第21号昭和33年5月溶接欠陥の非破壊検査による判定基準と溶接強度との関連性に関する研究（第２報) ... A Study on the Relationship between Weld Strength and Evaluation Standards of Weld Defects in Non-destructive Testing (Part 2) ………………The 32nd Research Committee The Report of the Shipbuilding  Research  Association of  Japan, Tokyo, JAPAN No. 21 May 1958第32研究部会委具名簿
Membership of the 32nd Research Committee
It is essential for furnishing a criterion by which to qualify or disqualify a weld on the results of its radiographic test that the influence of defects in the weld of a structural steel plate on the mechanical strength be clarified. Therefore, for the past two years, shipyards, universities and research institutes have been engaged in a joint work for clarification of this influence. The first year was devoted to the preparatory study to fabricate a test piece containing necessary defects; a method was worked out to create an arbitrary defects without causing any qualitative change.  On this subject a report was already made in No. 18 of this publication. This year, static tension, static bending, impact-tension, impact-bending and fatigue tests have been carried out with numerous test pieces containing artificial defects mentioned above as well as natural ones. The results are as follows. 1. Static Tests Static tension test a) Test were made on welds containing artificial and natural defects, with the results as indicated by Table 1.2, Fig. 1.4, 1.5, 1.8, 1.43 and 1.44.  According to these results, for a small value of defectiveness in relation to tensile strength, that is, up to the JIS Class 3 of defectiveness, or up to 1% area ratio, any harmful influence is hardly observable. Beyond this limit of defectiveness, the influence becomes evident, reducing the strength at a relatively high rate. Moreover, tensile strength in relation to effective area also tends to full, as defectiveness increases. Meanwhile, presence of defects sharply reduces elongation. b) Static bending test Cracking angle in the bending test depends considerably on the location of defects (Table 1.6). Fig. 1.45 and 1.46 compile the statistical data on pieces with natural defects; these data indicate that the influence hereby is similar to that in the static tension test. Fig. 1.38 and Table 1.5 show the required energy of the propagation of crack in the bending test. 22 Impact  Tests a) Impact tension test Impact tension tests were carried out on test pieces containing various kinds of defects, with the results as indicated in Fig. 1.6 and 1.9.  The results show that for smaller values of defectiveness, strength sharply decreases with defectiveness, and for less than 20% of defectiveness, strength remains constant. In this case, presence of defects, particularly higher value of defectiveness, prevent heavy reduction of area. b) Impact bending test In Fig. 1.13〜1.24 and 1.33〜1.36, the results of impact bending tests on a small and a large test pieces are shown.  According to the results, in the case of porosities the absorbed - i -- energy is rather large than' in the case of their absence, and the transitional temperature falls; in the case of slag inclusion or incomplete penetration, vice versa. 3. Weld Defects and Fatigue Strength of Welded Joint The relation between defects revealed by radiographs and pulsating tension fatigue a) strength have been investigated with butt welded joints being reinforcements machined The first site was for investigation of the Testing was conducted at three sites. off. relation between the defects conforming to JIS Z 2341 and fatigue strength; the second site for the relation between the defects belonging to IIW group and fatigue strength; and the third for the relation between artificial blow-holes (JIS class) created in a thick plate and fatigue strength.  The test results are compiled in Fig. 2.6, 2.10, 2.20, 2.22, 2.23, 2.24, 2.31, and 2.33.  As indicated by Fig. 2.22, presence of defective area, however small it may be,  will sharply deteriorate fatigue strength.  Accordingly it seems that, so far as fatigue strength is concerned, JIS classification which is more elaborate in classifying small refective areas than IIW counterpart is more reasonable than the latter.  Differences depending on plate thickness are not so great in the range of the present test. The propagation of cracks from defects in the frocess of a fatigue test has been b) observed radiofluoroscopically in detail by means of an image-intensifier and directly radio- graphed at intervals.  These observations have furnished valuable informations on the influence of defects on fatigue cracks. Investigations on the Relation between Weld Defects and Accidents in Actual Ships 4. Defect distribution in welds of actual ships a) On the basis of radiographic test results, 90 vessels constructed by 11 typical shipyards in Japan in the period 1956~58 have been investigated for the extent to which the welds in actual ships contain hidden defects.  The results are classified in Fig. 3.2〜3.4 in accordance with the class specified by JIS Z 2341.  Fig. 3.5 and 3.6 represent the relation between types of defects and classified results.  About 1/3 of the results of manual welding before they are trimmed correspond to lower than Class 4 of JIS, which has been mainly due to blow-holes and slag inclusions. They belong mostly to Another investigation was undertaken on 15 foreign vessels. the days before X-ray inspection came into standard practice, and on the average the welds in them were out of JIS classes.  Since the grade of these welds is hard to indicate, their photographs, exemplifying five vessels, are given side by side with reference photographs classified by JIS in Fig. 3.7〜12. Influence of weld defects on strength in the test on actual ships. b) As the relation between damage and defect in actual ships was not obtainable, a destructive test, in which a simplest cylinder shape welded structure was blown up with explosives, was used to investigate the relation between destruction and defect.  According to the results, destruction was divided into the following groups.   One represents cracks deve- loping along the bead on the junction of bead and base metal in the longitudinal joint and accounts for about 70% of failures; another represents cracks developing along the entire length of circular joint, independently of longitudinal joint, and accounts for about 30%. Of the latter group, about 60% are cracks originating from circular beads; the rest are ones originating from undercuts, and arc-striken areas. Even in the case of cracks starting from beads, no clear-cut relation with evaluations by radiographic films could be It means that no direct predictions on the results of test pieces can be made established. with as-weld structures. 5. Principles for Formulation of Evaluation Standards Fig. 4 shows influences of defectiveness on different types of loads.  Fig. 4.66 indicates the applicable range of defects to actual structures.  According to this, impact tensile strength and fatigue strength are highly susceptible to defectiveness and unsusceptible to static tension test.  As the bending test is heavily affected by the location of defects, the curve in the Figure should be allowed a considerable band; in any case the influence varies with the type of loading.  Consequently evaluation standards for welded structures should be formulated by each type of loads. However, structures are in general as-weld, therefore their strength seems to differ substantially from that of a test piece with the reinforcement machined.  For this reason it is advisable that more of the investigative results of testing with actual objects should be taken into account in drafting evaluation standards.

山山
次

精
国
溶接継手の中に合まれる各種の欠陥が，継手強度にどの株な影響を及ぼすか，と云う事を研究する為には，各欠陥試験片について機械試験を施せば宜い。この研究を充分な再現性を以て定量的に取扱う為には同種の同様な欠陥を合蔵する試験片を多数に作成して，系統的な実験を行うべきである。この秘な要求を満たす意味で，研究第１年度に於ては，人工的に火陥を作成して，その種類，数量を割製する方法を研究したのであつて，その結果については昨年中間報告書に述べた所である*。第２年度に於ける研究は，かくの如く作成された，人工欠陥を合蔵する試験片について機械試験を施して，その強度的意義を明かにすると云うことであつて，昭和32年度にこの試験研究が行われたのである。施した機械試験は，静的及び衝撃引張り試験，静的及び衝撃曲げ試験，それに疲労試験であつて，この外，拘束試験体としてＨ型による試験と，カーン型試験片を用いての実験が行われた。之等の機械試験は，夫々，無欠陥試験片と，スラグインクルージョン，ブープベネトレーションおよびプローホールの火陥を含滅する試験片について行われたのである。又一部，亀裂を有するものについても試験が行われた。尚，自然発生した欠陥部より試験片を被り出して，之について試験を行う膨大な実験も行われた。更に JIS 規格, 判定基準案に採用されている等級の強度的意義についても検討を加えるべく努力し，等級に対する強度曲線も一部作成した。之等の実験・研究の成果は所期の目的に充分沿うものではあるが，更に同種の実験データーを累積して，統計的坂扱いが可能となる様にすれば完璧と云えるであろう
第１章　人工火陥を有する溶接部材の試験
§ 1. 機　械　試　酸
溶接継手中に存在する欠陥の強度的意義を明らかにする為，定量的に再現性のある欠陥を作成する方法が研究され，之について31年度に研究された結果は中間報告に既にのべた通りである。実際に試験を行うにあたつては，之等人工欠陥を作成した溶接試験片をＸ線で透過検査し，自然発生欠陥の場合の検査フイルムと比較して，余り不自然でないと云うことを確めた後，機械試験の為の試験片を截り出した。勿論，このフイルムにより，どの位置から試験片を切り出したらよいかと云う事も，誤りなく行えるのである。第１報にのべたblow hole, slag inclusion, poor penetrationの欠陥の外に,人工亀裂とアンダーカットの欠陥も追加して行うこととした。 - 1  l  -- Table 1·1 機成試験大型試験片
:大型波験片
小型試験片1大型波験片小、型設験片
之等の試験は何れもblow hole, slag inclusion, poor penetrationの３３種の欠陥について行い,一部亀裂試験片についても行つた。との外，抱束応力による欠陥の破壊スタートに関して，Ｈ型試験片による実験と，亀裂伝播状況とエネルギー値を観測する為のカーン型試験片による実験も行われた。又，アンダーカット欠陥を作成した試験片については， Table 1·1 に示す全般の試験を行つていな。
§ 2. 機械試験の結果
2・1　引張り試験結果
（a） i）静的引張り試験試験片の材料は造船用鋼板で，溶接棒4～5 mmǿのB-17を用いて溶接した。機械試験片の作成と，試験要領は次の如くである。即お，静的引張り試験片は第１図に示し，下記の如き４条件の下に試験を行つた。 ( a )各種人工火陥を有するもの（但し切欠の位置は溶接部中央と中央部より２mmはずれたもの） ( b )各種欠陥を有するも切火なしのもの(c)溶接部に火陥なくも切穴を有するもの(d) 溶接部に欠陥なく又切火を有しないもの以上の４種の比較を行う事により，切欠が溶接部に火陥のない場合及び欠陥のある場合は及ぼす影響について検討を加える事が出来る。尚欠陥の種類は次に示す。イ）無欠陥== Blow hole  (JIS 6級程度)へへPoor penetration (JIS 6級程度) — 2 — Having no notch Having [V notch on the center line. Having V notch at 2mm aparts from the centre line.
= )
Slag  inclusion  (JIS  6級程度)
である。又一方crackの影響については,完全溶接部とcrackを有する溶接部の比較を行つた。この場合は試験片は JIS 1等試験片によつた(板厚 34 mm)。火陥の拉置及び試験片マークはFig. 1·2に示す。
ii）
試験結果試験結果はTable 1・2.に示す。
( 2)板厚34 mm武鉄精寒中の中亀裂とは落さ1～6 mmのものを云う。
板壁34 mm武鉄精寒中の小亀裂とは落さ2～3 mmのものを云う。
Table 1.12の伸び예中の. ( )内のWは植後部ネり斑斑を示し、Mは原材に於ける斑斑を示す。
200 mmとした。又17 mmに就いては秦孝的に測定した。 3) (4)中央部町次2 mm 手れた位置  1切火のないでのPhoto 1 2  Macroscopic photograph of fractured surface.以上の試験結果より17 mm板厚の試験片の引張強度は、無欠陥、blow hole. No. 1 slag inclu- sion等。何れも差は認められないが，poor penetrationとS S slag inclusionに於ては若干引張強度が低下している。文句欠を入れた場合と無い場合とでは、何欠が無い方が引張強度が低く見われている。 poor penetration 5 Photo. 1·1に欠陥の状況を示す。Photo. 1·2は引張試験後の破断状況を示したものである。板摩34 mmの試験片についての無欠陥と亀裂の試験に於ては，引張強度が無欠陥の場合に比し，亀製の方が大小にかかわらず硝々低下している。一方伸率に於ては，無久陥は20%以上の伸びを示しているが、亀裂を包含するものは大きく伸びの低下をきたしている。変するに，静的引張強度のみについては，此の程度の火陥に対しては引張強度は大差ない。板厚 24 mm 材の亀裂火陥試験片に対しての，伸率の比較は火陥の大小に左右される。引張強度は火陥度により若干の影響がある。伸びに於ては相当の変化を来たすので注意を払う要がある。 （b） 耐燥引法り試験
試験片材料は，板厚17mmおよび23mmの造船用鋼板で，その成分は次表の様である。武験片についてはi）大型引張衝撃試験試験片形状はFig. 1·3に示す。欠陥はblow hole, slag inclusion, poor penetrationとし,欠陥作成法はFig. 1·1と同様である。試験温度は+20～−20°C迄とし，各種欠陥の破断による戦収モネルギーに対する変化を求めると共に断而収縮率との関係に就いて測定を行つた。
ii）大型引張衝撃試験の結果
火陥の種々は母材,無火陥(1級) blow hole (4～5級), poor penetration, slag inclusion (6級）等のものとして作成し大型引張衝撃試験を行つた。試験温度は+20, 0, −20°Cの３点とした。試験結果はFig. 1.4,  Fig. 1.5に示す。Fig. 1.4は15 mm板厚を用いた場合で， Fig. 1.5は20 mmを用いた結果である。 Fig. 1·4, Fig. 1·5の訳験結果より,理材が引張破断吸収エネルギーが大で,次に無欠陥, blow hole,  slag inclusion,  poor penetrationの観に吸収ニネルギーは低下している。しかし Fig. 1・4, Fig. 1-5に於いて排材，無欠陥，poor penetrationの吸収ニネルギーの値は板摩に対する差は現おれていないが， blow  hole に就いては差が認められる。これは内部の欠陥が同一数であつても板原が異る為め，破断面積に対する欠陥面積の比が逆う為と考えられる。次にFig. 1·6には融防吸取支ネルギーと破断面の収縮率と火陥破数の関係に就いて試験を行わた結果である。この結果から，政府面収縮率はblow hole,無火筋の差は若干衝るが大差は認められない。slag incul¬ sion, poor penetration約については非常に少い。参考迄に教取エネルギーと火陥毁数で現わした結果をFig. 1·7に示す。火陥皮数とは次式により計算される。久陥度数(π) =久陥の力の直角方向に於ける欧面積× 100 (%)試験片的情報婚接部の火陥で今回作成し試験に供した火陥図数は，研材，無火陥は0%であるが, blow holeは8%, slag inclusion 19%,  poor penetra- tionに於いては40%程度のものであり，火陥度数が大となるにつれて破断戦収エネルギーが欧下する領向に有る。文久陥歴数が30%程度以上になると吸収エネルギーは平行に近くなる。 Fig. 1.8は火陥と静的強度の関係. Fig. 1·9は火陥と吸収エネルギーの関係である。又Fig. 1·10は断面収縮率を火陥に対してplotしたものである。 | 8 |
iii）、小型引張衝撃試験
Fig. 1·11に示す如きシヤルビー型引張衝撃試験片の中心部に中の穴をドリルにて穿孔し，常温にて引張師蜜試験を行つた。試験片は標準型のもので，上図に示す如きものである。
iv） 小型引張函撃試験結果
試験結果はTable 1.4に示した，試験結果によると blow hole火陥（12 mmφ）を包含する吸収エネルギーは若干低い様であるが，個々の値のバラツキから考えて，この程度の値は試験誤差範囲内に入るものと思われる。又破断面より訓べてもblow holeは無く完全な溶接部で破断している。以上の如くこの試験結果からはblow holeの影響は引張衝撃試験には現われない様である。

2・2  衝撃曲げ試験
（a）シャルピー Vノッチ函塔曲げ試験（小型函撃曲げ試験） i） 試験片材料及び焙接棒は4. 1 (b)と同様である。試験片の栽培しは次の如き要領で行つた。 Fig. 1·12 (a)図に示す如き試験片にB–17縮接枠を用いて増接を行い，熔接中に人工的に blow hole, slag inclusion, poor penetrationの火陥を位置及び大きさを変えて作成した。又試験温度は+40〜—80°C迄20°Cきざみにて行い，Vノッチシヤルピー選移温度を求めた。試験片採取は試験片のX納透過試験を行い欠陥の位置を確認してから試験片の採取を行つた。Fig. 1・12 (b)の如し。 The position, numbers and size of these defects can be varied arbitrarily.
ii）試験結果
（1）標準曲げ師緊試験切火面下に blow hole 欠陥を包含している試験片に於いて blow holeの数の増加と遷移曲線の関係を求めた結果がFig. 1·13, 1·14, 1·15, 1·16, 1·17に示す。との結果より，無火陥の試験片について求めた選移曲線と火陥包含している場合の資移曲線を比較すると，無火陥の遷移曲線が低く現われている。又欠陥1ヶの場合と3ヶ, 6ヶの場合との戦収エネルギーの差は若干有るが，試験誤差範囲内に有る様に思われる。すなわち，衝撃時に亀裂が発生し，亀裂が進風する時blow holeによりさまたげられる為に，無欠陥の場合に比較して吸収エネルギーが大となる傾向にある。次に欠陥の位置が切火よりはなれた所にある場合の吸収エネルギーに及ぼす影響については，切火直下に欠陥を有する時が，はなれてある時よりも吸収エネルギーの価が若干低く現れれている。すなはち衝撃を与えた場合、Tension sideに有る時によくきき， Compression sideに有る場合はあまり吸収エネルギーに影響しない様である。次に次陥が切欠より1.0, 1.5, 2.0, 3.0 mmと横に嫌れた位置に有る場合，衝撃試験を行つて亀裂進展にどの様に影響を及ぼすかに就き試験を行つた結果がFig. 1·18, 1·19, 1·20に示す。この結果では火陥が切火底下に有る際よりも吸収エネルギーは大となる傾向に有る。しかし切欠より欠陥が3.0 mm離れると亀裂の進行は欠陥よりはずれる様である。次にslag inclusion, poor penetrationの火陥を有する溶接部と衝撃強度の関係に就いて試験を行つた結果をFig. 1·21, 1·22, 1·23に示す。この試験結果に依れば，無火陥試験片の遷移曲線よりも， slag  inclusion,  poor  penetration を有する場合のそれは低く,  义吸収ニネルギーは大きい影響を受け，slag inclusionの場合はpoor penetrationよりも遷移由線が高くなる傾向に現われている。 Fig. 1.24は上記試験結果よりJIS 6級に該当するblow hole, slag inclusion, poor penetrationが無火陥の場合と比較して差が有るかどうかを検討した結果で有る。無火陥の場合よりも blow holeは良く,次にslag inclusion, poor penetrationの順である。衝撃曲げ引張り試験片の破断部を調査すると，欠陥部及びその近傍に於ける破面状況が異なる様に思はれたので顕微鏡による観察を行つた。之等顕微鏡観察の結果，異常ではなく，単に欠陥の周囲が脆性破面となつていることに過ぎなかつた。 - 13 - i）板味23 mmを用い，300×300 mm²の試験材より４ヶ宛試験片を載り出した。機械試験用試験片はFig. 1·25の如くである。試験温度は −80～+40°C の間である。欠陥の位置及び欠陥数が遠移温度に及ぼす影響も検討しなっ
ii）短果
大型曲げ衝撃試験も小型曲げ衝撃と同様に，切欠直下に欠陥を有する場合と10 mm離れた場合とに就き衝撃吸収エネルギー値と欠陥数等につき試験を行つた。試験結果は試験片内に１ヶblow holeが有り，日つ欠陥の位置が異る。又Fig. 1·26, Fig. 1·28は，夫々の数が2, 3個に増加した場合の適移曲線を示す。 Fig. 1·29にslag inclusion, poor penetrationの欠陥を包含せしめた場合の遷移曲線を示した。以上の試験結果によるとblow holeが焙接部に欠陥として包含されている場合は無欠陥よりも吸取ェネルギーが増加しているが, slag inclusion, poor penetration等の欠陥を有している時は逆に吸収エネルギーが非常に低下している。 180これは小型衝撃試験の場合と同様に blow hole は亀裂進展の arrestorとなり，鋭い切火として動かない事と考えられ，slag inclusion, poor penetrationは鋭い切欠として考えられる為め亀裂進風を促進さすものと考えられる。階のpoor penetrationがTension sideに有る時とCompression sideに有る時に吸収エネルギーに及ぼす影響に就いて試験を行つた。この結果をFig. 1·30に示す。すなわち,曲げ耐潔試験に於て火陥位置がCompression sideに有る時は吸収エネルギーは大となるが，Tension sideに有る場合は吸収エネルギーは1/3倍以下に低下する。 Fig. 1·31の試験結果は15(板摩)×50(巾)の超大型曲げ衝撃試験片による衝撃試験結果であるが，この結果からも，slag inclusionを含む場合かpoor penetrationの場合よりも吸収エネルギーが大で，用つslag inclusionが１個のものよりも２個のものの方が大である。これは衝撃荷重をかけた際に亀裂の発生点が同時に２点で起り，亀数進展も２個所有る為全吸収エネルギーは１個の火陥に比較し増加するのではないかと考えられる。 — 17
2・3  静的曲け試験
( a ) 小型試験片による静的曲げ試験静的曲げに用いた小型試験片は標準型シャルビーＶノッチ試験片である。之は試験を問うと同時にシャルビー試験の結果とも対比検討出来る機会を得る為である。標準シャルピー試験機と同型の双形および受台を有する治具をアムスラー万能試験機にとりつけ, Fig. 1·37に示すような各種欠陥を含んだ標準型シャルビー試験片を使用して静的曲げ試験を行い,荷重と歪みとの関係を求めた。これから吸収エネルギーを算出した。桜大荷重点までの吸収エネルギーを亀裂を発生させるに要するエネルギ— (E1),その後の吸収エネルギーを亀裂の進展に要するエネルギー（Er）と考えて，欠陥がこの両者にどのように影響するか、また全体の吸収エネルギー（Er）が欠陥の種類によつてどのように変化するかも調べた。いずれもあまり明らかな傾向は示していないようである。強いて傾向を求めると次のごとくであろう。 i） 亀裂発生エネルギー (Er)について
F切欠のすぐ下にblow holeのあるもの(B- series)はE 1が少ないのにたいして, blowی[…] holeが切欠からかなり離れたところにあるC- H seriesのE rは多い。すなわち亀裂発生源(今.の場合は切欠）の近くにある欠陥は亀裂の発生Iを助長せしめ，E」を減少せしめる。またblow holeの数が少々増してもその位置が同じとこJろであれば E」はそれほど変化しない(D. E. F series)。しかるに slag  inclusionや, とくにK 02/12 poor penetrationなどがあればErはかなりFig. 1-37 Included defects in bending test piece大きく減少する。これは試験片の大きさに比して次陥の大きさが大きすぎたことにもよるのであろうが，poor penetrationの場合にはその先端の曲率半径が小さいため応力集中の度が火になり，切欠の底における応力集中とこれが相干渉して互にその集中度を増大し合つているととが原因となつているのであろう。また欠陥が助欠底から少しずれていてもFig. 1·38に示すようにE1は余り変化しない。 ii）亀裂巡展エネルギー (Ep)について亀裂進展ニネルギー ErはFig. 1·38に示すように，一つの例外B-seriesを除いては，一般に商温の粉性域におけるErはblow holeのある方が無欠陥材より少ないのに反し，処温の脆性域におけるE pは blow holeのある方が無欠陥材より多くなつている。これは脆性域になると一旦進展し出した亀裂は連続体であれば停止することなく進むのに反し、次陥材のように不連続体であると一旦との欠陥で停止し、ここからさらに亀裂を発生し、それが連展し出して全体の破壊が生じなというような過程をとるためであろう。 slag inclusionやpoor penetra- tionを含む試験片が低温側で異常に高いErを示すのもこのような現象が現おれているのであろう。またこの両者社高温側でも他のものに比べて異常に高いErを示しているが、これについては欠陥が試験片の全由にわたって通っており江南２枚板のような形になにているので、拘束が少なくなり横取縮み十分にせきるためではなかろうかと考えている。切火と孔とがれている場合は、いずれもあまり明瞭な傾向は認められない。 iii)  全吸収与ネルギー (Er)につい– 19スいて，E τ = E rのごとき低向を示しているので，E rの傾向はほとんどE rと同様である。また他の失酸例によるとTable 1.5に示すごとく, slag inclusionやpoor penetrationが存在すると破断時の山げ角度や武大荷重にも大いなる影響のあることが明らかになつた。また同じslag in- clusionでもその大きさ,位置等によつてこれらの価が大きく変動することもこの後に示されている。破断状況は写真に示す通りである。
( b ) 大型試験片による静的出げ試験
•潜込不足も圧縮陣に存在する場合は割れ発生まで曲げる角度に大きい影響を及ぼさない。 Table 1-6に示すような大きさの就験片（町火なし）にたいして静的曲げ試験を行い破断の曲り角を計測した。これらの結果を通覧すると大体次のようなことがわかる。 1）溶接部中央のblow holeは曲げ角を小としないが，表面のblow holeは曲げ角を小とする。 2）溶込み不足も圧縮側に存在もる場合は曲げ角度に影響を与えない。
2. 4 疲労試 酸
欠陥の種類と疲労強度との関係を求めるため, Fig. 1･39に示すような無欠陥継手(Type 1試験片),を合んだ継手(Type 2, 3試験片), slag inclusionのある継手(Type,4-試験片), poor penetrationのある継手(Type 5試験片)の5種につき疲労試験を行つている。Type 2とType 3との試験片の相界はblow holeの位置が異なること——すなわち図示したごとくType 2試験片は溶接部の中央に blow  hole があるのに対して，Type ３の試験片は溶接部近傍にそれがあること——である。とのように位置を変えたのは，無欠陥溶接部継手の疲労試験を行って疲労破断を生じる場合，一般に疲労破断を生じる場所は、硬度および組織等の変化による治金切次が存在する熱影響部近傍であるから，この治金的切火とblow holeによる機械的切火の干渉が，blow holeの位置によつてどの程度生じるかを見るためである。実験結果はFig. 1 · 40に示すごとくである。図より明らかなどとく無欠陥継手に比し，各種欠陥を包含している継手の彼労限度は相当低下する。すなわち，検返し負荷を受ける溶接継手においては，欠陥のために生じる強度低下の度合は静的な負荷を受ける場合のそれに比して著しい。静的負荷を受ける場合には欠陥の端部に応力集中を生じても，その応力値が降伏点を越すと塑性変形を生じてしまつて，応力集中の危険性がかなり緩和されるが，これに反して，疲労の場合には塑性変形等による応力集中度の緩和等の現象が期待出来難く，火陥端部における応力集中に非常に危険なものとなる。故に魅しい応力集中を生じるような曲率半径の小さい先端をもつ火陥は被労強度を非常に低下させるものと思われる。事実図に示されているように火陥先端の血寒半径が小さい（この変験における曲率半径は大体0.1 mmと推定される)。 poor penetrationは疲労限が非常に低くなつている。これらの結果について少し考察を加えてみよう。無火陥継手(Type 1)といえども前記のような溶接熱影響部の治金的切欠のため，目材の被労強度と異つた彼労強度を示すはずである。しかるに今回の実験では火陥の種類の影響のみに注目していたため母材の試験を行つていないから，この治金的町欠がどの程度のものかを知ることはできなかつた。しかし他の実験によれば，母材の疲労限が22kg/ mm²で無欠陥突合せ継手のそれが 18 kg/mm²であるとの報告もあるので，これから切欠保数を求めてみると22/18=1.22となり，治金的切火も相当な切火と考えられる。次にblow holeを溶接部の中央に副含したType 2試験片の場合,板原6 mm板巾20 mmの試験片の両表面から1 mmの位置に直径1.5 mmのドリル孔が5 mm間隔に3ケあいているので簡単な仮定をおいて，形状係数を求めてみると1.38となる。仮に形状係数と切火保数とが一致するものとすると，無欠陥材の疲労限は17.2 kg/mm²であるから，この場合の疲労限は1.72/1.38=12.4 kg/mm²となるはずである。この値は大体実測値の12.7 kg/mm²に比較すると約6%低下している。これは熱影響部は近い場所に blow  hole を作つたため両者が相干渉して各個が単独にあるよりも大なる応力集中を生じたためと考えている。このように耐程度の欠陥でも存在場所によつて危険の程度が異なり，然影響部近傍にあるものは落接部中央にあるものに比べるとやや危険だと言える。 slag inclusionのあるType 4の試験片は板原6 mm,板巾20 mmの最少試験片金巾におたるslag inclusionが入つたものであるが，この形状係数を求めると1.60となる。形状係数と切欠係数とが一致するものとして，この場合の疲労限を求めてみると，1.72/1.60=10.7kg/mm²となり，実測価の14.0 kg/mm²とやや異つた値になる。しかしFig. 1.40をみるとおかるようにType 4のS-N線図の屈曲点は他の線図に比べて異常に終返回数の低い方になつている。これを他の線図と釣合の取れる位置にまで斜の線を延長してみると，疲労限は大体10.5 kg/mm²程度になり，計算で求めたものと一致させることができる。 poor penetrationを含んだType 4試験片で表面から1 mm入つた位置に楽さ4 mmのpoor penetrationがある。この末溶接部の間隙はほとんど客に等しいが，一応切欠先端の曲率半径は0.1 mm程度のものとゆえてみると，形状係数は4.4となる。これから前と同様にして疲労限を求めると17.2/4.4=3.9kg/mm²となり，实測値の3.5 kg/mm²と大休一致する。以上のように，形状係数から求めた彼労限と実測して得られた疲労限とが大体相等しいということが確認でき，溶接継手においても無欠陥のものの疲労限と欠陥の形状と立置がわかれば，火陥のある材料の疲労限は計算によつて水め得ることが示された。欠陥の形状，位置を知るということは実際問題として困難なことであるが，もしX-rayの立体摄影等により大体の形と存在防置がわかれば，これから形状係数を求め，この係数を求め，この係数の大小によつて，この火陥は許容すべきか，どうかという判定を下すことができるわけである。さらに火陥の集中程度が，疲労限にどのような影響を与えるかを見るためFig. 1･41に示すように孔の数を0, 1, 2, 3ケと変えた試験片についても実験を行いFig. 1·42に示すような結果を得た。孔数３ケの試験片は表面状態が悪くデーターがもらばり疲労限を求めることができなかつたが,  0,  1,  2 ケの場合のそれは21 kg/mm²,  19.3 kg/mm², 16 kg/mm²であつた。これらの試験片の孔様における応力集中率を簡単な仮定をおいて求めてみると，孔１ヶ，２ケの場合それぞれ 1.11,  1.35 となり, 孔 0 の場合の敬労限をこれらの価で除すと, 21/1.11 = 18.9 kg/mm², 21/1.35=15.5 kg/mm²となり大体近い値となる。すなわちこの程度までの孔の密度であれば，密度の大になるほど応力集中率は大になり，ほぼこの率に比例して枝労限が胚下する。しかしこれらの実験において興味のあることは破断が孔の部分に生ぜず，孔より熱影響部寄りの所を通つていることである。これについては熱影響部の治金的切火と孔との相互干渉が原因となつているものと考えている。なお，孔が４ケになれば孔の部分で切れ疲労限が孔１ヶの場合と同程度にまで上昇するような傾向を示す実験データーも得られているが，これについては更に補足実験も行い検討を加えてゆくつもりであろ。
2・5その他の試験
基本的な諸機械的性質については以上に述べた所で大体尽されるが，この外拘束試験をしてH型試験片によつて，抱拘力下に於ける亀裂発生と火陥の関係に関する実験を行つた。义，カーン型試験片を作成して，火陥と亀製伝播状況及び方向の観察，吸収エネルギーの算定が各温度でなされた。更にアンダーカットを有する試験片についても行はれている。全般的な機械試験の結果は、始めの予定外であり，少々遅れる見込みであるので後から追加することとした。大型彼労試験についても同様である。
第２章　自然欠陥を含有する試験片についての試験
欠陥の強度的意義を知る為には，組織的な研究を行わればならず，この為人工欠陥による方法を推進して，今までに示した様な多くのデーターを得た。しかし作ら，人工的に欠陥を作成した場合は，自然発生の欠陥を含む試験片と，根本的な特性の差がありはしないかと云う疑念が持たれるので、この点を明かにしなければならない。一方，自然発生した欠陥についての過去数年間の研究結果を検討し，まとめてみた。ここにその研究成果の一部を戦せることにする。 i)   試験方法試験片採収方法は，溶接完了後X線透過検査を行いFilmに現われた欠陥を別紙に試験片採取個所を記入し、試験片と別紙とを合せ欠陥の位置を確認して，試験片に採取個所を記入し，採取を行つた。义，試験片採取後再びX線透過検査を行い再判定し試験を行つた。 ii） 欧線短果静的引張試験結果はFig. 1·43, Fig. 1·44に示した。Fig. 1·43には17 mm板厚に於ける下向,立向の溶接姿勢別の結果で，Fig. 1·44には25 mmに於ける下向，立向溶接姿勢の結果を示した。試験結果より NDIに基ずく判定等級に於いて４級程度迄は引張強度は低下しない様であるが，５級以下になると若干強度が下る傾向にある又姿勢別には立向塔接に比較し下向落接の方が積々引張強度が良い様に思われる。次に曲げ強度試験の結果をFig. 1·45, Fig. 1·46に示した,この試験結果からして3級迄の次陥であれば曲げ強度には影響は少なく，4級程度から曲げ角度が少なく，5, 6級になると全々曲がらなくなり折曲する傾向に有る。曲げ強度は板厚及び姿勢の差は認められない様である。 Fig. 1·47, Fig. 1·48には衝撃試験結果を示した。衝撃時の吸収エネルギーはJIS及びNDI基準の４級程度までは低下していない様であるが，５級になると１級すなわち無欠陥に比較し吸収ニネルギーが1/2倍に低下し， 6級では相当少ない結果が得られた。この結果によれば判定基準の1～3, 4級程度迄はblow holeが多く, 4～6級ではslag inclusion, poorpenetrationの欠陥を多く包含している様に思われる。 blow holeは静的，衝撃強度にはあまり影響を及ぼさないが， slag  inclusion 及び poor  pen¬ etration は相当悪影響を及ぼすものと考えられる。しかるに以上の試験結果を総合して考えるに，1級と３級とでは静的強度,及び衝撃強度には差は認められないが，5～6級は強度に悪影響を及ぼすととが云える。しかしJIS規格の各等級のBoundaryが明確でない為め判定に困難をきたす。自然久陥の試験片Ｘ線撮影フィルムにより久陥の大きさ，すなわち火陥の力の方向に対する断面積を推定し測定し，此の値を試験片断面積で割つた値を欠陥度数と仮定すると，欠陥に対する機械的強度が解明出来，且つ現在のNDIの基準案との関連性が考えられる為測定を行い整理した結果を Fig. 1·49に示す。すなわちNDIの芸準案に於いて１級から６級迄の等級を欠陥度数に現わすと下記の如くの催になる。
Classified class of welding defects by X-Ray radiographic standard Fig. 1·43 The results of tensile tests Classified class of welding defects by X-Ray radiographic standard Fig. 1·44 The results of tensile Classified class of welding defects by X-Ray radiographic standard. Fig. 1 45 The results of bending Classified class of welding defects by X-Ray radiographic standard Fig. 1-46 The results of bending tests. — 28 ---試験結果によると引張強度は1～5級迄は等級が悪くなるにつれ若干低下するが、顕著な低下は認められない。しかし６級になると引張強度は低下する。曲げ角度に於ては４級までは大差はないが５級程度より曲げ角度が少なくなり６級では相当悪く曲らなくなる傾向に有る。又，衝撃強度も引張強度と同様の結果が得られ、火陥度数が増加するにつれ若干吸取ニネルギーは低下している様である。引張。曲げ衝撃試験に於いて1〜5級迄は３者共同様の傾向にあるが，６級に於ては火陥の範囲が広い為め強度が低下する。欠陥歴数に影響ある欠陥は blow hole, slag inclusion, poor penetrationの脳になり,特にslag inclusion及びpoor penetrationは影響が大となる。この様な考え方であれば５級,６級にはslag inclusion,  poor penetrationの火陥が相当多いと云う事が考えられ, blow holeの火陥車一の如き状態では６級でも問題がないと云う事が云える様に思われる。級
拓
人工火陥を作成した試験片についての機械試験結果を，自然発生火陥を含む場合の結果と対比して検討するに，人工火陥を作成したが為の特性上の変化は殆んどないと云うことが明らかとなつた。かくして，全般に洗つて眺めると， (1)  現行 '' JIS規格, X線による火陥判定規準''に示される。2mm以下の火陥に対しての3級程度まででは強度に殆んど大きい影響を及ぼさない。 2 mm以下ではblow holeが主体であり，その外，形状雑多な小さいslag inclusionも含- 29 --まれる。 ( 2 )  poor penetrationが最大に存在するときは亀裂の存在と同様に考へてよく，不合格である。 (３)　その他の火陥については無数の実験を行つて，欠陥に対する統計的な取扱いが可能となる様にしたければ一概には云えない。と云う様な事が結論出来るのであつて，個々の現象に対しては之等のデーターのみから云々する事は困難である。欠陥について云える事は， (1) 欠陥は常に亀裂のスタートポイントとなり得る。 ( 2 )一方に於て，角裂進路に欠陥があると，破壊エネルギーのブールボイントとなる。つまり，亀裂アレスターとしての働きも有する場合がある。と云う二つの事柄である。
この章においては，溶接突合せ継手のＸ線透過写真で検出される欠陥と引張疲労強度の関係についての研究結果を述べる。曲げ疲労強度については既に前章に述べられているのでここには述べない。とこに述べる研究は次の３点を明らかにする目的で行はれた。 (1)  JIS Z 2341の溶接欠陥の等級と疲労強度の関係( 2 )   I.I.W.標準写真の等級(Group)と疲労強度の関係（３）板厚が大なる場合の欠陥と疲労強度の関係JIS Z 2341 の等級は現在我が国の放射線写真判定の基準となつているもので，これと疲労強度との関係は比例することが期待されているり。しかしこの関係は明確な実験的根拠を欠いているので, JISの等級と疲労強度の関係を明らかにすることは第１の重要事である。一方，欧洲においては I.I.W.の標準写真が溶接の品質判定の参考として流布しつつあり，米国ではこれに類似したASTMの標準写真が用いられんとしている。これらの標準写真は久陥の程度の極めて著しいものまで含み,判定基準としての適否には疑問の余地があるが,これと疲労強度の関係も気孔については報告されているが89 。全般的には明らかにされていない。従つてこの国際的な基準の疲労強度との関係を明らかにすることは第１に劣らず重要なことであり，その結果はJISの判定基準を補足するに役立つ。次に欠陥が疲労強度に及ぼす影響はその欠陥の絶対寸度が主因子となるのか,板厚その他に対する相対的寸度が主因子となるのか不明である。この点を明らかにしなければ板厚の異る場合の溶接欠陥の合理的評価は不可能となるから，この研究を逸することはできない。これらの見地より３種の研究が行はれたが，これらの諸点を完全に明らかにすることは設備ならびに時間的の制約上不可能ではあつた。しかし現在までの研究の結果は機略の傾向を掴むには充分な成果を得ており，合理的な判定基準確立の根拠は与えられたものと考えてよいようである。
§ 1. 溶接突合せ継手のJIS等級と疲労強度
1・1　実　験　方　法(1)試験片（a）使用した母材: SM 41 W ( b ) 母材可法:  Fig. 2·1の通りである。 (c)溶接棒: B-17 (d) 溶接条件: 溶接棒径,速度,電流,層数はFig. 2·1  Base Metal for Welded Specimens故意に火陥を作るためいろいろ変えた。溶接はFig. 2-1の板2枚に逆歪を与えて突合せ溶接した。 ( e )  久陥を作るためとつた方法:  溶込み不足はFig. 2.2の如く開先をX型とし,第１層の— 31 —溶接を軽く行い，爽ハッリを行わず爽側第１層をも程く溶接した。融合不良はFig. 2.3の如く中間の層を中高に或いはFig. 2-4に示す如く片側にかたよらしてその上を低電流で溶接した。スラッグまき込みや気孔は溶接未熟者の行つた溶接より選ぶか，ミル・スケールを故意に入れて作った。 （f ） 疲労試験片：  溶接試験片よりの疲労試驗片の採取はガス切断によつた。ガス切断の熱影響は5 mm以内であると考えて，5 mm以上を機械仕上により除くようにした。疲労試験片の形状はFig. 2.5に示す。ビードは充分深く削つて仕上げてある。 ( 2 )   放射線検査Fig. 2.5に示した試験片を次に示す条件で又線透過写真を撮影した。 ( a )   焼点フィルム間距離： 600 mm . . ( b ) (c)性流： 10 mA ( d )ほう間： 4分( e )フィルム:  富士#80 Fig. 2.2 Passes of Weld to Produce Incom- plete  Penetration. lel Line Lack of Fusion. ( f )増感紙:  給箔,フロント0.03 mm厚,バック0.1 mm厚( g )現像: 指定20°C, 5分判定は JIS Z 2341によつて行つたが，板原の3%以下の大きの欠陥は欠陥として採らなかつた。上述の放射線写真フィルムの感度は約1%であつた。 （3）疲労試験紋分試験片は溶接部を軽く腐蝕し溶接範囲を明確にし，この_上にラッカーを塗布して試験機にとりつけ被労試験を行つた。被労試験に関する条件は次の通りである。 ( a )疲労試験機:  Losenhausen UHS 35/20,静荷重35 t,繰返し荷重20 t試験速度： 600 r.p.m. (b) (c)荷重の種類: 片振引張,下限定力0 kg/mm²
1・2  実 験 結 果
( 1 )  彼労試験の結果疲労試験の結果はTable 2・1に示す通りである。
. - 33 -- --- 34 --これを図示すればFig. 2.6に示すようになり, JIS 2級のみを抜き出せばFig. 2.7, JIS 3級のみを抜き出せばFig. 2-8にに示すようになる。この表より次式により2×10°回疲労強度Ｓを計算することができる。 d/S=(n/N=2×106)--^ Kは2×10 6に対するSの大きで異るが, Fig. 2.6に記入してある4本のS-N曲線のＫをＳに対しプロットして見るとFig. 2.9のようになるので、KはSに対し次式の如き直線関係があるものと見なした。
K =0.05+0.005 S
かくの如くして水めたJISの各級に対する2×10°疲労強度を推計紙上にプロットし,平均値,および疲労強度がこれより下らない確率5%および95%を破労強度の下限および上限としてこれを求めると, Table 2-2の如くなる。 — 35 ・
これを図示すればFig. 2-10となる。これらの試験件の文報造過学真ならびに疲労試験後の破断面の
1・3  イメージ・インテンシファイヤーによる疲労亀裂進行の観測
以上述べた彼労試験の間において、彼労破壊の様相、特に亀裂の発生時期を調べるために，この中の４本については試験開始から破壊に至るまで連統的にイメージ・インナンシファイヤーにより欠陥附近のX線透過像の観測を行つた。又肉眼の代りに小型カメラにより撮影記録した。この際にある時間間隔をおいて普通のX線透過字真撮影も行つた。この実験に用いた英語の配置をFig. 2.12に示し、その状況写真をFig. 2 : 13に示す。 Fig. 2 :12 Schematic Diagram of Observing the Fatigue Crack Development by Image-Intensifier. Fig. 2:13  Observation of Fatigue Crack Development by Image-Intensifier. X練習球の焦点は鮮鋭な像を得るため0.4 mmの大さのものを用いた、観測者に対する放射線障宮を避けるため、幼天か以上により文線を必要就小駅に絞つた。観測に際して試験機の振動の妨害が心配されたが、連転速度600 r.p.m.で試験片応力20～30 kg/mm²を生する荷車では，観測に支障を生するような振動は生じなかつた。Fig. 2:12の配置においてイメニジ・インテンシフェイヤーの一次後光像の信率は約２であって、それトラメース高別感度は約３％であった。観測に用いた又線発生或いは写真撮影条件は次の通りである。 （a ） イギージ観測の場合電圧: 110 kVイメーン撮影カメラ:  Leica  3 F (b)  直接写真電圧: 140 kV      電波: 2 mAスイエム:  富士: #80    増感紙:  鉛箔これらの写真をFig 2-14, 2-15, 2-16, 2-17, 2-18に示す。Fig. 2-14はイメージ像であり，Fig. 2:15,  2:17,  2:18は直接透過写真である。これらの写真において上の数字は試験片番号。下の数字は100を単位とした荷重積返数を示す。イオージの観測と直接撮影では後者が勿論感度が高い。特に火陥の猫部に撤細な亀裂が発生した場合にX線フィルムの方が早く分る。しかしその後の亀翼の進行状況。各欠陥から亀翼が発生進行する相立の関係を見るにはイメージ・インテンシファイヤーは並だ有効であった。 Fig.  2:14 はイメージの写真記録で、あまり明瞭でないか。これは映像画のちらつきがボケとなって記録されているためでありで、実際にはもつと正く観測される」 Fig. 2.16   Fig. 2.15の学真の下側の小さい分の欠陥の端の部分の断面の顕微鏡写真であつて,文線手貨では表われていない結晶粒界亀裂の存在が認められる。この観時より得られた重要な事実は火陥増部より亀裂が抵抗がり始まると間またく破断するとなっととせある。されはTable 2:3に明らがである。試験所31には2つのスラッズまき込みがあり、このうちの大きい方の大陥より角舞が発生して破断した。小さい方のスラッグはその主主で何等の変化も認められなかつだが、この火陥の先端部は先41 –
に示したような軽界角裂が発生している。この角裂は又隷フィルムでは発見されず発生時期も明らかではないから」その発生時期，発生応力を求めることは有意義なことであると考えられる。試験所146では2つの気札のうち一方の気札より角裂が進行し、破断直前に他方の気札よりも角裂が発生し、両亀裂面は相当離れていたにも拘らず連結して破断した。しかしこの試験所では先に発生した角刻によって就断は決定的であり，後の角刻は破断株运じ数に大した影響は及ぼさなかつだものと考えられる。かくの如く応力に垂直な同一平面上にない大縮が如何なる相互作用を及ぼすかは、大陥と強度の関係を考える上に重要な意義を有する。映断武験片の全部を調べた結果では、映断線は市5 mm以内に入るものが殆どであった。
1・4 実験結果の考察
この実験においては，X線透過等費は欠陥が最もよく検出されるような技術で撰影されたものであるが、実験結果の考察にはフィルムのみでなく破面の状況をも剥雀し，両者を綜合考慮することとしCONCRETE giた。 （1）疲労試験片の破面の状況破面には疲労亀裂の開始面と,それが相当広がつて断面積が小となり残存断面の応力が大となり塑柑変形を生じている.破而との２部分が明瞭に見出される。溶核火陥で板原の2〜3%以上の大さのものは殆ど全て疲労亀裂開始面の核となつている。従つてこの試験片のように表面を仕上げた場合は文線フィルム上検出される溶接欠陥はすべて疲労亀裂の発生源となるものと考えられる。疲労戦両の中にはFig. 2-11 as,政いはもつと明瞭にはgsに示される如く欠陥を中心とした自由状の部分，いわゆる銀点，自点，フィッシュ・ツイに卸するものを有するものと，Fig. 2.11註に示す如くこれを欠く民殺状のものとある。自点は審通の引張訊號で現はれるものより大であるが，それが発生の時期，振り方，政いは水紫の影響によるか否か，等ははつきり樹むに至らなかつた。 （2） JIS締執に従つて分類しプロットしたS-N線図Fig. 2-6を見ると相当様らつきがある。これは疲労性質に固有のもの。等級判定の市，JISの判定法では板厚方向の寸法が移慮されない等々が原因であると考えられる。しかし一応１級から６級に歪るに従い順次級労強度は低下しており，現在の JIS は大体において正しい傾向を示しているものと認められる。但し５級などは試験片数が少いた必考察の対象とするには不完分であり，６級は範囲が広過ぎはつきりしたことが分らない。 （3）イメージ•インテンシファイャーおよび直接Ｘ線撮影により疲労亀裂の進行現象の連続的級囲を行うことが現象究明に有利な方法であることを実証した。これにより得た結果の１は亀裂が拡がり始めてから破断するまでの寿命は全券命の1/10以下であることであつて，継返し荷重により亀裂の発生が認められたならば直ちに補修の形あることの示されたことである。 （４）応力に垂面立同一平面上にない火陥は，その前開距離が５ｍｍ以上:離れていると相互影響は波圧さないようである。これより見ると現在のJISの判定区割50×10mm²内の火陥を数えて加第する方法は区劃を例えば50×5 mm²内とすると云うように再検討する逆変がある如く考えられる。しかしにれも板厚や火陥の大さに関係するととも劣症する必要がある。 (5)  欠陥の中亥孔はスラッグに比し疲労強度に悪い影響を及ぼさない。これは Fig. 2.7およびFig. 2-8を見れば明版である。災スラッグでも大きい場合は紋労施設が扱い。例えば試験片番号30および90参照。この点で JISの火陥の評価決はなお改善の余地があるようである。

2・1　実　験　方　法
(1)  試験片済接試験片はNDIで集めた溶接片をX線検査して代表的な火陥を含むものを選び出した。従つて段材および溶接の詳細は不明であるが，母材は SS 41，棒は大部分 E 4301 と考えられる。溶接片の犬さは約400×400,板厚は8〜16mmである。疲労試験片は Fig. 2.19 に示す形状とした。切断は機械切断とした。ピードは充分強く削つて変面火陥の影響は除いてある。
( 2 )   放射線検査
最終的放射線検査は変労試験片に由上げる前ビードの削成を終り扱方形に切出した段階で行つた。フィルムは富士＃80,斜篇増虚额を使用し，適正は板厚により変えている。撮影されたフィルムは最上の品質を有するものである。判定はIIW標準学臭と慎重に比較して行つた。但し等級決定は疲労試験片の市の部分，フイルム巾の中共部40 mmにつき行つた。 ( 3 )  疲労試験彼労試験は片振引張で行つた。 ( a )  疲労試験機：高砂森試験機製作所製ローゼンハウゼン型35/20 t ( b ) (c)   금室の種類： 片振引張、下限応力 2～3 kg/mm² 2×106回に達しても破断しない場合は更に長い回数まで延したものもある。文，一部は2 kg/mm²の階段で2×10°回宛の階段的応力漸端法を適用したものもある。
2・2　実　験　結　果
( 1 )   彼労試験の結果疲労試験の結果はTable 2.4にボす通りである。この応力は試験片の外形寸法より防面積を求め算出したもので公称応力である。
この技に推算してある2×10°強度は，$1,1・2 (1)の方法により推算したもので，2・1の実験と比較可能とするため金振市（応力範囲）で示してある。文§ 1, 1・2 (1)に準じIIW各級の疲労強度の上限下限および平均値を示せばTable 2・5の通りと
なり,これを図示すればFig. 2-20となる。これらの試験片のX線透過写真ならびに疲労試験後の戦断而の代数的なものの予測をFig. 2·21に示す。
2・3 実験結果の考察
（1） 疲労試験片の破面の状況、この疲労破而では$ 2, 1・4に述べたとは異り自点が殆ど認められていない。これはこの自点が水素が原因ならば，就験片の溶接後比較的時間が多く経過し水素が脱出したによるものと考えると，自点の水素説を支持するようである。その他は大体1・4に述べたことが当はまる。 （2） IIW等級と疲労強度 Table 2-5 H 10 Fig. 2.20に示す如くIIW等級が下ると疲労強度は低下し、Blackに対する症下率はBlue で20%, Green C136%, Brown C148%, Red 10 63%であり相当者とい。文そのぼらつきはBlackでは大きないかそれ以外では大介大である。はらつきの大なることは標準として精度の悪いことを示しているものと考えられる。 （3）次陥率と数労強度これらの数労試験片の敵断面学真印画より欠陥部を切出し、その重量を精密天秤で測つて次陥面積を求めた。次陥面積と全断面積の比を次陥率とし，次陥率に対する様労強度の関係を求めるとFig. 2-22に示す通りになる。文化施率を対数でとるとFig. 2-23の示于通りとなり、火陥率の1%以下および100%附近を除き疲労強度と直線関係がある。公称所面より大指面積を除いた真断面より疲労強度を求めるとFig. 2:24に示す関係が得られる。これより見ると火陥により疲労強度の低下するに２つの愛因があるようである。１は応力集中による疲労強度の低下，2は真断面積の減小による見掛上の強度低下である。前者は僅かの欠陥により疲労強度の急激な反下を生する。しかしこれには限度があって約10 kg/mm²以下には下らないようである。亀裂や溶込み不足でもしかりである。火陥が落しくなると次は断面積の減小による影響が利いて来る。これだけの実験では未だデータが不足であるが、如何なる条件の下でも尖鋭な切火きに対する疲労強度の下限の存在することが明らかとなれば,欠陥に対する評価法の変つて来ることが予想される。 - 51 -

3・1　実　験　方　法
(1) 歌験片( a ) 使用した母材:  SM 41 25 mm分析成分;  C 0.14, Si 0.07, Mn 0.69, P 0.011, S 0.032機械的性質; 試験片寸法22.00×44.00 mm,附伏点25.8 kg/mm²,引張強さ44.1 kg/mm²,作30.0% (ｂ)　母材寸法および試験片探取要領: Fig. 2·25に示す通りである。 (c) 溶接棒: B-17, 5ダ( d )   溶接条件:  溶接電流 220〜250 Amp.定盤の上に Fig.  2·26に示すように固定し逆歪を与えて溶接した。層数は次の溶接欠陥の作り方に述べる。 ( e )   火陥を作るためとつた方法：欠陥は人工気孔とした。無欠陥のものの溶接方法はFig. 2·27に示す通りであり，JIS 2級および３級火陥は Fig.  2·28 に示す如く開先を半分程盛つてから平に仕上げ  26 のドリル孔を５叉は9個明け，その上にビードを盛つて作成した。 ( f )   疲労試験片:上述の溶接片をFig. 2·29の形状の疲労試験片に仕上げた。この試験片では溶接片表面を完全に仕上げてある。
( 2 )   放射線検査
溶接しビードを仕上げた試験片を次の条件で撮影した。 ( a ) フィルム(宮王: 400 (b) 増陸紙: テスメI. D.盛光地感紙撮影フイルムの例をFig. 2-30 aよりFig. 2-30 cに示すれ(3)  彼労試験（a）使用数分試験機: 三変製油圧式50t引扱数分試験機(b) ( c ) 荷重の補類: 片振引張, 下限応力0
3・2 (実)験結果)
（1）彼労試験の結果彼労試験の結果はTable 2:6に示す通りである。これを図示すればFig. 2:31に示すようになる。この場合は試験所は人工欠陥でバランギが少く。実験点は同一S-N曲線に来るようである。これら試験片の夜労試験後の破断面学員の代表的なものをFig. 2-32にポイ— 54 —

3 • 3 |実験結果の考察
II (1)以後分験片の破面の状況この復労試片成両は$1,1・4に述べたのと同じく白点が認められる。又、白点が必ず試験所の一辺に到達していることが認められる。隣言上れば角翼は内部の気孔より発達するが、角翼が材料の内部にある間は面は相くなく。文その映画は白いか、亀裂な材料の周辺に到達し、白が開くと、面の白さが失けれる。これが日を開くことによる水茶がスの殻川によるものか、口を開くことによる塑性変形の増大によるものがほにわかには前定はできないが、破面の粗さは自然の外が内に比べて急に粗くなうでいる訳でもないから。後者よりも前者が主原因ではないかと考えられる。しかし更に詳しくは研気の変があるス。は力の犬なる場合も小なる場合は亀裂開始点は１個の欠陥であるが、中程度の応力では数個の火陥が亀裂開始点となつている。 ( 3 )  JIS等級と彼労強度数労強度の関係はFig. 2.33に示す如くで; 2.3数の低...下は特に著しい。これをFig. 2·10に比較するとJISの級の下限に近い所にある。これは，これら欠陥が人工欠陥であつて同一平面上に並んでいる最悪の条件にあること，および火陥が球形でなく円筒形であり，しかも応力のと方向同筒の軸とが垂直で応力集中効果が大であることに起因するものと考えられる。
（3）欠陥落と疲労強度
久陥率と疲労強度の関係はFig. 2·23の△で示されている。これで見ると平均出線の下側にあるが，特に厚さ 10mm前後の雑手と異ることはないようである。 ( 4 )  板原の形態この完璧結果によれば板厚が大となつても火陥が疲労強度に及ぼす影響の主因子は絶対的大さか相対的寸法かは不明である。今の所JISの判定法で差支えないようであるが詳しくは更に研究を要すな。
$ 4.
は
括
各種火陥を有する仕上げした溶接炎令せ継手の片振引張数労試験を行つた結果，次の事が見出されi (1)   火陥と疲労強度の間に一定の関係があり，僅かの火陥により急激に疲労強度が低下する。 ( 2 ) JISの級付は僅かの火陥の部分を細く分類しているので疲労強硬の減小の傾向を示している(3)  IIWの級付も疲労強度の減小を示すが疲労強度を要示せしめる分類法としてはJISに比し組い。 ( 4 ) 応力に重底な面間距離5 mm以上の火陥は相互影響しないようであるから，JISの50×10 mm²の火陥数を数える仕方は再検討の介地がある。この疲労試験は仕上した試験片の片振引張に限られたが，ビードを仕上しない場合および両振は政いは圧縮又は部分引張についても実験の必要があるものと考えられる。
文
故
1) 非破廢検査法研究会編,工業文教写真, p. 150 2》 O. Masi & A. Erra: Lesame radiographico delle saldature: una completa valutazione dei difetti in termini di resistanza statica ed a fatica, Metallurgia Italiana, 45, No. 8, 273/283, 1953 (訳文:井敏影検査, ４巻３巻30頁)

§ 1.本邦造船所の溶接部分の調査
本邦における新船建造中の溶接工事について， X線検査結果の整理保存が良好になつた混近3年間程の資料を調査した。調査対象は本研究部会参加の造船所 11 事業場であるから，本邦における代表的造船所の実際溶接と考えてよい。 (400耐祗内容は正として JIS Z-2341 によるin接部検花結果，換言すれば溶接成績をJISの教別で愛現することと，欠陥の種類によってその出現現度，欠陥と級別との関体をした。 Fig. 3·1は火陥検査を行つている抜坂率を推定するための総トンとX線写真枚数との関係である。これからみて又線検査の行われている溶接部分の長さは金溶接長に比して非常に少いことがわかる。図中において総トンに対する枚数の大小の比が甚だ開きが大きいが，一事業所ほにおける総トンと枚数との相関々係は割合に画然としており，枚数比の大きい船は溶接工程管理の思想を強く含んだＸ線検査を行い，枚数比の小さい俗は検索官提出分のみを撮影している船である。 Fig. 3-1 総トンと検査枚数本副査においてその検査個所は殆どが強度上重要部分でかつ溶接工事上火陥の出現しやすい箇所を多く選んで検索している。即も指定部分の抜版という例が大部分である。従つて溶接工においても検査を受ける確率の大きい個所と小さい個所もほぼ推定がつく場合が多く，闘猛夢にも「幾分か推定出来る」という例が半数ほどある。以下各調査における成績は手直し修理を英施する前の成績である。 （a）自動溶胶の検査成績自動消核の検査は主として火陥の出現し易いその始点と終点とに施され中途部分は省かれるのが通常である。品質管理を行うに容易で信頼がおけるから船籍の調査では自動溶接部分の検査を行つてい
Fig. 3-2番目動消接成績Submerged Arc Weldない紹もある。調査結果はTable 3-1の如くでこれを捨グラッでFig. 3-2反応す。自動溶接の性質上始体内の位置如何にかかわらず全部一級の分布を示している。これは各部落所所についてもほぼ一様な成績である。
（b）手溶接成熱
□場内手溶接部分について調査した成績は第３・２後の通りである。
邪楽所によっては検査を現場溶接終了後に検査していて分離して計数することが出来ないところも多く，まして場所得に分離集計するには数が少いので一括した。後の現場溶接成績に比してむしろ成績の落ちているのは枚数の少い為の統計的価差と非常所の少い偏りとによるものであろう。手溶接成績は現場手溶接として表にしたTable 3-3によつて推察することが出来る。これを捧グラフにしたものがFig. 3.3である。
他の成績は第３回調査分39使から算出したが現場手溶接分だけは第２回調査51使分を加えて90使分から寮出したものである。
板摩に対する級別分布
( c )
JIS  Z-2341 は板厚に対して透過度計および火陥計算欄に考慮が加えられているが，これが夜当で
- 62 -あるか否かは別として，表面的に計数した成績をTable 3·4およびFig. 3·4とする。 15 mm以下の欄は枚数が少いので備りが大きいが15 mm以上の分については厚い板駅JIS茨奈の成績は芳しくない。現実においてJIS級別表示が現在のままでは厚い板程成績が悪いと表示されるおそれがあるので強度と火陥膜との関係を十分に考慮した狭示方法乃至板域を考慮した仕様書の出現が要求される。 （d）欠陥の出現頻度と級別以上級別によつて成親を分類したが、この成績の原因となつた出現火陥を分類するとTable 3·5の対しくなる。
名級合計の%がFig. 3-1, 3-3に一致しないのは御部の記載がないものもTable 3-1, 3-3に加算したからである。とれをグラフにしたものがFig. 3-5, 3-6である。自動溶接の火陥の大部分は気泡で平溶接の火陥の大部分は気泡とスラグ粒込みとである。
$2.格
括
自動溶接による施工は品質のバラッキが少く欠陥も少くて信頼もおけるが手溶接においては気泡およびスラグ指选みが検査枚数の約1/3つつ合計において70%出現する。この結果4級以下26%を越え５級以下でも13%を越している。工事完成の為には不合格箇所の手面しが加えられているが，なお検査傾所は企落接長に比して僅かの長さであることを考えるとき，手面しそのものは無意味に近いのであつて，溶接部の品質向上を計る一方もし５級ないしは６級の中に十分強度上使用出来るものがあるならばそのまま使用したいと劣える。すなおも強度上許されるならば６級（JISでは設外の産味）を更に有級の幾段階かにおけて強度上許されるものを拾上げたい。即も合理的な欠陥度を使用したいと考える。公
§ 3.外国造船所の溶接部分の調査
外出において建造された船の調査については，入渠中の修理時に船主あるいなその代理者の了解を得てX線検定を行うものである以上，英施も甚だ困難で集計例も多く集め得なかつた。かつ近年X線検査の苦及してからの実例を集め得なかつたことは残念である。従つてこの集めた例は外国の例というよりはX線検査普及前の溶接船実例というべきであろう。集計結果はいずれもJIS 5級若くは６級でその90%を占めるものである。 JIS 6級ははなはだ範囲広く（正しくは６級でなく級外というべきである）一概には言えないが、また実際に溶接不良による海難事故もあり造船の溶接は５級６級でよいと断言は出来ないにしても, 5級および6級から出来た船が長年月無事稼動していることだけは注目してよい。以下集めた例の中代表的な解をかかげる。代表的という意味は拔成率を公平に転置して比較的各部にわたつで撮影し得たものという意味である。商比較の為に日本非破氏検査協会選定の標準が良から合議の例をPhoto, 3-1〜3-6に示した。組織（外国）その他不明）修理紹入案検査撮影枚数13枚の中！紋１枚、２枚１枚１枚、５秒２枚、６枚７枚で特徴として割れ、社会主義:地:南海不足等の重質欠陥が多い。 Photo. 3-1 — 66 —建造所大国, 1建造年  1945撮影枚数16枚全部が６級、スラグ演込み、溶达不足、割れによらものが多い。 Photo. 3 2 — 67 –紀極　油槽組,　船箱　外国,　約　10000 G ton建造所（外国）建造年（1954級影牧数 紹倒７枚、全部プロコミール、スラグおよび融合不良で６級
、 Photo, 3-3 68 Photo, 3 4 Upper deck Lower deck鉛筆外国,その他不明検査校数14枚の中5枚1枚。 6枚13枚。商店不良の多いことが目立ち大部分にスラン権込みがあった。自動的接を採用しているため比較的近年建造と見られる。 Photo. 3-5 1 Photo, 3-6   JIS Z-2341による等級（板底10〜20 mm） 70 — 5.
実語の損傷に対する溶核部火陥の影響の調査は余程の検会に逆まれぬ限り出来なく，本研究実施期間中は遂にその笑例は求められなかつた。従つて我も簡単な構造物として円筒形の溶接構造物の標破訊験における溶接部の欠陥をその破断状況との関係を考察してみるととにした。本線発実験は本研究委員の一部分が行わたものである。第１編，第２編に述べた英験に用いた読験片はすべて余端を削除し，破物箇所はすべて潜機部であるように赴上がたものである。しかし実物は余盛があり，溶接ビードを囲んで得材があるなど隔造物は非常に複雑である。従つて前編の結果から取ちに構造物の領度を推定することは困難であることが予想される。いまFig. 3-7のような大型の円筒形式吸片の爆発試験によって得た結果から，落接部火陥が強度に及ぼす状況を検討してみることにした。
試　験　方　法
爆発試験は大きなエネルギーを衝撃的に試験片に加えるのであるが、爆発エネルギーを有効に利用するため試験店と爆薬との距離を小さくすればよいが，一方標薬を直接試験片において帰発させると我面に用部的な剣離破壊を生じて通常の胞性破壊とは異つた爆発特有の現象を呈する。このような特Fig. 3-7 爆発試験片Explosion test specimen殊な現象を避け，適常の脆性破断をさせるために訊驗片に水を充満し,試験片中央に爆弾を発射する方法を採つた。これにより爆発エネルギーは有効に利用され,また衝撃速度も決じて所要の破壊を行うことができた。 1回に発火する薬益は10ｇから500ｇまで変えたが，使用薬量を変えても圧力波の分布状態が相似となるようにするため装噴火薬形状を相似西筒とした。寒量は始め小薬量から出発し、試験片の受けた歪によってその都度決定し，数回の爆発を繰返した後破壊する方法を探つた。
§ 1.破壊状況と溶接部欠陥との関係
数多くの試験円筒を使用し，爆発実験を行つたが，その破壊において亀裂の発生はどのような点から発しているか，また亀裂発生箇所は欠陥とどのような関係を有するかを検針してみた。本実験に用いた試験円筒は約90本程であるがその一部の47本について調査した。それによれば円周接手を横断して戸筒の母線に沿う亀裂が殆んど大部分を占めていたがその亀裂の発生の仕方に次のような型がみられた。すなわちの写真称号に対応している。) Fig. 3-8 （１）縦接手のビードと付村をの接合部に泊うて亀製が発生し解接手ビードに沿うて進行し円周接平ビードを撤撤して割れているもの。 (Photo. 3-7) （２）円周接手ビードの表面に亀刻が発生し円周接手に蔵角に進行して割れているもの。 (３)　親接手ビードに近いアークストライクの点に亀裂が発して親接手に平行に亀裂が進行して割せしたらしなどが見られる。 Fig. 3:8 はその典型的なのを示した。またその亀裂の発生の原因となるものを調べた所次のような点が挙(天母)はる（1） 南漢平三所に存在する大臣の武将（天皇帝政を改名と比特に表面に存在するものが自殺発生成となっている。 （2） スンズール（1911年に編接手のアンズール）がそれに消う角裂の発生活となりになってきたその部分にブロード作成とに重なると角質発生成となると自体験に(3) ■資接接取換部の日本の駐車(4)山泉経層の大切にも「山組織(15) ■製品機械製品( 6 )すなわちX線外買上で火縮らして見なさない余盛りの形状, Photo. 3-7宿泊会區の薬団に関連大会社家折出，融資の不完全なども角数の発生点となる。また新築中不用意味とはるズーナストライナがその発生点となつておる場合もある。Photo、3-8はそれら角烈の発生点の映断面の状況を示す。また爆発を構造している際、或る回数で折れが発生していても、それが次回の爆発の降返すにもそこから角烈が進行するとは限らなく、別の箇所から発生することもある。この原因に関しては不明C & is 13.  1995 Photo. 3-8  典型的な破壊発生箇所（前項に統く） Typical start points of crack以上のような実験では縦接手の破損に対しては外力は溶接部を引き離すように作用するがその力は円筒の中心と端部では相当典なる。また円風桜手の方は溶接ビードをその長手の方向に引張る力が協くがそのヒードは左右から得材に挟まれており，第１編の試験片の場合と予羅異なる。従つて前に述べたような簡単な事情にはない。今破損状況を調べて次の結果を得た。
すなわち以上のことから富へぼ円周接手が亀裂の発生点となつた場合その箇所はJIS等級と明瞭な関係は見られなかつた。例へば大きい溶込不足が存在してる場所もあつたがそこからは破損していなかつた。縦接手の場合はビードの中心を亀裂が走つているのは非常に少なく，殆んどビードと最材の核合部を通つており，その亀裂発生点は，アンダーカット及びアークストライクである。とれは介盛のため第１編の実験と異なる結果を来しているとも考えられる。以上のごとく構造物の破壊は試験片におけるごとく単純ではない。しかしこの実験では破壊に要したエネルギーも衝撃力の大きさも絶対的な数征は求めいないので強度に対する最的な影響は求められていない。従つてもう少し安物に近い試験の結果が望ましい。

緒
ton
第１編，第２編では溶接部に含まれた欠陥の機械強度に及ぼす影響を考察した。この試験は溶溶内部に存在する欠陥以外に強度に影響を及ぼすと劣えられる因子をすべて除いた試験片を使用している。第３編は新造船の溶接部の抜取検査において欠陥の種類とその数の出現率を手直しする前の結果から統計的に求め，更に実物の破損に近い爆発試験から欠陥と破曝の関係を調査した。以上のような実験と調査から溶接部の判定規準を確立し，船休その他構造物に対する検査結果の合格，不合格に対する科学的な判定の基礎を求めることが本研究の目的である。次陥と機械的強度の相関性は一応完全でないが水められた。この研究結果からすべての溶接構造物に対する判定規準を得ることが果して妥当であるか否かを検討し，更に実物試験との相関性を考察し，且つ溶接技術の現状と過去の船舶における検査結果と使用年数及びその破損状況などを考慮に入れて実際の判定規準を作るべきである。今ここに本研究結果の結果によつて他日判定規準作成委員会が結成され帯議される場合の資料に呈したい。
第１章　欠陥度の定義及び強度上からの判定規準作製
に対する原則
欠陥の強度に対する影響を論ずる際，欠陥度をいかなる霊的な表現をするかが影響度を数的に求めるためには是非必要なことである。 JIS Z 2341ではこの欠陥度を欠陥の数によつて表現している。しかしJIS規格によれば長さ12mm以上の欠陥を数的に示す方法の規定がなく，また径2mm以下ならば如何に小さくとも大きくとも同じ欠陥数に数える。また平面的な投影像の大きさのみによつて火陥数を示し，深さについては何の規定もない。しかも JIS によれば火陥度の或る程度大きい部分は全部６級として分類をしていない。また２ｍｍ以上の大きな火陥に対する係数も強度との相関性において妥当であるか否かなど非常に多くの問題を残している。従つて JIS 規定によつて火陥度を定義することは再検討する必要がある。本研究ではJIS規格ですべて6級に含まれる部分も幾つかの火陥跋を分けて研究する必要あるので，断而積に対する火陥而積の百分率を欠陥跋に取って強度との関係を求めた実験が多い。ここにこの欠陥度と強度との関係を前編の結果から引用して規格作製への原則を導入する。先づ静的引張強度および静的曲げ強度と欠陥度の関係第１編から引用すれば Fig.  4.1,  4.2 のごとくである。これによれば欠陥歴が3%程まで変化がない。 Fig. 4·3衝撃曲げ試験の際の吸収エネルギーと欠陥度の関係を示す。Fig. 4-4は衝撃引張試験における同様な関係を示す。また第２編から疲労試験で繰返し回数 2×10°.で破壊する応力の範囲に換算した結果を示したのがFig. 4·5である。以— 77 —上の５つの結果はすべて試験片の公称断面積で除した価を疑軸に取ってあり，有効断面積で除したものではない。従つて火陥肢100%ではすべて強度落となるべき偏のものである。以上の錯果より無欠陥の場合を100主し,欠陥腹によつて強度の低下する割合を示せばFig. 4-6 (a)のごとくで，疲労，謝罪に対する強度は久陥奨が大きくなるに従い急に低下し，次第にその変化が小となる。しかし実際溶接構造物で開題になる欠陥度は10%以下である。従つて10%以下を詳細に示したのがFig. 4.6 (b)である。 JIS Z-2341の火陥数と上に述べた火陥腹の%との対応は一義的に定められない。例えばJIS規(b)格では僅２ｍｍ以下の次陥はすべて１つとして数える。従つて如何なる小さい欠陥も大きい欠陥も同等である。このことは不合理立点もあるため日本非破壊検査協会では板厚の3%以下の欠陥は欠陥と郭定しないことにしている。今この取きめを採用し、またO. Masiの欠陥度のごとく溶接ビード中に最も欠陥の多い部分を聞み10 mm巾の帯を考え，その内部の欠陥をすべてビードを切る板に直角な面に校影して，その欠陥の占める面積の断面全面積に対する百分率で欠陥度を示すとすれば JIS Z 2341の各級を厚さ15 mmについて火陥がブローホールのみとして計算してみれば次の表のごとくなる。 - 79 -
この値は厚さによつても異るものであり，スラグ等の場合はまた異つたものになる。以上の装の値をFig. 4.6 (b)と比較してみるとJIS等級は小さいプローホールに対し非常に厳しい等級であることが解る。仮に厚さ15 mmの婚接部にだけに限つて考えると，JISの最も悪い限界をもう少し下げ、次のような新な等級を定めたとすれば，それに対応した強度の低下率は複略Table 4·2のごとくなる。
第１編,第２編に示すごとく，Fig. 4.6の曲線は平均値から求めたるのであり，読差範囲も相当大きい。従つてTable 4・2はその様子を示したにすぎない。なお衝撃曲げ試験においては，同じ火陥でもその拉置によつて破壊に要する吸収エネルギーが異なり，荷重の種類によつて様子が異なる。従つて若し判定規準を作り等級を定めるならば，構造物に加はる荷重の種類によつて適応する判定規準を変るべきである。本研究は割れ（アンダーカット）に対する実験データーが少ないので明瞭なことは不明であるが、溶达み不足にについては断面積減少から来る火陥度で整理して特に不都合はないようである。しかし`割れと同じく応力集中し，亀裂の伝播する可能性を考えれば落込み不足も鋭いものは割れと同様に取扱うべきかもしれね。
第２章
溶接技術の水準並びに実物試験より結果する
判定規準作製に対する原則
以上は試験片についての実験からの結論であるが、実際問題としては規準を作る場合，溶接技術の水準に対しても考慮する必要があると思われる。すなわち，例えば仮にTable 4・2のような規準を決めても現在の水準で達し得ないものであれば，その技術の低さを償う他の方法も講ずる必要があるであろうし，また水準が非常に高ければFig. 4.6の曲線は実験のバラッキの寂も厳しい方のものを取り，規準を定めるべきであろう。しかし事実は第３編の統計を通覧するに JISの３級を合否の境界とするには少しく水準が低すぎるようにも思われるし，また荷重に対する以外はその必要もないように思はれる。実際の構造物の強度は爆発試験において論究したように，試験片で実験するような単純なものでないことを述べた。すなわち我々が今まで欠陥として取扱つていないものも亀裂発生点となつている。もしそれがX線フィルム上で発見できるものであればそのようなものも欠陥として見なすべきであろうし，またX線フィルム上で発見できぬものであれば，他に発見する方法も研究すべきであろう。従つてこの点を明かにするためにもつと詳しい実験と研究を必要とする。また実物は母材と溶接ビードの複合であり，この状況によつても許容され得る欠陥の度に差があり得ることであり，これらの結果も含めた研究結果によつて判定規準も定めるべきであると思はれる。しかしＸ線フィルム上に現われている火陥のみによつて論ずる場合は第1, 2編の結果はその判定規準に大きい発言力を得えるものと信する。なお荻取検査方法も以上の結論から導入され,科学的な検査方法と判定法が確立されるものと思う。
総
括
以上を要約すれば欠陥度の定義の再検討，本研究で未だ明らかにされていない部分の研究推進並びに笑物試験におけるより詳細な研究を進めて後，各荷重別に分類して完全な判定規準を定めるべきである。昭和33年３月25日  印刷昭和33年3月30日　発行日本造船研究協会報告第21号道発発行人 山発行所 社団法人日本造船研究協会東京都中央区近隣１ノ２
とントラみピみ５階
環　話　(2 8)　１ ４ ０ ９文社COMMi東京都万川区周久町３／ 2154
続　落　(8 0)　３　６　９　２ .