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接触法は、工業プロセスに必要な高濃度の硫酸を製造するために現在使われている方法。かつては白金が触媒として使われていたが、硫黄原料中に含まれるヒ素の不純物と反応しやすいため、現在は五酸化バナジウム(V2O5)が好まれる。

この方法は1831年にイギリスの酢の商人Peregrine Phillipsにより特許が取得された。以前の鉛室法よりもはるかに経済的に濃硫酸を生産できるのに加え、三硫化硫黄と発煙硫酸も生産する。

過程 
接触法は5つの段階に分けられる。

 硫黄と酸素 (O2) を結合させて二酸化硫黄を作る。
 浄化ユニットで二酸化硫黄を浄化する
 五酸化バナジウム触媒の存在下で450 °C、1-2 atmで過剰な酸素を 二酸化硫黄に加える
 作られた三酸化硫黄を硫酸に加え、発煙硫酸（二硫酸）を生成する。
 次に発煙硫酸を水に加えて非常に濃度の高い硫酸を作る。

触媒被毒（すなわち触媒活性の除去）を避けるには、空気と二酸化硫黄(SO2)の浄化が必要である。その次にこの気体を水で洗浄し、硫酸で乾燥させる。

エネルギーを節約するために、混合物は熱交換器による触媒コンバーターからの排気ガスにより加熱される。

二酸化硫黄と二酸素は次のように反応する。

 2 SO2(g) + O2(g) ⇌ 2 SO3(g) : ΔH = -197 kJ·mol−1

ルシャトリエの原理によると、化学平衡を右へシフトするためには低い温度を使う必要がある。これにより収率が増える。しかし、温度が低すぎると生成速度が不経済なレベルに下がってしまう。したがって、反応速度を上げるためには、高温(450 °C)、中圧(1-2 atm)、五酸化バナジウム(V2O5)を用いて十分な(>95%)変換を確保している。触媒は熱力学的平衡の位置を変化させないため、反応速度を上げる役割のみをする。触媒の作用のメカニズムは2つのステップで構成される。

 V5+によるSO2のSO3への酸化:
 2SO2 + 4V5+ + 2O2− → 2SO3 + 4V4+
 二酸素によるV4+からV5+へ戻る酸化（触媒再生）:
 4V4+ + O2 → 4V5+ + 2O2−

高温の三酸化硫黄は熱交換器を通り、吸収塔で濃H2SO4に溶けて発煙硫酸を作る:

 H2SO4 (l) + SO3 (g) → H2S2O7 (l)

SO3を水に直接溶かすことは反応の発熱性が高いため非実用的であることに注意。液体ではなく酸性の蒸気もしくはミストが作られる。

発煙硫酸は水と反応して濃H2SO4を作る。

 H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (l)

浄化ユニット 
ここにはダスティングタワー、冷却パイプ、スクラバ、乾燥塔、ヒ素浄化器、テスティング箱が含まれる。二硫化硫黄には蒸気、ちり粒子、ヒ素三酸化物など多くの不純物が含まれている。よって触媒被毒（触媒活性の破壊と効率低下）を避けるために浄化する必要がある。この過程で気体が水で洗浄され、硫酸で乾燥される。ダスティングタワーでは、二酸化硫黄が蒸気にさらされ、ちり粒子が取り除かれる。気体が冷却された後、二酸化硫黄は洗浄塔に入りそこで水を噴霧されて可溶性不純物が除去される。乾燥塔では硫酸を気体に噴霧して水分を除去する。最終的に、気体を水酸化第二鉄にさらすと酸化ヒ素が取り除かれる。

DCDA 
接触法の次のステップは、DCDA (Double Contact Double Absorption)である。この過程では製造された気体SO2とSO3が吸収塔を2度通過し、さらなる吸収とSO2からSO3への変換、および質の良い硫酸の製造を達成する。

SO2が豊富な気体が、普通複数の触媒床を持つ塔である触媒コンバーターに入りSO3に変換され、第1段階の変換を達成する。この段階から出てくる気体にはSO2とSO3の両方が含まれており、これが硫酸が充填カラムに滴下されている中間吸収塔を通過し、SO3が水と反応して硫酸の濃度を高める。SO2も塔を通過するが、反応せず吸収塔から出ていく。

SO2を含むこの気体の流れは、必要な冷却の後再び触媒コンバーターの床カラムを通過しSO2からSO3への最大99.8%の変換を達成する。気体は再び最後の吸収カラムを通過することでSO2の高い変換効率が達成されるだけでなく、より高濃度の硫酸の製造も可能になる。

硫酸の工業的製造では変換効率と吸収の両方が気体の温度と流量に依存するため、これらの適切な制御が伴う。
Minivac 601 デジタル・コンピュータ・キットは、情報理論の先駆者であるクロード・シャノンがデジタル回路を使った教育用キットとして作り出した電気機械式デジタルコンピュータシステムである。

説明
システムは1961年にサイエンティフィック・ディベロップメント・コーポレーション (Scientific Development Corporation) のコンシューマ製品部門（すぐ後にデジタル機器部門に改称）より販売された。Minivac 601は青く塗装された木製のケースに収められた。データの一時記憶に使う論理スイッチには双極双投形リレーを使用していた。メインボードは単純な双極双投形スライドスイッチ、単極双投形押しボタンスイッチ、表示ランプを使った6ビットの2進数入出力機構を備えていた。16ステップの電動ダイヤルロータリースイッチは10進または16進の数字を入力、出力、あるいはクロック信号発生器として機能した。 

部品はメイン回路基板上のソケットにピン付きのジャンパ線を手作業で挿入して内部接続されていた。この単純なコンピュータは部品を組み合わせることで三目並べを遊んだり、あるいは単純なエレベーター制御システムをシミュレートしたりといったことがかろうじて可能になった。

1962年初めには強化版のMinivac 6010がリリースされた。これはグレーの金属製ケースに収められ、高品質な部品が使われていた。抵抗器、コンデンサ、ダイオードなど、可能性を広げるための追加のパッチコードが供給された。価格が跳ね上がったにもかかわらず、システムは玩具としてよりも企業向けによく売れた。

1962年、サイエンティフィック・ディベロップメント・コーポレーションはアナログ電子技術に基づく教育用電子キットも宣伝していた。

ギャラリー
スティックパソコン（スティックPC、スティック型PC）とはUSBメモリを一回り大きくした程度の大きさの超小型パソコン。

概要 

HDMI端子を備えており直接ディスプレイにつなげて使用する。タブレットで使われているような省電力CPU、メモリ、小型のストレージ（eMMC）を搭載したものが多い。キーボードとマウスなどは外付けで、本体はとても小さいため持ち運びがしやすく省スペース省電力のため、サブのパソコンとしての使用や、店頭ディスプレイに宣伝映像を流すための端末としての使用などが想定されている。バッテリーは内蔵しないが、省電力のためモバイルバッテリーの給電でも動作する場合がある。

冷却用のファンはついているモデルとついていないモデルが存在する。双方メリットとデメリットがあり、ファンがなければ理論上駆動音は全くしないため静かだが、排熱処理がうまくいかないため重い処理をするとCPUのクロックダウンが発生する。ファンがついていると排熱には有利だが動作音がしてしまう。負荷環境でも安定して性能を発揮させたいという用途にはファン付きモデルが向く。

歴史 
スティックPCは、2003年に登場した。同年、ARMアーキテクチャをSoCとし、Linuxカーネル2.6を使用したThe Gumstixが登場した。このスティックPCには、Windows CEもインストールすることができた。これは、平均的なチューイングガムのスティックと同じ程度のサイズのPCを作るというアイディアに基づいていた。

いくつかのARMアーキテクチャのSoCを用いるスティックPCは、2012年ごろに導入され、HDMIポートに挿すことができるスティックの形をしている。これには、RikomagicのAndroid Mini Pc MK802シリーズや、その他Android、Linuxディストリビューションを用い、AllwinnerやRockchipのSoCを用いるものがある。Cotton Candyは、Samsung Exynos SoCを用いている。

2013年から2014年には、いくつかの製造者が新たにスティックPCの製造を始めた。MeeGoPadは、Intel Atom Z3735Fプロセッサを用いた最初のx86ベースのスティックPCをリリースした。2013年4月には、TronsmartがRockchip RK3188（クアッドコアのCortex-A9とARM Mali-400MP GPUを使う）を用いたMK908をリリースした。同年7月24日には、Googleが、Google Chromecastを発売した。これは、スティックPCに似た機能とデザインを持つデバイスである。2014年11月19日、Amazonは、より小さなバージョンのFire TV、Fire TV Stickを発売している。

2015年3月、ASUSとGoogleはChromebitを導入した。これは、Rockchip RK3288 SoCをベースにしたもので、GoogleのChrome OSが動作する。

2016年、インテルはIntel Compute Stickを発売した。

主な仕様 
2015年に発売されたスティックPCの主な仕様

 プロセッサー: Atom Z3735F（4コア、1.33GHz）
 メモリ: 2Gbytes
 ストレージ: 32Gbytes／64Gbytes eMMC
 通信機能: IEEE 802.11b/g/n、Bluetooth 4.0
 インターフェース: HDMI×1、USB 2.0×1、microUSB 2.0×1（給電用）
 カードスロット: microSDXC×1
 OS: Windows 8.1 with Bing 32bit

参入メーカー 
 マウスコンピューター
 サードウェーブデジノス（ドスパラ）
 インテル
 レノボ
 ZOTAC
 ASUS
など

日本では、2014年12月にマウスコンピューターが最初のWindows搭載スティックPCである「m-Stick MS-NH1」を発売した。
HP-150は1983年にヒューレット・パッカードより発売されたパーソナルコンピュータである。Intel 8088を搭載し、タッチスクリーンを搭載した商用のコンピュータとしては初期の製品であった。IBM PCとの互換性はないが、MS-DOS 2.01、2.11、3.20のカスタマイズ品が利用できた。すべてのHP3000用ソフトウェアが利用できるとされた。

ハードウェア 
CPUのIntel 8088は当時のIBM PCで使われていた4.77MHzを上回る8MHzで動作した。アドオンカードを使うとメモリを256KBから640KBに増設することができた。しかし、メインボードのスペースの都合からIntel 8087コプロセッサを取り付けるスロットは搭載されなかった。HP-150の別売のハードディスク付きモデルは "Touchscreen MAX" と呼ばれた。

ディスプレイはタッチした不透過物体の位置を検出するための赤外線送信機・検出機が周囲に付いたソニー製9インチCRTであった。最初のHP-150では、これらの送信機・検出器はモニターのベゼル内側に付いた小さな穴に設置されていた。そのため、下側の穴には埃がたまりやすく、それを取り除かないとタッチが検出されないことがあった。

Macintoshと同様に、コンピュータ本体はCRTと一体型であるものの、3.5インチドライブは外付けであった。HP-150 45611Aは電話帳大あるいはハードディスク装置大の9121Dデュアル3.5インチフロッピードライブで、HP-IBで接続できた。45600AはデュアルZ80 CP/Mマシンで9121ドライブを使用していた。

HP-150II 
1984年、HP-150は45849Aに置き換えられた。依然「タッチスクリーン」と呼ばれていたものの、タッチスクリーンは標準ではなく別売で提供された。別売のタッチスクリーンのベゼルは送信機と検出器を赤外線透過プラスチックの裏側に配置しており、最初のモデルのように穴の内部を掃除する必要はなくなった。

HP-150IIはHP-150と類似した外観だが、12インチディスプレイを搭載したことで本体のサイズは大きくなった。内蔵プリンターは省略された。HP-150IIでは4つの拡張スロットが利用でき、別売の8087コプロセッサボードを取り付けることができた。HP-150とHP-150IIの間ではグラフィック機能にいくつか些細な互換性の問題が存在した。

1985年、HPはを発表した。これについてInfoWorld誌は「完全なIBM PC互換機を望む顧客に応じた。」と評した。HP-150はHP 3000ミニコンピュータのワークステーションとして再定義された。

仕様 

 ディスプレイ解像度
 テキスト：80桁×27行（720×378ピクセル）
 文字サイズ：7×10ピクセル
 文字セルサイズ：9×14ピクセル
 HP2623グラフィックターミナルと同等のHP独自端末エミュレーション
 ビットマップ：512×390ピクセル
 テキスト画面とグラフィック画面は別々のプレーンにある
 モニターセンサー分解能：40×24（縦×横）
 オプションの内蔵サーマルプリンター 2647A（ロール紙）
 通信ポート
 RS-232 × 2（うち1つはRS-422をサポート）
 HP-IB (IEEE 488)
 HP-HIL（HP-150IIでは標準でサポート、HP-150では別売のアドオンカードで対応）

HP-150のタッチスクリーン分解能はやや粗く、2文字幅の解像度しかない。主に大雑把なカーソル位置の取得やファンクションキーの制御に使用され、図形の描画には使用されなかった。
日本弦楽器製作者協会（にほんげんがっきせいさくしゃきょうかい）は、洋弦楽器に関する製作技術者、修理技術者、関係法人や出版社等により組織された業界団体である。

沿革 
 1958年 - 手工ヴァイオリン製作者と手工ギター製作者等が「日本手工弦楽器製作者協会」を結成。
 1959年 - 弦楽器と技術修理者と店舗経営者の会が「日本弦楽器技術者協会」を結成。
 1964年 - 合併して「日本弦楽器製作者協会」となる。
 2002年4月1日 - 準会員が独立し日本バイオリン製作研究会が発足。

主な事業 
 「弦楽器フェア」の開催。
オートサンプラー は、分析機器と連携して定期的に試料を分析にかけるための機器一般をいう。大気や湖などの、大きな試料源から定期的に試料を採取する機器のことも指す場合がある。

オートサンプラーにより、多くの分析シナリオにおいて生産性、精度、確度が向上するので、研究室において広く用いられている。

種類 
通常、オートサンプラーは試料ステーションに試料を運ぶことのできる、もしくは試料採取機器を試料を並べてあるトレイへと動かすことのできるロボット機器により構成される。

液体用オートサンプラー 

液体用オートサンプラーは滴定器やガスクロマトグラフィー器、液体クロマトグラフィー器、水分析器（全有機体炭素計や溶解無機炭素計、栄養物質分析器など）など様々な化学的計測機器と連携して用いられる。

多くの液体用オートサンプラーは回転台と試料採取機器から成る。回転台に試料を据え、回転させることにより試料の水平位置を偏光する。回転台にいくつかの同心円状に試料を配置することもある。設計によって、試料採取機器が水平方向には固定されて上下にのみ動く場合と、水平方向にも動ける場合がある。試料採取機器はほとんどの場合、注射針とそれにチューブで繋がれた遠隔操作ポンピングシリンジから成る。似たような設計で、試料採取機の代わりに滴定機器を備えた滴定器もある。

液体用オートサンプラーの一般的設計としてもうひとつ、試料採取機器が、例えばや3Dプリンターと同じように3次元的に自由に動けるような設計がある。このような設計のオートサンプラーに備わっている試料採取機器は回転台オートサンプラーと同じような針の場合もあれば、遠隔ポンプを排することのできるよう compete syringe の場合もある。このような設計は例えばガスクロマトグラフィー用試料のように体積が小さい（数十マイクロリットルのオーダー）場合に一般的である。

これらに比べるとまだ一般的ではないが、より安価に作れる可能性をもつ設計として、試料を試験管や針、もしくは滴定領域へと運ぶことのできるロボットアームが挙げられる。

固体用オートサンプラー 

固体用オートサンプラーは元素分析器と連携して用いられることが多い。一般的なモデルは、試料を据えるための、金属（銀がよく使われる）箔で巻かれていることの多い回転台を備えている。多くの場合、回転台を固定された角度だけ回転させることで反応器にサンプルが落下し、常に流通しているガス（例：ヘリウム）によりパージされる。

陶器製の試料ボートを備えるものなど、他にも固体用オートサンプラーの設計はある。

気体用オートサンプラー 
気体用オートサンプラーは定常的に空気もしくは混合ガスを分析機器に供給するポンプのように単純なものもあれば、液体用オートサンプラーのシリンジを気密性のあるものに取り替えたようなものもある。

互換性問題 
オートサンプラーは特定の分析機器のオプションパーツとして販売されていることが多い。色々な機器用のオートサンプラーが非常に似通った動作をしており、容易に別の機器と連携させることができることは特筆に値する。しかし、製造元が分析機器のアクセサリの互換性を制限しているために、そのようなことが行われることは稀である。

製造元の異る機器の間の互換性が無いことは、分析シナリオ上何度も問題視されてきた。しばしば提案される解決法は製造者間で共有される標準を採用し、機器同士がシームレスに連携できるようにする案である。しかしながら、この方向に向けた努力にも関わらずこの領域における進歩はほとんどない。スクリプトにより機器同士の互換性を改善しようという新たな方法も提案されている。
ママリス株式会社（MAMARIS Co.,Ltd）は、大阪府大阪市東淀川区に本社を置く、チューインガムやラムネを中心とした日本の製菓メーカー。2016年10月1日、旧トップ製菓株式会社から商号を変更する形で発足した。主にコリス株式会社が販売する商品の製造を行っている。社章はコリスと同じリスを使用し（囲みロゴの「コリス CORIS」の部分を「ママリス MAMARIS」に差し替えている）、社名ロゴもコリスに準拠したものになっている。

トップ製菓は販売機能のみの新法人としてママリス商号変更時に新たに設立されたが、2020年4月にコリスに吸収合併されたため、商号は消滅している。

事業所 
 第一工場（旧コリス　第一工場）※本店所在地
 大阪府大阪市東淀川区下新庄4丁目4番25号 コリス株式会社内
 第二工場（旧コリス　第二工場）
 大阪府大阪市東淀川区西淡路6丁目4番134号
 第三工場（旧トップ製菓工場）※2階　本社事務所
 大阪府大阪市東淀川区西淡路6丁目3番38号

沿革 
 1956年（昭和31年）3月 - （旧）トップ製菓株式会社設立。
 2016年（平成28年）10月1日 - 商号をママリス株式会社に変更、（旧）コリス株式会社を吸収合併（生産・間接部門のみ）、（新）トップ製菓株式会社へ販売関係部門を会社分割（2020年4月にコリス株式会社に吸収合併）。本店を大阪市東淀川区西淡路六丁目3番38号から現在地に移転。
京都商工会議所（きょうとしょうこうかいぎしょ、略称：京商、、英略称：KCCI）は、主に京都市内に事業所をおく企業で運営される商工会議所。会員数は約1万2千社。京都検定を主催する。京都経済4団体（京都経営者協会、京都経済同友会、京都工業会）のひとつ。

沿革 
 1882年 - 浜岡光哲、高木文平、市田文二郎、西村七三郎、能川登、船橋清左衛門、市田理八を発起人代表として京都府知事により認可設立
 1885年 - 事務所を中京区烏丸夷川上ルに設置
 1891年 - 京都商業会議所として農商務大臣により認可
 1928年 - 京都商工会議所に変更
 1943年 - 戦時統制により京都府商工経済会へ再編
 1946年 - 社団法人京都商工会議所が設立
 1954年 - 新商工会議所法による京都商工会議所が認可
 2019年 - 本部を京都経済センターに移転

ビジネスサポートデスク 

 ビジネスサポートデスク〔担当行政区：上京区、中京区、下京区、東山区、山科区〕　〒600-8565　京都市下京区四条通室町東入 京都経済センター３階
 洛北ビジネスサポートデスク〔担当行政区：北区、左京区〕〒606-0864 左京区下鴨高木町6　アトリエフォー1階
 洛西ビジネスサポートデスク〔担当行政区：右京区、西京区〕〒615-0022　右京区西院平町7 クラエンタービル5階
 洛南ビジネスサポートデスク〔担当行政区：南区、伏見区〕〒612-8086 伏見区京町北7丁目11　増田組第2ビル1階

歴代会頭 
1891年の商業会議所設立までの役職名は会長、以降は会頭。
 初代 : 高木文平　1882年10月 - 1885年4月　京都電気鉄道社長
 2代 : 山本覚馬　1885年5月 - 1885年11月　京都府議会議長、同志社臨時社長
 3代 : 浜岡光哲　1885年12月 - 1901年5月　京都日出新聞社主
 4代 : 西村治兵衛　1901年7月 - 1910年12月　呉服商・千治（現・千切屋治兵衛）14代店主
 5代 : 浜岡光哲　1911年5月 - 1928年4月
 6代 : 稲垣恒吉　1928年5月 - 1929年3月　京都瓦斯社長
 7代 : 大澤徳太郎　1929年3月 - 1933年3月　大沢商会社長
 8代 : 田中博　1933年3月 - 1940年9月　京都電燈社長
 9代 : 竹上藤次郎　1940年9月 - 1946年10月　京都ホテル社長
 10代 : 中野種一郎　1946年10月 - 1965年5月　京都放送会長
 11代 : 岩井盛次　1965年5月 - 　日本レース社長
 12代 : 森下弘　1970年2月 - 　日本新薬社長
 13代 : 塚本幸一　1983年 - 　ワコール社長
 14代 : 稲盛和夫　1995年1月 - 2001年2月　京セラ社長
 15代 : 村田純一　2001年2月 - 2007年5月　村田機械社長
 16代 : 立石義雄　2007年5月 - 2020年3月　オムロン社長
 17代 : 塚本能交　2020年4月 -　ワコールホールディングス会長
日本カヌー工業会（にほんカヌーこうぎょうかい）は、カヌーのメーカーと輸入販売を行う商社により組織された業界団体である。

沿革 
 1983年 - アオキカヌー製作所、ファルトピア、造研、オーシャントレーディング、石井木材の5社により発足
 1989年 - 第1回日本カヌーショー開催
 1991年 - 会員数が28社となる
 1995年 - カヌーショー大阪開催
 1997年 - カヌー合同商談会開催
藤田 昌彦（ふじた まさひこ、1956年3月23日 -）は東京都出身の熱気球競技選手、冒険家。熱気球の販売・レンタル及び熱気球を用いた広告宣伝の企画運営等を行う有限会社バルーンカンパニーの代表取締役。息子は同じく熱気球競技選手で日本人初の世界選手権優勝者である藤田雄大。

略歴 
東京都立松原高等学校在校時に梅棹エリオによる日本初の熱気球有人飛行成功の体験記に触れ気球に興味を持ち、国際商科大学に進学後、仲間を募って気球を自作し飛行に成功した。大学卒業後は熱気球競技の盛んなアメリカに一年間渡り技術を磨き、帰国してからは熱気球文化の根ざすヨーロッパをはじめ世界各国の気球大会に参加しつつ国内の大会にも参戦。1989年、2000年と2回の日本選手権優勝、熱気球ホンダグランプリ3連覇、熱気球ワールドホンダグランプリ優勝、日本人初のワールドエアゲームス金メダルなどの成績を上げ日本熱気球界で「世界の藤田」と呼ばれる存在となる。飛行経験のある国は29か国に上る。

また競技と並行して冒険飛行にも挑戦し、1992年には日本初の宇宙飛行経験者である秋山豊寛を同乗させて世界初の熱気球によるベーリング海峡横断飛行に成功。2011年には複数機の熱気球によるキリマンジャロ横断フライトに世界で初めて成功した。2013年にはアルプス山脈を約400キロにわたって横断するロングフライトも果たしている。

競技分野で2001年財団法人日本航空協会「航空スポーツ賞」、日本気球連盟「イカロス賞」を受賞。冒険家として2015年にファウスト冒険家賞を息子雄大と共に受賞した。

主な大会記録 
日本選手権優勝2回（1989、2000）
日本ホンダグランプリ総合優勝8回（1993～1995、1997、1998、2000、2001、2005）
ワールドエアゲームス熱気球部門金メダル（2001）
1988年　オーストリア建国100周年大会3位
1992年　スペイングランプリ部門優勝、中国インターナショナル部門優勝
1994年  スイス・シャトーデー(アルプス越え)　部門優勝
1995年  フィリピンインターナショナル3連覇(～97年)
1997年  韓国インターナショナル優勝
2000年  ホンダワールドグランプリ優勝
2004年　熱気球世界選手権(オーストラリア)5位入賞
2006年　熱気球世界選手権(日本)9位入賞
2008年　熱気球世界選手権(オーストリア)14位（世界初の親子参加）
パナソニックエレクトリックワークス池田電機株式会社は、パナソニックの国内関係会社の一つで、パナソニックグループにおいて安定器等を製造している。旧社名はパナソニックライフソリューションズ池田電機株式会社。

2021年4月にパナソニック ライティング事業部内に新設された光源・デバイスビジネスユニットを構成する事業会社の一つ。

沿革 

 1951年（昭和26年）5月 - 資本金100万円をもって株式会社に改組し池田電機株式会社発足。松下電器産業（現・パナソニック）へ蛍光灯用安定器を納入開始。
 1953年（昭和28年）6月 - 松下電工（のちのパナソニック電工）へ蛍光灯用安定器を納入開始。
 1955年（昭和30年）7月 - 電気用品製造免許を受ける。
 1957年（昭和32年）12月 - 蛍光灯用安定器JIS許可工場となる。
 1958年（昭和33年）10月 - HIDランプ用安定器を製造開始。
 1971年（昭和46年）12月 - 非常灯用安定器製造開始。
 1977年（昭和52年）2月 - 樹脂成形品加工開始。
 1979年（昭和54年）6月 - コイン式（カード式）照明自動点灯盤の製造開始。
 1980年（昭和55年）4月 - インバータ安定器製造開始。
 1988年（昭和63年）4月 - 自動ドアエンジンユニット製造開始。
 1990年（平成2年）10月 - 関係会社「池田デンソー株式会社」を設立し、汎用エンジン用電装品製造業務を移管。
 1991年（平成3年）6月 - 松下電工が資本参加。
 1993年（平成5年）12月 - インバータ安定器のJIS許可工場となる。
 1996年（平成8年）4月 - 上海池田電機有限公司操業開始。
 1998年（平成10年）4月 - ISO9001認証取得
 2000年（平成12年）
 7月 - 上海池田電機有限公司に松下電工が資本参加、上海松下電工池田有限公司となる。
 8月 - ISO14001認証取得
 2006年（平成18年）
 1月 - 松下電工の資本比率増加により、同社の連結子会社となる。
 8月 - 上海松下電工池田有限公司を、パナソニック電工池田上海有限公司に社名変更。
 2008年（平成20年）8月 - TS16949認証取得。
 2012年（平成24年）
 1月 - パナソニック エコソリューションズ池田電機株式会社に社名変更。
 4月 - 池田デンソーを合併。
 2019年（平成31年）4月 - パナソニック ライフソリューションズ池田電機株式会社に社名変更。

歴代社長

製品 
 照明点灯装置
 照明用制御装置
 ガソリン用エンジン点火装置

国内関係企業 
 パナソニック株式会社 エレクトリックワークス社
 パナソニック ライティングデバイス
ロケットストーブ（)、ロケットマスストーブ、エコストーブ、および暖房目的として使われるロケットヒーターは、断熱された排気管(ヒートライザー)と燃焼管(バーントンネル)を持ち、薪などを燃料として使用する燃焼機器のことである。典型的なロケットストーブは、「J」字型に配置された燃焼管に断熱材を周囲に詰め込んだ簡易な構成で実現できる。設計図や応用例が広く公開されており、製作は比較的簡単である。また薪火の経験が少なくても比較的簡単に使用できることも特徴の一つである。
燃焼運転を開始すると、排気管から勢いよく排気され、火力によっては炎も見える様から「ロケット」ストーブと呼ばれている。

1980年代、アメリカ合衆国の応用生態学の学者でらが、発展途上国で使用することを前提とした適正技術として、ロケットストーブを最初に開発した。イアント・エバンスらの主張によれば、長年、途上国の農村で悩まされてきた室内での薪ストーブによる煙や粉塵の発生を解決できたとしている。

日本にロケットストーブを紹介したのは、広島県三次市で「共生庵」を開き社会活動をおこなっている荒川純太郎である。2005年、アメリカ合衆国を旅行していた荒川が、オレゴン州で訪問した家庭にあったロケットストーブに興味を持ち、英語版の簡素なマニュアルを持ち帰ってストーブの自作を始めた。荒川が作ったロケットストーブの話を聞いた石岡敬三が2011年に「現代農業」にロケットストーブの連載を始め、これにより日本での認知度が高まった。

燃焼原理

薪の燃焼過程 

以下に、薪の燃焼についておよその温度と燃焼反応の関係を箇条書きで示す。

 100度で薪に含まれる水分が蒸発する。
 200度程度で、薪の成分が分解されが発生する。
 260度以上で木ガスの一部と酸素が反応する(一次燃焼)。
 600度程度で一次燃焼では燃えない木ガス成分と酸素が反応する(二次燃焼)。

ロケットストーブの燃焼過程 
ロケットストーブは、薪を二次燃焼まで引き起こすことで燃焼効率を高めたものであるが、以下に、ロケットストーブの燃焼過程を箇条書きで示す。

 ロケットストーブは、その中央に上下方向に沿ったヒートライザー(熱上昇路)がある。
 ヒートライザー下部、水平方向にバーントンネル(燃焼路)があり、バーントンネルの入り口が焚口になっている。
 バーントンネルにくべられた薪が燃焼すると木ガスが発生する。
 発生した木ガスがヒートライザー内で二次燃焼を起こす。
 煙突効果が生じ、ヒートライザー内部に強い上昇気流が発生する。
 上昇気流によりバーントンネルに負圧が生じ、外気が薪口からバーントンネルに引き込まれる。

まとめ 
上述の通り、ロケットストーブの燃焼効率の高さは、燃焼路への空気の吸い込みを増やす点にある。通常、ストーブは煙突が高いほど空気の吸い込みが増える。ストーブの経験則として「新しく作った煙突は吸い込みが悪い」というものがあるが、これは新しい煙突の場合、燃焼ガスが煙突内壁に触れて冷えてしまい圧力差が低下するためである。古い煙突は内壁がススで覆われてこれが保温効果を増すため吸い込みがよくなる。

すなわち、ロケットストーブとは「燃焼容器に断熱煙突を組み込んだ燃焼機器」であり、煙突を断熱材で囲うことにより煙突の内外の圧力差を大きくして、燃焼効率を高めたものである。

構造

構造概要 

イアント・エバンスは、ロケットストーブの設計上の注意点として以下を挙げている。

 焚き口の一番うえから、ヒートライザーの一番上までは、  の長さをとることが最も重要である。
 ヒートライザーの断面積・煙突の断面積は、バーントンネルの断面積より、広くする。これは、燃焼の遅滞や煙の逆流を避けるためである。
 バーンチューブ（焚き口）の高さはあまり高くとらない。火が焚き口の上にまで燃え上がってくる状態は好ましくなく、燃焼がロケットストーブの底だけで起きている状態が好ましい。
 バーントンネルは、ロケットストーブの管のなかで一番断面積を狭くする。
 ヒートライザーとバーンチューブ（焚き口）の高さの差は、燃焼プロセスで生じる気流が上がっていく高さになる。煙突効果による吸引の具合はこの高さの差に比例する。
 排気ダクトの断面積は、ヒートライザーと同じかそれよりも大きい面積にする。排気ダクトは複数あっても良い。

断熱 
ヒートライザーの周囲には、断熱材をまきつけて、「必ず断熱」する必要がある。これによりヒートライザーを高温に保つことができ、薪の二次燃焼を促進する効果が得られる。またバーントンネルも同様に断熱する。石綿が使えない現状では、断熱材には、軽石、パーライトと粘土を混ぜたものを使用するとよい。

製作 
ロケットストーブの原理を押さえてあれば、さまざまな材料を使って製作できる。一般的な製法は、一斗缶やペール缶などの金属の缶と、煙突用として市販されているステンレス製の鋼管を中に通してこれを燃焼路とするものである。そして缶と燃焼炉の間のすき間を園芸のパーライトやバーミキュライトを断熱材として詰める。

ただしバーントンネルやヒートライザーにステンレスなどの鋼管を使用した場合、熱によって徐々に劣化する。この問題を回避するため、レンガや瓦、粘土を使ってロケットストーブを作る例もある。

特徴

長所と短所 
ロケットストーブの長所と短所は以下の通りである。

 長所
 竈などに比べれば燃焼効率が良い。
 薪ストーブでは比較的向かないとされる針葉樹や竹も十分使用できる。
 タールやすす、煙の排出は少ない。
 調理用途につかう場合には一気に火力が必要な煮炊きに向く（弱火やトロ火は不可能）。

 短所
 焚口が比較的小さいため、太い薪は使えない。そのため薪割りの手間が余分にかかる。燃焼時は頻繁に薪を追加する必要がある。
 微妙な火力調整が難しい。
 無煙ではないため、室内で使用する場合は排気対策が必要となる。
 バーントンネルやヒートライザーにステンレス管などの鋼管を用いると高温のため腐食が進みやすい。
 熱効率のために横引きを長くした煙突を用いると横引きの部分にすすやタールが付着し、煙道火災を起こす可能性がある。
公的機関で承認される環境性能や燃焼効率を持っている暖房機器としてのロケットストーブは全く存在しない。

応用

暖房ベンチ 
ロケットストーブを大型化して暖房目的にした「ロケットヒーター」、また、応用例として「暖房ベンチ」が、ある。「暖房ベンチ」は一種の床暖房で、ドラム缶などを使ってロケットストーブを大型化し、排気路を水平に配置してその上を土で塗り固め、ここをベンチにしたものである。また土に砕石を混ぜると蓄熱効果が増す。

欧米や途上国では、このロケットストーブを利用した暖房ベンチをコブハウスに組み込んだ例が多数報告されている。

加熱調理器 
レンガ22個を組み合わせて製作した簡易なロケットストーブで、0.8kgの薪で米5合を20分で炊いたという報告がある。
PzB M.SS.41：「対戦車銃41型,親衛隊向け」の意）は、ナチス・ドイツの武装親衛隊が第二次世界大戦で使用した対戦車ライフルである。

PzB 41 (t)(：対戦車銃41型(チェコスロバキア製)の意）とも呼ばれる。開発元のブルーノ造兵廠(Zbrojovka Brno(チェコ・スロバキア語版)による名称は、ZB Vz.41（：ブルーノ造兵廠製 41年式対戦車銃）である。

概要 
チェコスロバキアのブルーノ造兵廠が、ナチス・ドイツによる併合以前より開発を進め、1938年には試作品が完成していた対戦車ライフルを、武装親衛隊兵器局の要求に応じてドイツの7.92x94 Patr.318弾を使用するものとして改めて設計し直したもので、装弾部と弾倉が引き金より後方に位置する、いわゆる“ブルパップ方式”のボルトアクションライフルである。

銃把と引金の後方に弾倉と作動機構を配置することにより、ドイツ国防軍が開発した他の7.92x94 Patr.318弾を使用する対戦車銃、PzB38（全長1,651mm）及びPzB39（全長1,620mm）に比べ、銃身長がほぼ同じであるにもかかわらず、全長を約30cm短縮することに成功している。

ボルトアクション機構を持つライフルでは、通常は銃身は固定されており、槓桿を操作して遊底を後方に引くことによって薬室の開放を行い、再び遊底を前進させて薬室への装弾と閉鎖を行うが、PzB M.SS.41は銃把を槓桿として用い、薬室を含む銃身部全体を前方に押し出すことによって薬室を開放し、再び後方に引く事によって装弾と閉鎖を行う。この機構により、本銃は手動連発式ながら銃を構えて照準器を覗いたまま装填・排莢が可能な速射性の高い構造となっており、試験時には20発／分という高い発射速度を示した。

発射される7.92x94mm弾は、100mの距離で90度垂直に立てられた装甲鋼板30mmを貫通することが可能で、300メートルの距離では同条件で20mmの貫通力を示した。

PzB M.SS.41は少数が部隊配備されたものの、第二次世界大戦開戦後の戦車の急速な重装甲化の前には威力不足であり、高品質な鋼材を使用して製造に削り出し加工を多用したために製造コストが高く、配備が進まない上に、部品の精度が高く繊細な構造から泥や砂埃に弱いため、野戦で使用するには問題が多かった。1941年から1942年にかけ、本銃の設計を元に口径を15mmに拡大し、15x104mm弾仕様とした“15mm PzB42(Br)”も開発されたが、威力不足と判断されて試作のみに終わっている。

なお、本銃は軍隊に実際に制式採用されたものとしては、世界最初の“ブルパップ”方式の小火器である。

開発・配備 
PzB M.SS.41は、ドイツ軍制式とされたPzB 38対戦車ライフルが複雑な構造故に生産がはかどらず、また軍需生産を巡るドイツ国防軍と武装親衛隊の対立により親衛隊向けへの配備が滞ったことから、親衛隊作戦本部により、ドイツの併合下にあり、高い銃器開発技術を持ち、生産力に余裕のあるブルーノ造兵廠に対し、1939年12月16日付で親衛隊兵器局（Waffenamt）と共同しての開発を命じたものである。

この命令に対し、ブルーノ造兵廠ではW / 7.92の計画名で対処に当たり、チェコスロバキアがドイツに併合される以前、1937年より開発を進め、1939年の時点で試作品が完成している一連の対戦車ライフルの中から、7.92x145mm弾を使用するZK382を親衛隊兵器局に提示した。ZK382は銃床部に弾倉があり、その前方に槓桿と引金がある、という構成になっており、弾倉が引き金より後方に位置する、いわゆる“ブルパップ方式”のボルトアクションライフルであった。この提示に対し、親衛隊兵器局からは、ZK382の使用弾薬を7.92x94 Patr.318弾に変更したものを製作して提出することが命じられた。

1940年1月23日には、ブルーノ造兵廠より、ZK382の使用弾薬を変更したものを基に、W / 7.92計画下での試作品の一つであるZK404の特徴を採り入れて装弾方式等を修正し、改めて設計し直した新型対戦車銃の詳細な仕様書が提出された。親衛隊兵器局からは同年2月24日にこの仕様書を承認する旨が通達され、試作銃の製作が命じられた。1941年1月18日には1001の製造番号を持つ試作品、「Vz.41」が完成して実射試験が行われ、1941年1月付で「PzB M.SS.41」の名称で制式採用された。

ブルーノ造兵廠に対しては直ちに生産に取り掛かることが命じられ、若干の仕様変更が行われて生産が開始されたが、試作品の実射試験を継続した結果、銃身に問題があり、累計発射数が600発を超えると途端に発射される弾丸の弾道が不安定になり、命中しても弾丸の旋転が発生して標的を貫通できなくなり、更に、銃身が破損する事例が発生した。

これに対処するには、銃身に用いる金属に試作品よりも高価、かつ加工が困難な素材が必要であり、現行の予算規模と予定された期間では当初の発注数を調達できないことが判明した。1941年6月25日から1942年9月14日にかけて、最初の製造分である150丁が銃本体と付属品を合わせてオラニエンブルクの武装親衛隊本部に納入されたが、この時点で既に当初の調達予定期間を大幅に超過していた。

武装親衛隊ではチェコスロバキアより対戦車銃6,000丁の調達を予定しており、第1次調達分として対戦車銃2,000丁の生産と弾薬200,000発の調達を予定していたが、1941年6月には国防軍は親衛隊兵器局が独自に対戦車銃とその弾薬を発注したことに不快感を示し、計画の中止を求めないまでも、今後の対戦車銃用弾薬の融通については消極的な意思を示した。1942年に入ると、戦車の重装甲化に伴って「対戦車ライフル」という兵器が急速に有効性を失っていることが認識されたため、同種の兵器に対するドイツ軍の方針は転換されることになり、同年8月には7.92x94 Patr.318弾の生産が打ち切られた。1943年2月17日には、PzB M.SS.41について、当初の予定より大幅に遅れている生産／配備計画を見直し、同月の時点で製造が完了しているのものを最後に第1次発注分をもって生産を中止し、この最終生産分58丁を同年3月15日付で実戦部隊に配備することをもって生産と配備を中止することが決定され、PzB M.SS.41は少数の生産と配備に終わった。

備考 
PzB M.SS.41は上述のようにチェコスロバキア製であるが、書籍等によっては「スイス製の対戦車銃」として記述されていることがあり、製造会社もスイスのSolothurn社とされていることがある。

これは、本銃がSolothurn社が開発しドイツ軍が使用したS-18対戦車ライフルに形状が近似していることと、「ドイツ以外の国で開発・製造されドイツ軍が導入した」という同様の経緯を辿っていることからの混同と推測される。

また、作動形式についても「半自動方式」と記述されていることがあるが、この点についてもS-18対戦車ライフルとの混同が見られる。本銃はS-18同様に5発もしくは10発装填の弾倉を使用するが、前述のように変則的ではあるがボルトアクション方式の手動連発式で、半自動発射機構はない。

登場作品 
 『ÜberSoldier』(英語版)
 “B-41”の名称で登場。装弾数は4発に設定されている。
生物学的特許は、生物学の分野における発明についての特許である。

生物学的特許についても、一般の特許と同様に法律によって、特許権者は、保護された発明を独占的に決められた期間、製造、使用、販売、輸入することが可能になる。生物学的特許の範囲は、法域（法律が及ぶ国や地域）によって異なり、生物学的な技術や製品、遺伝子組換え生物と遺伝物質がその範囲に含まれる場合がある。部分的あるいは完全に自然由来の物質や方法への特許の適用性は議論の対象である。

異なる法域における生物学的特許

オーストラリア 
2013年2月には、ジョン・ニコラス判事はMyriad Genetics社によるBRCA1遺伝子上の特許を認めると、オーストラリアの連邦裁判所で判決を下した。これは天然に存在するDNA配列に特許の有効性を肯定する、画期的な判決であった。しかし、米国最高裁判所は、わずか数ヶ月後に反対の結論に達した 。2015年10月にはオーストラリアの高等裁判所は、天然に存在する遺伝子は特許されないとの判決を下した。

ヨーロッパ 
欧州連合の98/44/EC（バイオ指令）は、欧州特許機構の管轄下にあるいくつかの国での生物学的特許の法律を調和させた。この指令は、遺伝子配列を含む、天然の生物学的な物質が、天然の環境から単離されるか、または技術的なプロセスによって製造された場合、特許取得は可能であるとした。

欧州特許庁は、欧州特許は、ヒト胚の破壊を含むプロセスに対して付与することはできないという審決を下した。

日本 
バイオテクノロジー関連の生物学的発明に関する特許の出願は、一般的な特許・実用新案審査基準に従って審査されるが、いっそうの明確化のために、日本特許庁（JPO）は生物関連発明についての具体的な指針を定めている。長年にわたり、JPOは、新しい技術への適用を明確にするためにこれらの基準を改正し続けている。これらの改訂は、バイオテクノロジー業界内の特許の範囲を広げてきた。日本の特許法においては、発明が特許されるためには産業上の利用可能性（市場や商業的な可能性を持っていること）が必要である。JPOは、明示的に「医療行為」を産業上の利用可能性を有さない発明のひとつに挙げており、人間を手術、治療または診断する方法の発明は特許されない。

米国 
米国では、2013年まで、天然の生物学的物質は、それ自体、天然に存在する状態から十分に「単離された」とした場合特許と認められる可能性があるとしてきた。このような特許の有名な歴史的な例としては、アドレナリン、インスリン、ビタミンB12、および様々な遺伝子上のものが含まれる。2013年6月に米国最高裁判所によって画期的な判決を下し、天然に存在するDNA配列は特許の対象外だと宣言した。

倫理 
遺伝子の特許は、生命倫理の観点からよく論争になる問題である。ひとつの考えとしては、それが商品として命を扱う、または遺伝子の所有権を認めることによって、人や動物の尊厳を損なうことがあるため、遺伝物質を特許として認めることは、非倫理的である、というものである。また、別の考えは、生きている材料は自然に発生するという理由で、特許を取得することはできないと主張する。米国医師会（The American MedicalAssociation）のスタンスは次のようなものである。「遺伝子特許は患者のための遺伝子検査へのアクセスを阻害し、遺伝病の研究を妨げることがある。」

生きている材料に関する特許は非倫理的であると感じている人もいるが、バイオテクノロジーの発明について特許を許可しないことも、非倫理的であるという人[誰？]もいる。この考え方を支持する人は、特許は、政策立案者だけでなく公衆が特許権者に責任を課すことを可能にすると示唆している。公衆への情報開示が必須とされるため、生物学的特許を支持しているのである。知的所有権の貿易関連の側面に関する協定（TRIPS協定）は、世界貿易機関（WTO）の加盟国・地域に対して、知的財産法によって生物学的な技術革新の大半を特許の対象にすることを求めており、多くの国が一致して遺伝子への特許を禁止することは起こりそうもない。

また、ある人々[誰？]は、遺伝子を特許として認めることは、ヒトの商品化につながるといい、別の人々[誰？]はそんなことはないという。

遺伝特許取得における、別のよくある論争は、遺伝子サンプルの取得方法である。事前の同意は、遺伝的サンプルを収集するために必要であり、そして人々から集まったサンプルの集合の利用は、個人レベルだけでなく、国家や社会のレベルでの同意も必要である。同意が3つのレベルすべてで得られていないときに矛盾や対立が生じる。サンプルを集めてきた者の潜在的責任であるが、遺伝的サンプルを提供した人たちあるいは一個人との、発見の利益の配分の問題も生じている。

遺伝子特許に関する最後の主要な倫理的な問題は、特許が発行後にどのように使用されるかである。主要な関心事は、特許対象の材料や製造プロセスの使用は、特許によって、非常に高価になったり、あるいは特許所有者によって、ある程度禁止になることである。このような使用の制限は、直接、とりわけ、農業機関や大学の研究者に影響を与える。バイオテクノロジーの特許の保有者が、農業、医療患者、および特許技術を使用したいと思う人たちから、より大きな利益を上げるために自分たちの権利を悪用するという人もいる。利益を上げるための、特許使用の倫理も議論されている。バイオテクノロジーの特許を擁護する典型的な論点は、特許が企業に利益をもたらすことで、企業がさらなる研究に投資することができるという点である。これらの特許がなければ、いくつかの企業は、競争力、バイオテクノロジーの研究を実行するための資金や動機を持たないことになるだろう。
水素炎イオン化型検出器（すいそえんイオンかがたけんしゅつき、、略称：FID）とは、ガスクロマトグラフィーで用いられ、試料ガスを水素炎で燃焼させて生じるイオン電流を検出する検出器のこと。

構造と原理 
FID本体は、水素の燃焼するノズル、加熱用電極、イオンコレクター電極、電極間に直流電圧を与えイオン電流を測定する回路から構成される。

ノズル出口でキャリアガスに水素と空気を混合をさせ点火することで水素炎が形成する。このとき電極間に電流はほとんど流れない。カラムで分離された有機物がキャリアガスとともに水素炎に入ってくると、多量のイオンが生成する。このイオンをイオンコレクター電極（陽極）で集め、イオン電流として検出される。

特徴 
 装置の構造が単純。
 炭化水素化合物などほぼ全ての有機物に対して、熱伝導度型検出器の1000～10000倍の感度を示し、ppbレベルの分析が可能。
 燃焼しない気体、特に無機ガス（水、酸素、窒素など）に対してはほとんど感度を持たない。
 応答の直線範囲（ダイナミックレンジ）が9桁程度と広い。
 サンプルが破壊される。
 一般的に、サンプル分子中の炭素数に比例した感度を有する。
 炭素数１個のカルボニル化合物にはほとんど応答しない。ホルムアルデヒドに対しては感度は小さいが応答する。
 ヘテロ原子が結合している場合は検出が難しい。
 窒素やヘリウムを添加すると、水素炎が安定する。
村井 祐一（むらい ゆういち、1969年 -）は、日本の工学者。専門は機械工学・流体力学。博士（工学）（東京大学）。

流体工学の研究者であり、近年の地球的課題である自然エネルギーの活用、省エネルギー技術の開発における流体計測技術の開発を研究している。

略歴 
 1969年　石川県加賀市に生まれる。
 1989年　石川工業高等専門学校機械工学科卒業。
 1991年　金沢大学工学部機械システム工学科卒業。
 1993年　東京大学大学院工学系研究科機械工学専攻（修士課程）修了。
 1995年　福井大学工学部機械工学科助手。
 1996年　博士（工学）（東京大学）。
 2000年　福井大学工学部機械工学科助教授。
 2001年　ロンドン大学インペリアルカレッジ機械工学科学術振興会海外特別研究員。
 2003年　北海道大学大学院工学研究科機械科学専攻助教授。
 2005年　北海道大学大学院工学研究科エネルギー環境システム専攻助教授。
 2007年　北海道大学大学院工学研究科エネルギー環境システム専攻准教授。
 2010年　北海道大学大学院工学研究院エネルギー環境システム部門教授。

所属学会 
 可視化情報学会
 日本機械学会
 アメリカ物理学会
 英国物理学会
 日本混相流学会
 日本流体力学会

受賞歴 
 1989 : 日本機械学会畠山賞
 1998 : 日本機械学会論文賞（気泡流の圧力方程式）
 1998 : 可視化情報学会研究奨励賞（混相流のステレオ画像計測）
 1999 : テクノフェア1999展示入賞（海上重油回収シミュレーション）
 2000 : 日本混相流学会貢献賞
 2002 : 日本機械学会流体工学部門優秀講演賞（気泡流の実効粘度）
 2003 : 日本機械学会教育賞（地域教育の機械工学連続公開講座）
 2005 : 日本機械学会論文賞（気泡間相互作用）
 2005 : 日本機械学会流体工学部門一般表彰受賞
 2007 : 文部科学大臣賞 若手科学者賞（流体産業技術シーズ創成）
 2007 : 油空圧機器振興財団論文賞（トロコイドギアポンプ）
 2008 : 可視化情報学会 第19期技術賞（マイクロギアポンプ）
 2009 : 北海道大学エクセレントティーチャーズ
 2009 : 可視化情報学会20周年記念功労賞
 2009 : 第37回可視化情報シンポジウムベストプレゼンテーション賞(バードストライク)
 2010 : 日本混相流学会論文賞(気泡による乱流摩擦抵抗低減)
 2010 : 日本ガス協会協会論文賞(パイプライン流量計開発)
 2011 : 日本機械学会流体工学部門フロンティア賞(船舶の抵抗低減)
 2012 : 日本混相流学会論文賞(船舶抵抗低減用の気泡発生作用)
 2014 : 可視化情報学会論文賞(超音波による粘弾性流体の可視化)
 2014 : 日本混相流学会技術賞(UVPの混相流への拡張)
 2015 : 可視化情報学会 第26期技術賞（文学における物語の可視化）
 2016 : 日本機械学会北海道支部第56期研究技術賞（風車用の鳥カメラ）
ギガファクトリーは、テスラがパナソニックとの合弁で米国ネバダ州に建設中のリチウムイオン電池の生産工場である。

2014年6月に着工し、建設は段階的に行われ、完成した生産ラインから順次稼働を開始している。2018年半ばには、ギガファクトリー1におけるバッテリー生産は年間でおおよそ20GWhに達し、世界最大のバッテリー生産工場となった。2019年3月現在、ギガファクトリーではモデル3のドライブトレインおよびバッテリーパック、PowerwallおよびPowerpackが製造されている。工場内は3階建てとなっており、パナソニックとテスラのフロアで分かれている。床には資材運搬用の穴が開けられており、パナソニックが生産したセルをテスラに搬送して最終仕上げを行う。工場と周辺の土地をあわせた総敷地面積は3200エーカー(13平方キロメートル)と、東京ドームに換算すると約280個分に相当。敷地内には、風力発電などの設備も作られる予定で、2020年までに最大生産能力に達することを目指している。
湯浅 浩（ゆあさ ひろし、1937年10月20日 - 2009年2月18日）は、熊本県出身の実業家。1997年から日野自動車代表取締役社長を務めたが、販売不振から経営危機に陥り、2001年にトヨタ自動車に子会社化され退任した。後任の代表取締役社長にはトヨタ自動車取締役副社長の蛇川忠暉が就いた。

略歴 
1960年3月 千葉工業大学卒業後、同年4月 日野自動車工業（現・日野自動車）に入社。
1991年6月 同社取締役人事部長。
1993年6月 常務取締役。
1997年6月 代表取締役社長。
2001年6月 相談役。
2009年2月18日、肺がんのため死去。71歳没。
市橋 保彦（いちはし やすひこ、1952年3月22日 -）は、日本の実業家。日野自動車代表取締役会長、愛知県出身。愛知県立明和高等学校、岐阜大学工学部卒業。

略歴 
1974年3月  岐阜大学工学部精密工学科卒業 
1974年4月  トヨタ自動車工業（現：トヨタ自動車）入社
2003年6月  同社常務役員
2004年6月 トヨタテクニカルセンターU.S.A株式会社取締役社長
2006年4月 トヨタモーターエンジニアリングアンドマニュファクチャリングノースアメリカ株式会社執行副社長
2008年6月 トヨタ自動車株式会社専務取締役
2010年6月  関東自動車工業（現：トヨタ自動車東日本）株式会社取締役副社長
2012年4月  日野自動車株式会社顧問
2012年6月  同社取締役副社長
2013年6月  同社代表取締役社長
2017年6月  同社代表取締役会長（現任）
2019年 ものつくり大学会長
2020年11月 藍綬褒章受章。
ナガホリコーポレイションはかつて存在した日本の工業製品メーカーである。

概要 
株式会社ナガホリコーポレイションは、長堀車両株式会社として1917年に創業した。

創業当時は飛行機用のタラップ製造メーカーであったが、その後、東京オリンピックを期にホテル向けワゴンの国内トップメーカーへと成長を遂げ、主に一流ホテル向けの特注サービスワゴンを手掛けた。

以後、ロマンスカーの車内販売用ワゴン、トヨタ迎賓館のケーキワゴン、レッドアロー皇太子様用ワゴン、帝国ホテルレインボールーム、ローストビーフワゴンなどの実績を残した。1992年1月1日に、グループ会社の長堀車両製造とナガホリ産業を合併し、ナガホリコーポレーションとした。しかしバブル崩壊とともに倒産した。　

自社で、金属加工や日本でトップクラスの木工メーカー、そしてあらゆる素材加工を手掛ける協力会社を抱え、当時、日本に二人しかいないとされた、ほぞ組職人を抱えていた。さらに伝統工芸職人とも協業して、電気・ガス製品などとの組み合わせも可能とした、何でも創れる優れたメーカーであった。

現在、元社員が設立したエターナルがこの技術を継承している。