"試料に関する指標成分量を測定する自動測定装置において、前記指標成分量に基づく計測信号を出力する信号出力部と、前記計測信号から周波数と強度を分析する信号分析部と、前記計測信号から前記指標成分量を演算する指標成分量演算部と、少なくとも部品不良、または、取付けミスや組立ミスという不具合がある場合の信号の周波数と強度を予め記憶しておく異常信号記憶部と、前記信号分析部により分析された計測信号の周波数及び強度と前記異常信号記憶部に記憶された信号の周波数及び強度に基づいて、前記不具合の原因を特定する異常原因特定部を備えることを特徴とする自動測定装置。上述のように、水質汚濁や大気汚染の指標成分、上下水の指標成分、工場あるいはプラント等で用いられる水や溶液の指標成分等を測定する自動測定装置は、指標成分量を連続して監視するために、屋外や工場構内等の被測定試料の近くに設置されている。そのような現場では、AC100V電源、スイッチング電源もしくはラジオ放送局の電波などのようなノイズ源の影響を受け、測定値が不安定となる場合がある。また、測定値が安定しない原因としては、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合によるものも考えられる。しかし、上記のような、従来の自動測定装置では、設置現場において測定値が安定しないことにより不具合が発生していることがわかっても、どこに原因があるのかを特定することは難しく、部品交換、または、取付け直しや組立直しを設置現場で試行錯誤により繰り返すことによって原因を見つけることしかできなかったため、非常に手間と時間のかかる作業が発生するという課題があった。この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合であっても、設置現場において簡単に不具合の原因を特定することができる自動測定装置を提供することを目的とする。上記目的を達成するため、この発明は、試料に関する指標成分量を測定する自動測定装置において、前記指標成分量に基づく計測信号を出力する信号出力部と、前記計測信号から周波数と強度を分析する信号分析部と、前記計測信号から前記指標成分量を演算する指標成分量演算部と、少なくとも部品不良、または、取付けミスや組立ミスという不具合がある場合の信号の周波数と強度を予め記憶しておく異常信号記憶部と、前記信号分析部により分析された計測信号の周波数及び強度と前記異常信号記憶部に記憶された信号の周波数及び強度に基づいて、前記不具合の原因を特定する異常原因特定部を備えることを特徴とする。この発明の自動測定装置によれば、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合であっても、設置現場において簡単に不具合の原因を特定することができ、非常に手間と時間がかかっていた作業を大幅に削減することができる。以下、この発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。実施の形態1.図1は、前述のとおり、pH計自動測定装置1の基本的構成の一例を示す図である。pH計自動測定装置1は、変換器2と電極ホルダ3に組み込まれたセンサ4とから構成されている。センサ4は、ガラス電極図示せずと比較電極図示せずとを備えている。また、このセンサ4が、後述する電位差信号出力部信号出力部11を構成する。このpH計自動測定装置1による試料水のpH指標成分量の測定は、試料水に浸漬されたセンサ4のガラス電極に発生した起電力を、比較電極との電位差として計測して変換器2に出力することにより行われる。変換器2では、この計測信号をpH測定値に変換する。また、この変換器2が、後述するpH演算部指標成分量演算部13を構成する。ここで、上記の計測信号に対して、FFTFastFourierTransformなどのフーリエ変換を行うことにより、周波数と強度とを示す周波数スペクトルを得ることができる。図2aは、正常な計測信号、すなわち、少なくとも部品不良、及び、アース取付け不良等の取付けミスやねじが緩んでいる等の組立ミスなどの人為的な不具合がない状態で計測された電位差に対応する計測信号のFFT波形周波数スペクトルを示す図である。pH計自動測定装置1は、少なくとも部品不良、及び、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合がない状態で計測された信号の周波数スペクトルを、予め記憶しておく。一方、図2bは、アース取付け不良という不具合があった場合の周波数スペクトルを示す図である。この図を見るとわかるとおり、アース取付け不良という不具合があった場合には、アース取付け不良による商用電源ノイズの基本波が重畳するとともに、その商用電源ノイズ付近と、計測信号の基本波付近に、アース取付け不良による商用電源ノイズの高調波が検出される。この信号を、アース取付け不良という不具合があった場合の異常信号として、予め記憶しておく。またこの他に、ねじが緩んでいる等の組立ミスや、部品が故障しているという部品不良など、様々な不具合がある場合の信号についても、異常信号として予め計測し、記憶しておく。図3は、この発明の実施の形態1におけるpH計自動測定装置1の機能ブロック図であり、図4は、pH計自動測定装置1の動作を示すフローチャートである。この図3,図4に従って、この発明の実施の形態1におけるpH計自動測定装置1の動作について説明する。ここで、異常信号記憶部14には、前述のとおり、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなど、様々な不具合がある場合について予め計測された信号が、予め記憶されている。そして、この異常信号記憶部14に記憶されている複数の異常信号に対する分析結果が異常原因特定部15に出力される。なお、ここでは、異常信号記憶部14には、既に予め複数の異常信号が記憶され、その異常信号の周波数と強度を分析した分析結果も記憶されているものとして説明する。まず初めに、電位差信号出力部信号出力部11が、試料水中に浸漬されたガラス電極と比較電極との電位差の計測信号を出力するステップST11。この出力により得られた計測信号から、信号分析部12が周波数と強度を分析し、異常原因特定部15に出力するステップST12。次に、異常原因特定部15が、信号分析部12において分析された計測信号の周波数と強度と、異常信号記憶部14から送られてきた複数の異常信号の周波数と強度とを比較することにより、前記計測信号に異常原因が含まれているか否か、及び、含まれている場合にはどのような異常原因であるのかを特定するステップST13。この結果、異常原因が含まれていない場合ステップST14のNOの場合には、pH演算部指標成分量演算部13によりpHを求めるステップST15。pHを求める方法は周知の方法であるため、ここでは説明を省略する。一方、ステップST13において特定された異常原因が、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合であった場合ステップST14のYESの場合には、どこに異常原因があるのかを報知してステップST16、処理を終了する。ここで、異常原因を報知する方法としては、表示部図示せずまたは外部に接続されたPC等の情報表示装置に文字や図を示すことによるものや、ランプの点灯、アラーム音の発生など、様々な方法が考えられるが、いずれの方法によるものでもよい。これにより、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなどの不具合があった場合に、その不具合が異常原因として報知されることにより、その不具合に即座に対応することができ、手間や時間をかけて試行錯誤により異常原因を見つける必要がなく、また、異常な状態のまま測定を続けてしまうということを防止することができる。以上のように、この発明の実施の形態1におけるpH計自動測定装置によれば、上記のような構成にしたので、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合であっても、設置現場において簡単に不具合の原因を特定することができ、非常に手間と時間がかかっていた作業を大幅に削減することができる。実施の形態2.図5は、前述のとおり、COD計測器自動測定装置20の系統の一例を示す図である。このCOD計測器自動測定装置20による、試料水における酸素消費量測定は、下記の手順で行われる。1試料を適量採取し、希釈水を注入して100mLとする。2硫酸溶液を添加し、硝酸銀1gを添加する。3過マンガン酸カリウムを添加する。4沸騰水浴中で、30分加熱し、しゅう酸ナトリウム溶液を添加する。5消費した過マンガン酸カリウム量を電位差滴定により計測する。6このようにして求められた過マンガン酸カリウム量を、酸素消費量CODに換算する。上記のように計測された電位差滴定の計測信号に対しては、実施の形態1と同様に、FFTFastFourierTransformなどのフーリエ変換を行うことにより、周波数と強度とを示す周波数スペクトルを得ることができる。COD計測器自動測定装置20は、少なくとも部品不良、及び、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合がない状態で測定された信号の周波数スペクトルと、様々な不具合がある場合の異常信号とを予め計測し、記憶しておく。図6は、この発明の実施の形態2におけるCOD計測器自動測定装置20の機能ブロック図であり、図7は、COD計測器自動測定装置20の動作を示すフローチャートである。この図6,図7に従って、この発明の実施の形態2におけるCOD計測器自動測定装置20の動作について説明する。ここで、異常信号記憶部24には、前述のとおり、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなど、様々な不具合がある場合について予め計測された信号が、予め記憶されている。そして、この異常信号記憶部24に記憶されている複数の異常信号に対する分析結果が異常原因特定部25に出力される。なお、ここでは、異常信号記憶部24には、既に予め複数の異常信号が記憶され、その異常信号の周波数と強度を分析した分析結果も記憶されているものとして説明する。まず初めに、電位差滴定信号出力部信号出力部21が、酸素消費量指標成分量を測定したい試料水を採取し、過マンガン酸カリウム酸化剤を添加して反応させた後、消費した過マンガン酸カリウムの量を求めるための電位差滴定の計測信号を出力するステップST21。この出力により得られた計測信号から、信号分析部22が周波数と強度を分析し、異常原因特定部25に出力するステップST22。次に、異常原因特定部25が、信号分析部22において分析された計測信号の周波数と強度と、異常信号記憶部24から送られてきた複数の異常信号の周波数と強度とを比較することにより、前記計測信号に異常原因が含まれているか否か、及び、含まれている場合にはどのような異常原因であるのかを特定するステップST23。この結果、異常原因が含まれていない場合ステップST24のNOの場合には、酸素消費量演算部指標成分量演算部23により酸素消費量CODを求めるステップST25。酸素消費量CODを求める方法は周知の方法であるため、ここでは説明を省略する。一方、ステップST23において特定された異常原因が、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合であった場合ステップST24のYESの場合には、どこに異常原因があるのかを報知してステップST26、処理を終了する。ここで、異常原因を報知する方法としては、表示部図示せずまたは外部に接続されたPC等の情報表示装置に文字や図を示すことによるものや、ランプの点灯、アラーム音の発生など、様々な方法が考えられるが、いずれの方法によるものでもよい。これにより、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなどの不具合があった場合に、その不具合が異常原因として報知されることにより、その不具合に即座に対応することができ、手間や時間をかけて試行錯誤により異常原因を見つける必要がなく、また、異常な状態のまま測定を続けてしまうということを防止することができる。以上のように、この発明の実施の形態2におけるCOD計測器自動測定装置によれば、上記のような構成にしたので、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合であっても、設置現場において簡単に不具合の原因を特定することができ、非常に手間と時間がかかっていた作業を大幅に削減することができる。実施の形態3.図8は、前述のとおり、紫外線吸収法によるオゾン測定装置自動測定装置30の概略構成の一例を示す図である。このオゾン測定装置自動測定装置30において、31は試料ガス導入口、32は試料ガス流通管、33は三方切換弁、34はバイパス管、35はオゾン分解器、36は紫外線吸収セル、37は紫外線ランプ、38は検出器、39は比較演算回路、40は流量計、41はポンプ、42はパイプ、43は試料ガス排出口を示す。また、紫外線吸収セル36、紫外線ランプ37及び検出器38が、後述する紫外線吸光度信号出力部信号出力部51を構成し、比較演算回路39が、後述するオゾン濃度演算部指標成分量演算部53を構成する。図8に示すオゾン測定装置自動測定装置30による、試料ガス中のオゾン濃度指標成分量の測定は、下記の手順で行われる。1ポンプ41の作動により試料ガス導入口31から流通管32内に試料ガスを一定流量で吸引し、三方切換弁33の操作によってバイパス管34を通さずに試料ガスをセル36に導入する。2紫外線ランプ37から特定波長の紫外線をセル36内の試料ガスに照射する。これにより、試料ガス中のオゾン及びその他の紫外線に吸収を有する共存成分の濃度に比例した紫外線が試料ガスに吸収される。この減衰した紫外線を検出器38で計測してその強度に対応した電気信号に変換して出力する。3三方切換弁33を切り換え、試料ガスをバイパス管34を通してセル36に導入し、同様の測定を行う。この場合、オゾン分解器35によって試料ガス中のオゾン指標成分のみが分解されるため、オゾン以外の共存成分の濃度に比例した紫外線が吸収される。この減衰した紫外線を検出器38で計測してその強度に対応した電気信号に変換して出力する。4オゾン及びその他の共存成分によって減衰した紫外線強度の計測信号と、共存成分のみによって減衰した紫外線強度の計測信号とを比較演算回路39で比較演算し、その差をオゾン濃度の測定値として出力する。以上の操作を繰り返すことにより、試料ガス中のオゾン濃度指標成分量が間欠的に測定される。ここで、上記のように計測された紫外線吸光度の計測信号に対して、実施の形態1,2と同様に、FFTFastFourierTransformなどのフーリエ変換を行うことにより、周波数と強度とを示す周波数スペクトルを得ることができる。オゾン測定装置自動測定装置30は、少なくとも部品不良、及び、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合がない状態で測定された信号の周波数スペクトルと、様々な不具合がある場合の異常信号とを予め計測し、記憶しておく。また、紫外線吸収法によるオゾン測定装置では、吸収により減衰する紫外線の量はごくわずかであるため、小さな信号しか得ることができず、ノイズに弱いという問題がある。そのため、AC100V電源、スイッチング電源もしくはラジオ放送局の電波などによるノイズの影響を受けた上で、さらに、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合、異常原因の特定がますます困難になってしまう。そこで、通常、ノイズがのりやすいAC100V電源やスイッチング電源による影響、その他、ラジオ等の放送波の影響を受けることにより、どの周波数帯域でピーク信号が得られるかは既知の情報であるので、それらのノイズ情報についても予め記憶しておく。図9aは、スイッチング電源のノイズ成分が検出されている正常な計測信号の周波数スペクトルを示す図であり、図9bは、スイッチング電源で使用されている電解コンデンサが故障している場合の周波数スペクトルを示す図である。これらの信号を記憶しておくことにより、既知のノイズ成分の強度が極端に高い場合には、そのノイズ成分に関連する部品の故障部品不良であることを特定することができる。図10は、この発明の実施の形態3におけるオゾン測定装置自動測定装置30の機能ブロック図であり、図11は、オゾン測定装置自動測定装置30の動作を示すフローチャートである。この図10,図11に従って、この発明の実施の形態3におけるオゾン測定装置自動測定装置30の動作について説明する。ここで、異常信号記憶部54には、前述のとおり、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなど、様々な不具合がある場合について予め計測された信号、及び、AC100V電源、スイッチング電源、ラジオ等の放送波などの様々なノイズの影響を受けた状態で予め計測された信号、さらには、これらの様々なノイズの影響を受けた状態かつ前記様々な不具合がある場合について予め計測された信号が、予め記憶されており、これら予め計測された複数の異常信号から周波数と強度を分析した分析結果も記憶される。そして、この異常信号記憶部54に記憶されている複数の異常信号に対する分析結果が異常原因特定部55に出力される。なお、ここでは、異常信号記憶部54には、既に予め複数の異常信号が記憶され、その異常信号の周波数と強度を分析した分析結果も記憶されているものとして説明する。まず初めに、含まれるオゾン濃度指標成分量を測定したい試料ガスを導入し、紫外線吸光度信号出力部信号出力部51により紫外線吸光度の計測信号を出力するステップST31。この出力により得られた計測信号から、信号分析部52が周波数と強度を分析し、異常原因特定部55に出力するステップST32。次に、異常原因特定部55が、信号分析部52において分析された計測信号の周波数と強度と、異常信号記憶部54から送られてきた複数の異常信号の周波数と強度とを比較することにより、前記計測信号に異常原因が含まれているか否か、及び、含まれている場合にはどのような異常原因であるのかを特定するステップST33。この結果、異常原因が含まれていない、または、異常原因が既知のノイズによるもののみである場合ステップST34のNOの場合には、そのノイズによる影響を計測信号から除去しステップST35、オゾン濃度演算部指標成分量演算部53によりオゾン濃度を求めるステップST36。オゾン濃度を求める方法は、ノイズを除去したあとの周波数スペクトルを逆フーリエ変換することにより求めることができるが、これについては周知の方法であるため、ここでは説明を省略する。一方、ステップST33において特定された異常原因が、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合であった場合ステップST34のYESの場合には、どこに異常原因があるのかを報知してステップST37、処理を終了する。ここで、異常原因を報知する方法としては、表示部図示せずまたは外部に接続されたPC等の情報表示装置に文字や図を示すことによるものや、ランプの点灯、アラーム音の発生など、様々な方法が考えられるが、いずれの方法によるものでもよい。これにより、たとえAC100V電源、スイッチング電源もしくはラジオ放送局の電波などによるノイズの影響を受けていたとしても、部品不良、または、アース取付け不良等の取付けミスやねじの緩み等の組立ミスなどの不具合があった場合に、その不具合が異常原因として報知されることにより、その不具合に即座に対応することができ、手間や時間をかけて試行錯誤により異常原因を見つける必要がなく、また、異常な状態のまま測定を続けてしまうということを防止することができる。以上のように、この発明の実施の形態3におけるオゾン測定装置自動測定装置によれば、上記のような構成にしたので、部品不良、または、取付けミスや組立ミスなどの人為的な不具合があった場合であっても、設置現場において簡単に不具合の原因を特定することができ、非常に手間と時間がかかっていた作業を大幅に削減することができる。なお、本願発明はその発明の範囲内において、各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。"