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株式会社ノリタケセラミックスは、かつて存在した日本のファインセラミックスメーカー。ノリタケカンパニーリミテドの子会社。1976年から1989年までノリタケセラミックス株式会社を名乗っていたが、その後2001年に再び改称するまでは三好セラミックス株式会社という名称であった。

2010年4月1日にはノリタケ機材と共に親会社であるノリタケカンパニーリミテドに吸収合併された。

沿革

ノリタケセラミックス株式会社（1976年～1989年） 
1970年ごろ、F-15戦闘機のエンジンを国産化する計画が持ち上がり、日本陶器（現・ノリタケカンパニーリミテド）ではガスタービンエンジンのタービン翼を冷却するためのセラミックスコアの開発への参入を決定した。このため、既にアメリカでこれを製造していたシャーウッド・リフラクトリーズ社と技術提携の契約を結び、1974年7月4日に両社の合弁でノリタケシャーウッド株式会社が設立された。

ノリタケシャーウッドは日本陶器の三好工場内に本社を置き、エンジン、一般機械向けのセラミックコアの製造を始めた。1976年9月に資本提携が解消されると、日本陶器の100%子会社となりノリタケセラミックス株式会社と改称した。これに伴って新たに厚膜印刷用のセラミック基板の生産が日本陶器の本社工場から移管された。なお、技術提携はその後も続いている。さらに伊勢電子工業（現・ノリタケ伊勢電子）や九州ノリタケ（後のノリタケ電子工業）とともに、蛍光表示管用のガラス基板の生産も手がけるようになった。1978年には日本陶器が感熱記録紙用のサーマルペンを開発し、その生産を行なっている。

1981年3月には三好町（当時）の三好工場内に新工場が完成し、ブラウン管の電子銃に用いるアルミナ基板シートの生産を始めた。また、ファクシミリやワープロの印字定着ヒーター用の基板の製造も行なっている。この一方でセラミックコアの生産も続けており、1988年にナフタリンをバインダーとして単結晶金属を製造する手法を開発した。

三好セラミックス株式会社（1989年～2001年） 
1989年10月、ノリタケグループのセラミックコア、アルミナ基板、構造材などの生産を三好工場に統合し、ノリタケセラミックスは三好セラミックス株式会社に社名を変更した。このため、厚膜回路基板やサーマルペンの生産は1990年から九州ノリタケや1989年6月1日に設立された松阪ノリタケに引き継がれた。また、同年スポット溶接に使う窒化ケイ素製のアーク溶接用ノズルを商品化している。

長年続いたシャーウッド社との技術提携の契約期限が迫り、1992年12月に三好セラミックスは新たにイギリスのフェアリー社とセラミックコアについての技術提携を決めた。これにより、翌年10月には同社の手法を取り入れたプラントが稼動を始めた。1995年4月には大型発電機用ガスタービン翼を開発し、これの販売が軌道に乗ると1998年から翌年にかけて工場を増設している。

株式会社ノリタケセラミックス（2001年～） 
ノリタケグループの再編に伴い、2000年にファインセラミックスの営業部門が親会社のノリタケカンパニーリミテドから譲渡された。翌2001年4月1日に、三好セラミックスを母体としてノリタケセラミックス株式会社が新たに設立された。2003年4月1日には松阪ノリタケを吸収し、三好町（現・みよし市）、松阪市、夜須町（現・香南市）の三箇所に工場を持つ体制が整い、現在に至る。
共英製鋼株式会社（きょうえいせいこう、英文社名 KYOEI STEEL LTD.）は、大阪市北区に本社を置く、電気炉メーカーあるいは略して電炉メーカーと呼ばれる日本の製鉄事業者の一つ。関西を地盤とし、日本の電炉業界では第2位。

概要 
鉄スクラップを主要資材として、電気炉を用い鉄筋棒鋼を主とした建設用鋼材を製造している。マンションなどの鉄筋コンクリート用棒鋼では国内シェア1位。医療廃棄物・産業廃棄物の処理も手掛け、資源リサイクルの一翼を担っている。日本製鉄資本で、大輪会の会員企業である。

主要事業所 
 本社 - 大阪市北区堂島浜一丁目4番16号 アクア堂島西館18階
 東京事務所 - 東京都千代田区丸の内
 枚方事業所 - 大阪府枚方市中宮大池三丁目
 山口事業所 - 山口県山陽小野田市大字小野田
 名古屋事業所 - 愛知県海部郡飛島村大字新政成未之切

沿革 
 1947年（昭和22年）8月21日 - 共栄製鉄株式会社設立。
 1948年（昭和23年）9月 - 共英製鋼株式会社に社名変更。
 1956年（昭和31年）11月 - 共英伸鉄株式会社を設立。
 1962年（昭和37年）2月 - 佃工場（後の枚方事業所大阪工場）が操業開始。
 1963年（昭和38年）
 2月 - 佃工場を分離し、共英製鉄株式会社を設立。
 12月 - 共英伸鉄の商号を共英特殊鋼株式会社に変更。
 1966年（昭和41年）3月 - 共英特殊鋼を合併し、放出工場が発足。
 1971年（昭和46年）10月 - 枚方工場操業開始。電炉工場を新設。
 1972年（昭和47年）
 10月 - 枚方工場に圧延工場を新設。
 11月 - 山口共英工業株式会社と熊本共英工業株式会社を設立。
 1973年（昭和48年）1月 - ニューヨーク州にオーバンスチール社を設立。
 1978年（昭和53年）6月 - 共英土木工学株式会社を分社。
 1979年（昭和54年）4月－熊本共英工業の経営権を譲渡。
 1980年（昭和55年）6月 - 鐵鋼運輸株式会社（後の共英メソナ）を設立。
 1982年（昭和57年）4月 - 住友金属工業（現・日本製鉄）と資本・業務提携。
 1985年（昭和60年）12月20日 - 鐵鋼運輸の商号を鐵鋼運輸興業株式会社に変更。
 1988年（昭和63年）10月 - 和歌山共英製鋼株式会社を設立。
 1989年（平成元年）3月 - 放出工場を閉鎖。
 1990年（平成2年）
 4月 - 共英製鉄・山口共英工業・第一製鋼・和歌山共英製鋼を合併し、大阪事業所・山口事業所・名古屋事業所・和歌山事業所に再編。
 11月 - 共英産業株式会社を設立。
 1991年（平成3年）
 7月 - キョウエイ製鐵株式会社（現・日鉄スチール）を設立。
 10月 - 和歌山事業所をキョウエイ製鐵に譲渡。
 11月 - 今村製作所の経営権を取得。
 1992年（平成4年）
 4月 - 共英土木工学を共英産業に合併。
 11月 - 今村製作所の商号を共英建材工業株式会社に変更。
 12月 - フロリダ州のフロリダスチール社の経営権を取得。
 1993年（平成5年）9月 - キョウエイ製鐵の経営権を住友金属工業（現・日本製鉄）に譲渡。
 1994年（平成6年）
 1月 - ベトナムのバリア=ブンタウ省にビナ・キョウエイ・スチール社を設立。
 3月4日 - 関東スチール株式会社を設立。
 1996年（平成8年）
 4月 - フロリダスチールの社名をアメリスチールに変更。
 6月 - ベトナムのハイフォンにビナ・ジャパン・エンジニアリング社を設立。
 1999年（平成11年） - アメリスチール社の経営権を譲渡。
 2004年（平成16年）
 2月3日 - 共英リサイクル株式会社を設立。
 4月1日 - 鐵鋼運輸興業の商号を株式会社共英メソナに変更。
 2005年（平成17年）
 3月 - 共英加工販売株式会社を設立。
 10月 - 共英産業と共英メソナを完全子会社化。
 2006年（平成18年）12月19日 - 東証・大証の第一部に上場。
 2009年（平成21年）
 3月18日 - 同年10月1日付けで東京鐵鋼と経営統合すると発表。
 10月 - 東京鐵鋼との経営統合の中止を発表。業務提携は継続。公正取引委員会の事前審査に時間がかかりすぎることが理由。予定では株式移転により、共英東京鐵鋼ホールディングス株式会社を設立、両社は傘下の完全子会社として事業展開する計画だった。
 2011年（平成23年）9月 - キョウエイ・スチール・ベトナム社を設立。
 2012年（平成24年）4月 - 共英建材工業の全株式を日鐵住金建材に譲渡。
 2016年（平成28年）
 3月 - 枚方事業所大阪工場の操業を停止、同工場を閉鎖。
 12月 - BD Vinton LLCの持分を取得し、連結子会社化。社名をビントン・スチール社と変更する。
 2017年（平成29年）
 7月 - 民事再生法の適用を申請し経営破綻した吉年と事業再生支援に関する基本合意書を締結。
 10月2日 - 吉年の事業を譲受する受け皿会社として、河内長野興産株式会社を設立。
 2018年（平成30年）
 2月1日 - 子会社の河内長野興産が、吉年（旧社、同日付で株式会社上原興産へ商号変更）の全事業を譲受。同時に河内長野興産の商号を株式会社吉年（新社）へ変更。
5月 - ベトナム・イタリー・スチールの株式の65パーセントを取得し、連結子会社化。
2020年（令和2年）3月 - AltaSteel Inc.の全株式を取得し、連結子会社化。

主要関係会社 
 関東スチール株式会社 （茨城県土浦市）
 共英産業株式会社 （大阪市北区）
 株式会社共英メソナ （大阪市西淀川区）
 共英リサイクル株式会社 （山口県山陽小野田市）
 共英加工販売株式会社 （山口県山陽小野田市）
 株式会社堺リサイクルセンター（大阪府堺市）
 株式会社吉年（大阪府河内長野市）
 中山鋼業株式会社 （大阪市西淀川区）
みどり精密工業株式会社（神奈川県横浜市）
 ビナ・キョウエイ・スチール社 （ベトナム・バリア＝ブンタウ省）
 チー・バイ・インターナショナル・ポート社（ベトナム・バリア=ブンタウ省）
 キョウエイ・スチール・ベトナム社　(ベトナム・ニンビン省)
ベトナム・イタリー・スチール社 （ベトナム・フンエン省）
 ビントン・スチール社（アメリカ・テキサス州）
 アルタ・スチール社（カナダ・アルバータ州）

脚注・出典
押しがけ（おしがけ、push starting）は、自動車やオートバイなどに搭載されたエンジンを、車両を押して始動させる手段。
多くの場合は人力で車両を押す。

従来のキャブレター方式のエンジンはバッテリーが完全放電状態であってもこの方法でエンジンを始動できる可能性があるが、近年の燃料噴射装置を採用するエンジンではECUや燃料ポンプ、インジェクター、点火系が動作可能な最低限のバッテリー残量がない場合は押しがけや引きがけで始動できない場合もある。

概要 
始動する対象の車両に外力を加えて走行させ、車輪からの入力でエンジンのクランクシャフトに回転を与えることで始動させる方法である。近年はほとんどの車両がスターターモーターないしはキックスターターなどの始動機構を持っており、競技用のオートバイやカートなどを除いて、エンジン始動時に押しがけが必要な車両は稀である。始動機構を搭載した車両でも、故障やバッテリー上がり（電圧低下）により車両単独での始動が困難な場合は押しがけが必要となる。

車両を走行させる方法としては人力のほか、下り坂を利用したり、ほかの車による牽引などがある。ほかの車両の牽引による始動を引きがけともいう。ただしほかの車の救援が得られる状況で、始動不能の原因がバッテリー上がりによるスターターモーター不動であるならばブースターケーブルを利用する方が安全で確実である。

方法 

押しがけでは車両を押してある程度の速度を出す必要があるため、四輪車を人力で動かす場合は複数人で車両を押さなければ困難である。また、エンジン停止時にはブレーキ倍力装置やパワーステアリングなどの装備は使用できないため、エンジン稼動時の感覚で操作すると力が不足したり操作が遅れたりするので注意が必要である。よって押しがけは広大で平坦な、安全が確保された場所で行うのが望ましい。下り坂を利用する場合は前述の特性を充分に理解して臨むべきである。

以下にマニュアルトランスミッションの四輪車における押しがけの手順を記す。二輪車の場合もほぼ同様の手順で問題はない。

 イグニッションキーをオンの位置にする。少しでも負荷を減らすため、電装品の電源は可能な限り切っておく。
 ディーゼルエンジンの場合、バッテリーの残量でグロープラグやインテークヒーターなどを予熱しておく。
 高めのギア（通常は直結段＝トップギア）に入れ、クラッチを断絶する（クラッチペダルを奥まで踏み込む）。通常の発進に用いる低いギアでは、クラッチを繋いだ瞬間に車両が止まってしまい（運動エネルギーが失われ）、始動できない。
 パーキングブレーキを解除する。（この時点で車への拘束力が無くなるため、下り坂ではタイヤが転がり始めるはずである。）
 人力で後方から車を押し、人間が小走りする程度の速度（約10 km/h）まで加速させる。
 速度が付いたらクラッチを一気に繋ぐ。このとき押す側の人間は大きな抗力を感じるが、可能な限り押し続ける。このためにも高めのギアを選択しておく。
 エンジンが始動したら直ちにクラッチを切るとともにアクセルを踏み、エンストを起こさないようにする。
 車両を安全に停止させる。バッテリーが上がっていた場合は、しばらくアイドリングより高い回転数を維持し、バッテリーへの充電を行う。

以上の手順を数回繰り返しても始動しない、もしくはアイドリングが持続しない場合は始動機構以外の故障原因を疑うべきである。

オートバイレースにおける押しがけ 
かつて、オートバイのモータースポーツにおいてはエンジンを停止した状態から競技が始まり、スタートと同時にライダーが自らエンジンを始動する競技様態が存在した。世界グランプリロードレース選手権（WGP）においては、1986年シーズンまでが全クラス押しがけによるスタートであった。このような競技に参加するロードレーサーは軽量化のためにスターターモーターはおろか、キックペダルすらも装備されていなかったため、ライダーはスタートの号砲と同時にマシンを全力で押して飛び乗る光景が見られた。
ミッドタウン・タワー は、東京都港区赤坂九丁目に所在する三井不動産の超高層ビルである。複合商業施設「東京ミッドタウン」の中核を担う施設である。高さは248.1で、虎ノ門ヒルズ森タワーなどを抑えて東京都内で最も高い。

低中層階はオフィスビル、高層階は高級ホテル「ザ・リッツ・カールトン東京」である。

概要
2007年 (平成19年) 1月に竣工して東京ミッドタウンと共に3月に開業した。高層階はホテル「ザ・リッツ・カールトン東京」が客室やレストランとして使用し、最上54階は全てが機械室など設備階である。

主なテナント 
 54階 管理施設
 45 - 53階 ホテルフロア
 ザ・リッツ・カールトン東京
 7 - 44階 オフィスフロア
 35階 株式会社Dirbato
 33階 ファーストリテイリング
 29階 マネジメントソリューションズ
 28階 UUUM
 22階 ブラックストーン・グループ
 7, 21 - 27, 37階 シスコシステムズ
 12 - 15階 ソニー・ミュージックエンタテインメント 第2拠点
 7階 スルガ銀行 ミッドタウン支店 d-labo
 日興アセットマネジメント
 たびゲーター
 ステート・ストリート
 ナイキジャパン本社
 6階 東京ミッドタウン・メディカルセンター
 東京ミッドタウン・クリニック
 5階 東京ミッドタウン・デザインハブ
 財団法人日本産業デザイン振興会
 社団法人日本グラフィックデザイナー協会
 九州大学・芸術工学東京サイト G-PARN
 インターナショナル・デザイン・リエゾンセンター
 4階 東京ミッドタウン・カンファレンス
 3階
 東京ミッドタウン郵便局
 りそな銀行 東京ミッドタウン支店 RESONA／外貨両替トラベレックス

過去のテナント 
 USENグループ（33 - 38階）
 ディスカバリー・エンターテインメント（35階）
 プロンプトホールディングス
 テクノプロ・エンジニアリング（31階）
 アドバンテージ・アソシエイツ・ジャパン（31階）
 グッドウィル・スマイル（31階）
 プレミア・スマイル（31階）
 グッドウィル（29 - 30階）
 ラディアホールディングス・プレミア（28階）
 プレミア・スタッフ（28階）
 シーテック（28階）
 バンテクノ（28階）
 CSI（28階）
 TST（28階）
 CIT（28階）
 ハイテック（28階）
 プレミアライン（28階）
 技能育成センター（28階）
 サンヨーナイスコーポレーション（28階）
 プレミア・メディカルケア（28階）
 日構シーエスエス（28階）
 ヤフー（8 - 20階）
 mmbi（38階）

備考 
 ビル固有の郵便番号は107-62xx（xxは階層、地下階と階層不明は90）。
京浜急行電鉄のデト11・12形電車（デト11・12がたでんしゃ）は1988年（昭和63年）7月に登場した資材運搬用の事業用電動無蓋貨車。

概要 
デト30形の置き換え用として1000形の廃車発生部品を活用し新造された。自動ブレーキ (AMM-R) 装備車を全廃し、ブレーキ性能を統一してATSを改良するために導入された。デト11・12の2両が在籍し、新町検車区に所属する。

当形式の登場により、電動貨車のデト30形2両（デト31・32）とト70形1両（ト71）が廃車された。限流値を引き下げたため、起動加速度は1000形より低い2.7km/h/sとなっている。

車体 
重量物運搬のため魚腹式台枠を採用。前面非貫通折妻三枚窓構成の運転台、6人分の座席、窓2枚、手動式ドア1枚をもつ有蓋室がデト11形の浦賀寄り、デト12形の品川寄りに設けられた。有蓋室のドア、窓サッシなどは1000形の廃車発生品である。有蓋室は黄色に塗装され、窓下に赤い帯が巻かれる。有蓋室のない部分は荷台とされ、側面に背の低いあおり戸を設けた。あおり戸と台枠は灰色に塗装されている。有蓋室の荷台側妻面には荷台に出るための扉、投光器が設けられた。最大積載量18.0tまたは11.0立方メートル。デト11に電動発電機・空気圧縮機などの補機類と列車無線アンテナを、デト12にパンタグラフ・主制御器を搭載する。

主要機器 
 集電装置: 東洋電機製造製PT-43系菱形パンタグラフ
 台車: TS-310B（東急車輛製造製、コイルばね、鋼板溶接ウイングばね式）
 主制御器: 電動カム軸抵抗制御方式、東洋製ACDF-H875-703B
 主電動機: 東洋製TDK-815-A（75kW）
 駆動方式・歯車比: 中空軸撓み板式軸型継手、77:14（5.5）
 補助電源装置: 三菱電機製 MG-131（AC 7.5kVA）
 制動方式: 電磁直通ブレーキ（HSC-D）
 空気圧縮機: レシプロ式（A-2）
1988年（昭和63年）廃車のデハ1095・1096の廃車発生品が活用されているが、主制御器・主電動機は予備部品を活用し、1964年（昭和39年）から1968年（昭和43年）に製造された車両と同じものとされている。

運用 
月曜日と木曜日の週に2回、神奈川新町（新町検車区） - 金沢文庫 （金沢検車区）- 久里浜工場信号所（京急ファインテック久里浜事業所）間の資材運搬列車（配給車）として運行される。

事故等があった場合、牽引車としても使用可能。

改造 

2010年9月にかけて京急ファインテック久里浜事業所において以下の改造が行われ、9月28日に試運転が行われた。
 パンタグラフを菱形からシングルアーム形への交換
 制御装置を抵抗制御から界磁チョッパ制御へ変更
 主電動機・台車の交換（1500形VVVF化による発生品を流用）
 制動方式をMBS-R（全電気指令式ブレーキ）へ変更
 前照灯の交換
 LED式の列番表示機の設置
京浜急行電鉄のデト15・16形電車（デト15・16がたでんしゃ）は1988年（昭和63年）12月に登場した資材運搬用の事業用電動無蓋貨車。

概要 
自動ブレーキ (AMM-R) 装備車を全廃し、ブレーキ性能を統一してATSを改良するため、デワ40形・チ60形の置き換え用として1000形の廃車発生部品を活用し新造された。1989年（平成元年）までにデチ15 - 18の4両が製造されたが、配給車の需要減少により2003年（平成15年）・2006年（平成18年）に救援車化改造を受けデト17・18形デト15 - 18に改番された。母体となった1000形が全廃されたため、2010年度に1500形VVVF化改造で発生した部品などを活用した機器の更新が行われた。

当形式の登場により、電動貨車のデワ40形4両（デワ41 - 44）とチ60形2両（チ61・62）が廃車された。限流値を引き下げ、起動加速度は1000形より低い2.7km/h/sとなっている。

車体 
重量物運搬のため魚腹式台枠を採用。前面非貫通折妻三枚窓構成の運転台、6人分の座席、窓1枚をもつ有蓋室がデチ15形の浦賀寄り、デチ16形の品川寄りに設けられたが、長尺物運搬のため荷台部分を広く取る必要性から、有蓋部分はデト11・12形より短くなっている。また、パンタグラフ、列車無線アンテナ搭載のため屋根が荷台部分に1,600mm延長されている。有蓋室は黄色に塗装され、窓下に赤い帯が巻かれる。有蓋室のない部分は荷台とされ、資材積み下ろし用にチ60形から転用したホイストクレーンを搭載している。台枠は有蓋室と同じ黄色に塗装されている。有蓋室の荷台側妻面には荷台に出るための扉、投光器が設けられた。最大積載量18.0t。デチ15形に電動発電機・空気圧縮機などの補機類と列車無線アンテナを、デチ16形にパンタグラフ・主制御器を搭載する。

主要機器 
 集電装置 : 東洋電機製造製PT-43系菱形パンタグラフ
 台車 : TS-310A (15・16)、TS-310B (17・18)（東急車輛製造製、コイルばね、鋼板溶接ウイングばね式）
 主制御器 : 電動カム軸抵抗制御方式、東洋製ACDF-H875-566B
 主電動機 : 東洋製TDK-815-A（デチ15・16）、TDK-810/6H（デチ17・18）(75kW)
 駆動方式・歯車比 : 中空軸撓み板式軸型継手、77:14 (5.5)
 補助電源装置 : 三菱電機製 MG-131 (AC 7.5kVA)
 制動方式 : 電磁直通ブレーキ (HSC-D)
 空気圧縮機 : レシプロ式（A-2、吐出量700l/min）
デチ15・16には1988年（昭和63年）廃車のデハ1097・1098、デチ17・18には同年廃車のデハ1017・1018と1989年廃車のデハ1001・1004の部品が活用されている。

改造工事 
登場後、各種の改造が行われている。

制御器交換 
デチ18の主制御器は1998年5月20日付で、デチ16の主制御器は2000年4月6日付でACDF-H875-703Bに変更された。

デト17・18形への改造 
2003年3月にレール運搬を専用の機械で行うことが増え、稼働率が低下したデチ17・18を救援車に改造、デト17・18形デト17・18に改番した。ホイストクレーンを撤去、荷台にデト11形などと同様のあおり戸を設け、救援資材の入った箱を搭載した。2006年（平成18年）3月にデチ15・16にも同様の改造が行われ、デト17・18形デト15・16となった。

界磁チョッパ制御化改造 

2010年（平成22年）6月にデト17・18、2011年（平成23年）3月にデト15・16に運転取扱、使用機器の統一、省令改正への対応のための機器更新工事が施工された。前灯形状が変更され、偶数番号車運転台から設定する運行番号表示器を設置、運転台・荷室に冷暖房が搭載されたほか、運転台は800形タイプのワンハンドルマスコンとなった。改造後の主な使用機器は以下の通り。

 集電装置 : 東洋電機製造製PT-7117-Aシングルアームパンタグラフ
 台車 : TH-1500M（車体直結空気ばね乾式ゴム入り円筒案内方式）
 主制御器 : 回生制動式電動カム軸界磁チョッパ方式、東洋製AS-786-B-M
 主電動機 : 東洋製TDK-8700-A (100kW)
 駆動方式・歯車比 : TD継手式平行カルダン、82:15 (5.47)
 補助電源装置 : 三菱電機製 NC-SAT30A 
 制動方式 : 回生制動併用電気指令式電磁直通空気制動 (MBS-R)
 空気圧縮機 : ロータリー式（AR-2、吐出量2000l/min）
ポプリは、花や葉・香草（ハーブ）、香辛料（スパイス）、木の実、果物の皮や苔、精油またはポプリオイルなどの香料を混ぜあわせて容器に入れ熟成させて作る室内香のひとつ。語源はフランス語で「ごった煮料理」を意味した（直訳=「腐った鍋」）で、多様な材料を混ぜてつぼに入れて作ったことに由来する。

日本には、カナダのL・M・モンゴメリ作の小説『赤毛のアン』シリーズの『アンの友達』の中で、村岡花子が「雑香」と訳したことで紹介されたとされる。

主流なポプリには次の2種類がある。

ドライポプリ
すべての材料を乾燥させて作る。英国風のポプリ。
モイストポプリ
生乾きの材料に塩（または粗塩）を加え保存処理をして作る。フランス風のポプリ。。

ポプリの主な材料

花や実

バラ、ラベンダー、キク、モクセイ、クローバーなど乾いても香りの残る花。
ミモザ、カーネーション、タンポポ、アネモネ、パンジー、シクラメン、リンドウなど彩りに使う花。
花の綿毛、ドングリなどの木の実。

ハーブや葉
ミント、バジル、セージ、タイムなどのハーブ類。
シダ、ヨモギ、ショウブ、クス、オレンジ、ミカン、スギなどの葉。

果物の皮
レモン、オレンジ、ライム、リンゴなど。

香辛料
クローブ、シナモン、ナツメグ、バニラ、八角など。

木
ビャクダン、スギ、ヒノキ、鉛筆などの木片。

根
ベチバー、オリスルート、カラマス（ショウブ根）など。

樹脂
乳香、没薬、安息香など。

オイル
精油（エッセンシャルオイル）またはポプリ用に調香したポプリオイル。

一般的なポプリの材料の調合割合
主材料 - 花、葉 - 1カップ
副材料 - 香辛料、ハーブ、果物の皮など - 1/2カップ
保留剤 - オリスルート、粗塩、木。根など - 大さじ1
オイル - 1–2滴
緑マンガン鉱（りょくまんがんこう）は、鉱物（酸化鉱物）の一種。化学組成は MnO（酸化マンガン(II)）、結晶系は等軸晶系。ペリクレースグループに属する。

産出地 
日本国内の様々な場所のマンガン鉱床で産出するが、産出量は微量である（群馬県黒川鉱山・栃木県真名子鉱山・宮崎県秋元鉱山・京都府玉岩鉱山など）。

性質・特徴 
色は光沢の緑色（空気中で直ちに黒褐色に変色）。特徴的な緑色は、空気中で黒変しやすい。その速度は産地によって異なり、結晶度が高いほど遅いと言われる。黒変を防ぐにはクリアラッカーやマニキュア液を塗ると良いと言われるが、それでも半永久的に保存することは難しい。

晶癖の8面体。へき開は3方向完全。 

硬度は 5.5。比重は 5.4。
分離ボルト（ぶんりボルト、英語：explosive bolt）とは火工品の一種で別名爆裂ボルト、爆砕ボルト、爆発ボルトとも呼ばれる。

ボルトの中を中空にしてそこに爆薬を充填し、電気雷管を埋め込んだ物である。起爆すると切断面から断裂し真っ二つに折れることで部品の固定を解く。

周囲を傷つけないように破片の飛び散らないタイプもある。爆轟型の他に燃焼型もあるが海外では動作が確実な爆轟型が大半であり、燃焼型は主に爆薬を用いることが法規制上困難な場合などに用いられる。

主な用途 
航空機
 緊急脱出時にキャノピーやプロペラなどを分離する。
ロケット
 段間分離
 指令破壊
 ロケットチャンバーの鏡板に穿孔して逆噴射させることで緊急停止させる。
船の自沈装置
ガルウィングドア車の緊急脱出用

利点 
瞬間的に作動する
単純な構造で小型軽量、低コストである
作動不良が起きにくい
長期間使用しないまま保管できる
耐久性が高く、環境変化にも強い

欠点 
一度限りの使い捨てで再利用が出来ない

参考・脚注
アーチャー・ダニエルズ・ミッドランド (Archer Daniels Midland) は、アメリカ合衆国の穀物メジャー。特に食用油の原料となる大豆や綿花、トウモロコシなどに強みを持つ。

概要 
1902年に、ミネソタ州ミネアポリスで、ジョージ・A・アーチャー（George A. Archer）とジョン・W・ダニエルズ（John W. Daniels）が、亜麻仁（亜麻の種子）粉砕事業を開始し、創業。

1923年に、「アーチャー・ダニエルズ・亜麻仁社」（Archer-Daniels Linseed Company）は「ミッドランド亜麻仁製品社」（Midland Linseed Products Company）を買収し、「アーチャー・ダニエルズミッドランド社」（Archer Daniels Midland Company）を形成した。

現在はイリノイ州中部のディケーターに本社を置いている。

創業以来10年ごとに、ADMは、製粉、加工、専門の食品素材、ココア、栄養など、少なくとも1つ以上の主要収益源を追加していった。

製品には、大豆油、綿実油、ヒマワリ油、キャノーラ油、ピーナッツ油、亜麻仁油、ジアシルグリセロール（DAG）油だけでなく、トウモロコシ胚芽、コーングルテン飼料ペレット、シロップ、でんぷん、グルコース、ブドウ糖、結晶ブドウ糖、高果糖コーンシロップ甘味料、ココアリカー、ココアパウダー、ココアバター、チョコレート、エタノール、小麦粉、等々が含まれる。最終用途は、人や家畜の消費用、および、バイオエタノールやバイオディーゼルなどの添加燃料。

長い間、食品や食材の会社として知られていたが、近年は燃料生産に投資。バイオエタノール生産のため、パーム油生産量1位のインドネシア共和国へ進出を決定した。

2022年、非動物性の乳製品の開発と商品化に向けて、代替乳開発のスタートアップNew Cultureと戦略的パートナーシップを提携。
株式会社ニッカトーは、大阪府堺市堺区に本社を置く工業用セラミック・電気炉の製造販売を行う企業。

沿革
1913年 リーガルコーポレーションの前身の日本製靴株式会社の設立等、様々な事業を起こした実業家である西村勝三の息子、西村直が2人の技術者とともに西村化学陶業試験場を設立。
1921年 西村化学陶業試験場を発展的に解消し、西村工業を設立。
1945年 堺工場を再建。
1948年 日本化学陶業株式会社に商号変更。
1963年 株式を店頭公開。（2007年4月24日上場廃止）
1991年 西村工業（1953年設立）と合併し株式会社ニッカトーに商号変更。
2007年 東京証券取引所2部に上場。
2008年3月19日 東京証券取引所1部へ指定替え。
Made in Japan（メイド・イン・ジャパン、日本製）とは、日本で製造された製品であることを示す表記である。

概要 
日本は第二次大戦後の復興と高度経済成長の中、1960年代からの数十年は「世界の工場」と呼ばれる程に製造業が躍進した。しかし、経済成長の過渡期であった為、当時の日本製品は必ずしも良質とは言えぬ場合も少なからずあり、海外での評判も現在ほど良い物ではなかった（ただ上の場合が起因している訳ではないのでは？という意見もある）。1990年代には、東西冷戦の終結による企業のグローバル化や、バブル経済の崩壊による円高から、国内外の各企業はより人件費の安いアジア諸国へ生産拠点の移転を進めた。

この頃から日本の製造業は本格的に空洞化が始まり、各地で貸工場や廃工場が目立ち出す。後者では商業施設や宅地への転用もされ出したが、今後の世界競争力を維持する事も欠かす事は出来ない。そこで、製造業各社は従来以上に「品質」を重視した製品開発に転換し、国全体で見ても発展の進んだ「経済先進国」として前述した新興国で製造された廉価製品と差別化を図る事になる。上記の様な経緯と、日本の経済水準自体が向上した事から、総合的に高品質化した日本製品の価値は次第に高くなり、21世紀現在では世界に通用する高評価を得られる様になった。

東京の秋葉原・新宿・渋谷・池袋・有楽町、大阪の日本橋・難波・心斎橋・梅田などに来訪する中国人にとって日本製品の人気は高く、おみやげや転売の目的から高価格帯の製品を多数買い求める例も多い。

Assembled in Japan 
パーソナルコンピューターを始めとする製品群には、主要な構成部品を世界で製造し、筐体への組立てや製品検査のみを日本で行う事例がある。日本では不正競争防止法などの定義により商品価値が付与された地が生産地と見なせるため、マウスコンピューター、VAIO、レノボ、富士通、NECなどが日本国内の工場で最終組み立てを行う製品に「」と表記している。

生産地を明確にする場合は「」（タイ王国で製造、日本で組立ての場合）のように表記するか、主要構成部品の製造国のみを記す。

同じように中国工場等で組み立てられた「」等の製品でも、日本製の部品が使われていることがある。

Made in Occupied Japan 

戦後占領期の日本では、1947年（昭和22年）2月の連合国軍最高司令官指令として、輸出向け製品に  （占領下日本製）と表示することが義務付けられた。1949年（昭和24年）12月には連合国軍最高司令官指令として"Made in Japan"や"Japan"表示も認められ、義務ではなくなった。これらは"Made in Japan"から想起される品質であるとは限らないが、コレクターの間では「Occupied Japanもの」「MIOJもの」などと呼ばれ、特別な価値を持って取引されている。北米では人気が高い。陶磁器や玩具がよく知られているが、カメラや双眼鏡のような光学機器、計算尺のような製品もある。

同様に、枢軸国側のドイツでも連合軍軍政期（1945年 - 1955年）において  （合衆国統治地域のドイツ製）などと表示された。

国内製造への回帰 
前述した様に、日本では製造工場を世界へ移転させているものの、2007年以降になると中国製品の安全性が問われ始め、日本製品の品質が注目され出した。

大手ファッションブランドなどは諸外国から日本へ工場を移したり、技術や知的財産の情報漏洩を危惧した日系企業が、世界から工場を撤退させ、シャープ亀山工場の様に、日本を中心とした生産拠点を持つ場合も多くなっている。

アジア圏では「Made in Japan」の電気製品にニーズがあるため、あえて日本国内での組み立てや最終検査を行うメーカーもある。

2000年代以降は中国の賃金が上昇しコスト的な有意差が少なくなったことや、オートメーション技術の進化により、装置産業では中国に工場を建設するメリットが薄くなり、1000円台で量販される腕時計の場合、自動化した工場では中国生産と同等のコストで製造が可能となっている。一方で装置産業でもパンティストッキングように製造以外で人手が必要な品種はコスト的に中国が有利とされる。

宝飾品メーカーなどでは海外への生産拠点移行後も高額なモデルの製造を国内で続けており、機械式をはじめとした高級腕時計ではザ・シチズンやグランドセイコーなど国内生産モデルをブランド化しているシリーズもある。またMINASEやノットのように日本製を強調して新規参入するメーカーもある。

手作業が基本の鞄メーカーでは、一貫して国内生産を続けることでブランドイメージを保つ例がある（吉田カバン、セイバンなど）。

一眼レフカメラは海外に工場を建設後も日本国内ではフラッグシップ機の製造が続けられている。ニコンは日本で製造にされたカメラのボディにはあえて上部に「Made in Japan」をプリントしていた。

2020年現在、国内に流通するトイレットペーパーの97％は国産で原材料も国内で調達されている。

日本製を強調している主な企業 
各媒体にて「日本製」や「国内製造」を強調した企業や製品群もある。

批評 
 1970年代～80年代に日本で製作された高品質のギターは「ジャパン・ヴィンテージ」と通称されている。
 映画バック・トゥ・ザ・フューチャー PART3の劇中、1955年のドクが「安物を使うからだ。見ろ、Made in Japanと書いてある。」と言ったのに対し、マーティが「なに言ってんのドク。最高のものはみんな日本製だよ。」と返し、「(敗戦国の日本とは)信じられん。」とドクが驚くというシーンがある。
 Nintendo Switchやスーパーマリオシリーズなどを製造する任天堂や、PlayStation製造のSONYなど世界的なゲーム産業でも日本発の製品の人気は強く、マッキャンエリクソンのカスタマーインサイトディレクターのデビッド・マッコーガンは、アジア人はMade in Japanを楽しくて、おしゃれで、品質がいい、未来の象徴と考えており、アジアの歴史において最も影響力のある人物として、マリオとソニックをあげている。
 2011年3月11日に発生した東日本大震災に端を発する東京電力の福島第一原子力発電所事故によって、海外の取引先から輸出前の放射性物質付着検査や、それに関する証明書の発行を求める声が多数あるとの報道が各メディアでなされた。

Used in Japan 
日本で使用されていた中古品は保存状態が良い物が多く、買い替えサイクルの早さといった背景から来る｢高品質・低価格｣という現状から活発に貿易の対象となっている。
菅島灯台（すがしまとうだい）は、三重県鳥羽市にある菅島の白崎に立つ白亜の中型灯台。「日本の灯台50選」に選ばれている。また、現役では日本最古の煉瓦造灯台であり、建設当初の姿を現在に伝える歴史的・文化的価値の高さから、国の重要文化財に指定されるとともに、Aランクの保存灯台に指定されている。

周辺は、伊勢志摩国立公園に指定され、伊良湖水道を望む風光明媚の地。

歴史 
 1673年（延宝元年）、この地にかがり火を焚いて目印とする「御篝堂（おかがりどう）」が建てられた。菅島周辺では、難破する船が多く、当時の船乗りたちから「鬼ケ崎」と呼ばれ、恐れられていたが、この海域に多くの岩礁があったためだ。そこで、河村瑞賢（江戸時代初期の政商で、東廻・西廻海運の開拓者）の江戸幕府への建議等により、作られることになった。このため、日本初の公設灯台とされる。その後、200年にわたって、海を守って、火が焚かれてきたが、その役割は、明治時代になって、洋式灯台へ引き継がれることとなった。
 1873年（明治6年）7月1日に、現在の洋式灯台が初点灯したが、これは、「灯台の父」と呼ばれるリチャード・ヘンリー・ブラントンの設計によるレンガ造灯台で、国産の赤煉瓦を使っており、竣工式には、西郷隆盛など当時の政府高官が多数列席した。
 1959年（昭和34年）7月まで職員が駐在し、管理されていたが、以後無人化された。
 1964年（昭和39年）付属の旧退息所は、博物館明治村に移築保存され、1968年（昭和43年）4月25日、国の重要文化財に指定された。
 2009年2月、国の近代化産業遺産に認定された。
 2010年2月、国の登録有形文化財に登録された。
 2013年、LED灯器に変更された。
 2022年9月、国の重要文化財に指定された。

交通 
鳥羽市営定期船乗り場から菅島行き市営定期船で20分、下船後徒歩20分

周辺情報 
 神島
 答志島
ファットブルーム（fat bloom）はチョコレートに生じる劣化現象の一つである。オイルブルームとも言われている。

現象および原因 
 チョコレートに含まれるココアバターが温度の上昇により製品表面に溶け出し、白い結晶となって浮き出てくる。指で触ると結晶が溶けるため、湿気によって砂糖が再結晶化した「シュガーブルーム」やカビなどと見分けることが出来る。
 賞味期限に関わりなく、温度変化により生じるので、冷暗所で保管することが望ましい。また、再度テンパリングすることにより、元に戻すことができる。
 風味や口溶けは損なわれるが、身体への影響はない。
コマツ産機株式会社（コマツさんき）は、石川県金沢市大野町新町に本社を置くコマツグループのプレス機などのメーカーである。

企業概要 
1994年5月13日、コマツの産業機械事業のうち中・小型プレス・板金機械・プレス用搬送装置などの事業を展開する会社としてコマツより分離独立した。プレス機械・板金機械等の開発・生産から販売・サービスまで一貫して提供している。

沿革 
（小松製作所における産機事業の始まりは1924年である）
1994年5月13日 - コマツ産機株式会社設立。
2010年3月 - 金沢市に本社移転。
コマツ工機株式会社（コマツこうき）は、石川県小松市に本社を置いていたコマツグループの工作機械などのメーカーである。

概要 
1994年6月、コマツ工機株式会社はコマツの工作機械事業を展開する事業体としてコマツより分離独立した。主な事業内容は、クランクシャフト加工機に代表される工作機械事業、半導体素材製造装置と液晶製造装置に代表されるエレクトロニクス事業の二つであった。特に、自動車メーカー向けのクランクシャフト加工機は世界でもトップのシェアを持っていた。

元々、コマツが自社において建設機械用に生産・使用していた工作機械を事業の発端としている。クランクシャフト加工機については1971年から生産が始まっており、35年以上の歴史の中で着実に技術が蓄積されてきた。2011年4月1日付でコマツNTCと合併した。コマツNTC（コマツ傘下に吸収されて社名が日平トヤマからたコマツNTCに改名）は改名より2年なので、そのままコマツNTC名を継続した。

コマツNTCの項も参照されたい。

本社所在地 
 石川県小松市符津町ツ23番地（コマツ粟津工場内）
オプテックス・エフエー株式会社は、京都府京都市下京区に本社を置くファクトリー・オートメーション用光電センサ関連機器、装置の企画開発・販売を行う企業。

概要
工場での生産ラインに使用される品質管理及び自動化のための光電センサ、変位センサ、画像センサ及び画像処理用LED照明をご提供する独創的開発型企業。 2002年、オプテックス株式会社（現、オプテックスグループ株式会社）の産業用光電センサ部門を分社化して設立。国内では食品・医薬品業界を中心とした幅広い業界における生産ラインの品質管理に使われ、海外ではヨーロッパで産業用センサのトップシェアを誇るSICK AG社（独）との技術提携により、ヨーロッパ・アジア・北米と幅広い地域で販売されている。

沿革
オプテックス株式会社（現、オプテックスグループ株式会社）における産業用光電センサ事業部門の事業内容の変遷
1985年 9月 - オプテックス株式会社（現、オプテックスグループ株式会社）において光電センサの開発に着手
1986年 3月 - 汎用型アンプ内蔵光電センサ（第1号機）発売開始
1987年 5月 - 独国のSICK GmbH（現、SICK AG社）とOEM契約により欧州向け出荷開始
1988年 7月 - 韓国、中国へ出荷開始
1989年 4月 - SICK GmbH（現、SICK AG社）とオプテックス株式会社（現、オプテックスグループ株式会社）が汎用型光電センサの開発を目的に合弁（出資比率50：50）にてジックオプテックス株式会社を京都市下京区に設立
2001年 7月 - 汎用型アンプ内蔵光電センサを中国広東省東莞にて生産開始
オプテックス・エフエー株式会社設立後
2002年 1月 - オプテックス株式会社（現、オプテックスグループ株式会社）の産業用光電センサ事業部門を分社化し、京都市山科区にオプテックス・エフエー株式会社（資本金2億円）を設立、同時に東京営業所を東京都新宿区に開設
2003年 9月 - カメラ、照明、コントローラー、モニターを一体化したカラービジョンセンサ「CVS1シリーズ」（色面積センサ）を開発、販売
2004年 3月 - 「CVS1シリーズ」が第7回包装機械検査技術賞（包装機械新聞主催）を受賞
2004年 7月 - 「CVS1シリーズ」が第7回日食優秀食品機械資材賞（日本食料新聞主催）を受賞
2004年10月 - 「変位センサ「CD4シリーズ」開発、販売
2005年 2月 - 「カラービジョンセンサに文字認識機能を付加した「CVS4シリーズ」（文字認識センサ）を開発、販売
2005年 8月 - 大阪証券取引所ヘラクレス（現・ジャスダック）に株式を上場。
2006年 1月 - 画像処理用LED照明事業の開始
2006年 6月 - 名古屋営業所を名古屋市名東区に開設
2007年 2月 - 日本エフ・エーシステム株式会社の株式を取得し子会社化
2007年 5月 - マルチカメラ画像センサ「MVSシリーズ」を開発、販売
2007年11月 - 本社を京都市下京区京都リサーチパーク4号館に本社を移転
2008年 2月 - IDEC株式会社との業務提携
2009年 2月 - 東京営業所を東京都新宿区内で移転
2009年 2月 - 株式会社デジタル (企業)と画像分野で協業
2010年 9月 - 本社を京都リサーチパーク9号館に移転
2011年 3月 - 三菱電機株式会社と産業機器用制御装置分野で協業
2011年 3月 - 東京営業所と日本エフ・エ−システム株式会社を東京都品川区に移転
2011年11月 - 九州営業所を福岡市中央区に開設
2012年 7月 - 神戸営業所を神戸市中央区に開設
2012年10月 - 海老名営業所を神奈川県海老名市に開設
2013年 7月 - 日本エフ・エ−システム株式会社を吸収合併
2013年 9月 - センサビジョン株式会社を京都市下京区に設立
2013年11月 - 広州奥泰斯工業自動化制御設備有限公司を中国広東省広州市に設立
2016年 4月 - シーシーエス株式会社と包括業務提携
2016年 7月 - センサビジョン株式会社を吸収合併
2016年12月 - ジャスダック上場廃止
2017年 1月 - 株式交換によりオプテックスグループ株式会社の完全子会社となる
2018年 3月 - OPTEX FA INC.を米国に設立
2018年 7月 - オプテックス株式会社とともに生産部門を分割し、新たに設立されたオプテックス・エムエフジー株式会社に統合。
2018年8月 - OPTEX（Thailand）Co.,LTD.内に販売拠点を設立
2019年1月 - 東京光電子工業株式会社を子会社化
2020年1月- 京都営業所を開設

主な商品
光電センサ
アンプ内蔵センサ Z3シリーズ、アンプ内蔵レーザセンサ Z-Lシリーズ、デジタルファイバセンサ D3RFシリーズ、高精度レーザセンサ BGS-HLシリーズ、デジタルレーザ透明体センサ DR-Qシリーズ
変位センサ
超高精度レーザ変位センサ CDXシリーズ、小型レーザ変位センサCD22シリーズ、C-MOSレーザ変位センサ CD33シリーズ、形状測定センサ LSシリーズ
画像センサ
メガピクセル文字認識センサ<文字認識> MVS-OCR2シリーズ、マルチカメラ画像センサ<パターンマッチング> MVS-PM-Rシリーズ、色面積センサ CVS1-Rシリーズ、
画像処理用LED照明
センシングLEDリング照明OPRシリーズ、センシングLED同軸照明OPXシリーズ、センシングLEDバックライト照明OPFシリーズ、センシングLEDスポット照明OPS-Sシリーズ、センシングLEDバー照明 OPB-Sシリーズ、イーサネット対応LED照明コントローラOPPD-30E、LED照明コントローラ Advanced OPPFシリーズ
非接触温度計（固定式、ハンディ式）　

その他
画像検査装置、近接センサ、距離センサ、バーコード・2次元コードリーダー、超音波センサ、ロータリーエンコーダ、エリアセンサ

所在地
本社：〒600-8815 京都市下京区中堂寺粟田町91 京都リサーチパーク9号館4F
東京営業所：〒105-0022 東京都港区海岸1-9-1 浜離宮インターシティ3F
海老名営業所：〒243-0432 神奈川県海老名市中央2-1-16　海老名センチュリープラザビル4Ｆ
名古屋営業所：〒450-0003 名古屋市中村区名駅南2-14-19 住友生命名古屋ビル6F
京都営業所：〒602-8019　京都市上京区室町通出水上ル近衛町38 シーシーエス近衛町ビル3F
神戸営業所：〒651-0083　神戸市中央区浜辺通5−1−14 神戸商工貿易センタービル8Ｆ
九州営業所：〒810-0001 福岡市中央区天神3-9-25 東晴天神ビルディング8Ｆ
ポルシェ・911 GT1（Porsche 911GT1）は、ポルシェが1996年のル・マン24時間レースに参戦するために993型のポルシェ・911をベースに開発した、グループGT1規定のスポーツカー。

概要 
1994年のル・マン24時間レースにおいて、新GTカー規定の隙間を突いたダウア－・ポルシェ962LM）が優勝したことからGTカー規定の枠組みの見直しが実施され、1995年から本来のGTカーによってレースが行われることになった。これを受けて同年からマクラーレン・F1がGTレースへの参戦を開始し、圧倒的な強さを発揮していた一方で、ポルシェにはF1と戦えるマシンが993 GT2しかなく、戦闘力ではF1に及ぶべくもなかった。そこで急遽1996年のシーズンに間に合わせるため、ポルシェが911ベースのグループGT1規定のグランドツーリング・スポーツカーとして開発したマシンが911GT1である。

メカニズム

シャシー 

911 GT1（1996年）
すでに衝突安全試験をクリアしている、Aピラーがクーペに比べて寝ているポルシェ911カブリオレのキャビンとフロントのプレス鋼板セクションをそのまま活用したミッドシップのGTカー。結果として衝突安全試験をクリアする「裏技」を活用することで、開発期間の大幅な短縮を実現している。構造的にはフロアパンとフロントセクションを活用してスペースフレームを張り巡らしミッドシップのエンジンマウントを採用した。市販車のキャビンセクションとフロントセクションを流用したため、956、962C用のサスペンションやギヤボックスを流用したリヤとは違ってフロントサスペンションに充分なアーム長の確保ができず、またガソリンタンクも重心位置から離れたフロントにしか配置できなかったため、燃料消費による重心移動が激しかった。カウル形状は、市販車の911をイメージさせるボディフォルムを採用した。
また、伝統的にRR車である911改造のルマン出走車を優遇する意図で付記されるラゲッジルームを燃料タンクにしてよいとするルールがミッドエンジンとなった911GT1の96、97年型に適用されておりTS020にも適用された。

911 GT1 Evo（1997年） 
基本構成は1996年型と同一。1996年型のトラブル対策がメインで、変更認可がされない大がかりな箇所以外について見直しを実施。スペースフレーム部の剛性改善も実施。1996年型の丸型ヘッドライトから、ボクスターや996型911で使用されている涙形ヘッドライトに変更されているのが外観上の特徴である。テールライトも同時に変更されている。なお実際に市販されたのはこの1997年型である。また、1997年のシーズン途中からギヤボックスがシーケンシャルミッションに変更されている。

911 GT1/98（1998年）
97年から登場したマクラーレン・F1 ロングテール、メルセデス・ベンツ・CLK-GTR等に対抗する為に完全オリジナル設計とした。ルーフまで一体のカーボンモノコック化を実施、ウイークポイントであったフロントセクションも新設計されカーボンモノコックに変更された。この設計変更に伴いガソリンタンクの位置も重心近くに変更になり、カウル形状もロングノーズ、ロングテール、フロントカウル高の削減など空力性能を優先した形状へ変更となった。しかし、トップスピードを重視した設計ゆえに、ダウンフォースの不足が指摘されることとなった。
ル・マンGT1規定に適合するラゲッジルームはモノコック外側サイドシル内に設けられている。

エンジン 
水冷の水平対向6気筒DOHCのツインターボの3,166ccのエンジンを搭載。3気筒一体の水冷シリンダーを採用。GT規定によりφ36.6mm×2のリストリクターを装着し、公称出力640PS。なお、当車のクランクケースは強度が必要とされた997前期までのターボ、GT2と997後期までのGT3まで用いられていた。

ストリートバージョン 

GT1規定のホモロゲーションでは計25台の公道仕様を生産することが義務付けられていたため、ポルシェは911 GT1 シュトラッセンバージョン（ドイツ語: Straßenversion)/ストリートバージョン (英語: Street Version）を開発し、1996年の前半にドイツ政府のコンプライアンス・テストをパスしている。エンジンはヨーロッパの排気ガス規定に合わせてレーシングバージョンよりも若干ディチューンされていたものの544PS（400kW）を発生しており、乾燥車重は1,100kgで、0-100km/h加速が3.7秒、最高速度は308km/hに達する性能を有していた。なお車体番号上はAピラーの関係上“993”になっている。

戦績 
1996年
ル・マン24時間レースでデビューし、いきなり総合2位,3位に入って一躍注目を浴びた。引き続き9月のブランズハッチ4時間耐久レース以降のBPR GT選手権4戦中3戦に賞典外という形で参戦し3戦3勝を飾った。
1997年
ル・マン24時間レース及びFIA GT選手権に参戦。
ル・マンでは序盤からワンツー体制を築き、圧倒する強さでレースの大部分を支配するも、25号車は夜半にクラッシュ、26号車は優勝目前で炎上リタイア。
GT選手権においてはメルセデスワークス(CLK-GTR)及びBMWワークス(マクラーレン・F1 GTR)のチャンピオン争いを尻目に未勝利。ル・マンに勝つためだけに作られたマシンなのでそれ以外のレースでは目立った活躍ができなかった。
1998年
引き続き、ル・マン24時間レース及びFIA GT選手権に参戦。
ル・マン24時間レースではトヨタ・GT-One TS020 29号車とポルシェ25号車・26号車が最後まで首位争いを演じた。首位を行くトヨタ29号車の最終局面でのリタイア(トランスミッショントラブル)に助けられ、ポルシェがワンツーフィニッシュ。26号車のステファン・オルテリ/ローレン・アイエロ/アラン・マクニッシュ組がポルシェワークスのル・マン復帰3年目にして念願の総合優勝をもたらした。
プライベーターからもザクスピードに供給された2台が存在したが、予備予選でノバ・エンジニアリングからエントリーした日産・R390 GT1に僅差で敗れ、2台とも決勝には進めなかった。FIA-GT選手権においてもピレリタイヤとの相性の悪さから本来の性能を発揮することができず、ザクスピードは最後まで結果を残せないまま終わっている。結局プライベーターに供給された98年型はこの二台だけに留まった。
なおFIA GT選手権では、第3戦以降に、AMGメルセデスが投入した、メルセデス・ベンツ・CLK-LMに全く太刀打ちすることができず（ホッケンハイムのストレートで約20km/hもの遅れをとっていたという話もある）昨年同様未勝利に終わり、活躍できなかった。最後のレースとなったプチ・ルマン(ロードアトランタ)では空気の抜けの悪さとオーバーハングの長さなどが複合しあい、後のメルセデス・ベンツ・CLR同様のフロントが浮き上がり宙を舞う事故を起こしてしまった（ドライブしていたヤニック・ダルマスは、奇跡的に無事であった）。
プラダン（プラ段）あるいはダンプラ（段プラ）は、プラスチックを原材料として作られた段ボール風中空ボードである。

素材 
原材料にポリプロピレンが使われることが多いが、透明系の一部にポリカーボネートやポリスチレンが使われている。

用途 
箱状に加工して流通や保管の容器として利用したり、養生シートとして使われることもある。加工した箱はプラダンコンテナ、プラダンボックス、プラダンケースなどと呼ばれている。

ボール紙製の段ボールに比べてプラスチック製のプラダンは強度と耐久性、耐水性に勝っており、繰り返しの利用に堪えるので、通常の段ボール箱の代りに、プラダンで製作した輸送箱を、何度も再利用する通い箱として使用する場合も増えてきた。ただし、通信販売のように一方通行の流通ではコストが高く付くので利用されない。

また、素材そのものをカラフルに着色できると同時に、無色・半透明にして光を透過させることも可能なので、見た目の面白さと軽量さを活かして、板（シート）状のプラダンを内装や店舗ディスプレイの素材として、さらにはベロモービルのフェアリングに使用する事もある。

日本のプラダンシート製造メーカー

日本のプラダンコンテナ（プラダンボックス・プラダンケース）製造メーカー

欠点
ポリプロピレン製のプラスチックダンボールは

・接着性が悪いので、コロナ放電処理等の表面処理を行うことで、印刷できるようになる。

・熱には弱いが、１００℃程度までは使用可能である。

・燃えやすい（酸化しやすい）ので、火の近くでの使用は注意が必要である。