表示電極を有した前面パネルと、放電セルを区画する隔壁を有した背面パネルとを、対向配置し、前記隔壁は結合層を含み、かつ前記表示電極長手方向と平行方向に配した横隔壁と、前記横隔壁と交差する縦隔壁とで構成され、前記結合層にて前記前面パネルと前記背面パネルとを接着し、前記放電セル単位における前記前面パネルと前記背面パネルとが接着した面積が、前記前面パネルまたは前記背面パネルの面内で異なる、プラズマディスプレイパネル。前記前面パネルまたは前記背面パネル周辺部における前記放電セル単位の接着した面積は、前記前面パネルまたは前記背面パネル中央部における前記放電セル単位の接着した面積よりも、30以上大きい、請求項1記載のプラズマディスプレイパネル。しかしながら、前面板と背面板を接着する際にはある程度の接着面積を確保しなければパネル製造工程輸送工程での接着剥がれや、これに伴う表示不良を生じてしまう。また、接着面積が大きすぎると、封着時の排気不足になり駆動に要する各種電圧が大きくなってしまうという課題が存在する。本発明はこれらの課題を解決し、パネル強度を向上させた高品質な表示画像のPDPを実現する事を目的とする。上記の目的を達成するために、本発明のPDPは、表示電極を有した前面パネルと、放電セルを区画する隔壁を有した背面パネルとを、対向配置し、前記隔壁は結合層を含み、かつ前記表示電極長手方向と平行方向に配した横隔壁と、前記横隔壁と交差する縦隔壁とで構成され、前記結合層にて前記前面パネルと前記背面パネルとを接着し、前記放電セル単位における前記前面パネルと前記背面パネルとが接着した面積が、前記前面パネルまたは前記背面パネルの面内で異なることを特徴とする。本発明によれば、前面パネルと背面パネルとが結合層により結合接着されることとなり、これにより前面パネルと背面パネルとが隙間が発生しないように密着させることができ、パネルの強度を向上させることができる。以下、本発明の一実施の形態におけるPDPについて図面を用いて説明する。図1は本発明の実施の形態におけるPDPの構造を示す斜視図、図2は放電セル構造を示す断面図である。PDPは、対向配置された前面パネルと背面パネルとの間に多数の放電セルが形成されている。前面パネルは、ガラス製の前面基板1上に1対の走査電極2と維持電極3とからなる表示電極が互いに平行に複数対形成されている。この走査電極2および維持電極3は、走査電極2-維持電極3-維持電極3-走査電極2の配列を繰り返すパターンで形成されている。また、前面パネルの前面基板1上には、走査電極2および維持電極3よりなる一対の帯状の表示電極4とブラックストライプ遮光層5が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面基板1上には、表示電極4と遮光層5とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層6が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウムMgOなどからなる保護層7が形成されている。ここで、前記走査電極2および維持電極3は、それぞれITO、SnO2、ZnO等の導電性金属酸化物からなる透明電極上にAgからなるバス電極を形成することにより構成されている。背面パネルは、ガラス製の背面基板8上に、複数の互いに平行なAgを主成分とする導電性材料からなるデータ電極9を形成し、そのデータ電極9を覆うように誘電体層10を形成するとともに、さらにその上に井桁状の隔壁11を形成し、そして誘電体層10の表面と隔壁11の側面とに、赤、緑、青各色の蛍光体層12を形成することにより構成されている。前記井桁状の隔壁11は、前記データ電極9に平行に形成される縦隔壁11aと前記データ電極9に交差する方向に形成される横隔壁11bとにより構成されている。そして、走査電極2および維持電極3とデータ電極9とが立体交差するように、前面パネルと背面パネルとが対向配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着部材によって気密封着するとともに、封着されたPDP内部の放電空間13に、ネオンNeおよびキセノンXeなどの放電ガスを53kPa~80kPaの圧力で封入することによりパネルが構成されている。ここで、走査電極2および維持電極3とデータ電極9とが対向する部分に放電セルが形成されている。なお、本発明においては、放電空間13に封入する放電ガスは、放電ガス中にキセノンの濃度が15以上30以下の体積で含まれるように混合した放電ガスを用いている。ここで、本発明においては、前面パネルの誘電体層6は、粒径が100nm以下のシリカ微粒子を含む誘電体材料により構成するとともに、膜厚が20μm以下で比誘電率εが2以上4以下となるように構成している。すなわち、シロキサン高分子系の有機溶剤に、粒径が100nm以下、例えば粒径が8nm以上20nm以下で比誘電率εが4程度のシリカ微粒子を分散させた誘電体材料インク、または水系溶液に粒径が100nm以下、例えば粒径が8nm以上20nm以下で比誘電率εが4程度のコロイダルシリカなどのシリカ微粒子を分散させた誘電体材料インクを用い、表示電極4と遮光層5とを形成した後、前記表示電極4と遮光層5を覆うように前記前面基板1上にダイコート法などにより塗布し、その後乾燥および焼成を行うことにより膜厚が20μm以下で比誘電率εが2以上4以下の誘電体層6を形成している。図3a、bは本発明による誘電体層6の膜の微細構造を模式的に示す図であり、図3aは、シロキサン高分子を含む有機溶剤に、粒径が8nm以上20nm以下で比誘電率εが4程度のシリカ微粒子を分散させた誘電体材料インクを用いて誘電体層6を形成した場合の模式図であり、図3bは、水系溶液に粒径が8nm以上20nm以下で比誘電率εが4程度のコロイダルシリカによるシリカ微粒子を分散させた誘電体材料インクを用いて誘電体層6を形成した場合の模式図である。図3a、bにおいて、6aはシリカ微粒子、6bはSiO2による網目であり、前者の誘電体インクを用いた場合は、図3aに示すように、シリカ微粒子6aがSiO2による網目6bにより結合されて保持されたような微細構造となり、後者の誘電体インクを用いた場合、シリカ微粒子どうしが凝集するように直接結合した微細構造となる。ところで、本発明のように、PDPの前面パネルにおいて、表示電極4のバス電極部分の膜厚が約5μm程度であり、その表示電極4を覆うように形成する誘電体層6の膜厚を20μm以下で薄く形成すると、図4に示すように、前面パネルの誘電体層6およびその誘電体層6上に形成した保護層7の表面が表示電極4部分で盛り上がり、前面パネルの表面には、表示電極4に対応するように凹凸が形成されてしまう。なお、図4には、保護層7を省略して示している。このように凹凸が形成された前面パネルと背面パネルとを重ね合わせてパネルを構成すると、背面パネルのデータ電極9に平行に形成される列方向の隔壁11aと前面パネルとの間に隙間ができ、これによりパネル強度が低下してしまう。そこで、本発明においては、図4に示すように、背面パネルの隔壁11において、データ電極9に平行に形成される列方向の前記縦隔壁11aの最上部に前記前面パネルに結合するための結合層20を設けている。前記結合層20は、前記前面パネルと背面パネルとを前記封着部材であるガラスフリットにより封着する際の封着温度より低い屈伏点を有するとともに、軟化点が封着温度以上の特性を有し、かつBiを含有するガラス材料により構成している。なお、前記結合層20は、縦隔壁11aのみに設けるのではなく、横隔壁11bにも設けてもよい。すなわち、少なくとも前記縦隔壁11aの最上部に前記前面パネルに結合するためのガラス材料からなる結合層20を設け、前記前面パネルと背面パネルとを封着部材であるガラスフリットにより封着する際に、前記結合層20を構成するガラス材料の屈伏点以上で軟化点以下の封着温度を加えるとともに、前記前面パネルと背面パネルに全面に亘って均一に圧力を印加することにより前記結合層20を前面パネルに結合するものである。なお、前記前面パネルと背面パネルに全面に亘って均一に圧力を印加する方法としては、前面パネルと背面パネルとを封着部材により封着する際に、前記前面パネルと背面パネルとの間を減圧することにより前面パネルと背面パネルに全面に亘って均一に圧力を印加することが可能である。以下、本発明の製造方法について、図5~図8を用いて説明する。図5はPDPの製造工程を示すフローチャートであり、図5に示すように、PDPは、前面パネル作成工程及び背面パネル作成工程と、背面パネル作成工程により作成した背面パネルの画像表示領域外部に封着部材であるガラスフリットを塗布し、その後ガラスフリットの樹脂成分等を除去するために350°C程度の温度で仮焼成するフリット塗布工程と、前面パネル作成工程で作成した前面パネルとフリット塗布工程を終了した背面パネルとを貼付けて封着する封着工程と、この後放電空間内のガスを排気する排気工程と、この後真空排気されたパネル内部にNeおよびXeを主成分とする放電ガスを供給する放電ガス供給工程を経てパネルが完成される。図6は本発明の実施の形態に用いる封着工程、排気工程、放電ガス供給工程の温度プロファイルの一例を示す図である。すなわち、図6において、室温から封着部材であるガラスフリットの軟化点まで上昇させる期間期間1、軟化点から封着温度まで上昇させ、一定時間保持した後、軟化点まで低下させる期間期間2以上、封着工程、軟化点温度付近またはそれよりやや低い温度で一定時間保持した後、室温まで低下させる期間期間3:排気工程、室温まで低下した後、パネルの放電空間に放電ガスを供給する期間期間4:放電ガス供給工程である。ここで、軟化点とは、ガラスフリットが軟化する温度を指し、本実施の形態におけるガラスフリットの軟化点温度は、例えば420°C程度である。また、封着温度とは、前面パネルと背面パネルとが封着部材であるガラスフリットにより封着される状態となる温度であり、本実施の形態における封着温度は、例えば490°C程度である。図7は、前記背面パネル作成工程により作成した本発明による背面パネルを示す図であり、背面パネルは、ガラス製の背面基板8上に、複数の互いに平行なAgを主成分とする導電性材料からなるデータ電極9を形成し、そのデータ電極9を覆うように誘電体層10を形成するとともに、さらにその上に井桁状の隔壁11を形成した構成である。この隔壁11は、誘電体層10上に感光性のガラス材料を塗布した後、露光現像工程を行うことにより井桁形状に成形し、その後、焼成工程を行うことにより、形成されている。また、隔壁11の縦隔壁11aの最上部には、Biを含有するガラス材料からなる結合層20が形成されている。ここで、上述したように、結合層20を構成するガラス材料としては、屈伏点が前記ガラスフリットにより封着する際の封着温度例えば、490°C以下で、軟化点が前記ガラスフリットにより封着する際の封着温度以上の特性を備えている。また、隔壁11に使用するガラス材料は、その材料の屈伏点及び軟化点が封着温度以上となる特性を有するものである。このような結合層20を有する背面基板を用い、背面基板の画像表示領域外部に封着部材であるガラスフリットを塗布し、その後ガラスフリットの樹脂成分等を除去するために350°C程度の温度で仮焼成するフリット塗布工程を行った後、図6に示すような温度プロファイルで、前面基板と背面基板とを貼付けて封着する封着工程を行うことにより、図8に示すように、背面基板の結合層20が前面パネルに結合される。なお、前面基板と背面基板とを封着部材であるガラスフリットにより封着する際には、前記結合層20を構成するガラス材料の屈伏点温度例えば、487°C以上で軟化点温度例えば、529°C以下の封着温度例えば、490°Cを加えるとともに、前記前面基板と背面基板の間を減圧して、全面に亘って均一に圧力を印加することにより、結合層20を前面基板に隙間が生じることなく、結合することができる。ここで、封着部材としては、酸化ビスマスや酸化バナジウムを主成分としたガラスフリットが望ましい。この酸化ビスマスを主成分とするガラスフリットとしては、例えば、Bi2O3-B2O3-RO-MO系ここでRは、Ba、Sr、Ca、Mgのいずれかであり、Mは、Cu、Sb、Feのいずれかである。のガラス材料に、Al2O3、SiO2、コージライト等酸化物からなるフィラーを加えたものを用いることができる。また、酸化バナジウムを主成分とするフリットとしては、例えば、V2O5-BaO-TeO-WO系のガラス材料に、Al2O3、SiO2、コージライト等酸化物からなるフィラーを加えたものを用いることができる。結合層部材としては、組成として酸化ビスマスを含むガラスフリットが望ましい。この酸化ビスマスを含むガラスフリットとしては、例えば、Bi2O3-B2O3-ZnO-SiO2-RO系ガラス粉末を用い、これを例えば感光性のペーストとし、隔壁11上に塗布後、露光現像によって所望の形状に形成することができる。また他の例として、Bi2O3-B2O3-ZnO-SiO2-RO系ガラス粉末を用い、これを印刷用のペーストとし、隔壁11上にシルク印刷することによって所望の形状に形成することができる。この酸化ビスマスを含むガラス材料、例えば、Bi2O3-B2O3-ZnO-SiO2-RO系ガラス粉末を用いた場合、そのガラス材料の屈伏点温度は、460°Cから490°C特に487°Cから489°Cの範囲が多いに存在し、軟化点温度は530°C程度である。次に、前記結合層20を構成するガラス材料として、封着部材により封着する際の封着温度より低い屈伏点を有しかつ封着温度より高い軟化点を有するガラス材料により構成している理由について説明する。ガラス基板同士の封着接着は、一般に封着部材の軟化点温度以上で行う。ところがPDPの表示部内で結合層部材の軟化点温度以上で接着させると、結合層部材であるガラス層は軟化流動領域にあり、接着層部材がセル内に流入したり、結合層からのガス放出量の増加により、セルの放電電圧が上昇したり輝度が低下すると言った不具合が発生していた。そこで、本発明者らが検討した結果、接着時に前面基板と背面基板とに全面に亘って均一に圧力を印加することにより、結合層材料の屈伏点以上の温度で接着可能であることを見出した。結合層材料の屈伏点以上、軟化点以下の焼結領域にて電圧上昇や輝度低下と言った不具合を生ずることなく安定に接着することができた。このような本発明によれば、前面パネルと背面パネルとが結合層20により結合されることとなり、これにより前面パネルと背面パネルとが隙間が発生しないように密着させることができ、パネルの強度を向上させることができる。次に本発明の実施形態における前面パネルと背面パネルとの結合層20での接着面積について説明する。図9には、本発明の実施形態におけるPDPの画像表示部の構成を示す前面基板1側からみた平面図を示している。走査電極2と維持電極3は、マトリクス表示の各ラインにおいて、放電ギャップ50を挟んで隣接するように列方向に交互に配列されている。また、隔壁11によって区画され表示電極4とデータ電極9とが直交する部分を中心とした方形の領域により、単位発光領域としての放電セル51を構成している。隣接する放電セル間には、非放電領域52を形成し、前面パネルの領域にはコントラストを向上させる目的のブラックストライプ5が形成されている。同図に示すように、放電セル51は、当該放電セルの上下左右に位置する隣接放電セル画像表示側からの位置との、非放電領域52と隔壁11の中心位置で区画される。本発明の実施形態では放電セル51の面積をSと定義した時、前面パネルと背面パネルとが結合層20において接着している面積が、Sに対して10~30であることを特徴としている。図9の平面図において接着している領域は、接着領域53で示している。なお同図においては、当該放電セル51の周辺のみ接着領域53を図示しているが、それ以外の隣接放電セルにおいても同様に接着領域が存在する。ここで、放電セル51の領域内における前面パネルと背面パネルとの接着面積をRとする。図10に放電セル51の面積Sと面積Rとの比R/Sに対する、接着強度の関係、および点灯に必要な駆動維持電圧の関係を示す。同図に◇で示すように、前面パネルと背面パネルの接着強度は、接着面積に応じて線形的に向上していくことが分かる。なお接着強度に応じてPDPの強度も上がっていくことが確認されている。しかしながら、接着面積が小さい比R/S、10以下の領域では製造段階での搬送過程で、振動に対する十分な接着強度が得られていないことに依る接着剥がれが生じることが分かった。前面パネルと背面パネルの隔壁とが接着して各放電セルが隔離された状態と、接着せずに隣接放電セル間に隙間がある状態とでは、放電特性が異なる。つまり、上記のようにPDP面内に部分的な剥がれを生じると、電圧特性が面内で異なってくるため表示不良となってしまう。また、逆に接着強度を高くするために接着面積を増大させすぎると、同図に□で示すように、駆動に必要な維持電圧が30を越えるあたりから急激に増加することが明らかになった。これは接着面積の増大により隣接放電セル間の隔離が進行し、封着時に十分な排気ができないことに起因するものと考えられる。これらの事から、接着面積には最適範囲がある事を見出し、その値は10から30の間である事が望ましい。また、本実施の形態では、上記の接着面積が、前面パネルまたは背面パネルの面内で異なるようにしている。その平面図を図11に示す。同図で斜線部が接着面積が異なる領域である。このように前面パネルまたは背面パネルの中央部に比べ、前面パネルまたは背面パネルの周辺部で、接着面積が大きくなる。本実施の形態では、接着面積が異なる周辺部の領域を、前面パネルと背面パネルの周囲を封止する封着部材から、画像表示領域の短辺長辺それぞれ20の長さの領域としている。この周辺部の領域にて中央部より接着面積を30以上大きくしている。このような形態とする理由は次の通りである。封着部材を形成した近傍箇所では、画像表示領域の中央部に比較し、封着部材と隔壁の間に浮いた箇所が存在し、前面パネルと背面パネルとの接着面積が減少する傾向がある。これにより、放電セル単位あたりにうける外力に対して対応する接着箇所が少なくなってしまう。そのため、前面パネルまたは背面パネルを面内均一に結合した場合、結合層の前面パネルからの剥離発生によるノイズや電荷クロストークの発生、また前面パネルのワレが発生してしまう恐れがある。そこで、封着部材周辺の結合層による結合する接着する面積を、画像表示領域中央部箇所全面積の1相当を100とした場合、130以上程度のサイズにする必要がある。結合面積を変化させる手法としては、結合層を形成する露光マスクの開口面積を変化させることで制御する。この構成とすることで物理的強度の優れたプラズマディスプレイ装置を得ることができる。以上のように本発明のPDPは、表示電極を有した前面パネルと、放電セルを区画する隔壁を有した背面パネルとを、対向配置し、前記隔壁は結合層を含み、かつ前記表示電極長手方向と平行方向に配した横隔壁と、前記横隔壁と交差する縦隔壁とで構成され、前記結合層にて前記前面パネルと前記背面パネルとを接着し、前記放電セル単位における前記前面パネルと前記背面パネルとが接着する面積が、前記前面パネルまたは前記背面パネルの面内で異なることを特徴とする。これによって、製造工程市場で剥がれ等による不良発生を抑えるに必要な接着性を確保するとともに、駆動電圧の上昇を抑えて、パネル強度の高い高品質なPDPを実現する事ができる。