2特集
特集
CASE

事業区分：生産・原価

株式会社ひびき精機

専門家継続派遣事業
支援期間：2019 年 1 月～ 12 ケ月間／ 24 回

生産ＩｏＴ対応無人化工場 ( 新工場 ) を実現させる現場力の強化 【第２期目】
特集②中国本部

会社概要
企業名

株式会社ひびき精機

従業員数

資本金75百万円

業

本社所在地

山口県下関市菊川町田部186-2

売上高2,037百万円（2019年８月期）

設

1972年７月（創業1967年）

立種

営業品目97人
金属加工業
半導体製造装置部品、航空宇宙関連部品の製造

事業概要
複合切削加工を得意とする金属部品加工メーカー。昭和４７年に先代の機械製造業を引き継ぐ形で有限会社ひびき精機工作所を設立。昭和６１年から半導体製造装置部品を手がけるようになり、平成４年に株式会社ひびき精機に変更している。難しい形状や難加工材料であっても加工方法の検討提案を図り、コストダウンや VE 提案を積極的に行ない、多品種少量生産にも対応している。生産性向上を目指してＩｏＴ対応無人化工場建設計画を進めており、そのための生産基盤である現場の業務改善が進行中であり、今期は支援第２期目となっている。

経営上の背景経営環境

ＩｏＴ、ＡＩ活用などデジタル化の進展で半導体需要が急増しており、当社の主要顧客である半導体製造装置メーカー各社は 2 ～ 3 年間に 2 倍の増産を計画している。取引量の増大が期待されている。

企業の特長

複合旋盤加工機、５軸マシニングセンターを設備し、３Ｄデータからの立体加工などにも対応可能で超精密部品加工を得意とする。一般金属からインコネル、ハステロイといった難削材までの切削加工が可能であり顧客ニーズに対応した幅広い対応が強みである。

現状分析：問題点の整理と課題設定【現状把握・問題点洗い出し】 現地調査・観察・ヒアリングの実施
問題整理① ３年後を目途にＩｏＴ対応の無人化工場（第３工場）建設を計画中② 無人化対応に向けた現場のソフト・ハードの業務の改善・整備の必要性③ 前年度（第１期）は段取り替え時間の短縮や設備保全体制改善などで成果が結実④ 特定製品において生産トラブルの分析・改善が不十分⑤ 技術 / ノウハウの伝承や人材育成が進んでおらず業務にバラツキが発生② トラブルやミスの管理不足③ 属人的作業で問題分析が進まない④ 組織的な改善の意識が弱い 等

自立型
実行体制の構築（企業・中小機構）

課題の掘り下げ
優先順位決定【解決課題の設定】
1トラブル削減

2

改善の仕組み確立

3進捗の見える化

4

改善意識の醸成

支援計画書の提案と合意

課題設定① オペレータの能力に依存した運用

ディスカッション

案件審査会︵中小機構︶【問題点抽出・整理】①メンバーの選定 ②改善プロジェクトの背景・目的の理解 ③改善プロジェクト基本方針検討④改善プロジェクト目的・目標への合意 ⑤問題・課題の共有 ⑥協働的改善体制への合意

!

オペレータ依存の技術 / ノウハウをブラックボックス化
支援テーマ させない仕組みづくりと改善風土の定着
解決課題の個別目標

加工トラブルの削減

支援テーマ ①

解決課題

1 トラブル削減■ トラブル情報の共有化と管理体制の強化①管理シートの改善②工程表と不具合の関連づけ③職場管理の標準化■ 作業品質の維持・改善①業務の標準化②異常処置のルール化③マニュアルの作成
解決課題

2 改善の仕組み確立■ 工程別プログラムの見直し①作業内容の見直し②改善プログラムの作成■ 工程図・手順書の整備①作業関連資料の作成②作業ルールやノウハウのマニュアル化■ 段取り替え作業のムダ取り①業務の見直しで不要作業を削除

支援テーマ ③

②ベテランのノウハウを治具で解消（共通活動）活動進捗の見える化と設備保全活動

解決課題

3 進捗の見える化
4 改善意識の醸成■ 活動板を利用した進捗管理①活動板の活用②進捗情報の共有化■ TPM（トータル・プロダクティブ・メンテナンス）活動による設備保全活動
支援計画の概要1?
現状把握（ ）内は専門家訪問回数2

問題の整理と課題化

3

4

改善計画・試行・評価

総括と今後の取組み

2019年1月～3月（5回）

2019年4月～6月（6回）

2019年7月～10月（8回）

2019年11月～ 2020年1月（5回）①加工トラブルの現状調査①加工トラブルの要因分析①職場管理のルール化②技術ノウハウに関する現状調査②技術ノウハウの問題まとめと改善項目の設定①加工トラブルの具体的改善策の実施と情報共有化③見える化の勉強会③改善計画の立案④設備稼働の調査②改善手順のマニュアル化②技術ノウハウの改善プログラム
作成・検証と明文化③活動進捗の見える化による管理③他工程への展開

特集②中国本部

技術 / ノウハウの伝承を兼ねた改善プロセスの確立

支援テーマ ②

事業区分：生産・原価

実行プロセス

株式会社ひびき精機
アルプスひびき精機

具体的な課題解決の実行と成果

支援テーマ ①

加工トラブルの削減

問題点①個人能力に起因したミスの発生②標準化が進まない作業③現場管理の指示不足

解決策

専門家継続派遣事業

1 トラブル削減

解決課題

解決課題の個別目標①トラブル情報の共有化と管理体制強化②作業品質の維持改善

作業現場の改善実行

特集②中国本部●

なぜなぜ分析・階層別分析●

改善要素のアイデア出し●

危険予知シートの活用●

不具合ＤＢの作成●

異常処置対策のルールの設定●

進捗管理の定例化

成果物



職場管理ルール

定例会議でＰＤＣＡを繰り返し、メンバー全員が自律的に計画の具体化から効果確認を実施し、都度改善ポイントを確認、修正した。

得られた成果

現場作業者の意識の向上

作業の標準化支援テーマ ②

技術 / ノウハウの伝承を兼ねた改善プロセスの確立

解決策

2 改善の仕組み確立

解決課題の個別目標①作業効率の個人差、バラツキ②作業ノウハウの個人依存

問題点

解決課題

①工程別プログラムの見直し ②工程図・手順書の整備③段取り替え作業のムダ取り

作業現場の改善実行●

サイクルタイムの調査●作業映像を分析●

新加工プログラムの作成と検証●作業の標準化●

作業改善治具の考案●

ノウハウ集の作成

成果物



工程改善マニュアル

若手が動くことで、ベテランにも気付いてもらい活動が広がっていくことにつながった。

得られた成果作業改善と標準化
支援テーマ ③

技術 / ノウハウの共有化

活動進捗の見える化と設備保全活動

解決策①活動板を活用した進捗管理②ＴＰＭ活動による設備保全

作業現場の改善【ひびき精機のＴＰＭ活動】●

実行●

改善支援の基盤となるＴＰＭ活動の推進●

活動板による進捗情報の表示と共有●

四半期レビューによる改善情報共有化●１期目で活動教育、設備点検方法の見直し、●２期目の各改善活動の基盤概念として推進様々な改善を共有し水平展開することにつながった。

得られた成果情報活用の文化

あらゆるロスを削減し生産性を向上し、仕組み化し、組織で共有複数工場への展開など活動基盤構築

定例活動報告会の実施

成果物

4 改善意識の醸成

解決課題の個別目標①情報の共有不足 ②進捗の遅れやバラツキ③組織的取組み不足

問題点

3 進捗の見える化

解決課題

改善風土の醸成ハンズオン支援成果の概要■ 加工トラブルの削減

全体成果

危険予知シート、不具合品展示、対策ルールの運用徹底などで不具合の発生を抑制、確実な運用と仕組みを構築した。

■ 技術 / ノウハウの伝承を兼ねた改善プロセスの確立

定性成果

ベテランのノウハウをプログラム最適化に活用、加工時間短縮と技術 / ノウハウの伝承の仕組みを実現、新人でも出来る環境整備を達成した。

■ 活動進捗の見える化

活動板に改善状況を示し、従業員が進捗状況や改善内容を情報共有する仕組みができた。

■ 不具合発生が約５０％削減

定量成果

特集②中国本部

隠れていた不具合を見える化し、従業員の作業改善意識が向上し、不具合発生が５０％以上削減された。

■ 年間工数約２０００時間の削減
不具合作業の削減、加工プログラムの改善、設備保全の充実などの総合成果として、残業時間や所定工数が削減され年間で２０００時間の工数削減を達成した。

■「これまでの当たり前を変える」共通意識の醸成と改善風土の定着

人・組織の成長改善活動は全社に拡大し、全体改善が実現することで「オペレータがいないと作業が進まなかった状況」から「ほぼ無人で必要な時だけ人がいる」を実現できる現場力が強化され、無人化工場建設に向けた基盤ができた。社員の意識にも変化が現れ「今までの当たり前を変えることができる」社員の共通意識が芽生え、改善風土が定着した。

今後の展望・課題
2020 年 6 月稼働する新工場はＩｏＴ対応無人化工場を目指しており、その基盤は確立したと言える。これまでの指示待ち体制から、自ら考える人材の集団に成長してきたことは高く評価される変化である。生産性向上に向けて自律的で持続的な改善を進めていく基盤が整ってきた。改善の深化と水平展開を自ら進められる力がついてきたことは今後の更なる期待に繋がるものである。

企業のコメント経営者

代表取締役
松山 英治 氏「TPM」 （トータル ・ プロダクティブ ・ メンテナンス） で生産性向上
HIBIKI IoTの構築を進めていた2018年夏頃、中小機構のお二方が当社に足を運んでくれました。折
しも「働き方改革」がクローズアップされ、生産性向上が必須であり、また、気になっていたのが「TPM」。相談したところ「TPM」についてご支援いただくことになりました。そして２年間。
中小企業では頓挫しがちな大型プロジェクトは、ご指導の下たいへん大きな成果を得ることができました。社員の改善への意欲と生産性向上です。
まず生産性の向上では、この10年間の業績を前半５年と後半５年のアベレージを比較しますと、2014年の大型設備投資とも相まって、経常利益率で２倍以上、一人当たりの生産性は1.3倍となり、社員へ相応の分配もできました。
そして改善への意欲面では、一番大きいのが上位の者から「気付いて」「変わる」こと、続いて若手社員の意識改革。意識が変わり行動が変わり会社が変わる。常に進化を続ける。そんな可能性を感じております。有難うございました。感謝申し上げます。

中小機構のコメント桑原 良弘

プロジェクトリーダー

改善風土の定着へ

当社は職人の会社です。人の技術に依存する仕事も多く、一つの部署への配属期間が長くなりがちです。それがいつの間にかノウハウを個人が囲ってしまう環境になっており、仕事の引継ぎ面で問題になっていました。１期目の支援では若手中心のメンバーで、活動板を使った見える化やレビュー会での発表など活動推進についても学び、その成果物である改善マニュアルを活用し、２期目の取締役製造部長
支援ではベテラン職人も参加し主力リピート製品
光貞 徹 氏への改善に切り込みました。これまで現場社員は社外から学ぶ機会も少なく、改善手法も各個人の自己流でした。日常業務に忙殺され活動が停滞する時期もありましたが、アドバイザーが来社される毎月の活動日に向けてなんとか課題を前進させるのは良い緊張感がありました。プロジェクトに参加し成果を実感できたメンバーが中心となって、改善風土の定着に向けて今も取り組みを継続できており、佐々木さんをはじめ機構の支援に感謝いたします。

中国本部 中小企業支援チーフアドバイザー

２期に渡るプロジェクトは、生産性向上のために①切削スピードの向上(エアカットの削減=プログラムの見直し)、②稼働率向上(段替え・刃物交換時間の削減、不良低減、設備保全の確立)など、改善の基本に沿って丁寧に取り組み、狙い通りの成果が出てほぼ目標を達成することができた。
オペレータ―依存の技術/ノウハウをブラックボックス化させないしくみの構築を図ることで、これまで上司から言われたことを粛々とやっていたスタッフが自ら考える集団に変わり、ベースとなる意識醸成を確立できた。これから先もルールや決めたことを守り、コミュニケーションの質を上げて、不具合の未然防止、ノウハウの伝承へ継続することが肝要である。更なる生産性向上に向け、稼働率向上とサイクルタイム短縮など、まだまだやるべき取り組み課題はある。これまでの改善活動の深化と水平展開を図り、予知保全へレベルアッフﾟした５G通信を利用したシステム化によるひびき式ＩｏＴ対応無人化工場（第３工場）の実現に期待したい。