我が国重要産業の国際競争力強化に向けた鍛造技術の高度化の方向性等に係る基礎調査

平成 18 年 3 月

中小企業庁
委託先 社団法人日本鍛造協会

はしがき

我が国鍛造産業は、基幹産業への部材の供給産業として重要な役割を担っている。鍛造産業が高品質かつ低コストの鍛造製品をユーザーに供給しているからこそ、世界で高い評価を得ている自動車、工作機械などが生み出されているといっても過言ではない。また、経済産業省の「新産業創造戦略」が目指す、「燃料電池」、「情報家電」、「ロボット」といった重要産業分野の競争力を支えているのは、鍛造をはじめとする高度な技術・技能を持つ
川上の中小企業であり、これら中小企業の競争力を高めることが求められている。
従来、中小企業では、川下・下請けの取引関係（所謂系列関係）のもと、川下産業（ユーザー企業）のニーズに対応した技術開発や生産を行ってきたが、国際競争の激化と市場の成熟を背景に、取引関係のメッシュ化・オープン化、取引先の選別等が進められた結果、
川上中小企業側が、今後の市場の要請を把握・確信しにくい状態となっており、意欲と能力を持ちつつも、効果的・効率的な技術開発ができない状況が生じてきている。
本事業では、こうした状況を踏まえ、川上の中小企業と川下企業との間のいわゆる「情報の非対称性」を解消し、中小企業による川下企業のニーズに応えた技術開発、川下企業
による中小企業の技術を活かした製品開発の活性化等が必要であるとの認識のもと、鍛造業界、ユーザー業界の関係者、及び有識者からなる「鍛造技術指針策定検討委員会」（委員
長：柳本潤 東京大学生産技術研究所教授）を設置、さらに、技術面と経営面の課題は技術ワーキンググループ、経営ワーキンググループにて検討を行った。我が国経済を牽引していく産業分野の競争力を高める上で必要な鍛造技術に関する技術指針案を策定した。本
報告書は、その委員会活動における調査結果をとりまとめたものである。
本報告書が、些かなりとも関係各位のご参考に寄与すれば幸いである。

平成 18 年 3 月
社団法人日本鍛造協会
会長 大西 匡

鍛造技術指針策定検討委員会
委員名簿（敬称略・五十音順）

委員長 柳 本潤東京大学 生産技術研究所 教授

安 藤 弘 行

コマツ産機株式会社 鍛圧ＫＢＵ ＳＥグループ部長

池田信一郎

株式会社協進社 代表取締役社長

牛 尾 英 明株式会社本田技術研究所 栃木研究所 上席研究員

大 橋 隆 弘独立行政法人産業技術総合研究所
ものづくり先端技術研究センター
統合技術研究チームリーダー主任研究員

後 藤 充 啓社団法人日本鍛造協会 副会長（株式会社ゴーシュー 代表取締役社長）

下村裕

戸 田 正 弘同和鍛造株式会社 代表取締役社長
新日本製鐵株式会社 技術開発本部鉄鋼研究所
鋼材第二研究部 主幹研究員

浜小路正博

日立金属株式会社 特殊鋼カンパニー技術部 主幹技師

両 角 忠 良ＴＤＦ株式会社 代表取締役社長

山 中 敏 樹株式会社ヤマナカゴーキン 代表取締役社長

森 下 弘 一トヨタ自動車株式会社 要素生技部 主査

鍛造技術指針策定検討委員会
技術ワーキンググループ委員名簿

委員長 小 坂 田 宏 造

大阪大学大学院 基礎工学研究科 教授

安 藤 弘 行

コマツ産機株式会社 鍛圧ＫＢＵ ＳＥグループ部長

新 藤 節 夫

理研鍛造株式会社 生産技術部部長

竹 内 雅 彦

愛知製鋼株式会社 常務取締役

戸 田 正 弘新日本製鐵株式会社 技術開発本部 鉄鋼研究所
鋼材第二研究部主幹研究員

藤川真一郎

日産自動車株式会社
パワートレイン技術開発試作部 次長

森 下 弘 一トヨタ自動車株式会社 要素生技部 主査

吉 村 豹 治株式会社ニチダイ 特別顧問

鍛造技術指針策定検討委員会
経営ワーキンググループ委員名簿

委員長 後 藤 充 啓
安 部 正 浩株式会社ゴーシュー 代表取締役社長
株式会社メタルアート
常務取締役技術部長兼品質保証部担当

池田信一郎

株式会社協進社 代表取締役

角 田 邦 夫

株式会社角田鉄工所 取締役

加 藤 昭 夫

トヨタ自動車株式会社 第 2 調達部 第 3 調達室 主査

瀬戸口

株式会社コマツ 購買本部 鋼材・足回り調達部 部長

勝

山 川 稔 夫

株式会社山崎機械製作所 取締役工場長

目 次
はじめに
１．鍛造技術の現状と見通しについて・・・ 1

1.1 鍛造産業のおかれた状況

・・・ 1

１）鍛造産業の位置づけ
２）鍛造産業の現状
３）鍛造産業をめぐる環境変化
４）鍛造産業の生産性
５）鍛造産業の強みと弱み
1.2 鍛造技術の状況

・・・ 6

１）鍛造技術の特徴
２）鍛造技術の技術革新を支える基盤の状況
３）鍛造技術をめぐる国際比較
４）旧来の技術と先進技術
５）鍛造技術の強みと弱み

２．川下産業のニーズと鍛造技術の課題

・・・ 102.1 鍛造技術に対する川下産業のニーズ

・・・ 102.1.1 川下産業と鍛造製品の関係
2.1.2 鍛造技術に対する川下産業のニーズ
１）自動車産業
２）土木建設機械産業
３）重電機産業
４）造船・産業機械産業
５）航空機産業
６）その他、将来有望産業
2.2 鍛造産業に求められる技術開発課題

・・・ 13１）高機能化
２）軽量化
３）コスト削減４）開発・生産のリードタイムの短縮、短納期化
５）品質を具備した安定供給体制の確立
６）環境対応型工法、製品の開発
2.3 鍛造業界の基盤整備の課題
１）技術革新を担う人材の問題
２）技術体系の未構築
３）産学連携、企業間連携の不足

・・・ 15

４）取引慣行の問題①製品への価格転嫁に係る問題②金型費負担の問題③金型保管コストの問題
５）知的財産権の管理・保護に関する事項
６）鍛造企業・ユーザー間の情報共有化、連携強化に関する事項
７）設備投資に関する事項

３．国際競争力強化に向けたアクションプラン策定について

・・・ 193.1 ユーザ・ニーズに対する鍛造技術の方向性

・・・ 19１）高機能化
２）軽量化
３）コスト削減４）開発・生産のリードタイム短縮、短納期化
５）品質を具備した安定供給体制の確立
６）環境対応型工法、製品の開発
3.2 技術革新を支える基盤の整備

・・・23

１）技術革新を担う人材の問題
２）技術体系の未構築
３）産学官の連携の不足
４）取引慣行の問題①原材料価格転嫁の問題②金型費負担の問題③金型保管コストの問題
５）知的財産権の管理・保護に関する事項
６）鍛造企業・ユーザー間の情報共有化、連携強化に関する事項
７）設備投資に関する事項
3.3 鍛造業界団体の活動強化

・・・ 28

１．鍛造技術の現状と見通しについて
1.1 鍛造産業のおかれた状況
現在，精度・品質などの技術面で日本の鍛造製品は世界をリードしているが，アジア諸国の追い上げも急であり，新たに発生する課題を先取りし革新的な技術で乗り越えねばならない時期にある。
１）鍛造産業の位置づけ
鍛造産業は自動車および土木産業機械などの商品競争力を担う心臓部に欠かせない基礎素材を供給する重要な役割を担い、我が国機械産業の国際競争力を支えてきた。
我が国において鍛造を専業とする企業は、従業員 300 人以下の中小企業が主体で、特に、従業員 100
人以下の企業が多い。鍛工品を製造する企業の数は、約 400 杜、従業員約 13,000 人である。鍛鋼品を製造する企業の数は約 10 社、従業員数は 2,000 人程度である。
鍛造品の主納入先である自動車産業などでも多くの鍛造品を製造している。
我が国の鍛造品生産量は、
この 10 年間、鍛工品が 200～250 万トン、鍛鋼品が 50～60 万トンで推移した。この中にはボルトやナット類などファスナーと呼ばれる鍛造品は含まれていない(図 1)。世界の先進工業国で生産されている鍛造品の総量は、1,100 万トン前後である。我が国の鍛造品生産量(鍛工品＋鍛鋼品)を他国と比較して表 1に示しているが、その 25％程度の鍛造品を日本で製造している。北米が約 200 万トンに達し、近年生産量を増やしている、ドイツは約 190 万トンで米国と同程度であるが、頭打ちである。一方、中国の伸長も著しく、200 万トンを超える規模になっている。ドイツでは日本同様鍛造品は自動車に多く利用されているが、北米は航空機部品の鍛造品の占める割合が多い(図 2)。

表１ 鍛工品の生産統計

出典：経済産業省機械統計年鑑※鉄、アルミニウム共に 2002 年以降重量は増加しているが金額は横ばい傾向
・我が国の鍛造メーカ数は 1985 年から約 30%減少したが、従業員 50 人以下の小事業所が 85%を占めている。
・我が国鍛造メーカの従業員数は減少傾向にあり 7 割以上の企業で「人材」の不足が認識されている。

－1－

図 1 鍛造産業の位置づけ

鉄・アルミの生産量と業界400社,13,000人
年間売上げ,5,000億円

アルミ，鉄鋼の鍛造品（鍛鋼品

50～60万トン）

鍛工品 190～240万トン

鍛工品、鍛鋼品を主力とし400社
12,000人て、非鉄、ファスナー
ファスナーボルト，ナット200万トン

アルミニウム 40,000トン

44社
1,700人図 2 鍛工品の生産量推移（日、独、北米）
生産量 千トン

鍛工品生産量推移
鍛工品生産量の推移、独、北米比較

3000

2500

日本
2000

ドイツ
1500

北米・カナダ
1000

500
歴年
0
1987年 1988年 1989年 1990年 1991年 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 2000年 2001年 2002年 2003年

２）鍛造産業の現状
鍛造業界は順調に推移し、平成 15 年に生産重量が総計 205.8 万トン（対前年比は鉄で＋6.8％、アルミニウムで＋14,7％）とディーゼル排ガス規制策及びアジア・中国向けの産業機械・土建機械の好調を受けて、引続き前年比増となり、10 年前の平成 5 年水準に回復し、以降順調に推移している。
鍛造業界の特徴を列記すると次のようになる。
○鍛造品の出荷額の約８割が自動車産業、土木建設機械が占めている。
○鍛造メーカの規模を日米で比較すると、我が国の中小企業性が浮き彫りとなる(図 3)。
我が国の鍛造メーカ数は 1985 年から約 30%減少したが、従業員 50 人以下の小事業所が 85%を占めている。
○我が国鍛造メーカの従業員数は減少傾向にあり 7 割以上の企業で「人材」の不足が認識されている。中小企業体質で人が集まり難い。
○アルミ系は自動車の省エネ策などとの関連で第二期軽量化を見せ、過去最高を 16％上回る生産実績が見込まれる。

－2－

図 3 日米鍛造メーカの企業規模比較

日米サイズ比較
事業所件数

700
600

27
43

500

120

300

比較すると、我国の中小企業

200

性が浮き彫りとなる。

100
0

28
40
103

121

400

鍛造メーカの規模を日米で

31
34

437

85’日本

1～19
250～499

24
41
97

49
63
121

371

90’日本

299

95’日本

20～49
500～999

285

97

98’日本

69
19 9
北米

50～99
1000～

100～249
規模：従業員数

３）鍛造産業をめぐる環境変化
我が国の鍛造製品は品質面・納期ともに優れており、特に、高精度、超精密、微細、試作、短納期、製造装置の自動化等では、世界のトップランナーである。当面の競合先はヨーロッパ企業で、例えば、鍛圧機械はドイツ・イタリア・スイスで優れた企業があり、鋳造はドイツ・チェコ・スウェーデン、ダイカストはドイツ・イタリアに特徴ある企業が存在する。
価格面は、特別な技能や管理技術を用いない汎用品等では、中国をはじめアジア製品の競争力が高まってきている。最近の傾向として、取引先との価格競争の中で中国企業との比較が持ち出されるケースが見られる。ただし、一定の品質が必要で、開発期間の短縮が重要視されるなど設計・試作・生産計画
等が同時並行で進む自動車等の業種では、ユーザーからみた製品開発のトータルコストでは、必ずしも国内企業が価格面で不利とはいえない。
素形材産業のアジアへの貿易環境に関しては、アセアン主要 6 カ国間を含むアジア地域における FTAの検討が急速に進んできており、2010～2016 年にかけて具体化する見込みである。素形材産業においても、国内企業の輸出競争力の低下、海外生産拠点からの第三国への輸出戦略などの影響が予想されるために真剣な対応が必要になっている。
表 2 素形材の輸出率・輸入率－3－

自動車は国内生産と海外生産がほぼ同じ状態となった。

図４ 自動車メーカーの国内、海外、輸出比率

自動車大手6社の2004年度の国内生産、輸出、海外生産
4,000
3,000
2,000
1,000
0

トヨタ

日産

国内生産（千台）

マツダ

内輸出（千台）6社平均

海外生産（千台）

図 5 時代の変化と鍛造企業経営

組織化

鍛造メーカとして技術開発と並んで時代変化と企業経営

経営資源

経営ビジョン

人,物
金,情報
時間・・・

理念
目標

経営戦略と業績管理

経営改革を考える必要がある。

新しい経営創造への対応
１)環境変化への対応
2)グローバル化への対応
3)高度情報化への対応
4)顧客創造への対応
5)商品差別化への対応

これからの経営戦略の方向
１)経営の創造的革新
2)事業構造の変革
3)業務の根本的革新
4)得意分野への集中
5)ローコストの追求

４）鍛造産業の生産性
ユーロフオージが 1997 年に各国が示したデ－タをベースにして鍛造業の国際ベンチマーキングを行った。この結果を表 3 に示す。これによると従業員１人当たりの生産量、生産額とも米国の 2 倍、欧州の 2．5 から 3 倍である。一方、材料費は米国より 45％、欧州より 20％高く、型費はドイツとは変わらないが、米国の 2 倍以上となっている。生産性が高いため売り上げに対する人件費の割合が予想よりも少なくなっている点は注目すべきである。
各国比較では、我国の鍛造メーカは独自の強さを持っており、
これを伸ばす必要がある。

－4－

表3

主要国のベンチマーク結果

生産性が高いのに何が心配→数字に表れないもの
５）鍛造産業の強みと弱み
鍛造産業の強みと弱みを図６、図７に示した。強みとしては、迅速な納期対応が可能、良好な労使関係、幅広い生産ができる、優秀・勤勉な労働力、従業員の熟練度が高い、高精度の加工が出来るなどがある。また弱みとしては、IT 技術導入による経営・業務効率化、自動化・高度化、熟練技術の伝承、国際的に活躍できる人材の不足、収益性の悪さ、開発スピードの遅れなどがあげられる。前項で国際比較した場合の生産性の高い理由として、鍛造材料が高品質であり、不良品が少ない、自動化や自動化設備の高速化が進んでいる、ホーマーなどの最新鍛造機を多く設備している、前段取りが進み、型換え時間が短い、鍛造作業者が総合力を持ち優秀である、型寿命が長い等があげられる。
また、カンバン方式が進んでおり、在庫を抱えない方式なので型換え数が多くなる傾向にある。従って、日本では機械の稼動率を上げるために、段取り時間を減らす方法が取られている。その結果、シングル段取りを行う工夫と取り組みが進んでいるなども強みである。一方、欧米では、稼動率を上げるた
めに従業員を増やす方式を取っているところも多い。これらの強みを今後も伸ばし、弱みを克服していく必要がある。

弱み

強み

・人件費が高い、○鍛造設備の自動化が進んでいる、○品質管理と工程管理が進み不良品を出さない
熱間鍛造品で1％以下、冷間鍛造品ではシングルppm○材料品質が高く材料開発にも材料メーカーが対応できる体制がある、○鍛造技術者や作業者の質が高い、・エネルギー費が高い、・材料費が高い、・少数の人に頼った技術で次世代への技術の継承も困難になっている、

・高齢化が進んでいる、○型製作、工具、表面処理など鍛造関連産業の分業が進み、品質とコスト競争カがある○鍛造周辺設備が整っておりシステム構築
がし易い、

・誰でもできる技術にルール化されていない、・部品製造業が小規模に分れて生産している○学会や協会における鍛造技術の研究開発が盛んで研究報告も多い、

図６ 鍛造業界の国際競争力、強みと弱み
出典：2001 年（社）全日本鍛造協会、「鍛造業界の中期展望調査研究」アンケート－5－※鍛造業平均の強み、弱みを列記するとこの様になる。

日本の鍛造の特徴
強み
高精度化
高機能化
異形複雑化
の製品では優位精度,コスト,生産性
歯形製品，スピンドルハブ
等速ジョイント,ｽﾌﾟﾗｲﾝ軸

弱み

しかし、現実はもっと泥臭い強さ・弱さがある●計測と制御を行う自動化鍛造システム開発が優位●鍛造加工技術の優位性
閉塞･背圧・複合鍛造法などの流動制御鍛造法●素形材の目的にあったものの入手が容易●専業型メーカが強い
高精度・高寿命型を短納期で供給可能●鍛造メーカが多品種・少量生産，自主管理活動などに多くの経験が蓄積●人件費，エネルギー費，原材料費が欧米に比べ20％Up●航空機・宇宙などの最先端分野での遅れ●コンピュータ利用の設計／製造体制不十分●CAEに命を吹き込む鍛造データベースの構築遅れ●鍛造技能のデジタル化の遅れ●自由鍛造の遅れ，自由な造形法，ガスタービン材等の難加工材の技術手薄

図７ 鍛造産業の強みと弱み
1.2 鍛造技術の状況
１）鍛造技術の特徴
鍛造によって作られる製品は、鍛鋼品あるいは鍛工品と呼ばれる。鍛鋼品は、インゴット素材をスタートにして船舶用クランク軸、発電機用タービンローター、原子力容器、圧延機のロールなどを熱間自由鍛造される大寸法の鍛造品である．一方、鍛工品は、棒材から必要体積のピレットと呼ばれる素材を切断し、自動車用エンジン部品、足回り安全保安強度部品、歯車、運動継ぎ手部品、コネクティングロ
ッド、クランク軸などの鍛造品である。
鍛造加工は、高精度でネットシェイプ(後除去加工なしで利用される製品）成形が狙われており、今後、
この技術が一段と進むと予想されている．従って、環境に最も優しい成形加工法の代表であり発展を続けると予想できる。
コスト競争力を得るには鍛造プロセス全体を見ての技術改善が必要で、鍛造品設計技術や加工工程設計技術のみでなく型技術、材料技術、鍛造周辺設備技術など総合的知識が必要であり、技術者育成には多大な時間を要する。材料重量・温度、金型温度、金型摩耗、潤滑などの加工条件変化が鍛造品質に与える影響が大きく、鍛造作業には熟練を必要とする。

２）鍛造技術の技術革新を支える基盤の状況
鍛造業界の技術力は世界のトップレベルにあるが、種々の基盤的なもろさを抱えている。特に研究開
発費は表４に示すように極めて少なく、この状態が続くと現在の優位性を保つには困難になる。また図８に鍛造業界が抱える様々な問題で示した脆さと悩みを抱えている。

－6－

表４ 表中小製造業の総原価に占める研究開発費の割合：％

出典：平成 10 年中小企業の原価指標

鍛造業の抱える様々な問題

中小鍛造業の宿命
資金不足

若い人の新規採用が困難

人材不足

人材不足による新規取り組みの難しさ

情報化対応

後継者不足（オーナの子供が後を継がない)

精密化対応
新素材対応

構造変化による新たな問題※切実な鍛造メーカの悩みを整理
現地化生産による，部品調達先の変化

し、多面的に技術指針策定の糧と部品コストダウンの繰り返しする。

開発スピードの加速
多品種少量生産解決の考え方
解決の考え方１、市場原理か保護か？

鍛造業の将来像を考える
技術を切り口として考える

２、鍛造メーカが持っている技術、これがなくなると日本の製造業の将来にどんな影響が出るかで考える。

図８ 鍛造業が抱える様々な問題(脆さと悩み)

３）鍛造技術をめぐる国際比較
我が国における鍛造技術に関する研究活動は学会（例えば、塑性加工学会・鍛造分科会）では活発であるが、鍛造現場へ適合できるまでの研究を推進するための費用や設備の点では不十分であり、企業からの資金援助や共同研究の盛んなユーロッパ、アメリカと比べると遅れている。また、自動車部品など
大量生産技術は現場の改善活動や熟連技術者による品質管理活動で鍛造品の品質、生産性は我が国が最も高い。日本の冷間鍛造技術は、精度、生産性で世界をリードしている。これまで鍛造業界が実施してきた“イノベーション”を追求し、“新しい価値”を生み出して行くことが重要である。

４）旧来の技術と先進技術鍛造技術で、
現在望まれていることは、
熱間鍛造品を切削加工している状態から熱間鍛造＋冷間加工、
温間鍛造、冷間鍛造、カチ割り技術でネットシェイプ化、一体成型によって切削加工を省いたり、部品の複合化がある。更には、無潤滑鍛造工法、熱処理工程を省く鍛造熱処理技術、勘と経験による鍛造工
程設計・金型設計から CAD/CAM/CAE(シミュレーショ)技術の適用、軽量化を達成する鋼鍛造からアル－7－

ミニウム・マグネシュウム・チタン鍛造、金型の高寿命化のための金型表面改質技術などがある。
現在と 5 年前の鍛造業界が望んでいる技術開発の内容を比較したものが図９である。2001 年ではネットシェイプ化、稼働率向上、金型の直彫化、離型剤の開発などが望まれる技術開発項目としてあげられている。これらはどちらかと言うと。差し迫った問題と言うより理想を求める姿が伺える。
一方、2005 年の鍛造業界へのアンケート結果では鍛造作業の徹底的な自動化推進、(アルミ)素材製造
から鍛造までの一貫生産体制の確立、潤滑レス･洗浄レス鍛造工法の確立、金型寿命の改善長寿命化・超硬金型の内製化、複合成形技術確立などが出されて、かなり具体的な内容に変化している。

５）鍛造技術の強みと弱み
我が国の鍛造技術の強みは、鍛造技術を支える技術的環境＜材料技術、プレスなど周辺設備技術、金型技術＞と良質な人材、特に職人的技能・経験的知識を持つ現場の高いモラルに負うところが大きい。
等速ジョイント、スプライン軸、歯形製品などの高 精度（ネットシェイプ）鍛造の分野では、精度、生産性、コストの面で世界のトップにある。
これを支える技術例として次のような点が上げられる。
○計測と制御を行う自動化鍛造システムの開発が進んでいる。
○閉塞鍛造法、背圧鍛造法、流動制御鍛造法、複合鍛造法を利用する加工技術が進んでいる。
○鋼材製造技術と工作機械技術が世界のトップレベルにあり、目的に合った材料の開発や後工程との連続システムが構築しやすい。
○型加工の専業メーカーが高寿命高精度の金型を供給している。

一方、弱みとしては、航空機関連の非鉄金属や耐熱合金の部品への参入が遅れている。中小の企業ではＣＰＵ利用による設計や製造体制が不十分で遅れている。人件費、エネルギー費、原材料費は欧米と比較して平均して 20%～50%高くなっている。自由鍛造では特にガスタービンヂスク材や難加工材の技術が十分でない。優秀な人材の確保が難しくなってきており、また学校教育及び企業内教育も貧弱になり将来技術を担う人材が不足しているなどがある。

－8－

・受注から納入までの時間短縮。（目標：受注→設計→型製作→量産を1週間で行う。）
・ネットシェイプ化・稼働率向上
・作業の自動化、製品設計
・CAD・CAMデータによる金型直彫り技術、3次元シュミレーション・鍛造作業の省人化・超耐熱合金の加工技術
・鍛造工程開発
・溶出成形
・新規材料の製品開発（高温圧力容器用・チタン等）
・複合鍛造によるネットシェイプ化と機械加工や組付けを含む完成品の製造・販売
・複合化（現在開発実施中）・冷間・温間鍛造技術
・工法開発、・多種少量対応
2001年度・離型剤の開発、潤滑レス洗浄レス鍛造
・異形品の歩留まり向上開発
・金型寿命改善・超硬合金金型の内製化
・大物鍛造品の取代削減
・冷間金型の内製化・鍛造生産の効率化、作業負荷低減
・ネットシェープ化、30～50％のコストダウン(6社）
・鍛造作業の自動化、省人省力化(９社）
・アルミでの素材から鍛造までの一貫生産体制確立
・製品検査・選別の自動化(4社）
・鍛造シミュレーションと構造解析の確立(3社）
・精度の高い冷間鍛造技術の確立(3社）
・熱間鍛造技術の向上・確立(4社）
・熱・冷間複合加工および複合成形技術の確立
・複合鍛造によるネットシェイプ化
・機械加工や組付けを含む完成品の製造・販売
・無潤滑鍛造、洗浄レス鍛造技術の開発
・材料と熱処理の組合わせによる品質向上
・異形状品の歩留まり向上開発
・金型寿命改善・超硬合金金型の内製化
・大物鍛造品の取代削減
2005年度・長寿命金型技術の開発
図 9 鍛造業界が要求する技術開発課題の変化（旧来技術と先進技術）（社）日本鍛造協会、人材育成委員会アンケート、2005－9－２． 川下産業のニーズと鍛造技術の課題
2.1 鍛造技術に対する川下産業のニーズ
2.1.1 川下産業と鍛造製品の関係
鍛造業界に対して川下産業が望むニーズと鍛造技術の課題を考える一助とするために川下産業の各産
業と鍛造製品の関係を表５に示した。ここで言う各産業とは、鍛造業界の主力となっている産業と将来有望産業である。また図 10 は自動車の代表的な鍛造品を示したが、今後も各種のユーザーニーズに対応していく必要があることが判る。

表５ 川下産業と鍛造製品、技術の関係

図 自動車に使用される代表的な鍛造品＝戦略部品
サスペンション
アーム
10kg/台最高の設計水準で開発
業界規模で開発

ギヤ&トランスミッション
10kg/台・鍛造は高強度で有利
・重たくて高価
・冷間鍛造部品やチューブで競合

・高強度化で軽量・小型に・現状：重たくて高価
・鋼板やアルミニウムと競合
・複雑精密化で生産性は低下傾向

・複雑精密化で生産性は低下傾・高強度と低コストで競争力有り
・熱間鍛造独占続く・生産性は横這い傾向

ハブ＆SUV
10kg/台ピニオン＆冠歯車
15kg/台

コンロッド
5kg/台

・鍛造は高強度、低コストで有利
・粉末冶金部品化で競合・鍛造は高強度で有利
・機械加工を多く必要とする・粉末冶金部品化で競合・生産性は横這い傾向

クランクシャフト
20kg/台・鍛造は高強度で有利
・やや高価で、機械加工部多い・球状黒鉛鉄化で競合・生産性は上昇傾向

図 10 自動車に使われる代表的な鍛造品－10－・生産性は横這い傾向

２．１．２ 鍛造技術に対する川下産業のニーズ
川下産業の要請を概観すると、次のようなニーズが浮かび上がる。１）鍛造メーカに対し従来の価格・品質要請から技術力の要請が高くなっている。２）自動車及び土木建設機械産業では軽量化による燃費向上に対するニーズ等から、小型化、軽量化、複雑品の一体化のニーズの進展が著しい。３）特に自動車産業において、環境面での対応から一層の軽量化ニーズの強まると同時に、生産性の向上と不良率の低下、リサイクル性の向上によるコストダウンが求められている。４）品質のさらなる向上（薄肉・中空化、高強度化）が求められている。５）鍛造産業自体も持続的社会の構築に向けた環境対応、特に近年、京都議定書遵守の立場から、欧州では自動車の燃費等が法制化の軽量化対応が求められている。６）
国内での生産能力が逼迫している自由鍛造、ハンマー鍛造品の技能を要する建設機械、一般機械向け鍛造品ついては、安定した供給体制の構築が求められている。７）グローバル展開の進展により、鍛造産
業は中国をはじめとする海外製鍛造品との適切な役割分担が一層求められるようになった。８）価格に加え、品質、工法面で新規の開発が求められ、これらのニーズへの対応が迫られている。以上が共通ニーズであり、次に代表的な産業で、川下産業のニーズを見ることにする。

１）自動車産業
鍛造産業の最大ユーザーである我が国自動車産業は、輸出の拡大に牽引されて３年連続して 1,000 万台を超えている。一方、海外生産も過去最高を更新し 980 万台となり、海外生産と国内生産の規模はほぼ同じレベルとなってきている。鍛造メーカに望む項目を列記すると次のようになる。
①環境問題では排出ガス規制の強化に向けた燃費向上が推進されている。低燃費技術を織り込んだ新エンジンや新トランスミッションの採用やハイブリッド車の普及が進む中で、軽量化ニーズは一層、強まっている。②情報化対応では、新車開発のためのＣＡＤ／ＣＡＭシステム強化による開発期間の短縮が設計面で可能となり、これにともない鍛造製品の開発リードタイム短縮・納期短縮が求められている。
また、インターネットを活用した受注生産と生産合理化による納期の短縮が進展している。③グローバ
ル化の進展では競争力強化のためのコスト削減やグローバル調達や商品競争力を強化する技術開発が求められ、特に、新しいユニット開発(ＳＨ４ＷＤなど)が盛んである。これにより、鍛造部品の小型化や複合一体化のような機能向上が進められている。④鍛造業界は国内での生産能力が逼迫しており、量産品質および供給の安定した体制確立が求められている。
図 11．自動車生産台数の推移

（万台）

2,000

出所：経済産業省作成
1,500
で
米国

ア
アジ

産増
の生

生
での

産増

海外生産
（1150万台）
海外市場(1640万台)

1,000
輸出(500万台)

輸出

500

増

時
加の

代

第１期：国内生産のみの時代

国内生産(1080万台)
第２期：国内生産と海外生産両立の時代

第３期：海外生産増大
の時代

国内市場
(590万台)

0
1970

1975

－11－

1980

1985

1990

1995

2000

2005

（年）

２）土木建設機械産業
土木建設機械産業は、北米の 10 年振りの需要ピークに加えて、ＢＲＩＣｓ等新興市場の伸長や全世界的な資源需給逼迫に伴う資源開発関連需要の高まりを受けて、バブル期を凌駕する需要サイクルに突入している。土木建設機械産業の課題は、増産対応と海外メーカーに対する競争力の維持・向上である。
鍛造メーカに望む項目を列記すると次のようになる。①コスト競争力の維持・向上には、生産性向上に加えて、機能材料の鍛造応用などの更なる技術開発による、高付加価値が必要であり、ニアネットシェ
イプ・複合一体化・組織微細コントロールによる高機能化が求められている。また、高精度化による後処理廃止などが求められる。②生産変動に対する安定した供給体制が求められている。③社会的制約による環境・省エネ対応が求められている。

３）重電機産業
重電産業は、国内外の電力産業などに用いられる発送変電設備及び産業用電気機器を供給する我が国の基幹産業である。国内電力産業の定期的な設備投資や公共投資などにより一定規模の発注量がある。
これに加え、経済活動の活発化するアジア諸国で電力需要が多くなっている。鍛造メーカに望む項目を列記すると次のようになる。①コスト競争力の維持・向上のため、生産性向上に加えて更なる技術開発、
高付加価値が必要であり、ニアネットシェイプ・複合一体化が求められる。②耐熱強度を有する鍛造品の対応が求められている。③変動生産に対する安定した供給体制が求められている。④社会的制約によれる環境・省エネ対応が求められている。

４）造船・産業機械産業
造船業及び舶用工業は、四方を海に囲まれた我が国にとって極めて重要な輸送手段である海運を維持するために必須の基盤産業である。2004 年の世界の新造船建造量は 3,755 万総トンと、過去最高を記録した。我が国造船業は不断の生産性向上などで量・質ともにリーディングカントリーとしての地位を確立している。これに伴い鍛造品として、推進機関、発電機などの大型部品に用いられる多種多様の大形
自由鍛造品を提供し、コンロッド、クランク軸、ギヤ類で根強い需要がある。鍛造メーカに望む項目を列記すると次のようになる。①アジア諸国との役割分担、製品棲み分けを考慮した製品開発が求められている。②後加工が少なく、トータルコスト低減が可能な、ニアネットシェイプ・複合一体化が求められる。③変動生産、品種変更に対応する臨機応変な安定した供給体制が求められている。④社会的制約、
環境・省エネ対応が求められている。

５）航空機産業
航空機は機体製造が主体であるが、ボーイングなどの国際分業の拡大で生産量は伸びている。機体部品は大型アルミニウム部品が多く、ほとんどが鍛造品を削り出しで製造されている。鍛造品は、大型部品は海外から調達し、小物鍛造品が国内調達である。航空機の型式認定には製造プロセスも含まれるた
め、実績のない鍛造品の拡大が難しいためか材料歩留まり１０～２０％と思われる切削加工の体質である。鍛造メーカに望む項目を列記すると次のようなことが言える。①薄肉・箱形形状の鍛造品が求められる。②残留応力による仕上げ加工での歪み変形の出ない製品が求められている。③エンジン部品に使用する超耐熱鋼など難加工材の鍛造製品が求められる。

－12－

６）その他、将来有望産業
ロボットは、製造業の分野で生産財として利用される産業用ロボットと、製造業以外の分野で活躍する
新しいタイプのアミューズメント向けに大別できる。現在、産業用ロボットは、その多くが自動車製造での溶接、塗装や電子・電機機器製造での電子部品実装、半導体のウエハー搬送、組立などで稼働している。
我が国のロボット産業は、主要ユーザーである自動車産業及び電子・電機産業を中心に、製造業の様々な分野における多様な作業へと普及することにより、生産面、技術面とも世界トップレベルへと発展し、この傾向は今後も継続され、発展が見込める。
一方、弱電機器はモバイル化、移動化が進むと見込まれ、パソコンを筆頭とする情報機器は高強度、軽量・小型化に適した非鉄金属鍛造品の応用展開が見込める。さらに、リニアモーターカー部品、宇宙・航空関連部品でも応用が進む。鍛造メーカーに望む項目は、①薄肉・箱形形状の高強度、軽量の鍛造品が求められている。②比強度が高いAL-Li合金、Ti、Mgの非鉄金属鍛造品に代表される高強度で小型化した鍛造品が求められている。③複合材の適用によって、強度面、形状面で特徴を出した鍛造品がロボット・情報家電部品に求められている。④この分野は市場動向の影響による生産変動が多く、フレキシブルな生産体質が求められる。⑤社会的制約、環境・省エネ対応が求められている。

２.２ 鍛造産業に求められる技術開発課題
日本の冷間鍛造技術は、精度、生産性で世界における開発の最前線をリードしている。鍛造業界、学会に求められる技術開発課題としては主要ユーザーのニーズから、①高機能化、②軽量化、③コスト削減、④短納期化、⑤環境対応型工法、製品の開発の５点が考えられる。各産業分野との関連を図 11 に示すが、各項目を具体的に考えることにする。
技術領域

品質を具備したユーザ産業への安定供給技術開発・生産のリードタイム短縮
品質保証
システムの構築

コスト削減
安定供給
軽量化
産業分野

持環境対応型工法の開発

自動車産業
土木建設機械産業
土木建設機械産業
重電・産業機械産業
造船・船舶産業
航空機産業
その他、将来有望産業

高機能化
高精度化
小型化
複合一体化

図 11 鍛造のユーザ・ニーズと各産業との関連
１）高機能化
高機能化を技術開発課題の第一義に挙げたが鍛造の高機能化について考えてみたい。例えば携帯電話の高機能化は単に種々の機能が追加される意味で使用されるが、一方鍛造の高機能化は使用される製品の機能を直接増す場合と副次効果としての機能向上がある。すなわち、次の 3 つの意味があり、材料と鍛造の技術進歩のシナジー効果で、①部品の要求性能・特性が向上する。②部品の高精度化などで製品(例
えば自動車)の振動・騒音が低減する。③製品の単位質量(重量)当たりの効率・性能が向上する３つの意
味があると考えた。これは、鍛造製品の大きな特徴であり、鍛造品の高機能化の課題は、各産業のニーズを踏まえて考えると、高精度化、小型化、複合一体化に整理できる。

－13－

形状精度を自動制御可能にする金型・工法の開発は精度や面粗さをワンランク向上させて振動・騒音・耐久性などの商品性能向上の技術開発として求められている。材料と鍛造工法のシナジー効果を増す技
術開発で鍛造品の強度を高めることは、部品の小型化設計を可能にし、商品競争力向上に繋がる技術として求められている。新しいユニットやデバイスはスペースの制約などから従来、複数の部品をボルトなどで結合していたが、ユニット部品を統合化して、一体化する製品化技術開発が求められている。一体化成形を可能にする多方向精密成形などの複合加工法での一体化技術が課題である。

２）軽量化
鍛造品の軽量化は、特に自動車の省エネ・環境問題と直結しており、ユーザーの要望が強い。既にアルミニウム鍛造品の採用は一般的になってきたが、コスト高が適用範囲拡大の制約となっている。
素材に始まり鍛造までの工程をトータルで見直して、鋳物や板物に置換できる技術開発で競争力が増し、需要拡大となり開発が切望されている。マグネシウム合金やチタン合金などのコスト競争力のある技術開発を実施すれば、コスト競争力次第で需要拡大に繋がり開発が求められる。軽量化部材設計を可能にする、中空化技術、薄肉成形技術などの鍛造技術の開発が差し迫った課題である。

３）コスト削減
鍛造品のコスト削減に必要な技術として今後開発が必要な技術は、素材歩留まりを含めて素材コストの低減、金型寿命を向上させる金型材料、金型表面改質技術、潤滑技術や安価な省人化技術、設備のダ
ウンサイジング・鍛造工程の削減、多数個取り、ハイサイクル化などがある。一方、後加工を削減する
ネットシェイプ化や熱処理工程の廃止は、我が国鍛造業界の持つ強みであり、川上産業、川下産業との連携で強力に進める必要がある。このようにコスト削減は多岐にわたるが、これに対応する技術開発は鍛造業界の大きな課題である。

４）開発・生産のリードタイムの短縮、短納期化
ユーザー産業の開発期間の短縮に対応する、試作品および量産品の生産リードタイム短縮が求められ、ユーザーとの一体開発や金型製作期間の短縮を可能にするＩＴ化技術が求められる。これはユーザーと統合したシステムが必要となるが、鍛造業界では遅れている。また、ユーザー産業のグローバル化に対応するトータルな観点での短納期化を早急に進める必要がある。このため、生産変動に追随できるフレ
キシブルな生産技術を開発することが必要である。生産ロット数量が減ってもコスト維持が出来るための段取り換えロスをミニマム化する技術開発（ソフト＆ハード）も重要な課題である。

５）品質を具備した安定供給体制の確立
量産前に鍛造製造条件と製品特性の上・下限値の関係を照査できる、鍛造品の品質保証システムの開発が重要な課題である。またこれを可能にする、材料特性、鍛造条件と鍛造品特性の関係をデジタル化
する基礎データ構築が課題である。究極として、ユーザ仕様を守り安定して供給するシステム開発が課
題としてある。

－14－６）環境対応型工法、製品の開発
環境対応について鍛造産業が取り組むべき課題は、社会的要請や制約に対応して生産するための環境負荷低減（エネルギー・振動・騒音・産業廃棄物）技術開発である。高熱効率加熱・鍛造システムや低騒音・低振動プレスや廃棄物の出ない潤滑システムが技術課題となる。
また、材料・鍛造・製品化技術の三位一体開発も我が国の鍛造を確固たるものにするための大きな課題である。これは、鍛造の好適組織材、新潤滑、新加工法、一体・複合化、あるいは新機能材を対象にした考え方である。近年、リサイクル化に向けた、スクラップ材の有効利用が非鉄材料(アルミニウム、
マグネシウム)では当たり前になっているが、鋼鍛造品のリサイクル技術も重要な課題である。

２.３ 鍛造業界の基盤整備の課題
１）技術革新を担う人材の問題
企業を取り巻く環境は急速なグローバル化、情報化のなかで大きく変化している。現在、鍛造各社は生き残りをかけて、技術開発(量産技術･品質安定)、新製品開発、経営革新など、非常に早いスピードでダイナミックな展開を行なっている。鍛造業界が今後 10～20 年にわたってどのような変貌を遂げていくのかは各種の意見がある。しかし、どのような人材が必要とされるかの意見は一致する。
それは課題解決能力(主体的に問題を設定し解決できる能力)、プロ意識、知力の基礎的能力を有し明日の企業を背負う人材である。これに沿った企業内での人材育成は限界があり、大学のものづくり教育
も行き詰まりが認識されている。今こそ、産学官が一体となった人材育成モデルの開発が喫緊かつ重要な課題となっている。人材育成の問題を列記すると、①少子高齢化社会の進展に伴い、技術革新を担うべき人材の絶対数不足への対応課題。②我が国鍛造業界の発展を担ってきた技術・技能者が定年を迎える 2007 年問題や若手労働力の不足から鍛造現場の問題解決が出来る熟練技能者の育成・確保を目指した技術・技能の伝承の問題。③大学において「鍛造」や「冶金」という名前を冠した講座が減少しているなかで、どのように若手技術者を育成していくかという課題。

２）技術体系の未構築
今後、技術革新に向けて学際的技術開発が要求されるが、産業界と大学・研究機関とのつながりが弱く、研究開発に必要な現場の技能や加工現象の科学的解明や技能・技術の体系化ができず、産業界が求める研究がタイムリーに実行できていない。特に、鍛造技術のデジタルエンジニアリング化・ビジュア
ル化が必要で、鍛造に関する技能やノウハウを数値化し、体系的に整理することが、新しい技術開発を行うための方針や目標設定となる。しかしながら、デジタル化の基盤整備に遅れがあるため技術革新のスピードが鈍く、大学・研究機関・産業界が連携して取り組む必要性が渇望されている。

３）産学連携、企業間連携の不足
国際競争力強化に向けた鍛造技術の高度化には、革新的技術の創出が必要である。しかし、鍛造の基盤技術を担う中小企業の研究開発費用はきわめて少なく、技術革新に向けた研究はほとんどない。
そして、産学連携も少なく、中小企業の求める技術ニーズに応えられる基盤がないのが課題である。
大学・研究機関・産業界が連携して研究開発が行える仕組みづくりにどのように取り組むべきかの検討
課題がある。２．２項で述べた技術開発課題からも分かるように、産学連携にはユーザ産業を欠かすこ－15－

とが出来ないことから、川上・川下産業を含めた連携にリーダーシップを誰が取るのかなど仕組みの構築が課題である。一方、中小の鍛造企業においては、共同研究開発をリードするための資金的余裕がな
く動けないのが実状である。

４）取引慣行の問題
ユーザー業界が鍛造メーカーに望むことは、ユーザーの生産計画に対する高品質な部品の安定供給である。供給側である鍛造メーカーも同様で、ユーザー・ニーズに応じ、いかにして顧客の満足が得られるような部品を供給することができるかが使命であると考えている。
しかし、実際は、鍛造業は下請的要素が強いこともあり、単なる受注生産に追われ、ユーザーの生産
計画、技術開発に関する情報が不足し、将来予測がたてられない状況下にある。鍛造製品はコスト削減に支配される部分が多い。加えて、ユーザーは鍛造メーカーが行う技術革新への認識が低く、鍛造製品の重量によって単価が決まる慣習が減少したとは言え、皆無とは言えない状況である。
例えば、技術開発により薄肉製品、高精度製品を開発しても、研究開発成果をユーザーに適正に評価してもらえず、開発コストを製品価格に転嫁出来ない現状にある。以下に代表的な取引慣行における問題をいくつか列記する。

①製品への価格転嫁に係る問題
鋼材（自給材）等の高騰が生じると、それらのコスト増がすぐには鍛造品価格に反映されないため、高騰分は鍛造メーカーの負担となり、それが長期に渡ると取引量によっては、経営に支障を来すことが懸念される。支給材についても、不良となった製品分については、メーカーの負担となるため、鋼材価格の高騰が起こった場合、影響を受けることになる。
最近、ジャストインタイムが広いユーザーに採用されているが遠方ユーザーへの運送費が製品価格へ転嫁がされない問題が新に起こっている。また、昨今、環境問題への対応が迫られる中、省エネや産廃処理コストも製品価格への転嫁は認められない状況にある。

②金型費負担の問題
ユーザーの金型発注には、図 12 に示すように①一括支払型、②資産型（償却型）、③分割支払い型、の 3 つの形態がある。
鍛造企業は、外注先の金型メーカーに対して金型代金を一括して支払っているが、資産型、分割支払い型の場合、ユーザー業種によっては、量産打ち切り後の型費の補償がされない場合もあり、財務体質が強い企業でなければ資金繰りは苦しいものとなる。

③金型保管コストの問題
金型保管に係る契約については、従来の取引慣行や川上・川下の力関係などにより、明確に定められていない場合が多く、その結果、量産終了後、長期にわたって鍛造メーカーが大量の金型を保管することになっており、その保管コストが鍛造メーカーの経営を圧迫している。

－16－

図 12

金型代金の回収の流れ(自動車部品の場合)

５）知的財産権の管理・保護に関する事項
鍛造企業のノウハウを含む「鍛造方案、工程図、ＱＣ工程表」等の提出をユーザーから求められ、鍛造企業の同意なしで海外生産拠点（ユーザーの内製部門、日系企業、現地企業）などに流出する懸念がある。また、特許出願については、鍛造メーカー独自で行う場合、人的資源や専門知識の不足により、自社の知的財産の保護がうまくできていない場合がある。鍛造メーカーとユーザーとの共同特許の出願を行う場合も、共同開発や VA/VE 提案における鍛造メーカーへの利益配分が十分に行われていない事例が多い。特に、共同開発技術については協議が行われて利益配分されるものの、量産に移行された他
機種・他部品製品には当初の利益配分が適用されない事例や VA/VE 提案はコストダウン協力と見なされてほとんど利益配分がされていない実情がある。
鍛造業として持続的な経営を行うには、鍛造企業各社が自社の有する鍛造技術の知的財産権を認識し、自らの経営基盤として位置づけることが重要であるが、鍛造メーカー自身の知的財産への認識不足、ユーザー産業と連携し特許出願した場合の管理等が大きな課題となっている。

－17－

６）鍛造企業・ユーザー間の情報共有化、連携強化に関する事項
鍛造のユーザー業界は、グローバル化する中で、世界を見据えた生産を考えざるを得ず、生産数の変動が絶えず生じている。一方、鍛造メーカーは、下請けとして単なる受注生産に追われ、ユーザーの生
産計画、商品開発に関する情報が不足し、将来予測がたてられない状況にあり、技術面では技術革新の
スピードアップにより対応が出来ない企業も出ている。このため、業界としてユーザーとの情報の共有化や連携強化を促進する方策が求められる。

７）設備投資に関する事項
鍛造業は使用設備の生産性が高く設備投資額が大きいため、投資判断が難しい業界である。特に、将来予測が確かに行われないと一層判断が難しくなる。ユーザーのグローバル生産の拡大に伴って、更に将来予測が困難になってきている。
国内の生産能力の拡大や設備更新の遅れが、経営改善に結びつかなかった事例やユーザーのグローバ
ル生産の拡大に伴う海外生産の要請に対して、ユーザー企業の指導はあるものの補償が得られないためにリスク対応が困難で投資判断ができず、経営革新の機会を逃す事例もある。海外対応の問題について
は、鍛造企業のリスク回避策へのユーザーの協力や複数の中小鍛造企業の合弁会社などによる海外進出
でリスクの分散をどのようにするかの課題がある。
また、研究開発を促進する重要な設備投資（鍛造品の評価やシミュレーションに必要な設備）のＪＶ化なども検討しなければならないが、どのようにするかのモデル作成の課題がある。

－18－

３．国際競争力強化に向けたアクションプラン策定について
3.1 ユーザ・ニーズに対する鍛造技術の方向性
１）高機能化
高機能化は先述したように高精度化、小型化、複合一体化がユーザニーズに対する技術方向性である。
それぞれのアクションプランをより分かり易くするために代表的なものを例示すると、
次のようになる。
☆ 高精度化については、形状精度自動制御可能な金型システムや自己診断可能なデジタルプレスやサーボプレスの製品への応用展開、材料組織と熱処理歪みの予測、制御技術などの技術開発を行う必要がある。
☆ 小型化については、鍛造性良好で高強度を有する材料開発や亜熱間鍛造による結晶粒微細化による鍛造品の高強度化の開発が必要である。
☆ 鍛造部品の高精度化・小型化などによって、使用する機械が得ることが出来る振動・騒音・性能な
どの高機能化付与度の評価・確認技術開発が必要である。
☆ 複合一体化については、複雑形状のネットシェイプ成形技術、複合流動制御ネットシェイプ鍛造の開発と製品化技術開発が必要である。

２）軽量化
軽量化については、ユーザニーズに対する鍛造技術の方向性を満たすものとして、代表的なものを例
示すると次のようなアクションが考えられる。
☆ アルミニウム鍛造品のコスト低減技術は材料歩留まり向上技術の開発、アルミニウムの溶解から鍛造までの一貫製造システムの小型で安価なライン開発を行う必要がある。

☆ チタン合金、マグネシウム合金の鍛造は材料及び鍛造技術の開発が必要である。
次に鍛造品の薄肉化としては薄肉成型技術、中空成形技術、高精度大形薄肉アルミニウム鍛造品の開発などがあり、例示すると次に様なものを挙げることが出来る。
☆ 薄肉成型技術として、鉄鋼材料の極限薄肉化を鍛造設計および工法面で開発することも主要なアクションとして必要である。一方。ハンマー型鍛造の高精度化技術などの開発や中空化成形を可能にする工法の開発が求められる。
☆ 高精度大形薄肉アルミニウム鍛造品は大型箱形アルミニウム部品のネットシェイプ鍛造技術開発を行う必要がある。

３）コスト削減
本項目では、複雑形状のネットシェイプ成形鍛造品、金型寿命の向上、安価な省人化技術、材料費の削減、ハイサイクル化・設備のダウンサイジングが鍛造技術開発項目として考えられる。例えば代表的なものを例示すると次のようなものがある。
☆ 複雑形状のネットシェイプ成形鍛造品については複合流動制御ネットシェイプ鍛造による材料の極
限歩留まり化が必要となる。
☆ 材料、鍛造、熱処理、後加工を含めた高精度鍛造品の生産複合プロセス技術、材料組織と熱処理歪の予測・制御技術、自己診断可能なデジタルプレスによる高度生産プロセス技術が必要である。

－19－

☆ 鍛造品の精度要因を評価するシステム開発などの技術開発が必要となる。
☆ 金型寿命の向上については、材料流動、金型、プレス制御技術によってトータルで対応し、かつ高機能金型表面皮膜処理技術、金型傾斜材料の開発と適用研究などの新規な技術開発を鋭意実施する必要がある。
☆ 安価な省人化技術としては、ロボットシステム用鍛造ハンマー、鍛造作業無人化用のロバストセン
サ・制御法・検査法などの技術開発が必要となる。
☆ ハイサイクル化・設備のダウンサイジングについては鍛造工法の開発、トータル評価システムの開発を実施してコスト削減する必要がある。

４）開発・生産のリードタイム短縮、短納期化
本項目では先行開発のユーザー・鍛造メーカ一体化、設計・製造プロセス最適化のための知能化・情報化技術、鍛造金型の迅速製造技術と生産リードタイム短縮のための生産変動対応技術が考えられ、いくつかを例示すると次のようになる。
☆ 先行開発のユーザー・鍛造メーカ一体化はグローバルネットワークを活用した統合システム技術の開発を行う必要がある。
☆ 設計・製造プロセス最適化のための知能化・鍛造用材料の加工データベース化技術としては鍛造金
型の寿命予測評価システム、鍛造エキスパートシステムによる予知保全の技術開発が必要である。
☆ 鍛造金型の迅速製造としては、CAD/CAM システムのユーザーとの統合技術、設計データの即時製品化技術などの開発が必要である。
☆ 生産変動への対応技術としては鍛造ラインのフレキシブル化技術の開発が求められている。
例えば、
オートプレス機の能力を活かすべく工程および金型設計(鍛造 CAE 解析)、手動ハンマーの熟練者が有するノウハウを機械に落とし込む制御ソフトの開発、あるいは段取り替えがスムースに出来るプ
レス機械の改良・開発を行うことが有効且つ必要である。

５）品質を具備した安定供給体制の確立
代表的な例として、量産前に鍛造製造条件と製品特性の上・下限値の関係を照査する、鍛造品の品質保証システムの開発が求められている。またこれを可能にする、材料特性、鍛造条件と鍛造品特性の関係をデジタル化する基礎データ構築が必要となる。究極として、ユーザ仕様を守り安定して供給するシステムの開発が求められ、早急に対応する必要がある。これによって我が国の鍛造業界の地盤強化が可能となる。

６）環境対応型工法、製品の開発
社会的要請や制約に対応するための鍛造生産技術と鍛造製品への対応技術の二つがあり、例えば代表
例を示すと次のようなものを挙げることが出来る。
☆ 鍛造生産技術としては、
高熱効率、スケールのない加熱法と鍛造システムの開発が求められている。
☆ 化成皮膜を用いない冷間鍛造用潤滑、無潤滑潤滑鍛造法の開発が求められている。
☆ 低騒音・低振動で省エネルギー鍛造プレスの技術開発が必要である☆ 鍛造製品技術としては、鍛造品のリサイクル及び LCA 向上を目指す再生材使用を可能にするため－20－

の無酸化技術や不純物成分の無害化技術が求められる。
以上を踏まえ、ユーザ・ニーズに対する鍛造技術の方向性について、短・中期及び長期をターゲットにした技術開発事例をまとめると次表になる。

－21－

ユーザーニーズと鍛造技術の方向性、開発技術の関係
ユーザー産業のニーズ対応する技術の方向性
高精度化

高機能化

◎

・亜熱間鍛造による微細結晶化

亜熱間域（1050℃中心）での加工後の機械的性質を系統的に調査整理するとともに複雑形状品の亜熱間での加工の可能性、また変形可能な鋼材、潤滑剤の開発と共に、この鍛造温度域での金型寿命増大のための研究開発が不可欠である。

◎

ユーザーとのコンカレントエンジニアリング強化を実施し、最適鍛造品の設計を行う。これを前提に複数の鍛造加工法を結合する新加工法の 開発をする。例えば、複合流動制御鍛造など◎

・材料歩留まりの向上技術の開発

アルミニウム合金の複雑形状ネットシェイプ成形技術開発を行う◎

・アルミニウム溶解から鍛造までの一貫生産システムの開発

素材製造から鍛造(熱処理）までの最適一貫製造システムを開発し、素材費低減、工程省略の最適一貫鍛造システムを開発する。

◎

製品設計技術

製品･鍛造設計で後加工後の歪みを予測・防止する技術開発

軽量化を目指し、鍛造後の後加工(切削等）の歪みが発生しない厚さ、強度を予測したうえでの製品設計、鍛造方法を開発
する◎

チタン合金、マグネシューム合金の鍛造・材料及び鍛造技術の開発

チタン、マグネシウムの合金開発と設計・製品応用技術の開発を行う

薄肉成形技術・ハンマー型鍛造の高精度化技術

ハンマー型鍛造の金型技術を中心に断面変化の大きい形状の高精度化技術を開発する。

◎

中空化技術

・新工法による成形技術、流動制御鍛造

自動車、航空機、ロボット産業のニーズに対応するため、例えば流動制御鍛造、新規の金型技術開発などにより新しい成形技術を開発する◎

高精度大型薄肉アルミニウム鍛造品（Ａ）

大型箱形アルミニウム部品のネットシェイプ鍛造技術

航空機部品は、少量生産で高精度が要求されるため、アルミニウムのブロックからの削りだしで製造されている。薄肉箱形部品が多く、切削時の歪が大きく鍛造品の適用が極少量である。現状、材料歩留まり5～15%を大幅に改善する技術開発◎

・複雑形状のネットシェイプ成形技術
・複合流動制御ネットシェイプ鍛造◎◎

材料流動を外部から制御し、材料の流動を均等化することにより、欠肉を防ぎながら低い圧力で鍛造する技術を開発する。

・材料、鍛造、熱処理、後加工を含めた高精度ヘリカル歯車生産複合プ 自動車用ヘリカル歯車を冷・温間鍛造するにあたって、問題となる結晶粒粗大化、鍛造品精度、熱処理歪、後加工方法などのプロセスを改善し、精度の高い歯車鍛造を開発する。
ロセス技術

◎

・材料組織と熱処理歪みの予測、制御技術

製品の材料・形状設計、加工方法及び熱処理条件の設定などを目的に熱伝導、弾塑性応力、材料の相変態、浸炭における炭素の拡散等を考慮した数値計算により、歪みや金属組織を予測。

◎

・自己診断可能なデジタルプレスによる高度生産プロセス技術

従来のメカニカルプレスに対してサーボモータを使うことにより、スライドモーション形状とストローク長さを任意に設定可能となり、下死点の位置制御も行い製品の厚み精度を10ミクロン以下にする開発◎

・高精度美肌棒材切断法の開発

高精度鍛造には高精度で、表面状態が優れた素材が求められる。ネットシェイプ成形を可能にする剪断方を開発する。

・鍛造品の精度要因を評価するシステム技術

鍛造品の精度低下の原因を、鍛造機械・作業条件などにより評価するシステムの構築。

◎

・温間・熱間鍛造高機能金型表面皮膜処理技術

高温鍛造の金型寿命を大幅に向上させる新しい皮膜を開発する。

◎

型材料と鍛造設計・技術を融合化して型寿命の長寿命化を図る技術を開発する◎・ロボットシステム用鍛造ハンマー

エアーハンマーと同程度の打撃速度、作業中での打撃力を自由に変化させることができる油圧ハンマーの開発 exエネルギープレスなど◎・鍛造作業無人化用のロバストセンサー、制御法、検査法

鍛造加工作業域及びその前後において、温度、変形/変位、荷重、ノイズなど必要情報を総合的にロバスト計測し、鍛造品の欠陥、寸法精度、機械作動状況を把握する。これにより安価な省人技術を開発する。

◎

材料コストの削減、材料歩留まり向上

・複合流動制御ネットシェイプ鍛造による材料100%化技術

鍛造時の流動速度を制御して、確実に勝たないに充満する技術を開発して材料歩留まりの向上と工程短縮を達成する。

◎

品質保証システムの開発(安定供給強化）

・生産変動時の材料と製造条件変動に対する製品特性変動の科学的解 自動車、建設機械向け鍛造品は発注量の変動に対応しなければならない。製造条件と鍛造品特性の相関を整合し、技術的条件を見極めて安定供給できるようにする
明◎

ハイサイクル化、設備のダウンサイジング・開発・中核人材の育成、評価システムの開発現場に密着し、2007年問題に適確に対応できる技能者を育成し、ハイサイクル化、設備のダウンサイジングなどの技術開発を行う◎

先行開発のユーザー/鍛造メーカー一体化

・グローバルネットワークを活用した統合システム技術

鍛造CAD/CAM/CAEシステムの共通化とユーザーシステムとの一元化◎

・鍛造金型の寿命予測評価システム

鍛造金型は、摩耗、塑性変形によって型寸法が変化したり、型の割れや焼き付き及び製品キズの発生で鍛造作業ができなくなる。この時期（あるいは型寿命）を鍛造設計段階や作業中に予測する。

◎

熟連技能者の減少による作業中の問題発生を回避するため、エキスパートシステムを構築して、問題の予知、保全を行う。

◎

・鍛造用材料の加工データベース

鍛造の実加工条件（高速、大変形）での材料データを系統的に測定収集し、鍛造シミュレーションに使用できる形で整理する。大量のデータを測定する必要があるため、目的に適した測定方法の開発も不可欠である。

◎

・性能品質の上・下限値と製造条件の整合性システム開発

開発時の品質確認試験期間を短縮するため、材料、鍛造条件の変動による製品強度特性値の相関を見極める手法の開発◎

・CAD/CAMシステムのユーザーとの統合技術

開発の短縮、短納期化を図るためのCAD/CAMに代表されるIT技術を有効に鍛造に適用する技術開発

・設計データの即時製品化技術

金型製造期間を大幅に短縮する技術を開発する。

複雑形状のネットシェイプ成形鍛造品

金型寿命の向上

傾斜材料の開発と適用研究

安価な省人化技術

設計・製造プロセス最適化のための知能化・情報化
・鍛造エキスパートシステムによる予知保全
開発・生産のリード短縮、 技術

短納期化
新規開発時の品質保証システムの開発
鍛造金型の迅速製造

環境対応型工法、製品の開発◎

一般に高強度材料は鍛造性が悪いが、両者を併せ持つ鋼の開発が高品質鍛造に求められる。

小型・高強度化

長期

3～5年 10年～

製品精度大幅向上には金型の弾性変形の制御が不可欠になると考えられ、圧延のロール形状制御と似た方法を開発する。

・複合流動制御ネットシェイプ鍛造による材料100%化

品質を具備した量産
安定供給

短・中期

・鍛造性良好で高強度を有する鋼などの材料開発

アルミニウム鍛造品のコスト低減技術

コスト削減・変動発注に対応する安定供給

研究の概要

・形状精度自動制御可能な金型システム

複合一体化

軽量化

求められる研究開発技術例◎◎

試作時に鍛造に係わる全要因を考慮して品質を造り ・鍛造要因と特性の相関を検証・追跡してスペック内に造り込む技術開込む
発

試作時に鍛造要因と品質(強度・寸法・組織など）を規格内に造り込み、量産時のトラブルに反映できる技術開発◎

量産時に特性の上下限値内に100％造り込む技術
開発

・製品特性の上下限値内に100％造り込む技術開発

量産時に製品規格内に100％造り込む技術とトラブルの事前予知機能とトラブル時に直ちに復帰できるシステムの開発を行う◎

・高熱効率、スケールのない加熱法と鍛造システム

熱間鍛造においては、材料加熱に一番多くのエネルギーを使う。この熱効率を高めることと、その際発生するスケールを防止する技術開発。

・化成皮膜を用いない冷間鍛造用潤滑

成形プレスの直前でインラインにて皮膜処理ができ、排水処理性が良く、後処理（ハンドリング、洗浄）も簡単な、次世代潤滑を開発する。

・水だけの無潤滑潤滑鍛造

温間・熱間鍛造において冷却水だけで潤滑するような自己潤滑性の素材を開発する。

◎

・低騒音低新藤鍛造プレス

騒音、振動を抑制した新しい鍛造プレスを開発する。

◎

鍛造ラインのフレキシブル化技術

オートプレス機を工程設計(鍛造解析ソフト）・ノウハウを機械に落とし込む制御ソフトの開発などで短納期化、リードタイム短縮を達成する技術の開発を行う。

社会的要請や制約に対応するための技術

生産変動への対応技術

◎
◎

◎

－22－

3.2 技術革新を支える基盤の整備
１）技術革新を担う人材の問題
技術革新を担う人材育成に係る課題については、鍛造各社は生き残りをかけて、技術開発、新製品開発、経営革新など、非常に早いスピードでダイナミックな展開を行える人材育成が必要である。
鍛造現場では現場で日々発生する、課題解決能力(主体的に問題を設定し解決できる能力)、プロ意識、
知力の基礎的能力を有した熟練技能者の育成を行い、明日の企業を背負う人材の育成が必要となる。これを実現するための手段として考えられることを、以下に述べる。
鍛造業に就職した学生の離職率が少ないことを考えると鍛造ものづくりを身につけると離職せずに定着率が上昇する。これを考えると、学生時から、地域社会や教育機関において鍛造ものづくりの楽しさを教えることが重要である。具体的には、共同研究やインターンシップを取り入れ鍛造技術を学生に理解させ、取り組むべき課題についての情報公開を行うことが求められ、大学等の教育機関において鍛造
枝術を理解・発展させることのできるような加工技術と情報技術の基礎を身につけさせる必要がある。
これに加え、産学官が人的な交流を含め一体となった鍛造現場の中核人材育成モデルを開発し、（社）日
本鍛造協会が中心となって、鍛造技術者の再教育の場を構築していくことが必要である。
また、我が国鍛造業界の発展を担ってきた技術・技能者が定年を迎える 2007 年問題や若手労働力の不足から、技術・技能の伝承を確実に行うことが必要である。具体的対策としては、熟練技能・知識を有した OB 人材の活用も有効な手段の一つであり、(社)日本鍛造協会などがリーダーシップを取り、OB
人材の紹介業務を行うといった組織的な活動していく必要がある。

２）技術体系の未構築
今後、学際的技術が要求されるが、産業界と大学・研究機関が連絡を密にして、鍛造技術のデジタルエンジニアリング化・ビジュアル化を可能にする新たな鍛造技術体系の構築が求められる。
新たな鍛造技術体系の構築には、鍛造に関する技能やノウハウを数値化し、体系的にデータベース化するため、大学・研究機関・産業界が連携して早期に取り組む必要がある。さらには、鍛造品の品質保証システムの構築が求められている。管理された鍛造条件で製造された鍛造品の諸特性を保証するシス
テムは、ユーザーの国際競争力向上に必要な商品の高品質や開発期間の短縮に対応するために必要である。自動車の開発時には製品規格の上・下限値での評価確認が必須であり、長時間と多大な手間を要する問題がある。このため、新規の品質評価システムを開発して、手間と時間を短縮する課題がある。また、鍛造熟練技術の科学的解明、シンキングプロセスと技能のデータベース化などが必要である。これは、業界団体をリーダとし、産学が協力して早期に実施する必要がある。
一方、技術・技能の伝承においても、鍛造熟練技術の科学的解明、シンキングプロセスと技能のデー
タベース化などを、(社)日本鍛造協会、業界団体がリーダとなり、産学官が支援する形態で実施する必要がある。

３） 産学官の連携の不足
鍛造技術の高度化に向けた技術革新を加速させるためには、ユーザ・ニーズと基盤技術を有する鍛造企業のニーズを結びつける新技術の創出が必要である。そのためには、共同研究、技術開発に投資しやすい状況を作り、鍛造業界と研究機関が一体となって成果が出せる仕組みづくりが急務である。

－23－

取り組むべき重点項目を明らかにして、予算措置に裏付けられたプロジェクトを結成して確実に結実するような産学の連携と官の支援の重点化が求められる。このためには、ユーザを含めた産学官が連携して取り組む場を作る必要がある。
上記に鑑み、ユーザーの技術的ニーズを鍛造業界が整理・明確化して、官の支援の下で大学にトスする方式の開発モデルの構築が求められる。さらには、産（ニーズ）→学（研究開発）→産（生産技術開発）→新製品・新技術確立のサイクルが構築できる。官はこのサイクルの旋回速度を加速するための各種の支援を行うことが求められている。これの事例を次に示したが、中心的な役割をしているのが、(社)日本鍛造協会等の業界団体であり、図中のユーザニーズと学のシーズを結合して、産業界が具現化するサイクルの回転速度を速くするための中心的な役割を果たすことになる。

【事例】鍛造における産学官の連携
産→学→官の三位一体開発は種々難しい問題があるが、成功事例として、鍛造 A 社が取り組んだ例を紹介する。本例は、2005 年度アルミニウム鍛造技術賞を受賞した例である。官の支援の下で開発費用をまかない、大学の技術的な支援で、材料メーカと鍛造メーカが協力してユーザニーズを満足クリアして市場化した例である。
ユーザニーズは金型鋳物と同等の安価な鍛造品の開発、この課題に答えるために鍛造メーカ M 社は学に相談、同時に材料メーカ T 社と開発に取り組んだ。同時に省工程鍛造の工法開発を実施、また鍛造品
は自動車メーカにて適用試験を行った。このサイクルで見事に課題をクリアした。

－24－

開発ターゲット
自動車軽量化のためのサスペンションアルミ鍛造品

世界初

ユーザニーズ
軽量化（省資源、省エネルギー、環境対策）
アルミ鍛造は信頼性が魅力だが工程が多く、ｺｽﾄがかかる。
自動車への適用拡大には低ｺｽﾄ化技術が必要。
低コストアルミ鍛造技術を確立する

開発項目
材料開発
鋳造法開発
鍛造工法
品質保証

どうするか？
安価な材料
省工程鍛造
実用化試験

鍛造工程
溶解

6000系合金

連続鋳造

均質化処理

解決方法！
新しい連携
開発費用
官の支援
助成金利用

ﾋﾟｰﾘﾝｸﾞ

切断
加熱

曲げ

潰し工程

鍛造 ﾄﾘﾐﾝｸﾞ

熱処理

酸洗

ﾋﾞﾚｯﾄ

ﾋﾞﾚｯﾄ

図 13 鍛造アルミサスペンションの産学官開発成功例

サークルの
回転速度を
速める

－25－

粗打ち工程

仕上げ工程

蛍探

４）取引慣行の問題
取引慣行の問題については、①製品への価格転嫁に係る問題、②金型費負担の問題、③金型保管コストの問題の三点に集約でき、例えば、次のようなアクションが考えられる。
①原材料価格高騰分が製品価格に転嫁出来ない問題については、鍛造各社がユーザーと契約段階から、経済環境に大きな変動があった場合は製品価格の見直せる契約条項等を盛り込むことや、型費、エネル
ギーコストなどについても、同様に製品価格への転嫁が行える契約条項を盛り込むことが求められる。
さらには、遠方ユーザーへのジャストインタイム対応の協同倉庫の設置を行うことや、鍛造業界のクリーン化・環境対応などについては、迅速な規制等への対応を行うことによりビジネスチャンスとすることも可能である。
②金型費負担、③金型保管コストの問題については、契約段階における交渉によって解決できる問題である。川上・川下の力関係の影響もあるが、契約内容には、生産打切り後の金型補償契約を取引慣行に導入する契約実施や、量産が終了し使わなくなった金型の保存期間のルール化、量産終了後の少量注文については、実態に沿った製品価格への見直しなどを盛り込むことが必要と考えられる。
そのために、鍛造メーカーは、自社の製品の価値を取引先に伝え、原価計算を行った上、不採算の受注は受けない、または、採算に合う受注にするための交渉を行うなど、適正利潤を確保するよう努力が必要である。ユーザー産業においては、鍛造企業の適正評価が長期的には、ユーザー産業の維持・強化に繋がるとの認識をもつこと、必要に応じては調達行動の見直しに取り組むべきである。
取引慣行については、業界内で困っているという声を聞くことはあるが、統計的データとしてそれを示すものは存在していない。工業会などを中心とし、取引慣行の実態を調査し、今後、ガイドラインを作っていく必要がある。

５）知的財産権の管理・保護に関する事項

知的財産権の管理・保護に関する課題への対策をとることは、鍛造業として持続的な経営を行うには極めて重要であり、まず、鍛造企業各社が自社の有する鍛造技術の知的財産権を認識し、自らの経営基盤として位置づけることが重要である。そのため、(社)日本鍛造協会などが特許出願や管理のための鍛造企業が共通で使用できるプラットホームの作成を行い、人的資源の少ない中小鍛造企業でも出願ができるシステム作りといった取組が必要である。また、ユーザー産業と連携した特許出願や管理・ノウ
ハウの保護の確立を行うことも重要である。

６）鍛造企業・ユーザー間の情報共有化、連携強化に関する事項
鍛造企業・ユーザー間の情報共有化に関する課題については、鍛造業界とユーザー産業が協力して、技術革新・経営革新に対応できることや、生産計画、商品開発の情報を一元化して、将来予測を立てられるようにするといったこと必要である。例えば、(社)日本鍛造協会が中心となって、鍛造技術の発信や提案の場とするマッチングイベントの開催するといったことは、一つの対応策と考えられる。また、鍛造メーカーは、待ちの経営ではなく、積極的に自社の技術力を売り込んだり、ユーザー産業の動向調査を行うなど提案型企業としてユーザーに評価される取り組みを行う必要がある。これによって、鍛造産業の技術革新、経営革新の速度が加速すると考えられる。

－26－

【事例】中小企業とユーザーとの協同開発の事例 -一体かち割りコンロッド自動車メーカーと鍛造企業が共同で一体かち割りコンロッドについて研究開発・製造を行った例である。この技術が確立することにより、従来に比べ、製造工程の削減や、軽量化高強度化に成功した。か
ち割りコンロッドの製造を鍛造企業が行い、機械加工を自動車メーカーが行っている。

中小企業とユーザーとの共同開発の事例 －一体かち割りコンロッド－

従来材・製法（別対コンロッド）

自動車
メーカー
機械加工

鍛造企業
〈共同研究〉

新材料・製法（一体カチ割りコンロッド）

製造-0.77Kg/1車・加工工程の削減（５工程削減）
・部品点数の削減（７部品→５部品）
・DOWELPIN廃止による軸間狭化
・材料高強度化による桿部形状変更
・ボルト廻り駄肉削除

軽量化による燃費向上、コスト削減に成功

７）設備投資に関する事項
設備投資に関する課題については、先ずユーザー産業の動向を適確に把握することが重要である。そのため、鍛造企業や業界団体がユーザー業界と連携して、国内・海外投資の対象になる新技術の競争力の有無、適用領域の拡大、新たな企業形態（ＬＬＰ（有限責任事業組合）、ＪＶ、優遇税制など）の積
極的活用などに取り組むことが求められる。以下に、投資効果向上とリスク減少に繋げ、より有効な設
備投資を行ったベストプラクティスとしての２例を紹介する。

【事例】ユーザと情報を共有し連携して海外進出に成功した例
鍛造メーカ B 社は、数年前に自動車メーカ A 社の現地化動向を真剣に捉えて、ユーザが何を考え･何を望んでいるか、日頃から情報収集していた。また進出先の慣習、労働事情を調査してチームを組んでケーススタディを行っていた。一方、従来から A 社と長い取引のある C 社は、現状に満足し対応していなかった。
（＝その時は突然やってきた。＝）ある日突然、A 社から部品の現調化(北米)方針が出され、対応回答を期限付きで求められた。鍛造メーカ B 社は迅速・果敢にコスト、設備投資、対応方策を含んだ
企画案を提出し、現地の鍛造メーカに競り勝って現地化した。自動車メーカ A 社も威信をかけて協力し見事にプロジェクトを成功させた。この話はこれで終わらず、3 年後 B 社の協力度･方針･姿勢が大いに評価され、国内でも順調に受注を伸ばしている。これは従来の取引慣行にとらわれず、ユーザと情報を共有化し設備投資を果敢に行った結果、国内でも成功した事例である。
【事例】ユーザ産業ニーズに応える技術開発により、新規分野の設備投資で成功した例
アルミニウム鍛造の J 社は自動車の軽量化動向は千載一遇のチャンスと考え、業容を伸ばすことを考－27－

えた。アルミニウム鍛造は素材費が高いうえに、総コストの５割以上を占めるためコスト面で問題がある。このため安価な材料が切望されているのを熟知していたし、新機能で特徴を出すには素材の改良・開発が必須であった。このため、自社内に細径鋳造棒の製造ラインを作る設備を新規投資した。この結果、性能・品質・納期・コスト削減などで特徴のある製品を開発できた。国内での成功が評価され商社からの誘いで海外に進出し、成功しつつある。これも、種々の基盤が整い成功した事例である。
3.3 鍛造業界団体の活動強化
欧州では ICFG（国際冷間鍛造グループ）とユーロフォージが鍛造国際会議(日本からも参加)や共同研
究と特定テーマの調査及びデータベースの構築を積極的に堆進している。
欧米では鍛造に関する研究拠点（米国のオハイオ州立大学、ドイツのハノーバ大学など）が存在し、国と企業からの資金援助のもと共同研究が活発に行っている。また、型製作、生産設計、CAD/CAM/CAE
等について、教育研究用の最新設備も充実している。
一方、我が国では鍛造に関する学会・研究活動は、(社)日本鍛造協会、塑性加工学会・鍛造分科会(大学等の研究者 55 名、企業等 110 名）、アルミニウム鍛造技術会（アルミニウム鍛造メーカ 45 社、大学等の研究者４名）、鍛造技術開発協同組合を中心に組織的で活発であるが、研究を推進するための費用や設備の点では不充分である。しかも近年、鍛造に関する若手の研究者や公設研究所における鍛造研究者が減少している。
上記に鑑み、我が国の鍛造業界が、今後とも世界をリードするには業界及び協会の果たす役割が重要になってきている。常にイノベーションを追求し“新しい価値”を生み出して日本の鍛造品が”JAPAN
BRAND“から”GLOBAL BRAND”に成長していく必要がある。このためには、(社)日本鍛造協会の役割が非常に重要であり、リーダシップを発揮して鍛造業界のニーズを集約、運営する必要がある。具体的には（社）日本鍛造協会が、我が国鍛造業界としての将来のあるべき姿を明確に描き、これを達成するための計画の策定、既存事業の評価、見直しを含めた全体事業のプライオリティ付けなどを行い、会員に対して活動への理解と積極的な参加を求めていくことが必要であり、産官学のベクトルを合わせて機能できる仕組みと実施体制を早急につくることが求められる。

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