"上型と下型から構成される成形型であって、該上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材が設けてある成形型を用意し、連続繊維補強材の上に突起材を配した姿勢で、かつ該突起材が前記可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに連続繊維補強材と突起材を収容し、さらに溶融した非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージし、上型と下型を近接させてプレス成形し、この際に、可動部材と突起材が非連続繊維樹脂材を貫通して相互に当接され、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで非連続繊維樹脂材の内部に突起材と連続繊維補強材が埋設され、非連続繊維樹脂材が硬化して非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材が補強してなる繊維強化樹脂材を製造する繊維強化樹脂材の製造方法。前記チャージは、予備加熱されて軟化した非連続繊維樹脂材の塊をキャビティに収容する方法である請求項1に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。前記上型のキャビティ側の領域には可動手段が設けてあり、該可動手段の先端に可動部材が留め付けてあり、前記突起材は接着性を有する樹脂から形成されていて、可動部材が突起材と当接した際に双方が接着するようになっている請求項1または2に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。前記突起材は前記非連続繊維補強材のマトリックス樹脂と同素材の樹脂から形成されている請求項1~3のいずれかに記載の繊維強化樹脂材の製造方法。前記連続繊維補強材と非連続繊維樹脂材のマトリックス樹脂、および前記突起材がいずれも同素材の樹脂から形成されている請求項4に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材で補強してなる繊維強化樹脂材の製造方法に関し、その製造過程でキャビティに配された連続繊維補強材が非連続繊維樹脂材のチャージの際に位置ずれすることを効果的に防止できる繊維強化樹脂材の製造方法を提供することを目的とする前記目的を達成すべく、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法は、上型と下型から構成される成形型であって、該上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材が設けてある成形型を用意し、連続繊維補強材の上に突起材を配した姿勢で、かつ該突起材が前記可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに連続繊維補強材と突起材を収容し、さらに溶融した非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージし、上型と下型を近接させてプレス成形し、この際に、可動部材と突起材が非連続繊維樹脂材を貫通して相互に当接され、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで非連続繊維樹脂材の内部に突起材と連続繊維補強材が埋設され、非連続繊維樹脂材が硬化して非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材が補強してなる繊維強化樹脂材を製造するものである。本発明の繊維強化樹脂材の製造方法は、短繊維や長繊維などがランダムに配合された非連続繊維樹脂材の適所を部分的に連続繊維が配合された連続繊維補強材で補強して繊維強化樹脂材を製造する方法に関し、成形型のキャビティに配された連続繊維補強材が該キャビティにチャージされた非連続繊維樹脂材の圧力より具体的には、プレス成形の際の圧力にて移動するのを簡易な構成で解消し、もって非連続繊維樹脂材の所望位置に精度よく連続繊維補強材が埋設された繊維強化樹脂材を製造することのできる製造方法である。ここで、チャージとは、非連続繊維樹脂材の塊やシート予備加熱による予備腑形体をその一部が連続繊維補強材の上方に配された突起材と接する姿勢でキャビティに配することを意味しており、次いで、上型と下型を型閉めしてプレス成形することにより、プレス成形された非連続繊維樹脂材内に連続繊維補強材が埋設されてなる繊維強化樹脂材が製造されるものである。また、本明細書において連続繊維補強材とは、連続繊維が熱可塑性樹脂等からなるマトリックス樹脂内に含有された補強材プリプレグ材等のことであり、たとえばJISで規定するように50mmを超える繊維材連続繊維がマトリックス樹脂内に一方向に配向された一方向材UD材であってもよいし、擬似等方材多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物などであってもよい。さらに、非連続繊維樹脂材とは、連続繊維よりも繊維長の短い長繊維や更に短い短繊維が熱可塑性樹脂等からなるマトリックス樹脂内にランダムに含有された繊維部材やその材料、もしくは繊維材が含有されていないマトリックス樹脂のみからなる樹脂部材やその材料意匠部材などが対象を意味している。また、非連続繊維樹脂材を形成する樹脂が熱可塑性樹脂からなる場合に、マトリックス樹脂の軟化とは、熱可塑性樹脂がポリスチレンPS等の非結晶性プラスチックからなる場合はそのガラス転移点Tgで軟化することとなり、ナイロンPA:ナイロン6、ナイロン66など等の結晶性プラスチックの場合はその融点Tm付近で溶融することとなる。たとえば、予備加熱されて軟化したもしくは可塑化した非連続繊維樹脂材と、予備加熱されておらず、したがって相対的に硬質の連続繊維補強材をキャビティに収容し、これらをプレス成形することにより、相対的に硬質の連続繊維補強材は軟化した非連続繊維樹脂材の内部に埋め込まれることになる。そして、この際に、非連続繊維樹脂材に比して相対的に硬質の連続繊維補強材の上で、かつ可動部材に対応する位置に同様に相対的に硬質の突起材を配しておき、プレス成形することで、相対的に硬質の突起材と連続繊維補強材が非連続繊維樹脂材の内部に埋め込まれることになる。ここで、可動部材とは、上型に設けられた可動手段ばね、シリンダ機構、ピストン機構などの先端に固定され、キャビティ内で下型側に突出自在でかつ上型に開設された収容溝内に収容自在な部材であり、連続繊維補強材の上に配された突起材と当接してこの不動姿勢を保証するための部材可動ピンなどである。この可動部材は金属製やセラミック製のものなど、連続繊維補強材や非連続繊維樹脂材に比して硬質な素材から形成される。プレス成形により、所望形状のキャビティに応じた形状および寸法の非連続繊維樹脂材が成形され、この内部の適所に連続繊維補強材が埋設され、さらにその上に位置決めされた突起材も埋設される。そして、完全プレスの際に可動部材は上型に開設された収容溝内に引き戻され、非連続繊維樹脂材から抜き取られる。上記するように、本発明の製造方法は連続繊維補強材をその上に配した突起材とこの突起材を押圧する可動部材で連続繊維補強材を押し付けてその位置ずれを解消するものであり、連続繊維補強材の上に突起材を配すること、および上型にキャビティ内へ突出自在に可動部材を設けておくという簡易な製法改良にて実現できるものである。また、好ましくは、突起材が接着性を有する樹脂から形成されていて、可動部材が当接した際に適度な接着力で双方が接着され、連続繊維補強材の不動姿勢保持をより一層保証するのがよい。接着性を有する突起材は下方の連続繊維補強材とも接着することができ、自身の位置ずれをも解消することができる。たとえば熱可塑性樹脂からなる非連続繊維樹脂材内に埋設される突起材は、接着性を有する熱可塑性樹脂等からなる形態、より好ましくは非連続繊維樹脂材と同素材の熱可塑性樹脂から形成されるのが双方の良好ななじみ、高い界面接着性の観点から望ましい。そして、さらに望ましくは、非連続繊維樹脂材、突起材のほか、連続繊維補強材も同素材の熱可塑性樹脂等から形成されるのがよい。上記する本発明の製造方法を適用することにより、効率的に、非連続繊維樹脂材の所望部位に精緻に連続繊維補強材を埋設することができるため、ピラーやロッカー、床下フロアなどの軽量で強度が要求される車両の骨格構造部材は勿論のこと、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材などの量産に好適である。以上の説明から理解できるように、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法によれば、成形型を構成する上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材を設けておき、連続繊維補強材をその上に突起材を配した姿勢で、かつ突起材が可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに収容し、非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージしてプレス成形することにより、可動部材と突起材を非連続繊維樹脂材を貫通させて相互に当接させ、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで、連続繊維補強材の位置ずれを解消でき、もって、非連続繊維樹脂材の所望部位に精緻に連続繊維補強材が埋設された繊維強化樹脂材を製造することができる。以下、図面を参照して本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態を説明する。なお、図示例は、製造される繊維強化樹脂材の形状、連続繊維補強材の埋設位置や基数に関しては多様な形態が存在し、成形型も製造される繊維強化樹脂材の形状寸法に応じたキャビティを有するものが適用される。繊維強化樹脂材の製造方法図1,3はこの順で、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の一実施の形態を説明するフロー図となっている。繊維強化樹脂材の製造方法に際し、まず、図1で示す成形型10を用意する。図示する成形型10はスライド自在の上型1と下型2から構成されており、図1はこれらが型開きした状態を示したものである。下型2は凹溝2aを有し、上型1の凸部1aがここに嵌り込んでキャビティを形成し、このキャビティ内にチャージされたマトリックス樹脂が成形されるようになっている。本発明の製造方法では、上型1の凸部1aに可動機構の一つであるばね3を収容する収容溝1bを備え、ここに収容されたばね3の先端に硬質の可動部材4が固定されている。ばね3は、上型1と下型2を型閉めしながらプレス成形を完了した際完全プレスの際に、可動部材4が完全に収容溝1b内に収容されるようなばね定数を有し、また可動部材4の長さもこの状態を形成するような長さのものとなっている。なお、可動機構としては図示例のばね3以外にも、ピストン機構やシリンダユニット機構などを挙げることができる。キャビティを形成する下型2の凹溝2a内に、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂M1に連続繊維S1が含有されてなる連続繊維補強材J1を収容する。この連続繊維補強材J1を形成する熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂M1としては、分子鎖が規則正しく配列された結晶領域の量の比率が高く、結晶化度の高い結晶性プラスチックである、ポリエチレンPEやポリプロピレンPP、ナイロンPA:ナイロン6、ナイロン66など、ポリアセタールPOM、ポリエチレンテレフタレートPETや、結晶化度が極めて低いか、結晶化状態にならない非結晶性プラスチックである、ポリスチレンPSやポリ塩化ビニルPVC、ポリメタクリル酸メチルPMMA、ABS樹脂、熱可塑性エポキシなどのうちのいずれか一種を適用することができる。また、マトリックス樹脂M1内に含有される連続繊維S1としては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは2種以上の混合材を挙げることができる。そして、連続繊維補強材J1は、連続繊維S1がマトリックス樹脂M1内に含有されてなるプリプレグ材等であり、JISで規定するように50mmを超える連続繊維S1が図示例のようにマトリックス樹脂M1内に一方向に配向された一方向材UD材であってもよいし、擬似等方材多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物などであってもよい。図1で示すように、成形型10を型開きして下型2の凹溝2a内の適所に連続繊維補強材J1を載置したら、その上に樹脂素材の突起材5を配設する。この突起材5の配設位置は、その上方に位置する可動部材4と対応する位置図中のX方向位置であり、プレス成形の際に可動部材4が非連続繊維樹脂材J2’を貫通して突起材5の上面に到達するようになっている。連続繊維補強材J1の上に突起材5を配し、次いで、突起材5の上に予備加熱された非連続繊維樹脂材J2’の塊をチャージする。図示例では、予備加熱されて軟化した非連続繊維樹脂材J2’の塊をキャビティC内に収容することがチャージであり、このチャージ形態においては、その後に非連続繊維樹脂材J2’のプレス成形が続く。ここで、非連続繊維樹脂材J2’も連続繊維補強材J1と同様に熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂M2を有し、このマトリックス樹脂M2内に短繊維や長繊維などの繊維材S2がランダムに含有された材料からなる。ここで、突起材5は、可動部材4と当接した際に相互に接着するように接着性の良好な熱可塑性樹脂から形成されるのが好ましく、望ましくは連続繊維補強材J1のマトリックス樹脂M1と軟化した非連続繊維樹脂材J2’のマトリックス樹脂M2とともに同素材の熱可塑性樹脂から形成されるのがよい。また、チャージされる非連続繊維樹脂材J2’は予備加熱にて溶融状態とされている一方で、先行して凹溝2a内に収容される連続繊維補強材J1は軟化しておらず、溶融状態の非連続繊維樹脂材J2’に比して相対的に硬質の状態となっているのがよい。プレス成形の際に非連続繊維樹脂材J2’がキャビティ形状に成形される過程でこの内部に可及的に当初の形状を保持しながら連続繊維補強材J1が埋設されるのが望ましいからである。下型2の凹溝2aの適所に連続繊維補強材J1が収容され、その上に上方の可動部材4と対応するようにして突起材5を配し、突起材5の上に溶融状態の非連続繊維樹脂材J2’をチャージしたら、上型1を下型2側へスライドさせて図1のY1方向、上型1と下型2でキャビティ内の非連続繊維樹脂材J2’と連続繊維補強材J1をプレス成形する。図3で示すように、プレス成形の際には、可動部材4と突起材5がキャビティ形状に成形された非連続繊維樹脂材J2’を貫通して相互に当接され、突起材5を介して連続繊維補強材J1が可動部材4に不動姿勢を保証され、さらにプレス成形が継続されることで、成形された非連続繊維樹脂材J2’の内部に突起材5と連続繊維補強材J1が埋設される。このように、プレス成形の際に連続繊維補強材J1が突起材5を介して可動部材4で位置ずれを防止されることから、連続繊維補強材J1を非連続繊維樹脂材J2’内の所望位置に精緻に埋設することができる。そして、図3で示す完全プレスの段階で可動部材4は上型1の収容溝1b内に完全に後退しY2方向、この状態で溶融状態の非連続繊維樹脂材J2’が硬化することで硬化した非連続繊維樹脂材J2の成形、非連続繊維樹脂材J2の一部を連続繊維補強材J1が補強してなる繊維強化樹脂材Jが製造される。繊維強化樹脂材Jでは、非連続繊維樹脂材J2と、その内部に埋設される連続繊維補強材J1および突起材5の素材樹脂が同素材の熱可塑性樹脂からなる場合に、相互のなじみや接着性が良好となり、高い製品一体性が保証できる。突起材と非連続繊維樹脂材の接着性確認試験とその結果本発明者等は、図4で示す上型および下型からなる成形型を使用し、以下の素材および寸法の部材を使用して繊維強化樹脂材の試験体を製作し、試験体を構成する突起材と非連続繊維樹脂材の接着性を確認する試験をおこなった。非連続繊維樹脂材として、寸法が106mm×106mm×4mm厚みの熱可塑性スタンパブルシートPPCF系でVf40を使用し、連続繊維補強材として、寸法が50mm×50mm×2mm厚みの熱可塑性連続繊維シートPPCF系でVf50厚さ05mmの熱可塑性連続繊維シートを4枚積層し、熱プレスで製作したものを使用し、この連続繊維補強材に予めホットプレスで製作した寸法が20mm×20mm×2mm厚みの突起材を接着した。一方、使用する成形型は、図4aで示すように直径15mmの鉄製のピンを上型の中央に開設された収容溝のばねの先端に固定し、ピンの先端が下型側へ5mm突出した状態の上型と、凹溝の直径が150mmの下型を用意した。下型の凹溝内に突起材が上方に接着した熱可塑性連続繊維シートを収容し、成形型の温度を120°Cに調整し、IRヒータにて内部温度が240°Cまで予備加熱され、溶融状態の熱可塑性スタンパブルシートをチャージし、図4bで示すように上型を降下させて溶融状態の熱可塑性スタンパブルシートをプレス成形した。ここで、プレス荷重は450kN、プレス速度は3mmsec、冷却時間は60secである。プレス成形され、熱可塑性スタンパブルシートが硬化してできた試験体を成形型から取り出し、熱可塑性連続繊維シートの埋設位置が初期位置±1mm以内であることが確認できた。さらに、試験体の上面の段差が±02mm以内であり、外観的に平坦性が保証されていることが確認できた。さらに、突起材と成形後の熱可塑性スタンパブルシートの界面に隙間がないことが目視で確認でき、さらに、この界面を含む所定領域を切り出して引張試験をおこない、界面の接着強度が20MPa以上であることが確認できた。本試験結果より、プレス成形にて非連続繊維樹脂材を成形しながら連続繊維補強材をその適所に埋設する製造方法で繊維強化樹脂材を製造するに当たり、本発明の製造方法を適用することで連続繊維補強材を精緻に所望位置に埋設することができ、もって製品品質の高い繊維強化樹脂材が製造できることが実証されている。以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。"