ISSN 0919-6676
CODEN:SFHPFE

試 験 研 究 報 告平成２２年度

福島県ハイテクプラザ

平成２２年度

福島県ハイテクプラザ試験研究報告
目次○研究開発事業
産業廃棄物減量化・再資源化技術支援事業
１

石炭灰の再利用推進･･･････････････････････････････････････････････････1
技術開発部工業材料科
光井 啓 渡部一博
相馬環境サービス株式会社
熊谷祐一 菅野 栄

２

電解加工廃液の再利用化技術の検討･････････････････････････････････････5
技術開発部工業材料研究科
中山誠一 杉内重夫
渡邉由貴 矢内誠人
株式会社IHI相馬工場
日本電工株式会社
株式会社エム・ティ・アイ

ふくしま県産果実高度利用推進事業
１

２

県産果実の高度利用技術開発（第1報）･･･････････････････････････････････8－県産果実を使用した一次加工品等の開発－
会津若松技術支援センター醸造・食品科 一条晶恵 後藤裕子 大島健司
本名秀美 鈴木賢二
県産果実の高度利用技術開発（第2報）･･････････････････････････････････12－会津みしらず柿の機能性について－
会津若松技術支援センター醸造・食品科 大島健司 一条晶恵 後藤裕子
本名秀美

受託研究事業
１

窒素吸収法による高機能化ステンレス鋼の実用化に関する研究開発･････････14－熱力学計算を用いた材料設計法の確立－（新規産業創造技術開発補助金事業）
技術開発部工業材料科
光井 啓
技術開発部生産・加工科
栗花信介
林精器製造株式会社
池浦清一 大沼 孝
深山 茂 佐藤幸伸

２

微細射出成形用マイクロ金型の作製と成形技術の研究開発･････････････････18
技術開発部プロジェクト研究科
安齋弘樹 市川俊基
いわき技術支援センター機械・材料科
三瓶義之
株式会社ファインラバー研究所
高木和久 岩崎宏祥３

微細流路金型の改良・開発･････････････････････････････････････････････20
技術開発部プロジェクト研究科
市川俊基 安齋弘樹
いわき技術支援センター機械・材料科
三瓶義之
ムネカタ株式会社R&Dセンター
梅津真門

４

絹特殊加工糸を活用したシルク人工毛皮の開発･･･････････････････････････22（財団法人大日本蚕糸会 貞明皇后蚕糸記念科学技術研究助成）
技術開発部プロジェクト研究科
東瀬 慎
福島技術支援センター繊維・材料科
長澤 浩 伊藤哲司
菅野陽一 佐々木ふさ子

５ 高密度積層縫合による防刃衣料素材の開発･･･････････････････････････････25（JST研究成果最適展開支援事業 本格研究開発 ハイリスク挑戦タイプ）
技術開発部プロジェクト研究科
東瀬 慎
永山産業株式会社
永山龍太朗
株式会社東北撚糸川俣工場
金井史郎
株式会社シラカワ二本松工場
菅野幸二
６

高耐熱合金部品のバリ取り及びエッジ仕上げ技術の確立と自動機の開発･････28（平成21～22年度東経連産学マッチングFS助成事業）
いわき技術支援センター機械・材料科
緑川祐二
株式会社スター精機
星 正憲 佐藤 真

７

インサート成形による電極付マイクロバイオチップの作製技術の確立･･･････31（平成21年度JST地域イノベーション創出総合支援事業）
技術開発部プロジェクト研究科
安齋弘樹

８

マイクロインサート成形用金型の精密位置決め機構の開発･････････････････33（平成19年度JST地域イノベーション創出総合支援事業 シーズ発掘試験）
研究開発部プロセス技術グループ
安齋弘樹 本田和夫

２

超小型部品の鉛フリー実装技術における細密溶接技術の研究開発･･･････････36－インライン化した細密接合評価技術の開発－（平成19～21年度戦略的基盤技術高度化支援事業）
技術開発部生産・加工科
吉田英一 浜尾和秀
三瓶義之 栗花信介
技術開発部プロジェクト研究科
伊藤嘉亮
東成エレクトロビーム株式会社
高島康文 西原啓三
アスター工業株式会社
橋本一秋 国分 均

１０

液晶用高品位内面拡散板製造法の開発･･････････････････････････････････38（平成18～19年度地域新生コンソーシアム研究開発事業）
研究開発部プロセス技術グループ
吉田 智 三瓶義之
小野弘道 伊藤嘉亮

試験研究機関ネットワーク共同研究事業
１

キリの成長促進や病害虫抵抗性を発現する土壌微生物の解明･･･････････････41
技術開発部生産・加工科
鈴木英二 大野正博
林業研究センター林産資源部
内海 亨

２

良質ソバ安定供給技術の確立による県産ソバブランド化の推進･････････････44－収穫後の調製や保蔵条件がソバの品質に及ぼす影響－
会津若松技術支援センター醸造・食品科 小野和広 菊地伸広
農業総合センター 会津地域研究所
鈴木 哲

環境・新エネルギー新製品・新技術開発支援事業
１

新エネルギー普及のための監視装置の検討･･･････････････････････････････47
技術開発部生産・加工科
須藤尚子 大内繁男 高樋 昌
鈴木 剛 吉田英一

２

ローカルエネルギーを活用する油圧式省エネルギーシステムの調査･････････49
いわき技術支援センター
藤井正沸
いわき技術支援センター機械・材料科
佐藤善久 三浦文明 高橋幹雄

ニーズ対応型研究開発事業
１

電解作用を用いたバリ取り技術の開発･･･････････････････････････････････52（平成19年度ニーズ対応型研究開発事業）
研究開発部プロセス技術グループ
緑川祐二 吉田 智
株式会社ムラコシ精工
水原孝一 金子裕太○技術相談・移転事業
戦略的ものづくり技術移転推進事業
公募型ものづくり短期研究開発事業
１

振動荷重を受ける溶接構造体の疲労強度設計手法の確立･･･････････････････55
技術開発部工業材料科
工藤弘行 五十嵐雄大
アネスト岩田株式会社
冨塚利司

２

信頼性工学の応用によるセンサー部品の性能改善･････････････････････････57
技術開発部工業材料科
工藤弘行 橋本政靖
技術開発部プロジェクト研究科
西村将志
ネミコン株式会社
村越正保

３

オリジナルストール用織物のまとわりつきの軽減･････････････････････････59
福島技術支援センター繊維・材料科
伊藤哲司
齋藤産業有限会社
斎藤捷一 佐藤正晴

４「ニシン山椒漬」の殺菌手法の検討による品質向上･･･････････････････････61
会津若松技術支援センター醸造・食品科 一条晶恵 鈴木賢二
株式会社会津二丸屋
長尾剛史

５

地元産味噌と酒粕を用いた味噌漬け会津地鶏の開発･･･････････････････････63
会津若松技術支援センター醸造・食品科 大島健司 本名秀美
株式会社会津地鶏ネット
関澤好春

６

低精白米を使用した純米酒の開発･･･････････････････････････････････････66
会津若松技術支援センター醸造・食品科 高橋 亮 佐藤奈津子
櫛田長子 鈴木 賢二
国権酒造株式会社
細井信浩

７

蓄電池集電部用高速溶接装置の開発･････････････････････････････････････68
いわき技術支援センター機械・材料科
佐藤善久
本多電機株式会社技術部
伊藤雅人

８

電気的に安定な特性を持つNTCサーミスタの開発･･････････････････････････70（平成１９年度実施）
研究開発部材料技術グループ
宇津木隆宏 内田達也 杉内重夫
鶴見精機株式会社 白河工場
小野寺 誠

石炭灰の再生利用推進
Promotion of Recycling Coal Ash
技術開発部 工業材料科
相馬環境サービス株式会社

光井
熊谷

啓 渡部 一博
祐一 管野 栄火力発電所が多数立地する本県では産業廃棄物として年間約130万トンの石炭灰が排出されいる。その多くは土木・建築分野や農業用資材として多用されているものの、石炭灰を用いない既存資材とのコスト競争により利用が拡大しないのが現状で、より付加価値を持った石炭灰の再生用途開発が求められている。本研究では、石炭灰をショットピーニング
加工用のショット材として再生利用する研究を行い、石炭灰の再生ショット材の製造方法を確立した。被加工品の表面性状を評価した結果、再生石炭灰ショット材は市販材と同等の処理性能を有することが確認できた。
Key words：石炭灰、フライアッシュ、ブラスト、ショットピーニング

１．緒言途開発が求められている。
特に、排出される石炭灰のうちクリンカアッシュが1割程度であるのに対し、フライアッシュは８割以上占める。クリンカアッシュは軽石状のものであることから、農業用資材として十分な需要がある一方、フライアッシュは、その排出量に比してコンクリート材料としての需要は少なく、県内では30万トン以上が最終処分場で埋立処分されているのが現状である。
そこで、本研究では、フライアッシュの再生利用に関する研究を行い、比較的高価な工業製品材料としての用途開発を目指した。

火力発電所では石炭を燃焼させ、そのエネルギーを電気に変えている。この燃焼によって溶融状態になった灰の粒子は、図１に示すように、ボイラ底部に凝集し多孔質な塊となってクリンカホッパに落下堆積するもの(クリンカアッシュ)と、高温の燃焼ガス中を浮遊し、ボイラ出口で温度の低下にともない、球形微細粒子となって電気集じん器に捕集されるもの(フライアッシュ)とに分かれる。本県では産業廃棄物として年間約130万トンの石炭灰が排出されており、それらの石炭灰は、土木・建築分野や農業用資材で多用されているが、石炭灰を用いない既存資材とのコスト競争により利用が拡大せず、より付加価値を持った新たな用

図１

２．実験結果２．１． フライアッシュの形態評価
図２(a)および２(b)にフライアッシュの SEM 二次
電子像(日立・S-3500N、Pt コーティング)を示す。従来から、フライアッシュは溶融状態の灰の微粒子が凝固したものであることから球状を呈していると言われている。本研究においても、粗大粒子には不定形粒子が多いものの、数十μ m 以下のものはほとんどが球状を呈していることが確認された。不定形粒子についても、拡大観察すると球状粒子が凝集凝固したものであることがわかった。
図３にフライアッシュの粒度分布測定結果(セイシン企業・LMS-24)を示す。本研究で用いたフライアッ
シュの平均粒子径は、体積分布で 18.1 μ m であるが、
1 μ m 以下の微粉末や 100 μ m 以上の粗粉末もあり
粒度分布に広がりがあることがわかる。球形粒子を仮定して算出した個数分布では、1 μ m 以下の粒子が大部分を占めていることがわかる。
２．２． フライアッシュの成分
表１に蛍光 X 線分析による成分分析結果を示す。
フライアッシュは Si を主成分とするガラス質粒子で、Si の他、Al、Mg、Ca、Na、K、Ti、Fe 等を含んでいる。石炭は主に海外から輸入したもので、産地によって 成 分 に 違 い が あ る 。ま た 、 図 ４ に 示 す よ う に、

石炭火力発電所 1)

-1-

表１

フライアッシュの蛍光X線分析結果
元素
分析値 /mass%

B

C

O

Na

Mg

Al

Si

P

K

Ca

Ti

Fe

0.60

6.39

57.6

0.25

0.44

11.4

18.9

0.15

0.79

0.79

0.63

2.09

SEM-EDS 分析の結果、各元素の含有比率は大きさと形状により異なることがわかった。成分の違いにより、融点や比重が変化し、それぞれ特徴的な形状・大きさを持つと考えられる。
２．３．ショットピーニング加工用のショット材としての応用
ショットピーニング加工とは、金属製被加工材に無数の丸い球(ショット材)を高速度で衝突させる加工方法である。ショット材には、通常、鉄やセラミックス
製の球形粒子が使用される。材料表面に衝突したときの大きな力と発熱により塑性変形と局部熱処理の作用を利用し、表面硬度の増加や耐疲労特性の向上など、さまざまな効果が期待される加工方法である。
工業的に多用されているショットピーニング加工は、１mm程度の鉄球を使用した、主に鉄鋼製品の耐金属疲
労特性の向上を目的としたものであるが、最近、マイクロショット加工あるいは精密ショット加工と呼ばれる、微粒子ショット材を用いたショットピーニング加工方法が注目されている。使用するショット材が細か
いため、部品の寸法変化や製品の極表面のみの改質が可能なことから、変寸を嫌う精密金型部品や変形しや

(a)

図３
(b)

フライアッシュの粒度分布
検出元素

②
①

⑤

① Si, Al, Na, K, Ti, O② Si, Al, Fe, O③ Si, Al, Mg, Ca, Fe, O③④ Si, Al, O④⑤ Si, Al, K, O

①
(c)

②

④

図２

SEM二次電子像 (a)フライアッシュおよび(b)その不定形粒子、(c)市販ショット材

図４

-2-

フライアッシュのSEM-EDS分析結果

シュをそのまま使用すると、図３に示すように 1 μ m以下の超微粒子が多く含まれているため、それがチャンバー内に舞い上がり手元がほとんど見えず、作業性に著しく支障が出ることがわかった。そこで、フライアッシュをショット材として使用できるような再生加工処理を検討した。これにより、図５(b)に示すように、市販材と同等程度に作業性を改善した。
２．３．２．被加工材の表面特性評価
図６に再生石炭灰および市販ショット材を用いて加工圧力 0.3MPa でショット加工を行った SKD61 の表
面 SEM 観察結果を示す。市販ショット材を使用したものより表面粗さが大きいように見える。しかし、粗さ測定を行うと市販ショット材では Ra=0.56 μ m、Rz=3.50 μ m に対し、再生石炭灰ショット材ではRa=0.37 μ m、Rz=2.69 μ m とむしろ小さかった。一方、再生石炭灰および市販ショット材の輪郭曲線の横方向の平均周期長さを表す RSm の値は、それぞれ
71.2 μ m および 158.4 μ m であり、再生石炭灰ショ
ット材のほうが表面の凹凸の周期が短いために見かけ上表面粗さが大きく感じられるものと考えられる。

すい非鉄金属製品など特殊製品分野における表面改質
方法として普及し始めている。
本研究では、平均粒度が数十μ m の球形微粒子という特徴を生かして、フライアッシュのショットピー
ニング処理法について検討を行った。
フライアッシュおよび比較用市販材(FGB-200：平均粒径 90-75 μ m、図２(c))をショット材とした重力式汎用手動ショットピーニング装置(不二製作所・ニューマブラスター P-SGF-4(A))によるショットピー
ニング加工実験を行い、加工面の特性評価を行った。
被加工材として金型材 SKD61( 20mm 角 × t5mm、52HRC、 #に よ る 表 面 研 削 ) を 用 い 、 シ ョ ッ ト 距 離(WD)を約 120mm、処理時間を約 60 秒に統一し、鉛直方向から投射加工した。
２．３．１．再生石炭灰ショット材の試作
図５に実際のショット加工風景を示す。フライアッ
(a)

(a)

(b)

(b)

(c)

図６

図５

ショット加工(0.3MPa)を行ったSKD61の表面SEM像(a)再生石炭灰、(b)市販ショット材

図７は被加工材の左半分をマスクした状態でショッ
ト加工を行ったときの断面形状(東京精密・
SURFCOM 3000A)である。輪郭曲線の中央のエッヂ
高さが被加工材の減肉量と言える。再生石炭灰および市販ショット材の減肉量は、それぞれ 4.5 μ m およ

ショットピーニング加工風景 (a)フライアッシュ、（b）再生石炭灰ショット材、（c）市販ショット材-3-び 1.7 μ m で再生石炭灰のほうが大きい。市販ショット材は図２(c)に示すようにほぼ真球に近いため減
肉量のほとんどは素材の塑性変形すなわちピーニング効果によるものと考えられる一方、再生石炭灰ショッ
ト材は図２(b)のような不定形粒子も含まれることから、ピーニングのほかに表面を削るブラスト効果も加わっていると考えられる。このことは上述した被加工材の表面観察や粗さ測定の結果とも整合性がある。
図８に加工圧力 0.3MPa および 0.5MPa でショット加工したときに付与される表面残留応力の測定結果（リガク・PSPC/MSF）を示す。ショット加工により付与される残留応力は専ら圧縮応力であるため縦軸を反転して表示している。いずれの加工圧力においても約 1050MPa の圧縮応力を付与できており、市販ショット材と同等の応力付与性能があると言える。
図９に加工圧力 0.3MPa でショット加工したときの深さ方向の残留応力分布を示す。市販ショット材と比較して圧縮応力の領域は浅いものの、内部に引張応力の発生領域が全くないのが特徴的である。これは不定形粒子が表面を少しずつ削っている効果であると考え
られる。

図７

ショット加工(0.3MPa)を行ったSKD61の断面形状(a)再生石炭灰ショット、(b)市販ショット材

３．結言
本研究では、フライアッシュをショットピーニング
加工用のショット材として再生利用する研究を行った。
フライアッシュは粒径が 1 μ m 以下の微粉末から 100
μ m 以上の粗粉末を含む粒度分布に広がりを持った粉体であり、ショット材として使用するには作業性を改善するため再生加工処理が必要であることがわかった。本研究では再生加工処理法を検討し、再生石炭灰
ショット材を試作することができた。また、再生石炭
灰ショット材について以下のような知見を得た。
①不定形粒子を含む再生石炭灰ショット材を使用した
ショット加工はブラスト加工とピーニング加工を組み合わせた加工法である。
②表面粗さは市販ショット材より小さいが凹凸形状の周期が細かいため、見かけ上は粗く見える。
③ショット加工により市販ショット材と同等の表面残留圧縮応力を付与できる。
④深さ方向の残留圧縮応力付与領域は市販ショット材
よりもやや浅いが、内部に引張応力発生領域を持たないという特徴がある。
参考文献
1)日本フライアッシュ協会ホームページ

-4-

図８

図９

ショット加工を行ったSKD61の表面残留応力

ショット加工(0.3MPa)を行ったSKD61の深さ方向の残留応力分布電解加工廃液の再利用化技術の検討
Examination of Reuse Technology for Electrolytic Processing Waste Fluid
技術開発部 工業材料科 中山 誠一 杉内 重夫 渡邉 由貴 矢内 誠人
株式会社ＩＨＩ相馬工場 日本電工株式会社 株式会社エム・ティ・アイ
電解加工廃液を再利用化するための分離・回収方法の検討を行った。その結果、イオン交換法にてニッケルを、溶媒抽出法にてクロムを効率よく分離、回収することができた。
また、硝酸を添加する条件でスラッジ分を大幅に減量することができた。
Key words:電解加工、廃液、分離、回収、イオン交換法、溶媒抽出法、スラッジ

１．緒言
主に一体成形が必要で機械加工が困難な材質の金属製品の最終仕上げには、その表面粗さの精度が求められる点や簡便さなどの観点から電解加工法が用いられるケースが多い。電解加工法は工具を（－）極、被加工物（今回はインコネル材）を（＋）極として間隙を隔ててセットし、間隙に電解液を流しながら直流電圧をかけることにより加工する手法（図１）であるが、溶け出した金属やスラッジが蓄積することで電解加工効率が低下するため、ある程度使用したところで電解液を交換、補充する必要がある。この際に大量の廃液が発生し、脱水・焼却などの減量化処理の後、埋立処分されており、県内でも年間200万トンの廃液が発生し、また、年間10万トンの埋立処分が行われている。
この廃液やスラッジには、ニッケルなどの有価金属が含まれているにもかかわらず、取り出されることもな
く産業廃棄物として処分されており、多大なコストがかかっているのが現状である。
そこで、電解加工廃液から有価金属を分離・回収し、めっき液などへの再利用につなげる方法を確立することを最終目標として、イオン交換法や溶媒抽出法などを応用し、種々の検討を行ったので報告する。

図１

電解加工法

２．実験方法
２．１． 試料
試料は、協力企業である、株式会社ＩＨＩ相馬工場-5-より提供いただいた、電解加工液（図２）およびスラッジ（図３）を用いた。

図３
図２

スラッジ

電解加工液

２．２． 試薬及び器具
試薬は、和光純薬工業製、特級を用い、ICP-AES による定量分析のための検量線用標準液は、和光純薬工業製、原子吸光分析用標準液（1,000mg/l）を用い、検量線を作成した。また、ビーカー、メスフラスコ、
ホールピペットなどの器具はガラス製のものを用いた。
２．３． 装置及び定量条件
ICP-AES は、サーモフィッシャーサイエンティフ
ィック製、iCAP6300 Duo を用いた。分析線波長は Ni
231.604nm, Cr 267.716nm,
Fe 259.940nm,
Nb309.418nm, Mo 202.030nm, Na 589.592nm で、両側のバックグラウンド補正を行った。蛍光Ｘ線分析装置(WDX)は、パナリティカル製、PW2400 を、また、pH
メータは、東亜ディーケーケー製、HM-16S を用いた。
２．４．分析方法
２．４．１．電解加工液の成分分析
供試電解加工液はスラッジ分を含み、そのままでは
ICP-AES による定量分析ができないため、ろ紙によるろ過を行い、ろ液を定量分析に供した。ろ液は蒸留
水で正確に 50 倍に希釈し、Na 測定溶液は 1 万倍に希釈した。定容の際は硝酸(1+1)10ml を加え 100ml にメスアップした。定量成分については、蛍光Ｘ線分析装
置(WDX)にてスラッジ分を分析した際の主な検出成分 （Ni,Cr,Fe,Nb,Mo） 及 び、 電解液 （硝酸 ナトリウ
ム）の濃度を算出するために、Na を定量分析することとした。

２．４．２．イオン交換樹脂による分離
イオン交換樹脂による電解加工液からのニッケルの回収を試みた。イオン交換樹脂は、協力企業である、日本電工株式会社から提供いただいた、ナトリウ
ム型陽イオン交換樹脂を用い、この 200ml をクロマ
トグラフ管に充填（図４）し、ろ別した電解加工液
50ml で 満 た し た 状 態 で 2 時 間 放 置 後 採 液 し、
ICP-AES による定量分析により、どれだけ分離、回収できたかを検証した。

２．４．４．スラッジの減量化
スラッジの減量化の検討を行った。撹拌したスラッ
ジ込みの電解加工液 50ml をろ過、洗浄（蒸留水）した残渣を 105 ℃で 2 時間乾燥して重量測定したところ、
約 0.1g であったため、これを 200ml トールビーカー
中にて、電解加工液（ろ液）50ml に加え、下記条件
をにて処理を行った後に、メンブランフィルターにてろ過、乾燥（105 ℃、2 時間）し、重量変化からスラッジの減少率を算出した。
条件①ブランク 室温 2 時間放置
条件②超音波のみ（超音波洗浄器）2 時間
条件③温度のみ（恒温槽）70 ℃ 2 時間
条件④酸のみ 硝酸 5ml 添加 室温 2 時間放置
条件⑤超音波＋酸 硝酸 5ml 添加 超音波 2 時間
条件⑥温度＋酸 70 ℃ 硝酸 5ml 添加 2 時間

３．結果及び考察
３．１．電解加工液の成分分析結果
電解加工液の成分量分析結果を表１に示す。
表１

図４

電解加工液の成分量

イオン交換法外観
単位：mg/L

２．４．３．溶媒抽出法によるクロムの分離
溶媒抽出法によるクロムの分離を試みた。電解加工
液（ろ液）50ml に硝酸 5ml を添加し、200ml ビーカ
ーに２等分した後、りん酸トリブチル 25ml を加え、マグネチックスターラーにて 30 分撹拌し、分液ロー
ト（100ml）に移し静置後、水相（下相）を採取して、ICP-AES による定量分析により、どれだけ分離、回収できたかを検証した。抽出は２回行い、２回目の抽出は、１回目の抽出液 20ml を 200ml ビーカーに分取し、りん酸トリブチル 20ml を加え、以下、１回目と同じ操作を行った。溶媒抽出法の外観を図５に示す。

なお、Na 定量値から算出した硝酸ナトリウム濃度
は 24.7%、pH は 6.13 であった。インコネル材はニッ
ケルが主成分であるため、電解加工液もニッケル量が多いことを予想したが、ニッケルよりもクロム量の方が多い結果であった。また、鉄及びニオブは電解加工
液にはほとんど溶解していないようであった。つまり、ニッケルや鉄、ニオブの多くはスラッジ分として存在することが分かった。
３．２．イオン交換法による分離結果
イオン交換法による分離結果を表２に示す。
表２

イオン交換法の分離結果

イオン交換樹脂により、ほとんどのニッケルが回収され、回収率は 95.2%と高い。他、クロムも一部回収されたが、ある程度選択的にニッケルが回収されているようであった。硝酸銀溶液やジフェニルカルバジド
溶液を電解加工液に加えた定性分析結果から、クロム
図５

溶媒抽出法外観-6-

は主にクロム酸イオン（６価クロム）の形態で存在し、残りの３価クロムがイオン交換樹脂に吸着されたと推測される。イオン交換樹脂がナトリウム型陽イオン交
換樹脂であるため、イオン交換後にナトリウム量が増加することが懸念されたが、増加することはなく、む
しろ減少する結果となった。また、イオン交換前とイ
オン交換後で、pH 変化はほとんどなかった。
３．３．溶媒抽出法による分離結果
溶媒抽出法によるクロムの分離結果を表３に示す。
表３

４．結言(1)ナトリウム型陽イオン交換樹脂を用いた分離、回収でニッケルを約 95%回収できた。イオン交換後のナトリウム量増加はなく、pH 変化もあまりなかった。
(2)りん酸トリブチルを用いた２回の溶媒抽出で、クロムの抽出率約 60%が達成できた。
(3)スラッジ分の減量化のために、諸条件（酸、温度、超音波）での検討を実施し、硝酸を添加する条件で約90%減量できた。

溶媒抽出法の分離結果

参考文献
1)芝田 隼次，西村 山治，向井 滋：「浮選」No.57,
pp.34-41(1975)Dec. 溶媒抽出法によるクロムメッキ
廃液の処理

クロムは１回目で約 50%が抽出され、２回目ではあまり抽出が進まなかった。結果的には、トータルク
ロム抽出率は約 60%ほどであった。ニッケルはほとんど抽出されず、ある程度選択的にクロムが抽出されていると言える。硝酸を添加する都合上、pH 変化は大きいが、硝酸ナトリウム濃度の変化は比較的少なかった。２回目の抽出でモリブデン量が減少しているが、原因は不明である。
３．４．スラッジ減量化の検討結果
スラッジ減量化の検討結果を表４に示す。
表４

スラッジの減少率

スラッジの減量化について、超音波や温度のみをかける条件では、あまり減少させることはできなかった
が、硝酸を添加する条件では、約 90%減量することができた。硝酸を加えれば室温でもよく、また、超音波をかける必要もないことが分かった。この検討結果
により、スラッジからの有価金属回収の可能性も拡が
った。

-7-

県産果実の高度利用技術開発（第１報）－県産果実を使用した一次加工品等の開発－
Development of technology to use local fruits highly (The 1st report)-Development of processed primary commodity using local fruits会津若松技術支援センター 醸造･食品科 一条晶恵 後藤裕子 大島健司 本名秀美

鈴木賢二

果実に適切な前処理を加えることにより、凍結解凍後の影響を最小限にとどめ、旬の果実の品質を保持した「一次加工食材」の開発を行った。モモ、和ナシ、カキは水分量を減少させショ糖溶液および酸化防止剤を併用することにより、凍結解凍後のドリップを減らし、旬の果実の風味および質感等を保持することが可能であったが、イチゴについてはドリップは減少できたものの質感を保持することは出来なかった。
Key words:県産果実、冷凍、解凍

１．緒言
本県は全国でも有数の果実生産県であり、全国２位の生産量であるモモをはじめ多くの果実が生産されている。
それらを利用した果実加工品は多く出回っているものの、生鮮果実の通年利用への要望は大きい。生鮮果
実の長期保存方法は低温保存が一般的であり、解凍後の復元性が保たれないため生鮮での利用を目的とした冷凍保存は行われておらず、国内において研究はほとんど行われていない。
植物組織が解凍後復元されない主な要因は、植物の細胞膜は水分の移動抵抗が著しく大きいため、凍結過程で組織内に出来た氷結晶が周辺細胞から水分を奪おうとする際、植物細胞膜は浸透圧に耐えられず崩壊し、同時に細胞壁も大きな変形を受け組織的に激しいダメージを受けるためであるとされている１）。
そこで本研究では、果実の水分量を減少させることにより細胞破壊を緩和し、凍結解凍後の復元性を保持した果実の一次加工品開発を目的に、前処理条件、凍結解凍後の品質について検討した。
また、一次加工品について官能評価により、食味の評価を行った。

測色色差計(ZE2000 日本電色工業(株)製)で L*、a*、b*表色系により表し、色相明度の推移を測定した。
その後各乾燥歩留の試料は、家庭用冷凍庫(-18 ℃)
で 18 時間凍結処理を行った後、ただちに取り出し、5 ℃で 18 時間解凍処理を行い、ドリップ量を目視で確認した。
２．３．モモ浸漬試験
試料は剥皮、除核後 12 等分にスライスし、表 1 の溶液に 1 晩浸漬後、重量を測定し浸漬前重量から差し引いて脱水量とした。また、重量測定後の試料は家庭用冷凍庫で凍結後 5 ℃で解凍し、ドリップ量を確認した｡ドリップ量は､凍結した試料をトレーに載せ､ラッ
プフィルムで覆って内外の水分移動を防ぎ、解凍後の試料をトレーから取出し残った水分の重量を測定した。

２．４．和ナシ褐変防止試験
試料は皮および芯部を除去後 12 分割し、表 2 の溶液に
1 晩浸漬後、アルコールブライン（後述）にて急
２．実験方法
速凍結、室温で解凍し褐変の有無を目視で確認すると
２．１．供試試料
ともに２．３．と同様にドリップ量を測定した。官能供試した果実は、平成 22 年産のイチゴ（さちのか,
べにほっぺ：会津若松市産、ふくはる香：鏡石町産）、 評価は当所職員 4 名（男性 2 名、女性 2 名）で行った。
アルコールブラインは 60 ％ wt エチルアルコールを
平成 22 年産のモモ（あかつき,白鳳：会津美里町産）、
2L
容ステンレス製容器に入れ、-80 ℃の超低温フリー
平成 22 年産和ナシ（豊水,幸水：会津美里町産）およザー（CLN-51UW；日本フリーザー(株)）にて-50 ℃
び平成 22 年度産カキ（会津身不知：会津美里町産）
以下まで冷却したものを用い、ポリエチレン製の袋にを用いた。
入れた試料を容器内のブラインに浸漬させて急速凍結を行った。
２．２．イチゴ乾燥試験
試料はヘタを切除し乾燥機（低温除湿乾燥器 40 ℃
IHR-06-4；(株)稲葉屋冷熱産業製、真空定温乾燥器
50 ℃,70 ℃ VO-420；(株)東洋製作所製、熱風循環
式定温乾燥器 50 ℃ ESF-2214S；(株)いすゞ製作所
製）へ入れ、30 分から 1 時間おきに重量を測定し、-8-

２．５．カキ浸漬試験
カキは果皮とヘタを除去し半割後、繊維方向と平行に 1.5 ㎝厚さにスライスして試験に供した。
調整した試料はショ糖 30 ％及び L-アスコルビン酸
0.5 ％溶液に 1 晩浸漬し、硬度、明度を測定。硬度は
果実硬度計（KM-5,KM-1；(株)藤原製作所）を用い、スライス面の中央ヘタ部寄りを測定した。浸漬後は２．
４．のアルコールブラインで凍結、5 ℃で解凍し、硬度、明度の測定およびドリップを目視で確認した。
２．６．官能評価試験
開発品は前述の前処理後急速凍結し、-40 ℃フリー
ザーでモモ 5 ヶ月間、和ナシ 4 ヶ月間、カキ 2 ヶ月間
保存したものを使用。対照品は市販のモモおよび洋ナ
シの缶詰、カキは干し柿を使用した。パネルは当所職
員 13 名（男性 9 名、女性 4 名）、評点法（評価項目は表 5 に示したのとおり。-3 ～ 3 点の評点とし、数字が大きい方が評価が高い。）により評価を実施し、分散分析により検定を行った。

３．２．モモ浸漬試験
各試験区における浸漬後の歩留割合とドリップ割合（対モモ重量比）の変化を図 3 および図 4 に示す。2
区において浸漬後の歩留が 77.3 ％となり、ドリップ
割合も対照区の 63.8 ％に減少し、食感に変化はなかった。3 区および 4 区でも歩留、ドリップ割合ともに減少したが、しんなりした漬物様の食感となった。
また、解凍後は褐変が早く進み、解凍後 2 時間で全ての試料が褐変した。
３．３．和ナシ褐変防止試験
各試験区における浸漬凍結解凍後の褐変の有無と官能評価結果を表 4 に示す。L-アスコルビン酸濃度が1.0wt ％の各区において解凍後 18 時間まで褐変を抑制できた。

また、各区におけるドリップ割合(対和ナシ重量比）を図 5 に示す。ショ糖濃度が上昇するとドリップ割合が減少した。３．２．のモモと同様に浸漬により脱水が進んだためと推察された。

３．実験結果及び考察
３．１．イチゴの乾燥試験
各種乾燥器によるイチゴの歩留の推移について図 1に示す。熱風循環式定温乾燥器 50 ℃において最も早く、次いで真空定温乾燥器 70 ℃で早く乾燥が進んだ。
しかし、乾燥による明度の変化は、熱風循環式定温乾燥器 50 ℃において最も大きく、真空定温乾燥器 70 ℃
で最も小さかった（図 2）。
また、真空定温乾燥器 50 ℃で乾燥させた試料の各歩留における凍結解凍後のドリップについて表 3 に示す。乾燥歩留 80 ％以下では流出する量のドリップは無かったが、解凍後の果肉の軟化は防ぐことが出来ず、生鮮時の食感は維持されなかった。

３．４．カキ浸漬試験
供試したカキ 5 個の浸漬前、浸漬後および凍結解凍後の硬度変化を図 6 に示す。浸漬前の硬度が大きい 2
試料は硬度が小さい 3 試料と比較して、解凍後の硬度減少割合がより大きいものの、解凍後の硬度はそれぞれ 1.25kgf/cm2、0.78kgf/cm2 であり、カキの食感が保たれた。
つぎに、各試料の明度変化について図 7 に示す。硬度が大きい試料は L*値が高く、硬度が小さくなるに
つれ L*値も低くなる傾向が見られた。アルコールブ
ライン凍結解凍後全ての試料の L*値は低くなるが、硬度と L*値は同様の傾向が見られた。
また、解凍後のドリップについては全ての試料において見られなかった。これはカキに多く含まれるペクチンによる保水効果であることが推察された。
３．５．官能評価試験
結果を表５に示す。モモの開発品では、香りの良さと総合評価で、モモと和ナシの開発品を併せて使用したものではテクスチャーの良さで、カキの開発品では甘みの強さで有意な差が見られた。開発品において、-9-

旬のモモの香り、和ナシの食感、カキの甘みを保持できたものと考えられる。

図２

イチゴの各種乾燥法による明度の変化

図１

イチゴの各種乾燥法による歩留変化

図３

ショ糖浸漬によるモモの歩留変化

図４(n=16)

対重量ドリップ割合の変化(n=16)

図６ ショ糖浸漬、凍結解凍による
会津身不知短期脱渋果の硬度変化

ショ糖浸漬によるモモの

図５

図７ ショ糖浸漬、凍結解凍による
会津身不知短期脱渋果の明度変化

４．結言
モモ、和ナシ、カキについて、表 6 の前処理後急速凍結を行うことで、旬の果実の香り、風味、食感を保持した一次加工食材を開発することができた。

-10-

ショ糖浸漬による和ナシの対重量ドリップ割合の変化(n=4)

イチゴでは、真空定温乾燥器 70 ℃の乾燥により歩留を 70 ％以下に調整することで、凍結解凍後のイチゴの色調を保持し、ドリップを抑制することができたが、解凍品の香り、風味、食感は生鮮品とは異なっており、水分減少以外にも品質保持のための要因がある
ことが分かった。
また、データは示していないが緩慢凍結品と急速凍結品の間には明かな品質の差が認められたが、解凍法が品質に与える影響も大きいと考えられるため、今後、それぞれに合った解凍法を検討していくことにより、更なる改良を行う必要がある。
また、今後は前処理に使用する糖類、特にモモに対する L-アスコルビン酸以外の酸化防止手法、加えて果実の摘果時期による加工適性について追試験が必要
である。
参考文献
1)新版食品冷凍技術編集員会編集：新版食品冷凍技術(2009)-11-

県産果実の高度利用技術開発(第２報)－会津みしらず柿の機能性について－Development of advanced utilization technology of fruit produced in Fukushima ( The 2nd report)-A study on the functionality of persimmnon (aizu Mishirazu)-

会津若松技術支援センター

醸造・食品科

大島

健司

一条

晶恵

後藤

裕子

本名

秀美

会津みしらず柿の機能性を調査するため、脂肪前駆細胞を利用し会津みしらず柿の脂肪細胞への分化抑制効果もしくは促進効果の有無について試験を行った。その結果、分化抑制
効果は無く、分化誘導を促進する傾向にあることがわかった。
Key words:会津みしらず柿１．緒言

脂肪前駆細胞会津みしらず柿は、可食部及び皮に分け真空凍結
乾燥機(TFD-550-8SP(株)宝製作所)にて凍結乾燥後、カッターミキサー(K55E (株)愛工舎製作所)で粉砕した。この粉砕試料 1g に 80%エタノールを 10ml
添加・撹拌をしたのち、暗所・室温で 24 時間静置。
静置後は遠心し、上清をとり 40 ℃の減圧恒温乾燥機及び窒素ガスにて 4 分の 1 量まで減少させたもの
を抽出物として利用した。

会津みしらず柿は会津地方の特産品であり、生食の他、食品加工にも利用されている。そこで、会津
みしらず柿のもつ機能性について明らかにすること
で、商品としての価値と消費者の購買意欲を高める
ため本研究を行った。
今回着目したものは、抗肥満効果及び抗高脂血症
・抗高血圧である。これら脂質代謝機能評価には脂肪前駆細胞を用いた手法 1)が広く報告されており、
２．３．脂肪前駆細胞の培養
この手法を用いた。脂肪前駆細胞が脂肪細胞へ分化
3T3-L1 細胞の培養は 10%(v/v)FBS 含む DMEM
するのを抑制する場合は、その成分に抗肥満効果が2)
3)(ペニシリン 100 μ unit/ml 、ストレプトマイシン
期待され、生キクラゲ やキハダ などで分化抑制
100 μ g/ml 含む)を基本培地として使用した。37 ℃、が報告されている。逆に分化を促進する場合は、脂5 ％ CO2 下でコンフルエントになるまで培養した。
肪細胞が産出するアディポネクチンが抗高脂血症や4)試験にはこの状態の細胞を使用した。
抗高血圧に効果があるとされ、モモ、リンゴ等
5)やプロポリス 等で分化促進の報告がある。
２．４．試験内容
このことから、脂肪前駆細胞が脂肪細胞へ分化し基本培地に 1 μ mol/l DEX、0.5mmol/l IBEX を添た指標としてトリグリセライドの量を調べることで、加したものを分化誘導培地、基本培地にインシュリ
会津みしらず柿が分化抑制に働くか、分化促進に働
ン 10 μｇ/ml 添加したものを誘導維持培地とした。
くかを調査し、知見を得たのでその結果を報告する。

２．分析と結果
２．１．供試原料及び各種試薬会津みしらず柿は、ＪＡ会津みどり 永井野選果場より購入した。脂肪前駆細胞である 3T3-L1 細胞はヒューマンサイエンス研究資源バンクより購入した。リン酸緩衝液(PBS(-))は日水製薬(株)、デキ
サメタゾン(DEX)、イソブチルメチルキサンチン(IBEX)、及び Dulbecco's 変法 Eagle 培地（DMEM)、
ウシ胎児血清(FBS)、ペニシリン＋ストレプトマイ
シン、トリプシン＋ EDTA はシグマアルドリッチ
社、ヒト組換え型インシュリンは(株)細胞科学研究所、トリグリセライドＧ－テストワコーキット、エタノールは和光純薬工業(株）、Tris 及び EDTA はキシダ化学(株)のものを購入した。
２．２．供試原料の調整-12-（１）分化抑制試験
6well ディッシュを使用した。対象区として分化誘導培地に 2 日間、誘導維持培地に 2 日間、基本培
地に 4 日間（2 日おきに培地交換）培養した。各抽
出物添加区には、対象区と同じ培地に可食部抽出物
または皮抽出物を培地の 0.5%(w/w)になるように添加して培養した。表１に実験手法を示す。
（２）分化促進試験
60mm ディッシュを使用した。基本培地のみ 8 日
間（2 日おきに培地交換）、分化誘導処理区には分化誘導培地に 2 日間、誘導維持培地に 2 日間、基本培地に 4 日間（2 日おきに培地交換）、各抽出物添
加区には基本培地に各抽出物 0.5%(w/w)量添加したものを 8 日間（2 日おきに培地交換）それぞれ培養した。表２に実験手法を示す。

表１

分化抑制試験の実験手法
1 ～ 2 day3 ～ 4 day

対象区

分化誘導培地

誘導維持培地

基本培地

可食部及び皮抽出

分化誘導培地

誘導維持培地

基本培地

物添加区
表２

+0.5%抽出物+0.5%抽出物

5 ～ 8 day分析

+0.5%抽出物

分化促進試験の実験手法
1 ～ 2 day3 ～ 4 day

対象区
可食部及び皮抽出基本培地

分析+0.5%抽出物

物添加区
分化誘導処理区

5 ～ 8 day

基本培地

分化誘導培地

誘導維持培地基本培地

られているものには、今回使用した DEX、IBEX、インシュリンの他に、アスコルビン酸についても分化誘導促進作用がある。また、ビオチン、パントテ
ン酸についても分化誘導の試験に添加し使用されている。資料 6)では、渋抜き生柿は 100g 中にビタミ
ン C 55mg、パントテン酸 0.27mg、ビオチン 1.1
μ g 含まれるとあり、これらが分化促進に影響を及ぼした可能性があると考えられる。

２．５．トリグリセライド分析
培地を吸引除去し、PBS(-) にて２回洗浄後、1mM EDTA を含む 25mM Tris を分化抑制試験では 1ml、分化促進試験では 2ml 添加して細胞を剥離し混濁液をチューブに集め、氷水中にて発信器投入型の超音波破砕機を用いて細胞を破砕した。細胞破砕液を 12,000rpm 4 ℃で 10 分遠心し、上清 100 μ lを用いてトリグリセライドＧ－テストワコーキット
を用いてトリグリセライド量を分析した。

４．結言
３．結果及び考察
分化抑制試験の結果を表３に示す。可食部抽出物及び皮抽出物添加区では、対象区と比較してトリグリ
セライドの生産量が多くなり、可食部抽出物添加区、
皮抽出物添加区ともに有意な差があった。

脂肪前駆細胞を利用し会津みしらず柿の脂肪細胞への分化抑制効果もしくは促進効果の有無について試験を行った。その結果、分化抑制効果は無く、分化誘導を促進する傾向にあることがわかった。

参考文献
1)食品機能研究法 光琳 pp.133-136 2000
2)山岸賢治、老田茂、木村俊之、岩下恵子、新本洋
対象区
17.4 ± 5.9a ,b
士：“生キクラゲ水抽出物のマウス脂肪細胞分化
可食部抽出物添加区
30.4 ± 7.2a抑制作用” 日本食品科学工学会誌 第 54 巻 第
皮抽出物添加区
32.5 ± 2.2b
10 号 pp456-458 2007
a ,b は危険率 1%で有意差あり
3)新本洋士、岩下恵子、小堀真珠子、木村俊之、山岸賢治、鈴木雅博：“マウス 3T3-L1 細胞に対す
分化促進試験の結果を、表４に示す。有意な差はるキハダ抽出物のトリグリセリド蓄積抑制作用”
みられなかったが、抽出物添加区ではトリグリセラ
日 本 食 品 科 学 工 学 会 誌 第 52 巻 第 11 号
イドの生産量が多くなる傾向があることがわかった。
pp.535-537 2005
表４ 分化促進試験
4)深井洋一、松澤恒友、関谷敬三：“モモ, リンゴ,
トリグリセライド量(mg/dl)
対象区
7.8 ± 0.2
プラム, ブドウ(巨峰), アンズ抽出物による糖・可食部抽出物添加区
11.0 ± 3.0
脂質代謝の活性化とインスリン感受性の上昇”
皮抽出物添加区
15.8 ± 7.4
日 本 食 品 科 学 工 学 会 誌 第 47 巻 第 2 号
分化誘導処理区
30.5 ± 5.8
pp.92-96 2000
5)阿賀美穂、新井紀恵、大橋英美子、有安利夫、新会津みしらず柿には、今回行った抽出方法では、
井成之、岩城完三、太田恒孝、福田恵温：“プロ
弱いながらも脂肪前駆細胞から脂肪細胞への分化を
ポリスエキスによる 3T3-L1 前駆脂肪細胞のイン促進させるなんらかの生理活性物質があると考えら
スリン抵抗性改善作用” 日本食品科学工学会誌
れ、可食部よりも皮にその物質があると推測される。
第 56 巻 第 1 号 pp.31-39 2009
脂肪前駆細胞の脂肪細胞への分化誘導剤として知
6)日本食品標準成分表 2010
表３

分化抑制試験区

トリグリセライド量(mg/dl)-13-窒素吸収法による高機能化ステンレス鋼の実用化に関する研究開発－熱力学計算を用いた材料設計法の確立－
R&D for Commercialization of High-Performance Stainless Steels made with Nitrogen Absorption Method- Establishment of Materials Design Method with Thermodynamic Calculation-

技術開発部 工業材料科 光井 啓
林精器製造株式会社 池浦 清一

技術開発部 生産・加工科 栗花 信介
大沼 孝
深山 茂
佐藤 幸伸

現在、ステンレス製腕時計メーカーでは、腕に接触するケース裏面に生じる錆や携帯中に生じる傷で美観を損なうという課題を抱えている。一方、医療機器メーカーにおいても、硬度を必要とする部品に用いたマルテンサイト系ステンレス鋼部品の溶接部や微細傷周辺の滅菌処理による錆・シミや、取扱いによるキズ・変形が課題となっている。本研究では、鋼材の流通性を考慮した、窒素吸収処理による低コスト型高強度・高耐食性ニッケルフリ
ーステンレス鋼の開発に取り組み、平衡状態図と拡散現象を組み合わせた熱力学計算による材料設計法を確立することができた。
Key words:窒素吸収処理、ニッケルフリー高窒素ステンレス鋼、熱力学計算、平衡状態図

１．緒言ータシミュレーションによる材料設計法を確立することを目的として、研究を行った。

現在、ステンレス製腕時計メーカーでは、腕に接触するケース裏面に生じる錆や携帯中に生じる傷で美観を損なうという課題を抱えている。一方、医療機器メーカーにおいても、硬度を必要とする部品に用いたマ
ルテンサイト系ステンレス鋼部品の溶接部や微細傷周辺の滅菌処理による錆・シミや、取扱いによるキズ・
変形が課題となっている。
最近、Ni の代わりに窒素を 1 ％以上固溶させることにより従来のオーステナイト系ステンレス鋼に比べて高強度・高耐食性を有することが明らかになり
Ni フリー高窒素ステンレス鋼の開発が注目されている。窒素を固溶させる方法としては窒素ガス加圧式
エレクトロスラグ再溶解(ESR)法 1, 2)や固相窒素吸収処
理 3-5)、メカニカルアロイング(MA)法 6)などがある。
ハイテクプラザでは、窒素雰囲気で熱処理を行う
固相窒素吸収処理法に着目し、平成 18 ～ 20 年度に「福島県公募型新事業創出プロジェクト研究事業・窒素吸収によるステンレス鋼の高機能化に関する研究開
7)発」 を共同研究者の提案により実施した。本研究で行っている固相窒素吸収処理は鋼の表面あるいは全体に対して窒素雰囲気で行う固溶化熱処理であり、その利点は窒素を含む高強度オーステナイト相ある
いはマルテンサイト相より加工・成形しやすいフェ
ライト系ステンレス鋼の状態で加工した後に行う２
次的な熱処理方法であるという点である。しかし、製品形状と求められる特性、使用するフェライト系ス
テンレス鋼の成分によって、窒素吸収処理の条件を詳しく検討する必要があり、研究コストと製品化への迅
速性に欠けることから、製造プロセスとして実用化することは難しいのが現状である。
そこで本研究では、低コスト型高強度・高耐食性窒素ステンレス鋼の製品化のための研究開発プロセスとして、平衡状態図と拡散現象を組み合わせたコンピュ

２．材料設計手順
２．１． 窒素吸収処理による平衡窒素濃度の予測
Fe-Cr 合金における雰囲気 N2 ガスとオーステナイ
ト（γ）相中の固溶窒素の平衡は、N(in γ-Fe)=1/2N2 :,…(1)となり、平衡窒素濃度[%N]eq は圧力の平方根に比例する(Sievert'z law)。ここで、K および K'Fe-Cr は平衡定数および測定される見かけの平衡定数である。また、
aN は N の活量係数で、活量係数 fN および平衡窒素濃度[%N]eq により次式のように表される。
…(2)
…(3)
[X]

ここで、eNは γ 相中の N に対する元素 X の相互作用助係数である。K と K'Fe-Cr の関係は次式のように表
される。
…(4)
…(5)
ここで、K は Fe-N ２元系における平衡定数に等しい。
上式に、各種パラメータおよび窒素吸収処理条件(温度、圧力)を代入することにより平衡窒素濃度を予測することが可能となる。詳細は文献 7)あるいは文献
8)を参照されたい。
２．２．窒素吸収処理による相変態の予測
図１に 1200 ℃における Fe-Cr-N ３元系平衡計算状
態図を示す。図の横軸([N%]=0.0)が 1200 ℃におけるフェライト系ステンレス鋼素材の組織を表しており、窒素吸収処理を行うと縦軸方向に窒素濃度が増加す-14-

る直線と各相の単相領域との交点となることに注意しなければならない。すなわち、このときの γ 相および α 相の窒素濃度は、それぞれ約 0.4mass%および約
0.1mass%となる。
また、平衡状態図が示す組織構成はその温度における組織であり、マルテンサイト変態のような冷却時に生じる相変態もある。Irvine ら 9)が Fe-12Cr 鋼のマルテンサイト変態点(MS 点)に及ぼす各種元素の影響について調査している。これを基にした MS 点算出の経験式は次式のようになる。

…(6)
ただし、N は原子半径がほぼ同じである C と同じ傾向であると仮定して加筆している。図１において γ 相領域にあり、かつ式(6)により計算した MS 点が室温以下の場合、得られる組織はマルテンサイト組織となる。
図２に窒素吸収処理したフェライト系ステンレス鋼の組織の例を示す。写真左側が試料表面で、図 2(a)の組織は表面から γ 単相、マルテンサイト相、フェライト相で図 2(b)は γ ＋窒化物、γ 相、フェライト相となっている。窒素吸収処理により表面から窒素が吸収され内部に拡散していくので、窒素濃度は表面が最も高く、内部に行くに従い低くなる。平衡窒素濃度は式(5)により計算でき、すなわち表面組成が推測できるので、これと素材の組成を平衡状態図上で結んだ直線
が窒素吸収処理により現れる組織構成となる。
２．３．窒素吸収処理による拡散現象の予測
２．３．１．フェーズフィールド法
組織変化と溶質元素濃度分布の経時変化をシミュレ
ートすることができるフェーズフィールド法 10)は、新たな組織形成予測・解析シミュレーション法の１つとしてさかんに研究されている分野である。
本研究においても、窒素原子の吸収・拡散および相変態を伴う組織変化という複雑な現象を再現するにはフェーズフィールド法が有効であると考え、本手法を用いた拡散現象の予測について検討を行った。
Fe-Cr-N 合金の全自由エネルギーは、α 相および γ 相の化学的自由エネルギーと界面が存在することによる過剰な自由エネルギーの和として次式に表す Gibbsの自由エネルギー汎関数を用いる。

図１ Fe-Cr-N３元系平衡計算状態図
α：フェライト、γ：オーステナイト、CrN：窒化物
(a)

γ

M

α

(b)

γ
+

γ

α

CrN

図２ 窒素吸収処理したフェライト系ステンレス鋼の組織 (a)16%Cr、(b)20%Cr…(7)
ここで、s は γ 相において s=1、α 相において s=0の値をとるフェーズフィールド変数で、界面領域において滑らかに変化する。通常の窒素原子のモル分率 xN と副格子濃度 yN の関係は次式のようになる。

ると同時に、その濃度に応じて組織変化が生じる。
ここで、γ ＋ α 領域および γ ＋ CrN 領域は、それぞれオーステナイト(γ)相とフェライト(α)相および γ 相と窒化物の２相共存状態を表している。例えば、A 点の組成(16%Cr-0.2%N)を持つ組織が形成された場合、この領域の各相の窒素濃度は、タイラインと呼ばれ

…(8)

-15-

ここで、a と c は Fe 原子の格子点に対する炭素原子が占有しうる副格子点のサイト比であり、α 相においては a=1、c=3、γ 相においては a=c=1 となる。また、T は絶対温度、k は勾配エネルギー係数である。
Fe-Cr-N 合金の化学的自由エネルギー密度 g(s,yN,T)は次式で表される。

いて計算することで、容易に予測可能である。

…(9)
…(10)
ここで、g (yN,T)と g (yN,T)は、それぞれ γ 相と α 相単相の自由エネルギー密度である。また p(s)はエネル
ギー密度分布関数、W はエネルギー障壁の高さである。
フェーズフィールド変数の時間発展方程式はAllen-Chan 方程式から導出され、次式のようになる。
γ

α

図３

シミュレーション結果

(a)

…(11)
ここで、Mφ は α/γ 界面の易動度に関係づけられる
フェーズフィールド変数の易動度である。
一方、窒素濃度の時間発展方程式は質量保存則から導かれ、次式のように表される。
…(12)
(b)

ここで、vm は置換型元素のモル体積、yV は窒素原子が占有していない副格子のモル分率で相の種類に依存するものと仮定し、次式で表す。
…(13)
また、MN は窒素原子の易動度である。α 相における窒素原子の易動度は γ 相に比べて非常に大きいので、界面領域で急激な変化を避けるために次式を採用する。
…(14)
拡散相変態は、式(11)および式(12)において、時間に関しては前進差分、空間に関しては２階の中央差分により離散化して数値シミュレーションを行った。
２．３．２．シミュレーション結果
図３に窒素吸収処理のシミュレーション結果を示す。
図中 φ はフェーズフィールド変数を表しており、φ=1が γ 相を意味する。図４に同条件の窒素吸収処理を行ったサンプルの EPMA 分析結果を示す。左側が試料表面で、窒素吸収層は γ 相が冷却時にマルテンサイト
変態した組織となっている。α 相への窒素の固溶度は非常に低く、窒素吸収層と α 相間には濃度ギャップが存在する。図３に示したシミュレーション結果は、窒素の濃度プロファイルおよび窒素吸収層相の厚さをよく再現している。マルテンサイト組織となるか否か
はシミュレーション結果には現れないが、式(5)を用

-16-

図４

EPMA分析結果
(a)窒素の元素マッピング、(b)窒素のライン分析

３．結言
窒素吸収処理による低コスト型高強度・高耐食性ニッケルフリーステンレス鋼の開発に取り組み、熱力学計算を用いた材料設計法について検討した。
その結果、γ 相中の平衡窒素濃度の予測式、平衡計
算状態図およびフェーズフィールド法を用いた拡散相
変態シミュレーションを組み合わせることで、目的とする特性を発現する窒素吸収処理条件を決定する方法を確立できた。
これにより、テストピースを使った詳細な実験を行う必要がなく、製品形状による簡単な実験を行うこと
で試作品を作製することができるため、製品開発の低コスト化が望める。

参考文献
1) T. Tsuchiyama, H. Ito, K. Kataoka and S. Takaki:
Metall. Mater. Trans. A, 34A(2003), 2591.
2) N. Nakamura and S Takaki: ISIJ Int., 36(1996), 922.
3) J. Menzel, W. Kirschner and G. Stein: ISIJ Int.,36(1996),893.
4) G. Balachandran, M. L. Bhatia, N. B. Ballal and P. K.
Rao: ISIJ Int., 40(2000), 478.
5) D. Kuroda, T. Hanawa, T. Hibaru, S. Kuroda and M.
Kobayashi: Mater. Trans., 44(2003), 1577.
6) T. Tsuchiyama, H. Uchida, K. Kataoka and S. Takaki:
ISIJ Int., 42(2002), 1438.
7) 福島県ハイテクプラザ研究報告「平成 18 ～ 20 年度公募型新事業創出プロジェクト研究事業 窒素
固溶によるステンレス鋼の高機能化に関する研究開発」, 2009 年 3 月.
8) H. Mitsui and S. Kurihana: ISIJ Int., 47(2007), 479.
9) K. J. Irvine, D. J. Crowe and F. B. Pickering: J. Iron
Steel Inst., 195(1960), 386.
10) 小山俊幸: まてりあ, 42(2003), 397.

-17-

微細射出成形用マイクロ金型の作製と成形技術の研究開発
Fabrication of micro-patterned molds and Development of a method for micro-injection molding
技術開発部プロジェクト研究科 安齋 弘樹 市川 俊基
いわき技術支援センター 機械・材料科 三瓶 義之
株式会社ファインラバー研究所 高木 和久 岩崎 宏祥
数十μｍの微細流路を多数有するのマイクロ流路チップの研究が進められており、実用化の段階に移行してきている。それに伴い、流路の深さが途中で変化するといった、より複雑な形状の要求も高まっている。これらは、ガラス等を用いて作製されているが、量産化は困難である。そこで、流路内の深さが途中で変化する流路チップの量産化に必要な金型作製方法、および射出成形による高転写技術の開発を行った。その結果、射出成形により複数の深さを有するマイクロ流路チップを作製することが出来た。
Key words:微細金型、射出成形、マイクロ流路チップ

１．緒言
次世 代医 療に おい て、 幅数 十μ m 、深 さ数 十μ mの溝 を 複数 配 置 し、 そ の溝 を 用い て化 学反 応等 を行う マ イク ロ 流 路チ ッ プが 実 用化 の段 階に 移行 し
てき て いる 。 一 方で 、 流路 内 で巨 大分 子等 をト ラ
ップ す るた め に 、流 路 の深 さ を変 化さ せた りす る
高機 能 チッ プ の 要求 も 高ま っ てい る。 現在 、マ イ
クロ流路 チップ は、ME MS 技術を用いてガラスやシ
リコ ン を加 工 す るこ と で作 製 して るが 、価 格が 高
価で 、 量産 化 が 困難 で ある 。 安価 に、 かつ 大量 に作製す るに は射 出成 形に よる作 製が考 えられる が、
微細 構 造体 を 有 する 金 型の 作 製、 およ び高 精度 な転写技術が必要となる。
そこ で、 本研 究で は微 細構造 を持つ 金型の作 製、
およ び 射 出 成形 に よ る 高転 写技 術 の 開 発に よ り、
異な る 深さ を 有 する プ ラス チ ック 製マ イク ロ流 路
チップの作製方法の検討を行った。

(a)

(b)
図２

２．実験
２．１．金型の作製方法の検討
プラスチック射出成形は、溶融したプラスチックを
一定温度の金型の空洞部へ射出充填することで、空洞部と同じ形状を作製するプロセスである。今回作製するのは、異なる流路深さを有する形状であるため、必要となる金型は、異なる高さを有する構造体である。
作製方法としては、マシニングセンタによる加工が一般的であるが、工具を用いるため、作製される金型形状もこれに依存する等の問題がある。
そこで本研究では、ハイテクプラザが有しているマ
イクロめっき法を用いることで微細構造体の作製を行った。作製方法を図１に示す。これは、金型基板に直

図１

全体図

拡大図

作製した微細構造体例

接フォトレジストを塗布、パターニング後に、電気めっきを行うことで微細構造体を作製する方法である。
これにより作製した微細構造例を図２に示す。この方法により、幅数十μｍ、高さ数十μｍの微細構造体を作製することが出来るが、構造体の高さはすべて同じとなる。そこで、これを複数回繰り返すことで、異なる高さを有する構造体の作製を行った。作製した金型を図３に示す。マイクロめっきを位置精度良く繰り返すことで、高さの異なる構造体を作製することが出来た。

マイクロめっきを用いた金型作製方法

-18-

図６
図３

熱サイクル成形

複数の高さを有する構造体

２．２．射出成形による高転写技術の開発
次に、作製した微細形状を高精度に転写する技術の検 討 を 行 っ た 。 今 回 用 い た 射 出 成 形 機 は、Micirosystem50（Battennfeld 社製）を用いた。この成形機の外観を図４に示す。
この成形機を用いて幅 100 μ m、深さ 50 μ m の微細溝形状を作製した。その SEM 写真を図５に示す。
これより、溝形状はおおむね良好に転写しているが、エッジ部が R 形状となっている。
熱サイクル成形による転写性の向上を行った。図６に熱サイクル成形の概念図を示す。これは、金型温度
を樹脂の軟化点以上に昇温後、樹脂を射出し、その後冷却を行い、樹脂の軟化点以下に降温して成形品を取り出す方法である。
こ の 方法 に より 、 上記 の 形 状を 作 製し た。そ のSEM 写真を図７に示す。図と比較すると、エッジ部まで樹脂が充填されていることが分かる。

図７

熱サイクル成形を用いた成形品

図８

複数の深さを有する成形品

この熱サイクル成形により、高さの異なる微細構造
体の転写を行った。成形品の SEM 写真を図８に示す。
これにより、複数の深さを有する微細形状を射出成形
により、高精度に転写することが出来た。

３．結言

図４

複数の深さを有するプラスチック部品を射出成形により作製するために必要な金型の作製方法、および射出成形による高転写技術の開発を行った。
その結果、マイクロめっき法を繰り返すことにより異なる高さを有する微細構造体の作製技術の開発、および熱サイクル成形を行うことで、射出成形により複数の深さを有するプラスチック部品を作製することが出来た。

Microsystem50の外観

図５

成形品

-19-

微細流路金型の改良・開発
Improvement and development of molds for micro flouidic chip
技術開発部 プロジェクト研究科 市川 俊基 安齋
いわき技術支援センター 機械・材料科 三瓶 義之
ムネカタ株式会社 Ｒ＆Ｄセンター 梅津 真門

弘樹

幅数百μ m、深さ数十μ m の微細流路内に、微小な柱形状を多数有した高機能マイクロ
バイオチップの量産に必要な金型の作製方法を検討した。作製には、金属基板上に直接フォ
トリソグラフィーと、めっきを行うマイクロめっき法を応用することにより行った。その結果、複雑形状を有する金型の作製方法を確立できた。また、ムネカタ株式会社では、作製した金型を用いて成形実験を行い、マイクロピラー付きの流路形状が作製できることを確認した。
Key words:マイクロめっき法、ピラー付マイクロバイオチップ

１．緒言
近年、バイオや化学分析の効率化、迅速化の要求により、それらの分析システムの集積を図るため、マイクロバイオチップ（以下、μＢＣと略）の研究が盛んに行われている。このチップは、幅数十μ m、深さ数十μ m の溝形状を多数有しており、その微細な溝を利用して、混合や抽出などの化学反応を少量のサン
プル、短時間で行えるという優位な機能がある。従来、これらのチップは、MEMS 技術を用いてガラスやシリコンを直接加工することで作製していたため、価格が高価で、量産化が困難だった。しかし、最近では単純な流路形状については実用化に向けてプラスチック化が進められてきている。特に医療診断用途等では、血液などの検体に触れることもあり、感染症防止や使用後の廃棄処理上の面からみてもディスポーザブルにすることが望ましく、プラスチック化による今後の利用が期待されている。
一方、より高機能・高付加価値なチップへの要求も高まってきており、その中の一つにピラー付μＢＣがある。ピラー付μＢＣの構造例を図１に示す。これは、医療用の検査チップとして微細流路内に微小な柱形状（マイクロピラー）を多数有した構造のもので、血液等に含まれるたんぱく質や酵素、血球等を林立したマ
イクロピラーで捕獲し、化学反応させ、臨床の現場よりも各段に速いスピードで検査を行えるメリットがあり、量産化が切望されている。
量産化の方法としては、射出成形が一般的であるが、そのためには金型が必要となる。微細穴を持つ金型の構造例を図２に示す。金型作製にあたってはいくつかの課題があった。通常、金型の作製は主に切削加工や放電加工で行われているが、数十μ m の穴を多数有した形状は加工に困難だった。また、従来から行われているめっきを用いた微細構造の作製方法では、シリコンをエッチングし、それを原型として電鋳、裏打ちを行うため、工程が煩雑で作製に時間を要していた。

-20-

その課題を解決するため、我々はこれまでの研究で、金属基板上に直接フォトリソグラフィとめっきを行う
マイクロめっき法を用いることにより、高さ数十μｍ、幅数十μｍ程度の微細構造体を作製する技術を確立している。
そこで本研究では、この技術を応用することで、微細流路内にマイクロピラーを多数有した高機能チップの量産に必要な金型の作製方法を検討した。
また、ムネカタ株式会社では作製した金型を用いて、樹脂成形による試作を行った。

図１

ピラー付μBCの構造例

図２

微細穴を持つ金型の構造例

２．金型の作製方法の検討
本研究では、マイクロめっき法の技術を応用することにより、幅数百μ m、高さ数十μ m の微細構造体
上に多数の穴の開いた金型を作製することを目標としている。
課題としては、使用する金属基板と厚膜レジストＳ
Ｕ－８ ２０３５（化薬マイクロケム(株)製）（以下、
ＳＵ－８と略）の密着性が挙げられる。
マイクロめっき法により微細構造体上に穴形状を作製するためには、ＳＵ－８により柱形状（φ数十μ m、アスペクト比１～５程度）を作製する必要がある。しかし、使用した金属基板とＳＵ－８は密着性が悪く、
図４ 試作した金型のサンプル
めっきに耐えられない。そのため、この基板とＳＵ－８の密着性を向上させる必要がある。
そこで、この基板とＳＵ－８の間に密着層を形成することで、その解決方法を検討した。本研究での金型の作製方法を図３に示す。
密着層に求められる条件として、ＳＵ－８のパター
ニング後に露出部分のみ除去ができ、かつめっき工程に耐えられることが必要となる。
今回、密着層としてゴム系のネガ型フォトレジストを使用した。このレジストは、これまでの研究で使用実績があり、この基板や他のレジストとも密着性に優れている。
結果、この密着層を金属基板に形成することにより、この基板とＳＵ－８の密着性が増し、幅数百μ m、
図５ 試作した成形品のサンプル
高さ数十μ m の微細構造体上にφ数十μ m の穴を多３．結言数有する金型の作製が可能となった。図４に作製した金型、図５に試作した成形品を示す。
ピラー付μＢＣの量産化に必要な金型の作製方法の検討を行った。マイクロめっき法の技術を応用することにより、微細流路内に、微小な穴形状を多数有した
高機能な金型を開発した。これにより、幅数百μ m、深さ数十μ m の微細流路内に直径数十μ m の微小なマイクロピラーを多数有するピラー付μＢＣの作製が可能となり、量産化の技術確立に近づいた。
今後は、よりアスペクト比の高い、離型に優れたピラー付μＢＣの成型技術について検討する予定である。

図３

参考文献
1)“マイクロ構造を持つ微細プラスチック部品成形技術の開発”、福島県ハイテクプラザ試験研究報告書、pp.3-13、平成 19 年 3 月

本研究の金型作成法-21-絹特殊加工糸を活用したシルク人工毛皮の開発
The Development of a Fake fur made of silk
技術開発部プロジェクト研究科 東瀬 慎
福島技術支援センター 繊維・材料科 長沢
浩 伊藤 哲司 齋藤
菅野 陽一 佐々木ふさ子

宏

最高級衣料素材である天然毛皮は、毛皮用動物の悲惨な飼育実態や違法な輸出入が世界的に問題視されており、生物種の保護・保存や倫理的観点から欧米を中心に毛皮用動物の飼育禁止、取引に関する法規制化が進んでいる。そこで本研究では福島県産の「あけぼの」蚕種（極細絹糸）を使い天然毛皮の二層構造（刺し毛・綿毛構造）を再現したシルク毛皮を製造する技術を開発し、その風合い及び機能性の比較評価を行いった。
Key words:人工毛皮、中空シルク、ダブルラッセル

作成した絹特殊加工糸を表1に、外観を図2に示す。
従来の絹糸では困難な素材加工分野の開拓を目指し、 今回作成した絹特殊加工糸(中空シルク）の芯糸には水溶性
平成21年度から県保有の特許技術 (注1) と福井産地の経編技術を組み合わせた新たなシルク素材の開発に取り組んでいる。これは従来伸びの少ない絹糸に伸縮性を付与し、特殊な絹加工糸(中空シルク)とすることで、糸切れや針折れ等の編成上の問題を解決した絹100%の経編立毛編地である(商標名:パーフェクトシルク)。
絹素材は天然繊維中、唯一の長繊維であり毛足の長さを自在に調整できること、かつ生糸、練糸、撚糸による繊度、剛性、光沢感等の調整ができること、さらに
図1 毛皮の構造

１．緒言

表1 試作糸の構成

芯糸①
芯糸②
糸使い

試作糸①

試作糸②

試作糸③

試作糸④

水溶性繊維ビニロン

水溶性繊維ビニロン

水溶性繊維ビニロン

水溶性繊維ビニロン

62T/15F

62T/15F

62T/15F

62T/15F

生糸14中×1本

生糸14中×1本

生糸14中×1本

生糸14中×1本

練糸21中×2本、下撚り

練糸21中×2本、下撚り

練糸21中×1本、下撚り

練糸21中×1本、下撚り

200t/m2800t/m

200t/m2800t/m

練糸21中×2本、下撚り

練糸21中×2本、下撚り

練糸21中×1本、下撚り

練糸21中×1本、下撚り

200t/m2800t/m

200t/m2800t/m

S方向

600

600

600

600

Z方向

500

500

500

500

131d

138d

97d

104d

鞘糸S

鞘糸Z

カバーリング
繊度

は合成繊維にはない吸放湿性を持つ等の利点が挙げられる。本研究では、上記の経編立毛編地を応用して最高級の人工毛皮（シール・チンチラ調）を開発するため、特殊加工糸（中空シルク）を使った経編立毛編地を作成した。これにより天然毛皮の立毛の繊維長分布、刺し毛、綿毛の二層構造、繊維形状（中空化、光沢
図2 作成した絹特殊加工糸性）、立毛の密度、毛孔の密度、刺し毛、綿毛が同じビニロン繊維（株式会社ニチビ製、商品名ソルブロン
毛孔から生えているなど既存の人工毛皮の抱える技術
SF-62T/15F MT≧55℃、伸度10-24%)と、刺し毛に相的問題を解決したシルク人工毛皮を製造する技術の開当する生糸14中1本を使用し、外周部の鞘糸にはSZ両発を目指した。毛皮の構造を図1に示す。
方向から練糸21中1本、練糸21中2本を使いSZ（600t/m、
２．実験、結果
500t/m）のダブルカバーリング加工を行った計4種を2.1. 絹特殊加工糸、経編地の作成手順-22-作成した。次に絹特殊加工糸を使いダブルラッセル機により経編編成を行った。経編地の断面を図3に示す。
さらに編地を中央部分から二枚に切り開き(センターカット）、続いて精練加工をおこない経編立毛編地を作成した。しかし上記手段のみではセンターカット後に「刺し毛」と「綿毛」が同一の長さになるため、
シール、チンチラ調(「綿毛」調毛皮)とならず、さらに毛並み表面の摩擦係数値も増加する。

図3

ダブルラッセル編地の断面

2.4. パイル糸密度
インチ間あたりのフィブロイン本数は、1,092×2
×66=144,144本（あけぼの蚕品種の場合、1,092×2×
86=187,824本で、普通品種に対し約3割増加。）またセンチ間に換算すると約22,342本/㎠)となる（あけぼの蚕品種の場合、約29,113本/㎠)。さらに精練加工後の 収縮 率 を考 慮 す ると 精 練加 工 ①後 の パイ ル密度（フィブロイン本数）は28,832本/㎠(あけぼの蚕品種の場合、37,569本/㎠)となった。よって、経編立毛編
地のパイル密度はポリエステル繊維のマイクロファイ
バーに劣らない高い繊維密度となり、天然毛皮の感触にほぼ近いものを得ることができた。

従来の合成繊維を用いた毛皮調編織物では、熱収縮性の異なる合成繊維を複数組み合わせ、熱処理による寸法差により天然毛皮の二層構造を発現させる手段が知られているが、天然素材は熱に対して寸法安定性があり、この方法を使うことが出来ない。そこで絹特殊
加工糸の鞘糸に先練り強撚糸を使い、精練加工後に水
溶性ビニロンを完全除去し、鞘糸である強撚糸の撚り
戻り効果から鞘糸の繊維先端が芯糸「刺し毛」に対して相対的に長くなることを解決方法とした。これを図4、図5に示す。

図4

皮素材を目指すため、パイル長は約2mmに設定した。
2.3. 精練加工センターカット後の経編立毛編地を80℃の水性浴
中（スコアロール400 0.1%）で20分間の精練をし、パイル糸（絹特殊加工糸）を構成する水溶性ビニロン
繊維を完全に溶解除去した。その後柔軟仕上げ（ラクセットS-1024洛東化成2%）を行った結果、グランド部を構成するナイロン仮撚り加工糸が、タテヨコ方向に
約10～20%熱収縮することで単位面積あたりのパイル
密度が上がった。また特殊加工糸中に残存する生糸14中×1本によりパイル糸がグランド部分に対して立毛しているため「綿毛」の潰れもなく、試作糸①③は毛並み表面に独特の光沢感があり、一方で試作糸②④は光沢を抑えた均一な毛並みとなり、表面の感触は独特のドライ感及び張り腰といった風合いと、適度な伸縮を持つ良好な編地を得た。

パイル糸(開織された絹特殊加工糸）強撚糸による撚り戻り効果

グランド糸
(ナイロン
仮撚り加工糸）図 6 精錬後の経編地
図5

精練後の繊維長差比較

2.5. 摩擦特性（MIU,MMD,SMD）
試験環境20℃、65%相対湿度(RH)の条件下で、カトーテック(株)製風合い試験機（KES-FB3）を使い摩擦特性を測定した。
MIU値が大きいほど滑りにくく摩擦抵抗値が大きい。
MMD値が大きいほど立毛表面でざらざらしている。
SMD値が大きいほど厚みの変動が大きく凹凸感がある。

2.2. パイル長の設定
最高級天然毛皮であるシール、チンチラを模倣した場合10mm以上の毛足が必要となるが、衣料素材として考慮した場合、編地の目付が重くなり素材展開が一部のアウター素材に限定されてしまう。そこで汎用性と軽量性が高く、ジャケット、シャツ、ブラウスの衣料分野から寝装寝具用途まで幅広く展開可能な人工毛

-23-

表2

ることができる。一方で編織物の繊維素材に吸湿性に優れた天然繊維素材を使用した場合には、皮膚に触れたときに冷たく感じるため保温衣料（人工毛皮）には適さない編織物となる。表3の比較例⑥に示すように、吸湿性に優れかつ、織物表面が平滑である絹織物(羽二重)では、皮膚との接触面積が大きく、接触温冷感Q-max値は10.0×10⁻2W/㎠を越えた値となった。一般的にQ-max値を小さく保つ方法としては、編織物表面に微細な起毛加工をする方法や、編織物自体を多重組織にすることで表面に凹凸を形成し接触面積を減らす方
法、または接触面のみに吸湿性の低い繊維を用いた多重組織の編織物にするなどの接触温冷感を下げる方法が知られている。本研究では、吸湿率の高い絹素材を
ダブルラッセル機で編成後、編地の断面中央を二枚に切り開き、グランド面に対し絹糸を垂直に配列させる方法を考案した。この方法は吸湿性に優れた絹素材を使用しながらもカットした表面に無数の凹凸が形成され接触面積を小さくすることができた。表3に示すよ
うにQ-max値は、比較例①②の天然毛皮のQ-max値を下回り、かつ比較例③④の疎水性のポリエステルマイク
ロファイバーに劣らない接触温冷感(Q-max値)を得た。
この方法により疎水性繊維にはない高い吸湿性を持ち優れた経編立毛編地を得ることができる。したがって従来困難とされた吸湿性の繊維を用いた接触冷感（Qmax）の低い（ヒンヤリ感の少ない）人工毛皮素材の製造が提案可能と考えられる。図7に試作したシルク
人工毛皮を示す。

摩擦特性結果MIU×10⁻2

MMD×10⁻３

試作糸①

10.60

5.10

3.92

試作糸②

10.20

4.80

4.38

試作糸③

9.50

4.40

4.95

試作糸④

9.40

4.00

3.07

比較例①

9.25

4.00

3.03

比較例②

12.40

2.90

0.80

比較例③

14.00

4.50

2.58

SMD(μm)表2の比較例①は天然毛皮素材のネコ目アシカ亜目
アザラシ科ゴマフアザラシ属に属する海棲哺乳類アザラシの毛皮（毛足約22-25mm）、比較例③は天然毛皮
素材のネズミ目チンチラ科チンチラ属に属する齧歯類（げっしもく）チンチラの毛皮（毛足約30-55mm）、
また比較例②はポリエステル100%経編立毛編地でパイル長は約3mmの測定結果である。試作糸①から④は目標値のMIU≦100×10⁻2を下回り滑りやすさ、滑らかさ
共に天然毛皮に劣らない良好な結果が得られた。
2.6. 接触温冷感（Q-max値）
接触温冷感とは、精密迅速熱物性測定装置(カトーテック(株)製のサーモラボ2型測定機)を用いて求められるQ-max値を表し、これにより人体の皮膚が物体に接触した時に感じる温冷感に関する熱移動量を擬似的に想定している。測定は試験環境20℃、65%相対湿度(RH)の条件下で測定した結果を表3に示す。
表3

接触温冷感値（Q-max値）結果
Q-max値×10⁻2W/㎠

試作糸①

6.40

試作糸②

4.18

試作糸③

4.92

試作糸④

5.12

比較例①

7.98

天然毛皮(チンチラ）

比較例②

12.24

天然毛皮(アザラシ）

比較例③

4.68

PET100%経編立毛編地①

比較例④

4.12

PET100%経編立毛編地②

比較例⑤

10.22

毛100%織物

比較例⑥

10.72

絹羽二重織物図7

試作したシルク人工毛皮（経編立毛編地)

３．結言
作成した経編立毛編地は、絹特有の吸放湿性、光沢感、風合いを備え、かつ摩擦特性、接触温冷感においては既存の天然毛皮、人工毛皮に劣らない素材特性を得ることができた。一方、市場での高級天然毛皮の商品価値は依然として高い反面、今後天然毛皮を取り巻く環境は不透明な状況と言える。その中で平成21年度
か ら開 発 中の 綿 毛 調シ ル ク人 工 毛皮 は 、商 標名を「パーフェクトシルク」として福島県縫製品工業組合
が商標取得しており、県内の縫製関連企業を中心に素材や新商品の開発を現在行っている。
1)特許3190314「絹加工糸、その製造方法および絹織物製造方法」菅野陽一、伊藤哲司

Q-max値は、値が大きいほど接触したときに冷たく感じ、小さいほど温かく感じる。本研究の人工毛皮用
途では接触時の温感が重視されるため、Q-max値をできるだけ低く抑え、接触時のヒンヤリ感を低減させる必要がある。一般的にQ-maxを小さくするには編織物
表面の形状を凹凸形状にし、皮膚と編織物表面の接触面積を低減させると同時に不動な空気層が編織物内に保持されることで皮膚側の接触温冷感(Q-max)を下げ-24-

高密度積層縫合による防刃用衣料素材の開発
The development of flexible clothing for protection against knife stab and slash
技術開発部 プロジェクト研究科 東瀬 慎
永山産業株式会社
永山 龍大郎東北撚糸株式会社川俣工場
金井 史郎
株式会社シラカワ二本松工場
菅野 幸二
本研究では高強力繊維からなる布帛を複数枚積層し、この芯材を垂直方向から高密度に縫合することで、従来の金属等の硬質板や樹脂含浸を使用したハードタイプ素材や高強力繊維を使ったソフトタイプ素材とは異なる、防刃性能、着用性を持つ衣料素材の開発が可能であることが分かりました。
Key words:防刃素材、高密度、積層縫合

１．緒言物が進入した場合、布帛を構成するタテ糸、ヨコ糸が圧縮され布帛組織にズレが生じ、さらに強い剪断力により構成糸が破断する結果、刃物は布帛を容易に貫通する。このため従来技術では樹脂含浸や硬質板の併用
またはセラミック粒子を固着するなど様々な手段を使うことが知られている。

従来の防刃素材は、軽量性と防刃性から「ソフトタイプ」と「ハードタイプ」の2種類に大きく分けることができる。ハードタイプの一つに金属やセラミック
等の硬質の平板、もしくはそれらをピース状に組み合わせたタイプが提案されていまる。しかしこれらは比重が大きいため総重量がかなり重く、しかも柔軟性に欠けているといった課題がある。また高強力繊維の布
帛(織物）を用いたハードタイプは防刃性を確保するために軽量性と柔軟性を犠牲にして硬質材料との併用
や樹脂含浸の必要があり柔軟性に欠けるため衣料としては不適である。
一方、ソフトタイプは高強力繊維単独や、これに金属繊維やガラス繊維等を組み合わせた特殊加工糸を使い織物や編み物に編織した素材が提案されている。また高強力繊維の布帛表面に高硬度のセラミック粒子を固着したタイプも提案されているが、両者とも刃物等が布帛表面をスライドする場合の「切れ」に対しては実用上の効果が期待できるが、垂直方向からの突き刺しには未だ満足できる性能が達成されていない。そこ
でハードタイプとソフトタイプを、総重量を横軸に、突き刺し抵抗性を縦軸に表すと図1の様な位置関係になり、互いの中間領域をカバーする防刃素材が未だ存在しないことがわかる。本研究ではこの中間領域の防刃用衣料素材の開発に着目し研究に着手した。

図 2 布帛(織物）と刃物の関係

本研究では開発済みの画像処理付き積層材料縫合機を使い、布帛等を複数枚積層し芯材の繊維の太さの1～2.5倍の太さで、かつ引張強度が12g/d以上の縫合糸を用い、積層面方向に対し垂直方向から、縫合密度60本/㎠以上で縫い合わせる(ロックステッチ）ことを手段とした（特許4566265）(注1)。これにより耐突き刺し性低下の原因となる繊維組織のズレや移動を抑制出来ないかと考えた。
縫 合 糸

布帛(織物、不織布）

高密度縫合による繊維組織の固定

図 3 高密度積層縫合のイメージ図

２．目標

図 1 ハードタイプとソフトタイプの関係

2.1.高密度積層縫合条件の確立
2.2.縫合密度200本/㎠、耐突き刺し抵抗力150N/mm

図2に示すように、通常布帛(織物)表面に鋭利な刃-25-

2.3.アパレルCADと積層縫合機間のデータ互換確立

縫合圧縮率、縫合糸体積含有率、目付、厚み等に与える影響について評価を行った。縫合間隔、縫合ピッチの関係については図7に示す。

３．実験
3.1.高密度積層縫合条件の確立
3.2.縫合密度200本/㎠、耐突き刺し抵抗力150N/mm

表1

積層用織物には超高分子量ポリエチレン繊維(商標
名：ダイニーマ）を使用し、経糸200d、緯糸400d、密度を20本/㎠とした平織物を作成した。この織物を上下2層に配置し、中間層に帝人製パラ系アラミド繊維
フェルト(商標名：テクノーラ）厚さ1.6mmを2枚積層し、この積層体を芯材としテクノーラ製縫合糸(上下糸同じ）繊度600dを使い積層材料縫合機で指定の条件
下（縫合方法：ロックステッチ、縫合タイプ：ストレート）で高密度積層縫合を行った。積層織物の構成を
図4に、また縫合後の積層断面を図5に示す。

縫合条件の設定
縫合ピッチ

縫合針

縫合糸

試験条件①

縫合間隔
可変

0.8mm

#18

600d

試験条件②

0.8mm

可変

#18

600d

試験条件③

1.0mm

0.8mm

可変

600d

縫合ポイント
縫合糸

ダイニーマ織物

縫合間隔(Y方向)

縫合ピッチ（X方向）

テクノーラフェルト

図7

テクノーラ縫合糸

縫合間隔とピッチ

試験条件①では、縫合間隔を0.4～1.4mmまで0.2mm
単位で比較を行い、試験条件②では、縫合ピッチを0.
6～1.4mmピッチまで0.2mm単位で比較を行った。また
試験条件③では、縫合針太さを#14、#18、#22、#23、#24、#25に変えた場合の物性評価を行った。

図 4 積層織物の構成

テクノーラ縫合糸

４．結果
図8、9より縫合間隔、ピッチを高密度化することで、縫合密度は最大351本/㎠、突き刺し抵抗力は約126N(単位厚みあたり約50N/㎜)を達成した。試験的に100N程度の突き刺し強度を持つ防刃素材を得るため、積層体中間の構成を従来のダイニーマ織物からテクノーラ
不織布への変更した。前者はフィラメント糸より構成され、後者はステープル糸より構成されており、前者は複数本が束で撚糸されており結束性が高く平織組織
により経糸緯糸が堅固に組織されているが、後者はス
テープル糸が交絡されているのみで繊維軸方向の強度は前者に劣るが、生産性とコストに優位性が有る。

3mm

図 5 積層後の断面写真

高密度積層縫合後の突き刺し抵抗性の評価について
は、万能抗張力試験機Shimadzu AGS-10kngを用い、オ
ルガン製ミシン針#24を圧縮速度100mm/minで積層体に貫通させた時の最大強度を図6に示すように求めた。

400

200

351.0

350

161.3

160

図 6 突き刺し抵抗性試験

250

120

238.5
110.6

200

96.0
182.3

90.5
78.3

150

80

148.5

69.6
126.0

■突き刺し抵抗力(N)▲縫合密度(本/cm2)

300

109.9

100

40
50

今回試作した高密度積層縫合条件の設定を表1に示す。各条件を固定化し、特に縫合間隔、縫合ピッチ、縫合針太さを変えた場合の突き刺し抵抗力、縫合密度、

-26-

0

0
1.6

1.4

1.2

1

0.8

0.6

0.4

0.2

0

縫合間隔(mm)

図 8 縫合間隔ｰ縫合密度ｰ抵抗力突き刺し抵抗力の関係

図 12 縫合密度ｰ厚みｰ目付

図 9 縫合ピッチｰ縫合密度ｰ抵抗力突き刺し抵抗力

今後、強度を優先する前者についてはダイニーマ織物を使い引き続き実験を行う予定である。
また図10は低い番手(細い）の縫合針の使用により縫合圧縮率が増加し、結果的に突き刺し強度が向上することを示している。しかし細番手の縫合針は貫通時の強度に限度があり、耐久性や針折れ事故に繋がる危険性があるため高強度な縫合針の選択が必要となる。

図 13 縫合密度ｰ突き刺し強化率ｰ突き刺し抵抗力/厚み

高密度積層縫合では、高強力繊維で構成された織物、不織布をZ軸方向からロックステッチによりX-Y面の織物、不織布組織を緻密に結束（パッキング）、交絡するため、刃物等の突起物が侵入した際に結束、交絡された構成糸が繊維軸方向に引っ張られ、結束、交絡が解ける際に生じる抵抗力が刃物等の突起物の運動エネ
ルギーを吸収してその侵入、貫通を防ぐものと推測された。
目標2.3のアパレルCADと積層縫合機間のデータ互換確立については、東日本大震災で関係企業が被災したため着手困難となり達成できなかった。

図 10 縫合針ｰ抵抗力突き刺し抵抗力ｰ縫合圧縮率

図11、12より縫合密度の増加と共に縫合糸体積含有率、目付が増加傾向にあるが、積層体自体の厚みに大きな変化は見られない。したがって高強度の突き刺し強度を得るためには、細番手の縫合針を使用し縫合圧
縮率、縫合密度の増加を図ることが突き刺し抵抗性を向上させる効果的な方法と考えられる。また図13より
織物から不織布へ構成を変えた場合、高密度縫合の前後で最大約4倍の突き刺し強度の向上を示すことがわ
かった。

５．結言
本技術の高強力繊維を用いた高密度積層縫合により、従来の金属等の硬質板や樹脂含浸を使わない防刃用衣料素材の開発が可能となった。これは既存のハードタ
イプとソフトタイプの中間領域に存在し、適度な柔軟性と突き刺し抵抗性を持つ衣料素材であり、防刃用途
以外にも刃物等を扱う労働災害分野や軽量で高強度な素材が要求されるスポーツ分野等にも応用が期待される。
一方、東日本大震災の影響で本研究の目標達成及び研究継続が困難となり、当初の2年間にわたる計画は初年度で中止となった。
1)特許4566265「防刃用衣料素材」東瀬慎、佐々木ふさ子

図 11 縫合密度ｰ突き刺し抵抗力ｰ縫合糸体積含有率-27-高耐熱合金部品のバリ取り及びエッジ仕上げ技術の確立と自動機の開発
A Study of Electrolytic Deburring for the part of the Inconel and Development of the own motive
いわき技術支援センター 機械・材料科
緑川 祐二
株式会社スター精機
星 正憲 佐藤 真
インコネル製部品に発生したバリを除去しながらエッジ仕上げをするために、バリ取り用の電極工具およびバリ取り専用機を試作した。そして、電流密度などの加工条件を検討した結果、
短時間でバリおよびかえりを除去し、良好なエッジ形状を得ることができた。
Key words：バリ取り、エッジ仕上げ、電解砥粒、電解複合、電解加工、インコネル、研磨

１．緒言

表1

試験片寸法

現在、航空機用のジェットエンジン部品などには、高耐熱合金が多く使用されている。これらは加工しづ
らくバリを完全に除去することが難しい、難削材である。さらに材質の特性上、加工品質が厳しい部品として使用されている。このため、現状のバリ取りは熟練の職人が手作業で行っている。しかし、職人の高齢化やノウハウの継承等の問題が顕在化しており、効率的で高精度な加工技術が求められてきている。
そこで、本研究では電解砥粒研磨技術を応用して、バリ、かえりを完全に除去し、同時に0.1mmの寸法精度で面取りを行うことがでる、精密なバリ取り技術の確立を目的とした。さらに、実用化に向けたバリ取り
および面取り仕上げのシステムを構築することで、穴の場合一般的な手作業時の1／2～1／4である30秒程度
で、バリ取り後の表面粗さは機械加工面と同等の5μｍＲｚ（最大高さ）程度に仕上げることを目標とした。

丸穴
長穴
穴寸法
φ20mm 30×20mm
穴個数
6
4
試験片寸法
105×90×3mm
バリ高さ
約400μｍ
バリ根元厚さ約200μｍ表2

成分(％)

イロックスKH-7700）で 、 表 面
粗 さ は 表面粗さ測定機((株)ミツトヨサーフテストSV624）
で、エ ッ ジ 部 の 寸 法 は 万能測定顕微鏡(カールツァイスイエ
ナZKM01-250D)で測 定し た 。

図2 バリ取り技術
２．２．電極工具の試作
研磨後の表面粗さを調べるために、平板研磨用の簡易電極工具を作成し、研磨材の種類と粒度を変えて試
験片用平板を電解研磨した。その結果を図3に示す。
２．実験方法
研磨後の表面粗さが目標値である、5μｍＲｚ程度に
２．１．試験片および実験方法
達した研磨材は、ダイヤシート（コンティニアンス）
試験片はインコネル600で、丸穴および長穴にバリを発生させたものである。図1に、2種類の試験片写真、 ＃1500、 ダイヤシート（メタル）＃400 、電着ダイ
ヤシート＃400、＃1000の4種類であった。なお、バリ
表1に試験片寸法、表2に試験片成分を示す。
取 り を す る
実験は、電解砥粒研磨装置((株)杉山商事PIPE-10）
際、研削力がを使用し、独自に考案した電解砥粒バリ取り技術で実高いほど効果施した。この技術は、バリに対して耐久性のある研磨が あ る と 考材を電極工具に固定して、電解液（20wt％硝酸ナトリ
え、電着ダイウム水溶液）を供給しながら試験片との間を通電し、ヤシートの場
電極工具を回転させてバリを除去する方法である。図合＃400を選定
2に概略図を示す。
した。
バリの除去量はデジタルマイクロスコープ((株)ハ
図3 研磨後の表面粗さ
次に、ドリル（φ13mm）で試験片用平板に穴加工をして、バリを生成させた簡易試験片を作成した。3種類の研磨材でバリの除去を実施し、研磨材の耐久性を観察した。図4にバリ取り後の研磨材状況を示す。(a)のダイヤシー
ト（コンティニアンス）＃1500の場合傷が発生した。
(a)丸穴全体(b)丸穴の拡大(c)長穴全体
また(b)のダイヤシート（メタル）＃400の場合破損し
図１ 試験片-28-

解作用による陽極の溶出量は電気量（電流×時間）に比例するためと思われる。しかし、電流密度が4A/cm2の場合表面粗さは悪化した。この観察した写真を図7－(a)に示すが、過剰な電流により表面がエッチングされと考えられる。一方(b)の2A/cm2 の場合きれいな研磨面が得られている。
以上より、重量除去量は電極における研磨材の面積比率および電流密度が大きく作用することがわかった。

(a)コンティニ(b)メタル(c)電着アンス
図4 バリ取り後の研磨材てしまった。一方(c)の電着ダイヤシー
ト＃400の場合バリによる傷もほとんど無く破損もしなかった。このため、耐久性がある研磨材として選定し、以後のバリ取り実験に使用することにした。
丸穴および長穴の試験片に発生したバリを除去しながら面取りをするために、
図5 に 示す 円 錐型 の電 極工具 を試 作した。この円錐面に研磨材である電着ダイ
ヤシート＃400を電極と交互になるよう
図5 試作品に固定した。

(a)重量除去量
図6(b)表面粗さ
電流密度の比較

３．実験結果及び考察
３．１．機械加工時に発生するバリの低減
丸穴および長穴を切削加工して、発生するバリの高さ、根元厚さが減少する加工条件を検討した。加工方
法は丸穴が６種類、長穴が３種類で各４～５工程で検討した。なお、最終仕上げの工具は、φ10mmエンドミ
ル、φ20mmエンドミル（丸穴のみ）、φ10mmラフィン
グＥＤ、φ20mmドリル（丸穴のみ）を使用した。その結果、φ10mmのエンドミルで仕上げた場合、バリが発生しづらいことがわかった。そこで同様の条件で試験片を加工した。

(a)4A/cm2
図7(b)2A/cm2
観察写真

３．３．バリ取り検証
試作した電極工具でバリ取りしたあとの試験片写真を図8に示す。(a)の10秒程度では微少なバリが残っているが、40秒ではバリやかえりをほぼ除去することができた。(b)に60秒後の全体写真を示す。一方、図9に電流密度が0A/cm2で60秒間バリ取りした写真を示す。
(a)のとおりバリ取りをすることで、2mm程度の大きな
３．２．バリ取り加工条件の検討
2次的なバリが複数発生した。さらに(b)の全体写真で
簡易電極工具に電着ダイヤシート＃400を固定し、は、穴の入り口側に除去できなかったバリが残ってし
試験片用平板を電解研磨して加工条件を検討した。
まった。このことにより、電解作用を負荷することで電極工具の研磨速度は14.1、28.3、42.4m/minと高速になるに従って、表面粗さと重量除去量は向上した。 バリを効率よく除去し、2次的なバリの発生も抑制できることがわかった。
また、主軸の荷重は10.8、15.7、22.6Ｎと重くなるに
図8－(b)を90°間隔で4カ所の面取り寸法を測定し従って表面粗さは細かくなっていく傾向を示したが、た結果、最大で80μｍの寸法差が発生した。今回使用
重量除去量に関しては同程度であった。一方、電極工した実験装置には、電極工具と試験片の芯出し機構が具の電極における研磨材の面積比率（研磨材／電極）ないため、面取り寸法が不均一になった。
が70％の場合、15、35％と比較して重量除去量が2.5
また、図10にバリ取り時間と4カ所（90°間隔の倍以上に向上し、表面粗さについても細かくなった。
値）の平均した面取り寸法の関係を示す。最初に大きこれは、研磨材の比率が高い場合、砥粒による擦過作
く面取りがされ経過時間とともに傾きがなだらかにな
用が多くなったためと考えられる。さらに、図6ではっている。これは、単位時間あたりの重量除去量は同電流密度が高くなるに従って、重量除去量が比例して程度でも、時間とともに面取りした面積が徐々に増加
増加している。このことはファラデーの法則より、電-29-するため、面取り寸法が減少したと思われる。

(a)10秒（拡大）(b)60秒（全体）図8 試験片写真（2A/cm2）(a)設計図図11

面取り寸法の最大差は、80から44μｍへほぼ半減し、バリ、かえりも除去することができた。また、図12－(a)に輪郭形状測定機で測定した結果を示す。面取り
後のエッジ部には、バリなどの変形が無くきれいに加工されている。さらに面取り角度は、電極工具の円錐角である90°の半分の44°37′13″に仕上がっている。
このため、電極工具の円錐角度を変えることによって、面取り角度を制御することもできる。また、(b)に面
取り面を表面粗さ測定機で測定した結果を示す。ＪＩ
Ｓ規格の基準長さを確保することができないため、評
価長さが0.125mmで測定したときの断面曲線のＰＶ値（高低差）で評価した。その結果、2.841μmであり、目標値である5μｍＲｚをクリアすることができた。

(a)60秒（拡大）(b)60秒（全体）図9 試験片写真（0A/cm2）

図10(b)試作機
電解バリ取り機

面取り寸法の経緯

３．４．バリ取りシステムの確立
試作した電極工具を使用する、専用のバリ取り機を(a)輪郭形状測定結果(b)粗さ測定結果検討した。図11－(a)に設計した図面、(b)に試作した
図12 バリ取り後のエッジ部
電解砥粒バリ取り機を示す。このバリ取り機では、面取り寸法が均一にならない問題を解決するために、試
４．結言
験片を自動で芯出しをする機構を検討した。バリ取り
１）バリ、かえりを除去し、同時に0.1ｍｍの寸法精機のテーブルの下に前後左右に移動ができる、2軸度で面取りを行うことができた。
（Ｘ軸、Ｙ軸）のスライダを取り付けた。このスライ
２）バリ取り後の面取り部の表面粗さは、2.841μm
ダはバネで固定することにより、電極工具と試験片の（ＰＶ値）であり、目標値をクリアできた。
芯がずれている場合でも、自動で芯を合わせることが
３）バリ取りおよび面取り時間は、10秒程度で大部できる。このため、厳密な芯だしは不要になり、工程分のバリを除去することができ、40秒程度では数の削減につながった。さらに、バネの強度を変える
バリやかえりをほぼ除去することができた。
ことによって、追従性の応答を変更することもできる。 ４）自動芯だし機構を備えた電解砥粒バリ取り機を試
また、主軸もスライダ機構を採用しているため、回転作して、バリ取りシステムを構築した。
時でも上下（Z軸）に移動ができる。このため、試験片に上下の凹凸がある場合、追従してバリ取りができ
本研究は東経連事業化センターの産学マッチングＦるシステムである。
Ｓ助成制度（平成21年11月～平成22年10月）で実施し試作した電解砥粒バリ取り機でバリ取りした結果、たものである。

-30-

インサート成形による電極付マイクロバイオチップの作製方法の確立
Development of Micro Plastic Parts with fine electrical wire by insert molding
技術開発部 プロジェクト研究科 安齋 弘樹
ＤＮＡチップ等のマイクロバイオチップのウエル部底面に電気配線を配置した電極付チップを量産化する方法として、インサート成形による作製方法を検討した。これまでの研究で電極を形成した基板上に、ウエル部を高精度に位置合せすることが可能となったが、電極の上に樹脂が回り込んでしまい、電極が露出していない状態であった。そこで、基板と金型のクリアランス制御等により電極付マイクロバイオチップの作製が可能となった。
Key words:インサート成形、電極付マイクロバイオチップ

１．緒言
幅100μm、深さ50μm程度の溝や穴を多数配置した
ＤＮＡチップに代表されるマイクロバイオチップ（以下、μＢＣと略）は、研究段階から実用化の段階に移行してきている。これに伴い、簡易なμＢＣの素材はガラスから量産化が可能なプラスチックに移行してきており、市販の段階まできている。加えて、底面に櫛歯電極を作製し、それに交流を流すことによるチップ
内の液体攪拌や、電極間の電気抵抗の変化による微生物数の検査用途に電極付μＢＣ（以下、ｅ-μＢＣと略）が開発されている（図１）。現在は研究室レベルでの使用が中心であるが、研究の広がりとともに、量産が切望されている。
現行のｅ-μＢＣは、図２に示すように、溝や穴の容器形状を加工した基板と、電気配線を形成した基板を別々に作製し、最後に貼り合せて作製されており、素材にはガラスが用いられている。この方法では、貼り合せ時に容器部と電極との位置合せが必要となるため、現在は手作業により行っている状態である。また素材にガラスを用いた場合は、研究等の少量多品種の生産には対応できるが、大量生産時の工程削減が難し
く、この点からも量産化は困難である。
量産方法としては、図３に示すように、予め電気配線を形成した基板上に、プラスチック射出成形（インサート成形）により樹脂容器を作製する方法が考えられるが、成形時に数十から数百μmの容器（ウエル）部底面に電極を位置決めする機構が必要となる。これまでの研究において、図４に示す位置決め機構を用いて、電極基板を作製後にインサート成形により樹脂容

図１

図３

インサート成形によるｅ-μＢＣの作製方法

図４

位置決め機構の概念図

図５作製したｅ-μＢＣ器を作製することで、ｅ-μＢＣの作製を行った。これにより、φ200μm、深さ200μmのウエル底部に電極を配置したE-μBCを作製することが可能となった（図５）。しかしながら、基板の破損を防ぐために基板と金型ピン間に隙間を設けているため、成形時に数μm厚の樹脂が電極を覆ってしまい、電極が直接接触する必要のあるセンサ等を配置したE-μBCの作製には至っていない状態である。
そこで本研究では、インサート成形により電極が露出したE-μBCの作製方法の検討を行いました。

ｅ-μＢＣの構造例

２．研究内容図２

２．１．樹脂の回り込み防止方法の検討
今回問題となっている樹脂の回り込みの原因は、基板と金型ピン間の隙間であり、これを防ぐためには隙

現行のｅ-μＢＣの作製方法-31-

間をなくすことが必要となる。そこで、本研究では、
金型ピンを基板に押付ける方法、および電極上に犠牲層を形成し、金型ピンによりその犠牲層を潰すことで樹脂の回り込みを防止し、成形後に犠牲層を除去することで、電極を露出させる方法
をの２種類を検討した。
図９２．２．金型ピンを押付ける方法
始めに、金型ピンを基板に押付けることにより隙間をなくす方法について行った。これは、金型ピンをパーティングラインより突き出すことにより、金型ピンと基板を接触させ、隙間をなくす方法である。この方法により作製したウエル部裏面の光学顕微鏡写真を図６に示す。従来の方法ではウエル部が貫通していないが、今回の方法ではウエル部が貫通していることが確認できた。
そこで、アルミナセラミック基板上にタングステン
により電極形状を作製後、インサート成形を行い、ウ
エル部を形成し、ｅ-μＢＣの作製を行った。電極形
成後の基板の様子を図７に、成形後のウエル部の拡大
図を図８に示す。これにより、電極が露出したｅ-μＢＣが作製可能であることが確認できた。しかしながら、本方法では金型ピンを基板に押付けるため、樹脂作製した電極付基板

図１０

図１１

ウエル部拡大図

酸素プラズマ処理後のウエル部拡大図

基板が使用できないといった問題もある。

（a）

従来の方法

（b）

２．３．犠牲層を形成する方法
次に、基板上に犠牲層を形成することで、基板と金型ピンの隙間をなくす方法について検討を行った。今
回はガラス基板を用い、電極はクロムを用いて形成した（図９）。次にガラス基板上に、犠牲層としてエポキシ系の樹脂を塗布し、成形を行った。その結果を図１０に示す。この時点では、電極が犠牲層に覆われており露出していない。そこで、酸素プラズマにより犠牲層の除去を行った。プラズマ処理後のウエル部の様子を図１１に示す。処理前と比較すると、犠牲層が除去されており、電極が露出していることが分かる。今
回は、犠牲層を完全に除去できていないが、これは犠
牲層の厚さが厚いためであり、塗布厚さを考慮する、
もしくは他の犠牲層の素材を検討する必要がある。

今回検討した方法

図６

ウエル裏面の拡大図

図７作製した電極付基板

３．結言

図８

インサート成形による、電極付の露出したｅ-μＢ
Ｃの作製方法の検討を行った。金型ピンを基板に押付ける等により電極を露出させることが可能となった。
しかしながら、使用する基板が限定される、犠牲層の除去が必要となるといった問題もあるが、以前のように成形樹脂が回り込まないため、容易に電極を露出させることが可能となった。

ウエル部の拡大図-32-

マイクロインサート成形用金型の精密位置決め機構の開発
Development of fine positioning structure in mold of insert molding
研究開発部 プロセス技術グループ 安齋 弘樹 本田 和夫
ＤＮＡチップ等のマイクロバイオチップのウエル部底面に電気配線を配置した電極付チップを量産化する方法として、インサート成形による作製方法を検討した。これは、予め電極を形成した基板上に、インサート成形により樹脂容器部を作製する方法であり、インサート材と金型との精密位置合せ機構を有する金型の開発により、φ 200 μｍ、深さ 200μｍの樹脂容器底部に電極を配置したマイクロバイオチップの作製が可能となった。
Key words:インサート成形、フローティング機構、電極付マイクロバイオチップ

１．緒言
幅 100 μ m、深さ 50 μ m 程度の溝や穴を多数配置したＤＮＡチップに代表されるマイクロバイオチップ（以下、μＢＣと略）は、研究段階から実用化の段階に移行してきている。これに伴い、簡易なμＢＣの素材はガラスから量産化が可能なプラスチックに移行してきており、市販の段階まできている。加えて、底面に櫛歯電極を作製し、それに交流を流すことによるチップ内の液体攪拌や、電極間の電気抵抗の変化による微生物数の検査用途に電極付μＢＣ（以下、ｅ-μＢ
Ｃと略）が開発されている（図１）。現在は研究室レベルでの使用が中心であるが、研究の広がりとともに、量産が切望されている。
現行のｅ-μＢＣは、図２に示すように、溝や穴の容器形状を加工した基板と、電気配線を形成した基板を別々に作製し、最後に貼り合せて作製されており、素材にはガラスが用いられている。この方法では、貼り合せ時に容器部と電極との位置合せが必要となるが、現在は手作業により行っている状態である。また素材にガラスを用いた場合は、研究等の少量多品種の生産には対応できるが、大量生産時の工程削減が難しく、この点からも量産化は困難である。
量産方法としては、図３に示すように、予め電気配線を形成した基板上に、プラスチック射出成形（インサート成形）により樹脂容器を作製する方法が考えられるが、成形時に数十から数百μ m の容器（ウエル）部底面に電極を位置決めする機構が必要となる。
精密微細成形用の成形機は横型が主流であり、インサ
ート材を垂直に保持するため、保持および精密位置決

図１

図２ｅ-μＢＣの構造例

現行のｅ-μＢＣの作製方法

-33-

図３

インサート成形によるｅ-μＢＣの作製方法

精密微細成形用の成形機は横型が主流であり、インサ
ート材を垂直に保持するため、保持および精密位置決めが難しく、実現していない状況である。そこで本研
究では、インサート材を垂直に保持し、さらに金型とインサート材の高精度位置決め機構を有するインサー
ト成形用金型の開発を行うことにより、プラスチック
成形によるｅ-μＢＣの量産化技術の検討を行った。

２．研究内容２．１．金型構造の検討
本研究で解決すべき位置合わせ技術として、次の２つが挙げられる。
まず固定側金型と可動側金型の位置合わせである。
金型の位置合わせは通常ガイドピン等により行われるが、金型温度を上昇させた際の熱膨張により位置ずれが発生し、これが高精度な位置合わせの妨げになっている。
次にインサート材を取り付けた際の、金型とインサート材との位置合わせである。通常のインサート成形
では、インサート材を金型に設置するが、その時のクリアランス量が大きければ、繰り返し位置合わせ精度が悪くなり、逆にクリアランス量が小さければインサート材の固定に時間がかかり、熱膨張率の違いによりインサート材が破損することもある。
本研究では、位置決め精度を向上させる方法として、
フローティング機構を応用することを検討した。フローティング機構とは、金型内のキャビティ部を固定せずに数十μｍの自由度を持たせて固定する機構である。
平成１８年度にハイテクプラザで行った研究においても、フローティング機構を用いることで、固定側金型と可動側金型の位置決め精度± 5.7 μ m を達成している１）。
そこで、この機構を応用し、図４に示すような自動

位置決め機構を有する金型を作製し、位置合せ実験を行った。これは、金型に発生した位置ずれ（図(a))を、キャビディ部が移動することで位置ずれを吸収し(図(b))、インサート材の電極部とウエル形成用ピンの位
置決めを行う(図(c))機構である。実験には射出成形機 Microsystem50（Battenfeld 社製）、PMMA 樹脂、
アルミナセラミック基板を用いた。成形機の外観を図５に、作製した金型を図６に示す。成形品は、図７に示すような 30 × 20 × 1mm の基板上に、φ 200 μ mのウエル部を４箇所配置した 10 × 10 × 0.2mm の樹脂部を有する形状である。
基準位置からウエル部中心の座標を測定したところ、
位置決め精度は± 21 μ m であった。この結果より、
フローティング機構を応用することで、高精度位置決め機構を有するインサート成形用金型が作製可能であることが確認出来た。
次に幅 40 μ m、長さ 100 μ m のクロスマークを形成したセラミック基板上に成形を行い、ウエル部とクロスマークとの位置合せ確認を行った。クロスマーク
は基板にＲＦスパッタ装置（SPT-4STD、（株）東栄科

図７

学産業製）によりタングステンを製膜後、フォトリソ
グラフィにより作製した。成形品の外観図を図８に、容器部の拡大図および走査型レーザー顕微鏡（OLS1100、（株）島津製作所製）により測定した結果をを図９に示す。
これより、樹脂ウエル部底面にクロスマークが位置決めされていることが確認できた。ここで、クロスマークの位置が中心からずれているのは、成形時の位置決め精度以外に、基板にクロスマークを作製する時の精度も影響しているためと考えられる。

図８

図４

成形品形状

成形品外観図位置決め機構の概念図（ａ）容器部拡大図

図５

Microsystem50の外観図（ｂ）走査型レーザー顕微鏡像図９

図６

作製した金型-34-

容器部とクロスマークの位置合せ結果

３．結言
インサート成形による、電極付マイクロバイオチップの量産化方法の検討を行った。フローティング機構
を応用することで、インサート材と金型を精密に位置合せする金型を開発した。これにより、φ 200 μ m、
深さ 200 μ m の樹脂ウエル部底部の中心付近に電極を配置したマイクロバイオチップの作製が可能となり、量産化技術の確立に近づいた。
今後は、インサート成形による電極が露出した電極付マイクロバイオチップの作製方法を検討する予定である。
参考文献
1)“マイクロ構造を持つ微細プラスチック部品成形技術の開発”、福島県ハイテクプラザ研究報告書、
pp.41-44、平成 19 年 3 月-35-

超小型部品の鉛フリー実装技術における細密溶接技術の研究開発－インライン化した細密接合評価技術の開発－
Development of micro welding technology for Pb free small parts packaging-Development of evaluation equipment for inlined micro welding technology-

技術開発部

生産・加工科
プロジェクト研究科
東成エレクトロビーム株式会社
アスター工業株式会社

吉田 英一 浜尾 和秀 三瓶
伊藤 嘉亮
高島 康文 西原 啓三
橋本 一秋 国分 均

義之

栗花

信介

マウンタに搭載した光学機器から得た画像により、チップ部品の位置ずれを自動で検出する画像処理外観検査システムを開発した。システムを評価するため、位置ずれ検出自動処理を行った際の処理時間を計測した。また、チップ抵抗及びチップコンデンサを連続マウントして得た画像により、位置ずれ検出性能を評価した。その結果、位置座標の検出では高い検出率が得られたが、条件により検出誤差が生じる場合があることが分かった。
Key words:画像処理、外観検査システム、チップ抵抗、チップコンデンサ

１．緒言

シーケンサからの指示待ちに入り、位置ずれ量検出の連続処理が始まる。

WEEE や RoHS 指令に伴い、電子機器に使用するはんだの鉛フリー化や、はんだそのものを使用しない新
たな小型電子部品の接合技術及び実装技術の開発が望まれている。
本研究ではレーザによる直接細密接合技術の開発を行うとともに、レーザを搭載した新たなマウンタ実装
機の開発を行った。ハイテクプラザでは、マウンタ実
装機に組み込んでチップ部品の位置ずれ及びレーザ接合後のチップ部品の位置ずれ検出を行うことを目指した画像処理外観検査システムの開発を行った。

図１

位置ずれ検出処理の流れは図２のとおりである。なお、位置ずれ検出処理中にずれ量の検出ができなかった場合、ポップアップ画面を表示して、処理継続の有
無を操作者に促すことにした。

２．位置ずれ検出処理
２．１． 画像処理の光学機器
CCD カメラ、レンズ、照明などの光学機器をマウンタ内に設置し、撮影された画像に画像処理を行い、自動で位置ずれを検出するシステムを開発した。使用した光学機器を表１に示す。
表１

位置ずれ検出システム

使用した光学機器

カメラ

145 万画素白黒 CCD カメラ

KP-F120CL

レンズ

倍率 2 倍テレセントリックレンズ MML2-HR65D

照明

青色同軸落射照明(有効画素数：縦 1040 画素、横 1392 画素)

照明用電源

MCEL-CB8

MLEK-A230W2LRDB(ディジタル 256 段階の調光が可能)

２．２． 自動処理開発した位置ずれ検出システムの自動処理の流れを以下に示す。
初めに、幾何サーチのために、左右画像共にサーチ用パターンをハードディスクから読み込む。
次に、理想とするチップ位置の左右上角座標を図 1の左画像、右画像共に座標値をそれぞれ入力する。
連続処理開始ボタンを押すことにより、マウンタの

図2

-36-

自動処理の流れ２．３． 処理時間
各プログラムモジュールの処理時間は表２のとおりである。なお表中の処理時間は、Windows が他の処理を実施しながらのため、毎回同じ処理時間にはならず、あくまで目安である。特にカメラからの画像取り込み、RS-232C 通信などの I/O を利用する場合は、処理時間に顕著な差が生じる。
今回の検証ではグレーフィルタ処理による位置ずれ
検出性能の向上は認められなかったため、処理時間の検証でもグレーフィルタ処理を実行せずに計測を行った。
本システムでは、グレーフィルタ処理を実行せずに部品実装受信から結果送信まで位置ずれ検出自動処理を行った場合の処理時間は 182msec 前後であった。
表２

る場合があった。検出誤差についてはサーチ及びエッ
ジ検出の画像処理に起因するものであるため、パラメ
ータ調整などの対応を行い、実用化に向けて改善していきたい。
なお、経済産業省 東北経済産業局にて本研究の報
1)
告書 が公開されているのでご覧いただきたい。
参考文献
1)高島、橋本、他：“超小型部品の鉛フリー実装技術における細密溶接技術の研究開発”、平成 21 年度
戦略的基盤技術高度化支援事業 研究開発成果等報
告書、pp.1-27、2009
URL:
http://www.tohoku.meti.go.jp/s_sangi/pdf/gaiyo_12.pdf

処理時間

RS-232C

画像取り込み幾何サーチ

部品実装受信2 画面

FPM サーチ

RS-232C

位置ずれ
検出
EdgeB 等

結果送信

取り込み
23

110

25

1

23

Gaussian2D

任意階調

グレーフィルタ
近傍最小値

近傍最大

鮮鋭化

変換
5

5

5

125

12
単位：msec

２．４． 位置ずれ検出評価
1005 チップ抵抗及びチップコンデンサを連続マウントさせて得た画像を使用し、位置ずれ検出システム
で検出させたチップ位置の左右上角の座標値と、同画像から目視で採取した座標値との差分を取ることで、位置ずれ検出性能の評価を行った。
その結果、目視との差分は最大でも 25 画素を超える誤差はなかった。大きな差が生じたものは、X 方向
ではエッジ検出による誤差で、Y 方向ではサーチの失敗による誤差であることが分かった。また全般的にチップコンデンサよりチップ抵抗の方が、検出誤差が少なかった。チップコンデンサは電極面が丸みを帯びていて、エッジ検出が難しいためであると考えられる。

３．結言
マウンタに搭載した光学機器により取得した画像を用いて、チップ部品の位置ずれを自動で検出するシステムを開発した。
1005 チップ抵抗やチップコンデンサを連続マウン
トして取得した画像により位置座標値を算出し、シス
テムの性能評価を行った。その結果、位置座標の検出では高い検出率が得られたが、大きな検出誤差が生じ-37-

液晶用高品位内面拡散板製造法の開発
Development of the High-Quality Diffuse Refective Plate Manufacturing Process for Liquid Clystal Display
研究開発部プロセス技術グループ（現 技術開発部生産・加工科）
吉田智（現 いわき技術支援センター機械材料科） 三瓶 義之（現 テクノアカデミー郡山 精密）
小野 裕道（現 福島技術支援センター繊維・材料科） 伊藤 嘉亮
液晶パネルに使用される内面拡散板に理想的な反射特性を持たせ、より付加価値を高めるため、県内企業と共同で開発した高速ミーリングの応用による反射板表面への微細ディ
ンプルパターン加工について、実用化に向けた金型寿命の延長法や加工精度の向上、加工面積の拡大などについて検討を行った。その結果、金型表面への白金軽金属コーティング
による金型寿命の大幅な延長や、加工面積を 2.4inch から 5.1inch に拡張し、応用製品の拡大を図ることができた。
Key words:内面拡散反射板、ディンプル、銅めっき、耐食性、単結晶ダイヤモンドエンドミル

１．緒言

２．研究内容携帯電話などのモバイル製品に使用される液晶パネ
ルの視認性向上（高輝度、高精細）のひとつの手法として、パネル内部の拡散反射板表面に図 1 のような凹球面が不等間隔に配置されたディンプル形状を形成する方法がある。これは入射光を一定の範囲に反射させて反射光をより効率的に利用できるために、画像表示
が明るく、かつ光の反射と拡散が同じポイントなので視差がなく、表示が二重に見えることもない最も優れた方法である。

平成 16 ～ 17 年に行われた共同研究では、微細ディ
ンプル形状の加工法を開発し、2.4inch サイズの金型の試作を行ったが、その際、金型材料の被削性・耐食性の向上が課題となった。また、製品ニーズの拡大による金型サイズの変更（加工面積の拡張）の必要も生じてきた。それぞれの課題に対する研究内容および結果は以下のとおりである。

図１２．１．金型材料の被削性・耐食性の向上に関する検討
一般に光学部品や精密・微細形状金型の材料としては無電解ニッケル－りんめっき材が使用されることが多いが、先の共同研究で開発した微細ディンプル形状
加工法は極小径単結晶ダイヤモンドボールエンドミルに よる 断 続切 削 で ある た め、 こ のよ う な高 硬度材（HV500 以上）では加工中にチッピングなどの工具損傷を生じる可能性が極めて高く、広い面積を加工するのは難しい。そこで、金型の試作にはめっき層の硬度が低い銅めっき材を使用したが、無電解ニッケルめっきに比べると耐食性が低く、酸化による変色や形状変化を生じやすく（図 2)、金型としての取扱いが難しいため、耐食性の向上が求められる。

拡散反射板の理想的な表面形状

当所では平成 16 ～ 17 年の 2 年間にわたって、県内企業と共同で微細なディンプル形状を持つ拡散反射板
を短期間かつ低コストで製造する技術について研究を行い、高速ミーリングを応用した極小径単結晶ダイヤ
モンドボールエンドミルによる切削加工技術を開発し1)た 。
本研究はこの技術の実用化に向けて、経済産業省の地域新生コンソーシアム研究開発事業により、引き続き反射板製造技術ならびに周辺技術の研究開発を行ったもので、当所では分担課題として、金型加工精度の向上や金型寿命の延長、応用製品拡大のための加工面積の拡張などの検討を行った。ここではその一部について報告する。

図２-38-

変色した金型（2.4inch）

また、無電解ニッケルめっきに比べて硬度は低いものの、加工面の加工硬化に起因すると考えられる微細なチッピングを生じて光学特性に悪影響を及ぼすことがあるため、被削性の改善も要求される。そこで、それぞれの改善策として以下の検討を行った。
２．１．１．銅めっき材の熱処理による物性の変化と加工性・加工面形状への影響調査
金型に使用している材料は、鋼材（SS400)に数μm のニッケルめっきを処理した後、厚さ 150 μ m の銅めっきを施したもので、銅めっき層の硬さは130HV 程度である。
ここでは、銅めっき材に対して熱処理（焼鈍し）を施し、熱処理によるめっき層の物性変化を調べるとともに熱処理後の被削性についても調べた。熱処理条件については、銅の再結晶化温度が 200 ～ 250 ℃であり、また熱処理によってめっき層に膨れなどの不良が発生する恐れもあるため、真空熱処理炉で 350 ℃まで加熱、
1 時間保持したのち徐冷する比較的低温の処理条件とした。
表 1 に熱処理前後の金型材のめっき層硬さを示す。
熱処理前の硬さが 120HV 程度であるのに対して、熱処理後は 80HV まで低下していることがわかる。また、熱処理前の金属組織（図 3-a）に対して熱処理後（図3-b）は細かく均質な金属組織に変化していることが確認できた。
表１

銅めっき層の硬さ
1

2

3

4

5

熱処理前

126

117

117

117

117

熱処理後

76.6

77.3 76.8

83.1

77.5

図４

ディンプル形状の工具切れ刃の抜け側（右下方向）にめっき層が柔らかくなったことに起因すると考えられる変形があるが、変形量は極微小で反射特性に影響は認められない。この結果から、銅めっき材への熱処理によりめっき層の硬さが低下するとともに金属組織が均質化され、工具損傷発生の抑制が期待できることがわかった。
２．１．２．ディンプル加工面への耐食性コーティン
グ処理の検討本研究で使用している銅めっき材は先に述べたとおり耐食性が低く、射出成型用金型としては取り扱いが難しい材料であるが、一方で被削性や金属組織の均質性、製造コスト等で同等の特性を持つ材料は認められない。実用化を視野に入れた場合、金型の長寿命化は必須であるため、ここでは銅めっき材への耐食コーテ
ィングによる金型寿命延長の可能性について検討を加えた。
コーティング素材としては、耐食性に優れており、かつ金型に使用できる表面硬度を持つ白金を用い、RF スパッタ装置（㈱東栄科学産業製 RF-4STD）により成膜を行った。成膜条件は表 2 のとおりである。
なお、銅の拡散を防止するため、下地としてタングス
テン（膜厚.004 μ m）を成膜している。
表２(a)熱処理前
図３(b)熱処理後白金成膜条件
RF出力

銅めっきの組織

この試験片にディンプル加工を行い被削性を調べた
結果を示す。加工条件は工具回転数 28,000rpm、送り
速度 498mm/min ± 10%、ピックフィード 0.013mm、切込み 0.0035mm、 湿式加工（植物性切削油）で、2.4inch サイズの金型全面に加工を行った。図 4 は加工面の観察像であるが、ディンプル面にはチッピング等の工具損傷による痕跡は認められなかった。一部の

200W

プロセスガスAr 5sccm

プロセス圧力

0.3Pa

極間距離

60mm

基板温度

200℃

成膜時間

3min

膜厚

-39-

熱処理材の加工面

0.12μm

ガラス基材に銅薄膜を成膜した試験片による予備試
験では、密着強度（テープピリング試験により確認）、
酸化耐性（加熱試験、大気雰囲気 230 ℃-3h 保持）とも問題は認められなかったので、実際の金型に白金コーティングを行い、ディンプル形状の変化ならびに射出成形による表面状態の変化を調べた。図 5 はコーテ
ィング処理をした金型の外観であるが、ディンプル形
状にはコーティング前後で特に形状変化は認められなかった。また射出成形実験後（500 ショット）も表面の変色やコーティングの剥離等は認められず、耐食性を改善することができた。

図５

コーティング処理後の金型

２．２．5.1inch液晶用金型加工条件の検討と試作本研究で開発している拡散反射板の光学特性は電子辞書や PDA などのモバイル機器にも適しており、これらの機器への展開についても検討が必要と思われる。
しかし、これらに使用される液晶パネルのサイズは 5～ 6inch が主であり、当初ターゲットとしていた携帯電話の 4 倍以上の面積となる。これに伴いディンプル
パターン加工に要する時間も延長され、単結晶ダイヤ
モンド工具の寿命や環境変化等による加工機の安定性の低下などが問題となる恐れがある。ここでは現状の加工方法による 5inch 超の拡散反射板金型加工の可能性の検証と問題点の抽出を行った。
金型サイズの変更に伴って、加工上問題になると考えられる主な点は以下のとおりである。
①銅めっき材の品質（めっき厚や欠陥など）②単結晶ダイヤモンド工具の寿命③加工時間の増加による加工機安定性の低下
これらについて、現状の 2.4inc 金型と同様の方法で銅めっき材の作製ならびにディンプル加工を行い、問題の有無を確認した。なお、金型サイズは共同研究企
業のニーズにより 5.1inc（113 × 73mm）とし、ディンプルサイズも R0.05mm、20 μ m に変更している。
加工条件は表 3 のとおりである。
銅めっき材の品質については、面積の拡大に伴って厚さのばらつきが 2.4inch 金型に比べてやや大きくなったものの、ピット等の欠陥は認められず、現状の製造方法で対応できることが確認できた。

-40-

表３

5.1inch金型加工条件
工具

R0.05mm単結晶ダイヤモンド

加工機

ボールエンドミル㈱牧野フライス製作所製

主軸回転数

マイクロFF加工機
28,000rpm

送り速度830mm/min±10%

ピックフィード
切込み

0.022mm
0.0035mm

切削方式

湿式（植物性油）

HYPER5作製した銅めっき材を用いてディンプル加工を行った 5.1inch 金型を図 6 に示す。金型の加工に要した時
間は約 30 時間で、2.4inch 金型の 1.5 倍程度であった。
加工後のディンプル面はおおむね均一でムラのない面になっていたが、一部に反射特性の異なるスジ上の部分が見られた。これは加工時間の延長による加工機の安定性低下によって切込み量が変化したことが原因と考えられ、改善には加工機の変更を含めた加工条件の見直しが必要と思われる。また加工面の観察の結果、加工開始点および終了点付近でディンプル形状にほとんど差は見られず、加工中の工具損傷は生じていない
ことが確認できた。

図６

5.1inch金型

３．結言
以上、拡散反射板製造法の実用化に向け、金型材の被削性・耐食性の向上について検討し、白金コーティ
ングによる耐食性向上とめっき材の熱処理（焼鈍し）による被削性改善の効果が確認できた。また、5.1inch
金型の試作を行い、加工条件の見直しの必要はあるものの、現状の加工方法で対応加工であることが確認できた。
参考文献
1)”液晶用ディンプル型反射板製造法の開発”、福島
県ハイテクプラザ研究報告書、2007

キリの成長促進や病害虫抵抗性を発現する土壌微生物の解明
Research of the soil microbe which promotes growth of a paulownia
技術開発部 生産･加工科
林業研究センター 林産資源部

鈴木 英二
内海
亨

大野 正博

会津キリにおいてキリ根圏に良い影響を与える微生物の解明を行った。栽培キリの根に共生し、植物のリン吸収促進作用を持つとされるアーバスキュラー菌根菌を確認した。また、キリ根に生息し、根圏の病害菌を抑制し植物の生育を促進させる機能を持つ植物生育促進根圏細菌の分離を行った。分離した微生物において、キリ病原菌である Fusarium 属を用いて対峙培養を行い、Fusarium 属に拮抗性(生育阻止)のある分離菌を17菌株選択し同定した。
Key words : キリ、アーバスキュラー菌根菌、植物生育促進根圏細菌、蛍光性 Pseudomonasる 2)。この三施肥条件で、4月,6月,8月,10月のそれぞれの時期に、キリ苗木三試験区の計10本のキリ根を採福島県の県産品である会津キリは、近年このキリ材取し、キリ苗木の根内に共生するアーバスキラー菌根において生産量が減少している。その中の一原因とし菌の感染率測定2)を行った。
てキリ栽培時の苗の生育障害等による問題があり、福２．２．キリ根に生息する微生物群および生菌数測定
島県林業研究センターではキリの健全育成のための土
キリ根に生息する微生物群およびその生菌数を把握
壌管理法確立を目的とした研究を行っている。またハするため、各キリ根において微生物群の好気性細菌類、イテクプラザではキリ栽培の土壌管理法確立のための
蛍光性 Pseudomonas、カビ類、Fusarium 属においてこ一助として、キリ土壌での土壌微生物の役割を解明す
れら4菌群の生根1gあたりの生菌数を測定した。
4月,6月,8月,10月の時期に、計10本のキリ根をそれるために協同研究を行った。
ぞれ採取し試験試料とし、時期ごとにこれらの微生物
２．試験方法
群の生菌数を測定し把握した。
２．１．キリ苗木の根内に共生するアーバスキュラー
２．３．キリ根に生存する拮抗性微生物の分離
菌根菌の感染率測定
キリ根に生存し、細菌類やカビ類に対して拮抗性
栽培キリにおいては、平成20年11月、福島県大沼郡(生育阻止)のある微生物の分離を試みた。今回、キリ
三島町滝谷地区に新植したキリ苗10本を試験木とした。
の根圏土壌では非根圏土壌より好気性細菌類の生菌数
対照区2本(無施肥)、堆肥区4本、堆肥粉炭区4本、計が多く、根圏に何らかの影響を与えていることが示唆
10本のキリ苗木試験区を設けた。この三試験区の配置されたことから、主に好気性細菌類を中心に分離を試と、キリ根採取場所を図-1に示した。キリ根試料の採みた。キリ苗木の根を採取し、根の断片を粉砕、希釈取場所として、地ぎわの幹から約20～30cm離れ、深さ後、細菌類用およびカビ類用培地に塗布し培養した。
約10～20cmの位置からキリ根を採取した。
その後カビ類などに対して阻止円を形成したコロニーを単離し、これを拮抗性微生物として分離した。
２．４．キリ根から分離した拮抗性微生物を用いた
Fusarium 属対拮抗性試験
キリ根より分離した拮抗性微生物において、キリ根に生存し ていた苗 立枯病の 病原菌である Fusarium
oxysporum に対する拮抗性試験を行った。ツァペック
ドックス寒天培地の中央に拮抗性微生物として分離した菌株を一点接種し、F.oxysporum を培地の円周近く
図.1 キリ栽培三試験区の配置図とキリ根の採取場所に 6 点接種し対峙培養を行った。阻止円が確認できた
会津キリを栽培する地域は火山灰土壌であり、その分離菌について病原菌に対して拮抗性があると判断し中でも黒ボク土壌が多い。その性質としてリン酸吸収た。また F.solani に対する拮抗性試験も同様に行った。
係数が高く可給態リン酸が少ない土壌であり、植物が２．５．Fusarium 属対拮抗性分離菌の同定
1)
リン酸を吸収しにくい土壌である 。またアーバスキ
キリ根から分離した拮抗性微生物26菌株のうち、ュラー菌根菌(AM菌)はリン吸収促進などの作用で、宿Fusarium 属に対して拮抗性を示した微生物17菌株に主である植物の生育を促進する働きを持つとされてい

１．緒言

-41-

ついて16SrDNA解析による同定を行った。16SrDNA Bac
terial PCR KitおよびSequencing Kitを用い、DNAシ
ーケンサーにて塩基配列を解析した。解析した塩基配列は日本DNAデータバンクのBLASTにより相同性検索を行ない、分離した微生物について同定を行った。
２．６．拮抗性分離菌 Pseudomonas 属の蛍光性試験
キリ根から分離した拮抗性 Pseudomonas 属4-4株,
4-6株について、キングB培地による蛍光性試験を行った。このキングB培地に分離菌のコロニーを形成させた後、365nm紫外線を照射し蛍光性を確認した。

キリ根細胞(非感染)図.2

キリ根細胞内に共生するアーバスキラー菌根菌

キリ根のアーバスキュラー菌根菌の感染状態

３．試験結果と考察
３．１．キリ苗木の根内に共生するアーバスキュラー
菌根菌の感染率測定結果
三島町キリ苗木栽培試験地のキリ苗木の根内に共生するアーバスキュラー菌根菌(AM菌)は主に Glomus 属の糸状菌である。このAM菌のキリ根に共生する感染状態を図.2に示した。また4,6,8,10月期における、キリ
苗木三試験区計10本のキリ根内に共生するAM菌の感染率測定結果を図.3に示した。一般的に植物において粉炭の施肥はAM菌の感染率が増加傾向になることが知られている。今回の施肥条件の相違による結果でも、堆肥粉炭区ではAM菌の感染率が増加傾向にあった。
また、各施肥試験区における10月期のキリ根AM菌感
染率と、キリの4月から10月間の成長増加量を図.4に示した。キリ成長が良好なものはキリ根AM菌感染率も高い傾向にあった。
３．２．キリ根に生息する微生物群および生菌数測定
キリ根に生存する微生物群およびその生菌数を把握するため、微生物群の好気性細菌類、蛍光性
Pseudomonas、カビ類、Fusarium 属においてこれら菌群の生根1gあたりの生菌数を測定した。10月のキリ根
においてそれぞれの微生物群の生菌数の結果を図.5に示す。一般的にキリ根において、好気性細菌類は根圏に良影響のものと悪影響を及ぼすものが含まれている。
蛍光性 Pseudomonas は根圏にとって良影響のものが多いとされる。カビ類は比較的悪影響を及ぼすものが多いとされ、Fusarium 属群は病原菌に代表される悪影響を及ぼすものとされている。好気性細菌類の微生物群では10 8 cfu/g生根、蛍光性 Pseudomonas 群では
106cfu/g生根と各キリ根での顕著な差異は見られなかった。カビ類の微生物群では10 5 ～10 7 cfu/g生根、Fusarium 属群では10 2～105 cfu/g生根と各キリ根での差異が見られ、菌数の多少により根圏に影響を及ぼしていると推測された。
３．３．キリ根に生存する拮抗性微生物の分離
キリ根に生存し、細菌類やカビ類に対して拮抗性(生育阻止)のある微生物の分離を試みた。コロニー周囲に阻止円を形成するような拮抗性のある微生物を計
26菌株単離した。

-42-

図.3 4,6,8,10月のキリ苗木の根内に共生するアーバ
スキュラー菌根菌の感染率

図.4 各試験区における10月期キリ根AM菌感染率とキリの4～10月間の成長増加量

図.5

キリ根に生息する微生物群の相違および生菌数

表.1 拮抗性分離菌17菌株の Fusarium 属対拮抗性試
験と同定結果分離菌
対拮抗性阻止幅属種名
No. F. solani F.oxysporum
4-1
7mm
1mm
Bacillus subtilis
4-2
5mm 11mm
Bacillus polymyxa
4-3
3mm
－
Bacillus amyloliquefaciens
4-4
1mm
1mm
Pseudomonas fluorescens
4-6
5mm
1mm
Pseudomonas putida
6-1
1mm 10mm
Paenibacillus polymyxa
6-2
5mm
1mm
Bacillus amyloliquefaciens
6-3
4mm
2mm
Paenibacillus ourofinensis
6-5
1mm
5mm
Paenibacillus kribbensis
8-1
1mm 10mm
Paenibacillus kribbensis
8-3
3mm
2mm
Bacillus megaterium
8-4
9mm
9mm
Bacillus amyloliquefaciens
8-5
1mm
1mm
Bacillus subtilis
8-6
2mm
1mm
Bacillus subtilis
10-4
1mm
4mm
Burkholderia ambifaria
10-5
10mm
1mm
Bacillus subtilis
10-6
9mm
7mm
Bacillus amyloliquefaciens

３．４．キリ根から分離した拮抗性微生物を用いた
Fusarium 属対拮抗性試験結果
キリ根より分離した拮抗性微生物において、キリ根に生存してい た苗立枯 病の病原 菌である Fusarium
oxysporum に 対 す る 対 峙 培 養 試 験 を 行 っ た 。 ま た
F. solani に対する対峙培養試験も同様に行った。拮抗性分離菌計26菌株のうち、Fusarium 属に対して生育阻止円を形成した菌株は17菌株であった。分離菌8-4株における阻止円形成状態を図.6に示した。分離菌が抗菌性物質等を生産し、Fusarium 属の菌糸伸長を阻止する様子が観察できた。また拮抗性分離菌17菌株のFusarium 属 に 対 す る 生 育 阻 止 円 の 阻 止 幅 結 果 を表.1に示した。

F.oxysporum
分離菌8-4株
F.solani
図.6 Fusarium 属に対して生育阻止円を形成する分離菌8-4株
３．５．Fusarium 属対拮抗性分離菌の同定結果
キリ根から分離した拮抗性微生物26菌株のうち、Fusarium 属に対して拮抗性を示した微生物17菌株について16SrDNA解析による同定を行った。その結果を表.1に示す。同定結果からキリ根から分離した拮抗性
微生物は、Bacillus 属、Paenibacillus 属が多く存在した。この拮抗性分離菌17菌株はすべて植物生育促進根圏細菌に代表される微生物であった。
３．６．拮抗性分離菌 Pseudomonas 属の蛍光性試験
キリ根から分離した拮抗性微生物4-4(Pseudomonas
fluorescens),4-6(Pseudomonas putida)について、キングB培地による蛍光性試験を行ったところ、コロニーが蛍光性を示し蛍光性 Pseudomonas 菌であることが確認された。蛍光性を示した結果を図.7に示す。
病原菌に対して拮抗性があり、且つキングB培地にて蛍光性を示す Pseudomonas 属などの微生物は、抗菌物質生産により根圏の病害菌を抑制する生物防除機
能や、植物の生育を促進させる機能を持つ植物生育促
進根圏細菌(PGPR)である可能性が高い。このPGPRを利用することにより、農薬に依存しない生物防除の機能を持った、環境に易しい微生物農薬としての利用が期
待される。

４．結言
会津キリにおいてキリ根圏に良い影響を与える微生物の解明を行った。
会津キリの根に共生するAM菌は Glomus 属の菌が主であり1～25%の感染率が見られた。キリ成長増加量とキリ根AM菌感染率の比較では、キリ根圏においてキリ
病原菌 Fusarium 属菌などの生息が少なく、逆に植物生育促進根圏細菌が多く生息しているといった微生物
的環境が良好なものは、結果としてキリ成長が良好で且つキリ根AM菌も共生しやすくなり、感染率も高くなる傾向にあるのではないかと推測された。
キリ根よりカビ類に対して阻止円を形成し拮抗性のある微生物を計26菌株単離した。この拮抗性分離菌計
26菌株のうち、Fusarium oxysporum および Fusarium
solani に対して対峙培養を行い生育阻止円を形成した
分離菌は17菌株であった。同定の結果、Bacillus 属、Paenibacillus 属、蛍光性 Pseudomonas 属が存在し、これらは根圏の病害菌を抑制する生物防除機能や、植物の生育を促進させる機能を持つとされる植物生育促進
根圏細菌(PGPR)に代表される微生物であった。
キリ根より分離した拮抗性微生物をキリ苗ポットに添加した試験を行っており、キリ成長の経過を確認していく予定である。
参考文献
1)五十嵐政人：日本一の桐の里づくり、平成19年度都市再生プロジェクト推進調査報告書、P32 (2008)2)斉藤雅典:新編土壌微生物実験法、土壌微生物研究会編、養賢堂、P297 (1992)

4-4株(P.fluorescens)
4-6株(P.putida)
図.7 蛍光性を示す蛍光性 Pseudomonas 分離菌-43-

良質ソバ安定供給技術の確立による県産ソバブランド化の推進－収穫後の乾燥調製や保蔵条件がソバの品質に及ぼす影響－
Promotion of the Buckwheat Branding by Establishment of Stable Supply Technology- Effect of Drying and Storage Condition on the Quality of Buckwheat 会津若松技術支援センター 醸造・食品科
農業総合センター 会津地域研究所

小野 和広
鈴木 哲

菊地 伸広

品質の良い玄ソバの安定供給技術を確立するため、福島県オリジナル品種「会津のかおり」を栽培し、収穫後の乾燥調製や保蔵条件の違いがソバの品質に及ぼす影響について調査した。その結果、収穫後の乾燥調製方法の違いは、ソバの色調、酸価、糊化特性等に影響を及ぼさなかった。保蔵中のソバ粉の色調 a*値は、5 ℃以下では変化が少なかったが、20 ℃では保蔵期間の経過とともに、負で数値が小さくなった。また、酸価は、ソバ粉で保蔵した場合、温度や仕上げ水分含量が高いほど、増加が大きかった。一方、保蔵時における脱酸素剤の有無は、色調、酸価、糊化特性等にほとんど影響を及ぼさなかった。
以上の結果から、ソバを品質良く保蔵するためには、玄ソバまたは抜き実の状態が望ま
しく、また、収穫後の乾燥調製を適正に管理することが重要であると考えられた。
Key words : ソバ、仕上げ水分、色調、脱酸素剤、糊化特性

１．緒言

２．３．保蔵試験
保蔵試験は以下の条件で行った。仕上げ水分 13、15、17 ％に調製した玄ソバおよび、その玄ソバから調 製し た 抜き 実 、 ソバ 粉 を試 料 とし 、 包装 材には
PET/AL/PE 三層フィルム袋を用いた。包装方法は含気包装と脱酸素剤封入包装とし、-5、5、20 ℃で一定期間保蔵後に供試した。
２．４．分析方法
水分は 135 ℃・1 時間常圧加熱乾燥法、測色値は色差計 ( 日本電色工業 ZE2000 ) により測定し、L* a*b* 表色系 ( JIS Z 8701 ) で表示した。酸価は基準油2)3)
脂分析法 に準じて分析した。糊化特性は、大久等の方法に従い、全層粉乾燥重量 2.5g に全重量 25g となるように蒸留水を加え、10% ( w/w ) 濃度でラピッ
ドビスコアナライザー ( Newport Scientific RVA-4 )( 以下、RVA ) を用い測定した。

著者等はこれまで、品種の異なるソバのルチン含量、栽培及び加工適性について検討し、「会津のかおり」 ( 平成 21 年 3 月に品種登録 ) が高い生理機能性を有するとともに、生産性や製麺性に優れていること
1)を報告 した。一方、近年ソバに対する消費者の関心が高まり、実需者からは、より品質のばらつきが少ない良質な玄ソバの供給が求められている。良質な県産ソバの安定供給技術を確立することは、ソバの産地化を進める上で重要と考えられる。以上のような背景から、本研究では、収穫後の乾燥調製方法や保蔵条件の違いがソバの品質に及ぼす影響について検討した。

２．実験方法
２．１． 供試材料
ソバは 2009、2010 年に会津坂下町大字見明の福島
県農業総合センター会津地域研究所内圃場で「会津のかおり」を栽培し供試した。栽培は 1 区面積を
2
17.5m とし、3 反復で行った。
２．２．分析試料の調製
収穫後の玄ソバは、乾燥方法別の試料は、室温、30℃、40 ℃で、いずれも水分含量 15 ％まで通風乾燥 (金子農機 HED330 ) した。仕上げ水分含量別の試料は、室温でそれぞれ目標水分含量 ( 11 ～ 17 ％ ) になるまで乾燥した。各調製は 3 反復で行った。
保蔵試験には、仕上げ水分含量 13、15、17 ％に調製した玄ソバと、それを脱皮 ( 国光社 SP-M ) した抜
き実、その抜き実を石臼式製粉機 ( 国光社
NC-400SW) で調製したソバ粉 ( 全層粉 ) を用いた。

３．実験結果及び考察
３．１．ソバ保蔵中における色調変化
図 1 に仕上げ水分含量 15 ％の玄ソバおよびソバ粉
を-5、5、20 ℃で保蔵した時の測色値 ( a*値 ) の変化を示した。
調製直後 ( 0 日目 ) の玄ソバおよびソバ粉の a*値
は、それぞれ-0.56、-0.55 で、保蔵 210 日後は、保蔵
温度-5 ℃が各-0.54、-0.51、5 ℃が各-0.48、-0.43、20℃が各-0.29、-0.22 だった。-5、5 ℃で保蔵した場合、
玄ソバとソバ粉のいずれも変化は少なかったが、20℃では保蔵期間の経過とともに負で数値が小さくなっ
た。

-44-

が、5 ℃の場合と同様、脱酸素剤の有無で a*値に差は認められなかった。
以上の結果から、ソバの保蔵形態 ( 玄ソバ、抜き実、ソバ粉 ) や脱酸素剤の有無は、保蔵中のソバのa*値に影響を及ぼさず、光の影響を除いた条件では温度の要因のみが大きいことが明らかとなった。
３．２．ソバ保蔵中における酸価の変化
図 3 に仕上げ水分含量の異なるソバ抜き実およびソ
バ粉を 20 ℃で保蔵した時の酸価の変化を示した。

図1 保蔵温度が異なる玄ソバおよびソバ粉の色調 ( a* )変化1) 玄ソバ、ソバ粉は水分含量 15%に調製した。
2) 脱酸素剤は未封入

また同じ温度で保蔵した場合、玄ソバよりもソバ粉の方がわずかながら高くなる傾向が認められた。
なお、データは示していないが、抜き実の場合も玄ソバと大差なかった。また、仕上げ水分 13 ～ 17 ％の試料間で測定値に差は認められなかった。さらに乾燥方法の異なる試料間においても、各試料の a*値に差は認められなかった。
図 2 に脱酸素剤を封入した場合と、封入しなかった
場合のソバ粉の測色値 ( a*値 ) の変化を示した。

図2

図3 仕上げ水分含量が異なる抜き実およびソバ粉の保
蔵中の酸価変化
1) 保蔵温度は 20 ℃、脱酸素剤は未封入。

調製直後の抜き実の酸価は、仕上げ水分 13 ％が7.8、15 ％が 8.5、17 ％が 8.3 で、収穫後の乾燥調製における仕上げ水分含量の差は認められなかった。また
保蔵 210 日後は、各 8.5、8.7、9.5 で、保蔵中における増加はわずかだった。一方、ソバ粉の場合、調製直後は、仕上げ水分 13 ％が 4.8、15 ％が 6.0、17 ％が5.1 で、210 日後は、各 120.7、147.5、174.0 だった。
ソバ粉の場合、保蔵期間の経過とともに酸価が増加
し、また、仕上げ水分含量が高いほど酸価の増加が大きくなる傾向が認められた。
図 4 に脱酸素剤を封入した場合と、封入しなかった
場合のソバ粉の保蔵中における酸価変化を示した。
調製直後のソバ粉の酸価は 6.0 で、保蔵 210 日後は、保蔵温度 5 ℃では脱酸素剤有りが 81.5、脱酸素剤無しが 78.3 で、20 ℃では同様に、それぞれ 145.5、147.5 だった。5 ℃で保蔵した場合よりも 20 ℃で保蔵した場合の方が酸価の増加が大きかった。また 5 ℃、20 ℃のいずれも、脱酸素剤の有無で酸価に差は認められず、光の影響を除いた条件では温度の要因が大きかった。
これらの結果から、ソバの酸価は酸素に関与する要4)
素が少なく、温度依存性が高い ことから、酵素による脂質の加水分解の関与が大きいと推察される。

脱酸素剤がソバ粉の色調 ( a* ) に及ぼす影響

１）玄ソバ、ソバ粉は水分含量 15%に調製した。

調製直後 (0 日目) のソバ粉の a*値は-0.55 で、保蔵
210 日後は、保蔵温度 5 ℃では脱酸素剤を封入した場
合が-0.45、脱酸素剤無しが-0.43、20 ℃では同様に、それぞれ-0.23、-0.22 だった。5 ℃では脱酸素剤の有無にかかわらず変化は少なかった。一方 20 ℃の場
合、保蔵期間の経過とともに負で数値が小さくなった-45-

傾向が認められた。
5)
杉本 は、ブレークダウン値の高いソバ粉を原料とした麺はコシのある食感になると推察しており、仕上
げ水分含量が高い状態で長期間保蔵した場合、製麺した際の麺の物性に影響を及ぼす可能性が示唆された。
これらの結果と、酸価での結果を併せ考えると、保蔵の観点からは仕上げ水分含量が低い方が望ましいと考えられる。しかしながら、過度の乾燥は製麺時の作
6)
業性にマイナスの影響を及ぼす可能性がある ことから、ソバの品質保持には収穫後の乾燥調製が重要であると考えられた。

４．結言
図4

脱酸素剤がソバ粉の酸価に及ぼす影響

品質の良い玄ソバの安定供給技術を確立するため、福島県オリジナル品種「会津のかおり」を栽培し、収穫後の乾燥調製方法や保蔵条件がソバの品質に及ぼす影響について調査した。
その結果、収穫後の乾燥調製方法の違いは、ソバの色調、酸価、糊化特性等に影響を及ぼさなかった。
保蔵中のソバ粉の色調 a*値は、5 ℃以下では変化が少なかったが、20 ℃では保蔵期間の経過とともに、負で数値が小さくなった。また、酸価は、ソバ粉で保蔵した場合、温度や仕上げ水分含量が高いほど、酸価の増加が大きくなる傾向が認められた。一方、保蔵時
における脱酸素剤の有無は、色調、酸価、糊化特性等にほとんど影響を与えなかった。
以上の結果から、ソバを品質良く保蔵するためには、玄ソバまたは抜き実の状態が望ましく、また、収穫後の乾燥調製を適正に管理することが重要であると考えられた。

1) ソバ粉は水分含量 15%に調製した。

以上の結果から、光の影響を除いた条件では、玄ソ
バおよび抜き実では、酸価の変化が少なく、ソバ粉で保蔵した場合、温度や仕上げ水分含量が高いほど酸価の増加が大きくなる傾向が認められた。また、酸価の増加抑制への脱酸素剤の効果は認められず、脱酸素剤を封入する意義は少ないと考えられた。
３．３．保蔵中におけるソバ粉の糊化特性
図 5 に仕上げ水分 17 ％のソバ粉を 20 ℃で保蔵した
場合の RVA による糊化特性を示した。

210 日後参考文献
1)遠藤浩志、小野和広、渡部隆：ソバの機能性に及ぼす品種および栽培条件 ～優良系統の選抜およびそばの調理に伴う機能性成分の溶出～、福島県ハイテクプラザ試験研究報告、38 ～ 40 (2008)
2)日本油化学協会：基準油脂分析試験法
3) 大久長範、大能俊久、進藤昌、Yi Wang、明石信
廣：低温気流粉砕したソバ粉の性質、食科工、49
46-48 (2002).
4)村松信之、大日方洋、小原忠彦、松橋鉄治郎：そば粉の品質保持に関する研究、長野県食工試研報、
36、99 ～ 107 (1986)
5)杉本雅俊：県産ソバの食味・食感関連要因の解明、福井県食品加工県研究所報告 9 ～ 10 (2003)
6)小野和広、菊地伸広、鈴木哲：良質ソバ安定供給技術の確立による県産ソバブランド化の推進－ソバの品質に及ぼす収穫、調製条件の影響－、福島県ハ
イテクプラザ試験研究報告、24 ～ 26 (2010)

調製直後

図5

調製直後と保蔵210日後のソバ粉の糊化特性

１）ソバ粉は水分含量 17%に調製した。

調製直後の仕上げ水分 17 ％のソバ粉の糊化開始温度は 68.4 ℃で、最高粘度は 276.8RVU、最低粘度が212.2 RVU、ブレークダウン値が 64.7RVU、最終粘度が 617.8 RVU だった。
このソバ粉を 20 ℃で 210 日保蔵後の糊化開始温度
は 70.7 ℃ で 、 最 高 粘 度 270.5RVU、 最 低 粘 度 が259.1RVU、ブレークダウン値が 11.4RVU、最終粘度
は 592.4RVU だった。最高粘度は調製直後と大差なかったが、保蔵期間の経過とともに糊化開始温度はわず
かに高くなり、またブレークダウン値が小さくなる-46-

新エネルギー普及のための監視装置の検討
Study of watching equipment for spread of renewable energy power device
技術開発部

生産・加工科

須藤
鈴木

尚子
剛

大内
吉田

繁男
英一

高樋

昌

太陽光発電等の新エネルギー発電装置の導入が促進されているが、発電装置の維持・メンテナンスの技術的ノウハウ不足により、故障発見が遅れる場合がある。そこで、故障発見を容易にし、メンテナンス性の向上をはかるための監視装置を検討した。
監視装置は、太陽光照度と太陽電池からの出力を正常時の太陽電池出力と比較することにより、太陽電池表面の汚れや傷等による出力低下を検出するシステムとした。試作した監視装置を用いて動作検証した結果、 異常発見が可能であることを確認した。
Key words:太陽光発電、新エネルギー、故障、PSoC、H8 マイコン

１．緒言ースと比較、判断し、その結果をパソコンに表示させるためのデータ処理部で構成した。照度の計測には、
日本無線（株）の照度センサ NJL7502L、センサ出力
計測部には、PSoC（Programmable System on Chip）、
データ処理部には H8 マイコンを用いた。PSoC は、
一つのデバイス上に増幅回路、A/D 変換器などのアナログ回路とデジタル回路をプログラマブルに実現できる素子であり、アナログ量であるセンサ出力を信号増幅等の処理をしてデジタル変換するようなアナログ／
デジタル混在の回路に用いるのに適していることから選択した。H8 マイコンには、TOPPERS プロジェクト
が 開 発 し た TOPPERS 新 世 代 カ ー ネ ル で あ る
TOPPERS/ASP（1.4.0）と、苫小牧高専情報工学科が開発した組込み向け TCP/IP プロトコルスタックである TINET(1.5.1)を移植した。ブロック図を図 1 に示す。

太陽光発電等の新エネルギー発電装置の導入が促進されているが、維持・メンテナンスの面でまだ改善すべき点がある。たとえば、独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）が太陽光発電設備等を導入した事業者および設備の設置事業者に対して行った委託アンケート調査１）では、導入事業者や設置事業者において、発電装置の維持・メンテナンス技術
やノウハウが不足しているため、故障発見が遅れ修理に時間がかかったという報告がある。
現在発電量をモニタする装置はあるが、発電量がその時の天候状態から想定される量かどうかを判断する機能はなく、また発電装置の異常状態を知らせる機能もない。このため本研究では、故障発見を容易にしてメンテナンス性の向上をはかり、新エネルギー発電装
置の普及を促進するため、出力が低下した時に発電装
置導入者自身が、修理が必要な故障か簡便なメンテナ
ンスですむのかを判断できるような監視装置の可能性を検討した。

２．監視装置２．１．監視対象および異常検出方法
監視対象の発電装置は、取り扱いや入手の容易さか
ら太陽電池とした。太陽電池に一様に光が入射している状態を正常状態、太陽電池表面に汚れ等がついて光が遮られた場合や、落ち葉や飛来物等により、太陽電
池表面の一部が覆われてしまった場合を異常状態とした。
異常検出は、あらかじめ正常時の発電装置の出力とその時の照度を計測してデータベース化しておき、監視装置により計測した発電装置の出力と照度を正常時のデータと比較、判断する方法とした。
２．２．構成監視装置は、照度と太陽電池の出力を計測し A/D
変換するセンサ出力計測部と、センサ出力をデータベ

図１

監視装置ブロック図

照度センサと太陽電池の出力は、PSoC マイコンでA/D 変換した後 RS232C 通信により後段の H8 マイコンにデータ送信される。H8 マイコンでは、受信したデータを正常時のデータベースと比較して正常／異常判断を行い、H8 マイコンに LAN 接続されたパソコ
ン等で結果が閲覧できるようにした。
２．３． 実験
太陽電池に一様に光が入射している状態で、太陽電池の正常時の電圧－電流特性を計測した。光源にはハロゲン球を使用した。ハロゲン球の明るさを変えて計測した太陽電池の電圧－電流特性を図２に示す。図２-47-

から、照度を変えても開放電圧(出力電流 0A 時）はあまり変わらないが、短絡電流(出力電圧 0V 時）は照度にほぼ比例して変化していることがわかる。この
結果から、監視装置では短絡電流を太陽電池の出力として観測することとした。

図２に比べ 80%以上の時は正常状態として計測値を黒色表示、70 ～ 80%の時は注意状態として計測値を緑色
表示、70%未満の時は異常状態として計測値を赤色で表示した。
完成した監視装置の外観を図４に示す。また、パソコンのブラウザ画面上に表示された監視状態の結果を図５に示す。図５の左側は発電状況が正常状態のもの、右側が正常時に比べ出力が落ちている注意状態を示す。

正常時の太陽電池電圧－電流電特性

太陽電池の短絡電流と照度の計測値から、太陽電池表面の異常状態を検出することが可能かどうか検証するため、異常状態を模擬した実験を行った。照度を一定にし、太陽電池表面を市販の遮光フィルムで覆った

図４

監視装置外観図５

結果表示画面短絡電流(mA)
フィルム無

46.0

透過率94%

41.6

透過率83%

35.6

透過率50%

26.3

３．結言
試作した監視装置を太陽電池に取り付け、太陽電池
状態と、太陽電池の一部を厚紙で隠した状態で計測した。遮光フィルムで覆った時の短絡電流を表１に示す。 の一部を隠す、太陽電池の表面を遮光フィルムで覆う等の異常状態を模擬したところ、太陽電池の出力に応
表１ 遮光フィルム貼付時の太陽電池短絡電流
じて注意状態、異常状態を正しく判断することができ、照試作した監視装置により異常検出が可能であることを度は一定であるにもかかわらず、遮光フィルムにより確認した。
太陽電池に入射する光量が減少し、短絡電流が減少し異常状態を正しく判定するためには、正常時の発電ていることがわかる。太陽電池の一部を隠した場合も状態の正確なデータベースが必要である。本装置の実同様の結果が得られ、照度と短絡電流の計測値から異用化のためには、あらかじめ設置場所、季節毎に正常常判断が可能であることが確認できた。
時のデータを取得し、それを基にデータベースを個々
２．４． 結果表示に構築しなければならず、今後の検討課題である。
監視装置で計測した結果は、正常時の照度と太陽電池の出力(短絡電流）を基に構築したデータベースと比較し、正常／異常の判断をし、結果を監視装置にLAN 接続したパソコン等のブラウザで閲覧できるようにした。表示内容は、計測時の照度と太陽電池の出力、およびその時の照度から想定される正常時の太陽電池の出力とした。計測時の太陽電池の出力が正常時

参考文献
1)（株）テクノリサーチ研究所：“地域新エネルギー導入促進における太陽光発電・太陽熱利用の稼働状
況等の分析及び事業者へのアンケート調査の実施
報告書”、pp.105-106-48-

ローカルエネルギーを活用する油圧式
省エネルギーシステムの調査
Study on Oil Pressure System for Energy Conservation by Using Local Energy
いわき技術支援センター
いわき技術支援センター

機械・材料科

佐藤
藤井

善久
正沸

高橋

幹夫

三浦

文明

高圧で作動する油圧システムの発熱を、変動の大きい自然エネルギーの補間機能として活用するための可能性を知るために、油圧システムから得られる温度や熱エネルギーについての調査を行った。
７０ MPa の小型油圧システムでは、26 ℃の昇温と 150W 程度の発熱量を得ることができる。
これは油圧から熱へのエネルギー変換としては有効であるが、油圧を生成するための電動機の負荷電力に対して、モータ動力から油圧へのエネルギー変換の効率は低い結果となった。
Key words:油圧、加圧、熱エネルギ－、リリーフ弁、ローカルエネルギー

１．緒言のような活用例を想定する。そこで、最高加圧力

世界のエネルギー消費量が加速し、化石燃料の枯渇化や排出される二酸化炭素による地球温暖化が問題となっている。過去にもオイルショックと叫ばれたエネルギー危機は起きたが、いつしか忘れ去られ大量エネルギー消費社会となった。資源のない日本は、経済活動を維持するために、エネ
ルギー問題を資源国との友好関係と多種のエネル
ギーを複合させた効率的な活用術に頼ってきた。
近年は、枯渇することない持続的なエネルギーの開拓が求められるようになった。そこで、風や太陽のような自然エネルギーを利用しようとするが、これらのエネルギーは変動が大きく、社会活動の需給バランスに直接利用しづらい。
ここでは、自然エネルギーで電力を起こすのでは
図１．油加熱の原理
なく、地域の必要性に合わせて直接利用できるローカルエネルギーとして、家庭等での熱エネルギ
70MPa の 小 型 油 圧 ポ ン プ （ 理 研 株 式 会 社 製
ーの利用を前提とし、自然エネルギーの変動を補
SMP-3）を用いて、加圧した油をリリーフ弁で減うために油圧システムの活用について基礎的な実圧することで油温の温度変化を調べた。本実験で験を行った。油圧システムは一般には機器の動作
は、圧力設定と油種を変えた場合について調べ、を行うための媒体として活用されるが、ここではエネルギー変換効率等から、その実用可能性につ
油圧システムにおいて有害とされる発熱現象を利いて考察したものである。
用した熱システムとしての活用を考えた。

２．実験方法
本実験における基本的な原理は、図１に示した
高圧に加圧した油を急激に減圧させるものである。
油を運動エネルギーとして噴出させ、これを減速させて熱エネルギーとしているものである。
油圧システムをローカルエネルギーの補助システムとして活用するための構想の一案として図２-49-

図２．油圧システムの活用例

３．実験結果図４．電動機の回転数（作動油VG32）用いた油圧システムでは、リリーフ弁直後の温度と油供給タンクの温度から、温度上昇を測定した。その結果、図３に示すように、油は加圧力に

図３

作動油の流量と圧力から求めた圧力エネルギーと、温度上昇による熱エネルギーへの変換効率を計算すると、図５に示したように 85 ％から 70 ％程度の変換効率で比較的高いことがわかった。しかし、同時に電動機に供給した電力から熱エネル
ギーへの総合効率は 30 ％以下と低く、電動機の動力不足による損失と油圧ポンプの効率が低いと考えられる。電動機負荷を実測したところ、60MPa

油の加熱温度（作動油VG32）

より温度が上昇し、ほぼ 20 秒で最高温度に達する
ことがわかった。60MPa において計算で求められた温度上昇は 40 ℃であったが、実測では 26 ℃となった。これは配管や弁への伝熱損失があると考えられる。また、ここで用いた油は VG32 作動油であるが、VG46 作動油を用いた実験でも大きな違いは認められなかった。しかし、いずれの作動油においても、圧力設定を高くすることで、図４に示したように動力である電動機の回転が低下して作動油の流量が低下した。

図５

エネルギー変換効率の圧力を得るためには約 600W の電力を消費しており、このシステムでの加熱能力は図６に示すよ
うに 200W の電熱線での加熱に相当する。

-50-

図６

電熱線との加熱能力の比較

しかし、加熱速度が速いことや局所での加熱ができることなどが、油圧システムを持ちいる場合の特徴であると考えられる。

４．まとめ
小型高圧ポンプで 60MPa に加圧した油で、26℃の温度を上昇させることができた。これは予測値の 65 ％であった。
熱への変換効率（圧力から）は 70 ％で、150Wの発熱量を油（VG ３２）に与えることができた。
１家庭における給湯必要量を 200ℓ とすると、１
台当たり２４時間の蓄熱で 15 ℃の温度上昇が可能になると予測される。このシステムでは、一般の給湯システムを補間するにはやや能力が不足するものと思われる。
油圧システムをローカルエネルギーの補間に用いることの原理的な可能性を得たが、実用においては能力の最適化が必要となる。

-51-

電解作用を用いたバリ取り技術の開発
A Study of Electrolytic Deburring for the Inside Cross Hole
プロセス技術グループ (いわき技術支援センター) 緑川(生産・加工科)吉田
株式会社ムラコシ(株式会社ムラコシ精工)
水原

祐二
智
孝一

金子

裕太

交差穴の内面に発生したバリを除去するために、電解作用と物理的加工を同時に繰り返し行う複合的な電極工具を試作し最適な加工条件を検討した。その結果、一工程の作業で短時間にバリおよびかえりを完全に除去することができた。
Key words:バリ、かえり、交差穴、電解砥粒、電解複合、電解加工

１．緒言
現在、加工性が良いことから鉛や硫黄を含有した快削鋼が一般的に広く使用されている。しかし、このよ
うな有害物質を含有した快削鋼は、環境問題から規制されてきている。快削鋼を使用しない場合、機械加工
時に材料自体の切削性が低下するため、工具摩耗が進行しバリの大きさが急激に増加する。
株式会社ムラコシでは、このような快削鋼で交差穴を加工した自動車のブレーキ部品などの重要保安部品を大量に製造している。この部品は、小さなバリが故障につながるため、さらに効率的で確実にバリが除去できる加工方法が強く望まれている。しかし、交差穴などの曲面に発生したバリを完全に除去することは難しい。このため、従来はドリルなどの工具により工程数と時間をかけて除去しているが、今後快削鋼を使用しない場合、さらに困難な作業になると考えられる。
以前の 研 究 で 、 電 解 砥 粒 研 磨 技 術 を 応 用 し て
交 差 穴 の バ リ を 除 去 を す る 方 法 を 考 案 し た 。 １）
そ の 結 果 、二工程（計20秒）の作業でバリを除去することができたが、段取り替えの時間が加わることで、加工時間の短縮は小幅なものとなった。
そこで、本研究では時間の短縮を目標として、一工程でバリ取りができる電極工具を開発し、最適なバリ取り加工条件を確立することを目的とした。

材 質 は S 20C（機械構造用炭素鋼鋼材）相当品を使用している。
表1
部品
1）大径
2）小径

試験片寸法 （単位：ｍｍ）
内径
外径 長さ 穴径 穴数
φ17
φ21
80
φ2
4
φ5.5 φ7.5
16
φ2.5
4

(a)部品外観(b)交差穴バリ(内側)
図1 試験片（大径部品）
２．２．実験装置
実験には、図2に示す電解砥粒研磨装置（（株）杉山商事 PIPE-10）を使用した。電解砥粒研磨技術とは、被削材を陽極とし陰極である電極工具に砥粒入りの不織布を固定して、通電しながら研磨したい面を擦過する。その際、電解液（20wt％硝酸ナトリウム水溶液）を研磨面に供給する。電解作用と砥粒による物理

２．実験方法２．１．試験片
試験片は、自動車用ブレーキ部品である大径部品（内径：φ17mm）と小径部品（内径：φ5.5mm）の2種
類の形状のものを使用した。試験片は、外周からドリル（φ2又はφ2.5mm）で円周上に4個の穴を開けたもので、表 1 に 試 験 片 の 寸 法 を 示 す 。
図 1 に 大径部品の外観と 試 験 片 内 面 か ら 撮 影 した 交差穴のバ リ の 状 態 を 示 す 。 な お 、 バ リ の 高 さ
は0.5～1.0mm、根元厚さは0.04mm程度であり、

図2

-52-

電解砥粒研磨装置

的加工を同時に行うことにより、効率よく研磨ができステンレス材などを鏡面に加工することができる。２）

表2 実 験 条 件
電流密度（ 大 径 ） 0、7.5、15.02(A/cm )（ 小 径 ） 0、8.0、16.0
電極工具周速度（大径）5.3、18.7、37.4(m/min)（小径）1.7、 6.1、12.1
主軸揺動周波数(Hz)1、4、7
主軸回転方向
正転、逆転

２．３．電極工具の試作
従来の電 解 砥 粒 研 磨 技 術 で は 、 一 般 に 電 極 工
具に不織布を使用するため、バリにより破損して し ま い バ リ の 除 去 が 困 難 で あ る 。 そ こ で 、不織布の代替としてバリに対し強度が高い研磨材を検討した。その結果、ダイヤシート（日本研紙（株））は耐久性と研削力があり研磨材に適していることがわかった。さらにその中で、研削力が高い＃100を選定した。図3に電極工具の概略図を示す。試験片の内面のバ
リおよびかえりを除去するため、電極工具の電極部に研磨材などを固定して弾性を持たせた構造にした。この際、電極工具の外径は、試験片の内径より１mm程度大きくした。電極
工具は銅合金製で、大径部品用および小径部品用に適した2種類を試作した。
図3 電極工具３．実験結果及び考察
３．１．大径部品の実験
図5～7に、加工条件の比較をするために、20秒間（正転:10秒、逆転:10秒）バリ取りをした写真を示す。
図5－(a)の通電しない( 0 A / c m 2) 場 合 、 バリはほとん
ど除去されていない。それに対し、(b)の7 . 5 A / c m 2の場 合 バ リ は 小 さ く な り 、 さ ら に (c)の1 5 . 0 A / c m 2の場合バリはほぼ除去されている。このことで電流密度が高いほど、バリ取りに効果があることがわかる。これは電解作用による溶出量は電気
量 （ 電 流 × 時 間 ） に 比 例 す る た め と 考 え ら れ る。

２．４．実験方法
実験では、図4のように試験片を ジ グ で 固 定 し 、
試 作 し た 電 極 工 具 を主 軸 に 取 り 付 け て 、 試 験 片
内で回転させながら上下に揺動を加える。その際 、 電 解 液 （ 20wt％ 硝 酸 ナ ト リ ウ ム 水 溶 液 ） は試験片へ供給し、電極工具と試験片の間を通電しながら表2に示す条件で実験した。
バ リ の 除 去 評 価 は 、 実 体 顕 微 鏡 （オリンパス（株）SZX12-3111SP）で 観 察 し バ リ の 有 無 を 確 認
し て 、 表 面 粗 さ お よ び エ ッ ジ 形 状 （エッジの曲率半径）は 、 表 面 粗 さ ・ 輪 郭 形 状 統 合 測 定 機（（株）東京精密 SURFCOM3000A-3DF）で 測 定 し た 。

(a)0A/cm2(b)7.5A/cm2(c)15.0A/cm 2
図5 電流密度による比較（試験片外側より観察）
ま た 図6に示すとおり、電極工 具 周 速 度 は (a)の5 .
3 m/min、 (b)の1 8 . 7 m/min、 (c)の3 7 . 4 m / m i n と 速 く
な る に 従 っ て 、 バリおよびかえりの除去ができない傾向を示した。このことから、試作した電極工具は弾性工具のため、速度が遅いほど試験片内面の交差穴形状に追従し、バリの除去ができたと考えられる。

(a)5.3m/min(b)18.7m/min(c)37.4m/min
図6 工具周速度による比較（試験片外側より観察）

図4

一方図7に示すとおり、主 軸 の 揺動周波数は(b)の4Hzの場合、(a)の1Hz、(c)の7Hzと比較してバリおよびかえりが除去でき、バリ取りに良好な結果が得られた。
これについても弾性工具による影響があり、適正な揺

実験方法

-53-

動周波数があるものと考えられる。なお主軸に揺動を加えない（0Hz）場合、穴の上下部のバリおよびかえりが除去できなかった。これは、上下に繰り返しバリを擦過しないためと考えられる。
また、電極工具の回転方向については、正転のみの場合、バリは回転方向にかえってしまい、除去できなかった。このため、逆転させることで効率的にバリおよびかえりを除去することができた。

図7

表4には、バリ取り後の表面粗さおよびエッジの品質基準（JIS B0721:2004 機械加工部品のエッジ品質
及びその等級）を示す。バリ取り後の大径部品および小径部品とも、表面粗さは10μｍRz（最大高さ）以下に仕上げることができた。さらにバリ取りしたエッジの曲率半径は大きくだれることがなく、品質を損なわずバリ取りができた。
表3
バリ取り条件
大径部品
小径部品
電流密度 (A/cm2)
15.0
16.0
工具周速度 (m/min)
5.3
12.1
主軸揺動周波数 (Hz)47(a)1 Hz(b) 4Hz(c)7 Hz
揺動周波数による比較（試験片外側より観察）

３．２．小径部品の実験
加工条件の比較をするために、20秒間（正転:10秒、逆転:10秒）バリ取りをした。電流密度による比較をした場合、 大径部品の結果と同様に0 、 8 . 0 、 1 6 . 0 A/ c m 2と 高 く な る に 従 っ て バリおよびかえりの高さが(a)大径部品(b)小径部品低くなり、除去できる傾向を示した。
ま た 、 工 具 周 速 度 は 、 大径部品の結果とは反対
図9 バリ取り後（試験片内側より観察）に1 . 7 、 6 . 1 、 1 2 . 1 m / m i n と 速 く な る に 従 っ て バ
リおよびかえりが除去できた。
表4 バリ取り後の表面性状 （単位：μｍ）
図8に示すとおり、主軸の揺動周波数は(a)の1Hzお部品
表面粗さ
エッジの品質基準
よび(b)の4Hzの場合、バリが完全に除去されていない。
Rz
エッジR
JIS 呼び記号
1) 大径
9.3
12
E-1(超鋭利)
それに対し(c)の7Hzの場合、きれいに除去されている。
これは、試作した小径部品用の電極工具は、大径部品
2) 小径
2.5
69
E-2(鋭利)用の電極工具と比較して弾性体の剛性が高いため、
工 具 周 速 度 お よ び 揺動周波数は、速いほどバリの除４．結言去ができたと考えられる。
１）交差穴に発生したバリを、一工 程 で バ リ 取 りが で き る 電極工具を試作した。
２）加工条件を検討して、10秒程度でバリおよびかえりを完全に除去することができた。
３）バリ取り後は、表面粗さが細かくエッジ品 質 も良好な結果が得られた。
参考文献
１）緑川祐二、藤井正沸、水原孝一：福島県ハイテク
プラザ試験研究報告、PP.63-64(2005)
２）清宮紘一：“小径ステンレス鋼管内面の電解砥粒
研磨仕上げ”、真空 第40巻 第6号 PP.19-24
1997(a)1Hz(b)4Hz(c)7Hz
図8 揺動周波数による比較（試験片外側より観察）
３．３．確認実験
表3に、大径部品および小径部品をバリ取りした条件を示す。その結果、大径部品は12秒(正転：6秒、逆転：6秒)で、小径部品は8秒(正転：4秒、逆転：4秒)
で、一工程によりバリおよびかえりを完全に除去することができた。図9にバリ取り後の写真を示す。

-54-

振動荷重を受ける溶接構造体の疲労強度設計手法の確立
Establishment of Testing Method for Fatigue Propeties ofWelding Structure under Vibration Load
技術開発部 工業材料科
アネスト岩田株式会社

工藤 弘行
冨塚 利司

五十嵐 雄大局所ひずみ基準の疲労強度設計手法を採用し、破断事例と相関性の高いことを確認しました。短時間で疲労強度を評価する手法として、溶接構造試験片を対象とした引張試験機による「漸増繰返し荷重試験」、振動試験機による「共振周波数利用による振動荷重試験」を提案し、その有効性を検証しました。最終的に、実機運転のひずみ値を基準とした振動耐久試
験にて、107回 負荷でも破断せず、負荷が疲労限度以下で安全であることを確認できました。
Key words: 疲労強度設計、疲労試験、振動荷重、溶接部、CAE

１．緒言
機械部品に関する設計・製造技術が成熟した今日においても、なおかつ破壊事故の多数を占め、解決が難しいと言われるのが、振動荷重を受ける溶接部での疲労破壊である。振動荷重では共振の影響等により、想定以上の過大な荷重負荷となる場合がある。また、溶接部は、溶接部止端や欠陥など応力集中が生じる形状
的な特徴部位や、溶接熱により熱影響部など金属組織
学的な特徴が形成されるため、強度が低い弱点部となる。以上のことから、振動荷重負荷を受ける溶接部は、高い安全率の設定や、実製品の振動状態に合わせた設計、試験の必要性が古くから認知され一般化している。
これに対し、提案企業が製造するコンプレッサでは、製品自身が発する複雑な振動を溶接部が受けるのが特徴であるため、既知の振動測定値を基準とする一般的な手法は利用できない。
上記の問題を解決するため、本研究では、近年利用が広がっている「局所ひずみ」による疲労強度設計手法を採用し、その妥当性を検証した。

２．試験方法および評価手法が重要であるが、著者の研究で、CAE 解析を用いて効率化できる知見が得られており、同手法を利用する。
２．２．実機運転時の振動測定
疲労破壊においては、応力振幅と負荷回数が重要なパラメータであるため、実機が実際にどのような応力を受けるかを把握することが重要である。
振動現象の詳細な把握のため、振動加速度センサーとひずみ測定を同期して記録できるデータロガー（共和電業製PCD-300シリーズ）を使用する。
２．３．溶接構造試験片の荷重試験、振動試験
機械製品の長期的な信頼性については、過負荷を 1回与える試験や、耐久試験として長時間実運転により確認する手法が主流であるが、妥当性や試験時間において、一長一短があり、決め手がない状況である。
本研究では、製品溶接部のみを抜き出した溶接構造
試験体を対象として、引張試験機や振動試験機で負荷を与えて、短時間で長期的信頼性を確保する手法を提案する。試験片形状としては、試験の難易度、安定度を重視し、基本形状のフランク角９０度の T 字形試
験片(図１参照)とする。両者とも破断前の予兆現象把握を目的に溶接部にてひずみ測定を併用する。

本研究では、問題解決のため、①CAEによる応力解析 ②実機運転時の振動、ひずみ挙動の把握、③溶接構造試験片の強度試験、振動試験を実施した。
本研究で対象とする製品はコンプレッサである。コンプレッサは、主に、圧縮機、電動機、空気タンクからなる。空気タンク上部に架台フレームを溶接し、そ
図１ Ｔ字形試験片イメージの上に、圧縮機、電動機をねじ締結した構造である。
一般の疲労試験では、標準試験体を利用し、１試験
継手形状は隅肉溶接で、フランク角は約 45 度である。
片に一定応力を与えた時の破断回数を調べ、荷重レベ
電動機ならびに圧縮機の動作に伴う振動が溶接部に伝ルの異なる１０数本の試験結果をまとめることで疲労
わり破断の危険性があると認識されている。
特性とする。これに対して、本手法は１試験片に対し複数レベルの負荷を与えることの２点が特徴である。
２．１．ＣＡＥ解析による応力解析
漸増繰返し荷重試験では、規定の荷重を与えた後に実機運転の挙動の把握には、振動加速度、ひずみの一旦除荷する。次に前回の負荷より少し荷重を増やし測定を行う。いずれも、センサー測定位置と測定方向て荷重負荷して、除荷する。この過程を破断まで繰り-55-

返す。同一の荷重での負荷回数は 1 ～ 100 回を検討する。一旦、除荷するのは、疲労破壊の前兆である塑性
変形の有無を確認するためである。複数レベルの荷重負荷の評価に関しては、既存の研究で実績のある線形
累積損傷則を適用したものとする。
共振周波数利用による振動荷重試験は、著者の研究にて知見が得られているため、これを利用する。

図６ ひずみゲージ位置

図７ ひずみ測定例

３．３． 溶接構造試験片の荷重試験、振動試験
図８、９は荷重試験例を示したものであるが、荷重３．試験結果と考察-ひずみ図で荷重サイクルに伴うヒステリシスを確認
３．１．ＣＡＥ解析による応力解析結果できる。また、繰返しの 1 ～ 2 回目の特徴的な挙動が
図２は、溶接部の断面２次元モデルの解析結果であ確認できた。これは繰返し硬化（あるいは軟化）と呼る。溶接部止端で応力集中点が生じている。最大点のばれる重要な挙動に関連すると見られ、本研究では、範囲は非常に狭く、応力特異点と呼ばれ、定量的扱いが困難であるが、止端部で1mmゲージでの評価とする。 さらに数回経過した5～10回が適切と判断する。
これは、自動車技術会などで実績のあ条件であり、既知の知見を有効活用することが可能である。
図３は、３次元シェルモデルの解析結果である。振動現象は未知であるため、xyz3軸の基本特性の取得を行った。実際の変形はこれらの重ね合わせとして考え
図８ 時系列グラフ
図９ 荷重∸ひずみ図（右:亀裂発生例）
ることができる。

図２ 二次元断面モデル (右：拡大図)

図３

図９右は亀裂発生時の例であるが、破壊靱性試験でよく知られる亀裂進展に伴う剛性低下挙動が確認できる。また、試験後に目視で亀裂が観察された。これらの挙動把握は、一部条件のみに限られたため、形状・荷重条件の更なる追加検討が必要である。
図１０は、振動試験機にて共振点近傍の周波数で疲
労耐久試験を行った結果である。実機運転で測定された250με、やや強めの400μεが別々の位置に同時に負荷できる条件を設定した。共振周波数は140Hz程度
であり、20時間で107回 負荷を行ったが、破断は見られず、製品の安全性が確認できた。なお、振動試験機による手法は、共振現象を利用するため、その構造に依存する面が大きく、さらなる技術蓄積が必要である。

全体モデル

図４、５はタンク長手方向の変位を与えた時の CAE解析例で、溶接部付近の拡大図である。溶接線と45度方向の応力が最大と見られる。本研究では溶接線の両端に溶接線と0度、45度、90度の3方向の測定をすることとした。(図７参照)

図４ 応力分布図

図５ 主応力ベクトル分布図
図１０ 振動試験機利用の疲労耐久試験例

３．２．実機運転時の振動測定
実機運転測定の結果、ひずみは45度方向が最大で振幅で250μεであった。この結果は類似製品の破断状
況と合致しており、局部ひずみによる有効性が確認できた。また、既存の試験結果によると疲労破壊が起こる下限値以下に当たる。図６は測定例であるが、最大の振幅は電動機が起動した直後の2周期ほどであること、定常時の振動や空気圧による変形は破壊には寄与しないレベルであることが分った。

４．結言
局所ひずみを基準とする疲労強度設計手法を確立しました。①疲労破壊の危険性について定量的な試験・評価が可能となること、②荷重試験機・振動試験機による試験で試験本数、試験時間を大幅に短縮した評価が可能であることの２点において、特に大きな利用価
値があることが確認できた。

-56-

信頼性工学の応用によるセンサー部品の性能改善
Performance Improvements of Sensor Parts by Application of Reliability Engineering
技術開発部 工業材料科
技術開発部 プロジェクト研究科
ネミコン株式会社

工藤 弘行
西村 将志
村越 正保

橋本 政靖

信頼性工学の各手法や応力解析の手法を用いることで、電子基板上の故障危険性の高い素子の絞りこみが可能となりました。また、既存の基板たわみ試験果に強度学的観点を付与するのことにより、「基板ひずみ量」を基準とした評価が可能となり、対象製品の振動負荷に対する安全を定量的に判断することができました。
Key words: 信頼性、環境試験、基板たわみ試験、故障物理、マルチスケール CAE

１．緒言
電子部品は、機械部品に比べて故障現象が複雑で把握しづらいと言われる。多種多様な材料の利用や、複雑で小型な構造であることが理由である。この困難を解決するため、信頼性工学を利用した手法が広まっている。信頼性工学は、確率統計、品質管理、故障解析、信頼性試験、故障物理 など様々な要素技術から構成される横断的な工学手法である。
量産される電子部品の信頼性を確保する手法としては、大量サンプルを対象にした長時間の環境試験によるものが主流だが、多品種生産の場合は、試験コスト
的に全ての試験を行うことは困難である。一方、性能改善を目指す製品開発では、新規の材料、構造を採用することが多く、やはり試験・評価が課題とされる。
さらに、近年、様々な局面で従来手法の限界が指摘されている。例えば、(1)故障解析では、部品の微細化、製品・システムの複雑化により故障発生位置の特定・観察・分析が困難になること、(2)信頼性試験では、高品質化が進んだことで、低頻度の故障発生や、試験が長期化することが問題視されている。
本研究では、上記の現状ならびに将来的な問題を解決するため、信頼性工学の有効利用により、必要最小限の試験・解析で信頼性を評価するコストパフォーマンスの高い試験・評価手法の確立を目的とする。

２．試験方法および評価手法
本研究で対象とする故障は、電子基板の変形に起因する「破壊」である。破壊は、機械部品で最も重要な故障で、既知の知見が充実している。ここでは、応力解析を電子部品に対し適用する妥当性を検証する。

３点曲げ試験を行うものである（図１参照）。
本研究では、既知の基板たわみ試験結果に強度学的観点を付与し、「基板ひずみ」基準の評価手法へ利用する。これにより、自ら多数の試験を実施することなく、妥当な評価をすることが可能となる。

図 １ 基板たわみ試験模式図

２．２．電子基板上の素子の観察対象とする製品では非常に小さい1005サイズ(1mm×0.5mm)の素子が使用される。応力解析においては、構造・形状・寸法、材料が重要であるため、SEM観察な
らびに断面観察により、詳細な把握を行う。
２．３．故障物理的アプローチ適用による要因整理
故障物理は、故障を現象論的に扱うもので、故障発生条件を推定するのに有効な故障物理モデルが利用される。本研究では、故障物理的なアプローチを採用した上で、予備的な CAE 解析、試験により、故障の発生に大きな影響を与える因子を絞り込む。
２．４．ひずみ測定を併用した試験・評価
変形挙動の把握のため、ひずみ測定を併用した荷重試験、振動試験を実施する。ひずみゲージは、部品・変形のスケールを考慮しゲージ長 1mm とする。実製品で問題となる変形は動的現象によるものであるが、測定の難易度が高いため、荷重試験も併せて実施する。

３．試験結果と考察
３．１．基板たわみ試験データの強度学的再評価
既知の報告によると、基板たわみ試験において、基板たわみ量(mm)による評価は形状の影響を受けるが、素子実装位置における基板ひずみ量(με)による評価
では、常に 1300 から 2600 μεの間で破壊する。ひずみに幅があるのは、強度が分布的であるためである。

２．１．基板たわみ試験データの強度学的再評価
電子基板は、素子を実装した状態での基板たわみ試
験が JIS で規定される他、素子自体や実装の良否の評価への応用も報告されている。試験方法はコンデン
サ部品などを実装した基板に対し、実装部が凸となる-57-

図２は基板たわみ試験のＣＡＥ解析例であるが、素子破壊に相当する基板変形では、はんだやコンデンサ
材料自体の破壊に相当する変形レベルであることが分った。この挙動は機械部品と共通であり、基板たわみ
試験においても、応力解析を利用するのは妥当である。
ただし、強度が分布的である点には注意が必要である。

図２

基板たわみ試験の応力解析例

３．２．電子基板上の素子の観察結果実装された素子の構造を把握するため、断面観察、SEM 観察を実施した。図３は断面観察結果であるが、はんだフィレット部形状や、基板内部構造などに違いがあることが分かる。

図３に不可能である。本研究では、全体の変形を代表する
位置でひずみ測定から、実装位置のひずみを推定する。
素子実装、ひずみゲージ貼付位置を反映した CAE 解析モデルを提案する。図５は解析モデル例で重要位置を区別してモデル化している。図６はひずみ分布図で重要位置のみの仮想表示である。この重要位置の四隅の平均値を使用することで、ひずみゲージ測定値と素子実装位置のひずみの精度の良い相関が確保され、各素子実装位置ごとに「基板ひずみ量」を求め、故障危
険性を定量的に評価することが可能となる。基板板厚については 1mm から 1.6mm 厚に増加することでひずみを 40%低減させる効果があることを確認できた。

図５ 解析モデル

図６ 重要位置のひずみ分布

３．５．マルチスケールＣＡＥによる影響度推定
応力解析利用の妥当性が明らかとなったことから、各種要因の影響度に的を絞った解析が可能となる。しかし、素子寸法は極めて小さく、全体モデルに素子寸法の僅かな違いを反映した影響度推定は困難である。
このため、本研究では、スケールの異なる複数の解析モデルを有効に使い分ける「マルチスケール CAE」の手法を適用する。この手法では、モデル間の整合性が問題課題だが、基板ひずみ量を中間パラメータとすることで必要十分な整合性を確保することができる。
図７、８は素子長手方向に対し 45 度方向の基板たわみが付与された場合の結果で、アンバランスなひず
み分布が確認できる。このような場合、強度低下、寿命低減の可能性があるため、注意が必要である。

実装素子の断面観察例

３．３．故障物理的アプローチ適用による要因整理
既知の知見を基に電子基板の変形に影響する主要な要因を列記すると、①部品の寸法形状、構造、②材料
特性、③振動特性、④ねじ固定状態、⑤使用温度・使用時間、⑥荷重方向、⑦実装時の熱履歴などが挙げられる。ここでは主要な設計因子であり、かつ、影響が大きいと見られる電子基板の板厚に関して検討する。
故障物理モデルは、基板たわみ試験結果との整合性の確保を狙い、確率分布的扱いが特徴である「ストレス∸ 強度モデル」を選択する。本研究では、素子実装
位置での「基板ひずみ量」を基準に、1300μεを閾値とすることにより、製品の内、最弱の10％が破壊する水準である「10％破壊強度」を用いた評価を行う。
図４は CAE 解析結果であるが、最大応力点や主応
力方向の把握が可能で、ひずみゲージ貼付の指針となる。また、素子により主応力方向が異なることが分ったため、本報告では、応力方向の影響を検討する。

図７ 基板のたわみ変形分布

図８ はんだ接合部のひずみ分布

４．結言
研究の結果、以下の手順で効率の良い解析が可能となることが明らかになった。手法は汎用的なもので、他製品の他の故障現象にも応用可能である。
(1) 故障モード、メカニズムの整理(2) 電子基板を対象とした CAE 解析、観察(3) ひずみ測定併用の荷重・振動試験(4) 特徴位置を反映した CAE 解析(5) 基板ひずみ基準での強度算出(6) 要因影響の推定（ミクロスケール解析利用）

図４ 応力分布図と、主応力ベクトル分布

３．４．ひずみ測定を併用した試験・評価
実際の製品では、基板たわみ試験と異なり、素子実
装位置にひずみゲージ貼付、測定を行うことは物理的-58-

オリジナルストール用織物のまとわりつきの軽減
The reducing fiber cling of the Silk/Wool fabric for a stole-

福島技術支援センター
齋藤産業有限会社

繊維・材料科

伊藤
齋藤

哲司
捷一

佐藤

正晴

シルク／ウールの交織によるストール用薄地織物の開発で問題となっていた生地同士のまとわりつきを、タンパク質分解酵素を用いたウールの表面改質により解決した。これにより独特な模様と風合いを持つストール用織物の商品化を図る。

Key words:プロテアーゼ、シルク、ウール、防縮加工、まとわりつき

１．緒

言ストールは、婦人用の細長い肩掛けで、毛皮・織物
・レースなどで作られ、襟元、肩周りの防寒・装飾等に用いられている。従来は、厚手の生地で防寒を目的としたものが多かったが、近年はレイヤードファッシ
ョン（重ね着）の流行により、洋服が透けて見える薄手の織物が好まれている。そのため、織物の柄はプリントよりも単色で織物自体の模様や、表面に凹凸をつけるなど表面効果を持たせた立体感のある織物が好まれる傾向にある。
こうした中、齋藤産業有限会社ではオリジナルのス
トール用織物として、経糸にシルク、緯糸にウールを用いた織物の開発を行っている。この織物は軽くて透明感があり、他の織物にはない不規則な模様を特徴としている。しかし、ストールを巻いたり畳んだりする
際に、生地同士がまとわりつき絡んでしまう問題が発生し、商品化の障害となっている。まとわりつきの原
因は、緯糸に使用しているウール表面のスケールが絡み合うことにより発生する収縮現象（フェルティング
収縮）に起因している。これを防止する方法として、ウールの防縮加工１）があり、樹脂加工と化学加工およびその併用が知られている。特に樹脂加工法が一般的であるが、コーティング糸のため、製織後の風合いと糸の滑り具合が変わることによる模様の不規則性の変化が懸念される。そこで、本研究では風合いやパターンを重視し、それらの変化が少ない化学加工を用いることにした。しかしながら、酸等の無機系処理ではシルクへのダメージが生じるため今回はプロテアーゼ（タンパク質分解酵素）による温和な処理によりスケールの部分的な除去を行い、まとわりつきの軽減を図
った。

２．実

図１

織物の外観
シルク

ウール
この部分が
まとわりつく図２

織物の拡大写真

２．２． 処理剤
処理剤は、プロテアーゼ、還元剤（亜硫酸ナトリウム）、pH 調整剤（炭酸水素ナトリウム）を使用した。
温度条件には、酵素活性が活発な温度を選択した。
それぞれの加工条件を表１に示す。試料は加工条件が厳しいものから処理 No.1、穏やかなものを処理 No.5とした。
染色試験用の染料は酸性染料（ミーリング染料）を使用し、一般的な酸性染料の染色方法で染色を行った。

験

２．１． 織物
織物は齋藤産業有限会社で製織した、経糸シルク、
緯糸ウール織物を使用した。（図１、２参照）

２．３．表面観察および引裂き強さ、風合い
加工後の形態を観察するために、走査型電子顕微鏡-59-

（日本電子(株) JSM-5800LV）を用いて無蒸着で観察を 行 った 。 また 、 物理 的 な 強度 は 、引 裂き強 度（JIS L1096 8.17.4 D 法（ベンジュラム法））を測定した。
風合いの評価は官能評価による手触り感（柔らかさ、
滑らかさ）を見た。最も柔らかくなった試料（処理No.1）を１、最も硬い試料（加工前）を５として５段階の評価を行った。まとわりつきについては、生地を折り畳んで振り落としそのほどけ具合を見た。風合い同様に最もほどけた試料（処理 No.1）を１として、最もほどけなかった試料（加工前）を５とした。

３．２．引裂き試験と官能評価
表２に引裂き試験と官能評価の結果を示す。引裂き強度は、プロテアーゼ、還元剤の濃度や処理時間が大きくなると低くなっている。緯方向（ウール）の低下も見られるが、経方向（シルク）の強度低下も大きい。
まとわりつきと風合いについては、まとわりつきがあると硬く、まとわりつきがなくなると柔らかく滑らかになっている。
表２
試料名
処理 No．

表１
処理 No.

12
3
4
5

プロテアーゼ加工条件

プロテアーゼ(g/L)

還元剤(g/L)

2.0
1.0
1.0
0.5
0.5

加工前

1
2
3
4
5

温度（℃） 時間(hr)

2.0
1.0
1.0
0.5
0.5

50
50
50
50
50

1.0
0.5
1.0
1.0
0.5

引裂き強度(N)
経方向
緯方向
8.63
9.61
2.21
3.14
4.71
5.79
4.20
4.90
4.22
5.10
6.37
6.18
※官能評価数値※炭酸水素ナトリウム 0.5g/L （ｐH調整） 浴比1:25

３．１．加工後の表面形態
図３にプロテアーゼ加工前後におけるウールの表面形態を示す。加工後はスケールの脱落と損傷及びフィブリル化が起きていることがわかる。また、糸表面にくぼみも見られ減量が起きていることが推測される。
特に加工条件が厳しい処理 No.1（図３．２）では大きい。
一方シルク表面では、若干だが経方向に筋状の傷やフィブリルが発生していることがわかった。ウールのスケール脱落と減量は防縮性と柔らかさの向上につながるが、糸の損傷とフィブリル化は物理的な強度低下の原因となる。

４．結

図３．３

プロテアーゼ加工前処理No.３加工後

図３．２

図３．４

官 能 評 価
まとわりつき 風合い
５
５
１
１
３
３
２
２
３
３
４
４

まとわりつきがある：５
風合い（硬く、滑らかさがない）：５

３．３．量産化試験
電子顕微鏡による繊維の表面観察と引裂き試験、官能評価から、加工条件が厳しくなるとウールのスケー
ル脱落や繊維の損傷が大きくなり、引裂き強度の低下が起こる。しかし、風合いは柔らかく、まとわりつきは無くなる。そこで、量産化試験の条件を風合い重視の処理 No.3 で緑、オレンジ系の酸性染料を使用し染色試験を行った。その結果、染色斑等の発生が無く良好に染色ができたので量産化に目途がついた。また、
一般にウールを使用した織物を染色加工すると収縮を起こしてしまい取扱いには十分な注意が必要である。
しかし、この加工を行った織物では収縮は起こらず、染色加工時の取扱いも容易になった。

３．結果と考察図３．１

引裂きおよび官能評価

言

プロテアーゼ加工により、ウール表面のスケールの損傷およびフィブリル化が発生し引裂き強度の低下は見られたが、ストールとして使用するには十分な強度を保持していた。また、染色加工時の収縮も発生しな
いため織物の取扱いも容易になった。
この加工により生地同士のまとわりつきが軽減し、模様の不規則性に変化もなく、風合いも柔らかさと軽さを持つようになった。今後は他にはないシルク／ウール ストールとして商品展開を行っていく。

処理No.1加工後

参考文献
1)塩澤和男：“染色仕上加工技術”、地人書館、
pp.210-213、1991

処理No.５加工後-60-

「ニシン山椒漬」の殺菌手法の検討による品質向上
Quality improvement of "Nishin-Sansyozuke" by examination of sterilization technique
会津若松技術支援センター
株式会社会津二丸屋

醸造･食品科

一条
長尾

晶恵
剛史

鈴木

賢二

ニシンの山椒漬の原料である八分乾身欠きニシンについて、食味に影響を与えずかつ簡便な殺菌手法の検討を行った結果、市販のエタノール製剤（エタノール濃度 8.4 ％、pH12）に 18
時間浸漬することにより、一般生菌数を目標数値まで低減することができた。さらに、周囲温度を 10 ℃および 25 ℃で比較し、25 ℃において殺菌効果が高いことを確認した。
Key words:身欠きニシン、一般生菌

１．緒言

２．実験方法本県会津地方の郷土料理である「ニシン山椒漬」は、身欠きニシンと山椒の若葉をしょう油、酢等で漬けた山椒の香りと身欠きニシンの風味豊かな総菜であり、交通手段の発達していない時代の山間部地域における貴重な動物性タンパク源でもあった。
現在では家庭で作られる他、総菜として製造販売されている。原料の身欠きニシンは「八分乾」が主流であり、比較的水分量が多く、細菌数は身欠きニシンの中で最も多いといわれている。
山椒漬には加熱等、殺菌の工程がないため、製品の細菌数は原料の身欠きニシンの細菌数に依存し、細菌数は製造ロット等によって変動しやすいため、安定した製品製造が困難である。
一方、小売業者や消費者等の食に対する安全・安心
志向は強く、細菌数はできる限り低減したもの等のよ
り安全な食品を求める傾向にあるため、ニシンの山椒漬のように腐敗していないにもかかわらず菌数の高い
食品は、理解を得にくい状況にある。
この様な中、製品の細菌数をできる限り低減させる
ための殺菌方法の検討については、身欠きニシンは厚さ１センチ程度であり、加熱による食感の変化が大き
いため、加熱以外の手法で食味に影響を与えず、かつ簡便な手法が求められる。
また、調味液には食酢が加えられているため pH が低く、調味液浸漬後の細菌の増殖はある程度抑制されると考えられるため、身欠きニシンの調味液への浸漬
前に殺菌を行い、製品の細菌数を抑制し、未加熱処理
そうざい類の衛生規範における目標値が一般生菌数
1.0 × 10 ６ cfu/g である１）ことから、殺菌後の身欠き
ニシンの一般生菌数をこの数値以下とすることを目標とした。
本研究は、会津若松市内でニシンの山椒漬を製造販売されている株式会社会津二丸屋により、平成 22 年度公募型ものづくり短期研究開発事業に応募、採択されたものである。

２．１．供試試料
試料は、身欠きニシン（八分乾、アメリカ産北海道
加 工品 ） 、山 椒 の 若葉 （ 会津 若 松市 産 ）、 漬け液（(株)会津二丸屋提供）を用いた。
身欠きニシンおよび山椒の若葉は、冷凍（-30 度）
にて保存し、ニシンは自然解凍後、製品に倣って頭部を除き 8 等分にし、後述の殺菌試験に供した。山椒の若葉はブランチング（100 ℃ 5 秒）後、試験に供した。

-61-

２．２．細菌数の測定
細菌数は一般生菌数を計測した。計測用培地は標準寒天培地（日水製薬(株)製）を用い、計測は食品衛生
検査指針に従って実施した。
２．３．食味試験
殺菌処理後の身欠きニシンの官能評価は、当所職員
4 名（男性 2 名、女性 2 名）で行った。

３．実験結果及び考察
３．１．原料等における細菌数
ニシン山椒漬の原料およびニシン山椒漬における一般生菌数を確認した。
原料は、身欠きニシン、山椒の若葉、調味液であり、調味液については浸漬前および浸漬後について計測した。結果を表 1 に示す。
身欠きニシンの一般生菌数が他の原料と比較して多いため、菌数制御要因が身欠きニシンであることを確認した。また、身欠きニシンの一般生菌数は 10 ６～
10 ８とバラツキが大きく、ロットおよび個体によって差が大きいことが推察された。

図1

３．２．アルコール殺菌の検討
エタノール濃度および浸漬時間を変えて殺菌効果を検討した。
条件および結果を表 2 に示す。

エタノール製剤18時間浸漬時における周囲温度による一般生菌数の変化

エタノール製剤へ 18 時間浸漬した際の一般生菌数
は周囲温度 25 ℃において 2.3 × 10 ５となり、目標とする殺菌効果を得た。また、浸漬後の身欠きニシンの食味の変化はなかった。
使用したエタノール製剤のエタノール濃度は 8.4 ％(w/w)と低いものの、浸漬時間を長くしたことに加えpH12 の強アルカリ性であるため、それによって殺菌効果が増したものと推察された。
また、エタノールは作用温度が高いほど殺菌効果も高いといわれている２）が、それに準じた結果となった。

20 ％(v/v)エタノールに 40 分間浸漬させた身欠き
４．結言
ニシンの一般生菌数が 1.5 × 10 ６ cfu/g と最も低くな
エタノール 8.4 ％、pH12 のエタノール製剤に周囲ったが、アルコール臭がありニシンの風味も変化した。 温度 25 ℃で 18 時間浸漬処理することにより、身欠き
20 ％エタノールで殺菌効果を得ようとする場合、身ニシンの一般生菌数を 1.0 × 10 ６以下にすることがで
欠きニシンのタンパク変性も併せて進むため、不適と
きた。
判断した。
試験開始当初は、身欠きニシンの表面に存在する菌類を殺菌することで十分一般生菌数を減らせると考え
３．３．エタノール製剤殺菌の検討ていたが、身欠きニシンは内部にも多く菌類が存在し、エタノール製剤(ピアコリン 10 エタノール 8.4 ％内部に存在する菌類を殺菌するため、長時間の殺菌が(w/w)日本化薬フードテクノ(株)製)に調整した身欠必要であることが分かった。
きニシンを浸漬し、一般生菌数を確認した。
また、その後行った確認試験において、一般生菌数
浸漬時間 4 時間における結果を表 3 に示す。
が 1.0 × 10 ６以下となる同様の結果が得られ、更に 3
回のうち 2 回の試験で、デソキシコレート寒天培地（日水製薬(株)製）において、大腸菌群が０ cfu/g となった。全ての確認試験において大腸菌群が０ cfu/gとならなかったのは、身欠きニシンの菌数のばらつきが大きく、初発菌数が多い場合があったためと考えられた。
浸漬後 1 時間で 5.2 × 10 ５に減少したが、その後ままた、八分乾身欠きニシンの菌叢は Staphylococcus
た増加し、4 時間までには目標とする 1.0 × 10 ６以下が 70 ％、大腸菌群が 20 ％との報告３）もあることから、にはならなかった。また、浸漬後の身欠きニシンの食今回使用したエタノール製剤で大腸菌群が優先的に殺味の変化はなかった。
菌されている可能性が示唆された。
そこで、浸漬時間を 1 晩(18 時間)まで延ばし、さ25 ℃、18 時間の浸漬処理は夏場の漬け込み作業をらに周囲温度による殺菌効果の違いを確認した。結果
想定して設定しており、目標とする殺菌効果を得るこを表 4 および図 1 に示す。とはできたが、更に高い温度やアルコール製剤への長時間浸漬によってさらに減菌効果が得られる可能性もあるため、追試験が必要である。
また、今回の殺菌効果が強アルカリ性によるものであると仮定するならば、他の資材（焼成カルシウム等）の効果を検証する必要もある。
参考文献
1)食品衛生協会編：食品衛生関係法規集(1990)
2)食品腐敗変敗防止研究会編：食品変敗防止ハンドブ
ック(2006)3)中川良二ら：八分乾ミガキニシン製造工程における菌叢変化(2007)-62-

地元産の味噌と酒粕を用いた味噌漬け会津地鶏の開発
Development of Aizu Jidori preserved in miso and sake lee produced in aizu area .
会津若松技術支援センター支援センター 醸造・食品科 大島 健司 本名 秀美
株式会社会津地鶏ネット
関澤 好春
会津地鶏の味噌漬けの呈味性向上のため味噌、酒粕、みりんを用いた試験を行った。その結果①非加熱の味噌に含まれるプロテアーゼは鶏肉の硬さに影響を与える。②赤色味噌
は淡色味噌よりアミノ態窒素が多く、肉に赤色が付き官能評価も良い。③漬け込み時間は、アミノ態窒素の移行は 48 時間で 72 時間と同程度になるが、塩分は 48 時間以降も多く移行し続ける。日持ちを向上させたい場合は漬け込み時間を長くする。④酒粕を添加する場合
は、みりんを同重量以上添加することで、味噌と同程度の保存性を持つことがわかった。
Key words:会津地鶏、味噌、酒粕、プロテアーゼ活性

１．緒言会津地鶏は福島県の固有種である純系会津地鶏から県農業総合センターが改良し、平成 22 年度には
県の主要農林水産物である 11 品に選ばれた。
販売拡大のためには加工食品の開発が求められるが、売れる商品にはわかりやすい特徴となぜ美味しいのか説明が必要である。そこで、会津産で無添加など特徴的な味噌や酒粕等を使用し、低塩分で柔らかく呈味性の良い味噌漬け鶏肉の開発が求められた。
本研究では、味噌や酒粕のもつプロテアーゼの作用による軟化や、酒粕やみりん添加により味噌の塩
分濃度の低減、遊離アミノ酸の移行等による呈味性の向上を図りながらも、味噌と同程度の浸透圧を確保することで日持ちするよう研究を行った。

２．試験方法
２．１．供試試料及び漬け込み方法
鶏肉は(株)会津地鶏ネットの会津地鶏冷凍もも肉、
各種味噌は会津若松市の味噌製造会社より酒精無添
加のもの、酒粕は喜多方市の酒造会社より酒精無添
加のもの、みりんは市販の本醸造みりんを使用した。
味噌漬け方法は、鶏肉の解凍を氷水で１晩行った
後に鶏肉をガーゼに包み同重量の調整した漬け床を隙間なく覆い、ポリエチレンの袋に入れ所定の時間
5 ℃で保存した。焼成はガーゼを取り除き、電気スーパーオーブン（北沢産業(株)製 型式:KSE-611）
にて、上下段 200 ℃に設定・予熱完了後に皮を下にして 20 分焼成。冷蔵庫にて 30 分放熱した。
２．２．味噌に含まれるプロテアーゼが鶏肉の軟化に及ぼす影響
味噌のプロテアーゼを失活させその影響を確認した。非加熱の味噌をビーカーに入れ、ラップフィル
ムし 100 ℃ 120 分で加熱。この味噌で鶏肉を７日間漬け込み焼成後の鶏肉の硬さ、水分、塩分、アミノ態窒素及び味噌の水分とプロテアーゼを測定した。
２．３．各種味噌のプロテアーゼ活性と官能検査
各種味噌の中性プロテアーゼ、酸性プロテアーゼ-63-について分析した。また、使用する味噌の種類を決定するため、赤色味噌と淡色味噌を用いて３日間漬
け官能検査を行った。評価には、当所職員１０名により２点識別試験法により試験した。
２．４．酒粕の添加試験について
味噌に酒粕を 0、10、15、20、25、30、35、40 ％の重量比で添加したもので鶏肉を 72 時間漬け込み、水分、硬さ、塩分、アミノ態窒素、直接還元糖（以下、直糖）を調査した。
２．５．漬け込み時間の検討
漬け込み時間について検討するため、味噌のみで
24、48、72 時間漬け込み、水分、硬さ、塩分、ア
ミノ態窒素、直糖を調査した。
２．６．みりんの添加試験について
味噌にみりんを 0、10、15、20、25、30 ％の重量比で添加したもので鶏肉を 48 時間漬け込み、水分、
硬さ、塩分、アミノ態窒素、直糖を調査した。
２．７．保存性について
漬け物の保存性を決定する主な要因には、漬け床の浸透圧による脱水作用がある。今回は、漬け物における浸透圧の計算に塩化ナトリウム、ブドウ糖、
アルコールに注目し小川ら 1)により提案されている
計算式を用いて計算した。なお、濃度が 30 ％以上の場合も当式を用いて計算した。水分活性及び微生物試験は、もも肉を４等分しそれぞれ漬け込みんだ
鶏肉を分析した。
２．８．分析・測定方法
硬度を測定後、皮を取り除き、細切れした後ミキ
サーでミンチにし分析まで-30 ℃で冷凍保存した。
硬度測定は、果実硬度計 KM-5 型（(株)藤原製作
所:直径 5mm 円柱型プランジャー）にて肉の特定の部分を順に 13 カ所測定し平均と標準偏差を求めた。
成分分析には、水分は 135 ℃ 3 時間 乾燥助剤法、アミノ態窒素はホルモール滴定法、塩分はモール法、直糖はソモギー変法（ブドウ糖換算）、アルコール
は酸化・滴定法、中性プロテアーゼ及び酸性プロテアーゼは基準みそ分析法 2)により分析した。
水分活性は AwSprint TH-500(novasina 社製)を用

いて計測した。一般生菌数は、標準寒天培地に希釈
培養法にて 35 ℃ 48 時間培養し測定した。大腸菌群
はデゾキシコレート培地にて 35 ℃ 24 時間培養した。

味噌、赤味噌による硬さの変化に有意差は無いという報告 4)がある。このため、通常味噌にあるプロテアーゼ活性で十分に効果があるのかもしれない。
表３

赤色味噌と淡色味噌を使用した鶏肉の官能試験

３．結果及び考察項目

３．１．味噌に含まれるプロテアーゼが鶏肉の軟化に及ぼす影響
味噌のプロテアーゼ活性は中性プロテアーゼは103.3U、酸性プロテアーゼは 37.0U であったが、加熱後は中性プロテアーゼ 5.1U、酸性プロテアーゼ
0U となりほぼ失活が確認された。
漬け込み後の鶏肉の成分値を表１に示す。硬さは加熱していない味噌を使用した方が有意に柔らかくなった。アミノ態窒素は加熱と非加熱に大きな差は無かった。このことから、冷蔵庫内での１週間程度の漬け込みは柔らかさには影響を及ぼすものの、鶏肉のタンパク質が味に関係する遊離アミノ酸程度まで分解されることは少ないと考える。
以上のことから、味噌を使用する場合は加熱されていない味噌を使用することが適当である。
表１

赤色味噌使用a
10

淡色味噌使用a
0

硬さの好ましさ6

4

舌触りの良さ6

4

味の好ましさ55

塩味の好ましさ

5

5

総合

6

4

a 1%の危険率で有意差あり

【焼成前】

硬さ

図１

処理法

(kg)

非加熱

1.55±0.32

加熱

1.95±0.45

a
a

水分

塩分

アミノ態窒素

(%)

(%)

(%)

55.4

5.05

0.220

54.2

5.34

0.215

表４

a 1%の危険率で有意差あり

３．２．各種味噌のプロテアーゼ活性と官能検査
各種味噌のプロテアーゼ活性を表２に示す。今回
分析した味噌の麹歩合や製法では活性の傾向は確認できなかった。なお、試験で使用する赤色味噌は総プロテアーゼ活性の高い赤色味噌 B を選択した。
麹歩合

使用した味噌の分析値
水分

塩分

アミノ

プロテアーゼ活性

種類

(%)

(%)

態窒素

中性

酸性

(%)

(U/g)

(U/g)

赤色味噌B

45.7

12.07

0.449

88.5

48.6

淡色味噌

46.5

10.78

0.340

103.3

37.0

表５

プロテアーゼ活性(U/g)
中性(左)赤色味噌(右)淡色味噌

味噌の種類による外観の差

３．３．酒粕の添加試験について
赤色味噌と酒粕の成分を表５に示す。プロテアー
ゼは、赤色味噌で中性で 88.5U/g 酸性で 48.6U/g。
酒粕で中性 51.2U/g で酸性 24.6U/g と使用した味噌の約半分であった。

各種の味噌のプロテアーゼ活性

種類

【焼成後】

(左)赤色味噌(右)淡色味噌

味噌の加熱による鶏肉への影響について

味噌の

表２

色の好ましさ酸性

赤色味噌と酒粕の成分値
水分

塩分

(%)

(%)

アルコール アミノ態
(%)

窒素(%)

1.48±0.30

2.89

0.221

直糖

(%)
8
98.3
24.6
赤色味噌B 45.7 12.07
0.29
0.449
14.5
赤色味噌B
8
88.5
48.6
酒粕
46.6
0.14
8.67
0.508
15.0
赤色味噌C
10
56.8
49.5
酒粕を添加した漬け床で漬け込んだ鶏肉の硬さ及
淡色味噌
10
103.3
37.0
び成分を表６に示す。
官能試験の結果を表３に示す。赤色味噌を使用した
表６ 酒粕添加割合ごとの漬け込み後の鶏肉の成分値
ものが色について有意に好まれた。使用した味噌の分
添加
水分
硬さ
塩分
アミノ態 直糖
析値を表４に示す。塩分とアミノ態窒素の値が赤色味
割合
(%)
(kg)
(%)
窒素(%)
(%)
噌の方が高い。このことから、他の項目に差はないが、
0%56.7
1.49±0.44
5.17
0.192
3.09
色の好ましさの点と赤色味噌の方が味に関与するアミ10%58.6 1.84±0.53
4.34
0.202
2.94
ノ態窒素が高いため赤色味噌の使用が適当である。デ15%59.9
1.56±0.29
3.83
0.206
3.47
ータには無いが、官能検査でしょっぱいという意見が20%
60.3 1.63±0.38
3.58
0.210
3.43
聞かれ、味噌のみでの 3 日間の漬け込みでは塩分が高25%
60.9 1.28±0.27
3.25
0.206
3.12
いと思われる。
30%
60.71.52±0.32
3.11
0.220
3.61
なお、味噌のプロテアーゼ活性は豆味噌＞米味噌3)
35%60.6 1.44±0.32
2.60
0.203
3.00
を示す傾向にある 。しかし、魚肉では豆味噌、白
赤色味噌A

40%

-64-

60.7

3.78

漬け床の塩分、アミノ態窒素が多ければ鶏肉に移る量も増える傾向にあった。また、酒粕の割合が増えるとプロテアーゼの量は半分程度だが柔らかくなり、水分も若干多くなる傾向にあった。
３．４．漬け込み時間の検討
鶏肉の硬さ、成分を表７に示す。漬け込み時間によりアミノ態窒素の移行は 48 時間で 72 時間と同程度になるが、塩分は 48 時間以降も移行し続ける。
このことから、漬け込み時間は 72 時間以上漬け込
めば柔らかくなる傾向があるが、味の面では塩分の低減とアミノ態窒素の移行程度から48時間が適当であると考えられる。
表７の割合が高ければ水分活性が低くなる傾向であった。
また、漬け込み時間を長くすれば水分活性が下がり、日持ち改善効果が高まることを確認した。
表９ 各材料における30℃での浸透圧
酒粕

みりん

94.0

69.8

152.0

比

1

0.7

1.6

atm

111.4

85.3

125.9

1

0.8

1.1

atm

重量あたり

比

※

比重を赤色味噌・酒粕1.2 みりん1.17としたとき。

表１０

漬け込み時間ごとの鶏肉の成分の変化

赤色味噌
体積あたり

配合割合と時間による水分活性と微生物試験結果

配合割合

漬込

(味噌：酒粕：みりん)

時間

漬込

水分

硬さ

塩分

アミノ態

直糖

10:0:0

48時間

時間

(%)

(kg)

(%)

窒素(%)

(%)

5:2:3

48時間

無処理

69.1

1.08±0.31

0.07

0.075

0.18

5:2:3

72時間

24時間

64.8

1.35±0.46

2.89

0.155

1.69

5:3:2

48時間

48時間

60.5

1.67±0.33

4.05

0.192

2.71

72時間

56.7

1.49±0.44

5.17

0.192

3.09

みりん添加割合ごとの漬け込み後の鶏肉の成分値

添加

水分

硬さ

塩分

アミノ態

直糖

割合

(%)

(kg)

(%)

窒素(%)

(%)

0%

60.5

1.67±0.33

4.05

0.192

2.71

10%

60.7

1.50±0.47

3.69

0.185

3.38

15%

60.6

1.66±0.41

3.61

0.182

3.70

20%

62.0

1.61±0.36

3.54

0.178

3.79

25%

61.0

1.41±0.36

3.40

0.180

3.91

30%

62.9

1.36±0.36

2.85

0.162

3.79

(Aw)

４．結言

３．５．みりんの添加試験について
みりんを添加した漬け床で漬け込んだ鶏肉の硬さ、成分を表８に示す。
表８

一般生菌 大 腸数(cfg/g) 菌群
0.924±0.007 8.1×104 陽性
0.934±0.013 4.3×105 陽性
0.930±0.003 2.7×105 陽性
0.945±0.007 7.2×104 陽性
水分活性①非加熱の味噌に含まれるプロテアーゼは鶏肉の硬さに影響を与える。なお、7 日までの漬け込みでは肉の分解によるアミノ態窒素の増加にはほとんど影響を及ぼさない。②赤色味噌は淡色味噌よりアミノ態窒素が多く、肉に赤色が付き官能評価も良い。
③漬け込み時間は、アミノ態窒素の移行は 48 時間
で 72 時間と同程度になるが、塩分は 48 時間以降も多く移行し続ける。日持ちを向上させたい場合は漬
け込み時間を長くすることで改善される。④酒粕を添加する場合は、みりんを同重量以上添加すること
で、保存性が改善し味噌と同程度になっていく。
これらのことから、配合割合は、味噌の割合は半分以上減らさないこととした場合、重量比で加熱されていない赤色味噌：酒粕：みりん＝５：２：３の漬け床にて 48 時間漬け込むことで、柔らかく呈味
性の良い味噌漬けを開発することができた。

みりんを添加することで、漬け床の塩分が減少し肉中の塩分濃度の低下や硬さは改善している傾向にある。これは、糖分の保水性によるものと思われる。
また、みりんに含まれるアミノ態窒素量は、味噌や酒粕と比較して低いために、みりんの割合を増やす
ことでアミノ態窒素の量は低くなったと思われる。
参考文献
３．６．保存性について
1)小川敏男・青木睦夫・本庄達之助：“浸透圧によ味噌等の成分値は、資料 5)6)及び実測値より設定
る漬物の変敗防止に関する研究”．東京都農業試した。つまり、味噌の塩分、アルコール、ブドウ糖
験場研究報告 第 8 号、pp.1-24、1974はそれぞれ 13.0%(w/w)、0%、14.5%(w/w)、酒粕
2)全国味噌技術会：みそ技術ハンドブック 付 基準
は 0%、8.2%(w/w)、15.0%(w/w)、みりんは 0%、
みそ分析法 1995
14%(v/v)、31.5%（w/v）とした。これより浸透圧
3)東 和男：発酵と醸造(Ⅰ)光琳 p130、2002を計算した結果を表 9 に示す。このことから、酒粕
4)山崎歌織・河村フジ子：“味噌の種類が味噌漬けを添加する場合、酒粕と同量以上のみりんを使用す
魚肉の品質に及ぼす影響” 日本調理科学誌 Vol
れば、赤色味噌とほぼ同じ浸透圧が期待できる。
30 No.2 pp.122-126、1997
味の面から塩分を低くすること目指すため、味噌
5)東 和男：発酵と醸造(Ⅱ)光琳 p370-371、2003の使用を半分に抑え、酒粕とみりんの割合を変えて
6)科学技術庁資源調査会編：五訂日本食品標準成分
実際に漬け込んで調査した結果は表１０のとおり。
表、2000
酒粕の割合が多ければ水分活性が高くなり、みりん-65-低精白米を使用した純米酒の開発
Sake brewing from low polished rice
会津若松技術支援センター

醸造・食品科国権酒造株式会社

高橋
亮
櫛田 長子
細井 信浩

佐藤
鈴木

奈津子
賢二

酒税法改正により精米歩合70%以上の低精白米を用いた純米酒の醸造が可能となったが、低精白米使用による酒質低下の可能性が考えられる。そこで本研究では使用する微生物やその制御を最適化することで低価格でありながら米本来の旨味や独特の香味を有した高品
質な純米酒の開発を行った。
Key words : 低精白、清酒

小仕込試験の仕込配合を表１に、精米歩合を表２に、

１．緒言
平成16年の酒税法改正により純米酒の定義から「精米歩合70%以下」という規定が削除され、精米歩合70%以上の低精白米を用いた純米酒の醸造が可能となった。
しかし、低精白米使用による酒質低下の可能性が考えられ、酒造メーカーも積極的には開発に乗り出せないのが現状である。そこで本研究では、精米歩合80％程
度の低精白米を使用し、麹米と掛米の精米歩合、使用する麹菌や酵母を見直し、微生物制御を最適化することで、低価格でありながら米本来の旨味、独特の香味を有した高品質な純米酒開発を目的とした。低精白米使用における課題として、米粒表層部が残るため、雑味の原因となるタンパク質、脂質、ミネラル等が過剰となり、従来の醸造方法での発酵管理は難しく、製成酒が香味不調和となる。そこで脂質減少を目的としてリパーゼ浸漬を、また雑味低減を目的として苦味を呈するアミノ酸であるアルギニン低生産性麹菌の(株)秋田今野商店製「吟味」を、酸度減少と吟醸香増加を目的として低酸生成、酢酸イソアミル系酵母である福島
県オリジナル酵母「うつくしま夢酵母」を、消化性を高める目的で酵素剤を利用し、さらに消化性の高い福島県オリジナル酒造好適米「夢の香」を用い検討した。

中仕込試験の仕込配合を表３に示した。酵母は酢酸イ
ソアミル高生成、酸低生成株の福島県オリジナル酵母「うつくしま夢酵母」を使用した。小仕込試験は麹米と掛米の精米歩合、及びリパーゼ浸漬（使用量0.1g/kg白米）について検討した。仕込みは酒母省略の1段仕込で9℃で仕込み、0.5℃/日で品温を上げ、最高品温1
3℃、以降は10℃一定経過とし、25日後に遠心分離(9000rpm 5min)にて上槽した。
総米90kgの中仕込み試験では酒母省略の3段仕込で行い、槽にて上槽した。なお、酒質と酒化率を向上するため、蒸米水分を高く(42～43%)、汲水歩合を低く(3段仕込終了時128％)、酵素剤(グルコアミラーゼSD)
を使用(グルコアミラーゼ力価200U/g kojiとなるよう添加)、低温発酵(最高品温12～13℃)することとした。

２．実験方法２．１．原料米
原料米は福島県産の「夢の香」を用いた。精米は小仕込試験(総米200g)では㈱佐竹製作所製テストミルTM-05を、中仕込試験(総米90kg)では㈱チヨダ製HS-20Ⅱ
CNCを用いた。

２．４．製成酒成分分析
製成酒の一般成分分析は国税庁所定分析法 1)に従い行った。香気成分分析はヘッドスペースガスオートサンプラ
ー7050(Tekmar社製)、及びガスクロマトグラフ(GLサイエンス社製)を用い、ヘッドスペース法にて常法2)に従い行った。

２．２．製麹試験
小仕込試験に用いる麹は製麹環境をそろえるため、精米歩合別（65～85％）に市販の洗濯ネットに入れ、別に用意した白米60kg程度の天幕製麹とともに製麹した。種麹は(株)秋田今野商店製「吟味」を白米100kg
当り100g使用して総破精となるよう行った。(図1、2)

２．５．麹酵素活性分析
麹の酵素活性分析は㈱キッコーマン製測定キットにて測定した。

２．３．仕込試験
２．６．官能評価-66-

きき猪口を用い、3点法(1:優～3:難 パネラー3名)
にて平均点を算出した。

玄米

低精白酒の課題である高い酸度、及びアミノ酸度、低い香について改善できたと考えられる。

85%精米
図 １

原料米の状貌

図 ２

麹の状貌

３．試験結果及び考察
３．１．製麹結果
小仕込みに用いた各精米歩合による麹の酵素活性を
表４に示した。総破精になるよう同条件で製麹したため、想定通り精米歩合が高いほど各酵素力価が高くな
る傾向となった。各酵素のバランスは良好であり、酵
素活性においてはどの精米歩合でも実用値を満たしていると考えられる。
３．２．小仕込試験による官能評価結果
小仕込試験における製成酒の官能評価結果を表５に示した。掛米は精白歩合85％での評価が相対的に高く、麹米は精白歩合85%を除いて官能評価への影響は少な
い結果となった。また、リパーゼ浸漬の有無に関しては一部で使用により評価が高くなったが全体的に効果は少ない結果となった。以上のことから掛米は精白歩
合85％、麹米は製成酒の熟成を考慮するとともに、低アミノ酸度を目標としていることから精米歩合65％にて中仕込試験を行うこととした。

４．結言

麹米と掛米の最適精米歩合の検討を小仕込試験にて行った結果、麹米65％、掛米85％の組み合わせが総合的に優れていた。さらに中仕込み試験では、醪経過は前急型となり、後半の切れもよく、やや短期醪となったが、想定した一般成分値となった。香気成分についても「うつくしま夢酵母」の特性である華やかな香気を有し、酒質としても低精白米を使用したとは思えないほど軽快に仕上り、低精白米使用清酒の課題である
３．３．中仕込試験による分析結果
高い酸度、アミノ酸度、低い香を改善し、香味のバラ
中仕込試験の一般分析、香気成分分析結果を表６、ンスのとれた高品質な低精白米使用の純米酒を開発す
７に、BMD曲線を図３に示した。猛暑の影響で原料米が非常に溶けにくいことから、醪経過は前急型となり、 ることができた。
後半の切れもよく、やや短期醪となった。分析値とし
参考文献てアルコールと日本酒度は設定通りの値となり、酸度、
1)西谷尚道監修：第４回改正国税庁所定分析法注解,アミノ酸度、直接還元糖は想定より低めとなった。香
日本醸造協会, (1993)
気成分は酢酸イソアミルが5ppm以上と吟醸香が高く
2)吉澤
淑：醸協, 68, 59 (1973)「うつくしま夢酵母」の特性が表れていた。酒質としては甘味が少ないためやや線が細く感じるが、低精白米を使用したとは思えないほど軽快で香り高く仕上り、-67-

蓄電池集電部用高速溶接装置の開発
Development of the high-speed equipment for welding terminals of alkaline storage battery
いわき技術支援ｾﾝﾀｰ 機械・材料科 佐藤 善久
本多電機株式会社
技術部
伊藤 雅人
アルカリ蓄電池集電部の溶接を短時間で高品質に行うため、製作した溶接装置を用いてTIG スポット溶接による自動化を検討した。溶接装置の動作中の位置を計測することによって、溶接装置は± 0.05mm 程度の位置決め精度があることがわかった。溶接装置で使用しているサーボモータの動作状態をモニタすることによって、溶接時間と移動速度は、プ
ログラムの設定通りに正確な動作をしていることがわかった。蓄電池集電部の溶接実験を行い、1mm 以上の溶け込み深さとほとんど欠陥のない溶接部を得ることができた。
Key words:ｱﾙｶﾘ蓄電池、集電部、TIG ｽﾎﾟｯﾄ溶接、溶接装置

１．緒言

ス性向上と工数を削減するために、溶接電流を変えずにアークを継続しながら溶接部を移動することによって、連続で溶接することにした。

現在、アルカリ蓄電池（以下「蓄電池」）の集電部
はボルトとナットで極柱と複数の極板を締結する構造になっている。蓄電池の集電部を溶接構造化して接触
抵抗や振動による緩みを無くすことで、更に信頼性を高めることができる。同時に、部品点数が削減できる
ので、製品のコストダウンもできる。しかし、高品質な溶接を短時間で行う方法が課題となっていた。これに対して、TIG スポット溶接法は導入が比較的に容易であり、欠陥も少なく高品質な溶接ができる。また、
通常は溶接箇所ごとにアークを中断さて個別に溶接していが、位置決めや溶接時間を正確に制御できれば、アークを中断せずに連続して溶接することで、溶接の工数が低減できると考えた。
そこで今回は、TIG スポット溶接法を用いて高速に蓄電池の集電部分を溶接するため、位置決めと移動速度が制御できる専用の溶接装置を設計・製作した。また、溶接装置の性能を評価するため、位置決め精度と動作時間を計測した。同様に、溶接部の性質を検証するため、溶接実験を行い、溶接部の観察を行ったので報告する。

図１ 蓄電池集電部分のイメージ

２．２．溶接装置
蓄電池の集電部を高品質に溶接するには、TIG 溶接機と連動しながら正確な位置決めと移動速度の制御が必要になる。そこで今回は図２に示すような溶接装置
を設計・製作した。

２．溶接装置の製作と溶接実験

２．１． 溶接方法
蓄電池の集電部は図１に示すように、6.1mm の間隔でストラップ板（板厚 2.5mm の鋼板）に設けられたスリットに、溶加材を用いないで極板（板厚0.5mm の鋼板）を溶接する構造となっている。今回、溶接は 6 カ所ある溶接部毎にアークを移動させて上面から行う。溶け込み深さは、溶接部でアークの移動を停止する溶接時間によって調整する。
通常の溶接では溶接部毎にアークを発生・終了する(設計図、蓄電池有り）(製作品、蓄電池なし）
ので、溶接部を移動する際には、アークを終了してい
図２ 溶接装置た。しかし、再びアークを発生する際には、高周波や通常よりも高い電圧によって電極が消耗するので、溶接部が多くなるほど電極研磨の頻度も増加する。また、本溶接装置は、蓄電池のストラップ板と極板をクラ溶接部毎にアークを発生・終了させるための工数も必ンプすることによって固定し、溶接部の並びに沿って要になる。そこで、電極の消耗軽減によるメンテナン-68-

サーボモータとボールねじで一軸方向に精度良く位置決めができる。サーボモータは溶接時の影響を低減するために、取り付け部や継ぎ手にグラスエポキシ等の樹脂製部品を使用することによって、溶接電流の回路と絶縁している。また、溶接装置は PLC を用いて溶接機と連動するので、溶接時間と移動速度を溶接部毎に設定できると共に、高速な制御ができる。

全て同様の数値と傾向を示した。目標とする位置に対して-0.03 ～ 0.06mm の位置決め精度を有することがわかった。
２．３．溶接実験と結果
今回の溶接法を検証するため、溶接装置を用いて表１に示す条件で 6 カ所の溶接実験を行った。
表１ 溶接条件

溶接部は図５に示すように、1mm 以上の溶け込み深さが得られている。同様に、割れやブローホール等の欠陥も見られないことがわかった。最初に溶接する開始部の①のみ、前の溶接箇所による予熱がないので、比較的に浅い溶け込みを示したと考えられる。

図３ 溶接装置の動作

溶接装置の動作を確認するため、6.1mm ピッチで 6
カ所を溶接した場合の溶接装置の動作を計測した。溶
接時間と溶接部間の移動速度は、それぞれ 1 秒と20mm/sec に設定し、溶接実験に近い条件を設定した。
計測には、サーボモータの動作状態をモニタするソフト（ｷｰｴﾝｽ社製 MV LINK STUDIO）を用いた。結果は図３に示すように、命令速度に対してわずかな応答の遅れが見られるが、実際の速度が命令速度に達していることがわかる。また、命令速度が 20mm/sec である間に移動はほとんど終了して、目標の場所に到達していることがわかる。

上面

前面（断面のマクロ観察）

図５ 溶接部の観察

３．結言
蓄電池集電部を高速に溶接するために、溶接装置の設計・製作と溶接実験を行い、次の結果を得た。
１）溶接装置の動作中の位置を計測することによって、溶接装置は± 0.05mm 程度の位置決め精度がある
ことがわかった。
２）溶接装置で使用しているサーボモータの動作状態をモニタすることによって、溶接時間と移動速度
は、プログラムの設定通りに正確な動作をしていることがわかった。
３）蓄電池集電部の溶接実験を行い、1mm 以上の溶け込み深さとほとんど欠陥のない溶接部が得られた。

図４ 溶接装置の位置決め精度

次に、溶接装置の位置決め精度を確認するため、溶接開始点からの溶接装置の位置を計測した。計測は、溶接 時 間で 動 作を 停 止し て い る溶 接 装置 の位置 を
CCD レーザ変位計（ｷｰｴﾝｽ社製 LK-G152）を用いて、5 回行った。計測した結果は、図４に示すように 5 回-69-電気的に安定な特性を持つ NTC サーミスタの開発
Development of electrically stable NTC thermistor.
研究開発部 材料技術グループ 宇津木 隆宏 内田
鶴見精機株式会社 白河工場
小野寺 誠

達也

杉内

重夫

NTC サーミスタの品質を安定させて校正の手間を減らすため、共沈法による原料粉末の作製を行った後、焼結体の作製を行い電気抵抗率を測定した。その結果、均一な粒径の焼結体が得られた。また焼結温度 1100 ℃～ 1,200 ℃で現行品に近い電気抵抗率となった。
Key words:NTC サーミスタ、共沈法、粒径

ICP-AES により決定した Mn/Ni のモル比を表１に示す。どちらのモル比も Mn/Ni ≒ 2 となっていることがわかった。

１．緒言
海水温を精密に測定するため、NTC サーミスタ素子が使い捨ての温度計として利用されており、－ 2 ℃~＋ 35 ℃の温度域を± 0.5 ℃以内で測定できる精度が求められている。現行品は温度と電気抵抗の関係がばらつくため、全品を三点校正する必要があり、時間と手間がかかる。そこで、品質を安定させて一点校正で済ませるという最終目標に向け、本研究はまず均一で微細な焼結体で、室温での電気抵抗率が現行品と同じものを得ることを目標とした。

表１

Mn/Niモル比

現行品のモル比
良品

不良品

2.11

2.06

３．２．試作品
1200 ℃で焼結した試作品の SEM による観察結果を
図２に示す。数μ m 程度の粒径で密に焼結している様子が観察された。

２．実験
２．１．現行品の分析
良品および不良品の NTC サーミスタ焼結体について SEM による表面観察を行った。また、焼結体を塩酸で溶解させて ICP-AES による定量分析を行った。
２．２．試作
NiCl2 20 mmol と MnCl2 40 mmol を水 60 mL に溶解したものと、シュウ酸アンモニウム 72 mmol を水 180
mL に溶解したものを混合し、沈殿を形成させた。ろ過して乾燥させた後、400 ℃でか焼した。得られた粉末にバインダーを加えてディスク状に加圧成形し、1000 ～ 1400 ℃で 2 時間焼結した。
２．３．試作品の分析
焼結体について SEM による表面観察および四探針法による 25 ℃での電気抵抗率測定を行った。

20 µm

図２

試作品の SEM 観察結果

焼結温度を 1000 ～ 1400 ℃まで変化させたときの四探針法による 25 ℃での電気抵抗率測定結果を図３に示す。1000 ℃から焼結温度を上げると電気抵抗率は低くなり 1150 ℃で 3.1 k Ω・cm と最も低くなった。
1150 ℃よりも焼結温度を上げると電気抵抗率は高くなった。同条件での現行のサーミスタの電気抵抗率は
2.4 k Ω・cm であることから、何らかの対策が必要であると考えられた。

３．結果と考察３．１．現行品
SEM による観察結果を図１に示す。良品においては数μ m 程度の結晶粒が観察されたが、不良品においては粒成長し粒界が明確でない様子が観察された。
図３

焼結温度と電気抵抗率の関係（25 ℃）

４．結言

20 µm

図１

現行品の SEM 観察結果（左:良品

共沈法による原料粉末作製を利用した NTC サーミ
スタの試作を行った結果、以下の知見が得られた。
・現行の良品に近い粒径の焼結体が得られた。
・約 1150 ℃の焼結で現行の現行品に近い電気抵抗率
となった。

20 µm

右:不良品）-70-

福島県ハイテクプラザ試験研究報告
平成２２年度（２０１０年度）
平成２４年３月発行
発行
福島県ハイテクプラザ〒963-0215 郡山市待池台一丁目１２番地
代
表 ０２４－９５９－１７４１
企 画 管 理 科 ０２４－９５９－１７３６
産 学 連 携 科 ０２４－９５９－１７４１
工 業 材 料 科 ０２４－９５９－１７３７
生 産 ・ 加 工 科 ０２４－９５９－１７３８
プ ロ ジ ェ ク ト 研 究 科 ０２４－９５９－１７３９フ ァ ク シ ミ リ ０２４－９５９－１７６１
福島県ハイテクプラザ福島技術支援センター〒960-2154 福島市佐倉下字附ノ川１－３
代
表 ０２４－５９３－１１２１
繊 維 ・ 材 料 科 ０２４－５９３－１１２２
フ ァ ク シ ミ リ ０２４－５９３－１１２５
福島県ハイテクプラザ会津若松技術支援センター〒965-0006 会津若松市一箕町大字鶴賀字下柳原８８－１
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表 ０２４２－３９－２１００
醸 造 ・ 食 品 科 ０２４２－３９－２９７６
産 業 工 芸 科 ０２４２－３９－２９７８
フ ァ ク シ ミ リ ０２４２－３９－０３３５
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編集
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