室温で弾性を示すバインダー成分Aと異方性を有する黒鉛粉Bとを含有し、該黒鉛粉Bが厚み方向に配向した基材シートと、前記基材シートの一方の表面上に、該基材シートの厚みの1~30の厚さの金属箔Cと、を有する伝熱シート。前記金属箔Cが、アルミ、銅、又は錫から形成されてなる請求項1に記載の伝熱シート。バインダー成分Aとして、ガラス転移温度50°C以下の熱可塑性ゴム成分Dを含む請求項1又は請求項2に記載の伝熱シート。バインダー成分Aとして、ガラス転移温度50°C以下の熱可塑性ゴム成分Dと、熱硬化性ゴム成分Eと、該熱硬化性ゴム成分Eに架橋可能な熱硬化型ゴム硬化剤Fとを含む請求項1~請求項3のいずれか一項に記載の伝熱シート。前記黒鉛粉Bが膨張黒鉛成型シートの粉砕粉であり、粉砕前の前記膨張黒鉛成型シートの嵩密度が0.1g/cm3~1.5g/cm3の範囲にある請求項1~請求項4のいずれか一項に記載の伝熱シート。前記黒鉛粉Bが、薄片針枝状又は樹枝状であり、平均粒径が50μm~2000μmの範囲にある請求項1~請求項5のいずれか一項に記載の伝熱シート。更に、燐酸エステルを含有する請求項1~請求項6のいずれか一項に記載の伝熱シート。室温で弾性を示すバインダー成分Aと、異方性を有する黒鉛粉Bとを含有する組成物を調製する工程と、前記組成物を用いて、黒鉛粉Bが主たる面に対して平行方向に配向する一次シートを作製する工程と、前記一次シートを積層又は捲回して、成形体を作製する工程と、前記一次シート面からの法線に対し45~80度の角度で、前記成形体をスライスして基材シートを作製する工程と、前記基材シートの厚みに対して1~30の厚さの金属箔Cを、前記基材シートの表面に付設する工程と、を有する請求項1~請求項7のいずれか一項に記載の伝熱シートの作製方法。前記バインダー成分Aとして、粘着性付与剤と、熱可塑性ゴム成分Dと、熱硬化性ゴム成分Eと、該熱硬化性ゴム成分Eに架橋可能な熱硬化型ゴム硬化剤Fとを含み、前記金属箔Cを前記基材シートの表面に付設する工程の前または後に、前記バインダー成分Aを架橋させる工程を有する請求項8に記載の伝熱シートの作製方法。発熱体と、放熱体と、前記発熱体と前記放熱体の間に、該発熱体及び放熱体の双方に接するように配置した、請求項1~請求項7のいずれか一項に記載の伝熱シートと、を有する放熱装置。本発明の課題は、高い伝熱性と取扱い性に優れ、更に用途に応じて様々な形状に加工可能な伝熱シート、該伝熱シートの作製方法、及び該伝熱シートを用いた伝熱装置を提供することにある。本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、異方性黒鉛粉をバインダー成分中に一定方向に配向させ且つシート表面に特定の厚みの金属箔を付与することで、伝熱特性に優れ、且つ取扱い性および形状加工性にも優れる伝熱シートを見出した。すなわち、本発明は以下の通りである。<1>室温で弾性を示すバインダー成分Aと異方性を有する黒鉛粉Bとを含有し、該黒鉛粉Bが厚み方向に配向した基材シートと、前記基材シートの一方の表面上に、該基材シートの厚みの1~30の厚さの金属箔Cとを有する伝熱シート。<2>前記金属箔Cが、アルミ、銅、又は錫から形成されてなる前記<1>に記載の伝熱シート。<3>バインダー成分Aとして、ガラス転移温度50°C以下の熱可塑性ゴム成分Dを含む前記<1>又は<2>に記載の伝熱シート。<4>バインダー成分Aとして、ガラス転移温度50°C以下の熱可塑性ゴム成分Dと、熱硬化性ゴム成分Eと、該熱硬化性ゴム成分Eに架橋可能な熱硬化型ゴム硬化剤Fとを含む前記<1>~<3>のいずれか一項に記載の伝熱シート。<5>前記黒鉛粉Bが膨張黒鉛成型シートの粉砕粉であり、粉砕前の前記膨張黒鉛成型シートの嵩密度が0.1g/cm3~1.5g/cm3の範囲にある前記<1>~<4>のいずれか一項に記載の伝熱シート。<6>前記黒鉛粉Bが、薄片針枝状又は樹枝状であり、平均粒径が50μm~2000μmの範囲にある前記<1>~<5>のいずれか一項に記載の伝熱シート。<7>更に、燐酸エステルを含有する前記<1>~<6>のいずれか一項に記載の伝熱シート。<8>室温で弾性を示すバインダー成分Aと、異方性を有する黒鉛粉Bとを含有する組成物を調製する工程と、前記組成物を用いて、黒鉛粉Bが主たる面に対して平行方向に配向する一次シートを作製する工程と、前記一次シートを積層又は捲回して、成形体を作製する工程と、前記一次シート面からの法線に対し45~80度の角度で、前記成形体をスライスして基材シートを作製する工程と、前記基材シートの厚みに対して1~30の厚さの金属箔Cを、前記基材シートの表面に付設する工程と、を有する前記<1>~<7>のいずれか一項に記載の伝熱シートの作製方法。<9>前記バインダー成分Aとして、粘着性付与剤と、熱可塑性ゴム成分Dと、熱硬化性ゴム成分Eと、該熱硬化性ゴム成分Eに架橋可能な熱硬化型ゴム硬化剤Fとを含み、前記金属箔Cを前記基材シートの表面に付設する工程の前または後に、前記バインダー成分Aを架橋させる工程を有する前記<8>に記載の伝熱シートの作製方法。<10>発熱体と、放熱体と、前記発熱体と前記放熱体の間に、該発熱体及び放熱体の双方に接するように配置した、前記<1>~<7>のいずれか一項に記載の伝熱シートと、を有する放熱装置。本発明によれば、伝熱特性熱伝導率、取扱い性強度、タック性、及びシートの形状加工性応力緩和に優れた伝熱シートを提供できる。<伝熱シート>本発明の伝熱シートは、室温で弾性を示すバインダー成分A以下バインダー成分Aと略称する場合がある。と異方性を有する黒鉛粉B以下黒鉛粉Bと略称する場合がある。とを含有し、黒鉛粉Bが厚み方向に配向した基材シートを有し、この基材シートの一方の表面に、基材シート厚みの1~30の厚さの金属箔Cを備える。このような構成とすることで、伝熱シートの伝熱特性を維持したまま取扱い性が改善される。上記厚みの金属箔Cを付与することによって伝熱シートの強度が向上し、放熱材の形状や設計に合わせた加工が可能となり、また取付け作業時の取扱い性も向上する。また、異方性黒鉛粉Bが厚み方向に配向することで、伝熱シートの厚み方向の熱伝導性が向上し、発熱体と放熱材間に設けられる場合に、発熱体の熱を放熱板に効率よく伝熱させることができる。本発明において、異方性を有する黒鉛粉とは、熱伝導率において異方性を有し、形状においてアスペクト比短軸及び長軸を有する黒鉛粉を意味する。以下、異方性を有する黒鉛粉を、異方性黒鉛粉と称する場合がある。異方性黒鉛粉Bがシートの厚み方向に配向するとは、伝熱シートを正八角形に切った各辺の厚み方向での断面を蛍光顕微鏡で観察し、いずれか1辺の断面において、任意の50個の異方性黒鉛粉Bの長軸が、伝熱シートの表面に対してなす角度90度以上の場合は補角を採用するを測定し、その平均値が60~90度の範囲内にある状態をいう。室温で弾性を示すとは、25°Cにおいて、柔軟性を示すことを意味する。バインダー成分Aと異方性黒鉛粉Bとは、それぞれが充分に混ざり合った状態となっていることが好ましい。以下、本発明の伝熱シートを構成する材料について説明を行う。バインダー成分A本発明の放熱シートは、室温で弾性を示すバインダー成分Aを含有し、バインダー成分A中で、後述の異方性黒鉛粉Bがシートの厚み方向に配向している。バインダー成分Aとしては、室温で弾性を示すものであれば制限されないが、ガラス転移温度50°C以下の熱可塑性ゴム成分Dを用いることが好ましく、より好ましくは-70~20°C、更に好ましくは-60~0°Cのガラス転移温度を有する場合である。ガラス転移温度が50°C以下の場合は、柔軟性に優れ、金属箔C、発熱体及び放熱体に対する密着性が良好となる。なおガラス転移温度Tgは示差走査熱量装置DSCにより測定する。使用される熱可塑性ゴム成分Dは特に制限されず、例えばアクリル酸エステルエチル、ブチル又は2-エチルヘキシルなどのアクリル酸エステルと他のモノマーとの共重合で得られるアクリルゴムや、エチレンとプロピレンを触媒にて反応させ得られるエチレン-プロピレンゴム、イソブチレンとイソプレンの共重合で得られるブチルゴム、ブタジエンとスチレンの共重合で得られるスチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルとブタジエンからなるNBRなどが挙げられる。また上記熱可塑性ゴム成分Dは単独及び複合化して使用される。使用される熱可塑性ゴム成分Dの重量平均分子量は、10万~200万の範囲が好ましく、より好ましい範囲は20万~150万である。重量平均分子量が10万以上の場合には、最終的に得られる基材シートとしてのガラス転移温度の低下が抑制され、電子機器内部の温度変化に伴う伝熱シートの物性の変動が抑えられて伝熱特性の変動が抑えられる。また使用する熱可塑性ゴム成分Dの重量平均分子量が200万以下の場合には、異方性黒鉛粉Bとの混合性が向上し、且つタック性及び弾性に優れる。熱可塑性ゴム成分Dの含有量に特に制限はないが、基材シート100質量部に対し、5質量部~70質量部であることが好ましく、5質量部~60質量部であることがより好ましい。この範囲内にあると上述のシート特性が維持される。熱可塑性ゴム成分Dとしては、具体的に、アクリルゴムとして、商品名:THR-811DS、重量平均分子量:50万、ナガセケムテックス株製;商品名:THR-811DR、重量平均分子量:50万、ナガセケムテックス株製;商品名:NipolAR31、日本ゼオン株製;商品名:NipolAR51、日本ゼオン株製;商品名:NipolAR71、日本ゼオン株製;商品名:NipolAR32、日本ゼオン株製;商品名:NipolAR42W、日本ゼオン株製;等が例示できる。一般に、伝熱シートは発熱部材と放熱板に挟まれ、一定の圧力が加えられるとともに使用環境の温度が変化する状況で使用される。そのため使用環境下での圧力負荷に耐えうるよう、バインダー成分Aとして、上述の熱可塑性ゴム成分Dに加えて熱硬化性ゴム成分Eを併用することが好適である。熱可塑性ゴム成分Dと熱硬化性ゴム成分Eの併用により、さらに取扱い性を高めることが可能である。なお、本発明において熱硬化性ゴム成分Eとは、硬化前の成分を意味し、熱硬化型ゴム硬化剤Fと熱処理することにより、硬化した成分となる。本発明において、熱硬化性ゴム成分Eは、熱硬化型ゴム硬化剤Fと架橋することにより、伝熱シートの使用温度によっても分子鎖運動の変化が少なくなり、取扱い性が向上強度向上し、また使用環境の急激な高温側への温度変化において安定した伝熱特性を得ることができる。本発明で使用する熱硬化性ゴム成分Eに特に制限は無く、熱硬化型ゴム硬化剤Fと架橋可能な官能基を有する変性合成ゴムであればよい。また、熱硬化性ゴム成分Eを選択する際には、熱硬化型ゴム硬化剤Fの種類の選択が重要となる。本発明に係る熱硬化性ゴム成分Eの架橋は、架橋によって熱硬化性ゴム成分Eの分子量が増加しシート強度が高くなるという、分子量の増加のみを単純に考えるのではなく、組み込まれる熱硬化性ゴム成分E及び熱硬化型ゴム硬化剤Fの構造やその特徴を、架橋により得られた基材シートの特性に反映させるよう設計することが望ましい。また熱硬化性ゴム成分Eは、熱硬化型ゴム硬化剤Fに対して架橋できる官能基を有するものであることが好ましい。上記の目的を考慮すると、熱硬化性ゴム成分Eにおいて、熱硬化型ゴム硬化剤Fと反応する官能基としては、カルボキシル基、水酸基、アミノ基等が好ましく、熱硬化性ゴム成分Eとしては、これらの官能基で変性された変性合成ゴムを使用することが好ましい。特に、カルボキシル基を有する、アクリロニトリルブタジエンメタクリル酸の共重合体であるNBRやアクリル酸ブチルアクリロニトリルアクリル酸との共重合で得られるアクリルゴムが、シート特性及びコストの面で好ましい。なお、熱硬化性ゴム成分Eとして、常温で固体である成分E1と、常温で液体である成分E2とを併用することが好ましい。常温で固形である成分E1は、強度及び耐熱性に優れ、常温で液体である成分E2は柔軟性に優れることから、これら両方の配合により、耐熱性と柔軟性をバランスよく得ることができる。ここで常温とは、15°C~30°Cとする。常温で固体である熱硬化性ゴム成分E1としては、カルボキシル基、水酸基、及びアミノ基等のうち少なくとも1つで変性された変性合成ゴムが好ましく、更には固形カルボキシル基変性合成ゴムが好ましい。常温で液体である熱硬化性ゴム成分E2としては、カルボキシル基、水酸基、及びアミノ基等のうち少なくとも1つで変性された変性合成ゴムが好ましく、更には液状カルボキシル基変性合成ゴムであることが好ましい。好ましく使用されるカルボキシル基変性の固形ゴムE1の分子量は、常温で固体であれば特に制限は無く、重量平均分子量で10万以上であることが好ましく、重量平均分子量15万~50万であることがより好ましい。好ましく使用されるカルボキシル基変性の液状ゴムE2の分子量は、常温で液体であれば特に制限は無く、重量平均分子量で9万以下であることが好ましく、重量平均分子量3万~9万であることがより好ましい。前記カルボキシル基変性固形ゴムE1と前記カルボキシル基変性液状ゴムE2は、各々単独で、或いは混合して使用することができる。混合して使用する場合の比率は、要求特性により任意に決定される。なお、常温で固体である熱硬化性ゴム成分E1を多く用いると、強度、耐熱性を高める傾向があり、常温で液体である熱硬化性ゴム成分E2を用いると柔軟性を高める傾向がある。常温で固体の熱硬化性ゴム成分E1としては、具体的に、カルボキシル基変性NBR商品名:Nippol1072、重量平均分子量:25万、カルボキシル基濃度:0.75KOHmg/g、日本ゼオン株製等が例示できる。常温で液体の熱硬化性ゴム成分E2としては、具体的に、カルボキシル基変性NBR商品名:NippolDN601、重量平均分子量:6.8万、カルボキシル基濃度:0.75KOHmg/g、日本ゼオン株製、X750、X740、X146、X160JSR株製等が例示できる。前記熱硬化性ゴム成分Eの使用量は、バインダー成分A中の熱可塑性ゴム成分Dと熱硬化性ゴム成分Eとの総量100質量部に対し10~70質量部が好ましく、10~60質量部がより好ましい。この範囲内であるとバランスのとれた伝熱シートが得られやすい。なお、熱硬化性ゴム成分Eとしての水酸基を有した変性合成ゴムと、熱硬化型ゴム硬化剤FとしてのイソシアネートNCO化合物とを併用する方法も採用し得るが、イソシアネート化合物は水分とも瞬時に反応するため、取扱い性及び反応のコントロールの観点からはイソシアネート化合物以外のものを用いることが好ましい。本発明で使用する熱硬化型ゴム硬化剤Fに特に制限は無い。ゴムの架橋加硫剤となる熱硬化型ゴム硬化剤Fとしては、一般的な硫黄、硫黄化合物、過酸化物等を使用することも可能であるが、環境臭気、安全衛生及びゴムとの架橋性の維持の観点から、熱硬化性ゴム成分Eが有するカルボキシル基、水酸基、アミノ基等の官能基と容易に反応し、安定した物性を有する熱硬化型ゴム硬化剤Fが好ましい。熱硬化性ゴム成分Eとしてカルボキシル基変性合成ゴム又はアミノ基変性合成ゴムを使用する場合、熱硬化型ゴム硬化剤Fとしてはエポキシ基含有化合物が好ましく、特にエポキシ基を2つ以上有するエポキシ基含有化合物が好ましい。エポキシ基含有化合物は、他部材との伝熱シートの接着力や耐熱性の向上、バインダー成分Aと異方性黒鉛粉Bとの混合性の向上等の働きもある。よって、エポキシ基含有化合物を使用した伝熱シートでは、使用するエポキシ基含有化合物の特徴が一部反映した物性を有したものとなる。本発明で使用するエポキシ含有化合物の分子量及び構造に特に制限は無いが、熱可塑性ゴム成分Dと熱硬化性ゴム成分Eとの相溶性、耐熱性及びコスト等を考慮すると、数平均分子量Mn500以下のエピクロルヒドリンとビスフェノールAで構成されるエポキシ含有化合物が好ましい。特に熱硬化性ゴム成分Eがカルボキシル基変性合成ゴム又はアミノ基変性合成ゴムであるときの、熱硬化型ゴム硬化剤Fとしてのエポキシ基含有化合物の比率は、熱硬化性ゴム成分Eに含まれるカルボキシル基濃度又はアミノ基濃度とエポキシ基含有化合物の分子量及びエポキシ基の数当量で決定される。一般には、カルボキシル基変性合成ゴム又はアミノ基変性合成ゴム100質量部に対し、エポキシ基含有化合物1~30質量部で配合されることが好ましい。エポキシ基含有化合物の配合量が1質量部以上の場合、エポキシ基含有化合物を介した架橋密度が向上し、タック性及びバインダー成分Aと異方性黒鉛粉Bの混合性が向上する。また、エポキシ基含有化合物の配合量が30質量部以下の場合には、添加したエポキシ基含有化合物の全体が架橋に充分寄与し、耐熱性やシート特性が向上する。また必要に応じて、イソシアネート又はアミン化合物等の硬化促進剤が使用される。前記熱硬化型ゴム硬化剤Fと前記熱硬化性ゴム成分Eとの反応では、熱処理されることが好ましい。熱処理条件に特に制限はないが、150°C/60分で完全硬化する。完全硬化は、カルボキシル基、水酸基、アミノ基等の官能基の完全消失IRが確認され、これを完全硬化した状態と判断できる。従って、伝熱シート中の硬化ひずみを少なくしたい場合は、低温長時間で熱処理し、また、生産性向上を図る場合には高温短時間で熱処理する。熱硬化型ゴム硬化剤Fと熱硬化性ゴム成分Eの架橋により得られる架橋密度は、熱処理条件により任意に設定できる。上記熱処理条件によりバインダー成分A中に含まれる熱硬化性ゴム成分Eと熱硬化型ゴム硬化剤Fとの架橋密度を変えることができるため、所望の要求に合わせた性状の伝熱シートを提供することができる。例えば、本発明の伝熱シートにおいて、発熱部材と放熱板のタック性を優先したい場合には、熱処理せずに伝熱シートを発熱体及び放熱体に付着させた後に、熱処理を施して熱硬化性ゴム成分Eと熱硬化型ゴム硬化剤Fとを硬化させる方法がある。また、基材シートと後述の金属箔Cとの密着性をより向上させる場合には、熱処理せずに基材シートを作製し、この基材シートに金属箔Cを付与した後に、熱処理を施して熱硬化性ゴム成分Eと熱硬化型ゴム硬化剤Fとを硬化させる方法がある。このように、熱処理せずに基材シートや伝熱シートを形成し、その後で熱処理を施す場合には、粘着性付与剤をバインダー成分Aに加えることが好ましい。粘着性付与剤としては、例えば、タッキファイヤーなどが挙げられる。市販品としては、スーパーエステルA-75荒川化学工業株製、エステルガムAA-L荒川化学株製、ペンセルA荒川化学株製などを例示することができる。他方、タック性よりも生産性を重視する場合、基材シートや伝熱シートを作製した段階で熱処理し、バインダー成分A中の熱硬化性ゴム成分Eと熱硬化型ゴム硬化剤Fとを硬化させ、バインダー成分A中に分散する熱可塑性ゴム成分Dのタック性により、発熱部材と放熱板の間に固定する方法等がある。いずれにしても、本発明の伝熱シートを放熱材として利用する前には、熱硬化性ゴム成分Eと熱硬化型ゴム硬化剤Fとを硬化させることにはなるが、上述の通り、放熱材として使用する前の伝熱シートは、所望の要求により架橋密度を変えることが可能である。黒鉛粉B本発明の伝熱シートは、異方性を有する黒鉛粉異方性黒鉛粉Bを含有する。放熱材料として機能する異方性黒鉛粉であれば特に限定されないが、膨張黒鉛成型シートの粉砕粉であることが好ましく、更に薄片針枝状又は樹枝状の形状を有することが好ましい。膨張黒鉛成型シートの粉砕粉は、例えば、下記の工程を経て作製される。1膨張黒鉛を作製する工程。2膨張黒鉛により、膨張黒鉛成型シートを作製する工程。3膨張黒鉛成型シートを粉砕する工程。4分級により粉砕粉の粒度を揃える工程。上記1の工程において、膨張黒鉛を作製する方法は特に制限はなく、例えば原料の天然黒鉛等を、酸性物質及び酸化剤を含む溶液中に浸漬して黒鉛層間化合物を生成させる工程の後に、前記黒鉛層間化合物を加熱して黒鉛結晶のc軸方向を膨張させて膨張黒鉛とする工程を経て製造することができる。これにより、膨張した黒鉛が虫状短繊維となり複雑に絡み合った形態となる。膨張黒鉛の膨張倍率は特に制限はないが、放熱特性を考慮すると、10倍以上が好ましく、50倍から500倍であることが更に好ましい。膨張倍率が10倍以上の膨張黒鉛を使用すると、得られる膨張黒鉛成形シートの強度に優れ、また500倍以下の膨張黒鉛を使用すると、膨張黒鉛成型シートの作製の作業性に優れる。また必要に応じて、上記膨張黒鉛を更に高い温度で熱処理し、膨張黒鉛中に含まれる不純物を除去して使用されることも好ましい。なお、前記膨張黒鉛の原料黒鉛としては特に制限はないが、天然黒鉛、キッシュ黒鉛、熱分解黒鉛等の、高度に結晶が発達した黒鉛が好ましいものとして挙げられる。得られる特性と経済性の両者を考慮すると天然黒鉛が好ましい。用いる天然黒鉛としては、特に制限はなく、F48C日本黒鉛株製、H-50中越黒鉛株製等の市販品を用いることができる。これらは、鱗片状の性状形態で使用することが好ましい。上記1の工程において、黒鉛の処理に用いられる酸性物質は、黒鉛層間に進入して十分な膨張能力を有する酸性根陰イオンを発生可能な、硫酸等が使用される。酸性物質としての硫酸は、適度な濃度で使用され、95質量以上の濃度であることが好ましく、濃硫酸を使用することが特に好ましい。酸性物質の使用量については特に制限はなく、目的とする膨張倍率で決定され、例えば、原料黒鉛100質量部に対して100~1000質量部で使用することが好ましい。また、酸性物質と伴に用いられる酸化剤は、過酸化水素、過塩素酸カリウム、過マンガン酸カリウム、重クロム酸カリウム等の過酸化物、また硝酸などの酸化作用のある酸を用いることが好ましく、良好な膨張黒鉛を得やすいという観点から過酸化水素が特に好ましい。酸化剤として過酸化水素を用いる場合には、水溶液として用いることが好ましい。水溶液中の過酸化水素の濃度については特に制限はないが、20~40質量の範囲が好ましい。過酸化水素水の使用量についても特に制限はないが、原料黒鉛100質量部に対して5~60質量部の範囲で使用することが好ましい。上記2の工程において、得られた膨張黒鉛を成型してシート化する方法に特に制限はなく、常温でのロール、プレス等により簡単にシート化することができる。また、得られる膨張黒鉛成型シート層の嵩密度は、膨張黒鉛充填量と成形圧力の大きさでほぼ決定される。使用される膨張黒鉛成型シートの嵩密度に制限はなく、0.07g/cm3~1.5g/cm3の範囲が好ましく、0.1g/cm3~1.5g/cm3の範囲がより好ましい。嵩密度が0.07g/cm3以上の場合、膨張黒鉛成型シートの強度が充分となり、嵩密度が1.5g/cm3以下の場合、成型時に膨張黒鉛擬集物が破壊するのが抑えられる。膨張黒鉛成型シートは上記製法により得ることもでき、また下記に示す市販品を入手して使用することも可能である。本発明で用いられる膨張黒鉛成型シートとしては、日立化成工業株製のカーボフィットHGP-105、HGP-207等が挙げられる。上記3及び4の工程で使用する装置に制限はなく、一般的な乾式粉砕機及び乾式分級機が使用でき、形状が薄片針枝状又は樹枝状の異方性黒鉛粉を得ることができる。本発明の伝熱シートにおいて、異方性黒鉛粉Bの形状が球状もしくは球状に近い場合は、後に述べる異方性黒鉛粉B同士の接触が緩慢となって高い伝熱性を有する伝熱シートが得られにくくなるため、薄片針枝状又は樹枝状の異方性黒鉛粉を用いることが好適である。ここで、薄片針枝状とは、針葉樹のような尖った葉を平らにした形状を指す。また樹枝状とは、木の枝のような形状で、複数の小枝が絡み合った形状を指す。なお、これらの形状の確認は、SEMを用いて行う。異方性黒鉛粉Bの平均粒径D50は、50μm~2000μmの範囲が好ましい。異方性黒鉛粉Bの平均粒径が50μm以上の場合、放熱特性を左右する黒鉛粉の異方性が充分となり、異方性黒鉛粉B同士の接触確率が増大し放熱特性が向上する傾向にある。平均粒径が2000μm以下の異方性黒鉛粉Bを使用した場合は、バインダー成分Aと均一に混合しやすく、伝熱シートの伝熱特性及び物性が均一化しやすい。異方性黒鉛粉Bの基材シートにおける配合量は、基材シート全体に対して、20~70質量であることが好ましく、25~60質量であることが好ましい。20質量以上では放熱効果が充分となり、70質量以下では基材シートが硬くなりすぎるのが防止される。その他の成分本発明の伝熱シートで使用されるその他の成分としては、難燃剤、可塑剤等が挙げられる。難燃剤としては特に制限はないが、基材シートのバインダー成分Aの一部として機能するため、バインダー成分Aとの相溶性や耐熱性及び得られる基材シートの物性を配慮して選択する。難燃剤としては一般的なハロゲン化化合物が使用できるが、上記シート特性のバランスを考慮すると燐酸エステル系の難燃剤が好ましく、例えばトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェートの脂肪族燐酸エステルや、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等の芳香族燐酸エステル及びビスフェノールAビスジフェニルホスフェート等の芳香族縮合型燐酸エステルが挙げられ、これらは単独及び混合して使用できる。本発明で使用できる燐酸エステルの一例としては、芳香族縮合燐酸エステル大八化学工業株のCR-741等が挙げられる。難燃剤の使用量は、伝熱シートのバインダー成分Aの100質量部に対して5~50質量部の範囲が好ましく、異方性黒鉛粉Bの使用量によって適宜決定される。難燃剤の使用量が5質量部以上の場合には、目標とする難燃性が得られやすく、50質量部以下の場合には、得られる伝熱シートの柔軟性が急激に低下するのが抑えられる。また、可塑剤としては各種低分子化合物が使用され、例えば、ポリブテン日油株製、商品名0N、3N、5N、10N、30N、200Nなどが挙げられる。基材シート本発明に係る基材シートは、前記バインダー成分Aと前記異方性黒鉛粉Bとを含有し、異方性黒鉛粉Bが厚み方向に配向してなる。この基材シートの厚みは、100μm~2000μmであることが好ましく、100μm~1500μmであることがより好ましく、100μm~1000μmであることが更に好ましい。基材シートの厚みが上記範囲内にあると、取扱い性及び伝熱特性に優れる。なお、本発明の伝熱シート中における基材シートの厚みは、厚さゲージによって測定し、その平均値同一基材シート内の任意の5点での測定の平均値とする。なお、厚さゲージとしては、例えば、デジタルダイヤルゲージ株式会社ミツトヨ製デジマチックインジケータID-C112Cが挙げられる。上述の通り、基材シートは熱処理して硬化した硬化シートであってもよいし、熱処理せずに未架橋の状態のシートであってもよい。未架橋の基材シートは、後述の金属箔Cをラミネートして伝熱シートを作製した後に、或いは、伝熱シートを発熱体と放熱体の間に配置した後に、熱処理を施してもよい。基材シートの具体的な作製方法については後述する。金属箔C本発明において、使用される金属箔Cの材質は用途に合わせて適宜選定される。そのなかでも、取扱い性、伝熱特性の観点からアルミ、銅又は錫が好ましい。金属箔Cの厚みは、前記基材シート厚みの1~30であり、1~25であることがより好ましく、1~20であることが更に好ましい。金属箔Cの厚みが前記シート厚みの1以下の場合には取扱い性の改善効果に乏しく、また30以上の場合にはシート表面が硬くなり、伝熱特性が低下する。本発明の伝熱シート中における金属箔Cの厚みは、厚さゲージによって測定し、その平均値同一金属箔内の任意の5点での測定の平均値とする。なお、厚さゲージとしては、例えば、デジタルダイヤルゲージ株式会社ミツトヨ製、デジマチックインジケータID-C112Cが挙げられる。金属箔Cの厚みは、前記基材シート厚みの1~30であればよく、用途や基材シートの厚みにより適宜選定することがより好ましい。具体的には、5μm~100μmであることが好ましく、5μm~90μmであることがより好ましく、5μm~80μmであることが更に好ましい。金属箔Cの厚みが上記範囲内にあると、取扱い性及び伝熱特性に優れる。<伝熱シートの製造方法>伝熱シートの製造方法では、まず、前記バインダー成分Aと前記異方性黒鉛粉Bとを含有し、異方性黒鉛粉Bが厚み方向に配向した基材シートを作製する。次に、基材シートの一方の表面に基材シート厚みの1~30の厚さの金属箔Cを付設する。詳細には、伝熱シートの製造方法は、下記の工程を含む。a前記バインダー成分Aと前記異方性黒鉛粉Bとを含有する組成物を調製する工程。b前記組成物から一次シートを作製する工程。c前記一次シートを積層又は捲回して成形体を得る工程。d前記成形体をスライスしてスライスシート基材シートを得る工程。e前記スライスシート基材シートの一方の表面に、金属箔Cを付設ラミネートして伝熱シートを得る工程。a工程まず、前記バインダー成分A、異方性黒鉛粉B、および適宜他の成分を混合して組成物を得る。上記したバインダー成分A、異方性黒鉛粉B及びその他の成分の混合方法に特に制限はなく、前記各成分を変異無く、短時間で均一に混合できる方法が好ましい。特に、加熱した加圧型のニーダを使用し混合することが好ましい。混合条件は、使用するバインダー成分Aの分子量や異方性黒鉛粉Bの配合量等で任意に決定する。一般的なニーダへの各成分の投入順序は、バインダー成分Aとして、高分子の固形成分と低分子の液状成分を使用する場合には、固形成分を最初にニーダに投入し、素練りした状態で液状成分を少量ずつ配合して混合する方法で行われる。こうすることにより、均一なバインダー成分Aが得られ効果的である。また、固形成分及び液状成分のよりいっそうの均一性を望む場合には、固形成分と液状成分をニーダ及びロールにて均一混合しこのときに他成分の少量を配合してもよい、前記混合と他材料をニーダにて再度混合してもよい。また、熱硬化型ゴム成分Eを使用する場合において、組成物の粘度が高く混合時に摩擦熱が発生し、熱硬化型ゴム硬化剤Fと熱硬化性ゴム成分Eとの架橋反応の進行が懸念される場合は、混合終了時の10~20分程度前に熱硬化型ゴム硬化剤Fをニーダに投入することが好ましい。組成物の混合の均性一熱硬化型ゴム硬化剤Fによる架橋反応の進行の確認も含まれるの判断は、組成物の粘度を、キュラストメーターやムーニー粘度計で測定することで行う。この際の目標とする粘度は、各種の配合系において混合温度や時間を変える等により予備検討を行い、目的とする物性値の得られた伝熱シート組成物の粘度値とすることが好ましい。なお、ここで目標とする組成物の粘度とは、硬化反応による影響が殆どなく、異方性黒鉛粉Bとバインダー成分Aとの混合状態のみに起因する粘度である。また、必要に応じて有機溶剤を少量添加して、混合性の向上を図ることもできるが、最終的には使用した溶媒を除去することが望ましい。b工程次に、前記a工程で得た組成物から一次シートを作製する。具体的には、a工程で得た組成物を、圧延成形、プレス成形、押し出し成形又は塗工することにより、前記異方性黒鉛粉Bを主たる面に関してほぼ平行な方向に配向した一次シートを作製する。このなかでも、圧延成形又はプレス成形による方法が、確実に異方性黒鉛粉Bを配向させ易く好ましい方法である。ここで、異方性黒鉛粉Bがシートの主たる面に関して平行方向に配向した状態とは、異方性黒鉛粉Bがシートの主たる面に沿って配向した状態をいう。具体的には、異方性黒鉛粉Bの長軸とシートの主たる面とのなす角度90度以上の場合は補角を採用するが、0~45度の範囲内にある状態をいう。シート面内での異方性黒鉛粉Bの配向の向きは、前記組成物を成形する際に、組成物の流れる方向を調節することによってコントロールされる。なお、異方性黒鉛粉Bは異方性を有する粒子であるため、組成物を圧延成形、プレス成形、押し出し成形又は塗工すると、通常、異方性黒鉛粉Bの向きが揃って配置される。c工程次いで、上記b工程において得られた一次シートを積層又は捲回して成形体を得る。一次シートを積層する方法については特に制限はなく、例えば、複数枚の一次シートを積層する方法、一次シートを折り畳む方法等が挙げられる。積層する際は、シート面内での異方性黒鉛粉Bの向きを揃えて積層する。積層する際の一次シートの形状は、特に制限はなく、例えば矩形状の一次シートを積層した場合は角柱状の成形体が得られ、円形状の一次シートを積層した場合は円柱状の成形体が得られる。また、一次シートを捲回する方法も特に制限はなく、前記一次シートを異方性黒鉛粉Bの配向方向を軸にして捲回すればよい。捲回の形状も特に制限はなく、例えば、円筒形でも角筒形でもよい。一次シートを積層する際の圧力や捲回する際の引張り力は、この後の工程の一次シート面からの法線に対し45~80度の角度でスライスする都合上、スライス面がつぶれて所要面積を下回らない程度に弱く、かつシート間がうまく接着する程度に強くなるよう調節される。通常はこの調節によって積層面又は捲回面間の接着力が充分に得られるが、不足する場合は溶剤又は接着剤等を薄く一次シートに塗布した上で積層又は捲回を行って成形体を得てもよい。また、スライス条件によって発生する応力に対し一次シートの界面剥離が心配な場合は、成形体を熱処理し、一次シート界面の一部硬化及び全硬化して成形体を得た後、スライスすることもできる。この場合、成形体を上下加熱した金属板に挟み、成形体が変形しない程度に圧力を加える方法は有効である。また成形体を熱処理硬化後にスライスして得られる伝熱シートは、後工程で熱処理を行なわなくてもよい。d工程次に、上記c工程により得た成形体をスライスして、スライスシート基材シートを得る。一次シート面からの法線に対し45~80度の角度で、好ましくは55~70度の角度でスライスして、所定の厚みを有するスライスシート基材シートを得る。スライスの際の角度は、基材シート中の異方性黒鉛粉Bの長軸が、基材シートの表面に対して平均して60~90度90度以上の場合は補角を採用するの範囲内となるように調節することが好ましい。前記成形体が積層体である場合は、一次シートの積層方向とは垂直又は略垂直となるように、上記角度でスライスすればよい。また、前記成形体が捲回体である場合は、捲回の軸に対して垂直又は略垂直となるように、上記角度でスライスすればよい。更に、円形状の一次シートを積層した円柱状の成形体の場合は、上記角度の範囲内でかつら剥きのようにスライスしてもよい。スライスする方法は特に制限されず、例えば、マルチブレード法、レーザー加工法、ウォータージェット法、ナイフ加工法等が挙げられる。スライスシート基材シートの厚み精度及び切断面の平滑性を考慮するとナイフ加工法が好ましい。スライスする際の切断具は、特に制限されず、スリットを有する平滑な盤面と、該スリット部より突出した刃部と、を有するカンナ様の部位を有するスライス部材であって、前記刃部が、スライスシート基材シートの所望の厚みに応じて、前記スリット部からの突出長さが調節可能であるものを使用すると、得られるスライスシート基材シートの表面近傍のバインダー成分Aの亀裂或いは異方性黒鉛粉Bの配向を乱し難く、かつ所望の厚みの薄いシートも作製し易いので好ましい。具体的には、上記スライス部材は、鋭利な刃を備えたカンナ又はスライサーを用いることが好ましい。これらの刃は、スライスシート基材シートの所望の厚みに応じて、前記スリット部からの突出長さが調節可能とすることで、容易に所望の厚みとすることが可能である。スライスする温度は、使用する熱可塑性ゴム成分DのTgガラス転移温度と使用する異方性黒鉛粉Bの配合量及び粒径により調整され、通常、成形体表面温度で-50°C~50°Cの範囲が好ましい。50°C以下のガラス転移温度の成形体は、成形体全体の柔軟性が抑えられてスライスしやすく、結果として、異方性黒鉛粉Bの配向が乱れることが抑えられ、伝熱特性に優れる。また、スライス温度が-50°C以上の場合には、成形体が固く脆くなるのが抑えられ、スライス直後に得られたスライスシートの割れが抑えられる。成形体のスライス厚みは、用途等により任意に決定され、0.1~5mm程度が好ましい。成形体のスライス厚みが0.1mm以上では取扱いやすく、5mm以下の場合は、熱伝導性に優れる。e工程上記d工程により得られたスライスシート基材シートの一方の表面に、金属箔Cを付設ラミネートして、伝熱シートを得る。使用する金属箔Cの種類や厚みは、用途やスライスシート基材シートの厚みにより適宜選定する。ラミネートに使用するラミネータにはメタルロール、ゴムロールが使用される。ラミネート温度は0~120°Cが好ましく、0~100°Cかより好ましい。ラミネート温度が0°C以上の場合には基材シートと金属箔の密着性に優れ、剥がれ難くなり、120°C以下では異方性黒鉛粉の配向の乱れが抑えられて、伝熱特性に優れた伝熱シートが得られる。その他上述のように、バインダー成分Aの硬化のための熱処理は、b工程の後、c工程の後、d工程の後、e工程の後、又は伝熱シートを発熱体と放熱体の間に挟持させた後、のいずれの段階で行なってもよい。b工程の後に熱処理工程を備えれば、生産性が高まり、c工程の後に熱処理工程を備えれば、一次シートを積層したときの一次シート間の密着性が向上し、d工程の後に熱処理工程を備えれば、スライスシート基材シートの一体性が向上し、e工程の後に熱処理工程を備えれば、スライスシート基材シートと金属箔Cとの密着性が向上し、伝熱シートを発熱体と放熱体の間に挟持させた後に熱処理工程を備えれば、発熱体と伝熱シートと放熱体の間での密着性が向上する。<放熱装置>本発明の放熱装置は、本発明の伝熱シートを発熱体と放熱体の間に介在させてなるものである。本発明の伝熱シートを適用する発熱体としては、使用温度が200°Cを超えないものであることが好ましい。使用温度が200°C以下では、前記バインダー成分Aの急激な柔軟性の低下が抑えられて、放熱特性の低下が抑制される。使用する好適な温度は、-20~150°Cの範囲であり、半導体パッケージ、ディスプレイ、LED、電灯等が、好適な発熱体の例として挙げられる。放熱体としては、例えば、アルミ、銅のフィン板等を利用したヒートシンク、ヒートパイプに接続されているアルミや銅のブロック、内部に冷却液体をポンプで循環させているアルミや銅のブロック、ペルチェ素子及びこれを備えたアルミや銅のブロック等が使用できる代表的なものである。本発明の放熱装置は、発熱体と放熱材に、本発明の伝熱シートの各々の面を接触させて配置したものである。発熱体、伝熱シート及び放熱材を充分に密着させた状態で固定できる方法であれば、接触固定させる方法に制限はないが、密着を持続させる観点から、ばねを介してねじ止めする方法、クリップで挟む方法等のように押し付ける力が持続する接触固定方法が好ましい。なお、日本出願2010-138488の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。以下、実施例により本発明を具体的に説明する。本発明は、下記実施例に限定されない。[実施例1]1異方性黒鉛粉膨張黒鉛成型シートの粉砕粉の作製嵩密度0.2g/cm3の膨張黒鉛成型シート日立化成工業株製、商品名:カーボフィットHGP-105を粉砕機細川ミクロン社株製、商品名:ロートプレツクスで粉砕し、得られた粉砕粉を振動篩にて分級し、粒度分布500~1000μmの異方性黒鉛粉膨張黒鉛シート粉砕粉を2kg作製した。得られた異方性黒鉛粉の形状をSEM写真で観察し、樹枝状であることを確認した。2組成物の調製容量1Lの加圧機構を備えたニーダ吉田製作所株製商品名:1100-S-1を80°Cに昇温バレル温度し、熱可塑性ゴム成分Dとしてのアクリルゴムナガセケムテックス株製、商品名:HTR-811DR、重量平均分子量:50万、ガラス転移温度:-46°C、タック性大、室温で弾性を示す。320gと上記1で作製した異方性黒鉛粉250gを投入し、10分間混合した。混合終了後、難燃剤として燐酸エステル大八化学工業株製、商品名:CR-741粘度:2400mpas40°C150gを4回に分け20分掛けて1回毎に5分混合前記混合物中に混ぜこんだ。その後、200gの異方性黒鉛粉の残分を投入して20分混合し、組成物とした。この組成物において、放熱材料である異方性黒鉛粉の配合量は、全体配合量の48.9質量となる。また混合物の粘度は、ムーニー粘度計上島製作所株製、商品名:VR-1130の値で、2560°C、1880°C、13100°Cであった。これについて測定温度を横軸に粘度を縦軸にとって、温度変化伴う粘度変化温度依存性を確認したところ、両者の関係が直線関係にあり、使用した熱可塑性ゴム成分Dのムーニー粘度と傾向が一致粘度の値は異なるした。以上の結果からバインダー成分A中の異方性黒鉛粉の分散性が良好であること、及び混合時のバインダー成分Aの性状の変化が少ないものと判断した。3一次シートの作製成形体に用いる一次シートは、下記のようにして得た。まず、離型処理した0.1mm厚みのPETフィルムに、上記調製した組成物の50gを挟み、常温のプレス機を使用し約3mm厚のシートに加工した。得られた加工シートを80°Cに昇温したロールギャップ1.2mmに通し、冷却後厚み1mmの一次シートを得た。この一次シートの密度は1.4g/cm3であった。4一次シートの積層上記2で作製した一次シートを、ロール方向に合わせ50mm×250mmサイズに切断したもの50枚を作製し、前記切断シートを寸法どおり積層した積層体を得た。積層体の最外面である両表面に離型紙を充て、盤面を50°Cの加熱したハンドプレスに乗せた。更に、積層体の両端側に、厚み調整材として厚み4.5mmの金属板を設置した。この状態でプレスを5分間行い、スライス用の成形体を作製した。5成形体のスライス基材シートの作製食肉ブロック用のスライス機を応用した自家製のスライス装置を使用して、上記3で作製した成形体をスライス装置に固定した。成形体の表面温度を-10°Cに冷却した後、定盤に固定した単刃により、成形体のスライド速さ60mm/分、切削角度30°の条件でスライスし、厚み0.25mmのスライスシート基材シートを作製した。また、基材シートの断面をSEM走査型電子顕微鏡により観察し、任意の50個の異方性黒鉛粉の長軸が、基材シートの表面に対してなす角度を測定し、その平均値を求めたところ90度であり、異方性黒鉛粉は基材シートの厚み方向に配向していることが認められた。6金属箔のラミネート次いで作製した基材シートに厚み20μmのアルミ箔を載せて、温度60°Cに設定したメタルロールでラミネートし、厚み0.25mmの伝熱シートを作製した。基材シート及び金属箔アルミ箔の厚みは、デジタルダイヤルゲージ株式会社ミツトヨ製デジマチックインジケータID-C112Cで測定し、基材シート及び金属箔の任意の5点での平均値とした。厚み0.25mmの伝熱シートにおける基材シートの厚みは230μmであり、金属箔の厚みは20μmであった。[実施例2]実施例1と同様にして、但し、実施例1の6のアルミ箔を厚み20μmの錫箔に代えて、伝熱シートを作製した。[実施例3]実施例1と同様にして、但し、実施例1の2の組成物を、下記調製した組成物に代えて、伝熱シートを作製した。組成物の調製熱可塑性ゴム成分Dとしてのアクリルゴムナガセケムテックス株製、商品名:HTR-811DR、重量平均分子量:50万、ガラス転移温度:-46°C、タック性大、室温で弾性を示す。211gと、熱硬化性ゴム成分Eとしての、常温で固体の固形カルボキシル基変性NBR日本ゼオン株製、商品名:Nippol1072、重量平均分子量:25万、カルボキシル基濃度:0.75KOHmg/g80g、及び実施例1の1で作製した異方性黒鉛粉200gを、実施例1と同様のニーダに投入し、10分間混合した。混合終了後、常温で液体の液状カルボキシル基変性NBR日本ゼオン株製、商品名:NippolDN601、重量平均分子量:6.8万、カルボキシル基濃度:0.75KOHmg/g30gと、難燃剤として燐酸エステル大八化学工業株製、商品名:CR-741、粘度:2400mpas40°C150gを混合したものを、4回に分け20分掛けて1回毎に5分混合前記混合物中に混ぜこんだ。その後、262gの異方性黒鉛粉の残分を投入し20分混合し、更に熱硬化型ゴム硬化剤Fとして、エポキシ基含有化合物シェル化学社製、商品名:エピコート828以下、Ep828と略す、数平均分子量:380、2官能型、エポキシ基の数当量:190液状11gNBR使用質量の10質量を投入して10分混合し、組成物とした。得られた組成物のバインダー成分100質量部熱可塑性ゴム成分Dと熱硬化性ゴム成分Eの合計量中、熱可塑性ゴム成分Dとしてのアクリルゴムは、65.7質量部、熱硬化性ゴム成分EとしてのNBRが34.3質量部となる。また、この組成物において、放熱材料である異方性黒鉛粉の配合量は、全体配合量の48.9質量であり、混合物のムーニー粘度は、2760°C、2080°C、15100°Cであった。[実施例4]実施例1と同様にして、但し、実施例1の2の組成物を、下記調製した組成物に代えて、伝熱シートを作製した。組成物の調製熱可塑性ゴム成分Dとしてのアクリルゴムナガセケムテックス株製、商品名:HTR-811DR、重量平均分子量:50万、ガラス転移温度:-46°C、タック性大、室温で弾性を示す。170gと、実施例1の1で作製した異方性黒鉛粉200gを、実施例1と同様のニーダに投入し、10分間混合した。難燃剤としての燐酸エステル大八化学工業株製、商品名:CR-741粘度:2400mpas40°C150g、及び可塑剤としてのポリブテン日油株製、商品名200N150gを混合したものを、4回に分け20分掛けて1回毎に5分混合前記混合物中に混ぜこんだ。その後、250gの異方性黒鉛粉の残分を投入し20分混合し、組成物とした。この組成物において、放熱材料である異方性黒鉛粉の配合量は、全体配合量の48.9質量であり、混合物のムーニー粘度は、2260°C、1780°C、12100°Cであった。[実施例5]実施例1と同様にして、但し、実施例1の6のアルミ箔を厚み20μmの銅箔に代えて、伝熱シートを作製した。[比較例1]実施例1と同様にして、但し、実施例1の6においてアルミ箔をラミネートせずに、伝熱シートを作製した。<伝熱シートの評価>上記実施例1~4および比較例1で得た伝熱シートについて、下記のようにしてシート特性を評価した。その結果を表1に示す。また伝熱特性に関しては、シートの熱抵抗値を用いた。熱抵抗得られた伝熱シートから、縦1cm×横1.5cmの大きさの試験シートを作製し、この試験シートをトランジスタ2SC2233とアルミニウム放熱ブロックとの間に挟み、0.5MPaの圧力でトランジスタを加圧し電流を通した。トランジスタの温度:T1°Cと、放熱ブロックの温度:T2°Cを測定し、測定値と印可電力:W1Wから、次式1によって熱抵抗:X°C/Wを算出した。X=T1-T2/W1式1上記式1の熱抵抗:X°C/Wと伝熱シートの厚み:dμm、熱伝導率が既知の試料による補正係数:Cから、次式2により熱伝導率:TcW/mKを見積もった室温23°Cで測定。Tc=C×d/X式2復元性得られた伝熱シートから、20mm×40mm及び20mm×30mmの試験シートを各2枚作製し、JASOM303-95自動車規格:非金属ガスケット材:自動車技術会発行1995年のP9~P10記載の測定治具及び測定法を応用して、加熱前のボルト伸びDommを0.018mmとし、150°C/1時間熱処理し、冷却した後のボルト伸びDfmmを測定し、式3によって応力緩和を求めた。応力緩和率=D0-Df/D0×100式3ハンドリング性の評価長手方向得られた伝熱シートから、20mm×40mmの試験シートを作製し、オートグラフを用いて試験シートの長手方向積層面に対し90度方向の引張強度を室温23°Cで測定した。積層方向得られた伝熱シートから、20mm×40mmの試験シートを作製し、試験シートの積層方向の引張強度を、長手方向の引張強度と同様の方法で測定した。タック性タッキング試験機RHESCA社製TAC-II、プローブ直径5.1mmを用い、20~30°Cで、押付速度120mm/分、引上速度600mm/分、プローブ接触荷重50gf、及びプローブ接触時間10秒の条件で、シート表面のタック性を測定した。難燃性UL規格に準じ、JISZ23911999に従い垂直燃焼試験を行った。このときの試験シートの大きさは、125×13mmとした。難燃性試験合格品について、最も難燃効果の高いレベルをV0とし、次いでV1、V2、HBとした。表1に見られるように、室温で弾性を示すバインダー成分Aと異方性を有する黒鉛粉Bとを含有し、異方性黒鉛粉Bが厚み方向に配向した基材シート上に、基材シート厚みの1~30の厚さの金属箔Cを備える実施例1~5の伝熱シートでは、伝熱特性熱抵抗、取扱い性強度、タック性、難燃性、及びシートの形状加工性復元性応力緩和の両立が図られていることが分かる。[実施例6、実施例7、実施例8及び比較例2]実施例1と同様にして、但し、実施例1の6において用いたアルミ箔の厚さを下記表2に示すように変えて、伝熱シートを作製した。得られた伝熱シートのシート特性を上記方法にて評価した。結果を下記表2に示す。表2に見られるように、基材シート厚みに対し1~30の厚さの金属箔を設けた実施例6~8の伝熱シートでは、伝熱特性熱抵抗、取扱い性強度、タック性、難燃性、及びシートの形状加工性復元性応力緩和の両立が図られていることが分かる。これに対し、基材シート厚みに対し30を超える厚さの金属箔を設けた比較例2の伝熱シートでは、実施例の伝熱シートに比べて、熱抵抗及び復元力応力緩和の点で劣っていた。また、金属箔を設けず、よって金属箔の厚さの割合が1未満の比較例1の伝熱シートは、実施例の伝熱シートに比べて、取扱い性強度、タック性の点で劣っていた。