熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端部をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、加熱された箇所を冷却して固化する工程と、から成ることを特徴とする噴出ノズル管の製造方法。前記請求項1または請求項2に記載の方法により製造される噴出ノズル管であって、ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする噴出ノズル管。本発明は、上記問題点に鑑み、内容物の安定かつ一定の噴出を実現することができるとともに、安価で容易に製造可能な噴出ノズル管を提供することを目的とするものである。上記目的を達成するため、請求項1記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端部と噴出口との所定中間位置においてノズル管本体の長さ方向に所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりできた切片を加熱して軟化させる工程と、加熱により軟化された切片をノズル管本体の長さ方向における両端側から押し込んで該切片をノズル管本体の外径より外側へ膨らませる工程と、外側へ膨らんだ切片をその状態のまま冷却して固化する工程と、から構成されている。また、請求項2記載の本発明は、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されたノズル管本体からセンタリング機能を備える噴出ノズル管を製造するための方法であって、ノズル管本体における噴出口の近傍であって且つ先端から噴出口までの先端部位においてノズル管本体の長さ方向に先端部から所定長さの切り込みを複数入れる工程と、切り込みによりノズル管本体の先端部位が分割されてできた切片を夫々ノズル管本体の外径より外側に膨らんだ状態に折り返しつつ夫々の先端をノズル管本体の外周面に当接させた状態で、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブを嵌合する工程と、熱収縮チューブが嵌合された箇所を加熱して該熱収縮チューブを収縮させる工程と、加熱された箇所を冷却して固化する工程と、から構成されている。さらに、請求項3記載の本発明は、前記製造方法により製造される噴出ノズル管であって、ノズル管本体の噴出口近傍に、該ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられている構造となっている。本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管の製造方法によれば、ノズル管本体に切り込みを入れて熱を加えるという簡易な工程で、噴出ノズル管に噴出口のセンタリング位置決めを行う機構を備えさせることが可能となり、これによりスプレー缶等の内容物を噴出先へ満遍なく行き渡らせることが実現できる噴出ノズル管を製造することが可能となる。また、本発明にかかるセンタリング機能を備えた噴出ノズル管によれば、ノズル管本体の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることで、ノズル管先端が噴出先の壁面等対象物に接触することを避けることができるため、スプレー缶等の内容物をガスとの混合状態を保ちつつ噴出口から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物を噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となる。本発明は、ノズル管本体10の噴出口近傍に、該ノズル管本体10の外径より外側へ膨らんで噴出口のセンタリング位置決めを行うセンタリング機構が備えられていることを特徴とする。以下、本発明にかかる噴出ノズル管1の製造方法並びにその方法により製造される噴出ノズル管1の実施形態を、図面に基づき説明する。なお、本発明は、下記の実施形態に示した構成に特に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の要旨に逸脱しない範囲で任意に変更することができるものである。図1は、本発明にかかる噴出ノズル管1の製造方法の第一の実施例を示すフロー図である。すなわち本発明は、ノズル管本体10を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管1を製造するものである。なお、本実施例で使用するノズル管本体10は、熱可塑性を有する合成樹脂素材、例えばLDPE低密度ポリエチレン等により製造されている。まず初めに、ノズル管本体10に流路15まで貫通する切り込み31を入れる。切り込み31を入れる位置については、ノズル管本体10おける噴出口13の近傍であって、かつ、ノズル管本体10の先端部14と噴出口13との間の所定中間位置となる。また、切り込み31を入れる方向は、ノズル管本体10の長さ方向となる。このとき、入れられる切り込み31の長さについては、特に限定はなく、該切り込み31によりできる切片32をノズル管本体10の外径より外側へどの程度膨らませるか、すなわち、噴出口13と噴出先壁面等対象物との距離などを考慮して、任意に決定される。切り込み31は、一のノズル管本体10に対し複数入れられることとなる。該切り込み31の数については、複数であれば特に限定するものではないが、噴出ノズル管1が噴出先のどの方向位置にあってもセンタリング機能を果たせるよう、少なくとも三以上の切り込み31を入れることが望ましく、これにより三以上の切片32が設けられることとなるなお、かかる複数の切り込み31は、ノズル管本体10外周に対し均等間隔で入れられることが望ましい。これにより、設けられる切片32の幅は夫々均等となる。次に、上記切り込み31によりできた切片32を加熱して、軟化させる。加熱方法については特に限定はなく、また、加熱温度については、少なくとも切片32が形状変化可能な程度に軟化する温度にまで加熱される。ノズル管本体10は熱可塑性を有しているため、加熱により加熱箇所である切片32は軟化する。加熱により切片32が軟化した後、その軟化した切片32をノズル管本体10の長さ方向における両端側から押し込み、該切片32を形状変化させる。このとき、切片32がノズル管本体10の外径より外側へ膨むように、形状変化させる。その後、加熱された切片32を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、切片32は、ノズル管本体10の外径より外側へ膨らんだ状態のまま、固化される。以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管1が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管1によれば、ノズル管本体10の噴出口13近傍において、切り込み31によりできた切片32が該ノズル管本体10の外径より外側へ膨らんだ状態で固化されている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口13のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構30を備えた噴出ノズル管1となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管1は、外側へ膨らんだ切片32が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体10の先端部14が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口13を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物BをガスGとの混合状態を保ちつつ噴出口13から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Bを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となるところで、本実施例において完成した噴出ノズル1の使用態様は、以下の通りである。図2は、本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管1の使用態様を示す説明図である。すなわち、本実施例にかかる噴出ノズル1を噴出先に挿入する場合、外側へ膨らんだ切片32が挿入の邪魔にならないよう、ノズル管本体10の外径よりひと回り大きい挿入管40を用意し、噴出ノズル1の先端部位に装着する。これにより、切片32は挿入管40内に収まって、それ以上外側へ膨らんだ状態とはならない。該挿入管40が装着された状態のまま噴出ノズル1を噴出先に挿入し、その先端部14が目的箇所に到着した段階で、噴出ノズル1についてはその位置を保ちつつ、挿入管40を手前側に引き下げるようにスライドさせる。すると噴出ノズル1の先端部14が挿入管40からむき出しとなり、該挿入管40内に収まっていた切片32が解放されて外側へ膨らんだ状態となって、噴出口13のセンタリング位置決めが行われることとなる。なお、本実施例にかかる噴出ノズル1を噴出先から挿出する場合については、上記挿入する場合の逆を行えばよい。すなわち、挿入管40を噴出ノズル1の先端部14側へスライドさせ、その状態のまま噴出先から挿出すればよい。図3は、本発明にかかる噴出ノズル管1の製造方法の第二の実施例を示すフロー図である。すなわち本発明は、ノズル管本体10を以下の工程で順次加工することにより、噴出ノズル管1を製造するものである。なお、本実施例で使用するノズル管本体10について、熱可塑性を有する合成樹脂素材により製造されることは、第一の実施例と同様である。まず初めに、ノズル管本体10に流路15まで貫通する切り込み31を入れる。切り込み31を入れる位置については、ノズル管本体10おける噴出口13の近傍であって、かつ、ノズル管本体10の先端部14から噴出口13までの先端部位となる。また、切り込み31を入れる方向は、ノズル管本体10の長さ方向となる。なお、入れられる切り込み31の長さについては、上記第一の実施例と同様、特に限定はない。また、切り込み31の数や間隔についても、上記第一の実施例と同様である次に、上記切り込み31によりノズル管本体10の先端部位が分割されてできた切片32を、夫々ノズル管本体10の外径より外側に膨らんだ状態に折り返す。折り返す際には、夫々の先端32aがノズル管本体10の外周面に当接する状態まで折り返す。そして、ノズル管本体10の外周面に当接された先端32a全てが覆い被されるように、該当接箇所に所定長さの熱収縮チューブ12を嵌合する。このとき、嵌合すべき熱収縮チューブ12の長さについて、切片32の先端32aがノズル管本体10の外周面に当接された状態で固定可能であれば、特に限定するものではない。次いで、かかる熱収縮チューブ12が嵌合された箇所を加熱する。加熱方法については特に限定はなく、また、熱収縮チューブ12の加熱温度については、該熱収縮チューブ12の収縮温度を考慮して、適宜決定される。熱収縮チューブ12は、加熱されると収縮する作用を有しているため、加熱により径が小さくなる。この作用を利用して、熱収縮チューブ12が切片32の先端32aに覆い被さった状態で加熱により収縮されることで、該先端32aは熱収縮チューブ12により保持されることとなる。なお、加熱による熱収縮チューブ12の収縮程度については、特に限定はないが、例えば、熱収縮チューブ12の外径がノズル管本体10の外径に一致する程度に収縮させる態様が考え得る。また、熱収縮チューブ12の加熱の際、ノズル管本体10も同時に軟化することで流路15が閉鎖されてしまわないよう、ノズル管本体10の中空部内に所定径幅を有する針材11を差込み配置することが望ましい。かかる針材11の径幅については特に限定はない。なお、針材11を差し込んだ場合に、該針材11を冷却することで、必要に応じて加熱によるノズル管本体10の軟化を防止する態様も考え得る。かかる針材11の冷却方法としては、例えば該針材11としてパイプ状のものを用いて、その中空内に冷却水などの冷却剤を通す態様などが考え得る。その後、加熱された箇所を冷却する。冷却する方法は、自然冷却と強制冷却とを問わず、任意である。冷却することにより、熱収縮チューブ12は、ノズル管本体10を外周側から押し込んで締め付けた状態で固化されるとともに、切片32の先端32aをノズル管本体10の外周面に当接された状態で保持しつつ固定することとなり、その結果として切片32は、ノズル管本体10の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。以上の工程を経ることにより、本実施例にかかる噴出ノズル管1が完成する。本実施例にかかる製造方法により製造された噴出ノズル管1によれば、ノズル管本体10の噴出口13近傍において、切り込み31によりできた切片32の先端32aがノズル管本体10の外周面に当接された状態で外周側からの熱収縮チューブ12の締め付けにより固定されることで、該切片32がノズル管本体10の外径より外側へ膨らんだ状態となっている。これにより、その膨らんだ部分が噴出口13のセンタリング位置決めを行うべく作用し、全体としてセンタリング機構30を備えた噴出ノズル管1となる。したがって、本実施例にかかる噴出ノズル管1は、外側へ膨らんだ切片32が噴出先の壁面等対象物に接触することで、逆にノズル管本体10の先端部14が該壁面等対象物に接触することを避けることができ、これにより噴出口13を噴出先の中空に位置させることが可能となる。これにより、スプレー缶等の内容物BをガスGとの混合状態を保ちつつ噴出口13から噴出先へ噴出することが可能となり、よって内容物Bを噴出先に満遍なく行き渡らせることが可能となるなお、本実施例において完成した噴出ノズル1の使用態様については、上記第一の実施例における使用態様と同様である。