"可動接点を有する可動片と、固定接点を有する固定片と、温度変化により可動接点が固定接点と接触又は離反するように可動片を作動させる熱応動素子とを備え、前記可動接点又は前記固定接点の一つは、前記可動片が伸長するのと垂直方向に傾斜する斜面を有し、それぞれ前記可動片又は前記固定片と同質の材料からなる凸部であり、前記可動接点及び前記固定接点の表面は、銀、金、白金、パラジウム、スズ又はこれら金属を母材とする合金によるメッキであり、上記の前記可動接点又は前記固定接点と対となるものは、平面状であることを特徴とするブレーカー。前記可動接点と前記固定接点とは、前記可動片の伸長方向と平行な線接触を呈することを特徴とする請求項1のブレーカー。前記可動接点又は前記固定接点は、梨地にされたことを特徴とする請求項1又は2のブレーカー。前記可動接点の形状は、円筒又は多角柱の側面の一部を呈し、前記固定接点の形状は、平面状であることを特徴とする請求項1乃至3のブレーカー。前記固定接点の形状は、円筒又は多角柱の側面の一部を呈し、前記可動接点の形状は、平面状であることを特徴とする請求項1乃至3のブレーカー。金属板の一部分を粗面処理する工程、粗面処理された前記金属板の一部分にメッキを施す工程、粗面処理された前記金属板をプレス加工により可動片又は固定片に成形する工程、粗面処理された前記金属板にプレス加工により、前記可動片が伸長するのと垂直方向に傾斜する斜面を有する可動接点又は固定接点を設ける工程、上記の可動接点又は固定接点と対となる平面状の接点を有する可動片又は固定片を成形する工程、上記の可動片と固定片とを組み合わせて、温度変化により前記可動接点が前記固定接点と接触又は離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子を配置する工程を備えることを特徴とするブレーカーの製造方法。しかしながら、ブレーカー製品の寸法が高々数mmと極めて小さく、同製品を構成する部材にサブミリメートルオーダーの精度が求められるときには、次のような原因により上記の従来技術では、小型化低背化と同時に接触抵抗の安定を保障するのが難しくなる。導電性の極めて良い銀は、同時に放熱性も大きいため、溶接して基材に固定させるには、相当の熱量を被溶接物塊状の銀に与えなければならないが、ブレーカーの寸法縮小に合わせて接点が小さくなると、被溶接物の質量も限られて必要な溶接熱に不足する。点接触、面接触、又は可動接点の回動する平面と直行した線接触では、例えば図1におけるような可動接点21の回動する平面Rが捻転するような外力Tに対向できない。このような力でブレーカー製品又は端子を変形させると、可動接点と固定接点との接触箇所が大きく変位し、接触抵抗は不安定となる。本発明は、小型で、且つブレーカーや端子を捻転するような外力が加わっても、接触抵抗を安定して維持できるブレーカーを提供することを目的とする。本発明者らは、上述のような不具合を解消すべく鋭意検討した結果、可動接点及び固定接点の形状を規定することにより耐衝撃性を有する設計を見出し、本発明に到達した。本発明は、固定接点を有する固定片と、可動接点を有する可動片と、温度変化により可動接点が固定接点と接触又は離反するように可動片を作動させる熱応動素子とを備えるブレーカーであって、可動接点又は固定接点の一つが可動片の伸長するのと垂直方向に傾斜する斜面を有し、好ましくはそれぞれ可動片又は固定片と同質の材料からなる凸部であり、可動接点及び固定接点の表面が銀、金、白金、パラジウム、スズ又はこれら金属を母材とする合金によるメッキであり、前記の可動接点又は固定接点と対となるものが平面状であることを特徴とする。本発明は、さらに、可動接点と固定接点とが可動片の伸長方向と平行な線接触を呈することを特徴とする。本発明は、さらに、可動接点又は固定接点が梨地にされたことを特徴とする。本発明は、さらに、可動接点の形状が円筒又は多角柱の側面の一部を呈し、固定接点の形状が平面状であることを特徴とする。本発明は、さらに、固定接点の形状が円筒又は多角柱の側面の一部を呈し、可動接点の形状が平面状であることを特徴とする。本発明は、また、ブレーカーの製造方法において、金属板の一部分を粗面加工する工程、粗面加工された金属板の一部分にメッキを施す工程、粗面加工された金属板をプレス加工により可動片又は固定片に成形する工程、粗面加工された金属板にプレス加工により、可動片が伸長するのと垂直方向に傾斜する斜面を有する可動接点又は固定接点を設ける工程、上記の可動接点又は固定接点と対となる平面状の接点を有する可動片又は固定片を成形する工程、前記の可動片と固定片とを組み合わせて、温度変化により可動接点が固定接点と接触又は離反するように可動片を作動させる熱応動素子を配置する工程を備えることを特徴とする。本発明のブレーカーによれば、端子を捻る外力によっても接触抵抗の変化のない耐衝撃性のブレーカーを設計できる。さらに、ブレーカーの小型化を更に進めることが容易となる。本発明のブレーカーの製造方法によれば、小型で耐用性と耐衝撃性のあるブレーカーを容易に製造できる。以下、図を用いて本発明の実施形態を説明する。図1は本発明の一実施形態であるブレーカーの可動片及び固定片の先端に設けられた接点を示す斜視図であり、一部は透視図となっている。この図中の金属片2,3いずれが可動片又は固定片となるかは特に限定されないが、以下、特にことわりのない限り、便宜的に可動接点は、角柱状であり、固定接点は、平面状であるものとして説明する。図1の中で、可動接点2は、回転運動の軌跡の一部を振り子様に動き、固定接点3と接触又は離反する。可動接点21は、可動片2から隆起した凸部25であり、可動接点21の回動する平面Rを捻るような外力Tの影響を抑制するために、次のような斜面25bを有する。斜面25bは、可動片2の伸長方向Eに沿って凸部25に形成され、且つ可動片2の伸長するのと垂直方向Pに傾斜する。可動接点2の凸部25において斜面25bは、さらに、全体として可動片2と凸部25との接合面25cと鋭角をなす。ブレーカー1の他の部分は図4に示すように、従来型のブレーカーと同様に構成できる。部材の材質等も従来技術と同様のものを使用できる。さらに可動接点21及び固定接点31の形状は、両接点の接触する箇所が多くなることで導通が安定し上記の捻転に対処できる点から、線接触するものが好ましい。図1では、固定接点31と接触する部分である可動接点21の接触部位25aが固定片3上の接触箇所3cで線接触している。図中、可動片2の伸長方向Eは、この線接触をなす部分と平行である。尚、回動する平面R及び接触部位25aは、これが線接触を呈するのであれば、可動接点21の回動の回転軸と直交する。例えば図1において、可動接点21の凸部25は、台形断面を持つ四角柱であり、可動片2との接合面25c及び接触部位25aを除く二つの側面が可動片2に可動片2の伸長するのと垂直方向Pに傾斜する斜面であり、伸長方向Eに沿って形成される。さらに、図中の四角柱においては、凸部25の台形断面において可動片2と接する辺の方が長い。しかしながら、両接点の形状が、一方を凸部としもう一方を実質的に平面形状とする限り、上記に記すような斜面を形成していれば、特に限定はなく奏功する。よって、前記において固定接点が四角柱を呈している実施形態も可能である。図4に示される形態を一例に挙げて本発明の全体構成を説明する。ブレーカー1は、可動片2、固定片3、熱応動素子4、正特性サーミスター5、及び以上を収容する樹脂製のケース6で構成される。可動片2は、一端に可動接点21を有して、振り子様の回動をする可動部23を挟んで、もう一端に回動の中心となる固定部24及びケース外部に突出する可動側端子22を有する。固定片3は、可動接点21と接触又は離反する固定接点31を有し、諸部材の収容されるケース6にインサート成形等により埋め込まれて構成され、ケース6の外部には、固定片3と一体的に形成された固定側端子32が突出する。通常時においては、図4aのように可動接点21と固定接点31とが可動片2のバネ作用により接触する。過熱時においては、図4bのように熱応動素子4の温度変化に伴う反転により可動部23は押し上げられ、可動接点21は固定接点31から離反する。この形態では、熱応動素子4は通常時に可動片2の下方で固定片3上にある正特性サーミスター5を掩蓋し、加熱時に反転して端部41で可動片2を押し上げるが、熱応動素子4が温度変化により可動片2を前記のように作動させられれば、位置関係などは、特に限定しない。可動片2、固定片3及び熱応動素子4の材質には、ブレーカー1に必要とされる特性に応じて、既知のものを使用すればよい。例えば、固定片3には銅又は銅合金、可動片2にはバネ性と導電性に富んだリン青銅が用いられる。ケース6及を構成する樹脂は、頑丈で耐熱性に富んだポリアミドや液晶ポリマー等が用いられる。熱応動素子4は通常、既存の材料からなるバイメタルが材料に用いられ、プレス加工により湾曲面が形作られ、所定の熱処理を施されて反転動作をする条件が設定されることにより、形成される。正特性サーミスター5は、通常、酸化チタンを主原料にして各種の添加剤と共に円盤状に形成される。熱応動素子4及び正特性サーミスター5の温度特性及び電気特性はブレーカー1に要求される特性に基いて決定される。上記の通り固定片3とケース6とはインサート成形により一体的に形成される。本実施例のように、さらに、可動片2と可動側端子22とは、原材料となる金属板から一体的に形成されることもある。可動片がこのような構造を持つと、端子に掛かる外力がケース6内部の接点に及びやすい。とりわけ、図1に図示されるような、可動接点21の回動する平面R、すなわち可動接点21の回動の回転軸と直交する平面Rを捻るような外力Tは、既述のように接触抵抗に対して影響が大きい。加えて、バッテリーパックへの取り付けの際、このような外力Tは容易に起こりうる。図2は、本発明による両接点の一例の拡大図であり、図1において手前から奥へ、両接点を断面視した図である。ここでは、通常時の接触している状態を図示している。本発明の接点は、図2a及び図2bに図示されるように、可動接点又は固定接点がその先端を三角柱形状とする五角柱の凸部となって、しかも当該五角柱の側面が可動片2の伸長方向Eに沿っているので、端子を捻転する外力Tの加わる前の状態図2aと、端子を捻転する外力Tの加わった後の状態図2bとで、接触箇所3cが変異しない。したがって、端子の捻転によっても、ブレーカー1の接触抵抗は変化しない。前記の三角柱形状の先端は、斜面が適切に設定されていれば、断面台形の四角柱であってもよい。一方で、従来技術による形態では、図2c及び図2dに図示されるように、端子を捻転する外力Tの加わる前図2cと後図2dとでは、接触箇所3cが移動する。したがって、端子の捻転によってブレーカー1の接触抵抗が変化する。本発明において、可動接点21の凸部25は、溶接によるほか、プレス加工により可動片2を材料の金属板からプレス加工するのと前後して又は同時に形成される。凸部25は、このような形態により可動片2また、凸部が固定片3に設けられれば固定片3と同質の材料からなる。プレス加工の結果できる凸部25の形態は、エンボス状で凸部25の内部が密になっていてもよいし、絞り状で凸部25の内部が中空可動片2において凸部25の裏が凹部となっている形態となっていてもよい。可動接点21の表面は、このように形成された凸部25の表面に銀等でメッキを施して又は可動片の材料である金属板の該当箇所に予め同様のメッキを施して形成する。固定接点31は、可動接点21との接触箇所が平面形状に形成される他は、可動片の形成と同様に作成できる。可動接点21及び固定接点31の表面をなすメッキは、銀の他に、金、白金、パラジウム、スズ又はこれら金属を母材とする合金でもよい。通常は、可動片2又は固定片3の材料より導通性の良い材料が採用される。以上のように、可動接点21又は固定接点31は、プレス加工により形成すれば、それぞれ可動片2又は固定片3と同質の材料からなる凸部となる。可動接点21及び固定接点31の表面が銀、金、白金、パラジウム、スズ又はこれら金属を母材とする合金によるメッキであるので、希少な材料の使用量を小さくして、工費の節減を実現できる。さらに、このようなプレス加工による凸部25及びメッキによる可動接点21の形成法によれば、溶接によって可動接点21を接合するのに比して、寸法縮小を容易に行うことができる。但し、既述の捻転による外力Tに対処する効果を得るのに限れば、可動接点21は、銀、金、白金、パラジウム、スズ又はこれら金属を母材とする合金を溶接などにより接合したものでもよい。本実施形態では、可動接点21を四角柱略三角柱形状図1又は五角柱形状図2とした例で説明したが、可動片2の伸長方向Eに沿った側面が既述のような斜面であれば、可動接点21は、断面半円又は断面半楕円の半円筒であってもよい。例えば、可動接点21の凸部25の形態には、図3に示すような、各種の変形がありうる。図3a乃至jは、凸部25の変形例の側面図上段及び可動片2の伸長方向Eから見た正面図下段である。図3aは、図1とほぼ同様に凸部25が四角柱断面台形を呈するものである。斜面25bに該当する箇所は、平面により構成されるとは限らず、凹面、凸面等の曲面であってもよい。例えば、図3bは、半円筒を呈するものであり、これによっても図3aの凸部と同様の効果を得ることができる。図3c及び図3dは、それぞれ四角柱断面台形及び半円筒の一部を呈するものであり、線接触の面積を増やすためにテーパー構造を設け、固定接点31との接触時において接触箇所25aを固定接点31の平面形状と平行としている。線接触の面積を増やすための構造には、図3eに示すように複数の半球状の小さい凸部を可動片の伸長方向の直線上に並べた形態もありうる。凸部の形状は、図3fのように凸部の斜面25bに該当する箇所の中程に膨らみ幅広の箇所があってもよい。接触箇所は、一箇所であるのに限らず、伸長方向Eから見て左右で対称的且つ既述の形態に則って適切に配置されていれば、複数箇所に設けても差し支え無い。それぞれ図3g及び図3hのように、側面から見た断面に角取り又は丸み付けを施すと、可動接点21の離反する時と接触する時とで接触箇所が変動しにくくなり、電気特性が更に安定化する。線接触の面積を増やすための構造には、さらに、図3i及び図3jのようにそれぞれ接点の表面を粗し及び粗面処理により梨地にしたものもある。梨地状の接点は、例えば、次のような工程を経て作成するのが好ましい。まず、金属板の一部分を粗面加工する。次に、粗面加工された金属板の一部分にメッキを施す。続いて、粗面加工され粗された表面上にメッキされた金属板をプレス加工により可動片又は固定片に成形する。これと同時に又は前後して可動片が伸長するのと垂直方向に傾斜する斜面を有する可動接点又は固定接点凸部を設ける。粗面処理された後に金属板にメッキを施すのであれば、凸部又は可動片若しくは固定片を形作る工程は、順序を特に限定されない。但し、加工容易性から前述の順序に従うのが好ましい。前記のように作成された可動片又は固定片は、組立工程に付されて、上述のようなブレーカー1が完成する。図4に示される従来型ブレーカーの構成以外に、正特性サーミスタ5のないブレーカーにも本発明を適用して、耐衝撃性を付与することができる。この形態においては、自己保持回路を形成しない点以外、既述のものと変更はないので、詳細な記述は省略する。熱応動素子と可動片とは、一体的に形成されてもよい。この形態の可動片はバイメタル又はトリメタルから形成され、別個に設けられた部材である熱応動素子を必要としていない。上掲の実施形態と同じ目的のために、固定接点の平面形状と、可動接点の角柱形状又は半円筒形状の一部とを交換した形態も用いることができる。つまり、固定片の平面形状と可動片の凸部とは、互換である。例えば図1及び図2において、凸部25が固定片3の側に設けられ動かず、対向する平面状の接点が可動接点となり可動片に従って回動する形態を採用しても同様の効果を得ることができる。本発明の実施形態は、温度変化により反転する湾曲面を有する熱応動素子により可動接点が振り子様の回動をし固定接点と接触又は離反する回路の断続器において、前記の可動接点又は固定接点の一方の先端が可動片の伸長する方向に沿って形成され、且つ可動接点の伸長するのと垂直方向に傾斜した斜面を有するものであれば、ここで記述される形態に限定されるものではない。例えば、既述の実施形態の他に、可動片が羽ばたき様の運動をし、その両端において可動接点が固定接点と接触離反する形態等も考えられる。この可動片両端に接点を有する形態においても、熱応動素子と可動片とが一体的に形成することができる。"