日本包装学会誌 Vol.19 No.3 (2010)

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くビールや炭酸飲料用途で採用された。その接着缶、TULCサイドシーム部のラップ構造を図２に示す。
しかし、素材に鋼材を使っているため微量の１． 接着缶

鉄溶出が抑制できず、次第にその地位をアル

1.1 開発の背景、歴史ミ製 DI 缶に奪われていった。

東洋製罐で接着缶の開発が始まったのは1964 年のことである 1)。当時ははんだ缶（すずメッキ鋼板（ぶりき）をはんだで接合した缶）が主流であったが、世界的なすず資源の枯渇からすずの価格が高騰していた。このため、すずを使わない鋼板（電解クロム酸処理鋼板、Tin-Free Steel : TFS）を缶用材料として使う検討がなされた。しかし、この TFS でははんだ付けができないため、缶胴の接合方式として接着や溶接が試みられた訳である。
東洋製罐で最初の接着缶は 1967 年に実用化された乾電池外装缶であった。TFS の両面にエポキシ・フェノール系塗料（接着プライマー）2)を塗布し、ナイロン 12 フィルムを接図１．最初に実用化されたトーヨーシーム缶

着剤としてラップシームにより缶胴を形成したものであった。その後、この技術の延長線新たに開発が進められた第二世代のトーヨ上として、飲料用缶の開発が始まった。1966ーシーム缶は、果汁飲料やコーヒー飲料など

年当時、米国アメリカン・キャン社は TFS をの用途に適用できる耐熱性接着缶である。こ使った接着缶の開発を進めているとの情報がれらの飲料では腐敗を防止するための殺菌があった。これがミラシーム缶と称するもので必須であり、果汁飲料は 90℃程度の温度で充あり、ナイロン 11 をエクストルーダーから押填・密封され、コーヒー飲料ではその後にし出して施す接着方式を採用したものであっ120℃程度のレトルト殺菌を受ける。このためた。東洋製罐では乾電池外装缶の技術を踏襲

缶内は陰圧になり、缶胴側壁が薄い DI 缶はして、接着剤としてナイロン 12 フィルムを使ヘコミを生ずるので使用できない。しかし、

3)

う方式 を採用した。こうして開発されたの接着缶に対しても厳しい条件であり、殺菌工がトーヨーシーム缶であり、1970 年の大阪万程での熱とその後の長期保存に耐える耐熱性、博時にビール用として採用された（図１）。こ

接着耐久性が必要となった。TFS の電解クロれが第一世代のトーヨーシーム缶であり、広ム酸処理被膜の組成と構造を見直して耐熱性、－ 235 －

接着缶、TULC

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図２．トーヨーシーム缶のサイドシーム部断面図モデル
接着耐久性に優れた新規 TFS を開発し 4)、更この第二世代のトーヨーシーム缶は 1971に、接着プライマーとしてのエポキシ・フェ

年の上市以来、果汁飲料やコーヒー飲料などノール系塗料

5)も新規に開発して、高温充の用途に広く採用されてきた。
接着缶の開発において、TFS 及びシーリン

填・レトルト殺菌に耐える耐熱性接着缶に仕上げた（図３）。

グ・コンパウンド（缶蓋密封剤）はグループ企業と、接着プライマー及び接着剤は他社と共同で独自に開発してきた。また、製缶技術の開発、製缶機械の設計・製作もグループ内で行った。その技術の蓄積として、製缶速度は最速毎分 1,000 缶（１ヘッド当り）に達し、2002 年に生産を終了するまでの累計生産数は 1,400 億缶弱になった。この技術は高く評価され、高分子学会賞を受賞している 6)。
1.2 余話
金属缶は漏れてはいけない。当然のことである。それでは金属缶の漏洩率はどのくらい

図３．最初に実用化された耐熱性
トーヨーシーム缶なのか？1975 年、米国の大手製缶会社コンチ
ネンタル・キャン社のシカゴ研究所で聞いた話では、米国でははんだ缶の漏洩率は 500ppm- 236 -

日本包装学会誌 Vol.19 No.3 (2010)

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以下を保証しているとのことであった。それ

ＬＣでは、TFS の両面に二軸延伸ポリエステ

では日本では？当時は 100ppm の漏洩も許容

ルフィルムが熱ラミネートされた素材が使用されない状況であった。

されていた。その後、コイル状のアルミ板の３ピース缶の漏洩原因の大部分は、サイド両面にポリエステルを押出しラミネートしたシーム部が缶蓋と二重巻締めされる時にラッ素材やコイル状の TFS の両面にポリエステルプ割れすることに起因している。それではトを押出しラミネートした素材も使われるようーヨーシーム缶ではラップ割れがなかったのに進化してきた。

か？否。では何故漏れずに市場に受け入れられたのか？それはシーリング・コンパウンドの性能に負うところが大きい。社内評価では、世界で汎用されているシーリング・コンパウンドでは密封性を確保できなかった。そこで、シーリング・コンパウンドの物性と密封性の関係を調査・研究し、高温重合 SBR ラテックスを用いたシーリング・コンパウンドを開発した 7,8)。高分子量の SBR を使いこなすこと

図４．TULC の成形工程で漏洩率を ppm レベルにまで抑制することが可能となり、これによりトーヨーシーム缶が市場に受け入れられた訳である。ている。既存の接着缶やアルミ製 DI 缶を代替するためにはそれなりのメリットが必要と

２． T U L C

なる。接着缶との比較では、缶胴側壁を薄肉

2.1 開発の背景、歴史ＴＵＬＣ (Toyo Ultimate Can)は、両面にポリエステルをラミネートした金属素材を絞り加工、ストレッチドロー／ストレッチアイアニング加工して製造される２ピース缶の総称である。その加工工程の概念図を図４に示す
9,10)

ＴＵＬＣの開発はＬＣＡの視点から始まっ。第一段階では絞り加工によりカップを成形し、第二段階ではブランクホルダーにより後方に張力をかけながら、曲げ伸ばし・引張深絞り加工としごき加工を連続して施す。これにより、缶胴側壁部が薄肉化され、缶高が高くなる。1992 年に最初に実用化されたＴＵ化することが可能となる２ピース缶が有利である。缶を軽量化することができ、資源使用量や原材料鋼材の製造に要するエネルギーやCO2 排出量などの削減が見込める。アルミ製DI 缶に比較すると、原材料製造に要するエネルギーが少なく（鋼材を使用した場合）、缶製造工程での洗浄、乾燥、塗装、焼付などの工程が省けるため、水使用量をゼロとし、エネルギー使用量、CO2 排出量、廃水処理により発生する固形廃棄物などの削減が見込める（図５）11)。DI 缶の製造工程ではしごき加工－ 237 －

接着缶、TULC

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廃棄物
潤 滑、 冷却剤

排水

洗 浄水

ＣＯ ２
塗料

ｲﾝ ｷ、 塗料
排 燃処理

排水 処理
錫 めっき
鋼板
（ぶ りき）

ウエ ット
成形

缶内 面
缶底 部
塗装

ＣＯ２

排燃処 理

洗浄 、乾燥

外面 塗装

焼き 付け

印刷

焼き 付け

ネック
加工

缶内 面塗 装

焼 き付け

排燃処 理

排燃 処理

塗料
塗料

ＣＯ ２

焼 き付け

充填工 場へ出荷

ＣＯ２

ＤＩ缶（スチール）の製造工程

材料、副材料の投入

缶製造工程

クロム処理
鋼板（ＴＦＳ）

熱ラミネート

ＣＯ ２
ドライ
成形

ヒートセット

廃棄物質の排出ｲﾝｷ、塗料

ＣＯ ２

印刷

焼き付け

トリミング

ネック加工

充填工場へ出荷ポリエステルフィルム

ＴＵＬＣの製造工程

図５．２ピース缶の製造プロセスと環境負荷物質の排出
図５．２ピース缶の製造プロセスと環境負荷物質の排出による加工熱を除去する目的でクーラントとTULC の開発に先立って、東洋製罐ではポ呼ばれる潤滑冷却剤を噴霧しながら加工されリエステル・ラミネート深絞り缶（DRD 缶）る（ウエット加工、図６）ため加工後に洗浄・の開発を手掛けていた。加工前後で表面積が乾燥・廃水処理が必須であるが、TULC では変化しない深絞り加工においても加工後の密ラミネートされているポリエステル層が断熱着強度の低下がみられ、開発は難渋した。高材の役割を果たし、クーラントを必要としな分子加工の技術者は、深絞り加工でさえ難しいドライ加工が達成されたことによる。

いのに加工により表面積が増加する絞り／し- 238 -日本包装学会誌 Vol.19 No.3 (2010)

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ごき(Drawn & Ironed : DI)加工ができるのか、して試験・評価を進める一方で、実生産 TULC

また、たとえ加工できても樹脂は延伸配向しライン及び高速ラミネートラインの設計・制て割れ易くなり、密着性も確保できないので作を進め、1992 年には毎分 1,500 缶の TULCはないかと懸念していた。しかし、それを確ラインと毎分 200m の高速ラミネートライン認する手段はなく、漠然とそう考えていた。

を稼働させた。当初の TULC は曲げ伸ばし・

1987 年に金属加工の技術者達が新成形法引張深絞り加工によるものであったが、更なを着想し、道具立てを整えて、材料選定や成る軽量化（側壁部の薄肉化）を目指して、1995

形法の試験を実施した。最初に用いられた材

年にはしごき加工を組み込んだストレッチド

料は両面塗装した TFS であった。当然、塗膜ロー・アイアニング法を実用化し、1998 年にはズタズタに割れ、実験は失敗に終わった。

は毎分 2,000 缶の高速 TULC ラインを稼働させた。これらの実績が評価されて、1999 年には第 46 回大河内記念賞が授与された 12)。
製缶設備は東洋製罐で設計され、グループ会社で製作された。縦型のカッピングプレスとボディメーカーを組み合わせた設備である。
世界中で多数稼動している DI 缶製造設備は横型のプレスであり、１ストロークで多段の加工ができる構造になっている。東洋製罐で潤滑・冷却剤

パンチアイアニング
ダイ

も横型の TULC ボディメーカーを開発し、タイ国子会社に設置した。これにより、ツールを TULC 用のものに変更するだけで DI 缶製造設備を用いて TULC が製造できる可能性を示した。このタイ国での事業はタイ政府及び日本政府から小規模 CDM 事業に認定されている。

図６．ＤＩ缶の成形法（模式図）＜引用文献＞
その後、加工性に優れた塗料を塗装して試

1) “トーヨーシーム缶”、東洋製罐（株）刊

験するなかで、ポリエステル・ラミネート TFS(2003)も試験に加えられた。その結果が予想に反し

2) 小林、他、特許第 714411 号 (1974)て良好であり、その後、ポリエステル材料の

3) 上野、他、特許第 714398 号 (1974)

最適化、ラミネート方法や加工方法などの検4) 上野、他、特許第 1377719 号 (1987)

討がなされた。製缶パイロットラインを構築

5) 小林、他、特許第 1056834 号 (1981)－ 239 －

接着缶、TULC

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6) 岸本、他、高分子学会予稿集、29(4), 679(1975)
7) 上野、他、特許第 1276298 号 (1985)
8) 上野、他、特許第 1228060 号 (1984)
9) 今津、軽金属、44, 110 (1994)
10) 佐藤、今津、成形加工、10, 779 (1998)11) 横尾、月刊食品工場長、p.56 (2004/12)
12) 今津、他、第 46 回大河内賞受賞業績報

告書 (1999)
東洋製罐（株）知的財産部 小島 瞬治- 240 -