技術解説

自動車用特殊鋼の動向と材料開発
佐藤紀男*

1．はじめにの中でその有用性はいささかも失われていないと見られる。これは特殊鋼が本来的に自動車を構成する材料として

図1に通産統計による特殊鋼熱間圧延鋼材生産高と国内不可欠の特性を持っている事に併せて，多様化するニーズ

自動車生産台数の推移を示す。自動車生産台数は1990年のに弛まず，的確に対応してきた結果と思われる。今後とも

1400万台をピークに現在約1000万台レベルに迄減少してこれを維持・発展させるにあたり，特殊鋼はどうあるべきいる。一方，国内向け特殊鋼の約45％が自動車用である事

かの答えは，その多くがこの対応状況の中に在ると考えらから特殊鋼生産高もほぼこれに対応する推移を示してい

れる。

る。

今自動車の抱える課題と，そこからもたらされる特殊鋼

なお図1で特殊鋼と称しているのは，機械構造用鋼，特へのニーズとの関連を整理し，併せて，材料の対応につい

殊用途鋼および高抗張力鋼を含めたものであるが，通常特殊鋼て考察する。

は高抗張力鋼を除いた純特殊鋼を指す場合が多いので，以下， 特殊鋼

は純特殊鋼を意味するものとす

1997年の構成比

非金属 19.6
下記以外 2.1
アルミ 7.580%
万t, 万台2000

自動車生産台数

1800

60%

非鉄

9.6

銑鉄

1.8

普通鋼 52.1

工具鋼

1600
1400

合金鋼

1200

炭素鋼

1000
600

その他
ばね鋼
軸受鋼

400

高抗張力鋼

800

200
0

%

100%

る。

機械
構造用鋼

40%

特殊
用途鋼

0%

ステンレス鋼
88

図1

89

90

91

92

93 94
年度

95

96

97

98

下記以外 1.8
ばね鋼
1.4ステンレス鋼 1.5
快削鋼
2.1
合金鋼
3.3
炭素鋼
6.8

20%

73

77

80

83

86

89

92

特殊鋼 16.9

97

年

99

図2

国内自動車生産台数と特殊鋼熱延鋼材生産高推移

普通・小型乗用車の材料構成推移

2．自動車を取り巻く環境変化と自動車への課題

図2は自動車工業会が3年間隔位で実施している乗用車の材料構成比調査結果の推移を示す。排気量別に5グループに分類し，各グループの代表車種3〜5モデル計約20台を選

特に近年，世界的に各種産業と社会との調和の重要性が定して，車総重量に対する各材料の構成比率を調査したもクローズアップされており，地球環境・都市環境保護およのである。ここで明らかなのは，①軽量化指向を反映して，

び消費者保護に関わる安全性向上等が最重要課題となって普通鋼の比率が減少し，アルミを主体とする非鉄金属およいる。何れも自動車と密接に関わる問題であり，多くの課

び樹脂を主体とする非金属がそれに代わっている。②一方，題を生じている。

特殊鋼は

1）環境問題80年以降構成比率約15％が維持されており，①地球温暖化防止→CO2排出量低減→燃費向上，クリーン

90年以降はむしろ上昇に転じている。

エネルギー車

このように，自動車用特殊鋼は，自動車生産の海外移行に伴い，総量的には（国内向けについて）減少傾向にある

1997年COP3（温暖化防止京都会議）で先進国諸国はものの，環境問題対応，軽量化およびコストダウンの潮流

2008〜2012年の温暖化ガスの総排出量を1990年比5％削

*

顧問

68

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

自動車の課題方策

材料へのニーズ・課題《環境問題》
クリーンガス自動車（水素、メタノール、天然ガス）
ガス改質（ガソリン、メタノール）

燃料電池

クリーンエネルギー車

高機能ステンレス・新材料

水素搭載

電気自動車

○水素吸蔵合金の高性能化

Ni-MH電池

二次電池

その他電池

排ガス浄化
空燃比制御
排ガス浄化（ガソリン車）

O2センサー○耐食性・耐酸化性鋼

燃料噴射制御○耐食性軟磁性鋼

触媒

三元触媒

（NOx）
燃焼高温化

排気バルブ耐熱性○高耐熱性バルブ用鋼

排ガス高温対応○高耐熱・耐食ステンレス鋼板（CO、HC）

ハイブリッド燃焼効率向上リーンバーン

新機能鋼

直噴

低フリクション化
エンジン効率向上

摩擦損失低減運動部品の軽量化

走行抵抗の低減○自己潤滑材料の開発

部品の小型化○高強度・高剛性化ー剛性ネック解消○高強度・低価格軽量材料

高強度化 ○耐高面圧・高疲労強度・高靭性

AT多段化

部品の小型・一体化

車重軽量化

高強度・軽量材料の適用○高抗張力鋼板と軽量材料の競合

空気抵抗低減中空化○中空素形材

転がり抵抗低減

寸法・強度最適化○生産・加工技術（テイラードブランク、
ハイドロフォーミング）○高強度制振材料

高強度制振材料

ギヤー音低減発生源対策○表面改質用鋼の開発

自己潤滑

高強度軽量材料適用

CVT化

燃費向上（CO2低減）

表面改質

加工精度向上高精度化

振動･騒音低減

熱処理歪み低減

軟窒化適用○迅速窒化性、耐ピッチング性向上

不均一性軽減○結晶粒度均一化、偏析均一化○制振鋼板、高減衰型鋳鉄

伝達経路対策・減衰・吸音○Pb代替快削鋼の開発
環境負荷物質低減

Pb溶出量2005年迄に1／3に低減

リサイクル性向上

シュレッダーダスト処理

ダスト発生量低減

環境負荷
物質低減

○燃料タンク用鋼板Pbフリー化、
はんだPbフリー化

再資源化技術開発

高機能ステンレス鋼《安全性》○高強度非磁性ステンレス鋼

トルクセンサー

ABS
予防安全性

安全性向上

各種警報制御○耐食軟磁性ステンレス鋼

衝突安全ボディ○高強度鋼板

衝突安全性
シートベルト、エアーバック等

コストダウン

《国際競争力》
鋼種選定最適化
省合金

省資源

省エネルギー

浸炭→高周波焼入れ化○高周波焼入れ性と冷鍛性の両立

熱処理省略･軽減○非調質鋼、焼なまし・焼ならし省略鋼=制御圧延材○迅速浸炭鋼、迅速軟窒化鋼

熱処理時間短縮

製造コストダウン
歩留向上

工数低減

○素材の高精度化

不良率低減
切削省略

ニアーネットシェイプ加工

研磨省略

高精度成形

工程省略
コスト競争力○低グレード化

ボロンの活用

冷･温鍛化○素材のニアーネットシェイプ

歯出し鍛造○低変形抵抗･高変形能鋼

熱処理歪み低減○ ギヤー音低減○被削性改善鋼

加工性向上
工程費削減 型･工具費削減

工具寿命延長に連動○長寿命高被削性工具鋼

部品共通化・点数削減
マクロ的・戦略的
コストダウン

部品メーカー再編

モジュール化
グローバルな適地調達・適地生産（開発費負担軽減）

環境・安全対応技術開発力

国際的技術・業務提携・再編

図3 自動車の課題と材料へのニーズ・課題

69

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

減（日本は6％）する事に合意した。世界的に具体的な全の両面から徹底した追及がなされている。特に後者にお目標が設定されるに至り，全産業の総CO2排出量の20％

いて，衝突安全ボディは重量増を招く事になるので，を担う自動車にとっても緊急の課題となってきた。ガソ

1）−①項の燃費向上に関わる軽量化が益々重要になる。

リン車におけるCO2低減は，とりもなおさず燃費向上で

3）国際競争力強化あり，欧米を中心とした3リッターカー（燃費

これまで述べた環境および安全性への対応は，今後，自100km/3rの意味）やハイブリッド車はこれへの対応で動車の商品性にとっても重要な要素になりつつある。コスある。勿論，燃料電池車を代表とするクリーンエネルギ

ト競争力と共に，その技術開発をめぐり，グローバル規模

ー車も排出ガス規制への対応を含めて，CO2低減に寄与

での生き残りをかけた競争が激化している。コスト競争力

しようとするものである。

については，材料技術が関与するところの従来型の製造費②排出ガス規制→LEV，ULEV→排ガス浄化

用に関するコストダウン，およびグローバル競争下におけ

都市環境保護に関わる自動車の排ガス規制は順次厳しさ

る適地調達・適地生産，モジュール化および国際的技術提を増しており，特に米国加州では2003年モデルイヤーで携・業務提携など，より広い視野からの戦略的コストダウ

販売車全体の10％をZEV（ゼロエミッションヴィークル）ン施策がとられている。後者については，自動車業界自体とせねばならない極めて厳しい規制がある。日本車ではの国際的な再編ひいては部品メーカーの再編につながるも既に2社各1モデルがガソリン車でこのZEV認定を得ていのであり，国内特殊鋼業の在り方に対しても，極めて大きる。2004年に施行される更に厳しいLEV2に対応するな課題を投げかけている。

SULEV（極超低公害車）認定を目指してハイブリッド車

3．自動車の課題に対応する特殊鋼の課題の準備が進められているとの報道もある。
③リサイクル性の向上
大気環境と並んで問題に取り上げられるのは，廃車重量「自動車業界，環境が素材を決める時代に！」と言ったの25％にあたるシュレッダーダストの処理である。環境

見出しに象徴されるように，上述の自動車における各課題

負荷物質の溶出基準を外れる懸念があるため，現在は管が素材の動向にも大きく影響してくる。図3にその関連を

理型埋め立てが適用されている。次項の自動車構成材料

整理して示す。そこから抽出される特殊鋼へのニーズ・課

中の環境負荷物質低減と併せて，シュレッダーダスト発

題を以下6項目に集約した。その内，特に機械構造用鋼分生量の低減および再資源化等リサイクル性の向上が推進

野における主要課題とそれに対応する材料の考え方についされている。

て考察する。
3・1④環境負荷物質低減

新機能材料・高機能ステンレス鋼の開発

リサイクル率の向上をもってしてもなおシュレッダーダ

クリーンエネルギー車の実用化にあたっては2004年頃をスト中に残る規制物質の低減については，アスベスト，

目処に各社技術開発にしのぎを削っている。バリエイショ，現在，鉛溶出量をンも多様で未だ何れの方式になるか極めて流動的であるが2005年には1997年比1/3以下にすべく対策が進められて既に実用化されているハイブリッド車のニッケルー水素電いる。塗料，燃料タンク用鋼板，はんだなどの鉛フリー

池，水素燃料自動車および水素搭載方式の燃料電池車では，化が着々と進行している。実質的にはこの溶出基準に何

水素吸蔵合金がキイテクノロジーとなる可能性がある。

カドミウムは対応済みであり（1）

ら関わるものではないが，有害物質は使わないという気特殊鋼ではないが，特殊鋼メーカーの手の届く分野への運にのって鉛に代替可能な快削鋼の開発が望まれてい新しいニーズが生まれている。

る。

ガソリン車の排ガス浄化および燃費向上につながる燃焼⑤振動・騒音効率向上に関しては，空燃比制御の精密化，燃焼高温化に

これは環境問題からくる騒音規制への対応と自動車本来対応して，O2センサー，燃料噴射制御機器，および排気系の商品性の1要素である静粛性の追求との両方に関連すに耐食・耐酸化鋼，耐食軟磁性鋼，高耐熱・耐食鋼など高る。現在，伝達経路対策ないし遮音・吸音の面では，制機能ステンレス鋼へのニーズが増しており，材料開発も活

振鋼板の開発等が主体となって改善が進んでいる。特に発である（2）（3）など。

特殊鋼が関連するところでは，発生源としてのギアノイ

3・2

軽量化への対応―高強度化，軽量材料との競合

燃費向上にはエンジン効率向上と走行抵抗低減（負荷低ズ低減が残る課題と言われている。

減）の両面からの方策がとられる。前者で材料が関与する

2）安全性
もとより，人との関わりが密である自動車にとって安全のは，エンジン周り動力伝達系の摩擦損失低減のため，運性は最も重要な要素であるが，特に近年の消費者保護，製

動部品（ピストン，コンロッド，クランクシャフト等）の造物責任（PL）思考の高まりによって一層その重要性が増

小型・軽量化が第一の課題となる。後者では，車総重量のしている。自動車の安全対策としては，予防安全と衝突安軽量化であり，特にその70％以上を占めるホワイトボディ

70

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

マグネステア
リング芯金 アルミルーフ

マグネシリンダーヘッドカバー
アルミシリンダーブロック

ラジエター樹脂タンク
アルミラジエター

マグネステアリングコラム
ブラケット
アルミ
エンジン
フード

触による動力伝達部品と部品間を連結する動力伝達ないし樹脂サンルーフハウジング
高強度サスペンション
アルミシートフレーム
スプリング

荷重支持部品に分けられる。前者は更に，特に耐摩耗性・耐高面圧かつ高靭性を要し，浸炭焼入れするもの，耐摩耗性・耐高面圧性を要し高炭素鋼の焼入れを適用するもの，

樹脂バンパー
樹脂ランプ
レンズ
アルミバンパーリインフォース
アルミサスペンション
メンバー

その程度がやや軽く中炭素鋼の高周波焼入れを適用するも樹脂タンク
ウルトラハイテン
アルミアッパーインパクトビームアーム
ハイテン アルミクラッチペダル アルミシートレール
ボディーのに3区分される。後者は強度と靭性のバランスを適正に調整出来る，所謂強靭鋼の適用分野で，所要の強度レベル

アルミディスクホイールあるいは部品の質量に応じた焼入れ性により，炭素鋼（お（出所）トヨタ自動車

よびB添加鋼），合金鋼（SCR，SCM，SNCM）が選定され

図4 自動車の軽量化事例る。表1には代表的なSCM鋼のみ挙げているが，ばね鋼等もこの範疇に入る。又コストダウン指向の非調質鋼の対象ーシャーシーおよび内・外装など，従来普通鋼鋼板主体のもここである。

分野で，図4に1例を示すようにアルミニュウム，樹脂など

以上の夫々の区分に対して，代表的な軽量材料による軽軽量材料への移行および鋼板の高強度化が大いに進展し量化の可能性を見ると，まず直接接触動力伝達のため浸炭た。図2における自動車材料構成比の推移はこの経緯を示ないし高周波焼入れで700HV以上の高表面硬度と心部の靭していると見られる。

性を必要とするものに対しては，適応可能な軽量材料はな

目下ULSAB（超軽量鉄鋼構造車体）やULSAS（スチールい。軸受鋼に代表される高炭素鋼のズブ焼入用途には，窒製超軽量サスペンション）など鉄の巻き返しで，軽量材料

化珪素などセラミックスが靭性に劣るものの，硬さおよびとの競合が行われている。一方，車総重量の約15％を維持

剛性に優れ，代替可能である。しかし，現状はコストがネし続けている特殊鋼の大部分は機械構造用鋼・特殊用途鋼ックであり，採用例としては，超高速回転用や特殊環境用であり，エンジンから車輪およびステアリングから車輪のなど機能上不可欠なものに限られている。

動力伝達系部品，懸架部品など，引張強さで表示するとす

調質鋼（非調質鋼）分野に対しては，比強度・比弾性

れば，少なくとも普通鋼板の2倍以上の強度を必要とする率・比疲労限（何が律則かによる）で評価できるので，Ti

機能部品に使用されている。この分野における軽量化に対合金やCFRP（炭素繊維強化樹脂）は合金鋼レベルにも代しても，高強度化および軽量材料との競合が重要な課題と替して軽量化可能である。Al合金は，所要強度によってはなる。その他，最適エンジン効率に連動する変速機構とし炭素鋼レベルには代替可能な場合もありそうである。しかてCVT（無段変速機）ないし多段変速化が挙げられているしながら当分野では非調質鋼化を主体にコストダウンが徹が何れも負荷の増大，コンパクト化が必須であり，ここか

底されており，これら軽量材料はコスト面から，実用・量らも高強度化ニーズがある。

産化は未だ極く一部に限られていると思われる。当面の課

3・2・1 動力伝達系部品における軽量材料との競合

題はまず，非調質鋼での高強度化，なお不足であれば調質表1に特殊鋼と競合軽量材料との特性比較を示す。部品

への復帰，さらに鋼種グレイドアップ，の順を踏むのでは群を所要材料特性との関連で大きく2区分すると，直接接ないか。この過程で剛性がネックとなった時点で軽量材料

表1 主要な特殊鋼と軽量材料の特性比較
特殊鋼
浸炭焼入

高周波

SCR420

S53C

軽量材料
調質

S45C

SCM440

SUJ2

AI合金

Ti合金

CFRP

セラミック
窒化珪素

密度

g/cm

3

7.8

7.8

7.8

7.8

7.8

2.8

4.4

1.4

3.2

比弾性率

8

×10 mm

26

26

26

26

26

26

26

31

94

比強度

×106mm

22

21

10

17

23

14

25

35

−

比疲労眼

×10 mm

−

表面硬さ

Hv

6

製品コスト 円/g

適用部品

11

9

6

10

11

4

12

15

700以上

700以上

250

400

700以上

200

350

120 1000以上

2〜6

2〜6

2〜6

2〜6

2〜6

ピストンピン
クランクシャフト コンロッド
ナックルスピルドル ベアリング
ギヤー
CVJアウター
プロペラシャフト 高負荷アーム類
CVT
タイロッド
ドライブシャフト アーム類
プーリー
スタビライザー
ステアリンググラック ホイールハブ
ディスク
ばね
ハブユニットローラー
CVJインナーステアリングギヤー

71

10

20〜100 100〜1000

80〜800

アッパーアーム コンロッド
プロペラシャフト ベアリングボール
パルプスプリング
リテナー
パルプ

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

浸炭ギヤーの高強度化要因（材料・熱処理）

適正硬化プロフィール設定（浸炭層硬さ・深さ，芯部硬さ）
ショットピーニング

表面圧縮残留応力付与

歯元曲げ疲労強度

浸炭層の強靭化

Mo，Ni

微細粒子分散強化

Ti，Nb

結晶粒微細化

冷間加工

粒界強化

B，低P化，

浸炭異常層低減

低Si・Mn，Mo・Ni増

非金属介在物低減

真空浸炭
高濃度浸炭・Cr

炭化物

表面硬さ
歯面転がり疲労強度

合金固溶強化

表面圧縮残留応力付与

ショットピーニング

残留オーステナイト制御

N，Ni
合金固溶強化，微細分散強化

マトリックス強化
焼戻抵抗性付与
耐衝撃強度

上に同じ
Si，N，炭化物

浸炭層強靭化に同じ
図5

浸炭ギヤー用鋼の高強度化要因との競合が本格化すると思われる。

通常のガス浸炭では，粒界酸化によりその近傍のSi，Mn，

以上，「Ti合金の表面硬化法の開発あるいはコストダウ

Crなどが優先的に酸化されて，焼入性が損なわれるため

ンなど，軽量材料自体の課題解決如何」ではあるが，これ不完全焼入組織を生ずる。これが浸炭異常層と呼ばれ，までの所，車重の15％を担ってきた特殊鋼については軽量

一つの表面欠陥として曲げ疲労強度を低下させると考え材料に代われる余地は少なく，当該部品の軽量化にあたっられている。この防止策として特に酸化されやすいSi，ては，特殊鋼自身の高強度化しか残されていないと認識す

Mnを低減し，その焼入性低下分を，酸化されにくいNi，

る。

Moで置換すると言う考え方がとられる。Ni，Moは浸炭

3・2・2

高強度ギヤー用鋼層の強靭化にも有効なため，これまでに提案されている

代表的動力伝達系部品であるギヤー用鋼の高強度化対応

高強度ギヤー用鋼の基本組成は，低Si―低Mn―0.5〜1％

状況について見る。接触動力伝達部品であるギヤーでは，

Cr―高Mo（0.4％以上）―1〜2％Niであり，これらの元耐面圧強度，歯元曲げ強度および耐衝撃性を必要とされる

素を積極的に活用したものとなっている。表2に公表さため，通常，SCR420，SCM420などはだ焼鋼が用いられれている具体的な鋼種を示す（4）。一部には結晶粒微細化る。CVJインナーレース，CVTプーリー（ベルト式）やデ効果を加味したものも見られる。図6および図7にほぼ表ィスク（トロイダル式）なども同様であり，浸炭用鋼に共2の高強度鋼および規格鋼の組成範囲をカバーした供試通の課題である。図5に材料が関与する高強度化要因とそ材による小野式回転曲げ疲労試験の結果を示す（5）。高強の方策を示す。まず，歯元曲げ疲労強度や面疲労強度に対度化要因の内Moの効果は心部硬さに重複して分離出来応する適正な硬化プロフィール（表面硬さ，硬化層深さ，ていないが，異常層低減，細粒化およびNiの効果が認め

心部硬さ）の設定がなされた上で，更に高強度化に寄与すられる。全ての要因を取り込んでいるK鋼ではSCM420

るものとして，圧縮残留応力の付与（上記適正プロフィー

比約30％の疲労限向上となっている。又，ショットピー

ル設定には適正残留応力の要素も含まれている），浸炭層

ニングを施すことによりこれにほぼ同等の効果が得られ自身の強化およびマイナス要因の低減（浸炭異常層，非金る。この場合，K鋼の対SCM420比向上率は十数％であ属介在物）等が挙げられる。

り，ショットピーニングは浸炭異常層の影響を相殺する

1）歯元曲げ疲労強度効果もあると見られる。

①従来のアロイングデザインを基本とした高強度化

高強度ギヤー用鋼の実用化の状況を見ると，2％Ni−高の主体をなすのは，浸Moベースの最高強度鋼は，コストもさりながら，特に

炭異常層低減を狙いとした合金設計によるものである。

切削加工に問題があり極く限られたものに留まっている

これまでの

高強度ギヤー用鋼

72

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

表2 高強度ギヤー用鋼の化学成分例
鋼種（仮名） 鋼材メーカー

化学成分（代表値）（mass％）
C

Si

Mn

P

S

Ni

Cr

Mo

その他

0.022

0.009

ー

1.02

0.25

特殊元素添加＜0.015 ＜0.015

A

A社

0.21

0.03

1.09

B

B社，C社，D社

0.20

＜0.15

0.70

ー

1.00

0.40

C

C社，D社

0.14

＜0.15

0.75

ー

ー

ー

1.05

0.40

D

E社

0.20

0.10

0.50

ー

ー

ー

1.00

0.50

E

C社，E社

0.20

＜0.15

0.75

ー

ー

ー

1.05

0.80

F

E社

0.24

0.10

0.50

ー

ー

0.50

0.50

0.50

G

E社

0.20

0.10

0.50

ー

ー

1.00

0.50

0.50

H

B社

0.20

＜0.15

0.60

1.00

0.80

0.30

I

E社

0.20

0.10

0.50

1.80

0.50

0.50

＜0.015 ＜0.015
ー

Nb添加

J

B社

0.20

＜0.15

0.30

2.00

0.30

0.75

K

E社

0.20

0.10

0.30

ー

ー

2.25

0.50

0.50

Nb，V添加

L

B社

0.17

0.50

0.30

ー

ー

ー

2.25

0.40

高濃度浸炭鋼＜0.015 ＜0.015

ようである。比較的多用されているのは，表2で言えば

1100
回転曲げ疲労強度（MPa）

ー

V添加

1000

Ni；1〜2％
Ni；0.5％
非Ni系*表面異常層低減
C〜K：表2鋼種 *SNCM418M（1.86）（ ）内数値：Ni％

900

*G
（1.0）
*D

*K
（2.25）

改善鋼と見られる0.20C-0.08Si-0.40Mn-0.50Ni-0.60Cr細粒化

0.80Mo-Nb（6）等と思われる。特に後者はユーザーと鋼材*I（1.80）*SNCM820M（1.7）*SCM818M

800

SCM822の低Si版とも言えるB鋼相当材や，J鋼の加工性

Ni

メーカーの協力により，所要特性と加工性の折り合いを異常層低減追求したものであり，最近の材料開発の在り方を示唆す

*E

*F
（0.5）
*C・CA
G.S≒No10.2
SNCM420

るものとして貴重である。又，自動車用材料については，*E

高強度化と言えども経済性を無視しては実用にならない

心部強度

SNCM220

事も認識される。その意味で合金元素の固溶強化による700

高強度化には一定の限度があると思われる。

SCM420G.S≒No8.5②ボロンによる粒界強化，Ti又はNb微細析出物による分散
600
30

40
心部硬さ（HRC）

強化など，微量元素活用による高強度化。

50

先に述べた合金固溶強化による限界を解消する可能性が

図6 回転曲げ疲労強度に対する強化要因の影響（浸炭まま）

あるものとして，最近，ボロンによる粒界強化およびTi
あるいはNb微細炭化物分散強化を活用した浸炭鋼が検討されている。鋼組成および材料特性の1例を表3 （7）および図8 （8）に示す。各鋼共，曲げ疲労強度，面疲労強度，

回転曲げ疲労強度（MPa）

1200

1100

Ni；1〜2％
Ni；0.5％
非Ni系*表面異常層低減

静的曲げ強度および衝撃値などギヤー用鋼の所要特性は*K（2.25）
*C・CA

*G
（1.0）

1000

*I（1.80）*F（0.5）

G.S≒No10.2
SNCM220

表3*E
SNCM420

Nb，Ti複合添加B浸炭鋼の特性開発鋼の化学成分*E*D
SCM420

C

Si

Mn

Cr

0.18

0.28

1.20

0.47

（mass％）

Nb
添

Ti

加

添

B
加

添

加

G.S≒No8.5

開発鋼とJIS-SCM420H 鋼の材料強度比較

900

試験項目

800
30

シャルピー衝撃試験1）
衝撃値（J/cm2）
3点曲げ試験2）
曲げ強度（N/mm2）
小野式回転曲げ疲労試験3）
疲労限（N/mm2）
ローラピッチング試験4）107h強度（N/mm2）

CA：コールドピルガー（冷間圧伸）TUBE

40
心部硬さ（HRC）

50

図7 回転曲げ疲労強度に対する強化要因の影響（ショットピーニング）

73

開発鋼
13.4

JIS-SCM420H 鋼
7.5

264

153

696

666

2695

2450

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

1000
900

107疲労限（MPa）

800

一番の原因は加熱時に再結晶過程を経るために極めて微平滑材

細なオーステナイト結晶粒が形成されることによる。逆切欠材に言えば，冷鍛材ではこの異常成長さえ防止すれば極微細粒を得ることが出来る。この方策としては，上記のTi，Nb添加鋼もその一つであるが，通常の結晶粒成長阻止粒700

子（ピンニング作用）AlNに加え（あるいは代替して），600

それと同等以上に微細・安定な析出粒子を導入して，粒500

子数総量を増やすのが有効である。この点については熱400

処理歪みに関連する結晶粒度均一化の項で少し詳しく述
べたい。

300

図9にSCR420鋼およびSCR420Nb・高N鋼の浸炭材の回200

転曲げ疲労試験結果を示す（9）。供試材は共に約60％の減面率で冷間圧伸（コールドピルガー）した鋼管から削出100したものである。前者では混粒が発生しているため平均0

粒度No7.2，後者はNo11.2の極微細粒である。疲労限でSCM420
TMAX520B①回転曲げ疲労限約25％の向上率となっている。コストダウン施策に沿った高強度化手段として活用していきたいものである。

1614

き裂発生荷重破断荷重

1100
SCR420SCR420Nb

1000

10
8

応力（N/mm2）

荷重（kN）

12

6
4
2

900

800

700
疲労限

0

600

SCM420
TMAX520B②静的曲げ試験結果（浸炭材，2mmVノッチ）

SCR420結晶粒度：713.5N／mm

2

SCR420-Nb：891.9N／mm2
500
1.0E＋4

図8 Ti添加Cr-B浸炭鋼の特性

1.0E＋5

1.0E＋6No

7.2

No 11.2
1.0E＋7 1.0E＋8

サイクル数
図9

冷間加工したSCr420Nb鋼の回転曲げ疲労強度

SCM420鋼に比べて高い。ボロンは焼入性向上元素であり，相当する合金元素の低減がなされているため，冷間鍛造性はむしろSCM420同等以上と見られる。またTi添④疲労破壊起点としての非金属介在物の低減およびその影

加鋼については，十分なTiC量を保持させ，高温浸炭も響の定量化による高強度化可能となっている。高強度に加えてコストダウン要素も高硬度材の疲労破面には起点部にフィッシュアイと呼ば加味されている材料として着目したい。

れる円形の模様が見られ，その中心に非金属介在物（多③冷間加工との組合わせによる高強度化

くは酸化物介在物）が認められる場合が多い。したがっ標準的なはだ焼鋼は低炭素CrないしCrMo鋼であり，優て鋼中の非金属介在物の量を減らす事によって疲労強度

れた冷間鍛造用鋼でもある。ギヤーにおいても歯出し鍛が向上することは良く知られている。1例として，鋼中造との組合わせで冷間成形の適用が広がってくるものとの酸素量（酸化物介在物の量に対応する）と強靭鋼の疲考えられる。冷鍛材の浸炭において，オーステナイト結（10）。
労限の関係を示す（図10）晶粒の異常成長を生じ易い事は良く知られている。この

最近は更に定量的に非金属介在物と疲労強度の関係が解74

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発＝1.41（表面に接する欠陥・介在物）

Endurance ratio（ σ wσ / σ β ）0.6

σ w：疲労限， area ：非金属介在物の応力方向への投影面積，HV：ヴィッカース硬さ

Steel type：SCM435・440，SCR440，SNC631，SNCM439
SMN443，hardned and tempered to Hv
280〜350σ w＝（HV＋120）の部分は経験式 σ w≒1／2・（引張強さ）に相当するものであり，均一断面硬さの場合に適0.5用されるべきものである。
浸炭材の曲げ疲労では断面硬さに勾配があり，かつ応力勾配があるので，その相互の関係が複雑にからむ。又，①〜③の強化要因も介在してくるので，疲労限が硬さで

0.4

0
図10

ULO

一義的に決まるとは言い難い。したがって，この部分はRH

絶対値にこだわらず，一定条件下において本来あるべき

Non degassed

疲労限と捉え，それに（ area ）1/6が反比例的に効いて疲労限を決めるとする関係が重要である。

10

20
30
40
Oxygen content（ppm）

これを実用に生かすにあたり，危険体積中に存在する最50

大介在物の大きさ（ area ）をいかにして見出すかが問題となるが，村上教授は併せて極値統計により，鋼材の強靱鋼の疲労強度に対する鋼中酸素量の影響ある容量中に存在する最大介在物径を推定する方法を提唱された （12）。測定法の詳細は割愛するが，これによって測定される予測最大介在物径は area maxと表示され，疲労強度などに，より直接的に関係する非金属介在物評
価指標になっている。
図12に area maxと回転曲げ疲労限との関係の1例を示す（13）。SPと表示しているのは， area maxを小さくする（実質としては大きな介在物を減らす）事を意図した製鋼操業を実施したものであり，これによりさらに疲労限
106

10

5

を向上出来ることを示している。又，より重要と思われるのは， area max値を一定値以下に規定すれば，疲労限の下限を抑えられるという事である。さらに予測精度：Heat A（6）：Heat B（5）Nominal stress＝1127MPa
10
図11

20
30
40
lnclusion diameter（ µ m）

を上げて，介在物粒径の上限保証が出来れば，疲労強度を保証することにつながる。鋼材としての品質レベルの保証から，部品機能の保証へと転換するキーになると思50

疲労起点非金属介在物径と寿命の関係1200明されている。図11（11）

φ 8平滑試験片；6h 浸炭＋研摩

回転曲げ疲労限（Mpa）

Life（cycles）

107に，浸炭鋼における一定応力下での回転曲げ疲労試験結果，破断面起点に認められる介在物の粒径と破断寿命との関係を示す。明らかな相関が認められる。九州大学の村上教授は，非金属介在物の大：SCR420SP：SCR420一般材：SCM420SP：SCM420一般材

1000

きさに着目され，その疲労限への影響は，材料力学的な応力集中係数の概念ではなく，破壊力学の微小亀裂として扱うのが妥当であることを立証して，実験式との組合わせにより，式（1）を提案している（12）。

σ w＝C（HV＋120）/（ area ）1/6
C＝1.43（表面欠陥，表面介在物），

800
0

（1）

図12

＝1.56（内部欠陥，内部介在物）
，

75

10

20
area max（ µ m）

30

40

回転曲げ疲労限に対する area maxの影響

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発①〜③の高強度化方策が軽量化にまで反映されるには，

99.9
99.0

設計許容応力のレベルアップにまでつながらねばならな

90.0

EXM170
SNCM420H

累積破損確率（％）

われる。

い。ここには下限保証の考え方が不可欠と考える。

50.0

最近実用化されたハーフトロイダル式CVTのディスクに採用されている材料は，この概念に一歩近づくものであ
る。

10.0

2）歯面転がり疲労強度
歯元疲労強度が解決すると，軽量化ネック特性は耐ピッ5.0

チング性に移行する（図13） 。

試験条件
Hertz応力：300kgf/mm2
す べ り 率 ：40％
潤滑油温度：50℃

（14）

2.0
1.0

106
107
破損までの繰返し数（回）

スコーリング／ピッティング

摩耗

図14

面
圧

歯元折損（現在）

1％Ni-0.5Cr-0.75Mo鋼のローラーピッチング試験結果

ピッティング
スコーリング☆現在の負荷環境
10 Basic Specification
Pitting Area Ratio（％）

高強度鋼＋ショットピーニング
歯元折損（従来）

周速
図13（Niemannによる）歯車の軽量化ネック特性

歯車の耐ピッチング性を決定するのは，歯面のすべりを伴う転がり疲労強度である。設計値としては許容面圧に反Type C Steel+Cabonitriding

3

MoS2 Coating
Basic Specification
MoS2 Coating

1

Type B Steel

映されるべきものである。歯元疲労強度に対応する材料強Type B SteelType D SteelType C Steel＋Cabonitriding
S.P.before F.G.
（A.H：1.0mmA）

0.1
106

度試験には，曲げ疲労試験あるいは回転曲げ疲労試験があ107
Number of Revolutions

り，疲労限，時間強度を指標として，一応汎用性ある材料
図15

特性評価が可能である。歯面転がり疲労強度について，こB鋼のギヤーピッチング寿命試験結果れに相当するのがローラーピッチング試験と考えられる
が，材料の耐面圧強度を評価出来るデーターはほとんど見4000

当たらない。したがって強化要因の寄与度の評価も，定性的・相対的で，未だ十分に見極めされていない所も多いが，Maximum Hertz stress（MPa）

同じ疲労現象である事と，すべりによる昇温を加味すると以下の要因が考えられる。
①合金（Ni，Cr，Mo）によるマトリックス強化②炭（窒）化物による分散強化：TiC（N）・NbC（N）微細分散，高濃度浸炭③準高温（max300℃）硬さないし焼戻抵抗性:Si増，炭化物分散強化④浸炭異常層低減⑤非金属介在物の低減
合金強化によると思われる事例を図14（15）に示す。歯元

3500

3000

Slip ratio：−40％
Frequency：25 cycles/s
Lubricant：ATF
Temperature：353K

2500

DPG1
SCr420H

強度の項にも挙げた典型的な高強度ギヤー用鋼である。ロ
2000
105

ーラーピッチング寿命はSNCM420鋼との比較で，2倍以上になっている。特に高Moの効果と見られる。
炭化物による表面硬さ向上およびSi，Crによる焼き戻し

図16

76

Carburizing
Shot peenining
Grinding（0.15mm）

106
Pitting life（cycles）

107

B鋼のローラーピッチング試験結果

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

抵抗性付与の効果とされているピッチング寿命向上例を図17（18））

15（16）に示す。同図中のB鋼がそれに相当するものであり，すべりを伴う転がり疲労は，通常表面起点であるため非主成分は0.18C-0.5Si-0.4Mn-2.75Crである。ベース材

金属介在物の影響が現れにくいと言われているが，表面にSCr420鋼に比べて，約2倍のギヤーピッチング寿命を示す。

は非金属介在物以上に影響の大きい欠陥が生じ易い事を意

当材料のローラーピッチング試験結果（図16）

（17）

とも良

味していると思われる。これが解消されれば，非金属介在く対応していると思われる。

物の影響は必ず出てくると考えたい。内部起点（最大せん

又，TiまたはNbの微細析出物の効果は，歯元曲げ疲労以

断応力位置）である純転がり疲労の場合には，酸化物介在上に，転がり疲労強度に対して有効と見られる。（表3，図物量の低減およびその小径化により，寿命向上が達成され（19）など。
てきた経緯がある（図18）

3・2・3 CVJアウターレース，ハブユニットの高強度化

累積破損確率（％）

99−高周波焼入鋼の高強度化ギヤーに同じく接触応力伝達であるが，それほど靭性をSCM420（O：7ppm）
TMAX520B（O：7ppm）

90
80
70
60
50
40
30

必要としないもの，面圧負荷がやや軽微なもの，および接触部が部分的でバルクの強度が主体となるもの（スプライン付シャフトなど）等には高周波焼入れが適用されている。
材料としては，所要の硬化層硬さを得るため，0.45〜
0.58％炭素鋼およびその合金鋼が使用される。心部の適性

20

な強度と靭性のバランスをとるには，本来，調質（焼入れ−高温焼戻し）が望ましいが，この部品群は特にコスト10ダウンニーズが強いものの一つであり，非調質鋼，鍛造ま543

面圧：5300MPa

ま強度の活用，あるいは冷間加工硬化の活用等，ほとんど

常温

が，何らかの調質省略に移行している。その他，切削・ド

2

クリーン潤滑環境

リル加工のための軟化熱処理省略や，はだ焼鋼並みの冷間鍛造性を具備するもの等，コストダウン要素を加味してい

1
106

10
10
応力繰り返し数（cycles）
7

図17

る場合が多い。

8

高周波焼入鋼における高強度化要因は，浸炭異常層や高Cr-Ti-B鋼の転がり疲労寿命

濃度浸炭と言った浸炭特有の項目以外は，浸炭鋼に全く同じである。その内，高強度化−軽量化に実績を示している
ものに高清浄度炭素鋼がある。ハブを外輪としてベアリン
グの内輪と一体化したのが第2世代ハブユニットであるが，61年 57年
43年
39年 （昭和歴年）
製鋼技術
EBT 連鋳 RH脱ガス 取鍋脱ガス
大気溶解材
5
30 15
との寿命比
介在物粒径の微細化による長寿命化
B10寿命（n）

108

10

ハブにはS53C〜S58C鋼が使われている。軸受鋼に代替して機能を果たしているのは，軸受鋼並みの高清浄度鋼（酸化物介在物低減）である事による。
これ以外の高強度化要因については，現時点積極的な高SNRP 鋼
電気炉鋼（EBT）
電気炉鋼
VAR
ESR

強度化施策と言うよりは，上記のコストダウン要素を生かし，かつ現行機能を維持するのに活用されている。その意
味で有用な材料として，微量元素ボロンを活用した高冷鍛性高周波焼入れ用鋼があるが，コストダウンに寄与する代

酸素量低減による
長寿命化

7

表的材料でもあるので，非調質鋼と併せて，その項で取り上げたい。今後，当分野では軽量化を指向した一層広範囲のユニット化が趨勢である。この場合，更なる高強度化が必須となる。コストダウン要素を殺さず，ここに対応するには，材料メーカーとユーザーの密接な協力により問題解106決にあたるという取組みが必要と思われる。ここで生ずる
10

20

30

課題に対し，既成の開発材料で解決出来るものは極希であ

鋼中酸素量（ppm）
図18

る。設計（部品機能），生産技術，材料技術が一体となっ軸受鋼の転がり疲労寿命に及ぼす鋼中酸素量（酸化物介在物量）の影響た，所謂コンカレントエンジニアリングが必要な段階にきていると感ずる。

77

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

3・3

ギヤー音低減への対応ー熱処理歪みの低減する，所謂結晶粒の異常成長の問題がある。又，最近では，

ギヤー音低減には噛み合いの精度を上げねばならない

鋳型の形状による，マクロ偏析パターンの等方性の影響もが，これを全て研磨で対応しようとすればコスト増加とな

検討されつつある。

るため，熱処理歪み低減のニーズが生ずる。現行ギヤーの①結晶粒度の均一化

熱処理として主流の浸炭を前提として， 予定研磨代内に浸炭鋼では，AlとNにより，オーステナイト結晶粒の成歪みを押さえるレベルの低歪み化には，焼入性の狭幅管長を阻止する機能を持つ微細分散粒子AlNが適量生成す

理，結晶粒度の均一化，偏析の均一化などバラツキ低減策

るように調整されているので，ある一定温度まで（通常が必要となる。さらにコストダウンにつなげる研磨省略のは浸炭温度より高い）は整細粒が維持されるが，成長阻域を目指すには，変態歪みのない表面硬化法ー軟窒化で浸止条件が外れると急激に粒成長を起こすという挙動を示

炭同等の特性を出せる鋼（迅速窒化性・耐高面圧窒化鋼）

す（図19）。この限界温度（以下，粗大化温度とする）の開発や，輪郭高周波焼入の開発が望まれる。

は，Al，N量で一義的に決まるものでなく，条件によっ

3・3・1ては，浸炭温度に迄下がるのが問題である。冷間加工材

浸炭焼入熱処理歪みの低減

ここで言うには二つの意味が混在している。一の浸炭がこれにあてはまる。この現象は局部的に起こる

つは，鋼の焼入れ（マルテンサイト変態）には不可避な体場合が多く，かつ異常粒成長と呼ばれるように，粒度調積膨張による寸法変化量であり，もう一つは，この寸法変整をしていないものよりも粗大な粒が生成するので，焼化量が不均一であることにより生ずる形状のゆがみであ入性に大きく影響して，歪発生原因の一つになっている。

る。特に浸炭材では寸法変化量の大きく異なる浸炭層と心浸炭鋼の結晶粒度の問題に関しては古くから膨大な数の部で構成されているので，形状によってはゆがみも不可避

報告がなされており，それを例証して，結論を提示する

である場合が多い。両者が合算された，ある定位置からののは不可能に近い。粗大化温度に関する一つの考え方に変位を基づき，それに影響する要因を整理し，対応策を述べる。

歪み

不可避の

歪み

と称している。
歪みに対してはバラツキが問題であり，ゆ粗大化温度を決定している直接的要因はGladman等の式がみに対しては寸法変化量の不均一性が問題となる。

（20）に集約されていると考えられる。

rcrit＝6Rof/ π（3/2−2/Z）

1）焼入性の狭幅管理（2）

浸炭ギヤーにおいても，直径など全体に関わる寸法変化

rcrit：臨界析出粒子系，Ro：マトリックスの結晶粒半径，は容量の大きい心部の体積膨張量に影響されると考えられ

f：析出粒子の体積分率，Z：成長結晶粒の径とマトリッている（歯部では浸炭層の影響大と思われるが）。心部の

クス結晶粒径との比
r＝kot1/3exp（−Q/RT）

体積膨張量はマルテンサイトへの変態比率とC％によって（3）決まる。ジョミニー焼入性試験値（焼入れ端から一定距離

r：析出粒子径，ko：定数，Q：活性化エネルギー，R：における硬さで表示）はこの両者の効果を併せた指標と言ガス定数，T：絶対温度

える。

平均結晶粒径Roのマトリックス中に，周囲との粒径比Zの結晶粒がある場合にその結晶粒の成長を阻止出来るか

ギヤーの歯元曲げ疲労強度には適正な心部硬さがあり，それに対応してジョミニー値をある幅に規定する必要があ

否かの，成長阻止粒子の臨界粒径がrcritである。

る。JISのH鋼規格では，標準的な位置でこの幅は±5〜（2）式は，結晶粒成長の駆動力は大が小を食う事によ

6HRC程度となっているが，これを所要硬さの下限側で狭る粒界エネルギーの減少分であり，それと析出粒子のピい幅（例えば±2HRC）に管理する事により，心部硬さのばらつき減少は勿論，低歪み・定歪み化に寄与するのが焼0

入性（ジョミニー値）の狭幅管理である。焼入性は，炭素量・合金成分，および結晶粒度でほぼ一義的に決まるもの

2

我が社の低（定）歪み鋼として，その4

非粒度調整鋼粒度となる。一時はNOであり，製鋼における精密な成分コントロール技術が必要
技術が競われたが，二次精練設備（LF，脱ガスなど）が必須となっている現在では当然の技術として定着していると6思われる。ここは， 鋼成分によって決まる不可避の寸法
変化量のロット間ばらつきに関わる部分である。

8

粒度調整鋼
粗大化温度

2）焼入性（ひいては寸法変化量）の不均一性の軽減
875

主として形状のゆがみに関わる部分である。同一鋼材内900における，焼入れ性の不均一性が問題となる。その一つは，浸炭焼入れ時のオーステナイト結晶粒度が局部的に粗大化

図19

78

925

950
975
温度（℃）

1000

1025

粒度調整鋼の粒成長特性

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

ンニング力のつりあいから導かれる。成長駆動力が大きし（A）が適用されている例もある。又前組織の影響といほど（Z大，Ro小），成長を止めるには析出粒子径はしては，Z（粒径の不均一性の指標とも言える）に関わ

小さく，数が多くなければならない事を示している。一るところも重要である。鍛造あるいは圧延組織に不均一方式（3）で析出粒子径はオストワルド成長により，温部分（粒径の偏在，ベーナイトとフェライト−パーライ

度が高いほど大きくなることを示している。したがって，

トの混在）が持ち込まれるとZを大として粗大化温度低r critを越えぬためには温度の上限があり（粗大化温度），

下をもたらす。焼ならし省略検討の場合には留意すべき

その温度はrcritが小さいほど低くなることになる。

点である。

図20 （21）は，Al0.025％，N0.015％の場合に，（2），（3）

図22（21）は冷間加工材の後熱処理および対策材による粗式およびAlN固溶度曲線（各温度でのfを求める）を用い

大化温度低下対策例を示す。冷間加工材では，加熱過程て算出した粗大化温度を示す。併せて，上記Al，N量をで再結晶を生じ，微細なフェライト（ないし微細な炭化含有するSCM420鋼で種々の前熱処理および冷間加工を物）の生成を経てオーステナイト化されるため極細粒が施した材料（Roが変化する）の粗大化温度実測結果をプロットしている。両者は良く一致していると見られる。

−2

これより，現状適量と見られているAlNを保持している場合でも，オーステナイト化時に形成される粒径が0近に迄低下して，偏在型の混粒を発生することが確認される。
Roを決定するのは，オーステナイト変態核の数の多少であり，加熱速度と変態前組織の細粗が影響する。実際製造過程でここに関わる要因は，熱履歴と冷間加工である。
図21

（21）

は種々前熱処理の影響を示すものであるが初期に形成されるオーステナイト粒度（1123Kに相当）は前Austenite grain size NO.

No.11を越える細粒であると，粗大化温度が浸炭温度付
2
4

※
：R
：N（1123K）：N（1173K）：A（1143K）：SA（1048K）※※※：LA（923K）※：LA（993K）※：CA（1173K）※ ※：LA（973K）※＋SA（1048K）※：mixed grain ※

6
※

8

※
※
※

※

10

組織の細粗に影響されている。ここで粗大化温度低下を※※回避する方策としては，細粒の範囲内で粒度を粗くする
12ことがある。同じ焼なましでも，球状化焼なまし（SA）

1100に替えて，サイクルアニーリング（CA）や完全焼なま

図211150 1200 1250 1300 1350
Austenitizing temperature（K），6h

1400

種々の前熱処理によるRoの変化およびそれによる粗大化温度の変化：experimental：calculated

1350

Z＝1.5
※

−2
1300
1250

※

Z＝2.0

1200
1150
1100

2

4
12 11

図20

6

8
10
R（ µ m）

12

14

※
※

2
4

：CA→64% cold worked→N：SA→64% cold worked→CA：CA→64% cold worked→CA：CA→64% cold worked→LA：Nb steel SA→64% cold worked※：mixed grain

6

※
※

8

16

※

※

※

※

※

※
※

10
1050

※

0

Z＝1.75Austenite grain size NO.

Austenite grain coarsening temperature（K）

1400

※

※

12
1100

10
9
8
Austenite grain size No.

オーステナイト結晶粒粗大化温度におよぼすマト
リックス結晶粒径の影響

図22

79

1300
1150
1200
1250
Austenitizing temperature（K），6h

1350

冷間加工材の後熱処理およびNb添加鋼による粗大化防止

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

生成して粗大化温度が低下する。この回避策の一つは，

結論は，鋳片形状，圧延形状ともに，歪に対する明確な先に同じく冷間加工後にサイクルアニーリングを入れる

影響は見出せないとされている。

のが有効であるが，折角の極細粒を生かすには，式（2）

国内では，木村等が （24），350mm φ の垂直丸連鋳材とで言うところの，析出物の容量比fを増やすか，高温で480×370mm角全湾曲連鋳材の比較において，リング試

もr critを維持できる析出粒子を導入することが考えられ

験片および平歯車の浸炭焼入歪を検討している。何れもる。

丸鋳片の方が歪が少なく，それは凝固パターンの形状にその両方を加味しているものが，冷間鍛造用結晶粒度調

対応するものとされている。鋼材断面をマクロエッチン

整鋼と呼ばれているもので，若干Nを増量したNb添加鋼

グすると鋳片形状にほぼ相似の凝固模様が認められ，丸が主体となっている。浸炭温度で十分，No.11の整細粒鋳片によるものは長径51短径48mmのやや楕円，角鋳片が維持される。又先に高強度化の項で述べた，Ti，Nbのによるものは50×32mmの矩形であるので内径35mmの両微細炭化物を活用する材料もこの機能を持っている。

試験片において，前者は模様の内側（筆者は芯部と呼ん②熱処理歪に対する鋼塊形状の影響の検討

でいる）がほぼ均一に試験片内径側に残るのに対して，

熱処理歪の低減に関しては，先に述べたように焼入性の後者では長径側しか残らない。この芯部は外部に比べC製鋼チャージ間バラツキの減少さらには連続鋳造によるが低いことが判明しており，直径方向の変態膨張量に偏鋼塊部位間ばらつきの減少および結晶粒度の均一化などりを生ずるためと解析されている。この報告に示唆されにより，それなりの成果があったと思われるが，最近，ているように，鋳型形状の影響の仕方は，その凝固組織

環境問題がからむギヤー音低減ニーズあるいはコストダ（マクロ偏析の分散状態）と部品形状（および塑性加工

ウン追求の面からも，さらに高度な低減策が望まれておによるフローの状況）との関係あるいは歪を惹起する寸り，鋼塊形状の影響までも検討されつつある。浸炭鋼に

法変化方向との関係で大いに変わると考えられるので，関しては，1991年にGunnarson（22）が，385×265mm角鋼

汎用的に低歪の鋳型形状が定まるとは思われないが，こ塊→120mm角ビレット，140mm φ 連鋳ビレットそれぞれの追求過程では熱処理歪の発生機構にも立ち入ることにからクラウンギヤー（外径297mm φ ）を鍛造で製造し，よって，鋳型形状のみならず，さらに新たな着眼点を見

浸炭焼入歪を比較した結果，歪（偏径差）は連鋳丸ビレ出す可能性を持った取組み課題として重要と思う。

ットの方が少ないと報告している。但しプレスクエンチ

3・4

環境負荷物質低減への対応ー鉛代替被削性改善鋼の

である。

開発

続いて，1995年，欧州の自動車メーカー，ベアリングメ

特殊鋼へのニーズとしては，機械構造用鋼の鉛快削鋼

ーカーおよび製鋼メーカー協同による調査結果が報告さ（被削性優先のSUM系快削鋼ではない）の鉛フリー化があれている（23）。ここでは同一ヒートから，160mm φ 丸連る。鉛添加快削鋼約70万t／年の内，60％以上が機械構造

鋳片，140mm角連鋳片および中間541mm角インゴット用鋼と見られるので，鋼材メーカにとっても重要課題であ（4.2t）を鋳込み，それぞれ90mm角，および100mm φ にる。

圧延して計8水準（鋼塊はトップとミドルに分けている）

3・4・1の鋼材からギヤーブランク，クラッチスリーブおよびベる代替の可能性

アリングインナーリングに加工している。

表4

表4
区

被

削

方

性

◎優れている（25）に主要な快削鋼の特性比較を示す。既存の快削鋼

既存快削鋼の特性比較

通常鋼

Ca-S

Ca-S-Pb

S

Pb

超硬合金（旋削）

×

◎

◎

×

△

工具寿命 高速度鋼（旋削）

×

△

◎

△

○

高速度鋼（穿孔）

×

○

◎

○

◎

仕上面あらさ

×

△

○

△

○

切りくず破砕性

×

△

◎

△

◎

強

度

◎

◎

◎

◎

◎

延

性

◎

△

△

△

◎

じん性

◎

△

△

△

◎

強

度

◎

◎

◎

◎

◎

延

性

◎

×

×

×

○

じん性

○

×

×

×

○

性

機械的性質

異

分

鉛快削鋼の特長および既存鉛フリー快削鋼によ

○良い

△やや劣る

×劣る

80

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

は，基本となる鉛快削鋼，硫黄快削鋼，Ca快削鋼，および鉛鋼とは別の被削性改善機構により，鉛鋼並みの切屑破

その複合快削鋼である。なお，表中のCa-S鋼，Ca-S-Pb鋼

砕性を得ようとするものに黒鉛快削鋼 （27），BN（ボロン窒は従来のCa鋼（Ca脱酸による低融点酸化物を利用する）

化物）快削鋼（28）等がある。鋼組成の制約を伴うため，目との複合快削鋼である。

下のところ汎用的な鉛代替鋼とは考えにくいが，有用な着1）被削性の特長

眼点として期待される。

鉛快削鋼の特長は，ハイスによる旋削やドリル穿孔など，

3）硫黄快削鋼の異方性の改善

低速切削域で極めて優れた被削性を有することにある。特

最も現実的な鉛フリー化の手段は硫黄快削鋼の活用であに切り屑の破砕性については，既存の快削鋼でこれに追随る。そのためには，異方性の改善が重要課題となる。硫黄出来るものはない（図23）（26）。鉛フリー化の第一のポイン

快削鋼における機械的性質の異方性は，圧延で延伸された

トはここにある。

硫化物（MnS）により助長される。延びにくい硫化物への形態制御ないしは微細分散する新たな硫化物（TiSなど）の導入等が考えられる。MnSの形態制御元素として，従来（鉛快削鋼）.08

からCa（29）（30）など，Zr（31），Te（32），REM等が有効とされて切りくず破砕率

Pb含有量（％）（％）

いる。図24，図25 （33） にCaによる異方性改善例を示す。
MnS中のCa濃度が増すとアスペクト比（短径／長径）が減

100

.06

少することにより，特に延性（図25の絞り％）の異方性が80

著しく軽減されている。機械的性質の面では，鉛鋼に代替し得ると見られる。被削性についても，切屑破砕性を除い

60ては，十分対応可能であり，実用性・経済性からして，鉛
50
.02

基
本
鋼

代替快削鋼への最短距離にあるものと思われる。

40
0

3・5

20

新機能特殊鋼の開発

3・2〜3・3への対応の内，目下の所願望の域を出るもの

0ではないが，潜在的ニーズとして着目しておくべきものに
0

.02

.04
.06
.08
S含有量（％）.10

以下がある。
①動力伝達部品の低フリクション化を直接部材で達成出来

図23 PbおよびS含有量と切り屑破砕率の関係（SCM420鋼）

る自己潤滑性鋼（ないし表面改質との組合わせ）の開発

2）機械的性質の特長
8

機械構造用鋼としての機械的性質は基本鋼とほとんど変わる所はない。規格鋼にそのまま使えるのが大きな特長で7ある。他の快削鋼との比較では，特に延性・靭性の異方性tWの面で，鉛鋼に代替出来るものはない。ここが第二のポイ
6ントになる。
Aspect Ratio（t/W）

3・4・2 鉛代替鋼の取組み
1）鉛の物性に近い快削物質の適用・探索
低融点（327℃）かつ鉄には固溶度を持たず，ミクロンオーダーの微細粒子で分散するなど，鉛の物性に近い快削物質を見出す。
①ビスマス（Bi）快削鋼：金属でこれに相当するのはBi

543（m.p271℃）しかない。快削鋼として実用された例もあ2り，ほぼ鉛鋼同等の特性を有する。毒性ありとの情報は全くないが，きわめてPb類似の重金属である事，コスト

1が上がる事，および資源的に不安がある事などから，まだ評価は一定してない。
②低融点酸化物：B2O3（m.p460℃）が見出せるが，通常の0製鋼で鋼中に生成させるのに問題があり，実用化に結び

1

2

3

5

10

20

50

Ca Content in（Ca・Mn）S Inclusion（mass％）

付ける検討は進んでいない。

図242）鉛鋼の特長である切屑破砕性の追求

81

硫化物介在物のアスペクト比（l/w）とCa濃度

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

100

鋼ーボロンの活用により高周波焼入性と冷鍛性両立

Fatigue Limit（kgf/mm2）②熱処理（焼入れ焼戻し）省略：鍛造用途非調質鋼③浸炭，窒化時間短縮：迅速浸炭鋼，迅速窒化鋼，高温浸Longitudial Direction

80

炭用鋼④ネットシェイプ成形（歩留り向上，切削省略，研磨省略）
Transverse

60

対応：高冷鍛性鋼，ニアーネットシェイプ素形材，精密Direction

圧延棒鋼，熱処理歪み低減方策⑤工具費削減：長寿命・高被削性冷間金型用工具鋼

40

3・6・3

コストダウンと機能の両立

先に，高強度化においてもコストへの配慮が不可欠であ20

ることにふれたが，逆に上記のコストダウン対応においては，所要機能との両立が重要な課題である。その典型的な事例に，非調質鋼と高冷鍛性高周波焼入用鋼の取組みがあ0る。コストダウンへの寄与度から見ても代表的なものと見Reduction of Area（％）

80

Longitudial Direction

られる。
○非調質鋼
従来の強靭鋼は調質（焼入れ・焼戻し）をする事により60所定の強度・靭性を発揮するものであるが，非調質鋼は圧Transverse

延まま，鍛造まま，あるいはそれに冷間加工した状態で調Direction40

質に同等の特性が得られるよう工夫されており，熱処理費削減およびリードタイム短縮に寄与するものである。対応する調質鋼同等の強度と靭性を得る事が目標となる。

201）強度（硬さ，引張強さ，耐力，疲労強度）①硬さ，引張強さ，疲労強度
0

0
図25

20

40
60
Ca（ppm）

80

非調質鋼の強度は，空冷材の硬さにより決まる。非調質100

鋼の空冷硬さは，V炭化物の析出硬化を主体として，C

鋼中のCa量と機械的性質の関係

その他合金元素による硬化作用を合算した指標である
C当量②軽量化のネックを解消できる高剛性鋼の開発によって決まる。図26は，表5に示す成分範囲の非調質鋼によるC当量と硬さの関係を示す（34）。ここに③ギヤー音低減に対応する高強度制振材の開発
それぞれに，高強度化とは相容れない特性であったり，

400

鋼では限界の見えるものであるが，シーズ皆無ではないと

ferrite-pearlite structure
bainite structure

思われるので，新たな発想による取組みが望まれる。
3・6

製造コストダウンへの対応

350

図3では特殊鋼が関わるところに限って，自動車部品の
3・6・1

Hardness（HB）

製造コストダウン要素と材料の対応を列挙した。
素材価格に関わるコストダウン対応①価格低減：素材メーカー自身のトータルコストダウンにて対応②低グレード化：高価合金の低廉合金への置換（省Ni，省

300

250

Mo鋼，ボロン鋼等）
250③素材熱処理省略：制御圧延による，焼なましあるいは焼200ならし省略。直接切削用途非調質鋼

1④素材冷間加工省略：精密圧延棒鋼・線材（ピーリング省
略，引抜き省略）
3・6・2

150

部品製造費に関わるコストダウン対応

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

Ceq.（％）＝C＋1/7Si＋1/5Mn＋1/9Cr＋1/2V①浸炭→高周波焼入化（エネルギーコスト，合金鋼→炭素鋼，はだ焼鋼並み冷鍛性維持）：高冷鍛性高周波焼入用

図26

82

炭素当量（Ceq）と硬さの関係

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

表5
Steel

図25〜28の特性に対応する材料の化学成分

C

Si

Mn

Cr

V

S35C〜75C

0.35〜0.75

0.25

0.75

0.05

−

SMn35〜60

0.35〜0.60

0.25

1.25

0.05

−

SC-V

0.35〜0.55

0.25

0.75

0.05

0.10

SMn-V

0.35〜0.55

0.25

1.25

0.05

0.10

SMn-Si-V

0.35〜0.55

0.80

1.25

0.05

0.10

SMn
（high）-Cr-V

0.10〜0.20

0.25

2.00〜2.20

1.00

0.10〜0.20

0.28〜0.40

0.25

1.50〜2.00

0.50〜0.75

0.10

用いたC当量は，本来フェライト−パーライト組織（以（mass％）Note
Q uench andtemperConventional
High strengthand toughness

ロアーアームで実用化したとされている（35）。

下F−Pとする）における炭素と合金元素の強化作用をベ2）靭性（特に衝撃値）
図28に（34），表5の非調質鋼における硬さおよび成分系とースとしたものなので，ベーナイト鋼では直線から偏奇

衝撃値の関係を示す。

するが，何れにしても，適当な鋼成分を選定すれば，所要の硬さを得る事が可能である。図27から （34），硬さとF−P型非調質鋼（SC-V，SMn-V，SMn-高Si-V）では，引張強さの関係は，調質鋼に全く同じであるから，非調調質鋼に比べて同一硬さ（強度）で衝撃値が低い。あまり質鋼で引張強さ1200Mpaレベルは如何様にも達成可能で衝撃値が問題にならないエンジン周り部品では一気に非調ある。疲労強度も，調質鋼の疲労比（疲労限／引張強さ）

質鋼化が進んだが，足回り部品で時間を要したのはここに同等と見られる。

原因する。

②耐力
Charpy impact value（J/cm2）

図27にも示されるように，通常非調質鋼では耐力比が調質鋼に比べて低い。F−P鋼（引張強さ900Mpa以下）では，Si，Mnによるフェライト強化，Vの増量，等による耐力比の改善，あるいはより高い引張強さに設定することで対応可能であるが，耐力800MPA以上を要する高強度域になると，引張強さ1200MPA以上の設定が必要となり，衝撃値との両立，あるいは加工性が問題になる場合がある。
この回避策としては，引張強さ900MPA以上の低炭素ベーナイト鋼（0.13C-0.25Si-2.20Mn-1.00Cr-0.20Mo-

300

200
150
100
50

Q.T.
0.35%C
0.45%C
0.55%C

010

0.15V）の時効処理（550℃〜600℃）により降伏比0.8以上とした例がある。加工性もSCR440調質に同等であり，Stress（N/mm2）

1200

1000

図28

Tensile Strength（σB）

SC
Q.T.
SMn
SC-V
SMn-V
SMn-Si-V
SMn-Cr-V（high）

SC
Q.T.
SMn
SC-V
SMn-V
SMn-Si-V
SMn-Cr-V（high）

250

15

0.13%C
0.20%C
0.30%C
0.40%C

20
25
30
35
Hardness（HRC）

4045

衝撃値に対する硬さおよび鋼組成の影響①鋼組成（ひいては鋼組織）による靭性改善
図28で衝撃値は，硬さと，鋼組成，特にC量に大きく影響されることが窺える。これを，C量−合金成分系−引

proof
0.2%
stress（σ0.2）
Q.T.
SC
SMn
SMn-Cr-V
SMn-Si-V
SMn-V
SC-V

800
600

張り強さの関係の中に衝撃値をマップ化して表示したのが図29（34）である。強度を維持して衝撃値を上げようとすれば，低Cかつ合金量を増す方向になる事が分かる。
高強度・高靭性・低炭素ベーナイト系非調質鋼はこれに当てはまるものである。しかし，先の高降伏比非調質鋼の事例にも示されるように，1000MPAレベルにおいて
SCr440調質並みの衝撃値（60J／cm2）を得ようとすれば，

400
200
図27

250

300

350

0.15％C以下にする必要があり，C当量から，対応する合400

Hardness（HB）

金鋼以上の高合金鋼になる。あらためて，調質の意味が

硬さと引張り強さ・耐力との関係認識されるが，折衷的な考え方として，鍛造後水冷を前83

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

120

提のマルテンサイト系非調質鋼がある。同じ特性を得る
Impact value uE＋25（J/cm2）

のに，ベーナイト鋼より低合金にする事が可能である。
又，より低Cで同一強度が得られるので，より高靭性化が可能である。

1200

0.25SI-2.2Mn-1.0Cr-0.1V

HST
1230

Tensile strength（N/mm2）

0.25SI-2.0Mn-1.0Cr-0.1V 0.25SI-2.0Mn-0.5Cr-0.1V
HST HST HST
1010 1015 1020

1000

HST
1030

HST
1040

SMnV45 SMnV50（TL） （TL）
SMnV40HST
SMnV45D MA50
SMnV35 （TL）
915
（TL）
SMnCV25（TL）
MA45
SMnV35D MA40 （TL）
0.25SI-1.5Mn-0.5Cr-0.1V SMnV25（TL）
SMnV30D MA35
0.80SI-1.25Mn-0.1V
MA30 （TL）
0.25SI-1.25Mn-0.1V（TL）
50J/cm2

100
I G F steel
80
60
Conventional F / P steel

40
20

SMnCV35

800

600

70J/cm

0.25SI-0.75Mn-0.1V

0
600

700

800

900

1000

1100

1200

Tensile strengh（MPa）
図30

硫化物分散型F-P非調質鋼による衝撃値改善

2

100J/cm2

一つのシーズとして，図31（37）を示す。中炭素鋼・合金

Charpy impact value

鋼において，650〜750℃域の鍛造では調質鋼と同等の

400
0

0.1

0.2
0.3
C（mass％）0.4

強度−靭性バランスが実現される。所謂ネットシェイプ

0.5

加工の一つである温間鍛造との組合わせによる，加工熱処理と言える。現在，温鍛（この温度域での）の普及度

図29 C量ー合金成分系と引張り強さおよび衝撃値との関係はあまり高くないと思われるが，切削しにくいあるいは
冷鍛出来ないことが実用化のネックとなっている高強度②結晶粒の微細化による靭性改善

鋼にも道を開く加工法として有用である。今後の加工法

900MPA以下の強度域はF−P非調質鋼が適用される。

の動向と相俟って検討を進めるべき課題と考える。

F−P鋼の靭性は熱間加工時の旧オーステナイト結晶粒度（ひいてはF−Pの粒度）による影響が大きく，加工終止25

温度を下げることによって細粒が得られることは良く知シャルピー衝撃値（kgf・m/cm2）

られている。
直接切削用途（納入鋼材をそのまま切削加工する）では，制御圧延技術により対応可能であるが，熱間鍛造用途では，種々の制約により，加工温度を大きく変えるのは困難である。1200℃前後でも結晶粒粗大化を防止出来る，
あるいはF−P変態時に細粒化を促進させるなど材料側の対応が必要となる。ここについては多くの取組みがなされてきたが，オキサイドメタラジーによるMnSの微細分
散で高温加熱時の結晶粒粗大化を防止すると共に粒内フェライト生成核として働き，微細なF−P組織を実現出来

750℃
20

加工温度（℃）
鋼種 650 750 850 1200
SCr440S40CV
SMnSiV40
SMnV40SMn44015
650℃
SMn440
Q.T.

10
850℃
5

1200℃

るとする考え方（36）に集約される。足回り部品に要求さ060

れる靭性を十分満足するとされている（図30）。
③今後の課題

70

80

90

100

110

120

引張強さ（kgf/mm2）

先の靭性改善は②においても，0.3％以下の低炭素鋼がベースになっている。高周波焼入れを必要とするものに

図31

強度ー靭性バランスに対する加工温度の影響は，対象となる調質鋼と同等のC％（0.35〜0.50）を保持する必要がある。目下のところ，900MPA以上の強度域で，これに対応出来るものは見当たらない。非調質鋼○高冷鍛性高周波焼入用鋼に残されている課題と思われる。

場内環境改善およびコストダウン（熱処理コスト，リー

84

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発

40

ドタイム短縮，材料コスト，冷鍛化）を指向して，浸炭焼入れ→高周波焼入化のニーズがある。高周波焼入には，通Si

常S45C以上が必要であり，冷鍛是非の限界組成であるため，はだ焼鋼のコストダウンにおける一つの柱である冷鍛35
引張強さ（kg/mm2）化が難しくなる。ここをも克服しようとするのが，高冷鍛性高周波焼入用鋼である。冷鍛性と高周波焼入性の両立が課題となる。
1）基本的な考え方①高周波焼入性
高周波焼入れにおける硬化層の硬さを決定するのは，炭素量と合金元素である。通常炭素量は0.45％以上必要と

Mo
Ni
Al

30

W

Mn

V

25
Cr

される。合金元素の役割はそれ自身が硬さに寄与するものでなく，焼入れでマルテンサイトを生成し易くするB（マルテンサイトの硬さはC量で決まる）もので，その効

20

果の大きさを，各元素の焼入性倍数と呼ぶ（図32）（38）。

0

1

2

3

4

合金元素量（％）

ここで重要なのがB（ボロン）であり，10〜20ppmの微図33

量で（これ以上入れても意味がない）Mo，Mn0.4％，あフェライトの強さに対する合金元素の影響

るいはSi1.2％に相当する効果を示す。

3.60
8.40
Mo
Cr
3.40
8.00
Ni
3.20
7.60
3.00
7.20
2.80
6.80
2.60
6.40
Mn
Si
2.40
6.00
2.20
5.60
B
2.00
5.20
1.80
4.80
Extrapolalod
1.60
4.40
scak
of
Mn
1.40
4.00
1.20
3.60
0.80
20
60
00
1.00
3.20
0 0.40 0.80 1.20 1.60 2.00 2.40 2.80 3.20 3.60

炭素鋼の高周波焼入れの場合には少し事情が異なる。Crは炭化物中の固溶度が大きく，球状化焼なましで生成す

Multiplying factor

Multiplying factor（低炭素である）ではこの通りの効果を発揮するが，中る炭化物を微細化するため，それによる強化の影響が特に中炭素鋼では大きい。又Crを含む炭化物は，短時間加熱では固溶しにくく，焼入性に対しても本来の効果を発揮しない。実用鋼では，これらの総合効果が検討されており，上記の優先順位を確認している。具体化したもの
としては，0.48C〜0.53%C−低Si―低Mn−B鋼 （40），や
0.48%C−低Si−低Mn−Mo鋼（41）等がある。

Element wl（％）
Multiplying factor of alloying clements.
図322）特性事例
図34〜図36に（42），S45C鋼（一部SCM415鋼）との比較

焼入れ性倍数において，同等C％高冷鍛性鋼の冷間鍛造性および高周波焼入性を示す。

②冷間加工性①はだ焼鋼にほぼ同等の冷鍛性を示す鋼組成でも中炭素鋼の冷間鍛造では球状化焼なましが施される。フ

（S45CB2），S45C同等以上の高周波焼入性を有する。又ェライトの地に炭化物の分散した組織であり，その硬さ

本組成では，圧延まま（R）の状態でS45C球状化焼なま

は炭化物の量（炭素量に対応）とフェライトの硬さで決し（SA）に同等，あるいは，簡易焼なまし（LA）でまる。フェライトの硬さに影響する各合金元素の固溶強

S45C・SA以上の冷鍛性を示す。さらなるコストダウン化の程度を図33（39）に示す。特にSiの影響が顕著であり，の要素を持っている。

Mnがこれに次ぐ。Bは微量であるので硬さには影響しな②S45Cに同等以上の冷鍛性を示す鋼組成（S45CB1）では，い。

S45Cに比べて高周波焼入性は大きく向上する（有効硬③焼入性と冷間加工性の両立化深さで，20％）。冷間加工性を阻害せずに，高強度化

以上より，焼入硬化と焼なまし材の硬さに対する合金元を図る道を示すものと思われる。

素の効果には違いがあり，焼入硬化には寄与するが焼な

3）高周波焼入鋼の高強度化における本材料の意味

まし硬さへの影響が少ない元素を選定する余地が生まれ

高周波焼入鋼における高強度化要因は，本質的に浸炭鋼る。中炭素鋼の高周波焼入れでは，B＞Mo＞Mn＞Si＞Cr

に同じである。

の順に優先使用することによって，高周波焼入れ性と冷①有効硬化層深さを大とすることによる高強度化に対して鍛性を両立する鋼組成の設定が可能である。図32，図33

は，前項に示したように現用鋼の加工性を阻害することによればCrはBに次いで有効な元素であり，はだ焼鋼

なく，対応可能である。

85

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発②硬化層硬さを上げることによる高強度化にはC％増が必S45CB1:0.45%C−0.08Si−0.63Mn−0.15Cr-B
S45CB2:0.45%C−0.08Si−0.33Mn−0.15Cr-B

須であるが，これによる加工性阻害は本材料の考え方で

120
S45CB1S45CB2S45C
SCM415

割れ発生率（％）

100

R軽減出来る。又，Bは粒界強度を上げる効果があるので，

LA SA

静ねじりなどで，不安定破壊に移行するC％の上限を上げる。積極的高強度化要素を持っている。
③耐面圧強度で，特にSiなどを積極的に使わねばならない

80

時には本材料の本質が損なわれることになるが，Bの効60

果を活用すれば，他元素の低減によって，加工性阻害を軽減出来ることに変わりはない。

40以上，強度と冷間加工性の両立と言う，一見矛盾した命
題においても，それぞれを律する要因と合金元素の役割を20

的確に把握していけば，未だ解決の余地が残されていた例
0

50

55

60
65
据込み率（％）

図34

圧縮限界据込み率70である。高強度ギヤー用鋼の加工性，快削鋼の被削性と機75

械的性質の両立，高強度非調質鋼の靭性など，今特殊鋼に残される課題の多くはこの問題に直面していると思われる。考え方として大いに参考にすべきである。

1100
R

変形抵抗（kgf/mm2）

1000
900

4．今後の課題

LA SA

S45CB1S45CB2S45C
SCM4151）長期的には，ハイブリッド車を経由して燃料電池自動車へ移行する方向が予測されている。その場合，モーター
から車輪への動力伝達機構，特に変速機構は簡素化され，800

その主要材料である特殊鋼の所要量は大幅に減少すると言
われる。

700

無くなるものは如何ともし難く，そこから生ずる新たな600

ニーズへの対応を模索する必要がある。
2）さりながら，これまでに積み上げてきたガソリン車の500

商品性を生かして，環境問題に対処しようとする取組みも，
400
0

10

20
図35

30
40
50
据込み率（％）

60

上記以上にめざましいものがある。本稿で取り上げた特殊70

鋼の課題は一層重要になると思われる。ここに残されている課題は以下と考える。

冷間変形抵抗①高強度→軽量化における剛性ネックのブレイクスルー。
軽量材料にいく前に，少なくとも鉄ベース材料での解決

4.5

策はないか。
②特に直接接触動力伝達系部品の高強度化においては，加工性ネック，コスト等実用化に向けての課題は多い。新

有効硬化層深さ（mm）

4

たな視点からの取組みが必要である。
・塑性加工との組合わせによる高強度化
3.5・表面処理（表面硬化も含む）の活用―特に面疲労に対する高濃度浸炭など。
・歯車などすべりを伴う転がり疲労については機構解明

3

されてない所も多い。
その追求と新たな強化因子の探索。
2.5

条件1
条件2

③疲労強度に対する非金属介在物の影響の定量化とその下限保証。
種々の高強度化策が軽量化に反映されるには，設計許容2
S45CB1
図36

S45CB2

応力につながる必要がある。ここには平均レベル向上と

S45C

併せて，下限保証の要素が不可欠と思われる。疲労強度

高周波焼入性86

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1

自動車用特殊鋼の動向と材料開発に関して，そのキーは非金属介在物の影響の定量化にあ12） 村上敬宜：金属疲労「微小欠陥と介在物の影響」，養賢堂，（1993）．

ると思われる。

13） 山陽特殊製鋼社内資料．

3）今後の課題推進にあたって

14） 尾谷敬造他：まてりあ，39（2000），864．

今後コストダウン指向は一層強まり，軽量化との両立を

15） 坂本和夫：特殊鋼，40，（1991），47．

果たすにはユーザーと素材メーカとのより緊密な協同が必

16） 吉田要とされる。個別的にならざるをえないと思われるが，一17） 羽生田智紀他：電気製鋼，71（2000），59．

方でグローバル化の進展に伴い，どこでも調達・生産可能

18） 山陽特殊製鋼社内資料．

な材料を望まれている。この折り合いをどう考えるのか，

19） 瀬戸浩蔵：「軸受用鋼」，日本鉄鋼協会発行，（1999），150．

これまで独自性を求められ，それを競ってきた素材メーカ

20） Gladman，etal:J.I.S.I，205（1960），1791．

ーにとって難問がひかえている。

21） 千葉貴世他：山陽特殊製鋼技報，2，（1994），24．

誠他：自動車技術会論文集，27（1996），125．

22） S.Gunarson:H.T.M，46（1991），216．

5．おわりに

23） S. Gunarson，etal:J.M.E.P.E.G（1995），259．
24） 木村利光他：CAMP-ISIJ.13（2000），764．

以上，今自動車が抱える課題と，特殊鋼へのニーズを整25） 大野鐵：第96，97回西山記念講座（1984），157．

理し，そこに関わる材料の対応状況について考察した。後26） T.Ito，et al:ASM（1975），189．

半は27） 富樫房夫他：材料とプロセス，2（1989），1820．

技術解説

を逸脱して，多々意見を含む内容になりました事，お許しいただきたい。特に材料開発に関わる

28） 中村貞行他：電気製鋼，65（1994），4．

方々の議論の糸口にしていただければ幸いである。

29） 宮下，他：鉄と鋼，58（1972），1458．
30） 岡村，他：同上，（1979）
，A33．

文

献

31） 成田貴一：鉄と鋼，62（1976），885．
32） 加藤哲夫，他：電気製鋼，53（1982），196．

1） 近田敏弘：1997自動車技術会材料フォーラム，9735448．

33） 小川兼広，他：神戸製鋼技報，41（1991），65．

2） 富士川尚男：同上，9735484．

34） 千葉貴世，他：山陽特殊製鋼技報，1（1995），24．

3） 柳谷彰彦他：まてりあ，34（1995），632．

35） 森

4） 特殊鋼，38（1989），55-72．

36） 高田啓督，他：CAMP.ISIJ，5（1992），777．

5） 山陽特殊製鋼社内資料

37） 池下庄三，他：材料とプロセス，4（1991），888．

6） 水野孝樹他：電気製鋼，65，（1993），13．

38） ASM:Metals Handbook，（1948），ed.484．

7） 黒川八寿男他：まてりあ，34（1995），552．

39） R.Jorck:Revue de Metallurgie，59（1962）41．

8） 山陽特殊製鋼社内資料．

40） 瓜田龍実，他：電気製鋼，63（1992），59．

9） 同上

41） 星野俊幸，他：川崎製鉄技報，23（1991），105．

10） 斎藤他：電気製鋼，51（1980）．

元秀，他：自動車技術会学術講演会前刷集，941（1994），81．

42） 佐藤紀男：第23回鍛造実務講座，1．

11） 林亮二他：山陽特殊製鋼技報，2，（1995）
，22．

87

Sanyo Technical Report Vol.8 (2001) No.1