鋼帯を巻き戻す巻戻工程と、巻戻工程に連続して鋼帯に表面処理を施す表面処理工程と、表面処理工程に連続して鋼帯を加熱する加熱工程と、加熱工程に連続して鋼帯をプレス成形するプレス成形工程とからなり、これら複数の工程を連続させて鋼帯を処理することを特徴とする表面処理鋼板のプレス成形方法。鋼帯を巻き戻す巻戻装置と、鋼帯に表面処理を施す表面処理装置と、鋼帯を加熱する加熱装置と、鋼帯をプレス成形するプレス成形装置とをこの順に連続して配してなることを特徴とする表面処理鋼板のプレス成形設備。本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、表面処理鋼帯をエネルギー効率良く熱間プレスすることができる表面処理鋼帯のプレス成形方法およびプレス成形設備を提供することを目的とするものである。本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究の結果、鋼帯に表面処理を施した直後に、鋼帯を加熱して、プレス成形することにより、表面処理で鋼帯に加えられた熱エネルギーを無駄にせずに、熱間プレスできることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は以下の特徴を有している。[1]鋼帯を巻き戻す巻戻工程と、巻戻工程に連続して鋼帯に表面処理を施す表面処理工程と、表面処理工程に連続して鋼帯を加熱する加熱工程と、加熱工程に連続して鋼帯をプレス成形するプレス成形工程とからなり、これら複数の工程を連続させて鋼帯を処理することを特徴とする表面処理鋼板のプレス成形方法。[2]鋼帯を巻き戻す巻戻装置と、鋼帯に表面処理を施す表面処理装置と、鋼帯を加熱する加熱装置と、鋼帯をプレス成形するプレス成形装置とをこの順に連続して配してなることを特徴とする表面処理鋼板のプレス成形設備。本発明においては、表面処理鋼帯をエネルギー効率良く熱間プレスすることができる。すなわち、本発明によると、表面処理で鋼帯に加えられた熱量のすべてが散逸する前に加熱を行うため、従来技術と比較してエネルギーの損失を小さくすることができる。本発明は、表面処理鋼帯を熱間プレスするに際して、鋼帯に表面処理を施した直後に、鋼帯を加熱して、プレス成形することにより、表面処理で鋼帯に加えられた熱エネルギーを無駄にせずに、熱間プレスの加熱に必要な熱量を小さくするようにしたものである。以下に、本発明の実施形態1~4について図面に基づいて説明する。[実施形態1]本発明の実施形態1におけるプレス成形設備の概略側面図を図1に示す。図1に示すように、この実施形態1におけるプレス成形設備10Aは、鋼帯1を巻き戻す巻戻装置11と、鋼帯1に表面処理する表面処理装置12と、鋼帯1を所定の温度まで加熱する加熱装置13と、高温の鋼帯1をプレスするプレス成形装置14と、プレス成形後の鋼帯2を所定の長さに切断する切断装置15を備えている。そして、このプレス成形設備10Aでは、ブランクとなる鋼帯1は、熱延コイル、冷延コイルなどの鋼帯で供給される。その鋼帯1は巻戻装置11で巻き戻され、先端から順次表面処理装置12に挿入されて、連続的に表面処理される。続いて、表面処理装置12で鋼帯1に加えられた熱量のすべてが散逸する前に、鋼帯1は加熱装置13に入り、所定の温度まで加熱される。加熱装置13を出た鋼帯1はプレス成形装置14で高温を保ったままプレス成形される。プレス成形後の鋼帯2は切断装置15に送られ、所定箇所で個々の成形品3に切断されて、次工程に送られる。すなわち、この実施形態1では、鋼帯1を巻き戻す巻戻工程と、巻戻工程に連続して鋼帯1に表面処理を施す表面処理工程と、表面処理工程に連続して鋼帯1を加熱する加熱工程と、加熱工程に連続して鋼帯1をプレス成形するプレス成形工程と、プレス成形工程に連続して鋼帯2を切断する切断工程からなり、これら複数の工程を連続させて鋼帯を処理するようになっている。ここで、表面処理装置12は、溶融金属槽や、合金化処理や乾燥処理を行う熱処理装置などを含み、表面処理後に鋼帯1の温度が表面処理前よりも上昇するものである。この実施形態1において用いる表面処理装置12の一例を図2に示す。図2に示すように、この表面処理装置12Aは、鋼帯1の表面の清浄化などを行う前処理装置21と、鋼帯1の表面にめっきを施すめっき槽22と、熱処理や冷却を行う後処理装置23を備えている。前処理装置21としては、鋼帯1の温度をめっき槽22の温度と同じくらいの温度まで加熱する熱処理装置や、鋼帯1の表面のスケールを還元除去する還元炉などがある。また、めっき槽22としては、高温の溶融金属を鋼帯1の表面に付着させる溶融めっき槽などがある。また、後処理装置23としては、合金化処理を行う熱処理装置などがある。このように、表面処理装置12Aは、鋼帯1の温度を上昇させる装置を少なくとも1以上含むことになる。さらに、この実施形態1において用いる表面処理装置12の他の例を図3に示す。この例は、酸化防止剤を鋼帯1の表面に塗布し、加熱装置13内での鋼帯1の表面の酸化を防止する場合である。図3に示すように、この表面処理装置12Bは、鋼帯1の表面の清浄化などを行う前処理装置21と、鋼帯1の表面に酸化防止剤を塗布する塗布装置24と、後処理装置23を備えている。後処理装置23としては、酸化防止剤を乾燥させる乾燥装置や電気炉などがある。このように、表面処理装置12Bは、鋼帯1の温度を上昇させる装置を少なくとも1以上含むことになる。なお、図2、図3に示した後処理装置23のうち、加熱装置13で同じ作用を施すことができるものは省略して、加熱装置13に統合することができる。また、表面処理装置12の出口と、プレス成形装置14の間は、連続した鋼帯1の温度低下を避けるために、保熱カバー図示せずなどで極力覆うようにするのが好ましい。次に、この実施形態1において用いるプレス成形装置14としては、通常の冷間プレス装置を適用することも可能であるが、熱間プレスを行うため、プレス金型の内部を水冷する構造としたり、プレス成形品を焼入れするために冷却装置を併設したりしてもよい。その冷却装置はプレス成形装置14と一体である必要はなく、プレス成形装置14と冷却装置をこの順に並べて設置しても良い。[実施形態2]本発明の実施形態2におけるプレス成形設備の概略側面図を図4に示す。この実施形態2におけるプレス成形設備10Bは、上記の実施形態2におけるプレス成形設備10Aと基本的な構成は同じであるが、プレス成形前の鋼帯1やプレス成形後の鋼帯2の搬送手段として、搬送テーブル16などの搬送手段を用いるとともに、牽引力を付与するために、ピンチローラー17を使用するようにしたものである。ピンチローラー17を使用する場合は、図5に概略上面図、図6に図5のA-A矢視図を示すように、プレス成形後の鋼帯2のプレス成形部2aを避けて、鋼帯2のダイフェース部2bをピンチローラー17で押えるようにすればよい。なお、加熱装置13とプレス成形装置14の間に搬送ローラー16やピンチローラー17を設置する場合には、プレス成形前にローラー16、17との接触による抜熱を極力小さくするため、図5と図6に示したと同様に、鋼帯1のダイフェース相当部分プレス成形後の鋼帯2のダイフェース部2bになる部分のみがローラー16、17に接触するようにするのがよい。[実施形態3]上記の実施形態1、2においては、巻戻装置11が1台であるので、操業を開始するにあたり、巻戻装置11で巻き戻した鋼帯1の先端を順次各装置表面処理装置12、加熱装置13、プレス成形装置14、切断装置15などの内に通板させることになるが、この通板には手間がかかるため、通板作業はなるべく減らすことが望ましい。そこで、この実施形態3におけるプレス成形設備10Cでは、図7に示すように、巻戻装置11を複数ここでは2台設置して、先行する鋼帯1aの後端と後行する鋼帯1bの先端を接合することにより、複数の鋼帯1を結合して、連続操業するようにしている。すなわち、先行する鋼帯1aの後端および後行する鋼帯1bの先端における形状不良部分タングやフィッシュテールなどを切断装置31で切断し、鋼帯1a、1bの端部の形状を整えた後、接合装置32で先行する鋼帯1aの後端と後行する鋼帯1bの先端を接合する。ここで、切断装置31の切断方式としては、例えば、シャー切断を用い、接合装置32の接合方式としては、溶接などを用いることができる。また、鋼帯1の先後端の切断接合の時間を確保するため、図7に示すように、切断装置31や接合装置32の付近にルーパー33を設けることが好ましい。切断接合に先立ち、鋼帯1の一部をルーパー33に貯蔵し、切断接合作業中には、ルーパー33から鋼帯1を払い出すことにより、表面処理以降の工程を止めることなく、操業を継続させることができる。なお、ルーパー33を用いることにより、トラブルによる一時的な中断にも、操業を止めずに対応できることから、上記の実施形態1、2のように、巻戻装置11が一台だけのプレス成形設備においても、ルーパー33を設置することに意味はある。[実施形態4]上記の実施形態1~3においては、プレス成形後の鋼帯2は、切断装置15に送られ、所定箇所で切断されて成形品3となる。その際に、切断装置15の切断方式としては、シャー切断やレーザー切断などの各種の切断方式を用いることができるが、鋼帯2がプレス成形時に焼き入れを行った引張強度が1500MPaというような高張力鋼の場合は、シャー切断では切断が困難であり、レーザー切断とする必要がある。これに対して、この実施形態4におけるプレス成形設備10Dでは、図8に示すように示すように、切断装置15の位置を加熱装置13とプレス成形装置14の間にしている。この場合、切断装置15で切断される鋼帯1は加熱装置13で加熱直後なので柔らかいため、シャー切断で容易に切断できる。切断装置15で切断後の鋼帯鋼板4は、ロボットなどの移送装置34によりプレス成形装置14に装着され、プレス成形される。この場合は、プレス成形前に想定外に温度が低下する事態が予測され、切断装置15とプレス成形装置14の間に、温度測定手段図示せずと補助加熱装置図示せずを設け、温度測定手段で測定された温度が所定温度よりも低い場合には、補助加熱装置を作動させて必要な温度まで昇温させることが望ましい。その際に、温度測定手段としては、温度低下を避けるために放射温度計などの非接触方式が好ましく、補助加熱手段としては、急速加熱が可能な通電加熱方式や誘導加熱方式が好ましい。以上に述べたように、本発明の実施形態1~4においては、表面処理装置12で鋼帯1に投入された熱量熱エネルギーを効率的に利用して、エネルギーコストを削減することができる。また、副次的な効果として、連続化による生産性の向上も期待できる。そして、本発明は鋼帯のみに適用可能というわけではなく、アルミニウムやアルミニウム合金などの金属帯、および、その他の金属合金帯に適用することができる。さらに、以上の説明では熱間プレスについて述べたが、プレス成形荷重低減や形状凍結性改善を目的とし、高強度鋼板をオーステナイト変態が起こらない温度まで加熱してプレス成形を行う温間プレスにも本発明が適用可能である。本発明の実施例1として、鋼帯1の表面に酸化防止剤を塗布した表面処理鋼板を所定温度に加熱した後に、プレス成形することにした。その際に、本発明例として、上記の実施形態1におけるプレス成形設備10A図1、図3を用いて、前処理装置21と塗布装置24によって鋼帯1の表面に酸化防止剤を塗布し、後処理装置23として電気炉によって鋼帯1を150~250°Cまで加熱して酸化防止剤を乾燥させて、表面処理鋼板とすることを想定した。ここで、鋼帯1の昇温に必要な熱量は鋼帯1の比熱×昇温量×質量で計算される。20°Cの鋼帯1トンをそれぞれ150°C、200°C、250°Cまで昇温するのに必要な熱量は表1のようになる。さらに、電力コストを10円/kWh、電気炉の加熱効率を50としたときの、鋼板1トン当たりの酸化防止剤の乾燥に必要な加熱コストを表1に合わせて示す。これに対して、従来例として、従来技術である特許文献1に記載のプレス成形設備90図9を用いて、鋼帯1の表面に酸化防止剤を塗布した表面処理鋼板を所定温度に加熱した後に、プレス成形することを想定した。その結果、従来例では、表面処理装置とプレス成形装置14が分かれているために、表面処理装置で鋼帯1に与えられた熱量が、加熱装置13に入る前に散逸してしまう。室温の表面処理鋼板をプレス成形装置14でプレス成形するためには、表1の加熱コストが再び必要となる。これに対して、本発明例の場合は、表面処理後の鋼帯1が、ほとんど熱量を失うことなく、加熱装置13に入るため、従来例と比較してエネルギーコストを削減することができる。