ESD21「TPS&生産性」
第5回 Web フォーラム

生産性向上の勘所～TPSから考えるホワイトカラーの現場改善～

古畑 慶次㈱ デンソー 技術企画部
keiji.kobata.j8w@jp.denso.com
ESD21「TPS＆生産性」第4回Webフォーラム / 2021年10月26日 / 古畑 慶次 / 技術企画部

2021年10月26日 オンライン開催（Zoom）© DENSO CORPORATION All Rights Reserved.

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自己紹介
古畑 慶次 （こばた けいじ）
＜所属＞ ： (株) デンソー 技術企画部－博士（数理情報学） / 産業カウンセラー（JAICO認定）＜業務＞ ：現場指導（社内･外）、研修開発、講師－ 要求開発（仕様化）、派生開発、マネジメント の技術指導－ 技術リーダー育成コースの企画、運営＜略歴＞－ 産業カウンセラーとしてカウンセリングも行う

1988年 ： 名古屋大学大学院 電子機械工学専攻修了
携帯電話PHSナビゲーション(株) デンソー 入社

研究開発部 配属1990年 ： 基礎研究所 ・・・ 音声認識、デジタル信号処理
1994年 ： 通信技術部 ・・・ ソフトウェア設計 / ハードウェア設計
2002年 ： ITS 技術部 ・・・ プロセス改善 / 現場支援CMM
2004年 ： (株) デンソー技研センター： 技術者育成、現場指導
2015年 ： 南山大学大学院 博士課程 数理情報専攻 修了
技術者育成
2019年 ： (株) デンソー コアスキル開発部
現場指導
2021年 ： 技術企画部 ・・・ ＜現在に至る＞
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５ゲン主義の実践－ 主要目次 －▪ ５ゲン主義• 「現場・現物・現実 ＋ 原理・原則」✓ 管理・問題解決・人材育成→ ホワイトカラーの現場で実践▪ ホワイトカラーの品質・生産性改善
・ 制御モデルの仕様化と派生開発への展開

・ 5ゲン主義：
定義と理念
・ 5ゲン主義の実践・ 管理・ 問題解決
・ 人材育成「5ゲン主義 現場リーダーの心得」 2018.4.20

・ 私が始めた “働き方改革”
SPI Japan 2018
特別賞

派生開発カンファレンス
2021
最優秀賞
出典：https://affordd.jp/libraries/affordd-conference2021-toyota/

出典：http://www.jaspic.org/event/2018/
SPIJapan/session2A/2A3_ID007.pdf

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Agenda1. 日本のホワイトカラー
2. TPS・自工程完結の真意
3. 生産性向上の勘所

4. まとめESD21「TPS＆生産性」第4回Webフォーラム / 2021年10月26日 / 古畑 慶次 / 技術企画部© DENSO CORPORATION All Rights Reserved.

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１. 日本のホワイトカラー•

日本の労働生産性•

在宅勤務で生産性は？

•カイゼン活動はどこへ？

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1.1 日本の労働生産性▪ 労働生産性の国際順位 （主要先進7カ国：時間当たり）

最下位（主要先進７カ国）／ 21位（OECD加盟国）
出典： 労働生産性の国際比較 2020, 日本生産性本部, https://www.jpc-net.jp/research/list/comparison.html
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1.2 在宅勤務で生産性は？
▪ 在宅勤務の生産性• 対象： 20,262人： 世界10か国／企業・団体の従業員・職員
実施：2020年5月「在宅勤務の生産性は､オフィス勤務より下がる」と回答した人の比率

日本企業の根本的な問題

日本の在宅勤務は大きな問題を抱えている
出典：レノボ・ジャパン, https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000018.000013608.html
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1.3 カイゼン活動はどこへ？
▪ 改善活動への批判？

日本の労働生産性
いまだに、現場のカイゼン活動こそが「日本（21位：OECD加盟国）企業が世界に誇る強みの源泉」と無邪気に信じている人が大勢いる。だがもういい加減にそれが大きな間違いであることに気付くべ 似非
在宅勤務できである。カイゼン活動は、現場の創意工生産性低下
カイゼン活動夫で取り組む活動のため部分最適の権化。
（40%）
出典：木村岳史, 「世界に誇るカイゼン」は錯覚、日本企業はデジタル化で滅亡するぞ！,
https://xtech.nikkei.com/it/atcl/column/14/463805/060200089/

真の改善活動［西康晴氏：電気通信大学］
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2. TPS、自工程完結の真意•

ジェフ・ベゾスが選んだ３冊•

TPSとは何か？

•自工程完結の背景•

品質を工程 (プロセス) で造り込む

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2.1 ジェフ・ベゾス (Amazon創業者) が選んだ３冊▪ ジェフ・ベゾス が経営幹部に読ませるビジネス書－ ゴールドラット博士の言葉 －大野耐一氏は極めて重要な人だ。
彼のもっとも大きな偉業は、全体最適という言う考え方だ。
それをトヨタという自動車産業に適用したものがJITであり、カンバンだ。
我々は、そういった表面に目を向けるのではなく、彼の全体最適という考え方から学ぶべきだと考えている。

全体最適／流れゴールドラット

私は、大野耐一氏から多くのことを学んだと公言しているが、私の開発したTOCの数々の手法は、大野耐一氏
変化への対応マネジメントの全体最適という考え方を幅広く適用
クリステンセン
P.F.ドラッカーできるようにしたものだ。

出典：岸良裕司, 大野耐一氏とゴールドラット博士, http://scsr.jp/document/20110913_SCSR_kishira.pdf
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2.2 TPSとは何か？
▪ 生産現場の 「改善手法」 という誤解• 「あれは生産現場でやっていることで 自分の職場とは無関係」• アジャイル開発の１つの源流：✓ カンバン ／ アンドン ／ CI ・・・

これこそTPS ？

TPSは生産現場のための改善手法ではない▪ TPSの本質は ・・・「原価低減」 と 「人財育成」• TPS： Toyota Production System

原価低減
× Cost Cut○ Cost Reduction“ Make Money in Process ”→ 「Toyota Process development System」 にしておくべきだった（林南八氏）

プロセスを開発するシステム
出典：ゴールドラットジャーナル VOL6, ゴールドラットスクール, 2019
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2.3 「ジャスト・イン・タイム」 と 「自働化」▪ TPS： 「ジャスト・イン・タイム」 と 「自働化」の２本柱

＋･･･

［手段］

原価低減

･･･････

［目標］

人財育成

･･･････ ［目的・ゴール］

ジャスト・イン・タイム

自働化▪ ジャスト・イン・タイム：リードタイム短縮• 必要な物を、必要な時に、必要な量だけ作る✓ トータル・リードタイム ： サプライチェーン全体［全体最適］✓ 「滞留」 をなくす

［プロセス設計］： 「流れ」 をシンプルに▪ 自働化：不良品を作らない• 異常があったら止める ／ 仕事が完了したら止める• 「品質を工程で作り込む」 → 1人1人の取り組み 「自工程完結」
出典：ゴールドラットジャーナル VOL6, ゴールドラットスクール, 2019
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2.4 自工程完結の背景▪ 抜本的な品質改善＜品質問題＞＜高負荷・工数不足＞

・ 高度な技術よりも単純なプロセス抜け

・ 設変に代表される仕事のやり直しの高止まり

・ ノウハウがあっても標準に反映されない・ 新人を望みどおりに鍛え､育てるヒトが不足

・ 実績を鵜呑みにして変化点を見落とす
・ 前後左右の工程を知らないままの仕事

ホワイトカラーの慢性的な問題（あるある）▪ 現場の状況＜担当者＞＜マネージャ＞

・ 一生懸命頑張っても後から叱られる・ 何を見てマネジメントすればよいかわからない

・ 誰に聞いてよいかが分からない
・ どこにノウハウが保存してあるか分からない・ 部下の持ってきた資料の良し悪しを判断できない・ 自分と関わる部署・ヒトが良く分からない・ 部下の日常業務の良し悪しが分からない

出典：森浩三, 仕事の本質を考えさせる自工程完結, ESD21「TPS＆生産性向上」第3回Webフォーラム, 2021
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2.5 「流出防止」 から 「自工程完結」へ▪ 改善の考え方• 流出防止他者依存自主自立• 自工程完結✓ 成果物の第三者チェック✓ 担当者がその場で判断・対処✓ 有識者による成果物レビュー✓ 担当の仕事遂行自体で品質を保証✓ 徹底的な試験評価✓ 自ずと結果を出せる仕事環境▪ 自工程完結： 仕事の作法• 一人ひとりが 「自ら」 の 「工程」 を 「完結」 させる取り組み
全体最適の中で ・・・

自工程完結（自働化）「他工程配慮」 ＋ 「自工程改善」
関係する他の仕事の工程完結に貢献

自らの仕事でも工程完結を追求

自らの役割を正しく理解し、その責務を全うする＜生産性向上＞

ジャスト・イン・タイム
必要な物を､必要な時に、必要なだけ
Make Money in Process「品質は工程で造り込む」

参考：森浩三, 仕事の本質を考えさせる自工程完結, ESD21「TPS＆生産性向上」第3回Webフォーラム, 2021
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2.6 品質を工程（プロセス）で造り込む▪ プロセスで考慮すべきこと• 判断基準 ＋ 良品条件
✓ 良品条件 ＝ ① 入力情報、② スキル(人)、 ③ ツール、 ④ 手順

良品条件
① 入力
情報

② スキル(人)
アウト
プット

入力物

プロセス
③ ツール

入力物

④ 手順

判断基準

ツール

ホワイトカラーの良品条件▪ 良品条件の対比
No

製造プロセス

４M

業務プロセス①

材料

Material

情報

入力情報

②

作業者

Man

担当者

スキル

③

機械

Machine

ツール／計測器

ツール

④

方法

Method

方法論（技術）手順

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３. 生産性向上の勘所•

ホワイトカラーの仕事•改善の着眼点•プロセスを設計する•

自工程完結のポイント

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3.1 ホワイトカラーの仕事
要求（依頼）「して欲しいこと」

アウトプット「成果物」

PDCAサイクル★ Plan (計画)★ Do (実施）

ゴール ・ 目的・ スケジュールに従って実施「何が・なぜ求められているか？」計画

アウトプット＋「何をすればいか？」★ Check (確認）

「何を作ればよいか？」・ スケジュール通りか？
・ 問題はないか？

プロセス ＋ スケジュール「どう作ればよいか？」★ Action (処置）・ 対応策の実施

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3.2 改善の着眼点▪ 「判断基準」 と 「良品条件」

Make Moneyin Process• 改善の対象は 「アウトプット」 と 「プロセス」✓ プロセス： 品質と同時に生産性も確保［ジャスト・イン・タイム］▪ Plan（計画）の検討項目• 「あるべき姿」 の実現に向けて 「何を作るか？」 「どう作るか？」

何を(What）

項目

成果物

ゴール・目的計画書＊

アウトプット
計画
プロセス

成果物定義
（要求仕様書）

視点

着眼点
あるべき姿

顧客

計画書＊

全体最適

スケジュールジャスト・イン・タイム

TLSC／PFD

判断基準

どう(How)

良品条件

アウトプットの品質・生産性はプロセスで確保する
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3.3 プロセスを設計する▪ プロセスに必要な要件• 品質： 良品条件
✓ 入力情報、スキル、ツール、手順• 生産性： ジャスト・イン・タイム✓ 必要な物を、必要な時に、必要な量だけこの条件を満たすプロセスを考える［プロセスを設計する］▪ プロセス設計• プロセスとは？： 投入物を成果物に変換する行為／仕掛け・ 成果物 と プロセス の連鎖 (関係) を記述
・ 良品条件、ジャスト・イン・タイムを満たす設計
・ ツール‣ TLSC ‣ PFD
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3.4 TLSC：Total Link System Chart▪ 生産・物流分野／情報システム• 一枚のTLSCの図面で全ての関係者が情報共有

出典：藤井宣仁, “トヨタ生産方式” と “みえる化” の取り組みについて, ものつくり大学紀要 第4号, 2013
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3.5 PFD：Process Flow Diagram▪ PFD とは？
• 有効な作業 (プロセス)と成果物の連鎖 (関係) を表現したもの✓ PFD ＝ ダイアグラム ＋ 成果物定義書 ＋ プロセス定義書▪ プロセスの可視化／設計プロセスをシミュレーションする• 現状のプロセスを “見える化” する [As-is]• プロセスを設計する [To-be］＜ダイアグラム＞＜成果物定義書＞
成果物名

D02

入力物1

D04

D07

入力物8

D03

変換
プロセス

入力物2

成果物の構成と簡単内容

成果物7

レビュー
記録

プロセス番号

プロセス名

更新

作成日

入力情報
出力情報
作業内容

D12

検証
プロセス

＜プロセス定義書＞

編集方針

成果物６

変換
プロセス

作成日

成果物の目的

入力物3
D10・ ムダの見える化・ 合理性の確保担当者

プロセス実施条件：

変換
プロセス

必要スキル：

D14

成果物9

担当者：
作業内容：

D005

入力物5

プロセス終了判定：

参考：古畑慶次, PFD: プロセスを設計する技術, ET&IoT Digital 2020, https://affordd.jp/libraries/et2020-03/
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3.6 自工程完結のポイント
１．「目的・ゴール」 をはっきりさせる

計画書

２．「最終的なアウトプットイメージ」 を明確に描く

３．「プロセス／手順」 をしっかりと考え、書き出す
４．次の「プロセス／手順」 に進んでよいかを判断する基準を決める

プロセス
（PFD）

５．正しい結果を導き出すために「必要なもの」 を抜け・漏れなく出す

６．仕事を振り返り、得られた知見を伝承する
出典：佐々木眞一, 現場からオフィスまで､全社で展開する トヨタの自工程完結, ダイヤモンド社, 2015
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3.7 PFDにおける自工程完結＜ダイアグラム＞
5. 「必要なもの」を抜け・漏れなく

２. 「最終的なアウトプット
イメージ」

入力物3

入力物8

入力物2

成果物６

変換
プロセス

D07

D03

変換
プロセス

D10

D12

成果物7
検証
プロセス

変換
プロセス

更新

レビュー
記録

D14

成果物9D005

入力物5＜プロセス定義書＞＜成果物定義書＞
文書番号

6. 得られた
知見を伝承

D02

入力物1

D04

成果物名 ・ ファイル名

作成日

プロセス番号

プロセス名

作成日

入力情報
出力情報

成果物の目的
編集方針
成果物の構成と簡単内容

作業内容

4. 次の「プロセス／手順」に進む
判断基準

プロセス実施条件：
必要スキル：
担当者：

担当者

3. 「プロセス／手順」
を考え、書き出す作業内容：
プロセス終了判定：

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4. まとめ•

TPS・自工程完結の目指す姿•

本日のまとめESD21「TPS＆生産性」第4回Webフォーラム / 2021年10月26日 / 古畑 慶次 / 技術企画部© DENSO CORPORATION All Rights Reserved.

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4.1 TPS・自工程完結 の目指す姿▪ トヨタ生産方式：• 人間の能力を十分に引き出して、働きがいを高め、設備や機械をうまく使いこなして､徹底的にムダの排除された仕事を行なうというごく当たり前のオーソドックスかつ総合的な経営システムが要請されている。

▪ 自工程完結：［大野耐一, トヨタ生産方式, ダイヤモンド社, 1978, p.19］• 「自工程完結」 というのは、みんなが本来の仕事をやるため、失敗を減らすための考え方なのです。だから、失敗が減って時間ができたとき、次のステージに移っていないといけないのです。
「自工程完結」というのは、「次にこれをやりたい」「これをやるんだ」というところに行くまでの下準備くらいに考えてもらわないといけない。
「自工程完結」は目的にはなりません。
「自工程完結」を目的化してはいけないのです。
［佐々木眞一, トヨタの自工程完結, ダイヤモンド社, 2015, pp.237-238］
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4.2 本日のまとめ▪ 日本のホワイトカラー• 労働生産性：21位（OECD加盟国）→ 「真の改善」 が必要▪ TPS・自工程完結• TPSの本質：「原価低減」 と 「人財育成」✓ 「ジャスト・イン・タイム」 と 「自働化」• 自工程完結

TPS：Toyota Processdevelopment System✓ 自働化の一人一人の取り組み → 品質を工程（プロセス)で造り込む▪ 生産性向上の勘所• プロセスを設計し、「品質」 と 「生産性」 を同時達成する✓ 良品条件： 入力情報、スキル、ツール、手順✓ ジャストイン・タイム： 必要な物を、必要な時に、必要な量だけ• 自工程完結のポイント✓ プロセス設計に反映して確認（PFD）
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