"磁性材料からなり、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアと、前記磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、前記磁性体コアの前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子と、前記磁性体コアの前記中空部を貫通する棒状の貫通部と両端において他のバスバーと連結される2つの端子部とが形成された導電部材である電流検出用バスバーと、インサート成形により前記磁性体コア及び前記電流検出用バスバーと一体に成形された第一樹脂部材及び該第一樹脂部材の開口を塞ぐ第二樹脂部材からなり、前記磁性体コア及び前記磁電変換素子を内包する筐体と、を備えることを特徴とする電流検出装置。前記第一樹脂部材に、前記電流検出用バスバーの前記貫通部の周囲を覆うとともに前記磁性体コアの前記中空部における前記電流検出用バスバーの前記貫通部と前記磁性体コアとの隙間を埋めるコア固定部が形成されている、請求項1に記載の電流検出装置。前記第一樹脂部材に、前記コア固定部と連なり前記磁性体コアの前記ギャップ部において前記磁電変換素子が嵌め込まれる空間を形成する素子支持部が形成されている、請求項2に記載の電流検出装置。ところで、従来の電流検出装置においては、筐体における磁性体コアの支持部は、寸法公差によって磁性体コアを支持部に組み込むことができなくなることを回避するため、磁性体コアとの間に若干の隙間あそびが生じる寸法で形成される。電流検出装置において、筐体と磁性体コアとの間の隙間あそびは、筐体内における磁性体コアと磁電変換素子との位置ずれによる電流検出誤差の原因となる。さらに、電流検出装置が振動を受けた場合、筐体と磁性体コアとの間の隙間は、異音及び摩耗の原因にもなる。即ち、従来の電流検出装置は、筐体と磁性体コアとの間の隙間あそびに起因して、電流検出誤差、異音及び摩耗が生じやすいという問題点を有している。本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置において、筐体と磁性体コアとの間の隙間あそびに起因する電流検出誤差、異音及び摩耗を回避することを目的とする。本発明に係る電流検出装置は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置であり、以下に示す各構成要素を備える。1第1の構成要素は、磁性材料からなり、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアである。2第2の構成要素は、前記磁性体コアの前記ギャップ部に配置され、前記磁性体コアの前記中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。3第3の構成要素は、前記磁性体コアの前記中空部を貫通する棒状の貫通部と両端において他のバスバーと連結される2つの端子部とが形成された導電部材である電流検出用バスバーである。4第4の構成要素は、インサート成形により前記磁性体コア及び前記電流検出用バスバーと一体に成形された第一樹脂部材及び該第一樹脂部材の開口を塞ぐ第二樹脂部材からなり、前記磁性体コア及び前記磁電変換素子を内包する筐体である。また、本発明に係る電流検出装置において、前記第一樹脂部材に、前記電流検出用バスバーの前記貫通部の周囲を覆うとともに前記磁性体コアの前記中空部における前記電流検出用バスバーの前記貫通部と前記磁性体コアとの隙間を埋めるコア固定部が形成されていることが考えられる。また、本発明に係る電流検出装置において、前記第一樹脂部材に、前記コア固定部と連なり前記磁性体コアの前記ギャップ部において前記磁電変換素子が嵌め込まれる空間を形成する素子支持部が形成されていることが考えられる。本発明に係る電流検出装置において、筐体の一部である第一樹脂部材は、インサート成形により、磁性体コアに密着した状態で磁性体コアと一体化されている。従って、本発明によれば、筐体と磁性体コアとの間の隙間に起因する電流検出誤差、異音及び摩耗は回避される。ところで、磁性体コアがインサート成形により樹脂部材と一体化された場合、樹脂成形の際に樹脂から受ける応力によって磁性体コアの内部歪みが生じ、その内部歪みが、電流検出におけるヒステリシス誤差の原因となりやすい。しかしながら、本発明に係る電流検出装置においては、磁性体コアの中空部を貫通する電流検出用バスバーが、インサート成形により、磁性体コアとともに樹脂部材と一体化される。そのため、樹脂成形の際に樹脂が作用する圧力が磁性体コアと電流検出用バスバーとに分散され、磁性体コアが樹脂から受ける応力が緩和される。従って、本発明によれば、インサート成形により筐体の一部と磁性体コアとを一体化することに起因する電流検出のヒステリシス誤差は、実用に支障がない程度にまで軽減される。また、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーの貫通部と磁性体コアとの隙間を埋めるコア固定部は、磁性体コアと接触する領域が小さい状態で、磁性体コアと電流検出用バスバーとの両方を固定する。そのため、磁性体コアが樹脂から受ける応力がより緩和され、ヒステリシス誤差がより軽減される。また、磁性体コアのギャップ部において磁電変換素子を支持する素子支持部が、コア固定部と一連に形成されていれば、磁性体コア及び磁電変換素子の相互間の位置決めの精度が高まり、好適である。以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。まず、図1~図6を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置1の構成について説明する。なお、図4aは正面図、図4bは底面図である。また、図5及び図6は、図4aに示されるA-A平面における断面図である。電流検出装置1は、電気自動車又はハイブリッド自動車などにおいて、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図2に示されるように、電流検出装置1は、磁性体コア10、ホール素子20、電流検出用バスバー30、絶縁筐体40及び電子基板50を備える。<磁性体コア>磁性体コア10は、パーマロイ、フェライト又はケイ素鋼などの磁性材料からなる部材磁性体である。磁性体コア10は、例えば、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である。そのような磁性体コア10は、磁性材料からなる固体粉末の集合体が、型枠内で圧縮され、さらに、その磁性体材料の融点よりも低い温度で加熱されることによって固化及び成形された部材である。或いは、磁性体コア10は、積層タイプの磁性体コアであってもよい。積層タイプの磁性体コアは、概ねリング状かつ磁性材料からなる複数の薄い板状部材が、接着剤を介して積層された構造を有する。また、磁性体コア10は、両端が数ミリメートル程度のギャップ部12を介して対向し、中空部11の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア10は、狭いギャップ部12を有するものの概ね環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア10は、円形状の中空部11を囲む円環状に形成されている。<ホール素子磁電変換素子>ホール素子20は、磁性体コア10のギャップ部12に配置され、磁性体コア10の中空部11を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する磁電変換素子の一例である。このホール素子20には、電力の入力用及び検出信号の出力用の接続端子21が延び出て形成されている。ホール素子20は、予め定められた検出中心点が、磁性体コア10における対向する両端部の投影面の中心を結ぶ線上に位置し、かつ、表裏の面がギャップ部12に形成される磁束の方向に対して直交するように配置される。ホール素子20の検出中心点は、通常、ホール素子20のほぼ中心に位置する。本実施形態では、電流検出装置1は、2つのホール素子20を備え、それら2つのホール素子20は、重なる状態で磁性体コア10のギャップ部12に配置される。2つのホール素子20各々が出力する検出信号は、電流検出装置1とは別に設けられた不図示の制御部に入力される。その制御部は、2つの検出信号の比較により、2つのホール素子20のいずれか一方に異常が生じたか否かを判定する。なお、電流検出装置1が、磁性体コア10のギャップ部12に配置される1つのホール素子20のみを備えることも考えられる。<電子基板>電子基板50は、ホール素子20の接続端子21と電気的に接続される回路と、その回路と外部の他の回路とを接続するためのコネクタ51とが実装された基板である。従って、コネクタ51は、ホール素子20に対して電気的に接続されている。電子基板50に実装された回路は、例えば、ホール素子20に供給される電流を調整する回路、及びホール素子20から出力される磁束の検出信号を増幅する回路などを含む。ホール素子20は、コネクタ51を含む電子基板50を介して、制御部などの外部の回路と接続される。また、電子基板50の両側の縁には、欠け部501が形成されている。後述するように、電子基板50の欠け部501は、絶縁筐体40によって支持される部分である。<電流検出用バスバー>電流検出用バスバー30は、軟銅又はアルミニウムなどの金属からなる導電体であり、バッテリ又はインバータ回路などの一次側の機器とモータなどの二次側の機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー30は、検出対象の電流が流れる電流検出用のバスバーである。また、電流検出用バスバー30は、一次側の機器に対して予め接続された前段バスバーと、二次側の機器に対して予め接続された後段バスバーとは独立した部材である。前段及び後段のバスバーの端部には中継端子が接続されており、前段及び後段の他のバスバーは、中継端子とともに電気接続箱などに予め敷設されている。そして、電流検出用バスバー30は、その両端部分において、予め敷設された前段及び後段の他のバスバーの中継端子に対して接続される。電流検出用バスバー30と、これに連結された前段及び後段の他のバスバーとは、バッテリから電装機器へ至る電流伝送経路を形成する。図3に示されるように、電流検出用バスバー30は、全体が折り返した形状で形成された部材であり、磁性体コア10の中空部11を貫通する状態で配置される。なお、図1において、磁性体コア10の中空部11を貫通する状態の電流検出用バスバー30が、仮想線二点鎖線により描かれている。電流検出用バスバー30は、棒状の貫通部31と、棒状の2つの延長部32と、平板状に形成された2つの端子部33とにより構成されている。より具体的には、電流検出用バスバー30は、中央部分において一定の範囲を占める棒状の貫通部31と、その貫通部31に対し中空部11を貫通する方向の両側各々に連なって形成された棒状の2つの延長部32と、2つの延長部32各々に連なって形成された2つの端子部33とを有する導体からなる部材である。貫通部31は、磁性体コア10の中空部11を電流通過方向に沿って貫通する棒状の部分であり、その断面形状は扁平な形状ではない。電流通過方向は、磁性体コア10の厚み方向であり、環状の磁性体コア10を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア10が形成する面に直交する方向でもある。以下の説明において、電流通過方向を第1方向と称する。2つの延長部32は、貫通部31に対し第1方向の前後両側各々に連なり、第1方向に直交する方向へ平行に延びる棒状の部分である。即ち、電流検出用バスバー30は、貫通部31と2つの延長部32各々との境界部分において角度90°で曲がって形成されている。以下の説明において、2つの延長部32が貫通部31から延び出た方向を第2方向と称する。2つの端子部33は、2つの延長部32各々に対し第2方向側に連なり、貫通部31及び延長部32よりも幅が大きい平板状に形成された部分である。電流検出用バスバー30における貫通部31及び延長部32は、例えば、円柱状、楕円柱状又は角柱状などの棒状に形成されている。本実施形態では、電流検出用バスバー30の貫通部31及び延長部32はそれぞれ円柱状である。一方、2つの端子部33は、いずれも貫通部31及び延長部32よりも大きい幅の平板状に形成されている。また、貫通部31及び延長部32は、2つの端子部33各々よりも大きな厚みで形成されている。電流検出用バスバー30は、例えば、磁性体コア10の中空部11を貫通可能な棒状の導体の両端部分にプレス加工が施されることにより得られる部材である。この場合、プレス加工された両端部分が、電流伝送経路の前段及び後段各々のバスバーの接続端と接続される2つの端子部33である。電流検出用バスバー30は、磁性体コア10の中空部11を貫通可能な棒状の金属部材の両端部分がプレス加工により他の部分よりも大きい幅の平板状に押しつぶされて成形された構造を有する部材である。プレス加工により押しつぶされた両端部分が、電流検出用バスバー30の2つの端子部33を構成する。電流検出用バスバー30の元となる棒状の金属部材は、例えば、折り返した形状に予め成形されている。そのような金属部材の両端部が、プレス加工によって他の部分よりも幅の大きい板状に成形されることにより、電流検出用バスバー30が作製される。或いは、電流検出用バスバー30の元となる金属部材が、真っ直ぐな棒状であることも考えられる。この場合、真っ直ぐな棒状の金属部材は、両端部においてプレス加工によって他の部分よりも幅の大きい板状に成形され、その後、中央部分の両側の2箇所において折り曲げられる。このような手順により電流検出用バスバー30が作製されてもよい。電流検出用バスバー30において、2つの端子部33各々の幅は、磁性体コア10の中空部11の直径幅よりも大きく形成されている。また、貫通部31及び延長部32の厚み直径は、扁平な端子部33の厚みよりも大きく形成されている。即ち、貫通部31及び延長部32の断面の輪郭の縦寸法と横寸法の比は、扁平な端子部33の断面の縦寸法と横寸法の比よりも1に近い。なお、貫通部31が円柱状である場合、貫通部31の厚みと幅とは同じである。そのことは、延長部32についても同様である。ここで、比が1に近いということは、比が1であることを含む。また、本実施形態においては、貫通部31及び延長部32の厚みは、磁性体コア10における両端の間隔よりも小さい。なお、磁性体コア10における両端の間隔は、磁性体コア10のギャップ部12の高さである。<絶縁筐体>絶縁筐体40は、絶縁材料からなり、磁性体コア10とホール素子20と電流検出用バスバー30と電子基板50とを一定の位置関係で支持するとともに、磁性体コア10及びホール素子20を内包する部材である。絶縁筐体40は、本体部材41及び本体部材41と組み合わされる蓋部材42からなる。本体部材41及び蓋部材42の各々は、例えば、ポリアミドPA、ポリプロピレンPP、ポリブチレンテレフタレートPBT又はABS樹脂などの絶縁性の樹脂からなる部材である。本体部材41は、第1方向に開口が形成された箱状の部材である。即ち、本体部材41は、上下、左右及び前後の6方向のうち、第1方向を除く残りの5方向において壁が形成された部材である。一方、蓋部材42は、本体部材41と組み合わされることによって本体部材41の開口を塞ぐ部材である。本体部材41は、インサート成形により磁性体コア10及び電流検出用バスバー30と一体に成形された樹脂部材である。本体部材41には、電流検出用バスバー30の貫通部31の周囲を覆うとともに磁性体コア10の中空部11における電流検出用バスバー30の貫通部31と磁性体コア10の内縁部との隙間を埋めるコア固定部43が形成されている。さらに、図2、図5及び図6に示されるように、本体部材41には、コア固定部43と連なり磁性体コア10のギャップ部12においてホール素子20が嵌め込まれる空間441を形成する素子支持部44も形成されている。より具体的には、コア固定部43は、第1方向を軸心方向とする筒状に形成されている。筒状のコア固定部43の内側面は、電流検出用バスバー30の貫通部31の外周面に密着している。また、コア固定部43の外側面は、磁性体コア10の内縁の周面に密着している。本実施形態においては、電流検出用バスバー30の貫通部31は円柱状であり、磁性体コア10の内縁は円弧状であるため、コア固定部43は円筒状である。一方、素子支持部44は、磁性体コア10のギャップ部12の位置においてホール素子20を取り囲む壁を形成している。ホール素子20が素子支持部44の中空部空間441に嵌め入れられることにより、素子支持部44は、磁性体コア10のギャップ部12の位置においてホール素子20を位置決めしつつ支持する。これにより、磁性体コア10及びホール素子20は、相互に接触しない状態で保持される。また、素子支持部44の外側面は、磁性体コア10の両端面に密着している。これにより、素子支持部44は、コア固定部43で固定された磁性体コア10の回転を制限する回転止め部としても機能する。蓋部材42は、磁性体コア10及び電流検出用バスバー30と一体化され、かつ、ホール素子20を支持する本体部材41に対し、電子基板50を挟み込みつつ、本体部材41の開口を塞ぐように取り付けられる。また、本体部材41における上方の壁には、電子基板50に実装されたコネクタ51が嵌り込む欠け部46が形成されている。さらに、本体部材41の両側壁の内側面には基板支持部49が突起して形成されている。本体部材41の基板支持部49は、電子基板50の欠け部501に嵌り込むことにより、電子基板50を位置決めしつつ支持する。また、電子基板50は、基板支持部49により支持された状態で本体部材41と蓋部材42との間に挟み込まれ、電子基板50に実装されたコネクタ51は、本体部材41に形成された欠け部46に嵌り込んだ状態で固定される。さらに、本体部材41及び蓋部材42には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構47,48が設けられている。図1及び図2に示されるロック機構47,48は、本体部材41の側面に突出して形成された爪部47と、蓋部材42の側方に形成された環状の枠部48とを備える。本体部材41の爪部47が、蓋部材42の枠部48が形成する孔に嵌り込むことにより、本体部材41及び蓋部材42は、それらが組み合わされた状態で保持される。図1及び図2に示されるように、絶縁筐体40を構成する本体部材41及び蓋部材42は、磁性体コア10の両側から第1方向に沿って組み合わされる。そして、本体部材41及び蓋部材42は、相互に組み合わされることにより、電流検出用バスバー30における2つの延長部32各々の一部及び2つの端子部33と、電子基板50のコネクタ51の一部とが外部に露出する状態で、磁性体コア10と、電流検出用バスバー30における貫通部31から2つの延長部32各々の一部に亘る部分と、ホール素子20とを覆いつつ一定の位置関係で支持する。<本体部材41のインサート成形の手順>以下、図7から図9を参照しつつ、電流検出装置1の製造工程の一部であるインサート成形工程の手順の一例について説明する。図7は、インサート成形工程においてインサート部品を金型コア61にセットする工程を示す模式図である。図7aは、インサート部品が金型コア61にセットされる前の状態、図7bは、インサート部品が金型コア61にセットされた後の状態を示す。まず、図7に示されるように、樹脂の成形が行われる前に、磁性体コア10と電流検出用バスバー30とが、ベースの金型コア61にセットされる。その際、電流検出用バスバー30は、その貫通部31が磁性体コア10の中空部11を貫通する状態で、ベースの金型コア61にセットされる。金型コア61は、本体部材41の底面を成形する金型である。また、金型コア61は、磁性体コア10の中空部11において電流検出用バスバー30の貫通部31の全周面と磁性体コア10の内縁部との間に隙間が生じる状態で、磁性体コア10と電流検出用バスバー30とを支持する。図8は、インサート成形工程で用いられる複数の要素金型の模式図である。なお、要素金型には、金型コア61、2つのスライド金型62,63及び金型キャビティ64が含まれる。2つのスライド金型62,63は、本体部材41の側面の一部を成形する金型であり、金型キャビティ64は、本体部材41の側面の一部及び上面を成形する金型である。なお、簡略化のため、図8において、各金型における爪部47を成形する部分の記載は省略されている。次に、図8に示されるように、磁性体コア10及び電流検出用バスバー30がセットされた金型コア61に対し、横方向から2つのスライド金型62,63が組み合わされるとともに、上方から金型キャビティ64が組み合わされる。図9は、インサート成形工程で用いられる複数の要素金型が組み合わされた状態を示す模式図である。図9に示されるように、複数の要素金型が組み合わされた状態で、金型内に溶融した樹脂が射出される。なお、簡略化のため、図7から図9において、スプルー、ランナー及びゲートの記載は省略されている。スプルーは、射出装置のノズルから射出された溶融樹脂を金型内に移送する経路である。ランナーは、溶融樹脂を金型キャビティ64内に導く通路である。ゲートは、溶融樹脂が金型キャビティ64内に充填されるための入り口である。<効果>電流検出装置1において、絶縁筐体40の一部である本体部材41は、インサート成形により、磁性体コア10に密着した状態で磁性体コア10と一体化されている。従って、電流検出装置1が採用されることにより、絶縁筐体40と磁性体コア10との間の隙間に起因する電流検出誤差、異音及び摩耗は回避される。また、電流検出装置1においては、磁性体コア10の中空部11を貫通する電流検出用バスバー30が、インサート成形により、磁性体コア10とともに本体部材41と一体化される。そのため、樹脂成形の際に樹脂が作用する圧力が磁性体コア10と電流検出用バスバー30とに分散され、磁性体コア10が樹脂から受ける応力が緩和される。従って、電流検出装置1が採用されることにより、インサート成形により絶縁筐体40の一部と磁性体コア10とを一体化することに起因する電流検出のヒステリシス誤差は、実用に支障がない程度にまで軽減される。また、電流検出装置1において、電流検出用バスバー30の貫通部31と磁性体コア10との隙間を埋めるコア固定部43は、磁性体コア10と接触する領域が小さい状態で、磁性体コア10と電流検出用バスバー30との両方を固定する。そのため、磁性体コア10が樹脂から受ける応力がより緩和され、ヒステリシス誤差がより軽減される。また、磁性体コア10のギャップ部12においてホール素子20を支持する素子支持部44が、コア固定部43と一連に形成されているため、磁性体コア10及びホール素子20の相互間の位置決めの精度が高まる。その結果、磁性体コア10とホール素子20との位置ずれによる電流検出誤差が軽減される。また、電流検出装置1において、電流検出用バスバー30の両端部は端子部33である。即ち、予め敷設された前段及び後段の他のバスバーに対し、磁性体コア10の中空部11を貫通した状態の電流検出用バスバー30を後から連結することが可能である。そのため、前段及び後段のバスバーとは異なる異形の電流検出用バスバー30を採用することが可能であり、前段及び後段のバスバーの幅の制約を受けずに小型の磁性体コア10を採用することができる。また、電流検出用バスバー30において、磁性体コア10の中空部11を貫通する貫通部31は、端子部33と比較して厚みが大きく形成されている。これにより、貫通部31は、その幅及び厚みが磁性体コア10の中空部11の幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コア10が採用された場合でも、電流検出用バスバー30の過剰な発熱を防止できる。また、電流検出用バスバー30が、磁性体コア10の中空部11を貫通可能な棒状の金属部材の端部がプレス加工によって他の部分よりも大きい幅の板状に押しつぶされて成形された構造を有することが考えられる。この場合、棒状の金属部材の両端部に、磁性体コア10の中空部11の幅よりも幅が大きい平板状の端子部33を容易に作ることができる。また、電流検出装置1は、同一方向へ突出する平板状の2つの端子部33を備える。そのため、2つの端子部33を予め敷設された2つの中継端子の隙間に挿入するという簡易な操作により、電流検出用バスバー30は、2つの中継端子各々を介して前段及び後段の他のバスバーと電気的に接続され、それら中継端子に固定される。即ち、電流検出装置1を、既設の他のバスバーと接続し固定するための取り付け作業は容易である。また、電流検出装置1の第1方向の寸法は、磁性体コア10の厚みに対して電流検出用バスバー30における2つの延長部32各々の直径分が加算される程度の小さな寸法で済む。即ち、電流検出装置1の第2方向における投影面積は小さくて済む。しかも、電流検出装置1は、第2方向に沿って中継端子に差し込まれるだけで中継端子に取り付けられ、ネジ止め作業などのための余分な作業スペースを必要としない。従って、電流検出装置1が採用されれば、取り付け作業に要する空間の省スペース化が可能となる。また、電流検出装置1の各構成要素は、露出されるべき2つの端子部33以外を覆う絶縁筐体40によって所定の位置関係に保持されている。従って、絶縁筐体40が、磁性体コア10とホール素子20との隙間に異物が侵入することを防ぎ、異物の侵入によって電流検出精度が悪化することを回避できる。<その他>電流検出装置1において、電流検出用バスバー30の貫通部31が角柱状であり、コア固定部43の内側面が、貫通部31の外形に沿う多角形状であってもよい。また、電流検出装置1において、磁性体コア10は、円環状以外の形状、例えば、矩形の環状などの多角形の環状に形成されてもよい。また、電流検出装置1において、2つの端子部33は、平行な2平面又は直交する2平面の各々に沿う平板状に形成される場合の他、90°以外の角度で交差する2平面各々に沿う平板状に形成されてもよい。また、電流検出装置1において、電流検出用バスバー30は、必ずしも全体が折り返した形状で形成されていなくてもよい。例えば、電流検出用バスバー30は、第1方向に沿う直線状に形成されていてもよい。この場合、電流検出用バスバー30の2つの端子部33各々に、前段及び後段の他のバスバーとネジにより連結されるためのネジ孔が形成されることが考えられる。"