- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -はじめに

HACCPと言うと、どうしても「お金がかかる」、「難しい」、と思われがちです。しかし、HACCPの考え方はとてもシンプルで分かり易く、すぐれた手法であることが、当会が指定認定機関となるにあたり勉強していく過程で理解することができました。
このため、お金がかかる、難しい、との先入観を解消してHACCPのすぐれた手法の普及が進み食品の安全がより一層確保されるにはどうすればよいかが課題となっていました。こうした背景を受け農林水産省は、「高度化基準」で「清浄作業区域と他の区域は原則として隔壁で区切られていること」とされていたものを、「隔壁以外の方法により、二次汚染が防止される場合はこの限りでない」と改正し、また、人材の育成が大切であるとし、その取り組みの強化を重点項目とされました。
この高度化基準の改正をもとに、当会では平成22年度から農林水産省が新たに実施することとなった、
HACCP手法の導入が遅れている中小規模層の食品製造事業者を中心とする低コスト導入手法の構築事業（平成22年度農林水産省補助事業）を実施し、その成果を本書にまとめることができました。
本報告書は、『低コストで儲かるHACCPの導入事例!HACCPは安全と利益を両立させる!』という分かり易いタイトルで、読みやすい内容になっています。ぜひ皆様に読んでいただき、HACCP手法の全部でなくても良いので、この点は自分の事業所に取り入れられる、というところがあれば取り入れて頂きたいと思います。
また、できるだけ多くの事業所が、菓子製品の高度化基準の認定を目指して頂くとともに、儲かる事業所を目指して頂ければと願う次第です。
本事業の実施に当たりましては、下記の検討委員会の諸先生方に多大のお世話になりましたことをお礼申し上げます。
＜低コスト導入手法構築検討委員会＞
委員長 早川幸男 社団法人菓子・食品新素材技術センター所長
委 員 加藤光夫 株式会社フーズデザイン代表（執筆担当）々
田崎龍一 HACCP 認定審査委員
々
大庭 保
々
々
近藤之男
々
々
中村恒美
々
々
山﨑勝利
々
々
和井田健二 株式会社食品施設デザイン
平成23年3月
全国菓子工業組合連合会
理事長 岡本楢雄

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -目次※（）内の数字はページNo.です。
1.低コスト構築と「儲かる」ポイント（10）1-1.低コスト構築と儲かる理由（10）1-2.統合相関表（11）2.衛生管理を強化し、HACCPを導入すると「儲かる」理由（14）2-1.コストダウンが出来て儲かる10ポイント（14）2-1-1.日持ちがするようになり、鮮度が良いので売れるようになる（14）2-1-2.製造工程を整備するから生産効率が上がる（14）2-1-3.再発防止活動で生産ラインが停まらなくなり、稼働率が上がる（15）2-1-4.正確な調理が出来るようになるので、失敗やロスがなくなり、コストダウン（15）
2-1-5.整理整頓で作業が早くなり、在庫管理で金利低下と鮮度アップ（16）2-1-6.清掃洗浄の時間短縮と効果アップでコストダウン（16）2-1-7.「隅」を無くすレイアウトで清掃効率アップ（17）2-1-8.異物混入のクレーム減でコストダウンと信用を得た（17）2-1-9.製造環境の短期改善と検証コストの段階的コストダウン（17）2-1-10.近代化で売り上げ急増（17）2-2.HACCPに関する10大誤解（18）2-2-1.対応施設設備に変えなければならない、古い工場だから出来ない、という誤解（18）
2-2-2.「取得」しなければHACCP実施を広報出来ない、という誤解（18）2-2-3.膨大な資料を作らなければならない、大工場でないと出来ない、という誤解（19）
2-2-4.製造効率が悪くなる＝コストアップ、という誤解（19）2-2-5.専門家か資格者がいなければ出来ない、という誤解（19）2-2-6.加熱工程が無いから出来ない、という誤解（20）2-2-7.検査機器が無いから出来ない、という誤解（20）2-2-8.監査体制構築が大変、という誤解（20）2-2-9.全てを構築しないと動かないのでは？という誤解（21）2-2-10.同じ製品を作る工場なら似たものになる、という誤解（21）2-3.特定のメーカーにオーダーが集中する時代（22）2-4.HACCPと投資をどう考えるか（22）2-5.12ヶ月構築計画事例（23）3.低コスト構築のための手法と手順（24）3-1.一般的衛生管理（24）3-1-1.認識とチームの編成（24）1)気付きと認識（24）2)チームの編成（24）3-1-2.施設外側の環境と周囲からの汚染対策（25）1)工場周囲の汚染源を無くす（25）2)隙間を塞ぐ（25）3)野鳥対策（25）3-1-3.施設内の合理的な流れ(製造動線)と配置（25）1)動線とゾーニングがなぜ必要か（26）2)ゾーニングの仕切（26）3)ゾーニングの規模別目安（29）4)異なる清潔レベル間の移動（29）4 目次
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 5)床は何処でも汚染ゾーン（29）6)外からの汚染を中に入れないためにキャスターを区別する（29）7)従事者のゾーン間の移動（30）8)動線とゾーニングの改善事例（30）9)製造動線の短縮化による安全と効率（30）10)ボトルネックを無くすことで、コストダウンと安全性アップを実現（32）11)従事者の動線改善で毛髪混入を改善した寿司シャリ玉製造工場（32）12)取っ手を触らないように改善する（33）3-1-4.食品と資材を衛生的に取り扱う（33）1)原材料の検収と保管（33）2)薬剤、化学物質の安全管理（35）3-1-5.化学薬品（洗浄剤、漂白剤、オイル、錆止め）の保管（36）3-1-6.ユーティリティ(水,動力源,空調)の安全・安定供給（36）1)安全な水の供給（36）2)一般的に水は、水道水、地下水のどちらかあるいは両方を併用している。（36）3)地下水の汚染事例（37）4)チラー水の供給（37）3-1-7.清掃洗浄メンテナンスをやりやすくする（37）1)大掃除（37）2)清掃不要の工場にする（38）3)危険物除去変更修理（39）4)必要なものを3つに分けて置く（39）5)隅に汚染源を作らないレイアウト（39）3-1-8.頻度を決めて確実に清掃洗浄メンテナンスを実施し効果を検証（40）1)清掃洗浄の頻度を決める（40）2)食品機械の洗浄とメンテナンス（41）3)泡洗浄（41）4)乾燥（42）5)カビ対策（42）6)結露からの危害（43）7)メンテナンス（44）8)ふき取り検査を始める（44）9)学生アルバイトの検証（46）10)遊軍検証員（46）11)さいころを転がして検証（46）3-1.9.廃棄物、排水で汚染しないようにする（46）3-1-10.防虫防鼠(侵入と内部発生を防ぐ)（47）
1)薬剤、化学物質を使わない防虫（47）2)入出荷口でのシステム（47）3)気圧差（47）4)捕獲とモニタリングの使い分け（48）5)樹木、ハーブ、ニーム（48）3-1-11.個人衛生の設備と方法、ルール（48）1)毛髪の抜け替わり（48）

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 2)家から工場までのルール（49）3)私服と作業衣の交差を防ぐ（49）4)作業衣の洗濯は自宅でさせない（50）5)しっかり粘着ローラー（50）6)エアシャワーで仕上げと効果確認も（50）
7)「手袋をするのに、なぜ手を洗わなければならないのですか？」（50）
8)不定期な手洗い後の検査（51）9)「休憩時のタバコをどうしたら？」（51）10)「工場の作業室と作業室の間にトイレがある、問題だとよく言われるが？」（52）3-2.HACCPの構築と製品の検証（53）
手順１：専門家チームを編成する（53）1)管理者だけで構成してはならない、現場のリーダーを入れる（54）2)HACCPチームリーダーの権限（54）3)重要なオブザーバー３者（54）
手順２：製品の仕様、使用法について確認する（54）
手順３：食べ方、使用法について確認する（54）
手順４：製造工程をフローダイアグラムとして示す（57）1)すべての工程を含んだ製品の製造過程図の作成（57）2)施設の図面（58）
手順５：フローダイアグラムを現場で確認する（59）
手順６：危害分析ハザード分析(原則1)（60）
手順７：重要管理点を決定する(CCP)(原則2)（62）
1)CCPが無いHACCPもある（63）2)CCPかCCPでないか（64）
オペレーション前提条件プログラム(OPRPの確立)ISO22000の場合（65）1)0PRPとは（65）2)OPRP(オペレーションPRP)の例（67）3)作業前の空運転によるOPRP（67）4)検査と目視のダブルOPRP（68）
手順８：管理基準を設定する(原則3)（69）
手順９：モニタリング方法を設定する(原則4)（70）
手順10：改善措置の方法を設定する(原則5)（70）
手順１1：検証手順を設定する(原則6)（72）
1)基本的に４タイプの検証（72）2)ウインナ工場の検証例（73）3)細菌検査の方法（74）4)細菌検査の頻度と精度（74）5)検査結果を継続して監視する（74）6)異物混入の目視検査（75）7)異物の由来を調べる（75）8)ドリップ検査による検証（75）
手順１2：記録の維持管理方法を決める(原則7)（76）
記録保存の方法を決める（76）
記録がどのようになっているか、記録の地図（マップ）を作る（76）6 目次
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 食品に接触するもの、材料の安全性チェック（77）3-3.マネジメント:確実に運営出来る仕組み作り（77）3-3-1.不安な製品の手直しや隔離を安全にする（77）1)再投入、あるいはリワーク（77）2)サンドイッチの重量不足（78）3)シチューの再投入（78）4)再投入はやってはならないというのではない（78）3-3-2.回収になった場合の手順と訓練（79）3-3-3.消費者に製品内容を分かりやすく伝える（79）3-3-4.いたずら、サボタージュ、破壊、テロなどから施設を保護する（79）3-3-5.トレーサビリティ(造った履歴が判るように)の構築（79）1)どこまでトレースするか（79）2)「原材料のトレーサビリティ」を最低レベルで構築する（80）3)多品種製造工場のトレーサビリティ（80）4)トレーサビリティのシミュレーション（82）3-3-6.自分の工場内だけで安全は確保出来ない（83）3-3-7.教育の仕組みを作って実施（83）1)教育訓練の方法（83）2)爆発点（85）3-3-8.間違いなく出来るための仕組みを作る（85）1)力量不足によるハザード（85）2)効果測定（KPI）（86）3)傾向を監視する（89）4)クレームを危害分析に活かす（89）5)緊急連絡網の構築（90）6)目的を絞り込んだパトロール（90）7)効果的な異物混入対策：最終段階の目視発見（91）8)判定可能な目標（91）9)HACCP会計（91）3-3-9.重要事項はトップに報告して指示を仰ぐ（92）3-3-10.安全活動が正しく機能し、実施しているか、年に1~２回監査する（92）1)内部監査（92）2)内部の相互監査（92）3)複数の工場や、リテイルで多店舗を持つ工場の、ファックス監査（92）4)いくつかの監査方法を組み合わせる（92）
4.HACCPの導入と衛生管理強化後の取材レポート（93）4-1.製造動線の改善で1.5倍の生産効率アップを達成:グレア（飯塚市）（93）
高度化までのステップ：外販の拡大のため衛生管理が重要になった（93）
投資効果：人件費の大幅なダウンと、時間あたり製造量が1.5倍（93）メリット：品質と安全管理（94）
これからの課題：全社員の意識改革へ（94）
改善前後（94）4-2.高度化をきっかけに年間総額10％の経費低減を達成:文明堂製菓（船橋市）（96）

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 高度化までのステップ：生き残るためのコストダウンとHACCPが同時（96)
投資効果：年間総額で10％のコストダウンにつながった（96）
空調と半袖：バウムクーヘンの品質アップ（97）
異物混入クレームが半減（97）
木箱について（97）
サニテーション強化（97）
論理的に考えるようになった（97）
教育訓練活動（97）リスクマネジメントで工程別管理が出来るようになった（97）
いくつかのチームを作り、表彰（97）
認証後見学者が増えたことによる意識づけ（98）
品質評価（98）
マニュアル（作業標準）（98）
認証取得について（98）
写真（98）
4-3.新工場建設にスタッフが全面的に現場に入って売り上げ急成長に:中島大祥堂（大阪市）（100）
高度化までのステップ：不況がチャンスになり、じっくりと設計した（100）投資効果：顧客拡大で成長路線（101）
クレームの減少：従来からの積み上げで減少してきた（101）
従業員のモチベーション上がっている（101）
営業開発：新アイテムの発注につなげる（101）
生産効率と品質：今後収益率の改善が課題（101）
ゾーニングでの効率：11ヶ月で13ヶ月分の製造（101）
陽圧管理：虫と汚染の侵入を防ぐ（101）
廃水処理：新方式で費用的にも大きなメリット（101）
写真（102）
4-4.時間をかけた活動と顧客満足で「日本でいちばん大切にしたい会社」に:柳月（帯広市）（103）
高度化までのステップ：30年前からの地道な活動から生産効率まで考慮した衛生管理対応ライン（103）
認証：HACCPで一番の認証をとる（103）
異物混入の減少（103）
従業員と新入社員について：多くの教育（104）HACCPチーム（104）
技能向上活動（104）
地域、および顧客と一体化した営業活動（104）
見学コース（104）
原材料の本場で道産認証（104）
会社の思想（104）4-5.拡販をきっかけにHACCPを構築し3年で売り上げ約10倍に:はら屋（出雲市）（105）
高度化までのステップ!全国チェーンへの販売が目標（105）
製造機械の開発（105）
菓子から惣菜へ!小型の鯛焼きを惣菜として製品に（105）
投資効果!3年で10倍の売り上げに（105）
従業員教育（105）
クレームの減少（106）8 目次
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 現在と今後（106）
写真（106）
参考資料（107）
ソーセージ工場での動線とゾーニングの改善事例（107）a)まずは分析（107）b)下処理室の改善（107）c)調理室の改善（108）d)包装室の改善（108）
リテイルHACCP:惣菜、給食工場のHACCP（109）
カリフォルニアの監査システム（111）
用語（112）
よく使われる英文用語（112）
用語の定義（112）
参考図書、ビデオ、DVDなど（113）
索引（114）9 目次
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -1.低コスト構築と「儲かる」ポイント
1-1.低コスト構築と儲かる理由
鮮度が良くなり、美味しさが長続きするから、売れるようになる。再発防止活動
低コスト構築儲かる理由

具体例

隔壁にスライドドアだと 100
ゾーニ 壁でなくても、ビニールカーテ 安全性確保だけでなく、販売先への万円かかる所が、ビニール
ングの ンでも十分効果的。衝立や印象も良くなり、営業力アップにつカーテンだと34万円(26~28
隔壁 チェーン、ラインでも可能。
ながる。
頁)
作業、清掃も早く出来るようにな
整理整 この活動にハード面のコストはり、在庫圧縮で金利低下、鮮度も
頓
不要
アップ。

原材料の整理整頓で、ドリップや変色のクレームが１年後1/10になった(16頁)「隅」
を無くレイアウト変更だけで出来る。 清掃効率アップ
すレイ
アウト

壁際が汚れなくなり、清掃が楽になった。清掃コストのダウンに(17頁)

泡洗浄の導入に、小型の泡洗浄
泡洗浄導入で、10人で２時間
清掃洗時間短縮と効果アップでコストダウ
器なら低コストか借用で費用不かかっていたのが、3人で50
浄ン
要分で出来るように (16頁)
鮮度

清掃洗浄の徹底で、コストはか 鮮度が良くなり、美味しさが長続き ３日間の製品ライフが１週間からない。
するから、売れるようになる。
に(14頁)

正確な
温度計と時計だけで出来る
調理「80℃、プラスマイナス 3℃
不良品、ロス、ミス、失敗が減り、以内」に連続して製造できる稼働率が高くなる。
ようになった(16頁)

製造環境のふ
き取り ふき取り検査を段階的実施
検査と改善

最初のふき取り検査は１回
製造環境がきれいになるので、製品 100ヶ所だったが、、数ヶ月の鮮度アップ。
後には毎月10ヶ所ですむようになった(17頁)

新しい施設設備を入れなくて作業者の歩く距離を短くすると、一 ラインの従事者28名を23名に製造工 も、製造ラインの短縮やレイア 歩で0.6秒分のコストダウン。0.6 減、時間あたり800パック
程整備 ウトの合理化を行うだけで、コ 秒!１往復50歩!5人!年間150日 だった製造が1200パックの大ストダウンになる。
稼働!時間給=！！！
幅な増産 (14,93頁)
失敗、ロス、廃棄の原因を探り、再６０％の稼働率が、７０％に再発防 この活動にハード面のコストは 発を防止していくことで、製造ライ
引き揚げられた。差の１０％
止活動 不要。
ンが停まらなくなり、生産効率が上は丸ごと儲け(15頁)がる。
積極的
高度化をきっかけに年間総額10％の経費低減を達成(96頁)新工場建設にスタッフが全面的に現場にな活動入って売り上げ急成長に(100頁)時間をかけた活動と顧客満足で「日本でいちばん大切にしたい会と設備社」に(103頁)拡販をきっかけにHACCPを構築し3年で売り上げ約10倍に(105頁)
投資10
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -1-2.統合相関表
食品安全システムの構築には、多くの規格、ガイドラインがあるが、この資料では、これらに対応するように、統合したプログラムを組み立てた。考慮したのは以下。
・ISO22000
食品安全マネジメントシステム。食品安全規格の国際規格。
・ISO22002
ISO22000（食品安全マネジメントシステム）のPRP(前提条件、一般的衛生管理)についての具体的な「技術仕様書」で「(ISO22000を)支援するのに用いられることを目的として」とあり、「22000と共に使用されることを目的」
http://www.webstore.jsa.or.jp/webstore/Com/FlowControl.jsp?bunsyoId=ISO%2FTS+220021%3A2009&dantaiCd=ISO&status=1&pageNo=0
・PAS220
PAS220：PASは[Publicly Available Specification]で、一般仕様書。BSI（英国規格協会）が中心になって策定<http://blog.isovocabulary.com/11_iso22000/pas_2202008/>
・FSSC22000
食品安全規格であるISO22000:2005と一般的に利用可能な仕様PAS220:2008との統合に基づいて作成された食品製造業者のための新規の認証<http://www.fssc22000.com/en/>
・自治体HACCP
2010年末で約30以上の地方自治体（県、市、等）で、独自の食品衛生管理、HACCPの認証を行っている。
・HACCP手法支援法高度化基準
農林水産省と厚生労働省の「食品の製造過程の管理の高度化に関する臨時措置法」HACCP手法の導入を推進す
るため、必要となる施設整備に対する長期低利融資等の措置を講ずるもの。平成10年5月（7月1日施行）に5年間の時限法として制定されてから延長されており、2010年現在で2013年までの延長になっている。
21の業種協会が認定を行っている。
・総合衛生管理製造過程
厚生労働省がHACCPの考え方を取り入れてつくった食品の安全管理の認証制度。
対象となる食品は、乳・乳製品、食肉製品、容器包装詰加圧加熱殺菌食品、魚肉練り製品、清涼飲料水。
<http://www.shokusan.or.jp/haccp/guide/1_4_sogo_eisei.html>
・AIBフードセーフティ(GMP)
GMP（適正製造規範）および各種食品関連法規をベースとしたAIB国際検査統合基準（AIB Consolidated
Standard forFood Safety）<http://www.jibt.com/food_safety.html>
・CODEX
Codexは、国際的な食品安全管理の検討機関。
ここで世界の食品の安全管理を提唱している。
ここのガイドラインを元に、世界各国が、自国の食品安全基準を作成している。
日本の厚生労働省の規制、基準の元。
そして、ISO22000の元にもなっている。
<http://www.n-shokuei.jp/food_safety_information_shokuei2/food_hygienic/codex/sec01.html>
これらを統合考慮した表を次にあげる。
この資料の「低コスト構築のための手法と手順」は、表右の「実施内容要約」を元にした。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -2.衛生管理を強化し、HACCPを導入すると「儲かる」理由
2-1.コストダウンが出来て儲かる10ポイント
HACCPは金がかかる、あるいは効率が悪くなる、と考える。HACCPの言葉を聞くと、設備投資がすぐに頭に浮かぶ。これらはすべて間違いである。
HACCPを構築するには今までの多くの例から言って、発想してから2年ほどかかっているのが 一般的で、いわば3年目からHACCPの本格的運用が始まるわけだが、ここまで来るとHACCP というのは売れて儲かるものだということがわかる。どうしてそうなるのか。

2-1-1.日持ちがするようになり、鮮度が良いので売れるようになる

ある無添加の食品を作っているメーカーが、HACCPを導入しようと活動を開始した。ここの製品は無添加だから日持ちがせず、それまでは4日しか持たなかった。しかしHACCPを導入してからは1週間持つようになった。もちろん原材
料を変えることなく、添加物も加えていない。
なぜ日持ちがするようになったかというと、まず、工場内が衛生的になり、温度管理もしっかりするようになったので、単純に製品の細菌が少なくなったのである。
最終的に細菌が少なければ日持ちは伸びる、さらに適正な調理で、どの製品も安定しておいしい、こうなると顧客が気付くことになる。それまでは出来たばかりの製品を食べたらおいしいのだが、3日目ぐらいになると鮮度が低下しておいし
くなくなってしまう。
4日目を買った顧客はもう2度と買いたくない、となってしまう。
ところが1週間持つよ
うになると、4日目に買った製品も同じおいしさなので、あそこの製品はいつ買ってもおいしい、となる。評判が良くなると販売してくれる小売店も増えてくる。なぜ日持ちがしておいしくなったのかと聞かれるので、実はHACCPを導入したのだと答えると安心、納得をしてくれて、新規取引が急増した。
工場がクリーンになり、製造量も上がった、これによって製品の日持ちが良くなり、おいしくもなり、生産量も上がった。だから「売れて、儲かる」ようになる。これがHACCPの姿なのだ。

2-1-2.製造工程を整備するから生産効率が上がる

福岡県飯塚市の菓子工場「グレア」では、工場の一部の動線とゾーニングを改善し、ラインの従事者28名を23名に減らせ、人件費の大幅なダウンが出来たと同時に、時間あたり800パックだった製造が何と1200パッ
クと、5割もの大幅な増産となる。
HACCPは製造工程を見直し、工程順に正しく一方向に作業が流れるようにする。工程の流れは、スタートは汚染区域だが、下処理をしたりするもう少し清潔な「準清潔ゾーン」に入り、調理してパッケージをする最もクリーンさが要求されるところでは「清潔ゾーン」になって、最もいい状態で安全にパッケージされた後箱詰めされ、出荷する。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net このために、HACCP導入前には気が付かなかった無駄な製造の流れや、動線が交差してしまう交差汚染、人の無駄な動きなどが無くなる。物があちこちに無駄に動かないようになって、製品の製造スピードが速くなる。
レイアウトを変更する場合、変更前の状態、移動距離や従事者の歩数、食品が露出している時間あるいは長さなどのデータを取っておき、変更したあとにどうなったかを同じく観察して、効果を確かめる。食品が露出している長さや時間が短くなったということは、それだけ異物混入の危険が減っているし、移動距離と従事者の人数、減った歩数はそのままコストダウンにつながっている。減った歩数でどれだけのコストダウンが出来たかを計算する方法だが、仕事で歩く場合一歩が0.6秒かかると言われている。そこで減った歩数に時間給をかけて一年間の人件費を出して見る。減らすことが出来た人員と増産出来た生産量から計算も出来る。工場ではラインを改善した所、26名を23名に出来、時間あたり800個の生産だったのが1200個にと1.5倍に増産させることが出来た。大幅なコストダウンとなる。

2-1-3.再発防止活動で生産ラインが停まらなくなり、稼働率が上がる
HACCPで決めたことが出来なかった場合、なぜそうなってしまったか原因を見つけ、その場で直すだけでな
く、二度と同じ問題が出ないよう「再発防止」まで行なうため、次第に製造ラインが止まらなくなった。
HACCPを導入する前はしょっちゅうラインが止まっていたのだが、導入後は止まらなくなったのだ。これによって過去の1割増、2割増という形で製造量が増えて来たのだ。これはそのままコストダウン、言い方を変えると利益に直接つながる。工場稼働率が60％から70％にアップすれば、10％は利益だ。競合相手(企業)との価格競争に打ち勝つことが出来る。
カッターの刃が一定期間経過すると切れなくなる場合、その都度停止して交換するのではなく、切れなくな
る前に、ラインが動き出す前に交換してしまえば、ライン停止は無くなる。その上品質も良くなる。

2-1-4.正確な調理が出来るようになるので、失敗やロスがなくなり、コストダウン
ある加工肉工場では、ハムソーセージ製品のス
モークハウスの加熱殺菌で、経験だけで行なってきたため、担当者が変わったり、原料や温度の変化で失敗が絶えなかった。過加熱は美味しくないし重量が減るので、社内販売や煮込み用に低価格で売ったり、廃棄処分にしなければならない。加熱不足は再加熱で解決出来るが、製造の流れが乱れてコストアップになる上、他の問題も出て来てしまう恐れがあるから危険だ。
HACCPを導入してからは、科学的な温度管理で、安全でなおかつジューシーでおいしい製品に することが出来るようになった。過加熱や加熱不足による廃棄や、やり直しのロスが無くなった。これはコストダウンだ。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 加熱料理で、惣菜のフライや焼き物製品などでは、一般的に、加熱後中心温度が「75℃から85℃」というのがCCPの許容限界(CL、クリティカルリミット)になる。
この場合、75℃未満は、食中毒菌の生残という危害があるので「安全限界未満」ということになる。これに対して上限の85℃以下というのは、これ以上温度が高くなってしまったら、ジューシーでなくなって美味しくなくなる、重量が軽くなる、といった品質上の問題が出るからだ。そんな製品を出荷したら、安全性は問題無
くても美味しくない。美味しくなければ売れない。製品が売れなれば企業の危機になってしまう。
ということで、75℃以上は「安全限界」、85℃以下は「品質限界」になる。
さて、HACCPを始める前、この問題はどうしていたか。経験豊かな人が調理すればうまくいくが、その人以外がやったら不安定になる、という実態のところも多いだろう。科学的に管理されていなければ、製品が不安定になる危険が大きいことが当たり前だ。経験は素晴らしいものだが、工業的になると、フードサイエンスで管理しなければならない。HACCPを始めるに当たって、温度計を初めて使い出したところも多い。
温度計を使い出したら、如何に不安定だったかがわかり、安定した温度に仕上げるために、加熱温度、時間のデータを精密にとり、例えば「80℃、プラスマイナス3℃以内」に連続して製造できるようになったとき、「安全」なおかつ「高品質」が確保されることになる。
そして気が付くことは、「不良品が減り、ロスが減り、ミスが減り、失敗が減り、工場の稼働率が高くなる。」そして、販売力が増し、利益が出ることにつながる。

2-1-5.整理整頓で作業が早くなり、在庫管理で金利低下と鮮度アップ

整理は「要らないものを捨てる」、整頓は「あるべき所に置く」
原材料、副材料、資材、製品、道具など、整理整頓することで、探す時間が無くなり、在庫管理がやりやすくなるので、これもコストダウンにそのままつながる。
ある食肉のパッケージ工場では、ドリップ、変色といった品質絡みのクレームが年間百件もあった。清掃洗浄も良く出来ていない状態なので、一般的衛生管理の徹底を進めなければならないことは判っていたが、その前に冷蔵庫の整理整頓から始めた。特に原材料が入っている冷凍庫と冷蔵庫の乱雑さは大変なものだったので、大掃除をした所、不良在庫や何に使うか判らない在庫がごろごろ出て来た。結果、在庫量は半分になり、余裕が出たので、置き場所を決め、先入れ先出しも簡単に出来るようになった。在庫も一目で分かるので、無駄な発注がなくなり、鮮度も良くなった。
回転が早くなり、スライスパックの製品の品質が見違えるように良くなり、１年後、クレームは1/10になり、在庫圧縮と回転率アップで資金繰りも改善した。

2-1-6.清掃洗浄の時間短縮と効果アップでコストダウン

弁当工場で古いコンベアの洗浄がやりにくいため、時間がかかる上、ベルトを外すのが大変だったため、週に１回しか分解洗浄が出来なかった。そのためコン
ベアベルトの隙間と裏側に汚れがいつも溜まっていて、監査で指摘されていた。
改善策を考えていた所、コンベア下側でベルトを支えているローラーが簡単に外せることが判り、２本外してみたら、ベルトがだらりと垂れ下がった。もしかしたらとコンベアを動かしたら、だらりと垂れ下がったまま回る。これはしめたと、回しながら垂れた部分を高圧洗浄し、泡洗浄をかけ、水で流したあとエアプ
レッシャーで乾燥させる一連の洗浄が簡単に出来るようになった。これで、１週間に１回２時間かけてやっと行っていた分解洗浄が、

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 毎日15分で確実に出来るようになった。
これで洗いの要領をつかみ、他の機械洗浄も次々と改善し、効果アップとコストダウンの両方を実現した。
ある惣菜工場では全面的な泡洗浄を導入したら、それまで10人で２時間かかっていたのが、3人の作業で50分で出来るようになった。

2-1-7.「隅」を無くすレイアウトで清掃効率アップ

作業テーブルや製造機械が壁際にくっついていると、隙間が清掃しにくいので、ゴミ、埃、細菌、カビ、そして虫の発生源になる。
ある魚介類加工工場の一つの作業室で、壁際に接した4台の作業台と4人の作業員が下処理をしていて、壁際が清掃しにくかった。そこで作業台を部屋の中央に移動し、作業員は壁に背中を向けて作業するようにした所、壁際が汚れにく
く、簡単に清掃出来るようになった上、向かい合わせなのでお互いの作業状態が分かり、作業時間の短縮、つまりはコストダウンにつながった。

2-1-8.異物混入のクレーム減でコストダウンと信用を得た

毛髪や虫の異物混入には多くの食品工場が困っているが、ある製菓工場で一般的衛生管理の徹底とHACCPを導入した結果、導入前と比べてクレーム件数が劇的に減った。このことをこの工場の社長は「大変なコストダ
ウン」と表現した。
ある工場では「クレーム１件3万円」と計算している。顧客に謝りに行くのと対応策にかかる時 間的コストだ。別の工場では「10万円」としているが、ここは全国に販売しているため交通費がかかるから。それがほとんど無くなったので「コストダウン」と表現したのだ。
しかしもっと大きな問題は顧客がいなくなることだ。一般的にクレームを言ってくる顧客は２割程度で、あとの8割は何も言わずに「二度と買わない」という行動になる。更にその一部は人に言いふらす。こうなると、工場側が「知らないまま、顧客が減っていく」事になる。

2-1-9.製造環境の短期改善と検証コストの段階的コストダウン

ある食肉パック工場で一般的衛生管理を強化するためにATP検査器を購入する
とき、百本の検査スティックを同時に購入し、工場のあらゆる所のふき取り検査をまずやった所、汚染している所が数多く発見された。洗浄方法や手順の改善をしていき、１ヶ月後にはかなり良くなった。更に改善を続けるために、毎週10ヶ所をランダムに検査した所、ぽつぽつと問題が発見されるので、順次改善していった。そして3ヶ月後から、月に10ヶ所の検査に切り替え、継続して検証を続けている。これによって、最初は検査コストがかかったが、改善を続けていった結果、製造環境は良くなり、検査コストも大幅にダウンした。

2-1-10.近代化で売り上げ急増

鯛焼きを製造している出雲市の製菓工場「はら屋」では、山陰だけでの販売から全国への販売に拡大するため、古い工場を買って一般的衛生管理の徹底とHACCPを導入した所、旧工場では絶対に無理だった販売先が納得し、一気に販路拡大が成功し、3年で売り上げが約10倍になった。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net カステラを製造する文明堂製菓では、工場の全面的な改修を行った所、生産効率が上がった。販売店の店長や従業員が工場を見学し、製品に対する自信につながり、やる気アップになったし、得意先バイヤーの信用にもつながった。

2-2.HACCPに関する10大誤解
2-2-1.対応施設設備に変えなければならない、古い工場だから出来ない、という誤解
HACCPを行なうのに、基本的に施設設備はそれまでのままで良い。HACCPは安全にするためのシステム、方法だから、ソフトウエア、運営で行なうのである。
床が傷んでいて汚れがたまりやすくなって来たら、清掃を強化する。傷、はがれたところのすき間、壁との間などの汚れをブラシを使ってしっかり取る方法にすればよい。蛍光灯がむき出しで埃が溜るのならば、それまで年に一度の頻度で清掃していたなら、半年に一度とか、毎月の頻度にすればよい。蛍光灯で良く言われるのは、飛破散防止タイプに替えることなのだが、新品に近い蛍光灯ならば直ぐに変える必要は無く、古くなって取りかえるときにすればよい。
古い工場だと、ゾーニングや動線がうまくいっていないことが多い。これを直すために、隔壁を必ず作らなければならないということはない。パーティション
で区切り、ラインを引く、といった「方法」でやっても良い。動線も、「作業テーブルや製造機械の配置替え」、「移動」といった方法で対応すればよい。方法だけでは100％うまくいかないことも多いが、作業分担や、「こちらから入ってはいけない」などのルールで対応すればよい。
ハード的に改修をする必要があるのは、壁が壊れていたり出入り口にすき間があって虫が入ってくるとか、調理機械の調子が悪くて加熱不足になる可能性が高いなど、危害に結びつくところである。ただ、衛生管理体制を強化するのをきっかけに、工場を大改築又は新築するなどという場合には、HACCPと一般的衛生管理が楽にできるように、壊れず、汚れにくく、清掃しやすいタイプにしたり、動線とゾーニングからスタートした工場設計にしたほうが良いことはもちろんである。

2-2-2.「取得」しなければHACCP実施を広報出来ない、という誤解
HACCPは自主的に行なえばよい。承認や認証が無くても「うちの工場ではHACCPを実施している」ことをアピールできる。HACCPを行なっているかどうかは少し勉強している人なら直ぐにわかる。
ある野菜加工工場では「うちの工場ではHACCPをやろうと始めたのだが、未だそこまで行かない」といっていたのだが、工場を見たら、マニュアルはしっかりとしているし、チェックリストも付けている、洗浄水の温
度や調理温度などもコントロールしているので「これなら十分にHACCPを行なっていると発表してもいいです
よ」と言った。HACCPの構築は終了なんて無く、常に工夫、アイデアで進化していくものなのである。
「HACCP構築中」「HACCP実施中」が正しく「HACCP構築終了」は無いのだ。
HACCP対応の施設として建設されたある給食工場を、専門家が見たところ、チェックリストはないし、従業員に「CCPはどこですか？」と聞いても質問の意
味もわかっていない。動線とゾー ニングの認識も現場にはないので「HACCPな
どやっていないじゃないですか」と言って帰った。工場はその後調べて、
HACCPというのは建物を建てただけではダメなのだとわかった。「HACCPはモノではなく方法」なので

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ある。
そして、ある程度構築したら、何らかの認証に挑戦したらいい。総合衛生管理製造過程、HACCP手法支援法の高度化計画認定後の団体認証、自治体認証、ISO22000など。認証取得は信用につながる。そこからさらに進化させて行くこと。

2-2-3.膨大な資料を作らなければならない、大工場でないと出来ない、という誤解

膨大な資料を作る必要なんて無い。むしろ重要なところに絞り込んで行なうほうが運営に集中できるので、効果が上がる。
HACCPのガイドラインが出版されており、その中の「総括表」の量を見てびっくりし「とても出来ない」とあきらめるところが多い。でも、中小工場でそこまでやる必要があるのか？と考える人もいるだろう。
ある豆腐工場では、今まで適当にその日の気分や製造作業の終了時間に合わせて清掃をしていたのだが、日によってひどい状態があり、こういう時に異物混入が起きるのではないか？と心配になった。そこで、清掃方法と頻度を決め、担当者も決め、それをチェックする人を決めることにした。頻度は毎日、毎週、毎月、簡単なチェックリストを作って交代で見るようにした。これだけで見違える
ようにきれいになった。書類は、何枚かの清掃手順書と、チェックリスト一枚である。これは立派な一般的衛生管理の構築スタートである。
ある惣菜チェーンでは、豚カツ、唐揚、天ぷらといった揚物メニューで「中が生だった」「硬くて味がなかった」と言ったクレームが多かった。要するにフライ調理が不安定なのである。
どうしようか調べたら、中心温度を計ればよいとわかったので中心温度計を購入し、実態を計ってみたら、店舗ごとに実にまちまち。これではクレームは当たり前で、今まで食中毒が無かったのが奇跡のようだ。
そこで「75~85℃の間にする」と「一日数回確認する」を店舗への温度計の配付と一緒に通知をし、一月一枚、1~31日までの列と、5回分の測定温度を記入する列の表を付け、この「チェックリスト」を毎月末にファックスさせる指示を出した。これでクレームが激減したのだが、これは立派なCCPである。

2-2-4.製造効率が悪くなる＝コストアップ、という誤解

何事もやり過ぎは禁物であり、適正な頻度が必要である。調理したものが75℃以上になっているかどうかを測定するのに、５分ごとに計っていたら大変だ。まず、30分ごとに計ってみて、安定していることが確認できたら、今度は１時間毎の頻度で運営をしてみる。これで数ヶ月やってみて、２時間毎で問題がないと検証できたらそれでよい。適正な頻度を運営と検証で突き止めていけば、測定での効率ダウンという問題はないことがわかる。

2-2-5.専門家か資格者がいなければ出来ない、という誤解
HACCPは最近知られてきたものである。だから専門家はそう多くは無い、ほとんどが素人である。だから、ウチはスタッフがいないからとか、専門家を雇う費用も無い、などと悩む必要は無い。皆素人から始めるのである。
細菌学や食品科学を知らなければ出来ないということも無い。細菌についての知識は勿論知っているほうがよいが、最初から知っている人は居ないところが多いから、取りあえず掃除洗浄から始めればよい。掃除をす
れば細菌とゴミが減るから、食中毒事故の可能性が減り、異物混入クレームも減ることになる。細菌は、洗浄すれば出て行く、加熱すれば死ぬ、低温にすれば増えにくい。そ19
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net して、ゆっくりと細菌は色々いることを知っていけばよい。皆ゼロからスタートするのである。

2-2-6.加熱工程が無いから出来ない、という誤解
HACCPはCCPを決め、そこに集中する。「CCP」とは危害を食い止めるためのかなりの効果があるところである。CCPの代表的なものは「加熱殺菌」である。では、加熱殺菌工程が無い製品 で、金属探知機もなければ、CCPが無くなってしまう。それならばHACCPは出来ないではないか、と考えてしまう。しかしそんなことはなく、確実なCCPが無いHACCPなどいくらでもある。
例えば魚の切り身のポーションカット工場には加熱工程はなく、一般的衛生管理で行なうことになる。このまま行けばCCPは無い。しかし、工程の中で、特に重要な一般的衛生管理については、自主的にCCPにしてもよい。
例えば直接食材に触れるまな板の徹底洗浄殺菌と２時間毎の交換。カット野菜工場では洗浄水の塩素濃度のチェック。

2-2-7.検査機器が無いから出来ない、という誤解

正確な検査機器は高価だし、スタッフの技術も必要だ。ハードとソフト両方のコストはかなりのものになってしまう。「きちんとした検査機器を用意することをおすすめします」という監視側の立場にいる人に言われることもあるという。
しかし、中小工場ではなかなかそうは行かない。
HACCPは簡易検査だけでも十分に構築運営できる。簡易検査の検証のために、専門機関や公的機関の検査に依頼すればよい。例えば、製品の簡易細菌検査
を製品のロットごとに行ない、毎月１サンプルを専門機関に出す。専門機関に出したのと同じロットを工場内で簡易検査をしているから、その誤差があるかどうかをチェックする。誤差が問題無ければそのまま進めればよい。毎月一度内部簡易検査の信頼性を外部を使って検証することになる。対象の製品を増やすとか、専門機関に出す頻度を多くするなどは、「信頼度」、「誤差」、「コスト」などを考慮して決めていけばよい。

2-2-8.監査体制構築が大変、という誤解

偽装事件が続々と発覚する中で、悪意のある行為、犯罪、詐欺といった、明ら
かに騙す目的で行われることは、疑いをもって調べなければなかなかわからない。しかし、つい忘れてしまったとか、面倒だったのでちょっとサボった、といったことが無いようにするためには、それほど完ぺきな監査体制を構築するまでもなく、常識的な手法で管理できる。
正しいと思って行われていることや、以前から長い間行われていたことが、外から見て、問題があったり、もっと良い方法があるということも、前向きな意味の監査体制によって発見されることが多い。
積極的にもっとHACCPを良くしようという目的のために監査を活かすことが、製品と企業を良 くすることになる。
監査は、内部監査と外部監査の両方を行なう。内部監査は、その作業を行っていない人が、客観的に評価するわけなので、作業者以外で、製造がわかっている人が良いことになる。一般的衛生管

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 理が異物混入を始めとする多くのクレームを低減させるものであるから、製造作業そのものを知らなくても、常識的な衛生管理、サニテーションを評価できればよい。製造そのものに関する監査、CCP部分に関する評価は、その製品の特質を良く知っていたほうが良いが、かなり広い範囲をカバーする一般的衛生管理の監査
は、「きれいであるか」「忘れているところはないか」というシンプルな視点で工場内を見ることになる。

2-2-9.全てを構築しないと動かないのでは？という誤解

販売先から「HACCPを構築して欲しい」という要請を受けた食品メーカーの方が来られて「どのくらいの期間がかかるか？」と聞くので、「２年ぐらい」と答えたら「え~~、困る！」と嘆いた。でも、嘆くことはない、HACCPは土台となる一般的衛生管理の構築から行なっていくが、少しでも進めるごとに効果は
しっかりと現れていく。
初期に行なうことに、施設設備機器の清掃とメンテナンスがある。それまで行なってきた方法を見直し、より確実で合理的な方法がないか検討し、何よりも大事な「頻度」を決めて実施し始めると、工場内が次第にすっきりときれいになっていく。これそのものが異物混入の原因を取り除き出したことになる
防虫防鼠の検討で、虫が入り込む隙間をふさぐことで、虫の侵入が押さえられることになる。ドアやゲートを開けっ放しにすると虫が入るのですぐに閉める、というルールを、全従業員に理由と効果を含めて教えることで、防除する体制を整えることが出来る。
こういった活動を毎月一つずつ着々と進めていくことで、工場の一般的衛生管理が充実していき、結果としてクレームの減少という喜ばしい結果が次第に現れてくるだろう。このような中で、加熱調理後の温度を測定し始めると、温度の状態がどのようになっているかが実態としてわかってくる。かなり不安定だなとわかった
り、加熱しすぎだったりといった状態が、科学的にわかり、それを直しながら、測定の方法と頻度を決めていくことで、安全で、なおかつ、品質面でも美味しい製品が出来るようになってくる。この活動がHACCP本体になる。

2-2-10.同じ製品を作る工場なら似たものになる、という誤解ある食肉メーカーは、ローストビーフを、東京と大阪の２つの工場で製造している。同じ生産システムで、調理を行なうフランス製の機械も同じものを使っている。しかし、HACCPのCCP は、大阪が、加熱調理、その後の冷却、そして金属探知機、という３ヶ所なのに対して、東京は金属探知機部分の１ヶ所である。両方とも総合衛生管理製造過程の承認を得ている。この工場の構造は、同じ調理機械があるというだけで、レイアウ
トも動線もゾーニングも違う。ローストビーフだけ作っているわけではないし、第一従業員が違う。であるから一般的衛生管理も全く違うものになるのは当然である。住宅やビルが一つ一つ違うように、HACCPは工場ごとに全部違うのである。
HACCPの文書作成の「書式」はないのかという疑問も出ることがあるが、そのような書式は無い。このようなものを基本に、各工場ごとに作成したら良いといった参考書式はあるし、既に構築している工場の資料を参考にして作っても良いが、役所への届出書のように、それに書き込めばいいというものは無い。HACCPは工場ごとに工夫をして構築するものなので、従事者にわかりやすい文書を運営がしやすいように作成していけば、
当然工場ごとに全部違っていくことになる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -2-3.特定のメーカーにオーダーが集中する時代あるカニ加工メーカーが新工場を建設、11月に入り年末向けの繁忙期に入る頃から「売るものが無くなってきた」という。製造を間違えたわけでなく、遅れているわけでもない。要するに「売れすぎ」て販売する製品在庫が無くなってきているのである。そこで、ここ数年の全国的な傾向だが、特定のメーカーにオーダーが集中する現象の話をしたら、十分に思い当たるという。
この現象は、安全性と品質で信用の出て来ているメーカーに、多くのユーザーからの注文が集中することである。イクラのO-157事故があったが、あの事故の後、一時的にイクラの醤油漬けは売れなかったのだが、すぐにマーケットはイクラの醤油漬けを必要としていた。売れる商品で、消費者が求めていたからである。しかし、危害など危険のある製品はいくら安くても欲しくはない。こういったところに、以前からHACCPを行なっていたり、衛生管理に力を入れていた、業界の数からいえばほんの一握りのメーカーの情報が流れ、そのメーカーに注文が殺到したのである。
ここ数年の間に営業担当者の数を増やしてはいないのに販売が激増したので、現在の工場では間に合わなくなり、今回完全にHACCP対応の工場を建設することになったのである。
新工場は今までの工場の倍以上の生産が出来る設計になっているのだが、構想段階ですでに売り上げの更なる激増が予測されている。営業担当者は「そんな大きな工場を建てたら、売るのが大変」と恐怖感があるということなのだが、大丈
夫、心配ない、黙って売れるようになるのだから。新工場の安全性と高品質がパワーとなって売れること間違いない、HACCPが強力な営業をするのである。

2-4.HACCPと投資をどう考えるか
HACCPは、まず、現状の認識を行い、問題点を解決することからスタートする。
HACCPはソフトウエアであり、知恵であり、アイデアで行なうものである。HACCPを進めるに当たって、まず現在の施設設備はそのままで構築するという考え方から始めたらいい。現在の工場で、どのように一般的衛生管理を行なったらいいのかを考える。知恵を出して出来るようにするのだ。その中で、ネズミの穴があったり、虫が入ってくるなどの場所があったらふさぐ。動線がおかしかったら機械や作業台を動かして直すことが出来ないかを考える。交差汚染の危険性を見つけたら、作業場所を離せるかを考え、だめならばパーティ
ションを置くなどして工夫できないかアイデアを出す。サニテーションも居残りでやらせていたのでは早く帰りたくてやる気も出ないとわかったら、就業時間内で、科学的に手順を組んで行なう。これで古い施設でもクリーンにできることがわかる。
改造や買い替えは、現状の施設設備機器では危害になる可能性が高くなる場合には必要である。例えば、調理機械が古くなり、調理温度のばらつきが多くなり、しょっちゅう調理後の肉中温度が変化してしまうような場合、頻繁に肉中温度を計測していると作業効率は悪くなり、危害になる可能性が高くなる。このような場合は修理をするか新しくする必要がある。
塗り床の場合、何年かするとひびが入り、剥げてくる。剥げが目立つようになったら塗り直し修理が必要かというと、そんなことはない。剥げた部分は、下のコンクリートの間に汚れ、水が入り込み、そこにバクテリアが繁殖し、汚れが溜るから問題があるのだが、こ22
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net れはサニテーションの強化で対応したらいい。
費用をかけず、工夫をして、現在の施設設備を使って対応させることが出来る。そして、大改造の時には、最初から衛生管理をしやすくした工場、つまり、汚れにくく、清掃洗浄しやすい工場を考えたらいい。

2-5.12ヶ月構築計画事例
構築項目

内容

構築項目

内容

1 準備、宣言と工場図 実施する方針を明確にする文
月 面作成
書、記録、PDCA方式の確認

7 衛生教育訓練計
個人衛生
月 画

3 動線とゾーニング調 交差汚染、製造の問題点を出
月査す

9 危害分析CCP、 各工程毎の危害（危険性）を出
月 PP(PRP)、OPRP す危害を防止する方法を出す

2 工程図作成
月 責任と権限

製造工程を明確に責任と権限、ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ

8 原材料と製品の製品のデータを整理する
月 特性

4 工場の改善実施マネ
改善できないところは計画を
月 ジメントレビュー

10
検証計画
月

6 購入した資材の取り
食材、食品を安全に扱う
月 扱い

12 内部監査、全体 内部監査プログラム計画全体の月 計画の検証
検証

5 清掃、洗浄、メンテ
工場内を清潔にする
月 ナンス防虫防鼠計画

11 トレーサビリ
月 ティ回収安全になっているかを検査証明する製品と使った原材料がわかるよ
うに回収になった場合の対応

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3.低コスト構築のための手法と手順２年の構築では、最初の１年でPP(PRP)を、次の１年でCCPの構築とPP(PRP)の定着
一般的衛生管理とHACCPの構築は、多くの事例から平均２年程かかっている、日本国内も海外の例もほぼ同じである。文書や規定を作成するだけならHACCPチームスタッフだけで集中して出来るのだが、現場での実施
運営が伴わない。運営が定着するようにするためには、教育訓練も含めてこれだけの時間はかかるのである。
構築の手順としては、最初の１年で一般的衛生管理(SSOP)を構築する。これによって異物混入対策が徹底するので、このクレームが多い工場ではクレームが減っていく。その後、HACCPの構築に入る。HACCPの構築の製造工程から、「CCP」を決め、工程から「PP(PRP)」を追うことで、最初の１年で構築したPP(PRP)をさらに強固なものにしていく。この２年目で、一般的衛生管理の定着とHACCPの構築をまとめる、という姿がよいだろう。

3-1.一般的衛生管理
3-1-1.認識とチームの編成
1)気付きと認識
最初に重要なことは、何故これをやるのか、という認識だ。実施する理由が明快でなければ判らない。やらなければ、という気にならない。幾らこうしなければならないといっても、何故?という疑問が潜在意識の中にあれば、現場の自主的な活動になって行かない。
ある工場で、清掃が出来ていない作業室で製品を作っていた。異物混入の元があちこちにある。そこ
で、問題箇所をデジカメで撮影した。撮影は、まず全体を撮影する。問題箇所、つまり異物が溜まっていたり隠れていて見えないが危険な箇所を遠くから撮る。まあ、普通の視線で撮る。その後、問題箇所を接写する。製造中の食品の上にある、今にも落ちそうな異物が大きくクローズアップされる。
そしてこの後、従事者全員を集め、プロジェク
ターでこの写真を一つ一つ大きく写した。全体を撮影した写真を投射すると、ああ、あそこの所だ、自分の仕事場所だ、といった顔で、ただそれだけ。その後だ、問題箇所を接写した部分が大きく映ると「えぇ~~~！！」
何しろ、投射している壁一面に、ゴミ、埃、汚れ、カスなどが巨大に映るのだから、びっくりする。
10ヶ所以上の場所をこの手順で映したら、すぐに全員が理解した。
2)チームの編成
全員が認識した所で、衛生管理強化のプロジェク
トチームを作る。
チームは、各現場から代表者を出す。下処理、調理、パッケージ、入出庫管理、それに品質管理から各１名ずつ。各作業室から出ていれば、チームで検討したこと、実施をしようということが、

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 直接作業室に伝わるので実施が具体的になる。
チームには、安全な原材料を入れるために、原材料の購買から１名。販売先への連絡やお願いのコミュニ
ケーションが重要なので、営業からも１名。そしてまとめ役は工場長。経営トップがかかわることはもちろんだ。

3-1-2.施設外側の環境と周囲からの汚染対策
1)工場周囲の汚染源を無くす
工場周囲に「汚染源」があると、それが工場内に入ってくる。
汚染源となるゴミ置き場、下水溝、ドブなど、工場周囲が汚れていると、ハエが発生してそれが工場内に入ってくる。周囲を回り、清掃洗浄を実施し、定期的に行うようにして維持する。
虫の発生や集まる原因となる樹木は可能ならば伐採する。植え替えることが可能なら虫の来ないのにする。
虫が好む樹木は、桜類、杉、椿、つつじ、サツキ、クチナシなど。好まない樹木は、桧、ヒバ、
楠、カシ、シイ、ジンチョウゲなど。また、ハーブ
系には虫は寄って来ない。
2)隙間を塞ぐ虫はわずかな隙間や穴から侵入してくる。シャッ
ター、入出荷口、人の出入り口、マシンハッチな
ど、外との接点となる場所に隙間が無いか調べて塞ぐ。
3)野鳥対策海に近い所はカモメ、陸でもカラスが工場に寄ってくると、その糞が危害の元になる。野鳥の糞はカンピロバクターで食中毒菌の塊だ。
野鳥が寄ってくるのは、餌があるからで、生ゴミや臭いがあるからだ。きれいになっていれば寄らな
くなる。また、屋根の縁にピアノ線を５センチぐら
いの高さに張ると鳥は縁に停まれなくなる。
ある魚卸売市場では、カモメ対策として、魚の分類場所の周りに隔壁を作って対処している。

3-1-3.施設内の合理的な流れ(製造動線)と配置(衛生区域分け=ゾーニング)をし、微生物、アレ
ルゲン、人、物の交差(相互接触)汚染の防止25
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -1)動線とゾーニングがなぜ必要か「動線」は一方方向にして交差したり戻ったりしないようにする。そして短く出来れば従事者や製造食品の移動が少なくなるので、コストダウンにつながる。「ゾーニング」は交差汚染を防ぐ。動線とゾーニングが出来ていれば、その状態にあるだけで異物混入の危険が少ないわけだ。そして清掃洗浄をすれば、異物や細菌といった危害の元が少なくなる。動線とゾーニングをしっかりするのは工場の基本である。
原料庫、原材料から下処理に至る過程で、ゾーニングがされていないと、食材を入れてある段ボールの塵、虫、埃などが、下処理中の食材を汚染する。
下処理から調理に至る過程では、下処理室で出た塵や汚水が、調理の方を汚染する。調理では、そのあとの箱詰め工程での段ボールの埃が調理を汚染する。
箱詰めでは、そのあとの倉庫の埃がパッケージの表面に付いてしまう。
だから、汚染!準清潔!清潔!準清潔!汚染と、ゾーニングする。小型工場では汚染!清潔!汚染と、2段階でも良い。
2)ゾーニングの仕切
ゾーニングの仕切りをどのようにするか。
「隔壁」だけという考え方も以前はあったが、費用と効果の点から、最近はこだわらない。 HACCP
手法支援法による高度化基準では「他の区域と原則として仕切られていること。ただし、隔壁以外の方法により二次汚染が防止される場合は、この限りでない」、ISO22000（食品安全マネジメントシステ
ム）の技術仕様書ISO22002では「物理的な隔離の例には壁、若しくは仕切り壁、柵、又はリスクを最小にするための十分な距離を含む」となっている。
工場の性格、大きさ、製造の状況、費用、従事者の移動状態や作業性などによって、変わってくる。
a)隔壁

隔壁がもっとも確実で、完ぺきだ。大型の工場や、清潔レベルを完全に仕切る必要がある工場では、隔壁で仕切るのが当然だ。小型の工場でも、例
えば小麦粉などの粉体を使う工場では、気圧レベルも含めた隔壁によるゾーニングをしなければならない。
しかし、小型の工場で、同じ従業員が、いくつかの製造室の管理や移動していて従事者も一日中複数の作業室で作業をする場合、理想通りにやると、製造効率がひどく悪くなったり、忙しい時は違反した
り、それが日常になったりして、有名無実になってしまうことも多い。こういう場合、簡易的な仕切りにしても効果的だ。
b)ビニールカーテン

ある惣菜工場では、調理して粗熱をとる作業室から隣のパッケージ室に移動し、インナーパックにしてから、段ボール箱に入れている。HACCPの構築でゾーニングを検討したら、下処理室が準26
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 清潔ゾーンで、調理と粗熱を冷ます作業室が清潔ゾーンで、パッケージ室に入ってから、インナーパックに入れるまでが清潔ゾーン、その後段ボールに入れる作業場所が準清潔ゾーンになることがわかった。
ここで問題になったのが、清潔ゾーンのインナーパックと準清潔の段ボール入れ作業が同じ部屋になってしまう。段ボールを組み立てる場所もこの作業室で行うしか無い。従事者の入り口も１ヶ所しかない。
そこで、ビニールカーテンを活用することにした。金属探知器までの清潔部分を「ビニールカーテン」で仕切るこよで隔離される。金属探知器を通ったらもう安全なので、ビニールカーテンを越えて準清潔に入り、段ボールに入れる。段ボール組立もこの作業場所で行うことになるが、製品は清潔ゾーン内で真空パックされているので、安全には問題ない。この境目の部分の外側に従事者の出入り口があるが、ここを準清潔と清潔の境目に合わせた。
従事者が入ると、ドアの中は半円状になったビニールカーテンになっていて、清潔に入る人は左、準清潔に入る人は右に入る。左右に別れた従事者は、作業中行き来することはない。また、包材倉庫から段ボールを組み立てる場所に新たに扉を作ることで、交差は更に少なくなる。
c)パーティション

ある食肉のパック工場では、大型の作業室の一方から整形をしたブロック原材料を入れ、スライス及
び切り身、計量とトレイ盛りつけ、そしてオート
パッカー、という一方方向直線の流れになっている。全てを清潔ゾーンレベルで行うためにこの間の仕切りは無い。作業は最初の作業から終了し、午後に入ると計量盛りつけ工程より前の作業は終わって
いて、洗浄を始めている。
ところが後工程の作業はまだ終わっていないので、洗浄剤などの清掃作業との交差が起こる可能性がある。そこで、ステンレス製のキャスター付き
パーティションをいくつか作って、作業中の場所と洗浄に入った場所の間に置くようにした。これで清掃での交差汚染はなくなるし、全体の作業効率も良い。
d)チェーンある魚介類パックセンターでは、刺し身などの生食と、加熱調理用の切り身をパックしている。刺し身類は仕切られた作業室で行っていて、清潔ゾーンになる。ところがブロックを半解凍してから刺し身用のサクを切り出す場所が無く、刺し身作業室の前で行っていた。しかし、ここは加熱調理用切り身の原材料が続々と通っていくところで、交叉汚染の問題があった。隔壁かビニールカーテンで仕切りたいのだが、建物の構造上出来ない。
加熱料理用原材料の担当者がここに近づかないようにすれば安全になる。そんなことを考えながら車を運転していたら、道路工事で止められた。そこで気が付いた。早速業務用の道具資材を売っている店に行き、道路工事の安全管理に使われているプラスチックのポールとチェーンを買ってきた、9800円。これを刺し身用のサクをカットしている周りに置いたら、強力なゾーニングになった。
e)ライン

ある醤油メーカーでは、ボトリングした後キャップをする作業室の後、箱詰めされて倉庫に行く。
ボトリング室は清潔ゾーンで、ここを出るときはビニールカーテンがついた小さいゲートをくぐっていくので、清潔ゾーンは安全だ。しかし、ゲートを出たところがそのまま倉庫エリアになってい27
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net て、しかもこの側から従事者は入るしかない。つまり、清潔ゾーンを出たところがすぐに汚染ゾーンになってしまっているのだ。ここは天井が高く、隔壁もビニールカーテンでの仕切りも出来ない。
そこで、従事者の出入り口の前に「コ」の字のラインをペイントして、この外側で外靴を脱ぎ、内側に置いてある長靴を履き、粘着ローラーと手洗いをしてから入るようにした。簡易的なゾーニングでも十分にゾーニングの役
割を果たすし、交叉汚染も減らせる。また、衛生管理に十分に注意しているという営業面での力も発揮する。
f)仕切方法のコストと機能比較

ハード隔壁

◎

スイングドア!

スライドドア◎

ビニールカーテン

!

チェーン

△

衝立

△

ライン

△

なし

△

仕切効果

△

見通し

変更の容易さ
!

△

!

◎

!

△

△

◎

◎

◎

◎

◎
◎

◎
◎

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高
高
高
中
低
低
低
低

コスト

- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3)ゾーニングの規模別目安
ゾーニングや入場方法は、工場の規模によって考える。小規模だとそれほど費用をかけられない、
大規模になれば危害も大きくなるので、しっかりした設備を考えてみる。
参考的な例を以下に示す。
小規模

中規模

大規模

3段階
可能なら気圧調整

ゾーニング 2段階でも可 3段階
粘着ロー
入場サニタ
ラー、
リー
手洗い
密閉性

隙間ふさぎ

できれば
エアシャワーエアシャワー

外気との直接触防止(ビニールカーテン 出切れば、インターロック、ドックシェなど)
ルター4)異なる清潔レベル間の移動「準清潔ゾーンで下処理した食材を、キャスターに乗せて清潔ゾーンになっている調理室に移動しているが、考えてみると、そのキャスターは食材を清潔ゾーンに運んだ後、また元の準清潔ゾーンに戻ってくる。人も同じだ。問題は無いのか？」という疑問を持つところは多い。この場合、準清潔ゾーンの従事者がキャスターと一緒に清潔ゾーンに入ってしまうのを避けるためには、境目で、清潔ゾーンの人にキャスターを渡せばよい。しかし、キャスターがその後逆行してしまう問題は残る。
最初からHACCPを考えて設計した工場でなく、古い工場ならこういった問題は普通にあるだろう。
5)床は何処でも汚染ゾーン
汚染、準清潔、清潔、どのレベルのゾーンにおいても、床は汚染ゾーンである。だから、床に食品を落としたら、それは廃棄にするのが一般的で、洗浄する場合も完全に洗浄できる場合に限る。床に食材を直置きにしてはならないのはもちろんだが、出来るだけ床から離すように工夫する。最低でもキャスターに乗せる、出来れば床からの「はね水汚染」を防止できる60センチ以上にする。
6)外からの汚染を中に入れないためにキャスターを区別する
外からの汚染、例えば土壌菌〔ウエルシュ、セレ
ウス、ボツリヌスなど〕が工場内を汚染する。
食材搬入出のプラットフォームに、運転手や従事者が土足で入り込むと、土壌菌がプラットフォームを汚染する。そこをキャスターや工場内従事者が通ると、土壌菌も、靴底や

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net キャスターに付着する。それが野菜を洗浄している下処理室に入ってしまい、床に近い低い位置に置いてあるザル入りの洗浄野菜を汚染し、その結果、製品から土壌菌が発見される。
これを防ぐには、プラットフォームに上がるときは内履きに替え、キャスターはゾーニング別に区別することだ。
ゾーニング別にキャスターを分けるというのは、入荷と下処理間の往復専用のキャスター、下処理と調理間のキャスター、調理とパッケージ間のキャス
ター、そしてパッケージと倉庫出荷間のキャスターにそれぞれ色分けなどをして分けるという方法だ。
7)従事者のゾーン間の移動
従事者のゾーン間の移動も、同じ考え方になる。準清潔ゾーンの床汚染がひどい場合はお互いの移動はしてはならないが、それほどでもなく、ある程度は仕方がない場合や、無理に移動禁止にすると従事者の移動距離が極端に長くなってしまう場合などは、ある程度の相互移動はやむを得ない。
人やキャスターの動きは、出来るだけ短いほうがよい。長くなればなるほど、作業効率が悪くなる。工場内
で人が１歩動くのに0.6秒かかるというが、その時間と歩数と従事者の人数をかけると大変なロスになる。安
全にとってさらに重要なことは、移動距離が長くなると、異物混入や汚染の危険にさらされる確率も高くなるということだ。どの方法をとったら、自分の工場での危険が最も少ないかを検討して、一番よい方法を選ぶのだ。
8)動線とゾーニングの改善事例
焼き菓子工場で製造工程を検討した結果、
1. 原材料受け入れ口での汚染進入危害
2. 製造における動線とゾーニングの不備
3. 製造における非効率（無駄）という問題が出て来た。改善した結果、投資効
果：人件費の大幅なダウンと、時間あたり製造量が1.5倍
認定対象ラインの従事者28名を23名と、人件費の大幅なダウン。時間あたり800パックだった製造が何と1200パックと、5割もの大幅な増産となった。
9)製造動線の短縮化による安全と効率
製造動線が長ければ長いほど異物混入などの危険性が増える。距離が長ければ露出時間も長くなるからだ。
人がキャスター、カートなどでこの長い移動に関与しているならば、人件費の高騰につながっている。人が１歩歩くのにかか

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net る時間は0.6秒だと言われている。時間と、人数と、時給とを積算して年間にしたら大変なコストになる。
その上、異物混入の危険を放置していることになる。コンベアなどでの無人搬送でも、エネルギーコストがか
かり、落下物による危険が多くなり、時間あたりの生産効率を低下させている。
a)真空パック機の移動で改善ある漬物工場では、生鮮の野菜原材料からの製造と、塩蔵山菜を戻した製品の２つの製造ラインがある。十年以上前に塩蔵からの製品ラインに真空パック機を入れていたのだが、数年前から生鮮原材料からの製品でも真空パックを使うようになり、遠いところにある塩蔵の真空パックまでキャスターで移動して、また元に戻っていた。最近では塩蔵からの製品は少なくなり、生鮮からの製品の方が真空パック機を多く使うようになってきた。
永い歴史の中で次第にこうなってきたので、この非効率さに気付かないまま来ていたが、HACCPの動線とゾーニングの検討の中で、これが発見された。
解決は簡単で、真空パック機を生鮮からの製品ラインに移動しただけだ。少し残っている塩蔵からの製品も、冷蔵庫の中を移動するだけで問題ない。これによって、かなりのコストダウンと、製造効率アップ、そして異物混入危険率の減少につながった。
b)成型機の移動と落とし工程の工夫で改善

ハンバーグやコロッケを作っている工場ではスパイラルフリーザーを使って急速凍結をしていた。コロッケは、成型機!バッター液付け機!パン粉付け機!急速凍結、の工程だが、ハンバーグではバッター液もパン粉もないので、この長いラインの間を単純にコンベアでつなげていた。コロッケとハンバーグを切り替えるときは間のコンベアとバッター及びパン粉付け機を入れ替えていたわけだ。
HACCPの構築の中で、ハンバーグ製造時のコンベアの長さによるコスト及び異物混入危険率の問題が指摘された。改善策は、成型機そのものを移動することになった。コロッケ製造の後、バ ッター液とパン粉機を外し、成型機をスパイ
ラルフリーザーの入り口まで移動して、直結したのである。これによって凍結前に露出していたラインは大幅に短縮された。
この改善ではもう一つ画期的なアイデアが出た。成型機から３列になってハンバーグが出て来るが、スパイラルに入って行くコンベアに対して斜めに落とし込
むことで、凍結のスピードを速くすることが出来た。凍結が早ければ早いほど品
質は良くなる。更に、スパイラルの回転の外側に寄せておくことで、パティのねじれをある程度少なくすることも出来たし、これによってわずかだがスピードアップが出来た。
c)熟成方法を変えることで改善ある納豆工場では、蒸煮した大豆に納豆菌を噴霧してミニカップに入れた後、サンテナーに乗せ、キャスターで熟成庫にいれ、熟成が終わって納豆が出来たら、長々と包装室まで運び、トップシールをしてからサン
テナー又は箱詰めをしていた。これだと、ミニカップ入れと熟成庫の間の距離、熟成庫から包装室までの距
離、この二つが危険と非効率になっている。実際に虫などの異物混入ク

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net レームが多かった。
以前のトップシールは密閉するタイプだったので、トップシールをしてしまっ
たら熟成が出来なかった。そこで通気性があって熟成が出来るタイプのトップ
シールに変えることにした。ミニカップに入れた後、インナーフィルムをかぶせ、タレと辛子を乗せ、トップシールまでを一つの工程機械でやってしまう。こうすれば異物混入の危険はなくなる。熟成庫にいれ、納豆になったら包装室に持って行って箱詰めすればよい。安全性と効率を確立することが出来た。
製造動線は、戻ってはいけない、交差してもいけない、これが原則だが、更に「短く」することで、生産効率と安全性まで追及できる。あなたの工場の製造動線は無駄に長くないですか？もっと短くすることは出来ませんか？分散している作業をまとめて短くすることは出来ませんか？
10)ボトルネックを無くすことで、コストダウンと安全性アップを実現
ボトルネックとは、飲料の入っているボトルは首（ネック）のところが細くなっていて、中の飲料を出すとき、一気に出ない。飲料はこれでいいのだが、製造で大きな「待ち受け」があると、その工程での待ち受け時間が増え、ここのネック一つだけで製造効率を落としている。こういう場所をボトルネックと呼んでいる。更
に待機中に異物混入の危険がある。
ある惣菜工場では、加熱後の急速冷却工程の前に、待ち受けのキャスターがいつも渋滞している状態だった。ここがボトルネックなのはわかっていたのだが、もう一台急速冷却機を入れるかどうかの検討のため、どの程度問題になっているのかを検証してみることにした。
このようなとき、製造工程それぞれで、何分で作業をしているか観察計測をしてみる。
この例の製造工程では、分かりやすくごく概略で書くと、原材料出し（約30分）!下処理（約 30分）!加
熱調理準備（約30分）!加熱調理（約30分）!冷却（約60分）!パッケージ（約 30分）!外包装（約30分）、となっていた。
全製造工程で、冷却だけが60分で、あとは大体30分ぐらいで終わっている。こんな状態だから、製造作業の始めは冷却前の待ち受けはそれほどではないが、次第に溜まりだし、長蛇の列になって行き、置き場所が無くなってくるので、その前の工程で調整するしかなかった。だから前工程で無駄な作業者のコスト、つまりは待ちながら何もしていない時間コストがかかっていた。この無駄な待ちコストは、冷却後も同じだ。なかなか冷却が終わらないので、作業者は手持ちぶさたで、何もしていない時間が多い。
この「冷却60分」部分が、製造時間を決めていたことになる。学校の先生がよく言う言葉で「一人が5分遅れたら、それ掛ける人数分の時間を奪っている」というのがあるが、同じことだ。 冷却機を一台追加し、ここを30分にすれば、全ての工程を30分にすることが出来る。製造コストが半減するわけだ。おまけに待ち受けの滞留中での異物混入の危険性も大幅に低減することになる。
11)従事者の動線改善で毛髪混入を改善した寿司シャリ玉製造工場
ある米飯工場では寿司のシャリ玉を製造して惣菜店やスーパーに卸している。卸先ではその上に魚介類の切り身を乗せて寿司にしている。
手作りのため、毛髪混入クレームが絶えず、毎月数件出ていた。一般的衛生管理を徹底し、ローラーをしっかりする活動を続けていても、毛髪混入クレームは同じ状態。
あるとき、ちょっとしたショックで毛髪は落下するという話を聞いた衛生管理担当者は、自分の工場の特性に気が付いた。通路で従事者がかなり交差しているのだ。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 工場の隅に、ラベル、フィルム、伝票等が置いてあり、それを取りに各作業室から狭い通路を通るので、しょっちゅう従事者同士がすれ違う。すれ違い時に風も起こる。この小さなショックで帽子の中の毛髪が落下しているのではないかと考えた。
そこで、このラベルなどの置き場を、廊下の中央に移してみた。これで困るのは事務所の人がいった
ん着替えてここまでラベルなどを運ばなければならなくなっただけ。
この移動のあと、驚いたことに、毛髪混入クレー
ムが突然来なくなった。翌月も、その翌々月も。あと2週間ほどで1年になろうとするとき1件出てしまったが、それまで毎月数件あったのが、こんなすごい結果になってしまったのだ。
12)取っ手を触らないように改善する
ATP検査をしてみると、多くの人が触る取っ手部分の汚染がひどいところが多い。
実際トイレのドアノブや作業室への入場ドアのノブなどでノロウイルスや黄色ブドウ球菌が発見されている
例はいくらでもある。
この対策として、これらを無くすことだ。
水道の栓は、肘開け型に簡単に換えることが出来る。
ドアのノブは、押し開ける側のノブを取ってしまえば、体か肘で押し開ければ、手で触らなくてすむ。
トイレのドアノブは要注意だ。手をよく洗わないと、トイレから出るドアノブを汚染する。その手で作業室に再入場するとき、ノブに触る、粘着ロー
ラーの取っ手に触る、水道栓に触る、エアシャワーのドアノブに触る。一人が手洗いをちゃんとしないだけで、これらを通して汚染が広がるのだ。だから
取っ手やノブは無いほうが良い。スイングドアなら手で触らなくても開閉が出来る。
スイッチ類も汚染される。冷蔵庫の下げひもス
イッチ、オーブンなどの調理機器のスイッチ、照明
スイッチなどだ。これらを無くすことは出来ないか
ら、食材に触る前にこういった要注意場所を触っていたら、必ず手洗いをすることを徹底する。ついうっかり忘れることもありそうなので、常に食材に触る前には危険なところを触っていないかを考えることだ。

3-1-4.食品と資材を衛生的に取り扱う
1)原材料の検収と保管
a)輸送時の温度チェック

輸送時の温度計は、食品の箱の中に入れ、コンテナを閉めて封印をしてから、船積みされ、相手の国に着き、通関をしてから、ユーザーの倉庫に入るまでの温度を監視するものだ。これがあるこ

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net とで、その食品の状態が正常に輸送されたことを証明する。
食材を輸入する場合、製造工場から自社品になるまで、保管温度が大丈夫だったか検査すべきだ。この輸送時の温度チェックは国内の輸送でも簡単に出来るカード式の温度記録システムがある。
b)緊急に原材料の安全性を確保する方法

多くの食材を仕入れている工場で、緊急に原材料の安全性を確保する為には、原材料をふたつの群にわける事から始める方法がある。
問題になる可能性が多いものと、そうでないもの、この２つに分ける。
問題が大きい可能性のあるものは、一般的には肉、魚、青果、豆腐などの冷蔵
日配品などだ。温度、鮮度管理が悪ければそれが製品に跳ね返ってくる。
今まではそのまま受け入れて保管に回し、下処理に入ってから経験的に問題を見付け、慌てて入れ替えるなり、使わないなり、代換え品にしたりといった処置をとっていたものだ。
もうひとつは調味料、瓶缶詰、乾物などで、これらは今までのままにする。
こうすると、チェックを厳しくする原材料が、例えば２割程度になり、集中することが出来る。
チェックする内容は期限、入荷時の温度、目視確認、臭いや香りといった官能検査、色、試食など、その原材料の安全性と品質を確認出来る方法を組み合わせる。
ある惣菜工場では、生鮮原材料の納品時、多忙で温度測定がなかなか出来ないでいた為、温度計を搬入場所に置き、納入者に自主的に温度を測ってもらい、記録してもらうようにした。これだけだとちゃんとやってくれないかもしれないので、週に１回程度、温度チェックに立ち会うようにし、これを納入業者にも伝えた所、確実に出来るようになった。これで軽微な問題がいくつか発見され、解決もできた。
c)原材料の保管

西日本のある工場で、立入検査によって冷蔵庫内で期限切れの原材料が見つかった。
工場側ではこの期限切れ原材料は分かっていて、廃棄処分することになっていた。ところが置き場所が他の問題無い原材料と同じ所だったので、指摘した。
これは、工場側で分かっていても、監査でそれが区別されていなければ、それが本当に処分されるものなのかどうか判断が出来ないから当然こうなる。また、区別していないと、間違えてそれを使ってしまう可能性は十分にある。だから問題なのだ。
対策は、使ってはならない原材料や不良あるいは不良の疑いがある製品、食品は、誰でも分かるように隔離することだ。
冷蔵庫を別に出来るならよいが、そうもいかない所も多いだろうから、パーティションやチェーンで囲んで「使用禁止」とでも大書して明確に区別しておくこと。
更に、簡単に出来る記録の工夫も必要だ。いつ、どこから入った原材料で、いつまでに使わなければならな
いかを、まず入荷時に記録をする。そのあと、何ケースが、どの製品向けに使われて行ったのかを記録して行く。そして最終的に、いつ使い切ったのかが記録される。
これによって、期限切れ原材料が使われていない証明になると同時に、トレーサビリティにもつながる。
d)低温作業室の温度

低温の作業室の温度設定は一般的に3段階で考える。
冷房：18~20℃程度の、一般的な冷房で可能な温度。
中温：15℃。冷蔵庫まで下げられないが、冷房よりも低温が必要な温度。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 冷蔵：冷蔵庫の温度。

e)原材料の鮮度と在庫を改善

在庫を適正にする。あるいは少なくすると、回転率が上がる。今まで満杯でどうしようもなかった倉庫がすっきりする。原材料の使用期限のリスクが減り、常に最新状態の鮮度の原材料を使用するようになる。保管コストも減る。鮮度が良くなるので、製品の品質が上がり安定する。良いことばかりだ。
ある食肉のパッケージセンターは、新設して３年も経っていなかったのだが、清掃が行き届いていないために、汚染、臭いが出ている。せっかくの新設工場が無残な状態なのだ。
どのようなクレームがあるのか聞いたら、鮮度が悪い、ドリップが多い、色が悪い、そして異物混入。この中で８割が鮮度、ドリップ、色といった品質問題だ。
そこで単純な作戦を立てた。冷凍庫を始めとした大掃除をまず行ない、そのあと原材料の鮮度と在庫の管理を進めることにした。
冷凍庫の中にある原材料を全て出してチェックしたら、もう使わないもの、期限切れで使えないもの、半分残っているが冷凍焼けでダメになっているものがあった。これらを捨て、まともな原材料を整頓して戻したら、半分以下になっていた。
使える原材料も、日付順に並べ（今まで先入れ先出しも、大混雑状態の中で出来ていなかった）、最小在庫状態よりも練習のため少し大目に維持するようにした。在庫場所を決め、先入れ先出しを徹底し、目視で状態が一目でわかるようになった。日増しに原材料の鮮度が上がり、在庫が減り、発注がシンプルになった。
約半年後、それまで年間300件程もあったクレームは、数分の一に激減し、この状態で行けば翌年のクレームは過去の1/10に出来そうだ。
2)薬剤、化学物質の安全管理ある牛乳工場で、パッケージ室の中にジアソーの原液ボトルが置いてあるので驚いて聞いたら、その横に置いてあるステンレスの洗浄槽で、パッケージ機の部品の洗浄を行うからだという。しかし「そのジアソー液が間違えて作動中のパッケージ機に入る危険はないか？」と聞いたら「うーん、無いとは言えない」
これは、その隣にほとんど不要な機器を置いてある倉庫があったので、そこに洗浄槽とジアソーを移すことで解決した。
洗浄の際、洗浄液のすすぎ不足で洗剤臭かったり、消毒液の臭いがするという事故がある、牛乳や水といった製品に多い。2000年にベルギーの小学校児童が同じ清涼飲料を飲んで、集団食中毒症状をおこした。製品が問題だという推定で調べたが、問題は発見されず、引き続き調べていったところ、缶飲料を保管してあるラックに残っていた消毒剤が缶飲料の飲み口についたことがわかった。
缶飲料の保管というのは、飲み口側に埃が付かないように、飲み口側を下にして置くことが多いのだが、この事件の場合、倉庫の消毒を行なったときに、何も乗せていない棚の上に消毒液が残っているところに清涼飲
料水の飲み口側を下にして置いたためだったようだ。児童は消毒液に口を付けて飲料水を飲んだことになる。
食品機械に使う脂、潤滑油、ホワイトオイル類は食品専用を使わなければならない。また、たとえ食品用オイルを使っていても、食品に混入しないような方法を取っていなければならない。元の大きなボトルの保管場所を決めることと、機械の側に置く場合でも、機械下の扉内ボックスに入れておくなど、危険率が最低になる
工夫やルールが必要だ。
殺虫剤も同じ。先日ある調味料工場に行ったら、製造作業室内にスプレー式の殺虫剤が転がってい35
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net た。作業室に入ってきた虫を退治するためだろうが、虫を追いかけながら使ったら、殺虫剤が食品に混入することになってしまう。このようなものを作業室に入れるのは間違っている。
ある菓子工場では、ハエたたきがぶら下がっていた。これでたたきまわったら、ハエそのものかハエの羽根などの破片が食品に混入する危険がある。作
業室内の虫を何とかするには、侵入防止策やサニテーションの基本的対策と、入ってしまう虫捕獲には粘着テープ式の捕虫器を備える必要がある。
食品を製造するために必要ではあるが、扱いを間違えると逆に危害になってしまうものは、機器メン
テナンス部品、道具、機械用潤滑油、洗剤類、消毒剤、殺虫殺鼠剤、食品添加物（危害の可能性のあるもの）等がある。
食品添加物以外は食品に直接入ってはならないもので、これらを分かりやすく「危険物」といったような名前で総称して、扱いを慎重にする必要がある。
危険物の扱いの基本はシンプルで、「一ヶ所にまとめて置く」ことである。まとめて置くことで、危険が拡散しない。ある魚加工工場では、階段下の斜めになった小さな部屋に置いていた。
そこから小さなボトルなどに移して各作業室に持っていくことになるが、このときにメモをすることで、使用の記録が出来ることになる。在庫も一目でわかる。
いくつかの洗剤や殺菌剤を併用しているところも多い、対象によって使用剤を変えることでコストと性能のバランスをとるためだ。こういった場合ボトルに入れるものを間違えたりしないように、ボトルのキャップに工夫をしているものがある。キャップの形を変えることで、間違えてセットしないようになっている。

3-1-5.化学薬品（洗浄剤、漂白剤、オイル、錆止め）の保管

1. オリジナルの容器か判り易い容器。
2. 機械に使用するオイルは食品添加物として認められているものを使用する。
3. 食品との交差を避ける。
4. 化学薬品は、食品用の容器に入れて保管しない。
5. 食品取り扱い場所、保管場所に薬品を保管しない。
6. 食品に薬品が付着したり、混入しないようにする。薬品で汚染してしまったと思われる食品は廃棄する。
7. 薬品がこぼれたときは早急に拭き取る。
8. 薬品を取り扱った後に食品取り扱い業務に復帰する時は手を洗う。必要であれば白衣も交換する。
9. ラベル表示、使用マニュアルに従って使用する。

3-1-6.ユーティリティ(水,動力源,空調)の安全・安定供給
1)安全な水の供給
2)一般的に水は、水道水、地下水のどちらかあるいは両方を併用している。
水道水は水道管からそのまま使っているのなら良いが、受水槽にあげてから工場内に配管している場合、受水漕と供給している水道管に汚染がないか定期的に検査をする。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 地下水を食品に添加する場合、飲用適に消毒する。食品に添加しない場合でも、食品が触れる場所、食品機
械やタンクの内側などを洗浄する場合、間接的に食材に触れることになるので、飲用適にする。消毒が間違いなく行われているかを定期的に検査する。
この他に電解水など、装置を使った機能水を使っている所も多い。この場合も安全に機能水が造られているかを頻度を決めて検査すること。
3)地下水の汚染事例あるスーパーマーケットで、バックヤードで使う水を地下水にした。開店してしばらくしてから、７千人を超える大規模食中毒になった。この水が病原性大腸菌に汚染されていたのだ。トイレのし尿があふれ、それが地下にしみ込み、地下水が汚染され、殺菌しきれない水を使って、魚を処理し、野菜を洗ってしまったのだ。
開店時の水の検査は合格しても、その後汚染されたのでは、たとえ毎月の検査だったとしても間に合わなかったわけだ。
4)チラー水の供給
スーパーマーケットの鮮魚売り場のバックヤード（加工作業室）で、やはり魚の処理をするのに、シャワーを使って魚を洗浄しているが、これも夏場水道水を使ってのんびり洗ったりしたら、魚の鮮度を落としてしまう。同じように、冷塩水を使うなり、大型店舗ならチラー水の設備をするのが良いだろう。
海鞘（ホヤ）、牡蠣、ホタテを漁港市場から買い、むき身に加工している工場では、減菌冷却海水を使っている。海水を減菌し、冷却してチラー水にしたのを工場内に入れ、これでむき身にした貝の身を洗浄している。そしてロケット包装（チューブ包装）やトレイパックでこの水と一緒にパッケージしている。
ブロイラーの加工工場では、鶏を絞めたあと、羽根を取り、そのあと内蔵を取る。肉本体と内蔵の急冷にチラー水を使っている。
米国ポートランドの雲丹加工工場では、米国ボストン周辺からその北のカナダで捕れる雲丹を水揚げし、身を取り出し、きれいに並べてパックして日本に送っている。
この身を取り出したあと、一度洗浄してゴミを取り除き、そのあと仕上げ洗浄をしてから盛りつけるが、この洗浄水を以前は常温の水道水を使っていた。しかし十年ほど前HACCPを構築し始めたとき、この水の温度ではダメだと分かり、チラー水設備を入れた。温度は４℃設定。これにしたら、雲丹の鮮度がよくなり、ミョウ
バンの使用量が激減した。ミョウバンを入れるのは雲丹がどろっとするのを防ぐためなのだが、雲丹を急冷することで、ミョウバンの使用量が減り、鮮度と味が良くなり、販売量が増加して行った。
カット野菜工場では洗浄にチラー水を使っているが、小型の惣菜工場等でサラダ用に野菜をカットし、洗浄するのに、氷水を使うとパリッと仕上がる。野菜の場合は塩は使わない、氷だけ。

3-1-7.清掃洗浄メンテナンスをやりやすくする
1)大掃除
整理とは、要らないものを捨てることで「大掃除」だ。
整頓は、必要なものを、置くべき所に置くこと。
こうなると、清掃洗浄がやりやすくなり、ますますきれいになる。
そこで、異物混入が無くなる、という良い結果になる。汚れた箇所をデジカメで接写し、驚愕の印象を従事者に与えたあと、恐怖感をわすれないうちに早速大掃除に突入するとよい。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -2)清掃不要の工場にする
清掃、洗浄しなくていつもきれいだったら、一般的衛生管理の運営は楽だ。そんなことが出来るか？と思うかも知れないが、いろいろとある。
a)排水溝をうめてしまう

道路を見ると、蒲鉾型に中央を盛り上げ、両サイ
ドは「Ｒ」が付いた滑らかな溝になっていて、蓋は無くオープンで、雨が降れば自然にゴミも流し去る構造になっている。落ち葉や、ルール知らずの連中が捨てるゴミを掃除しさえすれば、クリーンな道路
が自然に保持されるようになっている。こういった構造を食品工場に、取り入れればいい。
食品工場の排水溝の清掃は、蓋を外して、内部を清掃し、蓋の裏面もブラシをかけ、蓋が乗っている溝も清掃しなければならない。排水溝は一般的な建物の建築工事で行われているところが多く、清掃が楽なようには考えられていない。古い工場では蓋を乗せる溝のクラックもかなりあり、きれいに清掃するのは大変である。大変だから「そのうち」となり、細菌と虫の発生源になっていく。そんな排水溝で、もし台車の移動などが無いのだったら、へこました状
態でうめてしまえばよい。凸凹の凹型になっている溝をうめて、浅い皿のようにしてしまえば、排水の流れはそのままで、蓋は不要で、床清掃と一緒にブラシをかけてしまえばきれいになる。
b)蓋付き排水溝が壁側だったら壁側で、人やキャスターが通らないのだったら、蓋を取り去ってしまえばよい。フタが無いから清掃は溝内をブラッシングするだけで良い。改造費はタダ。床の改修をするのだったら、この溝も半分埋めて内部を滑らかにし、塗り床と同じように仕上げれば、汚れはさらに付きにくくなる。この排水溝の一部が通路にかかっていたら、そこだけ蓋を残しておけばよい。全て蓋で覆っているよりも一部の蓋が残っているだけなのでこれだ
けでもかなり楽になる。
c)蓋付き排水溝が中央だったら作業台の下や、機械の下にある蓋は危険が無いのでこれは取ってしまう。後の蓋はそのままにするが、清掃の方法を変える。普通は蓋を取って内部と蓋を清掃し、蓋を元に戻してお終りとなるが、新しい方法は、蓋を清掃したら元に戻さないで、溝なり他の近い場所に立てかけておくのである。
「清掃後の蓋を元に戻してはいけない」のである。ほんの少しだが早く帰れることになるが、それだけではなく、早く乾燥するので、湿度低下とカビ対策に良い。一般的衛生管理の実施には、清掃した人以外が「確認」することが必要だが、これだと目視確認がすぐに出来る。そして蓋は翌朝作業が始まる前に戻せばよい。
カッティング作業など、作業台に張り付くときの作業者の足下の板や台の清掃も同じで、裏側まで清掃したら、元に戻さないで、作業台の脚などに立てかけて帰ればよい。乾燥と清掃確認作業のために良いのは同じことである。
d)埋めつぶしある工場で、工場内の階段の下と奥が清掃しにくく、虫の発生原因になっていることがわかった。そこでどうやって清掃したら良いかを検討したのだが、良く考えてみたらこの場所は全く使っていないので、モルタル
でうめてしまえとなった。階段の下はうめられて無くなったので清掃不要になった。別の工場では、冷蔵庫の上のすき間が埃だらけになっていて、この清掃が大変だったので、階段の下と同じ考え方で、密閉してしまった。ここも清掃不要になったのである。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3)危険物の除去、変更、修理
危険物とは、壊れるもの、割れるもの、欠けるもの、落下するものなど。
ある工場のホワイトボードに欠けたマグネットがあった。メモや伝票などをボードに貼るためにあるのだが、これが半分欠け、さらに半分に欠け、表面のコーティングがはがれ、残りも落ちかけている。
チェックリストバインダーの角の金属製補強材が落ちかけている。これはビニール製のバインダーに交換。金属タワシは樹脂製の「がんこたわし」に変更。落ちかけているペンキの剥げ片は磨くか修理。
といった活動だ。
4)必要なものを3つに分けて置く
作業場に残った必要なものだが、これを3つのレベルに分ける。
製造場所で常に使うもの、温度計、計量器、アルコール消毒、カウンタークロスなどは、その場所。
日に1~2回程度使うもの、清掃道具、メンテナン
ス道具などは、製造室の隅か通路に置くと、製造場所の邪魔にならないし、異物混入の危険が少なくなる。
あまり使わないもの、機械部品、その日使わない
包材やラベルなどは、倉庫に置く。
5)隅に汚染源を作らないレイアウト
ある東日本の食品工場で「隙間」のテーマで点検してみた。作業場に入って見回した状態では汚れているように見えなかったが、隙間を見ていったら、シンクの裏側には食材残さがこびりつき、真空パック機の裏は黒カビがびっしりとスプレーで塗られたように付き、その下は食材の破片がゴミ捨て場のよ
うに落ちていた。
機器や作業台を壁につけてレイアウトすると、それらと壁の間の隙間に、ゴミが溜まり、カビや虫の発生源になる。
そこで、壁側に物を置かないで、中央に置くレイアウトを考えてみる。壁に背中を向けて、作業場の中央に向かって作業をすることになる。中央に、向かい合わせに作業台を２台置くのも、壁側に置くのも、使える面積は同じだ。そして、壁側に何も無いと、清掃が楽で、隅が無くなるので、ゴミが溜まらない。
狭くてどうしてもシンクなどを壁側に付けなければならないなら、給水と排水パイプなどに余裕

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net を持たせて動かせるようにし、毎日簡単に動かして清掃洗浄ができるようにする。洗浄後、元に戻さないで、そのままにして帰る。こうすると翌朝までに乾燥できるので、カビや細菌増殖になりにくい。朝作業を始めるときに戻せば良い。
ある生鮮のパッケージ工場に行ったら、壁際に古くなった大型のまな板が立てかけてあった。この工場は小蠅のような小さな虫の混入が以前から時々クレームとしてあがって来ていて困っていることを聞いていた。そこでこのまな板を手前に引いてみたら、壁との間から小蠅が数匹わーんと工場内に元気に舞い広がっていった。
内部発生の虫の元は、スイッチボックスの中、電源ケーブルパイプの中、食品機械のモーターボックス、コンプレッサー室などの機械室の中、シャッターの収納部などもある。

3-1-8.頻度を決めて確実に清掃洗浄メンテナンスを実施し効果を検証
1)清掃洗浄の頻度を決める
作業場所がすっきりしても、そのまま放っておくと、しばらくしたら元に戻るかもしれない。そこ
で、清掃洗浄の頻度を決めて実施を始める。
頻度は4つに分ける。
毎日：製造機器道具、床、腰位置から下の壁、工場内ゴミ置き場など
毎週：入出荷口、天井下の壁、大型機械の天井部
分、冷蔵庫、通路、工場外ゴミ置き場など
毎月：駐車場、原料倉庫、製品倉庫など
毎年：冷凍庫、天井、照明など
このうち、毎日の作業は、ある程度の期間で体が覚え、チェックリストの必要があるのかと考えるようになる。衛生管理の担保のために必要、という考え方で記録を続ける、というのでもよい。
そうでは無く、ふき取り検査などの検証で、確実にきれいになっているかを確認する方法をとっている所も徐々に増えている。つまり、毎日の頻度については記録を取らず、清掃した担当者以外の人、隣の作業場同士とか、事務所の人、更衣室などの清掃担当を委託しているパートなどに確認してもらうのだ。
確認の方法は、目視、ふき取り検査といった方法
で、頻度は、初期の頃は毎日やり、検証の結果が良い状態で安定してきたら、たとえば毎週曜日を決めずに１回、といったようにする。
毎週、毎月、毎年の頻度は、必ず「チェックリス
ト」で管理する。これらは毎日のルーティンワーク
では無いので、忘れたり漏れたりするからだ。
チェックで「!」となったものについては再作業にし、結果も記入することだ。再作業は実施を始めて初期に多いだろうが、次第に減ってくる。減ってきたら今度はチェック者を変えると別の目で見るので、新たな問題ヶ所が出て来ることが多い。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net これらの経過で「!」がちょいちょい出て来る所は、再発防止を考えなければならない。手順が悪かった
り、人によって違うとか、不安定な面が出て来れば、標準作業手順書、いわゆるマニュアルにする。デジカメ
で作業を撮影して分析し、効率的、効果的な手順を確立する。複雑な機械洗浄などは、その手順通りに出来る人を登録し、その人しか洗浄作業をしてはならないようにする。これを「力量」といい、力量がある人を次第に増やすことで、作業の不安定さや偏りを防ぎ、結果的に安全性の向上とコストダウンにつなげることが出来る。
2)食品機械の洗浄とメンテナンス
食品機械は、洗浄とメンテナンスがいかにやりや
すいかが大切だ。洗浄とメンテナンスに満足できる
機械は、耐久性も優れている。
水切りできる構造。溶接以外の金属と金属の接合が無いこと。シールガスケットにクレバスがあってはならない。鋭角なコーナーがあってはならない。
洗浄性、無菌性が維持されやすいこと。洗浄性に優れたプラスチックなどが必要になる。
洗浄性能が良いということは、汚染に対する危険性、つまり食品の安全性に貢献することになる。メ
ンテナンスがやりやすいということは、故障や誤作動がしにくくなることになり、これも食品の安全性につながる。更に、両方とも嬉しいことに、コストダウンにつながっていくことになる。
ある惣菜工場で、コロッケのパン粉を付ける機械から出て来る半製品のバクテリアカウントがかなり悪く、原因がなかなかわからなかった。パン粉付け機は新品で、洗浄もしている。
この機械に入れる前の成型機から出て来たパティを調べると、細菌は最少状態で問題無い。大メーカーのパ
ン粉がまさか悪いはずが無いが一応調べたら問題無い。
そうなると原因はこの新品の機械しかない。徹底的に調べると、機械を回転させている大きなシート状のゴ
ムベルトの裏側が汚染されていることがわかった。ここからのバクテリアが汚染の元凶だったのだ。
このゴムベルトは、機械の中に完全に入り込んでいて、数センチのすき間からしか見えない。分解洗浄は技術者でないと不可能な状態。汚れないのならいいが新品を使い始めたばかりで既に食品を汚染している。
この機械は、直ぐに返品になった。
3)泡洗浄
家庭の台所でも人が風呂に入るのでも石鹸、洗剤、シャンプーと、泡を使ってきれいにする。食品
工場は製造作業をすれば食品残渣や脂肪で汚れるから、泡を使って洗浄しなければならない。なのに工場内を泡洗浄している工場はまだまだ少ない。
泡洗浄の提案をすると「ウチでは出来そうにない」という反応が多いが、理由は「現場がご ちゃご
ちゃしている」「泡をかけられる状態では

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ない」といったことだ。
この、ごちゃごちゃというのは、整理整頓されていないことなので、その状態にあること自体が問題だ。泡洗浄出来るように整理整頓することが出来れば、一般的衛生管理の基本が出来るわけで、そうなれば泡洗浄が出来る。
泡をかけられないというのは、ごちゃごちゃという意味と、製造機器などに泡がかけられないということもある。機械の電源やスイッチ周りなど、かけられない場所は古い機器ほど多い。しかし、そこを除外して工夫すれば、食品が直接触れる所や残渣が残っている所を泡洗浄出来るはずだ。
泡洗浄に取り組むには、コンプレッサー式の小型器が最近発売され、４万円程度。中型機は20万円程度、大型機は100万円程度。
洗剤は製造している食品によって選定する必要があるので、洗剤販売店などに相談する。
4)乾燥
食品工場の衛生を維持するには、洗浄と乾燥だ。
洗浄して汚れをとったあと、そのままにしておくと、カビ、細菌、虫の発生に繋がる。
工場の現在の状態が、洗浄後乾燥しているかどうかをまず調べる。
朝、工場稼働前に、各製造室の湿度を調べ、60％以上だったら対策をとった方が良い。理想的には湿度43％を毎日３時間以上保っていればカビの増殖はないが、そこまで下がっていなくても60％以下ならかなり良い状態だ。
除湿するには、まず現在の空調を、例えば数時間回すことで解決できるかどうかを確かめる。これで解決すれば、洗浄後タイマーを使って適切な乾燥と電力費用のバランスをとればいい
これがダメなら、除湿機を入れる。小型の部屋なら家庭用の安い除湿器（タンクに溜めないでホースで直接排水出来るタイプを選ぶ）、大きな作業室なら業務用を検討する。
夏場、外との温度差で天井や冷蔵庫に隣接した壁面が結露することが多いが、業務用の扇風機を使って風で乾燥させればいい。
同じく夏場、天井裏に結露が溜まり、ひどい場合
水滴となって落下している所があるが、放置しておくと漏電にも繋がりかねない。この対策は、扇風機を入れて風を一方向に流して乾燥させる修繕をす
る、簡単な工事が必要だ。風を入れる所と出す所はメッシュの細かい網を入れる防虫対策が必要。
5)カビ対策
新築の工場でも１-２年ほどの間に天井や壁にカビが発生してしまうことが実に多い。カビというのは空気中にいくらでもあり、目には見えないが、これが付着して増殖を始めると目に見える形に増えてくる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net カビ問題を根本的に無くすには、湿度対策をすることである。いくら清掃をしても、カビが増える環境のま
まなら、またすぐに増殖をする。カビを増殖させないためには、湿度４３％を、毎日３時間以上キープする。
この環境を維持させると、カビは増殖をしないという研究データがある。４５％が無理でも、６０％以下に出来ればかなり良くなる。
a)除湿機と扇風機を使う

ある食肉加工工場では、冷蔵庫の隣の部屋と廊下の壁が、夏場に汗をかき、水滴となって流れ落ち、
びっしょりとぬれている状態が続いていたが、除湿器を勧めたところ、簡単に解決した。２〜３万円の
家庭用除湿機を買ってきて、試しに汗をかく廊下側の壁の横に置いた。除湿して乾燥した空気が出るほうを壁に向けておいたところ、壁の汗はすぐに無くなってしまった。
ある工場では、扇風機を併用することにした。塗装後の乾燥等に使う業務用の扇風機を５千円で買ってきて、首振り状態で問題の壁全体に風が当たるよ
うにし、横に除湿機を置いたら解決した。
カビ対策として湿度を見るのにいい時間は朝の工場稼働前である。
b)蒸気を拡散させない対策

あるコンニャク工場では高い天井のカビがひど
く、特に最終殺菌をするスチーマーのある天井一帯が特にひどく、明らかにスチーマーの蒸気が原因だ。カビ
清掃をしても、蒸気がこのままではまた元にすぐに戻る。
スチーマーからの蒸気の状態を見てみたら、スチーマーの上にダクトはあるのだが、蒸気の半分はそこから漏れて天井に向かって上っていく。スチーマーの天井からダクトまでは1.5メートルほどあるので、ダクトからスチーマーの天井のすぐ上までビニールカーテンを下ろして囲った。蒸気が漏れないようにしたのだ。
ビニールカーテンの設置前との湿度差は何と１５％もあり、たったこれだけの設置で十分な効果が出たことがわかった。そして、除湿機を入れ、カビが増殖しない状態にしてから業者によるカビ清掃を行なった。
ムースやジャムなどを作っている工場では、パッケージ機のちょうど上に冷房の吹き出しがあり、そこに結露が溜まり、下に落ちて困っていた。同じ作業室の横のエリアには蒸気釜が数台並んでいて、これから出る蒸気が冷房吹き出し口に行き、そこで結露になっていたのだ。蒸気釜のある側の天井には排気口があるが、そこからあふれた蒸気が冷房吹き出し口に行ってしまっていたのだ。
そこで、パッケージエリアと蒸気釜エリアの間に天井から２メートルぐらいの吊り壁を設置した。こうすると、冷房吹き出し口から出た空気は、蒸気釜から出て来た蒸気を押し戻して、蒸気は蒸気釜エリアの上の排気口に全て行く。結果、パッケージ機上の結露も無くなったのである。
6)結露からの危害ある魚加工品工場の製品の定期検査で一般生菌数の異常な製品

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net が見つかった。検査は納入先の流通センターで行われたため、すぐに出荷停止処置をされた。同じロットのいくつかの製品を追加検査したところ、他のパックでは問題なかった。なぜ一パックの製品だけが問題になったのか不明なまま、原因の追跡がされ、約一ヶ月分の納品が止まってしまった。
工場内をくまなく調査したところ、最終のインナーパック機の天井部分に結露があるのが見つかった。調べたところ、一般生菌がたっぷりと含まれていたのである。結露はちょうどフィルムパックする手前の部分の上辺りにあり、これがパッケージ直前の製品に落下していたわけだ。たまたまこの結露が落下してしまったパッ
ケージが、偶然にも検査サンプルになってしまったわけである。工場での対策は、パッケージ機の上にカバーを付けた。
工場クリニックではパッケージ工程部分の上からの結露やゴミの落下が無いかチェックする。
ある豆腐工場は、かなり古く、建物は大きく、天井はボーリング場のように高く斜めになっている。蒸気が多いために、天井部分は黒カビがびっしりと付いている。製造時にはかなりの蒸気があり、これが結露になっている。
これを何とかするために、３メートルぐらいの幅で、長さ百メートルのロールになっている物流パッケージ
用のビニールシートを持ってきて、パッケージの上部分にだけ張って、２週間ごとに取り換えるようにしている。
7)メンテナンス
機器を正常に運転出来るように管理することで、製造ロスや失敗を防ぐと同時に、機器からのビス、部品、フィルター破片などの落下を防ぐ異物混入対策になる。
ある工場で、製品から黒いゴミのようなものが出てきたクレームがあり、調べたらカット機内部の隅に詰まっていた古いカビが落下したものだった。他にも落下の危険があるカビが詰まっていたので、毎週分解清掃をすることにした。
この対策と同時に、他の製造機器にも同じような問題が無いか調査したら、いくつも出て来た。シリコン
コーティングにひび割れがあって落下寸前になっていたり、パッキンの老化、汚れの詰まりなどが発見されたので、それぞれの状態に合わせた頻度を決めて定期的な分解清掃と点検を行うようにした。
この活動を続けてしばらくしたら、それまで時々機器の調子が悪くて停止してしまうのが当たり前の状態だったが、すっかり解消されてスムースに製造出来るようになった。無停止での製造になったため、効率が良
くなり、結果的にコストダウンになった。「メンテナンス」はコストダウンに繋がるのだ。
「メンテナンスシステム」を作るためには、まず全機器の点検を行ってみる。それぞれの機器の状態によって、問題が発見されることが多い。その状況に合わせて、洗浄やメンテナンスの頻度が大体分かる。毎週、毎月、年に１回といったチェックリストにして実施する。実施を続けて 行き、より効果的な頻度に調整して行く。
この時、ビス、フィルターなど落下の危険がある
ものもリストアップしておく。
ビスやネジ類だが、メンテナンス時にしょっちゅ
う外すものは、可能であれば蝶ネジや蝶ナットに替えてしまう。これなら工具無く外せるし、万一落下してもビスよりもかなり大きいので発見が容易だ。
8)ふき取り検査を始める

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 計画的な清掃洗浄が始まったら、ふき取り検査が必要になる。ふき取り検査は「シート培地」なら１回
100~250円程度、「スタンプ検査」なら150~600円程度〔どちらも恒温器があったほうがよく、これは小型で３万円程度のものがある〕、ATP検査器なら小型の機械で10万円を切るのが出ていて、１回の検査は240円ほどだ。
ある惣菜工場では、時々行っていたシート培地を使った拭き取りとスタンプ検査で、あまり良い結果が出ていなかった。春になって暖かくなり、食中毒対策を強化しなければならない重要事態になって来たので、すぐに結果が分かる「ATP検査」を購入して対処することにした。
まず、施設内の出来るだけ多くの所を検査した。それぞれの製造室がいったいどのような状態になっている
かをとにかく知りたかったからだ。
購入したばかりのキット百本を、下処理室、調理室、盛り付け室、洗浄室と、広域に検査したが、それぞれの作業室の中には３つのカテゴリーがあると考え、バランスよく検査することにした。以下のカテゴリーを設定した。
1. 食品が直接接触する部分や面：ナイフ、まな板、調理機器の食品が触れる場所、ミキサーや加熱釜の内側、コンベア等。
2. 人の手が触れる場所：冷蔵庫の取っ手やドアノブ、調理機器の握る場所、機械のスイッチ等。
3. 以上以外の場所：壁、作業台、機器の周りや上部等。
4. その他、手洗い後の従事者
これらに加えて、従事者がサニタリールームから作業室に入って来た時、つまり手洗いが終わった直後に、何人か捕まえて手指も調べた。
不合格のラインだが、食品が直接接触する部分は、200以下、それ以外は1000以下が合格、と言った目安で見てみた。
キット一本約300円なので、３万円かかったが、これでどこがどの程度汚染しているかよくわかった。古い
まな板の表面、新しいまな板でも縁がひどく汚れているのが見つかった。古いまな板は傷が多いので、その部分が汚れていたのだ。時間をかけて力を入れて洗浄しなければならない。まな板の縁はその後の検査でも汚れているのがちょいちょい見つかった。マニュアルを作って徹底しなければならない。
その他のカテゴリー2と3で問題があったのは、冷蔵庫の取っ手、水道の栓、ドアノブ、機械のスイッ
チの特に滑り止めの刻みが付いたダイヤル、盛り付
け室コンベアの裏側、下処理室にある野菜洗浄後の脱水機の籠、その他かなりの箇所が不合格だった。
早急に、ドアや取っ手は肘で開けられるタイプに変更できるものはした。水道の栓も取り替えた。手洗いで、結果が悪かった従事者は指導した。
次に、カテゴリー1の食品が直接接触する部分、中でも加熱後、冷却から盛り付けが終わるまで の間の工程と、和え物やサラダ等、全行程で加熱が無い製
造では、原材料を開けた所からインナーパックまでのすべての工程に付いて重点的に10カ所を毎朝、１ヶ月間続けてみた。
カテゴリー1以外の場所については、毎日10カ所をランダムに検査した。柔軟にあちこちの検査を続けたところ、かなり良くなって来た。そして製品検査の結果も平行して良くなって来た。以前

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net は広域複合の製造環境汚染のための細菌検査結果が悪かったのだが、その後、検査頻度を週３回にしてコストパフォーマンスをあげながら、製造作業の環境は良くなって来ている。
9)学生アルバイトの検証あるスーパーマーケットの惣菜工場では、早朝のパンの製造に学生アルバイトを使っている。朝４時から７時まで、製造とパッケージの作業をするのだが、これには焼きたてパンの朝食付きという魅力が付いている。
朝食後登校ということになる。
これを聞いたある惣菜工場では、食品科学系の学生に検証をさせた。
細菌検査はお手の物で、拭き取り検査等教えればすぐに実用レベルになった。
仕事は週三日、月水金曜日の早朝で、作業開始前の拭き取り検査と細菌検査をする。

10)遊軍検証員

数工場を持つある企業は、それぞれの工場に品質管理を行うスタッフが居るが、これ以外に、全工場を自由に動き回る検証員が一人いる。
この検証員は全工場を、自分でプログラムを組んで回っている。
検証の内容は、製造環境と食品を、拭き取り検査と細菌検査で行う。
プログラムの組み方は、工場の汚染状態、製品の性格等で決める。頻度を決めるのではなく、工場の状態によって不規則にする方法をとる。
各工場の品質管理の検証は、頻度が毎日、毎週等と決まっているが、この遊軍検証員はあえて頻度を決めな
いで、全く別の視点で検証を行うのだ。
従事者の個人衛生に問題がある工場となれば、突然手洗い後のスタンプ検査をして指摘したり、ある機器の汚染が製品に影響を及ぼしているのではと推定したら、洗浄方法、プロセスでの問題点等を検証調査する。別の工場で良い方法をとっていれば、それを教えたり提案をする。それぞれの工場が保有しているノウハウを、全工場に普及させることが出来るのだ。
11)さいころを転がして検証ある惣菜工場では、検査場所は多岐にわたり、数十個所になるが、それらを６つのグループに分けた検査項
目リストを別に作っている。検査１から６まであるわけだ。検査は毎週１回行なう。しかし何曜日か決めていない。検査の１から６までのどれを行なうかも決まっていない。
なぜグループに分けているかなのだが、理想的には全個所の検査をしたいのだが、費用と時間の面でそうも行かないので分けている。検査場所はサイコロを転がして決めるために、６ヶ所に分けているのだ、これはニュージーランドのMAF〔保健所〕の担当者が行なっている方法をまねさせてもらっている。MAFの担当者
は、自分の検査する工場が一日数ヶ所あり、一つの工場が大きいと、短時間に回れないので、その工場内を６ヶ所に分けておいて、工場に着いてからサイコロを転がして目の出た検査場所に行くのである。

3-1.9.廃棄物、排水で汚染しないようにする
汚水やごみは早く捨てる（排水及び廃棄物の衛生管理）「動線」を正しく、廃棄物排出はためずに頻繁に、排水と廃棄物関係場所の清掃をする。
ステップ
排水、廃棄物の動線を図面に書き込む
動線が正しいかどうか検討する
廃棄スケジュールが決まっているか
決まっていない場合、検討方法、マニュアルの作
成
ごみ箱に廃棄スケジュールを書き込む方法もある

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3-1-10.防虫防鼠(侵入と内部発生を防ぐ)
1)薬剤、化学物質を使わない防虫
ポジティブリスト制度によって、化学物質の使用がかなり制限されたことにより、食品の安全性は高まった。反面、食品メーカーや生産者は、農薬を始めとした薬品の使用を慎重にしなければならなくなった。自分の所だけにとどまらず、生産者は隣で使用している農薬の影響を受けるという「ドリフト」の問題もある。
最近の分析技術はごく微量でも検知出来るようになっているので、食品工場も生産者も、化学物質を使わない防虫システムが急務になってきた。
2)入出荷口でのシステム
小規模の工場ではシャッターの内側にビニールカーテンをかけることで二重にして虫の侵入を食い止める方法がある。
中規模になったら、ドックシェルターは高価だ
が、虫の侵入を防ぐ最初の関所として有効だ。ドッ
クシェルターまで設置出来なくても、もう少し低価
格で出来るシャッターや、ビニールカーテンとの連動、インターロックシステム、エアカーテンといったシステムを使い、入出荷口からの進入を出来るだ
け防ぐようにする。
エアカーテンも、従来からの上から下に吹きつけるタイプとは別に、ゲートの左右の柱から、お互いに空気を交差させるタイプもある。これだと埃を舞いあげることなくガードすることが出来る。シャッターやドアの下の隙間をブラシで塞ぐ方法もある。
3)気圧差
そのゾーニングのレベルに合わせて可能ならば気圧を調整することで、外部からの虫の進入をかなり防ぐことが出来る。
真ん中の清潔ゾーンの所に、フィルターを通した
きれいな空気を最大気圧で入れ、その両側になる準清潔ゾーンはそれよりも低い気圧、外との接点になる一般ゾーンは最低気圧にする。
この一般ゾーンの気圧は工47
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 場内では最低でも、外の気圧とは陽圧になるようにする。
記号でいえば、外の気圧が「±」の場合、一般ゾーンは「＋」、準清潔ゾーンが「＋＋」、清潔ゾーンが「＋＋＋」となるようにする。
こうすると工場全体が外に対して陽圧になるので、ドアやシャッターを開けた時、工場内から外に向かって空気が流れる為、虫が進入しにくくなる。
これが反対になっていると、外から工場内に空気が入ってきてしまうので、一緒に虫が入ってきてしまう。
一度外との接点の風がどちらに向かって吹いているか調査してみたらいい。
4)捕獲とモニタリングの使い分け
虫を捕獲して、虫の種類や、外部進入か内部発生かをモニタリングする機器は一般的に使われている。分析によって防虫活動を行なえるので、効果的だ。
これとは別に、とにかく虫を捕獲殺虫するのに特化した機器も使うようにしたらいい。というのは、
いくら対策を強化しても、ある程度の進入は避けられない。そこで、入荷口、出荷口といった、外部進入が明らかな所に、虫を捕まえるだけの為の大型の機器を設置するのだ。殺虫した虫の数を自動的にカウントする機器もある。
5)樹木、ハーブ、ニーム
防虫の為には食品工場の周りに樹木は無い方がよい。しかし、工場緑化法対応などで樹木を植えなければな
らない場合、可能ならば虫の好まない樹木を植える。
虫が好む樹木は、桜、杉、椿、つつじ、サツキ、クチナシなど。好まない樹木は、桧、ヒバ、楠、カシ、シイ、ジンチョウゲなど。
畑の周囲に、ハッカやカラシなど、ハーブ系の草木を植えているのを時々見かける。これは、ハーブ系は虫が嫌うので、虫を畑に寄せ付けない対策だ。オーガニックの生産等でよくなされている。
ニームというのは南方系の木で、イナゴの大群が来て農作物を食べ尽くされても、ニームの木だけは何ともない所から防虫に利用されてきており、近年、欧米を中心に天然で安全性の高い殺虫剤の成分として需要が高まっている。
効果は学術的にも証明されており、ポジティブリストで「使ってもよい」物質に指定されている。
日本でもいくつかの企業が防虫資材として製品化をしている。
使い方は、入出荷口周りに塗る（１~３ヶ月頻度）、工場内の床や排水溝周りに撒く（毎週）といった方法。工場周囲の草木に撒いても効果があるので、青果農畜産物の生産場所にも使える。

3-1-11.個人衛生の設備と方法、ルール
1)毛髪の抜け替わり
人の毛髪は１日平均70本程が抜け替わっている。工場で仕事をしている時間からすると24本程が抜け替わっており、全部落下しないのは引っかかっているからだ。工場に100人仕事をしていたら2400本もの毛髪が「引っかかって」いて、そのうちのある程度は落下している。
大変な本数になり、これがわずかな確率で食品に混入してしまう。
食品への毛髪混入は惣菜弁当といった人手のかかる製品で48

- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net は深刻で、どこも対策に苦慮している。毛髪は只単に不快なだけでは無く、フケには黄色ブドウ球菌があり、これが非加熱の食品に落下してしまえば、時間が経つと増殖し、食中毒の危険も出て来る。
毛髪混入対策で威力を発揮するのは粘着ローラーだが、さらに突っ込んだ対策をとる必要がある。それは個人の衛生管理から工場までの通勤といった統合的な対策をとることだ。
2)家から工場までのルール
まず個人生活からで、毎日風呂に入ってシャンプーする。毛髪をきれいにすると同時に、フケを無くす。夏場などは出来れば朝にシャンプーする。
ボタンのある下着や毛玉の落ちるセーターを着ないで、出勤する。
工場に入ったら、冬場なら入り口にコートをかけ、更衣室に入る前にブラッシングする。
このことで、更衣室内で毛髪が落下して作業衣に付着することを防ぐ。
3)私服と作業衣の交差を防ぐ
更衣室内での着替えでの注意点は、私服と作業衣の交差を防ぐことだ。
ロッカーの中で私服と作業衣が無造作に置いてあったり汚かったりすると、私服に付いていたゴ
ミ、埃、毛髪が作業衣に付着し、それが作業室内に入ってしまう。
この対策として、ロッカーが一つなら、上に作業衣をつるし、下に私服をたたんで入れておく。作業者はまず私服を脱ぎ、ロッカーの下に全部入れてから、上にかかっている作業衣に着替えるようにする。私服が下にあるから、作業衣は汚れない。ロッカーが上下の二つを使うことが出来ればさらに確実だ。
さらに確実な方法は、作業衣をロッカーと離れた場所に置く方法だ。
従事者は更衣室に入ったら自分のロッカーに行き、私服を脱いでアンダーシャツ状態になる。ロッカーの扉を閉めてから、離れた場所、出来るだけ更衣室の出口に近い場所にある作業衣と帽子の所に行き、装着して更衣室を出て工場内に入る。こうすれば、私服を脱ぐ所と作業衣を着ける所が別れているから、私服と作業衣の交差は起こらない。
作業が終わって帰るときは、使った作業衣を、毎日洗濯するなら洗濯コンテナに入れるか、数日使う
なら、作業衣と帽子の場所に置き、アンダーシャツ状態になってから自分のロッカーに行って私服を着て帰る。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -4)作業衣の洗濯は自宅でさせないある惣菜製品から毛髪が出て来て、お客様はかなり怒り「原因を説明しろ」とカンカンになってしまった。こういったヒステリックな顧客も最近は増えてきている。
そこで仕方なく毛髪の分析をした。豚毛などの獣毛かもしれないか
らだ。結果、驚いたことに犬の毛だった。
何で犬の毛か、調査したら分かった。この工場では作業衣の洗濯を従事者の自宅でさせており、その中の従事者の家で室内で犬を飼っていた。その犬の毛と一致した。
家での洗濯は、ペットの毛、家族の毛、ゴミ、糸くずなどが入り、そこで工場の作業衣を洗濯するのはかなりリスクが高い。異物だけでなく、細菌汚染もある。
作業衣の洗濯は、工場内に工業用の洗濯機と乾燥機を設置し、乾燥は85℃の熱風乾燥殺菌をする。あるいは、作業衣のリースやレンタルシス
テムを導入する。リースシステムは見積もりを取ってみれば、洗濯頻度などの状況によっては購入するよりも洗濯付きなのに安くなることもあるので、一度調べてみることだ。
5)しっかり粘着ローラー
粘着ローラーのテープは、3~4回使って取り換える所が以前は多かったが、毛髪混入クレームがある所
は、１回に１枚使い、かけ終わったらはがし、じっと見て、どれだけ埃や毛髪が付着しているかを確認する、という方法に変えている所が多い。これによって認識を新たにすることが出来、それがしっかりローラーをかける行動になる。
粘着ローラーを一人１枚しっかり使っているかを見るのには、HACCP会計でチェックする。簡 単な計算でひと月にどれだけ使っていればいいのか分かる。
6)エアシャワーで仕上げと効果確認も粘着ローラーのあとエアシャワーを通る所は、エアシャワーを過信しないようにする。エアシャワーと粘着
ローラーとでは、粘着ローラーをしっかりかける方が効果がある。
エアシャワーで、粘着ローラーかけがしっかり出来ているかの効果確認をすることが出来る。エアシャワー
室内の壁面の一部に粘着ローラーの１枚を両面テープで貼り付け、しばらく使ったあと調べてみると、粘着面に埃がかなり付いており、毛髪まで付いていることも多い。これはつまり、粘着ローラーをしっかりかけていない、ということになる。これも認識になり、粘着ローラーしっかりの活動につながって行く。
7)「手袋をするのに、なぜ手を洗わなければならないのですか？」50
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 西日本のある生鮮パックセンターで、納入先の抜き取り検査で、一般生菌の限度を超える異常値が出たため、すぐに出荷停止され、調査を指示された。
調査をしたら「最近入った人で、手を洗わない人がいる」という話が出て来た。何故かと聞いたら「手袋をするのに、なぜ手を洗わなければならないのですか？」と、逆に聞いてきた。
そこで教えた。手袋をするには、箱に入っている
手袋を取り出さなければならない。この時汚れた手で、手袋の外側が汚染することになる。外側を汚染された手袋で食品をさわれば、当然その食品は汚染される。一方手袋に付いていた細菌は、食品が手袋の表面に付くので、元気に増殖する。作業が終わ
り、あるいは休憩やトイレで手袋を外すが、汗をかいた手の上で細菌はこれもまた沢山増殖している。
そして再び手洗いしないで手袋をすると、前回よりも更に手袋表面を汚染することになるのだ。
この人は盛り付けラインに入っていて、汚れた手袋で何時間にもわたって食品を直接汚染していたのだ。
サニタリールームやトイレに手洗いの手順はイラストでわかりやすく表示してある。しかしその前に、なぜ手を洗わなければならないかを全従事者に教育し、手洗いマニュアルと一緒に掲示した。
教育後のアンケートで再度驚いたのは、同じように疑問に思っていた人が２割ほど居たことだ。疑問に思ったまま仕方なく手を洗っていたのでは、しっかり洗えるわけはない。
なぜその温度なのか、なぜ扉はすぐに閉めなければいけないか、なぜ扉は肘開けしなければいけないのか、なぜ土足でプラットフォームに上がってはい
けないのか……、従事者全員が認識していなければならない。
8)不定期な手洗い後の検査
手洗いが出来ているかを検査するには、頻度も決めて、具体的にいつやるかはその都度変える。
ある工場では、１ヶ月に１度手洗い後のふき取り検査をATP検査でやるが、その月のいつやるかは決めない。４月、月半ばの月曜日にやったら、５月は月末にやり、６月は１日にやった。5月31日のあと、翌日の6月1日で、２日続けて検査する場合もある。いつ検査になるか分からないの で、常に手洗いを徹底することになる。ランダムに近い状態だ。
検査の場所は、手洗いが終わったあと、手洗い場所から見えない工場側に入った所に待機していて「今日は手洗い検査です」と、全員やる。当然渋滞し、作業開始は遅れるが、月に１度の重要な検証なので、検査優先にする。
数値が悪かったら、再手洗いをしてもらい、再検査をする。そして数値を発表する。
スタンプ検査でも出来る。スタンプ検査の良さは「汚れが見える」ところだ。
9)「休憩時のタバコをどうしたら？」タバコの匂いは、いくら気を付けても作業衣に付く。作業衣を脱いでも、顔、頭、それに食品を

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 触る指に付く。タバコの匂いを付けた状態で作業室に入り、それで食品を扱う、というのは問題だ。
落ちた灰など、ゴミが出るわけなので、異物混入の危険もある。吸う本人の健康上の問題は当然。
タバコは禁止にするべきだ。
10)「工場の作業室と作業室の間にトイレがある、問題だとよく言われるが？」これは問題がある。トイレは大腸菌やノロウイルスの元とも言えるので、それが作業室の間にあるのは、危害の発生源が製造場所の横にあることなので、使わない方がよい。「緊急用」などとした上で、事務所や作業場以外の場所にあるトイレを使うようにした方がよい。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3-2.HACCPの構築と製品の検証
HACCPの構築を、シンプルに分かりやすくするために、小型のソーセージを製造している食品工場「ナチュラルウインナ」を例に解説する。

手順１：専門家チームを編成する

どんな組織でも同じだが、HACCPにおいても、チームの構成によって、計画がうまくいくかどうかが決まってくる。HACCPの場合は特に、運営をするのが現場なので、チームの編成によって運営が左右される。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -1)管理者だけで構成してはならない、現場のリーダーを入れる
管理者だけのチームの例としては、専務、工場長、品質管理室長、工務部長、といった形でチームを組むと、多くは失敗する、何故かと言うと一般的衛生管理の基本であるサニテーションは勿論、CCPの監視測定、
例えば温度チェックにしろ、その記録にしろ、全て現場で行なう。したがって、現場がまず理解していないと、何故それを行なうのか、何故サニテーションのチェックまでしなければいけないのか、何故頻度を決めなければならないのか、といったことがわからないからである。
食品工場というのはいくつかの部署で成り立っているので、各部署のリーダーが現場担当者全員に自分で解説をして、自信を持ってリードできることが望ましい。HACCP計画を各部署のリーダーと管理者が一緒に立て、部署リーダーが現場に持ち込み、実施し、そこから出て来た記録や工夫を部署リーダーがまとめる。それを今度はHACCPチームに持ち上げ、より良い計画と次のステップに役立てる、という構図になるのである。
このために、HACCPチームは、入出荷と保管部署のリーダー１名、下処理から１名、調理加工 から１名、パッケージから１名、これら現場の各リーダーに加えて、検査（品質管理室）から室長、それに工務あるいは営繕から１名、といった形で構成する。
2)HACCPチームリーダーの権限
こう言った現場と管理からなるチームをまとめるチームリーダーは、一般的には工場長か同等クラスが行うようになる。資格としては、工場内を広くわかっていることと、勿論リーダーシップがあることである。そして、大事なことがもう一つ、ある程度の費用ならばすぐに出せることである。
HACCPをバックアップする一般的衛生管理では、直ちにゴミ入れコンテナを新しく買いに行き、同時に水と残渣がたまってしまうくぼみのある置場を修繕し、大掃除と消毒を行なえば、すぐに蝿はいなくなる。このための費用を、稟議を回したり、会議にかけたりしている間に、いつまた蝿混入クレームが来るのかわからない。こういうときにすぐに金を使える権限が必要だ。金をかける価値がある。修繕した後、清掃頻度と担当者を決め、清潔維持運営していけば、工場の蝿が劇的にいなくなる。
3)重要なオブザーバー３者
正規のHACCPチームメンバーに加えて、まず、トップが入る。HACCPは活動というレベルではなく、マネージメントの問題で、経営姿勢そのものである。であるから、経営者トップ自ら加わ ることが必要になる。
これからHACCPに取り組むという「トップ宣言」を出すところから全従業員の意識改革は始まる。
次に、原材料仕入れ担当責任者である。トレーサビリティが問題になっているように、自分の工場内でいく
ら安全管理をしても、危険や不安のある原材料が入ってきていては効果も半減である。現に、異物混入の多くの原因が原材料由来であることが多い。原材料が安全になったらどれだけクレームが減るかを考えるとため息が出る工場は多いことだろう。そのため、原材料サプライヤーに対しても、自社工場と同じようにHACCPに取り組んで欲しいと要請をするようになるわけで、そのためには直接窓口である原材料仕入れ担当者がHACCPを理解し、その構築まで出来ることが必要である。
そして、営業担当者である。HACCPを構築し始めていることそのものが営業になる。HACCP構築の苦労話
を販売先に漏らせばよい。そして最も重要なことは、自社の製品を納入後、どのように安全に管理してもらう
かをお願いするために、HACCPの方式は大きな力を発揮する。

手順２：製品の仕様、使用法について確認する
手順３：食べ方、使用法について確認する

これは、HACCPの対象製品を決め、この製品についての情報をまとめる。どのような製品かを

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 審査員などの第三者が分かるようにするためでもある。
原材料、保存条件、流通方法、製品摂取方法（そのまま、加熱してなど）など製品に関する情報だ。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -生物.化学.物理豚肉
的特性
配合材料と添加
無し
物の組成
由来

製造方法

豚肉

原材料の安全性データ
香料ミックス

羊腸

水包材

プラスチックフィ
ルム

塩、香辛料

羊腸

水

無し

塩

塩素注入
による殺 無し菌

神奈川の養豚家グルー 国産自然塩、香辛料はイ
ニュージー
プ「木曜会」から（資 ンド、インドネシアな
ランド産
料別添）
ど、詳細別添養豚家"神奈川食肉で
屠畜、カット肉、トリ 1Kg,アルミパック
ミング

屠畜、洗浄
後、塩漬
け、冷蔵

プラスチッ
プラスチックコンテナ
包装及び配送方20kg/袋配送方法を入れ クコンテナ
入り、自社冷蔵車での
法
る
入り
引き取り
冷蔵輸送
保管条件及び 冷蔵保管、屠畜後４日 常温保管パッケージ後シェルフライフ 以内を使用
１ヶ月以内に使用
使用又は加工前 中心温度4℃以下を計
交差汚染しないことの準備及び又は 量時に記録、異物混入
湿気を入れないこと
取り扱い
の無いこと
「木曜会」農家の生産合否判定基準又
レシピ
記録、神奈川食肉のは仕様書
ミックス履歴HACCP記録

公共市水 !!化学製

公共市水メーカーの仕様書
添付

公共市
水

プラスチックフィ
ルム外包後の段
ボール梱包

パッケージ 水道管よ後!日以内に り直接製 無し
使用
氷機
水戻し時の
異物混入が
ないこと
商社経由の
仕様書

異物混入 異物と埃の付着が目視検査 無いこと
保健所基準に準ず メーカー仕様書
る56
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順４：製造工程をフローダイアグラムとして示す
1)すべての工程を含んだ製品の製造過程図の作成
製造工程フローダイアグラムの作成。
製造に関するマニュアル（標準作業書）を作成。
製造工程一覧図は、これから進めるHACCPの最初の基準となるもの。

この工程（番号を付けたボックス）の一つ一つについて進めていく。
一つ一つの工程について、その工程における危害をリストにしていく。
一つ一つについての危害を考え、それをどうしたら防げるかを追及していく。
同じような危害になるところもあるだろうし、かなり違うところも出て来る。
HACCPの基本は、慎重に、間違いや忘れるものが無く、確実に危害を防止するための方法。
この工程に分けて一つ一つについて進めていく方法はHACCPだけでなくあらゆる製造に当てはめることが出来る。この工程図は、最初の段階では工程名と番号が振られているだけだが、作業が進むにつれて各工程図の横に、温度、時間、サイズなどの規格や、CCP（重要管理点）の工程部分を明記したりボックスのラインを太くして要注意表示をしたりといった形に「進化」させる。

57

2)施設の図面

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順５：フローダイアグラムを現場で確認する

作成した工程が正しいか、抜けている所が無いかを現場に行って詳細に確認する。この後行う危害分析は工程毎に行っていくので、工程図が違うと最初から間違えてしまうことになる。
この時、工場内の問題点が目に付いたり、既に分かっている問題を図面にプロットしておき、一般的衛生管理の改善にもつなげて行くと良い。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -

問題点

危害

原材料冷蔵庫の棚の1 下の清掃が出来ない。
2

豚肉と羊腸が混乱しておいてある

原材料の開梱時、段ボールが散乱する。
3
段ボールの扱いが決
まっていないため。

改善案（手順書にする）

異物 1 棚の最下段を外すか位置を上げる。
混入 2.棚がかなり古いので、全て撤去し、キャスター保管に変える。
交差
事務所側に羊腸、冷凍庫側に豚肉を置く。パーティションを検討
汚染下処理室から空のコンテナを乗せたキャスターで冷蔵庫に取りに行き、異物
中で段ボールを外して入れる。段ボールはプラットフォーム経由でゴミ混入庫に入れる。

ATP 測定器検査の結細菌 1.機械ごとに、洗浄方法の検証をする。
4 果、加工機械類の洗生残 2.機械ごとに、衛生管理責任者を指定する。
浄結果が不安定。
作業終了して、洗浄
5 後、湿度が下がらない
6 機械の老朽化
換気が悪く、洗浄時
7 に蒸気が包装室に入り込む

カビ除湿機を入れて24 時間稼働させる
増殖
異物
近い将来、入れ替える。
混入

湿度
上昇
によ シャッター付きの換気扇を設置
るカビ

空調機からの塵落下が心配

1.落下塵を検査し、落ちている場合には空調機の吹き出し口にフィル
異物
ターをかぶせる混入
2.将来、大きな改修時に、空調機の清掃か入れ替えを考える

フィルムを入れて9 あった段ボールをどのように捨てるか

倉庫内で箱を開ける!キャスターでパスボックスの前に持っていく!
異物 フィルムをパスボックスに入れて扉を閉める!空いた段ボールは、こわ混入 さないで、ゲートの外側の篭車に乗せる!篭車がいっぱいになったら、乾ゴミ庫に持っていき、中で箱をたたんでおく。

8

手順６：危害分析ハザード分析(原則1)

各製造工程に、どのような危険があるかを分析する。
その危険を、どのように防いだらいいのかを、検討する。
過去に出たクレーム、問題が最も重要
過去の事故、クレームから、危害リストを作成する。
学術文献、ガイドライン、厚生労働省、保健所などからの資料から危害リストを作成する。

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実
費施
用状
況

- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net サプライヤー（原材料）からの危害リストを作成する。
製造工程からの危害リストを作成する。
危害は一般的に3つに分けて考える。
生物的危害!食中毒菌、ウイルス、カビ、寄生虫
化学的危害!薬品、洗剤、防虫防鼠剤、機械油（潤滑油、ホワイトオイル）、環境ホルモン……
物理的危害!異物（ケガをする鉄やガラスなどに加えて、人に危害を与えないが「不快」でクレームになる、
毛髪、ごみ、なども入れる）金属、ビス、プラスチック、ビニール、塗装片、フィルター片……
※BSEのように、区別できないものも出てきている。
具体的には、製造工程を表にし、書き込んでいく。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順７：重要管理点を決定する(CCP)(原則2)

CCPは「劇的に危害を防止できるポイント」で、一般的に５ヶ所以内とされているが、２~3ヶ所程度に集中して管理するようにしているところが多い。
CCPの例としては、
加熱殺菌工程金属探知器の２つが一般的。
しかし、牛乳のような液体の原材料の場合、原材料入荷時に15分程度で行える検査をして、安全確認してか
ら工場内に入れる「入荷時の検査のCCP」もある。
生食ではCCPが無いものもある!この場合、重要な一般的衛生管理を自主的にCCPにする方法もある。
フライ調理と牛乳でのCCP
フライ調理
牛乳
受け入れ

受け入れ CCP（検査）

"

"

保管

保管

"

"

下処理

濾過

"

"

衣付け

均質

"

"

フライ CCP（中心温度）

殺菌 CCP（殺菌温度と時間）

"

"

冷却

冷却

"

"

パッケージ

パッケージ

"

"

金属探知器 CCP

金属探知器 CCP

"

"

箱詰

サンテナ入れ

"

"

保管、出荷

保管、出荷

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net CCPを入れた工程表

1)CCPが無いHACCPもある
魚の切り身の製造工場では、原材料となる丸の魚、例えば冷凍の鮭を仕入れ、半解凍して70グラムの切り身にカットをし、解凍しないうちに急速凍結機に入れて完全凍結をし、真空パックにして、外装梱包をし、冷凍製品倉庫に入れる。この場合劇的に殺菌をする工程は無い。したがって、一般的概念に置けるCCPはないことになる、全ての工程をPP(PRP)で管理することになる。
こうなると、生食の製造では、金属探知器が無ければ本当の意味のCCPはないことになる。寿司、

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 刺し身、サラダ、日本には生食の食品が多いので、HACCPをやっていったら、CCPが無いことがわかり、ど
うしたら良いのかわからなくなってしまう例も良く聞く。
正しくはどうか、一つはPP(PRP)だけで管理をするHACCPになる。もう一つは、本来の意味でCCPではないが、工程の中の重要な工程について、PP(PRP)なのだがあえてCCPにして管理をする方法もある。
例えばチルドの魚を原材料として仕入れ、刺し身用のサク状態に加工をし、飲食店へチルドで出荷する場合、原材料の温度が高く、例えば４℃以上になった場
合、ヒスタミンの生成、ボツリヌス菌、腸炎ビブリオといった危害が出て来るので、受け入れ時の温度は重要になる。この場合もし７℃だった場合どうなるかというと、原料魚が何らかの汚染を持っている場合、工場到着時にそれが増殖していることになるので、直接危害に結びつく可能性がある。しかし、危害を持っていない場合は問題無いだろう。
さて、どちらの場合も、もし４℃以下で管理された状態で工場に入荷した場合はどうなるか。微小な危害を持った状態で入荷するものがあった場合、工場内の管理が良くて理想的な状態で加工できれば、危害はあまり増殖することはなく出荷になる。しかし工場内の製造管理が悪い場合、増殖をし、危害に結びつく可能性は出てくる。
ではどうすればよいか。一つは入荷時にサンプルを取って細菌検査をすることと理論的にはなるが、鮮度が売り物であるから、細菌検査の結果が出たときにはもう出荷をしてしまい、早い場合には消費されてしまう。
早朝に水揚げした鮮魚が刺し身用のフィレになって航空便で東京に夕方到着し、その夜に「今朝あがった淡路
島のハモ」が料理店で出されるのである。
ということで重要なことは「入荷時の温度が４℃以下」ということになり、これで入荷すれば、微小な汚染があっても、工場内の管理さえよければ危害にならないことになる。であるから、ここをCCPにすればよい。
４℃以下は危害細菌などを死滅させることは出来ないが、危害を食い止める重要なポイントなので、劇的では無いが、あえてCCPにすればよいのである。
活魚を刺し身用のフィレに加工する工場では、受け入れ時「活きていること」をCCPにしても 良い。貝類のむき身加工では、むき身にしたあとの洗浄水と冷却水の温度を「５℃以下」にすることをCCPにしても良い
し、PP(PRP)でも良い。しかしあえてCCPにすることで従業員に「重要性」を意識づける考え方もある。
CCPが無い場合、重要なPP(PRP)をCCPにしても良いのである。実際欧米の魚加工工場で入荷時の温度をCCPにしている工場はいくらでもある。
2)CCPかCCPでないか
カット野菜、サラダのCCPは?
カット野菜やサラダの製造工程では、食品（野菜）から食中毒危害を除去できる加熱殺菌工程が無いので、金属探知機以外にCCPは無い。
あるカット野菜の工場では、カットした野菜を洗浄するのに、４連の自動洗浄ラインを通している。素洗いをした後、水道水よりも濃度の濃い塩素水で殺菌洗浄をするが、この塩素濃度と水温をCCPにした。その後普通の水道水ですすぎ洗いをしている。
ある弁当製造工場では、生野菜の洗浄を、塩素濃度の濃い水で殺菌洗浄するのは、人が食べるものを、塩素でかえっていったん危険な状態にさらすことになる、という判断から、機能水、酸性水を使って洗浄するようにした。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net そして、CCPは、酸性水生成装置から正常に酸性水が出来ているかをモニタリングする部分にすることにして、このモニタリングの最も効果的な方法を検討中である。
ある惣菜工場のサラダ加工工程では、野菜の洗浄で殺菌出来る特別の水の設備が無いため、水道水で洗浄後、氷水で一気に冷し込み、その後の組み立て、保管、配送、納品までの間を10℃以下で管理している。冷し込み以降の段階は全て温度モニタリングが出来るので、これらをOPRP（次の項目参照）にした。
その後、このOPRPの中で最も重要なポイントを一つ選んで、「食品からの危害の除去にはなら ないが」
CCPに引き上げて管理をしようということになり、保管庫から配送に出す前の温度測定をCCPにした。劇的ではないが、他に無いので、CCPにしたわけだ。
ほうれん草などの野菜の和え物を製造している工場で、CCPの検討に入った。
和え物は、野菜をボイル、ブランチングした後、冷却し、他の食材や調味液とミックスする。
野菜の和え物における事故を調べてみると、学校給食で野菜の和え物の食中毒などがあり、原因は、和える、ミックスする際に汚染された例がある。ブランチングでの加熱不足よりも、冷却後の食中毒菌の混入と増殖の問題が深刻だとわかる。
そこで、CCP１を、「ブランチングでの温度」。CCP２に、冷却後のミックス工程で使用する機器道具全ての直前「ATP測定器検査」。CCP３に、「金属探知機」にした。
CCP２は、食品からの危害の除去にはならない。どちらかというとOPRPなのだが、この工程が一番危険だということで、あえてCCPにした。また、この工程でもう一つ重要なのは、従事者の手洗い、手袋と帽子、マスクの着用だが、これは個人衛生で管理することにした。
CCPは、現実的、合理的、効果的、かどうかを検討すべきだ。

オペレーション前提条件プログラム(OPRPの確立)ISO22000の場合

1)0PRPとは安全管理をするためには、製造する工場内や従事者をきれいにする、いわば製造環境から危害を出来るだけ少なくする一般的衛生管理と、食品そのものから危害を除去するCCPの二通りある。しかし、ISO22000において、その中間に位置する0PRPがあり、これを設定することはISOをするしないにかかわらず、効果的なので、考慮した方が良い。
ハザード（危害、危害要因）を制御するレベルは三段階ある。PP(PRP)（一般的衛生管理）の基 礎レベルのものと、重要なPP(OPRP)。そしてCCPだ。
ISO22000では、PPの基礎レベルを「PRP」、重要なPP(PRP)を「OPRP（オペレーションPRP）」と言っている。
OPRPは、食品が直接接触する面、食品機械のナイフ、内面、容器など、重要な場所を、ふき取 り検査やATP測定器等でモニタリング（オペレーション）して、問題無いかどうかを確認できる 「管理手段」があるものだ。
OPRPは「製造環境からハザードを低減」させる。これに対してCCPは「食品からハザードを除去」する。
OPRPもCCPも、温度、時間、検査測定などの「管理手段」があるものだが、違いは「製造環境からの低減」と「食品から除去」と、大きな違いがある。CCPは「劇的」「とどめ」と言った表 現もできる強固なものだ。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -75℃以上なら食中毒菌を殺菌出来るからCCP。ミキサーの内面をATP測定器で検査して数値が500以下なら作業を開始してもよい、という方法ならばOPRPだ。
例えば、食品機械の洗浄消毒で、洗浄消毒作業を行っただけなら一般的衛生管理だが、この機械の食品が直接接触する場所や面があり、その部分は特に重要なので、十分にきれいになり、細菌の規定以下になっているかどうかを、製造作業前に点検することは大事だ。そこで、ふき取り検査や細菌検査を行って確認するようにすれば安心だ。この検査をして確認し、大丈夫だったら製造を開始してよい、という管理方法がOPRPである。
HACCPにおいては、一般的衛生管理PP(PRP)とCCPの２つの概念で行うが、その間に位置するとも言える。
これは、衛生管理、安全管理上、非常に良いものだ。
OPRPはATP検査などのふき取り検査で行うことが多いが、これ以外で行っているOPRPにはどんなものがあるだろうか。
CCPとOPRPの違いは何かというと、必要な項目が一つ違うだけだ。
CCPは、ハザード（例えば食中毒菌の生残）、管理手段（例えば、加熱殺菌）、許容限界（例えば75~85℃）、モニタリング手順（例えば、中心温度計でロット毎）、修正.是正処置（例えば、再加熱や廃棄）、責任と権限（担当責任者）、モニタリングの記録（例えば、CCP温度記録表）になる。
これに対してOPRPはこの中の「許容限界」が無い。
OPRPの管理例は、ハザード（盛り付け器具の汚染による細菌汚染）、管理手段（ATP測定）、許容限界は要求されていないが、実質的に例えば500以下、モニタリング手順（作業開始前にATPでの規程の検査手順を行なう）、修正.是正処置（再洗浄殺菌）、モニタリングの記録（ATP検査記録表）といったことになる。
CCPで許容限界を逸脱した場合、規程の処置（再加熱とか廃棄）がされていない場合、監査では「不適合」になる。例えば75~85℃のところが86℃になった場合、１℃だから大丈夫としてそのまま通したら不適合になる。
OPRPでは、許容限界が決められていなくてもかまわない。しかし実質的にはそれでは意味が無 いので、例
えばATP500以下とするわけだが、500以上になっていた場合でも（例えば600）、この程度なら大丈夫だと、現場の判断で作業を始めても不適合にはならない。しかし、多くは許容限界を決めるようになる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net CCPとOPRPとPRPの項目
CCP

管理内容

ハザード
管理手段
許容限界

モニタリング手順
修正.是正処置
責任と権限

モニタリングの記録
数

OPRP

PRP
なし

!

!

!

!

!

なし

!

!

!

!

!

!

!

!

５ヶ所以内（２ヶ所程度が多い）

数ヶ所から10ヶ所程度か

なし
なし
なし
なし
なし
なし
多数

2)OPRP(オペレーションPRP)の例
業種事
例

工程.場所

危害

対策

作業 対応
頻度 種別

管理基 監視測定
改善処置 記録
準
方法

と畜場 製品（枝肉）冷蔵庫

細菌増殖によ
る鮮度劣化

温度監
５℃以
毎日 OPRP
視下

庫内温度 状況によ
計監視 り対応

魚介類 貝むき身冷却洗浄加工 チラー水細菌増殖によ
る鮮度劣化

温度監
５℃以
毎日 OPRP
視
下

装置の調
温度監視
査調整

精肉
スライサー
パック

洗浄不足による細菌

正確なATP200 ATP測定 再洗浄と毎日 OPRP
洗浄
以下
器
原因調査

弁当製 盛り付け前の弁当
造
容器内側

惣菜

細菌汚染による食中毒

ATP検
ATP200 ATP測定 再洗浄と毎日 OPRP
査
以下
器
原因調査

加熱調理後,ﾊﾟｯｹｰｼﾞ工程の,食 細菌汚染によ材が接触する場所
る食中毒

ATP検
ATP200 ATP測定 再洗浄と毎日 OPRP
査
以下
器
原因調査

毎日
毎週
PRP
記録
毎日
毎週
PRP
記録
毎日
毎週
PRP
記録
毎日
毎週
PRP
記録
毎日
毎週
PRP
記録

3)作業前の空運転によるOPRP
チルドハンバーグを製造する工場で、整形した後、表面をバーナーであぶって肉汁を閉じこめ、その後トン
ネルスチーマーに入れる。ここがCCPで加熱殺菌になる。
この後、製品はそのまま同じコンベアで冷却トンネルに入っていく。そこで、この冷却トンネルに入っていくコンベアの表面が汚染されていたら、せっかく加熱殺菌した製品が汚染されてしまうことになる。
製造作業に入ってコンベアが１回転してしまえば、コンベアそのものが加熱工程を通ってから冷却工程に入っていくわけなので、コンベアは殺菌されている。問題は最初の製造時だ。前日洗浄殺菌されているが、翌朝その状態が保たれていることは確認できない。洗浄殺菌が完全であるとは限らないし、環境からの汚染も十分に考えられる。
OPRPを考えたとき、この作業開始時の冷却工程の安全を確認することが重要だということにな った。そこで、製造開始時にATP検査を行い、例えば百以下、という基準を設けるという方法が検討された。しかし、製造開始前、ラインを空で動かし、１回転（45分）させれば、コンベアラインは殺菌されることになる。これの方が確実だ。
空運転でラインが殺菌されているかどうか細菌検査を数回行ったら、間違いないことがわかった。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net そこでここをOPRPにすることにした。
このOPRPのハザードは「製造開始時コンベアラインの細菌残存による製品への汚染」、管理手 段とモニタリング手順は「コンベアラインの加熱空回転による殺菌」、許容限界はISO22000の中では要求されていないがこの場合は規定できるので「50分間の加熱空回転」にして、始めたときと終わったときの時間と温度をチェック記録することにした。
4)検査と目視のダブルOPRP
弁当製造工場では、弁当容器の汚染が問題になる。
弁当容器が汚染されているかどうか確かめるにはATP検査でのふき取り検査を行えばよい。ランダムに数個の容器を検査することがOPRPに出来、何も検査しない状態で使っているよりも飛躍的に安全になる。
ある弁当工場ではこれをOPRPにしようとしたのだが、それでいいのかと問題になった。なぜなら、弁当容器の汚れというのは、容器が古くなるほど汚れが落ちなくなっていく。キズが増えていき、そこに汚染や細菌が溜まるようになっていくのだ。そうすると、たまたま新しい、まだ傷んでいない容器を検査した場合には大丈夫でも、古い容器が大丈夫なのか、という心配になる。
そこで、OPRPを二重にした。「古くなっている容器を選んでATP検査をする」と同時に「盛りつけ時にすべての容器を目視検査」とした。
盛り付け工程では、欠品や量目不足が無いようにするという品質管理を行っていたが、これに容器の汚れの目視検査が加わったわけだ。盛り付け作業は１０人ほどが並んで行い、全員が容器を見ているわけなので、この目視検査は「認識」すればロスも余分なコストもなく出来る。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net OPRPを入れた総括表

手順８：管理基準を設定する(原則3)
CCPを決めたら、その基準を決める。
例えば、温度と時間、75〜85℃。

72度達温。
72℃で1分間。
カット野菜などの洗浄殺菌の数値なら、

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 有効塩素濃度と界面活性剤濃度と除菌時間の組み合わせ。
金属探知機なら、金属異物が無いこと。

手順９：モニタリング方法を設定する(原則4)CCPの管理基準で決められたことを、何を使って、検査、測定するのか、温度ならば温度計、食品の中心温度ならば肉中温度計、塩分ならば塩度計、時間ならばタイマー。
対象は、食品、油、コンベアスピードなど。
頻度、調理後の中心温度：ロット毎、30分毎、１時間毎、等

手順10：改善措置の方法を設定する(原則5)逸脱した場合、廃棄、やり直し、他の製品に回す、等を決める

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順6から10までを一つの表にまとめる。

総括表の作成71
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順１1：検証手順を設定する(原則6)1)基本的に４タイプの検証
1. 食品の検証!頻度は、毎日、毎週、毎月、ロット毎等
原材料、製品、半製品の細菌検査等
2. 製造環境の検証頻度は、毎日、毎週、毎月等
清掃、洗浄のあとの拭き取り検査等
チェックリスト、記録を正しくつけているか
測定機器の精度、校正（計量器、温度計・・･）
3. クレーム、回収時の検証!頻度はその都度
4. HACCP計画全体!頻度は半年ごと等
スタッフ、チーム、組織形態、運営方法、内部監査、検証の評価分析
新しいシステム（機能水、検査機器、カビ防止などの機器検討）
検証の要求事項（目的）
方法
1

頻度

製造環境がきれいか（一般的衛生 ふき取り検査が、許容水準内にあるか（例：毎週ATP検 毎日、毎週、毎管理実施の効果があるか）
査検査）
月等

2 製品が安全か
3 クレーム、回収の原因

細菌検査数が、許容水準内にあるか（例：毎日細菌迅
速検査）
原因追跡

毎日、毎週、毎月等
その都度一般的衛生管理とHACCPの実施、組織、コミュニケー 年（例：5、11
4 食品安全体制が今のままでいいか
ション、マネジメント等に付いて総合検討
月に検討会）

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -2)ウインナ工場の検証例

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3)細菌検査の方法
細菌検査は、簡易検査、迅速検査、公定検査といったレベルがある。
簡易検査は、シート培地を使う。1枚2百円台程度のシートに、サンプルを希釈した液を乗せ、フィル
ムを被せてから2万円程度の小型恒温箱に48時間入れて培養し、結果をカウントする。
迅速検査は多くの機器があるが、その一つの「DOX」の小型器の方では、30検体を1度、あるいは並行して検査出来る。結果は最短では6時間で判明。
使い方として例えば、食材10検体、中間製品10，
製品を10，合計30を同時に検査することも出来る。
夕方出来た製品を迅速検査に回せば翌朝までに分かるので、万一問題があったら出荷を停止出来る。原
材料を製造に回すまでの時間に検査が出来れば、問題のある原材料を使わずにすむ。
公定検査は、公定検査システムを持っている工場か、公定検査機関に委託して行う。公定検査機関で行え
ば、外部に対する公的証明にもなる。
4)細菌検査の頻度と精度検査の頻度は多いほどいいがコストとの絡みがある。簡易検査は低コストだが精度と外部に対する説得力が弱い。公定検査がもちろんいいがコストが高くつくし結果通知までの時間もかかる。
ある惣菜工場では、毎日1回10検体ランダムに検査し、その精度確認と公的証明のために3ヶ月に1度公定検査に回す。
ある弁当工場では、毎日数検体の原材料と3検体の製品の迅速検査を行い、3ヶ月に1回迅速検 査と同じ検体を公定検査に回す。
精度確認は公定検査に出す方法以外に、検査制度を訓練するプログラムもある。送られてくるサンプルの細菌検査をしてその数値を連絡すると、実際の数値とどの程度の違いがあるかを確認出来る。いくつかの機関がこの方法を通信教育のような形で行っている。
5)検査結果を継続して監視する
細菌検査は数値になるので、この数値変化を記録して監視して行く。
惣菜や弁当工場でリスクが高い料理の一つは和え物だが、これを継続して監視して行くと、春になって次第に気温が高くなって行くと、数値は安全レベ
ルではあっても次第に悪化して行くような場合、夏場は危険だとの判断になる。そこで夏場は保存材を入れるなり、製品そのものを作らないといった安全管理につなげて行く。
傾向のパターンは、次第に悪化もあるが、不安定というのも出て来るかもしれない。いい日もあれば悪い日もある、という場合、製造機器システムが不安定、あるいは加熱殺菌の温度管理が不安定、もしかすると作業者の技術、つまりは力量の差がありす
ぎる、等と

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net いう分析につながるかもしれない。原因が分かれば改善につながって行く。
6)異物混入の目視検査
もう一つの製品検査は異物混入の確認だ。
金属探知機や画像やエックス線検査、比重、色彩検査といった機械検査と並行して、人の目で直接確認出来るいわばアナログ方法も重要だ。
目視検査は、場所、照度、認識がポイントになる。
場所は、目視で異物確認が出来る場所を決める、
あるいは作ることで、製品をインナーパック機に投入する場所、あるいはこの直前で目視確認出来る場
所を決める。いわば目視検査のCCPだ。
照度は、明るいこと。一般的に確認面で500ルク
ス以上と言われているが、出来れば700ルクス以上あった方が発見しやすい。蛍光灯を増設したり、ス
ポットライトを設置したりする。
認識は、作業者が単に製品を包装機に投入する作業をやっているのではなく、最終的な目視確認で、異物を発見することが重要な仕事だと認識しながら仕事をしているかどうかだ。これが重要だから照明を明るくして発見しやすくした、という説明をすれば、その作業者は認識するだろう。異物一つの発見につき褒賞金を出している工場もある。
7)異物の由来を調べる
例えば、漬物製品に入っていた異物が、パックしたトレイの下にあって、漬け込まれていないようなら、トレイの上に異物が乗っていた上から製品を乗せた可能性が高い。漬物に練り込まれていたら、漬け込み工程。
パックした上に乗っていれば、盛付け工程か、パッケージ直前。木片のようなものが、漬け込まれていれば、漬け込み樽の破片。漬物の葉と葉の間から虫が出て来たら、原材料から洗い落とせなかった洗浄工程。といったように、何が、どこに、どのように入っていたかを見て、あるいは顧客から聞いて、推定して行く。
これでも分からないものについては、分かるまで状況も含めてファイル保存しておくことだ。
8)ドリップ検査による検証
ある牛肉加工工場では、主としてオーストラリアの冷凍牛肉を原材料にして、整形、ポーションカット、軟化成形加工等をしている。
原材料は冷凍庫から出されて、半解凍されたあと、フィルムから出され、ごく浅いシンク状になっている作
業台に20本ほどまとめて乗せられる。
ここにしばらく置いておくとドリップが出るが、この解凍台の中央には穴があいていて、ドリップはその下の小さなコンテナに入る。
このドリップは解凍台の上に乗っている原料すべてのドリップが集まっているので、これを検査すればこのロット全部の検査を統合して行ったと同じことになる。
検査の結果大きな問題が出たら、そのロット全部が対象になる。
この方法は、ハム、ソーセージを製造する加工肉工場でも使える。原料肉を解凍して使うのなら、そのドリップを検査すれば良い。ハンバーグ工場でも同じだ。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -手順１2：記録の維持管理方法を決める(原則7)

記録保存の方法を決める
記録がどのようになっているか、記録の地図（マップ）を作る

なぜ記録をするか
1. 忘れない
2. 責任実施する人、チェックする人
3. さかのぼれる原因追跡改善
4. 工場で間違いなく造っていることの証明
保存の方法と期間は、求めに応じてすぐに確認できる箇所に保管し、その期間は１年以上（製品の品質保持期限が１年を超えるものにあっては、
当該期限以上の期間。米トレーサビリティでは3年）
記録はPL法対策にもなる
記録は製品回収のためにも重要記録の注意、ポイント多くなり過ぎないように
コンピュータなどによる自動記録を最大限に活用する。
集めやすいようにする

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 関係者がすぐに見られるように問題があったとき、短時間でその記録を取りだせるように。このためにシュミレーションを常に行う。
作った人、承認した人などを明確にする。
改訂した場合は、どの部分を改訂したか、わかるようにしておく。
関係する総ての業務の記録について、効果的な保存方法を決め、マニュアル化を図る
食品に接触するもの、材料の安全性チェック
食品に接触するもの、あるいは可能性のあるものに危険は無いか
倉庫内の消毒殺虫だけを考えても、飲料だけではなく、包装材、フィルムなどのシートといった、食品に直接あるいは間接的にでも接触するものがあるところ、あるいは洗浄したあと、使用前の食品を入れるバット、
コンテナ。
消毒殺虫剤だけではない。食品専用ではない機械油、洗浄剤なども、置き場所、扱い方を間違えると、食品を汚染することになる。
実際、洗剤などの化学物質が食品飲料に入ってしまった事故は多い。
ある工場で、食品が直接接触するもののひとつに蒸気があった。蒸気で食品を加熱殺菌調理をするからだ。そしてその蒸気に汚染や化学物質がないかとなったのだが、蒸気を製造するボイラーには清管剤を入れる。清管剤はボイラー内壁へのスケール生成や腐食を防止するが、これは化学物質で問題はないか、ということになった。食品用清管剤を使用すること。
接触する可能性のあるものは、水、個体（殺鼠剤、殺虫剤など）、粘体（クリーム、機械から漏れ出すオイル、グリースなど）、液体（殺虫剤、殺鼠剤、洗浄剤、殺菌剤など）、粉体（添加物、破れかけた袋内のもの、殺虫殺鼠剤など）、気体（ガス、蒸気、エアコンからの空気、空調機内の問題など）、タンパク質汚染、酸化した脂肪、スプレー（殺虫、クリーナー、塗料など）、天井からの落下物、コンテナやミキサーの内側、ミキシングするパドルやリボン、コンベア、フィルムの内側、ナイフ、まな板など注意する。

3-3.マネジメント:確実に運営出来る仕組み作り
3-3-1.不安な製品の手直しや隔離を安全にする
1)再投入、あるいはリワーク
製造ラインからいったん出して、別の管理下に置き、そのあと再び元の製造ラ
インに入れることを再投入、あるいはリワークと呼ぶ。
牛肉をカットし、トレイパックをする製造では、下処理の工程で、スジと脂肪をトリミングする。このとき、低価格の国産牛肉の脂肪は脂屋さんに持って行ってもらう。スジは廃棄物になったり、スープ用として卸すのもある。
しかし、和牛の脂肪は高品質なので、ステーキにしたパックにステーキオイル
として角切りにして入れたり、ハンバーグの材料にしたり、和牛の脂肪としても結構高く売れる。
ということは、下処理室からは、廃棄物と再投入する和牛脂が一緒に出て来ることになる。
低価格の牛脂を和牛脂に入れるとクレームになる。反対になると損する。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net さて、和牛脂をいったんラインから外して、再投入する場合、その管理を間違えると、危害やクレームになる危険がある。
作業室の横に放っておけば、温度が上がり、細菌増殖や異物混入。冷蔵庫に入れても日付が経ってしまえば鮮度劣化。バットに入れただけで蓋やフィルムをしないとやはり異物混入。
廃棄物になる分も、作業室やゴミ庫において時間が経ってしまったら、細菌増殖や虫の発生につながってしまう。
2)サンドイッチの重量不足
サンドイッチの製造で、組み立てた後パッケージし、計量と金属探知機を一緒に通したとき、重量不足ではねられた分をいったんラインから外しておき、後からパッケージを外してフィーリング(具)を加え、再生する。再投入だ。
この時、はねた後、再生作業をするまで、温度の高い作業室に置いておくと、時間が経てば鮮度劣化になる。
再生作業では、フィルムを破く、開ける、具を持って来て追加する、再び挟んで、フィルムパックする、という複雑な作業になる。異物混入と細菌汚染の危険が大きい。
この作業はライン作業に従事している人全部が出来るとは限らないので、特別な作業として、力量がある人がやらないと、心配だ。再生作業は誰が出来るか、分かっていなければならない。
3)シチューの再投入
洋風弁当を毎日製造しているが、毎日の注文数が常に違うので、長時間煮込んで作るシチューは、予想より多めに作り、余った分は冷蔵庫に入れて翌日用に保管している。翌日は冷蔵庫に入れて置いた前日製造のシチューを、新たに作るシ
チューに入れて製造している。
ある日、最初に前日のシチューを釜に入れないで造ってしまい、出来てから気が付き、慌てて最後に投入した。
そして芽胞菌の食中毒事故になった。
前日のシチューに菌が入り、急いで造ったので加熱が足りなかったのだ。
再投入するシチューは、平バットの上2センチ程度余裕を持たせて入れる。早く冷えるのと、翌 日再投入す
るときには早く加熱されるからだ。しかしこの時は指示されたパートが分からず、深鍋に入れたのだ。
保管用の入れ物が違ったのと、翌日の作業手順の逆転が重なったのだ。大きな固まりになった再投入シ
チューは、中心部までしっかり加熱できず、たぶん菌の増殖にもっとも適したぬるい温度のままになったのだ
ろう。
4)再投入はやってはならないというのではない
くさやの製造などは、昔から大事に持っているつけ込み液に、百年以上も再投入をしている。
最終の組み立て調理に入るとき、数が急に変わったり、他の製品に回してしまったり、下処理量や種類を間違えた場合、慌てて新たに下処理する場合も再投入に近い。イレギュラーな下処理なので、洗浄不足で芽胞菌が入る危険がある。下処理部門が全員帰ってしまい、なれない加熱室担当者がやることもあるだろう。
重要なことは、
1. 製造で、再投入があるか、確認する。
2. その再投入は、安全確保できているか、確認する。
3. 再投入をしたりしなかったりしている場合、記録をする。
ということである。
そのために、製造工程フローチャートを書き、その中に再投入がないか見てみる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 現場に行き、再投入がないか確認してみる。
各製造工程スタッフに再投入問題の説明をし、無いかどうか検討する。
というチェックをしてみることだ。

3-3-2.回収になった場合の手順と訓練
ISO22000の「回収」では、回収手順を決めなければならないと同時に、効果を確かめるため「回収訓練」をする必要がある。訓練をすると、手順の不備が発見されたり、回収のスピードアップや効果をよくすることにもつながる。
回収はそのままトレーサビリティにもつながる。
回収した製品の問題が自社工場内でのものならそれを是正することになるが、原材料由来ならば、その原材料あるいはロットまで特定し、再発防止につなげなければならない。トレーサビリティが重要なのはこの点だ。

3-3-3.消費者に製品内容を分かりやすく伝える

製品の原材料の「トレーサビリティ」をホームページなどで公開している企業が増えている。消費者としては常に見るものではないが、このような情報公開があることで安心出来る。同じように、製品の安全性、消費期限、食べ方、さらにはレシピなど、分かりやすく伝えることは、販売促進にも結びつく。

3-3-4.いたずら、サボタージュ、破壊、テロなどから施設を保護する

中国製餃子事件のように、犯罪まで出て来る時代だ。
スーパーマーケットで商品に針を混入する凶悪ないたずらもかなりある。
工場においても、鍵をかけるという基本的なことだけでなく、深夜入場する工場では指紋認証や、監視カメラの設置といった安全対策が必要になる。

3-3-5.トレーサビリティ(造った履歴が判るように)の構築
1)どこまでトレースするか「トレーサビリティ」は事故があるなしにかかわらず、製品の原材料がわかるようにすることだ。安
全性の構築だ。そしていざというときに役立つ。
では、トレーサビリティはどこまで追跡できるよ
うにしておけばいいのか。
ISO22000では「直接の供給者から納入される材料及び最終製品の最初の配送経路を明確にできること」とある。要するに仕入れたサプライヤーと、販売したところがわかればいいと言うことになる。そ
れなら、そのサプライヤーが仕入れた先はいいのか？となってしまう。しかし、この背景には、そのサプライヤーもトレーサビリティを構築していれば、その先がわかるし、その先、さらにその先も構築していれば、どこまでも芋づる式に追跡できる、という面がある。
究極は、すべての食品企業がトレーサビリティを構築すれば、どこまでも追跡できると言うこと になる。
これに近いことができないことはない。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -2)「原材料のトレーサビリティ」を最低レベルで構築する
自分の工場内でいくら衛生安全管理を徹底しても、最初から危害や問題のある原材料を使っていたのでは、根本的な問題は無くならない。原材料が完全に近ければ我が工場のクレームは激減すると悔しい思いをしているところはかなり多いことだろう。安全性の確保のためにはまずトレーサビリティを構築する。最低レベルで構築するだけで、何もしていないよりも飛躍的に進歩する。
a)生産履歴

生産履歴を記録してもらい、ロット毎、季節ごとなどに報告をしてもらうように義務づけることになるが、生産者としてはいきなり言われても何をどうしたら良いのかわからないところも多い。そこで、第一ステップとして「生産日記」なるものを付けてもらうところから始めたら良い。毎日対象作物に何をしたかを簡単に付けてもらうのだ。
圃場を整備した、種を蒔いた、その後の毎日の天気、肥料、農薬を使ったらその量、収穫パッケージをし、倉庫内の出荷までの温度、ノート一冊あれば出来る。このコピーが納入先にいくようにする。これでかなり目的を達せられる。
出荷時のケースには、生産者か集荷する組合などのどこかで、最低レベルの情報を箱にラベルで貼り付けるなり、少ロットならば手書きでも良いから入れる。例えば「メークイン.美瑛.加藤光夫.10/4箱詰め」といった具合に。記号、イニシャルでも良い。
b)原材料加工工場

凍菜加工、ブランチング加工、洗浄カット後のパッケージング、ポテトやごぼうなどの洗浄皮むきカットなどの半加工品工場での管理になる。
原材料の生産履歴だが、このような加工工場では一ヶ所の農家からの原材料だけを使うことはあまりなく、いくつもの生産者からの原材料をミックスして、あるいは順次使っていくことになるので、それらロットがトレースできるようにする。
最低レベルを行なうためには、生産ロットを入れた原材料を仕入れるようにして、その日に使った原材料に記載されている情報をノートにつけることである。
c)輸送

製造場所から工場までの運送中の温度を記録しておき、納入した時点での温度を計測して納入伝票に記入す
るなり、納入工場の検収で計測してもらう。輸送中の温度記録はタコグラフなりデジタルでの温度記録になる。工場で積み込んだ時間と、途中の経路で例えば２ヶ所下ろしていったような場合でも、積み下ろし時間と温度記録を見れば安全性を検証できる。
d)追跡

東京のデリカテッセン工場では使った原材料のロット情報は全て記録をしている。野菜類の原材料は、カット、洗浄をする下処理室に入った時点で記録される。そこで、何らかの問題でポテトサラダに使ったポテトのトレースをすることになった場合、まず、ポテトサラダの日付を見る。そしてその日使ったポテトのデータを調べれば良い。
3)多品種製造工場のトレーサビリティ

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -

トマト
トマト

カット

8時

スライス 10Ｋ サンドイッチ

時間
8時

8/1.A農協

1/8

13時

キャベツ 千切り
キャベツ 千切り

量

5Ｋ
5Ｋ
7

アイテム

野菜サラダ
豚カツ

フライセット

10時

13時

15時

8/1.A農協

10時

7/31.D農協

15時

7/31.D農協

7/31.D農協+8/2.B経済連
惣菜、給食、ケータリング工場などの調理工程は、グリル、ボイル、スチーム、フライ、生食の全てにわた
り、原材料も肉、魚、野菜と多岐にわたる。こういった工場でのトレーサビリティはあまりにも原材料素材の種類が多いので途方に暮れているところも多い。
製造アイテムは季節や売れ行きによっても常に変わり、販売先に提案したり、販売先からの要望から、新製品への切り替えも素早く行なえることが営業上重要でもある。こういった場合のトレースとロットの管理手法の一例を述べてみる。
話を分かりやすくするために、原材料の一部である２種類の野菜、「トマト」と「キャベツ」で追って行ってみる。
下処理室へのリスト段階
全ての原材料は入荷したら、冷凍、冷蔵、常温の三つの倉庫に入れる。一方、その日に製造する製品は、あらかじめ予定されており、使用原材料と量がレシピから遡ってリストにされている。ある日の製造では、サンドイッチ用のトマトスライスが10キロ、野菜サラダ用の1/8カットトマトが5キロ、豚カツ付け合わせ用千切
りキャベツが5キロ、フライセット用千切りキャベツが7キロ、中華炒め用ぶつ切りキャベツが9キロ必要というリストが作成されいて、下処理室に提示されている。
このリストは、その日の製造製品リストと、このリストからリンクしたレシピ、そして更にこれに連動して自動計算される原材料リストによって作成されている。最も単純なソフトを使うならば、表計算のエクセルア
プリケーションで、素人でも少し勉強すれば出来るものだ。
下処理室の作業段階
下処理室に作業者が入ったときには既に食材別に必要なリストがモニター画面又は紙の状態で来ており、このリストに従って全ての素材が下処理されることになる。リストには時間単位で必要な量も入っている。
作業者は最初の8時までに要求されているサンドイッチ用のスライストマト10キロを、原材料倉庫から出し、コンテナに入れて、製造室との間に設置してあるパススルーの冷蔵庫に入れる。このときに使用した原材
料「8/1.A農協」を、製造リストに書き入れる。
このあと、豚カツ用千切りキャベツ5キロを10時までに製造して、パススルー冷蔵庫に入れる。使用した原材料は「7/31.D農協」で、リストに記入する。
キャベツ ぶつ切り 9Ｋ

中華炒め

15時

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 13時までに野菜サラダ用1/8カットトマトが５キロ必要なので、昼休み前の12時までにこれがパススルー冷
蔵庫に入っているように製造をする。これに使った原材料も朝一番のと同じロットの「8/1.A農協」なので、これをリストに記入する。
午後に入って、15時までの二種類のキャベツが必要になるので、まずフライセット用の千切りを7キロ製造
する、ロットは午前中に使った「7/31.D農協」を使ったので、これをリストに記入する。
もう一つの中華炒め用ぶつ切りを製造し始めたら、それまで使っていた「7/31.D農協」が無くなったので、次の原材料「8/2.B経済連」を使って9キロ作る。ということで、このぶつ切りは、２つの原材料を使ったことになる。
このようにすると、下処理する原材料が全て明確になる。多くの原材料は一つのロットからだが、一部、この例ではキャベツのぶつ切りのように２つの原材料が混ざるものもある。２つが混ざって、もしどちらか一方の原材料のトレースをすることになった場合でも、製造したアイテムの原材料は明確になっている。
下処理室で行なうことは、製造したカット野菜のバットに「中華炒め用･9キロ」といった表示をし、製造指示書（リスト）に、どの原材料を使ったかを記入することになる。農産物の履歴番号に変わったら、その番号を製造指示書に記入するということになる。この段階で、下処理室で新しく増える仕事は、原材料を記入する、という作業だけである。
調理から出荷段階
次は調理、冷却、パッケージになる。いつも通りに製造をし、パッケージ（盛り付け）の後、製品出荷保管庫に移すときに、いつものように製造日を入れる。これは今まで行なっていた作業だ。そしていつものように出荷することになる。この工程で新しく増える仕事は無い。
トレースになった場合
出荷後、トレースをする必要が出て来た場合、そのアイテムがあり、日付がわかっているので、下処理室の記録を見ることで使用した原材料がすぐに判明する。例えばサンドイッチに使用したスライストマトは「8/1.A農協」を使っていたことがわかる。同じように他の原材料についても、サンドイッチに使用した全ての原材料はこの記録にある。
反対に、生産地で問題があった場合はどうなるかというと、その生産地あるいは特定の日付のものが自社の製品に使われているかどうかをチェックしたい場合、下処理室の記録の中に問題の原材料が無いか探せばよい。コンピュータ処理をしていたり、履歴番号で記録されていれば、探すのは簡単だ。
この考え方で、今までの製造システムをそう変えることなく、つまり製造現場にあまり負担を急増させることなく、多くの原材料を使った食品工場でのトレーサビリティを構築することが出来る。
4)トレーサビリティのシミュレーション
まず、製造している製品を一つ選ぶ。そしてその原材料のサプライヤーすべてに、トレーサビリティシミュ
レーションを「安全構築のため」と、お願いする。
原材料のサプライヤーそれぞれに、その原材料を造るために購入した原材料のサブサプライヤーに依頼をし、そのサブサブサプライヤーに連絡してもらう。さらにその先まで次々に。そしてそれぞれの段階でその原材料（製品）の安全データなり証明書をもらうようにする。
これを行うと、どれかのルートが途中で切れるかもしれない。そこから先がトレース不可能になってしまう
かもしれない。そうすると、問題箇所、つまりは問題のあるサプライヤーが出てくることになる。
あるいは、安全証明ができない、データが出てこないところに突き当たるかもしれない。また「怪しい」ところ、ルート、サプライヤーが浮かび上がるかもしれない、不正か、などが感知できるか82
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net もしれない。

3-3-6.自分の工場内だけで安全は確保出来ない取引先と一体になって安全を確保する仕組みを作る
サプライヤーの監査
食品工場では、自社の安全衛生体制を構築しつつも、サプライヤーからの原材料由来の問題が起こってしま
えば、せっかくの活動も無駄になってしまう。その為、サプライヤーのチェック、監査をどのようにしたらよ
いか、効果的な方法を模索している。
サプライヤーの監査は、検査組織などに委託する方法と、自社で直接行なう方法がある。大手のフードサー
ビスや流通では、検査組織に委託する方法が多いようだ。検査組織に委託する場合、年に一回といった定期的
監査の場合と、問題があった場合に監査に入る方法がある。
検査組織が監査に入る場合、拭き取り検査、細菌検査を行ない、実際の数値がどのようになっているか、科学的な検査をすることが出来る。しかし、検査の結果が悪い場合、どこにその原因があるのかを特定したり、どのように改善したらよいのかといった、コンサルティング部分まで突っ込むことが出来る組織はあまり多くないようだ。

3-3-7.教育の仕組みを作って実施
1)教育訓練の方法
専門的知識を有する人材の育成又は確保
従業員の教育のための取り組み

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 教育スケジュール
1. １項目に対し１週間の教育期間を与え、その間でミーティング、個別指導、内容掲示を行う。
但し、1項目の内容が多い場合は数週に渡り教育を実施する。
2. 最初にレベルAの①の項目を実施する。
3. 2週目にレベルAの②の項目を実施する。
以下順次進めていき、レベルAが終わったらレベルBに入る。
4. レベルCの最後の項目まで行ったら、レベルAの最初の項目に戻る。これを繰り返す。
5. 検証は教育の進捗状況に合わせ、当該項目実施週の翌週以降に行う。
例では翌週に実施するスケジュールとしている。
6. 定期監査は教育の進み具合とは別に、時期を決め定期的に実施する。
例では、３ヶ月に1回（年4回）の実施を想定。
教育

検証

レベルA レベルB レベルC レベルA レベルB レベルC
1回目
2回目
3回目
4回目
5回目
6回目
7回目
8回目
9回目

①
②

①

④

③

③

①

⑩

⑤

①

25回目
26回目 ①

29回目 ④③｜

使用水の取扱いについて

排水、廃棄物の取扱いについて薬品の取扱いについて

検査器具の取扱いについて
施設の構造について⑨①｜

細菌の発生、増殖について⑧

27回目 ②

30回目 ⑤

防虫、防鼠について⑦⑩

28回目 ③

機械器具の取扱いについて

⑥

⑨

24回目

製品説明について

施設設備の衛生管理について

①

⑤

⑧

23回目

製品の保管及び出荷について
!

④

⑦

22回目

製造過程の衛生的取扱いについて

③

⑥

21回目

製造工程について

②

⑤

20回目

原料について

①

⑤

④

19回目

健康管理について

④

③

18回目

作業態度について

③

②

17回目

工場の出入りについて

②

④

16回目

前掛けの着用について

⑨

③

15回目

エアーダスターの通り方について

⑧

②

14回目

手洗いについて

⑦

⑨

13回目

ローラーがけについて

⑥

⑧

12回目

長靴の履き替えについて

⑤

⑦

11回目

身だしなみについて

④

⑥

教育内容
白衣について②⑤

10回目 ⑩

定期監査

HACCPについて⑩

白衣について身だしなみについて②

長靴の履き替えについて
ローラーがけについて

④

!

｜

手洗いについて｜a)少しずつ、繰り返し、定期的に教育する

効果的な方法のひとつとして「毎日の１分間ミーティング」がある。テーマをひとつに絞って、それだけについての教育をする。テーマというのは例えば「粘着ローラーの使い方」で、なぜ使うのかについて「髪の毛は普通の人で一日平均７０本ほど抜けます、埃も着替えるときに作業衣に付着します、これを放っておくと製品に混入してしまいますから、粘着ローラーを丁寧に使って取り除く訳です」という事を教えたうえで、実際に髪の毛が混入クレームの事例を見せる。ただ粘着ローラーを使えというのではなく、なぜ使うのかを教える
わけだ。そんなことはわかっているだろうと思うかもしれないが、はっきりと教えることによって、強制的に使わせられるという感覚から「大切なことなんだ」という実感になり、使い方が違ってくるものなのである。
次の日には「粘着ローラーのかけ方」について１分間教える。更に次の日は「手の傷やあかぎれ84

- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net について」で、「傷には黄色ブドウ球菌があり、これが食品に混入すると急性の食中毒になります。
こういった形で毎日行なうのだ。テーマは、食品衛生の本や参考資料、保健所などにあるパンフレットから作っていく。テーマは連続した話になる方法も良いが、これだとカリキュラムを設計するのが結構大変なので、ランダムに、脈絡が無くても良いから、気が付いたこと、とりあえず自分の工場にとって問題のあるものからはじめて行ったら良い。
b)一点突破

ひとつのテーマに絞って行なう、例えば「毛髪混入クレームを無くす」では、このための対策を集中して長期に行なう。対策は多岐にわたる、工場に来る前に家を出るときに髪をブラッシングをする、着替えの時のポ
イント、粘着ローラーの使い方、エアシャワーの掛かり方、作業中の注意事項、トイレや休憩での注意、常に目視での確認、製品パッケージ時の見付け方、といった作業の一連のことに加えて、パッケージ場所の照明を明るくしたりサニタリールームの設備資材の改善、原材料サプライヤーへの教育や監視などを並行して行なうのだ。
c)大掃除、中掃除から「大掃除」は年に２回行なったほうが良い、時期としては５月と１１月で、５月は夏の食中毒シーズンの前、１２月は年末の繁忙期の前だ。中掃除は例えば「毎週木曜日」といった形で、週の中で比較的清掃時間がとれる曜日があればそこで行なうようにする。大掃除中掃除を行なうと、やったあと気持ちが良く、こびりつ
いた汚れが無くなるので毎日の清掃が楽に効率的になる。この中で一般的衛生管理の重要性が自然に教育されることになる。
2)爆発点
何でも新しいこと、改革、改善などを進めるとき、方向は正しくても、本格的に始まるまでは時間がかかるものだ。しかし、何かのきっかけで、突然始まることがある。
突然スタートが始まる時点を著者は「爆発点」と呼んでいる。
関東のあるパン工場では、HACCPチームが勉強をし、チェックリストの作成などを現場と打ち合わせながら進めていたが、現場が理解してくれなくて、導入がなかなか進まなかった。外部の指導者も、ここはなぜいつまでも意識が高まらないのか困っていたのだが、ある日突然現場から「これから毎週木曜日に全員で大掃除を始める」といいだした。びっくりしたのはHACCPチームの方で、どういうきっかけでこうなったのかわからない。しかしその後も続いているので、どうも本物のようだ。どうしてかわからないが爆発点が来たのである。

3-3-8.間違いなく出来るための仕組みを作る
問題を見付けて改善あるいは再発防止が出来るよ
うにする＜仕組み＞とは：「間違えなく出来るため、そして忘れないための、工夫」
ヒトは常に間違える。忘れる。混乱する。
だから、それをしないように注意するのではな
く、それが起こらないための方法論を考えよ。
あるいはミスが起こったとき、その被害が最小限にとどまるような仕組みを考えよ。」（福岡伸一著「世界は分けてもわからない」講談社現代親書）
1)力量不足によるハザード
力量とは、知識、技術、そして経験だ。これらがあることで、安定し、安全な製造と製

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 品が出来る。
経験は、ノウハウの塊とも、失敗の積み重ねともいう。
知識があるだけでは現場はうまくいかない。
教科書で勉強しても、現場は理想通りには行かないからだ。
東日本のある洋菓子工場で、シール不良によるカビの発生クレームが出てしまった。手作業で行なうヒート
シールの不良だ。原因は、ベテラン不在で行なったため、シール器の調整と、シール状態の確認の両方が確実に出来なかったからだ。
この作業は３人ほどで行なうのだが、普段はベテラン１名と、一般レベルの作業者が２名のチームで行なっている。しかしクレームを出してしまった時は、数名居るこの作業のベテラン達が、休みだったり、他の作業に入っていたりして、結果的にベテラン無しのチームでの作業になってしまったのだ。
これは、力量不足によるハザードの発生だ。
では、どうしたらよいかというと、従事者の力量を決め、「この作業は、ベテラン１名を含むチームで構成しなければならない」と規定する方法がある。
従事者の力量は、たとえば３段階で決める。「マスター」「準マスター」「ジュニア」といった具合だ。
ジュニアは「まだ１人で出来ない」、準マスターは「１人で出来る」、マスターは「ベテランで教育が出来る」ということになる。そして「作業には、マスターまたは準マスター、どちらかがいなければならない」と規定する。
その日の作業チームがこうなっているかどうかを確認してから作業に入る。そうすれば「たまたま新人ばかりでやってしまって、クレームにつながってしまった」ということが無くなる。
西日本のある加工肉工場で、この力量の考え方がわかり、検討に入った時、「社員よりも長年やっているパートの方が力量があることが多い」ということになった。ソーセージ製造におけるサイレントカッターの乳化作業や、薫煙加熱工程での作業はベテラン社員がやらなければならないが、焼き豚の紐かけ、真空パックの丁寧さとスピードなど、パートの方が上手なことがある。社員はそのパートを信頼し、任せている。自分がやるよりもよいからだ。
力量は、各製造工程毎に設定する必要がある。
ソーセージ製造ならば、下処理工程、カッティング工程、ケーシング工程、薫煙加熱工程、冷却切り離し工
程、パッケージ工程と、それぞれの工程で、マスター、準マスター、ジュニアがいることになる。それぞれの力量には何が必要かを規定するためには、どういうことが必要か、その工程プロセスを分析することになる。
このことはそのままハザード分析になる。
社員が工場の管理者になるための資格として、全ての工程で準マスター以上の力量を要する、とすることも出来るだろう。工場長になるための資格は、全ての製造工程でマスターであることが必要、となるシステムも考えられる。
力量とそのシステムを構築することは、食品安全に直結する。
2)効果測定（KPI）
a)KPIとは自動車によっては、燃料残量が5リッターあたりを切ると燃料表示計が点滅したり音声で知らせる。故障したりランプが切れると表示される。昔の車は時速110キロを超えるとアラームが鳴ったのがある。
危険レベルを超える、あるいはその手前で告知するようになっていれば、危害を避けることが出来る。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 「KPI」はキー・パフォーマンス・インディケーターで、HACCPでも必要なシステムだ。
例えば冷蔵庫の温度管理システムで、プラス4℃を超えたり、冷凍庫がマイナス20℃より上がるとアラームが鳴ったり、深夜ならセキュリティシステムと連動して警備会社や担当者の自宅に電話を入れたりする。
温度、湿度、時間等、機械的に測定出来るものは自動化出来るが、そうでないものでもKPIに出 来る。計測、あるいは計測器のように効果測定が出来るようになっていればいいのだ。
b)教育のKPIある工場では、経験レベルに応じた教育カリキュラムを組むだけでなく、その教育内容に付いて判っているかどうかを「アンケート」という形で筆記してもらうようにしている。そして結果を点数に変えて、どれだけ理解しているかを調べる。
具体的には「作業着はクリーニングに出して、清潔なものを着るように心がけていますか？」という質問に対して、
1. いつも心がけている
2. たまに忘れることがある
3. よく忘れてしまう
4. 汚れていても気にしないと言った回答の中から選んでもらい、これを数値化する。
この方式はKPIになる。このアンケートをすることで、再教育、再認識が出来るという効果がある。
c)個人衛生に関するアンケート項目例（豆腐工場）

Q1 作業着はクリーニングに出して、清潔なものを着るように心がけていますか？
Q２ なぜ清潔な作業着を着ないといけないのか説明できますか？
Q３ 作業着の袖は折ったり、丸めたりしていませんか？
Q４ 作業着の内側に着る服に、ボタンや金具類のついた服を着ていませんか？
Q５ 帽子・ネットをかぶる前に、中に髪の毛がついてないか確認していますか？
Q６ 帽子やネットも洗濯して清潔なものを着るように心がけていますか？
Q７ マスクは鼻が隠れるようにつけていますか？
Q８ 帽子をつけた後に、鏡で髪の毛が出ていないか確認していますか？
Q９ 爪は短く切ってあり、きれいですか？
Q10 つけ爪やマニュキアはしていませんか？
Q11 手･指・腕に傷がないか確認していますか？
Q12 バンソウコウをした時、手袋をしていますか？
Q13 香水をつけていますか？
Q14 指輪、ピアス、時計など貴金属を外していますか？
Q15 なぜ工場では、指輪、ピアスなど貴金属を外すのか説明できますか？
Q16 ポケットにロッカーのカギ以外のものを入れていませんか？
Q17 工場に土足のまま入っていませんか？
Q18 トイレでは長靴を履き替えていますか？
Q19 工場の外に出るときは、長靴を履き替えていますか？
Q20 なぜ工場の外に出る時、長靴を履き替えるのか説明できますか？
Q21 長靴は毎日洗ってきれいにしていますか？
Q22 エアーダスターでは、10秒間立ち止まっていますか？
Q23 エアーダスターを通る目的を説明できますか？
Q24 更衣室で着替えた後、ローラーがけをしていますか？

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net Q25
Q26
Q27
Q28
Q29
Q30
Q31
Q32
Q33
Q34
Q35
Q36
Q37
Q38
Q39
Q40
Q41
Q42
Q43
Q44
Q45
Q46
Q47
Q48
Q49
Q50

現場に入ったら、ローラーがけをしていますか？
ローラーを使用した後、粘着面をはがしきれいな状態にして戻していますか？
ローラーをかけている範囲をお知らせ下さい。
ローラーがけを行う目的を説明できますか？
入室時、作業中など、手洗いは洗浄剤を使用して実施していますか？
汚れ残しのない手洗い方法のマニュアルで手洗いを実施していますか？
アルコールの使用方法を説明できますか？
なぜ手洗いが必要か説明できますか？
工場の入口（4階）以外から工場に入っていませんか？
工場の外へ出ることはありますか？
どこのドアでも開けたらすぐ閉めていますか？
ドアが開いているのを見つけたら閉めますか？
なぜドアを閉めなければいけないか説明できますか？
作業終了後、トイレ時など前掛けは決められた場所にかけていますか？
前掛けは毎日洗ってきれいにしていますか？
工場内に食べ物、飲み物を持ち込んでいませんか？
工場内でガムをかんだり、飴をなめたりしていませんか？
工場内でタバコを吸ったり、持ち込んだりしていませんか？
作業中の私語、くしゃみに気をつけていますか？
工場内でむやみにタンやツバをはいていませんか？
作業態度に問題がある人に、注意や上司への報告をしますか？
健康診断の参加や検便の提出を実施していますか？
下痢や風邪がひどいとき、上司に報告していますか？（しますか？）
手や指に傷があるとき、上司に報告していますか？（しますか？）
なぜ健康状態がよくない時、手指に傷がある時に報告する必要があるか説明できますか？
毎日身体や頭髪を洗って清潔にしていますか？

d)「ぎりぎり合格は合格ではない」を検知するKPI

CCPや拭き取り検査の数値が、合格範囲には入っているが以前と比べて次第に悪くなっている、いつもは良い数値なのにたまに不合格ギリギリになることがある、といった状態を放置しておくと、不良が察知出来なくて事故になることがあり、これで回収になっている事例がかなりある。
このKPIは、対象となる数値を決め、その数値をパソコン内でグラフ化し、傾向を見る方法があ る。例えば
拭き取り検査の結果を毎月グラフ化し、安全管理ミーティングで出して問題が無いか監視する。
ある工場では工場内各所の温度と湿度記録を、現場の用紙に数値ではなくグラフ用紙にプロットしている。
一ヶ月するともうグラフが出来ているので、これを見るだけで問題を検知出来る。ある作業室の湿度が（範囲内だが）高くなっているのが発見され、調べてみたら空調の具合が悪く故障寸前だった。
状態が良かったり悪かったりと不安定なのを検知するには、一ヶ月に例えば3回以上あるレベルを超えたら自動的に告知する、といった形にする。
e)改善リストのKPI

冷蔵庫の取っ手の交換、床や幅木の修理、特定個所の結露対策、サニタリー手順のシステム変更、等々、工場内の改善箇所はどこでもある程度はある。古い工場では数も多い。これらは、緊急性のあるものと、そうでもないもの、費用がかかるので予算が取れるまで保留しているもの等に分けら

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net れるが、きちんと整理しておかないと、忘れ去られ、そしてそこが原因で不良が発生してしまうことも多い。
判りやすくする為、まずその個所の写真等をエクセルシートに貼付け、コメントを入れて一行にする。１件
１行にまとめておけば、10件あれば10行になる。このシートを原点にして、「元」として残しておきながら、10件を3つのグループに分けて「実施レベル別」コピーをつくる。
1. 至急実施するもの
2. 3ヶ月以内に行うもの
3. 長期計画あるいは予算が出てから実施するもの
原点は古い順に時系列に並べておくが、「実施レベル別」の方に、例えば「至急」が2カ所、「3ヶ月以内」
が5カ所、「長期」が3カ所、といった形になる。
そして、実際に実施したものは「実施レベル別」シートの方から削除し、「元」の方に、実施内容と写真等のデータと日付を入れて、原点シートの方にもう一枚「終了」シートを入れそちらに移す。
このようにしておくと、忘れることは無いし、今どれだけの問題が残っているかが一目瞭然だ。過去の記録もそのまま残る。
3)傾向を監視する「ふき取り検査」、「細菌検査」、「達成率」、「コストダウン」など、数値化出来ているものはそのままグラフに出来る。グラフにすれば変化が一目で分かる。
ふき取り検査と細菌検査数値をグラフ化したら、あるものは低レベルで安定しているのは良いが、悪化しているもの、不安定でいつ逸脱するか判らないといったものを発見出来るようにしておく。
一部の製品群が悪い場合の対応食肉をスライス、切り身、ブロック等にカットをしてトレイパックやガスパックにしているある西日本のパックセン
ターで、製品の検証を続けていたら、いくつかの製品で日持ちが悪い傾向があることがわかった。
いろいろな条件を見てみたら、「ワンオール」と言われているスライサーを使った製品が悪いのだ。これは、普通のスライサーが回転する大きな丸刃で、一枚
一枚スライスしていくのに対して、ワンオールは、数十枚の刃が並び、そこに肉のブロックを押し込むと、一気に刃の枚数分だけスライスが出来る。一気に大量のスライスが出来る業務用のスライスにはもってこいの機械だ。
このワンオールは、大量の刃がある関係上、洗浄がしにくい、分解洗浄が大変なのだ。実はこの問題は他にも同じ傾向が報告されている。
改善策はテレビショッピングで売っていた蒸気洗浄機で、これを刃の間にかけたら解決した。もうひとつは、検証数値が限界内でも、その傾向を見て、悪い場合は報告を義務づける、という規定にした。
4)クレームを危害分析に活かす
工場の過去のクレームや事故は、レポートや始末書という形で記録に残っているが、まず、これを全て「危害分析リスト」に入れる。
次に、現場で処理してしまって記録に残っていないものを加える。実はこれが大切なことで、例えばパッケージしているときに髪の毛が乗っかっていたので、つまんで捨てたとか、半製品の入っ89
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ているバットに変な色のものが混じっていたから除去した、といったものである。こういったものはそのま
ま見過ごしていればクレームになる可能性のあるものだ。製品になって出荷され、消費者のところまで行ってしまえば、その消費者がクレームにしないで「もうあの商品は買わない」となってしまう可能性もある。こういったのを「潜在的クレーム」と呼び「実際のクレームの数の数十倍はある」とも言われているものである。
もう一つ、他の工場における事例で、自分の工場でもありそうなことをリストする。例えば、国民生活セン
ターの食品クレーム事例を見たり、食中毒記録を見たり、インターネットの検索エンジンや新聞記事データ
ベースなどで「食品」と「回収」「原因」といったキーワードで調べ、同じ業種や似たような製造システムでの事例をピックアップして、危害リストに入れる。
最後に、こういった調査をしていくと、自分の工場のどこかで起きそうな危害が考えられて来るので、それもリストに入れる。
こういった、ごく現実的な危害を集めた後、それらの危害が自分の工場の製造工程のどこで出現する可能性があるかを分析していく。方法は、工場の製造工程をフローチャートに書き出し、それぞれの工程に危害を入れていくのである。例えば、フライ製品の製造の工程概略は、受け入れ ! 保管 ! 下処理 ! 衣付け ! フライ ! 冷却 ! パッケージ ! 金属探知機検査 ! CCP ! 箱詰
め ! 保管、出荷ということになるが、これを書き出し、危害リストから、各工程で今まで出た、あるいは出る可能性のある危害を、各工程の中にいれていくのである。危害には、特定の工程で出るものもあるが、いくつもの工程で考えられるものも多い。「調理加熱不足」は加熱工程で出て来るものだが、毛髪混入は、作業者がいて、製品が露出されている工程全てに当てはまる。このクレームは多分３ヶ所の工程のどこかから出たものだろう、という場合には、その３ヶ所の工程に全部入れてしまっても良い。このようにしてリストを作っていくと、製造工程の、どこで、どのような危害が多いのか、どこが、どのように危険なのかがわかってくる。
同じ方法で、今度は文書内ではなく、工場に入り、リストアップされた危害がどこで出て来そうか、現場でチェックしてみる。そうすると、文書ではわからなかった現場での危険がさらに浮き出てくる。
5)緊急連絡網の構築
何らかの事故があった場合、連絡が遅くなればなるほど被害やダメージは大きくなる。素早く連絡が取れて市場や出荷へのストップが出来れば、公表する必要が無いので、社内の処理だけで済ませることが出来る。
今までは、現場!部門長!工場長!トップといったルートを通り、この後半の過程で取引先への連絡と行動に移ることになる。しかし、トップへの連絡に時間がかかるとダメージを拡大する原因になる。
このようなことが無いようにする最速の緊急連絡方法は既に有り、どこでもすぐに出来る。メールの一斉送信だ。
問題の性質によって、グループをあらかじめ作っておく。工場長、担当部長へのグループ送信リスト。次にこれらに加えてトップも含めたもの。さらに、自社関連のグループ全工場。さらに製品毎の販売先緊急連絡先も加えたもの。といった、レベルに応じた一斉送信リストに送信する。問題が出たらグループリストに送信するだけで、一瞬で全ての関係者に連絡することが出来る。関係者は電話に出れないことも多いが、携帯へのメールなら会議中でも見ることが出来る。
6)目的を絞り込んだパトロール
交通安全週間のように、「集中して監視をする方法」は効果がある。工場内の安全対策でも、集中した監視が必要だ。「集中」ということは、監視内容を絞り込む方法だ。毎月パトロールを行う場合、今月は「食品機械の壁際の隅や下」を集中して見て、カビ、汚れ、虫の発生源が無いかを見る。翌

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 月は動線とゾーニングが正しいか、改善を考えなくて良いかを見る。次は清掃洗浄が効果的か、次は異物混入を目視監視出来る所の従事者意識と照度が700ルクス程度あって見やすいか、といったように、絞り込む。
7)効果的な異物混入対策：最終段階の目視発見
人に対する危害ではないが、多発すると工場の危機になるのが、毛髪、虫、ゴ
ミ、埃、といったものである。これらの対策はHACCP本体ではなく、一般的衛
生管理で管理するものだが、抜本的対策はない。やさしく言えば、「５S」を徹底して、皆で気をつけよう、ということに集約される。とは言っても、何とか良
い方法、アイデアはないものかと方策を探し続けているのが人情だろう。そんな中で、「最終段階での目視を徹底する方法」はかなりの効果を上げている。
ある量販店で販売する精肉のパッケージをしている工場では最終段階での目視確認で効果を上げている。ここは１年かけて一般的衛生管理の構築を行なってきたところで、牛、豚、鶏の精肉をトレイに詰め、最終的にラップフィルムをかける直前の段階での目視確認を重点的に行なっている。毎日数千パックを製造するわけで、オートラッパーを通すのだが、ラッパーに投入する担当者が目視しているのだ。具体的な方法は、異物を発見したら、その状況、日付、商品、どのような状態
でその異物が入っていたのか、記録し、発見した異物そのものをオートラッパーの横に置いてあるノートにセロテープで貼り付けてレポートすることで「異物発見ノート」になる。
8)判定可能な目標
消費者の安全安心の為に、という表現だけで意味は分かるが、ではその組織ではそれをどう成し遂げるのか、その判定がわかる為の目安は何なのかがなければ、単なる掛け声になってしまうかもしれない。
数値や実施した事項の具体的に判定出来る目標が必要になる。
1. CCPの数値と、逸脱した場合の修正と是正処置の実施。
2. OPRPの数値と、逸脱した場合の修正と是正処置の実施。
3. 規定した頻度の細菌検査の実施。
4. 規定した頻度の教育、パトロール、監査の実施。
5. 主食材サプライヤーへの定期的訪問と、新サプライヤー選定のための訪問の実施。
9)HACCP会計
製造環境がきれいになっているかを検証するにはふき取り検査があるが、全く別の視点からの検証方法もある。
「HACCP会計」というのがその一つで、衛生管理に使用した資材がちゃんと使われているかを、資材の使用量から監視検証する方法だ。
これは欧米ではよくやられているようだが、日本でこの方法をやっている所も、この考え方が発表されたのも、私の知る限り知らない。もしかするとこの原稿が初めてかもしれない。
方法は単純で、殺菌剤、洗浄剤、粘着ローラー、ふき取り検査資材など、衛生管理で使用消費するものの量を毎月調べるだけだ。
標準的な方法で、作業者数が同じなら、毎月の使用量はほぼ同じになる。マニュアルが変わったり、資材や従事者数の変動を計算に入れて監視する。使用量が徐々に減っていたら、たとえば粘着ローラーの使用量が減
ると、ちゃんとかけていないということになる。経費が減ったと、喜んでいる場合では無く、毛髪混入の危険が増大している警笛になる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -3-3-9.重要事項はトップに報告して指示を仰ぐ

緊急事態はすぐにトップに報告するのはもちろんだが、細菌検査はふき取り検査の傾向や教育の効果測定など、急ぎはしないがどのような状態にあるのかが重要なものについては、年に２回程度でいいのでトップにまとめて報告するミーティングを開く。トップは現場がどのような状況なのかを掴むことが出来るし、このような会があれば報告しにくいことでも出しやすい。

3-3-10.安全活動が正しく機能し、実施しているか、年に1~２回監査する
1)内部監査
年に２回程度は内部監査を行う。ISOの経験が無
いとどのようにしたらいいのか判らないかもしれな
いが、難しいことではない。工場の活動で食品安全に関係する内容が出来ているかを見る。具体的には、チェックリストが正しく付けられているか、加熱調理の温度監視が出来ているか、頻度や方法はそれで良いか、製造環境と食品の検証が行われていて、その結果に問題はないか、データの変化を観察して問題はないか、といったことを見ていく。
HACCPの構築資料から監査のチェックリストが出来る。それにパトロールやクレームのデータを元に統合したチェックリストを作成する。１度内部監査を行うと、これを基に次のステップのリストに更新することが出来る。
2)内部の相互監査
内部監査は、HACCPチームや、チームが担当者を選んで定期的に行うことが多い。簡易的なものを「衛生パトロール」などと呼んで毎月、本格的なものを「内部監査」として半年ごと、といった頻度になる。
内部監査の１つの方法として、内部のグループがお互いに監査をする「内部相互監査」がある。ある惣菜工場では、調理、寿司、盛りつけ、値づけと振り分け、配送、事務所、の５ブロックに別れていて、このグループ間での相互チェック機能を持たせている。寿司を調理が、寿司が盛りつけを、盛りつけが値づけと振り分けを監査するわけだ。清掃がされているか、記録をごまかしなく付けているか、運営が決まり通り行われているか等をチェックする。相互の組み合わせは時々変え、新鮮な目で監査できるようにされている。
3)複数の工場や、リテイルで多店舗を持つ工場の、ファックス監査
数十以上の小売り店舗を持つ本部が、各店舗での衛生管理が行われているかを監査あるいは監視するにはスーパーバイザーを巡回させたりといった手間がかかる方法になってしまう。こういう場合ファックスを利用する手がある。
毎月、日を決めないで、指定日のチェックリスト、記録を、ファックスで提出させる。例えば、4/1 に、「3/15の清掃チェックリストを送ること」というファックスを、本社から各店舗（工場でも可能）に一斉に発進する。きちんと実施、記録していないと、すぐに返信できない。その次は、5/10 に、「5/1のCCPの記録を送ること」という方法。費用がかからない。いつ、どんな指示が来るかわからないので、きちんと行うようになる。
4)いくつかの監査方法を組み合わせる
例えば、毎月「衛生パトロール」をHACCPチームが行い、年に２回監査チームを組んで本格的な監査を行ない、それとは時期をずらせて「工場相互監査」を年２回行ない、さらに時期をずらせて外部監査機構の監査を行う、といったプログラムを組めば、多方面から監査が出来、欠点や問題点も見つけやすくなる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -4.HACCPの導入と衛生管理強化後の取材レポート
これは、HACCP手法支援法の高度化認証を、全菓連から得た5工場を取材し記録したものだ。取材の目的
は、衛生管理を強化した結果だけでなく、投資効果、コストダウン効果、さらには販売動向も含めた経営環境までを聞き、これからの導入を考えている企業の参考になるべくまとめた。

4-1.製造動線の改善で1.5倍の生産効率アップを達成:グレア（飯塚市）
2010/9/1.原隆史本部長、永峰彰生産推進部長に取材高度化までのステップ：外販の拡大のため衛生管理が重要になった

グレアの本体「さかえ屋」は1949年から福岡県飯塚市で菓子小売業としてスタートした。工場、店舗とも拡大し、1984年に平恒工場が稼働し、グレア製
菓が自社小売店以外への拡販、外販を拡大してきた。
全国に出て行く時に衛生管理が重要になってきた
し、同時に直営店に対してもやって行く必要があることを意識した。
グレアの拡販は延びてきたが、食品への安全安心志向に対して対応が必要となり、2009年に全菓連の
HACCP手法支援法対応事業に参加した。
生産と衛生管理体制を調査すると、平恒工場は多様化する受注に対応を続けてきたため、問題が浮き出て来た。
特に高度化対応として以下のポイントが出て来た。
1. 原材料受け入れ口での汚染進入危害
2. 製造における動線とゾーニングの不備
3. 製造における非効率（無駄）活動の初期（2009年秋）に、２０数名が、社内で三日間の「HACCPリーダー養成セミナー」を受講することが出来た。これで動機付けと意識が分かってきた。
何のために行うのか、という意識が重要。
進めて行くに従って、現場から素朴な質問や要請が出てくるようになった（カビ、湿度といったこと）。積極的になってきた。
進行中、修理、錆、虫、といった新たな欠陥が続々と出て来た。これは今まで気が付かなかったり、気にしていなかったことだ。

投資効果：人件費の大幅なダウンと、時間あたり製造量が1.5倍認定対象ラインの従事者28名を23名と、人件費の大幅なダウン。時間あたり800パックだった製造が何と1200パックと、5割もの大幅な増産となる。
（取材時点では改善工事がまだ未着手）
認定対象ライン部分についての投資は一千万円ほどだが、生産アップから計算しただけ

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net でたった半年で回収出来る。これに付随して、無駄に消費していた工場内搬送のフィルムも使わなくなり、製造ラインが大幅に短くなったことによる異物混入の危険の減少も大きなメリット。

メリット：品質と安全管理

生産現場での品質管理が充実し、トップとの相互の安全管理が出来るようになった。
そして「今後具体的な数値が出てくるので、それが現場の認識と自信につな
がって行くでしょう」と、単なる改善というレベルを超え、企業力のアップにもつながる。

これからの課題：全社員の意識改革へ

歴史（しがらみ）があるので、全社400名の意識改革は一気に出来ない。これが次の課題。
全社員が同じ価値観を共有すること。
平恒工場が外販の主体だが、これから飯塚と福岡（新工場）の2工場に、HACCPチームによって取り組みを進めて行く。
社員それぞれ、自分がかかわったという意義が、これから伸びて行くための要素。
改善前後
中央通路の改善前!中央通路は工場を増築した時に出来た。ここに原材料と資材が混在して置かれ
ていた

!改善後
高度化対象製造室側に原材料を囲って保管するようにした。反対側は資材の保管場所に。この後中央にセンターラインを引いて、製造原材料と製品の動線を分ける。

トイレの改善前"
中央通路の途中にトイレがあった。製造室にトイレがあるわけで、衛生管理上問題があることは分かっていたが、現場に気を使ってどうしたものか悩んでいた。

改善後"高度化をきっかけに、トイレを検査室に替えた。思い切って改善が出来た。現場から不満は出なかった。

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原材料入荷場所と計量作業場所の改善前!
原材料入荷場所は、外側シャッターと内側スピー
ドシャッターの２重にはなっていたが、計量作業場
所との仕切りは無かった。

改善後!
間に仕切を設置した。これで汚染ゾーンの原材料入荷口と、準清潔ゾーンの計
量作業場所がゾーニングされた。
原材料の冷蔵庫内は老朽化した状態だが、今後整備される。

コンベアオーブンは仕切されていたので、これはそのまま。!

オーブンの加熱殺菌温度チェック表。CCP!

コンベアオーブンを出た所の改善前：右のラインがクリーンブースで覆われているが、その間でケ ー
キ製造作業が行われている。さらにもう一つ別のク
リーンブースで覆われたラインがある。これで は作
業効率が悪く、ゾーニングも複雑で徹底しない。!
工事前でまだ改善出来ていないが、右側のパネルで覆われた作業場所と同じレベルで、左側の複数のラインをまとめて清潔ゾーンとしてゾーニングする。こうすると、清潔ゾーンの作業がシンプルになり、温度管理と衛生管理が徹底され、コストダウンにもなる。改善とコストダウンが一緒に出来ることになる。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ゾーニングされる清潔ゾーン内で内包装が行われ、金属探知機を通ったあと、手前が全て準清潔ゾーンになり、化粧箱、段ボール詰めが行われる。（改善前はこれが分断され、別の作業室に運ぶための仮置き、待ち受け、移動という無駄なコストがかかっている）
シンプルに改善されるため、認定対象ラインの従事者28名を23名と、人件費の大幅なダウン。時間あたり
800パックだった製造が何と1200パックと、5割もの大幅な増産となる。
その他の活動!清掃洗浄の実施と記録教育の実施と記録

力量と資格の評価による安定安全な作業の実施仕組み

4-2.高度化をきっかけに年間総額10％の経費低減を達成:文明堂製菓（船橋市）

2010/9/6.川上仁明取締役船橋工場長、帆足信一郎品質保証部長、萩原明営業部次長に取材。

高度化までのステップ：生き残るためのコストダウンとHACCPが同時

09/4月：顧客からのクレームは品質管理関係など一部の所にしか開示していなかったが、これを全従事者に開示した。これが効いた。これで、自分たちの商品に関心を持たせることが出来た。
09/5月：生き残るためのコストダウンをしなければならない。宣言をした。この頃、HACCPの話がタイミ
ング良く出て来た。
09/9月：表示期限間違いの事故になりそうなことがあった。
これで「やらなくては！」となった。
09/10月23日：HACCPのキックオフ宣言（社長）
現場がやり始めた。
現場から「一般的な工場はどのようにやっているのか？」と言う声が出てきた。これに対して、全菓連の紹介などで他の菓子工場を見せたことが意識アップにつながった。（認証後、今度は逆に自社工場の見学者が増え、見られることが意識アップにつながっている）
記録重視ということが少しずつ分かってきた。

投資効果：年間総額で10％のコストダウンにつながった

改修にかかった費用1億2500万円のうち、最初からの欠陥（室温設定）を直すのに7500万円で、HACCP関係（ゾーニング、エアシャワーなど）は5000万円ほど。
経費の低減は、製造動線、手待ち時間の減少、省力化などで、年間総額で10％、金額で1億5000万円を達成出来た。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 導入後の人員は140名だったのが123名となった。
一つの職場で年間最高で3000万円程のコストダウンが出来、同様の職場が6ヶ所ある。
この全ての投資額は、1年で全て回収出来、2年目からは利益になる。
投資効果が良いどころか、これによって大幅な利益が出る。
販売店80名が改修後の工場を見学したことにより、製品に自信を持ち、営業への意欲が高まった。
生産能力はアップした（時勢がら受注は減っているが）。例えばバウムクーヘンは4割アップになった。

空調と半袖：バウムクーヘンの品質アップ

これまで半袖で作業をしていたが、顧客から「わき毛が落下しないか？」といった心配の声があった。
長袖にしたことによって、顧客の印象が良くなっただけでなく、火傷が無くなった。
空調の改修をし、温度管理が良くなって、以前は高温だった作業場が涼しくなり、異物混入の危険が少ない
長袖の作業服を使えるようになった。
空調改善のおかげで、バウムクーヘンの品質が良くなった。

異物混入クレームが半減

製品の安全効果は、改善終了後まだ数ヶ月しか経っていないので詳細は出ないが、今まで毎月数件の異物混入クレーム（毛髪、番重などの木片、袋の切れ端などのプラスチック片などがあったが、最新月の対前年は半減している。
虫の混入クレームは今までほとんどない。
これから作業分析してさらに異物混入防止を進めて行く。

木箱について木屑が混入する危険があるが、カステラの焼き上がりあと、一晩の熟成のために必要。これはサワラの木
で、ご飯のお櫃と同じ。細胞と密度が良く、最適。

サニテーション強化

大掃除を２ヶ月に１回やっている
靴（長靴）置き場の扉を取り去ったら、臭みがなくなり、乾燥するようになった。

論理的に考えるようになった

工場従業員は職人タイプが多いが、HACCPによって論理的に考えるようになってきた。今まで記録を取る、
字を書くことに不慣れだったが、意識が変わってきた。

教育訓練活動

勉強会を、年３回ほど行っている。講話、保健所の方による講習など。
HACCPチームに対して、8月、これからの課題についてミーティングを開いた。

リスクマネジメントで工程別管理が出来るようになった

ヒヤリ、ハッとしたこと、火傷、滑る、段ボールで手を切る、といったリスクが次第に表面に出てくるようになり、数ヶ月かけてリスクマネジメント管理をした。
これで良かったのは、工程別に管理が出来るようになったこと。

いくつかのチームを作り、表彰

HACCPチームは10名ほどだが、チームだけで進めるとHACCPについて何も参加しない人が出るので、全員に何らかの参加をさせるために「品質委員」「コストダウン委員」「安全」「技能向上」「価値向上」といったチームを作り、1~2カ月毎に集まり、論理的に考え、発表するようにした。
これらの活動に対して、３カ月毎に表彰している。表彰は職場単位と個人単位の両方。
改善、改革に対しては、前向きでない人やサイレントマジョリティ（黙って何もしない人）が居るものだが、これらがでなかったのは、チーム作りが貢献したかもしれない。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -認証後見学者が増えたことによる意識づけ

今年は2月に一組の見学者があっただけだったが、認証後８月に自社店の80名を10回に分けて（１回の見学の人数は最大10名が限度）見学してもらった結果、HACCPの認識が出来て、営業強化につながった。また、店に全菓連の認定証（右の写真）があるので、これも営業力につながった。パート、アルバイトも見学している。
店の具体的な反応は、工場の製造がビジュアルに伝わり、販売している製品の自信と客への説明につながった。
認定後の見学者は、取引先、流通関係、銀行、大成建設、関連会社、船橋教育委員会など、今まで来てな
かった所が来るようになった。
工場見学の申し込み増加が、これから取引先増加の力になって欲しい。

品質評価

安全や投資と比べて、評価が難しい。
カステラの場合、焼き上がりの状態、焼き上がりの高さ、色、を検品している。手焼き製造の場合、焼き上
がった番重ごとに焼いた担当者の名札を付け、力量評価をしている。
卵は岩手県から入れているが、15~16℃管理で2~3日の範囲に決めている。鶏の種類も決めている。
卵の管理は品質、特に食感に関係する。卵黄の比率も規格を決めている。これは割卵後、濃度を次工程に報告するようにしている。

マニュアル（作業標準）

品質、安全などについての作業標準を作るのに2~３年かかるかなと考えたが、予想以上に早く出来た。

認証取得について「取るのが目的ではない、取ったあとが大事」と、いつも言っている。

写真!クレームをオープンにすることで、クレーム撲滅
活動を活発化させることが出来た。

!粘着ローラーは、１人１回でフィルム１枚を使う。

ゾーニングを徹底することで、交差汚染を無くしている。"

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -!置き場所を決めることで、作業の無駄を無くし、在庫管理をシンプルにする。

シャッター、スピードシャッターでのインターロックとエアカーテンの併用で、外気との遮断。
!納入者の入場も徹底した衛生管理をしてもらう。
直置きしない仕組みとルール"!段ボールから出した副材料と、開封した副材料
は、プラスチック容器に保管する仕組み。

ゴミ置き場の衛生管理も徹底"!キャスター使い分けの仕組み。

!手焼きカステラは１人３台の釜を使う

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -!メンテナンスを忘れない仕組み。
どらやきのCCPポイントは反転時の温度測定"!インナーパックの重要な所は簡易クリーンブー
ス。
検査後、外包装室へ"

焼き菓子のコンベアラインは局所クーラーの従業員対策がされている。"!服装規定
作業靴入れは、乾燥が出来て汚れがチェック出来る扉無しタイプ。"

4-3.新工場建設にスタッフが全面的に現場に入って売り上げ急成長に:中島大祥堂（大阪市）
2010/9/29.中島慎介代表取締役、松井哲造取締役、奥野誠広商品開発部研究室長に取材高度化までのステップ：不況がチャンスになり、じっくりと設計した本社工場は古く、製造環境は良くなかった。（小売業）顧客は言わないが「製造環境が悪いうちは発注出来ない」という見方をしていることは明らかだった。これはつまり「良くなったら」発注出来る、ということでもあると判断していた。
OEMが40％になるため、卸売り先からの印象は重要になる。
こういった背景で、本社工場を、すぐ近くに建設する計画がスタートした。
そんな中でリーマンショック関連の不況になり、建築関連の縮小時期に、図面の見直しが出来、資材が安くなった。
いわば、不況がチャンスになって安く建設出来た。
お願いしたゼネコン側は、HACCPについて勉強していたと同時に、高度化関連建設の実績（全菓連の認証を得るという）作りという政治判断もあって、積極的に協力してくれた。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 設計は中島大祥堂側が積極的に行った。オーナー側が使いやすいよう、スタッフが知恵を絞って考え、設計だけでなく工事中も常に現場に入って参加した。この意欲がゼネコン側に伝わったのだろう。
新工場周囲は住宅地なので、臭いを拡散しないように密閉工事にした。
新工場の製造は2010年4月中旬から始めている。

投資効果：顧客拡大で成長路線

元々10年前に丹波に新工場を作ったがこの工場建設後10年で売り上げが2.6倍になり、現在10億ほど。この丹波工場の成長を、本社新工場でも行いたく、高度化も含めて計画した。
本社工場は稼働してまだ半年だが、顧客の反応が良く、丹波工場と合わせて、20億7千万円の売り上げになり、次の55期には22億9千万、56期は26億、58期には30億にしたい。（従業員は150日休みで）クレームの減少：従来からの積み上げで減少してきた

異物混入クレームは少なくなっている。これは新工場になったからというのではなく、従来からの仕事の仕方、積み上げで、時間をかけて良くなってきたということ。
以前、営業クレームは別としていたが、これも結局は顧客からのクレームだということで、2年前から「品質、安全会議」に入れて検討している。異物混入と営業の両方のクレームは、共に扱い、減少している。

従業員のモチベーション上がっている

丹波工場と同じように、新工場建設というのは、従業員のモチベーションが上がっているのが共通している。
丹波工場の時は全く違う土地で苦労したが、本社工場はほとんど同じ従業員のまま。環境が悪かった旧工場が新工場になってから、顧客からの評価が上がり、従業員のモラルアップにも繋がった。

営業開発：新アイテムの発注につなげる

まだ半年なので数値としてはあまり出ていないが、顧客からの反応がいいということは、新アイテムの発注は徐々にもらえると期待している。

生産効率と品質：今後収益率の改善が課題

品質面ではあがったが、生産効率は多少減少した面もある。
生産効率の低下としては、例えば段ボールの扱いで梱包を外すのに人手がかかるようになった（1.5 人が2人になった）、といった面。
こういった人件費増への対応がこれからの課題。
つまり、品質は上がったが、それを売価へ転嫁するのは難しいため、今後収益率の改善が課題。
新工場はコストアップになっているが、工場内には十分な空間を用意してあり、空いている所の活用で工場生産率を増大させ、収益アップをして行きたい。

ゾーニングでの効率：11ヶ月で13ヶ月分の製造

間仕切り（ゾーニング）での生産効率ダウンは一部あっても、全体では11ヶ月で13ヶ月分の製造が出来るようになった。

陽圧管理：虫と汚染の侵入を防ぐ

施設は陽圧管理になっていて、清潔ゾーンが最高圧、準清潔ゾーンがその次の圧力、汚染ゾーン（一般ゾーン）がもっとも圧力が低くなっていて、清潔度が高い方に汚染が行かないようになっている。そして施設そのものが外気に対して陽圧になっているので、虫と汚染の侵入を防ぐ構造になっている。

廃水処理：新方式で費用的にも大きなメリット

工場の道路側に大型の円柱型の塔が建って居るが、これが新しいタイプのグラニュー菌を使った

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 嫌気性廃水処理システム。
BOD300以下にして下水に流す。
これは、臭いも音も出ない。
6500万円かかり、一般的なシステムの1割アップになったが、6年目に分岐点を超えてあとは安くなる。
写真

ローラーの効果測定

マテリアル類

作業分担

重要な所はビニールシートでゾーニング

重要な場所は眉毛とまつげ対策のゴーグル着用

オーブン周りの床は耐熱パイプを使ったチェックリスト台。このパイプ製品は棚やキャスターなどがあり、活用している排水枡カウンタークロス

CIP洗浄を計画中

カビ対策の除湿機

液原料の温度管理制御

レトルト殺菌マグネットバーで工具類保管

使用水の管理調合材料類は全て箱から出して直置き禁止と清掃.移動のシンプル化

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -箱詰直前の照明透視目視検査

出荷ゾーンでの外気との遮断

工場外観。左の大きな丸柱のような施設がグラニュー菌を使った嫌気性廃水処理システ

ム

4-4.時間をかけた活動と顧客満足で「日本でいちばん大切にしたい会
社」に:柳月（帯広市）
2010/9/30.田村昇代表取締役、成澤邦雄生産管理室長、七海武雄工場長、数藤和幸副工場長に取材

高度化までのステップ：30年前からの地道な活動から生産効率まで考慮した衛生管理対応ライン
元々30年前から衛生管理の勉強会を毎月１回行って来ており、単に勉強するだけではなく、筆記試験で採点までしている。
教育や活動は札幌の「Q&C」に頼んでいる。
菓子工場は高学歴はあまり居ないが、たまたま雪印乳業の品質の方が来てくれたことも良かった。
95年頃にこれからはHACCPだという予想をしていたが、2002年に今の工場を建設すべく、設計事務所から柱だけの図面をもらって、自分達で内部の設計を始めた。
生産は20部門に分かれていて、多品種少量生産の為、生産効率を良くして組め、ということで、パズルのよ
うに考えながら、ラインを自分達で組んで行った。
順番は、元図!機械配置!さらに細かく。
工場全体を一方通行にするため、エレベーターが5台ある。
工場は広大な畑の中にあるが、土地の広さにかかわらず建設面積全部の広さの地下を作った。これは乳製品も含めた原材料の保管用で、温度は年間通して１０数度。このおかげで冷蔵庫不要で安定した保管が出来る。
地下水についても膜ろ過システムを入れており、安全で安定した水の供給が出来ている。リスク管理のため10％ほどを水道にしている。
これによって重要なことは、衛生管理だけでなく、生産効率も含めたラインを組んだということ。だから、生産効率まで考慮した衛生管理対応ラインが元々出来ていたことになる。
こういった所からハード面を組んで行って、そのあとソフト面に入って行き、4年かけて組み上げた。
現在千坪の増設を始めている。

認証：HACCPで一番の認証をとる

社長の方針で「とにかくHACCPで一番の認証をとる」方向で準備していた。そして、北海道HACCP の「ステップ8（最高レベル）」を取った。
全菓連では4品目で認証を得ている。
これらの認証については、大きく発表はしていない。理由は、もし何かあったら、という不安があるから。

異物混入の減少

異物混入は昔からするとかなり減ってきている。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net これは、意識と機械の両面からで、機械は金属探知器とエックス線検査機を併用している。

従業員と新入社員について：多くの教育

従業員は650名だが、正社員は450名で、職人集団と販売のプロに徹している。
基本的に高正社員率の方針で、新入社員は全道から主として高校卒を50~60名入れている。9割近くが女性。入社後、菓子だけではなく、生産管理、販売管理など、多くの教育を行っている。試験を行い、95点以下
は再勉強と再試験を行う。
1年未満でやめるのは1％以下。
新入社員には全部の菓子を段ボールで送って食べてもらい、自社製品を知ってもらう所から始める。

HACCPチーム
HACCPチームは各職場の長から出して、２０数名。毎月HACCP委員会を行っている。

技能向上活動

菓子は製造技術が基本で、活性化のため技術講習活動に力を入れている。毎年東京で行われる全国の技術コンテストでトップクラスをとり続けている。

地域、および顧客と一体化した営業活動

帯広40店舗でのスタンプラリー、奥様向けのラッピング教室、工場内店舗の一画「菓子工房」での顧客手作
りバースディケーキ教室などの活動を行っている。ケーキ製造教室は有料だが大きなバースディケーキを持って帰れるので顧客満足度最高。これはまた、ここでは体に悪いものは使っていない、ということを消費者に分かってもらえる。これが店のファンになるきっかけにもなっている。
現在は130品目アルファ。東京のような大消費地は単品で商売になるが、帯広のような小消費地では多品種が必要。単価も低価格に徹している。
イベントを常に行い、マスコミの取材を受けるようにしている。
子供達へのアプローチも書籍などを通じて工夫している。
売り上げの85％は自社店舗。

見学コース

店舗の中から３階に上がって工場の一部を見ることが出来る。

原材料の本場で道産認証

帯広、十勝は、菓子原材料の大産地なので、十勝ブランド造りに力を入れている。チーズ、パン、そして菓子となる。
原材料の80％が十勝産の認証、北海道産認証ラベルを付けた製品もある。

会社の思想

創業者が64年前、戦争から引き揚げてくる列車の中で、子供が泣いていたので飴をあげたら泣き止んだ。これを見て菓子は素晴らしいということに気が付き始めた。
「菓子を通じて、家族団欒の場所を提供する」

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ということは、気軽に食べられる、安く提供する、という方針。
「日本でいちばん大切にしたい会社」坂本光司単行本、で紹介されている。

4-5.拡販をきっかけにHACCPを構築し3年で売り上げ約10倍に:はら屋（出雲市）
取材者:原利明社長（左の方）中央：全菓連早川委員長、右：全菓連千田理事

高度化までのステップ!全国チェーンへの販売が目標

元々和菓子をやっていて、鯛焼きも作っていたが、ブームは去り、3割減の状態になっていた。（「およげ鯛焼き君」ブームは20年前なので、これとは無関係）
8年前、現社長の娘さんの結婚式にお祝いとして紅白の鯛焼きを作って見た。これがあるスーパーマーケットに伝わり、製造して売ってみたら飛ぶように売れ、急成長した。
このため生産力が不足した。製品の安全性能（菌数）検査でも、旧工場では全く不合格。
全国チェーンの大手スーパーなどへの販売が目標だと、HACCPの取得と安全対策が不可欠ということと、旧工場の生産力では全くダメだと判断した。
そこで、銀行に相談したら、不思議なことにすぐに「貸す」と言ってくれ、中古工場を購入して改修し、新工場をスタートさせた。
そして、全菓連の認定を受けた。
HACCPを行うと従業員に宣言したら、最初の反応は「面倒くさい！」。しかし導入後、現在は「当たり前」
現在の製品検査結果は完全に合格レベル。
製品について顧客からは高評価を貰っている。

製造機械の開発

大量に製品を作るためには自動化が不可欠。元々現社長は機械工学と金属学が専門なので、機械の設計は得意。
鯛焼きを焼く型は、アルミで、これは酸化せず、汚れが焼き付かないので、理想的。自動焼き機で一回焼いたあと、洗浄せずに、圧搾空気で吹き落とせばきれいになる。

菓子から惣菜へ!小型の鯛焼きを惣菜として製品にお菓子の鯛焼きから、小型の鯛焼きを惣菜として製品にしようと発想し、開発をした。
鍋に入れて、数十分間崩れない衣とあんの開発が大変だった。
「今までになかった食品」なので、この製品を製造するための保健所の許可をどうすれば良いか判らなかっ
たが、保健所に相談したら「それなら、惣菜の製造免許を取ればいい」と言うことになって、工場内に惣菜製造室を作った。
惣菜としての鯛焼きの具は、タマネギ、ほうれん草、カボチャなど。
製品が完成したら、スーパーマーケットでの販売がすぐに決また。スーパーの窓口が「菓子」から「惣菜」に拡大してきた。
コンビニの話も出て来て「おでんに入れる鯛焼き」「ホットスナック」で企画中。お好み焼きの鯛焼きで、メーカーとソースの開発もした。

投資効果!3年で10倍の売り上げに新工場建設後、3年で10倍の売り上げになったので、投資効果は十分にあった。この間従業員数は2倍弱なので、効果は更に加わっている。
しかし、これだけの成長だと、資金繰りが大変。

従業員教育

プロジェクターを使って、DVD映写、決まり、ルール、HACCP手順、コーデックス等をビジ

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ュアルに見せて行っている。
当初「目安箱」を設置したら、改良や投資して欲しいことが月に20~30件ほど出て来た。最近は落ち着いてきたようだ。

クレームの減少HACCPによる効果、あるいはコストダウン、と言う質問に対して社長は「クレームの減少」
年間に12件あったクレーム件数が、新工場をスタートしてから今までに3件。
一件クレームがあると、お詫びなども含めて大変なコストがかかる。
感覚として「クレーム一件につき5万円」のコストではないか？それ以上に重要なのは信用。

現在と今後

全体の70％が鯛焼き。
自動焼き機1台で大きな鯛焼きは5000個、小さな鯛焼きは15000個出来、これが3台ある。
鍋に入れる鯛焼きのテレビコマーシャルがすぐに始まるが、同時にテレビの取材も申し込まれてきており、効果が期待される。
写真

お椀になった惣菜鯛焼き モチモチ食感の惣菜鯛焼き

工場入り口に毛髪除去ブラ
シ

製品群の一部

アルミの型で、圧搾空気を吹き付けてクリーンに

日付とシールのチェック記
録

氷感システムを導入

野菜入り

つくね入り

成形充填はレオン機

焼き機は3台清潔ゾーンの包装室

箱詰室

地元のお祝い習慣向け

細菌検査は優良106
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net -参考資料

ソーセージ工場での動線とゾーニングの改善事例
a)まずは分析

小型のソーセージ製造工場で、動線とゾーニングがうまくいっていない上、壁側の清掃洗浄がしにく
いため、衛生管理に手間がかかり、コストもかかっていることが分かり、その改善をすることにした。
製造工程は、原材料!下処理!調理!スモークハ
ウス!冷却!真空パック!金属探知器!外包!製品庫、となっている。このゾーニングだが、汚染!準清潔!準清潔!境目〔スモーカー〕!清潔!清潔!
境目〔金属探知器〕!準清潔!汚染となるのだが、清潔ゾーンのあと、段ボール入れまで清潔ゾーンで行っているのと、冷蔵庫内が製品を冷却する清潔ゾーンと製品倉庫の汚染ゾーンが一緒になっているという問題がある。
これらを整理すると、動線が複雑で交差している問題と、壁際の清掃洗浄がしにくいという2つの図面になる。
これを改善するポイントは以下。
1. 動線をシンプルに短くして!コストダウンと異物混入の危険を減少させる。
2. (低費用の)ゾーニングをして!交差汚染を防ぐ
3. 壁側を開けて、汚れにくく、清掃しやすくし!製造環境を低費用でよくする

b)下処理室の改善

下処理室はチョッパーと作業台が3台、それにシンクがあるが、全て壁際にあり、清掃洗浄がしにくくなっている。
作業手順は、原材料を持って来て、左右に別れている2台の作業台でトリミング、カットを行い、チョッパーでグラインドする。ひき肉になって出て来たのを3台目の作業台に乗せてあるバットで受け、キャスターに乗せ替えて調理室に持っていく。
ということは、チョッパーの前に2台の作業台を並べて置き、そのままチョッパーに入れ、ひき肉になって出て来る側にもう一台の作業台を置けばまっ
すぐな作業動線になる。この流れを壁から離せばいいのだ。
そこで、チョッパーを中央に置き、その前に作業台２台を一緒に置いてここでチョッパー前の作業をする。そのまま肉をチョッパーに入れ、反対側から出て来るひき肉を受ける台を置けばいい。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net これで動線を短くシンプルに出来、壁から離して置くことで、清掃洗浄が簡単になる。シンクは、短い側は狭く無理なのであきらめ、長い側だけ壁から離すようにした。

c)調理室の改善

下処理室の前にある原材料庫のラック棚を壁から離して清掃しやすくした。
次に調理室だが、製氷機だけ動かすことが出来な
いが、他は移動出来るので、下処理室と同じ考え方
でレイアウトしてみる。
そもそも改善前の動線は下処理室から出てきたひき肉と脂肪を計量するのに一番離れた奥まで持っていき、そのあと戻るようになっているので、これでは逆だ。そこで下処理室 チョッパーから出て来るひき肉を作業台に乗せたバットで受け、脂肪もここで計量してから、新しく購入したキャスター台に一緒に乗せ、そのまま調理室に持っていけばいい。かな
り老朽化していた作業台は廃棄になった。
調理室に入った右に、壁から離してカッター〔サイレントカッター〕を置き、キャスター台で持ってきたひき肉、脂肪、それに製氷機からの氷、そして既に計量して袋に入れてある塩と香辛料ミックスを
カッティング乳化〔エマルジョン〕する。
乳化したらもう一台入れたキャスター台に受け、そのまま充填機に運んで充填する。充填機から出て来たソーセージは作業台で受け、スモークハウスに入れるために懸架し、スモークハウスに入れる。
調理室は動かせない製氷機以外は全て動線に添って置かれ、古い2台の作業台が廃棄され、新しい2台のキャスター台に替わった。シンクは壁から両面とも離された。

d)包装室の改善

包装室は冷却と製品の両方を行う冷蔵庫とともに、全くゾーニングが出来ていない状態だ。
スモークハウス内でシャワリングされたソーセー
ジは繋がった状態で、これを引き出したあと水切りをし、そのまま冷蔵庫で冷却乾燥される。そしてカッターでソーセージを切り離し、真空パックをするまで無防備状態なので、ここが最も清潔でなければならない。ところが内包装の真空パックが終わったあと、金属探知機を通してから外包装の段ボールに入れられるが、この横で段ボールを組み立てている。埃が出ている。したがって金属探知機を境にしてゾーニングしなければならない。金属探知機の108
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 前が清潔ゾーン、あとが準清潔ゾーンになる。
このゾーニングは隔壁でもいいが、内包装と外包装の作業はお互いに見えないとやりにくい。そこで透明のパネルと、金属探知器部分はビニールカーテ
ンにして、見えるように、 またコミュニケーションが出来るようにした。
レイアウトは、冷却から出て来たソーセージを最初の作業台で受け、切り離しをしながら袋に入れ、その横に真空パック機を繋げた。
真空パックが終わってからそのまま作業台を間において金属探知機に繋げた。これで連続して作業が出来る。
金属探知機を出たら準清潔ゾーンに自然に移動して、段ボールに入れる。その横で段ボールを組み立てている。箱詰めされた製品はキャスターに乗せられそのまま製品庫に行く。
製品を保管する冷蔵庫部分だが、この冷蔵庫はス
モークハウスから出て来たソーセージの冷却もしている。製品保管庫は汚染ゾーンで、ソーセージ冷却は清潔ゾーンだ。とんでもない状態だが、間を仕切れば簡単に解決出来る。幸い冷気の吹き出しは両方にあるので問題無い。
これで見事に改善出来たが、内包装にもう一つだ
け改善を加えた。スモークハウスから出て来たソー
セージは水切りをするが、その横に冷却が終わった
ソーセージを切り離して真空パック作業をしている。濡れて滴が落ちている横の真空パックは問題なので、同じ清潔ゾーンの中をビニールカーテンで仕切ることにした。これで水ぬれによる製品への交差汚染はなくなる。
この改善で、製造動線はシンプルに短くなり、作業者の動きに無駄が無くなり、その分コストダウンになった。食材の露出時間も短くなったので、これは異物混入のリスクが減ったことになる。
壁際が空いたので、汚れにくく、清掃洗浄がやりやすくなった。サニテーション作業の効率が飛躍的に良くなり、これもコストダウンになった。

リテイルHACCP:惣菜、給食工場のHACCP

惣菜、給食、ケータリングなど、多くの原材料を使い、調理も多種類に及ぶ食品工場では、どのように
HACCPを構築していったら良いのか、方向がつかめないといった声をよく耳にする、質問もよくある。
HACCPの構築は製品ごとに行なうので、例えば50種類のアイテムがある場合、50品目のHACCPを行なわなければならないと考えるのだが、ほとんどの工場は少量多品種が普通なので「現実として出来ない」と考えてしまう。しかし、そんなことはない。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net FDAが1998年に発表したレストラン向けのリテイ
ルHACCPでは、すべてのアイテム（メニュー）を３つに分けるという考え方である。
1. 加熱調理工程の無い食品加工（サラダ、刺し身、寿司、サンドイッチ）
2. 加熱調理して、その日のうちに提供する食品
加工（揚物、焼き物、煮物、蒸し物）
3. 複雑なプロセス（弁当などの電子レンジ加
熱、スープ、ソース、弁当）となる。惣菜工場などでは、これをもう少し拡大
して、調理群別にまとめて構築する。
例えば兵庫県の「集団給食･弁当調整施設」食品衛
生管理プログラム認定基準では、米飯、煮物、焼き物、揚物、炒め物、蒸し物、和え物、サラダと果物、生食用鮮魚介類（刺し身･寿司など）、といった分類になっている。
調理群別ということは、調理機器システム別にすることになる。例えばフライ調理の場合、コンベアフライ
ヤーで、天ぷら、唐揚げ、豚カツといった全てのフライアイテムを行なう場合、下処理はそれぞれ違うが、
HACCPのCCPに当たる加熱調理殺菌は全て同じで、調理後中心温度が75℃以上、あるいは油の温度とコンベ
アのスピードといった連続的な監視で、HACCPを行なうことが出来る。グリルでも、全てをスチームコンベク
ションオーブンで行なっているならば、このHACCPを構築することになる。CCPは「75℃」で、内蔵の中心温度計でモニタリング、となる。
調理機械に入れる前段階は、下処理や調理直前のセットアップになるので、この工程は一般的衛生管理で行なうのだが、下処理室での一般的衛生管理は、個人衛生、清掃と洗浄、といった「５Ｓ」で行なうのが基本であるから、これは多種類のアイテムでも共通である。
例えば、グリルアイテムの場合、製造工程は、受入れ!保管!計量・混合!グリル!冷却!盛付け!冷蔵保
存!出庫、といった工程になり、それぞれの工程の、危害の原因物質、危害の発生要因、発生防止処置、PP(PRP) or CCP、管理基準、モニタリング方法、改善処置、検証方法、記録文書名、を設定していくことになる。
HACCPの構築は、例えば、煮物（蒸煮窯でのHACCP）、焼き物（スチームコンベクションオーブンでの
HACCP）、揚物（コンベアフライヤーでのHACCP）、炒め物（回転炒め釜でのHACCP）、蒸し物（スチーマーでのHACCP）、和え物･サラダ･果物･サンドイッチ･刺し身･寿司などの生食（生食の低温室での組み立て管理、例えば10℃以下の保持と保管のHACCP）といったものになる。
この工場はどういった形がよいか。
原材料は、原材料群別と温度帯別に保管される。これが準清潔ゾーンになる下処理室に出されて製造作業の最初の部分が始まる。その日の製造アイテムと製造順に合わせてスケジュールを作っておき、必要な量が下処理された後、品群別にパススルーの冷蔵庫に保管される。このパススルー冷蔵庫は普通の冷蔵庫でももちろん構わないが、調理室との間の完全な隔壁としても使えるし、衛生管理も徹底させることが出来る。
サラダやサンドイッチなどの生食の原材料は、他の原材料とは別に、生食ラインに直通の冷蔵庫に保管される。サラダで使われるトマトやレタスといった野菜が、煮物焼き物用のポテトやタマネギ等と一緒に一時保管されるのは良くないからである。そのため、余裕があるならば、生食の下処理室は仕切ったほうが良い。
加熱の調理室は、ボイルとスチームライン、グリルライン、フライラインの３つのラインが並列

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net に並んでいる。隔壁は、小型の工場ならば無くても良いが、フライラインだけは油煙による汚染を防ぐために隔壁で仕切ったほうが良い。大型の施設なら、全てを仕切ったほうが良い。
ゾーニングは準清潔ゾーンにする場合と、ここから清潔ゾーンにするのと、２通りの考え方が出来る。クックチルの場合なら、ここまで準清潔ゾーンにして、このあとの冷却の工程を清潔ゾーンにする
考え方になることもあるし、調理後に放冷してからサンテナーにするのならば、ここから清潔ゾーンにする考え方も出来る。冷却、インナーパッケージ室は清潔ゾーンになる。
一方、生食の調理組み立てラインは、下処理室から引き出した原材料を組み立て始めるところから清潔ゾーンになる。加熱調理工程が無いので、低温に維持したまま調理組み立てからパッケージまでを慎重に行なう必要があるからである。
インナーパックが終わったものを箱詰め又はセットする作業室は準清潔ゾーンになり、製品保管庫から一般ゾーンになる。
病院給食などで食器が下膳されてくる場合、出庫側に近い専用のゲートから入れ、洗浄後、セット室に直接入れられる場所に倉庫を置く。真空パック用のフィルムやトレイの場合も同じ考え方になる。
このモデルでは、製造から出庫までの動線は一直線になっているが、土地や道路の状況に応じて、Ｌ字型、U字型の動線でも出来る。

カリフォルニアの監査システム

カリフォルニアの食品衛生監視は厳しい。年２回、予告せずにいきなり店に行き、監査を行う。監査項目は74あり、百点満点で、70点以下は、営業停止。
そして、監査結果シートと、点数を、店の店頭に表示する、というものだ。
74項目は、いくつかのパートに別れていて「食品の温度」「食品」「有害小動物･害虫」「水･消毒」「下水」「営業･運営」「什器、機器、棚、キャビネット」「嘘の無い表示」「壁･天井･床」「配管設備･機器排水」「便器・トイレ･更衣室」「廃物･店･雑役」といった分類で、ソフト面、ハード面、管理面と、立体的なものになっている。
いくつかの項目と違反例をあげてみると、（監査番号.内容：違反例）
6.食品の安全が脅かされ緊急を要する状態：何種類もの違う種類の貝類が雑然と一緒の容器に入っている。
生の食品と調理済み食品と、食品間汚染が起きるような作業をしている。
21.間違った方法で行われた解凍違反：冷凍食品が溜め水で解凍されている。
22.許可されていない作業場での調理リスク：水洗い用シンクに飛沫除けが無い。
23.食品の保存：食品が床から６インチ（15センチ）以上の高さに保管されていない。
25.食品が顧客から保護されていない：スニーズガード（咳やくしゃみなどから食品を保護するカバー）なしで食品がディスプレイ、提供されている。
31.什器、機器、棚、キャビネットなどの不衛生：残渣が付いたり汚れがこびり付いている。
32.食品が接触する什器類の表面の消毒：食品が触れる表面を、４時間毎に洗浄消毒がされてい111
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net ない。
72.雑役、必要な品物、機器：モップ、バケツ、箒などが、不適切な場所に置かれている、破損している、清潔にされていない。
また、科学的検査も行われている。例えば寿司の酢飯では「PH4.6以下(強)」という規制があり、 現場での簡易検査が行われる。
この監査は、予告無く行われる。そして監査結果はインターネットに公開される。

用語

よく使われる英文用語
監査

audit

重要管理点

CCP

Critical Control Point

CDC

Centers for Disease Contro1 and Prevention 米国疾病管理予防センター

CL

Critical Limit

管理基準

Codex委員会

FAO／WHOの合同食品規格委員会（国連
内）
管埋点

CP

Control Point

FDA

Food and Drug Administration

FSIS

Food Safety and Inspection Service

GMP

Good Manufacturing Practice

GAP

Good Agricultural Practice

HA

Hazard Analysis

HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Point

危害分析重要管理点

ISOInternationa1 Organization forStandardization

国際標準化機構

米国食品医薬品局

米国農務省食品安全検査局
適性工場製造基準

適性農畜産生産基準
危害分析

国際環境管理規格

ISO14001

国際品質保証規格

ISO9001

食品安全マネジメントシステム

ISO22000

ペストコントロール（防虫防鼠）PC

製造物責任法

PL法

一般的衛生管理、一般原則

PP(PRP)

Prerequisite Programs

OPRP

Operation Prerequisite Programs

SOP

Standard Operating Procedure

SSOP

Sanitation Standard Operating Procedures

USDA

United States Department of Agriculture

重要な一般的衛生管理、一般原則
標準作業基準書 衛生管理規定
衛生標準作業手順書
米国農務省
検証、証明

validation

用語の定義

管理：正しい手順に従って、基準が満たされている状態。
管理する：HACCPプランにおいて、設定された基準に従うことを確保し、維持するために全ての必要な処置を行うこと。
管理手段：食品の安全性に対する危害要因を防止または排除、もしくは許容出来るレベルに低減するために行うあらゆる行動。
改善処置：CCPにおけるモニタリングの結果が管理の喪失を示す時にとられるあらゆる行動。
重要管理点（CCP）：食品の安全性に対する危害要因を防止、排除、もしくは許容出来るレベルにまで低減するための管理に必須のステップ、場所。
逸脱：管理基準を満たしていない、あるいは外れていること。
フローダイアグラム：食品の生産または製造に使用される一連の系統的な表示。

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net HACCP：食品の安全性にとって重要な危害要因を設定し、評価、管理するシステム。
HACCPプラン：HACCPの原則に従い作成された文書。
危害要因：健康影響の原因となる可能性のある食品中の生物的、化学的または物理的因子、状態のこと。
ハザード：危害と、危害要因。
モニター、モニタリング：CCPや0PRPの適切性を評価する管理指標について、計画した観察または測定する行動。
段階（ステップ）：原材料を含む、一次生産から消費までのフードチェーンにおけるポイント、手順、取り扱いまたは段階。
妥当性確認：HACCPプランの内容が効果的であることの証拠を得ること。
検証：HACCPプランに従っていることを決定するために、モニタリングに加えて、方法、手順、試験および評価をすること。
参考図書、ビデオ、DVDなど
メールマガジン「HACCPの導入方法」：解説を毎週少しずつ読みたい方：無料
DVD「異物混入を防ごう毛髪対策編＜http://www.foodesign.net/phpdvdmouhatu.pdf＞」PHP研究所「乳製品業界のHACCP実践コース＜http://www.php.co.jp/seminar/?
product=tra&code=FDE＞」通信教育(PHP研究所)監修者割引価格申込用紙「現場で役立つ食品工場ハンドブック キーワード365」＜http://www.nissyoku.co.jp/kojocho/handbook/handbook.html＞(07/7刊)
DVD「食品衛生５０の基本」毎日１分間セミナー(06/12月発売)＜http://www.foodesign.net/1mindvdphp.pdf＞「HACCP現場アイデア55！」＜http://www.keiran-niku.co.jp/katohaccp.htm＞(05/12)
ビデオ「HACCP 実践教室：お金をかけず、現場主体で取り組む」(06年PHP研究所作成.加藤光夫監修)監修者割引価格＜http://www.foodesign.net/phpvideohaccp.pdf＞

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 75℃・・・・・・・・・・16、19、66、69、110 スライドドア・・・・・・・・・・・・・・28、33
85℃・・・・・・・・ 16、19、50、66、69、85
セレウス菌・・・・・・・・・・・・・・・・・ 29
BSE・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 61 ゾーニング・・・ 10、14、18、21、23、25、26、
CCP・・16、18、19、20、21、23、24、54、57、27、28、29、30、31、47、91、62、63、64、65、66、67、69、70、75、
93、95、96、98、101、102、88、90、91、92、95、100、110、112、
107、108、109、111
113 ソフトウエア・・・・・・・・・・・・・・18、22
CL・・・・・・・・・・・・・・・・・・16、112 チームの編成・・・・・・・・・・・・・・24、53
FDA・・・・・・・・・・・・・・・・ 110、112
チェーン・・・・・・・・・・・ 10、27、28、34
ISO22000・・・11、19、26、65、68、79、112 チェックリスト・・・・・・18、19、39、40、44、
KPI・・・・・・・・・・・・・・・・86、87、88
72、85、92、102
OPRP・・・23、65、66、67、68、69、91、112 ドックシェルター・・・・・・・・・・・・29、47
PDCA・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23 トレーサビリティ・・・・・23、34、54、76、79、PP(PRP)・・11、23、24、63、64、65、66、67、80、81、82
110、111、112 ニーム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 48
インターロック・・・・・・・・・・・29、47、99 パーティション・・・・・・18、22、27、34、60
ウエルシュ菌・・・・・・・・・・・・・・・・ 29 ハザード・・・・・・・・・60、65、66、67、68、エアシャワー・・・・・・・29、33、50、85、96
85、86、113
オペレーション前提条件プログラム・・・・・・ 65 パッケージ・・・14、16、24、26、27、30、32、
カビ対策・・・・・・・・・・・38、42、43、102
35、37、40、43、44、46、54、カリフォルニアの監査システム・・・・・・・・111
56、62、75、78、80、82、85、
クリティカルリミット・・・・・・・・・・・・16
86、89、90、91、111
クレームを危害分析に生かす・・・・・・・・・89 パトロール・・・・・・・・・・・・・90、91、92
コストアップ・・・・・・・・・・・15、19、101 ビニールカーテン・・・・・10、26、27、28、29、
コストダウン・・・・ 10、14、15、16、17、26、
43、47、109
31、32、41、44、89、93、 フローダイアグラム・・・・・・ 6、57、59、112
95、96、97、106、107、 ボツリヌス菌・・・・・・・・・・・・・・29、64
109 ホワイトオイル・・・・・・・・・・・・・35、61
コンベア・・・・・・・16、31、45、67、68、70、 マネジメント・・・・・・・11、23、26、72、77、76、77、95、100、110
97、112
さいころを転がして検証・・・・・・・・・・・46 メンテナンス・・・・・・・21、23、36、37、39、サイレントカッター・・・・・・・・・・86、108
40、41、100
サプライヤー・・ 54、61、79、82、83、85、91 モニタリング方法・・・・・・・・・・・ 70、110
スイングドア・・・・・・・・・・・・・・・・28 ユーティリティ・・・・・・・・・・・・・・・36
スタンプ検査・・・・・・・・・・・・・・・・44 リテイルHACCP・・・・・・・・・・・ 109、110

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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 安全限界・・・・・・・・・・・・・・・・・ 16
異物混入・・・ 15、17、19、21、24、26、30、
31、32、35、37、39、44、52、54、56、60、75、78、91、94、97、101、103、107、109、113
一般的衛生管理・・・11、16、17、18、19、20、21、22、24、32、38、42、54、59、62、65、66、72、85、91、110、112
埋めつぶし・・・・・・・・・・・・・・・・ 38
衛生管理・・・・・・11、14、18、21、22、23、
24、28、32、40、46、49、60、84、91、92、93、94、95、99、103、107、110
汚染ゾーン・・・28、29、95、101、107、109
汚染源・・・・・・・・・・・・・・・・25、39
温度計・・・・・・ 10、16、19、33、34、39、66、67、70、72、110
化学的危害・・・・・・・・・・・・・・・・ 61
化学薬品・・・・・・・・・・・・・・・・・ 36
回収・・・・・・・ 23、72、76、79、88、90、
94、97
改善・・・・・・・ 10、14、15、16、17、23、
30、31、32、33、35、59、60、67、70、75、76、83、85、88、89、91、93、94、95、96、97、101、107、108、
109、110、112
隔壁・・・・・・・ 10、18、25、26、27、28、
109、110、111
乾燥・・・・・・・ 16、38、40、42、43、50、
97、100、108
監査・・・・・・・ 16、20、21、23、34、66、72、83、84、91、92、111、112
簡易検査・・・・・・・・・・・・20、74、112

危害・・・ 16、18、20、22、23、25、26、29、
30、36、43、52、57、60、61、62、64、65、67、78、80、86、89、90、91、93、110、112、113
危害分析・・・・・・・ 23、59、60、89、112
危険物・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 39
機能水・・・・・・・・・・・・・ 37、64、72
気圧差・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 47記録・・・・・・23、34、36、40、54、56、66、67、68、72、74、76、77、78、80、82、88、89、90、91、92、93、96、97、106、110、115
記録の地図・・・・・・・・・・・・・・・・ 76
許容限界・・・・・・・・・・・16、66、67、68
金属探知機・・・20、21、64、65、70、75、78、90、96、108、109
検査機器・・・・・・・・・・・・・・・ 20、72
検証・・・・・・17、19、20、23、32、40、46、
51、53、60、72、73、75、80、84、89、91、92、110、112、113
検証計画・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23
工場緑化法・・・・・・・・・・・・・・・・ 48
個人衛生・・・・・・23、46、48、65、87、110
交差汚染・・・・15、22、23、26、27、56、60、98、107、109
効果測定・・・・・・・・・・ 86、87、92、102
再投入・・・・・・・・・・・・・・ 77、78、79
再発防止・・・・・・・・・10、15、41、79、85
細菌・・・・・・14、17、19、20、26、38、40、
41、42、46、50、51、60、64、66、67、68、72、74、78、83、84、89、91、92、106
細菌検査の方法・・・・・・・・・・・・・・ 74
施設の図面・・・・・・・・・・・・・・・・ 58
自治体認証・・・・・・・・・・・・・・・・ 19
手洗い・・・・・28、29、33、45、46、51、65、84、85、115
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- 低コストでの導入とHACCPの導入事例 - http://haccp.zenkaren.net 樹木・・・・・・・・・・・・・・・・・ 25、48
従事者・・・・・10、14、15、21、24、26、27、
28、29、30、32、33、37、45、46、49、50、51、65、86、91、
93、96
従事者のゾーン間の移動・・・・・・・・・・ 30
準清潔ゾーン・・・・14、27、29、30、47、48、
95、96、101、109、110、111
潤滑油・・・・・・・・・・・・・・35、36、61
照度・・・・・・・・・・・・・・・・・ 75、91
衝立・・・・・・・・・・・・・・・・・ 10、28
食中毒菌・・・・・・・・ 16、25、61、65、66
食品に接触するもの・・・・・・・・・・・・ 77
食品安全マネジメントシステム・・ 11、26、112
真空パック・・・・・・・27、31、39、63、86、
107、108、109、111
迅速検査・・・・・・・・・・・・・・・72、74
水道水・・・・・・・・・・・ 36、37、64、65
成型機・・・・・・・・・・・・・・・・ 31、41
清潔ゾーン・・・・ 14、27、28、29、47、48、
95、96、101、106、107、109、111
生産履歴・・・・・・・・・・・・・・・・・ 80
生物的危害・・・・・・・・・・・・・・・・ 61
製品の仕様・・・・・・・・・・・・・・・・ 54
洗剤・・・・・・・・35、36、41、42、61、77
洗浄方法・・・・・・・・・・・・・17、46、60
全体計画の検証・・・・・・・・・・・・・・ 23
総括表・・・・・・・・・・・・・・19、69、71
総合衛生管理製造過程・・・・・・・11、19、21
調理・・・・・・・・10、14、15、16、18、19、21、22、24、26、27、30、
32、33、45、54、62、67、70、77、78、81、82、90、92、107、109、110、111
調理室・・・・・・9、29、45、107、108、110
投資効果・・・・・30、93、96、97、101、105

動線・・・・・・・・・ 14、15、18、21、22、23、25、26、30、31、32、46、91、93、94、96、107、108、
109、111
内部監査・・・・・・・・・・20、23、72、92
入出荷口・・・・・・・・・・25、40、47、48
入出庫管理・・・・・・・・・・・・・・・・24
認識・・・・・・・18、22、24、50、51、68、75、87、94、98
認証・・・・・11、18、19、79、93、96、98、100、103、104、115
粘着ローラー・・・・・・28、29、33、49、50、84、85、91、98、
廃棄・・・・・10、15、29、34、36、46、66、70、77、78、84、108
排水・・・・38、39、42、46、48、84、102、
111
はね水汚染・・・・・・・・・・・・・・・・29
判定可能な目標・・・・・・・・・・・・・・91
品質・・・・・15、16、21、22、24、31、34、35、46、54、68、76、77、94、96、97、98、101、103、112
品質限界・・・・・・・・・・・・・・・・・16
頻度・・・・・18、19、20、21、37、40、44、46、48、50、51、54、67、70、
72、79、91、92
ふき取り検査・10、17、40、44、45、51、65、66、68、72、89、91、92
物理的危害・・・・・・・・・・・・・・・・61
捕獲とモニタリングの使い分け・・・・・・・48
泡洗浄・・・・・・・・・10、16、17、41、42
防虫防鼠・・・・・・・・21、23、47、61、112
野鳥対策・・・・・・・・・・・・・・・・・25
薬剤・・・・・・・・・・・・・・・・・35、47
輸送・・・・・・・・・・・・33、34、56、80
遊軍検証員・・・・・・・・・・・・・・・・46
力量・・・・・41、74、78、85、86、96、98

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