金融構造研究

【論

第43号

1

文】

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響
一般財団法人商工総合研究所

主任研究員
【目次】

江口

政宏

ン外で事業を展開していくうえでの技術的な第１章

本論文の目的と使用データ

第２章

中小機械・金属工業の特徴と経営行動〜その時系列的推移「基礎体力」低下につながりかねない。
機械・金属工業において２つのデジタル化が進行している。一つは製品・部品のデジタル化

１．中小機械・金属工業の特徴が一般的になったことであり、もう一つは設計

２．主力納入先との関係のデジタル化が進んだことである。このことは

３．中小機械・金属工業の競争力

部品や製品の組み合わせの余地を高め、設計の４．中小機械・金属工業の戦略的対応

一元化の可能性を拓くものである。そこでは生

第３章

デジタル化の進展と中小機械・金属工

業の技術貢献１．設計・部品のデジタル化と分業システムの転換
２．中小製造業による「設計への外部からの貢献」

産技術において製品の全体構造の俯瞰能力が重要な意味を帯びるが、設計のデジタル化は設計者の俯瞰能力低下をもたらすうえ、部品のデジタル化が途上にある現状では、全体設計者による設計統合は困難さを増している。こうした状況においては中小製造業による「設計への外部むすびからの貢献」が重要性を増す。

【要旨】

第１章

本論文の目的と使用データ

中小機械・金属工業の長期的な構造変化とし

中小機械・金属工業は輸送用機械、工作機械、て、①特定の納入先に対する部品を製造する形

電気機械、情報機器など日本の基幹的製造業のが増えている、②保有する生産技術機能の数は部品供給において重要な役割を果たしてきた。

減少傾向にある、③自社製品生産志向から受注

これらの産業は高度なサプライチェーンによる生産志向へのシフトがみられるが、そこでは複分業構造を有するという特徴を持つ。この分業数の企業系列とのつながりが意識されている、構造を把握すべく、商工中金は1976年より「下④競争力の背景となる要素に関して規格品の量

請中小企業実態調査」
として６年毎に中小機械・産に関連する能力が強みとして意識されにくく

金属工業に対して調査を行い（2000年の第６回なっており、主力納入先の発注理由では納期重調査以降は商工総合研究所と共同実施）、2018

視の姿勢が強くなる一方、技術面が評価される

年調査で９回目となった。現在は「中小機械・度合いが低下していることが挙げられる。中小

金属工業の構造変化に関する実態調査」として企業が技術開発等川上の生産技術機能を絞り込調査を行っている。
1994年の第５回調査からは、んでいることは、サプライチェーンの一パート

それ以前の親企業との下請関係の分析を中心ととして機能を研ぎ澄ます過程とみることができする方針から転換し、サプライチェーン内の構る反面、個としての中小企業がサプライチェー

造とその中での中小企業のあり方を探るととも2

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響に、中小企業個々の問題意識や経営戦略も調査の、
調査対象業種に変更が加えられていること、対象とし、中小機械・金属工業を多面的に分析

有効回答の業種構成比に変動があること、それする形に調査内容を刷新した。

らの変動・変更に関連する統計的調整を一切行

本稿では調査結果の蓄積を踏まえ、以下の２っていないことから、計量的に厳密な比較はで点について述べる。第１の論点は中小機械・金きない。本稿では１回毎の数値の変動を細かく属工業の属性、納入先との関係、生産スタンス

分析することは避け、グラフを基に時系列でみや経営行動、経営戦略などにおいて長期時系列

た傾向を把握する。

的にみてどのような構造変化が生じたかを分析

第２章することである。ここからは中小企業の設計関中 小機械・金属工業の特徴と経営
行動〜その時系列的推移

与度と生産関連機能の低下傾向が観察され競争力の低下が懸念されることから、第２の論点と１．中小機械・金属工業の特徴

して中小企業、特に受注生産型の中小企業にお（１）業態別の特徴

ける技術貢献余地について考察を加える。この中小機械・金属工業の2000年調査以降の業

論点は近年進行している IT 化に伴う製品と設

１、2000年
態 構成比の推移をみると（図表１）

計のデジタル化と関連させて述べる。

には「独立受注型」は31.4％、「系列受注型」

用いるデータは、第１の論点では「中小機械・は49.1％であった。これが2006年には「独立受金属工業の構造変化に関する実態調査」で遡及注型」が24.6％と30％を割り込む一方、「系列

可能なデータを用いた。具体的には調査内容が受注型」が57.1％と50％を上回り、以後その傾変更された1994年、ないし2000年調査から最新向が定着している。
「自社製品型」は一貫して調査までの４期もしくは５期を対象とした。

20％に満たない。中小機械・金属工業では受注

2006年調査以降、３期のみデータが連続するも型の生産を行う企業が80％以上を占める構造がのは商工中金・商工総合研究所（2019a）（2019b）

続いているが、そのなかでの傾向として特定ので採り上げている。第２の論点は上記調査の第納入先に対する部品を製造する形が増えつつあ

９回（2018年調査）データを用いた。

り、納入先を特定せずに受注生産を行う余地が狭まっている。

なお時系列データは、中小機械・金属工業を

今後自社製品生産と受注生産をどのように行調査対象とする基本線は維持されているもの
図表１

自社製品型
0%

業態構成比の推移

独立受注型

20%

40%

系列受注型
60%

80%

2000年(n=1,988)

19.5

2006年(n=2,126)

18.3

24.6

57.1

2012年(n=1,640)

19.8

25.4

54.8

2018年(n=1,832)

17.3

31.4

24.5

100%

49.1

58.3

（資料）江口政宏（2019）『中小機械・金属工業の長期的な構造変化―「第９回中小機械・金属工業の構造変化に関する実態調査」
より―』

金融構造研究第43号

3っていくかについて1994年調査以降の推移をみ％であった。
「系列、地域、業種に捉われないても、「自社製品を主にしていく」の割合が独立部品メーカー」の割合は10％台後半で推移

2000年の24.9％から2006年は11.7％に低下し、し特段の変化はない（2018年18.6％）。志向す

代わって「受注（下請）生産を主にしていく」

る企業のタイプとしては完成品メーカー志向かが2000年 の40.7％ か ら2006年 は49.6％ と50％ 近ら受注生産メーカー志向へのシフトがみられ、

く に ま で 上 昇 し た。 以 後、2012年 が46.5％、前掲の受注生産志向が高まるとする結果と整合

2018年調査が47.4％と大きな変化はなく、受注する。
受注は特定企業からよりも複数の企業（グ（下請）生産志向が強い状態が続いている。
「自ループ）からの注文を受ける形が志向されてい社製品と受注（下請）生産とを並行していく」

る。

は2000年以降、30％前後で推移しており、2018（２）保有する生産技術機能

年調査では30.7％であった。
将来的にどのようなタイプの企業として発展

中小機械・金属工業が保有する生産技術機能することを志向するかについて、1994年調査以の推移を1994年調査以降についてみると（図表降の推移をみると、「完成品メーカー」を志向

２）「製品の企画・開発機能」、「試作・試験機能」

する割合が1994年の31.4％から2018年は22.7％「使用生産機械の内製機能」は４回連続で保有まで低下し、減少傾向にある。一方、「複数の割合が低下した。
「設計・デザイン機能」は直企業（グループ）からの受注生産を中心に行う

近２回連続で割合が上昇しているものの、1994

部品メーカー」は同36.3％から46.7％まで増加

年の水準を大きく下回っている。
「生産システしている。「特定の企業（グループ）からの受

ム・工程等の改善機能」「多品種生産に応じた注生産を中心に行う部品メーカー」は2000年に柔軟な生産システム機能」は2018年が過去５回減少して以降７〜８％で推移し、2018年は8.4で最低値となった。
「新技術・加工法の開発機能」

図表２

保有する生産技術機能の推移（複数回答）
45.2
42.4
40.4
39.1
38.8

製品の企画・開発機能

49.1

設計・デザイン機能

40.6
42.2
42.8

45.5

67.5

試作・試験機能

60.3

55.1
51.8
51.3
48.0

生産システム・
工程等の改善機能

45.9

48.4

51.7
53.2

25.4
22.8
21.5
21.3
20.8

使用生産機械の内製機能

25.7

新技術・加工法の開発機能

29.0
29.3
27.2

多品種生産に応じた柔軟な生産システム機能

26.9
26.5
26.3

0
1994年(n=NA)

1020

2000年(n=1,938)（資料）図表１に同じ（注）「新技術・加工法の開発機能」は2000年調査から

34.3
32.8

30
2006年(n=2,069)

（％）
40

50

2012年(n=1,605)

60

70

2018年(n=1,760)

80

4

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響も2018年が2006年、2012年の水準を下回るなど、

19.7％）「資金面での支援」が6.0％（同8.7％）、、保有割合が上昇傾向にある機能は見当たらない。

「技術面での指導」が25.6％（2000年38.4％）と選択肢が６つから７つに増加した2000年調査なっている。総売上額に占める下請系列的な取以降で１企業当たり平均保有機能数の推移をみ引の割合に時系列的な変化は観察されず、主力

ると、2000年2.75→2006年2.73→2012年2.59→

納入先との取引量の減少を示す材料は見出せな

2018年2.53となっており、中小企業の保有機能

いものの、主力納入先との人的・資本的関係はは減少している。
「製品の企画・開発機能」「試

明らかに薄れている。

作・試験機能」「新技術・加工法の開発機能」の保有割合が低下しているのは発注者に中小企（２）設計関与度

業の技術が重視されなくなってきていること

主要製品の設計関与度については、発注者の（第３節（２）参照）と関連性があるとみられる。

設計関与度の高い順に「発注企業が設計したものを、そのまま使う」「発注企業が設計するが、２．主力納入先との関係

当社も意見を述べる」「設計の一部は当社が担（１）人的・資本関係当する」「設計の大半を当社が担当する」「当社

中小機械・金属工業の主力納入先との人的・が独自に設計する」の５つの選択肢で調査を行資本関係については「代表取締役の受入」「そっている。これは浅沼（1997）における分類をの他役員、管理職の受入」「資本の受入」「資金

援用しており、前２者が「貸与図方式」、後２面での支援」「技術面での指導」の５項目につ者が「承認図方式」という位置づけになる。「設いてその割合を調査している。

計の一部は当社が担当する」は両者の中間にあ

1994年調査からの推移をみると、すべての項たる。

目において割合が低下傾向を示しており、2018

1994年調査以降の中小機械・金属工業の設計

年の数値は「代表取締役の受入」が3.0％（1994

関与度の推移をみると（図表３）、「当社が独自年11.4％）、「 そ の 他 役 員、 管 理 職 の 受 入 」 がに設計する」の割合が低下している。また、「設

10.1％（同24.3％）、「資本の受入」が6.9％（同

計の大半を当社が担当する」は2012年以降の水図表３

主要製品の設計関与度（複数回答）

19.7

発注企業が設計するが、当社も意見を述べる

19.6
19.5
20.6

設計の一部は当社が担当する

8.5

14.2

18.7

16.5
15.5

当社が独自に設計する
20.2（資料）図表１に同じ

23.4

9.3
17.1

1994年（n=NA)

32.0
31.7
32.5

10.1
9.4
10.1

設計の大半を当社が担当する

その他

26.0

22.7

発注企業が設計したものを、そのまま使う

22.3
22.7

25.2
24.5

1.2
1.6
1.0
1.9

0
2000年(n=2,045)

（％）
5

10
2006年(n=2,139)

15
20
2012年(n=1,675)

25
30
2018年(n=1,887)

35

金融構造研究第43号

5

準が2000年以前より低くなっている。一方、「発

業種別に主要製品の設計関与度をみると、鉄注企業が設計したものを、そのまま使う」は鋼・非鉄・金属製品と自動車部品では「発注企2006年以降30％台での推移となっており、2000業が設計したものをそのまま使う」と「発注企年以前より水準が高い。設計関与度は承認図方業が設計するが、当社も意見を述べる」の割合

式に相当する「当社が独自に設計する」「設計が全体より高く、設計における発注企業の関与の大半を当社が担当する」が減少し、貸与図方の度合いが大きい。一方、はん用・生産用機械式の「発注企業が設計したものを、そのまま使では「設計の大半を当社が担当する」「当社がう」が増加していることから、設計における中独自に設計する」の割合が、電子部品・電気機

小企業の主体的関与の度合いは小さくなってい械では「設計の大半を当社が担当する」の割合るといえる。

が高く、中小企業の設計関与の度合いが大きい

2018年調査の結果を基に、業態別に主要製品業種といえる。

の設計関与度をみると、自社製品型の企業では（３）受注単価「当社が独自に設計する」が67.4％を占め、「設計の大半を当社が担当する」（22.2％）と合わ

中小機械・金属工業の受注単価の決定方法にせ90％近くが回答企業主導の設計となっていついて1995年 以降の推移をみると（図表４）、

る。系列受注型の企業では「発注企業が設計し「双方の話合によるが、納入先の意向が強く反たものをそのまま使う」（43.3％）、「発注企業映される」の割合が2000年の38.4％をピークにが設計するが、当社も意見を述べる」（27.4％）

低下している。一方、「当社の見積もりを基にの割合が高く、発注企業主導の設計となっていして納入先が決める」は2000年の18.8％を底にる。独立受注型の企業は両者の中間で、発注企上昇している。また、「当社の見積もりにより業が設計する場合から自社の独自設計まで幅広

決定」は2006年、2018年に10％を上回り、2000

く分布している。

年以前より水準が高くなっている。
「双方の話

図表４

２

受注単価決定方法（単数回答）
5.3

当社の見積もりにより決定

7.1
9.7

12.8
13.2
22.0

15.2

双方の話合によるが、当社の状況もかなり考慮される

21.5

15.9

21.8

33.5

双方の話合によるが、納入先の意向が強く反映される

26.9

17.6
18.8
19.1

当社の見積もりを基にして納入先が決める

23.1
25.2

29.1

2.1
2.6
2.3
2.3
1.7

納入先が一方的に決める

12.2

複数の指定先に見積もりを出させて納入先が決める

19.5

14.3

19.6

16.3
0.1
0.3
0.4
0.4
0.3

公募入札方式により決める

0（参考）1995年(n=1,617)

38.4

29.8

（％）
5

2000年(n=1,634)（資料）図表１に同じ（注）1995年は2000年調査で「５年前の状態」を尋ねた結果

10

15

20

2006年(n=1,732)

25

30

2012年(n=1,288)

35

40

45

2018年(n=1,439)

6

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響し合いにより決めるが、当社の状況もかなり考計は、同62.4％→65.7％→66.5％と増加してお慮される」「複数の指定先に見積もりを出させり、回答企業の単価引き下げ要請への対応余地て納入先が決める」は景気動向を反映しているは小さくなっている。

とみられ、上下動を繰り返している。
納入先の主導性が強い「双方の話し合いによ（４）主力納入先の発注動向り決めるが、納入先の意向が強く反映される」

過去５年間での主力納入先の発注動向の変化が減少しているものの、同様に納入先の意向をについてみると（図表５）、2018年調査では「品反映させる余地が大きい「当社の見積もりを基

質精度向上や検品強化の要請が強まった」72.2にして納入先が決める」
は増加している。また、％、「短納期の傾向が強まった」56.7％、「小ロ

中小企業主導の「当社の見積もりにより決定」

ット発注の傾向が強まった」34.3％の順となっが増えているものの、「双方の話し合いによりている。

決めるが、当社の状況もかなり考慮される」は2000年調査以降の推移をみると、減少した項

一進一退で推移している。このように、受注単目としては「短納期の傾向が強まった」が目立価の決定方法に関し納入先、中小企業のいずれ

つほか、「小ロット発注の傾向が強まった」「発が主導権を持つかについては景気動向の影響も注に際しこれまでの取引実績が考慮されなくなあり、時系列的に方向性があるとはいえない。

った」は増減を繰り返しつつも2018年は過去４次に、主力納入先からの受注単価の引き下げ

回で最低値を記録した。一方、「品質精度向上

要請の状況について2000年調査以降の推移をみや検品強化の要請が強まった」は2006年以来の

ると、2000年と2012年は引き下げ要請が「従来70％台となっている。

よりも強まった」の割合が最も高く、単価引き
下げ圧力が強かった。2006年と2018年は「従来

３．中小機械・金属工業の競争力と同程度」が最も高くかつ「従来よりも弱まっ（１）自社の強みた」「特にない」がそれぞれ10％を上回るなど、

中小機械・金属工業が技術・生産面で自らの引き下げ圧力が比較的軽微であった。2018年は強みをどのように認識しているかについて2000

過去の調査時点と比べ、「従来よりも強まった」

年調査以降の推移をみると（図表６）、多くのの割合が最も低く、「従来よりも弱まった」「特項目で強みとして認識する割合が低下していにない」の割合が最も高かった。経済産業省「工る。なかでも2000年、2006年に割合が高かった

業統計調査」によると、中小製造業の出荷額は「製品の安定供給、品質確保のための技術力・引き下げ圧力が強かった2000年は減少トレン

生産管理力」「試作から量産まで対応できる加ド、2012年は増加トレンドの初期で生産は低い

工技術・生産管理能力」「コストダウンのため水準にあった。引き下げ圧力が緩かった2006年の技術力・生産管理力」の低下幅が大きい。規は増加トレンドであり、2018年も増加トレンド

格品の量産に関連する能力に関しては自社の強にあった。各調査年次の受注単価引き下げの状みと認識しにくくなっている様子が窺われる。

況は、こうした当時の経済環境を反映したもの

反面、「独自の新製品開発力」は2006年以降の低下幅が比較的小さく、「製品の設計・デザと考えられる。
３

単価引き下げ要請への対応可能性 を時系列でみると、「努力すれば対応可能である」の割

イン力」はやや上昇するなど、設計・開発段階
での強みは意識されやすい。

合が2006年35.3％→2012年32.2％→2018年31.3％と減少している。一方、「対応するにはかなりの努力が必要である」と「対応は難しい」の合（２）主力納入先の評価
次に、主力納入先が中小機械・金属工業に発金融構造研究

図表５

第43号

7

主力納入先の発注動向の変化の推移（複数回答）
(%)

0

20

40

60

80

68.0

品質精度向上や検品強化の要請が強まった

74.7
65.0

72.2
73.0
64.7

短納期の傾向が強まった

60.2
56.7
42.0
35.1
38.2
34.3

小ロット発注の傾向が強まった

24.2
21.2

多頻度納入の要請が強まった

2000年(n=1,668)
2006年(n=1,676)

15.8
19.3

2012年(n=1,250)
2018年(n=1,381)

27.6

発注に際しこれまでの取引実績が考慮されなくなっが考慮されなくなった

15.1
24.0
13.9

（資料）図表１に同じ

図表６

特色（強み）として特に重要と考えているもの（抜粋、３つまで複数選択）
0

10

20

30

40

製品の安定供給、品質確保
製品の安定供給、品質確保のための技術力・生産管理力

40.7

試作から量産まで対応できる加工技術・生産管理能力
加工技術・生産管理能力

25.3
24.4
23.4

コストダウンのための技術力・コストダウンのための技術力・
生産管理力
生産管理力

16.9
11.5
13.0
12.7

製品の設計・デザイン力

特殊な加工技術・ノウハウの特殊な加工技術・ノウハウの開発力 開発力

9.4
6.4

22.3

11.9
11.9

10.4
営業・販売力

4.1

32.0

15.5

16.5
15.3
14.4

親企業への技術提供力、親企業への技術提供力、提案力 提案力

29.2

28.5
26.9

6.1
5.9

（資料）図表１に同じ（注１）2006年調査以降連続して比較可能な項目を記載（注２）いずれかの調査年次で10％以上の回答割合があった項目を抜粋

47.2
46.5

46.5

32.4

独自の新製品開発力

(%)
60

50

2000年(n=1,985)
2006年(n=2,117)
2012年(n=1,626)
2018年(n=1,828)

48.9

52.9

8

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響

図表７

主力納入先が発注している主な理由（３つまで複数選択）
(%)

0

20

40

60

80

取引実績による信頼関係
73.5
25.7

納期の厳守・短納期への対応

32.5

36.1
42.3

49.2
45.6

51.5

品質が優れていること
47.4

専門技術、特殊な加工設備を持っていることを持っていること

27.2

30.2

24.6
16.1

技術開発力、提案力

31.1
32.3

35.0

25.8
24.6
23.1

1994年(n=NA)
2000年(n=1,703)
2006年(n=1,747)
2012年(n=1,328)
2018年(n=1,509)

17.5
16.7
14.5
15.0
17.8

距離的に近いこと

資本・人的関係

8.0
7.0

54.3
52.9

40.7
39.5

33.3

23.5

コスト対応力

78.1
77.7
78.4
77.1

11.3
10.7
12.5
10.3

（資料）図表１に同じ（注１）「納期の厳守・短納期への対応」は2012年調査まで「納期を厳守すること」（注２）1994年調査以降比較可能な項目（注３）項目変更により掲載を割愛した項目があることから、「その他」は省略した注している主な理由について1994年調査以降のぼ横ばいとなっている。
また、「海外生産を計画・推移をみてみよう（図表７）。
「取引実績による準備中」「海外生産を検討中」の合計は2018年

信頼関係」が全期間を通じ最も多い。これ以外

で2.9％と2000年以降で最も少なく、海外進出

では「納期の厳守・短納期への対応」が増加傾

予備軍というべき企業は少なくなっている。一向にあり、2018年では「品質が優れていること」

方、「過去に海外生産を行っていたが国内回帰・や「コスト対応力」を上回った。納入先が納期撤退した」は2018年が3.4％と2000年以降で最重視の姿勢を強めている様子が窺われる。
一方、も多い。このように、中小機械・金属工業の海「専門技術、特殊な加工設備を持っていること」

外生産拡大の動きは頭打ちの状況にあり、一部は減少しており、「技術開発力、提案力」もでは見直しの動きも出てきている。

2000年以降減少するなど、中小機械・金属工業

この背景には、海外生産拠点の生産活動が調の自己評価以上に技術が重視されなくなってき達面でも販売面でも現地化が進み、現地の状況ている様子が窺われる。

に合わせた自律的で柔軟な事業運営が求められるようになったことにより、経営のハードルが４．中小機械・金属工業の戦略的対応（１）海外生産

上がったことが作用していると考えられる。
これをデータでみてみよう。2018年調査で現４在重視している海外生産拠点の機能についてみ、「既に海外生産
降の推移をみると （図表８）

ると、進出先での部品供給が重視されており、を行っている」企業の割合は2000年の11.5％か部品供給先として「進出先の日系企業」（41.6

ら2006年に16.4％と上昇した後、16％前後でほ％）、「納入先の海外生産拠点」（40.9％）がほ

海外生産の実施状況 について2000年調査以
５金融構造研究

図表８
既に海外生産を
行っている

海外生産を
計画・準備中0%

20%

2000年(n=2,036）

11.5

1.4

16.4

1.3

2012年(n=1,622)

15.8

3.6

2018年(n=1,826)

16.4

1.1

9

海外生産の有無（単数回答）
海外生産を
検討中

当面海外生産の
予定はない

40%

60%

過去に海外生産を行っていたが国内回帰・撤退した

100%

71.0

3.0
4.7
1.8

62.9

未定

80%

74.6

3.1

2006年(n=2,144）

第43号

1.6

7.8

1.6

6.7

2.2

71.0

10.8
3.4

6.3

（資料）図表１に同じ

ぼ同水準で割合が高い。このことから、現地でれよう。中小製造業の選択の幅を広げるために納入先（主に日系企業）を開拓し、そこが新たも、現地法人設立から現地での販売先確保に至な主力納入先となっている場合が多いことが窺るまでのプロセスに対する情報提供等、中小企われる。「進出先の地場資本系企業」（12.4％）、

業の国際化に対する支援体制を充実させること「進出先の外資系企業」（6.6％）への供給は限は不可欠である。特に販売面は、取引開始への定的である。

アプローチを中小企業が独力で行うことは容易

製品・部品供給以外の機能では、
「低コスト

でなく、
外部のサポートがあることが望ましい。

生産のメリット」（37.6％）の割合が高いが、国際化の支援機関や金融機関等は第三国企業の2006年の51.4％から大幅に低下し、「進出先の周辺情報提供等による手助けを行うことが求め部品供給」を下回っている。海外生産の目的はられる。

コスト削減から現地での製品供給に移行している。

（２）技術開発・新製品開発

海外生産拠点の素材・部品の調達先について

技術開発・新製品開発のために現在行っていみると、2018年調査では「進出先の地場資本系

ることについて1994年調査以降の推移をみると企業」（35.3％）が最も高く、以下「進出先の（図表９）、一貫して「自社単独で実施」を70％

日系企業」（32.4％）「日本からの輸入」、（21.6％）

程度の企業が挙げ、最も割合が多い。
「親企業と 続 い て い る。2006年 調 査 で は 順 に29.1％、との相互技術協力」「親企業からの技術指導」

33.4％、31.4％であった。「日本からの輸入」がはいずれも減少傾向にあり、主力納入先との人減る一方、「進出先の地場資本系企業」が増加

的・資本関係において「技術面での指導」が減していることから、調達の現地化が進んでいる

少していることと整合している。一方、「大学、ことがわかる。

研究所等の外部機関と共同で実施」は増加して海外生産拠点の経営のハードルが上がるなかいる。

で、敢えてリスクを取って海外に進出し、市場

業態別の技術開発・新製品開発体制をみると、の成長性とビジネスチャンスの多さと潜在的な「自社単独で実施」は自社製品型の企業で89.1

顧客の獲得に賭けるのか、成長は見込めないが％と最も高い。一方、系列受注型の企業では「親国内市場で自社の強みを生かしてシェア拡大を企業からの技術指導」（22.2％）、「親企業との目指すのか、中小企業は今後難しい選択を迫ら

相互技術協力」（33.1％）が他の業態に比べ高10中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響

図表９

技術開発、製品開発のために現在行っていること（３つまで複数回答）
67.9

自社単独で実施

72.8
71.4
71.0
70.6

37.9
34.1

親企業との相互技術協力

28.6

25.2
11.3
12.5

大学、研究所等の大学、研究所等の外部機関と共同で実施

31.0

18.3
16.7
19.6
18.9
18.4
19.7
19.1
19.1

工業試験所等の公設機関の利用18.7

親企業からの技術指導
15.9

26.2
21.1

18.1

8.5

親企業以外の提携企業との相互技術協力との相互技術協力

12.4
10.7
8.8
9.8

8.5
6.2
5.0
6.8
8.1

親企業以外の提携企業
からの技術指導
からの技術指導
同業者の組合等で
共同で実施
共同で実施

8.1

5.1
5.2
6.4
6.2

異業種交流グループで
共同で実施
共同で実施

6.7
5.9

8.5
9.5
9.0

2.2
1.6
0.9
2.4
2.1

その他

0
1994年(n=NA)

（％）
10

20

2000年(n=1,998)

30

40

2006年(n=1,948)

50
2012年(n=1,615)

60

70

80

2018年(n=1,620)（資料）図表１に同じ

くなっている。それ以外の項目では各業態で大は2000年の57.8％から2018年は66.9％まで上昇

きな差異はみられない。

した。

また、国内同業者と比較して自社の技術が国2018年調査で事業の発展可能性別６に新事業内同業者を「上回る」「やや上回る」としてい進出状況をみると、「既に新事業分野に進出しる企業は、そうでない企業（
「同水準」
「やや下

ている」
の割合は
「順調に発展できる」（26.5％）、

回る」
「下回る」
）に比べ、
「自社単独で実施」「大「緩やかながらも発展できる」（15.2％）とする

学、研究所等の外部機関と共同で実施」「工業

企業で高く、将来に明るい展望を持つ企業ほど試験所等の公設機関の利用」などの割合が高い。

新事業分野への進出に積極的である。ただし、技術力のある企業は自社開発を基本としつつ、「やや厳しい」とみる企業では新事業分野に進

産学協同研究や公的機関の利用を積極的に行っ出している割合が11.0％と、「現状維持は可能」ている様子が窺われる。

の6.8％よりも高い。このことは、将来に対する危機意識の存在が新事業分野進出を促す要因（３）新事業展開になっていることを示唆するとみられる７。

新事業分野への進出状況について2000年調査

2018年調査で進出分野についてみると、「産以降の推移をみると（図表10）、「既に新事業分

業用・業務用機械関連」（27.9％）、「医療・福野に進出している」は2006年調査以降13％台に

祉関連」（19.3％）、「環境関連（エネルギー関低下した。「新事業分野への進出を検討中」は連を含む）」（12.2％）、「その他機械関連」（11.1

2018年が19.7％と2000年以降の最低値である。

％）「自動車関連」、（10.1％）が10％を上回った。

「当面、新事業分野に進出するつもりはない」

なお、今回から選択肢に加えた「航空機関連」

金融構造研究

図表10

11

新事業分野への進出状況（単数回答）

既に新事業分野に進出している0%第43号

新事業分野への進出を検討中20%40%

当面、新事業分野に進出するつもりはない
60%

25.8

80%

2000年(n=2,029)

16.4

2006年(n=2,126)

13.6

22.7

63.6

2012年(n=1,654)

13.1

26.1

60.8

2018年(n=1,857)

13.4

100%

57.8

66.9

19.7

（資料）図表１に同じ（8.8％）、「ロボット関連」（7.3％）、「EV（電気その主力納入先との間で設計の主導権は徐々に自動車）関連」（6.6％）「自動運転技術関連」、（2.2

主力納入先に移っており、主力納入先側の中小％）といった先端分野にも進出または検討中の製造業への技術的依存度は低下している。これ企業があることが明らかになった。

と並行して中小製造業には、長期的に生産・技新事業分野へ進出する際の体制については

術機能を縮小する動きがみられる。

（2018年調査）、「社内に担当部署を設置して現この傾向の行き着く先には、製品の企画・設在の人員・設備等を活用して進出する」企業が計機能が最終組立メーカーである大企業に集約

70.1％、「子会社・関連会社を設立して現在のされ、サプライチェーン内の技術的な主導権は

人員・設備等を活用して進出する」企業は10.6

川上の発注企業が握り、中小製造業に対し一方％で、現有の人員や設備を活用する企業が80％

的に技術的な指示を行う図式が浮かび上がる。

強を占める。一方、「M&A や資本提携、業務もしそうなれば、中小製造業は単に製造工程を提携等外部資源を導入して進出する」を挙げる

請け負うだけの存在となり、擦り合わせを通じ割合は15.0％にとどまっている。

て技術面で納入先側にメリットを与える存在で前述のように中小機械・金属工業では生産技はなくなっていくだろう。IT 化を通じた機械

術機能や設計関与度の低下がみられ、個として製品の設計のデジタル化により、部品のデジタの中小企業の技術的な「基礎体力」の弱まりをル化と相俟ってこうした動きが進行すると考えもたらす可能性がある。そのなかで、将来へのられる。

布石としての新事業進出意欲が旺盛とはいえな

ただ現時点では、設計のデジタル化への習熟

いことは研究開発型企業の先細りという意味でと浸透は企業規模により差がある状況で（図表懸念材料である。しかし、以下にみるようにデ

11）、サプライチェーンの川上企業が技術や設ジタル化の進展が受注生産型の中小機械・金属計を主導する形態へとスムーズに移行する条件

工業に新たな技術的貢献の余地が生じているこが整ったとはいえない。本章では、製造業のデとは注目すべき現象である。

ジタル化の現状とそこから生じる問題点を指摘し、その状況下における中小製造業の技術貢献

第３章

デ ジタル化の進展と中小機械・金属工業の技術貢献

第２章でみたとおり、中小機械・金属工業と余地について論じる。

12

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響

図表11

製造業の従業員規模別システム導入率

２次元
３次元
CAD ／ CAM CAD ／ CAM
1〜100人

69.1

45.4

（％）

CAE

PDM

生産計画・
管理

5.2

2.1

13.4

101〜300人

56.9

65.5

17.2

8.6

17.2

301〜1000人

66.7

73.9

21.7

7.2

34.8

1001〜5000人

48.8

73.3

37.2

12.8

22.1

5001〜9999人

37.5

75.0

50.0

12.5

25.0

1万人以上

39.6

74.1

54.7

15.1

23.0

（資料）メイテック「機械系エンジニア500人調査（2016年）」

１．設計・部品のデジタル化と分業システ
ムの転換（１）設計のデジタル化と部品のデジタル化

設計や生産工程のデジタル化は、同時に機械制御のデジタル化でもある。第２の転換点において、既に機械制御のデジタル化は NC 工作機港（2011）によると、2010年までの１世紀の械などで達成されているが、MPU の小型化、間に世界は３度の大きな域内分業システムの転

価 格 低 下、 処 理 能 力 の 拡 大 に よ り 部 品 へ の換を経験してきた。第１の転換は、20世紀初頭

MPU の実装もごく普通のこととなっている。

のフォード型大量生産システムの導入である。

通信機器のようなデジタル機器のみならず、自第２の転換は、高度な技術労働力を有する専門動車や工作機械、産業機械など、現在の機械類化された企業（その大部分は中小企業）間の分

はデジタル化された部品の集合体といっても過業システムの導入である。これは1970年代以降

言ではない。更に、完成品である複数の機械が広がった。

相互に接続し、一つのシステムとして機能する

1990年代後半になると、IT 化の進展に伴っことも多くなっている。エネルギーや水道のプて第３の転換が現実のものとなってきた。半導ラントなどでこのような形は既に存在していた体技術の向上に伴って、コンピュータの心臓部

が、第２節で述べたとおり、IoT の普及により、であるマイクロプロセッサ（MPU）の処理能

工場内において生産機械同士、あるいは生産機

力が３次元の情報処理を高速で行えるまでにな

械と中央管理用のコンピュータが接続されるこった。このことで、これまでの２次元 CAD をとは中小企業でも珍しくない。また、工場の自用いて２次元の設計図面を３次元の製品に仕立動化等にも応用範囲が広がっている。

て上げる形態から、３次元 CAD による３次元
設計図面を用いて製品化する形態へと移行しつ（２）デジタル化がもたらす負の側面

つある。これが進めば下請中小企業と納入先と設計や部品のデジタル化は設計の手作業を削の設計図面の共有が可能となり、既にデジタル

減し、部品や製品の組み合わせの余地を高め、化がある程度進んでいた生産工程との一体化が制御の最適化や自動化を推進するメリットをも可能となる。更に、２次元設計図面から３次元のたらす一方、デメリットも出ている。メイテッ

製品を作り出すプロセスに必要であった熟練工

ク「機械系エンジニア500人調査」（2016年）のの存在及び、部品メーカーと完成品メーカーの結果をまとめると、デジタル化のデメリットは擦り合わせの必要性が低下し、企業間取引や雇以下の３点に集約される。１点目は、設計のデ用の流動化、分業構造の変化につながっている。

ジタル化により簡単に設計図面が作れるように

こうした動きは、電気機械工業を中心に進展しなったことで、かえって製品の機能を損なう設ていたモジュール化の動きとも連動している。

計となってしまうことである。２点目は、シス

金融構造研究第43号

13

テムトラブルの修復にコストがかかることであ

このように、製品のデジタル化が不完全に進る。３点目として、柔軟な生産対応が困難にな

むことで全体設計者（総括担当者）が設計を統ることが挙げられる。２点目と３点目はサプラ

括できない事態が生じやすくなる。全体設計者

イチェーンの機能を柔軟に保ち全体の生産最適が設計で十分な役割を果たせない点について化を図るうえではむしろ障害となる。こうしたは、設計者の育成の問題とも関係する。設計者

弊害は設計のデジタル化が進んでいる大企業での力量に関しては、設計のデジタル化が進んでより顕著となる恐れがあろう（図表11）。

いるなか、前述のように３D システムを使いこ

部品のデジタル化が総括設計の難度を高める

なしきれないケースが増えているとみられる。

という点も無視できない。１つの機械を製造す

そうしたなかでは技術者の採用、育成に企業がるにあたり、個々の部品のデジタル化の進展は、どの程度力を注いでいるかが重要であり、全体「生産技術全体の俯瞰」や「部品の集合体であ

設計者は基本的には設計と製造現場の両方で経る機械全体の最適化の達成」に役立つものとい験を積んだベテラン技術者であることが望ましえる。ただ、デジタル化された部品とされていい。しかし、この条件を満たすベテラン技術者

ない部品が混在するなかでは、全体最適化を企はいわゆる「就職氷河期」にあたる年代が含ま画する全体設計者にとって総括設計の困難の度れ、この時期に企業が一斉に採用を絞り込んだ合いが増すことになる。

こともあり、確保・育成が難しいとされている。

デジタル化以前においては、各部品はそれぞ

デジタル化統合を進めるためには部品の規格

れの部品担当者が独立して設計し、擦り合わせ

化が欠かせないが、規格化を完成させるには時を繰り返して全体を適合させた。しかし、機械間的コストを含め相当な調整コストがかかるこの各部品がデジタル的に統合されると設計はトとが予想される。このような状況では、設計のップダウン化され、統合された製品システム全ブラックボックス化を早急に解決することは難体に影響を及ぼす。個々の部品に生じた問題は

しく、構造的な課題として長期化する恐れがあ

デジタルデータを基に解決しなければならなる。

い。従って、部品を統合して機能させる役割を

２．中小製造業による「設計への外部から担う現在の設計者は、以前と比べ部品の詳細を熟知したうえでの全体の俯瞰を求められることの貢献」となる（図表12）。

部品・設計のデジタル化が進展しても、部品
図表12

完成品

部品のデジタル化と全体設計者の役割

完成品設計者は各部品のデジタル設計
情報を全体の整合が取れた形で統合する

デジタル設計情報

部品Ａ

部品Ｂ

部品Ｃ

デジタル化

デジタル化

デジタル化

（資料）筆者作成

14

中小機械・金属工業の構造変化とデジタル化の影響の規格化が進まなければ完成品メーカー主導のとは有効である。自動車部品に関しても、全体

トップダウン型のデジタル設計が一般的なもの

設計者が全体を俯瞰することが難しくなったこになる条件が整うとは考えにくい。この傾向はとに伴い、擦り合わせに要する時間コストが増

一過性のものとはいえず、当面は設計全体が見大する可能性も考えられるだけに、素材を通じ通しにくい状況が続こう。国内外の大手メーカ

た「設計への外部からの貢献」はやはり重要でーが競争を繰り広げる自動車産業では、企業横ある。

断的に部品規格を整えることは困難とみられる。デジタル制御部品が多くモジュール型の生むすび産に適しているとされ、パラダイム変換の可能以上から、「設計への外部からの貢献」がで性を秘める電気自動車も、ガソリンエンジン車

きるかどうかは、中小機械・金属工業の今後のに代わる存在となるには相応の期間を要しよ

競争力を左右する重要な要素となる。主力納入

う。工作機械のような個別対応色の強い製品や、先との関係という視点から納期対応の重要性がプラントのような複数の完成品を組み合わせる

高まっていることを第２章で指摘したが、第３ものでも早期の実現は難しい。

章で述べた「設計への外部からの貢献」余地の未成熟なデジタル化のもとで設計全体の見通

拡大は、受注型企業の貢献が納期対応だけではしをより良くしていくためには、組立メーカー

ないことを意味する。
「設計への外部からの貢がトップダウンのデジタル設計を行う体制を強献」
は納入先の弱点を補うことになるとともに、化するとともに、部品製造を通じ実物の構造に競争力の向上という観点からは既往納入先を満精通している中小部品メーカーによる「設計へ足させ、潜在的な納入先を獲得する効果を持つの外部からの貢献」が必要となろう。これによので、中小製造業の大きなメリットとなる。

り、組立メーカーからの具体的なイメージが十最後に、現在途上にあるデジタル化がより成分でない要望を具現化することも可能となる。

熟すれば中小機械・金属工業はどうなるかを考このような中小企業による「設計への外部からえてみたい。IoT ネットワークに多大なコストの貢献」という動きがあって初めて設計のデジがかかる状況は容易に変化しないと考えられ、タル化がその効果を発揮できる。多数の部品か

定型・継続的な納入取引においては高度にデジらなる製品では一つの部品メーカーが製品全体

タルネットワーク化されたサプライチェーンにに見通しを利かせることはできないので、製品重要な中小製造業を囲い込む動きがある一方

構造上重要な部品を製造する部品メーカーそれで、非定型・断続的取引はデジタルネットワー

ぞれが部分的に貢献する形となる。その際、中ク化しない取引関係が存在し、取引は二極化し小部品メーカーが自社製品のデジタル構造にもよう。後者において「設計への外部からの貢献」

精通していることは重要である。

の重要性は不変と考えられるが、前者において鉄鋼・非鉄・金属製品といった素材や擦り合もデジタル情報を拠り所に取引の量や内容を絶わせによる設計が主体の自動車部品製造業でえ間なく微調整する必要があり、「設計への外は、素材・部品の特質を十分に把握したうえで部からの貢献」の重要性は高いのではないだろ

供給することが重要である。特に、素材関連はうか。

今後もデジタル化の影響を機械部品ほどには受けにくいと考えられる。それでもなお、個々の参考文献

部品が製品全体に与える影響を俯瞰しにくくな

浅沼萬里（1997）『日本の企業組織

革新的適応のメった完成品メーカーの設計者に対して、素材のカニズム―長期取引関係の構造と機能』東洋経済新

材質や強度、耐久性といった情報を提供するこ報社

金融構造研究江口政宏（2019）「中小機械・金属工業の長期的な構造変化」（https://www.shokosoken.or.jp/paper/theme

第43号

15

注
１．対象先企業を、まず自社で製品を企画し製造する「自社製品型企業」と他社が企画した製品を製造/2019/201904.html）
江口政宏（2021）『中小製造業の競争力向上戦略―ITする「受注型企業」に分け、さらに「受注型企業」

化・国際化・新事業展開による競争力向上―』商工を下請系列的な生産を行っているか否かによって総合研究所「独立受注型企業」と「系列受注型企業」にパタ

商工中金・商工総合研究所（2019a）「2018年度

第９回中小機械・金属工業の構造変化に関する実態調査」

ーン化している。
２．2000年調査における５年前を尋ねたデータを補足
している。

概要
第９

３．
「充分対応できる」「努力すれば対応可能である」「対

回中小機械・金属工業の構造変化に関する実態調査」

応するにはかなりの努力が必要である」
「対応は

本編

難しい」からの４者択一。

商工中金・商工総合研究所（2019b）「2018年度

港徹雄（2011）『日本のものづくり
日本経済新聞出版社

競争力基盤の変遷』

４．現地法人を設立して生産活動を行う場合を想定している。
５．
「既に海外生産を行っている」「海外生産を計画・
準備中」「海外生産を検討中」「当面海外生産の予定はない」「過去に海外生産を行っていたが国内回帰・撤退した」「未定」から１つ選択。
６．
「順調に発展できる」「緩やかながらも発展できる」「現状維持は可能」「やや厳しい」「かなり厳しい」の５段階。
７．ただし「かなり厳しい」では8.0％で、危機意識の程度が高いと廃業等別の選択肢も考慮されるとみられる。