"活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽の内容物を攪拌して活物質層形成用ペーストを調製する攪拌工程と、前記活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程と、前記得られた電極を用いて電池を構築する工程とを包含し、前記攪拌工程では、前記攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の前記内容物を局所的に加熱しつつ攪拌することを特徴とする、電池の製造方法。前記部分攪拌部材と接している前記内容物の温度が40°C~60°Cとなるように前記加熱が行われる、請求項1に記載の電池製造方法。前記加熱する手段として、前記部分攪拌部材に付設された電熱線を用いる、請求項1または2に記載の電池製造方法。前記加熱する手段として、超音波を照射して加熱する方式を用いる、請求項1または2に記載の電池製造方法。前記加熱する手段として、赤外線を照射して加熱する方式を用いる、請求項1または2に記載の電池製造方法。前記ペースト原料を攪拌槽に収容する際に、まず、前記バインダと前記溶媒とを前記活物質よりも先に収容し、かつ前記部分攪拌部材の表面近傍の内容物の局所的な加熱を開始した後で、前記活物質を収容する、請求項1~5の何れか一つに記載の電池製造方法。前記活物質層形成用ペーストの固形分濃度が50質量以上である、請求項1~6の何れか一つに記載の電池製造方法。前記電極は、正極であり、前記ペースト原料には、導電材としてのカーボンが含まれる、請求項1~7の何れか一つに記載の電池製造方法。前記バインダとして、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を使用する、請求項1~8の何れか一つに記載の電池製造方法。活物質層形成用ペーストの溶媒として、NMP等の有機溶剤を使用する場合、環境負荷軽減等の観点から、有機溶剤の使用量を少なくするつまりペーストの固形分濃度を高くすることが要望されている。また、上記溶媒として有機溶剤ではなく水系溶媒を使用する場合でも、水系溶媒は有機溶剤に比較して乾燥性の点で劣るため、乾燥速度を早くするためにペーストの固形分濃度を高くすることが求められている。しかし、ペーストの固形分濃度を高くすると、ペーストの粘度が上昇するため、該ペーストの調製時に攪拌装置を用いて攪拌する場合、粘度が高すぎて混合分散が進まないという問題があった。例えば、攪拌装置によっては、攪拌部材が攪拌槽内に部分的に配置された構成をとる場合がある。そのような攪拌装置を用いると、ペースト粘度上昇により、攪拌部材から離れた領域に存在するペーストへ剪断エネルギーが伝わらず、攪拌対象物に十分なシェアが掛からない虞がある。本発明は上記課題を解決するものである。本発明に係る電池の製造方法は、活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽の内容物を攪拌して活物質層形成用ペーストを調製する攪拌工程を包含する。また、上記活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程を包含する。さらに、上記得られた電極を用いて電池を構築する工程を包含する。そして、上記攪拌工程では、上記攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の上記内容物を局所的に加熱しつつ攪拌することを特徴とする。本発明の電池製造方法によれば、攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の内容物を局所的に加熱しつつ攪拌するので、部分攪拌部材の表面近傍のペースト原料が局所的に温められて粘度が下がり、攪拌中の流動性が増す。そのため、攪拌されたペースト原料が部分攪拌部材の周辺に滞留することなく、部分攪拌部材から離れた部分まで活発に流動する。このことにより、部分攪拌手段から離れた領域に存在するペースト原料に対してもシェア例えば剪断力の付与が可能となり、分散効率が向上する。ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記部分攪拌部材と接している上記内容物の温度が40°C~60°Cとなるように上記加熱が行われる。この温度範囲よりも低すぎると、上述した局所的な加熱による分散効率向上効果が低くなりがちである一方で、上記温度範囲よりも高くなりすぎると、ペースト原料中の溶媒の揮発が進み、バインダが析出しやすくなる虞がある。ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記加熱する手段として、上記部分攪拌部材に付設された電熱線を用いる。かかる構成によると、電熱線で加熱された部分攪拌部材からの伝熱によって、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を効率よく温めることができる。あるいは、上記加熱する手段として、赤外線を上記内容物に照射して加熱する方式を用いてもよい。赤外線を照射して加熱することにより、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を均一に昇温することができる。あるいは、上記加熱する手段として、超音波を上記内容物に照射して加熱する方式を用いてもよい。超音波を照射して加熱することにより、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を簡便に温めることができる。ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記ペースト原料を攪拌槽に収容する際に、まず、上記バインダと上記溶媒とを上記活物質よりも先に収容する。そして、上記部分攪拌部材の表面近傍の内容物の局所的な加熱を開始した後で、上記活物質を収容する。かかる構成によると、熱容量が大きく温まりにくい活物質を除いた状態で上記加熱が行われるので、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を効率よく温めることができる。ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記ペースト原料の固形分濃度が50質量以上である。ペースト原料の固形分濃度が50質量以上である場合、乾燥速度が早くなるという有利な効果がある一方で、粘度が増大して攪拌時の分散効率が低下しがちであることから、本発明を適用することが特に有用である。ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記電極は正極であり、上記ペースト原料には、導電材としてのカーボンが含まれる。ペースト原料に導電材としてのカーボンが含まれる場合、活物質の導電性不足を解消し、電池性能が改善される一方で、粘度が増大して攪拌時の分散効率が低下しがちであることから、本発明を適用することが特に有用である。また、ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記バインダとして、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を使用する。このようにして得られた活物質層形成用ペーストを用いて構築された電池は、例えば自動車等の車両に搭載される電池として好適である。したがって本発明によると、ここに開示されるいずれかの電池複数の電池が接続された組電池の形態であり得る。を備える車両が提供される。特に、軽量で高出力が得られることから、上記電池がリチウム二次電池典型的にはリチウムイオン二次電池であって、該リチウム二次電池を動力源典型的には、ハイブリッド車両または電気車両の動力源として備える車両例えば自動車が好適である。以下、図面を参照しながら、本発明による実施の形態を説明する。以下の図面においては、同じ作用を奏する部材部位には同じ符号を付して説明している。なお、各図における寸法関係長さ、幅、厚さ等は実際の寸法関係を反映するものではない。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄例えば、電極活物質の製造方法、セパレータや電解質の構成および製法、電池の構築に係る一般的技術等は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明の一実施形態に係る電極ならびに該電極を備えた電池製造方法について、図1を参照しつつ説明する。図1は電池の製造工程に含まれる電極製造工程の全体の流れを示すフロー図である。ここに開示される電池製造方法は、攪拌工程ステップS10と塗工工程ステップS20とを包含する。攪拌工程には、活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽において攪拌部材により攪拌して活物質層形成用ペーストを調製することが含まれる。また、塗工工程には、活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得ることが含まれる。特に限定することを意図したものではないが、以下では主としてアルミニウム製の箔状正極集電体Al箔を有するリチウム二次電池用の正極正極シートを例として、各工程を詳細に説明する。ステップS10の攪拌工程は、少なくとも正極活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽内のペースト原料を攪拌して正極活物質層形成用ペーストを調製する工程である。ここで開示される電池製造方法のペースト原料に用いられる正極活物質としては、従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。ここに開示される技術の好ましい適用対象として、リチウムニッケル酸化物例えばLiNiO2、リチウムコバルト酸化物例えばLiCoO2、リチウムマンガン酸化物例えばLiMn2O4等の、リチウムと一種または二種以上の遷移金属元素とを構成金属元素として含む酸化物リチウム遷移金属酸化物を主成分とする正極活物質が挙げられる。好ましくは、上記リチウム遷移金属酸化物は、ニッケル、コバルトおよびマンガンの少なくとも一種の金属元素を含有する。中でも、ニッケル、コバルトおよびマンガンを含有するリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物例えばLiNi1/3Co1/3Mn1/3O2を主成分とする正極活物質典型的には、実質的にリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物からなる正極活物質への適用が好ましい。ここで、リチウムニッケルコバルトマンガン酸化物とは、Li,Ni,Co及びMnを構成金属元素とする酸化物のほか、Li,Ni,Co及びMn以外に他の少なくとも一種の金属元素すなわち、Li,Ni,Co及びMn以外の遷移金属元素および/または典型金属元素を含む酸化物をも包含する意味である。かかる金属元素は、例えば、Al,Cr,Fe,V,Mg,Ti,Zr,Nb,Mo,W,Cu,Zn,Ga,In,Sn,LaおよびCeからなる群から選択される一種または二種以上の元素であり得る。リチウムニッケル酸化物、リチウムコバルト酸化物、及びリチウムマンガン酸化物についても同様である。このようなリチウム遷移金属酸化物典型的には粒子状としては、例えば、従来公知の方法で調製されるリチウム遷移金属酸化物粉末をそのまま使用することができる。例えば、レーザ回折散乱法に基づく体積基準の平均粒径D50が凡そ1μm~25μm好ましくは1μm~10μm、より好ましくは4μm~6μmの範囲にある二次粒子によって実質的に構成されたリチウム遷移金属酸化物粉末を正極活物質として好ましく用いることができる。ここで開示される電池製造方法に用いられるバインダを構成する材料自体は、従来公知のリチウム二次電池用正極に用いられるものと同様の材料であり得る。例えば、正極活物質層形成用ペーストが有機溶剤系の組成物バインダの分散媒が主として有機溶媒である組成物である場合には、溶剤系の溶媒に分散または溶解するポリマーを用いることができる。有機溶媒に分散または溶解するポリマーとしては、例えばポリフッ化ビニリデンPVdF系樹脂が挙げられる。ポリフッ化ビニリデン系樹脂としては、フッ化ビニリデンの単独重合体が好ましく用いられる。さらに、ポリフッ化ビニリデン系樹脂は、フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体との共重合体も好ましく用いられる。フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体としては、ヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレンおよび三塩化フッ化エチレン等が例示される。あるいは、有機溶媒に分散または溶解するポリマーとして、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリル酸メチル、等も好ましく用いられる。また、正極活物質層形成用ペーストが水系の組成物バインダの分散媒として水または水を主成分とする混合溶媒を用いた組成物である場合には、上記バインダとして、水に分散または溶解するポリマーを好ましく採用し得る。水に分散または溶解するポリマーとしては、例えば、スチレンブタジエンゴムSBR、カルボキシメチルセルロースCMC、ポリテトラフルオロエチレンPTFE、ポリエチレンPE、ポリアクリル酸PAA、等が例示される。ここで開示される電池製造方法のペースト原料に用いられる溶媒としては、上述した正極活物質及びバインダを分散させるものであれば特に制限なく用いることができる。例えば、N‐メチルピロリドンNMP、ピロリドン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクサヘキサノン、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、等の有機溶剤またはこれらの2種以上の組み合わせが挙げられる。あるいは、水または水を主体とする混合溶媒であってもよい。かかる混合溶媒を構成する水以外の溶媒としては、水と均一に混合し得る有機溶媒低級アルコール、低級ケトン等の一種または二種以上を適宜選択して用いることができる。上記ペースト原料は、上述した正極活物質、バインダ及び溶媒のほかに、一般的なリチウム二次電池において正極活物質層の構成成分として使用され得る一種または二種以上の材料を必要に応じて含有することができる。そのような材料の一例として、導電材が挙げられる。該導電材としてはカーボン粉末やカーボンファイバー等のカーボン材料が好ましく用いられる。あるいは、ニッケル粉末等の導電性金属粉末等を用いてもよい。この実施形態では、ペースト原料は、例えばレーザ回折散乱法に基づく体積基準の平均粒径D50が1μm~3μmのアセチレンブラックAB粉末を含有する。該導電材の含有割合は特に限定されないが、車両動力源等の用途にも対応し得る高出力化を図る観点からは、ペースト原料の全固形分に対して5質量~20質量、さらには10質量~20質量であることが好ましい。その他、正極活物質層の成分として使用され得る材料としては、活物質層形成用ペーストにおいて上記構成材料の分散剤として機能し得る各種の材料が挙げられる。該分散剤としては、ポリビニルピロリドンPVP、ポリビニルアルコールPVA等が例示される。上記ペースト原料に占める固形分の割合正極活物質層形成用ペーストの固形分濃度は特に限定されないが、概ね50質量以上が適当であり、好ましくは50~70質量の範囲であり、より好ましくは52~70質量であり、さらに好ましくは54~70質量であり、特に好ましくは58~70質量である。このペースト原料を図2に示す攪拌装置で攪拌して正極活物質層形成用ペーストを調製する。ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌装置の一例を図2に示す。この攪拌装置10は、図2に示すように、攪拌槽12と部分攪拌部材14と加熱手段18とを備えている。攪拌槽12はペースト原料を収容するための容器である。攪拌槽12の形状は特に制限がない。例えば、底を有する略円筒形状であり得る。部分攪拌部材14は、攪拌槽12の内容物を部分的に攪拌するものとして構成されている。ここでは図2に示すように、部分攪拌部材14として、回転型の攪拌翼14を採用した一例を示す。攪拌翼14としては、ディスパー翼、タービン翼、等の強い剪断力を与え得る攪拌翼を用いることが好ましい。この実施形態では、ディスパー翼14である。なお、本構成は攪拌翼14に限らず、攪拌槽12の一部において該攪拌槽12の内容物を部分的に攪拌し得るすべての攪拌部材に適用可能であり、攪拌部材の種類の別は問わない。例えば、振動型の攪拌部材例えば超音波振動子を採用することもできる。加熱手段18は、部分攪拌部材ディスパー翼14の表面近傍の内容物を局所的に加熱するものとして構成されている。この実施形態では、加熱手段18は、ディスパー翼14に付設された電熱線18Aである。電熱線18Aは、図2に示すように、ディスパー翼14の外面に巻き付けてもよく、ディスパー翼14と接触しないように距離をあけてディスパー翼14の周囲を囲むように配置してもよい。この実施形態では、電熱線18Aをディスパー翼14に螺旋状に巻き付けている。このような部分攪拌部材14と加熱手段18とを有する攪拌装置10では、加熱手段18によって部分攪拌部材14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌する。部分攪拌部材14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌することにより、部分攪拌部材14の表面近傍のペースト原料が局所的に温められて粘度が下がり、攪拌中の流動性が増す。そのため、攪拌されたペースト原料が部分攪拌部材14の周辺に滞留することなく、部分攪拌部材14から離れた部分例えば、攪拌槽12の内壁面付近まで活発に流動する。このことにより、部分攪拌手段14から離れた領域に存在する原料ペーストに対してもシェア例えば剪断力の付与が可能となる。その結果、攪拌槽12の内容物全体に効率よくシェアを掛けることができ、分散効率が向上する。ここで開示される電池製造方法に用いられる正極活物質とバインダと導電材と溶媒とを含むペースト原料は、固形分濃度を高めると高粘度となるために、従来の攪拌装置では、粘度が高すぎて混合分散が進まない攪拌されたペースト原料が流動せず、部分攪拌部材から離れたペースト原料には十分なシェアが掛からないという問題があった。これに対し、本実施形態に係る攪拌装置10では、部分攪拌部材14から離れたペースト原料に対しても強い剪断力が掛かるので、正極活物質及びバインダを溶媒に確実に分散させるとともに、部分攪拌部材14から離れたペースト原料においても固形粒子凝集塊の微細化が進む。そのため、固形粒子の粒径が小さく分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを調製することができる。ここで開示される電池製造方法に用いられる部分攪拌部材14は、例えばディスパー翼である。ここでディスパー翼とは、円盤外周の上方および/または下方に鋸型の刃を立てた円盤型の回転羽根を有するものをいう。ディスパー翼14は、図示しないモータ等の回転駆動手段に接続された軸部14Aと、該軸部14Aにより回転可能に支持された回転羽根14Bとを備えている。回転羽根14Bの直径は、攪拌槽12の内径に対して10~30を占めることが好ましい。ディスパー翼14は、その回転速度を後述するアンカー翼16の回転速度よりも大きくし、高速回転により生じた剪断力によって、正極活物質およびバインダを溶媒に混合分散させるとともに、ペースト原料中の固形粒子典型的には正極活物質およびバインダの凝集塊を微細化する。ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌装置10は、ディスパー翼部分攪拌部材14に加えて、全体攪拌部材16を備えている。全体攪拌部材16は、攪拌槽12の内容物を全体にわたり攪拌するものとして構成されている。全体攪拌部材16は、攪拌槽12の内容物全体を攪拌することが可能で、かつディスパー翼14と接触しない攪拌部材であれば、いずれの攪拌部材でもよい。この実施形態では、アンカー翼16である。アンカー翼16は、攪拌槽12の中心軸上に設けられた軸部16Aと、該軸部16Aにより回転可能に支持された回転羽根16Bとを備えている。回転羽根16Bは、攪拌槽12の内壁に沿うように設けられている。アンカー翼16は、その回転速度をディスパー翼14の回転速度よりも小さくし、低速回転により生じた旋回流によって、攪拌槽12の内容物全体を攪拌する。なお、全体攪拌部材16は、上述したアンカー翼に制限されない。例えば、翼を用いずに、攪拌槽12自体を動かす例えば攪拌槽12自体を回転させる構成としてもよい。ディスパー翼14とアンカー翼16との回転方向は、同一方向であってもよく反対方向であってもよいが、ディスパー翼14の負荷軽減の観点からは、同一方向であることが好ましい。また、好ましい一態様では、ディスパー翼14は、攪拌槽12の中心軸から偏位した位置に配置されている。この実施形態では、ディスパー翼14は、攪拌槽12の中心軸から偏位した位置であってアンカー翼16の軸部16Aと回転羽根16Bとの中間に配置されている。このように攪拌槽12の中心軸から偏位した位置にディスパー翼14を配置することにより、攪拌槽12の内容物に効率的に剪断力を与えることができる。ディスパー翼14の回転羽根14Bの液面に対する挿入位置は特に限定されないが、液面に近すぎると気泡が混入する虞があり、液面から遠すぎるとアンカー翼16の回転の邪魔になる場合があり得る。したがって、ディスパー翼14の回転羽根14Bの液面に対する挿入位置は、液面と、アンカー翼16の回転羽根16Bとの中間程度とすることが好ましい。ディスパー翼14の回転速度は特に制限されないが、通常は概ね3000rpm以上にすることが適当であり、例えば4000rpm以上例えば4000rpm~6000rpm、例えば5000rpm程度にすることが好ましい。アンカー翼16の回転速度は特に制限されないが、通常はディスパー翼14の回転速度よりも小さく、かつ30rpm以上例えば30rpm~100rpmにすることが適当であり、好ましくは40rpm~60rpmである。ここに開示される好ましい技術では、攪拌槽12にペースト原料を収容した後、初めにアンカー翼16のみを低速例えば50rpmで回転させることによりペースト原料全体を緩やかに攪拌し、続いて、ディスパー翼14を高速例えば5000rpmで回転させることによりペースト原料を部分的に激しく攪拌する。このように、最初はアンカー翼16のみで緩やかに攪拌することにより、正極活物質等の粉末と溶媒とを十分になじませることができ、その後の激しい攪拌を安定して行えるというメリットがある。ここで開示される電池製造方法に用いられる加熱手段18は、ディスパー翼14に付設された電熱線18Aである。電熱線18Aは、ディスパー翼14の外面に巻き付けることが好ましい。この場合、電熱線18Aに電流を流して熱を発生させることで、ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を加熱すると同時に、ディスパー翼14自体も加熱される。そのため、加熱されたディスパー翼14からの伝熱を利用することで、ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料をより効率よく温めることができる。なお、電熱線18Aは、ディスパー翼14と接触しないように距離をあけてディスパー翼14の周囲を囲むように配置した構成としてもよい。かかる構成によると、電熱線18Aとディスパー翼14とが接触しないので、電熱線18Aで邪魔されずにディスパー翼14を回転させることができる。電熱線18Aによる加熱温度としては特に制限されないが、ディスパー翼14と接しているペースト原料内容物の温度が40°C~60°Cとなるように上記加熱が行われることが好ましい。ディスパー翼14と接しているペースト原料の温度が低すぎると、ディスパー翼14周辺の局所的な加熱による分散効率向上効果が低くなりがちである。分散効率向上の観点からは、ディスパー翼14と接しているペースト原料の温度は40°C以上にすることが適当であり、好ましくは45°C以上であり、特に好ましくは50°C以上である。ただし、上記温度が高くなりすぎると、ペースト原料中の溶媒の揮発が進み、バインダが析出しやすくなる虞がある。溶媒の揮発を抑える観点からは、概ね60°C以下例えば40°C~60°Cが適当であり、好ましくは55°C例えば40°C~55°C以下であり、特に好ましくは50°C以下例えば40°C~50°Cである。なお、上述した実施形態では、加熱手段18として電熱線18Aを用いる場合を例示したが、加熱手段18はこれに限定されない。例えば、図3に示すように、超音波を照射して加熱する方式を用いてもよい。図示した例では、ディスパー翼14の軸部14Aの周りに超音波発生部18Bが設けられている。超音波発生部18Bは、軸部14Aに向けて超音波を照射し、該軸部14Aの表面近傍のペースト原料を超音波振動させる。この超音波振動の際に生じた内部摩擦の熱によってペースト原料を温めることができる。照射される超音波の周波数は特に制限されないが、典型的には10kHz~100kHz程度であり、好ましくは10kHz~30kHz程度とすることができる。あるいは、図4に示すように、攪拌槽12の外部から赤外線を照射して加熱する方式を用いることもできる。図示した例では、攪拌槽12の外部であってディスパー翼12の上方に赤外線発生部18Cが設けられている。赤外線発生部18Cは、ディスパー翼14に向けて赤外線を照射することにより、該ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱する。照射される赤外線としては、近赤外線、中赤外線および遠赤外線のいずれであってもよい。なお、上述した加熱手段はそれぞれ単独で用いてもよいし2つ以上を組み合わせて使用してもよい。ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌槽12の上部には、正極活物質供給口11Aとバインダ溶液供給口11Bとが設けられている。正極活物質供給口11Aは正極活物質が供給される部分であり、図示しない正極活物質供給装置に接続されている。また、バインダ溶液供給口11Bはバインダ溶液が供給される部分であり、図示しないバインダ溶液供給装置に接続されている。ここでバインダ溶液とは、バインダと溶媒とを混合分散させたものであり、必要に応じて正極活物質以外の正極活物質層形成成分例えばAB等の導電材を含み得る。上記攪拌槽12にペースト原料を収容する際には、まず、加熱手段18によるディスパー翼14近傍の局所的な加熱を行いつつ、バインダ溶液供給口11Bからバインダ溶液を供給する。このとき、バインダ溶液は、加熱手段18による加熱部分を通るようにここではディスパー翼14の軸部14Aを伝うように供給されることが好ましい。そして、所定量のバインダ溶液を攪拌槽12に収容したら、次いで、モータ等の回転駆動手段により軸部16Aを回転させることによりアンカー翼16を回転させるとともに、正極活物質供給口11Aから正極活物質を供給する。即ち、この実施形態では、バインダと溶媒とを正極活物質よりも先に収容し、かつ加熱手段18によるディスパー翼14の表面近傍の局所的な加熱を開始した後で、正極活物質を収容する。このように正極活物質を収容する前に局所的な加熱を開始することにより、熱容量が大きく温まりにくい正極活物質を除いた状態で上記加熱が行われる。そのため、ディスパー翼14の表面近傍の内容物ここではバインダ溶液を効率よく温めることができる。所定量の正極活物質を攪拌槽12に収容したら、アンカー翼16の回転を継続しつつ、モータ等の回転駆動手段により軸部14Aを回転させることによりディスパー翼14を回転させる。このようにして本実施形態に係る攪拌工程が開始される。本実施形態に係る攪拌工程では、正極活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を、部分攪拌手段14と加熱手段18とを有する攪拌装置10が備える攪拌槽12中で、加熱手段18によって部分攪拌手段14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌する。そのため、従来よりも分散効率が向上し、正極活物質及びバインダが溶媒に均一に分散した正極活物質層形成用ペーストが効率よく得られる。かかる正極活物質層形成用ペーストは、固形分濃度を高くしても粘度がさほど上昇しない。そのため、高固形分かつ低粘度なものであり得る。例えば、市販されるE型粘度計を用い、液温を25°Cに調整してからロータを1rpmで回転させて測定したときの正極活物質層形成用ペーストの粘度が、概ね7000mPas以下であり、好ましくは5000mPas以下であり、より好ましくは4000mPas以下であり、特に好ましくは3000mPas以下である。該ペーストの粘度の下限値は特に制限されないが、該粘度が低すぎると、該ペーストを集電体に塗布した際にペーストが垂れてしまう虞がある。塗工に適した粘度にする観点からは概ね2000mPas以上である。このような粘度範囲を有する正極活物質層形成用ペーストは、取扱性が良く、該ペーストを正極集電体に塗工して電極を作るときの塗工性が良好である。ここで開示される正極活物質層形成用ペーストの好適例として、ペーストの粘度が2000mPas~7000mPasであり、かつ固形分率が50~70質量の範囲であるもの、ペーストの粘度が2000mPas~5000mPas以下であり、かつ固形分率が52~70質量の範囲であるもの、ペーストの粘度が2000mPas~4000mPas以下であり、かつ固形分率が54~70質量の範囲であるもの、ペーストの粘度が2000mPas~3000mPas以下であり、かつ固形分率が58~70質量の範囲であるもの、等が挙げられる。このような所定範囲内の粘度及び固形分率を両立して有することにより、従来得ることができなかった良好な塗工性と高乾燥効率の双方を満足する正極活物質層形成用ペーストとすることができる。このようにして正極活物質層形成用ペーストを形成したら、次いで、該正極活物質層形成用ペーストを正極集電体上に塗布し乾燥する図1のステップS20の塗工工程。正極活物質層形成用ペーストを正極集電体に塗布する操作は、従来の一般的なリチウム二次電池用正極を作製する場合と同様にして行うことができる。例えば、適当な塗工装置ダイコーター、スリットコーター、コンマコーター等を使用して、上記正極集電体に所定量の上記正極活物質層形成用ペーストを均一な厚さに塗布することにより行われる。塗布後、適当な乾燥手段で塗布物を乾燥典型的には70°C~200°Cに加熱して乾燥して正極活物質層形成用ペーストから溶媒を除去することによって、正極活物質を含む正極活物質層が形成される。このようにして、正極集電体上に正極活物質層が形成された正極正極シートを得ることができる図1のステップS30。なお、乾燥後、必要に応じて適当なプレス処理例えばロールプレス処理を施すことによって、正極活物質層の厚みや密度を適宜調整することができる。このようにして得られた正極は、上記のように正極活物質等の凝集が解消され、品質に優れることから、種々の形態の電池の構成要素または該電池に内蔵される電極体の構成要素として好ましく利用され得る。例えば、ここに開示されるいずれかの方法により製造された正極と、負極本発明を適用して製造された負極であり得る。と、該正負極間に配置される電解質と、典型的には正負極間を離隔するセパレータ固体状またはゲル状の電解質を用いた電池では省略され得る。と、を備えるリチウム二次電池の構成要素として好ましく使用され得る。かかる電池を構成する外容器の構造例えば金属製の筐体やラミネートフィルム構造物やサイズ、あるいは正負極集電体を主構成要素とする電極体の構造例えば捲回構造や積層構造等について特に制限はない。以下、本発明の方法を適用して製造されたシート状正極正極シートを用いて構築されるリチウム二次電池の一実施形態につき、図5に示す模式図を参照しつつ説明する。このリチウム二次電池100は、正極正極シート20として、ここで開示された製法により調製された正極活物質層形成用ペーストを用いて製造された正極正極シート20が用いられている。図示するように、本実施形態に係るリチウム二次電池100は、金属製樹脂製又はラミネートフィルム製も好適である。のケース82を備える。このケース外容器82は、上端が開放された扁平な直方体状のケース本体84と、その開口部を塞ぐ蓋体86とを備える。ケース82の上面すなわち蓋体86には、電極体80の正極20と電気的に接続する正極端子74および該電極体の負極30と電気的に接続する負極端子72が設けられている。ケース82の内部には、例えば長尺シート状の正極正極シート20および長尺シート状の負極負極シート30を計二枚の長尺シート状セパレータセパレータシート40とともに積層して捲回し、次いで得られた捲回体を側面方向から押しつぶして拉げさせることによって作製される扁平形状の捲回電極体80が収容される。正極シート20は、長尺シート状の正極集電体の両面に正極活物質を主成分とする正極活物質層が設けられた構成を有する。正極集電体にはアルミニウム箔その他の正極に適する金属箔が好適に使用される。正極活物質層については、先に説明したものと同様であるため、その詳細な説明を省略する。また、負極シート30も正極シートと同様に、長尺シート状の負極集電体の両面に負極活物質を主成分とする負極活物質層が設けられた構成を有する。負極集電体には銅箔その他の負極に適する金属箔が好適に使用される。負極活物質は従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。好適例として、グラファイトカーボン、アモルファスカーボン等の炭素系材料、リチウム遷移金属酸化物リチウムチタン酸化物等、リチウム遷移金属窒化物等が例示される。なお、ここに開示される製造方法は、正極および負極のいずれの製造にも適用することができる。負極シート30も正極シート20と同様に、ここで開示された製法により調製された負極活物質層形成用ペーストを用いて製造された負極シート30であってもよい。これらの電極シート20、30の幅方向の一端には、いずれの面にも上記電極活物質層が設けられていない電極活物質層非形成部分が形成されている。また、正負極シート20、30間に使用されるセパレータシート40の好適例としては、多孔質ポリオレフィン系樹脂で構成されたものが挙げられる。上記積層の際には、正極シート20の正極活物質層非形成部分と負極シート30の負極活物質層非形成部分とがセパレータシート40の幅方向の両側からそれぞれはみ出すように、正極シート20と負極シート30とを幅方向にややずらして重ね合わせる。その結果、捲回電極体80の捲回方向に対する横方向において、正極シート20および負極シート30の電極活物質層非形成部分がそれぞれ捲回コア部分すなわち正極シート20の正極活物質層形成部分と負極シート30の負極活物質層形成部分と二枚のセパレータシート40とが密に捲回された部分から外方にはみ出ている。かかる正極側はみ出し部分20Aおよび負極側はみ出し部分30Aには、正極リード端子79および負極リード端子78がそれぞれ付設されており、上述の正極端子74および負極端子72とそれぞれ電気的に接続される。そして、ケース本体84の上端開口部から該本体84内に捲回電極体80を収容するとともに、適当な支持塩を含む電解液をケース本体84内に配置注液する。支持塩は例えばLiPF6等のリチウム塩である。例えば、適当量例えば濃度1MのLiPF6等のリチウム塩をジエチルカーボネートとエチレンカーボネートとの混合溶媒例えば体積比1:1に溶解してなる非水電解質典型的には溶液状の非水電解質、即ち非水電解液を使用することができる。その後、上記開口部を蓋体86との溶接等により封止し、本実施形態に係るリチウム二次電池100の組み立てが完成する。ケース82の封止プロセスや電解質の配置注液プロセスは、従来のリチウム二次電池の製造で行われている手法と同様でよく、本発明を特徴付けるものではない。このようにして本実施形態に係るリチウム二次電池100の構築が完成する。以下、本発明に関する試験例を説明するが、本発明を以下の試験例に示すものに限定することを意図したものではない。[正極活物質形成用ペースト]<実施例1>正極活物質としてのLiNi1/3Co1/3Mn1/3O289.8質量部と、バインダとしてのPVdF2質量部と、導電材としてのAB7.98質量部と、分散剤としてのポリビニルピロリドンPVP0.2質量部と、溶媒としてのNMPとを含むペースト原料固形分濃度;約54質量を、図2に示す攪拌槽12に収容した後、まず、アンカー翼16のみで回転速度50rpmで5分間攪拌した。次いで、ディスパー翼14に巻き付けた電熱線18Aによりディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ、アンカー翼16の回転速度50rpm、ディスパー翼14の回転速度5000rpmで40分間攪拌した。このとき、ディスパー翼14に接しているペースト原料の温度即ち、局所的な加熱を受けている部分の温度;以下、加熱部の温度という。が約50°Cとなるように調整した。このようにして、実施例1に係る正極活物質層形成用ペーストを得た。<実施例2>加熱部の温度を約60°Cに変更したこと以外は上述した実施例1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。<実施例3>加熱部の温度を約70°Cに変更したこと以外は上述した実施例1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。<実施例4>加熱部の温度を約80°Cに変更したこと以外は上述した実施例1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。<比較例>ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を加熱せずに攪拌したこと以外は上述した実施例1と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。上記各例で得られた正極活物質層形成用ペーストの粘度以下ペースト粘度という。を市販されるE型粘度計を用い、液温を25°Cに調整してからロータを1rpmで回転させて測定した。結果を図6に示す。図6のグラフにおいて、横軸が加熱部の温度を、縦軸がペースト粘度を示している。また、各例で得られた正極活物質層形成用ペースト中の固形粒子凝集塊の粒径をJISK5600-2-5に準じた分散度測定方法により測定した。結果を図7に示す。図7のグラフにおいて、横軸が加熱部の温度、縦軸が固形粒子の粒径を示している。図6及び図7に示すように、ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を加熱せずに攪拌した比較例に係る正極活物質層形成用ペーストは、混合分散が不十分なため、ペースト粘度が増大し、また固形粒子の粒径も大きかった。これに対し、ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌した実施例1~4に係る正極活物質層形成用ペーストは、上記局所的な加熱により攪拌槽の内容物全体に効率よくシェアを掛けることができたため、比較例に比べて、ペースト粘度が大幅に低下し、かつ固形粒子の粒径も小さかった。以上の結果により、ディスパー翼14の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌することによって、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストが得られることが確認できた。ここで供試した正極活物質層形成用ペーストの場合、図7に示すように、加熱部の温度が増大するに従い、固形粒子の粒径が低下傾向になった。固形粒子を小径化する観点からは、加熱部の温度は概ね40°C以上が適当であり、好ましくは50°C以上であり、より好ましくは60°C以上であり、さらに好ましくは70°C以上であり、特に好ましくは80°C以上である。ただし、加熱部の温度が70°Cを超えると、図6に示すように、ペースト粘度が2000mPasを下回った。塗工に適した粘度にする観点からは、攪拌時ペースト原料温度は60°C以下が適当であり、好ましくは50°C以下である。さらに、実施例1及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを用いて正極ならびに該正極を備えるリチウム二次電池を構築し、その性能を評価した。リチウム二次電池の構築は、以下のようにして行った。[正極板]上記実施例1及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを、それぞれ厚み15μmのアルミニウム箔の両面に塗布して乾燥することにより、正極集電体の両面に正極活物質層が設けられた正極板を作製した。[負極板]負極活物質としてのグラファイト粉末と、バインダとしてのスチレンブタジエンゴムSBRと増粘剤としてのカルボキシメチルセルロースCMCとを、これらの材料の質量比が98:1:1となるように水に分散させて負極活物質層形成用ペーストを調製した。この負極活物質層形成用ペーストを銅箔負極集電体の片面に塗布し、負極集電体の片面に負極活物質層が設けられた負極板を作製した。[リチウム二次電池]上記正極板の正極活物質層の寸法を3cm×4cmとし、上記負極板の負極活物質層の寸法を3.2cm×4.2cmとし、集電をとるために、正極板にアルミニウムリードを取り付け、負極板にニッケルリードを取り付け、それらをセパレータ多孔質ポリプロピレンシートを使用した。を介して対向配置し、非水電解液とともにラミネート袋に挿入して、図8に示すラミネートセル60を構築した。図8中、符号61は正極板を、符号62は負極板を、符号63は電解液の含浸したセパレータを、符号64の仮想線はラミネート袋をそれぞれ示す。なお、非水電解液としては、エチレンカーボネートECとジメチルカーボネートDMCとエチルメチルカーボネートEMCとを3:4:3の体積比で含む混合溶媒に支持塩としてのLiPF6を約1mol/リットルの濃度で含有させたものを用いた。その後、常法により初期充放電処理コンディショニングを行って試験用リチウム二次電池を得た。[IV抵抗]実施例1及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを用いて構築されたリチウム二次電池のそれぞれに対し、室温約25°C環境雰囲気下において、定電流定電圧CC-CV充電によって各電池をSOCStateofCharge60の充電状態に調整した。その後、25°Cにて、10Cの電流値で10秒間の放電を行い、放電開始から10秒後の電圧降下量からIV抵抗mΩを算出した。その結果を図9に示す。図9に示すように、実施例1に係る電池は、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを用いて構築されたため、比較例に係る電池に比べてIV抵抗が大幅に低下した。この結果から、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを用いて電池を構築することにより、電池特性を改善できることが確認できた。以上、本発明を好適な実施形態及び実施例により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。例えば、電池の種類は上述したリチウム二次電池に限られず、電極体構成材料や電解質が異なる種々の内容の電池、例えば、ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池であってもよい。なお、ここに開示されるいずれかの電池100は、車両に搭載される電池として適した性能を備えたものであり得る。したがって本発明によると、図10に示すように、ここに開示されるいずれかの電池100を備えた車両1が提供される。特に、該電池100を動力源典型的には、ハイブリッド車両または電気車両の動力源として備える車両例えば自動車1が提供される。"