ARCリポート( R S — 1063  )禁複製
PETボトルのメカニカルリサイクルを補完すべく、PET解重合法ケミカルリサイクル（CR）工場の建設が始まっている。同様に、PSとPMMAの解重合法CRの開発・工業化も進んでいる。欧米日韓の石油化学企業24社が、PE/PP/PSを主体とする混合廃プラを熱分解するCR事業に参入した。そして、それを支える熱分解油メーカーは20社に上る。計画を含めた工場の総計処理能力は世界で184万トン/年に達した。 PureCycleの大規模なPP溶媒ベース精製法工場が完成し、稼働開始が注目される。 2023年7月株式会社旭リサーチセンターシニアリサーチャー 府川伊三郎
◆ケミカルリサイクル（CR）とメカニカルリサイクル（MR）の比較、各種CR手法の強みと弱み、PE、PP、PS、PETのリサイクル（CR&MR）の状況をまとめた。 ◆CRは、バージン並みの再生材品質が得られやすく、EUの容器包装プラスチック規制や、ユーザー（プランドメーカー）からの再生プラスチック供給要請に応えやすい。また、石油化学企業が主体的に事業化しやすいリサイクル方法である。 (5頁) ◆PETボトルの化学的解重合法については、Eastman Chemical、Loop、Indorama Venturesなどの11社が参入し、総計50万トン/年の新設計画が発表された。 (6-9頁) ◆PSの熱分解的解重合法については、PSジャパン、東洋スチレン、AmSty、Trinseo、 Ineos Styrolutionなどの参入PSメーカーの開発と事業化計画を解説した。(9-14頁) ◆混合廃プラ（PE/PP/PS）を無酸素条件で熱分解してナフサなどを得る熱分解法CRの工業化が進んでいる。BASF、Sabic、LyondellBasell、Dow、Shell、三菱ケミカル、出光興産、LG Chemical、SK Geo Centricなど石油化学企業約24社が熱分解油メーカーと提携して参入し、処理能力は計画を含め総計184万トン/年に達した。 ◆熱分解法技術を保有する熱分解油メーカーは20社ある。その中で、Plastic  Energy （イギリス）の無触媒・反応蒸留プロセスと、Mura Technology（イギリス）の超臨界水熱分解法プロセスの採用が世界的に増えている。その他、欧州のIndaver、Renasci NV、BlueAlp、米国のEncina、Honeywell UOP、Alterra Energy、Nexus Circular、New Hope  Energy/Lummus、日本の環境エネルギーが注目される。 (28-45頁) ◆熱分解法については、廃プラの収集、廃プラからPVCとPETの選別・分離、低いナフサ収率、高コスト（高い設備費とエネルギー多消費プロセス）、スケールアップ、熱分解油の不純物除去とアップグレードなどの課題があり、その対策を解説した。(46–51頁) ◆PureCycle TechnologiesによるPPの溶媒ベース精製法工場（オハイオ州、4.8万トン/年）が完成した。 n −プタン溶媒の高温高圧の超臨界条件での相分離を利用した新プロセスで、稼働開始が注目される。 (52–53頁) ◆以下に、大規模工場計画(表)、石油化学企業と熱分解油メーカーの提携(図)を示す。
出所：本リポート記載のデータより旭リサーチセンター作成。
欧米ではリサイクルといえば、メカニカルリサイクル（MRと略す。マテリアルリサイクル、材料リサイクルともいう）のことで、ケミカルリサイクル（CRと略す）はほとんどなかった。ところが、EUの容器包装プラスチック規制をクリアするにはMRだけでは量的に限界があり、CRによるリサイクル量の拡大が必要な状況となった。このため、現在CRの工業化が加速されている。本リポートはその最近の動向をまとめたものである。既に、2020年5月にARCリポート「プラスチックのケミカルリサイクルとその技術開発」（上）（下）（参考文献(4)）を発行しており、本リポートはその続編になる。今回のポイントは、PETとPSの解重合法の工業化例、混合廃プラ（PE/PP/PS）の熱分解法の工業化例(参入した石油化学企業と熱分解油メーカー (下記注)の概要)、熱分解法の課題と対策、新技術開発（超臨界水熱分解法、溶媒ベース精製法など）などである。また本リポートは、2023年4月発行のARCリポート「2030年の日本のプラスチック(リサイクルとバイオマスプラスチック)」(参考文献(7)）と関連しており、参考文献(7)のケミカルリサイクル部分について詳しく解説したものである。一方、参考文献(7)では、本リポートの背景となる国際的動向、EUの容器包装プラスチック規制、EU規制とケミカルリサイクルの関係（マスバランス方式）などについて詳しく解説している。注：熱分解油メーカーとは、本リポートでは熱分解油製造企業と熱分解技術を持つ企業の総称である。
用語・略語
(1)用語(順不同)
・メカニカルリサイクル(mechanical recycling (略：MR)):粉砕、洗浄、造粒により機械的に廃プラをリサイクルする方法。マテリアルリサイクルと同じ意味。 ・ケミカルリサイクル（chemical recycling (略：CR)):ポリマーを化学反応で分解して、モノマーや化学品にするリサイクル方法。最近、Advanced recyclingと呼ばれることが多い（特に熱分解法CRを指す場合が多い）。 •水平リサイクル:使用済み製品を、同じ製品に再生すること（ボトルtoボトルなど）。 •リサイクラー (Recycler) :廃プラの再生処理により再生材を製造する企業。 •再生材：本リポートでは再生プラスチックの意味で使用。 ・バージンプラスチック: (通常の石油化学で製造される)未使用プラスチックのこと。 ・廃プラ（廃プラスチック）:使用済みプラスチック、プラスチック廃棄物と同じ意味。 • CRの設備能力：廃プラ処理能力を意味することが多い。 •熱分解油メーカー :本リポートでは熱分解油製造企業と熱分解技術を持つ企業の総称。 • LCA (Life Cycle Assessment):製品に必要な原料の採取から、製品が使用され、廃棄されるまでのすべての工程での環境負荷を定量的に評価すること。 • MSW (Municipal Solid Waste):都市固形廃棄物(プラスチック、金属、紙・段ボール、ガラス、生ごみなどを含む混合廃棄物）。 • MOU (Memorandum of Understanding):基本合意。 • FID：最終投資決定。 • LOI (Letter of Intent):意思表明書。  •オフテイク契約(Off-take agreement) :供給契約。長期供給契約の場合が多い。 (2)プラスチックの略号・PET（ポリエチレンテレフタレート）：本リポートでは主にPET樹脂のこと。 • PP （ポリプロピレン） • PE （ポリエチレン、LDPE、LLDPE、HDPEの総称） • PVC (ポリ塩化ビニル) • PO（ポリオレフィン：本リポートではPEとPPの総称） • PMMA （ポリメチルメタアクリレート、アクリル樹脂） • PE/PP/PS:これらのプラスチックからなる混合廃プラの場合に使用する。
1.ケミカルリサイクル(CR)とは
(1)CRのリサイクルの中での位置付け
プラスチックのリサイクルとしては、メカニカルリサイクル（MR）とケミカルリサイクル（CR）があり、その中間的なものとして溶媒ベース精製法がある（表1)。日本はサーマルリサイクルをリサイクルに分類しているが、EUはサーマルリサイクルをエネルギーリカバリーと呼びリサイクルには含めない。 CRの中では、資源循環のクローズドループを形成できる解重合法と熱分解法が注目され、工場の新設が世界的に進められている。本リポートはこれらの手法に焦点を当てた。
出所：各種資料より旭リサーチセンター作成。
(2)CRの種類と概要
CRには大きく5種類の手法があり、その概要および強み＆弱みを表2にまとめた。この中でコークス炉化学原料化法は日本独特のもので、コスト競争力があるために日本の廃プラのCRの実績（処理量）の50％以上を占める。
(3)汎用プラスチックのリサイクルの状況
表3は容器包装に使用される汎用プラスチックのリサイクルに関する開発・工業化の状況、各国の進捗状況、再生材の品質、代表的な再生製品を比較したものである。MRに比べて、CRはバージン並みの再生材品質が得られやすいことが最大の特徴になっている。
出所：各種資料より旭リサーチセンター作成。

2.今なぜケミカルリサイクル（CR）が注目されるか
(1)現在、EUの容器包装廃プラに関する各種規制をクリアする必要があるが、MRだけでは教量的に達成困難なことが明らかになり、さらにMRできない汚染された廃プラもリサイクルできるCRが注目されている。特に、循環経済の観点からクローズドループのリサイクルができる解重合法CRと熱分解法CRが注目される。 EUの容器包装廃プラに関する各種規制としては、リサイクル率目標（2030年に55％以上）、ボトルの再生材含有量規制（2030年に30％以上）、プラスチック税（実施中、0.8ユーロ/kg）などがある（参考文献(7) 13頁参照）。 (2)EUの廃プラの埋立規制（2035年までに埋め立て比率を10％以下にする）をクリアする必要がある。また国際的に廃プラ輸出が大幅に制限されたので国内でそれを処理しなければならなくなった（参考文献(5) 21 頁参照)。欧米ではこれらの解決策として廃プラの焼却ではなく、CRが選択されていることは注記しなければならない。 (3)循環経済への移行を重視する消費財プランドメーカー (P&G、Unilever、Coca-Colaなど)から石油化学企業に再生プラスチックの供給要請があり、これに応える必要がある。 (4)MRしにくい着色物や汚染物がある廃プラを原料にしても、CRは生成する熱分解油やモノマーの段階で精製ができるのでバージン並みの再生プラスチックが得られる。また、これを食品用の容器包装に使用できる。 (5)CRは原理的に繰り返しリサイクルが可能である。 (6)CRはMRと異なり、石油化学企業が自ら主導的に進めることができるリサイクル方法である。 (7)熱分解法CRについては、バージンナフサと再生ナフサの混合使用においても、マスバランス方式により所望の製品に再生材含有量を配分できる。マスバランス方式は CRにとって大きなメリットであり、CRを強く推進する力となっている(参考文献(7) 19頁参照)。
3.解重合法ケミカルリサイクル(CR)
解重合法(Depolymerization) CRは、プラスチックを解重合してモノマーを回収し、そのモノマーを再重合して同じプラスチックを再生するものである。2ステップ（解重合と再重合）でクローズドループが形成できる有利な手法である。 PETは化学的解重合法により、例えばモノマーであるテレフタル酸（TPA）とモノエチレングリコール（MEG）が回収される。一方、PSとPMMAは無酸素条件下の熱分解的解重合法により、それぞれスチレン、メチルメタアクリレート（MMA）が回収される。
3.1 PETの解重合法ケミカルリサイクル(CR)
(1)PET解重合法と工業化(参考文献(3)参照)
各種の解重合法プロセス（MEG分解法、発酵法、メタノール分解法など）による工業化が世界的に進められている。主要6社のプロセスと工業化状況を表4にまとめた。
注：上記の表以外に、SK Geo CentricがLoop Industriesの技術で、韓国・蔚山に9.4万トン/年の工場を建設する計画がある。稼働は2025年の見込みである。27頁と表11(55頁)参照。出所：各社のプレスリリースやウェプサイトから旭リサーチセンター作成。表4のデータから求めたPET解重合法CR工場の年間処理能力の推移を表5に示す。

①JEPLAN（日本） (参考文献(3) 20頁参照）
日本は世界に先駆けてPETボトルの解重合法に取り組み、2004年にペットリバースがアイエス法（MEG分解法）を工業化した（川崎工場（能力2万トン/年）：解重合設備と再重合設備（溶融重合と固相重合）が併設されている)。休止していたが、2021年11月にJEPLANの子会社ペットリファインテクノロジーが運転を再開した1。アイエス法（MEG分解法）プロセスは次の3つのステップからなる。第１ステップ：事前処理使用済みペットボトルベールの解体→金属、ラベル、キャップの分離→粉砕物洗浄→PETフレーク第2ステップ：解重合PETフレーク＋MEG→（解重合）→粗BHET→[着色不純物除去（活性炭）→金属イオン除去（イオン交換樹脂）→晶析（MEG溶媒）→分子蒸留]→純BHET第3ステップ：再重合a.繊維用PETの製造:純BHET→ (溶融重合) → PET + MEG　PET分子量(I. V. =0. 6) b.ボトル用 PET の製造：PET  (I.V. =0.6) ペレット→（結晶化）→（固相重合） →（溶融ペレット化）→ 高分子量PET（I.V. =0.8)アイエス法のポイントは、解重合で生成した高沸点のBHET（ビス（2-ヒドロキシエチルテレフタレート)）を分子蒸留で精製できるようにしたことである。 ②Loop Industries (Loopと略す、カナダ) Loopの常温常圧の解重合技術が注目される。当初、アルカリとメタノールを使ってTPAとMEGに分解していたが、現在はナトリウムメトキサイド（NaOMe）を触媒的に使用してDMT（ジメチルテレフタレート）とMEGに分解する手法に変更していると推定される（参考特許：USP10, 252, 976)。 PET樹脂の世界的リーダーであるIndorama Ventures (Indoramaと略す、タイ)と2019年に合弁会社を設立し、Indoramaのサウスカロライナ州SpartanburgのPET製造工場サイトにPET解重合法工場を建設する予定であったが、相当遅れている²。一方、SUEZ、Loop、SK Geo Centricの3社は合弁で、フランス北東部に解重合法工場を建設することを発表した9 (表4、表11(55頁))。また、SK Geo Centric（韓国）はLoop技術を導入して、韓国・蔚山に9.4万トン/年の解重合法工場を建設する計画を発表した。稼働は2025年の見込みである（27頁の(24)と表11 (55頁)参照)。 ③Carbios (フランス) CarbiosはTBIと共同で新規酵素を使ったPET解重合技術の開発に成功し、その論文が雑誌『Nature』に掲載された(2020年4月8日) 4。それによれば、PETの分解収率は当初10時間で1％であったものが、90％に向上した。 1, 000万ドルを投資したデモプラント（リョン郊外）が稼働中で、デモプラント品の市場評価を進めている。 2022年2月24日発表: CarbiosはIndoramaは、5万トン/年の工場をフランスのLonglavilleにあるIndoramaのPET生産工場内に建設し、2025年に稼働の見込みである。投資額はインフラ投資0.5億ユーロを含め、2.0億ユーロである5 （表11(55頁)参照）。 ④Eastman Chemical (米国)自社技術で、大型工場計画をまず米国で6、次いで欧州で建設の予定である1（表4、表11 (55頁)参照)。現在、複数のPETボトル関連企業とオフテイク契約（長期供給契約）を締結している。大型工場が完成すれば、業界に大きな影響を与えるだろう。 (2)EUのボトル規制(2019年5月)と飲料メーカーの対応(参考文献(7)13頁参照) EU規制でPETボトルに関しては、回収率を2025年に77％、2029年に90％を達成すること、またPET再生材の含有率を2025年に25％、2030年に30％を達成することが求められている。2025年規制は間近であり、MRとCRの新工場建設が活発である。ちなみに、日本のボトルtoボトルのリサイクル率（再生材含有率）は20.3％である。PETボトルのリサイクルは、日本は欧米より進んでいる。
3.2ポリスチレン（PS）の解重合法ケミカルリサイクル（CR）
PSの解重合技術についてはAgilyx（オレゴン州Tigard）が有名である。欧米のPSメーカーは共同で、Agilyx技術の実証工場を米国と欧州に建設することを計画していたが、今のところ具体化していない。それらのPSメーカーであるAmSty (米国、TrinseoとChevron Phillips Chemical (CPChemと略す)の50:50の合弁のPSメーカー)、Trinseo (欧州・米国)、INEOS Styrolution (欧州・米国)などは、表6のように別の計画を発表している。その内容は、主に熱分解油メーカーからのオフテイク契約である。唯一、Trinseo (欧州）がPS解重合法工場の建設を行う計画である。なお、AmStyはAgilyxと合弁会社を設立して50トン/日のパイロットをオレゴン州Tigardに保有しているが、それ以後のスケールアップは報告されていない。
出所：各社のプレスリリースより旭リサーチセンター作成。
(1) PSジャパンと東芝プラントシステムによるスチレンCR実証設備建設
PSジャパンは東芝プラントシステムと提携して倉敷市水島に実証設備を建設中で、 2023年に稼働の見込みである。東芝プラントシステムは2000〜2001年度にかけて、PS廃棄物（発泡スチロール）の解重合法のパイロット(3トン/日)を山梨県に建設して、実証テストを行った（2000年度NEDO採択事業)。プロセスフローと実証試験結果を図1に示す。実証試験結果によればスチレンモノマー回収率は最高で60％となっている。高温で短い滞留時間で吸熱反応をさせるのに適した構造である管型熱分解装置を開発し、熱分解および蒸留は減圧下で行っている（参考文献(4) (下) 10頁参照)。
図1ポリスチレンの解重合法工場のプロセスフロー出所：経済産業省（プラスチックのケミカルリサイクルの動向調査報告書https://dl.ndl.go.jp/pid/1285840/1/1)、元資料は東芝プラントシステム(株)
(2)東洋スチレンはAgily×技術で実証設備建設
2020年4月13日発表:東洋スチレンとデンカはAgilyxと日本国内市場における技術ライセンス契約を締結した。デンカ千葉工場（市原市）内に、使用済みPSを熱分解しその原料であるスチレンモノマーを再生する実証設備(年間処理能力:約3, 000トン)を建設中で、2021年度末の操業開始を目指す。
(3) AmStyはEncina Development Group(米国)とアロマのオフテイク契約締結
2022年9月21日発表: Encina Development Group (Encinaと略す)は混合廃プラの熱分解法工場（ペンシルバニア州）で製造するアロマ（ベンゼン、トルエン、キシレンなど）をAmStyに供給するオフテイク契約を締結した8 （詳細は38頁の(13)参照)。 (4)TrinseolはPS解重合法工場の建設およびIndaverとのスチレンモノマーオフテイク契約2021年9月23日発表: TrinseoとIndaver (ベルギー)はスチレンモノマー（再生スチレン）のオフテイク契約を締結した。契約に基づき、TrinseoはIndaverが製造するスチレンモノマーの少なくとも50％を、工場の稼働開始以降の10年間購入する。IndaverはPSの解重合法工場（3万トン/年）を建設中である（稼働は2024年の見込み：詳細は34頁の(7)参照)。 2022年2月7日発表：Trinseoは、同社のベルギー・Tessender1oプラントサイトに1.5トン/年のPS解重合法工場を建設中である10 。Synobaが解重合技術を提供し、Worleyが基本設計(FEED (front-end engineering and design))を担当する11。 (5)INEOS StyrolutionもIndaverとスチレンモノマーのオフテイク契約2022年6月15日発表：INEOS  StyrolutionはIndaverとスチレンモノマーに関するオフテイク契約を締結した¹²（詳細は34頁の(7)参照）。
(6)その他PSの解重合技術
①Pyrowave（カナダ）はユニークな特許化された触媒的マイクロウェープ解重合法技術を有している。マイクロウェープ技術とは、高周波誘導加熱技術のことで短時間で所定温度に上げられることが特徴である13。半面、高周波誘導加熱を用いる製造装置はスケールアップが難しく、小型装置に限られる点が課題といわれる。欧米のPSメーカーはPyrowaveとコンタクトしたが、技術の採用には至っていない。 ②Recycling technologies (イギリス)は、流動層方式の熱分解技術を持っている。INEOS Styrolutionと提携していたが、工業化には至っていない（45頁の(20)参照)。 ③GreenMantra（カナダ）は触媒的解重合技術を有し、低分子量PSとスチレンモノマーをつくるのが特徴である。USP10, 457, 886によれば、触媒Fe-Cu-Mo-P/A1203を使い、押出機で解重合している14 。 ④INEOS  StyrolutionはPSの解重合研究（「ResolVe」project）を自ら行っている。その報告書によれば、生成物は液状生成物と固体生成物があり、液状生成物の組成はスチレンモノマー64%、スチレンダイマー・トリマー16%、ベンゼン・トルエン・AMS・エチルベンゼン5%、その他15%となっている。押出機を使って解重合を行い、押出機の2ヵ所のベントからスチレンモノマーを回収する。この押出機を使った解重合はPETの混入に敏感であるが、ポリオレフィンは10％程度の混合は許容される15。
3.3 アクリル樹脂(PMMA)の解重合法ケミカルリサイクル(CR)
PMMA（ポリメチルメタクリレート）は熱分解で主としてモノマー（MMA）が生成する。 PSと比較してPMMAはより定量的にモノマーに分解するので、モノマー収率はPSよりも高い。
( 1 )三菱ケミカル
2021年5月24日発表：アクリル樹脂のCRの事業化に向け、マイクロ波化学と協力し、2021年6月完成をメドに同社大阪事業所内に新たに実証設備を建設する16。 2021年12月9日発表：米国のAgilyxのプラントで、Agilyx技術による解重合の実証試験に成功し、得られた再生MMAの精製をイギリスの三菱ケミカルのグループ会社のパイロットで検討中である17 。 2023年2月20日発表:アクリル樹脂CRの事業化に向け、東京海上日動およびABTと共同で、使用済自動車からアクリル樹脂を回収するためのスキームについて実証実験を開始する。当社は、マイクロ波を使ってアクリル樹脂をリサイクルする実証実験を行っており、2024年度のリサイクルプラント稼働開始を視野にCRの事業化を目指す18。 (2)住友化学2022年12月23日発表：アクリル樹脂のCR実証設備を愛媛工場（新居浜市）に新設した。日本製鋼所との共同開発で、本設備には日本製鋼所の二軸混練押出機を導入している。2023年春からCR品のサンプル提供を開始し、使用済みアクリル樹脂の回収から再資源化を経て、製品として使用するまでの一貫した資源循環システムの構築を本格化させる¹。
4.熱分解法ケミカルリサイクル(CR)
4. 1
概要
熱分解法は別名「油化」と呼ばれ、英語では「Pyrolysis」である。米国ではCRを「Advanced  recycling」ということが多く、実際には熱分解法を指すことが多い。熱分解法では、まず、①混合廃プラ（PE/PP/PS) ²⁰を「無酸素条件下」で熱分解して熱分解油（ナフサなど）を製造、次いで②熱分解油（ナフサなど）をバージンナフサと混合してナフサクラッキングしてエチレン、プロピレン、BTXを製造、③それらを原料にPE、PP、PSを製造する。これにより、クローズドループが形成される（図2)。ただし、熱分解法はクローズドループが3ステップなので、MRの1ステップや解重合法の2ステップに比べるとリサイクル性が劣る。熱分解法の原料の混合廃プラ（PE/PP/PS）は、分別することなく処理できることがメリットである。ただ、少量含まれるPVCとPETは熱分解反応の障害となることがあるので、事前に選別されることが多い。また、バージンナフサと再生ナフサの混合リサイクルにおいて、マスバランス方式を適用することにより所望の製品に再生材含有量を配分できるのも大きなメリットである(図3、参考文献(7) 19頁参照)。マスバランス方式はISCC (International Sustainability & Carbon Certification)やRSBなどで国際的に認証される。
4.2石油化学企業と熱分解油メーカーによる熱分解法工場の建設状況
2018年12月のBASFの熱分解法CRの工業化発表以来、2019年にSabic、Borealis、 Lyonde11Base11、Dow、She11から同様な計画が発表された。そして、2021～2022年に工場建設計画の発表が急増している。表7に地域別の熱分解法工場の年間処理能力推移をまとめた。現在、発表されている年間処理能力の総計は184万トンに達した。
出所：表8に基づいて、旭リサーチセンター作成。工場建設計画急増の理由は、工場建設の地域的拡大（欧州から始まり、米国、日本、韓国に拡大）と熱分解法の工業化実績が高まってきたためであろう。石油化学企業24社が熱分解油メーカーと提携して、熱分解法CRビジネスに新規参入した（表8）。
表8 石油化学企業と熱分解油メーカーによる混合廃プラ(PE/PP/PS)の熱分解法工場の建設
表8の共通点と注目点は次の通りである。 ①石油化学企業は、複数の熱分解油メーカーとの提携を同時並行で進めている。また、工場建設計画の早い段階で、熱分解油メーカーとオフテイク契約を締結し、熱分解油の確保を急いでいる（いわゆる青田買い）。石油化学企業にとっては、自社のリサイクル目標を達成するためには石化原料用熱分解油の確保が最優先課題である。 ②熱分解の主流技術が明確になりつつある。まず、Plastic Energyの「TAC」(熱分解技術）を採用する石油化学企業が多く、工場建設（計画）の件数が増加している。スペイン2工場で実績があること、触媒を使わない反応蒸留方式の評価が高いためと考えられる（30頁の(2)参照)。一方、Mura Technology（Muraと略す）の「HydroPRS」（超臨界水熱分解技術）は少し遅れて表舞台に登場したが、ダークホース的存在で、工場建設とライセンスの件数を増やして存在感を高めている（32頁の(3)参照)。 ③新たな熱分解油メーカーが相次いで表舞台に登場している。欧州のIndaver、Renasci NV、BlueAlp、米国のEncina、Honeywell UOP、Alterra Energy、Nexus Circular (旧Nexus Fuels)、New Hope Energy/Lummus、日本の環境エネルギーなどである。
4. 3
石油化学企業各社の熱分解法CRの取り組み
(1)BASF(ドイツ)
2018年12月13日発表：BASFはRecenso（ドイツ）から熱分解油の供給を受けて、ドイツ• Ludwigshafenのナフサクラッカーに投入して実証テストを行った。BASFはこのリサイクルを「ChemCycling」プロジェクトと命名した。BASFはマスバランス方式を提唱し、再生原料の割合を認証済みの方法を用いて最終製品に割り当てることができ、顧客が自ら希望する再生原料の割合を選ぶことを可能としている。 2019年10月7日発表：BASFが別の熱分解油供給元として提携したQuantafue1のデンマークの新工場は完成し、1. 6万トン/年レベルの生産を行い、BASFに熱分解油を継続的に供給している²¹。 2022年9月5日発表：BASFは、新たにARCUS  Greencycling  Technologies  (ARCUSと略す、ドイツ）と熱分解油の製造と供給（熱分解油Max10万トン/年を想定）について契約を締結した22 。また、BASFは廃タイヤの熱分解油メーカーとも提携し、熱分解油を入手している。一方、BASFは熱分解油の不純物を除去するためのソリューション(「PuriCycle」:触媒と吸着剤）の販売も発表している（51頁の②参照）。
(2)Dow(オランダ、ドイツ)
2021年4月22日発表：Dowは、Muraと提携してMuraのイギリス工場（8万トン/年計画、最初の2万トン/年は2023年稼働）より供給を受ける契約を締結した²³ 2021年10月13日発表：DowとFuenix Ecogyは供給量を2万トン/年に増強することを合意した²4。Fuenix Ecogy Group (Fuenix Ecogyと略す)はオランダ・ヴェールトから熱分解油をDowのオランダ・テルヌーゼン工場まで長距離輸送供給中である。 2022年7月21日発表：DowとMuraは共同して2030年までに欧州と米国で総計60万トン/年の工場を建設すること、Dowがそのキーオフテイカーになることに合意した25。 2022年7月21日発表：DowはValoregenと提携して、フランスにハイプリッドリサイクルサイトを建設する（34頁の(8)参照)。 2022年9月14日発表：DowとMuraは12万トン/年の工場をDowのプラントサイト(ドイツ・Böh1en)に建設する。最終投資決定（FID）は2023年末で、稼働は2025年の見込みである26 。
(3) LyondellBasell (ドイツ)
カールスルーエ工科大学（KIT）の技術を基に、自社技術（「MoReTec」）を開発した。イタリアのパイロットを小規模工場にスケールアップしている。ゼオライト触媒の使用とスクリュー付横型反応器が特徴である。動画でパイロットのフローを紹介している²7。 2022年11月18日発表：MoReTec熱分解法工場をドイツのWesseling工場内に建設すべく、エンジニアリングを開始した。2025年に5万トン/年の工場を完成させる計画で、最終投資決定は2023年末である²。
(4) Sabic (オランダ)
2021年1月3日発表：Sabicは熱分解油の精製処理についてBPと協業することを発表した。熱分解油をBPのドイツ・Gelsenkirchenにある製油所で処理した後に、SabicのGelsenkirchen polymer plantsで再生プラスチックを製造する29。 2021年1月21日発表:SabicはPlastic Energyと合弁会社を設立し、オランダGeleen近郊に2万トン/年の熱分解法工場を建設する。2021年1月着工、2022年後半に稼働の見込みである³°。なお、Sabicは、同社の熱分解CRの取り組みを「TRUCIRCLE  Solutions」と命名している。
(5)Ineos(ドイツ)
2021年12月17日発表：IneosとPlastic Energyが建設中のイギリス・Grangemouth工場は2022年1～3月期に稼働開始する31。 2022年10月31日発表：IneosはPlastic  Energyとドイツ・ケルンに熱分解油を10万トン/年生産する工場を建設することで合意した(MOU)。ケルンにはIneosのクラッカーがある。移働は2026年末を目標にしている。なお、上記のGrangemouth工場は既に稼働中である³²。
(6) Borealis(オーストリア)
Borealisは、2025年に再生材を60万トン/年生産することが目標である。 2021年6月16日発表: BorealisはRenasci NV (Renasciと略す)と独占的供給契約を締結した。Renasciのベルギー・Oostende工場から当初はBorealisのフィンランド・ Porvooにあるクラッカーに2万トン/年供給される見込みである³³。 2023年1月12日発表³⁴ : BorealisはRenasciに追加投資して、持ち株比率が50.01%となり、過半を占めた³⁵。
(7) OMV (オーストリア、Borealisの親会社でBorealisと連携)
omv（石油会社）の計画は他とは異なり、熱分解油を石油精製工場に戻す手法である(「OMV ReOi1 project」と命名)。 2021年12月20日発表：OMVは現在はデモプラント運転中であり、工場建設（1.6万トン/年、2023年稼働）を計画中である³°。
(8) Neste Oyj (Nesteと略す、フィンランド)
2019年の売上高が149億ユーロのオイル（油）とガスの大企業である。Renewable Diese1（再生可能ディーゼル）に関する世界のトップメーカー（生産能力300万トン/年)であり、フィンランドのPorvoo、オランダのロッテルダム、シンガポールで生産している。 NesteはRenewable  Jet  Fuelの大手供給者でもある。 Nesteは現在のところ、主として使用済み植物油よりRenewable Diese1を製造しているが、新たな原料ソースとして、廃プラからの熱分解油に注目している。そして、2030年までに廃プラ100万トン/年を処理することを目標としている。 2021年10月20日発表：Alterra Energy（米国）の技術を使って、NesteはRavagoと合弁でオランダ・Vlissingenに処理能力5.5万トン/年の熱分解法工場を建設する³³。なお、Ravagoはポリマーのディストリビュターであり、かつリサイクラーである。現在30万トン/年規模の廃プラのMRを手がけているが、10年以内にこれを3倍にすることを目標している。 2022年1月12日発表：NesteはフィンランドのPorvoo製油所を使って、一連の熱分解油精製処理テストを工業的規模で成功させた38 。これをベースに、「PULSE」プロジェクトを立ち上げた（51頁の⑥参照）。 2022年6月27日発表: Nesteは、Alterra  Energyの技術に関する欧州のライセンス権を取得した³°。Nesteは、流動層熱分解技術を開発中のRecycling Technologies Ltd. （45頁の(20)参照）に出資していたが、この技術は採用しなかった模様である。 (9) Versalis (Eniグループ、イタリア) 2021年1月15日のウェプサイト: S. R. S（エンジニアリング会社）と共同でパイロット運転中である。イタリア・Mantovaに6,000トン/年の工場を建設する予定である40。 (10) Shell(オランダ)表8に示すように、B1ueA1p（オランダ）との提携を深めている41。シンガポールへの展開も考えている。BlueAlpの項（35頁の(10)）を参照。
( 11 ) TotalEnergies (フランス)
TotalEnergiesは石油会社のTotalのグループ会社である。 2022年1月11日発表：Plastic Energyとの合弁会社によるフランス・パリ近郊のGrandpuits工場（1.5万トン/年、2023年稼働）に続き、スペイン・Sevillaに3.3万トン/年の工場を建設する。2025年に稼働の見込みである42。Sevillaには、Plastic Energyの既設の熱分解法工場がある。 2022年2月17日発表: TotalEnergiesはHoneywellと戦略的合意を締結した。合意により、Honeywell • Sacyr合弁のスペイン工場（3万トン/年、2023年に稼働の見込み）から熱分解油がTotalEnergiesに供給される43。 2022年10月13日発表：TotalEnergiesはIndaverと契約し、Indaverのアントワープ工場から熱分解油がTotalEnergiesに供給されることになった（34頁の(7)参照)。
(12)ExxonMobil(欧州)
2021年３月25日発表:Plastic EnergyはExxonMobilと共同で熱分解法工場を建設する。処理能力は2.5万トン/年、立地はフランスのExxonMobilのNotre  Dame   de   Gravenchon petrochemical complex隣接地である44 。 2021年10月19日発表：Plastic Energyは上記プラントの最終投資決定(FID)した。稼働は2023年の見込みである45。
(13) TotalEnergies (米国)
2021年10月26日発表: Plastic Energy、Freepoint Eco-Systems Holdings LLC (Freepointと略す)、TotalEnergiesの3社は共同で、テキサス州に熱分解法工場を建設することで合意した。3.3万トン/年規模で、2024年中頃に稼働の見込みである46。 2022年5月18日発表: New Hope Energy/Lummusが処理能力31万トン/年の熱分解法工場（2025年稼働見込み）を建設し、製造した石油化学原料（熱分解油）10万トン/年をTotalEnergiesが購入する。大型の案件で、工場は2025年稼働の見込みである47。
(14) ExxonMobil (米国)
2022年10月21日の発表: Cyclyx International、ExxonMobil、LyondellBase11の3社は共同で、CR＆MR用の原料廃プラ供給設備（15万トン/年）をテキサス州ヒューストンに建設する。投資額は1億ドル、稼働は2024年の見込みである4 。収集した廃プラを種類別に選別する設備であろう。 2022年12月23日記事：ExxonMobi1は自社技術を開発し、テキサス州Baytownの自社コンビナート内で3.6万トン/年の熱分解法工場の稼働を開始した49。同社は、2026年末までに世界で廃プラ処理能力を「1 billion pounds」（45万トン）/年に拡大することを目標にしている。
(15) Shell(米国)
Nexus Fuels (現Nexus Circular)から継続的に熱分解油の供給を受けている50。 (16) Chevron Phillips Chemical (CPChemと略す、米国) 2021年4月12日発表：New Hope Energyとオフテイク契約を締結しただっ2021年12月16日発表：Nexus Circularに出資した52。 2021年12月18日発表：Muraの株式取得した53 。 2023年2月7日発表: Nexus Circularとのオフテイク契約を強化した54。同社は2030年までに年間「1 billion pounds」(45万トン)の「Marlex® Anew™ Circular Polyethylene」を生産することを目指している。
(17)Dow(米国)
2022年1月19日発表：DowはNew  Hope  Energyの既設工場（5万トン/年）から熱分解油の供給を受けるオフテイク契約を締結した55 。 2022年7月21日発表: DowとNexus  Circularはテキサス州ダラスに2.6万トン/年の熱分解法工場を建設する（LOI） 56。
(18) Braskem (米国)
Nexus Circularと提携関係を深めている57。42頁の(16)を参照。
(19)三菱ケミカル(日本)
2021年6月16日発表：Muraより超臨界水熱分解技術「HydroPRS」のライセンスを受けた。発表の中で、「従来の直接熱分解技術と比べ、高い収率で石油由来原料と同等の品質(既存設備へ前処理無しでの投入可能)を持つリサイクル生成油を得ることができる」ことを特長として挙げている。廃プラの処理能力は2万トン/年で、稼働は2023年の予定である58 2021年7月20日発表：三菱ケミカルはENEOSと共同で、ケミカルリサイクル工場を鹿島コンビナートに建設する59。 2021年7月21日発表：廃プラの調達については、産業廃棄物管理会社のリファインバースと提携した60 。
(20)出光興産(日本)
2022年9月13日発表：出光興産は、触媒を使用する熱分解技術（商標：「HiCOP」）を有する環境エネルギーと提携して千葉に実証工場を建設すべく、基本設計を開始した。 2023年4月20日発表：今回正式に投資決定した。廃プラ処理能力は2万トン/年で、稼働は2025年の見込みである62。廃プラの調達については、リサイクラーの市川環境ホールディングスや前田産業と提携した。
(21)LG Chemical(韓国)
2022年1月18日発表: LG ChemicalはMuraより「HydroPRS」技術のライセンスを取得した63。韓国に2.5万トン/年の工場を建設の予定である。
(22) Lotte Chemical (韓国)
2022年9月28日発表：Lotte ChemicalはHyundai 0i1 Bankから入手した熱分解油を原料に再生ポリカーボネート(PC)を生産した64。Hyundai 0i1 BankはLotte ChemicalとHyundai  Chemicalの合弁会社で、５万トン/年のCR工場を計画している65。 (23)GS Caltex (Chevron系、韓国) 2022年10月18日発表: GS CaltexはMura-KBRより「HydroPRS」技術のライセンスを取得した66
(24) SK Geo Centric (韓国)
2022年11月2日記事：SK  Geo  Centricは韓国・蔚山のプラントサイトに、Advanced Recycle  Clusterの用地（21.5万m²）を確保した。ここに2023年9月より3つのCR工場を建設する予定である。KRW 1.7 trillion (12.8億ドル、 1ウォン＝0.00075ドルで換算）を投資する。そして、2025年までに25万トン/年の廃プラを処理し、22万トン/年の再生プラスチックを生産する世界有数のクラスターを構築する。CR工場の１つ目は、LoopをパートナーとするPETの解重合法工場である（処理能力9.4万トン/年)。2つ目はPureCycle  Technologiesをパートナーとする溶媒ベース精製法による精製PP再生材製造工場である。3つ目は、熱分解法工場である67 。 2022年11月2日発表: Plastic Energyをパートナーとして熱分解法工場（処理能力6. 6万トン/年、2025年末に稼働の見込み）を建設する8 。なお、熱分解油の後処理・精製はSK Geo Centricの独自技術で10万トン/年の工場を同時に建設する。
4.4 熱分解油メーカー各社の技術と工場処理能力
熱分解油の技術開発と製造に携わる熱分解油メーカー20社を表9にリストアップした。表9の後の30頁以降に、熱分解油メーカー各社の概要をまとめた（石油化学企業との提携、熱分解技術の特徴、工場所在地、工場処理能力など)。
出所：2022年末までに発表された各社のプレスリリースやウェブサイトから旭リサーチセンター作成。
( 1 ) Quantafuel(ノルウエー、BASFの提携先)
Quantafuelは熱分解油を処理する触媒技術がコアになっている。熱分解生成物は、原料廃プラ100wt%に対して、軽質油(C6～C12) 16wt%、ディーゼル(C11～C21) 56wt%、重質油（C20～C28) 8wt%、灰分（70%カーボン）10wt%である。 BASFの支援を得て、デンマークのSkiveに工場（廃プラ処理能力60トン/日(1.6万トン/年相当)）を建設し、2020年頃に稼働した。継続的にBASFに熱分解油を供給している。 2022年3月28日に概念実証（Proof of Concept）を発表している。 2ラインで60トン/日、稼働率90％、熱分解油の全体収率は68％である69。
(2) Plastic Energy (イギリス、SabicやIneosなどの提携先)
Plastic  Energyは2011年に設立されたロンドンに本社がある会社である。熱分解法工場をスペインに2ヵ所、Seville（2014年稼働）とAlmeria（2017年稼働）に持っており、総生産能力は7, 000トン/年である。熱分解技術は「TAC」 (Thermal Anaerobic Conversion：無酸素条件下の熱分解)と呼び、製品の熱分解油は「TACOIL」(Thermal Anaerobic Conversion Oil)と呼んでいる。技術はイギリスのCynarからライセンスを受けたものである（Cynarプロセス）。 Modular  plantでは、1トンの廃プラから850リットルの熱分解油が得られる。プロセスに受け入れ可能な廃プラは、LDPE、HDPE、PP、PSである。現在、オランダのGeleen近郊にSabicと合弁で、熱分解法工場（生産能力は2万トン/年）建設中である。廃プラ管理会社のRenewiが地元から廃プラを収集し、Plastic Energy が熱分解油を製造し、それをSabicのGeleenのナフサクラッカーに投入する。 Plastic EnergyはSabic以外にIneos(欧州)、TotalEnergies(欧州、米国)、ExxonMobil (欧州)、SK Geo Centric（韓国）と提携し、「TAC」熱分解法工場の建設、運転に取り組んでいる。 Plastic EnergyのプロセスはCynarの特許から推定できる。図4にCynarの特許記載のプロセスフローを示す。廃プラ供給用押出機2機、熱分解槽（熱分解炉のこと）とコンタクターのセットが4台、蒸留塔1基、減圧蒸留塔が1基の構成である。プロセスの最大の特徴は、熱分解槽（図４の(6)）の上部にコンタクター（7）を連結していることである。熱分解槽（6）で生成した一定分子量以下（沸点以下）の成分は蒸発して、コンタクター（7）に入る。コンタクター（7）の構造は図4の左上に記されているように、冷却板(13) (a bank of condenser elements)が入っており、そこで冷却して、ある沸点以上のものは液体になり熱分解槽（6）に戻って、再度分解される（一種の反応蒸留方式である)。一方、ある沸点以下のものは、気体状態で蒸留塔（20）中段に供給される。コンタクター（7）の蒸留効果で、効率的に熱分解が進み、問題の多い分解触媒を使用しないで済んだという。注：4：廃プラ供給用押出機、6：熱分解槽、7：コンタクター、20：蒸留塔、26：減圧蒸留塔、41：製品のLight  Oil (Gasoline)、60：製品のKerosene(Kerosine)、37：製品のDiesel出所: USP20120261247A1 (Inventor: D.McNamara,M.Murray, Current Assignee: Plastic Energy)の
(3) Mura Technology (Muraと略す、イギリス、超臨界水熱分解技術)
Muraは廃プラの超臨界水熱分解技術(「HydroPRS」:Hydro Plastic Recycling Solution)を有している。2025年までに世界で総計100万トン/年の処理能力を達成することを目指している。米国のDow、エンジニアリング会社大手のKBR、ドイツの工業用プラスチックメーカーのIgus GmbH、韓国のLG Chemicalといった世界的企業が提携や出資を行っている。KBRは「HydroPRS」のエンジニアリングについて独占的ライセンス権を取得している。これまでに、Dow、三菱ケミカル、LG Chemical、GS Caltex (Chevron系、韓国)にライセンスしている。技術は、触媒にアルカリ（推定）を使用した高温高圧の水溶媒の超臨界水熱分解プロセスである70。ナフサ・軽質油・重質油・ワックスの4種類の製品が製造される。通常の熱分解より収率が高いといわれる。使用できる廃プラとしてはPE、PP、PS、PETなどである。リサイクルしにくいフレキシプルな多層フィルムも処理できるのが特徴である。このプロセスは原理的にリサイクルは何回でもできる。再生プラスチック1トン当たり、約1.5トンのC0₂を削減できるとみている。 2021年3月25日発表:MuraはイギリスのTeessideで最初の工場の建設に着工した。 8万トン/年（4ライン）の計画で、最初の2万トン/年のラインが、2023年に稼働の予定である。稼働後、DowはMuraより熱分解油の供給を受ける契約になっている71。 2023年3月2日発表：Muraは、「HydroPRS」プロセスは廃プラ焼却時のCO₂排出量の80％を削減できるとのLCAの結果を発表した72。LCA計算に使用した生成油の組成は、プロセスガス11.4%、ナフサ26.0%、蒸留ガスオイル25.3%、重質ガスオイル24.3%、重質ワックス残渣13.0%と記載されている73。
(4) Licella (オーストラリア、超臨界水熱分解技術の最初の開発ベンチャー)
Muraの「HydroPRS」は、Licellaの「Cat-HTR」（Catalitic Hydrothermal Reactor）を基につくられた技術である。MuraはLice11aからライセンスを取得している。「Cat-HTR」のプロセスを図5に示す。熱分解（ステップ④）はバッチ反応である。図5  LicellaのCat-HTRプロセス(超臨界水熱分解法)出所: Licella  ( https://www.licella.com/technology/ )の図をもとにARC編集加工。
(5) Fuenix Ecogy Group (Fuenix Ecogyと略す、オランダ)
Dowに熱分解油を2万トン/年供給している（20頁の(2)参照）。 (6) ARCUS Greencycling Technologies (ARCUSと略す、ドイツ) ARCUSは、2016年にドイツ・Ludwigsburgで設立されたリサイクル技術のスタートアップである。ARCUSはPE、PP、PSをはじめとして、扱いが難しいPVC、ABS、PETも処理する熱分解プロセスの開発に成功した。 250～800kg/hの廃プラから、150～500kg/h  のARCUS Liquidsが得られる14 。2022年に、ARCUSは各種認可と認証を得て、フランクフルトにあるIndustriepark Höchstに4,000トン/年のセミコマーシャルプラントを建設し、操業を開始した75。 2022年9月6日記事：BASFとARCUSは混合廃棄物からの熱分解油の生産と供給について契約を締結した。契約では供給量は10万トン/年まで増えることを想定している76。
(7)Indaver(ベルギー、大手廃棄物管理会社)
Indaverはベルギーの廃棄物管理会社で、2021年に売上高6.5億ユーロ、従業員約1, 900人の大企業である。年間500万トンの廃プラを管理・処理している。同社は、Flemish Universities (フランドル地方の複数の大学)が開発した解重合・精製技術を基に「P2Cプロセス」を開発した。 2022年10月13日発表：ベルギー・アントワープで混合廃プラの熱分解法工場を建設中(2024年に稼働の見込み)で、TotalEnergiesとオフテイク契約を締結した77。さらに、同じ場所でPS の解重合法工場を建設する予定 (3 万トン/年、2024 年に稼働の見込み、 Sulzerの分離技術を採用)である78。これについてはINEOS StyrolutionとTrinseoの2社とスチレンモノマー供給のオフテイク契約を締結した（表6(10頁)参照)。なお、Indaverのウェブサイトには、アントワープロジェクトは全体で6.5万トン/年の処理能力で、1億ユーロの投資と記されている79。
(8) Valoregen (フランス、スタートアップ(リサイクラー) )
2022年7月21日発表：ValoregenはDowと提携して、フランス・Damazanにハイプリッドリサイクルサイト（廃プラ処理能力は最終的に7万トン/年、2023年第一四半期末稼働見込み）を建設する80。Dowは、Damazenの新工場で生産される熱分解油の主たるオフテイカーで、それを原料に再生プラスチックを生産する。将来、このサイトはCRとMRの設備が1つのエコシステムに結合されたものになる。 ValoregenのDamazan新工場のうち最初に完成するのは2.8万トン/年で、2023年第一四半期に稼働の見込みである。投資額は約1, 700万ユーロである81。 (9) Renasci NV (Renasciと略す、ベルギー、リサイクラー) RenasciのSmart Chain Processing (「SCP」)プロセスを使用した旗艦工場はベルギー・ 0ostendにある。旗艦工場の建設は、2019年第一四半期にスタートし、2020年9月から稼働、2021年第一四半期以降フル稼働である。廃プラ類（混合廃プラとRDF）の処理能力は2万トン/年にまで増加することが見込まれている82。 「SCP」プロセスでは、混合廃プラからMRに利用できるものを選別・分離後、残ったものをすべて第2ステップでCRすることにより熱分解油（再生材原料）や軽質分（燃料）を回収する。 2021年7月1日発表：BorealisはRenasciと共同で新規なリサイクルソリューションを開発すべく、Renasciにマイノリティ出資をした83。 2023年1月12日発表：BorealisはRenasciに追加投資して、持ち株比率が50.01%となりマジョリティを取得した84。BorealisはベルギーにPPやPEの工場を持っている。 (10) BlueAlp (オランダ・Eindhoven、熱分解技術開発企業) BlueAlpのウェプサイトによれば85、2014年よりスイスのパイロット(3, 000トン/年)で経験を積み、2020年にRenasci  &  Den  Hartogとともに、最初の商業プラントのプロトタイプ（処理能力1.7万トン/年）を立ち上げた。工場はベルギー・Oostendにあることから、Renasciの旗艦工場と同じ工場である可能性がある86。 BlueAlpの技術が既存の技術と異なるキーポイントは、特許化された「slow-cracking」方式と、それぞれのプラスチックを最適温度で分解するようにした「gradual heating」方式の採用である。プロセスの７つの特徴として、「PVCを含む使用可能な廃プラの幅広い種類」、「連続プロセス」、「高品質オイル」、「効率的なエネルギーバランス」、「スケールアップ可能技術（伝熱の制約がないため、単一反応器トレーンを5万トン/年までスケールアップ可能で、規模の経済性が実現できる(設備費と運転コスト) )」、「触媒を使用しない」、「高い安全性」が挙げられている。 2022年10月4日発表：She11はBlueAlpと提携契約を締結し、BlueAlpの21.25%の株式を取得した。BlueAlpの熱分解油は、She11のヨーロッパとアジアの工場に供給される。She11は熱分解油の純度アップのために自社の石油精製の固有技術を使用する。また、契約に基づき、She11とBlueAlpは合弁会社を設立し、2つの新工場をオランダに建設する。処理能力は3万トン/年以上で、2023年に稼働の見込みである。得られる熱分解油はすべて、ShellのMoerdijkとRhinelandのクラッカーに供給される。別に、 She11はアジアで2工場を建設し、熱分解油をShe11 EnergyとChemicals Park Singaporeに供給することを考えている87。以上が欧州の熱分解油メーカーの概要である。次頁（37頁）の図6は、世界の石油化学企業と熱分解油メーカーの提携関係を表したものである。図の上部は欧州中心であり、下部は米国中心である。 38頁以降は、米国、日本、韓国の熱分解油メーカー各社の概要を解説した。 (11)Nexus Fuels(米国・ジョージア州アトランタ、現在は(16)のNexus Circular) 2020年11月20日発表：Nexus Fue1sは50トン/日の廃プラを石化原料に代える工場を運転中である88 。She11（米国）と4年間に6万トンを供給する契約を結んでいる89 。 (12) Brightmark Energy (Brightmarkと略す、米国・サンフランシスコ）熱分解技術を開発したRES Polyflow (オハイオ州) 90は、Brightmarkに買収された。 Brightmarkは4ラインの熱分解法工場をインディアナ州Ashleyに建設した。廃プラの処理能力は10万トン/年で、建設費は2.6億ドルである91。 1ラインの熱分解炉の能力は6, 000ポンド/h（2. 7トン/h）である。着工は2019年5月で、現在完成した模様である。得られるディーゼル油などは主として燃料用途に販売される。 2022年4月11日記事：ジョージア州で地元と大型工場（処理能力40万トン/年、投資額6. 80億ドル）を建設する予定であったが、完成予定のインディアナ州の新工場から所定の期限内に製品オイル（油）が顧客に販売されなかったことや工場の安全性の懸念から「まだ技術が確立されていない」と地元に判断され、プロジェクトはキャンセルされた92 (13)Encina Development Group(Encinaと略す、米国・テキサス州、リサイクラー) 2020年12月7日発表：熱分解時の生成物の1つであるプロピレンについてBraskemと提携した93。BraskemはプロピレンからPPを製造する計画である。 2022年4月16日記事および9月12日発表：Encinaはテキサス州San  Antonioにプラスチック流動層触媒接触分解(「PFCC」:Plastic Fluid Catalytic Cracking)の小規模設備を有する。そして、最初の大型工場をペンシルバニア州Point Townshipに建設する。廃プラ処理能力は45万トン/年で、アロマ（ベンゼン、トルエン、キシレンなど）などの化学品を20万トン/年生産する。投資額は11億ドルである。2022年秋着工で、2024年稼働の見込みである94。熱分解で一挙にアロマが得られるのか、熱分解油を触媒反応でアロマに転換する2段プロセスかは発表されてない。おそらく2段プロセスであろう。新プラントの設計を担当するWorleyとのEPC (engineering, procurement and construction)契約は、2億5, 500万ドルである95。流動層触媒接触熱分解工程の初期エンジニアリング(FEED)については、石油精製のFCCの経験が深いTechnip Energiesが担当することになった￼。また、Sulzer Chemtechが水素処理とアロマ抽出技術(「SuRe」BTX)を提供し、高純度のベンゼンやトルエンを回収する97 。 2022年9月21日発表：Encinaは、PSメーカーのAmSty（米国）と製品アロマのオフテイク契約を締結した98 。AmStyはアロマからスチレンモノマーを製造し、最終的にPSを製造する。 (14) Honeywell UOP (Honeywellと略す、米国・イリノイ州シカゴ） Honeywe11はグローバルなエンジニアリング会社である。同社の熱分解技術「UpCycle Process Technology」は、シカゴ近郊にある同社の「Sustainable Technology Solutions (STS)グループ」が開発したものである。 2021年11月2日発表：Honeywe11はSacyr（スペインベースのグローバルなエンジニアリング会社）と合弁会社をつくり、スペイン南部のアンダルシアに混合廃プラの処理能力3万トン/年の工場を建設する。稼働は2023年の見込みである99 。 2022年1月27日発表：HoneywellはAvangard Inovative（米国最大のリサイクラーの1つ、テキサス州¥aller)と合弁会社を設立して、Avangard InnovativeのMR工場(NaturaPCR complex）に熱分解法工場を建設する。処理能力は3万トン/年、2023年に稼働の見込みである¹⁰⁰ 2022年7月28日発表：中国（江蘇省）のChina Tianying Inc. (CNTY:環境エンジニアリング会社）にライセンスした101 。 2022年8月11日記事:「Plastic Today」誌に掲載されたシカゴ近郊にあるHoneywellのパイロットの訪問記事によれば、Honeywe11技術は「moderate」な熱分解条件、 「vertical cyliders」型熱分解炉を使用した連続プロセス、触媒は不使用、市販の吸着剤で不純物除去、廃プラがクラッカー原料に転換されるのは80～90％である102。 2022年12月12日発表：GE Technology（韓国、廃棄物管理会社）にライセンスした。工場の処理能力は3万トン/年で2025年に稼働の見込みである103 。 2023年4月3日発表：Biotrend  Energy（トルコ、廃棄物管理会社）にライセンスした。工場の処理能力は6万トン/年（2ライン)、2025年に稼働の見込みである104。 Honeywe11は廃棄物管理会社やリサイクラーへのライセンスに特化しているようだ。 (15) Alterra Energy (Alterraと略す、米国・オハイオ州、スタートアップ）オハイオ州アクロンに60トン/日（2万トン/年）の連続プロセスの工場が2022年に稼働した105 。同社のビジネスモデルは熱分解技術のライセンスである。 2021年1月4日発表：NesteがAlterraの50％未満の株式を取得した106。 2021年7月22日発表：RavagoがAlterraの株式を取得した。 2021年10月20日発表: Alterraの技術を採用して、NesteはRavagoと合弁でオランダ・Vlissingenに工場（処理能力5.5万トン/年）を建設する107 。 2022年4月14日発表: Technip Energiesと提携し、Alterraの熱分解技術とTechnip Energiesのオイル（油）精製技術（「Pure.r0i1」）を統合して共同開発をする108。 2022年6月27日発表：NesteがAlterraの熱分解油技術に関するヨーロッパのライセンス権を取得する109。 2022年12月30日記事：C&EN誌にAlterraの技術内容が紹介されている。特許3件(ワイオミング大学特許1件を含む)を有する特許技術である。塩素除去剤として酸化カルシウムを使用する。回転円筒型傾斜熱分解炉（直径3m、高さ20m）を用い、熱分解温度は400〜550℃である。Ravagoがアクロン工場に廃プラを供給している。廃プラは、 PE、PP、PSが望ましく、その他のプラスチック（PVC、PET、PA(ポリアミド)など）は極力事前に排除している110 。 2023年2月14日発表：Alterraは、メキシコ湾岸地域に19.2万トン/年のプラスチックリサイクル施設を建設する予定のFreepoint  Eco-Systems  Holdings  LLC  (Freepointと略す）とライセンス契約を締結した。この施設は年間 28.8万トン/年まで処理能力を高めることができ、世界最大の高度リサイクル工場の１つになる。得られた熱分解油は契約により独占的にShe11に供給される111。 (16)Nexus Circular(米国・ジョージア州アトランタ、旧Nexus Fuels(38頁の(11)参照)) Nexus   Circularはアトランタに熱分解法工場（処理能力1.5万トン/年）を持っている。原料廃プラとしてPE、PP、PSを使用し、熱分解は常圧で、熱のみを使用して触媒は使用しない。収率が標準的な熱分解法工場より20％以上高く、熱分解油の後処理が不要であると述べている。また、特にフィルムや軟包装材など、リサイクルが困難なプラスチックを埋立からリサイクル原料に転用できることを特長として挙げている112。 Nexus  Circular のウェプサイトによれば、同社のオフテイクパートナーは Shell、 CPChem、Braskem、Lyonde11Base11の４社である113。 2021年3月28日発表：Nexus CircularはShe11に最初の熱分解油の出荷をした114。 2022年7月11日発表: Nexus CircularとBraskemはイリノイ州シカゴ近郊に建設予定の熱分解法工場で生産された熱分解油をBraskemに供給する契約（MOU）を締結した。新工場の処理能力は3万トン/年で、直ちに12万トン/年にスケールアップできる118 。 2022年7月21日発表：Nexus  CircularとDowはテキサス州ダラスに2.6万トン/年の熱分解法工場を建設する（LOI）116。 2023年1月3日発表: Nexus Circularは1.5億ドルの資金を調達した。調達先はCox Enterprisesである。Nexus Circularは、2.5億ポンド（11万トン）/年以上の規模の工場を建設する予定である117 。 2023年1月23日発表: Nexus CircularとBraskemは、新しい熱分解法工場からの再生原料に関する10年間の正式なオフテイク契約を締結した（上記MOUが正式契約になったものと理解される)。既に、2022年1月に、BraskemはNexus  Circularに対して戦略的投資を完了している。今回の契約供給量は、Braskemの2025年までに30万トン、 2030年までに100万トンの再生プラスチック（主に再生PP）を販売するという戦略目標達成に寄与するものである118 。 2023年2月8日発表：CPChemはNexus Circularとオフテイク契約を結び提携関係を強化した。新工場から熱分解油の供給を受けることになった119。 2023年2月16日発表：Nexus  CircularとLyonde11Base11はオフテイク契約に調印した。契約により、Lyonde11Base11は約2.4万トン/年の再生原料（熱分解油）の供給を受ける。2023年に建設が開始されるNexus   Circularの新しい熱分解法工場から供給される。Lyonde11Base11は再生原料をテキサス州Channe1viewに送り、そこでプランド名「CirculenRevive」の再生プラスチックを製造する120 。
(17)New Hope Energy(米国・テキサス州)/Lummus(米国)
New Hope Energyは、Johnny Combs、Karende夫妻が、2013年に設立した熱分解技術のスタートアップで、2018年にテキサス州Ty1erにテスト工場をつくった121。 New  Hope  Energyはテキサス州Tylerにある工場の拡張を検討している。原料の前処理方法や反応器デザインにプロセス固有技術がある。熱分解生成物の組成は、さらに精製処理される炭化水素70%、アスファルトライク材料5%（副生物がチャーではなくアスファルトなのが特徴である)、加熱用燃料になるガス成分25％である。また原料はPE、 PP、PSが望ましく、PVCとPAは最小にするかまたは避ける122。 2020年10月14日発表：New Hope EnergyとLummus (Green Circle部門)は提携し、 Lummusは独占的ライセンス権を取得した。New  Hope  Energy は5年間の運転経験がある。現在、Ty1erに150トン/日（5万トン/年）の工場が稼働している123。 2021年11月22日発表: Phigenesis (イギリスのリサイクラー)にNew Hope Energy /Lummusの技術をライセンスする契約（LOI）を締結した124。 2022年1月19日発表：New Hope EnergyとDowは熱分解油のオフテイク契約を締結した。既設工場からの供給に加えて、拡張した工場からの供給も想定している125。 2022年５月18日発表：New Hope Energyはテキサス州Ty1erに混合廃プラ処理能力31万トン/年の工場（2025年稼働）を建設し、TotalEnergiesはそこから生産される熱分解油（再生原料）を10万トンを購入して、テキサスの自社工場で再生プラを製造する126 。 2022年5月24日発表：New Hope Energyは、S&B（エンジニアリング会社）と既存熱分解法工場の拡張工事のEPCを複数年担当する契約を締結した。熱分解法工場は拡張により処理能力が420トン/日増え、Tyler工場は処理能力が3億ポンド/年（13.5万トン/年）以上の規模になる127 。 (18) Braven Environmental LLC (Bravenと略す、米国・ノースカロライナ州Zebulon) Bravenは熱分解技術を保有するスタートアップで、プロセスの商標が「Braven Reactor Train」といい、熱分解油の商標が「Braven PyChem」という。1ラインの設備で、毎年平均1.2万トンの廃プラを処理して、約210万ガロンの「Braven PyChem」を製造している128 2021年6月17日発表：Bravenは、CPChemと熱分解油由来原料の供給に関してオフテイク契約を締結した129 。
(19)環境エネルギー(日本・広島県福山市)
熱分解技術のスタートアップで、使用済みFCC触媒を使用することが特徴である。 2023年4月20日発表:出光興産と環境エネルギーは合弁会社「ケミカルリサイクル・ジャパン株式会社」を設立し、2025年度に廃プラスチック油化事業の商業運転開始を目指す130
(20) Recycling Technologies (イギリス)
Recycling Technologiesは固有の熱分解技術（プランド名RT7000）をもち、デモンストレーション工場を2018年から稼働した131 。プロセスの心臓部はThermal   Cracker（高温粒子状熱媒体(hot thermo-granules)を含む流動層）とGenerator（熱分解で副生したガスを燃焼させ850〜900℃の熱源をつくる装置）である。 2022年10月11日記事：開発拡大の資金が得られず事業を停止した132 。 (21) Itero Technology (Iteroと略す、イギリス、スタートアップ） 2022年7月25日発表：IteroはオランダGe1eenにあるケミカルリサイクル工場をスケールアップして大規模実証工場（2.7万トン/年）を建設することを計画し、そのために600万ユーロの資金を調達した。また、この資金はイギリスHeathrow近郊のパイロットプラント（1.5トン/日）でのさらなる研究開発にも使われる133。石油化学企業との提携はまだ発表されていない。同社のウェプサイトには、スクリュ一付横型反応器を連結しているフローが掲載されている134 。
4.5熱分解法工場の事業主体による分類
熱分解法工場をその事業主体で分類したものを、表10の①～⑤に示す。
出所：表4、表6、表8、表9より、旭リサーチセンター作成。当初は、石油化学企業が熱分解油メーカーを支援して熱分解法工場を建設する表10の分類①であった。その後、分類②～⑤に展開した。分類②の石油化学企業が自社で技術開発するケース（ExxonMobil (米) 、 Lyonde11Base11(ドイツ)）はまれである。また、分類③の熱分解技術をライセンスする企業（MuraやAlterra）が出現したことから、石油化学企業が技術導入して事業化するケースが増えてきた。また、分類④の有力な熱分解油メーカーが主体的に工場を建設し、石油化学企業とオフテイク契約を締結するケースがかなり多くなってきた。このような熱分解油メーカーとしては、Plastic Energy、New Hope Energy、Nexus Circular、Encinaなどがある。分類⑨はリサイクラーまたは廃棄物管理会社が主体的に工場を建設し、その際に熱分解油メーカーと色々な形で提携(合弁、ライセンスなど)するケースである。
4.6 熱分解法の課題と対策
熱分解油製造フロー（図7）にしたがって、熱分解法の課題と対策をまとめた。図7混合廃プラ(PE/PP/PS)の熱分解法のプロセスフロー出所：各種資料より旭リサーチセンター作成。
(1)収集:原料廃プラはどこから持ってくるか？ (参考文献(7) 27～28頁参照)
過去、原料廃プラが必要量入手できないため工場の稼働率が上がらず、経営が破綻した例は少なくない。三菱ケミカル（26頁の(19)参照）と出光興産（26頁の(20)参照）は廃プラの供給について、それぞれリサイクラーと提携しているので参考になる。以下は、検討項目である。 ①一般廃プラをCR用原料に使用するか、産業(事業)廃プラをCR用原料に使用するか？ ②廃プラの海外輸出をやめて、国内でその廃プラをCR原料に使用するか？ ③現在、固形燃料に使用されているRPFやRDFをCR用原料にするか？ ④現在、焼却や埋め立てられている廃プラをCR用原料利用するか？この場合は、他のごみ（紙、木材、金属、生ごみ）との選別が必要となる。リサイクラーの富山環境整備は、各種の廃プラ含有の混合廃棄物から廃プラを選別できる最新鋭選別ラインを最近導入した（参考文献(5) 17～19頁参照)。欧米のMRF（マテリアルリカバリー施設）では、MR用にPETボトルやポリオレフィンボトルを選別（分離）した残りの廃プラをCR原料に利用することが考えられる。欧米ではMRとCRの大型ハイプリッド・リサイクル工場の計画が数件発表されている。 (2)選別:原料廃プラ中のPVCとPETをどうするか？ ①PVCやPETの入っていない廃プラを使用する。これができればベストである。 ②PVCとPETを密度差法やNIR選別機で事前選別する。最も現実的な方法である。密度差を利用して、ポリオレフィンとPVC・PETは水中で容易に分離できる。 ③PVC を事前に熱分解して、塩化水素（塩酸）を回収する。札幌プラスチックがかつて工業化していたが（参考文献(4) (下) 29～31頁参照)、設備費が高く、熱分解油への塩素不純物の混入の問題があると考えられる。
(3)熱分解:熱分解炉でのプラスチックの高速昇温は可能か？
熱分解温度は通常約500℃で、触媒を使用すると400℃まで下げられるといわれる。熱分解反応は短時間に所定温度に上げることが必要である。しかし、反応は吸熱反応であり、プラスチック溶融物は熱伝導が悪いので外部加熱による高速昇温はしにくい。熱分解炉としては、静置型・回転型（ダプルコーンやロータリーキルンなど）、縦型（撹拌機付きなど)・横型（スクリュー付きなど)、流動層型などがあり、また伝熱媒体として金属製ボールや粒子などの使用が知られている。熱分解油メーカーは固有の技術を持っているが、不足している技術についてはエンジニアリング会社と提携することも1つの方策である。エンジニアリング会社のWorley (オーストラリア)は、TrinseoやIneos/AgylixのPS解重合法工場135 、SabicやEncinaの熱分解法工場の建設に参画している。また、Technip Energiesはフランスの大手エンジニアリング会社で136、AlterraやEncinaの熱分解法工場建設、AgilyxのPS解重合法技術開発137に参画している。スイスのエンジニアリング会社であるSu1zerは、熱分解油の精製技術や、PSやPETの解重合法におけるモノマーの分離・精製技術を持っている138。 (4)熱分解:低いナフサ収率をアップするには？混合廃プラの主成分であるPE、PP、PSは熱分解すると、ポリマー鎖がランダムに切断されるので得られる熱分解油は沸点範囲の広いものとなる（参考文献(4) (下) 5～9 頁参照)。通常、熱分解油はナフサ、ディーゼル、重油、ワックスを含む。 ①触媒を使用して、ナフサ収率をアップする。図8に触媒研究の一例を示す。無触媒では熱分解油の炭素数分布は広い。各種ゼオライト系触媒を使用すると、炭素数ピークが低炭素数側にシフトし、かつ分布がシャープとなり、ナフサ収率が上がる。ただし、長時間運転すると触媒はコーキングするので、定期的に取り出して触媒を再生するか使い捨てにする必要がある。触媒を使用する上での煩雑さがある。出所K.Ragaert et al./Waste Management (2017) ＊をもとにARC編集加工。 https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0956053X17305354環境エネルギー（出光興産と提携）とLyonde11Base11（自社技術）は触媒を使用する。ただし、全体としては、表9に示されるように触媒を使用している熱分解油メーカーは少なく、Plastic Energyなど触媒を使用しないメーカーの方が多い。 ②Plastic Energyは反応蒸留方式で、熱分解油の炭素数分布をシャープにしている。 ③ナフサより沸点の高い留分を水素化分解により、低沸点化する。 ④既存のナフサクラッカー設備を少し改良して、ナフサだけでなくガスオイル（ディーゼル）もクラッキングできるようにする。ただし、ガスオイルをクラッカー原料に使った場合は、エチレンやプロピレンなど高付加価値成分の収率が下がるので、全体の経済性はナフサ原料の場合より劣る。 ⑨ガスオイルは石油精製に戻す。石油精製企業との提携例は多い。
(5)コスト高の問題を克服できるか？
工場設備費は処理能力１トン/年当たり、2,000～3,000ドルといわれ、現在最も多い2万トン/年のケースでは4, 000～6, 000万ドル(約52～78億円: 1ドル＝130円で換算)になる。設備費関連コスト（減価償却費、保険、金利、修繕費）を設備費の25％と仮定すると、1kg当たりの設備費関連コストは65～97円とかなり高いものになる。 ①スケールアップによるコストダウンを図る。ただし、廃プラ供給設備などの固体を処理する設備については0. 6乗則によるスケールアップは難しいかもしれない。また重要機器の熱分解炉のスケールアップが伝熱の面で大きな課題である。 ②エネルギーコスト削減：通常、熱分解反応で発生するガスは工場の燃料に使用して、外部エネルギーの使用量を減らしている。しかし、熱分解反応は吸熱反応であり、また熱伝導率が悪い廃プラを短時間に高温にするのはエネルギー多消費になりやすい。 (6)熱分解油の品質:既存のナフサと同等の品質(ドロップインプロダクト)にできるか？既存製品の不純物スペック（塩素、硫黄、窒素含有量など）をクリアできるか？熱分解油（ナフサなど）の精製処理、特に水素添加による不純物除去（塩素、硫黄、室素など）と熱分解油中の不飽和結合の飽和化が必須である。水素化処理は石油精製会社が技術と設備を保有しているので、そこと連携する例が多い。この課題に関連する企業の取り組みの主な例は、次の通りである。 ①BASFが提携したQuantafue1は、熱分解油の水茶化処理に関する固有技術を持っている（Cu-Mn/アルミナ触媒）。 ②BASFは熱分解油の不純物除去ソリューション(「PuriCycle」:高性能な触媒と吸着剤のプロセス）の外販を発表した139。その内容は、a.コンタミ除去（着色物など）:活性アルミナとクレー使用、b.事前水素化（エチレンのオリゴマー化防止）:既存の水素化触媒使用、c.脱塩素化（後工程の腐食防止）:防止吸着材使用、d.水素処理（N、0、S含有不純物除去）の4工程である。 ③DowはFuenix  Ecogyから受け取った熱分解油を石油精製企業のGunvorで精製すること、およびベルギー・テルヌーゼン工場に精製設備をつくることを発表した140。 ④Sabicは石油精製のBPと提携した(21頁の(4)参照)。 ⑤三菱ケミカルは石油精製のENEOSとの共同事業として鹿島の熱分解法工場を建設している。出光興産は石油化学部門と石油精製部門を社内に持つのでその点で強い。 ⑥Nesteは、熱分解油を既存の石油精製工場に投入する前に行う前処理をPULSE141と命名して、水素化処理による塩素不純物の除去とアップグレード化を大規模に行うPULSEプロジェクトを発表した142。2023年1月20日にPULSEプロジェクトは、EUから1. 35億ユーロのイノベーションファンドを獲得したことを発表した143。このアップグレード化がどこまで含まれているか不明であるが、重質油やディーゼル留分を水素化分解により軽質化するプロセスが含まれている可能性がある。
５．溶媒ベース精製法
5.1 PureCycle TechnologiesのPPの溶媒ベース精製法
(1)概要
PureCycle Technologies (PureCycleと略す、米国)は「溶媒ベース精製法による色、臭い、異物のない精製PP再生材」の事業化を進めている。得られる精製PP再生材は、既に米国FDAから食品包装に使用する承認を得ている。元々はP&GのJ. Laymanらによって発明された特許技術であり、PureCycleはP&Gより工業化のためのグローバルな独占的ライセンス権を譲渡されている。特許実施例によれば、溶媒はn-プタン、温度は～175℃、圧力は～16MPaで、超臨界条件下での相分離現象を利用している。
(2)工業化(表11(55頁)参照)
PureCyc1eは、2019年にまず使用済みPPカーペットから精製PP再生材を得るリサイクル実証実験に成功した。それから、オハイオ州Irontonに最初の工場（生産能力4.8万トン/年）の建設に着工した。そして、2022年12月19日の発表によれば、最終段階として工場にKrausMaffeiの押出機が納入され、工場はほぼ完成した¹⁴。2023年第一四半期にペレットの生産を開始する見込みである。なお、2020年10月に建設費に充てる2.5億ドルの資金を調達している。 2022年3月22日発表：第2番目の工場（マルチ製造ライン、ジョージア州オーガスタ）の建設に箸工した。最初の2ラインの精製PP再生材の生産能力は260百万ポンド/年（12万トン/年）で、2023年の第四四半期に完成の予定である。着工と同時期に、建設費に充てる2.5億ドルの資金を調達した145 。 2022年10月20日発表：PureCycleと韓国のSK Geo Centricは、50/50の合弁会社を設立することに合意した。韓国・蔚山に6万トン/年の工場を建設する予定である146。 2023年3月17日発表:三井物産はPureCyc1eと日本国内でのPPリサイクル製造について合意した (heads  of  agreement)。工場は、能力59,000トン/年で、2026年完成を想定している147 。
(3)プロセス
P&Gは製法特許（¥02017/003796）と物質特許（異物の含有量、白色度などを規定したもの(¥02017/003802)）を出願している。製法特許からプロセスを次のように推定した。使用済みPPと溶媒を、①まず特定の高温高圧の超臨界条件下でPP溶融液相（高濃度PP相か）と溶媒相の液/液の相分離状態にして、PP溶融液相から低分子有機物（色、臭いの原因不純物）を溶媒相に抽出除去し、②PP溶融液相を特定の高温高圧条件下で溶媒相に溶解し、不溶の無機物（色素の酸化チタン、無機フィラー）や他の廃プラをろ過や吸着で除去し、③圧力を開放して溶媒をフラッシュさせ精製PP再生材を得る。溶媒ベース精製法は、超臨界条件下の相分離（界面）コントロールなど高度な技術・ノウハウが必要とされる。工業化の成否が注目される。
5.2ポリスチレン（PS）の溶媒ベース精製法
Polystyvert（カナダのモントリオールにあるベンチャー）がPSの溶媒ベース精製法を開発した。PSの溶解溶媒にp-Cymene（4-イソプロピルトルエン）を採用し、溶液をフィルターにかけて異物を除去する。その後貧溶媒のヘプタンを添加してPSを沈殿させて、精製PSを分離する。同社発表によれば、精製PSの収率は95％、純度は99.9％以上である。また精製PS製造時のCO₂排出量はバージンPSを製造する場合の83%削減ができる。運転中のパイロットプラントの生産能力は125 kg/hで、将来1,000 kg/hのプラントをライセンスする計画である。
世界で、各種ケミカルリサイクル(CR)の工場が立ち上がってきた。当初は廃プラ処理能力 2 万トン/年規模のものが多かったが、それでは廃プラの発生量からすると規模が小さすぎるし、またコストダウンのためにもスケールアップが必須である。表11（次頁）に、各種CRの大規模工場の計画をまとめた。まずPETの解重合法では、 Eastman  Chemicalが大規模工場を一挙に米国と欧州に建設するというのは驚かされる。 1ラインの処理能力がいくらかが興味があるところである。またPureCycleの溶媒ベース精製法も最初の工場の規模が大きいこと、また最初の工場の運転実績を見る前に第2工場を着工しているのも驚きである。2023年の最初の工場の立ち上げが注目される。熱分解法は当初は約2万トン/年規模の計画が多かったが、大規模工場の発表が増えている。Encinaは流動層触媒接触分解技術でアロマ製品をつくる大規模工場を建設中である。新プロセスだけに、順調に工場が稼働するかが注目される。一方、工業プラントの実績があるPlastic Energy、Nexus Circular、New Hope Energyなどによる大規模工場計画は成功の確率が高いであろう。一般的にいうとガス・液体のみを扱う石油化学に比べ、CRはガス・液体だけでなく取り扱いが難しい固体やポリマー溶融物を取り扱うのでエンジニアリングや運転は難しい。おそらく、建設中のCR工場の多くが試運転に苦労し、安定した連続運転に至るまでには相当な時間を要するであろう。特にスケールアップした場合は予想外の困難が待ち構えているかもしれない。しかし、CRは社会、企業、国が期待するやらねばならない事業であるから、関係者は辛抱強く技術が確立されるのを待つ度量が必要である。また、各企業は技術競争だけでなく、クロスライセンスなど技術共有により問題解決を早める仕組みを考えるべきだろう。早期に稼働率を上げて、採算の合う事業になることを期待する。
出所：本リポート記載のデータより旭リサーチセンター作成。