１．日本企業を取り巻く経営環境の変化

日本ＭＨ協会・日本ＭＨ技術管理士会共催
年次特別講演会（１）人口問題①人口減少、生産年齢人口減少（労働者不足）
年齢３区分別人口（1884～2065年）

トレンドから見た『これからの物流センターの在り方』！

平成３０年 ７月１８日（水）生産ロジスティクス研究所
技術士（経営工学／総合技術監理部門）
代表 青木規明出所）国立社会保障・人口問題研究所「人口統計資料２０１８」

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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ②超高齢社会（６５歳以上の老年人口比率が２１％以上）（日本人口ピラミッド推移）

本日お話しをさせて頂く内容

全人口に占める６５歳以上（高齢者）の割合
高齢化社会
高齢社会
超高齢社会

１９６５年

７％を超える
１４％
２１％

５０年

１．日本企業を取り巻く経営環境の変化

２０１５年

２．ロジスティクスに求められる変化への対応
３．物流センターの位置付けと役割
４．物流センターの設計技術
２０６５年

５．物流センターの設計手順
６．ロジスティクス設計技術者育成の重要性
７．「ロジスティクス・ＭＨ管理士講座」のご紹介

５０年
棺桶型
2出所）国立社会保障・人口問題研究所「人口統計資料２０１８」

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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③今後２０年以内に、主要国の多くが「超高齢社会」(２)情報通信技術（ＩＣＴ）の飛躍的発展

主要国の６５歳以上人口割合（1950～2100年）

情報技術インフラ関連キーワード
ＩＣＴ ： 情報通信技術
ＩｏＴ ： 身の周りのあらゆるモノがインターネットにつながる

超高齢社会

ＡＩ： 人工知能（ディープ・ラーニング）

ビックデータ解析
Ｉｎｄｕｓｔｒｙ４．０
スマートファクトリー（スマート工場）

出所）国立社会保障・人口問題研究所「人口統計資料２０１８」

ＩＣＴ（Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）
ＩＯＴ（Ｉｎｔｅｒｎｅｔ ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ）
ＡＩ（Ａｒｔｆｉｃａｌ Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ）
7

5
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ④下記主要５か国の人口は減少傾向（３）消費者ニーズの変化

先進主要国の合計特殊出生率①消費者ニーズの変化に伴う、流通業の変化

合計特殊出生率

平均初産年齢

2000年

2016年

2000年

2016年

日本

1.36

1.44

28.0歳

30.7歳

米国

2.05

1.82

24.9歳

26.6歳

フランス

1.89

1.92

27.8歳

28.5歳

ドイツ

1.38

1.60

28.7歳

29.4歳

英国

1.64

1.79

27.1歳

28.9歳

人口維持には２．０７必要

社会の人口構成、生活スタイルの変化に応じて、消費者ニーズが大きく変化してきた。
■好みの多様化■欲しい（時に、モノを、量だけ）、そして安く

コンビニ
ドラッグストア(セブンイレブン、マツモトキヨシ・・・）

大型量販店（百貨店・ｽｰﾊﾟｰ）

出所）Ｈ３０．６．２ 日本経済新聞「きょうのことば」より＊合計特殊出生率とは人口統計上の指数。一人の女性が出生可能とされる１５歳から４５歳までに産む子供の数の平均。

(アマゾン、楽天・・・）⑤世界人口の増大
世界の人口 ： ７４億人（現在）（１９５０年（２５億人）、１９９８年（６０億人）、２０５０年（１００億人））（アフリカ、中東、南アメリカ諸国、中南米などの発展途上国で人口増加）

インターネット通販

製造小売業（ＳＰＡ）
製造物流販売小売業（ユニクロ、ニトリ、アイリスオオヤマ・・・）
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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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④宅配便取扱個数の増加②ＢｔｏＣのＥＣ市場規模とＥＣ化率の推移
ＥＣ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｃｍｍｅｒｃｅ（電子商取引）

アメリカ １０％
中国 １５％

宅配便取扱個数の推移グラフ

４０億個／年（百万個／年）（億円／年）

１６．５兆円／年（国土交通省資料より）（経済産業省資料より）
911

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ(４)グローバル化③インターネット通販ビジネスの増加

世界の貿易額（輸出）の推移 （１９９５年－２０１５年）
インターネット通販事業者（ｅｘ．アマゾン）
出店依頼

２０年間（１９９５年：２０１５年）の世界の貿易額（輸出額）推移の特長
・世界の総輸出額 ３．２倍 （ＮＡＦＴＡ（２．７倍）、ＥＵ（２．６倍）、アジア（３．７倍））
・中国の輸出額伸び率 １５．３倍 （世界の輸出貿易額の１３．９％）

ＰＣ／スマホから注文（１０億ドル）・ヤマト運輸
・佐川急便
・日本郵便

配送指示

中国を筆頭にアジアの貿易が急成長を遂げる

世界貿易（輸出額）推移グラフ

16,481
14,994
２３．６％ その他

ｲﾝﾀｰﾈｯﾄ通販
物流ｾﾝﾀｰ

宅配便事業者への配送委託

10,394

輸
出額

消費者

6,389

１３．９％ ＮＡＦＴＡ

３２．７％ ＥＵ

5,078

（直契約の地場ﾄﾗｯｸ会社）

３．８％ 日本

２９．８％

１２．１％ 東アジア（中国除く）
１３．９％ 中国

ラストワンマイル（ＪＥＴＲＯデータより）

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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙページ 3 / 1212

(５)働き方改革、労働環境の変化②グリーン物流総合プログラムによるＣＯ₂削減

働き方改革 「一億総活躍社会」（物流業者でできる実施施策）

・同一労働同一賃金 （非正規雇用の待遇改善）

パートナーシップ連携（荷主と物流事業者）①物流拠点統合②共同輸配送③モーダルシフト④省エネルギー活動

エコドライブ・労働生産性向上
ハイブリッドトラック

・長時間労働の是正
・柔軟な働き方（テレワーク、副業・兼業）

積載率向上

・働き方の多様性（ダイバーシティ）（女性、高齢者、障がい者）

自営転換

・育児、介護と仕事の両立
・外国人労働者（国家施策としての実施施策）

ＣＯ
２
削
減

鉄道の利便性向上

生産性向上

ほか

アウトソーシング推進による自家用トラックから営業用トラックへの転換

行政の支援策・促進策

海運へのモーダルシフト

多様な人財活用

３ＰＬ導入による効率的な輸送・保管・荷捌きなどの実施

トラック輸送の効率化

ワーク・ライフ・バランス実現

1315

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ(６)地球温暖化、環境問題への対応(７)大規模災害等緊急事態を想定した事業継続計画（ＢＣＰ）①部門別ＣＯ₂排出量のシェア①災害によるインフラの破壊は物流問題に直結

直接排出量

間接排出

直接排出量

間接排出量

・１９９５年１月１７日

阪神淡路大震災［Ｇｇ ＣＯ2］［Ｇｇ ＣＯ2］

シェア

シェア

・２０１１年３月１１日

東日本大震災エネルギー転換

399,164

80,96233%

7%

・２０１６年４月１４日

熊本地震

産業

345,833

421,99329%35%

・今後、南海トラフ地震 ３０年発生確率 ７０～８０％

運輸

224,943

231,922

19%

19%

業務その他

92,336

216,682

8%

18%

家庭

61,095

171,8125%

14%

工業プロセス

41,177

41,177

3%

3%

廃棄物

27,36627,3662%2%①輸送にかかわるインフラ（道路、港湾、空港、通信）の破壊とその修復問題

0%②被災地住民および周辺地域の住民に関する物資の供給不足、モノ不足

その他
合計

33

33

1,191,947

1,191,947

0%

災害に備えた準備が重要②インフラ破壊で発生する物流上の問題③被災時点からその後にいたる企業の生産、出荷の停止（注）間接排出量
電気事業者の発電に伴う排出量を電力消費量に応じて最終需要部門に配分した後の値
1416

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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２．ロジスティクスに求められる変化への対応（２）サプライチェーン（生産、流通、消費の連鎖）という概念①少子高齢化、生産年齢人口の減少による労働力不足への対応②少量多品種、多頻度物流への対応

発注

発注

発注

発注

③極端に短縮した配送リードタイムへの対応
生
流通産④ロジスティクスのグローバル化対応⑤地球温暖化、環境問題への対応（地球にやさしいロジスティクス）

消費

生産

在庫

生
産

流通

消費

生産

流通

在庫

在庫

素材工場

原材料

⑥日本経済の都市部への一極集中による交通渋滞への対応

消費

流通

部品工場

販
流通
売

消費

在庫

組立工場

小売業 消費者⑦大規模災害等緊急事態を想定した事業継続計画（ＢＣＰ）対応＊ＳＣＭ（サプライ・チェーン・マネジメント）＝サプライ・チェーン全体の最適化を管理（マネジメント）すること＊ＢＣＰ ： Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｃｏｎｔｉｎｕｉｔｙ Ｐｌａｎ

19

17
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

３．物流センターの位置付けと役割（３）製造業におけるロジスティクスの概念（１）経済を支える３つの活動（生産、流通、消費）

流

生産

通

商流（商的流通）
物流（物的流通）

ロジスティクス
原材料
調達先

消費

原材料
物流ｾﾝﾀｰ

製品
物流ｾﾝﾀｰ

生産工場

調達物流

工場（生産）

物流ｾﾝﾀｰ
輸送

店舗（販売）

製品
配送先

販売物流

消費者

生産物流

配送
生産工場

工場（生産）

部品倉庫
在庫

仕掛
在庫

生産ラインＡ
加工

仕掛在庫

生産ラインＢ
加工

仕掛在庫

18

生産ラインＣ
加工

仕掛
在庫

製品倉庫在庫20

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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４．物流センターの設計技術（４）流通業のロジスティクス（１）一般消費材物流におけるロジスティクス全体フロー
発注

メーカー

発注

卸売業者

納品 生産指示

生産者

小売本部

納品 指示

空港

ｺﾝﾃﾅﾀｰﾐﾅﾙ

ｺﾝﾃﾅﾀｰﾐﾅﾙ

販売 実績

工場

海外
工場

店舗
物流センター

店舗

工場

店舗
配送
量販店

協同組合
倉庫

ｺﾝﾋﾞﾆ

生産地
(農業、漁業）

店舗

通販
宅配
国内工場

情報の流れ

商品の流れ

物流ｾﾝﾀｰ
（市場）

CFS

CFS

工場

消費者

空港

貨物ﾀｰﾐﾅﾙ

消費者

貨物
ﾀｰﾐﾅﾙ

21

23

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ（２）物流センター設計の着眼点①物流センターの基本業務フロー

この部分に絞り込み話を進めます。

工場／取引先

発注

発注
生
流通
産

消費

生
産

在庫

原材料

流通

発注
消費

生産

消費

生
産

在庫

在庫

素材工場

流通発注部品工場

流通

販
流通
売物
流セン
タ｜

消費

在庫

組立工場

ａ．入荷

受発注管理

ｂ．入庫／保管

在庫管理

ｃ．ピッキングｄ．流通加工検品
梱包

作業要員管理作業品質管理作業進捗管理ｅ．仕分け／荷揃え

小売業 消費者

出荷
納品先

22
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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配車・運行管理24

ｂ．入庫・保管（棚入れ）作業②物流センターの基本レイアウト（事例）

入庫・保管作業の課題
入庫ラベル発行

トラック・バース

入庫ラベル貼り付け
入荷エリア

事務所

出荷エリア
フォークリフト搬送
仕分けエリア

更衣室
食堂
休憩所
トイレ

格納

保管エリア
ピッキング
エリア

流通加工
エリア

ａ．保管方法の設計
・商品特性に応じて（ラック、平置き）・自動倉庫
ｂ．搬送方法・フォークリフト、台車等人力搬送
・コンベア自動搬送
ｃ．在庫管理方法
・棚管理
・在庫場所決定（在庫管理システム、ＷＭＳ）
・作業指示（帳票、端末、ハンディターミナル）ｄ．自動化レベルの検討
・立体式自動倉庫、ＡＧＶ自動搬送、コンベア＊ピッキング作業参照

棚入れ設定
2527

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ③物流センターの業務フローと課題
ａ．入荷作業
物流センター入門

入荷受付

バース接車

荷おろし

検品

保管、搬送関連マテハン機器の種類（一部）
入荷作業の課題①保管設備

ａ．トラック待機時間
ｂ．人手による荷おろし作業・ユニットロード（積載率）
・自動機器が考えられているが、現在使えそうな装置は無い
・カートンの手積手下し作業が単純・重労働（今後、作業者を集められない。）
・トラックの場合ドライバー業務（自動倉庫）

（ラック）

②搬送設備

ｃ．検品作業・バーコード読み取りによる検品
・中身の検数、検品・今後ＩＣタグ（ＲＦＩＤ）による検品の簡素化
・ＲＦＩＤの課題（価格（約１０円／枚）、精度）（フォークリフト）（コンベア）

26（無人搬送車（ＡＧＶ））
28

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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ｃ．ピッキング作業システムの特徴（事例1）キバシステム（アマゾン）

オーダー別ピッキング（摘み取り方式）

・保管ラックがピッキングエリアに移動して来る。
・ピッキング作業者の歩行距離短くなる。
・ＡＩによる保管場所決定（ﾃﾞｨｰﾌﾟﾗｰﾆﾝｸﾞ）による作業効率の向上（ﾋﾞｯｸﾃﾞｰﾀ収集の仕組によりアマゾン有利）・増設がし易い。

集約ピッキング（種まき方式）システムの課題
・初期投資額・投資効果（経済性）
・機械故障、保守費用（同システム事例）・バトラシステム（インド） ニトリ（ホームロジ）導入
・ギークプラス（中国） アリババ導入 日本法人（ （株）ギークプラス）
・ラックルー（日本） 日立製作所 日立物流

3129
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

ピッキング作業の効率化ポイント
・考えさせない・歩かせない（事例２）最新自動倉庫事例（ピッキング設備）（デジタルピッキング）（ピッキング・カート）（ハンディターミナル）（株）岡村製作所「Ａｕｔｏｓｔｏｒｅ］（導入事例）
・ニトリの通販ｾﾝﾀｰ（ﾎｰﾑﾛｼﾞｽﾃｨｸｽ）
・丸井通販ｾﾝﾀｰ（（株）ﾑｰﾋﾞﾝｸﾞ）

システムの課題
・初期投資額・投資効果（経済性）
・機械故障、保守費用
3230
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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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（事例３）ロボットによる箱詰め作業

ｅ．仕分け荷揃え業務
ソーターで自動仕分けする。

仕分け済み商品をカゴ車に積み付ける
カゴ車のバーコードと商品のバーコードを確認する
できあがったカゴ車を荷揃えエリアに搬送するシステムの課題
・技術的にまだ未完成
・投資効果（経済性）
・機械故障、保守費用

トラックに積み込む
3335

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙｄ．流通加工業務（事例４）物流センター自動仕分け、自動折コン入れ、自動搬送

流通加工

検品

梱包

3436

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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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（２）基本計画の考え方（ユニットロード設備）

基本的な留意事項

対応の視点

基本コンセプトの明確化（パレット）（コンテナ）（ボックス台車）
顧客起点による目標設定（仕分け装置（ソーター））

戦略的アプローチによる基本構想
店別荷揃えからのシステム計画
計画要件の変化への対応

ロジスティクス戦略からの発想
物流センターの位置づけ、性格づけ
・ＳＣＭ志向 ・物流チャネルの形態
環境変化の予測と対応
受注（供給） 単位・顧客在庫の最小化
受注～納品リードタイムの最小化
納品率・鮮度・納品精度の向上
配送先のローコストオペレーション
・自動補充への取組み ・店着時ノー検品
・カテゴリー別、通路別一括納品など
ゼロベース発想
ベンチマーキング手法
イメージシミュレーション手法
物流センター内での中心作業
最適な方法の選択が重要
物流特性の変化への柔軟な対応
生産性向上のための機能向上とコスト削減
39

37
Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

５．物流センターの設計手順

６．ロジスティクス設計技術者育成の重要性（１）基本設計の進め方（１）なぜ社内にロジスティクス設計技術者が必要なのか？

①事業戦略の明確化
・日本を取り巻く事業環境の急激な変化
・インターネット、情報通信技術、ものづくり技術等、技術革新②基本条件の定量化、ビジュアル化・ロジスティクスは事業成功のカギ③基本構想作成・ロジスティクス、物流センターは対象事業、対象商品、事業戦略によってそれぞれ違う。（唯一のモデル、正解は無い）④基本設計

・物流機器（マテハン設備、搬送設備等）、物流システムはあるが、ロジスティクスは全体最適システム（組合せ技術）が必要⑤運用設計⑥投資効果確認

・物流機器メーカー、システム提供者はいるが、何をしたいのか？
「基本設計」は自社でやらないと、失敗する。

⑦プレゼンテーション資料作成

・社内に「ロジスティクス設計技術者」が必要⑧最終プレゼンテーション
38

40

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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（２）ロジスティクス設計技術者に求められる技術

７．「ロジスティクス・ＭＨ管理士講座」のご紹介（１）本講座で修得して頂くこと①ロジスティクス設計基礎技術
・科学的管理技法（ＩＥ、ＱＣ、ＶＥ、ＯＲ、統計学、経済性工学等）
・情報システム設計・開発技法（ＩＣＴ（情報通信技術））・システム設計技術（システム（広義）設計、物流・マテハン技術）①ロジスティクス設計基本技術の習得
物流現場に直結するロジスティクス知識、物流センター設計技術、マテハン技術、物流情報システム（ＷＭＳ、ＴＭＳ）等を習得する。

②ロジスティクス基礎知識
・幅広い知識（国際物流、物流センター、輸送（各輸送モード）、配送、マテハン、包装等）
・得意とする専門知識（上記の一部または複数分野）
・業種毎の知識（素材、家電、自動車、食品、医薬品、一般消費財、流通（通販含む）等）
・近年の最新ロジスティクス動向②提案書作成ノウハウの習得
現実に近い「ケーススタディ」に取り組み、提案書を完成させる。

③ロジスティクス改革プロジェクト推進を体感
仮想プロジェクトを編成し、プロジェクトで成果を出す。

④ヒューマンネットワークの構築③ロジスティクス現場経験（現場日常業務、安全管理、収支管理、労務管理等）

他企業（４～５名／グループ）の人達とのグループ演習⑤実践的プレゼンテーション能力の習得④プロジェクト・マネジメント経験

仮想顧客（経営幹部）へのプレゼンの場を想定
41

43

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ（３）ロジスティクス設計技術者の育成方法（２）２０１８年度カリキュラム（前半） （ロジスティクス講義）
日 程（１）基礎技術の修得、教育・入社後、社内外の教育・研修を受講させ修得（２）物流実務の経験、知識習得
・育成計画に従い（Ｐｌａｎ）、・入社後数年は物流実務を計画的に経験させる（Ｄｏ）・育成計画を作り、育成状況を管理（Ｃｈｅｃｋ）・フォローする（Ａｃｔ）。（ＰＤＣＡ管理サイクルを回す。）（３）物流設計の基礎知識習得、経験・物流設計、改善等の案件を担当させ、進め方、考え方を経験積む（４）ロジスティクス設計プロジェクトの経験・大型プロジェクトに参加させ、基本計画から立上げまでの経験をさせる。
（５）プロジェクト・マネジメントの経験・プロジェクト・リーダーを任せ経験させる。

１回
10月24日（水）

２回
10月26日（金）

３回
10月29日（金）「基本をきっちり学ぶ」（守）「いくつかの案件で手法を使い実践してみる」（破）「プロジェクト・リーダーとして自分流を確立する。」（離）
自己研鑽と経験の積み重ねで、育てられる。

４回
11月2日
（金）

42Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

時 間

講 演 タ イ ト ル
開講式・オリエンテーション

10:30～12:00

本講座の目的とロジスティクス設計の進め方青木規明
生産ロジスティクス研究所

13:00～15:00

ロジスティクスを取り巻く環境変化と今後の物流

辻本方則（株）ダイフク

15:00～17:00

通販・流通業界を取り巻く環境変化と物流エンジニアリング

17:10～18:30

懇親会

10:00～12:00

貨物のユニットロード化によるトラック輸送の効率化

安藤 康行
J-SCIコンサルティング

13:00～15:00

国際物流、輸出入業務の実態と今後の課題

田阪幹雄（株）日通総合研究所

15:00～17:00

輸送管理システムによる配送マネジメントの基本と手法

長谷川 真一伊藤忠ﾃｸﾉｿﾘｭｰｼｮﾝｽﾞ㈱10:00～12:00

ケーススタディの進め方「ロジスティクス・システム構築の基本」

青木規明
生産ロジスティクス研究所

13:00～17:00

物流センター計画の進め方（基礎）及び物流センター構築事例と設計上の留意点

辻本方則（株）ダイフク

10:00～14:00物流センターのピッキングシステム・仕分けシステム

14:00～17:00

ＷＭＳパケージ適用と物流センター情報システムの構築

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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講 師

10:00～10:30

尾田 寛仁
物流ｼｽﾃﾑﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄ研究所

三浦 孝之
元産業総合研究所アドバイザー

勝間田 泰（株）富士通ｱﾄﾞﾊﾞﾝｽﾄ
ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ

44

２０１８年度カリキュラム（後半） （ケース・スタディ）
５回
11月5日
（月）

６回
11月14日（水）
７回
11月15日（木）

10:00～12:00

ケーススタディ・オリエンテーション、進め方説明「ケーススタディ・テーマの付与」

13:00～17:00

ケーススタディ検討①企業戦略確認 ②基本条件の定量化・見える化

10:00～18:00

ケーススタディ検討③基本構想作成青木規明
生産ロジスティクス研究所
他ｹｰｽｽﾀﾃﾞｨｽﾀｯﾌ

10:00～18:00

ケーススタディ検討
④基本設計

青木規明
生産ロジスティクス研究所
他ｹｰｽｽﾀﾃﾞｨｽﾀｯﾌ

青木規明
生産ロジスティクス研究所

物流センター見学勉強会

月 日

８回
11月21日（水）10:00～18:00

ケーススタディ検討⑤運用設計 ⑥コスト試算

青木規明
生産ロジスティクス研究所
他ｹｰｽｽﾀﾃﾞｨｽﾀｯﾌ

９回
11月22日（木）

10:00～18:00

ケーススタディ検討⑦提案書作成青木規明
生産ロジスティクス研究所
他ｹｰｽｽﾀﾃﾞｨｽﾀｯﾌ

10:00～17:00

プレゼンテーション・講評（ケーススタディ成果発表）

青木規明
生産ロジスティクス研究所
他ｹｰｽｽﾀﾃﾞｨｽﾀｯﾌ

17:00～19:00

修了式

１０回
11月26日（月）

ご清聴ありがとうございました。

生産ロジスティクス研究所
代表 青木規明
技術士（経営工学部門、総合技術監理部門）
185-0024 東京都国分寺市泉町２－１３－１９
パークシティ国分寺４１７
ＴＥＬ/ＦＡＸ
０４２－３１３－９２８６
携帯
０８０－１５６９－７４５９
aokilog.lab@kch.biglobe.ne.jp
E-mailhttp://www7b.biglobe.ne.jp/~seisanlogilab/index.html

懇親会
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47Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ（３）ケーススタディ （ロジスティクス設計手順演習）⓪演習テーマ付与（テーマ）輸入アパレル、店舗・通販①事業戦略の明確化

荷主企業ビジネス戦略の把握②基本条件の定量化、ビジュアル化

現状分析、及び設計条件整理③基本構想作成

物流センター立地、全体設計④基本設計

物流センター レイアウト、機能設計⑤運用設計

マテハン、操業、情報システム設計⑥投資効果確認

経済計算による事業性確認⑦プレゼンテーション資料作成

お客様への提案書作成⑧最終プレゼンテーション

お客様へのプレゼンテーション
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Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｏｇｉｓｔｉｃｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ

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