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EMD GP7は、1949年10月から1954年5月の間にアメリカのGM-EMDが製造した4動軸のロード・スイッチャータイプの電気式ディーゼル機関車である。GM-EMDが初めてフード・ユニットを採用した機関車である。運転台のあるAユニットが2,729両、運転台のないBユニット（GP7B）が5両の合わせて2,734両が製造され、うち92両はカナダに、2両はメキシコに輸出された。

解説 
ロード・スイッチャータイプのディーゼル機関車はGP7以前にアメリカン・ロコモティブ(ALCO)、フェアバンクス・モース、ボールドウィンが製造していたが、GP7のヒットにより、ロード・スイッチャーの外観が定着することとなった。EMDの4動軸のロード・スイッチャーの型名には「多目的」を意味するGeneral purposeの略称「GP」が付けられ、GPシリーズはGeep（ジープ）という愛称で呼ばれることになった。

基本的にはフードの短い側（ショートフード）を先頭する設計であったが、鉄道事業者によっては長い側（ロングフード）を先頭とする場合もあった。また、ショートフードの高さを抑えて製造された車両もあった。これは前方視界を確保するために採用される構造であるが、後方視界を確保するためにショートフード側を後ろとして使用されたものもある。

オプションとして発電ブレーキ（ダイナミック・ブレーキ）が用意され、装着している車両はロングフードの中央付近に張り出しがある。

台車は、ブロンバーグB形台車を装着しているが、一部にAAR A形台車を装着している車両があった。

一級鉄道では1980年代初頭にGP7の運用を終了したが、中小規模の鉄道では現在でも多くの車両が運用中である。また、製造第1号であったシカゴ・アンド・ノース・ウェスタン鉄道の1518号機をはじめ、多数のGP7が博物館等に保存されており、施設によっては体験運転ができる場所もある。

派生型

Bユニット 
Bユニットは1953年3月から4月にかけて製造され、アッチソン・トピカ・アンド・サンタフェ鉄道(ATSF)に納入された。

旅客用GP7 
暖房装置として、ショートフード内に蒸気発生装置を搭載した車両もある。床下にボイラー用の水タンクを搭載しており、その分、燃料タンクが小さくなっている。ただし、燃料タンクを大きいままとし、空気タンクをロングフードの上に移動した車両も存在する。

また、客車に暖房や電源を供給するための発電装置を搭載した車両もある。その装置はロングフード先端のデッキ上に箱形にまとめて装着されている。

GP7M 
FシリーズのFTから発生した部品を流用した車両。サンタフェ鉄道の99号機として納入され、FTのエンジンを使用したことから出力は1,350馬力であった。

台車の改造 
AAR A形台車を装備していた車両は、廃車になったアメリカン・ロコモティブのRS-1が装着していたAAR B形台車に履き替えたものがある。
取鍋（とりべ）とは、鋳造の際に溶融した金属である溶湯を運んだり注湯するのに使われる容器。

鋳造所で使用されることが多く、サイズは小型だと手で持てる台所のおたまに似た柄付きの容器で20kgほどを運び、大型だと製鉄所の取鍋で最大300トンを持ち上げる。多くの非鉄鋳造所は、溶融金属の輸送と注湯にセラミック製の坩堝を使用しており、これらも取鍋と呼ばれることがある。

種類 
取鍋は、その実用性目的から基本的な用語が規定されている。例えば以下の3種に大別できる。

鋳造用取鍋鋳造を製作するため、溶湯を型に注ぐのに使われる取鍋。
搬送用取鍋ある工程から別の工程へと大量の溶湯を搬送するのに使われる取鍋。典型的には、一次溶融炉から保持炉または自動注湯ユニットへと溶湯を運ぶのに搬送用取鍋が使用される。
処理用取鍋溶融金属の特性を幾つか変えるため取鍋内で実施する工程で使用される取鍋。典型的な例は、取鍋に様々な要素を加えることによって鋳鉄を延性鉄に変換する。

これら取鍋の基本設計では、その特定実務にとって取鍋の用途を向上させる様々な改変が加えられることがある。なお、共通する必要な機能として、1)金属を保持できうる強度、2)溶湯を入れても大丈夫な耐熱性、3)溶湯から熱が逃げて周囲が高温になりすぎない断熱性、などが挙げられる。

融点の非常に低い合金で使う場合でもない限り、取鍋には耐火性のライニングが施される。それは取鍋を使って高融点の金属を搬送する時に鋼鉄容器が損傷するのを防ぐためのもので、仮に溶湯が取鍋の（ライニング未処理な）ひしゃく部と直接触れた場合は溶湯が急激にひしゃくを溶かして貫通してしまう。 耐火性ライニングの素材は様々で、何を選ぶのが正しいかは各鋳造所の実践作業に大きく依存する。伝統的に取鍋は鋳造前に耐火レンガを使って内張りされていたが、多くの国で耐火コンクリートがこれに代わりつつある。

鋳造所の取鍋は通常、物理的な大きさよりもその作業容量によって評価される。手持ち式の取鍋（通称:ひしゃく）は、持つ人から金属の熱を遠ざけるための長い柄が付いている。その容量は、人が安全に取扱可能なものに限定されている。大きな取鍋は一般にギア駆動吊下げ取鍋 (geared crane ladles) と呼ばれる。その容量は一般的に取鍋の機能によって決定される。小さな手持ち式取鍋は、運搬装置を取り付けた坩堝でも構わない。しかし、大半の鋳造所にある鋳造用取鍋は、天井クレーンやモノレール等で容器を運搬できるようホイスト装置が取り付けられており、また通常はギアボックスで容器を回転させるメカニズム機構も付いた鋼鉄製容器である。ギアボックスは手動操作ないし動力で制御可能である。

非常に大量の溶湯を搬送するのに、製鉄所などでは、取鍋が車輪や専用の移動車両 (ladle transfer car) で走行することもある。他には天井クレーンから吊下げられて運ばれ、天井にある別のホイスト装置を使って傾けられる。

最も一般的な取鍋の形状は、円錐（の先端部を切り外した）形だが、他の形状も可能である。円錐のテーパーにしておくと、ひしゃく部に強度と剛性が追加される。テーパーをつけることは耐火性ライニングを外す時が来た時にも便利である。ただし、側面が真っ直ぐなひしゃく部も他の形状と同じく製造されている。

別の最も一般的な形状はドラム型取鍋と通称されるもので、ボギー台車2台の間に吊り下げられた円筒型である。大規模なものは多くの場合100トン超の容量があり、製鉄所で使用され、しばしば魚雷型取鍋 (torpedo ladles) と呼ばれる。魚雷型取鍋は一般的に高炉から製鉄所の別の箇所に溶湯を搬送するのに使われている。道路や鉄道で搬送できるよう特殊なボギー台車で運べるように適応されたものも一部ある。日本では大型トラックに積んでアルミ溶湯を公道で運ぶための取鍋も市販されている。

注湯の設計 
取鍋は、傾動式・ダム式・lip-axis式・底注ぎ式の設計に注湯を大別できる。

傾動式 (lip pour) の設計では、取鍋が傾いて溶湯が水差しから出る水のように注湯される。
ダム式 (teapot spout) の設計では、ダムやティーポットのように取鍋の底部から溶湯を取り出して、側縁の注湯口を介してそれを注ぐ。溶湯内の不純物は金属の頂部で形成されるため、取鍋の底部から取り出すことにより不純物が鋳型に注がれない。底注ぎ式の背景にも同じ思想がある。
lip-axis式の取鍋は、注湯口のより先端付近に容器の旋回点がある。そのため、取鍋が回転する時に実際の注湯位置が殆ど動かない。lip-axis式の注湯は、可能な限り工程を自動化する必要がある注湯システムで使われることが多く、作業員は離れた所で注湯操作を制御する。
底注ぎ式 (bottom pour) の場合、取鍋底部の注湯孔にストッパー棒が差し込まれている。注湯する際は、ストッパーが垂直に引き上げられて取鍋の底から金属が注湯される。注湯を止める際はストッパー棒を孔に挿し戻す。製鉄産業にある大型の取鍋では、タップ孔の下部にスライド式ゲートを用いる場合もある。

取鍋は、上部が開いているものもあればカバーがついているものもある。カバーが付いているものでは、（取り外せるものもあるが）ドーム型のフタで輻射熱を保持できるようにしてあり、上部が開いているタイプよりも熱が逃げるのが遅くできる。小さな取鍋はカバーが無いことが多いが、セラミック布で代用することができる。

中型や大型の取鍋は、トラニオンと呼ばれる回転軸つきのクレーンに取り付けられる。取鍋を傾けるにはギアボックスが使用され、これは通常ウォームギヤである。ギア機構は大きなハンドルで手作業で操作したり、電気式や空気圧式のモーターで操作される。モーター操作の回転は、作業員が安全な距離を取ったうえで無線リモコン等を介して取鍋の回転制御を可能にしてくれる。また全体的な鋳造工程に有益かもしれない回転速度を保ってくれる。他にもモーター操作は作業員に要求される労力を削減し、作業員が疲れることなく長時間に及ぶ溶湯の大量搬送および注湯を可能にしている。取鍋に手動操作のギアボックスが設置されている場合、最も一般的に使われるのはウォームギヤの設計である。これは大半の実践状況で取鍋の傾斜速度を調節するのに内部摩擦ブレーキを必要としないセルフロックのためだと考えられる。他のギアシステムも使用可能だが、作業員がハンドルから手を離した場合に取鍋を保持できるブレーキシステムを追加で取り付ける必要がある。

lip-axis式取鍋はまた、取鍋を傾けるのに油圧ラムを使うこともできる。最大規模の取鍋にはギヤが無く、注湯するには特殊なウィンチクレーン2基を使う。主要ウィンチが取鍋を運び、第二ウインチは取鍋底部の取っ手と係合しており、第二ウインチを巻き上げることで取鍋が傾動する。

取鍋は、溶融金属に合金を添加するなど特定の用途向けに設計されていることも多い。また、取鍋の底部に多孔素材のプラグを挿入してある場合もあり、それで不活性ガスを取鍋越しに泡立たせて合金化などの金属処理を促進できるようになっている。
細フィラメント高温測定法（さいフィラメントこうおんそくていほう、英:Thin Filament Pyrometry、略称:TFP） は、光学的手法を用いた温度測定法である。高温のガス流体の中に細いフィラメント（繊維）を置いて測定する。フィラメントは、15μｍ径の炭化ケイ素（シリコンカーバイド、SiC）繊維が用いられる。測定可能温度範囲は、およそ800-2500Kである。

歴史 
V. ビリンポとL.P. ゴス(1988)によって初めて用いられた。近年のTFPを用いた論文としては、J.D.モーンほか(2007)の執筆がある。

技術概要 
典型的なTFP装置は、炎やその他の高温ガス流、そしてフィラメントとカメラからなる。

黒体放射（黒体輻射）によって放出される光のスペクトルが温度によって変化することを利用し、その物体の温度を非接触で観察・測定するパイロメーターを用いた手法である。

利点 
TFPにはいくつかの利点があり、同時にいくつかの線（フィラメント）に沿って信頼性のある温度情報が得られる。他の多くの高温測定法では、気体相の温度について測定することはできない。

欠点 
校正が必要である。校正は熱電対と用いて行うのが一般的である。熱電対とSiCフィラメントの両方について、プローブ温度から想定されるガス温度によって校正を行うことが必要である。また、フィラメントはもろく、炎中に約1時間さらされると破断することが多い。

応用例 
基本的に、燃焼や炎に関する研究に主に応用される。
光増幅器（ひかりぞうふくき）とは光信号を電気信号に変換せず、直接光の状態で増幅する増幅器である。光増幅器は共振器のないレーザーもしくは共振による抑制のフィードバックのないレーザーともいえる。増幅器の誘導放出で入射光を増幅する。光増幅器は光通信とレーザー物理に重要である。

レーザー増幅器
レーザー活性層でのポンプ作用でレーザーと同じ波長の光を増幅する。このような増幅器は通常高出力のレーザーシステムに使用される。回生増幅器やチャープパルス増幅器が超短パルスの増幅に使用される。

ドープトファイバー増幅器

ドープトファイバー増幅器（DFAs）とは不純物を添加した光ファイバーを用いる増幅器である。ファイバーレーザーにも関連する。増幅すべき光信号は励起光とファイバーに入り、添加されたイオンとの相互作用によって増幅される。代表例はエルビウムドープトファイバー増幅器（EDFA）で石英ファイバーに3価のエルビウムイオン（Er3+）が添加されており、波長が980 nmまたは1,480 nmの光で励起することで、1,550 nm帯の信号光に対して増幅作用を示す。
また、長尺のドープトファイバーにより、1,580nm帯の信号光に対して増幅作用を示す。

半導体光増幅器 (SOA) 
半導体光増幅器は増幅に半導体を使用する光増幅器である。これらの増幅器はファブリーペローレーザーダイオードに構造が似ているが、端面で反射しない設計である。最近の設計では反射防止膜と導光路が斜めになることで端面の反射を0.001%以下に抑えている。共振による損失はレーザーの増幅より大きい。

半導体光増幅器は通常 GaAs/AlGaAs、InP/InGaAs、InP/InGaAsP、InP/InAlGaAs のようなIII-V属半導体やII-VI属半導体のような直接禁制帯半導体で作られる。これらの増幅器は光通信システムで用いられ波長が0.85 µm から1.6 µm で利得が最大30dBである。
ホール素子（ホールそし）とはホール効果を利用して磁界を検出する素子である。

用途 
 磁気センサ
 携帯電話やパソコンの開閉の検出。従来の機械式スイッチに比べ、損耗がなく小型化が可能
 ジョイスティックでの検出
 磁気エンコーダ
 架線電流計（クランプ型電流計）での電流測定
 ブラシレスモータでの位置検出
 自動車エンジンでの点火時期把握
 アンチロックブレーキでの車輪回転数検出

ホールセンサ 
ホール効果を用いて磁束密度を測定するセンサ。磁束密度に比例したアナログ電圧が出るセンサと，デジタル出力が出るセンサがある。デジタル出力のホールIC の動作には，次の3 種類がある。

 (a) Bi-Polar Latch(交番検知，交番動作)，
 (b) Uni-Polar Switch(単極検知，一方向動作，片極検出)，
 (c) Omni-Polar Switch(両極検知)

 交番検知(バイポーラ)では，磁極の極性(NS)により出力が切り替わる。磁石が離れた後も，接近していた磁極の極性を覚えている。ブラシレスモータのコイル切替に使われる。
  単極検知(ユニポーラ)は，N極あるいはS極の指定磁極の接近を知ることができる。
  両極検知(オムニポーラ)は，NS 磁極のどちらでも，接近を知ることができる。
株式会社花見台自動車（はなみだいじどうしゃ）は、福島県いわき市好間工業団地に本社を置く、スライドボディ式車載専用車キャリアカーおよびトレーラを製造・販売するメーカーである。

元々は自動車修理鈑金業だったが、自動車修理業の納車業務改善のために、1972年にトヨタ・ダイナのシャーシにスライド式荷台を架装した日本初のスライドボディ式車載専用車「セフテーローダ」を開発・製品化した。

主力製品・事業 
キャリアカー
ダンプカー（スライド+ダンプ）
トレーラ

主要事業所 
本社・本社工場 - 福島県いわき市好間工業団地23-1
横浜支社 - 神奈川県横浜市金沢区福浦1-3-17

沿革 
1965年4月 - 横浜市保土ケ谷区花見台の地に『有限会社花見台自動車』を設立。 
1974年4月 - 横浜市旭区矢指町に工場を建設。 
1977年4月 - 『株式会社花見台自動車』と組織改革する。 
1983年1月 - 横浜市金沢工業団地へ移転。 　 
1989年9月 - 福島県いわき市好間工業団地に主力工場を移転。
1990年12月 - 本社をいわき工場に移転。
ルネ＝ジュスト・アユイ（René Just Haüy、1743年2月28日 - 1822年6月3日）は、フランスの鉱物学者および聖職者である。「結晶は小さなユニットの繰り返しでできている」という理論を提唱し、「結晶学の父」と呼ばれる。

イル＝ド＝フランス（後のオワーズ県）に生まれた。パリで学び、1770年司祭に任じられた。パリ植物園で働き、1783年科学アカデミーの会員になった。高等師範学校の教授などを務めた。

1784年に床に落として砕けた方解石（カルサイト）が、元の結晶と同じ形の小さな結晶の破片になったのを見て、結晶面の寸法に整数比が成り立つという「有理指数の法則」を発見し、原子または分子が並んで作る結晶は小さなユニットの繰り返しでできているという説を提唱した。

フランス革命後の1792年、聖職者民事基本法への宣誓を拒否したため投獄されたが、弟子のエティエンヌ・ジョフロワ・サンティレールの尽力によって九月虐殺の直前に解放され、難を逃れることができた。

1797年、知人のルイ＝ニコラ・ヴォークランがシベリア産の紅鉛鉱から発見した新元素に、酸化状態によってさまざまな色を呈することからギリシャ語の χρωμα（chrōma、色）にちなんでクロムの名を与えた。1821年にはスウェーデン王立科学アカデミーの外国人メンバーに選出されている。

兄弟に1784年に盲学校をパリに設立した（1745年 - 1822年）がいる。

準長石の一種である haüyne（アウイン、和名：藍方石、(Na,Ca)4-8Al6Si6O24(SO4,S)1-2）は、アユイから名付けられた。
デジスコとは、デジタルカメラとフィールドスコープ（望遠鏡）とを合わせた造語である。コリメート撮影とも呼ぶ。その名の通り、ふたつを組み合わせて行う撮影方法であり、超望遠の撮影が可能となる。

概要 
通常超望遠の撮影は、超望遠レンズをレンズのないボディに組み合わせて行なうが、デジスコの技法は、カメラに付けられたレンズに、更にスコープ（望遠鏡）を組み合わせて超望遠の効果を得るところに特徴がある。この撮影方法をコリメート撮影と呼ぶ。野鳥撮影などの際には、一眼レフと超望遠レンズの組み合わせよりも、安価で焦点距離が長く、軽量になるとされている。

フィールドスコープは、地上の鳥等を見る為に正像で見えるように内部にプリズムを入れて像を反転させている。これをカメラレンズでもう一度反転させて撮像部に投影する方法がコリメート撮影法である。

ボディーに直接天体望遠鏡を組み合わせて撮影する方法は、直焦点撮影法と呼ばれ、普通の超望遠レンズを使う方法と変わらないので通常デジスコとは呼ばない。 対物レンズの光を直接撮像部に投影するので画像の劣化が無くさらに天体望遠鏡の場合中心部の精度は良くなるが周辺部は流れるので補正レンズを併用する事もある。
非ニュートン流体（ひニュートンりゅうたい）は、流れの剪断応力（接線応力）と流れの速度勾配（ずり速度、剪断速度）の関係が線形ではない粘性の性質を持つ流体のこと。

ニュートン流体に当てはまらない流体の総称を指し、この流れのことを非ニュートン流動と言う。

ニュートンの粘性法則 
ニュートンの粘性法則において、剪断応力（接線応力）τ は、流れの速度勾配（ずり速度、剪断速度）∂u /∂y に比例する。

ニュートン流体の場合、その比例係数μは定数となり次式で表される：

したがって、流れの粘性の度合いはその比例係数である粘性率 μ の大きさによって表される。

非ニュートン流体とは、剪断応力と速度勾配がこのような比例関係にない流体の総称である。

構造 
非ニュートン流体のミクロな構造は、Merrillによって以下のように分類されている。各分類において所属物質をほぼ包括した特性があることが指摘されている。
 巨大分子が液状として存在する。
 不規則性螺旋非電解巨大分子の溶液
 ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリイソブチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、酢酸セルロース、メチルセルロース、ゴム様高分子の溶液
 不規則性螺旋電解巨大分子の溶液
 CMC、、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸アンモニウム、ポリメタアクリル酸のナトリウム塩の溶液
 不規則性螺旋巨大分子の塊
 溶融高分子
 硬直巨大分子の溶液
 アルブミン、グロブリンなどのたんぱく質、DNAポリペプチドの溶液
 巨大分子の集合体
 澱粉の分子成分、ポリ塩化ビニル溶液
 固体粒子が懸濁状で液体中に存在する。
 低分子成分の液中で、剪断応力が大きいため局所分子配列がかく乱されるもの。

モデルと分類 

非ニュートン流体のモデル（構成式）として、次式が考えられている：

ここで、τ は剪断応力（接線応力）、τ は降伏強度、ηは非ニュートン粘性、∂u /∂y は流れの速度勾配（ずり速度、剪断速度）、n は定数である。非ニュートン流体の性質は上式の指数n によって次の3種に大別される：
ダイラタント流体（Dilatant Fluid）
τ = 0 , n > 1
擬塑性流体（Pseudoplastic Fluid）
τ = 0 , n < 1
ビンガム流体（Bingham Plastic）
τ > 0 , n = 1

ダイラタント流体は流れが強くなるほど流動しにくくなる（速度勾配が大きいほど剪断応力が増加する）流体、擬塑性流体は流れが強くなるほど流動しやすくなる（速度勾配が大きいほど剪断応力の増加が減少する）流体、ビンガム流体は一定の剪断応力に達しないと流動を始めない特徴になる。これらは流れの弾性的な性質が表される。
パイロメーター（Pyrometer）は、離れた物体の温度測定に用いられる非接触温度計の一種。歴史的に様々な形態のパイロメーターが存在し、現代の用途では離れた場所より対象物が放出する熱放射量から表面温度を決定する装置のことで、この計測過程は時に放射測定とも通称される。

このパイロメーターの語は、測定を意味する“メーター”の頭に、ギリシャ語で火を意味する "πυρ" をつけたものである。この語は元々、白熱（少なくとも赤熱）する物体から放出される可視光によって、対象物の温度を測定できる機器を指すものだった。現代のパイロメーターや赤外線温度計は、赤外線の放射束を検知することにより対象物の温度が常温付近でも測定する。

動作原理 
パイロメーターは、光学装置と検出器からなり、光学装置で熱放射を検出器のある焦点に集める。検出器の出力信号(温度 T)は、物体からの熱放射 j* に関係し、シュテファン＝ボルツマンの法則によって、シュテファン＝ボルツマン定数ともよばれる比例係数 σ 、および物体の放射率 ε と以下の関係にある。

この出力信号から物体の温度に関する情報が得られる。このように、パイロメーターでは物体と直接接触する必要がない点で、接触させる必要がある熱電対や測温抵抗体とは大きく異なる。

歴史

陶芸家ジョサイア・ウェッジウッドが初めて窯内部の温度を測定するパイロメーターを発明し 、当初これは既知の温度で焼成された粘土の色を比較するものだったが、最終的には窯の温度によって変わる粘土の収縮を測定するものに刷新された（左図は、金属棒の膨張を活用した後年の例）。

最初のフィラメント式パイロメーターは、1901年にL・ホルボーンとF・クールバウムによって製作された。この装置は観察者の目と加熱対象物の間に薄い電気フィラメントがある。フィラメントに電流を通して、対象物と同じ色（つまり温度）になって両者の見分けがもはや付かなくなるまで調整を行う。同装置は電流から温度を推測できるよう較正済みである。

フィラメント式パイロメーターおよび別種のいわゆる輝度式パイロメーター(brightness pyrometer)によって示される温度は、物体の放射率に依存する。輝度式パイロメーターの使用が増えるにつれ、放射率数値の知識に依存していることに問題があることが明らかとなった。放射率は多くの場合、表面のざらつき、容積、表面組成、そして温度自体によっても劇変することが判明したのである。

この難題を乗り越えるべく、比率式や2色式のパイロメーターが開発された。これは温度を個々の波長で放出される放射の強さと関連づけるプランクの法則に基づくもので、2つの異なる波長でプランク値の強さが違っていれば温度を導出することができる。どちらの波長も放射率が等しいとの前提で算出するこの導出法は、灰色体仮定(gray body assumption)として知られている。比率式パイロメーターとは、基本的に単一機器の中に輝度式パイロメーターが2つあるものを言う。比率式パイロメーターの運用原理は1920年代から1930年代にかけて開発され、1939年に市販された。

比率式パイロメーターの使用が普及するにつれ、様々な素材（一例として金属）が2波長で同じ放射率にならないことが判明した。これら素材の場合、放射率を無視できなくなり温度測定に誤差が出る。誤差の大きさは、そこで測定された放射数値および波長によってまちまちである。2色比率式パイロメーターでは、素材の放射率が波長に依存するかどうかを測定できない。

未知のまたは変化する放射率を持つ実際の対象物の温度をより正確に測定するため、複数波長式パイロメーター(multiwavelength pyrometer)がアメリカ国立標準技術研究所で構想され、1992年に記述された。複数波長式パイロメーターは3以上の波長および数学的操作を用いて、放射率が未知で変化したり、どの波長でも異なるような場合でも、正確な温度測定を実現させようとするものである。

応用 
パイロメーターは、動く物体の温度や、届かなかったり触れない物体の温度を測定するのに特に適している。現代のマルチスペクトル・パイロメーターは、ガスタービンエンジン燃焼室内の高温を高精度で測定するのに適している。
 
冶金での高炉操作において、温度は根幹のパラメータである。信頼性があり溶融温度を連続して測定できる方法は、精錬操作の効率的な制御のために必須である。精錬速度を最大化し、スラグを最適温度で生成し、燃料消費を最小限とし、耐火物の寿命を長くすることにもなる。従来は熱電対が用いられてきたが、すぐに溶けてしまうために連続測定には適していない。

ソルトバス（塩浴）炉は最大1300°Cで稼働し、熱処理用途で用いられる。溶融塩と処理が行われる鋼との間で猛烈な熱伝導を伴う非常に高温な稼働は、溶融塩の温度を測定することで精度が維持される。大半の失敗は、ソルトバスよりも低温である表面のスラグによって引き起こされる

トゥイア(Tuyère)・パイロメーターは、高炉の鋼浴に供給する空気や反応物の温度を羽口(はぐち)を通して測定する光学装置である。

蒸気ボイラーには、過熱蒸気発生装置の蒸気温度を測定する目的でパイロメーターを設置する場合がある。

熱気球では、布地の過熱を防止するために球皮（エンベロープ）上部の温度を測定するパイロメーターが備え付けられている。

パイロメーターは、タービンブレードの表面温度を測定する目的で実験用ガスタービンエンジンに設置される場合がある。こうしたパイロメーターは、個々のタービンブレードの位置とパイロメーターの出力を連動させるべくタコメータと組み合わされることもある。タイミングと放射状位置を組み合わせることで、エンジニアは回転するブレードの正確な温度を判断できる。
センタータンクレイアウトとは、本田技研工業が軽自動車および小型乗用車に採用している燃料タンク搭載方法である。

概念 
小型車の車内に大型の荷物（スノーボードや自転車など）の積載を可能にするにあたり、「居住性を確保しかつ車体寸法は拡大しない」という相反する課題をクリアすべく、考案した燃料タンク配置の方法を示す。また、1999年の東名高速飲酒運転事故を教訓に、燃料との距離を置くことができ、後部座席に乗車しても炎の引火の恐れを回避することができるという大きなメリットもある。

燃料タンクは通常、後部座席下や背後などに配置されることが多いが、そのため、後部座席の可動範囲や荷室容積の確保に制限が加わる。しかし、燃料タンクを薄型樹脂製にし車両中央（前部座席下）に配置することにより、後部座席を従来燃料タンクがあった部分に収納できるため、トランクスペースの上下部分の拡大や車室内を荷室等へ転用することがいとも簡単にできるようになった。
また低重心化に大きく貢献し、小型車の課題であった走行時の安定化につながっている。

このレイアウトの採用により、フィットの場合、後部座席の収納スペースは、同クラスの小型車の約1.7倍（2人乗車時）にまで広がった。中型車に対しても薄型樹脂製燃料タンクの技術は応用され、低床低重心化に貢献している。

採用車種 
ホンダ
フィット（初代 GD#、2代目 GE#、3代目 GK#、4代目 GR#）
フィットアリア（GD#）
シティ（東南アジア仕様 2代目 GD#/GE#、3代目 GM2、4代目 GM6）
フィットハイブリッド（初代 GP1/4、2代目 GP5/6）
フィットシャトル/フィットシャトルハイブリッド（GG7/8・GP2）
モビリオ（GB1/2）
モビリオスパイク（GK1/2）
エアウェイブ（GJ1/2）
パートナー（2代目 GJ3/4）
シビック（欧州仕様 3代目 FN#）
ヴェゼル/ヴェゼルハイブリッド（初代 RU#、2代目 RV#）
グレイス（GM4/5）
シャトル/シャトルハイブリッド（GK8/9・GP7/8）
N-BOX/N-BOX +/N-BOX SLASH（初代 JF1/2、2代目 JF3/4）
N-ONE（初代 JG1/2、2代目 JG3/4）
N-WGN（初代 JH1/2、2代目 JH3/4）
N-VAN（JJ1/2）
三菱
i（HA1W）
太洋工業株式会社（たいようこうぎょう）は、和歌山県和歌山市に本社を置く電気機器メーカー。フレキシブルプリント基板や基板検査機など精密機器の製造販売を手がけている。

沿革 
 1960年12月2日 - 捺染用ロール彫刻及びめっき加工の対アメリカ輸出工場として、太洋工業株式会社を設立。
 1986年6月 - 東京都港区に東京支店開設（1991年5月には千代田区に移転）。
 1993年3月 - 株式会社ミラックを子会社化。
 2002年11月 - 近畿地方発明表彰にて特許庁長官奨励賞を受賞。
 2004年12月2日 - ジャスダックに上場。証券コードは6663。
 2007年3月 - タイのバンコク市に連結子会社のTAIYO TECHNOLEX(THAILAND)CO.,LTD.を設立。
 2011年6月 - 中国上海市に連結子会社の太友（上海）貿易有限公司を設立。

製品 

 自動最終外観検査装置 A300 Series
 手動最終外観検査装置 Model M110SC
中性スピリッツ（ちゅうせいスピリッツ）とは、醸造酒に対して蒸留を繰り返し行い、エタノールを95%以上に濃縮した蒸留酒のことである。ニュートラルスピリッツとも呼ばれる。

概要 
原料は醸造エタノールである。醸造エタノールの原料は飲用可能であれば基本的には問われない。(ただし飲用に供するのであるから、例えばエチレン由来の合成エタノールや廃木材に含まれるセルロース由来のバイオマスエタノールは、同じような組成でも原料として不適である)この醸造エタノールを連続蒸留やろ過などの操作によって、エタノールの組成を高めたものが中性スピリッツとなる。

精製の過程で原料本来の風味は失われており、原料の種類にかかわらず、できあがる中性スピリッツは味と香りに個性がほとんどない。

中性スピリッツはエタノール濃度95%以上の水溶液であるため、可燃性がある。多少水などで希釈しても可燃性は失われないため、引火に注意する必要がある。

用途 
中性スピリッツは、ほぼエタノールと水だけの混合物と言っても良いので、その味も香りも原料の違いによる影響をほとんど受けない。よって、後から香味を加えて作る混成酒の生産の際、ベースとなる酒の特徴が影響を与えないようにするために多用される。

また、中性スピリッツは、原料の違いによる特徴が無い酒であるという点が特長なので、他の酒と混合しても、混合された側の酒が薄まるだけだという考え方も存在する。そのため、酒の増量を目的とした使用も行われており、日本酒の増量などを目的として添加されている醸造アルコールがその例である。このほか、酎ハイなどのベースとしても使用されている。人件費の安い日本国外で中性スピリッツを製造し、大量に輸入することでコストを抑えることができることから、中性スピリッツをベースとした酎ハイや中性スピリッツをブレンドに用いるごく一部の低価格帯（アルコール度数37%且つ、かつての二級相当品）のジャパニーズ・ウイスキーを製造するメーカーが存在する。原材料に「スピリッツ」と記されている酎ハイ、およびごく一部の低価格帯のジャパニーズ・ウイスキー（ただし、原材料に一部、海外産の原酒が使用されている場合はジャパニーズ・ウイスキーとはみなされず、ジャパンメイドウイスキー扱いとなる。）はいずれも中性スピリッツをベースとしたものがブレンドに用いられている。

他に、加水していない中性スピリッツは、可燃性の液体なので、液体燃料としても使用することができる。加水した場合でも、ある程度のエタノール濃度が保たれていれば、消毒液（エタノール系消毒液）としても使用することができる。ただし、皮膚の消毒に使用する際は、脱脂に注意が必要であるし、いずれの用途にせよ、火気に注意して扱う必要がある。

代表的な蒸留酒と中性スピリッツの関係 

中性スピリッツが、エタノールを95%以上に濃縮した、飲用可能な蒸留酒であることは既述の通りである。

ウォッカ 
その96 %がエタノールであるウォッカの一種のスピリタスは、中性スピリッツそのものだと言える。なお、ウォッカには無味無臭のものが多数存在する。また、カクテルのアルコール度数を上げるためなどに使用されることからもわかるように、ウォッカにも原料の違いによる特徴があまりないという性質がある。これらのように、ウォッカは中性スピリッツと似た特徴を持っているがために、中性スピリッツに加水して作った酒がウォッカだと誤解することもあるかもしれない。しかし、大部分のウォッカは、蒸留によって一旦85 〜 96 %までエタノールを濃縮したものに加水して製造しているので、一部のウォッカは中性スピリッツに加水したものだと言えるものの、全てのウォッカが中性スピリッツに加水したものだとは言えない。

ラム 
サトウキビを原料にして中性スピリッツを作ることもしばしば行われるが、同じくサトウキビを原料とするラムを作る時は、蒸留によってエタノールを濃縮する際、最高でも95%未満までしか濃縮を行わないので、ウォッカとは違い、ラムそのものには中性スピリッツを使って作られていると言えるものは存在しない。

ただし、ラムとして用いるのではなく、サトウキビを原料としながらも中性スピリッツにまで濃縮を行ったものを用いるリキュールも存在する。

テキーラ 
50 〜 55 %程度までしかエタノールを濃縮しないテキーラにも、やはり中性スピリッツを使って作られていると言えるものは存在しない。

ジン 
ジンの内、ドライ・ジンは、蒸留によってエタノールを95 %以上まで濃縮した蒸留酒に香り付けなどを行うことで作っているので、ドライ・ジンは中性スピリッツを使って作られているとも言うことができる。

補足 
無水エタノールの製造にはペンタンが用いられており（発癌性物質のため現在ベンゼンは用いられなくなった）、これを希釈して中性スピリッツとする事は不適切である。エタノールを96%以上に生成しようとする場合、水とエタノールが共沸してしまうために単純な蒸留ではエタノール濃度は上がらない。このため系にベンゼンを加え水-エタノール共沸混合物の生成を妨害し(水-ベンゼン共沸混合物をつくる)、エタノールを精製する。従って極々微量ではあるが、発がん性物質であるベンゼンが混入し、飲用に適するものではなくなる。

注釈
株式会社エーオーアールは、日本の無線機器メーカーである。1977年に、高野茂と大嶋淳により創業。社名は、高野茂が保有するアマチュア無線のコールサイン（JA1AOR）から。これに「Authority on Radio Communications」の意味を当てている。本社は東京都台東区に所在。アメリカ及びイギリスに現地法人がある。

1970年代から80年代にかけて、携帯無線機や空港誘導路職員向け航空無線機を主に生産していたが、21世紀に入ってからは受信機のみ。
海老煎餅（えびせんべい）は、エビと馬鈴薯澱粉を主原料とする菓子。愛知県の特産品である。

製法 
米を原料とする一般的な煎餅と異なり、ジャガイモなどから作られる澱粉とエビを材料として用いて製造される。エビを「そのまま」「乾燥させる」「身を磨り潰したもの」と澱粉を混ぜ、焼くか油で揚げたものである。もともとは製造過程で糊化と膨化を同時に行う製品（一度焼き）が多かった。しかし、油処理を入れず、糊化と乾燥により生地を作り、それを焙焼または油で揚げて膨化させる製品（二度焼き）が増えている。エビと米を使ったものは「エビおかき」、「エビかき餅」などと称される。

生産 
愛知県が生産量日本一で、三河地方と知多地方が主な生産地で、その中でも西尾市一色地区が最多である。

歴史 
この地域で獲れながらも食用の需要が無く、一部は乾燥加工され清（現・中華人民共和国）に「カジエビ」という名で輸出されていた「アカシャエビ」・「アカシエビ」と呼称されるエビを使い、蒲鉾等の練り物製造を営んでいた通称「かまぼこ文吉」が明治時代中期（明治27年頃や明治30年頃といわれる）に考案・製造し、その後に伊勢富田より往来した通称「ひげ貞」により多量のエビを処理する技法が編み出された事によって海老煎餅が安価で大量に製造できるようになったとされる。また、製菓会社『坂角総本舗』の創業者である坂角次郎が、江戸時代初期から尾張に伝わる「えびはんぺん」を1889年に加工して作成したとも言われている。

種類 
 海老満月 - 乾燥エビをそのままの姿で使用。海草をあしらい一つの世界を作る。丸に成形されることから海老満月と称する。
 ゆかり - エビを殻のまま磨り潰して使用。エビの含有量が一般的なものより多く濃厚な味が特徴。
 えびみりん揚げ - 一般的な塩味ではなく、みりんをまぶして揚げたもの。
 いかぶつ - エビではなくイカを材料にしたもの。
 アーモンド揚げ - 中央にアーモンドを縦半分にスライスしたものを乗せ揚げたもの。
 えびチップス - 海老と澱粉をあわせ薄く平らにし揚げたもの。
 その他 - 梅味、わさび味、カレー味など多数。
玉の肌石鹸株式会社（たまのはだせっけん）は、日本の石鹸製造業者。本社は東京都墨田区に所在する。

概要 
石鹸類の専業メーカー。OEMによる他社製品の請負生産も行っている。2003年よりオリジナルブランド「TAMANOHADA」を展開している。

沿革 
 1892年（明治25年） - 芳誠舎設立、石鹸の製造を開始。
 1910年（明治43年） - 「丸見屋」にミツワ石鹸納入。
 1915年（大正4年） - 「玉の肌」を正式に商標登録。
 1916年（大正5年） - 創業者の保々誠次郎没。
 1923年（大正12年） - 関東大震災により工場全焼。
 1924年（大正13年） - 大震災から約10ヶ月で生産再開。
 1929年（昭和4年） - 合名会社芳誠舎石鹸製造所に改組。
 1942年（昭和17年） - 天皇・皇后および宮家へ「菊」石鹸を献上。
 1945年（昭和20年） - 終戦大空襲により工場全焼。
 1948年（昭和23年）
 工場を再建し生産再開。
 「株式会社芳誠舎」に改組。
 1960年（昭和35年） - 社名を芳誠舎から玉の肌石鹸に改名。
 2003年（平成15年） - オリジナルブランド「TAMANOHADA」を展開。
 2007年（平成19年） - 「ミツワ石鹸」の商標権をプロクター・アンド・ギャンブル(P&G)から取得。
 2008年（平成20年） - 4月1日付で、100%子会社のミツワ石鹸株式会社を設立・業務開始。33年ぶりにミツワ石鹸の商品が復活したが、2014年12月31日を以て廃業した。
 2012年（平成22年） - パーム油の認証制度であるRSPO（持続可能なパーム油のための円卓会議）に加盟。
 2016年（平成28年） - ミヨシ油脂との合弁会社であるミヨシ石鹸を完全子会社化。

関連会社 
 ミヨシ石鹸株式会社

主な商品 
 TAMANOHADA

備考 
 東京都の港区芝１丁目（東京モノレール・浜松町駅付近）に同社のネオンサインがあったが、2019年頃に撤去され、設置されていた建物も解体されて時間貸駐車場（コインパーキング）になっている。撤去されるまで、広告料は40数年前から変わらず年間30万円であった。なお、このネオンサインは墨田区緑に所在する同社社屋の外壁に移転されて稼働している。
三菱化工機株式会社（みつびしかこうき）は、三菱グループの大手機械製造メーカーである。

概要 
化学工業に携わる機械の製造を主業務としており、水素発生装置は業界シェアトップクラス。他にプラント用・環境用などの機械製品を扱う。三菱金曜会及び三菱広報委員会の会員企業である。

2016年に「下水汚泥消化ガスからの水素ステーション開発」の事例によって、国の第14回産学官連携功労者表彰国土交通大臣賞を受賞している。

沿革 
 1935年（昭和10年）5月 - 化工機製作株式会社として設立。
 1938年（昭和13年）11月 - 三菱化工機株式会社に社名変更。
 1944年（昭和19年）9月 - 株式会社田中機械製作所を合併。
 1949年（昭和24年）9月 -  企業再建整備計画により、旧・三菱化工機の第二会社として三菱化工機株式会社を設立し、田中機械株式会社を設立・分離。旧会社は1949年10月に解散。
 1950年（昭和25年）3月 - 東京証券取引所上場。
 1951年（昭和26年）4月 - 大阪証券取引所上場。
 1998年（平成10年）8月 - 本店を神奈川県川崎市川崎区大川町2番1号に移転。
 2004年（平成16年）- 上海駐在員事務所を設立（2012年に閉鎖）。
 2007年（平成19年）- タイ駐在員事務所を設立（2012年に閉鎖）。
 2008年（平成20年）11月 - 中国・上海市に100%出資による「菱化貿易（上海）有限公司」を設立。
 2010年（平成22年）
 執行役員制度を導入。
 7月 - 東南アジア地域の顧客開拓を目的としてタイ王国・バンコク市に現地法人MKK Asia Co.,Ltd.を設立。
 2016年（平成28年）6月 - 監査等委員会設置会社へ移行。
 2017年（平成29年）- 「MKK川崎水素ステーション（実証用）」を川崎製作所内に建設。
 2020年（令和2年）11月 - 化工機プラント環境エンジを三菱化工機アドバンス株式会社に商号変更。

事業所 
 本社・川崎工場 - 神奈川県川崎市川崎区
 四日市工場 - 三重県四日市市
 鹿島工場 - 茨城県神栖市
DR2700型気動車（DR2700がたきどうしゃ）は、かつて台湾鉄路管理局（台鉄）にて運行されていた中長距離用の気動車である。台湾初のステンレス鋼車体の車両でもあった。

概要 

1966年に東急車輛製造で製作され、同年10月22日に台北 - 高雄間で試運転を行い、蔣介石前総統の生誕80周年にあわせ10月31日に営業運転を開始した。

設計コンセプトは、アメリカのをベースとした狭軌仕様の特急形気動車であり、車体はバッド社のライセンスによる東急車輛製造製オールステンレス車体とされた。エンジンは既にDR2500・DR2600形等で実績のあるカミンズ製335HP×1基、ラジエーターはRDC同様屋根上中央に搭載とされた。エンジン2基装備の準備工事もなされているが、引退まで実際に改造されることはなかった。

独特の洞門状の排気管カバーは、この形式ののち1990年前後に製造されたDR3000型まで続き、台鉄気動車の特徴となった。

運用初期は西部幹線の光華号として運用され、最高速度は110km/hに達し西部幹線の最速達列車の記録を作った。また、その無塗装銀のステンレス車体は当時の黒い蒸気機関車と強烈な対比をなし「白鐵仔」という愛称で呼ばれている。1979年西部幹線の電化完成により光華号に替わって自強号の運転が開始、その後北迴線のディーゼル優等列車や、東部の中短距離の快速、普通列車等で運用され、最後の活躍の舞台としていたのは台東線であった。

1981年3月8日に発生した1002次自強号の事故をうけ、以降前面を警戒色の黄色に塗装している。ただし後年この警戒色が剥がされた復刻塗装車も登場している。近年になり、中間の付随車が外され2両編成に変更され、中間付随車は廃車後35DR2752ただ1両が保留車として台東機務分段に疎開留置されている他は全て解体されている。またDR2719、2712は電気補修車CMB29、30に改造され、DR2702、2704は2004年6月に、2708、2713は2002年8月に廃車されている。

2014年7月15日をもって営業運転を終了した。最終運転は8連の長編成で、かつての「光華号」のヘッドマークを掲げ、初代運転士や当時の女性服務員なども来場するなど、それまでの活躍が讃えられた。なお、一部車両の動態保存が予定されている。これには比較的状態のよい4両が選ばれ、『台湾鉄道の旅完璧ガイド』によると当面の間イベント用に残されるという。

2015年11月にも中華民国鉄道文化協会設立20周年を祝う記念列車が、翌2016年10月には当列車の50周年を記念した特別列車が運行された。

2020年まで動態保存が行われており、鉄道愛好団体などが貸切運転などを行っていたが、2020年に定期点検を行ったところ、フレームの腐食が深刻で、エンジンが走行中に落ちる危険性があるため、2020年中頃に台湾鉄路管理局は、当車両の動態保存の取り止めを決定し、2019年の運転が最後となった。

性能諸元 

 DR 2700
 1966年東急車輛製
 発動機: カミンズ NHHRTO-6-B1 335HP/2100RPM（一部はDR2800型の310HPエンジン（NT855-R4）に換装）
 変速機：新潟鐵工所 DBSFG-100
 逆転機 RG-18
 逆転減速比：3.07
 ブレーキ：SMEE 電磁空気式以及び手ブレーキ
 燃料タンク：500L
 台車：TS-122
 自重：34t
 車両長：20,274 mm
 車体幅：2,885 mm
 車高：3,975 mm
 最高速度 : 110km/h
 座席：60
 客用扉：折戸式片側1扉
 両数：25両

 DR 2750
 1966年東急車輛製
 台車：TS-122
 自重：26.0t
 車両長：20,274 mm
 車体幅：2,885 mm
 車高：3,975 mm
 座席：64
 最高速度110km/h
 両数：6両
株式会社シャノアール（Chatnoir）は、田口昭次が1983年7月に設立した日本のソフトウェア製作会社。

麻雀ゲームを数多く開発し、他社へ麻雀思考ルーチンの提供も行っている。『大聖』以後は携帯アプリへの提供が目立つ程度である。

主な麻雀ゲーム 
 プロフェッショナル麻雀
 プロフェッショナル麻雀悟空（1986年）
 麻雀悟空 天竺（1994年）
 麻雀悟空 大聖（2000年）

 他社からの販売
 プロフェッショナル麻雀悟空（アスキー、ファミリーコンピュータ ディスクシステム）
 雀聖（ソニー、MSX2）
 麻雀大会（光栄）
 麻雀64（光栄）
 たのしい麻雀（光栄）
 麻雀悟空スペシャル (サンソフト)
麻雀ステーション MAZIN～麻神～（サンソフト）
 役満天国（任天堂）
 SIMPLE1500シリーズ THE 麻雀（ディースリー・パブリッシャー）
 徹萬シリーズ（ナグザット）
株式会社キクテックは、道路標識・道路標示の製造・販売、道路施設工事などを行う企業である。

沿革 
1963年（昭和38年）に前身となる「菊水ライン」が阿久比町で設立され、1966年（昭和41年）に本社を愛知県名古屋市南区へ移す。1989年（平成元年）に現社名に変更。略歴は以下のとおりである。

 1963年 - 愛知県知多郡阿久比町において路面標示施工業を開始。
 1963年12月2日 - 「菊水ライン株式会社」を設立。
 1966年 - 本社を愛知県名古屋市南区西又兵ヱ町に移転。
 1967年 - 愛知県知多郡阿久比町に標識工場（現在の中部事業所生産本部）を建設。
 1971年 - 愛知県知多郡阿久比町に阿久比塗料工場（現在の中部事業所生産本部）を建設。
 1977年 - 本社を愛知県名古屋市南区加福本通（現在地）に移転。
 1979年 - 埼玉県白岡町（現在の白岡市）に関東塗料工場（現在の関東工場）を建設。
 1989年 - 社名を現在の「株式会社キクテック」に変更。
 1998年 - 愛知事業部、阿久比標識工場、阿久比塗料工場、電子工場等を統合移転する形で愛知県知多郡阿久比町に中部事業所を建設。
 2008年 - 宮城県仙台市太白区に仙台標識工場を建設。

事業内容 
道路標識や路面標示などの「交通安全事業」とサインやフリートマーキングなどの「スペース・ソリューション事業」の2事業で主に構成されている。

路面標示や道路標識の生産を行い、日本国内では前者は約10％、後者は約20％のシェアで業界トップクラスであり、全国に製品を納入する。標識などの設計・製造・販売・施工までをトータルに手掛ける。

愛知万博で用いられたアンチヒートブロックや、紫外線を照射すると発光する路面標示材料などがキクテックから開発されている。

事業所 

事業所は全国にあるが、中部事業所が最大の拠点で路面標示や道路標識の生産拠点になっている。同事業所には製品の耐久性や視認性を確認するための試験設備を設置され、全国で民間企業としては唯一となる標識の視認性を確認するための雨や霧を発生できる測定室が設けられている。以下、日本国内に拠点が設置されている。

 本社・愛知支店
 愛知県名古屋市南区加福本通一丁目26番地
 仙台営業所・仙台標識工場
 宮城県仙台市太白区東中田六丁目1番50号
 関東工場
 埼玉県白岡市篠津字立野857番1
 東京本社
 東京都千代田区平河町二丁目12番5号
 中部事業所（実際の事業の中心はこちらに置かれている）
 愛知県知多郡阿久比町大字卯坂字梅ヶ丘150番地
 西日本事業所
 岡山県岡山市北区津高地域265番地1
 支店　
 東京・岐阜・静岡・愛知・三重・大阪
 事業所
 西日本・九州
 営業所
 札幌・盛岡・仙台・埼玉・千葉・神奈川・新潟・金沢・長野・浜松・豊橋・大阪・兵庫・奈良・広島
プレス工業株式会社（プレスこうぎょう）は、神奈川県に本社を置く大手自動車部品・建築機械部品メーカー。

主な製品 
 自動車部品
 シャシーフレーム
 アクスルモジュール
 サスペンション
 バンパー
 建設機械用キャブ（操縦室）
 金型
 住宅建材
 機械式立体駐車装置

生産拠点 
 本社・川崎工場 - 神奈川県川崎市川崎区塩浜1丁目1番1号
横浜事務所 - 神奈川県横浜市西区みなとみらい2-2-1 横浜ランドマークタワー27階
 藤沢工場 - 神奈川県藤沢市遠藤2003-1
 宇都宮工場 - 栃木県下野市下坪山1704
 尾道工場 - 広島県尾道市高須町大山田1050
 埼玉工場 - 埼玉県川越市石田本郷1100
他、タイ・中国・アメリカ・スウェーデン・インドネシアに現地法人による工場あり。

沿革 
 1925年 - 東京都品川区にて、合資会社プレッス作業所設立。
 1929年 - 自動車部品の製造開始。
 1934年 - 株式会社に改組、プレス工業株式会社に社名変更。
 1937年 - 本社を東京都品川区から川崎市に移転。
 1961年7月31日 - 東京証券取引所に上場。
 1967年7月 - いすゞ・ユニキャブ生産開始。完成車組立部門に進出。
 1999年 - 異形鋼管加工技術を建設機械用キャビンに応用。
 2000年 - 大型アクスルユニット生産開始。
 2005年 - 株式会社プレス工業埼玉製作所と合併、埼玉工場として稼動。
 2011年8月4日 - UDトラックスとの合弁である普利適優迪車橋の株式を同社に一部譲渡。
 2015年 - 地震シェルターを開発、販売開始

過去の受託生産車両 

 いすゞ・ユニキャブ
 日産・パトロール（60型）
 いすゞ・ビッグホーン
 いすゞ・ハイパック
 いすゞ・エルフルートバン
 マツダ・プロシードマービー
 三菱ふそう・キャンターパネルバン
 マツダ・タイタン
 マツダ・タイタンダッシュ
 マツダ・ボンゴトラック
 マツダ・ボンゴブローニイトラック（輸出向け）

陸上競技部 
1991年（平成3年）に発足、1993年（平成5年）に実業団登録し、同年の東日本実業団対抗駅伝競走大会に初参加した。

2009年（平成21年）11月の東日本実業団対抗駅伝競走大会において13位となり、2010年（平成22年）1月1日の第54回全日本実業団対抗駅伝競走大会（ニューイヤー駅伝）に初出場を果たした。以後、2020年（令和2年）の第64回大会まで11年連続でニューイヤー駅伝に出場している。
日本パーカライジング株式会社（にほんパーカライジング、Nihon Parkerizing Co., Ltd.）は、東京都中央区日本橋に本社を置く、金属表面処理などを行う会社。

概要 
鉄・アルミ・ステンレス・亜鉛などの素材表面の強度向上をはじめ塗装品質性能アップなどはもちろん耐久消費財の美観の保護まで、多角的な経営展開と付加価値の高い製品開発を推進している。海外では、米国・中国・韓国・台湾・タイなどをはじめ世界11カ国に合弁企業または当社現地企業が稼働している。

主な事業内容 
薬品事業 - 化成処理薬剤・圧延油・防錆油・無電解めっき液等の開発・製造・販売
加工事業 - 防錆・熱処理・めっき・塗装等の受託加工
装置事業 - 前処理/電着塗装装置・排水処理設備・粉体塗装装置・熱交換器等の製造・販売
その他の事業 - 鉄鋼製品の輸出、太陽光発電売電

主な取引銀行 
みずほ銀行東京法人営業部
三井住友銀行東京中央支店
三菱UFJ銀行八重洲通支店
千葉銀行東京営業部

沿革 
 1928年（昭和3年）7月12日 - 設立。米国のパーカー・ラストプルーフ社から技術導入。
 1931年（昭和6年）7月 - 東京工場を新設。
 1940年（昭和15年）10月11日 - 軍部の要請に基づき、傍系会社として株式会社日本パーカーライジング広島工場を設立。
 1948年（昭和23年）12月28日 - 株式会社城南パーカライジング工場（現・パーカー加工）を設立。
 1951年（昭和26年）8月23日 - パーカー商事株式会社（現・パーカーコーポレーション）を設立。
 1960年（昭和35年）3月 - 新東和通商株式会社（現・パーカーエンジニアリング）を買収。
 1961年（昭和36年）10月 - 東京証券取引所市場第二部に上場。
 1963年（昭和38年）5月 - 前橋工場を新設。
 1965年（昭和40年）9月 - 平塚第二工場を新設。
 1967年（昭和42年）
 2月 - 台湾に「中日金属化工有限公司」を設立。
 9月 - 東京証券取引所市場第二部から第一部へ市場変更。伊丹工場を新設。
 1968年（昭和43年）
 4月 - 古河工場を新設。
 5月 - 九州第一工場・九州第二工場を新設。
 1969年（昭和44年）
 2月 - 勝田工場を新設。
 5月 - 平塚第一工場を新設。
 1970年（昭和45年）5月 - 大阪証券取引所市場第一部に上場。
 1971年（昭和46年）
 3月 - 船橋工場を新設。
 6月 - 福山工場を新設。
 1972年（昭和47年）5月1日 - パーカー興産株式会社を設立。
 1973年（昭和48年）12月 - 九州第三工場を新設。
 1978年（昭和53年）12月 - 仙台工場を新設。
 1979年（昭和54年）
 6月 - 米国に「ツルテック」を設立。
 7月 - タイに「タイパーカライジング」を設立。
 12月 - 宇都宮工場を新設。
 1981年（昭和56年）2月 - 新潟工場を新設。
 1988年（昭和63年）3月 - 愛知工場を新設。
 1989年（平成元年）3月 - 関西工場を新設。
 1993年（平成5年）3月 - 富山工場を新設。
 1996年（平成8年）4月 - 秩父小野田株式会社（現・太平洋セメント）よりアイオニクス事業（粉体塗装機器の製造・販売）を買収。
 2002年（平成14年）6月 - 日本カニゼン株式会社を買収。

役員 
代表取締役会長 - 里見多一 最高経営責任者
代表取締役社長 - 佐藤乾太郎 最高執行責任者
常務取締役 - 里見康夫 国際本部長
常務取締役 - 荒木達也 製品事業本部長
常務取締役 - 細金逸人 タイパーカライジング株式会社代表取締役社長
取締役相談役 - 小野駿
取締役 - 吉武教晃 技術本部長
取締役 - 渡邊正高 加工事業本部長
取締役 - 田村裕保 管理本部長
取締役 - 小野岡泰宣 経営企画本部長
取締役 - 吉田昌之 総合技術研究所長
社外取締役 - 松本滿 監査等委員
取締役 - 菅博敏 監査等委員
社外取締役 - 武田嘉和 監査等委員
社外取締役 - 西村光治 監査等委員