事例集〒211‐0002
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事例一覧
Case01

ガラス素材の表面傷検査装置

Case02ギアの不良検査装置

Case03

パワーステアリングギア検査装置

Case04

アルミ材光ムラ検査装置

Case05

ゴムスポンジシートの気泡検出

Case06

色検査装置

Case07円筒部品の底面傷検出装置

Case08

特殊形状部品の表面検査装置

Case09バネ表面のクラック検出装置

Case10

パウチシール面不良検出装置

Case11

フィルム表面傷検査装置

Case12

シャフト表面の不良検査装置

Case13

印刷物の表面汚れ検査装置

Case14

鋼材溶接ビード検査装置

Case15降雪画像アルゴリズム

Case16

VR・AR関連開発

Case17

コンクリートひび割れ検査

Case18数量カウント検査装置

Case19ISC製品検査アプリケーション

Case20

異物混入識別検査装置

Case21

特殊素材異物検査装置

導入実績
以下東証一部上場企業含める大手企業など
・化学メーカー・印刷検査メーカー
・自動車メーカー
・海外スプリングメーカー・自動車部品メーカー ・金属素材メーカー
・タイヤメーカー
・液晶メーカーその他〒211‐0002
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Case1

ガラス素材の表面傷検査装置

検査概要
製造ラインのガラス表面不良検査をインラインで高速検査にて行います。また、量産検査も対応可能です。
製造品表面に発生する形状不良（傷や欠け等）をラインセンサカメラにより検出する装置です。

機能概要/特徴
・ガラス表面に発生する不良をラインセンサカメラからの取込み画像により、独自のアルゴリズムにて検出します。
・リアルタイム検査：インラインでのバッチ検査により、各検査品単位で検査を行います。また、OK／NGの信号出力により、機構側での不良品の排除が可能です。
・ガラス以外の金属や樹脂などの製品も検査対象となります。
・ノイズ除去：用途に応じてノイズ除去用のフィルタを指定し対応します。

検査の内容■装置/システム制御部

カメラ部

CPU

Intel Corei7プロセッサー以上

GPU

NVIDIA(R) Quadro K4200 4GB 相当

OSWindows７ Professional-64bit版

画素数／画素サイズ

画素数16384ﾋﾟｸｾﾙ、3.5μm×3.5μm

スキャンレート

35KHz

照明部

専用照明

面照明（スポット型）

検査物幅幅53mm

検出傷精度

傷の最小サイズは0.01mm以上

１検査物の検査時間回転数により、１検査物の処理時間は変動します。
例として、検査対象物がφ30㎜の円筒形の表面を検査する場合、2.5検査物／秒となります。

システム外観
専用照明
カメラ

検査台(回転装置)■処理の流れ
撮像⇒切出し⇒前処理（ノイズ除去）⇒表面検査⇒判定結果〒211‐0002
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■検査画像／処理結果

検出アルゴリズム
検出モード設定：階調値、検査幅及び差分フィルタ（３X３、又は５X５）、鮮鋭化フィルタによる設定が行えます。
検出処理：検出ラインの画像を1回転処理し、検出モード設定の階調値、検査幅と指定の差分フィルタや鮮鋭化フィルタによる画像解析処理を行い、検出モード設定値を元に、キズや欠けを検出します。

画像処理

検査結果

※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたら、お問合せ願います。
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Case2ギアの不良検査装置

検査概要
ギアは重度の力が掛かる為、製造時にクラックや欠けがあると致命的な欠陥になります。
これらの異常は、製造時の検査で検出する事が必須です。
本検査装置は、ギアのクラックや欠け等をラインセンサカメラ及びレーザーによる光切断で検出する装置です。

機能概要/特徴・レーザーを利用した光切断方式を採用し、カメラで取得したプロファイルデータを使って、インラインでの３次元測定を行います。
・リアルタイム検査：バッチ検査により、インラインでの良品／不良品の判別後、搬送側へ不良品の排除信号を出力します。
・クラックや欠けを長さ、幅、深さ等条件を指定して精度の高い検査を行います。

検査の内容■装置/システム
項目
インターフェース
ピクセルサイズ(µm)

仕様GigE Vision
5.5×5.5
2/3" (対角12.75) CMOSIS
センササイズ(mm)CMV2000
解像度(H×V pixel)
2048×1088
カメラ部
フレームレート最大(fps:8bit/RAW)
360プロファイル
出力フォーマット(bit)
3D専用データ
シャッタースピード(s)12.6μ-0.349
レーザー光源青色（400～420nm）
データ
プロファイルデータ
処理方式
光切断による検出
測定対象物と検出内容
ギアの歯面に対するクラック及び打痕
検査処理部
検査スピード15.27㎜/S の場合、測定精度
クラック幅30μ以上検出■処理の流れ
撮像⇒歯面情報切出し⇒形状検査⇒断面検査⇒判定結果⇒良品・不良品信号出力〒211‐0002
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■検査画像／処理結果
１．カケの検出図１．欠けがない歯のプロファイル

図２．欠けがある歯のプロファイル

２．バリの検出図３．バリがない歯を横から計測したプロファイル図４．バリが目立つ歯を横から計測したプロファイル

３．クラックの検出

図５．クラック部分の歯の頂点を円周方向から撮影した画像
図６．クラック部分を円周方向から撮影した画像〒211‐0002
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Case3

パワーステアリングギア検査装置

検査概要
パワーステアリングギアの歯先と歯底の幅計測を行う検査装置です。

機能概要/特徴
・シャフトの溝のある面を正面からレーザープロファイラ、エリアセンサカメラで撮像し、歯先と歯底の幅を測定します。
・シャフトの中心付近と、端の方をそれぞれ撮像します。
・レーザープロファイラではラインスキャンの方向がシャフトの溝と交わる方向でスキャンします。
・エリアセンサカメラではシャフトを横向きに撮像します。

検査の内容■装置/システム
レーザープロファイラ

エリアカメラ照明

レンズ

サンプリング周期：最速16μs

2/3型プログレッシブスキャン
CCD
有効画素数:2456(H)×2058(V)
画素サイズ:3.45×3.45μm
有効撮像サイズ:8.473(H)×7.100(V)mm

LED白色
バー照明

焦点距
離:12mm
絞り範
囲:F1.6～16
最短撮影距
離:100mm

ヘッド：繰り返し精度高さ：1μm、幅：20μm

ーーー

プロファイルデータ間隔(幅)：100μm）、基準
距離：200mm

ーーー

X方向測定範囲（溝に対して直角）：
FULL(62mm)全体を一度に撮像するにはヘッド４台分程度必要。

ーーー

Z方向測定範囲（高さ）：SMALL(±24mm)ヘッ
ドから200mmが０位置

ーーー

受光感度特性：高ダイナミックレンジ2露光時
間：960μsーーー

光量制御：AUTOピーク検出感度：4ーーー

無効データ補間点数：０
ピーク選択：NEAR
ピーク幅フィルタ：OFF撮像モード：標準ーーー■処理の流れ

撮像⇒歯面情報切出し⇒形状検査⇒断面検査⇒判定結果⇒良品・不良品信号出力〒211‐0002
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■検査画像／処理結果
２．エリアセンサーによる計測

１．レーザープロファイラによる計測

図１．欠けが無い歯のプロファイ
ル

計測結果及びヘッド仕様より
分解能：X方向データ
間隔：100μm
Z方向繰り返し精度：1μm
X方向繰り返し精度：20μm
サンプリングレート：8kHz
上記条件で、歯先、歯底を100μm単位で計測可能
より分解能を高くする場合高分解能のヘッドを使用することで10μm間隔で計測可能です。

図２．欠けが有る歯のプロファイ
ル

分解能：
WD:50mm（接写リング1mm使用）の場合、歯底の幅は69pixel、1pixel≒29μｍ
WD:100mmの場合、36pixel、1pixel≒56μm以上の分解能で計測可能。

３．レーザープロファイラデータの3D表示画像

レーザープロファイラのデータから歯の間隔が3mmおよび3.5mmであるかを検証します。
レーザープロファイラのデータは横方向0.1mm毎にサンプリングした高さのデータとなり、例えば間隔が3mmの場合、プロファイルデータが30個離れたデータとの間の間隔3mmの位置の高さは計算で求めることが可能です。実際には傾きの補正等も計算で求めることになります。上のグラフはレーザープロファイラのデータをグラフ化したものです。クラック部分を円周方向から撮影した画像です。

※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたら、お問合せ願います。

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Case4

アルミ材光ムラ検査装置

検査概要
住宅材で使用されるアルミ材は、出荷後に光ムラ等のクレームが発生する事で、大きな手間とコストが掛かります。
本装置はアルミ材出荷前段階で、アルミ材表面の光のムラを検出します。

機能概要/特徴
・アルミ材製造ラインの搬送時にラインセンサ―カメラにより、表面の光の変化を抽出し、アルミ材表面の光ムラを自動検出します。
・インライン化の場合は、光ムラ検出時に排除信号を機構側へ出力し、完全自動化の生産設備として稼動が可能です。

検査の内容■装置/システムシステム構成

機構部

光学部

システム制御・演算部

ソフトウェア

カメラ、光学機材、制御装置、カメラ搬送 アルミ材搬送方向

８Ｋラインセンサ
カメラ
カメラリンク仕様

制御機、グラバーボード、外付け搬送制御、距離センサー通信、取込制御、光ムラ検知
アルミ形状設定、検査パラメータ設定、過去検査履歴参
照、取込画像表示、ラインポ
ロファイル表示

照明：バー照明■検査画像/処理結果
撮像データ

NG品は、グラフの輝度分散が不規則な事より検出

OK品

NG品

NGＯＫ
1000-100 0-200

500

1000

系列1100

系列1系列20系列2系列4-1000200

400

600

系列6

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Case5

ゴムスポンジシートの気泡検出

検査概要
スポンジに発生する気泡を不良として検出します。製造ラインで目視検査にて行われている気泡不良検査を高速自動検査で対応します。また、量産検査も可能です。
スポンジなどの気泡を見つけにくい素材でも、画像処理で不良を検出します。

機能概要/特徴
検査画像では、１ピクセルの分解能が約62μmで、気泡の検出精度は124μmとなり、測定範囲は幅150mm、高さ25mmとなります。
このため、1000mm四方のワークを測定する場合、センサーを7個横に並べて25mm単位で検査します。
気泡の輪郭を検出し、気泡径までの計測を行います。

検査の内容■装置/システム・500万画素モノクロセンサー
・12mmC-mountレンズ■検査画像/処理結果

撮像画像

検出した気泡検出画像〒211‐0002
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Case6

色検査装置

検査概要

製造品表面の色識別は、多種多様な製品検査に応用できます。
同形状で色により判別が必要な製品は、量が多い場合目視で検査するには限界がありますが、色検査装置を製造ラインへ設置する事により、目視検査に変わり、高速自動検査で色の自動判別を行い作業の効率化が図れます。また、量産検査まで対応可能です。

機能概要/特徴
・高解像度のカラーカメラを利用し、色相(Hue)、 彩度(Saturation)、 明度(Brightness)を抽出し、同形状製品の色判別処理を検査します。
・エリアカメラを使用し、一度に多数の製品の指定色を判別できます。
・装置はカメラ＋照明＋コントローラの構成で、現在の製造ラインにカメラ+照明の取付けを簡易検査機構で組込むことで、インライン検査及び排除信号等の出力も可能になります。
・お客様のご要望により、検査装置のカスタマイズも可能です。

検査の内容■装置/システム●カメラ CMOS カラー 画素数 1936 x 1216
●レンズ f=12.5mm / F1.4 / Cマウント●照明
白色 LEDドーム照明 5000K■処理の流れ
前処理：撮像⇒切出し⇒指定の色相・彩度・輝度のより色判別⇒撮像データ内の色判定情報を出力〒211‐0002
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■検査画像/処理結果

事例１
電線配線時の識別を線の色で検出

事例２
糖衣錠の中に別製品が混在した場合の微妙な色の違いによる判別

計測

撮像画像

色分析結果
事例3
製品原料内に混入した異物の色による検出

撮像画像

異物検出

※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたら、お問合せ願います。

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Case7円筒部品の底面傷検出装置

検査概要
円筒部品の底面に発生する傷や打痕等を非回転で高速に検出します。
また、非接触検査の為、傷をつける心配もありません。
不良品の検査データを画像データとして保存し、検査後の再確認も可能です。

機能概要/特徴
・円筒部品底面の傷及び打痕を自動検査します。
・非回転式で円筒部品底面全域を自動検査し、欠陥発生を検出します。
・ワークを傷つけることなく検査し、品質・生産性向上に役立ちます。
・検査画像を保存する事により、トレーサビリティの役割にも最適です。
・インライン化の場合は、排除信号を機構側へ出力し完全自動化の生産設備として稼働が可能です。

■検査装置／システム仕様
項目

カメラ部

検査処理部

インターフェース
ピクセルサイズ(µm)
解像度(H×V pixel)
処理方式
測定対象物と検出内容
測定精度

仕様

CameraLink
3.45×3.452456×2058
傷、打痕検出独自アルゴリズム
円筒部品底面に対する傷及び打痕
傷幅0.6ｍｍ以上の線傷を検出■処理の流れ撮像⇒底面情報切出し⇒指定のサイズの傷、打痕検査⇒判定結果⇒良品・不良品信号出力

検査の内容■装置/システム〒211‐0002
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Case8

特殊形状部品の表面検査装置

検査概要
部品は用途によって複雑な形状をしており、目視検査においても見落とす場合があります。
本検査装置は、複雑な形状の特殊部品を回転させ、表面を高速に検査します。
不良品の検査データは、画像データとして保存し、検査後の再確認も可能です。

機能概要/特徴・特殊形状部品の傷及び打痕を自動検査します。
・回転式で特殊形状側面及び複数台のカメラにより上下部分の欠陥を検出します。
・ワークを傷つけることなく検査、品質・生産性向上に役立ちます。
・検査画像を保存する事により、トレーサビリティの役割にも最適です。
・インライン化の場合は、排除信号を機構側へ出力し完全自動化の生産設備として稼働が可能です。

検査の内容■装置/システム
項目

カメラ部
検査処理部

インターフェース
ピクセルサイズ(µm)
解像度(H×V pixel)
処理方式
測定対象物と検出内容
測定精度

仕様

GigE Vision
3.45×3.452456×2058
傷、打痕検出独自アルゴリズム
円筒部品底面に対する傷及び打痕
傷幅0.6ｍｍ以上の線傷を検出■処理の流れ撮像⇒側面をブロック分割し情報切出し⇒指定のサイズの傷、打痕検査⇒判定結果⇒良品・不良検出■検査画像/処理結果
撮像データ

傷検出部

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Case9バネ表面のクラック検出装置

検査概要
らせん状のバネは死角になる部分が多く、表面に発生するクラックの検出を見落としやすい場合があります。本検査装置は、らせん状全ての表面を複数のカメラで撮像しクラックの検出を可能にしてます。

機能概要/特徴・らせん状のバネ表面のクラックを検出し、排除信号を搬送機構側へ通達しクラック有のバネを排除します。
・バネは、径：φ90～φ200㎜、長さ：500ｍｍ以内を対象に、1本あたり４～９秒で検査を行います。
・検査方式は、磁粉探傷を利用し、目視では検出しにくいクラックも検出します。
・検査画像を保存する事により、トレーサビリティの役割にも最適。
・既存ラインへ磁化装置＋検査装置を増設する事で、自動検査が行えます。

検査の内容■装置/システム

検査部

検査処理部

項目

仕様

カメラ

マルチカメラ構成(カメラ分解能5.5μm）

ブラックライトバネ全面へ照射(LWD800mmの場合、紫外線強度5000μW/ｃ㎡）

磁化装置
処理方式
測定対象物と検出内容
測定精度

バネを軸貫通法により磁化クラック検出独自アルゴリズム
バネ表面のクラック
長さ３0mm、幅１㎜以上のクラックを検出■処理の流れ・バネ製造ラインの全工程
熱処理工程－なまし工程－ブラスト工程－MT工程－傷検査工程－洗浄－塗装工程
・傷検査工程
バネ検査ステージセット⇒バネ回転⇒撮像⇒クラック検査⇒判定結果⇒良品・不良品信号出力■検査画像/処理結果

画像処理

検査画像

処理結果
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Case10

パウチシール面不良検出装置

検査概要
レトルト食品やヘアケア、洗剤などのパックに内容物を充填した後、パウチの接着部分に不良がある場合、不良品として1個のみでなくロット単位での事故になる場合があります。パウチ検査ソフトは、パウチ直後に接着部の不良を検出する装置です。

機能概要/特徴
・シール部のシールしわ、シール位置、又、パウチ全体の継続不良を検査します。
・LED照明によるパウチ部分照射により、パウチ接着部を独自アルゴリズムで検出します。

検査の内容■装置/システム●制御コントローラ
ＯＳ Windows 7（32/ 64bit）、Intel Corei7相当●カメラ：２Kラインセンサカメラ●照明：高輝度LEDライン照明※検査機構については、お客様の設置環境によりご相談■処理の流れパウチ搬送
移動

パウチ不良部

赤色部分が画像処理によるパウチ検出領域

透過照
明ラインセンサ
カメラ■検査画像/処理結果
撮像データ

傷検出部

傷検出処理

パウチシール面の不良個所を検出。

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Case11

フィルム表面傷検査装置

検査概要
フィルム基板等における微細な傷は、致命的な問題です。５μ以上の微細な傷を高速に検出する装置は、インラインで使用できるようフィルムサイズ及び検査タクトに合わせて構成できます。

機能概要/特徴・フィルム表面に発生する５μ以上の傷を高速に検出します。
・フィルム基板の場合は、線パターンの太い/細いの検出も可能です。
・フィルムサイズに合わせ構成変更可能です。
・検査方式は、ラインセンサーカメラからの撮像データを高速画像処理で検出します。
・検査画像を保存する事により、トレーサビリティの役割にも最適です。

検査の内容■装置/システム
項目

高解像度版

分解能（高さ精度）
分解能（幅精度）
取込み速度
レーザー光 青色源
赤色

0.2μm
2.5μm
0.3125㎜／秒

中解像度版

低解像度版

1μm
5μm
20μm
60μm
3.125㎜／秒
18.75㎜／秒
波長域：400から430nm
波長域：635から690nm
金属／樹脂（傷、クラック、打痕）
測定対象物と検出内容※その他素材については、ご相談願います
コントローラ
OS：Windows７(32/64bits)、CPU：Corei5 メモリー８GB、Nvidea GPU
検査台（カメラ設置＋搬送器）
基本機構※検査機のお客様既存ラインへのインライン組込みについては別途御相談可能です■処理の流れ搬送⇒撮像⇒傷検出を高速処理⇒判定結果⇒良品・不良品信号出力■検査画像/処理結果

検査撮像

不良検出部（拡大）〒211‐0002
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Case12

シャフト表面の不良検査装置

検査概要
シャフト表面に発生する傷、打痕等を自動検出します。インライン化の場合は良品・不良品の結果より、機構側へ排除信号を送り、自動判別も可能です。

機能概要/特徴

・ローラでシャフトを回転させる機構のスタンドアロンの検査装置です。
・キャスター付きで、移動も可能です。
・シャフトサイズによって、1台のカメラを移動撮像し、シャフトサイズが450mm（検査領域長:410mm）までは2分割、450mmを超えた場合は、3分割にて撮像します。
・検出傷精度：ピンホール最小傷(5/100φ)、傷の最小サイズは5/100[mm] となります。
・検査スピードは、シャフト長さ及び太さにより変化します。
（例：長さ400mm、太さφ12.5mmの場合は約3秒）
・インライン化により、自動判別後排除信号を機構側へ送信し不良品の排除を行う。

検査の内容■装置/システム項目
検査部

検査処理部

カメラ
照明
搬送部
処理方式
測定対象物と検出内容測定精度仕様
カメラは最大ラインレート３５KHz
検査物最大幅600mm照射
シャフト回転機構
傷検出専用アルゴリズム
シャフト（円柱棒）の傷、打痕他
寸法精度35μ■処理の流れ

回転しながら撮像⇒シャフト表面の傷、打痕を検出⇒判定結果⇒良品・不良検出■検査画像/処理結果

処理結果

傷検出処理

傷検出部

筋傷（0.07mm）

検査シャフト展開図

上記結果の赤部分が不良個所〒211‐0002
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Case13

印刷物の表面汚れ検査装置

検査概要
大量の印刷物を1枚毎に目視検査するには経験と時間が必要です。印刷品質検査
装置は画像処理によりマスター画像を基に印刷内部の不良を高速かつ正確に検出し、印刷物の品質維持が可能になります。

機能概要/特徴
・高精度カメラによる鮮明画像。
・GPU利用により高速検査判定が可能です。
・マスター画像によるパターンマッチング及び指定範囲の検査にも対応します。
・検査結果のファイリング機能もあります。

検査の内容■装置/システム
基本仕様
検査コントローラ

対応ＯＳ： Microsoft Windows 7（32/ 64bit）、CPU：Intel Corei7相当
Nvidea GPU搭載

カメラ

３ラインＣＣＤラインセンサカメラ

最小欠陥サイズ

0.5ｍｍ

検査速度

最高18､000枚／時

検査対象物

連続紙光源

特殊照明（高輝度ＬＥＤ白色光源）

対象欠陥

文字欠け、インク飛び、ヒッキー、油だれ、水たれ、色ムラ、ピンホール

２０４８bit■検査画像/処理結果
撮像データ

傷汚れ検出

検出処理

汚れを検出

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Case14

鋼材溶接ビード検査装置

検査概要
本検査装置は、レーザー計測によりビード上の穴を検出し、穴の面積でビードの良／不良を高速判定します。

機能概要/特徴
・鋼材溶接ビード部の高さ情報を光切断法により検出します。
・搬送スピード

最大400mm/秒（流れ方向分解能100μm時）。

・検査データを保存してトレーサビリティシステムとしても対応が可能です。
・検査判定信号の出力によりインライン検査装置としても対応します。

検査の内容■装置/システム項目
分解能（高さ精度）

高解像度版
0.5μm
100μm、50μm※センサーヘッドの変更により切り替えが可能です
最大 4kHz
波長域：405nm
鋼材溶接ビード部の穴面積による不良検出
検査台（カメラ設置＋搬送器）※お客様既存ラインへの設置については別途御相談可能です

分解能（幅精度）
取込み速度
レーザー 光源 青色
測定対象物と検出内容
基本機構■処理の流れ計測⇒検査領域の切出し⇒ビードの穴検出⇒穴総面積を閾値により検査⇒判定結果⇒良品・不良検出■検査画像/処理結果
黄色部分：溶接部

ビード高さ情報
レーザー計測赤丸部：穴レーザースキャン方向

黄色丸内赤色分：ビード穴検出箇所〒211‐0002
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Case15

降雪画像アルゴリズム

検査概要

豪雪地帯での映像は、雪が視界を遮り映像内での人物や車の認識が不鮮明です。
降雪除去アルゴリズムを使用する事により、雪の無い状態の映像を実現します。
監視カメラやドライブレコーダ等で特定対象物を認識したい場合等に効果を発揮します。

機能概要/特徴
・映像内の雪によるノイズを除去し、雪の影響が少ないクリアな映像に変換します。
・監視カメラやドライブレコーダなど雪の写り込みが障害となるようなシステムへの用途を前提としており、運用システムに応じた各種カメラ・動画への対応が可能です。

検査の内容■装置/システム●各種カメラによる動画に対応。
画質は、カメラ性能により影響致します。
●雪除去アルゴリズムは、組み込むシステムの内容により別途ご相談させて頂きます。
■検査画像/処理結果
左側が降雪中の元画像で、右側が雪除去アルゴリズムにて処理を行った画像です。

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川崎市中原区上丸⼦⼭王町⼀丁⽬874番地5 ユーテムビル2階
TEL 044‐982‐1352 FAX 044‐982‐1354

Case16

VR・AR関連開発

検査概要
VRやAR等の最先端技術に対応致します。ヘッドマウントディスプレイに映し出されたコンピューターグラフィックスや音響効果から仮想空間を体験できる技術です。ゲームなどのエンターテインメント分野のイメージが強いですが、現代の産業において、医療や自動車など幅広いシーンで活用されています。

機能概要/特徴
ヘッドマウントディスプレイを利用した仮想空間内での作業指示を行う等、仮想空間を利用した現実空間への利用に役立ちます。
また、検査、品質、生産性向上も期待できます。
用途により個々に利用するシステムをご相談の上、提案させて頂きます。

検査の事例■事例１：バーチャル３Dテレビ
・現実に置いてあるかのようなバーチャル３Dテレビ
・テレビ画面を仮想的に遠くに見せることで、眼の疲れを軽減■装置／システム・HMD（ヘッドマウントディスプレイ）
・頭に装着するディスプレイで小型で持ち運びが可能
・生産現場・スポーツ・医療で活躍■事例２：製造現場における指示システム
AR技術を活用すれば、仮想空間に現れたQR
コードを読み取ることで、ウェアラブルデバイスに説明用のマニュアルが表示されたり、連動して音声で解説が読み上げられたり、実現場での作業指示を明確に対応できます。

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コンクリートひび割れ検査

検査概要

橋脚等のコンクリート構造物は外部環境により、年数と共にひび等の劣化が発生します。
構造物の検査は、人と時間を費やす作業になりますが、検査作業の効率化は、これまでも課題になっておりました。
コンクリートひび割れ検出は、カメラを利用した高精度な検出により、小さなクラック（幅0.2mm）でも検出することができます。

機能概要/特徴
・従来手法は、単純な２値化画像を元にひび割れの判定を行うため、背景が一様で無い場合ひび割れの判定結果にばらつきが生じておりました。
・東京都市大学との産学連携で開発したひび割れ検出アルゴリズムでは、0.2mmのひび割れを高精度で検出する事が可能です。

検査の内容■検査画像/処理結果※詳細についてはお問い合わせ下さい。
※本件は、東京都市大学と産学連携で対応致します。

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Case18

数量カウント検査装置

検査概要
製品の数量検査を目視で行う場合、時間を要するうえにカウントミスが発生する場合がございます。数量検査を自動化し画像処理で行う事で、検査時間の短縮やカウントミスが回避でき、作業の効率化につながります。

機能概要/特徴
・製品の数量をエリアセンサカメラからの取込み画像により、独自のアルゴリズムでカウントします。
・検査前に検査レシピを作成する事で、レシピ毎に検査が可能です。

検査の内容■装置/システム●制御コントローラ ：ＯＳ Windows 7/8/10●カメラ：エリアセンサカメラ●照明：バー照明※検査機構については、お客様の設置環境によりご提案致します。
●想定するカウント数量：・ワークの大きさ(L)mm×(W)mm×(H)mm：55ｍｍ×15mm×5mm
・容器の大きさ(L)mm×(W)mm：370ｍｍ×260ｍｍ
・個数：1000個以上
ワークのサイズ、数量は案件に応じてご相談下さい。

システム構造

照明

検出結果

カメラ

それぞれの列の数量をアウトプットし数量を確認

照明ABCD3233

測定対象物※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたらお問い合わせください。

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Case19

ISC製品検査アプリケーション

製品概要
ISC独自の技術で開発した、製品検査用のアプリケーションです。既存の検査用システム(カメラ・PC・DIO/PLC)にアプリケーションのみ導入したい場合等、必要に応じてアプリケーションの内容が選択できる為、多種多様なご利用が対応可能です。

機能概要/特徴
・お客様の既存のシステムにISC製品検査アプリケーションをインストールするだけでご利用可能です。
・検査工程：カメラから取り込んだ画像で検査を行い、DIOもしくはPLCにOK/NGの出力信号を送ります。
・すべてのアプリケーションの内容をご購入頂けますが、用途に応じて必要な部分のみの購入やカスタマイズが可能です。

検査の内容
目的

1つのソフトウェアにカメラ、検査、ハードウェアのアプリケーションの内容がすべて含まれている為、シンプルなインストール、手順でご使用いただけます。

カメラモジュール

エリアセンサー
ラインセンサー
GigE Vision.
レーザープロファイラー(キーエンス製)
USB 3.0 .カメラ

検査モジュール(CPU/GPU対応)

ハードウェアモジュール
OS

ベイヤー変換ひび割れ検査
外観検査(傷、打痕、研磨ムラ、バリ等)
色検査
形状検査
光学式文字読取装置
各種フィルタ
その他
DIO.
PLC.
Windows, Linux.

システム構造既存のシステム
DIO
カメラ

PC

PLC

ISC ソフトウェア（インストール）〒211‐0002
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Case20

異物混入識別検査装置

検査概要
異物混入検査を行う際、検査対象物のサイズが小さく大量にあり、また、動体の場合など、目視検査では対応が困難な状況があります。本検査装置はそのような状況に対応し、製品に混入している異物を識別し検出します。

機能概要/特徴
・動体ワークの異物をリアルタイムで識別し検出します。
・想定ワークは、落下速度:2m/秒、検査範囲:幅307mm、高さ120mm、奥行き254mmですが、案件に応じて調整可能です。

検査の内容■装置/システム●制御コントローラ ：ＯＳ Windows 7/8/10●カメラ：エリアセンサカメラ※検査機構については、お客様の設置環境によりご提案致します

検出結果画像システム構造カメラ
異物異物※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたらお問い合わせください。

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Case21

特殊素材異物検査装置

検査概要
半透明の特殊素材製造時に混入する気泡・異物を検出する装置です。

機能概要/特徴
・半透明素材のチューブ等の気泡・異物をエリアセンサーカメラの撮影画像により検出します。
・ワークの移動速度にあわせて未検査箇所無く検査を繰り返すため、流れ方向のワーク長に制限はありません。
・想定するワークの幅は5mm、移動速度は最大13m/分としておりますが、案件に応じて調整が可能です。

検査の内容■装置/システム●制御コントローラ：ＯＳ Windows 7/8/10●カメラ：エリアセンサカメラ※検査機構については、お客様の設置環境によりご提案致します

システム構造

カメラ

検出結果
ワーク
流れる方
向異物

製品に発生する気泡・異物を検出します。

※上記事例は参考事例です。お客様のご要望がございましたらお問い合わせください。

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