"透明な基材層と、この基材層の表面側に積層される光拡散層とを備え、この光拡散層が、樹脂製のビーズとそのバインダーとを有する光拡散シートであって、上記ビーズの形成手段として、透明な熱可塑性樹脂を微細粒子に粉砕する粉砕処理手段と微細粒子を溶融させて球状化する球状化処理手段とを有していることを特徴とする光拡散シート。上記ビーズの形成手段として、粉砕処理手段と球状化処理手段との間に、微細粒子の粒度を類別する分級処理手段を有している請求項1に記載の光拡散シート。上記粉砕処理手段が、熱可塑性樹脂を粗粒子に粉砕する粗粉砕手段と、粗粒子を微細粒子に粉砕する微粉砕手段とを有している請求項1又は請求項2に記載の光拡散シート。上記粉砕処理手段が、熱可塑性樹脂がその脆化温度以下となるよう冷却して粉砕を行う請求項1、請求項2又は請求項3に記載の光拡散シート。上記球状化処理手段が、熱風噴射ノズルから噴射される熱風中に微細粒子を噴射する噴射手段と、熱風中で微細粒子を溶融させて球状化する溶融手段と、球状化後の微細粒子を落下中に冷却エアーに接触させて固化する冷却手段とを有している請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の光拡散シート。上記噴射手段における熱風の温度が、100°C以上500°C以下である請求項5に記載の光拡散シート。上記噴射手段における熱風の速度が、1m/s以上100m/s以下である請求項5又は請求項6に記載の光拡散シート。上記熱可塑性樹脂の結晶化度が40以下である請求項1から請求項7のいずれか1項に記載の光拡散シート。上記ビーズの平均粒子径が、1μm以上50μm以下である請求項1から請求項8のいずれか1項に記載の光拡散シート。上記基材層の裏面側に積層されるスティッキング防止層をさらに備え、このスティッキング防止層がバインダー中に分散するビーズを有し、このビーズの形成手段が上記光拡散層のビーズと同様である請求項1から請求項9のいずれか1項に記載の光拡散シート。ランプから発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニットにおいて、請求項1から請求項10のいずれか1項に記載の光拡散シートを備えていることを特徴とする液晶表示装置用のバックライトユニット。上記従来の光拡散シート53において、光拡散層57のビーズ59は懸濁重合、乳化重合等の手段で形成されている。その一例を示すと、懸濁安定剤を含む水中に、水中油滴重合が可能なモノマー、水中油滴架橋反応が可能なプレポリマー等を混合分散させ、加温による懸濁重合又は懸濁架橋により樹脂ビーズを生成させ、これを固液分離し、洗浄、乾燥させることでビーズ59が製造されている。上記従来のビーズ59の製造手段によれば、工程が複雑でかつ工程制御が容易ではないため、ビーズ59が高価なものとなり、ひいては光拡散シート53の価格の増大を招来している。また、上記従来のビーズ59の製造方法によれば、懸濁安定剤の付着等に起因してビーズ59の透明性が低下し、その結果光拡散シート53の光線透過率の低下を招来するおそれがある。本発明はこれらの不都合に鑑みてなされたものであり、良好な低コスト性、光線透過性及び方向性光拡散機能を有する光拡散シート、並びに低コスト性や輝度等の性能の向上が促進されるバックライトユニットの提供を目的とするものである。上記課題を解決するためになされた発明は、透明な基材層と、この基材層の表面側に積層される光拡散層とを備え、この光拡散層が、樹脂製のビーズとそのバインダーとを有する光拡散シートであって、上記ビーズの形成手段として、透明な熱可塑性樹脂を微細粒子に粉砕する粉砕処理手段と、微細粒子を溶融させて球状化する球状化処理手段とを有していることを特徴とする。当該光拡散シートの光拡散層に用いられるビーズは、熱可塑性樹脂を原料として粉砕処理手段及び球状化処理手段を経ることで形成されたものであることから、懸濁重合、乳化重合等の手段で形成される上記従来のビーズと比較して、固液分離、洗浄、乾燥等の手段が必要なく、製造工程が簡略化され、製造容易性が促進される。そのため、当該光拡散シートは、上記従来の光拡散シートと比較して、低コスト性が格段に向上する。また当該光拡散シートの光拡散層に用いられるビーズは、懸濁安定剤の付着等に起因する表面の不透明性が格段に低減され、かつ内部に関しても原料である熱可塑性樹脂の透明性が維持される。そのため、当該光拡散シートは、上記従来の光拡散シートと比較して、光線透過率及び方向性光拡散機能を向上することができる。上記ビーズの形成手段としては、粉砕処理手段と球状化処理手段との間に、微細粒子の粒度を類別する分級処理手段を有するとよい。このように球状化処理手段の前に分級処理手段を有することで、得られるビーズの平均粒子径、粒子径分布等を制御することができる。そのため、当該手段によれば、当該光拡散シートのヘイズ、全光線透過率等を要求に応じて任意に調整することができる。上記粉砕処理手段としては、熱可塑性樹脂を粗粒子に粉砕する粗粉砕手段と、粗粒子をジェットミル等を用いて微細粒子に粉砕する微粉砕手段とを有するとよい。このように粗粉砕手段と微粉砕手段とを有することで、熱可塑性樹脂を効率良く微細粒子に粉砕することができ、微細粒子の微細化を促進することができる。上記粉砕処理手段において、熱可塑性樹脂がその脆化温度以下となるよう冷却して粉砕を行うことが好ましい。このように被粉砕物熱可塑性樹脂をその脆化温度以下に冷却することで、被粉砕物の脆性が向上し、微細粒子への粉砕が容易かつ効果的に行え、得られる微細粒子の粒径をより微細化することができる。上記球状化処理手段としては、熱風噴射ノズルから噴射される熱風中に微細粒子を噴射する噴射手段と、熱風中で微細粒子を溶融させて球状化する溶融手段と、球状化後の微細粒子を落下中に冷却エアーに接触させて固化する冷却手段とを有するとよい。このような熱風との接触による微細粒子の球状化処理手段によれば、噴射した微細粒子を空中で瞬時に溶融球状化及び冷却固化することができ、ビーズの生産性が飛躍的に向上する。そのため、当該手段によれば、当該光拡散シートの低コスト性をさらに向上することができる。上記噴射手段における熱風の温度としては100°C以上500°C以下が好ましく、上記熱風の速度としては1m/s以上100m/s以下が好ましい。このように熱風噴射ノズルから噴射される熱風の温度及び速度を上記範囲とすることで、ビーズの透明性、真球性等の低下を防止しつつビーズを迅速、確実かつ効率的に製造することができる。上記熱可塑性樹脂の結晶化度としては40以下が好ましい。このように熱可塑性樹脂の結晶化度を上記範囲とすることで、ビーズの透明性を向上することができ、当該光拡散シートの全光線透過率の低下を防止することができる。上記ビーズの平均粒子径としては1μm以上50μm以下が好ましい。このようにビーズの平均粒子径を上記範囲とすることで、上記ビーズの形成手段によって形成されるビーズの真球性及び均質性が向上する。また、ビーズが上記範囲の平均粒子径を有することから、光拡散シート表面に光拡散に好適な微細凹凸が形成され、当該光拡散シートの光線透過率及び方向性光拡散機能をさらに向上することができる。当該光拡散シートにおいて、上記基材層の裏面側に積層されるスティッキング防止層をさらに備え、このスティッキング防止層がバインダー中に分散するビーズを有し、このビーズの形成手段が上記光拡散層のビーズと同様であるとよい。このように裏面にスティッキング防止層を備えることで、当該光拡散シートとその裏面側に配設される導光板、プリズムシート等とのスティッキングによる干渉縞の発生を防止することができる。また、スティッキング防止層のビーズを上記光拡散層のビーズと同様の手段で形成することで、当該光拡散シートの低コスト性をさらに向上することができる。従って、ランプから発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニットにおいて、当該光拡散シートを備えると、上述のように当該光拡散シートが優れた光線透過性及び方向性拡散機能を有するため、輝度ムラを低減し、正面輝度を高くすることができる。また当該バックライトユニットは、上述のように当該光拡散シートが優れた低コスト性を有するため、今日社会的に要請されている低コスト化を促進することができる。ここで、脆化温度とは、JIS-K-7216に準拠して測定される値である。また、結晶化度とは、示差走査熱量分析DSCによって測定される値である。以上説明したように、本発明の光拡散シートは、ビーズの形成手段を従来の手段と変えることで、良好な低コスト性、光線透過性及び方向性光拡散機能が発現されている。また本発明のバックライトユニットは、輝度、輝度の均一性等の性能が向上し、かつ低コスト化を促進することができる。以下、適宜図面を参照しつつ本発明の実施の形態を詳説する。図1は本発明の一実施形態に係る光拡散シートを示す模式的断面図、図2は図1の光拡散シートに用いるビーズの形成手段を示す概略構成図、図3は図1の光拡散シートとは異なる形態に係る光拡散シートを示す模式的断面図である。図1の光拡散シート1は、基材層2と、この基材層2の表面に積層された光拡散層3とを備えている。基材層2は、光線を透過させる必要があるので透明、特に無色透明の合成樹脂から形成されている。かかる基材層2に用いられる合成樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオレフィン、セルロースアセテート、耐候性塩化ビニル等が挙げられる。中でも、透明性に優れ、強度が高いポリエチレンテレフタレートが好ましく、撓み性能が改善されたポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。基材層2の厚み平均厚みは、特には限定されないが、好ましくは10μm以上250μm以下、特に好ましくは20μm以上188μm以下とされる。基材層2の厚みが上記範囲未満であると、光拡散層3を形成するためのポリマー組成物を塗工した際にカールが発生しやすくなってしまう、取扱いが困難になる等の不都合が発生する。逆に、基材層2の厚みが上記範囲を超えると、液晶表示装置の輝度が低下してしまうことがあり、またバックライトユニットの厚みが大きくなって液晶表示装置の薄型化の要求に反することにもなる。光拡散層3は、基材層2表面に略均一かつ緻密に敷設されるビーズ4と、そのビーズ4を固定するバインダー5とを備えている。かかるビーズ4はバインダー5で被覆されている。このように光拡散層3中に含有するビーズ4によって、光拡散層3を裏側から表側に透過する光線を均一に拡散させることができる。また、ビーズ4によって光拡散層3の表面に微細な凸部が略均一かつ略緻密に形成されている。このように光拡散シート1表面に形成される微細な凹凸のレンズ的屈折作用により、光線をより良く拡散させることができる。ビーズ4は、光線を拡散させる性質を有する略球状の透明樹脂製粒子である。このビーズ4の形成材料としては、例えばアクリル系樹脂、アクリロニトリル樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、シクロオレフィン等のオレフィン系樹脂等を用いることができる。中でも、透明性が高いアクリル系樹脂が好ましく、ポリメチルメタクリレートPMMAが特に好ましい。ビーズ4の形成材料透明樹脂の結晶化度の上限としては、40が好ましく、10がより好ましく、5が特に好ましい。ビーズ4の形成材料の結晶化度が上記上限を超えると、ビーズ4の透明性が低下するため、光拡散シート1の全光線透過率が低下するおそれがある。ビーズ4の形成手段としては、図2に示すように、粉砕処理手段10と分級処理手段11と球状化処理手段12とを有している。粉砕処理手段10は、前工程の粗粉砕手段13と後工程の微粉砕手段14とを有している。このように粉砕処理を粗粉砕手段13と微粉砕手段14との2工程とすることで、効果的に微細粒子を製造することができ、得られる微細粒子の微細化を容易に促進することができる。粗粉砕手段13は、原料である熱可塑性樹脂Xの比較的大きな塊又はシート体を1mm程度まで粉砕する工程であり、例えばロールクラッシャー、コーンクラッシャー、ハンマミル、スタンプミル等の粉砕機が用いられる。微粉砕手段14は、粗粉砕手段13で得られる粗粒子を所定の粒度の微細粒子に粉砕する工程であり、例えばボールミル、アトライタ、ジェットミル等が用いられる。これらの中でも、被粉砕物をジェット気流に巻き込ませ、粒子同士の衝突や粒子及び衝突板の衝突により粉砕を行うジェットミルが好ましく、連続処理及び大量処理が可能となる。このジェットミルのジェット気流用のガスとしては、例えば空気、不活性ガス、水素、ヘリウム等が使用され、熱可塑性樹脂の酸化等に起因した透明性等の品質の劣化を防止する観点からは窒素等の不活性ガスが好ましく、ジェット気流の流速を増大して微粉化する観点からは水素及びヘリウムが好ましい。粉砕処理手段10において、被粉砕物熱可塑性樹脂X、粗粒子を冷却して粉砕することが好ましい。この被粉砕物の冷却温度の上限としては、熱可塑性樹脂Xの脆化温度Tbが好ましく、Tb-10°Cが特に好ましい。このように被粉砕物を上記温度範囲に冷却することで、被粉砕物の脆性が向上し、微細粒子への粉砕が容易かつ効果的に行え、得られる微細粒子の粒径をより微細化することができる。分級処理手段11は、微細粒子の粒度を類別する工程である。かかる分級処理手段11によって微細粒子の粒度を類別することで、得られるビーズ4の平均粒子径、粒子径分布等を制御することができ、その結果当該光拡散シート1のヘイズ、全光線透過率等を要求に応じて任意に調整することができる。また、分級処理手段11によって極端に大きい微細粒子を省くことで、大きすぎるビーズ4の形成を防止でき、その結果光拡散層3の塗工欠陥や当該光拡散シート1の輝度ムラの発生を防止することができる。さらに、分級処理手段11によって極端に小さい微細粒子を省くことで、小さすぎるビーズ4の形成を防止でき、その結果当該光拡散シート1の光線透過性及び方向性光拡散機能の低下を防止することができる。この分級処理手段11の具体的な手法としては、特に限定されず、スクリーニング方式や力学的な分級方式が採用される。この力学的な分級方式としては、乾式分級と湿式分級とがあり、乾燥等の後処理の必要がないサイクロン分級機等を用いた乾式分級が好ましい。球状化処理手段12は、噴射手段15と溶融手段16と冷却手段17とをこの工程順に有している。なお、球状化処理手段12には、例えば特開2004-276016公報等に開示される、複写機の現像用トナーを球状化するための球状化処理装置を転用することができる。噴射手段15は、熱風噴射ノズルから噴射される熱風中に微細粒子を噴射する工程である。この噴射手段15において、微細粒子の噴射には圧縮エアー等と混合して噴射する粒子噴射ノズルが用いられる。この粒子噴射ノズルは、例えば熱風の外側に位置し、外側から熱風内に微細粒子を噴射するよう構成してもよく、熱風噴射ノズル内に同軸に位置し、熱風の中心に微細粒子を噴射するよう構成してもよい。溶融手段16は、噴射手段15で噴射された微細粒子を熱風に巻き込ませ、飛散中に熱風との接触により微細粒子を溶融させて球状化する工程である。この溶融手段16において、微細粒子を完全に溶融して球状化することが好ましいが、微細粒子の外側を溶融させて球状化することも可能である。冷却手段17は、溶融手段16で球状化された微細粒子を落下中に冷却エアーに接触させて固化する工程である。この冷却エアーに関しては、常温の大気を導入してもよく、所定温度に冷却したガスを強制的に吹き付けることも可能である。上記球状化処理手段12によれば、噴射した微細粒子を空中で瞬時に溶融球状化及び冷却固化することができることから、ビーズ4の生産性が飛躍的に向上し、当該光拡散シート1の低コスト性に寄与する。上記噴射手段15における熱風の温度の下限としては、100°Cが好ましく、200°Cが特に好ましい。一方、上記熱風の温度の上限としては、500°Cが好ましく、300°Cが特に好ましい。噴射手段15の熱風の温度が上記下限より小さいと、熱可塑性樹脂Xからなる微細粒子を十分に溶融することが困難になるおそれがある。一方、熱風の温度が上記上限を超えると、熱可塑性樹脂Xからなる微細粒子の劣化等を招来し、得られるビーズ4の透明性、光線透過性等が低下するおそれがある。上記噴射手段15における熱風の速度の下限としては、1m/sが好ましく、10m/sが特に好ましい。一方、上記熱風の速度の上限としては、100m/sが好ましく、50m/sが特に好ましい。噴射手段15の熱風の速度が上記下限より小さいと、微細粒子の球状化処理量ビーズ4の生産量が低下し、溶融した微細粒子が相互に接合してしまうおそれがある。一方、熱風の速度が上記上限を超えると、風圧により溶融した微細粒子が変形し、得られるビーズ4の真球性が低下するおそれがある。ビーズ4の平均粒子径の下限としては、1μm、特に2μm、さらに特に5μmが好ましい。一方、ビーズ4の平均粒子径の上限としては、50μm、特に20μm、さらに特に15μmが好ましい。ビーズ4の平均粒子径が上記範囲未満であると、上記形成方法においてビーズ4が熱風により変質し、透明性等が低下するおそれがある。また、ビーズ4によって形成される光拡散層3表面の凹凸が小さくなり、光拡散シートとして必要な光拡散性を満たさないおそれがある。逆に、ビーズ4の平均粒子径が上記範囲を越えると、上記形成方法において溶融による球状化が不十分となって得られるビーズ4の真球性が低下するおそれがある。また、光拡散シート1の厚さが増大し、かつ、均一な拡散が困難になるおそれがある。ビーズ4の配合量バインダー5の形成材料であるポリマー組成物中の基材ポリマー100部に対する固形分換算の配合量の下限としては、10部、特に20部、さらに特に50部が好ましい。一方、この配合量の上限としては、500部、特に300部、さらに特に200部が好ましい。これは、ビーズ4の配合量が上記範囲未満であると、光拡散性が不十分となってしまい、一方、ビーズ4の配合量が上記範囲を越えるとビーズ4を固定する効果が低下することからである。なお、プリズムシートの表面側に配設される所謂上用光拡散シートの場合、高い光拡散性を必要とされないため、ビーズ4の配合量としては10部以上40部以下、特に10部以上30部以下が好ましい。バインダー5は、基材ポリマーを含むポリマー組成物を架橋硬化させることで形成される。このバインダー5によって基材層2表面にビーズ4が略等密度に配置固定される。なお、このバインダー5を形成するためのポリマー組成物は、基材ポリマーの他に例えば微小無機充填剤、硬化剤、可塑剤、分散剤、各種レベリング剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、粘性改質剤、潤滑剤、光安定化剤等が適宜配合されてもよい。上記基材ポリマーとしては、特に限定されるものではなく、例えばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、光硬化型樹脂等が挙げられ、これらのポリマーを1種又は2種以上混合して使用することができる。特に、上記基材ポリマーとしては、加工性が高く、塗工等の手段で容易に光拡散層3を形成することができるポリオールが好ましい。また、バインダー5に用いられる基材ポリマー自体は、光線の透過性を高める観点から透明が好ましく、無色透明が特に好ましい。上記ポリオールとしては、例えば水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られるポリオールや、水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールなどが挙げられ、これらを単体で又は2種以上混合して使用することができる。水酸基含有不飽和単量体としては、a例えばアクリル酸2-ヒドロキシエチル、アクリル酸2-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸2-ヒドロキシプロピル、アリルアルコール、ホモアリルアルコール、ケイヒアルコール、クロトニルアルコール等の水酸基含有不飽和単量体、b例えばエチレングリコール、エチレンオキサイド、プロピレングリコール、プロピレンオキサイド、ブチレングリコール、ブチレンオキサイド、1,4-ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、フェニルグリシジルエーテル、グリシジルデカノエート、プラクセルFM-1ダイセル化学工業株式会社製等の2価アルコール又はエポキシ化合物と、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸との反応で得られる水酸基含有不飽和単量体などが挙げられる。これらの水酸基含有不飽和単量体から選択される1種又は2種以上を重合してポリオールを製造することができる。また上記ポリオールは、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸tert-ブチル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸tert-ブチル、メタクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸シクロヘキシル、スチレン、ビニルトルエン、1-メチルスチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、酢酸アリル、アジピン酸ジアリル、イタコン酸ジアリル、マレイン酸ジエチル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド、N-ブトキシメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、エチレン、プロピレン、イソプレン等から選択される1種又は2種以上のエチレン性不飽和単量体と、上記a及びbから選択される水酸基含有不飽和単量体とを重合することで製造することもできる。水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られるポリオールの数平均分子量は1000以上500000以下であり、好ましくは5000以上100000以下である。また、その水酸基価は5以上300以下、好ましくは10以上200以下、さらに好ましくは20以上150以下である。水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールは、c例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール、2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタンジオール、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、グリセリン、ペンタエリスリトール、シクロヘキサンジオール、水添ビスフェノールA、ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、ハイドロキノンビスヒドロキシエチルエーテル、トリスヒドロキシエチルイソシヌレート、キシリレングリコール等の多価アルコールと、d例えばマレイン酸、フマル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、トリメット酸、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸等の多塩基酸とを、プロパンジオール、ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール中の水酸基数が前記多塩基酸のカルボキシル基数よりも多い条件で反応させて製造することができる。かかる水酸基過剰の条件で得られるポリエステルポリオールの数平均分子量は500以上300000以下であり、好ましくは2000以上100000以下である。また、その水酸基価は5以上300以下、好ましくは10以上200以下、さらに好ましくは20以上150以下である。当該ポリマー組成物の基材ポリマーとして用いられるポリオールとしては、上記ポリエステルポリオール、及び、上記水酸基含有不飽和単量体を含む単量体成分を重合して得られ、かつ、メタアクリル単位等を有するアクリルポリオールが好ましい。かかるポリエステルポリオール又はアクリルポリオールを基材ポリマーとするバインダー5は透明性及び耐候性が高く、光拡散層3の黄変等を抑制することができる。特に、基材ポリマーとしてアクリルポリオールを用い、アクリル系樹脂製のビーズ4を用いることで、ビーズ4の界面での無用の屈折、反射等が低減され、当該光拡散シート1の方向性光拡散機能、光線透過性等の光学的機能を向上することができる。なお、このポリエステルポリオールとアクリルポリオールのいずれか一方を使用してもよく、両方を使用してもよい。なお、上記ポリエステルポリオール及びアクリルポリオール中の水酸基の個数は、1分子当たり2個以上であれば特に限定されないが、固形分中の水酸基価が10以下であると架橋点数が減少し、耐溶剤性、耐水性、耐熱性、表面硬度等の被膜物性が低下する傾向がある。光拡散層3の積層量の下限としては、3g/m2、特に5g/m2、さらに特に10g/m2が好ましい。一方、光拡散層3の積層量の上限としては、30g/m2、特に20g/m2が好ましい。このように光拡散層3の積層量を上記範囲とすることで、ビーズ4を基材層2の表面に比較的緻密かつ均一に敷設し、光拡散層3の表面に微細な凸部を比較的緻密かつ均一に形成することができる。その結果、当該光拡散シート1の方向性光拡散機能、光線透過性等の光学的機能を向上することができる。当該光拡散シート1は、熱可塑性樹脂Xを原料として粉砕処理手段10、分級処理手段11及び球状化処理手段12を経ることで形成されたものであることから、懸濁重合、乳化重合等の手段で形成される上記従来のビーズと比較して、固液分離、洗浄、乾燥等の手段が必要なく、製造工程が簡略化され、製造容易性が促進される。そのため、当該光拡散シート1は、上記従来の光拡散シートと比較して、低コスト性が格段に向上する。また当該光拡散シート1の光拡散層3に用いられるビーズ4は、懸濁安定剤の付着等に起因する表面の不透明性が格段に低減され、かつ内部に関しても原料である熱可塑性樹脂Xの透明性が維持される。そのため、当該光拡散シート1は、上記従来の光拡散シートと比較して、光線透過率及び方向性光拡散機能を向上することができる。バインダー5を形成するポリマー組成物中に微小無機充填剤を含有するとよい。このようにバインダー5中に微小無機充填剤を含有することで、光拡散層3ひいては光拡散シート1の耐熱性が向上する。この微小無機充填剤を構成する無機物としては、特に限定されるものではなく、無機酸化物が好ましい。この無機酸化物は、金属元素が主に酸素原子との結合を介して3次元のネットワークを構成した種々の含酸素金属化合物と定義される。無機酸化物を構成する金属元素としては、例えば元素周期律表第2族~第6族から選ばれる元素が好ましく、元素周期律表第3族~第5族から選ばれる元素がさらに好ましい。特に、Si、Al、Ti及びZrから選択される元素が好ましく、金属元素がSiであるコロイダルシリカが、耐熱性向上効果及び均一分散性の面で微小無機充填剤として最も好ましい。また、微小無機充填剤の形状は、球状、針状、板状、鱗片状、破砕状等の任意の粒子形状でよく、特に限定されない。微小無機充填剤の平均粒子径の下限としては、5nmが好ましく、10nmが特に好ましい。一方、微小無機充填剤の平均粒子径の上限としては50nmが好ましく、25nmが特に好ましい。これは、微小無機充填剤の平均粒子径が上記範囲未満では、微小無機充填剤の表面エネルギーが高くなり、凝集等が起こりやすくなるためであり、逆に、平均粒子径が上記範囲を超えると、短波長の影響で白濁し、光拡散シート1の透明性を完全に維持することができなくなることからである。微小無機充填剤の質量比バインダー5の基材ポリマー100部に対する無機物成分のみの質量比の下限としては、固形分換算で5部が好ましく、50部が特に好ましい。一方、微小無機充填剤の上記質量比の上限としては、500部が好ましく、200部がより好ましく、100部が特に好ましい。これは、微小無機充填剤の質量比が上記範囲未満であると、光拡散シート1の耐熱性を十分に発現することができなくなってしまうおそれがあり、逆に、質量比が上記範囲を越えると、ポリマー組成物中への配合が困難になり、光拡散層3の光線透過率が低下するおそれがあることからである。上記微小無機充填剤としては、その表面に有機ポリマーが固定されたものを用いるとよい。このように有機ポリマー固定微小無機充填剤を用いることで、バインダー5中での分散性やバインダー5との親和性の向上が図られる。この有機ポリマーについては、その分子量、形状、組成、官能基の有無等に関して特に限定はなく、任意の有機ポリマーを使用することができる。また有機ポリマーの形状については、直鎖状、分枝状、架橋構造等の任意の形状のものを使用することができる。上記有機ポリマーを構成する具体的な樹脂としては、例えば、メタアクリル樹脂、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルおよびこれらの共重合体やアミノ基、エポキシ基、ヒドロキシル基、カルボキシル基等の官能基で一部変性した樹脂等が挙げられる。中でも、メタアクリル系樹脂、メタアクリル-スチレン系樹脂、メタアクリル-ポリエステル系樹脂等のメタアクリル単位を含む有機ポリマーを必須成分とするものが被膜形成能を有し好適である。他方、上記ポリマー組成物の基材ポリマーと相溶性を有する樹脂が好ましく、従ってポリマー組成物に含まれる基材ポリマーと同じ組成であるものが最も好ましい。なお、微小無機充填剤は、微粒子内に有機ポリマーを包含していてもよい。このことにより、微小無機充填剤のコアである無機物に適度な軟度および靱性を付与することができる。上記有機ポリマーにはアルコキシ基を含有するものを用いるとよく、その含有量としては有機ポリマーを固定した微小無機充填剤1g当たり0.01mmol以上50mmol以下が好ましい。かかるアルコキシ基により、バインダー5を構成するマトリックス樹脂との親和性や、バインダー5中での分散性を向上させることができる。上記アルコキシ基は、微粒子骨格を形成する金属元素に結合したRO基を示す。このRは置換されていてもよいアルキル基であり、微粒子中のRO基は同一であっても異なっていてもよい。Rの具体例としては、メチル、エチル、n-プロピル、イソプロピル、n-ブチル等が挙げられる。微小無機充填剤を構成する金属と同一の金属アルコキシ基を用いるのが好ましく、微小無機充填剤がコロイダルシリカである場合には、シリコンを金属とするアルコキシ基を用いるのが好ましい。有機ポリマーを固定した微小無機充填剤中の有機ポリマーの含有率については、特に制限されるものではないが、微小無機充填剤を基準にして0.5質量以上50質量以下が好ましい。微小無機充填剤に固定する上記有機ポリマーとして水酸基を有するものを用い、バインダー5を構成するポリマー組成物中に水酸基と反応するような官能基を2個以上有する多官能イソシアネート化合物、メラミン化合物およびアミノプラスト樹脂から選ばれる少なくとも1種のものを含有するとよい。これにより、微小無機充填剤とバインダー5のマトリックス樹脂とが架橋構造で結合され、保存安定性、耐汚染性、可撓性、耐候性、保存安定性等が良好になり、さらに得られる被膜が光沢を有するものとなる。上記多官能イソシアネート化合物としては、脂肪族、脂環族、芳香族及びその他の多官能イソシアネート化合物やこれらの変性化合物を挙げることができる。この多官能イソシアネート化合物の具体例としては、例えばトリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、2,2,4-トリメチルヘキシルメタンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、1,6-ヘキサメチレンジイソシアネートのビウレット体、イソシアヌレート体等の3量体等;これらの多官能イソシアネート類とプロパンジオール、ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールとの反応により生成される2個以上のイソシアネート基が残存する化合物;これらの多官能イソシアネート化合物をエタノール、ヘキサノール等のアルコール類、フェノール、クレゾール等のフェノール性水酸基を有する化合物、アセトオキシム、メチルエチルケトキシム等のオキシム類、ε-カプロラクタム、γ-カプロラクタム等のラクタム類等のブロック剤で封鎖したブロックド多官能イソシアネート化合物などを挙げることができる。なお、上記多官能イソシアネート化合物は1種又は2種以上混合して使用することができる。中でも、被膜の黄変色を防止するために、芳香環に直接結合したイソシアネート基を有しない無黄変性多官能イソシアネート化合物が好ましい。上記メラミン化合物としては、例えばジメチロールメラミン、トリメチロールメラミン、テトラメチロールメラミン、ペンタメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミン、イソブチルエーテル型メラミン、n-ブチルエーテル型メラミン、ブチル化ベンゾグアナミン等を挙げることができる。上記アミノプラスト樹脂としては、例えばアルキルエーテル化メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられ、これらのアミノプラスト樹脂の単体又は2種以上の混合物もしくは共縮合物を使用できる。このアルキルエーテル化メラミン樹脂とは、アミノトリアジンをメチロール化し、シクロヘキサノールまたは炭素数1~6のアルカノールでアルキルエーテル化して得られるものであり、ブチルエーテル化メラミン樹脂、メチルエーテル化メラミン樹脂、メチルブチル混合メラミン樹脂が代表的なものである。また硬化を促進させるためのスルホン酸系触媒、例えばパラトルエンスルホン酸及びそのアミン塩等を使用することができる。上記バインダー5の基材ポリマーとしてはシクロアルキル基を有するポリオールが好ましい。このように、バインダー5を構成する基材ポリマーとしてのポリオール中にシクロアルキル基を導入することで、バインダー5の撥水性、耐水性等の疎水性が高くなり、高温高湿条件下での当該光拡散シート1の耐撓み性、寸法安定性等が改善される。また、光拡散層3の耐候性、硬度、肉持感、耐溶剤性等の塗膜基本性能が向上する。さらに、表面に有機ポリマーが固定された微小無機充填剤との親和性及び微小無機充填剤の均一分散性がさらに良好になる。上記シクロアルキル基としては特に限定されず、例えば、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、シクロノニル基、シクロデシル基、シクロウンデシル基、シクロドデシル基、シクロトリデシル基、シクロテトラデシル基、シクロペンタデシル基、シクロヘキサデシル基、シクロヘプタデシル基、シクロオクタデシル基等が挙げられる。上記シクロアルキル基を有するポリオールは、シクロアルキル基を有する重合性不飽和単量体を共重合することで得られる。このシクロアルキル基を有する重合性不飽和単量体とは、シクロアルキル基を分子内に少なくとも1つ有する重合性不飽和単量体である。この重合性不飽和単量体としては特に限定されず、例えば、シクロヘキシルメタアクリレート、メチルシクロヘキシルメタアクリレート、tert-ブチルシクロヘキシルメタアクリレート、シクロドデシルメタアクリレート等が挙げられる。また、ポリマー組成物中には硬化剤としてイソシアネートを含有するとよい。このようにポリマー組成物中にイソシアネート硬化剤を含有することで、より一層強固な架橋構造となり、光拡散層3の被膜物性がさらに向上する。このイソシアネートとしては上記多官能イソシアネート化合物と同様の物質が用いられる。中でも、被膜の黄変色を防止する脂肪族系イソシアネートが好ましい。特に、基材ポリマーとしてポリオールを用いる場合、ポリマー組成物中に配合する硬化剤としてヘキサメチレンジイソシアネート、イソフロンジイソシアネート及びキシレンジイソシアネートのいずれか1種もしくは2種以上混合して用いるとよい。これらの硬化剤を用いると、ポリマー組成物の硬化反応速度が大きくなるため、帯電防止剤として微小無機充填剤の分散安定性に寄与するカチオン系のものを使用しても、カチオン系帯電防止剤による硬化反応速度の低下を十分補うことができる。また、かかるポリマー組成物の硬化反応速度の向上はバインダー中への微小無機充填剤の均一分散性に寄与する。その結果、当該光拡散シート1は熱、紫外線等による撓みや黄変を格段に抑制することができる。さらに、上記ポリマー組成物中に帯電防止剤を含有するとよい。このように帯電防止剤が混練されたポリマー組成物からバインダー5を形成することで、当該光拡散シート1に帯電防止効果が発現され、ゴミを吸い寄せたり、プリズムシート等との重ね合わせが困難になる等の静電気の帯電により発生する不都合を防止することができる。また、帯電防止剤を表面にコーティングすると表面のベタツキや汚濁が生じてしまうが、このようにポリマー組成物中に混練することでかかる弊害は低減される。この帯電防止剤としては、特に限定されるものではなく、例えばアルキル硫酸塩、アルキルリン酸塩等のアニオン系帯電防止剤、第四アンモニウム塩、イミダゾリン化合物等のカチオン系帯電防止剤、ポリエチレングリコール系、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアリン酸エステル、エタノールアミド類等のノニオン系帯電防止剤、ポリアクリル酸等の高分子系帯電防止剤などが用いられる。中でも、帯電防止効果が比較的大きいカチオン系帯電防止剤が好ましく、少量の添加で帯電防止効果が奏される。また、上記ポリマー組成物中に紫外線吸収剤を含有するとよい。このように紫外線吸収剤を含有するポリマー組成物からバインダー5を形成することで、当該光拡散シート1に紫外線カット機能が付与され、バックライトユニットのランプから発せられる微量の紫外線をカットし、紫外線による液晶層の破壊を防止することができる。かかる紫外線吸収剤としては、紫外線を吸収し、効率よく熱エネルギーに変換できるもので、かつ、光に対して安定な化合物であれば特に限定されるものではなく公知のものを使用することができる。中でも、紫外線吸収機能が高く、上記基材ポリマーとの相溶性が良好で、基材ポリマー中に安定して存在するサリチル酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤が好ましく、これらの群より選択される1種又は2種以上のものを用いるとよい。また、紫外線吸収剤としては、分子鎖に紫外線吸収基を有するポリマー例えば、株日本触媒のユーダブルUVシリーズなども好適に使用される。かかる分子鎖に紫外線吸収基を有するポリマーを用いることで、バインダー5の主ポリマーとの相溶性が高く、紫外線吸収剤のブリードアウト等による紫外線吸収機能の劣化を防止することができる。なお、分子鎖に紫外線吸収基を有するポリマーをバインダー5の基材ポリマーとすることも可能である。また、この紫外線吸収基が結合されたポリマーをバインダー5の基材ポリマーとし、さらにこの基材ポリマー中に紫外線吸収剤を含有することも可能であり、紫外線吸収機能をより向上させることができる。バインダー5の基材ポリマーに対する上記紫外線吸収剤の含有量の下限としては0.1質量、特に1質量、さらに3質量が好ましく、紫外線吸収剤の上記含有量の上限としては10質量、特に8質量、さらに5質量が好ましい。これは、基材ポリマーに対して紫外線吸収剤の質量比が上記下限より小さいと、光拡散シート1の紫外線吸収機能を効果的に奏することができないためであり、逆に、紫外線吸収剤の質量比が上記上限を超えると、基材ポリマーに悪影響を及ぼし、バインダー5の強度、耐久性等の低下をもたらすことからである。上記紫外線吸収剤に代え又は紫外線吸収剤と共に、紫外線安定剤分子鎖に紫外線安定基が結合した基材ポリマーを含むを使用することも可能である。この紫外線安定剤により、紫外線で発生するラジカル、活性酸素等が不活性化され、紫外線安定性、耐候性等を向上させることができる。この紫外線安定剤としては、紫外線に対する安定性が高いヒンダードアミン系紫外線安定剤が好適に用いられる。なお、紫外線吸収剤と紫外線安定剤を併用することで、紫外線による劣化防止及び耐候性が格段に向上する。次に、当該光拡散シート1の製造方法について説明する。当該光拡散シート1の製造方法としては、aバインダー5を構成するポリマー組成物にビーズ4を混合することで光拡散層用ポリマー組成物を製造する工程と、bこの光拡散層用ポリマー組成物を基材層2の表面に積層し、硬化させることで光拡散層3を形成する工程とを有する。この光拡散層用ポリマー組成物の積層手段としては、特に限定されるものではなく種々の公知の方法が採用される。具体的な積層手段としては、例えばグラビアコート法、ロールコート法、バーコート法、ブレードコート法、スプレーコート法等を用いたコーティング等が採用される。中でも、ビーズ4のポリマー組成物を薄くかつムラなくコーティングできるグラビアコート法が最も好ましい。かかるグラビアコート法において、光拡散層3の形成性等を考慮すると、グラビア線数としては70以上100以下、回転数としては80以上120以下が好ましい。図3の光拡散シート21は、基材層2と、この基材層2の表面に積層された光拡散層3と、基材層2の裏面に積層されるスティッキング防止層22とを備えている。この基材層2及び光拡散層3は、上記図1の光拡散シート1と同様であるため、同一番号を付して説明を省略する。スティッキング防止層22は、基材層2の裏面に配設されるビーズ23と、このビーズ23を固定するバインダー24とを備えている。このバインダー24も、上記光拡散層3のバインダー5と同様のポリマー組成物を架橋硬化させることで形成される。このスティッキング防止層22の厚みビーズ23が存在しない部分でのバインダー24部分の厚みは特には限定されないが、例えば1μm以上10μm以下程度とされている。ビーズ23の形成手段としては、上記光拡散層3のビーズ4と同様の形成手段が採用される。このようにスティッキング防止層22のビーズ23の形成手段に関しても粉砕処理手段10、分級処理手段11及び球状化処理手段12を有することで、当該光拡散シート21の低コスト性をさらに向上することができる。このビーズ23の質量比は比較的少量とされ、ビーズ23は互いに離間してバインダー24中に分散している。また、ビーズ23の多くは、その下端がバインダー24の平均界面からごく少量突出し、スティッキング防止層22の裏面に凸部を形成している。そのため、この光拡散シート21を導光板と積層すると、ビーズ23による凸部が導光板等の表面に散点的に当接し、光拡散シート21の裏面全面が導光板等と当接することがない。これにより、光拡散シート21と導光板等とのスティッキングが防止され、液晶表示装置の画面の輝度ムラが抑えられる。次に、光拡散シート21の製造方法を説明する。当該光拡散シート21の製造方法は、aバインダー5を構成するポリマー組成物にビーズ4を混合することで光拡散層用ポリマー組成物を製造する工程と、bこの光拡散層用ポリマー組成物を基材層2の表面に積層し、硬化させることで光拡散層3を形成する工程と、cバインダー24を構成するポリマー組成物にビーズ23を混合することでスティッキング防止層用ポリマー組成物を製造する工程と、dこのスティッキング防止層用ポリマー組成物を基材層2の裏面に積層し、硬化させることでスティッキング防止層22を積層する工程とを有する。上記光拡散層用ポリマー組成物及びスティッキング防止層用ポリマー組成物を基材層2に積層する手段としては、特に限定されるものではなく、例えばバーコーター、ブレードコーター、スピンコーター、ロールコーター、グラビアコーター、フローコーター、スプレー等を用いたコーティング等が採用される。従って、ランプ、導光板、光拡散シート、プリズムシート等を備え、ランプから発せられる光線を分散させて表面側に導く液晶表示装置用のバックライトユニットにおいて、この光拡散シートとして当該光拡散シート1、21を用いると、上述のように当該光拡散シート1、21が高い方向性光拡散機能、光線透過性、低コスト性等を有するため、正面輝度、輝度の均一性等の品質を向上し、さらに今日社会的に要請されている低コスト化を促進することができる。なお、本発明の光拡散シートは上記実施形態に限定されるものではなく、例えば紫外線吸収剤層、トップコート層等の他の層が積層されてもよい。紫外線吸収剤に関しては、上述の光拡散層3のバインダー5中に含有する手段に替え又は当該手段と共に、紫外線吸収剤を含有する紫外線吸収層を積層することも可能であり、スティッキング防止層22のバインダー24又は基材層2中に紫外線吸収剤を含有することも可能である。これらの手段によっても、同様にバックライトユニットのランプから発せられる紫外線をカットし、紫外線による液晶層の破壊を防止することができる。帯電防止剤に関しては、上述の光拡散層3のバインダー5中に含有する手段に替え又は当該手段と共に、帯電防止剤を含有する帯電防止層を積層することも可能であり、スティッキング防止層22のバインダー24又は基材層2中に帯電防止剤を含有することも可能である。これらの手段によっても、当該光拡散シートに帯電防止効果が発現され、ゴミを吸い寄せたり、プリズムシート等との重ね合わせが困難になる等の静電気の帯電により発生する不都合を防止することができる。以下、実施例に基づき本発明を詳述するが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるものではない。[実施例]基材層としては、厚さ100μmの透明ポリエチレンテレフタレート製フィルムを用いた。光拡散層用ポリマー組成物としては、アクリルポリオール基材ポリマー32部、樹脂製ビーズ32部、イソシアネート系硬化剤6部、帯電防止剤3部及び溶剤からなるポリマー組成物を用いた。各組成の配合量を示す部数は固形分換算の質量比である。この基材層表面に光拡散層用ポリマー組成物をグラビアコート法により15g/m2固形分換算積層することで実施例1~15の光拡散シートを得た。上記樹脂製ビーズは、実施例1~9及び12~15においては透明なアクリル系樹脂を、実施例10及び11においては透明なポリエチレンテレフタレート樹脂を用いて、粉砕処理手段、分級処理手段及び球状化処理手段を行って形成した。粉砕処理手段では樹脂を-40°Cに冷却して粉砕した。各実施例の球状化処理手段における熱風温度及び熱風速度、ビーズ形成樹脂の結晶化度並びに平均粒子径は表1に示すとおりである。[比較例]ビーズとして、懸濁重合で形成したビーズ積水化成品工業株のMBX-20を用いた以外は上記実施例と同様にして比較例の光拡散シートを得た。[特性の評価]上記実施例1~15の光拡散シート及び比較例の光拡散シートを用い、これらの光拡散シートのヘイズ値を測定した。また、これらの光拡散シートを実際にエッジライト型バックライトユニットに組み込み、正面輝度相対値を測定した。その結果を下記表1に示す。上記表1に示すように、実施例1~15の光拡散シートは、懸濁重合で形成された従来のビーズを用いた比較例の光拡散シートと比較して、高いヘイズ値及び正面輝度相対値を示しており、優れた方向性光拡散機能、光線透過性等を有している。"