導線が巻回された平面コイル部と、前記平面コイル部を載置し、前記平面コイル部が載置される側のコイル面に絶縁シートを介して対向するように設けられたMn-Zn系フェライトシートと、前記Mn-Zn系フェライトシートに設けられ、前記コイル面の巻始めの点から前記Mn-Zn系フェライトシートの端部にまで伸びる凹部またはスリットと、を備え、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートを前記凹部またはスリット内に押し込んで前記凹部またはスリット内に収納され、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートにより前記Mn-Zn系フェライトシートから絶縁されることを特徴とする非接触充電モジュール。前記凹部またはスリットの幅が、前記導線の線径の3倍以上であることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュール。前記導線の線径が0.3mmより小さく、前記絶縁シートの厚みが5~20μmであることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュール。前記絶縁シートの前記凹部またはスリットに対向する部分に、前記導線の線径よりも小さい貫通孔を開けることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュール。請求項1~4のいずれかひとつに記載の非接触充電モジュールを備えたことを特徴とする非接触充電機器。しかしながら、特許文献1のように1本の導線の平面コイル部と全面が平面状の磁性シートとを備えた非接触充電モジュールでは、コイルの巻始めもしくは巻き終わりがコイルの内側に位置してしまうことがある。その場合、複数の導線を用いた場合にもありえるが、コイルの巻回された部分と、コイルの巻始めもしくは巻き終わりから端子までの間の部分が厚み方向に重なってしまう。その結果、非接触充電モジュールの薄型化をすることができなくなってしまう。また、磁性シートには導電性のものがあり、その場合には導線と磁性シートとの絶縁が重要となる。そこで、本発明は、上記の問題に鑑み、導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することを目的とする。上記課題を解決するために本発明は、導線が巻回された平面コイル部と、前記平面コイル部を載置し、前記平面コイル部が載置される側のコイル面に絶縁シートを介して対向するように設けられたMn-Zn系フェライトシートと、前記Mn-Zn系フェライトシートに設けられ、前記コイル面の巻始めの点から前記磁性シートの端部にまで伸びる凹部またはスリットと、を備え、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートを前記凹部またはスリット内に押し込んで前記凹部またはスリット内に収納され、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートにより前記Mn-Zn系フェライトシートから絶縁されることを特徴とする非接触充電モジュールとした。本発明によれば導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。請求項1に記載の発明は、導線が巻回された平面コイル部と、前記平面コイル部を載置し、前記平面コイル部が載置される側のコイル面に絶縁シートを介して対向するように設けられたMn-Zn系フェライトシートと、前記Mn-Zn系フェライトシートに設けられ、前記コイル面の巻始めの点から前記磁性シートの端部にまで伸びる凹部またはスリットと、を備え、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートを前記凹部またはスリット内に押し込んで前記凹部またはスリット内に収納され、前記平面コイル部の導線は、前記絶縁シートにより前記Mn-Zn系フェライトシートから絶縁されることを特徴とする非接触充電モジュールであって、導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。請求項2に記載の発明は、前記凹部またはスリットの幅が、前記導線の線径の3倍以上であることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュールであって、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。請求項3に記載の発明は、前記導線の線径が0.3mmより小さく、前記絶縁シートの厚みが5~20μmであることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュールであって、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。請求項4に記載の発明は、前記絶縁シートの前記凹部またはスリットに対向する部分に、前記導線の線径よりも小さい貫通孔を開けることを特徴とする請求項1に記載の非接触充電モジュールであって、絶縁シートの伸縮性が足りない場合であっても、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。請求項5に記載の発明は、請求項1~4のいずれかひとつに記載の非接触充電モジュールを備えたことを特徴とする非接触充電機器であって、導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。実施の形態以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。図1は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの組立図、図2は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの概念図であってaは上面図、bは図2aのA方向から見た断面図、c及びdは図2aのB方向から見た断面図である。図3は、本発明の実施の形態における非接触充電モジュールの磁性シートの概念図であり、aは上面図、bは図3aのA方向から見た断面図、c及びdは図3aのB方向から見た断面図である。本願発明の非接触充電モジュール1は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部2と、平面コイル部2のコイル21の面に対向するように設けられた磁性シート3とを備える。図1aに示すとおり、平面コイル部2は、面上で渦を描くように径方向に向けて導電体を巻いたコイル21と、コイル21の両端に設けられた端子22、23を備える。コイル21は導線を平面上で平行に巻きまわしたものであり、コイルによって形成された面をコイル面と呼ぶ。なお、厚み方向とは、平面コイル部2と磁性シート3との積層方向である。本実施の形態では、コイル21は直径が20mmの内径から外に向かって巻回され、外径が30mmとなっている。すなわち、コイル21はドーナツ形状に巻回されている。なお、コイル21は円形に巻回されてもよいし、多角形に巻回されてもよい。また、導線はお互いに空間を空けるように巻回されることによって、上段の導線と下段の導線との間の浮遊容量が小さくなり、コイル21の交流抵抗を小さく抑えることができる。また、空間を詰めるように巻回されることによって、コイル21の厚みを抑えることができる。また、図3のように本実施の形態においては、断面積が円形状の導線としているが、方形形状などの導線でもよい。ただし、断面積が方形状の導線と比較して円形状の導線とでは、隣り合う導線どうしの間に隙間が生じるため、導線間の浮遊容量が小さくなり、コイル21の交流抵抗を小さく抑えることができる。また、コイル21は厚さ方向に2段で巻回するよりも1段で巻回した方がコイル21の交流抵抗が低くなり、伝送効率を高くすることができる。これは、2段で導線を巻回すると、上段の導線と下段の導線との間に浮遊容量が発生するためである。従って、コイル21は全体を2段で巻回するよりも、なるべく多くの部分を1段によって巻回した方がよい。また、1段で巻回することによって、非接触充電モジュール1として薄型化することができる。なお、コイル21の交流抵抗が低いことでコイル21における損失を防ぎ、L値を向上させることによって、L値に依存する非接触充電モジュール1の電力伝送効率を向上させることができる。また、本実施の形態においては、図1に示すコイル21の内側の内径xは10mm~20mmであり、外径は約30mmである。内径xが小さいほど、同じ大きさの非接触充電モジュール1においてコイル21のターン数を増やすことができ、L値を向上させることができる。なお、端子22、23はお互いに近接してもよく、離れて配置されてもよいが、離れて配置された方が非接触充電モジュール1を実装しやすい。磁性シート3は電磁誘導作用を利用した非接触充電の電力伝送効率を向上させるために設けたものであって、図2に示す通り、平坦部31と、中心であってコイル21の内径に相当する中心部32と、凹部33とを備える。なお、図3に示すとおり、中心部32は必ずしも凸型とする必要ない。凹部33はスリット34であってもよいし、凹部33またはスリット34は必ずしも必要であるわけではない。ただし、図2c、dにあるように、凹部33またはスリット34を設けることによって、コイル21の巻き終わりから端子23までの導線を凹部33またはスリット34内に収納することができるので、薄型化することができる。すなわち、凹部33またはスリット34は磁性シート3の端部とほぼ垂直であり、中心部32の外周の接線と重なるように形成される。このように凹部33またはスリット34を形成することによって、導線を折り曲げることなく端子22、23を形成することができる。なお、この場合、凹部33またはスリット34の長さは約15mm~20mmである。ただし、凹部33またはスリット34の長さはコイル21の内径に依存する。また、凹部33またはスリット34は、磁性シート3の端部と中心部32の外周が最も近づく部分に形成してもよい。これによって、凹部33またはスリット34の形成面積を最低限に抑えることができ、非接触充電モジュール1の伝送効率を向上させることができる。なお、この場合、凹部33またはスリット34の長さは約5mm~10mmである。どちらの配置であっても、凹部33またはスリット34の内側端部は中心部32に接続している。また、凹部33またはスリット34は、他の配置にしてもよい。すなわち、コイル21はなるべく1段構造であることが望ましく、その場合、コイル21の半径方向のすべてのターンを1段構造とするか、1部を1段構造として他の部分を2段構造とすることが考えられる。従って、端子22、23のうち1方はコイル21外周から引き出すことができるが、他方は内側から引き出さなくてはならない。従って、コイル21が巻回されている部分と、足部24とが、必ず厚さ方向において重なってしまう。従って、その重なる部分に凹部33またはスリット34を設け、足部24をその中に収納すればよい。なお、足部24とは、コイル21の巻き終わりから端子22または23までの部分をいう。凹部33であれば磁性シート3に貫通孔やスリットを設けないので磁束が漏れることを防ぎ、非接触充電モジュール1の電力伝送効率を向上させることができる。対して、スリット34の場合は、磁性シート3の形成が容易となる。凹部33である場合、図4cに示すように断面形状が方形状となるような凹部33に限定されず、円弧状や、丸みを帯びてもよい。また、本実施の形態においては、磁性シート3としてNi-Zn系のフェライトシート、Mn-Zn系のフェライトシート、Mg-Zn系のフェライトシートなどを使うことができる。フェライトシートは、アモルファス金属の磁性シートに比較してコイル21の交流抵抗を低下させることができる。図3に示すように、磁性シート3は少なくとも高飽和磁束密度材3aと高透磁率材3bとを積層している。なお、高飽和磁束密度材3aと高透磁率材3bとを積層しない場合でも、飽和磁束密度350mT以上、厚みは少なくとも300μmの高飽和磁束密度材3aを使用するとよい。コイル21はなるべく1段構造であることが望ましく、その場合、コイルの半径方向のすべてのターンを1段構造とするか、一部を1段構造として他の部分を2段構造とすることが考えられる。従って、端子22、23のうち一方はコイル21の外周から引き出すことができるが、他方は内側から引き出さなくてはならない。従って、コイル21が巻回されている部分と、足部24とが、必ず厚さ方向において重なってしまう。従って、本願発明はその重なる部分において直線状に凹部33またはスリット34を設ける。特に、コイル21面の内周円の円周の接線に平行であって、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる直線状の凹部33またはスリット34である。なお、コイル21面の内周円の円周の接線とは、凹部33またはスリット34はコイル21面の内周円の外周付近から伸びており、凹部33またはスリット34がコイル21面の内周円の外周に近づく場所における内周円の円周の接線である。このように直線部33bを形成することによって、磁性シート3上で導線を折り曲げることなく端子22、23を形成することができる。すなわち、凹部33またはスリット34を設け、凹部33またはスリット34に導線をはめ込むため、平坦部31から凹部33またはスリット34に向かって導線を厚み方向に屈折させなくてはならない。従って、導線が平坦部31から凹部33またはスリット34に向かってはめ込まれる部分において、磁性シート3上で導線を折り曲げることがないため、導線の強度を維持したまま薄型化を達成することができる。なお、この場合、直線部33bの長さは約15mm~20mmである。なお、コイル21は多角形状に巻回されてもよく、その場合、コイル21面の内側端部が形成する空間の形状またはその接線に平行であって、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる直線状に凹部33またはスリット34を設けるとよい。また、磁性シート3に、コイル21面の内周円の円周の接線に垂直であって、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる凹部33またはスリット34を形成してもよい。これによって、凹部33またはスリットの形成面積を最低限に抑えることができ、非接触充電モジュール1の伝送効率を向上させることができる。すなわち、凹部33またはスリット34を設けることで、磁性シート3の一部分が欠落、または薄くなってしまう。従って、凹部33またはスリット34から磁束が漏れ、非接触充電モジュールの電力伝送効率が多少であるが低下する恐れがある。従って、凹部33の形成面積を最低限に抑えることで磁束の漏れを最小限に抑えて非接触充電装置の電力伝送効率を維持したまま、薄型化を達成することができる。なお、この場合、直線部33bの長さは約5mm~10mmである。なお、中心部32の外周の接線上であって、磁性シート3の端部に最短距離となるように設けるため、磁性シート3の端部3aと平行な形状である。なお、コイル21は多角形状に巻回されてもよく、その場合、コイル21面の内側端部が形成する空間の形状またはその接線に垂直であってもよいので、コイル面の巻始めもしくは巻き終わりの点から磁性シート3の端部にまで最短距離で伸びる直線状に凹部33またはスリット34を設けるとよい。また、図2、3などは方形の磁性シート3の一方の一対の対向する端部の辺に平行であり、他方の一対の対向する端部の辺には垂直である。これは、本実施の形態の磁性シート3が方形であるからである。しかしながら、磁性シート3の形状は方形に限定されず、円形、多角形など様々な形状が考えられる。従って、例えば磁性シート3の形状は多角形であり、凹部33またはスリット34は、凹部33またはスリット34の一端が突き当たる辺に対して垂直であることによって、利用しやすい多角形の磁性シートにおいて凹部33またはスリット34の面積を最小限に抑えることができる。特に、磁性シート3の形状は方形であり、磁性シート3の一方の一対の対向する端部の辺に平行であり、他方の一対の対向する端部の辺には垂直であることによって、最も利用しやすい方形形状の磁性シートにおいて凹部33またはスリット34の面積を最小限に抑えることができる。以上のことから、凹部33またはスリット34は、コイル21と足部24とが重なりあう部分に設け、平坦部31上にはコイル21面が備えられる。なお、凹部33またはスリット34は、多少長くまたは短く設けられても良いが、少なくともコイル21と足部24とが重なりあう部分の80以上はカバーできるようにしたほうが良い。なお、図2、図3において、磁性シート3は約33mm×33mmである。図2cに示す中心部32の厚みd1は0.2mmである。また、図3cに示すd2は磁性シート3の厚みであって0.6mm、d3は0.15mm、d4は0.45mmとなるように、磁性シート3は、高飽和磁束密度材3a、高透磁率材3bそれぞれの厚みを設定して積層している。次に、磁性シート3が導電性である場合について、磁性シート3と平面コイル部2との絶縁について説明する。まず、凹部33を設けた場合について説明する。なお、磁性シート3が導電性であるとは磁性シート3の全ての部分が導電性である必要はなく、例えば図3c、dにおいて3aが導電性のシートであり3bが非導電性のシートとなるように、少なくとも磁性シート3の一部が導電である場合についても含まれる。図4は、本発明の実施の形態における凹部を形成した磁性シートと平面コイル部の図であり、図4aは磁性シートの凹部の断面図、図4bは接着前の磁性シートと絶縁シートの断面図、図4cは接着後の磁性シートと絶縁シートの断面図、図4d絶縁シートとコイルの足部の断面図である。なお、これらの断面図は、図3aの凹部のC-C線における断面図である。本実施の形態では磁性シート3は導電性であるため、凹部33の側壁33a及び底面33cも導電性である。従って、導線及びその足部24が凹部33の側壁33a及び底面33cのいずれにも接触してはならない。そこで、磁性シート3の少なくともコイル21側に絶縁シート4を接着する。そして、絶縁シート4上に平面コイル部2をのせる。このとき、足部24は凹部33に対応する絶縁シート4を下方へ押し下げて、凹部33内に収納される。このようにすることで、足部24をコイル21に接触させて凹部33内に収納することができる。本実施の形態では、アクリル系やシリコーン系粘着剤に基材PET、PEN、アクリル、ポリエステルが考えられる。また、寸法伸縮率が0.05~0.1であることが好ましい。寸法伸縮率とは、処理後の長さ-処理前の長さ/処理前の長さで現され、処理とは足部24によって絶縁シート4が伸びることをいう。また、このような形態とする場合には、導線の線径が0.3mm程度までであることが好ましい。なお、凹部33と絶縁シート4との間の空気を抜いて絶縁シート4の収縮性を大きくするため、小さな穴をあけてもよい。小さな穴をあける場合、穴の大きさは200μm以上が好ましい。また、凹部33またはスリット34の中心側端部に近い方がよく、スリット長さのうち中心側1/2の範囲内に穴を開けると良い。本実施の形態では、スリットの幅Da1が1.34mm、磁性シート3の厚みDb1が0.6mm、導線の線径Dcが0.25mmであり、凹部33の深さDd1が0.3mmである。この場合、導線の線径Dc10.25mmが磁性シート3の厚みDb10.6mmに対して比較的小さいため、磁性シート3にはスリット34ではなく凹部33を設けている。スリット34ではなく凹部33とすることによって、電力伝送の際に磁界が磁性シート3から漏れにくくすることができる。このように、導線の線径Dcが磁性シート3の厚みDb1の75より小さい程度であれば、凹部33を形成することが望ましい。好ましくは導線の線径Dcが磁性シート3の厚みDb1の50より小さいとなお良い。また、スリットの幅Da1が導線の線径Dc1の3倍以上であることが好ましい。スリットの幅Da1が導線の線径Dc1の3倍以上であることによって、絶縁シート4は十分に足部24を凹部33内に収納させることができる。このようにして、導線は絶縁シート4を介して第1のスリット34内に収納される。このような構造は、特に受信側である2次側非接触充電モジュールに有用である。すなわち、2次側非接触充電モジュールではコイルを流れる電流の電圧、電流の値が比較的小さいため、導線が線径0.25mmと細いものでも十分である。対して、2次側非接触充電モジュールの筐体自体は小型化が望まれるため、平面コイル部2に最も接近する金属と平面コイル部2との距離が、1次側非接触充電モジュールに比べて非常に近くなる。従って、金属の影響を十分に防ぐために、1次側非接触充電モジュールに比較して磁性シート3が厚くなる。その結果、1次側非接触充電モジュールに比較して導線の線径が小さく、磁性シート3の厚みが厚いため、磁性シート3には凹部33を形成することが多くなる。凹部33の場合は凹部33内に導線を押し込むと、導電性である導線の下に凹部33の底面33cが存在する。また、絶縁シート4はスリット41を設けるため、伸縮性が必要となり、本実施の形態では10μmと薄めに設定しており、5~20μm以下が好ましい。すなわち、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部と、コイル面に絶縁シートを介して対向するように設けられた磁性シートと、磁性シートに設けられ、コイル面の巻始めもしくは巻終わりの点から磁性シートの端部にまで伸びる凹部またはスリットと、を備え、磁性シートは、凹部またはスリットが形成された部分の少なくとも一部が導電性であり、導線は絶縁シートを凹部またはスリット内に押し込んで凹部またはスリット内に収納されるので、導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。また、凹部の幅が、導線の線径の3倍以上であることで、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。また、導線の線径が0.3mmより小さく、絶縁シートの厚みが5~20μmであることで、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。また、絶縁シートの凹部またはスリットに対向する部分に、導線の線径よりも小さい貫通孔を開けることで、絶縁シートの伸縮性が足りない場合であっても、確実に導線が絶縁シートの伸縮性により凹部内に収納されるので導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。次に、スリット34を設けた場合について説明する。なお、スリット34の場合は上記の凹部33と同様の方法でも良いし、これから説明する方法でも絶縁することができる。図5は、本発明の実施の形態におけるスリットを形成した磁性シートと平面コイル部の拡大断面図である。図6は本発明の実施の形態におけるスリットを形成した磁性シートと平面コイル部の断面図であり、図6aは図3aの凹部がスリットであった場合のC-C線における断面図、図6bは図3aの凹部がスリットであった場合のD-D線における断面図である。本実施の形態における非接触充電モジュール1は、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部2と、コイル21面に絶縁シート4を介して対向するように設けられた磁性シート3と、磁性シートに設けられ、前記コイル面の巻始めもしくは巻終わりの点から磁性シート3の端部にまで伸びる第1のスリット34と、を備え、絶縁シート4には第1のスリット34に対応する対向する位置に第2のスリット41切れ目を設け、導線の足部24は絶縁シート4を介して第1のスリット34内に収納される。なお、本実施の形態では、絶縁シートが磁性シート3の両面にそれぞれ設けられている。すなわち、磁性シート3が導電性であれば、磁性シート3と導線が導通してしまい、非接触充電モジュール1として機能しなくなってしまう。そこで、絶縁シート4を平面コイル部2及び磁性シート3の間に設けることで、平面コイル部2及び磁性シート3を絶縁することができる。このとき、スリット34の側壁34aも導電性であるため、導線と側壁34aが接触すると、非接触充電モジュール1として機能しなくなってしまう。そこで、絶縁シート4には第1のスリット34に対応する対向する位置に第2のスリット41を設ける。なお、図5では絶縁シート4と導線との間に接着シート5を備え、接着シート5は両面が接着できるようになっているので磁性シート3と導線とを固定することができる。本実施の形態では、スリットの幅Da2が1.34mm、磁性シート3の厚みDb2が0.46mm、導線の線径Dc2が0.35mmであり、スリットの幅Da21.34mmは、磁性シート3の厚みDb20.46mm及び導線の線径Dc20.35mmの2倍以上となる。すなわち、側壁34aの厚みは磁性シート3の厚みDb20.46mmであり、導線の左右両側に側壁34aが存在するため、絶縁シート4のスリット34内に押し込まれる部分が2倍以上必要となるからである。また、導線がスリット34内に収納されなければならないため、Da2>=2×Db2>=2×Da2であるのが好ましい。また、スリットの幅Da1が導線の線径Dc1の3倍以上であることが好ましい。このようにして、導線は絶縁シート4を介して第1のスリット34内に収納される。このような構造は、特に送信側である1次側非接触充電モジュールに有用である。すなわち、1次側非接触充電モジュールではコイルを流れる電流の電圧、電流の値が大きいため、導線が線径0.35mmと太くなってしまう。対して、1次側非接触充電モジュールの筐体自体が大きいため、平面コイル部2に最も接近する金属と平面コイル部2との距離が、2次側非接触充電モジュールに比べて大きい。従って、2次側非接触充電モジュールに比較して磁性シート3が薄くなる。その結果、2次側非接触充電モジュールに比較して導線の線径が大きく、磁性シート3の厚みが薄いため、磁性シート3にはスリット34を形成することが多くなる。スリット34の場合は凹部を形成する場合と比較してスリット34内に導線を押し込んでも、導線の下に磁性シート3の底面が存在しない本実施の形態の場合、スリット41が形成された絶縁シート4とは別の絶縁シート4が接着されている。また、絶縁シート4はスリット41を設けるため、伸縮性が必要ないため、本実施の形態では30μmと厚めに設定しており、スリットを形成しても強度が落ちないよう20μm~50μmが好ましい。また、絶縁シート4はアクリル系やシリコーン系粘着剤に基材PET、PEN、アクリル、ポリエステルが好ましい。導線の線径は磁性シートの厚みよりも小さい。以上のように、導線が渦巻き状に巻回された平面コイル部と、コイル面に絶縁シートを介して対向するように設けられた磁性シートと、磁性シートに設けられ、コイル面の巻始めもしくは巻終わりの点から磁性シートの端部にまで伸びる第1のスリットと、を備え、磁性シートの第1のスリットが形成された部分の少なくとも一部は導電性であり、絶縁シートには第1のスリットに対応する位置に第2のスリットを設け、導線は絶縁シートを介して第1のスリット内に収納されることで、導線と磁性シートとの絶縁を確実にした状態で、薄型化を達成することができる。また、凹部の幅が、導線の線径の2倍以上であることで、絶縁シートが確実に導線と磁性シートとの間に介入するので導線と磁性シートとの絶縁を確実にし、薄型化を達成することができる。また、凹部の幅が、磁性シートの厚みの2倍以上であることで、絶縁シートが確実に導線と磁性シートとの間に介入するので導線と磁性シートとの絶縁を確実にし、薄型化を達成することができる。また、導線の線径が磁性シートの厚みよりも小さく、絶縁シートの厚みが20~50μmであることで、絶縁シートが確実に導線と磁性シートとの間に介入するので導線と磁性シートとの絶縁を確実にし、薄型化を達成することができる。また、コイル21は環状に巻回されることに限定されず、方形状や多角形状に巻回される場合もある。更に、内側を3段構造とし、外側を2段構造とするように、内側を複数段に重ねて巻回し、外側を内側で巻回した段数よりも少ない段数で巻回することでも、本願の効果を得ることができる。次に、本発明の非接触充電モジュール1を備えた非接触充電機器について説明する。非接触電力伝送機器は、送電用コイルおよび磁性シートを備える充電器と、受電用コイルおよび磁性シートを備える本体機器とから成るものであり、本体機器が携帯電話などの電子機器となっている。充電器側の回路は、整流平滑回路部と、電圧変換回路部と、発振回路部と、表示回路部と、制御回路部と、上記送電用コイルとで構成されている。また本体機器側の回路は、上記受電用コイルと、整流回路部と、制御回路部と、主として2次電池から成る負荷Lとで構成されている。この充電器から本体機器への電力伝送は、1次側である充電器の送電用コイルと、2次側である本体機器の受電用コイルとの間の電磁誘導作用を利用して行われる。本実施の形態の非接触充電機器は、上記で説明した非接触充電モジュールを備えるため、平面コイル部の断面積を十分に確保して電力伝送効率を向上させた状態で、非接触充電機器を小型化及び薄型化することができる。