TPS/Lean研究会、2015/11/26 東桜会館

TPS/Lean研究会
研究会「TPS連続講座」の開講に当たり連続講座」の開講に当たり
黒岩惠
黒岩惠 （skuro@esd21.jp)（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21）会長
NPO法人「ものづくりAPS推進機構（APSOM)理事長
九州工大大学院情報工学研究院客員教授
TPS検定協会理事

自己紹介
九州大卒
・学部卒論：最適制御理論の実証(アナログ・コンピュータ）
・修士卒論：電気自動車の制御方式（トヨタ入社のきっかけ）
・建設中の電子計算センターに米戦闘機墜落炎上（ITを本業にする事件）
トヨタOB
トヨタ
・1969年トヨタ自動車（工業）入社
・生産技術、工場建設、生産準備、工機、物流、FA部門、ＩＴ部門
・生産システムの研究、トヨタ生産方式（TPS)の情報化推進
・国の“e-Japan戦略” など、IT/EC関連非営利団体活動＜現在の所属/関連団体＞＜現在の所属 関連団体＞
・（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21) 」会長
・NPO法人「ものづくりAPS推進機構（APSOM)」理事長・九州工業大学大学院客員教授、名工大講師（元客員教授）
・（社）TPS検定協会理事

ESD21の事業の事業（一社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会、 法人会員60社、個人会員120名

ESD21の活動

ソフトづくりが変わる （ソフト開発の TPS/Agile））
Waterfall プロセス

TPS/Agile プロセス

フォード方式（1900年代）

トヨタ方式(1960年代）
PDCA

ｼｽﾃﾑ要件多重階層構造のソフト開発

・ 短いリードタイム
・ 速いPDCA サイクル
・品質不良早期対応
・ Push& Pull
・達成感

ｿﾌﾄ要件
ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ
設計
ｺｰﾃﾞｨﾝｸﾞ

ソフト開発のムダは50％
テスト
16%
ときどき利用する
13%
よく利用する
よく利用する
いつも
いつも利用する
利用する

19%
ほとんどほとんど利用しない
利用しない
45%
全く利用しない
全く利用しない

7%
Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report.

運用

TPS/Agileソフト方式の適用

ESD21の活動

モノづくりが変わる （3Dプリンタとファブラボ）プリンタとファブラボ）

関係組織TPS検定協会
検定協会

TPSと情報システム（と情報システム（IT）の融合と情報システム（ ）の融合
・伝統的TPS（人間情報処理システム）は・伝統的 （人間情報処理システム）はITで進化（人間情報処理システム）は で進化
・現在、TPSは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ
・現在、 は“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ

本社
生産工場

＜80年代前半＞＜90年代～＞ITIT

TPS

人中心の日本的管理
人中心の日本的管理

IT
TPS

＜現在＞

人間系（TPS）と機械系（IT)

技術（IT)中心
技術（ 中心の欧米的管理中心の欧米的管理-結果指向
結果指向-プロセス指向
プロセス指向・経営管理の融合 -イノベーション
イノベーション-改善
改善-創造
創造
・良いとこ取り・人種の“るつぼ”
協働・単一民族 -協働-クローズ
クローズの経営へ
・狩猟文化
オープン
・農耕文化 -オープン-固定化
固定化
・「要求、自己主張」
フレキシブル・「和」や「道」 -フレキシブル（マニュアル） ・形式知・暗黙知TPSを支えてきた機械仕掛けの装置例
を支えてきた機械仕掛けの装置例
80年代前半まで
TPSを支える
生産指示装置
組立順序（指示）装置

かんばん リーダ
情報の先出し禁止
ボール玉 送り装置（エアーシュータ

かんばん 送り装置
生産指示用玉出し機
生産指示玉出し機

車両組立工場のIT化（生産・物流）
車両組立工場の 化（生産・物流）
・欧米のCIM（IT化）に対してトヨタはHIM（人主体のTPS）
・80年代後半からTPS（人間情報システム）をITで強化
80年度後半組立工場のIT化
プレス工程

ブロードバンド・自律分散型ALC・ブロードバンド
・RFID
90年度後半かんばん方式のIT化
・e-かんばん

ボディー溶接工程

塗装工程
組立工程

RFID

RFIDトヨタ生産システム（TPS）が目指すゴール
トヨタ生産システム（ ）が目指すゴール
TPSは「お客様第一」を理念とし、以下の２本の柱で成る
は「お客様第一」を理念とし、以下の２本の柱で成る
・ジャスト・イン・タイム （JIT = Just-In-Time )・自働化 (Autonomy,自律した自動化
自律した自動化)
自律した自動化

ゴール
改善(Kaizen)無ければ革新
無ければ革新(Innovation)無し
無し
改善
無ければ革新

常にあるべき姿(Toを目指し「改善」し続ける常にあるべき姿 Be)を目指し「改善」し続ける
人間集団を創り上げること
Dealers

実世界
N/W

Unit plant
Supplier

抽象化 モデルオーケストラ

Head office

Assemblyplant

Source:朝日新聞（サトーサンペイ）
朝日新聞（サトーサンペイ）

具体化

TPS= 調和型自律分散システム(ホロン，フラクタルと類似）

現在はＩＴ化新時代
現在: ＩＴ化新時代
Key words;
IoT , Cloud , Mobile, Big Data, AI
Industry 4.0 Industry Internet

ＩｏＴ（ internet of things） による新しいビジネスモデルの創造
IPv4 ：global address: 232 （4billion）⇒ IPv6 (global address: 2128 ）20 年前: インターネット
インターネットがコミュニケーションとビジネスを変えた

40 年前: ワンチップμCPUマクロコンピュータがコンピュータの世界を変えたIntel 8008

Intel 8080

Training kit
NEC, TK80

ものづくりマネジメントの歴史
1800

1850

1900

1950

2000

ものづくりとトヨタ生産方式（TPS）
ものづくりとトヨタ生産方式（ ）TPSは、リーン方式
は、リーン方式(アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ
は、リーン方式 アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ
1970

1980

’37 トヨタ自動車創立

USののJapan
バッシング

トヨタ
生産方式の発展

1990

2000

日本経済
バブル崩壊

伝統的TPSからの脱皮’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル）

2010

・グローバル展開・生産から経営全般
・ICTの技術革新’78 トヨタ生産方式出版（大野）’84 NUMMI設立（GM合弁のトヨタ北米工場）’83 トヨタ生産方式出版（英語版:門田）T

リーン方式の発展と展開（US,海外）’85~90 USの日本産業の視察’89 Made in America（Lester）’90 The machine that change the world（Womack）

リーン生産方式がUSから世界に普及’03 The Toyota Way (Liker)

リーン方式が他産業界へ普及
TPSを起源とした手法/コンセプト

6シグマ、ECR,TOC

Agile ソフト 開発リーン方式という名のトヨタ生産方式（TPS)
リーン方式という名のトヨタ生産方式（生産現場だけでなく、全ビジネス活動はリーン方式への脱皮が必要＜GM･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞
GM
Framingham
製品時間［時間/台］
製品時間［時間 台］
31

1987年時点の調査資料
年時点の調査資料
ToyotaNUMMI
Takaoka
Fremont
16

19

不具合［件/100台］
台］
不具合［件135

45

45

作業スペース

8.1

4.8

7.0

平均部品在庫

２週間分

２時間分

２日分

19世紀

クラフトマン生産（職人の手工業）

20世紀前半マス（大量）生産（フォード方式フォード方式）
フォード方式

20世紀後半リーン生産（トヨタ方式トヨタ方式）
トヨタ方式

出典：J.P.Womack, et al.,The Machine that Changed
the World （IMVP Survey）

21世紀の企業競争力の向上は？
・N/Wコラボレーションによるバーチャルエンタープライズ
・人と組織の知的資産の創造、知の共有と再生産
・人（TPSによる改善・改革力）とIT（技術とツール）のシナジー
14

USがトヨタから学んだがトヨタから学んだ NUMMI・USの製造業は「フォード方式」から「リーン方式」へ
・TPSの本質 “人間性尊重による人的能力UPのしくみ”がUSの得意とするハイテク戦略を凌駕した（米Fortune誌）• 1982– GMがカリフォルニア州フリーモント工場を閉鎖– 最低の生産性、欠勤率• 1984– NUMMI (Toyota & GM)として再開– GM閉鎖でレイオフされた労働者（多能工化して）で再開– スタッフの役割は、指示ではなく支援– 訓練された小グループで自律的運営（設計、現場作業）– 作業者の判断によるラインストップ、問題点の顕在化と改善• 1985– 生産性と品質は２倍に．GM全工場を抜く．
現在、NUMMIはGMとの提携解消。NUMMIの一部でテスラと合弁でEV生産中

US, 海外でのトヨタ生産方式 (TPS)の普及の普及
80年代後半にMITの研究者が、TPSをLean方式と命名。
TPS/Lean方式は、製造業を超えた「競争優位のビジネスモデル」。

リーン思考の５つの原則
・TPS/リーン方式は、お客様のPullによる価値の流れの構築
・全ての業種業態における「TPS/リーン」思考の共通概念
2. Map the Value Stream

1. Specify Value
顧客の期待で価値を定義し、商品各々の価値を表現する価値の流れを全プロセスで見える化。
各ステップで顧客サービスに対して価値有無の割合をマッピング

3. Establish Flow
5. Work to Perfection

商品、サービス、情報の流れを、全プロセスを通して最初から最後まで連続した動きにする

ムダを徹底的に削除して、全ての活動が顧客の価値を創造する

4. Implement Pull
後工程が前工程にPull情報（TPSでは“かんばん”）を出さなければ、前工程は何もしない。

リーンスタートアップとは
 米シリコンバレー発の新事業、起業の新しいマネジメント手法
 行動を起こす前に仮説を立てる
方向修正
 コストはあまりかけずに （Plan) 最低限の製品やサービスを試作し（Do) 顧客の反応を見て （Check) やり方を変える （Action)
仮説が間違っていれば方向転換（ピボット）し、顧客のゴールを目指す、仮説が正しいか、事前に定めた評価項目で検証、数値化
エリック・エリック・リース(2012/4/12)
リース

方向修正

結論
方向修正
仮説を立ててMVP（Minimum
Viable Product）を作成する

顧客に利用してもらうトヨタシステム・・・TPSとトヨタシステム・・・ とToyota Way
トヨタシステムは４P（で構成される
トヨタシステムは４ （Philosophy, People, Process, Problem solving)で構成される（Toyota Way 誌）

顧客満足CS
顧客満足 、顧客感動CD、顧客感動
顧客価値CV
顧客価値 (Customer Value )QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment) の追求

Just-In-Time

自働化
人とチームワーク
People & Teamwork

必要な物を必要な量を必要な時に・工程の流れ化
・タクトタイム
・後工程引取り・小ロット化改善活動
無駄の排除
・現地現物・真因の追究

・７つの無駄・問題解決（Autonomy））
工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）

・省人化
・自立化/自律化

平準化 (Leveled Production)、標準作業、標準作業
目で見る管理（VisualManagement）：情報共有）：情報共有目で見る管理（従業員満足,ES
従業員満足 (Employee Satisfaction)
労使信頼、企業風土、 トヨタのDNA
トヨタの人間系と IT系とのアナロジー
系とのアナロジー
人間系

人（の脳）
組織管理
情報伝達
企業内連携

コンピュータ情報システムアーキテクチャ

機械系
IT系
系

Control
制御
Communication 通信

企業間連携
・取引
・ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞ、設計、生産 ・開発
・垂直・水平・開発、設計・同業・異業・スタッフ、ライン・域内
・域外・前工程、後工程
・国内
・国外・管理部門、現場
企業
組織
組織
企業
個人
個人
組織
個人 個人
企業
組織
組織
企業
ﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅ
企業
企業

コンピュータ連携
・TCP/IP ・API ・EAI・EDI ・SOAP ・UDDI
・EC（B2B,B2C,B2G)・CGI ・DGI ・GUI
・P2P ・CORBA ・サーバークライアント
COM

COM

インターネット
エキストラネット
イントラネット
COM
COM
LAN
COM

COM

COM

COM

WAN

COM

COM
COM

COM＝ComputerCOMビジネス活動の優位は、“TPS/リーンとリーンとIT”
ビジネス活動の優位は、“リーンと ” ビジネス活動とは“人間系（TPS)・機械系(IT)による、情報加工/生産のプロセス”をとおして、お客様が満足（CS)する価値(モノ、サービス）を創る活動
QCDの向上、CS/CV増加
CS=Customer Satisfaction
CV=Customer Value

入力人モノ
金
情報

情報の処理・加工・伝達（設計図/決済書/生産情報など、情報の流れ）
生産（モノの流れ）

出力

商品、サービス
顧客満足、顧客価値

オフィス業務 ＝人間系＋機械系（コンピュータ）
生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化）

TPS

IT

ESD21のミッションは、TPSとＩＴによる「人づくり・モノづくり支援」

創造による深層的な組織力が競争力の決め手
表層的な、How toや技術知識だけでなく、本質を学べ差別化（独自性）

顧客価値
表層
表の競争

浅い知識

明示知

モジュール型

暗黙知

摺合せ型

裏の競争

深い知識
深層

表層の価値創造商品

機能的価値
深層の価値創造

組織能力

意味的価値

出典：藤本、延岡ら多数

TPS
Toyota Way

Agile process(XP, Scrum)
TOC,CCPM,6 Sigma
出典：『日経ビジネス』日経BP社

ツールの使い方をとおして本質を学ぼう
ツールや” Know how” より “ Know why” をTPS
明示知
（形式知）

Agileソフトソフト

かんばん、あんどん
ポカよけ、一個流し
Pullリファクタリング、ペアプロ
ＴＤＤ，朝会、イテレーション

ツール(Tool)
ツールの本質“How to”やツールの存立根拠、本質

暗黙知
TPS/Agileプロセスの本質
TPSの本質人的能力の100%発揮
人間性尊重
日本的経営の良さ（チームワーク、助け合い、フラット）①TPSでは、「お客様のPullに対応した仕事の流れ、モノの流れ」の構築。
流れをつくるために、ムダを徹底的に排除すること。
②「あるべき姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。

TPS/Lean 研究会「TPS研究会「連続講座」開催に当た連続講座」開催に当たり当たり（１） 目的： 競争優位のビジネスモデル 、TPS/Lean 方式（TPS/Agile方式）の思想・哲学、方法論の普及展開（２） 頻度： 年 4～5 回、1～２回/年は合同フォーラム（100 名以上）
（３） 費用： 原則は会員、ビジターとも有料（４） 対象： 製造・サービス業の管理者

招聘予定講師：中産連のフォーラム登壇者に加え、下記講師（１） ＥＳＤ２１（個人）会員
・藤井 ・太田 ・野村 ・奥山ほか（２） トヨタＯＢ・内川 ・中山 ・原田 ・蛇川 ほか（３）学識経験者
・小谷 ・池田 ・田中 ・河田・伊藤 ・清水 ・澤田ほか