シート材をキャビティ型内に向けてコア型で押し込み、有底筒状の容器を成形する容器の製造方法であって、前記コア型でシート材を押し込みつつ、前記コア型の外面に形成された付形部により、シート材のうち前記付形部に対応する部分をそれ以外の部分より薄肉化させる押し込み工程と、前記キャビティ型の平滑な内面にシート材を密着させる密着工程と、を備えることを特徴とする容器の製造方法。請求項1に記載の容器の製造方法であって、前記付形部は凹状をなし、シート材のうち、前記押し込み工程時に前記付形部内に進入した部分を、さらに前記付形部内に向けてエアで押し込む吹き込み工程を備えることを特徴とする容器の製造方法。平滑に形成された容器外面と、凹部が形成された容器内面と、を備え、請求項1に記載の容器の製造方法により成形されたことを特徴とする容器。コア型と、前記コア型が挿入されるキャビティ型と、を備え、前記コア型の外面には凹状又は凸状の付形部が形成され、前記キャビティ型の内面は平滑に形成され、請求項1に記載の容器の製造方法を用いて、シート材から容器を製造することを特徴とする容器の製造装置。シート材から熱成形によって形成される容器であって、前記容器は、平滑に形成された容器外面と、複数の凹部が形成された容器内面と、を備え、前記凹部の厚さは、他の部分の厚さよりも小さくなっていることを特徴とする容器。しかしながら、上記した従来の容器では、容器外面に凹凸形状が形成されているため、例えば、装飾等の印刷を施しづらくなったり、或いは容器外面をシュリンクフィルムで覆う場合に、バーコード等の読取部分が該容器外面の凹凸形状に沿って凹凸となり、情報が読み取りにくくなったりする等のおそれがあった。また従来の容器では、部分的に薄肉化することが難しく、軽量化のため容器全体を薄肉化した場合には、強度を十分に確保できなくなるおそれがあった。また製造時においては、容器内面及び容器外面の凹凸形状によって、金型から容器を離型させる際に、取り外しにくかったり容器の表面に傷が付きやすくなるおそれがあった。本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、容器を部分的に薄肉化することで強度を確保でき、容器外面を高精度かつ容易に加飾することができ、製造時には金型から離型させやすく傷が付きにくい容器の製造方法、これを用いた容器及び容器の製造装置、並びに容器を提供することを目的としている。前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。本発明は、シート材をキャビティ型内に向けてコア型で押し込み、有底筒状の容器を成形する容器の製造方法であって、前記コア型でシート材を押し込みつつ、前記コア型の外面に形成された付形部により、シート材のうち前記付形部に対応する部分をそれ以外の部分より薄肉化させる押し込み工程と、前記キャビティ型の平滑な内面にシート材を密着させる密着工程と、を備えることを特徴とする。また、本発明の容器は、平滑に形成された容器外面と、凹部が形成された容器内面と、を備え、前述の容器の製造方法により成形されたことを特徴としている。また、本発明の容器の製造装置は、コア型と、前記コア型が挿入されるキャビティ型と、を備え、前記コア型の外面には凹状又は凸状の付形部が形成され、前記キャビティ型の内面は平滑に形成され、前述の容器の製造方法を用いて、シート材から容器を製造することを特徴としている。また本発明は、シート材から熱成形によって形成される容器であって、前記容器は、平滑に形成された容器外面と、複数の凹部が形成された容器内面と、を備え、前記凹部の厚さは、他の部分の厚さよりも小さくなっていることを特徴とする。この容器の製造方法及び容器の製造装置では、コア型の外面に凹状又は凸状の付形部が形成されており、シート材がコア型によりキャビティ型内に押し込まれると、シート材のうち、前記付形部に対応する部分以下、対応部分がそれ以外の部分より延伸させられて薄肉化する。この状態から、キャビティ型の平滑な内面にシート材が密着されることにより、シート材のうち前記対応部分の外面キャビティ型の内面側の面とそれ以外の部分の外面とが平滑とされる一方、前記対応部分の内面コア型の外面側の面は、それ以外の部分の内面より窪まされることになる。すなわち、製造される容器において、容器外面は平滑な面に形成され、容器内面には凹部が形成される。本発明の容器の製造方法、これを用いた容器及び容器の製造装置、並びに容器によれば、生産性の高い熱成形により、製造される容器の所望の部分を選択的に薄肉化することで強度を確保できる。従って、容器の軽量化が容易である。また、容器の薄肉化された部分は弾性変形しやすい減圧吸収部となっているので、容器の内圧変化に対する変形や破損等が防止される。また、着色された容器である場合に、薄肉化された部分とそれ以外の部分との肉厚の違いを利用したグラデーション効果を得ることができ、加飾しやすい。また、容器外面が平滑な面に形成されているので、装飾等の印刷を施しやすい。また、容器外面をシュリンクフィルムで覆う場合にはバーコード等の読取部分も平滑になるので、情報を読み取りやすい。つまり本発明によれば、容器外面を高精度外観良くかつ容易に加飾することができる。また、キャビティ型の平滑な内面にシート材を密着圧着又は吸着させることによって容器外面を平滑な面に形成しているので、該キャビティ型から製品を離型しやすく、かつ、離型の際に容器外面に傷が付くようなことが防止される。よって、外観に優れた容器を容易に製造できる。また、本発明の容器の製造方法において、前記付形部は凹状をなし、シート材のうち、前記押し込み工程時に前記付形部内に進入した部分を、さらに前記付形部内に向けてエアで押し込む吹き込み工程を備えることとしてもよい。この場合、シート材のうち付形部に対応する部分が付形部の内面に密着するように、より延伸されるとともに十分に薄肉化されて、製造される容器に薄肉化部分を明確に形成しやすい。本発明に係る容器の製造方法、これを用いた容器及び容器の製造装置、並びに容器によれば、容器を部分的に薄肉化することで強度を確保でき、容器外面を高精度かつ容易に加飾することができ、製造時には金型から離型させやすく傷が付きにくい。以下、本発明の一実施形態に係る容器1について、図1を参照して説明する。本実施形態の容器1は、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、ポリスチレンPS、ポリエチレンテレフタレートPET、ポリ乳酸PLA等の樹脂材料からなり、後述する容器の製造方法によりシート材を熱成形サーモフォーミング成形し、熱固定したものである。図1に示されるように、本実施形態の容器1は、有底筒状をなしており、周壁部2と、底壁部3とを有している。以下、容器1の横断面の中央を通る直線を容器軸O1といい、この容器軸O1方向に沿って容器1の口部側を上側、容器1の底壁部3側を下側という。また、容器軸O1に直交する方向を径方向といい、容器軸O1回りに周回する方向を周方向という。周壁部2のうち上端部4以外の部分上端部4より下側に位置する部分は、縦断面が上側に向かうに従い漸次径方向外方に向かって傾斜するテーパ状に形成されている。また、周壁部2の上端部4は、容器軸O1に平行な上側部分4aと、容器軸O1に対して傾斜する下側部分4bとを有している。上側部分4aの上端開口縁には、径方向外方に向けて突出するとともに周方向に沿って延びる環状のフランジ5が形成されている。下側部分4bの容器軸O1方向に沿う単位長さあたりの径方向への変位量は、周壁部2の上端部4以外の部分における前記変位量より大きくなっている。具体的に、下側部分4bにおける前記変位量は、下側に向かうに従い漸次小さくなっており、これにより該下側部分4bの縦断面は、容器1内に向けて窪む凹曲線状をなしている。また、底壁部3の内面容器1内を向く上面のうち、径方向中央内方に位置する部位は、径方向外方に位置する部位より上側に向けて膨出している。また、底壁部3の外面下面のうち、径方向中央に位置する部位は、径方向外方に位置する部位より上側に向けて窪んでいる。そして、この容器1は、平滑に形成された容器外面6と、凹部7が形成された容器内面8とを備えている。本実施形態では、容器外面6のうち少なくとも周壁部2に対応する部位が平滑な面に形成されている。具体的には、周壁部2において上側部分4aより下側に位置する部位、及び、底壁部3において径方向外方に位置する部位が、凹凸のない平滑な面となっている。また、容器内面8のうち周壁部2の上側部分4aより下側に位置する部位及び底壁部3に、円形穴状の凹部7が互いに間隔をあけて複数形成されている。一方、容器外面6のうち、凹部7に対応する部位とそれ以外の部位とは段差なく平滑に面一に形成されている。このような凹部7が形成されていることによって、容器1のうち、該凹部7に対応する部位の肉厚は、それ以外の部位の肉厚より薄くなっている。具体的に、凹部7の形状は、前述の円形穴状に限らず、それ以外の例えば菱形や四角形等の多角形穴状、楕円穴状、半球穴状など種々に設定可能である。また容器1のうち、凹部7に対応する部位以外の部位は、格子状又は網目状をなし、該凹部7に対応する部位より厚肉とされて、梁構造を呈している。また、容器内面8に占める凹部7の占有面積は、20~90であり、好ましくは40~80である。さらに、凹部7のそれ以外の部位に対する厚さは、15~90であり、好ましくは40~80である。次に、前述した容器1を製造する容器の製造装置10及び容器の製造方法について、図2~図4を参照して説明する。図2に示されるように、容器の製造装置10は、凸形状の金型であるコア型11と、コア型11が挿入される凹形状の金型であるキャビティ型12と、キャビティ型12内に連通するエア吸引手段不図示と、キャビティ型12内に連通するエア吹き込み手段不図示と、を備えている。コア型11は、円柱状をなしており、キャビティ型12に対して軸方向に移動することにより、該キャビティ型12内に挿入可能とされている。以下、コア型11の横断面の中央を通る直線を金型軸O2といい、この金型軸O2方向に沿ってキャビティ型12側を下側、コア型11側を上側という。また、金型軸O2に直交する方向を金型径方向といい、金型軸O2回りに周回する方向を金型周方向という。図3abに示されるように、コア型11においてキャビティ型12内に挿入される下側部分13は、下側に向かうに従い漸次縮径するテーパ状に形成されている。下側部分13の側面13aと下面13bとは、縦断面が凸曲線状をなす繋ぎ面13cによって滑らかに連結されている。そして、コア型11の外面には、凹状又は凸状の付形部14が形成されている。本実施形態では、付形部14は凹状をなしており、コア型11の外面のうち、下側部分13の側面13a、下面13b及び繋ぎ面13cに互いに間隔をあけて複数形成されている。図示の例では、付形部14は半球穴状をなし、該付形部14の内面は凹曲面状に形成されている。尚、付形部14の形状は、製造する容器1に所望の凹部7の形状を付与できるものであればよく、前述の半球穴状に限定されない。また、付形部14の形状は、凹部7の形状に対応して種々に設定可能である。図2において、キャビティ型12は、円柱穴状のキャビティを有し、コア型11と同軸とされていて、シート材Sに対して下側に向けて移動可能となっている。また、キャビティ型12の内面は、周面15と、底面16とを有している。周面15のうち上端部17以外の部分上端部17より下側に位置する部分は、縦断面が上側に向かうに従い漸次金型径方向外方に向かって傾斜するテーパ状に形成されている。また、周面15の上端部17は、金型軸O2に平行な上側部分17aと、金型軸O2に対して傾斜する下側部分17bとを有している。下側部分17bの金型軸O2方向に沿う単位長さあたりの金型径方向への変位量は、周面15の上端部17以外の部分における前記変位量より大きくなっている。具体的に、下側部分17bにおける前記変位量は、下側に向かうに従い漸次小さくなっており、これにより該下側部分17bの縦断面は、キャビティ型12内に向けて突出する凸曲線状をなしている。また、キャビティ型12の上側部分17aの上端開口縁より金型径方向外方に位置する領域は、シート材Sを支持、搬送する案内面18となっている。また、底面16のうち、金型径方向中央内方に位置する部位は、金型径方向外方に位置する部位より上側に向けて膨出している。キャビティ型12の内面のうち、周面15の形状は、製造する容器1の容器外面6における周壁部2の形状に対応しており、底面16の形状は、容器外面6における底壁部3の形状に対応している。そして、キャビティ型12の内面は、平滑に形成されている。本実施形態では、キャビティ型12の内面のうち少なくとも周面15が平滑な面に形成されている。具体的には、周面15において上側部分17aより下側に位置する部位、及び、底面16において金型径方向外方に位置する部位が、凹凸のない平滑な面となっている。また、キャビティ型12の内面には、該キャビティ型12内と、前記エア吸引手段及び前記エア吹き込み手段とを連通する連通路19が開口している。連通路19の内径は、製造する容器1の容器外面6に該連通路19の開口部分の形状が転写されない程度に十分に小さく設定されている。また、コア型11の金型径方向の外方を囲むように、該コア型11と同軸の筒状をなすクランプ20が配設されている。クランプ20は、キャビティ型12に対して金型軸O2方向に移動可能とされており、キャビティ型12側へ向けた前進端位置において、該クランプ20の下面21がシート材Sを案内面18上に押し付け固定するようになっている。このように構成された容器の製造装置10は、下記の容器の製造方法によってシート材Sから容器1を製造する。シート材投入工程まず、コア型11及びクランプ20と、キャビティ型12とが金型軸O2方向に互いに離間された状態で、加熱されたシート材Sを、コア型11とキャビティ型12との間にスライド移動させ、装置の加工位置に投入する。この状態から、クランプ20の下面21とキャビティ型12の案内面18とを接近させ、これらの間にシート材Sを挟み固定する。押し込み工程次いで、コア型11を金型軸O2方向に沿ってキャビティ型12内に向けて移動させるとともに、該コア型11の下側部分13でシート材Sをキャビティ型12内に押し込みつつ、延伸させる。詳しくは、シート材Sをコア型11で押し込みながら該コア型11の外面に密着させるように延伸させていき、コア型11の外面に形成された付形部14により、シート材Sのうち付形部14に対応する部分以下、対応部分S1を、それ以外の部分より薄肉化させる。具体的に、図4aは、シート材Sがコア型11の外面に当接する前の状態を示している。この状態から、コア型11でシート材Sを押し込んでいくと、これらが互いに接近し、図4bに示されるように、シート材Sがコア型11の外面に当接されるとともに、シート材Sのうち、対応部分S1がそれ以外の部分より延伸させられつつ付形部14内に進入する。これにより、シート材Sのうち対応部分S1の厚さT2は、それ以外の部分の厚さT1より小さくなり、該対応部分S1が薄肉化される。尚、図2に示されるように、シート材Sがコア型11の外面に当接させられた状態で、シート材Sとキャビティ型12の内面との間には若干の隙間が設けられている。吹き込み工程次いで、図2において、前記エア吹き込み手段から連通路19を通してキャビティ型12内にエアを吹き込む。これにより、図4cに示されるように、シート材Sのうち、前記押し込み工程時に付形部14内に進入した対応部分S1が、さらに該付形部14内に向けてエアで押し込まれていき、当該対応部分S1はそれ以外の部分よりさらに延伸させられて、薄肉化される。図4cにおいて、シート材Sの対応部分S1の厚さT3は、前記厚さT2より小さくなっている。また、シート材Sの対応部分S1の内面コア型11の外面側の面は、付形部14の内面に接近又は当接している図2を参照。密着工程次いで、図2において、前記エア吸引手段から連通路19を通してキャビティ型12内のエアを吸引する。これにより、図4dに示されるように、キャビティ型12の平滑な内面にシート材Sが密着吸着させられる。本実施形態では、キャビティ型12内に挿入されたコア型11の外面とキャビティ型12の内面との間に、シート材Sの厚さT1より大きい隙間が設けられていることから、前述したエア吸引により、シート材Sはコア型11の外面から引き剥がされるように離間されて、キャビティ型12の内面に当接させられる。この吸着工程によって、シート材Sは、所望の容器1の形状に近似した形状となる。尚、図4dにおいて、キャビティ型12の内面に吸着されたシート材Sの対応部分S1の厚さT3は、図4cで説明した厚さT3と略同一である。また、キャビティ型12内に挿入されたコア型11の外面と、キャビティ型12の内面との間に設けられた隙間の大きさを調整することによって、シート材Sをさらに延伸して容器全体を薄肉化することができ、この場合の容器における対応部分S1の厚さは、図4cで説明した厚さT3より小さくすることもできる。シート材排出工程次いで、図2において、コア型11をキャビティ型12内から引き抜き、クランプ20とキャビティ型12とを互いに離間させる。このように、コア型11及びクランプ20と、キャビティ型12とが金型軸O2方向に互いに離間された状態で、容器状に成形されたシート材Sを、コア型11とキャビティ型12との間からスライド移動させ、装置の加工位置から排出させる。この排出工程とともに、次に加工されるシート材Sが装置の加工位置に投入されて、前述の工程が繰り返される。尚、前記装置の加工位置から排出されたシート材Sは、フランジ5に相当する部位の径方向外方を切断されることにより、容器1の形状となる。成形される容器1の容器軸O1と前述した金型軸O2とは、成形時において互いに同軸である。以上説明したように、この容器の製造方法及び容器の製造装置10では、コア型11の外面に凹状の付形部14が形成されており、シート材Sがコア型11によりキャビティ型12内に押し込まれると、シート材Sのうち対応部分S1が、それ以外の部分より延伸させられて薄肉化する。この状態から、キャビティ型12の平滑な内面にシート材Sが吸着されることにより、シート材Sのうち対応部分S1の外面キャビティ型12の内面側の面とそれ以外の部分の外面とが平滑とされる一方、対応部分S1の内面コア型11の外面側の面は、それ以外の部分の内面より窪まされることになる図4dを参照。すなわち、製造される容器1において、容器外面6は平滑な面に形成され、容器内面8には凹部7が形成される。本実施形態の容器の製造方法、これを用いた容器1及び容器の製造装置10によれば、生産性の高い熱成形により、製造される容器1の所望の部分を選択的に薄肉化することで強度を確保できる。従って、容器1の軽量化が容易である。また、容器1の薄肉化された部分は弾性変形しやすい減圧吸収部となっているので、容器1の内圧変化に対する破損等が防止される。また、着色された容器1である場合に、薄肉化された部分とそれ以外の部分との肉厚の違いを利用したグラデーション効果を得ることができ、加飾しやすい。また、容器外面6が平滑な面に形成されているので、装飾等の印刷を施しやすい。また、容器外面6をシュリンクフィルムで覆う場合にはバーコード等の読取部分も平滑になるので、情報を読み取りやすい。つまり本実施形態によれば、容器外面6を高精度外観良くかつ容易に加飾することができる。また、キャビティ型12の平滑な内面にシート材Sを吸着させることによって容器外面6を平滑な面に形成しているので、該キャビティ型12から製品を離型しやすく、かつ、離型の際に容器外面6に傷が付くようなことが防止される。よって、外観に優れた容器1を容易に製造できる。また、本実施形態の容器の製造方法では、シート材Sのうち、押し込み工程時に付形部14内に進入した対応部分S1を、さらに該付形部14内に向けてエアで押し込む吹き込み工程を備えるので、該対応部分S1が付形部14の内面に密着するようにより延伸されるとともに十分に薄肉化されて、製造される容器1に薄肉化部分を明確に形成しやすい。尚、本発明は前述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。前述の実施形態では、容器1の底壁部3の下面のうち、径方向中央に位置する部位が径方向外方に位置する部位より上側に向けて窪んでいるとしたが、底壁部3の下面全体を平滑な面としても構わない。この場合、キャビティ型12の底面16全体が平滑な面とされる。また、前述した容器の製造装置10では、キャビティ型12内に挿入されたコア型11の外面とキャビティ型12の内面との間に、シート材Sの厚さT1より大きい隙間が設けられているとしたが、前記隙間は、シート材Sの厚さT1と略同一となっていても構わない。また、付形部14は凹状をなしているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、付形部14は、コア型11でシート材Sを押し込むときに、該シート材Sのうち対応部分S1をそれ以外の部分より薄肉化できる形状であればよく、前述した凹状以外の凸状に形成されていてもよい。付形部14が凸状である場合、前記押し込み工程において、対応部分S1は該付形部14に密着させられつつその形状に沿うように延伸させられて、該対応部分S1以外の部分より薄肉化される。尚、コア型11の外面に凸状部分が形成され、当該凸状部分で囲まれた凹状部分が存在する場合や、凸状部分がある程度広範囲に占有面積が大きく形成されている場合などには、凸状部分を除く部分前記凹状部分などが付形部14となるとともに、当該付形部14に対応するシート材S部分対応部分S1が、前記実施形態のように薄肉化されやすい。また、付形部14の大きさ、深さ凸状の場合は高さ及び成形条件によって、容器1の凹部7の肉厚制御が可能である。従って、着色した容器1では、色のグラデーション効果を容易に得ることができる。また、付形部14の形状は、前述の実施形態で説明したものに限定されない。図5及び図6は、付形部14の変形例を示している。図5abに示される例では、付形部14は、溝状をなしており、コア型11の外面における側面13aを金型軸O2方向に沿うように下側へ向けて延びた後、繋ぎ面13cを金型径方向内方に向けて延びるように形成されている。また、付形部14は、金型周方向に間隔をあけて複数形成されており、図5bに示される正面視において、金型軸O2を中心に放射状に配列されている。また図6abに示される例では、溝状の付形部14が、コア型11の外面における下側部分13に、下側に向かうに従い漸次金型周方向のうち一方図示の例では時計回り方向へ向けて延びるように形成されている。また、前記実施形態において、シート材Sをコア型11に密着させる工程として、キャビティ型12側からエアを吹き込んで圧着させるものとしたが、コア型11側例えば、コア型11とクランプ20との間からエアを吸引して、シート材Sをコア型11に吸着させてもよく、両者を併用してもよい。さらに、前記実施形態において、シート材Sをキャビティ型12に密着させる工程として、キャビティ型12側からエアを吸引して吸着させるものとしたが、コア型11側例えば、コア型11とクランプ20との間からエアを吹き込んで、シート材Sをキャビティ型12に圧着させてもよく、両者を併用してもよい。さらに、コア型11を多段形状に形成してもよい。また、図7に示される変形例では、付形部14は、凹状とされているとともに、コア型11の側面視において、不定形の多角形状に形成されている。また、付形部14は、コア型11の下側部分13に隙間なく密集するように複数形成されており、隣り合う付形部14同士の間には、これら付形部14同士を区画するように稜線部22が形成されている。すなわち、付形部14は、網目状の稜線部22を介してランダムに多数連設されているのである。図8に示されるように、稜線部22は、その延在方向に垂直な断面が凸状をなしているとともに、コア型11の外面から突出するに従い幅狭とされた先鋭形状となっている。また、付形部14の外周縁部は、稜線部22に接近するに従い漸次金型径方向外方に向かうように傾斜している。尚、図示の例では、複数の付形部14のうち、コア型11の下側部分13における下端部に配置されたものが、該下端部以外のものに比べて大きな多角形状となっている。これら付形部14は、下側部分13の下端部から上側に向かうに従い略段階的に小さくなるように配置されている。また、稜線部22のうち、コア型11の下面13b及び繋ぎ面13cに対応する部位に配置されるものは、その延在方向が金型径方向及び金型軸O2方向に沿うように延びており、これにより、後述する容器1このコア型11を用いて熱成形された容器1における周壁部2の下端部及び底壁部3の剛性が確保されている。図9に示される容器1は、図7及び図8で説明したコア型11を用いて、前述した容器の製造方法によってシート材Sから熱成形したものである。この容器1は、平滑に形成された容器外面6と、複数の凹部7が形成された容器内面8とを備えており、該凹部7は、前記付形部14の形状に対応して不定形の多角形状に形成されている。これら凹部7は、容器内面8のうち周壁部2の上端部4より下側に位置する部位及び底壁部3の径方向中央部分以外の部位に、隙間なく密集するように形成されている。また、隣り合う凹部7同士の間には、これら凹部7同士を区画するように突条部9が形成されている。すなわち、凹部7は、網目状の突条部9を介してランダムに多数連設されているのである。また、容器1のうち、凹部7に対応する部位の肉厚は、それ以外の部位周壁部2の上端部4、突条部9及び底壁部3の径方向中央部分などの肉厚より薄くなっている。図7~図9に示される変形例においても、前述の実施形態で説明したものと同様の効果を得ることができる。その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。