用 語解説

危険物関係用語の解説（第18回）

クのことをSF二重殻タンクと記述いたします。

○鋼製強化プラスチック製二重殻タンク

構造・設備の概要

鋼製強化プラスチック製二重殻タンクは、鋼製の地下貯蔵タンクの外面に間隙を有するようSF二重殻タンクを構成する内殻鋼板と外殻に強化プラスチックを被覆するとともに、危険FRPの構造は、製造方法によって若干の違いは物の漏れを検知することができる措置を講じたあるものの概ね図

タンクです。

す。に示すようになっていま

このタンクは、危険物を貯蔵する鋼（Steel）

密着層とは、内殻鋼板と外殻FRPとが接着さ製タンクに繊維強化プラスチック（FRP：Fiberれた部分であり、密着層以外の部分は内殻鋼板Reinforced Plasticsの略）を被覆することからと外殻FRPとの間に微小な間隙を有する構造と一般的にSF二重殻タンクと呼ばれています。

なっています。
この間隙は、検知層と呼ばれ、内殻である鋼

本稿では、鋼製強化プラスチック製二重殻タン

密着層
ＦＲＰ２mm以上

密着層鋼鈑

外殻ＦＲＰ
成型シート貼り法

ＦＲＰ２mm以上
検知層検知層（微小空間鋼鈑
0.1mm程度）
ハンドレイアップ成形法、スプレーアップ成形法、成型シート貼り法の接続部
ＦＲＰ２mm以上
内殻鋼鈑
シート
検知層
（微小空間鋼鈑
0.1mm程度）
マンホール
注油管・通気管等ノズル

吊り金具

検知管ノズル

ＳＦ二重殻タンク

図

SF二重殻タンクの内殻鋼板と外殻FRPの構造（例）

Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9） 60

ります。

製タンクの損傷等により危険物が漏えいした場

また、この間隙は土圧等によりなくなってし合又は外殻FRPの損傷等により地下水が検知層まわないことが必要です。に浸入した場合に、これらの現象を検知するための検知層に接続する検知管内に設けられたセ

万が一、間隙がなくなってしまった場合には、ンサーに漏えいした危険物又は地下水（以下「漏間隙がなくなってしまった部分での鋼製タンクえいした危険物等」といいます。
）を導く役割がからの危険物の漏えいを検知することができなあります。

くなってしまうからです。
⑴

SF二重殻タンクの構造強度は、鋼製タンク検知層及び検知管が担っていることから、SF二重殻タンクを地鋼製タンクから危険物が漏えいしたことを有盤面下に埋設した場合にタンクに係る土圧等効に検知するためには、検知層が危険物の最高は、外殻FRPを介して鋼製タンクに伝わる構造液面を超える部分まで存在していることが必要でなければなりません。

です。

このような構造とするためには、検知層を構

図に検知層及び検知管の構造（例）を示し成する内殻鋼板と外殻FRPとの間隙は、密着します。

ない程度の間隙（0.1mm程度）であることが必図に示すように検知管は、鋼製タンクの上部から底部まで貫通させ、検知層に接続する構要です。

造となっています。

間隙が大きすぎると、外殻FRPが土圧等の外検知管は、検知層に漏れた危険物等を有効に力を直接受けることとなり破損する可能性があ断面

外殻ＦＲＰ
内殻鋼板さび止め塗装

拡大

内殻鋼板

検知層
（微小空間0.1mm程度）

危険物
管内面さび止め塗装
検知管
内殻鋼板

拡大

検知層
（微小空間0.1mm程度）

内殻鋼板さび穴あき鋼板止め塗装
外殻ＦＲＰ

図

検知層及び検知管の構造（例）61

Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9）

検知できる位置に設けるとともに、直径100mm

面高さが概ねcmになった状態で検知できる程度の鋼製の管とし、その内部にはさびどめ塗性能を有していなければなりません。
漏洩検知設備が警報を発した場合は、警報信装をしなければなりません。
また、検知層と検知管の接続部である検知管の底部には、穴あき鋼板を設けて漏れた危険物等が、検知層から検知管の中に入ってくる構造号を容易にリセットすることができる構造としてはなりません。
また、複数のSF二重殻タンクを監視する警とされています。

報表示装置については、警報を発したセンサー⑵が設けてあるSF二重殻タンクを特定できるこ

漏洩検知設備
漏洩検知設備の構成（例）を図 に示します。とが必要です。

漏洩検知設備は、検知管の底部に設けられる検知管の上部にはふたを設けることとされて検知器本体と事務所等の人のいる場所に設置さおり、一般的にはフランジを介して漏洩検知設れる警報表示装置並びにこれらを接続する配線備の端子ボックスが設けられています。この例

等により構成されています。

では、端子ボックス内に検知層の漏れの点検を万が一、鋼製タンクから危険物が漏えいした
場合には、漏えいした危険物が検知管内での液漏れの点検を行うためのソケット行うための器具が接続できるソケットが設けられています。

事務所等
警報表示装置

信号線

ふた
警報発生

拡大

GL
端子ボックス

電線管

検知管
危険物

検知器本体
拡大

概ね３cm
で検知フロートスイッチ

正常時

図

鋼製タンクから危険物の漏えい発生

漏洩検知設備の構成（例）Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9） 62

⑵検知管内に設けられている検知器本体及び配外殻FRPの被覆の方法
内殻である鋼製タンクに外殻FRPを被覆する

線等は、容易に点検や交換が行える構造でなけ

方法は、①ハンドレイアップ成形法、②スプレーればなりません。

アップ成形法、③成型シート貼り法があり、実使用材料等際の施工ではこれらの方法を単独で又は組み合⑴

外殻FRPの被覆の方法わせることにより行うことになります。

SF二重殻タンクの外殻FRPは、樹脂をガラス繊維等で強化したものであり、厚さがアmm

ハンドレイアップ成形法

ハンドレイアップ成形法は、FRPを成型す以上であることが必要です。

るための基本的な方法であり、強化材である外殻FRPの製造に使用することができる材料に示すとおりですが、一定の強度的特性ガラス繊維等に樹脂を含浸させ、脱泡しながを保つために外殻FRPに含有されるガラス繊維ら所定の厚さ（設計値）まで積層する成形法

等の量は30重量％程度としなければなりませです。

は表

この方法は、細かい部分でも施工が可能でん。

あることから、鋼製タンクの本体についての一定の強度的特性とは、「構造用ガラス繊維強化プラスチック」（JIS K7011）第（GL‑
表類第外殻FRPを被覆する前記①から③に示す方法種）相当であることとされています。に 係 わ ら ず SF 二 重 殻 タ ン ク の マ ン ホ ー ルに「構造用ガラス繊維強化プラスチック」

ネック、ノズルネックについてはハンドレイ（JIS K7011）第類第種（GL‑アップ成形法で施工します。

）に規定され図ている内容を示します。にハンドレイアップ成形法による鏡板の製造イメージを示します。
表樹脂

ガラス繊維等外殻FRPに使用することができる材料使用されるガラス繊維等としては、施工性

イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂
ビスフェノール系不飽和ポリエステル樹
脂ビニルエステル樹脂
エポキシ樹脂ガラスチョップドストランドマット（JISR3411）
ガラスロービング（JIS R3412）
処理ガラスクロス（JIS R3416）
ガラスロービングクロス（JIS R3417）の良好なガラスチョップドストランドマットが一般的に用いられます。
図中の「離型剤」とは、鏡板の金型にFRPが接着してしまうことを防止するために金型に塗布するものであり、自動車用のワックス等が用いられます。
SF二重殻タンクの外殻FRPの全てをハン表

ドレイアップ成形法で施工する場合のイメー

構造用ガラス繊維強化プラスチック
第 類第 種に規定される性能

ジを図
図

引張強さの限界値（注空洞率（注））の最大値50MPa以上に示します。
中の手順に示されている「検知層を確保するためのシート」は、樹脂等が固化する場合に発生する熱により、ゆがみ、しわ等最大値が3.0％以下が生じにくい塩化ビニリデン系のシートを使

注 ：引張強さの限界値とは、複数の試験片について引張強さを測定した結果からばらつきを考慮して得る数値です。
注 ：空洞率とは、FRPに含まれる気泡の体積割合です。

用しなければなりません。

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Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9）

手順１ 含浸ローラーで樹脂の下塗りを行う。
離型剤を塗布した鏡板の金型含浸ローラー

ＦＲＰが所定の厚さになるまで手順１から４までを繰り返す。

ガラスチョップド
ストランドマット

手順５ 硬化後に垂れ下がった樹脂をカットして、脱型する。
手順２ あらかじめ切断したガラスチョップドストランドマットを貼り付ける。

脱泡ローラー
手順４ しわ、気泡が残らないように脱泡ローラーで仕上げる。

図

手順３ ガラスチョップド
ストランドマットの上から含浸ローラーを用いて樹脂含浸ローラー を含浸させる。

ハンドレイアップ成形法による鏡板の製造イメージ

手順１
密着層部分及び検知層部分に下図に示す施工を、それぞれ実施する。
【密着層となる部分】
下地処理（ブラスト、グラインダー等）＋プライマー塗布
水圧検査済みの鋼製タンク

手順２
検知層となる部分に検知層を確保するためのシートを貼る。
【検知層となる部分】
さび止め塗装手順３
ハンドレイアップ成形法による施工を、所定の厚さになるまで行う。最後に仕上げの塗装（トップコート）を施す。
検知層を確保するためのシート

図

外殻FRPの全てをハンドレイアップ成形法で施工する場合のイメージ

Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9） 64

イをスプレーアップ成形法で製造する場合は、スプレーアップ成形法

鋼製タンクの鏡板に図

スプレーアップ成形法は、スプレーアップに示すように治具を機を使用して、ガラスロービングを適当な長取り付け、鋼製タンクを回転させることにさに切断しながら、樹脂及び硬化剤等を同時よって外殻FRPを施工します。
この方法では、胴部及び鏡板の殆どをスプに吹き付けて成形する方法です。
図

レーアップ成形法で施工することが可能です。にスプレーアップ成形法による鏡板の治具を取り外した部分及びノズルネック・製造イメージを示します。

マンホールネック部分は、ハンドレイアップ

ガラスロービングとは細いガラス繊維を束成形法で施工します。

ねてひも状にしたものです。
SF二重殻タンクの外殻FRPのうち、胴部ロービングカッター
切断離型剤を塗布した鏡板の金型
手順１ スプレーアップ機を使用してカットされたロービング、樹脂、硬化剤等を吹き付ける。
回転
ロービング

樹脂

ＦＲＰが所定の厚さになるまで繰り返す。

硬化剤

スプレーアップ機

手順２ しわ、気泡が残らないように脱泡ローラーで仕上げる。
脱泡ローラー
手順３ 硬化後に垂れ下がった樹脂をカットして、脱型する。

図

スプレーアップ成形法による鏡板の製造イメージ【密着層となる部分】
下地処理（ブラスト、グラインダー等）＋プライマー塗布

マンホール、ノズル等はスプレーアップ機からの吹き付けがかからないように養生する。

治具

回転【検知層となる部分】
さび止め塗装を施した後に、検知層を確保するためのシートを貼る。

図

胴部に対するスプレーアップ成形法の施工イメージ
65

Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9）

ウシートを貼っていく方法です。

成型シート貼り法
成型シート貼り法とは、検知層部分につい密着層部分については、ハンドレイアップ成て、専門メーカーが製造した成型シート、又形法によりFRPを施工していくこととなります。
図はSF二重殻タンクの製造者が鋼製タンクのに成型シート貼り法による施工イメージを示します。

一部を型としてハンドレイアップ成形法又はスプレーアップ成形法により成形した成型

手順１【密着層となる部分】
下地処理（ブラスト、グラインダー等）＋プライマー塗布

溶接線

水圧検査済みの鋼製タンク
手順２【検知層となる部分】
さび止め塗装手順３
成形シート相互の接続部分に検知層を確保するためのシート専門のメーカーが製造した成型シート
鏡板の金型で成形した成型シート

手順４
手順５

密着層部分をハンドレイアップ成形法で施工

成型シート相互をハンドレイアップ成形法で接続

図

成型シート貼り法による外殻FRPの施工イメージ

Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9） 66

図 中の手順の説明
手順
鋼製タンクのうち密着層となる部分にブラスト、グラインダー等で下地処理を行い、プライマーを塗布します。更に検知層となる部分にはさび止め塗装を施します。
手順
成形シート相互の接続部分となる部分（鋼製タンクの溶接線）に検知層を確保するためのシートを取り付けます。
手順鋼製タンクの胴部には、専門のメーカーが製造した成形シート（購入品）を、鏡部には鏡板の金型で成形した成形シートを、それぞれ取り付けて、仮止めします。
手順
成形シート相互間の隙間は、パテを充填し、成形シート相互間をハンドレイアップ成形法で接続します（図 参照）。
手順
密着層部分をハンドレイアップ法で施工した後に、外殻FRP部分全体に仕上げの塗装（トップコート）を施します。
溶接線
シート
パテ
内殻鋼板

成型シート

ハンドレイアップ成形法による成型シート相互の接続

図

成型シート相互の接続イメージ

外殻FRPの被覆に関する確認事項

たり100Vとしますので最小膜厚が2.0mmの場

SF二重殻タンクは、出荷前に次に示す事

合では、8,000Vとなります。
⑸

項について確認を行います。
⑴

気密性

検知層を20kPaに加圧し、10分間保持して圧外観力の降下がないことを確認します。

目視により、外殻FRPに歪み、膨れ、亀裂、損SF二重殻タンクの運搬又は移動に際して傷、孔、気泡の巻き込み、異物の巻き込み、シート接合部不良等がないことを確認します。の留意事項⑵

SF二重殻タンクを運搬又は移動する場合に外殻FRPの厚さは、外殻FRPを損傷させない方法で行うことが超音波厚さ計を使用して外殻FRPの厚さを測必要です。

定し、2.0mm以上であることを確認します。
⑶

図10に吊り下げ作業方法のイメージ、図11に検知層設計上、検知層を設けるとすることとしてい運搬方法のイメージを、それぞれ示します。

る部分に確実に間隙が存することを、検知層

SF二重殻タンクの製造工場では、上記にチェッカー等を使用して確認します。

示す確認が完了した後に検知管の上部に圧力計⑷を取り付け、検知層を20kPa程度に減圧して出ピンホール荷します。

密着層部分については、ピンホールテスターを使用してピンホールのないことを確認します。

減圧する理由は、SF二重殻タンクを運搬し、ピンホールテスターの試験電圧は、25μm当基礎に据え付けを行い、埋設が完了するまでの67Safety ＆ Tomorrow No.139 （2011.9）

間に、検知層の体積を減少させて外殻FRPが損変化から容易に損傷の発生を確認することがで傷することを防ぐとともに、万が一、検知層にきるからです。

至る損傷が発生した場合には圧力計の指示値のワイヤー
吊り金具
繊維製ベルトストリンガー

吊り金具を使用しないケース

吊り金具を使用するケース

図10

吊り下げ作業方法のイメージ

緩衝材
ゴムシート等

ワイヤー

トラック荷台スポンジシート

図11

角材（転び止め）運搬方法のイメージ

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