めっき皮膜の腐食と分析－腐食の促進因子とその解析－
大阪府立産業技術総合研究所
森河 務
１． はじめに電子機器では部品のわずかな腐食でも故障の原因となる。また、国際的な品調達が進められるにつれて、国外での生産プロセスの相違や製造環境の差、輸送が関係するような腐食トラブルも増加している。一方、生産工程における汚染は、部品の歩留まりを増加し、また汚染に気づかないまま出荷してしまうと多大な損害が発生する。このためには、日頃から腐食の要因を取り除くように管理を心がけるとともに、発生したトラブルへの迅速な対応が不可欠になっている。また、材料の開発、評価に限らず、製品管理、生産プロセス、不良・トラブル解析など様々の検討において分析データが当然のように要求される時代も迎えている。このような状況の中では、技術者が目的に応じて多種多様の分析法の中から的確な分析方法を選び出すことが必要となっており、その選択の知識と経験が求められる時代となっている。
ここでは、めっき皮膜の腐食を取り上げるとともに、腐食の原因調査に必要な表面分析の基礎知識、分析機器の選定ポイント、腐食の解析法などを紹介する。
２．腐食とその加速因子
腐食(corrosion)とは、ある環境のもとで金属が化学反応を受け金属の表面が消耗あるいは損傷する現象であり、金属に望まれていた性質が変化し、実用上要求された機能が失われた状況である。
我々が生活している大気中には酸素が存在しているため、ほとんどの金属表面には酸化物層が形成される。この化学変化は、酸化と呼ばれる一種の腐食反応ではあるが、室温、乾燥空気という環境で形成される酸化物厚さは、それほど厚くなく（たかだか数十Å、ただし金属の種類に依存）、腐食による問題発生というレベルには至らない。しかし、媒体として水溶液、水蒸気、湿分などの水が関水滴与するようになると、金属は腐食されやすくなり、腐食による酸化物層の厚みは増加する。

腐食生成物

このような腐食は、湿食（wet corrosion）と呼Fe 2+ばれる。
湿食において金属の腐食が進行する条件としては、酸化剤（酸素あるいはH ＋ など）の存在、腐食される金属、水という３つの条件が重なった環境で起こる。水自体は、①酸素やH ＋ など還元物質を含む、②溶解によって金属

Fe
局部ｱﾉｰﾄﾞOH -O2e局部ｶｿｰﾄﾞ

金属の溶解反応 Fe → Fe2+ + 2e酸素の還元反応 1/2O2 + H2O +2e- →2OH-

図１水滴中の金属の腐食モデル
水滴中の金属の腐食モデル
図１

金属イオン水和し安定化させ腐食反応を促進する、③金属イオン、酸化剤などのイオンの流れをつくり腐食電池を形成させる、④反応に関与して、金属水酸化物や酸化物を形成させるなどの働きをしている。
腐食は、屋内環境で用いられる金属上でも発生する。このような環境下の腐食は、大気腐食と呼ばれている。ここで、金属表面上の水滴における腐食の状況を考えてみよう（図１）。腐食が起こるには、水以外に金属の腐食によって生じた電子を受け取る物質（酸化剤）が必要であるが、大気腐食ではこの物質が水滴に溶解した溶存酸素となる。腐食の反応を化学式で表すと次のようになる。
アノード反応（金属の溶解反応）
カソード反応（酸素の還元反応）

全反応

Fe → Fe２＋ + ２e-（鉄の例）-

Ｏ２ ＋ ２Ｈ２Ｏ ＋ ４ｅ → ４ＯＨ-

２Fe ＋Ｏ２ ＋ ２Ｈ２Ｏ ＝ ２Fe(ＯＨ)2

金属の腐食量と還元される酸素量の間には一定の収支が生じ、供給される酸素量が腐食の速度因子を決めることになる。なお、腐食反応では、腐食反応と酸素が還元反応の場所が同じ場所である必要はない。その理由は、金属が腐食されることによって生じた電子は、導電性がある金属中を自由に移動でき、還元反応が起こる場所（酸素が供給される場所）での酸素の還元に消費されるからである。腐食反応における全体の電子の流れは、金属表面上の水層のイオンの流れも含めて考えることになり、腐食電池が形成とみなされる。なお、水に溶解した金属イオンは加水分解され水酸化物や酸化物となろ安定化されていく。腐食生成物の多くは多孔質状態であり、保護作用があまりないため、水と酸素が金属上に共存する限り腐食は進行する。
水は腐食進行において不可欠な成分であるが、屋内環境においては金属表面に明確な水膜が存在するような状況はほとんどない。それにも関わらず腐食が起こるのは何故だろうか。これには、空気に溶け込んだ水分が関係している。空気中に溶け込んだ水分は、気温の変化によって大きく変動する。その量は相対湿度によって表現される。冬の寒い日の朝には、空気に溶け込めなくなった水分が窓ガラスや壁面などに結露することはよく目にする光景であり、この空気中の水分が大気腐食に関与している。結露に至らないような状況でも大気と接触した金属表面上には、薄い水膜（あるいは吸着水）が形成されている。金属上の吸着水量および金属の腐食速度と相対湿度の関係を図２に示す。湿度が60％以上になると水の吸着量は急激に増加し、腐食速度が著しく増加する。この湿度は、腐食の臨界湿度と呼ばれている。
図２に示した腐食速度は、実はそれほど速いものではない。実際、腐食が問題となったもの

図２
図２ 湿度が及ぼす金属表面の吸着水量と腐湿度が及ぼす金属表面の吸着水量と腐食食速度速度への影響への影響

を解析してみると、塩化物や硫酸などのアニオンが検出される。金属の表面にこれらの塩や吸着イオン、ごみなどが存在すると、吸湿作用によって水分が凝集されやすくなり、腐食の臨界湿度は低下していく。塩化物などのハロゲン成分、酸、アルカリ成分などが存在する場合には、その腐食速度は清浄な金属の大気腐食に比べて数十から数百倍以上の速度となる。腐食を促進させる成分と発生因子
を電子部品の例に、図３にまとめる。金属の腐食の原因を調べることは、腐食を促進させ大気腐食を促進させる因子
図３図３
大気腐食を促進させる因子

た原因物質を特定することであり、この原因を取り除くことが腐食対策となる。
２．めっき皮膜と耐食性
２．１．めっき皮膜の耐食性

めっき皮膜は、家電、自動車、工業用製品などを含め種々の部品や製品に利用されている。その主な目的は、装飾、防食・耐食性、耐摩耗性、電気伝導性、接合性など様々な表面機能性を付与することにある。これらの表面機能性を発揮させるには、使用環境下でのめっき皮膜の耐食性が重要である。
めっき皮膜は、金属状態であるため、基本的な耐食性は金属の自体と大差はない。しかし、めっき皮膜は薄膜であること、下地金属との腐食性の差が現れやすいこと、製造段階で種々の薬品に触れ残留しやすいことなどがあり、これらに注意する必要がある。
めっき皮膜の防食特性としては、2 つの働きがある。第１は、腐食を利用して犠牲アノードとして働く金属を被覆し、その溶解による電流による素地を防食しようとするもの（犠牲溶解型）で、亜鉛、カドニウムめっきなどがあげられる。第２は、素地よりも耐食性に優れためっき皮膜を行うことにより腐食環境から素地を保護する作用（耐食性型、バリヤー型）であり、この例として鉄鋼上の銅／ニッケル／Cr 多層めっき、貴金属めっきなどがあげられる。
図４に、めっき皮膜でのめっき欠陥部分における腐食モデルを示す。犠牲溶解型めっき皮膜においては、亜鉛は、鉄

図４ めっき皮膜の防食性と腐食挙動

に対してアノードとして溶解し、鉄はカソードとなる。めっき皮膜の欠陥があって鉄が露出したとしても亜鉛の腐食性は鉄より大きいので鉄を防食する。しかし、亜鉛が腐食されると電気化学的な防食作用が働かなくなり、この時点で赤さびが発生する。このため、犠牲溶解型めっき皮膜の防錆作用では、めっき厚さ（付着量）が重要な因子となる。
一方、鉄素地よりも貴な金属の銅、ニッケル、クロム、鉛、スズ、金めっきするとめっき層に欠陥がない
場合には、良好な耐食性が発揮できる。しかし、ピンホールなどの欠陥が存在すると、露出した鉄素地がアノード、めっき皮膜がカソードとする腐食電池が形成される。このような場合には、表面のめっき面（カソード）に比べて欠陥（アノード）の面積が小さいため、そこでは大きな腐食電流となり局部腐食が進行する。
２．２．めっき皮膜の耐食性の向上法
めっき皮膜の耐食性を向上させる方法としては、
1）皮膜欠陥を減少させる、2）めっき皮膜の均一性を増加させる、3）めっき皮膜厚さを増加させる、4）

ピンホールレス

めっき皮膜の構造を改良する、5）塗装、防錆有、防⇒３μｍ以上は必要

錆剤、化成処理などがあげられる。図５に、めっき厚さによる多孔度の測定例を示す。めっき皮膜の膜厚が厚くなると欠陥数は指数的に減少する。この程度は、めっき金属や浴の種類、めっき条件、素地の状況などによって異なるが、数μm ではめっき皮膜には欠陥があると考えておく必要がある。
装飾めっきのように外観の色調、光沢が重要であり、これを失うことは商品的価値を失うことに等しい。一般に、装飾用めっきでは、光沢銅、光沢ニッ
ケルめっきなどの中間めっきがなされ、その上に最クロム色系

クロムめっき金色系

図５ めっき厚さと多孔性金および金合金めっき○

Cu-Zn合金めっき◎
Cu-Zn-Sn合金めっき◎

Sn-Co合金めっき○

銀めっき

銀めっき→着色処理◎

銅めっき→着色処理◎

Cu-Zn合金めっき→着色処理◎

Sn-Ni合金めっき

銀色系

古美色系

黒色系

黒クロムめっき*Cu-Sn合金めっき○

黒ニッケルめっき◎

ロジウムめっき

黒Sn-Ni系合金めっき○

図６ 装飾用めっき皮膜の種類○：使用環境によりクリヤ塗装される◎：めっき後、必ずクリア塗装される*めっき後、油塗布される

終的な仕上げめっきが行われる。装飾用仕上げめっきの例を図６に示す。クロムめっきのように、めっき後において後処理無しで優れた光沢を長期間保ちつづけるタイプの装飾めっきは極めて少なく、その変色防止として、クリヤー塗装、クロメート処理、あるいは防錆油の塗布などの後処理が必要となるものが多い。
めっき皮膜の耐食性向上法としては、合金めっきによる腐食電位の低下（亜鉛系合金めっきの例）、めっき皮膜の多層化（多層ニッケルめっきの例）、腐食電流の分散化（マクロクラック、マイクロポアめっきの例）などが採られている。
２．３． 環境に応じためっき皮膜の選択
めっき皮膜の利用にあたっては、使用環境に応じた皮膜を選択することが大切である。腐食性ガスに対するめっき皮膜の耐食性の目安を表１に示す。
また、めっき皮膜は、様々な金属と組合せて使用されることも少なくない。これは素地とめっき皮膜の関係でも生じる。MIL 規格では許容しうる異種金属の組合せが規定されており、電位差が大きく異なる金属間の接触は避けることが推奨されている。

表１ 腐食性ガスにおけるめっき皮膜の耐食性
腐食性ガス 優れている
やや劣る
劣る
Sn、Zn、(Al)、Ag、Ni－Cr、Au、 Ni
SO2(Sn-Pb)(Cu)、(SUS)NO2
Au、（Aｌ）、(SUS) Ag、Ni、Sn、Zn (Cu)Au、Sn、Rh、Zn、 Ni、Ag-Sn、(Cu)、(Ag)
H2 S(Al)、(Sn-Pb)
Ni/Cr
Ag、Ni、(Sn-Pb) Sn、Zn、(Cu)、
Cl2（SUS)
NH3
Ag、Ni、Sn、Zn、 (Cu)、(Sn-Pb)（Cu)、(Aｌ)
(SUS)
（）は金属

３．腐食原因解析への表面分析の適用
上述してきたように腐食現象の解析にあたっては、腐食を加速させた因子を特定することが大切である。腐食は、目でみて明らかな腐食損傷を受けているる場合もあるが、わずかな変色、電気抵抗の上昇レベルなど数十 nm レベルが問題になるケースも多い。腐食解析のスタートは促進させた物質や現象を特定することにある。次に、腐食の解析に不可欠な表面分析を紹介する。
３．１．表面分析
表面分析は、知りたい情報、採取すべきデータに基づいて、どの分析を適用するかから始まる。
表面分析法は、その原理と特長、得られる情報などによって種々の分析法がとられる。
図７に、様々なもののスケールを表面物性などとともに示した。表面が関係する機能性としては、化学的性質（耐食性、接着性、吸着、触媒性、電極特性など）、物理的性質（光特性、熱的特性、接触抵抗、はんだ付け性など）、機械的性質（摩擦、摩耗、潤滑性など）があり、各特性が関係している固有の厚さがある。
表面元素分析の理想として、原子レベルの分析、原子層毎の深さ分析、全ての元素の検出、存在する元素の化学状態、装置的には、高感度、高分解能のもの、試料の表面状態・電導性に依存しないもの、分析法が表面に影響を及ぼさないもの、非破壊分析法、迅速などが求められる。しかし、これらの要求を全て満足するオールマイティな分析法は存在しない。
３．２．表面分析の種類
表面からの情報を得るためには、電子、イオン、電磁波（光、X 線）、熱などの入射粒子（プローブ）表面に当て、表面層との相互作用によって生じる応答粒子に基づいて分析する。表面に電100MHz

子線を入射すｍ

ラジオ波

人

核磁気共鳴分析
1GHｚる時には、その一励起され、２1010 Hz

プリント配線次電子、オージ
ェ電子、特性 Xｍｍを入射する場波
長マイクロ波分光分析（分子回転） 10c m-1

髪の毛直径

高密度配線

工業用クロム装飾ﾆｯｹﾙ
亜鉛めっき

波数
赤外線（分子振動）

1000cm -1
赤外吸収分析

塗装

μｍ

合には、表面で1 eV

バクテリア
回折格子幅
ＣＤﾋﾞｯﾄ径
タバコの煙散乱以外に、表ＬＳＩ配線
磁性膜厚さ

太陽熱吸収黒めっき
光沢ｸﾛﾑめっき
装飾金めっき
磁性めっき

可視光ｎｍ

飛ばし（スパッ（Å）

ﾃﾗｽ､ｷﾝｸ
結晶核生成

保護膜
潤滑膜

陽極酸化孔

Ｘ線
電子線

原子面に存在する（外殻電子遷移）
光吸収 （原子・分子のイオン化）
変色、腐食

ＬＢ膜、超格子

γ線

品物

表面処理

紫外線

トナー粒子

面原子の跳ねタリング）、表マイクロ波

ｽﾙﾎｰﾙ直径

蟻線、光などが発生する。イオン

振動数（ｃｍ）

めっき

電子
ボル
ト

不動態 （内殻電子遷移）
1keV
接触抵抗
潤滑
触媒 半導体界面
吸着 拡散
トンネル電流電磁波

物性

原子吸光炎光分析
可視紫外吸収分析
発光分光分析

光電子分光分析
X線分析

放射化分析

分析

図７ もののスケールと分析技術

原子の励起を起こして内部に侵入する。その際には、２次粒子として、イオン、原子、分子、電子、X 線、光が発生する。電磁波（X 線や紫外線など）を照射する場合には、X 線によって試料表面の原子が励起され、光電子、オージェ電子、特性 X 線、光などが発生する。光電子とオージェ電子の脱出深さは小さいため、これらは最表面分析法となる。一方、特性 X 線を用いる方法は、X 線が到達しうる深い領域から発生しているためバルク分析となる。表２に表面分析で用いられる各種の分析法を入射プローブと検出粒子など別に示す。表面分析は、入射プローブの種類とその入射方法、応答粒子の種類とその検出方法などによって異なり、また、得られる情報も異なる。
表2 各種分析法の比較
略号・分析法
使用目的

ﾌﾟﾛｰﾌﾞ粒子 観察粒子 原理・方法
得られる情報ｲｵﾝ・電子・熱光ｽﾍﾟｸﾄﾙ ｽﾊﾟｰｸ放電で励起された 元素分析
原子の発光スペクトル測
定金属、ｾﾗﾐｯｸ、半導体等 ｲｵﾝ・電子・熱光ｽﾍﾟｸﾄﾙ ｱﾙｺﾞﾝﾌﾟﾗｽﾞﾏ中で励起さ 元素分析の特定元素の定量分析
れた原子の発光スペクト
ル測定
固体試料の表面から深さ
イオン
光ｽﾍﾟｸﾄﾙ ｱﾙｺﾞﾝｲｵﾝでｽﾊﾟｯﾀ、励起 深さ方向の元方向の濃度分布の連続された原子の発光スペク 素分布
測定
トル測定
金属，無機材料等のほとX線
特性X線 １次X線で励起された特 元素分析
んど全ての元素分析
性（蛍光）X強測定

OES
金属材料の成分の定量
スパーク放電発光分 分析
析ICP
誘導結合ﾌﾟﾗｽﾞﾏ発光分析
GDS
グロー放電発光分
析XFS
蛍光X線分析

ESCA（XPS）
固体試料表面の分析およ
X線光電子分光分析 び元素の結合状態。

X線SIMS
固体試料、特にその表面２次イオン質量分析 あるいは微小部分の分析

イオンEPMA
試料表面の微小領域の電子線マイクロ分析 分析ならびに元素の分布

電子状態把握AES
試料の極表面の元素分
オージェ電子分光分 析および元素の分布測定
析電子RBS
ﾗｻﾞﾌｫｰﾄﾞ後方散乱分析

固体試料表面の元素分
析、元素の分布および構造解析
XRD
結晶構造の定性・定量。
X線回折
金属、無機物などの結晶方位の決定。
SEM
固体の表面あるいは破断走査型電子顕微鏡 面などの形態の拡大観察

イオンTEM
透化型電子顕微鏡

電子

試料の微小部分の組織や構造を拡大観察。EDX付属では分析も可能。

X線電子

分析面 情報の深さ 分析感度 特徴
5～8mm 10～20μm 数ppm
金属材料の定量分析では、最もφ迅速で、精度も高い。

ppb～ppm 微量元素が可能であり、その定量性も高い。試料は水溶液とする前処理が必要。
2～～10nm 数10ppm 短時間で表面から深さ方向への7mmφ元素分布を測定できる。H，N，0も分析可能。
数mm～ 10～50μm 数10ppm 非破壊で分析できる。試料の伝導５0mmφ性に関係なく測定できる。標準試料がなくとも半定量可能。
光電子 X線で励起によって表面 表面元素分析、 30μm～
数nm 0.1～１% 極表面の分析する。ﾋﾟｰｸのｼﾌﾄかより発生した光電子のエ 結合状態、電子 10ｍmφ
ら元素の結合状態の情報が得ら
ネルギー測定状態、深さ分析れる。非伝導試料も測定できる。
-32次イオン 1次イオンによるスパッタ 元素分析、元素 10 ～数nm ppb～ppm 表面分析法の中で最も感度が高イオンの質量分析
分布、深さ分析 1mmφい。微小部分の分析、極微量成分の分析に効果的。
約１μｍ 0.01～1％ 表面観察し場所指定における分特性X線 電子線による特性X線測 元素分析、元素 10-3～析が可能。軽元素は感度悪い。伝定から元素分析
分布1mmφ
導性がない試料は蒸着が必要。
ｵ-ｼﾞｪ電 ｵ-ｼﾞｪ電子のｴﾈﾙｷﾞｰ測 元素分析、深さ 10-3～
数nm 0.1～１% 極表面、微小領域の分析に対応。
子定
分析
SAMでは元素分布測定も可能。非1mmφ伝導性試料では測定が困難。
後方散乱 後方散乱ｲｵﾝのエネル 表面組成、元素 10-3～ｲｵﾝギー分布。発生する特性 分析、深さ分析 1mmφ
X線を分析に用いることも回折X線 散乱X線の回折ピークに 結晶構造基づいて物質の同定、構造を判定する。
２次電試料表面から発生する電 表面形態
子、反射 子発生量が凹凸に依存電子することを利用する。電子線を走査することによって表面像を得る。
透過、回 電子ビームを照対し、透 内部構造
折電子 過子を対物レンズで拡大する。

数nm数10ｐｐｍ 元素の定性、定量分析、深さ分析を非破壊で測定可。装置が高価なのが難。
%ｵｰﾀﾞｰ 物質の結晶構造を得ることができる。様々固体、粉末などに応用される。非晶質は明確なﾋﾟｰｸがな
試料表面の形態を拡大観察する。
光学顕微鏡より高倍率であり、焦点深度も大きい。伝導性がないものは蒸着が必要。
原子レベルの観察と分析が可能。
主に材料の内部組織の原子配列、結晶構造などを観察。

３．３．表面分析のプロセスと分析法の選定ポイント
１）分析領域の大きさ＆深さの把握
目視観察

図８に分析の一般的な流れを示す。表面分析

拡大観察

外観観察

では分析装置によって分析領域の大きさや深故障個所の特定分析方法の選定さが異なる。このため、分析対象の大きさ、深試料の加工試料配分、分析試料大きさ（大きさ、深さ、材質）さ、形状を知ること、すなわち観察することが分析個所の確認

分析法の選定に大切な情報を提供する。

試料導入
位置合わせ最初の観察は、肉眼である。肉眼による観察
では、試料への光のあて具合、方向を変えるこ

分析とによって、微妙な色の変化、干渉具合、光の（正常品と比較）
試料の保存反射の差を認識し、大まかな分析対象の大きさや深さが想像することが多い。対象深さの目安

ﾃﾞｰﾀ出力結果の解析

図８ 一般的な分析の分析の流れ 流れ
図５としては、ほとんど目で認識できない場合数nm レベル、わずかな変色数 10nm 程度、干渉色が現れる場合は 0.1μm レベルと考えておく。局所領域の大きさを把握するには、光を用いる実態顕微鏡、金属顕微鏡、偏向顕微鏡などで確認するが、これらを用いても小さい場合には走査型電子顕微鏡などを利用する。
２）分析装置の分析能
分析法の選定にあたって最も重要なことは、分析の目的はなにかということである。その目的にしたがって、装置の分析情報、分析の大きさ、深さ、分析対象元素、感度、定量性、装置の利便性、コストなどを鑑みて選定しなければならない。特に、分析目的を明確にしていない場合には最適な分析装置が選択できず、分析費用、時間がかかる割に分析結果が得られない。また、適切でない分析法を採用すると誤ったデータに翻弄されかねない。
各種分析装置の分析範囲を図９に模式的に示す。面積分解能は、微小部分の分析では重要である。面分解能は入射ビームの大きさと試料内部での散乱などに依存する。面情報を得る分析法としては、電子ビーム、イオンビームが(μm)
100ことができることでイオンビームより10優れている。入射ビームと応答粒子の性質から、AES で数 10nm、SIMS サブμm、EPMA、PIXE で数μm である。X 線はDepth (Z)用いられる。電子ビームは数 nm に絞る

XRF

1EPMA(nm)10RBSる。マイクロ XPS では、数 10μm の分析が可能である。しかし、測定面積が小さくなると信号量の著しい減少があり、強力な X 線発生装置、測定の積算回数の増加による分析時間がかかるこ

GDS

FT-IR

絞ることが困難なため、情報の取り出し領域を制限して面の分析が可能とな

XRD

ESCA

SAM,AES
SIMS

11101100 (nm)11010010 (mm)1000 (μm)

Distance (XY)
図７ 分析装置の分析エリア
分析装置の選定ポイント
図９（分析エリアの大きさと分析深さ）

とを覚悟しなければならない。深さ分析は、SIMS＜光電子系（AES、XPS）＜GDS、RBS＜EPMA＜XFSの順に大きい。分析感度は、分析面積×深さにおける検出元素濃度が目安となる。
分析による試料へのダメージは、X 線系（XFS、XPS）、高速イオン系（RBS）、電子線系（AES、EPMA）は小さく非破壊的である。一方、SIMS、GDS は表面を削りだすため破壊分析である。
深さ方法への分析は、RBS が非破壊で 1μm に至る表面情報が得られる。スパッタを用いる SIMS、XPS は、スパッタ速度が遅いことや不均一になるためから 1μm までが目安となる。RF－GDS は、スパッタ速度が 0.05μm／ｓ程度と高速であり、10μm 程度の深さの分析に適用できる。EPMA を用いる場合には、試料を切断し、断面での点・線・面分析で評価する。
また、各分析法における元素分析範囲は、SIMS：H～、AES、XPS：Li～、RF-GDS：H～、EPMA、
PIXE：B～（WDX 型）、RBS（Li～）、EDX 型（Na～ 軽元素対応型は B～）である。一般に、X 線放出現象を利用する分析法は軽元素に対する感度は悪い。
なお、定量分析では、X 線を用いる XFS、EPMA、PIXE は感度が比較的高く、定量分析が確立している。XPS、AES は、測定ピーク強度と元素の感度係数を用いる半定量法である。SIMS は、検出感度は高いが、その定量にあたっては誤差が大きくなることに注意しなければならない。分析値の評価にあたっては、局所における組成の不均一性、表面層からバルクへの組成の傾斜、選択スパッタなどが起こっていることにも配慮する必要がある。表面分析で得られた分析値は、あくまで測定領域の平均情報であることを認識するとともに、試料の比較によってのみ意味をなす場合も多いことも考えておく必要がある。
３．４．腐食トラブルの解析手順
腐食トラブルが発生した場合、部品の入手試料をむやみに触れたり、安易に分解したりすることがある。腐食腐食状況の聞
き取り調査

要因の解析では、試料の取り扱いに十分注意を払うことから始まると考えるべきである。このため、最初から腐食部分を素手で触れることやテープで腐食生成物をいき

材料：材質、加工、熱処理など
使用状況：使用環境（温度、湿度、電流）など
保存環境：保存期間、輸送経路など

腐食状況の観察

類似例との照合

試料採取と分析位置

分析方法の選定なり採取するようなことは避けるべきである。試料の取り扱いに問事例と比較題があると、いくら高度な分析機器を使用しても期待される結果が腐食要因の特定得られないばかりか、解析そのものを困難にする。

対策

ﾃﾞｰﾀ整理と結果の解析（材料および腐食生成物の組成・構造の決定）

分析（正常品との比較）

必要に応じて、物性試験による評価、腐食試験、再現試験を実施

図 10 に腐食の原因解析の手順を示す。分析の依頼にあたっては、まとめ報告書作成と評価

腐食部品の材質、図面、近傍の部品の材質、その部品の生産工程表、図10 腐食要因の解析手順

保管場所、使用環境などをまとめておくことが、解析時間の短縮と分析費用の軽減に有効である。
分析に用いる機器の選定は、聞き取り調査と過去の事例に基づいて、分析者は汚染物質の種類、腐食面積の大きさや深さを見積もり、装置の感度と得るべき分析データに応じて分析装置を選択する。
腐食解析に使用する分析機器としては、腐食状況の観察に実態顕微鏡や走査型電子顕微鏡（SEM）が、表面分析に電子線マイクロアナライザ（EPMA）、蛍光Ｘ線分析装置（XFS）、Ｘ線光電子分光分
析（ESCA、XPS）が、腐食生成物の同定にＸ線回折（XRD）が、汚染物質が有機物の場合にはフーリエ変換赤外分光分析装置（FT-IR）、ガスクロ分離型質量分析計（GC-MS）が、表面に微量存在する無機イオンの検出にイオンクロマト（IC）、発光分析装置（ICP）等が用いられる。
分析深さ

元素分析

表面洗浄後検出

ESCA
化学状態

AES
局所分析

ICP
高感度SIMS
高感度RBS
非破壊で深さ分析

ｲｵﾝｸﾛﾏﾄ
ｲｵﾝ種

GC-MS
有機物同定

nm

有機物分析
FT-IR
有機物同定

ＥＰＭＡ
観察、面分析μｍ

GDS
深さ分析

XFR
非破壊数十μｍXRD
化合物同定

バルク；元素マッピング可能

陰；深さ分析可能

図11 分析機器分析の選定
３．５．機器分析の適用例
EPMA は、走査型電子顕微鏡に蛍光Ｘ線を測定する機構を付属した分析装置である。この方法は、試料表面を拡大観察し分析位置を特定できることで、ミクロな腐食の分析に有効な方法である。図 12 に、ニッケルめっき電池用接点の腐食ピットの EDX スペクトルを示す。
腐食部分は塩素のピークが強く現れており、塩化物イオンが腐食を促進したことがわかる。EPMA では、

図12 Niめっき端子のEDX分析例（SUS304素地）

元素の分布状況などの検討できる特徴がある。
めっき品の腐食ピットの元素マッピングを図 13に示す。写真の白部分は元素の存在量が多いことを示しており、腐食の状況をより正確に把握することができる。
品物の表面の薄い汚染層を分析する装置としては、ESCA や AES が適している。これらの分析方法は、表面でのわずかな変色、汚染層、酸化物層などについて特に有効な分析法である。図14 に、変色したスズめっき端子の測定例を示す。
めっき表面には亜鉛、ナトリウム、イオウ、塩素が存在しており、めっき液の付着によって腐食が引き起こされたと推定できる。

図13 腐食ピットの元素マッピング例（鉄素地上のCu/Ni/Crめっき）

４．おわりに腐食トラブルが起きた時には、その原因を特定し、適切な対応を迅速に採用することが必要である。なお、腐食を防止方法としては、環境条件を制御、金属を環境からの遮断、適正な材料の選定、電気化学的防食などの方法がある。これらの中から、耐食性、コストなどを考慮し、使用条件に適合した防食方法を選択する。腐食環境の隔離としては、外気の遮断、腐食性ガスや集塵フィルタの設置、除湿が効果的である。部品をポリ袋などに密封して出荷する場合には、梱包時の湿度を低く保つとともに乾燥剤を同封すること、逆に結露しにくいように通気パンチ孔を利用が効果的な場合もある。製造工程での汚染対策では、低ハロゲン

図14 スズめっき端子のESCA測定例

含有フラックスへの切り替え、ハロンなどの洗浄液の純度管理、塩素の含有量の低い薬品の使用、組み立て環境のクリーン化、水洗の工程の見直しと最終洗浄水の純度管理の強化などがある。また、保護膜の採用、異種金属腐食しにくい金属の組み合わせ、めっき皮膜の厚さの増加、材料の合金化による耐食性向上なども考えられる。
腐食現象は、様々な原因、環境などが重なって生じるので原因の特定が１つに限らないことも多い。このため、腐食・防食だけでなく製造・管理に対する広い知識を身につけるとともに、できるだけ多くに解析・分析経験に携わるなどの研鑽が技術者に求められる。
本資料は、第３５回信頼性・保全性シンポジウム（2005/6/8

日本科学未来館場合の出典は、第 35 回信頼性・保全性シンポジウム発表報文集財団法人

東京）から構成したものです。参考とされる

日本科学連盟 p.241（2005）を明記ください。