自主保全士2級コース-42色刷

自主保全士 ２級コース
第単位

4K

DIC161

設備に強いオペレーターを目指す

自主保全士

2級 コース
第4 単位

公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会
2Q202202

2Q202202第 4 単位の学習にあたって効率化の考え方とロスのとらえ方
改善・解析の知識
第 4 単位では 2 つの章に分けて TPM と日常の仕事（改善）に必要な知識を学びます。
第 1 章では、効率化の考え方とロスのとらえ方を学びます。
第 2 単位と第 3 単位で学んだ自主保全の全般に対して、その基本となっている TPM の全体像や設備の効率化のポイント、ロスの考え方などを知ることによって、自主保全の効果も把握できることを学びます。
続く第 2 章では、改善に必要な手法に関する知識を学びます。
身近な設備故障や品質不良などの原因を究明し、あらゆるロスを低減することによって生産の効率化に取り組むために、基本的な解析技術・手法を学び、理解を深める必要があります。
各種解析技術の知識を深め、日常活動で役立てることができるように実践の場面で活用しましょう。

CONTENTS

目
第1章
❶❷

❸

❹

❺

次
効率化の考え方とロスのとらえ方

TPM の基礎知識 ･････････････････････････････････････････ 2
１

TPM の生い立ち ･･･････････････････････････････････････ 2

２

TPM の定義 ･･･････････････････････････････････････････ 4

３

TPM の基本理念 ･･･････････････････････････････････････ 4

４

TPM のねらい ･････････････････････････････････････････ 8

５

TPM の特色 ･･･････････････････････････････････････････ 9

６

TPM の効果 ･･････････････････････････････････････････11

７

活動の 8 本柱 ･････････････････････････････････････････13

ロスの考え方 ･･･････････････････････････････････････････19
１

生産活動の効率を阻害する 16 大ロス ･･･････････････････19２

操業度を阻害するロス･････････････････････････････････20

３

設備の効率化を阻害するロス･･･････････････････････････20

４人の効率化を阻害するロス･････････････････････････････22

５

原単位の効率化を阻害するロス･････････････････････････24

設備総合効率 ･･･････････････････････････････････････････26
１

設備総合効率･････････････････････････････････････････26

２

時間稼動率･･･････････････････････････････････････････27

３

性能稼動率･･･････････････････････････････････････････28

４

良品率･･･････････････････････････････････････････････29

プラントの 8 大ロスとプラント総合効率 ･･･････････････････30
１プラントの 8 大ロス ･･･････････････････････････････････30

２ロスの構造とプラント総合効率･････････････････････････35

３

プラント総合効率の計算例･････････････････････････････37

故障ゼロの活動 ･････････････････････････････････････････39
１

故障ゼロの考え方･････････････････････････････････････39

CONTENTS
２

強制劣化と自然劣化･･･････････････････････････････････42

３

故障に関する用語･････････････････････････････････････43

４

保全用語の理解･･･････････････････････････････････････45

５ライフサイクルコスト（LCC：Life Cycle Cost）････････48

保全方式 ･･･････････････････････････････････････････････49❻

１

生産保全（PM：productive maintenance）････････････49

２

事後保全（BM：breakdown maintenance）････････････50

３

予防保全（PM：preventive maintenance）･････････････50

４

時間基準保全（TBM：time based maintenance）･･･････51

５

状態基準保全（CBM：condition based maintenance）･･51

６改良保全（CM：corrective maintenance）･････････････52

７

保全予防（MP：maintenance prevention）････････････52◆第 1 章まとめ ･････････････････････････････････････････････53◆学習成果確認テスト ･･･････････････････････････････････････54

第2章

改善・解析手法の知識

改善・解析技術 ･････････････････････････････････････････58❶１

QC ストーリー ･･･････････････････････････････････････58

２

なぜなぜ分析･････････････････････････････････････････60

３

PM 分析 ･････････････････････････････････････････････61

４

作業改善のための IE 手法 ･･････････････････････････････64

５

FMEA（故障モードの影響解析）
・FTA（故障の木解析）･･･69

６ブレーンストーミング･････････････････････････････････70◆第 2 章まとめ ･････････････････････････････････････････････72◆学習成果確認テスト ･･･････････････････････････････････････73◆学習成果確認テスト解答 ･･･････････････････････････････････76◆索引 ･･･････････････････････････････････････････････････78

第1章

効率化の考え方とロスのとらえ方◆学習のねらい
この章では、徹底的にモノづくりのムダを省き、効率化を図ることを基本的なねらいとした「TPMの基礎知識」と、その活動を支える「8 本の柱」
ならびに設備の効率を測定する指標の「設備総合効率」について学びます。あわせて、具体的な「ロスの考え方」と「故障ゼロの活動」ならびに故障の予防に関わる「保全方式の用語」について理解を深めましょう。
◆目的

TPM の定義や基本理念とそのねらい、ならびに有形・無形の効果について理解する。また、設備のロスについて学び、ロスの見方、計算の仕方などの基本を身につける

11®

TPM の基礎知識
こ の 節 の 内 容

1234

TPM の生い立ち
TPM の定義
TPM の基本理念
TPM のねらい567

TPM の特色
TPM の効果
活動の 8 本柱

1

TPM の生い立ち⑴

TPM が生まれた背景

学習予定日

学習日

TPM は、米国から導入した PM（予防保全・生産保全）の考え方を発展させ、日本独自のシステムに進化させたものです。この PM の考え方、方法論が TPM の基本といえます。しかし、PM は一気に発展したわけではありません。図表 1・1 に日本における PM 進化の歴史を示します。
◆図表 1・1

日本の PM 進化の歴史

1950

1960

1970

1980

1990

事後保全時代
予防保全時代生産保全時代
TPM時代
CBMベースのTPM時代

以下のとおり、その発展と歩調を合わせて日本に導入されました。
①

当初の PM

それまでは、 事後保全（BM：Breakdown Maintenance）と呼ばれる、設備が故障してから修理する方式が一般的な設備保全でした。そ2※「TPM」は（公社）日本プラントメンテナンス協会の登録商標です。

１章

第れに代わって、設備が故障する前に保全する方式としての予防保全（PM：Preventive Maintenance）へ発展しました。予防医学の発達によって病気を未然に防止できるようになり、人間の寿命が延長したよう

２章

第に、設備も同じように、予防保全によって故障（病気）を未然に防止し、設備の寿命を延長できるようになりました。
②

その後の PM

前項の予防保全は、その後の保全としても基本でしたが、それに続いて、設備のライフサイクル全体の生産性を高める総合的な活動を総称した生産保全（PM：Productive Maintenance）が、日本で展開されるようになりました。
米国流の PM（予防保全）に対して、この生産保全をベースに工夫を加えて日本式 PM に仕立て直したのが、全員参加の生産保全、すなわちTPM（Total Productive Maintenance）です。
⑵

生産保全の目的を達成するための保全方式

生産保全は「儲ける保全」「儲ける PM」ともいわれます。つまり、生産保全の目的は「儲けるための保全」（より生産性の高い保全）といえます。
なお、詳細は第 1 章❻保全方式（49 ページ以降）で説明しますが、生産保全の目的を達成するためには、図表 1・2 に示したようなさまざ◆図表 1・2

生産保全の手段＊正常運転＊日常保全＊定期保全 （時間基準保全）
予知保全 （状態基準保全）
事後保全（BM）＊自主保全が役割分担する方式
改善活動

生産保全（ＰＭ）

維持活動＊予防保全（PM）

改良保全（CM）
保全予防（MP）

3

まな手段が基本となりますので、覚えるようにしましょう。

2

TPM の定義

TPM（Total Productive Maintenance）とは “全員参加の生産保全”の頭文字をとって略したものです。
TPM は、次のように定義されています。
①

生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体
質づくりを目標にして、②生産システムのライフサイクル全体を対象とした “災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ” などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、③製造部門をはじめ、開発、営業、管理などのあらゆる部門にわたって、④トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し、⑤重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成すること

TPM は、ここに示した 5 つの項目が必須条件であり、これらがそろってはじめて TPM を実施しているということになります。

3

TPM の基本理念

TPM の理解を深めるために、その定義に関連づけた基本理念として、次に示す 5 つのキーワードがあります。
図表 1・3 に TPM の定義と基本理念の関係を示します。

4

TPM の定義と基本理念

１．生産システム効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして１．儲ける企業体質づくり－経済性の追求、災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロ

２．生産システムのライフサイクル全体を対象とした“災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ”などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し

２．予防哲学（未然防止）－MP－PM－CM

３．製 造 部 門 を は じ め、開 発、営 業、管理などのあらゆる部門にわたって

３．全員参加（参画経営・人間尊重）－重複小集団組織、オペレーターの自主保全

４．トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し４．現場現物主義－設備を“ あるべき姿に”、目で見る管理、クリーンな職場づくり

５．重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成することをいう

５．常識の新陳代謝－モノの見方・考え方の連続性の進化・成長①

儲ける企業体質づくり②

予防哲学（未然防止）③

全員参加（参画経営・人間尊重）④

現場現物主義⑤

常識の新陳代謝⑴

儲ける企業体質づくり

２章

TPMの基本理念

第全社的TPMの定義

１章

第◆図表 1・3

TPM で不良や故障をゼロにすることによって、品質（Q）、コスト（C）、納期（D）で顧客満足度（CS）＊を最高にします。

用語Check＊顧客満足度：Customer satisfaction（米国 1980 年代〜）の訳語である。人は物品を購入するとき、その物品に何らかの満足を感じて購入する。その満足度合いを定期的に評価して、自社の商品開発や改良に反映させる。「お客様第一」と経営理念にうたわれ始めて久しいが、生産性や効率一辺倒では、厳しい企業競争に生き残れなくなっている。J.D. パワーの顧客満足度調査が有名。

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