石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置し、このブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去し、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項1に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記被覆層の厚さを0.02mm~0.10mmにする請求項1または2に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記石膏鋳型の表面上に載置したブレードに対して、前記被覆層に接触するように取り付けるとともに、前記溶融金属を流し込んでモールドを鋳造した際にモールドから一部が露出するように配置し、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項1~3にいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に突状部を設け、この突状部に前記排気孔形成部材を突き刺してブレードに取り付けるようにした請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に切欠き部を設け、この切欠き部に前記排気孔形成部材を嵌合させてブレードに取り付けるようにした請求項1~4のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。タイヤ成形面上に突出せずにブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有することを特徴とするタイヤ加硫用モールド。前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものである請求項7に記載のタイヤ加硫用モールド。本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置し、このブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去し、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とする。また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面上に突出せずにブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有することを特徴とする。本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置するので、所望の位置にブレードを固定、設置できる。そして、ブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部と、前記被覆層とを除去するので、簡略な作業工程で前記ブレードの周囲にスリットを形成できる。その後、形成したスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることにより、モールド表面に開口するスリットを所望の位置に備えた排気機構を構築することができる。この製造方法によって、タイヤ成形面上に突出せずに埋設されたブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有する本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込むこともできる。これにより、モールドの鋳造後に被覆層を除去しても、貫通孔の周囲部分と固化した溶融金属とが密着接合しているので、ブレードがモールドに強固に固定される。前記被覆層の厚さは、例えば、0.02mm~0.10mmにする。これにより、スリットを通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できる。鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記石膏鋳型の表面上に載置したブレードに対して、前記被覆層に接触するように取り付けるとともに、前記溶融金属を流し込んでモールドを鋳造した際にモールドから一部が露出するように配置し、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成することもできる。これにより、排気孔を形成するための切削加工が不要になる。この製造方法によれば、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔を有するタイヤ加硫用モールドを得ることができる。前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に突状部を設け、この突状部に前記排気孔形成部材を突き刺してブレードに取り付けることもできる。或いは、前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に切欠き部を設け、この切欠き部に前記排気孔形成部材を嵌合させてブレードに取り付けることもできる。このような突状部や切欠き部を設けることにより、簡単かつ安定して排気孔形成部材をブレードに取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材がずれる不具合を防止できる。以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているC矢印、R矢印、W矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。図1に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド1以下、モールド1は、複数のセクター2を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター2は、図2、図3に例示するように複数のピース3とバックブロック4で構成され、隣り合うピース3どうしが密着した状態でバックブロック4に取付けられている。この実施形態では、1つのセクター2に、平面視で4個の長方形のピース3が固定されている。それぞれのピース3の内周側表面がタイヤ成形面5になる。ピース3は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Mを固化させることにより形成されている。図4、図5に例示するように、タイヤ成形面5には、タイヤの溝を形成する溝成形突起6がピース3と一体となって設けられている。また、ステンレス鋼等からなるブレード7が、タイヤ成形面5上に突出せずに鋳込まれて埋設されている。ブレード7の厚さは、0.4mm~1.2mm程度である。ブレード7の周囲には、スリット8が設けられている。このスリット8は、ピース3を鋳造した後に、ブレード7を被覆していた後述する被覆層10を除去することにより形成されたものである。スリット8は、ピース3モールド1の外部に通じる排気孔9と連通している。スリット8を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット8のすき間は、0.02mm~0.10mmの範囲にすることが好ましい。尚、図4ではスリット8のすき間を誇張して大きく図示している。この実施形態の排気孔9は、ピース3を鋳造した後に、後述する紐状の排気孔形成部を除去することにより形成されたものである。排気孔9の大きさは、外径相当で1mm~10mm程度である。図4では、排気孔9が屈曲しているが、直線状の排気孔9にすることもできる。このピース3を組付けたモールド1を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット8を通じて排気孔9に排出され、さらにセクター2の端面等を通じてモールド1の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。このピース3を製造する方法を以下に例示する。図6に例示するように、一端にアンカー部7aを突設したブレード7がゴム型14に埋設され、アンカー部7aのみがゴム型14の表面に突出している。ゴム型14はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。アンカー部7aは、ブレード7を石膏鋳型12の表面12a上に載置する際に、所望の位置に固定させるために設けられたものであり、後工程においてブレード7の本体部分から除去する。そのため、アンカー部7aは図7に例示するように、ブレード7の本体部分アンカー部7a以外の部分とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部7aを三角形状にして、その頂点でブレード7の本体部分と連結した仕様になっている。ブレード7の表面は、予め被覆層10によって被覆しておくとよい。図面では被覆層10を斜線で示している。また、ブレード7本体部分には、貫通孔7bが設けられている。貫通孔7bの周囲部分は被覆層10で被覆せずにブレード7の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。被覆層10を後工程で除去することによりスリット8が形成されるので、被覆層10の厚さは0.02mm~0.10mmの範囲に設定する。被覆層10は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れる易崩壊性耐火材料により形成されている。易崩壊性耐火材料としては、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、黒鉛、n-ヘキサン、ジメチルエーテル等である。図6に例示するように、このゴム型14の表面に石膏Pを流し込んで、ゴム型14の表面形状を転写した図8に例示する石膏鋳型12を製造する。石膏鋳型12の溝12bは、モールド1の溝成形突起6に相当する部分である。このように製造した石膏鋳型12には、アンカー部7aのみが埋設される。ブレード7の本体部分は埋設されずに載置された状態、即ち、ブレード7の本体部分は、石膏鋳型12の表面12aから突出して露出した状態になる。次いで、この石膏鋳型12の表面に溶融金属Mを流し込んでモールド1を鋳造する。その際、図8、図9に例示するように、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材11を、石膏鋳型12の表面12a上に載置したブレード7の本体部分に対して、被覆層10に接触するように取り付ける。この時に、排気孔形成部材11の端部を型枠13に接するまで延設して、溶融金属Mを流し込んでモールド1を鋳造した際に、排気孔形成部材11の一部がモールド1から露出するように配置する。排気孔形成部材11を後工程で除去することにより、排気孔9が形成されるので、排気孔形成部材11の太さは、外径相当で1mm~10mm程度にする。図10に例示するように、ブレード7の石膏鋳型12の表面12a上に載置された部分本体部分に突状部7cを設け、突状部7cに排気孔形成部材11を突き刺してブレード7に取り付けることもできる。或いは、図11に例示するように、ブレード7の石膏鋳型12の表面12a上に載置された部分本体部分に切欠き部7dを設け、切欠き部7dに排気孔形成部材11を嵌合させてブレード7に取り付けることもできる。このような突状部7cや切欠き部7dを設けることにより、簡単かつ安定して排気孔形成部材11をブレード7に取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材11がずれる不具合を防止することができる。排気孔形成部材11は、鋳造用耐火材により形成されている。鋳造用耐火材は、アルミニウム溶解炉、鋳造枠表面等の溶湯と接触する部分に設置され、アルミニウム溶湯による侵食摩耗等を防止するように機能するものである。鋳造用耐火材としては、モールドシール、鋳造用断熱材を例示できる。モールドシールの主成分は、カオリン、ベントナイト、タルク、鉱油である。鋳造用断熱材の主成分は、アルミナ、シリカである。モールドシールは柔軟性があって、任意の形状に容易に変形させることができる。そのため、排気孔形成部材11としてモールドシールを用いることにより、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔9を形成できる。この状態の石膏鋳型12の表面12aに溶融金属Mを流し込み、溶融金属Mを固化させることにより石膏鋳型12の表面12aの形状を転写したピース3が鋳造される。鋳造されたピース3には、ブレード7のアンカー部7aのみが突出して、本体部分は、ピース3の表面上に突出せずに埋設される。ブレード7の本体部分は、被覆層10で被覆されたままピース3に鋳込まれて埋設された状態になる。そして、ピース3の端面からは、排気孔形成部材11の一部が露出した状態になる。次いで、図12に例示するように、鋳造したピース3の表面から突出しているアンカー部7aを除去する。アンカー部7aは直接手を使用した手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部7aを除去することにより、ブレード7の上端はピース3の表面と同じレベルになる。また、ピース3に埋設された状態の被覆層10および排気孔形成部材11を除去する。例えば、噴射ノズル15から噴射した高圧水流を被覆層10および排気孔形成部材11に吹き付けることによって、被覆層10および排気孔形成部材11を除去する。被覆層10が除去された所がスリット8になり、排気孔形成部材11が除去された所が排気孔9になる。排気孔形成部材11の一部は、ピース3の端面から露出しているので、形成された排気孔9は、ピース3の外部に通じた状態になる。また、排気孔形成部材11は、被覆層10に接触させていたのでスリット8と排気孔9とは連通することになる。上記のとおり、溶融金属Mを石膏鋳型12の表面12aに流し込んで固化させる鋳造工程と、アンカー部7aおよび被覆層10の除去工程とにより、ピース3の表面に開口するスリット8を簡便に形成することができる。しかも、本発明では、ブレード7の一端に設けたアンカー部7aによって、ブレード7を石膏鋳型12の表面12a上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット8をピース3の表面の所望の位置に形成できる。例えば、ブレード7の一部を石膏鋳型12に単純に埋設し、ブレード7を石膏鋳型12の表面12aから突設した状態にして、溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造すると、ピース3の表面には、ブレード7の一部が突出する。そのため、このピース3を用いてタイヤを加硫すると、ブレード7の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード7を石膏鋳型12に埋設することなく、石膏鋳型12の表面12aに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型12の表面12aに載置するだけではブレード7を所望の位置で固定することができない。このような問題を、本発明ではブレード7の一端に、後工程で除去するアンカー部7aを設けることによって解決している。さらに、この実施形態では、鋳造工程と、排気孔形成部材11の除去工程とにより、簡便に排気孔9を形成することができる。そのため、ピース3を鋳造した後に、排気孔9を形成するための切削加工が不要になる。排気孔形成部材11をブレード7に取り付けることなく、石膏鋳型12の表面12aに溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造することもできる。この場合は、ピース3を鋳造した後に、被覆層10を除去することでスリット8が形成されるが、排気孔9は別途形成する必要がある。そこで、ピース3を切削加工することにより、スリット8に連通するとともにピース3の外部に通じる排気孔9を形成する。図示した実施形態では、貫通孔7bの周囲部分を、ブレード7の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Mを流し込んでピース3を鋳造している。そのため、ピース3の鋳造後に被覆層10を除去しても、貫通孔7bの周囲部分と固化した溶融金属Mとが密着接合しているので、ブレード7がピース3に強固に固定されて抜け難くなる。