"表側のプラスチックシートと、シート裏側に印刷された濃色系の図柄模様と、シート裏側において図柄模様を除いて形成された淡色系の蓄光層と、図柄模様の部分に充填されるともに全体に積層される白色系のバックアップ層とを有し、蓄光層は厚さが650μm以上であり、該蓄光層において、蓄光剤が基材樹脂に対して等量以上含まれることにより、励起照度200ルクスで20分間照射すると、照射終了の20分後に平均輝度が250mcd/m2以上、60分後に75mcd/m2以上で発光する蓄光式標識。蓄光層は厚さが650μm以上であり、蓄光剤が難燃性の基材樹脂に対して等量以上で2倍量以下含まれており、該蓄光剤と混練する基材樹脂が透明シリコーン樹脂である請求項1記載の蓄光式標識。バックアップ層は、平均粒径10~250μmのクラッシュガラスを多量に含む白色シリコーン樹脂からなる請求項1記載の蓄光式標識。プラスチックシートのロールにおいて図柄模様を連続印刷し、該ロールを図柄模様ごとに単枚化してから、個々のプラスチックシート上において、蓄光インクを図柄模様を除いて厚さが650μm以上になるようにスクリーンで繰り返し印刷し、この後にプラスチックシートと蓄光層との剥離を防止するために熱処理を行い、さらに難燃剤を含むバックアップ用インクをプラスチックシートおよび蓄光層上にスクリーンで繰り返し印刷し、該インクを図柄模様の部分に充填するとともに全体表面を平坦化させ、この後に全体の剥離防止のために熱処理を行う蓄光式標識の製造法。プラスチックシートは厚さ75μm以上のポリエステルフィルムであり、該プラスチックシートにリタックフィルムを貼り合わせておく請求項4記載の製造法。バックアップ層の裏面に、さらに白色シリコーン樹脂からなる裏地層をスクリーンで印刷する請求項4記載の製造法。裏地層が塗布直後で濡れた状態であるときに、シリコーン系の両面テープを貼り合わせ、さらに積層シート材の全面を押圧することによって接着層を形成する請求項4記載の製造法。蓄光式誘導標識では、たとえ光の照射時間が短くても、高い輝度で長時間発光するものが好ましいのが当然であり、その残光を高輝度で長時間保つには、蓄光層に可能な限り多量の蓄光剤を含有させることが必要である。この点について、特開2001-249615号に開示の蓄光層は、最適厚さが15~60μmであり、最大でも200μmであるから高輝度で長時間の残光を期待しがたい。特開2007-186967号に開示の蓄光性模様を施した化粧層は、その厚さが明記されていないけれども、測定試験において励起照度200ルクスで20分間照射すると、照射終了の20分後に195mcd/m2、60分後に57mcd/m2の残光であるから、十分な輝度を発するものとは言えない。また、特開2007-200036号および特開2011-17210号には、いずれも蓄光シートまたは蓄光層の厚さなどを明記しておらず、残光輝度がどの程度であるか不明であるけれども、下記のような問題が存在する。特開2007-200036号は、特開2007-186967号と同様に表面がガラス板であるので全体の重量が重くなり、避難誘導標識として壁面に設置する際に施工が複雑になり、落下事故を起こした場合に非常に危険である。一方、特開2011-17210号は、樹脂層の表面に標識の意匠を施すので、表面に露出した意匠は汚れやすく、展示中に剥離するという問題も起こりうる。この樹脂層は、透明硬化ポリウレタンであり、一般にポリウレタンの光透過率はガラスに比べて低く、このウレタン樹脂層を厚くすると光透過率がかなり低下することになり、一方、該樹脂層を薄くすると蓄光剤の含有量が少なくなって残光輝度が低下してしまう。本発明は、従来の蓄光式標識に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、短時間の照射により、無電源下において高輝度で長時間発光する蓄光式標識とその製造法を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、全体が比較的薄くて軽量であるので、壁面や床における取り付け施工が容易である蓄光式標識を提供することである。本発明の別の目的は、高輝度の蓄光式標識について、これを効率良く且つ安定して製造できる方法を提供することである。本発明に係る蓄光式標識は、表側のプラスチックシートと、シート裏側に印刷された濃色系の図柄模様と、シート裏側において図柄模様を除いて形成された淡色系の蓄光層と、図柄模様の部分に充填されるともに全体に積層される白色系のバックアップ層とを有する。この蓄光層は厚さが650μm以上であり、該蓄光層において、蓄光剤が基材樹脂に対して等量以上含まれることにより、励起照度200ルクスで20分間照射すると、照射終了の20分後に平均輝度が250mcd/m2以上、60分後に75mcd/m2以上で発光する。本発明の蓄光式標識において、蓄光層は厚さが650μm以上であり、蓄光剤が難燃性の基材樹脂に対して等量以上で2倍量以下含まれており、該蓄光剤と混練する基材樹脂が透明シリコーン樹脂であると好ましい。また、バックアップ層は、平均粒径10~250μmのクラッシュガラスを多量に含む白色シリコーン樹脂からなると好ましい。本発明に係る蓄光式標識の製造法では、プラスチックシートのロールに図柄模様を連続印刷し、該ロールを図柄模様ごとに単枚化してから、個々のプラスチックシート上において、蓄光インクを図柄模様を除いて厚さが650μm以上になるまで繰り返しスクリーン印刷する。この後に、プラスチックシートと蓄光層との剥離を防止するために熱処理を行い、さらに難燃剤を含むバックアップ用インクをプラスチックシートおよび蓄光層上にスクリーンで繰り返し印刷し、該インクを図柄模様の部分に充填するとともに全体表面を平坦化させ、この後に全体の剥離防止のために熱処理を行う。本発明の蓄光式標識の製造法において、プラスチックシートは厚さ75μm以上のポリエステルフィルムであり、該プラスチックシートにリタックフィルムを貼り合わせておく。バックアップ層の裏面に、白色シリコーン樹脂からなる裏地層をスクリーンで印刷することができる。また、裏地層が塗布直後で濡れた状態であるときに、シリコーン系の両面テープを貼り合わせ、さらに積層シート材の全面を押圧することによって接着層を形成することが可能である。本発明に係る蓄光式標識は、短時間の照射によって無電源下において高輝度で長時間発光し、消防用設備等認定品のS200級、S100級、S50級の高輝度蓄光式誘導標識に相当する発光輝度を得ることができる。本発明の蓄光式標識は、高輝度で発光しても電源が必要でないのでメンテナンスが長期に亘って容易であり、しかも全体がプラスチック製であって比較的薄くて軽量であるので、壁面や床における取り付け施工が容易であり、仮に取り付け後に地震や台風などで落下しても安全である。本発明に係る蓄光式標識では、表側のプラスチックシートがポリエステル製で比較的薄く、該プラスチックシートを除いた素材がシリコーン樹脂であると全体で耐熱性であり、耐磨耗性、耐薬品性、耐水性、耐酸化性などの点でも良好である。特に、バックアップ層がクラッシュガラスを多量に含むシリコーン樹脂であると、蓄光層の被存在個所を補填するバックアップ層が安価であって高い難燃性を有するから、本発明の蓄光式標識の製造コストを下げることができ、しかも標識全体の耐熱性を高めることになる。本発明に係る蓄光式標識の製造法は、高価な蓄光剤を多量に含む蓄光層を従来のようなべた塗り形成ではなく、図柄模様を除いて部分的に積層して、高輝度の蓄光式標識を効率良く安定して製造する。このため、蓄光剤が不必要な図柄模様の部分には、安価なバックアップ層だけが存在して蓄光層が存在しないことにより、高価な蓄光剤の使用量を可能な限り減らし、蓄光式標識の製造コストを節減することができる。本発明に係る蓄光式標識の製造法では、基材樹脂がシリコーン樹脂である蓄光層およびバックアップ層をスクリーンで繰り返し印刷する。蓄光層およびバックアップ層には、多量の蓄光剤またはクラッシュガラスを含有するために、スクリーン印刷および層間接着は困難な作業であるけれども、同じスクリーン印刷を繰り返し、且つ印刷後に積層間の剥離防止のために熱処理を行うことにより、厚い蓄光層を有する全体が1枚のシート状になった蓄光式標識を製造できる。この熱処理の際に、シート全体を押圧しておくと、積層間の剥離防止がいっそう確実になる。また、接着層を形成する際には、基材がシリコーン樹脂である裏地層が塗布直後で濡れた状態のときに、シリコーン系の両面テープを貼り合わせると、該両面テープの接着が容易である。本発明に係る蓄光式標識1は、図2に例示するような多層構造を有し、実際の厚みは接着層10を含めても2mm前後にすぎない。所望に応じて、蓄光式標識1において、施工時にプラスチックシート2の上にガラス板を配置することも可能である。プラスチックシート2には、ポリエステル、メタクリル樹脂、ポリスチレン、硬質ポリ塩化ビニルなどが使用でき、比較的硬くて光透過性が良好であると好ましく、ポリエステルがコスト的に有利である。プラスチックシート2には、表面保護のためにリタックフィルム4図4を貼り合わせておくと好ましい。プラスチックシート2は、図柄模様3の印刷時から単枚であっても、または長寸のロールであっても、図柄模様3を連続印刷した後に単枚化してもよい。プラスチックシート2の厚みは50μm以上であり、製造コスト、印刷作業性、耐久性などを考慮すると、好ましくは65~85μmである。プラスチックシート2は、通常、透明であり、または光透過に影響しない程度の半透明でもよい。プラスチックシート2には、成形前に各種の添加剤を加えて耐熱性、耐磨耗性、耐水性、耐薬品性を高めても、成形後に表面処理を施すことも可能である。例えば、プラスチックシート2の表面処理として、メタクリル樹脂板などのプラスチックシート上に樹脂組成物を塗布して架橋硬化させると、得たプラスチックシートが表面硬化されても光学的性能が損なわれず、表面ガラスを有する標識と同様の用途に対応できる。濃色系の図柄模様3は、図4のように連続印刷し、印刷後に図4のAで切断して単枚化すると効率的に作成できる。図柄模様3は、スクリーン印刷で形成すると、厚みが2~8μmになる。図柄模様3は、図1のような緊急避難誘導のピクトグラムであれば緑色である。この図柄模様は、避難誘導標識用だけでなく、図5に示すように、医療施設標識16、喫煙可能標識18、トイレット施設標識20などの各種の標識に使用可能であり、この際には図柄模様を黒色や濃赤色にする場合もある。淡色系の蓄光層5は、基材樹脂に対して等量以上含有する蓄光剤により、全体色が淡黄緑色、淡青色、淡黄色になっている。蓄光剤は、明るい状況下で蓄えた光を暗闇で一定時間継続的に放出する物質であり、高輝度で長残光性のものを選択する。この蓄光剤として、アルミン酸ストロンチウムを主成分に希土類元素の賦活剤を添加して焼成したタイプSrAl2O4:Eu,Dy、硫化亜鉛に銅を結合させたタイプZnS:Cuなどが例示でき、用途に応じて放射性物質を多少含んでいる自発光性夜光剤を使用してもよい。蓄光インクに添加する蓄光剤は、粒径が5~150μmの粉末タイプから400~1000μmの粒状タイプまで数多くあるが、残光輝度を高めるには粒径が大きいものが好ましく、通常、粒径が約200μm以上の蓄光剤を添加する。また、蓄光層5を混入する基材樹脂は、難燃性であって残光輝度を阻害しない透明または半透明であると好ましく、例えば、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などが対応している。蓄光インクについて、蓄光剤を基材樹脂に対して等量以上含有させ、好ましくは蓄光剤を基材樹脂に対して等量以上で2倍量以下含有させる。この際に、蓄光剤が基材樹脂に対して等量未満であると、残光輝度を十分に高めることができず、一方、蓄光剤を基材樹脂に対して2倍を超えて含有させると、蓄光インクの粘度が低下し、スムースなスクリーン印刷を行うことができない。蓄光層5は、蓄光剤を多量に含有する蓄光インクによって、図2や図3に示すように、図柄模様3を除いて厚さが650μm以上、好ましくは650~1300μm、さらに好ましくは900μm以上になるように繰り返しスクリーン印刷し、蓄光インク用のスクリーンは、図柄模様用のスクリーンとネガポジの関係にある。この際に、厚さが650μm未満であると、残光をS級のような高輝度にすることが困難であり、厚さが900μm以上であるとS級のような高輝度にしやすく、一方、厚さが1300μmを超えると、スクリーン印刷の作業が煩雑になるうえに不経済でもある。蓄光層5を図柄模様3を除いて形成すると、高価な蓄光剤の使用量を減らすことができて経済的であり、且つ図柄模様3の部分が光らないので発光時にコントラストが明確になる。図1のように表面積が大きい図柄模様3であると、蓄光層5の表面積が小さくなって経済的であるけれども、蓄光層5が標識表面の全周に存在することが望ましい。スクリーン印刷によって蓄光層5の厚さが650μm以上積層するには、スクリーン印刷を複数回繰り返すことが必要であり、蓄光インクに蓄光剤を含んでいるのでスクリーンのメッシュは15メッシュ程度の粗いものを使用する。蓄光層5を非常に厚くする場合には、まずスキージで複数回ストロークして半分程度の厚みを形成し、この印刷部分が乾燥しないうちに、ウエットオンウエットで蓄光インクをスクリーン上に置いてさらにスキージで複数回ストロークすることが好ましい。このような操作を行うと、蓄光層5が非常に厚くてもほぼ均一な厚さに積層することが可能である。蓄光層5を積層したプラスチックシート2は、そのまま半日から1日程度室温で放置し、蓄光層5中に気泡があれば適宜に送風して脱泡する。この放置処理により、蓄光層5中において蓄光剤が下方へ沈降し、この沈降現象によって蓄光層5の表面が平滑化する。シリコーン樹脂の中で蓄光剤が沈降することで光拡散効果が生まれ、残光輝度を高めることができる。シリコーン樹脂は剥離しやすいので、この後に、プラスチックシート2を約100°Cで5分間熱処理し、該プラスチックシートと蓄光層5との層間剥離を防止することが望ましい。この熱処理では、全体を軽く押圧しておくと好ましい。白色系のバックアップ層7は、クラッシュガラスなどの添加剤を多量に含有するバックアップ用インクによって繰り返しスクリーン印刷し、バックアップ用インクのスクリーンは無地である。難燃性を付与する添加剤として、クラッシュガラスは性能とコストの点で有利であり、クラッシュガラスの代わりまたは同時に、シリカ、マイカ、タルク、アルミナなどを加えることも可能である。クラッシュガラスなどを混入する基材樹脂は、難燃性であって反射性が良好な白色であると好ましく、例えば、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などであり、着色剤としてチタン白、亜鉛華、ジンクサルファイドなどを添加する。バックアップ用インクに添加するクラッシュガラスは、粒径が10~250μmであり、通常は平均粒径130μmが最適である。バックアップ用について、クラッシュガラスを基材樹脂に対して等量以上含有させ、好ましくはクラッシュガラスを基材樹脂に対して等量以上で2倍量以下含有させる。この際に、クラッシュガラスが基材樹脂に対して等量未満であると、難燃性を十分に高めることができず、一方、クラッシュガラスを基材樹脂に対して2倍を超えて含有させると、バックアップ用インクの粘度が低下し、スムースなスクリーン印刷を行うことができない。スクリーン印刷によってバックアップ層7を厚く形成するには、スクリーン印刷を複数回繰り返すことが必要であり、バックアップ用インクには、粗いクラッシュガラスなどを多量に含み、粘度が高いので、スクリーンのメッシュは15メッシュ程度の粗いものを使用する。バックアップ層7の積層後にしばらく放置すると、バックアップ用インクが徐々に流動して図柄模様3の部分に充填されるようになり、インク面の全体表面が平滑化する。シリコーン樹脂は剥離しやすいので、この後に、プラスチックシート2を約100°Cで5分間熱処理し、該プラスチックシートおよび蓄光層5とバックアップ層7との層間剥離を防止することが望ましい。この熱処理では、全体を軽く押圧しておくと好ましい。白色系の裏地層8は、無地のスクリーンを用いて数回スクリーン印刷することにより、バックアップ層7の全面に形成する。裏地用インクは、バックアップ用インクと同様の組成でよく、クラッシュガラスなどの添加剤を含有していない。裏地層8は、バックアップ層7と合わせて、図柄模様3の部分を充填したうえに全面厚さが450~750μmになる。蓄光式標識1としてそのまま使用するならば、乾燥後にコールド抜き加工によって所定の平面サイズに定め、接着層10を形成するならば、スクリーン印刷で接着層を積層したり、または裏地層8を塗布した直後で濡れた状態であるときに両面接着テープを貼り付ければよい。接着層の一例として、裏地層8を塗布した直後で濡れた状態であるときに、両面接着テープを空気を含まないように貼り付けて接着層10図3を形成する。この両面接着テープは、シリコーン系などの難燃性であると好ましく、例えば、ガラス繊維やアラミド繊維の不織布またはクロスの両面にシリコーン系粘着剤を塗布し、耐熱性は200°C前後であると好ましい。接着層10を形成した積層シート材は、剥離防止のために、マングルロールに通して、シート全体に均一に荷重をかけて圧着する。この後に、全体を約80°Cで20分間熱処理し、全体の応力を緩和するとが望ましい。蓄光式標識12の厚みは、リタックフィルム4を除き、接着層10の離型フィルム14を含んで1342~2258μmである。最後に、コールド抜き加工によって所定の平面サイズに定める。次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。蓄光式標識1を製造するために、図4に例示するようなプラスチックシート2のロール11を用いる。ロール11は、厚さ50μmのポリエステルリタックフィルム4を貼り合わせた厚さ75μmのポリエステルフィルム商品名:EMBLETS-75、ユニチカ製である。プラスチックシート2のロール11には、スクリーン印刷機を用いて、厚さ5μmの図柄模様3図1参照を連続印刷する。図柄模様3は、図1のような避難誘導のピクトグラムであり、ネガ誘導避難図を有するスクリーンを用い、緑色インク商品名:UタイプGN-676、日本ダム製によって印刷される。図柄模様3を連続印刷したプラスチックシート2のロールは、図4の一点鎖線Aで裁断して単枚化する。単枚化したプラスチックシート2上には、図2に示すように、蓄光インクを図柄模様3の部分を除いて部分的に積層して厚い蓄光層5を積層する。蓄光層5は、厚みが650μmである。用いる蓄光インクは、蓄光剤商品名:G-300L250N、根本特殊化学製2重量部透明シリコーン樹脂商品名:GN-5N5、日本ダム製1重量部溶剤適量を混練した樹脂ペーストである。この蓄光剤は平均粒径が250μmである。この蓄光インクは、平板印刷機において、粘度が高いのでポジ誘導避難図を有するスクリーンを用いて繰り返し印刷する。蓄光インクの積層には、まず15メッシュのスクリーンについてスキージで4回ストロークし、半分程度の厚みを形成する。この印刷部分が乾燥しないうちに、ウエットオンウエットで蓄光インクをスクリーン上に置いてさらに4回ストロークすると、所定の厚みを形成できる。得た蓄光層5は、蓄光剤の体色が淡黄緑色であるので全体に淡黄緑色をしている。蓄光層5を積層したプラスチックシート2は、そのまま1日室温で放置し、蓄光層5中に気泡があれば適宜に送風して脱泡する。この放置処理により、蓄光層5中において蓄光剤が下方へ沈降し、この沈降現象によって蓄光層5の表面が平滑化する。この後に、積層シート材を軽く押圧しながら100°Cで5分間熱処理し、該プラスチックシートと蓄光層5との層間剥離を防止する。次に、蓄光層5を有するプラスチックシート2上に、平板印刷機において、バックアップ用インクを全面的に厚く積層してバックアップ層7を形成する。バックアップ層7は、主に図柄模様の部分に充填され、さらにシート全面にほぼ平坦に積層される。用いるバックアップ用インクは、クラッシュガラス商品名:UP-712L、ユニオン製2重量部白色シリコーン樹脂商品名:NE-R01、日本ダム製1重量部溶剤適量を混練した樹脂ペーストである。このクラッシュガラスは、平均粒径が130μmである。このバックアップ用インクは、粘度が高いので無地スクリーンを用いて繰り返し印刷する。バックアップ用インクの積層には、15メッシュのスクリーンをスキージで4~5回ストロークして形成する。バックアップ層7を積層したプラスチックシート2は、しばらく室温で放置されると、バックアップ用インクが図柄模様3の部分に充填されるようになり、インク面の全体表面が平滑化する。この後に、積層シート材を軽く押圧しながら100°Cで5分間熱処理し、該プラスチックシートおよび蓄光層5とバックアップ層7との層間剥離を防止する。バックアップ層7の裏面には、白色シリコーン樹脂だけのペーストを置いた100メッシュの無地スクリーンについてさらに3回ストロークし、裏地層8を形成して乾燥する。バックアップ層7および裏地層8を合わせると、図柄模様3の部分を充填したうえに、全面厚さが450μmになる。この積層シート材は、乾燥後に、コールド抜き加工によって所定の平面サイズに定め、蓄光式標識1を得る。蓄光式標識1は、ポリエステルのプラスチックシート2を除いて基材がシリコーン樹脂であるので全体が耐熱性であり、耐水性、耐薬品性なども優れている。蓄光式標識1において、蓄光層5およびバックアップ層7には、比較的粒径の大きい蓄光剤またはクラッシュガラスを多量に含有していても、粗いスクリーンで印刷を繰り返し、且つ印刷後に積層間の剥離防止のために熱処理を行うことにより、厚い蓄光層5およびバックアップ層7を有する全体が1枚の堅牢なシートになる。蓄光式標識1について、JISK7201-2酸素指数法による高分子材料の燃焼試験方法に従って燃焼試験を行い、その酸素指数を測定した。試験片形状:V型試験カラム径:95mm点火手順:手順B-伝播点火酸素濃度増減量d:02体積分率試験環境:温度23°C、相対湿度48この試験では、試験片を幅52±05mm、長さ135~140mmにする必要があるので、蓄光式標識1を蓄光層5が主な部分黄色メインと、図柄模様3が主な部分緑色メインとに裁断した。酸素指数とは、材料が燃焼を持続するのに必要な最低酸素濃度容量と定義され、燃焼時間が180秒以上継続するか、または接炎後の燃焼長さが50mm以上燃え続けるのに必要な最低の酸素濃度である。この酸素指数が、空気の酸素濃度21より大きい材料は通常の空気中では燃焼が続けられないと判断できる。EPS建材のように、JISK7201に定められた酸素指数が26以上の場合には、消防法指定可燃物の適用を受けないので、20m3以上を貯蔵または取り扱う場合でも所轄の消防署へ届け出が不要になる。この燃焼試験の結果、蓄光式標識1について、黄色メインは酸素指数が321、緑色メインは酸素指数が286であった。これによって、蓄光式標識1は、難燃性であることが判明し、消防法指定可燃物の適用を受けず、20m3以上を貯蔵または取り扱う場合にも所轄の消防署へ届け出が不要である。蓄光式標識1は、従来の金属製や陶板製の標識と比べて厚さが薄いうえに相当に軽量であり、壁面および床面のいずれにも簡単に設置でき、しかも落下しても割れないので安全である。蓄光式標識1は、避難誘導標識として、人が集まる映画館やコンビニエンスストアなどの屋内壁面にそのままビスで取り付けても、適宜の金属フレームに収納して設置することもできる。また、上側にガラス板を配置すると、床用の避難誘導標識として使用することも可能である。蓄光式標識1について、JISZ8716に規定の常用光源蛍光ランプD65を用いて、残光輝度を測定すると下記の通りである。1.照度200ルクスの外光を20分間照射すると、照射終了の20分後に平均輝度が374mcd/m2、60分後に112mcd/m2であった。2.照度100ルクスの外光を20分間照射すると、照射終了の20分後に平均輝度が261mcd/m2、60分後に85mcd/m2であった。3.照度50ルクスの外光を20分間照射すると、照射終了の20分後に平均輝度が167mcd/m2、60分後に54mcd/m2であった。一方、消防法の規定に関して、日本消防設備安全センターによる認定基準は下記の通りである。S200級:20分後250mcd/m2以上、60分後に75mcd/m2以上S100級:20分後200mcd/m2以上、60分後に60mcd/m2以上S50級:20分後128mcd/m2以上、60分後に38mcd/m2以上前記の認定基準を参照すると、蓄光式標識1は、照射後表示面が100mcd/m2以上の平均輝度を有する高輝度蓄光式誘導標識であり、消防用設備等認定品のS200級、S100級、S50級の高輝度蓄光式誘導標識に相当する。蓄光式標識1のようなS級の避難誘導標識は、消防法の改正により、大規模高層建物及び地下街の避難誘導に適している。また、コンビニエンスストア等における誘導灯としても好適である。図3に示す接着層10を有する蓄光式標識12を製造するために、実施例1において、裏地層8を塗布した直後で濡れた状態であるときに、シリコーン系の両面接着テープ商品名:テープNo.749、寺岡製作所製を空気を含まないように貼り付けて接着層10を形成する。この両面接着テープは、ガラスクロスの両面にシリコーン系粘着剤を塗布しており、耐熱性は200°Cである。次に、得た積層シート材をマングルロールに通して、シート全体に均一に荷重をかけて圧着する。次に、積層シート材の全体を80°Cで20分間熱処理する。蓄光式標識12の厚みは、リタックフィルム4を除き、接着層10の離型フィルム14を含んで1342~2258μmである。最後に、コールド抜き加工によって所定の平面サイズに定める。得た蓄光式標識12は、照射後表示面が100mcd/m2以上の平均輝度を有する高輝度蓄光式誘導標識であり、消防用設備等認定品のS200級、S100級、S50級の高輝度蓄光式誘導標識に相当する。蓄光式標識12は、接着層10もシリコーン系であるから、基材樹脂がほとんどシリコーン樹脂であり、難燃性であるので消防法指定可燃物の適用を受けない。蓄光式標識12は、前記の蓄光式標識1と同様に、従来の金属製や陶板製の標識と比べて厚さが薄いうえに相当に軽量である。蓄光式標識12は、避難誘導標識として、人が集まる映画館やコンビニエンスストアなどの屋内壁面にそのまま接着することができ、この際にさらにビスなどで補強することも可能である。"