"配線材が予め巻回された配線材繰り出し手段と、前記配線材を把持して水平方向に牽引する牽引手段と、前記配線材繰り出し手段と前記牽引手段との間にあって、前記配線材の方向を前記牽引手段による牽引方向に転換する方向転換手段と、前記配線材繰り出し手段を駆動する第1の駆動手段と、前記牽引手段を駆動する第2の駆動手段と、前記配線材繰り出し手段から引き出された配線材の長さと、前記配線材繰り出し手段の回転角度から前記配線材繰り出し手段における配線材の円周長さを求め、この円周長さから配線材の巻き半径を求め、この巻き半径と所望張力とから必要なトルクを得るように前記第1の駆動手段と前記第2の駆動手段を同期制御する制御部と、を備えたことを特徴とする配線材供給機構。前記牽引手段は、サーボモータの回転により駆動されるボールねじにより水平移動するブロックと、このブロックに取り付けられた前記配線材を把持する機構とを備えたことを特徴とする請求項1に記載の配線材供給機構。前記第1の駆動手段は配線材の繰り出し方向とは逆に駆動され、前記第2の駆動手段は配線材の繰り出し方向に駆動されることを特徴とする請求項1に記載の配線材供給機構。前記配線材繰り出し手段、前記牽引手段、前記方向転換手段、前記第1の駆動手段、前記第2の駆動手段は同時に供給される配線材の数だけの複数組備えられており、これらを1つの前記制御部で制御することを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の配線材供給機構。配線材が予め巻回された配線材繰り出し手段から前記配線材を牽引手段により所定の張力を維持して引き出す配線材供給機構の制御方法であって、前記配線材繰り出し手段から引き出された前記配線材を把持して牽引手段により水平方向に牽引したときの引き出し長さと前記配線材繰り出し手段の回転角度からその時点での配線材円周長さと巻き半径を求め、この巻き半径と必要な張力の積から必要トルクを求め、この必要トルクを発生するように前記配線材繰り出し手段の第1の駆動手段と前記牽引手段の第2の駆動手段とを同期して制御することを特徴とする配線材供給機構の駆動方法。しかしながら、特許文献1に記載されたような配線材のたるみ防止機構は、上述したようなU字形の配線材懸垂部を作る必要があり、テンションプーリー以外にも引き回し用プーリー、ベンディングプーリーなどの複数のプーリーが必要となる。そのため、装置内にはこれらの設置スペースが必要になって、装置が大型化し、また、機械的構造の複雑化やメンテナンス回数の増加を招くという問題がある。本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、一定の張力を付与しながら配線材を供給することのできる、小型で簡易な機構を有する配線材供給機構およびその制御方法を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明における配線材供給機構は、配線材が巻回された配線材繰り出し手段と、配線材を引き出す牽引手段と、配線材の方向を転換する方向転換手段と、前記配線材繰り出し手段を駆動する駆動手段と、前記牽引手段を駆動する駆動手段と、前記配線材繰り出し手段側の駆動手段と前記牽引手段側の駆動手段をそれぞれ制御する制御部と、を備えることを特徴とする。また、本発明における上記配線材供給機構の制御方法は、前記制御部に、配線材へ付与する張力を入力する工程と、前記制御部が配線材の引き出し長さを検出する工程と、前記制御部が配線材繰り出し手段の回転角度を検出する工程と、前記制御部が前記引き出し長さの値と前記回転角度の値から、配線材の円周値を算出する工程と、前記制御部が前記円周値から配線材の巻き半径を算出する工程と、前記制御部が、前記工程で入力した張力と前記工程で算出した径から、トルクを算出する工程と、を備えることを特徴とする。本発明によれば、牽引手段で引き出された配線材に一定の張力を付与する手段として、従来のような複数のローラやプーリー並びに配線材懸垂部を使用することなく、同期制御された2つのサーボモータ駆動手段としているので、構造の簡略化による小型化を達成でき、しかも確実に動作し、メンテナンスも容易な配線材供給機構が得られる。また、配線材供給機構の制御方法においては、2つのサーボモータを配線材に所望の張力を与えるように同期して制御するようにした点に特徴があり、配線材供給機構と同様の効果を奏するものである。以下、本発明に係る配線材供給機構及びその制御方法の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。図1は、本発明にかかる配線材供給機構が適用される太陽電池ストリング製造装置100の一例の概略全体構成を示す平面図である。この太陽電池ストリング製造装置100は、太陽電池セルを供給する太陽電池セル供給部10,配線材供給および成形部20,成形された配線材を保持する保持部30,配線材と太陽電池セルの接続を行う配線材取り付け部40と、供給された太陽電池セルを配線材取り付け部まで搬送する搬送部50等を備えている。別途製造された太陽電池セル12は搬送路11により、太陽電池セルの取り出し位置まで搬送される。所定の取り出し位置に達した太陽電池セル12は、セル移載ロボット51により取り出され、まずセル検査部52により検査が行われた後、インデックステーブル53により、良品はフラックス塗布部54ではんだ付けのためのフラックス塗布が行われ、別のセル移載ロボット56により太陽電池セルははんだ付け部43に送られる。この実施例においては、太陽電池ストリングを形成するラインは2つ設けられている。はんだ付けにより完成した太陽電池ストリングは、ストリングを形成する2つのライン41,42の間にある完成品のストック部44にストックされる。一方、セル検査部52で不良と判定された太陽電池セルはセル移載ロボット51により、使用されない不良品を蓄積するリジェクト部55に送られる。この実施例では、2つのストリング形成ライン41,42に対応して、配線材供給および成形部20および保持部30が2組設けられている。図2は図1に示す太陽電池ストリング製造装置100の一実施例の主要部分を模式的に示す正面図である。ここでは配線材を3本供給可能な装置の例を示している。ここで使用される配線材としては次のようなものが一般的に使用される。配線材の材質は純銅の導電材をはんだSn-Pb系あるいは鉛フリータイプのはんだSn-Ag-Cuなどでコーティングしたものであり、大きさは幅1.2~2.5mm、厚さ0.18~0.28mmである。1回の繰り出し長さは、セル長さは6インチセルとして157mmであり、セル端から5~10mm内側の位置に先端が位置し、セル間距離が1.5~30mmで、セル間距離が短いほど角度が急峻になることから、2つのセルを接続するためには約300mmから350mmとなる。まず、配線材供給および成形部20では、長尺の配線材はボビン21,22,23に巻回されており、引き出し方向転換ローラ201を経てチャック61で配線材の端部が把持され、配線材の端部が配線材成形台24の下流側端部Aの位置にまで達するように引き出される。この引き出し後、ロック部材27が降下して配線材の上流側をロックし、チャック61が牽引方向へわずかに移動することで配線材が反りや曲がりのない状態に矯正される。次に一対のフォーミング部材25下型,26上型のうち上型26が下降して、上型26と下型25の間に配線材を挟み込むことによってセル間の傾斜面を有するように配線材の成形が行われる。配線材の成形後、ロック部材27と上型26が上昇し、チャック61により上述した必要長さだけ配線材は引き出され、ロック部材28の下降により配線材がロックされた後、カッタ29が上下から移動し、配線材を切断する。なお、成形されたタブリードの上端部と下端部の高さの差は太陽電池セルの厚さに等しい。成形および切断された配線材の先端部はチャック61により、保持部30の保持部材31上の下流側端Cまで移動され、このとき配線材の後端部は保持部材31の上流側端Bに位置するようになっている。なお、この保持部材31はセル間を連結する前にタブリードを正しい位置と姿勢を保つように一時的に置くためのものである。図2においては、保持部材31が上下に2つ示されているが、同じものの時間経過後の様子を、上から下に時系列に並べてある。すなわち、上の図で保持部材31の上に置かれた配線材は、先端部が別のチャック62で保持され、配線材取り付け部40上に搬送され、太陽電池セルの上面に位置するようにしてはんだ付けが行われるが、搬送時に後端部を支持するために、保持部30を示す下の図に示されるように、保持部材31を外れる直前の把持点Dでさらに別のチャック63により配線材の後端部が把持され、これらの2つのチャック62,63で把持されて配線材取り付け部40に移送される。このようにして、配線材取り付け部40では、ストリング形成ライン41が形成される。図3は、本発明に係る配線材供給機構1の基本構成を示す概略模式図であり、この配線材供給機構1は図2における配線材供給および成形部20の一部をなすものである。この配線材供給機構1は、配線材が予め巻回されて回転により配線材3を繰り出すボビンである、上流側に配置された、配線材繰り出し手段2図2のボビン21,22,23に相当と、斜め下方向aに繰り出された配線材3の移動方向を水平方向に転換する単一のプーリーあるいはローラである方向転換手段4図2の引き出し方向転換ローラ201に相当と、下流側に配置され、配線材の端部を把持あるいは吸着して水平方向bに牽引する、チャック等を含む牽引手段5図2のチャック61に相当を有している。配線材繰り出し手段2は回転動作をするサーボモータである駆動手段6で駆動され、牽引手段5は水平移動動作をするサーボモータである駆動手段7で駆動される。これらの駆動手段6および7はそれぞれサーボアンプとコントローラより成る制御部8により制御される。また、配線材を水平に引き出すために、方向転換手段4の配線材が接する部分の高さは牽引手段5の高さと等しい。図4は、配線材の繰り出し先側から見た配線材繰り出し手段2の詳細を示す側面図であり、ここでは3本の配線材で太陽電池セルが接続される形式の太陽電池セルストリングを形成するための、3本の配線材を同時に引き出すための機構を示している。図4に示されるように、図3の駆動手段6に相当するサーボモータ231,232,233が、それぞれの高さ位置が異なるように、支持板200に取り付けられているが、これらのサーボモータの軸に連結された軸受け241,242,243の長さは下部に設けられたものほど長く形成され、配線材が引き出される横方向位置が異なっている。軸受け241,242,243にはそれぞれブロック251,252,253が取り付けられ、ブロック251,252,253にはシャフト221,222,223が固着されている。さらにボビン211,212,213の中心部に設けられた孔部にこれらのシャフト221,222,223が貫通するように取り付けられ、シャフト最端部でナット261,262,263によりブロック251,252,253との間で締め付けられることにより固定される。図4では明示されていないが、ボビン211,212,213にはそれぞれ配線材が予め巻回されており、サーボモータ231,232,233を配線材引き出し方向とは逆の方向に弱い回転トルクを与えた状態で、配線材の先端を把持し、駆動手段7によりサーボモータ231,232,233の回転トルクより大きなトルクを与えて配線材を牽引することにより、配線材に張力をかけた状態で引き出しが可能となる。この制御については後述する。図5及び図6は牽引手段5の詳細構成を示すもので、図5は平面図、図6は正面図である。図5および図6を参照すると、図3の駆動手段7はサーボモータ511に相当し、このサーボモータの回転軸にボールねじ521が連結されてサーボモータの回転により回転するようになっており、このボールねじ521にはそのねじ谷に係合するねじ山を有するブロック531が係合しているため、サーボモータ511の正転、逆転に応じてブロック531は図中の左右方向に移動する。このブロック531にはブラケット541が固定され、このブラケット541にはボビンの水平位置に対応した位置関係で3つのチャック551,552,553が水平方向に配置されている。したがって、チャック551~553が配線材の先端を把持するようにセットされた後、サーボモータ511が制御部8よりブロック531を図中の右方向に移動させるように駆動指令されることにより、配線材は右方向に牽引される。一方、配線材繰り出し手段2においては、駆動手段7の駆動により配線材3の繰り出しが開始された後は、配線材のたるみを生じさせないために、配線材3に常に張力がかかっているようにする必要があり、このため、駆動手段6が配線材繰り出し手段2を繰り出し方向へ回転する力は駆動手段7による牽引力よりも小さいか、逆方向である必要がある。次に図3における各要素の制御方法につき説明する。図7は本発明にかかる配線材供給機構における制御の一実施形態を示すフローチャートである。ここでは、他の図で言及された3本の配線材の供給機構のうち、1本の配線材供給に着目して説明するが、他の配線材についても同様の制御が行われる。ここでは、与えられた張力を得るために必要なトルクを求めるが、配線材繰り出し手段2における配線材残量の巻き半径を正確に求める必要がある。これは直接求めることができないため、一周分に相当する長さを求め、巻き半径を求めることとする。まず、配線材3へ付与される予定張力がオペレータにより入力され、制御部8中のメモリ図示せずに記憶されるステップS1。この張力は使用される配線材の材質、硬度、幅および厚さ等からたるみを確実に防止でき、かつ製品上問題のある変形を招かない、経験的に選択された値である。次に、駆動手段6を配線材3が引き出される方向に回転させて配線材3を引き出し、先端部を牽引手段5のチャック551により把持させる。これは手動または自動で行われる。配線材3の先端部をチャック551により確実に把持した後、サーボモータである駆動手段7を駆動させ、牽引手段5のb方向への牽引を行う。このとき、配線材が牽引されると、それに応じて配線材繰り出し手段2が回転して配線材が引き出されるが、最初の牽引の際の抵抗が大きいときには、駆動手段6により配線材繰り出し手段2を繰り出し方向に駆動することもできる。繰り出しが開始された後は、配線材に適当な張力を与えることが望ましいので、駆動手段6は、駆動手段7の牽引力よりも弱くなるような回転力を与え、あるいはブレーキ力がかかるように、逆方向の回転力を付与することが好ましい。駆動手段7の回転数は制御部8により常にモニタされているので、この回転数により配線材の引き出し長さが検出されるステップS2。制御部8は、駆動手段6の回転数から、配線材繰り出し手段2の回転角度を検出しているステップS3。配線材は引き出した量によって残量の巻き径と外周の長さ円周が変わるため、引き出し長さからは配線材繰り出し手段2上での一周分の長さ円周値を直接検出することができないため、ステップ2と3で求められた引き出された配線材の長さと配線材繰り出し手段2の回転角度から、次の式により、配線材繰り出し手段2に巻回されていた配線材の円周値が求められる。すなわち、ただし、c:配線材の円周値L:配線材3の引き出し長さステップS2で検出θ:配線材繰り出し手段2の回転角度ステップS3で検出である。次に、配線材へ付与する張力を一定にするためには、ボビンの中心から配線材の外周表面までの距離巻き半径に対応したトルクを付与することが必要になる。このため、ステップS4により求められた配線材の円周値cを用いて、次式によりボビンの中心から配線材の外周表面までの距離を算出する。すなわち、rを配線材の巻き半径とすれば、c=2πrより、として求まる。図8は、配線材繰り出し手段2が配線材3の巻き半径rのときに角度θだけ回転して配線材3が長さLだけ引き出された様子を示しており、1式により、配線材の円周長さcが求まり、2式により半径rも求まることを示している。ただし、ボビンが複数回回転したような場合には、巻き半径も変化しているので、ここで求められる巻き半径は平均値となる。次に、制御部8が、S1で入力した張力とS5で算出した径から、配線材に与えられるトルクNを算出するステップS6。ステップS1で与えられた所要張力Fと、ステップS5で求められた配線材の巻き半径rからN=rF3として求められる。このようにして求められたトルクNは、駆動手段7によるボビンをa方向に回転させるトルクN1と、駆動手段6によるボビンをa方向とは逆に回転させるトルクN2方向を表す符号を含む値との和であるが、これらは逆方向のトルクであるので、絶対値で見れば差である。したがって、トルクN2は配線材にブレーキ力を与えることになり、これにより一定の張力が付与される。ただし、前述したようにこの張力は配線材の伸び等の変形を招く値Nmaxよりも小さい値である必要がある。したがって、トルクNは次の関係を満たすものである。N=N1N2=rF<Nmax4チャック側の駆動手段7によるトルクN1はどのような値も取り得るので、ボビン側のトルクN2は4式よりN2=N-N15となる。このような関係を満たすN1とN2の組合せは無限にあるため、制御部8内では求められたトルクNを得るために2つの駆動手段6,7でのトルク配分を例えばルックアップテーブルを参照して決定し、2つの駆動手段6,7に対する回転トルク指令を同期させて、指定長さだけ引き出されたときに駆動手段6,7は停止される。また、3式から明らかなように、巻き半径が変化するとNの値は変化する。このように、本願発明の配線材供給機構の制御方法においては、従来のテンションプーリーを含む複数のローラを使用することなく、一定の張力付与手段として、同期制御された2つのサーボモータのトルク絶対値の差としたことに特徴がある。そして、配線材供給機構はそのような制御を行う構成要素を備えたことに特徴がある。また、配線材供給機構1は、図4および図5に示されたように、配線材繰り出し手段2と、牽引手段5と、方向転換手段4と、駆動手段6と、駆動手段7とをそれぞれ複数個設けた場合にはボビン位置がそれぞれ異なっているため、制御部8で配線材ごとにトルクを決定して配線材繰り出し手段2および牽引手段5に制御値を与えることが必要である。以上のような方法で、配線材に予め与えられた一定の張力がかけられて引き出されることにより、簡単な構成で安定した配線材の引き出しが可能である。"