"固体酸化物形燃料電池用電解質シートであって、該電解質シートの片面A面ともう一方の面B面をそれぞれ上面として測定した3点曲げ強度の相対比が、105~200であることを特徴とする固体酸化物形電池用電解質シート。表面粗さRaが、両面とも0.005μm以上、0.3μm以下である請求項1に記載の電解質シート。少なくとも一方の面の表面粗さRaが、0.005μm以上、0.1μm以下である請求項2に記載の電解質シート。A面とB面の表面粗さRaの相対比が、150~600である請求項1~3のいずれかに記載の電解質シート。原料粉体、バインダー、可塑剤および分散媒等を含むスラリーを成形し乾燥することによって、電解質シートのグリーンシートを得、当該グリーンシートを焼成して固体酸化物形燃料電池用の固体電解質シートを製造する方法であって、電解質のグリーンシートを、当該グリーンシートの表面に対峙する面のRaが0.001μm以上、0.3μm以下である樹脂または金属に挟んで加圧する工程を含む請求項1から4のいずれかに記載の電解質シートの製造方法。請求項1~4のいずれかに記載の電解質シートを用いた燃料電池用セル。本発明者らは、大量に生産したSOFC用電解質シートのバリ高さによる合格率を精査する過程において、電解質シートのロットによって当該合格率に差があることを見出した。合格率の差が何に起因するかを鋭意検討した結果、合格率に優れる電解質シート群と満足する合格率得られない電解質シート群の、SOFC用電解質シートの3点曲げ強度の挙動に違いがあることを発見し、本願発明である特徴あるSOFC用電解質シートを見出した。本発明は、SOFC用電解質シートの表面に、ある特定の表面粗さを有し、電解質シート周縁部のバリ高さを抑制し、バリ高さによる合格率に優れた電解質シートを提供するものである。先述のように、バリ高さ不良を低減することで、バリによる電極の印刷時の割れ、印刷不良による電極の不均一や剥離、さらには、燃料電池として電解質シートと電極を含む単セルを直列に積層したときの破損などを抑制することができる。上記課題を解決することのできた本発明にかかる固体酸化物形燃料電池用の電解質シートとは、該電解質シートの片面A面ともう一方の面B面をそれぞれ上面として測定した3点曲げ強度の相対比が、105~200であるシートであるところに特徴を有している。加えて、表面粗さRaが、両面とも0.005μm以上、0.3μm以下であるところ、さらに、少なくとも一方の面の表面粗さRaが、0.005μm以上、0.1μm以下であり、A面とB面の表面粗さRaの相対比が、150~600であるところに特徴を有している。また、電解質シートを得る方法としては、原料粉体、バインダー、可塑剤および分散媒等を含むスラリーを成形し乾燥することによって、電解質シートのグリーンシートを得、当該グリーンシートを焼成して固体酸化物形燃料電池用の固体電解質シートとする方法が一般的であるが、本発明の電解質シートでは、その製造工程において、電解質のグリーンシートを、当該グリーンシートの表面に対峙する面のRaが0.001μm以上、0.3μm以下である樹脂または金属に挟んで加圧する工程を含む方法を挙げることができる。本発明に係る固体酸化物形燃料電池用セルは、上記本発明方法により製造された電解質シートを含むものであることを特徴とする。本発明によれば、セラミックシートの周縁部におけるバリの発生を顕著に抑制できる。従って本発明は、燃料電池の実用化に伴ってその必要量が益々高まっているセラミックシートの製造効率を向上できるものとして、産業上非常に有用である。本発明者らは前述した様な解決課題の下で、電解質シートの製造条件と、当該製造条件のファクターにより変わってくる電解質シートの物性特に、電解質シートの強度と表面粗さについて詳細に研究を重ねてきた。その結果、追って詳述していく本発明の電解質シートを採用すれば、特定の表面粗さに規定することにより、バリ高さ不良を低減できることを突き止め、更には、当該物性を備えた目的物を安定して得ることのできる製造条件を特定し得たものである。また本発明の製造方法を採用すれば、目的物をより確実に得ることができるが、本発明では目的物を得るための指標が明らかにされているので、本発明で定める製法以外でも、製造条件を様々に工夫すれば、本発明の目的に叶う電解質を得ることも勿論可能となる。なお、本発明にかかる電解質シートの製造方法は後に詳述するが、原料粉末、バインダーおよび溶媒等を含むスラリーを調製し、当該スラリーを樹脂フィルム上に塗工、成形する工程を含む。そのため、必然的に、電解質シートは、グリーンシート成形の工程で樹脂フィルムを剥離した方の面と、反対側の面の区別される二面を有することになる。以下、本発明の具体的な構成を詳細に説明していく。まず本発明者らは、上記課題を解決することのできる固体酸化物形燃料電池用の電解質シートとして、該電解質シートの片面A面ともう一方の面B面をそれぞれ上面として測定した3点曲げ強度の相対比が、105~200であるシートであるところに特徴を見いだした。より好ましくは、110~180、さらに好ましくは、120~150である。相対比が105未満の場合、バリ高さ不良率低減の効果が小さくなって認められず、一方、200を越える場合には、小さい方の強度が弱くなりすぎるので実用に耐えなくなる。3点曲げ強度は、電解質シートの組成によって変動するが、後述のごとく、燃料電池用電解質シートとしてもっとも好ましい組成であるスカンジアあるいはイットリアで安定化された立方晶を主とするジルコニアの場合は、面方向により高い方の強度平均値で、0.3~0.5GPa、好ましくは、0.4~0.5GPaである。3点曲げ強度とは、JISR1601:1995に準じた方法で測定する。すなわち、電解質シートを100の高速ダイヤモンドカッターにより5mm幅、30mm長さの短冊状に切断した試料を、所定面を上にしてスパン30mmの2本の下部支柱上に載置し、室温にて、スパン20mmの2本の上部支柱から、クロスヘッド速度0.5mm/minで荷重をかけていったときの、破断に至る最大応力を測定し、JISR1601:1995に記載の曲げ強さの計算の式にしたがって求めた3点曲げ強度のことを言う。3点曲げ強度の相対比とは、上記方法に於いて、樹脂フィルム剥離面を上にして10点の3点曲げ強度を測定したその平均値と、反対面を上にして10点の3点曲げ強度を測定したその平均値のうち、大きい方の値を分母、小さい方の値を分子として百分率で表したものである。更に、本発明の上記電解質シートにおいては、その表面粗さが重要な制御因子になる。すなわち、表面粗さRaが、両面とも0.005μm以上、0.3μm以下、さらに、少なくとも一方の面の表面粗さRaが、0.005μm以上、0.1μm以下である電解質シートにおいて、効果が顕著であることが確認できた。好ましくは、A面とB面の表面粗さRaの相対比が、150~600の電解質シートである。より好ましくは、A面とB面の表面粗さRaの相対比が、200~400である。表面粗さRaを前記範囲に制御することにより、セルとして電解質シートに電極を形成する際に、電極の接合性が良好となり、電解質シートの強度が適切になる傾向があり、実用上、好ましい。また、A面とB面の表面粗さRaの相対比を前記範囲に制御することにより、バリ高さ不良率低減の効果や、両面の強度バランスが良好となる傾向があり、実用上、好ましい。本発明において表面粗さRaとは、JISB0601:2001により定義される表面性状パラメーターであり、株ミツトヨ社製の触針式粗さ計SJ-201で測定されたものをいう。表面粗さの相対比とは、上記方法に於いて測定した、樹脂フィルム剥離面の表面粗さと、反対面の表面粗さのうち、大きい方の値を分母、小さいほうの値を分子として百分率で表したものである。本発明で特定される電解質シートは、電解質シート周縁部のバリ高さが抑制され、バリ高さによる合格率に優れた電解質シートとなる。上述の強度の相対比、表面粗さの相対比が、バリ高さにどのような理由で影響しているのかは不明であるが、電解質シートの表面に残留する応力がかかわっているものと推定される。これらの応力は、電解質シートを製造する工程で発生し、主にスラリーを乾燥するときの収縮、グリーンシートを焼成するときの収縮、グリーンシートの加圧や、表面凹凸粗さにより応力が発散することなどが複雑に影響しているものと思われる。本願で規定するバリ高さとは、電解質シートの外周縁端部から辺と直角方向に中央に向かって3mmの区間の形状を測定したときの最高点最低点の高度差を言う。本発明の電解質シートを構成するセラミックの種類は、ジルコニア系酸化物、LaGaO3系酸化物、セリア系酸化物よりなる群から選択される少なくとも1種以上を含有するセラミック焼結体が、好ましい固体電解質としては例示される。好ましいジルコニア系酸化物としては、安定化剤としてMgO,CaO,SrO,BaOなどのアルカリ土類金属の酸化物、Y2O3,Sc2O3,La2O3,CeO2,Pr2O3,Nd2O3,Sm2O3,Eu2O3,Gd2O3,Tb2O3,Dy2O3,Ho2O3,Er2O3,Yb2O3などの希土類元素の酸化物、Bi2O3,In2O3等から選ばれる1種もしくは2種以上の酸化物を固溶させたもの、あるいは、これらに分散強化剤としてAl2O3,TiO2,Ta2O5,Nb2O5などが添加された分散強化型ジルコニア等が例示される。特に好ましくは、スカンジウム、イットリウム、セリウムおよびイッテルビウムよりなる群から選択される少なくとも1種の元素の酸化物で安定化されたジルコニア系酸化物である。また、LaGaO3系酸化物としては、ペロブスカイト型結晶構造を有する複合酸化物で、LaやGaの一部がそれぞれの原子よりも低原子価のSr,Y,Mg等によって置換固溶した組成物であり、例えばLa0.9Sr0.1Ga0.8Mg0.2O3の様なLa1-xSrxGa1-yMgyO3,La1-xSrxGa1-yMgyCo2O3,La1-xSrxGa1-yFeyO3,La1-xSrxGa1-yNiyO3等が例示される。また好ましいセリア系酸化物としては、CaO,SrO,BaO,Ti2O3,Y2O3,La2O3,Pr2O3,Nd2O3,Sm2O3,Eu2O3,Gd2O3,Tb2O3,Dy2O3,Er2O3,Tm2O3,Yb2O3,PbO,WO3,MoO3,V2O5,Ta2O5,Nb2O5の1種もしくは2種以上をドープされたセリア系酸化物が例示される。これらの酸化物は、単独で使用し得る他、必要により2種以上を適宜組み合わせて使用しても構わない。上に例示したもの中でも、より高度の熱的、機械的、化学的特性、酸素イオン導電性特性を有する電解質シートを得るには、3~10モルの酸化イットリウムや、4~12モルの酸化スカンジウムで安定化された、もしくは4~15モルの酸化イッテルビウムで安定化された正方晶および/または立方晶構造のジルコニアが特に好ましい。これらの中でも、8~12モルの酸化イットリウムで安定化されたジルコニア、8~12モルの酸化スカンジウムで安定化されたジルコニアが最適である。また、スカンジアの量が多くなると結晶系が菱面体晶になることがあるので、結晶系を主として立方晶系に安定化するため、第三成分としてセリアやアルミナ等を加えてもよい。固体酸化物形燃料電池用電解質シートとしては、厚さが50μm以上400μm以下、より好ましくは100μm以上300μm以下で平面面積が50cm2以上900cm2以下の緻密質焼結体シートが好適である。上記電解質シートの形状としては、円形、楕円形、アールを持った角形など何れでもよく、これらのシート内に同様の円形、楕円形、Rを持った角形などの穴を1つもしくは2つ以上有するものであってもよい。シート面積は、好ましくは80cm2以上、さらに好ましくは100cm2以上である。尚この面積とは、シート内に穴がある場合は、当該穴の面積を含んだ外周縁で囲まれる面積を意味する。なお、当然のことであるが当該穴の周縁部も本発明で言う電解質の周縁部領域に含まれる。電解質シートを得る方法としては、原料粉体、バインダー、可塑剤および分散媒等を含むスラリーを成形し乾燥することによって、電解質シートのグリーンシートを得、当該グリーンシートを焼成して固体酸化物形燃料電池用の固体電解質シートとする方法が一般的であるが、本発明の電解質シートでは、その製造工程において、電解質のグリーンシートを、当該グリーンシートの表面に対峙する面のRaが0.001μm以上、0.3μm以下である樹脂または金属に挟んで加圧する工程を含む方法を挙げることができる。グリーンシートに対峙する面の粗さは、より好ましくは、0.01μm以上、0.1μm以下である。当該樹脂または金属の材質は特に限定されないが、たとえば、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、平滑処理を施した紙類、表面を研磨した超硬タングステン、ステンレス鋼、ダイス鋼、ステライト、特殊鋼、超硬合金などを挙げることができる。樹脂または金属は、板状またはフィルム状で使用される。当該板またはフィルムの厚さは、好ましくは0.05~50mmである。これらの樹脂または金属に挟んで加圧する方法も特に限定されないが、一軸プレス機、ロールプレス機などを使用する方法などを採用することができる。ロールプレス機としては、ロールプレス機東洋システム社製、TOSMAC-2000、シーティングロール機関西ロール社製、MC-P500J、ローラープレス機大野ロール社製などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。金属の場合は、板状またはフィルム状として使用する替わりに、上記加圧装置の金属製加圧面の表面粗さを調整して利用してもよい。加圧する際には、グリーンシートの両面または片面を上記の樹脂または金属に重ねてから加圧してもよいし、プレス機の加圧面に上記の樹脂または金属を接合して使用してもよい。加圧の温度は、室温でもよいが、100°C以下に加温、制御してもよい。またその圧は、10~40MPaが好ましく、より好ましくは、15~30MPaである。圧が10MPa未満の場合は、加圧の効果が得られにくく、バリ高さ不良率低減の効果が小さくなって認められない。一方、40PMaを越える場合は、グリーンシートが変形して焼成後の寸法が大きくふれることがある。ここで、効果的に加圧されるためには、グリーンシートの引張試験における引張破壊伸びが5以上50以下、かつ引張降伏強さが2.0MPa以上20MPa以下であること好ましい。さらに好ましくは引張破壊伸びが8以上30以下、かつ引張降伏強さが3.0MPa以上15MPa以下である。ちなみに、引張破壊伸びが5未満で引張降伏強さが20MPaを上回る場合は加圧の効果が充分に得られず、バリ高さ不良率低減の効果が小さくなって認められず、逆に引張破壊伸びが50を上回り引張降伏強さが2.0MPa未満の場合は、加圧によりグリーンシートが変形して焼成後の寸法が大きくふれることがある。なお、引張破壊伸びおよび引張降伏強さは、JISK7113のプラスチックの引張試験方法に準じて測定する。具体的には、2号型試験片形状に切断したグリーンシートを万能材料試験機インストロンジャパン株製4301型を用いて、当該試験片の両端をつかみ治具で保持しつつ、引張速度10mm/分で引張り、試験片を破断させて、引張破壊伸びおよび引張降伏強さを測定した。前記電解質用グリーンシート成形用のスラリーに使用されるバインダーの種類にも格別の制限はなく、従来から知られた有機質バインダーを適宜選択して使用できる。有機質バインダーとしては、例えばエチレン系共重合体、スチレン系共重合体、アクリレート系及びメタクリレート系共重合体、酢酸ビニル系共重合体、マレイン酸系共重合体、ビニルブチラール系樹脂、ビニルアセタール系樹脂、ビニルホルマール系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、ワックス類、エチルセルロース等のセルロース類等が例示される。これらの中でも、グリーンシートの成形性や強度、焼成時の熱分解性等の点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート等の炭素数10以下のアルキル基を有するアルキルアクリレート類;およびメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート等の炭素数20以下のアルキル基を有するアルキルメタクリレート類;ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート等のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートまたはヒドロキシアルキルメタクリレート類;ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート等のアミノアルキルアクリレートまたはアミノアルキルメタクリレート類;アクリル酸やメタクリル酸、マレイン酸、モノイソプロピルマレートの如きマレイン酸半エステル等のカルボキシル基含有モノマー、から選択される少なくとも1種を重合または共重合させることによって得られる、数平均分子量が20,000~250,000、より好ましくは50,000~200,000のメタアクリレート系共重合体が好ましいものとして推奨される。これらの有機質バインダーは、単独で使用し得る他、必要により2種以上を適宜組み合わせて使用することができる。特に好ましいのは、イソブチルメタクリレートおよび/または2-エチルヘキシルメタクリレートを60質量以上含むモノマーの重合体である。原料粉末とバインダーの使用比率は、前者100質量部に対して後者5~30質量部、より好ましくは10~20質量部の範囲が好適であり、バインダーの使用量が不足する場合は、グリーンシートの強度や柔軟性が不足気味となり所望の表面粗さに十分に粗化することが出来なくなり、逆に多過ぎる場合はスラリーの粘度調節が困難になるばかりでなく、焼成時のバインダー成分の分解放出が多く且つ激しくなって平坦なセラミックシートが得られ難くなる。またグリーンシートの製造に使用される溶媒としては、水、メタノール、エタノール、2-プロパノール、1-ブタノール、1-ヘキサノール等のアルコール類;アセトン、2-ブタノン等のケトン類;ペンタン、ヘキサン、ブタン等の脂肪族炭化水素類;ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素類;酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等の酢酸エステル類、などが適宜選択して使用される。これらの溶媒も単独で使用し得る他、2種以上を適宜混合して使用できる。これら溶媒の使用量は、グリーンシート成形時におけるスラリーの粘度を加味して適当に調節するのがよく、好ましくはスラリー粘度が1~50Pas、より好ましくは2~20Pasの範囲となる様に調整するのがよい。上記スラリーの調製に当たっては、原料粉末の解膠や分散を促進するため、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸アンモニウム等の高分子電解質;クエン酸、酒石酸などの有機酸;イソブチレンまたはスチレンと無水マレイン酸との共重合体やそのアンモニウム塩、アミン塩;ブタジエンと無水マレイン酸との共重合体やそのアンモニウム塩などの分散剤、更には、グリーンシートに柔軟性を付与するためのフタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸エステル類;プロピレングリコール等のグリコール類やグリコールエーテル類;フタル酸系ポリエステル、アジピン酸系ポリエステル、セバチン酸系ポリエステル等のポリエステル類可塑剤など、更には、界面活性剤や消泡剤などを必要に応じて添加することができる。上記原料配合からなるスラリーを前述の様な方法で成形し、乾燥して電解質グリーンシートとする。成形方法は特に制限されず、ドクターブレード法や押出成形法などの常法を用いて、適切な厚さのシートとする。その後、乾燥することにより電解質用未処理グリーンシートとする。乾燥条件は特に制限されず、例えば室温~150°Cの一定温度で乾燥してもよいし、50°C、80°C、120°Cの様に順次連続的に昇温して加熱乾燥してもよい。なお、ドクターブレード法などの場合は、スラリーをポリエステルフィルム等のキャリアフィルム上で乾燥させる。次いで、必要に応じて当該グリーンシートを適当なサイズのグリーンシートに加工し、前記のように、表面粗さが特定された樹脂または金属により加圧処理する。適当なサイズのグリーンシートに加工するには、両刃または片刃のいわゆるトムソン刃による打ち抜き加工、金型等による切断加工、スリッターによるスリット加工、レーザー加工、ウォーター加工、プロッター加工、さらには、ロータリーカッター等による切り抜きや切断、鋏による切断などが用いられるが、効率良く量産するためには、両刃または片刃による打ち抜き、金型等による切断加工が好ましく、セラミック質のグリーンシートを加工するには、刃の耐久性の観点から、金型を用いるのがより好ましい。これらの加工は、乾燥後のグリーンシートをキャリアフィルムから剥がし、グリーンシートのみを加工するのが一般的であるが、キャリアフィルムごと加工してからグリーンシートを剥離してもよい。なお、上記の順序のほか、加圧処理ののちに当該加工をおこなうこともできる。加圧処理工程を経た電解質グリーンシートは、焼成することにより本発明の電解質シートとする。具体的な焼成の条件は特に制限されず、常法によればよい。例えば、表面粗化電解質グリーンシートからバインダーや可塑剤等の有機成分を除去するために150~600°C、好ましくは250~500°Cで5~80時間程度処理する。次いで、1000~1600°C、好ましくは1200~1500°Cで2~10時間保持焼成することによって、本発明の表面粗化電解質を得る。上記で得られた本発明の表面粗化電解質シート表面粗度は、電解質グリーンシートの表面粗度に対して略70~90となる。本発明の固体酸化物形燃料電池用セルは、上記電解質シートを用いたことを特徴とする。そのため、は効率的な発電が可能になるとともに長期にわたる安定的な発電が可能になる。上記固体酸化物形燃料電池用セルは、本発明電解質シートの一方の面に燃料極を、他方の面に空気極をスクリーン印刷等で形成したものである。ここで、燃料極、空気極の形成の順序は特に制限されないが、必要な焼成温度が低い電極を先に電解質シート上に製膜後焼成し、或いは燃料極と空気極を同時に焼成してもよい。電解質シートのどちらの面に燃料極、空気極を形成するかは、電解質シート強度の強弱の向き、同様に電極を形成したときのセルの強弱の向き、電極と電解質シートの表面粗さRaを加味して判断する必要がある。また、電解質と空気極との固相反応による高抵抗成分が生成するのを防止するために、電解質シートと空気極層との間にバリア層としての中間層を形成してもよい。この場合は、中間層を形成した面または形成すべき面とは逆の面上に燃料極を形成し、中間層の上に空気極を形成する。ここで、中間層と燃料極の形成の順序は特に制限されず、また、電解質シートの各面にそれぞれ中間層ペーストと燃料極ペーストを塗布乾燥した後にそれぞれ焼成することによって、中間層と燃料極を同時に焼成することによって形成してもよい。燃料極および空気極の材料、さらには中間層材料、また、これらを形成するためのペーストの塗布方法や乾燥条件、焼成条件などは、従来公知の方法に準じて実施できる。以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例により制限を受けるものではなく、前後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。実施例11固体電解質用グリーンシートの作製原料粉末として、10モル酸化スカンジウム1モル酸化セリウムを固溶した安定化ジルコニア粉末第一希元素化学社製、商品名10Sc1CeSZ、d50;0.6μm100質量部に対し、メタクリル系共重合体からなるバインダー数平均分子量;100,000、ガラス転移温度;0°Cを固形分換算で18質量部、分散剤としてソルビタン酸トリオレート2質量部、可塑剤としてジブチルフタレート3質量部、溶剤としてトルエン/酢酸エチル質量比=1/1の混合溶剤50質量部を、ジルコニアボールが装入されたナイロンミルに入れ、40時間ミリングしてスラリーを調製した。得られたスラリーを、碇型の攪拌機を備えたジャケット付丸底円筒型減圧脱泡容器へ移し、攪拌機を30rpmの速度で回転させながら、ジャケット温度:40°Cで減圧約4~21kPa下に濃縮脱泡し、25°Cでの粘度を3Pasに調整して塗工用スラリーとして、ドクターブレード法によりポリエチレンテレフタレートPETフィルム上に連続的に塗工し、次いで、40°C、80°C、110°Cと乾燥して長尺の固体電解質用グリーンシートを得、PETフィルムから剥離したのち、金型を用いた切断により、約160mm□□は略正方形をあらわすのグリーンシートを得た。2グリーンシートの加圧大きさが170mm□、厚さが188μm、表面粗さRaが0.04μmのポリエチレンテレフタレートPETフィルムポリエステル樹脂2枚の間に、上記1で作製した160mm□を挟み、ロールプレス機にて、加圧した。感圧紙を用いて加えた圧を見積もったところ、約20MPa相当であった。3グリーンシートの焼成次いで、上記2で得た粗化グリーンシートの上下を99.5アルミナ多孔質板気孔率:30で挟んで脱脂した後、1420°Cで3時間加熱焼成し、約120mm□、厚さ0.18mmの10Sc1CeSZ電解質シートを得た。4電解質シートの評価3で得られた電解質シートの表裏2面の中央部の表面粗さRaを、株ミツトヨ社製の触針式粗さ計SJ-201で測定した。それぞれの面の表面粗さRaおよび大きい方の値/小さい方の値を表1に示した。次いで、レーザー光学式被接触3次元形状測定装置UBM社製,商品名UBC-14型マイクロフォーカスエキスパートを用い、各電解質シートの4辺の中央部において、外周縁端部から辺と直角方向に中央に向かって3mmの範囲にレーザー光を照射した。光源は半導体レーザー780nm、スポット径1μm、垂直分離能0.01μmである。その反射光を三次元形状解析することにより、周縁部における最高点と最低点の高さの差を求めた。セラミックシート1000枚中において、測定された高低差が100μm以上であるものの割合を算出し、バリ高さ不合格率とした。結果を表1に示す。さらに、電解質シートを100の高速ダイヤモンドカッターマルトー株セラミクロンにより5mm幅、30mm長さの短冊状の試験片を20枚切り出した。この20枚を、樹脂フィルム剥離面を上にして10枚、反対面を上にして10枚について、各試験片ごとにスパン30mmの2本の下部支柱上に載置し、室温にて、スパン20mmの2本の上部支柱から、クロスヘッド速度0.5mm/minで荷重をかけていったときの、破断に至った最大応力を測定し、3点曲げ強度求めた。樹脂フィルム剥離面を上にした10点の3点曲げ強度測定値の平均値と、反対面を上にして10点の3点曲げ強度測定値の平均値のうち、大きい方の値を分母、小さい方の値を分子として百分率で相対比を求め、表1に示した。5固体酸化物形燃料電池用セルの作製上記10Sc1CeSZ電解質シートの両面に燃料極と空気極を形成し固体酸化物形燃料電池用セルを作製した。詳しくは、10Sc1CeSZ電解質シート片面の周縁部5mm幅の領域を除く約110mmφの領域に、塩基性炭酸ニッケルを熱分解して得た酸化ニッケル粉末d50:0.9μm70質量部、セリア粒子およびジルコニア粒子からなる燃料極ペーストをスクリーン印刷で形成し、その反対面も同様に周縁部5mm幅の領域を除く約110mmφの領域に、20モルサマリウムドープセリアからなる中間層ペーストをスクリーン印刷により形成し、1300°Cで焼き付け電解質に燃料極と中間層を形成した。次いで、中間層の上に、市販のストロンチウムドープドランタン鉄コバルテートLa0.6Sr0.4Fe0.8Co0.2O3粉末80質量部と市販の20モルガドリニアドープセリア粉末20質量部からなる空気極ペーストをスクリーン印刷で形成し、950°Cで焼き付けて4層構造のセルとした。実施例2加圧を、一軸プレス機にて、18MPaで1秒間プレスした以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。実施例3一軸プレス機の加圧面にPETフィルムRa=0.04μmを貼り付けて、実施例1のグリーンシートを10MPaで1秒間プレスした以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。実施例4一軸プレス機の加圧面に研磨金属板Ra=0.06μmを貼り付けて、実施例1のグリーンシートを15MPaで1秒間プレスした以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。実施例5一軸プレス機の加圧面に研磨金属板Ra=0.06μmを貼り付けて、40°Cに加温し、実施例1のグリーンシートを28MPaで1秒間プレスした以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。比較例1特許文献3の実施例、比較例に相当する方法加圧なしにてグリーンシートを作成しシートの3点曲げ強度を評価した。つまり、グリーンシートの加圧をおこなわなかった以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。比較例2一軸プレス機の加圧面に市販の厚紙Ra=3.2μmを貼り付けて、実施例1のグリーンシートを32MPaで1秒間プレスした以外は実施例1と同様に電解質シートを作製した。評価結果は表1に併記した。実施例に示されるように、3点曲げ強度の相対比が特定範囲を満足した電解質シートは、バリ高さ不良発生率が非常に少ないことがわかる。このことから、バリ高さ不良低減のためには、電解質シートの片面A面ともう一方の面B面をそれぞれ上面として測定した3点曲げ強度の相対比が重要であることがわかる。"