二次電池の製造工場における出荷検査時の端子電圧V1と、組電池製造工場での受入検査時の端子電圧V2との端子電圧差ΔVにより良否判定を行う二次電池の検査方法において、輸送期間や輸送中の温度環境の影響を考慮した微小内部短絡による電圧降下量ΔVAを設定し、このΔVAより小さいΔV値を示す電池を不良品と判定することを特徴とする二次電池の検査方法。前記ΔVAの値は、出荷検査から受入検査までの所要日数に応じて個別に設定されることを特徴とする請求項1に記載の二次電池の検査方法。前記端子電圧V1及びV2において、検査時の周囲温度を記録し、それぞれ所定の同一温度での測定値に換算されることを特徴とする請求項1に記載の二次電池の検査方法。しかしながら、組電池としての各電池には、容量に多少の違いがあることから、各良品の電池に同量の電気量を充電しても端子電圧は差異が生じている。上記のように端子電圧を測定してそのばらつき度合いから不良品を選別する方法では、不良品の検査の精度が悪いという課題を有していた。本発明は、上記従来の課題を解決するもので、より精度の高い検査方法を提供することを目的とするものである。前記従来の課題を解決するために、本発明の二次電池の検査方法は、二次電池の製造工場における出荷検査時の端子電圧V1と、組電池製造工場での受入検査時の端子電圧V2との端子電圧差ΔVにより良否判定を行う電池の受入検査方法において、輸送期間や輸送中の温度環境の影響を考慮した微小内部短絡による電圧降下量ΔVAを設定し、このΔVAより小さいΔV値を示す電池を不良品と判定することを特徴とするものである。本発明の二次電池の検査方法は、より高い精度で検査が可能となり、組電池の信頼性を最大限に高めることができる。実施の形態1図1は、本発明の二次電池の検査方法の流れを示したものである。まず、二次電池の製造工場における出荷検査時の端子電圧V1を測定する。その後、組電池製造工場での受入検査時の端子電圧V2を測定し、端子電圧V1と端子電圧V2との端子電圧差ΔVを算出する。そして、予め設定してあった輸送期間や輸送中の温度環境の影響を考慮した微小内部短絡による電圧降下量ΔVAと端子電圧差ΔVとを比較して、このΔVAより小さいΔV値を示す電池を不良品と判定し、このΔVA以上のΔV値を示す電池を良品と判定するものである。本発明は上記のように、組電池製造工場での受入検査をセル製造工場における出荷検査との電圧降下量での良否判定とすると、仮に微小内部短絡が発生したセルは電圧降下量が大きくなるため、より精度の高い検査が可能となることを見出したものである。また、二次電池が自然に電圧低下する速度は、環境温度や保管日数によって変化するため、微小内部短絡による電圧降下量ΔVAの値をそれに応じた固定値として設定されることにより、受入検査をさらに精度よく行うことが可能となる。実施例1図2に本実施例の非水電解液二次電池を示す。この非水電解液二次電池は以下のようにして作製した。まず、正極板21は次のようにして作製した。炭酸リチウム1モルと金属ニッケル1モルとを混合し、空気中、温度900°Cで5時間焼成することによりLiNiO2を得た。このLiNiO2をボウルミルで粉砕し、さらに金属コバルトとアルミニウムを加えて正極化合物粉末とした。この正極化合物粉末91重量部、導電剤としてグラファイト6重量部、結着剤としてポリフッ化ビニリデン3重量部とを混合し、これにN-メチルヒロリドンを分散剤として加えて、正極合剤ペーストをつくった。そして、この正極合剤ペーストを厚さ30μmのアルミニウム箔製の集電体の両面に均一に塗布して乾燥させた後、ローラープレスを行うことによって正極板21を得た。なお、この正極板21は、幅57.4mm、長さ580.0mm、厚さ0.17mmの板状であり、この正極板21の中央部にはアルミニウムのリード線を超音波溶接によって取り付けた。負極板22は次のようにして作製した。負極活物質はピッチコークスを振動ミル中で2分間粉砕することによって得た。次にこの粒状のピッチコークス90重量部と、結着剤としてポリフッ化ビニリデン10重量部とを混合し、これにN-メチルピロリドンを分散剤として加えて、負極合剤ペーストをつくった。そしてこの負極合剤ペーストを厚さ10μmの銅製箔の集電体の両面に均一に塗布して活物質層を形成し、乾燥させた後、ローラープレスを行うことによって負極板22を得た。この負極板22は、幅58.5mm、長さ658.0mm、厚さ0.16mmの板状であり、この負極板22の端部にはニッケルのリード線を超音波溶接によって取り付けた。上記正極板21と上記負極板22とポリプロピレン製の一対の薄板状セパレータ23とを用いて、負極板22、セパレータ23a、正極板21、セパレータ23bの順で積層してから、これらを渦巻状に捲回した。そして、この捲回体をニッケルめっきを施した鉄製の電池缶24内に収納し、負極板22の端部に取り付けられたリード線を電池缶24に、正極板21の中央部に取り付けられたリード線を電池蓋25に溶接した後に非水電解液を電池缶24内に注入した。この非水電解液としては、エチレンカーボネートECとエチルメチルカーボネートEMCとジメチルカーボネートDMCを体積比で2:2:6の割合で混合した混合溶液に6フッ化リン酸リチウムLiPF6を1.2mol/l溶解しさらに添加剤としてビニレンカーボネート以下、VCと呼ぶを加えた。その後、電池蓋25を電池缶24の上部に挿入し、この電池缶24の上部をかしめることによって電池を密封し、図2に示すような外形18mm、高さ65mmの円筒型電池を組み立て、さらに初期充電を行った後に活性化工程を経て電池として使用できる状態とし、さらに個々の電池を識別できるように電池のシリアル番号を電池の側面に印字した。このようにして作製された電池1000セルについて、図1に示す検査方法を用いて検査を行った。すなわち、出荷検査時の端子電圧V1を25°C雰囲気下にて測定して記録し、その後組電池製造工場への輸送を想定して空調設備のない場所に14日間保管した後の端子電圧V2を25°C雰囲気下にて測定して記録し、受入検査に相当する端子電圧とした。そして、1000セルの端子電圧差ΔVaV2-V1を算出した。また、不良電池を想定した端子電圧降下量の基準値ΔVA14は、あらかじめ算出しておいた14日間保管した場合の端子電圧の降下量とした。以上のようにして得られたΔVaとΔVA14に対し、ΔVのばらつき度合いを表すσ値と、ΔVA14より小さいΔVaの値を不良と判定する検査を行ったときの不良率を表1に示す。実施例2実施例2として、実施例1と同様に円筒型電池を作製し、図1に示す検査方法を用いて検査を行った。すなわち、出荷検査時の端子電圧V3を25°C雰囲気下にて測定して記録し、その後組電池製造工場への輸送を想定して空調設備のない場所に28日間保管した後の端子電圧V4を25°C雰囲気下にて測定して記録し、受入検査に相当する端子電圧とした。そして、端子電圧差ΔVbV4-V3を算出した。また、不良電池を想定した端子電圧降下量の基準値ΔVA28は、あらかじめ算出しておいた28日間保管した場合の端子電圧の降下量とした。以上のようにして得られたΔVbとΔVA28に対し、ΔVのばらつき度合いを表すσ値と、ΔVA28より小さいΔVbの値を不良と判定する検査を行ったときの不良率を表2に示す。比較例1比較例1として、実施例1と同様に円筒型電池を作製し、上記V2値のばらつき度合いを示すσ値と、V2値の平均値±3σから外れるものを不良と判定する検査を行ったときの不良率を表1に示す。比較例2比較例2として、実施例2と同様に円筒型電池を作製し、上記V4値のばらつき度合いを示すσ値と、V4値の平均値±3σから外れるものを不良と判定する検査を行ったときの不良率を表2に示す。表1は、実施例1に示す、本発明による受入検査方法で検査したものと、比較例1に示す、従来の受入検査で検査したものとの、ばらつき度合いと不良率を比較したものである。この結果より、本発明によって受入検査を行った方が不良率が下がっていることが分かる。これについては、端子電圧値自体にばらつきがあったとしても電圧降下率で判定することでセルの良否判定が正しくできているものと推測している。表2は、実施例2に示す、本発明による受入検査方法で検査したものと、比較例2に示す、従来の受入検査で検査したものとの、ばらつき度合いと不良率を比較したものである。表1と同様の結果となっているが、保管日数が変わったとしても電圧降下量で判定することにより精度よく判定できるものと推測している。なお、本実施例において、端子電圧測定時の周囲温度を25°Cで一定としたが、端子電圧測定値には温度依存性があり、周囲温度と端子電圧との相関性を用いれば、任意の温度で測定し、それぞれの結果を同一温度に換算することによって電圧降下量を算出することが可能となる。周囲温度と端子電圧との相関性を図3に示す。