はじめに
HACCPの考え方を取り入れた衛生管理
2018年6月13日に「食品衛生法等の一部を改正する法律」が公布されました。この法律により、原則としてすべての食品等事業者に、「HACCPに沿った衛生管理」が制度化されます。本手引書の「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」とは、これまでの衛生管理を基本としつつ、HACCPの原則に則して体系的に整理することで食品の安全性確保の取り組みを「見える化」しようとするものです。
衛生管理計画を決める
本手引書を参考に自社で行う衛生管理計画を作成します。
衛生管理を実施して記録する
作成した計画に従って、管理を実施します。実施内容は記録するとともに、いつもと違うことが起こった場合等は具体的に記載して、後で確認できるようにします。記録の保管期間は1年以上とします。賞味期限が1年を超える食品はトレーサビリティ（原因追跡）の観点から賞味期限プラス1カ月とします。
実施したことを振り返り、見直す
決めた項目が実施され、記録されているかを定期的に振り返ります。振り返りの中で改善する必要があるものは対応を検討して計画の見直しを行います。本手引書では、次の対象に関する最低限必要な食品安全管理のポイントをまとめました。各ポイントを現在の製造環境や管理と照らして、安全な製品を製造するための「衛生管理計画」の作成にご活用いただけますと幸いです。
本手引書の対象
製造従事人数：50人未満の事業者本手引書にて対象としている製品：水分含有量10％程度まで乾燥させた野菜の粉末製品と乾燥製品(健康機能や栄養強化を標榜するものは、本手引書の対象外とします。)
対象製品の特性
一般的に野菜の粉末製品や乾燥製品として流通しているものは、ホウレンソウ、小松菜、ニンジン、カボチャ、ショウガ、サツマイモ、レンコン、ゴボウ、ブロッコリー等があります。野菜を乾燥させることで用途を広げたり、市場での流通規格外になった野菜を有効利用することができます。地域の特産品である野菜を利用した粉末製品や乾燥製品は、土産品としても販売されています。

潜在的な危害要因の制御について
危害要因には生物的危害要因、化学的危害要因、物理的危害要因があります。
生物的危害要因としては、野菜の生産段階から残存する病原性微生物（セレウス菌、病原性大腸菌、サルモネラ菌等）が挙げられます。野菜の乾燥・粉末は水分含量及び水分活性が減少することにより、病原性微生物による腐敗・変敗を抑制することができるため、乾燥工程でしっかり乾燥することが重要です。また、最終製品がそのまま喫食される場合は、洗浄殺菌工程で、原材料となる野菜について腐敗・変敗部分を除去するとともに、確実に洗浄・殺菌処理が行われる管理が必要です。化学的危害要因としては、農産物由来の残留農薬が考えられます。農産物には国産と外国産のものがありますが、いずれも食品衛生法で残留基準値が設定されています。国産は農薬取締法で管理されており、外国産は食品衛生法に基づき国内の基準に適合していることを検疫所で検査されているため、原材料の仕入れ先に聞き取り等で確認することで管理します。ただし自家栽培の野菜を使用する場合は、栽培時の農薬使用歴等で問題がないことを確認しましょう。物理的危害要因としては、原材料から持ち込まれた土や石などが考えられますが、洗浄工程で除去します。また、下処理工程及び粉砕工程での異物混入に気をつけましょう。野菜乾燥粉末の製造においては、洗浄殺菌工程と乾燥工程に注意します。
留意事項
野菜は通常と著しく異なる方法（乾燥して食べる、加熱して食べていたものを加熱しないで食べる、茹でて食べていたものを茹でないで食べる等）で摂取した場合に、成分の過剰摂取等により健康被害を起こす可能性があります。 •粉末等による大量摂取が健康被害をもたらす製品(アマメシバ等) • 茹でることで除去していた成分が、茹でないことによって残存する恐れのある製品(ホウレンソウ等)新製品を開発する場合は、国立研究開発法人医薬基盤・健康・栄養研究所「『健康食品』の安全性・有効性情報」や厚生労働省ホームページ等から、使用する原材料等に関する健康被害情報を確認しましょう。販売後、消費者等から健康被害に関する連絡があった場合は、速やかに最寄りの保健所等に連絡しましょう。なお、本手引書は健康機能や栄養強化を標榜する製品は対象としていません。これらの製品を製造する場合は、「健康食品製造におけるHACCP導入手引書（HACCPに基づく衛生管理）」を使用してください。
※事業者によりフローダイアグラムの順番や組み合わせが異なることがあります。衛生上の特性野菜乾燥粉末の製造においては、洗浄殺菌工程と乾燥工程に注意します。
1.原材料受入●工程の衛生ポイント安全な原材料を使用するために食品安全にかかわる情報（産地、仕入先等）を入手し、破損・異常の有無を確認し、原材料を受け入れましょう。 ●手順　受入の管理いつ受入時だれが受入担当者どのように①注文どおりの原材料が到着したか、確認します。 ②外装にて破れ、漏れ、汚れ等がないことを確認し、受け入れます。問題があったときは    ① ②必要に応じて返品、又は廃棄します。
3.原材料保管 4.包装資材保管
●工程の衛生ポイント原材料、包装資材をそれぞれ識別し、倉庫保管中に汚染しないよう管理します。 ●手順　保管庫の管理
問題があったときは① ②適切な状態で保管がされていない場合は、すぐに正常な状態に戻します。 5-2.洗浄殺菌　注意ポイント●工程の衛生ポイント原材料に腐敗・変敗がないか点検し、洗浄により土・埃・小石等の夾雑物や病原性微生物を除去します。最終製品がそのまま喫食可能な製品である場合は、次亜塩素酸ナトリウム等での殺菌が必要です。洗浄しづらい形状の野菜は、特に洗浄殺菌をしっかり行うよう注意しましょう。 ●手順　殺菌管理
②タイマーを使用して5分間以上※、浸漬殺菌し、水洗いします。 ③殺菌液を連続使用する場合は、塩素濃度測定器や試験紙により塩素濃度200pmが保たれていることを確認します。 ※殺菌液の濃度や時間は、大量調理施設衛生管理マニュアルを参考に設定します。次亜塩素酸ナトリウム等：亜塩素酸ナトリウム溶液（200mg/Lで５分間又は100mg/Lで10分間）又はこれと同等の効果を有する亜塩素酸水（きのこ類を除く。亜塩素酸ナトリウム溶液（生食用野菜に限る）、過酢酸製剤、次亜塩素酸水ならびに食品添加物として使用
できる有機酸溶液。これらを使用する場合、食品衛生法で規定する「食品、添加物等の規格基準」を遵守すること。問題があったときは   ① ② ③設定した濃度又は浸漬時間が不足した場合は適切な濃度に調整し、再殺菌します。
参考次亜塩素酸ナトリウム濃度の調整

6.下処理
●工程の衛生ポイント使用する機器を適切に管理し、部品等の混入や汚れによる病原性微生物の付着を予防します。特に刃物を使用する場合は、使用前後に刃の欠損がないことを確認することが必要です。原材料を柔らかくするため、加熱処理を行う場合があります。加熱後は速やかに冷却しましょう。 ●手順　機器の管理いつ
だれが作業担当者どのように①作業前に使用機器の破損や汚れがないことを確認します。 ②作業後に使用機器に破損がないことを確認します。破損がある場合は異物混入の恐れがあります。問題があったときは①破損がある場合は交換し、正常な機器を使用します。汚れがある場合は再度洗浄します。 ②機器の破損により、異物が混入した場合は除去します。原形復帰ができない場合は、責任者に報告し、対応方法を検討します。 7.乾燥
注意ポイント
●工程の衛生ポイント乾燥状態が悪いと粉砕工程に影響があると同時に、保管中に病原性微生物が増殖する可能性があります。含有水分量は手触り及び目視検査にて確認します（水分含有量が10％程度になると、通常手で触れただけで割れたり、粉末状態となります）。開発時には最終製品が水分含有量10％程度になる製造方法であることを確認しましょう。通風乾燥等による乾燥では、野菜を粉砕できる程度まで乾燥できる日数・温度を定め、しっかり乾燥させます。乾燥機を利用する場合の乾燥時間・温度は機器メーカーに確認しましょう。自然乾燥の場合、作業時に手指からの汚染や雨水の濡れがないように管理します。また、鳥や害虫に汚染されないよう、細かな網やシートで囲う等、汚染されにくい環境を整えましょう。製品の乾燥状態とカビの発生状況について確認が必要です。 )手順　乾燥管理
問題があったときは ①乾燥不足の場合、再乾燥します。製品にカビが確認された場合は、廃棄します。 ②手触り検査のために素手で確認したものは製品とせず、流通させないようにします。
8.粉砕
●工程の衛生ポイント乾燥野菜を粉末にする工程です。必要に応じて、ふるいやマグネット等により異物を除去します。これらを利用しない粉末製品は、検品・包装工程にて異物を除去します。やまいもと他の野菜とで機器を共有する場合、やまいもは食物アレルゲンの対象となっているので、交差接触がないように注意しましょう。 ●手順　粉砕時の管理
袋又は清潔な手で作業しましょう）。 ②粉砕作業の前後に機器の破損等がないか、点検します。 ③ふるいやマグネット等を使用して、製品から異物を除去します。ふるいを利用する際には、適切な編み目のものを使用し異物を除去します。 ④やまいもと他の野菜とで機器を共有する場合、アレルゲンの交差接触を防ぐため、やまいもを粉砕した後はしっかり清掃します。問題があったときは① ② ③ ④粉砕が不十分な製品は、再度粉砕します。機器の修理や洗浄を行い、問題が解決できない場合は機械メーカーに修理を依頼します。異物が見つかった場合には、製品への影響を確認します。 9.印字●工程の衛生ポイント食品表示法にのっとり、期限表示や原材料表示を行うことが必要です。誤りや抜け漏れがあった場合には食品表示法違反となり、回収が必要となる場合もあるため、正確な情報を記載します。喫食方法やアレルゲンの表記にも注意します。 ●手順　印字の管理
①表示内容が正確であることを確認します。 ②期限表示やアレルゲン情報が製品ごとに異なる場合では、間違ったものを印字しないチェック体制が必要です。問題があったときは    ① ②誤った表示の製品を特定し、表示内容を修正します。
10.検品・包装
●工程の衛生ポイント製品に異物や包装の破れ、噛み込み等の異常がないことを確認し、包装します。 ●手順　検品・包装管理
問題があったときは異物の付着等があった場合は除去します。噛み込み、包装不良等があった場合は再包装します。

①施設設備の衛生管理
●管理のポイント食品製造にふさわしい製造施設の環境を整え、保守、点検を行い、異物混入や病原性微生物の二次汚染を防止します。 ●手順いつどのように
②施設設備、機器は清掃、洗浄します。 ③作業室には不必要なものを置かないようにします。 ④週1回等定期的に、排水溝、施設の高所等の清掃しづらい場所、施設周辺、敷地内の汚れや整備状態を点検します。問題があったときは　① ③ ④施設の整備状態に問題があった場合は、処置し、必要な場合は専門業者に連絡して対応します。 ②施設設備、機器に汚れが確認された場合は清掃洗浄します。
②トイレの管理
●管理のポイントトイレは病原性微生物を媒介させる危険性が高い場所です。ノロウイルス、腸管出血性大腸菌等はトイレを利用したヒトの手指を介して食品を汚染する可能性があるため、手洗い・殺菌消毒等により、確実に管理しましょう。
●手順

施します。 ③ルール通りの活動ができていなかった場合には、再度ルール通りに対応させます。 ③計測機器の確認●管理のポイント適切な機器を使用し、使用前に故障や破損がないことを確認します。計測機器等を使用する場合には定期的に確認して、正確に計測できるように管理しましょう。

④使用水の管理
●管理のポイント病原性微生物や化学物質等による汚染の可能性があるので、使用水は飲用に適する水の基準で管理します。
⑤そ族・昆虫対策●管理のポイント対象となる有害生物は施設によって異なります。有害生物を明確にし対策を取りましょう。例えば、ネズミやゴキブリは、歩き回って食品を汚染したり、食害や体毛、ふん等の異物混入の原因になります。粉末製品を取扱う場所では粉が堆積し、貯穀害虫が発生して食害や異物混入につながる可能性もあります。
⑥廃棄物・排水の取扱い●管理のポイント廃棄物の取扱いが適切でなければ病原性微生物の増殖、腐敗臭等が起こる可能性があります。また、汚臭により有害生物（ネズミ・ゴキブリ等）を誘引、増殖させる可能性があります。
⑦回収・廃棄と情報の伝達●管理のポイント製品に食品衛生上の問題が発生した場合、消費者に対する健康被害を未然に防止する必要があります。そのような緊急事態に備え、手順を確認しておきましょう。
⑧食品取扱者の衛生管理●管理のポイント作業者に起因する製品汚染等を防止します。作業場に入る外来者も忘れず、身だしなみを管理しましょう。乾燥工程から包装工程までは製品がむき出しであり、以降に殺菌工程がないため、異物混入や病原性微生物の付着には十分な注意が必要です。作業者が食品取扱者の衛生管理に問題があると気づいた場合には管理者に申し出ます。

⑨食品取扱者の教育訓練
●管理のポイント衛生管理計画と手順書で決めた通り活動できるよう、計画的な教育が必要です。 ●手順
①手洗い消毒管理●管理のポイント食品を取扱う作業者の手は衛生的であることが必要です。作業場に入る際には正しく手洗い消毒を行い、衛生を確保します。使い捨て手袋を使用する場合も、手洗い消毒は必要です。手袋着用前には手洗いを実施して、衛生的な手で着用します。手袋が汚染されたり、作業を一時中断するときには、手袋を交換しましょう。作業者が手洗い消毒管理に問題があると気づいた場合には管理者に申し出ます。 ●手順いつ作業開始前・用便後・手が汚れたとき・食品に直接触れる作業の前等だれが
どのように①水と洗剤、消毒剤、ペーパータオル等手洗いに必要なものが揃っていることを確認します。 ②手洗いルールに従って、手洗い消毒を行わせます。 ※入社時等に正しい手洗い消毒の教育を実施しましょう。問題があったときは①必要なものが揃っていない場合には補充や別の手洗い場所にて手洗いを行わせます。 ②正しい手洗いを実施していない作業者がいた場合は、手洗い消毒を再度実施させます。

記録の重要性
記録は「面倒くさい」「手間が増える」「忙しいから無理」等、マイナスのイメージが多いものですが、そもそも実施する目的を理解することが重要です。記録は自分たちを守るものであり、組織としては大事な仕事の一部になります。記録をつけることによって問題等が発生した場合に、自分たちの活動を記録から確認や見直しができ、かつ証拠書類として提示することによって説明することも可能です。そのため、記録は適当に扱わずに活動の証明として活用し、記入し終わった記録は後で確認することを考えて保管していきましょう。
校は年衛生管理記録検証者：用紙が終わる都度（1カ月以内）、上司や責任者が記録から活動の適切性を確認します。
確認者：毎日、一般衛生管理が計画通りにできていることを確認します。特記事項：不適合や不定期に活動した際に、その内容を記述します。
衛生管理記録（記入例）検証者：用紙が終わる都度（1カ月以内）、上司や責任者が記録から活動の適切性を確認します。
確認者：毎日、一般衛生管理が計画通りにできていることを確認します。
検証者製品製造記録良否記入方法：問題がない場合は「良」に○をします。 「否」が〇のとき、製品を再加工又は影響がないことを確認した場合は、●をします。年
検証者
良否記入方法：問題がない場合は「良」に○をします。 「否」が〇のとき、製品を再加工又は影響がないことを確認した場合は、●をします。 2020.5.6
小規模な野菜乾燥粉末製造事業者におけるHACCPの考え方を取り入れた衛生管理のための手引書
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