ガラス容器の変遷

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１に、コアガラス技法でつくられた容器を示

ガラス容器の変遷

す。コアガラスは、主に香油，聖油、化粧品を入れる容器として用いられた。また、紀元前 1350 年頃つくられた卵型水差しがエジプ
１． ガラスの起源と古代ガラス

トのメンフィスで出土されている 1)。

ガラスの歴史は極めて古く、今から 5000年ほど前に人類がつくった物質である。古代
人が珪砂、珪石を含む土の上で焚き火をした
とき偶然できたのが最初のガラスとも言われている。ガラス製造の起源としては、銅溶錬のとき溶融炉の中に、銅とは別にできた物体がガラスであったとする説と陶器の釉薬から独立に発達したとする説がある。歴史上、確認されている最初のガラス製品は、カラフル

写真１ コアガラス技法によるガラス容器な不透明なトンボ玉などの装飾品であり、メソポタミアやエジプトでつくられた。
ガラス容器は、コアガラス技法と呼ばれる技術が考え出され、製造されるようになった。
この技術は、紀元前 1500 年より少し前のメソポタミアから始まり、エジプトで大きく成長し 完 成 し た 。 古 代 エ ジ プ ト の 第 18 王 朝（BC1570-1345）の墓からガラス容器が出土している。コアガラス技法は、金属の棒に藁を巻き付け、それに泥状の粘土を塗って芯をつくり、この芯を溶融したガラスに浸すか、芯に柔らかくなったガラスの紐を巻き付けて、芯をガラスで覆う。次に、この表面を再加熱し、表面を滑らかにして固化後、内型の粘土芯を取り出して容器を作る方法である。写真

コアガラス技法の次に発明されたガラス容器の技法は、吹きガラス技法である。この技法は、紀元前１世紀ごろ現在のシリア付近で発明された。この技法は、細長い中空の金属棒の一端に高温のガラス塊を付け、棒の他端に口をつけ息を吹き込んで空気圧でガラスを膨らませてガラス容器をつくる方法である。
吹きガラス技法には、型吹きガラスと宙吹きガラスの技法がある。初期の型吹きガラスは、鋳型の中に吹き棒の先端の高温ガラス塊を挿入して口で吹くことによってつくられた。鋳型は、一個の抜き型や複数のブロックからなる割型が用いられた。宙吹きガラスは、フリーブローで、吹き棒を回転させながら吹くこ－ 400 －日本包装学会誌 Vol.21 No.5（2012）

包装アーカイブスとにより形をつくっていく技法である。
ガラス製造の中心地は、シリアやエジプトであったが、ローマ帝国はこれらの地を支配し、シリアやアレキサンドリアのガラス職人をイタリアやローマ属州のヨーロッパへ移動させ、ガラスを製造させた。このため、吹きガラス技法で製造されたガラス器はローマングラスと呼ばれている。写真２に、型吹きの古代ローマンガラスの例を示す。写真の左の容器は、シリアで出土した西暦１世紀ごろに写真３ 宙吹きガラス容器つくられたものである。古代ローマンガラス

ローマ帝国の繁栄と共に、吹きガラスは、はコアガラスと異なり、土中に長い年月埋まいろいろな用途の製品へと発展した。写真１っていると水、土、空気の作用により、容器に示した狭い底のコアガラスとは異なり、吹の表面が銀色、金色、虹色などに変化する場

きガラスは上向きに立てることができる広い合がある。この現象は、脱アルカリされ、雲平らな底をもった広口びんの製造も可能とな母のような薄いガラス膜の多層ができ、光がり、ワイン、油、薬などを貯蔵したり運搬し当たると反射光が屈折・干渉して虹色に輝くものと考えられている。写真２の容器には、その銀化現象が見られる。写真３に、宙吹きたりすることができるようになった。写真４に、1,2 世紀頃のローマ時代に多くつくられた種々の形の水差しを示す 1)。

ガラスの製品例を示す。

写真２ 古代ローマンガラス（型吹きガラス）

写真４ ローマ時代の吹きガラスの各種水差し（トリード美術館所蔵）1）－ 401 －

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繁栄したローマのガラス工業は、紀元 467 年の西ローマ帝国の滅亡を境として衰退していったが、この伝統はササンガラス、イスラムガラスへと引き継がれ、1000 年近く進歩発展を続けた。ササンガラスの特徴は、江戸切子のようにカット加工されていることである。この技法は、ファセットカットと呼ばれ、回転ホイールに硬い研磨剤をかけながら研磨する方法である。写真５の右に、イラン西北部で出土されたササン朝（226-651）時代の円形切子碗を示す。
写真５の左が、正倉院御物の白瑠璃碗（口径 12cm、高さ 8.5cm）で、６世紀頃ペルシャでつくられ、シルクロードを経てわが国に渡来したものである。

写真５ ササンガラス・カット椀
（左：正倉院御物／右：イラン西北部出土、円形切子椀）
表１に、ガラス容器の歴史年表を示す 2)。

表１ ガラス容器の歴史 2）
BC 3500 中央エジプトのベニー・ハッサンの墓にガラス製造の絵
2000 ポンペイの地下室で密封びん詰貯蔵食品
1500 エジプト18王朝の墓よりガラス容器出土
550 ぶどう酒、飲料水輸送用陶壺出現
100 型吹きガラスびんの製造
AD 300頃 吹きガラスびん製造技法によるガラス器の普及
1500 コルク栓の使用
1690 初のガラスびん工場（米）1849 ハイラム・コッド（英）がガラス玉内蔵びん（ラムネびん）を発明
1850 連続式ガラス熔解炉完成（米）1858 マッソンによる広口ガラスびんの特許
1882 アーボガストのプレス・アンド・ブロー製びん法特許
1884 牛乳用ガラスびんの開発
1884 ラムネ生産開始（ウイルキンソン生産）
1885 アッシュレイ（英）のブロー・アンド・ブロー方式製びん機発明
1892 ウイリアム・ペインター、王冠を発明、特許取得
1894 マイケル・オーエンス、自動製びん機の基本特許取得
1893 プレス・アンド・ブロー法半自動機によるガラス広口びんの製造
1898 ビールびんに王冠栓を採用（日本）1902 不二硝子、アンプルの量産
1906 日本、半自動式製びん機導入
1906 アンプルの硬質ガラスタイプ出現（日本）1914 全自動王冠一升びん1916 日本、米国オーエンス（Owens)社製の自動製びん機導入
1919 醤油用ガラス一升びん発売
1924 ハートフォド（Hartford)社、I.S.製びん機開発
1927 ベークライト製スクリューキャップ
1955 コールドエンドコーティングびん1956 化学強化びんの特許
1956 ショート・スカート王冠発売
1958 ホットエンドコーティングびん1961 日本、I.S.製びん機導入
1964 コップ入り清酒登場
1971 プラスチシールドびん開発（オーエンス・イリノイ社・米）1974 日本、プラスチシールドびん、オーエンス・イリノイ社より導入
1982 ワンウエイガラスびんが果汁飲料用として急増
1993 ビール用新軽量びん（キリンビール）

２． 飲料・食品用ガラス容器の変遷
2.1 ワインびん
ワインやビールは、古くは大きな樽や陶器の甕や皮袋に貯蔵され、必要な量だけ直接杯－ 402 －

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包装アーカイブスや水差し容器に汲み取り、飲まれていた。16
世紀頃まで、飲料容器は陶器、金属、木材、皮などでつくられ、密封用の栓は蝋や天然樹脂が用いられていた。1500 年初めのイギリスの文献に容器の栓の材料としてコルクに関する記述がある 1)。その頃、ガラス製造技術が進展し、かなり均一なネック部をもつガラスびんがつくられるようになった。また、コルク栓が使用されるようになり、ガラスびんがワイン用ボトルとして用いられるようになっ
写真７ 18 世紀のワインびん１）（左：シャンパンびん／中・右：ブルゴーニュびん）

た。初期のワイン容器は、薄い緑色の球形で、こり柳で編んだカゴに入れられていた。写真
６に、初期の球形ワインガラスの大びんと、こり柳のカゴを示す１）。

2.2 ビールびん
ビールの歴史は古く、5000 年ほど昔からメソポタミアのシュメール人はシカルと呼ばれるビールをエンメル小麦からつくっていた。
古代エジプトでも大麦からビールがつくられており、紀元前 3000 年ごろの墳墓の壁画にビール造りの様子がうかがわれる。古代オリエントで培われたビールの製造技法は、北ヨー
ロッパへと伝わり、ヨーロッパ各地に広がっ

写真６ 初期の球形ワインガラス大びんとこり柳のカゴ１）た。大きな役割を果たしたのは修道院で、農作物と一緒にビールも醸造された。この頃のワインボトルの形状は、吹き成形のし易い球形から、次第に現在のワインボトルに近い垂直の円筒形ボトルへと変遷した。写真７に、18 世紀の黒ガラスでつくられたフランスのシャンパンびんとブルゴーニュびんを示す。

ビールは、チョウジ、アニス、ハッカ、ウイキョウなどの薬・香草が入ったグルートビー
ルと呼ばれるものであった。
ビールは樽から直接杯に注がれるか、陶器または皮製の容器に入れられていたが、17 世紀頃からは自家製ビール（エール：ホップの－ 403 －ガラス容器の変遷

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入らないビール）は、陶器以外にガラス製のになった。

ボトルにも貯蔵されるようになった。ビール

1849 年、イギリスのハイラム・コッドは、びんの形状は、ワインボトルに類似したもの炭酸飲料用にガラス玉を内蔵したびん（コッであった。17 世紀後半、イギリスでガラスびド・ボトル）、いわゆるラムネびんを発明した。

ん詰めのビールが商品化されている。当時は、この発明には、加硫ゴムが発明されたこととガラスびんの密封にはコルク栓が使用されて関係している。1870 年には、ゴムパッキングいた。

を用いた内ねじ栓（internal screw stopper）と1892 年に、アメリカのウィリアム・ペイン

スイング栓(swing stopper)[針金の付いた機ターが、コルクを嵌め込んだ王冠栓を発明し械栓]が発明されている 1)。写真８に、オランた。この発明は画期的で、安価で構造が簡単

ダビールのグロールシュに現在も使用されてであるにも関わらず、ビールなどの内圧がかいるスイング栓の付いたびんを示す。

かる飲料ボトルの密封ができるため、広く普及していった。1960 年代に王冠のシール材はコルクからプラスチックに代わったが、現在もびんビールなどの密封に使用されている。

2.3 清涼飲料用びん
天然鉱泉の水を飲むことは、古代ギリシャから行われていた。ヨーロッパでは 17 世紀後半から健康のために温泉場へ行き、鉱泉を飲む風習が生まれた。この鉱泉水は陶器製の容器に詰められて売られもした。18 世紀後半に
写真８ スイング栓付ビールボトル（グロールシュビール）は、天然ガス入りミネラルウォーターとは異なり、人工的に炭酸ガスを水に吸収させたソーダ水が商業生産されるようになった。最初

1900 年頃には、炭酸飲料びんに王冠が適用は陶器ボトルが使用されたが、すぐにガラスされるようになった。炭酸飲料の代表的な商びんが使われるようになった。ソーダ水を充品であるコカ・コーラのボトルの変遷を写真

填するとびんに内圧がかかるため、初めは耐９に示す。1900 年から王冠栓が使用されてい圧力が高い卵型のびんが使用された。しかし、る。

その後平底の円筒形のびんが適用されるよう－ 404 －

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メーソン（米）によってメーソン式広口びんの特許登録が行われている 1)。この広口びんは、金属やガラスのキャップで密封することができ、アメリカの家庭でも多く使用された。
広口びんは、口部の改良と樹脂製スクリューキャップ、ホワイトキャップなど、種々のキャップが開発されたことにより、現在でも食品の保存容器として使用されている。

３． ガラスの種類と用途

写真９ コカ・コーラボトルの変遷
2.4 牛乳びん

ガラスの種類は、現在幾つかあるが、容器

19 世紀末にガラスびんの製造が盛んになガラス、板ガラスなどに最も多く使用されてるにともない、欧米でびん入りの牛乳が販売いるソーダ石灰ガラス（ソーダライムガラス、されるようになった。1889 年には、今日使わソーダガラス）の組成は、古代にシリア、エれている形の牛乳びんが開発されている。まジプトでつくられていたガラスの組成と大きた、1894 年には、スイング栓付きガラスびん

く異なっていない。表２に、代表的なソーダに充填され、低温殺菌された牛乳が販売され石灰ガラスの組成を示す 3)。ソーダ石灰ガラ

た 1)。牛乳びんは、初めは円形びんであった

スが変わることなく永い間製造されている理が、1940 年代から角形が多く使われるように由は、この組成が溶解し易く、どのような形なった。にも作ることができ、普通の用途に十分役立つ性質をもち、その上原料が豊富で安価であ2.5 食品用容器るためであると考えられる。

ガラス容器は、ローマ時代から食品の容器

ソーダ石灰ガラスの原料は、おおむねケイとして使用されていた。しかし、長期保存用砂（シリカ、SiO2）が 75%、ソーダ灰（炭酸としてではなかった。1804 年に、フランスのソーダ、NaCO3）が 15%、石灰石（ライム、ニコラ・アッペールがガラス容器にコルクで炭酸カルシウム、CaCO3）が 10%である。シ

密封した容器を高温で殺菌する技術を開発しリカの溶融点は 1723℃で、かなり高温である。

た。このびん詰め保存技術は、フランスから

しかし、ソーダを添加すると溶融点が 850℃

イギリス、アメリカに広がった。1858 年には、程度まで低下する。古代シリア・エジプトの－ 405 －ガラス容器の変遷

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表２ 代表的なソーダ石灰ガラスの組成（％）３）

SiO2Na2O

板ガラス

容器ガラス

電気用ガラスエジプトガラス

シリアガラス

71～73

70～74

73～74

63.2

71.7

13～15

13～16

15～17

20.6

12.7

0～10.4

0.9

5～7

9.1

4.8

3～5

5.2

3.1

1.5

1.4――

K2O
CaO

8～1.0MgO

1.5～3.5

Al2O3

0.5～1.5

Fe2O3

0.1～0.2

10～13
1.5～2.5

1

時代では、溶融のために木材を燃料に使用しリスタルガラスとして用いられてきた。最近、ていたため、シリカを溶融させる高温を得る

酸化鉛の代替としてチタン化合物やバリウムことができなかったが、ソーダを添加するこ化合物を適用した無鉛クリスタルガラスが開とで溶融が可能であった。シリカとソーダだ発され、使用されている。

けでできたガラスは、水ガラスといわれて水に溶けやすいため、これにライムを添加して４． 近代ガラスびん製造技術の発展不溶性と耐久性のあるガラスとなる。古代で4.1 溶解炉は、ケイ砂と天然炭酸ソーダに Ca が多く含ソーダ石灰ガラスの主原料は、ケイ砂まれる植物灰を添加することによってライム（SiO2)、ソーダ灰（Na2CO3）、石灰石（CaCO3）の役割をさせていた。

である。副原料として、酸化剤として硝酸ソ

現在では、ソーダの代わりにホウ酸を融剤ーダが、溶解促進、清澄効果を得るために硫に用いたホウケイ酸ガラスは、熱膨張係数が酸塩であるぼう硝が用いられる。コークスが少なく、耐熱性、耐食性が大きいため、理化清澄剤として使用される場合もある。また、学器具用、医薬器具用、薬品容器に利用され使用済みガラスのくず（カレット）が添加さている。シリカ（SiO2）の網目構造だけの石れる。カレットの添加は古くから行われてお英ガラスは、急熱急冷に耐え、耐食性が大でり、現在では原料の 30～50％添加されている。

あり、弾性特性も良好であるため、光ファイカレットの添加は、溶解促進効果があり、省バー用繊維、断熱タイル、電子素子用基盤、エネルギー効果、リサイクル率を高くする効

熱器具材、化学器具材などに使用される。ま果もある。着色剤としては、酸化鉄、酸化銅、た、鉛を含有する屈折率の高い鉛ガラスは、酸化コバルト、セレニウム、クロム酸カリな

フリントガラスとも呼ばれ、光学ガラスやクどが使用される。

－ 406 －

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原料を溶解するために、古くはバッチ式の4.2 成形機

るつぼ炉が用いられたが、連続式溶解炉へとガラス容器の成形は、コアガラス技法から進展した。1850 年に、アメリカで連続式溶解型吹き・宙吹き技法へと変わり、19 世紀前半炉が完成している。現在のガラス溶解炉は、までは、型なしのフリーブローか、半型の底、耐火レンガで作られた箱形の加熱装置で、こあるいは容器の胴体のみの単純な型を用いたの中に原料を投入して重油などの燃焼により吹き成形が行われていた。
また、びんの口部、加熱溶融を行う。かまの種類としては、サイ

ネック、肩などの部分は、ガラスが柔らかいドポートタイプとエンドポートタイプがある。

うちに、びんを回転させながら各種の道具をサイドポートタイプの炉では、４～５のポー用いて成形された。

ト（吹出口）から出た炎は、溶解室を横切っ最初に機械化に成功したのは、ガラス食器て向い側のポートに吸い込まれる。この炎ののプレス成形であった。1850 年頃から機械に流れは、一定時間ごとに逆方向に切り替えらよるガラス容器の製造が試みられた。プレスれる。エンドポートタイプ炉では、炉の一端成形の技術をさらに発展させたのは、ピッツに大きなポートが２つある。燃焼空気は、１バーグのフィリップ・アーボガストで、1882つのポートから吹き出されて燃焼室へ送られ、年にブレス・アンド・ブロー方式のびん成形

排気は他のポートから行われる。一定時間ご法の特許を取得した。1893 年、エンタープラとに２つのポートの炎が切り替えられる。一イズガラス社は、アーボガストの特許を買取

般に大容量のガラスを溶解する炉にはサイドり、ワセリン用の広口びんの商業生産を開始

ポートが採用され、小容量の炉にはエンドポしている 1)。ブレス・アンド・ブロー方式はートが採用されている。原料投入口から溶解広口びんの製造に適した方式であるため、そ炉に投入された原料は、溶解室で溶かされ、の後ジャムなどの食品用容器の製造用に普及

スロート、作業室をへて溝状のフォアハースした。

へと導かれる。このフォアハースで、ガラスプレス・アンド・ブロー法は、プランジャは成形に適した均一な温度に制御される。そーで粗型内の溶融ガラス塊（ゴブ）を圧縮しして、フォアハースの先端に取り付けられたて口部と胴部となる部分をもつ中間体（パリシャー（はさみ）で、溶けたガラスは一定のソンと呼ばれる）を成形するが、開口部が小重量に切断される。この一定重量のガラスのさい細口ガラスびんの製造に使用することが塊は、細長い楕円体をしており、ゴブ（gob）できなかった。細口びんをつくる最初の機械と呼ばれている。このゴブ（約 1,100℃）は、は、1885 年にイギリスのハワード・アッシュ成形機の金型に落下される。

レイによって開発された。この成形機では、－ 407 －

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ゴブは粗型（パリソン型）に投入され、圧縮ったマシンサイズが選択できるなどの多くのでネック部が成形され、次にブローによって優れた機能がある。このため、現在世界中で口部が細く、胴部になる部分が太いパリソン

使用されている成形機のほとんどが IS マシが成形される。そして、このパリソンをブロンである。日本では、1961 年に導入されていーして最終形状のびんが成形される。この方る。

式はブロー・アンド・ブロー法と呼ばれておIS マシンは高速化、大型化が進み、ゴブをり、現在のびん製造の基本方式となっている。

１個のみ切断して金型に落下させるシング

アッシュレイがブロー・アンド・ブロー法

ル・ゴブから、同時に２個切断のダブル・ゴを開発した頃、各地で半自動製びん機の開発ブ、同時に３個切断のトリプル・ゴブ、同時が盛んに進められた。さらに、完全自動製びに４個切断のクワッド・ゴブ・タイプまで開ん機の開発の努力がなされ、アメリカのマイ発されている。IS マシンは直線に配列された

ケル・オーエンスが 1894 年に自動機の基本と複数のセクションからなっており、各セクシなる特許を取得した 1)。オーエンスが創った

ョンは粗型と仕上げ型および搬送装置からな

オーエンスガラスびん機械社は自動機に種々っている。セクション数は、６セクションかの改良を重ね、非常に成功した。

ら８セクション、10 セクションそして 12 セ

オーエンス機は、ロータリー式で、回転テーブルの周りに複数の金型が配置されており、クションまで増加している。写真 10 に、10セクションの IS マシンを示す。

回転しながら成形するというプロセスである
ため、１つの金型に不都合が生じた場合、機械全体を停止する必要がある。この問題を解決したのが、1924 年にハートフォード社が開発した IS マシンである。IS マシンの名称は、考案者の Ingle と Smith の二人のイニシャルをとって付けられたそうであるが、現在ではこの成形機が非回転で、金型（セクション）がそれぞれ独立して稼働することから

写真 10 ＩＳマシン （10 セクション）

Individual Section の略として一般に使われている 4)。IS マシンの特徴は非回転式であるたIS マシンの成形スピードは、成形機やびんめ、どんなびんの成形にも１機種で対応がでの種類によって異なるが、小型のびんでは、き、セクション数の増減により生産量に見合１つのマシンで１分間に約 600 本程度生産す－ 408 －

日本包装学会誌 Vol.21 No.5（2012）

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ることができる。

５． ガラスびんの強化・軽量化技術の進展

この IS マシンでガラスびんを成形する場
合、前述したブローアンドブロー法とプレスガラスびんの強度を向上させるためには、アンドブロー法の２つの方式が適用されてい一般に種々の表面処理が行われている。びんる。に用いられる表面処理には、一般に３種類のブローアンドブロー法では、ゴブはデリバものがある。第１のタイプは、びん内面の化リーシステムから IS マシンの粗型に入れら学的耐久性を向上させるものである。第２のれる。ゴブは高圧空気によって粗型に押しつタイプは、びん外面の傷つきを防止する目的けられ、ブローされてパリソンが形成される。

で行われるもので、ホットエンドコーティン

それから、パリソンは口型でつかまれて逆転グとコールドエンドコーティングがある。第

し、口部が上になり、仕上げ型の中に入れら３のタイプは、びんのガラス自体の強度を向れる。次に、ブローされて、金型から取り出上させるものである。これらの表面処理は、される。

ガラスびんを軽量化する目的のためにも適用

プレスアンドブロー法では、まずゴブはＩされている。また、ガラスびんの外面に保護Ｓマシンの粗型に入れられる。ゴブはプランコーティングを施すことも行われている。

ジャーによってプレスされ、プレスが完了してパリソンが形成される。それから、パリソ

5.1 内面処理

ンは逆転し、仕上げ型の中に入れられる。次ガラスびんの内表面の化学的耐久性を向上に、ブローされて、金型から取り出される。

させるために、２種類の処理法が用いられて一般に、細口びんに対してはブローアンドいる。第１の方法は、成形機から徐冷炉までブロー法が採用され、広口びんに対してはブのコンベヤー上か、徐冷炉の入口で、びんのレスアンドブロー法が採用される。しかし、中に SO2 ガスを噴射し、ガラス中のナトリウ

最近では、細口びんにもプレスアンドブローム成分を除去するものである。この処理は、法が採用される傾向にある。これは、プレスブルーム処理とも呼ばれている。このガスはアンドブロー法では、より均一な肉厚のびん約 550～600℃の温度のガラス表面と接触し、の成形が可能であるためである。この場合は、ガラス表面に存在するナトリウム原子と反応特に NNPB（ナローネック・プレス・ブロー）する。この結果、ガラス表面に Na2SO4 の堆

5)法と呼ばれている 。この NNPB 法は、均一積物が形成される。この堆積物は白く、ブドな肉厚のびんが成形可能であるため、びんのウなどの果実に付いている白いブルームに似軽量化に有効である。ている。このブルームは、客先で洗い落とさ－ 409 －

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れる。この処理を行ったガラス表面は非常にトエンドコーティングの膜を厚くすることに高い化学的耐久性が得られる。

よって行われている。その代表例が、キリン第２の方法は、SO2 ガスの代わりにフロロのビール用リターナブルびんである。写真１

ハイドロカーボンガスを使用するものである。

１に、キリンビールの軽量びんと従来のビーガス中のフッ素原子が高温ガラスのナトリウルびんを示す。従来の 633ml ビールびんの重ムと反応しているものと考えられており、こ量は 605g であるが、この新軽量びんは 475gの方法でも高い化学的耐久性が得られる。

で、21％の軽量化が達成されている。

ブルーム処理のような内面処理は、リンゲルびんなどの医薬びんに適用されている。このような処理により、びん内表面のソーダ分があらかじめ除去されるので、ソーダ分の溶質が防止でき、さらに化学的耐久性の効果が得られる。

5.2 外面保護処理
外面保護処理には、ホットエンドコーティ
ングとコールドエンドコーティングがある。

写真 11 従来のビールびん（左）と、いずれも外表面の滑り性を高くし、スリ傷をキリンビールの新軽量びん（右）減少させるのが目的である。通常、両方が併用されるデュアルコーティングが行われるが、一方、コールドエンドコーティングは、徐びんの種類によっては、コールドエンド処理

冷炉の出口のコールドエンドで、びんの外面のみの場合もある。に水性の有機物をスプレーする方法で行われホットエンドコーティングは、成形されたる。コーティング剤は、ステアリン酸などの直後の高温（500～600℃）のびんの外面に表面活性剤、ワックス、シリコーンなどが用

SnCl4 や TiCl4 などのガスを接触させ、ガラスいられる。また、ポリエチレンなどのコーテ表面の酸化スズや酸化チタンの被膜を形成さィングが行われる場合もある。

せるものである。
ホットエンドコーティングは、びんの外面

5.3 プラスチック・コーティング

保護・強化の目的以外に、びんの軽量化を目的としても適用されている。この場合、ホップラスチックコーティングは、1972 年ごろ、大型サイズの炭酸飲料びんが破損したとき、－ 410 －

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ガラス片が飛散するのを防ぐ目的で開発され、＜参考・引用文献＞適用された。このびんはプラスチシールドび

１）黒川高明：「ガラスの技術史」，アグネ技んと呼ばれた。コーティング層は、スチレンブタジエンゴムのソフト層とエポキシのハー術センター (2005）２）沖慶雄：「包装科学概論」，日本包装学会

ド層からなっていた。その後、PET ボトルの（2003）の年表を参考に編集進出により、ガラス片飛散防止を目的とした

３）東洋ガラス資料タイプのびんは無くなった。しかし、500ml

４）「パッケージング大百科」，朝倉書店，p.108の調味料びんの軽量化を目的としてプラスチック・コーティングが適量される例もある。

(1994)
５）大和芳宏：「ガラス容器の科学」，日本包

プラスチックによるコーティングではない

装学会（2003）

が、軽量化とリターナブル適性の向上を目的として、プラスチックのシュリンクラベルを適用したフルシュリンクラベルボトルもある。
写真１２に、フルシュリンクラベルを適用したアサヒ・スタイニーボトルを示す。

写真 12 フルシュリンクラベルボトル（アサヒスタイニーボトル）－ 411 －

包装科学研究所

葛良 忠彦

ガラス容器の変遷

包装アーカイブス－ 412 －