第1章

切削加工の動向

切削加工は素材（鋳造品、鍛造品を含む）に機械的な除去加工を施して所期の寸法・形状精度、仕上げ面粗さや表面特性を有する部品（製品）を高精度、高能率で、しかも低コストで加工することができる加工プロセスとして広く利用されているが、従来から利用されている各種加工プロセスと比較して、切削加工の特徴はどのようなものであるか理解しておく必要がある。
また切削加工が、自動車、航空機、工作機械、金型などの製造に広く利用されている現状を理解し、さらに切削加工技術が現在および将来に向かって、高速・高精度切削、精密・超精密切削、複雑形状・自由曲面加工、難削材の高能率切削、加工の知能化、加工プロセスの複合化へと進化している状況を理解する。

1.1
ものづくりにおける切削加工の位置づけと特徴
身の回りにある工業製品は、通常多くの部品を組み合わせて作られている。
例えば自動車の部品点数は 2〜3 万点と言われており、航空機になると部品点数は 300 万点に及ぶとも言われている。こうした部品の多くは、各種金属材料やプラスチックなどの非金属材料を含む固体材料から作られている。これらの部品は通常、素材に対して何らかの加工を施して作られる。すなわち加工とは必要なエネルギーと情報を入力として、素材を部品（製品）に変換するプロセスである。ただし、ここで加工された部品（製品）は必要とされる機能を発揮することができるように、その寸法・形状精度、仕上げ面粗さ（表面粗さ）や表面特性、さらには強度や硬度などの機械的特性を有する必要があり、したがって加工プロセスとは素材にこのような特性を与えるプロセスであるとも言える（図 1.1）
。代表的な 加工プロセス（加工法）としては以下のものが挙げられる（1）鋳造（2）塑性加工（3）射出成形

情素材（素材の特性）
機械的・熱的特性などプロセス

エネルギー

図 1.18

報部品（製品）（部品に付与する特性）
寸法・形状精度
仕上げ面粗さ表面特性
機械的特性

加工プロセス

第1章

切削加工の動向（4）接合加工（5）切削加工（6）研削加工・砥粒加工（7）特殊加工（8）表面処理
これらの加工プロセスの概要とその特徴をまとめて表 1.1 に示す。またこれらの加工プロセスを加工現象、利用するエネルギー、加工前後の重量変化、加工精度に基づいて分類すると表 1.2〜表 1.5 のようになる。この他、最近では積層造形あるいは付加製造（AM, Additive Manufacturing）と呼ばれる新たな加工法も登場している。これは、3D プリンティングとも呼ばれ、薄い材料の層を順番に積層して任意の 3 次元形状を創成する方法である。
ここで代表的な加工プロセスを中心に、一般的な機械部品の加工工程をまとめると、図 1.2 のようになる。多くの鍛造品や鋳造品はそのまま部品となることは少なく、鍛造や鋳造によって基本的な形状が作られた後、切削加工によって最終的な部品に仕上げられる。切削加工は、ほとんどあらゆる素材から必要な形状と特性を有する部品を作ることが可能であるが、一部については切削加工後焼き入れなどの熱処理が施されて、研削加工や砥粒加工によって仕上げられる。このように部品加工において、切削加工は最も一般的な加工法であり、生産性（速度）、精度、加工コストなどの点で優れているため、広く機械加工の代表として利用されている。
一般にものづくりにおいて加工プロセスを選択するに当たっては、コストや生産性、精度など多くの要因を考慮する必要がある。こうした加工プロセスの選定において考慮すべき要因と、それらに対する切削加工の位置づけをまとめて表 1.6 に示す。切削加工はほとんどあらゆる種類の部品加工に対応することができ、コスト、生産性などの点で他の加工プロセスに比べ広く利用されている。
切削加工とその特徴については後の章で詳しく述べるが、基本的に切削加工とは、工作機械を用いて、切削工具と工作物の間に相対的な運動を与え、剛体工具で工作物の不要な部分を削り取る加工法である。切削加工は有史以
来人間が道具を使うようになってから利用されてきた加工法であるが、切削加工が現在最も代表的な加工プロセスとして利用されるようになった背景は、
9

表 1.1

加工プロセス10

代表的な加工プロセスの概要とその特徴
加工方法と特徴

鋳造

金属材料を加熱して溶融状態にした後、あらかじめ製作した鋳型に流し込み、冷却後に製品として取り出す。
複雑な形状をした部品の加工に向いている。寸法は小さなものから大きいものまで広範囲である。
鋳造される金属も鋳造法も多様で、精密鋳造された部品はそのまま仕上げ加工無しで使われることもある。

塑性加工

1 次成形法；板、棒、線材、形鋼などの素材を製造する。
2 次成形法；主として塊状の素材を鍛造、転造して成形する方法、板金をプレス加工によってせん断、深絞り、曲げ加工する方法などがある。プレス加工ではほぼ完成品に近いものが得られる

射出成形

プラスチックの成形加工として用いられる代表的な加工法で、良好な仕上げ面が得られ、完成品を作ることができる。

接合加工

溶接、ろう付け、接着などの材料学的結合を行う方法と、リベットやボルトなどを用いて機械的接合を行う方法がある。溶接には各種熱源を利用した融接法、固相接合法など多くの種類がある。

切削加工

工作機械を用いて工具と工作物に相対的な運動を与え、剛体工具で工作物の不要部分を削り取る方法で、多様な加工法がある。

研削加工／
砥粒加工

研削加工；高速で回転する砥石によって、工作物を削り取る方法である。比較的能率よく良好な仕上げ面を得ることができる。
砥粒加工；遊離した砥粒による加工法である。鏡面などの極めて良好な仕上げ面を得ることができるが、加工能率は低い。
いずれも、硬脆材料、焼き入れした高硬度材などの加工に用いられる。

特殊加工

一般的に伝統的な力学的加工法以外の加工法を総称して特殊加工と呼ぶことが多い。
電気エネルギー、化学エネルギー、電気化学エネルギー、光エネルギーなど多様なエネルギーを用いる方法がある。

表面処理

材料の表面状態を変化させてその母材自体の性質を向上させる加工法である。
母材表面に機能性の幕を堆積させる方法（めっきなど）と、母材自体が変化して改質層を形成する方法（窒化など）がある。その他最近では、PVD（物理蒸着）、CVD（化学蒸着）など硬質膜を蒸着する方法もある。

第1章

表 1.2

加工現象に基づく加工プロセスの分類

分類基準

具体

切削加工の動向例

塑性変形

塑性加工など破壊

切削加工、研削加工、砥粒加工など

溶融鋳造、溶接、射出成形、各種特殊加工など

物理的・化学的反応 特殊加工、表面処理など

利用エネルギーに基づく加工プロセスの分類

表 1.3

分類基準

具

体

例

機械的エネルギー

切削加工、研削加工、砥粒加工、塑性加工など

熱的エネルギー

鋳造、射出成形、溶接など

電気エネルギーなど
その他エネルギー

特殊加工、表面処理など

素材と部品の重量変化に基づく加工プロセスの分類

表 1.4

分類基準

具

体

例

鍛造、塑性加工、射出成形など
変形加工（ただし、鋳造や射出成形では材料のロ（重量の変化なし）スがある）
除去加工（重量減少）

切削加工、研削加工、砥粒加工、特殊加工など

付加加工（重量増加）

接合加工、めっきなど

表 1.5

加工精度に基づく加工プロセスの分類

分類基準

具

体

例

荒加工

（荒）切削加工、鋳造、塑性加工など

仕上げ加工

研削加工、仕上げ切削加工、精密鋳造、精密塑性加工（冷間転造など）、射出成形など

精密仕上げ加工砥粒加工、超精密切削加工など

11鍛造

部品︵製品︶

素材︵塊状︑板状ほか︶

鋳造

切削熱処理

研削

プレス加工
図 1.2
表 1.6

一般的な機械部品の加工工程

加工プロセスの選定において考慮すべき要因と切削加工の位置づけ
考慮すべき要因

切削加工の位置づけ

1．コスト（設備コスト、運転コスト、工具コスト）
2．生産性、能率（加工時間）
3．加工精度と仕上げ面の特性
4．生産量（多量生産、少量生産、個別生産）
5．技能、ノウハウの要否
6．床面積、基礎・空調などインフラ整備の必要性
7．環境に与える影響（騒音、有害排出物など）

中〜低
高〜中良好（一部は超精密切削）
個別生産から多量生産まで幅広く対応
一部を除きあまり必要としない
特殊な場合を除きあまり必要としない
大きくない

18 世紀末の産業革命以来止まるところを知らない工作機械技術の進歩と、主として 20 世紀初頭から飛躍的に向上した工具技術によるところが大きい。
特に工作機械についてみれば、加工中に発生する切削力に抗して、工具・工作物を正確に保持し高速で移動させることが可能な工作機械のハードウェア技術と、工具・工作物の複雑な運動を高精度で制御することを可能とする制御技術が大きな役割を果たしている。特に後者は NC（数値制御）あるい
は CNC（ コンピュータ NC）と呼ばれ、コンピュータを用いた制御技術は、他の産業機械に比べて工作機械やロボットにおいて格段に優れていると言われている。詳細については後述するが、工作機械の歴史的な発展過程と関連する技術についてまとめると図 1.3 のようになる。特に最近では ICT（情報通信技術）の進歩に伴い、工作機械の高度化が進展している。
工具に関しても技術開発が進み、摩耗や欠損をすることなく、切削加工に
12

第1章

（技術的な特徴）（工作機械の種類）

切削加工の動向（社会的背景） （基礎となる技術）

人力工作機械
人力／自然力高能率
高速化
高精度

動力（汎用）工作機械
アナログ制御／機械式制御（メカニズム）NC 工作機械
デジタル制御（NCサーボ）（アクチュエータ）（センサ）
AC 工作機械（評価関数／拘束条件）（センサ）（知識情報処理）（AI）

第2次産業革命

蒸気動力
電気動力・モータ
大量生産

第3次産業革命

電子化技術
システム化技術

第4次産業革命ICT 技術

加工プロセスの状態フィードバック

経験的知識の活用
学習による高度化

インテリジェント工作機械

図 1.3運動制御の高速化
複合化／多機能化
システム化

第1次産業革命

工作機械の歴史的な発展過程と関連技術伴って発生する高応力、高熱に抗し得る各種工具材種が実用に供せられている。また現在では、天然材料よりも高温硬度や靭性が高い工具が作られており、摩耗や欠損などに対する対策も種々施されている。切削工具についても後の章で詳しく述べる。

1.2
切削加工の代表的な応用例

前節の表 1.6 に示したように、切削加工は比較的汎用性が高く、低コスト・高能率で部品加工を行うことが可能であることから、機械産業を中心にものづくりの手段として広く採用されている。身の回りにある各種工業製品や機器、さらには産業用の設備・装置に至るまで、切削加工抜きで製造され13たものはほとんど無いと言える。代表的な工業製品として、自動車、航空機、工作機械、金型を例にとって以下簡単に紹介する。

1.2.1

自動車

自動車の基幹部品（例えばエンジン、駆動装置など）は多くの場合切削加工によって製作される。乗用車は代表的な多量生産であることから、例えばエンジン（図 1.4）は鋳造によって製造された素材がトランスファーラインと呼ばれる自動加工ラインで、フライス加工、ドリル加工、中ぐり加工などの切削加工によって仕上げられる。また駆動装置の基幹をなす変速装置（図1.5）の歯車は基本的に切削加工によって作られ、必要に応じてシェービングや研削などの仕上げ加工が施される。ボディやドアなどの板金部品はプレス加工によって作られるが、プレス金型は後に示すように、切削加工によっ

図 1.4

自動車用エンジンのカットモデル（トヨタ産業技術記念館）

図 1.5

14

自動車の変速機（トヨタ産業技術記念館）

第1章

切削加工の動向て製作される。またクランクシャフトやコネクティングロッドなどは型鍛造によって素材が成形された後、切削加工によって中仕上げが行われ、最終的に研削加工によって仕上げられる。なお鍛造金型も切削加工によって製作される。この他ターボチャージャに用いられるコンプレッサのアルミニウム製インペラは切削加工によって加工される（図 1.6）
。

図 1.6

1.2.2

ターボチャージャ用コンプレッサインペラ（IHI 技報 Vol.54 No.3（2014））

航空機

図 1.7 に示す代表的なジェットエンジンのディスクやブリスクは、燃焼ガスの高温に耐えるためにニッケル基合金などの耐熱合金が用いられる。また
ファンケーシング

中圧・高圧コンプレッサ
ケーシング 高圧タービン
ディスク 低圧タービン

ファンブレード

ディスク

中圧タービンディスク
ファン軸
図 1.7

コンプレッサディスク／ブリスク

ジェットエンジン（Rolls-Royce XWB ターボファンエンジン）15

ケーシング、ファンブレード、ファン軸なども軽量で高強度であるとともに一定の耐熱性が要求されることから、チタン合金が用いられている。これらの材料は難削材と呼ばれ、切削加工が困難な材料として知られている。ジェットエンジンでは信頼性の観点から材料内部の欠陥が許されないため、これらの部材は基本的に塊状の素材から切削加工によって削り出される。素材から切りくずとして排出される割合は 90 ％にもなり、切削加工の大きな問題点となっている。図 1.8 にブリスクの例を示す。
航空機の機体の補強材に使用されるアルミニウム合金も同様に塊状の素材から削り出される。アルミニウム合金の切削は困難ではないが、できるだけ効率良く切削するため、高速・高能率切削の対象となっている。アルミニウ
ム合金の高速切削では加工中に発生するびびり振動と呼ばれる振動が問題となり、生産性を阻害することも多い。近年航空機の機体に多用されている
CFRP などの複合材料も、部分的な切削加工や穴あけが必要とされる。これ
らの材料も耐熱合金とは異なった意味での難削材である。図 1.9 に削り出しによって加工された航空機用アルミニウム部品およびチタン合金部品の例を

図 1.8

ムク材から削り出したブリスクの例（アイコクアルファHP）

アルミニウム合金（7050）チタン合金 TI-6A-4V
100×600×5080 mm
120×70×250 mm
図 1.9

16

削り出しによって加工された航空機用部品の例（今井航空機器工業 HP）

第1章

切削加工の動向示す。

1.2.3

工作機械

工作機械も工作機械によって作られる。工作機械は基本的に図 1.10 に示すような本体構造（コラム、ベッド、ベースなど）に主軸や送りテーブルなどの基幹部品を組み付けて作られる。本体構造は多くの場合鋳造で素材が作られ、切削加工と研削加工などによって仕上げられる。本体構造は鋼板を溶接して製作することもあるが、この場合でも切削加工、研削加工などによる仕上げ加工が必要となる。
工作機械の主軸は最も重要な部品であり、入念な加工が行われる。主軸本体は基本的に鍛造鋼で作られ、切削加工、研削加工によって仕上げられる。
軸受やモータ部品を組み付ける組み立て作業は、異物の混入を避けるため、通常クリーンルーム内で行われる。

1.2.4

金型

金型にはプレス加工や鍛造など主として金属の塑性加工に用いられる金型、プラスチックの射出成形などに使用される成形金型など多くの種類があり、また要求される形状精度、仕上げ面粗さも異なる。金型は機械部品の大量生
第 1 刃物台第 1 主軸

YCBZ

XZX
C

コラム
第2主軸

第 2 刃物台
ベッド（ベース）
図 1.10

工作機械構造の例（DMG 森精機）
17

産には欠かせない道具であり、金型の加工技術がその国の生産技術の指標になるとも言われている。
多くの金型は、合金鋼を切削加工あるいは放電加工によって加工して作られる。その後研削加工による仕上げが行われ、場合によっては表面の磨き加工が追加される。金型には高圧が作用するため耐摩耗性が要求されることが多く、場合によっては超硬合金で作られることもある。超硬合金は極めて硬度が高いため、通常の切削加工には適さない。しかしながらガラスレンズのホットプレス加工用超精密金型などは、ダイヤモンド工具を用いた切削加工も行われている。代表的な金型の例を図 1.11 および図 1.12 に示す。

図 1.11

加工中の自動車用プレス金型の例（オークマ）

図 1.1218

超精密レンズ金型と成形されたレンズ

第1章

切削加工の動向

1.3
切削加工技術の最近の動向

切削加工はものづくり技術の中核的な存在であることから、常に技術の進化が図られるとともに、さらなる高度化が求められ続けている。技術としては、基本的に高速・高能率化および高精度化が求められてきているが、最近の動向としては以下の 6 項目が挙げられる。これらに関するキーワードをまとめて表 1.7 に示す。ここでは切削加工の高度化に欠かせない工作機械技術、工具技術および制御技術の高度化との関係も示している。

1.3.1

高速・高能率切削

切削加工の高速化は、工作機械の高速化と高速切削に耐え得る工具の開発が互いに切磋琢磨して成し遂げられていると言える。工作機械に関しては、高速・超高速主軸とそれを支える軸受の開発、ならびに高速送りを可能としたリニアモータ駆動などの高速送り駆動技術が大きく貢献している。工具に関しては CBN など高温硬度の高い工具材種の開発、硬度と靭性を兼ね備えた各種コーティング工具の開発が行われてきている。現在では航空機に使用されるアルミニウム合金に関しては切削速度に制限は無いとも言われている。
アルミニウム合金を含む各種金属の高速・高能率切削においては、切削中に発生するびびり振動と呼ばれる振動が生産性を阻害する原因になっており、びびり振動の防止に関する研究開発とその実用化が進んでいる。

1.3.2

精密・超精密切削

産業革命時代の切削精度が mm 単位であったのに対して、最先端の超精密切削の精度は nm 単位に迫っている。切削精度を左右する最も重要な要因の 1 つは、環境や工作機械自身の温度変化に伴う熱変形であると言われており、環境や機械の温度対策は極めて重要である。工作機械要素に関しては、
超精密な静圧軸受（案内）や転がり案内などにより、運動精度が飛躍的に向19

表 1.7

切削加工技術の最近の動向

高速・高能率切削
背景（要求）

精密・超精密切削

複雑形状・自由曲面加工

加工時間の短縮／生産 光学部品用金型への要性向上
求５軸加工部品の増大
多軸化・複合化

技術の進歩

工機

作
械

超高速主軸、リニアモータ駆動

工具

CBN な ど の 新 材 種、 ダイヤモンド工具、超コーティング
微粒焼結工具特殊工具の成形技術

制技

御術

高速駆動制御、びびり 超精密制御技術（分解振動防止能 0.1 nm）

超多軸同時制御技術

その他
具体事例

超精密主軸・案内軽量化技術

超精密スケール、高度温度制御・防振技術

航空機用アルミ部材

カメラレンズ、ヘッドライト用ミラー

難削材の高能率切削

加工の知能化背景（要求） 難削材部品の増加

技術の進歩

工機作械高剛性化

工具

新工具材種・工具形状の開発

制技

御術

CAM の 高 度 化、 び びり振動防止

インペラ
加工プロセスの複合化

熟練技能者の減少、無 同一機械上での複合加人加工
工
各種加工機能の統合

CAD／CAM 統 合、 高度情報処理技術

複合制御技術その他

高圧切削油、冷凍切削、 各種センサ技術、AI・振動切削
IoT 技術

AM 技術の進化

具体事例

ジェットエンジン部品、加工条件の自動最適化
複合材料

切 削・ 研 削 統 合、AM統合

上したばかりでなく、超精密なスケールが開発され、CNC 制御における運動の分解能は 0.1 nm 単位まで保証されている。工具と工作物の相対運動を仕上げ面に正確に転写する必要がある工具に関しては、アルミニウムなどの軟質金属加工用に開発された単結晶ダイヤモンド工具が広く採用されている。
最近では、各種カメラに使用される非球面レンズや自動車のヘッドライトの20

第1章切削加工の動向反射鏡（自由曲面）など各種光学系部品の金型などが超精密切削の対象となっている。

1.3.3

複雑形状・自由曲面加工

CNC 制御技術が進化し、5 軸加工機に代表されるように、工作機械の運動が直線運動の組み合わせだけでなく、回転運動も含む運動を同時に精度よく制御することが可能となり、従来の旋盤やフライス盤を組み合わせたような複合加工機が開発されている。こうした工作機械を利用すると、一度工作機械に工作物を取り付けたままで様々な切削加工を行うことが可能となって結果的に精度が向上するとともに、部分的に分けて加工し組み立てていた部品を一度で加工することできるため、加工部品の機能が向上する。さらに、これまで加工が困難であったインペラやタービンブレードなど複雑な自由曲面を有する部品の加工が可能となった。

1.3.4

難削材の高能率切削

ジェットエンジンに使用される耐熱合金（Ni 基合金やチタン合金）、タービンに使用されるステンレス鋼などは切削抵抗が大きく、また切削温度が高くなることから、低速で切込み、送りを抑えて切削せざるを得ないため、切削能率が極めて低いという問題がある。この問題を解決するため、超高圧の切削液供給法、振動切削、冷凍切削など新たな技術が開発されつつある。難削材の切削では工具の損耗が大きな問題であり、新たな工具の開発も急がれている。上述したびびり振動対策も重要である。最近では難削材として、金属材料以外に航空機の機体などに使用される複合材料（CFRP など）も注目を浴びている。

1.3.5

加工の知能化

これまでの切削加工では熟練技能者の技能や経験的知識が重要な役割を果たしてきた。こうした熟練技能者が減少する一方、切削加工に関する学問が深化し、実際に加工を行わなくても加工プロセスを予測することが可能となりつつある。また各種センサを用いて、加工プロセスの状態を把握することも可能となりつつある。コンピュータを用いた最新の情報処理技術を駆使す
21

ることにより、正確な工作機械の運動や切削プロセスの状態をシミュレーションすることが可能となって、設計情報から最適な NC プログラムを創成したり、切削加工プロセスを最適化する試みが進められている。最近では上述
したびびり振動や工作機械の熱変形など、切削加工の問題を自動的に回避したり、補正する技術も開発されつつある。

1.3.6

加工プロセスの複合化

部品によっては切削加工の後に熱処理を行い、研削仕上げをするものもある。こうしたことから切削形工作機械にレーザ焼入れ装置や研削機能を具備した複合加工機も開発されている。この他レーザや電子ビームを用いた AM（Additive Manufacturing）と呼ばれる積層造形機能を組み込んだ工作機械も開発されている。AM は複雑な形状の造形機能が優れているものの、仕上げ精度が不十分で仕上げ面粗さも良好でないため、一定量の造形の後切削仕上げを行い、さらに造形を繰り返して製品を製造するというものもある。このように切削加工はその特徴を生かして、他のプロセスと複合して総合的な機能向上を図っている。

22