Zdjęcie: Bosch Rexroth Sp z o.o.

4 | 2022

Smart Flex
Effector

www.boschrexroth.pl

02 Smart MechatroniX

4 2022

Smart Flex Effectorzwiększa czułość robotów
Moduł kompensacyjny, który można zainstalować w już istniejącym sprzęcie,z czujnikami i kinematyką o sześciu niezależnych stopniach swobody, poszerzamożliwości automatyki przemysłowej
f Kompensacja pasywna i aktywna w trakcie
procesów łączenia o minimalnej tolerancji
f Manipulacja dotykowa: dotykanie, chwytanie
i przemieszczanie obiektów w sposób bezpiecznyi elastyczny
f Szybkie uczenie: zautomatyzowane i ręczne
f Większa produktywność dzięki bezproblemowemu
monitorowaniu i korygowaniu procesów

tolerancjach, złożone prace montażowe i trudne
zadania manipulacyjne. Błędy i wyroby wybrakowanesą ograniczone do minimum, a procesy uczenia
i uruchamiania przebiegają łatwiej i szybciej.
Smart Flex Effector został zaprojektowany z myślą
o manipulowaniu elementami o ciężarze do 6 kg. Oferuje
on szereg nowych możliwości zarówno producentom,
jak i użytkownikom maszyn. Umożliwia realizację zadań,które były trudne lub niemożliwe do wykonania za pomocą
dotychczas dostępnych urządzeń, takich jak pasywne
jednostki kompensacyjne, czujniki momentu siły i systemy
wizualizacji. do zadań tych należy automatyzacja procesów,
monitorowanie jakości oraz uczenie i kontrolowane
manipulowanie obiektami.

Przełom w automatyce przemysłowej

Wspierany czujnikami modułkompensacyjny dla robotów
przegubowych i liniowych:
Smart Flex Effector zwiększa
precyzję i wydajność, pozwala
uniknąć błędów i umożliwiawiększą automatyzację.
(Źródło zdjęcia:Bosch Rexroth AG)

Mały komponent, duże efekty: Smart Flex Effector to
nowy, wyposażony w czujniki moduł kompensacji firmy
Bosch Rexroth, który zapewnia robotom i systemom
kartezjańskim czułość porównywalną z ludzką ręką,co otwiera nowe możliwości w dziedzinie automatyki
przemysłowej. Procesy, które dotychczas byłytrudne w zarządzaniu, można teraz zautomatyzować,
zoptymalizować i monitorować. Wystarczy prosta
modernizacja. Dzięki systemowi kinematyki, który
pracuje niezależnie w oparciu o sześć stopni swobody,ten uniwersalny system dotykowy precyzyjnie
rejestruje położenie detalu i przekazuje odpowiednie
informacje do sterownika robota w celu osiągnięcia
aktywnej kompensacji. Do typowych zastosowań tegorozwiązania należą procesy łączenia o bardzo małych

Ten uniwersalny system dotykowy ze zróżnicowaną
kinematyką może korygować procesy o dużym stopniuzłożoności i wąskim zakresie tolerancji. Dotyczy to na
przykład odchyleń pozycyjnych między narzędziema obrabianymi elementami w złożonych procesach łączenia
o bardzo małej tolerancji. Ta czułość dotykowa sprawia, żezadania, których wcześniej nie dało się zautomatyzować,mogą być teraz wykonywane przez roboty.

Szybsze uczenie się robotów
Smart Flex Effector skraca również czas potrzebny robotom
na uczenie się. Dzięki rejestrowaniu położenia w sześciu
osiach system sterowania robota może bezpośrednio
odczytywać dokładne koordynaty punktów chwytania
i przemieszczania. Uczenie się ma więc miejsce podczas
pracy, w sposób powtarzalny i automatyczny. Robotymożna również uczyć ręcznie – wystarczy przesuwać je na
odpowiednie pozycje.

Czułe manipulowanie obiektami
Nawet w trakcie pobierania próbek Smart Flex Effector możezostać użyty do rozpoznawania odchyleń pozycyjnych oraz(z pomocą systemu czujników) do określenia dokładnegopołożenia obiektu. Robot precyzyjnie pobiera obiekty,
manipuluje nimi w kontrolowany sposób, umieszcza je
w odpowiednich miejscach, montuje lub sortuje. Pozwala to
bezpiecznie manipulować nawet częściami wykonanymi ze
szkła lub innych delikatnych materiałów. W celu zapewnienia

maksymalnej produktywności moduł kompensacyjny możebyć aktywnie przesuwany na pozycję „zero” i blokowany
w sposób elektromechaniczny. Umożliwi to szybkie
przebiegi transferowe.

Lepsza jakość dzięki przejrzystości
Smart Flex Effector umożliwia nie tylko monitorowaniei łatwe dokumentowanie procesów. Polepsza również
ich jakość, ponieważ wszelkie odchylenia są natychmiast
wykrywane oraz korygowane lub zgłaszane do systemu
sterowania. Pozwala to uniknąć błędów i zbędnych kosztówzwiązanych z produktami wybrakowanymi lub koniecznością
usuwania usterek.

Znakomita łączność, łatwa instalacja
Smart Flex Effector jest wyposażony w złącze RS-485
i interfejs we-wy, które umożliwiają wymianę danych.
Instalacja tego modułu jest bardzo prosta. Aby korzystać
z funkcji pasywnej kompensacji, wystarczy przykręcić
Smart Flex Effector do kołnierza i chwytaka robota.
Funkcje blokowania i transmisji danych będą dostępne
po podłączeniu modułu do źródła zasilania i systemu
sterowania.

Kontakt dla czytelników:
mgr inż. Adam Piękoś
tel.: +48 17 275 55 04
e-mail: adam.piekos@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl03 Hydraulics

4 2022

Ekonomiczna dystrybucja
i tankowanie wodoru
Aby promować wykorzystanie wodoru jako paliwa, firmy Maximator Hydrogeni Bosch Rexroth wspólnie opracowały efektywną ekonomicznie sprężarkę
f Sprężarka wodoru o dużej wydajności możezmniejszyć łączne koszty operatorów naweto połowę
f Bardziej ekonomiczna dystrybucja obniża ceny na
stacjach tankowania wodoru
f Automatyczna wymiana uszczelnień ułatwia obsługę
i serwis urządzeniamoże zmniejszyć łączne koszty operatorów naweto połowę. Firma Bosch Rexroth dostarcza skalowalne
rozwiązanie systemowe o niewielkich wymaganiach
serwisowych do energooszczędnego napędu sprężarki
i systemu automatycznej wymiany uszczelnień. Do
2030 roku Maximator Hydrogen zamierza otworzyć
4000 nowych stacji tankowania wodoru na całymświecie. Wprowadzenie tego nowego produktu na
rynek jest planowane na pierwszą połowę 2023 roku.
Nowe, wspólnie opracowane urządzenie umożliwia
pobieranie wodoru bezpośrednio ze zbiornika
magazynowego do ogniw paliwowych lub silników
spalinowych, tj. bez pośredniego zbiornika
wysokociśnieniowego. Zmniejsza to koszty eksploatacji
stacji tankowania wodoru i obniża wymagane nakładyinwestycyjne. Ponadto sprężarkę MAX Compression 2.0można w razie potrzeby rozbudować. Skalowalne jednostkinapędowe o mocy od 75 do 250 KW stanowią ekonomiczną
opcję dla operatorów, którzy dopiero chcą rozpocząć
działalność w tym sektorze. Mogą oni zwiększyć wydajność
sprężarki w późniejszym terminie.
Pilotażowym klientem będzie wiedeński operator transportu
publicznego Wiener Linien. Austriacka metropolia chceosiągnąć neutralność klimatyczną do roku 2040, a już w 2030
autobusy miejskie mają być napędzane wyłącznie zielonym
wodorem. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że flota liczy około
1000 pojazdów, z których każdy przejeżdża dziennie 400 km,może to zmniejszyć emisję CO2 o około 290 ton rocznie.

Kontenerowa sprężarka H2 MAX Compression 2.0 z cyfrową hydrauliką firmy Bosch
Rexroth obniża koszty dystrybucji samochodów osobowych, a także komercyjnychi kolejowych pojazdów. (Źródło obrazu: Bosch Rexroth AG)

Maximator Hydrogen, Maximator Advanced
Technologies i Bosch Rexroth wspólnie opracowałyurządzenie umożliwiające wydajną kompresję wodoru
z przeznaczeniem do stacji tankowania, zbiorników
i rur. W ten sposób obie firmy przyczyniają się dobardziej ekonomicznego używania zielonego wodoru
w samochodach osobowych, a także pojazdach
komercyjnych i szynowych. Nowa sprężarkaMAX Compression 2.0 firmy Maximator Hydrogen

Firma Bosch Rexroth jest partnerem w dziedzinie rozwoju
oraz dostawcą systemu dla energooszczędnego napędu
sprężarki MAX Compression 2.0. Głównymi komponentami
kompleksowego rozwiązania są: napęd elektrohydraulicznyz regulacją mocy stosownie do zapotrzebowania, dwie
jednostki cylindrów napędu dostosowane do konkretnych
wymagań oraz cyfrowa technologia sterowania układem,włącznie z oprogramowaniem.
Dzięki pionowemu układowi tłoków i precyzyjnemu
monitorowaniu cyfrowemu sprężarka nie tylko pracuje
ciszej, lecz w znacznie większych częstotliwościach.
Dokładne sterowanie procesem sprawia, że podczas
ruchu tłoka wykorzystywana jest maksymalna przestrzeń
sprężania, co zapewnia większą wydajność. W porównaniu
z poprzednim modelem tego urządzenia, MAX Compression
2.0 osiąga nawet pięciokrotnie większą moc wyjściową,zajmując tyle samo miejsca.

W ramach partnerskiej współpracy nad rozwojem produktu
firmie Maximator Hydrogen udało się również obniżyć
koszty operacyjne i koszty serwisowania sprężarki.
Przyczynił się do tego m.in. system automatycznej wymiany
uszczelnień (ang. Automatic Seal Exchange System – ASX)
zoptymalizowany wspólnie z firmą Bosch Rexroth.
Uszczelnienia tłoka wymagają regularnej wymiany, ponieważ
na skutek kontaktu z wodorem szybciej się zużywają. ASX
redukuje koszty eksploatacyjne wykorzystując magazynłatwych do wymiany uszczelnień, dzięki czemu urządzenie
działa praktycznie bez przerwy.
„Współpraca z firmą Bosch Rexroth w zakresie rozwoju
produktu pozwoliła nam znacznie zwiększyć wydajność
naszego nowego systemu” – stwierdził Mathias Kurras,
dyrektor zarządzający firmy Maximator Hydrogen GmbH.
„Zaopatrujemy się teraz u jednego dostawcy, co umożliwia
nam wydajną produkcję przy mniejszej liczbie przestojów.
Dzięki wykorzystaniu wielu technologii i wysokiej jakości
komponentów oraz nowoczesnemu systemowi cyfrowego
sterowania procesami rozwiązanie z pewnością odniesie
sukces”.
„Bardzo nas cieszy, że możemy wnieść wkład w ten
przyszłościowy projekt, wykorzystując nasz kompleksowy
pakiet oraz wspólnie rozwijać technologie wodorowe” –powiedział Guido Hettwer, starszy wiceprezes jednostki
biznesowej ds. hydrauliki przemysłowej w firmie Bosch
Rexroth AG.
Maximator Hydrogen należy do światowych liderów
w dziedzinie technologii sprężania wodoru. Oferuje
kompletne stacje tankowania wodoru, obejmujące
zbiornik, sprężarkę i pompę paliwa. Oprócz producentów
olejów mineralnych i konsorcjów z różnych sektorów,wśród klientów firmy znajdują się również władze lokalnei duże firmy logistyczne, sieci sklepów spożywczych
i przedsiębiorstwa użyteczności publicznej.

Kontakt dla czytelników:
inż. Aleksander Kalisiak
tel.: +48 22 738 19 34
e-mail: aleksander.kalisiak@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl04 Transforming Mobile Machines

4 2022

Transforming Mobile Machines 05

Bezpieczne zdalne aktualizacje
oprogramowania pojazdów
pozwalają zaoszczędzić czasi pieniądze
Firma Bosch Rexroth umożliwia zdalną aktualizację systemów maszyn roboczych.
W przyszłości funkcja ta zostanie udostępniona również dla sterowników innych firm.

Obraz 2: Postępująca automatyzacja maszyn roboczych wymaga zdalnych aktualizacji na dużą skalę. Nowe rozwiązanie BODAS Connect właśnie to umożliwia.
(Bosch Rexroth AG)

Obraz 1: Postępująca automatyzacja maszyn roboczych wymaga zdalnych aktualizacji na dużą skalę. Nowe rozwiązanie BODAS Connect właśnie to umożliwia. (Bosch Rexroth AG)

Na targach „Bauma 2022” firma Bosch Rexroth
zaprezentowała rozwiązanie do zdalnej aktualizacji
systemów maszyn roboczych. Rozwiązanie BODAS
Connect umożliwia bezpieczne zdalne aktualizowanie
sterowników pojazdów niezależnie od wielkości
lub rozproszenia floty. Producenci mogą terazwdrażać nowe funkcje, korygować ważne parametry
i wprowadzać zmiany wymagane przez obowiązujące
przepisy we wszystkich swoich maszynach. Ta nowa
usługa zdalna (ang. over-the-air – OTA) współdziała
ze wszystkimi sterownikami firmy Bosch Rexroth,a w przyszłości zostanie również rozszerzona naurządzenia innych firm. Zatem Bosch Rexrothznacząco pomaga w skróceniu czasu i obniżeniu
kosztów aktualizacji pojazdów, które są w corazwiększym stopniu oparte na oprogramowaniu orazfunkcjach półautomatycznych i autonomicznych.
Producenci, którzy chcą szybko wdrożyć innowacyjne
funkcje, potrzebują dobrze zabezpieczonych zdalnych usług
dostosowanych do wymagań architektury elektrycznej
lub elektronicznej pojazdów. Nowy sposób zarządzania
działaniami w zakresie masowej zdalnej aktualizacji sprawia,
że ryzyko ekonomiczne ponoszone przez producentów,
partnerów OEM i dostawców usług jest mniejsze. Jeśli

dopilnujemy, aby oprogramowanie było zawsze aktualne,
nie będziemy musieli przeprowadzać kosztownych napraw
w terenie ani kampanii przywoławczych. Zmniejszymy teżobciążenie operacyjne i administracyjne pracowników
serwisu.

Uproszczenie heterogenicznych środowisk, w których działają
urządzenia, przynosi również inne korzyści. Modułowa,otwarta i skalowalna architektura BODAS Connect może byćużywana do zdalnej aktualizacji sterowników nie tylko firmy
Bosch Rexroth, lecz również innych producentów.

Mechanizmy zdalnych usług firmy Bosch Rexroth zostały
dobrze przetestowane. Od lat zapewniają pełną i ciągłą
dostępność do maszyn. Oparte na procesorze urządzenie
Rexroth Connectivity Unit (RCU) tworzy bezpiecznepołączenie między chmurą a pojazdem. Niezawodny,
chroniony wieloma zabezpieczeniami moduł telematyczny
w pierwszej kolejności przesyła wszystkie pliki. Następnie,
po autoryzacji, urządzenie docelowe w pojeździe jest
aktualizowane za pośrednictwem magistrali CAN i połączenia
przewodowego. Dlatego proces ten jest tak samo stabilnyi bezpieczny, jak tradycyjna metoda aktualizacji przy użyciu
sprzętu, np. laptopa i narzędzia diagnostycznego.

Zasadniczo architektura BODAS Connect zapewnia
podstawę technologiczną masowej aktualizacji wielu wersji
i modeli sterowników, również sterowników innych firm.
W tym ostatnim przypadku firma Bosch Rexroth odgrywarolę neutralnego partnera technologicznego, podczas gdy
partnerzy dodają odpowiednie sekwencje programowania.
Projekty pilotażowe w tym zakresie z udziałemmiędzynarodowych producentów są już realizowane.

Modułowa architektura telematyki systemu BODAS Connectumożliwia działanie asynchroniczne i równoległe, spełniawięc dwa inne podstawowe wymagania dotyczące zdalnej
aktualizacji na dużą skalę. Po pierwsze, menedżerowiezarządzający aktualizacjami i operatorzy maszyn mogąaktualizować systemy niezależnie od siebie. Po drugie,
masowe aktualizacje można inicjować równocześnie
z jednego miejsca.
Dzięki nowej metodzie zarządzania kampanią z wbudowanym
systemem kontroli wersji użytkownik może w każdej chwili
sprawdzić status oprogramowania swojej floty. Gdy flota
się powiększa, aktualizacja nowych pojazdów jest bardzo
prosta, co zapewnia znaczną oszczędność czasu i pieniędzy.

Firma Bosch Rexroth pokazała również na targach „Bauma
2022” dwie inne zdalne usługi: Diagnostics Over the Air
i Parameter Over the Air. Poszerzają one zakres dostępnych
funkcji o zdalną diagnostykę i ukierunkowane zdalne
korekty parametrów. Wszystkie moduły objęte aktualizacją
OTA można wyświetlić za pomocą wspólnego, łatwego
w obsłudze interfejsu z ujednoliconym zarządzaniem
w chmurze. Zapewnia to użytkownikom jeszcze większą
oszczędność czasu i pieniędzy.

Kontakt dla czytelników:
mgr inż. Krzysztof Soboń
tel.: +48 22 738 18 60
e-mail: krzysztof.sobon@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl06 Hägglunds

4 2022

Hägglunds 07Napędy Hägglunds
niezastąpione dla producenta
mieszanek gumowych PTE
Firma Polymer-Technik Elbe GmbH (PTE) z siedzibą w Wittenberdze jest jednymz największych producentów mieszanek gumowych dla przemysłu motoryzacyjnego,budownictwa, branży technologii medycznych i innych sektorów. Prowadząc
dodatkowe zakłady we Francji, Chinach i Meksyku i stosując bezpośredni napęd
elektrohydrauliczny Hägglunds firmy Bosch Rexroth, firma odnosi sukcesy na
zmieniającym się globalnym rynku.
„Serwis na takim poziomie oznaczał możliwość skrócenia
przestojów spowodowanych siłą wyższą do zaledwie dwóch
tygodni. To niewiarygodne. W takim przypadku naprawdę
można mówić o minimalizacji przestojów“.

Zasadnicze korzyści dla zakładu
produkcyjnegoFirma PTE korzysta z systemów napędowych Hägglunds
od ponad 25 lat, a obecnie dysponuje prawie 50 takimiurządzeniami. Odgrywają one nieocenioną rolę w jej
działalności. Wolfgang Keil był pod dużym wrażeniem
elastyczności zespołu Hägglunds w Cleveland. Podobnie
zresztą mówi o samych systemach napędowych.
Firma PTE dysponuje obecnie prawie 50 systemami napędowymi Hägglunds, które
stanowią integralną część jej instalacji produkcyjnych.

Niezawodny dostawca w każdej sytuacji
Podczas Międzynarodowej Konferencji na temat
Elastomerów, która odbyła się w 2019 roku w Cleveland
w amerykańskim stanie Ohio, dyrektor zarządzający PTE,
dr Wolfgang Keil, odebrał niepokojący telefon z niedawno
uruchomionej fabryki w Meksyku. „W wyniku awarii zasilania
uszkodzeniu uległa płyta główna i potrzebowaliśmy części
zamiennej do systemu sterowania Spider, obsługującego
nasz napęd Hägglunds“ – powiedział Keil. „Straciliśmy
50% wydajności, była to więc siła wyższa – nie mogliśmy
zrealizować zamówień na czas“.
Wolfgang Keil wiedział, że wśród wystawców byliprzedstawiciele firmy Bosch Rexroth, dlatego od razu
skierował się do stoiska dostawcy napędów. Pracownicy
firmy nie tylko zapoznali się z problemem, ale także
zaoferowali rozwiązanie. Niecałą dobę później element
został dostarczony do Cleveland, a następnie wysłany
samolotem do Meksyku.
„W dużych przedsiębiorstwach obowiązują skomplikowane
zasady, ale w tym przypadku spotkałem się z otwartością
i zaoferowano mi pomoc bez biurokracji“ – podkreśla Keil.

„Hydrauliczne systemy napędowe wykazują się dużąelastycznością, jeśli chodzi o układ i konstrukcję“ – wyjaśnia
Keil. „System składa się tylko z jednostki napędowej
z pompami, a silnik jest zamontowany bezpośrednio na
wale. Ta kompaktowa budowa przynosi nam duże korzyści
– możemy dzięki niej oszczędzać miejsce i tworzyć lepsze
warunki pracy dla operatorów“.
Wolfgang Keil podkreśla, że środowisko w zakładzie
produkcji mieszanek gumowych może być zapylone, gorące
i głośne. Dzięki zamkniętej konstrukcji i niskiemu poziomowi
emisji hałasu napędy Hägglunds znacznie ograniczają teproblemy i ułatwiają pracę. Wolfgang Keil przede wszystkim
docenia jednak zakres momentu obrotowego napędów oraz
wysoki poziom bezpieczeństwa.
„Wysoki moment obrotowy pozwala łatwo i bez problemów
powrócić do prędkości roboczej po zatrzymaniu“ – wyjaśnia
Keil. „Jednak to funkcja szybkiego zatrzymania walcarek
jest najistotniejsza, ponieważ dzięki niej miejsce pracy
staje się naprawdę bezpieczne. W sytuacji awaryjnejmożemy natychmiast zatrzymać maszyny na odcinku
1–2 centymetrów. W przypadku napędu i hamulca takaprecyzja byłaby nieosiągalna“.

PTE jest firmą o zasięgu globalnym. Oto jej fabryka w Meksyku.

Uniwersalne korzyści
Szybkość i elastyczność są ważne nie tylko w przypadku
sprzętu wykorzystywanego przez firmę PTE, lecz również
w obszarze jej działalności biznesowej, zwłaszcza
w warunkach niepewności na rynku motoryzacyjnym, która
dotyczy całego przemysłu gumowego. Wejście firmy na rynek
francuski (2005), chiński (2006 i 2018) oraz meksykański
(2016) miało znaczenie strategiczne i stworzyło nowemożliwości w zakresie utrzymania opłacalności.
„Obsługujemy przemysł gumowy, więc nasze sukcesy sąpowiązane z jego rozwojem. Rozpoczęcie działalności
w skali globalnej było zatem dla nas właściwą decyzją.
Nawet jako mniejsza firma, pracując w wielu regionach,możemy lepiej wykorzystywać możliwości w zakresie
zaopatrzenia i w sposób elastyczny reagować nanadchodzące zmiany. Meksyk był dla nas najlepszym
rynkiem w roku 2019“ – powiedział Keil.

PTE musi zmierzyć się z nowymi wyzwaniami, m.in. bardziej
rygorystycznymi przepisami w zakresie emisji CO2 oraz
wymogami w zakresie ograniczenia zużycia energii. Zdaniem
Wolfganga Keila napędy Hägglunds pozostaną częścią wizji
rozwoju firmy. „Od roku 1993 sporo zainwestowaliśmy
w napędy Hägglunds“ – mówi Keil. „Przemawia do nasjakość i technologia, a korzystanie z nowoczesnego sprzętu
to ważna część naszej polityki. Pracujemy nad różnymi
strategiami rozwoju, ale z pewnością będą one bazować na
technologii i serwisie technicznym dla klientów. Przekonamy
się zatem, co kolejne lata przyniosą w technologii napędów“.

Wszędzie tam, gdzie działa PTE, napędy Hägglunds sączęścią tego równania. „Firma PTE wykorzystuje na liniach
produkcyjnych standaryzowane maszyny“ – mówi Keil.
„Napędy Hägglunds są częścią tego standardu – to nie
podlega dyskusji“.

Hydraulika spełnia przyszłościowe
wymagania
W pierwszych walcarkach firmy PTE w Chinach wypróbowano
inne systemy napędowe. Jednak Wolfgang Keil nie chciałby
powtarzać tego doświadczenia. „Uruchomienie zakładu w
Wuxi obarczone było znacznym ryzykiem i presją kosztów,
dlatego postanowiliśmy zrezygnować tam z hydrauliki“ –wyjaśnia. „Patrząc wstecz, można stwierdzić, że była toporażka. Napędy elektromechaniczne wymagają większej
przestrzeni, generują potężny hałas i muszą być znacznieczęściej serwisowane. W dodatku zapewniają mniejszy
moment obrotowy. Napędy hydrauliczne oferują wiele
korzyści, których nie chcemy tracić“.

Oferowana przez firmę Bosch Rexroth funkcja szybkiego zatrzymywania walcarek
sprawia, że miejsce pracy jest naprawdę bezpieczne. W sytuacjach awaryjnych
systemy można zatrzymać natychmiast.

Kontakt dla czytelników:
mgr inż. Arkadiusz Bręktel.: +48 61 816 77 69
e-mail: arkadiusz.brek@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl08 Connected Hydraulics

4 2022

Cyfrowy serwis hydrauliki
zapewnia oszczędności
Pakiet CytroConnect Solutions obejmuje wielopoziomowe usługi cyfrowe, których
celem jest ograniczenie do minimum nieplanowanych przestojów oraz związanych
z nimi kosztów serwisu i innych kosztów w sektorze recyklingu
f Efektywne monitorowanie nożyc złomowych,
rozdrabniarek i prasf Trzy pakiety usług dostosowanych do różnych
wymagań
f Zapobieganie przestojom: monitorowanie w czasierzeczywistym i analizy oparte na danych

Usługi wielopoziomowe: Pakiety CytroConnect Solutions zmniejszają koszty serwisu
i zapobiegają awariom układów hydraulicznych dzięki wykorzystaniu nowoczesnej
technologii Internetu rzeczy (IoT) oraz wieloletniego doświadczenia producenta
w dziedzinie hydrauliki. (Źródło ilustracji: Bosch Rexroth AG)

IMPRESSUM
7:51 jest dodatkiem informacyjnym spółek Bosch Rexroth AG.
Wydawca polskiego wydania:
Bosch Rexroth Sp. z o.o.,ul. Jutrzenki 102/104, 02-230 Warszawa,
tel.: 22 738 18 00; fax: 22 758 87 35.
Wszelkie prawa zastrzeżone. Powielanie tylko za zgodą wydawcy.

www.boschrexroth.pl

Pakiety usług CytroConnect Solutions firmy Bosch
Rexroth pomagają przedsiębiorstwom z branży
recyklingu w unikaniu kosztów przestojów, a nawet
kar umownych. Pakiety te są dostosowane doindywidualnych potrzeb i obejmują monitorowanie
w czasie rzeczywistym oraz zarządzanie częściami
zamiennymi. Ułatwiają utrzymanie systemów
hydraulicznych, takich jak nożyce złomowe,rozdrabniarki i prasy. Połączenie najnowocześniejszej
technologii Internetu rzeczy (IoT) i doświadczenia
w dziedzinie hydrauliki ogranicza do minimum
niezbędne prace serwisowe oraz przedłuża okresużytkowania maszyn.
Odzyskiwanie i wykorzystywanie surowców wtórnych jest
powszechnie przyjętą praktyką. Jeśli jednak stanowi część
łańcucha dostaw, wymaga działania pod presją czasu. Dlategourządzenia potrzebne do tego celu muszą być w ciągłej
gotowości do pracy. Awaria maszyn do recyklingu z napędami
hydraulicznymi, takich jak nożyce złomowe, rozdrabniarki
i prasy, naraża firmę na kary umowne. Gdy ciężarówki, pociągi
lub statki muszą czekać na załadunek, wynikające stąd kosztymogą szybko osiągnąć kwoty pięcio-, a nawet sześciocyfrowe.
Specjaliści, których ciągle brakuje, muszą nadzorować
wiele miejsc jednocześnie, co powoduje opóźnienia prac
serwisowych. Poza tym firmy recyklingowe marnują materiały
i pieniądze, prewencyjnie wymieniając elementy hydrauliczne,
które wciąż pracują doskonale, po upływie ustalonego okresu.
Firma Bosch Rexroth pomaga swoim klientom w rozwiązaniu
wszystkich tych problemów ekonomicznych i zmniejszeniu
ryzyka finansowego, oferując im trzy pakiety usług –CytroConnect Monitor, Maintain i Predict.

Stawka ryczałtowa: zapobieganie przestojom
za stałą opłatą miesięczną
Pakiet CytroConnect Predict pozwala operatorom systemów
znacznie zwiększyć trwałość eksploatacyjną komponentów.
Na podstawie analiz statystycznych i szczegółowych
raportów o stanie urządzeń specjaliści z firmy Bosch
Rexroth udzielają zaleceń dotyczących konserwacji i serwisu
na tyle wcześnie, aby odpowiednie komponenty można
było wymienić zgodnie z planem. Dzięki temu klient możeograniczyć prace serwisowe nawet o 50%. Sprawność

Connected Hydraulics 09

maszyn dodatkowo optymalizują usługi uzupełniające,takie jak kompleksowy system zarządzania częściami
zamiennymi z gwarantowaną dostawą w ciągu 24 godzin.
Opłaty za usługi zwykle amortyzują się w ciągu roku, choćw niektórych przypadkach wystarczy do tego eliminacja
jednego przestoju. Ilustruje to następujący przykład:Dzięki analizie statystycznej i prewencyjnej konserwacjinożyc złomowych międzynarodowa firma posiadająca ponad
100 placów recyklingowych może trwale wyeliminować
wysokie koszty przestojów. Gdyby statki załadowane
stalowymi kulkami nie mogły odpłynąć w terminie,narażałoby to tę firmę na koszt każdego przestoju
wynoszący około 600 EUR i kary umowne do 100 000 EUR
za każdy dzień. Zużycie nożyc złomowych jest szybko
wykrywane na podstawie skoków ciśnienia i momentów
obrotowych silników elektrycznych. W rezultacie operatormoże wymienić narzędzia w sposób zaplanowany.
Zmniejsza to obciążenie pracowników serwisu, którzy i takmuszą obsługiwać wiele węzłów systemu. Rozwiązywanie
problemów, konserwacja urządzeń oraz planowanie praci zamawianie części zamiennych zajmują im teraz znacznie
mniej czasu. Ponadto monitoring umożliwia zaoszczędzenie
energii, ponieważ pozwala unikać pracy systemu przyzwiększonym poborze energii elektrycznej.
Inna firma recyklingowa unika nieplanowanych przestojów
i wynikających z nich kosztów, przeprowadzając analizy
statystyczne dotyczące rozdrabniarek odpadów. Dzięki
temu rozdrobnione odpady są dostarczane do cementowni
i wykorzystywane jako paliwo. W przeszłości awarie

pomp hydraulicznych i silników elektrycznych regularnienarażały tę firmę na kary umowne oraz dodatkowe koszty
przechowywania dostarczonych odpadów. Teraz obciążenie
działu serwisowego, w którym i tak brakowało specjalistów,
zostało trwale zredukowane.
Oprócz kompleksowego pakietu CytroConnect Predict
firma Bosch Rexroth oferuje również podstawowy pakiet
CytroConnect Monitor, który umożliwia monitorowanie
pracy urządzenia w czasie rzeczywistym tylko z dostępem
do danych maszyny z ostatnich 24 godzin. Pakiet
CytroConnect Maintain jest natomiast zalecany przez
Bosch Rexroth jako wprowadzenie do analiz opartych na
regułach i danych. Monitoruje on w tle stan komponentów,
wykorzystując predefiniowane reguły, wysyła ostrzeżenia
o uszkodzeniach i wspomaga ciągłą optymalizację
aplikacji z wykorzystaniem regularnych raportów na temat
wydajności i wykorzystania.
Wszystkie trzy pakiety obejmują niezbędne konsole
i czujniki. Korzystając z tych inteligentnych, zrównoważonych
rozwiązań, firmy recyklingowe szybko i łatwo odniosą
korzyści wynikające z eliminacji przestojów.

Kontakt dla czytelników:
inż. Aleksander Kalisiak
tel.: +48 22 738 19 34
e-mail: aleksander.kalisiak@boschrexroth.pl
www.boschrexroth.pl