互いに連通する流体通路を有している一対の継手部材と、両継手部材の突合わせ端面の間に介在させられるシール手段とを備えており、いずれか一方の継手部材に設けられたおねじ部材と他方の継手部材に設けられためねじ部材とによって継手部材同士が結合されるとともに、スラストワッシャを含んだ共回り防止手段によってねじ部材と継手部材との共回りが防止されている流体継手において、共回り防止手段は、2枚のスラストワッシャが重ね合わされることで形成されており、各スラストワッシャは、基材金属表面にNi-PPTFE複合皮膜が形成されてかつ熱処理が施されたものであることを特徴とする流体継手。各スラストワッシャの複合皮膜の厚みが4~7μmとされていることを特徴とする請求項1の流体継手。共回り防止手段は、めねじ部材としての袋ナットに設けられており、袋ナットに、2枚のスラストワッシャを収納する環状の凹所と、凹所開口に設けられてスラストワッシャを脱落しにくくする爪とが設けられていることを特徴とする請求項1または2の流体継手。スラストワッシャは、円板状であることを特徴とする請求項1から3までのいずれかに記載の流体継手。スラストワッシャは、円板状の一部が欠損したC状体であることを特徴とする請求項1から3までのいずれかに記載の流体継手。上記従来の流体継手において、おねじ部材とめねじ部材とが一旦結合された後、メンテナンスなどの必要性から、脱着が繰り返されることがあり、この場合に、共回り防止手段は、取り出すことが困難であり、繰り返し使用される。特許文献1のような1枚のスラストワッシャでは、最初の結合時に共回りしなかった場合であっても、着脱を繰り返したときには共回り防止効果が低下するという問題があった。この発明の目的は、着脱を繰り返しても、おねじ部材とめねじ部材とをねじ合わせていく時の共回り防止効果が低下しない流体継手を提供することにある。この発明による流体継手は、互いに連通する流体通路を有している一対の継手部材と、両継手部材の突合わせ端面の間に介在させられるシール手段とを備えており、いずれか一方の継手部材に設けられたおねじ部材と他方の継手部材に設けられためねじ部材とによって継手部材同士が結合されるとともに、スラストワッシャを含んだ共回り防止手段によってねじ部材と継手部材との共回りが防止されている流体継手において、共回り防止手段は、2枚のスラストワッシャが重ね合わされることで形成されており、各スラストワッシャは、基材金属表面にNi-PPTFE複合皮膜が形成されてかつ熱処理が施されたものであることを特徴とするものである。スラストワッシャとしては、摩擦係数が小さいものが適しており、例えば、ステンレス鋼にPTFEがコーティングいわゆるテフロン登録商標コーティングされたスラストワッシャを使用することで共回り性能共回り防止効果が向上する。この発明による流体継手では、共回り性能として、従来考慮されていなかった着脱性能繰り返し着脱を行った際の共回り防止効果の持続性および皮膜の剥離の発生の有無が考慮されている。そして、ステンレス鋼にPTFEがコーティングされたスラストワッシャを使用しただけでは、着脱性能の確保に問題があるとの知見に基づき、共回り防止手段が、基材金属例えばステンレス鋼表面にNiニッケル-PリンPTFEポリテトラフルオロエチレン複合皮膜が形成されてかつ熱処理が施された2枚のスラストワッシャからなるものとされている。Ni-PPTFE複合皮膜は、金属皮膜Ni-P皮膜中に複合材としてのPTFE超微粒子を含有させることで得ることができる。この複合皮膜が形成されていることで、スラストワッシャの静摩擦係数が小さいものとなり、共回り性能が向上する。熱処理は、所定時間30分以上、高温250°C以上で加熱するもので、これにより、金属皮膜の硬度が上がり、着脱性能が向上する。基材金属は、通常、ステンレス鋼とされるが、ステンレス鋼には分類されないが、これに類似の合金とすることもできる。共回り性能の向上については、公知のスラストワッシャを1枚から2枚にすることによっても可能であるが、共回り性能を向上したこの構成によっても、着脱性能を向上することは困難であった。この困難な課題がNi-PPTFE複合皮膜を2枚3枚以上であってもよいが、2枚で十分使用することによって解決される。各スラストワッシャの複合皮膜の厚みは、4~7μmとされていることが好ましい。複合皮膜の厚みが4μm未満であると、摩擦係数が高くなって、共回りしやすくなり、また、複合皮膜の厚みが7μmを超えると、剥離が発生しやすくなり、着脱性能が悪くなる。共回り防止手段は、めねじ部材としての袋ナットに設けられており、袋ナットに、2枚のスラストワッシャを収納する環状の凹所と、凹所開口に設けられてスラストワッシャを脱落しにくくする爪とが設けられていることがある。このようにすると、スラストワッシャが環状の凹所から脱落しにくいことから、繰り返し着脱を行った場合でも、スラストワッシャが適正位置に保持され、共回り性能の低下を防止することができる。スラストワッシャは、円板状であってもよく、また、スラストワッシャは、円板状の一部が欠損したC状体であってもよい。各継手部材は、内周が流体通路となる円筒状のスリーブ本体と、その突き合わせ端部に一体に設けられたフランジとからなる同一形状とされており、別体とされたおねじ部材と袋ナットめねじ部材とによって、両継手部材が結合されていることがあり、また、継手部材に一体に形成されたおねじ部と袋ナットめねじ部材とがねじ合わされることによって、両継手部材が結合されていることがある。この発明の流体継手によると、共回り防止手段は、2枚のスラストワッシャが重ね合わされることで形成されており、各スラストワッシャは、基材金属表面にNi-PPTFE複合皮膜が形成されてかつ熱処理が施されたものであるので、着脱を繰り返しても、おねじ部材とめねじ部材とをねじ合わせていく時の共回り防止効果が低下しない。したがって、着脱を繰り返しても、継手のシール性を維持することができる。以下、図面を参照して、この発明の実施の形態について説明する。なお、以下の説明において、図1の左右を左右とする。図1は、この発明による流体継手の1実施形態を示しており、流体継手は、互いに連通する流体通路を有している第1および第2の管状継手部材と、両継手部材間に介在させられた円環状ガスケットと、ガスケットを保持して自身が第1継手部材に保持されるリテーナと、第1の継手部材に嵌められた略円筒状のおねじ部材と、第2の継手部材に嵌められた略円筒状のめねじ部材とを備えている。各継手部材は、内周が流体通路となる円筒状のスリーブ本体と、その突き合わせ端部に一体に設けられたフランジとからなり、同一形状とされている。ガスケットは、ニッケル合金等の金属製とされ、これが両継手部材の突き合わせ端面間で塑性変形することでシール性を得るようになっている。ガスケットの内径は、各継手部材の内径に等しくなされている。スリーブ本体同士は、ガスケットを介して対向し、フランジ同士は、その突き合わせ端面がスリーブ本体よりも突出し、適正な締付け状態では、突き合わせ端面間の隙間がゼロとされている。フランジの突き合わせ端面には、リテーナを収めるための凹所が形成されている。ガスケットとリテーナとは、互いに嵌め合わされるようになされており、リテーナは、ガスケットを保持してフランジの凹所に嵌め入れられているとともに、断面円形の金属製線材がC状に形成されたスナップリングによって第1の継手部材に保持されている。ガスケット、リテーナおよびスナップリングによって、この流体継手のシール手段が構成されている。おねじ部材は、円筒状の本体と、本体の右端面突き合わせ端面から右方軸方向に突出して両継手部材の突き合わせ部外周面を覆う円筒状カバー部と、本体の右端部突き合わせ端部の外周に設けられたおねじ部と、本体の左端部反突き合わせ端部の外周に設けられた六角係合部とを有している。おねじ部材は、第1継手部材に左方から嵌められて、その本体右面が第1継手部材のフランジの左面に左方から当接させられている。めねじ部材は、袋ナットと称されるもので、第2継手部材に右方から嵌められている。めねじ部材は、本体と、本体の右端部に設けられた内向きフランジとを有している。本体の左端部の内周には、おねじ部材のおねじ部にねじ合わされているめねじ部が形成されている。内向きフランジは、第2継手部材のスリーブ本体の周囲にはめられて、第2継手部材のフランジの右面に右方から当接させられている。おねじ部材のカバー部の内径は、第1および第2継手部材のフランジの外径よりわずかに大きくされ、外径は、めねじ部材の内径よりもわずかに小さくなされている。第2継手部材のフランジとめねじ部材の内向きフランジとの間に共回り防止手段としての2枚のスラストワッシャが介在させられている。めねじ部材の内向きフランジ左面には、図2に拡大して示すように、2枚のスラストワッシャを収納する環状の凹所が設けられており、この凹所開口には、スラストワッシャを脱落しにくくする爪が設けられている。爪は、凹所の開口縁部の径が凹所の径よりも小さくされることで形成されている。爪によって、スラストワッシャが環状の凹所から脱落しにくいものとなっており、繰り返し着脱を行った場合でも、スラストワッシャが適正位置に保持され、共回り性能の低下が防止される。各スラストワッシャは、ステンレス鋼表面にNiニッケル-PリンPTFEポリテトラフルオロエチレン複合皮膜が形成されてかつ熱処理が施されたものとされている。Ni-PPTFE複合皮膜は、金属皮膜Ni-P皮膜中に複合材としてのPTFE超微粒子粒子径0.1~0.3μmを含有含有量:30~35volさせることで、Ni-Pの析出に伴い、PTFE超微粒子が同時に共析した複合皮膜として得ることができる。熱処理は、大気雰囲気の熱風循環炉内において、設定温度を330°Cとして、1時間加熱するもので、これにより、Ni-Pの金属皮膜の硬度が上がるとともに、PTFEが均一に分散し、摩擦係数が低くなる。表1に、本発明を得るに至った性能評価結果を示す。表1において、A、B、CおよびDの4種類の表面処理について、共回り性能と着脱性能とを評価した結果を、良好であれば○、不十分であれば×で示している。Aの表面処理は、Ni-PPTFE5μm複合皮膜熱処理無しであり、Bの表面処理は、Ni-Pタングステン複合皮膜熱処理有りであり、Cの表面処理は、Ni-PPTFE5μm複合皮膜熱処理有りであり、Dの表面処理は、Ni-PPTFE10μm複合皮膜熱処理無しである。各表面処理のスラストワッシャについて、1枚使用した場合および2枚使用した場合の両方について評価している。スラストワッシャは、円板状とされている。共回り性能は、締付け角度を5°から100°まで徐々に増加していき、共回り角度を求め、各条件で共回り角度が5°未満の場合に良好と判定し、いずれかの条件で共回り角度が5°を超えたものは、不十分と判定した。表1から、Aの表面処理では、1枚使用するだけでは、十分な共回り性能を得ることができないが、2枚使用することで、十分な共回り性能が得られることが分かる。また、Bの表面処理では、2枚使用しても、十分な共回り性能を得ることができないことが分かる。CおよびDの表面処理では、1枚および2枚いずれの場合でも、十分な共回り性能を有していることが分かる。着脱性能は、着脱を30回繰り返して、共回り角度を求めたものである。ここでは、1回目の取付け時における共回り性能が良好なものA2枚、C1枚、C2枚、D1枚およびD2枚について、複数回の着脱を繰り返した場合に、どうなるかを評価した。着脱回数が5回を超えると、多くのケースで、共回り角度が大きくなることが分かり、表1から、Cの表面処理で枚数が2枚のものだけは、着脱を繰り返しても、共回り角度5°未満が維持されることが分かる。なお、着脱性能については、着脱を繰り返した後の表面観察も行っており、バリや傷の発生、変形などについても、上記Cの表面処理で枚数が2枚のものは、良好な状態が維持されている。したがって、共回り手段として、2枚のスラストワッシャを使用するとともに、各スラストワッシャをNi-PPTFE5μm複合皮膜熱処理有り付きとすることで、着脱を繰り返しても、共回り性能が維持され、流体継手のシール性が損なわれることがないものとできる。上記2枚のスラストワッシャからなる共回り手段は、シール手段が上記に示した以外の構成の流体継手に対しても適用することができる。スラストワッシャは、円板状であってもよく、また、スラストワッシャは、円板状の一部が欠損したC状体であってもよい。なお、複合皮膜の厚みが4μm未満であると、摩擦係数が高くなって、共回りしやすくなり、また、複合皮膜の厚みが7μmを超えると、剥離が発生し着脱性能が悪くなることから、Ni-PPTFE5μm複合皮膜の厚みは、4~7μmであることが好ましい。