独立行政法人産業技術総合研究所
太陽光発電工学研究センター
連携研究体長

技術解説

太陽電池モジュールの信頼性向上技術
ならびに試験法開発

工学博士 増田 淳
Atsushi Masuda

Improvement in reliability and development of test
methods for photovoltaic modules

１．はじめに

２．太陽電池モジュールの信頼性向上技術

太陽光発電の世界市場は、2012 年の導入量が 30

太陽電池の長寿命化にはモジュール製造工程でGW に達し、2011 年と比較して成長は鈍化したが、のノウハウに繋がる技術が重要となり、これまでは依然として大きな成長が見込まれている。主要市場

学術的かつ系統的な研究はあまり行われてこなかも欧州から中国を中心とするアジアに移行しつつったようにも思われる。図 1 には結晶シリコン系太ある。日本でも 2012 年 7 月より固定価格での買取陽電池モジュールの断面構造と使用される代表的制度（フィードインタリフ）が始まったこともあり、な部材を示すが、シリコンや化合物半導体を用いた国内市場規模は初めて 1 兆円を超えた。2014 年度

太陽電池の場合、モジュールの寿命を決める主要因には 3 兆円を超えるまでに急成長を遂げるとの予は、無機材料であるシリコンや化合物半導体から構測もある。フィードインタリフの導入により、定格成されるセルではなく、封止材やバックシート等の出力よりも発電量が太陽光発電システムの指標と高分子部材あるいはセル間を接続するインターコして重要視されるようになってきた。太陽光発電シネクタと呼ばれる配線部材である。これらの材料がステムの生涯発電量は、太陽電池モジュールの変換長期間屋外で曝露されることにより、材料自身が変効率だけでなく、寿命や信頼性によっても決まる。

質したり、太陽電池セルとの間で剥離を起こしたりそこで、変換効率に比べて可視化しにくい寿命や信することで寿命が決まる。最近では、太陽光発電の頼性を正確に予測可能な試験法の開発が重要にな

大幅な普及により、設置箇所も、1 日の気温差の大る。本稿では、まず太陽電池モジュールの信頼性向

きい砂漠や、塩害の懸念される海岸、あるいは酸性上技術について述べた後、試験法開発の重要性につ雨の影響を受けやすい地域など、従来よりも過酷さ

いて議論する。

を増している。

インターコネクタ

白板強化ガラス

太陽電池セル

結晶シリコン系太陽電池モジュールの断面構造と使アルミフレーム
周辺シール材太陽電池モジュール（結晶シリコン型）

端子箱、ポッティング材

バックシート
充填封止材

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図 1

用される代表的な部材。

フジコー技報−tsukuru No. このような様々な環境でモジュールに使用されている部材がどのような変化を起こすかを科学的ーを大気開放することにより、大気圧により積層体をラミネートする。に解明し、より優れた部材の作製技術にフィードバ

封止材として最も実績のある材料は、エチレンとックすることは重要である。また、部材の改善によ酢酸ビニルの共重合体であるエチレンビニルアセる長寿命化を図るのみならず、モジュール構造自体テート（EVA）である。EVA の特性はエチレンとの改善による長寿命化も図るべきである。例えば、酢酸ビニルの比率や鎖の長さで大きく変化するが、従来のバックシートを用いた構造のみならず、最近太陽電池用途には酢酸ビニル含有率が 25～30%程の太陽電池モジュールでは、2 枚のガラスで封止さ度のものが用いられることが多い。
太陽電池用 EVAれた構造も用いられるようになった。一方で、薄膜には、架橋のための有機過酸化物や接着性向上のたフレキシブル太陽電池では、ガラスを用いることがめのシランカップリング剤等が添加されている。

できないために、封止はフロントシートやバックシ

EVA を加熱すると架橋反応により強固に固まり透ートのみに頼らざるを得ない。このように、太陽電明となるため、太陽電池セルを固定するには好適で池は設置場所のみならず、使われる部材や構造も多ある。EVA にはスタンダードキュアタイプの他に、様化してきており、長寿命化のためには、それぞれ時間短縮が図れるファーストキュアタイプもあり、に応じた最適な封止材やモジュール構造を採用す両者でラミネート条件が異なる。最近では、薄膜シべきであろう。

リコン系太陽電池を中心に、バックシートを用いず結晶シリコン系太陽電池を例に、モジュール化技に 2 枚のガラスでセルを挟んだ、いわゆるダブルガ術の詳細について以下に説明する。結晶シリコン系

ラス構造のモジュールも商品化されているが、この太陽電池セルは、単結晶では 12 cm 角～15 cm 角程

場合には、自動車等で使用されていて貼り合わせガ度、多結晶では 15 cm 角程度のものが一般的である。

ラスの中間膜として実績のあるポリビニルブチラ

このようなセルをインターコネクタで直列に接続ール（PVB）が用いられることも多い。PVB の場する。インターコネクタとは半田で被覆された平角合は、モジュール化の際に、真空ラミネータではな銅線である。半田には鉛が含まれていることが一般

く、対になったロールで圧力を印加してラミネート的であるが、環境面を考慮して、鉛の含まれていなを行うニップロールプロセスで仮接着した後に、オい半田が使用されることもある。また、インターコートクレーブで纏めて脱気、接着を行うことも可能

ネクタを太陽電池セルのバスバー電極に接着するであり、タクトタイムの短縮に寄与する。また、PVB工程をタブ付けと呼ぶが、この際、一般的にはセルは非架橋のため、再加熱によりモジュール作製時の側にフラックスを塗布する必要がある。タブ付けさセルの位置修正や、回収されたモジュールのリサイれたセルが接続されたセル列をストリングスと呼クルが可能である。PVB は EVA に比べて長期保管び、さらに複数のセル列が横配線で接続されたものも可能である。太陽電池モジュールの長寿命化に対をマトリクスと呼ぶ。

する封止材の課題としては、封止材の着色、封止材

通常の結晶シリコン系太陽電池モジュールでは、とセル、ガラス、バックシートとの界面での剥離、受光面側には白板強化ガラスをカバーガラスとしあるいは封止材から発生する酸による電極部材のて用い、受光面側から、カバーガラス、封止材、マ腐食が挙げられる。PVB は EVA に比べて酸の発生トリクス、封止材、バックシートの順に積層（レイが少ないとのメリットもある。また、酸を発生させアップ）し、真空ラミネートすることで完成する。

ないシリコーンも封止材として古くから使用されこの際、封止材ならびにバックシートには切り込みている部材である。シリコーンを用いたモジュールを入れ、セル配線を外部に取り出しておく。真空ラ

では、29 年の屋外長期曝露を経ても、最大出力のミネータは上下 2 チャンバーの構成になっている。

低下率がわずかに 0.22%/年とのことも報告されて積層体を導入後、上下のチャンバーを真空排気している 1)。硬化時間が EVA よりも短いこともシリコ

加熱し、封止材が溶融している状態で、上チャンバーンの利点である。最近では、酸を発生させないポ18

リオレフィンやアイオノマー等の封止材も開発されている。

れる。
結晶シリコン系太陽電池モジュールでは、主な劣結晶シリコン系太陽電池モジュールのバックシ化要因は長期曝露にともなう温度の上昇・下降によートには、多くの場合、ポリフッ化ビニル樹脂ってモジュール内にストレスが発生し、そのことに（PVF）/ポリエチレンテレフタレート（PET）/PVF

よってインターコネクタと半田接続部にクラックの積層フイルムが使用されている。米国デュポン社が生じ、結果的に直列抵抗が増大することと考えらの PVF の商品名 Tedlar の頭文字を用いて、この構れている。

成を TPT と略記することも多い。薄膜系太陽電池モジュールでは、結晶シリコン系太陽電池モジュー
ルと比較して、高い水蒸気バリア能を有するバックシートが求められており、アルミニウム箔と PETの積層フイルムが用いられることが多い。しかし、封止材シートならびにバックシートに切り込みを入れて、そこからセルの配線を取り出す必要がある
ため、バックシート中にアルミニウム箔が用いられていると、セル配線とアルミニウム箔が短絡する恐れがあり、絶縁処理が必要となる。絶縁処理の工程を省略するためには、アルミニウムを積層せずとも

図 2 結晶シリコン系太陽電池モジュールの規格化高い水蒸気バリア能を有するバックシートが求め最大出力の高温高湿試験時間依存性。最大出力は試られている。最近では、無機膜を蒸着することで水験前の値を 1 として規格化した。高温高湿試験は温蒸気バリア能を高めたバックシートも開発されて

度 85 ℃、湿度 85%で実施した。

いる。
真空ラミネート終了後は、積層体の四辺にアルミしかし、温度 85 ℃、湿度 85%の高温高湿試験をフレームを取り付ける。アルミフレーム取り付け時

IEC61215 の規格に定められている 1000 時間を超のシール材としては、多くの場合、結晶シリコン系えて実施すると、結晶シリコン系といえども最大出太陽電池モジュールではシリコーンが、薄膜系太陽力が低下する。例えば、図 2 に示すように、規格の電池モジュールではブチルゴムが用いられている。

3 倍の 3000 時間を超えて試験を実施すると、出力ダブルガラスモジュールではフレームレスでも強が急激に低下し、4000 時間後には初期値の 30～度が維持できるために、アルミフレームのコストを40%まで低下する。このモジュールでは、試験時間節減できるが、エッジにはシール材を封入して、エ3000 時間を経ると、エレクトロルミネセンス（EL）ッジからの水蒸気浸入を抑止することが重要であの発光強度がセルエッジ部から急激に低下している。バックシートから外部に取り出された配線は、き、発光強度が低下した箇所のフィンガー電極では、端子箱内でケーブルと接続する。端子箱内には、部電極厚みの減少、電極上ならびに電極／シリコン界分影がかかったストリング列をバイパスし発熱を面への鉛の偏析、ナトリウム濃度の増加が観測され防止するためのバイパスダイオードが組み込まれた 2)。鉛は半田に、ナトリウムはカバーガラスに起ている。端子箱内にはポッティング材を充填するこ因するものと考えられる。このモジュールでは、比とで配線取り出し部からの水蒸気浸入を抑止する

較的水蒸気バリア能が低い TPT バックシートを使とともに、バイパスダイオードからの発熱を逃がす用しているが、このような電極の変性は、モジューことで熱暴走を防ぐ。ポッティング材にもシリコー

ル内への水蒸気の浸入によって直接生じるわけでンが用いられている。このようにして完成した太陽はなく、封止材に用いられている EVA が加水分解

電池モジュールは、電気特性測定後に梱包、出荷さして発生した酢酸の影響によることが明らかにさ19フジコー技報−tsukuru No. れている 3)。モジュールの出力低下は試験時間に対内に抑えるためには、少なくとも 10-3 g/m2day 台以して線形ではないが、この振る舞いはモジュール内下の水蒸気透過率が必要であることが示唆させる。

での酢酸発生量の振る舞いとも類似している 4)。

しかし、バックシートの初期の水蒸気透過率だけでこのように、モジュールを劣化させずに長寿命をはなく、水蒸気バリア能が劣化しないことも重要で維持するためには、モジュール劣化の間接要因となある。簡単な計算によれば、水蒸気バリア能の経時る水蒸気の浸入を抑止することが重要である。その劣化が現行どおりならば 10-5 g/m2day 台の水蒸気ためには、水蒸気バリア能の高いバックシートの開透過率でも不充分であるものの、水蒸気バリア能の発が重要である。一方で、長期間にわたり屋外に曝劣化を現行よりも半減すれば、10-3 g/m2day 台の水露されるモジュール内への水蒸気の浸入を完全に蒸気透過率でも充分であるとの結果も得られてい抑止することは不可能と考えられるので、水蒸気とる。

封止材の反応で発生した酸をモジュール内に滞留させない構造の開発が重要である。バリア能が高い
バックシートは、かえって酢酸をモジュール内に滞留させるために、劣化が加速される場合があることも知られている 3)。さらには、水蒸気がモジュール内に浸入しても、加水分解による酸の発生が生じない封止材の開発も重要である。最近では、PVB、ポリオレフィン、アイオノマー、シリコーン等、加水分解で酸が発生しないか、発生したとしてもごく微量の封止材での信頼性の向上が報告されている。封図 3 TPT バックシート、シリカ蒸着バックシート、止材にシリコーンを用いたモジュールで劣化が小アルミニウムを含むバックシートのいずれかを用さいことは前述のとおりであるが、このモジュール

いて作製したアモルファスシリコン太陽電池モジ

では特段水蒸気バリア能の高いバックシートを使

ュールにおける、最大出力の初期値からの変化率と用しておらず、また、シリコーン自体の水蒸気バリバックシートの水蒸気透過率の関係。水蒸気透過率ア能も低いことを考えれば、むやみにバリア能の高は TPT における値を 1 として規格化した。

いバックシートを求めてコスト増に繋がることは得策ではない。結晶シリコン系太陽電池モジュール

薄膜系太陽電池モジュールは水蒸気そのものでにおいては、酸を発生させない封止材の開発に重点劣化するが、結晶シリコン系太陽電池モジュール同を置いた方がよいとも考えられる。

様、酢酸でも劣化する。EVA に代えて、酸の発生

一方、薄膜系太陽電池モジュールは水蒸気そのも量が微量の PVB を封止材に用いたアモルファスシので劣化することが知られているため、結晶シリコ

リコン太陽電池モジュールにおいて、PVB 自身のン系太陽電池モジュールと比較して、バックシートバリア性能を向上させることにより、エッジシールに一層厳しい水蒸気バリア能が要求されると考え不要で、温度 85 ℃、湿度 85%の高温高湿試験 10000

られている。図 3 には、TPT バックシート、シリ時間後にも出力低下が観測されないことが報告さ

カ蒸着バックシート、アルミニウムを含むバックシれている 5)。

ートのいずれかを用いて作製した 3 種類のアモルファスシリコン太陽電池モジュールに対して、TPT３. 信頼性試験法開発の重要性の水蒸気透過率を 1 として規格化した水蒸気透過

屋外に設置した太陽電池モジュールは、温度、湿度率と、温度 85 ℃、湿度 85%の高温高湿試験 1000の他にも、光照射、モジュールに印加される電圧、モジ時間後の最大出力の初期値からの変化率の関係をュール内を流れる電流、風圧、降雹、降雪、黄砂、海岸示す。図 3 より、最大出力の低下を初期値の 5%以近くでの塩水、酸性雨等、様々な劣化要因に曝される。
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一方、モジュールの認証試験の方法は、国際規格としすような出力低下を示すとした場合、1000 時間の試験て 、 結 晶 シ リ コ ン 系 で は IEC61215 、 薄 膜 系 で はではこれら 3 種類のモジュールの信頼性の差異を区別

IEC61646 に定められているものの、これらの試験は初することはできない。つまり、信頼性の高いモジュール期故障の検出に効果があると言われており、太陽電池が正当に評価され、市場に粗悪品が出回らないようにモジュールの長期信頼性を担保するものではない。まするためにも、試験条件の厳格化が必要となる。ただし、た、これらの試験では、上述の劣化要因のうち、一つな例えば単純に試験時間を長くすれば、認証に要する時いし二つ程度しか含んでおらず、さらに、様々な試験を間が長くなり、コスト増に繋がったり、商品の開発サイクそれぞれ別個のモジュールに対して施しているというルが長くなったりするため、必ずしも太陽電池メーカー問題もある。したがって、これらの試験結果から、屋外からは歓迎されない。そこで、試験時の温度や湿度を曝露時の加速係数や寿命を算出することは極めて難し上げることで、試験時間の短縮を図ろうとする高加速試

い。一つのモジュールに複数の試験を交互に実施する験も開発されている。例えば、温度サイクル試験の昇ことや、複数の劣化要因を組み合わせた試験法を開発

降温速度を、現行の 100 ℃/h から 400 ℃/h まで速めし、屋外曝露に近い環境での試験を行うことが、モジュることで、早期に配線不良を検出可能なことも報告されールの信頼性や寿命を正しく予測する上で重要であろている 6)。一方で、屋外曝露で生じる環境と線形性が保う。

たれないような厳しい条件を与えることは無意味である。
このように、信頼性試験法開発には、様々な制約があるが、太陽電池モジュールの屋外曝露時の寿命を正確に可視化でき、信頼性を担保できる試験条件の探索が急務である。屋外曝露時の劣化を短時間に再現可能な新しい原理に基づく試験法の開発も重要性を増している。また、熱画像観察以外に、屋外曝露されている発電状態のモジュールを簡便に検査する方法は知られておらず、メガソーラーに設置されている大量のモジュールの劣化状況を効率よく検査する方法の開発も重要である。このような課題に対応するため、半導体やフラットパネルディスプレイ等の分野での経験を蓄積した

図 4 「通常クラス」、「A クラス」、「特別クラス」のモジュ検査・試験装置メーカーの太陽光発電分野への新規ールの高温高湿試験に対する出力変化の模式図参入も望まれるところである。

前述のように、認証試験に使用されている高温高湿

４. まとめ試験 1000 時間では、一般的な結晶シリコン系太陽電太陽光発電の一層の発展には、発電コストの低減が池モジュールの性能に低下は見られず、3000 時間を必須である。本稿では、長寿命化・信頼性向上による超えると性能低下が始まるが、このことは、現在用いら発電コスト低減の鍵を握るモジュールの信頼性向上技

れている試験条件は、モジュールの長期信頼性の良術や、モジュールの信頼性を正しく予測可能な試験法

否を判定するには不充分で、信頼性の高いモジュール開発の重要性について紹介した。太陽光発電の分野も、信頼性の低いモジュールも、いずれも認証試験にでは、石油ショック後に策定されたサンシャイン計画当合格し、数年後には不良を発現する可能性のあるモジ

初から緊密な産学官連携活動が展開され、今日の産ュールが市場に出回ることを示唆している。例えば、業として花開いたことは周知であるが、太陽光発電産「通常クラス」、「A クラス」、「特別クラス」のモジュールが業の一層の発展のためにも、異なる分野との連携によ

高温高湿試験に対して、それぞれ図 4 に模式的に示る技術開発がこれまで以上に重要になることは言うまで

21フジコー技報−tsukuru No. もない。太陽光発電の普及拡大とは裏腹に、国内の太陽電池メーカーや関連メーカーは窮地に立たされているが、今後はこのようなオールジャパン体制での研究開発を推進することで、再び世界の中心的存在に返り咲くことを願ってやまない。

謝辞
本稿で紹介した成果の一部は、独立行政法人産業技術総合研究所が主催する「高信頼性太陽電池モジュール開発・評価コンソーシアム」ならびに、独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構の委託研究で得られたものであり、関係各位に感謝する。なお、上述のコンソーシアム成果報告書に研究成果の詳細が記載されており、入手を希望される方は筆者まで連絡願いたい。
参考文献
1) 伊藤厚雄、大和田寛人、降籏智欣、金亨培、山川直樹、柳沼篤、今瀧智雄、渡邉百樹、阪本貞夫: 第 9回次世代の太陽光発電システムシンポジウム予稿集,
2012, p. 54.
2) A. Masuda, C. Yamamoto, Y. Hara, M. Inoue,
N. Uchiyama and T. Doi, Proc. 28th European

Photovoltaic Solar Energy Conf. and Exhibition,
Paris, 2013,, 4DO.2.4, in press.
3) M. Miyashita and A. Masuda, Proc. 28thEuropean Photovoltaic Solar Energy Conf. andExhibition, Paris, 2013, 4CO.9.4, in press.
4) T. Shioda et al., 2012 Photovoltaic Module

Reliability Workshop, 2012.
5) S. Muguruma, T. Mukose, H. Yasuda, A.
Masuda, H. Shibata and S. Niki, Proc. 28th

European Photovoltaic Solar Energy Conf. andExhibition, Paris, 2013,, 4AV.4.3, in press.
6) Y. Aoki, M. Okamoto, A. Masuda, T. Doi and T.
Tanahashi, Jpn. J. Appl. Phys. 51 (2012)
10NF13.

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