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株式会社 ドリマックス
食材の魅力を引き出し、世界の食文化の進化を支える食品加工機器メーカー
年々深刻になっていく人手不足問題──。それは食品加工や外食業界にとっても同様であり、その解決策の１つが省力化、自動化だ。埼玉県川口市に本社を構えるドリマックスは、そうした解決策につながる食品加工機器を開発・製造し、例えば、同社のフードスライサーを使えば、12本のダイコンをわずか40秒程度ですべて千切りにできる。
古くからの企業も多いこの業界においては後発に属する同社だが、国内では確固たる地盤を築き上げ、海外でも輸出先は30カ国を数えるほどにまで成長を遂げている。
会社のこれまでの歩みを振り返ると、その道は山あり谷ありだったとのことだが、困難をどのようにして乗り越えてきたのか、これからどのような方向を目指していくのかな
株式会社 ドリマックス
代表取締役

松本

ど、これまでさまざまな取り組みの先頭に立ち、変革を牽英司 氏引してきた松本英司社長にお話しをうかがった。

LEADER'S PROFILE
1964 年、埼玉県生まれ。育英工業高等専門学校（現・サレジオ工業高等専門学校）工業デザイン科卒業後、ヤマハ発動機に入社。約４年間、スクーターなどのデザインに携わった後、渡米。ニューヨークにある自動車ハンドルメーカーのデザイン・設計の仕事に携わりながら、永住権を取得。一時帰国した 94 年、父・英夫氏が経営するドリーム開発工業（現・ドリマックス）の窮状を支えるべく同社に入社。製品開発の最前線に立ち、2005 年に代表就任。趣味はお城巡りで、すでに 90 カ所は巡っている。まだ行けていない青森・弘前城に行くことが目下の目標。また、移動中にはオーディオブックアプリを活用し、最近では『シン・営業力』（天野眞也著）や、『ユダヤ人大富豪の教え』（本田健著）などの経営書や啓発書を中心に耳を傾けている。

た水流循環方式による電動包丁研ぎ機でした。当時父が開発した電動包丁研ぎ機
──食品加工機器を手掛けるようになった経緯について教えてください。

2の研ぎ機は、砥石の上から水を流し続けるタイプのものが一般的で、廃水処理や使用中の水の飛散などに問題を抱えていました。父が開発するきっかけとなったのも、知り合いの精肉店からの相談だったよ

もともと父・英夫は富士重工業（現・SUBARU）うで、この水流循環方式の開発により、水が研ぎ機の航空機部門で機械設計に携わっていて、その後、の内部を循環し、廃水を減らせるようになりました。

1960 年に独立して東京都内で秤や健康機器の開発

──お父様の努力がヒットにつながったのですね。

を行う「松本開発工業」を興しました。縁あって現

この研ぎ機にはもう 1 つ、砥石を回転させるモ

在の川口市に拠点を移したのが 50 年ほど前のことーターなど駆動部への水の浸入を防ぐ、オイルシーで、子ども心に毎日忙しそうに働いていた父が、新ルに関する技術が組み込まれています。研ぎ機の場

しい製品を開発しては「今度は売れるぞ」とよく言合、水の中に砥石の粉や包丁の金属粉が混ざってしっていたのを憶えています。ただ泣かず飛ばずに終まうため、オイルシールが破損しやすく、その対処わる製品も多く、経営はかなり大変だったようです。

方法として、通常は１つか２つしかないシール部分

そうしたなかでヒットしたのが、63 年に開発しの溝を３つに増やしています。万が一、１つ目の溝

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が破損しても、残った２つの溝によって水の浸入を防ぐことができます。この製品は発売からちょうど60 年が経ちますが、父の自慢の研ぎ機として今でもコンスタントに売れ続けており、累計販売台数も10 数万台に上っています。

──お客様もかなり増えたのではないでしょうか。
包丁研ぎ機を必要とするお客様は、当然のことながら食材を扱うところばかりなので、ある時お客様から「食材をカットする機械も開発してみたらどうか」といったアドバイスを受け、電動ツマカッターやフードカッターなどの小型調理器も生産するようになりました。小さい会社なので、すべて相手先ブランドによる OEM 供給の形を取らざるを得ません

ツマやカツラむきに対応したグッドデザイン賞受賞製品

日本にとどまることになりました。

でしたが、それでも父の夢は大きく、70 年には商ニューヨークのハンドルメーカーでは金属や樹脂号を「ドリーム」に変更しています。その由来は、の扱いだけでなく、電気系統の知識も身に付けてい本田技研工業の創業者である本田宗一郎氏が開発たので、食品加工機器の仕組みについてはすぐに理し、同社の礎を築いたオートバイの「ドリーム号」解することができました。経営を建て直すためには、によるそうです。はっきりと聞いてはいませんが、新たな製品を開発して売り上げを伸ばしていくしか父もホンダのように世界中に製品を広めたいというないと考え、浮かんだアイデアをもとに、製品デザ夢を持って、社名にしたのだと思います。90 年にインを描いては直す日々が続き、半年、１年と経過なると、そのドリームを引き継ぎ、「ドリーム開発するうちに、米国へ戻るタイミングも逸してしまっ工業」に社名変更しました。ていました。

遊星回転で再現した料理人の「引き切り」
──松本社長は 94 年にドリーム開発工業へ入社されていますね。

──その後オリジナル製品はいつ頃完成したのでしょうか。

96 年には独自技術の「丸刃超高速遊星回転方式」を確立し、店舗向け卓上型野菜切断機「マルチスライサー」を投入することができました。遊星回転と私はヤマハ発動機でスクーターのデザインの仕事は、地球が自転しながら太陽の回りを公転する動きを４年ほど経験し、デザインの道を極めたいと思い、のことです。大きな回転盤に半径とほぼ同じ大きさ

90 年に渡米しました。最初はニューヨークにあるの穴が空いていて、そこに丸刃を組み込みます。丸自動車ハンドルメーカーのデザイン設計職に就き、刃が時計回りに自転しながら、回転盤の内側を反時その後アメリカの永住権であるグリーンカードも取計回りに公転する仕組みでカットするため、それま得できたことから、独立して事務所を立ち上げよう

での単純に回転する平刃に野菜を押し当てていた製と準備を進めていました。そうしたなか、94 年に品とは大きな違いがあります。

日本に一度帰国したところ、父の会社が大変な状況従来の製品では野菜がつぶれたり、切断面が粗くになっていることを知りました。主力製品の１つになったりしていましたが、遊星回転方式では野菜がキャベツの千切り機があったのですが、OEM 先の丸刃に当たった瞬間にスパッと切れ、プロの料理人会社が技術をそっくり真似た機械をつくって販売をの「引き切り」を再現できるので、断面がきれいに始めてしまい、トラブルになっていたのです。そこ仕上がります。丸刃の直径の２倍サイズの野菜も切で父をサポートするため、当初は数カ月のつもりで断可能になり、キャベツのような大きな野菜でもあぶぎんレポート No.281

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スライスやダイスカットに対応した「スーパースライサーシリーズ」

っという間に千切りにできるのです。

──野菜の種類によっても切り方も変わってきますね。
キャベツの千切りでは、電気の周波数が 50Hz の東日本の場合、丸刃の自転が 1,170 回転なのに対して、公転は 440 回転に設定します。一方、長ネギのスライスだと、自転が 6,000 回転なのに対して、公転は 1,500 回転と、個々の野菜の繊維の硬さに合わせて、最適な回転数の組み合わせを設定しています。
回転のためのベアリングも１個だけで済むように設計していて、これもマルチスライサーの大きな特徴になっています。通常の設計では３個必要なところ、1 個に減らすことによってスリム化でき、メンテンナンスが容易で衛生的というメリットにつながっています。

（ドリマックス）」というネーミングでブランド化を図っていきました。ドリマックスという名前は、おいしさを損なわずに食材を無駄なく最大限に活かす「マキシマム効果」という意味と、ドリーム開発工業の「ドリーム」から思いついて決めました。世界最大級の食品総合展示会である FOOMA JAPAN にも参加し、開発者の私が自ら製品を説明し、キャベツの千切りなど、積極的に会場で実演するように工夫しました。97 年には販売会社として「ドリマックスコーポレーション（2005 年にドリマックスへ社名変更）」も立ち上げています。

──よい製品を作っても、それを知ってもらうまでには時間を要しますね。

当時は営業の最前線に立つのが初めての経験であ転機となったコンビニチェーンからのオファーり、どう売ったらよいのか、どういった商流がある──営業面ではどのような取り組みをされてこられ目の前の今できることをやっていくしかなく、会社ヤマハ発動機で働いていたとき、製品の開発会議で、今振り返ってみると、私が入社してから給料がたのでしょうか。には必ずと言っていいほど営業部長が同席していたのですが、その営業部長からはいつも、「これでは売れないよ」とこちらが提案したデザインや設計についてよく反対されていました。当時は「何も分かっていない営業部が、何でこんなに口出ししてくるのか」と心の中で反発していましたが、今になってみると営業の視点の重要性を痛感するようになっています。

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営業強化に向けては、まず新製品を「DREMAX

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2023 年 11 月号のか、まったく分かっていませんでした。とにかく、がいつ不渡りを出してもおかしくないような状況未払いだった月が何回もありました。年収が 100万円にすら届かず、コンビニで買ってきたパンをかじりながら、新しく思いついた製品のデザインを描き、その合間を縫って展示会に参加したり、営業に出たりしていました。
資金繰りがにっちもさっちも行かなくなり、独立するために貯めていた虎の子の資金まで崩さざるを得なくなったときは、なんとも言い表せない、自分の腕がもぎ取られるような思いになったことをよく憶えています。
「もうこれで米国には戻れなくなってしまったな」と完全に諦め、グリーンカードも東京の大使館に返納しに行ったことで、ようやく気持ちも吹っ切れ、それまで父に任せ切りだった会社の経営面にも関わり、製品開発なども自分で判断するようになりました。

──そうした窮地からはどのようにして脱することができたのでしょうか。

展示会で新たに開発したマルチスライサーを展示していたところ、大手コンビニチェーンの関係者の方から、「キュウリを輪切りだけでなく、半月状に斜めにカットできればサンドウィッチ用に使うことができそうだ。千切りにもできれば、夏場の冷やし中華用にも使えるかもしれない。そうした製品は作れますか」というオーダーを受け、すぐに製品化し加工工場への導入が決まりました。2000年のことです。
コンビニチェーンは全国各地に調理パンや弁当類

あらゆる食材を " 瞬時に無駄なく高品質 " にカット！のベンダーがあり、一度製品の導入が決まれば非常よう、細かな切れ込みを入れます。さらに、高速回に大きなロットになります。そのコンビニのライバ

転している丸刃が切れ込み部分の表面を削ぐようにルチェーンには１年間販売できないという制約が課切断していくことで、美しい仕上がりの千切りやスされましたが、飲食店向けの製品よりも単価が高いライスを生み出すことができます。ダイス用の刃をうえに、問屋を通す必要がなく直接取引ができたの加えると、1.2 ～ 10㎜四方のダイス状にカットすで、これを機に資金難から脱することができました。

ることもでき、スライスした食材に筋目を入れるこ

他社が手掛けていないようなニッチな分野がまだまともできるようになります。

だ存在しているということに改めて気づくことができ、経営も次第に安定するようになっていきました。

──さまざまな食品加工工場に営業に行かれたのでしょうか。

代表的なのがショウガの加工工場でした。以前は食品加工工場の大幅な省力化を実現──その後に誕生したのが、工場向けの「スーパースライサー」シリーズですね。

ショウガをスライスしたものを、コンベアに１枚ずつ手作業で並べ、それをカットして紅ショウガなどの製品にしていました。手作業ではショウガが重なったり、並べ方が均一でなかったりと、不良品が発スーパースライサーの構造は大きく２つに分かれ生してそれを取り除く手間がかかっていたのです。ており、食材を刃物に押し当てるために遠心力をかスーパースライサーを導入することで、１ラインにける回転盤と、２種類の刃を備えた刃物ボックスか30 人ほど必要だった作業人員が、たったの３人でら成り立っています。投入された食材は、最速で毎済むようになります。2005 年から 2007 年にかけ

分 120 回転する回転盤の内壁に押し当てられ、刃て全国のショウガ加工工場に導入されたことで、当物ボックスへ向かいます。そこで待ち受けているの社の売り上げもものすごい勢いで伸び、おかげでが、三日月型のクシ刃と高速回転丸刃です。

2008 年のリーマンショックも乗り超えることがでそこで固定されたクシ刃が食材の繊維を壊さないきたのです。

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5展示会場にて松本代表とスタッフの皆さん

ショウガの加工工場への導入が一巡した後は、野菜以外の肉や魚でも導入してもらえるよう、営業を強化していきました。例えば、サーモンをダイス状にカットすることでサーモンの手巻き寿司ができるなど、飲食店での新メニューの開発にもつながるため、実際に大手回転寿司チェーンではスーパースラ── 2018 年に大阪営業所を開設されたのを機に、社長のご自宅も大阪に移されました。理由について
簡単に教えてください。

イサーが多く導入されています。肉の場合は、ダイ首都圏にいると便利で、いろんな情報が集まり、ス状にカットした食感のいいハンバーグなどが作れ何でもできてしまうので、その他のエリアに目を向ることから、大手ファミリーレストランや有名店なける機会が少なくなってしまいます。潜在的なお客どにも導入され、お客様も広がっていきました。

様は各地にいますので、拠点を移すことで少し視野──製造体制はどのように整えているのでしょうか。
セントラルキッチンなどの工場向けの大型機器を広げたいという観点から、今は家族全員で大阪で生活しています。

は、部品の組み立てをドリーム開発工業で行って納大阪をベースにしてからは、川口の本社には月１品していますが、飲食店向けなどの卓上タイプにつ回、１週間ほど出社して仕事をこなし、出社していな

いては、すべて外部委託により川口市内やその他埼いときのやり取りはオンラインで済ませるようにしま

玉県内にある協力企業に製造を依頼しています。職した。当初は業務がぎくしゃくすることもありました

人の高いスキルやノウハウが求められる製品なのが、徐々に慣れていき、おかげでコロナ禍でも大きなで、川口市には身近にそうした優秀なメーカーが数混乱もなく、スムーズに業務を進めていくことができ多く存在するので非常に助かっています。

ました。ムダな出張費が削れるなどのコスト削減にも以前は海外で当社製品と似たような模造品が出回ったこともありましたが、どれも当社製と同レベルの性能を引き出すことは難しく、次第に市場からも6

生活拠点を大阪に移して視野を広げる

つながり、コロナで売り上げが減っても利益を確保できる体質に転換することができました。

──海外展開はどのような状況にありますか。

姿を消していきました。例えば、クシ刃や丸刃の調ピーク時の売上高全体に占める海外比率は約 25％

整では、1,000 分の１㎜という単位の作業で、職人ありました。一時は、それを 50％にまで引き上げたの繊細な技術が求められるため、完全にコピーするいという考えでいましたが、コロナ禍を経て、今でことはできないのです。

は約 15％までダウンしています。ウェイトの高かっ

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た中国向けが、経済の低迷で大きく落ち込み、なかなか回復の兆しが見えていないような状況です。
ただシンガポール、マレーシアをはじめ輸出実績のある国は 30 カ国に及んでおり、販売代理店を置く国も 17 カ国あります。これからも各国の市場をさらに開拓し、当社の製品で新しい食文化のトレンドを作っていきたいと考えています。とくに、歴史が長く新しい食文化を次々と生み出している欧州市場の開拓に注力しており、その準備としてＥＵ（欧州連合）域内で製品を販売できるＣＥマーク規定の適合証明も取得しました。

取 材 後 記武蔵野銀行 西川口支店

大谷 尊之 支店長

株式会社ドリマックス様は、フードスライサーのメーカーとして、みじん切りからダイスまで様々な切り方ができる卓越した能力を持った唯一無二の製品を豊富にラインナップしております。大規模な食品工場から小規模な店舗まで、ニーズに応じた製品を開発、設計、製造、販売、アフターサービスまでワンストッ──最後に、今後の会社の目標について教えてください。

今開発に取り組んでいる製品は、鰹節の厚さを均等にカットする機械なのですが、厚さ 0.02㎜と0.01㎜という厚さの違いを実現するのに苦労しています。非常に硬い食材なので、刃の傾斜の調整ひとつとっても非常に難しいのです。かつて米国の寿司屋では、日本人には思いもつかなかったカリフォル
ニアロールが誕生し、今では世界中で味わうことができるようになりました。この鰹節をカットする製プで対応、国内のみならず海外でも確固たる地位を築き上げ、誰にでも扱いやすくデザイン性を兼ね備えた製品は数々の賞を受賞しております。

また、同社の製品による省力化、自動化は今後ます

ます深刻となる人手不足や、廃棄処分されていた食材の商品として再生は食品ロスの軽減など社会問題の解決にも繋がるものです。現在では、メーカーの枠に留まらず、機械だからこそできる料理を提案し、新たな食文化の創造に挑戦するドリマックス様。これからも限界そして常識を「切る」企業として、益々ご発展されますことを願っております。

品が完成した暁には、出汁のうま味を活かした新メと信じています。これからも目の前の課題や目標をニューが生まれ、和食の魅力がもっと世界に広がっ着実にクリアしながら、従業員たちとともにお客様ていくことを期待しています。当社の製品は、そうに喜ばれる付加価値の高い製品を世の中に提供し続した新たな食文化を創造するお手伝いができるものけていきたいと考えています。

■株式会社 ドリマックス 概要
本社所在地：川口市西青木 3-3-9 ドリマックスビル創業：1960 年（昭和 35 年）

設

立：1970 年（昭和 45 年）

資 本 金：1,000 万円
従 業 員 数：30 名（2023 年 4 月時点）
事 業 内 容：業務用フードスライサーの開発・製造
取 引 店：武蔵野銀行西川口支店

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