"片面自己粘着シートに形成された治具用長穴にハーネス組立のための布線用図板に立設されたピンを挿通し、粘着面を上側にして該片面自己粘着シートを前記布線用図板の上に置く工程と、前記片面自己粘着シート上において前記ピンの一側面側に電線を仮置きした後に片面自己粘着シートを重ね合わせてそれぞれの粘着面を貼り合わせる工程と、前記ピンの一側面が前記治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように前記片面自己粘着シートを移動させる工程と、前記電線が挟持された前記片面自己粘着シートを前記布線用図板から取り外す工程と、を含むことを特徴とするワイヤーハーネスの組立方法。請求項1記載のワイヤーハーネスの組立方法により形成されたことを特徴とするワイヤーハーネス。しかしながら、従来の粘着剤付きシート515は、ワイヤーハーネス503に外装させるための作業性に難があった。すなわち、粘着剤付きシート515には粘着剤がついているため、ワイヤーハーネス503に不用意にくっつくと剥がす時間がかかったり、粘着剤付きシート515から粘着剤がとれてワイヤーハーネス503側についてしまったりすることがあった。そのため、作業者は気遣いをしながら作業をしなければならず、時間がかかっていた。また、一度粘着面にワイヤーハーネス503がくっつくと剥がすことが困難なため、図7に示すように、電線507が蛇行したり、所定の位置につかなかったりすることもあった。これに対し、粘着剤付きシート515に換えてホットメルト等を用いることにより作業性は改善されるが、ホットメルト加工機等の特別な製造設備が必要になるという難点があった。本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となるワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネスを提供することにある。本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。1片面自己粘着シートに形成された治具用長穴にハーネス組立のための布線用図板に立設されたピンを挿通し、粘着面を上側にして該片面自己粘着シートを前記布線用図板の上に置く工程と、前記片面自己粘着シート上において前記ピンの一側面側に電線を仮置きした後に片面自己粘着シートを重ね合わせてそれぞれの粘着面を貼り合わせる工程と、前記ピンの一側面が前記治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように前記片面自己粘着シートを移動させる工程と、前記電線が挟持された前記片面自己粘着シートを前記布線用図板から取り外す工程と、を含むことを特徴とするワイヤーハーネスの組立方法。このワイヤーハーネスの組立方法によれば、片面自己粘着シートは、治具用長穴にピンが位置するように置かれることで、布線用図板との相対位置が決められる。電線は、粘着面を上側にした下敷きの片面自己粘着シートの上で、且つピンの一側面側に配置される。粘着面を下側にした上側の片面自己粘着シートが、下敷きの片面自己粘着シートに重ね合わされる。ピンの一側面が治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように電線を挟んだ上下の片面自己粘着シートを同時に移動させる。片面自己粘着シートが移動することで、ピンは片面自己粘着シートと相対的に移動し、電線もピンの一側面が対向する治具用長穴の長手方向一端部側へ移動される。この状態で、上下の片面自己粘着シートの粘着面が圧着され、挟まれた電線が正確に位置決めされた状態に固定される。21のワイヤーハーネスの組立方法により形成されたことを特徴とするワイヤーハーネス。このワイヤーハーネスによれば、電線が蛇行することなく、正確な配線経路で固定され、片面自己粘着シートと高精度に位置決めがなされる。これにより、組立後のワイヤーハーネスにおいて、片面自己粘着シートの位置や、電線の端末部に取り付けられるコネクタ間のピッチが高精度となる。本発明に係るワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネスによれば、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となる。以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図1は本発明の一実施形態に係るワイヤーハーネスの組立方法を説明する説明図である。本実施の形態に係るワイヤーハーネス11の組立方法によれば、結束された電線13に片面自己粘着シート15が固定される。片面自己粘着シート15は、電線13の一部分に固定されるもの、電線13のほぼ全長に渡って固定されるもののいずれであってもよい。また、電線13の端部には不図示のコネクタが取り付けられていてもよい。本実施の形態で用いられる片面自己粘着シート15は、図4bに示すように、自身の粘着面裏面同士を自己粘着によって貼り合わすことができる。つまり、糊や結束テープを不要にして粘着面裏面同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。片面自己粘着シート15は、PPポリプロピレン発泡材からなるシート基材16の表面に表面材18が積層され、裏面に特殊粘着剤層17が積層される。表面材18にはクラフト紙、ライナーボード、PETポリエチレンテレフタレートフィルム、PPフィルム、不織布等が使用可能となる。引張強さは、タテ方向が49N/cm幅、ヨコ方向が23N/cm幅JISK-6767準拠、引裂強さは、タテ方向が7.8N、ヨコ方向が6.8NJISK-6767準拠、水蒸気透過率は0.0052g/cm224hrsFS-101B、初期粘着力は2.5N/cm幅T型剥離試験等の特性を有する。この片面自己粘着シート15としては例えば米国クロウェル社製のCro-nel登録商標等を用いることができる。本実施の形態において、片面自己粘着シート15は、第1の片面自己粘着シート材19と第2の片面自己粘着シート材21からなる。第1の片面自己粘着シート材19は、裏面に特殊粘着剤層17が積層されたシートで、外形状があらかじめ所定形状に成形される。第2の片面自己粘着シート材21は、第1の片面自己粘着シート材19と同様に、裏面に特殊粘着剤層17が積層されたシートで、第1の片面自己粘着シート材19と粘着面裏面同士が合わされる形状に成形される。なお、本実施の形態の片面自己粘着シート15では、二枚の第1の片面自己粘着シート材19と第2の片面自己粘着シート材21を用いる構成を説明するが、本発明に用いる片面自己粘着シート15はこれに限定されるものではなく、電線13が片面自己粘着シートによって挟まれるものであれば、第1の片面自己粘着シート材19と第2の片面自己粘着シート材21を一体化させた一枚のもので電線13を挟み、粘着面同士を貼り合わせても同様の作用効果が得られる。第1の片面自己粘着シート材19と第2の片面自己粘着シート材21には、複数の治具用長穴23が形成されている。これら治具用長穴23は、電線13に沿って所定の間隔で形成される。治具用長穴23は、電線13の延在方向図1の左右方向が短径25、電線13の延在方向に直交する方向図1の上下方向が長径27となる長円形や楕円形等の長穴で形成されている。また、本実施形態に係るワイヤーハーネス11の組立方法では、片面自己粘着シート15や電線13を置いて作業を行うための布線用図板が用いられる。布線用図板は、不図示の図板に複数のピン29が電線13の延在方向に沿って立設される。このピン29の間隔は、上記の治具用長穴23の間隔と一致している。また、ピン29は、円形断面を有し、外径が治具用長穴23の短径25よりも若干小さく形成されて、治具用長穴23に挿入可能となっている。なお、ピン29は円形断面に限らず、楕円形断面等の種々の断面形状を採りうることは云うまでもない。次に、ワイヤーハーネス11の組立方法の手順について説明する。ワイヤーハーネス11を組み立てるには、先ず、布線用図板に第2の片面自己粘着シート材21が粘着面17を上側にして置かれる。この際、第2の片面自己粘着シート材21は、自身に穿設された治具用長穴23に、布線用図板に立設されたピン29が差し入れられる。第2の片面自己粘着シート材21は、治具用長穴23にピン29が位置するように置かれることで、布線用図板との相対位置が決められる。次いで、第2の片面自己粘着シート材21を下敷きにして、その上に電線13が置かれる。電線13は、第2の片面自己粘着シート材21の上で、且つピン29の一側面29a側図1の上側に配置される。第2の片面自己粘着シート材21における特殊粘着剤層17は、粘着面同士のみを貼り合わすことができる自己粘着であるので、置かれた電線13には粘着しない。次いで、図2に示すように、特殊粘着剤層17を下側にした第1の片面自己粘着シート材19が、第2の片面自己粘着シート材21に重ね合わせられる。すなわち、第2の片面自己粘着シート材21上においてピン29の一側面29a側に電線13を仮置きした後に、第2の片面自己粘着シート材21と第1の片面自己粘着シート材19の短手方向縁部近傍におけるそれぞれの特殊粘着剤層17を力f1,f2,f3,f4にて貼り合わせる。この際、少なくとも治具用長穴23の近傍の粘着面同士はあまり圧着しないでおく。電線13の移動を容易にするためである。好ましくは片面自己粘着シート15の短手方向における手前側縁部33のみを強めに貼り合わせておく。その状態で、電線13を挟んだ上下の第1及び第2の片面自己粘着シート材19、21を同時に手前図2の下側に引っ張る。つまり、ピン29の一側面29aが治具用長穴23の対向する長手方向一端部31側に相対移動するように片面自己粘着シート15を移動させる。図3に示すように、片面自己粘着シート15が手前に引っ張られることで、ピン29は片面自己粘着シート15と相対的に移動し、治具用長穴23内を長手方向一端部31へと移動する。同時に、ピン29からの反力を受けて電線13も治具用長穴23の長手方向一端部31の方向へ移動される。このように、本実施の形態では、片面自己粘着シート15を用いることにより、電線13には粘着剤がつかないので仮置き後も片面自己粘着シート15を手前に引っ張ることにより電線13は自由に動く。ピン29が長手方向一端部31まで移動することで、電線13は図3に示すように、長手方向一端部31から外れてその外側まで移動される。この状態で、上下の第1及び第2の片面自己粘着シート材19、21の全面が圧着され、挟まれた電線13が正確に位置決めされた状態に固定される。最後に、図4に示すように、電線13が挟持された片面自己粘着シート15を布線用図板から取り外す。これにより、仮置きした電線13が曲がって片面自己粘着シート15に接着されてしまうことがなく、作業性が容易となる。また、熟練を必要とせずに手作業により迅速に且つ高精度に電線13を片面自己粘着シート15に位置決めできる。そして、このようにして組み立てられたワイヤーハーネス11によれば、電線13が蛇行することなく、正確な配線経路で固定され、片面自己粘着シート15と高精度に位置決めがなされる。これにより、組立後のワイヤーハーネス11は、片面自己粘着シート15の位置や、電線13の端部に取り付けられるコネクタ間のピッチが高精度に位置決めされたものとなる。したがって、本実施の形態によるワイヤーハーネス11の組立方法及びワイヤーハーネス11によれば、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となる。"