回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールを回転させ、該フラップホイールの周面を当てて被研磨体を研磨するフラップホイール研磨方法であって、前記フラップホイールの剛性および前記フラップホイールの前記被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、前記被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるように前記フラップホイールの前記剛性および前記押付力を管理して研磨することを特徴とするフラップホイール研磨方法。前記フラップホイールを前記被研磨体に押し付けた時の前記フラップホイールの周面の径方向における変位量と前記前記押付力との関係を予め求め、前記押付力に代えて前記変位量を管理して研磨することを特徴とする請求項1に記載のフラップホイール研磨方法。回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールと、前記回転体を回動可能に支持するとともに前記回転体を回転駆動する本体と、該本体を支持し、該本体と被研磨体との距離を所定に維持する位置出し用治具と、が備えられていることを特徴とするフラップホイール研磨装置。前記位置出し用治具は、樹脂製とされていることを特徴とする請求項3に記載のフラップホイール研磨装置。前記位置出し用治具は、接地面における摩擦が低減されるように構成されていることを特徴とする請求項3または4に記載のフラップホイール研磨装置。ところで、化学的なエッチングで表層の硬化層を除去するものは、硬化層の除去は確実に行えるが、作業の手間が大変で、作業時間が長いことや、平面に近い形状にしか適用できない等の課題がある。切削加工の加工条件を工夫して硬化層の硬さを低減させるものは、切削抵抗を低減させるべく切削工具の切れ味を向上させて切削加工を行う。このため、切削工具の刃先が鋭くされるので、特に、大型の製品を加工する場合には、切削工具の耐久性が課題となる。研磨によって表層の硬化層を除去するものでも、大型の製品を加工する場合には効率的に研磨できることが求められる。たとえば、グラインダによって回転駆動される軸の周囲に短冊状の多数の研磨片フラップを放射状に取り付けたフラップホイールを用いたフラップホイール研磨は、弾力性に富み、目詰まりがなく長時間一定の仕上がり面が得られるので、良好である。図11は、オーステナイト系ステンレス鋼の鋼板に、まず切削加工を施し、その後、フラップホイール研磨を手作業によって行った後の、表層から板厚方向に向かう硬さ分布深さ10~400μmの範囲を重ねて表示している。切削加工後の硬さ分布平均値は軌跡100のように変化し、表層から深さ約200μmまで硬化している層が認められる。フラップホイール研磨は、複数人の作業員によって複数回にわたり、表層から約100~220μm実施され、そのときの研磨面表層から深さ100μmまでの硬さを測定した結果、深さ方向にそれぞれ軌跡102のように硬さが変化している。これをみると、研磨後においても、表層から深さ数十μmまでの表面近傍に硬化層が認められ、かつ、相当な部分がビッカース硬さで300HV以上となっている。フラップホイール研磨は、切削加工に比べると被研磨面に作用する荷重が緩やかであるが、それでも被研磨面に対してある程度の荷重が作用して、表面近傍が硬化することを示している。研磨では被研磨面の表面を滑らかに仕上げることを目指すことが一般的であり、ある程度の深さまであるいはある程度の面積を効率的に研磨するためには、強い力で押し付けて作業することが多い。この結果として、研磨後の表面硬さがある一定レベルを超えることになっていると考えられる。このように、フラップホイール研磨では、想定していた以上に表面近傍の硬さがビッカース硬さで300HV以上となる部分が多く、かつ、個々人の作業によってバラツキがあるので、通常の研磨施工方法要領では研磨後の表面近傍硬さを所定レベル以下とすることは難しい。これは、特に、大型の製品で研磨面積が広い場合に大きな問題となる。本発明は、このような事情に鑑み、研磨作業の施工要領を管理して、被研磨体の表層硬さを所定レベル以下とするフラップホイール研磨方法およびフラップホイール研磨装置を提供することを目的とする。上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。すなわち、本発明の第1態様は、回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールを回転させ、該フラップホイールの周面を当てて被研磨体を研磨するフラップホイール研磨方法であって、前記フラップホイールの剛性および前記フラップホイールの前記被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、前記被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるように前記フラップホイールの前記剛性および前記押付力を管理して研磨するフラップホイール研磨方法である。フラップホイール研磨加工の場合、フラップホイールが被研磨体に作用する荷重が小さければ被研磨体の表面に形成される硬化層の硬さが小さくなる傾向にある。この荷重は、フラップホイールの剛性とフラップホイールを被研磨体へ押し付ける押付力とによって主として決定される。本態様にかかるフラップホイール研磨方法では、フラップホイールの剛性およびフラップホイールの被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイールの剛性および押付力を管理して研磨するので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。なお、ここで所定硬さとは、目標として設定される硬さであり、たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、ビッカース硬さで300HVが例示される。上記態様では、前記フラップホイールを前記被研磨体に押し付けた時の前記フラップホイールの周面の径方向における変位量と前記前記押付力との関係を予め求め、前記押付力に代えて前記変位量を管理して研磨することが好ましい。被研磨体に押し付けた時のフラップホイールの周面の径方向における変位量は、たとえば、被研磨体とフラップホイールの軸線中心との距離がわかればフラップホイールの外径の半分の長さとの差となるので、押付力と比べて容易に、かつ、安定して設定することができる。本態様では、押付力との関係を予め求めておき、変位量が被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になる押付力に対応する変位量以下となるように管理されるので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。この変位量は、フラップホイールの剛性が大きい場合、押付力に大きさに略比例して大きくなる。一方、フラップホイールの剛性が小さい場合、初期には変位量が大きくなると、それに比例して押付力が大きくなるが、変位量が大きくなると、研磨片の弾性力が弾性限界を超え、変位量が増加しても押付力がほとんど増加しなくなる。すなわち、フラップホイールの剛性が小さい場合には、変位量の増加に伴い押付力が増加しない、言い換えれば、押付力が飽和する領域が存在する。したがって、たとえば、所定の硬度以下に研磨できる押付力が、この飽和領域の大きさであるような剛性を有するフラップホイールを用いると、変位量が多少変動しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。本発明の第2態様は、回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールと、前記回転体を回動可能に支持するとともに前記回転体を回転駆動する本体と、該本体を支持し、該本体と被研磨体との距離を所定に維持する位置出し用治具と、が備えられているフラップホイール研磨装置である。本態様にかかるフラップホイール研磨装置では、フラップホイールを回転駆動する本体が位置出し用治具に支持され、位置出し用治具が本体と被研磨体との距離を所定に維持するので、フラップホイールの変位量が一定とされた状態で研磨加工を行うことができる。この変位量が被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になる押付力に対応する変位量以下となるようにすると、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。上記態様では、前記位置出し用治具は、樹脂製とされていることが好ましい。このようにすると、位置出し用治具を軽量とすることができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。上記態様では、前記位置出し用治具は、接地面における摩擦が低減されるように構成されていることが好ましい。このようにすると、位置出し用治具を容易に移動することができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。本発明によれば、フラップホイールの剛性およびフラップホイールの被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイールの剛性および押付力を管理して研磨するので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。以下に、本発明にかかる実施形態について、図1~図10を参照して説明する。図1には、本発明の一実施形態にかかるフラップホイールグラインダ1の押付力を測定する研磨試験装置3が示されている。図2は、フラップホイールグラインダ1に用いられるフラップホイール9を示す正面図である。図3は、フラップホイール5の側面図である。フラップホイールグラインダ1には、回転軸回転体5と、回転軸5を回動可能に支持するとともに回転軸5を回転駆動する略円筒形状をしたグラインダ本体本体7と、回転軸5の先端部に取り付けられているフラップホイール9と、が備えられている。フラップホイール9は、回転軸5の周囲に短冊状の多数のフラップ研磨片11が放射状に取り付けられ、略円筒状とされている。フラップ11は、紙、布、樹脂製の片で、表面に砥粒が取り付けられている。砥粒の大きさを測る単位を粒度とよび番手で表わされ、番手の数が大きいほど砥粒が小さくなる。フラップホイール9の剛性は、フラップ11の寸法、材質および番手ならびにフラップ11の枚数Nで主として決定される。フラップ11の寸法は、フラップホイール9の外径D、回転軸5の外径dおよびフラップホイール9の幅Wで主として決定される。研磨試験装置3には、支持台13と、支持台13の上面に設置され、グラインダ本体7を支持する一対のVブロック15と、荷重を測定するロードセル17が設置され、ロードセル17の高さ位置を調整できるレベリングブロック19と、が備えられている。一対のVブロック15は、回転軸5の軸線中心Lが水平になるようにグラインダ本体7を支持する。ロードセル17は、上部に載せられた円板状の試験片21とフラップホイール9との接触部を水平方向で囲うように配置されている。ロードセル17は、フラップホイール9が試験片21に押し付けられる押付力を検出することができる。研磨試験装置3を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の試験片被研磨体21を対象としてフラップホイール9の剛性と、押付力の大きさを変えてフラップホイール研磨を実施し、そのときの表面層の硬さを測定した。フラップホイール9は、表1に示されるように剛性の異なる5種類を用いている。これらの砥粒は120番手のものが用いられている。フラップホイール9の剛性は、FH5が一番大きく、次いでFH1、FH4、FH3、FH2の順に小さくなる。また、押付力は、0.7~4kgの範囲で変化させている。図5は、試験結果の一例を示している。この試験条件は、フラップホイール9としてFH1を用い、押付力は2kgで、200~300μm研磨し、研磨面の表面層からの深さ400μmまでの硬さを測定している。位置Cでは、略200μm研磨し、位置Dでは、約290μm研磨している。比較例として、研磨加工を行う前の切削加工した状態における表層からの深さ400μmまでの硬さを2箇所位置A、Bで測定している。図5を見ると、このような条件で研磨すると、表層の硬さをビッカース硬さで300HV未満に抑えることができる。そして、この試験条件を種々変えて研磨試験を行えば、表層の硬さを、たとえば、ビッカース硬さで300HV以下に抑えることができる条件の範囲がわかる。なお、ビッカース硬さで300HVは、オーステナイト系ステンレス鋼製部材のBWR環境における応力腐食割れの発生を抑制できる目安となる硬さであり、フラップホイール研磨によって表層の硬さをこの硬さ以下にできれば、加工された部材のPWR環境おいても応力腐食割れの発生を抑制することができる。このようにして、フラップホイール9の剛性およびフラップホイール9の試験片21への押付力と研磨された試験片の表層の硬さとの関係を予め求めておく。実際の研磨加工においては、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイール9の剛性および押付力を管理して研磨する。これにより、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、表層の硬さがビッカース硬さで300HV以下に加工することができ、フラップホイール9によって研磨加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。フラップホイール9を試験片21に押し付けると、フラップホイール9の試験片21への接触部でフラップ11は変形し、すなわち、押しつぶされる。したがって、図2に示されるように、フラップホイール9の試験片21への接触部は、押付力によって円形から変位量δ押しつぶされることになる。変位量δは、外径Dの半分から軸線中心Lと試験片21の表面との距離Lφを減算した値である。この変位量δは、押付力の大きさによって異なる。図6は、FH1、FH2、FH3およびFH4のフラップホイール9について、フラップホイール9の変位量δ、すなわち、距離Lφを変化させてそのときの押付力を測定したものである。なお、押付力を変えてそのときの変位量δを測定するようにしてもよい。ホイール11は、弾力性を有しているので、変形の初期には、変位量δは押付力に比例する。変位量δが大きくなると、剛性が比較的小さいFH2、FH3およびFH4のフラップホイール9の変位量δを大きくしても押付力が増加しない飽和領域となる。これは、ホイール11が弾性限界を超えて変形させられたことが要因であると考えられる。一方、比較的剛性が大きいFH1のフラップホイール9では、この飽和領域が明確に現れない。このような試験を行うと、押付力と変位量δとの関係を予め求めることができる。したがって、表層の硬さが、たとえば、ビッカース硬さで300HV以下に抑えることができる押付力の範囲に対応する変位量δの範囲で研磨すると、このフラップホイール研磨によって表層の硬さをこの硬さ以下にすることができ、加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。なお、ビッカース硬さで300HVという目標値は一例であり、他の硬さを目標としてもよい。また、材料が変われば、目的は応力腐食割れの抑制であっても、目標とする表層の硬さの具体的数値は異なってくる。このようにしてフラップホイール9の剛性およびフラップホイール9の試験片21への押付力と研磨された試験片21の表層の硬さとの関係を予め求めておく。実際の研磨加工においては、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイール9の変位量δ、すなわち、距離Lφを管理してフラップホイール研磨する。これにより、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、表層の硬さがビッカース硬さで300HV以下に加工することができ、フラップホイール9によって研磨加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。図4は、加圧水型原子力プラントの原子炉槽被研磨体23の表面をフラップホイール研磨するフラップホイール研磨装置10を示している。原子炉槽23は、オーステナイト系ステンレス鋼製の部材である。フラップホイール研磨装置10には、フラップホイールグラインダ1のグラインダ本体7を載置する載置台位置出し用治具25が備えられている。載置台25には、グラインダ本体7を軸線方向に延在する断面V字形状の溝27が全長に亘り設けられている。載置台25は、溝27にグラインダ本体7を受け入れてフラップホイールグラインダ1を支持する。グラインダ本体7は溝27に押し付けられることによって、軸線中心Lと原子炉槽23の表面載置台25の下面との距離Lφが所定の値と、言い換えると、フラップホイール9の変位量δが所定の値となるようにされている。この所定の距離Lφは、用いるフラップホイール9に応じて、先に求められた表層の硬さがビッカース硬さで300HV以下に加工することができる変位量δに対応する値に設定されている。載置台25は、ポリテトラフルオロエチレンで形成されている。このフラップホイール研磨装置10を用いたフラップホイール研磨について説明する。載置台25を原子炉槽23の上に置き、それにフラップホイールグラインダ1を載置する。作業員はフラップホイールグラインダ1を載置台25へ押し付けるようにして、載置台25を原子炉槽23の表面に沿って移動させてフラップホイール研磨を行う。このとき、載置台25は、ポリテトラフルオロエチレン製であるので、軽量とすることができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。なお、載置台25は、たとえば、下面に複数の溝が形成され、あるいは、下面と原子炉槽23との間に棒状部材が介装されるようにしてもよい。このようにすると、載置台25の接地面積が小さくなるので、載置台25の摩擦抵抗が低減される。これにより、載置台25を容易に移動させることができるので、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。このように、距離Lφが一定に維持された状態でフラップホイール研磨が行えるので、フラップホイール9の変位量δが一定とされた状態で研磨加工を行うことができる。この変位量δが原子炉槽23の表層の硬さが所定硬さ、たとえば、ビッカース硬さで300HV以下になる押付力に対応する変位量δ以下となるようにすると、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ、たとえば、ビッカース硬さで300HV以下になるように研磨することができる。フラップホイール研磨装置10を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽23を対象に、表1におけるフラップホイール9について表2に示されるような組み合わせで、フラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した。1次研磨は、変位量δが8mmとして行い、2次研磨は、変位量δが4mmとして行った。1次研磨および2次研磨で、合計150μm程度研磨し、2箇所位置C、Dで研磨面の表面層からの深さ400μmまでの硬さを測定している。図7~図10は、その結果を示している。なお、比較例として、研磨加工を行う前の切削加工した状態における表層からの深さ400μmまでの硬さを2箇所位置A、Bで測定している。この結果を見ると、原子炉槽23の表層の硬さをビッカース硬さで300HV未満に抑えることができる。距離Lφが一定に維持されるようにフラップホイール研磨をすることによって、十分に原子炉槽23の表層の硬さをビッカース硬さで300HV以下に抑えることができることが実証された。なお、本発明は以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形を行ってもよい。たとえば、本実施形態では、加圧水型原子力プラントの原子炉槽23の研磨工程に用いているが、これに限定されるものではなく、板材、ブロック材、一般配管やその他の加工にも適用できる。加圧水型原子力プラントの二次系等の配管、沸騰水型原子力プラントの再循環系配管あるいはその他の配管等の研磨加工にも適用できる。さらに、化学プラントや火力プラント等の配管の研磨加工に適用することができる。