"ホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結するネック部とを備えたブレードラバーの製造方法であって、溶融した非ジエン系のゴム材料を金型に供給し、前記ヘッド部,前記リップ部および前記ネック部を一体化してなる前記ブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、前記ヘッド部,前記リップ部および前記ネック部のうちの少なくとも前記リップ部にプラズマまたは紫外線を照射し、当該部分の濡れ性を向上させる親水化処理工程と、前記親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程と、を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。請求項1記載のブレードラバーの製造方法において、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射し、グラフト層を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。請求項1記載のブレードラバーの製造方法において、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布し、コーティング剤塗布層を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。しかしながら、上述の特許文献1に記載されたブレードラバーによれば、親水化処理において、塩素を含む臭化物水溶液を貯留した臭化物槽に、ブレードラバーを完全に浸漬させている。また、ブレードラバーをリンス処理部で洗浄するとともに乾燥部で乾燥させている。したがって、臭化物槽,洗浄室,乾燥室等を備えた大掛かりな装置が必要となるばかりか、洗浄時間や乾燥時間等を必要として手間が掛かる。さらには、塩素を含む臭化物水溶液の廃液処理等にコストが嵩むばかりか、環境面での問題も生じ得る。本発明の目的は、塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行い、かつ装置を簡素化して手間を省くことができるブレードラバーの製造方法を提供することにある。本発明のブレードラバーの製造方法は、ホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結するネック部とを備えたブレードラバーの製造方法であって、溶融した非ジエン系のゴム材料を金型に供給し、前記ヘッド部,前記リップ部および前記ネック部を一体化してなる前記ブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、前記ヘッド部,前記リップ部および前記ネック部のうちの少なくとも前記リップ部にプラズマまたは紫外線を照射し、当該部分の濡れ性を向上させる親水化処理工程と、前記親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程と、を有することを特徴とする。本発明のブレードラバーの製造方法は、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射し、グラフト層を形成することを特徴とする。本発明のブレードラバーの製造方法は、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布し、コーティング剤塗布層を形成することを特徴とする。本発明のブレードラバーの製造方法によれば、非ジエン系のゴム材料を用いてブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、ブレードラバーの少なくともリップ部にプラズマまたは紫外線を照射する親水化処理工程と、親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程とを有している。したがって、従前のような塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行うことができ、臭化物槽,洗浄室,乾燥室等を備えた大掛かりな装置が不要となり、ひいては装置を簡素化できる。また、洗浄処理や乾燥処理が不要となるので、ブレードラバーの製造時間を短縮して手間を省くことができる。さらには、塩素等を含む溶液を用いないので、廃液処理等のコストが不要で、かつ環境への負荷を軽減できる。また、プラズマまたは紫外線を部分的に照射することで、払拭面と接触するリップ部のみを親水化処理できるので、製造エネルギの省エネ化を実現できる。さらに、非ジエン系のゴム材料を用いるため、耐劣化性耐オゾン性等を向上させることができる。本発明のブレードラバーの製造方法によれば、表面改質工程では、親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射してグラフト層を形成したり、親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布してコーティング剤塗布層を形成したりできる。以下、本発明の第1実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。図1は車両に搭載されるワイパブレードを示す斜視図を、図2は図1のA-A線に沿う断面図をそれぞれ表している。図1に示すように、ワイパブレード10は、自動車等の車両図示せずに搭載されるワイパ装置図示せずを構成するものである。ワイパブレード10はワイパアーム11の先端部に装着され、ワイパアーム11の基端部は車両に回動自在に設けられたワイパピボット図示せずに固定されている。ワイパ装置は、駆動源としてのワイパモータ図示せずを備え、当該ワイパモータは、リンク機構図示せずを介してワイパピボットを揺動運動させるようにしている。これによりワイパアーム11は中心線Bを中心に揺動運動する。そして、ワイパブレード10は、ワイパアーム11の揺動運動に伴い、ウィンドシールド12上に形成された払拭範囲13を矢印FWD方向および矢印REV方向に往復払拭動作し、払拭面としてのウィンドシールド12に付着した雨水や埃等を払拭するようになっている。ワイパブレード10は、所謂トーナメント方式のワイパブレードを採用している。ワイパブレード10は、ワイパアーム11の先端部に回動自在に装着されるプライマリレバー14と、当該プライマリレバー14の長手方向両端部に回動自在に装着される一対のセカンダリレバー15と、各セカンダリレバー15に保持されるブレードラバー20とを備えている。このように、プライマリレバー14をワイパアーム11に、また、各セカンダリレバー15をプライマリレバー14に、それぞれ回動自在に装着することで、所定の曲率半径を有するウィンドシールド12に対して、ブレードラバー20は追従して弾性変形可能となっている。ここで、各セカンダリレバー15は、それぞれ本発明におけるホルダを構成している。図2に示すように、ブレードラバー20は、ヘッド部21,リップ部22およびネック部23を備えている。ブレードラバー20は、その長手方向図1の左右方向に沿うよう棒状に形成され、ブレードラバー20の断面形状は、その長手方向に沿う全域で同一形状となっている。ヘッド部21は、略断面矩形に形成され、各セカンダリレバー15に抱え込まれるようにして保持される。ヘッド部21の短手方向に沿う両側図2の左右側には、鋼板よりなる一対のバーティブラ板ばね24を装着するための一対の装着溝21aが設けられている。また、ヘッド部21の短手方向に沿う両側で、かつ各装着溝21aよりもウィンドシールド12側には、セカンダリレバー15に一体に設けられた一対の保持爪15aが係合する一対の係合溝21bが設けられている。ここで、各バーティブラ24は、ウィンドシールド12の曲率半径よりも小さい曲率半径に設定され、これにより各バーティブラ24のばね力は、ブレードラバー20を形成するリップ部22の長手方向に沿う全域を、ウィンドシールド12に密着させている。リップ部22は、その先端側図2の下方側がウィンドシールド12に接触し、当該ウィンドシールド12の払拭範囲13図1参照を往復払拭動作する部分となっている。リップ部22の断面形状は、その先端側が先細りとなった略三角形形状に形成され、これによりリップ部22のウィンドシールド12側の剛性を弱めて柔軟性を持たせ、ひいてはウィンドシールド12に密着できるようにしている。ヘッド部21とリップ部22との間にはネック部23が設けられている。ネック部23は、ヘッド部21およびリップ部22を連結するとともに、リップ部22のヘッド部21に対する傾動を許容するようになっている。ネック部23の短手方向に沿う幅寸法は、ヘッド部21やリップ部22の短手方向に沿う幅寸法よりも小さい幅寸法に設定され、これによりネック部23は充分な柔軟性を備えている。これにより、図2の二点鎖線で示すように、ブレードラバー20の往復払拭動作に伴い、リップ部22がヘッド部21に対して矢印SWの方向に容易に傾動できるようになっている。ブレードラバー20は、非ジエン系のゴム材料であるエチレンプロピレンゴムEPDMよりなり、溶融したエチレンプロピレンゴムを、連続押出成形装置30図4参照に供給することで長尺棒状に形成されている。このように、ブレードラバー20ヘッド部21,リップ部22,ネック部23をエチレンプロピレンゴムで形成することにより、充分な耐劣化性耐オゾン性等を得ており、ブレードラバー20の長寿命化を図っている。リップ部22の先端側ウィンドシールド12側でかつ図中左右側には、リップ部22の表面を覆うようにして一対のグラフト層GSが設けられている。これらのグラフト層GSは、ブレードラバー20のウィンドシールド12に対する摺動抵抗摩擦抵抗を低減させ、これによりブレードラバー20の追従性向上と、安定した往復払拭動作を実現している。次に、以上のように形成したブレードラバー20の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。図3は図2に示すブレードラバーの製造手順を示すフローチャートを、図4はブレードラバー成形工程押出成形を説明する説明図を、図5は親水化処理工程プラズマ照射を説明する説明図を、図6a,bは親水化処理後の濡れ性を評価したグラフ照射時間/照射距離を、図7は表面改質工程グラフト層成形を説明する説明図を、図8は図7の破線円C部分を拡大して示す断面図を、図9はブレードラバー分離工程リップ部切断を説明する説明図をそれぞれ表している。図3に示すように、第1実施の形態に係るブレードラバー20は、ステップS1のブレードラバー成形工程押出成形,ステップS2の親水化処理工程プラズマ照射,ステップS3の表面改質工程グラフト層成形,ステップS4のブレードラバー分離工程リップ部切断をそれぞれ経て、製造されるようになっている。[ブレードラバー成形工程]図3のステップS1に示すブレードラバー成形工程では、図4に示すように、連続押出成形装置30の金型31を用いて、ブレードラバー20となるワークWを押出成形するようになっている。具体的には、金型31にはブレードラバー20を形作る成形孔32が設けられ、当該成形孔32の上流側図4の後方側から、温められて溶融した所定の粘性を有するエチレンプロピレンゴムが、材料供給機構図示せずを介して所定圧で供給される。すると、矢印に示すように、成形孔32の下流側図4の前方側から所定形状に形成されたワークWが押出成形される。押出成形されたワークWは、その直後、同じライン上に設けられた冷却装置図示せずに送られて冷却される。そして、冷却装置を通過することによりワークWは硬化される。これにより、ヘッド部21,リップ部22およびネック部23を一体化してなるワークWが形成されてブレードラバー成形工程ステップS1が完了する。ここで、ワークWは、境界部BD図4の破線部分を中心に、上下側で鏡像対象の形状、具体的には一対のブレードラバー20のリップ部22側を互いに突き合わせて一体化した形状に形成されている。つまり、ワークWからはその上下側で一対のブレードラバー20が形成され、これにより製造効率を向上させている。なお、ワークWブレードラバー20を形成するゴム材料としては、エチレンプロピレンゴムに限らず、他の非ジエン系のゴム材料例えばシリコーンゴム等を用いることもできる。また、ゴム材料には、加硫剤架橋剤,加硫促進助剤,軟化剤,老化防止剤,充填剤,シランカップリング剤,シリカ,カーボンブラック等の添加剤を、予め配合しておいても良い。[親水化処理工程]ブレードラバー成形工程を経たワークWは、引き続き、図4に示す連続押出成形装置30から図5に示す第1照射処理装置40に搬送され、図3のステップS2に示す親水化処理工程に移行する。第1照射処理装置40は、ワークWに向けて低温プラズマプラズマ41を照射するもので、電源ユニット42およびプラズマ照射ヘッド43を備えている。第1照射処理装置40は、大気圧下で安定した低温プラズマ41を生成し得るもので、電源ユニット42からはプラズマ照射ヘッド43に向けて、ヘリウム,窒素,空気等図示せずのガスを供給するようになっている。プラズマ照射ヘッド43は、ワークWブレードラバー20のリップ部22の先端に対応する部分境界部BDと対向している。これにより、プラズマ照射ヘッド43からの低温プラズマ41は、ワークWの境界部BDに所定の照射幅で照射される。そして、破線矢印に示すように低温プラズマ41をワークWの境界部BDに沿って照射し、かつ矢印に示すようにワークWを移動させることで、境界部BDの近傍リップ部22の先端が連続的に親水化処理されていく。ここで、図示はしないが、当該親水化処理工程では、ブレードラバー20となるワークWの両側図5の上下側について、それぞれ親水化処理をするようになっている。なお、親水化処理工程を大気圧以下の低圧雰囲気で行うようにしても良く、この場合、低温プラズマ41をグロー放電させてより安定した照射が可能となる。具体的には、照射部と非照射部との境界を明確化して、照射部をムラ無く親水化処理することが可能となる。また、トーチ型照射機のように局部照射をすることができるので、より細部を高精度で親水化処理することが可能となる。図6は、低温プラズマ41の照射前後における濡れ性親水性の違いをグラフ化したもので、図6aは低温プラズマ41の照射時間secと液体図示せずの接触角degとの関係を示し、図6bは低温プラズマ41の照射距離mmと液体図示せずの接触角degとの関係を示している。また、実線グラフIはワークWの表面が鏡面かつ液体がイオン交換水,一点鎖線グラフIIはワークWの表面が粗面かつ液体がイオン交換水,破線グラフIIIはワークの表面が鏡面かつ液体がHEMA親水性モノマー界面活性剤溶液,二点鎖線グラフIVはワークの表面が粗面かつ液体がHEMA界面活性剤溶液を表している。図6aに示すように、特に照射時間を約2sec以上とした場合、ワークWの表面を粗面とした方が鏡面に比して効率良く濡れ性を向上できることが判る。つまり、ワークWの表面を鏡面よりも粗面に設定することで、ブレードラバー20をより短時間で製造できるようになる。また、図6bに示すように、ワークWに対する低温プラズマ41の照射距離、つまりワークWとプラズマ照射ヘッド43との間の距離を、約60mm以下とするよう近接させることで効率良く濡れ性を向上できることが判る。以上のことから、低温プラズマ41の照射時間をできる限り短くして省エネかつ効率良くブレードラバー20を製造するには、ワークWの表面を粗面とし、低温プラズマ41の照射時間を約2secとし、ワークWとプラズマ照射ヘッド43との間の距離を約40mm程度とするのが望ましい。ここで、照射時間secおよび照射距離mmの設定は、第1照射処理装置40の駆動制御により行われる。[表面改質工程]親水化処理工程を経たワークWは、その後、図5に示す第1照射処理装置40から図7に示す第2照射処理装置50に搬送され、図3のステップS3に示す表面改質工程に移行する。第2照射処理装置50は、破線矢印に示すようにワークWに向けて電子線51を照射するもので、電源ユニット52および電子線照射ヘッド53を備えている。ここで、ステップS3における表面改質工程では、ワークWの境界部BD親水化処理部を硬化させる処理が施される。表面改質工程では、まず、図7の網掛部分に示すように、親水化処理工程を経た部分の表面、つまりワークWの境界部BDの表面に反応液モノマー54を塗布する。ここで、反応液54の塗布は、図示しない塗布装置により刷毛方式またはスプレー方式等によって自動的に行われる。反応液54の塗布作業を終えたワークWは、引き続き矢印に示すように移動される。そして、第2照射処理装置50により、反応液54を塗布した部分の表面に向けて、脱酸素雰囲気で照射線量が50~500kGyに調整された電子線51を照射する。これにより、図8に示すように、ワークWの境界部BDリップ部22の表面にグラフト重合によりグラフト層GSが形成されていき、その表面が改質されて硬化されていく。ここで、図7においては、ブレードラバー20を形成するリップ部22の部分を拡大しており、ヘッド部21の図示を省略している。このように、リップ部22に反応液54を塗布し、これに所定の照射線量に調整された電子線51を照射してグラフト重合を生じさせ、リップ部22の表面にグラフト層GSを形成している。これにより、非ジエン系であるエチレンプロピレンゴムEPDMと電子線51の照射との組み合わせにより、リップ部22における親水化処理して反応液54を塗布した部分の表面を、他の部分ヘッド部21やネック部23等と異なる性状に改質して硬化させることができる。ここで、本実施の形態における表面改質においては、塩素等を含む溶液を使用しないので、環境への負荷を軽減させることが可能となっている。また、本実施の形態に係る表面改質工程においては、反応液54を塗布したリップ部22の表面に、所定の照射線量に調整された電子線51を照射してグラフト層GSを形成しているが、これに限らず、リップ部22の表面を、コロナ放電,プラズマ照射,紫外線照射等、他の照射処理により硬化させても良い。また、グラフト層GSの成形後表面改質工程後に、必要に応じて、水,湯,アルコール等を用いてブレードラバー20の表面を洗浄しても良い。このように、表面改質工程における電子線51の照射処理は、リップ部22のウィンドシールド12寄り図2参照の表面のみに施される。これにより、リップ部22のグラフト層GSが形成された硬化部分によって、リップ部22とウィンドシールド12との摩擦抵抗を小さくし、ひいてはブレードラバー20のスムーズな動作を可能とする。ここで、表面改質工程では、ブレードラバー20となるワークWの両側図7の上下側について、それぞれ反応液54の塗布処理および電子線51の照射処理が施されるようになっている。[ブレードラバー分離工程]表面改質工程を経たワークWは、その後、図7に示す第2照射処理装置50から図9に示す切断処理装置60に搬送され、図3のステップS4に示すブレードラバー分離工程に移行する。切断処理装置60は、矢印に示すようにカッター刃61を昇降駆動するもので、当該カッター刃61と駆動機構62とを備えている。ここでは、ワークWをその長手方向に沿うよう2つに切断し、一対のブレードラバー20とするリップ部切断処理が施される。ブレードラバー分離工程では、図9の矢印に示すように、まず、ワークWのリップ部22の中央部分にある境界部BD図7参照に向けて、駆動機構62の駆動によりカッター刃61を下降させる。すると、ワークWがその長手方向に沿って境界部BDを中心として切断される。これにより、図9に示すように同じ形状の一対のブレードラバー20が形成され、ブレードラバー20の製造が完了する。以上詳述したように、第1実施の形態に係るブレードラバー20の製造方法によれば、非ジエン系のゴム材料エチレンプロピレンゴムを用いてブレードラバー20を成形するブレードラバー成形工程と、ブレードラバー20の少なくともリップ部22に低温プラズマ41を照射する親水化処理工程と、親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程とを有している。したがって、従前のような塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行うことができ、臭化物槽,洗浄室,乾燥室等を備えた大掛かりな装置が不要となり、ひいては装置を簡素化できる。また、洗浄処理や乾燥処理が不要となるので、ブレードラバー20の製造時間を短縮して手間を省くことができる。さらには、塩素等を含む溶液を用いないので、廃液処理等のコストが不要で、かつ環境への負荷を軽減できる。また、低温プラズマ41を部分的に照射することで、ウィンドシールド12と接触するリップ部22のみを親水化処理できるので、製造エネルギの省エネ化を実現できる。さらに、非ジエン系のゴム材料を用いるため、耐劣化性耐オゾン性等を向上させることができる。次に、本発明の第2実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、上述した第1実施の形態と同様の機能を有する部分については同一の記号を伏し、その詳細な説明を省略する。図10は第2実施の形態に係る親水化処理工程エキシマUV照射を説明する説明図を、図11は第2実施の形態に係る表面改質工程コーティング剤塗布を説明する説明図を、図12は図11の破線円D部分を拡大して示す断面図をそれぞれ表している。第2実施の形態においては、上述した第1実施の形態に比して、図3に示すステップS2の親水化処理工程でエキシマUV紫外線を照射して親水化処理を行う点と、図3に示すステップS3の表面改質工程でコーティング剤を塗布して表面改質を行う点とが異なっている。第2実施の形態における親水化処理工程エキシマUV照射では、図10に示すエキシマUV照射装置70を使用するようになっている。エキシマUV照射装置70は、一対のUVランプ71とランプ電源72とを備えている。各UVランプ71は、ブレードラバー成形工程を経たワークWの両側図10の左右側に配置され、ランプ電源72からの電流供給により点灯するようになっている。各UVランプ71を点灯させることで、破線矢印に示すようにエキシマUV73がワークWに向けて照射される。ここで、各UVランプ71は、例えばアルゴンガスAr等の希ガスが充填された雰囲気図示せずで点灯されるようになっている。エキシマUV73は、ワークWの全体ヘッド部21,リップ部22およびネック部23に照射され、その照射時間は5sec~15secに設定されている。このように、エキシマUV照射装置70を駆動してエキシマUV73をワークWに照射することにより、上述した第1実施の形態、つまり低温プラズマ41を照射した場合と同様に、ワークWの表面を親水化処理することができる。第2実施の形態における表面改質工程コーティング剤塗布では、図11に示すコーティング剤塗布装置80を使用するようになっている。コーティング剤塗布装置80は、コーティング剤供給部81と塗布ノズル82とを備えている。塗布ノズル82は、ワークWの境界部BDの表面と対向するようになっており、コーティング剤供給部81を駆動することにより、塗布ノズル82からは境界部BDに向けてコーティング剤83が噴射されるようになっている。これにより、ワークWを矢印の方向に移動させつつ、コーティング剤83を噴射することで、親水化処理工程を経た部分、つまり境界部BDの表面図11の網掛部分がコーティング剤83で被覆されていく。ここで、コーティング剤83としては、例えば、ラジカル重合系アクリル系,メタクリル系,ビニル系のモノマーまたはオリゴマー等の光コーティング剤光硬化剤を使用しており、コーティング剤83の塗布後において、紫外線を照射する等してコーティング剤83の硬化処理図示せずが施される。これにより、図12に示すように、ワークWの境界部BDリップ部22の表面にコーティング剤塗布層CSが形成され、当該コーティング剤塗布層CSは、ブレードラバー20の他の部分と異なる性状に改質されて硬化される。ここで、図11においては、ブレードラバー20を形成するリップ部22の部分を拡大しており、ヘッド部21の図示を省略している。以上のように形成した第2実施の形態に係るブレードラバー20の製造方法においても、上述した第1実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。本発明は上記各実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記第1実施の形態においては、親水化処理工程において、ブレードラバー20のリップ部22のみに低温プラズマ41を照射した場合を示したが、本発明はこれに限らず、ヘッド部21およびネック部23を含むブレードラバー20全体に低温プラズマ41照射をするようにしても良い。また、上記各実施の形態においては、ブレードラバー成形工程で一対のブレードラバー20となるワークWを成形し、その後、ブレードラバー分離工程でワークWを境界部BDに沿って切断し、これにより一対のブレードラバー20を形成したものを示したが、本発明はこれに限らず、ブレードラバー成形工程で切断後の形状のブレードラバー20を形成しても良い。この場合、ブレードラバー分離工程を省略でき、ブレードラバー20の製造工程をより簡素化することができる。さらに、上記各実施の形態においては、連続押出成形装置30により押出成形したブレードラバー20に本発明を適用したものを示したが、本発明はこれに限らず、一対の金型を突き合わせてその内部に溶融したエチレンプロピレンゴム等を圧送し、硬化後に各金型から取り出す方法で成形したブレードラバーにも適用することができる。"