"結着樹脂、エステルワックス及び着色剤を含有するトナー粒子を有するトナーであって、該エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、1炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される成分の総量Aが1000ppm以下であり、2炭素数30の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される成分の総量Bが200ppm以下であって、3炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Cが300ppm以下であり、4該総量Bと該総量Cとの関係が、C/B≧1.0を満たし、5炭素数16の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Eが、500ppm以下である、ことを特徴とするトナー。前記GC/MS分析において、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間以降、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Dと前記総量Cとの関係が、C/D≧0.5を満たすことを特徴とする請求項1に記載のトナー。前記エステルワックスは、示差走査熱量DSC測定で得られる吸熱曲線における最大吸熱ピークの半値幅が5°C以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。前記エステルワックスの含有量が、前記結着樹脂100.0質量部に対して1.0質量部以上25.0質量部以下であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載のトナー。しかしながら、特許文献2に記載のトナーは、熱ローラに対する汚染は抑制できるものの、定着器周辺部材の機内汚染に関しては、必ずしも充分ではない。特許文献3に記載の画像形成方法は、フラッシュ定着を用いた画像形成方法に関する発明であり、例えば、熱ローラによる圧着加熱方式や、フィルムを介して加熱体に加圧部材を密着させる加熱定着方法においては、十分な改善効果は得られていない。また、特許文献4及び5に記載のトナーは、定着性等には優れているものの、定着プロセスにおける機内汚染の防止については、依然改善の余地がある。本発明が解決しようとする課題は、高速画像形成時においても、良好な定着特性を示しつつ機内汚染をも抑制し、長期にわたってグロスむらのない高品質の画像が安定して得られるトナーを提供することにある。本発明は、結着樹脂、エステルワックス及び着色剤を含有するトナー粒子を有するトナーであって、該エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、1炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される成分の総量Aが1000ppm以下であり、2炭素数30の炭化水素の検出時間以降に検出される成分の総量Bが200ppm以下であり、3炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Cが300ppm以下であり、4該総量Bと該総量Cとの関係が、C/B≧1.0を満たし、5炭素数16の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Eが、500ppm以下であることを特徴とするトナーに関する。本発明によれば、高速画像形成時においても、良好な定着特性を示しつつ機内汚染をも抑制し、長期にわたってグロスむらのない高品質の画像が安定して得られるトナーを得ることができる。プロセススピードの速い定着プロセスにおいては、定着ニップ内でトナーを瞬時に溶融させる必要性から、定着温度を高めに設定するため、過剰な熱量がトナーに加わるケースが多い。本発明者らの検討によると、過剰な熱量がトナーに加わった状態で連続印字を続けた場合、画像形成装置内でワックス由来の高沸点揮発成分の濃度が高くなる現象が見られる。高沸点揮発成分は、画像形成装置内の構成部材と接触すると、瞬時に冷却されて析出し、析出物が堆積することで、特に定着器周辺で機内汚染が起こる。機内汚染が進行すると、各種制御センサーの感度を鈍らせたり、画像形成装置内の定着部材等の機能部材の能力低下を引き起こすことがある。その結果、画像品質が徐々に低下していき、メンテナンスや部材交換の必要にせまられ、画像形成装置の使用可能期間が短くなる。一方、グロス紙への出力されるプリント画像は、写真に近い高い光沢度が求められる。そのため、グロス紙への出力の際には、プロセススピードを低速にして、トナーを十分溶融し、且つワックス成分を溶融樹脂表面に均一にしみ出させることで、平滑な定着面に仕上げられる。この様な定着プロセス条件においても、ワックスがしみ出した状態のトナーが長時間加熱されるため、画像形成装置内でワックス由来の高沸点揮発成分濃度が高くなり、機内汚染が進行する傾向にある。本発明に用いられるトナー粒子は、エステルワックスを含有している。一般的に、エステルワックスは極性を有しているため、トナーの結着樹脂として使用されるスチレン-アクリル樹脂やポリエステル樹脂への相溶性が高い。この様な性質によって、エステルワックスは、樹脂を可塑化させ易く、トナーの低温定着性の向上に有利なワックスである。一般的なエステルワックスである合成エステルワックスは、高級アルコール成分と高級カルボン酸成分から合成されることが多い。これら高級アルコール成分や高級カルボン酸成分は、天然物から得られることが多く、一般的には、偶数の炭素数を有する混合物から構成されている。これら混合物をそのままエステル化した場合、目的とするエステル化合物の他に、様々な類似構造を持つ副生成物が発生する。このようなエステルワックスは、加熱された際に、特有の揮発成分分布を有することになる。本発明者らは、トナーにエステルワックス用いた際に発生する機内汚染成分を詳細に分析した結果、以下のことを見出した。すなわち、エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析を行った際の炭素数16の炭化水素の検出時間以降のピークパターンは、機内汚染の進行具合に関係性がある。これは上記加熱条件が、高速画像形成時の定着プロセスにおいて、トナーに過剰な熱が加わった状態を再現しているためであると考えられる。また、更なる検討の結果、上記ピークパターンにおいて、炭素数30以上の炭化水素に相当する成分が特に粒子として析出し易く、この成分が機内汚染の大きな要因になっていることが分かった。以上のような知見から、機内汚染を低減するためには、トナー粒子に含有されるエステルワックスの高沸点揮発成分の総量及びその中の炭素数30以上の炭化水素に相当する揮発成分が少ないことが必要である。そこで、本発明のトナー粒子が含有するエステルワックスは、200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される成分の総量Aが1000ppm以下であり、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される成分の総量Bが200ppm以下であることを特徴としている。なお、本発明において、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降には、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間が含まれており、また、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間以降には、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間が含まれる。本発明では、エステルワックスが加熱されたときに発生する炭素数16以上の揮発成分が粒子として析出して画像形成装置の機内を汚染することに着目した。ここで、総量Aは、エステルワックス中に存在する、機内汚染の要因となる高沸点揮発成分の量の割合を表している。総量Aを1000ppm以下にすることで、エステルワックスから発生する高沸点揮発成分の量が少なくなるので、定着部材等の画像形成装置の機内への高沸点揮発成分の付着量を抑えることができる。また、本発明では、エステルワックスが加熱されたときに発生する炭素数30以上の揮発成分は、高沸点揮発成分の中でも特に粒子として析出し易く、機内汚染の大きな要因となることに着目した。ここで、総量Bの発生濃度を200ppm以下にすることで、機内汚染の原因となる粒子の生成を抑えることができる。そして、これら総量A及び総量Bを上記の範囲内にすることで、プロセススピードの速いマシーンで連続出力を長期間行った場合や、厚紙等に低速定着モードで多数枚のプリントを繰り返し行った場合においても、画像形成装置内の機内汚染を効果的に抑制することができるという発明に至った。本発明のトナーは、エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間以降、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Cが300ppm以下であるエステルワックスを含有する必要がある。また、総量Cは200ppm以下であることが好ましく、100ppm以下であることがより好ましい。前記総量Cで表わされる揮発成分は、機内汚染に寄与する揮発成分の中では比較的低沸点な成分である。これを抑制することにより、汚染の発生数頻度および機内への揮発成分の広がりを減少させる効果が得られる。なお、本発明において、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間より前には、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間は含まない。また、本発明において、総量Bと総量Cとの関係がC/B≧1.0を満たすエステルワックスを用いる必要がある。C/Bが上記の範囲内であれば、総量Bで表わされる揮発成分に対して総量Cで表わされる揮発成分の割合がある程度高いので、先に揮発した総量Cで表わされる揮発成分の蒸気圧によって、総量Bで表わされる揮発成分の発生が抑制されると考えられる。その結果、機内汚染の抑制効果をさらに高めることができる。また、C/B≧1.3であることが好ましく、更に好ましくはC/B≧1.5である。本発明のトナーは、エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、炭素数24の炭化水素のピーク検出時間以降、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Dと前記総量Cとの関係が、C/D≧0.5であるエステルワックスを含有することが好ましい。前記総量Dで表わされる揮発成分は、揮発成分の中では比較的中沸点であり、前記総量Bで表わされる揮発成分ほどではないが、機内汚染に寄与する成分である。C/Dが上記の範囲内であれば、先に揮発した総量Cで表わされる揮発成分の蒸気圧によって、前記総量Dで表わされる揮発成分の発生が抑制されると考えられる。その結果、前記総量Dで表わされる揮発成分の発生及び拡散が抑制され、汚染の蓄積箇所が広範囲に広がることが低減される。なお、本発明において、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間より前には、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間は含まない。本発明のトナーは、エステルワックスを200°Cで10分間加熱して揮発した成分のGC/MS分析において、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間より前に検出される成分の総量Eが、500ppm以下であるエステルワックスを含有する必要がある。揮発成分量Eは、揮発性が高い成分で、機内汚染にはあまり寄与しないと考えられる。しかし、定着器周辺で空気中の前記総量Eで表わせられる揮発成分の濃度が高くなることによって、揮発成分によるケミカルアタックにより定着器の寿命が低下したり、画像上のグロスむらが起こったりする場合がある。前記総量Eが上記の範囲内であることで、この様な定着器や画像への影響を抑制することができる。なお、本発明において、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間より前には、炭素数16の炭化水素のピーク検出時間は含まない。<加熱脱着装置を用いたワックスの揮発成分濃度の測定>本発明におけるワックスの揮発成分濃度は以下の方法で測定する。測定装置としては以下の測定装置を用いる。加熱脱着装置:TurboMatrixATDパーキンエルマー社製GC/MS:TRACEDSQサーモフィッシャーサイエンティフィック社製尚、揮発成分濃度における加熱脱着は、ATDAutoThermalDesorption法によって行われる。内部標準物質入りのガラスチューブの作製あらかじめ10mgのTenaxTA吸着剤をガラスウールで挟んだ加熱脱着装置用のガラスチューブを作製し、不活性雰囲気ガスを流した状態下で、温度300°C、3時間コンディショニングを行ったものを用意する。その後、重水素化n-ヘキサデカンn-ヘキサデカンD34を100ppmのメタノール溶液5μLをTenaxTAに吸着させ、内部標準物質入りガラスチューブとする。尚、本発明においては、上記のようにワックスが含有するn-ヘキサデカンのピークと区別するために、リテンションタイムの異なる重水素化n-ヘキサデカンを内部標準物質として用いた。そのため、本発明における揮発成分濃度はすべて重水素化n-ヘキサデカンによる換算値である。なお、揮発成分濃度の換算方法については以下に示す。ワックスの測定秤量したワックス約10mgをあらかじめ温度300°Cで焼き出ししたアルミホイルに包み、内部標準物質入りのガラスチューブの作製で準備した専用チューブに入れる。このサンプルを加熱脱着装置用のテフロン登録商標のキャップでフタをし、加熱脱着装置へセットする。このサンプルを下記条件で測定し、内部標準物質の揮発成分のリテンションタイムとピーク面積b1、および、内部標準物質の揮発成分によるピークを除いた全ピーク面積を算出する。加熱脱着装置条件チューブ温度:200°Cトランスファー温度:300°Cバルブ温度:300°Cカラム圧力:150kPa入口スプリット:25ml/min.出口スプリット:10ml/min.2次吸着管材質:TenaxTA保持時間:10min.脱着時2次吸着管温度:-30°C2次吸着管脱着温度:300°CGC/MS条件カラム:ウルトラアロイ金属製カラムUT-5内径0.25mm,液相0.25μm、長さ30mカラム昇温条件:60°C保持時間3分、60°Cから350°Cまで昇温昇温速度20.0°C/min、350°C保持時間10分なお、加熱脱着装置のトランスファーラインとGCカラムは直結させ、GC注入口は使用しない。解析上記操作で得られたピークのうち、内部標準物質の一つである重水素化n-ヘキサデカンのピークを除いたn-ヘキサデカンのリテンションタイム以降のすべてのピークを積分し、全ピークの合計値を算出する。そして、下記式よりワックスの揮発成分濃度を算出する。この際、ピークとは異なるノイズピーク等を積分値に加えないよう注意する。ワックスの揮発成分濃度ppm={a1/b1×0.0005※1×0.77※2/c1}×1000000a1n-ヘキサデカン以降重水素化n-ヘキサデカンの全ピーク面積b1重水素化n-ヘキサデカン内部標準物質のピーク面積c1秤量したワックスの重量mg※1メタノール溶液5μL中の内部標準物質の体積μL※2重水素化n-ヘキサデカン内部標準物質の密度上記解析方法で求めた値を、本発明における炭素数16の炭化水素ピーク検出時間以降に検出される成分の総量Aと定義する。また、総量B、総量C、総量D及び総量Eは、以下のようにして算出する。総量Bに関して、まず、あらかじめn-トリアコンタン炭素数30を測定することで、n-トリアコンタンのリテンションタイムを求めておく。そして、上記の加熱脱着装置によって揮発させた成分のGC/MS分析の測定結果のうち、n-トリアコンタン炭素数30のリテンションタイム以降のピークをすべて積分し、炭素数30の炭化水素のピーク検出時間以降に検出される全ピーク面積の合計値a2を算出する。そして、上記式におけるa1をa2に変更して求めた値を、前記総量Bと定義する。総量Cに関して、まず、あらかじめ、n-テトラコサン炭素数24を測定することで、リテンションタイムを求めておく。そして、上記の加熱脱着装置によって揮発させた成分のGC/MS分析の測定結果のうち、重水素化n-ヘキサデカン炭素数16のリテンションタイム以降で、且つn-テトラコサン炭素数24のリテンションタイムより前のピークをすべて積分するただし、重水素化n-ヘキサデカンのピークは除く。全ピーク面積の合計値a3を算出し、上記の式におけるa1をa3に変更して求めた値を、前記総量Cと定義する。総量Dに関して、上記の加熱脱着装置によって揮発させた成分のGC/MS分析の測定結果のうち、n-テトラコサン炭素数24のリテンションタイム以降、n-トリアコンタン炭素数30のリテンションタイムより前のピークをすべて積分する。全ピーク面積の合計値a4を算出し、上記の式におけるa1をa4に変更して求めた値を、前記総量Dと定義する。総量Eに関して、n-ヘキサデカン炭素数16のリテンションタイムより前をすべて積分するただし、重水素化n-ヘキサデカンのピークは除く。全ピーク面積の合計値a5を算出し、上記の式におけるa1をa5に変更して求めた値を、前記総量Eと定義する。本発明のトナーに含有されるエステルワックスは、示差走査熱量DSC測定により得ら得られる吸熱曲線において、最大吸熱ピークの半値幅が5°C以下であることが好ましい。このことにより、効果的に機内汚染を減少させることができる。また、本発明のトナーは、DSC測定における最大吸熱ピークのピークトップ温度が55°C以上90°C以下に少なくとも有することが好ましい。このことにより、機内汚染の形成を小さくすることができ、画像形成装置を長期間使用することができる。また、高速機においてもオフセット防止効果に優れる。本発明のトナーは、DSC測定における吸熱ピークの吸熱量が、2.0J/g以上20.0J/g以下であることが好ましい。トナーの吸熱ピークを上記範囲内とすることで、グロスが均一で安定した画像が得られ、又、現像安定性や、機内汚染の抑制効果も改善されるため好ましい。本発明のトナーにおいて、エステルワックス含有量は、結着樹脂100.0質量部に対して1.0質量部以上25.0質量部以下であることが好ましく、5.0質量部以上25.0質量部以下であることがより好ましい。更に好ましくは、7.0質量部から25.0質量部である。ワックスの含有量を上記範囲内とすることで、効果的な定着特性が示せ、また多数枚の画像形成を行った場合であっても現像品質が十分に満足できるトナーが得られる。本発明に用いられるエステルワックスとしては、1分子中にエステル結合を少なくとも1つ有していればよく、天然ワックス、合成ワックスのいずれを用いてもよい。本発明に用いられるエステルワックスとしては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPC測定によるクロマトグラムにおいて、重量平均分子量Mw350以上5000以下のエステルワックスであることが好ましい。このことにより、低温定着性と耐オフセット性の両立を図ることが可能となる。合成エステルワックスの例としては、直鎖脂肪族酸と直鎖脂肪族アルコールとのエステルが挙げられ、より具体的には長鎖直鎖飽和脂肪酸と長鎖直鎖飽和アルコールから合成されるモノエステルワックスが挙げられる。長鎖直鎖飽和脂肪酸は、一般式CnH2n1COOHで表わされ、n=5~28のものが好ましく用いられる。また、長鎖直鎖飽和アルコールはCnH2n1OHで表わされn=5~28のものが好ましく用いられる。長鎖直鎖飽和脂肪酸の具体例としては、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ヘプタデカン酸、テトラデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸及びメリシン酸が挙げられる。長鎖直鎖飽和アルコールの具体例としては、アミルアルコール、ヘキシールアルコール、ヘプチールアルコール、オクチルアルコール、カプリルアルコール、ノニルアルコール、デシルアルコール、ウンデシルアルコール、ラウリルアルコール、トリデシルアルコール、ミリスチルアルコール、ペンタデシルアルコール、セチルアルコール、ヘプタデシルアルコール、ステアリルアルコール、ノナデシルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール及びヘプタデカンノオールが挙げられる。1分子にエステル結合を2つ以上有するエステルワックスとしては、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1,18-オクタデカンジオール-ビス-ステアレート等;ポリアルカノールエステルトリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートが挙げられる。また、天然エステルワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油、蜜ろう、ラノリン、カスターワックス、モンタンワックスおよびその誘導体が挙げられる。上記のうち、特に好ましいワックスとしては、直鎖脂肪族酸と直鎖脂肪族アルコールで構成されるエステルワックスであり、精製することで、高沸点揮発成分の量を低減したエステルワックスが好ましい。精製方法としては、原材料やワックス生成物を溶剤抽出や減圧蒸留法、プレス発汗法、再結晶法、真空蒸留法、分子蒸留法、短行程蒸留法、超臨界ガス抽出法、融液晶析法が挙げられる。中でも、ワックスの蒸留方法として、特に短行程蒸留法と分子蒸留法とを組み合わせた方法が好ましい。例えば、次のような方法で蒸留を行う。原料となるワックスに対して、圧力1~10Pa、温度180~250°Cの条件で短行程蒸留を行い、初留を取り除く工程を繰り返してワックスを分取する。続いて分取したワックスに対して圧力0.1~0.5Pa、温度150~250°Cの条件で分子蒸留を行い、機内汚染の原因となる炭化水素成分を取り除く。本発明者らの検討によると、予め短行程蒸留で、初留成分に加えて蒸留残渣を除去しておくと、分子蒸留で高沸点揮発成分を効率的に除去できることが分かった。本発明に特に適した短行程蒸留装置は、ワイプトフィルム蒸発装置が挙げられる。離型作用や樹脂の可塑化を補うために、エステルワックス以外の極性ワックスを併用してもよい。例えば、アルコールワックス、脂肪酸ワックス、酸アミドワックス、ケトンワックス、硬化ひまし油及びその誘導体が挙げられる。これらのワックスには、誘導体として酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。また、現像性や耐オフセット性を補うために、炭化水素ワックスを併用して用いても良い。例えば、高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製したポリオレフィン;チーグラー触媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオレフィン;パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、マイクロクリスタリンワックス;石炭、天然ガス等を原料としてジントール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス;炭素数1個の化合物をモノマーとする合成ワックス;水酸基、カルボキシル基などの官能基を有する炭化水素系ワックス;炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物が挙げられる。これらの極性ワックスや炭化水素ワックスの含有量は、結着樹脂100.0質量部に対し、本発明で用いられるエステルワックスと併せて総量で2.0乃至35.0質量部で用いることができ、好ましくは6.0乃至35.0質量部であり、更に好ましくは、8.0乃至35.0質量部を用いるのが効果的である。トナーに用いられる結着樹脂としては、下記のものが挙げられる。ポリスチレン;ポリ-p-クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体;スチレン-p-クロルスチレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタリン共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体、スチレン-α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体の如きスチレン系共重合体;ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂。好ましい結着樹脂としては、スチレン系共重合体もしくはポリエステル樹脂が挙げられる。スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、以下の化合物が挙げられる。アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸-2-エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリルニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体;マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸およびその置換体;塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル類;エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン類;例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン類;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル類。これらのビニル単量体は、単独もしくは2つ以上用いられる。スチレン系単重合体またはスチレン系共重合体は架橋されていてもよく、また混合して用いてもかまわない。結着樹脂の架橋剤としては、主として2個以上の重合可能な二重結合を有する化合物を用いてもよい。ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリンのような芳香族ジビニル化合物;エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を2個有するカルボン酸エステル;ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンのようなジビニル化合物;及び3個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これら架橋剤は単独もしくは混合物として用いられる。スチレン系共重合体の合成方法としては、塊状重合法,溶液重合法,懸濁重合法及び乳化重合法のいずれでも良い。次に、結着樹脂として好適に使用できる、ポリエステル樹脂の組成について説明する。2価のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、2,3-ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、2-エチル-1,3-ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールA、また式Aで表わされるビスフェノール及びその誘導体;式中、Rはエチレンまたはプロピレン基を示し、xおよびyはそれぞれ0以上の整数であり、かつ、xyの平均値は0~10である。また式Bで示されるジオール類;式中、R’は-CH2CH2-又は下記式を示し、x’及びy’は0以上の整数であり、かつ、x’y’の平均値は0~10である。が挙げられる。2価の酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類、又はその無水物又はその低級アルキルエステル;こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類、又はその無水物、又はその低級アルキルエステル;n-ドデセニルコハク酸、n-ドデシルコハク酸の如きアルケニルコハク酸類もしくはアルキルコハク酸類、又はその無水物、又はその低級アルキルエステル;フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類、又はその無水物、又はその低級アルキルエステルの如きジカルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。また、架橋成分としても働く3価以上のアルコール成分と3価以上の酸成分を併用することが好ましい。3価以上の多価アルコール成分としては、例えばソルビトール、1,2,3,6-ヘキサンテトロール、1,4-ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、1,2,4-ブタントリオール、1,2,5-ペンタントリオール、グリセロール、2-メチルプロパントリオール、2-メチル-1,2,4-ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、1,3,5-トリヒドロキシベンゼンが挙げられる。また、3価以上の多価カルボン酸成分としては、例えばトリメリット酸、ピロメリット酸、1,2,4-ベンゼントリカルボン酸、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ブタントリカルボン酸、1,2,5-ヘキサントリカルボン酸、1,3-ジカルボキシル-2-メチル-2-メチレンカルボキシプロパン、テトラメチレンカルボキシルメタン、1,2,7,8-オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル;次式式中、Xは炭素数1以上の側鎖を1個以上有する炭素数1~30のアルキレン基又はアルケニレン基を示すで表わされるテトラカルボン酸、又はその無水物、又はその低級アルキルエステルの如き多価カルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。全成分のモル数のうち、アルコール成分としては40~60molであることが好ましく、より好ましくは45~55molであり、酸成分としては60~40molであることが好ましく、より好ましくは55~45molである。また3価以上の多価の成分は、全成分中の1~60molであることが好ましい。上記のアルコール成分及び酸成分を用いて、通常一般に知られている縮重合を行なうことによりポリエステル樹脂を得ることができる。本発明のトナーに用いられる結着樹脂のガラス転移点Tgは好ましくは45乃至65°C、より好ましくは50乃至55°Cである。本発明のトナーは、着色力を付与するために着色剤を含有する。本発明に好ましく使用される着色剤として、以下の有機顔料または染料、無機顔料が挙げられる。シアン系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が利用できる。具体的には、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントブルー1、C.I.ピグメントブルー7、C.I.ピグメントブルー15、C.I.ピグメントブルー15:1、C.I.ピグメントブルー15:2、C.I.ピグメントブルー15:3、C.I.ピグメントブルー15:4、C.I.ピグメントブルー60、C.I.ピグメントブルー62、C.I.ピグメントブルー66。マゼンタ系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。具体的には、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントレッド2、C.I.ピグメントレッド3、C.I.ピグメントレッド5、C.I.ピグメントレッド6、C.I.ピグメントレッド7、C.I.ピグメントバイオレット19、C.I.ピグメントレッド23、C.I.ピグメントレッド48:2、C.I.ピグメントレッド48:3、C.I.ピグメントレッド48:4、C.I.ピグメントレッド57:1、C.I.ピグメントレッド81:1、C.I.ピグメントレッド122、C.I.ピグメントレッド144、C.I.ピグメントレッド146、C.I.ピグメントレッド150、C.I.ピグメントレッド166、C.I.ピグメントレッド169、C.I.ピグメントレッド177、C.I.ピグメントレッド184、C.I.ピグメントレッド185、C.I.ピグメントレッド202、C.I.ピグメントレッド206、C.I.ピグメントレッド220、C.I.ピグメントレッド221、C.I.ピグメントレッド254。イエロー系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、以下のものが挙げられる。C.I.ピグメントイエロー12、C.I.ピグメントイエロー13、C.I.ピグメントイエロー14、C.I.ピグメントイエロー15、C.I.ピグメントイエロー17、C.I.ピグメントイエロー62、C.I.ピグメントイエロー74、C.I.ピグメントイエロー83、C.I.ピグメントイエロー93、C.I.ピグメントイエロー94、C.I.ピグメントイエロー95、C.I.ピグメントイエロー97、C.I.ピグメントイエロー109、C.I.ピグメントイエロー110、C.I.ピグメントイエロー111、C.I.ピグメントイエロー120、C.I.ピグメントイエロー127、C.I.ピグメントイエロー128、C.I.ピグメントイエロー129、C.I.ピグメントイエロー147、C.I.ピグメントイエロー151、C.I.ピグメントイエロー154、C.I.ピグメントイエロー155、C.I.ピグメントイエロー168、C.I.ピグメントイエロー174、C.I.ピグメントイエロー175、C.I.ピグメントイエロー176、C.I.ピグメントイエロー180、C.I.ピグメントイエロー181、C.I.ピグメントイエロー191、C.I.ピグメントイエロー194。黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、及び上記イエロー系/マゼンタ系/シアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、OHP透明性、トナー中の分散性の観点から選択される。磁性体以外の着色剤は、好ましくは結着樹脂100質量部に対し1質量部以上、20質量部以下添加して用いられる。本発明のトナーは、黒色着色剤として磁性体を含有させ磁性トナーとすることも可能である。この場合、磁性体は着色剤の役割を兼ねることもできる。磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト如きの酸化鉄;鉄、コバルト、ニッケルの如き金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属の合金及びその混合物が挙げられる。上記磁性体は、より好ましくは、表面改質された磁性体が好ましい。重合法により磁性トナーを調製する場合には、重合阻害のない物質である表面改質剤により、疎水化処理を施したものが好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤を挙げることができる。これらの磁性体は個数平均粒径が2μm以下、好ましくは0.1μm以上、0.5μm以下のものが好ましい。トナー粒子中に含有させる量としては重合性単量体又は結着樹脂100質量部に対し20質量部以上、200質量部以下、特に好ましくは結着樹脂100質量部に対し40質量部以上、150質量部以下が良い。本発明のトナーは、必要に応じて荷電制御剤をトナー粒子と混合して用いることも可能である。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性を安定化、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に摩擦帯電スピードが速く、かつ、一定の摩擦帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。荷電制御剤の例として、トナーを負荷電性に制御するものとしては、有機金属化合物、キレート化合物が挙げられる。モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物が挙げられる。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類が挙げられる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、4級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤が挙げられる。また、荷電制御剤の例として、トナーを正荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシン変性物;グアニジン化合物;イミダゾール化合物;トリブチルベンジルアンモニウム-1-ヒドロキシ-4-ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き4級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料;トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物;高級脂肪酸の金属塩;樹脂系荷電制御剤。本発明のトナーは、これら荷電制御剤を単独で或いは2種類以上組み合わせて含有することができる。これら荷電制御剤の中でも、帯電の立ち上がり特性及び帯電安定性の観点から、含金属サリチル酸系化合物が好ましく、特にその金属がアルミニウムもしくはジルコニウムが好ましい。特に好ましい荷電制御剤としては、3,5-ジ-tert-ブチルサリチル酸アルミニウム化合物である。荷電制御剤の好ましい配合量は、結着樹脂100質量部に対して0.01質量部以上、5質量部以下、より好ましくは0.05質量部以上、4.5質量部以下である。更に、帯電保持能力を補う上で、必要に応じて荷電制御樹脂を含有することも好ましい。帯電制御樹脂としては、スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を側鎖に持つ高分子が用いられることが好ましい。その中でも特にスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基の重合体又は共重合体を用いることが好ましい。帯電制御樹脂を製造するための、スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する単量体は、スチレンスルホン酸、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、2-メタクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸やそれらのアルキルエステルがある。スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を含有する重合体は、上記単量体の単重合体であっても構わないが、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。上記単量体と共重合体をなす単量体としては、ビニル系重合性単量体があり、先の結着樹脂成分の説明で例示した単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。上記スルホン酸基等を有する重合体の含有量は、重合性単量体又は結着樹脂100質量部に対し、0.01質量部以上、5.00質量部以下であることが好ましく、より好ましくは、0.10質量部以上、3.00質量部以下である。上記スルホン酸基等を有する重合体が上記の範囲内で含有される場合には、帯電安定効果が十分に発揮されるため、環境特性や耐久特性に優れる。トナー粒子を懸濁重合法により製造する場合は、分散工程から重合工程に至る重合反応時に極性樹脂を添加することが好ましい。その場合、トナー粒子となる重合性単量体組成物と水系分散媒体の呈する極性のバランスに応じて、極性樹脂の存在状態を制御することができる。即ち、トナー粒子の表面に極性樹脂の薄層のシェルを形成させたり、トナー粒子表面から中心に向け傾斜性をもって極性樹脂を存在させたりすることが可能である。また、極性樹脂の添加により、コアシェル構造のシェル部分の強度を自由に制御することができる。そのため、トナーの現像耐久性と定着性を最適化することができる。極性樹脂としては、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如き含窒素単量体の重合体もしくは含窒素単量体とスチレン-不飽和カルボン酸エステルとの共重合体;アクリロニトリルの如きニトリル系単量体;塩化ビニルの如き含ハロゲン系単量体;アクリル酸、メタクリル酸の如き不飽和カルボン酸;不飽和二塩基酸;不飽和二塩基酸無水物;ニトロ系単量体の重合体もしくはそれとスチレン系単量体、スチレン-アクリル酸共重合体、スチレン-アクリル酸エステル共重合体、スチレン-メタクリル酸共重合体、スチレン-メタクリル酸エステル共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体といったスチレン系共重合体との共重合体;ポリエステル樹脂;エポキシ樹脂;が挙げられる。これらの極性樹脂は、2種類以上を併用して用いても良い。極性樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCで測定された重量平均分子量Mwが5,000乃至30,000、数平均分子量と重量平均分子量との比Mw/Mnが1.05乃至5.00であるものが好ましい。より好ましくは、重量平均分子量Mwが8,000乃至20,000である。また、ガラス転移温度Tgは、60乃至100°Cであるものが好ましい。更に、酸価Avは、5乃至30mgKOH/gであるものが好ましい。極性樹脂の含有量は、重合性単量体又は結着樹脂の100質量部に対して5乃至40質量部であることが好ましい。より好ましくは5乃至30質量部である。トナー粒子を重合法により製造する場合、トナー粒子の製造において使用される重合開始剤としては、重合反応時に半減期0.5乃至30時間であるものを、重合性単量体100質量部に対し0.5乃至20質量部の割合で用いることが好ましく、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることができる。重合開始剤としては、2,2’-アゾビス-2,4-ジメチルバレロニトリル、2,2’-アゾビスイソブチロニトリル、1,1’-アゾビスシクロヘキサン-1-カルボニトリル、2,2’-アゾビス-4-メトキシ-2,4-ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤;ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、2,4-ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、t-ブチルパーオキシ2-エチルヘキサノエート等の過酸化物系重合開始剤が挙げられる。トナー粒子を重合法により製造する場合、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量としては、重合性単量体組成物の0.001乃至15質量である。架橋剤は、主として2個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物;エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、1,3-ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を2個有するカルボン酸エステル;ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物;及び3個以上のビニル基を有する化合物;が単独もしくは混合物として用いられる。本発明のトナーにおいては、帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上の為、シリカ、アルミナ、チタニアの如き無機微粉体を添加することが好ましい。添加する無機微粉体の主成分としては、シリカが好ましく、シリカの個数平均一次粒径は4nm以上80nm以下であることが好ましい。個数平均一次粒径が上記範囲にあることで、トナーの流動性が向上すると共に、トナーの保存安定性も良好になる。無機微粉体の個数平均一次粒径は、次のようにして測定される。個数平均一次粒子径は、走査電子顕微鏡で観察し、視野中の100個の無機微粉体の粒子径を測定して平均粒子径を求める。またシリカと酸化チタン、アルミナまたはそれらの複酸化物の如き微粉体を併用することができる。シリカと併用する該無機微粉体の中でも酸化チタンが好ましい。上記無機微粉体のシリカの例としては、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された乾式シリカ又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカの両者が含まれる。無機微粉体としては、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またNa2O、SO32-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカは、製造工程において、塩化アルミニウム、塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能である。無機微粉体は、トナーの流動性改良及び摩擦帯電の均一化のために添加される。無機微粉体を疎水化処理することによって、トナーの摩擦帯電量の調整、環境安定性の向上、高湿環境下での特性の向上等の機能を付与することができるので、疎水化処理された無機微粉体を用いることが好ましい。トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナーとしての摩擦帯電量が低下し、現像性や転写性の低下が生じ易くなる。無機微粉体の疎水化処理の処理剤としては、以下のものが挙げられる。未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機ケイ素化合物、有機チタン化合物。これらの如き処理剤は単独で或いは併用して用いられても良い。その中でも、シリコーンオイルにより処理された無機微粉体が好ましい。より好ましくは、無機微粉体をカップリング剤で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイル処理された疎水化処理無機微粉体が好ましい。高湿環境下でもトナー粒子の摩擦帯電量を高く維持し、選択現像性を低減することができる。次に、トナー粒子の製造方法について説明する。本発明に用いられるトナー粒子は、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法のいずれによっても製造することができる。中でも、以下に挙げる水系分散媒体中でトナー粒子を製造する方法が、ワックス成分を多量に添加しても現像安定性に優れるという観点で好ましい。トナー必須成分から構成される乳化液を水系分散媒体中で凝集させる乳化凝集法;有機溶媒中にトナー必須成分を溶解させた後、水系分散媒体中で造粒後有機溶媒を揮発させる懸濁造粒法;トナー必須成分を溶解させた重合性単量体を直接水系分散媒体中で造粒後重合する懸濁重合法や乳化重合法;その後シード重合を利用しトナーに外層を設ける方法;界面重縮合や液中乾燥に代表されるマイクロカプセル法。これらの中でも懸濁重合法が、特に好ましい。懸濁重合法においては、重合性単量体にワックス及び着色剤更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、帯電制御剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する水系分散媒体中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行なわせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。上記トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。水系分散媒体調製時に使用する分散剤としては、公知の無機系及び有機系の分散剤を用いることができる。具体的には、無機系の分散剤としては、以下のものが挙げられる。リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナが挙げられる。また、有機系の分散剤としては、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン。また、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤の利用も可能である。この様な界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム。本発明のトナーに用いられる水系分散媒体調製時に使用する分散剤としては、無機系の難水溶性の分散剤が好ましく、しかも酸に可溶性である難水溶性無機分散剤を用いることが好ましい。また、本発明においては、難水溶性無機分散剤を用い、水系分散媒体を調製する場合に、これらの分散剤の使用量は重合性単量体100質量部に対して、0.2質量部以上、2.0質量部以下であることが好ましい。また、本発明においては、重合性単量体組成物100質量部に対して300質量部以上、3,000質量部以下の水を用いて水系分散媒体を調製することが好ましい。本発明において、上記のような難水溶性無機分散剤が分散された水系分散媒体を調製する場合には、市販の分散剤をそのまま用いて分散させてもよい。また、細かい均一な粒度を有する分散剤粒子を得るために、水の如き液媒体中で、高速撹拌下、上記したような難水溶性無機分散剤を生成させて水系分散媒体を調製してもよい。例えば、リン酸三カルシウムを分散剤として使用する場合、高速撹拌下でリン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合してリン酸三カルシウムの微粒子を形成することで、好ましい分散剤を得ることができる。本発明のトナーは、キャリアと併用して二成分現像剤として用いることができ、二成分現像方法に用いる場合のキャリアとしては、従来知られているものが使用可能である。具体的には、表面酸化または未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属及びそれらの合金または酸化物の平均粒径20~300μmの粒子が使用される。磁性体が樹脂に分散された磁性体分散型キャリア、ポーラスな酸化鉄に樹脂を埋め込んだ低比重キャリアなども好ましく用いられる。また、それらキャリア粒子の表面に、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル樹脂の如き樹脂を付着または被覆させたものが好ましく使用される。以下に、本発明にかかる物性値の測定方法について説明する。ワックスの最大吸熱ピークのピークトップ温度の測定及び半値幅の測定ワックスの最大吸熱ピークのピークトップ温度及び半値幅は、示差走査熱量分析装置Q1000TAInstruments社製を用いてASTMD3418-82に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、ワックス約5mgを精秤する。これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲30~200°Cの間で、昇温速度10°C/minで測定を行なう。尚、測定においては、一度200°Cまで昇温させ、続いて温度30°Cまで降温し、その後に再度昇温を行う。この2度目の昇温過程での温度30~200°Cの範囲における吸熱曲線の最大の吸熱ピークにおけるピークトップ温度を、本発明のワックスの最大吸熱ピークのピークトップ温度とする。また、最大吸熱ピークのピークトップから吸熱曲線のベースラインに向けて垂直に線を引き、半分の高さの位置でのピークの温度幅を本発明のワックスの半値幅とする。ワックスのゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCの測定ワックスの分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーGPCにより、以下のようにして測定する。ゲルクロマトグラフ用のo-ジクロロベンゼンに、特級2,6-ジ-t-ブチル-4-メチルフェノールBHTを濃度が0.10mass/volumeとなるように添加し、室温で溶解する。サンプルビンにワックスと上記のBHTを添加したo-ジクロロベンゼンとを入れ、150°Cに設定したホットプレート上で加熱し、ワックスを溶解する。ワックスが溶けたら、予め加熱しておいたフィルターユニットに入れ、本体に設置する。フィルターユニットを通過させたものをGPCサンプルとする。尚、サンプル溶液は、濃度が約0.15質量となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。装置:HLC-8121GPC/HT東ソー社製検出器:高温用RIカラム:TSKgelGMHHR-HHT2連東ソー社製温度:135.0°C溶媒:ゲルクロマトグラフ用o-ジクロロベンゼンBHT0.10mass/volume添加流速:1.0ml/min注入量:0.4mlワックスの分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂例えば、商品名TSKスタンダードポリスチレンF-850、F-450、F-288、F-128、F-80、F-40、F-20、F-10、F-4、F-2、F-1、A-5000、A-2500、A-1000、A-500、東ソ-社製を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。さらに、得られた測定結果をMark-Houwink粘度式から導き出される換算式でポリエチレン換算することによって算出される。トナーの重量平均粒径D4の測定トナーの重量平均粒径D4は、以下のようにして算出する。測定装置としては、細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置コールターカウンターMultisizer3登録商標、ベックマンコールター社製を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフトベックマンコールターMultisizer3Version3.51ベックマンコールター社製を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約1質量となるようにしたもの、例えば、ISOTONIIベックマンコールター社製が使用できる。尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。専用ソフトの標準測定方法SOMを変更画面において、コントロールモードの総カウント数を50000粒子に設定し、測定回数を1回、Kd値は標準粒子10.0μmベックマンコールター社製を用いて得られた値を設定する。閾値/ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを1600μAに、ゲインを2に、電解液をISOTONIIに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。専用ソフトのパルスから粒径への変換設定画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを256粒径ビンに、粒径範囲を2μmから60μmまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。1Multisizer3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行なう。そして、専用ソフトのアパーチャーのフラッシュ機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。2ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤としてコンタミノンN非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量水溶液、和光純薬工業社製をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。3発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器UltrasonicDispensionSystemTetora150日科機バイオス社製を準備する。超音波分散器の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンNを約2ml添加する。4前記2のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。5前記4のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10°C以上40°C以下となる様に適宜調節する。6サンプルスタンド内に設置した前記1の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記5の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。7測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径D4を算出する。尚、専用ソフトでグラフ/体積と設定したときの、分析/体積統計値算術平均画面の平均径が重量平均粒径D4である。本発明のトナーは、図1に示す様な画像形成装置に用いることが可能である。図1は、中間転写ベルト7の直線区間に、4つの画像形成部Pa、Pb、Pc、Pdを配列したタンデム型フルカラープリンタを示している。画像形成部Paでは、感光ドラム1aにイエロートナー像が形成されて、回転する無端状の中間転写ベルト7に一次転写される。画像形成部Pbでは、感光ドラム1bにマゼンタトナー像が形成されて中間転写ベルト7のイエロートナー像に重ねて一次転写される。画像形成部Pc、Pdでは、それぞれ感光ドラム1c、1dにシアントナー像、ブラックトナー像が形成されて同様に中間転写ベルト7に順次重ねて一次転写される。中間転写ベルト7に一次転写された四色のトナー像は、二次転写部T2へ搬送されて記録材Pへ一括二次転写される。二次転写部T2で四色のトナー像を二次転写された記録材Pは、定着装置25で加熱加圧を受けてトナー像を定着された後に、外部へ排出される。定着装置25は、ランプヒータ25cを配置した加熱ローラ25aに加圧ローラ25bを圧接して構成され、記録材Pに担持されたトナー像を、熱と圧力により記録材の表面に固定する。画像形成部Pa、Pb、Pc、Pdは、付設された現像装置4a、4b、4c、4dで用いるトナーの色がイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックと異なる以外はほぼ同一に構成される。なお、中間転写ベルト7は、回転体の一例である駆動ローラ13、バックアップローラ10、テンションローラ12に掛け渡して支持される。中間転写ベルト7は、駆動モータM3に駆動されて矢印R2方向に回転する。なお、図1において、2a~2dは帯電ローラ、3a~3dはレーザー光源、5a~5dは一次転写ローラ、6a~6dはクリーニングユニット、11は二次転写ローラ、19はクリーニング装置、19bはクリーニングブレードである。図2は、図1に示した画像形成部Paから、レーザー光源3aを除いた機構を一体化したプロセスカートッリッジの一例である。プロセスカートリッジ107は、感光体ドラム101と、帯電ローラ102、及びクリーニング部材106を備えたドラムユニット126、及び現像部材を有する現像ユニット104に分かれている。前記ドラムユニット126のクリーニング枠体127には、感光体ドラム101が軸受不図示を介して回転自在に取り付けられている。感光体ドラム101の周上には、前述した通り帯電ローラ102、クリーニング部材106が配置されている。さらに、クリーニング部材106によって感光体ドラム101表面から除去された残留トナーは除去トナー室127aに落下する。そしてドラムユニット126に駆動源である駆動モータ不図示の駆動力を伝達することにより、感光体ドラム101を画像形成動作に応じて回転駆動させる。帯電ローラ軸受128はクリーニング枠体127に対して矢印D方向に移動可能に取り付けられている。帯電ローラ102は軸102jが帯電ローラ軸受128に回転可能に取り付けられており、帯電ローラ軸受128は帯電ローラ加圧部材146により感光体ドラム101に向かって加圧されている。現像装置である現像ユニット104は、感光体ドラム101と接触して矢印B方向に回転する現像ローラ125と現像枠体131とから構成される。現像ローラ125は、現像枠体131の両側にそれぞれ取り付けられた軸受部材132を介して、回転自在に現像枠体131に支持されている。また現像ローラ125の周りには、現像ローラ125に接触して矢印C方向に回転するトナー供給ローラ134と現像ローラ125上のトナー層を規制するための現像ブレード135が配置されている。さらに現像枠体131のトナー収容部131aには、収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラ134へトナーを搬送するためのトナー搬送部材136が設けられている。そして現像ユニット104は、軸受部材132R、132Lに設けられた、穴132Rb,132Lbに嵌合する軸137R、137Lを中心にしてドラムユニット126に回動自在に結合されている。プロセスカートリッジ107の画像形成時においては、現像ユニット104は、加圧バネ138により付勢されているため、軸137R、137Lを中心に回転し、現像ローラ125が感光体ドラム101に当接している。以下に本発明を実施例にて説明するが、本発明は実施例によって制限されるものではない。なお、実施例中で記載されている部は、すべて質量部を示す。ワックスNo.1、ワックスNo.7の製造方法1,4-ブタンジオールとベヘン酸とを脱水縮合し、ブタンジオールジベヘネートを合成した。その後、ワイプトフィルム蒸発装置を用いて、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.1ブタンジオールジベヘネートを得た。また、分子蒸留の温度を180°Cにする以外は、同様にして、ワックスNo.7ブタンジオールジベヘネートを得た。ワックスNo.2の製造方法カルナバワックスを原料とし温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.2カルナバワックスを得た。ワックスNo.3、ワックスNo.4の製造方法ポリグリセリンとベヘン酸とを脱水縮合し、ポリグリセリンベヘン酸エステルを合成した。その後、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.3ポリグリセリンベヘン酸エステルを得た。また、分子蒸留の温度を180°Cにする以外は、同様にして、ワックスNo.4ポリグリセリンベヘン酸エステルを得た。ワックスNo.5、ワックスNo.6の製造方法ベヘニルアルコールとセバシン酸とを脱水縮合し、セバシン酸ジベヘニルを合成した。その後、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.5セバシン酸ジベヘニルを得た。また、分子蒸留の温度を180°Cにする以外は、同様にして、ワックスNo.6セバシン酸ジベヘニルを得た。ワックスNo.8~ワックスNo.13の製造方法ベヘニルアルコールとステアリン酸とを脱水縮合し、ステアリン酸ベヘニルを合成した。その後、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.8ステアリン酸ベヘニルを得た。また、分子蒸留の温度を180°Cにする以外は、同様にして、ワックスNo.9ステアリン酸ベヘニルを得た。以下同様に、分子蒸留の温度を10°Cずつ、150°Cまで下げることで、ワックスNo.10~ワックスNo.12いずれもステアリン酸ベヘニルを得た。また、ワックスNo.12の製造方法において、ワイプトフィルム蒸留の初留成分を原料に対して10質量取り除くことを除いては、ワックスNo.12の製造方法と同様にして、ワックスNo.13ステアリン酸ベヘニルを得た。ワックスNo.14、No.18の製造方法ステアリルアルコールとベヘン酸とを脱水縮合し、ベヘン酸ステアリルを合成した。その後、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.14ベヘン酸ステアリルを得た。また、ワックスNo.14の製造方法において、ワイプトフィルム蒸留の初留成分を原料に対して10質量取り除くことを除いては、ワックスNo.14の製造方法と同様にして、ワックスNo.18ベヘン酸ステアリルを得た。ワックスNo.15~ワックスNo.17、No.19の製造方法ステアリルアルコールとステアリン酸とを脱水縮合し、ステアリン酸ステアリルを合成した。その後、温度180°C、圧力2Paの条件で60分保持した後、185°C、190°C、195°Cと段階的に昇温し、それぞれの温度で60分ずつ蒸留操作を行い、15質量の軽質留分を取り除いた。続いて圧力を1Paにして250°Cに昇温し、蒸留残渣5質量を取り除いた収率80質量の蒸留ワックスを分取した。分取した蒸留ワックスを、分子蒸留装置を用いて温度195°C、圧力0.2Paの条件で軽質留分5質量と蒸留残渣5質量を取り除いた。さらに、冷却、水洗、脱水後、乾燥させてワックスNo.15ステアリン酸ステアリルを得た。また、分子蒸留の温度を180°Cにする以外は、同様にして、ワックスNo.16ステアリン酸ステアリルを得た。以下同様に、分子蒸留の温度を160°Cに下げることで、ワックスNo.17ステアリン酸ステアリルを得た。また、ワックスNo.17の製造方法において、ワイプトフィルム蒸留の初留成分を原料に対して10質量取り除くことを除いては、ワックスNo.17の製造方法と同様にして、ワックスNo.19ステアリン酸ステアリルを得た。ワックスNo.1~19の物性を表1に記載する。実施例1水系分散媒体の調製水350.0部リン酸三ナトリウム15.0部上記混合物を高速撹拌装置TK式-ホモミキサーで12,000rpmのスピードで撹拌しながら、60°Cに保持した。次に塩化カルシウム9質量部を添加して、微細な難水溶性安定化剤Ca3PO42を含む水系分散媒体を調製した。分散工程スチレン30.0部C.I.ピグメントブルー15:35.0部負荷電性制御剤1.0部3,5-ジーターシャリーブチルサリチル酸のアルミニウム化合物上記の混合物をアトライターで常温にて5時間分散させ、重合性単量体組成物1を得た。溶解工程スチレン35.0部n-ブチルアクリレート35.0部極性樹脂Aプロピレンオキサイド変性ビスフェノールAとテレフタル酸との重縮合物であるポリエステル樹脂、Mw=9500、Tg=74°C、酸価Av=9mgKOH/g、水酸基価OHv=25mgKOH/g5.0部極性樹脂B2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸を5含有するスチレン-2-エチルへキシルアクリレート共重合体、Tg=81°C1.0部上記の混合物を温度調節が可能な撹拌槽に投入後、60°Cに昇温し、5時間攪拌し、重合性単量体組成物2を得た。上記、重合性単量体組成物2を60°Cに維持したまま、前述の重合性単量体組成物1を投入した。次いで、ワックスNo.1ブタンジオールジベヘネート表1に物性記載15.0部ジビニルベンゼン0.3部を投入し、さらに撹拌を1時間継続して、重合性単量体組成物3を調製した。造粒/重合工程得られた重合性単量体組成物3を上記水系分散媒体中に投入した。さらに、重合開始剤であるパーブチルPV10時間半減期温度54.6°C日本油脂製8.0質量部を該水系媒体分散媒体中に添加し、撹拌機の回転数を12000rpmに維持しつつ30分間造粒した。その後、高速撹拌装置をプロペラ式撹拌器に移して、内温を70°Cに昇温させ、ゆっくり撹拌しながら5時間反応させた。次いで、容器内を温度80°Cに昇温して5時間維持した。その後冷却して重合体微粒子分散液を得た。洗浄/固液分離/乾燥工程/外添工程得られた重合体微粒子分散液に希塩酸を添加してpHを1.4とし、安定化剤Ca3PO42を溶解した。更に、ろ別、洗浄の後、温度40°Cで真空乾燥させ、目開き150μmの篩を用いて粗粉を除去し、粒度分布を調整してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子100部に対して、BET法による比表面積が200m2/gである疎水性シリカシリカ100部に対してシリコーンオイルで10部処理。平均一次粒子径13nm2.0部をヘンシェルミキサーにて10分間攪拌させることによって外添し、シアントナーNo.1重量平均粒径D4:6.5μmを得た。得られたシアントナーNo.1に関して、以下の1から5に関する評価を行った。評価結果を表2に示す。画像評価には、図1に示すような、市販のレーザプリンタであるLBP-9500Cキヤノン製の改造機を用いた。この評価機の改造点は以下のとおりである。1評価機本体のギアおよびソフトウエアを変更することにより、プロセススピードが360mm/secとなるようにした。2評価に用いるカートリッジは、イエローマゼンタシアンブラックの全カートリッジから製品トナーを抜き取り、評価対象のトナーに詰め替えたものを用いた。すなわち、図2に示すような市販のシアンカートリッジから製品トナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、評価対象のトナーを280g充填して評価を行った。3定着器については、加熱温度を200°C±20°Cに制御できるようにソフトウエアを変更した。高温高湿環境32.5°C,80RH下にシアントナーNo.1が詰められたプロセスカートリッジを24時間放置した。次に、A4のキヤノンカラーレーザーコピア用紙81.4g/m2を用いて、各色の印字率が5フルカラー20の画像を出力することで、200,000枚の画出し評価を行った。試験中、トナーカートリッジ中にトナーがなくなった場合には、同様にして準備したシアントナーNo.1が入った、新たなカートリッジに交換しながら評価を続けた。200,000枚を出力した後、べた濃度均一性、グロス均一性、ハーフトーン濃度均一性、画像汚れ及び通紙安定性の評価を行った。なお、機内汚染については、画像汚れ及び通紙安定性において主に評価される。1ベタ濃度均一性の評価開封直後のキヤノンカラーレーザーコピア用紙A3サイズ、81.4g/m2を用いて、ベタ黒画像を1枚出力した。マクベス反射濃度計RD918マクベス社製を用い、付属の取扱説明書に沿って、白地部分の画像濃度を0.00としたときのベタ黒画像部の相対画像濃度を測定した。このようなベタ黒画像部の測定を、上記ベタ黒画像の任意の10点に対して行い、測定値の最大値と最小値の差により、下記の基準で評価した。A:画像濃度差が0.05未満である。B:画像濃度差が0.05以上0.10未満である。C:画像濃度差が0.10以上0.15未満である。D:画像濃度差0.15以上である。2グロス均一性の評価開封直後のHPColorLaserPhotoPaper,GlossyLetterサイズ、220g/m2上に厚紙モードプロセススピード90mm/secでベタ黒画像を1枚出力した。ベタ黒画像部における75°グロス測定を任意の10点に対して行い、測定値の最大値と最小値の差により、グロス均一性を下記基準により評価した。なお、グロスの測定には、日本電色工業株製のPG-3D入射角θ=75°を使用し、標準面は光沢度96.9の黒色ガラスを使用した。A:グロス差が5.0未満である。B:グロス差が5.0以上10.0未満である。C:グロス差が10.0以上15.0未満である。D:グロス差が15.0以上である。3ハーフトーン濃度均一性の評価開封直後のキヤノンカラーレーザーコピア用紙A3サイズ、81.4g/m2を用いて、ハーフトーン画像を1枚出力した。得られたハーフトーン画像に対し、目視による観察を行い、下記の基準で評価した。A:ハーフトーン画像が均一である。B:画像処理で消せるレベルの薄い縦スジが見られる。C:画像処理では消せないレベルのはっきりとした縦スジが見られる。4画像汚れの評価開封直後のキヤノンカラーレーザーコピア用紙A3サイズ、81.4g/m2を用いて、ベタ白画像を100枚出力した。得られたベタ白画像を目視で観察した。A:目視による観察では問題無い。B:目視による観察では、画像面に汚れは確認されないが、出力した100枚を重ねた時、印字面ではない紙の周囲面いわゆる用紙コバ部分に、わずかにシアントナー起因の汚れが見られる。C:目視評価で画像面に汚れが確認される。5通紙安定性の評価高温高湿環境32.5°C,80RH下に48時間放置した、キャノンCS-680A3サイズ、68.0g/m2を用いて、ベタ白画像を両面で100枚出力した。通紙の状況を目視により以下の基準で評価した。A:問題なく100枚通紙できた。D:100枚の画像出力中にジャム紙詰まりが2回以上発生した。6機内汚染の評価得られたトナーについて、下記の様な改造を施した市販のレーザービームプリンターLBP9500Cキヤノン社製を用いて、200,000枚の画出し試験を行った。プリンターの改造条件としては、普通紙モードのプロセススピードを360mm/secに、厚紙モードのプロセススピードを90mm/secに変更し、定着温調を200°Cに設定した。評価チャートは各色印字率が5フルカラー印字率20のオリジナルチャートを用い、イエローマゼンタシアンブラックの全ステーションに、得られたトナーを詰め替えたシアンカートリッジを装着し、トナーが無くなる毎にカートリッジ交換を行い、プリントを続けた。画出し試験の条件は、常温常湿環境温度23°C,湿度50RHにおいて、普通紙モードで坪量68g/m2A4サイズの用紙を8,000枚通紙し、厚紙モードで坪量220g/m2LETTERサイズの用紙を2,000枚通紙するパターンを繰り返し、合計200,000枚のプリント試験を行った。耐久後の定着器周りの汚染状態を、目視により以下の基準で評価した。A:定着器周辺に目立った汚染は見られない。B:定着器周辺に微量の汚染が観察される。C:定着ガイド部に汚染の広がりがはっきりと観察される。D:定着器周辺にかなりの量の汚染が目立つ。実施例2~10、比較例1~9使用するワックスの種類を変更する以外は、実施例1と同様にしてシアントナーNo.2~17、20、21を得た。得られたトナーを用いて、シアントナーNo.1と同様にして評価を行った。評価結果を表2に示す。実施例11樹脂粒子分散液1の調製スチレン90.0部nブチルアクリレート20.0部アクリル酸3.0部ドデカンチオール6.0部四臭化炭素1.0部以上を混合し、溶解した。非イオン性界面活性剤三洋化成株製:ノニポール4001.5部及びアニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC2.5部をイオン交換水140.0部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化した。10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム1部を溶解したイオン交換水10.0部を投入し、窒素置換を行った。その後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が70°Cになるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が0.17μm、ガラス転移点が57°C、重量平均分子量Mwが11,000である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液1を調製した。樹脂粒子分散液2の調製スチレン75.0部nブチルアクリレート25.0部アクリル酸2.0部以上を混合し、溶解した。非イオン性界面活性剤三洋化成株製:ノニポール4001.5部及びアニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC3.0部をイオン交換水140.0部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化した。10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム0.8部を溶解したイオン交換水10.0部を投入し、窒素置換を行った。前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が70°Cになるまでオイルバスで加熱した。5時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が0.1μm、ガラス転移点が61°C、重量平均分子量Mwが550,000である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液2を調製した。離型剤粒子分散液の調製ワックスNo.150.0部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC5.0部イオン交換水200.0部以上を95°Cに加熱して、ホモジナイザーIKA社製:ウルトラタラックスT50を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が0.5μmである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液1の調製C.I.ピグメントブルー15:320.0部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC2.0部イオン交換水78部以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液1における粒度分布を、粒度測定装置堀場製作所製、LA-700を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、0.2μmであり、また1μmを超える粗大粒子は観察されなかった。帯電制御粒子分散液の調製ジ-アルキル-サリチル酸の金属化合物ボントロンE-88、オリエント化学工業社製20.0部アニオン性界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC2.0部イオン交換水78.0部以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液における粒度分布を、粒度測定装置堀場製作所製、LA-700を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、0.2μmであり、また1μmを超える粗大粒子は観察されなかった。混合液調製樹脂粒子分散液1250.0部樹脂粒子分散液2110.0部着色剤粒子分散液150.0部離型剤粒子分散液80.0部以上を、撹拌装置,冷却管,温度計を装着した1リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を1モル/L-水酸化カリウムを用いてpH=5.2に調整した。凝集粒子形成この混合液に凝集剤として、10塩化ナトリウム水溶液150.0部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら57°Cまで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液2の3.0部と帯電制御剤粒子分散液の10.0部を加えた。50°Cで1時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると重量平均粒径が約5.3μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。融着工程その後、ここにアニオン製界面活性剤第一工業製薬株製:ネオゲンSC3.0部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら105°Cまで加熱し、1時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、シアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子100部に対して、BET法による比表面積が200m2/gである疎水性シリカシリカ100部に対してシリコーンオイルで10部処理。平均一次粒子径13nm2.0部の無機微粉体をヘンシェルミキサーにて10分間攪拌させることによって外添し、シアントナーNo.18重量平均粒径D4:6.4μmを得た。評価結果を表2に示す。実施例12結着樹脂1の製造方法懸濁重合法で重合開始剤として2,2-ビス4,4-ジ-t-ブチルパーオキシシクロヘキシルプロパンを用いたスチレン-ブチルアクリレート共重合体ASt/BA=80/20、Tg=67°C、Mw=820,000を作製した。ついで、溶液重合法で重合開始剤としてジ-t-ブチルパーオキサイドを用いたスチレン-ブチルアクリレート共重合体BSt/BA=85/15、Tg=61°C、Mw=15,800を作製した。共重合体Bを70.0質量部に対し共重合体Aを30.0質量部を溶液中で混合したものを結着樹脂1とした。結着樹脂1100.0部C.I.PigmentBlue15:36.0部帯電制御剤ボントロンE-88オリエント化学社製1.0部ワックスNo.14.0部上記材料をヘンシェルミキサーで予備混合した後、110°Cに設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却しカッターミルで粗粉砕した後、ジェット気流を用いた粉砕機を用いて微粉砕し、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級しシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子100部に対して、BET法による比表面積が200m2/gである疎水性シリカシリカ100部に対してシリコーンオイルで10部処理。平均一次粒子径13nm2.0部の無機微粉体をヘンシェルミキサーにて10分間攪拌させることによって外添し、シアントナーNo.19重量平均粒径D4:6.6μmを得た。評価結果を表2に示す。"