"A光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と、B前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と、C前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照射部と、D前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照射部から前記光を照射させる制御部であって、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させる第1の液体硬化方法と、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射させる第2の液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前記第1の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第2の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置。請求項1に記載の画像形成装置であって、前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータに対応して噴出させる前記液体の噴出量が、前記第1の液体硬化方法の際よりも前記第2の液体硬化方法の際のほうが多い、画像形成装置。請求項1または2に記載の画像形成装置であって、印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶する記憶部を備え、前記制御部は、前記画像形成装置へ入力した画像データから前記データ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、前記液体を噴出する際に、前記第1の液体硬化方法と前記第2の液体硬化方法とで異なるデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、前記第1の液体硬化方法の際よりも前記第2の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体を噴出させる、画像形成装置。請求項3に記載の画像形成装置において、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域あたりに噴出されるインクの量を規定するテーブルである、画像形成装置。請求項1~4のいずれか1項に記載の画像形成装置であって、前記液体は、20°Cにおける粘度が7mPaS以上である、画像形成装置。請求項1~5のいずれか1項に記載の画像形成装置であって、前記液体は、下記、一般式1CH2=CR1-COOR2-O-CH=CH-R31式中、R1は水素原子またはメチル基であり、R2は炭素数2~20の2価の有機残基であり、R3は炭素数1~11の1価の有機残基である。で表される成分を含有する、画像形成装置。請求項1~6のいずれか1項に記載の画像形成装置であって、粘度の異なる複数種の液体を噴出し、前記制御部は、前記第1の液体硬化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する場合は、粘度が高い液体を噴出する場合よりも、前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくする、画像形成装置。A副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記キャリッジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体へノズル噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から前記光を照射させることと、B前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させることと、を有し、C前記主走査Aの際よりも、前記主走査Bのほうが、液体の噴出の量が多い、画像形成方法。特許文献1の方法に関連して、UV照射部をヘッド部の主走査方向の片側に1つだけ設け、該UV照射部を用いてUV照射を行なうようにすれば、装置の重量やUV光源にかかるコストを抑えつつ、UVインクドットの大きさや濃度を調整することができる。しかし、このようなプリンターでは、ヘッド部が一の方向に移動する際はUVインク噴出直後にUVを照射することが可能だが、ヘッド部が他の方向に移動する際はUVインク噴出直後にUVを照射することが不可能である。すなわち、ヘッド部の往動時と復動時とで、UVインクドットが媒体に着弾してからUVが照射されるまでのタイミングが異なるため、UVインクドットの大きさや濃度を精度良く調整することが困難である。本発明は、ヘッド部が主走査方向に移動しながらUVインクを吐出し、当該移動中にUVインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらUVインクを吐出し、当該移動中にUVインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリアル印刷方式のプリンターでUVインクを用いて画像を形成する際に、UVインクドットの大きさや濃度を精度良く調整することを課題としている。上記目的を達成するための主たる発明は、A光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と、B前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と、C前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照射部と、D前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照射部から前記光を照射させる制御部であって、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させる第1の液体硬化方法と、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射させる第2の液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前記第1の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第2の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置である。本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。A光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と、B前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と、C前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照射部と、D前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照射部から前記光を照射させる制御部であって、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させる第1の液体硬化方法と、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射させる第2の液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前記第1の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第2の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置。このような装置によれば、ヘッド部が主走査方向に移動しながらUVインクを吐出し、当該移動中にUVインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらUVインクを吐出し、当該移動中にUVインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリアル印刷方式のプリンターでUVインクを用いて画像を形成する際に、UVインクドットの大きさや濃度を精度良く調整することができる。かかる画像形成装置であって、前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータに対応して噴出させる前記液体の噴出量が、前記第1の液体硬化方法の際よりも、前記第2の液体硬化方法の際のほうが多いことが望ましい。このような画像形成装置によれば、同じデータを用いて画像の印刷を行う場合でも、液体硬化方法の違いに応じて最適な量のUVインクを噴出することによって、良好な画質の画像を形成することが可能になる。かかる画像形成装置であって、印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶する記憶部を備え、前記制御部は、前記画像形成装置へ入力した画像データから前記制御部によって印刷データを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、前記液体を噴出する際に、前記第1の液体硬化方法と前記第2の液体硬化方法とで異なるデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、前記第1の液体硬化方法の際よりも前記第2の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体を噴出させることが望ましい。このような画像形成装置によれば、登録してあるデータ変換テーブルの中から適当なテーブルを選択することで、媒体上にUVインクドットが形成されてからUV照射を受けて硬化するまでの間に時間のかかる第1の液体硬化方法について、インク噴出量を簡単に調節することができ、良好な画質の画像を形成することが可能になる。かかる画像形成装置であって、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域あたりに噴出されるインクの量を規定するテーブルであることが望ましい。このような画像形成装置によれば、登録してあるドット生成率テーブルの中から適当なテーブルを選択することで、媒体に打ち込まれるインクの量を簡単に調節することができ、良好な画質の画像を形成することが可能になる。かかる画像形成装置であって、前記液体は、20°Cにおける粘度が7mPaS以上であることが望ましい。このような画像形成装置によれば、UV照射を受けて硬化するまでの間にUVインクドットが潰れずに球状の形状を維持しやすくなるため、インクドットが濡れ広がることによって発生する混色等を抑制し、良好な画質の画像を形成することができる。かかる画像形成装置であって、前記液体は、下記、一般式1CH2=CR1-COOR2-O-CH=CH-R31式中、R1は水素原子またはメチル基であり、R2は炭素数2~20の2価の有機残基であり、R3は炭素数1~11の1価の有機残基である。で表される成分を含有することが望ましい。このような画像形成装置によれば、より硬化性の高いUVインクを用いることで、UVインクドットを硬化しやすくし、UVインクドットが濡れ広がることを抑制することができる。かかる画像形成装置であって、粘度の異なる複数種の液体を噴出し、前記第1の液体硬化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する場合は、粘度が高い液体を噴出する場合よりも、前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくすることが望ましい。このような画像形成装置によれば、UVインクの粘度の高さに応じてインクの打ち込み量を適切にコントロールすることができ、混色性濃度の面において良好な画像を形成することができる。また、A副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記キャリッジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体へノズル噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から前記光を照射させることと、B前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させることと、を有し、C前記主走査Aの際よりも、前記主走査Bのほうが、液体の噴出の量が多い、画像形成方法が明らかとなる。===画像形成装置の基本的構成===発明を実施するための画像形成装置の形態として、インクジェットプリンタープリンター1を例に挙げて説明する。<プリンター1の構成>プリンター1は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出することで画像を記録する画像形成装置の形態である。本実施形態では、紫外線以下、UVを照射することによって硬化する紫外線硬化型インク以下、UVインクを噴出することにより、媒体に画像を記録する。UVインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、UVの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。UVインクの詳細については後で説明する。なお、本実施形態のプリンター1は、UVインクとして、ブラックK、シアンC、マゼンダM、及びイエローYの4色のカラーインクを用いて画像の記録を行う。図1は、プリンター1の全体構造を示すブロック図である。プリンター1は、搬送ユニット10、キャリッジユニット20、ヘッドユニット30、照射ユニット40、検出器群50、及びコントローラー60を有する。コントローラー60は、外部装置であるコンピューター110から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット30や照射ユニット40等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター1内の状況は検出器群50によって監視されており、検出器群50は検出結果をコントローラー60に出力する。コントローラー60は検出器群50から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。<コンピューター110>プリンター1は、外部装置であるコンピューター110と通信可能に接続されている。コンピューター110にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データ画像形成データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクFDやCD-ROMなどの記録媒体コンピューターが読み取り可能な記録媒体に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター110にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。プリンタードライバーによる画像処理については後で説明する。コンピューター110はプリンター1に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター1に出力する。印刷データは、プリンター1が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター1に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、記録解像度で規定される記録の単位要素である。この画素が2次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体例えば媒体など上に形成されるドットに関するデータ例えば、階調値である。画素データは画素毎に例えば2ビットのデータによって構成される。この2ビットの画素データは1つの画素を4階調で表現できるデータである。<搬送ユニット10>図2Aは本実施形態のプリンター1の構成を表した鳥瞰図であり、図2Bはプリンター1の構成を表した側面図である。搬送ユニット10は、媒体を所定の方向以下、搬送方向または副走査方向というに搬送させるためのものである。この搬送ユニット10は、媒体供給ローラー11と、搬送モーター12と、搬送ローラー13と、プラテン14と、媒体排出ローラー15とを有する図2A及び図2B。媒体供給ローラー11は、媒体の挿入口に挿入された媒体をプリンター1内に供給するためのローラーである。搬送ローラー13は、媒体供給ローラー11によって供給された媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター12によって駆動される。搬送モーター12の動作はプリンター側のコントローラー60により制御される。プラテン14は、印刷中の媒体を裏側から支持する部材である。媒体排出ローラー15は、媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。なお、ヘッドと媒体を相対的に副走査方向に移動させる副走査の際には、ヘッドに対して媒体を搬送方向副走査方向へ搬送する副走査でもよいし、媒体に対してヘッドを搬送方向副走査方向へ搬送する副走査でもよい。<キャリッジユニット20>キャリッジユニット20は、ヘッドユニット30が取り付けられたキャリッジ21を副走査方向と交差する方向に移動走査とも呼ばれるさせるためのものである。以下、この移動方向を主走査方向とも呼ぶ。キャリッジユニット20は、キャリッジ21と、キャリッジモーター22CRモータともいうとを有する図2A及び図2B。キャリッジ21は、主走査方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター22によって駆動される。キャリッジモーター22の動作はプリンター側のコントローラー60により制御される。また、キャリッジ21は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。<ヘッドユニット30>ヘッドユニット30は、媒体にインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット30は、複数のノズルを有するヘッド31を備える。このヘッド31はキャリッジ21に設けられ、キャリッジ21が主走査方向に移動すると、ヘッド31も主走査方向に移動する。そして、ヘッド31が主走査方向に移動中にノズルからインクを断続的に噴出することによって、主走査方向に沿ったドットラインラスタラインが媒体上に形成される。図3は、ヘッド31の構造を示した断面図である。ヘッド31は、ケース311と、流路ユニット312と、ピエゾ素子群PZTとを有する。ケース311はピエゾ素子群PZTを収納し、ケース311の下面に流路ユニット312が接合されている。流路ユニット312は、流路形成板312aと、弾性板312bと、ノズルプレート312cとを有する。流路形成板312aには、圧力室312dとなる溝部、ノズル連通口312eとなる貫通口、共通インク室312fとなる貫通口、インク供給路312gとなる溝部が形成されている。弾性板312bはピエゾ素子PZTの先端が接合されるアイランド部312hを有する。そして、アイランド部312hの周囲には弾性膜312iによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室312fを介して、各ノズルNzに対応した圧力室312dに供給される。ノズルプレート312cはノズルNzが形成されたプレートである。ノズル面では、画像を形成するカラーインク噴出ノズル列としてイエローインクを噴出するイエローノズル列Yと、マゼンタインクを噴出するマゼンタノズル列Mと、シアンインクを噴出するシアンノズル列Cと、ブラックインクを噴出するブラックノズル列Kとが設けられる。図4は、ヘッド31に設けられたノズルNzの説明図である。なお、図4はノズルを上面側から仮想的に見た図である。図4に示されるように各ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルNzが搬送方向に180dpiの間隔で並ぶことにより構成されている。そして、各ノズル列において、1~360の360個のノズルNzを備えている。なお、1列あたりのノズル数は任意であり、必ずしも360個とする必要はない。例えば、1列あたりのノズル数を180個や240個であってもよい。ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子PZT駆動素子を有し、ノズルNzに対応する数分だけ設けられている。配線基板であるフレキシブルケーブル不図示によってピエゾ素子PZTに駆動信号が印加され、該駆動信号の電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子PZTが伸縮すると、図3に示されるアイランド部312hは圧力室312d側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部312h周辺の弾性膜312iが変形し、圧力室312d内の圧力が上昇下降することにより、ノズルからインク滴ドットが噴出される。<照射ユニット40>照射ユニット40は、媒体に着弾したインクドットに向けてUVを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット40からのUVの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット40は、照射部41を備えている。照射部41は、キャリッジ21の片側端部に搭載されており、主走査方向に並べられたKCMYの各ノズル列に隣接して配置される。照射部41は、キャリッジ21の移動に伴ってヘッド31と一体的に主走査方向に移動する。そして、ヘッド31が一端側から他端側へ走査する間に噴出されたUVインクドットに対してUVを照射することができるように構成されている。すなわち、ヘッド31の各色のノズル列が主走査方向を移動する際、照射部41は各色のノズル列に対する相対位置を維持しながら移動しつつUVを照射する。例えば、図4において、ヘッド31が主走査方向を右側から左側に移動往復動作のうちの往動する際に、各ノズル列KCMYから噴出されたUVインクドットに対して、同じ走査において、照射部41からUVを照射させる。これにより、媒体に着弾した直後のUVインクドットをすぐに硬化させることができる。一方、ヘッド31が主走査方向を左側から右側に移動往復動作のうちの復動する際には、照射部41がノズル列よりも移動方向の手前側になる。したがって、復動時に各ノズル列から噴出されたUVインクドットに対して、同じ走査においてUVを照射させることはできない。この場合、復動時に噴出されたUVインクドットは次の往動時のUV照射によって硬化される。照射部41の搬送方向の長さは、ヘッド31に設けられた各ノズル列の搬送方向長さよりも下流側に長くなっている。そして、該ノズル列よりも搬送方向の下流側まで伸びるように設けられる図4参照。上述の復動時において各ノズル列の搬送方向最下流側のノズル図4では360のノズルによって噴出されるインクドットは、次の往動時のUV照射によって硬化される。復動と次の往動との間で、媒体は搬送方向に所定量だけ搬送されているため、該インクドットはノズル列よりもさらに搬送方向の下流側の位置でUV照射を受けることになる。そのため、照射部41は各ノズル列よりも搬送方向下流側に長くなるようにして設けられる。本実施形態において、照射部41は、UV照射の光源として発光ダイオードLED:LightEmittingDiodeを備える。LEDの波長ピークは好ましくは360~420nmに発光ピーク波長を有するものを使用する。LEDは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。本実施形態では好ましくは150~300mJ/cm2の範囲で照射エネルギーを変更することによって、UV照射強度を制御してUVインクドットを最適な硬さに硬化させる。なお、照射部41の光源は、照射部41内に収容されることによりヘッド31から隔離されている。これにより、光源から照射されるUVがヘッド31の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でUVインクが硬化することを防止している。なお、照射部41がキャリッジ21の片側端部のみに搭載されていることに限られるものではなく、照射部41がキャリッジ21の両側端部に搭載されており、そのうちの一方の照射部を照射させ他方の照射部の照射を停止させることで、ヘッド31の往動の際には、当該往動で噴出させたインクを当該往動にて照射し、ヘッド31の復動の際には、当該復動で噴出させたインクを当該復動にて照射しない構成としても良い。<検出器群50>検出器群50は、プリンター1の状況を監視するためのものである。検出器群50には、リニア式エンコーダ51、ロータリー式エンコーダ52、媒体検出センサ53、及び光学センサ54等が含まれる図2A及び図2B。リニア式エンコーダ51は、キャリッジ21の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ52は、搬送ローラー13の回転量を検出する。媒体検出センサ53は、供給中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサ54は、キャリッジ31に取付けられている発光部及び受光部により、対向する位置の媒体の有無を検出し、例えば、走査方向に移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体幅を検出することができる。また、光学センサ54は、状況に応じて、媒体の先端搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう後端搬送方向上流側の端部であり、下端ともいうも検出できる。<コントローラー60>コントローラー60は、プリンターの制御を行うための制御ユニット制御部である。コントローラー60は、インターフェース部61と、CPU62と、メモリー63と、ユニット制御回路64とを有する図1。インターフェース部61は、外部装置であるコンピューター110とプリンター1との間でデータの送受信を行う。CPU62は、プリンター1の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー63は、CPU62のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するための記憶部であり、RAM、EEPROM等の記憶素子によって構成される。そして、CPU62は、メモリー63に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路64を介して搬送ユニット10等の各ユニットを制御する。<画像形成動作について>プリンター1による画像形成動作について簡単に説明する。コントローラー60は、コンピューター110からインターフェース部61を介して印刷命令を受信し、各ユニットを制御することにより、媒体供給処理ドット形成処理搬送処理等を行う。媒体供給処理は、印刷すべき媒体をプリンター内に供給し、印刷開始位置頭出し位置とも言うに媒体を位置決めする処理である。コントローラー60は、媒体供給ローラー11を回転させ、印刷すべき媒体を搬送ローラー13まで送る。続いて、搬送ローラー13を回転させ、媒体供給ローラー11から送られてきた媒体を印刷開始位置に位置決めする。ドット形成処理は、主走査方向に沿って移動するキャリッジ21に搭載されたヘッド31からインクを断続的に噴出させ、媒体上にドットを形成する処理である。コントローラー60は、キャリッジ21を主走査方向に移動させ、キャリッジ21が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド31からインクを噴出させる。噴出されたインク滴が媒体上に着弾すると、媒体上にドットが形成され、媒体上には移動方向に沿った複数のドットからなるドットラインが形成される。形成されたドットに照射ユニット40の照射部41からUVを照射することにより、ドットが硬化される。ただし、前述のように、プリンター1では照射部41がキャリッジ21ヘッド31の主走査方向の片側のみに搭載されているため、インクドットの噴出とUV照射を同じ走査で行なうことができるのは、キャリッジ21が主走査方向の一方向に移動する間のみである。搬送処理は、媒体をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラー60は、搬送ローラー13を回転させて媒体を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド31は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットラインの位置とは異なる位置にドットラインを形成することが可能になる。なお、本実施形態で、1回の搬送処理で搬送される距離が、ノズル列の印刷に使用するノズルの媒体搬送方向の距離ヘッド31のノズル間距離180dpi×ノズル列の印刷に使用するノズル数-1よりも短くなり、キャリッジ21が主走査方向に1回移動する間に記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印刷方式所謂インターレース方式や、1ラスタラインに対して複数回の主走査にてドット形成を行なう印刷方式、の印刷を行うことが可能である。これらの印刷方式の場合、記録解像度で規定される記録単位である画素のうち縦方向あるいは横方向に隣接する画素に同一主走査でドット形成する可能性が低くなったり、あるいは、1つの画素に1回の主走査で打ち込むインク量が少なくなるために、隣接ドット間のにじみが少なくなり好ましい。コントローラー60は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に媒体に印刷する。そして、印刷すべきデータがなくなると、媒体排出ローラー15を回転させて印刷後の媒体を排出する。なお、媒体の排出を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排出コマンドに基づいても良い。次の印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。===プリンタードライバーによる画像処理について===プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを入力し、プリンター1が解釈できる形式の画像形成データ印刷データに変換し、該画像形成データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを記録データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。以下に、プリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。なお、プリンタードライバーをプリンター1のコントローラー60にインストールして、プリンター1自体によって画像処理が行なわれるのであってもよい。図5に、プリンタードライバーによる画像処理のフローを示す。本実施形態において、画像処理はS101~S106の各処理を実行することによって行われる。まず、コンピューター110とプリンター1が接続され図1参照、プリンタードライバーが、コンピューター110にインストールされて印刷準備が整えられる。ユーザーがアプリケーションプログラム上から印刷を指示して印刷が開始されると、プリンタードライバーが呼び出され、印刷対象となる画像データ原画像データをアプリケーションプログラムから受け取りS101、該画像データに対して以下に説明する各処理S102~S106が順次実行される。解像度変換処理S102は、アプリケーションプログラムから出力された画像データテキストデータ、イメージデータなどを、媒体に記録する際の解像度記録解像度に変換する処理である。例えば、記録解像度が720×720dpiに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを720×720dpiの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、RGB色空間により表される各階調例えば256階調のRGBデータである。色変換処理S103は、RGBデータをKCMY色空間のデータに変換する処理である。KCMY色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、RGBデータの階調値とKCMYデータの階調値とを対応づけたテーブル色変換ルックアップテーブルLUTに基づいて行われる。なお、色変換処理後の画素データは、KCMY色空間により表される256階調の8ビットKCMYデータである。ハーフトーン処理S104は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、256階調を示すデータが、2階調を示す1ビットデータや、4階調を示す2ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法γ補正誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、記録解像度例えば720×720dpiと同等の解像度である。本実施形態では、ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと2ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況大ドット中ドット小ドットのいずれかが形成される、もしくはドットが形成されないを示すデータになる。ハーフトーン処理についての詳細は後述する。ラスタライズ処理S105は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター1に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。コマンド付加処理S106は、ラスタライズ処理されたデータに、記録方法に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。これらの処理を経て生成された画像形成データは、プリンタードライバーによりプリンター1に送信される。<ハーフトーン処理の詳細>図6は、ハーフトーン処理の流れを説明するためのフローである。本実施形態のハーフトーン処理はディザ法によるハーフトーン処理とする。但しこれに限らず、例えば誤差拡散法などを用いてもよい。プリンタードライバーは、色変換処理S103後の画像データY画像データ、M画像データ、C画像データ、K画像データを取得する図6のS201。4つのY、M、C、K画像データのいずれについても同じハーフトーン処理が行われる。よって、以下では、説明の簡略のため、K画像データのハーフトーン処理について説明する。K画像データが有する全ての画素データK画素データを対象として、処理対象のK画素データを順次変えながら、図6のステップS202からステップS212までの処理が実行される。その結果、K画像データが有する全てのK画素データが、ドット形成なし[00]、小ドット形成[01]、中ドット形成[10]、大ドット形成[11]のいずれかを示すドット識別データ2ビットデータに変換される。図7は、ドット生成率を規定するドット生成率テーブルLUTの一例を示す図である。図の横軸は画素データの示す階調値0~255、左側の縦軸はドット生成率、右側の縦軸はレベルデータ0~255を示す。図中の破線で示されるプロファイルSDが小ドットの生成率を示し、また、実線で示されるプロファイルMDが中ドットの生成率を示し、一点鎖線で示されるプロファイルLDが大ドットの生成率を示している。なお、ドット生成率とは、媒体上の単位領域に属する全ての画素の示す階調値が一定である場合、その単位領域に属する画素の中でドットが形成される画素の割合を意味する。例えば、単位領域が16画素×16画素から構成され、単位領域内の全ての画素データの階調値が一定値であり、単位領域内にドットがn個形成されるとする。この場合、その一定の階調値におけるドット生成率は、{n/16×16}×100となる。また、レベルデータとは、ドット生成率を256段階の数値0~255に変換したデータをいう。つまり、ドット生成率テーブルは画像データから印刷データを作成するのに用いられるデータ変換テーブルであり、具体的には、媒体の単位領域あたりに噴出されるインクの量を規定するテーブルである。ドット生成率テーブルLUTは記憶部であるメモリー63に記憶されている。画像形成動作を行う際に、プリンタードライバーは、まず大ドット用のプロファイルLD図7の一点鎖線から処理対象のK画素データが示す階調値に応じたレベルデータLVLを読み取る図6のS202。例えば、図7に示すように、処理対象のK画素データの階調値がgrであれば、大ドットに関するレベルデータLVLは大ドット用のプロファイルLDに基づき1dと求められる。図8は、ディザ法によるドットのオンオフ判定の様子を示す図である。本実施形態ではディザ法によりディザマスクを用いてドットのオンオフ判定を行う。ディザマスクは2次元に並ぶ複数の閾値から構成され、ドットサイズ毎にディザマスクが設定されている。プリンタードライバーは、大ドットに関するレベルデータLVLを求めた後、大ドット用のディザマスクにおいて処理対象のK画素データに対応するディザマスクの閾値THLを参照し、レベルデータLVLと閾値THLの比較を行うS203。例えば、S202で求められた大ドットに関するレベルデータ1dの方が閾値THLよりも大きい場合S203→YES、プリンタードライバーは処理対象のK画素データを、大ドット作成を示すドット識別データ[11]に変換するS211。一方、レベルデータLVLが閾値THL以下である場合S203→NO、プリンタードライバーは、中ドットのレベルデータLVMを設定するS204。中ドットのレベルデータLVMは、処理対象のK画素データが示す階調値に応じて中ドット用のプロファイルMD図7の実線から読み取る。例えば、K画素データの階調値がgrとすると、レベルデータLVMは2dとして求められる。そして、プリンタードライバーは、中ドット用のディザマスクにおいて処理対象のK画素データに対応するディザマスクの閾値THMを参照し、レベルデータ2dと閾値THMの比較を行うS205。レベルデータLVMの方が閾値THMよりも大きい場合S205→YES、プリンタードライバーは処理対象のK画素データを、中ドット作成を示すドット識別データ[10]に変換するS210。レベルデータLVMが閾値THM以下である場合S205→NO、プリンタードライバーは、小ドットのレベルデータLVSを設定するS206。小ドットのレベルデータLVSは、処理対象のK画素データが示す階調値に応じて小ドット用のプロファイルSD図7の破線から読み取る。そして、プリンタードライバーは、小ドット用のディザマスクにおいて処理対象のK画素データに対応するディザマスクの閾値THSを参照し、レベルデータLVSと閾値THSの比較を行うS207。レベルデータLVSの方が閾値THSよりも大きい場合S207→YES、プリンタードライバーは処理対象のK画素データを、小ドット作成を示すドット識別データ[01]に変換するS209。レベルデータLVSが閾値THS以下である場合S207→NO、プリンタードライバーは処理対象のK画素データを、ドット無しを示すドット識別データ[00]に変換するS208。こうして、処理対象のK画素データが4つのドット識別データの何れかに変更された後S208~S211、プリンタードライバーは、全てのK画素データについての処理が終了したか否かを判定するS212。プリンタードライバーは、全てのK画素データについての処理が終了している場合にはK画像データのハーフトーン処理を終了しS212→YES、終了していない場合には処理対象を未処理のK画素データに移してステップS202に戻る。同様にして、他の色の画像データについてもハーフトーン処理を実行する。===液体について===本実施形態において画像を形成するのに用いられる液体について説明する。液体は、例えばUVインクとすることができる。本実施形態で用いられるUVインクは、重合性化合物、及び必要に応じて、光重合開始剤、その他の添加物により構成される。UVインクは、20°Cにおける粘度を7mPaS以上とすることが好ましく、特に、7mPaS以上、25mPaS以下とすることが好ましい。粘度が上記範囲内であるとインクの広がりを少なくすることができ、さらに、インクの加温を少なくできる。また、UVインクは、表面張力を35mN/m以上とすることが好ましく、35~45mN/mとすることがより好ましい。この範囲であると、ドットの広がり具合の揃ったドット形成をおこなうことができる。重合性化合物は、光の照射を受けることにより重合反応が可能な化合物である。重合性化合物の具体例としては、各種のメタアクリレートモノマー、各種のメタアクリレートオリゴマー、各種のビニルモノマー、各種のビニルエーテルモノマーなどがあげられる。重合性化合物の液体中の含有量は60~95質量が好ましい。重合性化合物として、特に下記一般式1で表されるモノマーAを用いることで硬化性がよく低粘度のUVインクとすることができる。CH2=CR1-COOR2-O-CH=CH-R31式中、R1は水素原子又はメチル基であり、R2は炭素数2~20の2価の有機残基であり、R3は水素原子又は炭素数1~11の1価の有機残基である。上記の一般式1において、R2で表される炭素数2~20の2価の有機残基としては、炭素数2~20の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキレン基、構造中にエーテル結合及び/又はエステル結合による酸素原子を有する炭素数2~20の置換されていてもよいアルキレン基、炭素数6~11の置換されていてもよい2価の芳香族基が好適である。これらの中でも、エチレン基、n-プロピレン基、イソプロピレン基、及びブチレン基などの炭素数2~6のアルキレン基、オキシエチレン基、オキシn-プロピレン基、オキシイソプロピレン基、及びオキシブチレン基などの構造中にエーテル結合による酸素原子を有する炭素数2~9のアルキレン基が好適に用いられる。上記の一般式1において、R3で表される炭素数1~11の1価の有機残基としては、炭素数1~10の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキル基、炭素数6~11の置換されていてもよい芳香族基が好適である。これらの中でも、メチル基又はエチル基である炭素数1~2のアルキル基、フェニル基及びベンジル基などの炭素数6~8の芳香族基が好適に用いられる。上記の各有機残基が置換されていてもよい基である場合、その置換基は、炭素原子を含む基及び炭素原子を含まない基に分けられる。まず、上記置換基が炭素原子を含む基である場合、当該炭素原子は有機残基の炭素数にカウントされる。炭素原子を含む基として、以下に限定されないが、例えばカルボキシル基、アルコキシ基等が挙げられる。次に、炭素原子を含まない基として、以下に限定されないが、例えば水酸基、ハロ基が挙げられる。モノマーAの液体中の含有量は特に限られないが、10質量以上が好ましく、10質量~70質量が特に好ましい。UVインクは必要に応じて光重合開始剤を含んでいてもよい。光重合開始剤は、光の照射を受けて重合性化合物の重合を効率よく開始させる機能を有する化合物である。光開始剤の具体例としては、アルキルフェノン系開始剤、アシルフォスフィン系開始剤、チタノセン系開始剤、チオキサントン系開始剤などがあげられる。光重合開始剤のUVインク中の含有量は5~15質量が好ましい。UVインクはさらに必要に応じてその他の添加剤として、溶剤、界面活性剤、重合禁止剤、重合促進剤、顔料や染料などの色材、などを含んでいてもよい。===実施形態===<インクの説明>表1に、以下の説明で使用される4種類のUVインクインク番号1~4の組成成分を示す。なお、インク1~4はシアンまたはマゼンタの顔料を含むカラーUVインクである。以下の実施形態において、インク1~4のうち顔料としてシアンを含むインクをそれぞれ1C,2C,3C,4Cと表記し、顔料としてマゼンタを含むインクをそれぞれ1M,2M,3M,4Mと表記することとする。また、UVインクはシアンやマゼンタ以外の顔料例えばイエローを含むものであってもよい。なお、表1において、重合性化合物VEEAが前述のモノマーAに相当する。VEEA:アクリル酸2-2-ビニロキシエトキシエチル日本触媒社製DEGDA:ジエチレングリコールジアクリレート大阪有機化学工業社製TMPTA:トリメチロールプロパントリアクリレート新中村化学社製IBXA:イソボルニルアクリレート大阪有機化学工業社製2-MTA:2-メトキシエチルアクリレート大阪有機化学工業社製EBECRYL600:ビスフェノールAタイプエポキシアクリレートダイセルサイテック社製819:IRGACURE819BASF社製TPO:DAROCURTPOBASF社製DETX-S:KAYACUREDETX-S日本化薬社製顔料:PIGMENTBLUE15:4DIC社製レベリング剤:BYK-UV3500BYK社製重合禁止剤:MEHQ関東化学社製<インクの特性評価>また、インクの特性に関して、以下に説明する粘度及び硬化性について評価を行なう。インク1~4についての評価内容は表1に示される。1粘度評価レオメーターMCR-300、Physica社製を用いて20°Cにおけるインクの粘度を測定する。評価基準は以下の通りである。1:7未満mPas2:7以上15未満mPas3:15以上30以下mPas4:30超mPas2硬化性評価硬化性は、形成された画像の表面をユーザー等が触れても画像が乱れない程度この状態をタックフリーとも言うにインクドットが硬化しているかを示す。硬化性の評価は、720×720dpiの解像度で、膜厚10μm硬化後の厚み、1cm×1cmの領域にベタ印刷を行い、印刷したインクにUV照射を行い、表面を綿棒例えば、JohnsonJohnson社製のジョンソン綿棒で擦って、タックフリー時綿棒にインクが付着せず、媒体上に形成されたインク硬化物に擦り傷が付かない状態に達するまでに照射した照射エネルギーで判断する。擦る回数は往復10回とし、擦る強さは100g荷重とする。照射は、発光ピーク波長395nmのLEDを用い、照射強度800mW/cm2で行い、照射時間を変更することで行う。評価基準は以下の通りである。A:タックフリー時の積算UV照射エネルギー≦200mJ/cm2以下B:200mJ/cm2<タックフリー時の積算UV照射エネルギー===形成される画像の評価===画像を形成するUVインクドットについて、印刷条件を変えながら各種評価を行なうことで、良好な画像を形成することが可能な条件の検証を行なう。具体的には、使用されるインクインク1~4毎にテストパターンを形成し、硬化性、混色性、濃度の3項目について、それぞれ評価を行なう。テストパターンは上述のシアンのインク1C~4Cもしくはマゼンタのインク1M~4Mを用いて、720×720dpiの解像度で、膜厚10μm最大値、1cm×1cmの領域にベタ印刷を行うことで形成される。また、インクジェットプリンターのヘッドに加温機構を取り付けて、インクの粘度が高いインクを使用する場合はインクを加温して、インクの粘度をおよそ10mPasとして吐出を行なう。また、インクジェットプリンターへ搬入した記録媒体への加温は行なわない。また、インクジェットプリンターのキャリッジ部に上記粘度評価で用いたLEDと同じものを取り付け、照射エネルギーは各インクがタックフリーになるエネルギー量とした。以下、各評価項目について説明する。1混色性について混色性は、形成された画像で、色の異なるインクドット同士が滲んで混色していないかを示す。まず、混色の発生原理について説明する。混色は、色の異なるインクドット同士が隣り合って存在する場合に、該ドットが硬化する前にUV照射を受ける前にお互いに接触することによって混ざり合い、色が滲むことによって生じる。特に、インク噴出量が多く、大きなドットが形成される場合には隣り合うドットが接触しやすくなるため、混色が発生しやすくなる。また、インク自体の粘度にも影響される。すなわち、粘度の高いインク例えばインク1ではドットが球状を維持しやすい。そのため、ドットの直径は小さく保たれる。これに対して、粘度の低いインク例えばインク4ではドットが潰れて広がり、円盤形状になりやすく、ドットの直径も大きくなる。色の異なるインクドット同士が隣り合う場合、隣り合うインクドットの直径が大きいほど、ドット同士が接触しやすくなり、混色が生じやすい。本実施形態では、シアンのカラーインクで形成されたテストパターンに隣接するように、マゼンタのカラーインクでテストパターンを形成する。そして、両テストパターンの境界部分において混色が発生しているか否かを肉眼で確認する。なお、隣り合うテストパターンは同種類のインクを用いて形成される。たとえば、インク1Cのテストパターンに対してはインク1Mのテストパターンが隣り合って形成され、インク1Cのテストパターンとインク2M~4Mのテストパターンが隣り合って形成されることはない。実際の印刷時においては同等の成分のカラーインクを用いて画像が形成されるため、異なる成分のカラーインクドットが隣り合って形成される可能性は極めて低いからである。評価基準は以下の通りである。○:境界部分において混色が確認されない×:境界部分において混色が確認される2濃度について原画像データで示された色の濃度が、データの指示通りに再現されているかを示す。濃度の評価は、測色器例えばSpectrolinoDretagMacbeth社製を用いてテストパターンの光学濃度OD値を測定することによって行なう。光学濃度は、光がどれだけ透過または反射しないかの度合いを表したもので、光の透過率100のとき光学濃度はゼロとなり、透過率が小さくなるほど光学濃度は大きくなる。本実施形態では、インク1~4毎に、あらかじめ基準となる光学濃度基準濃度を測定しておく。基準濃度は画像形成装置に入力した画像データにより媒体上に再現すべき画像の濃度である。そして、条件インク噴出量、UV照射方法等を変更して画像を形成した際に測定された光学濃度との差を比較することで濃度評価を行う。評価基準は以下の通りである。AA:基準濃度と測定濃度との差≦0.1A:0.1<基準濃度と測定濃度との差≦0.3B:0.3<基準濃度と測定濃度との差===基準例===はじめに、基準例として、インク1~4によって上述のテストパターンを形成させたときの評価例について説明する。なお、以下の例では、媒体としてPETフィルム例えば、パナソニック社製ルミラー125E20を使用している。表2に、基準例におけるテストパターン形成条件、及び各種評価のデータを示す。表2で、UVインク硬化方法1とは、ヘッド31が主走査方向を移動しながらUVインクドットを噴出する際に、同じ走査において照射部41からUVを照射してインクドットを硬化させるようなインク硬化方法である。すなわち、UVインク硬化方法1ではインクドット噴出直後にUVが照射される。なお、基準例におけるUV照射時のLED波長ピークは前述のとおり395nmとする。また、噴出されたインクが媒体に着弾してからUVの照射が開始されるまでの時間は約0.3秒である。使用LUT1は、ハーフトーン処理において基準として用いられるドット生成率テーブルであり、本基準例においては、前述の図7で示されるLUTを用いる。基準例1~4のいずれについても混色性の評価は○であり、混色は生じない。また、基準例1~4について測定された光学濃度の値は、それぞれインク1~4の基準濃度となる。===実施例===本実施形態では、ヘッド31が主走査方向を一方側から他方側へ移動する際往動とするにUVインクドットを噴出する。そして、ヘッド31が主走査方向を他方側から一方側へ移動する際復動とするにUVを照射することで往動時に形成されたUVインクドットを硬化させる。表3に、本実施形態の方法で、使用インク及び印刷条件を変更しながら画像テストパターンを形成させた場合の、各種評価についてのデータを示す。表3で、UVインク硬化方法2とは、照射部41がキャリッジ21の主走査方向の一の方向側に搭載されている場合において、キャリッジ21が主走査方向を一の方向に移動する主走査の際往動時にヘッド31からUVインクドットを噴出する。この際、UVは照射されない。そして、当該主走査より後に、キャリッジ21が主走査方向を他の方向に移動する際復動時に照射部41からUVを照射してインクドットを硬化させるようなインク硬化方法である。言い換えると、往動時においてインクドットは噴出されるがUVは照射されず、復動時においてUVが照射されることで、往動時に形成されたインクドットを硬化させる。すなわち、インク硬化方法2ではインクドットが噴出されてから所定時間の経過後にUVが照射され、ドットが硬化される。図9A及び図9Bに、UVインク硬化方法2におけるドット形成動作を説明する図を示す。図9Aが往動時の動作を表し、図9Bが復動時の動作を表す。往動時図9Aにおいて、コントローラー60は、ヘッド31キャリッジ21を主走査方向の左側から右側一の方向とするへ移動させつつ、各ノズル列から媒体に所定量のUVインクドットを噴出する。これにより、主走査方向に並ぶドットラインが形成される。このとき、照射部41はUVを照射しないので、該ドットラインは未硬化状態である。次に、復動時図9Bにおいて、ヘッド31キャリッジ21を主走査方向の右側から左側他の方向とするへ移動させつつ、照射部41からUVを照射して、往動時に形成されたドットラインを硬化させる。これにより、複数のドットラインからなる画像が形成される。なお、復動時においてヘッド31の各ノズル列からインクを噴出しつつ、照射部41からUVを照射させるようにしてもよい。つまり、ヘッド31が主走査方向を往復運動しながらドットラインが形成されるようにすることも可能である。この場合、往動から復動に移行する前に、媒体を搬送方向に所定量だけ搬送させる必要がある前述の搬送処理。また、本実施形態において、ヘッド31が主走査方向の一の方向に移動走査を開始してから、他の方向への移動を終えるまでの時間は約7秒である。つまり、キャリッジ21が主走査方向を一往復するのに7秒を要する。本実施形態では、往動時に形成されたドットが復動時にUV照射を受けて硬化するまでに要する時間が、前述の基準例の場合よりも長くなる。そのため、往動時に噴出されるインクドットの量が多いと、硬化する前に濡れ広がってしまい、未硬化ドット同士で混色等が生じる恐れがある。そこで、往動時において単位領域単位面積あたりに噴出されるインク量を小さくすることで、そのような混色を抑制する。言い換えると、プリンター1に入力した画像データの所定のデータに対応して噴出されるUVインクの量は、UVインク硬化方法2の場合よりもUVインク硬化方法1の場合の方が多くなる。詳細は後述する。表3の使用LUTに示されるLUT2~4は、LUT1基準例で使用したLUTよりもそれぞれドット生成率が少なくなるように変更したドット生成率テーブルである。図10に、LUT1とLUT2との違いを説明する図を示す。図の点線で示されるのがLUT1におけるドット発生率を表し、実線で示されるのがLUT2におけるドット発生率を表わす。図のように、同じ階調値を示すデータの場合、大ドットLD中ドットMD小ドットSDの全てのドット生成率について、LUT1よりもLUT2の方が低くなっている。すなわち、同じ印刷データに基づいて印刷を行う場合、LUT1を用いた時よりもLUT2を用いた時の方が、媒体の単位面積当たりに打ち込まれるインク量が少なくなる。同様に、LUT3はLUT2よりもドット生成率が小さく設定され、LUT4はLUT3よりもドット生成率が小さく設定されている。すなわち、番号が大きいLUTほど、ドット生成率が低くなる。UVインク硬化方法2では、UVインクを噴出する際に、前述のUVインク硬化方法1とは異なるデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成する。そして、UVインク硬化方法1によって噴出されるUVインクの量よりも少ない量のUVインクを噴出させることにより、往動時に形成されるドットの生成率が少なくなるように調整する。<各実施例の結果>実施例1では、インク1表1参照を使用し、LUT2を用いてテストパターンを形成させている。LUT1よりも単位領域あたりのインク打ち込み量が少ないLUT2を使用しているため、UVインク硬化方法2でも良好な混色試験結果○を得ることができる。上述のように、UVインク硬化方法2では往動時にドットが形成されてから復動時にUV照射を受けて硬化されるまでに所定の時間を要する。もし、LUT1を用いて通常のインク打ち込み量でドットが形成されると、硬化されるまでの間に該ドットが大量に濡れ広がって、混色が生じるおそれがある。しかし、単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないLUT2を用いることで、往動時において発生するドットが少なくなるため、該ドットが硬化前に大量に濡れ広がることを抑制し、混色を抑えることができる。また、基準例1と比較して、濃度試験も良好な結果AAとなる。LUT2を使用して単位領域あたりのインク打ち込み量を減らすことにより、画像表面上に形成されるドットの絶対数は少なくなるが、基準濃度基準例1の濃度と同程度の発色は得られることを示している。一方、実施例1ではインク1を用いているため、表1に示されるように硬化性試験の結果がBである。したがって、ドットを十分に硬化させるためには、UV照射出力を高くするか、UV照射時間を長くする必要がある。前者の場合、照射部41の光源を高性能なものに変更したり、消費電力を高くしたりする等の対策が必要となり、コストが高くなる。後者の場合、照射時間を稼ぐためにキャリッジ21の移動速度を遅くする必要が生じ、印刷速度が遅くなる。このように、実施例1では、硬化性が劣っている。つまり、本実施形態において、VEEAが全く含まれないUVインクは、硬化性の点で不利である。実施例2は、インク2を使用し、LUT2を用いてテストパターンを形成させる例である。実施例1と同様、単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないLUT2を使用しているため、UVインク硬化方法2でも良好な混色試験結果○を得ることができる。また、基準例2と比較して、濃度試験も良好な結果AAとなる。また、実施例2では、実施例1のインク1とは異なり、VEEAを10含有するインク2を使用しているため、硬化性試験も良好な結果Aが得られる表1参照。実施例3は、インク3を使用し、LUT3を用いてテストパターンを形成させる例である。インク3はVEEAを70含有することから、前述したように硬化性が高くなり、硬化性試験については良好な結果Aが得られる。一方で、インク3ではインクの粘度が低くなる表1参照。インクの粘度が低い場合、UV照射を受けて硬化するまでの間にインクドットが潰れて球状の形状を維持できなくなるため、濡れ広がりやすくなる。その結果混色を引き起こし、画質を悪化させるおそれがある。このような濡れ広がりを抑制するために、実施例3では、実施例2の場合よりもさらに単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないLUT3を用いて、ドット発生量を調整する。使用LUTを適切に選択することにより、インクドットの濡れ広がりを抑制し、混色試験○、および、濃度試験Aでは、共に良好な結果が得られる。実施例4は、インク4を使用し、LUT3を用いてテストパターンを形成させる例である。インク4はインク1~3と比較してインク組成が異なり、表1に示されるように2-MTAを60質量含むことからインクの粘度が低くなり、20°Cにおけるインク粘度は7MPas未満である。この結果、濃度試験については概ね良好な結果Aが得られるが、混色試験の結果が×になる。これは、インクの粘度が低すぎて、ドットの硬化前に潰れて濡れ広がりやすくなるので、シアンインクドットとマゼンタインクドットとの間で混色が発生することによる。したがって、インク4を使用する場合には、LUT3ではインク打ち込み量が多すぎるということが言える。そこで、実施例5では、インク4を使用し、LUT3よりもさらに単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないLUT4を用いてテストパターンを形成させる。実施例5では混色試験については良好な評価結果○が得られる。LUT4を用いることにより、混色が生じるほどの量のドットが媒体上に形成されなくなるからである。しかし、実施例5では、濃度試験の結果がBになり、形成される画像の濃度が大きく悪化する。混色が生じない程度までインク打ち込み量を減らすと、逆に濃度が低下してしまい、画質を満足させることができないことがわかる。すなわち、本実施形態において、20°Cにおけるインク粘度を7mPaS未満とすると、使用LUTを適当に選択したとしても、混色性および濃度を同時に満足させる画像を形成することはできない。実施例6は、インク2を使用して、LUT1を用いてテストパターンを形成させる例である。使用LUT以外の条件は実施例2と同様である。前述のように、インク2は粘度が適当であり、VEEA含有率も適当であるため、濃度試験、および、硬化性試験について良好な評価が得られる表1及び表2参照。しかし、実施例6では混色試験の評価が×になる。実施例2の場合よりもインク打ち込み量の大きいLUT1を用いているため、インクドット量が多くなりすぎ、UVインク硬化方法2においては該インクドットが硬化する前に濡れ広がって混色を生じてしまうことがわかる。つまり、粘度やVEEA含有率が適当なUVインクを用いても、使用LUTの選択を誤ると、良好な画質の画像は得られない。以上のことから、本実施形態の画像形成方法上述のUVインク硬化方法2では、20°Cにおけるインク粘度が7以上mPaSのUVインクを用いて印刷を行うことが好ましい。また、粘度の異なる複数種のインクのうち、当該インクの粘度に応じて適切な量のドットを生成するLUTを選択し、使用する。具体的には、粘度が低いほどドット生成率が小さくなるようなLUTを選択する。これにより、粘度が低いインクを噴出する場合は、粘度が高いインクを噴出する場合よりも、単位領域あたりに噴出されるインクの量が少なくなり、混色性濃度硬化性の面において良好な画像を形成することができる。なお、粘度が高いインクを使用する際は、ヘッド内のインクを加温してインクの粘度を低下させ吐出させているが、媒体は加温していないため、ヘッドから噴出した後のインクは温度が低下して常温におけるインクの粘度付近に下がる。また、20°Cにおけるインク粘度が30mPaSを越えるインクの場合、インクの粘度を下げる為に加温温度をより高くする必要がありプリンターの省電力化や耐久性の点で好ましくない。===その他の実施形態===一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。<画像形成装置について>前述の各実施形態では、画像形成装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機EL製造装置特に高分子EL製造装置、ディスプレイ製造装置、成膜装置、DNAチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の画像形成装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。<液体の噴出量について>前述の各実施形態において、画像形成装置は、入力した画像データからデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、作成した印刷データを用いて液体の噴出を行なうことで、画像データに対応して液体を噴出させる。前述の実施形態では、ハーフトーン処理において使用するLUTを変更することにより、画像データの所定のデータに対応して1画素に噴出される液体の量が、例えば、第1の液体硬化方法の際は中ドットであり、第2の液体硬化方法の際は大ドットとし、第1の硬化方法よりも第2の硬化方法のほうが、記録媒体の単位領域あたりに噴出される液体の合計量を多くなるようにしていた。第1の液体硬化方法の際よりも第2の液体噴出方法の際のほうが液体噴出量が多いという場合の液体の噴出量とは、記録媒体の所定の単位領域あたりに噴出される液体の合計量とする。例えば、10×10画素からなる単位領域に含まれる各画素に対応する画像データがそれぞれ所定の値であった場合に、上記画像データに対応して上記10×10画素からなる単位領域に噴出される液体の合計量が、第1の液体硬化方法よりも第2の液体硬化方法のほうが多くなるとする。なお、1画素に対して噴出される液体の量は、3種類の場合に限らず1種類でも4種類以上でも良く、1画素に対して噴出する液体の量がゼロ液体を噴出しないである画素があってもよい。また、単位領域あたりに噴出されるインク量を少なくする工程は上記の例に限らず、画像データから最終的にドットを噴出する印刷データを生成するいずれの工程で行われてもよい。例えば、RGBデータをKCMY色空間のデータに変換する色変換処理において行ってもよい。同様に、画像データから印刷データを作成する際に用いるデータ変換テーブルは、ハーフトーン処理において使用するLUTに限られず、画像データから印刷データを作成するまでの何れかの工程で用いるテーブルであってもよい。<インクについて>前述の実施形態では、紫外線UVの照射を受けることによって硬化するインクUVインクをノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限られるものではなく、UV以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するものであってもよい。<ノズル列について>前述の実施形態では、KCMYの4色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、KCMY以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、KとCのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Kインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。<ピエゾ素子について>前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子PZTを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。<プリンタードライバーについて>前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター110PCによって行われていたが、プリンタードライバーをコントローラー60にインストールして、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。"