ENVIRONMENTAL PRODUCT DECLARATION
Product Name: PORCELAIN STONEWARE SLABS
Site Plant: FIORANO GRANDI LASTRE
Via Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO) Italia
in compliance with ISO 14025 and EN 15804

Program Operator:

EPDItaly

Publisher:

EPDItaly

Declaration Number:

MAR_SLABS_19_0001

EPDItaly Registration Number:

EPDITALY0177

Issue Date:

08/04/2021

Valid to:08/04/2026

1. INFORMAZIONI GENERALIPROPRIETARIO DELL’EPD:
IMPIANTI COINVOLTI
NELL’ EPD:CAMPO DI APPLICAZIONE:PROGRAM OPERATOR:

Marazzi Group Srl a socio unico
via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italia
Sito di Fiorano Grandi Lastre
via Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO), Italia
Le lastre in gres porcellanato oggetto del presente studio sono destinate a essere
applicate a rivestimenti sia di pavimenti che di pareti e a essere installate sia inambienti interni che esterni a uso residenziale, non residenziale e commerciale.
EPDITALY (www.epditaly.it)
via Gaetano De Castillia n° 10 - 20124 Milano, Italia
La presente dichiarazione è stata sviluppata secondo il Regolamento EPDItaly;ulteriori informazioni e lo stesso Regolamento sono disponibili al sito www.epditaly.it.

VERIFICA INDIPENDENTE:

Lo standard EN 15804 rappresenta il riferimento quadro per le PCR (PCR ICMQ001/15 rev. 2.1). La revisione della PCR è stata eseguita da Daniele Pace –info@epditaly.it.
Verifica indipendente della dichiarazione e dei dati svolta secondo ISO 14025:2010.
 Interna

 Esterna

Verifica di terza parte eseguita da: ICMQ S.p.A., via Gaetano De Castillia n° 10 20124 Milano, Italia. Accreditato da Accredia.
CODICE CPC:

37370
Silvia Serri - Marazzi Group Srl a socio unico

CONTATTO AZIENDALE:

via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italia
ambiente@marazzigroup.com

SUPPORTO TECNICO:

sphera Italia
via Bovini n°41, Ravenna (IT) www.thinkstep.com

COMPARABILITA’:

Dichiarazioni ambientali pubblicate all'interno della stessa categoria di prodotto, ma
provenienti da programmi differenti, potrebbero non essere confrontabili. In
particolare, EPD di prodotti da costruzione possono non essere confrontabili se nonconformi alla EN 15804.

RESPONSABILITA’:

Marazzi Group solleva EPDItaly da qualunque inosservanza della legislazione
ambientale auto-dichiarata dal produttore stesso. Il titolare della dichiarazione sarà
responsabile per le informazioni e gli elementi di prova giustificativi; EPDItaly declina
ogni responsabilità riguardo alle informazioni del fabbricante, ai dati e ai risultati dellavalutazione del ciclo di vita.

DOCUMENTI DI
RIFERIMENTO:

Questa dichiarazione è stata sviluppata seguendo il Regolamento del Programma
EPDItaly, disponibile sul sito www.epditaly.it.

PRODUCT CATEGORY
RULES (PCR):

PCR ICMQ-001/15 rev. 2.1
IBU PCR Parte B:30-11-2017 V1.6
La norma EN 15804 costituisce il riferimento quadro per le PCR2

2. L’AZIENDA

Marazzi Group – sede centrale

Il Gruppo Marazzi è leader internazionale nel design, produzione e commercializzazione di piastrelle diceramica e gres, lastre in gres porcellanato per pavimenti e rivestimenti.
Con i brand Marazzi e Ragno, il gruppo è presente in oltre 140 Paesi ed è universalmente riconosciuto comesinonimo di ceramica di qualità e simbolo del miglior made in Italy nel settore dell’arredamento e del design.
Una costante attitudine alla ricerca e alla sperimentazione, l’introduzione di importanti innovazioni di prodotto
e di processo, la proprietà di decine di brevetti, alcuni dei quali rappresentano tasselli della storia dellaceramica moderna, la capacità di anticipare i cambiamenti e le evoluzioni dell’abitare, l’attenzione all’ambiente,hanno permesso a Marazzi Group di conquistare i vertici di settore, in Italia e nel mondo, e di confermare
costantemente la propria leadership.
Le radici di Marazzi affondano nel distretto di Sassuolo (Modena), dove è nata nel 1935, il polo all’avanguardia
a livello internazionale nella creazione di piastrelle ceramiche di pregio, cresciuto nei decenni insieme
all’azienda. Si devono a Marazzi le principali innovazioni tecnologiche, di processo e di design nel campo dellapiastrella che hanno reso il distretto un punto di riferimento per l’intero mondo della ceramica.
Oggi Marazzi Group può contare su impianti altamente sofisticati, capaci di garantire oltre ad alti livelli diproduttività, sensibilmente superiori alla media del settore, una notevole flessibilità produttiva, che permette divariare la produzione in modo rapido secondo le tendenze dei diversi mercati.
Le piastrelle di ceramica Marazzi Group trovano applicazione non solo nei pavimenti e nei rivestimenti
residenziali ma, grazie alle elevate caratteristiche tecniche ed estetiche che sono in grado di offrire, vengono
sempre più utilizzate in ambienti pubblici e in grandi opere di architettura.
Una scelta di oltre 3.500 prodotti in gres porcellanato, gres cristallizzato, monocottura, lastre, oltre a mosaici,
marmo, graniti e pietre naturali, disponibili in diversi formati, colori, spessori e superfici, permette a MarazziGroup di rispondere puntualmente alle esigenze dell'abitare e dell'architettura contemporanea.
Il Gruppo Marazzi offre inoltre consulenza e supporto al mondo della progettazione e della costruzione nella
realizzazione di sistemi di rivestimento ad alta efficienza energetica quali facciate ventilate e pavimenti
sopraelevati.
Marazzi Group fa parte da aprile 2013 di Mohawk Industries, Inc. il più grande produttore mondiale nel settoredel flooring, gruppo multinazionale quotato alla Borsa di New York. Marazzi Group realizza prodotti anche peri marchi Mohawk, Daltile e American Olean.

3

SISTEMI DI GESTIONE, MARCHI AMBIENTALI E DI QUALITÀ:Marazzi Group è stata la prima azienda operante nel settore ad aver conseguito, già dal 1994, la certificazionedel proprio sistema di gestione della Qualità secondo la norma ISO 9001 e nel 2003 la certificazione ISO
14001 per il proprio sistema di gestione ambientale. Nel 2018, Marazzi ha inoltre ottenuto la certificazione peril sistema di gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro secondo lo standard BS OHSAS 18001, sostituito
nel 2020 dal nuovo standard internazionale ISO 45001.
I prodotti Marazzi Group sono conformi ai seguenti standard:
•

•
•
•
•
•
•
•
•
•

/2014/C 259/01 Regulation (EU) No 305/2011/ of the European Parliament and of the Council of 9 March2011 laying down harmonised conditions for the marketing of construction products and repealing Council
Directive 89/106/EEC.
/ISO 13006/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking/EN 14411/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics, evaluation of conformity and marking/ISO 10545-1÷15/ methods for test
/DIN 51130/ Testing of floor coverings. Determination of the anti-slip properties. Workrooms and fieldsof activities with slip danger, walking method-ramp test
/DIN 51097/ ramp method barefoot test
/BS 7976:2/ pendulum test
/British Ceramic Research Association LTD/: Method for the determination of the coefficient of friction offloor tiles and floor surfaces/ENV 12633/ pendulum test
/ANSI 326.3/ digital tribometer•/QB32 Marque QB/ Annexe technique et administrative de la certification QB: Carreauxcéramiques pour revêtements de sol•/DEVL1104875A/ Ministère de l'écologie, du développement durable, des transports et dulogement - Arrêté du 19 avril 2011 relatif à l'étiquetage des produits de construction ou de revêtement demur ou de sol et des peintures et vernis sur leurs émissions de polluants volatils•/GREENGUARD GOLD/ Indoor Air Quality Certification - ASTM Standards D-5116 and D-6670;•/SAUDI QUALITY MARK/ SASO-ISO 13006 and QMS – CR – 10 – 14 (Saudi Standards, Metrology
and Quality Organization, Process of Granting Utilization Permit for a Ceramic Tiles)•/SONCAP/ Standards organization of Nigeria conformity assessment program - Exporter andimporter guidelines••/CNCA-C21-01/ Implementation rules for porcelain tiles/TIS.2508-2555/ Thai Industrial Standard - Ceramic tiles

43. SCOPO E TIPOLOGIA DI EPD
Viene considerato l'intero ciclo di vita del prodotto (tipo di EPD: dalla culla alla tomba) ed i moduli di seguito
descritti:
I moduli A1-A3 includono i processi di produzione e
consumo di energia e materiali nel sistema considerato(A1), trasporto fino al cancello della fabbrica (A2), i
processi di manifattura, consumi di acqua e materiali
ausiliari, trattamento dei rifiuti di processo, emissioni
liquide e gassose. (A3).

ristrutturazione e sono quindi fasi non considerate nello
studio presentato.
I moduli B6-B7 considerano l'utilizzo dell'energia perl'azionamento degli impianti tecnici integrati nell'edificio(B6) e l'utilizzo dell'acqua di esercizio per impianti tecnici
correlati all'edificio. Non viene considerato l'utilizzo dienergia o acqua di esercizio. L'acqua di pulizia èdichiarata nel modulo B2.

Il modulo A4 comprende il trasporto dallo stabilimento di
produzione al cliente o fino al punto diinstallazione/implementazione del prodotto considerato.

Il modulo C1 riguarda il processo di demolizione e
decostruzione delle piastrelle dall'edificio. Non viene
considerato rilevante dal punto di vista degli impattiambientali.

Il modulo A5 considera tutte le fasi di installazione dellapiastrella (come il consumo di adesivi) ed il trattamento
dei rifiuti generati dall'imballaggio (riciclaggio,
incenerimento, smaltimento). I crediti di materia edenergia sono dichiarati nel modulo D.

Il modulo C2 considera il trasporto della piastrella
demolita ad un processo di riciclaggio o smaltimento.

Il modulo B1 prende in considerazione l'utilizzo dellepiastrelle. Durante l'utilizzo delle piastrelle di ceramicanon è prevista la generazione di emissioni pericolose inambienti interni.

Il modulo C3 considera ogni processo (raccolta,
processo di frantumazione ecc.) idoneo per il riciclaggiodelle piastrelle.

Il modulo B2 riguarda la pulizia delle piastrelle.
Viene considerata l'erogazione di acqua, di detergente
per la pulizia delle piastrelle, ivi incluso il trattamentodelle acque di scarico.

Il modulo C4 include tutti i processi di smaltimento in
discarica, ivi inclusi il pretrattamento e la gestione del sito
di smaltimento.
Il modulo D include i crediti derivanti da tutti i flussi nelle
fasi di fine vita che abbandonano i confini del sistema delprodotto in esame. Gli impatti dei processi di
incenerimento degli imballaggi in fase A5 ed i crediti
energetici risultanti (elettricità ed energia termica) sonodichiarati nel modulo D.

I moduli B3-B4-B5 si riferiscono alla riparazione,
sostituzione e ristrutturazione delle piastrelle. Se lepiastrelle sono installate correttamente non sononecessari processi di riparazione, sostituzione e
FASED’INSTALLAZIONECREDITI ESCLUSI DAICONFINI DEL SISTEMA

Fabbricazione

Trasporto dalcancello al sito

Installazione

Uso

Manutenzione

Riparazione

Sostituzione

Ristrutturazione

Utilizzo dell'energia
di esercizio

Utilizzo dell'acquadi esercizio

Smontaggio
Demolizione

Trasporto

Trattamento dei
rifiutiSmaltimento

Potenziale diriutilizzo- recuperoriciclaggio

FASE DI FINE VITA

Trasporto

FASE D’USO

Fornitura dimaterie prime

FASE DIPRODUZIONE

A1

A2

A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

D

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

TIPO DI EPD:
Dichiarazione relativa alla lastra in gres porcellanato media tra i diversi prodotti di Marazzi Group realizzati nel
sito di Fiorano Grandi Lastre, ad esclusione delle serie realizzate con la tecnologia della linea produttiva“piastrelle in ceramica”.
VALIDITÀ GEOGRAFICA:
Le prestazioni sono state calcolate in riferimento al sito di Fiorano Grandi Lastre. Il mercato di riferimento è
globale.
DATABASE UTILIZZATI: GaBi 2019 SP39

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SOFTWARE:
EPD Process Creator, implementato tramite il software GaBi professional 9.2 e GaBi Envision 3.0. Il codice
identificativo del tool EPD process utilizzato è: Marazzi Group EPD Process Tool – V3 del 28/01/2020.
EPD REALIZZATO CON ALGORITMO DI CALCOLO VALIDATO:
Nell’anno 2020 Marazzi Group Srl ha implementato e certificato un processo per la redazione di EPD sullabase dei dati elaborati da un algoritmo di calcolo validato e certificato da parte di ICMQ S.p.A., in accordo con
i requisiti di EPDItaly. Il processo si basa su una raccolta automatica dei dati presso gli stabilimenti,
successivamente integrati, verificati e validati in accordo con le procedure interne.
La presente EPD è stata predisposta utilizzando i risultati generati automaticamente dal tool, per il prodotto oi prodotti selezionati, al fine di valutare gli impatti ambientali in relazione al loro specifico utilizzo.

4. DESCRIZIONE DETTAGLIATA DEL PRODOTTO
Le lastre in gres porcellanato di Marazzi Group vengono prodotte partendo principalmente da materie prime
naturali quali argilla, feldspato e sabbia, e presentano un livello di assorbimento dell’acqua minore dello 0,5%.
DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO:
Il processo produttivo del sito di Fiorano Grandi Lastre è un ciclo parziale che ha inizio con la fase di pressatura
dell’atomizzato ricevuto dagli altri stabilimenti di Marazzi Group S.r.l. e Emilceramica S.r.l. I dati relativi allefasi di produzione dell’atomizzato sono inseriti nel “Marazzi Group EPD Process Tool – V3” e considerati nel
calcolo degli impatti.
Ingresso, stoccaggio ed immissione in produzione delle materie prime:
Le materie prime in ingresso sono stoccate in cumuli all’interno di capannoni coperti. Il dosaggio dei
componenti per l’immissione nel ciclo produttivo è realizzato mediante impianti di pesatura a controllo
automatico, che mettono in atto ricette precedentemente programmate.
Macinazione delle materie prime:
Le materie prime vengono finemente sminuzzate con un processo di macinazione ad umido in mulini, conl’uso di opportuni corpi macinanti. La sospensione ottenuta al termine della macinazione (detta “barbottina”)
viene stoccata in vasche in cemento armato e continuamente movimentata tramite agitatori.
Atomizzazione:
Questa fase consiste nell’essiccamento a spruzzo in correnti di aria calda (circa 600 °C) della barbottina perottenere il semilavorato “impasto” (polveri), avente caratteristiche dimensionali e contenuti d’acqua idonei perla successiva fase di pressatura o formatura delle piastrelle. L’umidità residua dell’impasto atomizzato ottenuto
normalmente è compresa tra 5% e 6,5%. L’atomizzato prodotto viene immagazzinato in silos e trasferito
all’impianto produttivo tramite camion.
Pressatura in continuo ed Essiccamento:
La pressatura è la fase del processo di produzione che fornisce alla polvere atomizzata una consistenza
meccanica sufficiente per la sua successiva movimentazione, creando la lastra cruda. La formatura delle lastreè realizzata tramite l’utilizzo di una linea continua di pressatura. Le polveri atomizzate sono caricate su unnastro di trasporto dove avviene la compattazione in continuo dello strato di polveri e la creazione di una lastrache, successivamente, subisce un taglio al volo per ottenere la lunghezza desiderata. Il supporto ceramicopressato viene portato ad un’umidità residua non superiore a 0,1%, grazie a impianti di essiccazione cheutilizzano correnti di aria calda a temperature intorno a 200°C.
Preparazione smalti e smaltatura:Gli smalti e le decorazioni sono applicati sul supporto ceramico essiccato prima della fase di cottura. Gli smalti
sono “veicolati” preparandoli in sospensioni acquose e applicandoli lungo le linee di smaltatura; la necessità
di applicare diverse tipologie di smalti e decori comporta l’installazione di lunghe linee di trasporto, sulle qualisono attivate le stazioni di applicazione dei semilavorati (aerografi, dispositivi a disco rotante, ink-jet ecc). La
preparazione degli smalti si realizza mediante macinazione ad umido dei diversi costituenti (fritte, caolino,
sabbia, ecc), dosati in mulini secondo specifiche ricette. In stabilimento sono presenti anche tintometri, cioè
impianti che miscelano automaticamente ossidi colorati umidi con basi di smalto per ottenere le applicazioni
idonee per la smaltatura.

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Cottura:È il processo termico che consente di ottenere la greificazione del prodotto ceramico. In un ciclo termico delladurata di circa 45 minuti, le piastrelle vengono portate ad una temperatura di circa 1.200 °C per poi essere
raffreddate.
Squadratura, scelta e confezionamento:
Prima di essere avviate alla scelta finale, le lastre cotte possono essere sottoposte a lavorazioni accessoriecome taglio, squadratura, lappatura.
La fase finale del processo è costituita dalla selezione: ogni singola lastra è controllata secondo criteriprestabiliti, in termini di dimensioni e di qualità; in funzione dei risultati dei controlli effettuati, le lastre vengono
suddivise in classi di scelta e codificate. Successivamente le lastre sono poste mediante l’utilizzo di ventose
automatiche su cavalletti o all’interno di casse di legno che, una volta completate, vengono prelevate da veicoli
laser guidati e trasportate in una zona di stoccaggio in cui si posizionano airbag all’interno della cassa sui latidelle lastre o angolari di cartone sui lati delle lastre poste su cavalletto.
L’imballo viene posizionato al di sopra di rulliere, attraverso le quali arriva alla fase di incappucciamento
mediante applicazione di idoneo cappuccio e quindi convogliato al forno per l’applicazione del film
termoretraibile. All’uscita del forno le casse e i cavalletti sono trasportati con carrello elevatore nelle aree distivaggio (aree polmone), prima di essere trasferiti al magazzino prodotto finito
Magazzino spedizioni:
Il prodotto finito arriva al magazzino per mezzo di navette e viene stivato nell’area di stoccaggio attribuita aquel determinato articolo, a disposizione per le successive fasi di spedizione.

Stoccaggio materie
prime

Dosaggio emacinazione

Atomizzazione

Pressatura ed
essiccamento

Smaltatura

CotturaSquadratura, scelta e
confezionamento

Imballaggio ed
immagazzinamento

SALUTE E SICUREZZA DEI LAVORATORI:
Nel 2018, Marazzi ha ottenuto la certificazione per il sistema di gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro,
secondo lo standard BS OHSAS 18001, sostituito nel 2020 dallo standard internazionale ISO 45001.
I lavoratori sono informati riguardo ai rischi fisici, chimici e biologici associati alla propria professione e al luogo
di lavoro. Essi ricevono idonea formazione e dispositivi di protezione individuale.

7

PROTEZIONE DELL’AMBIENTE:
Marazzi Group ha deciso di aderire allo standard internazionale ISO 14001 nel 2003, sviluppando emantenendo nel corso degli anni un sistema di gestione ambientale.
Per ridurre gli impatti sugli habitat e sulle risorse naturali, le materie prime per l’impasto ceramico vengono
estratte da cave autorizzate all’attività estrattiva, con piano di recupero ambientale, conformi alla Direttiva EU
92/43/CEE (conservazione degli habitat naturali e semi-naturali e della flora e della fauna selvatiche), alla
Direttiva EU 79/409/CEE (conservazione uccelli selvatici) alla Convenzione delle Nazioni Unite del 1992
relativa alla diversità biologica.
Il sito di Fiorano Grandi Lastre ricicla la totalità delle acque reflue, che vengono recuperate internamente ed
esternamente.
Più del 95% dei rifiuti del sito di Fiorano Grandi Lastre viene mandato al recupero.
Lo scarto crudo proveniente dal processo produttivo viene completamente recuperato esternamente.
Presso il sito di Fiorano Grandi Lastre, l’impatto ambientale delle emissioni in atmosfera, generato durante ilprocesso produttivo, viene ridotto tramite l’utilizzo di filtri a maniche che trattengono materiale particellare. Il
consumo energetico per abbattere tali emissioni è rappresentato in figura, ed è definito per sottrazione a partire
dai consumi direttamente rilevati tramite specifica strumentazione.

Per minimizzare le emissioni di fluoro originate dal processo di cottura, viene utilizzata calce idrata.
Le emissioni di anidride carbonica sono strettamente monitorate con riferimento alla Direttiva ETS (European
Emissions Trading Scheme).
Presso il sito di Fiorano Grandi Lastre le sorgenti di rumore vengono periodicamente monitorate. In molti casi
le emissioni acustiche, provenienti dal sito, sono più basse delle sorgenti ambientali circostanti (traffico ecc…).
Il mix della rete elettrica italiana, utilizzato all’interno del sito proviene per almeno il 30% da fonti rinnovabili.
In termini di risparmio energetico, il sito di Fiorano Grandi Lastre ha adottato il recupero di calore dai flussi diaria di raffreddamento all’interno dei forni per il riutilizzo come vettore energetico negli essiccatoi e nelle celledi essicamento pre-forno.

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DATI TECNICI:Le lastre in gres porcellanato prodotte presso il sito di Fiorano Grandi Lastre sono conformi ai seguenti
standard e specifiche tecniche:
Name/Test method

Typical ValueUnit

Eb ≤0,5%

Water adsorption / ISO 10545-3≥ 1300 for thickness ≥ 7,5 mm

Breaking strength / ISO 10545-4≥ 700 for thickness < 7,5 mm

N≥ 35 average value≥ 32 single value
0,80

N/mm^2

Maximum 175

mm^3

II-III-IV-V

-

≤9

MK^-1

Thermal shock resistance /ISO 10545-9

compliant-Crazing resistance GL TILES /EN ISO 10545-11/

compliant

Frost resistance /ISO 10545-12/

compliant-Class B minimum-from LA to LB - from HA to HB-Class 3 minimum-

compliant-Slip resistance-Ramp Method /DIN 51130/ BGR 181

NC; R9-R10-R11-

Slip resistance-Ramp Method /DIN 51097/ GUV 207-006

NC; A; A+B; A+B+C-

Coefficient of friction B.C.R. /D.M. 236 14/6/89

NC; µ>0,40-

Slip resistance-Pendulum /BS EN13036-4/BS 7976-2:2002

NC; PTV>36-

Slip resistance-Pendulum /ENV 12633/ BOE N°74 of 2006

NC, Class 1-2- 3-

Modulus of rupture/ ISO 10545-4
Impact test resistance /ISO 10545-5
Resistance to deep abrasion /ISO 10545-6/ Unglazed tiles
Resistance surface abrasion /ISO 10545-7/ (PEI value) Glazed tiles
Coefficient of Linear thermal expansion /ISO 10545-8

Resistance to chemicals for household use and swimming-pool salts /ISO10545-13/
Resistance to acids and bases /ISO 10545-13/
Stain resistance /ISO 10545-14/
Color resistance to light exposure /DIN 51094-

MATERIALI DI BASE/AUSILIARI:
Principali materie prime per lastre in gres porcellanato:
IMPASTO BIANCO

IMPASTO TECNICO

Argilla 36%

Argilla 36%

Sabbia 13%

Sabbia 14%

Feldspato 34%

Feldspato 35%

Fondente 7%

Fondente 10%

Altre materie prime 7%

Altre materie prime 5%

9Principali componenti dello smalto:
•
•
•
•
•

Polvere di argilla
QuarzoAllumina
Pigmenti naturali
FrittePrincipali additivi ausiliari:
•
•
•
•
•

Agente disperdente
Agente legante
Agenti fluidificanti
Pigmentietc.

Le lastre in gres porcellanato realizzate nell’impianto di Fiorano Grandi Lastre sono composte per il 53 % di
impasto bianco e il 47% di impasto tecnico.
INSTALLAZIONE/MESSA IN POSA:
Le lastre vengono fissate alle superfici di pareti e pavimenti mediante materiali specifici e in quantità differenti(ad esempio: adesivi in dispersione, adesivi cementizi e malta, sigillanti o membrane liquide applicate).
L'installazione di lastre in gres porcellanato non causa rischi per la salute o l'ambiente e durante tale fase non
vengono generate emissioni.
UNITÀ FUNZIONALE E FLUSSI DI RIFERIMENTO:
L'unità funzionale è 1 m2 di lastra in gres porcellanato per il rivestimento di pareti e pavimenti, per un periodo
di 1 anno. La massa della superfice considerata è in media di 18,8 kg.
VITA UTILE DI RIFERIMENTO (RSL):
La vita utile delle lastre in gres porcellanato come le piastrelle in ceramica è in genere superiore a 50 anni
(BNB 2011). Inoltre, secondo US Green Building Council la vita utile delle piastrelle potrebbe avere la stessa
durata della vita utile dell'edificio stesso. Pertanto, 60 anni rappresenta un’alternativa per le piastrelle e lelastre. I risultati riportati prendono in considerazione l'utilizzo delle lastre per 1 anno, moltiplicando i valori B2
per 50 o 60 è possibile ottenere valori B2 relativi a 50 o 60 anni. Non è stata definita alcuna RSL ai sensi dellanorma ISO 15686.
EFFETTI RILEVANTI DURANTE L’USO:
Fuoco: In conformità alla norma /EN 13501-1:2007+A1:2009/, le lastre in gres porcellanato possono essereclassificate come classe A1 di resistenza al fuoco, non essendo infiammabili.
È stato dimostrato che il rivestimento delle lastre in gres porcellanato, in caso di incendio, riduce l’apporto
termico su di esse e quindi il rischio di collasso.
Acqua: Le lastre in gres porcellanato sono materiali insolubili e non reagisco con l’acqua.
FINE VITA E DISTRUZIONE MECCANICA:
Le lastre in gres porcellanato possono essere frantumate meccanicamente ma non si prevede alcun impatto
rilevante per l'ambiente.
FASE DI RIUTILIZZO:
Dopo la fase di demolizione e decostruzione, le lastre in gres porcellanato possono essere frantumate eutilizzate in una vasta gamma di applicazioni differenti, ad esempio aggregati per calcestruzzo o costruzioni
stradali.
SMALTIMENTO:
Ai sensi del Catalogo Europeo dei Rifiuti (CER), le lastre in gres porcellanato rientrano nel gruppo 17 “Rifiutidelle operazioni di costruzione e demolizione”, mattonelle e ceramiche (codice: 17 01 03) e sono classificate
come rifiuto non pericoloso.

105. RISULTATI LCA
Le seguenti tabelle illustrano i risultati dello studio LCA (valutazione del ciclo di vita). Informazioni di base su tutti i moduli dichiarati sono riportate nel capitolo 3.
È possibile convertire i risultati riferiti al kg usando il seguente fattore di conversione: 0,0532.

RISULTATI LCA - IMPATTO AMBIENTALE per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità di misura

A1-A3

A4

GWP

[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01 0,00E+00

1,32E-02

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

8,99E-02 4,39E-02 1,11E-01-4,06E-02

ODP[kg CFC11-eq.] 7,23E-13

1,20E-16

2,24E-12

0,00E+00

6,32E-16

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,50E-17 1,98E-14 6,44E-16-8,16E-16

AP[kg SO2-eq.]

4,48E-02

2,72E-03-4,12E-03 0,00E+00

1,65E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

3,87E-04 3,14E-04 6,65E-04-1,89E-04

EP[kg PO43--eq.]

5,29E-03

3,35E-04

2,88E-03

0,00E+00

2,69E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

9,83E-05 7,55E-05 7,54E-05-3,76E-05[kg ethene-eq.] 2,90E-03

1,33E-04

7,38E-03

0,00E+00

2,66E-06

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 -1,60E-04 3,42E-05 5,10E-05-1,71E-05

1,36E-03

4,09E-08

9,09E-05

0,00E+00

5,03E-09

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00-1,34E-08

2,19E+02 6,98E+00 -9,98E+01 0,00E+00

1,81E-01

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,23E+00 8,54E-01 1,55E+00 -4,88E-01

POCP

ADPE

[kg Sb-eq.]

ADPF

[MJ]

Legenda

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

6,98E-09 5,80E-08 4,08E-08

D

GWP = potenziale di riscaldamento globale; ODP = potenziale di esaurimento dello strato di ozono nella stratosfera; AP = potenziale di acidificazione del terreno e delle acque; EP = potenziale dieutrofizzazione; POCP = potenziale di formazione di ossidanti fotochimici dell'ozono troposferico; ADPE = potenziale di esaurimento delle risorse abiotiche non fossili; ADPF = potenziale di esaurimento dellerisorse abiotiche fossili

11

RISULTATI LCA - USO DELLE RISORSE per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità dimisuraPERE[MJ]-6,00E+02 3,64E-01

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

PERM

[MJ]

6,80E+02 0,00E+00 -7,24E+02 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

PERT

[MJ]

7,95E+01

3,64E-01 -2,91E+01 0,00E+00

1,66E-02

PENRE

[MJ]

2,25E+02 7,01E+00 -1,36E+02 0,00E+00

1,93E-01

PENRM

C2

C3

C4

D

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01-1,59E-01

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,23E+00

8,89E-01

1,61E+00 -5,49E-01[MJ]

1,88E+00 0,00E+00 -2,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

PENRT

[MJ]

2,27E+02 7,01E+00 -1,38E+02 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,23E+00

SM[kg]

1,37E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,69E+01

RSF

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

NRSF

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

FW

[m3]

4,82E-01

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,21E-04

LegendaA1-A3

A4

6,14E-04

A5

B1

6,07E+02 0,00E+00

2,46E-01

5,13E-02

0,00E+00

B2
1,66E-02

1,93E-01

6,37E-05

B3

B4

0,00E+00 0,00E+00

B5

B6

B7

C1

8,89E-01

2,70E-04-1,59E-01

1,61E+00 -5,49E-01

4,05E-04-1,19E-04

PERE = Uso di energia primaria rinnovabile escluse le risorse energetiche primarie rinnovabili usate come materie prime; PERM = Uso di risorse energetiche rinnovabili come materie prime;
PERT = Uso totale delle risorse energetiche primarie rinnovabili; PENRE = Uso delle risorse energetiche primarie non rinnovabili escluse le risorse energetiche primarie non rinnovabili usate
come materie prime; PENRM = Uso di risorse energetiche primarie non rinnovabili come materie prime; PENRT = Uso totale delle risorse energetiche primarie non rinnovabili; SM = Uso dimaterie secondarie; RSF = Uso di combustibili secondari rinnovabili; NRSF = Uso di combustibili secondari non rinnovabili; FW = Uso dell'acqua dolce

12

RISULTATI LCA – FLUSSI IN OUTPUT E RIFIUTI per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità dimisura

A1-A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

HWD

[kg]

1,03E-06

3,38E-07

2,44E-07

0,00E+00

1,34E-10

0,00E+00

0,00E+00

NHWD

[kg]

5,26E-01

5,19E-04

1,48E+01 0,00E+00

5,07E-03

0,00E+00

RWD

[kg]

3,18E-03

1,36E-05-1,52E-02 0,00E+00

4,78E-06

CRU

[kg]

MFR

C2

C3

C4

D

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

6,88E-08

2,87E-08

2,74E-08-1,18E-08

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,00E-04

1,88E-04

7,46E+00 -7,03E-01

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,67E-06

1,36E-05

2,16E-05

0,00E+00 0,00E+00 2,26E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00[kg]

1,71E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 1,74E+01 0,00E+00 0,00E+00

MER

[kg]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EEE

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 4,82E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EET

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 6,39E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

Legenda2,84E-01

B5

B6

B7

C1

-2,38E-05

HWD = Rifiuti pericolosi smaltiti; NHWD = Rifiuti non pericolosi smaltiti; RWD = Rifiuti radioattivi smaltiti; CRU = Componenti per il riutilizzo; MFR = Materiali per il riciclaggio; MER = Materiali per
il recupero energetico; EEE = Energia elettrica esportata; EET = Energia termica esportata13

INDICATORI TRACI:In accordo con il program operator statunitense UL.
Gli indicatori TRACI (versione 2.1), previsti dal Tool EPA per la Riduzione e la Valutazione degli Impatti Chimici e di Altri Impatti Ambientali
http://www.epa.gov/nrmrl/std/traci/traci.html, sono elencati di seguito:

Indicatori TRACI: 1 m2 di lastre medie in gres porcellanato (SL = 1 anno)
Parametro

Unità di misura

A1-3

A4

A5

B2

C2

C3

C4

D

Global Warming Air[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01

1,32E-02

8,99E-02

4,39E-02

1,11E-01-4,06E-02

Ozone Depletion Air[kg CFC11-eq.]-2,16E-12-1,64E-15

3,29E-12-2,31E-16-2,81E-16

1,98E-14-4,55E-15

1,25E-16

Acidification Air[kg SO2-eq.]

4,85E-02

2,92E-03-9,86E-04

2,97E-05

5,23E-04

4,20E-04

7,11E-04-2,32E-04

Eutrophication[kg N -eq.]

2,51E-03

1,59E-04

8,59E-04

5,57E-05

4,30E-05

3,05E-05

3,26E-05-1,92E-05

Smog Air[kg O3 -eq.]

8,91E-01

5,47E-02

1,10E-01

3,32E-04

1,16E-02

1,39E-02

1,34E-02-6,36E-03

14

6. REGOLE DI CALCOLOUNITÀ FUNZIONALE:

1

Unità dimisuram2

Grammatura

18,8

kg/m2

Fattore di conversione a 1 kg

0,0532-

Nome
Unità di misura dichiarata

ValoreASSUNZIONI:I moduli da A5 a C4 sono scenari basati su dati medi, inclusi nella PCR creata dalla “Federazione Europea
dei Produttori di Piastrelle di Ceramica” /CET PCR 2014/ e successivamente implementati nella PCRb delprogram operator IBU “Ceramic tiles and panels v1.6”.
CRITERI DI ESCLUSIONE:
Sono stati considerati tutti i flussi in input e output noti coinvolti nel processo produttivo e presenti all’interno
dei confini del sistema.
QUALITÀ DEI DATI:Il periodo di validità dei dati di background dal database thinkstep è compreso tra il 2016 e il 2021. La maggior
parte delle informazioni (consumo energetico e idrico, emissioni di sostanze inquinanti, polveri atomizzate e
produzione di ceramica) sono misurate o calcolate direttamente a livello dell'azienda e dichiarate nel
documento italiano IPPC denominato AIA, che è specifico e viene verificato per ogni impianto coinvolto nelpresente studio. Le emissioni di diossido di carbonio (connesse all'ossidazione del carbonato) sono raccolte
mediante dichiarazione ETS (sistema di scambio di quote di emissione).
Sono stati ottenuti dati dettagliati non solo per le miscele di materie prime (raccolte con dati primari specifici
delle aziende) ma anche per coloranti, fritte e altre materie prime utilizzate nella fabbricazione dello smalto.
La qualità complessiva dei dati può essere considerata soddisfacente.
PERIODO IN ESAME:
I dati primari raccolti nell'ambito del presente studio si riferiscono al 2019.
ALLOCAZIONE:
I consumi di energia e di materiali sono stati allocati al prodotto in oggetto in base alla massa di lastre in gresporcellanato realizzate annualmente. Non sono state applicate ulteriori allocazioni nei moduli successivi alla
fase di produzione. Alcuni rifiuti ceramici sono riciclati internamente. Sono stati presi in considerazione i creditidel recupero energetico dei materiali di imballaggio e del fine vita del prodotto.

15

7. SCENARI
All’interno dei moduli A1-A3 sono stati inseriti tutti i processi necessari e descritti nel capitolo 4.
Le informazioni tecniche relative ai moduli dichiarati oltre A1-A3 e i relativi scenari si basano su dati medi, inconformità con la “Federazione Europea dei Produttori di Piastrelle di Ceramica” e successivamente recepito
dalla PCRb del program operator IBU “Ceramic tiles and panels v1.6”.
Trasporti (A4):
Per trasporti di distanze inferiori ai 300km, i viaggi di ritorno degli automezzi utilizzati vengono considerati a
carico vuoto. I viaggi di ritorno percorsi da veicoli, oltre i 300km, vengono considerati a carico pieno. Questa
assunzione viene applicata per qualsiasi tipologia di traporto presente nel sistema analizzato.
ValoreUnità dimisuraLitri di carburante (per unità funzionale)31

l/100 km

Fattore volumico di utilizzazione delle capacità (inclusi
giri a vuoto)

0,85

_

Autocarro con destinazione nazionale avente una
capacità di 27 tonnellate (40,1% di lastre vendute)

300

km

Autocarro con destinazione europea avente una
capacità di 27 tonnellate (45,2% di lastre vendute)

1390

km

Spedizione di trasporto transoceanica (14,7% di lastre
vendute)

6520

km

Nome

Installazione nell'edificio (A5):Per la fase di installazione sono definite 3 opzioni, in cui è possibile utilizzare materiali differenti:• Opzione 1: adesivi, malta e acqua• Opzione 2: adesivi in dispersione di malta e polisolfuri• Opzione 3: adesivi cementizi (quantità differenti per formati di piastrelle differenti)
Tali considerazioni si basano su dati medi forniti da diversi produttori di piastrelle di ceramica in Europa. Nella
presente EPD si presume che le lastre siano installate mediante adesivo cementizio (opzione 3).
Opzione 3 (piastrelle largo formato)
Adesivo cementizio

ValoreUnità dimisura6kg

Per il trattamento dei rifiuti da imballaggi, viene utilizzato uno scenario medio europeo, tratto da “Eurostat,
2019”; pertanto il fine vita consiste in riciclaggio, recupero energetico e conferimento in discarica per la plasticae la carta, mentre il riutilizzo, recupero energetico e conferimento in discarica per il legno.
La perdita di materiale ceramico considerato è pari al 6,5%.
Uso (B1):
Le lastre in gres porcellanato sono robuste e presentano una superficie rigida resistente all'abrasione. Non ci
sono impatti sull'ambiente durante la fase d'uso.

16

Manutenzione (B2):
I prodotti da rivestimento in ceramica possono essere puliti regolarmente, in misura più o meno intensa aseconda del tipo di edificio: residenziale, commerciale o sanitario. È stato pertanto considerato il consumo
dell’acqua e del detergente. I valori dichiarati in questa fase si riferiscono ad un periodo di tempo di 1 anno
per un uso residenziale e sono descritti nella tabella seguente.
Uso residenziale: vengono utilizzati 0,2 ml di detergente e 0,1 l di acqua per lavare 1 m2 di lastre una volta
alla settimana per il rivestimento di pavimenti o una volta ogni tre mesi per il rivestimento di pareti. Lo scenario
di questa fase si basa su dati medi forniti da diversi produttori di piastrelle di ceramica in Europa.
ValoreUnità dimisuraConsumo di acqua

0,1l

Detergente

0,2

ml

Ciclo di manutenzione di piastrelle per rivestimento
di pavimenti

2600

Numero/SL

Ciclo di manutenzione di piastrelle per rivestimento
di pareti

200

Numero/SL

Nome

Riparazione, sostituzione e ristrutturazione (B3, B4, B5):
In generale, la vita utile delle lastre in gres porcellanato è identica alla vita utile dell'edificio. Non sono richiesti
interventi di riparazione, sostituzione e ristrutturazione aggiuntivi.
Utilizzo dell'energia e dell'acqua di esercizio (B6, B7):
Questi moduli non sono pertinenti alle lastre in gres porcellanato.
Fine vita (C1-C4):
C1: Il presente modulo non è rilevante per lastre in gres porcellanato.
C2: I rifiuti da demolizione di lastre in gres porcellanato sono trasportati dalla sede dell'edificio verso un
container o impianto di trattamento tramite autocarro e viene considerata una distanza media di 20 km. Il
viaggio di ritorno sarà incluso nel sistema. Può essere considerata una distanza media di 30 km dal containero dall'impianto di trattamento fino alla destinazione finale.
C3-C4: Lo scenario per il fine vita è descritto nella seguente tabella:
ValoreUnità dimisuraPercentuale di materiale a riciclaggio (C3)70%

Percentuale di materiale in discarica (C4)

30

%

Nome

Benefici e carichi che esulano dai confini del sistema (D):Il modulo D include crediti da riciclaggio di materiali di lastre in gres porcellanato e imballaggio, crediti
energetici da recupero termico dell'imballaggio.

8. AMBIENTE E SALUTE DURANTE L’USO
La ceramica è intrinsecamente inerte, chimicamente stabile e pertanto, durante la fase d'uso, non emetteinquinanti o sostanze pericolose per l'ambiente e per la salute, come ad esempio: VOC e radon.

17

9. ALTRE INFORMAZIONI AMBIENTALI AGGIUNTIVECRITERI AMBIENTALI MINIMI (CAM):
Le lastre in gres porcellanato prodotte da Marazzi Group rispettano i Criteri Ambientali Minimi (CAM), definiti
nell’ambito del “Piano per la sostenibilità ambientale dei consumi del settore della pubblica amministrazione”
e adottati con Decreto del Ministro dell’Ambiente della Tutela del Territorio e del mare (11 ottobre 2017).
Per le piastrelle di ceramica il criterio utilizza alcuni parametri adottati in sede europea per l'attribuzione delmarchio ecologico Ecolabel alla categoria "coperture dure" (Decisione 2009/607/CE):
4.2 Consumo e uso di acqua: il consumo di acqua nella fase di produzione, dalla preparazione delle materie
prime alla cottura, per i prodotti cotti non deve superare il valore di 1 l/kg di prodotto. L’acqua di scarico prodotta
dai processi della catena di produzione deve avere un quoziente di riciclo pari ad almeno il 90%.
4.3.b Emissioni nell’aria (per i parametri Particolato e Fluoruri): le emissioni nell’aria per lo stadio di cottura
non devono superare i valori seguenti: Particolato (polvere) 200 mg/m2 (metodo di prova EN 13284-1), Fluoruri(HF) 200 mg/m2 (metodo di prova ISO 15713); le emissioni fredde non devono superare il valore: Particolato
5 g/m2 (metodo di prova EN 13284-1).
4.4 Emissioni nell’acqua: negli stabilimenti di Marazzi Group le acque reflue industriali sono completamente
riciclate all’interno del ciclo produttivo, pertanto non generandosi emissioni idriche il criterio non risulta
applicabile.
5.2 Recupero dei rifiuti: si deve recuperare almeno l’85% (in peso) dei rifiuti totali generati dai processi,
secondo i termini generali e le definizioni contenuti nella direttiva 75/442/CEE del Consiglio.

Requisito

Consumo e uso diacqua

Emissioni nell’aria(i valori dichiarati sibasano su rapporti diprova e campionamenti
eseguiti nel 2020)

Emissioni nell’acqua

Recupero dei rifiuti

Parametro

Valoredichiarato

Unità dimisuraMetodo diprova

Consumo di acqua dolce (Cwp-a) in
produzione

≤1

l/kg

-

Quoziente di riciclo dell’acqua discarico produzione

≥ 90

%

-

Particolato (polvere) da emissioni
fredde≤5

g/m2

EN 13284-1

Particolato (polvere) da cottura

≤ 200

mg/m2

EN 13284-1

Fluoruri (HF) da cottura

≤ 200

mg/m2

ISO 15713

Emissioni di solidi sospesi nell’acqua

≤ 40

mg/l

ISO 5667-17

Emissioni di Cd nell’acqua≤ 0.015mg/l

ISO 8288

Emissioni di Cr (VI) nell’acqua≤ 0.15mg/l

ISO 11083

Emissioni di Pb nell’acqua≤ 0.15mg/l

ISO 8288

Rifiuti totali generati dal processo o dai
processi1)

≥ 85

% (in
peso)

-

Nota 1): valutati secondo i termini generali e le definizioni contenuti nella direttiva 75/442/CEE del Consiglio. I rifiuti di processo non
includono i rifiuti di manutenzione, i rifiuti organici e i rifiuti urbani prodotti da attività ausiliarie e amministrative

18

RIFERIMENTI
ISO 14040:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Principles and framework
ISO 14044:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Requirements and guidelines
ISO 14020:2000 Environmental labels and declarations -- General principles
ISPRA (2014). Rapporto rifiuti urbani, edizione 2014. Istituto Superiore per la protezione e la ricerca
ambientale. Roma, Italia
EN 15804:2012+A1:2014 Sustainability of construction works – Environmental product declarations Core rules
for the product category of construction works
EUROSTAT 2019 Packaging waste statistics
GaBi
LCA
Database
Documentation.
Retrieved
software.com/international/databases/gabi-databases/fromthinkstepAG:

http://www.gabi-

PCR ICMQ – 001/15 rev. 2.1 Prodotti da costruzione e servizi per costruzioni (EPDItaly, 03/06/2019).
PD CEN/TR 16970:2016 Sustainability of construction works – Guidance for the implementation of EN 15804
BS EN 16757:2017 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations – Productcategory rules for concrete and concrete elements
BNB 2011: BBSR table "useful lives of components for Life Cycle Analysis by BNB ", Federal Institute for
Building, Urban Affairs and Spatial Development, Division II Sustainable Building; available online at
http://www.nachhaltigesbauen.de/baustoffundgebaeudedaten/useful lives-of-bauteilen.html; stand 12/2015
PD CEN/TR 15941:2010 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations –Methodology for selection and use of generic data
IBU PCR Parte B:30/11/2017 V1.6
Regole per categoria di prodotto per prodotti e servizi nel settore delle costruzioni.
Parte B: Requisiti della EPD per piastrelle e pannelli di ceramica
US GBC: US Green Building Council, Leed v3, 2009, Whole building life cycle assessment. LEED BD&C v4(LEED Building Design & Construction).

19