カイゼン戦士闘う！

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高めるため！
すべては 現場力 を長を図る
成で動活善改る
ま始
5S に
受託粉体加工とフッ素樹脂製品の喜多村

喜多村の皆さん製造を行う喜多村（愛知県東郷町）は、約 10 年前から 5S 活動を本格化。北村眞行社長は清掃しやすい環境の整備のため、工具の共用化や設備ケーブル配置の工夫など 5 つのこだわりで 5S を牽引。5S への本気度を示すため、社長自ら毎月、本社工場と古川工場（岐阜県飛騨市）の工場巡視を実施し現場を鼓舞する。Web サイトで公開する改善事例は 3,300 件を超えた。改善活動の狙いを「すべては現場力を高めるため」とする

同社は、現場力向上を通じて企業の成長に不可欠な自立的問題解決能力の強化を図っている。
工場管理 2021／08

会 社 概 要会 社 名 ㈱喜多村

所 在 地 〒 470‑0162

愛知県愛知郡東郷町大字春木字白土 1‑242設立 1972 年

従業員数 182 名

事業内容 受託粉体加工、フッ素樹脂潤滑用添加剤の製造・販売

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粉体加工ではコンタミに最大限注意
喜多村は、愛知県東郷町の本社工場と岐阜県飛社長の 5 つのこだわりが5S 実践の基盤にこうした製造環境の特性上、品質向上のために騨市の古川工場の 2 つの拠点で、受託粉体加工な不可欠となるのが 5S 活動だ。同社では今から約 10どを行う企業。受託粉体加工とは、顧客から預か年前、北村社長が現職に就任して数年経った頃にったさまざまな原料を粉砕機や分級機からなる専本格的な 5S をスタートさせた。
「5S は品質づくり用設備で粉砕・ふるい分けし、粒径など顧客の要のベース。ただ、それまで ISO 取得などの取組み望に応じた諸条件を満たす微粉末に加工して顧客で徐々に現場も変わってきてはいたものの、満足へ納品するサービスだ。原料を微粉末に加工するできるレベルではありませんでした」。取組みは北ことで、成形性を高めたり原料同士を混合させや村社長の鶴の一声で始まったこともあり、当初はすくしたりできるほか、さまざまな化学的特性を現場でも戸惑いを感じる場面も少なくなかったと付与できるといったメリットが得られる。同社がいう。製造部の石川達也部長は、「要るものと要ら取り扱う原料は各種エンジニアリング・プラスチないものを仕分けした後、要らないと判断したもックやその他の樹脂、各種化成品など。粉砕実績のを本当に捨ててよいのか、判断に迷うことも多は 1 万 2,000 種以上に及ぶという。

くありました」と当時を振り返る。

一方で、独自技術によって開発した 4 フッ化エそれでも 5S が同社に浸透していった背景には、チレン樹脂（PTFE）の微粉末「KT/KTL シリーズ」

北村社長が取組みの開始当初から現場に強調してを自社製品として製造。同製品はプラスチックやきた「5 つのこだわり」があった。これらは「で塗料、インキなどへ添加することで、これらの耐きる限り掃除がしやすい環境を整備すること」を摩耗性の向上や摩擦係数の低下に寄与する。

目的に提示したもので、同社の 5S の基盤にもなっ受託粉体加工において、同社が最大限注意を払ている。ここにはたとえば、「1 人に 1 個だった工うのが異物混入や他の原料の混入。そのため、同具箱の使用を廃止し、共用の専用台車で工具を管社は 2 工場で計 42 部屋の加工室（クリーンルーム 3理すること」や、「床の清掃効率を考慮して、設備部屋を含む）を所有し、「1 製品 1 部屋体制」で原料のケーブルは床に這わせず配線ダクトを用いて上開封から製品梱包までを同一室内で完結させてい方向へ配置すること」などが含まれるが、中でもる。また、加工終了時には都度、設備をねじ 1 本

北村社長自らが実行しているのが、月 1 回の「工まで分解して徹底洗浄。加工室内も洗浄し清浄な場巡視」だ。

状態にしてから次の加工を行う。北村眞行社長は工場巡視では、本社工場と古川工場の各現場を「これが取引先から信頼を得ている大きな要因の 1

北村社長が毎月見て回り、その 1 カ月間の 5S の実つだと考えています」と胸を張る。

施状況などをきめ細かく確認していく。
「現場を回加工室は 1 製品 1 部屋体制で徹底洗浄しコンタミを防止

床の清掃効率を考慮して設備のケーブルは上方向へ配置

2Vol.67 No.9 工場管理

闘う！

カイゼン戦士

月 1 回の工場巡視には社長の本気度を見せる意図もある

5S の推進に伴い掃除道具の改善も意欲的に進めている

りながら、『こうしたらもっと良くなる』という気を訪れた人に驚いてもらおうというわけです」（北づきを担当者に伝えたり、決めた通りにできてい村社長）。実際、改善報告専用ページ中の『5S ギないと現場に活を入れたりします」（北村社長）。

ャラリー 〜進化の履歴〜』では、5 月末現在で本社工場と古川工場の間の距離はおよそ 180km。

3,325 件が公開されている。北村社長は、「成果を毎月の長距離移動を厭わず北村社長が工場巡視をしっかりと見せることで、当社の製造レベルの高続ける大きな理由は、「5S に対する社長の本気度さもアピールできる。こうした取組みが、結果とを従業員に見せるため」なのだという。
「5S を開して当社の独自化戦略にもつながっていると考え始した当初、現場任せでは限界があると痛感してています」と話す。こうした 5S の取組みは製造現いました。現在は従業員にも自発性が育っていま場だけでなく、総務部やその他の間接部門でも活すが、特に最初は会社のトップが旗振り役となる発に行われている。

ことが重要です」。
また、巡視中には北村社長が 5S の実践個所をスマートフォンで次々と撮影。その写真は後日社内シビアな調整作業を治具の考案で効率化で公開・共有される。
「自分の努力を社内で情報共5S の推進に伴って、清掃用具に関する改善も活有された担当者は、皆喜んだ様子を見せてくれま発に取り組まれている。
「床には粉体による汚れがす。こうした感情を抱くことが 5S に対する意欲のなるべくない状態を目指しており、手が空いた時高まりにもつながり、5S の好循環が生まれていまには床掃除を行うよう心がけています」と話す製す」（北村社長）。

造部の吉田慎吾課長は、床掃除に用いるモップの改善事例は量で勝負！
Web サイトで積極公開

絞り器に関する改善を行った。水の入った絞り器は重く、頻繁に用いるぶん足腰への負担が大きかった。そこで絞り器を乗せて移動できる台車を製

一方、同社では従業員による 5S 発表会も実施し作。
「体への負担がなくなったほか、清掃頻度も増ている。一般に、改善活動の発表会では取組みのやすことができました。この改善は古川工場でも詳細を示した資料づくりを行うケースが多いが、採用されています」（吉田課長）。

同社では逆になるべく従業員の負担にならない簡

現在、5S を含む改善実施件数は 2 工場で月平均易な資料をつくるよう伝えている。そして、その50 〜 60 件を実現している。「従業員全員が精力的内容をそのまま同社 Web サイトの改善報告専用ペに動いてくれています」（北村社長）。一方で、品ージで公開している。
「Web への公開は意外に手質保証部の浅沼博部長は、「製品を大事にしようと間と時間がかかるものですが、簡易な発表資料をいう現場の気持ちが強くなっていると感じていま流し込むだけなので手軽に済みます。その分、多す」と指摘。こうしたことが製品品質を高めようくの事例を公開できる。
『量で勝負！』で、サイトという向上心にもつながっていくのだという。

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同社の製造現場を訪れる取引先企業や新規見込＂現場力＂を高めて問題解決能力を養うみ企業の評判も上々だ。
「粉体を扱う工場は得てして汚くなりがちなのですが、そこをクリアできているおかげで『すごいですね』と声を掛けてもら

北村社長は、改善活動の狙いについて、「すべてえることも多いです。当社への信頼感も高められはています」（北村社長）。

は現場力を「現場の自立的問題解決能力」と定義現場力を高めるため」と断言する。同社でまた、同社では独自の QC サークル活動としてし、強靭な企業となるために欠かせない能力と捉「俺たちの KAIZEN」と命名した取組みも実施中えている。
「現場力が上がれば、従業員 1 人ひとりだ。この活動では、各チームが掲げた改善テーマが現場に潜むさまざまな問題を自発的に解決できについて 1 年間取組みを行い、期末の「俺たちのるようになります」（北村社長）。当然ながら、改KAIZEN 発表会」でその成果を発表。優秀なもの

善活動ではさまざまな問題を発見し解決に導くこは社内で表彰される。とが繰り返し求められる。同社が理想とする現場

その優秀事例の 1 つに、古川工場で実施された、 力の向上には、5S に代表される同社の改善活動がせん断式粉砕機の回転刃のクリアランス（隙間）調非常に役立つというわけだ。

整作業の効率化がある。回転刃と固定刃のクリア

その一方で、北村社長は「問題解決行動を想起

ランスは 0.3mm に調整する必要があるが、条件がするには 見える化 も重要」と話す。
「見える化シビアな上、回転刃が 6 枚もあるため多くの時間は問題に気づきやすい環境を生み出します。現場がかかっていた。そこで要因解析によって解決す力の強い製造現場であれば、見える化によって自べきポイントをあぶり出し、専用治具の製作などずと問題解決を図ろうとする力が働くものです」。

を行うことで約 75％の作業時間削減を実現した。

実際、見える化の一環として管理図によるトレン製造現場ではこの治具を使った回転刃の取付け講

ド管理を導入した結果、現在では粉体粒径など品習を実施し従業員全体へ周知。作業の標準化もし質の安定化が図れている。同社は企業を支える基っかり取り組んでいる。

盤に据えた 5S を地道に推し進め、現場力のさらなるアップを目指す。

（本誌西田 渉）

カイゼンキーマン に 聞く!!
改善を通じて自分自身も成長できている製造部 課長当然ですが、改善は実際に行ってみてからることもあり、スキルの幅を広げる良い機会自らのアイデアに基づいた改善を実践する際身が成長できていると実感できています。

うに受け止めるかを常に念頭に置きながら内され、いわばロングセラーとして現場に根付の判断力も少しずつ身についてきたと感じて場で従業員の皆の役に立てていることが実感

では通常業務で手にしない工具などを使用すつながっています。

でないと具体的な効果は確かめられません。には、その現場の担当者がその改善をどのよ

4吉田 慎吾氏にもなっています。改善活動を通じて自分自何年も前に提案した改善が今も現場で活用容を検討してきました。長年の経験の中でそいているのを見るのがうれしい瞬間です。現います。改善活動に伴う治具などの製作の中でき、改善に対するモチベーションアップにVol.67 No.9 工場管理