"重質油をディレードコーキングして得られる真比重1.30以上の原料炭組成物であって、該原料炭組成物を1400°Cで30分炭化処理することによって、Arレーザーラマン分光法での1600cm-1近傍ピークのバンド半価幅が55~68cm-1、1350cm-1近傍のピーク強度と1600cm-1近傍のピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97以上となることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の原料炭組成物。前記重質油が、残油流動接触分解装置のボトム油を含むことを特徴とする請求項1に記載のリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の原料炭組成物。前記残油流動接触分解装置のボトム油が、飽和成分を10~40質量含有することを特徴とする請求項2に記載のリチウムイオン二次電池負極材用の原料炭組成物。請求項1ないし3のいずれかに記載の原料炭組成物を1200~1400°Cで炭化して得られることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の原料炭。請求項1ないし3のいずれかに記載の原料炭組成物を、平均粒子径として30μm以下に粉砕してから炭化及び/もしくは黒鉛化することを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の製造方法。請求項1ないし3のいずれかに記載の原料炭組成物を、炭化及び/もしくは黒鉛化することにより得られたリチウムイオン二次電池用負極材。請求項6に記載のリチウムイオン二次電池用負極材を用いたリチウムイオン二次電池。本発明は、以上のようなリチウム二次電池の容量劣化を改良するためのものであって、その目的は、充放電サイクルの繰り返し、充電状態での保存、及びフローティング充電などに伴う容量劣化が抑制可能となる負極炭素材料を開発することにより、高度な信頼性が要求される自動車用、産業用、電力貯蔵インフラ用のリチウム二次電池の負極材料を提供しようとするものである。その目的のために本発明者らは重質油をディレードコーキングして得られる石油生コークス原料炭組成物について幅広く検討し、特定の特性を有する生コークスを用いることにより上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。すなわち本発明は、重質油をディレードコーキングして得られる真比重1.30以上の原料炭組成物であって、該原料炭組成物を1400°Cで30分炭化処理することによって、Arレーザーラマン分光法での1600cm-1近傍ピークのバンド半価幅が55~68cm-1、1350cm-1近傍のピーク強度と1600cm-1近傍のピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97以上となることを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の原料炭組成物に関する。ここで、炭化とは、生コークスを加熱して脱水し、揮発成分を燃焼させて除き、安定な品質の材料を得るための熱処理であり、通常、1000~1800°C、好ましくは1200~1400°Cで処理される。また本発明は、前記の原料炭組成物を、平均粒子径として30μm以下に粉砕してから炭化及び/もしくは黒鉛化することを特徴とするリチウムイオン二次電池用負極炭素材料の製造方法に関する。また本発明は、前記のリチウムイオン二次電池負極材用原料炭組成物を用いたリチウムイオン二次電池用負極材に関する。さらに本発明は、前記のリチウムイオン二次電池用負極材を用いたリチウムイオン二次電池に関する。本発明の原料炭組成物を炭化、黒鉛化することで、充放電サイクルの繰り返し、充電状態での保存、及びフローティング充電などに伴う容量劣化が抑制可能となる負極炭素材料を得ることができる。本出願に係る発明に記載されたような物性、即ち、本特徴は、重質油をディレードコーキングして得られる真比重1.30以上の原料炭組成物であって、該原料炭組成物を炭化か焼処理することによって、Arレーザーラマン分光法での1600cm-1近傍ピーク1580cm-1±50cm-1のバンド半価幅が55~68cm-1、1350cm-1近傍1350cm-1±50cm-1のピーク強度と1600cm-1近傍1580cm-1±50cm-1のピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97以上となることを特徴とするリチウム二次電池負極用原料炭組成物である。ディレートコーキングは、公知の方法を用いることができ、例えば、重質油組成物を、オートクレーブで加圧下例えば1MPa、450~550°C程度の温度で数時間コーキングさせることにより、原料炭組成物が得られる。重質油組成物をディレートコーキング処理し得られた原料炭組成物の真比重は1.30以上が適し、好ましくは1.45以下、より好ましくは1.43以下である。1.30未満では、コーキングでの炭素の基本骨格形成が不十分で、その後の炭素化過程で溶融や発泡現象を起こす。そのため、コーキング過程で付与された整然としたリチウムイオンの拡散経路となる結晶組織が乱雑となる。このような原料炭組成物を用いた場合は、その後の炭素化及び/又は黒鉛化して得られた負極材料は、整然としたリチウムイオンの拡散経路が確保されず、充放電容量が低いものとなる。また、真比重が1.45を超えるものは、コーキング処理でより炭素化を進めることとなり、コーキング過程での分解ガスの発生が急速となる場合がある。このため原料炭の結晶組織が、急速な分解ガスの発生で乱雑となり、その後の炭素化過程を経ても、整然としたリチウムイオンの拡散経路を形成することが出来ない場合がある。真比重は、JISK2151に準拠して測定するが、同等の評価が可能であれば、公知の別法によっても良い。一般的に、リチウム二次電池用負極炭素材料の製造方法としては、所定の重質油をコーキング処理し、得られた生コークスを1400°C程度で炭化か焼し、所定の粒度となるように粉砕分級し、2400°C程度で黒鉛化処理する工程が知られている例えば、特許文献1。このようなか焼コークスを粉砕分級した後に黒鉛化された黒鉛粉末の結晶化度は、従来、粒子内部の結晶化度といわれるX線広角回折法で求められていた。今回の充放電サイクルの繰り返し、充電状態での保存、及びフローティング充電などに伴う容量劣化が抑制可能となる負極炭素材料を得るには、炭化/黒鉛化以前に、所定の原料炭組成物を例えば、1400°C、30分の条件で炭化して得られたコークスの波長5145オングストロームのアルゴンイオンレーザー光を用いたラマンスペクトル分析における、1580cm-1±50cm-1の波長領域に存在する1600cm-1近傍バンド半価幅ΔνGが55~68cm-1であり、かつピーク強度比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97以上であることが必要であることを見出した。炭化/黒鉛化工程において、結晶の規則的な成長と配列が修飾されるものの、基本となる構造は、原料炭組成物の段階で既に構築されているものと考えられる。ここで、ラマンスペクトル分析における、1580cm-1±50cm-1の波長領域に存在するバンド半価幅ΔνGは、表面の結晶化度を表し、ピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1は結晶エッジ面を表すといわれる。ΔνGは、粒子表面のローカルな黒鉛結晶の完全性が高いほど、その半価幅は小さく、I1350cm-1/I1600cm-1近傍のピーク強度比が小さいほどエッジ面が少ないと一般的にいわれている例えば、非特許文献6。リチウムイオン二次電池炭素材に望まれるのは、リチウムイオンの移動のための拡散経路やリチウムイオンの保持に必要な整然とした炭素層面の並びの結晶構造をもつ炭素材である。また本発明者等は、原料炭組成物の粒子表面の結晶化度を適度に発達させること、即ち該原料炭組成物を炭化し、水分や揮発分を除去して結晶構造を発達させ得られたコークスのラマンスペクトル分析のΔνGが所定の値となった場合に、この充放電効率を大幅に向上させることが可能であることを見出した。充電過程においてリチウムが、黒鉛の結晶層間にインターカレーションするとき、電解質の溶媒分子も一緒に取り込まれてコインターカレーションし、結晶層間で還元分解される現象が一般的に知られている例えば、非特許文献7。このときコインターカレーションされた溶媒は、黒鉛の結晶層間で容易に還元分解されるので、必然的に充放電効率は著しく低下する。バンド半価幅ΔνGが55cm-1未満では、その後の黒鉛化処理に於いて、黒鉛結晶のa軸方向の発達が過度となり、表面のみならず粒子内部の結晶化度が大きくなり過ぎ、充電過程において、前述のコインターカレーション現象が生じ易くなり、コインターカレーションされた溶媒等が、前述の通り結晶層間で還元分解される結果、その充放電効率が著しく低下するため好ましくない。ΔνGが68cm-1を超える原料炭組成物は、その後の黒鉛化処理においても黒鉛結晶の発達が乏しく、表層における結晶エッジの露出領域が多く、粒子表面で電解質の還元分解に起因した副反応競争反応が急速に生じ易くなり好ましくない。また、ピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97未満の場合は、リチウムイオンの挿入脱離反応の経路となる結晶子エッジ面が極めて少ないことを意味し、リチウムイオンの拡散経路が不十分となり、充分な容量が得られず好ましくない。リチウム二次電池の負極炭素材料を製造するためのプロセスとして、重質油組成物をディレードコーキングプロセスによってコーキング処理した後、熱処理する方法は、一般的に知られている前述の特許文献1。この製造方法は、品質が高い炭素材料を大量生産するために大変適しており、多品種のコークス製品がこのプロセスで量産されている。本発明者等は、残油流動接触分解装置のボトム油を含む重質油を用い、コーキング条件を適切な範囲とすることにより、所定の原料炭組成物を製造できることを見出し、本出願に係る発明を完成するに至った。本出願に係る発明の原料炭組成物は、前述の通り、Arレーザーラマン分光でえられる粒子表面表層の黒鉛化度及びエッジ面の特徴である。前述の通り、原料炭組成物を粉砕分級し、粒度調整した後、炭化、黒鉛化して製造する方法が一般的である。粉砕した後に黒鉛化することで、得られた黒鉛粉末の粒子表面表層の黒鉛化度を、粒子内部バルクの黒鉛化度より高めることが可能だからである。ここで、原料炭組成物生コークスとは、残油流動接触装置のボトム油を含む重質油をディレードコーカーで熱分解したものを指す。黒鉛化した後に粉砕することで得られた黒鉛粉末は、粉砕による力学的なエネルギーが粒子表面に付与される結果、粒子表面の黒鉛化度が粒子内部の黒鉛化度よりも低下するため、本出願に係る発明の物性が達成された負極材用炭素材料を得ることはできず、好ましくない。従って本出願に係る発明は、前述の通り、粉砕される生コークスの結晶組織が、比較的小さなサイズの六角網平面から成る結晶子で構成された組織となるための製造方法が具体的に規定されているとも換言することができる。発明者らは、このような組織を有した原料炭組成物生コークスを、量産に適したディレードコーキングプロセスによって製造するためには、原料となる残油流動接触分解装置のボトム油を含む重質油の物性、コーキング条件を制御すれば可能となることを見出すに至った。先ず、原料となる重質油であるが、残油流動接触装置RFCCのボトム油を含むことが好ましい。流動接触分解FCCによる残油処理自体が、触媒の劣化や運転温度調節の困難さから不適当とされてきたが、本発明では、残油を流動接触分解FCCする残油流動接触分解装置RFCCのボトム油を好適に利用できる。残油流動接触分解装置RFCCは、原料油として残油常圧残油等を使用し、触媒を使用して分解反応を選択的に行わせ、高オクタン価のFCCガソリンを得る流動床式の流動接触分解する装置である。残油流動接触分解装置のボトム油としては、例えば、常圧残油等の残油をリアクター反応温度ROT510~540°Cの範囲で、触媒/油質量比率を6~8の範囲で変化させて製造したボトム油が挙げられる。ここで、残油流動接触装置RFCCの運転条件としては、1例を挙げれば、密度0.9293g/cm3、残留炭素5.5massの常圧蒸留残油を反応温度530°C、全圧0.21MPa、触媒/油比6で流動接触分解し得られる。その特徴は、重質な飽和成分を含有することにある。飽和成分の含有率の好ましい範囲は、10~40質量であり、より好ましい上限は、35質量である。これらの重質油は高温処理されることによって、熱分解及び重縮合反応が起こり、メソフェーズと呼ばれる液晶が中間生成物として生成する過程を経て生コークスが製造される。このとき、良好なバルクメソフェーズを生成する重質油成分と、このバルクメソフェーズが重縮合して炭化及び固化する際に、一軸方向に規則正しく配列させる働きやメソフェーズを構成する六角網平面積層体の大きさを制限する機能を有したガスを生じ得る重質な飽和成分を含む重質油成分とが、両方とも含有された原料油組成物を用いることが有効である。このガスを生じ得る重質油成分として残油流動接触装置RFCCのボトム油が最適であることを見出した。上記飽和成分の含有率は、TLC-FID法により測定したものである。TLC-FID法とは、薄層クロマトグラフィーTLCにより試料を飽和成分、アロマ成分、レジン成分及びアスファルテン成分に4分割し、その後、水素炎イオン化検出器FlameIonizationDetector:FIDにて各成分を検出し、各成分量の全成分量に対する百分率をもって組成成分値としたものである。まず、試料0.2g±0.01gをトルエン10mlに溶解して、試料溶液を調整する。予め空焼きしたシリカゲル棒状薄層クロマロッドの下端ロッドホルダーの0.5cmの位置にマイクロシリンジを用いて1μlスポットし、ドライヤー等により乾燥させる。次に、このマイクロロッド10本を1セットとして、展開溶媒にて試料の展開を行う。展開溶媒としては、第1展開槽にヘキサン、第2展開槽にヘキサン/トルエン体積比20:80、第3展開槽にジクロロメタン/メタノール体積比95:5を使用する。飽和成分については、ヘキサンを溶媒とする第1展開槽にて溶出して展開する。アスファルテン成分については、第1展開、第2展開の後、ジクロロメタン/メタノールを溶媒とする第3展開槽にて溶出して展開する。展開後のクロマロッドを測定器例えば、ダイアヤトロン社現三菱化学ヤトロン社製のイアトロスキャンMK-5にセットし、水素炎イオン化検出器FIDで各成分量を測定する。各成分量を合計すると全成分量が得られる。重質な飽和成分は、前述の通り、コーキング処理時にガスを発生することで、バルクメソフェーズの大きさを、制限する重要な役割を演じている。また、このガス発生のタイミングが良く、隣接するメソフェーズどうしを一軸配向させ、系全体を選択的に配向させる機能も有している。このためメソフェーズのサイズは小さく制限されているにも拘らず、粉砕された粒子を炭化黒鉛化した場合、特に粒子表層の結晶組織が発達し易くなる。残油流動接触装置RFCCのボトム油の芳香族指数faは0.45~0.70が好ましい。芳香族指数faが0.45未満となった場合は、重質油からのコークスの収率が極端に低くなるほか、良好なバルクメソフェーズを形成することができず、黒鉛化しても結晶組織が発達し難いため好ましくない。また0.70を超える場合には、生コークスの製造過程においてマトリックス中に急激にメソフェーズが多数発生し、主としてメソフェーズのシングル成長よりも、メソフェーズどうしの急激な合体が繰り返される。このためノルマルパラフィン含有成分によるガスの発生速度よりも、メソフェーズどうしの合体速度の方が速くなるため、一軸配向を付与することが不可能となり好ましくない。ここでfaは、Knight法により求めることができる。Knight法では、炭素の分布を13C-NMR法による芳香族炭素のスペクトルとして3つの成分A1,A2,A3に分割する。ここで、A1は芳香族環内部炭素数、置換されている芳香族炭素と置換されていない芳香族炭素の半分13C-NMRの約40~60ppmのピークに相当、A2は置換していない残りの半分の芳香族炭素13C-NMRの約60~80ppmのピークに相当A3は脂肪族炭素数13C-NMRの約130~190ppmのピークに相当であり、これらから、faはfa=A1A2/A1A2A3により求められる。13C-NMR法が、ピッチ類の化学構造パラメータの最も基本的な量であるfaを定量的に求められる最良の方法であることは、文献ピッチのキャラクタリゼーションII.化学構造横野、真田、炭素、1981No.105、p73~81に示されている。以上のような物性を有する重質油としては、残油流動接触装置RFCCのボトム油を含む、二種類以上の原料油をブレンドすることによっても得ることができる。この原料油としては、脱硫脱瀝油や流動接触分解装置FCCのボトム油、高度な水添脱硫処理を施した重質油、減圧蒸留装置の残油VR、石炭液化油、石炭の溶剤抽出油、常圧残渣油、シェルオイル、タールサンドビチューメン、ナフサタールピッチ、コールタールピッチ、エチレンボトム油及びこれらを水素化精製した重質油等が挙げられる。二種類以上の原料油をブレンドして原料油組成物を調製する場合、使用する原料油の性状に応じて配合比率を適宜調整すればよい。なお、原料油の性状は、原油の種類、原油から原料油が得られるまでの処理条件等によって変化する。脱硫脱瀝油は、例えば、減圧蒸留残渣油等の油を、プロパン、ブタン、ペンタン、又はこれらの混合物等を溶剤として使用する溶剤脱瀝装置で処理し、そのアスファルテン分を除去し、得られた脱瀝油DAOを、好ましくは硫黄分0.05~0.40質量の範囲までに脱硫したものである。流動接触分解装置FCCのボトム油は、原料油として減圧軽油を使用し、触媒を使用して分解反応を選択的に行わせ、高オクタン価のFCCガソリンを得る流動床式の流動接触分解する装置のボトム油である。高度な水添脱硫処理を施した重質油は、例えば、硫黄分1質量以上の重質油を水素分圧10MPa以上で水素化脱硫処理して得られる硫黄分1.0質量以下、窒素分0.5質量以下、芳香族炭素分率fa0.1以上の重質油である。減圧蒸留装置の残渣油VRは、原油を常圧蒸留装置にかけて、ガス軽質油常圧残油を得た後、この常圧残油を、例えば、10~30Torrの減圧下、加熱炉出口温度320~360°Cの範囲で変化させて得られる減圧蒸留装置のボトム油である。本実施形態に係る残油流動接触分解装置のボトム油を含む重質油は、コークス化され、ついで、炭化され、必要に応じて、黒鉛化され、リチウム二次電池の負極用の炭素材料として使用される。所定の条件を満たす重質油物をコークス化する方法としては、ディレードコーキング法が好ましい。より具体的には、加圧条件下、ディレードコーカーによって重質油を熱処理して生コークスを得る。このとき、本発明の効果を得るためには、ディレードコーカーの条件として、圧力が0.5~0.7MPa、温度が500~530°Cの範囲が好ましい。このディレードコーカープロセスの生コークスは、水分を多量に含むため、乾燥した後、粉砕、分級に供する。前記圧力に好ましい範囲が規定されている理由は、飽和成分より発生するガスの系外への放出速度を、圧力で制限することができるからである。前述の通り、メソフェーズを構成する炭素六角網平面のサイズは、発生するガスで制御するため、発生ガスの系内への滞留時間は、前記六角網平面の大きさを決定するための重要な制御パラメーターとなる。また、前記温度に好ましい範囲が規定されている理由は、本発明の効果を得るために調整された重質油から、メソフェーズを成長させるために重要な温度だからである。負極用炭素材料の製造方法としては、乾燥機を用い水分を除いた原料炭組成物を機械式粉砕機で粉砕し、精密空気分級機で分級することにより、平均粒子径30μm以下、より好ましくは5~30μmの炭素微粒子材料を得、ついでその炭素微粒子材料を1200~1400°Cで炭化し、さらに、上記炭化物をArガス気流中、最高到達温度2200~2800°Cで黒鉛化処理することが挙げられる。平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計による測定に基づく。黒鉛化処理の1例を挙げると、炭素微粒子材料を所定の黒鉛るつぼに投入し、黒鉛化炉に設置して、Arガス気流中、最高到達温度2200~2800°Cで黒鉛化処理する。このとき昇温速度は200°C/時間、最高到達温度の保持時間は16時間、降温速度は1000°Cまでが100°C/時間とし、室温まで放冷させ、リチウムイオン二次電池負極用の炭素材料を得る。次に、本発明に係る原料炭組成物から得られるリチウムイオン二次電池負極用炭素材料を用いたリチウム二次電池について説明する。リチウム二次電池用負極の製造方法としては特に限定されず、例えば、本出願に係る発明が適用された炭素材料、バインダー結着剤、必要に応じて導電助剤、有機溶媒を含む混合物負極合剤を、所定寸法に加圧成形する方法が挙げられる。また他の方法としては、本出願に係る発明が適用された炭素材料、バインダー結着剤、導電助剤等を有機溶媒中で混練スラリー化し、当該スラリーを銅箔等の集電体上に塗布乾燥したもの負極合剤を圧延し、所定の寸法に裁断する方法も挙げることができる。前記バインダー結着剤としては、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、SBRスチレンーブタジエンラバー等を挙げることができる。負極合剤の中のバインダーの含有率は、炭素材料100質量部に対して1~30質量部程度を、電池の設計上、必要に応じて適宜設定すればよい。前記導電助剤としては、カーボンブラック、グラファイト、アセチレンブラック、又は導電性を示すインジウム-錫酸化物、又は、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリフェニレンビニレン等の導電性高分子を挙げることができる。導電助剤の使用量は、炭素材料100質量部に対して1~15質量部が好ましい。前記有機溶媒としては、ジメチルホルムアミド、N-メチルピロリドン、イソプロパノール、トルエン等を挙げることができる。炭素材料、バインダー、必要に応じて導電助剤、有機溶媒を混合する方法としては、スクリュー型ニーダー、リボンミキサー、万能ミキサー、プラネタリーミキサー等の公知の装置を用いることができる。該混合物は、ロール加圧、プレス加圧することにより成形されるが、このときの圧力は100~300MPa程度が好ましい。前記集電体の材質については、リチウムと合金を形成しないものであれば、特に制限なく使用することができる。例えば、銅、ニッケル、チタン、ステンレス鋼等を挙げることができる。また前記集電体の形状についても特に制限なく利用可能であるが、例示するとすれば、箔状、穴開け箔状、メッシュ状等にした帯状のものを挙げることができる。また、多孔性材料、例えばポーラスメタル発泡メタルやカーボンペーパーなども使用可能である。前記スラリーを集電体に塗布する方法としては、特に限定されないが、例えば、メタルマスク印刷法、静電塗装法、ディップコート法、スプレーコート法、ロールコート法、ドクターブレード法、グラビアコート法、スクリーン印刷法、ダイコーター法など公知の方法を挙げることができる。塗布後は、必要に応じて平板プレス、カレンダーロール等による圧延処理を行うのが一般的である。また、シート状、ペレット状等の形状に成形された負極材スラリーと集電体との一体化は、例えば、ロール、プレス、もしくはこれらの組み合わせ等、公知の方法により行うことができる。本実施形態に係るリチウムイオン二次電池負極用炭素材料を用いたリチウム二次電池は、例えば、以上のようにして製造した負極と正極とが、セパレータを介して対向するように配置し、電解液を注入することにより得ることができる。正極に用いる活物質としては、特に制限はなく、例えば、リチウムイオンをドーピング又はインターカレーション可能な金属化合物、金属酸化物、金属硫化物、又は導電性高分子材料を用いればよく、例示するのであれば、コバルト酸リチウムLiCoO2、ニッケル酸リチウムLiNiO2、マンガン酸リチウムLiMn2O4、及び複酸化物LiCoXNiYMnZO2、XYZ=1、リチウムバナジウム化合物、V2O5、V6O13、VO2、MnO2、TiO2、MoV2O8、TiS2、V2S5、VS2、MoS2、MoS3、Cr3O8、Cr2O5、オリビン型LiMPO4M:Co、Ni、Mn、Fe、ポリアセチレン、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセン等の導電性ポリマー、多孔質炭素等及びこれらの混合物を挙げることができる。セパレータとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンを主成分とした不織布、クロス、微多孔性フィルム又はそれらを組み合わせたものを使用することができる。なお、作製するリチウムイオン二次電池の正極と負極が直接接触しない構造にした場合は、セパレータを使用する必要はない。リチウム二次電池に使用する電解液及び電解質としては公知の有機電解液、無機固体電解質、高分子固体電解質が使用できる。好ましくは、電気伝導性の観点から有機電解液が好ましい。有機電解液としては、ジブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールフェニルエーテル等のエーテル、N-メチルホルムアミド、N,N-ジメチルホルムアミド、N-エチルホルムアミド、N,N-ジエチルホルムアミド、N-メチルアセトアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、N-エチルアセトアミド、N,N-ジエチルアセトアミド等のアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン等の含硫黄化合物、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のジアルキルケトン、テトラヒドロフラン、2-メトキシテトラヒドロフラン等の環状エーテル、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ビニレンカーボネート等の環状カーボネート、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、メチルプロピルカーボネート等の鎖状カーボネート、γ-ブチロラクトン、γ-バレロラクトン等の環状炭酸エステル、酢酸メチル、酢酸エチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル等の鎖状炭酸エステル、N-メチル2-ピロリジノン、アセトニトリル、ニトロメタン等の有機溶媒を挙げることができる。これらの溶媒は、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。これらの溶媒の溶質としては、各種リチウム塩を使用することができる。一般的に知られているリチウム塩にはLiClO4、LiBF4、LiPF6、LiAlCl4、LiSbF6、LiSCN、LiCl、LiCF3SO3、LiCF3CO2、LiNCF3SO22、LiNC2F5SO22等がある。高分子固体電解質としては、ポリエチレンオキサイド誘導体及び該誘導体を含む重合体、ポリプロピレンオキサイド誘導体及び該誘導体を含む重合体、リン酸エステル重合体、ポリカーボネート誘導体及び該誘導体を含む重合体等が挙げられる。なお、上記以外の電池構成上必要な部材の選択についてはなんら制約を受けるものではない。リチウムイオン二次電池の構造は、特に限定されないが、帯状に成型された正極と負極とが、セパレータを介して渦巻状に巻回された巻回電極群を、電池ケースに挿入し、封口した構造や、平板状に成型された正極と負極とが、セパレータを介して順次積層された積層式極板群を外装体中に封入した構造とするのが一般的である。リチウム二次電池は、例えば、ペーパー型電池、ボタン型電池、コイン型電池、積層型電池、円筒型電池、角形電池などとして使用される。本出願の発明に係る炭素材料を用いたリチウム二次電池は、従来の炭素材料を用いたリチウム二次電池と比較して、高度な信頼性を確保することが可能となるため、自動車用、具体的にはハイブリッド自動車用、プラグインハイブリッド自動車用、電気自動車用や、系統インフラの電力貯蔵用など産業用として利用することができる。以下、実施例及び比較例に基づき本出願に係る発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。<物性の測定><ラマンスペクトル分析>光源をArレーザー励起波長514.5nmとしたラマン分光分析を行った。測定はマクロモードで、レーザーのスポット径は約100μmであり、レーザー照射範囲全体からの平均的な情報が得られるように設定した。測定装置はRamanorT-64000JobinYvon/愛宕物産、測定配置は60°、レーザーパワーは10mWである。得られたラマンスペクトル図において、1580cm-1±50cm-1の波長領域に存在するピークの半価幅ΔνGを、最小二乗法による直接読み取りにより算出した。なお測定解析は3回ずつ実施し、その平均値をΔνGとした。併せて、1350cm-1及び1600cm-1近傍のピーク強度を求め1350cm-1/1600cm-1の比を得た。実施例及び比較例に記載されたか焼コークスのΔνGおよび1350cm-1/1600cm-1の強度比が測定された結果は、表1に示された通りである。<負極材料評価用セルの作製と特性の評価方法>1負極材料評価用セルの作製方法負極材料として、下記実施例又は比較例で得られた黒鉛粉末と結着剤のポリフッ化ビニリデンクレハ社製KF9310、アセチレンブラックデンカ社製のデンカブラックを質量比で90:2:8に混合し、N-メチル-2-ピロリジノンを加えて混練した後、ペースト状にして、厚さ18μmの銅箔の片面に塗布し、乾燥及び圧延した。得られたシート状の電極を直径φ15mmに打ち抜き作用極とした。この作用極及びその他の必要部材を十分に乾燥させ、露点-100°Cのアルゴンガスが満たされたグローブボックス内に導入し、負極材料評価用セルを組み立てた。乾燥条件は、作用極が減圧状態の下150°Cで12時間以上、その他部材が減圧状態の下70°Cで12時間以上である。図1に負極材料評価用セル1の断面図を示す。評価用セル1は、ポリ四弗化エチレン製パッキング4により内部の気密が保持可能な中空金属体2を容器としている。当該中空金属体2にはまず、参照極15と上記工程により得られた作用極7とを離間して配置した。次に、これらの電極上に直径φ24mmのポリプロピレン製のマイクロポーラスフィルムセルガード社製2400からなるセパレータ9と、厚さ0.7mm、直径φ17mmの円盤状リチウム金属箔からなる対極5とを順に積層した。なおリチウム金属箔と作用極との積層位置関係は、リチウム金属箔を作用極側に投影したときにその外周部が作用極7の外周を包囲するように押さえ治具3によって保持した。さらに、対極5、作用極7および参照極15から各々金属枠2の外部に延びる端子8、10、12を設けた。次いで、前記中空金属体3に電解液6を注入すると共に、この積層体が、厚さ1mm、直径φ20mmのステンレスSUS304製円盤11を介してステンレス製のバネ13で加圧され、帯状のニッケル製リード板厚さ50μm,幅3mmにリチウム金属が巻きつけられた参照極15が作用極7近傍で固定されるように前記中空金属体3を封止し、負極材料評価用セル1を作製した。使用した電解液6は、エチレンカーボネートとエチルエチルメチルカーボネートとを体積比で3:7に混合した溶媒にヘキサフルオロリン酸リチウムLiPF6を1mol/Lの濃度となるように溶解したものである。2負極材料評価用セルの充放電試験方法負極材料評価用セルを25°Cの恒温室内に設置し、以下に示す充放電試験を行った。先ず作用極の面積を基準とし、電流密度が0.1mA/cm2となるような電流値で対極及び作用極の間を通電放電し、参照極に対する作用極の電位が0.01Vになるまで作用極にリチウムをドープした。10分間の休止の後、同じ電流値で参照極に対する作用極の電位が1.2Vになるまで通電充電し、作用極に吸蔵されたリチウムを脱ドープした。得られたリチウムドープ容量mAh/gとリチウム脱ドープ容量mAh/gを確認し、これらの値から初期充放電サイクルの充放電効率を以下の式から算出した。実施例及び比較例に記載された黒鉛粉末のリチウム脱ドープ容量、及び充放電効率は、表1に示された通りである。<電池の作製と特性の評価方法>1電池の作製方法図2に作製した電池20の断面図を示す。正極21は、正極材料である平均粒子径6μmのニッケル酸リチウム戸田工業社製LiNi0.8Co0.15Al0.05と結着剤のポリフッ化ビニリデンクレハ社製KF1320、アセチレンブラックデンカ社製のデンカブラックを質量比で89:6:5に混合し、N-メチル-2-ピロリジノンを加えて混練した後、ペースト状にして、厚さ30μmのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥及び圧延操作を行い、塗布部のサイズが、幅30mm、長さ50mmとなるように切断されたシート電極である。このシート電極の一部はシートの長手方向に対して垂直に正極合剤が掻き取られ、その露出したアルミニウム箔が塗布部の集電体22アルミニウム箔と一体化して繋がっており、正極リード板としての役割を担っている。負極23は、負極材料である下記実施例又は比較例で得られた黒鉛粉末と結着剤のポリフッ化ビニリデンクレハ社製KF9310と、アセチレンブラックデンカ社製のデンカブラックとを質量比で90:2:8に混合し、N-メチル-2-ピロリジノンを加えて混練した後、ペースト状にして、厚さ18μmの銅箔の片面に塗布し、乾燥及び圧延操作を行い、塗布部のサイズが、幅32mm、長さ52mmとなるように切断されたシート電極である。このシート電極の一部はシートの長手方向に対して垂直に負極合剤が掻き取られ、その露出した銅箔が塗布部の集電体24銅箔と一体化して繋がっており、負極リード板としての役割を担っている。電池20の作製は、正極21、負極23、セパレータ25、外装27及びその他部品を十分に乾燥させ、露点-100°Cのアルゴンガスが満たされたグローブボックス内に導入して組み立てた。乾燥条件は、正極21及び負極23が減圧状態の下150°Cで12時間以上、セパレータ25及びその他部材が減圧状態の下70°Cで12時間以上である。このようにして乾燥された正極21及び負極23を、正極の塗布部と負極の塗布部とが、ポリポロピレン製のマイクロポーラスフィルムセルガード社製2400を介して対向させる状態で積層し、ポリイミドテープで固定した。なお、正極及び負極の積層位置関係は、負極の塗布部に投影される正極塗布部の周縁部が、負極塗布部の周縁部の内側で囲まれるように対向させた。得られた単層電極体を、アルミラミネートフィルムで包埋させ、電解液を注入し、前述の正負極リード板がはみ出した状態で、ラミネートフィルムを熱融着することにより、密閉型の単層ラミネート電池を作製した。使用した電解液は、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートが体積比で3:7に混合された溶媒にヘキサフルオロリン酸リチウムLiPF6が1mol/Lの濃度となるように溶解されたものである。2電池の評価方法得られた電池を25°Cの恒温室内に設置し、以下に示す充放電試験を行った。先ず1.5mAの電流で、電池電圧が4.2Vとなるまで定電流で充電した。10分間休止の後、同じ電流で電池電圧が3.0Vとなるまで定電流で放電する充放電サイクルを10回繰り返した。この充放電サイクルは、電池の異常を検知するためのものであるため、充放電サイクル試験のサイクル数には含まなかった。本実施例で作製された電池は、全て異常がないことを確認した。次の充放電サイクルを第1サイクル初期サイクルとする。75mAの電流で、電池電圧が4.2Vとなるまで定電流で充電し、1分間休止の後、同じ電流で電池電圧が3.0Vとなるまで定電流で放電する充放電サイクルを設定し、このサイクルを1000回繰り返した。充放電サイクルの容量維持率として、初期放電容量に対する1000サイクル目の放電容量の割合を算出した。実施例及び比較例で作製した黒鉛粉末を負極用炭素材料として使用した電池の充放電サイクルの容量維持率を表1中に示す。<実施例及び比較例の原料炭組成物の製造方法>実施例1密度0.9293g/cm3残留炭素5.5massの常圧蒸留残油を反応温度530°C、全圧0.21MPa、触媒/油質量比6で流動接触分解し、残油流動接触分解装置RFCCのボトム油を得た。このボトム油の性状は、密度1.0386g/cm3硫黄分TS0.33mass、fa0.57、ガスクロ蒸留10点366°C、飽和成分比率21質量であった。南方系の低硫黄分常圧蒸留残油を減圧蒸留し、密度0.9304g/cm3TS0.22mass、fa0.21の減圧残渣油を得た。常圧蒸留残油を減圧蒸留し、更に水素化脱硫した、密度0.83g/cm3、残留炭素0.1massを、反応温度530°C、全圧0.21MPa、触媒/油質量比10で流動接触分解し、流動接触分解装置FCCのボトム油を得た。このボトム油の性状は、密度0.9971g/cm3TS0.03mass、fa0.51、ガスクロ蒸留10点330°Cであった。次に、前述の残油流動接触分解装置RFCCのボトム油と減圧残渣油と流動接触分解装置FCCのボトム油とを6:3:1質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、520°Cでコーキング処理し、真比重1.42の生コークスを得た。生コークスは水分を多く含んでいるので、乾燥機を用い水分を除き原料炭組成物を得た。Arレーザーラマン分光法の測定には、上記の原料炭組成物を回転数3rpmのロータリーキルン炉を用い1400°Cで30分、炭化か焼したものを200mesh以下に微粉砕し供した。か焼コークスのΔνGは57cm-1、および1350cm-1/1600cm-1の強度比が1.02であった。次いで、当該原料炭組成物を機械式粉砕機で粉砕し、精密空気分級機で分級することにより、平均粒子径16μmの炭素微粒子材料を得た。炭素微粒子材料を所定の黒鉛るつぼに投入し、N2ガス気流中で1500°Cまで炭化の後、Arガス気流中、最高到達温度2400°Cで黒鉛化処理した。このとき昇温速度は200°C/時間、最高到達温度の保持時間は16時間、降温速度は1000°Cまでが100°C/時間とし、その後、室温まで放冷させ、リチウムイオン二次電池負極用の炭素材料を得た。この負極材料の評価結果は、放電容量脱ドープ容量が320mAh/gで充放電効率91と高く、また、1000サイクル後の容量維持率も92と優れた電池性能であった。実施例2前述の残油流動接触分解装置RFCCのボトム油と減圧残渣油と流動接触分解装置FCCのボトム油とを6:2:2質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、520°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、実施例1と同じ評価を行ない、結果を表1に示した。実施例3前述の残油流動接触分解装置RFCCのボトム油と減圧残渣油と流動接触分解装置FCCのボトム油とを実施例1と同じ6:3:1質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、500°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、実施例1と同じ評価を行ない、結果を表1に示した。実施例4前述の残油流動接触分解装置RFCCのボトム油と減圧残渣油とを1:9質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、510°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、実施例1と同じ評価を行ない、結果を表1に示した。比較例1前述の流動接触分解装置FCCのボトム油を単独で、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.4MPa下、530°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、実施例1と同じ評価を行ない、結果を表1に示した。比較例2前述の流動接触分解装置FCCのボトム油と減圧残渣油とを7:3質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.4MPa下、490°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、比較例1と同じ。比較例3前述の流動接触分解装置FCCのボトム油と減圧残渣油とを9:1質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、490°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、比較例1と同じ。比較例4減圧残渣油を単独で、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.5MPa下、530°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、比較例1と同じ。比較例5前述の流動接触分解装置FCCのボトム油と減圧残渣油と常圧蒸留残油とを、触媒存在下、水素化分解率が25以下となるように水素化脱硫し、水素化脱硫油を得た。水素化脱硫条件は、全圧8MPa、水素分圧7MPa、温度400°Cである。これらを6:1:3質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.4MPa下、540°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、比較例1と同じ。比較例6前述の残油流動接触分解装置RFCCのボトム油と前述の水素化脱硫油とを2:8質量比で混合し、ディレードコーカー装置に導入して、圧力0.4MPa下、540°Cでコーキング処理し、生コークス得た。それ以外は、比較例1と同じ。表1で、例えば、実施例4と比較例5との比較により、バンド半価幅が55~68cm-1の範囲にあってもピーク強度の比I1350cm-1/I1600cm-1が、0.97未満であると容量維持率が著しく低下することがわかった。また実施例1、実施例2と比較例2、比較例4との比較により、ピーク強度の比が0.97を大きく超える場合であっても、バンド半価幅が68cm-1を上回る場合、充放電効率が著しく低下することがわかった。これはリチウムイオンの拡散経路が保持されているが、黒鉛結晶の粒子表面で電解質の還元分解が過度に進行したためと推測される。さらに実施例2と比較例6との比較により、残油流動接触分解装置のボトム油を含んでいてもバンド半値幅が68cm-1を上回る場合、放電容量が低下することがわかった。"