透光性セラミックスからなるマトリックス相と、Ceを含有するYAGからなる蛍光体相とを有する無機材料で構成されたセラミックス複合体であって、前記蛍光体相の含有量は、前記マトリックス相と前記蛍光体相を含む相全体における体積比で22vol以上55vol以下であり、前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.05以下であり、光出射方向の厚みが30μm以上200μm以下であることを特徴とするセラミックス複合体。前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで、0.005以上0.035以下であることを特徴とする請求項1に記載のセラミックス複合体。前記セラミックス複合体に青色光を入射させた際の前記セラミックス複合体における発光ピーク波長は551nm以上571nm以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセラミックス複合体。しかしながら、特許文献1に記載された塊状蛍光体は、耐熱性、耐光性及び耐候性に優れ、従来の樹脂の劣化による発光ダイオード等のデバイスの発光強度の劣化や短寿命化を抑制できるものの、無機材料の蛍光体として発光強度等の特性を向上させるためには更なる改良が必要であった。また、特許文献1に記載の無機材料は、主に、結晶化ガラスで構成されているため、蛍光体として熱伝導率が低い場合があり、発光ダイオード等の長寿命化を図るには限界があるものであった。また、特許文献2に記載された蛍光体は、後方散乱による光損失、シリコーン及び/又はエポキシ樹脂を用いることによる熱伝導率が低い問題を多少なりとも解消する発光素子を得ることを目的とするものであり、特許文献1と同様に無機材料の蛍光体として更に発光強度や熱伝導率を向上させるためには更なる改良が必要であった。本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、セラミックス複合体として更なる発光強度及び熱伝導率の向上を図ることができ、使用する発光ダイオード等の長寿命化を図ることができる波長変換用のセラミックス複合体を得ることを目的とする。本発明に係るセラミックス複合体は、透光性セラミックスからなるマトリックス相と、Ceを含有するYAGからなる蛍光体相とを有する無機材料で構成されたセラミックス複合体であって、前記蛍光体相の含有量は、前記マトリックス相と前記蛍光体相を含む相全体における体積比で22vol以上55vol以下であり、前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.05以下であり、光出射方向の厚みが30μm以上200μm以下であることを特徴とする。前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで、0.005以上0.035以下であることが好ましい。前記セラミックス複合体に青色光を入射させた際の前記セラミックス複合体における発光ピーク波長は551nm以上580nm以下であることが好ましい。本発明によれば、セラミックス複合体として更なる発光強度及び熱伝導率の向上を図ることができ、使用する発光ダイオード等の長寿命化を図ることができる波長変換用のセラミックス複合体が提供される。以下、本発明に係るセラミックス複合体を、実施の形態及び実施例を用いて詳細に説明する。図1は、本発明の実施形態に係る蛍光体の外観の一例を示す概念図であり、図2は、図1に示す蛍光体をA-A線で切ったときの断面における概念図である。本発明に係るセラミックス複合体は、図1、図2に示すように、例えば、板状体で構成され、Al2O3からなるマトリックス相3と、Ceを含有するYAGからなる蛍光体相5とを有する無機材料で構成されたセラミックス複合体1であって、前記蛍光体相5の含有量は、前記マトリックス相と前記蛍光体相を含む相全体における体積比で22vol以上55vol以下であり、前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.05以下であり、光出射方向の厚みtが30μm以上200μm以下であることを特徴とする。本発明に係るセラミックス複合体は、上述したような構成を備えているため、セラミックス複合体として更なる発光強度及び熱伝導率の向上を図ることができ、使用する発光ダイオード等の長寿命化を図ることができる。本実施形態でのマトリックス相3は、Al2O3を挙げているが、透光性セラミックスからなるマトリックス相3としては、MgAl2O4、Y2O3、MgO等を用いることができる。その中でも、発光効率が向上するという点で、マトリックス相3にAl2O3を用いることがさらに好ましい。なお、ここでいう透光性セラミックスとは、蛍光体相が発する蛍光を透化させることが可能なセラミックスのことである。前記蛍光体相5の含有量は、前記マトリックス相と前記蛍光体相を含む相全体における体積比で22vol以上55vol以下であることが好ましい。前記含有量が22vol未満である場合には、白色光を得るために、セラミックス複合体1の光出射方向の厚みtを厚くする必要があるが、この場合には、厚さtが厚いことにより蛍光成分がセラミックス複合体1の側方に漏れてしまい、色むらが発生するため好ましくない。また、光出射方向の厚みtを厚くしなくても白色光が得られる場合であっても、前記蛍光体相5の含有量が少ないため、波長変換される黄色光が少なくなり、青色光と当該黄色光とを複合体内で混色させる距離が少なくなるため、色むらが発生しやすくなり好ましくない。前記含有量が55volを超える場合には、熱伝導率が低下し、耐用寿命が短くなるため好ましくない。また、前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.05以下であることが好ましい。前記YAG中のCeの含有量が、原子比Ce/Yで0.005未満である場合には、Ceによる波長変換量が少ないため、青色がかった白色光発光ピーク波長が545nm未満となってしまい、所望の白色の波長発光ピーク波長545nm以上580nm未満を得ることができないため好ましくない。原子比Ce/Yが0.05を超える場合には、Ceの含有量が高くなるためYAGに固溶できないCeが偏析してしまい、これにより発光強度が低下するため好ましくない。前記セラミックス複合体1の光出射方向の厚みtは30μm以上200μm以下であることが好ましい。前記厚みtが30μm未満である場合には、厚みtが薄すぎるため、LED製造時において割れ等が発生する可能性があり、また、自立体形成が困難となるため好ましくない。前記厚みtが200μmを超える場合には、上記の通りセラミックス複合体1の厚さtが厚いことにより蛍光成分がセラミックス複合体1の側方に漏れてしまい、色むらが発生するため好ましくない。前記YAG中のCeの含有量は、Yに対する原子比Ce/Yで、0.005以上0.035以下であることがより好ましい。このような原子比Ce/Yの範囲とすることで更に発光強度が高い波長変換用のセラミックス複合体を得ることができる。本発明に係るセラミックス複合体は、前記セラミックス複合体1に発光素子等により青色光好ましくは発光ピーク波長が445nm以上475nm以下実施例では473nmを入射させた際の前記セラミックス複合体1の光出射面図1でいうとセラミックス複合体1の上面1aから発光される光の発光ピーク波長は551nm以上580nm以下であることが好ましい。ここでいう発光ピーク波長とは、発光スペクトルの波形のうち、セラミック複合体による発光強度の高い波長のことをいう。本発明に係るセラミックス複合体は、このような光特性を備えているため、確実な白色光を得ることができる。前記蛍光体相を構成するCeを含有するYAG粒子の粒径は、0.5μm以上10.0μm以下であり、かつ、光出射面における表面粗さRaは、0.1μm以上1.0μm以下であることがより好ましい。このような構成を備えていることにより、YAG:Ceを素材とした白色蛍光体として発光強度や寿命等の特性をさらに向上させることができる。前記蛍光体相を構成するCeを含有するYAG粒子の粒径は、0.5μmよりも小さいとYAG粒子の結晶性が低く、発光強度が低くなるおそれがある。一方、10.0μmよりも大きいと、蛍光層内での発光分布が生じ、これにより色ムラが生じるおそれがある。なお、ここでいう粒子径とはインターセプト法により算出した平均結晶粒径のことを示している。測定試料の一部を鏡面研磨後、大気中1500°Cにて3時間サーマルエッチングした後、微構造を光学顕微鏡にて観察し、インターセプト法により平均結晶粒径を算出したものである。光出射面における表面粗さRaが0.1μmよりも小さいと、光出射面において全反射する光の割合が増加するため、取り出し効率が低下し発光強度が低下するおそれがある。一方、表面粗さRaが1.0μmよりも大きいと、機械的強度が低下するばかりでなく、色ムラが生じるおそれがある。なお、ここでいう表面粗さRaとは、JISB0601-2001に基づき、テーラーホブソン社製の表面形状粗さ測定器フォームタリサーフPGI830を用いて測定したものである。尚、上述した含有量については、無機材料中に含まれる不可避的な不純物成分の混入を排除するものではないが、Fe、Crなどの金属不純物の総量は100ppm以下とすることがより好ましい。これによって、発光強度の低下や色むらの発生をより抑制することができ、また、発光ピーク波長の制御がより容易となるため好ましい。以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明は、下記実施例により限定解釈されるものではない。試験1平均粒径0.3μm、純度99.9の酸化セリウム粉末、平均粒径0.9μm、純度99.9の酸化イットリウム粉末、平均粒径0.3μm、純度99.9の酸化アルミニウム粉末、エタノール、アクリル系バインダーを所定比に秤量し、添加し酸化アルミニウムボールを用いたボールミルによって20時間の混合を行って、得られたスラリからスプレードライヤを用いて平均粒径50μmの造粒粉を作製した。この際、酸化セリウム粉末、酸化イットリウム粉末及び酸化アルミニウム粉末の量を調整して、セラミックス複合体中のYAG:Ce含有量やCe/Y原子比の異なる平均粒径50μmの造粒粉を複数作製した。次に、作製した造粒粉を10MPaで一軸金型成形、100MPaで冷間静水圧成形を行って成形体とした。得られた成形体を、大気中600°Cで脱脂後、真空雰囲気下YAG:CeAl2O3で焼結した。得られた焼結体に対して、アルキメデス法により嵩密度JISC2141を測定後、その一部を粉砕し、乾式自動密度計島津製作所製アキュピック1330にて、真密度を測定した。また、一部を洗浄後、Y、Al、Ce濃度をICP発光分光分析法にて測定した。また、一部を粉末X線回析により、結晶相を調査した。焼結体の密度、Y濃度、Al濃度およびCe濃度、結晶相の測定結果をもとに複合体中のYAG:Ce含有量およびマトリックス相のAl2O3を計算した。このときYAG:Ce、Al2O3の密度は、それぞれ4.55g/cm3、3.99g/cm3として計算に使用した。表1に、本試験に係るCe/Y原子比、セラミックス複合体中の蛍光体相YAG:Ce含有量体積比、マトリックス相中のAl2O3の含有量体積比、得られた焼結体の一部をφ10×2mmに加工後、レーザフラッシュ法により熱伝導率を測定した結果をそれぞれ示す。なお、熱伝導率は放熱効果の点から18W/mK以上を目標とし、20W/mK以上の場合を○良、18W/mK以上20W/mK未満の場合を△可、18W/mK未満の場合を×不可とした。図4は、セラミックス複合体の光特性の測定を説明する概略図である。得られた焼結体を所定形状□7.5mm×0.08mm厚さtの試料に加工後、図4に示す光学系にて試料10の発光強度の測定を実施した。なお、励起光には473nm青色LD12を使用し、発光を積分球14にて集光後、分光器オーシャンオプティクス社製USB4000ファイバマルチチャンネル分光器16を用いてスペクトルを測定した。得られたスペクトルから発光ピーク波長および吸収量で規格化した発光強度を算出した。発光強度は市販のYAG:Ce蛍光体化成オプトロニクス製P46-Y3の測定結果を100とした。それぞれの発光ピーク波長および発光強度の測定値を表1に示す。なお、発光ピーク波長に関しては、551nm以上580nm未満を○良、545nm以上551nm未満を△可、545nm未満を×不可とした。また、発光強度に関しては、105より大きい場合を○良、95以上105以下を△可、95未満を×不可とした。図5は、セラミックス複合体を青色LEDに実装し、色ムラを観察した際のセラミックス複合体と青色LEDの配置図である。得られた焼結体を□1mm×0.08mmの試料20に加工後、青色LED素子発光領域:□1mm、発光波長:460nm22上にシリコーン樹脂で固定した。このときLED素子の側方より、色ムラを観察し、市販のYAG:Ce蛍光体化成オプトロニクス製P46-Y3の測定結果を基準可:△とし、○良、△可、×不可の3段階に区別した。発光ピーク波長、発光強度、色むら、熱伝導率の各項目について、○良が3個以上の場合は総合評価を○良、×不可が1個でもある場合は×不可、その他を△可と区別して表1に示す。表1に示すように、セラミックス複合体中の前記蛍光体相の含有量が22vol以上55vol以下であり、前記YAG中のCeの含有量がYに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.05以下であることでセラミックス複合体として更なる発光強度及び熱伝導率の向上を図ることができ、使用する発光ダイオード等の長寿命化を図ることができることが認められる。更に、前記YAG中のCeの含有量がYに対する原子比Ce/Yで0.005以上0.035以下とすることで、更に発光強度が高い波長変換用のセラミックス複合体を得ることができることが認められる。試験2試験1における焼結体について、白色光が得られる範囲において、光出射方向の厚みtを変更して、その他は、試験1と同様な方法で、発光ピーク波長nm、発光強度、色むら、熱伝導率を評価した。この際、蛍光体相5の含有量が少ないため色むらが発生する可能性がある前記蛍光体相5の含有量が22volであるサンプル実施例1、3、5について評価を行った。結果を表2に示す。なお、表2では、発光ピーク波長nm、発光強度、熱伝導率は、実施例1、3、5と同レベルであったため記載を省略している。表2に示すように、光出射方向の厚みが30μm以上200μm以下である場合に、セラミックス複合体として更なる発光強度及び熱伝導率の向上を図ることができ、使用する発光ダイオード等の長寿命化を図ることができることが認められる。また、表1及び表2での実施例において、蛍光体相を構成するCeを含有するYAG粒子の粒径を0.4、0.5、2.6、5.8、10.0、15.0に変化させて設定した場合、0.5、2.6、5.8、10.0のときに、更に発光強度が向上したのが確認された。さらに、表1及び表2での実施例において、出射面における表面粗さRaを、0.06、0.1、0.4、1.0、1.5に変化させて設定した場合、0.1、0.4、1.0のときに、更に発光強度が向上したのが確認された。