"ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量100質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が10~50質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなり、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が290°C以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。連続気泡率が18以下である請求項1に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。臭気強度が3.0未満である請求項1又は2に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。請求項1~3の何れか1項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されて得られることを特徴とする容器。ポリスチレン系樹脂発泡シートを成形して容器を得る容器の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、請求項1~3の何れか1項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを用いることを特徴とする容器の製造方法。ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量100質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が10~50質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成し、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度を290°C以下とすることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。しかしながら、これまで、臭気抑制剤を添加して臭気を抑制することは検討なされてきたが、臭気を抑制しうる押出条件等については検討されていない。本発明は、上記問題点に鑑み、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シートを提供し、ひいては、臭気の抑制された容器を提供することを課題とする。本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量100質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が10~50質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなり、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が290°C以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートを提供する。斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が290°C以下であることにより、臭気成分であるスチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量が低減され、臭気が抑制されるという利点を有する。斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、斯かる構成を有することにより、ポリスチレンの熱による分解が抑制されて臭気成分が生成され難くなるからであると考えられる。また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、好ましくは、連続気泡率が18以下である。斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が18以下であることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏洩し難くなり、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、好ましくは、臭気強度が3.0未満である。斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が3.0未満であることにより、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。また、本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂発泡シートを成形して容器を得る容器の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを用いることを特徴とする容器の製造方法を提供する。さらに、本発明は、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されて得られることを特徴とする容器を上記課題の解決手段として提供する。また、本発明は、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量100質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が10~50質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成し、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度を290°C以下とすることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供する。本発明によれば、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シート及び容器を提供し得る。以下、本発明の一実施形態について説明する。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂を用いて形成されてなる。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、厚みが1.5~3.0mmであることが好ましく、また、密度が0.75~0.18g/cm3であることが好ましい。さらに、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が、好ましくは18以下、より好ましくは3~18である。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が18以下であることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏れ難くなり、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が80~450μmであることが好ましい。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が80μm以上であることにより、気泡の膜が厚くなりやすくなり、連続気泡率が低くなりやすい連続気泡率が18以下になりやすい。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が80μm以上であることにより、強度が高くなる。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が450μm以下であることにより、気泡径が大きすぎず、外観が良好となり、また、平滑性や光沢性にも優れ、さらに、割れ難くなる。さらに、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が3.0未満であることが好ましい。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が3.0未満であることにより、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの形成に用いられるポリスチレン系樹脂は、ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点から、スチレン単独重合体などのポリスチレン樹脂が好適である。一方、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の付与に有効なものであり、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計100質量部に対して、10質量部以上50質量部以下となる割合で含有される。なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、通常、次の一般式で表される。ここでR1及びR2は、炭素数1~4のアルキル基又はハロゲン原子を示し、nは、重合度を表す正の整数である。例示すれば、ポリ2,6-ジメチルフェニレン-1,4-エーテル、ポリ2,6-ジエチルフェニレン-1,4-エーテル、ポリ2,6-ジクロルフェニレン-1,4-エーテル等が本実施形態において用いられ得る。また、重合度nは、通常10~5000の範囲内である。このようなポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の向上に有効なものではあるが、ポリフェニレンエーテル系樹脂を、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計100質量部に対して、10質量部以上50質量部以下となる割合で含有させるのは、上記範囲未満では、ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が十分に発揮されないおそれを有し、逆に上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させても、それ以上にポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が発揮されないおそれを有するためである。また、一般的にはポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度JISK7206-1991、B法、50°C/hは、102°C程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を110~155°Cの範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂及び前記ポリスチレン系樹脂を使用することで、得られるポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートを2次加工した製品などの耐熱性向上を図り得る。一般にポリスチレン系樹脂が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン-メタクリル酸共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂及びポリスチレン系樹脂を使用して発泡トレーなどの容器を形成させることにより、急激な変形が加えられても割れたりすることのない発泡トレーを形成させ得る。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂及び前記ポリスチレン系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されてなる。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が、290°C以下、好ましくは210~290°Cである。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が290°C以下であることにより、臭気成分であるスチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量が低減され、臭気が抑制されるという利点を有する。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、斯かる構成を有することにより、ポリスチレンの熱による分解が抑制されて臭気成分が生成され難くなるからであると考えられる。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を所定の割合で含有する配合物を押出機内で溶融混合させ、該押出機で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されるものであるが、この押出発泡させる前記配合物には、前記ポリスチレン系樹脂や前記ポリフェニレンエーテル系樹脂以外に、発泡剤や気泡調整剤といった発泡のための成分の他に、一般的なポリスチレン系樹脂発泡シートの原材料として利用されている各種添加剤を含有させることができる。前記発泡剤としては、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等を、それぞれ単独で又は2以上組み合わせて用いられる。揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素類等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガスが用いられる。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。しかしながら、ポリスチレン系樹脂発泡シートの熱成形に先立つ加熱時の二次発泡性向上の観点からは、揮発性発泡剤を主たる発泡剤として使用することが望ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、基材樹脂、目的とする発泡倍率等によって異なるため、発泡剤の種類、基材樹脂の種類に応じて目的とする発泡倍率が得られるように選択すればよい。前記発泡剤とともに併用される気泡調整剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整剤の添加量は、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル樹脂との合計100質量部に対して0.5~5質量部であることが好ましい。なお、前記添加剤としては、造核剤、消臭剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等があげられる。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記のような配合物を第1押出機及び第2押出機を備えるタンデム式押出機で押出発泡させて、ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成する。なお、その際には、これらの押出機における最高到達温度が290°C以下となるようにすることが重要である。以下に揮発性発泡剤を用いる場合の具体的な手順を説明すると、まず、前記配合物の内、発泡剤を除く全ての材料を第1押出機に供給し、該第1押出機内での温度が290°C以下となるように加熱し、これらを溶融混練して溶融物を作製する。次いで、該第1押出機の途中に設けた注入口から発泡剤を前記第1押出機に圧入し、該溶融物と、該発泡剤とを混合して発泡剤含有溶融物を作製する。そして、該発泡剤含有溶融物を第1押出機から第2押出機に供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第2押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度樹脂温度ともいう。を、好ましくは、得られる発泡シートのガラス転移温度30°Cから該ガラス転移温度70°Cまでの範囲内にし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ筒状の発泡体を形成させる。次に、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、得られた筒状の発泡体を押出方向に沿って切断し、ポリスチレン系樹脂発泡シート発泡シートを作製する。本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度30°C以上にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が高くなりすぎず、該発泡剤含有溶融物を押出機から押出しやすくなって押出条件が安定するという利点がある。また、得られる発泡シートの外観が良好なものとなるため、歩留まりが良くなり、生産性が向上するという利点がある。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度70°C以下にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が低くなりすぎず、得られる発泡シートの連続気泡率を低くしやすくなる該連続気泡率を18以下にしやすくなる。本発明の容器は、例えば、上記のような成分を含んだポリスチレン系樹脂発泡シートが熱成形されて得られる。本発明の容器は、臭気成分の含有量が低いポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられることにより、当該容器としても臭気が抑制されたものとなる。本発明の容器の製造方法としては、例えば、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して容器を形成する方法が挙げられる。熱成形する方法としては、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の方法が挙げられる。また、容器の製造方法としては、熱成形に限らず、ポリスチレン系樹脂発泡シートにV溝加工を施し、折り曲げて折箱容器としてもよい。尚、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成により、上記利点を有するものであるが、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成に限定されず、適宜設計変更可能である。次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。実施例および比較例のポリスチレン系樹脂発泡シート発泡シートの各特性値の測定は、以下のように実施した。<坪量>坪量は、発泡シートを押出方向に20cmの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の重量Wgと面積Scm2から下記式にて求めた。坪量g/m2=W/S×10000<連続気泡率>連続気泡率は、空気比較式比重計東京サイエンス株社製を用いて測定される、発泡シートの試験体の体積Vから、下記式より算出した。連続気泡率=V0-V/V0×100尚、上記式において、Vは上記した方法で測定される試験体の体積cm3、V0は測定に使用した試験体の外形寸法から計算される試験体の見掛けの体積cm3である。<平均気泡径>前記発泡シートの平均気泡径は、ASTMD2842-69に記載されている方法に準拠して測定されたものである。即ち、試験用の発泡シート試料を、押出方向に直交する平面に沿って切断し、また、押出方向及び厚み方向に広がる平面に沿って切断し、それぞれの切断面厚み方向の両外側1/10の部分を除いた部分につき、走査型電子顕微鏡日立製作所社製S-3000Nを用いて17~20倍、必要に応じて最大200倍に拡大して撮影した。撮影した4つの画像をそれぞれA4用紙上に印刷して、MD方向押出方向、TD方向押出方向に直交し且つシート面に沿った方向、VD方向厚み方向の各方向に沿った平行な線分長さ60mmを各A4用紙につき6ヶ所引いた。斯かる線分に重なる気泡の数から、各方向における気泡の平均弦長tを下記式1により算出した。ただし、線分は、できる限り気泡が接点でのみ接しないように引き、接してしまった場合は、気泡数に含めることとした。平均弦長t=60/気泡数×写真の倍率1そして、下記式2により、各方向における気泡径を算出した。D=t/0.6162更に、上記の如くして測定した各気泡径DMD、DTD、DVDに基づいて、平均気泡径を下記式3により算出した。平均気泡径mm=DMDDTDDVD/33なお、試験用の発泡シート試料の厚みが薄く、VD方向に60mm長さ分の線分を引くことができない場合は、30mm又は20mm長さの線分に重なる気泡数を数えて、60mm長さ線分における気泡数に換算する。<ガラス転移温度>ガラス転移温度は、JISK71219.31に基づき、中間点ガラス転移温度Tmgを測定することによって求めた。具体的には、発泡シートから6.5±0.5mg程度のサンプルを採取し、エスアイアイナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名DSC6220に前記サンプルをセットしてJISK7121に基づく示差走査熱量分析を実施して求めた。<スチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量単位試料重量当たりの発生重量>パージアンドトラップPT法によるガスクロマトグラフ質量分析を実施して、発泡シートを250°Cの温度で加熱した際に発生する揮発性有機化合物についての評価を行った。まず、発泡シートを薄くスライスした後で、試料約5mgを精秤し、アルミホイルに包んでガラスライニングステンレスチューブGLT管にセットした。この状態でGLT管を250°Cの温度で5分間加熱し、発生ガスをクライオフォーカス部にコールドトラップし、その後、熱脱着して揮発成分をガスクロマトグラフ質量分析計GC/MSに導入させて測定を行った。なお、測定には、日本電子データム社製のGC/MS型名JMS-Q1000GCに、液クロサイエンス社製のPTオートサンプラー型名TD-4Jを組み合わせ、Phenomenex社製のカラムZB-110μm×0.25mmφ×60mを用いて測定した。また、PT条件は以下の通りとした。PurgeTime10s,InjectionTime20s,DesorbTime300s,DelayStartTime10s,DesorbHeater250°C,CryoTempHeating200°C,CryoTempCooling-40°Cさらに、測定条件は以下の通りとした。カラム温度:40°Cで3分間保持、15°C/分で200°Cまで昇温、25°C/分で250°Cまで昇温、250°Cで6.33分間保持キャリアガス:ヘリウム流量:1mL/分注入口温度:250°Cインターフェイス温度:250°C検出器電圧:-1146Vスプリット比:1/10イオン源温度:250°Cイオン化電流:300μAイオン化エネルギー:70eV<臭気測定評価>実施例及び比較例の発泡シート30mm×30mm、重量40gそれぞれをテドラーバッグ10Lに入れ、活性炭を通した空気10Lを該テドラーバッグに充填し、常温にて24時間放置した。なお、発泡シート中のブタンガス臭の影響を少なくするために、実施例及び比較例の発泡シートは、押出後30日経過後のものをテトラーバックに入れた。1臭気判定士による6段階臭気強度の測定臭気判定士および臭気判定士試験の合格者の計5人によって、以下に示す6段階臭気強度表示法により、上記テドラーバッグ内の臭気強度を測定し、5人の6段階臭気強度の算術平均値を求めた。6段階臭気強度表示法0:無臭1:やっと感知できる臭い2:何の臭いかがわかる弱い臭い3:楽に感知できる臭い4:強い臭い5:強烈な臭い2臭気センサーによる数値の測定コスモス電機社製ポータブルニオイセンサXP-329IIIR高感度酸化インジウム系熱線型焼結半導体センサ測定範囲:0~2000数値が大きいほうが、臭気が強いことを示す。を上記テドラーバッグに挿入して、数値を測定した。<実施例1>まず、ポリスチレン系樹脂DIC社製、製品名:XC-51570質量部と、ポリフェニレンエーテル系樹脂PPE及びポリスチレン系樹脂PSの混合樹脂SABIC社製、製品名:ノリルEFN4230、PPE/PS=70質量部/30質量部30質量部とからなる樹脂組成物100質量部に対し、造核剤タルクが練りまれたポリスチレン、タルクの含有量:40質量東洋スチレン社製、製品名DSM1401A1質量部と、消臭剤ケスモンNS-100シリカ、平均粒径6μm東亞合成社製、製品名:0.5質量部と、消臭剤ケスモンNS-70マグネシウムアルミニウム化合物東亞合成社製、製品名0.5質量部とを添加した。そして、これらを第1押出機φ115mmに投入し、該第1押出機における最高到達温度が250°Cとなるように加熱しこれらを溶融混練して溶融物を得た。次いで、該第1押出機の途中に設けた注入口から、前記樹脂組成物100質量部に対して、発泡剤としてのブタンガスイソブタン及びノルマルブタンを組成とするもの3.0質量部を前記第1押出機に圧入し、溶融物と、前記ブタンガスとを混合して発泡剤含有溶融物を得た。そして、該発泡剤含有溶融物を第1押出機から第2押出機直径150mmに供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第2押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度樹脂温度ともいう。を176°Cにし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ発泡体を得た。次に、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、筒状体を得た。得られた筒状体を押出方向に沿って切断し、坪量220g/m2、厚み2.05mm、幅1050mmのポリスチレン系樹脂発泡シート発泡シートを得た。実施例1の発泡シートを上記試験に供した。得られた実施例1の発泡シートに関し、連続気泡率は11.5、内部気泡径は253μm、ガラス転移温度は120.5°Cであった。また、スチレンの含有量は480ppm、トルエンの含有量は69ppm、エチルベンゼンの含有量は50ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.8であり、臭気センサーの数値は521であった。<実施例2>樹脂温度を152°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は8.5、内部気泡径は240μm、ガラス転移温度は120.2°Cであった。また、スチレンの含有量は400ppm、トルエンの含有量は51ppm、エチルベンゼンの含有量は45ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.3であり、臭気センサーの数値は498であった。<実施例3>樹脂温度を188°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は17.2、内部気泡径は440μm、ガラス転移温度は120.5°Cであった。また、スチレンの含有量は577ppm、トルエンの含有量は71ppm、エチルベンゼンの含有量は68ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.9であり、臭気センサーの数値は599であった。<実施例4>第1押出機における最高到達温度を214°Cに変更した以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は10.7、内部気泡径は256μm、ガラス転移温度は120.3°Cであった。また、スチレンの含有量は398ppm、トルエンの含有量は56ppm、エチルベンゼンの含有量は53ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.3であり、臭気センサーの数値は502であった。<実施例5>第1押出機における最高到達温度を285°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は10.5、内部気泡径は255μm、ガラス転移温度は120.3°Cであった。また、スチレンの含有量は588ppm、トルエンの含有量は72ppm、エチルベンゼンの含有量は68ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.9であり、臭気センサーの数値は590であった。<実施例6>樹脂温度を192°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は19.0、内部気泡径は283μm、ガラス転移温度は120.0°Cであった。また、スチレンの含有量は520ppm、トルエンの含有量は70ppm、エチルベンゼンの含有量は55ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は3.3であり、臭気センサーの数値は650であった。<実施例7>樹脂組成物100質量部に対して造核剤を3.2質量部に変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、連続気泡率は22.6、内部気泡径は78μm、ガラス転移温度は119.6°Cであった。また、スチレンの含有量は550ppm、トルエンの含有量は66ppm、エチルベンゼンの含有量は52ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は3.7であり、臭気センサーの数値は720であった。<実施例8>消臭剤を用いなかったこと、及び第1押出機における最高到達温度を280°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は600ppm、トルエンの含有量は62ppm、エチルベンゼンの含有量は46ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.6であり、臭気センサーの数値は613であった。<実施例9>消臭剤として、ケスモンNS-70の代わりに、ケスモンNS-80東亞合成社製を用いたこと、及び第1押出機における最高到達温度を280°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。なお、連続気泡率は、10.2であった。得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は580ppm、トルエンの含有量は60ppm、エチルベンゼンの含有量は62ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.9であり、臭気センサーの数値は588であった。<実施例10>消臭剤として、ケスモンNS-100の代わりに、ケスモンNS-241東亞合成社製を用いたこと、樹脂組成物100質量部に対してケスモンNS-241を0.3質量部用いたこと、及び樹脂組成物100質量部に対してケスモンNS-70を0.3質量部用いたこと以外は、実施例1と同様に、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は410ppm、トルエンの含有量は50ppm、エチルベンゼンの含有量は39ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は2.3であり、臭気センサーの数値は485であった。なお、連続気泡率は、8.8であった。<比較例1>第1押出機における最高到達温度を300°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様に、比較例1のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られた比較例1の発泡シートに関し、連続気泡率は11.7、内部気泡径は255μm、ガラス転移温度は120.0°Cであった。また、スチレンの含有量は720ppm、トルエンの含有量は84ppm、エチルベンゼンの含有量は77ppmであった。さらに、6段階臭気強度の算術平均値は3.4であり、臭気センサーの数値は653であった。実施例及び比較例の第1押出機における最高到達温度表では、単に最高到達温度と記載。、連続気泡率、スチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量、6段階臭気強度の算術平均値表では、単に臭気強度と記載。、並びに臭気センサーの数値表では、単に数値と記載を表1、2に示す。表1に示すように、本発明の範囲内である実施例の発泡シートは、第1押出機における最高到達温度が300°C以上である比較例1の発泡シートに比して、スチレンの含有量、トルエンの含有量、エチルベンゼンの含有量が低い値を示した。また、実施例1、4、5の発泡シートは、連続気泡率が同程度である比較例1の発泡シートに比して、6段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が低い値を示した。以上のことからも、本発明によれば臭気の低減されたポリスチレン系樹脂発泡シートが得られることがわかる。表2に示すように、実施例3の発泡シートは、第1押出機における最高到達温度が同程度であるが連続気泡率が高い実施例6、7と比較すると、スチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量が同程度ではあるが、6段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が低い値を示した。以上のことからも、連続気泡率が18以下であることが好ましいことがわかる。なお、第1押出機における最高到達温度が200°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様にして得たポリスチレン系樹脂発泡シートは、未溶融のポリフェニレンエーテル系樹脂が表面に発生し、実施例のポリスチレン系樹脂発泡シートに比して、外観が良好ではなかった。また、樹脂温度149°Cに変更したこと以外は、実施例1と同様にして得たポリスチレン系樹脂発泡シートを得ようとしたところ、実施例に比して、押出の際に、押出圧力を上げても押出量が低かった。また、得られた発泡シートは、外観上ムラが発生して、実施例のポリスチレン系樹脂発泡シートに比して、外観が良好ではなかった。以上のことからも、第1押出機における最高到達温度を210°C以上にすることが好ましいことがわかる。"