"連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度を含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求めると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、切断された複数の鋳片に関して、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスとを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御することを特徴とする請求項1、2又は3に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。前記鋳込条件情報に含まれる前記表面温度が、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、幅方向の複数箇所の表面を、長さ方向に所定の間隔で測定した温度を平均した平均表面温度であることを特徴とする請求項1、3又は4に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。切断された前記複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と実測された凝固収縮率との関係に基づいて、各表面温度についての凝固収縮率を所定の表面温度についての値を基準として指数化し、該指数を前記補正係数に反映させることを特徴とする請求項1、3又は4に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。前記鋳込条件情報に含まれる前記手入れロスが、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、表面を所望の厚さ分削った際の削り重量であることを特徴とする請求項2、3又は4に記載の連続鋳造における鋳片切断方法。連続鋳造時に、鋳型から引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御することを特徴とする連続鋳造における鋳片切断方法。しかしながら、前記従来の鋳片切断方法では、鋳込速度や鋼種といった簡単な鋳込条件とスラブ実貫重量実測重量の測定結果に基づくフィードバック制御であることから、実鋳造におけるばらつきをスラブ切断長に必ずしも正確に反映できていないという問題があった。即ち、例えば連続鋳造機のロールの状態など、鋳片冷却に影響する項目を既存のセンサ類では把握することは非常に難しいため、鋳込条件情報だけでは外乱要因の多い連続鋳造操業を完全に網羅することはできず、例えば、前記特許文献2の方法では、実スラブの重量偏差ばらつきを小さくすることができない。又、鋳造中に、溶鋼の代表成分外れや鋳造異常等の異常が発生したことにより、鋳造後にスラブの表面を削る等のスラブ手入れが必要になるために、手入れロスにより重量不足が発生すると分かったとしても、該スラブに対してオンラインで切断長の補正を実施するようにはなっていなかった。そのため、スラブを目標長さに切断した後に、スラブ表面をスカーフマシンやグラインダーにより手入れを行なった場合、該スラブには手入れによる重量ロスが反映できていないために、請求重量に対して不足が発生してしまうことになる。以上のような問題に起因して、切断後のスラブにおいて請求重量に対して大きな誤差が生じてしまった場合には、該当するスラブは全て、後続プロセスでは使用できない請求無しの余剰材以下、余材ともいうとなり、長期不活用在庫となるか、若しくは別請求への転用により不要部が屑化されることになって、歩留り低下を招くことになる。本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、鋳片を請求重量に見合った請求長さに、従来より更に正確に切断することができる連続鋳造における鋳片切断方法を提供することを課題とする。請求項1の発明は、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度を含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求めると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、前記課題を解決したものである。請求項2の発明は、又、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、切断された複数の鋳片に関して、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、同様に前記課題を解決したものである。請求項3の発明は、更に、連続鋳造時に、鋳型からピンチロールにより引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、前記ピンチロールと切断装置の間に、前記ストランドの表面温度を測定する表面温度測定器を設置すると共に、切断された複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と、鋳造中に必要と判定された表面手入れを行なうことによって発生した手入れロスとを含む鋳込条件情報及び各鋳片の実測重量より、前記補正係数を算出する式に含まれる各鋳込条件に乗ずる補助係数を求め、求められた各補助係数と、次に切断すべき鋳片に関する鋳込条件情報とから、該鋳片の切断長さの計算に適用する補正係数を求める際、鋳込中に、対応する鋳片が切断後に表面手入れが必要であると判定された場合、該鋳片に関する前記鋳込条件情報に、該表面手入れに伴う手入れロスを反映させると共に、該補正係数を用いて所要の請求重量となる鋳片長さを求め、該鋳片長さに前記ストランドを切断することにより、同様に前記課題を解決したものである。請求項4の発明は、前記請求項1、2又は3の発明において、同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御するようにしたものである。請求項5の発明は、前記請求項1、3又は4の発明において、前記鋳込条件情報に含まれる前記表面温度が、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、幅方向の複数箇所の表面を、長さ方向に所定の間隔で測定した温度を平均した平均表面温度であるようにしたものである。請求項6の発明は、前記請求項1、3又は4の発明において、切断された前記複数の鋳片に関して、前記表面温度測定器により測定された表面温度と実測された凝固収縮率との関係に基づいて、各表面温度についての凝固収縮率を所定の表面温度についての値を基準として指数化し、該指数を前記補正係数に反映させるようにしたものである。このように、前記表面温度測定器により表面温度の実測を鋳片切断直前に行なうようにしたことにより、鋳込条件情報から決まる鋳片切断長さを、直前の表面温度に基づいて最終補正することが可能となる。請求項7の発明は、前記請求項2、3又は4の発明において、前記鋳込条件情報に含まれる前記手入れロスが、対象とする鋳片に対応する位置のストランドについて、表面を所望の厚さ分削った際の削り重量であるようにしたものである。請求項8の発明は、更に、連続鋳造時に、鋳型から引抜かれたストランドを、鋳込条件情報に基づいて算出される補正係数により公称単位重量を補正して得られる、所要の請求重量を有する長さの鋳片に切断装置により切断する連続鋳造における鋳片切断方法において、同一のタンディッシュから複数の鋳型に溶鋼を注入しながら複数ストランドを連続鋳造する際、前記タンディッシュに、ストランド毎に請求重量を合計して得られる合計請求重量を全て加算した総請求重量以上の溶鋼を装入し、ストランド毎に前記合計請求重量から予定鋳込長を算出し、各ストランドの予定鋳込長に基づいて、ストランド間で鋳込時間が同一になるように、鋳込速度をそれぞれ制御することにより、同様に前記課題を解決したものである。請求項1の発明によれば、鋳片スラブに対応する切断直前のストランドの表面温度以下、スラブ表面温度ともいうを常時測定することにより、表面温度の変動、例えば低下に伴うスラブの収縮の程度を補正係数に反映することが可能となるため、一段と請求重量に見合った請求長さに精度よく切断することができる。請求項2の発明によれば、切断後に発生するスラブ手入れロスを補正係数として反映させることが可能となるため、同様に請求重量に見合った請求長さに精度良く切断することができる。請求項3の発明によれば、請求項1、2の発明による効果を同時に発揮させることができる。請求項8の発明によれば、複数ストランドを同時に連続鋳造する際、各ストランド鋳込を同時に終了させることができ、結果として各ストランドを請求長さに精度よく切断することができる。以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について詳細に説明する。図2は、本発明に係る一実施形態の連続鋳造における鋳片切断方法が適用される垂直-湾曲型連続鋳造設備を概念的に示す模式図である。本実施形態に適用される連続鋳造設備は、同一のタンディッシュから複数ここでは2つの鋳型に同時に溶鋼が注入され、各鋳型から同時にストランドが鋳造されるようになっている。それ以外の基本的な構成は、前記図1に示したものと同一であるので、同一の部位には同一の符号を使用して説明する。取鍋1よりロングノズル2を介してタンディッシュ3に注入された溶鋼11はイマージョンノズル4を介して2つの鋳型5にそれぞれ導かれ、各鋳型5で冷却されることにより周囲から凝固してシェル12が形成されると、連続した鋳片ストランドSとなって、鋳型下端近傍より下流の垂直部とこれに続く湾曲部を構成する複数のガイドロール6により、これらに沿って配設されている複数の水冷スプレー図示せずからなるスプレー帯7からの冷却水により冷却されながら、円弧状に引抜かれると共に下流側に案内される。その後、水平部の3つのピンチロール8によりトーチカー9へ搬送され、トーチにより所定重量のスラブ鋳片Pに溶融切断される。切断されたスラブ鋳片は重量測定器10に搬送され、実重量が測定される。なお、図示されている2本の鋳造ラインは左右対称であるので、左側のラインについては一部省略してある。また、図では2本の鋳造ラインが背中合わせに設けられているが、同じ側に並んで設けられていても良い。本実施形態の連続鋳造設備は、プロセスコンピュータ20により制御されると共に、このプロセスコンピュータ20には図示しないホストコンピュータから請求重量が送信され、設定されるようになっている。又、このプロセスコンピュータ20には、タンディッシュ3に付設された温度計21、スプレー帯7に付設された流量計22及び温度計23、最上流のピンチロール8aに付設された回転計及び重量計図示せずからそれぞれ測定結果が入力され、更に鋳型5内では湯面レベルセンサ25から湯面高さが入力されるようになっている。又、この連続鋳造設備では、最下流のピンチロール8cの出側にスラブの表面温度を測定する表面温度測定器24が付設され、該表面温度測定器24による測定結果も同様にプロセスコンピュータ20に入力されるようになっている。ここに、本実施形態のスラブ切断方法の主たる特徴について説明する。1ストランド毎の請求重量の合計を、転炉における同一ヒートにて、できるだけ過不足なく製造可能なように、ストランド毎に鋳造速度をコントロールする。その際、転炉又は電気炉に装入する1ヒート当たりの主原料溶銑若しくはスクラップ装入量は、歩留りを考慮して冷却時の請求重量合計に見合った最小値になるように調整することが望ましい。2又、鋳造中、鋳込条件情報によって算出される補正係数により公称単位重量を補正した補正単位重量を用いて、所要の請求重量を有する請求長さのスラブに切断する方法に加え、連鋳機に設置されているピンチロール8の出側に設置されているスラブ表面温度測定器24により、切断直前のスラブ表面温度を測定する。その測定結果より、例えば表1にイメージを示すようにスラブ凝固収縮率を指数化し、上記補正係数に追加反映させることができるようにする。なお、指数化については後に詳述する。上表に示すように、スラブ鋳片の表面温度が高い場合この例では751°C以上は鋳込条件情報などから算出された予定切断長に対して、補正することなくそのままの長さで切断すれば良いが、スラブ表面温度が低い場合この例では750°C以下はスラブの冷却が強いために、凝固収縮が大きくなり、実貫スラブ重量が軽くなることを実験にて確認した。そこで、スラブ表面温度が低い場合は、その測温直後に切断するスラブ切断長さを、請求重量を公称単位重量で割った予定切断長より延長する補正が必要であり、これにより重量不足を回避することができるようになる。即ち、表面温度が非常に低い場合は、それだけ凝固収縮が大きくなることから、スラブ切断長さを高温の場合の予定切断長より長くすることができるように、指数で補正できるようにすることが有効である。前記表1の指数は、表面温度が低い場合は、表面温度が高い場合の予定切断長より長くして凝固収縮による重量減少分を補填できるようにするために、高温751°C~の場合を基準1.000として、750°C以下の50°C間隔の各温度について実験的に求めた凝固収縮率を指数化したものであり、各指数は実験により求めた温度毎の係数である。なお、ここでは、指数化する際の基準温度が751°C~である例を示したが、これに限定されない。具体的には、表面温度測定器24によりスラブ上面の温度を測定し、平均スラブ表面温度を算出する。平均スラブ表面温度とは、図3に矢印を使ってイメージを示すように、幅方向の任意の数箇所図では幅方向中央と中央から左右数百mmの3箇所の温度を、長さ方向に500mmピッチで測定して平均した値である。このように実測した表面温度を使用して、例えば平均スラブ表面温度が640°Cであったとすると、前記表1中右欄の該当する予定切断長の補正式を使って、切断長=÷0.985として算出する。後述する2式における補助係数A4は、補正係数の算出にこの概念を導入していることに相当する。3更に、溶鋼の成分外れや鋳型内湯面変動等の異常発生により、鋳造中に切断後のスラブの表面をスカーフやグラインダーにより手入れを行なう表面手入れが必要になると判断された場合は、オペレータはその手入れロスを補正係数に反映させて、請求重量に見合った長さにスラブを切断する。例えば、図4A、Bにイメージを示すように、モールド内湯面変動が発生した場合、鋳型内溶鋼表面を被覆しているモールドパウダー13を巻き込んで、スラブ表層下にトラップされていることが一般的に知られている。そのため、通常、連続鋳造ではモールド内湯面溶鋼面レベルを連続監視している。スラブ表層下にトラップされたモールドパウダーは圧延工程で表面欠陥となるため、例えば図5に示すようにスカーフマシン14を使ってスラブ表面をスカーフィング溶削して除去する必要がある。溶削量はスラブ表面を片面2mm程度で十分除去可能である。溶削の結果、当初予定していたスラブ重量よりも軽くなり、要求製品が採取できなくなってしまう。そこで、スラブ手入れ溶削が必要と判断された場合は、スラブ手入れでロスする重量分をスラブ切断長を延長して補填する。例えば、250mm厚×1,900mm幅×8,000mm長スラブにて、片面2mm手入れが必要となった場合、スラブ手入れ前後での重量変化は、-=0.53tonとなる。そこで、次式によりこの重量減少分を切断長延長により補填する。0.53÷=0.14→8,000140=8,140よって、切断長を8,000mm→8,140mmへ変更する。後述する2式における補助係数A5は、補正係数の算出にこの概念を導入していることに相当する。次に、本実施形態の作用を説明する。まず、前記プロセスコンピュータ20に、図示しないホストコンピュータから請求重量が送信され、設定される。その時、直近の溶鋼歩留り実績と操業条件異鋼種切替やノズル交換等による屑発生の有無により求めた鋼種別歩留りより精錬炉転炉や電気炉への主原料の装入量を決定する。続いて、複数ストランドの場合であるため、各ストランドの合計請求重量と予定鋳込長を算出し、ストランド毎の鋳込時間が同じになるように、基準鋳込速度を決定する。ここでは2ストランドであるため、例えばAストランド、Bストランドとすると、2つを同時に鋳造することになるので、次式1により基準鋳込速度を決定する。Aストランド予定鋳込長÷Aストランド基準鋳込速度=Bストランド予定鋳込長÷Bストランド基準鋳込速度...1その際、基準鋳込速度が実操業で調整可能範囲から外れないように計画段階より配慮する。具体的には、遅すぎて溶鋼温度の低下を招いたり、逆に速すぎて凝固が完了せずにブレークアウトを誘発したりしないようにすることを意味する。連続鋳込をつなげるためには、当然スケジューリングを行なうが、1ヒートの溶鋼をどのくらいの鋳造速度で鋳込み、どのくらいの時間で鋳造するかを予め決めておく必要があり、請求スラブを過不足なく採取するために、予定鋳込速度としてストランド毎の請求スラブ切断長の合計よりストランド毎の鋳込速度を決め、それを基準鋳込速度とする。鋳込速度が途中で変化する場合としては、例えば転炉~RH~連続鋳造の各設備を経由してくる際に、RHにて成分調整に時間を要したために、次ヒートの取鍋が予時刻よりも遅れると判断されたために、鋳込速度を減速して次ヒートにつなげる場合がある。又、鋳込速度を途中で変化させた場合、例えば減速させた場合はスラブの凝固収縮が大きくなることが経験的に知見されたため、基準鋳込速度に対して減速した際は重量不足となるので、それを切断長延長により保証する。以上のように1式で制御することにより、複数のストランドを有するスラブ連鋳機において、ストランド毎に請求スラブ合計重量合計切断長さが異なる場合には、鋳込速度をコントロールしなければ、合計請求重量合計切断長さの少ない方のストランドは請求無しの余剰スラブを製造し、また別のストランドでは請求重量請求長さに対して不足する事態が発生することになるが、この事態の発生を避けることができる。次に、前記プロセスコンピュータ20に入力される鋳込情報と、前記スラブ表面温度測定器24によるスラブ表面温度測定結果とからスラブ切断長の補正を行なう。鋳込情報としては、前記回転計によるピンチロール8aの回転速度からも求まる実績鋳込速度Vc、溶鋼成分や用途によって決まる鋼種、鋳型使用回数、鋳造前のダミーバー装入時に測定したガイドロール6等のロール間隔データ、タンディッシュ3内溶鋼温度の温度計21による測定結果である鋳込温度がある。又、トーチカー9の火口使用回数から求まる切断代、重量計により測定されるピンチロール8の押付重量、2次冷却水配管に設置された温度計23による2次冷却水水温、同様に設置された流量計22により得られる実績冷却水水量から算出される単位時間当たりの比水量、更にピンチロール8cの出側に設置された前記表面温度測定器24によるスラブ表面温度の測定結果、鋳造異常等によるスラブ手入れ有無等が鋳込情報として前記プロセスコンピュータ20に入力される。なお、前記表面温度測定器24は、冷却用のスプレー帯7の2次冷却水や復熱の影響を排除するために、ピンチロール8の出側に設置してある。この表面温度測定器24による測定結果は、スラブの凝固収縮状態を定量化するために使用されるもので前記表1参照、鋳造速度や2次冷却水量の条件だけでは把握できない点を測定することができる。又、鋳造中の異常発生等により、切断後にスラブをスカーフマシン14やグラインダーによりスラブ手入れすることが必要になると鋳造中に分かった場合には、切断前に必要な手入れ方法の情報をスラブ単位で付与し、手入れに伴う重量ロスを補正係数に反映させる。以上の測定結果等の鋳込条件を反映させて、スラブ切断長の計算に使用する補正係数を算出し、該補正係数を用いて算出されるスラブ切断長に対応する所定の位置に前記トーチカー9を移動させ、スラブを切断する。更に、切断後は重量測定器10により、実貫実測重量を読み込む。以下、プロセスコンピュータ20によるスラブ切断長の補正計算に使用する補正係数を求める式を以下に示す。補正係数=A0×A1×A2×A3×A4×A5×A6×A7×A8×A9×A10×...2ここでA1~A10は各項目鋳込条件とスラブ実貫重量の測定結果から、毎回重回帰することにより求まる補助係数である。各項目とこの補助係数を乗算した値を加算する上記2式により切断すべきスラブに係る補正係数を求める。更に、2式で求めた補正係数を用いて、設定された請求重量に対する切断長を以下の3式で求める。切断長=請求重量÷...3前記2式で求められる補正係数については、スラブ切断毎にスラブ実貫重量と鋳込条件等をデータとして保存すると共に、最も古いデータが消去され、新たな重回帰をその都度行なって補正係数の見直しを行なう。次に、本実施形態について具体例を挙げて更に説明する。1適用材鋼種、成分、寸法等厚板向スラブ、40k汎用中炭素鋼寸法:Aストランドスラブサイズ=250mm厚×1,904mm幅×請求切断長Bストランドスラブサイズ=250mm厚×2,304mm幅×請求切断長請求重量:Aストランド=150ton、Bストランド=165ton2適用設備/適用工程/適用作業適用設備:製鋼工場における前記図1に示したような垂直-曲げ型スラブ連鋳機2ストランド、垂直部はメニスカス位置から約3,000mm物流フロー:転炉→RH→スラブ連鋳機→厚板工場3操業条件/加工条件請求重量から求まる転炉全部装入量:÷0.95=331.6ton請求重量から求まる鋳込長:Aストランド=40.0m、Bストランド=36.5m鋳造速度範囲=0.7m/分~1.2m/分鋳造中、ピンチロール出側での表面温度測定器によるスラブ表面温度を測定。<長さ方向500mmピッチで、幅方向3箇所図3参照の温度分布よりスラブ形状に変換する>4結果AB両方のストランドにおける鋳造時間を同一にするための鋳造速度調整Aストランド=0.95m/分、Bストランド=0.865m/分鋳込時間=42.2分下表2に示すように本発明方法の適用により、従来方法と比較して請求重量に対して精度良く切断が行なわれている。又、請求重量がストランドによって異なる場合も鋳造速度を調整することにより、請求無し余材の発生率を以下のように削減することができた。本発明によれば、表面温度測定器を用いたオンライン測定と鋳造異常によるスラブ手入れ有無を反映させるようにしたことにより、請求重量に従った見合ったスラブ長さに精度良く切断することが可能となり、その結果、鋳込歩留り向上を図ることが可能となる。"