"複数のノズルが配列されたノズル列を形成するノズル列形成部材と、各ノズルに対して供給される液体を貯留する個別液室をノズル列に沿って配列して形成するよう該ノズル列形成部材に積層される液室形成部材とを有するノズルユニットと、該複数の個別液室に連通する共通液室を形成する、一部または全部が樹脂部材により形成された共通液室部材と、各個別液室内の液体を昇圧することにより該個別液室内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段とを有し、上記ノズルユニットの各個別液室の入口開口部と上記共通液室の出口開口部とが連通するように該ノズルユニットと該共通液室部材とを接合し、該共通液室内の液体が該個別液室へ供給されるように構成した液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズル列の配列方向に対して直交する幅方向に関して、上記ノズルユニットのノズル列形成部材に積層される液室形成部材の端部を該ノズル列形成部材より短く設けて、該液室形成部材の端部側面位置に各個別液室の入口開口部を形成し、上記共通液室の出口開口部を形成する上記共通液室部材の該ノズルユニットとの対向面のうち端部側部分に、金属部材からなり該ノズルユニット側に延伸する延伸部を設け、該延伸部を該ノズル列形成部材に接合し、該ノズルユニットとの対向面のうち内側部分を該液室形成部材に接合することを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部により形成される液室の壁面が、上記共通液室部材の樹脂部材で形成される液室の端部側壁面より内側に位置することを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1または2の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部の厚みが、上記液室形成部材の厚みより小さいことを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1、2または3の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズルユニットの液室形成部材は、上記ノズル列形成部材に、液体流路を形成するための流路板と振動板とを積層して接合したものであり、上記吐出駆動手段は、上記振動板を駆動することにより各個別液室内の液体を昇圧させることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1、2、3または4の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部は3枚以上の金属板を積層した金属積層板で構成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1、2、3、4または5の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向面のうち内側部分が樹脂部材で構成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1、2、3、4または5の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向面のうち内側部分が金属部材で構成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項7の液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向部が金属板状部材の積層で構成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項8の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部により形成される液室の壁面が、上記共通液室部材の金属板状部材で形成される液室の端部側壁面より内側に位置することを特徴とする液体吐出ヘッド。請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズル列が並列に複数配置され、かつ、各ノズル列に沿って配列された複数の個別液室に連通する共通液室をノズル列ごとに備えた共通液室部材を有することを特徴とする液体吐出ヘッド。液体吐出ヘッドから記録材に対して液滴を吐出して該記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記液体吐出ヘッドとして、請求項1乃至10のいずれか1項に記載の液体吐出ヘッドを用いたことを特徴とするもの画像形成装置。特許文献1に開示の液体吐出ヘッドのように共通液室部材を樹脂材料で形成した場合、金属製の共通液室部材をもつものよりも安価に製造することが可能であるが、次のような問題点がある。以下、図7を参照して説明する。液体吐出ヘッド300は、薄層板部材を積層したノズルユニット10を、共通液室部材20の対向面23,24である接合面に密着するように接合している。このため、接合面の平面度が悪いと、この接合面に沿ってノズルユニットのノズル面の平面度も悪くなる。ノズル面の平面度が悪いと、液滴が記録材上の目標着弾位置からずれて着弾してしまう現象印字のヨレが発生してしまう。樹脂材料で作製される共通液室部材20においては、接合面である対向面23,24について高い平面度を確保することは困難である。そのため、印字のヨレが発生しやすいという問題点がある。一方、特許文献2に開示された液体吐出ヘッドの共通液室部材20は、金属製のものである。このような金属製の共通液室部材であれば、樹脂製の共通液室部材よりも、ノズルユニット10との接合面について高い平面度を確保することが可能である。よって、ノズルユニット10のノズル面の平面度を高めることができ、印字ヨレの発生を抑制できる。しかしながら、共通液室部材20を金属材料で形成する場合、その製造コストは、共通液室部材20を樹脂材料で形成する場合と比較して高いものとなる。例えば、金属ブロックを切削して共通液室を形成する場合、その切削加工のコストは、一般に、樹脂成形で共通液室を形成する場合よりも高いものとなる。また、例えば、上記特許文献2に開示の液体吐出ヘッドのように複数の金属板を積層して共通液室部材20を形成する場合には、各金属板に共通液室を形成する貫通孔を空ける加工処理はエッチングやプレス加工等により低コストで行うことができるので、金属ブロックを切削する場合に比べて共通液室を形成するための加工処理に関しては低コスト化を実現できる。しかしながら、複数の金属板を接合する処理が必要となるので、一般に、樹脂成形で共通液室を形成する場合よりも、やはり製造コストは高いものとなる。特に、上記特許文献2に開示の液体吐出ヘッドのように複数の金属板を拡散接合する場合には、真空中で1000°C以上の温度に加熱した2つの金属板を加圧することにより接合するという処置が必要なので、特に製造コストが高いものとなる。したがって、より低コストに印字ヨレの発生という問題点を解消することが望まれる。特許文献3に開示された液体吐出ヘッドは、共通液室部材20を樹脂材料と金属材料とを併用して形成しているので、その製造コストは、共通液室部材20全体を樹脂材料で形成する場合に較べると高いが、共通液室部材20全体を金属材料で形成する場合に較べると低いものとなる。しかし、共通液室部材20の外周部を樹脂部材で作製しているので、ノズルユニット10との接合面は高い平面度を確保することは困難であり、特許文献1と同様に、印字のヨレが発生しやすいという問題点がある。さらに、液体吐出ヘッド300全体を低コストで製造するには、上述のように共通液室部材20の製造コストを低く抑えるとともに、ノズルユニット10の製造コストも低く抑えることが望まれる。ノズルユニット10は、図7に示したように、ノズル3aが形成されたノズル基板3、流路板1,振動板2等のノズルユニット用板部材をそれぞれ微細に加工した上で積層して作製している。このようなノズルユニット用板部材1,2,3を単一のシート素材から複数個製作する場合、ノズルユニット用板部材一個当たりの加工費を少なくするためには、1シート素材当たりの取り数を増やして、1回の加工で作製されるノズルユニット用板部材の数を増やすことが望まれる。本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、印字ヨレの発生を抑制しつつ、従来よりも製造コストを低く抑えることのできる液体吐出ヘッド及びこれを備えた画像形成装置を提供することである。上記目的を達成するために、請求項1の発明は、複数のノズルが配列されたノズル列を形成するノズル列形成部材と、各ノズルに対して供給される液体を貯留する個別液室をノズル列に沿って配列して形成するよう該ノズル列形成部材に積層される液室形成部材とを有するノズルユニットと、該複数の個別液室に連通する共通液室を形成する、一部または全部が樹脂部材により形成された共通液室部材と、各個別液室内の液体を昇圧することにより該個別液室内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段とを有し、上記ノズルユニットの各個別液室の入口開口部と上記共通液室の出口開口部とが連通するように該ノズルユニットと該共通液室部材とを接合し、該共通液室内の液体が該個別液室へ供給されるように構成した液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズル列の配列方向に対して直交する幅方向に関して、上記ノズルユニットのノズル列形成部材に積層される液室形成部材の端部を該ノズル列形成部材より短く設けて、該液室形成部材の端部側面位置に各個別液室の入口開口部を形成し、上記共通液室の出口開口部を形成する上記共通液室部材の該ノズルユニットとの対向面のうち端部側部分に、金属部材からなり該ノズルユニット側に延伸する延伸部を設け、該延伸部を該ノズル列形成部材に接合し、該ノズルユニットとの対向面のうち内側部分を該液室形成部材に接合することを特徴とするものである。また、請求項2の発明は、請求項1の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部により形成される液室の壁面が、上記共通液室部材の樹脂部材で形成される液室の端部側壁面より内側に位置することを特徴とするものである。また、請求項3の発明は、請求項1または2の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部の厚みが、上記液室形成部材の厚みより小さいことを特徴とするものである。また、請求項4の発明は、請求項1、2または3の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズルユニットの液室形成部材は、上記ノズル列形成部材に、液体流路を形成するための流路板と振動板とを積層して接合したものであり、上記吐出駆動手段は、上記振動板を駆動することにより各個別液室内の液体を昇圧させることを特徴とするものである。また、請求項5の発明は、請求項1、2、3または4の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部は3枚以上の金属板を積層した金属積層板で構成されていることを特徴とするものである。また、請求項6の発明は、請求項1、2、3、4または5の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向面のうち内側部分が樹脂部材で構成されていることを特徴とするものである。また、請求項7の発明は、請求項1、2、3、4または5の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向面のうち内側部分が金属部材で構成されていることを特徴とするものである。また、請求項8の発明は、請求項7の液体吐出ヘッドにおいて、上記共通液室部材の上記ノズルユニットとの対向部が金属板状部材の積層で構成されていることを特徴とするものである。また、請求項9の発明は、請求項8の液体吐出ヘッドにおいて、上記延伸部により形成される液室の壁面が、上記共通液室部材の金属板状部材で形成される液室の端部側壁面より内側に位置することを特徴とするものである。また、請求項10の発明は、請求項1、2、3、4、5、6、7、8または9の何れかの液体吐出ヘッドにおいて、上記ノズル列が並列に複数配置され、かつ、各ノズル列に沿って配列された複数の個別液室に連通する共通液室をノズル列ごとに備えた共通液室部材を有することを特徴とするものである。また、請求項11の発明は、液体吐出ヘッドから記録材に対して液滴を吐出して該記録材上に画像を形成する画像形成装置において、上記液体吐出ヘッドとして、請求項1乃至10のいずれか1項に記載の液体吐出ヘッドを用いたことを特徴とするものである。本発明においては、一部または全部が樹脂部材で形成された共通液室部材のノズルユニットとの対向面のうち端部側部分に金属部材からなる延伸部を設ける。また、ノズルユニットは、ノズル列形成部材に積層される液室形成部材の端部をノズル列形成部材より短く設けて、液室形成部材の端部側面位置に各個別液室の入口開口部を形成する。この構成で、ノズル列形成部材の端部に液室形成部材が積層されていないため、共通液室部材の延伸部をノズル列形成部材の端部に接合できる。一方、ノズル列形成部材に液室形成部材が積層される内側では、共通液室部材の対向面のうち内側部分を液室形成部材に接合する。これにより、共通液室部材がノズルユニットに接合され、共通液室の出口開口部と個別液室の入口開口部とが連通する。本発明では、金属部材からなる延伸部をノズル列形成部材に接合することにより、樹脂部材で構成される接合面を接合する場合と比較して、延伸部の接合面について高い平面度を得ることができる。さらに、延伸部を直接ノズル列形成部材に接合するため、よりノズル面の平面度を得やすい。これらにより、ノズル面の平面度を保って、印字ヨレの発生を抑制することができる。また、本発明では、延伸部を設ける共通液室部材の一部または全部が樹脂部材で形成されているので、共通液室部材の全体を金属部材で形成する場合と比較して、共通液室部材の製造コストを低く抑えることができる。さらに、本発明では、ノズル列形成部材に積層される液室形成部材の端部をノズル列形成部材より短く設けて、液室形成部材の端部側面位置に各個別液室の入口開口部を形成している。この構成は、図7に示す従来の液体吐出ヘッドで、ノズル列形成部材と同じ幅で液室形成部材を積層し、液室形成部材の上面位置に各個別液室の入口開口部を形成する構成に較べ液室形成部材が幅方向に小さくなる。このため、1シート素材当たりの取り数を増やすことができ、1回の加工で作製される液室形成部材の数を増やすことが可能となる。これにより、液室形成部材一個当たりの加工費を少なくなり、ノズルユニットの製造コストを低く抑えることができる。このように、本発明の構成では、印字ヨレの発生を抑制しつつ、共通液室部材の製造コストを低く抑えることに加えて、ノズルユニットの製造コストも低く抑えることができ、液体吐出ヘッド全体の製造コストを従来よりも抑えることができる。本発明によれば、印字ヨレの発生を抑制しつつ、従来よりも製造コストを低く抑えることができるという優れた効果がある。以下、本発明に係る液体吐出ヘッドの一実施形態について、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。図2は、本実施形態における液体吐出ヘッド100をノズル列に沿って切断した断面図である。なお、以下の説明では、ノズル列に対して直交する方向図1中左右方向を幅方向という。本実施形態の液体吐出ヘッド100は、主に、ノズルユニット10と、共通液室部材としてのフレーム部材20と、吐出駆動手段としての圧電素子ユニット30とから構成される。ノズルユニット10は、液体流路を形成するための流路板1と、流路板1の上面に接合された振動板2と、流路板1の下面に接合されたノズル基板3とが積層された構成となっている。これらの板部材を積層することで、ノズルユニット10には、ノズル基板3に形成された各ノズル3aに個別に連通する個別液室加圧液室、圧力室、加圧室、流路などとも称される。Aが形成される。本実施形態では、液体吐出ヘッド100の長尺方向に沿って多数のノズルが配列されたノズル列を2つ備える場合について説明するが、ノズル列の数は単数でも良く、また、2以上の多数でも良い。圧電素子ユニット30は、ベース部材31と、2つの圧電素子部材32とから構成されている。これらの圧電素子部材32は、ノズル列ごとに設けられ、対応するノズル列に沿って延びていている。各圧電素子部材32は、その一端図中上面がベース部材31に保持され、他端図中下面が後述するようにノズルユニット10に接着剤で接合されている。1つの圧電素子部材32は、複数の圧電素子柱32a,32bをハーフカットの溝加工スリット加工によって分断することなくことなく形成した構造となっている。各圧電素子柱32aは、1つおきに、駆動する第2の圧電素子柱駆動圧電素子柱32aと、駆動しない第1の圧電素子柱非駆動圧電素子柱32bとして使用される。各圧電素子部材32の一端面には駆動波形を与えるための給電部材であるFPCFlexiblePrintedCircuitsが接続されている。フレーム部材20は、各ノズル列に沿って配列された個別液室Aの各列に連通する2つの共通液室Bを備えている。後述するように、フレーム部材20をノズルユニット10に接着剤により接合し、これにより、フレーム部材20の共通液室Bから各個別液室Aに液体である記録液としてのインクが供給される構造となる。本実施形態におけるフレーム部材20は樹脂部材22から形成されている。樹脂部材22としては、エポキシ樹脂や熱可塑性樹脂などが挙げられる。さらに、フレーム部材20のノズルユニット10との対向面23,24のうち、端部側外側部分23に金属部材からなる延伸部25を設ける。金属部材としては、耐液性のあるSUS材料が望ましい。また、本実施形態におけるノズルユニット10は、ノズル基板3に積層される流路板1、振動板2の端部をノズル基板3より短く設けて、流路板1、振動板2の端部側面位置に各個別液室の入口開口部3bを形成する。このようなフレーム部材20とノズルユニット10との構成で、ノズル基板3の端部には流路板1と振動板2とが積層されていないため、フレーム部材20の延伸部25をノズル基板3の端部に接合できる。延伸部25とノズル基板3との接合は、接着剤などのシール機能を有する材料によって行うことでシールされる。一方、ノズル基板3に流路板1と振動板2とが積層される内側では、フレーム部材20の対向面のうち内側部分24を振動板2の外面個別液室Aとは反対側の面に接着剤で接合される。これらの接合により、フレーム部材20がノズルユニット10に接合され、共通液室Bの出口開口部3cと個別液室Aの入口開口部3bとが連通する。これにより、図示しないインクカートリッジから搬送されてくるインクがフレーム部材20内の共通液室Bを通じて各個別液室Aへ供給される。なお、各部材を接合するための接着層は、他部材に比べると格段に薄いために図示を省略する。本実施形態のフレーム部材20は、図1に示すように、ノズルユニット10との対向面の端部側部分23に設けた延伸部25により形成される共通液室Bの内壁が、樹脂部材22により形成される共通液室Bの端部側内壁より内側図1中、L1分右側に位置する。また、フレーム部材20の延伸部25の厚さL2は、流路板1と振動板2とを合わせた厚さ、すなわち、ノズルユニット10との対向面の内側部分24による接合面と、延伸部25のよる接合面との距離に比べてわずかに小さくなっている。延伸部25は、複数の金属板を積層した金属積層板で構成され、本実施形態においては3枚の金属板21a,21b,21cを接着して積層した構成となっている。本実施形態のように延伸部25を金属積層板で構成する場合、本実施形態で用いる金属板においては、2枚の金属板からなる金属積層板で延伸部25を構成すると、図3のグラフで示すように、その金属積層板にそりが生じ、その接合面の平面度を高めることができない。よって、ノズルユニット10のノズル面ノズル基板3の外面の平面度も高めることができず、印字のヨレが発生しやすくなる。一方、3枚以上の金属板からなる金属積層板で延伸部25を構成すれば、図3のグラフで示すように、金属積層板のそりが十分に抑制でき、フレーム部材20の接合面について高い平面度を得ることができる。次に、本実施形態における液体吐出ヘッド100の動作について説明する。本実施形態における液体吐出ヘッド100は、例えば、圧電素子ユニット30の第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を基準電位から下げることによって、第2の圧電素子柱32aが収縮し、振動板2の対応部分が下降して個別液室Aの容積を膨張させることができる。これにより、共通液室B内のインクが、対応する個別液室A内に流入する。その後、第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を上げて第2の圧電素子柱32aを積層方向に伸長させると、振動板2の対応部分がノズル方向へ変位し、その個別液室Aの容積を収縮させることができる。これにより、その個別液室A内のインクが昇圧されて、その個別液室Aに連通したノズル3aからインク滴が吐出噴射される。そして、第2の圧電素子柱32aに印加する電圧を基準電位に戻すことによって、振動板2の対応部分が初期位置に復元し、これにより個別液室Aが膨張して負圧が発生する。このとき、個別液室A内には共通液室Bからのインクが充填され、ノズルのメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次のインク滴の吐出のための動作に移行する。本実施形態の構成では、フレーム部材20のノズルユニット10との対向面のうち端部側部分23に設ける延伸部25のみを金属部材で形成し、フレーム部材20の他部を樹脂部材22で形成し、これらを接合した構造としている。このように、フレーム部材20の多くの部分を、低コストの処理で実現できる樹脂部材とした分、フレーム部材20の全体を金属部材で形成する場合と比較して、フレーム部材20の製造コストを低く抑えることができる。しかも、フレーム部材20の金属部材からなる延伸部25を接合することにより、樹脂部材で構成される部分を接合する場合と比較して、その接合面について高い平面度を得ることができる。さらに、延伸部25を直接ノズル基板3に接合するため、よりノズル面の平面度を得やすい。これらにより、ノズル面の平面度を保って、印字ヨレの発生を抑制することができる。また、このようにフレーム部材20の延伸部25を金属部材21で形成することで接合面の高い平面度が確保されるので、樹脂部材22の樹脂成型において平面精度を出す必要がなくなる結果、樹脂部材22の材料としてより低コストの樹脂材料を採用できる。さらに、本実施形態の構成は、図7に示す従来の液体吐出ヘッド300で、ノズル基板3と同じ幅で流路板1と振動板2とを積層し、フレーム部材20のノズルユニット10側の対向面23,24を振動板2の上面に接合して、振動板2上面の開口部を介して共通液室Bと連通する構成に較べ、流路板1と振動板2とが幅方向に小さくなる。このため、1回の加工で作製される流路板1と振動板2の数を増やすことが可能となり、流路板1または振動板2、一個当たりの加工費を少なくして、ノズルユニット10の製造コストを低く抑えることができる。なお、ノズルユニット10を構成する流路板1、振動板2、ノズル基板3の材質は、ステンレス、ニッケルなどの金属、ポリイミド樹脂フィルムなどの樹脂、シリコン及びそれらの組み合わせからなるものを用いることができる。ノズル面には、インクとの撥液性を確保するため、メッキ被膜あるいは撥液剤コーティングなどの周知の方法で撥液膜を形成するのが好ましい。また、図1の構成では、流路板1の側面位置に各個別液室Aの入口開口部3bが形成され、インクをフレーム部材20内の共通液室Bを通じて各個別液室Aへ供給している。このため、図7のように、各個別液室Aの入口開口部3bを幅方向に設ける必要が無く、ノズルユニット10の狭幅化も実現できる。さらに、ノズルユニット10の狭幅化に伴いフレーム部材20の狭幅化も実現でき、液体吐出ヘッド100全体の小型化につながる。このように、本実施形態の構成では、印字ヨレを抑制しつつ、フレーム部材20の製造コストを低く抑えることに加えて、ノズルユニット10の製造コストも低く抑えることができ、液体吐出ヘッド100全体の製造コストを従来よりも抑えることができる。また、図1の構成では、ノズルユニット10との対向面の端部側部分23に設けた延伸部25により形成される液室の壁面が、樹脂部材22により形成される共通液室Bの壁面より内側図1中、L1分右側に位置する。これにより、延伸部25による液室Bの壁面と各個別液室Aの入口開口部3b流路板1端部との距離L3を小さくしている。これは、金属部材は樹脂部材に較べて加工精度を高めることができるので、延伸部25を金属部材で構成することにより上記配置が可能となる。これにより、樹脂フレームにノズル基板3を接合する場合に比べ、ノズル基板3とフレーム部材20との接合幅L4を広くとることができ、接合信頼性をあげることができる。また、図1の構成では、延伸部25の厚さL2は、流路板1と振動板2とを合わせた厚さに比べてわずかに小さくしている。これにより、ノズル基板3全体を加圧することで、振動板2とフレーム部材20のノズルユニット10側の対向面のうち内側部分24とを所望の圧力で加圧し接合できる。また、ノズル基板3も延伸部25との接合面において、シール機能を有する接着剤材料によりインクの流れ出しを抑えた状態で接合できる。変形例1次に、上記実施形態における液体吐出ヘッドの一変形例以下、本変形例を変形例1という。について説明する。図4は、本変形例1における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。本変形例1におけるフレーム部材20は、延伸部25が、金属積層板で構成されるものではなく、一つの金属ブロックで構成されている。本変形例1においても、上記実施形態と同様に、印字ヨレを抑制しつつ、フレーム部材20の製造コストを低く抑えることに加えて、ノズルユニット10の製造コストも低く抑えることができ、液体吐出ヘッド全体の製造コストを従来よりも抑えることができる。変形例2次に、上記実施形態における液体吐出ヘッドの更に他の変形例以下、本変形例を変形例2という。について説明する。図5は、本変形例2における液体吐出ヘッド100をノズル列に対して直交する断面に沿って切断した断面図である。図5に示すフレーム部材20は、金属部材21と樹脂部材22とで形成している。詳しくは、前記実施形態と異なり、延伸部25だけでなく、フレーム部材20のノズルユニット10側の対向面23,24を金属部材で構成している。図5では、フレーム部材20は、樹脂部材22に、ノズルユニット10側の対向面23,24を形成する複数の金属板と、延伸部25を形成する複数の金属板とを積層している。この構成では、延伸部25をノズルユニット10のノズル基板3の端部に接着剤で接合し、金属板からなる内側の対向面24をノズルユニット10の振動板2に接着剤で接合する。これらの接合により、フレーム部材20がノズルユニット10に接合され、共通液室Bの出口開口部3cと個別液室Aの入口開口部3bとが連通する。これにより、図示しないインクカートリッジから搬送されてくるインクがフレーム部材20内の共通液室Bを通じて各個別液室Aへ供給される。延伸部25の厚さL2は、流路板1と振動板2とを合わせた厚さ、すなわち、ノズルユニット10との対向面の内側部分24による接合面と、延伸部25のよる接合面との距離に比べてわずかに小さくなっている。この構成では、内側部分も金属部材で構成された接合面とすることができるので、振動板2との接合面の平面性を高めることができる。このため、接合部の信頼性をあげることができ、よりノズル面の平面性を向上させることができる。次に、本実施形態における液体吐出ヘッド100をインクジェット方式の画像形成装置の記録ヘッドとして利用した一例について説明する。図6は、本実施形態におけるインクジェット方式の画像形成装置を示す説明図である。この画像形成装置は、ライン型画像形成装置であり、装置本体201の内部に画像形成部202等を有し、装置本体201の下方側に多数枚の記録材用紙203を積載可能な給紙トレイ204を備え、この給紙トレイ204から給紙される用紙203を取り込み、搬送機構205によって用紙203を搬送しながら画像形成部202によって所要の画像を記録した後、装置本体201の側方に装着された排紙トレイ206に用紙203を排紙する。また、装置本体201に対して着脱可能な両面ユニット207を備え、両面印刷を行うときには、一面表面印刷終了後、搬送機構205によって用紙203を逆方向に搬送しながら両面ユニット207内に取り込み、反転させて他面裏面を印刷可能面として再度搬送機構205に送り込み、他面裏面印刷終了後排紙トレイ206に用紙203を排紙する。ここで、画像形成部202は、例えばブラックk、シアンc、マゼンタm、イエローyの各色インクの液滴を吐出する、フルライン型の4個の液体吐出ヘッド100で構成した記録ヘッド211k,211c,211m,211y色を区別しないときには記録ヘッド211という。を備え、各記録ヘッド211は液滴を吐出するノズルを形成したノズル面を下方に向けてヘッドホルダ213に装着している。また、各記録ヘッド211に対応してヘッドの性能を維持回復するための維持回復機構212k,212c,212m,212y色を区別しないときには維持回復機構212という。を備え、パージ処理、ワイピング処理などのヘッドの性能維持動作時には、記録ヘッド211と維持回復機構212とを相対的に移動させて、記録ヘッド211のノズル面に維持回復機構212を構成するキャッピング部材などを対向させる。なお、ここでは、記録ヘッド211は、用紙搬送方向上流側から、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順に各色インクの液滴を吐出する配置としているが、配置及び色数はこれに限るものではない。また、ライン型ヘッドとしては、各色インクの液滴を吐出する複数のノズル列を所定間隔で設けた1又は複数のヘッドを用いることもできるし、ヘッドとこのヘッドに記録液を供給する記録液カートリッジを一体とすることも別体とすることもできる。給紙トレイ204の用紙203は、給紙コロ半月コロ221と図示しない分離パッドによって1枚ずつ分離され装置本体201内に給紙され、搬送ガイド部材223のガイド面223aに沿ってレジストローラ225と搬送ベルト233との間に送り込まれ、所定のタイミングでガイド部材226を介して搬送機構205の搬送ベルト233に送り込まれる。また、搬送ガイド部材223には両面ユニット207から送り出される用紙203を案内するガイド面223bも形成されている。更に、両面印刷時に搬送機構205から戻される用紙203を両面ユニット207に案内するガイド部材227も配置している。搬送機構205は、駆動ローラである搬送ローラ231と従動ローラ232との間に掛け渡した無端状の搬送ベルト233と、この搬送ベルト233を帯電させるための帯電ローラ234と、画像形成部202に対向する部分で搬送ベルト233の平面性を維持するプラテン部材235と、搬送ベルト233から送り出す用紙203を搬送ローラ231側に押し付ける押さえコロ236と、その他図示しないが、搬送ベルト233に付着した記録液インクを除去するためのクリーニング手段である多孔質体などからなるクリーニングローラなどを有している。この搬送機構205の下流側には、画像が記録された用紙203を排紙トレイ206に送り出すための排紙ローラ238及び拍車239を備えている。このように構成した画像形成装置において、搬送ベルト233は矢示方向に周回移動し、高電位の印加電圧が印加される帯電ローラ234と接触することで正極性に帯電される。この場合、帯電ローラ234の帯電電圧は所定の時間間隔で極性を切り替えることによって、搬送ベルト233を所定の帯電ピッチで帯電させる。ここで、この高電位に帯電した搬送ベルト233上に用紙203が給送されると、用紙203内部が分極状態になり、搬送ベルト233上の電荷と逆極性の電荷が用紙203の搬送ベルト233と接触している面に誘電され、搬送ベルト233上の電荷と搬送される用紙203上に誘電された電荷同士が互いに静電的に引っ張り合い、用紙203は搬送ベルト233に静電的に吸着される。このようにして、搬送ベルト233に強力に吸着した用紙203は反りや凹凸が校正され、高度に平らな面が形成される。そして、搬送ベルト233を周回させて用紙203を移動させ、記録ヘッド211から液滴を吐出することで、用紙203上に所要の画像が形成され、画像が記録された用紙203は排紙ローラ238によって排紙トレイ206に排紙される。この画像形成装置においては、上述した液体吐出ヘッド100からなる記録ヘッド211を備えているので、高い信頼性が得られる記録ヘッドを用いて高速で画像を形成することができる。なお、本実施形態では、本発明に係る液体吐出ヘッド100をプリンタ構成の画像形成装置に適用した例で説明したが、これに限るものではなく、例えば、プリンタ/ファックス/コピア複合機などの画像形成装置に適用することができる。また、狭義のインク以外の液体や定着処理液などを用いる画像形成装置あるいは画像形成装置以外の装置にも適用することができる。以上、本実施形態に係る液体吐出ヘッド100は、ノズル3aが配列されたノズル列を形成するノズル列形成部材としてのノズル基板3と、各ノズル3aに対して供給される液体であるインクを貯留する個別液室としての個別液室Aをノズル列に沿って配列して形成するようノズル基板3に積層される液室形成部材としての流路板1と、振動板2とを有するノズルユニット10と、ノズル列に沿って配列された複数の個別液室Aに連通する共通液室Bを形成する、一部または全部が樹脂部材により形成された共通液室部材としてのフレーム部材20と、各個別液室A内の液体を昇圧することにより個別液室A内の液体を対応するノズルから吐出させる吐出駆動手段としての圧電素子ユニット30とを有し、ノズルユニット10の各個別液室Aの入口開口部3bとこれに対応するフレーム部材20の共通液室Bの出口開口部3cとが連通するようにノズルユニット10とフレーム部材20とを接合し、共通液室B内の液体が個別液室Aへ供給されるように構成されている。この液体吐出ヘッド100において、ノズル列の配列方向に対して直交する幅方向に関して、ノズルユニット10のノズル基板3に積層される流路板1と振動板2との端部をノズル基板3より短く設けて、流路板1と振動板2の端部側面位置に各個別液室Aの入口開口部3bを形成する。また、フレーム部材20の出口開口部3cを形成するノズルユニット側対向面のうち端部側部分23にノズルユニット10側へ延伸する延伸部25を金属部材により設けて、延伸部25とノズル基板3とを接合し、ノズルユニット側対向面のうち内側部分24を振動板2と接合する。この構成では、金属部材から構成された延伸部25をノズル基板3に接合することにより、その接合面について高い平面度を得ることができ、ノズル面の平面度を保って、印字ヨレの発生を抑制することができる。また、延伸部25を設けるフレーム部材20の一部または全部が樹脂部材で形成されているので、フレーム部材20の全体を金属部材で形成する場合と比較して、フレーム部材20の製造コストを低く抑えることができる。さらに、ノズル基板3に積層される流路板1と振動板2との端部を短く設けて、その端部側面位置に各個別液室Aの入口開口部3bを形成している。この構成は、図7に示す従来の液体吐出ヘッド300のノズル基板3と同じ幅の流路板1と振動板2とを積層し、振動板2の上面位置に入口開口部3bを形成する構成に較べ、流路板1と振動板2とを幅方向に小さくできる。これにより、1シート素材当たりの取り数を増やすことができ、1回の加工で作製される流路板1と振動板2との数を増やすことが可能となる。このため、流路板1と振動板2と一個当たりの加工費を少なくなり、ノズルユニット10の製造コストを低く抑えることができる。このように、本発明の構成では、印字ヨレの発生を抑制しつつ、フレーム部材20の製造コストを低く抑えることに加えて、ノズルユニット10の製造コストも低く抑えることができ、液体吐出ヘッド100全体の製造コストを従来よりも抑えることができる。また、本実施形態では、延伸部25により形成される液室の壁面が、フレーム部材20の樹脂部材22で形成される液室の端部側壁面より内側に位置する。これにより、延伸部25により形成される液室の壁面と各個別液室Aの入口開口部3b流路板1端部との距離L3を小さくしている。これは、金属部材は樹脂部材に較べて加工精度を高めることができるので、延伸部25を金属部材で構成することにより可能となる。これにより、樹脂フレームにノズル基板3を接合する場合に比べ、ノズル基板3とフレーム部材20との接合幅L4を広くとることができ、接合信頼性をあげることができる。また、本実施形態では、フレーム部材20の延伸部25の厚さL2は、流路板1と振動板2とを合わせた厚さに比べてわずかに小さくしている。これにより、ノズル基板3全体を加圧することで、振動板2とフレーム部材20のノズルユニット10側の対向面のうち内側部分24とを所望の圧力で加圧し接合できる。また、ノズル基板3も延伸部25との接合面において、シール機能を有する接着剤材料によりインクの流れ出しを抑えた状態で接合できる。また、本実施形態では、吐出駆動手段は、圧電素子ユニット30によりノズル基板3と、流路板1と、振動板2とを積層して接合して形成した個別液室Aの振動板2を駆動して、各個別液室A内のインクを昇圧させるものである。これにより、ノズルユニット10をより低コストに製造することができる。また、本実施形態変形例1を除く。において、延伸部25は、3枚以上の金属板を積層した金属積層板で構成されているので、延伸部を反り無く低コストに製造することができる。また、本実施形態変形例2を除くにおいては、フレーム部材20のノズルユニット10との対向面のうち、内側部分24が樹脂部材22で構成されているので、フレーム部材20の低コスト化に優れる。また、変形例2では、フレーム部材20のノズルユニット10との対向面のうち、内側部分24が金属部材21で構成されているので、内側の接合面についても高い平面度を得ることができ、より効果的にノズル面の平面度を保って、印字ヨレの発生を抑制することができる。また、変形例2では、フレーム部材20のノズルユニット10側の対向部が金属板状部材の積層で構成されているので、ノズルユニット側対向面23,24を反り無く低コストに製造することができる。また、変形例2では、延伸部25により形成される液室の壁面が、フレーム部材20の金属部材21で形成される液室の端部側壁面より内側に位置する。これにより、共通液室部分の内壁は階段状となり、徐々に内側へ変位したものとなるので、共通液室B内のインクをスムーズにノズルユニット10の個別液室Aへ送り込むことができる。また、本実施形態によれば、ノズル列が並列に複数配置され、かつ、各ノズル列に沿って配列された複数の個別液室Aに連通する共通液室Bをノズル列ごとに備えたフレーム部材20を有する液体吐出ヘッド100である。このような複数のノズル列を有することにより、高速対応が可能と成る。"