"二相ステンレス鋼の表面に、オーステナイト相を凸部とする凹凸を有し、該オーステナイト相間の凹部深さが10μm以上であり、且つ凹部に亜鉛末を含む塗膜が存在することを特徴とする表面処理二相ステンレス鋼。更に、前記オーステナイト相の表面が亜鉛末を含む塗膜で被覆されていることを特徴とする請求項1に記載の表面処理二相ステンレス鋼。二相ステンレス鋼を、塩化物イオン濃度が1~5、硫酸濃度が20~40であり、温度が40~60°Cである溶液に、30~60分間浸漬し、フェライト相を優先溶解させた後、水洗及び乾燥して、亜鉛末を含む塗料を塗布又は散布することを特徴とする表面処理二相ステンレス鋼の製造方法。本発明は、塩化物イオンを含む、弱酸性から弱アルカリ性pH5.0~9.0の水溶液環境において、二相ステンレス鋼の耐食性を高め、腐食損傷を未然に防止又は回避若しくは遅延することが可能な、表面処理二相ステンレス鋼及びその製造方法を提供するものである。本発明者は、塩化物イオンを含む、弱酸性から弱アルカリ性pH5.0~9.0の水溶液環境として、代表的な人工海水を用いて、亜鉛末を含む塗膜を形成するためにジンクリッチプライマーを塗布した二相ステンレス鋼の腐食試験を行った。その結果、通常の二相ステンレス鋼の表面に、そのまま、ジンクリッチプライマーを塗布した場合に比べて、予め表面に凹部を形成させてジンクリッチプライマーを塗布すると、犠牲防食の効果が持続する期間が長くなることがわかった。これは、凹部の内部に存在する亜鉛末を含む塗膜が、人工海水に曝された際に剥離し難くなったためであると考えられる。本発明者は、更に検討を進め、二相ステンレス鋼の表面に加工歪みを付与せずに凹部を形成すると耐食性が向上することを見出した。そして、本発明者は、化学的な方法でフェライト相を優先溶解させて、表面から突出するオーステナイト相を残し、その間に凹部を形成させることに成功した。本発明は、このような知見に基づいてなされたものであって、その要旨は以下の通りである。1二相ステンレス鋼の表面に、オーステナイト相を凸部とする凹凸を有し、該オーステナイト相間の凹部深さが10μm以上であり、且つ凹部に亜鉛末を含む塗膜が存在することを特徴とする表面処理二相ステンレス鋼。2更に、前記オーステナイト相の表面が亜鉛末を含む塗膜で被覆されていることを特徴とする上記1に記載の表面処理二相ステンレス鋼。3二相ステンレス鋼を、塩化物イオン濃度が1~5、硫酸濃度が20~40であり、温度が40~60°Cである溶液に、30~60分間浸漬し、フェライト相を優先溶解させた後、水洗及び乾燥して、亜鉛末を含む塗料を塗布又は散布することを特徴とする表面処理二相ステンレス鋼の製造方法。本発明によれば、塩化物イオンを含む、弱酸性から弱アルカリ性pH5.0~9.0の水溶液環境で使用される二相ステンレス鋼の耐食性維持を高め、腐食損傷を未然に防止あるいは回避若しくは遅延することができる。そして、本発明によれば、多量のNi、更にはMoを含むオーステナイト系ステンレス鋼や、多量のCr、更にはMoを含むフェライト系ステンレス鋼に比べて、安価な二相ステンレス鋼の適用が可能になり、機器類の製造コストを削減することができる。また、二相ステンレス鋼を裸材で使用する場合に比べて、腐食損傷の発生を大幅に遅らせることができ、かつ、一定の耐食性を持続し、定期的に補修を施すことで腐食損傷を回避できることから、メンテナンスの費用を従来よりも削減することができる。このように、本発明は、産業上の貢献が極めて顕著である。二相ステンレス鋼の表面に亜鉛末を含む塗料、例えば、ジンクリッチプライマーなどの犠牲防食塗料を塗布する場合、剥離を防ぐために、表面に凹凸を形成することが好ましい。しかし、一般に、ブラスト処理では表層に加工歪が導入され、また、ブラスト材が残留することがあり、耐食性や加工性などの劣化が懸念される。そこで、本発明者は、二相ステンレス鋼の耐食性や加工性などを損なわないように、化学的な処理によって表面に凹凸を形成する方法を検討した。二相ステンレス鋼の金属組織は、CrやMoなどのフェライト安定化元素が濃化したフェライト相以下、α相と表記することがある。と、Niなどのオーステナイト安定化元素が濃化したオーステナイト相以下、γ相と表記することがある。とからなる。本発明者は、種々の組成の二相ステンレス鋼から、試験片を作製して、種々の酸溶液に浸漬し、表面の状態を観察した。その結果、1~5の塩化物イオンを含み、硫酸濃度が20~40、温度が40~60°Cの硫酸溶液に二相ステンレス鋼を30~60分間浸漬すると、α相がγ相よりも顕著に優先溶解することがわかった。図2aに、圧延面9のα相2を優先溶解させ、γ相1からなる凸部4を形成した二相ステンレス鋼の断面の形態を模式的に示す。図の上側が圧延面9表面5である。図2aに示したように、α相2が優先溶解した二相ステンレス鋼の表面では、残存するγ相1が突出して凸部4となり凹凸を形成している。凹部3の深さは、塩化物イオン濃度、硫酸濃度、温度によって制御することができる。また、凹部3の形態は、三次元的なα相組織とγ相組織の平均分布状態に依存するため、優先溶解させる面によって変化する。例えば、図2bに示すように、圧延方向と垂直な面C断面10を優先溶解させると、γ相1からなる凸部4は、幅方向に比べて深さ方向に長い形状となる。次に、α相を優先溶解させた二相ステンレス鋼の表面に亜鉛末を含む塗料含亜鉛末塗料とも称する。を塗布したところ、図1aに示すように、内部に亜鉛末を含む塗膜含亜鉛末塗膜8が存在する凹部4を有する表面処理二相ステンレス鋼が得られることがわかった。なお、含亜鉛末塗料を塗布しただけでは、必ずしも全ての凹部に含亜鉛末塗膜が入らないものの、α相を優先溶解させない場合に比べて、犠牲防食の効果が失われるまでの時間を延長することができた。また、含亜鉛末塗料を塗布し、乾燥させた後、研磨を施すと、図1bに示すように、表面にγ相1が露出して表面に金属光沢が見られ、該塗料を塗布しない通常の二相ステンレス鋼に比べると、防食効果が優れていることがわかった。一方、含亜鉛末塗料を塗布した後、冷間圧延を施すと、凹部に該塗料が押し込まれ、内部に含亜鉛末塗膜が存在する凹部が増加し、長期に亘って犠牲防食の効果が持続することがわかった。以下、本発明について詳細に説明する。鋼成分におけるは質量を意味する。二相ステンレス鋼は、20~30のCr、1~10のNi、必要に応じて、1~5のMoを含有し、金属組織がフェライト相α相及びオーステナイト相γ相からなり、オーステナイトフェライト系とも称される。本発明では、フェライト相を優先的に溶解させ、残存したオーステナイト相との間に凹凸部を形成させることが特徴であるため、二相ステンレス鋼であれば、市販されているものを始めとして、何れも使用することが可能である。例えば、JIS規格の鋼材であるSUS329J1C≦0.08、Si≦1.00、Mn≦1.50、P≦0.040、S≦0.030、Ni:3.00~6.00、Cr:23.00~28.00、Mo:1.00~3.00、SUS329J3LC≦0.030、Si≦1.00、Mn≦2.00、P≦0.040、S≦0.030、Ni:4.50~6.50、Cr:21.00~24.00、Mo:2.50~3.50、N:0.08~0.20、SUS329J4LC≦0.030、Si≦1.00、Mn≦1.50、P≦0.040、S≦0.030、Ni:5.50~7.50、Cr:24.00~26.00、Mo:2.50~3.50、N:0.08~0.30は、何れも好適に使用することができる。同様にASTM規格のUNSS31803C≦0.030、Si≦1.00、Mn≦2.00、P≦0.030、S≦0.020、Ni:4.5~6.5、Cr:21.0~23.0、Mo:2.5~3.5、N:0.08~0.20、UNSS32304C≦0.030、Si≦1.00、Mn≦2.50、P≦0.040、S≦0.030、Ni:3.0~5.5、Cr:21.5~24.5、Mo:0.05~0.60、N:0.05~0.20、Cu:0.05~060、UNSS32750C≦0.030、Si≦0.80、Mn≦1.20、P≦0.035、S≦0.020、Ni:6.0~8.0、Cr:24.0~26.0、Mo:3.0~5.0、N:0.24~0.32、Cu≦0.50、UNSS32301C≦0.040、Si≦1.00、Mn:4.00~6.00、P≦0.040、S≦0.030、Ni:1.35~1.70、Cr:21.0~22.0、Mo:0.10~0.80、N:0.20~0.25、Cu:0.10~080、その他の二相ステンレス鋼も好適に使用することができる。また、耐食性、密着性のために十分な凹部面積を確保する目的から、フェライト相とオーステナイト相の割合をそれぞれ30~70体積に調整することが望ましい。二相ステンレス鋼は、金属組織がα相2及びγ相1からなり、本発明の表面処理二相ステンレス鋼では、図1、2に示したように、凸部4をγ相1とする凹凸が形成され、γ相1の間に凹部3が形成されている。凹部3は、二相ステンレス鋼のフェライト相2を優先溶解させて、形成することができる。また、凹部3の深さは、フェライト相2を優先溶解させる条件、即ち、塩化物イオン濃度、硫酸濃度、温度、浸漬時間によって調整することが可能である。図1に示すような、二相ステンレス鋼の表面の凹部3の内部に入り込んだ含亜鉛末塗膜8は、流出し難いため、凹凸がない場合に比べて長期間、犠牲防食の効果を発現させることができる。耐食性を向上させるには、オーステナイト相の表面にも含亜鉛末塗膜を形成させ、二相ステンレス鋼の表面全体を該塗膜で被覆することが好ましい図1a。また、二相ステンレス鋼の表面の全面を含亜鉛末塗膜で被覆する際には、凹部の内部に含亜鉛末塗膜が入り込んで、密着性が向上し、耐食性が向上する。一方、二相ステンレス鋼の表面に凸部4として突出したγ相1を露出させる場合図1b、凹部3内に存在する含亜鉛塗膜8によって、犠牲防食効果を得ることができる。例えば、含亜鉛末塗料を塗布した後、研磨すると、二相ステンレス鋼の表面に突出したγ相が露出し、金属光沢を有する表面を得ることができる。亜鉛末を含む塗料は、ジンクリッチプライマー、ジンクリッチペイント、機能性プライマー等、犠牲防食の効果が得られるように十分な量、具体的には50以上、好ましくは70以上の亜鉛粉末を配合した塗料である。本発明では、防錆顔料として亜鉛末を50以上、好ましくは70以上を含み、塗膜形成要素として、アルキルシリケート系展色材を用いた無機系の含亜鉛末塗料、エポキシ樹脂系展色剤を用いた有機系の含亜鉛末塗料を用いることができる。例えば、JISK5552に準拠した市販のジンクリッチプライマー、JISK5553に準拠した市販のジンクリッチペイントの他、亜鉛末を50以上含む機能性プライマーなどを使用することが可能である。なお、二相ステンレス鋼の表面に形成された全ての凹部の内部に亜鉛末を含む塗膜が存在している必要はない。しかし、密着性や犠牲防食の効果を高めるには、含亜鉛末塗膜が内部に存在する凹部を増加させることが好ましい。そのため、二相ステンレス鋼の凹部を深くすること、含亜鉛末塗料に含まれる亜鉛粒子の平均粒径が小さいことが好ましい。凹部の深さは、内部に含亜鉛末塗膜を入り込ませるため、10μm以上であることが好ましく、更に好ましくは、15μm以上である。凹部は深いほど好ましいが、凹部の深さの上限はフェライト相の深さ方向の長さによって決まる。これは、上記の溶液に浸漬してフェライト相を優先溶解させて、フェライト相が完全に溶解してオーステナイト相に到達すると、優先溶解が進展しなくなるためである。図2aに示すように圧延面9を優先溶解させる場合、フェライト相の板厚方向の長さ、即ちフェライト相の厚みが深さ方向の長さの上限となる。市販の二相ステンレス鋼を使用する場合、フェライト相の厚みは30μm程度である。また、フェライト相の優先溶解が進みすぎると、オーステナイト相の周囲が溶解して表面から脱落することがあるため、凹部の深さの上限は30μm以下が好ましい。凹部の深さは、光学顕微鏡を用いて焦点深度法により測定する。図3に示すように、凹部3の深さDは、鋼表面において、何ら腐食の痕跡が観られない面表面5を基準にして測定する。即ち、光学顕微鏡で、α相が優先的に溶解した部位の底6の部分に焦点を合わせ、焦点深度の平均値から求めた光学深さを、凹部深さDとする。本発明者は、種々の二相ステンレス鋼のα相とγ相の相間隔を板厚方向Z方向、圧延方向L方向および幅方向C方向について調査した。その結果、いずれの二相ステンレス鋼もγ相の間隔が凹部の深さと同等であり、10~30μmであるという知見を得た。含亜鉛末塗料を塗布する場合、亜鉛粒子の平均粒径がγ相の間隔と同等以下であると、凹部の内部に入り込み易くなる。したがって、含亜鉛末塗料中に含まれる亜鉛粒子の平均粒径は、30μm以下が好ましい。なお、含亜鉛末塗料に含まれる亜鉛粒子の平均粒径が大きい場合は、凹部の内部に含亜鉛末塗膜を入り込ませるために、含亜鉛末塗料を塗布した後、冷間加工を施してもよい。ただし、表面に過剰な加工歪みが導入されないように、冷間圧延を施すことが好ましい。含亜鉛末塗膜が存在するγ相間の凹部を増加させるには、冷間圧延の圧下率を0.5以上にすることが好ましい。一方、加工性などを確保するためには、冷間圧延の圧下率を5以下にすることが好ましい。次に、二相ステンレス鋼のフェライト相を優先溶解させる方法について説明する。本発明者は塩化物イオンを含む硫酸に種々の二相ステンレス鋼を浸漬し、腐食形態を検討し、以下の条件を決定した。溶液含有量のは質量を意味する。硫酸濃度が20未満であると、腐食速度が非常に緩慢になり、実質的に表面に凹凸が発生しない。一方、硫酸濃度が40を超えると、腐食の進展が速くなり、二相ステンレス鋼の表面が著しく荒れる。また、溶液の温度が40°C未満であると、硫酸濃度が低すぎる場合と同様、腐食速度が遅くなる。一方、溶液の温度が60°Cを超えると、硫酸濃度が高すぎる場合と同様、二相ステンレス鋼の表面が著しく荒れる。また、硫酸濃度が20~40であっても、塩化物イオンを含まない場合や、硫酸に含まれる塩化物イオンが1未満であると、α相の優先溶解が生じない。一方、硫酸に含まれる塩化物イオンが5を超えると、α相の優先溶解が局部的に進展し過ぎて、γ相の脱落が発生する。したがって、二相ステンレス鋼のフェライト相の優先溶解に使用する溶液は、塩化物イオンを1~5、硫酸濃度を20~40、温度を40~60°Cとする。塩化物イオン濃度を調整するために使用する塩化物の種類は、特に限定されるものではなく、例えばNaCl,KCl,LiCl,CaCl2,MgCl2,SrCl2などを用いることができる。フェライト相の優先溶解によって二相ステンレス鋼の表面に形成される凹部の深さは、上記の溶液中に二相ステンレス鋼を浸漬する時間を長くすることによって増大する。浸漬時間を30分以上にすると、十分な凹凸を有する表面を確保することができ、凹部の深さを10μm以上にすることができる。一方、浸漬時間が長くなると、γ相の脱落が生じる。均質な凹凸表面を維持するには、浸漬時間を60分以下にすることが好ましい。上記の溶液に浸漬した後、フェライト相の優先溶解を停止し、汚れを除去するために、水洗する。含亜鉛末塗料を塗布する際に、二相ステンレス鋼の表面が水に濡れていると、含亜鉛末塗膜の密着性が低下することがあるため、水洗後は、乾燥させる。含亜鉛末塗料は、刷毛塗り等で塗布してもよく、スプレー等で散布してもよい。次に、本発明を実施例によって、更に説明する。以下に示す実施例は、本発明の実施可能性、適用性及び効果を明確にするものであり、本発明の適用範囲は、以下の条件例に限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、本発明は種々適用可能である。表1に示す市販の二相ステンレス鋼の鋼板から、図4に示すように、幅W、長さL、厚みtが、25W×25L×4tmmの試験片7を採取した。試験片7の全面を湿式エメリー研磨紙にて400番まで研磨し、脱脂洗浄後、乾燥させて、種々の塩化物イオン濃度、硫酸濃度、温度の溶液に浸漬した。塩化物としてNaClを用いた。その後、図3に示したように、鋼表面の腐食の痕跡が観られない面表面5を基準にして、α相が優先的に溶解した部位の底6との焦点深度を光学顕微鏡によって測定し、20箇所の測定値の平均値を凹部深さとして求めた。ただし、γ相の脱落が認められた試験片、表面が著しく荒れる試験片では、凹部深さを求めていない。更に、二相ステンレス鋼の表面にJISK5552に準拠した、80の亜鉛末を含むジンクリッチプライマー日本ペイント株式会社製、ニッペジンキー1000P:登録商標を塗布し、一部の試験片には、1の冷間圧延を施した。また、同様に、55の亜鉛末を含む機能性プライマー日本ペイント株式会社製、ニッペセラモSW:登録商標を塗布した試験片も作成した。その後、各条件の試験片を、半分はそのまま、残りは表面を研磨してγ相を露出させ、複合サイクル試験による発銹性試験を実施した。表2の耐食性の評価欄に全面被覆と記載したものがそのままの試験片であり、研磨と記載したものが表面を研磨してγ相を露出させたものである。複合サイクル試験の1サイクルは、始め35°Cで4時間、鋼表面に人工海水を噴霧後、60°C、相対湿度30以下の雰囲気で2時間放置後、50°Cで相対湿度95に2時間の条件とした。裸鋼において発銹するまでのサイクル数を基準サイクル数とした。耐食性の評価は、全面を湿式エメリー研磨紙にて400番まで研磨し、脱脂洗浄後、乾燥させて、そのままジンクリッチプライマー、機能性プライマーで被覆した試験片全面被覆、及び、γ相が露出するまで研磨した試験片研磨において、発銹するまでのサイクル数を評価し、それぞれ、基準サイクル数と比較として相対的に評価した。即ち、基準サイクル数に対して、1.5倍未満のサイクル数は×、1.5倍~2倍未満のサイクル数は△、2倍以上のサイクル数は○とした。表2に、ジンクリッチプライマーを使用した結果をジンクリッチと記載した欄に示し、機能性プライマーを使用した結果を機能性と記載した欄に示す。両者において同等の結果が得られた。本発明の表面処理二相ステンレス鋼は、通常の二相ステンレス鋼に亜鉛末を含む塗料を塗布したものに比べて、良好な耐食性を示す。一方、二相ステンレス鋼のフェライト相を優先溶解させた溶液の、塩化物イオン又は硫酸濃度が低すぎる場合、温度が低すぎる場合、溶液に浸漬する時間が短すぎる場合は、十分な凹部が形成されず、耐食性の向上効果が小さい。また、二相ステンレス鋼のフェライト相を優先溶解させた溶液の、硫酸濃度が高すぎる場合、温度が高すぎる場合は二相ステンレス鋼表面が著しく荒れ、また、塩化物イオン濃度が高過ぎる場合、溶液に浸漬する時間が長すぎる場合は、γ相が脱落し、耐食性の向上効果が小さい。"