搬送されてくる鋼帯の表面から水分を除去するリンガーロールと、前記リンガーロールよりも前記鋼帯の搬送方向下流に配置され、且つ連続焼鈍炉の入側において前記鋼帯の表面を乾燥させるドライヤーと、前記リンガーロールと前記ドライヤーとの間に配置され、前記鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧する噴霧設備と、を備えることを特徴とする鋼板の製造設備。前記霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内としたことを特徴とする請求項1に記載した鋼板の製造設備。前記霧状の冷却水の温度を、30°C以下としたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載した鋼板の製造設備。前記鋼帯は、Siを含有した鋼帯であることを特徴とする請求項1から請求項3のうちいずれか1項に記載した鋼板の製造設備。搬送されてくる鋼帯の表面から水分を除去するリンガーロールと、当該リンガーロールよりも前記鋼帯の搬送方向下流に配置され、且つ連続焼鈍炉の入側において前記鋼帯の表面を乾燥させるドライヤーとの間において、前記鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧することを特徴とする鋼板の製造方法。上述した特許文献1や2に記載されている技術では、連続焼鈍炉の出側で、水冷または洗浄を行う際に、鋼帯の表面に発生するFeの局所的な腐食2FeO2→2FeOを抑制することを目的としている。しかしながら、連続焼鈍炉の出側では、鋼帯の表面は、焼鈍過程により表面の還元反応が完了しているために、鋼帯の表面におけるSiの局所的な腐食は発生しない。このため、連続焼鈍炉の入側において、鋼帯の表面におけるFeの局所的な腐食が発生した場合であっても、焼鈍過程でSi酸化物の還元が可能であるが、Siの局所的な腐食により生成されたSi酸化物については、焼鈍過程で還元することができないという問題が発生するおそれがある。本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、鋼帯の表面における模様状欠陥の発生を抑制することが可能な、鋼板の製造設備及び製造方法を提供することを課題とする。上記課題を解決するために、本発明のうち、請求項1に記載した発明は、搬送されてくる鋼帯の表面から水分を除去するリンガーロールと、前記リンガーロールよりも前記鋼帯の搬送方向下流に配置され、且つ連続焼鈍炉の入側において前記鋼帯の表面を乾燥させるドライヤーと、前記リンガーロールと前記ドライヤーとの間に配置され、前記鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧する噴霧設備と、を備えることを特徴とする鋼板の製造設備である。本発明によると、リンガーロールとドライヤーとの間に、鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧する噴霧設備を配置している。このため、鋼帯の表面に水分が局所的に残存している場合であっても、鋼帯の表面へ噴霧した霧状の冷却水により、リンガーロールからドライヤーへ搬送される鋼帯の表面に対して、水膜を全体的に形成することが可能となる。次に、本発明のうち、請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した発明であって、前記霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内としたことを特徴とするものである。本発明によると、鋼帯の表面へ噴霧する霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内としている。このため、鋼帯の表面へ噴霧する霧状の冷却水の噴霧量を150g/m2未満とした場合と比較して、鋼帯の表面における水膜の形成度合いを向上させることが可能となる。また、鋼帯の表面へ噴霧する霧状の冷却水の噴霧量を350g/m2を超える量とした場合と比較して、鋼帯の表面における水分の残存量がドライヤーの乾燥能力を超えることを、防止することが可能となる。次に、本発明のうち、請求項3に記載した発明は、請求項1または請求項2に記載した発明であって、前記霧状の冷却水の温度を、30°C以下としたことを特徴とするものである。本発明によると、噴霧設備が、鋼帯の表面へ噴霧する霧状の冷却水の温度を、30°C以下としている。このため、冷却水の温度を、30°Cを超える温度とした場合と比較して、鋼帯の温度が100°C以上である場合であっても、噴霧設備が噴霧した霧状の冷却水により、鋼帯の温度を常温まで冷却することが可能となる。次に、本発明のうち、請求項4に記載した発明は、請求項1から請求項3のうちいずれか1項に記載した発明であって、前記鋼帯は、Siを含有した鋼帯であることを特徴とするものである。本発明によると、鋼帯を、Siを含有した鋼帯としている。このため、リンガーロールからドライヤーへ搬送される鋼帯の表面に対して全体的に形成した水膜により、鋼帯の表面に発生する局所的なSiの電気的腐食を抑制することが可能となり、鋼帯の表面に発生する局所的なSi酸化物の生成を抑制することが可能となる。特に、Siの含有量が0.20[mass]以上の鋼帯に適用した場合に、その効果が大きい。次に、本発明のうち、請求項5に記載した発明は、搬送されてくる鋼帯の表面から水分を除去するリンガーロールと、当該リンガーロールよりも前記鋼帯の搬送方向下流に配置され、且つ連続焼鈍炉の入側において前記鋼帯の表面を乾燥させるドライヤーとの間において、前記鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧することを特徴とする鋼板の製造方法である。本発明によると、リンガーロールとドライヤーとの間において、鋼帯の表面へ霧状の冷却水を噴霧する。このため、鋼帯の表面に水分が局所的に残存している場合であっても、鋼帯の表面へ噴霧した霧状の冷却水により、リンガーロールからドライヤーへ搬送される鋼帯の表面に対して、水膜を全体的に形成することが可能となる。本発明によれば、リンガーロールとドライヤーとの間において、鋼帯の表面へ噴霧した霧状の冷却水により、リンガーロールからドライヤーへ搬送される鋼帯の表面に対し、全体的に水膜を形成して、この水膜を、局所的に残存している水分と一体化させることが可能となる。このため、ドライヤーによって鋼帯の表面に残存している水分が蒸発する際に、鋼帯の表面と空気との接触を、鋼帯の表面に対して全体的に抑制することが可能となるため、連続焼鈍炉の入側において、鋼帯に発生する局所的な腐食を抑制することが可能となる。第一実施形態以下、本発明の第一実施形態以下、本実施形態と記載するについて、図面を参照しつつ説明する。構成まず、図1を用いて、本実施形態の鋼板の製造設備以下、鋼板製造設備と記載するの構成を説明する。図1は、本実施形態の鋼板製造設備の概略構成を示す図である。なお、図1中では、図3及び図4中に示したものと同様の構成について、同一の符号を付して示している。鋼板製造設備1では、図外の連続焼鈍炉による連続焼鈍を行う前に、鋼帯Cの表面に付着した圧延油の洗浄工程と、鋼帯Cの表面に付着している水分を除去する水分除去工程を行う。水分除去工程は、上述した従来の冷延鋼板の製造プロセスと同様、洗浄工程を行った後に行う工程であり、鋼帯Cの表面に対して、リンガーロール2による水切り作業と、ドライヤー4を用いた乾燥作業を実施する工程である。また、鋼板製造設備1は、図1中に示すように、リンガーロール2と、ドライヤー4と、噴霧設備6を備えている。リンガーロール2は、ゴム等の弾性材料を用いて形成されている円筒状ロール状の部材であり、回動自在に設置された状態で、搬送されてくる鋼帯Cの表面へ押圧されている。なお、図1中では、鋼帯Cの搬送方向を、矢印で示している。また、リンガーロール2は、二つ一組で構成されており、これら一組のリンガーロール2は、それぞれ、鋼帯Cの一方の面例えば、図1中では右側の面と、鋼帯Cの他方の面例えば、図1中では左側の面へ押圧されている。なお、図1中では、一例として、鋼板製造設備1の構成を、二組のリンガーロール2を備える構成とした場合を示している。また、リンガーロール2は、鋼板製造設備1において、洗浄設備8ホットリンスよりも、鋼帯Cの搬送方向下流に配置されている。ここで、洗浄設備8は、例えば、80[°C]程度の温水を用いて、上述した洗浄工程を行う設備である。以上により、洗浄設備8から搬送されてきた鋼帯Cの表面に押圧したリンガーロール2は、鋼帯Cの搬送に伴って回動しつつ、鋼帯Cの表面に付着している水分温水を、鋼帯Cの表面から除去する。ドライヤー4は、リンガーロール2よりも、鋼帯Cの搬送方向下流に配置されているとともに、連続焼鈍炉図示せずの入側鋼帯Cの搬送方向下流側に配置されている。ドライヤー4は、例えば、100~150[°C]程度の温風を、鋼帯C、具体的には、鋼帯Cの両面表面、裏面へ向けて吹き付け可能に配置されている。以上により、リンガーロール2から搬送されてきた鋼帯Cに温風を吹き付けるドライヤー4は、連続焼鈍炉の入側において、鋼帯Cの表面を乾燥させる。噴霧設備6は、冷却水タンク10と、温度調節部12と、噴霧用ポンプ14と、噴霧部16と、噴霧コントローラ18を備えている。冷却水タンク10は、噴霧部16から鋼帯Cへ噴霧するための冷却水を貯蔵するタンクである。温度調節部12は、冷却水タンク10に設けられており、噴霧コントローラ18が出力する温度調節指令信号に基づいて、冷却水タンク10に貯蔵されている液体の温度水温を調節する。噴霧用ポンプ14は、冷却水タンク10と配管を介して連結されており、冷却水タンク10に貯蔵されている液体を噴霧部16へ吐出する。また、噴霧用ポンプ14は、噴霧コントローラ18が出力する噴霧量指令信号に基づいて、噴霧部16へ吐出する液体の吐出量を調節する。噴霧部16は、図示しない噴霧用ノズルを有しており、噴霧用ポンプ14から吐出された液体冷却水を霧状ミスト状にして、鋼帯Cの表面へ向けた噴霧用ノズルから噴霧する。ここで、噴霧用ノズルの構成は、冷却水を噴霧する噴霧口の形状を、例えば、噴霧用ポンプ14から吐出された冷却水を、平均粒子径50[μm]以下のミスト状とすることが可能な形状に形成した構成とする。また、噴霧用ノズルの構成は、冷却水を噴霧する噴霧口を、例えば、リンガーロール2の中心から、リンガーロール2の幅方向に沿って、580~750[mm]の範囲でミスト状の冷却水を噴霧可能に形成した構成とする。この構成は、鋼帯Cの幅が、例えば、1000[mm]である場合に適用する。また、噴霧部16は、二つ一組で構成されており、これら一組の噴霧部16は、噴霧用ノズルを、それぞれ、鋼帯Cの一方の面例えば、図1中では右側の面と、鋼帯Cの他方の面例えば、図1中では左側の面へ向けて配置されている。なお、図1中では、一例として、鋼板製造設備1の構成を、一組の噴霧部16を備える構成とした場合を示している。噴霧コントローラ18は、噴霧部16が有する噴霧用ノズルから鋼帯Cの表面へ向けて噴霧される冷却水の温度が、予め設定した温度となるように、冷却水タンク10に貯蔵されている液体の温度を演算する。そして、噴霧コントローラ18は、演算した温度を含む温度調節指令信号を、温度調節部12へ出力する。ここで、本実施形態では、一例として、噴霧コントローラ18が、噴霧用ノズルから鋼帯Cの表面へ向けて噴霧される冷却水の温度が30[°C]以下となるように、冷却水タンク10に貯蔵されている液体の温度を演算する場合について説明する。また、噴霧コントローラ18は、噴霧部16が有する噴霧用ノズルから鋼帯Cの表面へ向けて噴霧される冷却水の噴霧量が、予め設定した噴霧量となるように、噴霧用ポンプ14が噴霧部16へ吐出する液体の吐出量を演算する。そして、噴霧コントローラ18は、演算した吐出量を含む噴霧量指令信号を、噴霧用ポンプ14へ出力する。ここで、本実施形態では、一例として、噴霧コントローラ18が、噴霧用ノズルから鋼帯Cの表面へ向けて噴霧される霧状の冷却水の噴霧量例えば、1秒当たりの噴霧量が、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内となるように、噴霧用ポンプ14が噴霧部16へ吐出する液体の吐出量を演算する場合について説明する。以上により、噴霧設備6は、リンガーロール2とドライヤー4との間に配置されており、鋼帯Cの表面両面へ、霧状ミスト状の冷却水を噴霧する。また、本実施形態では、一例として、鋼帯Cが、Siを含有した鋼帯Si鋼帯である場合を説明する。動作作用等以下、図1と、図3及び図4を参照しつつ、図2を用いて、上記の構成を備えた鋼板製造設備1が行う動作作用等について説明する。本実施形態の鋼板製造設備1を用いて、冷延鋼板を製造する際には、ペイオフリール20から払い出された鋼帯Cが、洗浄設備8において洗浄工程が行われた後に、搬送方向に沿って移動して、水分除去工程が行われる。水分除去工程では、搬送されてくる鋼帯Cが、一組のリンガーロール2によって押圧される。一組のリンガーロール2は、鋼帯Cの表面両面を押圧しながら回動して鋼帯Cを搬送するとともに、洗浄設備8において鋼帯Cの表面に付着している水分温水を、鋼帯Cの表面から除去する。そして、一組のリンガーロール2間を通過した鋼帯Cの表面両面には、噴霧部16が有する噴霧用ノズルから、温度が30[°C]以下に設定されるとともに、噴霧量が150g/m2以上350g/m2以下の範囲内に設定された霧状の冷却水が噴霧される。このため、噴霧部16が有する噴霧用ノズルから冷却水が噴霧された鋼帯Cの表面には、霧状ミスト状の冷却水により、全体的に水膜が形成される。表面に対して全体的に水膜が形成された鋼帯Cは、搬送方向に沿ってドライヤー4へ移動し、ドライヤー4が吹き付ける温風により、連続焼鈍炉の入側において、表面に残存している水分が蒸発して、表面が乾燥する。ここで、本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧用ノズルから噴霧された霧状の冷却水により、ドライヤー4へ搬送される前の鋼帯Cの表面に、全体的に水膜が形成されている。このため、ドライヤー4によって鋼帯Cの表面に残存している水分を蒸発させる際に、鋼帯Cの表面と空気との接触を、鋼帯Cの表面に対し、全体的に抑制することが可能となる。これにより、リンガーロール2において、鋼帯Cの表面に付着している水分が完全に除去できず、鋼帯Cの表面に水分が局所的に残存している場合であっても、局所的に残存している水分を、水膜と一体化させることが可能となる。したがって、鋼帯Cの表面に対し、水分を全体的に存在させることが可能となり、連続焼鈍炉の入側において、鋼帯Cに発生する局所的な腐食を抑制することが可能となる。また、本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧部16が有する噴霧用ノズルから、噴霧量を150g/m2以上350g/m2以下の範囲内に設定した霧状の冷却水を、鋼帯Cの表面へ噴霧する。このため、図2中に示すように、霧状の冷却水の噴霧量を150g/m2未満とした場合や、霧状の冷却水の噴霧量を350g/m2を超える値とした場合と比較して、鋼帯Cの表面における局所的なステイン模様状欠陥の発生を抑制することが可能となる。なお、図2は、鋼帯Cの表面における局所的なステインの発生状況と、ミスト霧状の冷却水噴霧量との関係を示す図である。また、図2中では、グラフの縦軸にステインの発生状況を示し、グラフの横軸にミスト噴霧量[g/m2]を示している。すなわち、上述したように、霧状の冷却水の噴霧量を150g/m2以上350g/m2以下の範囲内に設定することにより、霧状の冷却水の噴霧量が、ステインの発生を抑制するために適正な量図2中に示す適正噴霧量となる。一方、霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2未満に設定すると、図2中に示すように、鋼帯Cの表面に形成する水膜が不十分図2中に示す水膜不十分なものとなり、特に、リンガーロール2のうち、鋼帯Cのエッジ部分を押圧する部分に、磨耗が発生する。そして、鋼帯Cのうち、磨耗が発生した部分と対向する部分に、ステインが発生図2中に示すエッジステイン発生することとなる。また、霧状の冷却水の噴霧量を、350g/m2を超える値に設定すると、図2中に示すように、鋼帯Cの表面に形成した水膜が、ドライヤー4によって十分に乾燥されず図2中に示す乾燥不良、鋼帯Cの表面に全体的な水膜が形成された状態で、焼鈍が行われることとなる。そして、鋼帯Cの表面に全体的なステインが発生図2中に示す全面ステイン発生することとなる。なお、上述したように、本実施形態の鋼板製造設備1の動作で実施する鋼板の製造方法鋼板製造方法は、リンガーロール2とドライヤー4との間において、鋼帯Cの表面へ霧状の冷却水を噴霧する方法である。また、ドライヤー4にて十分に乾燥された後、鋼帯Cは連続焼鈍に移される。ここで、連続焼鈍の好ましい条件としては、焼鈍温度が730~880[°C]、均熱時間が100~600秒、雰囲気H2濃度が5~10にて焼鈍し、平均冷却速度を5~50[°C/s]で冷却する条件が挙げられる。第一実施形態の効果以下、本実施形態の効果を列挙する。1本実施形態の鋼板製造設備1では、リンガーロール2とドライヤー4との間に、鋼帯Cの表面へ霧状の冷却水を噴霧する噴霧設備6を配置している。このため、鋼帯Cの表面に水分が局所的に残存している場合であっても、鋼帯Cの表面へ噴霧した霧状の冷却水により、リンガーロール2からドライヤー4へ搬送される鋼帯Cの表面に対して、全体的に水膜を形成することが可能となる。その結果、鋼帯Cの表面に水分が局所的に残存している場合であっても、鋼帯Cの表面に対して全体的に形成した水膜を、局所的に残存している水分と一体化させることが可能となる。これにより、ドライヤー4によって鋼帯Cの表面に残存している水分が蒸発する際に、鋼帯Cの表面と空気との接触を、鋼帯Cの表面に対して全体的に抑制することが可能となるため、連続焼鈍炉の入側において、鋼帯Cに発生する局所的な腐食を抑制することが可能となる。したがって、鋼帯Cの表面における、模様状欠陥ステインの発生を抑制することが可能となる。また、リンガーロール2のうち鋼帯Cのエッジ部分を押圧する部分に、磨耗が発生しても、リンガーロール2を交換することなく、鋼帯Cに発生する局所的な腐食を抑制することが可能となる。このため、リンガーロール2の交換に伴う製造ロスの発生や、製造コストの増加を抑制することが可能となるとともに、鋼帯Cの表面におけるステインの発生を抑制することが可能となる。2本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧設備6が、鋼帯Cの表面へ噴霧する霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内としている。このため、噴霧設備6が、霧状の冷却水の噴霧量を150g/m2未満とした場合と比較して、鋼帯Cの表面における水膜の形成度合いを向上させることが可能となる。また、噴霧設備6が、霧状の冷却水の噴霧量を350g/m2を超える量とした場合と比較して、鋼帯Cの表面における水分の残存量がドライヤー4の乾燥能力を超えることを、防止することが可能となる。その結果、噴霧設備6が、霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2未満とした場合や350g/m2を超える量とした場合と比較して、鋼帯Cの表面における、模様状欠陥ステインの発生を抑制することが可能となる。3本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧設備6が、鋼帯Cの表面へ噴霧する霧状の冷却水の温度を、30°C以下としている。このため、鋼帯Cの温度が100°C以上である場合であっても、噴霧設備6が噴霧した霧状の冷却水により、鋼帯Cの温度を常温まで冷却することが可能となり、冷却水の温度を、30°Cを超える温度とした場合と比較して、安定した水膜を形成することが可能となる。その結果、冷却水の温度を、30°Cを超える温度とした場合と比較して、ドライヤー4によって鋼帯Cの表面に残存している水分が蒸発する際に、鋼帯Cの表面と空気との接触を、鋼帯Cの表面に対して全体的に抑制することが可能となるため、鋼帯Cの表面における、模様状欠陥ステインの発生を抑制することが可能となる。4本実施形態の鋼板製造設備1では、鋼帯Cを、Siを含有した鋼帯Si鋼帯としている。このため、リンガーロール2からドライヤー4へ搬送される鋼帯Cの表面に対して全体的に形成した水膜により、鋼帯Cの表面に発生する局所的なSiの電気的腐食を抑制することが可能となる。その結果、鋼帯Cの表面に発生する局所的なSi酸化物の生成を抑制することが可能となり、鋼帯Cの表面における、模様状欠陥ステインの発生を抑制することが可能となる。5本実施形態の鋼板製造方法では、リンガーロール2とドライヤー4との間において、鋼帯Cの表面へ霧状の冷却水を噴霧する。このため、鋼帯Cの表面に水分が局所的に残存している場合であっても、鋼帯Cの表面へ噴霧した霧状の冷却水により、リンガーロール2からドライヤー4へ搬送される鋼帯Cの表面に対して、全体的に水膜を形成することが可能となり、鋼帯Cの表面における、模様状欠陥ステインの発生を抑制することが可能となる。その結果、リンガーロール2の交換に伴う製造ロスの発生や、製造コストの増加を抑制することが可能となるとともに、鋼帯Cの表面におけるステインの発生を抑制することが可能となる。変形例以下、本実施形態の変形例を記載する。1本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧設備6が、鋼帯Cの表面へ噴霧する霧状の冷却水の噴霧量を、150g/m2以上350g/m2以下の範囲内としたが、これに限定するものではない。すなわち、霧状の冷却水の1秒当たりの噴霧量を、150g/m2未満、または、350g/m2を超える値としてもよい。2本実施形態の鋼板製造設備1では、噴霧設備6が、鋼帯Cの表面へ噴霧する霧状の冷却水の温度を、30°C以下としたが、これに限定するものではなく、冷却水の温度を、30°Cを超える温度としてもよい。実施例以下、図1から図4を参照しつつ、比較例及び本発明例の鋼板製造設備を用いて、本発明例の鋼板製造設備が奏する効果を検証した結果について説明する。なお、効果の検証に用いた本発明例の鋼板製造設備1及び鋼帯Cの構成を、以下に示す。リンガーロール2の半径:150[mm]鋼帯Cの表面と噴霧部16との距離:300[mm]ミスト噴霧量霧状の冷却水の噴霧量:250[g/m2]水温:20[°C]平均粒子径:50[μm]以下ドライヤー温度:100‐150[°C]ホットリンス温度:80[°C]幅方向でのミスト噴霧位置:リンガーロール2の幅方向中心から、それぞれ、580~750[mm]鋼帯Cの寸法:板厚1.2[mm]、板幅1000[mm]鋼帯Cの成分:質量[]で、C:0.08[]、Si:0.25[]、Mn:1.55[]、P:0.030[]、S:0.002[]、残部はFe及び不可避的不純物の組成一方、比較例の鋼板製造設備1は、上述した従来例の構成とする図3参照。すなわち、比較例の鋼板製造設備1の構成は、噴霧設備6を備えていない点を除き、本発明の鋼板製造設備1の構成と同様である。次に、本発明例及び比較例の鋼板製造設備1を用いて、鋼帯Cを通板させて冷延鋼板を製造し、模様状欠陥の発生割合を検出し、その検出した発生割合を比較した結果について説明する。なお、模様状欠陥の発生割合を検出する際には、本発明例及び比較例の鋼板製造設備1に対し、それぞれ、30000[km]の鋼帯Cを通板させて、冷延鋼板を製造した。そして、本発明例及び比較例の鋼板製造設備1を用いて製造した冷延鋼板に対し、模様状欠陥の発生割合を検出した結果、本発明例の鋼板製造設備1を用いて製造した冷延鋼板は、模様状欠陥の発生割合が5[]であると検出された。これに対し、比較例の鋼板製造設備1を用いて製造した冷延鋼板は、模様状欠陥の発生割合が22[]であると検出された。なお、模様状欠陥の発生割合は、以下の式で算出される。模様状欠陥の発生割合={ステインが発生したコイル数/全コイル数3万km分}×100したがって、本発明例の鋼板製造設備1では、比較例の鋼板製造設備1と比較して、製造した冷延鋼板における模様状欠陥の発生割合を低下させることが可能であることが確認された。