先端にプローブを備えた摩擦撹拌接合用ツールであって、前記プローブは、上面が円形の台部と、前記上面を底面とする円錐部とを含み、前記底面の直径は前記上面の直径と同一であり、前記円錐部の先端の角度が130°以上170°以下である、摩擦撹拌接合用ツール。前記台部は円柱である、請求項1に記載の摩擦撹拌接合用ツール。前記台部は前記先端に向かって径が小さくなる円錐台である、請求項1に記載の摩擦撹拌接合用ツール。前記プローブの側面に螺旋状のネジ溝部を有する、請求項1~3のいずれかに記載の摩擦撹拌接合用ツール。前記台部の下面に接し、前記下面に接する面の径が前記下面の径よりも大きいショルダーをさらに備えた、請求項1~4のいずれかに記載の摩擦撹拌接合用ツール。前記摩擦撹拌接合用ツールは引張強度340MPa以上の高張力鋼を接合するために用いられる、請求項1~5のいずれかに記載の摩擦撹拌接合用ツール。前記摩擦撹拌接合用ツールは点接合に用いられる、請求項1~6のいずれかに記載の摩擦撹拌接合用ツール。特表平7-505090号公報に記載されている先端が鋭角である円錐形状のプローブは、先端が鋭角であるためプローブの先端の強度が低い。このプローブを使って、鋼などの硬度の高い材料を接合する場合には、プローブが曲がったり欠損しやすくなる。特表平7-505090号公報に記載されている先端が平らな円錐台形状であるプローブは、先端が平らであるために、被接合材に対するプローブの食いつきが良くない。この食いつきが良くないと、プローブと被接合材が接触するときに、プローブに無理な力がかかるので、プローブが欠損しやすくなる。特表平7-505090号公報に記載されている先端が曲率を有する略円柱形状のプローブは、たとえば高張力鋼などの硬い被接合材料を接合する場合には、接合位置が狙いの位置からずれたり、プローブが欠損しやすくなる。特開平11-33750号公報に記載のプローブは、円錐の先端角度が90°~120°であるために、プローブの先端の強度が弱く欠損しやすい。それゆえに、本発明の主たる目的は、硬い被接合材料を接合する場合にも欠損しにくい摩擦撹拌接合用ツールを提供することである。本発明に係る摩擦撹拌接合用ツールは、先端にプローブを備えている。プローブは、上面が円形の台部と、台部の上面を底面とする円錐部とを含んでいる。底面の直径は上面の直径と同一である。円錐部の先端の角度が130°以上170°以下である。本発明に係る摩擦撹拌接合用ツールによれば、円錐部の先端の角度が130°以上であるために、先端の角度が120°以下の場合と比較してプローブの強度が高い。また、円錐部の先端の角度が170°以下であるために、先端が平坦な場合と比較して、プローブが被接合材にスムーズに挿入される。そのため、プローブに無理な力がかからないので、プローブが折損したり変形したりしにくい。また、プローブ先端の形状が円錐であるために、先端が平坦な場合と比較して、被接合材への食いつきが良く、接合位置の狙いからはずれにくい。さらに、円錐部の先端の角度が130°以上であるために、先端の角度が120°以下の場合と比較して円錐部の高さが短いために、接合に関与する台部の長さを長くすることができる。そのため、被接合材の接合強度が高くなる。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、台部は円柱である。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、台部は先端に向かって径が小さくなる円錐台である。これにより、ツールを被接合材から引き抜く際の抵抗が小さくなり、被接合材を持ち上げにくくなり、プローブが折損しにくくなる。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、プローブの側面に螺旋状のネジ溝部を有している。これにより、被接合材を接合するときに被接合材の塑性流動が促進されるため、高い強度で被接合材を接合することができる。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、台部の下面に接し、下面に接する面の径が下面の径よりも大きいショルダーをさらに備えている。これにより、ショルダーと被接合材の摩擦により被接合材が加熱され、塑性流動が促進され、接合強度が向上する。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、摩擦撹拌接合用ツールは引張強度340MPa以上の高張力鋼を接合するために用いられる。これによれば、引張強度340MPa以上の高張力鋼に対しても食いつきが良いので、打点位置がずれにくく、プローブも折損しづらい。上記の摩擦撹拌接合用ツールにおいて好ましくは、摩擦撹拌接合用ツールは点接合に用いられる。摩擦撹拌点接合では、被接合材に対するプローブの挿入と引抜を繰り返すため、プローブが被接合材に接触する回数が多くなる。従来のプローブを用いて接合する場合は、プローブが欠損したり変形したりしやすいが、この摩擦撹拌接合用ツールによれば、プローブへの負荷が低いために、欠損したり変形したりしにくく、ツールの寿命も永くなる。本発明に係る摩擦撹拌接合用ツールによれば、硬い被接合材を接合する場合においても、プローブが欠損したり変形することを効果的に防止することができる。以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の符号を付しその説明は繰り返さない。まず、本発明の一実施の形態における摩擦撹拌接合用ツールを用いた摩擦撹拌接合装置の構成について、図1を用いて説明する。図1に示すように、摩擦撹拌接合装置10は、摩擦撹拌により被接合材を接合するためのものであり、摩擦撹拌接合用ツール1と、回転体11と、軸受け12と、インダクションモータ13と、ガイドレール14と、サーボモータ15と、フレーム16とを主に有している。摩擦撹拌接合用ツール1は、上記摩擦撹拌を生じさせるために、被接合材に対して回転可能および上下動可能に構成されている。摩擦撹拌接合用ツール1を回転させる機構は、回転体11、軸受け12、およびインダクションモータ13を有している。回転体11は、摩擦撹拌接合用ツール1を固定して支持するためのものである。軸受け12は、略円筒の形状をしており、回転体11を内部に収容して回転自在に支持している。インダクションモータ13は、回転体11と接続されることにより回転体11に回転のための駆動力を与えることができるように構成されている。摩擦撹拌接合用ツール1を上下動させる機構は、ガイドレール14およびサーボモータ15を有している。ガイドレール14は、摩擦撹拌接合用ツール1の回転中心となる軸線Xに沿って、インダクションモータ13および軸受け12の上下方向の移動をガイドする部分である。サーボモータ15は、ガイドレール14に沿ってインダクションモータ13および軸受け12を上下動させるための動力源である。なおフレーム16は、内部にサーボモータ15を収容しガイドレール14を介してインダクションモータ13や軸受け12を支持している。受け部材17は、フレーム16の下側に固定されており被接合材を搭載する部分である。次に、本発明の実施の形態における摩擦撹拌接合用ツール1の構成について、図2~図5を用いて説明する。実施の形態1図2に示すように、本実施の形態1における摩擦撹拌接合用ツール1は、プローブ4とショルダー5とを有している。プローブ4は、2つの被接合材を接合するときに最初に被接合材に接触する部分であり、プローブ4は、台部3と円錐部2とを有している。台部3は円錐部2とショルダー5との間に設けられており、円錐部2を支持している。台部3の上面の形状は円である。本実施の形態1では台部3は円柱であるが、台部3の形状は円柱に限られない。台部3の形状は、上面が円であればよく、台部3の形状としては、たとえば円筒であってもよい。円錐部2は、台部3の上面を底面とする円錐状の部分である。台部3の上面と円錐部2の底面は同一の直径をしている。円錐部2の先端の角度は、円錐の頂点と底面の中心点を通る平面で円錐を切断したときにできる三角形の先端の角度θである。先端の角度θは、130°以上170°以下である。円柱状の台部3と円錐部2とは通常一体で形成されている。この場合、円柱状の台部3の上面と円錐部2の底面とは、円柱形状の部分台部3と円錐形状の部分円錐部2との境界面一点鎖線A-Aで示す面のことである。この境界面A-Aを円柱状の台部3としてみると円柱状の台部3の上面であり、円錐部2として見ると円錐部2の底面である。後述する実施の形態2~4における台部3の上面と円錐部2の底面についても上記と同様である。次に、実施の形態1の摩擦撹拌接合用ツール1の作用効果について説明する。本実施の形態1の摩擦撹拌接合用ツール1によれば、円錐部2の先端の角度θが130°以上であるために、先端の角度θが120°以下の場合と比較してプローブ4の強度が高い。プローブ4の強度が高くなるため、硬度の高い材料を摩擦撹拌接合する場合にもプローブ4の曲がりや欠損を抑制することができる。また、円錐部2の先端の角度θが170°以下であるために、先端が平坦な場合と比較して、プローブ4が被接合材にスムーズに挿入される。そのため、プローブ4を被接合材に挿入する際にプローブ4に無理な力がかからないので、プローブ4が折損したり変形したりしにくい。また、プローブ4の先端の形状が円錐であるために、先端の形状が平坦な場合または先端が曲率を有する場合と比較して、被接合材への食いつきが良く、接合位置の狙いからはずれにくい。このため、プローブ4と被接合材とが接触するときにプローブ4に無理な力がかかることを抑制されるのでプローブ4の欠損が抑制される。さらに、円錐部2の先端の角度θが130°以上であるために、先端の角度θが120°以下の場合と比較して円錐部2の高さを短くすることができ、その分、接合に関与する台部3の長さを長くすることができる。そのため、被接合材の接合強度が高くなる。実施の形態2図3に示すように、本実施の形態2における摩擦撹拌接合用ツール1の台部3の形状は円錐台である。つまり、円錐台の径はツールの先端いいかえれば円錐部2の頂点に向かうにつれて小さくなっている。台部3の円錐部2に接する側の面の形状は円であり、台部3のショルダー5に接する側の面の形状も円である。円錐台の上面には、円錐台の上面を底面とした円錐部2が設けられている。円錐部2の先端の角度θは、130°以上170°以下である。本実施の形態2の構成は、実施の形態1の構成と比較して台部3の形状において異なっている。これ以外の実施の形態2の構成は、上述した実施の形態1の構成と同様であるため、同一の要素については同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。実施の形態3図4に示すように、本実施の形態3における摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4は、円柱状の台部3と円錐部2とを有している。台部3の側面には螺旋状のネジ溝部6が設けられている。ネジ溝部6はプローブ4が回転する方向に対して逆ネジとなるような螺旋状であることが好ましい。プローブ4の回転する方向に対して逆ネジとなるような螺旋状のネジ溝とは、プローブ4をネジにたとえた場合、プローブ4が回転するときにプローブ4が手前側いいかえればプローブの先端と反対側に移動するような螺旋状のネジ溝のことである。本実施の形態3の構成は、実施の形態1の構成と比較してネジ溝部6の有無において異なっている。実施の形態3はネジ溝部6を有しているが、実施の形態1はネジ溝部6を有していない。これ以外の実施の形態3の構成は、上述した実施の形態1の構成と同様であるため、同一の要素については同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。本実施の形態3では、台部3の側面にネジ溝部6を形成することにより、2つの被接合材を接合するときに被接合材の塑性流動が促進されるため、高い強度で被接合材を接合することができる。実施の形態4図5に示すように、本実施の形態4における摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4は、円錐台状の台部3と円錐部2とを有している。台部3の側面に螺旋状のネジ溝部6が設けられている。ネジ溝部6はプローブ4が回転する方向に対して逆ネジとなるような螺旋状であることが好ましい。逆ネジの定義は上述の実施の形態3で説明した定義と同じである。本実施の形態4の構成は、実施の形態2の構成と比較してネジ溝部6の有無において異なっている。実施の形態4はネジ溝部6を有しているが、実施の形態2はネジ溝部6を有していない。これ以外の実施の形態4の構成は、上述した実施の形態2の構成と同様であるため、同一の要素については同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。本実施の形態4においても、台部3の側面にネジ溝部6を形成したことにより、実施の形態3と同様、2つの被接合材を接合するときに被接合材の塑性流動が促進されるため、高い強度で被接合材を接合することができる。実施の形態1~4に記載の摩擦撹拌接合用ツール1は、引張強度340MPa以上の高張力鋼を接合するために用いられることが好ましい。これらの摩擦撹拌接合用ツール1は、引張強度340MPa以上の高張力鋼に対しても食いつきが良いので、打点位置がずれにくく、プローブ4も折損しづらい。実施の形態1~4に記載の摩擦撹拌接合用ツール1は、点接合に用いられることが好ましい。摩擦撹拌点接合では、被接合材に対するプローブ4の挿入と引抜とを繰り返すため、プローブ4が被接合材に接触する回数が多くなる。従来のプローブを用いて接合する場合は、プローブ4が欠損したり変形したりしやすいが、本発明に係る摩擦撹拌接合用ツール1によれば、プローブ4への負荷が低いために、欠損したり変形したりしにくく、摩擦撹拌接合用ツール1の寿命も永くなる。次に、本発明の実施の形態1~4における摩擦撹拌接合用ツール1を使って2つの被接合材を点接合する方法について、図6を用いて実施の形態1を例に挙げて説明する。図6に示すように、まず2つの被接合材30、31が上下に重ねて配置される。摩擦撹拌接合用ツール1が被接合材30、31の接合位置の上に配置される。この後、インダクションモータ13図1が駆動されて摩擦撹拌接合用ツール1が回転方向34に回転される。摩擦撹拌接合用ツール1が回転した状態で摩擦撹拌接合用ツール1が軸線X方向の下向きに移動される。摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4の先端が被接合材30の表面に到達すると、回転するプローブ4と被接合材30との摩擦によって摩擦熱が発生する。その摩擦熱によって被接合材30の一部が軟化し、プローブ4が被接合材30の中に挿入されていく。プローブ4が被接合材30の中に挿入された後に、摩擦撹拌接合用ツール1をさらに降下させるとショルダー5の下面も被接合材30に接触する。このショルダー5と被接合材30とによる摩擦により摩擦熱が発生し、接合部付近32がさらに加熱される。摩擦熱によって加熱された被接合材30にプローブ4とショルダー5とが挿入された状態で回転することによって、被接合材30に塑性流動が起き接合点近傍が撹拌される。被接合材30、31を接合点で一体化させた後に、プローブ4が引抜方向35に沿って被接合材30、31から引き抜かれることにより、2つの被接合材は接合点でスポット溶接される。次に、本発明の実施の形態1~4における摩擦撹拌接合用ツール1を使って2つの被接合材を線接合する方法について、図7を用いて実施の形態1を例に挙げて説明する。図7に示すように、まず2つの被接合材21、22が互いに突き合わされるように配置される。摩擦撹拌接合用ツール1は、2つの被接合材21、22の突き合わせ部分23の上方に配置される。インダクションモータ13が駆動されて摩擦撹拌接合用ツール1が回転方向25に回転される。摩擦撹拌接合用ツール1が回転した状態で摩擦撹拌接合用ツール1が軸線X方向の下向きに移動されると、摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4の先端が被接合材21、22に接触する。プローブ4を回転させながら、被接合材21、22の突き合わせ部分23に沿ってプローブが矢印24の方向へ移動される。プローブ4と被接合材21、22との摩擦熱およびプローブ4の回転によって被接合材21、22に塑性流動が起きて接合部付近が撹拌される。プローブ4が矢印24の横方向へ移動すると撹拌されていた部分が自然冷却されて被接合材21、22が固まることにより、2つの被接合材21、22が線接合される。次に、本発明の実施例について説明する。摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4の形状と、プローブ4の強度、プローブ4の被接合材に対する食いつきの良さおよび被接合材の接合強度との関係について調べた。この実験に用いる摩擦撹拌接合用ツール1の材質を、WCタングステンカーバイト粒度2μm、Coコバルト量6wt重量パーセントの超硬合金とした。台部3の形状、円錐部2の先端の角度θなどを変えた実施例1-1~1-9の摩擦撹拌接合用ツール1を準備した。摩擦撹拌接合用ツール1の全長を32mmとし、摩擦撹拌接合用ツール1をSKD61製のツールホルダに焼きばめによって固定した。焼きばめ部の長さを20mmとした。ショルダー5の径を10mm、プローブ先端からショルダー面までの長さを2.0mmとした。実施例1-1~1-4の摩擦撹拌接合用ツール1の各々を、上面が円形の台部3と、台部3の上面を底面とする円錐部2を有する形状とした。台部3の形状を直径4mmの円柱とした。円錐部2の底面の直径を4mmとした。円錐部2の先端の角度を、それぞれ130°、140°、160°、170°とした。実施例1-5~1-7の摩擦撹拌接合用ツール1の各々を、上面が円形の台部3と、台部3の上面を底面とする円錐部2を有する形状とした。台部3の形状を円錐台とした。台部3の上面プローブ4の先端側を直径3mmの円とした。台部3の下面プローブ4の先端側と反対側を直径4.5mmの円とした。円錐台の底面の直径を3mmとした。円錐部2の先端の角度を、それぞれ140°、150°、160°とした。実施例1-8の摩擦撹拌接合用ツール1として、実施例1-2の摩擦撹拌接合用ツール1の台部3の側面に、摩擦撹拌接合用ツール1の回転方向に対し逆ネジとなる螺旋状のネジ溝部6を形成したツールを準備した。実施例1-9の摩擦撹拌接合用ツール1として、実施例1-6の摩擦撹拌接合用ツール1の台部3の側面に、摩擦撹拌接合用ツール1の回転方向に対し逆ネジとなる螺旋状のネジ溝部6を形成したツールを準備した。ネジのピッチは、0.7mmとした。比較のため、比較例1-1~1-4の摩擦撹拌接合用ツール1を準備した。摩擦撹拌接合用ツール1の材質を実施例1-1~1-9と同じ材料とした。摩擦撹拌接合用ツール1の全長、ショルダの径、プローブ先端からショルダー面までの長さについても、実施例1-1~1-9と同じとした。比較例1-1~1-3の摩擦撹拌接合用ツール1の各々を、実施例1-1~1-4と同様に、上面が円形の台部3と、台部3の上面を底面とする円錐部2を有する形状とした。ただし、プローブ4の先端の角度を130°未満か170°よりも大きくした。比較例1-4のプローブ4を、円柱状の台部3と、台部3の上面に台部3の上面の径よりも小さい径の底面を有する円錐部を有する形状とした。円柱状の台部3の直径を4mmとした。円錐部の底面の直径を2mmとした。円錐部の高さを1mmとし、円錐の先端の角度を90°言い換えれば錐面の傾斜角度は45°とした。次に、実験内容について説明する。摩擦撹拌接合用ツール1の耐久性と被接合材への食いつきの良さの評価を、摩擦撹拌点接合装置を使って鋼板を2枚重ねて接合することにより行った。被接合材として、1.2mmの厚みを有する340MPa級高張力鋼板を使用した。摩擦撹拌点接合用の摩擦撹拌接合用ツール1の回転数を3000rpmとし、接合荷重を600kgfとした。接合時間を2.5秒とし、打点数を最大1000打点とした。被接合材の接合強度の評価を、日本工業規格の評価方法JISZ3136に従って実施した。被接合材の板幅が30mm、重ねしろが30mm、試験片長さが100mmである通常幅試験片を用いてせん断試験を実施した。次に、実験結果について表1を用いて説明する。まず、摩擦撹拌接合用ツール1の耐久試験の結果について説明する。本発明の実施例1-1~1-9の摩擦撹拌接合用ツール1においては、いずれも1000打点の接合試験の後もプローブ4に大きな欠損や折損は観察されず、良好な耐久性を有することが確認された。一方、比較例1-1~1-4の摩擦撹拌接合用ツール1においては、1000打点の接合試験が終了する前にプローブに欠損または折損があることが確認された。具体的には、点接合試験開始から12打点目から67打点目までの間に、比較例1-1~1-4のプローブは欠損または折損した。次に、摩擦撹拌接合用ツール1の被接合材に対する食いつきの良さの結果について説明する。食いつきの良さは、実際の接合位置が狙いからどれくらいずれているかを調べることによって評価した。接合位置が狙いの位置からどれだけずれているかを調べるために、上述した接合試験の1打点目から10打点目の打点について、打点中心の狙いからのズレを測定して10点の平均値を求めた。表1に示すように、本発明の実施例1-1~1-9の摩擦撹拌接合用ツール1においては、いずれも打点中心の狙いからのズレが0.4mm以下であり、狙い位置からのズレが小さいことが確認できた。一方、比較例1-1と比較例1-3においては、摩擦撹拌接合用ツール1の被接合材への食いつきが悪く、打点中心の狙いからのズレが1.6~1.8mmであった。比較例1-2と比較例1-4においては、打点中心の狙いからのズレは小さかったが、耐久試験の途中でプローブ4が欠損または折損した。次に、被接合材の接合強度の結果について説明する。本発明の実施例1-1~1-9の摩擦撹拌接合用ツール1においては、せん断強度6.1~9.6kNの良好な接合強度を有することが確認された。実施例1-8、1-9の摩擦撹拌接合用ツール1は、台部3の側面に螺旋状のネジ溝部6を形成したツールであり、同じプローブ4の形状であり螺旋状のネジ溝部6のない実施例1-2、実施例1-6の摩擦撹拌接合用ツール1と比較して高い接合強度が得られた。一方、比較例1-2の摩擦撹拌接合用ツール1においては円錐部の長さが長く、接合に関与する円柱部の長さが短いため、接合強度は4.9kNであった。比較例1-4は、円錐部の長さが1mmと長く接合に関与する円柱部の長さが短いため、接合強度は5.1kNであった。以上の結果より、上面が円形の台部3と、台部3の上面を底面とする円錐部2とを有するプローブ4であって、円錐部2の先端の角度θが130°以上170°以下の摩擦撹拌接合用ツール1は、良好な耐久性を有し、被接合材に対する食いつきも良く、高い被接合材の接合強度を得られることが確認された。次に、本発明の他の実施例について説明する。摩擦撹拌接合用ツール1のプローブ4の形状とプローブ4の強度との関係について調べた。本実験に用いる摩擦撹拌接合用ツール1として、実施例1で使用した摩擦撹拌接合用ツール1と同じ形状、材質の摩擦撹拌接合用ツール1を用いた。次に、実験内容について説明する。図7で説明したような摩擦撹拌線接合装置にて、被接合材である鋼板を2枚突く合せて、2枚の鋼板を線接合し、摩擦撹拌接合用ツール1の耐久性を調べた。被接合材として2.5mmの厚みを有する340MPa級高張力鋼板を使用した。摩擦撹拌接合用ツールの回転数を800rpmとした。接合速度を毎秒2mmとし、摩擦撹拌接合用ツールの傾斜角を2°とした。摩擦撹拌接合用ツール押し込み量を2.2mmとし、接合距離を最大4m4000mmとした。板材の長さを500mmとし、400mm接合毎に板材を取り換えるとともに、摩擦撹拌接合用ツールに損傷がないか確認を行った。次に、実験結果について表2を用いて説明する。上記線接合試験において、本発明の実施例2-1~2-9の摩擦撹拌接合用ツール1においては、いずれの摩擦撹拌接合用ツール1も4m4000mmの接合後においても摩擦撹拌接合用ツール1に大きな異常は観察されず、良好な耐久性を有することが確認された。比較のため、比較例1-1~1-3で用いたものと同じ材質、形状の摩擦撹拌接合用ツール1を用いて線接合の試験を行った。比較例2-1の摩擦撹拌接合用ツール1においてにおいては、プローブ4の先端が平らなため、被接合材への食いつきが悪く、被接合材への負荷が大きなため、1000mm接合時点でプローブ4が折損した。比較例2-2の摩擦撹拌接合用ツール1においては、プローブ4の先端の角度が120°と小さいため先端部の強度が弱く、800mm接合時点でプローブ先端が欠損していた。比較例2-3の摩擦撹拌接合用ツールにおいては、先端角が175°と大きいため、被接合材への食いつきが悪く、1200mmの接合時点でプローブ4が折損した。以上の結果より、上面が円形の台部3と、台部3の上面を底面とする円錐部2とを有するプローブ4であって、円錐部2の先端の角度θが130°以上170°以下の摩擦撹拌接合用ツール1は、摩擦撹拌線接合においても良好な耐久性を有することが確認された。今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。