2023 年度 自動車リサイクルの高度化等に資する調査・研究・実証等に係る自主事業「エアバッグ布およびシートベルトリサイクルのための基盤づくり事業（先行検討フェーズ）」最終報告書

2023 年 9 月 27 日
株式会社 矢野経済研究所

担当者連絡先会社名： 株式会社矢野経済研究所
担当者名：相原光一

部門： インダストリアルテクノロジーユニット
電話番号： 03-5371-6930
メールアドレス：kaihara@yano.co.jp

はじめに
項目

内容
使用済み自動車（以下 ELV）から発生するプラスチックの中でも、エアバッグ
布は高価な PA66（約 500 円/㎏）が原糸に用いられている。一部でバッグ等にリサ
イクルされているが、大半はサーマルリカバリーで燃焼されている。そのほかシー背景

トベルトも比較的高価な PET 繊維（約 300 円/㎏）が使用されており、強靭に作られている。これら素材は布としての使い道、プラスチック素材・原料としての使い道など、様々な出口が想定される。
本事業では、比較的回収が安易な布素材であるエアバッグ布（PA66）およびシ

目的・目標

ートベルト（PET 繊維）リサイクルを促進するために、ELV からの取り外しからリサイクル素材・原料とするまでの一連の工程の基準づくりと、リサイクル用エアバッグ布素材・原料のカタログを作成する。これらの取り組みはプラリサイクルのすそ野を広げることであり、かつ ASR 量の削減にも貢献できる。
（1）分別回収の効

現状把握しているエアバッグおよびシートベルトの基本情報（搭載箇所、インフレーター種類、繊維、率向上

織り方、シリコーンコート、エアバッグ製造方法）についての情報の整理を行い、回収規模および分別方法の目途付けを行った。


回収基準については、先行検討フェーズでは決定せず、
2023 年 10 月以降の本格実証フェーズにおいて 2 回、

先
行
検
討
フ
ェ
ー
ズ
実
施
内
容

２
０
２
３
年
度
上
期
（
４
月
～
９
月
）

（2）回収品質の向回収を行い、1 回目は解体事業者 2 社の独自方法で上と安定化回収し、作業の違いや回収品の違いを把握する。1
回目回収後、共通の作業マニュアルを作成し、2 回目の回収を実施し、回収品の検証を行う。

（3）安心・安全の提東レリサーチセンター（以下 TRC）およびカケンテ
ストセンターの 2 社で化学分析等を行うが、使用禁供止物質の含有がないかなど、分析会社 2 社が分析メ
ニューをすり合わせ、漏れが生じないように分析メ
ニューの設定を行った。


2023 年 10 月以降の本格実証フェーズにおいて複数（4）払い出し品質のサンプルで化学物質把握を行い、出口ニーズを基の安定化に、洗浄（洗濯）、裁断以外の前処理が必要となるか検討を行う。
（5）選択肢の提供

2023 年 10 月以降の本格実証フェーズの内容を基に、ニーズと前処理の継続検討を進める。エアバッグ布、シートベルトをリサイクルしやすいカタログ項目検討、作成を進める。

目次
1. 自主事業の計画 ..................................................................................................................... 5
1.1. 自動車リサイクル業界における調査の位置付け・背景 ............................................. 5
1.2. 実施内容 ...................................................................................................................... 6
1.2.1. 実施計画概要 .............................................................................................................. 6
1.2.2. 事業実施体制 .............................................................................................................. 7
1.2.3. 実施スケジュール ....................................................................................................... 8

2. 2023 年度（先行検討フェーズ）実施内容 ............................................................................ 92.1. 分別回収の効率向上.................................................................................................... 9
2.1.1. 回収と分類方法検討 .................................................................................................... 9
2.1.2. エアバッグ・シートベルト搭載状況 .......................................................................... 9
2.1.3. エアバッグ布・シートベルトの発生、回収見込量................................................... 12
2.1.4. エアバッグ布・シートベルトの回収対象車種の決定 ............................................... 13

2.2. 回収品質の向上と安定化 .......................................................................................... 14
2.2.1. 回収テスト ................................................................................................................ 14

2.3. 回収基準検討............................................................................................................. 15
2.4. 安心・安全の提供 ..................................................................................................... 16
2.4.1. 化学物質把握 ............................................................................................................ 16(1) エアバッグの分析 .................................................................................................. 16(2) シートベルトの分析 ............................................................................................... 26(3) 2023 年度の本格事業フェーズでの分析項目 ......................................................... 36

2.5. 払い出し品質の安定化 .............................................................................................. 37
2.5.1. 前処理検討 ................................................................................................................ 37

2.6. 今後の調査等実施における課題および解決方法 ...................................................... 38
2.6.1. 今後の調査等実施における課題 ............................................................................... 38
2.6.2. 課題の解決方法 ......................................................................................................... 39

1.自主事業の計画

1.1.自動車リサイクル業界における調査の位置付け・背景
2022 年 4 月 1 日より環境省から「プラスチックに係る資源循環の促進等に関する法律」が施行され、プラリサイクルの機運が一気に高まっている。自動車リサイクルでも、ガラス・プラスチックを回収し ASR 減量を目指した「資源回収インセンティブ制度」の議論が本格化している。
プラスチックの中でも、エアバッグ布は高価な PA66（約 500 円/㎏）が原糸に用いられている。一部でバッグ等にリサイクルされているが、大半はサーマルリカバリーで燃焼されている。そのほかシートベルトも比較的高価な PET 繊維（約 300 円/㎏）が使用されており、強靭に作られている。これら素材は布としての使い道、プラスチック素材・原料としての使い道など、様々な出口が想定される。
公益財団法人自動車リサイクル促進センターの「自動車リサイクルデータ Book 2022」1によれば、2022 年度で 1 台当たりの ASR 重量は 188.7kg である。トヨタ自動車の「クルマとリサイクル」2によればそのうち約 30％がプラスチックで占められている。エアバッグ
布の重量は 1％未満とみられ、重量インパクトは大きくないが、一方で、エアバッグの装備個数は年々増えてきており、エアバッグ処理費用も増加してきている。
本事業では、比較的回収が安易な布素材であるエアバッグ布（PA66）およびシートベルト（PET 繊維）リサイクルを促進するために、ELV からの取り外しからリサイクル素材・原料とするまでの一連の工程の基準づくりと、リサイクル用エアバッグ布素材・原料のカタログを作成する。これらの取り組みはプラリサイクルのすそ野を広げることであり、かつASR 量の削減にも貢献できる。

1

公益財団法人自動車リサイクル促進センターの「自動車リサイクルデータ Book 2022」

https://www.jarc.or.jp/data/databookcomplete/2

トヨタ自動車の「クルマとリサイクル」

https://global.toyota/pages/global_toyota/sustainability/report/kururisa_jp.pdf

5

1.2.実施内容

1.2.1.実施計画概要
現状エアバッグ布、シートベルトの収集は、リサイクル材として活用したい人が自ら解体業者にアクセスして回収している。しかし、自動車メーカーごとにエアバッグ布の色やサイズなどが異なり、目的に応じたエアバッグ布を探すのに手間がかかる。そのほか、エアバッ
グの展開時の硝煙のにおい消しなど、布素材として使えるまでの手間が多い。
本実証事業では、ELV からの取り外しからリサイクル素材・原料とするまでの一連の工程の基準づくりと、リサイクル用エアバッグ布素材・原料のカタログを作成することで、エ
アバッグおよびシートベルトのリサイクル促進を狙う。
主な実施内容は、（1）分別回収の効率向上、（2）回収品質の向上と安定化、（3）安心・安
全の提供、（4）払い出し品質の安定化、（5）選択肢の提供、である。

表 1-1.主な実施内容
実施年
先行検討
項目

概要

2023 年
4～9 月（1）分別回収

回収と分類方法検討の効率向上

分類方法の決定（2）回収品質

回収テストの向上と安定回収基準検討

化

コスト試算・回収基準策定（3）安心・安全

化学物質把握の提供

安全宣言検討、CO2 の見える化検討（4）払い出し
品質の安定化

前処理検討
出口ニーズ把握プロセスの見える化検討（5）選択肢のニーズと前処理の継続検討

提供

商流イメージ構築
カタログ項目検討、作成
出所：矢野経済研究所

6

本格事業
2023 年

2024 年 4

10～2024～2025 年

年3月

3月

本事業は 2 カ年での実施を予定しており、先行検討フェーズと本格事業フェーズの 2 フ
ェーズに分けて取り組む。先行検討フェーズは 2023 年 4～9 月とし、この期間内でエアバッグ布およびシートベルトリサイクルの課題解決のために必要となる取り組み内容を検討する。

1.2.2.事業実施体制
事業実施体制を図 1-1 に示す。
代表事業者
アドバイザー
株式会社矢野経済研究所

一般社団法人日本自動車工業会（JAMA）
日本化学繊維協会（JCFA）

共同事業者
エアバッグ、シートベルト回収基準検討

化学分析

用途探索

一般社団法人日本自動車

株式会社東レリサーチセ

伊藤忠商事株式会社

リサイクル機構 （JAERA）

ンター（TRC）

リバー株式会社
株式会社エコアール

外部委託
解体事業者、布製品分析会社、前処理実施企業

図 1-1.事業実施体制
出所：矢野経済研究所

7

1.2.3.実施スケジュール
実施スケジュールを表 1-2 に示す。先行検討フェーズではスケジュール通り完了した。
表 1-2.実施スケジュール
項目

2023年 4～ 9月

詳細

4月

予定

（1）分別回収の 回収と分類方法検討
効率向上

実績

回収テスト（解体事業者2社で 予定
実施）
実績（2）回収品質の向上と安定化予定

回収基準検討実績（3）安心・安全
化学物質把握の提供

予定（4）払い出し品
前処理検討
質の安定化

予定

実績

実績
出所：矢野経済研究所

8

5月

先行検討フェーズ
6月

7月

8月

9月

2.2023 年度（先行検討フェーズ）実施内容

2.1.分別回収の効率向上

2.1.1.回収と分類方法検討
エアバッグ布・シートベルトの発生、回収見込量を整理把握のうえ、エアバッグ布・シー
トベルトを回収する対象（年代・メーカー・車種など）を先行サンプリング結果等から設定した。まず、エアバッグ、シートベルトの搭載状況を簡単に整理した。

2.1.2.エアバッグ・シートベルト搭載状況
エアバッグが国産車で初めて搭載されたのは、1989 年のホンダのレジェンドである。当時は運転席のみの搭載で、オプション装備であった。エアバッグが標準搭載されるようになったのは 1990 年代であり、2000 年～2009 年が普及期である。
エアバッグは運転席側の搭載から開始したが、現状は助手席、サイド、カーテン、ニーエ
アバッグ等多くの部位に搭載されている。
エアバッグシステムは、エアバッグ基布と、衝撃を感知するセンサーや衝撃時にエアバッ
グを膨張させるインフレーターなどによって構成されている。インフレーターには、パイロ
テクニック（火薬式）、ストアードガス（ガス式）、それらの混合となるハイブリッドの 3 種類がある。
エアバッグに使用される繊維には PA66 と PET の 2 種類がある。元々は PA66 が主流であったが、2021 年ごろから PA66 原料の安定調達が難しくなり、最近の車両には PET 製も使用されるようになっている。エアバッグ布は全て平織りで製造され、エアバッグ基布となる。
エアバッグ基布には、シリコーン樹脂をコーティングしたコーティング基布と未加工のノンコート基布がある。エアバッグ基布へのシリコーンコートは、通気度を低下させ、気密性を高めることでエアバッグ展開時のガス漏れを防止するために行っている。エアバッグ
基布表側にコート機でジェル状のシリコーンを塗布し乾燥させている。
エアバッグの布は白、ピンク、青があるが、色付きはシリコーンコートによるものである。
シリコーンノンコートの場合は白色である。メーカー指定色に合わせて、シリコーンにピン
クや青の顔料を混ぜてコーティング材を基材に塗布している。またシリコーンの塗布量も各社により異なる。シリコーンの塗布量が多くなると厚みが増すため、多く折りたたまれて収納する箇所（運転席・助手席）ではシリコーンノンコート又は塗布量が少ないものが使用

9される。一方でカーテンエアバッグは比較的折りたたまれる回数が少ないため、塗布量が多い場合がある。
コーティング材を剥離すれば白い布として回収することができるが、構造上、コーティン
グが剥離しないように製造しているため、剥離作業は難しいと考えられる。
1990 年～2000 年頃には、一時ウレタンコード製（外観はグレー）のものもあったが、現在は製造されていないとみられる。
運転席のエアバッグは PA66・ノンコート材が多く、一部コーティング材がある。カーテ
ンエアバッグは PET 基布にコーティングが施されているものがある。
エアバッグは 2 枚の布をあわせて製造されるが、製造方法は縫製と圧着の 2 種類がある。
シートベルトは、エアバッグのように各席で仕様の違いはない。シートベルトは糸を製造する際に顔料を入れているが、それらの色は各自動車メーカーにより異なる。繊維は PETが使用され、平織りにより製造される。元々は PA66 が使用されていたが、現状は PET に変化している。

縫製のカーテンエアバッグ

圧着して製造されたカーテンエアバッグ

図 2-1.エアバッグの製造方法の違い
出所：矢野経済研究所撮影10

表 2-1.エアバッグ種類基本情報項目

詳細①D 運転席②A 助手席

搭載箇所③S サイド④C カーテン⑤K ニー

インフレーター種類①パイロテクニック（火薬式）②ストアードガス（ガス式）③ハイブリッド（混合）

繊維

①PA66
②PET

織り方

平織り

シリコーンコート①なし②あり（顔料：ピンク、青など）

エアバッグ製造方法①縫製②圧着
出所：矢野経済研究所

表 2-2.シートベルト種類基本情報項目

詳細①D 運転席

搭載箇所②A 助手席③後部座席 等

繊維

PET

色

グレーが多いが、色合いは自動車メーカーごとに異なる（糸に顔料を入れて製造）

織り方

平織り
出所：矢野経済研究所

112.1.3.エアバッグ布・シートベルトの発生、回収見込量
詳しくは 2.2.1 回収テストで説明するが、1 台当たりの回収可能量を把握するため、1 台
当たりのエアバッグ布、シートベルトの発生量を計算した。
2022 年度の使用済み自動車（以下 ELV）引取り台数は 2,739.4 千台である。1 サンプル
ではあるが、セダンのエアバッグ（回収しやすく、必ず搭載されている運転席および助手席）
およびシートベルト（使用頻度の低い後部座席）の㎡数、重量を計測した。
エアバッグの回収㎡は 0.5999 ㎡/台、重量は 0.36kg/台、シートベルトの回収㎡は 0.1035㎡/台、重量は 0.14kg/台であった。2022 年度の ELV 発生台数を掛け合わせると、エアバッ
グの発生㎡は 1,643 千㎡、重量は 986t、シートベルトの発生㎡は 284 千㎡、重量は 384t となる。
回収見込み量については、どれだけの解体事業者が回収に協力してもらえるかがポイントとなる。2023 年 10 月以降の本格事業フェーズにおいて、解体事業者にとって簡単で適切な回収方法等を提案していくことが重要と考える。
表 2-3. 1 サンプル（セダン）での運転席・助手席のエアバッグ回収㎡および重量と、シートベルト（後部座席）回収㎡と重量
①

②

③

1台の搭載
サイズ
（㎡）

1台の搭載重量（kg）

2022年度
ELV台数
（台）

運転席

0.2809

0.14

769

384

エアバッグ 助手席

0.319

0.22

874

603

0.5999

0.36

1,643

986

0.1035

0.14

284

384

0.1035

0.14

284

384

項目

エアバッグ小計
シートベル 運転席側・中央・
ト
助手席側
（後部座
席）
シートベルト小計④⑤

最大発生面積最大発生重量（t）（千m2）（①×③÷1000） （②×③÷1000）

2,739,400

出所：エコアール計測数値から矢野経済研究所作成

エアバッグ（運転席）エアバッグ（助手席）シートベルト

図 2-2.回収したエアバッグおよびシートベルト
出所：エコアール撮影

12

2.1.4.エアバッグ布・シートベルトの回収対象車種の決定
本格事業フェーズの 2023 年度下期において、以下の条件から合計 96 台の車両を回収する。実施車種について、解体事業者 2 社で打ち合わせを実施し、可能な範囲で同車種・同型
式を回収する。
回収は 2 回行うが、まず 1 回目は解体事業者 2 社の独自方法でエアバッグ布、シートベ
ルトを回収してもらい、それらの作業の違いや回収品の違いを把握する。そのうえで、共通の作業マニュアルを作成し、2 回目の回収を実施し、回収品の検証を行う。2024 年度には、
この作業マニュアルを解体事業者 2 社以外でも活用してもらい、回収品の品質を確認する。
表 2-4. 2023 年度（本格事業フェーズ）回収車両の決定
項目
自動車メーカー3 社

詳細①トヨタ自動車（軽自動車でダイハツ工業を含む）②本田技研工業③日産自動車（軽自動車で三菱自働車工業を含む）

年式 2 種類①2000～2009 年②2010 年以降

車格 2 種類①軽自動車（1 車格各 2 台）

②普通車

解体事業者 2 社

①エコアール
②リバー

実施回数

2回
（1 回目は各社のやり方で回収、2 回目は統一した回収方法（作業マニュアル）を設定して実施する）

回収部位①エアバッグ：運転席、助手席、サイドカーテン②シートベルト：後部座席
出所：矢野経済研究所

13

2.2.回収品質の向上と安定化

2.2.1.回収テスト
2.4.1 化学物質把握において、分析すべき項目の把握を行うため、まずは 1 台のエアバッ
グ布、シートベルトの回収および分析を行うこととした。そのため、エコアールにおいて、ホンダのフリードのエアバッグ布、シートベルトの回収テストを行った。
なお、通常エコアールではエアバッグを車上にて一括作動処理を行っているが、処理を行
うとエアバッグ基布にインフレーターの火薬やガス成分が付着してしまう。エアバッグ基布そのものの分析を行うことを目的としたため、エアバッグシステムを車から取り外し回収した後、インフレーターを分離し、エアバッグ布の回収を行った。またシートベルトを多く回収する目的でも一括作動処理前が望ましい。一括作動処理後は、装着したシートベルト
を瞬時に巻き取り、乗員の拘束性能を高める目的で、プリテンショナーが作動し、シートベ
ルトが巻き取られてしまうためである。もしくは一括作動処理後に回収する場合は、可能な限りシートベルトを引き出して固定した状態で行うとよい。
運転席の未展開エアバッグからエアバッグ布を回収した。解体したエアバッグはエアバ
ッグ布と金具がリベット（銀色の留め具）で固定されており、マイナスドライバーとハンマ
ーでリベットをたたいて取り外した。エアバッグ布とインフレーターは金具で固定されており、エアバッグ布の内部に金属の部品がある。袋を広げ、エアバッグ布の穴から金属の部
品を取り外した。作業時間は 15 分程度を要した。作業に慣れれば、作業時間短縮の見込みがある。

エアバッグ正面エアバッグ裏面エアバッグ側面

エアバッグ布取り外し後エアバッグ布内側にある台座部

解体されたアバッグ全体

図 2-3.エアバッグの分解の様子
出所：エコアール撮影

14

2.3.回収基準検討
先述したように、2023 年度下期に実施する本格実証フェーズにおいて、回収を 2 回行う
が、まず 1 回目は解体事業者 2 社の独自方法でエアバッグ布、シートベルトを回収してもらい、それらの作業の違いや回収品の違いを把握する。そのうえで、共通の作業マニュアルを作成し、2 回目の回収を実施し、回収品の検証を行う。2024 年度には、この作業マニュ
アルを解体事業者 2 社以外でも活用してもらい、回収品の品質を確認することとした。

15

2.4.安心・安全の提供

2.4.1.化学物質把握
安心・安全の提供にあたり、重要になるのが、エアバッグやシートベルトに使用されている化学物質の情報である。ただし、リサイクル品の場合、その時代の規制対象ではないが、現在では規制対象となっている化合物が含まれる可能性や使用に伴う汚染、添加剤の経年劣化が懸念されるため、時代ごと、また、メーカー別での化学物質の情報を知っておく必要がある。
一方、エアバッグやシートベルト中に存在する添加剤等の情報は各メーカーのノウハウであるため、市場には出回っておらず、どのような素材が使用され、どのような化学物質が含有するのかという情報が一切ない。そこで、現状把握のためにも、まずはそれぞれ 1 検体について、組成分析を行うこととした。

(1)エアバッグの分析① 試料
試料の写真を図 2-4 に示す。中央部に汚れが見受けられたため、比較的きれいな部分を採取し、分析に供した。

図 2-4.エアバッグの写真
出所：エコアール撮影

16

② 分析手順

・無機元素・イオン
エアバッグの分析フローを図 2-5 に示す。まずは、試料中に存在する無機元素について調べるために、試料を硫酸・硝酸およびフッ化水素酸で加熱分解し、希硝酸で溶解したのちに ICP 発光分光分析（Inductively Coupled Plasma Atomic Emission Spectroscopy）3および原子吸光分析を行った。Si 元素定量に関しては、別途前処理を行った後に、ICP 発光
分光分析を行った。また、特にハロゲンの存在の有無に着目し、XRF（X‐ray Fluorescence）
分析4を実施した。なお、XRF 測定は、光沢面と非光沢面の両側から分析を実施した。さらに、試料中のイオンについて調べるために、試料に超純水を加えて、室温で 1 時間振とうし、得られた抽出液のイオンクロマトグラフィー（IC）分析5を実施した。

図 2-5.エアバッグの分析フロー図
出所：TRC・主構成成分（ポリマー）
エアバッグは一般的に PA を原料とする合成繊維とシリコーン樹脂などのコート層から構成されている。それらの構造について調べるために、エアバッグの一部を採取した後に、

3

ICP 発光分光分析（Inductively Coupled Plasma Atomic Emission Spectroscopy）＝高周波誘導結合

プラズマ（ICP）を光源とする発光分光分析法である。試料溶液を霧状にして Ar プラズマに導入し、励起された元素が基底状態に戻る際に放出される光を分光して、波長から元素の定性、強度から定量を行う。
4

XRF（X-ray Fluorescence）分析＝各種材料中の元素を非破壊で迅速に定性・定量分析できる手法。

5

イオンクロマトグラフィー（IC）分析＝水溶液中の無機イオン、低分子有機酸、低分子アミン類を高感度で定量できる手法。

17

HFIP（Hexafluoro-2-propanol）を添加した。PA や PA 中添加剤は HFIP に可溶である一方、シリコーン樹脂は HFIP に不溶とされている。HFIP 不溶物を回収し、IR（Infrared
Spectroscopy）測定6を実施することで、コート層の構造確認を行った。一方、HFIP 可溶物
中には PA および有機添加剤が存在すると予想される。HFIP 溶液にメタノールを添加し、不溶物として PA を回収した後に IR および 1H NMR（Nuclear Magnetic Resonance）測定7を行うことによって、PA の構造確認を行った。

・添加剤・低分子量化合物
添加剤等の低分子量化合物を抽出するために、エアバッグを凍結粉砕したのちに、クロロ
ホルム/メタノール混液を用いたソックスレー抽出を行った。得られた抽出物について、IR,
1H

NMR, GC/MS （ Gas Chromatography / Mass Spectrometry ） 8 , LC/MS （ Liquid

Chromatography / MS）測定9を行い、添加剤等の低分子量化合物の定性分析を実施した。
各工程において重量測定を行い、重量比率算出を行った結果を表 2-5 に示す。
表 2-5.エアバッグ 前処理における各重量比
項目

重量比

HFIP 不溶物*118.9 wt%

HFIP 可溶-メタノール不溶物*179.0 wt%

HFIP 可溶-メタノール可溶物*1

2.1 wt%ソックスレー抽出物量*2

2.7 wt%*1：溶解再沈で分離された各分画の重量合計を 100%として算出*2：ソックスレー抽出物の重量比

出所：TRC

6

IR（Infrared Spectroscopy：FT-IR）測定＝赤外光を物質（分子）に照射すると赤外光のある波長域がその物質に吸収される。吸収される赤外光の波長と吸収される程度（吸光度または透過率）は物質によって異なることを利用して、官能基の定性分析や化学構造の情報を得ることが可能である。
7 1H NMR（Nuclear Magnetic Resonance）測定＝核磁気共鳴現象を利用して得られるスペクトルで、有機化合物中の 1H 核や 13C 核（場合によりその他の核）の情報を豊富に含んでいる。
8

GC/MS（Gas Chromatography / Mass Spectrometry）＝移動相に気体を用いる手法である。GC 法では成分ごとの分離は、主に分析対象成分の蒸気圧とその化合物のカラム固定相への親和性の差を用いて行われる。
9

LC/MS（Liquid Chromatography / MS）測定＝移動相に液体を用いる手法である。検出器に質量分析計を接続する（LC/MS）ことにより、分離した各成分の質量情報を得ることが出来る。

18

③ 分析結果

・無機元素・イオン
ICP 発光分光分析および原子吸光分析の結果を表 2-6 に示す。Si 含有量は 52500 g/gであった。この Si が全てシリコーンコート層（ポリジメチルシロキサン骨格）と仮定した場合、シリコーンコート層はエアバッグ全体の 14%程度と概算された。
表 2-6. エアバッグ ICP 測定結果

エアバッグ（無機元素）

エアバッグ（無機元素）

成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

Na

10

Fe

400

Mg

7

Co

-

Al

20

Cu

60

Si

52500

Zn

50

P

50

Sr

0.5

K

300

Zr

0.6

Ca

20

Sb

-

Ti

100

Ba

0.5

Mn

0.9
出所：TRC19

Si 以外では、K（300 g/g）、Ti（100 g/g）、Fe（400 g/g）、Cu（60 g/g）が比較的多く検出された。一般的に PA の耐熱材として、CuI や KI が使用される。後述の XRF 測定において I が検出されたため、K および Cu は耐熱材由来と推定された。Ti に関しては顔料である TiO2 由来の可能性がある。また、Fe に関しては、顔料であるベンガラ（Fe₂O₃）由来の可能性がある。エアバッグの外観がピンク色であることもベンガラ由来と推定した一因である。
その他成分の由来については不明ではあるが、検出量が少量であることより、環境等からのコンタミネーションである可能性も考えられた。
XRF 測定の結果を表 2-7 に示す。光沢面側から Si が多く検出されていることより、光沢面がシリコーンコート層であることがわかる。I（1000 g/g）が検出されているが、これは、
前述のように耐熱材に由来すると推定された。Mg、Al、Ca および Ti に関しては、エアバ
ッグの光沢面側で比較的多く検出されたため、シリコーンコート層に存在すると推定された。ただし、その由来については本分析では不明である。
IC 測定の結果を表 2-8 に示す。数 ppm レベルでイオンの検出が確認されたものの、全て微量であった。インフレーター由来成分として検出される可能性のあるグアニジウムイオ
ン、アンモニウムイオンに関しては検出下限値以下であった。また、同様にインフレーター
由来成分として検出される可能性のある硝酸イオン（NO3-）は微量検出されたものの、グアニジウムイオンやアンモニウムイオンが検出されなかったことより、コンタミネーションの可能性が考えられた。
表 2-7. エアバッグ XRF 測定結果

成分
Mg

エアバッグ
エアバッグ
（光沢面）
（非光沢面）濃度（μg/g）
100

-

Al
Si

100
310000

10
30000

P

50

90

S

50

10

K
Ca

600
50

500
-

Ti

300

90

Fe

800

400

Cu
I

100
1000

70
1000

出所：TRC20表 2-8. エアバッグ IC 測定結果

エアバッグ（アニオン）

エアバッグ（カチオン）成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

－

F

<0.5

NH4+

<0.5

酢酸

3

グアニジウムイオン

<1

ギ酸

5

メチルアミン-Cl－4トメチルアミン

<1

NO2－

2

テトラメチルアンモ
ニウム

<3

Br

－

<0.5

NO3－

2

SO42－

3

シュウ酸

0.8

PO43－

<1
出所：TRC・主構成成分（ポリマー）
HFIP 不溶物の IR スペクトルおよび HFIP 可溶-メタノール不溶物の 1H NMR スペクト
ルをそれぞれ図 2-6 および図 2-7 に示す。HFIP 不溶物の IR スペクトルでは、-CH3 や SiCH3、Si-O-Si に由来する吸収が観測され、ジメチルシロキサン骨格を有するシリコーンであることが確認された。また、HFIP 可溶/不溶によって、シリコーン層をある程度の精度で分離することが可能であることも判明した。
HFIP 可溶-メタノール不溶物の 1H NMR スペクトルでは、ピーク Na~Ne が検出されたことより、PA66 であることが確認された。

21

図 2-6.エアバッグ HFIP 不溶物の IR スペクトル
出所：TRC

図 2-7.エアバッグ HFIP 可溶-メタノール不溶物の 1H NMR スペクトル
出所：TRC・添加剤・低分子量化合物
ソックスレー抽出物の 1H NMR スペクトルを図 2-8 に示す。ピーク Sa および Na~Neが検出され、シリコーンおよび PA66 のオリゴマーが主に存在すると推定された。その他添加剤に由来するピークは観測されず、存在しても極微量（2.7%×0.01＝0.027%以下）であると推定された。
次に、ソックスレー抽出物の GC/MS 測定を行った結果を図 2-9 に示す。シリコーンおよび PA66 のオリゴマー以外にも、可塑剤であるフタル酸系化合物が検出された。また、PA6 由来成分も検出されたことより、一部 PA6 も存在すると推定された。
最後に、ソックスレー抽出物の LC/MS 測定を行った結果を図 2-10 に示す。GC/MS で検出された成分以外にも、離型剤や抗菌剤由来と推定される成分が検出された。ただし、ピーク強度が弱く、これらの成分は少量であると予想された。

22

図 2-8.エアバッグ ソックスレー抽出物の 1H NMR スペクトル
出所：TRC

図 2-9.エアバッグ ソックスレー抽出物の GC/MS 測定結果
出所：TRC23

HN

H
C H 2C H 2C H 2C H 2C H 2C H 2 N

H
H
O
O
N
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
C
H
N
C
C
H
C
H
C
H
C
H
C
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2

O
N
O

C
l
N
N

2

C
O

C
l

C H 2C H 2C H 2C H 2 C
O

N
N

O O
O
C
H
(
C
H
)
C
N
H
3
2
1
2
2

N
O O
C
H
(
C
H
)
C
H
=
C
H
(
C
H
)
C
N
H
3
2
7
2
7
2

O
C
H
(
C
H
)
C
O
H
O
3
2
1
4

C
H
(
C
H
)
C
H
=
C
H
(
C
H
)
C
O
H
3
2
7
2
7

図 2-10.エアバッグ ソックスレー抽出物の LC/MS 測定結果
出所：TRC24

④ まとめ
組成分析を行った結果のまとめを表 2-9 主構成成分としては、PA66 と PDMS から構成
されており、ナイロンの耐熱材として CuI や KI、顔料として TiO2 や Fe₂O₃が存在すると推定された。その他にも、染料や抗菌剤、可塑剤、離型剤と推定される成分が検出されたが、それらの含有量は極微量であると考えられた。
表 2-9 に示す。主構成成分としては、PA66 と PDMS から構成されており、ナイロンの耐熱材として CuI や KI、顔料として TiO2 や Fe₂O₃が存在すると推定された。その他にも、染料や抗菌剤、可塑剤、離型剤と推定される成分が検出されたが、それらの含有量は極微量であると考えられた。
表 2-9. エアバッグ分析結果まとめ推 定 分 類 /用 途

成 分 名 /組 成 式

推定構造式
H
H O
O
N CH2CH2CH2CH2CH2CH2 N C CH2CH2CH2CH2 C

Polyamide 66
樹脂

オリゴマーも検出(PA66)HO
N CH2CH2CH2CH2CH2 C

シリコーンコー Polydimethylsiloxan
ティング
e (PDMS)

CH3
Si O
CH3

O

n

O
N

Cl
N

染料

Disperse Orange 30

N

Cl

N
N

O

抗菌剤（推定）C16H 33 NO

微量

O

推定

N
推定

O
O
O
O

Dibutyl phthalate
O

可塑剤

O

Bis(2-ethylhexyl)
phthalateO
OO

Tetradecanamide
Oleamide
離型剤（推定）Tetradecanoic acid
Oleic acidO
CH3(CH2)12 C NH2O
CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7 C NH2
O
C
H
(
C
H
)
C
O
H
3
2
1
4

O
C
H
(
C
H
)
C
H
=
C
H
(
C
H
)
C
O
H
3
2
7
2
7

25

成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

Si52500（5.3％）

K

300

I

1000

Ti

100

Fe

400

Cu

60

出所：TRC(2)シートベルトの分析① 試料
試料の写真を図 2-11 に示す。汚れ具合に場所斑はなかったため、適宜必要量を採取の上、各分析に供した。

図 2-11.シートベルト写真② 分析手順・無機元素・イオン
シートベルトの分析フローを図 2-12 に示す。まずは、試料中に存在する無機元素について調べるために、試料を硫酸・硝酸およびフッ化水素酸で加熱分解し、希硝酸で溶解したの
ちに ICP 発光分光分析および原子吸光分析を行った。Si 元素定量に関しては、別途前処理を行った後に、ICP 発光分光分析を行った。また、特にハロゲンの存在の有無に着目し、XRF 分析を実施した。なお、XRF 測定は、エアバッグとは異なり、片面のみ分析を行った。
さらに、試料中のイオンについて調べるために、試料に超純水を加えて、室温で 1 時間振とうし、得られた抽出液の IC 分析を実施した。

26

図 2-12.シートベルトの分析フロー図
出所：TRC・主要成分（ポリマー）
シートベルトは一般的にポリエステルから構成されている。その構造について調べるた
めに、シートベルトの一部を採取した後に、HFIP を添加した。次に、メタノールを添加し、不溶物としてポリエステルを回収した。不溶物について IR および 1H NMR 測定を行うことによって、ポリエステルの構造確認を行った。

・添加材・低分子量化合物
主要成分（ポリマー）分析時の HFIP 可溶-メタノール可溶物中にはオリゴマーおよび比較的分子量の低い添加剤が含まれると考えられる。IR、1H NMR、GC/MS、LC/MS 測定を行い、添加剤等の低分子量化合物の定性分析を実施した。
各工程において重量測定を行い、比率算出を行った結果を表 2-10 に示す。
表 2-10. シートベルト 前処理における各重量比
項目

重量比

HFIP 可溶-メタノール不溶物

99.3%

HFIP 可溶-メタノール可溶物

0.7%
出所：TRC27

③ 分析結果

・無機元素・イオン
ICP 発光分光分析および原子吸光分析の結果を表 2-11 に示す。Ti（200 μg/g）、Sb（200μg/g）が比較的多く検出された。Ti に関しては、エアバッグ様に TiO2 に由来する可能性が考えられる。Sb に関しては、ポリマー（後述のように PET）の触媒由来と推定された。
その他成分の由来については不明ではあるが、検出量が少量であることより、環境等からのコンタミネーションである可能性も考えられた。
表 2-11. シートベルト ICP 測定結果

シートベルト（無機元素）

シートベルト（無機元素）

成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

Na

30

Fe

20

Mg

1

Co

8

Al

6

Cu

-

Si

40

Zn

2

P

20

Sr

0.2

K

3

Zr

-

Ca

3

Sb

200

Ti

200

Ba

-

Mn

2
出所：TRCXRF 測定の結果を表 2-12 に示す。XRF で算出された各元素の検出量が ICP 分析の結果よりも多い傾向にある。XRF 測定では、試料の比較的表面部分が測定対象であることより、
XRF で検出量が多くなっている元素（例えば Na, Al, Si, K, Ca, Br）などは、表面汚染物もしくは、染料中に存在する成分である可能性が考えられた。Br に関しては、後述の LC/MS
測定の結果より、染料由来と推定された。
IC 測定の結果を表 2-13 に示す。硫酸イオン、シュウ酸イオン以外のイオンの検出量は数 ppm レベルで微量であった。硫酸イオン、シュウ酸イオンの由来は不明である。

28

表 2-12. シートベルト XRF 測定結果

シートベルト（元素）シートベルト（元素）成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

Na

500

Fe

30

Al

100

Co

20

Si

300

Br

50

P

30

Sb

40

S

90

Cl

200

K

20

Ca

20

Ti

300
出所：TRC

表 2-13. シートベルト IC 測定結果

シートベルト（アニオン）

シートベルト（カチオン）成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

F－

<0.5

NH4+

5

酢酸

<2

グアニジウムイオン

<1

ギ酸

<0.5

メチルアミン

<3

Cl－

0.7

トメチルアミン

<1

NO2－

<0.5

Br－

<0.5

テトラメチルアンモ
ニウム

<3

NO3－

7

SO42－

30

シュウ酸

20

PO43－

<1
出所：TRC・主構成成分（ポリマー）
HFIP 可溶-メタノール不溶物の 1H NMR スペクトルを図 2-13 に示す。1H NMR スペク
トルでは、ピーク Ta, Ea が検出されたことより、PET が主成分であることが確認された。
また、ピーク Da, b も微小に検出されたことより、ジエチレングリコール骨格も存在すると推定された。

29

図 2-13. シートベルト HFIP 可溶-メタノール不溶物の 1H NMR スペクトル
出所：TRC・添加剤・低分子量化合物
HFIP 可溶-メタノール可溶物の 1H NMR スペクトルを図 2-14 に示す。ピーク Ta, Ea が観測されたことより、PET オリゴマーが存在することが推定された。それ以外にも、メチ
ル基やメチレン基、エステル結合や窒素原子隣接のメチレン基等、酸素原子隣接のメチレン基等、エステル結合の酸素原子隣接のメチレン基等、芳香環由来と推定されるピークが多数検出されたため、HFIP 可溶-メタノール可溶物中には、様々な成分が存在すると考えられた。
次に、HFIP 可溶-メタノール可溶物の GC/MS 測定を行った結果を図 2-15 に示す。PET
オリゴマー以外にも、フタル酸エステル系可塑剤、染料と推定されるピークが比較的高強度に検出された。
最後に、ソックスレー抽出物の LC/MS 測定を行った結果を図 2-16 に示す。数多くのピークが観測されているのがわかる。それぞれのピークのマススペクトルについて解析を行い、推定された構造を図 2-17 に示す。GC/MS 測定での検出成分以外のフタル酸エステル
系可塑剤や多数の染料、界面活性剤などが検出された。

30

図 2-14. シートベルト HFIP 可溶-メタノール可溶物の 1H NMR スペクトル
出所：TRC

図 2-15. シートベルト HFIP 可溶-メタノール可溶物の GC/MS 測定結果
出所：TRC31

図 2-16. シートベルト HFIP 可溶-メタノール可溶物の LC/MS 測定結果
出所：TRC

図 2-17. シートベルト HFIP 可溶-メタノール可溶物の LC/MS 測定 構造解析結果
出所：TRC32

④ まとめ
組成分析を行った結果のまとめを表 2-14、表 2-15、表 2-16 に示す。主構成成分は PETであり、その他成分としては、可塑剤や染料、界面活性剤が多数検出された。その他にも抗菌剤や滑剤が検出されたが微量であると推定された。
表 2-14.シートベルト 分析結果まとめ（1/3）
推 定 分 類 /用 途

樹脂

成 分 名 /組 成 式

推定構造式
O
C

Poly(ethylene
terephthalate)
(PET)

O
C

OCH2CH2O
OCH2CH2OCH2CH2O

微量

HO
O
HO

Disperse Blue 77

HN
O
N O
O

O

NH2

O

Disperse Blue 60

O

N
O

O

NH2

O

C19H12N2O2

N
N

O

OH

染料（青）

O

H2N

C14H10N2O4

NH2

O
HO

O

N

C18H13N3O2S

N

S

N

OH
O
H2N
O

N

C22H21N3O6

O
O

NH2
O

OH O

OH

Br

C14H8Br2N2O4

Br

NH2 O

出所：TRC33

NH2O

表 2-15. シートベルト 分析結果まとめ（2/3）
推 定 分 類 /用 途

成 分 名 /組 成 式

推定構造式

Disperse Yellow 42

O
S NH
O

HN
O N
O

O

O
N

Cl
N

N

Disperse Yellow 163

N

Cl

N

染料（青）

N
O
O

C19H19N5O4

O
N
O

N
N

N

N

O

O
N

Cl
N

N

C17H15Cl2N5O3

N

Cl

N

OH

O

NH2
O

染料（赤）

Disperse Red 60
O

O

O
N

OH

Cl
N

染料（オレンジ）

Disperse Orange 30

N
N

Cl

N

O

O
O
O

Docusate

O

O
S OH
O

O

Glycol laurate

n = 4~13程度

界面活性剤
Glycol myristaten = 3~11程度

O

H
On

O

H
O n

O

O

O

Glycol oleaten = 1~8程度

出所：TRC

34

O

H
O n

表 2-16. シートベルト 分析結果まとめ（3/3）
推 定 分 類 /用 途

成 分 名 /組 成 式

抗菌剤

C16H33NO

推定構造式
N
O

C33H60O6

可塑剤

O

O

O
O

O
O

Bis(2-ethylhexyl)
fumarate

O

O
O

O

O
O
O

Dibutyl phthalateOO

Bis(2-ethylhexyl)
phthalate

O
O
O

滑剤

不明

O
CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7 C NH2OleamideO
SO

Binaphthyl sulfone成分

濃度（μg/g）

成分濃度（μg/g）

SO42－

30

Ti

200

シュウ酸

20

Sb

200

出所：TRC35

(3)2023 年度の本格事業フェーズでの分析項目
分析結果より、エアバッグに関しては、可塑剤、染料、溶出する可能性のある金属成分が安心・安全に影響を与える可能性がある物質として挙げられる。なお、インフレーター作動
後にリサイクルされる可能性を考慮すると、イオン性成分も着目すべきと考えらえる。一方、シートベルトに関しては、可塑剤、染料、界面活性剤が安全・安心に影響を与える可能性がある。特に染料に関しては、様々な化合物が使用される可能性が示唆されたため、きっちりと規制対象物質の存在の有無確認をすべきと考える。
本結果を基に、今後の分析内容について繊維の分析技術を有するカケンテストセンターと協議を行った。その結果、TRC ではエアバッグについては GC/MS、LC/MS、ICP-AES、
IC 分析を、シートベルトに関しては GC/MS、LC/MS、 ICP-AES 分析を実施すべきと判断した。また、カケンテストセンターでは、合成繊維とコーティング剤について試験項目を絞り、規制物質の存在の有無を確認すべきと判断した。現在予定している分析項目および用途・リスクについては、表 2-17 にまとめる。
表 2-17.今後の分析項目
分析対象

用途、リスク

低分子量成分全般（GC/MS）
予期せぬ有機規制物質の有無確認
低～中分子量成分全般（LC/MS）
予期せぬ有機規制物質の有無確認
TRC 水では抽出されない無機元素全般（ICP）予期せぬ無機規制物質の有無確認
Si量（ICP）
シリコーンコート層の有無および存在量確認
水で抽出されるイオン（IC）
インシュレーター由来成分の有無確認
酸性とアルカリ性物質（ｐH）
皮膚障害
AP＆APEO
界面活性剤水生毒性、生殖毒性
アゾ-アミン類とアリルアミン塩
染料発がん性プラスチック製造の製造や難燃剤内分泌かく乱物質、生殖毒
ビスフェノール類性
クロロフェノール類
農薬、保存剤水生毒性、内分泌かく乱物質、発がん性
塩素化ベンゼン類およびトルエン類
染色キャリアー剤水生毒性、発がん性染料（禁止染料と分散染料）
染料発がん性、生殖毒性、水生毒性
染料（ネイビーブルー）
染料発がん性、生殖毒性、水生毒性
難燃剤
難燃剤難分解性、生体蓄積性、発がん性、生殖毒性
ホルムアルデヒド
接着剤や顔料バインダー等の樹脂加工刺激性、発がん性
顔料、染料、プラスチックの安定剤急性毒性、発がん性、水
重金属，溶出生毒性
顔料、染料、プラスチックの安定剤急性毒性、発がん性、水
重金属，総含有量
カケン
生毒性
テスト
防腐剤、プラスチックの安定剤難分解性、生体蓄積性、水生有機スズ化合物
セン
毒性、生殖独資
ター オルトフェニルフェノール（OPP)
染色キャリアー剤、防腐剤皮膚刺激性、発がん性、水生毒性
過フッ素化合物とポリフッ素化合物
撥水剤、撥油剤、防汚剤、潤滑油難分解性、生体蓄積性、発（PFCs）
がん性
過フッ素化合物とポリフッ素化合物
撥水剤、撥油剤、防汚剤、潤滑油難分解性、生体蓄積性、発(PFAS)全有機フッ素
がん性
フタル酸エステル類
プラスチックの可塑剤生殖毒性
ゴムやプラスチックの増量剤、⿊色染料／顔料水生毒性、発多環式芳香族炭化水素（PAHs）
がん性、生殖毒性、刺激性
キノリン
染料の分散剤発がん性、水生毒性
溶剤/残留物，DMFa
樹脂加工の溶剤生殖毒性、刺激性、内情機能障害
溶剤/残留物，DMAC and NMP
樹脂加工の溶剤生殖毒性、刺激性、内情機能障害
溶剤/残留物，ホルムアミド
樹脂加工の溶剤生殖毒性、刺激性、内情機能障害
紫外線（UV)吸収剤/安定剤
プラスチックの紫外線吸収剤水生毒性、発がん性
接着剤、コーティング、プリント、樹脂加工刺激性、発がん
揮発性有機化合物（VOCs）
性、生殖毒性

出所：TRC

36

実施
実施
有無
有無
エア シートバック ベルト
〇
〇
〇
〇
〇
〇
〇
〇

〇
〇
〇
ー
ー
〇
〇
〇

〇

〇

〇
〇
〇
〇
〇
〇

〇
〇
〇
〇
〇
〇

〇

〇

〇

ー

〇

〇

〇

〇

〇

〇

〇

〇

〇

〇

〇

ー

〇
〇
〇
〇
〇

〇
ー
ー
ー
〇

〇

ー

2.5.払い出し品質の安定化

2.5.1.前処理検討
現状では、エアバッグやシートベルトを製品（素材）として利用する場合、回収後、洗濯機で洗ったり、製品サイズにカットするという前処理作業が行われている。
2023 年度の先行検討フェーズでは、1 サンプルの分析を行い、化学物質分析項目の絞りだしを行うことができた。2023 年度の本格事業フェーズにおいては、サンプル数を増やし、各用途向けにおいてどのような前処理が必要となるのか（洗浄のみでよいのか、化学物質除去のため+αの作業を行う必要があるのか）、確認を行っていく。
用途の探索については、本格事業フェーズにおいて、市場調査を行い、エアバッグ布、シートベルトの出口ニーズ把握を行うことで、各用途の必要とする前処理内容も明らかにし
ていく。

37

2.6.今後の調査等実施における課題および解決方法

2.6.1.今後の調査等実施における課題
実施における課題を表 2-18 に示す。先行検討フェーズではまだ未着手の項目が多いため、本格事業フェーズにおいて課題の整理とともに適切な解決方法を検討していく。
表 2-18.エアバッグ布およびシートベルトリサイクルに向けた課題
先行 本格
項目
詳細
検討 事業
（1）分別回 回収と分類方法
現状把握しているエアバッグおよびシ
収の効率向

検討

〇

〇

ートベルトの基本情報（表 2-1、表2-2）が正確な内容か不明確。

上
分類方法の決定エアバッグおよびシートベルトについ―〇て、回収部位と種類等の分類が決定できていない。

（2）回収品

回収テスト（解質の向上と体事業者 2 社で

安定化

実施）

解体事業者によって解体手法が異なる〇〇ことが想定されるため、回収されるエ
アバッグ布等の大きさがばらつく可能性がある。

回収基準検討（3）安心・

化学物質把握

安全の提供

〇

〇

〇

〇

安全宣言検討、CO2 の見える回収基準が決定できていない。
化学物質分析項目はどこまで実施すべ
きかの線引が明確ではない。
実施方法について明確に決定できてい

－

〇

ない。

化検討
前処理検討
（4）払い出洗浄（洗濯）、裁断のみで良いか出口
〇

〇

し品質の安
定化

および化学物質把握を踏まえた前処理
検討が未実施。

前処理トライ・
課題抽出
出口ニーズ把握（5）選択肢ニーズと前処理の提供の継続検討
カタログ項目検
討、作成

－

〇

－

〇

－

〇

－

〇

前処理検討で検討した処理を未トラ
イ。
出口ニーズが明確化していない。
ニーズおよび前処理が明確化していない。
出口を見据えたカタログ作成が未着手。

※先行検討フェーズで実施を開始した項目は先行に〇、未実施は‐を表示
出所：矢野経済研究所

38

2.6.2.課題の解決方法
課題の解決方法を表 2-19 に示す。

項目
（1）分別回回収と分類方法

収の効率向

検討

上

表 2-19.課題の解決方法
先行 本格
詳細
検討 事業
基本情報（表 2-1、表 2-2）が正確な〇〇内容か、回収テストにより確認する。

分類方法の決定

回収テストにより、ある程度物量を集―〇め、回収部位とエアバッグ種類等の分類およびデータ整理を行う。

（2）回収品

回収テスト（解質の向上と体事業者 2 社で

安定化

実施）

2023 年度の本格実証フェーズでは 2〇〇

回、回収を行うが、1 回目は解体事業者
2 社の独自方法で回収し、作業の違いや回収品の違いを把握する。
1 回目回収後、共通の作業マニュアルを回収基準検討〇〇作成し、2 回目の回収を実施し、回収品の検証を行う。

（3）安心・

化学物質把握安全の提供

使用禁止物質の含有がないかなど、分〇〇析会社 2 社が分析メニューをすり合わ
せ、漏れが生じないように実施する。

安全宣言検討、CO2 の見える化検討

化学物質把握内容を基に、用途を見据－〇えた安全宣言検討がどのように行えるのか、検討を行う。CO2 の見える化は
LCA の算出等を想定している。

前処理検討（4）払い出

化学物質把握内容および出口ニーズを
〇

〇

し品質の安
定化

基に、洗浄（洗濯）、裁断以外の前処理が必要となるか検討を行う。

前処理トライ・
課題抽出
出口ニーズ把握（5）選択肢ニーズと前処理

の提供

の継続検討

－

〇

－

〇

－

〇

カタログ項目検討、作成

前処理検討で提案された内容を実際にトライし、課題等の抽出を行う。
市場調査を行い、エアバッグ布、シートベルトの出口ニーズ把握を行う。
ニーズと前処理の継続検討を進める。
エアバッグ布、シートベルトをリサイ－〇クルしてもいやすいカタログ項目検討、作成を進める。

※先行検討フェーズで実施を開始した項目は先行に〇、未実施は‐を表示
出所：矢野経済研究所

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