"ガスタービンの高温燃焼環境における熱計測値を示す複数の信号を供給するように計装された前記ガスタービンの構成部品であって、基材と、前記基材の少なくとも一部分の上部に堆積された遮熱被覆TBCと、前記タービン構成部品からの赤外IR放射を検知するように構成された視野を有する熱撮像装置であって、マッピング対象である前記構成部品の表面の放射率が前記タービンの前記燃焼環境の変動の影響を受ける熱撮像装置と、前記熱撮像装置の前記視野内にある場合に温度値を導出するために十分に安定し且つ既知である放射率値を有する材料の少なくとも1つの当て板であって、前記TBCの外側表面上に配設された少なくとも1つの当て板と、前記構成部品の厚さ内に配設された第1の熱電対脚部であって、第1の材料を有する第1脚部と、前記第1の材料とは異なる材料を有する少なくとも2つ以上の熱電対脚部であって、前記少なくとも2つ以上の脚部は、それぞれ、個々の熱勾配を個々の電気信号に変換するために、前記第1脚部に電気的に接続されて前記第1脚部に沿って個別の熱電対接合部を形成しており、前記構成部品の前記第1脚部に沿った前記個別の熱電対接合部が全体として前記構成部品の1つの領域に延在している、少なくとも2つ以上の熱電対脚部と、前記少なくとも1つの当て板の温度値に対応する前記複数の熱電対接合部からの前記複数の電気信号を示すデータを処理して前記TBCの前記外側表面と前記構成部品の前記厚さの間の前記構成部品の前記領域における熱流束を算出するように構成されたプロセッサと、を有するガスタービン構成部品。前記プロセッサは、前記タービン構成部品からの前記赤外IR放射に基づいて前記構成部品の放射輝度マップを生成するように更に構成されており、前記プロセッサは、前記少なくとも1つの当て板の前記温度値に基づいて前記放射輝度マップを較正して前記TBCの前記外側表面における絶対温度を供給する較正された熱マップを生成するように構成された熱較正モジュールを備える請求項1に記載のタービン構成部品。前記第1の材料はプラチナから成る請求項1に記載のタービン構成部品。前記少なくとも2つ以上の脚部のうちの少なくとも1つのものの前記異なる材料は、パラジウム、ロジウム、及びイリジウムから成る群から選択される請求項1に記載のタービン構成部品。前記2つ以上の脚部のうちの少なくとも1つのものの前記異なる材料は、CuAlO2、In2O3-SnO2、ZnOがドーピングされたIn2O3-SnO2、Ga2O3、CdIn2O4、Cd2SnO4、及びZnOからなる群から選択される請求項1に記載のタービン構成部品。前記少なくとも1つの当て板の前記材料は、プラチナ、クロミウム酸化物、及びコバルトニッケル酸化物から成る群から選択される請求項1に記載のタービン構成部品。各熱電対脚部は薄膜式熱電対の脚部を有し、且つ、25ミクロンから150ミクロンの範囲内の厚さを有する請求項1に記載のタービン構成部品。各熱電対脚部は薄膜式熱電対の脚部を有し、且つ、50ミクロンから100ミクロンの範囲内の厚さを有する請求項1に記載のタービン構成部品。前記各熱電対脚部は前記基材と接合被覆の間の境界に配置される請求項1に記載のタービン構成部品。前記各熱電対脚部は、接合被覆と前記TBCの間の境界に配設される請求項1に記載のタービン構成部品。前記各熱電対脚部は、前記TBC内に配設される請求項1に記載のタービン構成部品。ガスタービンの高温燃焼環境における熱計測値を示す複数の信号を供給するように計装された前記ガスタービンの構成部品であって、前記構成部品の厚さ内に配設された第1の薄膜式熱電対の脚部であって、第1の材料を有する第1脚部と、前記第1の材料とは異なる材料を有する少なくとも2つ以上の薄膜式熱電対の脚部であって、前記少なくとも2つ以上の導電性の薄膜脚部は、前記構成部品の前記厚さ内に配設され、前記少なくとも2つ以上の脚部は、それぞれ、個々の熱勾配を個々の電気信号に変換するために、前記第1脚部に電気的に接続されて前記第1脚部に沿って個別の熱電対接合部を形成しており、前記第1脚部に沿った前記個別の熱電対接合部が全体として前記構成部品の1つの領域に延在している、少なくとも2つ以上の薄膜式熱電対脚部と、を有するガスタービン構成部品。前記構成部品は、基材と、前記基材の少なくとも一部分の上部に堆積された遮熱被覆TBCと、を有し、前記TBCは、外側表面を有し、該外側表面は、熱撮像装置の視野内にある場合に、温度値を導出するために十分に安定し且つ既知である放射率値を有する材料の少なくとも1つの当て板を有する請求項12に記載のガスタービン構成部品。前記熱電対接合部からの前記複数の電気信号を示すデータは、前記TBCの前記外側表面と前記構成部品の前記厚さの間の前記構成部品の前記領域における熱流束を算出するために、前記当て板の温度値に対応してプロセッサ内において処理される請求項13に記載のガスタービン構成部品。前記第1の材料はプラチナから成る請求項12に記載のタービン構成部品。前記少なくとも2つ以上の脚部のうちの少なくとも1つのものの前記異なる材料は、パラジウム、ロジウム、及びイリジウムから成る群から選択される請求項12に記載のタービン構成部品。前記少なくとも2つ以上の脚部のうちの少なくとも1つのものの前記異なる材料は、CuAlO2、In2O3-SnO2、ZnOがドーピングされたIn2O3-SnO2、Ga2O3、CdIn2O4、Cd2SnO4、及びZnOから成る群から選択される請求項12に記載のタービン構成部品。前記少なくとも1つの当て板の前記材料は、プラチナ、クロミウム酸化物、及びコバルトニッケル酸化物から成る群から選択される請求項13に記載のタービン構成部品。それぞれの熱電対脚部は、25ミクロンから150ミクロンの範囲内の厚さを有する請求項12に記載のタービン構成部品。それぞれの熱電対脚部は、50ミクロンから100ミクロンの範囲内の厚さを有する請求項12に記載のタービン構成部品。従って、信頼性が高く、且つ、ガスタービンの過酷な環境にも耐えることができる熱電対が求められている。この熱電対は、温度が1300°Cを上回る場合があるタービンの高温気体の通流において機能する必要があり、且つ、この熱電対が構成部品の性能又は寿命に及ぼす影響は、最小限であることが望ましい。添付図面に鑑み、以下、本発明の各態様について説明する。薄膜技法の進展に伴って、固体表面温度を計測するための標準的な線材熱電対との比較における薄膜式熱電対のいくつかの利点の存在が認識されている。薄膜式熱電対の低質量は非常に高速の応答をもたらし、その膜の薄さは線材式検出器と比べて、表面の対流熱伝達特性を妨げることがなく、また、その小さなサイズは、複雑な電子部品製造技法に非常に適合している。更には、薄膜式検出器の低質量により、タービン構成部品に装着された際のタービンの回転によって熱電対に印加される遠心力に伴う問題も発生しない。更には、薄膜式検出器は、タービン構成部品の平坦ではない表面にぴったり合わせることができる。更には、過酷なタービン環境における重要な可動構成部品上に薄膜式検出器を実装することにより、動作中における条件に基づいた監視のための優れたデータ源が得られる。これらの熱電対は、運転中における当該部品の信頼性監視を可能にするリアルタイムの温度分布を提供する。このような薄膜式検出器の1つの種類が単一元素熱電対である。単一元素熱電対は、異なる単一元素材料例えば、プラチナ、パラジウム、ロジウム、又はイリジウムのような貴金属からそれぞれが製造された2つの脚部を有する。換言すれば、単一元素熱電対は、S型及びR型線材式熱電対におけるような合金線材の脚部を使用していない。この熱電対の2つの脚部用の金属としては純粋なプラチナと純粋なパラジウムを使用することができるが、これは、これらの金属のCTE熱膨張率とタービン構成部品例えば、ブレード上に堆積され下側に横たわるセラミックの遮熱被覆TBCのCTEとの不整合が最小限であることに拠る。また、これらの金属の純度即ち、これらは単一元素であるに起因し、熱電対の性能変動を引き起こす要因となる堆積された熱電対の線分の長さに沿った化学的な偏差は殆どない。本明細書に使用されている純度又は単一元素という用語は、少なくとも99重量パーセントの純度レベルを意味している。これらの金属の使用に伴う更なる利点は、それらの優れた酸化特性と、高い融点例えば、プラチナは1769°Cであると、を含み、この結果、高温燃焼気体流路環境に対して直接的に晒される可能性のあるTBCの最外表面上に熱電対を堆積させることができる。リアルタイム温度データの収集を可能にする計装された可動タービン構成部品の一例が図1に示されている。ガスタービン11のタービンブレード10の表面に熱電対12と複数の導体14とが取り付けられており、導体14は、回路16まで延在しており、回路16は、熱電対12から得られたデータを処理し、タービン11の外部の受信機回路図示されてはいないに送信する。例示用の回路16については、SMARTCOMPONENTFORUSEINANOPERATINGENVIRONMENTという名称の米国特許出願公開第2005/0198967A1号明細書に開示されている。次に、図2を参照すれば、タービンブレード10の一部分の断面図が示されており、タービンブレード10の表面に、本発明の例示用の一実施形態による薄膜式熱電対12が取り付けられており、この薄膜式熱電対12は、金属ブレードを覆ったTBC20の上部に形成されている。ブレード10の基礎をなす基材22は、その上に、接合被覆24を有してもよく、接合被覆24は、基材からTBC20を分離すると共に、これら2つの間における良好な接合を確実にしている。図3は、例示用の一実施形態による熱電対12の平面図である。第1脚部26は、純粋なプラチナから形成することができ、第2脚部28は、純粋なパラジウムから形成することができる。2つの脚部26及び28の第1端部は、地点30において1つに接合されており、これにより、これら2つの脚部の間にオーム接触が生成され、熱を電気信号即ち、ゼーベック電圧に変換するための側温接点が形成される。接合パッド32A及び32Bが、それぞれ、脚部26及び28の他方の端部上に形成されており、これらにより、電気信号即ち、ゼーベック電圧を回路16に送信するための導体14との間の電気的接触を実現することができる。高温タービン環境例えば、800°Cを上回るものにおける別の考慮事項は、TBC材料の誘電的/イオン的な伝導度である。イットリア安定化ジルコニアから製造される標準的なTBCは、800°C超においてその絶縁耐力を喪失するであろう。従って、熱電対12をTBC20から電気的に絶縁するためのセラミック絶縁体被覆34図4Aが必要となる可能性があり、この絶縁体被覆は、通常、1100°Cを上回る温度での絶縁耐力0.5メガオームを上回る高温抵抗値を提供することになろう。高温におけるこのような耐力は、様々な酸化物が保持している。興味深い例示用の1つの組成は、イットリウムアルミニウムガーネットYAGであり、これは、50ミクロンから250ミクロンの範囲内の厚さで堆積させることができ、且つ、高温例えば、1100°C超における熱電対の優れた性能を実証している。TBC20上における誘電性絶縁体被覆34の断面図が図4Aに示されている。具体的には、誘電性絶縁体被覆34は、物理的且つ電気的に、TBC20から熱電対12を分離している。タービンブレードの別の部分を示す図4Bには、本発明の代替実施形態が示されており、誘電性絶縁体被覆34を基材22上に直接的に堆積させることができ、また、熱電対12は、この誘電性絶縁体被覆の上部に堆積されている。又、必要に応じて、別の誘電性絶縁体被覆35同一の材料及び厚さのものを熱電対12の上部に堆積させることができる。最後に、TBC層20を誘電性絶縁体被覆35の上部に又は、熱電対の直接上部に堆積させることができる。従って、例えば、構成部品の基材22の温度を直接的に検知するために、熱電対12をこの構造内に埋め込むことができる。図4Cは、タービンブレードの更に別の部分を示す例示用の一実施形態であり、熱電対12は、TBC層20内の温度計測値を供給するためにTBC層20内に埋め込まれており、且つ、電気的に絶縁する材料の層34、35により、TBC材料20との接触から電気的に絶縁されている。これらの構造は、TBC層20を従来の方式によって形成する際に、個々の材料を溶射することによって形成することができる。図5は、図4Aの熱電対12の平面図であり、例示用の一実施形態によれば、第1脚部26’を純粋なプラチナから形成することができ、第2脚部28’を純粋なパラジウムから形成することができる。2つの脚部26’及び28’は、地点30’において1つに接合され、これにより、2つの脚部の間にオーム接触が生成されている。接合パッド32A’及び32B’が、それぞれ、脚部26’及び28’の他方の端部上に形成されており、これにより、導体14との電気的接触を実現することができる。図6は、単一元素熱電対の例示用の性能曲線40を示すグラフである。温度の上昇に伴って、熱電対電圧ゼーベック電圧、単位:mVが実質的に線形で増大している。図7には、これらの熱電対の例示用の性能が、標準的なS型熱電対曲線43との比較において、曲線41により示されている。この構成においては、単一元素熱電対の性能は、S型熱電対の3度以内にあり、これは、優れた相関関係を示している。脚部32A及び32B又は、32A’及び32B’と導体14は、空気プラズマ溶射APS、高速フレーム溶射HVOF、ミニHVOF、溶液プラズマ溶射、或いは、直接的な又は高度なマスキング又はガンノズル設計による低温溶射などの様々な堆積技法のうちのいずれかのものにより、ブレード10上に堆積させることができる。その他の例示用の堆積技法は、電子ビーム物理蒸着EBPVD、化学蒸着CVD、パルスレーザー堆積、ミニプラズマ、直接描画、溶液又は気体に基づいた堆積プロセスとすることができる。例示用の一実施形態においては、熱電対12の各脚部は、25ミクロンから150ミクロンの範囲内の厚さを有することができる。別の例示用の実施形態においては、熱電対12の各脚部は、50ミクロンから100ミクロンの範囲内の厚さを有することができる。例示用の一実施形態においては、熱電対12の各脚部は、0.25mmから4mmの範囲の幅を有することができる。別の例示用の実施形態においては、熱電対12の各脚部は、0.5mmから2mmの範囲の幅を有することができる。当業者は、図2、図4A、図4B、及び図4Cに示されている断面図が、平坦な基材を、或いは、大部分のタービン構成部品上に見出される湾曲した又は平坦ではない表面を、示していると見なしてもよいことを理解するであろう。本発明の例示用の一代替実施形態によれば、第1脚部26又は26’を純粋なプラチナとして維持しつつ、第2脚部28又は28’を透明導電膜TCOによって置換することができる。このようなTCOは、主には、それらの優れた導電性により、第1脚部としてのプラチナとの間における良好な熱電応答を提供する。別の利点は、それらの化学的な安定性にある。このような酸化物の例は、CuAlO2、In2O3-SnO2、ZnOがドーピングされたIn2O3-SnO2、Ga2O3、CdIn2O4、Cd2SnO4、及びZnOである。この代替実施形態は、温度が1550°Cを上回る環境に最適であろう。理由は、純粋なパラジウムは、この温度を上回る領域において軟化及び酸化を開始するためである。図6には、純粋なプラチナ-酸化物熱電対の例示用の性能曲線が曲線42によって示されている。タービン構成部品の平坦ではない表面上に薄膜式熱電対を製造する方法は、次に例示する複数のステップを含むことができる。即ち、第1マスクをレーザーカットして平坦ではない表面に適合するように、第1マスクを成形するステップであって、この第1マスクが熱電対の第1要素を規定するパターン開口部を含むステップと、第1マスクのパターン開口部内に第1導体を堆積させるステップと、第2マスクをレーザーカットして平坦ではない表面に適合するように、第2マスクを成形するステップであって、第2マスクが熱電対の第2要素を規定するパターン開口部を含むステップと、第2マスクのパターン開口部内に第2導体を堆積させるステップと、を含むことができる。以下の説明は、以上において記述した基本的な構造及び動作上の側面のうちのいくつかのものに基づいたものであり、従って、読者が、既に説明済みである詳細の煩わしく且つ不必要な反復を免れることができるように試みることとする。図8は、1つの共通の熱電対脚部を有する熱電対構成48の例示用の一実施形態の平面図であり、これは、例えば、タービンブレードや静翼などのタービン構成部品49の対象領域において複数の熱電対接合部から成る格子からいくつかの熱計測値を取得するのに必要とされる結合リード線の数を低減する上で有用である。例えば、第1熱電対脚部50、即ち、薄膜式熱電対の脚部は、タービン構成部品の厚さ内に配設することができる。第1脚部50は、プラチナなどの第1の材料から製造することができる。例えば、薄膜式熱電対脚部52、53、54、及び55などの少なくとも2つ以上の熱電対脚部は、それぞれ、個々の熱勾配を例えば電圧信号などの個々の電気信号に変換するために、第1脚部50に対して電気的に接続されて第1脚部50に沿って個別の熱電対接合部56、57、58、及び59から成る格子を形成する。従って、この例示用の実施形態においては、第1熱電対脚部50は、複数の熱電対脚部52、53、54、55によって共有される1つの熱電対脚部を構成している。例示用の一実施形態においては、第1脚部に沿った複数の熱電対接合部から成る格子は、全体として、構成部品の1つの領域に広がっている。熱電対脚部52、53、54、及び55は、第1の材料とは異なる材料から製造することができる。これらの熱電対脚部用の様々な例示用の材料の説明は、前述のとおりであり、ここでは、省略することとする。尚、このような例示用の材料は、限定の意味においてではなく、例示の意味において解釈する必要があることを理解されたい。理由は、熱電対構成48の形態は、それらの材料が適切な起電力emf電圧を生成しゼーベックの原理、更には、所与のタービン構成部品の適用可能な温度要件を満足している限り、任意の熱電対脚部材料に適用してもよいためである。図8に示されている例示用の熱電対構成は、第1脚部50に接続された共通結合パッド62との関係において、結合パッド60、61、63、及び64において4つの別個の電気信号例えば、4つの別個のemfによって生成された電圧を供給するが、これらの結合パッドに接続して利用されることになる結合リード線図示されてはいないは、5本のみであることを理解されたい。これとは対照的に、1つの共通の熱電対脚部を有しない従来の熱電対構成は、4つの異なる電圧計測値を得るためには、4対の結合リード線を必要とすることになろう。本発明のこの態様は、特定の数の熱電対接合部に限定されるものではなく、従って、図8に示されている熱電対接合部の数は、限定の意味においてではなく、例示を目的としたものであると解釈する必要があることを理解されたい。図9は、図8を参照して記述したように1つの共通の熱電対脚部50を有する熱電対構成84の例示用の一用途の概略図である。熱電対構成84は、サーモグラフシステム70と組み合わせて使用してもよく、このサーモグラフシステム70は、タービン73のタービン構成部品72の1つの領域における熱流束を算出するように構成することができる。例示用の一実施形態においては、熱電対接合部56、58、59からの個々の電気信号例えば、emf電圧をデータ取得装置86によって取得することができる。このデータ取得装置86は、これらの電気信号に対して適切な信号調節例えば、適切な増幅及びアナログからデジタルへの変換を提供するように構成することができる。次いで、調節済みのデータを、当業者には既知のデータ遠隔伝送法を使用することにより、送信機88及びアンテナ90により、タービン環境から遠隔送信することができる。図9に示されているタービン構成部品72は、タービンの高温環境において使用される遮熱被覆TBCの層76などの遮断被覆によって覆われた基材74を示す部分断面図によって示されている。TBC被覆の分野の熟練者には容易に理解されるように、基材74に対する被覆76の接着を改善するために、TBC材料76を付ける前に、MCrAIY材料などの接合被覆78を基材74上に堆積させてもよい。本発明の各態様は、図9に示されている例示用の被覆構成に限定されるものではなく、また、これらの態様は、TBC被覆を有する構成部品に限定されるものでもないことを理解されたい。この例示用の実施形態においては、タービン構成部品からの赤外IR放射を視野線分82によって概念的に規定されているもの内において検知すべく、熱撮像装置80を配置することができる。例示用の一実施形態においては、熱撮像装置80は、構成部品からの放射の放射輝度を計測するために、焦点面アレイセンサ例えば、電荷結合素子CCDのアレイを有することができる。マッハ1.2の速度で運動するブレードから適切な空間分解能を得るためには、焦点面アレイセンサは、受信したIR信号を3μ秒以内に統合することができる必要がある。熱被覆のオンライン監視に有効な例示用のサーモグラフシステムと関連する一般的な背景情報を所望する読者は、MethodAndApparatusForMeasuringOn-LineFailureOfTurbineThermalBarrierCoatingsという名称の米国特許第7,690,840号明細書を参照されたい。この特許は、相対的に高い空間分解能の画像は得られるが、正確な絶対温度情報は必要とされないTBC欠陥の形成と進展の監視の環境においてガスタービン内のタービン構成部品の放射輝度を非破壊計測するように構成された赤外線IRに基づいたシステムについて記述している。例えば、絶対温度誤差は、様々な要因に起因して混入可能であり、その理由は、例えば、TBCの放射率が、波長、温度、使用年数、汚染などの関数として変化し得るためである。本発明の各態様によれば、熱撮像装置80の視野82内にある場合には、温度値を得るために、タービンの高温動作範囲にわたって十分に安定し且つ既知である放射率値を有する材料の少なくとも1つの当て板84をTBC76の外側表面上に配設することができる。例示用の一実施形態においては、当て板の放射率εの値は、相対的に高いものとすることができる例えば、ε≒0.7~0.9。更には、このような材料は、タービン内における腐食性の燃焼環境において、実質的に化学的に安定していると共に酸化に対する抵抗力を有する必要がある。即ち、当て板84は、熱撮像装置80の視野内の当て板領域における放射率を示すIR放射輝度の安定し且つ電源を伴わない供給源として機能することができる。このような材料の例は、クロミウム酸化物、コバルトニッケル酸化物、及びプラチナである。例示用の一実施形態においては、タービン構成部品からのIR放射に基づいて構成部品の放射輝度マップを生成するために、プロセッサ85を熱撮像装置80に結合することができる。本発明の各態様によれば、プロセッサ85は、温度較正モジュール92を含むことができ、この場合には、放射輝度マップを当て板84の温度値に基づいて較正することができる。これにより、プロセッサ85は、絶対温度値を供給するのに有効な構成部品の較正済みの熱マップを生成することができる。本発明の更に別の態様においては、プロセッサ85は熱流束算出器94を更に含むことができ、この熱流束算出器は、当て板84の温度値に対応する複数の熱電対接合部56、58、59から成る格子からの複数の電気信号例えば、電圧を示すデータを処理して、熱電対構成84が配設されているTBCの外側表面と構成部品の厚さを有する場所の間のような構成部品72の対象領域における熱流束を算出するように構成されている。複数の熱電対接合部から成る格子により、これらの複数の熱電対接合部から成る格子が延在する構成部品の領域における熱流束の変動の判定が可能となっているので、この実施形態は有利である。例えば、熱電対接合部58の地点における熱流束の大きさは、熱電対接合部59及び56における個々の熱流束の大きさとは異なる場合がある。多地点の熱流束算出に有用な複数の電気信号の取得を前述のように少ない数の結合リード線によって実現することができるので有利である。図9に示されている例示用の実施形態においては、熱電対構成は、接合被覆78と基材74の間の境界に配置されたものとして示されている。図10に示されている例示用の実施形態においては、熱電対構成は、接合被覆78とTBC76の間の境界に配置されたものとして示されている。しかしながら、熱電対構成は、TBC76内などの構成部品の厚さ内の任意の場所に配設されてもよいことを理解されたい。明確に図示するために、図9~図11は、取り囲んでいる材料から熱電対構成を電気的に絶縁するために必要とされるであろう誘電体被覆を示してはいない。以上、本発明の様々な実施形態について図示及び記述したが、これらの実施形態は、例示を目的として提供されたものに過ぎないことは明らかである。本明細書に記述されている本発明を逸脱することなしに、多数の変形、変更、及び置換をすることができる。従って、本発明は、添付の請求項の精神及び範囲によってのみ、限定されるものと解釈されたい。"