ＩＳＳＮ１３４６－７８４０

港湾空港技術研究所
資料
TECHNICAL NOTEOFTHE PORT AND AIRPORT RESEARCH INSTITUTE

No.1315

December 2015

既設アスファルト混合物のはく離抵抗性評価方法の検討

河村
森川
伊豆
坪川

国立研究開発法人

直哉
嘉之
太
将丈

港湾空港技術研究所

National Research and Development Agency,

Port and Airport Research Institute, Japan目

次旨 ···························································································································································

3

1. まえがき ·····················································································································································

4

研究の背景と目的 ·····························································································································

4

要

1.1
1.2

既設混合物のはく離抵抗性評価方法について ·············································································

4

1.3

ASTM促進法によるはく離抵抗性評価の課題 ·················································································

5

1.4

検討概要 ·············································································································································

5

2. はく離抵抗性評価に用いる指標の検討 ···································································································

52.1

試験材料 ·············································································································································

52.2

混合物のはく離促進方法 ·················································································································

62.3

力学試験方法 ·····································································································································

62.4

試験結果 ·············································································································································

7

2.5

試験結果まとめ ·······························································································································

11

3. はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用性検討で用いるコアの作製 ·······························

11

3.1

作製方法の概要 ·······························································································································

11

3.2

模擬舗装版の作製 ····························································································································· 11

3.3

水や走行荷重を作用させたコアの作製 ························································································· 12

4. はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用性検討 ···································································

14

4.1

はく離抵抗性評価方法 ·····················································································································

14

4.2

はく離抵抗性評価によるはく離コアの判定率の算定方法 ························································· 14

4.3

評価結果および判定率の算定結果 ································································································· 15

5. まとめ ························································································································································· 16
6. おわりに ····················································································································································· 17
参考文献 ··························································································································································· 17-1-Evaluation Method of Stripping Resistance of Moisture Damaged Asphalt Mixture

Naoya KAWAMURA*
Yoshiyuki MORIKAWA**
Futoshi IZU***
Yukitomo TSUBOKAWA**

Synopsis
This study is to propose a method for evaluation of stripping resistance of stripped asphalt mixture.
Two kinds of experiment on the method were performed in this paper. In the first experiment, thechange of mechanical properties of asphalt mixtures in the process of moisture damage was
evaluated to determine the mechanical index for evaluation of the stripping resistance. In the second
experiment, moisture damaged mixture and no moisture damaged mixture were evaluated by ASTM
D4867/D4868M-04 to clarify whether the difference of deterioration trend between moisturedamaged mixture and no moisture damaged mixture can be observed by the test method. Two main
conclusions were shown in the following.
1) It was shown that indirect tensile strength at temperature of 25oC was the suitable index forevaluating the change of mechanical property in the process of moisture damage.
2) The difference of deterioration trend between moisture damaged mixture and no moisturedamaged mixture could be identified by ASTM D4867/4868M-04.

Key Words: Airport asphalt pavement, Cut-overlay, Stripping, Moisture damage, Indirect tensile
strength, ASTM D4867/D4868M-04* Researcher, Pavement Group, Structural Engineering Field** Head, Pavement Group, Structural Engineering Field*** Head of Airport Facilities Division, Airport Department, National Institute for Land and InfrastructureManagement, Ministry of Land, Infrastructure, Transport and Tourism**** Head of Yokohama Research and Engineering Office for Port and Airport, Ministry of Land, Infrastructure,
Transport and Tourism
3-1-1 Nagase, Yokosuka, 239-0826 Japan
Phone：+81-46-844-5641
Fax：+81-46-844-0255
e-mail:kawamura-n@pari.go.jp-2-

既設アスファルト混合物のはく離抵抗性評価方法の検討
河村

直哉*・森川嘉之**・伊豆要

太***・坪川将丈****

旨

本研究は，はく離が生じた既設アスファルト混合物層の切削判断に資する，アスファルト混合物のはく離抵抗性評価方法を確立することを目的とした．本論では，ASTM D4867/D4868M-04のはく離促進方法（ASTM促進法）に基づくはく離抵抗性評価方法を検討した．まず，はく離抵抗性の評価に用いる力学量を選定するために，はく離に伴う力学性状の変化の評価に適した力学量を検討した．次に，ASTM
促進法とその一部の条件を変更した方法に基づくはく離抵抗性評価方法が，はく離の生じたアスファ
ルト混合物（はく離混合物）の判別に適用できるかを検討した．本研究で得られた主な知見は以下の通りである．
1) 試験温度25oCで求めた圧裂強度が，はく離に伴う力学性状の変化の評価に適した力学量である
ことを示した．
2) ASTM促進法のはく離促進条件（温水養生温度60℃・温水養生日数1日）で得られる残留圧裂強度比は，はく離混合物と健全な混合物の違いを判別できる可能性があることを示した．
3) 各種はく離促進条件におけるはく離混合物の判定精度を試算した結果，判定精度が総合的に高い条件は，ASTM促進法のはく離促進条件（温水養生温度60℃・温水養生日数1日）であることを示した．

キーワード：空港アスファルト舗装，切削オーバーレイ，はく離，圧裂強度，ASTM D4867/D4868M-04* 構造研究領域空港舗装研究チーム研究官** 構造研究領域空港舗装研究チームチームリーダー*** 国土技術政策総合研究所空港研究部空港施設研究室室長**** 国土交通省関東地方整備局横浜港湾空港技術調査事務所長〒239-0826 横須賀市長瀬3-1-1 港湾空港技術研究所
電話：046-844-5641 Fax：046-844-0255
e-mail:kawamura-n@pari.go.jp-3-

1. まえがき

体調査で採取したコアで行われ，各層のマーシャル安定度等による健全度評価によって行われている（表-1）．し

1.1

研究の背景と目的

かし，今なお砂利化の発生事例があることから，現行のアスファルト舗装の切削オーバーレイ工事後，早期に健全度評価によってはく離が生じた層を判別できている

舗装表面にポットホールやわだち掘れ等の変状が発生す
1)2)とは必ずしも言えない状況である．

．このような箇所を開削するとアスファ

近年では，はく離が生じた層を採取コアで判別する方

ルト混合物（以下，混合物という）のアスファルトが骨法として，既設混合物のはく離抵抗性の評価方法が検討

材から剥がれ（以下，はく離という），混合物が砂利化（写されており 2)5)6)7)8)，空港舗装についても導入することが

真-1）していることがある．この原因は，舗装切削時に有効であると考えられる．そこで本研究は，空港の既設存置した既設層に雨水等が浸透し，はく離が発生・進行舗装を対象とした，はく離抵抗性評価方法を確立するこしたことであると考えられている．昨今，滑走路等空港とを目的とした．

ることがある

基本施設の舗装において，砂利化に起因すると考えられる損傷が発生しており，航空機の走行安全性確保の観点

1.2

既設混合物のはく離抵抗性評価方法についてから砂利化を抑制することが強く求められている．

はく離抵抗性評価によるはく離した混合物層の判別は，砂利化の抑制方策には，①舗装内に水が浸入すること

現時点のコアの力学量に対する，水によるはく離促進後を防ぐ，②舗装の切削工事の際に，はく離が生じた既設のコアの力学量の比によって行おうとするものである．

層を切削する，③オーバーレイ工事における新設層には既往研究におけるはく離抵抗性評価フローの例を図-2

く離の生じにくい材料を用いること等が挙げられる．こに示す．力学量には圧裂強度が用いられており，評価指のうち，本研究では②の方策に着目した．

標には，コアの現状の圧裂強度（以下，標準圧裂強度と②の方策は，
はく離が生じた既設層を切削することで，いう）に対する，水によるはく離促進後の圧裂強度（以当該層を存置した場合にはく離層が経年で強度低下し下，残留圧裂強度という）の比（以下，残留圧裂強度比（図-1），砂利化に至ることを未然に防止するものである．

という）が用いられている．既往の研究では，はく離の現在，空港舗装における切削層の判断は，主に事前の解促進方法が種々検討されているが，評価指標に残留圧裂
表-1

空港舗装の既設表基層混合物に関するマーシャル
安定度（試験温度 60℃）による健全度評価法 4)

健全なｱｽﾌｧﾙﾄ混合物
写真-1

砂利化した
ｱｽﾌｧﾙﾄ混合物

マーシャル安定度

評価

8.8kN以上

A

4.9kN以上8.8kN未満

B

3.45kN以上4.9kN未満

C

3.45kND

A：表・基層として引き続き使用しても問題ない．
B：切削が望ましいが，存置する場合は表基層として扱うことができる．
C：切削が望ましいが，存置する場合はアスファルト安定処理上層路盤として扱うことができる．
D：切削が望ましいが，存置する場合は粒状路盤として扱うことができる．

アスファルト混合物の砂利化

採取コア（6本）
3本

3本
はく離促進

標準圧裂強度

残留圧裂強度

残留圧裂強度比(＝残留圧裂強度/標準圧裂強度)
図-1

供用年数に伴うある混合物層の強度低下概念図 3)

図-2

-4-

既往の研究で検討されたはく離抵抗性評価方法

強度比を用いることは共通している．

1.4

検討概要

本研究では，過去に検討された方法の中から現場への以上の課題を踏まえて，本論では，空港の既設舗装を適用性を考慮して，試験装置の初期設備投資費用が少な対象としたASTM促進法によるはく離抵抗性評価方法を確く比較的簡便な方法である ASTM D4867/D4868M-049)のは立することを目的として，以下の検討を行った．

く離促進方法（ASTM 促進法，図-3）を用いたはく離抵抗

1) はく離抵抗性評価に用いる力学量を選定するために，性評価方法を検討することとした．

水で強制的にはく離を生じさせた試験体を用いて，はく離に伴うマーシャル安定度，圧裂強度およびレ

1.3

ASTM促進法によるはく離抵抗性評価の課題

ジリエントモデュラスの変化を評価し，はく離に伴本方法に関する課題は 2 つ挙げられる．

う力学性状の変化の把握に適した力学量を検討した．

1 つは，はく離抵抗性評価に用いる力学量として，圧2) 1)で選定した力学量を用いて，はく離混合物と健全裂強度が適しているとは必ずしも言えないことである．

な混合物の力学量の比を求め，力学量の比を指標とLottman ら

10)の検討以来，圧裂試験が現場のはく離発生

するはく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用機構に近いという推定のもとに，力学量には圧裂強度が性を検討した．また，力学量の比を求める際に，両用いられている．力学量にはその他にもマーシャル安定

混合物の劣化の傾向の違いを明確に見出すために有度等があるが，これらは，はく離に伴う力学性状の変化

効なはく離促進条件を検討した．なお，2)で用いるを把握する力学量として比較検討されていない．

はく離混合物は現地に近い状態のはく離混合物であ

もう1つは，力学量の比によってはく離層を判別できる

ることが，はく離層判別への適用性を検討するため

かが必ずしも明確にされていないことである．現地調査に望ましいと考え，はく離は水と荷重で生じさせた．

によると，はく離が生じた混合物（はく離混合物という）上記検討をまとめた本論文の構成を以下に示す．2 章

は，はく離が生じていない混合物（健全な混合物という）では，はく離抵抗性評価に用いる力学量を検討した結果とは異なり，経年による強度低下が大きい（図-1）．このを述べる．3 章では，水と荷重ではく離を生じさせたコ

傾向と同様に，はく離混合物の力学量の比が，健全な混アの作製方法を述べる．4 章では，3 章で作製したコア

合物のそれよりも小さくなる傾向にあるならば，はく離を用いて，はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適混合物を判別できると考えられる．

用性を検討した結果を述べる．5 章に結論をまとめた．

以上をまとめると，課題は，はく離抵抗性評価に適し

2. はく離抵抗性評価に用いる力学量の検討た力学量と，力学量の比によるはく離層判別の有効性が明らかでないことである．

はく離抵抗性評価に用いる力学量を選定するために，はく離に伴う混合物のマーシャル安定度，圧裂強度およびレジリエントモデュラスの変化を評価し，はく離に伴ASTM
はく離促進法試験体

う力学性状の変化の把握に適した力学量を検討した．
2.1

減圧による
強制浸水（約70kPa）

Yes

水浸養生
（60±1℃/24時間）
水浸養生（25±1℃/20分）

水浸養生（25±1℃/20分）

圧裂試験（25±1℃）

圧裂試験（25±1℃）

本検討に用いた混合物は，空港アスファルト舗装の基No層に用いられる粗粒度アスファルト混合物であり，粗骨残留圧裂強度

標準圧裂強度

空隙中の水分飽和度55～80%

試験材料

材およびアスファルトバインダーが異なる 3 種類である（表-2）．混合物 A は，はく離抵抗性の低い粗骨材を配合
表-2

本検討に用いたアスファルト混合物の種類

本論での
表記

アスファルト
混合物の種類混合物A混合物B

残留圧裂強度比

図-3混合物A-M

ASTM はく離促進法によるはく離抵抗性評価フロー

-5-

粗粒度
アスファルト
混合物

粗骨材
の種類

アスファルトバインダーの種類

粗骨材A

ストレート
アスファルト60/80

粗骨材B

ストレート
アスファルト60/80

粗骨材A

ポリマー改質
アスファルトII型

して，はく離抵抗性の低い混合物とすることを意図した．

で試験体を室温の水に浸し，空隙中に水を浸透させた．

混合物 B および混合物 A-M は，混合物 A の粗骨材やアス

この際，水分飽和度（空隙に対する空隙中の水の体積比

ファルトバインダーをそれぞれ，はく離抵抗性の高い粗率）の目標値を 55%以上とした．実際には約 45～70%であ骨材やアスファルトバインダーに置換した混合物であり，り，目標値を下回る場合があった．
水分飽和度を確認後，混合物 A と比較してはく離抵抗性を高めた混合物である．

試験体を 60oC の温水中に所定時間浸すことではく離を表-3 に，使用した骨材の材質と物理性状を示す．粗骨材

発生促進させた．温水の浸漬時間（以下，温水養生日数には，はく離抵抗性の異なる 2 種類の砕石（硬質砂岩おという）を変えることではく離促進の程度を変えた．本

よび角閃岩）を用いた．表-4 に，粗骨材のはく離抵抗性

検討では温水養生日数を 1 日と 7 日とした．この日数は，を示す．粗骨材のはく離抵抗性は，舗装調査・試験法便

予備検討の結果に基づき設定したものであり，混合物の覧11)に示される粗骨材の剥離抵抗性試験の方法に基づ割裂面に，1 日と 7 日の違いで骨材の露出面積に明確にき，ストレートアスファルト 60/80 を用いた場合の剥離差異が生じたことを目視で確認した結果に基づく．

面積率で評価した．剥離面積率が大きいほど，粗骨材のはく離抵抗性が低いことを表す．各混合物の細骨材およ2.3

力学試験方法びフィラーには同一材料を使用した．

はく離促進前後の試験体に対して以下に示す力学試験を行った．試験条件も併せて示す．

3種類の混合物の骨材粒度は，空港土木工事共通仕様書
12)に示される基層用粒度の中央粒度とし，ほぼ同一の粒度(1)マーシャル安定度試験および圧裂試験

分布に調整した（図-4）．試験体は，突き固め回数75回で写真-2に，マーシャル安定度試験および圧裂試験時の作製したマーシャル供試体（直径101.6mm，厚さ63.5mm）

状況を示す．両者の主な違いは載荷冶具であり，マーシである．表-5に，各混合物のアスファルト量と目標空隙

ャル安定度試験では円形の冶具を使用し，圧裂試験では率を示す．空隙率はアスファルト混合物の力学量に影響

平板の冶具を使用する．載荷速度はいずれも50mm/minとするため，試験体の空隙率は，目標空隙率に対して±0.5%

した．載荷時の混合物の温度（以下，試験温度という）の範囲となるようにした．

は25oCおよび60oCとした．25oCおよび60oCは，それぞれ，

2.2

混合物のはく離促進方法

Target Blend
Range of the particle size for base course

本検討では，はく離促進方法に ASTM 促進法を用いた．
具体的な手順を以下に示す．まず，70kPa の減圧環境下

使用骨材の材質と物理性状
見掛密度 吸水率（%）（g/cm3）
2.710
0.65

材質
5号砕石
粗骨材A

粗骨材B

6号砕石

硬質砂岩

2.701

0.78

7号砕石

2.693

0.78

5号砕石

2.776

0.61

2.765

0.85

2.774

1.18

6号砕石

角閃岩

7号砕石
細骨材
フィラー

Passing (%)

表-3

100
80
60
40
20
0
0.0
図-4

0.1

1.0
10.0
Sieve size（mm）

100.0

アスファルト混合物の骨材粒度，縦軸：通過質

砕砂

硬質砂岩

2.743

-

量百分率，横軸：ふるい目の大きさ，実線：骨材粒度，

細目砂

洗砂

2.743

-

点線：基層用粒度範囲

石粉

石灰岩

2.709

-

表-5
表-4

各混合物のアスファルト量と目標空隙率

粗骨材のはく離抵抗性

アスファルト量 目標空隙率
(%)
(%)

剥離面積率
（粗骨材の剥離抵抗性試験）

混合物A

4.8

4.3

粗骨材A

51%

混合物B

4.8

4.2

粗骨材B

19%

混合物A-M

4.8

4.2

-6-

ASTM D4867/D4868M-04および舗装調査・試験法便覧で規定されるマーシャル安定度試験の方法に基づき設定した．
ﾏｰｼｬﾙ安定度試験

各条件の強度は，3個の試験体の平均値とした．
(2)

圧裂試験

レジリエントモデュラス試験

レジリエントモデュラス試験は，舗装調査・試験法便覧に準拠して実施した．本試験では，圧裂試験と同様の平板の冶具を使用した．表-6 に試験条件を示す．試験温度は 25oC とした．載荷荷重は，各供試体の圧裂強度の約10%に設定した．レジリエントモデュラスは，3 個の試験
体の平均値とした．
2.4

試験結果

(1)

はく離に伴う圧裂強度の変化

写真-2

マーシャル安定度試験と圧裂試験の状況

表-6

レジリエントモデュラス試験の試験条件

図-5 に，はく離に伴う圧裂強度の変化を試験温度ごと
oに示す．圧裂強度（試験温度 25℃）は，いずれの混合物

試験温度( C)

25

でも温水養生日数が増えると小さくなった．圧裂強度（試

荷重波形

ハーバーサイン波
1の縦軸を温水養生日数 0 日の圧裂強度で無次元化した値

載荷: 0.1，休止: 0.9（残留圧裂強度比）を示す．残留圧裂強度比（試験温度

載荷荷重(N)

圧裂強度の10%25℃）は，温水養生日数 1 日では，混合物 A が最も小さ

予備載荷(回)

195

1.5

Indirect tensile strength（MPa）

載荷周波数(Hz)載荷・休止時間(s)Indirect tensile strength（MPa）験温度 60℃）でも同様の傾向であった．図-6 には，図-5

Mix A
Mix B
Mix A-M

1.0
0.5
0.0

0.20
0.15
0.10

0.00

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）

a) Test temperature of 25oC（試験温度 25℃）
図-5

Mix A
Mix B
Mix A-M

0.05b) Test temperature of 60oC（試験温度 60℃）

はく離に伴う圧裂強度の変化，縦軸：圧裂強度，横軸：温水養生日数，
実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M

1.0
0.8

1.2

Mix A
Mix B
Mix A-M

Tensile strength ratio

Tensile strength ratio

1.2

0.6
0.4
0.2
0.0

0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

Mix A
Mix B
Mix A-M
0
2
4
68
Soaking period in hot water （day）

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）
a) Test temperature of 25oC（試験温度 25℃）
図-6

1.0

b) Test temperature of 60oC（試験温度 60℃）

はく離に伴う残留圧裂強度比の変化，縦軸：残留圧裂強度比，横軸：温水養生日数，
実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M-7-

く，混合物 B と混合物 A-M は同等であった．また，温水ていると考えられる．後述のマーシャル安定度試験後の養生日数 7 日では，混合物 A，混合物 B，混合物 A-M の順

試験体では，いずれの試験条件においても明確なはく離に小さかった．残留圧裂強度比（試験温度 60℃）は，温は確認されなかった．

水養生日数 1 日では，混合物 A，混合物 B，混合物 A-M(2)の順に小さかった．また，温水養生日数 7 日では，混合

図-7 に，はく離に伴うマーシャル安定度の変化を試験物 A と混合物 B は同等であり，混合物 A-M はそれらより温度ごとに示す．圧裂試験の結果と同様に，いずれの混も大きかった．

合物，試験温度についても，マーシャル安定度は養生日
oo

はく離に伴うマーシャル安定度の変化

写真-3 および写真-4 には，試験温度 25 C と 60 C の圧数が増えると小さくなった．図-8 には，図-7 の縦軸を温裂試験後の混合物 A 試験体（温水養生日数 0 日，1 日お水養生日数 0 日のマーシャル安定度で無次元化した値

よび 7 日）の割裂面を示す．試験温度 25℃では，温水養（残留マーシャル安定度比）を示す．残留マーシャル安

生日数 0 日の試験体の割裂面で骨材の割れが確認され，定度比（試験温度 25℃）は，混合物 A が最も小さく，混

温水養生日数 1 日および 7 日のそれでは，はく離が確認

合物 B と混合物 A-M は同程度であった．残留マーシャルされた．一方，試験温度 60℃では，いずれの養生日数に安定度比（試験温度 60℃）も，同様の傾向であった．

おいても骨材の割れおよびはく離は確認されなかった．

(3)o

はく離に伴うレジリエントモデュラスの変化

試験温度 60 C ではく離が確認されなかった理由は，温図-9 に，試験温度 25oC におけるレジリエントモデュ

度 60℃ではアスファルトが軟化し，アスファルト自体のラス試験の結果として，瞬間復元レジリエントモデュラ

強度が，はく離が生じた骨材-アスファルト界面の付着強ス（以下，ERI という）および全復元レジリエントモデュ

度よりも小さくなったためであると考えられる．一方，ラス（以下，ERT という）を示す．ERI は，いずれの混合

試験温度 25℃では，はく離が生じたアスファルトと骨材

物でも温水養生日数の増加に伴い小さくなった．一方，の界面で破壊が生じており，この破壊形態の場合には，

ERT は，混合物 A-M および混合物 B では温水養生日数の増

アスファルトと骨材の付着強度が圧裂強度に強く影響し加に伴い小さくなったが，混合物 A ではほとんど変化が骨材の割れ

a) 温水養生 0 日
写真-3a) 温水養生 0 日
写真-4

はく離

b) 温水養生 1 日c) 温水養生 7 日

o

混合物 A に対する試験温度 25 C の圧裂試験後の割裂面b) 温水養生 1 日c) 温水養生 7 日

混合物 A に対する試験温度 60oC の圧裂試験後の割裂面-8-

なかった．図-10 には，図-9 の縦軸を温水養生日数 0 日

合物 A-M，混合物 A の順に小さく，温水養生日数 7 日でのレジリエントモデュラスで無次元化した値（以下，ERI

は，混合物 A-M，混合物 B，混合物 A の順に小さかった．

比または ERT 比という）を示す．ERI 比は，温水養生日数

なお，混合物 A のみ ERT の変化が殆どなかった要因は，

1 日では混合物 B と混合物 A-M は同等であり，混合物 A

不明である．

はそれらより大きかった．また，温水養生日数 7 日では，

(3)

混合物 A-M が最も小さく，混合物 A と混合物 B は同等でレジリエントモデュラスの変化の比較あった．ERT 比は，温水養生日数 1 日では，混合物 B，混

はく離に伴う各力学量の変化を比較評価するために，

Mix A
Mix B
Mix A-M

50
40

Marshall stability （kN）

Marshall stability （kN）

60

はく離に伴う圧裂強度，マーシャル安定度および

30
20
10
0
0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）

14
12
10
8
6
4
2
0

Mix A
Mix B
Mix A-M

0
2
4
68
Soaking period in hot water （day）

a) Test temperature of 25oCb) Test temperature of 60oCa) 載荷試験時の混合物の温度 25℃b) 載荷試験時の混合物の温度 60℃

図-7

はく離に伴うマーシャル安定度の変化，縦軸：マーシャル安定度，横軸：温水養生日数，
実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M

1.2

Mix A
Mix B
Mix A-M

1.0
0.8

Marshall stability ratio

Marshall stability ratio

1.2

0.6
0.4
0.2
0.0

Mix A
Mix B
Mix A-M

1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water （day）
a) Test temperature of 25oCb) Test temperature of 60oCa) 載荷試験時の混合物の温度 25℃b) 載荷試験時の混合物の温度 60℃

図-8

はく離に伴うマーシャル安定度の変化，縦軸：残留マーシャル安定度比，横軸：温水養生日数，

7,000
6,000
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0

図-9

ERT (MPa)

ERI (MPa)

実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M

Mix A
Mix B
Mix A-M

7,000
6,000
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0

Mix A
Mix B
Mix A-M

0
2
4
68
Soaking period in hot water（day）

0
2
4
6
8
Soaking period in hot water（day）

a) ERIb) ERT

はく離に伴うレジリエントモデュラスの変化，縦軸：ERI，もしくは，ERT，
横軸：温水養生日数，実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M-9-定度比（試験温度 25℃と 60℃）を比較すると，温水養生

びレジリエントモデュラス比を並べて示す．まず，残留

日数 1 日では，いずれの混合物も残留圧裂強度比（試験

圧裂強度比（試験温度 25℃と 60℃）と残留マーシャル安

温度 25℃），残留マーシャル安定度比（試験温度 60℃）
，

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

ERT比

ERI比

表-7 に，残留圧裂強度比，残留マーシャル安定度比およ

Mix A
Mix B
Mix A-M
0

2
4
68
Soaking period in hot water（day）

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

Mix A
Mix B
Mix A-M
0
2
4
68
Soaking period in hot water（day）

a) ERI 比
図-10b) ERT 比

はく離に伴うレジリエントモデュラスの変化，縦軸：ERI 比，もしくは，ERT 比
横軸：温水養生日数，実線・×：混合物 A，実線・□：混合物 B，破線・×：混合物 A-M
表-7

はく離に伴う各種材料の力学量の変化
a) 混合物 A

混合物の種類

残留マーシャル安定度比
混合物
A

25

温水養生時間（日）
0
1
7
1.00
0.70
0.49

60

1.00

0.55

0.41

25

1.00

0.46

0.22

試験温度
（℃）

評価項目

残留圧裂強度比

60

1.00

0.67

0.58

瞬間復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

0.98

0.84

全復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

1.03

0.99

b) 混合物 B

混合物
の種類

0

1

7

25

1.00

0.83

0.61

60

1.00

0.71

0.65

25

1.00

0.69

0.31

60

1.00

0.72

0.57

瞬間復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

0.83

0.83

全復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

0.91

0.83

残留マーシャル安定度比
混合物
B

温水養生時間（日）

試験温度
（℃）

評価項目

残留圧裂強度比c) 混合物 A-M

混合物
の種類

0

1

7

25

1.00

0.81

0.58

60

1.00

0.68

0.64

25

1.00

0.67

0.37

60

1.00

0.80

0.79

瞬間復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

0.80

0.69

全復元レジリエントモデュラス比

25

1.00

0.97

0.72

残留マーシャル安定度比
混合物
A-M

温水養生時間（日）

試験温度
（℃）

評価項目

残留圧裂強度比- 10 -

残留圧裂強度比（試験温度 60℃），残留マーシャル安定

荷重を模擬舗装版に作用させ，所定のはく離率まではく度比（試験温度 25℃）の順に小さかった．また，温水養離を進行させた模擬舗装版を作製した．なお，はく離のo

生日数 7 日では，残留圧裂強度比（試験温度 25 C）は，発生進行は，水のみの作用，もしくは，水と荷重の複合

残留マーシャル安定度比（試験温度 60℃）
，残留マーシ作用によるものが主と考えられるが，航空機車輪走行箇

ャル安定度比（試験温度 25℃）および残留圧裂強度比（試所におけるはく離層の判別が重要であるため，適用性の験温度 60℃）よりも小さく，温水養生日数を 7 日にする検討実験で用いるはく離混合物のはく離は，水と荷重でことで，残留圧裂強度比（試験温度 25℃）が顕著に小さ生じさせた．また，比較対象として，車輪走行箇所の舗くなった．

装で，かつ，水による影響を受けていない舗装を想定し，ERI および ERT は，残留圧裂強度やマーシャル安定度と走行荷重のみを作用させた模擬舗装版も作製した．これ比較すると，はく離に伴う変化が小さかった．

以降，水と走行荷重を作用させた模擬舗装版より採取したコアは，はく離コアといい，走行荷重のみを作用させ2.5

試験結果まとめた模擬舗装版より採取したコアは，健全コアという．

はく離に伴う力学量の変化の評価は，現在空港の既設
3.2

模擬舗装版の作製

安定度（試験温度 60 C）でも可能であることが確認でき(1)

模擬舗装版の材料た．ただし，はく離に伴う力学量の変化が最も大きかっ

模擬舗装版の作製に用いた混合物は 2 種類であり，そ舗装の健全度評価（表-1）に用いられているマーシャルoo

たのは，圧裂強度（試験温度 25 C）であり，特に温水養の違いは粗骨材である（表-8）．混合物の骨材粒度，アス

生日数を長くするほど強度の変化が大きかった．

ファルト量および空隙率は，2 章で用いた混合物のそれo

本検討結果によると，圧裂強度（試験温度 25 C）は，らとほぼ同じである．図-12 に混合物の骨材粒度を示し，混合物のはく離に伴う力学量の変化を最も鋭敏に評価でき，圧裂強度（試験温度 25oC）がはく離抵抗性評価の指30cm

標に最も適していると考えられる．

30cm

3. はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用性検討で用いるコアの作製
3.1

コアの作製方法の概要

6cm

図-11にコアの作製フローを示す．まず，基層を模擬した舗装版を作製した（写真-5）．次に，現地のはく離発生

写真-5

模擬舗装版

状況を可能な限り再現するために，ホイールトラッキン
グ試験機（写真-6，WT試験機という）を用いて水と走行
車輪
基層を模擬した舗装版の作製

WT供試体

目標はく離率を得るためのWT試験機の走行条件の検討

非水浸走行荷重で走行荷重のみを作用させた模擬舗装版を作製

水浸走行荷重で水と走行荷重を作用させた模擬舗装版を作製

横断方向にも移動しながら往復走行

写真-6
表-8

WT 試験機

本検討に用いたアスファルト混合物の種類

模擬舗装版よりコア採取

本論での
表記

アスファルト
混合物の種類

粗骨材の種類

アスファルトバインダーの種類

はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用性検討

混合物C

粗粒度
アスファルト
混合物

粗骨材C

ストレート
アスファルト60/80

粗骨材D

ストレート
アスファルト60/80

図-11

混合物D

コアの作製フロー- 11 -

表-9 には各混合物のアスファルト量と目標とした空隙に対する，割裂面ではく離が生じた面積の比である．剥率を示す．表-10 に粗骨材および細骨材の材質と物理性

離率が高いほどはく離が生じた面積が大きいことを表す．

状を示す．表-11 には粗骨材のはく離抵抗性を示す．

NEXCOや首都高速道路(株)では，各種混合物に対して水浸(2) 混合物Cと混合物Dのはく離抵抗性WT試験を実施し，剥離率5%以下を満足することが規定さ混合物Cと混合物Dのはく離抵抗性を把握するために，れている13)．この規定に従うと，混合物Cは基準を満足し，混合物Dは基準を満足しないこととなる．

水浸WT試験を実施した．供試体（長さ30cm，幅30cm，高(3) 模擬舗装版の作製

さ5cm）の作製方法および試験方法は，舗装調査・試験法
便覧に準拠した．試験時の水位は，供試体の下端とした模擬舗装版の作製方法は，舗装調査・試験法便覧の WT（空港舗装は一般に，試験法便覧記載の「ポーラスアス

供試体の作製方法に準拠した．模擬舗装版の寸法は，長ファルト舗装以外」に該当するため）．表-12に試験結果

さ 30cm，幅 30cm，高さ 6cm である．

を示す．剥離率とは，試験後の混合物の割裂面の断面積

Percentage passing（%）

3.3

水や走行荷重を作用させたコアの作製

Combined gradation(1) 水浸走行時間の検討

Range of the particle size for base course

はく離の初期段階として剥離率 10%の模擬舗装版を作製することとし，このために必要な水浸条件下での走行100

時間を検討した．

80a) 水浸走行時の走行条件

60

表-13 に水浸走行時の走行条件を示す．走行時の水位

40
表-11

20

剥離面積率
（粗骨材の剥離抵抗性試験）

0
0.0

0.1
1.0
10.0
Screen size（mm）

粗骨材のはく離抵抗性

100.0

図-12 アスファルト混合物の骨材粒度，縦軸：通過質
量百分率，横軸：ふるい目の大きさ，実線：骨

粗骨材C

11%

粗骨材D

24%

材粒度，破線：基層用粒度範囲
表-12
表-9

水浸 WT 試験で求めたアスファルト混合物の剥離率

各混合物のアスファルト量と目標空隙率

剥離率（水浸WT試験）

アスファルト量 目標空隙率
(%)
(%)
混合物C

4.8

4.0

混合物D

4.9

4.5

混合物C

4.1%

混合物D

14.8%

表-13
表-10

使用骨材の材質と物理性状
見掛密度（g/cm3）
2.694

吸水率
（%）
0.35

2.688

0.56

7号砕石

2.692

0.66

5号砕石

2.783

0.79

2.772

0.95

2.789

1.06

材質
5号砕石
粗骨材C

粗骨材D

6号砕石

6号砕石

硬質砂岩

角閃岩

7号砕石
細骨材
フィラー

砕砂

硬質砂岩

2.735

1.12

細目砂

洗砂

2.743

3.04

石粉

石灰岩

2.708

-

- 12 -

水浸走行時の走行条件

項目

単位

試験条件

輪荷重

N

686

走行速度

回/分

42±1

走行距離

mm

230

トラバース速度mm/分 100

トラバース幅

mm

250

試験温度

℃

60

養生時間

時間

気乾12時間後
水浸1時間

試験時の水位

-WT供試体上面

載荷走行時間分

120～240

は模擬舗装版上面に調整した．水位を上面に設定した理示す．剥離率が 10%となる水浸走行時間は，模擬舗装版 C

由は，現地舗装の状況で最も過酷な条件を想定して，舗では 204 分，模擬舗装版 D では 194 分であった．
よって，

装内に水が滞留した状況を再現するためである．写真-6

水浸走行時間は，模擬舗装版 C の場合 204 分，模擬舗装に水浸走行時の状況を示した．図-13 に水浸走行時の断版 D の場合 194 分とした．

面図を示す．

また，非水浸走行による模擬舗装版も作製した．非水b) 水浸走行時間と剥離率の関係

浸走行での走行条件は，模擬舗装版を水に浸漬させない

水浸走行時間 120 分，180 分，210 分および 240 分後の条件以外を同じにした．

剥離率を求めた．各走行時間に対して模擬舗装版を 2 個(2) コアの採取と劣化状態の確認

ずつ用いて水浸走行を行い，平均値を剥離率とした．図a) コア採取-14 に，混合物 C で作製した模擬舗装版 C と混合物 D で

水浸走行および非水浸走行後の模擬舗装版からコア作製した模擬舗装版 D の剥離率と水浸走行時間の関係を（直径100mm）を採取した（写真-7）．表-14に作製したコ
アの種類を示す．
b) コアの標準圧裂強度と割裂面の剥離率の確認

繰り返し往復走行

25℃の水中にコアを20分浸漬させた後，圧裂試験を行い，標準圧裂強度と試験後のコアの割裂面の剥離率を求WT試験輪めた．各試験に用いたコアの数は，試験条件ごとに5個である．圧裂試験の試験条件は，試験温度25℃，載荷速度
温水

模擬舗装版

50mm/minとした．図-15に標準圧裂強度を示し，図-16に

基盤

割裂面の剥離率を示す．図中のエラーバーは，標準偏差（±1）を表す．はく離コアCの標準圧裂強度は，健全コ

Percentage of stripping（%）

図-13

アCのそれよりも小さかった．一方，はく離コアDの標準

水浸走行時の断面図

圧裂強度は，健全コアDのそれと差は殆どなかった．

35

図-16をみると，はく離コアCとはく離コアDの割裂面のObserved
value
Mean
value

30
25
20
15

剥離率はそれぞれ5.9%，9.4%であり，ばらつきは比較的大きかった．また，健全コアCでは，割裂面にはく離が確認されなかったものの，健全コアDでは割裂面にはく離が

204min

確認された．これは，混合物Dのアスファルトと骨材の接

10
5
0
100

150
200
250
Loading time（min）

300

Percentage of stripping（%）a) Simulated pavement slab C（模擬舗装版 C）

25
Observed
value
Mean
value

20
15

194min

写真-7

コア採取の写真

10
表-14

5

コアの作製に用いた混合物

0
100

150
200
250
Loading time（min）

300b) Simulated pavement slab D（模擬舗装版 D）
図-14

作製したコア

作製
方法

剥離率と走行時間の関係，縦軸：剥離率，
横軸：走行時間，□：実測値，■：平均値- 13 -

混合物C(はく離抵抗性高)混合物D(はく離抵抗性低)

荷重と水
を作用

はく離コアC

はく離コアD

荷重のみ
作用

健全コアC

健全コアD

着力が乏しく，圧裂試験の間接引張作用でアスファルト

養生日数という）を変更した条件も設定した．表-15に，が骨材からはく離したためであると推察される．

設定したはく離促進条件を示す．
(2) 圧裂試験の試験条件

4. はく離抵抗性評価方法のはく離層判別への適用

圧裂試験時の試験温度（載荷時の混合物温度に相当）は，2章の検討結果に基づき25 oCとした．載荷速度は性検討

50mm/minとした．各条件の強度は5個のコアの平均値とし
ASTM 促進法とその一部の条件を変更した促進法によた．試験に用いたコアの空隙率の平均値は1.7%から3.0%

り，3 章で作製したはく離コアと健全コアの残留圧裂強であった．水分飽和度の平均値は約20%から約43%であり，度比を求め，残留圧裂強度比を指標とするはく離抵抗性

目標の55%を下回った．この要因として，試験体は繰返し

評価方法のはく離層判別への適用性を検討した．

走行荷重を受けた混合物で作製されており，繰返し荷重
によるこね返し作用で有効空隙が少なくなったため，空4.1 はく離抵抗性評価方法

隙に水が入りにくかったことが考えられる．

図-17に，ASTM促進法によるはく離抵抗性評価方法を示す．はく離促進手順と圧裂試験の試験条件を以下に示す．

4.2 はく離抵抗性評価によるはく離コアの判定率の算(1) はく離促進手順

定方法
はく離抵抗性評価によるはく離コアの判定精度を検討

ただし，はく離促進条件として，ASTMはく離促進法の条するために，実験で得られた標準圧裂強度と残留圧裂強件（温水養生温度60℃・温水養生日数1日）に加えて，判度の平均値と不偏標準偏差を用いて，はく離コアと健全別に有効なはく離促進条件を検討するために，温水養生

コアの残留圧裂強度比をモンテカルロ法により試算し，温度（以下，養生温度という）や温水養生日数（以下，はく離コアの残留圧裂強度比が健全コアのそれよりも小Core (No moisture damage)Core (Moisture damage)

減圧による強制浸水（約70kPa）

Core C図-15Core D

コアの標準圧裂強度，横軸（左）：コアC，横軸（右）：コアD，白棒：健全コア，青棒：はく離コア，

Percentage of stripping(%)

エラーバー：標準偏差（±1）20

空隙中の水分飽和度55～80%

No

Yes

水浸養生
（60±1℃/24時間）
水浸養生（25±1℃/20分）

水浸養生（25±1℃/20分）

圧裂試験（25±1℃）

圧裂試験（25±1℃）

Core (No moisture damage)Core (Moisture damage)
残留圧裂強度比

15
図-17

10

ASTM 促進法によるはく離抵抗性評価フロー
表-155

はく離促進条件

試験体の種類 養生温度 養生時間

0
CoreC

図-16

ASTM
はく離促進法

試験体

40℃

CoreD

はく離コアC
健全コアC
はく離コアD
健全コアD

コアの割裂面における剥離率，横軸（左）：コ

アC，横軸（右）：コアD，白棒：健全コア，青棒：はく離コア，エラーバー：標準偏差（±1）

60℃
80℃

- 14 -

1日
3日
1日
3日
1日
3日

残留圧裂強度

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

標準圧裂強度Dry tensile strength（MPa）

手順は，2.2 に示したはく離促進手順と同じである．

さいと判定される確率（以下，判定率という）を算定しあるはく離促進条件における①はく離コアの標準圧裂強度②はく離コアの残留圧裂強度③健全コアの標準圧裂強度④健全コアの残留圧裂強度
各々について，実験で得られた平均値と不偏標準偏差に基づき，正規乱数を2,000,000個発生させる。

た．図-18に判定率の算定フローを示す．
4.3 評価結果および判定率の算定結果(1) ASTM 促進法のはく離促進条件における評価結果
表-16の灰色で着色した行に，ASTM促進法のはく離促進
条件（養生温度60℃・養生日数1日）で求めた残留圧裂強度比を示す．はく離コアCの残留圧裂強度比は，健全コア

2,000,000個の乱数から，正の値を200,000個抽出し(強度は正のため)，5個1セットに分けることで，①～④を40,000セットずつ作成する．

Cのそれよりも0.12小さかった．また，はく離コアDの残留圧裂強度比は，健全コアDのそれよりも0.39小さかった．
以上より，ASTM促進法のはく離促進条件で求めたはく離
コアの残留圧裂強度比は，健全コアのそれよりも小さくなることが確認されたため，ASTM促進法のはく離促進条

各セットについて5個の平均値を求めた後，①～④を式(1)に代入し，はく離コアの残留圧裂強度比から健全コアのそれを引いた値（強度比の差）を40,000セット求める．

件ではく離コアを判別できる可能性がある．
(2) 各はく離促進条件における評価結果
表-16に，設定したはく離促進条件に対する残留圧裂強度比の一覧を示す．コアCでは養生温度60℃・養生日数3日以外の条件，コアDでは養生温度80℃・養生日数3日以外の条件で，強度比の差は負となった．特に，コアCでは，

Ri： セットiにおけるはく離コアの残留圧裂強度比から健全コアの残留圧裂強度比を引いた値（強度比の差）
xi： はく離コアの残留圧裂強度
Xi： はく離コアの標準圧裂強度
yi： 健全コアの残留圧裂強度
Yi： 健全コアの標準圧裂強度

養生温度80℃で強度比の差が大きく，コアDでは，養生温
度60℃で強度比の差が大きかった．
以下では，養生温度や養生日数と強度比の差の関係，および，2つの促進条件で強度比の差が正となった原因をそれぞれ考察する．
a) 養生温度と強度比の差の関係
表-16をみると，コアCおよびコアDともに養生温度の増判定率は，40,000セットの強度比の差のうち，強度比の差が負となった割合とした．
以上の手順により各はく離促進条件
におけるはく離コアCとDの判定率を求める．

減で強度比の差の変化に一定の傾向は認められなかった．
b) 養生日数と強度比の差の関係
表-16をみると，養生日数が短い方が強度比の差は大きい傾向が，コアCでは40～80℃で確認され，コアDでは40と80℃で確認された．この結果に基づくと養生時間は1日

図-18

判定率の算定フローの方が望ましいと考えられる．
表-16

各はく離促進条件におけるはく離コアと健全コアの残留圧裂強度比

試験条件

コアC

コアD

はく離コア 健全なコアの残留圧裂 の残留圧裂
強度比
強度比
（①）
（②）

はく離コア 健全なコア
強度比
強度比の残留圧裂 の残留圧裂
の差
の差
強度比
強度比
（①-②）
（③-④）
（③）
（④）

養生温度

養生日数

40℃

1日

0.81

0.88

-0.07

0.70

0.95

-0.25

60℃

1日

0.95

1.07

-0.12

0.68

1.07

-0.39

80℃

1日

0.55

0.76

-0.20

0.53

0.58

-0.05

40℃

3日

0.71

0.73

-0.02

0.71

0.80

-0.08

60℃

3日

0.94

0.77

0.17

0.53

0.94

-0.40

80℃

3日

0.27

0.46

-0.19

0.46

0.33

0.13

- 15 -

CoreC (No moisture damage)
CoreC (Moisture damage)Wet tensile strength（MPa）

Wet tensile strength
（MPa）

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

40℃・3days 60℃・3days 80℃・3days

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

40℃・3days 60℃・3days 80℃・3daysa) Core C（コアC）
図-19

CoreD (No moisture damage)
CoreD (Moisture damage)b) Core D（コアD）

はく離促進条件40～80℃・3日の残留圧裂強度，
白棒：健全コア，青棒：はく離コア，エラーバー：標準偏差（±1σ）

c) 養生温度60℃・養生日数3日のコアCで強度比の差が表-17各剥離促進条件におけるはく離コアの判定率正となった原因
原因を考察するために，図-19(a)に，健全コアCとはく
離コアCについて，養生温度40～80℃・養生日数3日で得られた残留圧裂強度を示す．養生温度60℃では，健全コ
アCの残留圧裂強度は，はく離コアCのそれと同程度であった．標準圧裂強度は，はく離コアCの方が小さかったことから（図-15），はく離コアCの残留圧裂強度比の方が大きくなり，強度比の差が正となった．健全コアCとはく離

温水養生
温度

温水養生
日数

40
60
80
40
60
80

1
1
1
3
3
3

はく離コアの判定率（%）
コアC

コアD

76
83
95
53
13
89

100
100
75
87
100
11

コアCの残留圧裂強度が同程度となった要因は，養生温度率の算定結果を示す．強度比の差が小さい場合や強度比60℃におけるはく離コアの残留圧裂強度が大きい値を示の差が正となった場合は，判定率が低くなった．本実験したためであると考えられる．これについては，データ結果の範囲では，はく離コアの判定精度がコアC，コアDの信頼性を再実験により検証することとしたい．

両者ともに高かったのは，ASTM促進法のはく離促進条件d) 養生温度80℃・養生日数3日のコアDで強度比の差がである養生温度60℃・養生日数1日であった．なお，コア正となった原因

Cについては，養生温度を80℃に高めることで判定率が向原因を考察するために，図-19(b)に，健全コアDとはく上したため，養生温度を変更することで判定精度が向上

離コアDについて，養生温度40～80℃・養生日数3日で得する場合がある可能性があった．なお，本結果は限られられた残留圧裂強度を示す．養生温度80℃における健全たデータに基づいているため，今後より多くのデータも

コアDの残留圧裂強度は，はく離コアDのそれよりも小さ

しくは現地コアによって検証する必要がある．

くなっており，これが強度比の差が正となった原因である．養生温度80℃では，健全コアの残留圧裂強度がはく

5. まとめ離コアと同程度に小さくなるとともに，両者の残留圧裂
強度のばらつきが影響し，健全コアとはく離コアの残留本研究では，空港の既設舗装を対象とした ASTM 促進

圧裂強度比の大小関係が逆転する可能性があると考えら

法による既設混合物のはく離抵抗性評価方法の確立を目れる．

的として 2 つの検討を行った．まず，はく離に伴う混合

なお，上記c)の傾向とは逆に，コアDでは，養生温度60℃

物のマーシャル安定度，圧裂強度およびレジリエントモ

における健全コアの残留圧裂強度が大きく，これが要因

デュラスの変化を評価し，はく離抵抗性評価に用いる力

で健全コアの残留圧裂強度比が大きくなり，結果として，学量を検討した．次に，ASTM 促進法によるはく離抵抗性

強度比の差が大きくなった（-0.40）．これについても，評価方法のはく離層判別への適用性を検討した．

データの信頼性を再実験により検証することとしたい．

(1) 圧裂強度（試験温度 25oC）は，圧裂強度（試験温度(3) 判定率の算定結果

60℃）およびマーシャル安定度（試験温度 25℃も表-17に，各はく離促進条件におけるはく離コアの判定- 16 -

しくは試験温度 60℃）よりもはく離に伴う混合物（2004）：ブリスタリング対策を講じた福岡空港滑走路の力学量の変化を鋭敏に捉えられることを示した．

の大規模補修，土木学会論文集E，Vol.63，No.4，(2) はく離に伴うレジリエントモデュラスの変化は，マ

pp518-531

ーシャル安定度や圧裂強度と比較すると，小さいこ

2) 本松資朗，神谷恵三，松本大二朗，山田優（2004）：とを示した．

既設基層混合物のはく離抵抗性の評価方法に関する研(3) (1)，(2)より，今回検討した力学量の中では，圧裂究，土木学会舗装工学論文集，Vol.9，pp.73-79

o

強度（試験温度 25 C）が，混合物のはく離に伴う力

3) Lottman, R. P. (1986): Predicting moisture-induced

学量の変化を最も鋭敏に評価できた．よって，圧裂

damage to asphaltic concrete: Ten year field

強度（試験温度 25oC）がはく離抵抗性評価の指標に

evaluation

最も適していると考えられる．

4) 国土交通省航空局・国土交通省国土技術政策総合研究(4) ASTM 促 進 法 の は く 離 促 進 条 件 （ 温 水 養 生 温 度

所監修，（財）港湾空港建設技術サービスセンター発行

60℃・温水養生日数 1 日）で得られる残留圧裂強度（2011）：空港舗装補修要領及び設計例

比を用いることで，はく離混合物と健全な混合物の5) Maupin G. W. (1989): Assessment of Stripped Asphalt

違いを判別できる可能性があることを示した．

Pavement，Transportation Research Record, No.1228,(5) 実験結果に基づき，はく離コアと健全コアの残留圧

pp.17-21

裂強度比をモンテカルロ法で試算し，各はく離促進

6) 東滋夫，篠塚政則，坂本健次，金井利浩（2002）：ア

条件におけるはく離コアの判定率を算定した．そのスファルト混合物のはく離抵抗性評価方法に関する研結果，判定率が総合的に高かったのは，ASTM 促進

究，道路建設，No.672，pp.32-38

法のはく離促進条件である温水養生温度 60℃・温7) Kandhal, P. S. (1994): Field and Laboratory

水養生日数 1 日であった．また，ASTM 促進法の温Investigation of Stripping in Asphalt Pavements:

水養生温度を変更することで判定精度が向上する

State of the Art Report, Transportation Research場合がある可能性があった．以上のことは，今回のRecord, No.1454, pp.36-46

限られた実験結果に基づく結果であることに留意

8) 加納陽輔，秋葉正一，鎌田孝行，菅野伸一，佐藤克己

する必要がある．

（2013），加圧熱水を用いたアスファルト混合物のはく
離抵抗性評価試験の開発，土木学会論文集 E1（舗装工

5. おわりに学），Vol.69, No.3, I_33-I_40
9) ASTM D4867/D4867M -04 (2005), Standard test method

本研究結果を実際の空港舗装のはく離層判定に適用可

for effect of moisture on asphalt concrete paving

能な方法にするためには，今回得られた結果の妥当性を

mixtures

現地コアなどを用いて検証するとともに，残留圧裂強度

10) Lottman, R. P. (1982): Laboratory Test methods for比に関する基準値を設定する必要がある．基準値の設定

predicting moisture-induced damage to asphalt

にあたっては，現地空港より採取したコアを活用する予

concrete

定である．この検討に加えて，既往の研究において，同

11) （社）日本道路協会（2007）：舗装調査・試験法便覧，

一混合物であっても空隙率が異なることで残留圧裂強度

第 3 分冊6)比が異なることが報告されているため ，残留圧裂強度比

12) 国土交通省航空局監修，（財）港湾空港建設技術サーに関する基準値に対して空隙率を考慮する必要性を検討

ビスセンター発行（2013）：空港土木工事共通仕様書する必要がある．また，はく離促進時における水分飽和

13) 東日本高速道路株式会社，中日本高速道路株式会社

度も残留圧裂強度比に影響することが報告されているため

西日本高速道路株式会社（2013），設計要領

14)15)，試験体の水分飽和度に関する上限下限の規格値も

第一集

舗装編

検討する必要があると考える．上記の検討については，

14) Choubane, B., Page, G. C., Musselman, J. A.

改めて報告することとしたい．

(2000): Effects of Water Saturation Level on（2015年5月1日受付）

Resistance of Compacted Hot-Mix Asphalt Samples to
Moisture-Induced Damage, Transportation Research

参考文献

Board, No.1723, pp97-106

1) 元野一生，村永努，八谷好高，梶谷明宏，加納孝志

15) Liang, R. Y. (2008): Refine AASHTO T283 Resistance- 17 -

of Compacted Bituminous Mixture to Moisture Induced
Damage for Superpave, FHWA Final Report, pp1-195,- 18 -

港湾空港技術研究所資料

No.1315

２０１５．１２

編集兼発行人

国立研究開発法人港湾空港技術研究所

発

国立研究開発法人港湾空港技術研究所

行所

横 須 賀 市 長 瀬 ３ 丁 目 １ 番 １ 号

TEL. 046(844)5040 URL. http://www.pari.go.jp/

印

刷

所

株式会社 シーケン

C （2015）by PARI
Copyright ○All rights reserved. No part of this book must be reproduced by any means without the written
permission of the President of PARI
この資料は、港湾空港技術研究所理事長の承認を得て刊行したものである。したがって、本報告書の全部または一部の転載、複写は港湾空港技術研究所理事長の文書による承認を得ずしてこれを行ってはならない。