SA協議会
関東スキルアップミーティング

2013.8.30

テーマ「機械の危険情報の提供に対する組織での取り組み」

当社の設備安全（リスクアセスメント）の取組みと法改正におけるSAの要件に関する考察≪ユーザーの立場における≫(株）ブリヂストン
生産技術標準管理第2部
設備標準管理ユニット
石坂 和雄
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１．機械の残留リスク情報等の提供と当社での関連（「機械の包括的安全基準に関する指針」より）

厚生労働省のホームページより転載①残留リスクマップ②残留リスク一覧
当社の特色

工場（機械の使用者）
社内；設計者と使用者の立場
社外；製造者と使用者の立場
設計者と使用者の両面性

生産技術部門（機械の設計者）
機械の製造者（メーカー）

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２．当社における設備安全の取り組み（1）設備安全の推進における主要施策①国際規格に基づく社内基準の制定、整備（2000年～）②設計者への研修実施（2001年～）③SE（セーフティエンジニア）制度の導入（2002年～）⇒SA資格の修得推進（2013年現在23名の取得）＊リスクアセスメントとそのリスク低減を基本に推進（2000年～）（2）当社での設計者とSEの関係例
役割・設計時点でリスクアセスメントの実施
・リスク低減方策の実施
・残留リスクに関する使用上の情報 *1
設備設計者 ・全社設備規格に適合した対策仕様の実現（安全性の妥当性確認）*2
・MP情報に基づく改善点の設計への反映「社内第三者機能」として、設計者、製造部門の・リスク評価の妥当性確認
・リスク低減方策の妥当性検証
SE・国際安全規格に適合した対策仕様のアドバイス *3
・設計者、製造部門への設備安全に関わる啓発活動 *3

備考*1：取扱説明書/標識/表示*2：国際安全規格に適合した社則*3：純然たる第三者機能とは異なる部分

工場側には、SEという体制を組織化（海外工場へも展開 2007年～ ）本社としては、設備安全担当として機能 （現所属部署）
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３．設備安全推進の業務フロー
設備のライフサイクル
設計

企画

購買

製作

引渡

試運転

稼働

廃棄

設備の新設／改造時の安全確保
２（１）安全設計
２（１）安全DR
・リスクアセスメント
・安全設計ガイド・推力低減設計
・出来映えチェッｸ
本質安全設計２（２）安全点検

２（３）日常点検

２（２）安全点検実施

２（３）日常点検、維持・出来映えﾁｪｯｸ・安全装置マップ作成

・設備安全適合認定

・設備安全適合認定更新

・リスクアセスメントの実施
・安全装置の標準化と是正安全装置の維持

既存設備のリスク低減

安全装置の確認
安全出来栄えチェックシート

危険個所
調査表

リスク評価
マニュアル

規格・基準類

エリア内ワーク
チェックシート

不具合対策
結果報告書

国際規格
準拠

安全装置
標準モデル

既存設備の維持・改善

図説安全チェックポイント

３．既存設備のリスク低減

安全装置
MAP図

点検基準作成（日常・定期）
安全適合認定評価表

３.既存設備のリスク低減

点検チェックシート

マークの貼り付け

６．類似災害防止
・類災防止対策実施
・設備安全展開指示書
類災防止対策

ＪＳ分析、対策

リスク評価表
低減対策表

類災防止
連絡書

リスク評価
マニュアル
適６．類災防止

安全適合認定証更新
１回／２年更新

適更新年月記入

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安全装置
標準モデル

安全装置
MAP図

安全対策
展開指示書

４．当社の安全衛生基準体系と整備状況
国際安全規格全ての機械類に適用

基本安全規格できる基本概念及び設計原則を扱う規格

Ａ規格
・機械類の安全性（ISO１２１００）
・リスクアセスメント（ISO１４１２１）

国内安全規格機械の包括的な安全基準に関する指針
国際安全規格のＡ規格に共通安全規格

又は安全装置を扱Ｂ規格
・非常停止規格（IEC１３８５）・電気設備安全規格（IEC６０２０４)
・ガードシステム規格（ISO１４１２０)・油圧・空圧規格（ISO4414)

対する詳細な安全要求事項を規定する
規格‘９９年12月に完了
・安全設計（全Ｚ備１－001－A01)
・リスクアセスメントマニュアル
・安全点検・安全事前評価用できるような安全

特定の機械にＡ
規格作成

相当するものが指針として出された広範な機械類で利う規格

当社の規格

国際安全規格のＪＩＳ化
Ｂ規格、Ｃ規格に相当する

Ｂ
規格
作成・非常停止・ガード・階段・はしご・挟まれ危険個所安全方策
・巻き込まれ危険個所安全方策

ものはＪＩＳで規定されていく
９９年より順次ＪＩＳ化ほぼ対応

Ｃ
規格
作
成

個別の製品規格
Ｃ規格・レーザー装置
・産業用ロボット
・無人搬送車

5/16・巻取り、巻出装置の安全対策
・成型機安全対策
・各装置ごとの安全装置の規格化
・現行規格のＣ規格への移行及び内容改訂5５．リスクアセスメントの概要（１）評価方法・リスクマトリクス法を採用している。
・リスクの評価は、被災の大きさ(怪我の大きさ)と被災の可能性との2値のマトリクス表
・暴露頻度に関しては、評価点に±1点の補正を行い、国際規格に準拠すべく対応している。
・評価方法は、被災の可能性についてはハード面からの評価としている。
・特色：ハード面でのリスク低減が出来ない限り、リスクレベルは下がらない仕組みとしている。
付表－２ （全Ｚ備1-001-B15 改１）

設備作業のリスク評価基準表

リスク評価点のきめ方＜ハード面中心に評価し、・作業頻度から修正する＞
１．ケガの大きさを選定する①、②、③、④

被災の可能性＝ケガの発生確率

２．被災の可能性のをハード面から決定する（１）ハード面の決定 ： Aｈ、Bｈ、Cｈ、Dｈ（２）ソフト面の決定 ： Aｓ，Bｓ、Cｓ，Dｓ

けがの大
きさ一番
重い事象
で
評
価Ⅳ
Ⅲ
ⅡⅠ

14～16
10～13
6～ 9
１～ 5

ハド
面

Ａ
安全柵・カバー等で囲われ、且つ安全装置が設置されており危険区域への立ち入りが困難な状態

可能性がある

可能性が高いＢ
安全柵・カバー又は安全装置等はあるが柵が低い、隙間がある等の不備があり危険区域への進入、危険源への接触が可能な状態

Ｃ
安全柵、カバー又は安全装置等はない又は相当不備がある警報や表示・、非常停止装置の設置を確実にしている程度の状態

確実におきるＤ
安全対策がほとんどなされていない。
又は、表示、標識はあっても不備が多い

Ａｈ

Ｂｈ

Ｃｈ

Ｄｈ

下記に満たない災害（微傷災害、赤チン災害等）が発生する。

①1247

軽度災害（軽度の休業災害、不休災害）が発生する。

②36911

重大災害（永久一部労働不能または重度の休業災害）発生する③5101314

ほぼ間違いなく致命傷災害（死亡、永久労働不能）発生する。

④8121516

対策優先順位
リスク評価点
カテゴリーー

３．リスク評価点の決定（１）決定した①,②,③,④とA,B,C,Dにより表からリスク評価点(1～16)を選ぶ（２）作業の頻度から、５回／直より多い場合、評価点に＋１点する
1回／月より少ない場合、評価点にー１点する。
但し、評価点合計は１～１６点の範囲とする。

ほとんどないＡｓ

安全レベルと優先度許容できない為、即改善する。
重大な問題があり、計画的に必ず対策する
多少問題あるが許容可、計画を立て改善推進

許容可能、対策優先順位は低い

ソ 作業標準・指示票が守れる内容になっていフ る。ルール通りやれば
ト 災害が発生しない
面

Ｂｓ

Ｃｓ

Ｄｓ

作業標準・指示票が一部守りにくい。
作業標準・指示票を守らないと災害につながる可能性がある

作業標準・指示票が守りにくい内容になっている。作業標準・指示票の内容を守ることとＫＹをやらないと災害につながる可能性がある

作業標準・指示票がない。又は作業標準・指示票に不備があるＫＹをやらないと災害につながる

ＡＢＣＤ

ほとんどない可能性がある

可能性が高い確実におきる

被災の可能性＝ケガの発生確率

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５．リスクアセスメントの概要（２）安全設計（RA）の実施
安全設計
危険源排除・低減

安全防護

・設計時点での危険源排除・低減､安全防護を リスクアセスメント（Ｒ/Ａ）によって本質安全設計を実施

危険源の洗い出し
危険源

Ｃ規格
安全装置標準・標準装備安全装置
危険源リスト

危険源規格
・挟まれ・巻き込まれリスクの排除

ＮＯ
Ｒ／Ａ評価点
6点以上
ＮＯ

必ずこのステップで対策検討

ＹＥＳ

ＹＥＳ
許容可能な
最終は5点
リスクは5点以下です。
以下を狙う

リス
ク
低減シ

安全防護（隔離）ト

安全防護（停止）
表示など

安全装置
ＭＡＰ図

安全設計
手順

リスクの低減ー咄嗟・うっかり勘違い行動 考慮

リスク低減
対策必要・危険源の数値化

リスク評価表・
リスク低減対策表

安全装置
一覧表
制御動作機能含む

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安全設計ガイド５．リスクアセスメントの概要

付表－１ （ 全 Ｚ 備 1-001-B15

改１）（３）リスクアセスメントの業務フロー

リスクアセスメントの業務フロー
安全対策の手順

危険源の数値化と危険源からのリスク評価
リスクアセスメント開始

４．危険源に対する安全対策

１．危険源の同定

全ての危険源に対しリスク評価点5点を９点以下に下げる

設備の動き、構造から災害の型（挟まれ・巻込まれ等）により危険源を洗い出す

危険源ＭＡＰ
危険源の同定チェックシート
危険源リスト（隙間・圧力・速度）

Yes

２．リスクの見積もり

危険は排除できるか？

NＯ

危険領域内作業洗い出しは咄嗟・うっかり・勘違い等の不安全行動も含めて洗いだす

４-1． 危険の排除
・危険源そのものの排除
・チョコ停減少・故障減少
・プロセス変更・自動化
・治工具・台車整備

リストに挙げた危険源に対して被災の可能性とけがの大きさから評価点を決定する

怪我の大きさを技術データから推定

リスク評価表・
リスク低減対策表

リスク評価点は5点９点以下か？

３．リスクの評価

Yes

NＯ

数値化した危険源の値やリスク評価点から、リスク低減の要否を判
断Yes
危険は抑制できるか？

NＯ

４-2． 危険の低減
・作動圧力を最小に・低推力化
・質量、速度を最小化
・最小隙間の確保
・強度、材料の選択
・制御システムの安全原理適用・空圧、油圧装置の危険の防止
リスク評価点は5点９点以下か？
NＯ
Yes

Yes

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５．リスクアセスメントの概要（３）リスクアセスメントの業務フローNＯ
Yes
ガード・安全装置は可能か？

NＯ

４-3．ガード・安全装置
安全防護によるリスクの低減
・ガード
・インターロックガード
・エリア・マットＳＷ取り付け・階段、梯子追加

リスク評価点は5点９点以下か？

安全装置・非常停止の動作機能の説明

・本質安全確認型のセンサーによるフェールセーフ化

・安全装置ＭＡＰを作成する
・各装置に付いて安全装置一覧表に、停止機能を明確に記載する判断ガイドライン・発生頻度が高い３から５/直・リスクカテゴリーⅣのもの
・線路内作業追加防護策
・非常停止装置追加
・万が一の救済手段

Yes

NＯＮＯ
技術やコスト面から見てこれ以上対策困難か？

※結果は安全設計書にまとめる

Yes
５．残留リスクとしてソフト面での安全対策
・作業標準
・標識
技術的困難、コスト高のため、・表示
危険作業の改善が出来ず災害の大きさがⅢ、Ⅳのレベルにあるものはルールを定め確実に守らせる。

危険源ＭＡＰ
安全設計書

危険源の同定チェックシート
危険源リスト（隙間・圧力・速度）
リスク評価表・
リスク低減対策表

安全装置ＭＡＰ
安全装置一覧表

残留リスク一覧表

リスクアセスメント完了

従来より作成していたが、2011年正式な規格化実施
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５．リスクアセスメントの概要（４）残留リスク一覧表の様式

様式－8 （全Ｚ備1-001-B15 改3）

参考

残留リスク一覧表（1/＊）※RA点数は、”例）Bh×③＝10+1”のように記入のこと。

設備名：

No

安全設計書：
装置名

危険源ﾘｽﾄNo.

RA
点数

ﾘｽｸ内容

使用上の情報（使用上の情報のうち、設備使用部署が実施するもの）

12345

残留リスクマップは、危険源マップの危険源リストNOにて、参照可能である。
⇒このマップにて代用している

6789

10

法令要件の必要な資格、教育については、この欄に記載

111210/16

10

６．機械ユーザへの機械危険情報の作成者の要件についての考察

リスクアセスメント及び機械ユーザへの機械危険情報の作成者の要件（指針：第３条第１項より）(1） 機械に関する危険性等の調査手法について十分な知識を有する者(2) 機械に関する危険性等の調査の結果に基づく、機械による労働災害を防止するための 措置の方法について十分な知識を有する者(3) 機械に適用される法令等について十分な知識を有する者

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（１）設備設計製作する立場から作成者に必要な資質・要件の考察
１．要件（1）、（2）に関して（1）設計者の資質

ポイント①設備設計者への教育②社内規格、システムの構築③3者的な妥当性確認の機能
これらが、有機的に機能する必要①リスクアセスメントの実施可能な事
・ISO12100の規格の内容を理解する事
・適切なリスクアセスメント
危険源同定～リスク評価のレベル②適切なリスク低減方策の実施可能な事
・ISO/IECの規格の理解、安全機器の使用方法③リスク低減方策の妥当性確認ができる事・リスクとカテゴリの関係 ・現物の確認とテストによる妥当性確認可能な知識（2）社内における第3者的立場の人材、組織⇒設備安全機能部署の独立性が必要（3）社内の仕組み、システムの制定（社内基準化の推進）が、不可欠設計者のSAと労働安全担当のSA（1）安全衛生基準法、安衛則、構造規格関連
・社内の規格に規定されているものが多い（必要な規則） この両輪が理想では

２．要件（3）機械に適用される法令などについての知識（例：クレーン、フォークリフト、集塵装置、産業用ロボット、プレス、玉掛け、等）

・新人訓練時の教育訓練での取得（2）労働安全担当が企業内にいる⇒法的な手続きに関しての知識、窓口が必要（3）残留リスク一覧における関連法規に関しては、（1）及び（2）にて可能
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（２）設備使用する立場から受入れ者に必要な資質・要件の考察
１.受入れ者の要件①リスクアセスメントの意味、内容に関して理解する知識が必要
・ISO12100の規格の内容を理解する事
・適切なリスクアセスメント
危険源同定～リスク評価のレベル②適切なリスク低減方策かどうか判断できる事
・ISO/IECの規格の理解、安全機器の使用方法③リスク低減方策の妥当性確認が理解できる知識がある事
・リスクレベルとカテゴリの関係
・現物の確認とテストによる妥当性確認可能な知識・メーカに追加の防護方策を提言できる能力及び使用上の不具合情報を伝える事ができるなど２．使用者側にも同様な知識と、社内の受け入れ体制が必要・仕組み、規格での規制（社内基準の制定不可欠）
例）残留リスクの情報受取時の受領が義務付け⇒受領できる判断能力必要
・設備安全技術者としてのキーマン育成必要

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７．SAとしての取組み姿勢の提言と法改正における推進上の課題（1）SAとしての取組み姿勢への提言①リスクアセスメントによる評価や効果に関して、方法論も含め原点（国際規格）に戻って理解していくこと。
企業のTOPも含め教育・指導すべき役割を果たすべき⇒SAとして、企業内での教育指導の立場②SAとしてあるべき資質・要件をよく理解しそれらに向かって、日々努力とレベルアップに務める必要
・社会情勢とか国際規格、安全技術動向など・指導する能力も必要（2）法令改正における推進上の課題（組織的な推進を図るには）①社内における第3者的立場の人材、組織の不足（設備安全技術者の不足）⇒設備安全機能部署の独立性が必要②社内の仕組み、システムの制定（社内基準化の推進）が、不可欠③企業におけるSAの存在は、設計者のSAと 労働安全担当のSAの両輪が理想ではないか（労働安全法などの知識・情報入手の相互補完）④上記①～③項は、設計・製造側、使用者側双方に同様な知識と、社内の受け入れ体制が必要
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