‘에너지전환·국산화’ 모두 잡은 두산중의 발전용 가스터빈 두산중공업이 국외 기술에 의존하던 발전용 가스터빈 국산화에 성공해 첫 제품 제작이 마무리 단계다. 세계적인 에너지전환으로 위기에 놓인 국내 대표 원자력발전 설비 제작 기업인 두산중공업이 액화천연가스(LNG) 발전 핵심 설비로 사업 영역을 확장해 새 도약을 할 수 있을지 주목된다. 18일 찾은 경남 창원 두산중공업에서는 공정률 95%의 270㎿급 가스터빈 ‘DGT6-300H 시리즈 1’이 조립되고 있었다. 길이 12미터, 무게 320톤의 거대한 은빛 가스터빈은 압축기·연소기·터빈으로 구성된다. 압축기에서는 상온의 공기를 21대 1로 압축하고, 연소기에서 압축된 공기와 연료를 혼합해 태워 고온·고압의 연소가스를 얻은 뒤 4단 날개의 터빈을 돌려 전기를 얻는다. 가스터빈의 원리는 항공엔진과 거의 비슷하다. 항공엔진이 연소가스로 앞으로 나아갈 출력을 얻는다면, 발전용 가스터빈은 ‘토크’(회전) 출력을 얻는다. 전 세계에서 가스터빈 기술을 갖춘 국가는 미국·일본·독일·이탈리아 등으로 자체 항공엔진 기술을 갖춘 곳들이다. 목진원 부사장은 “가스터빈을 개발하겠다고 하자 경쟁사 한 곳이 2차 세계대전 때 제트엔진을 개발해 운영해보지 못한 나라가 만들 수 없다고 말했을 정도로, 국내엔 기술과 경험이 부족했다”고 말했다. 전체부품만 4만여개, ‘기계공학의 꽃’이라고 불리는 발전용 가스터빈에서 특히 고난도 기술이 많이 응축된 부품은 터빈 쪽에 조립된 460개 블레이드다. 자세히 보니 단마다 블레이드의 모양과 크기가 모두 다르고, 어느 표면도 단조롭지 않고 다양한 곡선으로 이루어져 있다. 워낙 복잡한 모양이라 정밀 주조로 만들어진다고 한다. 표면 곳곳에서는 정교하게 계산된 공기의 흐름을 만들 지름 0.6∼0.8㎜짜리 구멍이나 작은 홈도 곳곳에 파여 있다. 연소기에서 가까운 블레이드 2단은 하얗게 세라믹이 코팅된 것도 눈길을 끌었다. 블레이드를 이렇게 만들어야 하는 이유는 섭씨 1500∼1600도 이상의 고온과 3600아르피엠(RPM)의 원심력이라는 가혹한 운전조건을 견뎌야 하기 때문이다. 보통의 금속제품은 1500도 온도에선 녹아버린다. 이에 가스터빈 블레이드는 녹는점이 1450도로 높은 니켈 베이스 합금을 소재로 쓰고, 특히 고온 가스가 닿게 되는 2개 단엔 세라믹을 코팅했다. 또 표면에 냉각 공기의 길을 내어 블레이드를 휘감는 ‘에어 커튼’을 만듦으로써, 블레이드에 닿는 가스 온도를 950도까지 낮출 수 있었다. 이런 블레이드 등 고온부품을 주조하고 가공할 기술이 없었던 한국은 지금까지 미국 지이(GE)나 일본 미쓰비시 히타치 파워시스템즈(MHPS), 독일 지멘스 등이 만든 가스터빈을 쓰며 1년에 1천억원이 넘는 돈을 부품 교체 등에 쓰고 있다. 전채홍 두산중공업 수석은 “가스터빈 국외기업들의 전략은 잉크젯 프린터와 비슷했다”며 “가스터빈은 비교적 저렴하게 판 뒤, 자주 교체해야 하는 (블레이드 등) 고온부품을 높은 가격에 파는 방식으로 고수익을 창출했다”고 말했다. 공급기업의 이같은 가격 횡포가 상당한 까닭에 가스터빈 국산화는 진작부터 정부 차원에서도 논의돼 왔다. 한국과학기술기획평가원이 2012년 낸 보고서를 보면 “원자력발전설비는 한국형 원자로를 개발해 성공하는 등 성장한 반면, 친환경·고효율 발전소를 위한 연구개발이 위축돼 기술이 낙후되었다”며 “국외 기업들이 기술이전을 기피하고 있으니 독자적인 가스터빈 국산모델 개발이 필요하다”고 짚었다. 2013년엔 두산중공업이 이탈리아 기업 안살도를 인수해 기술을 확보하려 했지만 막판 불발되는 일도 있었다. 목 부사장은 “이탈리아 정부가 전략자산을 다른 나라에 넘길 수 없다고 결정하며 합의가 이뤄지지 않았다”며 “이를 계기로 가스터빈을 가질 유일한 방법은 독자개발뿐이란 생각을