自動車生産システムにおけるOR へ の ア フ
三枝

チロ

行雄

111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111

海外のおもな生産拠点

表 1

はじめに場工アーリストン工場

国ならではの製品を開発，生産，販売すると L 、う企業活

ノースカロライナ工場

動を進め，同時に，その国で得たものは，その国に還元南米するという考え方を貫いてきました.

アジア

四輪車については，国内最後発メーカーでありながら'82 年にアメリカのオハイオ工場で，インドネシア工場

EC

アコード第 l 号をラインオフしました.

へんギー工場

イギリス工場

さらに，その国ならではの製品を開発するために，
年ホンダ・リサーチ・オフ・アメリカ設立，

タイ工場

台湾工場

『常に需要のあるところで製品を生産する』と L 、う企業理念にもとづいて，ブラジル工場'
84メリカ製『アコードクーベ』が日本で販売開始されました.

(RG)

スペイン工場イタリア工場'85年ホ/ダエンジニアリング・アメリカ支店を開設し， '88年にはア車車事機車率車率車車車車車とました.特に海外では，その国の，その国による，そのオハイオ工場

成成成成成成成成成成成成な米完完完刈完完完完完完完完完機

北二四四芝二二二二四二四二二芝

販売することにより，社会に貢献することをめざしてき

おもな製品

輪輪輸輸輸輪輸輸輸輪輪輪刈

私たちは，常に世界の人々に喜ばれる製品を開発し，大洋州、|

オーストラリア工場

願望も込めて，今までやってきたこと，考えているミとをご紹介したいと思います.

2. 顧客の要請に応えるための手段:

図 1 に見ますように，領域があります.

C1M

C IM には大きく分けて 2 つの1 つは市場動向から新モデルを開発し，生産設備を準備し，量産立上げまでのいわゆる新機
今まで述べてきましたように，ホンダはいつも，お客様の身近にあってお客様の欲しいものをタイムリーにお届けするということを心がけてきました.
二輪，凶輸，汎用と異なったジャンノレで，種開発の領域です.観方を変えると，CAD • CAE •CAM の流れです.もう l つはお客様の注文を受けてから事柄を製造し，納車するまでの領域で t. すなわち，しかも世界中のお客様に対して満ー足していただけるためには，商品開発，生産技術，販売等あらゆる面で工夫が必要です.
このために，コンピュータの力を借りて，各機能を効率的にインテグレートしようというのが C IM であると思

生産管理→ FA の世界です.

3. 商品開発の CAD/CAE/CAM
まず技術研究所における商品開発から始まるわけで、すが，その概略のソローは図 2 のようになっています.

L 、ます.そしてそれが通信技術により世界中の距離の隔スムージングが完了すると，写真 1 のようなデータがたりをなくした姿がグローパル CIM であると思いまでき上がり，これが，以降の機種開発のマスターデータす.この点から見ますと，われわれは，いまやっとそのとなります.これは，基準 D/B( データベース)，とし入口にある段階と認識しています.こうありたいというて研究所で -J己管理されると同時に，必要な部門に凪線を通して伝送されます.そのためのネットワークが図 3

みえだゆきおホンダエンジユアリング側

干拓0-13 狭山市新狭山 l ー 10-1

480(14)に示した，ホンダネットワーク HIGHWAY です.

基本設計が完了すると，強度解析，衝突解析，空気力© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

オベレーションズ・リサーチ

図 1I
1

STYLli\ Gj同DESIGNlSm∞thing1

It"" 叫 PROTOTYPE: 1 i¥C S同mC 1M の全体像
11Iに+11 TES'jヨ!こ:ngineering Analysis• Structural 人 nal) 叫δ• Craöhλnalysi 沿•Acro‑Jynamics•llrivabilitv
図 2技術研究所デザインフロー
写真 1

学解析，操縦安定性解析等の種々の解析が行なわれ，設計へのフィードバックが行なわれます.

前に，その国ならではの製品を開発するために，研究開発部門も海外に設立したことを書きましたが，写真 l

一方，これと併行して，同じ D/B を利用して，試作事輔の製作が進められますが，ここにも DNC 等のコンピュータ技術が駆使され，精度の向上と，アコードワゴン面データリートタイム短縮が計られます.のアコードワゴンは，アメリカで開発，生産された車です.

このような開発を効率よく行なうために，図 4 に示すようなグローパノレ不ットワークが構築されています.

以 k のような商品開発をサポートするのが，図 5 に示したコンビュータシステムです.

4.

生産設備段取の CAD/CAM

技術研究所でスタイリンクデータおよび基本設計デ­F が D/B 化されると，ホンダエンジニアリングにおいては，ただちにプレス成形性等のブイーンビリティース

タディーが|淵始され(写真 2 ),不具合項目が研究所にフィードパックされます.

S E D (Sales , Engineering , Development) 合同
誠価により GO サインが出されるとクラウニング等の生F目主術情被が付加され，担加工斤l データが作成され，
図 3

ホンダネットワーク HIGHWAY

1992 年 10 月号

CJ型彫機によって金型が加工されます.

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N(写真 3 )

(15)481Startedin
September,1987

図 4同様に，ホンダのグローパルネットワーク

ボディ溶接用の治具の設計・製作が行なわいうことであり，マザーの生産管理・生産方式が異なるれ，並行してロボットのシミュレーション等が進められと，それぞれの生産管理の仕組みに対応しなくてはなります.

ません.このような背景から，(写真 4 )

さらにエンジン部品加工のためのモジュールマシンの1984年に生産および生産にまつわる諸々の管理業務を Automize (自動化)し，専用部分の設計・製作も同時進行で行なわれます.

lBM5080

このような設備の現地据付と，量産立上りフォローまでを国内・海外を問わずホンダ.:c../ジニアリングが長任をもって行ないますが，日々の生産において品質をきちんと作り込んでゆくのは製作所の人達て、あり，この段階からの密巌な共同作業が大変重要です.

5.

生産管理の AUT

最近時，製品の多種多様化がますます進CaS.'jl't tl~

tape

展してくるにしたがい，生産はさらに小ロット化・混合生産化が必要となってきました.また，お客様に対し，注文どおりの製品を，たとえば車庫証明を取得 F る間に，

IBM50ll

技術計算

Com]
lutation& TechnicalAnaly i,,最小最適な子番でお届けする，よりプレキシブルな生産システムの構築が強〈求められています.

さらに，泌外の工場においても，競争の激化から製品の種類を増やさざるを得ず，日本の複数の工場から部品を供給されたり，技術支度を受けるようになってきました

図 5コンピュータシステム構成関

すなわち，復数のマザー工場をもっと

4
82 (16)© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

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写真 2

プレス成形性解析

写真 3

N C 型彫機

Totalize (統合化)しようと，役員室直轄の企業プロジ
ェクト"AU-T" が発足しました.

このプロジェクトの狙いは， w企業レベルでの経営の効率化に結びつく生産管理体質強化』であり，その目標は『顧客の要請に応えて製品をタイムリーに供給できる最新の情報処理機能を具備した，世界最高レベルの高効率生産管理システムを構築する』ことでした.
生産方式のコンセプトとしては，次の 3 つを考えました.

1.

--/ーケットニース・オリエンテッド・マスタース

ケジューノ~

写真 4

直近の，ユーザーからの確定オーダーを反映した

ショートタームの確定生産計画

2.

テムに技術情報を取り込むことで，システムパージ

シンクロナイズド・プロダクション:一定のタイムパケット(当面 1 週間)で，すべての製造現場がシンクロナイズした生産方式

3.

ロボットシミュレーション

ライン・パランスト・プロダクション:

社内および取引先を含め，加工区の効率パランスのとれた平準化生産方式

ョンアップを行なう'88年 8 月に第 l ステップが，'91 年 2 月には第 2 ステップが完了しました.

ミれにより，それまで各製作所ごと，製品ごとに生産管理の仕組みを作り運用してきたものが，全社統一システムとして一元化され，統一ルールで運用できるように新しい生産管理システムを具体的に展開してゆくための全体計画は次のような 3 ステップ分けにしました.

なりました.

部品の協力メーカヘ海外生産工場，社内関係部門から見てシンフりレで大変わかりやすくなり，総合的業務効

第 l ステップ

それまで各製作所が運用していた部品表を使用し，率向上に結びついたと，評価されています.また，従来生産管理領域の主要管理業務を(オールホンダ)統の月度一括発注を基本としていたのに対し，週間確定方」システム化する式に切り替えたことにより顧客ニーズを生産計画へ反映するチャンスが 4 倍になりました.

第 2 ステップ

各製作所の部品表を統合化し，この部品表とオンラ

アプリケーションでいえば，図 8 に見るような形で，インネットワークとにより統一システムをノミージョ

社内外約 2000 台のターミナルから数多くのユーザーが，多面的にデータベースを活用できるようになりました.

ンアップする

現在，第 3 ステップとして海外への水平展開を行なって第 3 ステップ

園内統一システムの海外水平展開と，生産管理シス
1992 年 10 月号

し、ます.

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(17)483

&星空1旦了一

聞置口町附(3 地所)

技術 D/Bl 四輪

発注管理システム

支払管理システム

星島畠
製品仕様管理購買管理

新原価管理システムシステム

システム

新機種コスト管理システム

生産経営情報システム
AE 生産 μlï1lii Illlifji: ぷ立案システムg

係企事業計l!~1 管理システム
生産計商立案サポートシステム
新機種情報管理システム
搬入中継地管理システム
要員管理システム
KD 'i'1'上型システム
翻訳システム

図 B

生産管理アプリケーション
た.ラインとしての特色は次のようになります.

6. 製作工場の FA

1. 大幅な工程集約されたライン生産計画がどんなに立派にできても，素材や部品が計画どおり手配できても，製作工場で、品質の良い商品が効

現行率よく作られなければ，何にもなりません.従来，長年にわたり製作所のスタップとエンジニアリングとが協力17工程ラインが導入され稼動しております.

27M/C (48機能)

3. 非同期の生産工程ラインして，この問題解決にあたってきました.エンジン部品加工，および溶接の領域においては高いレベルの自動化

150→ 32 工程

2. 大幅に自動化されたライン

自走式搬送台車 (GAT) の採用
全体をコントローんするコンピュータシステムの概要については，図 7 に示します.

最後に残された組立の領域についてチャレンジしたの生産ラインで直接に倣うコンピュータということで表New Assembly プロジェクトで2 にもあるように，信頼性の向上には特に注意を払いまが“ NA" すなわち，す.これは， '88年鈴鹿製作所に実験工場として設置されました.

した.

また，図 S を見ていただくとわかりますように，最上

人間尊重の考えのもとに重量物の組付等の 3K 作業の位のコンピュータから最下位の制御機器にいたるまで，排除と，機械化による品質安定を優先して行ないまし多くの異なったメーカーの機器が接続され，当時として484(18)© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

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表 2

生産管理領域・生産計画/加工計画'$品発注/物流管理• 'F. 産実績管理'1:程管理システムの特長

情報の集中/分散管理一|→信頼性の向上と処理の分散化

一 I r負荷の分散

・インテリジェント端末，データマネジャーでの作業/実績情報管理-8/1 での管理情報経歴管理と作業/実績情報管理 (B/u)-LAN の機能活用によるデータ処理の分散化
・ CG 技術活用による， MAN イ，，5'フェースの使いやすさの向上

作業指示

設備制御領域作業実績・搬送ライン制御.i'J動 M/C動作制御.[，;J期制御<L
A
N>I~~市IJOO-NET 、、‘
13MRONSYSNETノ
図 7

システム概要ば画期的なことでありました.

は，社内にも経験がなく，手探りで試行錯誤を繰り返し単にハード的な機器の多様さだけでなく，そこにたずさわる色々な領域の人たちと共同で作業を進めてゆくこながら進めて L 、った状態で、す.

このような貴重な経験が次の鈴鹿やオハイオのラインに活かされています.との難かしさと大切さを痛感しました.
特に，中間領域であるラインコントロールのゾーンで

図 8

1992 年 10 月号

ラインシステム構成イメージ© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

(19)485図 S

モデロンの階層構造

7. これからの展開
従来構築されてきた FA とか CIM とか L 、う生産ラインには，以下のような問題がありました.

・設備の一部に異常があったとき，その影響がシステ

T :Tes山19 Instrumcnt
V :Vehicle。: Operator

ムの広範聞に波及する.

C :Computer

・設備構成の改変があったとき，システムの再構築が

図 10

DNA/BN 型 BMS の概念大変である.
・新しい製品仕様が与えられたとき，対応、が難しい.

す.

・運用を通じて得られる，システム最適化知識を活か-内律性・自己成長した制御がで‘きない.

・自動機械のなかに，人の柔軟性，熟練者のノウハウ.学習機能・調和的統合をとり込めない.

これらの問題点を解消して，柔軟な“次世代の生産シいずれにしても，[f'物の生産』ということは，富の源

ステム"を構築するために，新しい概念を導入しようと泉であり，これをし、かに効率よく，柔軟に，なおかつ快いう試みが，適に実現していくかは，永遠の課題であると思います.

IMS や CAM-I のプロジェクトの中で行なわれています.たとえば，京都大学の沖野教授の提しかし，このような復維な課題を解決するには，現場で唱するモデロンによる生物型生産システムの試行錯誤によるアプローチだけでは，現実的には難し(BMS)や，神戸大学の上田教授の提唱する DNA/BN 型のく，BMS です.そこでは，生物のもっている次のような好ン技術を駆使してゆくことが，これからは大変重要になましい諸特性を学び，あるいは応用しようとするものでってくると思われます.

488(20)

OR のような，コンピュータによるシミュレーショ© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

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