●トヨタ生産方式特別講演から
発想の転換と意識革命をもたらすトヨタ生産方式が低成長時代を生き抜く企業の体質改善の切札として、関連の中小企業にも正しく理解され普及発展することを目的として、ドヨタ自工のご指導と関係会社のご協力を得て中部産業連盟に「トョタ生産方式研究会」が発足して満４ヵ年が経過した。本研究会はこの目的に沿って長期の研究プロジェクトを推進するとともに、普及事業の開発にも努力している。昨年11月中旬の３日間、名古屋サンプラザの大ホールでトヨタ生産方式「改善の進め方」講座が開催され、満員の盛況であった。全国各地から泊り込みの参加者が多く、地元企業の協力会の団体参加も多かったが、熱気に満ちた真剣な質問で会場は終始盛りあがり、講師との間の意思疎通も十分に行われた。３日間にわたる膨大な発表内容を特集することは別の機会にゆずり、最終日にいただいた大野耐一氏の特別講演の要旨を本誌新年号に飾り、その記念と致したい。 （文責記者）
日々新たなるトヨタ方式
《講演要旨》
皆さん、３日間にわたって非常に長い時間、各議師から話を聞かれて相当くたびれておられるかと思いますし、今までの話と重複したり、違ったことを言うかもしれませんが、まあ一番最後のレクリエーションくらいの気持で気楽に聞いて頂きましょう。日々新たなるトヨタ方式とありますが、この「日々新たなる」ということは、言いかえると新しいという字はシンと読みますし、進むという字もシンと読むんで、まあ日進月歩という意味で「日々新しい」という風に解釈してもらいたい。何か革命的な、あるいは革新的ないい方法といったものはなかなか見つかるものではなく、やはり小さな改善、進歩、そういったものの積み重ねが、ある期間たつと大きな●トヨタ自動車工業(株)相談役豊田紡織(株)取締役会長豊田合成(株)取締役会長日本経営工学会会長大野耐一氏結果になって出てくるものであって、毎日こつこつと少しづつ改善なり何なりしていくことが日々新たなるということになると思います。
1.改善の原点(その目的は何か)
ただ日々新たなるとか日進月歩、毎日少しづつでも進む、改善していくということは、ひょっとすると、改善なら改善ということに一生懸命になってしまうということになるので、一番気をつけねばならないことは、いちど原点に帰るということが大事ではないだろうか。毎日のようにあっちこっちを改善していく。そのうちに目的が変わってきてしまって本当の目的がどこかへ行ってしまい、目的のための改善、つまり手段が目的になってしまうと、これは大変なことになるのではないか。確かに改善はどんとん進んでいくけれど、一番大もとの目的、物を作っている企業なら、良い物を安く作るということが本当の目的でなければならないのに、例えば段取替えが１時間かかっていたのが10分でやれるようになった、９分でやれるようになった、さらに８分でやれるようになったということになると、段取替えを早くやることが目的になってしまう。何のために10分とか9分、 8分にするのかが忘れられてしまうと、せっかく色々な改善をしたのに結果的には余り原価が安くならんじゃないか。10分かかってやっていたのが８分になっても、原価にプラスにならんようでは、この改善は改善のための改善になってしまう。いわゆる目的と手段が入れ代わってしまうということになるのではないだろうか。先頃、ある会社のプレス工場を見せてもらいましたが、自家製のロボットでやっているので見てくれということでした。確かにロボットで鉄板をプレスの中に入れている。これが第１工程で何も変形しておらん鉄板が一定の大きさに切られて、それをロボットでプレス型の中へ投入するわけ。しかし、そんな大げさなことをやらんでも、すでにその会社の他の工場や他のプレスでは、簡単な方法で１枚づつ投入している。それをわざロボットでやるというのは一体どういうことになるかというと、今どきのはやりでロボットでも使わんと具合が悪いというので一生懸命ロボットを開発した。円運動を直線運動に直すここのところで非常に苦労したというのですが、ここで板が沢山積んであるのを１枚づつ吸盤で持ち上げては、それをコロコンの上に転がして型の中に入れてもどってくる。これをロボットでやるというのは、ロボットを使うこと、あるいは簡易で安いロボットを作ったということ自体が目的になってしまっている。同じ１枚づつ入れるのだったら、できるだけ安い方法、単純な方法の方がかえって故障も起きないし、ひいてはそれだけ原価が安くなるはずなのに、何か投入するということ自体に、無人で投入するんだ、道具で投入するんだということにこだわってしまっている。そしてこれがうまく操作していけるようになりましたと得意になってしまう。その時にも言ったのですが、せっかくこれだけのものを作ったら、第2工程、第3工程に使うのならまだいい。というのは第２工程はいろいろ複雑になっているので手で入れている。ロボットだったらこれをうまくつかんで次の型に入れていけば、また2工程から３工程に行く時も、そういうロポットでやっていけば、全ラインが無人化になるのではないだろうか。だから、せっかくこれだけのものを考えるのだったら、平らなシートを１枚づつ入れるなんてものは今までのやり方で十分で、 2工程、 3工程、 4工程のいま人がやっているところにロポットをうまく使えば、無人ラインになるのではないかと言ったわけです。とかく目的がロボットになって、うまくやることができたというのを改善だという風に、改善すること自体が目的になってしまう。原価を安くするための手段であるのに、自動でやれることが目的になってしまわないようにせんといかんのではないか。日々新たなるとか、日進月歩でいろんな改善の積み重ねをやっている間に、ややもすると目的と手段を取りちがえてしまうことがあるので、そういうことのないように、ときどき原点にたち帰って、何のためにやるんだという目的をしっかりとつかむことが、だんだん大事な時期になってくるのではないであろうか。
2.いかに原価を安くするか
各講師の方からいろいろ話を聞かれていると思いますが、トヨタ方式というのは結局、いかに原価を安くするかということが一番の目的である。誰だってロボットを使ってやれば人手は少なくて済む。しかし、それで本当に原価が安くなっていくのだろうか。アメリカの生産方式、アメリカを主流とする欧米の生産方式というものは、たくさん作ることによって原価を安くしようとするわけです。その結果が今もお話ししたように、プレスなんてものは型が非常に高いので、回転をどんどん上げて沢山やらないと1枚当たりのプレス代が高くつく。そこで何万個とやれば１枚当たりが非常に安くなる。型代に何億とかけて500枚や1,000枚そこら打っていたんではとても高いものにつくので、どうしても最産せんことには安くならないというわけ。これがアメリカをはじめとする先進国のものの考え方です。ところが日本では、そんなに同じものを沢山つくることよりも、多種類でいろいろな量の生産をやっていかねばならんという風に考えられていたので、多種少量生産でも何とか安くつくる方法はないだろうかということが、トヨタ生産方式のいちばん最初の考え方であった。しかし、いろいろな新鋭設備というと、戦後10年くらいの頃では、どうしても欧米から機械を買わねばできなかった。そこで欧米の機械を買うと、沢山つくらんと安くならないという機械が欧米では開発されているので、プレスにしてもトランスファーマシンにしても、その他いろいろな設備も、このアメリカ式の物の考え方、つまり沢山つくることによって原価を安くしていこうというものばかりである。そういう機械を買って日本でそのまま使ったのでは日本でも沢山つくらないとかえって原価があがってしまう。沢山つくりさえすれば単能工でも十分ペイする。例えばプレスに１人専門についていても、沢山つくることによって型代の償却が安くなる。そこで、とうせ1人ついておるのなら1,000枚打つよりも1,500枚打った方が安くなるんだとか、１万個打つよりも5万個打った方が安くなるんだと、いわゆる欧米のペースにはまってやってしまうと、日本でそれだけ同じものを沢山つくって、果してそれをみな買ってもらえるかというと、なかなかそういうわけにはいかないのです。
3.多品種少量生産の原価低減
トヨタ自動車も昭和30年ごろまでは、また30年から40年ごろにかけても、結局いろんな種類のものを出さればならなかった。トラックもつくらなければならん。大きいものも小さいものも…。乗用車も、大きいのから小さいのまでつくらねばならん。トヨ夕自動車では、小さい乗用車は非常によく売れた。カローラといった種類のものは月に何万とつくれるのですが、今でもセンチュリーみたいな車になると月に100台未満であるというように、非常に数の少ないものもつくっていかんと、そういうお客さんに満足してもらえない。というようなことで、どうしても多種類のもの、数も多いもの、少ないものと非常にバラエティがある。それも、できただけ必ずお客さんが買ってくれるという保証はない。それがだんだん規模が大きくなって、今では外国からも、そう日本の車を持ってきてもらっては困ると言われるようになってきている。そんなわけで、日本独自のやり方で、多種少量でもそんなに高くならないような方法を考えていかなければならない。そのためには、１つの工程に１人づつ人間がついていたのでは、数をやらんと安くならんので、やはり多工程持ちということやってきた。またロットサイズが大きいと、どうしても仕掛りが増える。すると、例えば設計変更などがちょっとあっても、非常に困るということになったりする。とうじてもロットで仕事をしなければならない職種は、どうしたらロットを小さくすることができるであろうか。小さくできれば多少の「設変」なり何なりがあっても、被害は少なくて済むのではないか。というようなことからプレスなども、段取替え時間を短くすることによってロットサイズをどんどん小さくしていこう。そうすれば仕掛り在庫も沢山持たなくて済む。それで段取替え時間のシングル化という言築が出てきたりすいろんなことになるわけで、多工程持ちも何のためにやるのかということを原点に帰って、これで本当に安くできておるのかということを考えてもらわんといかんのではないだろうか。
4.流れ作業と「流し作業」
流れ作業あるいは流れ生産といいますが、またロット生産とか、まあそういったことは既に皆さんも相当ご承知であると思うし、今回の講師からもいろいろお話があったと思いますが、この「流れ作業」と「流し作業」という2つのことばがあります。私は流れ作業あるいは流れ生産というのは、品物が流れていく間にどんどん工程が進んでいくのをいうのであって、これをコンベアを使ってやれば「コンベア作業」といって、非常に能率の良い生産方法になってくる。古い話ですが、ただコンベアを使えばコンベア作業だと誤解する人が前には随分多かった。コンベアをただ運ぶ設備として使うだけで、私どものいう「流し作業」をコンベアを使ってやっても全然意味がない。この地点から他の地点までコンベアの上にのせて運ぶだけのことである。動いている間に何の加工もされていないのだから。の人はそれをコンベアからおろして、仕事をやってはまたコンベアに乗せて次の工程に送る。これは流し作業であって流れ生産ではないと分けて考えているわけです。これは台数が少ないとどうしてもコンベアのスピードを遅くしなければならない。遅くする代わりに作業者は沢山の工程を持ってもらわんといかんということで、サコンベア作業でも単能工では駄目で、多能工が必要になってくるんだという風に変わっていくべきではないだろうか。
5.離れ小島をつくるな
最近、あっちこっちの工場を見せてもらっていますが、非常にいろいろ改善が行われ自物化も進んでいくというなかで、われわれが背から「離れ小鳥をつくるな」と言っているのですが、いわゆる離れ小爲的な職場が非常に多くなってきている。昔は多勢おりましたが、今は３人でやっている。さらに2人でやれるようになった。というようなことで、極端なところへ行くと１人でやっている。しかも相当生産量も上がっている。この１人でやっているところは、いくらどんな改善をしたところで仕様がないことになってしまう。最後の１人を抜くほ、どの無人化をやるには相当な金が要る。10人いるところで約１人滅らして９人でやるということだったらやりやすいけど、同じ１人省くんでも、１人のところで１人省くというのは大変なことになる。その中間のところで、２人のところを１人省こうと思うと50％の生産性を上げる必要がある。そうなるとまたいろいろな設備を入れなければならない。増えるときばかりを考えると非常に簡単なんですが、いま２人でやっている。ところが生産が１割減りました。1.8人という人間はないので、結局２人入ってしまう。 2人で1時間当たり1,000個つくっていたのが900でいいんだというでも、なんとも仕様がないのではないか。どんな改善をしたって２人のところを１人にするわけにはいかないのだから。たまたま注文が半分になったら１人でやれる。また、 3人のところで生産が3分の2まで減れば2人にできるということになるのですが、１割や２割落ちてもやっぱり3人おらんとできんのではないか。あるいは、いろいろな改善をして３人のところが２人でやれるようになったとしても、こんどは２人でやれるところがまた１割減ったらやはり２人要るというわけで、減産で量が減ったとき生産性を上げるということが非常にむずかしい。しかしこれを何とかしてでもやらんと、おいていかれるといいますか、生き残れんことになってしまうので、これからの生産性の上げ方、あるいは改善の仕方が非常にむずかしくなりますが、機械設備によってはレイアウトを変えることによって、ここはいま２人でやっています、ここは３人でやっています、そここは１人でやっていますという仕事場に設備が移動できるようにして、６人でこれだけの品物をつくるということになれば、こんどは６人を５人にすることは比較的うまくやれるのではないか。せっかく多能工に育成した作業員が、品物がどう変わろうが6人のところを5人でやるにはどうしたらよいかということなら割合に改善し易いのではないか。まあ1割減っても6人だったら5人でやろう。 2割減っても５人でやっていたっていいんではないかというように、量が減った時でも、また人が減ってもやっていけるということをやる必要が、これからはどんどん起きてくる。レイアウトを変えにくい職種は非常にむずかしいことになるかと思いますが、普通の機械だったらレイアウトをしょっ中変えて、いつも最少限5 ～ 6人以上のグループにして仕事をやるというものの考え方が、これから非常に大事になってくるのではないだろうか。
6.チームワーク
栽初に言った原点に帰るという意味からすれば、私はチームワークを大事にしなさいということを、昭和20年代から30年代のはじめにかけてやかましく言ってきました。日本人はどちらかというと個人プレーが得意であって、スポーツでいえば団体競技が割合に苦手な国民性である。例えば日本の国技といわれる剣道とか相撲などは、みな１対１でやる。特に昔の戦争では命のやりとりでさえ、1人に多勢は単佳なりとかいって１人づつで勝負をつける。日本の古来からのスポーツというのは、大体１対１が主体になっているようです。その後、外国から野球が入ってきたり、サッカーが入ってきたり、バレーボールが入ってきたりということで、団体で勝負をするということになると、個人の力の和ではなくて、やはりそこに「チームワーク」というものが非常に大事になってくるんじゃないか。個人競技にはいろいろと得意な人であっても、連係動作というのですか、いわゆるチームワークが非常に必要な仕事では、同じ人数であっても相当結果的に大きな差ができてくるのではないだろうか。終戦直後でもあったし、トヨタ自動車の再建中には、ボートの話でよくそれを言ったものです。ホートでも、１人で漕ぐボート、これは１対１の競技になりますが、１つのボートに４人乗って漕ぐとか、 8人乗りで漕ぐという時に、オレは力があるから、前のヤツはちょっと力がないので、前の分をオレがカバーしてやろうなんて１人が力んでやるというとかえって形は真っすぐに進まず姫行してしまう。板端なことをいうと、ひとつところをぐるぐる回ってしまうおそれもある。一生懸命やればやるほど、チームの成績は非常に悪くなっていくという場合があるわけです。やはり４人なり８人が同じ深さに水をとり、同じスピードで潤く。これで左右のバランスがとれれば、舟は真っすぐに走るのでレースにも勝てるのであって、個々の力をテンデンバラバラに出しあったら、かえって混乱してしまって、オールとオールがぶつかったり、肘が傾(かた)いだり、さっき言ったように蛇行してみたりで、結局、力を入れた割りには競技に勝てない。野球なんかでも、守備の場合に、ファーストはこの線のこちら側、セカンドはこの線とこの線の間、ショートはこれだけを守るんだと言って筋を引いてやったりすれば、野球の面白味というものはだいぶんなくなってくるんではないか。といった具合で、自分は一生懸命やっとるんだというだけで、チームにとれだけ貢献するかということを考えずにやると、かえってチーム全体として力が弱くなっていく。特にいまのようにだんだん少人数になってくると、ある１人がやみくもに一生懸命やってみたって、かえって全体としての成績が落ちるということが非常に多い。この点、スポーツの中でも特にボートというものを念頭において、皆さんがたがそれぞれ自分の部下なり何なりを細かく見ていくと、みんな一生懸命やっとるのになぜ会社は儲からんのだろうなんてことが、だんだんにわかってくるんではないでしょうか。もちろん、弱い人をどうやって強くし体力を上げていくかとか、いろいろなことは別の問題として、これは教育訓練をやっていくわけですが、そういう調練も何もせずにあれは強いから、これは弱いからダメだなんていってると、チームもよくならない。 5人、10人と集まれば、どうしたって個人差というものがある。これをどうやってうまく、チームワークでもって５人なら５人の最高の能力をあげるようにするかということが大事なのではないだろうか。
7.日々新たなものを開発する
このトヨタ生産方式も、それぞれの会社でいろいろな名前をつけてやられているので、内容を見せてもらうと大体、トヨタ方式と似たようなことばが使われている。われわれのトヨタ自動車の競争相手でも、何々方式とか、平準化とか、多能工とか、段取替えを短くするとか、そういったことばが中に出てくるところをみると、みな今は同じようなレベルにきているところが多いのではないか。そういうことになると、それぞれの会社が今後生き残るためには現状に満足していると追い越されてしまうかもしれない。やはり、それぞれの特長というものを作らないといかんのではないか。皆さんがたもトヨタ方式をマスターしていただくことは大事だけれども、マスターしてからの日々新たなもの、日進月歩、何か変わったものをどんどん開発していくということが大事なんではないでしょうか。トヨタ自動車自身も、今のレベルで満足していたらぬごんどはよそに追い越されていく。最近、外国でもかんばんなかんばんなどと言ってやっているところがあります。かんばんなとというのは日本でないと、よその国ではちょっと出来ないのではないかと思っていたのだけれども、よそでもやはり、さっき言うた欧米できえ、かんばんというものをだいぶ勉強しているらしい。 <かんばんの由来>もともとこのかんばんという名称をつけたのは、こんな簡単なことをどうして外国人は気がつかなかったのだろうか、それで外国にわからないような、ちょっとイメージもわかんような名前をつけておかないと危いナという配慮もあったのです。昭和30年代、あるいは40年に入るまでは、まだ日本も欧米に追随して伸びてきたものですから、外国の何とか方式などというと割合にとびつきたがる傾向があった。外国のは英語の頭文字を使って何々方式なんてことをやる。それでこっちも何かそういうことで英語に直して、その頭文字を３つ４つとって“何々方式。ということになるとき外国人にはすぐ感ずかれてしまう。なるべくイメージのわかないような名前をつけてやろうということで、このかんばんということになったわけです。そうしたら日本人にすらイメージがわかんので、かんばんというのは、そういうわけのわからんことになってしまったようなんです。とくにトヨタ自動車の中ですらかんばんと言ったってイメージがわかんので、だいぶん勘違いしたり、いろんなことをしたわけで、敵をあざむくにはまず味方からということからすれば、かんばんという名称は成功したナと思ったのですが、それだけにこちらとしても社内でいろいろ怒らなければならんことも多くなって、骨が折れるナということでした。非常に単純なものの考え方でやってきたんだということなんですが、その後だんだんわかってきたのは、多能工というのは特にアメリカでは、ほとんど不可能だろうということになった。それはひとつの会社に沢山の労働組合が入っており、その中には溶接なら溶接の組合が入っているとか、あるいは機械加工の組合が入っていたり、組立の組合が入っているというわけで、結局、この多能工というようなことは、ウアメリカの自動車会社では絶対にやれない。例えば機械工が加工の工程の間に、そちょっと溶接をしなければならないような仕事があった場合、これを機械工が送りをかけておいてちょうと溶接をすれば簡単に済むことを、機械工が溶接なんかやったら溶接の組合が文句をいう。また、ちょっと機械加工があって溶接が大部分のところへ、溶接のやれる人間にそのちょうとの機械加工もやれなんて言ったら、こんどは機械の組合が文句をいうといった具合で、アメリカでは自動車関係なんか、特にトヨタ方式なんてものは絶対やれんだろうと思うのです。しかし、特にれをやらんことにはかんばんなんてものも意味がなくなってくる。かんばん方式とトヨタ生産方式とはあざなえる縄のごとくからまって伸びてゆくもので、これが平行して伸びていったら非常に弱いものになってしまう。
8.中国での話から
ところが実際はかんぽんだけをやっても、相当な効果が絶対出でくるものです。私は去る6月に中国に来いというんで行ったんですが、ちょうど4年くらい前にわれわれが中国の自動車会社を見た時に、百聞は一見にしかずということがあるのだから一度日本の自動車会社を見に来なさい、いくらここで話をしてもこれはなかなかわからないと言ったのです。翌年、20～30人の中国の人が半年ほど来日して当社にも来ましたが、そのときにかんばんというものを覚えていそれをやったので非常に在庫が減ったからお礼に招待してやるということで呼ばれたわけです。あの共産国で、金繰りがらくになったなんてお礼を言われたのですが、実際に共産国でそんなことがあるかどうかわかりませんけれど、トヨタ方式とかそんなこととは関係なしに、かんばんを在庫を抑えるために、在庫を減らすために使うと、それだけの効果は出てくるということです。しかし、ただ在庫が減った、金繰りがらくになったというだけで済んだのでは、これは非常に効果が少ないのではないだろうか。日本でもときどき、他の会社の人から、かんばんを導入してから在庫が３分の１になりました、ありがとうございましたとお礼を言われるのですが、 3分の１自体が多いのか少ないのかもわからんのに、ただ、今までが多すぎた、それが３分の１になったからいいんだで満足されていたのでは、その効果はあまりないのではないだろうかというふうに思うわけです。トョタ生産方式の中で私どもかよくいう「ジャスト・イン・タイム」からくる問題なんですが、結局売れるものを売れるだけ作れば在庫ができるはずがない。ただそれを、出来ちゃった名庫にいろいろな理由をつけているのではないだろうか。これだけは持っていないと危いとかと。 6月に中国へ行ったときもそれを言ったんですが、現場へ行くとものすごく仕掛品が多い。なぜ多いんだときくと、日本でも同じ返事がくるのですが、ウチの機械はこわれると直すのに1週間かかる。だから1週間分持っていないと、こわれたときに困るからとか言うわけです。ところが現場で見ると、いちばん壊れない機械の後ろに沢山できている。反対に拨れたらいちばん困るだろうと思われる精密機械の後ろにはないので、これがこわれたら１週間かかるかもわからん、だから、これで加工の済んだものが１週間分積んであるのなら話はわかるけれども、１工程の旋盤でセンターをもんで皮をむく簡単な工程、これは時間的にも非常に短いので沢山できて１週間分作ってある。これが壊れたって１時間か２時間で直るんじゃないか。これが壊れたら困るという機械の後ろにはない。これがこわれたらどうするんだ。１工程の済んでいるのがどれだけあったって、この機械が壊れたら品物は後工程に流れないではないかと言ったのですが、ただ下を向くだけです。質疑とか何とかいって会議式に話をすると、まことに弁舌さわやかで言いわけが非常にうまい。言いわけの内容は日本でも聞きなれているので、そんなことはどうでもいいと言うのですが、要するに出来ちゃったから在庫になってしまうのではないか。
9.売れるだけということ
売れるものを売れるだけ—この売れるものというのは、工程の中でも後工程はお客さんであるのだから、１工程は２工程が使うだけ作っておればいいのに、なかなかそれができない。これは中国の話だとしておきますが、日本でもそういう会社が非常に多いのではなかろうか。やはりみな計算まちがいをする。例えば30秒で加工できるものは、30秒で加工してしまうことが一生懸命やったことであり、生産性があかったような気がする。さきほどのボートと一緒で、力の強いやつが沢山やればいいじゃないかというので、オレが２人分潤いでやるとか、俺は3人力だから3人分潤いでやるなんていう人がいて、本当に3人分やってくれると、その舟は絶対に真っすぐには行かん。実際現場へ行くと2人力、 3人力という人がえらく力んで在庫を作ってくれる。できちゃったのを何と言って言いわけをするかというと、機械の故障があるといかんとか、運送がどうなるといかんとか言う。現場に行ってこれがこわれたらどうするんだと言うと下向いとれば１日すむわなんてことになってしまうのではなかろうか。売れるものを売れるだけというと、完成品だけの話のように聞かれたら話がちがうわけで、われわれは売れるものを、売れるだけ、売れる時に作ることを考えなければいかん。しかも、それを一番安い方法で作る方法はないだろうか、ということが目的なんです。ところが会議の席上で中国の人は、国民性として日本のように多能工はできません、とうしても多能工というのは中国人に合わないのでと言って、旋盤1台に人1人つけておいたり、ミーリング１台に1人ついている、といったようなことをやっている。それでますます各工程開に物すごい仕掛品ができてしまう。また例えば、機械加工と組付けとの間に大きな山ができている。というわけで何がかんばんだと思ったのですが、向うの「かんばんのおかげ」というのは、鍛造とか鋳物といったところが、無茶苦茶持っていかれたりちょっとも持っていかれなかったりということがなくなったので、粗形材部門で多少在庫が減ったらしいのです。これもたまたま機械がこわれてできなかったのか、もし機械がこわれなかったらもっとできちゃったのか、これはちょっとわからないのですがまあ１日や２日見たくらいでは、どうでもごまかせるからわからんのです。鍛造なり鋳物の工場へ行ってみると、機械がかなり止まっているのですが、これが本当に止めたものなのか、故障で止まっているのか、そのおかげで在庫が減っただけなのかといったことは、１週間か10日ついて見ていないと、口では何とでもごまかせるのでわからないわけです。昭和49年の第１次石油ショックが来るまでの拡大経済でいくら作ってもどんどん売れていった時代には、今月売れんでも来月は売れるだろうということになるのですが、今日のように生産が増えないとなると、作り過ぎた分は在庫にするより仕様がないということになり、またその在庫管理のためにコンピュータがあるとか、自動倉庫にしてボタンを押すとちゃんと入りますとかという風に、だんだんおかしな方向に進んでゆくと、せっかく現場で安く作った品物を、売れるまでにどんどん高くしているのではないだろうかということもありますので、作りすぎるということは会社に悪いことをしているんだということを言いたいわけです。今月は非常に少ないんだけれど、来月は絶対沢山売れるんだというものを、今月から先行生産していく。いわゆる「平準化生産」で、今月は少ないから遊んでいるんだ、来月は売れるとわかっていても、今月作ると作りすぎだと怒られるのではないかと遊んでいてもいかないので、これは平準化でもって、できるだけ生産現場には波を少なくしていくということは非常に大事なことであります。この先行生産で作らせるんならよいのですが、これを「できちゃった」というのととかく混同し易いので、この点気をつけてやってもらう必要があるのではないでしょうか。与えられた時間がちょっと過ぎたようですので、この辺で終わりたいと思います。ご静聴どうもありがとうございました。