絶縁被覆された電線のうちプレス加工にて曲げられる部位の絶縁被覆を予め除去し、前記電線をプレス加工して所定の形状にフォーミングし、端子を前記電線の先端と接合して成る絶縁被覆中剥ぎ加工電線を、複数本並置し、前記複数本の絶縁被覆中剥ぎ加工電線の各端子の接合部位から前記絶縁被覆の除去された各部位までを囲って一括モールド成形してハウジングを構成することにより低背化コネクタを得ることを特徴とする低背化コネクタの製造方法。曲折部の絶縁被覆が除去されて並置された複数の電線と、前記各電線の先端に接合された各端子と、前記各端子の接合部から前記絶縁被覆の除去された各部位までを囲って一括モールド成形して成るハウジングと、を備えたことを特徴とする低背化コネクタ。本発明は、かかる欠点を解決するためになされたもので、プロテクタを必要とせず、しかも大きなスペースも必要としない、既存の端子が使用できる低背化コネクタとその製造方法を提供することを目的としている。上記課題を解決するために、本発明に係る製造方法1およびその方法で製造される低背化コネクタ2は、次のことを特徴としている。1絶縁被覆された電線のうちプレス加工にて曲げられる部位の絶縁被覆を予め除去し、前記電線をプレス加工して所定の形状にフォーミングし、端子を前記電線の先端と接合して成る絶縁被覆中剥ぎ加工電線を、複数本並置し、前記複数本の絶縁被覆中剥ぎ加工電線の各端子の接合部位から前記絶縁被覆の除去された各部位までを囲って一括モールド成形してハウジングを構成すること。2曲折部の絶縁被覆が除去され並置された複数の電線と、前記各電線の先端に接合された各端子と、前記各端子の接合部から前記絶縁被覆の除去された各部位までを包んで一括モールド成形したこと。1上記発明1によれば、プロテクタを必要とせず、しかも大きなスペースも必要としない、既存の端子が使用できる低背化コネクタを製造することが可能となる。2上記発明1を用いることで、プロテクタを必要とせず、しかも大きなスペースも必要としない、既存の端子が使用できる上記発明2に記載の低背化コネクタが得られるようになる。プロテクタを必要とせず、しかも大きなスペースも必要としない、既存の端子が使用できる小型のコネクタの製造方法について、図1に基づいて説明する。本発明に係るモールドコネクタの製造工程ステップ1:被覆電線の準備図1は本発明に係るモールドコネクタの製造工程1から5までを説明する正面断面図である。図11において、本発明に用いられる電線Wとしては、例えば編組線が用いられて成る高圧電線であり、その電線Wの外周は絶縁被覆Hで覆われている。電線Wの先端W1には既存の端子Tに接続される。ステップ2:電線被覆の中剥ぎ工程図11の電線Wの絶縁被覆Hのうち、後にプレス加工にて直角に曲げられる部位の絶縁被覆Hだけ除去して電線Wを剥き出しにし、中剥ぎ部N1、N2を形成する。したがって、図12のように、中剥ぎ部N1の前後にはそれぞれ絶縁被覆H1とH2が、中剥ぎ部N2の前後にはそれぞれ絶縁被覆H2とH3が残っている。ステップ3:電線フォーミング工程電線Wをプレス加工して、L字又はZ字状にフォーミングすると図13のようになる。このとき、電線Wの中剥ぎ部N1、N2に絶縁被覆Hがないので、フォーミングが大きな応力がかからなくて高精度で行われ、より厳しいRアール曲げが可能となる。ステップ4:端子接続工程次に、電線Wの先端W1に、L字状に曲折されていない通常の端子Tを接続すると図14のようになる。端子Tと撚り線である電線Wの先端W1との接続は超音波接合で行い、その際、端子T1のプレフォーミングと同時にプレスによる電線の曲げ加工を行うようにするとよい。また、絶縁被覆H3のハウジングの境界となる部位は支持部材Sで包囲される。ステップ5:ハウジングのモールド工程電線Wの先端W1に接続された端子Tの一部から絶縁被覆H3の支持部材Sまでをモールド成形してハウジングMを構成すると図15のようになる。このようにモールド成形することにより、従来のプロテクタが要らなくなる。図1は正面図であるので、電線Wは1本しか描かれていなが、実際は紙面に対して垂直方向に複数個の電線Wが並置されている図2B参照ので、ハウジングMは、複数個の電線Wと複数個の端子Tと複数個の絶縁被覆H3と複数個の絶縁被覆H3を支持する1個の支持部材Sが一括して樹脂でモールドされて成っている。本発明に係る製造方法で作られたコネクタ図2は、図1の製造方法で作られたコネクタを示す図で、図2Aはコネクタの正面断面図、図2Bは平面断面図である。図2Aにおいて、電線Wの絶縁被覆Hが中剥ぎ部N1、N2で中剥ぎされ、電線W全体がL字又はZ字状にフォーミングされ、電線Wの先端に端子Tが接合され、端子Tの一部から絶縁被覆H3の支持部材Sまでが樹脂でモールド成形されている。図2Bにおいて、2本の電線Wがそれぞれ図2Aのように中剥ぎ部N1、N2で中剥ぎされ、電線W全体がL字又はZ字状にフォーミングされており、2本の電線Wと端子Tと絶縁被覆Hと複数個の絶縁被覆H3を支持する1個の支持部材Sが一括して樹脂でモールドされて、ハウジングMを形成している。このようにそれぞれ曲げ加工を行った電線にハウジングを一括モールドすることにより、従来必要としたプロテクタを省略することができ、プロテクタの組み付け工程およびその設備の削減によるコネクタのコストダウンができ、しかもプロテクタがなくてもコネクタの小型化を行うことができる。また、曲げ部のみを中剥ぎしているので、モールド成型の際、直線部に応力がかかり変形が防止される。さらに、電線のプレス型は必要となるものの、コネクタ構成部品及び工程ライン設備の共用化が可能となる。被覆電線を中剥ぎした後、プレス加工するので、プロテクタを用いた従来品より精度が高く、より厳しいR曲げが可能となる。図2Bにおいては、2本の電線Wを一括して樹脂モールドした例を示したが、同じように、曲げ部のみを中剥ぎした3本の電線Wを一括して樹脂モールドすれば、3相用の低背化コネクタが得られる。以下、同様に本発明によれば、曲げ部のみを中剥ぎした任意の数電線Wを一括して樹脂モールドすることにより、多相用の低背化コネクタが得られる。本発明に至る先行発明1本発明に至る過程で、先行発明1として、図4のような絶縁被覆電線をそのままL字状にフォーミングして樹脂モールドすることを試みた。図4において、絶縁被覆Hの電線W全体をL字状にフォーミングし、電線Wの先端に端子Tを接合し、端子Tの一部から支持部材Sまで一括して樹脂でモールドして、ハウジングMを形成している。しかしながら、この方法には、電線に精度良くRを付けることができず、R付けをした電線を金型にセットする際、電線が元に戻る力が大きく、電線を金型にセットすることができない、という問題点があった。本発明に至る先行発明2次に、先行発明2として、図5のような絶縁被覆を全部剥いて裸電線Wにしてフォーミングして樹脂モールドすることを試みた。図5において、絶縁被覆Hを全部剥いて、裸電線W全体をL字状にフォーミングし、電線Wの先端に端子Tを接合し、端子Tの一部から支持部材Sまで一括して樹脂でモールドして、ハウジングMを形成している。しかしながら、この方法には、射出成形時の樹脂圧が裸電線にかかることにより、裸電線の芯線が変形し、成形した製品のハウジングから電線がはみ出す、という問題点があった。まとめ以上のように先行発明1および2にはそれぞれの欠点があったが、本発明は、これらの欠点をも解決するもので、絶縁被覆の曲げ部のみを中剥ぎすることにより、モールド成型の際、直線部に応力がかかり変形が防止される。また、曲げ加工を行った電線にハウジングを一括モールドするので、従来必要としたプロテクタを省略することができ、プロテクタの組み付け工程およびその設備の削減によるコネクタのコストダウンができ、しかもプロテクタがなくてもコネクタの小型化を行うことができる。また、電線のプレス型は必要となるものの、コネクタ構成部品及び工程ライン設備の共用化が可能となる。被覆電線を中剥ぎした後、プレス加工するので、プロテクタを用いた従来品より精度が高く、より厳しいR曲げが可能となる、といった効果が得られる。