中空体の先端が塞がれた形態のアウターチューブと、このアウターチューブの内周面に外周面が接触するようにして前記アウターチューブに挿入されるインナーチューブと、このインナーチューブの内周面から外周面が所定の距離を保つようにして前記インナーチューブに挿入され冷媒を前記インナーチューブ内へ供給する冷媒パイプとからなり、前記アウターチューブと前記インナーチューブとの間に断熱室が設けられている鋳抜きピン装置であって、前記断熱室は、前記インナーチューブの外周面に設けられる環状溝と、この環状溝に蓋をする前記アウターチューブの内周面とで、形成されることを特徴とする鋳抜きピン装置。前記アウターチューブは鉄系材料で造られ、前記インナーチューブは銅系材料で造られ、溶湯注湯時に前記アウターチューブの内周面に前記インナーチューブの外周面が密着するように、常温では前記アウターチューブの内周面と前記インナーチューブの外周面とに隙間が設けられていることを特徴とする請求項1記載の鋳抜きピン装置。前記インナーチューブは、保温が要求される部位と熱移動が要求される部位とに区分され、前記熱移動が要求される部位は、前記保温が要求される部位より高い熱伝導率の材料で造られ、前記熱移動が要求される部位と前記保温が要求される部位とが接合により一体化されていることを特徴とする請求項1記載の鋳抜きピン装置。前記アウターチューブは鉄系材料で造られ、前記インナーチューブのうち熱移動が要求される部位は銅系材料で造られ、溶湯注湯時に前記アウターチューブの内周面に前記熱移動が要求される部位の外周面が密着するように、常温では前記アウターチューブの内周面と前記熱移動が要求される部位の外周面とに隙間が設けられていることを特徴とする請求項3記載の鋳抜きピン装置。前記アウターチューブの周囲に製品薄肉部と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部とを成形することができる金型に取付けられる鋳抜きピン装置であって、前記製品薄肉部の近傍に前記断熱室が設けられることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の鋳抜きピン装置。前記アウターチューブの周囲に製品薄肉部と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部とを成形することができる金型に取付けられると共に、前記キャビティに挿入される前記アウターチューブが部分的に金型に接触する鋳抜きピン装置であって、前記製品薄肉部の近傍に前記断熱室が設けられると共に前記金型と接触する部位に前記断熱室が設けられることを特徴とする請求項1~4のいずれか1項記載の鋳抜きピン装置。本発明は、環状溝を任意の部位に容易に設けることができる鋳抜きピン装置を提供することを課題とする。請求項1に係る発明は、中空体の先端が塞がれた形態のアウターチューブと、このアウターチューブの内周面に外周面が接触するようにして前記アウターチューブに挿入されるインナーチューブと、このインナーチューブの内周面から外周面が所定の距離を保つようにして前記インナーチューブに挿入され冷媒を前記インナーチューブ内へ供給する冷媒パイプとからなり、前記アウターチューブと前記インナーチューブとの間に断熱室が設けられている鋳抜きピン装置であって、前記断熱室は、前記インナーチューブの外周面に設けられる環状溝と、この環状溝に蓋をする前記アウターチューブの内周面とで、形成されることを特徴とする。請求項2に係る発明では、アウターチューブは鉄系材料で造られ、インナーチューブは銅系材料で造られ、溶湯注湯時にアウターチューブの内周面にインナーチューブの外周面が密着するように、常温ではアウターチューブの内周面とインナーチューブの外周面とに隙間が設けられていることを特徴とする。請求項3に係る発明では、インナーチューブは、保温が要求される部位と熱移動が要求される部位とに区分され、熱移動が要求される部位は、保温が要求される部位より高い熱伝導率の材料で造られ、熱移動が要求される部位と保温が要求される部位とが接合により一体化されていることを特徴とする。請求項4に係る発明では、アウターチューブは鉄系材料で造られ、インナーチューブのうち熱移動が要求される部位は銅系材料で造られ、溶湯注湯時にアウターチューブの内周面に熱移動が要求される部位の外周面が密着するように、常温ではアウターチューブの内周面と熱移動が要求される部位の外周面とに隙間が設けられていることを特徴とする。請求項5に係る発明は、アウターチューブの周囲に製品薄肉部と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部とを成形することができる金型に取付けられる鋳抜きピン装置であって、製品薄肉部の近傍に断熱室が設けられることを特徴とする。請求項6に係る発明は、アウターチューブの周囲に製品薄肉部と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部とを成形することができる金型に取付けられると共に、キャビティに挿入されるアウターチューブが部分的に金型に接触する鋳抜きピン装置であって、製品薄肉部の近傍に断熱室が設けられると共に金型と接触する部位に断熱室が設けられることを特徴とする。請求項1に係る発明では、環状溝はインナーチューブの外周面に設ける。インナーチューブの径外方から刃具を当てて、外周面に環状溝を形成することができる。この工法であれば、中ぐり法とは異なり、インナーチューブの任意の部位に環状溝を設けることができる。刃具の撓みを心配する必要がないので、環状溝の仕上げ精度は良好になる。請求項2に係る発明では、アウターチューブは鉄系材料で造られ、インナーチューブは銅系材料で造られる。そして、常温ではアウターチューブとインナーチューブの間に隙間が設けられ、溶湯注湯時ではアウターチューブの内周面にインナーチューブの外周面が密着する。この密着や隙間は銅の熱膨張係数が、鉄の約1.5倍であることによって実現される。溶湯注湯時は、環状溝を除いてアウターチューブにインナーチューブが密着しているため、溶湯の熱がアウターチューブ、インナーチューブの順に円滑に伝達され、冷媒に吸収される。溶湯が凝固した後に、離型の一環として鋳抜きピン装置が鋳物から外される。すると、インナーチューブが冷媒で冷却され、アウターチューブとインナーチューブとの間に隙間ができる。以降、インナーチューブは冷媒で冷やされるが、アウターチューブは冷媒で冷やされない。アウターチューブの冷却が緩慢になり、アウターチューブは高温のままで次の鋳造に供される。鋳造前にアウターチューブに液状離型剤を塗布する。この離型剤はアウターチューブの保有熱で次の注湯前に十分に乾燥される。仮に、アウターチューブが低温であると、液状離型剤はほとんど乾燥されない。この状態で注湯されると、離型剤に含まれる液体が湯の熱で気化し、巣などの鋳造欠陥を発生させる。この点、本発明であれば離型剤からガスが発生する心配はないので、鋳造品質を良好にすることができる。請求項3に係る発明では、インナーチューブは、保温が要求される部位と熱移動が要求される部位とに区分され、熱移動が要求される部位は、保温が要求される部位より高い熱伝導率の材料で造られ、熱移動が要求される部位と保温が要求される部位とが接合により一体化されている。保温が要求される部位は熱伝導率が低いため、保温効果が発揮される。熱移動が要求される部位は熱伝導率が高いため、大きな熱移動が得られる。請求項4に係る発明では、アウターチューブは鉄系材料で造られ、インナーチューブのうち熱移動が要求される部位は銅系材料で造られ、溶湯注湯時にアウターチューブの内周面に熱移動が要求される部位の外周面が密着するように、常温ではアウターチューブの内周面と熱移動が要求される部位の外周面とに隙間が設けられている。請求項2と同様に、溶湯注湯時は、環状溝を除いてアウターチューブにインナーチューブが密着しているため、溶湯の熱がアウターチューブ、インナーチューブの順に円滑に伝達され、冷媒に吸収される。溶湯が凝固した後に、離型の一環として鋳抜きピン装置が鋳物から外される。すると、インナーチューブが冷媒で冷却され、アウターチューブとインナーチューブとの間に隙間ができる。以降、インナーチューブは冷媒で冷やされるが、アウターチューブは冷媒で冷やされない。アウターチューブの冷却が緩慢になり、アウターチューブは高温のままで次の鋳造に供される。鋳造前にアウターチューブに液状離型剤を塗布する。この離型剤はアウターチューブの保有熱で次の注湯前に十分に乾燥される。仮に、アウターチューブが低温であると、液状離型剤はほとんど乾燥されない。この状態で注湯されると、離型剤に含まれる液体が湯の熱で気化し、巣などの鋳造欠陥を発生させる。この点、本発明であれば離型剤からガスが発生する心配はないので、鋳造品質を良好にすることができる。請求項5に係る発明では、製品薄肉部の近傍に断熱室が設けられる。製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部は、ネジ溝等の加工が入る際に鋳巣等が形成されていると、加工時のドリル曲がりや圧漏れ等の不具合が生じるため、製品肉厚部の中央に最終凝固部を形成したい。そのため、金型に接する表層部は急速に冷却する必要がある。一方、製品薄肉部は、溶湯が充填されにくいので、断熱層を設けて保温する。結果、製品の肉厚が変化するにも拘わらず、一本の冷却ピンの周囲で冷却能を変化させることが可能となる。請求項6に係る発明は、アウターチューブの周囲に製品薄肉部と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部とを成形することができる金型に取付けられると共に、キャビティに挿入されるアウターチューブが部分的に金型に接触する鋳抜きピン装置であって、製品薄肉部の近傍に断熱室が設けられると共に金型と接触する部位に断熱室が設けられる。製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部は、ネジ溝等の加工が入る際に鋳巣等が形成されていると、加工時のドリル曲がりや圧漏れ等の不具合が生じるため、製品肉厚部の中央に最終凝固部を形成したい。そのため、金型に接する表層部は急速に冷却する必要がある。一方、製品薄肉部は、溶湯が充填されにくいので、断熱層を設けて保温する。結果、製品の肉厚が変化するにも拘わらず、一本の冷却ピンの周囲で冷却能を変化させることが可能となる。本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、請求項1-2に係る発明は図1~図4に基づいて説明し、請求項3-4に係る発明は図5~図8に基づいて説明し、請求項5に係る発明は図9~図14に基づいて説明し、請求項6に係る発明は図15~図17に基づいて説明する。本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1に示すように、鋳抜きピン装置10は、中空体の先端が塞がれた形態のアウターチューブ11と、このアウターチューブ11の内周面12に外周面21が接触するようにしてアウターチューブ11に挿入されるインナーチューブ20と、インナーチューブ20の内周面23から外周面33が所定の距離図3に示す隙間32を保つようにしてインナーチューブ20に挿入され冷媒をインナーチューブ20内へ供給する冷媒パイプ30とからなる。そして、インナーチューブ20の外周面21に、例えば3個の環状溝22が設けられている。インナーチューブ20の径外方から刃具を当てて、外周面21に環状溝22を形成することができる。この工法であれば、中ぐり法とは異なり、インナーチューブ20の任意の部位に環状溝22を設けることができる。刃具の撓みを心配する必要がないので、環状溝22の仕上げ精度は良好になる。鋳抜きピン装置10の完成品の形態は、図2に示す通りであり、インナーチューブ20の外周面に設けられる環状溝22は、アウターチューブ11の内周面12で塞がれて、矩形断面の断熱室24ができあがる。中央の冷媒パイプ30内を水などの冷媒が先端部31に向かって流され、先端部31からインナーチューブ20内へ供給される。冷媒は反転して冷媒パイプ30とインナーチューブ20の間の隙間32を通って流れ、インナーチューブ20を強制冷却する。アウターチューブ11はインナーチューブ20により冷却される。図3に示すように、常温ではアウターチューブ11の内周面12とインナーチューブ20の外周面21とに隙間25が設けられ、インナーチューブ20の内周面23と冷媒パイプ30の外周面33とに隙間32が設けられている。インナーチューブ20は、好ましくは銅合金製とする。銅合金の熱膨張係数は17.7×10-6mm/mmKで、熱伝導率は372W/mKである。アウターチューブ11は、好ましくは鋼製とする。熱間工具鋼の熱膨張係数は12.1×10-6mm/mmKで、熱伝導率は32.7W/mKである。図3において、660°C以上の高温のアルミニウム溶湯でアウターチューブ11が囲われると、アウターチューブ11が高温になり、この熱を受けてインナーチューブ20も温度上昇する。アウターチューブ11の内径が常温で10mmと仮定し、これが400°Cに達したと仮定する。常温25°Cにおける内周面の周長は、10πmmである。400°Cにおける内周面の周長は、10π112.1×10-6×400-25=10π×1.0045=10.045πの計算により、10.045πmmとなる。これを直径に直すと、400°Cにおけるアウターチューブ11の内径は、10.045mmとなる。一方、インナーチューブ20は冷媒で冷却されるが、注湯直後はアウターチューブ11の内周面とほぼ同じで400°C程度になると予測される。インナーチューブ20の外径が常温で9.98mmと仮定し、これが400°Cに達したと仮定する。常温25°Cにおける外周面の周長は、9.98πmmである。400°Cにおける外周面の周長は、9.98π117.7×10-6×400-25=9.98π×1.0066=10.046πの計算により、10.046πmmとなる。これを直径に直すと、400°Cにおけるインナーチューブ20の外径は、10.046mmとなる。この値は、アウターチューブ11の内径10.045mmと良く近似している。10-9.98/2=0.01の計算により、常温では、アウターチューブ11とインナーチューブ20とに、1/100mmの隙間25を確保する。注湯後は、図4に示すように、熱膨張係数の差に基づいて、隙間がなくなり、アウターチューブ11からインナーチューブ20へ熱移動が盛んになり、アウターチューブ11の温度上昇を抑えることができる。次に、鋳抜きピン装置の変更例を図5~図8に基づいて説明する。図5に示すように、鋳抜きピン装置10Bは、中空体の先端が塞がれた形態のアウターチューブ11と、このアウターチューブ11の内周面12に外周面21が接触するようにしてアウターチューブ11に挿入されるインナーチューブ20Bと、インナーチューブ20Bの内周面23から外周面33が所定の距離図7に示す隙間32を保つようにしてインナーチューブ20Bに挿入され冷媒をインナーチューブ20B内へ供給する冷媒パイプ30とからなる。アウターチューブ11は、熱膨張係数が12.1×10-6mm/mmKである熱間工具鋼製とする。そして、鋳物側の要求で、軸方向に熱移動が要求される部位Z1と、保温が要求される部位Z2とに区分される。インナーチューブ20Bは、熱移動が要求される部位Z1を銅製のキャップ26とし、保温が要求される部位Z2をステンレスパイプ27とした。すなわち、ステンレスパイプ27の一端にキャップ26を嵌合し、ろう付けすることで、一体化する。その他の構成は図1と同じであるから、符号を流用して、説明は省略する。鋳抜きピン装置10Bの完成品の形態は、図6に示す通りであり、インナーチューブ20Bの外周面に設けられる環状溝22は、アウターチューブ11の内周面12で塞がれて、矩形断面の断熱室24ができあがる。中央の冷媒パイプ30内を水などの冷媒が先端部31に向かって流され、先端部31からインナーチューブ20内へ供給される。冷媒は反転して冷媒パイプ30とインナーチューブ20Bの間の隙間を通って流れ、インナーチューブ20Bを強制冷却する。アウターチューブ11はインナーチューブ20Bにより冷却される。キャップ26を構成する銅合金の熱伝導率は372W/mKである。一方、ステンレスチューブ27の熱伝導率は16.7W/mK、SUS304である。ステンレスチューブ27は、熱伝導率がキャップ26の1/20以下であり、加えて断熱室24を備えているため、熱伝導性は小さい。すなわち、ステンレスチューブ27は、保温性能に優れており、保温が要求される部位Z2に好適である。一方、キャップ26は、熱伝導率がステンレチューブ27の20倍以上であり、熱伝導性に優れ、熱移動が要求される部位Z1に好適である。図7に示すように、常温でアウターチューブ11とキャップ26とに1/100mm0.01mm程度の隙間25が確保される。そして、図8に示すように溶湯注湯時に熱膨張係数の差でアウターチューブ11にキャップ26が密着し、アウターチューブ11からキャップ26へ熱移動が盛んになり、アウターチューブ11の温度上昇を抑えることができる。図9は鋳物の代表例であるシリンダブロック40を示し、シリンダブロック40は、シリンダライナー41の周囲にウオータジャケット42を有し、このウオータジャケット42の外側に複数個この例では10個のボルト穴43を有し、このボルト穴43の外側にオイル通路44を有する。図10に示すように、ボルト穴43の先端には雌ねじ部45が切られる。そのため、ボルト穴43は奧が小径で、その他がそれより大径になる。結果として、雌ねじ部45付近の肉厚T2は厚くなり、その他の部位の肉厚T1は薄くなる。このような形態のシリンダブロック40を鋳造する金型の構造を次に説明する。図11に示すように、シリンダブロック用金型50は、シリンダブロックの側面を囲うサイド型51と、このサイド型51に被せる可動型52を含む。そして、可動型52に、ウオータジャケット形成部53とオイル通路形成部54を突設すると共にこれらの間に鋳抜きピン装置10Bを設ける。鋳抜きピン装置10Bを囲うキャビティ55に注目すると、先端の隙間の大きさT2は、他の部位の隙間の大きさT1より大きい。キャビティ55へアルミ溶湯を注湯すると、図12に示すように、隙間がT1の領域では、アウターチューブ11とインナーチューブ20Bとの間に断熱室24が設けられているため熱の移動が制限される。一方、隙間がT2の領域では、キャップ26が銅製で熱伝導率が大きいため、熱の移動が盛んになる。ところで、厚肉部では、鋳巣が表層の近くに存在すると次のような不具合が発生する。ネジ孔などの機械加工を施すと孔が鋳巣に連通して圧漏れが発生する。また、加工時にドリルが曲がる。本発明では、厚肉部、すなわち一般厚肉部を、急冷する。すると表層部にチル層ができる。このチル層は加工性が良好で組織的にも緻密であるため、肉厚中央に鋳巣があっても穴に連通する心配が無い。ドリルが曲がる心配もない。よって、厚肉部の肉厚中央部に最終凝固部をもっていきたいために、厚肉部一般厚肉部を急冷させるようにした。一方、薄肉部の方は、キャビティ空間が狭いため溶湯の充填が難しくなる。溶湯が隅まで充填されないうちに凝固が進行すると欠肉が起こりやすい。本発明では、製品薄肉部を、断熱室により保温して、溶湯の温度低下を抑えるようにした。保温により湯流れが確保され、欠肉の発生を防止することができる。すなわち、製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部は、ネジ溝等の加工が入る際に鋳巣等が形成されていると、加工時のドリル曲がりや圧漏れ等の不具合が生じるため、製品肉厚部の中央に最終凝固部を形成したい。そのため、金型に接する表層部は急速に冷却する必要がある。一方、製品薄肉部は、溶湯が充填されにくいので、断熱層を設けて保温する。結果、製品の肉厚がT1~T2の如く変化するにも拘わらず、一本の冷却ピンの周囲で冷却能を変化させることが可能となる。溶湯が凝固すると、図13に示すようにシリンダブロック40から、白抜き矢印のようにサイド型51及び可動型52を外す。図14aに示すように、溶湯注湯時から冷却の初期においては、溶湯の熱がアウターチューブ11及びキャップ26に盛んに伝わるため、熱膨張差でアウターチューブ11にキャップ26が密着している。鋳造サイクルの末期から型開きにおいては、溶湯の温度が下がる又は凝固することでアウターチューブへの熱移動吸熱が激減する。一方、キャップ26は冷媒で冷却される。アウターチューブ11の内周面が300°Cまで下がったとする。300°Cにおける内周面の周長は、10π112.1×10-6×300-25=10π×1.0033=10.033πの計算により、10.033πmmとなる。これを直径に直すと、300°Cにおけるアウターチューブ11の内径は、10.033mmとなる。一方、キャップ26は冷媒で冷却されるため、100°C程度になると予測される。100°Cにおける外周面の周長は、9.98π117.7×10-6×100-25=9.993πの計算により、9.993πmmとなる。これを直径に直すと、100°Cにおけるキャップ26の外径は、9.993mmとなる。アウターチューブの内径-キャップの外径/2=10.033-9.993/2=0.02の計算により、図14bに示すように、0.02mmの隙間25が発生する。この隙間25が断熱作用を発揮するため、キャップ26だけが冷媒で冷却され、隙間25が増大する。反面、隙間25の存在によりアウターチューブ11はそれ程温度が下がらない。図13において、アウターチューブ11は高温のままで次の鋳造に供される。鋳造前にアウターチューブ11に液状離型剤が塗布される。この離型剤はアウターチューブ11の保有熱で次の注湯前に十分に乾燥される。仮に、アウターチューブ11が低温であると、液状離型剤はほとんど乾燥されない。この状態で注湯されると、離型剤に含まれる液体が湯の熱で気化し、巣などの鋳造欠陥を発生させる。この点、本発明であれば、離型剤はアウターチューブの保有熱で次の注湯前に十分に乾燥され、離型剤からガスが発生する心配はなく、鋳造品質を高めることができる。図5において、インナーチューブ20Bは、銅合金製のキャップ26とステンレスパイプ27とで構成した。銅合金の熱膨張係数は17.7×10-6mm/mmKである。一方、ステンレス鋼の熱膨張係数は17.6×10-6mm/mmKである。ステンレスパイプ27とキャップ26の熱膨張係数の差は、殆ど無い。結果、図14a、bで説明した作用と同じことが、鉄系のアウターチューブ11とステンレスパイプ27との間に起こる。すなわち、鉄系のアウターチューブ11とステンレスパイプ27は、図14aのように注湯時は密着し、凝固後は図14bのように隙間25が発生し、アウターチューブ11の高温性が維持される。次に、本発明を鋳物の別の代表例であるシリンダヘッドに適用する例を説明する。図15に示すように、シリンダヘッド60は、カム軸を支持する第1~第5軸支部61~65を備える。図示するように第1軸支部61及び第5軸支部65は体積が大きいため、一般肉厚部と呼ぶ。一方、第2~第4軸支部62~64は、一般肉厚部より体積が小さいため、製品薄肉部と呼ぶ。このようなシリンダヘッド60を鋳造するために、図16に示すシリンダヘッド用金型70が用いられる。すなわち、シリンダヘッド用金型70は、下型71と上型72とからなり、上型72に第1~第4突部73~76が設けられる。第1突部73の図左の第1キャビティ81及び第4突部76の図右の第5キャビティ85で一般肉厚部を成形する。また、第1突部73と第2突部74との間の第2キャビティ82、第2突部74と第3突部75との間の第3キャビティ83、及び第3突部75と第4突部76との間の第4キャビティ84で、製品薄肉部を成形する。さらに、第1~第5軸支部61~65を貫通させるようにして、左右側方から鋳抜きピン装置10C、10Dが挿入される。図左側の鋳抜きピン装置10C及び金型70を図17で詳しく説明する。図右側の鋳抜きピン装置10Dは鋳抜きピン装置10Cと同形であるため金型70との相関を含め省略する。図17に示すように、鋳抜きピン装置10Cは、アウターチューブ11と、インナーチューブ20と、冷媒パイプ30とからなるが、インナーチューブ20の外周面に設ける環状溝22は、第1キャビティ81に臨む部位には設けないで、第2キャビティ82に臨む部位及び第1~第2突部73、74に接触している部位に、設けられる。すなわち、アウターチューブ11の周囲に製品薄肉部第2キャビティ82で成形される。と、この製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部第1キャビティ81で成形される。とを成形することができる金型70に取付けられると共に、キャビティに挿入されるアウターチューブ11が部分的に金型第1~第2突部73、74に接触する鋳抜きピン装置10Cであって、製品薄肉部第2キャビティ82で成形される。の近傍及び金型と接触する部位第1~第2突部73、74に断熱室24が設けられる。製品薄肉部より厚肉の一般肉厚部は、ネジ溝等の加工が入る際に鋳巣等が形成されていると、加工時のドリル曲がりや圧漏れ等の不具合が生じるため、製品肉厚部の中央に最終凝固部を形成したい。そのため、金型に接する表層部は急速に冷却する必要がある。一方、製品薄肉部は、溶湯が充填されにくいので、断熱層を設けて保温する。結果、製品の肉厚が変化するにも拘わらず、一本の冷却ピンの周囲で冷却能を変化させることが可能となる。尚、本発明の鋳抜きピン装置は、実施の形態ではシリンダブロックやシリンダヘッドに適用したが、その他の鋳物の鋳造に供することは差し支えない。