For New Technology Network

R

69

No.

〈流体軸受〉小特集号
AUGUST 2001

ISSN 0915-0528 OSAKA,JAPAN〈流体軸受小特集〉

目
[巻頭言]

流体軸受小特集にあたり[寄21世紀の鬱血性心不全治療稿]

次
中 関 嗣 人 …………

1――医療分野へのNTN技術の挑戦―― …………………

2

軸受技術研究所

テルモ株式会社[解説]

動圧ベアファイトの紹介 ………………………………………………………………………
軸受技術部

流
体
軸
受
特
集

[解

説]
説]

藤 川 芳 夫／浅 原 章 伸

磁気／エアハイブリッドスピンドルの開発 ……………………………………………… 21
商品開発研究所[論文]

鈴 木 伸 幸／山 田 裕 之

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析 … 27
軸受技術研究所

[論

8

栗村 哲弥

静圧気体軸受の技術動向 ……………………………………………………………………… 13
商品開発研究所

[解

野尻 知里

文]

古林 卓嗣

4WDトランスファケース用電磁式ツーウェイローラクラッチの開発 ……………… 39
岡田 浩一
安井
誠
NTNテクニカルセンター 後 藤 司 郎／R . モ ナ ハ ン／T.ベイリー
商品開発研究所
自動車製品技術部[論

文]

低炭素鋼に近い機械的特性をもつ新しい粉末焼結材 ………………………………… 46
NTNテクニカルセンター
W.アルシニ（翻訳）後藤司郎[論

文]

高硬度鋼のモード@疲労き裂進展特性を求めるための新試験法 …………………… 53
軸受技術研究所

前田 喜久男／藤 井 幸 生
大塚 昭夫

愛知工業大学[論

文]

熱処理へのコンピュータシミュレーションの適用 ……………………………………… 61
軸受技術研究所[論文]
文]

坂 口 智 也／赤 松 良 信

密封玉軸受のグリース寿命予測 …………………………………………………………… 76
軸受技術研究所[論

力

玉軸受の振動シミュレーション …………………………………………………………… 69
軸受技術研究所

[論

大木

文]

川 村 隆 之／南政 美／平 田 正 和

高温高速円筒ころ軸受の運転性能 ………………………………………………………… 82
藤 井 健 次／森正継
田 中 広 政／藤 井 幸 生／前 田 喜久男

軸受技術研究所
軸受技術研究所[論

文]

コンロッド大端用針状ころ軸受の動力学解析 …………………………………………… 89
軸受技術研究所[論文]

藤 原 宏 樹／古 林 卓 嗣

ADAMSによるDOJの内部力解析 ………………………………………………………… 97
商品開発研究所[解説]

樹脂被膜絶縁軸受の改良 ………………………………………………………………………103
軸受技術研究所
軸受技術部

[解

説]

説]
説]

小 池 孝 誌／永 野 佳 孝

電動サーボ射出成形機用ボールねじへの取組み …………………………………………117
精機商品技術部[新商品紹介]

伊藤 浩義
小池 孝誌

回転センサ付軸受への磁場解析の適用 ……………………………………………………112
商品開発研究所

[解

江上 正樹
伊藤 秀司

回転センサ付軸受について ……………………………………………………………………108
軸受技術部
商品開発研究所

[解

葉山 佳彦

q
w
e
r
t
y

信 朝 雅 弘／柴 田 靖 史／牛 田 公 人／小和田 貴之

動圧ベアファイトユニット ………………………………123
工作機械用低騒音エアオイル潤滑軸受 …124
工作機械用アンギュラ玉軸受 ……………125
超高負荷容量保持器付針状ころ……………………126
回転センサ付軸受……………………………………127
タイミングベルト用超小型油圧式オートテンショナ …128

u
i
o
!0
!1

クラッチ内蔵プーリユニット …………………………129
逆入力遮断クラッチ「トルクダイオード」……………130
プロペラシャフト用「ハイブリッドシャフト」 ………131
検査装置用エアスピンドル ……………………………132
磁気／エアハイブリッドスピンドル …………………133[ 巻頭言 ]流体軸受小特集にあたり軸受技術研究所

中関 嗣人

いつの頃からかは定かではないが，ベアリング設計を行う場合が多い。NTNにおいても流体軸受といえば深溝玉軸受に代表される転がり軸受を指の高い回転精度に注目して，静圧気体軸受およびすようである。筆者が子供の頃の記憶では，町工

溝付き動圧軸受の研究を長年にわたり進めてき

場で使われていた汎用モータや平ベルトプーリのた。前者の応用例では，モータ駆動技術まで踏み

軸受のほとんどが流体軸受（すべり軸受）であっ

込んで低NRROの極限を追求した光ディスクマス

たような気がする。これは，当時の転がり軸受がタリング用静圧空気軸受，磁気軸受の持つ高い静高価な製品であったことが大きな理由であり，こ剛性と静圧空気軸受の高い回転精度を組み合わせの低コスト化が進むと，その低トルク性能，起動た磁気エアハイブリッドスピンドルがある。これ

停止時の耐摩耗性能，保守の容易さにより，急速らは情報機器の製造技術分野で大きな貢献を果たに流体軸受からの置き換えが進んだ。最近では省す製品である。

エネルギー化の観点から，自動車エンジンのロッ

一方，溝付き流体動圧軸受の基本的な性能解析

カアームや小型エンジンのコンロッドの大小端軸は25年以上も前に行われ，その優れた性能は証受にも採用されている。しかしながら，依然とし明されているものの，転がり軸受に置き換われるて流体軸受が残っている分野もある。それは発電だけの低コスト化が難しく実用化が進まなかった機の主軸や精密工作機械のように，高い信頼性やのが実情である。優れた性能を発揮するには1ミ

回転精度が要求される用途であり，多気筒エンジ

クロン単位の加工精度が要求され，このためのコンのクランクシャフトのように構造上転がり軸受

ストが家電製品等の量産品への展開を阻止してきの採用が困難な用途においてである。

た。このような歴史的背景から，流体動圧軸受のこのように，多くの用途においては流体軸受か普及には低コスト加工技術の確立が不可欠である

ら転がり軸受への置き換えが進んできたが，転がとの認識に立ち，NTNでは焼結軸受への動圧溝加り軸受から流体軸受への置き換えという逆の現象

工の研究を重点的に進めてきた。そして，動圧軸も現れている。HDDに使われる転がり軸受の回受の製造コストを画期的に低減可能な溝加工法を

転精度は加工技術の進歩により飛躍的に向上した

開発し，これまで一部の市場に投入し好評を得てが，転動体が有限数である故の理論的な上限が見いる。流体動圧軸受の最大の用途であるHDDは，え始めた。これ以上の記録密度に対しては流体動

AV等のデジタル家電への適用も進むものと予測

圧軸受の採用が不可欠であり，近い将来HDDモ

され，NTNの動圧技術が近い将来情報機器製品のータのほとんどが流体動圧軸受になると予測され発展に多いに役立つことを期待したい。

ている。このように高精度化の要求からではなく，本小特集では，前述した流体軸受関連の研究成

コスト最優先の用途においても，転がり軸受の流果の幾つかを紹介している。今後，HDDの高速体軸受（焼結含油軸受）化は進められている。

化に対しては動圧気体軸受の必要性が増してくる

流体軸受には外部ポンプの有無により静圧型とことが予想され，この動特性を精密に高効率で解動圧型に，潤滑流体の種類により気体軸受と油軸析する手法も取り上げた。古くて新しい流体軸受

受に大別される。動圧軸受の中には多円弧型，動は果てしない高精度・高機能化のニーズに支えら

圧溝付き型，ティルティングパッド型，フォイル

れ，新たな黎明期を迎えようとしている。今回の型など多数の形式がある。これら流体軸受の理論

特集を通して，NTNにおける流体軸受の高精度化はすでに確立されているが，転がり軸受のようにへの取り組みと，実用化に向けた挑戦を少しでも規格化された製品ではないため，軸受専門メーカ

理解して頂ければ幸甚である。

よりもユーザが用途に合わせて最適軸受の選定や-1-

[寄 稿]

21世紀の鬱血性心不全治療−医療分野へのNTN技術の挑戦−
野 尻 知 里*Congestive Heart Failure Treatment for The 21st Century– Challenge of NTN Technology for Medical Treatment –By Chisato NOJIRI
Congestive heart failure (CHF) is the leading cause of death in the majority of the developed
countries. According to an American Heart Association estimate, approximately 4.6 million
Americans have congestive heart failure and there are 450 thousand new cases found eachyear in the United States. Although the prevalence and incidence of CHF worldwide is not welldefined, current worldwide projections estimate approximately 22.5 million people have CHF
with 2 million new cases are annually. Currently available drug therapies have shown limited
efficacy. Therefore, there are tremendous opportunities for device companies to target the hugemarket for CHF treatment. There are two major therapeutic options for CHF other than drug
therapy. One is implantable cardiac rhythm management (CRM) and ventricular assist devices(VAD) which should be key players over the next few years.
In this report, I introduce a VAD using a magnetically suspended centrifugal blood pump system.

執 筆 者 紹 介

1.

■氏名：野尻知里（のじりちさと）■テルモ（株）T-ILVAS事業開発チーム
部長兼T-ILVASプロジェクト部長

はじめに

心疾患は先進諸国における主要な死亡原因のひとつ■生年月日：1952年6月3日

であり，我が国においても悪性腫瘍，脳血管疾患とと■学歴：1978年3月 京都大学医学部卒業
1978年5月 医師国家試験合格
医籍登録番号：第238861号
1986年7月 医学博士

もに3大死亡原因を構成している。人口の高齢化とともに患者数，重症度において現在最も注目されている心疾患は慢性鬱血性心不全（CHF）である。CHFは心臓が全身への血液を充分に送れない状態，即ちポン■職歴：1978年5月
1979年4月
1980年4月
1981年5月

京都大学付属胸部疾患研究所
小倉記念病院 心臓血管外科
熊本日赤病院 心臓血管外科
東京女子医科大学付属日本心臓血圧研究所
循環器外科
1986年9月〜1989年9月 米国ユタ大学留学
1991年7月 テルモ（株）研究開発センター 現在に至る
1992年4月 東京女子医科大学付属日本心臓血圧研究所
循環器外科非常勤講師

プ機能が慢性的に低下している状況のことであり，原因は多様である。現在米国で460万人のCHF患者がおり，毎年4.5万人の新規患者がいる。世界レベルでは2,250万人，新規200万人ともいわれている。
このようなCHFに対する治療法としては薬剤治療■所属学会：American Society for Artificial Internal Organs
International Society for Artigicial Organs
International Society of Rotary Blood Pump
日本胸部外科学会：認定医，指導医
日本心臓血管外科学会
日本外科学会：認定医
日本脈管学会
日本循環器学会
日本移植学会
日本人工臓器学会：評議員
日本バイオマテリアル学会：評議員
高分子学会

が最も一般的に行われているが，重症症例での効果には限界がある。薬物治療のひとつとして現在遺伝子治療が注目され，一部では臨床応用されているがまだ治
療法の確立には至っていない．また，バイオテクノロ
ジーの最も先進的なアプローチとしてヒト遺伝子を持った動物臓器移植，組織再生，器官再生の試みがあり期待されているが，これも未だ時を要する。CHFの外科治療も一定の効果をあげるに止まっている。
-2-

21世紀の鬱血性心不全治療

図2に実際の臨床器の埋込み位置を示した。

CHFにおけるデバイスを用いた治療法として現在最も注目されているのは埋込み型心調律マネジメント
デバイス（CRM) と補助人工心臓（VAD）である。
特に，VADは末期の心不全患者，即ち心臓移植以外に治療法がない患者にはより強力な循環補助法である。心臓移植は既に確立された治療法であるが，心臓の提供者（ドナー）は限られており，移植先進国の欧米においてもドナー不足は深刻な問題となっている。
現在米国では，心移植で救命できる65歳以下の患者
40,000人に対し毎年2,000例程度の移植しか行われていない。このような状況を踏まえ，移植の代替治療法としてのVADの開発が嘱望されている。
ここではテルモがNTN（株）と協力して開発を進め

図2 T-ILVASの埋込み位置
Anatomical configuration of T-ILVASている磁気浮上遠心ポンプを用いたVAD（Terumo
Implantable Left Ventricular Assist System: TILVAS）の開発の現状を紹介する。

3. 磁気浮上型遠心ポンプ
2. T-ILVASの概要
従来人工心臓ポンプとして用いられてきた拍動流ポ
図１に概念図を示したが，体内埋込み型左心補助人

ンプは，容積型であるため小型化に限界があり，小柄

工心臓システムは以下の5つの要素から構成されていな患者への埋込みは困難であった。また人工弁が必要る。

となるため，システム全体が高価であるという問題を
1）磁気浮上型遠心ポンプ

抱えている。このような拍動流ポンプの問題を解決す

2）装着型制御・駆動ユニット

る次世代の人工心臓ポンプとして連続流ポンプが近年

3）体外バッテリ

注目されている。

4）AC/DCコンバータおよび充電装置

本システムで採用した遠心ポンプは，血液室内の羽5）病院用コンソール

根車を回転させることにより生じる遠心力で血液を押
脱血カニュラ装着型制御・駆動ユニット

病院用コンソール

LCD
表示画面
or
磁気浮上型
遠心ポンプ

AC

体外バッテリ

体外バッテリ
AC／DC コンバータ＆充電装置

送血管

AC

体外
バッテリコネクタ

図1 T-ILVASの構成概要
System components lay-out of T-ILVAS

-3-

体内

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

し出す連続流ポンプであり，従来の拍動流ポンプに比製の最新モデルではモータ，電磁石等の改良により，べ，小型・軽量，構造が単純，低価格という利点があ

初期モデルでは30Ｗ以上であった消費電力が，最新る。しかし，従来の遠心ポンプでは，血液室内の軸受モデルでは13Ｗ程度と大幅に減少している。図4は部もしくは軸シール部で血栓が生じ，耐久性・抗血栓臨床器のイメージ図である。

性に問題があり，短期間の使用に限られていた。
今回，血液室内の軸受や軸シールを不要とするポンプ構造として，京都大学赤松教授とNTN（株）が共同で原理を考案した磁気浮上型遠心ポンプを採用した1）流入管2）。羽根は2枚のリングで挟まれており，一方のリン

グに組み込んだ永久磁石と，モータ側に組み込んだ磁石との磁気カップリングにより回転する。羽根車の反送血管対側に取り付けた磁性金属リングを電磁石で吸引し，その電磁石電流は羽根車が常に血液室の中心に浮いたポンプ本体

状態を保つように制御される（図3）。このように，
磁気浮上ポンプは血液室内に摩擦が全くないため，長ケーブル

期の耐久性が期待でき，さらに，摺動部に多く発生する血栓の心配もない。また，トルクが安定し，モータ

図4 臨床器のCADイメージ
CAD image of clinical pump with inlet/outlet conduits

電流と回転数により流量が正確に測定できるため，流量計を用いないセンサレス流量計測も可能である3）4）。
現在までに体外設置型Type!および体内埋込み型のType@，改良型Type@，Type#およびチタン製ポンプの試作を行った。Type!〜Type#のポンプハ
ウジングおよび羽根車はポリカーボネート製であり，血液接触面はヘパリン固定化処理*1を施した。これら
試作ポンプの血液室と羽根車のサイズはすべて同等である。ポンプ性能は，揚呈150mmHg，回転数
2600rpmで10L/minの拍出量が得られる。チタン

流出口
羽根車
位置センサー
ハウジング

流入口

モータ

電磁石

永久磁石

磁性金属

図3 磁気浮上遠心ポンプの基本構成
Basic structure of the magnetically suspended centrifugal pump-4-

21世紀の鬱血性心不全治療

かった。

4. 慢性動物実験

No.2〜4で評価した埋込み型Type@ポンプは70，

磁気浮上型遠心ポンプの長期耐久性および抗血栓性79，17日で実験を中止したが，いずれもハウジングを確認するため，左心補助慢性動物モデルを用いた実内に設けたコネクタから血液が電磁石およびモータへ験を行った。

漏洩したためのポンプ動作不良が原因であった。

１）ポリカーボネート製初期モデル

No.4では体重45Kgの小型羊の胸腔内への埋込みを行ったが，良好な解剖学的適合性を示した。

磁気浮上ポンプの長期補助ポンプとしてのフィージ
ビリティーを確認するため，数種のポリカーボネート

ハウジング内のコネクタをなくし，Type!と同様

製初期モデルを6頭の成羊を用い，左心室脱血，下行の2線式とした改良型Type@ポンプを胸腔内に埋め大動脈送血*2の左心バイパスモデルを作成した。表1

込んだNo.5は482日に及ぶ長期連続運転を記録しに慢性動物実験の結果を示した。体外設置モデルではた。実験中の平均流量5L/min，大動脈平均圧

最長864日におよぶ長期連続運転を記録した

90mmHg，ポンプ平均回転数1700rpmであった。

（No.1）。本例では，ポリカーボネート製流入ポート

本例では電磁石およびモータの表面温度を記録するたの疲労破壊による大量出血のため実験を余儀なく中止

め，表面に金属製の温度センサーを接着したが，モーした。実験中の平均ポンプ流量4L/min，平均大動脈

タおよび電磁石のケーシングに用いた異種金属間の電血圧90mmHg，脈圧15mmHgであった。図5に摘池形成によると思われる腐食がケーシング表面に進行

出後解体したポンプの外観を示した。ポンプ内およびし，その腐食部より体液が電磁石およびモータ内に滲

流入，流出ポートには血栓は全く認められなかった。

入してポンプが停止した。摘出ポンプには血栓は全く腎にも梗塞や微少血栓は全く認められなかった。遊離認められず，腎・肝等主要臓器にも血栓塞栓は認めら

ヘモグロビン値は6mg/dl以下に保たれ，溶血*3は全れなかった。また，血液検査にても溶血は問題ないレ

く問題とならないレベルで推移した。腎機能も正常にベル（＜4mg/dl）であり，その他の検査値も正常範保たれ，その他肝機能，血球数にも異常は認められな囲で推移した。

表1 ポリカーボネート製ポンプでの慢性動物実験の結果
Summary of chronic animal experiment using polycarbonate prototype pump
羊番号

体重
(kg)

1

70

!

2

46

3

46

4

45

5

80

6*

53

回転数
流量
(mean) (mean, L/min)

試験期間

終了原因

体外

2000

4.0

864日

インレットポート破損

!
!

体外

2000

4.5

70日

ホールセンサ故障

!
!

体外

2100

4.5

79日

モータ回路ショート

!
!

胸腔内

1800

4.5

17日

防水シール不良

!
!

胸腔内

1700

5.0

482日

防水シール不良

#

胸腔内

1700

5.5

34日

防水シール不良

Model ポンプ埋込位置

Modified*埋込型コントローラは腹壁内に埋込破断した流入ポート

電磁石側
ハウジング

羽根車
モータ側
ハウジング

図5 864日後に破損したポロカーボネート製ポンプ部品
Disassembled T-ILVAS retrieved after 864 days due to fracture of the inlet port

-5-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

2）チタン製ポンプ

5. 今後の課題

臨床器のプロトタイプとしてチタン製ポンプを作製し，6頭の成羊で評価した。本シリーズは英国Oxford

磁気浮上型遠心ポンプはその設計思想である，ポンHeart Centerで行った。初期モデルと同様，左心室プ内の摺動部の排除による高耐久性，および良好な抗脱血，下行大動脈送血の左心バイパスで，ポンプは左血栓性を今回の長期慢性動物実験で実証した5）6）7）。

胸腔内に設置し，コントローラは動物の背部に固定しさらに，日常の動作ならびにトレッドミルによる運動

た。この実験では術中のヘパリン使用以外，術後一切負荷時にも羽根車の浮上安定性が保たれることが確認

抗凝固療法を施行しなかった。

された。

4頭は3ヶ月後，1頭は210日後，残り1頭は339

磁気浮上型ポンプでは，その他のピボット軸受等を日後に犠牲死させた。（表2）。ポンプ流量は固定回転用いた連続流ポンプに比し，耐久性，抗血栓性では有数2000rpm前後で，最大8L/minに達した。術後の利であるが，磁気軸受部の電力消費分だけ消費電力が血液生化学検査，腎，肝機能は全例で正常値を示し，大きくなるというデメリットがある。Type!では磁

血漿遊離ヘモグロビン値も正常域で推移した。1頭で気軸受，モータ，コントローラを含めた全消費電力がチタン製の脱血カニュラ*4が心室中隔に接着したため

40Wであったが，主として磁気軸受部およびコントと考えられる器質化* 5 した左室壁在血栓が認められローラ回路の改良により，最新モデルでは標準動作点た。この例では上記の壁在血栓の遊離と思われる腎梗（流量5L/min，揚呈100mmHg）で，約13Wに低塞が認められた。これ以外，ポンプ動作不良，ポンプ内減し，他の連続流ポンプに比し遜色のないレベルに達

血栓，重要臓器の梗塞所見は全く認められなかった。

した。

図6に埋込み3ヵ月後に摘出したポンプの内面を示した。
表2 チタン製ポンプでのポンプ埋め込み慢性動物実験の結果
Summary of chronic sheep model implanted with Ti pump
羊番号

体重
(kg)

ポンプ埋込位置

試験期間

終了原因

合併症

1

53

胸腔内

90日

予定期間

なし

2

65

胸腔内

90日

予定期間

なし

3

68

胸腔内

90日

予定期間

なし

4

69

胸腔内

90日

予定期間

腎梗塞*

5

74

胸腔内

210日

予定期間

なし

6

63

胸腔内

339日

実行中

なし

*左心室内にてインフローカヌラ先端が中隔壁に接触していたためにカヌラが閉塞

ポンプNo.18
90 日

図6 90日経過後のポンプ内の様子
Disassembled pump after 90 days

-6-

21世紀の鬱血性心不全治療＊4；脱血カニュラ

連続流ポンプで問題とされるのは脈圧の低下による
循環生理学的変化が生体に与える影響，特に末梢循環，

左心室に挿入し人工心臓へ血液を導くための管主要臓器への血液灌流*6であるが，内外の研究成果でのこと。
＊5；器質化

も未だ結論が得られていない。今回の2年4ヶ月以上

この場合，凝固血液が線維組織へ変化すること。

の長期にわたる連続流ポンプ植え込み実験では，大動＊6；血液灌流

脈壁厚の菲薄化*7は認められたが，主要臓器内，小・血液を送り込む・流し込むこと。

細動脈の変化は明らかではなかった。また，臓器機能＊7；菲薄化の障害を実験中全く認めておらず，連続流に起因する厚さが薄くなること。

脈圧の低下による生体への影響は顕著には現れていない。しかしながら，今回の一連の実験では正常動物を用いており，病悩期間の長い心不全患者，特に臓器障害のある患者への連続流の影響の検討は今後の課題で

文

ある。

献

1）Akamatsu T., et al.:Centrifugal blood pumpwith magnetically suspended impellers. Artif.
Organs 16:305-308, 1992..
2）Akamatsu T. et al.:Recent development of acentrifugal pump with a magneticallysuspended impeller.Heart Replacement
Artificial Heart 4,Akutsu T.,Koyanagi H.
(eds),Springer-Verlag,Tokyo,1993, p. 305.
3）Nishimura K,et al:Results of chronic animal
experiments with a new version of amagnetically suspended centrifugal
pump.ASAIO J 44:M725-727, 1998.
4）Nishimura T, et al.:Morphologic changes of
the aortic wall due to reduced systemic pulsepressure in prolonged non pulsatile left heart
bypass. ASAIO J 43:M691-M695, 1997.
5）Nojiri C,et al:Recent progress in thedevelopment of Terumo implantable left
ventricular assist system. ASAIO J
45:M199-203, 1999.
6）Nojiri C,et al:Terumo implantable left
ventricular assist system:result of long-term
study. ASAIO J 46:M117-122, 2000.
7）Saito S,et al:Reliable long-term non-pulsatilecirculatory support without anticoagulation.
JEACTS, 2000, in press.

6. おわりに
現在臨床器の設計を終了し，今後数年以内の臨床応用を目指している。人口の高齢化に伴い特に先進国で問題となっている重症慢性鬱血性心不全患者の増加に対し，移植の代替治療法として21世紀の医療に貢献したいと考えている。

7. 注釈＊1；ヘパリン固定化処理
ヘパリンは強力な血液抗凝固抑制作用があり，これを材料表面に安定に付着させる処理のこと
で，材料表面での血液凝固（血栓形成）を防止することができる。
＊2；左心室脱血，下行大動脈送血
左心補助人工心臓と生体器官との接続方法であり，体循環系へ血液を押し出す役目を担っている左心室にポンプ入り口を接続してポンプ内に血液を導き入れ，ポンプ出口を下行大動脈（上行大動脈，大動脈弓，下行大動脈からなる大動脈系の一つ）に接続してポンプから吐出された血液を全身の組織に送り込む。
＊3；溶血
血液中の赤血球が変性，溶解，または破壊することである。人工心臓ではその送液機能が不適切であると赤血球が破壊されてしまい，赤血球
内のヘモグロビン（血色素）が血液中に遊離する。

-7-

[解 説]

動圧ベアファイトの紹介
栗 村 哲 弥*Introduction of Hydrodynamic BEARPHITE(Material : sintered metal)
By Tetsuya KURIMURA
Office automation and audio visual equipment are improving in quality and are also now often
being used in the household. As a result, the requirements for low bearing noise and improved
accuracy of rotation have increase.
Currently, rolling bearings have been used in this application. However there are some cases
where conventional rolling bearings can not satisfy the rotational accuracy and noise level
requirements.
Therefore, fluid dynamic bearings have begun replacing rolling bearings in some applications.
To meet the higher performance requirements, NTN has developed Hydrodynamic
BEARPHITE. Mass production of BEARPHITE bearings has begun for use with scanner motor,
cooling fan motor and optical disc spindle motor applications.
In this publication the NTN Hydrodynamic BEARPHITE products are shown, concentrating on
the Hydrodynamic BEARPHITE unit currently being developed for HDD.

NTNでは，この動圧化の流れに対して，NTN特殊

1. まえがき合金（株）の焼結技術を応用し，軸受素材に焼結含油

近年のOA・AV機器の高性能化に伴って，例えばレ軸受を使用した「動圧ベアファイト」を開発し，既にーザービームプリンタに使用されるポリゴンスキャナ

ポリゴンスキャナモータ，冷却ファンモータ，光ディ

モータ，パソコンに使用されるハードディスクドライ

スクスピンドルモータ用として量産されている。動圧ブ（以下HDD）用スピンドルモータには，より高精

ベアファイトは，流体動圧軸受の特性に加え，軸受素

度な回転が求められている。また，パソコンが家電に材に焼結含油軸受を採用していることから，以下のよ

なりつつあり，HDDとともに冷却ファンモータにもうな特徴を有している。

静粛性に対する要求が強くなっている。そのため，現¡軸受材料内に潤滑油を保有しているため，潤滑不良

在主流の転がり軸受を使用したスピンドルモータでを起こしにくい。

は，回転精度や静粛性が満足できない領域が増えており，その代替として流体動圧軸受が注目され，採用さ¡潤滑油は軸受すきま内に留まらず，多孔質体である

れつつある。この流体動圧軸受の最大の特徴は，転が軸受内を循環するため，軸受内部がリザーバとしてり軸受では転動体が内・外輪，保持器と接触して回転働き，潤滑油の劣化が遅い。

するのに対し，対向する傾斜溝の効果で軸受面に潤滑¡軸受は動圧溝を含めプレス加工にて製造されるた油を集めることによって動圧が発生し，軸受部全域にめ，安定した高品質の製品を大量生産することがでわたって連続した油膜が形成され，軸と軸受が完全にきる。

非接触の状態で回転することである。その結果，高回
ここでは，新開発したHDD用「動圧ベアファイト

転精度，低騒音が達成され，高速回転に対応できる。

ユニット」を中心に，動圧ベアファイトの適用商品について解説する。
*軸受技術部-8-動圧ベアファイトの紹介

2. 1 静粛性

2. HDDスピンドルモータ

前述のように，動圧ベアファイトユニットは回転軸

HDDが情報家電に搭載されるようになり，今後をラジアル，スラスト両方向に非接触で支持するため，

HDDの用途はコンピュータの記憶装置にとどまらず，

転動体が内・外輪，保持器と接触して回転する転がり

一般家庭の電気製品へと広がりつつある。その中で今軸受に比べ，はるかに低騒音となる。表1にHDD実

後の課題は，

機モータを用いて，転がり軸受と騒音値（モータ音全（1）高記録密度化→体）の比較を行った結果を示す。転がり軸受に比べてNRRO（Non Repeatable RunOut）の低減

動圧ベアファイトユニットの方が低騒音（ほとんど電（2）静粛性の追及→低騒音化

磁音のみ）であり，静粛性に優れていることがわかる。

の2つである。

2. 2 NRRO

年々HDD装置の高容量化が進む一方，ディスクはむしろ小径化の傾向にあるため，記憶部分であるトラ

転がり軸受の場合，内輪・外輪のうねりなどの形状

ックの密度が高くなる傾向にある。したがって，磁気精度，ボールの形状精度・寸法相互差，保持器の形状

ヘッドがトラック上を正確に移動して読み書きするた

誤差など多くの部品の精度がNRROに影響するため，

めには，スピンドルモータの回転精度，特に軸の回転

低NRRO化が難しく，もはや限界にきているのが現状に同期しない振れであるNRROの低減が不可欠であである。これに対し動圧ベアファイトユニットの場合，る。また，家電製品として一般家庭に普及していくた

理論上振れ成分は回転速度に同期した成分のみとなり

めには，低騒音であることが絶対条件となる。これら

低NRRO化に有利である。表1に転がり軸受と動圧ベの機能を満足させるには，現在主流である転がり軸受

アファイトユニットのNRROを比較した結果を示す。

ではもはや限界であり，各モータメーカでは動圧軸受

NRROの値は転がり軸受に比べて非常に小さいことがを採用したモータの実用化段階に来ている。 NTN でわかる。

も軸受部に「動圧ベアファイト」を使い，軸，ハウジ

2. 3 フレッティング特性

ングとをユニット化した「動圧ベアファイトユニット」
を開発した。

軸受はモータ搬送時などにおいて微小な振動を繰り

図1に構造図を示す。動圧ベアファイトユニットは，返し受けることになる。転がり軸受に微小な振動が加動圧ベアファイト（軸受），フランジ付き軸，ハウジ

わると，転動体との接触部に局部的な摩耗いわゆるフング，シールによって構成され，軸受及びハウジング

レッティング現象が発生し，音響・機能劣化につながに設けられた動圧溝によって，軸はラジアル，スラス

ることがある。そこで，動圧ベアファイトユニットに，

ト両方向に完全非接触の状態で高精度に支持される。

約1万回の微小揺動を加え，耐フレッティング特性の確認を行った。表2よりわかるように，試験前後におフランジ付軸ラジアル動圧軸受部

動圧ベアファイト
ロータ

シール

ハウジング
スラスト動圧軸受部

図１ HDD用動圧ベアファイトユニットの構成
Composition of the Hydrodynamic BEARPHITE Unit for HDD-9-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

いてNRROに変化はなく，機能の劣化は見られなかっ

ON-OFF条件
2.5 HDD実機モータ
回転速度：0⇔4200rpm
雰囲気温度：70℃
軸姿勢：正置，横，倒立
NRRO測定回転速度：4200rpm
雰囲気温度：25℃

た。転がり軸受（玉軸受）の点接触に対し，すべり軸受である動圧軸受は，線接触及び面接触となるため，局部的な摩耗が起こりにくく，フレッティング特性に対しても有利である。
表1 動圧ベアファイトユニットと転がり軸受の比較
Comparison of the Hydrodynamic BEARPHITE Unit androlling bearing
転がり軸受

騒音値 dBA

43

49

NRRO μm

0.018

0.059

停止

5000
回転速度 rpm

動圧ベアファイトユニット

試験条件
2.5 HDD実機モータ
回転速度：4200rpm
雰囲気温度：25℃
軸受寸法
転がり：φ4×φ10×2.6 2個使い
動圧：φ3×φ6×4
騒音値測定時マイク位置：モータ上方10cm
NRRO測定方法：図2

2.5sec4000

増速

設定回転速度

3.5sec7.5sec

5

10
経過時間

sec

20

30

減速（惰性） 停止
4.5sec2.0sec

3000
2000
1000
0
0

正

15

20

置

NRRO

μm

0.10

32
非接触変位計

0.08
0.06
0.04
0.02
0

0

10

40

50

運転サイクル×104サイクル
倒

図2 NRROの測定方法
Measuring method of NRRO

μm

0.10

試験後

0.024μm

0.022μm

NRRO

表2 試験前後でのNRRO
Comparison of NRRO before and after testing
試験前

立

0.08
0.06
0.04
0.02
0

0

10

20

30

40

50

運転サイクル×104サイクル

2. 4 耐久性
HDD装置の要求寿命は5〜10年程度とされており，回転精度の劣化や潤滑油の漏れなどを評価することによって，寿命の判断がなされる。
動圧軸受でも起動停止時には瞬間的に軸と軸受面が横接触して摩耗現象が生じる。したがって，耐久性の確
μm

0.10

認としてON-OFF試験を行うことは重要である。そこ

NRROで市販されているＨＤＤ実機モータの軸受部を動圧ベアファイトユニットに組み替え，正置，横，倒立3姿
勢（図3参照）でのON-OFF耐久試験を行っている。

0.08
0.06
0.04
0.02
0

図3に50万サイクルまでの試験結果を示す。各姿勢

0

10

20

30

40

運転サイクル×104サイクル

ともON-OFFの繰り返しによるNRROの変化はほとん

図3 ON-OFF耐久試験
Life test results with cyclic condition

どなく，機能劣化がないことがわかる。
-10-

50

動圧ベアファイトの紹介

潤滑油の漏洩は，シール部の設計が重要であるが，3. 動圧ベアファイトの応用例

その設計が妥当であっても軸受ユニット内に空気が混入すると漏洩が避けられなくなる。空気が混入すると，ポリゴンスキャナモータやパソコン用冷却ファンモ装置の起動停止に伴う軸受ユニットの温度の上下によータの用途では，軸方向の動きがHDDほど厳しく規って，空気が膨張収縮を繰り返し，軸受ユニット外へ制されないので，図5に示すように，スラスト軸受に潤滑油を押し出してしまうからである。そこで，空気は先端を球面加工した軸を樹脂シート等で受けるピボ

混入の有無を調べるため，図4のようなヒートサイク

ットタイプが採用され， NTNでは動圧ベアファイト

ルパターンでの熱衝撃試験を行った。図4及び表3よ単体，あるいは動圧ベアファイトとハウジングのり，横及び倒立いずれの姿勢でも性能劣化はなく，潤Ass'yを客先に供給している。この場合，動圧軸受部

滑油の漏洩も見られなかった。動圧ベアファイトユニ

はラジアルのみとなる。以下にこれらの用途での動圧

ットは特殊な潤滑油封入方法を採用しているため，ユベアファイトの実用例を紹介する。

ニット内への空気の混入がなく，このような厳しい条件においても潤滑油の漏れが発生しない。

3. 1 ポリゴンスキャナモータ

現在は，将来の更なる高容量化に対応するため，各印字速度の高速化によって近年一気にオフィスに普構成部品の精度向上を進めている。HDD用軸受とし及したレーザビームプリンタに使用されるポリゴンスて動圧ベアファイトユニットは，転がり軸受を使用しキャナモータは，動圧ベアファイトの採用例として最た場合よりも高回転精度，低騒音，耐衝撃性に優れる

も高速の領域にある。これまでに動圧ベアファイトは，という大きなメリットがあり，さらに耐フレッティン

3×104rpmでの採用実績があるが，コストダウンのグ特性や大量生産にも適した製造方法であることか要求を背景に，これまで空気動圧軸受の領域であったら，今後この分野に対して大きく寄与できるものと確

3×104rpm以上の領域でも，油動圧軸受の採用が検信している。

討されるようになった。
現在では4×10 4 rpmでの使用が検討されているが，ポリゴンスキャナモータの主要な要求特性としては，

60（1）低トルク特性，特に低温時（0〜10℃）の起動

雰囲気温度

℃

特性（定格回転速度に達するまでの起動時間）（2）ジッタ特性（ミラーの反射光が2点間を走査する

25

時間のばらつき）
0が挙げられる。ジッタについては，表4に示すよう-10に3×104rpmにおいても動圧ベアファイトの性能であれば要求特性を十分に満足でき，実験的には4×
2

1

1

1

2

時間

h

1

1

104rpmでもこれと変わらない特性が得られている。

1

一方，低トルク特性については今後一番の課題であ

図4 ヒートサイクルパターン
Pattern of heat cycle

る。起動時間は軸受の摩擦トルクに左右され，低トル
クになるほど短縮できる。単純に定格回転速度が上がると，その分起動時間も増加するため，この起動時間

表3 熱衝撃試験前後でのNRRO
Comparison of NRRO before and after
heat shock testingの増加分を低トルク化によって抑えなければならない。また，高速化に伴う発熱の増大も低トルク化によ

耐久姿勢

試験前

試験後

横

0.020μm

0.022μmって抑えなければならない。低トルク化に対しては，

倒立

0.024μm

0.024μm

オイルの選択が重要であり， NTN では，低粘度でしかも低温における粘度上昇が比較的少なく，蒸発特性に優れた潤滑油を採用している。さらに軸受仕様についても，軸受幅や軸受すきま，動圧溝深さを調整する
ことで，低トルク化を図り，さらなる高速化への対応を目指している。
-11-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

ロータ

軸

ミラー

動圧軸受部

ハウジング

ピボット軸受部

動圧ベアファイト

図5 ポリゴンスキャナモータ用動圧ベアファイト
Hydrodynamic BEARPHITE Unit for Polygon scanner motor

表4 ジッタ特性（3×104rpm）
Jitter characteristic
要求特性

動圧ベアファイト

転がり軸受（参考）0.006%以下

0.003%

0.010%

動圧ベアファイト

3. 2 冷却ファンモータ

図6 ファンモータへの適用例
Hydrodynamic BEARPHITE Unit forcooling fan motor

パソコンの高速化・高性能化に伴ない，パソコンの発熱量も飛躍的に増大している。特にノートパソコン
は 構 造 的 に 放 熱 が 困 難 で あ り ， M P U（ M i c r o
Processing Unit）などの演算処理装置の昇温が大きくなるので，これらを冷却するファンモータの冷却る。なお，動圧ベアファイトは80℃の加速条件下で性能向上が求められている。小型のファンであること

1万時間以上の寿命が確認されている。

から，冷却性能の向上には高速化が必要となるが，低この用途でもすでに採用実績があり，さらに多くの騒音であることも同時に求められる。インターネット

引合いをいただいているので，今後の採用拡大が期待の急激な普及により，今後も画像やデータなどの通信されている。

量は増大し，MPUなどにかかる負荷が大きくなり，
発熱も大きくなる。そのため，低騒音でかつ高い冷却

4. あとがき性能を持ったファンモータが不可欠となることが予想され，この要求に適合する軸受として動圧軸受がある。

HDD用途を中心に動圧ベアファイトの性能の一部

ファンモータに使用される現行の転がり軸受では5と用途例を紹介させていただいた。今後も情報家電が万時間程度の信頼性が要求され，転がり軸受からの代急激に普及するのに伴って，動圧ベアファイトが活躍

替として位置付けられる動圧軸受にも同レベルの信頼できる領域がますます増加すると思われる。特に性が要求される。すべり軸受の寿命に，摩耗と潤滑油

HDDでは大容量化の要望が強いため，高回転精度＝の劣化があるが，動圧ベアファイトの場合，運転時はNRROの向上が求められ，最終的にはすべて動圧軸受

完全に非接触となるため摩耗には極めて有利である。

に移行するものと予想されており，動圧ベアファイト

さらに，動圧ベアファイトは軸受内部に潤滑油を保有

ユニットの採用，拡販が期待される。新たに動圧軸受し，これが循環するため，油がせん断力を受け続けず，技術課も設置され，今後も市場の要求を満足する製品

ソリッドタイプの動圧軸受よりも寿命的には有利であを開発し，動圧ベアファイトの拡販に努めていきたい。
-12-

[解 説]

静圧気体軸受の技術動向
藤 川 芳 夫*

浅 原 章 伸*Technical Trends in Aerostatic Bearings
By Yoshio FUJIKAWA and Akinobu ASAHARA
Aerostatic bearings have the outstanding advantages of precise motion, low friction loss,
cleanliness and long life. NTN offers precise air bearing spindles and air bearing slides with theirdrive units. They are mainly applied to precision manufacturing or inspection systems of, forexample, semiconductor devices, memory disks and optical devices. This article outlines theprinciple and features of aerostatic bearings and illustrates recent technical trends throughapplication examples. Topics treated here involve precision air spindles for optical discmastering system related with runout accuracy and jitter of rotation frequency, high speed air
spindle driven by air turbine for electrostatic coating, high speed air spindle for small hole drillingwith built-in sensor for monitor cutting force and an air spindle which achieved extremely highstiffness by higher pressure air supply.

を経由して2つの物体の間の軸受隙間に加圧した流体

1. はじめに(気体)を供給し，軸受隙間に形成される流体膜の圧力

静圧気体軸受は，加圧された気体を軸受隙間に導入によって負荷を支える。軸受隙間が変化した場合，流することにより，負荷を非接触で支持する，高精度で体の流れに対する軸受隙間の抵抗は隙間の3乗に反比クリーンな軸受である。 NTN では，静圧気体軸受の例して変化するが，絞りの抵抗は変化が小さい。その際だった特長を生かし，高精度な加工機や検査・測定ため，軸受隙間が変化すると絞り出口の圧力が変化し，装置などに使用されるエアスピンドル（回転），エア
スライド（直動）と，それらの駆動・制御装置を商品圧力化している。最近では特に，半導体や情報機器の小型

負荷大→隙間小
圧力大
負荷小→隙間大圧力小化，高密度化が急速に進むなかで，その製造装置や検査装置の性能を決定するキーコンポーネントとして，
静圧気体軸受はますます重要性を増し，さらなる性能向上を求められている。
ここでは，静圧気体軸受の概要を説明し，エアスピ
ンドルの各種応用例を中心に，最近の技術動向につい負荷て紹介する。

2. 静圧気体軸受の原理と特徴
静圧気体軸受は，潤滑油を用いる静圧軸受と同様の絞り原理で動作する。すなわち，図1に示すように，絞り

加圧気体*商品開発研究所

図1 静圧気体軸受の原理
Principle of the aerostatic bearing-13-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

軸受隙間の圧力分布も変化する。この作用によって，ケットを設けると，気体の圧縮性に起因する「エア負荷が変化した場合にも非接触状態を維持することがハンマ」と呼ばれる自励振動が発生して軸受としてできる。たとえば，負荷が増加した場合，軸受隙間が使用できない。また，潤滑油は比較的容易に数減少して軸受隙間の抵抗が大きくなるので，絞り出口

MPaの圧力が得られるが，気体（工場エア）は通圧力が上昇し，軸受隙間の圧力が負荷と釣合う。さら常0.4〜0.5MPaに過ぎない。このような理由によに，向い合う軸受面が相対運動をする場合には，動圧り，静圧気体軸受の負荷容量，剛性および減衰係数効果による圧力も発生して，静圧と動圧によって負荷は他の軸受に比較して小さい。
しかし，絞り形式の工夫，加工精度の向上，高圧が支持される。
このようにして，静圧気体軸受は軸受面の相対速度

エアの利用等により，静圧気体軸受の剛性はかなりによらず，非接触の流体潤滑を実現できる。また，潤改善されており，以前に比べれば格段に適用範囲は

滑流体は通常の潤滑油ではなく気体である。このため，広がっている。

次のような長所と短所がある。
1高精度

3. 記録ディスク関連用途への応用

非接触支持なので，軸受面の形状誤差の運動精度に対する影響が小さい。

光ディスクや磁気ディスクの記録密度は急速に向上

2低摩擦・低発熱

しており，それに伴ってディスク上の記録マークが小流体軸受の摩擦力は軸受隙間の流体の剪断抵抗にさくなり，トラックピッチも狭くなっている。したがよって発生し，流体の粘度に比例する。気体の粘度って，これらの記録ディスクの検査装置や製造設備には通常の潤滑油の約1/1000程度なので摩擦が小使用されるエアスピンドルにも，高い振れ精度と回転

さく，高速で運動する場合でも発熱が少ない。この

速度精度が要求される。ここでは，もっとも高い精度ため，熱変形による装置の精度劣化が小さい。また，を要求される光ディスクのマスタリング装置用エアス

摩擦力の変動も非常に小さいので，きわめて高精度ピンドルについて紹介する。

の位置決め制御や回転速度制御が可能である。

3. 1 光ディスクマスタリング装置1）用エアスピン

3長寿命

ドルの概要

非接触支持なので，通常の使用条件では磨耗は生じない。したがって，初期の性能を長期間にわたって

CDやDVD等の光ディスクの金型は，ガラス原盤に維持できる。

形成した記録ピットパターンを，ニッケルめっきによ4クリーンる電鋳で転写して製作される。この金型を用いて樹脂

周囲の気体（通常は空気）を潤滑剤として使用すを成形し，反射膜の成膜，貼り合せ等の工程を経て製ることにより，潤滑剤による汚染を防止することが品の光ディスクが完成する。ガラス原盤を製作する工できる。典型的な例としては，ヘリウム冷凍機の膨程は，マスタリングまたはカッティングと呼ばれ，レ張タービンで，作動流体と同じヘリウムガスを軸受

ジストを塗布したガラス円板をエアスピンドルのター流体として使用した例がある。

ンテーブル上に固定し，エアスライドで精密に位置決

5高温・低温・放射線などの特殊雰囲気に強いめされる光ヘッドによりレーザを微小スポットに集光

気体は潤滑油と比較して，広い温度範囲で安定であ照射して，レジストを感光させることで，記録ピット

り，温度に対する粘度の変化も非常に小さい。また列を形成する。レジストを現像すれば，所望の凹凸パ

放射線に対しても安定である。したがって潤滑油がターンを持つガラス原盤が完成する。記録密度向上の使用できない特殊環境でも，流体潤滑を実現できる。

ためには，記録ピットの位置決めの高精度化が必要で

6負荷容量・剛性・減衰が小さいあり，光ヘッドの位置決め精度および，エアスピンド

潤滑油を使用する静圧軸受の場合には，軸受面のルの振れと回転速度変動の高精度化が要求される。

ほぼ全面に大きなポケットを設け，絞りによる圧力

マスタリング装置用エアスピンドルを図2に示す。

変化が軸受面のほぼ全面に行渡るように設計する。

エアスピンドルの回転軸は2個のジャーナル軸受と2しかし，気体は圧縮性があるので減衰能力が小さく，個のスラスト軸受で支持され，回転軸に光学式ロータ

特に静圧気体軸受において絞りに連続して大きなポ

リーエンコーダ（以下，R／Eと略記）のスリット板-14-静圧気体軸受の技術動向

A：従来の方法

スラスト軸受B：ドリフトを除去する方法

A
B

変位計出力

ジャーナル軸受
回転軸
スラスト軸受

1回転
ACサーボモータ
回転位置

図3 NRROの測定方法
Measuring method of NRRO

ロータリー
エンコーダ

3600 r/min

4
3

NRRO

nm

図2 エアスピンドルの概略構成
Schematic view of the air spindleとACサーボモータのロータを直接取り付けて回転駆

2
1
0
-1
-2

動する。以上の構成により回転部は固定部に対して非-3接触になるので，回転に対する摩擦抵抗の変動が非常-4に小さく，高精度の回転制御が可能である。 NTN のマスタリング装置用エアスピンドルは，回転速度を高精度に制御するために，PLL制御（Phase1

101 201 301

401 501 601 701 801 901
測定回数

図4 NRROの測定結果
Example of measured NRRO

LockedLoop，位相同期化制御）と正弦波リニア駆動の組みかし，特に長時間の測定では，変位計出力の温度ドリ合わせでモータを駆動している。

フト等の影響が大きく，正確な測定が困難である。
長時間にわたってNRROを安定して測定するため

3. 2 非繰り返し振れ精度に，R／Eの出力パルスをトリガとして，非接触変位（NRRO；non repeatable runout）
トラックピッチ誤差の原因の一つとして，スピンド計の出力を1回転毎に周方向の同じ位置で取り込み，

ル回転軸の振れ回りの，回転に同期しない非繰り返し

1回転前の測定値との差（図3のBに相当）によって成分（NRRO）がある。これは，記録密度の向上によ

ＮＲＲＯを評価する方法3）が提案されている。本来のるトラックピッチの狭小化が進む中で，特に重視され意味でNRROを正確に測定しているとはいえないが，ている。NRROの発生原因はまだ明確になっていない

この値は光ディスクマスタリング装置では，トラックが，高速回転時のディスク周辺の気流や，軸受隙間のピッチの変動に相当するので，ディスク関連の用途に気体の流れの非定常成分，モータから発生する振動2）は適した評価法である。

などが考えられる。また，軸受の動的な角度剛性が不

この方法による測定結果を，図4に示す。回転速度足していると，軸の傾きが大きくなってNRROが拡大

は3600r/minで，測定値はほぼ±3nmの範囲に入っされる場合もある。

ており，現在の要求のほとんどを満足できる水準であ

しかし，高精度エアスピンドルのNRROは，10nm

る。また，これは，測定に使用した静電容量型非接触を下回っており，振れ測定に一般的に使用されている

変位計のノイズレベルに近い。今後さらに，軸受の減静電容量型非接触変位計の測定限界に近い。従来

衰性能，回転駆動にともなう振動などに着目してNRROは，エアスピンドルの回転部の振れを非接触変NRRO低減を考えていく。また，基盤技術として，さ位計で測定し，その出力波形の，1回転中の最大値のらに高分解能で，長時間安定して測定できる変位計おばらつき（図3のAに相当）から求められている。しよび測定方法も必要である。
-15-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

が，これはディスク関連の用途では問題になる事は少3. 3 繰り返し振れ精度
回転軸の振れ回りの繰返し成分は，従来はNRROない。一方，ヘッド位置決め系の応答周波数を越えるほど注目されていなかったが，記録ディスクの高密度高次成分については，詳細な解析が必要な場合もある。

化がさらに進むと，改善が必要になると思われる。

高次成分の原因としては，モータのロータとステータ

現状のエアスピンドルの繰り返し振れを3点法4）に間の吸引力のむらや，軸受を構成する部品の形状誤差

よって測定した例を以下に示す。3点法では，図5のが考えられる。繰り返し振れの低減対策としては，形

ようにエアスピンドルに設置した鋼球をターゲットと状精度や面粗さの改善の他，給気孔につながる円周方

して，円周上3個所に静電容量型非接触変位計を配置

向の溝を軸受面に設ける方法がある。

して測定を行う。3つの変位計の出力から，演算によ3. 4 ロータリーエンコーダ（R／E）の誤差測定ってターゲット（鋼球）の形状誤差と軸心の振れ回り

回転速度むらは，記録ピットの周方向位置の誤差のを分離して求めることができる。
図6は測定結果で，軸が1回転する間の軸心の軌跡

原因になる。回転速度の精度について，従来 NTN でを表わしている。軸心軌跡は直径約0.2μmの円形で，はエアスピンドルに取付けたR／Eの原点信号（1回

軸が1回転する間に軸心はこの軌跡上を1周する。さ

転に1回のパルス出力）の周期を測定し，そのばらつ

らに，1/100μmオーダーの高次の振れが重なってきで評価している。今後は高精度化のため，回転速度

いる。1回転に1回の振れは，回転中心に対する鋼球の変動をさらに詳細に測定することが必要になると考の心出し誤差と不釣合による振れ回りを含んでいるえられる。原理的にはエアスピンドルに組込んだR／
Eの出力パルス周期を測定すれば，回転速度のデータが得られる。しかし，R／Eの出力パルス周期には，それ自体の誤差や，回転中心に対するスリット板の取付け誤差に起因する誤差が含まれる。そこで，スピンドルに取付けた状態での，R／Eの誤差測定を下記の2つの方法で試みた。
1基準比較法 (図7a)：制御用R／Eの出力パルス間隔をより高精度，高分解能のＲ／Ｅで測定する方法である。今回は，分解能36000p/r，精度±0.4秒の高精度Ｒ／Ｅを，内蔵カップリングを介してエアス
ピンドルのターンテーブルに取り付けて，制御用
Ｒ／Ｅ(1024p/r)の出力パルス間隔を測定した。

図5 3点法による振れ測定
Measuring rig for radial runout by three points method

2時間法(図7b)：慣性モーメントの大きい円板を軸に取り付けて，オープンループでモータに一定電流を150

流し，回転が安定した状態での制御用Ｒ／Ｅの出力
パルス周期を測定する。回転速度の絶対値は保証さ

100

れないが，1回転内の速度変動は慣性モーメントの効果で小さい。したがって，1回転分のデータの相50

対的な比率からパルス間隔を求めることができる。
-150

-100

-50

0

0

50

100

エンコーダのスリット誤差は，（1）式で表わされ150

るn番目の出力パルスまでの累積誤差 Enによって評価-50した。ここで，Tnは原点信号を基準としてn番目の出力パルス幅の測定値，Taは測定されたパルス幅の平均

-100

値である。
-150

図6 3点法による測定結果
Radial runout measured by three points method-16-

静圧気体軸受の技術動向

基準エンコーダ(36000p/r)

円板

エアスピンドル

エアスピンドル

制御用エンコーダ(1024p/r)

制御用エンコーダ(1024p/r)（a）基準比較法（b）時間法図7 エンコーダの誤差測定方法
Measurement rig for error of the rotary encoder

3. 5 ロータリーエンコーダの誤差補正制御

n360×602
Ti−Ta
En＝――――― ――――［秒］…………………
（1）
Ta
1024
i＝ 1

Σ

制御用R／Eの累積角度誤差データを用いてフィー
ドバック信号の補正を行えば，制御回路の変更のみで，測定結果を図8に示す。両測定法間の差は±1.5秒

回転速度変動を低減することが可能であると考えられの範囲内であった。原理的に異なる両測定法によってる。そこで図9に示すような誤差補正を組み込んだ制ほぼ同一の結果が得られたことから，エアスピンドル

御系を製作し，その効果を確認した。誤差補正制御系に取り付けた状態でのR／Eの誤差を，正確に評価では，通常のPLL制御系に対して，誤差データを記録しきていると考えられる。測定結果から，取り付け時のたメモリと，回転位置に応じた誤差データをメモリか偏芯が主な原因と考えられる1次成分にその他の高次ら取り出す読み取り回路，および偏差検出回路の出力成分が重畳されていることがわかる。この誤差データ

から誤差データを減じる減算器を付け加えて構成しを使用すれば，回転中の回転速度変動を正確に評価でた。誤差データは累積角度誤差を使用する。位相比較

きるだけでなく，以下に述べるように回転速度変動を器は，水晶発振器から得られる基準パルスと，R／E低減できる可能性もある。

の出力パルスの位相差に相当する幅のパルス列を出力

時間法

10

基準比較法
回転位置
データ

5

メモリ
誤差データ

読取り回路

0
累積誤差，秒

誤差補正信号
生成部

指令パルス

-5

位相
比較器

-10
-15

偏差検出
回路
位相差信号

PD演算
偏差信号

-20
-25
-30

0

90

180
回転角，°

270

エアスピンドル

360
エンコーダ
出力パルス

図8 エンコーダの誤差測定結果
Error of the rotary encoder

エンコーダ

モータ

図9 誤差補正制御系
Control system with the error compensation-17-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

する。このパルス出力は，偏差検出回路で位相差に比4. 高速回転機への応用

例する電圧に変換され，さらに減算器で誤差データを減じて，R／Eの誤差を補正した偏差信号を得る。

4. 1 静電塗装機

回転速度変動は，スピンドル回転時のR／E出力パ高速回転時にも摩擦が小さく長寿命で，周囲を潤滑

ルス周期測定値から，(1)式で求められる累積誤差

油で汚染しないという静圧気体軸受の特徴を生かした（回転角度誤差）で評価した。測定結果は，R／E誤差

応用例として，自動車等の塗装工程で使用される回転データを用いて補正を加えている。

型霧化ヘッドがある。これは軸端に円錐形のカップま3000r/minでの実験結果を図10に示す。横軸はたはベルと呼ばれる部品を取付けて，数万r/minで回回転角度，縦軸は累積回転角度誤差(秒)である。回転

転させ，カップに塗料を供給して遠心力で均一に微粒

角度誤差は，誤差補正によってP−P値で約1/3に低子化する装置である。
静電塗装用エアスピンドルの例5）減された。しかし，モータの極数に対応すると考えらを図11に示す。中空の回転軸の内側に配置した塗料

れる1回転に4山の成分が残っており，今後の課題で供給管を通して，図の左側から塗料がカップへ供給さある。

れる。また，回転軸はスラスト板の外周に設けたエアタービンで駆動される。
静圧空気軸受を採用する事によって，溶剤雰囲気で補正無し

回転角度誤差，（角度）

10の高速回転でも寿命の問題がない。また，潤滑剤で塗補正あり料を汚染する事もない。電荷は高圧電源からスピンド
ルのハウジングを経由し，軸受隙間での微弱な放電に5

よって塗料に供給される。このように，電荷供給経路

0として利用できる程度の，微細な隙間を安定して保持できることも，静圧気体軸受の特徴の一つといえる。

-5

塗装の分野でも，環境負荷低減が大きな課題であり，-10

特にVOC（Volatile organic compounds，揮発性
有機化合物）排出量の低減が急務とされている。この

-15
-20

ため，有機溶剤系塗料から水性塗料への切替えが，ヨ
0

90

180
回転角，°

270

360

ーロッパを中心にかなり進んでおり，日本でも同様の動きが始まっている。

図10 誤差補正制御の効果
Effect of the error compensation

スラスト軸受給気絞りジャーナル軸受給気絞り

スラスト板

エアタービン
カップ
回転軸

塗料供給管

図11 静電塗装機用エアスピンドル
Air spindle for electrostatic coating-18-

静圧気体軸受の技術動向

図12は，電気伝導性のある水性塗料に対応するた

4. 2 機械加工分野

め，カップ周辺に6箇所設けた電極周辺に発生するオ

エアスピンドルは比較的容易に高速回転を実現できゾンによって，微粒化した塗料を帯電させる外部電極

るため，エアタービンまたは高周波モータで駆動され帯電方式の静電塗装機6）である。水性塗料は従来の有る十数万r/minの高速エアスピンドルが小径ドリルに機溶剤系塗料とは特性が大きく異なり，最適塗装条件

よる穴あけ加工などに使用されている。静圧空気軸受を実現するためにエアスピンドルの最高回転数とトルは回転時の振動が小さく，軸に加わる外力と軸の変位クの向上が求められている。

が再現性良く対応する。したがって，非接触変位計で

静圧気体軸受をある一定の限界速度を超えて高速回軸の変位を測定することにより，高速回転中に軸に加転させると，他の流体軸受と同様に自励的な振れ回り

わる負荷を検出することができる。この性質を利用し（ホワール）が発生して，軸受の損傷にいたる。ホワて， NTN では加工中のスラスト反力を評価できる，ールは，通常1次危険速度の2倍の回転数で発生する

小径穴あけ用の静圧空気軸受スピンドル（図13）をが，軸受隙間が大きく気体流量が多い場合には気体の商品化している。最高回転数は12万r/min，振れ精

慣性力の影響7）で発生限界回転数が向上する。しかし，度は軸端から15mmの工具先端位置で5μｍ以下，全軸受隙間を大きくすると軸受の減衰係数が小さくな

回転数範囲で8μｍ以下を保証している。このスピン

り，カップの着脱，交換にともなって発生する不釣合

ドルは変位センサを内蔵しており，加工中の軸変位をのため，1次危険速度を通過できない場合がある。ま監視できる。図14(a)は加工中のセンサ出力の例を示

た，静圧気体軸受の剛性と減衰係数は一般にトレード

す。また，図14(b)は工具動力計で同時に測定したス

オフの関係にある。軸受の設計に際しては，数値シミ

ラスト力である。両者は良く一致しており，センサ出ュレーションと実験により，カップ付き回転体と軸受力によって工具に作用するスラスト力を評価し，工具からなる振動系の動特性を慎重に検討する必要があの磨耗状態の監視や折損検出などに利用することがでる。

きると考えられる。
静圧空気軸受を工作機械に用いる場合，剛性や負荷容量が課題となる場合が多い。この点に関し，最近では軸受給気圧を1MPa前後まで上げる場合が増えている。軸受給気圧を上げると，前述のエアハンマと呼ばれる自励振動が発生しやすくなるので，高圧の給気を有効に利用するには，この点を考慮した設計が必要である。 NTN では，両面対向型スラスト軸受の片方の軸受隙間を極小化することによって減衰性能を確保しつつ剛性を最大化できる新形式のスラスト軸受を採用

図12 水性塗料用塗装機
Rotary atomizer head for water-based paint

図13 マイクロエアドリル（Max120 000r/min）
Air spindle for small hole drilling with the sensor box-19-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

し，軸受を支持するハウジングの剛性についても定量

5. むすび的に検討して，「高圧エアスピンドル」8）を開発した。
スラスト軸受外径200mmの試作機では図15に示す

近年のIT産業の発展により，情報機器の小型化，高ように，給気圧1.5MPaで，約1800N/μmの剛性密度化，低価格化もより一層進展している。それに伴が得られている。

って，その製造設備や検査装置にも高速化，高精度化

金型加工の生産性向上のため，エアスピンドルを利が要求され，静圧気体軸受の特徴を生かせる用途，需用した小径ボールエンドミルによる高速切削9）が提案

要も増加していくと考えられる。一方，要求される性

され，実用化が始まっている。このような高速切削に能も厳しくなっており，単なる高剛性化，高負荷容量用いられる工具スピンドルは，2〜6万r/min の高速化だけでなく，今後は高精度化の観点から外乱応答や回転が可能でかつ高精度であることが求められ，静圧振動特性の改善が重要になる。これに対応するために，

気体軸受の特長を生かせる用途である。 NTN では，軸受の減衰性能だけでなく，軸と軸受からなる振動系

制御型の磁気軸受と静圧気体軸受を一体化して，負荷としての特性や，さらには駆動制御系まで含め，総合容量および剛性を増加させた，ハイブリッド型軸受の的な開発を進めていかなければならない。また，従来

スピンドルを開発している。このスピンドルについてのセンサや測定器の限界に近い精度が要求されるようは，本誌の別稿で紹介しているので参照して頂きたい。

になっており，今後はさらに高精度で再現性の高い性能評価法の確立が必要である。

参考文献
1）岡田: 総論（特集:次世代DVDを睨む光ディスクカッティングマシン ） ,光アライアン
ス,1999.7(1999),1
2）福山: 空気軸受の動的回転精度 ,機械の研究,34,1,(1982)114
3）西田，菊入，内田: 光ディスク原盤記録用スピンド
ルの非回転同期振れの計測 ,1997年度精密工学会
春季大会講演論文集L25(1997)407
4）青木，大園:精密機械 3点法真円度測定法の一展開
32,12(1966)831
5）藤井，藤川，山̲:静電塗装機用スピンドル，特開平9-173913(1997)
6）山辺，Boerner: 新しい自動車用水性塗料塗装技術について ,色材,71,12,(1998)794
7）森，森，青山: 静圧気体ジャーナル軸受の動的特性におよぼす気体膜の慣性力の影響｢ ,機論(C),46,406(1980)636
8）伊藤，藤川: 高圧エアスピンドルの開発 , 1999
年度精密工学会秋季大会講演論文集
D39,(1999),157
9）嶽岡: 超高速加工 ,機械技術48,1(2000)282（a）変位センサ出力3（b）工具動力計出力

図14 センサ出力の例（穴径：φ0.3，ワーク：SUS303）
Example of output signal of the built-in sensor during drilling

アキシアル荷重，N

2000
1500
1000
500
0

0

0.5

1

1.5

アキシアル変位，μm

図15

高圧エアスピンドルのアキシアル剛性測定結果［給気圧：1.5MPa］
Axial stiffness of the high pressure air bearing spindle-20-

[解 説]

磁気／エアハイブリッドスピンドルの開発
鈴 木 伸 幸*山 田 裕 之*Development of Magnetic aerostatic hybrid spindle
By Nobuyuki SUZUKI and Hiroyuki YAMADA
The machining of a precision mold for injection molding is being changed from conventional“electrical discharge machining” to “direct cutting”. High-speed cutting with a fine ball end mill isa key technology for high efficiency precision machining. NTN has developed a “Magnetic
aerostatic hybrid spindle” for high-speed and high precision cutting. This spindle has a hybrid
bearing that unites a magnetic bearing and an aerostatic bearing. The spindle has the superior
merits of a magnetic spindle and aerostatic spindle, without their liabilities.
This report introduces a comparison of high-speed spindles, the structure and features of the“Magnetic aerostatic hybrid spindle”, and results of the cutting experiments.

り，静圧空気軸受，磁気軸受などの非接触軸受スピン

１. まえがきドルが注目されている。今回紹介する磁気／エアハイ

最近のIT革命によって需要が伸びている射出成形用

ブリッドスピンドル2）は，磁気軸受と静圧空気軸受の精密金型の分野においては，コスト削減と納期短縮が複合化を図った高速・高精度加工用スピンドルであ

最大の課題である。この課題に対応するため，従来のる。写真1に外観を示す。

「放電加工」による方法から「直彫り加工」への転換が進められており，高速切削は、加工の高能率化，高精度化を進めるためのキーテクノロジーとなっている。
ここでいう，高速切削とは「浅切込み，高送り」による加工方法を指し，以下のような利点があげられる１）。
¡切りくず排出効率が上がり発生熱が工具に集中しな
いため，工具摩耗が抑えられる。
¡被削材に切削熱が移らないため熱歪が小さくなる。
¡切削面の形状，面粗度が向上し後加工の作業時間が短縮できる。
¡切削油を使用しない強制空冷での加工が可能である
ため，環境への負荷が小さい。
高速切削用高速回転スピンドルとして，メンテナン
スの容易さ，長時間稼動に耐えられるなどの理由によ

写真1 磁気／エアハイブリッドスピンドル
Magnetic aerostatic hybrid spindle*商品開発研究所-21-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）を高めるためには複雑な制御を施す必要がある。工具2. 高速スピンドルの比較の種類，加工条件によって制御定数の変更が必要になる場合もあるため，汎用機用としては適当でない。

小径エンドミルを用いる高速切削においては，適当な切削速度を得るために毎分数万回転以上の高速スピ今回開発した磁気／エアハイブリッドスピンドル

ンドルが必要となる。これに用いる軸受としては，ジは，磁気軸受と静圧空気軸受の優れた長所を併せ持ち，

ェット潤滑，オイルエア潤滑式転がり軸受，静圧空気

短所を相補するかたちに複合化を図ったものである。

軸受，磁気軸受などがある。

すなわち磁気軸受の優れた静剛性，負荷容量と静圧空気軸受の優れた回転精度，動剛性を持った高速・高精各軸受を用いたスピンドルの比較を表1に示す。ジ

度加工用スピンドルである。

ェット潤滑，オイルエア潤滑式転がり軸受スピンドル
は，外部より強制給油するもので現在もっとも一般的に用いられている。接触式であるため，静剛性，動剛3.

性ともに高く，潤滑ユニットを含めたとしても構造が磁気／エアハイブリッドスピンドルの構造と特徴

簡単で安価であるという長所がある。一方，高速回転
図1に本スピンドルの構造，表2に仕様を示す。

中の摩擦損失と潤滑に要する動力損失が大きく発生熱による精度低下，転動体による微小振動，保守管理等

3. 1 軸受部の問題がある。
静圧空気軸受スピンドルは，高圧空気を軸受隙間に本スピンドルの軸受は，磁気軸受電磁石コア内に静供給し主軸を非接触支持する。回転中の摩擦抵抗が非圧空気軸受用給気穴を形成し，軸受面を兼用すること常に小さく発熱も少ないため，高速回転が容易に可能

で両軸受をコンパクトに一体化したものである。これである。潤滑油を使用しないため，作業環境を汚染すにより，2種類の軸受を併用しても主軸長の増加は生ることもない。さらに平均化効果により回転精度が非

じず，曲げ固有振動数の低下を防いでいる。

常に高く，動的安定性にも優れている。しかし，圧縮

電磁石コアは，通常の積層珪素鋼板では給気穴を形性流体で支持しているために，静剛性と負荷容量が小成することが困難なため，高透磁率，高固有抵抗の電

さく，工作機用としてはあまり普及していない。

磁ステンレス鋼むく材を用いている。ヒステリシス損，

磁気軸受スピンドルは，磁気的な力により主軸を非渦電流損を減らすために，同一円周上の磁極性を同じ接触支持する。軸受隙間を大きく設定できるため，静としたホモポーラ型電磁石を採用した。また，通常の圧空気軸受スピンドル以上に高速回転が容易である。

磁気軸受においては，電磁力の励磁電流に対する線形電子制御により静剛性を無限大にしたり，特定周波数化のために電磁石コイルに直流バイアス電流を印加すの剛性を調整できたりする。センサにより運転中の負るが，これは同時に上記鉄損の増加と剛性低下の要因

荷，異常が監視できるなどの特長を持つ。しかし，加となる。そのため，バイアス電流による手段を用いず，工中に主軸曲げ固有振動数の影響を受けやすく，剛性

コントローラ内部で線形化処理をおこなっている。

表1 高速スピンドルの比較
Comparison of high-speed spindles
転がり軸受スピンドル（ジェット，オイルエア潤滑）¡静剛性，動剛性ともに高い¡構造が簡単長 ¡安価

所¡摩擦損失が大きい

短 ¡定期的なメンテナンスが必要
所 ¡潤滑油漏れは避けられない

磁気軸受スピンドル

静圧空気軸受スピンドル¡軸受隙間が大きいため高速回転が容易¡摩擦損失が極小¡静剛性を無限大にできる¡電子制御により軸受特性を可変できる¡センサにより負荷状態、異常の監視が可能¡動剛性が高い¡摩擦損失が小さい¡回転精度が高い¡動剛性が低い¡加工条件によって制御の変更が必要で構成が複雑になる¡高価¡静剛性が低い¡負荷容量が低い-22-磁気／エアハイブリッドスピンドルの開発

静圧軸受用給気口

アキシアル
静圧空気軸受ラジアル
静圧空気軸受ウォータジャケット

モータ

工具

HSKホルダ

ラジアル
磁気軸受

アキシアル
磁気軸受

変位センサ

アンクランプユニット

図1 磁気／エアハイブリッドスピンドル構造図
Structure of the spindle

表2 スピンドル仕様
Specifications of the spindle
最高回転数

6×104rpm

主軸径

φ40mm

磁気軸受制御は低周波域の剛性を高めるために積分動作のみをおこない，高周波域における静圧空気軸受の安定性を損なわないようにしている。

アキシアル：600N

負荷容量

3. 2 主軸

ラ ジ ア ル：400N

主軸には低熱膨張かつ高透磁率特性を有するPDパ

アキシアル：500N/μm（静圧のみで50N/μm）

静剛性

ラ ジ ア ル：100N/μm（静圧のみで20N/μm）

ーマロイ材を使用し，高速回転時の風損，軸受損によ

動剛性

ラジアル：20N/μm（1kHz）

る熱変形を極小にしている。主軸表面にはセラミック

モータ出力

定格4.4kW/瞬時7.8kW

溶射が施してある。これは，タッチダウン時のかじり

適用工具径

φ10mm以下防止のためと，磁気軸受隙間と静圧空気軸受隙間に差工具把持方式HSK25Eをもたせるためである。非磁性材であるセラミック層

軸受給気圧0.98MPa

供給空気流量250L/min（A.N.R）

冷却水流量

3.5L/min

表面は，静圧空気軸受ロータ面，内部のＰＤパーマロ
イ面は磁気軸受ロータ面として機能する。したがって，
セラミック層の厚さをコントロールすることにより，スピンドル重量 27kg（アンクランプユニット含）

両軸受に最適な隙間を各々設定できる（図2，図3）。

※負荷容量，剛性性値は主軸先端での値

ラジアル電磁石
セラミック層アキシアル電磁石

セラミック層主軸

主軸

PDパーマロイ

PDパーマロイ
磁路

磁路

図2 ハイブリッド軸受構造（ラジアル）
Structure of hybrid bearing（radial）

図3 ハイブリッド軸受構造（アキシアル）
Structure of hybrid bearing（axial）-23-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

3. 3 変位センサ

3. 5 ATC

磁気軸受制御に用いる主軸変位の検出は，エアマイ

長時間の切削加工を可能にするためには，ATCへ

クロメータの原理を応用し軸受面の圧力を内蔵の半導の対応が不可欠である。本スピンドルでは，ツーリン

体圧力センサで測定することによりおこなう。センサ

グユニットにHSK25E（DIN69893）を採用しての応答周波数は１kHz程度で，分解能は0.1μｍ以下，いる。主軸径からするとHSK32Eの選択もできたが，通常の磁気軸受で用いられている渦電流式センサの主軸内部に内蔵されるドローバの曲げ固有振動数，ア10倍以上の精度である。

ンバランス量を考慮して決定した。ドローバを内蔵することで主軸の曲げ固有振動数が低下したり，振れ回

3. 4 コントローラ

り量（回転同期振れ）が増加したりする場合があるが，本スピンドルには，主軸変位センサ，電磁力センサ，

本スピンドルでは，このような問題は発生していない。

回転数センサ，温度センサ，工具把持状態検出センサ

図4に工具ホルダ部（主軸先端から40ｍｍ）での振などを内蔵している。これらを利用したインテリジェ

れ回り量を測定した結果を示す。最高回転数6万rpm

ント加工の実現のために，専用デジタル制御コントロ

時でも3μｍ以下である。

ーラも開発した（写真2）。加工中の負荷モニタ，異3. 6 静剛性，負荷容量常監視などをおこない，結果を外部に送信することが可能で，IT化への対応も容易となっている。

図5，図6は主軸先端での静剛性を測定したものである。静圧空気軸受のみの場合に比べ，磁気軸受を付

500
400

静圧空気軸受のみ

N
荷重

静圧空気軸受＋磁気軸受

300
200
100
0
0

2

4

6

変位量

μm

8

10

図5 ラジアル静剛性
Radial static stiffness at tool holder

写真2 コントローラ
Controller

ラジアル振れ回り量（工具ホルダ部）

3

N

4

静圧空気軸受のみ
静圧空気軸受＋磁気軸受

400
300

荷重

μm

5

ラジアル振れ回り量 p-p

500

200

2
100

1
0

0
0

10

20
回転数

30

40

50

0

60

3

×10 rpm

図4 振れ回り量
Runout at tool holder

2

4

6

変位量

μm

図6 アキシアル静剛性
Axial static stiffness at tool holder

-24-

8

10

磁気／エアハイブリッドスピンドルの開発

加することによりラジアル方向で5倍（20Ｎ/μｍ→
100Ｎ/μｍ），アキシアル方向で10倍（50Ｎ/μｍ→500Ｎ/μｍ）となっている。なお，軸受部での静剛性は磁気軸受の積分制御により無限大であるが，主軸先端においては主軸自体の弾性変形分が含まれるため，図のような結果となっている。
両軸受作動時の最大負荷容量はラジアル方向
400N，アキシアル方向600Nである。

4. 加工実験結果
φ6スクエアエンドミルでSKD61(HRC40)の側

回転数 送り速度

Ad

PF

工程

工具

荒加工

R3

10000

600

0.25

0.75

中仕上

R2

30000

3000

0.2

0.2

仕

R1

20000

450

0.1

0.05

上

面切削実験をおこなった。

（rpm） （mm/min） （mm） （mm）

写真3 加工事例（1）
Cutting example (1)

複合化の効果を確認するために，加工途中で磁気軸受動作を停止し静圧空気軸受支持のみに切り替えた。
磁気軸受中心（変位センサのゼロ点）は加工前の無負荷空転時に静圧空気軸受中心に自動調心されるため，切り替え前後での軸受中心のずれはない。
加工後ワーク表面の形状を測定した結果を図7に示す。切り替え前後で約8μｍの段差がみられる。磁気軸受作動時には積分制御によって軸受部の静剛性が無限大となっているが,静圧空気軸受のみでは静的変位が生じ，この分だけ削り残しが発生するためである。
磁気軸受を動作させることで1パスでの加工誤差が少なくなり，仕上げ加工の工数を減らすことが可能である。
写真3〜5に3次元加工事例を示す。使用した工具はいずれもTiAlNコーティング超鋼2枚刃ボールエン

回転数 送り速度

Ad

PF

工程

工具

荒加工

R3

30000

1600

0.25

0.5

中仕上

R2

30000

1200

0.2

0.2

仕

R1

20000

450

0.1

0.05

上

（rpm） （mm/min） （mm） （mm）

写真4 加工事例（2）Cutting example (2)ドミルで，ドライエアブローでおこなった。
写真3は直方体の肩部を切削し，かまぼこ状に加工

加工面形状

μm

30

20

主軸回転数

17000 rpm

送り速度

3000 mm/min

軸方向切込量5 mm

半径方向切込量 0.5 mm

削り残し

10

静圧空気軸受のみ
磁気軸受
ON

静圧空気軸受＋磁気軸受

磁気軸受

OFF
工程

0
送り方向寸法60mm

図7 磁気軸受の効果
Effect of magnetic bearing

工具

回転数 送り速度

Ad

中仕上

R1

30000

1500

0.1

0.1

仕

R0.5

60000

2000

0.03

0.05

上

写真5 加工事例（3）Cutting example (3)

-25-

PF

（rpm） （mm/min） （mm） （mm）

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

した例である。ワーク材質はSKD61(HRC53)であ

5. あとがきる。仕上げ面粗さは，Ｒmax 0.6μｍである。
写真4は立方体から半球形状に加工した例である。

磁気軸受と静圧空気軸受の一体化，圧力センサによ

ワーク材質はSKD61(HRC53)である。仕上げ面粗る主軸変位測定など全く新しい構造のスピンドルを開度は全周において，Ｒmax 1.8μｍ程度である。

発した。このスピンドルをマシニングセンタに搭載し，

写真5はＶ溝彫刻加工をおこなった例である。ワー

高硬度材の3次元加工実験をおこなった結果，精密金

ク材質はSKD61(HRC40)である。仕上げ面粗さは，型として十分な面粗度が得られることを確認できた。

Ｒmax 1.2μｍである。

デジタルコントローラによって加工状況の監視，外高速切削における面粗度は，使用工具による差が顕部との通信が可能であるため，現在進められている工著に出た。特に，高硬度材の側面切削時に高硬度用ボ

作機械のIT化にも容易に対応できる。

ールエンドミル（負のすくい角）を用いた場合には，加工のノウハウを蓄積し，状況判断ができる知能化

特定の回転数でびびり振動が発生し面粗度は極端に悪された工作機が求められている状況の中で，本スピン化した。このときの変位センサ信号を周波数分析したドルは有効な道具になり得ると考える。

ところ，工具単体の固有振動数（片持ち梁）の成分が

本稿は（株）工業調査会「機械と工具」2001年4観察された。浅切込みであるために刃先がワークに食月号に掲載したものを，一部変更し転載したものであ

い込まず表面で滑っているような現象が生じているもる。

のと考えられる。このように加工状態をモニタし，NCにフィードバックすることで加工データの収集を参考文献

おこない条件の最適化を図ることも可能である。
1）嶽岡，宮口：新潟における高速ミーリング研究の動向，機械と工具，4月号，24，（1998）
2）鈴木，山田，尾崎：磁気／エアハイブリッドスピン
ドルの開発，1999年度精密工学会春季大会学術講
演会講演論文集，D13，157，（1999）-26-

[論 文]

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体
ジャーナル軸受の数値解析
古 林 卓 嗣*Numerical Analysis of Herringbone-Grooved Gas-Lubricated
Journal Bearings Using a Multigrid Technique
By Takuji KOBAYASHIIn this paper, a multigrid technique is applied to the compressible Reynolds equation discretizedby the divergence formulation to analyze both static and dynamic characteristics of herringbonegrooved gas-lubricated journal bearings. The developed code demonstrates quicker
convergence than an optimized successive over-relaxation scheme, and the dominance innumerical efficiency is especially good at higher values of bearing number (Λ) where slow
convergence is generally observed. Comparisons between the present nonlinear orbit solutions
and previously published experimental results show reasonable agreement in both steady-stateand dynamic stability performances.

リング数の範囲でNGTは有効であると結論付けた。

1. 序論

Fosterら7）はph-線形化法により単純化した潤滑方程へリングボーン溝付きジャーナル軸受（HGJB）は式を用いたが，やはり近似解法のためその適用は限定

剛性が高く，高速でのホワール（HFW）に対する動される。BonneauとAbsi8）は上流化有限要素法を用的安定性も特に優れているため広く用いられており，

いて厳密解を得ることに成功し，溝本数が4本からさらに幅広い応用が期待される。

16本のHGJBで任意の偏心率に対し，最大ベアリン
グ数70までの結果を示した。

初期のHGJBの解析には無限溝数理論（NGT）が用いられた。NGTはVohrとPan1）によって考案され，

高速運転条件下でも安定であることがHGJBの大きV o h r と C h o w 2 ）が 無 偏 心 近 傍 の 状 態 に 適 用 し ，な長所であり，安定性を解析するための工学ツールはCastelliとVohr3）がミスアライメントと偏心がある状

研究対象として興味深い。CastelliとElrod9）は潤滑態の解析に展開した。さらに，HamrockとFleming4）膜で支持された回転体の動的安定性評価の方法を2つが 静 特 性 の 最 適 化 解 析 に ，そ し て F l e m i n g と示した。1つは周波数領域での微小摂動法であり，静Hamrock5）が動的安定性の最適化解析に利用した。

的平衡状態にある回転体の安定限界質量という形で安矩形動圧溝を扱うNGTでは直線的な溝部と丘部の定限界線図を与える。Malanoski10）はNGTと微小摂

圧力分布を仮定し，これを平滑化した圧力を用いて流動法を組み合せて軽荷重下でのHGJBの安定限界線図

量に関する近似方程式を導く。このとき，圧力分布のを作成した。この線図は特徴として3つの独立した安軸端効果と局所的な圧力分布形状の曲率は無視されて定境界線を持つ奇妙な形状をしており，その内の2ついる。近似を設けずに厳密に気体潤滑方程式を適切なは部分的に重なっている。他方は動的な軸心軌道をシ

境界条件の下で解けば，これらの問題を取り除くこと

ミュレートする非線形軌道法であり，通常らせん形のができる。Wildmann6）は溝付きスラスト軸受を研究

軸心軌道で表現される。不安定な場合にはらせん形軌

し，NGTでは圧縮性潤滑剤（気体）が非圧縮性であ道は成長し，安定な場合には徐々に静的な平衡位置にるかのように作用し，溝本数が十分多ければ広いベア収斂する。

*軸受技術研究所-27-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

非線形軌道法は軸心軌道が実際の物理現象を模擬でt= 時間，s

きるために，関心が寄せられてきた。例えば，

X,Y,Z = 無次元直交座標，＝x/c, y/c, z/r

BonneauとAbsi8）は動圧溝によるHGJB固有の振動

Xcg, Ycg = 回転体質量中心の無次元並進変位，＝ xcg /c, ycg /c現象をシミュレートした。この方法で実際に数値計算

x, y, z = 直交座標を行うには軸心軌道上の各点で圧力分布を完全に計算

xcg, ycg = 回転体質量中心の並進変位，mすることが必要であり，特に複数本の溝がある場合にαg= 溝幅比，ag （a/ g ＋ar）

は，高速計算アルゴリズムが要求される。多重格子法

βg= 溝角度，degreeによる緩和計算は，大規模な離散値化代数方程式を扱

γg= 溝部の長さ比，＝bg / b

う手法として支持を得ている。多重格子法を応用して

Δφ,ΔZ = φ，Ｚ方向の格子幅成功を収めた例として，弾性流体潤滑（EHL）解析11），δg= 溝深さ，m―

油膜破断を伴う変動荷重下でのジャーナル軸受解析12）

δg= 無次元溝深さ，＝δg / c

そして真円形気体ジャーナル軸受の動力学解析13）等ε= 偏心率，＝ e/ c

がある。

η

= 潤滑気体の絶対粘度，Pa・s

θ,ζ = 無次元斜交座標

本論文ではHGJBの静的および時間依存解析の精密工学ツールとして，NGTではなくダイバージェンΛ= ベアリング数，＝бηωr2（p/ ac 2）

ス・フォーミュレーション（DF）法14）を用いた非線λ= 過剰緩和係数形軌道法を導入し，その高計算コスト性を多重格子法

φ

= 角座標

で解決すること目的とする。

φa= 偏心角，degreeω= 回転体角速度，rad/s

―

記

号

ag

= 溝幅，mar= 丘部の幅，mb= 軸受長さ，mbg= 溝部の長さ，mc= 軸受半径すきま，meω= 安定性パラメータ，=ω√cm/fy

¡

= 内積

｜x｜2 = L2ノルム

添え字
i, j

= 格子指標= 回転体の偏心量，=√xcg＋ycg

k= コントロールボリュームのセル指標

Fy= ｙ方向の無次元軸受負荷，=fy/(2pabr)M= 最密格子レベル指標fy= ｙ方向の軸受負荷，Nm= 格子レベル指標

H= 無次元膜厚さ， =h/cn

= 時間ステップ指標h= 膜厚さ，mi, k= 直交単位ベクトルm= 軸受１個当たりの回転体質量，kg

M= 軸受１個当たりの無次元回転体質量，=mcω2（/ 8pabr）

―

2

2

5

2. 支配方程式2

本研究では，図1に示すような回転体と静止スリー

5M= 無次元回転体質量パラメータ，=mpac （/ 2η br ）ブからなる単純な軸受系を考える。非線形軌道法は複

Ng

= 溝本数

雑な系への展開も容易であるが，ここでは回転体は剛n= 計算格子上のノード数

体で釣合いがとれており，並進変位 xcg，ycg に対応す

O(n) = ランダウ記号

る2自由度のみを有していると考える。へリングボー

P= 無次元圧力，＝p/pa

ン溝は，スリーブの表面もしくは回転体の表面のいずp= 圧力，Pa

れかに形成されているとする。通常の薄膜潤滑の仮定

pa= 周囲圧力， Paを考えると，等温かつ圧縮性レイノルズ方程式は無次Q= 無次元流束元化されたベクトル形式で次のようになる。

r= 回転体半径，mT= 無次元時間，＝ωt/2-28-

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析

このとき，座標φは回転する溝付き面に固定されてい

z

Rotor

るとする。
ここで，図2に示すように各溝はZ軸に対して傾い

Ridge

ar

ているため，DF法を適用するために座標変換を行う。

agβg

回転体の運動は並進運動に限定しているので，対称性

Grooveにより解析対象領域は軸受表面の半分でよい。2つの無次元座標系（φ, Z）と（θ,ζ）間の変換は次のよ
Stationary sleevebうに表される。

図1（a） 回転体と静止スリーブ（溝付き回転体の場合）
Rotor and stationary sleeve (case of grooved rotor)

φ＝

φ*

Z
θ
tanβg ＋ …………………………………（4a）Z ＝ζ sinβg ……………………………………（4b）式（4a）と（4b）から以下の関係が得られる。

φ**
ωt

∂
∂
………………………………………（5a）
＝
∂φ ∂θ

r
O

r+c

x

(xcg, ycg)

∂
∂
∂
1
1
＝−
＋
∂Z
tanβ ∂θ sinβg ∂ζφaω……………（5b）

fy

z

y

ζ

図1
（b） 座標系 O = スリーブ中心*平滑回転体と静止溝付きスリーブに対するφ**溝付き回転体と静止平滑スリーブに対するφ
Coordinate system
O=sleeve center*φfor smooth rotor and stationary grooved sleeve**φfor grooved rotor and stationary smooth sleeve
図1 HGJB系
HGJB system

3

∂(PH)
P −Λ PHi ＝Λ………………（1）
∂T

βg

]

∆

[

∆

・ PH

Groove

φ
o

ここで
∆

＝

∂
i＋ ∂ k∂φ ∂Z

図2である。式（1）は，溝付き静止スリーブを基準にした座標系に関するものである。回転体に溝が形成されている場合は，回転体の軸方向の運動はないものとして，次の関係式を式（1）に代入して
d (PH) ∂(PH) ∂(PH) dφ ∂(PH) dZ
dT ＝ ∂T ＋ ∂φ dT ＋ ∂Z dT
∂(PH)
∂(PH)
＝ ∂T ＋ 2 ∂ø ……………………………（2）以下の式を得る。
3d (PH)
P＋ΛPHi ＝Λ………………（3）
dT

∆

[

∆

・ PH

Ridge

]

-29-

θ

溝付き表面の一部分と無次元座標系（φ, Z）と（θ,ζ）
Section of grooved surface and dimensionlesscoordinate systems (φ, Z) and (θ,ζ)

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

図3に示しているように，斜線を施した注目するコとなる。ここで，i−1/2は左側のコントロールボリ

ントロールボリュームの格子点（i, j）を考える。たューム表面であり，j−は j 番目の格子線の下側を意味

だし，すべての境界線とすきまの不連続線は格子線にする等々である。他の流束も同様に表現される。式

一致しており，また格子間隔は各軸上で等間隔である（7a）と（7b）は，実際に数値計算を行う（φ, Z）とする。Σijはコントロールボリューム領域であり，座標系で表現されている点に注意されたい。式（6a）Γijを境界線とすれば，ガウスの定理と式（5a）とと（6b）には周囲境界条件として（5b）を適用して式（1）をΓij上で積分すると以下をP z=0＝1 …………………………………………（8a）得る。
∂

が適用され，また，周期境界条件として次式が与えら] ndl＝Λ∂T ∫∫ PH dθdζsinβ（6a）∫ [ PH P−ΛPHi ・
∆

3

g

Γi j

れる。

Σi j

ここに

P φ=0＝ P φ=2π …………………………………（8b）

1
1
∂
∂
∂
＝ ∂θ i＋ − tanβ ∂θ ＋ sinβ ∂ζ k

（

）

g

g

さて，式（6a）と（6b）に半陰的解法であるCrank-∆

Nicolson法を適用する。非定常の気体潤滑問題ではである。上式において，nはΓijに直交する単位ベクト

この解法が他に比べて優れていることがすでにルであり，dlはΓijに沿った長さ要素である。軸受すMichael15）とColeman16）により示されている。そきまHの微分は積分されて式中から消えている。同様

うすると次式が得られ，これは回転体とスリーブのどに，式（3）を積分して次式を得る。

ちらに溝を設ける場合にも成立する。
(n+1) 4d] ndl＝ΛdT ∫∫ PH dθdζsinβ（6b）∫ [ PH P＋ΛPHi ・
∆

3

g

Γi j

4

θ

式（6a）と（6b）はそれぞれ溝付きスリーブ，溝付化された流束の保存を表している。一例として，式

∆Z
1 ∂P
1 ∂P
（7a）
ΛPH
sin 2βg ∂φ − tanβg ∂Z ＋i-1/2,j- 2

Qζ1＝ − PH3） ]1 ∂P ∂ P
sin2βg ∂φ− ∂Z

(n)

ΔT

1 (n+1)
1
(n+1)
(n)
(n)
Qθk＝ （ Q θk ＋ Q θk ）and Qζk＝ （Q ζk ＋ Q ζk ）22

体的に書き下すと，
3(n) 4

ただし，以下のように定義している。

（6a）の場合の図3に示した無次元流束Qθ1，Qη1を具

[ （
[ （

ζ

(n+1)

H i , j , k ー Pi , j ΣHi , j , kΣkk……………………………………………（9）き回転体の場合のコントロールボリューム内の無次元Qθ1＝ − PH

ΛΔφΔZ
4

Σ
（ Q k＋ Q k ）＝
k＝1

Σi j

Pi , j

ここで，下付き添え字kは図3に示したセル番号であり，上付き添え字（n+1），（n）はそれぞれ新しい∆φ……（7b）
i - , j - 1/2 2）]

時間ステップと現在の時間ステップを意味している。
先に進む前に，ベアリング数Λが高い場合の数値的不安定現象を防ぐ目的で，Couette流れ項ΛPHに上流化スキームを導入する必要がある。Kawabata17）ら

j+1
Qζ3

が提案した安定化手法は，すきまが不連続な場合の気Qζ4体潤滑問題に適した上流化スキームである。すなわち，
Qθ3

Qθ4

3

4

j

Pi , j（1＋ ci,j,1 ）Pi - 1, j ＋（1 ー ci,j,1）
ΛPH i - 1 / 2 , j -＝ Λ
H i - 1 / 2, j 2

Δζ
1

Qθ1

Qζ1

2

Qθ2

……………………………………………（10）ζQζ2

ここに，ci, j, 1の下付き添え字1はセル番号1に対応

j−1

しており，
i−1

i

i＋1

θ

Δθ
図3 差分格子の一部分とコントロールボリューム
Section of finite difference grid and control volume-30-

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析

2α，0
A i,j,1（）

c i, j, 1 ＝ max 1 −Ai, j, 1 ＝

ΛΔφ
P i -1, j＋ P i , j
2

3. 解析手順離散化されたレイノルズ方程式（9）を境界条件（8a），（8b）と（11）のもとで，Brandt18）により

H 2i-1/2, j-

詳細に研究された多重格子緩和法を用いて解く。この

等 で あ る 。 K a w a b a t a の 推 薦 値 17）と し て ， α =技法の基本的な概念や固有の用語はGhiaとGhia 19）

0.85とする。軸受展開面の中心線に面したコントロを参照されたい。
本研究ではサイクルCと呼ばれる循環アルゴリズム

ールボリュームでは，対称性により式（9）は簡略化を採用する。これはプログラミングが容易で汎用性が

されて
ΛΔφΔZ
Qθk＋ Qζk ）＝
Σ
（
4
k＝1
2

(n+1) 2
Pi , J
k

(n+1)

(n) 2

あり，他のアルゴリズムと比較しても効率は劣らない(n)Hi , J , k
ΣH i , J , kー Pi , J Σk18）。また本研究では最も単純な組み合わせとして，

ΔT

制限演算子に直接代入法を，延長演算子に線形内挿法…………………………………………（11）を用いる。緩和演算子として，点緩和法を局所線形化となる。ここに，J番目の格子線は中心線Z=b/(2r)とのためのニュートン法と組み合わせて使う。すなわち，一致している。式（11）も式（8a）と（8b）に加えて式（9）を次のように表記する。

圧力境界条件となる。

L i（＝ fi , j ………………………………（15）, j Pi , j）

膜厚さHは

そうすれば
H ＝ 1＋Xcg sinΦ ＋Ycg cosΦ ＋ G（φ,Z ） ………（12）ー1∂L i , j
newPi , j ＝ Pi , j ーλ
（ L i , jー fi , j） ∂P …………（16）（ ）と表現され，ここでG＝（φ,Z ）{

i,jδg for groove
0 for ridgeとなり，ここでLは離散化された非線形の（偏微分）である。式（12）において，静止スリーブに溝が形演算子であり，f は離散化された右辺ベクトルである。

成されている場合にはΦは注意すべきは，逐次過剰緩和（SOR）法を緩和演算子として使用してはいけない。なぜなら，過剰緩和Z
Φ＝φ＋tanβ …………………………………（13a）（1<λ<2）は多重格子法にとって極めて重要な誤差で与えられ，回転体表面に溝が設けてある場合は以下の高周波成分を除去する能力を低減してしまうからでで与えられる。

あ る 2 0 ）。 し た が っ て ， 本 研 究 の 多 重 格 子 法 で は ，gGauss-Seidel（G-S）法（λ=1に相当）を緩和演算ZΦ ＝φ＋ 2T ーtanβ …………………………（13b）

子として使用する。m番目の格子Gmと（m+1）番目

gの格子Gm＋1の格子間隔の間には，以下の関係を設け最後に，剛性回転体の並進運動に関する無次元化運

る。

動方程式は
b
2π
2r

M

∆φ(m)＝ 2∆φ(m+1) ………………………………（17a）

2
r
d Xcg
P sinΦdφdZ …………………（14a）
＝
dT 2
b00

∬

2

∆Z (n)＝ 2∆ Z (m+1) ………………………………（17b）

b
2π
2r

r
d Ycg
P cosΦdφdZ＋ Fy ……………（14b）
＝
dT 2
b00

また，それぞれの方向での格子形成は等間隔であるととなり，どちらに溝が形成されているかによって，Φする。多重格子法では，式（10）の ci, j, k の値を繰りは式（13a）または（13b）で与えられる。

返し計算の度に更新する必要はない。多くの数値実験M∬の結果から，計算の制御が各格子間の循環過程において最密格子に移動するときにのみに更新計算を行っても，正しい解が得られることが確認されたからである。
多重格子法の繰り返し計算は，次の関係が満足される時点で打ち切る。
-31-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）(M)

厳密な定常解が存在し，それはレイノルズ方程式の時-5

R i , j 2≦ 10 ……………………………………（18）間微分項を単に零とおいた式を解くことで得られる。

ここで，R(M)i, j は最密格子GM上の格子点（i, j）での残これまで述べてきた操作手順はFORTRAN77でコード化され，本研究のすべての数値計算はパーソナル差である。

コンピュータPower Macintosh／200上で倍精度

非線形軌道計算では，式（14a）と（14b）を時間刻み幅適応制御形の5次精度Runge-Kutta法21）でにて行った。

積分する。Crank-Nicolson法を用いているので，数値的には無条件で安定であり，このため回転体の動的

4. 数値的検証

応答に応じて時間ステップを可変にできる。動的過渡計算を開始するときは予め回転体の初期位置（Xcg, Ycg）

開発プログラムの検証のため，Raimondiの差分解を与えておき，それからある初期速度で回転体を解き22）が利用できる真円形気体潤滑ジャーナル軸受の定放す。このときの初期速度は本研究では零としている。

常解を調べることにする。本解析プログラムは，溝深Runge-Kutta法で次の時間ステップの回転体の位置

さδを単に零とすることで真円形軸受の解析にもなを算出し，その値を用いて軸受全領域での新しい軸受る。ここで，軸受の幅径比 b/(2r)は1である。

すきまを算出する。その新しい軸受すきまを用いてレ

表1にはベアリング数Λと偏心率 ε の関数として静イノルズ方程式（9）を解き，式（14a）と（14b）特性，つまり，無次元負荷容量 fy と偏心角 φaを示しの軸受反力を決定するが，圧力の積分にはSimpsonている。表1の多重格子解は非時間依存の定常解であ則を使う。こうした一連の操作を回転体の運動が定常る。格子レベルは4段階用意して，最粗格子では状態になるか，あるいは決められた時間まで繰り返し（10+1）×（3+1）
格子点（周方向に11，軸方向に4），行う。無次元圧力の初期値としては，計算領域のすべ最密格子では81×25である。表1より，多重格子解ての格子点（i, j）上でPi, j=1とおく。その後現時間とRaimondiの解は負荷容量と偏心角の双方においてステップの圧力分布を，単にそのまま次の時間ステッ

非常によく一致している。
一方，表2の多重格子解は，Λとε を与えた際のプでの初期値として用いる。
回転体の表面に溝を設けているときは軸受すきまがRaimondiの定常解として得られるy 方向の定荷重 fy

常時変化しているため，いかなる条件下でも厳密な意を与えた状態で回転体を解き放ち，平衡位置に落ち着

味での定常状態は存在しないということに注意しなくいたときの定常解である。言い換えれば，その平衡位てはならない。このため，回転体に溝を設けている場

置は時間依存問題の漸近解として与えられる。回転体

合は常に時間依存の解析を行う。もし静止スリーブにが平衡位置に到達するには，動的安定性が保証されて溝を設けているのであれば，与えられた平衡位置でのいなければならない。本研究では，安定性パラメータ

表1 真円形ジャーナル軸受の無次元負荷容量と偏心角の比較：非時間依存解析（b/(2r)=1）＊最密格子サイズは81×25
Comparison of dimensionless load capacity and attitude
angle for a plain cylindrical journal bearing: Timeindependent analysis (b/(2r)=1)

表2 真円形ジャーナル軸受の偏心率と偏心角の比較：
時間依存解析（b/(2r)=1）＊最密格子サイズは65×17
Comparison of eccentricity ratio and attitude angle for aplain cylindrical journal bearing: Time-dependent analysis(b/(2r)=1)

Λ

ε

0.6

φa

Fy

Λ

Fy

ε

φa

Raimondi22）

MG＊ Raimondi22）

Raimondi22）

MG＊

Raimondi22）

MG＊

0.2
0.6

0.04570.188

0.0455
0.187

79.33
62.09

79.10
62.18

0.6

0.0457
0.188

0.200
0.600

0.202
0.603

79.33
62.09

79.22
61.81

3.0

0.2
0.6

0.176
0.720

0.174
0.718

47.93
30.50

47.74
30.55

3.0

0.176
0.720

0.200
0.600

0.202
0.602

47.93
30.50

47.58
30.45

12.0

0.2
0.6

0.273
1.280

0.269
1.279

17.95
11.58

17.90
11.63

12.0

0.273
1.280

0.200
0.600

0.203
0.600

17.95
11.58

17.85
11.45

＊

＊

The finest grid size is 81×25.

-32-

The finest grid size is 65×17.

MG＊多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析＿な格子レベル6では，Λ=100の場合，多大な計算時

ω を0.1から0.5に保ち安定性を確保する。4段階の間が予測されたのでこの試行錯誤的操作は行わなかっ格子レベルを用意して，最粗格子点は9×3，最密格

た。

子点は65×17としている。多重格子法を用いた非線

図4は，式（18）に示した収束判定条件に到達す形軌道解は，Raimondiの定常解と極めてよく一致しるに要した計算時間を秒単位で示したものである。図ていることを表2は示している。

中には O(n)の計算時間を示す直線と，O(n2)の計算時間を示す直線も比較のため記している。nは格子点数

5. 計算効率である。ここでレベル1の最粗格子は（10＋1）×（2＋1）としているので，レベルmの格子は（2(m-1)×

ここでは，通常用いられる単一格子ベースの緩和法

10+1）×（2 (m-1) ×2+1）となる。図4を見ると，であるG-S法やSOR法と，多重格子法の計算時間と多重格子法のアルゴリズムの複雑性はO(n)であり，こを具体的に比較する。平滑回転体と5本の部分溝を有れは典型的な多重格子法の特徴である。対照的に，G-した静止スリーブとからなる軸受系は平衡状態にある

S法のアルゴリズムの複雑性はほぼO(n2)である。さとし，幅径比b/(2r)=1，溝角度 βg=30度，無次元溝らに予期されるように，各格子レベルにおいてΛが増̲

深さδg=1.0，溝幅比 ag=0.5，軸方向の溝部長さ比

加するにつれてG-S法による計算時間は増加するが，γg =0.5及び偏心率 ε=0.5とし，ベアリング数は3

一方多重格子法による計算時間はΛの影響をほとんど

種類，Λ=1，10，100とする。

受けない。例えば，レベル6の格子ではΛ=1のとき

G-S法やSOR法に対しても，式（10）の，ci, j, k の

多 重 格 子 法 は G - S 法 よ り 4 6 0 倍 速 い が ， Λ= 1 0 ,値を更新する間隔を決定しなければならない。数値実100ではそれぞれ550倍，690倍速い。一方，最適験の結果，計算効率と計算精度の双方を満足させるた化されたSOR法もかなりの程度までG-S法を加速し，めに繰り返し計算50回毎に更新を行うことにする。

Λ=1で約7〜48倍，Λ=10で約9〜46倍である。

つまり，これよりも更新頻度を下げても計算時間はわずかに減少するのみであり，繰り返し計算1回毎に更新を行った場合に得られる解と結果が若干異なる可能性がある。SOR計算は，式（16）中で最適化された

1×105

過剰緩和係数λoptを用いて行った。非線形問題では最適過剰緩和係数を理論的に予測するのは一般に不可能

MG, Λ=1

1×104であるため，それぞれの格子レベルとベアリング数にMG, Λ=10

対して試行錯誤的に求めた。表3にこれらの最適係数

MG, Λ=100
G-S, Λ=1を示す。この値を越えると収束率が低下するか，もしComputing Time (s)くは計算自体が収束しなくなる。ここで考えた最も密表3 図4の結果に関連した最適化SOR係数
Values of optimized SOR factor associated with theresults presented in Fig.4
Grid level

Λ

λopt

3

1
10
100

1.790
1.737
1.232

4

1
10
100

1.885
1.832
1.297

5

1
10
100

1.930
1.906
1.431

6

1
10

1.966
1.949

1×103

G-S, Λ=10
G-S, Λ=100
SOR, Λ=1
SOR, Λ=10

1×102

SOR, Λ=100

c×n
c×n2

1×101

1×100

1×10-12

3

4
5
Grid Level

67

図4 HGJBの計算時間の比較
Comparison of computational time for a HGJB

-33-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

対象にした最も粗い格子レベル3では，多重格子法と解析的に示してきた。次に，開発したプログラムをさのSOR法との間に実質的な差はほとんど認められならに既存の実験結果と比較してみる。

い。しかしながら，Λ=1，10では，最適化されたSOR法でも多重格子法と比較すると，格子レベルが6. 実験結果との比較

上がるにつれて収束加速性が劣っていく。加えてΛ=

6. １ 静特性結果

100での最適化SOR法では，G-S法による計算時間をわずかしか減少することできず，レベル5でも加速

最初に，Cunninghamら23）が得た実験結果と負荷率は2.9倍であり，より粗い格子ではそれ未満である。

容量や偏心角といった静特性解とを比較する。

図から明らかなように，Λ=100でのSOR法による

Cunninghamが用いた実験装置は，同一の2つのへ加速効果は，最も粗い格子レベル上ですら多重格子法

リングボーン溝を有する回転体と2つの平滑静止スリ

よりもはるかに劣っている。

ーブとからなる。装置は回転体が水平になるように設すでに述べたように，多重格子法に過剰緩和係数λ置され，一定のラジアル荷重をかける。表4にパラメを導入すると一般に収束性は劣化する。事実，本研究ータを示してある回転体A-1を対象とする。その他のでの若干の数値実験の結果，過剰緩和された多重格子

パラメータとしては，b/(2r)=1，αg=0.5，γg=0.5

法は極めて収束が遅くなるか，もしくは場合によってである。

は過剰緩和しなければ収束する条件でも収束しなくな多重格子法での最粗格子レベル1は41×6の格子点

ることがわかった。したがって，最適緩和係数を見つからなり，最密格子レベル3は161×21の格子点かけるための冗長な試行錯誤操作が不要であり，多重格

らなる。回転体に溝を設けているので非線形軌道法を子法は強力であるばかりでなく便利でもある。

用いる。回転体の動的安定性を保証すべく，安定性パ＿計算結果として得られた静特性値は具体的には示さ

ラメータωは0.1から0.5の範囲にとる。もし，回転ないが，どの方法でも完全に一致した。レベル5の格体に定荷重が作用してかつHFWが発生しないのであ子でΛ=10の場合の圧力分布を図5に示す。溝に沿っれば，回転体中心は溝本数と自転周波数の積に等しい

た粘性ポンピング効果により，ほとんど（大気圧以下

周波数でもって閉軌道を描く8）。しかし，溝本数がこの）負圧が生じていないことがわかる。

の場合のNg=20のようにある程度多い場合は，そう

以上，多重格子法の結果の妥当性と計算効率を数値した幾何学的変動は極めて大きさが小さいので，事実

1.8
1.7
1.8

1.6
1.6

1.5

P

1.4

P

1.2

1.4
1.3

1

1.2

0.8
0.5

1.1
0.4
0.3
0.2

Z

0.1

0

0

50

100

150

200

250

300

350

400

1
0.9

0

50

100

150

200

250

300

θ（degree）
Z＝0.047，
Z＝0.25，θ（degree）

図5（a） 圧力分布全体図
Overall pressure profile

350

Z＝0.5

図5（b） 圧力分布断面図
Sectional pressure profiles

図5 図4の結果に関連したHGJBの圧力分布＿（b/(2r)=1，Ng=5，βg=30度，δg=1.0，αg=0.5，γg= 0.5，ε=0.2，Λ=1，格子レベル5）
Dimensionless pressure profile for a＿ HGJB associated with the results presented in Fig.4（b/(2r)=1, Ng=5, βg=30 degrees, δg=1.0, αg=0.5, γg= 0.5, ε=0.2, Λ=1, level-5 grid）

-34-

400

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析

表4 Cunninghamら23）24）が用いたヘリングボーン
回転体の溝仕様（b/(2r)=1，αg=0.5，γg=0.6）
Characteristics of herringbone-grooved rotors after
Cunningham et al. 23)24)（b/(2r)=1, αg=0.5, γg=0.6）
Rotor

Ng

βg（deg）

δg

A-1
A-2
A-3
A-4
A-5

20
20
23
23
28

30
35
35
40
40

1.1
1.0
0.9
1.1
1.0

図8は図7と対をなすものであり，偏心率εに対する偏心角φaを極座標表記している。全てのベアリン
グ数に対して，解析結果と実験結果の一致は妥当である。

6. 2 動的安定性結果
ここでは過渡的シミュレーションによりHFWに対するHGJBの動的安定性を調べ，結果をCunningham
ら24）が得た実験結果と比較する。実験装置は静特性実験に用いたものと同じであるが，回転体が鉛直にな

上回転体は平衡点に静止しているように見える。例えるように設置されている。従って，回転体のバランス

ば，図6はFy=0.1として回転体を自由運動させたときがとれているとすれば潤滑膜力以外の外力は全く働かの無次元時間Tの関数として，変位Xcg，Ycgの過渡応答ないことになる。

を示している。どちらの変位も自由振動を経てそれぞれの平衡位置に到達し，その結果，求める定常解とし1.6ての偏心率と偏心角を与えることになる。
図7は，3つのベアリング数Λ=4.2，8.6，19.5
Dimensionless Loadに関して偏心率εに対する無次元負荷容量Fyを示している。Λ=8.6では，数値解析結果と実験結果は約0.7までの偏心率に対して相当良く一致している。Λ
=4.2では数値解析結果は負荷容量を過大評価し，Λ
=19.5ではその逆であり，どちらのベアリング数でも偏心率が増加すると，解析結果と実験結果との差は大きくなる。しかしながら，数値解析結果は実験結果

1.4

Analysis, Λ= 4.2

1.2

Analysis, Λ= 8.6

1

Analysis, Λ= 19.5

0.8
Experiment*, Λ= 4.2

0.6
Experiment*, Λ= 8.6

0.4
Experiment*, Λ= 19.5

0.2をおおよそ妥当に評価しているといえよう。

0

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

Eccentricity Ratio
Dimensiomless Rotor Displacements

0.26

図７

ヘリングボーン溝付き回転体A-1の偏心率εと無次元荷重Fyの関係*Cunninghamら23）によるDimensionless load Fy versus eccentricity ratioεfor
herringbone-grooved rotor A-1 : *After Cunningham et al.23)

0.24
0.22
0.20
0.18

1
90°

0.16

0.8

0.6

0.4

0.2

0

0.14
80°

0.2

70°

0.4

0.12

Analysis, Λ= 8.6

0.1

0.6

2

4

6

8

10

12

14

16

0.8

40°

Dimensionless Time

30°
20°

図6 ヘリングボーン溝付き回転体A-1の無次元時間Tの関数としての無次元変位XcgとYcg（Λ=4.2，Fy= 0.1）―――――― Xcg, ………… Ycg
Dimensionless rotor displacements Xcg and Ycg as afunction of dimensionless time T for herringbone-grooved
rotor A-1 (Λ=4.2, Fy=0.1)―――――― Xcg, ………… Ycg

Experiment*, Λ= 8.6
Experiment*, Λ= 19.550°
0Analysis, Λ= 19.5
Experiment*, Λ= 4.2

60°

0.08
0.06

Analysis, Λ= 4.2

1
10° 0°

図8 ヘリングボーン溝付き回転体A-1の偏心率εと偏心角φaの関係*Cunninghamら23）によるAttitude angle φa versus eccentricity ratioεfor herringbonegrooved rotor A-1 : *After Cunningham et al.23)-35-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

軸受長さが2個の軸受間の回転体スパンに比べて短図10にはA-1について広範囲なベアリング数に対

く，かつ回転体の極慣性モーメントが直径重心周りのする数値解析結果と，ベアリング数が比較的低い場合

慣性モーメントに比べて十分小さければ，角変位（コの実験結果とを示している。解析結果を見ると，それニカル）モードでの運動方程式は，パラメータ間の簡を越えると不安定になる限界無次元質量パラメータは単な置き換えによって，並進変位モードでの運動方程Λがおおよそ15になるまで減少していき，その後Λ

式と数学的に等価となる 25）。ここで考慮している軸≒30まで増加する。Λ≒30では軸受系は極めて安定

受系は上記の2つの条件を満たしており，回転体に潤となり，それ以上Λが増加すると限界無次元質量パラ

滑膜力以外の外力は全く働いていないので，回転体のメータは急激に減少に転じる。Λ≒50を越えると系―安定性はベアリング数Λと無次元質量パラメータMにはほぼ無条件に不安定である。このような気体の圧縮

よってのみ支配される。なお，無次元回転体質量Mは性の高い領域では，HFW不安定性よりもニューマチ

次式で表現される。

ックハンマ不安定性の方が支配的となるのである。本

MΛ2………………………………………（19）144

解析結果の全体的な傾向は，例えば，微小摂動法とこのようにして，式（14a）とF yを零とおいた式

的な溝付き回転体の理論結果と極めて似ている。図（14b）は不安定ホワールが角変位モードで生じたと10より解析結果は多少限界質量を過大評価するようしても，回転体の運動を支配することになる。

ではあるが，実験結果を適切に評価している。

M＝

NGTに基づいてはいるがMalanoski10）が示した典型

表4に示すように部分溝付きの5本の回転体A-1〜

図11には比較的低いベアリング数に対して，回転A-5を対象とする。それらは互いに異なった溝仕様で

体A-1〜A-5のHFWオンセット（安定限界）チャート

あり，比較的大きな軸受すきまで運転される。これらである。数値解析結果と実験結果の一致は妥当である。

5本の回転体に共通のパラメータは，b/(2r)=1，αg

調査した範囲での溝本数と溝角度の変動に対して解析=0.5，γg=0.5である。多重格子法では3段階の格子結果にほとんど差は認められないが，このことは実験レベルを用意して，最密格子構造はA-1，A-2に対し

事実からも支持される。

て161×21，A-3，A-4に対して185×21，そしてA-5に対して225×21である。安定な場合と不安定な場合の例として，回転体A-1の軸心軌道を図9に示す。安定性判別に必要な典型的な計算時間は，パーソナルコンピュータPower Macintosh／200上で約30分である。

0.01

start

start

0.01
0.005

Ycg

Ycg

0.005

0

0

-0.005-0.005

-0.01
-0.01
-0.01

-0.005

0

Xcg

0.005

-0.015 -0.01 -0.005

0.01

0

0.005 0.01 0.015

Xcg

―

―

図9（a）安定（M=12）―
Stable (M=12)=13）
図9（b）不安定（M―Unstable (M=13)

図9 ヘリングボーン溝付き回転体A-1の無次元軸心軌道（Λ=1）
Dimensionless rotor orbits for herringbone-grooved rotor A-1 (Λ=1)-36-

多重格子法によるへリングボーン溝付き動圧気体ジャーナル軸受の数値解析

Analysis, A-1

20
Analysis, Stable

Analysis, A-2
Dimensionless Mass Parameter

Dimensionless Mass Parameter

10

Analysis, Critical
Analysis, Unstable

1

Experiment*, Stable
Experiment*, Unstable
0.1
0.04
1

10
Bearing Number

Analysis, A-4
Analysis, A-5
Experiment*, A-1
Experiment*, A-2
Experiment*, A-3
1

Experiment*, A-4
Experiment*, A-5

0.4
0.6

60

Analysis, A-3

10

1

8

Bearing Number

図10 ヘリングボーン溝付き回転体A-1の安定性データ：＿
無次元質量パラメータMとベアリング数Λ*Cunninghamら24）によるStability data for herringbone-grooved
rotor A-1 :＿Dimensionless mass parameter M versus bearing numberΛ*After Cunningham et al.24)

図11 ヘリングボーン溝付き回転体A-1〜A-5のHFWオンセ＿
ットデータ：無次元質量パラメータMとベアリング数Λ*Cunninghamら24）による
HFW onset data for herringbone-grooved＿ rotors A-1 throughA-5: Dimensionless mass parameter M versus bearing
numberΛ*After Cunningham et al.24)

非線形軌道法とDF法との組み合わせは，HGJBの7. 結言

真の挙動をシミュレートするうえで最も正確で信頼性

多重格子法をへリングボーン溝付き動圧気体ジャーの高い方法の一つである。しかし，恐らく計算時間がナル軸受（HGJB）の非線形軌道法の高速解析法としかかりすぎるという理由により，この手法の利用はこて導入した。溝の影響を厳密に評価するため圧縮性レ

れまで極めて限られてきた。したがって，非線形軌道

イノルズ方程式を無限溝数理論ではなく，ダイバージ法に多重格子法を組み入れることは有望な手法であェンス・フォーミュレーション（DF）法により離散

り，今後，適度な計算時間で複雑なHGJB系の挙動を化した。真円形軸受の定常解と既報の数値解とを比較

正確に予測できるようになるであろう。

して開発プログラムを検証した。
HGJBの定常解が収束するのに要する計算時間を多謝

辞重格子法，Gauss−Seidel法，逐次過剰緩和（SOR）
本論文をまとめるに当たり，有益なご助言を賜った法の3つの緩和法を用いて調べた。その結果，予測通

大阪電気通信大学 矢部教授に謝意を表する。

り多重格子法のアルゴリズムの複雑性はO(n)であり，
G-S法のアルゴリズムの複雑性はほぼO(n2)であるこ

本記事は原著論文（T. Kobayashi, ASME J.

とを確認した。多重格子法は最適化されたSOR法よ

Tribology, 121 (1999）148.）を基に和訳，転載

りも計算効率が優れており，特にベアリング数が高いしたものである。米国機械学会のご好意に感謝致しまと，G-S法やSOR法に比べて効率が著しく優れていす。

る。さらに注目すべき点として，過剰緩和により多重格子法の収束性は劣化するので，SOR法と異なり緩和係数を決定するための試行錯誤が不要となる。
数値解析的なプログラムの検証に加え，本研究の非線形軌道法の結果と既報のへリングボーン溝付き回転体との実験結果とを比較して，定常特性と動的安定特性の両方で妥当な一致を確認した。
-37-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）13）T. Kobayashi: Fast Numerical Approach for
Analyzing Self-Acting Gas-LubricatedBearings Using a Multigrid Method, Trans.
JSME, (in Japanese), 62, C (1996) 4636.
14）V. Castelli & J. Pirvics: Review of Numerical
Methods in Gas Bearing Film Analysis, ASME
J. Lub. Tech., 90 (1968) 777.
15）W. A. Michael: Approximate Methods forTime-Dependent Gas-Film Lubrication
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16）R. L Coleman: A Brief Comparison of the
Accuracy of Time-Dependent Integration
Schemes for the Reynolds Equation, ASME J.
Lub. Tech., 94 (1972) 330.
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Upstream Scheme, Trans. JSME, (inJapanese), 54, C (1988) 1911.
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Numerical Heat Transfer, W. J. Minkowycz etal., ed., John Wiley & Sons, Inc., New York,
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20）W. H. Press, S. A Teukolsky, W. T. Vetterling& B. P. Flannery: Numerical Recipes in
FORTRAN Second Edition, Cambridge
University Press, New York, 866 (1992).
21）W. H. Press, S. A Teukolsky, W. T. Vetterling& B. P. Flannery: Numerical Recipes in
FORTRAN Second Edition, Cambridge
University Press, New York, 708-716(1992).
22）A. A. Raimondi: A Numerical Solution for theGas Lubricated Full Journal Bearings of Finite
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23）R. E. Cunningham, D. P. Fleming & W. J.
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25）C. H. T. Pan & B. Sternlicht: Comparison
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Gas Bearing Symposium, University ofSouthampton, Paper 13 (1971).
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for Maximum Stability, Proc. of the 6th Int.
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7）D. J. Foster, D. Carow & D. Benson: An
Approximate Theoretical Analysis of theStatic and Dynamic Characteristics of theHerringbone Grooved, Gas Lubricated Journal
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Element Method, ASME J. Tribology, 116(1994) 698.
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10）S. B. Malanoski: Experiments on Ultrastable
Gas Journal Bearing, ASME J. Lub. Tech., 89(1967) 433.
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for Two-Dimensional Elastohydrodynamically
Lubricated Point Contact Calculations, ASME
J. Tribology, 109 (1987) 437.
12）C. M. Woods & D. E. Brewe: The Solution of
the Elrod Algorithm for a Dynamically Loaded
Journal Bearing Using Multigrid Techniques,
ASME J. Tribology, 111 (1989) 302.

-38-

[論 文]

4WDトランスファケース用電磁式ツーウェイローラクラッチの開発
岡 田 浩 一***R . モ ナ ハ ン***後 藤 司 郎***安井誠***
T.ベイリー***Development of an Electronically Controlled Two-Way Roller Clutch
for Transfer Case Applications
By Koichi OKADA, Makoto YASUI , Shiro GOTO, Russell MONAHAN and Ted BAILEYThis paper describes a new two-way, over-running mechanical clutch and electronic control for
four wheel drive systems. This package is called the “Lock On Demand" (LOD) system.
The LOD system is composed of a two-way over-running roller clutch, an electronic controller,and sensors. The controller actuates the roller clutch mechanism, putting the vehicle in 2WD or
4WD based on the information from sensors which measure speed, throttle position, brake
activity, etc.
The two way roller clutch is composed of a cammed inner race, a cylindrical outer race, rollers
and retainer. An electro-magnetic coil is used as the activating trigger for the mechanical clutch.
In this paper, the LOD system is introduced, and details are given for the operation of the roller
clutch and controller. In addition, the results from a finite element analysis (FEA) are included.

本システムは1998年の NTN テクニカルレビュー

1. まえがきNO.67 3） に既に紹介済みではあるが，今回はFEA

SUV（Sports Utility Vehicle）は快適性や多目（Finite Element Analysis）解析によるクラッチ外的用途などの利便性から，多くの消費者から絶大な支

輪形状の最適化と，一部制御ロジックについて紹介す持を得ている。SUVはその使用目的から4WDである

る。

比率が高いが，そのシステムは各メーカのコンセプト
によりさまざまである。1）2）

2. システムレイアウト

本稿ではツーウェイクラッチを4WD車のトランス
LOD

LODシステムはローラ式ツーウェイクラッチ，コ（Lock On Demand System） について紹介する。

ントローラ（ECU），各種センサから構成される。ドLODシステムはローラタイプのツーウェイクラッチ

ライバーはセレクトスイッチにより，2WD，AUTO，と電子制御部分から構成される。コントローラは車輪

LOCKの3つのモードを選択することが可能である。

のスリップを検出して，自動的に2WDと4WDの切り

表1に各運転モードと想定路面状況を記す。

ファケースに適用した新しい4WDシステム

替えをおこなう。ツーウェイクラッチはカムリング，
表1 各運転モードと想定路面状況
Applicable road conditions at the selected mode

外輪，ローラ，保持器から構成され，電磁クラッチはトリガークラッチとして使用されている。LODシス
テムは数種類のSUV車に搭載されて実車評価をおこ
なうとともに，制御によって，パートタイム4WD車に特有の問題であるタイトコーナブレーキング現象を

運転モード

想定路面状況

クラッチ電流

2WD

舗装路

なし

AUTO

舗装路，雪道，ダート，
オフロード等制御通電

厳しいオフロード等

連続通電＊＊）＊）

LOCK-Hi

回避することができた。

**）副変速をもつトランスファケースの場合，Lock-Loモードも連続通電に設定される。
**）連続通電はPWM（Pulse Wise Modulation）によってコントロールされる。

***商品開発研究所 ***自動車製品技術部***NTNテクニカルセンター-39-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

ツーウェイクラッチは，FRベース4WD車両のトラア）で構成されている。図2に本クラッチの基本的な

ンスファケースに内蔵される。電磁クラッチの配線は構成を示す。

トランスファケース外部に導出され，ECUと接続さローラは保持器によって，カム平面の中央に保持されている。ECUはセレクトスイッチからの情報をもれている。（図3(a)参照）その保持力はC形状を持つとに，各モードにおける走行状態を決定する。特にスイッチばねによって与えられている。この状態では

AUTOモードが選択された場合は，各種センサからの外輪とローラの間にわずかなすきまが存在するため，情報をもとに，路面状況に合わせて，ツーウェイクラ

内輪と外輪は自由に相対回転することができる。ドラッチの係合，非係合をコントロールする。図1にLOD

イバーが2WDモードを選択している場合は，常にこシステムのレイアウトを示す。

の状態が維持される。
一方，コイルに電流が流れると，ロータ，アーマチ

AUTO
2WD

ュアの間で磁路が形成される。アーマチュアはロータ

LOCK Hiに吸引され，両者の間には摩擦抵抗が発生する。アー

ABS作動信号LOCK Lo

マチュアは保持器と連結し，ロータは外輪と連結してECUいるため，上記摩擦抵抗は，保持器と外輪の摩擦抵抗
スロットル開度センサ

ギヤポジションセンサ

に相当する。

速度センサ

したがって，この状態で内輪が外輪に対して相対回
エンジン

トランス
ミッション

転しようとすると，ローラの位置が移動し，外輪内径とカム平面で構成されるくさび角θに食い込んで，トルク伝達が可能となる。（図3(b)参照）
AUTOモードが選択されている場合には，車両の状

トランスファケース

況によって，コイルの電流がコントロールされる。
図1 LODシステムレイアウト
LOD system layout

ローラ

外輪

ロータ

コイル

保持器

3. システムの特徴
LODシステムの特徴を列挙する。
内輪¡オンデマンド方式のフルタイム4WD

スイッチばね¡機械式結合（ローラクラッチ）を使用

アーマチュア

図2 電磁式ツーウェイクラッチの構造
Two-way clutch structure with electronic trigger clutch¡電子制御方式¡係合のレスポンスが良い¡トルク容量が大きい¡軽量コンパクトサイズ¡ABSとの相性が良好

4. ツーウェイクラッチの作動原理
図3(a) ニュートラル位置
Neutral position

LODシステムに使用されている電磁式ツーウェイ
クラッチは，内輪，外輪，保持器，ローラ，スイッチ
ばねからなるツーウェイクラッチと，それをコントロールする電磁クラッチ（コイル，ロータ，アーマチュ-40-

図3(b) ロック位置
Locked position

4WDトランスファケース用電磁式ツーウェイローラクラッチの開発

5. 2

5. ツーウェイクラッチの最適化

FEA解析

ツーウェイクラッチが係合するときには，内輪，外5. 1 設計仕様

輪，ローラの間に応力が作用するため，その応力によ5.2RのSUV用として下記仕様に基づいてツーウェ

り過度の塑性変形が発生しないように考慮する必要がイクラッチを設計した。

ある。表2に示すSUVの定格トルクおよび最大トルク

図4に一般的なLODシステムのトランスファへの装でのツーウェイクラッチのローラ荷重から，ローラと着例を示す。外輪はスプロケット，サイレントチェー

内輪および外輪との接触面圧を計算 ４）した。併せてンを介してフロント駆動系と連結されている。トラン

最大せん断応力の計算結果を表3に示す。

スファのメインシャフトは，内輪と一体であり，リヤ
駆動系と連結されている。

表2 トルク条件とローラ荷重
Torque capacity and roller forces〔5.2RのSUV用仕様〕

トルク
N-m

一本当りローラ荷重Ｎ・サイズ： φ128×95（mm）

定格トルク条件

1,152

29,812・重量：

最大トルク条件

2,646

62,1725.3（kg）

・定格トルク： 1,152（Nm）
・最大トルク： 2,646（Nm）

表3 接触面圧計算結果
Contact stresses
内輪側
MPa

外輪側
MPa

最大せん断応力深さ mm

定格トルク条件

3,144

2,966

0.227

最大トルク条件

4,538

4,284

0.331

計算結果から，定格トルク条件では接触面圧が，実績の範囲内である。最大トルク条件では，接触面にブリネル圧痕発生の可能性がある値が計算されているが，このような大きな接触面圧下で繰り返しサイクル試験をおこなって，実験的に問題ないことが確認されている。
外輪は浸炭焼入を施すが，最大せん断応力の深さの図4 トランスファケース内装着例
LOD clutch installation in transfer case

2倍以上の深さまで硬化するようにした。なお内輪においてはローラは常に同一個所で接触し，ブリネル圧痕を引き起こしたとしても，逆にそれが接触面圧を軽減させる方向に働くことが考えられる。
ツーウェイクラッチにトルクが作用した場合，ローラと内輪および外輪との間に，径方向と接線方向の力が発生する。クラッチ外輪には，その径方向の力による大きなフープストレスに耐えうる十分な肉厚が必要となる。
そこでFEA解析により，フープストレスと外輪膨張量を計算し，外輪肉厚の最適化をおこなった。計算には内径が等しく，外径の異なる2種類の外輪を適用した。
・薄肉外輪（外径φ120ｍｍ）
・最適化外輪（外径φ128ｍｍ）-41-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

肉厚の低減は，重量軽減に有利であるが，トルク負ができた。（表5，φ128，図6）。図中の色の濃い部

荷時に過度に外輪が膨張し，クラッチの楔角を増大さ分（転走面中央部）はローラと外輪の接触により大きせ，噛合い限界を越えてしまう恐れがある。今回計算な変形を発生していることを示している。表4に外輪に使用した薄肉外輪（φ120，図5）の場合は，最大内径膨張量の計算結果を示す。
図7に本計算に使用した最適化外輪のFEAモデルをトルク条件で大きなフープストレスが計算されたが，示す。

8mmの肉厚増加により，それを41％減少させること

図6 最適化外輪の変形（最大荷重条件下）
Radial deflections of the optimized outer raceway undermaximum load conditions

図5 薄肉外輪の変形（最大荷重条件下）
Radial deflections of the thin outer raceway undermaximum load conditions

表4 外輪内径膨張量の計算
Outer raceway deflection
薄肉外輪
mm

最適化外輪
mm

定格トルク条件

0.041

0.031

最大トルク条件

0.082

0.063

表5 外輪フープストレス
Outer raceway hoop stresses

図7 最適化外輪のフープストレス（最大荷重条件下）
Hoop stresses for the optimized outer raceway undermaximum load conditions

-42-

薄肉外輪
MPa

最適化外輪
MPa

定格トルク条件

169

153

最大トルク条件

410

338

4WDトランスファケース用電磁式ツーウェイローラクラッチの開発

舗装路を定常旋回する場合には，ホイールホップ回

6. システム制御ロジック避のためにクラッチをロックさせることはできない
が，加速して後輪がスリップした場合には即座にロッLODシステムは，速度センサ，スロットル開度セ

クさせることが必要となる。

ンサ，モードセレクトスイッチ等からの情報をもとに，そのため，Nr−Nf＞D（設定値）の条件を満たし車両の状況を判断している。

たときにロック信号を発生させている。

前述の通り，LODシステムは2WD，AUTO，

ツーウェイクラッチはワンウェイクラッチとは違

LOCK-Hiの3つ（場合によってはLOCK-Loを含む4い，両方向にロックさせることが可能であり，かつ滑つ）のモードを選択可能である。
ここでは特にAUTOモード制御について説明する。

りを伴わない機械式の結合である。したがって，定常

ツーウェイクラッチを4WD車両の駆動力切り換え

旋回走行中の加速スリップにおいて前後輪をロックさ装置として適用するために，以下のような制御ロジッ

せた後，即座に電流を落とさなければ加速と反対側のクを考案した。

カムにローラが移動し，ホイールホップを発生させる場合がある。そのため，前後の回転数が同じになった

6. 1

あと，若干の遅れ時間（T2）をもって，信号を消去し回転数差制御ている。

一般に，前輪と後輪が結合された4WD車両は，ホ

図9は一連の上記動作中のローラポジションと前後

イールホップという特有の問題を持っている。車両旋のプロペラシャフト回転数変化を示している。

回時には，各車輪が図8に示すような旋回半径を取る
ため，通常はフロントのプロペラシャフト回転数（Nf）がリヤの回転数（Nr）よりも大きくなる。したがって，舗装路においては，フロントとリヤの駆動系

Nf
定常旋回

を何らかの装置によって切り離すことが必要である。
ツーウェイクラッチは図1及び図4に示すようなFR
ベースの4WD車両に適用可能であり，カムリングがNr

後輪駆動系に連結され，外輪が前輪駆動系に連結されLODコイル

るように装着される。

FR

オフスロットル旋回FL

加速スリップ

係合Nf
Nf > Nr

D
T1
T2

係合開放

Nr
RL

図9 プロペラシャフト回転数変化とLOD制御例
Propeller shaft speed and LOD coil operation

RR

図8 各車輪の回転数
Comparison of wheel speed during turning-43-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

ントの設定値（β）とすると，実際のエンジンブレー

6. 2 スロットル制御

キ時に係合が遅くなり，ドライバーに不快感を与えてこのような機械式クラッチを，4WD車両の駆動力しまう。

配分装置として適用するには，係合時のショックを軽したがって，出来るだけ早いタイミング（例えばα減するために，係合タイミングをできるだけ早くする点）で判別することが必要になる。

必要があった。特に低μ路の発進などにおいては，車両条件のデータを比較し，図11に示すようなフロ

輪のスリップは急激であり，クラッチの応答時間が遅ーチャートをもとに判別することによって，両波形のいと，係合時のフィーリングが悪化する。

細かな判別が可能となった。

そこで，スロットル開度信号と，車体速度と，発生回転差のマップを作成し，より早い時間に信号を出す

LODシステムの制御プログラムは，これらの3つのようにした。これにより，氷上の加速においても違和

基本制御ロジックに，いくつかのサブロジックが付け

感のない走行が可能となった。

加えられている。例えば，ABS作動時にはツーウェ

6. 3 エンジンブレーキ制御
START

4WDである以上，加速はもとより，減速時も動力を伝達しなければならない。本制御を成立させるには，（A）

舗装路定常旋回での車輪回転数変化と，低μ路でのそNf > N1?

れを区別する必要があった。図10に下記2条件で発

NO

YES

生する前後プロペラシャフトの回転数変化を示す。

（B）a）舗装路を直進走行中に旋回を始めた場合

Nf-Nr > D1?

b) 低μ路でエンジンブレーキをかけた場合

YES
（C）

a)の場合はクラッチをロックさせるとホイールホッ
プを起してしまうので，係合信号を出すべきではない。
ところが，b)の場合はエンジンブレーキ時の尻振り現dNf>
dt ΔN?
YES

NOd(Nf-Nr)/dt> ΔD1?

NO（D）

象を防ぐために係合信号を出して，フロントにも動力を伝達する必要がある。

NO

YES

通常舗装路で旋回走行をおこなうと，ホイールベー
スと速度にもよるが，前輪と後輪の間に，数10rpm
以上の回転差が発生する。その最大回転差を係合ポイa）定常旋回低μ路

係合不可

NO ACTIONb）エンジンブレーキa）定常旋回Nf： フロントプロペラシャフト回転数
Nr： リヤプロペラシャフト回転数
N1： 車体速度設定値（A）
D1： 回転差設定値（B）
ΔN： リヤプロペラシャフト加速度設定値（C）
ΔD1： 回転差加速度設定値（D）b）エンジンブレーキ

図11

スリップ

車体速度

舗装路

COIL OUTPUT

要係合

図10 異なる状況下での類似波形
Similar vehicle data from dissimilar conditions-44-

エンジンブレーキ制御サブルーチン
Engine braking subroutine

4WDトランスファケース用電磁式ツーウェイローラクラッチの開発

イクラッチを係合させず，前輪と後輪の間に動力循環

8. まとめを発生させないようにしている。
また，LOCK-Hiモードでは，電力消費を押さえる

世の中にはさまざまな4WDシステムが存在していために，速度によってPWMのデューティー比を変化るが，機械式結合のクラッチをこのような用途としてさせている。AUTOモード時の車両速度による制御マ

制御するシステムは見られない。我々は，機械式結合ップを図12に示す。

の利点を最大限に生かした4WDシステムの確立に挑

減速

加速

戦し，実用化できるレベルまで到達することができた。

スロットル制御

参考文献

回転数差制御エンジンブレーキ制御

1）Toshiharu Takasaki, Development of a New
4WD System : All-Mode 4WD, SAE Technicalpaper 970684, 1997
2）Masahiko Hayashi, Development of
TOD(Torque On Demand) 4WD system,
Automotive Engineers of Japan, Inc.
9742332, 1997 (Japanese)3）伊藤健一郎，岡田浩一他，NTNテクニカルレビュー
No.67（1998）4）"Rolling Element Bearings" ; Hamrock,Bernard J., Anderson, William J.; NASA Ref.
Publ. 1105; June 1983

車体速度

図12 制御プログラムのマップ
System control program map

7. 実車への搭載例
LODシステムは表6に示す3種類の車両に試験的に搭載され，いずれも良好な運転フィーリングが得られている。
表6 実験車両諸元
Specifications of test vehicles
車両1
エンジン

車両2

車両3

2.0L-ガソリン 5.2L-ガソリン 5.0L-ガソリン

エンジン最大トルク
N-m

183

407

391

トランスミッション

A/T

A/T

A/T

車両重量（kg）

1,270

1,840

1,800

-45-

[論 文]

低炭素鋼に近い機械的特性をもつ新しい粉末焼結材
W.アルシニ*（翻訳）後藤司郎

A New Powder Metal with Mechanical Properties Approaching Low Carbon Steel
By William Victor ALCINIA new powder metal, copper infiltrated iron-phosphorus, has been developed with exceptional
elongation (10%), impact strength (159 N-m), tensile strength (530 MPa), machinability andmodulus (166 GPa). The Fe-P powder is typically used for magnetic applications, but bycopper infiltrating Fe-P the mechanical properties are greatly improved for structural
applications. It is believed that phosphorus improves copper wetting of iron. The improved
wetting causes increased copper penetration into the porosity. The PM can be hardened byconventional heat treatment processes. It was found that typical case depths and hardnesses
can be achieved by carburizing and carbonitriding heat treatments. The wear characteristics ofthe hardened material were comparable to hardened conventional PM and wrought steels. The
material has potential commercial use in applications where traditional PM materials may nothave enough ductility or elongation to failure for a given strength.
<A patent is pending>

1. まえがき

2. 材料組成及び製造工程

本稿では，Cuを含浸させた新しいFe-P系焼結材

本開発材の母材粉末の組成を表1に，Cu含浸後の（以下：本開発材）について紹介する。

ミクロ組織を図1に示す。母材（Fe）の周辺にCuが本開発材は，良好な切削加工性を持つとともに，極含浸されており，図中の黒い斑点は空孔である。Cu

めて優れた延性，耐衝撃性，並びに高強度，弾性率をの含浸量を変更することにより，材料の伸びや強度特持つなどの特長があり，従来の焼結材の弱点を克服す

性を変化させることができる。

るものである。本開発材は，従来の焼結材では適用困

表1 母材粉末の組成
Material specification

難であったさまざまな用途に用いることが可能である。焼結材は複雑な形状の部品を安価で作ることがでPきるが，疲労特性などはしばしば問題とされる。これ

0.4-0.5％

CO

N

0.03％ max 0.10％ max 0.02％ max

Fe
残りらの問題は，一般的な焼結材の低衝撃特性や低弾性率，低延性特性に起因するところが多い。
一般に，従来の非熱処理シングルプレス焼結材と比較して，本開発材は25％以上高い引張り強度，15%以上高い弾性率，2.5倍以上の大きな伸び，7倍近い衝撃強度を有し，あたかも低炭素鋼棒や鋼板に匹敵する特性を有している。このようなCu含浸焼結材の良好な特性について述べられている文献は見あたらない。以下に本開発材の諸特性について紹介する。

図1 代表的なミクロ組織
The microstructure of a 7.0 g/cm3 matrix density 10.7%
Cu infiltrated sample*NTNテクニカルセンター-46-低炭素鋼に近い機械的特性をもつ新しい粉末焼結材

本開発材は，従来焼結材とほとんど同様の製造工程

4. 引張り強度特性を踏むことができる。以下に本開発材の製造工程を述べる。

4. 1 供試体

1. Fe-P系焼結用粉末を型に充填する。

各供試体はHoeganaes45P粉末 2）5） を使用し，2. 固められた初期成形母材を型から取り出す。

6.5 g/cm3と7.0g/cm3の異なる母材密度（Cu含浸

3. 初期成形母材の上面（又は側面等）に含浸用銅材を前）を持つ2水準で製作した。これらの供試体は接触配置する。

MPIF（Metal Powder Industry Federation）に従4. 熱処理炉内で焼成する。

っており，焼結前に残存炭素ガスを除去した熱処理炉
中で焼成をおこなった。炉内では母材をセラミックプ
レート上に置き，所定重量の含浸用銅材をその上に配3. 延性特性

置した。なお，含浸用銅材にはCuの含浸を助けるた
本開発材の特長の一つは，焼結材にもかかわらず優めの少量のZn，Mgなどが含まれている。表2にこれれた延性を持つことである。図2は従来焼結材と本開ら引張り強度試験用供試体の諸元を示す。ここでは発材の3点曲げ試験の結果を示している。試験は亀裂

Cu含浸量を，（含浸用銅材重量）÷（母材重量＋含浸用発生による明かな荷重変化が確認された時点で終了し銅材重量）×100（％）で定義している。

た。この結果から本開発材は破壊に至るまでに十分な

表2 引張り強度試験供試体の諸元
Description of tensile bar samples

塑性変形が可能であることがわかる。図3は円筒形状に成形された本開発材（左図）を，コレット内に挿入

区分

して意図的に塑性変形させたもの（右図）である。亀裂の発生はなく，外径を21％小さくすることができ

低密度
母材

た。
図2と図3に示す写真より本開発材が極めて大きな延性を持っていることがわかる。

高密度
母材

母材密度
g/cm3
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
7.0
7.0
7.0
7.0
7.0

Cu含浸量
Weight %
4.8
7.4
9.1
10.7
13
4.8
7.4
9.1
10.7
13

開発材

従来焼結材

図2 開発材（Cu含浸Fe-P材）と従来焼結材の延性特性比較試験
A deformed ring made of Cu infiltrated Fe-P compared to a current PM
material with excellent deformation properties

図3 円筒焼結材による絞り変形例
A deformation experiment on a cylinder made of the new PM

-47-

含浸後密度
g/cm3
6.9
7.15
7.25
7.35
7.4
7.35
7.5
7.7
7.82
7.9

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

母材には十分にCuが含浸されており，母材表面にれて増加しているのに対して，高密度母材の供試体では少量のCuが残留しているだけであった。なお従来は高水準にあるが，Cu含浸量が所定量（約12％）をの焼結材では，多量のCuが含浸されずに残留してい越えると伸びに低下がみられる。また，母材密度は弾

4） これは本開発材中のPがることが確認されている。

性率の値に影響するが，Cuの含浸量による大きな変

Cuの濡れ媒体として作用し，初期成形母材へのCuの化は見られず，特に含浸量の多い領域で弾性率が安定含浸を助けるためである。

している。

4. 2 試験条件

5. 衝撃特性供試体の中央部に高分解性能の伸び計（25.4mm

5. 1 供試体ゲージ）を装着し，引張り試験機（Instron model4200）によって伸びの測定をおこなった。本測定でシャルピー衝撃試験用の供試体を図6に示す。引張は伸び計より引張り試験機にデータが送信され，測定り試験同様の方法で，2種類の母材密度（6.5及びされた歪曲線から自動的に機械的特性が計算できる構

7.0g/cm3）の供試体を各5個を評価した。低母材密成になっている。それぞれの供試体について，度のCu含浸量は13％，高母材密度は10.7％であり，0.381mm/secの一定速度で破壊点まで引張り試験

含浸後密度はそれぞれ，7.4，7.7g/cm3である。

をおこなった。

4. 3 試験結果

10mm

75mm

図4及び図5に，それぞれ低密度，高密度母材の供試体の試験結果を示す。両供試体ともにCuの含浸量10mm

図6 シャルピー衝撃試験サンプル
Charpy impact bar geometryの増加につれて，引張り強度が増加している。伸びに関して見ると，低密度母材の供試体がCu含浸量につ

％

10

％

10

伸び

5

伸び

15

5

0
0.0

5.0

○降伏応力

●引張り強度

0

400

150

300

100

200

50

5.0

10.0

Cu含浸量

％

5.0

○降伏応力

●引張り強度

図4 引張り試験による材料特性（6.5 g/cm3，低密度母材供試体）
Tensile mechanical properties for Cu infiltrated Fe-P witha 6.5 g/cm3 matrix density

15.0

△縦弾性率

600

250

500

200

400

150

300

100

200

50

100
0.0

0
15.0

10.0

5.0

10.0

Cu含浸量

％

GPa

200

降伏応力，引張り強度

500

GPa

250
MPa

△縦弾性率

600

100
0.0

0.0

15.0

縦弾性率

10.0

縦弾性率

降伏応力，引張り強度

MPa

15

0
15.0

図5 引張り試験による材料特性（7.0 g/cm3，高密度母材供試体）
Tensile mechanical properties for Cu infiltrated Fe-P with
a 7.0 g/cm3 matrix density-48-

低炭素鋼に近い機械的特性をもつ新しい粉末焼結材

5. 2 試験結果

6. 硬化特性

MPIFスタンダード40 6）に従いシャルピー衝撃試
験を実施した。SATEC-S1-1K3モデルのシャルピー

6. 1 熱処理条件及び組織観察

試験機により，衝撃値を計測した。高母材密度の供試

本開発材の熱処理硬化特性を評価した。本開発材は体（10.7％Cu含浸）の衝撃値は，138〜187J/cm2

浸炭窒化処理，浸炭処理，軟窒化処理などの表面硬化（平均値159J/cm 2 ）であった。また，低母材密度処理が可能である。今回は10.7％Cu含浸焼結材（母（13％Cu含浸）の場合は，35〜61J/cm2（平均値

材密度7.0g/cm3）について下記2種類の熱処理をお50J/cm2）であった。

こない，組織観察及び硬度測定をおこなった。

図7a 硬化層とコア部
Case and core

図7b

表層拡大写真Case

図7 浸炭窒化処理後の組織写真
The microstructure of carbonitrided Cu infiltrated Fe-P powder metal

図8a 硬化層とコア部
Case and core

図8b

表層拡大写真Case

図8 浸炭処理後の組織写真
The microstructure of carburized Cu infiltrated Fe-P powder metal-49-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

1）浸炭窒化処理（熱処理温度843℃，アンモニアガができた。有効硬化層をHv513以上とした場合の硬ス添加）化層深さと，組織より目視によって得られる深さの比

2）浸炭処理（熱処理温度954℃，ガス浸炭）

較を表3に示す。

これらの熱処理は従来焼結材のものと同様の方法でおこなった。図7は浸炭窒化処理後，図8は浸炭処理

7. 耐摩耗特性

後の組織写真である。
図7に示す浸炭窒化処理後の組織には，表層に大きピンオンディスク摩耗試験によって，本開発材と他な針状マルテンサイトと残留オーステナイトが確認さ材料との耐摩耗特性の比較評価をおこなった。試験デれる。その下の層ではマルテンサイトは確認されるが，ィスクは，数種類の材料，熱処理，表面粗さを組み合残留オーステナイトは見られない。硬化層とコアの境せて製作した。比較焼結材としては，一般的に量産使界付近では，マルテンサイトとCuのはっきりとした用されているものを選定した。また，低炭素鋼との比境界層が見られるが，コア部はCu-Fe系の拡散層が見

較をおこなうためにSAE1117も比較対象に加えた。

られる。

SAE1117は鉛を含有しない材料であり，良好な機図8に示す浸炭処理後の組織も同様で，表層には針械的特性を持ち，幅広く使用されているものである。

状マルテンサイトが確認され，その下にはマルテンサ

7. 1 供試体

イトとCuの境界層をもち，コア部分はCu-Fe系の拡散層が見られる。

供試ディスクは6.35mmの厚みで，直径が50〜

いずれも従来焼結材と遜色のない良好な硬化層組織

80mmのものを製作した。表面粗さは一般的な加工が得られている。

粗さを考慮して，1）シングルプレス焼結，2）旋削
面，3）研削面での評価とした。表4に各供試体の仕6. 2 硬化層深さ様を説明する。低炭素鋼の研削加工では，Ra0.16μmの表面粗さが得られたが，焼結材の場合は表面の図9に両熱処理後の硬化層深さ測定結果を示す。両空孔の影響により，若干粗い値となった。

熱処理とも良好な表面硬度及び硬化層深さを得ること

表4 摩耗試験供試体の仕様
Sample description

900

浸炭窒化

800

浸炭

700

材

料

熱処理

硬度（＊） 表面粗さ（＊＊）
HR15N
Ra μm

硬度

Hv

600

一般焼結材

FN0405
FN0405
FLC4608
FL4405
FX1000

標準焼入れ
標準焼入れ
空気焼入れ
標準焼入れ
浸炭窒化

78
79
78
82
80

G 0.25
SP 0.7-1.1
SP 0.7-1.1
G 0.25
G 0.25

本開発材
含浸Cu：10.7％
母材密度：7.0g/cm3

A
B
C
D

なし
なし
浸炭窒化
浸炭窒化

61
61
85
80

SP 0.7-1.1
G 0.25
SP 0.7-1.1
G 0.25低炭素鋼
SAE1117

E
F
G
H

なし
なし
浸炭窒化
浸炭窒化

69
64
89
91

T
G
T
G

500
400
300
200
100
0

0

0.2

0.4

0.6

表面からの深さ

0.8

1

mm

図9 硬化層深さ
Case microhardness of Cu infiltrated Fe-P
表3 本開発材の硬化層深さ
Case depth results for Cu infiltrated Fe-P
熱処理方法

有効硬化層
（＊） mm深さ

目視による硬化層
深さ，mm

浸炭窒化

0.26

0.28

浸

0.60

0.53

炭

（＊） 摩耗特性比較のための参考硬度（＊＊）SP：シングルプレス焼結，T：旋削面，G：研削面（＊）Hv513以上-50-

0.7-1.1
0.16
0.7-1.10.16低炭素鋼に近い機械的特性をもつ新しい粉末焼結材

7. 2 試験条件

8. 考察

図10にピンオンディスク試験方法，表5に試験条

本開発材の利点は優れた機械的特性を有しているこ件を示す。ピンの代りにφ3.2mm鋼球（SAE52100）とである。表6は従来焼結材，本開発材，低炭素鋼のを用いた。

諸特性値を示している。なお，一般鋼の伸びは，引張
作用半径

荷重

り強度及び降伏応力がそれぞれ本開発材のそれら（470MPa，340MPa）と同等以上の鋼材の数値を用いており，強度の低い鋼材を含んでいない。また，
シャルピー衝撃値に関しては，すべて同じサイズの供試体を使用しているが，鋼材のシャルピー試験は試験基準に準ずるノッチが形成されており，ノッチのない
焼結材の衝撃値とは単純に比較することはできない。
表6より本開発材は低炭素鋼に非常に近い特性を持

図10 ピンオンディスク試験方法
Pin on disk wear test

ち，かつ従来の焼結材と比較すると，弾性率，衝撃値，

表5 ピンオンディスク試験条件
Test conditions

かる。また本開発材は従来の熱処理工程で表面硬化さ

ピン（材料：SAE52100） φ3.2 mm

引張り強度，伸びについて優れた特性を示すことがわせることができ，摩耗特性も従来の低炭素鋼と遜色ない結果を得ることができた。

鋼球

荷重

500 g

潤滑

ATF

4.9N

速度

14.6 cm/sec（100 RPM）

作用半径

14 mm

総回転数

100,000（距離9,000m相当）

接触面圧（低炭素鋼のみ）

1.14 GPa

本材料の適用性については，コストと要求材料特性（強度，じん性等）を考慮する必要があり，もしシングルプレス焼結方法や従来焼結材（材料密度6.8から
7.0g/cm3）で要求材料特性を十分満足できるようであれば，コスト面から本開発材を適用する有効性はない。しかしながら，高い要求材料特性のために，複雑

7. 3 試験結果

な工程を必要とする焼結方法（ダブルプレス，焼結鍛

熱処理された供試ディスクの試験では，ボールの摩造）や，高密度焼結材（材料密度7.2g/cm3）を選択

耗は見られたが，いずれのディスク材料にもトラックするより安価であるため，用途としての可能性は大き状の接触跡が見られるだけで，測定できるレベルの摩い。また，低炭素鋼で作られている高い伸びが必要な耗及び差異は確認できなかった。そのため，今回は熱部品で，二次的な機械加工が必要な場合には，本開発処理をしていない供試ディスクで耐摩耗性の評価をお材適用による効果は大きい。過去に従来焼結材で適用こなった。図11に熱処理されていない各材料の摩耗困難であった部品や，高い延性が必要な部品について深さの比較を示す。本開発材と低炭素鋼（SAE1117）

本開発材は有効と思われる。

との間に明確な差は見られなかった。
20

旋削面
シングルプレス面

μm

15

摩耗深さ

研削面

10

9. まとめ新しいCu含浸Fe-P焼結材を開発し，母材密度やCu
含浸量を変化させながら，その特性を比較評価した。

開発材

SAE1117

開発材

開発材

開発材

度を示し，約2.5倍の大きな伸びを示すなど，優れたSAE1117

0
SAE1117

その結果，本開発材は，従来焼結材の約7倍の衝撃強
SAE11175特長を持つことがわかった。また，焼結材であるにも関わらず大きな延性を持つことから，ネットシェイプ化が可能である。また一般鋼と比較しても機械的特性

図11 摩耗深さ測定結果
Wear results for unhardened wear disk

値に大きな差は見られない。しかも，浸炭窒化，浸炭，-51-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

表6 機械的特性値の比較
A comparison of material performance
引張り強度
MPa

降伏応力
MPa

伸び
％

Fe-C材

390

280

Fe-C-Ni材

370

220

530

仕様

従来
焼結材

一般高強度材

衝撃値
J/cm2

縦弾性率
GPa

1

7

140

3

20

140

340

4

18

160

470

340

7.8

50

140

520

380

10.3

―

160

530

390

9

160

170

3

母材密度6.5g/cm
13％ Cu含浸
開発材

母材密度7.0g/cm3
7.4％ Cu含浸
母材密度7.0g/cm3
10.7％ Cu含浸

一般鋼（棒材及びプレート材）

380-590 210-520

10-20 （20-200）

210

Specimens of Powder Metallurgy Materials"
1993 Revision, MPIF Standard 10, 105
College Road East, Princeton NJ, 085406692 USA
4. Metal Powder Industries Federation, "Material
Standards for P/M Structural Parts" 2000
edition, MPIF Standard 35, 105 College Road
East, Princeton NJ, 08540-6692 USA
5. Metal Powder Industries Federation, "Material
Standards for P/M Structural Parts" 2000
edition, MPIF Standard 35, 105 College Road
East, Princeton NJ, 08540-6692 USA
6. Metal Powder Industries Federation, "Method
for Determination of Impact Energy of
Unnotched Powder Metallurgy Test
Specimens" 1993 Revision, MPIF Standard
40, 105 College Road East, Princeton NJ,
08540-6692 USA

軟窒化などの標準的な表面硬化処理も適用可能であり，本開発材はさまざまな用途に適用可能であることが実証された。

参考文献
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Anchorsteel, Phosphorus Alloys", 1001
Taylors Lane, Cinnaminson, NJ 08077-2017,
Form MCA 639, Copywrite 1992 Hoeganaes
Corporation, 4/98.
2. ASTM, "Standard Specification for IronPhosphorus Powder Metallurgy (P/M) Parts
for Soft Magnetic Applications",
A839/A839M " 96.
3. Metal Powder Industries Federation, "Method
for Preparing and Evaluating Tensile-52-

[論 文]

高硬度鋼のモード!
!疲労き裂進展特性を求めるための新試験法
藤 井 幸生*前田 喜久男**
大 塚 昭 夫**A New Test Method for Mode!
!Fatigue Crack Growth in Hard Steels
By Yukio FUJII, Kikuo MAEDA, Akio OHTSUKA
Flaking type failure in rolling contact fatigue is usually attributed to fatigue induced by a cyclic
subsurface shearing stress caused by contact loading. This type of subsurface crack growth isessentially a mode!
!fatigue crack growth under the condition in which tensile mode growth issuppressed due to the compression stress field arising from the contact stress. Based on thisidea, a new test apparatus was developed to obtain mode!
!fatigue crack growth characteristics
in hard steels. In this apparatus, static K! and the compressive stress parallel to the pre-crack
are superimposed to mode!
!loading. Testing was conducted on bearing steel SUJ2. Test
results showed that stable mode!
!fatigue crack growth occurred in the region of ΔK!!=310MPa√m, andΔK!!-threshold value for mode!
!fatigue crack growth was estimated to beapproximately 3MPa√m. The apparent effect of load ratio was not observed in the data of R=0
and R=-1.

面間の摩擦の問題は，実際への適用を考える場合避け

1. まえがきて通れない重要な問題であるが，著者らは研究の第一

転がり疲労における主要な破損形態であるフレーキ

段階として，材料本来の特性を求めるという考えから，ングは，従来から接触応力により接触面下に生じる表破面干渉の影響が実際上無視できると見なし得る条件

面に平行な両振りのせん断応力の繰り返しによるもの

においてモード!
!疲労特性を求める実験方法についと考えられている1)。この場合の疲労き裂の進展様式て検討してきた。

としては，基本的にはモード!
!型(せん断型)と考えら

今回，比較的コンパクトで，両振り，片振りを含むれる。したがって，転がり疲労を受ける材料のモー

任意の応力比での試験が可能な試験方法を考案したの

ド!
!疲労き裂進展特性は転がり疲労寿命を支配するで，その装置概略及び試験手順を紹介するとともに，重要な材料特性の1つであると考えられ，これを正確その方法で求めた軸受鋼SUJ2のモード!
!疲労試験に求めることは，耐転がり疲労特性に優れた材料の開の結果について報告する。

発や疲労機構の解明に有効と考えられる。
最近，高硬度材料のモード!
!疲労特性を求める方

2. 今回の試験方法の特徴

法が村上ら2)〜4)により開発され，各種高硬度鋼についてモード!
!型でき裂進展し始める応力拡大係数範囲

今回の方法は，き裂に平行な方向に圧縮応力を重畳の最小値（ΔK!!-threshold）が求められている。モ

負荷することにより引張型進展を阻止するとともに，ード!
!疲労試験を行う場合，破面間の干渉の影響がき裂にモード!型の開口を静的に与え，き裂面間の干大きいので，この影響の取り扱いが重要であり，彼ら渉を防ぐという，参考文献5)〜7)の方法と同じ考えによはこれを平均の摩擦係数として補正している 3)4)。破るものである。なお，転がり接触する物体内部においては，図1に示すように，常に両振りのせん断応力τzxに圧縮応力σ xが重畳している。したがって，接触面**軸受技術研究所**愛知工業大学-53-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

内部に存在する表面に平行なき裂は，今回の試験のよる。それに対し，直接せん断方式は比較的コンパクト

うに，き裂に平行なせん断応力を受けると同時に，きで扱い易く，両振り，片振りを含む任意の応力比で実裂に平行な圧縮応力が重畳して負荷した状態にある。

験が可能である。また，今回の装置では，き裂に平行

なお，今回の試験では，モード!
!荷重負荷の方法とな方向の圧縮応力を，モード!
!試験治具を試験機にして，上記文献 5)〜7)で採用している図2(a)に示すよ

取り付ける前に，モード!
!試験治具とは別個に特別

うな4点剪断方式ではなく，図2(b)に示すような直接に製作した専用の治具上で行うことにより，モー剪断負荷方式を採用した。4点剪断方式は，曲げを生ド!
!試験治具本体を小型化・軽量化して，操作性をずることなく高精度でモード!
!荷重を与えることが良くすると共に，高繰返し速度での試験を可能とする

できるという点で優れているが，両振り試験が困難でことを考えた。

0.52bτxz/Pmax

-1.5

-1.0

0.0
-0.5
0.0

X
τzx

〜0.5b

Stress/Pmax

あり，また装置がやや大型になるなどの不利な点もあ

X/b
0.5

1.0

1.5

σx/Pmax
-0.5

σx
σz
-1.0

Z

σz/Pmax

深さ約0.5bにおける各応力成分の分布

図1 転がり接触する物体内部における応力状態
Stresses under contact surface

b

a

P

Q
P

P
Q

P
a

b

（a）4点せん断方式（b）直接せん断方式

図2 4点せん断方式と直接せん断方式の違い
Four-point shear loading and direct shear loading-54-

高硬度鋼のモード!
!疲労き裂進展特性を求めるための新試験法

付けることにより，フレームへ固定すると同時に，き3. 実験方法

裂に平行な方向の圧縮応力を負荷する構造になっている。実験は次の手順で行う。

3.1 供試材及び試験片
供試材は高炭素クロム軸受鋼SUJ2で，焼入焼戻後⁄）楔の締め付けによる試験片の荷重負荷用フレームの硬度はHRC59であった。図3に試験片形状，寸法への取り付けは，図5(a)に示す特別に製作した及び素材からの試験片採取方法を示す。予き裂はワイ

試験片固定用治具に取り付け，図3に示すように

ヤーカットにて3mmのスリットを入れた後，3点曲試験片の予き裂近傍に貼付した4枚の歪ゲージのげにて疲労き裂を3mm程度入れた。

歪量を見ながら行う。今回の試験では，歪量が1 0 0 0 0 × 1 0 −6に な る ま で 左 右 交 互 に 約1000×10−6づつ段階的にハンドルを回して楔3.2 モード!
!疲労試験方法
今回製作したモード!
!疲労試験装置は，図4に示すを締め付けた。図6に示すように，実測によれば，

ように荷重フレームA，Bからなる。図3の試験片の試験片の表裏，左右の歪の値は5%以内でほぼ均両端部をフレームA，Bに楔の押し込みによって締め一になった。なお，この歪量が10000×10−6にな

φ2206（スリット+疲労予き裂）
歪ゲージ

20
5
80

2

図3 試験片の形状及び素材からの切出し方法
Schematic of mode !
! specimen, and schematic showing when the specimens were cut from the raw material

固定板

仕切板

楔

ロードセル
ばね

B
試験片

A
楔

観察用窓

a

図5（a） 試験片を荷重フレームへ固定するための治具(a) Special jig to fix mode !
! specimen to loading frames

楔

図4 モード!
!疲労き裂進展試験装置
Test apparatus for mode!
! fatigue crack growth.

b

図5（b）き裂進展観察時の様子(b) Observation of fatigue crack growth-55-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

るように圧縮を負荷したときの，き裂近傍の圧縮¤）試験片の荷重フレームへの取り付けが済んだ後，応力分布の状態をFEMによって計算した結果を固定用治具から取り外し，水平な定盤上で図4に

図7に示す。計算は，歪ゲージ位置の圧縮歪が示すバネEにより試験片に曲げモーメントを与え10000×10−6になるように，中央部2mmの部ることで必要な静的開口を与える。今回の試験で分を除く試験片の上下縁に一様な圧縮変位を加えは供試材のKICが14〜15MPa√m程度であるのたときの応力を求めた。これによると，き裂進展

で，静的開口はその1/2以下の5〜7MPa√mと部の圧縮応力は歪ゲージによる測定位置の値のほした。
‹）上記のようにして静的開口を与えた後，フレーム

ぼ95%程度であることがわかる。

AとBとが相対的に動いて試験片に力がかかることがないように，フレームAとBとを固定板で固
12000
試験片左側

定した状態で，図4に示す固定ボルトCとDを締試験片右側め付けて試験機に固定する。

10000
圧縮歪（×10-6）›）試験機への固定が済んだ後，上記のフレームAとB とを固定している固定板を取り外してモー

8000

ド!
!試験を行う。なお，今回の実験では供試材
6000の靭性が低いため，破面間の接触を防ぐに十分な開口が与えられない恐れがあったので，き裂に潤4000

滑油(CRC−556)を注入した。
2000

0

表

表

ﬁ）モード!
!試験中のき裂の計測，記録等はKEYENCE

裏

裏

製デジタルマイクロスコープ（長距離レンズ

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

締め付けステップ

締め付けステップ

VH−W50，コントローラVH−6100）を用いて行った。き裂観察の状況を図5(b)に示す。

図6 圧縮応力負荷時の試験片に貼付した歪ゲージの読みの変化
Increase in the strain gauge reading with tightening of thespecimen by wedges

3.3 応力拡大係数の計算
応力拡大係数の計算には汎用FEM解析ソフト
MARCを用いた。図8にせん断負荷によるK !!，図9に静的曲げモーメント負荷によるK !についての計算結果を示す。なお，本実験では試験片の両端は回転を

歪ゲージ

拘束する固定端になっているため，き裂が伸びると曲

x

応力分布
表示領域

げモーメントが減少してK !の値が低下する。計算のy結果によると，例えば，き裂長さが6mmから10mmまで伸びると，K!は7MPa√mから5MPa√m程度
-2.1

-1.9

-1.9

-2.0

まで低下する。従って，き裂がある程度進展したら必-2.1

要に応じて試験を途中で一時停止し，図4のボルトD-2.0を緩めてバネを調整して適正なK!を保つようにした。
き裂先端

なお，ボルトDを緩めると，フレームBの自重がき裂

y

開口に寄与するので，その影響をあらかじめ計算によって求めておき，その影響も考慮して行った。
歪ゲージ
-2.0

x

図7

なお，この実験装置は上記のように，荷重フレーム

-2.0

[GPa]

AとBとがボルトCとDにより試験機に固定されてい1mmるので，モード!
!負荷により荷重フレームAとBと

歪ゲージ位置での圧縮歪が10000×10−6のときのは平行に相対変位するのみで，相対回転を起こさない

き裂周辺の圧縮応力分布の計算結果
Compressive stress distribution when 10000×10−6 ofcompressive strain is applied at the strain gauge position

ような構造になっている。しかし，実際には各種精度及び剛性不足等により，多少は回転運動すると考えら-56-

高硬度鋼のモード!
!疲労き裂進展特性を求めるための新試験法

れるが，ΔK!!=10MPa√mで実測したところ，そのH

H/W=0.1

影響はΔK!に換算して0.8MPa√m程度以下であった。本実験で用いたSUJ2の相当材(SAE52100)のa

P

ΔK! thは5.8MPa√mと報告されており4)，0.8MPa

W
t：板厚

P

√mに比べて十分大きいので，その影響は無視してよ
いと考えられる。

1.2

4. 実験結果

1.0

F@(α)

0.8

4.1 き裂進展状況
0.6

図10にモード!
! 疲労き裂進展状況を示す。図

0.4
0.2
0.0
0.0

10(a)は，始めΔK!!=10MPa√mのモード!
!負荷
H/W=0.1
0.2を与えたところ斜めに引張型で進展し，その後ΔK!!
0.4

0.6

0.8

を漸減するに従ってモード!
!進展に移行したことを1.0示している。図10(b)及び(c)はモード!
!疲労き裂の

α=(a/W)

下限界近傍の進展域でΔK!!を漸減させたときのき裂

F@(α)=2.13-11.03α+35.01α2-59.44α3+52.09α4-17.73α5

K@=F@(α)･τo πa

τo = P , α= a
Wt
W

進展状況を示している。ΔK!!を漸減させると，き裂は引張型に遷移することなく進展速度が低下し進展下

図8 せん断負荷時の応力拡大係数K!!の計算結果
K!! for single edge-cracked plate with rigid grip subjected
to shear loading

限界現象を示した。なお，図10(a)でもそうであった
ように，ΔK !!≧10MPa√mで引張型進展を示す傾向は，一般的な傾向として見られた。ただし，この値はき裂に平行な方向に重畳負荷する圧縮応力の大きさに依存するものと考えられる。今回の試験では，前述

Qのように，試験片に貼付した歪ゲージの位置で圧縮歪Laが10000×10 −6 となるように圧縮応力を与えた。

W
M

t：板厚

今回の結果は，負荷するΔK!!の値が最大10MPa√

M=QLmの範囲でモード!
!進展する場合であり，負荷する

5

F!(α)

ΔK!!の値がこれより小さい場合は，重畳負荷する圧4

縮応力も，ほぼそれに比例して低い値でもモード!
!

3

進展するものと考えられる。ただし，これについては

2

まだ実験的検証を行っていないので，今後，実験により検討する予定である。

1
0
0.0

0.2

0.4

0.6

0.8

4.2 da/dN−ΔK!!関係

1.0

今回の試験は応力比R=0(片振り)及びR=−1(両振α=(a/W)り)で行った。図11に試験片及び応力比Rごとに記号

F!(α)=-0.23+20.21α-132.29α2+384.94α3-510.46α4+259.28α5

K!=F!(α)･σo πaを区別したプロットを示す。今回の材料及び圧縮歪負σo = 6M , α= aW
tW2

荷の条件下ではΔK!!の値が3〜10MPa√mの範囲でモード!
!進展を示し，ΔK!!−thresholdは3MPa√

図9 静的開口モーメント負荷時の応力拡大係数K!の計算結果
K! for single edge-cracked plate subjected to bending
momentm程度と考えられる。また，実験の範囲では進展速度に及ぼす応力比の影響はほとんど見られず，K!!の大きさによって支配されていることがわかる。また，村上 ら が S U J 2 に つ い て 求 め た 結 果 4 ) で は Δ K !! −thresholdの値が13〜15MPa√mとされており，今-57-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

回の結果との差がかなり大きい。同一のJIS規格材でいる。一方，われわれは補正に伴う問題を避けるため，あり材料の差の影響はあまり大きくないと思われるのき裂を静的に開口させて破面干渉の影響を無視できるで，値に差がでた原因は実験方法の差にあるものと思程度にし，モード!
!負荷するという方法をとった。

われる。冒頭で述べたように，村上らの方法2)〜4)ではこの静的開口がモード!
!進展に与える影響について

破面干渉の影響を摩擦として補正する方法がとられては，今回の実験でK!=5MPa√mの試験片SUJ2−3と，K!=7MPa√mのSUJ2−5との進展挙動の間にほとんど差が見られなかったことなどからも，あまり大きな影響はないものと考えている。しかし，今回の予き裂ΔK@（MPa√m）負荷回数

ような高強度，高硬度材料の場合，静的K !の応力腐

10
9
8
7
6
5

食割れに対する影響なども含めてさらに検討の余地が5100あると考えられる。

4100
8000

4. 3 破面8300

図12(a)，(b)にモードK ! 疲労き裂進展破面の8400

SEM写真の例を示す。ΔK !! =3MPa√m，応力比8100

R=−1の場合であり，き裂の進展方向は写真に対し

き裂先端（a）SUJ2-3

上から下である。(b)は(a)の中央付近の四角で囲んだ
0.5mm

R=0,K!=5MPa√m部分の拡大である。図12(c)に示すように，き裂がき裂端のせん断変位の繰り返しによって形成されたこと

予き裂の痕跡を示すと考えられる層状パターンが観察される

ΔK@（MPa√m）負荷回数ことが指摘されている7)11)が，今回の破面にも同様の形態が観察された。

4
25400
4
31100
3
2745002.5241800き裂先端（b）SUJ2-4

0.5mm

10-6

R=-1,K!=6MPa√m

10-7
ΔK@（MPa√m）負荷回数

da/dN（m/cycle）

予き裂

7
8000
6
8700
5
7800
4

10-8

10-9

14900
3

10-10

94800
き裂先端

（c）SUJ2-5

0.5mm

10-11
1

R=-1,K!=7MPa√m

試験片R

K!（MPa√m）

SUJ2-20

5SUJ2-30

5SUJ2-40

6,7

SUJ2-4-1

6

SUJ2-5-1

7

SUJ2-60

6SUJ2-6

-1

6,7

10

100

ΔK@（MPa√m）

図10 モード!
!疲労き裂進展状況
Fatigue crack growth under mode!
!loading

図11 き裂進展速度da/dNと応力拡大係数範囲ΔK!!の関係
Relationship between da/dN and ΔK!!

-58-

高硬度鋼のモード!
!疲労き裂進展特性を求めるための新試験法

き裂進展方向

擦係数は0.5であると仮定している。この図は，例えば2a=50μmのき裂があれば，
Pmax≧2.5GPaでモード!
!進展し得ることを意味する。また，従来からNTNで行なっていあり，図14からその場合のモードII進展に対する臨界き裂直径は2a=8.8μmとなる。同試験で実際に評価したSUJ2のうち，長寿命

き裂進展方向20μm

き裂進展方向（a）るφ12円筒点接触試験13)はPmax≒6GPaでロット，短寿命ロットについて非金属介在物(Type!
!: 酸化物系)を定量した結果，それぞれに√areaが最大で16μm，24μmのものが見られている13)。それらを上述の円盤状き
大塚ら7）11）によって提案されている

（b）

5μm

(a),(b) ΔK!=3MPa√m,R=−1裂に置き換えて考えると，2a=8.8μmの2モード@疲労き裂進展モデル〜3倍程度であることから，き裂が主としてモード!
!進展するという従来の考え方に対し(c)

図12 モード!
!疲労き裂進展破面のSEM写真
Fractgraphs of mode!
!fatigue crack growthて妥当な予測を与えるといえる。

2b

5.

考察
2a

本実験では，き裂の引張型進展を抑制するためのき裂に平行な方向の圧縮応力と，破面間の干渉効果を防b/2

ぐための静的K!を，繰り返しモード!
!負荷に重畳させた状態で疲労試験を行った。本実験と転がり疲労とき裂面間の摩擦係数：μ=0.5の対応を考えると，き裂に平行な方向の圧縮応力は，

上から
見た形状

2a

接触応力の圧縮応力成分によって与えられると考えられる。しかし，外力としての静的K !の負荷はないの

図13 表面に平行なせん断応力が最大になる深さに存在する直径2aの円盤状き裂
A subsurface disk-shape crack existing parallel to contact
surface

で，実際への適用を考えるときはこの点に関する検討も重要である。たとえば，き裂内に閉じ込められた潤
滑油の圧力によりK ! が生じると考えられている 8)9)100

臨界き裂直径2a（μm）

が，このK !がき裂面間の干渉効果を減少させるとも考えられる。また，接触面に垂直方向の残留応力の効果10)も考えられる。
冒頭で述べたように，転がり接触下における疲労き裂の進展様式としては，基本的にはモード!
!型と考えられる。ここで，図13のようにヘルツ接触圧力が移動する場合について，表面に平行なせん断応力がおΔK@th=3MPa√m8060
2a=50μm
atPmax=2.5GPa40

20
2a=8.8μm

よそ最大になる深さb/2(bは接触楕円の短軸半径)に

atPmax=6GPa0

直径2aの円盤状き裂が存在すると考える。今回の試1

験の結果，き裂がモード!
!進展し始めるしきい値Δ

2

3

4

5

6

最大接触面圧Pmax（GPa）

K !!thは約3MPa√mであったので，それを満たす臨

図14 最大面圧とΔK!!th=3MPa√mの条件を満たす
円盤状き裂の臨界直径の関係
Relationship between maximum contact pressure andcritical diameter of a disk-shape crack

界き裂直径2aを最大面圧Pmaxに対して計算すると図14のようになる12)。なお，この場合のき裂面間の摩-59-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

参考文献

6. まとめ1) 日本潤滑学会編, 潤滑ハンドブック, 養賢堂, p.85,
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正道, 材料, 43, 55 (1994).
7) A. Otsuka, H. Sugahara and H. Shomura,
Fatigue Fract. Engng. Mat. Struc., 19, 1265
(1996).
8) Y. Murakami, M. Kaneta and H. Yatsuzaka,
ASLE Trans., 28, 60 (1985).
9) M. Kaneta and Y. Murakami, J. Tribology,
Trans. ASME, 113, 270 (1991).
10) A. P. Voskamp, ASTM STP 1327, p.152(1998).
11) A. Otsuka, K. Mori and K. Tohgo, Current
Research on Fatigue Cracks, Elsevier Applied
Sci. p.149 (1987).
12) Y. Murakami et al., Stress Intensity Factors
Handbook, Vol.2, (1987), Pergamon press,
p.1155.
13) 村上裕志, NTN Technical Review, No.68,

今回提案した方法により，SUJ2のような高硬度鋼についてもda/dN−ΔK!!関係を求めることができる
ことがわかった。重畳負荷させる圧縮応力や静的開口がモード!
!進展特性に与える影響については，今後さらに検討することが必要である。
なお，本論文は，日本材料学会疲労部門委員会主催の第25回疲労シンポジウムにて発表した内容に基づ
くものである。

謝辞
応力拡大係数の計算に関しては，静岡大学東郷敬一郎教授に懇切なご教示を賜った。厚く感謝申し上げます。また，青山学院大学小川武史教授には実験に関し種々有益なご討論を頂いた。あわせて謝意を表します。

-60-

[論 文]

熱処理へのコンピュータシミュレーションの適用
大木

力*

The Application of Computer Simulation for Heat Treatment
By Chikara OHKI
A numerical simulation for heat treatment is very effective to solve various problems during heat
treatment (distortion, uneven condition of hardness distribution etc.) and to improve quality(adequate residual stress and hardness distribution). Thus,a numerical simulation was applied
to analyze various problems of bearings during heat treatment. This paper describes someanalyzed results.

1. まえがき

2. 熱処理シミュレーションの全体像

転がり軸受の製造工程の中でも熱処理工程は，製品

熱処理シミュレーションの全体像を図1に示した。

の品質を左右する重要な工程である。特に大型軸受に焼入時の熱処理シミュレーションを行う場合，製品の対しては，条件を誤ると熱処理変形や硬さ不良などの冷却速度を決定する熱伝達係数が重要であり，解析対

大きな問題に結びつくため，高度な技術が必要となる。

象は製品を含めた冷却槽全体とする必要がある。その

しかし，従来の大型軸受の熱処理技術は経験や実験のため，熱処理シミュレーション技術は二つの解析に分積み重ねによるものが多く，幅広い応用や体系的な指割されている。一つは解析対象を冷却槽全体として油針の構築には数多くの実験を行う必要があった。

の流れ方を解析し，それに伴う製品と油の熱の伝わり

熱処理シミュレーション技術は，熱処理中の諸現象方を計算する熱流体解析である。もう一つは解析対象（加熱，冷却，変態挙動等）を有限要素解析によってを製品とし，熱流体解析によって求めた熱伝達係数を計算する技術である1)。このため，上記の難点である

用いて，硬度や熱処理変形，寸法変化，残留応力を計生産実績のない型番や，実験不可能な大型製品につい算するための変態潜熱を考慮した熱伝導解析および熱ての熱処理品質の予測が可能になる。また，現状より応力解析である。解析する順序は，熱流体解析→熱伝高品質となる熱処理条件の検討も可能となる。コンピ

導解析→熱応力解析である。

ュータの高性能化により，最近はかなり複雑なシミュ
解析対象…製品を含めた冷却槽全体

レーションが短時間で行えるようになっており，今後

冷却油と製品の熱の伝わり方（熱流体解析）

は従来の経験に根ざした熱処理技術から，シミュレー

熱伝達係数

ションと検証実験主体の技術になっていくと予想され解析対象…製品る。本稿では軸受鋼の焼入への熱処理シミュレーショ

熱応力
冷却速度（熱伝導解析）
応力・ひずみ（熱応力解析）

ンの概要と，大型自動調心ころ軸受外輪への適用事例

変態の温度，
冷却速度依存性を紹介する。

変態応力

組織変化（熱応力解析）

図1 熱処理シミュレーションの全体像
Calculation procedure*軸受技術研究所-61-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

3.2 解析結果

3. 熱流体解析について

解析条件1における冷却油の流れをベクトル図で図

熱流体解析の冷却槽モデルには，二次元軸対称モデ3に示した。図は全体の4分の1を代表して示していルや三次元モデルを用いることが可能である。二次元

る。内・外径ノズル周辺の油の流速は速いが，製品表軸対称では計算コスト(時間）の削減が可能であるが，面付近では冷却油自身の抵抗によりかなり遅くなって

冷却油の周方向流れが考慮されないために誤差が大きいる。
解析条件1〜3における冷却油の流線を図4〜6に示い。三次元モデルでは計算コストが非常に大きいといした（冷却槽を横から見た場合）。

う問題があるが，実現象により近い解析が行えるので，

解析条件1において，外径噴射ノズルの上段から噴

本稿では三次元モデルでの解析を行った。

射された油は製品にほぼ直線的に当っている（図3.1 解析モデルおよび解析条件41）。外径噴射ノズルの下段より噴射された油は下

冷却槽の解析モデル（メッシュ分割図）を図2に示側に曲げられた形で製品に当り，その後ターンテーブ

した。ここでの解析対象は実際に用いられている熱処

ルに向かって移動する（図42）。内径噴射ノズルよ理設備の焼入槽および，円筒ころ軸受軌道輪の例であり噴射された油は外径噴射ノズルからの噴射よりも弱る。冷却油は図2に示した内・外径の噴射ノズルよりいが，製品にほぼ直線的に当っていることが分かる

冷却槽内に噴射され，槽内を流動した後，底部より流（図43）。

出する。

解析条件2（図5，内・外径噴射を強くした場合）

解析条件を表1に示す。解析条件2は内・外径ノズ

では，外径噴射ノズルより噴射された油は製品に直線

ルから噴射される油の速度を解析条件1よりも増加さ的に当っている。内径噴射ノズルより噴射された油はせたものであり，解析条件3は解析条件1よりも減少製品に当った後，上昇していく（図51）。

させたものである。

解析条件3（図6，内・外径噴射を弱くした場合）

なお，この解析に使用した焼入油の物性値（粘性係における内径噴射ノズルからの冷却油の流線は，製品数，定圧比熱，熱伝導率，密度）および，製品物性値（SUJ3：熱伝導率，比熱，密度）はそれぞれ実測値

表1 円筒ころ軸受軌道輪の解析条件
Analysis conditions for outer ring of cylindrical roller bearingを用いている（表2参照）。

内径噴射ノズル
解析条件

外径噴射ノズル

外径噴射ノズル

噴射速度（mm/sec） 噴射速度（mm/sec）

製品回転速度
（rpm）

1

1000

5340

11

2

2000

10680

11

3

400

1780

11

表2 熱流体解析に用いた物性値
Properties of thermo-fluid analysis

ターンテーブル項
内径噴射ノズル

目
30℃

熱伝導率

（m・sec・℃））
300〜600℃ 31.5（J/

製品の物性値
円筒ころ軸受軌道輪

800℃

25.2（J/（m・sec・℃））

比

熱419（J/（kg・℃））

密度

7850（kg/m3）

粘性係数
冷却油の物性値

図2 焼入冷却槽メッシュ分割図（要素数：273984，節点数：304230）
Mesh for quench bath in FE model-62-

25.2（J/（m・sec・℃））

40℃

0.0244（kg/（m・sec））

60℃

0.0119（kg/（m・sec））

100℃

0.0044（kg/（m・sec））

定圧比熱

2000（J/（kg・℃））

熱伝導率7.7（J/（m・sec・℃））

密860（kg/m3）

度

熱処理へのコンピュータシミュレーションの適用の手前で曲がっており，噴射後しばらく直進した後に熱流体解析では，ここで示したような冷却油の流れ

複雑な流れが発生している（図61）。この現象は，方を計算すると同時に，油と製品の各位置における熱噴射された油の流速が遅いため，流れが冷却槽内の油伝達係数を計算する。求まった熱伝達係数は，後述すの抵抗力に負けることが原因である。

る熱伝導解析の境界条件として使用する。

図3 解析条件1における冷却油の流速分布
Flow velocity distribution of quench oil under analysis condition 1

図4 解析条件1における冷却油の流線
Flow lines of quench oil under analysis condition 1

図5 解析条件2における冷却油の流線
Flow lines of quench oil under analysis condition 2

図6 解析条件3における冷却油の流線
Flow lines of quench oil under analysis condition 3-63-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

4. 熱伝導解析
熱流体解析の後，解析対象を製品のみにして，熱伝導解析を行う。この解析では製品各位置における冷却速度や製品内温度分布，硬度分布の推定が可能である。

4.1 解析モデルおよび解析条件
解析モデルを図7に示した。ここでの解析対象は円
筒ころ軸受軌道輪である。計算の迅速化，効率化のた

図8 円筒ころ軸受軌道輪の断面図および測温実験箇所
Temperature measuring positions in outer ring for during cooling

めにアキシアル方向断面図をモデル化し，二次元軸対（1中心部，2,3内・外径中央部表層：内・外径より2.5mm深さ
4,5内・外径コーナー部表面：上端より5mm，内・外径より2mm深さ）

象モデルとして解析した。解析条件は，前述したように熱流体解析結果（熱伝達係数）を境界条件に用いるため，表1に示したものと同じである。
なお，この解析に用いる製品物性値（熱伝導率，比熱，密度）は実測値を用いている。

4.2 解析結果
4.2.1 冷却速度
円筒ころ軸受軌道輪の焼入冷却時の各位置（図8）における測温実験結果を図9に示した。また，解析条
件1と同じ位置での冷却曲線の解析結果を図10に示
図9 各位置における測温実験結果
Temperature measurements results of during cooling

した。製品各位置における冷却速度は，実験結果，解析結果ともに外径側上部が最も速く，続いて内径側上部，外径側中央部，内径側中央部の順になっており，両者は良く対応している。また，冷却速度の絶対値も解析値と実測値は良く合致している。なお，解析には不完全焼入層の変態潜熱の影響（フェライト-パーラ
イト層に変態する時，発熱する）も考慮されているが，その影響は実測値よりも若干小さいものとなった（図9中A，図10中B）。

図10 解析条件1における測温実験結果
Predicted results under analysis condition 1

アキシアル方向断面図をモデル化

四角形四節点要素，要素数：6400，節点数：6601
円筒ころ軸受軌道輪外観図
内径：φ219，外径：φ300，幅：173図7 熱伝導解析および熱応力解析モデル
Calculated model of heat transfer and thermal stress analysis-64-熱処理へのコンピュータシミュレーションの適用

解析条件2，3における冷却曲線の解析結果を図11，

ら500℃になるまでの時間が約75％）になることが

12に示した。解析条件2（図11）は，ノズルからの分かった。解析条件3（図12）は，ノズルからの油の噴

油の噴射速度を条件1に比較して2倍にした場合であ

射速度を条件1の約1/3にした場合であり，製品中心

るが，製品中心部の冷却速度は約1.3倍（初期温度か部の冷却速度は約0.6倍に低下することが分かった。

4.2.2 製品内温度分布および硬度分布
解析条件1〜3における30秒後の製品内温度分布を
図13に示す。解析条件1の温度分布は，高温域がわずかに内径側，下端面側（ターンテーブル側）に偏っている。解析条件2の温度分布は，冷却油の噴射速度が大きくなった影響で，解析条件1よりも全体が50℃ほど下がっている。解析条件3のように油の噴
射速度を小さくした場合，アキシアル方向における高温域の偏りは，軸方向中心より下端面側に大きく偏ることが分かった。
また，求めた温度分布をSUJ3の連続冷却変態曲線2)

図11 解析条件2における測温実験結果
Predicted results under analysis condition 2（CCT線図）と対比すると，硬度分布の推定が可能なため，図13にそのスケールを併記した。これより解析条件1のHRC58（Hv650）深さは軌道面中央部
で約5mmとなることが分かった。解析条件2では，冷却速度が速いために高硬度領域が広がっている。また，解析条件3でのHRC58（Hv650）深さは軌道面中央部で約2mmになることが推定される。

図12 解析条件3における測温実験結果
Predicted results under analysis condition 3

図13 冷却開始30秒後の温度分布，推定した硬度分布
Temperature distribution after 30 seconds cooling and predicted hardness distribution-65-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

5.2.2残留応力

5. 熱応力解析

解析条件1における周方向残留応力の解析結果を，

熱応力解析は，熱伝導解析よって得られた製品内温実測値と比較して図14に示した。実測した外径表面

度分布の時刻歴結果を用いて製品内に発生する応力をの残留応力値は研削による応力のため，その値を除外計算し，焼入後の寸法変化量，変形，残留応力を求めすると，解析結果は実測値に良く合致している。なおることができる。

大型製品の場合，中心部付近の残留応力値を実測することは困難であり，解析結果と同様の残留応力分布を

5.1 解析モデルおよび解析条件示すかは確認できなかった。

この解析に必要な製品物性値は，比重，線膨張係数，
ポアソン比，初期降伏応力，加工硬化係数，弾性係数6. 適用事例

であり，これらは実測値を用いている。また，解析モ
デル，解析条件は熱伝導解析と同じである。

熱処理シミュレーションの概要を説明するため，単純な形状である円筒ころ軸受軌道輪を取り上げて説明

5.2 解析結果および考察
5.2.1寸法変化を行ったが，実際に硬度分布や変形が問題となるのは自動調心ころ軸受等の形状が複雑な製品である。以下

解析条件1〜3における焼入後の寸法及び，実測値に自動調心ころ軸受外輪についての熱処理シミュレー（焼入前，焼入後）を表3に示した。実測値および解ションの適用事例を示す。解析方法は前述した熱処理

析条件1の焼入後寸法は焼入前寸法よりも収縮し，そシミュレーション手法にしたがった。

の絶対値もほぼ一致していることが分かる。解析条件
2では，製品全体の冷却速度が解析条件1に比べて大6.1 解析モデルおよび解析条件

きくなるため，マルテンサイト変態領域が増加して製

自動調心ころ軸受外輪の外観図と解析モデルを図

品の収縮量は減少している。解析条件3では製品全体15に示した。モデルと実体とは寸法諸元で一致しての冷却速度が遅いために，マルテンサイト領域が減少

おり，製品材質はSUJ3である。

し，製品の収縮量は増加している。

解析条件を表4に示した。条件5は条件4と比較して内径噴射ノズルの噴射速度を速くした場合，条件6

表3 解析結果と実測値の焼入後寸法比較
Comparison of predicted dimension and measured dimension

は内径噴射ノズルの流速を速くし，外径噴射ノズルの噴射速度を遅くした場合に相当する。条件5，6は変内径寸法（mm） 外径寸法（mm） 幅寸法（mm）
焼入前

218.3

301.0

173.0

焼入後

217.9

300.7

未測定

解析条件1

218.1

300.6

172.8

解析条件2

218.4

301.0

173.1

解析条件3

217.3

300.2

172.5

実測値

形量を軽減させ，適正な硬度分布が得られることを狙って設定した。

図14 焼入後の周方向残留応力
Circumferential residual stress distribution after quenching-66-熱処理へのコンピュータシミュレーションの適用

アキシアル方向断面図をモデル化

軸対象解析モデル
四角形四節点要素，要素数：6400，節点数：6601
自動調心ころ軸受軌道輪外観図
外径：φ460.6，溝径：φ427.0，幅：118.5

図15 自動調心ころ軸受外輪の解析モデル
Calculated model of heat transfer and thermal stress analysis for outer ring of spherical roller bearing
表4 自動調心ころ軸受軌道輪の解析条件
Analysis conditions for outer ring of spherical roller bearing
内径噴射ノズル
解析条件

外径噴射ノズル

噴射速度（mm/sec） 噴射速度（mm/sec）

製品回転速度
（rpm）

4

540

3280

11

5

1440

3280

11

6

1440

1470

11

6.2解析結果および考察
6.2.1製品内温度分布および硬度分布

図16 冷却開始30秒後の製温度分布，推定した硬度分布
Temperature distribution after 30 seconds cooling andpredicted hardness distribution

解析条件4〜6における30秒後の製品内温度分布を
図16に示す。解析条件4の結果と比較して，条件6の温度分布は，高温域が肉厚中央付近に位置しており，
内・外径，幅の全面から，より均一に冷却されている様子が分かる。
また，求めた温度分布をSUJ3の連続冷却変態曲線2)（CCT線図）と対比すると硬度分布の推定が可能なため，図16にそのスケールを併記した。表層部分に比較して，厚肉部分は低硬度であるが，ほぼ全域で高硬度が保たれていることが分かった。
図17 自動調心ころ軸受外輪の焼入後の変形（変形量を10倍にして表示，枠線は焼入前の製品形状）
Predicted distortion after quenching

6.2.2熱処理変形および寸法変化量
自動調心ころ軸受外輪の焼入後の変形を図17に示した。解析条件4，5においては製品中央部分が内径側に窪む変形が見られるが，解析条件6ではほとんど

表5 自動調子心ころ軸受解析結果と実測値の焼入後寸法比較
Comparison of predicted dimension and measured dimension

変形が見られなかったことから，熱処理変形を軽減さ

溝径寸法（mm） 外径寸法（mm） 幅寸法（mm）

せるには，製品周りを均一に冷却することが有効であ

焼入前

427.0

460.6

118.5

焼入後

427.6

461.1

118.8

解析条件4

427.6

461.1

118.7

解析条件5

427.0

460.4

118.5

解析条件6

428.8

462.6

119.0

実測値

ることが分かった。
解析条件4〜6における焼入後の寸法及び，実測値（焼入前，焼入後）を表5に示した。実測値および解析条件4の焼入後寸法は焼入前寸法よりも膨張し，その絶対値もほぼ一致していることが分かる。条件5に-67-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

おける焼入後寸法は焼入前とほぼ同じであり，条件6における焼入後寸法はかなり膨張した。従って寸法変化量を抑制するには，製品内径側の冷却速度を高める
ことが有効であるといえる。すなわち，熱処理変形と寸法変化量の両面からの最適な冷却条件の決定が必要になる。

7. まとめ
熱処理シミュレーション技術を用いることにより，熱処理条件（冷却油の噴射速度）の変更に伴う熱処理
変形，寸法変化，硬度分布等の変化を精度良く予測することが可能となった。本稿で紹介したものは，円筒ころ軸受軌道輪，自動調心ころ軸受外輪であるが，他の適用例として円すいころ軸受，スラスト自動調心ころ軸受，円筒ころ軸受，複列玉軸受，二つ割り軸受があり，実測値と計算値は良く合致することを確かめている。今後，現行よりも高品質となる熱処理条件の提示や，熱処理工程で生じる諸問題の原因究明，問題解決にこの技術は活用されるものと考えられる。

参考文献
1)例えば，有本享三他：熱処理，vol.34，no.6，
P.332（1994）
2)山陽特殊製鋼株式会社 特殊鋼規格集より引用-68-

[論 文]

玉軸受の振動シミュレーション
坂 口 智 也*

赤 松 良 信*Simulation for Ball Bearing Vibration
Tomoya SAKAGUCHI and Yoshinobu AKAMATSU
Significant control of vibrations is required for bearings used in data processing machines. An
example, is the non-repeatable run-out (NRRO) in bearings used in a spindle motor for a harddisk drive. In order to improve the bearing vibration, we have to understand the relation between
form errors of every component and the vibration of the assembled bearing. Therefore asimulation program for ball bearing vibration with simple algorithm was developed.
In this paper, results from this program were compared to past experimental and analyticalstudies to confirm the validity of this algorithm. Next, the effect of the ball angular interval on
bearing vibration was analyzed and experimentally determined for the case where the ballangular intervals were irregular due to the existence of the cage clearance, bearing vibration
occurred. Additionally the amplitude increased as the axial load for the bearing increased.

1.

そこで本報は，玉軸受における内輪溝中心の振れにはじめに対して線形ばねを仮定したシミュレーションプログラ

HDDおよびLBP用のスピンドルモータにおける軸ムを作成し，同時に複数の軸受構成要素の形状誤差お受に代表されるように，近年，情報機器に使用される

よび玉の等配崩れが軸受振動に及ぼす影響に関して解転がり軸受の回転精度の要求品質は大変高くなってい析した。

る。高回転精度の軸受製造のために，軸受構成部品の単体の精度と軸受の回転精度との関係を把握する必要

2.

変数

がある。
A0 平均半径，m
Al l 角うねりの振幅，mBl l 角のうねりの位相
Fa アキシアル荷重，Nfb 玉の自転周波数，Hzfc 保持器の自転周波数，Hzfi 保持器に対する内輪の相対回転周波数（ fr−fc），Hz
fr 内輪回転周波数，Hzk 線形ばねの剛性，N/mn 自然数
R 半径，mZ 玉数
zi 内輪溝中心のアキシアル方向移動量，m
α 接触角ε 力の釣り合いの不釣合い量，N
δi,j j 番目の玉と内輪との線形ばねの弾性変形量，mδe,j j 番目の玉と外輪との線形ばねの弾性変形量，mφ 位相軸受内部の形状誤差と軸受振動の関係に関する解析的な研究としては1960年代にGustafssonが線形ばねを仮定して，玉軸受の主な振動を理論的に説明した 1）。その後Wardleがヘルツ理論に基づいた非線形ばねによる解析的研究を行い，更に幾つかの振動が発生することを示した2）。
また野口らは非線形ばねによる数値解析を行い，玉数が12および18の場合に非線形ばねに起因する振動がなくなることを示した3）。
しかし複数の玉の形状誤差が軸受振動に及ぼす影響については，殆どわかっていない。また玉の直径相互差は玉の公転速度を変動させ，玉の公転角位置を完全な等配から移動させる4）が，その場合の回転精度の解
析はYhland5）が振れの周波数を示したのみである。
*軸受技術研究所-69-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

5）内輪位相を既定の微小角づつ増加させながら，各

3. シミュレーションにおける仮定と釣り合い式

構成部品が静的に釣合う，準静解析とする。
6）各玉の公転配置角は，初期の配置間隔を保つもの

シミュレーションの対象は，内輪回転，外輪静止，とする。

純アキシアル荷重下の玉軸受における内輪溝中心のラ

7）アキシアル荷重の大きさは，仮想ばねの初期の平ジアルおよびアキシアル方向の振れである。玉は軌道

均弾性変形量にて定める。

面と弾性接触するが，その接触部における非線形弾性8）アキシアル方向の移動量は，仮想ばねの変形量に接触ばねを仮想の線形ばねに置き換え，接触判定処理

比例するものとする。

の省略と収束計算の効率化を図った。転がり軸受の軌
道面ならびに玉のうねりは，玉のPCDに対して各玉の安定位置は内外輪との力の大きさが釣り合う

100000分の１程度と小さいため，個々の接触部の位置であり，式（1）となる。

荷重変動率は小さくなる。また弾性変形量に比較しても，うねりの振幅は10分の１と小さく十分線形と仮kδi，j ＝ kδe，j …………………………（1）

定することができる。
内輪の安定位置は，式（2）のように全ての玉とのその他の仮定は以下の通りである。
1）全ての構成要素は剛体とする。

接触力の和が釣合う位置であり，計算精度は

2）各要素の自由度はラジアル面内のみとする（図1）。

ε/k=1.0×10-12，mとした。

3）玉と軌道面との接触力のみを考え，全ての接触部

ZΣ（kδi，j ） ε …………………………（2）j＝1のばね定数は互いに等価な一定値とする。これらの線形ばねは，各々の要素の中心を結ぶ線上にあ式（2）よりラジアル面内の内輪位置は決定されるるとする（図2）。

が，アキシアル方向の変位は接触角の関係より式（3）4）全ての構成要素は，静的に釣合うものとする。

となる。
zi ＝

2

Z

（ δi，j ＋ δe，j ）…………（3）Ztanα Σj＝1

玉ならびに軌道面のうねりは，式（4）のようにフーリエ級数で与えた。
n＝Ao ＋Σ Al cos（lφ＋Bl）…………（4）
R（φ）
l＝1

b) 解析モデルa) 対象軸受

図1 本解析で対象とする玉軸受と解析でのモデル
Sections of an actual ball bearing with an axial load andthe simplified model proposed for this analysis

4.

本シミュレーションプログラムの妥当性

図3に岡本らの行った内輪軸心の振れに及ぼす外輪
うねり角数と玉数の影響に関する実験結果6）を示す。
図中において枠内の右上に黒点（・）が付けられている部分は，回転中心と測定中心との偏心が主原因の回Ob,1転に同期した振れの軌跡である。二重丸（◎）および三角（△）が枠内の右上に記されている軌跡が，外輪Ob,2

軌道のうねりにより振れが発生した場合である。本シ
ミュレーションによる解析結果の代表例を図4に示Oiす。図4のシミュレーション結果における軌跡の特徴

Oeが，図3内の同条件における軌跡の測定結果と良く一

図2 ラジアル面上の線形ばね
Schematic of linear springs on radial plane of a bearing

致していることがわかる。ところで偏心がない場合，-70-

玉軸受の振動シミュレーション

玉
3

4

数

Z

5

6

7

8

2

3
外
輪
角

4

数
N
5

6
10μm

図3 内輪軸心の振れに及ぼす外輪うねり角数と玉数の影響に関する実験結果6）（試験条件：軸受6206，内輪回転速度15rpm，アキシアル荷重24.5N，内輪5回転分の軌跡，
外輪真円度8μm，治具を用いて外輪に正多角形状の弾性変形を与えた状態で測定）
Experimental loci of an inner ring caused by waviness of the outer ring and various number of balls

外輪うねりが引き起こす内輪軸心の振れ軌跡は円を描

玉3く。玉数Zに対してnZ-1角の外輪軌道面うねりは内輪の自転と同じ向きに，nZ+1角は自転の逆向きに回転

外
輪
軌
道
の
う
ね
り
角
数

する。軌跡の特徴は偏心とうねり間の振幅の大小関係
および内輪の振れの周波数と向きにより決定される。
軌道輪のうねり角数を2から9，ならびに玉数を3から9まで各々変えた場合における，ラジアル振れ及びアキシアル振れの振動回数と内輪回転数との比

Z
5

Z-1

Z-2
8μm

（frad/fr，faxi/fr）を図5及び図6にバブルチャートとし数
4*) うねり
振幅4μm

図4 内輪中心の振れに及ぼす外輪うねり角数と玉数の影響に関するシミュレーション結果（内輪回転，外輪固定，外輪真円度8μm，内輪偏心3μm，内輪5回転分の軌跡）
Simulated loci of an inner race center with respect to theorder of outer race waviness and the number of ballsて示す。振動回数比の大きさはバブルの直径に比例し，バブルのないところは振れが発生しないことを表す。
軌道面うねりによりラジアル方向に振動するのはうね
り角数がnZ±1の場合で，アキシアル方向に振動するのはnZの場合であることがわかる。
軌道輪のうねり角数，玉のうねり角数および直径相互差ならびに玉数が及ぼす内輪軸心の振れの影響を，
振幅および周波数について整理すると表1となり，Gustafssonの解析的研究1）に一致する。これらより，
本解析の妥当性が確認できる。

-71-

9

9

8

8
内輪うねり角数

外輪うねり角数

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

7
6
5
4

frad / fr

3

4

5

6

7

6
5
4

frad / fr

faxi / fr

3

faxi / fr

f / fr=1

2

f / fr=1

2
3

7

8

9

3

4

玉数 Z，個

5

6

7

8

9

玉数 Z，個図5 外輪うねり角数と玉数に対するラジアル振れ及びアキシアル振れの振動回数（ frad，faxi）と内輪回転数（ fr）との比の関係（内輪回転，軌道輪真円度8μm）
Relationship between inner ring rotational frequency andvibration frequencies for axial and radial directions due towaviness orders on an outer raceway and total number of balls

図6 内輪うねり角数と玉数に対するラジアル振れ及びアキシアル振れの振動回数（ frad，faxi）と内輪回転数（ fr）との比の関係（内輪回転，軌道輪真円度8μm）
Relationship between inner ring rotational frequency andvibration frequencies for axial and radial directions due towaviness orders on an inner raceway and total number of balls

表 1 内輪回転，外輪静止下の玉軸受における構成要素の形状誤差と振動の関係
Vibration of a ball bearing versus geometric imperfections under the condition of a rotating
inner ring and a stationary outer ring
構成部品の形状誤差
内輪軌道のうねり
外輪軌道のうねり玉の直径相互差

振動の方向

振動条件

周波数 f ,Hz

振幅比

ラジアル

nZ±1

nZfi±fr

1

アキシアル

nZ

nZfi

cotα

ラジアル

nZ±1

nZfc

1

アキシアル

nZ

nZfc

cotα

ラジアル

All

fc

アキシアル

None

ラジアル

2nfb±fc
2n

玉のうねり（真円度）

2nfb

アキシアル

4 *1
Z
4 *1
Z
*1
2
cotα
Z

*1 : １つの玉に直径差またはうねりがある場合。

表2 計算諸元Calculation conditions

5. 玉の精度と回転振れとの関係

対象軸受の形番（寸法）5.1 複数の玉に直径相互差がある場合の回転精度

695（φ5×φ13×4）

ピッチ円径，mm

φ9軸受構成部品の単体精度と軸受の振れの最大値との

玉径，mm

φ2

関係を整理することは，軸受の機能上重要である。そ

接触角，deg

19.8

こで本解析プログラムを用いて，複数の玉に直径相互アキシアル荷重 Fa，N

7.8

差およびうねりがある場合における最大の軸心振れに内輪回転刻み角，deg

1

ついて検討した。表2に以下の計算に用いた諸元を示計算した内輪回転量，rev10す。1条件あたりの計算時間は，Pentium200MHzのパソコンにて5分程度であった。
複数の玉に直径相互差がある場合，軸受の回転精度
はその配置に影響される。軸中心に対し対向側に同じ
直径相互差を持つ玉がある場合のラジアル振れの大き-72-

玉軸受の振動シミュレーション

さは，1つの玉のみに直径相互差がある場合の値より方全ての玉に同一角数，同一振幅のうねりがありかつも減少する。一方，隣接した玉に同じ直径相互差があ

それらに位相差がある場合には，図8のような配置にる場合のラジアル振れの大きさは図7のようになり，

おいてラジアル振れは最大となり，その振幅は真円度

総玉数Zが偶数個の場合はZ/2個，奇数個の場合はの2.6倍程度に達した。玉のうねりが同位相の場合に(Z±1)/2個の隣接した玉に直径相互差がある場合におけるアキシアル方向の回転振れはうねりを持つ玉のラジアル振れは最大となる。この場合のラジアル振れ数に比例して増加した。

は，総玉数に依存せず直径相互差の1.3倍程度の値となった。

6. 玉の等配が崩れた場合の回転振れ

5.2 複数の玉にうねりがある場合の回転精度

6.1 玉の等配崩れと回転精度との関係

複数の玉に同一角数および同一振幅のうねりがある

軌道輪および玉が真円であり，かつ玉の直径相互差場合において，軌道輪との接触部に対してうねりの位がない場合における玉の等配崩れとラジアル振れの関相差がない場合には直径相互差の場合と同様，対向側係を図9に示す（アキシアル振れは未発生であった）。

に配置されるとラジアル振れは減少し，隣接して配置

玉数は8個で，等配崩れは１つの玉のみに設定した。

されるとラジアル振れは図7と同様の結果となる。一図9より，玉のずれ量と振れの大きさは比例することがわかる。その傾きはアキシアル荷重の増加と共に大きくなった。またこのラジアル振れの周期は保持器のラジアル振れの振幅，μm

1.4

回転周期に一致した。アキシアル荷重が大きいと玉と

1.2

軌道面の弾性変形量が大きくなるが，ラジアル振れの1.0

大きさは，この弾性変形量に比例している。すなわち

0.8

同じアキシアル荷重であれば，より高剛性な軸受は玉0.6の不等配によるラジアル振れを低減できる。

0.4

軸受の
総玉数

0.2

6

7

8

12
0.012

0
2

3

4

5

6

Fa=24.8N
ラジアル振れの振幅，μm

1

隣接して配置した直径相互差を持つ玉数

図7 隣接して配置した直径相互差のある玉数とラジアル振れの関係（玉直径相互差1μm）
Number of adjoining balls with ball diameter variation
versus radial vibration of the bearing

B=0
B=π

0.010

Fa=17.3N
Fa=7.4N

0.008
0.006
0.004
0.002

B=0
B=0

0
B=π

B=0

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.10

PCD上における玉のずれ量，mm
B=π

B=0
B=π

B=π

図9 等配角位置からの玉のずれ量とラジアル振れの大きさの関係（Z=8，1つの玉のみ位相ずれを設定）
Ball displacement from its ideal orbital position along its
pitch circle versus radial vibration

B=0

B=0
B=π

a）Z=2nの場合

B=π

B=π

b）Z=2n+1の場合

図8 全ての玉にうねりがある場合のラジアル振れが最大となるうねりの位相とその玉の配置（玉のうねり：A cos(lφ+B)とする）
Distribution of the phases of ball waviness which
maximizes radial vibration for the case where all balls
have the same waviness-73-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

図11にラジアル振れ成分の測定結果を示す。2セ

6.2 保持器のポケット隙間と振動との関係
保持器のポケット隙間が小さければ，玉の等配角位ットの軌道輪および玉に対して，各々保持器を組替え

置からのずれ量は低減されるため，ラジアル振れも減て測定を行った。表1に示す軸受振動の周波数成分に少すると考えられる。ポケット隙間を変えた2種類のおいて，1次（n=1）の周波数の振幅を図11の振れ保持器を製作し，これらを組み込んだ軸受のラジアル成分とした。玉の等配崩れは保持器回転周期の振れを振れを測定した。試験条件を表3に，またラジアル振引き起こすが，図11においてもその成分の振れのみれの測定装置を図10に示す。静圧エアースピンドルに保持器変更の影響が見られ，ポケット隙間がで内輪を回転させる。外輪は，静圧スラスト空気軸受

0.05mmの保持器!
!は，0.08mmの保持器!に対し，を介してアキシアル荷重を負荷することで，並進の自0.0027μmの低減が見られる。玉直径相互差が由度を与え，静電容量型の変位センサにてラジアル方

0.01μmであることから，玉の直径相互差による保向の振れを測定される。なおセンサからの信号はFFT

持器回転周期のラジアル振れの大きさを0.005μm

により処理され，各構成要素が起振源となる周波数のと仮定すると，各保持器の等配崩れによる影響は，保振幅を算出する。FFTの処理条件はフルスケール

持器!が0.0075μm，保持器!
!が0.0048μmと800Hz，分解能0.5Hz，Hanning窓ならびに10回なる。よって保持器のポケット隙間を38％縮小した

平均とした。

場合のラジアル振れにおける保持器成分の減少率は36%となる。

表3 ラジアル振れの測定条件
Test conditions for radial vibration
695（φ5×φ13×4）

保持器（ポケット隙間，mm）!（0.08）!
!（0.05）

玉径，mm

φ2

玉数

8

玉の直径相互差，μm
潤滑条件

ラジアル振れの振幅，μm

対象軸受の形番（寸法）

0.04

0.01

0.03

1800

アキシアル荷重 Fa，N

7.4

外輪成分

0.02

玉自転成分
保持器成分

0.01

エステル油（30mm2/s＠40℃），2mg

回転速度，rpm

内輪成分

0

!-1

!-2
@-1
保持器種類

@-2

図11 保持器のポケット隙間とラジアル振れとの関係
Relationship between radial vibration and pocket
clearances

6.3

アキシアル負荷用の重り

アキシアル荷重とラジアル振れの大きさに関する考察

圧縮空気入口玉が等配で内輪および玉のうねりならびに玉の直径

静圧スラスト空気軸受

相互差が存在する場合のアキシアル荷重とラジアル振

静電容量型
変位センサ

れとの関係を図12に示す。軸受緒元は表1のとおり
で玉数は8である。図12に示すように玉が完全に等配の場合，内輪および玉の形状誤差はラジアル振れを引き起こすことが確認できる。しかしアキシアル荷重が増加してもこれらのラジアル振れへの影響はみられない。これはある瞬間の任意の安定状態にある軸受に静圧エアースピンドルモータ

おいて，アキシアル荷重が増加した場合を考えると説明できる。この安定状態における軸受の玉が等配である場合，アキシアル荷重の増加分は玉が等配のため完図10 ラジアル振れ測定装置の概略図
Schematic of experimental apparatus for measuring
radial vibration of a ball bearing

全に打ち消される。一方等配が崩れた場合では増加したアキシアル荷重によるラジアル方向分力を打ち消す-74-

玉軸受の振動シミュレーション

ことはできず，内輪には新たな不釣合い力が作用し，かる。本解析による保持器回転周期のラジアル振れを更に移動してしまう。

実線で図示した。ラジアル振れの解析値は30%ほど

ポケット数8個（ポケット間角度45度）の冠形保

実測値に対して小さいが，アキシアル荷重に対する傾

持器と7個の鋼球からなる玉軸受において，アキシア

向は一致する。この誤差の原因は接触部のばね定数のル荷重に対するラジアル振れを測定すると図13とな推定に起因するものと思われる。なおシミュレーショ

る。保持器の回転周期の振れは玉が不等配のため他のンでは等配7個玉の条件下におけるばね定数を計算し成分に比較し大きい。保持器回転周期の回転振れのみ採用した。

が，アキシアル荷重に相関して増加していることがわ

7. まとめラジアル振れの振幅，μm

1.2

純アキシアル荷重下の内輪回転，外輪静止の玉軸受

Fa=7.4N

1.0における軸心振れを簡単なアルゴリズムにより解析

Fa=24.8N

し，以下の結論を得た。

0.81）仮想の線形ばねを仮定する本シミュレーションに0.6よる軸心振れの解析結果は，Gustafssonの解析的研究と一致し，かつ軸心振れ軌跡も岡本らの測0.4

定結果を良く再現でき，その妥当性を確認した。
0.2

2）複数の玉に直径相互差がある場合の軸心振れのラジアル方向振幅の最大値は，直径相互差の1.3倍

0

内輪うねり
7角1μm

玉相互差
1μm

玉うねり
2角1μm

となり，複数の玉にうねりがある場合で，玉真円度の2.6倍となる。

回転振れの原因

3）玉が不等配な場合，保持器回転周期の振れが発生

図12 玉が完全等配の場合におけるラジアル振れ発生条件下でのアキシアル荷重とラジアル振れの関係（ラジアル振れの原因はそれぞれ単独に設定）
Influence of axial loads on radial vibration due togeometric imperfections under equal ball intervals

し，アキシアル荷重の増加に伴い，その振幅も増加する。この対策には，保持器のポケット位置の精度向上とポケット隙間の減少，および軌道面と玉間の弾性変形量を減少させる軸受設計が有効で
ある。

0.07
保持器
玉
内輪
外輪

1.2
1.0

保持器成分の
解析結果

0.06
0.05

0.8

0.04

0.6

0.03

0.4

0.02

0.2

0.01

0

保持器成分以外の振幅，μm

保持器成分の振幅，μm

1.4

参考文献
1）O.Gustafsson, SKF Report, AL62L005(1962).
2）F.P.Wardle, Proc. IMechE, 202, 5(1988)305312.
3）野口昭治, 小野京介, 日本機会学会論文集C編,
64,620(1998)282-287.
4）T.Barish, Lubr. Eng.,25,3(1969)110-116.
5）E.Yhland, Trans. ASME,114,2(1992)348359.
6）岡本純三，大森達夫，平田正幸，日本トライボロジ
ー会議予稿集, (1996.10) 427-428.

0
0

5

10

15

20

25

アキシアル荷重 Fa，N

図13 8ポケットの保持器に７個の玉を組み込んだ
玉軸受におけるアキシアル荷重とラジアル振れとの関係
Axial load versus radial vibration under unequal orbital
intervals of 7 balls with a cage of 8 pockets-75-

[論 文]

密封玉軸受のグリース寿命予測
川 村 隆 之*南政 美*

平 田 正 和*Grease Life Prediction for Sealed Ball Bearings
By Takayuki KAWAMURA, Masami MINAMI, Masakazu HIRATA
Sealed ball bearings are used widely in electric motors and automotive components. An
appropriate grease is selected for the each application, considering grease life, bearing torque,sound characteristics, etc. In recent years, as these components have become progressively
more compact, the sealed ball bearings have been required to operate at higher temperaturesand rotational speeds. In such cases, grease life has become more critical in determining thebearing’s overall life. Therefore, it is important to estimate grease life in order to select theappropriate grease and predict the life of the final product.
In this paper, the grease life formulas for both urea and lithium soap greases were generated.
The formulas take into account rotational speed, temperature and the applied load. The grease
life formulas were further improved to be applicable to outer ring rotation bearings.
It was found that the grease life in bearings with outer ring rotation was shorter than for bearings
with inner ring rotation. The difference in cage rotational speed was found to affect the grease
life. By adding a correction factor for outer ring rotation to the rotational speed term, the samegrease life formula, independent of rotational type, can be utilized.

今回，ウレアおよびリチウム石けんグリースについ1. はじめにて，これまで内輪回転で行ってきたグリース寿命試験

密封玉軸受は，モータ，電装機械などに多用されての結果を基に，回転速度項，軸受温度項，荷重項からおり，使用条件にあわせてグリースを選定している。

なる寿命式を作成した。さらに，外輪回転時の影響も

近年，これらの機械は小型化が進み，軸受は高温・高検討し，補正係数を付与した。

速で使用される傾向にある。その場合，転動疲労寿命
よりもグリース寿命が問題となることが多く，機械の2. 試験方法

寿命や軸受の寿命を予測するためグリース寿命を推定

試験は，図1に示すNTN高温高速内輪回転型グリーすることが望まれている。
グリースの寿命式は，これまでにいくつか公表されス寿命試験機を用いた。表1に示すように，試験軸受ており1〜4)，なかでもE.R.Booserの実験式が広く知は鉄板シールドを付けた6204であり，回転速度，軸られている。これらの寿命式は，すべて内輪回転での受温度，荷重の影響をそれぞれ3水準で評価した。

グリース寿命試験結果から得られたものであり，自動車の電装・補機用軸受のように外輪回転で使用される

3. ウレアグリースの寿命予測場合には適用できなかった。一般的に，グリース寿命

3.1 供試ウレアグリース

は，内輪回転に比べて外輪回転の方が短いとされてい試験に用いたウレアグリースは，すべて市販グリー

るが，どの程度影響があるのか数値的に示されたもの

スで合計54種類あり，基油で大別すると9種類に分はない。

類される（鉱油，ポリαオレフィン（PAO），エステ
ル，エーテルおよびこれらの混合油）。

*軸受技術研究所-76-

密封玉軸受のグリース寿命予測

表1 試験条件（内輪回転寿命試験）
Test conditions for evaluating factors in grease life
要

因

回転速度項

試験条件

軸受温度項

試験軸受

6204ZZC3

グリース封入量 , ｇ
回転速度, rpm

荷重項

1.8 (空間容積の38％封入)
10000, 15000, 20000

10000

10000

150

100, 120, 150, 180

150

Fr=Fa=67

Fr=Fa=67

Fa=67, 294, 670（Fr=67）

軸受外輪温度＊）, ℃
荷重 , N＊）

ウレアグリースの温度項は，120，150，180 ℃の3水準で評価した。
リチウム石けんグリースの温度項は，100，120，150 ℃の3水準で評価した。

表2 各回転速度でのL50寿命およびワイブル勾配
L50 Lives and Weibull Slopes at Varied Rotational Speeds

ヒータ
試験軸受

回転速度，rpm

コイルばね

4

支持軸受

プーリ

15000

20000

dmN, ×10

33.5

50.3

67.0

試験回数

14

12

14

L50 寿命，h

1559

775

330

ワイブル勾配

2.90

1.88

1.89

10000

モータへ

熱電対

10000

L50寿命，hlogL=-2.02×10-6V+3.88

図1 NTN高温高速内輪回転型グリース寿命試験機
Grease life tester for inner ring rotation

1000

100
20

3. 2 回転速度の影響30

す。回転速度はdmN値で整理した。回転速度とL50寿

60

70

80

図2 グリース寿命と回転速度の関係
Relationship between L50 life and rotational speed

命の関係は図2に示すように対数関係となり，最小二乗法により求めた関係式は（1）式で表される。回転

表3 各軸受温度でのL50寿命およびワイブル勾配
L50 lives and weibull slopes at varied temperatures

速度が増加すると，グリースにかかるせん断や局部発軸受温度，℃

熱が大きくなり寿命が短くなる。
log L＝−2.02×10−6V＋3.88 ……………（1）V : dmN値

120

150

180

試験回数

2

77

74

L50 寿命，h

17720

2117

284

ワイブル勾配

2.79

2.17

1.90

1000003. 3 軸受温度の影響

L50寿命，h

各軸受温度でのL50寿命とワイブル勾配を表3に示す。軸受温度とL50寿命の関係は図3に示すように対数関係となり，最小二乗法により求めた関係式は（2）式で表される。この式から，10℃の温度上昇で寿命が約半分になることがわかる。
T : 軸受外輪温度，℃

logL=-2.95×10-2T+7.78

10000

1000

100
100

log L＝−2.95×10−2T＋7.78 ……………（2）
L : L50 寿命，h50dmN値，×104

各回転速度でのL50寿命とワイブル勾配を表2に示

L : L50 寿命，h

40

120

140

160

180

200

温度，℃

図3 グリース寿命と軸受温度の関係
Relationship between L50 life and temperature-77-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）の条件下で得られたものであるから，（4）式に代入

3. 4 荷重の影響

すると,（5）式が導出される。

各荷重でのL 50 寿命とワイブル勾配を表4に示す。

log L＝−2.02×10−6V−4.56＋d1 ………（5）荷重を等価ラジアル荷重Pと動定格荷重Crの比P/Crで

d1 : T=150℃，F=0.016での補正定数

表わすと，荷重とL50寿命の関係は図4に示すように対数関係となり，最小二乗法により求めた関係式は（1）式と（5）式は等価なので，d1=8.44となる。同（3）式で表される。

様に，（ 2 ），（ 3 ）式 か ら ，d 2（ V = 3 3 . 5 × 1 0 4

log L＝−8.36F＋3.34………………………
（3）
L : L50寿命，h（N=10000rpm），F=0.016での補正定数），d 3

F : 荷重，P/Cr（V=33.5×104，T=150℃での補正定数）とすると，
d2=8.59，d3=8.47となる。これら3個の平均値か

表4 各等価荷重でのL50寿命およびワイブル勾配
L50 lives and weibull slopes at varied equivalent loads
荷重，N

Fa=67,
Fr=67

Fa=294,Fr=67

Fa=670,Fr=67

等価ラジアル荷重 P, N

202

564

1029

荷重，P/Cr＊）

0.016

0.044

0.080

試験回数

25

14

8

L50寿命，h

1731

806

490

ワイブル勾配

2.80

1.57

2.59

＊）Cr:動定格荷重

Cr=12800Ｎ (6204軸受)

らd=8.50となる。したがって，基油組成による補正
係数をK1としてウレアグリース寿命式（6）式が得られる。
log L＝−2.02×10−6V−2.95×10−2T−8.36F＋8.50＋K1 …（6）K1：基油組成による補正係数
ここで，基油の耐熱性（酸化劣化)がグリース寿命の大きな要因となるので1,5,6），グリースの基油組成による補正をした方が寿命式の精度を向上できると考え10000られる。そこで，試験グリースを基油別に分類し，L50寿命，hlogL=-8.36F+3.34

150℃，10000 rpm，Fa=Fr=67NでのL50寿命から補正係数K1について検討した結果を表5に示す。

1000

表5 ウレアグリース寿命の基油組成による補正係数K1
Correction factor K1 of urea grease life by base oilcomposition

100
0

2

4

6

8

10
基

荷重，×10-2P/Cr

油

試験
試験回数
グリース数

L50 寿命 補正係数
h
K1

鉱油

13

53

1510

-0.08

PAO

7

21

1634

-0.05

エステル

7

24

1124

-0.21

エーテル

7

21

2802

0.18

鉱油＋PAO

3

11

1590

-0.06

グリース寿命と回転速度，軸受温度，荷重の関係式

鉱油＋エステル

2

6

1258

-0.16

として（1）〜（3）式が得られた。グリースの種類

PAO＋エステル

5

14

1848

0

は多様で寿命にもかなりのばらつきがあるため，各要

PAO＋エーテル

2

6

1853

0

エステル＋エーテル

4

12

2133

0.07

図4 グリース寿命と荷重の関係
Relationship between L50 life and load

3. 5 ウレアグリース寿命式

因の相互作用を考慮しても寿命式の精度は上がらないと考えられる。できるだけ簡便な式の作成を考え，ウ
レアグリース寿命式を次式のように表わした。
log L＝−2.02×10−6V−2.95×10−2T−8.36F＋d …（4）L : L50寿命，hV : dmN値

T : 軸受外輪温度，℃

F : 荷重，P/Crd : 補正定数（1）式は，T=150℃，F=0.016（Fa=Fr=67N）-78-

密封玉軸受のグリース寿命予測

4. リチウム石けんグリースの寿命予測

5. 外輪回転補正係数

4. 1 供試リチウム石けんグリース

5. 1 試験方法

試験に用いたリチウム石けんグリースは，すべて市

試験は，図5に示すNTN高温高速外輪回転型グリー販グリースで合計61種類あり，基油で大別すると5ス寿命試験機を用いて，表7の条件で行った。供試グ

種類に分類される（鉱油，PAO，エステル，ジエス

リースには外輪回転で実績のあるウレアグリースを中テル，シリコーン）。

心に選定した。なお，シールは内輪回転では鉄板シー
ルドを使用しているが，外輪回転で鉄板シールドを用

4. 2 リチウム石けんグリース寿命式

いると加締部からグリースが漏れる可能性があるので，ゴムシールとした。

ウレアグリース寿命式を導出したのと同様の方法を用いると，リチウム石けんグリース寿命式は（7）式

5. 2 試験結果のように求められる。ウレアグリースと同様に，試験グリースを基油別に分類し，150℃，10000rpm，

図6に外輪回転および内輪回転でのL50寿命を示す。

Fa=Fr=67NでのL50寿命から補正係数K1について検各グリースごとに，内輪回転寿命に対する外輪回転寿討した結果を表6に示す。

命の比率についても併記した。いずれのグリースも，−6−2

外輪回転での寿命が内輪回転での寿命よりも短くなっ

log L＝−1.58×10 V−2.18×10 T−9.84F＋6.33＋K1 …（7）L：L50寿命，hV : dmN値

た。内輪回転寿命に対する外輪回転寿命の比率は，

T : 軸受外輪温度，℃

F : 荷重，P/Cr

0.32〜0.43であり約2/5となった。

K1：基油組成による補正係数

表6 リチウム石けんグリース寿命の基油組成による補正係数K1
Correction factor K1 of lithium soap grease life by base oilcomposition
基油

表7 試験条件（外輪回転寿命試験）
Test conditions of evaluating grease life

L50 寿命, 補正係数
試験
試験回数
グリース数
h
K1

鉱油

20

60

122

-0.29

試験軸受

PAO

4

15

232

-0.05

グリース封入量，g

エステル

14

44

633

0.42

回転速度，rpm

ジエステル

4

12

75

-0.50

軸受温度，℃

シリコーン

5

14

820

0.54

荷重，N

試験軸受

支持軸受

プーリ

グリース

1.8 (空間容積の38％封入)
10000
150
Fr=Fa=67

外輪回転
内輪回転

0.44

D

0.32
0.40

F
0

コイルばね

6204ZZC3

0.41

C

E
ベルト

6204LLBAC3

0.42

B

ヒータ

(参) 内輪回転

0.40

A

熱電対

外輪回転

2000

4000

6000

L50寿命，h

図6 外輪回転と内輪回転の寿命比較
Comparison of grease life between outer ring rotation andinner ring rotation

図5 NTN高温高速外輪回転型グリース寿命試験機
Grease life tester for outer ring rotation-79-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

での試験を行い（Fa=Fr=67N，150℃），両者のグ

5. 3 保持器公転速度の影響
外輪回転での寿命が，内輪回転のものより短くなっ

リース寿命時間を比較した。その結果，外輪回転でのた（=約2/5）原因は，同一の回転条件（=10000rpm）

L50寿命は1765h，内輪回転でのL50寿命は1636h

では，両者の保持器の公転速度が異なる（外輪回転軸となり，両者の寿命差はほとんど見られなかった。外受の方が，保持器の公転速度が大きくなる）ため，グ

輪回転，内輪回転の回転型式に関係なく，保持器の公リースにせん断がかかりやすく寿命低下につながった

転速度がグリース寿命に影響を与えていることが確かと考えられる。

められた。

保持器の回転速度の算出には，次式を用いた7）。

5. 5 ウレアグリースの外輪回転補正係数の決定
nc＝ 1− Da cosα × ni ＋ 1＋ Da cosα × ne …（8）
2
2
dp
dp

（

）

（

）

外輪回転を考慮した場合，従来のグリース寿命式の回転速度に，外輪回転での保持器の公転速度に相当す

nc：保持器の公転速度，rpm

る内輪回転速度を代入すれば良い。補正係数 K を回転

ni：内輪回転速度，rpm

速度項に乗じることによって，ウレアグリース寿命式

ne：外輪回転速度，rpm

は（9）式のように外輪回転も考慮して表わすことがDa：転動体直径，mmできる。

dp：ピッチ円径，mm

logL＝−2.02×10−6×K×V−2.95×10−2T−8.36F ＋8.50＋K1 …（9）α：接触角

L：L50寿命，hK：外輪回転補正係数

これより，10000rpmでの保持器の公転速度は，

V：dmN値

内輪回転で3850rpm，外輪回転で6150rpmとなり，

T：軸受温度，℃

外輪回転では内輪回転での約1.6倍となる。つまり，

F：荷重，P/Cr

保持器の公転速度から見れば，外輪回転10000rpm

K1：基油組成による補正係数という条件は，内輪回転16000rpmに相当する。
（内輪回転時）ウレア寿命推定式（6）式を用いて，内輪
10000rpmでの寿命L(低速)と16000rpmの寿命LK=１（高速）の寿命比（=L(高速)/L(低速)）を求めると，（外輪回転時）次式に示すように0.39となり，今回の試験結果とよく一致する。

L
（高速）

（L

log

（外輪回転での保持器公転速度に相当する内輪回転速度）

K＝

）

（低速）

（高速）− log L（低速）＝ log L＝−2.02×10−6×33.5×（16000-10000）＝−0.406
∴

L
（高速）
〜
〜 0.39L（低速）
L（高速）：内輪16000rpmでのL50寿命計算値，hL（低速）：内輪10000rpmでのL50寿命計算値，h5 .4 同一の保持器公転速度でのグリース寿命試験
前項での考察から，外輪回転，内輪回転に関係なく，保持器の公転速度が同じであれば，グリース寿命も同じになると推定できる。ここでは，グリースCを用いて，保持器の公転速度が3850rpmである内輪回転試
験条件と同じ保持器の公転速度となる外輪6150rpm-80-（外輪回転回転速度）

密封玉軸受のグリース寿命予測

追6. まとめ記

本記事は原著論文（KAWAMURA, T., MINAMI,

ウレアおよびリチウム石けんグリースについて，回M. and HIRATA, M.., Tribology Transactions,

転速度項，軸受温度項，荷重項からなる寿命式を作成

44, 2, pp 256-262, (2001)）をもとに和訳，転した。さらに，外輪回転時の影響も検討し，補正係数載したものである。

を付与した。
（1）グリース寿命は，内輪回転に比べて外輪回転で

参考文献

短くなり，保持器の公転速度の違いが影響を与えていることがわかった。保持器の公転速度が1）Booser, E. R., "Grease Life Forecast for Ball
Bearings" , Lub. Eng., 30, pp 536-541,(1974).
2）Nakashima, H., "Urea Grease Life Formula forBall Bearing", WTC in London, (1998).
3）伊藤・小泉・中，密封玉軸受用グリースの寿命式,
NSK Technical Journal, 660, pp 8-14,(1995).
4）吉田，自動車用軸受におけるグリースの現状と問題点, Koyo Engineering, 131, pp 66-73, (1987).
5）Bailey, W. W. and Pratt. S., "Dynamic
Oxidation Stability of Lubricating Greases",NLGI Spokesman, 46, pp 15-18, (1982).
6）Booser, E. R. and Baker, A. E., "Evaporation-A
Factor in Ball bearing Grease Life", NLGI
Spokesman, 40, pp 60-65, (1976).
7）曾田，軸受，岩波全書，pp 92-94, (1964）．

同じであれば，内輪回転，外輪回転の回転型式に関係なく，グリース寿命は同じになると考えられる。
（2）ウレアおよびリチウム石けんグリースについて，以下の寿命式が得られた。なお，今回，ウレア
グリースについて外輪回転補正係数の付与を検討したが，リチウム石けんグリースについても，同様に外輪回転補正係数 K が適用できると考えられる。
1ウレアグリース寿命式
logL＝−2.02×10−6×K×V−2.95×10−2T−8.36F＋8.50＋K1 …（10）適用範囲：
10≤ dm ≤100，dmN ≤ 400 000，70≤ T ≤180
2リチウム石けんグリース寿命式
logL＝−1.58×10−6×K×V−2.18×10−2T−9.84F＋6.33＋K1 …（11）適用範囲：
10≤ dm ≤100，dmN ≤400 000，70≤ T ≤150
（内輪回転時）K=１（外輪回転時）（外輪回転での保持器公転速度に相当する内輪回転速度）

K＝（外輪回転回転速度）

L：L50グリース寿命，hK：外輪回転補正係数
V：dmN値
T：軸受温度，℃
F：荷重，P/Cr
K1：基油組成による補正係数-81-[論 文]

高温高速円筒ころ軸受の運転性能
藤 井 健 次*森

正 継*Operating Characteristics of Cylindrical Roller Bearing
under High Temperature and High Speed Conditions
By Kenji FUJII and Masatsugu MORI
The development of a cylindrical roller bearing that is capable of operating at speeds of 3-4
million dn and temperatures of 300-400˚C is a basic theme of the advanced components
technology study for innovative gas-generators. New materials need to be applied to bearings
so that they can survive these severe operating conditions. The new carburized race material
with added Chromium has higher hardness and 5 times the fracture toughness at hightemperature than the current M50. Low mass Silicon Nitride rollers are an effective
countermeasure for reducing centrifugal loading during high-speed operation. As a cage
material, Ni-Cr alloy sprayed TiAl has a 50% lower mass and better friction and wear
characteristics than the current silver-plated SAE4340. Ether-based lubricant has a higher flash
point than 300˚C and excellent thermal resistance.
Testing of bearings made from these materials and lubricated with under-race lubrication using
the advanced lubricant were conducted. From the results, it was confirmed that the optimized
design with new materials enables the cylindrical roller bearing to operate up to 3.5 million dn
and 300˚C and with a low roller slip rate.

用する。本稿ではNTNがAMG桑名分室へ参加，担当

1. まえがきしているタービン側の円筒ころ軸受に関する研究内容を報告する。

（株）先進材料利用ガスジェネレータ研究所（AMG：
Research Institute of Advanced Material Gas-

円筒ころ軸受の高速高温化の目標はdn値300×

Generator）は，基盤技術研究促進センターと国内

10 4〜400×10 4，軸受温度300〜400℃であり，14社の共同出資により10年間のプロジェクトとして現行材料を使用した軸受の運転最高記録dn値300×

1993年に設立された。研究の目的は，先進材料を利104，外輪温度200℃よりはるかに厳しいレベルにあ用した次世代ガスジェネレータの基盤技術を確立する

る2）3）。

ことである 1）。研究目標としたガスジェネレータは，軸受をこのような過酷条件で運転するためには，現軽量化と小型化による低燃費や燃焼システムの改善に

行の軸受材料や潤滑油では困難であり，新しい材料やよるNOx排出量の著しい低減に特徴がある。このよ

潤滑油の開発が必要となる。これらの開発段階はすでうな特性は，将来の陸上機械，船舶および航空機用ガに終わっており，最近では開発した材料や潤滑油の軸

スタービンに求められる環境保全への適合性に合致す

受への適合性と設計検討のため軸受の運転試験を実施るものである。

中である。

このプロジェクトの研究テーマとしては，革新ガス保持器を除き，新材料を用いた軸受についてdn値

ジェネレータの概念設計，材料，構造，燃焼システム

3 5 0 × 1 0 4で 外 輪 温 度 3 0 0 ℃ ま で の 運 転 性 能 はと制御方法および要素技術がある。このガスジェネレ

1999年に報告した4）。本稿では，保持器も含めてすータは，図1に示すように玉軸受と円筒ころ軸受を使べて新材料を用いた軸受運転試験の途中経過としてdn値350×104，外輪温度300℃までの試験結果を紹*軸受技術研究所

介する。
-82-

高温高速円筒ころ軸受の運転性能

燃焼機

圧縮機

タービン
マルチプル
燃料噴射方式

玉軸受
円筒ころ軸受スワール方式

図1 ガスジェネレータ概念図
Schematic view of an innovative gas-generator

2. 試験軸受
2. 1 形状試験に用いた円筒ころ軸受構成要素の外観写真と形状をそれぞれ図2と図3に示す。軸受サイズは，内径140ｍｍ，外径185ｍｍ，幅36ｍｍであり，直径11ｍｍのころがピッチ円直径164ｍｍ上に36本組込まれる。
この軸受はアンダーレース潤滑が適用され，対角2本のアンダーレース溝から内輪両側の盗みに通じる4本の給油穴（直径1.2ｍｍ）により内部の潤滑が行わ

図2 供試軸受外観写真
Cylindrical roller bearings with new materials

れる。アンダーレース潤滑法は高速運転されるガスタ
ービン用軸受に実績があり，最も信頼性の高い潤滑方
法である。

外輪
ころ

36

保持器
内輪

2. 2 軸受材料
この高温高速軸受用の新材料は表1のようである。

アンダーレース溝高速運転時，遠心力により内輪に非常に大きなフープ

230×104が限界速度である5）。また，高温では硬さが低下するため軸受寿命が短くなる。Cr量を増した新
表1 軸受材料
New materials for cylindrical roller bearing
現

行

新材料

軌道輪

M50

耐熱浸炭鋼（5％Cr）

こ

M50

Si3N4

SAE4340（銀メッキ）

TiAl金属間化合物（Ni-Cr溶射）ろ保持器

図3 供試軸受
Test bearings

-83-

φ185

φ140

懸念される。現行材料であるM50材の場合，dn値

P.C.D 164

給油穴

応力が発生し，限度を超えると内輪が破損する問題が

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

ップセンサを使って測定した。

しい浸炭鋼は，破壊靭性値がＭ50の5倍で，300℃
以上の高温でも十分な硬さを保持する6）。

図6はアンダーレース潤滑法の詳細を示す。左右の高速運転時のころに作用する遠心力はころ荷重を増給油口から同量の潤滑油が供給される。潤滑油は軸受加させるため軸受寿命を短くする原因となる。軽量な両側にある9本の給油ジェット（直径2ｍｍ）を通り，

Si 3N 4製ころは遠心力を60％程低減できるためこのスクープへ流れ込む。スクープに溜まった油は，遠心問題に有効な対応策となる7）。さらに，軌道輪が鋼で力によりアンダーレース溝を経て軸受内部に送り込まころにSi3N4を使ったハイブリッド軸受は，現行の鋼れる。
現行のポリオールエステル油は，300℃の高温に製軸受に比べ寿命のみならず焼き付きや摩耗に関して有利となる8）。

おいて蒸発や粘度低下，酸化劣化および引火の問題が軽量な保持器材は慣性モーメントが小さく高速運転あり使用できない。そこで，引火点が320℃以上で，におけるすべりの低減に有効と考えられ，比重の小さ

耐熱性に優れたエーテル系の開発油10）を今回の運転

いTiAl金属間化合物の適用を検討した。摩擦摩耗試験試験に用いた。

の結果から，この材料にNi-Cr合金の溶射膜を施すことで現行保持器材以上に摩擦摩耗特性を改善できることも確かめた9）。

3. 試験装置と潤滑方法
試験装置の外観写真と構造図を，それぞれ図4と図5に示す。主軸は，DTBT配列で定位置予圧が付加されたアンギュラ玉軸受で水平に支持される。これらの支持軸受にはジェット潤滑を適用した。
内外輪の温度は熱電対で測定され，内輪温度測定用
熱電対からの信号はテレメータにより無線で送信され

図4 高温高速円筒ころ軸受運転試験装置
Photograph of high temperature and high speed test rig

る。軸と保持器の回転速度は，どちらも渦電流式ギャ

主軸回転速度センサ

支持軸受

試験軸受

給油口

外輪用熱電対給油口

内輪温度測定用テレメータ

内輪用熱電対保持器回転速度センサ

排油口

図5 運転試験装置
Schematic view of test rig-84-高温高速円筒ころ軸受の運転性能

表2 試験条件
Test conditions

給油口
給油口

設定値
初期すきま，μm＋8，＋26，＋36，＋45

最高速度，dn（rpm）

350×104（25000）

ラジアル荷重，N

給油ジェット100（軽重量）

給油温度，℃

150〜230

給油量，L/min

4〜10

アンダーレース溝スクープ

5. 試験結果
5. 1 初期すきまの影響
初期すきまは，軸受の最高運転速度を決定する最も重要な要因となるので最初に検討を行った。
ここでは給油温度150℃，給油量10L／minの条排油口

件で，軸受性能に及ぼす初期すきまの影響を確認した。

図6 アンダーレース潤滑方法
Under-race lubrication system

図7は初期すきまと外輪温度の関係を示す．初期すきまが小さいと外輪温度は上昇することがわかる。また，
初期すきまが36μmより小さい軸受は動力損失が大きく駆動モータの容量を超えるためdn値250×10 4までしか運転できなかった。一方，すきま最大の45μmの場合，dn値250×10 4に増速中，振動大とな

4. 試験条件り運転を停止した。結果として，初期すきま36μm
試験条件を表2に示す。初期すきまは，軸と内輪をの軸受のみdn値350×104，外輪温度210℃で運転タイトのはめあい状態で組み立てた時の20℃，静止可能であった。

時におけるラジアル内部すきまを意味する。ラジアル

図8はころ公転すべりに対する初期すきまの影響を

荷重100Nは，軸の重量による負荷であり，内径示している。ころ公転すべりは式（5.1） 11）で求め140mmの軸受にとっては微小である。今回の試験でられるころすべり率Cs（％）で評価される。

は，初期すきま，給油温度，給油量および回転速度をNc
Cs＝ 1−――― ×100…………………（5.1）
Ntc（

パラメータとして，軸受温度上昇およびころと軌道輪間のすべりを測定した。

60

250

給油温度 150℃
給油量 10L/min

50

℃

％

200

初期すきま
40

ころすべり率

外輪温度

）

150
給油温度 150℃
給油量 10L/min
100

初期すきま
8μm
26μm
36μm
45μm

50

0

45μm
36μm

30

26μm
8μm

20
10
0

0

100

200

回転速度×104

300

400

0

dn

100

200

回転速度×10

図7 初期すきまと外輪温度との関係
Effect of initial clearance on outer ring temperature

300
4

dn

図8 ころすべりに対する初期すきまの影響
Effect of internal clearance on roller slip ratio

-85-

400

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

ここで図10はころすべりに及ぼす給油量の影響を示す。

Nc ：保持器実測回転数（rpm）

dn値350×10 4 ではすべりは見られないが，dn値

Ntc：保持器理論回転数（rpm）

200×10 4におけるころすべりは給油量と共に増加

ころすべり率は初期すきまが小くなると減少した。

した。これは油量が多いと撹拌抵抗が増加し，ころのすきまの小さい8μｍの場合，dn値100×10 4から運動を抑制する作用も増大するからである2）。

250×10 4の速度ですべりはまったく見られなかっ5. 3 給油温度の影響た。初期すきま36μｍの軸受はdn値325×104から
350×10 4の範囲で，すべりはほぼ零であった。以給油量を5Ｌ／minに固定して，初期すきま36μｍ

上の結果を踏まえ，以下の試験では初期すきま36μの軸受の給油温度と運転特性の関係を試験した。給油ｍの軸受を使用した。

温度と外輪温度の関係は図11のようである。dn値
200×10 4とdn値350×10 4のどちらにおいても，

5. 2 給油量の影響

当然ながら給油温度の上昇に伴い外輪温度も増加した。dn値350×104の場合，給油温度を230℃とす

給油温度190℃一定で給油量を変えて運転した時の給油量と外輪温度の関係を図9に示す。給油量が増ると外輪温度は300℃に達した。

えると外輪温度は低下し，dn値350×104における

図12はころすべりに及ぼす給油温度の影響を示す。

外輪温度は，給油量4.5L／minで275℃であるが，dn値350×104，給油温度190〜230℃においてこ

給油量8L／minとすると230℃まで下がった。これ

ろすべりは零であった。しかし，dn値200×10 4のはアンダーレース潤滑の冷却効果によるものである。

低速におけるころすべり率は，給油温度が高くなると

350

50

初期すきま 36μm
給油温度
190℃

250

ころすべり率

回転速度×104 dn
350

℃
外輪温度

％

300

200

200

150

100

回転速度×104 dn
200

30

350
20

10

0

2

4

6

8

給油量

L/min

10

0

12

図9 外輪温度におよぼす給油量の影響
Effect of oil flow rate on outer ring temperature

回転速度×10 dn

％

350

℃

200
200

150

100
100

4

6

8

給油量

L/min

10

12

50

4

250

2

初期すきま 36μm
給油量5L/min

ころすべり率300

0

図10 ころすべりにおよぼす給油量の影響
Effect of oil flow rate on roller slip ratio

350

外輪温度

初期すきま 36μm
給油温度
190℃

40

40

初期すきま 36μm
給油量5L/min30

回転速度×104 dn
200
350

20

10

150

200

給油温度

0
100

250

℃

150

200

給油温度

図11 外輪温度におよぼす給油温度の影響
Effect of oil supply temperature on outer ring temperature℃

図12 ころすべりにおよぼす給油温度の影響
Effect of oil supply temperature on roller slip ratio

-86-

250

高温高速円筒ころ軸受の運転性能減少し，給油温度230℃で8.6％となった。このすべ

5. 4 速度の影響

り率はPoplawski12）によって提案された許容限界す

dn値350×104で軸受温度300℃となる潤滑条件

べり率10％以下である。一般に，ころすべりは図8を与え，回転速度を変えて軸受温度ところすべり率ののように初期すきまの減少すなわち運転すきまの減少変化を試験で確認した。給油条件は，油温230℃，

とともに小さくなる。運転すきまは内輪の遠心力によ

給油量5L／minである。

る膨張や内外輪温度差ΔT（外輪温度TO―内輪温度Ti）

軸受温度は図14のようであり，内外輪温度とも速の低下により減少する。一定回転速度の場合，内輪の度と共に上昇した。外輪温度は，常に内輪より高く，遠心力による膨張量も一定であり，運転すきまはΔT

dn値350×104で300℃に達した。

のみにより変化する。しかし，図13に示すようにΔT

dn値200×104〜350×104におけるころすべり

は給油温度が高くなると増加傾向にある。それ故，給率は図15のようであった。ころすべり率は高速にな

油温度が高い時のころすべりの低下は，すきまの変化

るほど減少し，dn値250×10 4 〜350×10 4 ではによるものではなく，高温時に油の粘度が低下し攪拌

1％，dn値200×104でも8.6％と少なかった。その抵抗が減少した結果であると推測する。したがって，

結果，今回実施した一連の試験終了後でも軸受に摩耗

230℃のような高温ほどころすべりが少なく安定しや焼付きなどの異常は見られなかった。

た運転ができると言える。

6．まとめ
新材料を使って試作した内径140ｍｍの円筒ころ
軸受の高温高速運転試験を行なった。この軸受は，耐内外輪温度差ΔT℃

50

熱浸炭鋼製軌道輪，セラミックころおよびNi−Cr溶

36μm
初期すきま
5L/min
給油量
回転速度 200×104 dn

40射を施したTiAl保持器からなる。潤滑油は高温安定性に優れたエーテル系潤滑油を使い，アンダーレース潤30

滑を行なった。dn値350×104，外輪温度300℃までの試験結果をまとめると以下のようになる。

201）給油量を増やすと，冷却効果により軸受温度は低
10

下する。

0
100

120

140

160

180

給油温度

200

220

2）給油量が少なかったり，給油温度が高い場合，こ240

ろのすべりは小さくなる。

℃

図13 内外輪温度差（外輪―内輪）
Difference between outer and inner ring temperature(TO-T1)

350

50

外輪
内輪

40

ころすべり率

軸受温度

℃

300

初期すきま 36μm
230℃
給油温度
5L/min
給油量％

初期すきま 36μm
230℃
給油温度
5L/min
給油量

250

200

30

20

10

150

100
100

150

200

250

回転速度×104

300

350

0
100

400

150

200

250

回転速度×104dn

図14 回転速度と軸受温度の関係
Effect of speed on bearing temperature

300

350

dn

図15 回転速度ところすべり率の関係
Effect of speed on roller slip ratio

-87-

400

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）4）K. Fujii, M. Mori and S. Yamamoto, Cylindrical
Roller Bearing with Advanced Material, Proc.
Int. Gas Turbine Cong. 1999 Kobe,
GTSJ(1999)1011-1015.
5）T. Harris, M. A. Ragen and R. F. Spitzer, The
Effects of Hoop and Material Residual Stresson the Fatigue Life of High Speed Rolling
Bearings, Tribol. Trans., 35(1992)194-198.
6）K. Ito, H. Nakashima, K. Fujii and S. Yokoi,
Basic Properties of New Heat Resistant
Carburizing Steels for High Temperature andHigh Speed Cylindrical Roller Bearing,
Abstract of World Tribo.
Cong.,London(1997)864.
7）藤井健次，dn値350万超高速円筒ころ軸受の運転性
能，NTN TECHNICAL REVIEW, 67(1998)5358.
8）F.D. Slaney, Hybrid Ceramic Bearing
Development for Gas Turbine Engines, ASME
Paper 94-GT-112 (1994).
9）藤井幸生 他3名,表面処理したTiAl金属間化合物の摩擦摩耗特性, トライボロジー会議 名古屋, 日本トライ
ボロジー学会(1998)605-607.
10）南政美 他3名, 高温高速軸受用潤滑油の開発, 日本
ガスタービン学会第26回定期講演会, 日本ガスタービン学会(1998)115-119.
11）B. A. Tassone, Roller Bearing Slip and
Skidding Damage, Journal of Aircraft,
12(1975)281-287.
12）J. V. Poplawski, Slip and Cage Forces in a
High-Speed Roller bearing, Journal of
Lubrication Technology, 94(1972)143-152.

3）すきまの小さい軸受を使用すると，ころのすべりは小さくなる。
4）外輪温度は常に内輪温度より高く，内外輪の熱膨張差による運転中の軸受すきまは大きくなる。
5）dn値350×10 4では，遠心力による内輪の膨張で軸受すきまが小さくなるため，ころにすべりは生じない。
6）組込すきま36μｍの軸受は，給油量5L／min，
給油温度230℃でdn値350×10 4 ，外輪温度
300℃の運転が可能である。
7）開発したエーテル系潤滑油はdn値350×10 4 ，
外輪温度300℃の高温高速運転でも大きな摩耗や焼付きの問題は生じない。

参考文献
1）M. Hiromatsu and S. Seki, Status ofAdvanced Material Gas-Generator Researchand Development Project, Proc. Int. Gas
Turbine Cong. 1995 Yokohama,
GTSJ(1995)203-206.
2）F. T. Shuller, Operating Characteristics of a
Large-Bore Roller Bearing to Speed of 3x106
dn, NASA TP-1413(1979).
3）M. Itayama, K. Fujii, S. Yokoi, T.Mayumi and
K.Ishikawa, Experimental Study of High
Speed Cylindrical Roller Bearings, Proc. Int.
Gas Turbine Cong. 1995 Yokohama, GTSJ
(1995)231-236.

-88-

[論 文]

コンロッド大端用針状ころ軸受の動力学解析
藤 原 宏 樹*古 林 卓 嗣*Dynamic Analysis of Needle Roller Bearings in Connecting Rod Big-End Applications
By Hiroki FUJIWARA and Takuji KOBAYASHI
Needle roller bearings used a connecting rod big-end application of a reciprocating engine aresubjected to applied loads and angular velocities of the rotating race that vary in both magnitude
and direction. In order to study the dynamics of those bearings, we have developed a dynamic
simulation code which includes the effects of cylinder-gas pressures and apparent forces. The
dynamic model assumes in-plane motions of the bearing elements, thus eliminating any motionin the axial direction and roller skewing. The obtained set of differential equations of motion of
the elements is numerically integrated to provide a real-time simulation of the bearing
performance.
In the present study, the cage translational motion is also experimentally measured under thecondition that the bearing center is stationary with constant applied loads. Comparisons
between the experimental results and numerical solutions show reasonable agreement, thereby
verifying the basic interaction models among the bearing elements.
Numerical simulations were generated for a two-stroke engine application. The results show anappreciable increase of slip ratios of both the rollers and cage compared with the numericalsolutions generated under the corresponding static operating conditions. Also, the interactions
between the rollers and cage pockets were found to be more frequent and intensive. Numericalresults from the model were capable of demonstrating the effects of bearing design parameterson the roller/cage interactions.

一般的な転がり軸受に関して静的，あるいは準静的

1. まえがきな数値解析手法はある程度確立されている。静的ある

最も過酷な条件で使用される転がり軸受のひとつといは準静的解析では，与えられた荷重に対して力とモして，可搬小型発電機，自動二輪等の2サイクルレシーメントの釣合い式を立て，非線形連立代数方程式をプロエンジンのコンロッド用針状ころ軸受がある。コ

数値的に解く。転がり軸受の設計に一般的に用いられ

ンロッド大端側に用いられる針状ころ軸受には，方向る手法であり，軸受内部の荷重分布が得られ，寿命やと大きさが急激に変化する荷重が加えられ，さらに，剛性を知ることができる。しかし，保持器の挙動把握

軌道輪の回転速度も変化する。このような条件下では，にはまったく対応できず，また，コンロッド用軸受の軸受を設計する上で保持器に加わる力や軸受要素の動ような荷重や回転数が時間変動する非定常状態での解的挙動を知る必要があるが，実験的に計測することは析は不可能である。

困難を極め，また，パラメータスタディを行う必要性

一方，動的解析では，軸受要素ごとに運動方程式をがあることから，数値解析的に求めることが望ましい。

立て，連立常微分方程式を時間軸に沿って数値積分すコンロッド用軸受の特性解析について，流体潤滑滑りる。動的解析はリアルタイムシミュレーションなので，軸受に関する数値解析的な研究は既に多数報告されて

荷重，速度が時間変動する条件下での保持器を含めたいる1）が，転がり軸受に関する研究報告はほとんど見

各要素の動的挙動が把握できる。ただし，静的解析と当たらない。

比較して，計算機に対する負担が非常に大きいというデメリットがある。しかし，コンロッド用軸受の最適*軸受技術研究所

設計のためには軸受各要素の動的挙動と相互作用を知-89-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

る必要があり，これは動的解析によらなければならな

2. 解析対象と物理モデル

い。
転がり軸受の動的解析の代表的コードにGupta 2）

2. 1 解析対象のADOREがある。ADOREは汎用的な動力学解析ソ

図1にコンロッド／クランク機構の概略図と平面座フトであるが，各要素に6自由度を与えているため，標系を示す。O' はクランク中心，Oはクランクピンの

特に計算コストが高い。ADOREを用いてコンロッド

中心である。自動二輪等の2サイクルレシプロエンジを模擬した計算結果も1件のみ見受けられる3）が，外ンのコンロッド大端側には専用の保持器つき針状ころ

力は一定でありクランクの回転角度15°までしか計が用いられており，本研究ではこの軸受の挙動解析を算されていない。

目的とする。ただし，各部諸元は図2のように定め，

本研究では，シリンダ内のガス力と見かけの力を考図3に示すように保持器ポケットは単純な形状を仮定

慮し，コンロッド大端用軸受に特化した効率の良い簡している。

易動力学シミュレーションコードを開発する。軸受設計に用いる場合，パラメータスタディを行う必要があることから，計算コストはできる限り低いほうが望ま
外輪

しい。各軸受要素には平面内運動を仮定して簡易モデルを作成する。開発したソフトを用いて，エンジン実保持器機の条件でのパラメータスタディを行い，軸受要素各部の動的挙動，力を調査する。

内輪

ピストン中心
コンロッド

内輪座標系

図2 軸受モデルと内輪座標系
The Bearing Model and Inner Ring Coordinate Frame

ころ

図1 コンロッド−クランク機構の概略図と平面座標系
Connecting Rod-Crank System and Coordinate Frames

記

図3 保持器ポケット形状
Cage Pocket Design

ギリシア文字号→

保持器

力ベクトル（N）

Ωcr

クランクの角速度（rad/s）

Gb

ころに働く外力によるモーメント（N･m）Ωcr

クランクの角速度ベクトル（rad/s）

Gc

F

→

保持器に働く外力によるモーメント（N･m）ωb

ころの自転角速度（rad/s）h

非慣性系の原点の位置ベクトル（m）

ωc

保持器の角速度（rad/s）

Ib

ころの極慣性モーメント（kg･m2）

Ic

保持器の極慣性モーメント（kg･m2）

app

質量（kg）

見かけの力

m

b

クランク半径（m）

ころ

Rcr

c

位置ベクトル（m）

保持器

r

cr

時間（s）

クランク

t

j

ころ番号

→

→

下付き添え字-90-

コンロッド大端用針状ころ軸受の動力学解析

油膜厚さ式 4）を適用する。EHL油膜厚さはせん断発

2. 2 仮定

熱によって減少するので，その補正式として線接触用

本研究の解析では計算の効率化のために次のような仮定を導入する。

のGhosh-Pandeyの式5）を採用する。十分な油膜が1クランク軸中心O' は空間に固定されている。

発生していると判断される場合は，得られた油膜厚さ

2クランクピン中心Oはクランク半径の真円上を等速を用いて，Kannel-Walowitのトラクションモデル6）により解析的にトラクション力を与えることができ円運動する。
3軸受外輪はコンロッド回転質量に等しい質量を持っる。なお，本解析では油膜破断の際の摩擦係数は0.05としている。

た外輪を仮想する。
4ころと保持器の運動は平面内運動であり，おのおの

2. 3. 2 ころと保持器の干渉

自由度は並進2と自転1の計3である。つまり，ス

ころと保持器の接触は局所的な弾性変形を伴なう接キューやチルトは考慮しない。これは，軸受要素

触を生じた時のみ，Hertzの固体接触として力学的にの運動は，シリンダ内のガスの爆発力やクランク

干渉すると仮定する。ころに働く接線力は，法線力にの回転による遠心力が大きいために，平面内の運適当な固体接触摩擦係数を乗じることで得られる。本動が支配的になると考えられるためである。

解析ではこの摩擦係数を0.05としている。

5外輪の運動は平面内運動であり，自由度は並進2で2. 3. 3 保持器と案内輪の干渉ある。内輪に対する外輪の回転速度は理想的なコ保持器は本報告では外輪案内とする。保持器と外輪

ンロッド／クランク機構の機構学条件から一意的の干渉は等粘度･層流潤滑領域でのスクイーズ膜効果に定まる。

を考慮した真円形短幅動圧ジャーナル軸受7）として近6各軸受要素は剛体である。ただし，接触部では局所似する。短幅ジャーナル軸受の仮定は幅径比が0.5以下であれば有効とされており 8），本解析の場合，約的弾性変形を生じる。
7潤滑油による抗力や撹拌モーメントは無視できる。

0.04であるので問題ない。

8潤滑油には適当な温度を恣意的に与える。

2. 3. 4 実験検証
ここで，本解析で用いたトライボロジーモデルの実験検証を行う。しかし，実機エンジンでの検証は計測

2. 3 要素間干渉モデル
2. 3. 1 ころと軌道輪の干渉が困難であるので，ここでは，内輪中心を空間に固定

ころと軌道輪の接触は，運動方程式の積分の過程でし，内輪回転外輪静止の状態でかつ外輪静荷重下での与えられたころと内外輪の相対位置から，幾何学的干

外輪案内保持器の挙動を計測し，測定結果と測定条件渉が生じる場合にのみ，ハードEHL接触によって互い下での動力学解析結果を比較し，モデルを検証する。

に力を及ぼし，それ以外の場合は力学的に干渉しない(a) 試験装置
試験機の概念図を図4に示す。主軸の一端に供試軸とする。

受，内輪および外輪を取り付けた。供試軸受に対する油膜厚さの計算にはPan-Hamrockの線接触中央部
渦電流式非接触変位計

外力

ハウジング
外輪
ころ
保持器
内輪

主軸

図4 試験装置の概念図と座標系
Schematic Drawing of the Cage Motion Measurement Rig and Coordinate Frame-91-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

荷重は，試験機本体とは別体のハウジングを介して与2. 4 運動方程式

えた。主軸／内輪，ハウジング／外輪はしまりばめと

質量mの要素の非慣性系Oでの見かけの力（遠心力，した。供試軸受の潤滑はエアオイル潤滑である。

コリオリの力等）を考慮した重心の運動方程式は次の保持器のy-z平面内の挙動は渦電流式非接触変位計

ように表される。

によって計測した。鉛直方向に取り付けた変位計Aでm

保持器外径面のz方向の移動量を計測し，水平方向に

・
d2r
dr
d' 2h
＝ F− mΩ cr×（Ω cr×r ）−2mΩ cr× − mΩ cr×r−m 2 …（1）
dt
dt2
dt
→

取り付けた変位計Bで保持器外径面のy方向の移動量

ここで，Fは実在する真の力，×はベクトルの外積を計測した。保持器は回転中に傾きがなく，熱膨張おを表し，hは慣性系の原点O'を基準にした非慣性系のよび遠心膨張が生じないと仮定すると，この2つの計

原点Oの位置ベクトルである。変位ベクトルの時間変測値を合成することで保持器幾何中心の挙動が観察で化率はどちらの系で観察するかによって異なるので，→きる。

(b) 保持器挙動の測定結果
保持器中心は試験条件によって円弧表1 実験検証用軸受の運転条件
Operating Conditions of Bearings Used in Experimental Verification

状軌道を描きながら往復運動，あるいは楕円軌道を描いて内輪回転と同方向保持器案内 案内すきま ラジアル
内部すきま
方式
mm
mm

荷重
kN

回転数
rpm

保持器の
不釣り合い
g･mm

に回転運動した。代表例として表1に

No.1

外輪案内

0.292

−0.007

1.0

5 000

13.0

示したNo.1（運転条件―ラジアル内

No.2

外輪案内

0.292

0.014

3.0

1 000

13.0

と計算結果をそれぞれ図5(a)，(b)に示し，No.2（運転条件―ラジアル内
部すきま：＋0.014 mm，荷重：外輪に対し−z方向に3.0 kN，内輪回転
数：1 000 rpm）に対する試験結果

0.1

0

−0.1

−0.2
−0.2 −0.1と計算結果をそれぞれ図6(a)，(b)に

0.2

mm

0.2

保持器中心のz方向変位

数：5 000 rpm）に対する試験結果

保持器中心のz方向変位輪に対し−z方向に1.0 kN，内輪回転mm

部すきま：−0.007 mm，荷重：外00.1

保持器中心のy方向変位示す。内輪の回転方向はx軸に関して

0.2

0.1

0

−0.1

−0.2
−0.2 −0.1mm(a) 計算結果
Numerical Result

右ネジの方向であるが，揺動運動のと

00.1

保持器中心のy方向変位

0.2mm(b) 試験結果
Experimental Result

き，揺動の中心はy-z平面上の第3象限
図5 負すきまのときの保持器中心の挙動
Cage Position in the Cage of Negative Diametral Clearanceに現れた。回転運動のとき，回転の直は定性的な一致を示しており，トライ
ボロジーモデルの妥当性が確認され
た。

mm

0.2

0.1

保持器中心のz方向変位

以上のように，実験結果と計算結果

保持器中心のz方向変位

mmに等しくなった。

mm

径はほぼ保持器の案内すきま0.292

0

−0.1

−0.2
−0.2 −0.1

00.1

保持器中心のy方向変位(a) 計算結果
Numerical Result

0.2
mm

0.2

0.1

0

−0.1

−0.2
−0.2 −0.1

00.1

保持器中心のy方向変位(b) 試験結果
Experimental Result

図6 正すきまのときの保持器中心の挙動
Cage Position in the Cage of Positive Diametral Clearance

-92-

0.2
mm

コンロッド大端用針状ころ軸受の動力学解析（'）の有無で区別するが，角速度ベクトルの時間微分

図7(a)によれば，保持器のすべり率は最大17 %からには差はないので単に(･)で表している。仮定2より

最小−22 %まで非周期的に変化していることがわか→=｜Ωcr｜＝Ωcr＝一定であり，平面運動の仮定により非る。また，その絶対値の平均は4.1%となる。図7(b)慣性系のy-z平面内での各ころ，保持器，外輪の並進によれば，ここで注目した特定のころが保持器ポケッの運動方程式が次のように得られる。

トに及ぼす力（以下，ポケット力という）は最大288 Nであり，絶対値の時間平均値は3.43 Nである。

・
z
2 y
2 cos
d2r
（Ωcrt）
m 2 ＝ F＋ mΩ cr ＋2mΩ cr ・ ＋mRcrΩ cr＝ F＋Fapp …（2）z-ysin（Ωcrt）
dt

また，ポケット力にも特に周期性はない。
図8は図7との比較検討のために対応する静的条件

各ころと保持器の回転運動について考える。仮定4で行った計算結果である。この時の回転数は内輪定位によれば，ころと保持器の回転はx軸に平行な慣性主置回転で7 000 rpmであり，静荷重は実機条件での軸周りの回転に限定しているので，オイラーの運動方

ガス力振幅に等しい1.0 kNを鉛直下向きに定常的に

程式は簡略化されて外輪に与えた。ただし，計算量は内輪20回転分である。この静的条件と比較して，コンロッド大端部の条

Ib ＝

dωb,j
＝ Gb,j （ j＝1,…, Nb）……………………（3）
dt

Ic ＝

dωc
＝ Gc ………………………………………（4）dtとなる。式（2）〜（4）を各軸受要素ごとに与え，連立常微分方程式の初期値問題として解けばよい。

2. 5 運動方程式の数値積分

表2 シミュレーションに用いたデータ
Data Used in Computer Simulation
内輪外径 : 2Ri

14.422〜14.442 mm

外輪内径 : 2Ro

20.450 mm

軸受幅 : lwe

9.8 mm

保持器ランド部の外径 : 2Rco

20.150〜20.350 mm

保持器ポケット部の外径 : 2Rcp

19.000 mm化し，各軸受要素の無次元化運動方程式を得る。この

ころ／ポケット有効接触長さ（片側） : lce

0.825 mm

無次元化運動方程式はころ本数をNbとして（6Nb＋10）

保持器ポケット幅 : dp

3.099〜3.299 mm

元の1階連立常微分方程式系に還元され，この方程式

ころ基準直径 : 2Rb

2.999 mm

系を時間刻み幅制御型の5次精度Runge-Kutta法 9）

ころ有効長さ : lbe

6.80 mm以上の仮定，物理モデルのもとで，各変数を無次元を用いて時間軸に沿って数値積分することで，各要素の運動と相互作用力をリアルタイムで知ることができる。

3.

汎用2サイクルエンジン実機を模擬した
条件における計算結果

本解析コードを用いて，2サイクルエンジンの運転条件を模擬した条件でシミュレーションを行った。計算に用いたエンジンの各部寸法と運転条件を表2に示し，パラメータとして変化させた軸受各部のすきまをころ本数（保持器ポケット数） : Nb

11

各部の材料

SUJ2

ころ質量 : mb

0.405×10-3 kg

保持器質量 : mc

3.86×10-3 kg

外輪質量 : mo

0.02 kg

ピストン質量＋コンロッド往復質量 : mpi

0.11 kg

ころ慣性モーメント : Ib

0.455×10-9 kg･m2

保持器慣性モーメント : Ic

-7
0.208×10 kg･m2

潤滑油温度

70 ℃

コンロッド長さ : lcr

62 mm

クランク半径 : Rcr

18 mm

クランク回転数

7 000 rpm

ガス力全振幅

1.0 kN表3に示す。軸受各部の熱膨張及び遠心膨張はここでは考慮していない。これらはすべてクランク10回転
表3 実機シミュレーションに用いた軸受各部のすきま
Bearing Clearances Used in Simulation of Real Engine

分のシミュレーションである。なお，1条件当たりの計算時間はパーソナルコンピュータ（CPUクロック
数200MHz）を用いて数時間である。
計算結果の代表例を図7に示す。軸受各部のすきまの条件は，ラジアル内部すきま 0.020 mm，案内すきま0.200 mm，ポケットすきま0.200 mmである。
-93-

案内すきま
mm

ポケットすきま
mm

0.10
0.20
0.30

0.10
0.20
0.30

ラジアル
内部すきま
mm
0.010
0.020
0.030

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

20
N

10
0

力

すべり率

％

30

−10
−20
−30
0

0.02

0.04
時間

0.06

0.08

0.1

400
300
200
100
0
−100
−200
−300
0

0.02

0.04

s

時間

(a) 保持器すべり率
Slip Ratio of Cage Rotation

0.06

0.08

0.1

0.16

0.2

s

(b) ポケット力
Pocket Force

図7 エンジン条件での計算結果
Numerical Results under the Condition of a Real Engine

20
N

10
0

力

すべり率

％

30

−10
−20
−30
0

0.05

0.1
時間

0.15

0.2

400
300
200
100
0
−100
−200
−300
0

0.04

0.08

s

時間

(a) 保持器すべり率
Slip Ratio of Cage Rotation

0.12s(b) ポケット力
Pocket Force

図8 静的条件での計算結果
Numerical Results under a Constant Condition

件における保持器すべり率（図7(a)）の絶対値の時

2ころの時間平均自転すべり率はいずれの条件におい間平均値は2.9倍である。また，特に図示しないが，ても約15 %で各部のすきまの影響は見られない

特定のころの時間平均公転すべり率は3.5倍，ころの（図9(c), (d)）。

時間平均自転すべり率は17.3倍である。ポケット力

3 ポケット力の時間平均値は，(ラジアル内部すきに関しては，両条件とも非周期的に鋭いピークが生じ

ま×10／案内すきま)，(ポケットすきま／案内するという同様のモードを示しているが，衝突頻度は明きま)をパラメータとしたとき，1.5以上で一定のらかに異なり，ポケット力の最大値はコンロッド大端値に近づく（図9(e)，図9(f)）。

部の条件では静的条件と比較して15倍である。絶対値を時間平均値で比較すると140倍となる。
表3に示した各部のすきまと，特定のころと保持器のすべり率の絶対値およびポケット力の関係について，パラメータスタディの結果の代表例を図9にまとめる。これによって，次のような結果が認められた。
1案内すきま，ポケットすきまを大とすると，ころの時間平均公転すべり率（図9(a)），保持器の時間平
均すべり率（図9(b)）は大きくなる。

-94-

10

8

8
％

10

6

すべり率

すべり率

％

コンロッド大端用針状ころ軸受の動力学解析

4
案内すきま 0.3mm
案内すきま 0.2mm
案内すきま 0.1mm

2

案内すきま 0.3mm
案内すきま 0.2mm
案内すきま 0.1mm

6
4
2
0

0
0

0.1

0.2

0.3

ポケットすきま

0.4

0

0.1

0.3

0.4

mm

(b)ラジアル内部すきま 0.02 mmのときのポケットすきまと保持器すべり率の関係
Pocket Clearance vs. Slip Ratio of Cage
Rotation at Diametral Clearance 0.02mm

20

16

16
％

20

12

すべり率

すべり率

％

(a)ラジアル内部すきま 0.02 mmのときのポケットすきまところ公転すべり率の関係
Pocket Clearance vs. Slip Ratio of Roller
Epicyclic Rotation at Diametral Clearance
0.02mm8
ポケットすきま 0.3mm
ポケットすきま 0.2mm
ポケットすきま 0.1mm

4

0.2
ポケットすきまmm

128
ラジアル内部すきま 0.03mm
ラジアル内部すきま 0.02mm
ラジアル内部すきま 0.01mm

4

0

0
0

0.01

0.02

0.03

ラジアル内部すきま

0.04

0

0.01

mm

0.02
案内すきま

(c)案内すきま 0.2 mmのときのラジアル内部
すきまところ自転すべり率の関係
Diametral Clearance vs. Slip Ratio of Roller
Rotation about Its Axis at Cage Riding
Clearance 0.2mm

0.03

0.04

mm

(d)ポケットすきま 0.2 mmのときの案内すき
まところ自転すべり率の関係
Cage Riding Clearance vs. Slip Ratio of Roller
Rotation about Its Axis at Pocket Clearance
0.2mm

7

7
ポケットすきま 0.3mm
ポケットすきま 0.2mm
ポケットすきま 0.1mm

6

N

4

N

4

3

力

5

力

5

ラジアル内部すきま 0.03mm
ラジアル内部すきま 0.02mm
ラジアル内部すきま 0.01mm

6

3

2

2

1

1

0

0
0

1

2

3

4

0

1

2

ラジアル内部すきま×10／案内すきまポケットすきま／案内すきま(e)ポケット力
Pocket Force(f)ポケット力
Pocket Force

図9 各部すきまとすべり率，ポケット力の関係
Relationship between Clearances and Slip Ratios, Pocket Force

-95-

3

4

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

参考文献

4. まとめ[1] 例えば T. Ozasa, T. Noda and T. Konomi,
Elastohydrodynamic Lubrication Model ofConnecting Rod Big-End Bearings:
Application to Real Engines, Trans. ASME,
Tribol., 119, 3 (1997) 568-578.
[2] P. K. Gupta, Advanced Dynamics of Rolling
Elements, Springer-Verlag (1984).
[3] P. K. Gupta, Advanced Dynamics of Rolling
Elements, Springer-Verlag (1984) 183-190.
[4] B. J. Hamrock, Fundamentals of Fluid Film
Lubrication, McGraw-Hill (1994) 458.
[5] M. K. Ghosh and P. K. Pandey, Thermal
Elastohydrodynamic Lubrication of Heavily
Loaded Line Contacts-An Efficient Inlet Zone
Analysis, Trans. ASME, Tribol., 120 1 (1998)
119-125.
[6] J. W. Kannel and J. A. Walowit, Simplified
Analysis for Tractions Between RollingSliding Elastohydrodynamic Contacts, Trans.
ASME, Lubr. Technol., 93 1 (1971) 39-46.
[7] T. F. Conry, Transient Dynamic Analysis ofHigh-Speed Lightly Loaded Cylindrical Roller
Bearings, I-Analysis, NASA Contractor Report3334 (1981) 33-34.
[8] B. J. Hamrock, Fundamentals of Fluid Film
Lubrication, McGraw-Hill (1994) 231.
[9] W. H. Press, S. A. Teukolsky, W. T. Vetterlingand B. P. Flannery, Numerical Recipes in
FORTRAN, Second Edition, Cambridge Univ.
Press (1992) 708-716.

2サイクルレシプロエンジンのコンロッド大端用保持器つき針状ころに関して，ガス力およびクランクの回転による見かけの力（遠心力，コリオリの力）を考慮して保持器，ころ，外輪の運動方程式を構築し，効率の良い簡易動力学解析コードを開発した。軸受要素には平面内運動を仮定した。各部の接触について，ころ／軌道輪間にはEHLモデル，ころ／保持器間には固体接触モデル，保持器／軌道輪間には短幅ジャーナル
軸受モデルを用いた。
内輪定位置回転，外輪静荷重下での保持器幾何中心の運動について実験と比較し，トライボロジーモデルを検証した。
開発した解析コードを用いてパラメータスタディを行った。エンジン実機の条件下では対応する静的運転
条件と比較して軸受要素の挙動に明確な差が確認された。また，軸受要素の挙動には軸受内部のすきまの影
響も認められた。特に，ポケット力の時間平均値は，(ラジアル内部すきま×10／案内すきま)，(ポケットすきま／案内すきま)をパラメータとしたとき，1.5以
上で一定の値に近づくという事実は軸受設計の指針と
なろう。

-96-

[論 文]ADAMS*1によるDOJの内部力解析
葉 山 佳 彦*Dynamic Analysis of Forces Generated on Internal Components of a Double Offset
Constant Velocity Universal Joint (DOJ) by utilizing ADAMS Software
By Yoshihiko HAYAMAThe Constant Velocity Joint (CVJ) consists of several components which move in 3-dimensions
as they rotate and transmit torque. Investigation of the motion and dynamic forces generated onthese components is important in the development of a CVJ. Various experimental methods formeasuring the motions and forces in a CVJ were investigated. Although it is very difficult tomeasure the parameters directly. Because of advancements in computer technology, Computer
Aided Engineering (CAE) offers major advantages to the design and development in theautomotive industry. By using CAE, it is possible to accurately evaluate the motion and forces
generated on the CVJ internal components.
This paper describes the analysis of dynamic forces generated on the components of a Double
Offset Constant Velocity Joint (DOJ) using the ADAMS dynamic modeling software. ADAMS
can solve non-linear multi-body dynamic problems, so it can accurately model an assembly of
multiple parts. In this analysis, contacts between the CVJ components were assumed to follow
the Hertzian contact theory and friction forces were not taken into consideration.

Hertzの接触理論とADAMSの内部関数を関係づけ

1. まえがきて，部品間の接触問題を解いている。また本解析では摩擦力は考慮していない。

等速ジョイント（以下CVJ）は複数の部品によって構成されている。それぞれの部品は，内部すきまを持って構成されているため，駆動力を伝達する際，3

2. 解析モデル

次元的に複雑な挙動を示す。CVJを研究開発する上で，

2. 1 モデルの構造

これらの動的内部挙動を把握することは重要である
が，それらの内部挙動のすべてを実験的に直接測定す

DOJは，内輪，外輪，ケージおよび複数のボールることは困難である。一方，近年のコンピュータ解析

によって構成されている。DOJのケージとして，車技術の進歩にともない，自動車の設計や開発において，両の特性に応じて数種類が用意されているが，本解析

CAE（Computer Aided Engineering）が用いられ，

ではボールとケージ間に軸方向すきまのない標準タイ

これまで実験的に把握が困難であった内部部品の挙動

プのケージを用いる。解析に使用した汎用機構解析ソやそれらに作用する内部力を調査，予測が可能になっフトウェアADAMSは，多体非線型動力学問題を解くてきた。

ことが出来る。そのため複数の部品で構成されるアセ

本報では，汎用機構解析ソフトウェアADAMS*1をンブリモデルを解析するのに有用である。図1は，本用いたダブルオフセット型等速ジョイント（以下解析に使用した3D解析モデルの部品構成である。こDOJ）の動的内部力解析について述べる。本ソフトのモデルには，各部品間に所定のすきまを設定していウェアは非線型動力学問題を解くことが可能であり，る。図2と図3は，解析での座標軸を示しており，図CVJのようなすきまを含む複数の部品で構成されるア2は，回転方向と位相を，図3は作動角θの定義を示

センブリモデルを解析することが出来る。解析では，している。作動角θは，x軸に対して，外輪およびシャフトに作動角θの1/2の角度をそれぞれ与えている。

*商品開発研究所*1ADAMSは，Mechanical Dynamics Inc.社の登録商標です。

-97-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

2. 2 接触問題

Outer race

ADAMSは，作成されたモデルに対し，自動的にラグランジュの運動方程式をたて，離散マトリックス法
によってそれらを解くことが出来る。本報では，各部品間（特にボールとトラック）の接触力の解析精度をCage向上させるため，Hertzの接触理論を考慮した。

Shaft

2物体間に発生する接触問題を解くために，ADAMS
ではその数式ライブラリの中にImpactという内部関数（式（1））が用意されている。1）2）この式の第1項は弾性項であり，第2項は接触解析に必要な減衰項でBallsある。図4にHertzの点接触を考慮するための接触部

Inner raceのジオメトリを，式（2）は，その理論式を示す。3）4）

図1 DOJのADAMSモデルの部品構成
ADAMS Model of DOJ

また式（3）〜（9）は，その理論式に用いる各パラメー
タの定義を示す。本解析での接触部解析では，
ADAMSのImpact関数にHertz接触理論式を考慮す
る K および e のパラメータを式（10）および式（11）

y

とする。
0
e

FImpact＝Kδ −CV ………………………………（1）90

2 R 3/2
FHertz＝πkE' ―――δ………………………（2）
9 3

270

z

Where:
k＝α0.634：楕円率……………………………（3）180＝1.539＋0.5961nα：第一種楕円積分係数（4）0.576＝1＋―――
α ：第二種楕円積分係数………（5）Ry
α＝――（ 1）：半径比……………………（6）Rx

図2 回転位相Frame of phase reference

1 −1
1
R＝ ―― ＋―― ：総曲率 ………………（7）
Ry
Rx

（

y
Outer
AppliedAngle

1
1
Rx＝ ―― ＋――
rbx
rax

（

inner
Applied
Angle

θ/2

）

1
1
Ry＝ ―― ＋――
rby
ray
,

（

−1

）

2
E'＝――――――――――：等価弾性係数… （9）
1−νa2
1−νb2
―――― ＋――――
Ea
Eb

x

Operation
Angle

−1

：等価半径… （8）

θ/2
θ

）

E : 弾性係数
δ : 弾性変形量V : 接近（接触）速度

ν : ポアソン比C : 速度減衰係数

2 R
K＝πkE' ―――………………………………（10）9 3
図3 作動角
Operation angle

e＝3/2 …………………………………………（11）-98-ADAMSによるDOJの内部力解析

F

Part a3. 解析結果

x

各検討項目共通の解析条件は，次の通り。本解析モ

rax

デルは，しゅう動式等速ジョイントであるDOJだが，ray

今回の解析では，しゅう動条件は与えず，単純に一定

y速で回転させたときの各部品に作用する内部力結果を
示す。

x

rby

回転数 N

rbx

：10 rpm

負荷トルク T ：98.1 Nm
駆動方式
y

：内輪駆動

また各解析結果表示において，すべての内部力結果

Part bF
図4 2物体間の点接触
Geometry of contact between two bodies

は，図6，式（12）で表される作動角θ=0degの場
合のボール−内外輪トラック間力Pnで割ることによって無次元化している。また，ボール−内外輪トラック
間力P o，
P iが3次元空間になす角をくさび角τとする

図5に，各部品間に発生する接触状態を示す。また，（図7）。

各部の接触状態およびパラメータは次の様に定義し，T
P n＝―――――――……………………………（12）6・PCR・sinα

ボール数は6個とする。
（a）ボール−トラック…

where:

球と円筒内径面の接触

T （Nm） ：負荷トルク

rax=ray=rボール，rbx=-rトラック，rby=∞

PCR （m）：理想ボールピッチ半径（b）ボール−ケージ窓…

α （deg） ：理想トラック接触角

球と長方形平面との接触
rax=ray=rボール，rbx=rby=∞α（c）内輪外球面−ケージ内球面…
球と6分割された球状内径面との接触
rax=ray=r内輪外球面，rbx=rby=-rケージ内球面

Pn（d）ケージ外球面−外輪内径面…
Pn

球と6分割された円筒内径面との接触
PC

rax=ray=rケージ外球面 rbx=-r外輪内径面，rby=∞Rα

図6 Pnの定義
Definition of Pn

Ball
Ball

Outer race

Cage

τ

Track
（a）ボールトラック

Po（b）ボールケージ窓

Outer
race

Cage

Pp
Cage

Inner race

Cage

Pi

Inner race（c）内輪外球面−ケージ内球面 （d）ケージ外球面−外輪内径面

図5 各部品間の接触状態
Contact features of CVJ components

図7 ボール接触力の各パラメータの定義
Definition of parameters for contact forces of ball-99-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

対し，すきまがあるモデルでは6次の波形が確認でき

本節で使用される記号は，以下の通り。

る。

Pi : ボール−内輪トラック間力

またこのADAMSモデルのすきまを徐々に減少さ

Po : ボール−外輪トラック間力
Pp : ボール−ケージ窓間力

せ，2の条件のような微小すきまに近づけると，1のFic : 内輪―ケージ間の球面力モデルの結果に近づいていくことも分かった。したがFco : ケージ―外輪間の球面力って，等速ジョイントの動的解析を進めていく上で，τ : くさび角

すきまの取扱いは非常に重要であることが分かる。
表1 すきま条件
Clearance conditions

3. 1 すきまによる解析結果の影響
作動角θ=10degのとき，モデルに対し表1のよう

1： すきまなしのモデル

な3種類のすきま条件を与え解析した。解析結果は，

球面部のみに微小すきまを与えたモデル

図8に示す。力の方向を表すくさび角τは，すきまの有無に依らず，大きな差はない。しかしながら，各部2：の内部力の結果には，大きな差違が見られる。特にボール−外輪トラック間力Poは，すきまがあるモデルで0.000 mm

ケージ窓すきま Δp＝0.000 mm

外輪−ケージ間球面すきま Δco＝0.002 mm

内輪−ケージ間球面すきま Δic＝0.002 mm

現実的なすきま条件を与えたモデル

は，ボール−トラック間力が力を受けてない位相があ

PCDすきま ΔPCD＝ることが分かる。それにともない，ボール−ケージ窓

3：

間力Ppも外輪の入口側と奥側で釣り合う位相が存在する。さらには，内輪−ケージ球面力Ficを見ると，すき
まの無いモデルでは，1回転中の変動は殆どないのに

0.060 mm

ケージ窓すきま Δp＝ -0.010 mm
外輪−ケージ間球面すきま Δco＝0.100 mm

内輪−ケージ間球面すきま Δic＝0.100 mm

（注：値が正の場合はすきま，負の場合は締めしろ）

4

0.5
スキマ条件1
スキマ条件2
スキマ条件3

スキマ条件1
スキマ条件2
スキマ条件3

Pp/Pn

3

Po/Pn

PCDすきま ΔPCD＝

2

0

1

0

0

120
240
位相角 deg

360

-0.5

0

（a）ボール−外輪トラック間力 Po

120240位相角 deg（b）ボール−ケージ窓間力 Pp
202

スキマ条件1
スキマ条件2
スキマ条件3τ deg

Fic/Pnスキマ条件1
スキマ条件2
スキマ条件3

1

0

360

10

0
0

120
240
位相角 deg

360（c）内輪−ケージ間球面力 Fic

0

120
240
位相角 deg（d）くさび角τ

図8 すきま依存性の解析結果
Calculation results of clearance between components

-100-

360

ADAMSによるDOJの内部力解析

測できる。このように，この図を解析条件毎に作成す

3. 2 作動角θによる解析結果への影響ることは等速ジョイントの内部力を理解する上で，非表1のすきま条件3のモデルに対し，作動角θを常に有効である。

2.5deg，5degおよび10degと変化させ，作動角θの依存性について解析した。図9に，解析結果を示す。
作動角θが大きくなるに従い，各内部力およびくさび
角τの変動は大きくなり，特に作動角θ=10degの条

0

y

30

件ではボールがトラックから力を受けない位相がある

330

Pi & Po

事 が 分 か る 。 す な わ ち ， 作 動 角 θが 増 加 す る と ，
60

DOJ内部に力を受けないボールが数個存在する。ま

300

Pp

た球面力Ficが回転6次で変動するため，DOJの軸方向

Fic & Fco

誘起力6次成分の主要因となることが予測できる。くz90

さび角τのグラフで，作動角θ=10degの線が途切れ

0

1

2

3

270

ているのは，この値は2つの力のベクトルから計算されるため，力が発生しない場合求める事が出来ないか
120

らである。

240

図10は，作動角θ=10degにおける，各内部力の150

大きさと方向の関係を，図2の位相定義に照らし合わせ作成したものである。ボール−トラック間力Po,Piが

図10 作動角θ=10degでの内部力の関係
Relationship of internal forces （Operation angle=10deg）

0になる位相と球面力Fic,Fcoの方向に相関があると推

4

0.5
作動角θ
2.5 deg
5 deg
10 deg作動角θ
2.5 deg
5 deg
10 deg

Pp/Pn

3

Po/Pn

210
180

2

0

1

0

0

120
240
位相角 deg

-0.5
0

360

120

（a）ボール−外輪トラック間力 Po
20作動角θ
2.5 deg
5 deg
10 degτ deg

作動角θ
2.5 deg
5 deg
10 deg

Fic/Pn360（b）ボール−ケージ窓間力 Pp

2

1

0

240
位相角 deg

10

0
0

120
240
位相角 deg

3600（c）内輪−ケージ間球面力 Fic120240位相角 deg（d）くさび角τ

図9 作動角θの依存性の解析結果
Calculation results of operation angle

-101-

360

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

参考文献

4. まとめ
本報において，汎用機構解析ソフトウェアADAMSを用いたDOJの3次元動的解析モデルを構築し，内部に作用する力を解析することが出来た。さらにこのモデルを熟成させるには，摩擦力の考慮や，実験と解析のあわせ込みが必要である。このモデル作成方法は，その他の等速ジョイントに応用でき，さらにはドライ
ブシャフトアセンブリモデルへ発展せることが可能であると考える。さらには，車両全体のモデルへ付加することも可能であり，等速ジョイントが関係する車両のNVH特性の解明活用できるものと期待している。

-102-

1）ADAMS/VIEW User's Reference Manual,
Mechanical Dynamics Inc.
2）ADAMS/SOLVER User's Reference Manual,
Mechanical Dynamics Inc.
3）B.J.Hamrock; D. Dowson: Ball Bearing
Lubrication, John Wiley & Sons, Inc （1981）
4）B.J.Hamrock: Fundamentals of Fluid Film
Lubrication, McGraw-Hill, Inc （1994）
5）Y.Hayama: Dynamic Analysis of Force
Generated on Inner Parts of a Double Offset
Constant Velocity Universal Joint （DOJ）:
Non- Friction Analysis, SAE Technical Paper#2001-01-1161 （2001）

[解 説]

樹脂被膜絶縁軸受の改良
江 上 正 樹**伊 藤 秀 司**Improvement of Insulated Bearings Coated with PPS Resin
By Masaki EGAMI and Hideji ITOH
Electrically insulated bearings coated with Polyphenylene sulfide resin (PPS) are currently usedin traction motors on railway rolling stock to prevent electric corrosion. However, the internal
temperature rise in the PPS insulated bearings is higher than in ordinary bearings because thethermal conductivity of the PPS is low and the PPS layer also acts as a heat insulator. Achange of interference fit may also occur due to creep deformation of the PPS layer. Bychanging the resin material and reducing the thickness of the resin layer, the lives of the
bearings insulated with PPS were increased and they required less maintainance.
This report describes the general properties of the new resin material and the performance of
the improved bearings. The improved bearings show good performance in that the electricalinsulation property is the same as the current insulated bearings, the internal temperature rise isreduced approximately 15˚C, and the change in fitting interference is reduced to one-seventh ofthe value when compared with the current insulated bearings.

1. まえがき
鉄道車両の主電動機用には，電食防止のため，外輪外径面にセラミックスを溶射したり，ガラス繊維配合
ポリフェニレンサルファイド樹脂（PPS）を射出成形することにより絶縁被覆した軸受が使用されている1）（図1参照）。セラミックスが主に新幹線用車両に用いられるのに対して，PPS樹脂被膜絶縁軸受は低コストであるため在来線用として使用されている。PPS
樹脂被膜絶縁軸受の欠点は，表1のようにPPSの熱伝

円筒ころ軸受

深溝玉軸受

導率が小さいため断熱により軸受温度が高くなりやす

図1 樹脂被膜絶縁軸受
Insulated bearings coated with PPS resin

いこと，また高温下でクリープ変形し，はめあい締め
代が経時変化することである。軸受の長寿命化，検修表1 各種材料の熱伝導率
Thermal conductivity of several materials

回帰延長に対応するためには，これらの課題を解決することが必要であり，樹脂層の材料変更および薄肉化

材

により，樹脂被膜絶縁軸受の改良を行った。

PPS

0.28

酸化アルミニウム（AL2O3）17〜21

窒化アルミニウム（AIN）

70

本稿では，改良軸受のコンセプト，改良樹脂の基本特性および改良軸受の性能について紹介する。

鉄**軸受技術研究所**軸受技術部

-103-

料

鋼

熱伝導率，W/（m・k）

42〜56

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

しかしながら，現行PPSは90℃付近にガラス転移

2. 改良軸受のコンセプト点を有するため，図2に示すように約80℃から物性樹脂層を通過する熱量は式（1）により求めること（曲げ弾性率）が低下する。主電動機用軸受の温度はができる。ここで，軸受からの放熱量Q を大きくする

100℃を超える場合があり，薄肉化した際の信頼性には樹脂層の熱伝導率k を大きくするか，あるいは樹を確保するためには，高温強度を向上させておくこと

脂層の厚みLを小さくすればよい。しかし，熱伝導率が望ましい。また，締め代の経時変化も，原因はを向上させるために良熱伝導体である窒化アルミニウ

PPSのガラス転移による強度低下であると考えられ，

ムなどのセラミックス粉を多量配合すると，表2に示

高温強度向上はクリープ変形低減にも効果が期待できすように機械的強度が著しく低下してしまうという結る。

果が得られている。そこで，温度対策としては樹脂層の薄肉化の方法を採用することとした。

3. 改良樹脂の基本特性

Ua−Uo
Q = k ――――― ……………………………
（1）L

2項の改良コンセプトに対する具体的な高温強度向上案としては，
1PPSをより耐熱性の高い樹脂に変更する

Q ：樹脂層を通過する熱量

2充填材を増量し高強度化する

：熱伝導率

k

Ua ：外輪母材温度（金属面）

3PPSを改質し耐熱性を高める

Uo ：樹脂層外径面温度などが挙げられる。
しかし，図3に示すように樹脂の耐熱性は価格と関：樹脂層の厚みL

係 し て お り 2 ）， ポ リ エ ー テ ル エ ー テ ル ケ ト ン 樹 脂
表2 窒化アルミニウム配合PPSの物性
Properties of PPS composites filled with aluminum nitride
A-1

A-2

A-3

現行PPS

PPS

60

55

50

73

GF

20

20

20

26

AIN

20

25

30

―

熱伝導率， 20℃
W/（m・k） 100℃

0.69

0.98

1.20

0.28

0.79

1.00

1.30

―

引張強さ，MPa

85

97

90

175

ねき，今回の薄肉化を阻害するものである。

300

連続使用温度組成，
vol %ない。また，充填材の増量は成形時の流動性低下をま℃

材料 No.

（PEEK）などへの材料変更はコストの点で好ましく

16
14

POB

PTFE

200

PI
PAI
PEEK

PPS

PES
PEI
耐熱エンプラ
PSF

PBT
POM

100

PP
PE

12
曲げ弾性率，GPa

超耐熱エンプラ（スーパーエンプラ）

PVC

PAR
PA66
PC 汎用エンプラ
PA6

汎用プラスチックPS
エンプラ：エンジニアリングプラスチック

10

0
コスト

8
6

図3 各種樹脂のコストと耐熱性
Cost and Heat resistance of resins

現行PPS
改良PPS

4
2
0
-50

0

50

100

150

200

温度，℃

図2 PPSの曲げ弾性率の温度依存性
Temperature dependence of flexural modulus for PPS-104-

樹脂被膜絶縁軸受の改良

そこで，対策にはPPSの改質，具体的には，より4. 改良樹脂被膜絶縁軸受の性能

耐熱性の高い樹脂とのポリマーアロイ化を検討した。
充填材としては，現行と同じくガラス繊維を用いた。

改良PPS樹脂被膜絶縁軸受の形状的基本構造は，

表3に改良PPSの物性を示す。また，図2に改良PPS

外形部の肉厚を一部変更した。

の曲げ弾性率の温度依存性を併記した。改良PPSは，改良樹脂被膜絶縁軸受の主なる改良点であるはめあ

常態では現行と同等の物性を有すると共に，高温でのい締め代変化（クリープ特性），回転時の温度上昇

物性低下が小さい。改良PPSの圧縮クリープ特性を（放熱特性），並びに軸受が実際に使用される環境を想現行と比較し図4に示す。図4は，4mm角の立方体試定した各種性能について紹介する。

験片を120℃に加熱し，80MPaで圧縮した際の圧縮

4.1 はめあい締め代変化

歪の経時変化を示したもので，除圧後の寸法から求めた圧縮永久歪も併記した。改良材の歪量が現行の約2改良樹脂被膜の材料クリープに対する寸法変化を確分の1であることのほか，永久歪が約10分の1と小さ認するため，はめあい締め代の経時変化を測定した。

くなっていることが注目される。改良PPSでは，耐（測定方法）

熱性が向上したことにより現行PPSと変形挙動（塑図5に示す装置に，円筒ころ軸受（NU214，外径性変形と弾性変形の比率）が異なり，塑性変形の割合

寸法：φ125）を組込み，所定時間高温（100℃）

がより小さくなったと考えられる。

に保持した後，常温での外径寸法を測定して，締め代の経時変化を求めた。

（試験結果）
表3 改良PPSと現行PPSの物性
Properties of improved and current PPS
材

料

引張強さ，MPa

表4に示した通り，100時間後の寸法変化量は従来品が7μｍであるのに対し，改良樹脂被膜絶縁軸受

現行PPS

改良PPS

180

170

引張伸び，％

1.4

3.2

曲げ強さ，MPa255260

曲げ弾性率，GPa1414衝撃強度，J/m

9095

荷重たわみ温度＊，℃

270

275

体積抵抗率，Ωcm

1×1014以上

1×1014以上

10以上

10以上

絶縁破壊電圧，MV/m

は1μｍと小さく，格段の改善が確認できた。

圧入＊：面圧18.2MPa

0.3

歪量，mm

永久歪：0.257mm
現行PPS
改良PPS

0.2

図5 はめあい締め代測定用装置
Test rig for measurement of fitting interference
永久歪：0.027mm

0.1

表4 はめあい締め代変化
Change of fitting interference

温度：120℃
面圧：80MPA

0

0

60

120

軸受型番・仕様180

時間，h

円筒ころ軸受 従来品（NU214） 改良品

図4 圧縮クリープ試験における歪量の経時変化
Change of deformation with time in compression creep test

-105-

締め代

締め代変化量初期 100時間後（初期―100時間後）
31

24

7

31

30

1

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

4.2 温度上昇試験

4.3 落下衝撃試験

深溝玉軸受（6311）を用いて回転試験時の温度上取り扱い時の衝撃荷重を想定して落下衝撃試験を行昇を調べ，樹脂層の薄肉化による放熱効果を確認した。

い，影響を調査した。

（試験方法）（試験方法）

図6の試験装置を用い，表5の試験条件にて運転試

軸受（6311，ＮＵ214）を，図7の要領で100mm

験を行った。外輪母材（軸受鋼）表面と樹脂表面のの高さから自然落下させた後，温水浸漬（80℃の温度差，および最も温度が上がりやすい内輪温度を温水に1時間浸漬）し，絶縁抵抗値の変化によって測定する。測定温度は，6520rpmに回転を上げた

樹脂被膜の異常有無を確認した。クラック等が発生時のピーク値とした。

した場合，温水浸漬によりクラック部に水が浸入し，（試験結果）

絶縁抵抗値が低下する。なお，絶縁抵抗値は図8の表6に示した通り，従来品が外輪母材と樹脂の温度差24.7℃であるのに対し，改良樹脂被膜品では装置を用いて測定した。

（試験結果）

10.2℃となり軸受内部から軸受箱側への放熱効率

落下時の衝撃部に若干の当たり跡は認められるものが向上したことが確認された。また，その結果としの，温水浸漬後の絶縁抵抗値は1000ＭΩ以上を示して最も温度上昇の大きい内輪温度も低下した。

た。クラック等，樹脂部の破損は認められなかった。

サポート軸受
スリップ
リング

100mm

熱電対

試験軸受
（6311）Fr

金属板

図6 回転試験装置
Rotation test rig

図7 落下衝撃試験
Schematic drawing of drop test

表5 試験条件
Test conditions of rotation test
回転数パターン
6520rpm
1800rpm
30分

MΩ 絶縁抵抗計

回転数：左記ラジアル荷重：1.0kN/1軸受
アキシアル荷重：0kN

軸受安定温度まで（ならし）1分

グリース封入量（ユニマックスR2）：
軸受=20gr（30％）
グリース溜り（軸端側） =90gr（100％）（反軸端側）=31gr（100％）

図8 絶縁抵抗測定用装置
Test rig for measurement of insulation resistance

表6 回転試験における軸受温度上昇
Temperature rise of bearings in rotation test
項

目

従来品

改良品

外輪母材
（軸受鋼）表面温度
（1）

97.3

84.4

外輪樹脂表面温度
（2）

72.6

74.2

（1）−（2）

24.7

10.3

内輪温度

127

112.3

-106-

樹脂被膜絶縁軸受の改良

4.4 組立て・分解試験

5. まとめ

絶縁軸受が使用される鉄道車両用主電動機では，通常定期検査で軸受の取外し，再組み込みが繰り返し行

本稿では，樹脂層材料の改良と薄肉化により上昇温

われる。この作業時に樹脂被膜に異常が発生しないか

度と締め代変化を改良した樹脂被膜絶縁軸受についてを確認するため，軸受（6311，NU214）の組立紹介した。改良軸受は従来品と比べ絶縁性能は同等でて・分解を繰り返し，性能劣化を調査した。

あるにもかかわらず，運転時の内部温度が約15℃低（試験方法）

く，さらに締め代変化が約7分の1と大幅に性能が向

図5の装置を用い，組立て分解を5回繰り返した後，上している。

温水浸漬後の絶縁抵抗値の変化によって樹脂被膜の本軸受の適用により，鉄道車両用主電動機の長寿命異常有無を確認した。なお，組立ての際には樹脂被化，検修回帰延長が一層進み，鉄道車両の信頼性向上

膜表面に主電動機軸受潤滑用グリースを塗布した。

に貢献できるものと考える。

塗布グリースは，温水浸漬前にふき取った。
初期締め代：6311＝28μm
ＮＵ214＝30μm（試験結果）
試験後の樹脂表面には，かじりやむしれ等の損傷は参考文献なかった。また，温水浸漬後の絶縁抵抗値は1000
1）井上仁，野村肇：NTN TECHNICAL REVIEW，63（1994）66
2）日経メカニカル：1990年12月3日号（1990）
29

ＭΩ以上を示し，樹脂内部も破損しないことを確認した。

4.5 液体浸漬試験
主電動機用軸受がさらされる環境を想定し，各種の液体に浸漬し，樹脂被膜への影響を確認した。

（試験方法）
下記の条件でグリース，洗浄液に浸漬し絶縁抵抗の変化を確認した。
¡グリース（ユニマックスＲNo.2，協同油脂製）：
100℃×24時間浸漬¡アルカリ洗浄液（ｐＨ12）：80℃×1時間浸漬→80℃×3分湯洗浄（試験結果）
液体浸漬後の絶縁抵抗値を測定したが，いずれも抵抗値の低下はなく，また表面状況も異常なかった。
一連の試験結果より，はめあい締め代変化を大幅に抑えられ，かつ，軸受温度上昇の抑制が可能となり従来の樹脂被膜絶縁軸受より性能を向上することができた。また，その他の軸受環境想定試験から十分実用可能であることが確認された。

-107-

[解 説]

回転センサ付軸受について
伊 藤 浩 義**小 池 孝 誌**

Bearing with Integral Revolution Sensor
By Hiroyoshi ITO and Takashi KOIKE
A bearing with an integral revolution sensor will reduce the size and assembly time whencompared to an application which uses a bearing and a general rotary encoder.
This report is includes the results of thermal shock tests of the magnetic encoder, both
unmounted and mounted in the finished bearing assembly.

磁気センサ（ホールIC）＃6206サイズ

1. まえがき

磁気エンコーダ

一般的に，ACサーボモータなどの回転数制御や回転角制御のために，モータハウジングの外側にロータ
φ58

φ30

の確保や，取り付け及び調整などの工数が必要となる。

φ62

リエンコーダが取り付けられるが，取り付けスペース
それゆえに，コンパクト化や工数の低減が求められている。そこで，軸受と回転センサ（ロータリエンコー
ダ）を一体化することにより，これらの課題を改善することができる。すなわち，回転センサ付軸受を使用することで，モータハウジングに本軸受を組み込むだ
けで，回転センサをハウジング内に組み付ける事が可16

能となる。したがって，コンパクトな設計や，組み立

図1 断面図Schematic cross sectionてコストの削減に寄与できることから，今後広い用途7.5が期待される。
本稿では， NTN で開発した回転センサ付軸受の概要について説明する。

2. 構造
図1に回転センサ付軸受の断面図を，写真1に外観を示す。
軸受内輪に磁気エンコーダを固定し，外輪（固定輪）側のセンサハウジング内に，磁気センサを配置した構造である。磁気エンコーダとしては，回転方向に沿っ
写真1 外観View**軸受技術部**商品開発研究所-108-

回転センサ付軸受についてて，N極，S極交互に着磁されたリング状磁石を使用

5. 磁気エンコーダ

し，磁気センサはホールICを使用している。
内輪とともに磁気エンコーダが回転すると，外輪に

5. 1 磁気エンコーダの選定固定された磁気センサの近傍をN極S極が交互に通過

磁性材料の内，フェライト系の材料は一般的に安価

し，センサはこの磁界の方向変化によってON/OFF

であるが，希土類系磁性材料に比べると磁気的強度がしパルス状の電圧を出力する。

低い。しかしながらホールICを検出素子とした磁気エンコーダの磁性材料としては充分な磁力を発生できる。また，磁性材の結合方法は，焼結あるいはプラス

3. 特徴

チック・ゴムなどのバインダによる結合方法がある。
1軸受と回転センサが一体となっているので，ハウジこれらを比較すると，ゴムをバインダとした方法が，ングに軸受を組み込むだけで，回転センサの組み込

一般的に安価である。

み及び調整が不要である。

そこで，磁気エンコーダの選定に当たり，コストメ

2軸受と回転センサが一体となっているので，コンパリットの大きい材質及び結合方法の候補材の中から機クトな設計が可能である。

能評価を行なった。

3軸受の基準寸法は，標準軸受と同一である。

表1に選定に当たっての，いくつかの候補材を示す。

4外部磁界の影響を受けにくい。
表1 磁気エンコーダの材質
Material of magnetic encoder

4. 主な仕様番

バインダの種類

磁性材料の種類

1

号

HNBR

フェライト系

2

PA12

フェライト系

3

PPS

フェライト系

1軸受型番：6202〜6212

2温度範囲：−40℃〜120℃

3入力電圧：＋5〜＋24V DC

4出力信号

：矩形波

HNBRは，リング形状の芯金に加硫接着し，その5出力パルス数 ：A，B相各々64パルス※

他のサンプルについては，射出成形した磁石を，リン

（90度位相差出力）

グ形状の芯金に圧入し製作した。

※ 軸受型番6206の場合であり，軸受サイズによって，出力パルス数

5. 2 磁気エンコーダの冷熱衝撃試験

は異なる。
6出力形態

5. 2. 1 サンプル仕様：オープンコレクタ（図2参照）

なお，上記以外の型番も可能であり，サイン波出力も可能である。

1着磁外径：φ30.55

2着磁方向

：半径方向

3着磁極数

：N，S各々32極

4着磁幅：1.5mm5磁気強度：15mT（磁気ギャップ1mmにて）入力電圧（＋5〜＋24V）
ホールIC

5. 2. 2 冷熱衝撃試験条件

出力A又はB相

図3に示す温度プロファイルにて，500サイクルまで放置試験を行なった。

GND
（0V）

なお，HNBRの磁気精度の測定は，初期，250サ
図2 回路図Schematic circuit

イクル後，500サイクル後に行ない，PA12及びPPSの測定は，初期及び500サイクル後に行なった。

-109-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

1サイクル

6. 回転センサ付軸受完成品の冷熱衝撃試験

℃

130

温度

6. 1 冷熱衝撃試験条件
磁気エンコーダ単体の冷熱衝撃試験にて，磁気精度

室温が良好であったHNBRを採用し，5.2.2で示した温度−40

プロファイルにて完成品の冷熱衝撃試験を行なった。
60

60
10
時間

250サイクル毎に試験機より取り出して，室温にて
10

6.1.1項に示すセンサ出力精度を測定した。

分

図3 冷熱衝撃試験のプロファイル
Profile of thermal shock test

6. 1. 1 精度測定項目
下記1〜3の各精度は，図6に示す出力パルス列を基に計算される。
1隣接ピッチ誤差（％）＝｜（Tn−Tn＋1）｜／Tn×100（n＝1，2，3…64）

5. 2. 3 冷熱衝撃試験結果
試験結果を図4と図5に示す。

2デューティ比（％）＝Tp／Tn×100

500サイクル試験後のPA12及びPPSは，温度に3A，B相進み角度（度）＝TAB／Tn×360

よる磁気精度の劣化が大きかったが，HNBRは，変化が小さく，良好な結果が得られた。
なお，今回使用したPA12及びPPSは，HNBRに

A相比べて初期状態から着磁幅ばらつきが大きかった。

TAB
B相

着磁幅のばらつき（N，Sペア）

Tp
PA12
PPS（No. 1）
PPS（No. 2）
HNBR

8

Tn

Tn+1

図6 出力パルス列
Pulse line of output

4
2
0
初期

500

試験サイクル

6. 1. 2 精度測定方法

サイクル

図7に示すようにサンプルを取付け，写真2に示す

図4 PA12及びPPSの着磁幅ばらつき
Dispersion of magnetic width to PA12 and PPS

ように軸端に光学式ロータリエンコーダを接続することで，光学式ロータリエンコーダを基準に，サンプルの出力精度を測定した。

磁気強度のばらつき
12

6. 2 精度測定結果

％

10
8

N極

3σ

3σ

％

6

6

S極

図8〜図10に示すように，初期から1000サイク
ルまで，精度の著しい変化は見られず良好な結果であ
った。

4
2
0
初期

250
試験サイクル

500
サイクル

図5 HNBRの磁気強度ばらつき
Dispersion of magnetic intensity to HNBR

-110-

回転センサ付軸受について

ハウジング

A相
B相

隣接ピッチ誤差
ばね

4.0

スペーサ
％

3.5

ナット

3.0

誤差

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0

シャフト

初期

250

500

試験サイクル

750

1000

サイクル

図8 隣接ピッチ誤差
Adjacent pitch error
A相
B相

デューティ比75

図7 サンプルの取付
Fix of sample

％

65

比率

55
45
35

光学式ロータリエンコーダ

サンプル
25

初期

250

500

試験サイクル

750

1000

サイクル

図9 デューティ比DutyA，B相進み角度
130
120

角度

度

110
100
90
80
70
60
50

初期

写真2 出力精度測定装置
Measurement system of output accuracy

250

500

試験サイクル

750

1000

サイクル

図10 A,B相進み角度
Angle difference between A＆B signals

7. あとがき軸受とエンコーダ機能を一体化することで，省スペまた，回転センサ付軸受は，磁気エンコーダ並びにース，エンコーダの組み付け調整不要などの特長を有磁気センサを使用しているため，外部から磁界を受けする，回転センサ付軸受を開発した。

た時，出力精度に影響を及ぼすことが予想される。外

この回転センサ付軸受は，激しい温度変化の環境下

部磁界の影響を小さくするために，磁場解析と磁気回でも，安定した状態が得られることが確認できた。今

路の最適化により対策を行なっている。これについて後は更なる高分解能化及び小型軸受への適用を図って

は「回転センサ付軸受への磁場解析の適用」に詳細を

行く。

述べる。

-111-

[解 説]

回転センサ付軸受への磁場解析の適用
小 池 孝 誌*

永 野 佳 孝*Magnetic Field Analysis of Integrated Sensor Bearings
By Takashi KOIKE and Yoshitaka NAGANO
Many electromagnetic parts (actuators, sensors, etc) are used in automobiles. NTN has manyelectromagnetic products that include hub bearings with a built-in ABS sensor, integrated
sensor bearings, and electromagnet MCUs (mechanical clutch unit). The design of theseproducts is difficult, because magnetic flux leaks to the surroundings and magnetic materials
have non-linear magnetic characteristics. Magnetic field analysis using FEM is a useful design
tool for solving these problems. In this paper we describe the development of the highperformance integrated sensor bearings supported by the magnetic field analysis.

本稿では，磁気センサを用いた回転センサ付軸受の1. まえがき

磁気的特性の向上を目的として行った有限要素法による磁場解析について，実機の試験結果と解析結果およ

最近の自動車は著しい電装化が進み，アクチュエー

び両者の比較を含めて紹介する。

タやセンサなどに多くの電磁部品が使われるとともに，これらの小型・軽量化，高性能化のニーズが大きくなっている。この潮流に対応した当社の磁気応用商

2. 回転センサ付軸受品としては，磁気エンコーダとセンサを内蔵した
ABSセンサ内蔵ハブ軸受や回転センサ付軸受，そし回転センサは軸受とは別に設置されることが一般的て電磁クラッチを内蔵した電磁式MCU（Mechanicalであったが，転がり軸受と磁気センサを一体化するこ

Clutch Unit）を挙げることができる。

とにより，省スペースおよび組立工数の削減が期待で磁気を利用した商品の設計には，磁気が空気を透過きる。回転センサ付軸受の構造を図1，外観を図2にする磁束漏洩という現象や，鉄などの磁性材料の非線示す。この軸受は，回転軸側である内輪に磁気エンコ形磁気特性などを考慮しなければならないため，多くーダを，固定側の外輪に磁気を検出するホールセンサの困難を伴う。このような問題の解決策として，有限を取り付ける構成となっている。

要素法による磁場解析がある。構造解析と異なり，磁本軸受においては，回転数に加え回転方向を検出す

場解析では磁束漏洩に対処するためモデル周辺の空気るために，2個のホールセンサを磁気エンコーダパルにも要素を作成しなくてはならず，要素数が膨大となスの位相に対し90度ずらして取り付けている。

るので従来はEWSクラスの計算機が必要であった。

図3に示すように，磁気エンコーダの表面にはN極

しかし，最近の計算機の著しい性能向上により数十万とS極が交互に着磁されており，N極からＳ極に磁束要素程度ならパソコンでの磁場解析も可能となり，さが流れている。磁気エンコーダが回転すると，所定のまざまなアプリケーションに磁場解析が適用されるよ回転角ごとにホールセンサを通過する磁束の方向が変うになってきている。

わるため，この磁束方向の変化を電気信号として検出することにより，回転数を計測できる。

*商品開発研究所-112-

回転センサ付軸受への磁場解析の適用

センサ背面長穴

ホールセンサ3. 磁場解析モデル
回転センサ付軸受の用途の代表例として，モータ用支持軸受を挙げることができる。このような場合においては，モータから漏洩する磁界によって，回転セン
サが誤動作しない設計（耐漏洩磁束対策）を行う必要がある。そのため，磁場解析を用いて構造の最適化による耐漏洩磁束性の向上を図った。

3. 1 耐漏洩磁束性試験機

磁気バイパスリング

耐漏洩磁束性試験機を図4に示す。試験機に軸受を設置し，モータに相当する漏洩磁束発生用コイルに電磁気エンコーダ

流を流すと，図6のような漏洩磁束が軸受に流れる。

側板

この状態で軸を一定回転速度で回転させると，漏洩磁束が十分小さい場合には，センサから回転に同期した
規則的なパルスが出力される。しかし，コイルから発

図1 回転センサ付軸受の断面図
Sectional view of integrated sensor bearing

生する磁束がある強度に達すると，パルスの規則性が乱れ回転センサとして機能を果たさなくなる。したがって，この時のコイルの起磁力によって，耐漏洩磁束性を評価することにした。
磁場解析では，試験機の解析モデルを作成し，かつモデル規模を削減するために，軸対称モデルとして取り扱った（図5）。

3. 2 磁気エンコーダの着磁分布解析モデルの作成にあたり，磁気エンコーダの内部の着磁分布は不明であるため，エンコーダ表面（ギャップ0mm）からギャップ3mmまでの磁気強度を測定し，この測定結果に一致するようにエンコーダ内部の着磁分布を設定し，解析を行った。
図2 回転センサ付軸受の外観
External view of integrated sensor bearing

ホールセンサ回転
磁気エンコーダ

図3 回転センサの概略図
Schematic view of integrated sensor bearing-113-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

漏洩磁束発生用コイル

非磁性体部分（灰色）モータ

被試験用回転センサ付軸受

図4 耐漏洩磁束性試験機
Evaluation equipment for magnetic flux leakage durability

非磁性体部分（灰色）4. 解析および試験結果

漏洩磁束発生用コイル

前述のように耐漏洩磁束性は，試験機のコイルの起漏洩磁束磁力で評価する。誤動作を開始する起磁力が大きい程，耐漏洩磁束性が高いことになる。以下に，耐漏洩磁束性に影響を及ぼす要因について述べる。

4. 1 構造部材の影響

中心軸

図7に示す初期設計に対し，磁気エンコーダの半径
方向厚さおよび各部品の材質が耐漏洩磁束性に及ぼす
被試験用回転センサ付軸受

影響を，解析と実験の両面から検証した。表1に試験

要素数 82950

条件を示す。初期設計は試験条件１に相当する。

図5 磁場解析モデル
Magnetic field analysis model

図7 初期の設計形状（試験条件１）
Prototype
表1 構造部材の試験条件
Test condition of construction parts
図6 軸受に流れる漏洩磁束
Magnetic leakage flux through the bearing

-114-

試験条件

保持器

シール

側板

磁石厚

1

SPCC

SPCC

無

1mm

2

SPCC

SPCC

無

3mm

3

SPCC

SPCC

SS400

1mm

4

SPCC

樹脂

無

1mm

5

樹脂

SPCC

無

1mm

回転センサ付軸受への磁場解析の適用

250
解析

誤動作起磁力[AT]誤動作起磁力[AT]

150
試験

100

50

0
2

3
試験条件

4

5

試験

150
100
50
0

1

解析

200

2

2a

2b
試験条件

図9 磁気バイパスリングの影響
Effect of magnetic bypass ring

図8 構造部材の影響
Effect of construction parts

表2 磁気バイパスリングの試験条件
Test condition of magnetic bypass ring

図8の結果から試験条件2の磁気エンコーダを厚く

試験条件

挿入位置

ギャップ

することが，耐漏洩磁束性を向上させることがわかる。

2

なし

−

この図において解析結果と試験結果で値が異なる

2a

内輪側

0.3mm

が，誤動作起磁力の傾向は同じであり，解析が有効に

2b

外輪側

0.3mm

利用できることがわかる。絶対値の異なる原因としては，解析モデルが軸対称モデル（厳密にはN極とS極の繰り返しモデル）となっており，軸受の転動体であにすればよい。そこで，試験条件2のテストピースのる鋼球をモデル化していないことに起因すると考えら

センサ背面に図10に示すような円周方向の長穴を追れる。すなわち，試験では鋼球が磁気バイパスの役目加した。解析は軸対称モデルで行ったので，長穴は円をするため，その分だけセンサを通過する漏洩磁束が周方向に連続したスリットでモデル化している。表3

減少し，結果として誤動作起磁力が解析に比べて高くに示す条件で試験（2，2c，2d）および解析（2，なっていると推測される。

2e）を行った。

センサ背面長穴

4. 2 磁気バイパスリングの影響
耐漏洩磁束性が向上した試験条件2をさらに改善するために，図1に示すような磁気バイパスリングを挿入した。このバイパスリングを挿入することにより，試験機の漏洩磁束がセンサを通過せずにリングへ流れることが期待できる。表2の試験条件に示すように，
内輪外径と外輪内径に嵌合する2種類のリングを製作
し，解析および試験を行った。図9に示すように，外輪内径に嵌合する試験条件2bは期待どおりの効果を発揮したが，内輪外径へ嵌合した試験条件2aは，バ

図10 センサ背面長穴による磁束の方向
Magnetic flow influenced by hole

イパスリングのギャップとセンサのギャップが接近しているため，バイパスリングのギャップから洩れた漏洩磁束がセンサに流れ，誤動作起磁力は向上しなかっ

表3 センサ背面の長穴の試験条件
Test condition of hole

た。

試験条件

4. 3 側版とセンサ背面の長穴の影響
漏洩磁束をセンサの感受方向である径方向に通過させないためには，センサ付近での磁束の向きを軸方向-115-

長穴の円周長

側板

2

なし

なし

2c

4mm

SS400

2d

16mm

SS400

2e

全周

SS400

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

この結果を図11に示す。長さ4mmの長穴では効

誤動作起磁力[AT]

200
解析
150

果はなく，16mmで効果が確認できた。円周方向に試験連続したスリットを想定した解析ではさらに高い効果を確認できたことから，実機においては，できるだけ100

円周方向に長い長穴を開ける必要がある。
50

4. 4 総合評価

0
2

図11

2c

2d
試験条件

以上述べた対策を施すことにより，初期設計（図7）2eに比べてどの程度耐漏洩磁束性が向上するか検証した。図12に示すように，試験値で対漏洩磁束性がセンサ背面の長穴の影響
Effect of hole

2.5倍向上した。図13に磁場解析による磁束密度分布の比較を示す。この図はセンサの感受方向である径方向（図では上下方向）成分の分布である。下方向を誤動作起磁力[AT]

500
解析

400

示す青色は試験機から発生する磁束，上方向を示す赤

試験

色は磁気エンコーダから発生する磁束を概ね示してい300る。図中，白枠はホールセンサの位置を示す。この位

200置での磁束密度は初期モデルでは青色（下向き）であ1000るが，対策モデルでは緑色になっており，漏洩磁束の影響が弱まっていることがわかる。
初期モデル

対策モデル
試験条件

5. まとめ図12 対策効果
Total Effect

磁場解析による回転センサ付軸受の耐漏洩磁束性の改善について紹介した。
ホールセンサ

解析結果と試験結果の比較から，磁場解析が設計ツールとして十分有効であることが確認できた。また，耐漏洩磁束性を向上させる改善対策の効果を予測することが可能であることもわかった。
今後も磁気を取り扱う当社の商品において，磁場解析を適用することで，設計の最適化や開発期間の短縮に役立たせていきたい。

初期モデル

対策モデル

図13 磁束密度の比較(-50mT〜+50mT)
Comparison of magnetic flux distribution-116-

[解 説]

電動サーボ射出成形機用ボールねじへの取組み
信 朝 雅 弘*柴 田 靖 史*牛 田 公 人*小和田 貴之*Development of Ball Screws for Electric Servo Injection Molding Machines
By Masahiro NOBUTOMO Yasushi SHIBATA Kimihito USHIDA Takayuki OWADA
In comparison with hydraulic injection molding machines, electric servo injection molding
machines consume less than a third oh the electric power, can control positioning of the moldwith higher precision, and use no oil, which contributes to a cleaner environment. With thesefeatures highly valued in the market, electric servo injection molding machines have become
widely accepted within a short period of time. Among the background factors in the acceptanceof this significant change is the introduction of servo-motors which provide high output and acritical element of these servo-motors is the high load capacity ball screw.
NTN has successfully developed a series of ball screws with high load capacity for electric
servo injection molding machines.
A NTN, a variety of tests have been conducted using a newly constructed dedicated test
machine to evaluate the performance of ball screws used in electric servo injection molding
machines and to investigate modifications for various applications.
Described in detail below are the results of these tests and how they were used to make desired
design modifications.

1. まえがき

2. 高負荷容量ボールねじのシリーズ化

油圧機と比較し消費電力が約1／3以下，高精度の使用ボール径のサイズアップ，ねじ溝形状の最適化，

位置決め制御，油を使用しないクリーンな環境などが

特殊熱処理の採用により工作機械や半導体製造装置用市場で評価され，電動サーボ射出成形機は急速に普及のボールねじに対して同軸径，同リードでも負荷容量してきた。その背景として高出力のサーボモータの登が高い射出成形機専用のPBS（電動射出成形機用ハ場と共に必要不可欠な機械要素として高負荷容量のボ

イパワーボールねじ）をシリーズ化した。軸径はφールねじが挙げられる。

50ｍｍ〜φ200ｍｍ，リードは16ｍｍ〜50ｍｍ，

電動サーボ射出成形機用のボールねじは，高い負荷

全42型番を標準化しており高負荷容量を求められる容量を得るため，ねじ溝形状や熱処理方法等の内部設型締め軸や射出軸用に広く採用されている。

計を工夫している。しかし，特に射出軸で使用されているボールねじは短ストローク，高荷重で繰り返し往3. 専用試験機の構造

復駆動されるため潤滑面で厳しい環境にあり，潤滑不良を防止するためには極圧性に優れたグリースの給脂

電動サーボ射出成形機用ボールねじの開発には射出が不可欠である。 NTN では射出成形機の駆動を模擬

成形機独特の駆動パターンでの耐久試験を行いボールした専用試験機を導入し，特に潤滑面に着目して各種ねじの損傷形態を知ることが非常に重要である。この試験を実施してきた。本稿では試験で得られたデータため専用の大型試験機を2台製作した。

を元に NTN の電動サーボ射出成形機用ボールねじに専用試験機の外観を写真1に，また基本構造を図1に示す。この試験機は以下の特長を持っている。

対する取組みとその成果について述べる。
*精機商品技術部-117-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

制御盤

300

kN

負荷装置

タイバー

アキシアル方向荷重

モータ

200

100

0

1

2

3

4

ボールねじ往復数

写真1 電動サーボ射出成形機専用ボールねじ試験機
The ball-screw test machine only for electric servo
injection molding machines

ロードセル

0

最大アキシアル荷重

294kN

最高回転速度

350r／min

1サイクルショット数

4往復×2 shots

ボールねじ移動距離17.5mmナット

図2 試験パターンThe operational pattern of a ball screw test
表1 ボールねじ諸元
Specifications of test ball screw
軸

皿ばね

スライド板

径

25mm

使用ボール径3／4″（＝φ19.05mm）

循環巻数

サーボモニタ

図1 基本構造
Basic structure

1高性能サーボモータの採用により軸径φ100mm超

φ100mmリード

3.5巻2列すきま品

基本動定格荷重 Ca810kN

基本静定格荷重 Coa

2450kN

4. 潤滑不良対策による長寿命化の大径ボールねじを短いサイクルで駆動できる。
2負荷荷重を相対する2本のボールねじで受ける構造

4. 1 損傷の形態調査のため，同一荷重条件で2本のボールねじの比較評

射出軸で使用されるボールねじは，短ストローク，価が可能。

高面圧（高荷重）下で繰り返し稼働するため，ボール

32本のボールねじの条件（リード，巻き方向）を変の競り合い現象発生時におけるボール間の潤滑を考え更することにより任意に運転サイクルを変えられると非常に過酷な状態にあるといえる。

る。

通常，ボールねじに負荷を与えて揺動運転すると，ナット内のボール間で競り合い現象が発生しボール間

電動サーボ射出成形機で使用されている4箇所のボに介在する油膜形成が困難になり，次第にトルクが増ールねじの内，最も荷重条件の厳しい射出軸の駆動パ大するという現象が発生するが，負荷を開放することターンを参考にして図2の基本パターンを決定した。

によりその競り合い現象は解消されると考えられてき試験に使用したボールねじ諸元を表1に示す。

た。

ボールねじの往き，復りともに負荷荷重が加わってしかし，射出軸用のボールねじは使用条件，潤滑条いるため，実際の射出成形機のショット数で考えると，件等により異常摩耗が起こり早期寿命を招くことがあ

寿命計算上は1往復で2ショットに相当する。以下，った。この原因としては，射出軸用ボールねじが無負ボールねじ1往復を2ショットに換算して使用ショッ

荷領域のストロークが短く，競り合い現象が解消され

ト数と表示する。

る前に次の射出工程に入ってしまうためと考えられ-118-

電動サーボ射出成形機用ボールねじへの取組みる。これに対し，トグル機構を用いた型締め軸用ボー4. 2 スペーサボール使用の効果

ルねじは無負荷領域で駆動するストロークが長いの

図3は全てのボールが同じ径である総負荷玉仕様ので，ボールの競り合い現象が都度解消され潤滑不良がボールねじの模式図である。ボールは軸，ナットの転発生しにくい。

走面間で負荷を受けているため同じ方向に転がってい写真2〜写真3は図2の条件下でグリースを給脂せる。この状態でボールに競り合い現象が発生すると隣ず連続で40万ショット駆動した時の軸の転走面及び合うボール間では回転が逆方向となり，ボール間に相ボールの外観写真である。グリースは市場でよく使用

対滑りが発生する。ボール同士は点接触のため，このされているグリースBを運転初期にナット内に100％

部分での油膜形成は困難であり局部的な潤滑不良によ封入した。軸，ナットのボール転走面の損傷は判別でりお互いのボールには傷がついてしまう。ボール同士きないくらい小さいにも関わらずボールの表面には多の摩擦により傷が発生するメカニズムを検証するた数の傷が認められた。またグリース中にはボールの摩め，径の小さなスペーサボールを負荷玉の間に挿入し耗粉が混入していることも判明した。このまま駆動を試験を行った。図4はスペーサボール使用時の模式図

続けるとボールの摩耗が促進されグリースが劣化し摩で負荷玉とスペーサボールを1：1の割合で使用すれ耗粉の噛みこみにより軸，ナットのボール転走面も損ば隣合うボールの相対回転は逆方向となり滑りから転傷を受けてくる。

がりへと移行する。また負荷玉：スペーサボール（スペーサボール比率）を4：1〜1：1まで換えた場合のボール損傷度合いの違いも調査した。

負荷玉

ナット

軸の回転方向軸

図3 総負荷玉仕様のボールねじの模式図The structure of ball screw without spacer-ball

写真2 グリースBを100％初期封入した40万ショット後の軸ねじ溝
The groove of the shaft after 400,000 shots

負荷玉
ナット

スペーサボール

軸の回転方向軸

図4 スペーサボール使用時の模式図
The structure of ball screw with the spacer-ball
写真3 グリースBを100％初期封入した40万ショット後のボール
The ball after 400,000 shots-119-NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

図5に試験後のボール真円度を示すがスペーサボー

4 .3 グリースの比較試験

ル比1：1の場合は損傷がほとんど認められず，負荷

グリースの種類によってボール損傷に差が認められ玉の比率が高いほど損傷度合いも大きいことが判っるか図2の条件で確認試験を行った。試験後のボールた。写真4にスペーサボール比率3：1のボールを示

真円度測定結果を図6に示す。ここに示すB〜Fは市販

すが隣り合うボールが負荷玉である2のボールが片側品のグリースであるがボール損傷には大きな差が認めのみスペーサボールと接触するボール1，3より損傷られた。電動サーボ射出成形機用として好ましいグリ

が大きいことが判る。

ースはボールと転走面間の油膜形成に優れていること

この試験結果より，負荷玉同士の相対すべりにより，ボールが損傷することが確認された。

とともにボール同士の接触面での潤滑性に優れている必要がある。この点に着目し各種の試験を繰り返し

NTNグリースAを開発した。このグリースはボール同士の点接触面という油膜形成に不利な状態でも潤滑性15の高い特長がある。図6に示すように他の市販グリー

10
8.27

スと比較してもボール損傷が非常に小さいことが判

総負荷玉
4：1
3：1
2：1
1：1

7.77

る。またウレア系のグリースであるため高温でも十分な潤滑性能を有しており基油粘度が低いため発熱も少
ない。

5
2.70

15

0.65

NTNグリースA
グリースB
グリースC
グリースD
グリースE
グリースF

12.92

μm

0

図5 試験後のボール真円度
Roundness of ball after test

ボール真円度

ボール真円度μm

12.92

スペーサボール

10

9.2

6.12
4.8

5

3.35
0.4

0

図6 グリースの種類によるボール損傷の差
The ball damage by the kind of grease
1

2

3

表2 グリース一覧
Test grease

負荷玉

写真4 スペーサボール比率3：1のボール
The ball of the spacer-ball ratio 3:1

-120-

グリース

増ちょう剤

NTNグリース A

ウレア

グリース B

リチウム

グリース C

リチウム

グリース Dリチウム

グリース E

リチウム

グリース Fリチウム電動サーボ射出成形機用ボールねじへの取組み

0°

4. 4 電動サーボ射出成形機用リテナ付きボールねじ
4. 4. 1 リテナ付きボールねじの仕様
ボール間の局部的な潤滑不良を防止するためスペー
サボールを使用することは有効な手段ではあるが負荷を受けるボール個数が減少するため負荷容量が低下する問題がある。そこで負荷容量を低下させることなくボール同士の接触をなくすために，適正な幅をもたせたリテナ（間座）をスペーサボールの代わりに負荷ボ

270°

90°

ール間に挿入する方法を採用した。
この考えを元に各種の試験を重ね潤滑剤の保持効果が高いリテナの設計や循環に適したチューブやナットの設計を行い電動サーボ射出成形機用リテナ付ボール
ねじを開発した。1列あたりの負荷ボールの減少は数

5.0μm
180°
LSC＝0.35μｍ

個分に押さえられ，計算上の負荷容量も総負荷玉と比較し95％以上を確保している。

図7 リテナ付きボールねじ 992万ショット後のボール
真円度データBall roundness after 9,920,000 shots with retainer

4. 4. 2 リテナ付きボールねじの効果
表1の基本仕様ボールねじをリテナ付ボールねじに置換えて耐久試験を実施した。
試験条件は図2と同一で潤滑はグリースBを運転初期にナット内に100％封入し，その後100万ショッ
ト毎にナット内に20cc給脂した。
写真5，図7に992万ショット後のボールの外観写
真と真円度データ，図8に耐久試験時の真円度の推移を示す。ボール表面には目立った傷は認められず，真円度も平均0.37μｍと新品に近い状態であり，リテ
ナがボール損傷対策について非常に有効な手段であることが判った。また駆動後のリテナにも損傷は認められず良好な結果であった。

写真5 リテナ付きボールねじ992万ショット後のボール外観
Ball appearance after 9,920,000 shots with retainer

次に，潤滑をグリースB初期封入のみとした耐久試験を行った。試験条件を表3に示す。総負荷玉の試験では約11万ショット運転後，グリース中の鉄粉濃度が急激に上昇したため試験を中止した。これに対しリ14まで駆動した。

12

ボール真円度μm

テナ品は無給脂で総負荷玉の10倍の105万ショット

表3 グリース初期封入のみの耐久試験条件
The durability-test conditions which only enclosed greaseat the first stage
最大アキシアル荷重

323kN

最高回転速度

350r／min

1サイクルショット数

4往復×2 shots

ボールねじ移動距離62.5ｍｍ

40×104shot
グリースB（総負荷数）
グリースB（保持器付）

10
8
6
4

1192×104
shot

2
0
0

500

1000

1500

ショット数 ×104 shot

図8 耐久試験時のボール真円度の推移
Change of Roundness of ball at durability test

-121-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69（2001）

表4に結果を示すが総負荷玉品はグリース鉄粉濃度（2）グリースの種類によりボール損傷に大きな差がが約10％以上と非常に高く鉄粉はそのほとんどがボ認められ，ボール間の摩擦に対し潤滑効果の高ールの材質であることが判った。これに対しリテナ付

いグリースを開発した。

ボールねじでは総ショット数が10倍であるにも関わ（3）開発した射出成形機用リテナ付ボールねじはボ

らずグリース中の鉄粉濃度は0.02％，ボールの真円

ール損傷問題に対し非常に高い効果が認められ度も0.5μｍとほとんど劣化が認められず給脂を行わた。
（4）リテナ付ボールねじは総負荷玉ボールねじに比なくてもその効果の高さが立証された。

べ潤滑剤の給脂量を減らすことが可能である。

5. まとめ

使用条件の厳しい電動サーボ射出成形機やサーボプ
レス機用に「開発グリース」と「射出成形機用リテナ

電動サーボ射出成形機に使用されるボールねじの損付ボールねじ」は潤滑性能向上対策として有効な手段

傷形態を解析し主に潤滑面からの改善を行った。

である。今後，省エネ要求や環境問題により油圧機の電動化が進み，その使用用途も拡大していくものと考（1）短ストローク，高荷重で使用するボールねじにえる。

ついては，十分な潤滑がなされないとボール同士の摩擦によりボールが早期に損傷する。

表4 グリース初期封入のみの耐久試験結果
The result of durability-test without re- lubrication

Shot数

総負荷玉仕様品

リテナー仕様品

11万shot

105万shot

ボール外観

0°

0°

ボール真円度

90°

270°

10.0μm180°

試験後グリース鉄粉濃度

90°

270°

180°

LSC=21.70μm

LSC=0.50μm

10wt%以上

0.019wt%-122-

10.0μm[ 新商品紹介 ]動圧ベアファイトユニット

スラスト動圧溝

動圧ベアファイトを，スピンドル軸・ハウジングとユニット化し，ラジアル・スラスト両荷重を動圧軸受で負荷できるようにしました。潤滑油が含浸された状態で供給可能ですので，ロータに装着するだけで高精度回転が達成できます。

特

長

用

¡HDDの高密度記録化に対応できる高い回転精度

途¡HDD用スピンドル¡高容量光ディスク用スピンドル¡その他 小型情報（携帯）機器など「超薄¡2.5インチHDDに対応できる「コンパクト」
型」「耐衝撃性」¡転がり軸受に比べ静粛で，家庭用情報機器に最適¡従来の流体動圧軸受より低コスト化が可能

詳細は，本号8ページをご覧ください。
-123-[ 新商品紹介 ]工作機械用低騒音エアオイル潤滑軸受

特

長

構

¡エアオイル潤滑軸受の騒音値を最高15dBA低減

造

エアオイル

¡エアオイル消費量を50％低減

運転試験結果
騒音値

現行軸受
低騒音軸受

騒音値

dBA

120

低騒音軸受
100
エアオイル
80

60

0

5000

10000

回転速度

15000

20000

r/min

現行軸受

-124-

[ 新商品紹介 ]工作機械用アンギュラ玉軸受
エアオイル潤滑アンギュラ玉軸受

グリース潤滑アンギュラ玉軸受

工作機主軸用として，エアオイル潤滑下で高速運転した時の耐焼付き性を向上させた，
信頼性の高いアンギュラ玉軸受

工作機主軸用として，グリース潤滑で
高速運転に対応できる，
シール付アンギュラ玉軸受

特

長

特

¡軌道輪に，新材料STJ2を用い，さらに独自の表
面改質を行うことで耐焼付き性（従来比15倍以上），耐摩耗性（従来比1/6の摩耗量）が大きく向上長¡シール付，グリースポケット付の新軸受採用¡長寿命特殊グリースを採用¡軌道輪に，新材料STJ2を用い，さらに独自の表
面改質を行うことで耐焼付き性（従来比15倍以上），耐摩耗性（従来比6倍）が大きく向上¡セラミック製転動体を使用¡使用条件に応じて，標準仕様，低温度上昇仕様，
高剛性仕様の3タイプをラインアップ¡セラミック製転動体を使用¡グリース潤滑で，dmn 140万に対応可能¡エアオイル潤滑下で，dmn 260万に対応可能

構

造
グリースポケット

シール

-125-

[ 新商品紹介 ]超高負荷容量保持器付針状ころ軸受

超高負荷容量とコンパクト性を両立した
画期的な保持器付針状ころ軸受

特

長

構

造

¡超高負荷容量
従来比：静定格荷重35％アップ：動定格荷重25％アップ¡コンパクトで，ころ非脱落
両端に突起のあるころを採用し，保持器を特殊設計することで非脱落，コンパクトを実現¡高剛性
従来比：25％以上アップ¡軸受寿命
従来比：2倍向上

応用例¡産業用ロボットの遊星減速機部¡土木・建設機械の遊星減速機部¡その他，高負荷容量が要求される箇所-126-

[ 新商品紹介 ]回転センサ付軸受

軸受に回転センサを一体化した軸受で，軸の回転数及び回転方向を検出可能

特

長

構

造

¡軸受と回転センサが一体となっているので，ハウジングに軸受を組み込むだけで，センサの組み込み調整が不要

磁気センサ
磁気エンコーダ¡軸受と回転センサが一体となっているので，コンパクトな設計が可能

用

φ58

φ62

（右図の軸受は6206Z）

φ30¡軸受の標準寸法は，標準軸受と同一

途¡自動車／建設機械／産業機械／工作機械／鉄道
車両，等のモータ16

詳細は，本号108ページをご覧ください。
-127-

7.5

[ 新商品紹介 ]タイミングベルト用超小型油圧式オートテンショナ

タイミングベルトの張力を常に一定に保つことによりベルト騒音を低減し，かつ，ベルト寿命を向上させるオートテンショナにおいて，世界最小，最軽量を実現

特

長

構

造

図

¡温度変化や高速時の追従性に優れ，高いベルト張力調整機能を発揮

シリンダ
止め輪¡NTN独自のシンプルな構造により，低コストを実現

オイルシール
ロッド¡小型化によりエンジンのベルトレイアウト設計の自由度を拡大

ウェアリング64

リターンスプリング
バルブスリーブ
作動油
プランジャ
鋼球
バルブリテナ
φ27-128-

プランジャスプリング[ 新商品紹介 ]クラッチ内蔵プーリユニット

回転慣性の大きい補機のプーリにワンウェイクラッチを内蔵し，ベルトに作用する張力変動の低減やベルトのスリップ音を防止

長構¡スプラグタイプワンウェイクラッチをプーリに内蔵し，両側にサポート用深溝玉軸受を配してコンパクト化を実現したプーリユニット

カバー

バンドー化学株式会社殿と共同開発（バンドー化学株式会社殿 特許第2106602号による）

六角穴

用

造

図
軸

受

φ58

ねじ

φ17

特

途

¡自動車補機（オルタネータなど）
42.5

-129-

クラッチ

[ 新商品紹介 ]プーリ内蔵形オートテンショナユ
逆入力遮断クラッチ「トルクダイオード」
ニット

ロック型

フリー型

スイング型

トルクダイオードは，入・出力軸間の回転を制御する新しい機械要素
ロック，フリー，スイング型があり，組み合わせも可能

特

長

用

途

¡駆動側機器の安全装置（ロック・フリー型）¡逆転防止機構（ロック型）¡電動・手動の入力切換え機構（フリー型）¡ロック・フリー型の回転入力手段（スイング型）

1）ロック型¡入力軸を回すと出力軸が回転¡出力軸側から入力軸側に動力は伝わらない（出力軸側はロック状態）

2）フリー型¡入力軸を回すと出力軸が回転¡出力軸側から入力軸側に動力は伝わらない（出力軸側は空転する）

3）スイング型¡入力軸を中立位置から揺動回転することにより出力軸は寸動回転する¡出力軸側から入力軸側に動力は伝わらない（出力軸側は空転する）-130-

[ 新商品紹介 ]プロペラシャフト用「ハイブリッドシャフト」

スチールと炭素繊維強化プラスチック（CFRP）の二層構造により軽量化･静音化を実現したハイブリッド型自動車用プロペラシャフト

特長¡高剛性シャフト
炭素繊維強化プラスチック（CFRP）管の外側を，鉄管が取り巻く二層構造としている¡軽量化
接合パーツが不要のため部品点数が減り，従来比で約20％の軽量化を実現¡信頼性
振動や騒音量も低減

構

造
鋼管

BJ
(Ball Fixed Joint)

CFRP層（内側）

CFRPハイブリッド軸

CFRP層（内側）鋼管

ハイブリッド部

-131-

DOJ

(Double Offset Joint)断面[ 新商品紹介 ]検査装置用エアスピンドル▲小型品（2.5型ディスク 20,000 r/min）

最高回転速度30,000r/min（3.5型ディスク塔載）を実現（高速タイプ）
特殊軸受材の採用で低発塵，タッチダウン時の焼付きのないスピンドルを実現

特

長

用

途

¡ディスク，浮上ヘッド検査装置¡精密検査装置¡半導体ウェハ検査装置¡回転速度¡使用条件（ディスクサイズと回転速度）を考慮
し，標準・小型・高速の3種類を準備。高速タ
イプでは最高回転速度30,000 r/minを実現¡高精度（クランプ等，搭載慣性のない場合）¡非繰返し回転精度（NRRO）：0.02μｍ以下¡回転周期変動（ジッタ）：±0.0005%以下（12,000r/min以上は±0.001%）¡小型化.
¡ハウジング外径（φ50〜69）×全長（161〜185）のコンパクトな外形寸法-132-

[ 新商品紹介 ]磁気／エアハイブリッドスピンドル

磁気と空気静圧のハイブリッド構造により超高速･高精度･高剛性化を実現した切削加工用スピンドル

特

長

仕

¡磁気軸受と静圧空気軸受を一体化したコンパク
トな構造¡磁気軸受の優れた負荷容量，静剛性と静圧軸受の優れた動剛性を両立

様

最高回転速度

60,000 r/min

主軸径

φ40 mmアキシアル：600 N

負荷容量
ラジアル

¡非接触構造で静粛・低振動・長寿命：400 N

アキシアル：500 N/μm
（50N/μm)¡オイルレスでクリーンな作業環境を実現

静剛性
ラジアル

：100 N/μm（20N/μm）

動剛性

ラジアル

：20 N/μm（１kHz時）

モータ出力

連続定格 (continuous)：4.4kW
瞬時定格 (short time) ：7.8kW

適用工具径

φ10以下

工具把持方式HSK25E

軸受給気圧0.98MPa

スピンドル重量27kg（アンクランプユニット含む）¡高精度変位センサで加工中の負荷をモニタ可能※負荷容量，剛性値は主軸先端での値
静剛性（ ）内は静圧のみでの値

詳細は，本号21ページをご覧ください。
-133-

NTN TECHNICAL REVIEW No.69
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編 集 人
発 行 人

発行所

発行

勝 間
近 藤

2001年 8月31日

博
登

大阪市西区京町堀1丁目3番17号

NTN株式会社【禁無断転載】印刷所

京都市中京区壬生花井町3

日本写真印刷株式会社