Scheda tecnica

Maggiore accuratezza per centri di lavoro nella
produzione automatizzata di grandi serie
Gli acquirenti di autovetture richiedono tipologie e motorizzazioni differenti secondo i gusti e le necessità più disparate. A seconda dei
costi del carburante, delle norme sulle emissioni e delle misure fiscali, ad esempio, la domanda varia nei singoli mercati per dimensionidel veicolo, tipologie e potenze del motore. Per le case automobilistiche questo rende difficoltosa la valutazione relativa ai quantitativi da
produrre, alla pianificazione delle capacità come pure alla progettazione di una linea di produzione.
Per rispondere alle esigenze dei clienti, i costruttori di autoveicoli offrono tra l'altro motori con lo stesso numero di cilindri in classi dipotenza differenti, con conseguente aumento del numero di versioni. I cicli di vita dei veicoli divenuti sempre più brevi e i mercati
mutevoli comportano nuove sfide per la produzione delle case automobilistiche [1]. Per affrontare queste sfide, è stato aggiunto l'aspettodella flessibilità alle caratteristiche classiche della produttività quali qualità, tempo e costi.
Per le linee produttive dedicate alla lavorazione meccanica dei componenti della catena cinematica dei veicoli (ossia motore, trasmissionee assi), questo implica l'eliminazione delle classiche linee transfer con cicli rigidi ed elevata produttività per passare a linee con centri dilavoro concatenati che consentono maggiore flessibilità. Accanto alla sfida per poter reagire con flessibilità alle oscillazioni della domanda
dei mercati di vendita per autoveicoli, continueranno ad aumentare in futuro i requisiti relativi alla riduzione delle emissioni di scarico e ai
consumi di carburante dei veicoli imposte dai legislatori e dai clienti finali. Un modo per far fronte a tali esigenze consiste nel ridurre leperdite per attrito nei componenti della catena cinematica, da cui risulteranno requisiti di qualità ancora più severi per i componenti darealizzare.
I centri di lavoro concatenati, impiegati nelle linee di produzione, hanno il compito di rispondere alle richieste dei produttori anche perelevati quantitativi garantendo la sicurezza di processo (cfr. figura 1). L'impiego di sistemi di misura lineari con regolazione in Closed Loopnegli assi di avanzamento dei centri di lavoro contribuisce a soddisfare queste molteplici esigenze.

Novembre 2015

Figura 1: lavorazione della testata nella produzione di grandi serie (foto: MAG IAS GmbH)Dalla linea transfer a centri di lavoro concatenati
Maggiore flessibilità per varianti, macchine e capacità

La scarsa capacità di adattamento dellelinee transfer
Le singole stazioni di una linea transfer
sono concepite in modo specifico per lalavorazione di un determinato pezzo equindi la linea con concatenazione fissa
non può essere semplicemente ampliata
aggiungendo altre stazioni. Per poter
predisporre le capacità massime
pianificate, è pertanto necessario eseguiregià all'inizio della produzione (SOP) granparte degli investimenti della linea
produttiva. Poiché il numero di pezzi
aumenta lentamente all'inizio dellaproduzione (avvio della linea) e diminuisce
alla fine del ciclo di vita del prodotto(eliminazione della linea), l'offerta dicapacità produttive risulta eccessiva (figura2). Questo comporta il non totale
sfruttamento della capacità installata.

Capacità in numero di pezzi [u/a] Le sfide ulteriori si presentano qualora
durante la messa a regime della linea
transfer il fabbisogno di capacità dovesse
aumentare in misura maggiore rispetto aquanto pianificato, senza riuscire più aprodurre i pezzi richiesti dal mercato con lacapacità della linea. La duplicazione di una
linea transfer per la gestione di questi
picchi di quantità comporterebbe tuttavia
una netta sovracapacità.

Massima flessibilità grazie a centri dilavoro concatenati
L'impiego di centri di lavoro (MC)concatenati consente di installare linee diproduzione con minore capacità produttiva
ma permette una maggiore gamma difunzioni produttive e quindi una maggiore
flessibilità di produzione. Sono in grado diadattarsi alle necessità reali in termini dinumero di pezzi all'avvio della produzione
integrando centri di lavoro supplementari
nelle postazioni libere della linea produttiva
o duplicando l'intera linea.
Questo avvicinamento dell'offerta di capacità al fabbisogno effettivo consente di­conseguire un ampliamento il più possibile
proficuo del sistema di produzione [2]. Pertanto il trend nella produzione di grandi serie di componenti per la catena cinematica
di veicoli si allontana dalle linee di produzione per passare ai centri di lavoro [3].
L'aumento di flessibilità dei centri di lavoro
concatenati si riferisce alla reazione il più
possibile rapida ed economica alleoscillazioni nella domanda. Si aspira ad
esempio a poter lavorare diverse varianti diun pezzo senza tempi di riattrezzaggio sulla
stessa linea di produzione (flessibilitàdelle versioni).

Andamento reale del numero di pezzi

SOP

Avvio
Linea transfer

Funzionamento a regime
Centri di lavoro

Dismissione
Tempo Figura 2: fl essibilità in termini di numero di pezzi – capacita offerta vs. capacità richiesta(secondo [4])2

Un ulteriore approccio riguarda l'ampliamento semplificato della linea di produzione aggiungendo altre macchine. Si può­parlare in tal caso di flessibilità di riuso, in
quanto l'impiego di macchine standard e il
relativo concatenamento omogeneo consentono l'integrazione semplificata e il riutilizzo delle macchine in altre linee di produzione.
Se la considerazione della capacità dellalinea va al di là della durata utile del pezzoda produrre, le oscillazioni descritte delladomanda comportano alla fine differenze
tra il fabbisogno di capacità e l'offerta dicapacità della linea di produzione. Mentre
con le linee transfer è possibile realizzare
soltanto salti relativamente grandi nella
capacità produttiva, le linee di produzione
con centri di lavoro concatenati sono idonei
per l'incremento a piccoli passi dellacapacità all'avvio della produzione. Grazie
alla loro maggiore flessibilità possono
essere riconfigurate anche in fase didismissione del prodotto [4]. La figura 2
rappresenta l'investimento graduale
nell'ambito della fase iniziale di un pezzoda produrre e la riduzione nella fase didismissione (flessibilità della quantità).
La figura 3 illustra a titolo di esempio illayout di una linea di produzione per lalavorazione meccanica di un componentedella trasmissione. Si evidenziano i centri
di lavoro concatenati con caricatore a
portale, raggruppati a loro volta in singole
operazioni di lavorazione. Una operazione
di lavorazione si compone quindi di diversi
centri di lavoro azionati in parallelo con lestesse funzionalità.

Figura 3: esempio di una linea di produzione per grandi serie (grafico: MAG IAS GmbH)I vantaggi offerti dai centri di lavoro
orizzontali
Di norma per la produzione vengono impiegati i centri di lavoro orizzontali, in quantopresentano la pratica caduta dei trucioli­permettendo così di lavorare ad esempio
con ridotta quantità di lubrorefrigerante peril lavaggio o anche con lubrificazione minima. Queste macchine sono inoltre automatizzabili in modo variabile con carica frontale
o dall'alto per l'alimentazione dei pezzi.
Questo consente di impiegare lo stesso
tipo di macchina per differenti linee di produzione, anche quando si dispone di sistemi di carico differenti. A causa dell'elevata
produttività su una superficie pressoché
identica si impiegano in alcuni casi anche
macchine a doppio mandrino (vedere­figura 1 a pagina 1).

Le caratteristiche della produzione
automobilistica di grandi serie
Per riassumere possono essere definite leseguenti caratteristiche per la lavorazione
ad asportazione del truciolo di pezzi cubici
nella produzione automobilistica di grandi
serie:• produzione automatizzata con centri dilavoro orizzontali concatenati,• un operatore è in grado di gestire da otto
fino a quindici macchine,• una operazione di lavorazione sicompone principalmente di diversi centri
di lavoro identici, azionati in parallelo con
le stesse funzionalità,• la lavorazione di un pezzo è di tipo
sequenziale con numerose operazioni dilavorazione,• un singolo pezzo viene realizzato con
diversi centri di lavoro, pertanto diversi
centri di lavoro sono responsabili per ilrispetto delle tolleranze del pezzo.

In particolare l'ultimo punto della lista
sottolinea che le tolleranze realizzate in un
pezzo dipendono dalle singole macchine
ovvero dai sottoprocessi dell'intero
impianto di produzione. Rispetto alla
costruzione di utensili e stampi, dove un
pezzo viene lavorato su una macchina,
assistita da un meccanico addetto, nella
produzione di grandi serie sussistono
correlazioni tra le singole fasi di produzionedella catena di processo, da tenere
presente in fase di concezione delprocesso e della linea di produzione.

3

Componenti cubici della trasmissione
Procedura di lavorazione e tolleranze

La catena cinematica di un veicolo si ripartisce nei moduli di motore, trasmissione e
assi [1]. Questi moduli si compongono aloro volta di ulteriori gruppi di componenti,
ad esempio il comando valvole e i relativi
particolari. Componenti cubici classici dellaproduzione della trasmissione sono da intendersi tra gli altri testata, basamento e
scatola del cambio.
A causa dell'elevato numero di pezzi e dellaredditività ad esso correlata, i pezzi vengono prodotti come di consueto con profilopressoché finale prima della lavorazione
meccanica. Questo implica che la geometria primaria del pezzo sia già predefinita dalprocesso di fusione o anche dal processo
di forgiatura, ad esempio per bielle o albero
motore. Ciò si ripercuote sulla ripartizionedel processo nelle lavorazioni ad asportazione del truciolo di pezzi cubici [5, 6].
L'importanza della lavorazione diforatura
La figura 4 mostra la ripartizione delprocesso sull'esempio di una testata. La
percentuale di lavorazione di fresatura èridotta rispetto alle lavorazioni di foratura osimilari. Fatto evidente in quanto lageometria principale del pezzo è già stata
realizzata in fase di colata eccetto pochesuperfici.
I fori desiderati non possono essere realizzati in un pezzo di questo tipo mediante­colata o comunque solo con grande difficoltà e devono infatti essere integrati con
operazioni di foratura nell'ambito della linea
di produzione meccanica in cui prevale­nettamente la relativa percentuale dellaprocedura di produzione impiegata conasportazione del truciolo.

412.3 %

0.4 %
44.5 %

Spazzolatura
Tornitura*)
Alesatura

8.7 %Filettatura
Svasatura
Fresatura
10.5 %

Foratura*) processo di finitura fori

17.4 %
6.2 %Figura 4: il processo di produzione impiegato e la relativa percentuale di produzione di una
testata (secondo [5])La ripartizione rappresentata consenteanche di dedurre i movimenti degli assi
necessari per la lavorazione. Sulla basedelle operazioni di foratura la partepreponderante consiste nei movimenti dal
posizionamento dell'utensile verso il pezzo
e nel movimento di avanzamento e ritorno
a un asse. Siccome i pezzi non presentano
di solito alcuna superficie a forma libera,
per le lavorazioni di fresatura oltre a un
posizionamento è sufficiente il movimento
nel piano tramite la traslazione di due assi
lineari.

Il numero predominante di tolleranze diforma e posizione del pezzo da produrre è
determinato dalle numerose lavorazioni diforatura. Oltre alle tolleranze del diametro,che sono influenzate in primo luogo dalla
quota dell'utensile, ad esempio di un
alesatore, è necessario ricercare nei
disegni dei componenti anche indicazioni
di tolleranza relative a posizione, distanza
e profondità di foratura.

Figura 5: s istema di misura lineare HEIDENHAIN in un centro di lavoro orizzontale(foto: GROB-WERKE GmbH & Co. KG)

La stabilità dimensionale determinata
dagli assi lineari
Il rispetto delle tolleranze definite è
determinato tra l'altro dalla capacità degli
assi lineari di una macchina di lavorazione
di eseguire un posizionamento preciso(figura 5). In funzione del pezzo o del set
di disegni considerato, è possibile trovare
differenti valori di tolleranza e configurazioni
di tolleranza per le caratteristiche diproduzione.
La figura 6 mostra a titolo di esempio laconfigurazione delle tolleranze (tolleranze
di posizione, di distanza e di profondità) per
un basamento. Per l'esempio scelto èevidente che oltre il 30% circa delle
tolleranze osservate è ≤ ±0,1 mm. E anche
per testate o scatole del cambio, sonopreviste caratteristiche di produzione perle quali i progettisti richiedono tolleranze≤ ±0,1 mm. A titolo di esempio sono qui
indicate le tolleranze di posizione e
profondità di fori nell'area del comando
valvole di una testata o anche di distanze
dei fori degli assi principali e di supporto
collare sulla scatola del differenziale.

60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
T  0.1 mm

0.1 mm  T  0.2 mm

T  0.2 mm

Figura 6: configurazione delle aree per tolleranze di posizione, distanza e profondità
sull'esempio di un basamento

Sicurezza di processo nel rispetto diridotti valori di tolleranza
Per realizzare l'esigenza descritta sopra
incrementando la flessibilità, i produttori
puntano tra l'altro a impiegare le macchine
standard per la produzione. In questo
modo non devono ricorrere per le singole
dimensioni di produzione a macchine
speciali supplementari. Questo implica a
sua volta che, sebbene i valori di tolleranzasiano ≤ ±0,1 mm, questi sono tuttavia darispettare con sicurezza di processo
mediante centri di lavoro installati nelle
linee di produzione.

5Componenti cubici della trasmissione
Le analisi di capacità forniscono caratteristiche in merito alla capacitàdella macchina e del processo
Rispetto ai requisiti dell'industria di costruzione di utensili e stampi i valori di tolleranza descritti sembrano effettivamente­eccessivi. Occorre tuttavia assicurarsi
che in primo luogo i valori dei pezzi degli
autoveicoli siano conformi alle quote dei­disegni del progettista. Le case costruttrici
eseguono degli studi statistici di capacità
per garantire che le macchine, ovvero il­processo di produzione realizzato, siano in
grado di rispettare entro i limiti previsti
le tolleranze richieste dei disegni per un­periodo di tempo prolungato e con la­sicurezza definita [7].

indici partendo dai valori di tolleranza
misurati sui pezzi finiti e ulteriori
informazioni.

Analisi di capacità per macchina e
processo
Per il collaudo delle macchine utensili
vengono ad esempio prodotti 50 pezzi
sull'impianto o sulle singole macchine. Di
seguito viene analizzata la ripartizione dellequote di tolleranza ottenute utilizzando
metodi statistici. Per le analisi di capacità
vengono definiti i cosiddetti parametri
ovvero indici di capacità effettiva.

L'equazione 1 descrive per il successivo
impiego le grandezze Cm e Cp:
Cm,Cp = T / (6 ∙ s)		T = 	campo di tolleranza secondo disegnos = errore standard

Per la determinazione della capacità dellamacchina vengono definiti gli indici Cm o
Cmk, per il rilevamento della capacità diprocesso gli indici Cp o Cpk. Gli indici Cmk
e Cpk considerano una ripartizione noncentrata dei valori di tolleranza misurati,
rilevati su componenti diversi.

Il produttore predefinisce i parametri dicapacità effettiva per le tolleranze rilevantiin termini di qualità. Le macchine di
produzione fornite dal relativo costruttore
devono perlomeno raggiungere tali indici
in fase di collaudo. In riferimento alprocesso di collaudo viene definita con ladeterminazione degli indici una ulteriore
limitazione dei valori di tolleranza indicati
nel disegno del pezzo. La figura 7 illustra
tale procedura sull'esempio della tolleranza
T = ±0,1 mm tenendo conto del parametro
di capacità della macchina Cm. Le casecostruttrici di automobili indicano inoltre
classi caratteristiche per le tolleranze: critica(Cm = 2,00), importante (Cm = 1,67) o pocoimportante (Cm = 1,33) in riferimento alla
funzionalità del componente.

Determinando la capacità della macchina
si acquisiscono le conoscenze sul
comportamento di dispersione a brevetermine di una quota di tolleranza ottenuta
con una macchina utensile in condizioni
generali il più possibile costanti (≡ analisi a
breve termine). La capacità di processo hal'obiettivo di determinare il comportamento
di dispersione a lungo termine di una
macchina alle condizioni del processo(≡ analisi a lungo termine). In [7] sono
disponibili le equazioni per calcolare gli(±) [mm] (equazione 1)

0.12
0.1
-25%

-40%

-50%

0.08
0.06
0.04
6·s
0.02
s

0

Tolleranza T

6T-res @ Cm=1.33

T-res @ Cm=1.67

Figura 7: correlazione tra indicazione di tolleranza del disegno e indice di capacità Cm

T-res @ Cm=2.00

Obiettivo: minima dispersione
Per una qualità del pezzo costantementeelevata o una quantità minima di scarti si
punta a raggiungere la minima dispersione
possibile delle quote di tolleranza ottenutee quindi un errore standard minimo.
L'equazione 1 può quindi essereinterpretata anche nel seguente modo:
Cm,misurato = T / (6 ∙ s) ≥ Cm

(equazione 2)

oppure6 ∙ s ≤ T / Cm 			(equazione 3)

Cm,misurato corrisponde all'indice che risulta
dalla misurazione di una quota di tolleranza
ad es. 50 durante il collaudo della macchina
dei pezzi prodotti e dell'errore standard
calcolato su tale base.

Analisi di capacità per verificare ilrispetto della dispersione massima
accettata
Dall'equazione 2 è evidente che l'indice dicapacità risultante dalle misurazioni
aumenta al diminuire dell'errore standard.
Questo valore (Cm,misurato) risultante dalle
misurazioni sui pezzi reali deve essere asua volta maggiore o uguale al valore Cm
prescritto dal produttore. Considerato ciò,l'indice di capacità predefinito corrisponde
all'errore standard massimo accettato
predefinito da parte del produttore per una
quota tollerata (equazione 3 e figura 7).
Per l'esempio rappresentato in figura 7,
con Cm = 1,67 questo significa che per latolleranza originaria di ±0,1 mm il 99,73%
di tutti i valori misurati sui diversi pezzi diuna quota di tolleranza deve rientrare nel
campo di ±0,06 mm. L'errore standard
accettato deve pertanto presentare
soltanto un valore di max ±10 µm.
Raggiungere tali valori rappresenta una
grande sfida per i centri di lavoro
concatenati della produzione in grandeserie che vale la pena di affrontare.

7

Limiti di errore della lavorazione
Variabili di errore nel processo e relativi effetti

Nelle pagine precedenti sono stati descritti
gli ordini di grandezza delle tolleranze sui
pezzi della catena cinematica delle autovetture. Ci si domanda a questo punto quale
sia la percentuale della tolleranza disponibile di una caratteristica di produzione­sprecata dalle diverse tipologie di errore
presenti.
Se il totale degli errori è maggiore della tolleranza a disposizione, la macchina ovvero
il processo non è in grado di soddisfare lafunzione di lavorazione desiderata. Di seguito saranno quindi valutati i limiti di errore
che possono verificarsi su una macchina dilavorazione, ad esempio a causa del serraggio del pezzo o della deriva termica assialedell'asse. L'obiettivo è quello di stimare il
margine di tolleranza residuo mettendo a
confronto la tolleranza disponibile con i limiti di errore esistenti. Tale margine consentealle macchine e al processo di intercettare
gli influssi di produzione imprevedibili o­difficilmente controllabili.

¹Z (senza compensazione) [µm] Indice di tolleranza del serraggio delpezzo
Le macchine di lavorazione vengono di norma caricate in modo automatizzato con unità di carico speciali, ad esempio caricatori a
portale. Per poter lavorare un pezzo è necessario posizionarlo e fissarlo in un'attrezzatura di bloccaggio della macchina. Poichétutto questo deve essere eseguito senza

alcun intervento manuale, il posizionamento viene di norma eseguito mediante appositi perni integrati nelle attrezzature di bloccaggio. Questo significa che tra i fori diposizionamento di ciascun pezzo e i pernidi posizionamento delle singole attrezzature di bloccaggio della linea di produzione si
crea una interfaccia meccanica con tolleranza di accoppiamento.

essere causa di sovraccarico del sistema
di caricamento o di errori di serraggio delpezzo e quindi di un eventuale fermodella linea di produzione. Per evitare tutto
questo si adotta quindi un accoppiamentoØ 12 H7/js6. Con tali dati risulta ilseguente limite di errore massimo per ilposizionamento del pezzo nei dispositivi
di serraggio:

Secondo l'indicazione del disegno èdisponibile per ciascun pezzo lavorato sulla
linea di produzione la stessa tolleranza dei
fori di posizionamento. La quota realmente
prodotta varia tuttavia da pezzo a pezzo. Lo
stesso vale anche per i singoli perni diposizionamento dell'attrezzatura dibloccaggio. Non è quindi possibile
prevedere un errore di posizionamento
sempre costante. I campi di tolleranzamassimi predefiniti per il foro diposizionamento e il perno diposizionamento dovrebbero tuttavia essere
rispettati al fine di non produrre scarti.
Questo consente di stimare un limite dierrore.

Foro di posizionamento¬ 12 H7 = ¬ 12 +0,018mm
0Perno di posizionamento+0,0055¬ 12 js6 = ¬ 12 –0,0055 mm (equazione 5)¬ (12,018 – 11,9945) mm≡ ±11,75 µm (radiale)		

X

-10

Y
Z

-20
-30
-40
-50
-60
-70
0

1

2

3

4

5

6
Tempo [h] 

10 000 min-1

16 000 min-1

Figura 8: deriva dell'asse Z misurata, non compensata dovuta al calore del mandrino di lavoro

8(equazione 6)

Per la realizzazione di caratteristiche dalle
tolleranze esigue, prima del serraggio i­pezzi vengono spostati in parte sopra i­corrispondenti cilindri nel dispositivo di­serraggio in una direzione definita. Ciò­significa che il pezzo viene compresso
in posizione radiale nei perni di posizionamento affinché partendo dall'asse centraledel foro si presenti al massimo la metà dellimite di errore (≡ ±5,88 µm). Siccome leunità di spostamento rendono tuttavia il­dispositivo di serraggio spesso più­complesso e quindi più costoso, non­vengono predisposte in tutte le stazioni
di lavorazione.

Per i componenti cubici descritti dellacatena cinematica per autovetture (testata,albero motore o scatola del cambio)
vengono spesso eseguiti fori diposizionamento di Ø 12 mm. Il serraggiodel pezzo nell'attrezzatura di bloccaggionon è desiderato in quanto questo può0(equazione 4)

Tolleranze per il cambio utensile
Per quanto riguarda l'utensile, anche
durante il suo cambio emergono
imprecisioni in funzione dell'interfaccia
utensile impiegata. Nei centri di lavoro
attuali delle linee di produzione descritte inprecedenza trovano di norma impiego
mandrini di lavoro e utensili con attacco
HSK. In [8] sono indicate le principali
accuratezze di ripetibilità del collegamento
HSK con < 1 µm (assiale) e < 3 µm (radiale)(≡ ±0,5 µm assiale; ±1,5 µm radiale).
Deriva indotta termicamente del nasodel mandrino
La deriva assiale sul naso del mandrino che
si presenta durante la lavorazione riveste
un ruolo determinante per i fori con quotedi profondità definita come pure nella
fresatura frontale quando due superfici
parallele al piano devono essere realizzate a
una distanza definita, ad esempio per lasuperficie della camera di combustione edella copertura nella testata. Durante lalavorazione soprattutto lo sviluppo di caloredel mandrino influisce fortemente sulla
dilatazione dell'albero del mandrino e dellastruttura dell'asse del mandrino. Di norma
sulle macchine di produzione descritte
sopra vengono impiegati elettromandrini.
Le diverse condizioni di lavorazione
comportano potenze variabili e quindi
carichi termici differenti generati dalsistema mandrino integrato e dai
cuscinetti. Siccome l'elettromandrino è
altamente integrato nella struttura degli
assi della macchina, il calore viene disperso
tra l'altro anche tramite l'alloggiamentodell'elettromandrino e la superficie dimontaggio della struttura degli assi dellamacchina. Pertanto l'elettromandrino è dinorma collegato a un gruppo diraffreddamento.

La figura 8 mostra la deriva dell'asse Z nellafase di riscaldamento come risultato delle
misurazioni eseguite per la deriva su uncentro di lavoro dotato di elettromandrino.
È raffigurata la deriva del Tool Center Point
relativamente alla tavola della macchina cherisulta dal numero di giri del mandrino a
vuoto di 10 000 min–1 o 16 000 min–1. Le
misurazioni non includono tuttavia i carichi
termici supplementari e la risultante deriva
a causa delle sollecitazioni del mandrino
durante il processo di taglio. A seconda delcarico e del numero di giri del mandrino dilavoro si devono tuttavia prevedere valori dideriva nettamente crescenti rispetto al
numero di giri a vuoto.
Partendo dalla curva di misura illustrata infigura 8 con un carico di numero di giri avuoto di 16 000 min–1 risulta una deriva
termica del naso del mandrino
relativamente alla tavola della macchina di
ca. 64 µm in direzione Z. Di frequente laderiva termica viene ulteriormente ridotta
anche dall'uso di modelli di compensazione
memorizzati nel controllo numerico,ottenendo così una riduzione della deriva
rappresentata pari all'80% circa. Se
applicato alla curva di misura raffigurata,
questo implica un valore residuo di 12 µm(≡ ±6 µm).

9

Limiti di errore della lavorazione
Variabili di errore derivanti dalla determinazione della posizione

Le ulteriori considerazioni richiedono una
differenziazione relativamente alla
determinazione del valore reale di posizione
su un asse di avanzamento impiegando
una vite a ricircolo di sfere. La differenzaprincipale deriva in tal caso dalla posizione
di montaggio del sistema di misura degli
assi e dalla sua integrazione nell'anello diregolazione dell'asse di avanzamento. La
figura 9 mostra la configurazione di un assedi avanzamento in Semi-Closed Looprispetto a un asse con regolazione in
Closed Loop.
Semi-Closed Loop e Closed Loop
Semi-Closed Loop significa che l'anello diregolazione della posizione dell'asse diavanzamento è collegato tramite il
trasduttore rotativo del motore diavanzamento. Il trasduttore rotativo rileva intal caso la posizione angolare dell'albero
motore di avanzamento e non la posizionedella slitta assiale da posizionare. La
posizione della slitta è determinata dalcalcolo della posizione angolare con ilpasso della vite a ricircolo di sfere. Si
presuppone pertanto che la correlazione traposizione angolare, passo della vite eposizione della slitta sia costante durante ilfunzionamento dell'asse di avanzamento
ovvero della macchina di lavorazione. Se
questa correlazione cambia, ad esempio a
causa della dilatazione indotta

termicamente o dell'usura della vite aricircolo di sfere, la posizione calcolata èerrata. La regolazione e il trasduttore
rotativo sono per cosi dire "ciechi" rispetto
alle variazioni della catena cinematicadell'asse di avanzamento.
Durante il funzionamento dell'asse diavanzamento in Closed Loop, la posizionedella slitta dell'asse di avanzamento viene
misurata mediante un sistema di misuralineare e restituita come valore reale diposizione nell'anello di regolazione diposizione dell'asse. Gli errori che si
verificano durante il funzionamento comela deriva termica della vite a ricircolo disfere vengono rilevati sulla slitta e corretti
mediante la regolazione degli assi.
Errori di posizione sistematici e casuali
Nel corso del posizionamento di assi diavanzamento si verificano imprecisioni ([9],[10]). Possono presentarsi errori sistematici
riproducibili con le stesse condizioni
generali e quindi compensabili. Tuttavia si
verificano anche errori casuali (ampiezzadella zona di lavoro) che non sono
riproducibili ma rispecchiano uncomportamento prettamente statistico.
L'effetto degli errori casuali sul
posizionamento di un asse della macchina
è descritto dalla variabilità di posizione.

Semi-Closed Loop (SCL)
XNom +

Regolatore diposizione

Regolatore di velocità+–– XRealeddt
φClosed Loop (CL)XNom +– XReale

Regolatore diposizione

Regolatore di velocità

+
–
d
dt

φ

Figura 9: principio di Semi-Closed Loop e Closed Loop10

Se la macchina deve ad esempio eseguire
un foro con una tolleranza di posizione nel
pezzo, deve essere considerata anche lavariabilità di posizione come influenza di errore non riproducibile. Le misurazioni eseguite dimostrano che gli ordini di grandezza
tipici per la variabilità di posizione con assi
di avanzamento di lunghezza compresa tra
500 mm e 800 mm presentano un valoredi ca. 2 µm (≡ ±1 µm) se gli assi vengonoazionati in Semi-Closed Loop.
Il collegamento di un sistema di misuralineare alla slitta assiale e l'utilizzo di misuredirette di posizione nell'anello diregolazione eliminano gli effetti dell'attrito
nella catena cinematica e nelle guide lineari
per il posizionamento. Le misurazioni
evidenziano che la variabilità di posizione
impiegando una regolazione in Closed
Loop può essere tipicamente ridotta del
40% - 50% rispetto al Semi-Closed Loop(≡ ±0,5 µm).
Riduzione della deriva termica
Le misurazioni descritte nelle schede tecniche "Accuratezza del posizionamento" e"Accuratezza delle lavorazioni delle­macchine utensili" mettono in evidenza
che un asse di avanzamento azionato in­Semi-Closed Loop con vite a ricircolo disfere e campo di traslazione di 800 mm

Limiti di errore stimati [µm]Semi-Closed Loop
Posizionamento serraggio pezzo±11,75±5,88 (con unità di spostamento)

Accuratezza cambio utensile (HSK)±0,5 (assiale)±1,5 (radiale)

Closed Loop

Deriva termica asse mandrino di lavoro ±6(compensata)
Variabilità di posizione(500 mm < X  800 mm)±1

Deriva termica per riscaldamento della ±20
vite a ricircolo di sfere±10 (vite a ricircolo di sfere raffreddata)
Errore di misura lineare del sistema di
misura a coordinate

±0,5
±1

±1,5

Tabella 1: limiti di errore stimati per Semi-Closed Loop e Closed Looppuò presentare una deriva termica di oltre
40 µm (≡ ± 20 µm) ([11], [12]). Se si cerca
la soluzione di questo problema nel raffreddamento della vite a ricircolo di sfere, èpossibile ottenere una riduzione della derivadel 50% impiegando un gruppo di raffreddamento di qualità (stabilità della temperatura ≤ 1 K). Oltre all'integrazione del gruppo
di raffreddamento devono essere previsti
anche condotti supplementari per l'alimentazione e lo scarico del refrigerante dei singoli assi di avanzamento e giunti rotanti per
il trasferimento del liquido refrigerante nei
sistemi con viti a ricircolo di sfere.
Una riduzione nettamente maggiore delladeriva termica di un asse con vite a ricircolo
di sfere può essere ottenuta impiegando laregolazione in Closed Loop. La deriva delmandrino con vite a ricircolo di sfere è
rilevata dal sistema di misura lineare e
corretta dalla regolazione degli assi. La
deriva termica residua è quindi pari a≤ 2 µm (≡ ±1 µm) [11].
La tabella 1 riepiloga i limiti di errore
precedentemente analizzati e li mette a
confronto per un asse di avanzamento con
Semi-Closed Loop e Closed Loop. Per
stimare la parte di una tolleranza darealizzare che viene sottratta dai limiti dierrore elencati, è necessario considerare la
posizione del pezzo e le caratteristiche diproduzione tollerate nell'area di lavoro.
Infatti, soltanto gli errori si prendono una
parte del budget di tolleranza disponibile
della quota da realizzare.
Influenze della prova del pezzo
La valutazione dell'accuratezzadimensionale dei pezzi viene di norma
eseguita in idonee sale metrologiche
mediante sistemi di misura a coordinate.
Un sistema di misura a coordinate
assomiglia per la sua configurazione
geometrica a una macchina di lavorazione
ed è soggetto anch'esso agli errori,
determinando scostamenti di misura nellequote del pezzo da valutare. La dimensione
degli scostamenti di misura èessenzialmente influenzata da:• oscillazioni termiche nella salametrologica,• errori geometrici del sistema di misura acoordinate,• errori di tastatura,• strategia di misura scelta,• errori di serraggio del pezzo ed erroridell'operatore,• ...

Siccome lo scostamento di misura residuo
deve essere nettamente inferiore alla tolleranza di misura da valutare, i sistemi di­misura a coordinate vengono di norma utilizzati in sale climatizzate. Inoltre, per la­produzione e il montaggio dei sistemi di
misura a coordinate si punta specificatamente sull'elevata precisione e vengono
impiegati sistemi di misura lineari per la­regolazione in Closed Loop.
Adottando compensazioni computerizzate
si ottiene una ulteriore riduzione degli
scostamenti residui (ad esempio flessionedel tastatore in fase di tastatura). Per lamisurazione attendibile di una quota lineare
tollerata, un sistema di misura a coordinate
dovrebbe presentare uno scostamento
lineare di ca. 10 volte inferiore alla tolleranzada valutare. Per la tolleranza descritta nel
disegno del pezzo di ±0,1 mm questo
implica ±10 µm o oltre. Per poter
controllare con sicurezza anche tolleranze
inferiori e predisporre macchine di misura
di impiego universale, ad esempio in una
sala metrologica centralizzata, vengono
impiegati nella pratica sistemi di misura acoordinate che presentano errori di misuralineari dell'ordine di ±1,5 µm.

11Tolleranza del pezzo vs. limiti di errore
Maggiore margine di tolleranza grazie al Closed Loop

Il confronto tra la tolleranza del pezzo
richiesta nelle pagine introduttive e i limiti
di errore stimati è illustrata di seguito sullabase di una geometria esemplificativa. La
figura 10 rappresenta schematicamente i
fori per il supporto di un albero in una
scatola del cambio.

Errori da considerare
L'errore che può risultare sulla base delposizionamento del pezzo nel dispositivo
di serraggio va pertanto considerato per larealizzazione di Z1 e Z2. Siccome durante
questa operazione di lavorazione vengono
impiegati sulla macchina anche altri utensili
in diversi punti del pezzo, le imprecisionidel cambio utensile vanno incluse nel
calcolo del budget di errore. Sono inoltre
da considerare gli errori presenti indirezione delle quote Z1 e Z2 a causa delladeriva termica dell'asse del mandrino dilavoro, della variabilità di posizione durante
il posizionamento dell'asse Z in direzione
di lavorazione e la deriva termica indirezione dell'asse Z per effetto delriscaldamento della vite a ricircolo di sfere.
Gli errori di misura lineari del sistema di
misura a coordinate confluiscono nella
considerazione del budget di errore
indipendentemente dalla direzione diserraggio del pezzo sulla macchina dilavorazione.

12  

Z2  

 

Z1  

Y  

Per ridurre i tempi passivi e quindi anche il
tempo ciclo, entrambi i diametri dei fori
possono essere realizzati con un utensile
combinato. I taglienti per realizzare le quotedel diametro e Z vengono applicati su unutensile. È rappresentato anche uno dei
necessari fori di posizionamento perl'allineamento del pezzo. La direzione ditolleranza del foro di posizionamento èrivolta nella stessa direzione delle quotedi produzione tollerate Z1 e Z2. Questo
non è pertinente per la quota Y.

Direzione di lavorazione  
Foro di posizionamento

Figura 10: fori di supporto nella scatola del cambio (geometria esemplificativa)
Supponendo che le quote di produzione
tollerate siano associate a un indice medio
di capacità della macchina di Cm = 1,67, èpossibile paragonare il valore del consumo
della tolleranza da parte degli errori stimati
nel peggiore dei casi. La figura 11 mostra
ciò per le tolleranze delle quote Z1 e Z2
dapprima sull'esempio della regolazione in
Semi-Closed Loop.
Si deduce che il maggiore uso dellatolleranza disponibile è da ricondurre alla
deriva termica incontrollata del mandrino
con vite a ricircolo di sfere. La quantità
rimanente al termine della codifica dellatolleranza disponibile (margine di tolleranza)è di soli ±19 µm.

Meno errori, maggiore margine ditolleranza
Ne risulta che la riduzione delle grandezze
di errore comporta direttamente unincremento del margine di tolleranza.
L'impiego di sistemi di misura lineari sugli
assi lineari, ad esempio il funzionamento in
Closed Loop, è in grado di ridurre inparticolare la deriva indotta termicamentedella vite a ricircolo di sfere (figura 12). Ne
consegue un netto aumento del margine ditolleranza pari a ±39 µm.
Come descritto in precedenza nella
produzione di grande serie scaturiscono
correlazioni tra le singole fasi produttive
della catena di processo. I limiti di errore
riportati nella tabella 1 indicano soltanto
una parte delle variabili potenziali di errore
che possono verificarsi sull'intera catena
di produzione di un componente.
L'obiettivo consiste pertanto nel
raggiungere all'interno di una singolamacchina di lavorazione variabili di errore
minime al fine di creare un margine ditolleranza massimo per errori difficilmente
influenzabili all'interno del processo.

(±) [mm] Figura 11:
tolleranza disponibile(±0,1 mm) con
Cm = 1,67 vs. limiti
di errore in
Semi‑Closed Loop

0.07
0.06
~ ±19 µm

0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
T=0.1 @ Cm=1.67

Errori strutturali

Deriva termica posizione

Sistema di misura acoordinate & margine ditolleranza

Serraggio del pezzo

Deriva termica posizione

Serraggio dell'utensile

Errore di misura lineare sistema di misura a coordinate

Variabilità di posizione

Margine di tolleranza(±) [mm] 

Deriva termica mandrino di lavoro

Figura 12:
tolleranza disponibile(±0,1 mm) con
Cm = 1,67 vs. limiti
di errore in
Closed Loop

0.07
0.06
0.05
~ ±39 µm

0.04
0.03
0.02
0.01
0
T=0.1 @ Cm=1.67

Errori strutturali

Deriva termica posizione

Sistema di misura acoordinate & margine ditolleranza

Serraggio del pezzo

Deriva termica posizione

Serraggio dell'utensile

Errore di misura lineare sistema di misura a coordinate

Variabilità di posizione

Margine di tolleranza

Deriva termica mandrino di lavoro

Influssi difficilmente controllabili all'internodella catena di produzione possono essere:• oscillazioni della temperatura delcapannone,• oscillazione della temperatura dellubrorefrigerante,• oscillazioni della temperatura del pezzo equindi la dilatazione indotta
termicamente del pezzo durante il
trasporto tra le macchine,• deformazioni statiche sul pezzo a causadelle forze di serraggio e delle tolleranze
di serraggio variabili dei singoli dispositivi
di serraggio della linea di produzione,• ritardo termico di quote di tolleranza ditemperature differenti del pezzo sulle

singole macchine (produzione dellequote di tolleranza) e nella salametrologica (valutazione delle quote ditolleranza),• allontanamento dell'utensile a causadella lavorazione preliminare imprecisa(ad es. allontanamento di un alesatore acausa delle oscillazioni di tolleranza dellapreforatura),• trucioli (ad es. blocco di trucioli, truciolinel preforo ecc.),• usura dell'utensile (ad es. forze di taglio
variabili, allontanamento dell'utensile
ecc.)
• ...

Senza alcuna pretesa di esaustività, questo
elenco mostra tuttavia chiaramente che laconcezione di un processo di produzione
per la lavorazione meccanica automatizzata
di componenti della catena cinematica perle autovetture non è banale. Esistono molte
fonti di errore possibili che influiscono sulla
qualità di produzione, sul tempo diproduzione e sui costi di produzione.

13

Tolleranza del pezzo vs. limiti di errore
Incremento della produttività grazie al margine di tolleranza

Per avere un'idea di ciò che significa un
margine di tolleranza di ±19 µm in SemiClosed Loop ovvero di ±39 µm in Closed
Loop, si considera di seguito l'ordine di
grandezza dell'usura dell'utensile. Mentre
per pezzi in alluminio, nonostante il bordo
tagliente apparentemente affilato, laformazione di bava sul pezzo comporti
spesso il cambio dell'utensile, subentra inparticolare per la lavorazione di pezzi inghisa grigia (ad es. basamento) o getto inacciaio resistente alle alte temperature (ades. turbocompressore dei gas di scarico)
una usura elevata dell'utensile. Questa si
evidenzia di norma nella larghezza dellarigatura d'usura (VB) che aumenta nel
tempo (figura 13).
L'usura dell'utensile deve essere
consentita
A causa della geometria del tagliente(angolo di spoglia Þ e angolo di taglio γ)
all'aumentare della larghezza della rigaturad'usura risulta un corrispondente offset delbordo del tagliente (SV), che riduce
direttamente il margine di tolleranza.
L'offset del bordo del tagliente può essere
calcolato secondo [13] in funzione dellalarghezza della rigatura d'usura VB e di Þ e
γ come segue:sv=

VB · tan Þ
1–tan Þ · tan γ(equazione 7)

Supponendo l'attuale stato dellaconfigurazione della linea con centri dilavorazione concatenati, i costi degliutensili per la lavorazione meccanica ditestate, basamenti o scatole del cambio

Superficie di lavorazione

variano dall'8% al 12% rappresentando
una quota considerevole dell'investimentodell'impianto complessivo. Questo
comprende sia i componenti dell'utensile
non soggetti ad usura (portautensili,
alesatori ecc.) che soggetti a usura(placchette, punte ecc.). La quota dipende
tra l'altro dal numero degli utensili
sostitutivi impiegati (in parte fino a tre set)e dai materiali taglienti impiegati (ad es.
taglienti PCD per la lavorazionedell'alluminio).
Per risparmiare i costi correnti degli utensili,
questi dovrebbero presentare una durata
possibilmente elevata. Una determinata
quota di usura utensile deve essere
pertanto ammessa prima di eseguire uncambio utensile o un'affilatura.
Per utensili in metallo duro e la lavorazione
di finitura rilevante per il raggiungimentodella tolleranza, come grandezza indicativa
per la larghezza della rigatura d'usura è
previsto in [14] il valore VB = da 200 µm
fino a 400 µm. Per ottenere un ordine di
grandezza per l'offset del bordo tagliente,
vengono applicati i seguenti angoli tagliente
tipici: Þ = 5° e γ = 4°. Impiegandol'equazione 7 risulta un campo per l'offset
del bordo tagliente da 18 µm a 35 µm.
Partendo da un bordo affilato al centro dellazona di tolleranza, in Semi-Closed Loop ivalori di usura minimi dell'utensilerichiedono la maggiore parte del margine ditolleranza residua. Tenendo presente granparte dei margini di tolleranza con l'impiego

dei sistemi di misura lineari è possibile
lavorare più pezzi prima di dover eseguireuna correzione dell'usura utensile. Questo
a sua volta implica meno interventi di prova
sui pezzi per rilevare il momento giustodella correzione o del cambio utensile.
I cambi utensile interrompono laproduzione
Il cambio di un utensile con cui deveessere realizzata una quota di tolleranzacritica, richiede spesso un pezzo dacontrollare direttamente e da refertare
come idoneo (pezzo OK). Per prevenire gli
scarti, la macchina di lavorazione si ferma
durante la misurazione di questo primo
pezzo realizzato con il nuovo utensile. La
macchina viene quindi abilitata soltanto
se il pezzo realizzato e misurato è uncomponente OK. Il tempo di attesa fino
all'abilitazione deve essere equiparato alla
perdita di pezzi, in quanto va perso tempo
produttivo sulla macchina.
Potendo ridurre la complessità di prova
e correzione e incrementare i tempi dilavorazione della macchina, nella
produzione di grandi serie un ingente
margine di tolleranza contribuisce adaumentare la produttività. Per analogia,
quando si è alla guida di un autoveicolo,
un percorso con una carreggiata largarichiede minime correzioni da parte delconducente per rimanere in strada. Se lecarreggiate sono strette sono invece
necessari maggiori interventi di correzione.

Bordo tagliente

Superficie libera

Figura 13: larghezza delle rigature di usura (VB) e offset del bordo tagliente (SV) – disegni secondo [13] e [14]14Riepilogo

Accanto alla sfida per poter reagire con
flessibilità alle oscillazioni di domanda dei
mercati di vendita per autoveicoli, continueranno ad aumentare in futuro i requisiti­relativi alla riduzione delle emissioni di scarico e ai consumi di carburante dei veicoli
imposte dai legislatori e dai clienti finali. Un
modo per far fronte a tali esigenze consistenel ridurre le perdite per attrito nei componenti della catena cinematica. Questo asua volta richiede tolleranze del pezzo e­valori caratteristici delle superfici di maggiore qualità.
Con la lavorazione del pezzo sequenziale
presente nella produzione automatizzata di
grandi serie esistono correlazioni tra lesingole fasi di produzione della catena diprocesso. Per rispettare con sicurezza letolleranze del pezzo nel processo globale,l'obiettivo è quello di consumare una quota
il più possibile ridotta delle tolleranze
disponibili con le singole macchine dilavorazione. Il margine di tolleranza residuo
è disponibile per influssi di processo
difficilmente controllabili e dovrebbe
pertanto essere il maggiore possibile.
L'impiego di sistemi di misura lineari negli
assi di avanzamenti dei centri di lavoro
contribuisce a incrementare l'accuratezzadella macchina e di conseguenza il margine
di tolleranza. Le complesse operazioni diprova e le perdite di pezzi possono essere
ridotte incrementando così la produttività.

Bibliografia[1] Kasper, G.: Challenges for FuturePowertrain Production – Insights to
Global Manufacturing. 12th Powertrain
Manufacturing Conference, Darmstadt,
September 26th – 27th, 2013.
[2] Abele, E.; Hueske, B. und Kuhn, S.:
Overall Equipment Flexibility –Entwicklung einer Methodik zur
Messung der Gesamtanlagenflexibilität
für die spanende Fertigung. ZWF 103
Nr. 5, 2008.
[3] Dörr, J.: Powertrain Machine Tool
Concepts: Comparison from an
Economic Point of View. 10th
Powertrain Machining Conference,
Fellbach, November 11th – 12th, 2009.
[4] Abele, E.; Wiegel, F.; Kuske, P. und
Hueske, B.: Kleine Schritte für große
Flexibilität – Eine Methodik zur
monetären Beurteilung derExpansionsflexibilität vonFertigungssystemen. wt
Werkstattstechnik online Jahrgang 100,
2010.
[5] Stürenburg, B.: Optimierung derSpanbildung und Minimierung desSpäneeintrages in das Werkstück für
das Bohren von Al-Legierungen.
Produktionstechnische Berichte aus
dem FBK, Band 02/2009.
[6] Abele, E.; Ellermeier, A.; Hohenstein, J.
und Tschannerl, M.: Untersuchungenan langen VHM-Spiralbohrern –Einfluss der Werkzeuglänge auf das
dynamische Verhalten vonVollhartmetallspiralbohrern. wt
Werkstattstechnik online Jahrgang 97,
2007.
[7] VDMA 8669 : 1999-01:
Fähigkeitsuntersuchungen zur
Abnahme spanender
Werkzeugmaschinen. Verband
Deutscher Maschinen- und Anlagenbau
e. V. (VDMA), 1999.
[8] MAPAL: MAPAL Kompetenz –Spanntechnik. Firmenschrift MAPAL
Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG,
Bestell-Nr. 10138532 | V2.1.0, 2015.

[9] DIN ISO 230-2 : 2000-05: Prüfregeln
für Werkzeugmaschinen – Teil 2:
Bestimmung derPositionierunsicherheit und derWiederholpräzision der Positionierung
von numerisch gesteuerten Achsen.
DIN Deutsches Institut für Normunge.V., 2000.
[10] VDI/DGQ 3441: Statistische Prüfung
der Arbeits- und Positionsgenauigkeit
von Werkzeugmaschinen - Grundlagen.
Verein Deutscher Ingenieure /Deutsche Gesellschaft für Qualität,
März 1977.
[11] HEIDENHAIN: Technische Information– Genauigkeit von Vorschubachsen.
März 2006.
[12] HEIDENHAIN: Technische Information– Bearbeitungsgenauigkeit von
Werkzeugmaschinen. September 2011.
[13] Paucksch, E.; Holsten, S.; Linß, M. und
Tikal, F.: Zerspantechnik – Prozesse,
Werkzeuge, Technologien. Vieweg +Teubner Verlag, 12. Auflage, 2008.
[14] GARANT: GARANT ToolScout –Zerspanungshandbuch. ISBN 3-00016882-6, veränderter ND 04/2013.

15

Sistemi di misura lineari per macchine utensili

Per l'elevata accuratezza di posizionamentodelle macchine utensili sono indispensabili
sistemi di misura lineari per il feedback di
posizione. Sono in grado di rilevare
direttamente e immediatamente ilpercorso di traslazione dell'asse diavanzamento. Le imprecisioni introdotte
dagli elementi di trasmissione meccanici
non hanno quindi alcuna influenza sul
rilevamento della posizione: gli errori
cinematici e termici o gli effetti delle forze
esterne vengono rilevati dal sistema di
misura lineare e considerati nel loop di
regolazione della posizione, escludendocosì una serie di possibili cause di errore:• errori di posizionamento dovuti alriscaldamento della vite a ricircolo disfere,• errori di inversione,• errori dovuti alla deformazione delsistema meccanico di azionamento per
effetto delle forze di lavorazione,• errori cinematici dovuti a imprecisioni nel
passo della vite a ricircolo di sfere.

Su macchine dai requisiti elevati in termini
di precisione di posizionamento evelocità di lavorazione è pertantoindispensabile impiegare sistemi di misuralineari.
I sistemi di misura lineari HEIDENHAIN permacchine utensili a controllo numerico
sono di impiego universale: sono idonei per
macchine e impianti sui quali la traslazione
degli assi di avanzamento è regolata, ad
esempio per fresatrici, centri di lavoro,
foratrici, alesatrici, torni e rettificatrici.
Il favorevole comportamento dinamico dei
sistemi di misura lineari, le loro elevate
velocità di traslazione e accelerazione
ammesse nella direzione di misura neconsentono l'impiego sia per assi realizzati
con cinematiche tradizionali altamente
dinamici che per configurazioni con motori
diretti.

LC 485 fino a 2040 mm

LC 185 fino a 4240 mm

LB 201 fino a 28 040 mm

HEIDENHAINITALIANA S.r.l.
Via
Asiago, 14 Milano, Italy   20128
 +39 02
27075-1 +39 02
27075-210 

E-Mail:info@heidenhain.it 
www.heidenhain.it

1151304 ∙ 00 ∙ A ∙ 03 ∙ 11/2015 ∙ PDF

Per ulteriori informazioni:• Catalogo Sistemi di misura lineari per
macchine utensili a controllo numerico• Scheda tecnica Accuratezza delposizionamento• Catalogo Sistemi di misura per ilcollaudo e la veriﬁca di macchine
utensili