現像剤を収納する着脱可能な現像ユニットと、第1電極を備え、前記現像ユニット内の回転軸を中心に回転自在な第1の部材と、前記現像ユニット内の回転軸を中心に周回動作する第2の部材と、前記現像ユニットの外装に配設された第2電極と、前記第1電極と前記第2電極との間の静電容量を検知し、検知した静電容量に関するデータを出力する出力手段と、前記出力手段から出力された前記データに基づいて、前記現像ユニット内の現像剤の量を判断する判断手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。前記第1の部材は、自重により自由落下するまでは、前記第2の部材の周回動作に従動することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。前記第2の部材は、前記現像ユニット内の現像剤を攪拌する機能を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の画像形成装置。前記第1電極は、前記第1の部材の周方向の先端付近に備えられたことを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記出力手段は、前記データの増幅率を設定する設定手段と、前記設定手段により設定された前記増幅率に応じて前記データを増幅する増幅手段と、を有することを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載の画像形成装置。前記出力手段は、前記データの増幅率を、前記現像剤の残量に応じて変更することを特徴とする請求項5に記載の画像形成装置。前記出力手段は、前記第1の部材の回転が停止した状態で、前記データの増幅率を変更することを特徴とする請求項5に記載の画像形成装置。しかしながら、従来のトナー残量検出装置の構成では、以下のような課題を含んでいる。特許文献1に記載の通り、トナーが一定量以上ある場合には、可撓性部材と攪拌部材との連結箇所がトナー内に侵入するため、可撓性部材及び被検出体により描かれる軌道軌跡は殆ど同じである。その結果、トナーが一定量以上ある場合は、静電容量検出装置と被検出体との距離が殆ど変化しないため、検出される静電容量も殆ど変化せず、逐次正確にトナーの残量を検知することができない。本発明はこのような状況でなされたもので、簡単な構成でトナー量の多寡にかかわらず、逐次残量を精度良く検知することを目的とする。前述の課題を解決するために、本発明は以下の構成を備える。1現像剤を収納する着脱可能な現像ユニットと、第1電極を備え、前記現像ユニット内の回転軸を中心に回転自在な第1の部材と、前記現像ユニット内の回転軸を中心に周回動作する第2の部材と、前記現像ユニットの外装に配設された第2電極と、前記第1電極と前記第2電極との間の静電容量を検知し、検知した静電容量に関するデータを出力する出力手段と、前記出力手段から出力された前記データに基づいて、前記現像ユニット内の現像剤の量を判断する判断手段と、を備えた画像形成装置。本発明によれば、簡単な構成でトナー量の多寡にかかわらず、逐次残量を精度良く検知することができる。以下、本発明を実施するための形態を、実施例により詳しく説明する。[画像形成装置の概要]図1は、本実施例の画像形成装置の一例であるカラーレーザプリンタの全体構成を示す断面図であり、図1を用いてカラーレーザプリンタの構成及び基本的な動作について説明する。図1に示すカラーレーザプリンタ以下、本体と称すは、本体101に対して着脱可能なプロセスカートリッジ5Y、5M、5C、5Kを備えている。これら4個のプロセスカートリッジ5Y、5M、5C、5Kは、同一構造であるが、異なる色、すなわち、イエローY、マゼンタM、シアンC、ブラックKのトナー現像剤による画像を形成する点で相違している。以下、Y、M、C、Kを省略して表記する場合がある。プロセスカートリッジ5は、現像ユニットと画像形成ユニットと廃トナーユニットの3つのユニットで構成されている。現像ユニットは、現像ローラ3、トナー補給ローラ12、トナー容器23、攪拌マイラ34を有している。また、画像形成ユニットは、像担持体である感光ドラム1、帯電ローラ2を有している。廃トナーユニットは、クリーニングブレード4、廃トナー容器24を有している。プロセスカートリッジ5の下方にはレーザユニット7が配置され、レーザユニット7は画像信号に基づく露光を感光ドラム1に対して行う。感光ドラム1は、帯電ローラ2によって所定の負極性の電位に帯電された後、レーザユニット7によってそれぞれ静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像ローラ3によって反転現像されて負極性のトナーが付着され、それぞれの感光ドラム1上には、Y、M、C、Kのトナー像が形成される。中間転写ベルトユニットは、中間転写ベルト8、駆動ローラ9、二次転写対向ローラ10から構成されている。また、中間転写ベルト8の内側には、各感光ドラム1に対向して、一次転写ローラ6が配設されており、バイアス印加手段不図示により転写バイアスが一次転写ローラ6に印加される。感光ドラム1上に形成されたトナー像は、感光ドラム1の矢印方向に回転し、中間転写ベルト8は矢印A方向に回転する。更に、バイアス印加手段不図示により一次転写ローラ6に正極性のバイアスが印加されることにより、感光ドラム1上のトナー像がY、M、C、Kの順に、中間転写ベルト8上に一次転写され、4色のトナー像が重なった状態で二次転写ローラ11まで搬送される。給搬送装置は、転写材Pを収納する給紙カセット13内から転写材Pを給紙する給紙ローラ14と、給紙された転写材Pを搬送する搬送ローラ対15とから構成される。そして、給搬送装置により搬送された転写材Pはレジストローラ対16によって二次転写ローラ11に搬送される。中間転写ベルト8から転写材Pへのトナー像の転写は、二次転写ローラ11に正極性のバイアスを印加することにより、中間転写ベルト8上のトナー像が搬送された転写材Pに二次転写される。トナー像が転写された転写材Pは、定着装置17に搬送され、定着フィルム18と加圧ローラ19とによって加熱、加圧されて、転写材Pの表面にトナー像が定着され、排紙ローラ対20によって排出される。そして、中間転写ベルト8に転写後、感光ドラム1の表面に残ったトナーは、クリーニングブレード4によって除去され、除去されたトナーは廃トナー容器24に回収される。また、転写材Pへ二次転写後、中間転写ベルト8上に残ったトナーは、転写ベルトクリーニングブレード21によって除去され、除去されたトナーは廃トナー容器22に回収される。また、制御基板80には、本体の制御を行うための1チップマイクロコンピュータ以後、CPUと記す40、及びテーブルのデータ等が記憶されるRAM、ROM等の記憶部が搭載されている。CPU40は、転写材Pの搬送に関る駆動源不図示やプロセスカートリッジ5の駆動源不図示の制御、画像形成に関する制御、故障検知に関する制御など、本体の動作を一括して制御する。更に、CPU40は、その内部にタイマを備えている。記憶部のROMには、画像形成装置の画像形成動作を制御するプログラムや各種データが格納されている。記憶部のRAMは、画像形成装置の画像形成動作を制御するのに必要なデータの演算や一時的な記憶等に使用される。また、タイマは、時間計測等に使用する。ビデオコントローラ42は、画像データに基づいてレーザユニット内のレーザの発光を制御する。また、ビデオコントローラ42は、コントロールパネル不図示を介して、ユーザとのインターフェイスも行い、このコントロールパネルには、各色のトナーの残量が棒グラフ状に表示される。[現像ユニット、静電容量センサの構成]図2は、プロセスカートリッジ5を構成する現像ユニットと現像ユニットの底面に設置された静電容量センサの断面図を示している。図2に示すプロセスカートリッジ5の現像ユニット内には、現像ローラ3、トナー補給ローラ12があり、更に、トナー容器23内には、各色に対応したトナー28、トナー28を攪拌する攪拌マイラ34がある。攪拌マイラ34第2の部材は、トナー容器23内の回転軸29に備えられており、不図示のモータにより回転動作する回転軸29を中心に、周回動作を行う。また、回転軸29には、トナー28の残量を検知するための可撓性を有する検知マイラ351第1の部材も備えられ、検知マイラ351は、回転軸29に対して回転自在である。更に、検知マイラ351は、周方向の先端付近に、導電性の被検知電極361第1電極を備えている。また、図2に示すプロセスカートリッジ5の底面付近に設置された静電容量センサ基板331は、本体101に備えられており、静電容量センサ基板331には、静電容量センサ33と静電容量センサ33の周辺回路部品不図示が搭載されている。静電容量センサ33は、静電容量センサ電極321による静電容量と基準電極320による静電容量の差分を用いて、静電容量センサ電極321による静電容量の変化の検知を行う。静電容量センサ基板331には、銅箔パターンで静電容量センサ電極321と基準電極320が設置されている。現像ユニットの外装の底面は、プロセスカートリッジ5を本体101へ装着した際に、静電容量センサ電極321第2電極に近接する。静電容量センサ33は、この状態において、検知マイラ351に配設された被検知電極361が静電容量センサ電極321に近接することにより生じる静電容量を検知する。図3aは、プロセスカートリッジ5の斜視図を示したものである。検知マイラ351は、回転軸29に対して回転自在である。そのため、攪拌マイラ34が重力と反対方向上昇する方向に回転動作する場合は、検知マイラ351は、トナー28と共に、攪拌マイラ34に持ち上げられながら従動回転する。逆に、攪拌マイラ34が重力方向下降する方向に回転動作する場合は、検知マイラ351はトナー28が落下した後に、自重により攪拌マイラ34よりも先に重力方向に自由落下する。なお、検知マイラ351の構成は、攪拌マイラ34によって攪拌されたトナー28が落下した後に続いて、トナー28の上に落下する構成であれば良く、図3aの構成に限定されるものではない。また、静電容量センサ33や周辺回路も、静電容量が検知できるものであれば良く、アナログ集積回路でも代用可能である。本実施例では、静電容量センサ電極321は本体101に備えられた静電容量センサ基板331上に成形されているが、現像ユニットの底面付近に設置されていればよく、例えば現像ユニット底面に静電容量センサ電極321を直接成形しても良い。その場合には、静電容量センサ基板331と静電容量センサ電極321に電気的接点を設けて、プロセスカートリッジ5を本体101へ装着した際に、静電容量センサ基板331と静電容量センサ電極321が接続されるようにすると良い。[静電容量センサの回路構成]図3bは、本実施例における静電容量センサ33、CPU40、基準電極320、静電容量センサ電極321の接続関係を示した図である。図3bにおいて、静電容量センサ33のAVDDはアナログ電源端子、DVDDはデジタル電源端子であり、それぞれの電源端子のノイズを除去するために、バイパスコンデンサ46、47が設けられている。SREF端子には基準電極320が接続され、SIN端子には静電容量センサ電極321が接続されている。また、CPU40と静電容量センサ33間では、シリアル通信によるデータの送受信が行われる。CPU40からは、静電容量センサ33のCL端子に通信同期用のクロック信号が供給され、SD端子を介して、静電容量センサ33からは、検知した静電容量の値に対応した8ビットの検知データがCPU40に出力される。逆に、静電容量センサ33には、CPU40から、SD端子を介して、静電容量センサ33を制御するための設定データが入力される。前述したように、静電容量センサ33は、被検知電極361と静電容量センサ電極321との静電容量と基準電極320との静電容量の差分を検知することにより、静電容量センサ電極321の静電容量の変化を検知する。静電容量センサ33は、その内部に、検知した静電容量の差分を増幅する増幅回路を備えている。増幅回路の増幅率を示す静電容量センサ33の感度は、CPU40から静電容量センサに対して、シリアル通信により設定することが可能であり、1~92までの92段階の設定ができる。静電容量センサ33の感度を92と高く設定した場合は、より微小な静電容量の変化を捉えることができるため、被検知電極361が静電容量センサ電極321から遠くに離れていても、静電容量を検知することができる。一方、静電容量センサ33の感度を1と低く設定した場合には、静電容量の変化が小さいと静電容量の変化を捉えることができないため、被検知電極361が静電容量センサ電極321から遠く離れていると、静電容量の変化を検知することができない。本実施例の静電容量センサ33には、感度の調整を行う回路が搭載されている。静電容量センサとしては、静電容量センサ電極321と被検知電極361間の静電容量を検知する際の感度を変更できる構成を有していれば良く、本実施例で使用する静電容量センサに限定されるものではない。[攪拌マイラと検知マイラの動作]図4は、トナー容器23内のトナー28の残量を検知する攪拌マイラ34、検知マイラ351の動作を示した図である。図4aは、回転動作の初期状態を示しており、攪拌マイラ34は、その先端部分が最高点に位置している状態であり、検知マイラ351は、回転軸29に対して回転自在のため、自重により自由落下して、トナー28上で静止している状態を示している。図4bは、攪拌マイラ34が検知マイラ351と一緒に回転動作をしている途中を示した図である。図4aの状態から回転軸29が回転し、それに伴い、攪拌マイラ34が回転して、トナー28上で静止している検知マイラ351に当接する。そして、攪拌マイラ34は、検知マイラ351を伴って上方に向かって回転動作をすると共に、トナー28も検知マイラにより上方へ押し上げられる。トナー28は流動性を持っているため、攪拌マイラ34が最高点に到達する前に、攪拌マイラ34からトナー容器23の底面へ自重でこぼれ落ち始め、トナー容器23の底面に蓄積されていく。図4cは、攪拌マイラ34が最高点に到達した時の状態を示した図である。攪拌マイラ34が検知マイラ351と一緒に最高点に到達し、更に回転軸29が回転動作すると、検知マイラ351は回転軸29に対して回転自在であるため、攪拌マイラ34と離間し、自重によって蓄積されたトナー28の表面へ降下自由落下を始める。一方、攪拌マイラ34は回転軸29と連結されているため、検知マイラ351の後を追って、回転軸29の回転動作に追随しながら徐々に降下する。続いて、図5は、トナー28の残量が多い場合と少ない場合の検知マイラ351の状態を示した図である。図5aと図5bは、トナー28の残量が比較的多い場合の検知マイラ351の動作状態について示した図であり、図5aは図4bの状態に該当し、図5bは図4aの状態に該当する。図5aの状態では、攪拌マイラ34は、回転軸29の回転に合わせて、検知マイラ351に当接しながら、トナー28を上方へ押し上げる。そして、トナー28は流動性をもっているため、図5aに示すように、攪拌マイラ34が最高点に到達する前に、攪拌マイラ34からトナー容器23の底面へ自重でこぼれ落ち始め、トナー容器23の底面に蓄積されていく。その後、回転軸29が回転し、攪拌マイラ34が最高点に到達すると、検知マイラ351は回転軸29に対して回転自在のため、自重で降下を始める。そして、検知マイラ351は、トナー28がトナー容器23の底面に蓄積された後に落下し、トナー28の表面上で止まる。その時の検知マイラ351の状態を示したのが図5bであり、トナー28の残量が多い場合は、トナー容器23の底面からトナー28の表面までの高さは高くなるため、検知マイラ351の停止位置は、高さ901の位置となる。次に、図5cと図5dは、トナー28の残量が比較的少ない場合での検知マイラ351の動作状態について示した図であり、図5cは図4bの状態に該当し、図5dは図4aの状態に該当する。図5cの状態では、前述したように、攪拌マイラ34は回転軸29の回転に合わせて、検知マイラ351に当接しながら、トナー28を上方へ押し上げる。トナー28の残量が少ない場合は、より遅いタイミング、すなわち、トナーの残量が多い場合に比べて、攪拌マイラ34の先端部がより高い位置で、トナーは攪拌マイラ34からトナー容器23の底面へこぼれ落ち始め、トナー容器23の底面に蓄積されていく。その後、回転軸29が回転し、攪拌マイラ34が最高点に到達すると、検知マイラ351は回転軸29に対して回転自在のため、自重で降下を始める。そして、検知マイラ351は、トナー28がトナー容器23の底面に蓄積された後に落下し、トナー28の表面上で止まる。その時の検知マイラ351の状態を示したのが図5dであり、トナー28の残量が少ない場合は、トナー容器23の底面からトナー28の表面までの高さは低くなるため、検知マイラ351の停止位置は、高さ902の位置となる。トナー容器23内のトナー28の残量に応じて、トナー容器23の底面に蓄積されるトナー28の表面の高さが変化するため、検知マイラ351が自重で落下し、停止した位置の高さに差異が生じる。これにより、検知マイラ351に備えられている被検知電極361と静電容量センサ電極321との間の静電容量にも差異が生じる。そして、静電容量センサ33が静電容量の差異を検知し、CPU40は、検知マイラ351と静電容量センサ電極321との距離を静電容量センサ33からの検知レベルによって検知でき、その結果、トナー28の残量を算出することができる。[トナー残量検知の検知特性]次に、図6を用いて本実施例におけるトナーの残量の検知特性を説明する。なお、本実施例では、静電容量センサ33の検知レベルは8ビットデータとしてCPU40に出力される。以下の説明では、検知レベルは10進数で表現するものとする。図6aは、トナー容器23内のトナー28の残量と静電容量センサ33の検知レベルの関係を表した特性グラフであり、縦軸は検知レベル、横軸はトナー残量を示す。図6aにおける静電容量センサ33の感度は、CPU40からシリアル通信を用いて、69に設定されている。図6aの特性グラフに示すように、本実施例において、トナー容器23内のトナー28の残量が100の時、静電容量センサ33の検知レベルは135である。一方、トナー28の残量が0の時、静電容量センサ33の検知レベルは253となる。図6bは、図6aの特性グラフより、静電容量センサ33の検知レベルとトナー残量の対応関係を表にしたテーブルT1である。テーブルT1に明示されていない検知レベルに対応するトナー28の残量は、テーブルT1に記載された既知のトナー28の残量の線形補間により求めることができる。ここで、測定された検知レベルは、本実施例における値であるため、測定条件が変われば測定される検知レベルも変わる。また、トナー28の残量を判断するテーブルT1の数値についても同様である。テーブルT1の情報は、予め記憶部のROMやプロセスカートリッジ5に設けられたROMに工場にて書き込まれて出荷される。そして、プロセスカートリッジ5に設けられたROMに書き込まれたテーブルT1の情報は、プロセスカートリッジ5が本体101に装着された時に、CPU40によって読み出され、制御基板80の記憶部のRAMに格納される。後述する実施例2、3においても、テーブル情報はこれらの方法によって記録部のROMやRAMに記録されるものとする。なお、前述したテーブル情報を出荷時に記録しておく方法は一例であり、これに限定されるものではない。[トナー残量検知の処理シーケンス]続いて、本実施例におけるトナーの残量検知の処理シーケンスについて、図7のフローチャートを用いて説明する。図7に示す処理は、記憶部のROMに格納された制御プログラムに基づいてCPU40により実行され、以降の実施例におけるフローチャートの処理も同様に、CPU40により実行される。なお、フローチャートに示す全ての処理をCPU40が行うのではなく、例えば特性用途向けの集積回路ASICが画像形成装置に実装されている場合には、フローチャート中のいずれかの処理を実行する機能をASICに持たせても良い。ステップ101以下、S101のように記すでは、CPU40は、攪拌マイラ34を回転動作させる。本実施例では、攪拌マイラ34が1回転するのに要する時間を約1秒としている。S102では、CPU40は、静電容量センサ33とシリアル通信を行い、静電容量センサの感度を69に設定する。そして、CPU40はタイマをリセットし、スタートさせると共に、静電容量センサ33による検知レベルの読み取りを開始する。S103では、CPU40は、シリアル通信により、静電容量センサ33からの検知レベルの読み取りデータを受信する。S104では、CPU40は、検知マイラ351に備えられている被検知電極361と静電容量センサ電極321間の静電容量に応じた検知レベルより、検知マイラ351が自重で自由落下を始めたかどうか判断する。ここで、図8を用いて、検知マイラ351の自重による自由落下で、静電容量センサ33の検知レベルが変化する様子について説明する。図8は、検知マイラ351の自由落下により、時間の経過と共に静電容量センサ33の検知レベルが推移する様子を示したグラフであり、縦軸は静電容量センサの検知レベルを、横軸は時間秒を示す。図8において、t1は攪拌マイラ34を回転させて、静電容量センサ33による検知動作を開始したタイミングを示し、t2は攪拌マイラ34によって最高点まで持ち上げられた検知マイラ351が自重で自由落下を始めたタイミングを示す。t2までは、検知マイラ351に備えられた被検知電極361は静電容量センサ電極321と離れているため、静電容量センサ33からCPU40に出力される検知レベルはローレベル10以下を示している。ところが、検知マイラ351が自由落下を始めると、被検知電極361と静電容量センサ電極321間の距離が急速に縮まるため、それに伴い、静電容量センサ33からCPU40に出力される検知レベルも上昇する。そして、検知マイラ351がトナー28上に落下し、停止すると、被検知電極361と静電容量センサ電極321間の距離が一定となるため、静電容量センサ33の検知レベルも一定値で安定する。本実施例では、図8のt3に示すように、CPU40は検知マイラ351が自由落下を始めたことを示す検知レベルの立ち上がり閾値を50と設定している。そして、ローレベル10以下から、立ち上がり閾値を上回ったタイミングt3の検出により、CPU40は検知マイラ351が自重による自由落下を始めたことを検知する。S104で、CPU40は被検知電極361と静電容量センサ電極321間の静電容量が一定値以上にならず、検知レベルの立ち上がりを検知していないと判断した場合には、S108に進む。S104で、CPU40は検知レベルの立ち上がりを検知したと判断した場合には、S105に進む。S105では、CPU40は、自由落下を始めた検知マイラ351がトナー28上に落下して、トナー表面上に停止したかどうかについて判断する。本実施例では、CPU40は、0.05秒50ミリ秒以上、静電容量センサ33から出力される検知レベルの変動が2以下になると、検知マイラ351がトナー表面上に停止したと判断する。なお、検知マイラ351がトナー表面上で止まったタイミングを検知するための、静電容量センサ33の検知レベルの変動幅及び時間の設定は、現像ユニット構成、静電容量センサ及び周辺回路によって変化するため、これに限定されるものではない。S105で、静電容量センサ33からCPU40に出力される検知レベルの変動幅が2以下の状態が0.05秒以上継続していた場合には、CPU40はS106に進み、継続していなければ、S108に進む。S108では、CPU40はタイマからタイマ値を読み出し、静電容量センサ33による検知レベルの読み取り開始から2秒以上経過したかどうか判断し、2秒未満であればS103に戻る。2秒以上経過していた場合には、CPU40はS109に進み、S109では、静電容量センサ33の検知レベルが立ち上がり閾値を2秒以上、上回らなかったことから、静電容量センサ33の異常と判断し、ビデオコントローラ42へ報知する。S106では、CPU40は、S103で静電容量センサ33から出力された検知レベルと、記憶部のROMに格納されたテーブルT1の検知レベルを照合して、対応するトナー28の残量を算出する。S107では、CPU40は、S106において算出したトナー28の残量をビデオコントローラ42へ報知する。以上説明したように、本実施例によれば、簡単な構成でトナーの量の多寡にかかわらず、逐次残量を精度良く検知することができる。本実施例は、検知マイラの被検知電極と、現像ユニット底面に設置されている静電容量センサ電極間の静電容量を検知することで、静電容量に対応したトナーの残量を算出することができ、その結果、トナーが満載された状態から空になるまで逐次残量の検出ができる。実施例1では、静電容量センサの感度が一定の状態で、検知マイラの被検知電極と、現像ユニット底面の静電容量センサ電極間の静電容量の大きさを検知して、トナーの残量の算出を行った。これに対して、本実施例では、トナーの残量に応じて静電容量センサの感度を変更することにより、実施例1よりもトナーの残量の検知精度を更に向上させた例について説明する。なお、実施例1で説明した図1、図2、図3の構成、及び図4、図5の検知動作は、本実施例においても適用されるものとする。また、実施例1と同一の構成については同じ符号を付し、実施例1で詳しい説明を行っているので、本実施例での説明は省略する。[トナー残量検知の検知特性]図9aは、静電容量センサ33に設定した感度別の、トナー28の残量と静電容量センサの検知レベルの特性グラフであり、縦軸は検知レベル、横軸はトナー残量を示す。図9aにおいて、実線でプロットされたグラフは感度46、二点鎖線でプロットされたグラフは感度69、破線でプロットされたグラフは感度92での、トナー28の残量と静電容量センサ33の検知レベルの特性を示したグラフである。図9aの感度69の場合の特性グラフを見ると、トナー28の残量が25以下の領域と60以上の領域では、トナー残量の変化に対する静電容量センサ33の検知レベルの変化の割合が小さくなり、高精度にトナー残量を判別することが難しいことが分かる。感度92の場合の特性グラフをみると、感度69の特性グラフに比べて、トナー28の残量の多い領域903トナー28の残量が60~100では、トナーの残量の変化に対する静電容量センサ33の検知レベルの変化の割合が大きい。また、感度46の場合の特性グラフをみると、感度69の特性グラフに比べて、トナー28の残量が少ない領域904トナーの残量が0~25では、トナーの残量の変化に対する静電容量センサ33の検知レベルの変化の割合が大きい。そこで、図9aの領域903ではより大きい感度を静電容量センサ33に設定し、領域904ではより小さい感度を静電容量センサ33に設定して、静電容量を検知すれば、実施例1の場合よりもトナー28の残量の検知精度を向上させることができる。図9bは、図9aの特性グラフを、静電容量検知の際に設定する感度によって、領域を分割した図である。本実施例では、静電容量センサ33に設定する感度を、トナーの残量が25未満の領域905では感度46に、トナーの残量が25以上60未満の領域906では感度69に、トナーの残量が60以上の領域907では感度92に設定している。なお、トナーの残量に応じて設定した感度は、現像ユニット構成、静電容量センサ33及び周辺回路によって変化するため、本実施例で設定した数値に限定されるものではない。図10のテーブルT1ないしT3は、図9aの特性グラフより、静電容量センサ33の検知レベルとトナー残量の対応関係を表にしたテーブルである。図10aのテーブルT1は感度69、図10bのテーブルT2は感度46、図10cのテーブルT3は感度92の特性グラフをテーブル化したものである。各テーブルに明示されていない検知レベルに対応するトナー28の残量は、テーブルに記載された既知のトナー28の残量の線形補間により求めることができる。ここで、測定された検知レベルは、本実施例における値であるため、測定条件が変われば測定される検知レベルも変わる。また、トナー28の残量を判断する各テーブルの数値についても同様である。[トナー残量検知の処理シーケンス]続いて、本実施例におけるトナーの残量検知の処理シーケンスについて、図11のフローチャートを用いて説明する。図11のS201~S205、S212、S213の処理は、実施例1の図7のフローチャートのS101~S105、S108、S109と同じであるため、説明を省略する。S206では、前述したように、トナー28の残量に応じて静電容量センサ33の感度を設定するために、CPU40は、S203で静電容量センサ33から出力された検知レベルから感度69におけるトナーの残量を判断する。検知レベルが225より大きく、感度69におけるトナー28の残量が25未満と判断した場合には、CPU40はS207に進み、S207では静電容量センサ33の感度を46に切り替え、S210に進む。S206で検知レベルが225以下と判断すると、CPU40はS208に進み、S208では検知レベルが155より大きいかどうかを判断する。検知レベルが155より大きい場合には、トナー28の残量が25以上で60未満であるので、CPU40は、静電容量センサ33の感度を69のままで切り替え動作は行わず、S210に進む。検知レベルが155以下の場合には、トナー28の残量が60以上であると判断し、CPU40はS209に進み、S209では静電容量センサ33の感度を92に切り替え、S210に進む。S210では、S206~S209までの処理で決定されたトナー28の残量に応じた感度を用いて、CPU40は、再度、静電容量センサ33から検知レベルを読み取る。そして、CPU40は、読み取った検知レベルと、記憶部のROMに格納された該当感度に対応したテーブルの検知レベルとを照合して、対応するトナー28の残量を算出する。S211では、CPU40は、S210において算出したトナー28の残量をビデオコントローラ42へ報知する。以上説明したように、本実施例によれば、簡単な構成でトナーの量の多寡にかかわらず、逐次残量を精度良く検知することができる。すなわち、トナーの残量に応じて、静電容量センサの感度を切り替えて、その感度に応じたテーブルと、静電容量センサからの検知レベルによりトナーの残量を算出することにより、実施例1の場合よりも、更にトナーの残量の検知精度を向上させることが可能となる。実施例1では、静電容量センサの感度が一定の状態で、検知マイラの被検知電極と、現像ユニット底面の静電容量センサ電極間の静電容量の大きさを検知して、トナーの残量の算出を行った。また、実施例2では、トナーの残量に応じて静電容量センサの感度を変更することにより、実施例1よりもトナーの残量の検出精度を向上させた。本実施例では、トナー表面上に検知マイラが停止した状態で、静電容量センサの感度をスイープさせ、検知レベルの目標値と測定値が一致した時の感度の値から、トナーの残量を算出することにより、トナーの残量の検知精度をより向上させる例について説明する。また、実施例1及び実施例2では、攪拌マイラが回転動作を行っている状態で、逐次、トナーの残量の検知を行った。ところが、本実施例では、静電容量センサの感度をスイープさせるのに時間がかかるため、検知マイラがトナー表面上に停止した状態で、攪拌マイラの回転動作を停止させ、残量検知を行うこととする。なお、実施例1で説明した図1、図2、図3の構成、及び図4、図5の検知動作は、本実施例においても適用されるものとする。また、実施例1と同一の構成については同じ符号を付し、実施例1で詳しい説明を行っているので、本実施例での説明は省略する。[トナー残量検知の検知特性]図12aは、感度をスイープさせた時に静電容量センサ33の検知レベルの目標値と測定値が一致するトナー28の残量と静電容量センサの感度の関係を表した特性グラフであり、縦軸は感度、横軸はトナー残量を示す。本実施例では、静電容量センサ33の検知レベルの目標値は150に設定している。例えば、図12aの点908は、トナー28の残量が66の時に静電容量センサ33の感度をスイープさせて、静電容量センサの検知レベルが目標値150になる時の静電容量センサの感度が69であることを示している。点909と点910も同様であり、点909はトナー28の残量が35の時に静電容量センサ33の感度が46であることを、点910はトナー28の残量が100の時に静電容量センサ33の感度が92であることを、それぞれ示している。その結果、各トナー28の残量に応じて、静電容量センサ33の検知レベルが150になる時の、トナーの残量と静電容量センサの感度の関係をプロットしていくと、図12aの特性グラフとなる。この特性グラフは、トナー28の残量と、検出される静電容量センサ33の感度の関係に線形性があるため、トナーが満載された状態から空になるまで、実施例1及び実施例2よりも精度良く、逐次トナーの残量の検知が可能となる。なお、ここで用いた静電容量センサ33の検知レベルの目標値、及びトナーの残量と感度の関係は、現像ユニット構成、静電容量センサ及び周辺回路によって変化するため、前述した数値や特性グラフに限定されるものではない。図12bは、図12aの特性グラフより、静電容量センサ33の感度とトナー残量の対応関係を表にしたテーブルT4である。テーブルT4に明示されていない感度に対応するトナー28の残量は、テーブルT4に記載された既知のトナー28の残量の線形補間により求めることができる。ここで、測定された静電容量センサ33の感度は、本実施例における値であるため、静電容量センサ及び周辺回路等の条件が変われば測定される静電容量センサの感度も変化する。また、トナー28の残量を判断するテーブルT4の数値についても同様である。[トナー残量検知の処理シーケンス]続いて、本実施例におけるトナーの残量検知の処理シーケンスについて、図13のフローチャートを用いて説明する。図13のS301~S304、S314、S316の処理は、実施例1の図7のフローチャートのS101~S104、S108、S109と同じであるため、説明を省略する。S304において、CPU40は検知レベルの立ち上がりを検知したと判断した場合には、S305に進む。S305では、CPU40は、攪拌マイラ34が回転して、検知マイラ351に当接する前に、攪拌マイラ34の回転を停止させる。攪拌マイラ34の回転を停止させるのは、検知マイラ351がトナー容器23のトナー表面上に停止している状態で、CPU40が静電容量センサ33の感度を1から92までスイープさせて、静電容量センサの検知レベルを読み取るのに時間を要するためである。なお、CPU40が、静電容量センサ33の感度をスイープさせ、検知レベルを読み取るのに要する時間が、トナー表面上に検知マイラ351が停止している時間よりも短い場合は、攪拌マイラ34を回転させながら、トナー28の残量検知を行ってもよい。S306では、CPU40は、自由落下を始めた検知マイラ351がトナー28上に落下して、トナー表面上に停止したかどうかについて判断を行う。本実施例でも、実施例1、2と同様に、CPU40は、0.05秒50ミリ秒以上、静電容量センサ33から出力される検知レベルの変動が2以下になると、検知マイラ351がトナー表面上に停止したと判断する。なお、検知マイラ351がトナー表面上で止まったタイミングを検知するための、静電容量センサ33の検知レベルの変動幅及び時間の設定は、現像ユニット構成、静電容量センサ及び周辺回路によって変化するため、これに限定されるものではない。静電容量センサ33からCPU40に出力される検知レベルの変動幅が2以下の状態が0.05秒以上継続していた場合には、CPU40はS307に進み、継続していなければ、S315に進む。S315では、CPU40はタイマからタイマ値を読み出し、静電容量センサ33による検知レベルの読み取り開始から2秒以上経過したかどうか判断し、2秒未満であればS306に戻る。2秒以上経過していた場合には、CPU40はS316に進み、S316では、静電容量センサ33の検知レベルが2秒以上、立ち上がり閾値を上回らなかったことから、静電容量センサ33の異常と判断し、ビデオコントローラ42へ報知する。S307では、静電容量センサ33の感度をスイープさせ、静電容量センサの検知レベルを連続的に読み取るために、CPU40は、静電容量センサ33とシリアル通信を行い、静電容量センサの感度を初期値の1に設定する。S308では、CPU40は静電容量センサ33にシリアル通信で設定した感度が92以下であるか判断し、設定した静電容量センサ33の感度が92より大きい場合はS316に進み、S316では静電容量センサ33の異常をビデオコントローラ42へ報知する。感度が92以下の場合には、S309に進み、S309では、CPU40は、再度、静電容量センサ33から検知レベルを読み取り、S310では検知レベルの目標値150との比較を行う。ここで、静電容量センサ33の検知レベルの測定値と目標値が一致した場合は、CPU40はS312に進む。S310で検知レベルの測定値と目標値が一致しない場合には、CPU40はS311に進み、静電容量センサ33とシリアル通信を行い、静電容量センサ33の感度を1増加させて、S308に戻る。S312では、CPU40は、その時に設定されていた静電容量センサ33の感度の値と、記憶部のROMに格納されたテーブルT4の感度とを照合して、対応するトナー28の残量を算出する。S313では、CPU40は、S312において算出したトナーの残量をビデオコントローラ42へ報知する。以上説明したように、本実施例によれば、簡単な構成でトナーの量の多寡にかかわらず、逐次残量を精度良く検知することができる。すなわち、トナー表面上に検知マイラが停止した状態で、静電容量センサの感度をスイープさせ、検知レベルの目標値と測定値が一致した時の感度からトナーの残量を算出することにより、実施例1、実施例2よりもトナーの残量の検知精度を向上させることができる。なお、実施例1ないし実施例3においては、理解し易いように1回の検知で得た静電容量センサの検知レベルとテーブルの照合を行う説明をした。しかし、複数回のデータを平均化した後に、それぞれのテーブルと照合するような制御にすると、更に検知精度をあげることが期待できる。また、実施例1ないし実施例3においては、現像ユニットが一体構成の例を挙げたが、現像ローラとトナー容器が別体となった補給系のトナー容器においても、トナー容器の内部に被検知電極と検知マイラを設けることにより、本発明が適用可能である。