"半円筒形の軸受本体と、該軸受本体の合わせ面の外周側一部へ工具を押圧して、前記合わせ面の外周側一部とともに前記軸受本体の形成材料を半径方向外側へ変形させることにより、軸受本体の合わせ面に形成される位置決め部材と、を備える半割すべり軸受の製造方法において、前記軸受本体の円周方向における形成材料の変形量を抑制しつつ、前記位置決め部材がその機能を奏するために必要な突出量を確保する、半割すべり軸受の製造方法。既述のように、高い位置決め機能を発揮するためには位置決め部材の突出量を可能な限り大きくすることが好ましい。しかしながら、特許文献1に記載の方法で位置決め部材を形成すると、位置決め部材の突出量の増大に伴い軸受本体の形成材料の変形量も増大する。その結果、軸受本体に予期せぬ変形が生じたりして軸受性能に悪影響を与えたり、また軸受本体の材料選択に制限が生じたりして半割すべり軸受の設計自由度を制限するおそれがあった。また特許文献3に記載の方法で位置決め部材を形成すると、工具にかかる応力増大に起因する工具の耐久性低下も懸念され、製造効率が低くなる。本願発明者は上記課題の少なくとも一つを解決するために鋭意検討を重ねた結果、工具の幅を狭めて押圧した軸受本体の形成材料の一部が工具の外側へ逃げるようにすれば、軸受本体の円周方向における形成材料の変形量を抑制しつつ、位置決め部材がその機能を奏するために必要な突出量軸受本体の外周面からの突出量を確保できると考えた。即ちこの発明の第1の局面は次のように規定される。半円筒形の軸受本体と、該軸受本体の合わせ面の外周側一部へ工具を押圧して、前記合わせ面の外周側一部とともに前記軸受本体の形成材料を半径方向外側へ変形させることにより、軸受本体の合わせ面に形成される位置決め部材と、を備える半割すべり軸受の製造方法において、前記合わせ面の外周側一部へ前記工具を押圧することにより前記軸受本体の形成材料を前記工具の外側面へ近接するように塑性変形させて前記位置決め部材を形成する、半割すべり軸受の製造方法。第1の局面の製造方法によれば、軸受本体の外周面側の形成材料を工具の外側面へ近接するように、換言すれば回り込むように塑性変形させるので、当該回り込みの量に対応して軸受本体における変形、特に円周方向への変形が抑制される。工具の外側面へ回り込んだ材料により、軸受本体の外周面からの突出量をかせげるので、位置決め部材に求められる位置決め機能も確保できる。軸受本体の材料を工具の外側面へ回り込ませるためには、比較的薄い工具を用いることとなる。本発明者らの検討によれば、軸受本体の合わせ面に当接される工具の面第1の面は押圧方向に略垂直な面であってその幅軸受本体の半径方向に対するは軸受本体の材質、構造等によって適宜選択されるものであるが、軸受本体の合わせ面の外縁軸受本体の、合わせ面と外周面との交線との関係において、工具の外側面第2の面の前記第1の面側の先端の位置は、軸受本体の外縁と一致するか、若しくは外縁と一致するときの第1の面の幅の±30以内の長さの範囲で軸受本体の外縁から半径方向に偏移しているものとする。第2の面の先端の位置が、外縁と一致するときの第1の面の幅より30以内で軸受本体の外縁から外方へ偏移第1の面の幅が、外縁と一致するときの第1の面の幅よりも長いしていると、軸受本体の形成材料が工具の外側面側へ回り込み易くなるので好ましい。また、第2の面の先端の位置が外縁と一致するときの第1の面の幅より30以内で軸受本体の外周面から中心軸側へ偏移第1の面の幅が、外縁と一致するときの第1の面の幅よりも短いしていると、突出部に充分な突出量が容易に得られるので好ましい。かかる製造方法に用いる工具は、加工面第1の面と外側面第2の面との挟角が直角ないし鈍角とすることが工具の耐久面で好ましい。工具の外側面第2の面には、工具を合わせ面に垂直な方向に押圧している途中で、軸受本体の形成材料が接触しない方が望ましい。工具のより好ましい態様は加工面とそれに続く外側面の部分をそれぞれ平坦面として、両者を直交させる。さらには、加工面に続く内側面の部分も平坦面として両者を直交させることが好ましい。上記のようにして形成される位置決め部材は次のように規定することができる。即ち、半円筒形の軸受本体と、該軸受本体の合わせ面に形成される位置決め部材と、を備える半割すべり軸受であって、前記位置決め部材は前記合わせ面より前記軸受本体の略円周方向へ偏移した平坦部と該平坦部から半径方向外側へ突出した突出部とを備え、前記平坦部を含む仮想平面に対して前記突出部の先端が前記合わせ面側に位置している、半割すべり軸受。このように規定される半割すべり軸受において、工具の外側面へ回り込んだ軸受本体の材料が突出部となり、かかる突出部は平坦部から上方合わせ面側へ屈折している。そのため、軸受本体の円周方向における形成材料の変形量が抑制されつつ、位置決め部材の機能を奏するために必要な突出量が確保されている。従って、半割すべり軸受をハウジングに確実に固定させ易く、また、耐疲労性等の軸受性能の向上に貢献している。また、ハウジングに形成する嵌合溝をより小さくすることも可能である。このように構成された半割すべり軸受によれば、その位置決め部材が平坦部とこの平坦部から半径方向外側へ突出した突出部を有し、その突出部の先端は平坦部を含む仮想平面より上側、即ち合わせ面側に位置する。このように突出部の先端側を合わせ面側へ偏移させることにより、合わせ面を含む平面と突出部の先端との距離が小さくなる。これにより、半割すべり軸受のハウジングへ覆うように組み付けられる相手側ハウジングへ干渉しやすくなり、相手側ハウジングの被干渉部材を小型化することができる。以下、本発明を具体化した一実施形態の半割すべり軸受10について図面を参照しながら説明する。[本実施形態の半割すべり軸受10の構成]図1Aは、半割すべり軸受10の要部上面図である。図1Bは、半割すべり軸受10の側面図である。図2は、半割すべり軸受10を軸線に対して直角に切断した縦断面図であり、図1に示すα-α線断面図である。図3は、半割すべり軸受10における位置決め部材位置決め爪20の近傍を示す要部縦断面図である。半割すべり軸受10は、二層構造バイメタルタイプの場合、摺動層11の外周面に裏金層12が重ね合わされて一体的になっており、全体が半円筒形状に湾曲して軸受本体13とされている。摺動層11は、すべり軸受に適した性質例えば、低摩擦性、耐摩耗性、耐疲労性、非焼付き性、なじみ性などを有する例えばAl合金やCu合金から成る。裏金層12は、半割すべり軸受10の強度を高めるために設けられており、例えば鋼から成る。本明細書では、直径が約40~80mmで、摺動層11と裏金層12とを合わせた肉厚が約1.5~3.0mmの半割すべり軸受10を例として採り上げた。軸受本体13の湾曲した両縁がそれぞれ合わせ面分割面、当接面14a,14bとなり、半割すべり軸受10の軸方向における合わせ面14aの略中間位置に1個の位置決め部材20が形成されている。位置決め部材20の形成位置及び形成数は、半割すべり軸受10の用途や形状に応じて任意に設計可能である。位置決め部材20は、凹部21および突出部22から構成され、裏金層12に形成されている。図3に示すように、凹部21は裏金層12軸受本体13の外周面に形成された断面コ字状の凹みであり、凹部21は合わせ面14aに開口している。凹部21の底面側には、平坦な底面部平坦部21aが形成されている。凹部21と摺動層11の間の裏金層12には、略一定厚さの背壁部23が形成されている。すなわち、背壁部23は、凹部21と軸受本体13の内周面との間に形成されている。背壁部23の背後に位置する摺動層11には変形が無く、摺動層11の内周面は全体的に平滑である。突出部22は、裏金層12軸受本体13の外周面側の形成材料が半割すべり軸受10の半径方向の外側に向けて突出した突起である。突出部22の内面側には、僅かに膨らんだ略平坦形状の内面部22aが形成されている。内面部22aは凹部21の平坦部21aに連続しており、内面部22aは平坦部21aに対して鋭角の傾斜角度θを成した傾斜面である。この傾斜角度θは任意に設計可能であるが、10~50度とすることが好ましく、更に好ましくは20~40度である。ここで、位置決め部材20の各部の寸法について、半割すべり軸受10の半径方向における凹部21の平坦部21aの幅を寸法V、合わせ面14aと突出部22の先端部分との距離を寸法W、合わせ面14aと平坦部21aとの距離を寸法X、合わせ面14aの外縁軸受本体13の、合わせ面14aと外周面との交線から突出部22の先端部分までの半割すべり軸受10の半径方向の距離を寸法Y、合わせ面14aから位置決め部材20の下縁22bまでの前記半径方向に対する垂直方向の距離を寸法Zと表記する。[本実施形態の位置決め部材20の形成方法]図4は、半割すべり軸受10における位置決め部材20の形成方法製造方法、工法を説明するための斜視図である。図5は、位置決め部材20の形成方法を説明するための縦断面図であり、図4に示すβ-β線断面図である。図6および図7は、位置決め部材20の形成過程を説明するための要部縦断面図である。図4および図5に示すように、半割すべり軸受10の位置決め部材20を形成するには、ダイス30、固定具ストッパ31a,31b,32、押圧工具33を用いる。ダイス30は、内周面30a、上面30b,30c、成形凹部30dが形成されたブロック材である。各固定具31a,31bは、同一寸法の矩形平板状のブロック材である。固定具32は、矩形平板状のブロック材である。押圧工具33は矩形平板状の金属製ブロック材であり、押圧工具33の底面側には、平坦形状の加工面第1の面33aが形成されている。押圧工具33の外側面第2の面33bは平坦形状に形成され、加工面33aと外側面33bとは直交している。なお、外側面33bにおいて少なくとも加工面33aと連続する部分が平坦に形成されていればよい。外側面33bと加工面33aとの挟角両者のなす角は直角若しくは鈍角とすることが好ましい。押圧工具33に耐久性を付与するためである。加工面33aと押圧工具33の内側面33cとの挟角は直角である。ダイス30の内周面30aは、半割すべり軸受10の外形に対応した縦断面半円形状の湾曲面を成している。ダイス30の上面30b,30cは平坦になっている。そのため、半割すべり軸受10をダイス30の内周面30aにセットすると、軸受本体13の外周面は内周面30aに対して隙間無く密着した状態で支持される。そこで、ダイス30に対して半割すべり軸受10を回転させ、半割すべり軸受10の合わせ面14a,14bがそれぞれ、ダイス30の上面30b,30cと面一状態になるように位置を合わせる。そして、ダイス30の上面30bに各固定具31a,31bを取付け固定することにより、各固定具31a,31bの下面側と、半割すべり軸受10の合わせ面14aとを当接させる。また、ダイス30の上面30cに固定具32を取付け固定することにより、固定具32の下面側と、半割すべり軸受10の合わせ面14bとを当接させる。その結果、ダイス30の内周面30aと各固定具31a,31b,32とにより、ダイス30に対して半割すべり軸受10が挟持されて固定される。ダイス30の成形凹部30dは、上面30bに形成された断面コ字状の凹溝切欠であり、半割すべり軸受10の位置決め部材20を成形するために設けられている。そこで、各固定具31a,31bは、ダイス30の成形凹部30dを避ける位置で、且つ、半割すべり軸受10の合わせ面14aにおける位置決め部材20が形成される箇所を避ける位置に取付け固定する。その結果、各固定具31a,31bの間から、成形凹部30dと、半割すべり軸受10の合わせ面14aにおける位置決め部材20が形成される箇所とが露出される。そして、図4~図7の矢印γに示すように、ダイス30の上方から成形凹部30dに向かって押圧工具33を下降させ、図6Aに示すように、半割すべり軸受10の合わせ面14aの裏金層12の外周側の一部に対して、押圧工具33の平坦な加工面33aを当接させる。続いて、図6Bに示すように、押圧工具33を合わせ面14aに垂直な方向軸受本体13の略円周方向に下降させ、半割すべり軸受10の合わせ面14aの裏金層12の外周側の一部を押圧工具33の加工面33aによって押圧すると、押圧された裏金層12に塑性変形が生じ、位置決め部材20の凹部21および突出部22が形成される。このとき、裏金層12において、押圧工具33の加工面33aに当接している部分外周側一部が凹部21の平坦部21aとなり、押圧工具33の内側面33cと当接している部分が背壁部23となり、それぞれ押圧工具33の各面33a、33cの形状に沿ったものとなる。他方、押圧工具33との接触がなくなった部分、即ち裏金層12の形成材料において押圧工具33の押圧に伴い半径方向外側へはみ出した部分は、図6B、Cに示すように、押圧工具33の外側面33b側へ巻き込まれてくる。そして、図6Cに示すように、押圧工具33を更に下降させ、押圧工具33による裏金層12の押圧を続けると、合わせ面14aと平坦部21aとの偏移量寸法Xが大きくなってゆくのに伴い、合わせ面14aの外縁から突出部22の先端部分までの半割すべり軸受10の半径方向の距離寸法Y、合わせ面14aから位置決め部材20の下縁22bまでの前記半径方向に対する垂直方向の距離寸法Z、合わせ面14aと突出部22の先端部分との距離寸法W、傾斜角度θ突出部22の内面部22aが凹部21の平坦部21aに対して成す角度がいずれも大きくなってゆく。その後、用途に応じて、図7に示すように、押圧工具33を更に下降させ、押圧工具33による裏金層12への押圧を続けると、寸法X,Y,Z,Wが大きくなってゆき、突出部22の先端部分がダイス30の成形凹部30dの垂直内周面に当接した状態になると、寸法Yの増大が止まりそれ以上には大きくならない。つまり、寸法Yは、ダイス30の成形凹部30dの垂直内周面と、合わせ面14aの外縁との距離によって規定することができる。図6Cまたは図7の状態になった時点で、押圧工具33による押圧を停止させると、半割すべり軸受10の位置決め部材20が完成する。位置決め部材20が完成すると、傾斜角度θは、0より大きく60度以下になる0<θ≦60度。上記の説明では、1つの押圧工具33を同一方向図で上下方向へ移動させているが、突出部22を任意に附形するため、押圧工具33を軸受本体13の半径方向図で左右方向へ移動させることができる。また、加工面の幅の異なる複数の押圧工具を用いて突出部の形状を整えることができる。例えば、押圧工具による押圧量図で上下方向の移動量が所定の長さを超えたときに押圧工具をより幅広のものに交換することができる。押圧工具において加工面33aと外側面33bとの交差部分を面トリ曲面、若しくは平面することも可能である。面トリすることにより、押圧工具の耐久性が向上する。[従来技術の半割すべり軸受10’の構成]図8は、特許文献1に記載の従来技術の半割すべり軸受10’における位置決め部材20’の近傍を示す要部縦断面図である。尚、説明を分かり易くするため、図8に示す従来技術において、図1~図7に示す本実施形態と同一の構成部材および構成要素については、符号を等しくすると共に、符号の末尾に’を付してある。従来技術の位置決め部材20’において、図3に示す本実施形態の位置決め部材20と異なるのは、凹部21’の平坦部21a’に対して突出部22’の内面部22a’が傾斜しておらず、平坦部21a’と内面部22a’とが面一状態になっている点である。特許文献1には、突出部22’の形成方法について、単に外側の突起突出部22’が軸受シェル軸受本体13’の分割面合わせ面14a’に強い力を作用させかつ軸受の内側を対応受けで支えることによって局部的に押出し成形されているとのみ記載されているだけであり、突出部22’を押圧形成するための押圧工具33’の具体的な形状については一切記載されていない。そこで、本願発明者は実験を繰り返した結果、図8に示す突出部22’を形成するためには、寸法V’と寸法Y’の加算値V’Y’に対して、底面部33a’の厚みU’が十分に大きな押圧工具33’を用いるしかないとの結論に達したU’>V’Y’。即ち、従来技術で用いる押圧工具33’は広い加工面33a’を有するので、軸受本体の材料は押圧工具33’の外側面33b’まで回り込むことがなく、全てその加工面33a’の干渉下にある。その結果、突出部の上面形状は平坦部と面一の平坦形状となる。尚、図3に示す本実施形態では、押圧工具33の加工面33aの厚みUと寸法Vとが同じになる。[本実施形態の作用効果]本実施形態によれば、以下の作用効果を得ることができる。図9は、本実施形態図3参照と従来技術図8参照における裏金層12の材質と寸法Y,Z,X,WY’,Z’,X’,W’およびY/ZY’/Z’値との関係を示す図表である。実施例品1と比較例品1図8の方法で形成したものとを比較すると、寸法X,X’は同等であるにも関わらず、寸法Y,Y’を寸法Z,Z’で除算したY/Z,Y’/Z’値が、実施例品1は0.21、比較例品1は0.19であるため、従来技術に比べて本実施形態では11も大きくすることができる。実施例品2は、実施例品1よりもXを大きくした実施例だが、実施例1と同様にY/Z値が0.2以上を示す。裏金層12の材質が硬度200HVを超える硬質材である実施例品3は、実施例品1と比較すると、寸法Xはほぼ同じであるのに対して、寸法Yが大きくなり、寸法Zが小さくなり、Y/Z値が0.28であって大きい。このことから、本実施形態は硬質材料に対して特に好適であることが分かる。図10は、本実施形態図3参照と従来技術図8参照における寸法Zと寸法Yの関係を示すグラフである。従来技術に比べて本実施形態では、寸法Z,Z’に対する寸法Y,Y’Y/Z,Y’/Z’値を大きくすることができる。軸受ハウジングに対する半割すべり軸受10,10’の軸線方向の位置決めを容易にして位置決め機能を高めるためには、寸法Y,Y’合わせ面14a,14a’の外縁から突出部22,22’の先端部分までの半割すべり軸受10,10’の半径方向の距離を、軸受ハウジングの嵌合溝の寸法に合わせて、可能な限り大きくすることが望ましい。他方、軸受ハウジングの嵌合溝が大きくなると、嵌合溝を切削加工するための製造コストが増大する上に、軸受ハウジングの剛性が低下するという問題がある。そこで、軸受ハウジングの嵌合溝を小さくするためには、寸法Z,Z’半割すべり軸受10の円周方向への突出部22の長さを、突出部22の強度を十分に確保した上で、可能な限り小さくすることが望ましい。また、寸法Z、Z’が大きくなると軸受本体の形成材料自体の変形量が大きくなるので、工具により大きな荷重が要求されるとともに軸受本体の形状に歪が生じる可能性も大きくなる。以上の観点から、Y/Z値はこれを可能な限り大きくすることが好ましい。図9および図10より、従来技術に比べて本実施形態では、Y/Z値が大きくなることがわかる。好ましいY/Z値は0.2以上であり、更に好ましくは0.25以上である。Y/Zの上限は位置決め部材に要求される強度等に応じて任意に定めることができる。これはまた、本実施形態によれば、裏金層12の肉厚が薄い場合でも、位置決め部材20の位置決め機能を高めることが可能になることを意味する。また、本実施形態によれば、軸受ハウジングの嵌合溝を小さくして、軸受ハウジングの製造コストを低減させると共に剛性を高めることが可能になる。裏金層12の形成材料において塑性変形された体積は、押圧工具の半割すべり軸受軸線方向長さを所定寸法とした場合、押圧工具のストローク量寸法Xと押圧工具により変形される幅寸法Vとで定義される。後者が同じであると仮定して、図3に示す本実施形態と図8に示す従来技術とを比べると特に実施例品1及び比較例品1参照、寸法X,X’が同じ場合には即ち、塑性変形される裏金層12の形成材料の体積が同じ場合には、本実施形態の寸法Zが従来技術の寸法Z’に比べて小さくなる。即ち、本実施形態によれば裏金層12の成形材料においてその円周方向へ変形する成分がより小さくなることがわかる。換言すれば、裏金層12の形成材料を効率良く突出部の形成に寄与させることが可能となる。また、裏金層12においてその円周方向への変形量が小さくなれば、軸受本体13に発生する応力が小さくなり、その変形をより確実に防止できる。図11は、本実施形態図3参照と従来技術図8参照における寸法Xと押圧工具33,33’が裏金層12を押圧する際の荷重との関係を示すグラフである。押圧工具33,33’が裏金層12,12’を押圧する荷重が大きくなると、半割すべり軸受10に予期せぬ変形が生じるおそれがあるが、特に、図1Bに示すように、半割すべり軸受10の外周面における突出部22の周辺部分Pに塑性変形が生じて形状が崩れ易くなる。半割すべり軸受10の形状が崩れると、例えば軸受ハウジングに対して半割すべり軸受10を正常に組み付けることができなくなるおそれがある。そのため、押圧工具33,33’が裏金層12,12’を押圧する荷重は、可能な限り小さくすることが望ましい。図11に示すように、従来技術に比べて本実施形態では、寸法Xを十分に大きくした場合に、押圧工具33が裏金層12を押圧する荷重を小さくすることが可能であるため、半割すべり軸受10の外周面における突出部22の周辺部分Pの形状を崩れ難くすることができる。従って、本実施形態によれば、半割すべり軸受10の外周面を平滑にして高性能化を図ることができる。また、押圧工具33,33’が裏金層12,12’を押圧する荷重が大きくなると、押圧工具33,33’の駆動装置図示略が大型化する上に、押圧工具33,33’の工具寿命が短くなるという問題がある。本実施形態によれば、押圧工具33が裏金層12を押圧する荷重を小さくすることが可能であるため、押圧工具33の駆動装置を小型化することができる上に、押圧工具33の工具寿命を延長することができる。図12に示すように、半割すべり軸受10の合わせ面14aでの半径方向における凹部21の幅を寸法Tと表記する。図1~図7に示す本実施形態では、寸法Tと寸法V半割すべり軸受10の半径方向における凹部21の平坦部21aの幅が等しくなっている。図12は、押圧工具33の加工面33aの厚みUと、寸法V,Y,Tとの関係を説明するための説明図であり、半割すべり軸受10における位置決め部材20の近傍を示す要部縦断面図である。尚、厚みUと寸法Vとは同じになる。図12Aは、寸法Tに対して寸法U=Vが30だけ小さい場合を示す。図12Bは、図1~図7に示すのと同じく、寸法U=Vと寸法Tが等しい場合を示す。図12Cは、寸法Tに対して寸法U=Vが30だけ大きい場合を示す。寸法U=Vに対する寸法Tの寸法範囲は、-30図12A参照~30図12C参照の範囲内が適当であり、望ましくは±20の範囲内であり、特に望ましくは0図12B参照である。寸法Tに対して寸法U=Vが前記範囲内であると、裏金部12の材料が押圧工具33の外側面へより回り込み易い。突出部22に充分な突出量をより付与し易い。本実施形態では、裏金層12の背壁部23の背後に位置する摺動層11には変形が無く、摺動層11の内周面は全体的に平滑である。すなわち、位置決め部材20の背後に位置する軸受本体13の内周面は平滑である従って、本実施形態によれば、半割すべり軸受10の合わせ面14aからオイルが漏れ出し難いため、オイルリークを少なくすることが可能である。また、本実施形態によれば、摺動層11の内周面にオイルのキャビテーションが発生し難いため、摺動層11の内周面の損傷を少なくすることが可能である。本実施形態では、位置決め部材20を押圧形成するのに、矩形平板状の押圧工具33を用いる。裏金層12を押圧する押圧工具33の先端部分である加工面33aは、厚みを有した平坦形状であるため、強度が高く破損し難い。従って、本実施形態によれば、半割すべり軸受10の生産性が高くなり製造コストを低減することが可能である。半割すべり軸受10に挿通された回転軸例えば、クランクピンなどの回転に伴い、半割すべり軸受10が円周方向に連れ回ってしまうと、すべり軸受として機能しなくなる。そこで、本実施形態の位置決め部材20を、半割すべり軸受10の円周方向への回転を防止するための係止部材として用いることが考えられる。図13Aは、本実施形態の位置決め部材20を係止部材として用いる場合の加工方法を説明するための説明図であり、半割すべり軸受10における位置決め部材20の近傍を示す要部縦断面図である。裏金層12の背壁部23および摺動層11において、寸法Wに対応する部分を切断線Kに沿って切削除去する。すると、元々の合わせ面14aは除去され、切断線Kに沿った新たな合わせ面14cが形成される。図13Bは、本実施形態の位置決め部材20を係止部材として用いる場合に、半割すべり軸受10を軸受ハウジング40に組み付けた状態を説明するための要部縦断面図である。軸受ハウジング40の合わせ面40aには、嵌合溝41が形成されている。半割すべり軸受10を軸受ハウジング40に組み付ける際には、嵌合溝41に位置決め部材20を嵌合させることにより、軸受ハウジング40に対する半割すべり軸受10の位置決めを行う。このとき、半割すべり軸受10には切断線Kに沿った合わせ面14cが形成されているため、半割すべり軸受10の合わせ面14cと軸受ハウジング40の合わせ面40aとは同一平面状に位置することになる。半割すべり軸受10と対になる半割すべり軸受50は、軸受ハウジング60に組み付けられており、半割すべり軸受50と軸受ハウジング60の両者の合わせ面は面一状態になっている。そのため、軸受ハウジング40に軸受ハウジング60を組み付けると、半割すべり軸受10と半割すべり軸受50の合わせ面同士が密着すると共に、半割すべり軸受10の位置決め部材20の突出部22の先端部分が、軸受ハウジング60の合わせ面に当接し、位置決め部材20は係止部材として機能する。従って、各半割すべり軸受10に挿通された回転軸図示略の回転に伴い、半割すべり軸受10が円周方向に連れ回るのが防止される。ところで、図8に示す従来技術と図3に示す本実施形態とを比べると、寸法Y,Y’が同じ場合には、従来技術の寸法W’に比べて、本実施形態の寸法Wの方が小さくなる。図13Aに示すように、寸法Wに対応する部分を切断線Kに沿って切削除去する際には、寸法Wが小さいほど切削量が少なくなり切削加工が容易になるため望ましい。従って、従来技術に比べて本実施形態では、寸法Wが小さいため、位置決め部材20を係止部材として用いる場合における半割すべり軸受10の切削加工が容易になることから、生産性が高くなり製造コストを低減することができる。図14は、本実施形態の位置決め部材20を係止部材として用いる場合に、半割すべり軸受10を軸受ハウジング40に組み付けた状態を説明するための要部縦断面図である。図14に示す例では、図13に示す例のように半割すべり軸受10を切削加工せず、軸受ハウジング60の合わせ面に穿設した取付穴61に対して、ピン62を挿入固定し、ピン62の先端部分と位置決め部材20の突出部22の先端部分とを当接させることにより、位置決め部材20を係止部材として機能させている。そのため、寸法Wが小さいほど、ピン62の高さ寸法を小さくして部品コストを低減できるため望ましい。従って、従来技術に比べて本実施形態では、寸法Wが小さいため、位置決め部材20を係止部材として用いる場合に、ピン62がより小型で済むことから部品コストの低減が可能になり、図14に示す軸受機構全体のコストも低減できる。<別の実施形態>本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、以下のように具体化してもよく、その場合でも、前記実施形態と同等もしくはそれ以上の作用効果を得ることができる。前記実施形態の半割すべり軸受10は二層構造であるが、裏金層12を省いた一層構造ソリッドタイプにしてもよく、その場合には、摺動層11となる部材に位置決め部材20を形成することになる。また、半割すべり軸受10は、二層構造に加えてオーバーレイを施した三層構造トリメタルタイプにしてもよく、更には四層構造以上の多層構造にしてもよい。前記実施形態では、半割すべり軸受10の軸方向における略中間位置に位置決め部材20を1個のみ形成しているが、略中間位置に限らず合わせ面14aのどの箇所に位置決め部材20を形成してもよく、合わせ面14aの適宜な箇所に2個以上の位置決め部材20を形成してもよい。合わせ面14aと合わせ面14bのように半割すべり軸受10の円周方向両端部に、位置決め部材20をそれぞれ形成してもよい。位置決め部材20の形成位置は特に限定されず、位置決め部材20を例えば半割すべり軸受10の軸線方向端部に形成してもよい。本発明は、前記各局面および前記実施形態の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様も本発明に含まれる。本明細書の中で明示した公開特許公報などの内容は、その全ての内容を援用によって引用することとする。以下、次の事項を開示する。1半円筒形の軸受本体と、該軸受本体の合わせ面の外周側一部へ工具を押圧して、前記合わせ面の外周側一部とともに前記軸受本体の形成材料を半径方向外側へ変形させることにより、軸受本体の合わせ面に形成される位置決め部材と、を備える半割すべり軸受の製造方法において、前記合わせ面の外周側一部へ前記工具を押圧することにより前記軸受本体の形成材料を前記工具の外側面へ近接するように塑性変形させて前記位置決め部材を形成する、半割すべり軸受の製造方法。2前記工具は前記合わせ面の外周側一部へ当接する第1の面と、該第1の面と連続する第2の面であって前記軸受本体に対して外周側に位置する第2の面とを備え、前記第1の面と前記第2の面との挟角は直角ないし鈍角であり、前記第2の面の前記第1の面側の先端の位置は、前記軸受本体の外縁と一致するか、若しくは外縁と一致するときの第1の面の幅の±30以内の長さの範囲で軸受本体の外縁から半径方向に偏移している、2に記載の製造方法。3前記工具の第1の面と前記第2の面はともに平坦であり、かつ両者の挟角は直角である、1又は2に記載の製造方法。4半円筒形の軸受本体と、該軸受本体の合わせ面に形成される位置決め部材と、を備える半割すべり軸受であって、前記位置決め部材は前記合わせ面より前記軸受本体の略円周方向へ偏移した平坦部と該平坦部から半径方向外側へ突出した突出部とを備え、前記平坦部を含む仮想平面に対して前記突出部の先端が前記合わせ面側に位置している、半割すべり軸受。5前記合わせ面の外縁から前記突出部の先端までの半径方向の距離Yと、前記合わせ面から前記位置決め部材の下縁までの前記半径方向に対する垂直方向の距離Zとの比Y/Zが0.2以上である、ことを特徴とする4に記載の半割すべり軸受。6前記平坦部の外周側端部は、前記軸受本体の外周面と一致するか、若しくは前記平坦部の内周側端部を前記軸受本体の略円周方向に合わせ面まで偏移したところとその合わせ面の外縁との距離の±30以内の長さの範囲で前記外周面から半径方向に偏移している、4又は5に記載の軸受。"