酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料とした塊成物を、移動炉床式加熱炉の炉床上に装入して加熱し、該塊成物中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造するにあたり、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて形成される金属鉄および/またはウスタイトを炉床上に固着させないための炉床形成材を、前記塊成物と共に炉内に装入することを特徴とする金属鉄の製造方法。前記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122質量の意味。以下同じ。以上の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式1および式2を満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整する請求項1に記載の製造方法。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.201[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.72[式1、式2中、[]は、各成分の含有量質量を表す。]前記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、前記塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122以上となり、且つ前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式3および式4を満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整する請求項1または2に記載の製造方法。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.203[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.74[式3、式4中、[]は、各成分の含有量質量を表す。]前記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、前記塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満のままであり、且つ前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3、MgOの量が、下記式5~式9の少なくとも一つを満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整する請求項1~3のいずれかに記載の製造方法。[CaO]/[SiO2]<0.255[CaO]/[SiO2]>1.206[Al2O3]/[SiO2]<0.27[Al2O3]/[SiO2]>0.78[MgO]/[SiO2]>0.49[式5~式9中、[]は、各成分の含有量質量を表す。]前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が3.0~7.0となるように前記炉床形成材の成分組成を調整する請求項2に記載の製造方法。前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が7.0超となるように前記炉床形成材の成分組成を調整する請求項4に記載の製造方法。前記炉内に装入する炉床形成材の全量に対して、粒子直径が0.5~2mmの炉床形成材の割合を50質量以上とする請求項1~6のいずれかに記載の製造方法。前記塊成物として、粒径が5~50mmのものを用いる請求項1~7のいずれかに記載の製造方法。前記塊成物を前記移動炉床炉式加熱炉内で1200~1400°Cで加熱する請求項1~8のいずれかに記載の製造方法。上記特許文献1~3に開示されている技術では、還元鉄を移動炉床型還元炉外へ排出するための排出装置を設計変更したり、炉床表面を急冷する装置を新たに設けたり、還元鉄粉を吹き飛ばす装置を新たに設ける必要があり、多大な設備投資が必要となる。本発明は上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料とした塊成物を、移動炉床式加熱炉の炉床上に装入して加熱し、該塊成物中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造するにあたり、設備を大幅に設計変更することなく塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて生成する金属鉄やウスタイトが炉床上に固着するのを防止する技術を提供することにある。上記課題を解決することのできた本発明に係る金属鉄の製造方法は、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料とした塊成物粒径は、例えば、5~50mmを、移動炉床式加熱炉の炉床上に装入して加熱例えば、1200~1400°Cし、該塊成物中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造するにあたり、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて形成される金属鉄および/またはウスタイトを炉床上に固着させないための炉床形成材を、前記塊成物と共に炉内に装入するところに要旨を有している。a前記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122質量の意味。以下同じ。以上の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式1および式2を満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。下記式1、式2中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.201[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.72上記aの場合は、上記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が3.0~7.0となるように前記炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。b-1上記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、前記塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122以上となり、且つ前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式3および式4を満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。下記式3、式4中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.203[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.74b-2また、上記塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満の場合には、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、前記塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満のままとし、且つ前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3、MgOの量が、下記式5~式9の少なくとも一つを満足するように前記炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。下記式5~式9中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]<0.255[CaO]/[SiO2]>1.206[Al2O3]/[SiO2]<0.27[Al2O3]/[SiO2]>0.78[MgO]/[SiO2]>0.49上記b-2の場合は、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が7.0超となるように前記炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。前記炉内に装入する炉床形成材の全量に対して、粒子直径が0.5~2mmの炉床形成材の割合は50質量以上とすることが好ましい。本発明によれば、移動炉床式加熱炉の炉床上に塊成物と共に、炉床形成材を装入しているため、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて生成する金属鉄やウスタイトが炉床上に固着することを防止できる。そのため、炉内から排出できないほどの大きな鉄板等の固着物が炉床上に形成されることや、炉床表面が隆起することを防止でき、設備を大幅に設計変更することなく、金属鉄を効率良く製造できる。上記特許文献1~3に提案されている技術では、設備の大幅な設計変更が必要となり、多大な設備投資が必要となる。そこで本発明者らは、設備投資を最小限に留め、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が炉内で加熱還元されて生成する金属鉄やウスタイトが炉床上に固着することを防ぐことによって、炉内から排出できないほど大きな鉄板等の固着物が炉床上に形成されることや、炉床表面が隆起することを防止し、金属鉄を効率良く製造する方法を提供するために鋭意検討を重ねてきた。その結果、塊成物を炉内に装入する際に、炉床形成材を炉内に装入すればよいことを見出した。具体的には、炉内に装入する塊成物に含まれる炭素量と、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量とを考慮したうえで、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成が所定の条件を満足するように炉床形成材の成分組成を適切に調整して炉内に装入すればよいことを見出し、本発明を完成した。即ち、本発明に係る金属鉄の製造方法は、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて形成される金属鉄および/またはウスタイトを炉床上に固着させないための炉床形成材を、塊成物と共に、炉内に装入するところに特徴がある。炉床上に堆積する塊成物由来の粉末は、塊成物に随伴して炉内に装入される粉末と、塊成物が炉内で急激に加熱されることにより崩壊して発生する粉末に基づくものであり、塊成物を炉内に装入する際に、炉床形成材を炉内に併せて装入することによって、炉床形成材と塊成物由来の粉末とを炉床上で混合できる。このとき、塊成物由来の粉末の成分組成を考慮して炉床形成材の成分組成を適切に調整することによって、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて形成される金属鉄やウスタイトが炉床上に固着することを防止できる。そのため、鉄板等の固着物の形成や炉床表面の隆起発生を抑制でき、金属鉄の生産効率を高めることができる。上記炉床形成材を添加する時期は、塊成物を炉内へ装入する前とし、好ましくは塊成物に炉床形成材を添加配合する時期である。塊成物を装入する前に炉床形成材を添加するには、例えば、ホッパーに塊成物を挿入するコンベヤー上で塊成物に炉床形成材を添加し、塊成物と炉床形成材を混合した状態でこれらをまとめて炉床上に装入すればよい。装入された混合物のうち、塊成物から生成した粉と細粒の炉床形成材は塊成物の下部へ蓄積し、塊成物がレベラーによって平準化される際に混合されて移動する。上記炉床形成材としては、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が加熱還元されて形成される金属鉄やウスタイトを炉床上に固着させないように作用する材料を装入すればよい。具体的には、塊成物に含まれる炭素量に着目し、この炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して、a122以上であるか、b122未満であるかで場合分けを行い、炉床形成材の成分組成を調整して炉内に装入すればよい。ここで、塊成物に含まれる炭素量が、塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して100であるということは、塊成物中の酸化鉄が過不足なく全て100還元されることを意味する。また、塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して炭素量が122であるということは、炭素量が22過剰になっているということであり、この22の炭素量は、還元後の塊成物中に残る炭素量の約5に相当する。上記塊成物に含まれる炭素量および塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量は、塊成物を構成する原料混合物の成分組成に基づいて算出できる。また、塊成物中の酸化鉄を加熱還元した後の塊成物に含まれる炭素量は、例えば、塊成物を電気炉に入れ、不活性雰囲気例えば、N2雰囲気で、1300°C代表温度で加熱し、還元反応が終了した塊成物に残っている炭素量を赤外線分析法によって分析できる。この分析値と上記塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量との合計を算出すれば、加熱前の塊成物に含まれる炭素量を逆算することができる。[a122以上の場合]塊成物に含まれる炭素量が、該塊成物中の酸化鉄を還元するために必要な炭素量以下、必要炭素量ということがある。に対して122以上の場合は、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式1および式2を満足するように炉床形成材の成分組成を調整すればよい。下記式1、式2中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.201[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.72即ち、塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量よりも過剰で、加熱還元後に炭素が残留している場合は、塊成物に含まれる酸化鉄はほぼ完全に還元されているため、還元して生成する金属鉄は微細な粒状となり、互いに分離した状態で存在する。また、塊成物に含まれる炭素量が過剰であると、加熱還元によって金属鉄の浸炭が促進されるため、金属鉄同士は結合せず、硬く、脆いスラグ相が介在する。従って炉床上に鉄板等の固着物が形成されたとしても、この固着物は容易に破砕でき、炉内から簡単に排出できる。そこで、塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量に対して122以上の場合は、金属鉄の粒状化を一層促進することが、金属鉄の炉外への排出を促すうえで有効となる。金属鉄の粒状化を促進するために、本発明では、金属鉄生成時に副生するスラグに着目し、このスラグの融点を低下させることによって、金属鉄同士の凝集を促進して粒状化する。具体的には、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、上記式1および式2を満足するように炉床形成材の成分組成を調整する。《式1について》[CaO]/[SiO2]を好ましくは0.25~1.20とすることによってスラグの融点を低下させることができ、金属鉄の粒状化を促進できる。[CaO]/[SiO2]のより好ましい下限は0.3であり、より好ましい上限は1.1である。《式2について》[Al2O3]/[SiO2]を好ましくは0.2~0.7とすることによってスラグの融点を低下させることができ、金属鉄の粒状化を促進できる。[Al2O3]/[SiO2]の上限は、より好ましくは0.6、更に好ましくは0.4とする。塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量に対して122以上の場合は、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が3.0~7.0となるように炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。溶融スラグ量が増えるほど、加熱還元後の金属鉄への浸炭が促進されるため、上記成分の合計量を好ましくは3.0以上とすることによって金属鉄の粒状化を促進できる。合計量は、より好ましくは4.5以上、更に好ましくは5.0以上とする。しかし合計量が7.0を超えると溶融スラグ量が多くなり過ぎて流下し、炉床を侵食することがある。従って合計量は7.0以下とすることが好ましく、より好ましくは6.5以下とする。[b122未満の場合]塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量に対して122未満の場合は、b-1塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、必要炭素量に対して122以上となるように炉床形成材の成分組成を調整するか、b-2塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量を、必要炭素量に対して122未満のまま炉床形成材の成分組成を調整する方法がある。上記b-1の場合は、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、必要炭素量に対して122以上となるように炉床形成材の成分組成を調整すると共に、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、下記式3および式4を満足するように炉床形成材の成分組成を調整することが重要となる。下記式3、式4中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]=0.25~1.203[Al2O3]/[SiO2]=0.2~0.74即ち、塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量に対して122未満の場合は、炭素量が不足気味になるため、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄の一部は還元されず、例えば、ウスタイトのまま残ることがある。また、金属鉄の浸炭に寄与する炭素量が少なくなるため、金属鉄の粒状化が促進されず、板状の金属鉄が生成し易くなる。そこで、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄を全て還元し、充分に浸炭させて粒状にするために、炭素質還元剤を炉床形成材として配合し、塊成物に含まれる炭素量の不足分を補い、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、必要炭素量に対して122以上となるように炉床形成材の成分組成を調整する。このとき、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3の量が、上記式3および式4の関係を満足している必要がある。上記式3、式4は、上記式1、式2と同じ式であり、同一の知見に基づいて規定したものである。即ち、スラグの融点を低下させて金属鉄の粒状化を一層促進することによって、金属鉄の炉外への排出を容易にできる。上記b-2の場合は、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量を、必要炭素量に対して122未満のままとしたうえで、前記塊成物由来の粉末と前記炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、Al2O3、MgOの量が、下記式5~式9の少なくとも一つを満足するように炉床形成材の成分組成を調整することが重要である。下記式5~式9中、[]は、各成分の含有量質量を表す。[CaO]/[SiO2]<0.255[CaO]/[SiO2]>1.206[Al2O3]/[SiO2]<0.27[Al2O3]/[SiO2]>0.78[MgO]/[SiO2]>0.49炉床形成材として炭素質還元剤を配合せず、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量を、必要炭素量に対して122未満のままとする場合は、脈石成分の組成を適切に制御することが有効となる。具体的には、脈石成分の融点を高くすることによって、金属鉄やウスタイト粒子の間に固体状の脈石を介在させることができるため、金属鉄やウスタイト粒子の間隔を大きくすることができ、これらの凝集を抑えることができる。その結果、金属鉄やウスタイト粒子が炉床上に固着することや、固着して塊となり、炉床表面に隆起が形成されることを防止できる。即ち、塊成物由来の粉末に含まれる酸化鉄が還元されて生成する金属鉄は、微細であるため、相互の結合力は非常に小さい。ところが、CaO、SiO2、およびAl2O3などの脈石成分の組成によっては、生成するスラグの融点が低くなり、加熱還元中に溶融スラグが形成されると、その近傍に存在する金属鉄表面のFe原子は移動し易くなり、金属鉄同士の結合が促進されて網目状の金属鉄結合層を形成する。この金属鉄結合層に圧力が加わると緻密な金属鉄板固着物が形成され、炉外への排出が困難となる。また、酸化鉄が充分に還元されない場合は、ウスタイトFeOが生成するが、この場合であっても、上記溶融スラグが存在すると、ウスタイト表面のFe原子が移動し易くなり、ウスタイト同士の結合が促進されて粗大なウスタイト粒子となる。粗大なウスタイト粒子は更に溶融スラグを介して大きなブロックになり、炉外への排出が困難となる。そこで、金属鉄同士またはウスタイト同士、或いは金属鉄とウスタイトが結合することを防止できれば、金属鉄やウスタイトを炉床上から容易に排出できると考えられる。こうした知見に基づき、炉床形成材として炭素質還元剤を配合せず、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量を、必要炭素量に対して122未満のままとする場合は、副生するスラグの融点を高め、溶融スラグの生成を抑制することが重要となる。《式5、式6について》[CaO]/[SiO2]を好ましくは0.25未満、または好ましくは1.20超とすることによって副生するスラグの融点を高めることができ、金属鉄やウスタイト粒子の粗大化を防止できる。[CaO]/[SiO2]は、より好ましくは0.20以下であり、より好ましくは1.25以上である。《式7、式8について》[Al2O3]/[SiO2]を好ましくは0.2未満、または好ましくは0.7超とすることによって副生するスラグの融点を高めることができ、金属鉄やウスタイト粒子の粗大化を防止できる。[Al2O3]/[SiO2]は、より好ましくは0.18以下、更に好ましくは0.16以下であり、より好ましくは0.8以上である。《式9について》MgOは、溶融スラグの生成を抑制する作用を有しており、金属鉄やウスタイト粒子の粗大化を防止できる。即ち、脈石成分は、温度上昇する過程で低融点組成の部分から溶融し、そこへ融点を上昇させる成分が溶解することにより固化することを繰り返して脈石の融液を生成するため、脈石の平均組成が高融点であっても、部分的には結合物を生成させる可能性がある。ところが、MgOは、固体状態のFeOへ拡散しやすいため、その含有量が増量するに従ってスラグの融点を上昇させるため、溶融スラグの生成を抑制する作用を有している。後述する図5から明らかなように、[MgO]/[SiO2]の変化によって溶融スラグの融点が大きく変化するため、上記MgO量は、SiO2量とのバランスを考慮して調整すればよい。具体的には、[MgO]/[SiO2]は、好ましくは0.4超とすることによって溶融スラグの生成を抑制し、固形スラグを増量できる。[MgO]/[SiO2]は、より好ましくは0.45以上、更に好ましくは0.5以上とする。[MgO]/[SiO2]の上限は、例えば、0.9である。上記式5~式9は、少なくとも一つの式を満足していればよく、一つでも満足すれば、副生するスラグの融点が高くなる。塊成物に含まれる炭素量が、必要炭素量に対して122未満の場合であって、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成の合計炭素量が、必要炭素量に対して122未満のままとするときは、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、CaO、SiO2、およびAl2O3の合計量が7.0超となるように炉床形成材の成分組成を調整することが好ましい。上記合計量を7.0超とすることによって脈石量を多くできるため、固形スラグが多くなり、金属鉄やウスタイトが凝集して粗大化することを防止でき、炉床上に固着して隆起が形成されることを抑制できる。合計量は、より好ましくは7.5以上、更に好ましくは8以上とする。合計量の上限は、例えば、10である。上記炉床形成材としては、CaO源、SiO2源、Al2O3源、MgO源となる材料を配合すればよい。上記CaO源としては、例えば、生石灰CaOや石灰石主成分はCaCO3などを用いることができる。上記SiO2源としては、例えば、珪砂、或いは蛇紋岩等の他成分との混合物を用いることができる。上記Al2O3源としては、例えば、ボーキサイト、或いはアルミナ含有鉄鉱石等の他成分との混合物を用いることができる。上記MgO源としては、例えば、MgO含有スラグや海水などから抽出されるMg含有物質、或いは炭酸マグネシウムMgCO3、ドロマイトなどを用いることができる。塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成が、上記要件を満足するように炉床形成材の成分組成を調整するには、塊成物由来の粉末の質量を測定する必要がある。塊成物由来の粉末としては、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料として塊成物を形成した後、この塊成物の一部が崩壊したり、衝撃や磨耗によって崩壊して生成する粉末以下、粉末Iということがある。と、塊成物を炉内に装入して加熱還元している間に崩壊して生成する粉末以下、粉末IIということがある。の2種類が考えられる。上記粉末Iの質量は、例えば、炉内に装入する塊成物の全質量を測定すると共に、装入物の分級を行い、塊成物と塊成物由来の粉末とに分けて塊成物由来の粉末の質量を直接測定すればよい。本発明では、粒子直径が3mm以下のものを粉末として定義する。但し、塊成物由来の粉末の質量を直接測定する方法では、炉内に連続して塊成物を装入する場合に、塊成物の性状が途中で変化すると対応できなくなる。そこで、後述する実施例で示すように、成形して得られた塊成物を炉内へ装入するまでの移動工程をシミレーションした回転強度試験を行い、このとき生成した粒子直径が3mm以下の粉末の質量を測定して塊成物由来の粉末の質量を予測すればよい。一方、上記粉末IIの質量は、塊成物を電気炉で加熱し、急速加熱例えば、昇温速度10°C/分以上したときに発生する粒子直径が3mm以下の粉末の質量を測定して塊成物由来の粉末の質量を予測すればよい。このように塊成物由来の粉末の質量を予測したうえで、塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成は、下記式21~式24で表すことができる。CaOkg/hr:HCaO=LCaO×WLCCaO×CWLSCaO×SWLACaO×AWLMCaO×MWL/10021SiO2kg/hr:HSiO2=LSiO2×WLCSiO2×CWLSSiO2×SWLASiO2×AWLMSiO2×MWL/10022Al2O3kg/hr:HAl2O3=LAl2O3×WLCAl2O3×CWLSAl2O3×SWLAAl2O3×AWLMAl2O3×MWL/10023MgOkg/hr:HMgO=LMgO×WLCMgO×CWLSMgO×SWLAMgO×AWLMMgO×MWL/10024上記式21~式24において、LCaO、LSiO2、LAl2O3、LMgOは、夫々、塊成物に含まれるCaO、SiO2、Al2O3、MgOの割合質量を示しており、WLは、単位時間hrあたりに炉内に装入される塊成物由来の粉末の質量kgを示している。CCaO、CSiO2、CAl2O3、CMgOは、夫々、炉床形成材に含まれるCaO源に含まれるCaO、SiO2、Al2O3、MgOの割合質量を示しており、CWLは、単位時間hrあたりに炉内に装入される炉床形成材に含まれるCaO源の質量kgを示している。SCaO、SSiO2、SAl2O3、SMgOは、夫々、炉床形成材に含まれるSiO2源に含まれるCaO、SiO2、Al2O3、MgOの割合質量を示しており、SWLは、単位時間hrあたりに炉内に装入される炉床形成材に含まれるSiO2源の質量kgを示している。ACaO、ASiO2、AAl2O3、AMgOは、夫々、炉床形成材に含まれるAl2O3源に含まれるSiO2、CaO、Al2O3、MgOの割合質量を示しており、AWLは、単位時間hrあたりに炉内に装入される炉床形成材に含まれるAl2O3源の質量kgを示している。MCaO、MSiO2、MAl2O3、MMgOは、夫々、炉床形成材に含まれるMgO源に含まれるCaO、SiO2、Al2O3、MgOの割合質量を示しており、MWLは、単位時間hrあたりに炉内に装入される炉床形成材に含まれるMgO源の質量kgを示している。塊成物由来の粉末と炉床形成材とを合わせた成分組成について、目標の成分組成を下記式25~式28とすると、上記式21~式24に基づいて、下記式29~式32で表される。[CaO]/[SiO2]=1.325[Al2O3]/[SiO2]=0.326[MgO]/[SiO2]=0.527CaOAl2O3SiO2=728HCaO/HSiO2=1.329HAl2O3/HSiO2=0.330HMgO/HSiO2=0.531HCaOHAl2O3HSiO2/WLCWLSWLAWLMWL×100=732なお、通常は、炉床形成材としてSiO2源を添加しないため、SWL=0として計算すればよい。SiO2源を添加する場合は、添加するSiO2源に仮の数値をおき、目標とする成分比になる他の添加物量を決定する。その結果が目標値にならない場合は、添加するSiO2源の量を変化させていき、解を得ればよい。上記炉床形成材としては、炉内に装入する炉床形成材の全量に対して、粒子直径が0.5~2mmの炉床形成材の割合を50質量以上とすることが好ましい。炉床形成材は、粒子直径が小さい方が、塊成物由来の粉末と混合し易くなるが、粒子直径が小さ過ぎると、炉内に装入する際や、炉内で加熱する際に、風圧で飛ばされてしまい、所期の効果が発揮されなくなる。従って炉床形成材は、粒子直径が0.5mm以上の割合を50質量以上とすることが好ましい。しかし粒子直径が大きくなり過ぎると、塊成物由来の粉末と混合され難くなり、所期の効果が発揮されなくなる。また、脈石が溶融し始めたときに、融液にCaOやMgOを素早く溶け込ませ、スラグを固形化させるための反応を促進させるには、炉床形成材の表面積を大きくすることが推奨される。従って炉床形成材は、粒子直径が2mm以下の割合を50質量以上とすることが好ましい。上記塊成物は、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料混合物を成形したものである。上記酸化鉄含有物質としては、鉄鉱石や砂鉄、非鉄製錬残渣などを用いればよい。上記炭素質還元剤としては、炭素含有物質を用いればよく、例えば、石炭やコークスなどを用いればよい。上記原料混合物には、その他の成分として、バインダー、MgO源、またはCaO源などを配合してもよい。上記バインダーとしては、例えば、多糖類例えば、小麦粉等の澱粉などなどを用いることができる。上記MgO源または上記CaO源としては、炉床形成材に配合するMgO源またはCaO源として例示したものを用いることができる。塊成物の形状は特に限定されず、例えば、ペレット状やブリケット状などであればよい。塊成物の大きさも特に限定されないが、粒径最大径が50mm以下であればよい。下限値は5mm程度である。なお、塊成物がブリケット状の場合は、球相当直径を粒径とすればよい。上記塊成物は、炉内で、塊成物の温度が1200~1400°Cとなるように加熱し、原料混合物中の酸化鉄を還元すればよい。炉の種類は、移動炉床炉であればよく、例えば、回転炉床炉を用いることができる。塊成物の温度は、特に1250°C以上とすることが好ましい。1250°C以上とすれば、金属鉄とスラグの溶融時間を短縮できる。しかし塊成物の温度が高くなり過ぎると、金属鉄が溶融して炉床に食い込み、炉床に隆起を発生させる原因となる。塊成物の温度の好ましい上限は1350°Cである。塊成物の加熱には、バーナーを用い、該バーナーの燃焼条件を制御すれば、塊成物の温度を調整できる。以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。実験例1では、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料とした塊成物を、加熱炉に装入して加熱し、原料混合物中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造したときの金属鉄の成分組成および強度を調べ、炉床への固着性と成分組成の関係を評価した。実験例2では、CaO、SiO2、およびMgOが塊成物の変形率に及ぼす影響を調べ、成分組成と溶融スラグの生成挙動の関係を評価した。実験例3では、三元状態図を使ってAl2O3のスラグ成分の溶融温度と成分の関係を調べた。[実験例1]酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む混合物を原料とした塊成物として、下記表1に示す成分組成の塊成物を製造した。塊成物の形状は、下記表1のNo.1、6、7は枕状のブリケット[球相当直径最大径は約22~26mm]、No.2~5は球状ペレット[粒径最大径は約12~20mm]とした。下記表1において、TFeは全鉄量、TCは炭素量表1では塊成物に含まれる全炭素量、FCは970°Cでガス化しない炭素量を示している。下記表1には、塊成物の成分組成に基づいて、[CaO]/[SiO2]、[Al2O3]/[SiO2]、[MgO]/[SiO2]、[CaO][Al2O3][SiO2]の値を夫々算出して示す。得られた塊成物を、加熱炉に装入し、1300°Cに加熱して塊成物に含まれる酸化鉄を還元して金属鉄を製造した。炉内での加熱時間を下記表2に示す。加熱後の塊成物の成分組成を測定し、結果を下記表2に示す。下記表2において、MFeは金属鉄量、TCは炭素量表2では加熱後に残留している全炭素量、TC/TFe×100は全鉄量に対する全炭素量の割合、MetalFeは金属化率[=金属鉄量/全鉄量×100]を示す。加熱後の残留物塊成物中の炭素量を、加熱前の塊成物に含まれる炭素量に換算すると下記表2に示すRCsとなり、加熱前の塊成物のTCからRCsを差し引いた値が還元に使用された炭素量RedCとなる。還元に必要な炭素に対する加熱後の残留炭素の割合RCs/RedC×100を求め、下記表2に示す。表2から明らかなように、還元に必要な炭素量を基準とした加熱後の残留炭素が約5になる炭素量は22程度になる。また、加熱後に得られる塊状の金属鉄塊成物の強度を回転強度試験により測定した。《回転強度試験》残留物を回転容器に入れ、全回転数を500回転として回転させ、粒子直径1mm以下、粒子直径1mm超2mm以下、粒子直径2mm超の3段階に篩分けを行った。回転容器の形状は、直径113mm、長さ205mmの円柱状で、回転容器内にはバレルが2枚設けられており、回転速度30rpmで回転させている。下記表2に、篩分けた粉末の質量に対して粒子直径が1mm以下の粉末の割合を算出して示す。粒子直径が1mm以下の粉末の割合が増加するということは、残留物が容易に粉砕されることを意味しており、残留物が炉床上に固着されず、除去性が良好であることを示している。本発明では、粒子直径が1mm以下の粉末の割合が29以上の場合を除去性に優れる本発明例と評価し、29未満の場合を除去性に劣る比較例と評価する。下記表2から次のように考察できる。まず、No.1、2、3、5は、残留物に含まれる炭素量が5以上即ち、RCs/RedC×100の値が22以上になっているため、塊成物に含まれる炭素量が、塊成物に含まれる酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122以上になっている例である。これらのうちNo.1、2、3は、塊成物の成分組成のうち、[CaO]/[SiO2]の値が0.25~1.20、[Al2O3]/[SiO2]の値が0.2~0.7に制御されており、上記式1および式2を満足している。従って、炉床への固着性が低下している。一方、No.5は、塊成物の成分組成のうち、[CaO]/[SiO2]の値が0.23で、上記式1を満足していない。また、No.5は、CaO、Al2O3、およびSiO2量の合計量が3.0を下回っているため、金属鉄が焼結し易くなっている。従って、残留物の除去性を改善できていない。次に、No.4、6、7は、残留物に含まれる炭素量が5未満即ち、RCs/RedC×100の値が22未満になっているため、塊成物に含まれる炭素量が、塊成物に含まれる酸化鉄を還元するために必要な炭素量に対して122未満になっている例である。これらのうちNo.6は、塊成物の成分組成のうち、[CaO]/[SiO2]の値が0.14で、上記式5を満足している。従って、スラグの融点が高くなり、残留物の結合力が低下して分離し易くなり、残留物の除去性が良好になっている。一方、No.4、7は、塊成物の成分組成のうち、[CaO]/[SiO2]の値が0.25~1.20の範囲、[Al2O3]/[SiO2]の値が0.2~0.7の範囲を満足し、[MgO]/[SiO2]の値が0.4以下になっており、上記式5~式9のいずれも満足していない。従って、炉床への固着性が増大している。[実験例2]CaO、SiO2、MgOが共存する状況で酸化鉄が還元される過程において、溶融スラグの生成挙動を正確に観察することは困難である。即ち、固体と液体の間に固液共存状態が存在すること、および各酸化物が均一に存在していないため、溶融スラグのどの状態が金属鉄の焼結と、ウスタイトの粗大結合の促進に寄与しているか明らかにならない。SiO2を脈石成分とする鉄鉱石に、MgO源としてマグネサイト、CaO源として石灰石を配合してペレット塊成物を作製し、これを空気中で、1300°Cの電気炉で10分間加熱して焼成し、次いでガス還元したときに、還元時のペレットの変形率を測定し、CaO、SiO2、MgOがペレットの変形に及ぼす影響を調べた結果がHighTemperatureReductionandSofteningPropertiesofPelletswithMagnesiteTransactionsoftheIronandSteelInstituteofJapan、社団法人日本鉄鋼協会発行、vol23、No2、p153に記載されている。ここで、焼成ペレットのガス還元は、ペレット1個に0.5kgの荷重を加えた状態で、還元ガスCOガス:N2ガス=30体積:70体積を流しながら10°C/分で1500°Cまで昇温して行われている。このときペレット中のSiO2量を0.3とし、[MgO]/[SiO2]を0.01~1.32の範囲で変化させて還元前後におけるペレットの変形率を測定した結果が上記文献に示されている。この結果を図1に示す。ペレットの変形は、酸化鉄が金属鉄に還元されることによる収縮変形と溶融スラグの生成による変形に基づくが、1100°C以上の変形は殆ど後者による変形と考えてよい。このことは、上記文献に示されているペレット断面の組織写真を観察すれば明らかとなる。この文献に示されている組織写真を図2に示す。図2は、SiO2が4.5で、[MgO]/[SiO2]=0.59の焼成ペレットを1300°Cに加熱して還元したペレットの断面を撮影した図面代用写真であり、図2の1はペレットの外周部、図2の2はペレットの内部の状態を示している。1では白色で示される金属鉄が多く生成しているが、2では灰色で示されるウスタイトと黒色で示される溶融スラグが存在していることが分かる。また、ウスタイト粒子が粗大化し、その表面が溶融して丸みのある形状になっていることから、1100°C以上の変形は溶融スラグの生成に起因することが明らかである。また、上記文献では、ペレットの成分組成がペレットの変形に及ぼす影響を、ペレットが40収縮するときの温度以下、40収縮温度ということがある。を測定することによって評価している。この結果を図3、図4に示す。図3は、SiO2量を4.4○印または8.3×印とし、CaOを含まず、[MgO]/[SiO2]を変化させたときの結果を示している。図4は、[MgO]/[SiO2]=0.72とし、[CaO]/[SiO2]を変化させたときの結果を示している。図3から明らかなように、CaOが共存しない場合は、[MgO]/[SiO2]が大きくなるに伴って40収縮温度が単調に上昇するが、CaOが共存する場合は、[CaO]/[SiO2]=0.45で40収縮温度は極小値となることが分かる。40収縮温度が1350°Cを示すときの成分組成は、CaOが共存しない場合は、図3から[MgO]/[SiO2]が0.4超、CaOが共存する場合は、図4から[CaO]/[SiO2]が0.18未満または1.05超と判断される。この結果は、CaOとMgOが共存する場合の上記範囲と異なるが、上記実施例1の結果を重要視して、[CaO]/[SiO2]の範囲を0.25未満または1.20超と規定した。このような考え方は、3元平衡状態図からも妥当であることが定性的に明らかになる。図5は、SiO2-MgO-FeO系3元平衡状態図を示している。この図5に、[MgO]/[SiO2]=0.4の一定値を記入すると直線となり、このときの融点は、FeO量が変化しても、1450°Cを示しており、[MgO]/[SiO2]の低下によって融点が単調に低下することがわかる。なお、融点が1450°Cであったとしても、例えば、1350°Cで脈石成分の全てが固体であるとは限らない。約1200°C以上であれば脈石成分の一部が溶融するため、融点が高いということは、溶融量が少ない状態を意味しているだけである。図6は、CaO-SiO2-MgO系3元平衡状態図を示している。この図6に、[MgO]/[SiO2]=0.4、[MgO]/[SiO2]=0.72、[CaO]/[SiO2]=0.25、[CaO]/[SiO2]=0.45、[CaO]/[SiO2]=1.20の一定値を記入すると直線となり、[MgO]/[SiO2]が一定であっても、[CaO]/[SiO2]が変化すると、[CaO]/[SiO2]が0.45で融点が約1400°Cの化合物CaOMgO2SiO2に近づく。即ち、低融点化合物の組成に近いほど融液が多く生成することを意味している。図6の点線で示すように、スラグの融点を約1450°C以上にするには、[CaO]/[SiO2]を0.25未満または1.20超にすればよいことが分かる。[実験例3]上記実験例2において、Al2O3がペレットの変形に及ぼす影響を調べた。図7は、CaO-SiO2-Al2O3系3元平衡状態図を示している。この図7に、[Al2O3]/[SiO2]=0.2、[Al2O3]/[SiO2]=0.7、[CaO]/[SiO2]=0.25、[CaO]/[SiO2]=1.20の一定値を記入すると直線となる。この直線で囲まれた領域は、融点が1250°C程度の低融点スラグが一部生成する領域となり、この領域から外れると、高融点領域となる。従ってこの領域を外れると、溶融スラグの生成量を低減できると考えられる。