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消しゴム（けしゴム、英:eraser）とは、主に鉛筆などで書かれたものを消去するときに使う文房具。従来は天然ゴムが主成分だったためそう呼ばれる。現在はプラスチック製が主流のため字消し（じけし）とも呼ばれるが、慣用的に消しゴムと呼ばれている。英語ではrubber（ラバー、《米》eraser《イレイサー》）である。直方体のものが最も一般的であるが、ボールペンのような形のノック式の消しゴムなども販売されている。また、色調は一般に白色のものが多いが黒色など色付きのものもある。

歴史 
かつてはパンが使われていたが1770年、イギリスのジョゼフ・プリーストリーが、ブラジル産のゴムに紙に書いた鉛筆の字を消し去る性質があることを発見したのが消しゴムの始まりである。発見日とされる4月15日はRubber Eraser Dayとされている。1772年頃にはロンドンで市販されており、「rub out（こするもの）」と呼ばれた。これが、今日ゴム一般を意味する英単語ラバー（rubber）の語源である。なお、現在でもパンが消しゴムとして用いられることはある。

日本では、明治初頭の1886年に東京の町工場で製造が始まった。そのころは消去性能がよいといえなかったが、その後改良が加えられ、1959年、日本のシードゴム工業（現在の株式会社シード）がより消去性に優れたプラスチック字消しを開発し、以後その性能から市場の主流となる。天然ゴムは後述の特殊用途の品を除き、原材料として現在はほとんど使用されていない。

なお、消しゴムが存在する前の時代、パンを使っていた当時は字消しのパンを「消しパン」、そして食事のためのパンを「食パン」と呼んでおり、それが現在の「食パン」の語源となっているといわれているが、これは俗説である。消しゴムは1770年代にはすでに製品として存在していた。少なくとも日本に鉛筆という語ができた時代には、すでに消しゴムもあったのである。そして、パンを字消しとして使用した時代でも、わざわざ字消し専用にパンが製造されたわけではなく、製造後時間が経過して食味に劣ったパンを使用していた。現在でも、木炭デッサンにおいて消しゴムは紙を痛めるため、油分の少ないパンを用いて描線を消去することがある。

呼称 
一般的には原材料のいかんにかかわらず「消しゴム」という名称が使用されるものの、消しゴムメーカーの業界団体である日本字消工業会をはじめ、メーカー側の表記としては「字消し」が用いられている。

これは日本産業規格（JIS）のプラスチック字消しの規格（JIS S 6050）に、名称として「プラスチック字消し」「Plastic eraser」「プラスチック」などと表示しなければならないとされているためである。なお、天然ゴムを使用した消しゴムの規格であったJIS S 6004は1999年、廃止されている。

原理 

鉛筆で書いた線が消える原理は単純なものである。まず、鉛筆で書いた部分には黒鉛（鉛筆の芯の成分）が付着する。消しゴムでこれをこすると、ゴムが紙に付着した黒鉛を剥がし取りながら、消しゴム本体より消しくずとして削れ落ちる。さらにその消しくずが紙から黒鉛を剥がし取りつつ、包み込んで取り除く。紙からは完全に黒鉛が除去されて消しくずに移行し、消しゴムには新しい表面が露出する。以上のサイクルで消しゴムが減り、消しくずが出て字が消える。

ボールペンなどのインクで書かれた線は、インクが紙に染み込むために通常の消しゴムで消すことはできない。砂消しゴムは、ゴムに研磨砂を配合してあり、インクを紙ごと削ることによりこれを消すことを可能にした製品である。また近年では、書いてすぐには紙に染み込まない高粘度インクを利用した、筆記後短時間なら通常の消しゴムで消せる筆記用具も実用化されている。

プラスチック消しゴムは、ポリ塩化ビニルにフタル酸系可塑剤や炭酸カルシウム、安定剤を加えて軟質に固めたもので、消しくずがすみやかに出るため消字性能が高い。プラスチック消しゴムやその消しくずを、CDケースなどのプラスチック製品と長期間接触させておくと、プラスチック消しゴムに大量に含まれている可塑剤が移行し、溶けて融合してしまうことがある。消しゴムを覆うスリーブ（紙ケース）は、消しゴムを長時間入れておくとプラスチック製筆箱などがこの作用で溶かされてしまうことを防ぐためのものでもある。またプラスチック消しゴムはポリ塩化ビニルを使用しているので、燃やすとダイオキシンが発生するなど環境負荷が大きい。

前述の欠点を克服し環境負荷を軽減する商品として、合成ゴム系などの非塩化ビニル（non PVC、PVCフリー）の消しゴムも多くのメーカーで製品化されており、プラスチック消しゴムに近い消字率90%台も実現されている。

種類 
 プラスチック字消し
 プラスチック消しゴムとも。プラスチック（主として、ポリ塩化ビニル）から生成した消しゴムで、最近の主流である。まとまるタイプ（まとまるくんなど）やハードタイプなど、配合により様々なものが作られる。
 ゴム字消し
 ラバー消しゴムとも。古典的には天然ゴムやを主成分として、加硫で弾力が与えられた消しゴム。新しいものではスチレン系やオレフィン系の合成ゴム（熱可塑性エラストマー）も使われる。シャープペンシルのキャップ内部や鉛筆の頭部などに付けられる消しゴムには、減りが少なく強くて折れにくいゴム字消しが用いられる。
 砂消しゴム（砂消し）
 珪砂などの研磨剤を含んだ消しゴムで、インクの浸透した部分を紙ごと削ることによって消す。最近では修正液や修正テープを使用することが多い。砂消しゴムも研磨砂を担持する接着力と紙を削る機械強度を要求されるため、天然ゴムで作られる。欠点として、インクを削り取るというと特性上、同じ箇所に対して1度に使用出来る回数は少ないといったことが挙げられる。
 練り消しゴム（ねりけし）
 美術のデッサンやパステル画で使用される消しゴム。柔らかく紙を傷めない反面、消字性は劣る。押し付けて消したり、変形させて利用することができ、消しくずが出ない。ゴム材料に加硫せずに作られる。
 電動字消器
 主に製図などに用いられるものとして、先端に専用の円柱状の小さな消しゴムを取り付けて電気による振動や回転によって字を消す電動字消器がある。
 おもちゃ
 また、消すことに主目的を置かない消しゴムもある。例としてはスーパーカー消しゴムや漫画のキャラクター（キン肉マン、ケシカスくんなど）、へんてこキャラクター（かみつきばあちゃん）、食べ物などを模した消しゴムが挙げられる。これらのものには、成形ディテールを優先するために可塑剤を減量して強度を増したことにより、字消しとしての性能が犠牲になっているものがある。それらは文房具というより、文具流通を利用した、学校に持ち込めるおもちゃという側面が強い。

主なメーカー 
 トンボ鉛筆 - MONO消しゴム
 シード - レーダーシリーズなどを製造。
 ヒノデワシ - まとまるくんシリーズなどを製造。
 ラビット - フォームイレーザーシリーズなどを製造。サクラクレパスグループ。
 ぺんてる - Ain消しゴムなどを製造。
 ステッドラー
 ロットリング

三菱鉛筆、パイロットといったいくつかの用品メーカーは自社製造せずOEM供給を受けている。日本字消工業会の加盟メーカーの製造品であれば、パッケージ上のクリーンマーク番号で個別の製造元が確認できる。
フライス盤（フライスばん）は、ミリング・マシンとも呼ばれ、回転軸に取り付けたフライス（立形の場合エンドミルも含む）という切削工具を回転させ、フライスを動かすことによって、平面・溝・歯車などの切削加工を行う工作機械である。

歴史 

1814年〜1820年代ごろに、複数の発明家によって開発されたと見られている。現在、残されている最古のフライス盤は、1818年にアメリカのイーライ・ホイットニーが、銃器の部品を作るために、旋盤にカッタを付けた横フライス盤である。

1857年にイギリスで立フライス盤が作られ、パリの博物館に保存されている。

1860年代には万能フライス盤が作られ、歯車やドリルの加工ができるようになった。

カッタは、正式には、ミーリングカッタと呼ばれる。フェイスミーリングカッタは、正面フライスやフェイスミルと呼ばれ、サイドミーリングは、サイドカッターとよばれる。

構成・機能と分類

構成と機能 

フライス盤は、ベース（右図の1）とコラム（2）が本体として機械全体を支え、ニー（3）の上に固定されたテーブル（5）の上面に工作物を取り付ける。

横フライス盤は、主軸が地面に対して水平方向を向いており、切削工具（フライス）はアーバ（右図の7）を介して主軸に取り付けられ、さらにアーバ支えを介してオーバーアーム（6）によって支えられている。

立フライス盤は、主軸が地面に対して垂直方向を向いており、主軸（右下図の2）とその先端に取り付けられたフライス（1）は、主軸頭（3）で支えられている。

金属などの工作物は可動式のテーブル（右下図の5）上に取り付けられ、フライス（1）の刃先で切削される。工作物を載せたテーブルは、テーブル手送りハンドル（13）・サドル手送りハンドル（17）・ニー手送りハンドル（18）を回すことによって3次元方向（上下・左右・前後のZXY方向）に動かすことができ、これを用いて切削加工をする。

切削工具（フライス）はさまざまな加工に対応するために交換可能となっており、多様な回転工具が販売されている。まっすぐに穴をあけるドリルと異なり、切削時の力が回転軸の横方向に掛かるため、硬い物を加工する時も回転軸や回転工具がぶれないように、全体が頑丈に作られている。

分類

主軸方向別
 立フライス盤 - 主軸が地面に対して立方向に付いており、四角形状の加工に向いている
 横フライス盤 - 主軸が地面に対して横方向に付いており、溝加工や切断加工に向いている。
 万能フライス盤 - 横フライス盤のテーブルを自由に傾けられるようにしたもの。歯車やドリルなども加工することができる。

移動形態別
 ひざ形 - 主軸が固定され、テーブルがZXYに動く
 ラム形 - 主軸がY、テーブルがZXに動く
 ベッド形 - 主軸がZ、テーブルがXYに動く

手動・自動別
 手動フライス盤
 NCフライス盤、CNCフライス盤
単にフライス盤といえば、手動によるハンドルによって操作するものを指すが、手動のものとは別にコンピュータによって制御されるNCフライス盤やCNCフライス盤と呼ばれる機械がある。NCとは「numerical control（ニューメリカル・コントロール）（数値制御）」のことであり、CNCとは「computer numerical control（コンピューター・ニューメリカル・コントロール）（コンピュータ数値制御）」のことである。手動操作では高度な技術を持った職人でないと各軸方向への直線的な加工しか行なえないが、NCでは縦横高さの3方向での動きが同時に制御出来るために、曲線や曲面を切削することが出来る。NCであっても手動操作は可能である。

主な工具 

 正面フライス - 円盤状の底面の周囲に多数のスローアウェイチップと呼ばれる交換可能な刃先を持つ。主に広い面を削る時に使用する。スローアウェイチップが固定されている円盤部分はカッターボディまたはフライスヘッドと呼ばれる。
 エンドミル - 丸棒の外周面と底面に刃を持つ。ドリルの刃に似ているが、側面でも切削することが出来る。刃は1枚から8枚が一般的である。
 ボーリングヘッド - ドリルで開けた穴の内側を滑らかにするのに使用する。旋盤の「バイト」を使用している。
 面取りフライス - 工作物の角を面取りする時に使用される。
 穴用面取りフライス - 工作物の穴の縁を面取りする時に使用される。
 T溝フライス - T型の溝を掘るのに使用される。
 半月キー溝フライス - 半月キー溝を掘るのに使用される。
 あり溝フライス - あり溝を掘るのに使用される。
 コーナーRカッタ - 工作物の角をRを付けて面取りする時に使用される。
 沈めフライス - 座ぐり穴を加工するのに使用する。工作物にあらかじめドリルで穴を開けておく必要がある。
 メタルソー
 センタドリル - ドリルを使った穴あけ加工の準備として、あらかじめ小さな穴を開けるのに使う小さなドリルである。
 ドリル

固定

工作物 
加工対象となる工作物はテーブルに固定されなければならない。固定に使用される工具には以下のものが使われる。
 マシンバイス - 単にバイスとも呼ばれ、万力のようにハンドルで締め付けねじを回し移動する口金にはさんで固定する。バイス自身は取り付けボルトでテーブルに固定される。現在は油圧による締め圧増加などの機能を持つバイスが主流である。
 ハネクランプ - マシンバイスでは扱えない大きさの工作物はハネクランプまたはステップクランプによって直接テーブルに固定される。
 ステップクランプ - ハネクランプでの固定厚みが変えられるように、工作物とは反対側のクランプの端にステップブロックと呼ばれる階段状の段が刻まれた三角形の金属具を噛ませる。

切削工具 
回転する切削工具をフライス盤の主軸に固定するために、いくつかの工具が使用されている。下記の多くがフックスパナで締め付け作業などが行なわれる。マシンバイスなどを使う時には銅板を間に挟む事で工作物が直接、バイスの口金で傷付けられることを防止する。
 クイックチェンジ・アダプタ - ドローイング・ボルトを使って主軸に取り付けられる。
 ミーリング・チャック - エンドミルをクイックチェンジ・アダプタに取り付けるための工具。コレット・チャックとも呼ばれる。コレットがエンドミルを保持し、コレットをミーリング・チャックが固定する。
 コレット - エンドミルを挿入する。エンドミルの外形の違いを吸収し、ミーリング・チャックの穴に合わせる。
 ドリルチャック - ドリルを使うときに使用する。ストレートシャンクとテーパーシャンクの2種類がある。
独立行政法人国立印刷局（こくりついんさつきょく）は、紙幣・切手・旅券・郵便貯金通帳・証券類・政府刊行物等の公的な印刷を主に行う日本の独立行政法人である。

東京都港区虎ノ門に本局を置き、全国に6つの工場（東京、王子、小田原、静岡、彦根、岡山）を運営している。行政執行法人（旧・特定独立行政法人）であるため、職員の身分は国家公務員である。

硬貨・勲章などは独立行政法人造幣局で製造される。

沿革 

 1869年（明治元年/明治2年） - 長崎製鉄所の本木昌造によって「活版伝習所」が作られたのが起源で、その後本木は長崎製鉄所を離れ新街私塾に移るが、長崎製鉄所に残った組が工部省に引き継がれ「勧工寮」と称した。
 1871年（明治4年） - 大蔵省「紙幣司」が創設。その後、「勧工寮」を合併し「紙幣寮」と改称。
 1872年（明治5年） - 初代紙幣頭(現在の理事長に当たる)に渋沢栄一が就任。同年、「太政官正院印書局」が創設。
 1875年（明治8年） - 「太政官正院印書局」が「大蔵省紙幣寮」に合併される。なお、当時政府の印刷工場が紙幣を印刷し、国立銀行に発行機能を持たせるとする構想から、紙幣寮から印刷局の初期にかけては銀行の監督業務も職掌としていた。
 1877年（明治10年） - 大蔵省「紙幣局」に改称。
 1878年（明治11年） - 大蔵省「印刷局」に改称（この時に銀行業務を分離）。初代局長に得能良介。
 1898年（明治31年） - 内閣の「官報局」と統合され、内閣所管の「印刷局」となる。
 1923年（大正12年） - 関東大震災で大手町の紙幣印刷工場や王子の抄紙部が被災。
 1943年（昭和18年） - 再度大蔵省に所管が戻り「大蔵省印刷局」になる。
 1945年（昭和20年） - 空襲によって大手町の本局庁舎と大手町工場が焼失。
 1946年（昭和21年） - 市ヶ谷に本局と工場を移転（2010年（平成22年）まで国立印刷局市ヶ谷センターがあった）。
 1949年（昭和24年） - 大蔵省の外局である「印刷庁」となる（長は長官）。
 1952年（昭和27年） - 大蔵省の付属機関である「大蔵省印刷局」となる。
 1962年（昭和37年） - 虎ノ門に本局・工場が完成。
 1984年（昭和59年） - 国家行政組織法の改正により、位置づけが、大蔵省の特別の機関となる。
 2001年（平成13年） - 中央省庁再編により「財務省印刷局」に改称。
 2003年（平成15年） - 独立行政法人「国立印刷局」へ改編。
 2010年（平成22年）度 - 大手町敷地、市ヶ谷センター及び久我山運動場を国庫納付。
 2014年（平成26年）
 4月1日 - 虎の門工場と滝野川工場が再編され、東京工場と名称変更。
 11月4日 - UR都市機構の虎ノ門二丁目地区市街地再開発事業に伴い、旧・虎の門工場を閉鎖。本局を共同通信会館の7、8階に移転、官報の製造は東京工場となる。

業務内容 
国立印刷局は、紙幣・切手・印紙・旅券・郵便貯金通帳・証券類・政府刊行物などの印刷を主な業務とし、印刷部門が担当している。その他に、製紙部門、出版部門、研究開発部門などがある。製紙部門では紙幣・切手・印紙・旅券などに使用する各種用紙の製造を行っており、出版部門では、官報・法令全書・白書などの政府刊行物の編集や製造を行っている。また、研究開発部門では、偽造防止技術などの研究開発を行っている。デザイン専門の工芸官は、主に紙幣のデザインにあたっている。
また、付属施設として国立印刷局東京病院の運営も行っていたが、2013年（平成25年）4月に社会医療法人社団正志会へ移譲された。

歴代局長・理事長等

工場見学

東京工場（北区）、小田原工場、静岡工場（静岡市）、彦根工場の見学があらかじめの申し込み後できるようになっている。

桜並木一般公開 
1941年（昭和16年）に設立された神奈川県小田原工場にはソメイヨシノをはじめとする桜が500本植えられていて、4月初旬の土日に一般公開の「観桜会」が催される。
インクまたは洋墨（ようぼく）とは顔料・染料を含んだ液体、ジェル、固体で、文字を書いたり表面に色付けするために用いられるものである。油性、水性などの種類がある。

「インキ」という表記もあり、これは明治期によく使われたが、やがて「インク」が一般化した。技術用語としては現代でも「インキ」は正式に使われるが、用語によっては「インクジェット」など、定着している表記に揺れがある。

日本や中国で古くから使われている墨もインクの一種である。

油性インクは長時間未使用のまま保存するとインクが固まってしまう、水性インクは保存には優れているが水に濡れると滲んでしまう弱点がある。近年はボールペンやプリンターなどで「水性顔料インク」が多用されている。長期の保存に耐え、水に濡れても滲みにくく手についても水洗いで落とせるなどといった利点を持っている。

種類 
初期のインクは鉱物や種子、豆などの殻、イカの様な海洋生物から採られる天然染料が主なものであった。墨は黒色でアジアが発祥である。没食子インク（Iron gall ink）は古来の図面に多く用いられた。ウォルナット・インクは巨匠達の名作にも使用されたと考えられるが、その証拠は存在しない。もしウォルナット・インクが使用されたとすれば、それはすぐに退色したと考えられる。

顔料インク 

顔料インクは顔料を溶剤に分散させたインクで、印刷面に顔料が付着することで印刷が行われる。顔料インクは比較的耐水性に優れ、屋外用途などに多用される。ジェル状インクは摩擦、耐水性に特に優れている。

染料インク 
染料インクは染料を溶剤に溶かしたインクで、顔料インクに比べて多くの色を作り出すことができる。印刷面に浸透することで印刷が行われるが耐水性、耐光性は顔料インクに比べ劣る。

印刷インク 
印刷用のインクは顔料、媒剤、添加剤からなり印刷素材や版の形式などから高粘度のジェル状のもの、低粘度の液状のものが存在する。グーテンベルクが15世紀に活版印刷を開発したのに合わせて、筆記用の液体インクとは異なった版に付着できる高粘度のインクが開発された。現在でも大量発行を目的とした商業印刷において使用されるインクは高粘度のジェル状インクが多用される。近年では環境に対応したインクとして大豆インクが多用されており新聞インク、平版インクの64%に使用されている。

消えないインク 
消えないインクは使用される溶剤の性質により寿命が非常に短く、急速に蒸発する。

インド、フィリピン、インドネシアなどでは選挙における不正行為を防ぐためを使用した。インドの選挙委員会は多くの選挙において消えないインクを使用している。インドネシアではアチェ州の選挙で使用している。マリ共和国の選挙では、インクは爪に塗布された。

金属インク

インクの歴史 

およそ5000年前に、石の表面に絵や文字を刻むための墨が中国で開発された。墨は油煙や松煙と膠の混合物で、固形の墨を硯で水とともに磨りおろして黒色のインクを得る。他地域の初期文明においても植物の実や種、鉱物から様々な色のインクが作り出された。

インクは古代インドで紀元前4世紀から使用され、それはいくつかの化学成分の混合物であった。カローシュティー文字で記述された古文書が新疆ウイグル自治区で発見されている。インド南部においては、針とインクを使って文字を書くことは一般的であった。いくつかのジャイナ教の教典はインクによって記述されている。インドでは墨の煤を骨やタール、ピッチなどを燃やすことで得ていた。

古代ローマでは煤やイカ墨から得られた黒色のインクや、硫酸銅を含んだ革の黒染液、アスファルトを含むと考えられる黒色のワニスなどがアトラメンタムと呼ばれて用いられた。

エジプトのカリフ、ムイッズは手や衣服を汚すことのないペンを要求した。その要求に応えて953年に万年筆の原型といえるペンが開発された。

15世紀にドイツのヨハネス・グーテンベルクが活版印刷を実用化することに成功すると、それに適した新しいタイプのインクが開発されることとなった。当時、ギリシャ・ローマの筆記用インク（煤と糊、水から成る）および12世紀に開発された硫酸鉄、没食子、ゴム、水から成る2種類のインクが普及しておりこれらはどちらも版面に付着せず、印刷には適さなかった。結局、すす、テレビン油およびクルミ油からなるニス状のインクが印刷機用に開発された。

1908年12月7日、日本の内閣は、公文書にインキの使用を認めた（閣令）。

現代のインク 

ボールペンが市場に広まると共に、インクをペン先につけて筆記する、という用具・手段は日常用の筆記用具としては珍しくなりつつあり、従来のようにインクを「壺」に入れて保管し筆記の度毎に筆記具につけて用いるという行為は廃れつつある。

万年筆は現在でも使われているが、趣味用途の使用がほぼ主流になりつつあるため、液体のインクというものを一般消費者が意識することは少ない。

ホーム・コンピューティングの普及により、インクジェットプリンターを用いた家庭での印刷が一般的となり、プリンター用インクカートリッジの購入は、50年前の消費者がペン用の補充インクボトルを購入するのと同じようになった。

印刷コストを低減しようとする消費者はプリンター用インクカートリッジに詰め替え用インクを用いようとするが、プリンタメーカーは消耗品であるインクカートリッジの売り上げで収益を得ようとするためカートリッジにICチップを取り付けて使用回数を制限したり互換カートリッジメーカーに対して訴訟を起こしたりしている。（詳細は非純正インク問題を参照のこと）
部品（ぶひん）とは、機構、器具の一部分を成している品を指す。部分品の略称であり、パーツとも呼ばれる。コンポーネント（component）とも呼ばれる。

 機械の部品　→「機械要素」を参照
 ねじ - ばね - ぜんまい - 歯車 - カム - チェーン - ナット
 電気製品の部品　→「電子部品」を参照
 抵抗器 - ダイオード - 真空管 - トランジスタ - 集積回路
 ソフトウェアの部品　→「ソフトウェアコンポーネント」を参照
 ミドルウェア - ライブラリ - コンポーネント - レンダリングエンジン - プラグイン

技術
材料
抽象
一酸化炭素（いっさんかたんそ、carbon monoxide）は、炭素の酸化物の一種であり、常温・常圧で無色・無臭・可燃性の気体である。一酸化炭素中毒の原因となる。化学式は CO と表される。Carbon oxide、Carbonic oxideと表記されることもある。

性質 
炭素や、それを含む有機物が燃焼すると二酸化炭素が発生するが、酸素の供給が不充分な環境で燃焼（不完全燃焼）が起こると一酸化炭素が発生する。さらに高温あるいは触媒存在下では C と CO とに分解（不均化）し、一酸化炭素自身も酸素の存在下で青い炎を上げて燃焼する。
 2CO -> C + CO2

高温では強い還元作用を示し、各種重金属酸化物を還元して単体金属を生成する。常温では遷移金属に配位して種々の金属カルボニルを形成する。その中のニッケルカルボニル (Ni(CO)) は、かつてニッケル精製の中間体として用いられていた。

一酸化炭素は、二酸化炭素と異なり水にはほとんど溶けない。

この分子は様々な点で窒素分子(N)に似ている。分子量28.0で窒素分子とほぼ同じ。結合長は112.8 pmに対して窒素は109.8 pm。三重結合性を帯びるところも同じである。結合解離エネルギーは1072 kJ/molで窒素の942 kJ/molに近いがそれより強く、知られている最強の化学結合の一つである。これらの理由から、融点 (68 K)・沸点 (81 K)も窒素の融点 (63 K)・沸点(77 K)と近くなっている。

上のような3つの共鳴構造を持つ。だが三重結合性が強いため、電気陰性度がC<Oであるにもかかわらず、炭素原子上に負電荷が乗った一番左の構造の寄与が大きい。全体として電子は炭素原子側に偏り、双極子モーメントは0.122 Dとなる。また、σ軌道は71%、π軌道は77%酸素原子側に分極している。

基底状態は一重項状態なので不対電子はない。

製法 
工業的には 800 ℃ 以上（普通は 1,000 ℃ 程度）に加熱したコークスと水（水蒸気）を反応させて作られる水性ガスから得られる。その反応は、
 C + H2O -> CO + H2

である。上記反応で右方向（->）への反応は吸熱反応であり、反応進行とともに温度が下がる。ここで排気弁を閉じ、空気を注入するとコークスが燃焼して温度が上昇するので、再び水蒸気を注入して一酸化炭素と水素を生成させる。これを繰り返してコークスがなくなったら、次のバッチを充填して反応を開始する。

実験室で作る時は、ギ酸を濃硫酸で脱水するとできる。この時、
HCOOH -> H2O + CO (^)

の反応が起こる。一酸化炭素は水に溶けにくいので、水上置換で集めることができる。

また、シュウ酸を濃硫酸で脱水し、熱することでもできる。この場合、同時に発生する二酸化炭素を強塩基の水溶液で除く必要がある。
(COOH)2 -> CO + CO2 + H2O

食品加工 
日本では古くから、カツオやマグロなどの鮮魚として出回る魚介を一酸化炭素処理すると、刺身にした際に発色が良くなり新鮮そうに見えることが広く知られていた。

一酸化炭素がミオグロビンに結びつくとカルボキシミオグロビンになり、鮮やかな赤色を呈する。このカルボキシミオグロビンは、酸素が結びついたミオグロビンや酸化されて茶色を呈するメトミオグロビンよりもより安定した物質である。この安定した色が通常のパックよりもあたかも長持ちして新鮮なように見えることとなる。

1980年代に入ると、日本のマグロ輸入量が急増。日本発の技術として一酸化炭素の処理方法は、輸出先の国々を中心に世界的に広まることとなった。こうした処理技術は消費者が判断する鮮度の基準を狂わせ、食中毒の原因にもなりかねないことから、1994年には、食品衛生法で禁止されることとなった。しかし、世界中に広まった技術を根絶することは難しく、未だに利用する海外の業者は多いとされる。現在でも輸入加工食品の一部で一酸化炭素処理が発覚する事例がしばしば発生する。一酸化炭素処理されたマグロは「COマグロ」と呼ばれることがある。

一酸化炭素中毒 

一酸化炭素中毒に罹患した場合の症状は右記の図を参照のこと。

合成化学での用途 
一酸化炭素はC1化学の分野において、重要な原料化合物である。また、有機化学においてはカルボニル基の原料として、無機化学においては配位子として、一酸化炭素の応用範囲は広い。

例えば、ハロゲン化アリール（芳香族ハロゲン化物）にパラジウムなどの遷移金属触媒と求核剤を加えてクロスカップリングさせる際、一酸化炭素を共存させるとカルボニル基の挿入が起こる。

 Ar - I + CO + ROH （アルコール）+ （Pd触媒）-> Ar - C(=O) - OR（エステルの合成：アルコキシカルボニル化）

 Ar - I + CO + H2  + （Pd触媒）-> Ar - CHO （アルデヒドの合成：ホルミル化）

アルケンに対しても、適切な触媒の作用でホルミル基 (−CHO) の付加を行うことができる。これをヒドロホルミル化、あるいはオキソ法とよび、各種アルデヒドの工業的な製法のひとつである。また、日光や触媒により塩素と反応させるとホスゲン（COCl、工業化学上重要な化合物、かつて毒ガスとして用いられていた）が得られる。

ほか、一酸化炭素を利用する人名反応として、ガッターマン・コッホ反応 (Gattermann-Koch reaction)、コッホ・ハーフ反応 (Koch-Haaf reaction) などが知られる。
電気陰性度（でんきいんせいど）は、原子が電子を引き寄せる強さの相対的な尺度であり、ギリシャ文字のχで表される。

異種の原子同士が化学結合しているとする。このとき、各原子における電子の電荷分布は、当該原子が孤立していた場合と異なる分布をとる。これは結合の相手の原子からの影響によるものであり、原子の種類により電子を引きつける強さに違いが存在するためである。

この電子を引きつける強さは、原子の種類ごとの相対的なものとして、その尺度を決めることができる。この尺度のことを電気陰性度と言う。一般に周期表の左下に位置する元素ほど小さく、右上ほど大きくなる。

ポーリングの電気陰性度（1932年） 
定義：Eを原子同士の結合エネルギーとし、原子 A と原子 B の結合エネルギーの実測値を、E(A-B) とすると、純粋な共有結合と仮定した場合の結合エネルギーとの差、ΔE(A-B) が定義できる。

 

この ΔE(A-B) に関して、

 

を満たすように決めた  が原子 A に関してのポーリングの電気陰性度である（は原子 B の電気陰性度）。K は適当な係数である。

マリケンの電気陰性度（1934年） 
定義：原子 A のイオン化エネルギーを IA、電子親和力を EAとして、

 

で求まる  が原子 A に関してのマリケンの電気陰性度である。原子 B では添え字が A → B になる。

ライナス・ポーリングの電気陰性度とロバート・マリケンの電気陰性度は、原子毎のその値の大小関係の傾向が互いに類似し、

 

のような換算式も存在する。違いは、マリケンの電気陰性度では、その定義式右辺にある IA、EA の値が周囲の状況によって異なることがあり、これにより同じ原子でもマリケンの電気陰性度が状況により異なることがある（例：アセチレンの炭素原子でのマリケンの電気陰性度は、メタンのそれより大きな値となる）。

オールレッド・ロコウの電気陰性度 
定義：ある原子中の価電子の有効核電荷を Zeff、原子の共有結合半径を r として、

 

で与えられる χAR がオールレッド・ロコウの電気陰性度である。

この尺度は A. L. Allred と E. G. Rochow が提案したものであり、電気陰性度が原子表面の電場の強さで決定されるという考え方に基づいている。原子表面での電位は Zeff/r に比例し、電場の強さは Zeff/r2 に比例する。これを用いて、ポーリングの電気陰性度と似通った値になるように係数を選んだのがこの尺度である。

参考：w:en:Allred-Rochow scale
モース硬度（モースこうど）、モース硬さ（モースかたさ）またはモース硬さスケール（モースかたさスケール）は、主に鉱物に対する硬さの尺度の1つ。硬さの尺度として、1から10までの整数値を考え、それぞれに対応する標準鉱物を設定する。

ここで言う硬さの基準は「あるものでひっかいたときの傷のつきにくさ」であり、「たたいて壊れるかどうか」の堅牢さではない（そちらは靱性を参照）。モース硬度が最高のダイヤモンドであっても衝撃には弱く、ハンマーなどである一定の方向からたたくことによって容易に砕ける。また、これらの硬度は相対的なものであるため、モース硬度4.5と示されている2つの鉱物があったとしても、それらは同じ硬度とは限らない。これは、蛍石（硬度4）で引っかくと傷がつかず、燐灰石（硬度5）で引っかくと傷つくということを示すのみである。

数値間の硬度の変化は比例せず、硬度1と2の間の差が小さく、9と10の間の硬度の差が大きいことも特徴的である。一見すると不便な見分け方のようでもあるが、分析装置のない野外においては、鉱物を同定するために役立つ簡便で安価な方法である。

モース硬度の「モース（Mohs）」は、この尺度を考案したドイツの鉱物学者フリードリッヒ・モースに由来している。

「滑石方（かっせきほう）にして蛍燐（けいりん）長く、石黄鋼（いしおうこう）にして金色なり」という語呂合わせの覚え方がある。

標準鉱物 

標準鉱物と試料物質をこすり、ひっかき傷の有無で硬さを測定する。現実に存在する化学物質（人工物、天然物）の中で、モース硬度として最も硬いものはダイヤモンドである。

身近な物の硬度（目安）

修正モース硬度 
研磨剤などの硬さの指標として、工業分野でよく利用される物質を追加して15段階に修正された修正モース硬度が使われる場合がある。
硬さ（かたさ、、硬度）とは物質、材料の特に表面または表面近傍の機械的性質の一つであり、材料が異物によって変形や傷を与えられようとする時の、物体の変形しにくさ、物体の傷つきにくさである。工業的に比較的簡単に検査でき、これを硬さ試験法と呼ぶ。例えば鋼製品の熱処理結果の管理などに用いられている。

概説

硬さの概念は、それを数値化して表現しようとする場合、定義の仕方により様々な値を取り得る。硬さ試験に多くの方法があるのは、利用しようとする実用材料、たとえば金属、セラミックス、ゴムなどの材料特性により、微小な変形を与える力に対する挙動がそれぞれ異なり、また硬さ試験によって代用的に評価しようとする材料の性能項目が異なるために、実用目的のためにいろいろな測定法が開発されたためだと思われる。

金属では押し込み硬さ試験法が多く用いられる。これは一定荷重を加えてできる圧痕（くぼみ）の面積または深さから変形のしにくさ（硬さ）を評価するものである。加える荷重、圧痕をつける圧子先端の形状、硬さ値の計算方法がそれぞれ定義されている。

ゴムでは一定荷重を加えた時の変形量を硬さ値にする硬さ測定法が多く用いられている。

硬さにはさまざまな測定手段（定義）とそれに対応する値（硬さの尺度）が存在する。代表的な硬さ測定法の間には対応関係が存在するが、限定された材料で相関をとったもので大雑把な目安である。

硬さ一覧表

そのほかの機械的性質
 ヤング率（縦弾性係数）
 剛性率
 強さ
 引張強さ - 引張応力
  - 圧縮応力
  - せん断応力
 ひずみ
日亜化学工業株式会社（にちあかがくこうぎょう）は、徳島県阿南市に本社を持つ化学会社。略称は日亜（にちあ）日亜化学（にちあかがく）。発光ダイオードなどの電子デバイスや蛍光灯などに使われる蛍光体を扱う。以前は、ストレプトマイシンの製造にも携わっていた。2018年時点でのled世界シェアは第一位であったが、2021年時点では世界第二位である。

概要 

1956年、小川信雄が徳島県阿南市新野町に設立した。蛍光灯用の蛍光体、ブラウン管テレビ用の蛍光体のメーカーとして成長した。高輝度青色発光LEDを製品化以降は、製品で会社が世界的に知られるようになった。なお現在の主力製品は青色LEDと蛍光体を組み合わせて製品化した白色LEDであり、主に携帯電話のバックライト用として生産されている。

社名 
「日亜」（NICHIA）は、日本の「日」（NICHI）とアジア、アメリカ、オーストラリアの「亜」（A）を表している。社史によれば、この社名には、創業者の「日本を中心に四海仲良く肩を並べて発展していこうという思い」が込められている。

ダイオード開発 
日亜化学工業は、20世紀中には困難と言われていた高輝度の青色発光LEDを1993年11月に製品化した。そのほか、青色LEDと蛍光体を組み合わせた白色LEDを開発し、携帯機器のバックライトや車載照明などへの利用が進んだ。また、第3世代光ディスクに不可欠の青紫色LDも開発するなど、同分野の技術開発は大きく進展した。開発を担当した中村修二は2014年のノーベル物理学賞受賞のインタビューで、感謝したい人物の筆頭として在職時の社長であった小川信雄の名を挙げ、「開発したいという私の提案を5秒で決断し、米国留学と中小企業（1988年当時、日亜化学の年間売上高は200億円に満たない程度であった）としては破格の研究開発費を用意して支援してくれた。彼は私が知る最高のベンチャー投資家だ」との主旨を述べた。中村と日亜は下記のように長らく対立が続いており、中村が2014年の文化勲章授与時にマスコミを通じて日亜に感謝を述べ和解を申し出たが、日亜側は「感謝の気持ちで十分」と面会を断った。

ツーフローMOCVD技術特許訴訟 
日亜化学工業の元社員である中村修二が、在職時に小川信雄社長（当時）の支援を受けて、窒化ガリウム系化合物単結晶膜の製造に利用可能な「ツーフローMOCVD技術」（通称404特許）を発明した。2001年8月、この特許権帰属確認と後に譲渡対価請求を求めて日亜化学工業を提訴し、注目を集めた。なお、訴訟提起時には小川信雄は既に社長を退いており、娘婿の小川英治が社長に就いていた。2005年1月、裁判所が和解を促し中村も裁判のこれ以上の長期化を嫌ったため両者は和解した。中村は裁判後弁護士とは異なる記者会見を設け「日本の司法は腐っている」と述べた。この訴訟などを機に職務発明の扱いが社会問題になり、特許法の改正が行われた。本訴訟中に日亜化学工業は404特許を「量産には必要のない技術」であるとして無価値であることを幾度も述べ、その特許権を2006年2月に放棄した。日亜化学工業は「アニールp型化現象」が量産化の鍵であったと主張している。中村修二は後にノーベル物理学賞を受賞したが、そのときの共同受賞者である天野浩は中村の功績について、「中村さんは実験の神様みたいな人。あの人がやったから実用化が急速に進んだ。この材料が注目された最大の功績者は中村さんじゃないかと思う」と語っている。

その他

YouTube動画を巡る騒動 
YouTubeに、製造現場の衛生状態やパワーハラスメントの存在など同社の職場環境を貶める動画を投稿されたとして、同社がYouTubeのアメリカの運営会社に対し、動画を削除するよう依頼したが、運営会社が応じなかったため、同社は徳島地方裁判所に訴訟を提起。その後同地裁は同社の訴えを認め、運営会社に対し動画の削除と発信者情報の開示を命じる仮処分命令を出した。この仮処分命令を受け、動画は一旦削除されたものの、その後別アカウント名で再投稿された。2020年2月17日に同地裁は「動画は公益を図る目的でないことは明らか」などとして、YouTubeの運営会社に対し、動画削除と発信者情報の開示を命じる判決を言い渡した。

拠点 
徳島県内（阿南市、徳島市、鳴門市）に本社のほか4工場を構えている。台湾、中国、マレーシア等に現地子会社の工場がある。
本社
 徳島県阿南市。1964年12月、上中工業所として開設。1972年から本社。
新野工場（A工場）
 徳島県阿南市。会社設立の1956年12月から操業の旧本社。電池材料を製造。
辰巳工場（TN工場、TS工場）
 徳島県阿南市。1995年2月から操業。敷地面積41万1千平方メートル。蛍光体、LED、電池材料、医薬品原材料、蒸着材料・薄膜材料を製造。
徳島工場（V工場）
 徳島県徳島市。1974年5月から操業。遷移金属触媒、電子材料を製造。
鳴門工場（N工場）
 徳島県鳴門市。日本たばこ産業徳島工場跡地で2006年11月から操業。LED応用製品を製造。
鹿児島工場（K工場）
 鹿児島県南九州市。EMSメーカーの高槻電器工業の拠点を利用して2007年1月から操業。LEDを製造。現在は廃止。
東京営業所
 東京都港区。
大阪営業所
 大阪府大阪市淀川区。
名古屋営業所
 愛知県名古屋市中村区。
諏訪技術センター
 長野県諏訪郡下諏訪町。
徳島研究所
 徳島県阿南市上中町。(本社内)
横浜研究所
 神奈川県横浜市神奈川区。
ドアチャイムとは、鉄道車両・バスなど旅客車の乗降口に設置された、乗客用のドアが開閉する際に鳴る音またはそれを発生させる装置である。

チャイム方式以外にもブザー方式もあるが、本項ではそれらを一括して記述する。

概要
旅客車両の乗降口に設置された車両のドアが開閉する際に鳴る音またはそれを発生させる装置である。ワンマン運転の路線バスや路面電車、ローカル線の列車では、運転席から離れた後部ドアの開閉時にブザーが鳴るが、その設置されているブザーの本体の脇に“扉開閉予告ブザー”と記された銘板を帖付してある乗り合い自動車の車両も見られた。日本での一般の鉄道車両に1990年代から設置されたものはバリアフリーのための装置で、ドアが開閉される際に鳴る音声は、視覚障害者などに対する配慮であり、様々な鉄道事業者の車両で採用されている。

2000年（平成12年）制定の高齢者、身体障害者等の公共交通機関を利用した移動の円滑化の促進に関する法律（交通バリアフリー法）の、「移動円滑化のために必要な旅客施設及び車両等の構造及び設備に関する基準（平成十二年十一月一日運輸省・建設省令第十号）」により設置が義務付けられたため、同法施行後に製造された車両、大規模な改修工事を行ったすべての車両には一部の例外を除いて設置されている。交通バリアフリー法は2006年（平成18年）に高齢者、障害者等の移動等の円滑化の促進に関する法律（バリアフリー新法）となったが、扉の開閉を音声で知らせる装備の要求に変化はない。

しかし例外として、京都市交通局20系電車の近鉄線乗り入れ時や札幌市交通局9000形電車は、ドアチャイムが鳴らない。

車両によってチャイムのメロディが異なり、一両の中でも左右のドアで異なる場合や、開閉時で音を分けている車両もある。

なお日本の鉄道車両でドアチャイムを初めて設置したのは1981年の京都市交通局10系電車が最初である（京都市交通局資料より）。

ドアチャイムが鳴るタイミングは、
 ドアが開閉する直前に鳴る（バスや路面電車の後部ドアのブザーと同じ。鉄道車両では少ない｡例;JR九州で使用の国鉄キハ47形式気動車を、ワンマン運転可能工場施工車に設置された。路線バス車両用のブザーで開閉の前に鳴動）
 ドアが開閉しながら鳴る（鉄道車両ではこのタイプが多い）
 ドアが開いている間中ずっと鳴る（各種機械などのドアやフードが開いている警告音としては多く用いられるが、鉄道車両の乗降口用としては一部）
の3通りがある。

音源は、かつてはメロディICが使用されていたが生産終了となったため、JR東日本E235系電車など、近年の鉄道車両ではPWMを用いた音が多い。東武10000系電車のように車内放送スピーカーと共用する例も存在する。

バスのドアチャイム 
バスも交通バリアフリー法およびその発展形であるバリアフリー新法の適用対象であるため、構造上著しい困難が伴うなどの事情がない限り、交通バリアフリー法施行後に製造された車両には音声などによりドアの開閉を知らせる装備が設けられている。

現在、泰平電機、ゴールドキング、オージから発売されている。

ドアチャイムを導入している会社 
東武バス・西鉄バス（2008年式9830号車以降の納入車両）・松戸新京成バス・平和交通（スマイリングシャトルの一部とベイタウンバスのみ）･あすか交通(KK-RJ車とPB-HR車のみ)・都営バス・山交バス・横浜市営バス・川崎市営バス（2011年以降の新車）・京都市営バス（ノンステップ車両）・大阪シティバス（廃止された赤バスを除く。ただし、日野・ポンチョIIには装備されていた）・神姫バス（もと姫路市営バス車両と2013年度以降に導入されたジェイ・バスの車両）は、ドアチャイムを導入している。宗谷バスの2010年以降新車購入路線車も導入を始めた。神戸市バスの2012年度導入の車両では、ドアブザーが鳴り始めてすぐにドアチャイムが被さって鳴る。また、遠鉄バスでは1997年以降の新車が原則として超低床ノンステップバスのみになることに伴い、視覚障害者にも低床車だとわかる様に従来のブザーに代わり（コミュニティバス用の中小型車を除いた大型車・中型ロング車では）全車ドアチャイムが採用された。その後、2009年の大型ワンステップバス初導入の際にピンポン+アナウンスタイプが採用され、その後は超低床ノンステップバス・ワンステップバスともにこのタイプとなっている。
コジェネレーション、またはコージェネレーション (cogeneration) 、英語では“combined heat and power”ともいわれ、内燃機関、外燃機関等の排熱を利用して動力・温熱・冷熱を取り出し、総合エネルギー効率を高めるエネルギー供給システムである。

略してコージェネ、コジェネとも呼ばれ、一般的には熱併給発電（ねつへいきゅうはつでん）または熱電併給（ねつでんへいきゅう）と訳されている。訳語から廃熱発電を用いるものと思われがちだが、給湯や蒸気吸収冷凍機で冷熱を製造するなど発電以外の運用もある。

日本においては、京都議定書の発効に伴い製造サイドとして電機メーカーやガス会社が、需要者サイドとしてイメージ向上の効果も狙うスーパーマーケットや大エネルギー消費者である大規模工場などで関心が高まっている。

コジェネレーションを発展させて二酸化炭素（CO2）も利用するようにしたトリジェネレーションがある。

構成

ガスタービンエンジンシステム 
発電用ガスタービンエンジンの排気を利用して蒸気を製造するもの。

発電効率23 % - 39 %、総合効率で69 % - 86 %。

ガスタービン発電機とその排熱を利用した蒸気タービン発電機を組み合わせて発電を行うものをコンバインドサイクル発電という。

ガスエンジンシステム 
発電用ガスエンジンの排気排熱ボイラで熱交換を行うもの。

発電効率26 % - 49 %、総合効率で72 % - 92 %。

ガスエンジンでヒートポンプを駆動する形式もある。

ディーゼルエンジンシステム 
発電用ディーゼルエンジンの排気排熱を蒸気製造や給湯に利用し、エンジン冷却水で水道水を加熱し給湯するもの。

発電効率33 % - 45 %、総合効率で64 % - 81 %。

燃料電池システム 
水素と空気中の酸素から電気をつくりだし、副次的に発生する熱を蒸気や温水として回収する。水素はシステム内でガス・灯油・アルコール・バイオマスなどから取り出す。排出されるものは、CO2、水以外ほとんどなく騒音や振動も少ない。大型で高効率のものは実証実験段階にあるが、コストと耐久性が課題となっている。

排熱を利用して更なる発電も可能であり、より先進的、高効率なコンバインドサイクル発電として研究が進められている。

発電効率35％〜65％、総合効率で80％〜90％。

自動車 
自動車の内燃エンジンからの排熱は、車内暖房（カーヒーター）の熱源として利用されている。

導入条件
建物内部で必要となる熱量を電力量で割った値を熱電比という。熱電比は建物の用途によって異なり、ホテルや病院では大きく、オフィスビルやデパートなどでは小さい値をとる。コジェネレーションシステムによって供給される熱電比が、建物の需要する熱電比と大きく異なる場合、コジェネレーションを導入してもエネルギーを有効に利用することができない。また、住宅など熱需要の大きい時間帯と電力需要の大きい時間帯がずれている建物もあり、このような場合も大きな省エネ効果を期待することはできない。そこで、生成する熱電比をある程度変えることのできるコジェネレーションシステムも存在する。

家庭用 
従来は事業所がメインだったが、最近では燃料電池や都市ガスを利用した家庭用のコジェネレーションも登場してきている。
燃料電池（エネファーム）
エコウィル（小型ガスエンジン発電） - 2017年9月販売終了
コレモ（小型ガスエンジン発電） - 北海道・東北など寒冷地で販売
電熱（でんねつ）は、電力による加熱である。

分類

抵抗加熱 
 直接抵抗加熱: 被加熱物に直接電流を流すことによるジュール熱での加熱。
 間接抵抗加熱: 他の抵抗器に電流を流すことによるジュール熱の熱伝導・対流・放射による被加熱物の加熱。

誘導加熱 
交番磁界による電気伝導体の渦電流損・強磁性体のヒステリシス損による加熱。

 誘導加熱

誘電加熱 
交流電界中の誘電体の誘電損による加熱。

 誘電加熱

アーク加熱 
 直接アーク加熱: 被加熱物を電極またはアーク媒体としてアークを発生させることによる加熱。
 間接アーク加熱: 他の電極・アーク媒体のアーク発熱の熱伝導・対流・放射による被加熱物の加熱。

ヒートポンプ加熱 
ヒートポンプを用いた逆冷凍サイクルによる加熱。

放射加熱 
 赤外線加熱: 電力で高温に加熱した物体からの赤外線放射による加熱。
電気楽器（でんきがっき）とは、楽器の作る振動を、電気信号として取り出し、何らかの処理をして音声を出力する仕組みを持った楽器である。

電子楽器が電子回路を利用しているのに対し、電気楽器は電気回路を利用している点で異なる。

なお、ここで言う電子回路とは、特にトランジスタや真空管といった能動素子を用いたものである。また、ここで言う電気回路とは、電気を動力源として利用する回路や、電子回路であっても受動素子は利用するが能動素子は利用しないものを指す。

楽器として電気を使うが、音声の出力に電気を使わないものは電気楽器とは言わない（ヴィブラフォンや電気モーターで送風されるオルガンなど。）。

歴史

概要
特に厳密な定義をしないで、電気回路をつかった楽器を電気楽器とするならば、1748年にプロコプ・ディヴィシュは電磁石を使用したDenis D'Orが最初とされるがその詳細ははっきりしない。1759年にイエズス会の司祭、ドラボルデ（Jean-Baptiste Thillaie Delaborde）が発明したClavecin Électriqueは、カリヨン（複数の鐘を並べた楽器）を電動化したもので、ハンマーの部分を「警報ベル」の原理で電気的に振動させて、音楽を演奏しようとしたものである。同じように、電磁石をつかって、例えばピアノのハンマーを動かす楽器も現れた。1900年にイギリスの電気技術者、ウィリアム・ダッデルが実験して見せた、「singing arc」はアーク灯を点灯するための高周波回路のハム音を、コンデンサなどで周波数を変えて音階を作り、鍵盤で演奏して見せたものである。現在の一般的な意味での電子楽器を構成する技術が現れるのは、電気信号波形を音に変換させる「スピーカー」は19世紀後半には姿を見せ、音量を増加させるために必要な電流増幅のための真空管が出現するのは20世紀初頭である。エレクトリック・ギターに代表される従来の楽器の音色をマイクで拾って、スピーカで再生する楽器は1930年までには作られた。音色にあたる電気波形を作る折衷的な方法として、1930年代にローレンス・ハモンドによって、歯車状の磁性金属製の円盤を定速回転させて、電磁ピックアップにより磁界変化の波を音源とするハモンドオルガンが発明された。1930年代のレフ・テルミンの「テルミン」やモーリス・マルトノの「オンド・マルトノ」など、従来の楽器と違った表現力を持った楽器も作られている。

タイムライン
1748年にプロコプ・ディヴィシュは電磁石を使用したDenis D’Orを発明した。1759年にClavecin Électrique、1785年にClavecin Magnetique、1867年にElectromechanical Piano、1876年にMusical Telegraph、1897年にテルハーモニウム(Telharmonium)、1899年にSinging Arc、1905年にHelmholtz Sound Synthesiser、1909年にChoralcelo、1912年にSound-Producing Deviceが発明された。以後は電子工学を取り入れた電子楽器の時代になる。1914年にWireless Organ、1915年にAudion Piano、1916年にOptophonic Piano、1918年にSynthetic Tone、1921年にElectrophon、Hugoniot Organ、1922年にテルミン、1923年にStaccatone、1924年にSphäraphon、1925年にRadio Harmonium、1926年にPianorad、Keyboard Electric Harmonium、Kurbelsphärophon、1927年にDynaphone、Cellulophone、Clavier à Lampes、Electronde、Robb Wave Organ、Superpiano、Neo Violena、1928年にオンド・マルトノ、Klaviatursphäraphon、1929年にOrgue des Ondes、Croix Sonore、Hellertion & Heliophonが発明された。

主な電気楽器 
 エレクトリック・ギター(エレキギター)
 エレクトリックベース(エレキベース)
 エレクトリックピアノ(電気ピアノ)
 フェンダーローズ
 ウーリッツァー
 エレピアン
 エレクトリック・ヴァイオリン(電子ヴァイオリン)
 エレクトリック・アコースティック・ヴァイオリン
 ヴィオラフォン
 エレクトリック・チェロ
 エレクトリック・アップライト・ベース
 エレクトリックハープ
 クラビネット
 コンボオルガン
 ハモンドオルガン
 メロトロン
 マグナオルガン
 電気オルガン - 一部電気オルガンと言われるものでも、単に送風動作が電気モーターで行われ、発音の部分に電気が使われないものがある。この原理の物は電気楽器ではない。