粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する機構を備えた装置を使用する、連続混合工程、連続混練工程及び連続投射工程を含む耐火材料の連続施工方法であって、前記装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒内部には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記連続混合工程は、前記水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、前記混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなり、前記連続混錬工程は、前記外筒と前記回転部とを共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する段階からなり、前記連続投射工程は、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する耐火材料の連続施工方法。前記連続混合工程は、前記混合物搬送経路の長さが0.5m以上3m以下であって、前記混合物搬送経路の直径が32mm以上50mm以下の条件下で混合処理を行う請求項1に記載の耐火材料の連続施工方法。前記装置は、急結剤を注入する注入部と、前記外筒の下流部に投射部と、を備え、前記投射部は、前記外筒の最下流の内径を包含する径の側壁を有する円盤と、一部に前記混練物を外部に投射する投射口が形成されるように前記円盤の外周に巻回される無端平ベルトと、前記無端平ベルトを案内する複数のプーリと、前記投射口近傍に配置され、前記混練物を衝突させて外部に投射する反射板と、を備え、前記連続投射工程は、前記混練物を前記円盤上に集積して、その集積した混練物に急結剤を注入する注入段階と、前記投射部を回転させることで遠心力を生じさせ、前記反射板に前記混練物を衝突させ、前記投射口から被施工体に向けて投射する投射段階と、からなり、前記連続投射工程は、前記投射口付近に配置された前記プーリと前記円盤との接点上の接線に対して、前記反射板の角度が-10度以上35度以下の条件下で前記混練物を前記反射板に衝突させる請求項1又は2に記載の耐火材料の連続施工方法。前記注入部は、前記回転部の内部に設けられた急結剤搬送経路と、前記急結剤搬送経路と連通する急結剤ノズルと、を備え、前記連続投射工程の注入段階は、前記急結剤搬送経路及び前記急結剤ノズルを介して前記円盤上に集積した混練物に前記急結剤を注入する処理を行う請求項3に記載の耐火材料の連続施工方法。前記装置は、前記水搬送経路により搬送された水から微粒化水を生成する微粒化水生成手段を備え、前記注水部は、前記微粒化水生成手段により生成された微粒化水を前記耐火材料に注水し、前記混合物搬送経路は、前記耐火材料と前記微粒化水との混合物を搬送し、前記連続混合工程は、前記微粒化水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、前記微粒化水と前記耐火材料との混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなる請求項1から4のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工方法。前記混合物搬送経路は、前記混合物を前記導入部へ導く主搬送経路と、前記混合物が一時滞留する一時滞留部と、を備え、前記連続混合工程は、前記主搬送経路及び前記滞留部を介して混合処理をする請求項1から5のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工方法。前記耐火材料として、粒径75μm未満の粒子を25質量以上60質量以下含有し、かつ、粒径75μm未満の粒子のうち10μm未満の粒子/75μm未満10μm以上の粒子の質量比が0.1以上0.7以下である耐火材料を使用する請求項1から6のいずれか一項に記載の耐火材料の連続施工方法。前記耐火材料として、最大粒径が1mm以上10mm以下である耐火材料を使用する請求項1から6のいずれか一項に記載の耐火材料の連続施工方法。請求項1から6のいずれかに記載の連続施工方法で使用される耐火材料であって、粒径75μm未満の粒子を25質量以上60質量以下含有し、かつ、粒径75μm未満の粒子のうち10μm未満の粒子/75μm未満10μm以上の粒子の質量比が0.1以上0.7以下である耐火材料。請求項1から6のいずれかに記載の連続施工方法で使用される耐火材料であって、最大粒径が1mm以上10mm以下である耐火材料。粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する耐火材料の連続施工装置であって、前記連続施工装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒は、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記混合物搬送経路は、前記混合物を搬送しながらさらに混合する機能を有し、前記外筒と前記回転軸を共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する機能を有し、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する機能を有する耐火材料の連続施工装置。前記混合物搬送経路は、長さが0.5m以上3m以下であって、直径が32mm以上50mm以下である請求項11に記載の耐火材料の連続施工装置。急結剤を注入する注入部と、前記外筒の下流部に投射部と、を備え、前記投射部は、前記外筒の最下流の内径を包含する径の側壁を有する円盤と、一部に前記混練物を外部に投射する投射口が形成されるように前記円盤の外周に巻回される無端平ベルトと、前記無端平ベルトを案内する複数のプーリと、前記投射口近傍に配置され、前記混練物を衝突させて外部に投射する反射板と、前記混練物を前記円盤上に集積して、その集積した混練物に急結剤を注入し、前記投射部を回転させることで遠心力を生じさせ、前記反射板に前記混練物を衝突させ、前記投射口から被施工体に向けて投射する投射手段と、を備え、前記投射手段は、前記投射口付近に配置された前記プーリと、前記円盤との接点上の接線に対して、前記反射板の角度が-10度以上35度以下の条件下で前記混練物を前記反射板に衝突させる請求項11又は12に記載の耐火材料の連続施工装置。前記注入部は、前記回転部の内部に設けられた急結剤搬送経路と、前記急結剤搬送経路に連通する急結剤ノズルと、を備え、前記急結剤搬送経路及び前記急結剤ノズルを介して前記円盤上に集積した混練物に前記急結剤を注入する機能を有する請求項13に記載の耐火材料の連続施工装置。前記水搬送経路により搬送された水から微粒化水を生成する微粒化水生成手段を備え、前記注水部は、前記微粒化水生成手段により生成された微粒化水を前記耐火材料に注水し、前記混合物搬送経路は、前記耐火材料と前記微粒化水との混合物を搬送する請求項11から14のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工装置。前記混合物搬送経路は、前記混合物を前記導入部へ導く主搬送経路と、前記混合物が一時滞留する一時滞留部と、を備える請求項11から15のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工装置。ここで、上述の通り、図8に示す連続施工装置Sは、耐火材料と水とが装置内で初めて混合される構成である。この場合、耐火材料と水との混合は材料搬送部SA内でのみ行われるので、耐火材料と水とが十分に混合されずに材料混練部SBへ搬送され、結果として耐火材料と水との混練が不十分となってしまう可能性があった。また、図9に示す構成において、例えば、ホッパ231に積載する耐火材料の重量が大きくなると例えば、数十トン以上になるとホッパ231が大型化する。ホッパ231が大型化すると、従来図に示す構成では、ホッパ231を設置するスペースの確保が難しくなる。また、ホッパ231の大型化に伴い、重量に耐え得る構造が必要となる。このため、ホッパ231が大型化すると、ホッパ231を溶鋼鍋の上部に備えることが困難となる問題があった。このホッパ231の大型化の問題の解決策としては、ホッパ231を溶鋼鍋の上部に設置するのではなく、溶鋼鍋の外部に設置し、気流搬送によりホッパ231から連続施工装置まで耐火材料を搬送する構成が知られている。しかし、耐火材料を気流搬送する構成の場合、気流により耐火材料が搬送されるため、その耐火材料が装置内を吹き抜け投射口から飛散しやすいという問題がある。特に、粒径が75μm以下の微粉域の耐火材料が飛散してしまう。耐火材料は微粉域の材料が被施工体面上で塑性変形して付着するので、微粉域の材料は被施工体面の付着に大きく寄与する。このため、微粉域が飛散して粗粒域の割合が多くなると、被施工体面に付着する確率が低下してしまう。すなわち、微粉域が飛散することにより、施工体の付着率が低下してしまうという問題があった。また、微粉域には結合剤及び分散剤等も含まれる。例えば、結合剤及び分散剤が飛散してしまうと、結合剤及び分散剤としての機能が損なわれるので、被施工体への付着率が低下してしまう。また、図9では耐火材料は自由落下により搬送される例を説明したが、仮に耐火材料を気流搬送する構成を適用した場合であっても、図8に示す構成では、耐火材料と水との混合は材料搬送部SA内でのみ行われるので、耐火材料と水との混合性を確保できない。このため、微粉域の耐火材料や結合剤及び分散剤等が飛散してしまうという可能性があった。本発明の課題は、回転による遠心力を利用した吹き付け施工を行う場合において、耐火材料を気流搬送する際、耐火材料が飛散することによる付着率の低下を防止することである。上記課題を解決するため、本発明の連続施工方法は、粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する機構を備えた装置を使用する、連続混合工程、連続混練工程及び連続投射工程を含む耐火材料の連続施工方法であって、前記装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒内部には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記連続混合工程は、前記水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、前記混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなり、前記連続混錬工程は、前記外筒と前記回転部とを共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する段階からなり、前記連続投射工程は、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射するものである。また、本発明の耐火材料は、前記本発明の連続施工方法で使用される耐火材料であって、粒径75μm未満の粒子を25質量以上60質量以下含有し、かつ、粒径75μm未満の粒子のうち10μm未満の粒子/75μm未満10μm以上の粒子の質量比が0.1以上0.7以下であるもの、あるいは最大粒径が1mm以上10mm以下であるものである。さらに、本発明の連続施工装置は、粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する耐火材料の連続施工装置であって、前記連続施工装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒は、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記混合物搬送経路は、前記混合物を搬送しながらさらに混合する機能を有し、前記外筒と前記回転軸を共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する機能を有し、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する機能を有するものである。本発明によれば、回転による遠心力を利用した吹き付け施工を行う場合において、耐火材料を気流搬送する際、耐火材料が飛散することによる付着率の低下を防止することができる。具体的には、注水部により水を耐火材料に注水して混合し、混合物搬送経路により混合物を搬送しながらさらに混合する。これにより、混合物の混合性を向上させることができるので、気流搬送により耐火材料が飛散することを低減することができ、付着率の低下を防止することができる。第1実施形態以下、本発明の第1実施形態について説明する。図1は、本発明に係る連続施工装置1の一例を示した図である。連続施工装置1は、取鍋T等の容器内面に不定形耐火物のライニングを行うための装置である。連続施工装置1は、搬送部2と、混練部3と、投射部4と、調整部5と、本体駆動部6と、を備えて構成される。搬送部2は、気流搬送経路2Aと、水搬送経路2Bと、注水部2Cと、混合物搬送経路2Dと、を備えて構成される。気流搬送経路2Aは、材料タンク2Eから耐火材料を気流搬送するための搬送経路である。気流搬送経路2Aは、主にゴム配管により構成され、一部が金属配管により構成される。なお、気流搬送経路2Aで使用する搬送ガスは、空気や窒素等種類を問わないが、経済性からは空気搬送とすることが好ましい。以下、気流搬送経路2Aでは、空気を搬送するものとして説明する。水搬送経路2Bは、水を搬送するための搬送経路である。水搬送経路2Bは、ゴム配管又は金属配管により構成される。注水部2Cは、搬送された耐火材料に注水を行う。注水は、気流搬送経路2Aの円周方向に亘って設けられた切り欠き部図示省略から水搬送経路2Bにより搬送された水を導くことにより行われる。注水部2Cでは、耐火材料に水が注水できればよく、その構造は問わないが、より均一に注水できる構造が好ましい。後述する第2実施形態で、その好ましい構造の例を述べる。混合物搬送経路2Dは、耐火材料と水との混合物を搬送し、混練部3まで混合物を導く。混合物搬送経路2Dは、ゴム配管又は金属配管により構成される。混合物搬送経路2Dにおいては、注水部2Cで注水された耐火材料は、気流搬送経路2Aを通ってきた搬送ガスによって、引き続き気流搬送される。混練部3及び投射部4については後述する。調整部5は、吊ドラム5Aと、バランスウェート5Bとを備えて構成される。吊ドラム5Aは、本体駆動部6の上下駆動に連動して上下に駆動する。吊ドラム5Aが上下駆動することにより、気流搬送経路2Aが撓まないように調整される。バランスウエート5Bは、吊ドラム5Aの位置を固定するための重りである。本体駆動部6は、上下駆動機構6Aと、チェーン6Bと、フレーム6Cとを備えて構成される。上下駆動機構6Aは、本体部8以下、混練部3及び投射部4を本体部8と記すを上下駆動するための機構である。チェーン6Bは、上下駆動機構6A及びフレーム6Cに繋がれており、フレーム6Cは、チェーン6Bに繋がれている。この構成により、上下駆動機構6Aが駆動すると、チェーン6B及びフレーム6Cを介して本体部8が上下駆動される。また、連続施工装置1は、架台9を備え、架台9に材料タンク2Eが設けられている。なお、耐火材料に対して添加される水の添加量は、耐火物が所望の耐用性を保持できる範囲であれば特に規定するものではないが、従来の乾式吹き付け施工、湿式吹き付け施工方法よりも低い水分量である。例えば、7質量~9質量程度耐火材料に対する質量で外掛けが例示できる。また、耐火材料は、破砕などにより所定の粒度に配合され、その後、粒度別、種類別に調合することにより得られる。耐火材料は、吹き付け性、施工体品質の点からトップサイズ最大粒径10mm以下が好ましい。また、耐火材料のサイズの下限値は、適宜、設定すればよく、特に規定するものではない。次に、図2を参照して、混練部3について説明する。なお、フレーム6Cは省略した状態で以下説明する。混練部3は、外筒3Aと、導入部3Bと、回転軸3Cと、突状部材3Dと、を備えて構成される。以下、混練部3の上流部分を上流混練部311A、混練部3の下流部分を下流混練部311Bとして説明する。外筒3Aは、混合物を包含する。また、外筒3Aは、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部としての回転軸3Cが備えられている。さらに、外筒3Aは、上流外筒部31Aと、下流外筒部31Bとで構成される。上流外筒部31Aは円筒形で構成され、下流外筒部31Bは下流方向に径が漸次拡大して構成されている。また、下流外筒部31Bは、駆動モータ図示省略により回転可能な構成となっている。なお、上流外筒部31Aについても、下流方向に径が漸次拡大して構成することとしてもよい。すなわち、外筒3A全体において、下流方向に径が漸次拡大して構成され、外筒3A全体が回転する構成としてもよい。導入部3Bは、混合物搬送経路2Dにより搬送された混合物を外筒3A内に導入する。回転軸3Cは、駆動モータ図示省略により回転し、突状部材3D及び内筒3Eに回転力を伝達する。また、回転軸3Cは、インペラ4A後述を回転させる回転軸としても機能する。また、回転軸3Cは、内部に急結剤搬送経路3C1を備える。急結剤搬送経路3C1は、急結剤を搬送するための搬送経路である。急結剤搬送経路3C1は、急結剤ノズル3C2に連通している。急結剤ノズル3C2は、混練物に急結剤を投入するためのノズルである。急結剤を混練物に投入する方法については後述する。回転軸3Cの少なくとも一部には、回転部としての内筒3Eが覆われて構成される。内筒3Eは、下流方向に径が漸次拡大して構成されている。具体的には、内筒3Eは、下流外筒部31Bの形状に沿って、下流方向に径が漸次拡大して構成されている。突状部材3Dは、回転軸3Cの外表面及び内筒3Eの外表面に複数設置されている。なお、外筒3A全体において、下流方向に径が漸次拡大して構成される場合は、外筒3Aの上端付近まで内筒3Eが回転軸3Cに覆われた構成となる。この場合、突状部材3Dは、内筒3Eの外表面に複数設置される。また、回転軸3C自体が下流方向に径が漸次拡大して構成されることとしてもよい。この構成の場合、突状部材3Dは、回転軸3Cの外表面に複数設置される。また、外筒3Aの内面と、突状部材3Dの先端との間には、混合物が通過するための空間を有している。突状部材3Dの先端とは、外筒3Aの内面方向に位置する突状部材3Dの先端部分のことをいう。ここで、混練部3における耐火材料と水との混練処理について説明する。以下、上流混練部311Aにおける突状部材を3D1、下流混練部311Bにおける突状部材を3D2として説明する。先ず、回転軸3Cが回転モータ図示省略により回転され、回転軸3Cと共に突状部材3D1及び3D2が回転される。そして、耐火材料及び水の混合物が導入部3Bから導入されると、耐火材料の微粒子成分が突状部材3D1との衝突により分散され、同時に、水も突状部材3D1との衝突により分散される。そして、分散された耐火材料の微粒子成分と水とが衝突することによりさらに混練され、ペースト状の混練物が生成される。そして、生成された混練物が下流混練部311Bに搬送される。ここで、上流混練部311Aにおける突状部材3D1は、その形状として平面を有する直方体や羽根状のものを意味しており、下流混練部311Bにおける突状部材3D2と比較して、弱い攪拌を実現でき、ペースト状の混練物を得ることができる。また、上流混練部311Aにおける突状部材3D1のサイズは、対象とする耐火材料の性状等に応じて、事前の実験等により、適宜、設定することができる。そして、下流混練部311Bに搬送された混練物は、外筒下流部31Bの内壁面に遠心力により付着し、さらに、突状部材3D2によって押し込まれる。これにより、混練物の効率的な混練が行われながら、下流外筒部31Bの内壁に接した状態で混練物が下流に送られるため、スラリー状の混練物を連続的に得ることができる。なお、下流外筒部31Bの形状は、下流方向へ拡大する円錐台形とすることで、淀みがほとんどなく混練し易いという点で好適である。ここで、下流混練部311Bの突状部材3D2は、円柱状や角柱状のものを意味している。この形状により、下流外筒部311Bの内面に付着した材料を突状部材3D2により強い力で押し込み、練り込む力が発生して混練性が向上する。このため、上流混練部311Aと比較して、より強い攪拌を実現でき、スラリー状の混練物を連続的に得ることができる。また、下流混練部311Bにおける突状部材3D2のサイズは、対象とする耐火材料の性状等に応じて、事前の実験等により、適宜、設定することができる。また、突状部材3D2と下流外筒部31Bとの間隔は、3mm以上50mm以下であることが好適である。これは、間隔が50mmを超えると、混合物を棒状部材によって強い力で押し込むことができなくなるため混練が不十分となるからである。また、間隔が3mm未満であると、耐火材料が当該間隔にかみ込みやすくなるからである。なお、突状部材3D2と下流外筒部31Bとの間隔は、耐火材料の最大粒径以上の値にするのが好適であることは勿論である。混練部3を通過したスラリー状の混練物は、例えば、図3に示すように、投射円盤としてのインペラ4Aを含む投射部4に移動し、ここで、必要に応じて急結剤ノズル3C2から急結剤が投与され、インペラ4Aの回転による遠心力で投射口4Eから吐出され、製鋼工程で冷間もしくは熱間で稼動中の溶融金属容器である溶鋼鍋などの耐火物側壁等の被施工面に、連続的に吹き付け施工を行うことができる。具体的に、投射部4は、インペラ4Aと、無端平ベルト4Bと、プーリ4Cと、反射板4Dと、投射口4Eと、取り付け板4Fと、を備えて構成される図3及び図4参照。インペラ4Aは、外筒3Aの開口に対向して開口のある円筒で構成される。インペラ4Aは、回転軸3Cの回転が伝達することにより回転される。また、インペラ4Aは、図4に示すように、底板4Gと、底板4Gから一定間隔離間して配置されるリング状の枠体4Hと、底板4G及び枠体4Hの間に挟持されて底板4Gの円周方向に沿って所定間隔毎に放射状に設けられる複数枚たとえば6枚の羽根板4Iとを備え、底板4G及び枠体4Hの間の羽根板4Iが設けられていない側面部分には、開口部4Jが形成されている。無端平ベルト4Bは、インペラ4Aに巻回され、最も近い間隔で配置される一対のプーリ4Cにおいて、互いに反対方向に巻きつけられ、その間に投射口4Eが形成される。プーリ4Cは、インペラ4Aに巻き付けられることにより生じる摩擦力により、インペラ4Aから回転が伝達され回転される。反射板4Dは、投射口4E近傍に備えられ、吐出角度を制限して混練物の投射方向を画定する。なお、反射板4Dの角度とは、反射板4Dに最も近い位置のプーリ4Cと、無端平ベルト4Bとの接点図3中のA点上の接線に対する反射板4Dの傾き角度である。混練部3の出口である外筒3Aの開口とインペラ4Aとの配置関係は、外筒3Aの下流終端部がインペラ4A内に収納される構成である。すなわち、インペラ4Aの側壁が外筒3Aの最下流の内径を包含する。このため、混練物は、外筒3Aの開口から遠心力によりインペラ4Aの側壁へ移送され、更に羽根板4Iの回転方向において前方に配置された間隙である開口部4Jを通して無端平ベルト4Bの内面に遠心力により押し付けられ、無端平ベルト4Bの移動速度と同調して回転移動する。従って、無端平ベルト4Bとともに回転移動した混練物は、投入口4E近傍のプーリ4Cの接線方向に放出され、無端平ベルト4Bから離れ飛散した混練物は反射板4Dに衝突することにより投射方向が決められる。取り付け板4Fは、プーリ4Cを枢着する。なお、混練物の投射方向は、取り付け板4Fの回転駆動装置は図示せずにより変更することができる。急結剤は、回転軸3Cの上部投入口図2のB部から注入される。回転軸3Cの上部から急結剤が注入されると、急結剤は急結剤搬送経路3C1を介して搬送され、急結剤ノズル3C2に導かれる。そして、急結剤は、急結剤ノズル3C2から噴出し、無端平ベルト4Bの内面に遠心力により押し付けられ混練物に投与される。これにより、効率的に急結剤を混練物に注入することができる。急結剤は、例えば、予め急結剤をタンクに貯蔵しておき、このタンクからホース等を介して投入口図2のB部まで搬送することで実施できる。なお、急結剤の搬送は、タンクと投射部4との高低差を用いても良いが、定量的添加にはホンプを用いて搬送することが望ましく、さらにホンプとエアーとを併用して搬送することとしてもよい。なお、本発明に係る連続施工装置において使用する不定形耐火物の構成は特に限定されない。不定形耐火物は、耐火材料と結合剤とを含み、必要に応じて分散剤や硬化調整剤等を添加してもよい。耐火材料としては、例えば、アルミナ質、シリカ質、アルミナ-シリカ質、アルミナ-スピネル質、アルミナ-マグネシア質、アルミナ-カーボン質、アルミナ-炭化珪素質、アルミナ-炭化珪素-カーボン質、マグネシア質、マグネシア-カーボン質等、カーボン質、炭化珪素質、窒化珪素質、ジルコニア質、カルシア質、ドロマイト質、クロム質、クロム-マグネシア質、マグネシア-ライム質、マグネシア-アルミナ質及びこれらの組み合わせからなる材質を用いることができる。また、結合剤としては、例えば、アルミナセメント、水硬性遷移アルミナ、マグネシアセメント、燐酸塩、ケイ酸塩等を用いることができる。また、分散剤としては、例えば、トリポリリン酸ソーダ、ヘキサメタリン酸ソーダ、ウルトラポリリン酸ソーダ等のアルカリ金属燐酸塩、ポリカルボン酸ソーダ等のポリカルボン酸塩、アルキルスルホン酸塩、芳香族スルホン酸塩、ポリアクリル酸ソーダ、及びスルホン酸ソーダ等から選択される一種以上を用いることができる。硬化調整剤には、硬化促進剤と硬化遅延剤とがあり、硬化促進剤として、例えば、消石灰、塩化カルシウム、アルミン酸ソーダ、及び炭酸リチウム等から選択される一種以上を用いることができ、硬化遅延剤として、例えば、硼酸、クエン酸、炭酸ソーダ、及び砂糖等から選択される一種以上を用いることができる。また、急結剤としては、例えば、消石灰や塩化カルシウム等のカルシウム塩、珪酸塩、アルミン酸塩、炭酸塩、及び硫酸塩等から選択される一種以上の粉体又は液体を用いることができる。第1実施形態の変形例なお、上記第1実施形態では、図1に示す連続施工装置1を例示して説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図5に示す連続施工装置1Aの構成としてもよい。連続施工装置1Aにおいて連続施工装置1と異なる部分は、本体駆動部6に昇降ベース6Dを備えている点である。具体的には、昇降ベース6Dにチェーン6Bが繋がれており、かつ、昇降ベース6Dにフレーム6Cが接続された構成となっている。この構成により、上下駆動機構6Aが駆動すると、チェーン6B、昇降ベース6D及びフレーム6Cを介して本体部8が上下駆動される。また、連続施工装置1Aにおいて、材料タンク2Eが架台9に設置されていない点も連続施工装置1とは異なる。なお、図5に示す連続施工装置1Aにおいて、混練部3及び投射部4の構成は連続施工装置1と全く同様である。第2実施形態次に本発明の第2実施形態について説明する。なお、以下の説明では第1実施形態及び変形例において説明した連続施工装置1、1Aと同一の部分については、同一符号を付してその説明を省略する。図6A及び図6Bを参照して、本実施形態に係る連続施工装置1Bについて説明する。なお、図6A及び図6Bに示す以外の構成においては、図1又は図5に示す構成と同様であるものとする。図6Aに示すように、連続施工装置1Bは、圧縮気流搬送経路211と、微粒化水生成手段212と、を備える。圧縮気流搬送経路211は、水から微粒化水を生成するための圧縮気流を搬送する搬送経路である。微粒化水生成手段212は、水と圧縮気流とを混合させ、微粒化水を生成する。なお、微粒化水とは、平均粒径が100μm以下に微粒化された水のことをいう。また、微粒化水の平均粒径は、レーザードップラー法による測定値を指す。微粒化水生成手段212により生成された微粒化水は、注水部2C1により耐火材料に注入される。具体的には、図6Bに示すように、注水部2C1において、微粒化水は、均等室2C2に導かれ、均等室2C2を介して切り欠き部2C3から耐火材料に注水される。なお、図6B中の矢印は、切り欠き部2C3から噴出される微粒化水を示すイメージ図である。均等室2C2は、微粒化水を溜めるための空間であり、配管の円周方向に形成されている。また、切り欠き部2C3は、微粒化水を吹き出すために配管が切り欠かれた部分であり、配管の円周方向に形成されている。なお、本実施形態における注水の手法については、公知技術であるので例えば、特再公表WO2005-121676説明は省略する。図6A及び図6Bに示す構成の場合、耐火材料に水のみを注水する場合と比較して、耐火材料と微粒化水とが混合しやすくなり、気流搬送により微粉が飛散することを防ぐことができ、かつ、施工体の付着率が低下するのを防ぐことができる。また、添加する水の低水分化を図ることができ、緻密な施工体を得ることが可能となる。また、混合物搬送経路2Dは、主搬送経路部213と、一時滞留部214とを備える。主搬送経路部213は、混合物を導入部3Bに搬送するための搬送経路である。一時滞留部214は、混合物が一時滞留する部分である。例えば、一時滞留部214を備えない構成の場合、混合物搬送経路2Dは屈曲部を有するため、屈曲部付近で搬送管の磨耗を生じやすくなる。磨耗が生じやすいと、混合物搬送経路2Dを交換する時期が早くなり、手間とコストを要する。これに対し、図6に示すように、一時滞留部214を備える構成であると、滞留部214に混合物が一時滞留する。そして、混合物は、一時滞留後、主搬送経路213に沿って導入部3Bまで搬送される。この構成の場合、一時滞留部214には、混合物が一時滞留されるので、当該混合物が搬送管をコーティングする役割を担い、屈曲部付近の磨耗を低減することができる。なお、上記実施形態では、投射方向を水平方向図1及び図5の紙面左右方向としたが、これに限定されるものではない。例えば、投射方向を垂直方向図1及び図5の紙面上下方向としてもよい。以下、本発明に係る連続施工装置における装置条件又は耐火材料の粒度構成を変化させたときの付着率の評価結果について説明する。本実施例では、耐火材料としてアルミナ-マグネシア質原料を用いた。また、結合剤としてアルミナセメントを用い、急結剤として珪酸ソーダを用いた。付着率は、実際に吹き付け施工実験を一定時間2分間実施し、施工面から跳ね返って施工体面の下方、周囲に落下した材料のロス分を採取し、その質量を測定し、実際の材料の通過量から差し引いた量を付着量として、付着率を求めた。すなわち、付着率=[実際の吹き付け量-跳ね返って落下した材料のロス量]÷実際の吹き付け量×100で求めた。また、投射口から被施工体までの吹き付け距離は、1.5mの条件下で評価を行った。付着率の評価として、付着率は90以上の値であることが好ましい。これは、付着率が90未満であると、図7に示すように、施工体の見かけ気孔率の上昇が顕著になり、緻密な施工体を得ることができにくくなるためである。また、付着率が90未満であると、耐火材料のロスが多くなり、コストを要する。ただし、付着率90以上の基準は絶対的なものではなく、あくまで本実施例における一つの基準である。以下、特定の装置条件または耐火材料の粒度構成を変化させたときの、付着率の測定結果について述べる。表1は、耐火材料に微粒化水を注水した場合と、耐火材料に水を注水した場合とにおける付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、微粒化水の平均粒径11μm、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。耐火材料に微粒化水を注水した場合と、耐火材料に水を注水した場合とにおいて、付着率は90以上となった。しかし、耐火材料に微粒化水を注水した方が付着率は97と高い値となった。これは、水よりも微粒化水の方が噴霧状であるので、耐火材料と水との混合性を向上して微粉の飛散を防止できるとともに、施工体の付着率が低下するのを防ぐことができるからである。表2は、混合物搬送経路2Dの配管長さを変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表2の結果から、混合物搬送経路2Dの配管長さは、0.5m以上3m以下であることが好ましい。これは、0.5m未満であると、配管が短いので、耐火材料と微粒化水との混合効果が十分得られにくいからである。また、3mを超えると、配管が長いため、混合物搬送経路の配管内壁に耐火材料が堆積し、スムーズな材料搬送が出来にくくなるためである。表3は、混合物搬送経路2Dの配管径を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表3の結果から、混合物搬送経路2Dの配管径は、32mm以上50mm以下であることが好ましい。これは、32mm未満であると、耐火材料の搬送速度が高まり、リバウンドロスが増加する傾向にあるからである。また、50mmを超えると、配管径が大きいため、混合物搬送経路の配管内壁に耐火材料が堆積し、スムーズな材料搬送が出来にくくなるためである。表4は、空気搬送経路2Aにより空気搬送される空気搬送流量を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表4の結果から、空気搬送流量は3m3/min以上6m3/min以下であることが好ましい。これは、空気搬送流量が3m3/min未満であると、供給搬送できる耐火材料が低下するので、施工に必要な耐火材料が不足する傾向にあるためである。また、空気搬送流量が6m3/minを超えると、空気圧力が強いため、施工体のリバウンドロスが増加する傾向にあるからである。表5は、空気搬送経路2Aにより空気搬送される空気搬送流速を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表5の結果から、空気搬送流速は10m/sec以上30m/sec以下であることが好ましい。これは、空気搬送流速が10m/sec未満であると、供給搬送できる耐火材料が低下するので、施工に必要な耐火材料が不足する傾向にあるためである。また、空気搬送流速が30m/secを超えると空気圧力が強いため、施工体のリバウンドロスが増加する傾向にあるからである。表6は、回転軸3Cの回転数を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の含有量を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表6の結果から、回転軸3Cの回転数は、500rpm/min以上1200rpm/min以下であることが好ましい。これは、500rpm/min未満であると、回転速度が低いので、耐火材料と微粒化水との混練が不十分となり、耐火材料の塑性が向上しにくく、付着率が低下するためである。また、1200rpmを超えると、高速回転のため、耐火材料の搬送速度が上昇し、リバウンドロスが増加する傾向にあるためである。表7は、下流外筒部31Bの回転数を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の割合を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表7の結果から、下流外筒部31Bの回転数は、50rpm/min以上300rpm/min以下であることが好ましい。これは、50rpm/min未満であると、下流外筒部31Bの遠心力が低下し、混練物を外筒下流部31Bの内壁面に付着させにくくなり、混練が不十分となる場合があるからである。また、300rpm/minを超えると、回転軸3Bとの相対速度が低下することで、混練が不十分となる場合があるからである。表8は、反射板4Dの角度を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を生成、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子の割合を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表8の結果から、反射角度は、-10度以上35度以下であることが好ましい。これは、反射角度が35度を超えると、反射板4Dにより遮られる耐火物の量が多くなってしまい、被施工体への付着率が低減する傾向にあるからである。また、反射角度が-10度よりもよりマイナスの角度例えば、-15度になると、被施工体に対する混練物の投射幅が広範囲となる。この場合、耐火材料の微粒成分と粗粒成分との分離が顕著となる傾向にあり、その結果、付着率が低下してしまう。より好ましくは5度以上25度以下である。表9は、耐火材料において粒径75μm未満の含有量を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4、最大粒径=3mmとした。表9の結果から、粒径75μm未満の含有量は、25質量以上60質量以下であることが好ましい。これは、25質量未満であると、微粉量が少なくなるので耐火材料の塑性が低下する傾向にあり、塑性の低下に伴い、付着率も低下するからである。また、60質量を超えると、微粉量が過剰となるので混練が不十分となる場合があるからである。表10は、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上の値を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子を40質量とした。表10の結果から、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上の値は、0.1以上0.7以下であることが好ましい。これは、0.1未満であると、超微粉量が少なく、耐火材料の塑性が低下する傾向にあり、塑性の低下に伴い、付着性も低下するからである。また、0.7を超えると、超微粉量が多いため、混練が不十分となる場合があり、その結果、付着率も低下するためである。表11は、最大粒径の値を変化させたときの付着率の測定結果である。測定条件は、装置条件として、平均粒径11μmの微粒化水を注水、空気搬送流量4m3/min、空気搬送流速20m/sec、混合物搬送経路2Dの配管長さ1.5mm、混合物搬送経路2Dの配管径40mm、下流外筒部31Bの回転数150rpm/min、突状部材3D2と下流外筒部31Bの内面との間隔10mm、回転軸3Cの回転数800rpm/min、反射板4Dの角度15度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径75μm未満の粒子を40質量、粒径10μm未満/75μm未満10μm以上=0.4とした。表11の結果から、最大粒径は1mm以上10mm以下であることが好ましい。これは、最大粒径が1mmより小さいと、微粒成分が多くなるため、比表面積の大きな材料成分が多くを占めることとなり、耐火材料と水との混練が不十分となる場合があり、その結果、付着率が低下するためである。また、最大粒径が10mmを超えると、粒径が大きいため、突状部材3D2と下流外筒部31Bとの間隔に耐火材料がかみ込んでしまい、かみ込んだ耐火材料により混練部3の回転軸3Aが動作停止する可能性があるためである。また、被施工体面においては、微粉域の材料が被施工体面に最初に付着して下地層を形成し、その後、粗粒域の材料が下地層に付着することが知られている。このとき、最大粒径が10mmを超えるような材料が存在すると、塑性変形しにくいために下地層に付着できず、結果として付着率が低下することとなる。このため、最大粒径は10mm以下であることが好ましい。