경쟁력을 잃자 부품·소재·장비 기업들은 한국·대만 등 국외 기업들과 거래 관계를 경쟁적으로 확대했다. 이에 따라 조립 대기업과 하청 중소기업의 거래는 다면적으로 바뀌었고 산업구조 역시 기존 수직통합형 계열에서 복잡한 네트워크를 갖춘 ‘그물형’으로 변화했다. 일본 경제산업성은 이런 생태계 혁신에 리스크가 크더라도 연구개발을 꾸준히 정책적으로 지원하는 기존의 ‘모노즈쿠리’식 지원을 덧대왔다. 이런 일본 산업 생태계 혁신과 경제 정책은 과거에도 이미 여러 차례 한국에 ‘배울 거리’로 전해졌다. 산업연구원은 2008년 낸 ‘일본의 경기회복을 뒷받침하는 소재부문의 경쟁력 요인과 시사점’ 보고서에서 “한국에서도 오래전부터 대-중소기업 간 상생·협력 사업을 정부 주도로 추진하고 있지만 기대만큼의 성과를 거두지 못하고 있는 실정”이라며 “그 이유에는 여러 가지가 있겠지만, 일본과 같이 신소재 개발 단계에서부터 수요자인 조립 대기업이 참여하여 공동으로 개발하지 않는 데 큰 원인이 있다. 개발 단계부터 대기업이 참여하고, 생산된 제품을 수요 기업이 안정적으로 구입하는 ‘수요 기업 지향형’ 분업 시스템 도입이 필요하다”고 짚기도 했다. 한국은 지난 20년간 ‘전략 수정’에 실패했다. 현재 반도체 분야 소재 등 자체조달률은 27%, 디스플레이는 45%에 그친다. 한국산업기술평가관리원이 2017년 낸 ‘반도체 미세화를 위한 반도체 공정장비 기술’ 보고서를 보면, 웨이퍼에 회로 모양을 그리는 노광장비는 국내 기술 수준이 미국·유럽·일본 대비 10%이고 국산화율은 0%다. 불순물을 침투시켜 소자 특성을 만드는 이온주입 장비도 국내 기술 수준은 20%, 국산화율은 0%다. 중소기업 자체 생존력 향상의 ‘장애물’로 지목되는 전속거래 관행도 그대로다. 김 실장은 “수요 기업이 기술개발 초기부터 공급 기업과 긴밀하고 수평적인 협력 관계를 맺는 점을 일본에서 배워야 한다”고 했다.