研削機械や電動工具などに装着され、主として鉄、ステンレス等の金属板や床の表面を研削して平坦にしたり、表面の塗膜を除去したりするために用いられる回転型の工具であって、金属など硬い物質からなる基板と、この基板の回転中心の周囲に配列固着され、弾性体を母体とする複数個の研削用部品、とから構成されていることを特徴とする研削工具。以上述べたように、従来の回転型の研削工具では、研削で発生する切粉が研削工具外部に排出されずに長時間、内部に残留し、砥粒などを連鎖的に摩耗劣化させ、工具寿命に悪影響を与えるという問題があった。また、被研削材の材質やウネリの状態などが異なる場合は、その表面条件に適合した弾性特性の研削工具に交換する必要があった。上記課題を解決するための本願発明による研削砥石では、金属などの硬い材料で製作された基板に、弾性体の母体の表面に砥粒を焼き付ける、または弾性体の母体に砥粒を含有させる、など方法で製作された研削用部品を、着脱可能に複数個取り付ける。研削用部品は、研削工具の回転中心の周囲に適当に分散されて装着されるような構造になっていて、ある研削用部品によって研削され発生した切粉が、他の研削用部品に悪影響を与える危険は低い。また、研削用部品の材質を弾性物質としたり、形状を工夫して弾性を持たせたりすることで研削用部品の弾性を確保しているので、被研削面のウネリに対応することができる。さらに、基板に取り付ける研削用部品を着脱容易にしておくことで、個々の研削用部品が被研削面と接触する圧力を、研削用部品の取付数で調整することが可能である。本願発明に係る研削工具によれば、研削によって発生する切粉の排出が容易なため、切粉による研削用部品の連鎖的な劣化が少なく、工具寿命は長くなる。また、着脱可能な研削用部品の取り付け方法を採用することにより、被研削材の材質やウネリの状態が異なる被研削面では、研削用部品の取付数を変えて工具と被研削面との接触圧力を調整し、常に均質な研削を確保することができる。更に、個々の研削用部品の着脱が容易なため、摩耗や劣化の激しい研削用部材だけ取り替えることも可能で、常に所定の研削性能を維持することが容易に実現できる。本願発明に係る研削工具では、例えば軟質ゴムで製作された弾性体の表面に、ダイヤモンドの粒子を接合剤などで固着した研削用部品と、金属を切削加工して製作した基板を使用する。研削用部品を適当な曲率をもつ形状に形成すれば、材料の弾性と、形状の曲率による構造的な弾性が複合し、安定した弾性力を確保することが可能である。また、研削用部品の、基板に装着される側の形状および寸法と、基板の、研削用部品装着部の形状および寸法、のそれぞれを工夫しておけば、研削用部品を着脱容易に基板に取り付けることが可能である。一般的には、研削が容易でウネリが小さい被研削材の表面を研削する場合は、基板に取り付ける研削用部品の取付数を多くし、個々の研削用部品が小さな接触圧力で被研削材の表面に当りながら回転させれば均質な研削が高速で行える。逆に、研削が困難でウネリが大きい被研削材では、研削用部材の取付数を少なくするとよい。しかし、現実的には、表面の状態、例えば表面の錆や塗料の状態、で研削条件が変わるため、回転数や加圧力、研削用部品数、を変えながら最適条件を決める必要がある。このようにして最適化された研削工具を研削機械や研削台車などに取り付けて研削すれば、短時間で、均質な研削を行うことが可能である。また、研削工具の寿命も長い。図1、図2、図3、図4、図5、図6、を使用して、本願発明に係る研削工具の一つの実施例を説明する。図6は、本願発明による研削工具1を用いて、ウネリがある床11を研削している状態を示す。研削工具1は研削台車9に内蔵されている図示していない電動機で回転する回転軸15に装着され、床11に当接しながら回転する。研削台車9には車輪12が取り付けられていて、研削作業者11が研削台車9を押すことで、床11の表面上を移動できるようになっている。研削は、電動機で研削工具1を回転させながら、研削台車9を移動して行う。研削作業者9は、研削状態を見ながら、適当な速度で研削台車9を移動すれば、床11の広い範囲に渡る研削を行うことができる。図1は本願発明に係る研削工具1の一つの実施例における底面を、図2は、その側面を示す。基板2はステンレスなどの金属を切削加工して製作したもので、図1に示されるように、中央に取付孔2が設けられ、その周辺には研削用部品3が複数個配置される。本例では8個の研削用部品3を配置している。図3は、研削用部品3の側面、図4は、その右側面を示す。弾性体4は、軟質ゴムを、図3に示すようにある曲率をもたせて成形し製作したもので、被研削材に接触して研削をする面には砥粒5が接合剤などにより強く固定されている。また、弾性体4の、研削部と反対側の部分には矩形の装着部6が形成されている。図5は、本願発明による研削工具1における基板2の断面を示す。中央には取付孔7が設けられていて、その周辺には、8個の装着溝8が均等に配置加工されている。装着溝8は本例では矩形になっていて、図3、図4で示される研削用部品3の装着部6の矩形形状に合致する。従って、この装着溝8を使えば、最大8個の研削用部品3を基板2に着脱可能に装着できる。研削用部品3を基板2に装着する時は、基板2の取付孔7の側において基板2に加工された装着溝8に研削用部品3の装着部6を当接させ、基板2の外周方向に研削用部品3を押し込めばよい。外す時は、逆に、基板の中心側に研削用部品3を押して装着溝8から取り出す。研削を安定して行うためには、複数個で、かつ、円周を等分する個数の研削用部品3を基板2に装着して研削するのが理想的である。すなわち、本例では、2個、3個、4個、8個の何れかの個数の研削用部品を、基板の円周に添って、均等に配置させ装着するのがよい。が、研削台車9の車輪12が研削台車9の大半の重量を支持する構造になっているため、研削用部材3の数量や配置角が、円周に沿って均等になっていなくても大きな支障はない。被研削面となる床11を研削する時は、図6に示すように、本願発明からなる研削工具1を研削台車9の回転軸15に固定し、研削台車9に内蔵され図示していない電動機で研削工具1を回転し、床11の上で研削台車9を適当な速度で移動すればよい。この時、床11にウネリがあれば、弾性体を母体とした研削用部品3が伸縮して、床11の表面と研削用部品3の接触圧力を一定に維持しようとするため、均質な研削が実現できる。研削してみた結果、接触圧力を変えたほうが好いと思ったら、研削用部品3の取付数を変更し、接触圧力を変えて適切な研削条件を探すことができる。また、研削用部品3は、夫々、孤立して取り付けられているため、研削用部品3によって研削され発生する切粉は、直ぐに、研削工具から排出される。従って、弾性体4やこれに設けられている砥粒5が他の研削用部品3により発生した切粉の影響を受ける危険は少なく、研削性能が短時間で劣化することはない。以上のように、本願発明の研削工具によれば、複数の、着脱可能で、弾性がある研削用部品、を使用しているため、被研削材の材質や表面状態に合わせて、適正な接触圧力で研削することが容易で、研削効率が大幅に改善するばかりでなく、被研削材の表面全体に渡り均質な研削が可能になる。また、研削用部品から発生する切粉が他の研削用部品を劣化する危険が少なく、工具寿命も長い。