グロープラグ用主体金具の形状や鍛造金型の形状等は具体的な形状を示すものではない。また、それぞれの成形工程は、基本的にはグロープラグ用主体金具の仕掛品ワークの内孔へピンを芯金として挿入し、仕掛品をプレスピンやスリーブパンチ等で押圧する押出し成形等を用いて形成される。これらの工程では仕掛品は軸線に垂直な方向に圧縮されて薄肉化される加工を主とすることから、以降圧縮成形ともいう。第1鍛造工程は、図4a及び図4bに示されるように、ピン42aを備えた金型42を用いて実施され、具体的には、常温で、金型42のピン42aに異外径パイプ材36が挿通された状態で異外径パイプ材36の外周面側から管状金型42bで異外径パイプ材36を圧縮成形する工程である。この第1鍛造工程は通常複数回で実施される。このようにして異外径パイプ材36の肉厚部37a及び肉薄部37bが薄肉化されると共に軸線長さが延伸された第1鍛造パイプ材38aが得られる。第1鍛造パイプ材38aは図4bに示されるように先端部11を形成する肉厚部とねじ部12及び工具係合部13を形成する肉薄部とを有している。この第1鍛造工程において第1鍛造パイプ材38aの軸線長さはグロープラグ用主体金具3又は6の軸線長さと略同一に調整される。第1鍛造工程に引き続いて実施される第2鍛造工程は、第1鍛造工程で得られた第1鍛造パイプ材38aの内外部を同時に加工する工程である。この第2鍛造工程は、図4cに示されるように、例えば、グロープラグ用主体金具3又は6の軸孔14に対応する外径を有するピン43aと、小径部、中径部及び大径部がこの順で連続する内面を有する外側金型43bとを有する金型43用いて常温で実施される。具体的には、第2鍛造工程は、常温で、金型43のピン43aに第1鍛造パイプ材38aが挿通された状態で第1鍛造パイプ材38aの外周面側から外側金型43bで第1鍛造パイプ材38aを圧縮成形する。このようにして、図4cに示されるように、第1鍛造パイプ材38aの肉厚が薄肉化されると共に内外形が成形された第2鍛造パイプ材38bが得られる。第2鍛造工程に引き続いて実施される第3鍛造工程は、第2鍛造工程で得られた第2鍛造パイプ材38bの外部を加工する工程である。この第3鍛造工程は、図4dに示されるように、例えば、グロープラグ用主体金具3又は6の軸孔14に対応する外径を有するピン44aと、グロープラグ用主体金具3又は6の先端部11、ねじ部12及び工具係合部13を成形可能な内面を有する外側金型44bとを有する金型44を用いて常温で実施される。具体的には、第3鍛造工程は、常温で、金型44のピン44aに第2鍛造パイプ材38bが挿通された状態で第2鍛造パイプ材38bの外周面側から外側金型44bで第2鍛造パイプ材38bを圧縮成形する。このようにして、図4dに示されるように、第2鍛造パイプ材38bの外径が成形された第3鍛造パイプ材38cが得られる。このようにして第1鍛造工程、第2鍛造工程及び第3鍛造工程を含む鍛造工程を実施すると、グロープラグ用主体金具3又は6の先端部11、ねじ部12この時点においてねじは形成されていない。及び工具係合部13に対応する外径と軸孔14とを有する第3鍛造パイプ材38cが得られる。そして、第3鍛造パイプ材38cの先端部に対応する部分は異外径パイプ材36の厚肉部37aで形成され、ねじ部12及び工具係合部13に対応する部分は異外径パイプ材36の薄肉部37bで形成されている。第1金具製法においては、鍛造工程に次いで転造工程を実施する。この転造工程は、第3鍛造パイプ材38cのねじ部に対応する部分の外周面に公知手段によってねじを転造する工程である。この転造工程によって、図4eに示されるように、グロープラグ用主体金具3又は6が得られる。第1金具製法においては、このようにして、所謂メタルグロープラグ1Aのグロープラグ用主体金具3、及び、所謂セラミックグロープラグ1Bのグロープラグ用主体金具6特に第1金具6Aを製造できる。なお、第1金具製法においては、異径棒材33の厚肉部34で先端部11を形成しているが、肉厚部34で先端部11以外、例えば保持部15、ねじ部12及び工具係合部13を形成することもできる。この発明に係る金具製法の別の一例以下、第2金具製法と称する。は、鍛造工程の前に打ち抜き加工に次いで切削加工するパイプ材作製工程を実施する方法である。第2金具製法は、具体的には、図5a~図5cに示されるように、外径が一定の長尺棒材31を切断して棒材32を得る切断工程と、外径が一定の棒材32を打ち抜き加工して同径パイプ材39を得る打ち抜きサブ工程及び同径パイプ材39の外周面を切削加工して外径が異なる異外径パイプ材36を得る切削サブ工程を含むパイプ材作製工程と、異径棒材としての異外径パイプ材36を多段冷間鍛造加工する鍛造工程と、ねじ部の外周面にねじを転造する転造工程とを有している。この第2金具製法は、パイプ材作製工程における打ち抜き加工と切削加工との実施順が逆であること以外は第1金具製法と基本的に同じである。したがって、第2金具製法の説明は省略する。なお、図5aは外径が一定の棒材32に打ち抜きサブ工程を実施する前の状態を示す斜視図であり、図5bは同径パイプ材39を示す概略斜視図であり、図5cは同径パイプ材39に切削加工を実施して得られる異外径パイプ材36を示す概略斜視図である。この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法は前記した例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において種々の変更が可能である。例えば、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法においては、前記工程に加えて、所望により、異外径パイプ材、第1鍛造パイプ材、第2鍛造パイプ材及び第3鍛造パイプ材等の外径を切削する切削工程を有していてもよい。また、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法においては、第1鍛造工程、第2鍛造工程及び第3鍛造工程をそれぞれ複数回実施してもよい。さらに、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法においては、外周面の切削加工を経て異径パイプ材として内径が一定で外径が異なる異径パイプ材を作製するパイプ材作製工程に代えて、例えば図6に示されるように、内周面を切削加工又は多段打ち抜き加工を経て異径パイプ材として外径が一定で内径が異なる異内径パイプ材46を作製するパイプ材作製工程を有していてもよい。この異内径パイプ材46は厚肉部37dと薄肉部37eと軸孔37fとを有している。すなわち、この発明において異径パイプ材は外径が異なる異外径パイプ材であっても内径が異なる異内径パイプ材であってもよい。また、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法においては、中実の長尺棒材に代えてパイプ材を用いてもよく、この場合には前記打ち抜き工程を省略してもよい。また、この発明に係る金具製法において、多段冷間鍛造工程の途中、又は、多段冷間鍛造工程の後に打ち抜き加工を実施してもよい。この発明に係るグロープラグの製造方法は、グロープラグ用主体金具と、その先端部に固定されたヒータとを備えて成るグロープラグを製造する方法であって、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法と、製造されたグロープラグ用主体金具の先端部にヒータを固定する工程とを有する。なお、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法は前記した通りである。この発明に係るグロープラグの製造方法は、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法によって製造されたグロープラグ用主体金具を用いて、その先端にヒータを固定する工程を実施する。ヒータは、例えば、グロープラグの種類等に応じて公知手段によってグロープラグ用主体金具の先端部に固定される。例えば、所謂メタルグロープラグの場合には、図1に示されるように、先端部11に形成された保持部15にシース21の大径部23を圧入して、シースヒータ4をグロープラグ用主体金具3に固定する。一方、所謂セラミックグロープラグの場合には、図2に示されるように、セラミックヒータ7を保持した第2金具6Bを第1金具6Aにレーザー溶接等によって固定一体化して、セラミックヒータ7をグロープラグ用主体金具6に固定する。この発明に係るグロープラグの製造方法においては、このようにしてヒータ4又は7を固定した後、又は、前に、グロープラグの種類及び構造等に応じて、中軸24等を公知の公知手段によってグロープラグ用主体金具3又は6に固定する。例えば、所謂メタルグロープラグの場合には、図1に示されるように、工具係合部13に形成された大径部にOリング25及び絶縁体26を嵌め込み、丸ナット27を締め付けて、中軸24等をグロープラグ用主体金具3に固定する。この発明に係るグロープラグの製造方法においては、このようにしてグロープラグを製造できる。そして、製造されたグロープラグは、この発明に係るグロープラグ用主体金具の製造方法によって製造された、高強度を発揮する先端部を有するグロープラグ用主体金具を備えているから、たとえ細径化及び/又は長尺化されていても過剰な締付による変形が発生しにくい。故に、この発明に係るグロープラグの製造方法は、たとえ細径化及び/又は長尺化されていても過剰な締付による変形のしにくいグロープラグを製造できる。また、この発明に係るグロープラグの製造方法は、高硬度の材料はもちろん低硬度の材料を用いることもでき、また、グロープラグ用主体金具の硬度を上昇させる工程を実施しなくてもよいから、材料選択の幅が広がるうえ、グロープラグの生産性に優れると共に金型の使用寿命も長くなる。この発明に係るグロープラグの製造方法は前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において種々の変更が可能である。