成形体Aの両面に、成形体B-1と成形体B-2が配置され、成形体Aの成形体B-1と接する面に、少なくとも1つの凹部D-1を有し、成形体B-2と接する面に、前記凹部に対応する凸部D-2を有し、成形体B-1に、前記凹部D-1と嵌合できる凸部Eを有し、成形体B-2に、前記凸部D-2と嵌合できる凹部Fを有し、凹部D-1と凸部E、および凸部D-2と凹部Fとを嵌合して接着し、成形体B-1と成形体B-2とが、成形体Aの端部を覆って接着された接着部分Gを有する、接合部Cを有する接合体であって、成形体Aは有機繊維Xと、熱可塑性樹脂とを含む成形体であり、成形体B-1と成形体B-2は強化繊維Yと熱可塑性樹脂を含む成形体である上記接合体。前記有機繊維Xが、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、およびナイロン繊維およびポリアミド繊維からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、前記強化繊維Yが炭素繊維である請求項1に記載の接合体。前記成形体B-1および成形体B-2は、ランダムマット基材を用いた成形体である請求項1~2のいずれかに記載の接合体。成形体B-2が、ハット形の横断面形状に成形されており、ハットつば部に前記接合部Cを有する請求項1~3のいずれかに記載の接合体。上記接着は熱溶着により接着する請求項1~4のいずれかに記載の接合体。有機繊維含有熱可塑性樹脂成形体と、強化繊維含有熱可塑性樹脂成形体とを用いて、接合体の接合部が剥れにくく、耐衝撃性の高い接合体を提供する。かかる問題点を解決するための本発明は、以下の構成からなる。1、成形体Aの両面に、成形体B-1と成形体B-2が配置され、成形体Aの成形体B-1と接する面に、少なくとも1つの凹部D-1を有し、成形体B-2と接する面に、前記凹部に対応する凸部D-2を有し、成形体B-1に、前記凹部D-1と嵌合できる凸部Eを有し、成形体B-2に、前記凸部D-2と嵌合できる凹部Fを有し、凹部D-1と凸部E、および凸部D-2と凹部Fとを嵌合して接着し、成形体B-1と成形体B-2とが、成形体Aの端部を覆って接着された接着部分Gを有する、接合部Cを有する接合体であって、成形体Aは有機繊維Xと、熱可塑性樹脂とを含む成形体であり、成形体B-1と成形体B-2は強化繊維Yと熱可塑性樹脂を含む成形体である上記接合体。2、前記有機繊維Xが、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、およびナイロン繊維およびポリアミド繊維からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、前記強化繊維Yが炭素繊維である前記1に記載の接合体。3、前記成形体B-1および成形体B-2は、ランダムマット基材を用いた成形体である前記1~2のいずれかに記載の接合体。4、成形体B-2が、ハット形の横断面形状に成形されており、ハットつば部に前記接合部Cを有する前記1~3のいずれかに記載の接合体。5、上記接着は熱溶着により接着する前記1~4のいずれかに記載の接合体。本発明の接合体は、凹部D-1と凸部Eおよび、凸部D-2と凹部Fとを嵌合して接着し、成形体B-1と成形体B-2とが、成形体Aの端部を覆って接着された部分Gを有して接合された接合部Cを有する。これにより、本発明の接合体は、接合部の接着面積が大きく、強い接着力を有する。さらに、本発明における接合部Cを有する接合体は、強い衝撃を受けた場合であっても、接合部Cが剥がれる事なく、高い曲げ強度と良好な耐衝撃性を有する。以下本発明の実施形態について説明する。接合体の形状本発明の接合体は、成形体Aの両面に、成形体B-1と成形体B-2が配置され、成形体Aの成形体B-1と接する面に、少なくとも1つの凹部D-1を有し、成形体B-2と接する面に、前記凹部に対応する凸部D-2を有し、成形体B-1に、前記凹部D-1と嵌合できる凸部Eを有し、成形体B-2に、前記凸部D-2と嵌合できる凹部Fを有し、凹部D-1と凸部E、および凸部D-2と凹部Fとを嵌合して接着する。また、成形体B-1と成形体B-2は、成形体Aの端部を覆って、接着されている部分Gを有する。例えば、図2のGで示すような部分とすることで、成形体Aの端部を接着することができる。凹部D-1と凸部Eおよび、凸部D-2と凹部Fとを嵌合する事に加えて、成形体Aの端部を覆うことにより、接合強度に優れた接合体となる。本発明における嵌合は、少しの遊びを有していても良いが、より高い接合強度を達成するためには、完全に密着している事が好ましい。接合部Cは、凹凸を有する成形体を用いる事で、高さ図1のY軸方向方向の厚みが増し、接着面積が増える事で、凹部や凸部を持たない場合に比べ、高い衝撃強度を有する。成形を容易にする観点からいうと、凸部D-2は、図1Y軸方向に凸であると好ましい。また、成形体B-2を図1に示すようにハット形の横断面形状にすると、成形体Aと成形体B-2の空間が衝撃緩衝空間となり好ましい。接合部Cの形状接合部Cは、成形体Aの成形体B-1と接する面に、少なくとも1つの凹部D-1を有し、成形体B-2と接する面に、前記凹部に対応する凸部D-2を有し、成形体B-1に、前記凹部D-1と嵌合できる凸部Eを有し、成形体B-2に、前記凸部D-2と嵌合できる凹部Fを有し、凹部D-1と凸部E、および凸部D-2と凹部Fとを嵌合して接着し、成形体B-1と成形体B-2とが、成形体Aの端部を覆って接着された部分Gを有する。凸部Eと凹部Fと、凹部D-1と凸部D-2を嵌合して接着事で、良好な接合が維持される。凹部D-1に合致する凸部Eは、図1に示す成形体B-1形状に限らない。例えば、図7のような2つ以上の不連続な凸部でもよく、図8に示すような切れ込みのある凸部でもよい。また、図9のような円錐型突起が幾つも並んだ形状でもよく、さらに、図10のように凸部が2つ以上あっても良い。凹部D-1の形状と、凸部D-2の形状は、成形を容易にする観点から、同一形状である事が好ましい。凹部D-1が占める投影面積は、成形体B-1と成形体B-2とで挟まれる成形体Aの面積に対して、1以上であることが好ましい。1以上とすることで、成形体A、成形体B-1及び成形体B-2との良好な接合が維持されやすくなる。凹部D-1の形状に制限はないが、成形の容易さから溝型形状が好ましい。溝形状の場合、深さは特に制限されないが、成形体Aの厚みの10~1000であることが好ましく、接合部Cに高い曲げ強度を要求する場合には、溝深さを大きくすることが好ましい。また、溝の幅につても特に制限されないが、溝深さに対して10~500であることが好ましい。成形体B-1、成形体B-2の成形方法成形体B-1および成形体B-2の成形は、プリプレグB-1又はプリプレグB-2を加熱装置にて熱可塑性樹脂の融点以上に達するまで加熱し、加熱されたプリプレグを成形用金型にセットし、型締めして成形する。このとき、成形体B-2および成形体B-1が炭素繊維を含有するランダムマット基材であれば、収縮はほとんど起こらない。したがって、この場合に、成形体B-1および成形体B-2は、金型通りの寸法で成形体が作製される。成形体Aの成形方法成形体Aの成形の方法として制限はないが、例えば以下に示す2つの方法がある。1つは、成形体Aの前駆体であるプリプレグAを成形用金型にセットし、金型を昇温させ、温度がプリプレグAの熱可塑性樹脂の融点に達したところで型締めする。その後、型締したまま金型を冷却し、成形体Aを取り出す。このとき、取り出す温度が収縮率に影響を及ぼすが、収縮を抑えたい場合、室温程度まで金型温度が下がったところで脱型すると良い。この場合には、成形体Aは、金型通りの寸法で成形体が作製される。もう1つの方法は、プリプレグAを加熱装置にて熱可塑性樹脂の融点以上に達するまで加熱し、加熱されたプリプレグAを金型にセットして型締めし、成形後すぐに成形体Aを取り出す。この方法は、冷却時間を短縮することで成形時間を短くすることができる。しかしながら、前者と比べると収縮が大きく、金型製作時に収縮分だけ大きめに成形する必要があり、あらかじめ予備実験にて収縮率を求めておくことが大切である。成形体Aの材質成形体Aに含まれる有機繊維X成形体Aに含まれる有機繊維Xとしては、特に限定はないが例えばポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルスルホン繊維、アラミド繊維、ポリベンゾオキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリケトン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維などが挙げられる。有機繊維Xは強化材として用いられるため、融点が成形体Aの熱可塑性樹脂の成形温度以上のものを用いることが好ましい。中でも、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、ナイロン繊維およびポリアミド繊維からなる群から選ばれる少なくとも1種が力学特性や耐熱性などの物性と価格とのバランスが取れていて好ましい。また、有機繊維Xはマルチフィラメントである事が好ましく、形態は、撚糸コード、または撚糸コードで構成される織物あるいは編物であることが好ましい。有機繊維Xに組合せて不連続長の無機繊維を用いても良い。成形体Aの有機繊維Xと樹脂の組成比は、体積比で有機繊維X100部に対し、樹脂は20部から900部であることが好ましく、25部から400部がより好ましい。有機繊維X100部に対する熱可塑性樹脂の割合が20部より多くなると、有機繊維の繊維束間の樹脂含浸率が好ましい範囲となり成形体Aの力学的強度が大きく上昇する。また、900部より少ないと有機繊維Xの補強効果が十分に発現できる。成形体A中の厚み10mm当たりの有機繊維X目付量は、1000~12000g/m2であることが好ましい。より好ましくは2000~10000g/m2である。有機繊維Xの目付量が1000g/m2より大きくなると、より高い耐衝撃性を発現する。一方、12000g/m2より小さいと、繊維束間の樹脂含浸率が好ましい範囲となり、成形体Aの力学的強度が高くなる。本発明の成形体Aは熱可塑性樹脂を含むが、熱可塑性樹脂の熱変形温度が80°C以上であることが好ましい。熱変形性の指標としては荷重たわみ温度を用いる。これにより、成形体Aは、耐衝撃性に加えて、高強度と高弾性を併せ持つことができる。成形体Aの熱可塑性樹脂本発明の成形体Aに含まれる熱可塑性樹脂としては、例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル-スチレン樹脂AS樹脂、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂ABS樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド6樹脂、ポリアミド11樹脂、ポリアミド12樹脂、ポリアミド46樹脂、ポリアミド66樹脂、ポリアミド610樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などが挙げられる。この中でも、塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ABS樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド6樹脂、ポリアミド66樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂がより好ましく、特に好ましいのは、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド6樹脂、ポリアミド66樹脂である。成形体Aの樹脂含浸率また、成形体Aの耐衝撃性を向上させるため、成形体Aの樹脂含浸率を下げて、繊維に自由度を持たせる事が好ましい。有機繊維の自由度を向上させるために、有機繊維にはマルチフィラメント用い、熱硬化性樹脂に比べて高粘度である熱可塑性樹脂を用いると、有機繊維の繊維束内部に樹脂を含浸しないよう調整出来るため、好ましい。成形体Aの有機繊維をマルチフィラメントとし、成形体Aの有機繊維束間の樹脂含浸率が高く、繊維束内部の樹脂含浸率が低い成形体Aを得る事により、より良好な物性が得られる。具体的には、有機繊維束間の樹脂含浸率は90以上であることが好ましく、有機繊維束間を樹脂で十分に満たすと、長繊維束間に空隙が残らない状態となるため、成形体Aの強度は上昇する。有機繊維束内部は、耐衝撃性を考慮すると、材料中で繊維には多少自由度がある方が衝撃のエネルギー吸収に有効であることから、有機繊維束内部の樹脂含浸率は低い方が好ましい。有機繊維束内部への樹脂含浸率は50以下であると良く、実質的に樹脂が未含浸であるとより好ましい。樹脂の含浸率を上記範囲とすることにより、成形体A中の有機繊維を構成する単糸には変形や動きの自由度を有する事によって、成形体Aが受けた衝撃を吸収することが可能となり、耐衝撃性に優れた材料となる。有機繊維束内部への樹脂浸透程度は、上述の撚糸、織物、編物構成に加え、熱可塑性樹脂の種類の選択、また後述するとおり繊維束間への樹脂の含浸工程における成形の圧力、熱可塑性樹脂の温度等により制御できる。樹脂含浸率は、電子顕微鏡や光学顕微鏡などの顕微鏡観察によっても樹脂含浸率は確認でき、成形体の断面における空隙部の面積等により求める事ができる。また、繊維束間の樹脂含浸率は成形体Aから取り出した有機繊維から、マルチフィラメントを構成する単糸をどの程度取り出せるかによって算出できる。衝撃を受けた成形体の耐衝撃性が高い場合は、衝撃を受けた際、成形体が剥がれる前に、接合体の接合部が剥がれてしまう。つまり、接合体の耐衝撃強度は、接合部の強度に依存する事になる。一方、本発明における有機繊維と樹脂とからなる成形体Aを用いた接合体であれば、接合部が強化されるため、接合部の剥がれ強度が増し、接合体の衝撃強度は全体として向上する。成形体B-1と成形体B-2の材質成形体B-1と成形体B-2の熱可塑性樹脂成形体B-1と成形体B-2に含まれる熱可塑性樹脂は、特に限定はないが、後述する溶着を容易にする観点から、成形体Aの熱可塑性樹脂と、熱溶着に好相性の樹脂であれば好ましい。例えば、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、AS樹脂およびABS樹脂からなる群から選ばれる少なくとも1種から適宜選択され、選択する熱可塑性樹脂は同種でも異種でもよい。また、熱溶着の観点から、成形体B-1と成形体B-2に含まれる熱可塑性樹脂は、同一の樹脂を選択するのが好ましい。また、同一の樹脂でなくとも、ここに挙げた組合せに限定はされないが、例えばABS樹脂とポリカーボネート、ABS樹脂とアクリル樹脂といった組合せでも溶着可能である。成形体B-1と成形体B-2の熱可塑性樹脂含有量は、それぞれ成形体の全体重量を基準として、それぞれ30~99重量であればよく、30~80重量であると好ましく、30~60重量であることがより好ましい。成形体B-1と成形体B-2に含まれる強化繊維Y成形体B-1に含まれる強化繊維Yに特に制限はなく、炭素繊維、ガラス繊維、ステンレス繊維、アルミナ繊維、鉱物繊維などの無機繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルスルホン繊維、アラミド繊維、ポリベンゾオキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリケトン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維などの有機繊維が例示される。なかでも成形体に強度や剛性が求められる用途において炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。導電性が必要な用途においては、炭素繊維が好ましく、ニッケルなどの金属を被覆した炭素繊維がより好ましい。電磁波透過性が必要な用途においては、ガラス繊維や有機繊維が好ましく、電磁波透過性と強度のバランスからアラミド繊維とガラス繊維がより好ましい。耐衝撃性が必要な用途においては有機繊維が好ましく、コスト面を考慮するとポリアミド繊維とポリエステル繊維がより好ましい。なかでも炭素繊維が、軽量でありながら強度に優れた成形体が提供できる点で好ましい。用いる強化繊維Yの形態は、特に限定されず、連続繊維であっても、不連続繊維であっても良いし、後述するランダムマット基材であっても良い。連続繊維の場合は、例えば、1軸方向に炭素繊維を引き揃えた1方向基材や不織布のような形態が挙げられるがこの限りではない。また、不連続繊維の場合には、繊維長に関して特に限定されない。また、成形体B-1と成形体B-2は、本発明の目的を損なわない範囲で、別途添加剤を含んでも良い。添加剤の例としては、難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、造核剤、可塑剤などが挙げられる。ランダムマット基材本発明の成形体B-1及び、成形体B-2は、後述するランダムマット基材を用いて成形した層を有し、実質的に等方性である事がより好ましい。さらに、成形体B-1及び成形体B-2が、平均繊維長5~100mmの強化繊維Yと熱可塑性樹脂を含み、強化繊維Yが25~3000g/m2の目付けであるランダムマット基材であって、下記1で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束の強化繊維全量に対する割合が20Vol以上99Vol以下含まれている事が、より好ましい。臨界単糸数=600/D1ここでDは強化繊維の平均繊維径μmであるランダムマットとは、ランダムマット基材、及びプリプレグランダムマット基材における強化繊維束内および強化繊維の単糸間に熱可塑性樹脂を含浸させたものを構成する強化繊維が、特定の方向に配向していない面内等方性であることを意味する。ランダムマット基材より成形体を得た場合に、ランダムマット中の強化繊維の等方性は、成形体においても維持される。ランダムマット基材より成形体を得て、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで、ランダムマット基材およびそれからの成形体の等方性を定量的に評価できる。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割ったEδ比が2以下、より好ましくは1.3以下であることとする。ランダムマット基材の厚さにとくに制限はなく、1~150mm厚みのものを使用することができる。ランダムマット基材より薄肉の成形体が得られる効果を発揮する点では2~100mm厚みとすることが好ましい。接合手順本発明の接合体の好ましい製法について、図2~4参照しつつ、以下に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。図3参照されるように、成形体B-1と成形体B-2とを、成形体Aの両側に準備して熱溶着し、図2に参照される接合部を作成する。熱溶着する方法としては、例えば、熱板溶着、振動溶着、超音波溶着などが挙げられるがこの限りではない。本発明においては、接着容易性の観点から、超音波溶着が好ましい。超音波溶着を用いる場合、効率良く溶着させるためエネルギーダイレクターと呼ばれる突起を設けておくことが好ましい図4。エネルギーダイレクター2は、集中的に振動を受けて樹脂成形体を溶融させやすくするとともに均一に溶着させるための構造であって、成形体B-1及び成形体B-2の接着面に設けておくことが好ましい。また、成形体Aと成形体B-1との接着面及び成形体Aと成形体B-2との接着面にも、B-1とB-2側に、エネルギーダイレクターを設けておくことが好ましい。エネルギーダイレクターの形状には制限はないが、例えば図4に示すような、接着する相手側にエネルギーダイレクターの頂点を接触させるような三角形のものがある。[成形体Aと成形体B-1及び、成形体Aと成形体B-2の嵌合]成形体Aの凸部D-2と成形体B-2の凹部F、及び成形体Aの凹部D-1と成形体B-1の凸部は組立てのため、凹部と凸部の溝ピッチ図11のaの長さが合致する必要がある。成形体Aおよび成形体B-1と成形体B-2の成形では、材質および成形条件によって成形体の凹凸間距離が変化するため、冷却に伴う収縮量を考慮のうえで金型を製作し成形することが好ましい。成形体Aと、成形体B-1及び成形体B-2とが、互いに異なった材質である場合、凹部D-1と凸部E、および凸部D-2と凹部Fとを完全に合致できる形状に調整する必要がある。例えば、成形体B-1及びB-2に含む強化繊維が炭素繊維であるランダムマット基材を使用した場合、成形体B-1及び成形体B-2の前駆体であるプリプレグB-1及びプリプレグB-2の熱収縮率と、成形体Aの前駆体プリプレグAの熱収縮率差が大きくなるため、嵌合できるよう成形体の大きさを調整する。また、成形体B-2がハット形の横断面形状に成形されていた場合、X軸方向にある程度フレキシブルな形状とすることが好ましい。これにより、成形体Aと成形体B-2、および成形体Aと成形体B-2は嵌合しやすい。以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。評価方法曲げ試験接合体のA側を下向きに設置し、3点曲げによる曲げ強度を評価した。インストロン社製万能試験機5587300kN容量床置型試験機を用い、試験速度を毎分5mmとして曲げ試験を行った。サンプル数は1試験あたり5個とした。落錘試験接合体の成形体A側を上向に設置し、成形体Aの中央に落下するように、その上方から重量既知の鉄球を落として耐衝撃性を評価した。試験には8kgの鉄球を使用し、落とす高さを徐々に高くしていき、接合部Cの剥がれを評価した。また、サンプル数は1試験あたり10個とし、そのうち半数が破壊した高さに対するエネルギーを算出した。繊維束間の樹脂含浸率成形体Aをマイクロトームで切断し、その断面を顕微鏡観察して繊維束間を2値化処理することによりボイド率を算出し、100からボイド率を引いた値を繊維束間の樹脂含浸率として算出した。有機繊維束内部の樹脂含浸率成形体Aから取り出した有機繊維から、マルチフィラメントを構成する単糸をどの程度取り出せるかを測定した。マルチフィラメントの単糸数をX本とし、取り出せた遊離単糸をY本とすると、繊維束内部の樹脂含浸率は1-Y/Xとなる。[ポリエチレンテレフタレート撚糸コードの作成]帝人ファイバー社製ポリエチレンテレフタレート繊維P900M1100T250fを原糸とし、カジテック社製のリング撚糸機を用いてZ方向に275T/mの下撚をかけた撚り計数3.0。次に、下撚糸2本を合わせ、S方向に200T/mの上撚をかけて撚り計数3.0、実験用の撚糸コードとした。撚糸コード1本の直径は0.5mmであった。[成形体A-0、成形体A-1の作成]片面にポリアミド6フィルムユニチカ製エンブレムONフィルム、標準グレード、厚み25μmを貼ったアルミ製平板に貼り付けた後、前述のポリエチレンテレフタレート撚糸コードを均一の厚さで200g/m2の目付となるよう巻きつけた。このアルミ板をホットプレスすることによりポリアミド6樹脂が一部含浸したポリエチレンテレフタレート撚糸コードの一方向材を得た。アルミ板は、巻き付けた繊維の一部を切り取り、取り出した。一方向材の繊維方向を基準として、0度方向、90度方向、0度方向と重ね、適当なサイズに切り出した後に再度加熱加圧することにより、幅150mm×奥行き300mm×厚み3.0mmの成形体を得た幅:図1のX軸方向、奥行き:図1のZ軸方向、厚み:図1のY軸方向。これを成形体A-0とした。成形体A-0の繊維束間の樹脂含浸率は95、繊維束内部の樹脂含浸率は30、繊維の体積分率は40であった。成形体A-0に対して、落球試験を実施したところ、鉄球の投下高さ2.5mでも、成形体A-0の破壊は見られなかった。成形体A-0を金型内にて240°Cで3MPa加圧した後、金型を加圧したまま30°Cまで冷却し、凹部D-1と凸部D-2を持った、成形体A-1を得た。得られた成形体A-1の凹部D-1は溝形状とし、凹側は溝幅2mm図1X軸方向×溝深さ5.2mm図1Y軸方向であり、これに対応する凸側D-2側は幅7.3mm図1X軸方向×高さ5mm図1Y軸方向であった。作成した成形体A-1の繊維束間の樹脂含浸率は95、繊維束内部の樹脂含浸率は30、繊維の体積分率は40であった。この時、成形体A-1の両側に設けた凹部D-1間の距離図11aの長さは、金型寸法約69.3mmに対して、68.8mmの成形体が得られた。すなわち使用した金型の成形体寸法に対して、約0.5の収縮が生じていた。[成形体A-2の作成]片面にポリアミド6フィルムユニチカ製エンブレムONフィルム、標準グレード、厚み25μmを貼ったアルミ製平板に貼り付けた後、前述のポリエチレンテレフタレート撚糸コードを均一の厚さで200g/m2の目付となるよう巻きつけた。このアルミ板をホットプレスすることによりポリアミド6樹脂が一部含浸したポリエチレンテレフタレート撚糸コードの一方向材を得た。一方向材の繊維方向を基準として、0度方向、90度方向、0度方向と重ね、適当なサイズに切り出した後に再度加熱加圧することにより、幅150mm×奥行き300mm×厚み3.0mmの成形体を得た幅:図1のX軸方向、奥行き:図1のZ軸方向、厚み:図1のY軸方向。また、繊維が固定された後に、繊維を一部切取ってアルミ板を取り出した。得られた成形体をヒータで240°Cまで加熱し、金型に入れた。これを型締して成形体A-2を得た。このとき使用した金型は成形体A-1用金型と比較して、各方向10大きい金型を用いた。成形から離型までの間、金型温度は120°Cで一定とした。得られた成形体A-2の凹部D-1は溝形状とし、凹側は溝幅2mm図1X軸方向×溝深さ5.2mm図1Y軸方向であり、これに対応する凸側D-2側は幅7.3mm図1X軸方向×高さ5mm図1Y軸方向であった。作成した成形体A-2の繊維束間の樹脂含浸率は95、繊維束内部の樹脂含浸率は30、繊維の体積分率は40であった。この時、成形体A-1の両側に設けた凹部D-1間の距離図11aの長さは、金型寸法約76.2mmに対して、成形体が69.0mmの成形体が得られた。すなわち使用した金型の成形体寸法に対して、約10.4の収縮が生じていた。また、厚み方向への収縮は0.5程度であった。[成形体A-3の作成]片面にポリアミド6フィルムユニチカ製エンブレムONフィルム、標準グレード、厚み25μmを貼ったアルミ製平板に貼り付けた後、前述のポリエチレンテレフタレート撚糸コードを均一の厚さで200g/m2の目付となるよう巻きつけた。このアルミ板をホットプレスすることによりポリアミド6樹脂が一部含浸したポリエチレンテレフタレート撚糸コードの一方向材を得た。一方向材の繊維方向を基準として、0度方向、90度方向、0度方向と重ね、適当なサイズに切り出した後に再度加熱加圧することにより、幅150mm×奥行き300mm×厚み3.0mmの成形体を得た幅:図1のX軸方向、奥行き:図1のZ軸方向、厚み:図1のY軸方向。また、繊維が固定された後に、アルミ板を取り出した。得られた成形体をヒータで240°Cまで加熱し、成形体A-1作成時に用いた金型に入れた。これを、10MPaの圧力で型締めし、成形体A-3を得た。このとき成形から離型までの間、金型温度は120°Cで一定とした。得られた成形体A-3の凹部D-1は溝形状とし、凹側は溝幅2mm図1X軸方向×溝深さ5.2mm図1Y軸方向であり、これに対応する凸側D-2側は幅7.3mm図1X軸方向×高さ5mm図1Y軸方向であった。作成した成形体A-3の繊維束間の樹脂含浸率は95、繊維束内部の樹脂含浸率は30、繊維の体積分率は40であった。この時、金型寸法約69.3mmの溝ピッチに対して、成形体が63.1mmの成形体が得られました。すなわち使用した金型の成形体寸法に対して、約9.0の収縮が生じていた。また、厚み方向への収縮は0.5程度であった。[成形体B-1及び成形体B-2の作成]成形体B-1及び成形体B-2は、強化繊維として炭素繊維を用いた。炭素繊維東邦テナックス製、STS40、平均繊維径7μmを平均20mmにカットし、炭素繊維の供給量を301g/分でテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。またマトリックス樹脂として、2mmにドライカットしたPA6ユニチカ製ユニチカナイロン6を278g/分でテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長20mmの炭素繊維とPA6が混合された、炭素繊維の目付540g/m2のランダムマット基材を得た。ランダムマット基材における強化繊維の形態を観察したところ、強化繊維の繊維軸は面とほぼ並行にあり、面内においては無作為に分散されていた。炭素繊維の重量割合は、全体に対して52重量部であった。得られたランダムマット基材の平均繊維長及び強化繊維束の割合を調べたところ、平均繊維長は20mm、臨界単糸数は86であり、強化繊維束について、ランダムマット基材の繊維全量に対する割合は60Volであった。このランダムマット基材をコールドプレス成形し、成形体B-1及び成形体B-2を得た。接合部Cにおける、成形体B-1と成形体B-2の基材厚みは1.5mmとした厚み:図1のY軸方向。凸部Eは、成形体Aの凹側に沿った形状とし、突起幅2mm、高さ5mmとした。凸部Fは成形体Aの凸側に沿った形状とし、凹側は溝幅7.5mm、溝深さ5mmとした。成形体B-1は、横300mm×縦22mm×厚み1.5mmであり、凸部Eは高さ5mm×先端幅2mmとした。成形体Aの端部を覆うため、成形体B-1端部は4.5mm高さを有している。高さ:図1のY軸方向成形体B-2は、横断面形状がハット形で、横300mm×縦150mm×厚み1.5mmで、高さ30mmとした。また、成形体B-2と同形状のハット形であって、凹部Fを持たないものを成形体B-3とした。[実施例1]前記成形体A-1と、前記成形体B-1と、成形体B-2とを用いて図1のように重ねあわせると、成形体A-1と成形体B-1及び、成形体A-1と成形体B-2は密着して嵌合することができた。嵌合箇所の接着は超音波溶着で行い、条件としては振幅40μm、溶着時間10秒、加圧力0.3MPaとした。この接合体の曲げ試験、落錘試験の結果を表1に示す。曲げ試験では破壊荷重3.6kNであった。また、落錘試験結果は2.5mであった。[実施例2]前記成形体A-2と、前記成形体B-1と、成形体B-2を用いて、図1のように重ね合わせると、成形体A-2と、成形体B-1及び、成形体A-2と成形体B-2は密着して嵌合することができた。これらの接着は超音波溶着で行い、条件としては振幅40μm、溶着時間10秒、加圧力0.3MPaとした。この時、成形体A-2と、成形体B-1及び、成形体A-2と成形体B-2は密接に嵌めあっており、遊びは存在しなかった。作製した接合体の曲げ試験、落錘試験の結果を表1に示す。曲げ試験では破壊荷重3.5kNであった。また、落錘試験結果は2.4mであった。[比較例1]凹部および凸部を設けない成形体A-0と、成形体B-3を用いて、図5のように溶着させた。溶着は超音波溶着とし、条件としては振幅40μm、溶着時間10秒、加圧力0.3MPaとした。この接合体の曲げ試験、落錘試験の結果を表1に示す。曲げ試験では破壊荷重2.7kNであった。また、落錘試験結果は1.7mであった。このとき、接合面で剥がれた。[参考例1]前記溝部を設けた成形体A-3と、前記成形体B-1と、前記成形体B-2とを用いて、図1のように重ね合わせた。この時、成形体B-1と成形体A-2は嵌合する事が出来た。しかし、成形体A-3と成形体B-2の凸部Fが合致せず嵌合することができなかったため、検討を中止した。