Kalite maliyetleri

Kalite maliyeti, mevcut kalitesizlikten ileri gelen ya da potansiyel kalitesizliği önlemek amacıyla alınan önlemler dolayısıyla ortaya çıkan maliyet. Kalite maliyetleri ile ilgili literatürde temel teşkil eden önemli çalışmalar, 1976'da Kaoru Ishikawa, 1979'da Philip B. Crosby, 1986'da William Edwards Deming, 1988'de Joseph Juran ve 1991'de Armand Vallin Feigenbaum tarafından gerçekleştirilmiştir. Kalite maliyeti kavramı, üretilen ürünlerin, müşteri beklentilerini karşılamamasını takiben hem ürün geliştirme hem de süreç iyileştirme çalışmalarının sonucu olarak doğmuştur. Kalite maliyetlerinin ölçülüp hesaplanması Toplam Kalite Yönetimi programının önemli ve gerekli aşamalarından biridir.

Tüketiciler farklılaşmış ürünleri tercih ettikçe, üreticiler de bu farklılığı kaliteyle sağlamaya çalışmaya başlamışlardır bu nedenle, kalite ile ilgili etkinlikler işlerin başarılı olmasında çok etkilidir. Firmalar kendi kaliteleriyle yarış içerisindeyken, kalitenin maliyet üzerindeki etkilerini kontrol altında tutmak isterler. Bu amacın başarıya ulaşabilmesi için şirketler bütçelerinin bir kısmını bu kalite amaçlarına ulaşmak için ayırmaktadırlar. Bu payların bütününe kalite maliyeti denilir.

Kalite maliyetleri, şirketin kalite derecesini gösteren en önemli ölçütlerdendir. Kalite sistemlerinin kazanca etkisinin en üst seviyede tutulması için tüm kalite maliyetleri en az seviyede tutulmalıdır.

Ek olarak, Toplam Kalite Yönetiminin yerleştirilip uygulanabilmesi ve standartlaştırılabilmesi için kalitede yaşananların ölçülmesi ve raporlanması gereklidir; ki bu da kalite maliyetinin hesaplanmasıyla gerçekleşebilir.

Kalite maliyetleri hesaplandığında, en yüksek maliyetin hangi bölümde ve hangi aşamada oluştuğu gözlemlenebilir. Yüksek kalite maliyetine sahip bu alanlar analiz edilerek anormallikler tespit edilmeye çalışılır. Elde edilen verilerle belirlenmiş alanların iyileştirilmesine ait projeler üretilmesine yardımcı olunur. Bu da iyileştirmeyi beraberinde getirir.

Pazarlama maliyeti: Müşterilerin ihtiyaçlarını belirlemek için yapılan faaliyetlerin maliyetidir. Bu maliyetin içerisinde pazar araştırması, şirketin endüstri standartlarını belirleme, müşteri spesifikasyonlarını belirleme ve hükûmet düzenlemelerini karşılama yeteneğini belirleme maliyetleri bulunmaktadır.

Kalite planlama maliyeti: Şirketin geneline yönelik kalite planının hazırlanması ve sistemi denetleme maliyetlerinden oluşur. Bu maliyetler, ISO 9000 dokümantasyon çalışmalarına, sistem geliştirme planının hazırlanmasına, kalite ile ilgili personel planlamasına, kalite sistem taslağının hazırlanmasına ve takım çalışmalarına katkıda bulunanların harcadıkları süreye bağlıdır.

Veri toplama ve toplanan verilerin analiz maliyeti: Üretim yerleri veya makinelere göre üretilen verilerin toplanıp analiz edilmesi, bu sayede hataların önceden tanımlanmasına ilişkin maliyettir.

Değerlendirme maliyetleri, ürünün kaliteli olma koşullarının sağlanması için yapılan çalışmaların maliyetidir. Bu aşamada yapılan ölçme, yürütme ve denetleme maliyetlerinden oluşmaktadır, ek olarak kalite problemlerinin tespiti için dizayn edilen elementlerin, faaliyetlerin yarattığı maliyettir.

Nihai denetim ve test maliyeti: Ürün kabulü sırasında uygun mu, değil mi diye yapılan değerlendirme maliyetleridir. Bunun için kalite kontrol birimlerinden faydalanmak mümkündür. Kalite kontrol birimindeki yetkililer firmaya giren ürünün kontrolünü, ISO tarafından belirlenen standartlara göre yapabilir.

Ürün kalitesini denetleme maliyeti: Süreç içerisinde bulunan veya süreçten çıkmış bitmiş ürünün kalitesinin denetime tutulması sonucunda oluşan maliyet türüdür. Bu denetim sırasında "yerinde performans denetimi testleri" ve "proses aşamasında denetim testleri" kullanılabilir. Kontrol mühendisliğinin görevleri arasında bu süreç denetiminin de bulunduğu söylenebilir. Süreçlerde gereken yerlere kontrol noktaları konmalıdır. En son ürün süreç içerisinden çıktığında ise nihai denetim ve teste tabii tutularak hedeflenen kaliteye uygun olup olmadığına bakılır. Bu kontroller sırasında çeşitli kontrol araçları kullanılır. Bunların hepsi birleşir ve şirket için maliyete dönüşür.

Tüm bu maliyet unsurlarının dışında "laboratuvara kabul testleri", "muayeneler", "test planları ve kullanılacak materyaller", "testlerin raporları", "ürün kalitesinin denetlenmesi" unsurları da değerlendirme maliyetlerine girmektedir.

İç başarısızlık maliyetleri, üretim aşamasında dış müşteriye ulaşmadan fark edilen yetersizliklerin ve hataların doğurduğu maliyetlerdir. Bu maliyetler, müşterilerin ihtiyaçlarını karşılamada yetersiz kalacak ürün veya hizmetin müşteriye ulaşmadan önce saptanarak, eksikliklerinin giderilmesi, düzeltilmesi, iyileştirilmesi ve fark edilmesi ile ilgilidir, ayrıca bu maliyetler süreç etkinsizlik maliyeti olarak da incelenebilir. İç başarısızlık maliyetlerini oluşturanlar kabaca, hurda ürünler, ıskartalar, fireler, ürünler arası kalite farkları, üründe yapılan düzeltmeler ve tamirler olarak sıralanabilir.

Hurda Maliyetleri: Tamiri iktisadi açıdan mümkün olmayan hatalı ürün üretiminde kullanılan işçilik, malzeme ve genel maliyetlerin tümüdür. Hurda satış fiyatıyla hurda ürün miktarı çarpılarak elde edilen kazanç, hatalı ürün üretim maliyetinden çıkarılarak hesaplanan zarar, hurda maliyetini vermektedir.

Verimsizlik maliyeti: Ekipmanda meydana gelen arızalar sebebiyle üretimdeki gecikmeler ve bundan dolayı yapılan fazla mesailer, malzeme tedarik ekskliği nedeniyle oluşan gecikme maliyetidir.

Süreç etkinsizliğinin maliyeti: Katma değeri olmayan faaliyetler,ekipmanda meydana gelen planlanamayan bozukluklar, stok hataları ve ürün özelliklerinin değişken olması süreç etkinsizlikleridir.Gereksiz işlemler, tekrarlı işlemler, stok kayıtlarının yanlış tutulmasından kaynaklı gecikmeler süreç etkinsizlik maliyetlerini oluştururlar.

Dış başarısızlık maliyetleri, ürün veya hizmetin tasarım ya da üretim kısmında oluşan; ancak müşteriye ulaştıktan sonra fark edilerek, müşterinin haberdar olduğu başarısızlık maliyetleridir. Önleme çalışmalarının doğru yapıldığı yerde, hem iç, hem dış başarısızlık sayısında düşüş olacaktır. Müşteriye ulaşan hatalı ürünler, dış başarısızlık maliyetine neden olmalarının yanı sıra, marka imajını zedeler ve müşteri güvenini azaltır. Bu sebeple, dış başarısızlık maliyetleri en aza indirilmeli, mümkünse sıfırlanmalıdır. Dış başarısızlık maliyetlerinin indirgenmesi, önleme maliyetlerinde artışa neden olabilir; ancak müşteri memnuniyeti ve sorunların müşteriye yansıtılmadan çözülerek memnuniyetin devamının sağlanması birincil öncelik olmalıdır. Dış başarısızlık maliyetleri ana hatlarıyla müşteri şikayetleri, iade ürünler, iade edilen ürünlerin tamir maliyeti, garanti yenileme işlemleri, müşteri sadakat kaybı ve satışlardaki kayıplar olarak sayılabilir.

Garanti maliyeti: Garanti süresi kapsamında müşteri tarafından iade edilip, yerine yenisi verilen ürüne dair maliyetlerdir.İade edilen ürün miktarı ile fiyatlarının çarpılmasıyla hesaplanır.

Nakliye hasarları: Ürünlerin taşıma işlemi sırasında meydana gelen bozukluklardır.Ambalajdaki bozulmalar, kırılmalar gibi sebeplerden dolayı müşterinin iade ettiği ürünlerin düzeltilmesi veya yenisinin gönderilmesi ile oluşturulan maliyetlerdir.

Destek işlemlerinde yeniden işleme maliyeti: Üretim sürecinden bağımsız, faturalandırma veya irsaliye işlemleri gibi dış destek işlemlerinde oluşan hataları düzeltmek için ortaya çıkan maliyetlerdir.

"Tenzilât": Müşteri beklentilerini tatmin etmeyen ve belirli kalite standartlarının altında kalan ürünleri almayı kabul eden müşterilere yapılacak indirimler, geç ödeme, taksit gibi avantajlardır.

Satış riski alma maliyeti: Çekle yapılan işlemlerde ileriki tarihlerde olan çekin karşılıksız çıkması, ödenmemesi, geciken ödemeler gibi durumlar dış başarısızlık maliyeti içinde satış riski alma maliyeti olarak adlandırılır. Böyle riskli durumlara karşı firma, önlem olarak elinde para bulundurmak veya başka işleri ona göre planlamak zorundadır.