技術革新とスキルの変容

ー金型産業における歴史的変遷からの検討‑

D O56245

浅井敬一郎

広島大学大学院国際協力研究科博士論文

2009年3月

<目次>序章 本論文の目的と構成・・

・1

第1節 本稿の背景と目的・・1

第2節 本稿の構成・・・・

・3

第1章 先行研究の検討と分析枠組み・・・・・・・・・・・・・

・8

第1節 日本の金型産業における競争優位の決定要因・・・・・

・8

第2節 金型産業における技術革新に関する研究・・・・・・・

12

第3節 スキルの類型・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

14

第4節 技術革新に伴うスキルの変容研究・・・・・・・・・・

20

第5節 本稿の分析枠組みと分析手法・・・・・・・・・・・・

23

第2章 日本における金型産業の特徴・・・・・・・・・・・・・
第1節 はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

29
29

第2節 金型の概要・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

30

第3節 日本の金型産業の現状・・・・・・・・・・・・・・・

31

第4節 日本の金型産業の発展史・・・・・・・・・・・・・・

36

第5節 小 括… …̀・・・・・・・・・・・・・・・・

42

第3章 倣い型彫り機導入による金型製作スキルの変容・・・・・

45

第1節 はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

45

第2節 倣い型彫り機・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

46

第3節 倣い型彫り機導入以前の金型製作とスキル・・・・・・

48

第4節 倣い型彫り機導入後の金型製作とスキル・・・・・・・

50

第5節 スキルの変遷の分析・・・・・・・・・・・・・・・・

53

第6節 小 括・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

54

第4章 NC直彫り加工導入による金型製作スキルの変容・・・・
第1節 はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

57
57

第2節 NCの技術的変遷・・・・・・・・・・・・・・・・・

58

第3節 事例分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

59

第4節 小 括・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

66

第5章 3次元ソリッドデータ導入による金型製作スキルの変容・

71

第1節 はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

71

第2節 3次元ソリッドCAD・・・・・・・・・・・・・・・・

72

第3節 事例分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第4節 小 括・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

74

1

78

第6章 中国プラスチック金型メーカーにおける技術革新とスキル・・
第1節 はじめに・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第2節 事例分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

82

第3節 事例の考察・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第4節 小 括・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第7章 分析結果の統合と結論・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第1節 事例分析から導出された技術革新と4類型のスキルの変容・
第2節 先行研究との比較から見た本論文の意義・・・・・・・・・
第3節 今後の課題・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
参考文献・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

88

ii

82
84

90
92
92
94
96
97

序章 本稿の目的と構成

第１節

本稿の背景と目的

戦後の復興期から現在に至る過程で日本はアメリカ型の大量生産，大量消費社会を一つの理念型として追求してきた。そこで日本の量産技術にとって，部品の品質，精度を決定づけるマザーツールとしての金型製作技術の向上は不可欠の課題であった。本稿のテーマ
は，日本の産業発展過程で重要な役割を果たしてきたこうした金型製作技術、とりわけ金型産業の国際競争力向上に大きな貢献があったと考えられる「技術革新とスキルの変容」
について分析することである。
民生用品のための金型製作が本格化した 1950 年代後半以降から数十年にわたって，日本の金型産業では継続して積極的な設備投資が行ってきた。そのことにいくつかの周辺条件の付随することが必要だったにせよ，ともかくも長期的な拡大と革新に成功したことが1980 年代以降，日本の金型産業に国際的な競争優位をもたらした１つの要因と考えられる。
この競争優位の背景には設備投資によって実現された技術革新に加え，それに対応したスキルの形成と利用があったことはすでにいくつかの先行研究によって明らかにされている（田口直樹，2001 他）。1990 年代後半頃までは，金型製作技術の海外移転には金型製作
スキルを移転することが不可欠であるため，大変困難であるという見解もあった 1（井野・佐藤，1994・1995，河野，1995，浅井，1998）。
田口直樹（2001）では，1960 年代から 1980 年代の一貫した設備の高度化と技術蓄積の中でも汎用機械ならびに NC（Numerical Control：数値制御）工作機器の導入状況を主論点として分析している。
その中でとくに 1970 年代後半からの NC 工作機械の全般的浸透と，こうした新技術導入によってより重要性を増した仕上工程での技能が（日本の金型産業の）競争力として結実したとしている。

1

井野は論文刊行時（1994 年，1995 年とも）
，技能系出身の管理者（現代の名工）であり，日本最大手の自動車部品メーカー，日本電装株式会社（現，株式会社デンソー）工機部型
工場長であった。当時タイにおける金型専門会社（日本電装タイランド・ツールアンドダイ社）へ技術移転の指揮をとっていた。その後，この金型専門会社の社長に就任する。また佐藤は日本電装工機部企画主任部員であった。
他方，河野は日本の大手電機メーカーである松下電器産業株式会社の技術者であり，金型設計，CAE 解析部門を経て，論文刊行時，生産システム技術センター型技術部・部長であり，シンガポールにおける金型専門会社（松下テクノロジー・シンガポール社）へ技術移転の指揮をとっていた。その後，この金型専門会社の社長に就任する。
なお筆者は，井野，河野に対し 1995 年から 1997 年の 3 年間に井野（タイ），河野（シンガポール）に対し，現在抱えている問題点，スキル伝承方法（教育訓練方法），人事労務制度について各々のべ 20 時間以上のヒアリングを行った。
1

加えて大阪府立産業開発研究所（1997）のデータを援用し，1990 年代半ばの NC 直彫りの段階（倣いモデルレス加工段階）についても①「構想設計」，②「NC データ作成」，③「仕上加工」から「トライ・修正」それぞれの一人前になるまでに要する時間を指標に，スキルの重要性を示し，「日本の金型産業は過去の技術蓄積のもとに各企業独自のノウハウをこれらの機器に結合させることにより高い競争力を保持したといえる」と結論づけている。
他方，Aoshima.et.al(2006)では，3 次元ソリッドCAD（Computer-Aided-design：コンピ
ュータ支援設計）の導入を通じて，製品設計部門の負担が増えることにより，内製金型部
門における設計スキルのスキルレス化 2 が進んでいるとの結果が得られたとしている。
ただし，こうした技術革新とスキルの変容に関する先行研究は，必ずしも包括的な形での整理に成功したとはいえない。仮に素材特性による制約条件や加工方式の成熟に伴う特殊条件を無視したとしても，後述するように先行研究が取り上げた技術革新およびそれに伴うスキルの変容と同等あるいはそれ以上に影響のあった事例があると確認できるように思われるからである。また，技術革新後のスキルについてのみ言及し，技術革新前のスキルの状況が明確でないため，前後の変容が十分に分析されていない研究も見られる。この場合，革新前のスキルの特徴が革新後のスキル変容のあり方を規定する要因としてはたら
くメカニズムを十分に捉えられないという問題点が残る。
本稿においても，1950 年代から現在に至るまでの金型産業における主要な技術革新とス
キルの変容について技術革新前のスキルが及ぼした影響に配慮しながら分析を試みる点は，新たな貢献となるものと考える。ただし，これまでに分析されてきたスキルの内容と技術進歩の相対関係を加味しながらいくつかの技術革新過程を分析対象に加えたいと思う。その上で，対象とする技術革新前後のスキルの構造と変容についてケーススタディを行った
結果について再考し，それをもとにスキルの変容と技術革新における日本の経営管理の特性について明らかにすることを目的としたい。

2

スキルレス化とは，工学技術の導入によって，これまで必要とされてきたスキルが不要となること，もしくは多くの人がより低いレベルのスキルで容易に目標を達成できるようになることと一般的には理解されている。
2

第２節

本稿の構成

本稿の構成は以下の各章により構成される。

第１章

先行研究の検討と分析枠組み

第１章では，先行研究の検討と本稿の分析枠組みを提示する。浅井（2009）「金型産業における技術革新とスキル－先行研究の検討－」『愛知淑徳大学ビジネス学部紀要』，第 5号，pp.1-15．（掲載決定，校正中）を加筆，修正したものである。第１節では，日本の金型産業における競争優位の決定要因という視点から経済学，経営学を分析視座とした金型産業研究の変遷について概説する。第２節では，金型産業における技術革新に関する研究について馬場（2005）を中心に検討する。第３節では，先行研究の分析からスキルを「定型的スキル」，「クラフト型スキル」，「知的推理スキル」，「文脈スキル・管理統合スキル」の 4 つに類型化する必要性を訴えることとする。第４節では，労働社会学における議論を中心に，技術革新に伴うスキルの変容に関する研究についての検討を通じ，技術変化に伴うスキルの変容性分析の必要性から「不要となるスキル」，「新たに必要となるスキル」，「継続して必要となるスキル」の 3 つに分類しておくことの意味を示しておかねばならない。
第５節では，本稿の分析枠組みおよび分析手法を提示する。すなわち，金型製作における技術革新によって金型製作スキルが変容してきたことに注目し，こうしたスキルの変容の実態を第３節のスキル内容の類型と第４節のスキルの必要性という 2 つの観点から分析するものである。とりわけスキル内容の 4 類型のうち，もっとも上位に位置する「文脈スキル・管理統合スキル」が組織の中でどのように位置づけられてきたかについてより立ち入った考察を進めてみたい。第５節の最後に，本稿の分析方法および分析対象とする技術革新について述べる。前者については事例分析を用いることとその意義，後者については「倣い型彫り機導入」，「NC 直彫り加工導入」，「3 次元ソリッドデータ導入」の 3 つの技術革新を取り上げることと，その妥当性を示す。

第２章

日本における金型産業の特徴

第２章は，浅井（2008a）「日本における金型産業の特徴」『愛知淑徳大学ビジネス学部紀要』，第 4 号，pp.1-12．を加筆，修正したものである。第３章以降において議論する「金型産業における技術革新とスキルの変容」の事例検討に先立ち，日本の金型産業の特徴について概観する。第１節では，本章の目的について述べる。第２節は，金型の概要について述べる。具体的には金型の種類を機械統計の８分類にもとづいて解説し，金型の現在の3

製作工程およびプラスチック用金型の基本構造例を示し，各々の製作工程に必要とされるスキルについて検討する。また本稿で検討する 3 つの技術革新によって金型製作工程がどのように変化したかについて図示する。第３節では，日本の金型産業の現状を工業統計表，
日本貿易月表をもとにまとめる。第４節では，日本における金型産業の史的過程を明治期
から第 2 次大戦までと第 2 次大戦以降に分けて検討する。その上で工業統計表から見た戦後の金型産業の推移について，出荷額および成長率にもとづいて分析する。

第３章

倣い型彫り機導入による金型製作スキルの変容

第３章は，浅井（2008b）「倣い型彫り機導入における金型製作とスキルの変容」
『日本経
営学会誌』
，第 21 号，pp.80-90．を加筆，修正したものである。戦後の金型製作において最初の大きな技術革新といえる「倣い型彫り機」導入前後の技能系従業員におけるスキルの変容について，トヨタ自動車工業株式会社（当時）の自動車ボディ外鈑用プレス金型のうち絞型を事例として分析する。第１節では，先行研究において，倣い型彫り機の導入はスキルの変容，つまり「名人芸のスキルレス化」をもたらしたという見解と「肉体労働の軽減」に過ぎないという見解があることを示す。第２節において「倣い型彫り機」の説明を行う。第３節では倣い型彫り機導入以前の金型製作方法とスキルについて検討する。第４節では倣い型彫り機導入後における金型製作方法の変化とスキルの変容について述べる。
そして第５節では倣い型彫り機導入が金型製作スキルにどのような影響を与えたかについて，「不要となったスキル」，「新たに必要となったスキル」，「継続して必要となったスキル」
が何であったかを示し，倣い型彫り機の導入によるスキルの変容を示す。最後に第６節では本章の小括として，それまで熟練作業者がひとりで金型製作を行い，「文脈スキル・管理
統合スキル」を保有していた段階から，倣い型彫り機の導入に伴い，製作型数が増加し，分業が行われるようになった結果，トライ担当者が高度の「文脈スキル・管理統合スキル」を保有するようになったことを提示する。

第４章：ＮＣ直彫り加工導入による金型製作スキルの変容

第４章では，金型製作スキルに影響を与えた技術革新のうち，NC 技術が与えた影響について検討する。第１節では，本章の概説を述べた上で，第２節において NC の技術的変遷について説明し，先行研究およびヒアリングから「NC 直彫り加工（＝倣いモデルレス加工）
導入」がもっとも金型製作スキルの変容に大きな影響を与えたことを示す。第３節では，
4

事例分析として，トヨタ自動車株式会社の内製大型プラスチック用金型部門をケーススタ
ディの対象とする。この理由は，同社が最新鋭の設備を導入していたことに加え，大型プ
ラスチック用金型部門が第３章において考察した大型プレス用金型よりも，金型材料が硬く，難切削である上，自由曲面が多く，NC プログラムが複雑であることからスキルの変容がより明確に現れたと考えられるためである。具体的にはインストールパネル用，バンパ
ー用金型の金型製作工程の変遷から金型製作スキルの変容，スキル修得方法の特徴について分析する。第４節は小括として，新たに必要とされるスキル，不要となるスキル，継続して必要になるスキルについて整理する。ここでは「手工的」，「知的」の 2 軸にもとづく分類によって NC 直彫り導入前と導入後のスキルの変容について分析した。結果として，「文
脈スキル・管理統合スキル」が，25 年～30 年の現場経験を持つ工長層に加えて，構想設計
技術者にも保有されるようになっていった。

第５章

３次元ソリッドデータ導入による金型製作スキルの変容

第５章は，浅井（2008c）「金型産業における技術革新とスキルの変容－3 次元ソリッド
データの活用」『日本中小企業学会論集』，第 27 号，pp.86-99．を加筆，修正したものであり，3 次元ソリッドデータの導入により，金型製作に必要とされるスキルがどのように変容したのかについて，ヒアリング調査をもとに検討する。先行研究としては，Aoshima et.al（2006）のように，3 次元ソリッド CAD の導入による大企業の内製用金型設計におけるス
キルレス化の進展に関する分析がある。これに対し本章では承認図メーカーであるが共同開発は行わず，自社で育成した従業員で金型製作を行う企業，F 社を取り上げる。F 社は経済産業省の定める従業員規模で見れば中小金型企業であるが，3 次元ソリッドデータを活用し，大企業の内製金型部門と対等にわたりあえるだけの競争力を保有する企業でもある。
第 1 節では，大手完成品および部品メーカーの発注先であり日本の金型産業の圧倒的多数を占める中小企業においても，3 次元ソリッド CAD の導入が金型設計にスキルレス化をもたらすかどうかについての分析の必要性を提起する。第２節では，「3 次元ソリッド CAD」を概説した上で，ソリッドデータ活用のメリット，課題について示す。第３節では，F 社
における 3 次元ソリッドデータ活用段階の 2007 年と，その前段階である NC 直彫り導入段
階の 1996 年における金型製作方法および必要とされるスキルの比較を行い，3 次元ソリッ
ドデータの導入が金型製作方法，および金型製作スキルにどのような変容をもたらしたかについて考察する。第４節では小括として「不要となったスキル」，「新たに必要となったスキル」，「継続して必要となったスキル」が何であったかをまとめ，「文脈スキル・管理統
合スキル」の保有状況が，構想設計技術者とトライ・修正技能者の双方による保有から，一定の条件下で CAE（Computer Aided Engineering：コンピュータ支援シミュレーション）
5解析技術者による保有へとシフトしたことを示す。

第6章

中国プラスチック金型メーカーにおける技術革新とスキル

第６章は，浅井（2007）「中国プラスチック金型メーカーにおける技術革新の導入とスキル」『日本経営学会誌』，第 20 号，pp.130-139．を加筆，修正したものである。井野・佐藤（1994・1995），河野（1995），浅井（1998）では，金型製作スキルは，日本においても海外においても重要であるが，海外への金型製作スキルの移転はきわめて困難であることが指摘されてきた。しかし 21 世紀に入り，急成長を遂げている中国のプラスチック金型メーカーを対象とした調査分析を行った。この調査は日本とは対照的に，自前で金型製作スキルを保有しない社会，企業においてどのように国際競争力を実現しているかを分析することを目的としている。調査分析の結果，技術革新への対応とスキルバランスについて興味深い事実が観察された。NC 化の親展と一応の学歴のある労働力の過剰供給という条件の下で考えれば現代中国版のビジネスモデルないし技術革新パターンが形成されつつあったのである。そこで「最新設備の導入水準」および「4 類型のスキルのうち，組織レベルで保有するカテゴリ数」にもとづく分析枠組みを示す。第２節では，従来型の商業資本主義的志向の 1 社とそれとは異なる産業資本主義的志向の 4 社についての事例を紹介する。第３節では，事例分析の考察として，従来とは異なる産業資本主義的方法をとっている事例
を中心に，日本の金型企業との比較を行う。

第 7 章では，本稿のまとめとして分析結果の統合的把握を試み，本稿なりの結論を明らかにした上で，今後の課題について述べる。

以上の各章の内容にもとづいて，本稿の構成をまとめると次頁の図序－１のようになる。

6

図

第１章

第２章

序－１

本稿の構成

先行研究の検討と分析枠組み

日本の金型産業の特徴

第３章

第４章

第５章

第６章

倣い型彫り機NC 直彫り加工

3 次元ソリッド

中国プラスチ

導入による金導入による金データ導入にック金型メー

型製作スキル

型製作スキルよる金型製作

カーにおけるの変容の変容

スキルの変容

技術革新と
スキル

第７章

分析結果の統合と結論

出典：筆者作成

7

第１章 先行研究の検討と分析枠組み

本章では，経営学，経済学，社会学における先行研究において何がテーマとなり，どのような議論が行われてきたのか，「日本の金型産業における競争優位の決定要因」，「技術革新に伴うスキルの変化研究」，「金型産業における技術革新に関する研究」，「スキルの類型」の 4 点について検討する 3 。

第１節

日本の金型産業における競争優位の決定要因

経営学，経済学の範疇において金型を対象とした研究は，1990 年前半以前には必ずしも多くなかった。それらの研究の中での焦点としては，日本自動車産業の競争力の源泉として自動車ボディの外鈑プレス用金型の品質・精度の高さ，リードタイムの短さ（デザイン・
イン：共同開発，共同設計）が注目された。
1980 年代後半，ミシガン大学の研究グループが自動車ボディの外鈑プレス用金型専業メーカーの日本最大手 3 社 4 や関連メーカーの調査を行い，上記の金型メーカーのデザイン・イン能力が開発期間を短縮し，構想設計 5 能力が金型製作コストを低下させたことを指摘している 6 。また，自動車メーカーの製品設計部門と内製金型部門とのデザイン・インが開発

3

金型産業に関する調査は，戦後から 1990 年代半ば頃までは旧通商産業省やその関連組織
によって随時，行われてきた。その後は，経済産業省の関連組織である財団法人素形材センターや財団法人機械振興協会経済研究所などによって毎年様々な調査が行われている。
金型製作に関する技術研究について，学会誌としては，『精密工学会誌（1933 年創刊）』，『機械加工学会論文集（1935 年創刊）』において 1950 年代後半より金型関連の論文が投稿され始めた。1960 年には『塑性と加工（塑性加工学会誌）』が創刊され現在に至っている。
また業界専門誌としては，『型技術』誌（日刊工業新聞社刊）が 1986 年に創刊され，工学系研究者，金型技術者・技能者だけでなく，経営学・経済学の研究者による投稿も積極的に行われている。なお，『型技術』誌は，『プレス技術』誌（1962 年創刊）から金型や木型など型技術専門誌として独立した雑誌である。
4
ここでいう日本の最大手 3 社とは，株式会社オギハラ（群馬県），株式会社宮津製作所（群馬県），株式会社富士テクニカ（静岡県）を指す。
5
構想設計とは，ユーザーの作成した製品設計データをもとに，金型の仕様（成形する材料，成形機，価格，納期など）に基づいて，金型の分割方法，ゲートの配置，ランナーの長さなどの金型の構造を決定すること（高松，1982，p.94，浅井，1995，p.12）。ゲート，
ランナーについては，本稿第２章，第２節（２）を参照されたい。
6

ミシガン大学の研究グループは以下の２本報告書にまとめられている。

・Ann Arbor（1988）“Toward World Class Manufacture of Automotive Body Tooling andManufacturing Effectiveness：Japan in Mid-1987, Prepared for the Tooling Task Forceof the Auto/Steel Partnership Program”，Industrial Development division，Institute8期間の短縮につながっている点を指摘したハーバード大学の研究がある 7 。
日本の研究者による業績としては，中央大学の池田正孝（1991a，1991b，1992）や同じ
く中央大学の中川洋一郎（1992）が代表的な研究といえる。同論文では海外の外鈑ボディのプレス金型が６型，つまり目的の形状までプレス成形するために６工程必要であるのに対し，日本では金型を複雑にすることで４型，つまり４工程で目的の形状にできることを指摘している。
この方法が実現できる背景として，いかに多数のプレス加工を一つの金型で行うか，その構造を決める金型構想設計能力（スキル）の高さ，仕上研磨スキルの高さ，スプリング
バックを考慮しながら，トライ・修正スキルによって金型を完成させる能力の高さを指摘している。こうしたスキルと上述した金型メーカーとユーザー，内製金型部門と製品設計部門とのデザイン・インを行うスキル，これらを競争力の源泉と評価している。
1993 年以降，バブル崩壊後の不景気の中で金型産業が注目される中，大阪経済大学中小企業経営研究所による金型プロジェクト研究，その代表者である斉藤栄司，大阪府立産業開発研究所および江頭寛昭，田口直樹，青島矢一などの研究が実施された。以下において諸研究の概略を述べる。
大阪経済大学中小企業経営研究所（1996）による金型プロジェクト研究では 8 ，1993 年
から 1995 年にかけて金型メーカーとユーザー（電機や自動車の部品メーカーなど）との企業間関係（取引関係，分業関係）に着目し，日本の金型産業の優位性を韓国，台湾を中心とするアジアのプラスチック金型企業との比較において明らかにしようとしている 9 。具体的には，日本の金型メーカーはユーザーとの間で，製品設計におけるデザイン・イン，金of Science and Technology，The University of Michigan．
・Ann Arbor（1988）“Toward World Class Manufacture of Automotive Bodies，A Status
Prepared for the Tooling Task Force of the Auto/Steel Partnership Program”，Industrial
Development division，Institute of
Science and Technology，The University ofMichigan．なお筆者の探した範囲では，日本の図書館等にこれらの報告書はなく，この報告書を入手した中川洋一郎（1992）は，オギハラから拝借したと記述している。
7
Kim, B, Clark. and Fujimoto，T．(1991)“PRODUCT DEVELOPMENT PERFORMANCE”, Harvard
Business School Press.（田村明比古訳，『製品開発力』，ダイヤモンド社，1993 年）
8
この号は，金型特集号となっており，斉藤英司「金型産業の国際比較研究－日・韓・台，
プラスチック金型メーカーの聞き取りを中心に－」の他，1956 年に交付された機械工業振興臨時措置法は中小金型企業の育成が目的ではなく，自動車，家電などの組立量産型産業を育成するための産業政策であったという内容の松岡憲司「戦略的産業政策と中小企業－
金型産業を中心に－」，日本の中小金型メーカーの生き残る方策としてデザイン・イン（共同開発）を中心課題として分析した，重本直利「金型産業における『デザイン・イン』と企業間関係－知的なものの価値と『もうひとつの二重構造』の考察－」などが掲載されている。
9
プレス金型とプラスチック金型の違いは以下の通りである。プレス金型は目的の形状に成形するのに複数の工程を経るため，それど同数の金型が必要となる。他方プラスチック
金型では，通常１回工程で目的の形状に成形されるため１つの金型が製作される。
9

型設計におけるデザインレビューを行う。一方で金型製作については，企業間での工程分業をせず，全工程の金型製作を行うことを通じて技術を蓄積し，不良品率が低く，納期が短い生産体制を実現し，結果として相対的な競争優位が実現されていることを指摘している 10 。その後も現在に至るまで，所長の斉藤英司を中心に，取引形態を視点としてタイ，
シンガポールそして中国への現地調査を続けている 11 。
田口直樹（2001）は，量産型機械工業の主要なサポーティングインダストリーとして高い国際競争力をもつ日本の金型産業における独立性の基盤を，歴史的過程を中心に，取引構造および産業政策とそれに伴う技術革新の導入という視点から考察した。その中で日本の金型産業が国際競争力を発揮できた根拠，また国際競争力を規定する要因として以下の3 点をあげている 12 。
①金型産業の生産形態，すなわち欧米と異なり日本では，金型専業メーカーが存在し，金型メーカーがある分野に専門化することにより，当該分野の金型製作技術が蓄積され，高品質，低コストの金型が供給でき，競争優位を獲得したこと（pp.62-63）。
②ユーザー企業とのデザイン・インや情報技術（NC 工作機械，CAD/CAM，CAE など）の導入とこれらを使いこなす困難性を克服することにより，ユーザー製品の市場における成熟化や国際競争の激化の中で，開発期間の短縮をはじめとした競争優位を維持したこと（pp.101-132）③機械工業振興臨時措置法 13 を契機に，金型メーカーの一貫した設備の高度化と設備に対応した技術（スキル）の蓄積を行ったことによる基盤技術の確保（pp.135-156）

以上の 3 点のうち②が直接的に技術革新とスキルに関わる内容である。
②に関しては，1980 年代から急速に金型加工設備の NC 化が進み，金型製作の切削加工工程における技術発展が一定水準に達していることを指摘（p.105）した上で，NC 倣い加工について，非常に腕のいい職人を使ってもモデルの材質の問題（石膏，木，樹脂）から
10

他方，特に台湾については，企業毎に工程分業が進んでおりデザインレビューや擦り合
わせといったことはないといえる。
11
斉藤の主要論文としては，「基盤産業としての金型産業再論－日本型生産システムにおける金型生産の意味と事業規模・取引関係について」『経済学雑誌』第 100 巻，第 3 号，1999
年などがある。この他，2000 年以降，継続して国内調査，海外調査を行う一方，ユーザーによる図面流出問題について日本金型工業会西部支部と共同で問題解決に当たっている。
なお筆者は，1998 年から 2002 年まで同研究所の特別研究所員として，台湾，韓国，タイ，
シンガポールの調査を行い，2002 年に論文「台湾プラスチック金型メーカーの環境変化への対応」を執筆し，2003 年には報告書『アジアにおけるプラスチック金型産業の国際比較』を分担執筆している。
12
田口直樹（2001）は博士論文を加筆・修正したものである。なお，田口の博士論文のテーマは，『日本金型産業の競争優位の源泉』である。
13
機械工業振興臨時措置法が金型産業に与えた影響についての研究として，田口直樹（2001）の他に米倉（1993）などがある。
10

経年変化を起こし，誤差を発生させ，モデル製作費用，トライアウトの工数増による費用増につながったと指摘している。一方で 1990 年代から普及し始めた，倣いモデルレス加工，
本稿でいう NC 直彫りが金型の精度を上げ，工数低減による原価低減を方向付ける方法としている（p.106）。
また熟練の変化についての言及では，大阪府立産業開発研究所（1997）を引用し，1990
年代半ばにおける初期の NC 直彫り加工段階で構想設計工程，NC データ作成工程が熟練を必要とする工程の 1 位，2 位とした上で，必要とされる工程ごとのスキルをあげている（pp.112-113）。ただし，まだこれら以外のスキルの重要度が低いとはいえず，仕上加工，組立，トライ・修正工程に頼らざるを得ないとしている。
さらに，佐々木（1999）を引用し（p.114），NC直彫りをする上で後工程の工数を減らす
ために，仕上，組立，トライ・修正工程から構想設計工程に不具合の内容と対策例をフィードバックし，構想設計データの改善を求める。そしてこうしたフィードバックを積み重ねることにより構想設計のスキルをあげる。この結果としてスキルの重点を加工後の工程。
から設計にシフトさせようとしていることを指摘している 14 （p.115）
最後に情報機器（技術革新）を導入すれば簡単にものが作れるわけではなく，技術を使いこなせるか否かが重要であり，日本の金型産業は，過去の技術的蓄積のもとに各企業独自のノウハウをこれらの情報機器に結合させることによって高い競争力を保持してきたとしている（p.129）。
Aoshima.et.al(2006)では大手製造業の製品設計部門と内製金型部門について分析し，3次元ソリッド CAD の導入により，製品設計部門の負担が増え，内製金型部門における金型設計がスキルレス化していることを説明している。
また，Aoshima.et.al(2006)の共同執筆者である竹田陽子の研究は，当初 3 次元情報技
術が製品開発組織に与える影響に注目した分析であった（竹田，2000）。その後，竹田が委員長を務めた，素形材センター（2007）では，金型メーカーを含む素形材産業 15 の国際競争における 3 次元CADの戦略的活用について考察している。具体的には，3 次元ソリッドCADを積極活用している企業群において，「製品の品質向上」，「納期短縮」，「工程削減」が，活用度の低い企業群より有意に高くなっていることをアンケート・データから実証している。
そして素形材産業においても，3 次元情報技術が前工程の負担を増やし後工程の作業量が減少する，いわゆる「フロントローディング 16 」が確認でき，これが競争優位につながるとしている。これは，加工工程以降の工程が担っていたスキルの代わりに，前工程（設14

これは，仕上，組立，トライ・修正工程の負担を減らすと同時に，これらの工程における工数を低減させることを目的としていると筆者は捉えている。
15
本報告書における素形材産業とは，鋳造，ダイカスト，鍛造，金属プレス，金型の 5 業種と規定している。本稿第２章，表２－１を参照されたい。
16
フロントローディングとは，「設計上の諸問題を製品開発のより早い時期に認識し，解決することによって開発期間とコストの削減をはかる戦略である（藤本，1998）11計工程）において新たなスキルを修得させる必要があることを示している。
以上あげた先行研究は，技術革新，取引形態，生産システム，国際化 17 という個別の視座から金型産業の競争力を研究している。田口直樹，青島，竹田など複数の研究は，技術革新への対応が競争力決定要因の 1 つであることを指摘しているだけでなく，スキルの変容についても言及している。したがって，これら一連の研究が，「技術革新とスキルの変容」
についての直接的な先行研究といえる。ただし，こうした技術革新とスキルの変容に関する先行研究は必ずしも包括的な形での整理に成功したとはいえない。実際には取り上げた
技術革新およびそれに伴うスキルの変容と同等あるいはそれ以上に影響のあった事例があると考えられる。また技術革新後のスキルについてのみ言及し，技術革新前のスキルの状況が明確でない研究も見られる。
そこで次節以降において 1950 年代末から現在に至るまでの金型産業における主要な技
術革新について検討する。

第２節

金型産業における技術革新に関する研究

技術革新とは，シュンペーター（1977）によれば，「イノベーションとは新しいものを生産する，既存のものを新しい方法で生産することを意味する」と記述している。生産とは，利用可能な物や力を結合することであり，イノベーションとは物や力を従来とは異なるかたちで「新結合」すること指す。そして具体的には次の 5 つの種類があると論じている。①新しい製品の開発，②新しい生産方法の開発（新技術），③新しい市場の開拓，④原料の新しい供給源の確保，⑤新しい産業組織の実現である。
また武石（2001）は，「ハードウエアなどに体化された狭義の技術だけでなく熟練作業者によるノウハウの蓄積，組織・制度の見直しも重要な案件となる」としている。
本稿ではシュンペーター（1977）の②に該当する「新技術」および武石（2001）の定義を踏まえ，金型産業における技術革新を「既存の金型製作を大きく変えた，ハードウエア
やソフトウエアなどに体化された技術変化」と規定する。具体的には，倣い加工機，旋盤，
フライス盤，研削盤，放電加工機・ワイヤーカット，マシニングセンタ，5 軸加工機といった工作機械，これらの工作機械を数値制御（NC）で動かそうとする自動プロ，2 次元NC，
3 次元NC，さらに設計情報をデジタル化するCAD，CADデータの 3 次元ソリッド化およびそ17

本章ではとりあげていないが，兼村智也は，日本の金型メーカーの競争優位という視点
ではなく，「中国の基盤技術産業と東アジアの国際分業」を研究課題に掲げ，中国を中心とした調査を行い，日系企業のみならず，ローカル企業の取引慣行や国際分業の決定要因について研究している（兼村，2007a，2007b）。さらに，中国金型メーカーの競争優位について，受注構造，生産システムと組織，設備力（資本力）という視点から分析している（兼村，2008b）12

れに伴うCAE（Computer Aided Engineering：CADデータにもとづき，機構解析や構造解析，
流動解析などによって設計精度を高め，CAM（Computer Aided Manufacturing：コンピュータ上の数値制御データによる製造）データを用い，刃具の干渉などの加工シミュレーショ
ンを行う），CAT（Computer Aided Testing：コンピュータ支援検査）などが技術革新に該当する 18 。
金型産業における技術革新について，既に前節で検討した田口直樹（2001）が機械工業振興臨時措置法による工作機械の導入，さらに情報技術（NC 工作機械，CAD/CAM，CAE など）の導入の考察，また素形材センター（2007）では，3 次元情報技術が素形材産業にどのような影響を及ぼしたかについて分析を行っている。
本節では，馬場（2005）の類型を検討する。この理由は，1960 年前後から，2000 年代前半という他の研究では見られない長期にわたり金型産業における技術革新について分析しているためである。同書では，中小企業総合事業団の資料による「製作時間の機械化率」という指標を用いて金型産業における技術革新を次にあげる①～④の４段階に類型し，概説している。以下，馬場（2005，pp.160-163）を引用する。
① 技能集約型から機械集約型への変遷期（1960 年前後～1970 年代央）
1956 年公布の機械工業振興臨時措置法（以下，機振法）に金型製造業が指定業種化（1957 年）される以前は，機械化の進展度は 2 割程度であり，8 割を手作業に頼る，技能者による職人技術主導の時期であった。その後，日本の量産型機械工業の発展に伴い，良質な金型の安定供給が重要な課題となった。こうした状況に対し，高精度加工ができる工作機械の導入が必要であるとの見解を持つ通商産業省（当時）が機振法や民間からの融資を促進した。この支援策が効果を発揮して，金型メーカーにフライス盤や放電加工機などが導入され，機械化が進展した。この結果，機械化の進展度は 5 割程度にまで上昇した。また，金型の設計と加工は分離されて行われるようになった。
② 装置型への変遷期とデジタル技術の導入（1970 年代央～1980 年代央）
この時期，金型産業は非常に景気が良く，機械設備を購入する資金も潤沢にあったという。コンピュータ技術が発達し，情報化技術の金型産業への導入が行われた。
具体的には，マシニングセンタ，NC 治具中ぐり盤，NC 治具研削盤，NC 放電加工機・ワイヤーカットなどの NC（数値制御）機器が導入された。この結果，機械化の進展
度は 7 割程度にまで上昇した。
③デジタル技術の進展と高度装置型への変遷期（1980 年代央～1990 年代）
この時期になると，NC 化された金型加工機械と設計を結ぶ動きが活発し始めた。
CAD/CAM の導入である。1990 年以降は CAD/CAM が普及技術となり，2 次元から 3 次
18

この他，技術革新には，「新しい成形素材」，「新しい加工方法」，さらには技術革新に対応した「新たに必要となるスキル」も該当すると考えるが本稿では検討しない。
13

元になるなど一層の進化が見られた。また NC 工作機械は，コンピュータ利用の CNC
工作機械に置き換わった。この結果，機械化の進展度は 8 割程度にまで上昇し，金型産業における高度装置産業の生産形態は，ほぼ完成した。
④さらなるデジタル技術の発展期（1990 年代～）
1990 年代以降は大手企業を中心に CAD のネットワーク化（外部ネットワークを通じた CAD データのやりとり）が進んだ。また解析技術の高精度化と高速化により CAE
システムの導入や，各生産工程での製品精度をコンピュータ利用した検査を行う
CAT システムの導入が進められている。
このように馬場（2005）はまとめているが，機械化率の算定根拠に加え，スキルの側面への配慮が欠けている。よって本稿では次節以降において，「スキルの類型（第３節）」，「技
術革新に伴うスキルの変容（第４節）」を検討した上で，分析枠組みを提示する。

第３節

スキルの類型

小川（1995）によれば，「スキルは技術の構成要素であり，技術は設定された目標を達成するための手段体型である。技術は，機械やソフトウエアに代表される『工学技術』と『スキルをベースとした技術』から構成されており，スキルは主として『こと』を達成する上での人に付随した熟達，勘，ノウハウと呼ばれるものであり，容易に言語や図形によって形式知化できない部分がある。
」としている。
しかし技術革新によってスキルの工学化が起こり，スキルが工学技術に置き換えられる。
」と規定している。このスキルの概念は，ポラニー（1980）の「暗黙知」の概念や「技能」の概念（ポラニー，1985）と類似している。ただし本稿ではすべての形式知は暗黙知化（内面化）可能と考え，暗黙知は，メタファーやアナロジーによって形式知化可能なものと不可能なものに分けられると規定する 19 。
スキルの把握は各社各様であり，その評価もそれぞれ異なっている。本稿では筆者が1994 年から始めた日本および海外の金型メーカーの調査結果と，経営学（野中・竹内，1996
における暗黙知の議論や藤本，2006 のアーキテクチャ論など）や労働経済学（小池，2005
における知的熟練や林，1999 における文脈技能など），そして認知心理学（波多野・稲垣，
1983，野村，1985 の定型的技能，適応的技能）における先行研究を検討した。
その結果，金型製作において必要とされるスキルに関わると思われる先行研究のスキル

19

形式知は機械，ソフトウエアなど，言語化，図式化されたものである（野中・竹内,1996，

p.89）
。
14

分析を紹介しながら本稿なりに必要と思われる分類を試みたい。
まず第一に Hatano & Inagaki(1983，pp.27-36)および野村（1989，pp.149-150)は，認
知心理学の視点から熟達者を「定型的熟達者」と「適応的熟達者」に分類している。このうち「定型的熟達者」はスキルの典型としての「型」を修得し，一定の条件下でのみ，そのスキルを発揮できるとしている（領域特殊性）。具体的には，与えられた課題に対して同じ作業を繰り返すことによって習熟し，その課題において遂行の速さと正確さが実現することと規定している。
しかし，新しい問題に対する柔軟性や適応性に欠けることが多い。このような定型的ス
キルは，金型製作工程全般においてまず必要とされるスキルといえる。これは低度の熟練，いわゆる「半熟練」を意味するものであり，すべての基本となるスキルである。
筆者がヒアリングした事例では，浅井（1995）の SA 社における，詳細設計を行う新人設計
者が，仕様書に従って組立図から部品図を作成することを繰り返す事例の他，浅井（1998）の MS 社（シンガポール）が行っていた，キーパーソンに選定されず定着率が低いであろうと評価された作業者に対しては，教育訓練を行わず，同じ作業を繰り返させるだけに止めている。このような事例も定型的スキルに該当するといえる。
他方，「適応的熟達者」は勘やコツによって状況変化に適応することができる。そして新たな方法を考え出し，それを実行する際にどのような結果がもたらされるか予測することができるスキルを保有する。本稿ではさらに「適応的技能」を分類する。
第二に上記の適応的スキルの内容のうち，比較的古典的なものについて触れなくてはならない。中世以来，クラフトマンシップが形成された社会というのは決して多くはない。
すでに彼らの間で見られたことであるが，道具，機械，装置などの限界を極限にまで突き詰めた加工を一つの高度な熟練として評価する伝統は我が国でも中世以来見られたことである。現在でも，具体的には 1/100 ミリの精度しか出せない工作機械を使用してミクロンレベルの精度を出すスキルや，研削盤を使用せず，ヤスリを使用し，ミクロンレベルの精度を出すスキルなどを指す。そうした高度なスキルを中馬（2001）は，「クラフト型スキル」と呼んでいる（pp.77-99）。
クラフト型スキルに関して，特に 2000 年以前における筆者のヒアリングでは，現場作業者だけでなく，設計者，NCデータ作成者が，ヤスリがけや，汎用機械によってクラフト型スキルの修得をさせるケースがいくつかあった（浅井，1995 のJ社，浅井，1996 のF社，TM社など）。これらの事例の他，特記しておきたいのがトヨタ自動車における専門技能修得制度である（田口八郎，1997，浅井，2006b）20 。具体的には，図１－１のようになっている。
20

同社の金型部門における専門技能修得制度は，「現代の名工」である田口八郎を推進委員長として 1990 年代前半に進められたものである。なお本稿作成に際して，彼には最も長い時間，ヒアリアングを行った。
15

図１－１

トヨタ自動車金型部門における専門技能修得制度

出典：田口八郎（1997）p.46 より引用

この制度は，クラフト型スキルをベースとし，スキルの幅と高さをC級→B級→A2 級→A1
級→S級と上がっていくものである。要する経験年数は，C級は 1 年以上，B級は 5 年以上，
A2 級は 10 年以上，A1 級は 15 年以上，S級は 25 年以上となっている 21 。着目したい点は，
同社では２通りのS級があることである。実線のS級は，ひとりで海外拠点を指導できることが到達目標となっており，クラフト型をベースとしたスキルの幅と高さ及び図１－１にはないが，高い指導力が要求されるレベルであり，後述する「文脈スキル・管理統合スキル」に該当する。他方，破線のS級は，ごく少数の人員を対象に特定領域のスキルを極めて高くする方向である。本稿では，これを「スーパークラフト型スキル」と呼ぶことにする 22 。
第三に中馬（2001）は，生産プロセスにおける不具合の発生原因を迅速かつ的確に探り当てるスキルとして「知的推理スキル」を規定している。小池（2001,2006）では，金型製
作工程において組立・調整のベテランが構想設計者に金型加工のしやすさ，成形不良の回
21

なお，同社の保全工の専門技能修得制度については，石田他（1997）pp.214-224 に記載されており，S級に到達するまでに 15 年以上となっており，金型製作部門のスキル形成の方が時間を要することがわかる。
22
本章の類型で，金型部門における専門技能修得制度を説明すると，C級は定型的スキル，
B級がクラフト型スキル，A2・A2 級そして破線のS級が知的推理スキル，実線のS級が文脈
スキル・管理統合スキルに該当する。
16

避といった視点から金型構造の修正意見を言うスキルをあげている。
また組立・調整工程では金型部品が要求精度内に収まっていたとしても，実際に金型を組み，トライ成形をすると成形品の縁にできる「ばり」とよばれる，ギザギザ模様の成形不良が出る場合がある。この品質不良の出る原因を推理し，修正するスキルなどがある。
筆者がヒアリングしたケースでは，SA 社におけるトライ・修正部門の担当者が，成形不具合を見て原因を推測し，加工データを直すことはさせず，自ら肉盛り（金型に金属を溶接する作業）して対応していた浅井（1995）。こうした対応が知的推理スキルが活用される
典型的な例といってよいだろう。
この他，中馬（2006）では，ナノレベルの精度が要求される半導体露光装置の製作スキルについて，従来とは異なり，デジタル化の技術革新が進むことにより，現場の熟練技能者のクラフト型スキルだけでなく，知的推理スキルの弱体化を招く側面を指摘している。
実際，近年ではナノレベルの要求精度の金型が出てきている。
ただし筆者がヒアリングしたケースでは，中馬（2006）のいう工作機械の製作工程と，工作機械製作完了後，この機械を活用して同金型製作を行うかという違いはあるものの，要求公差 5 ナノメートルの非球面小型プラスチックレンズ用金型の製作に際し，免震構造の恒温状態の部屋に工作機械を設置して金型製作を行っているが，量子力学の知識は必要となったものの，実用化までに１年の試行錯誤を繰り返し，現場の熟練技能者の知的推理スキルも依然として活用されていた。
第四に，林（1999）は，スキルの内容の標準化，規格化が十分になされておらず一定の文脈的知識・体験を有しているメンバーにとくに効率的に活用されるスキルを「文脈技能」と呼んでいる。各従業員の保有している工程と工程の間の関係性についての知識や経験など，標準化されていないスキルを「文脈技能」とした。このように従業員の持つ技術・技
能がオーバーラップする結果，組織レベルでは冗長性のある構造を持つことになり，「文脈技能」を共有するメンバー同士の協力により新たな知恵を生み出し，課題対応能力を高め「文脈技能」は，隣接する工程の範囲に関するスキルにるとしている 23 。ただし林（1999）
限定されている（p.350）のに対して，本稿における「文脈スキル」とは，必ずしも隣接する工程に範囲を限定しない 24 。
本稿における「管理統合スキル」は，金型製作工程を広範囲にわたり理解し，不具合があれば修正指示が出せるスキルと規定する。究極的には金型製作工程全体をコーディネー
トできるスキルである。これがもっとも高度なスキルと筆者は考えている。前掲した図１
23

文脈スキル・管理統合スキルの保有者は，現在では管理職であることがほとんどであるため，プロジェクト管理スキル，人間関係スキル（コミュニケーションスキル）といったスキルも必要となる。
24
浅沼（1997）では組織の枠を超えた企業間関係における文脈技能の発揮について「文脈技能」ということばを使用しているが，スキルの関係については，林（1999）と同様といえる。
17

－１における実線の S 級に該当する。
しかし現在では，工程の細分化（分業）が進展し，各組織に管理統合スキルの保有者が必ずいるわけではなく，複数の文脈スキルを保有したメンバーによって対応しているケースがある。さらには，意識的に管理統合スキル保有者を育成するプログラムを持っていたとしても，その域まで達しない場合もある。そこで本稿では，組織として複数の文脈ス
キル保有者によって管理統合スキルを果たしているケースを勘案し，双方のスキルを同類型として扱い，「文脈スキル・管理統合スキル」と表記する。
筆者のヒアリングしたケースでは， J 社のように，ひとりが１型の設計，データ作成，加工，仕上研磨，組立調整，トライ・修正を行っているケースや， DT 社の工場長のように，設計図面の出図以降の全工程について，ひとりで指導を行っているケースが，文脈ス
キル・管理統合スキルに該当するといえる（浅井，1995 の J 社，1998 の DT 社）。
「文脈スキル」と「管理統合スキル」の関係を図１－２に示す。ただし図１－２では，文脈スキル，管理統合スキルの保有者は，定型的スキル，クラフト型スキル，知的推理ス
キルとの関係については表現できない。第３章，第４章，第５章の事例で明らかにするが，文脈スキルおよび管理統合スキルの保有者はともに定型的スキル，クラフト型スキル，知的推理スキルを修得している。

18

図１－２

スキルの高さ

文脈スキル

文脈スキルと管理統合スキルの関係

文脈スキル

文脈スキル

文脈スキル
管理統合
スキル

工程Ａ

工程Ｂ

工程Ｃ

工程Ｄ

スキルの幅

出典：筆者作成

なお藤本（2006，p.309）は「アーキテクチャ（製品，工程の設計思想）論 25 」の展開の中で，日本の製造業 26 の競争優位として「インテグレーション（統合）の組織能力」をあげ，「部品設計の微妙な相互調整」，「開発と生産の連携」，「現場における濃密なコミュニケーション」に関わる能力が必要であることをを指摘している。この異なる部品間，工程間，職能間，組織間も調整する能力については，本稿では「文脈スキル・管理統合スキル」と同義と考える 27 。

25

藤本（2006，p.309）では，アーキテクチャとして以下の基本タイプをあげている。
「第 1に「インテグラル型（擦合せ型）」で，製品機能と製品構造（部品）の間の関係が錯綜しているため，部品設計をきめ細かく相互調整し，製品ごとに部品やその接合部（インターフェース）を最適設計しないと製品全体の正確がよく出ない。第 2 に「モジュラー型（組合せ型）」で，製品機能と部品が一対一ですっきり対応しており，インターフェースが標準化しているため，あらかじめ別々に設計した部品を寄せ集めてもまともな製品ができる。
」と規定している。金型産業は，原則として一品生産であり，製品設計部門と金型設計部門の擦り合わせが重要であると考えられることから，インテグラル型の性格が強いといえる。
26
ここでいう製造業とは，「インテグラル・アーキテクチャ」の産業を指している。
27
小池（2005）等で言われている「変化への対応スキル」は，スキルの性質そのものに基づく類型ではなく，スキルが発揮される場面（具体的な作業内容）に基づく一類型と考え，
本稿では除くことにした。
19

以上のことから，金型製作において必要とされるスキルを「定型的スキル」
，
「クラフト
型スキル」
，
「知的推理スキル」，「文脈スキル・管理統合スキル」の 4 つに類型化し，この類型に従って第 3 章以降の事例を分析する。

第４節

技術革新に伴うスキルの変容研究

労働社会学では 1980 年代から 1990 年代初頭において，技術革新によってスキルは不要になるか，新たに必要となるか，それとも双方が同時に起こるのかという議論がなされてきた。それでも近年に至るまで社会学者の間に一致した見解はないとされている（山下，1995，p.123）。技術革新に伴い熟練（スキル）がとのように変化するかについて，Penn（1984，
p.35）では，1970 年代以降，英米の社会学者の間には「スキル低下説」と「スキル高度化説」についての論争があると指摘されている。
Braverman(1974)は，「スキル低下説」を唱えた。具体的には，「技術革新は，省力化のために導入され，ワーカーの持つスキルの依存を減らすことを目的とする。スキルの不要となったよりルーチン化された仕事においては，（下部の階層の）ワーカーの裁量は制限される。他方，トップに近い特定の専門的スキル，管理スキルを行う仕事に責任・権限が集中する」というものである。第２節において検討した馬場（2005）も，「製作時間の機械化率」という指標を用いて分析を行い，スキルレスの方向のみが拡大していくことを前提に検討している。これはスキルの変容の一類型しか言及していないことになる。
他方，Spenner（1983）は「スキル高度化説」を唱え，「低スキルの手作業が残るのは，技術変化のサイクルが不完全な結果であり，技術革新が進めばこのような仕事は自動化されると考えている。そしてさらに高度に自動化が進むと，個人の自律性，スキル，意思決定権限が大きくなる。例えば組織レベルでは分権化に向かう傾向が見られる。
」としている。
さらに Attwell(1992)では，労働社会学における技術変化とスキル変容の議論について
既存研究および調査にもとづいてより包括的に，実態に即して分析している。具体的には，技術の変化（技術革新）によってスキルは消滅すると考えた Braverman は，これをde-skilling と呼んだ(Braverman,1974)。
それに対して新しいスキルが発生する（これを upgrading-skill と Penn,et al，1985
では呼んでいる)という論争があるが，これらは同時に起こるものであり，各々はあくまでも理論上もしくは推論上単独で存在する事柄としている。そして，「技術変化が起こったとしても，ある一部のスキルが不要となるだけで，重要なスキルは依然として残る」という議論や，再形成されるスキルについても言及している。また，こうしたスキルに含まれるものとして，「認知能力」，「職場における知識」をあげている。

20

なお，技術変化の後も職場に依然として残るスキルや，再形成されるスキルの概念については，筆者が検討した労働社会学の先行研究の中では，具体的な用語をあてていない。
ただ，技術変化によっても継続して必要となるスキルと解釈でき，Zuboff（1988）の
re-skilling と類似した概念と考える。しかし日本企業に見られるような，現在の製作上不要となったスキルをあえて修得させる re-skilling もある。これは過去のスキルを修得しないと改善ができないといった問題を解決するために行っているが，この点については
Zuboff（1988）では言及されていない。
以上は，一般的な議論である。しかし，それらは金型製作におけるスキル形成についても援用できると考える。そこで本稿では技術革新によって金型製作工程において変容する
スキルを，「不要となるスキル（de-skill）」，「新たに必要となるスキル（new-skill）28 」，「継続して必要となるスキル（re-skill）」と分類し，それらを個別の新技術導入段階での企業対応を考える手段としていきたい。
これら 3 つの方向のスキルの変容は，技術革新が起こるごとに繰り返されるが必ずしも同じ経路を辿るわけではない。基本的には図１－３のような概念図になると筆者は考えている。
技術革新Aでは，技術革新後，新たなスキル 1 が必要になり，それが維持されるが，技術革新Bによって不要となる。同時に新たなスキル 2 が必要になる。続いて技術革新Cによって新たなスキル 3 が必要になるが，スキル 2 は機械やソフトウエアに置き換えることができず，継続して必要となる。このような技術革新とスキル形成の関係を示したものが図１－４である 29 。

28

新たに必要となるスキルは，newly－introduced skillと表現するのが適切であろうが，本稿においてはnew-skillと記載する。なおこの概念は，Zuboff(1988)で述べられている，「技術革新によって新たなスキルが必要になる」upgrading-skillと類似する概念である。
29
ただし技術革新によって金型製作上，不要となるスキルの中にも，次の技術革新の対応や改善などのために必要と判断され，伝承されるものがある。これについては，浅井（2005b）
p.3 を参照されたい。
21

図１－３

技術革新とスキルの変化

スキルの
必要性高

スキル1

スキル3
スキル2

技

NEW

RE

DE

技

技
術
術

術

NEW

革

NEW

DE

革
革

スキルの
必要性低

新

新
新

A

C
B

時間
注：NEW：new-skill，RE ：re-skill，DE ：de-skill
出典：筆者作成22図１－４

技術革新とスキルの相関図

技術革 新
新たに 必 要とな るス キ ル
継続して 必要 となるス キ ル
不要と なるス キル
既 存の ス キ ル
スキル 形 成出典：筆者作成

第５節

本稿の分析枠組と分析手法

本稿の分析枠組みは，金型製作における技術革新 30 とその対応者の変化により，金型製作に必要なスキルが変容するというものである。ただしある技術革新が導入される際，各々の企業が保有する技術革新導入前のスキル類型およびそれらの水準という初期条件が勘案された上で技術革新導入後のスキルが決定される。
また予算制約等の関係で上記の技術革新が導入できない場合であっても，技術革新の仕組みを理解し，自社の保有するスキルを活用して技術革新を代替する手段を導入する場合もある（Takeuchi，1999）。
これらを図示したものが，図１－５である。スキルの変容過程では，第４節で示した 4
つのスキルの「構成（その時代に必要となっているスキルの組み合わせ）」が変化し，それに対応した「スキル形成」がなされる。なお本稿では，技術革新が技術適応に与える影響には言及しない。図１－５の波線で囲んだ範囲について分析する。

30

第２節で述べたように本稿では，技術革新を「新しい生産方法の開発（新技術）」に限定して用いる。
23

図１－５

本稿の分析枠組み

スキルの変容技術適応

技術革新

技術革新導入前のスキル

技術革新導入４類型の構成不要となるスキル
新たに必要となるスキル
継続して必要となるスキル

出典：筆者作成

他方，本稿では詳しく取り上げないが，社会的な条件の変化が及ぼす影響についても簡単に触れておきたい。本稿の事例である，第３章，第４章，第５章では，手工的スキルの蓄積から，知的スキルの蓄積に重点がシフトしている。ただし，スキルの類型から見ると大きな変化が観察されるとはいえ日本企業のスキルを重視する志向性については一貫して変化していない。こうした重点のシフトが可能になった背景として，①従業員の高学歴化，②IT 化，③デジタル化の進展，④形式知の増化といういくつかの要因が働いている。本稿
でそれらは①，②，③，④などによって加速されてきたと考える。
さらに事例について補足的に述べれば，第３章では，モータリゼーションによる金型製作数の増大という社会背景があり，第４章では，自動車産業の成熟により，より高精度な金型の要求という社会背景があった。第５章に関して言えば，ユーザーの国際展開が，価格面での競争激化を招き，コストダウンを強いられていた。なお，第６章では，日本企業とは対照的に，中国という工業製品製作においてスキルを軽視する社会背景を持つ企業の24

方向について検討する。
次に本稿の分析方法について述べたい。第１節から第４節で論じたように金型産業に関する先行研究では，技術革新，取引形態，生産システム，国際化という個別の視座から金型産業の競争力を説明している。
ただし，こうした技術革新とスキルの変容に関する先行研究は必ずしも包括的な形での整理に成功したとはいえない。取り上げた技術革新およびそれに伴うスキルの変容と同等
あるいはそれ以上に影響のあった事例があると考えられるためである。本稿は実際に技術革新に伴い金型製作スキルはどのように変容したのかについて事例分析 31 をもとに検討する。その際これらの事例を，第 3 節において検討したスキルの類型的アプローチを用いるとどのようにその変化を理解できるかについて注目していきたい。とくに，もっとも高いスキルである「文脈スキル・管理統合スキル」が組織の中でどのように位置づけられてきたのか，その変化についても考察を行うことにしたい。
本稿で分析する技術革新の事例分析は，金型製作スキルに大きな影響を与えたと考えられる工作機械やソフトウエアにおける技術導入とそれらに対応したスキルの変容に限定している。具体的には，金型工業会および機械振興協会の資料，馬場（2005），並びに筆者の日本企業へのヒアリング調査の結果から，主要な技術導入による技術革新の成功事例とし」，「NC直彫り加工導入 33（第 4 章）」，
「3 次元ソリッドデて「倣い型彫り機導入 32（第 3 章）」の 3 つについてヒアリング調査にもとづく事例分析を行っている（図ータ導入 34（第 5 章）
１－６上段部分）。
これら 3 つの技術革新を筆者が選択した理由は以下の通りである。まず「倣い型彫り機の導入」は，これまでの筆者の調査から，従来は全て手作業で行っていた自動車ボディ外鈑用プレス金型の自由曲面（3 次元形状）加工が，モデルを倣うという機械によって初めて機械化されたものであり，金型製作スキルも大きく変容していると考えられることである。

31

筆者が金型産業の調査を始めたのは 1994 年からであるが，本稿のケーススタディに関するヒアリングは，1996 年から 2007 年の 12 年間にわたって行われたものである。ヒアリン
グに応じてくださった方々は総数で 150 名を超える。当事者の了解が得られた場合を除き，基本的に社名，個人名は公表しないことを前提に行っている。ヒアリングに含まれる対象者の方々は，日本を代表する金型メーカーの技術者，技能者，中小金型メーカーの経営者，
また大企業の内製金型部門の技術者，技能者，工作機械の技術者，営業職，大学を含めた公的研究機関の研究者である。国や地域別では日本が大部分であるが，タイ，シンガポー
ル，台湾，中国においても行っている。
32
倣い加工機とは，「モデル」と同じ形状を型板などにトレース加工する機械をさす。
33
NCとは，数値制御を意味し，具体的には工作機械の工具の位置，回転数，送り速度など
を数値情報で制御すること。NC直彫りと加工とは，倣いモデルを使用せず，NCデータを作成し，機械加工を行う。
34
3 次元ソリッドデータとは，立体の内部まで定義した形状データを意味する。
25

次の大きな技術革新は NC 技術導入であるが，1970 年頃から日本の金型産業において技術が普及したものの，倣いモデルをトレースして NC データを作成する時代が 1990 年頃まで続いた。この方法は，あくまで倣い型彫り機をベースとした原理であるといえる。したがって倣いモデル作成を不要とし，最初から NC データを作成することにより金型を製作するという「NC 直彫り加工（＝倣いモデルを用いず NC データのみで行う加工）」の導入が NC
導入の諸段階の中でもっとも大きなスキルの変容を引き起こしたといってよい。そこでプ
レス金型よりもより自由曲面が多い，大型プラスチック用金型製作を事例に選定した。
第 3 の技術革新は，3 次元情報技術である。初期のデータ形式であるワイヤーフレーム
データ（線データ）では 3 次元で定義する設計が可能になった。次のサーフィスデータ（面データ）では，切削シミュレーションが可能になった。しかし内部形状の確認ができない
ため，金型構造（構想設計）によって，成形不良が出るリスクが高くなる。また，成形シ
ミュレーションも高度なことはできなかった。他方，「3 次元ソリッドデータ導入」は，「設
計情報が内部まで確認でき，それに伴いより高度なシミュレーションが可能になり，3 次
元情報技術のなかでもっとも大きなスキルの変容がもたらされたと考えられる。そこで第４章同様，大型プラスチック用金型製作を事例に選定した。
以上の技術革新とそれに伴うスキルの変容研究に当たっては，事例分析の方法を選択した。なぜならケースの数は限定されるものの，技術革新によって金型製作スキルはどのよ
うに変容したのか，とくにスキルの 4 類型のうち「文脈スキル・管理統合スキル」が組織の中でどのように位置づけられてきたのかについて，アンケート調査に比べより深い分析が可能になると考えたためである。さらに第３，４，５章で取り上げた事例の金型を製作できる企業は，大企業の内製部門を含め，筆者の知る限り，各々日本では 20 社未満であり，
アンケート調査が適しているとは考えられない。
なお第３章では，大手完成車メーカートヨタ自動車工業の社史ならびに当時を知る熟練技能者（田口八郎 35 ）に 20 時間のヒアリングを行った。第４章では工学系学術論文および金型専門誌に加え，完成車メーカートヨタ自動車の元熟練技能者である田口八郎，大型プ
ラスチック金型メーカーのB社の元技術者，NCを内製している大手工作機械メーカーのC社の技術者に各々6 時間のヒアリングを行った。そして第５章では，大型プラスチック用金型メーカーのF社の技術者 3 名に対し，計 6 時間のヒアリングを行った。
本稿では前述したように大型のプレス用金型と，プラスチック用金型を取り上げる 36 。
35

なお，本稿では一切の敬称を省略する。
プレス用金型とプラスチック用金型では，成形素材の特性に大きな違いがある。プラス
チック用金型の場合では，素材の収縮率と射出する際のガスの抜け方がわかれば，金型設計，加工データが作成しやすい。他方，プレス用金型ではプレスする金属板の弾性値によってスプリングバック（プレスの際の加圧力によって金型から離型する際に金属板の変形が戻ってしまう現象）が異なり，新技術の導入はプラスチック用金型に比べ困難である。
ただし方向としては図１－６上段のような技術革新がある。

36

26

その理由は以下の 2 点からである。まず，『平成 17 年工業統計表 37 ・品目編（2008 年 1 月
刊行）』によれば，総出荷額 1 兆 7478 億円のうち，プラスチック用金型が 37.8%，プレス
用金型が 34.8%を占め，双方の金型で総出荷額の 4 分の 3 近くを占めることである。次に大型になることによって，金型の構造がより複雑になり，金型の構造の決定（構想設計）
や加工データ（CAMデータ）に非常に高いスキルが要求される。このため，技術革新によるスキルの変化を捉えやすいと考えられる。
これらの技術革新の他，先行研究では放電加工機や 2 次元 CAD の導入，ソリッドデータ
導入以前の 3 次元 CAD による金型製作スキルへの影響も指摘されているが本稿では除外する。これは以下のような理由からである。
放電加工機は，複雑な形状や硬鋼材や工具径（R）以下のシャープなエッジの加工を得意とする機械であり，中・小物の金型製作に大きな影響を及ぼし，日本金型工業会（1977，
p.126）でも「昭和 30 年代の画期的な加工手段となった」と評されている。しかし，本稿では大型のプレス用金型（自動車外鈑ボディプレス用金型），大型プラスチック用金型（自動車のバンパー用やインストールパネル用金型）について検討するため，大きな影響があったわけではない。
また 2 次元CADは大手自動車メーカートヨタ自動車において 1980 年頃から導入されているが（産業技術記念館，2002，p.155），CAM（NCデータ）と連動していなければ，それまでのドラフターでの手設計を機械に置き換えただけのComputer-Aided-Drawingに過ぎず，スキルの変容はほとんどないと考えられる(浅井，1995，p.15）および価値総合研究所，2006，p.9)。さらに 3 次元データについては，前述のようにソリッドデータの方がより形状を確認しやすく，より高度な解析ができることから，初期のデータ形式であるワイヤーフレー
ムデータ，サーフィスデータを除外することにした（図１－６下段部分） 38 。

37

なお，工業統計調査では成形メーカーやアセンブリメーカーの内製金型部門での金型出荷額は統計に含めない。
38
このように本稿で取り上げる図１－６上段の技術革新は，限定的な条件で出していることに留意されたい。
27

図１－６

倣い型彫り機
導入

1960頃
放電加工機導入

本稿における分析対象

NC直彫り
導入

3次元ソリッド
データ導入

1990年頃
2次元CAD導入

2次元NC導入

2000年頃
3次元CAD導入
ﾜｲﾔｰﾌﾚｰﾑﾃﾞｰﾀ
ｻｰﾌｨｽﾃﾞｰﾀ

注：上段が本稿の分析対象であり，下段については本稿では取り上げない，その他の主な技術革新である
出典：筆者作成

28

第２章 日本における金型産業の特徴

第１節

はじめに

金型は金属，プラスチック，ガラス，ゴムなどの原材料から同じ形の部品や製品を大量に成形する際に用いられる。金型によって成形される製品は，自動車，家電，各種機械部
品，ガラス製品，建材，玩具，雑貨など広範囲にわたる。自動車，家電といった量産型機
械工業では，ほとんどの部品が金型により成形され，組み立てられている。このことから最終的な製品の品質や精度は，金型の品質，精度に規定されているといえる。日本の製造業が世界的な競争力を保持してきたのは，その製品の部品精度の高さ，すなわち高度な金型技術があったためといえる。ユーザーからするといかに短納期，低コストで，高品質，高精度な金型を調達するかが鍵となる。とくにコストを抑えることはユーザーにとって開発費を下げることにつながる。
他方，金型メーカーの側からすれば，高品質，高精度の金型をいかに低コスト，短納期で供給するかが課題である。こうした課題に対応すべく金型産業は，金型製作に必要となる工学技術（機械やソフトウエア）やスキルを活用してきたのである。
金型産業は，日本の高成長を遂げた量産型製造業を支える産業としてバブル経済崩壊まで戦後一貫して急成長を続けてきた。1985 年のプラザ合意後の急速な円高が生じたときでさえ，若干の落ち込みにとどまった。金型産業がそれまで総体として順調な推移を辿った
理由を探ってみると，次の諸点をあげることができる。すなわち，(1)大口ユーザーである
自動車，家電産業が大きく成長したこと，(2)これらの産業が不況時には製品の種類を増やす打開策をとり，結果として金型需要が増えたこと，(3)金型産業は単品受注生産であるため量産による規模の経済が働きにくく，スキルを身につけていれば零細な事業者も十分に存立できる基盤があったことである。
しかしバブル経済の崩壊後，状況は一変し，出荷額は大幅に減少した。その後，1990 年
代後半に回復したものの，2000 年以降，再び漸減する傾向にある。2000 年以降の出荷額の推移の背景には，ユーザーが海外進出に伴って，現地で金型を調達する傾向を強めたことが主要な原因と考えられる。
他方，金型の中には高度な技術，スキルを必要とし，日本の企業以外に品質，精度，コスト，納期，複雑さといった諸点を満足させることのできるメーカーがないということも事実である。しかしユーザーからのニーズは減る傾向にあり，こうした企業の衰退は，この分野での専門的な能力の世界的喪失につながる。すなわち設計能力，高度な機械のプロ
グラミングをする能力，長期的な取引を継続してきたことによる顧客のニーズについて蓄積された詳細な知識の喪失といったことである。
29

そこで本章では，次章以降において議論する「金型産業における技術革新とスキルの変容」の事例検討に先立ち，１）金型とはどのようなものなのか，２）その製作工程はどのようになっているのか，３）各々の製作工程に必要とされるスキルはどういったものなのか，まずこれらの点について考察する。
さらにこの日本の金型産業が４）歴史的にどのような発展過程を辿ってきたか，この点をセンサス統計や通産省（当時）の報告書などを通じて分析する。以上の 2 点を明らかにすることを通じて，日本の金型産業の特徴について明らかにする。

第２節

金型の概要

（１）金型の種類
金型とは，同一形状の製品を大量生産するために素材の塑性（外圧を加えて変形させた
時，外圧を取り去っても変形がそのまま残る固体の性質）または流動性を利用して成形加工するための金属性の型を指す。一般にそれらは各種成形機に取り付けて使用され，金型は一般に上型と下型，あるいは雄型と雌型と呼ばれる部分からなり，成形される部分が両型の間空洞として成型されるかまたは打ち抜かれるように構成されている。
金型による加工は切削に比べると次のような特徴がある。それはまず品質の均一化した製品が得られること，次に加工時間が短いこと，第 3 に加工屑がほとんど発生しないといった特徴である。このため金型は，現代社会を取りまく量産製品の製造に欠くことのできない手段として存在し，製品の低コスト，高品質化，短納期化を可能にした。
金型は成形材料の種類や成形方法などによって分類される。経済産業省「機械統計」では，プレス用，鍛造用，鋳造用，ダイガスト用，粉末冶金用，プラスチック用，ガラス用，ゴム用の 8 種類に分類している(表２－1)。他方，経済産業省「工業統計」では，鋳造用とダイカスト用，ガラス用とゴム用をひとまとめにして 6 種類に分類している。
本稿では大型のプレス用金型と，プラスチック用金型を取り上げる。その主たる理由は以下の 2 点にある。まず，『平成 17 年工業統計表・品目編』によれば，総出荷額 1 兆 7478
億円のうち，プラスチック用金型が 37.8%，プレス用金型が 34.8%を占め，双方の金型で総出荷額の 4 分の 3 近くを占めていることである 39 。次に大型になることによって，金型の構造がより複雑になり，金型の構造の決定（構想設計）や加工データ（CAMデータ）に非常に高いスキルが要求される。このため，技術革新によるスキルの変化を捉えやすいと考え
られる。

39

なお，
「その他」に分類されるものには，金型部品（モールドベース，ダイベースなど），
および付属品などがあり，プラスチック用金型，プレス用金型に次いで第 3 番目の出荷額となっている。
30

表２－１
用途

金属

プレス用

加工用
鍛造用

鋳造用

加工材料

金型の種類

成形方法

成形時の

成形品の需

材料形状

要部門

板状

自動車，家

鋼板

金属に強い圧力をか

非鉄金属板

けて成形

棒鋼材

金属塊を打ち叩いて固 体 （ 加自動車，建設

非鉄金属

圧縮成形

熱，常温）

機械など

アルミ合金

溶解した金属を自然溶解状態

自動車，一般電，雑貨などの重力で金型に流し

機械など

込み成形
ダイカスト用

粉末冶金用

アルミニウム

溶解した金属に高圧亜鉛合金等をかけて金型に押し

電，機械部

込み成形

品，雑貨など金属の粉末

金属粉末を圧縮成

溶解状態

粉末状態

形
非金属加

プラスチック用

工用

熱可塑樹脂

加熱溶解した樹脂を熱硬化樹脂金型に入れて成形

自動車，家歯車，軸受など

溶解状態

家電，自動車，精密機械，雑貨，建材など

ガラス用

ガラス材料

溶解状態の材料を金溶解状態

型に入れ成形
ゴム用

ガラス器物
雑貨など

合成ゴム

ゴム生地を金型に挟成形加硫の方

タイヤ，靴

天然ゴム

み蒸気で加熱成形法により様々

底，工業用ゴム注）分類は経済産業省『機械統計』による
出典：国民金融公庫調査部編（1989）『日本の中小機械工業』，p.261 および，さくら総合研究所（1992）「モデルチェンジ周期の長期化と金型業界の対応」p.2 より筆者作成（２）金型の製作工程
ここではまず，現在のプラスチック用金型の製作過程を例としてあげる(表２－１)。まずユーザーより製品設計データが送付され，金型メーカーにおいて「構想設計」が行われる。構想設計は，指定された納期の中で要求される品質，コストを満たすために工程数，
作業時間を決定する。さらに金型の分割方法，ゲート，ランナーの配置 40 などを決定する。
40

ゲートは，製品部（キャビティ・コア）に樹脂材料を注入する入口を指す。他方，ラン31

構想設計の途中段階および終了時に，ユーザーとの間でデザインレビュー 41 が行われる。
次に「詳細設計」がなされる。詳細設計では，もっとも出荷額の高いプラスチック用金型を例にあげると，キャビティ・コア 42 ，モールドベース 43 の設計をし，金型全体の「組立図設計」を行う。続いて金型を分割し，その各々の部分（部品）を設計する（「部品図設計」）。
さらに金型部品加工用電極の設計，またエジェクタピン 44 など標準部品を選定する。
第 3 に構造設計，詳細設計にもとづき CAM データが作成される。
第 4 にCAMデータが作成されると加工が行われる。具体的には金型の素材をフライス盤 45などによって切削加工し，平らな板を作る。さらに型板 46 のピンなどを加工して金型の外側の加工を行う。続いて「型彫加工」に移る。型彫加工はフライス盤，放電加工機・ワイ
ヤーカット 47 などを使用し，キャビティ・コアの複雑な形状を彫刻する加工を指す。
機械加工を終えた後，仕上がなされる。これは機械加工された金型部品を研磨機，手作業による研磨により仕上を行う。仕上の後，金型各部品の集積誤差を調整しながら金型に組んでいく「組立調整」がなされる。最後に「トライアル（試し打ち）」を行い，成形不良が出た場合には，金型を「修正」し，再度「トライアル」を経て，成形不良が出ていない
ことを確認し，金型は完成する。
このトライアル・修正工程は，非常に高い知的推理スキルが求められる。しかし 2008
年現在では，ユーザーからのコストダウンがより厳しくなり，「トライ・修正」回数を大幅に減らすことが求められている。本稿では第５章の事例においてこの対応について検討する。

ナーは樹脂材料の注入口から製品部までの通路を指す（図表２－３参照）。
41
デザインレビューとは金型メーカー作成した構想設計案に対して，ユーザーの立場から評価し，意見を述べること。
42
キャビティは，射出成形品の製品形状を構成する金型の固定側であり，彫り込み部（雌型）を指す。他方，コア（雄型）は射出成形品の製品形状を構成する金型の可動側を指す（図２－２参照）。
43
モールドベースは，各種のピンなどを組み込み，金型作動を可能な状態に組立した金型の基底部のことを指す。つまりキャビティ・コアなどが組み込まれていない金型のことである。
44
エジェクタピンは，成形品を金型から離すためのピンを指す（図２－２参照）。
45
フライス盤とは，刃具が定位置で回転し，工作物を切削する工作機械のこと。
46
型板は，金型を構成する主要な板状の部品を指す。固定側型板，可動側型板，固定側取付板，可動側取付板，受け板などの種類がある（図２－２参照）。
47
放電加工機は，加工液の中に被加工物と電極を相対させ，両者間に電圧をかけ放電させる。この放電で生じる熱によって被加工物を溶かし電極の形に成形する機械をいう。他方，
ワイヤーカットはワイヤーを電極として放電し，加工物を切断する機械である。
32

図２－１

現在の一般的なプラスチック用金型製作工程

ユーザー

製品設計
データ

構想設計

仕上研磨
出典

詳細設計
（組立図・
部品図）

組立調整

CAMﾃﾞｰﾀ
作成

トライ・修正

機械加工

完成

筆者作成

上記の金型製作工程の中で，とくにスキルが必要となるのが，「構想設計」，「CAM データ作成」，「組立調整，トライ・修正」である。具体的には，「構想設計」を行うためには，
「金
型の構造」
，
「成形の機構」，「樹脂材料の特性」など複数の技術分野にまたがる形で金型全般について一通り理解していければならない。次に「CAM データ作成」スキルについては，作成者によりばらつきがあり，加工時間や加工精度に差が出るという。具体的には，加工する形状に応じて加工法，刃具の選択，工作機械の主軸の回転数，送り速度を決定するス
キルをあげることができる。
また「組立調整」，「トライ・修正」工程では金型部品が要求精度内に収まっていたとしても，実際に金型を組み，トライ成形をすると成形品の縁にできるギザギザなどの品質不良が出る場合がある。この品質不良の出る原因を推理し，修正するスキルなどがある。
戦後，金型製作スキルに大きな影響を与えたと考えられる工作機械やソフトウエアにおける技術革新として本稿では，第 1 章で示したとおり，①倣い型彫り機が導入された段階，②NC 直彫りが行われるようになった段階，③3 次元ソリッド CAD および超高速加工機の導入に伴い，データのみによる設計およびシミュレーションを用いて，研磨レスで金型加工ができるようになる段階を分析対象とし，第３章以降で分析する。
プラスチック用金型の基本構造例（図２－２）および，キャビティ・コアの基本構造例（図２－３）をあげ，各々の技術革新によって金型製作工程がどのように変化したかを図示したものが図２－４である。

33

図２－２

プラスチック用金型の基本構造例

出典：『型技術』第 9 巻 10 号，p.55 より引用

図２－３

キャビティ・コアの基本構造例

出典：『型技術』第 9 巻 11 号，p.89 より引用

34

③3 次元ソリッド CAD
導入後②NC 直彫り加工導入後①倣い加工機導入後(アナログ機械)

倣い加工機導入前

技術革新

金型製作工程製品設計ﾃﾞｰﾀ(ユーザー)

製品設計ﾃﾞｰﾀ(ユーザー)

＜

構想設計

構想設計

手設計

手設計

設

＞

＜

加

3 次元 CAM

3 次元 CAM

倣いモデル

断面ゲージ

2 次元・3次元 CAD

3 次元ｿﾘｯﾄﾞ
CAD・CAE計

図表２－４ 技術革新に伴う金型製作工程の変容＞

スキルレス化

NC 加工

NC 加工

倣い加工

手加工

工

組立調整

組立調整

組立調整

研磨

研磨

組立調整

＜組立調整＞

研磨＜仕上加工＞

第４節

日本の金型産業の発展史（１）明治期から第２次世界大戦までの日本の金型産業
金型産業の歴史について詳しく書かれた資料は，ほとんど存在せず，金型産業を対象にした研究の多くが，「中小企業研究センター（1979）「第 3 章

量産成形産業の成立・発展と金型の製作」『金型工業の構造分析』を引用しているのが実情である。本稿においても同書を引用する。
日本の金型は現在，経済産業省「機械統計」では，８品種に分類されている。各品種について発祥の歴史を明らかにすることは困難であるが，その発展過程は，明治時代に各種成形加工機械とともに金型も海外から輸入された。中小企業研究センター（1979 によれば，「金型が日本において最初に使用されたのは，イギリスから貨幣製造機とともに金型が輸入され，1871 年（明治 4 年）に開始された金・銀貨幣の製造をもって，日本における金型
使用の－あらゆる量産性成形工業を通じて－嚆矢とするのがおそらく適切である。」としている（p.20）。
また，同書によれば「富国強兵をスローガンとした明治政府は，小銃の銃弾の量産に迫られ，1880 年（明治 13 年）東京砲兵工廠は，ドイツ人技術者へールを招き，小銃，薬莢製造について伝習を受け，翌 1881 年（明治 14 年）薬莢製造が始まった。その技術水準については，同書では，小山弘健『図説世界軍事技術史』を引用し，昭和期の薬莢と差異はなく，ほぼ完成の域に達しているとしている。そして１個の実弾用薬莢製造に使用される（プレス）金型の数は 100 前後が必要であった。
」としている（p.20）。
このように明治政府は，自らが緊急に必要とした 2 つの量産成型品（通貨と兵器）の製造に，先進的なプレス金型，プレス加工技術を導入し，これが日本における金型を用いた量産成型の端緒が形成されたということができる。なお金型が日本において工業的に製作されるようになったのは，日清，日露の両戦争による軍需の刺激に加え，工作機械が輸入されるようになった明治の末から大正の初めといわれている。
また，第１次世界大戦を契機として国力の伸長するに伴い，プレス工業，ゴム工業，ガラス工業等の量産型各種成形加工工業の発展とともに金型産業も徐々に発展した。昭和に入ってからは，日華事変，第２次世界大戦にかけて，軍需品の発注，軍需関連工業の需要の増大につれて，発展をした。

（２）第２次世界大戦以降の日本金型産業の推移
日本の金型産業が本格的な発展をするのは，1950 年代後半からである。プレス加工部品の多い自動車産業の発展と共に金型産業の基礎が作られた。この時代の自動車の量産化とそのための金型製作に大きな影響を与えた技術革新の例として，第３章で検討する「倣い型彫り機」の導入があげられる。日本のモータリゼーションに伴い，複数車種更には新型モデル用の自動車外鈑用プレスが必要となったことが導入の直接的な契機となった。
36

高度成長期の自動車，電気電子等の量産型機械工業の発展，材料革命と呼ばれる新成形材料の開発やプラスチックの射出成形技術など，新しい成形加工技術の進歩によって金型産業は発展した。さらに工作機械の数値制御化（NC 化）という技術革新が起こり，加工精度の向上が求められた。その後のオイルショックやプラザ合意後の円高などの激変する環境を乗り切り，多品種，短サイクル化に伴う新製品開発の活発化などにより再び発展した。
1990 年代に入ると，金型の精度・品質は向上を求められ，ユーザーの多品種，短サイクル化に対応するために，それまでの倣いモデルをトレースして自由曲面（3 次元）のNCデータを作成していてはユーザーの要求するQCD 48 に対応できなくなってきた。モデルを作成し，それを倣い加工し，仕上研磨によって精度を出し，トライ・修正を繰り返して良品を製作する方法では，ユーザーの要求するコストを満たせなくなったのである。このため，新たな技術導入がなされた。自由曲面が多いプラスチック用金型を中心に，倣いモデルを使用せず，3 次元データのみを用いたCAMデータ作成と高速・高精度のNC工作機械による，金型の直彫り加工（モデルレス加工）が導入されるようになる。これについては本稿では第４章において考察する。
2000 年以降では，3 次元ソリッド CAD による設計技術の進歩，CAE による金型加工における刃具の動き方についてのシミュレーションおよび成形シミュレーションをはじめとするデジタル技術を中心とした急速な技術革新が起こっている。ユーザーからのコストダウ
ン，短納期化の要請は一段と強まり，金型産業は高額な設備投資が必要とされている。この対応ついては本稿では第５章において検討する。
他方ユーザーの海外進出に伴う金型の現地調達の進展からコストダウン要求が厳しくなり，『2005 年工業統計表・産業編』によれば 2000 年以降，出荷額は横ばいであるが，事業所数は 1990 年の 1 万 3115 事業所から 2005 年には 9984 事業所にまで減少している。さらに 2007 年以降の資材価格の高騰により金型材料が高騰し，金型への価格転嫁の困難さか
らますます厳しい経営環境になっている。
そして 2008 年以降，アメリカの金融危機の影響を受け，ユーザーの売上，利益が大幅に減少し，新製品開発を延期または中止したため，日本の金型産業はさらい大きな打撃を受けている。

（３）出荷額および成長率から見た日本金型産業の推移
1960 年に初めて通商産業省『機械統計』に金型が分類として登場する。
『工業統計』に統計として分類されるのは 1967 年からである。通商産業省重工業局（1960b，p.217）によれば，1956 年当時の金型の生産規模は 101 億円であった。その後 1983 年に 1 兆円を突破し，1 兆円産業の仲間入りを果たした。そして 1992 年のピーク時には，ほぼ 2 兆円に達し

48

QCD とはQ（Quality，品質），C（Cost，コスト），D（Deliverry, 納期）を意味する。
37

た。2003 年から 2005 年では 1 兆 5000 億円から 7000 億円で推移している（表２－２）。
表２－２
金型出荷額（1967年～２００４年） 工業統計表・品目編（従業者４名以上：出荷額は百万円、成長率は％）年次

元号

1967 Ｓ42
1968 S43
1969 S44
1970 S45
1971 S46
1972 S47
1973 S48
1974 S49
1975 S50
1976 S51
1977 S52
1978 S53
1979 S54
1980 S55
1981 S56
1982 S57
1983 S58
全数1984 S59
1985 S60
全数1986 S61
1987 S62
1988 S63
全数1989 H1
1990 H2
全数
1991 H3
1992 H4
1993 H5
全数
1994 H6
1995 H7
全数
1996 H81997 H91998 H10
全数
1999 H11
2000 H12
全数
2001 H13
2002 H14
2003 H15
2004 H16

プレス用金型
鍛造用金型
鋳造用金型 プラスチック用金型
ゴム・ガラス用金
その他
合 計
出荷額 成長率 出荷額 成長率 出荷額 成長率 出荷額 成長率 出荷額 成長率 出荷額 成長率 出荷額
成長率26,182
37,21453,02060,21462,66870,90592,300106,958
98,682
125,206
160,714
194,992
217,831
257,788277,863
304,461
351,386
373,114
382,438
497,103
520,704
454,611425,901
464,589
493,801
519,409607,651
639,247
687,066
606,656
522,853
550,227
456,847
499,091
527,478
568,052
630,853
639,163
669,873550,253535,675
561,507
520,459
517,096543,667
576,174

142.1
142.5
113.6
104.1
113.1
130.2
115.9
92.3
126.9
128.4
121.3
111.7
118.3
107.8
109.6
115.4
122.5
108.8
130.0
136.2
91.5
93.7
109.1
115.9
111.8
117.0
123.1
113.1
88.3
86.2
90.7
87.4
109.2
115.5
113.8
111.1
101.3
106.2
86.1
97.4
102.0
97.2
99.4
105.1
106.0

951
1,100
1,956
3,274
4,188
5,279
9,519
7,566
6,368
7,642
9,073
9,199
11,835
13,87914,517
13,38014,984
15,47017,04622,89323,63022,053
21,59524,60825,26628,431
32,73133,50536,46833,90332,182
32,98033,382
37,84938,70338,72843,14440,316
41,185
49,132
48,35548,94349,89844,181
46,88553,738

115.7
177.8
167.4
127.9
126.1
180.3
79.5
84.2
120.0
118.7
101.4
128.7
117.3
104.6
92.2
112.0
115.6
113.8
134.3
138.6
96.3
97.9
114.0
117.0
115.5
115.1
117.8
111.4
93.0
94.9
97.3
103.7
113.4
115.9
102.3
111.4
93.4
95.5
121.9
98.4
99.6
103.2
88.5
106.1
114.6

5,899
8,004
10,907
12,80912,277
15,417
16,07523,772
22,41025,42432,20737,852
44,686
61,07772,02973,81275,89078,243
95,112
95,61598,549101,307
93,267
107,003
110,450
122,728
134,236
138,391
136,952
125,719
109,526
113,069
97,862
99,276103,005
103,542
122,621129,074
133,666
123,513
113,005
116,659
116,396
108,935
103,381
107,483

135.7
136.3
117.4
95.8
125.6
104.3
147.9
94.3
113.4
126.7
117.5
118.1
136.7
117.9
102.5
102.8
106.0
125.3
100.5
103.6
106.0
92.1
114.7
118.4
114.7
109.4
112.8
102.0
91.8
87.1
89.9
89.4
101.4
105.3
104.3
118.4
105.3
109.0
95.7
91.5
94.5
103.0
93.6
94.9
104.0

17,06624,871
33,70344,27050,48763,056
81,07082,67586,760103,665
131,652
163,228
192,258
225,266
269,187
316,414391,826
408,697
417,090484,689503,297499,870482,631525,119549,171
610,089
674,198
702,773
751,170
687,804
593,790619,773
547,837
584,556
611,337
629,632
698,124
726,404
755,733
642,787
638,210
663,459
608,038
555,523
578,702619,313

145.7
135.5
131.4
114.0
124.9
128.6
102.0
104.9
119.5
127.0
124.0
117.8
117.2
119.5
117.5
123.8
129.2
106.4
116.2
120.7
103.1
96.6
108.8
113.8
116.2
110.5
115.2
111.4
91.6
86.3
90.1
92.3
106.7
111.6
107.7
110.9
104.1
108.3
88.5
99.3
103.2
95.3
91.4
104.2
107.0

6,110
7,102
9,194
9,262
9,176
11,267
14,564
15,452
16,483
19,41023,486
27,07530,66836,17840,69945,281
46,903
49,10250,252
59,122
61,64162,055
61,13064,96967,83575,38881,07885,00685,52576,14867,08769,80255,742
63,48966,21761,361
63,657
66,94970,07359,886
59,46862,02255,81752,66649,42549,565

116.2
129.5
100.7
99.1
122.8
129.3
106.1
106.7
117.8
121.0
115.3
113.3
118.0
112.5
111.3
103.6
108.4
107.1
117.7
122.7
105.0
98.5
106.3
111.0
116.0
107.5
112.8
105.5
89.0
88.1
91.7
83.1
113.9
118.8
96.6
103.7
105.2
110.1
89.5
99.3
103.6
93.9
94.4
93.8
100.3

9,983
11,242
14,89918,583
17,87525,98831,76239,74041,35345,41349,29160,073
69,27679,922
93,217
103,405
118,184
123,090
143,253
147,317
152,003
148,653
160,018
187,189
193,577
204,855
230,105
238,082259,387
228,642
208,219
215,833
201,342
227,090
235,387
242,991
275,542265,327
274,575
233,065
247,584
255,820
233,004
208,519230,056
241,738

112.6
132.5
124.7
96.2
145.4
122.2
125.1
104.1
109.8
108.5
121.9
115.3
115.4
116.6
110.9
114.3
119.0
121.2
102.8
106.1
100.9
107.6
117.0
121.0
109.4
112.3
116.2
112.7
88.1
91.1
94.4
96.7
112.8
116.9
107.0
113.4
96.3
99.6
87.8
106.2
109.8
94.1
89.5
110.3
105.1

66,19189,534
123,678
148,412
156,669
191,911245,291
276,163
272,057
326,760
406,423
492,419566,554674,110
767,512856,753
999,173
1,047,716
1,105,191
1,306,739
1,359,824
1,288,549
1,244,542
1,373,477
1,440,100
1,560,900
1,759,999
1,837,004
1,956,568
1,758,872
1,533,657
1,601,684
1,393,012
1,511,351
1,582,127
1,644,306
1,833,941
1,867,233
1,945,105
1,658,636
1,642,297
1,708,410
1,583,612
1,486,920
1,552,116
1,648,011

135.3
138.1
120.0
105.6
122.5
127.8
112.6
98.5
120.1
124.4
121.2
115.1
119.0
113.9
111.6
116.6
122.3
110.6
118.2
123.0
98.6
96.6
110.4
115.7
113.6
112.8
117.7
111.2
89.9
87.2
91.1
90.8
108.5
113.6
108.8
111.5
101.8
106.1
88.8
99.0
103.0
96.4
93.9
104.4
106.2

出典：経済産業省『工業統計表・品目編』1967 年～2004 年の各年版より筆者作成 49

工業統計で追跡可能な 1967 年以降における金型産業の成長率は（表２－３参照），1970
年代のオイルショック，1985 年のプラザ合意後の円高の際にはじめて 2 年連続してマイナスになったものの，バブル崩壊までは，平均して 10%から 20%の成長率を示している。このような高い成長率を示しているのは，金型の主要なユーザーである輸送機械，電気機械といった量産型機械工業の飛躍的な発展と同じような経過を辿ってきたといえる（図２－５）。

49

1994 年が減少しているのは，阪神淡路大震災のために一部の統計データが収集しなかったためである。
38図２－５

日本の金型産業と主要ユーザーの出荷額推移

70,000,000

2,000,000
1,800,000

60,000,000

1,600,000

電50,000,000
気・
40,000,000
電子
30,000,000・
輸
送 20,000,000

1,400,000
1,200,000
1,000,000
800,000

金型

電気電子機械
輸送用機械
金 型

600,000
400,000

10,000,000

200,000

0
1967
1968
1969
1970
1971
1972
1973
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004

0

出典：経済産業省『工業統計表・産業編』各年版より筆者作成

田口直樹（2001）によれば，「とりわけ，二度にわたる石油危機によって，日本経済がエ
ネルギー多消費型の重化学工業から，加工組立工業へ構造転換をしたその 10 年間，他産業と比較して非常に高い成長率を維持したことから『不況知らずの金型産業』とさえ言われていた（p.28）。
」また，西野（1998，p.10）によれば 1994 年のISTA 50 加盟国全体の金型生
産額は 3 兆円，1 位の日本が 1 兆 3000 億円となり，構成比は 43.4%となり，2 位のアメリ
カの 6527 億円の約 2 倍に達している。おそらく日本の金型生産額は世界のトップクラスであることは間違いないと考えられる。もちろん，金型生産国はタイ，中国をはじめ他にも多数有り，構成比はあくまでも目安である。

（４）日本の金型産業の特徴
現在の日本の金型産業の特徴として以下の諸点をあげておく。
①規模の零細性『2005 年工業統計表・産業編』によれば，金型産業では従業者 20 人未満の小規模事業
所が全体の 88.4%を占め，300 人以上の大規模事業所は全体のわずか 0.1%（12 事業所）にすぎない。1 事業所当たりの従業者数は 10.6 人（9,984 事業所，105,892 人）となっている。これは輸送用機械の 54.3 人，電気機械器具の 32.9 人に比べ，かなり低く，零細性が高い産業であることがわかる。また，約 1 万事業所の 80%が 20 人未満の小規模事業所であ50

1994 年のISTA加盟国は，アイルランド，アメリカ，イギリス，イタリア，オーストリア，
オランダ，韓国，スイス，スゥエーデン，スペイン，ドイツ，日本，フィンランド，フランス，ベルギー，ポルトガルの 16 カ国である。また，西野（1998，p.10）によれば，
39

る。出荷額についても従業者 20 人未満の出荷額は，全業種で 10%程度であるが，金型産業
では 20%を占めており，中小企業の占める大きさが金型産業の大きな特徴の 1 つである（表
２－３）
表２－３

日本の金型産業の規模別事業所数と出荷額（単位：百万円）

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
1260
74
208
669
161

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
2598
118
350
1474
345

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
3252
111
471
1954
391

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
3753
117
521
2572
441

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
3881
128
556
2888
467

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
3683
162
533
2892
435

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

1～ ９人
3394
138
517
2821
425

プレス 用 金 型
鍛造用金型
鋳造用金型
プラスチ ック用 金 型
ゴム ・ガ ラス用 金 型

１～ ９人
2614
118
369
2157
348

１９７０年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
290
281
90
25
19
3
93
85
25
261
188
46
54
50
8
１９７５年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
382
303
97
28
29
6
99
95
25
279
238
54
41
54
7
１９８０年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
453
414
117
21
34
9
112
125
30
361
319
56
61
62
7
１９８５年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
605
587
159
40
41
12
152
163
44
578
535
102
87
82
14
１９９０年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
615
604
162
45
50
10
167
173
52
623
622
147
73
88
13
１９９５年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
536
596
156
50
54
11
144
164
33
571
601
149
74
86
14
２０００年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
496
610
164
36
53
11
123
176
37
547
654
145
65
84
13
２００５年
事業所数
10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
464
593
165
33
55
15
102
178
29
479
620
152
61
62
12

合計
1921
121
411
1164
273

合計
3380
181
569
2045
447

合計
4236
175
738
2690
521

合計
5104
210
880
3787
624

合計
5262
233
948
4280
641

合計
4971
277
874
4213
609

合計
4664
238
853
4167
587

合計
3836
221
678
3408
483

１９７０年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
10109
7645
16943
25516
559
455
1897
363
1832
2641
5335
3001
8137
9694
16553
9886
1623
1560
4030
2050
１９７５年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
29314
18446
27547
23375
1551
904
2942
971
4964
4743
9717
2987
26862
17640
28206
14052
4407
2028
7701
2347
１９８０年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
69393
36764
75607
76023
2251
2848
7376
1405
13192
9570
24116
14199
65390
39324
74555
45997
8515
6351
15621
5690
１９８５年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
10970962695
150688
197612
3401
4600
10246
5383
17316
15853
45083
20297
11511384149
181284122752
13220
11410
24164
12846
１９９０年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
14531889047
185146219736
4148
6612
15689
7056
22837
22166
58196
35192
158440 112815
257064174454
18682
12555
35937
17832
１９９５年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
10869861471
157755
199553
4818
7120
18852
7912
20352
17668
47968
17017
13237391480
212783174702
14960
9441
29386
12429
２０００年
出荷額
1～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上10253059890
180948218140
4238
5427
22819
16459
19080
15278
51619
30682
12196084636
250431206431
14680
9232
28284
9827
２００５年
出荷額
１～ ９人 10～ 19人 20～ 99人 100人 以 上
86311
61361
219006240816
4363
4551
21993
25639
14691
14014
61807
33972
92980
81730
261703223736
11942
9420
21696
10540

出典：経済産業省『工業統計表・品目編』各年版より筆者作成
40

合計
60214
3274
12809
44270
9262

合計
98682
6368
22410
86760
16483

合計
25778713880
61077
22526636177

合計52070423630
98549
50329861640

合計63924733505
13839170277385006

合計52747738702
10300561133866216

合計56150848943
11665966345862023

合計60749456546
12448466014953598

②機械装備率と手作業の並存
金型は成形品の形状，加工材料，加工方法などが多様なため単品生産に近い。しかし，製品の高精度化の要請から生産額に対して機械投資額が大きくなる傾向がある。データは古いが中小企業庁『平成 15 年度中小企業の原価指標』51 によれば，直接工 1 人当たりの機械装備額は金型製造業で 260 万円となっている。これは製造業全体の 428 万円に比べ大幅に低い水準になっている。
他方，『平成 5 年度中小企業の原価指標』によれば直接工 1 人当たりの機械装備額は金型製造業で 395 万円となっている。これは製造業全体の 257 万円と比べ高額になっており，
当時の金型産業の機械装備率の高さを示している。
このことから零細企業の多い金型製造業では十分な設備投資ができない企業多いことがわかる。他方，依然として熟練技能者による手作業に依存する企業も少なくない。とくに高度な精度が要求される工程では，この手作業の工程がいまだに重要になっている。
この金型は単品受注生産と機械装備率の低さ，手作業の併存という効率の悪さは，ユー
ザーにおける金型の内製率の低さにも表れている。経済産業省の『2005 年機械統計年報』によれば，2005 年度の金型全体の内製率は 25%程度にとどまっている。ユーザーにとっては，技術水準をクリアした金型メーカーが存在しているために内製するより外注する方が効率的であることが最大の理由と考えられる。

③地域性
金型産業は地域性の関連が強く，品目と生産地によって特色を表しているといわれる。
金型メーカーは自動車，家電関連の企業が集積している中部，関東，関西地方に集中している。
『2005 年工業統計表・品目編』によれば金型出荷額上位 5 都道府県は，自動車完成車メーカー，自動車部品メーカーが集積している愛知県がトップで 2700 億円を超えており，
以下，大阪府，静岡県，神奈川県，埼玉県の順になっている。この 5 都府県で日本における総出荷額の 4 割を占めている。しかし近年，大口ユーザーの地方転出，道路や通信インフラの整備により地方への分散が進んでいる。

④輸出
金型の輸出額は日本が不況に陥った 92 年以降も増加し大幅な輸出超過が続けている。また，海外進出がいっそう加速した 21 世紀に入ってからも，減少はしていないが頭打ちの状態である（表２－４）。これは，精度，コスト，納期，複雑さといった諸点を満足させることのできる国は日本以外には無いという反面，ユーザーの海外進出の急増により輸出は減51

平成 15 年度調査が，『中小企業の原価指標』の最終年となる。
41

少する方向にある筆者は考える。
その理由として，金型の現地調達を進めること，1 番型のみ日本で製作し輸出するが，金型メーカーに金型はもちろん，設計データ（図面）を提出させ，それ以降のリピート型
は現地で製作するやり方が進んでいることがあげられる。

表２－４ 金型輸出入額の推移（1991 年～2003 年，単位：億円）

年次

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

輸出額

2141

2154

2146

2407

2587

2839

3518

2980

2915

2943

3260

3250

3219

輸入額

218

193

139

145

184

259

368

428

366

381

425

452

467

出典：財務省『日本貿易月表』1991～2003 年の各年版

第５節

小括

本章では，金型の基本構造と生産工程について概観し，センサス統計および金型製作ス
キルの変遷から日本の金型産業の発展を概観した。しかし本稿では戦後日本の金型産業の発展に少なからぬ影響を与えた政府の施策について触れることができなかった。
具体的には，中小企業の育成・近代化を目標に 1956 年に制定された「機械工業振興臨時措置法」をはじめとする施策である。これについては田口直樹（2001），米倉（1993）に
詳細な分析がなされている。なお，章末に参考資料として戦後の「金型製作設備の変遷」，「政府の施策と法律」「金型産業の動き」について年表を載せる。
次章以降，技術革新が金型製作スキルにどのような影響を与えたかについて検討を行う。

42

＜資料＞
表２－５
年

金型産業関連年表

金型製作設備の変遷
1947

軍需工場設備の放出

1951

工作機械輸入再開

政府の施策と法律

金型産業動向時代のトピック

朝鮮戦争

52

工作機械など欧米企業との提携

53

MIT NC フライス開発

54

ｼﾞｬﾊﾟｯｸｽ放電加工機発表

55

倣型彫盤，旋盤普及

通産省国民車構想

57

富士電機 NC ﾀﾚｯﾄﾊﾟﾝﾁﾌﾟﾚｽ

機械工業振興臨時措置法

高度経済成長

日本金型工業会
設立

58

牧野ﾌﾗｲｽ・K 形竪 NC ﾌﾗｲｽ盤発売

中小企業振興資金助成法

第 1 回工作機械見本市
59

金型仕上げ技能検定

日本金型輸出株式会社設立1961

自動製図機の普及

第２次機振法62

MIT CAD 発表

65

牧野ﾌﾗｲｽ・ﾏｼﾝｸﾞｾﾝﾀｰ発表

中小企業近代化促進法

66

自動プロの普及

第３次機振法

67

CADAM

68

群管理

69

岡本 NC 平面研削盤

金型統一基本

モ ー タ リゼ ーシ ョ

契約書を作成ン起こる

3 次元測定器

1971

機電法

日本金型共同部品株式会社設立

72

西部電機ワイヤ-カット EDM

輸出関連中小企業緊急
融資制度

73
74

ﾀﾞｲｶｽﾄ金型機電法指定
真空熱処理炉第 1 次ｵｲﾙｼｮｯｸ

中小企業信用保険法
中小機械工業救済特別融資

雇用調整法対象業種
76

租税特別措置法による
特別償却

78

産業転換投資促進税制

43

第 2 次オイルショ

円相場高騰関連中小企

ック

業対策臨時措置法79

特定機械情報産業臨時
措置法

1981

非接触次元測定器

貿易摩擦顕在化

PC-CAD の普及
85

プラザ合意・円高87

3 次元 CAD の普及

88

5 面加工機89

粉末放電加工機

1990

バブルの崩壊92

金型生産高最
高を記録

93

高速加工機

バブル破綻のCAE の普及影響

98

金型生産第２
位を記録

2002
06

3 次元 CAD の複占化
素形材ﾋﾞｼﾞｮﾝ

出典：(財)金型技術振興財団 金型産業史調査研究チーム作成（2007 年度）

44

第３章 倣い型彫り機導入による金型製作スキルの変容

第1節

はじめに

本章では，戦後の金型製作において初期の大きな技術革新となる「倣い型彫り機」導入
前後の技能系従業員におけるスキルの変容について，自動車ボディ外鈑用プレス金型のうち絞型を例にとり検討する 52 。本章で使用する資料は学術論文，業界専門誌，関連企業の社史，筆者が行った金型製作の熟練技能者 53 へのヒアリングが中心である。
自動車ボディ外鈑用プレス金型製作における倣い型彫り機の導入とスキルの変容について，トヨタ自動車工業では，「従来，ニューマチック・ハンマー，ポータブル・グライン
ダー，やすりなどを用いて，型彫工のカンと経験によるいわゆる名人芸によって型をつくっていたものが，いっきょにこの機械で自動的に型を彫ることができるようになり，型製
作時間の大幅な短縮をみるとともに，型製作能力ならびに型精度は飛躍的に向上することになった。
」と記載されている（1967，p.409）。これは，名人芸（＝スキル）の手作業による型彫り加工が，倣い型彫り機導入によりスキルレス化されたとする見解である。
他方，トヨタ自動車の金型技術者であり，金型の CAD/CAM システムの開発に従事した牟田は，倣い型彫り機導入の効果について「手彫りや手仕上げを，労力（パワー）の面で工作機械や放電加工機とその工具に置き換えるというものであった」と記述している（牟田，2001，p.394）。ここでは「手彫りや手仕上」を高いスキルが必要な職務ではなく「肉体労働」と捉えているため，倣い型彫り機の導入はスキルレス化につをもたらした訳ではないと考えられている。むしろその後に導入される NC がスキルレス化につながったと評価している。

52

絞型に限定するのは第３節で述べるように，倣い型彫り機導入前は抜型しかなかったためである。ただし，田口八郎（田口八郎：2007.8.9.）は，「同一のマスターで倣い加工するといっても，絞型，抜型，曲型，寄抜曲型，それぞれの金型特有の製作スキルがある。」としている。絞型以外の金型製作スキルについては今後の課題としたい。
53
ヒアリングの主要部分は田口八郎に対するものである。同氏の略歴は中部産業労働政策研究会（1997，p.54）および筆者のヒアリングによると以下の通りである。
1953 年：トヨタ自動車工業へ養成工として入社
1956 年：車体技術部工機課へ配属 ，プレス型仕上・組付業務に従事
1963 年：班長に昇格
1971 年：組長に昇格
1977 年：第 3 生産技術部工機課へ異動，プラスチック金型製作に従事
1978 年：工長に昇格
1992 年：次長職に昇格
1993 年：「現代の名工」として労働大臣表彰
1998 年：トヨタ自動車を定年退職
45このように同じ社内の中でも見方によって，倣い型彫り機導入の影響は，「名人芸のス
キルレス化」という見方がある一方で「肉体労働の軽減」という評価もあり，異なる解釈がなされている 54 。そこで本章では，倣い型彫り機という技術革新によるスキルの変容の実態を再検討する。具体的には，どのようなスキルが不要になり，どのようなスキルが新たに必要となり，継続して必要となるスキルは何かを分析する。
本章の構成は以下の通りである。第２節において「倣い型彫り機」の説明を行う。第３
節では倣い型彫り機導入以前の金型製作方法とスキルの検討を行う。第４節では倣い型彫り機導入による金型製作方法の変化とスキルの変容について検討する。そして第５節では
倣い型彫り機導入が金型製作スキルにどのような影響を与えたかについての考察を行う。
最後に第６節では本章の小括を行う。

第２節 倣い型彫り機
倣い型彫り機とは，型技術協会（1991，pp.188-189）によれば，「モデル（母型）」と同じ形状を型板などに加工する機械である。一般にトレーサ（モデルに接触する棒状の部品）の信号によって刃物の位置を制御して形を写す加工法をいう（図３－１）。NC（数値制御）が発達する以前の金型の自由曲面や複雑な輪郭の加工の主力加工機であった 55 。
倣い型彫り機の導入当時の状況について，トヨタ自動車工業（1967，p.408）によれば「造型技術の近代化を図る方針を決め，昭和 30 年 12 月，当時すでに欧米で採用されていたモデルによる『ならい型彫り方式』の研究に着手した」との記述がある。他方，マツダ（2000a，pp.268-269）では，「プレス金型製作においても 1958 年に倣い加工機が入り，3 次元形状の石膏モデルを基準にして倣い加工するようになった。ある意味では技能と技術の転換点であったかも知れない。－中略－しかし局部形状の手仕上は技能に頼るところが大であり，技能がもっとも開花した時代であったといえるし，プレス加工はいかにあるべきかを一生懸命考えていた時代であった」とある。
さらに自動車ボディ外鈑用プレス金型メーカー大手のオギハラ五十年史編集委員会（2002，p.24）によれば，「昭和 38 年 4 月の設備投資の主力は米国から輸入されたケラー
マシン（型彫機），1 台 5400 万円であった。その他に 400tプレス－中略－を購入。この時の投資額は当社の売上高の 2 億 7 千万円とほぼ同額であり，まさに成長への挑戦であった」

54

この他，金型工業会（1977）では「かつて手彫りの名人に依存してきた部分を機械加工に置き換えることができ，金型の品質向上加工能率アップがはかられた」と記述され，「名
人芸のスキルレス化」と評価している（p.125）。
55
倣い型彫り機の分類，加工方法，モデルの製作方法については，片山（1965）を参照。
46

との記述がなされている 56 。
なお倣い型彫り機導入が品質，コスト，納期に及ぼした具体的な効果については，外鈑用プレス金型メーカー（自動車メーカーの内製部門を含む）からは具体的なデータを得る
ことができなかった。ただし筆者が行ったある製造業者Ｋ社へのヒアリングでは中物プラ
スチック金型について，倣い型彫り機導入後，10 年間（1965 年から 1975 年）で加工精度は 40%，コストは 20%，納期は 30%向上したとの証言を得ている。

図３－１

倣い型彫り機出典：塑性加工学会（1975），p.916 より引用

56

日本金型工業会（1977）によれば，約 1000 社への調査の結果，倣い型彫り機の保有台数について，1958 年の 1 社当たりの保有台数は 0.3 台，1964 年の保有台数は，0.9 台と 6 年間で 3 倍になっている。中小金型メーカーに，このような設備導入の契機となったのが，政府の機械工業振興臨時措置法（1957 年）による融資や日本金型工業会の長期割賦購入制度の実施によることが大きいと指摘すると同時に，「型師の名人芸からの脱却していく努力がなされたと見るべきであろう」との記述がある（pp.120-121）。
また日本生産性本部（1959）によれば金型工場１社当たりの設備機械台数比較として，当時の１社当たりの倣い型彫り機の保有台数は，アメリカ 3 台（1958 年），日本，0.01 台（1956年）となっている（いずれもサンプル企業数不明）。またアメリカにおいては 200 人規模の工場では 13 台程度の倣い型彫り機を保有しているとの記述がある（p.44）。
47

第３節 倣い型彫り機導入以前の金型製作とスキル
大手完成車メーカーのトヨタ自動車工業（当時）では，1952 年にトヨペットクラウン（1955 年発売）を独力で開発し，量産する方針を決定した（トヨタ自動車工業，1958，
p.374）。翌年の 1953 年には，ボディ外鈑用金型を内製する決定がなされた。1953 年当時
は乗用車よりもトラックの生産が主流であった。プレス金型は絞型のみしかなく，抜き加
工，曲げ加工など，その他の工程は，外径トリミング機（ボールシアー）を用いて抜き加工を行い，曲げ加工は鉄板をハンマーで仕上げるという手作業（鈑金）で行われていた。
このトヨペットクラウン金型製作においては絞型に加え，初めて「抜型」，「曲型」，「寄抜曲型」のプレス金型が製作された（産業技術記念館，2002，pp.154-160）。
同社では，1953 年当時は倣い型彫り機が導入前であり，金型製作工程のほとんどを手作業によって行っていた。トヨペットクラウンの開発に当たっては，246 型のプレス金型を外注の協力も得て 8 ヶ月間で製作したという（トヨタ自動車工業，1967，p.407）。
田口八郎（田口八郎：1997.7.31.）によれば，トヨペットクラウンのボディ外鈑用プレス金型製作の際には，すでに金型設計部門があり，製品図面を元に金型設計図面を作成している。金型設計に続く金型製作工程は，「機械加工部門」，「仕上・組付部門」の２部
門しかなく，基本的に「仕上・組付部門」が機械加工部門に指示をしながら金型製作を進めていた。金型加工は金型構造部の加工と製品形状部の加工に分けて行われていたが，機械加工部門は金型構造部の加工のみを行っていた。つまり仕上・組付部門の人員は金型設計以降，構造部加工を除き，原則ひとりで残りの全ての工程の作業を行っていた 57 。
金型設計後，まず仕上・組付部門において「ケガキ」が行われる。これは型素材の黒色の鋳物に白色ペンキ状の「とのこ（砥石の粉）」を塗り，金型図面を見ながら三点ジャッキを用いて芯を出し，上下左右のとりしろが均等になるように手作業によって「ケガキ線」
を入れる作業である。読図と金型構造を理解すれば 1～2 年の経験でできるようになるという。
ケガキが終わると型素材は機械加工部門に送られ，金型構造部の加工が工作機械を用いて行われる。一連の金型製作工程において工作機械が使用されるのはこの部門のみである。
基準面の加工（プレーナー），上下面の加工（ボーリング），ねじ開け（ラジアルボール盤）などが行われる。また，ガイドポストピン（円筒研削盤・平面研削盤）などの金型部品の製作も行われる。工作機械による加工精度は，0.2～0.3 ミリ程度であり，その後，仕57

金型の大きさに応じて，数名のチームで金型製作を行うこともある。また，瀬川（1997，p.57）によれば，分業方法ついては触れられていないが，マツダにおいても，ほぼトヨタ
自動車工業と同じような金型製作方法（工程）であり，「呉海軍工廠で基礎を身につけた者
や『仕事師』と呼ばれるいくつもの会社を武者修行した職人によって構成された技能者の大部分が（金型設計後の）すべての工程ができる技能を持ち合わせていた。
」と記述されている。なお彼自身も現代の名工である。
48

上・組付部門において 0.01 ミリ程度の精度まで手仕上げが行われていた 58 。
機械加工部門において加工が行われている間，仕上・組付部門では計測用の製品部の断面ゲージを製作する。断面ゲージは金型図面を見ながら，真鍮の盤の上にケガキにより断面を１本ずつ引いていく。断面ゲージは形状の変化が少ない中央部は左右 100 ミリ幅，形状の変化の大きい端部は 50 ミリもしくは 25 ミリの幅で製作する。これを「原図引き」という。
機械加工部門での加工が終わると再び仕上・組付部門において製品形状部の加工，仕上が行われる。切削用工作機械は金型構造部，金型部品の加工のみに用いられ，自由局面の多い製品部は加工，仕上ともにすべて手作業で行われていた。具体的にはまず，タガネにより製品形状に近いところまで 10～15 ミリの厚さ分をはつる 59 。
タガネによるはつりが終わると，表面をなめらかにするために断面ゲージを当てながらポータブルグラインダーでさらに研削する。その後，ヤスリがけを断面ゲージと隙間無くぴったり合うまで研磨する。さらに手磨き用砥石で磨き，そして光沢が出るまでサンドペーパーで仕上げる。
次は金型の歪み修正を行う。歪み修正は，軍手を２枚はめて金型の表面を滑らせ，手の感触で歪みを見つけ，ヤスリで歪みを修正するものである。どこに歪みがあるかを見つけたとしても，どの部分をどれだけ削るかを正確に判断しなければ歪みは修正できないため，歪みを無くし，全体をスムーズな曲面にするスキルを修得するまでには，一定の経験が必要となる。田口八郎の場合，プレス型仕上・組付業務に配属後，6,7 年かかったという（中部産業労働政策研究会，1997，p.56）。
続いて金型部品の組付，型合わせ，調整を行う。この工程は雄型，雌型双方が出来上がったところで，鉄板の厚さ分である１ミリの隙間があくようにアルミ板を細長く帯状に切り（自由曲面上にうまく置けるようにするため），ベンガラ（二酸化鉄顔料）をつけ，金型の要所に置く。隙間が不十分であればアルミ板がつぶれベンガラが変化するため，その部分の雌型をグラインダーとヤスリでさらに削る。アルミ板を型の要所にのみ置くため，
いかに少ない型合わせ回数で，どこをどれだけ削るかがスキルのポイントとなる。最終工程としてトライ補正が行われる。当時，金型製作部署にトライプレス機はなく，号口生産
58

当時の機械加工による加工精度はこの程度に過ぎなかったが，それでも「加工段取り（＝加工条件）」の設定が非常に難しく，現在の機械加工とは比較にならないほど高度なスキルが必要であった（田口八郎：2007．8.9．）。具体的には，切削ピッチ，回転数，アタッチメ
ントの設定などである。これらに不備があれば切削面が不均一になり，次工程の手作業での仕上研磨作業の負荷が大きくなる。
59
当時は，仕上工自らタガネを製作していた。鉄の丸棒を熱し，ハンマーでたたき，タガ
ネの刃先形状する手作業による鍛造加工を行い，続いて研磨，焼入・焼戻といった熱処理を行う。刃先を研いでどの角度に仕上げるか，適切な硬度と靱性を得るための熱処理に高いスキルが必要とされた。タガネの製作，タガネによるはつりは，倣い型彫り機が導入される 1957 年まで続いたという（田口八郎：1997.7.31.）
49

しているプレスラインに金型を運んでトライ作業および補正作業を行っていた。倣い加工機導入以前の金型製作部門において必要とされるスキルを工程順に整理すると表３－１のようになる。
このように，仕上・組付担当者は，金型設計以降の全ての工程を見渡せなくてはならず，
上記の定型的スキル，クラフト型スキルはもちろん，知的推理スキルに加え，管理統合ス
キルが合わせて必要となり，本稿でいう 4 つのスキル全てが必要とされる。なお，この時期の金型製作現場では，クラフト型スキルが知的推理スキルと不可分な形で結びついていることが多く，クラフト型スキルの修得者でないと，不具合の原因を推理できなかったり，
不具合の修正方法かがわからなかったという。

表３－１ 倣い加工機導入以前の外鈑プレス用金型製作工程（1953 年）

機械加工部門加工段取り－B,C
構造部機械加工－B,C

仕上・組付部門
原図版へのケガキ－A(de)断面ゲージ製作－B,C (de)構造部仕上－B,C
製品部加工（タガネ）－B,C（de）
製品部仕上
・グラインダー－B,C・ヤスリ－B,C・砥石－B,C
・サンドペーパー－B,C
歪み修正－B,C
構造部組付－B,C
型合わせ－B,C
トライ－B,C
補正－B,C

注：A：定型的スキル，B：クラフト型スキル，C：知的推理スキル
倣い加工機導入により不要となるスキルを de と表す。
出典：ヒアリングより筆者作成

第４節 倣い型彫り機導入後の金型製作とスキル
トヨタ自動車工業（当時）では 1957 年，プレス金型製作工程に倣い型彫り機が導入されている（トヨタ自動車，1987b，p.119）。導入に至る過程は，「プレス部品の精度に問題があり，手直し作業するため全体の生産性はなかなか上がらなかった。この原因は，プレス金型の造型技術の遅れにあったので，昭和 30 年 12 月に楠兼敬らが中心になって，倣い
50

型削り方法の研究を開始した。これは型の製作を従来の手作業に代えて，マスターモデル
すなわち原寸大の立体モデルを製作し，これを基準として倣い型彫り盤で造型作業を行うというものである」（トヨタ自動車，1987a，pp.335-336）。
金型製作数の増加，倣い型彫り機の導入に伴い，1957 年から金型製作の分業が進む。具
体的には「モデル製作」，「機械加工」，「仕上・組付」，「トライ」，「補正」に分業するようになる（田口八郎：2003.10.29.）。
まず「モデル製作部門」は，クレーモデルが完成した後，部品ごとに１：１のフルスケールモデル（＝マスターモデル）を製作し，それを転写し，金型の曲面加工のための倣い
加工用モデル（＝ケラーモデル），曲面合わせのためのスポッティングモデル，ゲージ，チェッカーを専門に製作する部門である。このようにマスターモデル製作は，プレス金型製
作の基準となるものであり，大変重要なものである。ただしモデルの製作スキルは，金型製作と質的に全く異なるスキルであり，連続性は無かった。
同社の場合，クレーモデルなどの試作品を製作していた部署から人員が配属されたわけではなく，金型製作部門の人員がクレーモデル製作部門に出向き，必要とされるスキルを修得し，戻る形をとった。田口八郎は，「金型製作部門の人員が，技術部のクレーモデル製
作部署に勉強に行き，マスターモデル製作は金型製作部署の担当者がやっていたからね。
私の見かけない顔ぶれはいなかったから」と述べている（田口八郎：2003.12.29．）。
このことからモデル製作部門のスキルは，倣い型彫り機の導入が決定された 1955 年の時点から試行錯誤を重ね，蓄積されていたと考えられる。トヨタ自動車（1987a，ｐ.336）によれば，「マスターモデルの材料は石膏を用いた。石膏は固まると 1 メートルにつき約 1
ミリ膨張するため，石膏の材質や水の温度を工夫した」とある。このように材質の特性を勘案して，いかに精度の高いモデルを製作するか，そして倣い型彫り機のトレーサーが食い込まない固さにするかといったスキルがマスターモデル製作のためには必要であった。
次に「機械加工部門」は，従来の工作機械を用いた構造部加工および倣い型彫り機を使用した製品部加工を行う。そして，「仕上・組付部門」では，ヤスリを使用した構造部仕上をおこなう。倣い型彫り機導入によりタガネによるはつりは不要となり，ヤスリ，砥石，サンドペーパーによる研磨を行い，製品部仕上を行う。歪み修正作業は従来通りの方法で行われる。そして，構造部の組付，スポッティングモデルによる合わせ，加工・仕上された金型部品の型合わせを行う 60 。
60

グラインダーによる研削は，製品部仕上では不要となったが，スポッティングモデル合
わせ，型合わせの工程においては必要であった。これはモデル自身の歪み，刃具の「逃げ」などにより倣い型彫り機の精度がまだ低かったためである（田口八郎：2007.8.9.）。構造部や製品部の機械加工および仕上加工では，知的推理スキル（＝問題発見，解決スキル）の必要性が，歪み修正や型組付，トライ，補正に比べ相対的に低い。しかし，全く不要と言うわけではないため，これらの工程に必要とされるスキルを表３－１，表３－２においてB,Cとした。
51

「トライ部門」は文字通り，トライプレス成形を行う部門であり，倣い型彫り機導入前と同じ方法で行われていた。
「補正部門」はトライ後，不具合を修正する部門であり，この部門の作業も倣い型彫り機導入前と変わらなかったという。
トライの際，不具合があった部分の修正は，「補正部門」が担当する。この他，設計変更への対応も「補正部門」の仕事であった（田口八郎：2003.10.29.）。倣い型彫り機導入
後，金型製作部門において必要とされたスキルを工程順に整理すると図表３－３のようになる。
倣い型彫り機導入によって，新たな分業体制がとられた。倣い型彫り機導入以前の仕上・組付担当者が，モデル製作部門，トライ部門，補正部門に配属された。作業者については，定型的スキル，クラフト型スキル，加えて知的推理スキルが求められた。そして管理者には，金型設計以降の全ての工程を見渡す，文脈スキル・管理統合スキルが必要とされ，本稿でいう 4 つのスキル全てが必要とされている。ただし，金型設計部門の擦り合わ
せは，まだこの時代にはではなされていなかった。

表３－２ 倣い加工機導入後の外鈑プレス用金型製作工程とスキルの変容（1958 年）
モデル製作部門
ﾏｽﾀｰﾓﾃﾞﾙ製作－B,C (new)倣いモデル製作－B,C (new)ｽ ﾎ ﾟ ﾃ ｨ ﾝ ｸ ﾞ ﾓ ﾃ ﾞ ﾙ 製 作 － B,C(new)

機械加工部門仕上・組付部門

加工段取り－B,C（re）
構 造 部 機 械 加 工 － B,C（re）
製 品 部 機 械 加 工 － B,C（new）

構造部仕上－B,C (re)

トライ部門

補正部門

製品部仕上
・ヤスリ－B,C (re)・砥石－B,C (re)・ｻﾝﾄﾞﾍﾟｰﾊﾟｰ－B,C (re)歪み修正－B,C (re)構造部組付－B,C (re)型合わせ－B,C (re)ﾄﾗｲ－B,C（re）
補正－B,C (re)注：B：クラフト型スキル，C：知的推理スキル
新たに必要となるスキルを new，継続して必要となるスキルを re と表す。
定型的スキルは金型製作全般においてまず必要とされ，全て作業において必要となる。表３－２では，定型的スキルだけの工程が無いため，A の工程が無い。
出典：関係者へのヒアリングにより筆者作成。

52

第５節

スキルの変遷の分析

倣い型彫り機導入以前の 1953 年当時の金型製作工程および倣い型彫り機導入後の 1958
年の金型製作工程（金型設計以降）をまとめたものが前述した図表３－３，図表３－４である。
「原図
まず，倣い型彫り機導入によって「不要となったスキル」は以下の通りである 61 。
盤へのケガキのスキル（定型的スキル）」，「断面ゲージの製作スキル（クラフト型スキル）」
そして，金型製品部仕上スキルのうち，「タガネの製作スキル（クラフト型スキル＋肉体労働）」，「タガネによる金型製品部のはつりのスキル（クラフト型スキル＋肉体労働）」，「グ
ラインダーによる金型製品部の研削スキル（クラフト型スキル＋肉体労働）
」である。
次に，
「新たに必要となったスキル」は，「金型製品部の倣い加工機による加工スキル 62 」，「マスターモデル製作スキル」，「倣いモデル製作スキル」，「スポッティングモデル製作ス
キル」である。
「金型構造部仕上
第 3 に「継続して必要となるスキル」は，「金型構造部加工スキル 63 」，
スキル」，金型製品部仕上スキルのうち，「ヤスリによる研削スキル」，「砥石による研磨ス
キル」，「サンドペーパーによる研磨スキル」，「歪み修正スキル」，「型合わせ，トライのス
キル」，「補正スキル 64 」である。
このように倣い型彫り機の導入によるスキルの変容を工程別に整理した場合，第 1 節で示した先行文献のように「名人芸のスキルレス化」，「肉体労働の軽減」という側面だけでなく，倣い型彫り機という技術革新によるスキルの変容を，新たに必要となるスキルや継続して必要となるスキルを含めて包括的に捉えることができた。
さらに視点を組織レベルから個人レベルに変えてみると，第４節でも具体例を示したよ
うに，中馬（2001）が指摘しているような「技能の分離化（２部門から 5 部門での分業）と統合化（トライ部門のベテランが金型設計以降の金型製作工程全体の管理統合スキルを

61「不要となったスキル」としてあげた項目のうちとくに「ヤスリがけ」は基礎技能研修として現在でも行っている企業もある。企業によって方法やその評価は異なるが，これは金属の特性，加工特性などを知った上でスキルの蓄積の大切さを認識するという点で共通していると見ることができる（日刊工業新聞社，2007，p.24，p.57 他）。
62
高木（1980，pp.2-3）によれば，日本に導入当初（1950 年代後半）の倣い加工機では，トレース精度の低さへの対応，ピックフィード（加工工具の移動量）の決定，工具の回転数といったことを考えるスキルが必要とであったという。このため倣い加工機による加工スキルを「新たに必要となるスキル」に分類し，表３－３においてクラフト型スキル，知的推理スキルが必要とした。
63
倣い加工機導入直後では，構造部加工の工作機械はほとんど変化しておらず，本章第３節に記述したスキルが，継続して必要となっている（田口八郎：2007．8.9．
）。
64
型数の増加による設計変更対応のための新たな補正スキルが必要になったことはわかっているが，本稿では技術革新の導入とスキルの変化という点に絞って議論するためこの点は分析の対象外とし，「継続して必要となるスキル」に分類する。
53

発揮する）という傾向が同時に進行していること」もわかる。
また倣い型彫り機導入前に発揮されていたスキルが導入後の金型製作スキルに与えた影
響，すなわち図１－５で示した「技術革新導入前のスキル」の影響に関しては，組織レベ
ルでみた場合にモデル製作スキルを除いて同様のスキルが必要とされたため，こうした部分に関してはそれまでに蓄積されたスキルを活用することができた。導入前は仕上・組付担当の各技能者が，表３－２の機械加工部門（水平加工，直角加工のみ行う）以外の全てのスキルを保有していた。したがって，これらの技能者は管理統合スキルを保有していたといっていい。導入後はより多くの金型製作に対応するために分業が進んだ。その結果，各従業員に求められる個々のスキルの範囲は狭まった。もともと文脈スキル・管理統合ス
キルを持っていた従業員に、より狭い範囲の担当を求めたことから分業への対応は容易であったという 65 （田口八郎：2003.10.29.）。

第６節

小括

倣い型彫り機という新技術の導入は，車種の増加に対応する意味もあり，分業を伴うことになった。組織レベルにおいて「知的推理スキル」，「文脈スキル・管理統合スキル」の重要性がより認識されるようになった最初の段階といえる。また各作業者にどのようなスキルを修得させるかという視点からも，倣い型彫り機導入に伴う分業は，「仕上・組付部門」の作業者が金型設計以降のほとんどの工程をひとりで行っていた段階から，分業を前提とした人材育成を検討するようになった最初の契機といえよう。
分業によって「文脈スキル・管理統合スキル」を保有している人材が少なくなる不都合が出たのではないかと筆者は考えた。これに対し田口は，「例えばトライ担当者は，以前の仕上・組付担当者の保有する研磨加工，型合わせというスキルは保有していないであろう
が，車種の増加により，倣い加工機導入前よりトライを繰り返すことにより，以前の仕上・組付担当者に比べて金型構造についてはより精通するようになるため大きな問題は生じなかった」と回答している。
1958 年時点でのトライ作業は成形性，作業性，安全性などを見るという位置づけであった。トライをするまで金型の善し悪しがわからない時代であった。このためトライ担当者
は「鉄板特有の癖をつかみ，金型製作全体の工程に精通した人材でなければならなかった」という（田口八郎：2003.10.29.）。
したがって「定型的スキル」の修得から始まり，「クラフト型スキル」や「知的推理スキル」さらには「文脈スキル・管理統合スキル」を身につけて，手工的および知的な65

ただし，モデル製作部門は，金型製作とは全く異なるスキルが要求される（それまでのスキルが活用できない）ため，この田口八郎の発言には含まれていない。
54

内容のいずれのスキルにも通暁することが求められる。戦後のごく初期の段階に，本稿でいう 4 類型のスキルを修得し，蓄積していった事例があったのである 66 。
第１章において規定したスキルの類型にもとづき，スキルの相互関連について「手工的スキル」，「知的スキル」の 2 つの要因から整理し，倣い加工機導入時の技能者における各ス
キルの相互関係を図３－２に示す。倣い加工機が導入された時代は，手工的スキルをベースとし，クラフト型スキルの幅を追求していかなければ知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを発揮できず，主に技能者がこれらのスキルを保有していた。まず定型的ス
キルがベースとなる。次にクラフト型スキルを修得し，知的推理スキルを発揮できるようになり，最終的には，文脈スキル・管理統合スキルを修得するのである。なお図３－２のスケールはスキル修得のための経験年数を一応の目安として示したものである。図３－２
中にある「スーパークラフト」は，ある工程について，ずば抜けた「クラフト型スキル」を保有するスキルである。このような人材は多くは必要ないものの，自ら申し出てこのよ
うなスキル形成をするという（田口八郎：2003.10.29.）。スーパークラフト型スキルの保有者は，管理統合スキルは発揮しないが，その工程における知的推理スキルを発揮する。
最後に QCD の向上についてであるが，トヨタ自動車（1987a，p.336）によれば，具体的な数値は示されていない。それでも，倣い型彫り機導入によって，「型の精度を向上させただけでなく，型の製作時間を大幅に短縮することができた。
」との記述がある。

66

倣い加工による金型製作スキルは，現代のCAD/CAMをさらに発展させる上で貴重な技術であること（倣い加工からは，3 次元曲面＝自由曲面をどのように設計，加工すればよいか，
そのためのNCデータの作成，加工を考えた設計をどうすればよいかなど，現代のCAD/CAMに影響を与えている），階段を１つずつ上がるスキルの蓄積が重要であることを，村瀬他（2007，p.87）は指摘している。
55

図３－２

倣い加工機導入時の技能者における各スキルの相互関係

知的スキル（
経験年数）

管理統合

知的推理
スーパー
クラフト
クラフト
定型

手工的スキル（経験年数）

出典：ヒアリングより筆者作成＜ヒアリング一覧＞
田口八郎ヒアリング：1997 年 7 月 31 日，
2003 年 7 月 4 日，
2003 年 8 月 4 日
2003 年 9 月 9 日，
2003 年 10 月 29 日，
2003 年 12 月 19 日
2007 年 8 月 9 日

Ｋ社ヒアリング： 2007 年 7 月 21 日

56

第４章 NC 直彫り加工導入による金型製作スキルの変容

第１節 はじめに本章では NC 直彫り加工（3 次元形状を倣いモデルを製作せず，NC データのみで加工する方法）導入前後における大型プラスチック用金型（自動車のインストールパネル，バン
パー用金型）製作スキルの変容についてトヨタ自動車の事例を中心に検討する。
田口直樹（2001，p.106）は NC 直彫り加工前の金型製作について，「高精度の NC 倣い加工機を使用しても，非常に腕の良い職人を使っても，モデルの材料に木，石膏，樹脂などを使用しているためモデルは経時変化を起こし，誤差の発生は不可避である」と指摘している。本章では，次節において詳説するように，NC 直彫り加工（モデルレス加工）の導入
が，それ以前の NC 関連の技術革新導入よりも大きなスキルの変容をもたらすと考え，技術革新とスキルの変容についての分析上，重要な事例研究になるものと考えた。
「NC」とは，日本機械学会（1972，p.27）によれば「工作物に対する工具の一をそれに対応する数値情報で指令する制御」と規定され，小堀・春日（1994，p.12）によれば「工作機械で加工を行うときに数値情報によって機械の動作を制御することをいう。具体的には機械の動作の手順，刃具の位置，刃具の送り速度などの一連の動きをプログラムとして機械を制御する」と規定されている。
さらに小堀・春日（1994，pp.16-17）によれば，「CAM とはコンピュータによる生産支援のことである。生産のための加工方法，加工手順，加工機などを決定し，NC 工作機械などを制御するときに必要な各種情報を生成することをいう。CAM は狭義の意味では NC プログ
ラムの生成だけに限っているものから，生産準備全体を対象とするまで広範囲にわたっている。
」と記述されている。そこで本章では，NC データと CAM データとを同義で扱うことにする。
本章で使用する資料は学術論文，業界専門誌に加え，筆者が行ったヒアリングが中心である。トヨタ自動車の内製金型部門の熟練技能者（キャリア 45 年，現代の名工）である田
口八郎，自動車向け大型プラスチック用金型（自動車のインストールパネル用金型，バン
パー用金型）技術者（キャリア 47 年）の広瀬洋吉および，日本の工作機械に搭載されている NC の過半数を占めるファナック製ではなく，NC を内製している工作機械メーカーの技
術者の長谷部孝男（キャリア 38 年）へのヒアリングが中心である。
本章の構成は，第２節において NC の技術的変遷について概説し，NC 直彫り加工導入がもっとも金型製作スキルの変容に大きな影響を与えたことを示す。第３節では，事例分析
として，トヨタ自動車の内製プラスチック用金型部門のうち自由曲面が多く，NC プログラ
ムが複雑な，インストールパネル，バンパー用金型について検討する。具体的には，金型
57

製作工程の変遷から金型製作スキルの変容，スキル修得方法について分析する。第４節では，まとめとして，新たに必要とされるスキル，不要となるスキル，継続して必要になる
スキルについてまとめたのち，文脈スキル・管理統合スキルの保有者が，25 年～30 年の現場経験を持つ工長だけでなく，構想設計技術者の双方にシフトしていることを示す。

第２節

NC の技術的変遷

トヨタ自動車の金型用 CAD/CAM システムの開発技術者である牟田（2001）は，手彫りや手仕上げをスキルレス化したものは，倣い型彫り機の導入ではなく，NC 導入であるとしている（p.394）。これはどの段階の NC なのであろうか。本節では，NC の技術的変遷について概説する。
NCが導入される以前は，汎用（非NC）倣い加工機による加工が行われていた。倣い加工とは，「モデル（母型）」と同じ形状を型板などに加工する機械である。一般にトレーサ（モデルに接触する棒状の部品）の信号によって刃物の位置を制御して形を写す加工法をいう
67。モデルの素材（石膏など）によって収縮があり，トレース精度もモデルの精度に左右される。このため仕上研磨そしてトライ修正は欠かせないスキルであり，第 3 章で記述したように文脈スキル・管理統合スキルは，トライ・修正部門の技能者が保有していた。
NC の起源は，稲葉・研野（1970），稲葉（1982）によれば，1952 年にアメリカ MIT の研究所で開発された NC 用プログラミング言語にさかのぼる。日本では 1956 年に NC が富士通
信機製造株式会社（後のファナック）によって開発されている。
第 2 段階の NC（実用化の段階の 2 次元 NC）は，自動プロと呼ばれるものである。具体的には，「工具をどのように動かすかを言語で記述し，工具経路（ツールパス）を計算し，NC 工作機械への命令（Ｇコード）に変換して，紙テープに出力する。これを NC 工作機械に送って，加工する」ものである（日経産業新聞，1993）。
馬見塚（1998）によれば，2 次元 NC の導入によって大手自動車部品メーカーでは，1970年代，
汎用から 2 次元 NC データにより工作機械の生産性が 3 倍に上がったとの記述がある。
しかし日経産業新聞（1993）が指摘しているように，2 次元 NC は 3 次元曲面を処理できないという問題点が残っている。
第 3 段階として，稲葉・研野（1970），稲葉（1982）が述べているように，1970 年には日本において自由曲面加工（3 次元加工）に対応した NC の試作が始まっている。これは倣い加工を NC 化したものである。NC 倣い加工は，倣いモデルをトレースし，それを NC デー
タに変換して加工を行うものである。しかし，汎用（非 NC）倣い加工機と同様にモデルの67

倣い加工の詳細については，第 3 章を参照されたい。
58

材料としては石膏などが用いられ，温度や湿度の変化によって形状が微妙に変化する。このため，モデルをトレースして NC 加工したとしても，要求精度にはならず，仕上研磨が必要となる。
工作機械メーカーの技術者である貝原（1987）が述べているように，3 次元NCといっても，倣いモデルをデジタイジング（もしくはスキャニング 68 ）してデータを読み取り 3 次
元NCのデータを作成する段階では，モデルを数値データとして取り込むため，NCデータの質（加工精度）という点で問題が残った。さらに 3 次元NCプログラムの長さは膨大になるため，途中でNCテープの交換が必要となり，連続無人運転は不可能であった。このため倣いモデルを無くし，金型設計データ（3 次元CAD，2 次元CAD）もしくは図面からNCデータを作成し，機械加工を行う「モデルレス加工（＝NC直彫り加工）」と呼ばれる方法が研究された。
貝原（1987，p.102）が指摘するように「2 次元 NC のプログラム作成は，NC 装置の持つ機能もしくは電卓程度で可能である。金型加工で期待されていることは，3 次元形状をモデルレスで加工すること」であったが，NC 直彫りによってはじめてそれが実現した。
NC 直彫り加工導入以前では，倣いモデルの誤差から生じる加工誤差を修正するために，仕上研磨スキル，トライ・修正スキルが重要であり，これら加工工程以降の工程が金型のQCD を規定する。
他方，NC 直彫り加工導入後では，倣いモデルを使用しないため，ユーザーからの要求精度が高くなれば，NC データの作成時間，機械加工時間が長くなり，品質が上がったとしても，コストおよび納期は長くなる可能性が高い。このため加工時間を短くするためには，導入前とは異なる NC データの作成スキル（例えば NC データを軽くするプログラミングス
キル）が重要になる。これは同時に，工数低減による原価低減につながる（清，1992，p.94）

第３節 事例分析
本節では，大手自動車メーカーであるトヨタ自動車の内製大型プラスチック用金型製作部門（インストールパネル用金型，バンパー用金型）を事例分析の対象とする。なぜ大手
自動車メーカーの内製部門を選んだのか。その理由は，まず，設備投資資金が潤沢にあり最新鋭の設備に投資をしていたことである（田口八郎：2008.1.31.）。そしてその設備に対応した，金型設計スキルや工作機械の加工データ作成スキルが要求されるためである。
また，第３章と異なり大型プレス部門ではなく，大型プラスチック用金型部門を選んだ
理由はとしては以下の 3 点があげられる。まず金型材として，プレス金型は鋳物，プラス
68

自由曲面形状のモデルを倣いながら，その軌跡を直線近似してNCフォーマットに変換し，NCデータとして出力する機能。
59

チック用金型は鋼材が使用される。このためプラスチック用金型材の方がプレス用金型材
より硬く，NCプログラム作成スキル修得が困難であること。次にプラスチック用金型は，素材特性が金属より安定的であるにせよ，プレス金型に比べ自由曲面が多く，構想設計および加工のプログラム（NCデータ作成）がより複雑になる点からも，スキル修得に独自の困難が付随すると判断することができる。さらにインストールパネル用金型，バンパー用
金型は，プラスチック用金型の中でもっとも難易度が高く，高いスキルが要求されると考えたためである 69 。
本節の記述の多くは，田口八郎へのヒアリングにもとづいている。田口はトヨタ自動車の内製金型工場でプレス金型製作に 24 年間，その後，プラスチック用金型製作に 20 年間従事したベテラン技能者である。とくにプラスチック用金型に関しては，同社のプラスチ
ック金型製作の立ち上げから関わったメンバーのひとりである。なお田口の経歴の詳細については第３章を参照されたい。なお同社では，内製金型工場においてインストールパネ
ル用，バンパー用といった大型プラスチック用金型 70 のNC直彫り加工を 1989 年から開始している。
以下では，NC 直彫り加工導入前（3 次元 NC 倣い加工）と導入後の金型製作工程について概説し，スキルの変容について検討する。

（１） NC 直彫り加工導入以前の金型製作工程

まず，社内の製品設計部門よりマグネットテープで製品設計データが送られてくる。データの形式は 3 次元の CAD データ（ワイヤーフレーム）である。金型の構想設計が行われ，抜き方向の角度と成型材料ごとの成形収縮率を加味して変換し，構造部，製品部の金型設計データを作成し，下請けや製品設計部門とのデザインレビューを経て次の工程に移る。
その後，製品設計 CAD データにもとづき，金型加工用の設計データが作成される。自由曲面部分は金型加工用のマスターモデルが製作され，マスターモデルをスキャニングしたCAM データが作成される。金型構造部分は金型設計 CAD データを元に CAM データが作成される。
製品部（3 次元形状部）加工は，倣い加工による荒加工，仕上加工を行い，NC 加工によ69

インストールパネル，バンパー用金型がプラスチック用金型でもっとも難易度が高いと判断したのは，兼村智也「中国における大規模金型メーカーの存立要件」（日本中小企業学会全国大会報告，2008 年 9 月 13 日）の配付資料の中にトヨタ自動車とは異なる日本の完成車メーカーのプラスチック用金型のランク分けとして，最も難易度の高い金型に，意匠性，保安性の観点からインストールパネル用金型，バンパー用金型があげられていたためである。
70
トヨタ自動車工業（当時）では，アメリカの安全基準に対応するために，インストール
パネルは 1973 年より，バンパーは 1977 年よりプラスチックが採用され，それに伴い大型のプラスチック用金型が必要になった（産業技術記念館，1994，p.172）。
60

る仕上加工，放電加工，ワイヤーカットによる加工が行われる。仕上研磨は手作業によって行われる。構造部加工は，CAM データにもとづいて荒加工，仕上加工，放電加工，ワイヤーカットによる加工が行われる。仕上研磨は手作業によって行われる。
金型構造，製品部の加工が終わると，組立調整が手作業で行われ，トライ・修正を経て完成する。これらの金型製作工程を図示したものが図４－１である。

図４－１

製品設計
データ・図面

NC 直彫り以前（3 次元 NC 倣い加工）による金型製作工程

構想設計

詳細設計
（組立図・
部品図）

ﾏｽﾀｰﾓﾃﾞﾙ作成

金型用ﾓﾃﾞﾙ
作成

仕上研磨

組立調整

注

CAMﾃﾞｰﾀ
作成

機械加工

金型用ﾓﾃﾞﾙ
トレース

トライ・修正完成：機械加工には，切削加工および放電加工を含む
詳細設計から CAM データ作成間の矢印は，水平直角加工，穴あけ加工などの 2 次元加工用データを指す

出典：ヒアリングより筆者作成（２）NC 直彫り加工導入後の金型製作工程

まず，社内の製品設計部門より製品設計データがオンラインで送られてくる。データの形式は，3 次元の CAD データである。金型構造設計について，構想設計，組立図設計，部
品図設計は以下の手順で行われる。まず，製品種類別に標準化された約 30 件の型構造のデータベース（標準型構造データ）より製品データに合う標準型構造を選択する。この方法
61

で不足するデータに関しては，金型部品単位で登録されている標準部品データから選択する。
次にエジェクタピン，冷却方法といった製品形状により異なる部分やこれまでにない形状の作成は，設計標準やノウハウが織り込まれたマクロプログラムを用いて設計を行う。
マクロプログラムは，素材の厚みや温度によるプラスチック成形材料の収縮率，金属のス
プリングバック比などを考慮したものである。これは NC 化以降の過程でストックされてきたものである。
他方，製品部（自由曲面の製品形状部）の設計は，製品設計の CAD データに抜き方向の角度と成形収縮率を加味して変換し，金型設計データを作成（3 次元の CAD データ）した
後，CAM データが作成される。加工は，金型構造，製品部ともに荒加工，仕上加工，放電
加工，ワイヤーカット加工すべて NC 化されており，磨きも一部 NC 化されてきた。そのことが，一部企業における CAE の統合機能を強化させるに至っている。ただし，最終仕上，組立調整は，手作業によって行われている。以上，NC 直彫り加工導入における金型製作工程を図示したものが図４－２である。

図４－２

製品設計
データ

構想設計

仕上研磨

注

NC 直彫り加工導入後の金型製作工程

詳細設計
（組立図・
部品図）

組立調整

CAMﾃﾞｰﾀ
作成

トライ・修正：機械加工には，切削加工および放電加工を含む

出典：ヒアリングより筆者作成

62

機械加工

完成

（３）倣い型彫り導入前後における金型製作スキルの変容

NC 直彫り加工導入以前の NC プログラム（データ）作成スキルは，金型加工用倣いモデ
ルをトレースしたデータをベースに金型の加工形状の状態をみて，下記のスキル修得をすることが必要であった。
①形状によって，どのような加工法を選択するのか②スピンドルの回転速度の決定③カッターの径の決定④カッターの突き出し量の決定⑤カッターの送り速度の決定⑥カッターの干渉のチェックである。そして，仕上研磨，組立調整，トライ修正スキルは継続して必要であった。
他方，直彫り加工導入後は，倣いモデル作成スキルが不要となる。NCデータ作成に関しては，上記の 6 つのスキルは継続して必要であった。ここでは新たに必要となるスキルとして，「倣いモデルなしで形状を製品設計データから金型形状コンピュータ上でモデリングを行い 71 ，NCデータを作成するスキル」が必要となる。さらにこのNCデータ作成スキルが，加工精度，加工スピード，連続加工時間（24 時間加工を目指す）を決める。
さらには NC データの作成方法によって仕上研磨工数を減らすことができることとなった。そのため，NC データ作成者のスキルは非常に重要となった。ただし，工作機械メーカ
ーや素材メーカーからの情報提供も進むようになる。そのため，関連スキルの外部化が進んでいる点は軽視できない。
しかし，一方で，この方法をとる場合，倣い直彫り導入以前が倣いモデルをトレースしてデータを作成していたことと比較し，モデリングだけでも人間が作成するデータ量が大幅に増加する。このため，データを軽くするスキルも求められる。これは 2008 年時点でもあまり変わっていないと考えられる。
NC 直彫り導入前のスキルの展開状況が導入後のスキルにどのような影響を与えたかについては，以下のように考えられる。上記の説明にあるように，導入前には，ただ倣いモデルをトレースして NC データを作成するわけではなく，①から⑥の 6 つのスキルを保有し，NC データを作り込んでいった。この基礎の上に，導入後にはコンピュータ上でのモデリン
グスキル，連続加工を可能にする NC データ作成スキル，NC データを軽くするスキルとい71

当時，同社ではすでに 3 次元のワイヤーフレームのCADによって金型が設計されていた。
そのデータを元にモデリングをしていったのである。しかし筆者がヒアリングを行った他の多くの金型メーカーでは 2 次元CADが主流の時代であり，CADのデータを利用せず，図面にした上でNCデータを作成しており，NCデータ作成には高い能力（スキル）が要求されていた。
63

ったスキルが付加されていったといえる。

（４）スキル修得方法

では，実際にどのような方法によって同社が NC 直彫り加工に対応した NC データ作成ス
キルを修得したのか。田口八郎へのヒアリングをもとに検討する。
まずこのスキルを修得するために以下の部署から人員が集められ，1 つの「組」となっていた（自由曲面担当 19 名）。
①倣いモデル，木型モデルの若手担当者
倣い加工から NC 直彫りへの切り替えにより，モデル製作が徐々に不要になっていた。
このメンバーの中でプログラミングに抵抗の少ない若手を異動させた。
②切削加工担当者
切削加工のプログラムを作る以上，切削加工を理解しているプログラマが不可欠と考え，異動させた。20 名の中から 5 年程度の経験者を 2～3 名選抜した。
③2 次元 NC データのプログラマ
元々，同社では構造部加工の経験者が 2 次元 NC プログラムを行っていた。そのメンバーを 3 次元のプログラム作成メンバーに加えた。
元 2 次元 NC データのプログラマが核となり，元モデル作成担当者，切削加工担当者とともに，社外の講習会への派遣や加工の熟練技能員からのアドバイスを受けながらスキル修得を行った。しかし短期ではなかなか人材が育たなかったという。慣れたやり方をやめてNC 直彫り加工による金型を製作する方針をたてたものの，スキルが十分でなかったためデータの供給が追いつかず，ぎりぎり納期に間に合うこともしばしばあったという。
そこで以下のような方策をとった 72 。
① NC データの作成者は常に加工現場に出向き，加工状態について議論し，加工スピードを上げ，高精度にするにはどうしたらいいかを考える② NC データの作成者は技能員であるが，金型設計のすぐ近くの部署に所属し，金型設計者と密接に擦り合わせを繰り返す
また金型設計者は，トライ・修正現場に出向き，型構造や成形条件等について確認する③ さらに，仕上組付部門担当者も，トライに立ち会い，仕上組付上の問題点を確認する
72

藤本隆宏，キム・クラーク（1993，pp.265-267）によれば，自動車開発部門で異なる部
門間での連携調整を積極的に開発，導入しようとしたのは 1980 年代と記述されている。
他方，田口八郎へのヒアリングでは 1960 年代後半から金型設計，製作工程内の異なる部門との議論（擦り合わせ）は，当たり前のように行われており，上記の NC 直彫りの際に取った方策は，当たり前に行われていたことを「制度化」したものにすぎないとしている（田口八郎：2008.1.31.）。
64

④ 仕上研磨に時間がかかるようであれば，カッター軌跡（ピックフィード）を短くするプログラムを作成し，砥石をかけるだけの状態まで切削データの質を上げる（ただしデータ作成工数は多くなる）

上記のような取り組みの結果，同社のプラスチック用金型設計技術者である加藤（1995，p.69）によれば 1991 年頃から 3 次元設計データ（CAD データ）と加工用データ（CAM デー
タ）の一元化（同一のデータを使用する）を開始することができた。NC 直彫り加工比率は，
1989 年が 15%，1991 年が 33%だったのに対して，1993 年には 70%に達している（田口八郎，
1994，p.33）。そして 1997 年には 100%になったという（田口八郎：2008.2.20．
）。
加藤（1995，p.70）によれば，金型製作総工数が直彫り導入前の 1988 年を 100 とすると，1993 年には 88 まで減少している。一方でNCデータ作成工数のみを見ると増加しており，その半分程度が刃具の干渉を含めたチェック・修正に当てられているという。このことから，当時の金型製作においてNCデータ作成の正確さと速さが重要なスキルの１つであったと解釈することができる 73 。以上のことから，NC導入をスキルの変容という視点から評価すると，1970 年頃から続いた自動プロ，2 次元NC，3 次元倣いNCの導入より，さらに大きなインパクトがあった 74，75 。
一方で継続して必要となるスキルも残さざるを得なかった。また加藤（1995，pp.70-72）によれば，仕上研磨レスを目指した高い加工面品質加工をするために NC データを作成した
ところ，データ量が実に従来の 20 倍になったという。こうしたデータの実用化は納期・コ
スト面から現実的ではなかったため，金型製作工程における，仕上研磨スキル，トライ・73

1995 年当時は，CAMにおいて刃具の干渉チェックを行っていた。しかし本章とは異なる企業の事例であるが，第５章で述べるように， 2007 年にこの種の作業がCAEのようなシミュレーションソフトによって行われている部分である。
74
他方，今回の事例と同じ金型を製作している中小企業の専業メーカーの中には，設備投資負担の重さ，データ作成のスキルの問題から，3 次元NCは鋼材の切削加工ではなく，倣い加工を併用し，納期を大幅に短縮することでユーザーからの受注を増加させている戦略をとる企業も存在した（広瀬，1993，広瀬 2008.2.23.）。
ただし現在では，金型をモデル作成して倣い加工によって製作する企業はほとんどなく，
CAD データから 3 次元 NC データを作成している企業が多い。ただし依然として CAD データ
をそのまま CAM データとして使用できる企業は少ないのが現状である（第 5 章参照）。
75
尾高（2001，p.227）のように，金型製作のデジタル化の成果について引用と断りつつも「システム化（製品設計，金型設計，金型製造の一体化）によって工程数が減少し，誤差のはいる余地が少なくなってきただけではなく，定量化の難しい技術から解放されるようになってきた。－中略－ CADから超合金切削までを統合したので設計から製造まで 1 回ボタンを押すだけで（ターン・キーで）すんでしまう。さらに熟練技能者が要らなくなった。
必要なのは仕上げ加工程度で，それも簡略化してきた。
」と記述されているものもあり，とくに下線部分に関しては，筆者の 1993 年から 2007 年までの金型メーカー調査，研究ではこのような企業はなく，誤解としか思えない。なお，下線部の引用の出典に関しては，長沢竜二（1988）「設計／生産システムにおける情報化の現状」CGP研究会報告 1988 年 8 月 1日に基づくとしている。

65

修正スキルは，継続して必要であったと言よう。

第４節 小括事例の企業では，NC 直彫り加工の導入によって NC 作成スキルが新たに必要となった。
プラスチックの場合，収縮率一定の条件を獲得しやすいし，素材としての安定性が大きいにせよ，倣い加工が無くなってモデル作成スキルが不要になり，仕上研磨のスキルも導入
前と比べ重要性が低下している。一方で NC 直彫り用 NC データの作成に関しては，非常に高いスキルを必要とされている。第３節の事例から，「NC 直彫り加工導入によるスキルの変容」を「新たに必要となるスキル」，「不要となるスキル」，「継続して必要になるスキル」
によって整理すると表４－１のようになる。

表４－１

NC 直彫り加工導入によるスキルの変容

スキルの変容新たに必要となるスキル

具体的内容（１） モデルレスによる 3 次元 NC データ作成スキル①倣いモデルなしで形状を製品設計データから金型
形状をコンピュータ上でモデリングを行い，NC デー
タを作成するスキル②仕上研磨工数を減らす NC データ作成スキル③NC データを軽くするスキル（２）NC データ作成のしやすさ，金型構造や射出成形技術を考慮した上での金型構想設計スキル（金型設計技
術者）不要となるスキル（１）倣いモデル作成スキル

継続して必要となるスキル（１） NC データ作成スキル①形状によって，加工法を選択するスキル②スピンドルの回転速度の決定スキル③カッターの径の決定スキル④カッターの突き出し量の決定スキル⑤カッターの送り速度の決定スキル⑥カッターの干渉のチェックスキル（２）仕上研磨スキル 76

76

なお，仕上研磨のスキルは年と共にその重要性が低くなっている。以前は熟練技能者の66

（３）組立調整スキル（４）トライ・修正スキル
出典：ヒアリングより筆者作成

次に「手工的」スキルと「知的」スキルにもとづく分類を用いると，NC 直彫り導入前では，組立調整，トライ・修正のベテランが「知的推理スキル」を発揮している。そして導入後では NC データ作成メンバーが金型設計を含めた各工程のメンバーと擦り合わせを繰り返しながら，「知的推理スキル」を発揮しようとしている。
この段階では「文脈スキル・管理統合スキル」も依然として技能員が保持していた。しかし，その人数はかなり限られるようになっていた。田口八郎からのヒアリングによれば，
NC直彫り導入の前後ともに「文脈スキル・管理統合スキル」を発揮するのは，25 年から 30年の経験のある 7～8 名の「工長（部署の総人数は 220～230 名）」であったという 77 。加えて，第３節（４）で記述したように，金型構想設計者が，NCデータ作成者，トライ・修正
メンバーと擦り合わせを行い，「文脈スキル・管理統合スキル」を発揮し始める兆候があったという（田口八郎：2008.2.20.）。
これらを図示すると図４－３，図４－４のようになる。

高いスキルが必要であったが，第 5 章の事例では，パートが担当している。
77
1994 年の同社の技能系従業員の階層は，一般，エキスパート（EX），シニアエキスパート（SX），組長，チーフエキスパート（CX），工長，課長，次長の９階層となっている。な
お，工長の中から１名の課長が選ばれるが，この評価基準は本稿で取り上げるスキルの 4
類型ではなく，部下とのコミュニケーション能力，部下からの信望が最重視されたという。
67

図４－３

NC 直彫り導入前後の工長におけるスキルの相互関係

知的スキル（経験年数）

NC直彫り導入前後の工長

管理統合

知的推理

クラフト
定型

手工的スキル（経験年数）
出典：ヒアリングより筆者作成

68

図４－４

NC 直彫り導入後の金型構想設計技術者におけるスキルの相互関係

知的スキル（経験年数）

管理統合

NC直彫り導入後の金型設計技
術者

知的推理

定型

手工的スキル（経験年数）
出典：ヒアリングより筆者作成＜ヒアリング＞
・田口八郎：2008 年 1 月 31 日・2008 年 2 月 20 日

（元大手自動車メーカー内製金型部門技能者：キャリア 45 年間）
・広瀬洋吉 ：1996 年 1 月 12 日・2006 年 10 月 27 日・2008 年 2 月 23 日
（元大型プラスチック用金型メーカー技術者・社長，現コンサルティング会社代表取締役：
キャリア 47 年間）
・長谷部孝男：2008 年 3 月 13 日
（大手工作機械メーカー技術者：キャリア 38 年間）

69＜参考資料＞
表４－１

1952 年

草創期における NC の変遷

アメリカの MIT（マサチューセッツ工科大学）
で数値制御（Numerical Control）
工作機械の研究を公表。※ 機械はシンシナティ社のフライス盤

1954 年

アメリカのベンディクス社が NC カムフライス盤を開発

1956 年

富士通信機製造株式会社が日本最初の NC(数値制御装置)を開発
機械は，合資会社天田製作所製タレットパンチプレス

1957 年

池貝鉄工株式会社の倣い旋盤を改造した同時 2 軸制御 NC 旋盤試作

1958 年

アメリカのカーネィ＆トレッカー社がマシニングセンタを開発

1958 年

牧野竪フライス製作所が NC フライス盤を開発（磁気テープ指令）

1958 年

日立精機株式会社が NC フライス盤を開発（磁気テープ指令）

1959 年

通産省機械試験所が NC ジグ中ぐり盤 Jidic を開発

1959 年

富士通信機製造株式会社が電気・油圧パルスモータ完成

1961 年

牧野フライス製作所がフライス盤のテーブル昇降用に「ボールねじ」採用

1961 年

日立製作所が NC 複合工作機械開発。国産マシニングセンタ（MC）1 号機

1963 年

池貝鉄工株式会社が A20 形旋盤を開発。親ねじに「ボールねじ」を採用

1963 年

大隈鐵工所，絶対位置検出方式の NC 装置（OSP）を自社開発

1965 年

富士通信機製造株式会社がシーメンス社に対し，パルスモータの製造および販売のライセンスを供与

1968 年

国鉄，池貝，富士通が群管理システム（COMPU-TURN）開発

1970 年

機械振興協会技術研究所で同時 5 軸制御 78 NC工作機械を試作。第 5 回日本国
際工作機械見本市に出品。機械本体：新日本工機株式会社，制御装置：富士通信機製造株式会社FANUC250a，電気油圧パルスモータ

出典：

78

稲葉・研野（1970），稲葉（1982）より筆者作成

5 軸加工とは一般的なX,Y,Zの 3 軸に，回転駆動 2 軸を付加した工作機械
70

第５章 ３次元ソリッドデータ導入による金型製作スキルの変容
第１節

はじめに

本章では，第 1 章において示した 3 つの主要な技術革新のうち最も新しい 3 次元ソリッ
ドデータ 79 の導入により，金型製作に必要とされるスキルがどのように変容したのかについて，ケースをもとに検討する。
Aoshima et.al（2006）のように，3 次元ソリッド CAD の導入による大企業における内製用金型設計のスキルレス化の進展に関する研究が発表されている（図５－１）。しかし大手メーカーの外注先となる，圧倒的多数を中小企業が占める金型産業においても，3 次元ソ
リッド CAD の導入が金型設計にスキルレス化をもたらすのであろうか。
3 次元ソリッド CAD を活用し，大企業の内製金型部門に対等に競争できる中小金型企業は少なくない。これらの企業には 2 つのタイプがある。①承認図メーカーとしてユーザーと共に共同開発を行う企業，②承認図メーカーであるが共同開発は行わない企業である。
このうち①の企業については，浅沼（1997，p.193）他ですでに言及されている。
そこで本章では，多数を占めているにもかかわらず，これまで余り分析がなされてこな
かった上記②に該当する企業についてプラスチック用金型を製作している F 社を事例として取り上げ，考察する。筆者は F 社に対し，1996 年（NC 直彫り導入後）と 2007 年の 2 時
点でのヒアリングを実施した。これらのヒアリング結果の比較にもとづいて 3 次元ソリッ
ドデータの導入が金型製作方法，およびスキルにどのような変容をもたらしたかについて分析する。
本章の構成は，次節において 3 次元ソリッド CAD について概説する。第 3 節では，事例とする F 社の 1996 年と 2007 年の金型製作方法の比較を行う。そして第 4 節においてまと
めと課題について検討する。

79

3 次元ソリッドデータとは，立体形状の面の構造情報，面の裏表情報，面に対して立体の実体のある位置情報，立体の内部情報を付加したデータである。
他方 3 次元ソリッド CAD とは，3 次元ソリッドデータによって設計を行うコンピュータ設
計支援システムである。
71

図５－１

3 次元ソリッド CAD 導入による職種別作業負荷の変化

注 ：「大幅に減少」から「大幅に増加」の 5 ポイントのリカートスケール
出典：Yaichi Aoshima, Yoko Takeda et.al(2006)，“Diffusion of 3D-CAD and its impact on productdevelopment processes: A comparison between Japanese and Chinese companies”，Yokohama Journalof technology management studies, vol.5，p.37.

第２節

3 次元ソリッド CAD

3 次元 CAD は，「もともと複雑な形状や図面で表現しにくい曲面形状を工作機械で正確に加工するためのものであった。3 次元 CAD は，3 次元 CAM から発展したものである。しかし現在では特殊なものではない。内部の機構を含め，製品やユニット部品全体を 3 次元で設計するのが，ふつうになりつつある。複数の設計者が 3 次元データを共有しながら設計作業を進めることにより，設計時間を大きく短縮できるため普及した」とされている（価値総合研究所，2006，pp.7-8）。
自動車産業では 1970 年代から 3 次元 CAD の導入が始まった。当初はワイヤーフレームと呼ばれる，立体を輪郭で表現するデータ形式であった。その後 1980 年代前半になると，サーフィスと呼ばれる，立体を表皮部分のみで表現するデータ形式になる。さらに 1980
年代後半には，立体を内部構造まで定義できる，ソリッドとよばれる形式のデータで設計
72

する CAD が採用され始めた。
このソリッド CAD も当初は，完成車メーカーによって自社で作成したもの，市販のものが混在していた。2000 年頃には，ハイエンドと呼ばれる CAD は，日本の場合，「Unigraphics」「IDEAS」，「ProEngineer」，「CATIA」，「CADCEUS」という 5 方式に収斂されていった。数年後にはさらに寡占化が進み，ほぼ「CATIA」と「Unigraphics」が市場の大半を占めるようになった。大手自動車メーカーの場合，「CAD ベンダーと共同開発した自社製の CAD から，
2002 年，CATIA へのシフトを決め，2006 年より CATIA をベースにカスタマイズした CAD が稼働する（井上，2005，pp.134-136）」とされている。
また，「金型業界での 3 次元 CAD の普及率は，92%（サンプル企業数 82 社）にのぼり，設計の 3 次元化のニーズがとくに強い」（素形材センター，2007，p.1）。利用している 3 次元
CAD のソフトウエアの数については，「金型産業では，3 種類以上の企業が半数を占め，素形材産業（金型，鋳造，鍛造，ダイカスト，金属プレス）の中で最も高かった。なお，6種類以上という企業比率も 12.8%あり，非常に高い比率となっている」（素形材センター，
2007，p.21）。この調査結果は，ユーザー側は CAD の方式を統一しつつあるが，金型メーカ
ーはそれに追いついていない実態を表しているといえよう。
3 次元ソリッド CAD のメリットについて，筆者なりには以下の 4 点を指摘したことがある。
①構想設計（金型構造の決定）の時間を短縮できる
3 次元設計することにより，あらゆる方向から形状を表示することができる。
それ以前は 2 次元の図面を見て，3 次元の製品を想像し，考えた結果を再び 2 次元の金型組図および部品図といった図面の中に表現するという，数日も時間を要する方法をとっていたが，その必要がなくなるためである。
②アンダーカット処理などの金型構造を決める際にデータベースが活用できるため，類似の構造の金型設計がずっと容易になる③加工時の刃具の干渉シミュレーションや成形解析が容易になる④ブーリアン演算によって製品設計データを反転させ，キャビティ形状（雌型）を容易に作ることができる（浅井，2002，pp.32-33）
他方，課題として素形材センター（2007）は，以下の項目をあげている。
①コストがかかる（初期投資，保守・点検料，バージョンアップ・入れ替え）②人材教育に時間がかかる③顧客からのデータの質が低い（とくに共同開発を行っていない金型メーカーの場合）④異なるシステム間でのデータの互換性が不十分⑤顧客からのノウハウの流出（素形材センター，2007，pp.ⅰ-ⅱ）
こうした課題は残されている。それでも 3 次元ソリッドの活用は，ユーザーからのデー
タの確認，CAM への出力等の理由から金型設計に必要であると回答した金型メーカーが 673

割を占めている（素形材センター，2007，p.19，p.25）
。

第３節

事例分析

本章の事例は，プラスチック用金型を製作している F 社である。同社については，1996
年および 2007 年にヒアリング調査を行った。以下にその概略を述べる。

（１）NC 直彫り加工による金型製作とスキル（1996 年）
まずユーザーより製品設計データが 3 次元サーフィスデータの形式で送られてくる。構
想設計には 2 次元 CAD を使用し，10 年以上の経験者を 1 型につき 1 人，担当させる。
構想設計が終わった段階でユーザーとデザインレビューを行う。組立図設計については，構想設計をもとに実施する。組立図設計にもとづいて部品図の設計は，5 年未満の設計経験者が応援者として対応し，チームで行う。
次に CAM データの作成は，5 年程度加工現場を経験した技能者によって行われる。CAM
データは CAD データとは連動しておらず，組立図，部品図データを図面にした上で作成される。したがって金型構造の設計に関して，CAD は電子ドラフター的な役割しか果たしていない。しかし切削加工は，倣いモデルレスの直彫り加工ですべて行われており，CAM データ作成能力は高いといえる。加工は，荒加工，仕上加工，放電加工による加工のすべてが NC で行われる。最終仕上は手作業によって行われる。その後，組立調整が手作業で行われ，トライアルを経て完成する。
スキルが必要とされる工程としては，・製品設計，金型設計，金型加工，射出成形を考慮した構想設計のスキル・組立図，部品図を設計するスキル
・工作機械・工法・ツールに対応した CAM データを効率的に作成するスキル
・手作業による研磨スキル
・組立調整スキルがある。
設計を担当する技術者は，入社後 6 ヶ月間，加工現場で実習後，2 次元 CAD を用いて OJT
で部品図設計→組立図設計→構想設計の順に技能を修得していく。構想設計ができるようになるまで約 10 年かかるという。CAM データ作成者は，5 年程度加工現場を経験させた上で配置し，OJT で技能を修得していく。詳しくは浅井(1996)を参照されたい。当時，知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを保有していたのは構想設計者および組立調整のベテランであったという。なお，この時代の金型製作工程は，図５－２のようになる。

74

図５－２ 3 次元ソリッドデータ導入前（NC 直彫り加工）の F 社の金型製作工程

ユーザー
３次元ﾜｲ
ﾔｰﾌﾚｰﾑ

製品設計
データ

２次元ﾃﾞｰﾀ

2次元
データ

詳細設計

構想設計

仕上研磨

３次元ｻｰ
ﾌｨｽﾃﾞｰﾀ（組図・部品図設計）

組立調整

CAMﾃﾞｰﾀ作成

機械加工

トライ・修正完成

注：斜体文字は，高いスキルが必要とされる工程
出典：ヒアリングより筆者作成（２）3 次元ソリッドデータ導入による金型製作とスキル（2007 年）
まず，ユーザーより製品設計データが 3 次元ソリッドデータで送られてくる。ユーザーと同じ CAD システムでデータを受け取った後，データ変換を行い 3 次元 CAD システムによって構想設計を行う。構想設計が終わった部分から CAE 解析（強度解析，流動解析）に進
み，必要に応じ構想設計を変更する。構想設計の途中および終わった段階でユーザーとデザインレビューを行う。
続いて完成した構想設計をもとに組立図設計を実施する。その際，複数の設計者が 3 次
元データを共有し，チームとして作業を行う。部品図は外注し，外注先が 2 次元 CAD で設計する。その後，設計データをもとに 3 次元 CAM データを作成し，機械加工，仕上・研磨
加工，組立調整の後トライ，修正を経て金型が完成する。現在の F 社の金型製作における特徴として，とくに設計段階の以下の 2 点をあげておかねばならない。
①データの受け取りはユーザーと同じ CAD システムで行う。構想設計では F 社でカスタマイズした 3 次元 CAD を使用している。CAD 間のデータ変換はうまくいかないが，ユーザ
ーのソリッドデータは完璧ではないため，いずれにしても独自に作成する必要があり，設計者にとって使いやすいシステムを使用している。
内製金型部門や共同開発をしている企業であれば，製品設計の過程において金型構想設
計者が入り，製品設計データが精緻化されていく。しかし F 社のように共同開発を行っていない企業に対しては，より初期の粗い製品設計データが渡っている。
75

②CAE による解析では構想設計で作成したソリッドデータを活用している。同社は「構想設計段階で品質を作り込む」こと，即ち CAE 解析により不具合を発見し，構想設計者に
フィードバックし対策を講じている。このためソリッドデータの存在価値は大きいという（金型製作工程におけるフロントローディング）。
スキルが必要とされる工程としては，・構想設計および，CAE の解析スキル
・工作機械・工法・ツールに対応したソリッドデータによる CAM データを効率的に作成するスキルがある。2007 年現在の F 社は CAE の解析にとくに力を入れている。このような方法を志向したのは，ユーザーからのコストダウン要求が強くなったためである。
組立調整，トライ・修正工程のベテランによる経験に頼った，トライ，修正，確認の繰り返しでは，予想外の赤字に陥ることがあった。このため，キャリア 20 年のベテランの指
導の下，CAE解析によって構想設計の精度を高め，トライ・修正の回数を従来の 4，5 回から 1，2 回に減らすことができつつある。この実現のためにはCAE解析という新たなスキルが必要であった 80 。
CAE解析では計算結果が現象と整合しているかどうかを判断するスキルが重要である。
適切な結果を得るためには，解析目的に応じて形状や設定条件を単純化して計算規模を小さくするスキルが求められる。また，このCAE解析のスキル修得には，「金型の構造」
，
「成
形の機構」
，
「樹脂材料の特性」など複数の技術分野にまたがる形で金型全般について一通り理解していければならないという。これは本稿でいう文脈スキル・統合スキルに該当するものである。なぜなら，定型的スキル（もしくは，知的推理スキル）だけでは計算結果は出せても，有効な判断が下せないためである。育成には最低 5 年間は要するという 81 。
しかし，従来のような人材育成の時間的余裕が無く，大きな課題となっている。
以上のことから，F 社のソリッド設計の問題点をまとめると以下のようになる。まず，構想設計時における問題点としては，・ユーザーのデータが不完全なため，データの再作成が必要となる

80

このパラグラフの記述は大きな意味を持つと筆者は考える。
第３章の 1950 年代末には，「トライ・修正」スキルは，「文脈スキル・管理統合スキル」を必要とする非常に高いスキルであった。第４章におけるNC直彫り加工においても継続して必要なスキルであった。同様に本章第３節（１）の 3 次元ソリッドデータ導入前（NC直彫り加工）においても高いス
キルが要求される工程であった。50 年間続いた「トライ・修正」スキルによって最後の金型品質の作り込みをするという金型製作が，ユーザーのグローバル化によるコストダウン
要請によって大きく変化した事例といえる。
ただし，トライ・修正が１回であっても残っているということは，この担当者のスキルがなければ最終的な良品の金型を完成できないことを意味する。
81
CAEのシミュレーションを推進している部門トップのエンジニアは，何年にもわたり，
トライ・修正担当者と擦り合わせを行っていることを記しておく
76

・ユーザーと異なるシステムで設計するためデータ変換によるロスが発生する。
があげられる。これらは第 2 節(2)で引用した素形材センター（2007）のソリッド CAD の課
題の③と④に該当する。
CAM データ作成スキルについては，作成者のスキルによりばらつきがあり，加工時間や加工精度に差が出るという。具体的には，加工する形状に応じて加工法，刃具の選択，工作機械の主軸の回転数，送り速度を決定するスキルがあげられる。
こうしたスキルが重視されるようになった背景には，1996 から 2007 年の 10 年余りの間に起こった新たな加工法の開発，工作機械の主軸の高回転化，新たな形状，太さの刃具の開発といった技術の変化がある。これらの技術革新に対応した結果として従来の方法で
CAM データを作成するとより複雑に，より重いデータになるところを，「データ作成者のスキルにより加工精度，加工時間を大幅に短縮することができる」といった点を指摘できる。
なおこの時代の金型製作工程は図表５－３のようになる。

図５－３

3 次元ソリッドデータ導入後の F 社の金型製作工程

ソリッド
データ

外注
２次元

３次元

構想設計

データ

(含む組図)
＋

サーフィ
スデータ

詳細設計

CAE解析

(部品図のみ)

ユーザー
ソリッド
データ

製品設計
データ

仕上・研磨

組立調整

CAMﾃﾞｰﾀ
作成

トライ・修正注 ：斜体文字は，高いスキルが必要とされる工程，
細字は以前に比べスキルレス化された工程
出典：ヒアリングより筆者作成

77

機械加工

完成

第４節

小括

F 社ではユーザーと同じ CAD システムで製品設計データを受け取りながら，金型構想設計では別の CAD システムを使い再度，データを作成している。自社で構想設計を行うという体制を生かして，金型構想設計データをより精緻化した結果，トライ，修正の回数を減少させ，コストを削減したという。この過程で F 社では 3 次元ソリッドデータをベースとした CAE 解析スキルが「新たに必要」となった。こうした F 社の方法は，Aoshima et.al（2006）が述べている大手内製金型部門が製品設計ソリッドデータをそのまま金型設計工
程が使用することと比較して大きく異なる。
「継続して必要となるスキル」については，構想設計のスキルがある。3 次元ソリッド
データを導入した 2007 年には，構想設計が CAE 解析とセットになり，より精緻化されている。構想設計と同時に組立図設計も行っている。
次に CAM データ作成スキルがある。NC 直彫り加工を行っていた 1996 年，3 次元ソリッ
ドデータの導入した 2007 年とも 3 次元データではあるが，現在では，後工程に負担をかけないように，加工法，ツールの形状，回転数，送り速度を考慮した，より精緻なデータ作
成スキルが求められている。
また，「組立調整スキル」，「トライ・修正スキル」については，継続して必要なスキルであるが，前述のように回数が減ったため，スキルの重要性が下がっている。
「不要となるスキル」について，部品図設計スキルに関しては付加価値の低い工程として外注している。また，仕上・研磨スキルについても，現在ではベテランにかわって，パート従業員が行っている。
なお本稿における 4 つのスキルの相互関係は，F社の場合，NC直彫りの段階では，技能者は図５－４－１，技術者は図５－４－２のようになる。そして 3 次元ソリッドデータの導入のCAE技術者は図５－５のようになる。NC直彫りの段階では，理論は技術者が熟知しているが，技能者の経験が技術者にフィードバックされ，構想設計技術者，トライ・修正技
能者双方が知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを発揮していた。そして現在では，CAE解析技術者が中心となって知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを発揮している 82 。
知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルについては，NC 直彫りの段階の段階では構想設計者と組立調整，トライ・修正のベテラン双方が保有していたが，3 次元ソリッド
データの導入の段階では CAE 解析責任者にシフトしている。このように F 社に関して言え
ば，より川上工程において，知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルが必要とされている。F 社における NC 直彫りの段階における文脈スキル・管理統合スキルを保有した技82

F社の従業員区分では，「技術者」は「設計者」および「CAE解析担当者」であり，「技能者」は「CAMデータ作成者」，「加工」，「組立調整」，「トライ・修正」担当者である。
78

能者と 3 次元ソリッドデータの導入における文脈スキル・管理統合スキルを保有している
CAE 技術者について図５－６に示す。
本章の事例は，前工程で品質を作り込む，いわゆるフロントローディング移行のプロセスとして理解することが可能である。結果として前工程の重要性が増し，その中で前述したように「解析目的に応じて形状や設定条件を単純化して計算規模を小さくするスキルが求められる。また，この CAE 解析のスキル修得には，『金型の構造』，『成形の機構』，『樹脂
材料の特性』の知識が必要となる。
」
しかし，
こうした専門知識さえ身に着けていれば CAE 解析を行えるというわけではない。
CAE 解析技術者のトップは 20 年間にわたり，トライ・修正担当者との擦り合わせを行っている。こうした経験を通じて，トライ・修正担当者が自らの職務の中で培ってきたノウハ
ウを吸収してきたのではないだろうか。ヒアリングでは必ずしも明確な回答は引き出せな
かったが，専門知識とトライ・修正担当者との擦り合わせ経験の両者がそろってはじめて「計算規模を小さくするスキル」が修得できたと考えられる。
以上のことから CAM データ作成スキルは，ソリッドデータの導入前のスキルの上になりたっているものと評価できる。
今後の課題としては，人材育成をどう行っていくかがもっとも重視される。新たな技術革新が，新たな内容からなる文脈スキル・管理統合スキルの修得を必要としている一方で，分業が進展することにより，計画的に職務経験を重ね担当できる範囲を広げていく OJT による人材育成が困難になっている。また中小企業自身にもその体力が無くなっている。この点については，行政をはじめとした早急な対策が必要であろう。
2007 年時点では「手工的スキル」の現場体験なしに，「管理統合＋CAE」スキルは育成されているが，これが望ましい形と F 社が考えている訳ではない。1996 年時点の設計者は，半年以上の現場経験が課されていたが 2007 年では無くなっている。ヒアリングにおいても現場経験があった方がよいという回答を得ているが，「金型の構造」，「成形の機構」，「樹脂
材料の特性」など複数の技術分野にまたがる形で金型全般について理解していければならない現状では，知的スキル偏重型にならざるを得ず，このスキルさえ十分に時間をとれな
い現実である。さらに F 社と同種の金型に新規参入した B 社では構想設計後，ほぼ自動的にソリッドデータを作成する CAD/CAM ソフトを使用している。しかし不具合に対応できな
い場合には，金型製作キャリア 47 年間の技術顧問が対応している。こうした知的推理スキ
ル，文脈スキル・管理統合スキルを外部からスカウトした人材で金型を完成させる方法は，
浅井（2007）で指摘している新たな華人系企業と同様である。今後，日本の金型メーカー
が知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを保有した人材を外部に依存し，育成ができなければ，国際競争力の維持は困難ではないかと筆者は危惧している。

79

図５－４－１ 3 次元ソリッドデータの導入前（NC 直彫り加工段階）における F 社技能者のスキルの相互関係
知的スキル（
経験年数）

管理統合

知的推理

クラフト

定型

手工的スキル（経験年数）

出典：ヒアリングより筆者作成

図５－４－２ 3 次元ソリッドデータの導入前（NC 直彫り加工段階）

知的スキル（経験年数）における F 社技術者のスキルの相互関係

管理統合

知的推理

定型

手工的スキル（経験年数）
出典：ヒアリングより筆者作成

80

図５－５

3 次元ソリッドデータ導入後における F 社技術者のスキルの相互関係

知的スキル（
経験年数）

管理統合

知的推理

定型

手工的スキル（経験年数）

出典：ヒアリングより筆者作成

図５－６

3 次元ソリッドデータ導入前後における F 社管理統合スキル保有者

知的スキル（
経験年数）

管理統合

管理統合

3次元ソリッドデータ導入後のCAE技術者

知的推理

知的推理

クラフト

定型

3次元ソリッドデータ導入前
の技能者

定型

手工的スキル（経験年数）

出典：ヒアリングより筆者作成
81

第6章

中国プラスチック金型メーカーにおける技術革新とスキル

第１節 はじめに自動車，電機製品等の量産部品の品質・精度を決定する金型は，その製作に高度な属人的スキルが必要とされてきた。このため 1990 年代末頃まで金型製作技術の日本から海外への移転は極めて困難であった（浅井，1998）。
ところが 21 世紀に入り，アジア諸国の金型製作技術の向上と日本の金型産業の空洞化が問題となっている。とくに中国では部品の組立が主流であったが，全ての金型ではないものの部分的には現地調達が可能になっている。World Trade Atlasによれば，中国から日本への金型の輸出額は，1998 年から 2005 年の間に 9 倍になり大幅に増加している。とくにプラスチック金型に関しては，この期間に 15 倍となっている 83（表６－１－１，６－１－
２参照）。

表６－１－１

中国金型輸出額（全種類、単位：100万ドル）

全世界
日本
香港
アメリカ
台湾

1998年
96
9
45
5
14

83

1999年
134
9
69
6
20

2000年
174
15
73
12
26

2001年
190
21
85
13
9

2002年
252
32
101
15
13

2003年
337
42
120
27
13

2004年
494
60
163
35
27

2005年
741
81
221
70
45

World Trade Atlasとは，アメリカGTI社作成の，世界 53 ヶ国・地域の貿易統計データ

ベ ー ス 。 デ ー タ ソ ー ス は 各 国 の 統 計 作 成 機 関 。 ア メ リ カ の 貿 易 統 計 の 商 品 分 類 HS
(Harmonized Commodity Description and Coding System）に基づく。輸出される金型の中には，雑貨用金型，カーショップで扱うドレスアップパーツ（バンパーなど）用金型などが含まれ，日本向け輸出専門の金型メーカーも出現しているという。しかし中国から日本に輸出される金型のうち，どのような産業，用途向けが増加しているか，どのレベルの精度，品質の金型が増加しているかについては統計および経済産業省，業界団体のインタビ
ューでは明らかにはならなかった。なお中国の金型の輸出先として香港がもっとも金額が高くなっているが，多くは香港経由で他国へ輸出されていると考えられ，どの国や地域に輸出されるかについては追跡不能である。

82

表６－１－２

中国プラスチック金型輸出額(単位：100万ドル）

全世界
日本
香港
アメリカ
台湾

1998年
48
3
29
3
2

1999年
72
4
47
2
2

2000年
88
7
51
4
3

2001年
119
11
58
6
5

2002年
172
17
78
9
9

2003年
226
23
97
14
8

2004年
340
31
137
21
18

なぜこのような短期間に中国の金型の品質は急速に高まったのであろうか。この問いを解明することが本章の目的である。筆者が 1995 年から 2002 年に台湾やシンガポールにおける華人系企業を調査した際には，このような方向性を見いだすことはできなかった。低スキルで設計，加工可能な精度の金型を製作し，投資をできるだけ早く回収するという商業資本主義的発想の企業が多くを占めていた（斉藤・浅井他，2003）。
しかし，2003 年から 2005 年に中国において筆者が行った華人系金型メーカー（台湾資本，シンガポール資本，中国資本）の調査では異なったケース，すなわちより産業資本主
義的な企業のケースがいくつか見受けられた。中国金型メーカーにこのような大きな変化
が短期間に起こった理由として，金型製作における技術革新をあげることができる 84 。
具体的には，最新鋭のNC工作機械や 3 次元ソリッドCAD 85 およびこのCADのデータを活用したCAM，CAEといったソフトウエアなどの導入による「スキルレス化」があげられる。
しかし工作機械やソフトウエアの技術革新が進んだとはいえ，スキル集約産業と言われた金型産業において，スキルレスで果たして高い品質の金型製作が可能なのであろうか。
本章では，第１章の「技術革新」および「スキル」の規定にもとづいて，企業数は限定されるものの，アンケート調査では得られないより詳細な分析を行うため，こうした企業の事例を比較分析する。具体的には「最新設備の導入水準」とそれに伴う「組織の保有するスキルのカテゴリ数」という視点から急速な進展を遂げた中国金型メーカーのヒアリング
調査の結果を考察する。
本章の構成は以下の通りである。第２節において，筆者が調査した中国における華人系

84

この他の理由として，日本金型工業会（2002）が指摘するように，ユーザーが 1 号型（最初の型）は日本の金型メーカーに製作させ，金型設計，加工データを提出させる。そして2 号型以降を，そのデータを元に海外で金型を製作させたために，海外，とくに中国での金型製作が急速に進んだという見解もある。
85
最新鋭のNC工作機械とは，例えば主軸の回転数が 3 万回転を超えるものや，加工精度がミクロンレベルのもの，5 軸制御加工機（X，Y，Zの直進 3 方向に加え，斜めの 2 方向からの加工が可能）などの機能を持った数値制御の工作機械を指す。
3 次元ソリッド CAD とは，製作物の表面だけではなく内部構造も含めて様々な設計情報を
デジタルデータ化できるソフトウエアである。ハイエンドの 3 次元ソリッド CAD において高いシェアをもつのは，CATIA および Unigraphics である。前者はフランスのダッソーシ
ステムズ社，後者はアメリカのマグダネルダグラス社によって開発された。両社とも航空機メーカーであり，双方の CAD とも金型向けではなく，航空機の設計向けに開発されたも
のである。
83

2005年
535
47
193
43
25

プラスチック金型メーカーの事例を説明する。第３節において調査結果の考察を行い，第４節において，小活および残された課題について検討する。

第２節 事例分析
2003 年 4 月から 2005 年 5 月の期間に中国（上海，昆山，青島）において 40 社の金型メーカーのヒアリング調査を行った。本節では日系企業やプレス金型メーカーを除く，20 社の華人系プラスチック金型メーカーのヒアリング調査について検討する 86 。具体的な質問項目は，「製造している金型の品質・コスト・納期（QCD）」，「経営者・管理者の金型製作におけるスキルの必要性の認識」，「人材育成方法」，「日本人技術顧問の役割（保有スキル），およびこれまでのキャリア」，「最新鋭の工作機械，ソフトウエアの導入水準」
である。
筆者のヒアリング調査と同時期の調査である，中国模具工業協会（2005）『中国模具工業年鑑』によれば，2003 年の中国全土の金型企業数は 2 万社以上あり（p.51），本章で取り上げたケース，とくにＸ社，Ｙ社，Ｚ社は先進的な事例といえる。同調査によれば，プラスチック金型の平均的な精度は，2/100～5/100mm（p.7）となっているが，3 社とも平均を上回っており，特にＹ社の精度は抜きんでている。これら 20 社のヒアリング調査では，
2003 年以前に筆者が調査した華人系企業同様，3 分の 2 以上の企業が商業資本主義的な考え方であった（浅井，2002）。
しかし今回，より産業資本主義的な企業のケースがいくつか見受けられた。そのうちとくに特徴的であった 3 つの類型，および従来からみられた商業資本主義的な「Ｗ社」の 4類型を取り上げる。なお，4 社の概要は表６－２の通りである。
また，各社の詳細については以下に述べる。

86

調査企業の選定に際しては，上海，昆山地区では，日本のプラスチック金型メーカー向
けCNCフライス盤，マシニングセンタにおいて 7 割のシェアを持つ工作機械メーカーの昆山工場に依頼した。青島のメーカーは中国最大の家電メーカーの金型製作子会社である。
84

表６－２

４社の概要（2003 年 4 月～2005 年 5 月）

Ｗ社

Ｘ社（昆山） Ｘ社（深圳） Ｙ社

Ｚ社

設立年

2002 年

2002 年

1994 年

2001 年

1993 年

従業員数

100 名

2000 名4000 名

400 名

400 名

生産能力

20 型／月120 型／月＊1

15 型／月100 型／月

設計者数

20 名

100 名

200 名

6名

35 名

主要金型用途

家電，雑貨の筐

コネクタ

PC，携帯電話， 歯車

洗濯槽

ｹﾞｰﾑ機用筐体

冷蔵庫内部

体

日本人技術者 0 名

10 名（40 年以上のキャリ 1 名（30 年 1 名（20 年

数（経験年数）アを含む）

3 次 元 ｿ ﾘ ｯ ﾄ ﾞ 20 台

54 台

以上）

以上）

132 台

6台

数台＊2

1/100mm1/100mm5/1000mm

1/100mm

350 台

1000 台

60 台

80 台

CAD の台数
精度

5/100mm

工 作 機 械 台 数 50 台
＊3（出典）筆者作成

なお，これらのデータはすべて，ヒアリング当時のものである＊1：設備の稼働率を上げるために，モデリングなどの工程請負も行う等の理由から製作
金型面数は明示されなかった。
＊2：2 次元から 3 次元の転換期であったため正確な台数は不明であった。
＊3：先端的なマシニングセンタ，放電加工機，といった NC 工作機械台数の合計＜Ｗ社＞
最新鋭の工作機械，ソフトウエアを導入し，スキルレス化を進める。社内での人材育成は行わず，設備メーカーの行うトレーニングの範囲で製作可能な精度の金型を製作している。成形不良が出ないぎりぎりの精度（5/100mm）の金型を製作することによって，利益をあげ，投資を回収する。調査企業の約 7 割がこのような企業であり，すべて台湾系，シンガポール系資本の企業であった。ただしこのような方法が通用するのは，成形材料や金型の構造が類似した範囲にとどまることが条件となる。実際Ｗ社が製作していた金型は，浄水器の筐体，雑貨など，形状が単純で自由曲面が少ない上にモデルチェンジも少ないため，金型構造の変更はあまりない。加えて成形材料が変化することもほとんど無いという。
ただし，これらの企業が製作する金型は利益率が低く，金型専業では大きな利益を得ることができないため，成形工程や，場合によっては組立の一部も請け負っていることが多85

い。なお，このような金型メーカーの企業戦略は，1995 年から筆者が行ってきた海外調査を振り返ってみると，資本集約型の台湾企業やシンガポール企業に多く見られるパターンといえる。本章では「従来型華人系企業」と呼ぶことにする。
＜Ｘ社＞
台湾系資本の金型メーカーであり，筆者が訪問したのは昆山工場である。直接は訪問していないが，昆山工場にてヒアリングした深圳工場についても参考までに記述する。深圳
工場は，昆山工場よりさらに巨大な工場があり，成形，組立の一貫工場も保有している。
中川（2003）は，同社を従業員規模ではおそらく世界最大の金型メーカーであろうと評している。なお，現在の従業員規模は約 2 万人であるという 87 。
双方の工場とも最新鋭の 3 次元ソリッドCADを導入し，CADベンダーからシステムエンジ
ニアをヘッドハンティングし，もともと航空機の設計向けに製作された 3 次元ソリッドCADのソフトウエアを金型設計用にカスタマイズすることによって，より一層の金型設計のス
キルレス化を進めている。さらに設計・加工データベース作成に専門要員を配置し，最新
鋭の超高速加工機を用いて金型製作工程のスキルレス化を推進している 88 。
また中国国内に 3 つの金型学校を運営し，専門学校，高校卒業者を対象に 1 年間の金型設計・製造技術を教え，卒業試験に合格した者を同社に配属している。その一方で日本の大企業で 40 年以上のキャリアを積んだ日本でもトップレベルの熟練金型技術者をはじめ，日本の大学において金型加工等を専門としていた研究者らを技術顧問として約 10 名採用している。これらの日本人技術者が，問題が生じれば知的推理スキルを発揮する，そしてこれまでの経験から金型製作工程を熟知し，ユーザーとの間で求められる擦り合わせスキルを含めた文脈スキル・管理統合スキルを発揮している。このようにＸ社の経営トップは，金型製作工程のスキルレス化を進める一方，スキルを保有した人材の重要性を強く認識し
ている。
＜Ｙ社＞
同社は，本ヒアリングに協力いただいた日系工作機械メーカーが，上海における顧客の中でもっとも精度の高い歯車用金型を製作する企業として推薦したシンガポール資本の金型メーカーである。
技術顧問として採用されているのは，日本の金型メーカーの経営者であったキャリア 30
年以上の技術者である。この技術者の方針により，NC 装置の付いていないマニュアル旋盤を導入し，金型部品の NC 加工比率を 60～70%にあえて抑えている。これは作業者に鋼材を87

なお，この企業グループについて詳しくは，「鴻海は敵か味方か」『日経エレクトロニクス』2006 年 7 月 31 日号，pp.87-116 を参照されたい。
88
このデータベースが威力を発揮するのは，同社が製作しているコネクタや携帯電話，PCの筐体向け金型は機種ごとの形状の差が比較的小さく，金型設計データをわずかに変更するだけで済むためである。ただし，3/1000mmの精度が要求される日本向けの携帯電話向け
金型の筐体の製作は困難という。
86

削るとはどういうことか，刃先の形状管理をどうすべきか，どういった刃具の動きが効率的かということを実感させることで，より精緻な NC プログラムを作成させるためとしている。設計者に対しても希望者にはマニュアル旋盤での加工を経験させている。このような行為は，より幅広い経験を積ませるという点で日本的な人材育成といえるであろう。
またＹ社は歯車用金型を製作しているが，モデルチェンジサイクルの長い欧米企業が主
要ユーザーであるため，要求ショット数は通常の日本向け金型（30 万～50 万ショット）の数倍必要とされる（150 万ショット）。このため加工が難しいとされている硬度の高い焼き入れ鋼材を使用せざるを得ない。このような条件下で日本の金型メーカーと同等の 5 ミク
ロンの精度公差の金型を製作している。
しかし従業員の 5 年定着率は 0％という状況のため，ユーザーからの製品設計データのチェック，金型構想設計などの高いスキルの必要とされる工程は全て日本人技術顧問が担当している。
＜Ｚ社＞
中国最大級の家電メーカーの金型専門子会社である。筆者がヒアリングしたのは，洗濯槽や冷蔵庫内部向けの大型プラスチック用金型工場であった。
同社の金型製作方法は，単能工システムであり，ジョブローテーションも一切行われていない。作業者は前後の工程のことは基本的に知らないという。
，「CAM
また同社の現地人管理者 89 は，とくにスキルが必要となる工程として「構想設計」
データ作成」，「組立・調整」の 3 工程をあげた。とくに最終工程の「組立・調整」担当者
は約 100 名おり，全従業員数の 1/4 という比率である。この比率は高すぎるのではないかと筆者は考え，「前工程の尻ぬぐいのためか？」とこの現地人管理者に質問したところ，そうであるとの回答を得た。
このような実態からわかるように，スキルレスで金型が製作できる訳ではない。とくに「組立・調整」担当を束ねる「技師」と呼ばれる 10 名の中国人熟練技能者は各々に作業ブースが与えられ，通常の作業者の数倍～十倍の給与を得ている。しかし彼らは同社で育成されたわけではなく，華南地区の日系企業で 3 年以上のキャリアを積んだ人材がスカウトされてきている。
またキャリア 20 年以上の日本人技術者が採用され，金型製作全体の指導を行っている。
しかし，同社の労務管理政策から工程間のコミュニケーションを取ろうとはせず 90 ，問題が起こった際の状況等も正しく把握出来ないため，この日本人技術者は，知的推理スキルを発揮することができない。もちろん文脈スキル・管理統合スキルを発揮することも不可能な状況であった。

89

この現地人管理者は，日本の国立大学において工学博士を取得している。
具体的には，問題が生じると，その原因を作った者に罰金が科されるシステムや，部署（工程）において，最下位評価の 10%は解雇されるため，日本人ベテラン技術者の能力を発揮できないと考えられる。詳しくは，浅井（2005）を参照されたい。

90

87

第３節 事例の考察
第２節において検討を行った，Ｗ社，Ｘ社，Ｙ社，Ｚ社に加え，中国の零細金型メーカ
ー，そして筆者が別途ヒアリングを行った日本の金型メーカー(大企業および中小企業)における現段階での技術革新の導入段階と，いくつのカテゴリのスキルを保有しているかという視点からまとめたものが表６－３である。

表６－３

技術革新の導入段階と組織としてのスキルの保有

Ｗ社

Ｘ社

Ｙ社

Ｚ社

中国

企業別，

日本

日 本 中

スキルタイプ別

大企業

小企業

定型的スキル

○

○

○

○

○

○

○

クラフト型スキル

○

○

×

×

○

○

×

知的推理スキル

○

○

×

○Ｊ

○Ｊ

×

×

文脈・管理統合スキル

○

○

×

○Ｊ

○Ｊ

×

×

零細

（出典）筆者作成
注：○Ｊは，日本人のみが保有

図表６－２をもとに縦軸に組織が保有するスキルのカテゴリ数，横軸に技術革新の導入水準という 2 軸により，前節の企業を分類したものが図６－１である。縦軸については 4
つのスキルのカテゴリのうちいくつを保有しているか，横軸は，最新鋭の設備投資に対する比較軸である。以下 4 つの類型の企業について分析する。
まず，Ｗ社に代表される従来型華人企業の類型は，技術革新の導入水準は高いものの，
人材育成は行わず，スキルの保有者も採用しないため，組織の保有しているスキルのカテ
ゴリ数も定型的スキルのみにとどまり，この範囲で製作可能な金型を製作することによって投資を回収し，利益を上げる方向の企業群である。
次にＸ社は，大規模な設備投資による最先端の設備，ソフトウエアの導入に加え，分業，データベース化によってスキルレス化を進めている。前工程でのデータの作り込みによってデータによる金型製作をが可能になっている。そして，スキルレス化できない部分は日本人技術者のスキルで埋めている。現実には，ミクロンレベルの金型製作は困難な水準であり，個々のスキルの水準は日本の大企業に及ばないものの，組織の保有するスキルのカ
テゴリ数は，日本人技術顧問により，日本の大企業より１カテゴリ少ないという比較的高88

い水準になっている。

図６－１

保有スキルのカテゴリ数と最新設備の導入水準による分類

保有スキルのカテゴリ数多
日本の中小企業Ｙ

日本の大企業社
Ｘ

技術革新導入水準

技術革新導入
水準

低

社

Ｚ

高

社
従来型華人系企業

中国零細企業Ｗ 社
保有スキルのカテゴリ数

少（出典）ヒアリング調査より筆者作成

他方，日本の大企業は技術革新の導入水準が高く，組織内にスキルも保有している。また，これまでに蓄積した様々な金型製作の経験から，文脈スキル・管理統合スキルを保有
し，製作する金型の精度も高い。しかし筆者がヒアリングを行った大手アセンブリメーカ
ーＢ社の内製金型部門では，管理職が入社した時点ですでに分業の進展と同時に工程の高度化が進んでおり，管理職が金型製作工程全てを見渡すことができないことが問題となっていた（管理統合スキルの喪失）。Ｘ社においても，今後より高度な金型製作をする際に，同社における分業の進展と設備の高度化により，管理統合スキルに関する問題が生じると考えられる。この点は今後，注視していく必要があるであろう。
第 3 にＹ社の類型であるが，限られた投資資金の中で重点を決めて技術革新の導入をす
89

る点，マニュアル機械の導入によるクラフト型スキルを保有している点，より幅広い経験を積ませ，分業の幅が広い点，日本人技術者ひとりに依存しているものの，ユーザーとの間でデザインレビューを行うことを含め，高い管理統合スキルを有する点など，日本の中小企業と類似している点が多い。
最後に技術革新導入の水準が低く，定型的スキルのみを保有する類型には，中国零細金型企業とＺ社が分類される。Ｚ社は，中国を代表する大手家電メーカーの金型専門子会社
であるが，競争が激しく利益率の低い製品向け金型を扱っているために，現在では技術革
新の導入水準は高いとはいえない 91 。また工程間のコミュニケーションがとれない状況から，日本人技術者が管理統合スキルを保有していてもそれを発揮することができない。また，Ｚ社の親会社は，製品ごとに金型専門子会社を数社保有しているため，変化への対応
スキルを発揮する機会もあまりない。保有するスキルのカテゴリ数が少なく，定型的スキ
ルと組立・調整の最終工程にクラフト型スキルを集中させることで金型を完成させる方法をとっている。以上の結果，Ｚ社は中国零細企業と同じ類型に分類する。

第４節 小括以上，ヒアリング調査の結果の考察から「なぜ，中国製の金型の品質がこの数年間という短期間の間に高まったのか」という本章の問いに対して，以下のことが明らかとなった。
まず「Ｘ社」は設備先端度が高く，スキルレス化を進める一方で，組織のレベルでみた
際には，日本人技術顧問の採用により，保有するスキルのカテゴリ数が日本よりもずっと
細分化されている。ただあえて分類するのであれば日本の家電業界における大企業に類似した方向の企業である。
また「Ｙ社」のように，「Ｘ社」と比較すれば設備先端度は相対的に低いものの，高い金型製作スキルを有する日本人型技術者を採用することにより，組織の保有スキルのカテ
ゴリ数も多く，高い品質の金型を製作している企業が存在する。これは日本の中小金型メーカーの方向と類似している。
このように「保有スキルのカテゴリ数」と「技術革新の導入水準」に着目した分析の結果，「Ｗ社」のような従来型華人企業が多い一方で，「技術革新の導入」だけでなく，ベテ
ランの日本人金型技術者の採用による「高い金型製作スキル」を利用して高い品質の金型を製作する，新たなタイプの華人系金型メーカーが存在することが判明した。
これらの企業は最先端設備の投資を行い，金型製作に参入している。本章の事例の場合，日本企業と同様の設備に，数名，場合によっては 1 名の複数カテゴリのスキルを保有する
91『日経ベンチャー』2002 年 11 月号，pp.144-145 によれば，2000 年当時のＺ社は，日本と比べても先進的な金型工場であったと三洋電機の井植社長（当時）は回想している。
90

技術者によって金型を完成させている。このような手法をとることが，中国製金型の品質向上の 1 つの要因と考えられる。
従来の日本の金型産業では，多くの従業員のスキルの積み上げと技術革新への適応という方策で国際的な競争力の優位を保ってきた（スキル蓄積型）。しかし中国企業では，最新鋭の技術革新の導入をした上で，機械やソフトウエアでは対応できない部分については，
複数カテゴリのスキルを保有する日本人技術者の対応によって金型の品質を向上させている（スキル嵌入型）。
他方で兼村（2008b）のように，今後 BRICS の経済成長に伴い，金型市場の拡大が見込
まれるが，こうした市場でのニーズと比較すると日本の金型は過剰品質であり，むしろ本章で取り扱ったＷ社のような商業資本主義的な金型製作方法が中心になるとの見解を示している。
具体的にいえば，加工方式や素材特性が安定的で，（あるいは「成熟」していて），かつ加工精度についての追加的要請がなされないような領域では，ほぼ完璧なスキルレスの条件が整えられること，技術革新によって，そうした領域が増えつつあることも事実である。
このような方向が，日本の金型産業の脅威となりうるのか，また他の国にも応用可能であるのか，これらについては今後の研究課題である。

91

第７章 分析結果の統合と結論

本章は本稿のまとめとして，技術革新が金型製作スキルにどのような変容をもたらし，
それがどのような影響を与えたかについて，分析結果を統合し，結論を述べる。

第１節

事例分析から導出された技術革新と 4 類型のスキルの変容

本稿では，田口直樹（2001），Aoshima.et.al(2006)，素形材センター（2007）を参照す
べき先行研究として捉え，これらの先行研究で明示的に議論されなかった「技術革新とそれに伴うスキルの変容への対応」について，「倣い型彫り機」，「NC 直彫り加工」，「3 次元ソ
リッドデータ」の 3 つの技術革新に絞り，技術革新に伴うスキルの変容について事例分析を行った。
表７－１は，第３章から第５章までの事例を第 1 章で示した「金型製作スキルに大きな影響を及ぼした 3 つの技術革新」と「4 類型のスキルの変容」をまとめたものである。

表７－１

事例における技術革新とスキルの変容

設備導入の段階①②③

定型的スキルrerere

クラフト型スキル

new

re

de

知的推理スキル

new

new

new

文脈・管理統合スキル

re

new

new

（注）

・new：new- skill（新たに必要となるスキル）
・re：re-skill（継続して必要となるスキル）
・de：de-skill（不要となっていくスキル）① 倣い型彫り機導入の段階② NC 直彫りの段階，③3 次元ソリッドデータ活用の段階（出典）筆者作成

この表は，技術革新が導入された前後の工数がどのように変化したかという観点から，ヒアリング調査を再検討した結果に基づいて作成したものである。
「定型的スキル」は，技術革新によって機械やソフトウエアに置き換えられる。しかし，いかなる技術革新におい92

てもスキルの基礎となるものでり，組織としては一定の工数を割かなくてはならない。
次に「クラフト型スキル」は，「倣い型彫り導入」の段階では，マスターモデルや倣いモデルの製作スキルを中心に新たに必要となるスキルがあった。継続して必要なスキルも，導入以前よりも型数が増加することにより，歪み修正や型合わせ，トライ後の補正スキル
は実質的により難しいスキルの修得が必要であった。その後，②の「NC 直彫り加工」の段
階では，NC データ作成のためにクラフト型スキルは継続して必要であった。③の「3 次元ソリッドデータ活用」段階でも NC データ作成スキルは重要であるが，クラフトスキルに依拠するものでは無く，「知的推理スキル」が求められるようになっている。
「知的推理スキル」は，いかなる新設備の導入においても不具合は生じるため，その問
題発見，問題解決のためには，常に新たに必要となるスキルである。最後に「文脈スキル・管理統合スキル」については，分業が進むにつれて，複数工程，金型製作工程全体を見渡せるスキルは，ますます困難になり，その重要度を増している。
本稿でいう「文脈スキル・管理統合スキル」を保有している人材は，倣い型彫り機導入
以前は，養成工などを除くと大部分のベテラン技能者が保有していた。その後，技術革新ごとにその比率が減少する。第３章において検討した「倣い型彫り機の導入（本稿の事例
では 1958 年）」では，定型的スキルをベースとし，クラフト型スキルの幅を追求していかなければ知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを発揮できず，主に技能者がこれらのスキルを保有していた。
そして第４章で考察した「NC 直彫り加工導入」段階では，キャリア 25 年から 30 年の工長クラスのベテラン技能者と構想設計技術者の双方が「文脈スキル・管理統合スキル」を保有していた。さらに第５章において検討した，3 次元ソリッドデータが導入された段階（本稿の事例では 2007 年）では，CAE 解析技術者が射出成形技術などの知識をベースとして，知的推理スキル，文脈スキル・管理統合スキルを発揮していた。本稿の事例を検討す
る限り，技術革新の進展によって，技能者から技術者へ「文脈スキル・管理統合スキル」
がシフトしている。この理由として，納期・コストダウン要請から，トライ，修正回数を減らすことが必須命題となり前工程での品質の作り込み，すなわち金型製作工程における
フロントローディングが必要となったことがあげられる。
田口八郎（1994，pp.76-77）は，文脈スキル・管理統合スキルの保持者が「職場の中に3 割くらいいればいいと思っている」と記述している 92 。倣い加工機導入後，約 40 年間，
様々な技術革新により金型製作の分業が進み，職務経験を積む中で自然に「文脈スキル・92

田口八郎（1994）で述べられている人材の条件として①プログラム，加工，仕上などの基本技能をしっかり身につけている，②実践技能は担当工程をすべてマスターし，必要な前後工程を経験している，③専門知識，関連知識を習得している。なお，基本技能を身につけるのに 5 年程度，実践技能を身につけるのに 15 年程度の時間をかけて育成するとしている。
93

管理統合スキル」を修得することが難しくなったため，より計画的に人材を育成する必要が出てくる。例えば本稿の第１章第 2 節で言及したトヨタ自動車の「専門技能修得制度（田口八郎，1997）」やマツダの「技能伝承道場（瀬川，1997）」のような体系だった人材育成
である 93 。
さらに，浅井（1996）において指摘しているように，中小企業では制約された予算の中でどのような，機械・設備，ソフトウエアに投資を行うかが非常に重要であり，全体を見渡して投資の意思決定をする意味でも，文脈スキル・管理統合スキルは重要といえる。
第６章からの知見は，中国における金型産業の成功のパターンの 1 つとして，1950 年代
末から技術革新に対応したスキルを修得し続けた日本的な「スキル蓄積型モデル」がある。
他方，21 世紀に入り急速に発展を続ける中国金型メーカーの検討から，最新鋭の設備は導入したものの機械やソフトウエアで補いきれない不足部分を日本人技術者が補う「嵌入型（隙間を埋める）」と筆者がよぶ新たなモデルが見られる。こうした方法をとることによって組織レベルで見た場合の「スキルの保有カテゴリ」を日本企業と同じレベルにすることが可能になった。両者は一見大きく異なるが，「環境条件に応じた技術革新の活用の極大化」という視点から分析すれば類似した方法といえるであろう。

第２節

先行研究との比較から見た本稿の意義

本 節 で は ， 本 稿 で 取 り 上 げ た 主 要 な 先 行 研 究 で あ る 田 口 直 樹 （ 2001 ），Aoshima.et.al(2006)，素形材センター（2007）と本稿で得られた知見との比較から，本稿の意義について検討する。まず筆者の経営学分野における，先行研究を検討した限り，「倣
い加工機導入」とスキルに関する研究は，これまで議論されておらず，この点を考察したことに本稿の意義がある。
次に，田口直樹（2001）では，日本の金型産業における競争優位の規定要因として，NC工作機械を中心とする情報技術の浸透と仕上工程での技能をあげている（p.194）。ここでいうNC工作機械とは 1970 年代後半から 1980 年代を中心に検討したものである（p.193）。
この年代のNC技術は，NC倣い加工が中心であり，この技術は，「倣い型彫り機」の延長線上

93「専門技能修得制度」は，技術革新の高度化によるスキルの空洞化，海外展開になどに伴い，複合的スキルを有した人材育成の必要性の増大を背景として，個々人の成長に合わせ，専門知識，基本スキル，実践スキルを 3 本柱に体系的，計画的に修得させる 1991 年から開始された制度である。詳しくは，田口八郎（1997）を参照。またマツダにおいても技術革新による技能の空洞化や分業の弊害への対策として，「技能伝承道場」において基礎技
能訓練を行うことにより応用力の育成や改善能力の向上を目指している。詳しくは，瀬川（1997）を参照。両者とも手工的スキルを主体とした技能者を一定比率意図的に育成することが必要と述べている。
94

の技術であるためスキルへの大きな影響はないと考えた 94 。
実際，第３章の倣い型彫り機導入後と第４章の NC 直彫り加工導入前では，実質的なスキルの変容は見られなかったといってよい。この点を指摘したことと，むしろ「NC 直彫り加工」がスキル変容に大きな影響をもたらしたことを示したところに本稿の意義があるといえる。
第３に Aoshima.et.al(2006)では，3 次元 CAD の普及と製品開発プロセスの日中比較をしている。金型製作に関しては，議論の中心が内製金型部門であり，金型設計のスキルレス化が進んでいると指摘している。しかし，本稿の第５章で検討したように外注金型メー
カーでは，金型設計スキルのスキルレス化は進んでおらず，新たに必要となるスキルが蓄積されていた。また第６章で筆者が指摘した中国メーカーの「嵌入型」のスキル保有についても言及されていない。したがって本稿の新たな貢献としては，同じ技術革新（工作機械やソフトウエアなど）の導入にもかかわらず，異なるスキル変容のパターンがあると示したことがあげられる。
第４に，素形材センター（2007）では，3 次元ソリッド CAD の高活用企業群と低活用企業群との比較分析を行い，高活用企業群の「製品の品質向上」，「納期短縮」，「工程削減」の項目について有意差が出たことを指摘している。そして素形材産業（含む金型産業）においても 3 次元情報技術が，前工程の負担を増やし，後工程の作業量が減少する，いわゆ
る「フロントローディング」が確認でき，これが競争優位につながるとしている。スキル
レスのみを指摘した Aoshima.et.al(2006)とは異なり，加工工程以降の後工程が担っていたスキルを前工程において新たな設計スキルを修得する必要があることを示しているが，具体的にどのようなスキルで対応しているかについては述べられていない。
以上の通り先行研究との比較から検討した結果，本稿の意義としては先行研究で捉えきれなかった歴史上の重要な技術革新とスキルの変容に関する事実を整理し，より詳細な形で示した点があげられる。
本稿のみで 1950 年代後半から現在に至る金型産業における技術革新とスキルの変容を包括的かつ体系的に示せたわけではないが，少なくとも先行研究を補完する事実について，事例研究を通じて明らかにし，より包括的な理解を進める上で，いくばくかの貢献を果たすことができたと考える。

94

田口八郎（1994，p.74）においても，技術革新として，（汎用）倣い型彫りとNC倣い型
彫りは同時代の技術として取り扱われている。
95

第３節

今後の課題

今後の課題としては，まず，技術革新とそれに対応したスキル形成によって，パフォー
マンス指標となる QCD がどのように向上したかについての分析があげられる。関連の先行研究においても断片的ではあるが QCD の向上についての知見が得られている。
「倣い型彫り機の導入」については，具体的な数値は示されていないが，トヨタ自動車（1987a，ｐ.336）によれば，倣い型彫り機導入によって，「型の精度を向上させただけでなく，型の製作時間を大幅に短縮することができた。
」との記述がある。
「NC 直彫り加工導入」について，田口八郎（1994，p.33）および加藤（1995，p.70）の記述によれば，1993 年の NC 直彫り加工
率は 70％であり，同年の金型製作工数は，1988 年を 100 とすると 88 まで減少している。
そして 3 次元ソリッドデータの導入では，3 次元ソリッドデータを活用した CAE 解析によって構想設計の精度を高め，トライ・修正の回数を従来の 4，5 回から 1，2 回に減らすことができつつある（コストダウンと納期の短縮）。
技術革新に対応したスキルを修得することによって，QCD がどの程度向上したかについては断片的にしかわかっていないため，この点についてさらに研究を進める必要性は高い。
さらに，海外の金型メーカーの技術革新とスキルの関係について調査を行いたい。日本の金型産業が国際競争力を維持する上で今後どのような方向に進むべきかについての考察には，日本的なスキル蓄積モデルとのより詳細な比較検討が必要と考えられるためである。

96

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