平均幅3~35nm及び平均長さ50nm~5μmの棒状シリカをゴム成分中に分散させた複合体。前記棒状シリカは、セピオライトに酸処理を施して得られるものである請求項1に記載の複合体。界面活性剤の存在下で、ゴムラテックスと前記棒状シリカの分散液とを混合して調製された配合ラテックスから得られるものである請求項1又は2に記載の複合体。前記界面活性剤は、ポリオキシエチレン基及び炭化水素基を有する非イオン性界面活性剤である請求項3に記載の複合体。前記棒状シリカの分散液は、超音波処理が施されて調製されたものである請求項3又は4に記載の複合体。界面活性剤の存在下でゴムラテックスと棒状シリカの分散液とを混合して配合ラテックスを調製する工程1、及び前記工程1で得られた配合ラテックスを凝固させる工程2を含む請求項1~5のいずれかに記載の複合体の製造方法。請求項1~5のいずれかに記載の複合体を含むゴム組成物。請求項7に記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。本発明は、前記課題を解決し、棒状シリカが微細に分散し、特定方向の力学的特性が改善された複合体及びその製造方法を提供することを目的とする。また、該複合体を用いたゴム組成物及び空気入りタイヤを提供することを目的とする。本発明は、平均幅3~35nm及び平均長さ50nm~5μmの棒状シリカをゴム成分中に分散させた複合体に関する。上記棒状シリカは、セピオライトに酸処理を施して得られるものが好ましい。上記複合体は、界面活性剤の存在下で、ゴムラテックスと上記棒状シリカの分散液とを混合して調製された配合ラテックスから得られるものが好ましい。また、上記界面活性剤は、ポリオキシエチレン基及び炭化水素基を有する非イオン性界面活性剤であることが好ましい。更に、上記棒状シリカの分散液は、超音波処理が施されて調製されたものであることが好ましい。本発明は、界面活性剤の存在下でゴムラテックスと棒状シリカの分散液とを混合して配合ラテックスを調製する工程1、及び上記工程1で得られた配合ラテックスを凝固させる工程2を含む上記複合体の製造方法に関する。本発明は、上記複合体を含むゴム組成物に関する。本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。本発明によれば、平均幅3~35nm及び平均長さ50nm~5μmの棒状シリカをゴム成分中に分散させた複合体であるので、特定方向に優れたゴム物性を付与できる。また、該複合体の使用により、同様のゴム物性を持つゴム組成物及び空気入りタイヤを提供できる。<複合体>本発明の複合体は、平均幅3~35nm及び平均長さ50nm~5μmの棒状シリカをゴム成分中に分散させたものである。該棒状シリカを使用することで、特定方向に優れた力学的特性を有する複合体が得られる。上記複合体は、例えば、界面活性剤の存在下でゴムラテックスと上記棒状シリカの分散液とを混合して配合ラテックスを調製する工程1、及び上記工程1で得られた配合ラテックスを凝固させる工程2を含む製造方法により得られる。工程1工程1で使用されるゴムラテックスとしては、天然ゴムラテックス、合成ジエン系ゴムラテックスブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン酢酸ビニルゴム、クロロプレンゴム、ビニルピリジンゴム、ブチルゴムなどのラテックスなどが挙げられる。なかでも、低燃費性、ゴム強度に優れるという理由から、天然ゴムラテックスが好ましい。天然ゴムラテックスとしては、従来公知のものを用いることができ、例えば、天然のゴムの木から得られるフィールドラテックスのほかアンモニア処理ラテックスたとえばハイアンモニアタイプの天然ゴムラテックスなどを用いることができる。なお、天然ゴムラテックスは、ゴム固形分が10~70質量のものを使用することが好ましい。工程1では、特定形状の棒状シリカが液中に分散された分散液棒状シリカの分散液が使用される。上記分散液は、公知の方法で製造でき、例えば、棒状シリカと水性媒体水などの混合液を、公知の方法で分散することで調製できる。なかでも、分散性の点から、超音波ホモジナイザーなどを用いて超音波処理を施して分散することが好ましい。超音波処理の時間は、棒状シリカが充分に分散されるという点から、好ましくは30分~5時間である。なお、該処理時には、分散性の点から、分散液のpHを7~9に調整することが好ましい。pHの調整は公知の方法で実施できる酸やアルカリの添加など。ここで、上記分散液中の棒状シリカの含有量は特に限定されないが、分散液100質量中での均一分散性の点から、好ましくは1~20質量、より好ましくは2~10質量である。上記棒状シリカは、球状の形状を有する通常のシリカとは異なり、棒状又は針状の形状を有し、その表面にシラノール基を有する無機材料シリカである。棒状シリカとしては、例えば、セピオライト、パリゴルスカイト、アタパルジャイト、シロタイル、ラフリナイト、ファルコンドアイト、イモゴライトなどが挙げられる。なかでも、不純物が少なく、シラノール基が多いという理由から、セピオライト、アタパルジャイトが好ましい。棒状シリカ表面のシラノール基により、シランカップリング剤を介してゴム分子と棒状シリカが結合し、棒状シリカの配合による効果が充分に得られる。なお、本明細書では、単にシリカと記載する場合には、特に言及しない限り、球状のシリカをいう。棒状シリカとしては、繊維状材料であるセピオライト鉱物[Mg8Si12O30OH4H2O48H2O]を解繊して得られたものを好適に使用できる。セピオライト鉱物の構造は、Si-O四面体が3本連結して繊維方向に平行なSi-O四面体リボンを形成し、このリボンは八面体配位のマグネシウムイオンによって結び付けられ、タルク構造に似た2:1型を形成する。これらが互いに粘着して繊維束を形成しており、凝集物を形成し得る。上記凝集物は工業的工程、例えば微粉化粉砕または化学的修飾例えば、欧州特許第170299号公報を参照などで分裂解繊可能であり、それによって直径がナノメートルの繊維、即ち剥離解繊した棒状シリカセピオライトが生じ得る。本発明では、セピオライト鉱物の解繊方法は特に限定されないが、棒状シリカセピオライトの繊維としての形状を実質的に壊すことなく解繊することが好ましい。このような解繊方法としては、例えば、湿式粉砕法例えば、欧州特許第170299号公報、特開平5-97488号公報、欧州特許第85200094-4号公報などに記載の方法などが挙げられる。湿式粉砕法の一例を具体的に説明する。まず、水分を含んだ状態の棒状シリカセピオライトを2mm以下の粒度になるまで粉砕後、懸濁液の固形分濃度が5~25となるように水を加えた後、分散剤例えば、ヘキサメタリン酸アルカリ塩を添加する。次に、高せん断力を有する撹拌機を使用して懸濁液を5~15分間撹拌する。撹拌の際には、まず、低速回転で2~7分間撹拌し、次に、高速回転で2~8分間撹拌する。続いて、上澄みをデカンテーション又は遠心分離により分離することにより、繊維としての形状を実質的に壊すことなく解繊された棒状シリカセピオライトを得ることができる。なお、本発明におけるセピオライトは、アタパルジャイトパリゴルスカイトとしても知られるも含む。アタパルジャイトは、アタパルジャイトが有する単位格子の方が若干小さい繊維長が小さい以外はセピオライトと構造的及び化学的にほとんど同一である。上記棒状シリカとして、セピオライトに酸処理を施して得られるもの酸処理セピオライトを使用することが好ましい。酸処理により、Mgイオンが溶出し、組成がSiO2になった棒状シリカが得られるため、該棒状シリカ表面にシランカップリング剤との反応サイトであるシラノール基が多量に生成される。このため、表面活性が高まり、ゴムとの相互作用が向上する。酸処理は、酸と棒状シリカを接触させる方法であれば特に限定されないが、例えば、酸水溶液に棒状シリカを添加し、所定温度で一定時間、撹拌する方法などが挙げられる。酸処理セピオライトは、表面活性が高く、凝集力が強いが、ゴムとの複合前に上記超音波処理を施すことで充分にほぐれ、ゴムと混合し易くなる。酸処理において、酸としては、ギ酸、硫酸、塩酸、酢酸などの無機酸及び有機酸が挙げられ、硫酸、塩酸が好ましい。塩酸を使用する場合、棒状シリカ表面の親水性をより高められる。酸の濃度、酸処理の温度、時間は適宜設定すればよく、設定により部分的な酸処理も可能である。酸の濃度は、Mgイオンの溶出が良好に進行するという点から、好ましくは1~6mol/Lである。酸処理の温度は、Mgイオンの溶出が充分に進行しうる範囲で適宜設定でき、通常30~90°C、好ましくは55~85°Cである。酸処理の時間は、好ましくは5分~24時間、より好ましくは0.5~3時間である。なお、上記方法などで得られた酸処理セピオライトは、通常、水洗などの方法で洗浄され、乾燥させることなく、前述の方法で棒状シリカ分散液酸処理セピオライトの分散液を調製し、工程1に供することが好ましい。これにより、酸処理セピオライトの凝集を防止でき、ゴム中に良好に分散できる。本発明における棒状シリカの平均幅は、3nm以上、好ましくは5nm以上である。3nm未満であると、表面積が大きくなり、ゴムへの分散が悪くなる傾向がある。棒状シリカの平均幅は、35nm以下、好ましくは30nm以下である。35nmを超えると、補強剤としての機能が低下する傾向がある。棒状シリカの平均長さは、50nm以上、好ましくは100nm以上、より好ましくは300nm以上である。50nm未満であると、特定方向に優れた力学的特性を示さなくなる傾向がある。棒状シリカの平均長さは、5μm以下、好ましくは3μm以下、より好ましくは2μm以下である。5μmを超えると、破壊の起点になるため、ゴム強度が悪化する傾向がある。棒状シリカのアスペクト比平均長さ/平均幅は、好ましくは2以上、より好ましくは5以上である。2未満であると、特定方向についての力学的特性が充分に得られないおそれがある。棒状シリカのアスペクト比の上限は特に限定されず、上記形状の範囲内で、大きいほど好ましい。図1は、棒状シリカセピオライトの概略構造を示す模式図である。図1に示すように、棒状シリカセピオライトは、針状又は長い繊維状棒状の形状を有している。セピオライトの幅、厚み、長さは、それぞれ図1のX、Y、Zに相当する。言い換えると、セピオライトの幅Xとは、主面平面視したときに面積が最大となる面の短辺の長さであり、セピオライトの厚みYとは、主面に対する法線方向の長さであり、セピオライトの長さZとは、主面の長辺の長さである。なお、本明細書において、棒状シリカの平均幅は、透過型電子顕微鏡により測定した棒状シリカのXの平均値例えば、100個の棒状シリカのXを測定し、算出した平均値である。また、本明細書において、棒状シリカの平均長さは、透過型電子顕微鏡により測定した棒状シリカのZの平均値例えば、100個の棒状シリカのZを測定し、算出した平均値である。棒状シリカのチッ素吸着比表面積N2SAは、好ましくは200m2/g以上、より好ましくは300m2/g以上である。200m2/g未満では、ゴム強度が悪化する傾向がある。該N2SAは、好ましくは500m2/g以下、より好ましくは350m2/g以下である。500m2/gを超えると、分散性が低下する傾向がある。なお、棒状シリカのN2SAは、ASTMD3037-81に準じてBET法で測定される値である。工程1の混合工程は、界面活性剤の存在下で行われる。界面活性剤の使用で棒状シリカとゴムの相互作用が高められ、棒状シリカの凝集を抑制できる。このため、棒状シリカの良好な分散性が得られる。界面活性剤としては、分散性を良好に改善できるという理由から、非イオン性、陽イオン性界面活性剤が好ましく、非イオン性界面活性剤がより好ましい。非イオン性界面活性剤としては特に限定されず、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリブチレンアルキルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル;ポリオキシエチレンアルケニルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルケニルエーテル;ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル;高級脂肪酸アルカノールアミドなど、従来公知のものを使用できる。なかでも、ポリオキシエチレン基により棒状シリカ表面との水素結合力が高められるという点から、親水性基としてポリオキシエチレン基、疎水性基として炭化水素基を有する非イオン性界面活性剤を好適に使用できる。このような非イオン性界面活性剤として、棒状シリカを良好に分散できるという点から、下記式Iで表される化合物を好適に使用できる。R1-O-EOx-HI式Iにおいて、R1は炭素数3~50のアルキル基又は炭素数3~50のアルケニル基を表す。EOはオキシエチレン基を表す。平均付加モル数xは3~100である。上記R1の炭素数は、好ましくは10~40、より好ましくは20~35である。上記xは、好ましくは5~50、より好ましくは8~30である。工程1の混合工程では、界面活性剤の存在下でゴムラテックスと棒状シリカとを、公知の方法により混合し、その後、配合ラテックスが均一な溶液になるまで十分に攪拌することで、配合ラテックス混合液を調製できる。上記混合工程では、ゴム100質量部固形分に対して棒状シリカが5~150質量部となるように棒状シリカ分散液を混合することが好ましい。5質量部未満であると、棒状シリカの配合量が少なく、本発明の効果が充分に得られない傾向がある。150質量部を超えると、棒状シリカの均一分散性が低下する傾向がある。該混合量の下限はより好ましくは30質量部以上であり、上限はより好ましくは100質量部以下、更に好ましくは70質量部以下である。上記混合工程において、界面活性剤の添加量は、棒状シリカ100質量部に対して、1~30質量部であることが好ましい。1質量部未満であると、界面活性剤の配合量が少なく、分散性の改善効果が充分に得られないおそれがある。30質量部を超えると、棒状シリカの均一分散性が低下する傾向がある。該添加量の下限はより好ましくは3質量部以上であり、上限はより好ましくは20質量部以下である。工程2工程2では、工程1で得られた配合ラテックスを凝固させる。凝固は公知の方法により実施できるが、配合ラテックスのpHを5~7好ましくは6~7に調整することが好ましい。pHが5未満であると、ラテックスが急速に凝固するため、棒状シリカとゴムが分離してしまい、棒状シリカの分散が悪化する傾向がある。またpHが7を超えると、ラテックスの凝固反応が遅く実用的でない傾向がある。pH5~7に調整し、配合ラテックスを凝固させる方法としては、通常、酸が使用され、これを配合ラテックスに添加することで凝固する。凝固させるための酸としては、硫酸、塩酸、蟻酸、酢酸などが挙げられる。得られた凝固物凝集ゴム及び棒状シリカを含む凝集物を公知の方法でろ過、乾燥させ、更に乾燥後、2軸ロール、バンバリーなどでゴム練りを行うと、棒状シリカがゴムマトリックスに均一に分散した複合体を得ることができる。なお、本発明の複合体は、本発明の効果を阻害しない範囲で他の成分を含んでもよい。<ゴム組成物>本発明のゴム組成物は、上記複合体を含有する。上記複合体はマスターバッチとして使用できる。上記複合体はゴム中に棒状シリカが均一に分散しているので、他の成分と混合したゴム組成物においても棒状シリカを均一に分散できる。そのため、効果的な性能の向上が期待できる。本発明のゴム組成物には、上記複合体以外に、タイヤ工業において一般的に用いられているカーボンブラックなどの充填剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、硫黄、加硫促進剤、別途配合する他のゴム成分等の各種材料を適宜配合できる。<空気入りタイヤ>本発明のゴム組成物は空気入りタイヤに好適に使用できる。上記空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤの各部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形することにより未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。天然ゴムラテックス:ハイアンモニアタイプゴム固形分濃度60質量天然ゴム:TSR20セピオライト棒状シリカ:TOLSA社製のPANGEL長さ:200~2000nm、幅:5~30nm、N2SA:320m2/g、純度99以上、スペイン産、セピオライト鉱物の湿式粉砕品界面活性剤1:ハンツマン株製のteric16A29CH3C2H416OC2H429-OH界面活性剤2:花王株製のPD-430R-OC4H8pOC2H4q-OH:R=長鎖アルキル基界面活性剤3:花王株製のEmulgen420C8H17CH=CHC8H16OC2H4r-OH界面活性剤4:エボニックデグッサ社製のSi363下記式で表される界面活性剤界面活性剤5:へキサデシルトリメチルアンモニウムブロミド和光純薬工業株製、下記式で表される界面活性剤95硫酸:和光純薬工業株製10硫酸:和光純薬工業株製NaOH:関東化学株製酸処理セピオライトの調製95硫酸150gを3mol/Lになるまで純水で希釈し、これにセピオライト150gを添加し、80°Cで1時間攪拌した。その後、遠心分離により固形分を取り出し、該固形分を純水2Lに再分散し、攪拌することで余分な塩を除去した洗浄。この洗浄操作を3回行い、酸処理セピオライト未乾燥を得た。実施例1酸処理セピオライト90gを乾燥させずに、純水1700gに分散させた。分散液のpHが2となったので、NaOHを添加し、pHを8に調整した。これに、超音波ホモジナイザーを用いて、200W、1時間の条件で超音波を照射した超音波処理。超音波処理後の分散液に、界面活性剤19g、天然ゴムラテックス333gゴム固形分200gを加えて1時間攪拌した。攪拌後、10硫酸を加え、pH7に調整し、凝固物を得た。これをろ過ろ紙2し、60°Cで乾燥して酸処理セピオライト天然ゴム複合体を得た。実施例2超音波処理をしなかった点以外は実施例1と同様の方法により、酸処理セピオライト天然ゴム複合体を得た。比較例1天然ゴム100質量部に対して、乾燥した酸処理セピオライトを45質量部混合し、バンバリーを用いてゴム練りを行ない、酸処理セピオライト天然ゴム複合体を得た。得られた複合体を、ミクロトームを用いて、薄片を切り出し、TEM分析によりセピオライトの分散状態を観察した。調製した酸処理セピオライトについては、SEM-EDXよりMgイオン成分の消失溶出を確認し、FT-IRのSiO骨格振動より棒状形態のSiO2が残っていることを確認した図2。なお、酸処理の反応は、下記反応式のようにすすむと考えられる。セピオライトの組成:Mg8H2Si4O1138H2O反応式Mg8H2Si4O1138H2O16H→8Mg212SiO217H2O図6実施例2のTEM写真から、界面活性剤1の存在下で、天然ゴムラテックスと酸処理セピオライトの分散液とを混合することで、酸処理セピオライトを良好に分散できることが明らかとなった。また、図4実施例1のTEM写真から、超音波処理を施すことで、酸処理セピオライトの分散性を一層向上できること、図5実施例1のA部の拡大TEM写真から、酸処理セピオライトが棒状形態のまま分散されることが明らかとなった。なお、実施例1、2の界面活性剤1に代えて、界面活性剤2~5を用いて得られた複合体も、酸処理セピオライトを良好に分散できること、酸処理セピオライトが棒状形態のまま分散されることを確認した。一方、図3比較例1のTEM写真では、酸処理セピオライトの凝集塊が形成されていた。この結果から、酸処理セピオライトが乾燥することにより凝集塊が形成され、ゴム練りでは該凝集塊を分散できないことが明らかとなった。以上より、実施例の複合体は、特定方向に優れたゴム物性を付与できると期待できる。また、分散性に優れるため、補強性などの性能改善も期待できる。