測定の不確かさの活用のための調査研究報告書

平
成
23
年
度

平成２３年度測定の不確かさの活用のための調査研究報告書

平
成
24
年
3
月
社団法人 日本計量振興協会

この報告書は、オートレースの補助金を受けて作成したものです。

平成２４年３月

社団法人 日本計量振興協会

まえがき
福島第一原子力発電所における事故による放射線量の増加、放射性物質による汚染について、地域での放射線量、食糧品、資材などの放射能濃度など安心・安全に関わる問題で関心も高く、測定が幅広く行われている。急激な活動の広がりから、放射性物質の発見、高濃度場所の特定などの効用もあるが、十分な測定技術もなく測定結果が示され、測定値の信頼性、測定機器による測定値の違い、測定条件による測定値の変化などの疑問点も提示されている。これらの問題は測定の不確かさに関係している。今後は使用する測定機器のトレーサビリティ、測定方法、測定条件の統一、測定者の技術レ
ベルの向上などにより測定の不確かさの改善が進むものと思われる。
新しい技術分野の測定への対応、生産拠点の海外移転による測定技術の低下、安易に測定値が得られる測定機器の導入、測定者の測定技術の不足などの測定条件の変化、測定の目的の高度化に対する測定技術レベルの相対的不足などにより、測定の不確かさが測定の目的に影響している例が散見され、測定の不確かさのニーズが高まっている。
本年度の測定の不確かさの活用のための調査研究委員会活動は標準研究部門、企業の設計、生産、検査、保全及び製品試験所の測定の不確かさの評価とその結果の活用事例が寄せられた。
測定の不確かさの求め方は校正機関で適用されている GUM（（Guide to the expression ofUncertainty in Measurement ）の方法、自動車関係の規格 ISO/TS16949 関連マニュアル MSA に示されている GRR（Gage Repeatability and Reproducibility）の適用、JIS Z 9090「測定―校正方式通則」による方法、技能試験の結果の分析から評価する方法が活用されている。測定の不確かさの評価とその結果の活用により製品の品質向上、検査における誤判定・判定トラブルの減少、試験結果の信頼性向上などの事例が報告されている。
測定の不確かさの厳密な評価の研究は今後の課題として、本書を参考として、多くの測定の不確かさの展開が進み、製品の安全・安心への寄与及び品質の向上による損失の減少を期待するものである。
この調査にご協力いただきました委員各位、研究機関及び関係企業にはご尽力いただいた。心より厚くお礼申し上げる。
なお、本書は財団法人 JKA の補助金を受けて実施した。ここに記して感謝申し上げる。
平成 24 年 3 月
社団法人日本計量振興協会
測定の不確かさの活用のための調査研究委員会
委員長

阿知波

正之

平成２３年度 測定の不確かさの活用のための調査研究報告書
目

次

まえがき

第1章

測定の不確かさの概念と意義 ·················································· 1

1.1

生産分野への測定の不確かさ導入の意義と効果 ········································· 11.2設計・試験・品質保証等における不確かさの活用 ······································· 41.3

製品検査基準と 4：1 理論について ···················································· 7

1.4

ISO/IEC 17025 における不確かさの要求事項··········································· 10

1.5

ISO 10012 計測管理システムにおける測定の不確かさ要求事項 ·························· 13

第2章

生産における不確かさの導入活用事例 ········································ 17

2.1

不確かさの求め方の事例 ···························································· 172.2圧力センサ、圧力計における GRR 評価と不確かさを考慮した合否判定の事例 ·············· 24

2.3

製品合否判定への不確かさ（精度）の反映 ············································ 29

2.4

医療用リニアックの校正の不確かさの低減によるがん治療の信頼性向上 ·················· 31

2.5

電気部品生産における消費者リスクと検査規格について ································ 362.6繊維試験における不確かさの推定・評価（日本繊維製品品質技術センター） ·············· 41

2.7

測長システムにおける不確かさの評価事例 ············································ 45

2.8

非破壊検査の試験所認定における不確かさの推定・評価 ································ 542.9超音波厚さ計による測定の不確かさ評価（あいち計測研究会） ·························· 59

2.10

残留農薬検査結果に求められること（食品分析開発センター） ·························· 64

第3章

測定の不確かさの活用に関する企業との意見交換結果 ························ 67

3.1 （一財）日本繊維製品品質技術センターにおける不確かさ導入についての意見交換 ········· 67
3.2

複写機製造業における不確かさに関する意見交換 ······································ 70

3.3

電力システムにおける不確かさ活用に関する意見交換 ·································· 73

第4章

平成 22 年度 不確かさ実態調査委員会の報告書における事例の抜粋 ·········· 75

4.1

自動車用ディスクホイール寸法管理における不確かさの導入（中央精機株式会社） ········ 75

4.2

ナット回転強度における不確かさの適用（中央精機株式会社） ·························· 814.3

塗装膜厚測定への不確かさの適用（中央精機株式会社） ································ 84

4.4

流量計における精度管理基準について（株式会社オーバル） ···························· 87

4.5揮発性有機化合物混合標準液の不確かさ評価事例（関東化学株式会社） ·················· 90

4.6

食品分析における不確かさの導入（国立医薬品食品衛生研究所） ························ 91

第1章
1.1

測定の不確かさの概念と意義

生産分野への測定の不確かさ導入の意義と効果

1.1.1

はじめに

生産現場では、生産活動における判断を多くの情報によって行っている。この情報の多くは、測定によって得られており、品質管理の国際規格である ISO 9001 においても、「製品の監視及び測定」という規格要求項目が定められている。また、経済のグローバル化に伴い、生産現場では常に改善による競争力強化が求められており、コストダウン、品質向上活動が行われている。品質の良し悪しは、
4M(材料・設備・方法・人)が左右するといわれている。この 4 要素の情報は、対象となる要素の測定を通じてもたらされることが多い。日常的に行われる判断において、正しい測定により得られる情報の存在によって、正しい判断が下すことができる様になる。
このように生産活動において、測定により得られた情報を基に、多くの判断が行われており、測定の重要性は益々高まっている。また、日本の製造業の強みである職人的技の伝承が困難になっている
対応策として、自動化が行われている。この自動化には、測定による情報が不可欠であり、測定の信頼性を維持向上することが、製造技術維持、向上に重要な役割を果たしている。

1.1.2

測定に関する要求

計測マネジメントに関する要求を定めた ISO 10012 においては、計測のマネジメントシステムとして要求事項を定めており、計測機器および測定プロセスが、組織の製品の品質に影響を与えるような
不正確な結果を出すリスクを管理し、運用の効果として品質の向上、生産性の向上や安心安全を確保することを目的として、以下のような項目が要求されている。
① 計量確認として、校正と計測機器が意図された使用目的に対する要求事項に適合すること。
② 計測プロセスの設計として、どの段階でどのような計測機器でどんな測定をし、どの程度を合格範囲とするか、またどんな工程条件をどのように測定し、管理するかを設計すること。
具体的な項目としてまとめると、これらの規格は生産活動において、① 効果的な測定が行われるため
・ 日常点検された計測機器の使用
・ 定期校正された計測機器の使用・ 測定の要求に見合った計測ポイント、計測方法を定めた作業要領に基づく測定
・ 測定の要求に見合った精度の計測機器の選定
・ 要求に見合った測定スキルの確保
・ 計測のトレーサビリティの確保(不確かさの評価を含む)を要求しており、その結果、② 正しい判断と管理を行うことを通じて組織の品質の向上、生産性の向上や安心安全を確保するという効果を期待している。

1.1.3

不確かさの評価について

測定値の不確かさを評価することは、計測のマネジメントシステムにおける要求事項としての計測のトレーサビリティを確保するだけではなく、以下に紹介するように不確かさを改善することによる有形無形の効果が期待できる。

－1－

1)

不確かさの改善による効果計測管理によって得られる効果を更に高める工程管理の手法として、測定の信頼性を示すパラメータである測定の不確かさを評価し、この測定の不確かさを改善することが行われている。
測定の不確かさを小さく改善することにより、加工工数の削減、材料費の削減につながり、結果としてコストダウンが可能となる。直接的コスト削減だけでなく、間接的な効果も期待できる。
その例を以下に示す。

①

長さ測定の場合
図 1 のような丸棒を加工した製品を製造する場合を考える。

φ5
30 ±０．1
図１

丸棒加工の例

一例として、30mm 丸棒の加工において、加工寸法の中心値、加工のばらつきを一定として、測定系の測定の不確かさの内、長さ測定器の校正の不確さ、長さ測定のばらつきが異なった場合に、測定の結果から得られる工程能力 Cp1.33 を確保するために必要となる加工ばらつきの関係
を表 1 に示す。
表 1 長さ測定の測定系の不確かさが工程能力、加工ばらつきへ及ぼす影響

Cp1.33を
測定系の拡
確保でき
加工ばらつ
工程能力
張不確かさ
長さ測定器 温度膨張差 製品端面の 測定のばら
る加工ば
き(σ)
Cｐ
(2σ)
の校正(σ) (σ)
平行度(σ) つき(σ)
らつき(σ)
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
測定系の標準不確かさ要因

0.02000.000520.00100.03000.0721

0.020

0.81

--

0.02000.000520.00100.01500.0501

0.020

1.04

0.001

0.01000.000520.00100.01500.0361

0.020

1.24

0.017

0.01000.000520.00100.00750.0251

0.020

1.41

0.022

0.00200.000520.00100.00750.0157

0.020

1.55

0.024

0.00200.000520.00100.00380.0089

0.020

1.63

0.025

この表から、測定系の不確かさが大きいと工程能力が小さくなり、同じ加工能力が有っても量産の場合に要求される工程能力 Cp1.33 を確保できないことが発生し、加工工程の改善又は全数検査をしなければならなくなることが判る。
逆に工程能力 Cp1.33 を確保するために必要な加工ばらつきを計算すると、測定系の不確かさが小さいと、加工ばらつきが大きくてもよいことが判る。
このように測定の不確かさを小さくすることができれば、工程中の検査負荷の低減、加工中の管理負荷の低減により、加工工数を削減できるようになる。また誤判定による不良の発生も少な
くすることができる。

－2－

②

材料費を少なくする例
容器への液体の充填において、量目不足を防ぐため質量の測定の不確かさに相当する分以上に、多く入れることが一般的に行われている。このような管理を行う場合、質量測定の不確かさを小さくすることにより、余分に入れる量を少なくすることができる。この結果材料費を少なくでき、
コストダウンにつながる。

③

間接的効果
上記のような直接的な効果に加え、間接的な効果も期待できる。測定の不確かさを推定するた
めには、測定工程の不確かさ要因の分析を行う。このためまず、不確かさの要因が測定者をはじめとする関係者に見えるようになる。バジェット表を公開すれば、不確かさ要因の寄与率が関係者に見えるようになり、測定工程の問題点の見える化が実現できることになる。
見える化によって◆ 関係者が改善点を明確に認識でき、改善意欲の向上が図れる。
◆ 改善結果の把握ができる.
という効果が得られ、結果的に改善が進むことにつながる。
また、測定系の不確かさを小さくして、加工結果のばらつきに対する測定系の不確かさの寄与率が 33％以下になった場合には、加工結果のばらつきに対する測定系の不確かさの影響が小さくなる。このため、測定系の不確かさを必要以上に小さくしても、加工結果のばらつきは不確かさの改善に比較して小さくならない。測定系の不確かさが工程全体のばらつきに対する影響を、寄与率で確認することにより、改善の目標値を合理的に決めることができる。このような改善は、機械加工だけではなく、あらゆる産業の測定に対して応用が可能である。

1.1.4

まとめ

生産分野に測定の不確かさを導入することにより、測定系の不確かさに対する要因の影響を解析して、測定系の改善を行うことができる。測定形の改善の結果、作業時間の削減、材料費の削減が可能となり、コスト削減ができる。また、測定系の改善の目標値を適切に設定できるようになる。
また別の効果として、測定系の不確かさ要因が見える様になることにより、改善意識、改善ポイン
トの明確化、結果の明確化ができ、工程改善を更に推進できるようになる。この結果、製品の信頼性向上、競争力強化が期待できる。

－3－

1.2 設計・試験・品質保証等における不確かさの活用
1.2.1 はじめに生産企業では製品の設計、材料、部品の評価試験、品質保証、設備保全などの目的で、多くの測定が行われている。これらの測定結果から設計条件の選定、品質管理、材料・部品の評価、設備保全などが行われており、測定の不確かさがそれらの活動に影響がある。不確かさの評価とその活用により測定結果の信頼性の向上が図られ、製品の品質向上、コスト低減、安全性の向上などが期待できる。

1.2.2

設計における不確かさの活用

設計段階において、製品を構成する材料の強度、各部の構造寸法など水準値を最適な値に設定する方法としてパラメータ設計が行なわれることがある。パラメータ設計は図 1 に示す手順により設計条件の確認のため、複数の設計要素の水準を変えた組合せの試作品を作成し、その試作品の機能を測定し、その結果を解析し、最適な水準を選定する。さらに選定した最適条件の組合せの試作品と比較条件の組合せの試作品を作成し、確認実験を行いその測定結果を解析し、再現性を確認し、設計条件が決定される。最適条件の選定と再現性の確認に測定の不確かさが影響する。
最適条件の効果の推定と再現性の確認実験はＳＮ比(db)が用いられる。試作品のばらつき（σS）と測定の不確かさ（σｍ）の比率（精度比）の利得への影響は表１に示す。比率が小さいと影響が大きく、測定の不確かさを評価し、製品のばらつきに対して適切な精度比を確保する必要がある。実験データの測定の不確かさの影響により、分析結果から十分な再現性が得られなければ、反復実験を行うことが多くなり、開発時間の遅延原因の一つになる。
設計段階において測定の不確かさの評価・改善により、評価精度の向上、実験回数の減少、開発期間の短縮効果が期待できる。
1.設計条件を抽出する
各部の寸法、強度（材質）等の設計条件

2.設計条件の直交表への割付け実験
設計条件の組み合わせ実験のため、直交表に割付け実験（組み合わせ条件の試作品の作成と機能の測定）

3.解析と最適条件の選定と効果の推定
実験結果の解析、設計条件の最適水準の選定と利得推定
4.確認実験による最適条件の確認
最適条件と比較条件の確認実験により再現性確認
図 1 パラメータ設計の手順
表 1 利得への不確かさの影響（db）

精度比（σｓ/σｍ）
1:1
2:1
3:1
4:1
5:1

最適条件のＳＮ比利得（ｄｂ）
3
6
10
-1.02
-1.37
-1.48
-0.35
-0.45
-0.48
-0.17
-0.21
-0.23
-0.10
-0.12
-0.13
-0.06
-0.08
-0.08
－4－

1.2.3 試験における不確かさの活用
材料、熱処理、溶接などの加工後の製品の品質保証の目的で試験が行われる。試験は単独特性の測定は少なく、例えば材料強度試験の場合、試験環境の温度、試験速度、加えられる引張り力、試料の伸びの測定などの複数の測定が行われる。これらの試験に関わる測定の不確かさが試験結果に影響する。
引張り強度試験において、試験環境条件の測定の不確かさσm1,,試験速度の不確かさσm2, 伸びの長さの測定の不確かさσm3、引張り力の測定の不確かさσm4 とすると試験結果の不確かさσTは(1)式で表すことができる。
（1）式中の β 1～β 3 は各試験条件の各特性値の試験結果への影響（寄与率）から求められる感度係数とする。
試験における測定の不確かさの活用により試験結果の信頼性向上の効果が得られる。

σ T = ( β 1σ m1 ) 2 + ( β 2σ m 2 ) 2 + ( β 3σ m 3 ) 2 + σ m 4 2（1）

1.2.4 品質保証における不確かさの活用
1) 生産工程における測定の不確かさ
品質は生産工程でつくり込むと言われるように、生産工程の測定が製品の品質保証に重要である。生産工程は図 2 に示すように原材料、部品が生産設備にインプットされ、製品がアウトプットされる。目標値通りの製品の品質を確保するためには、原材料・部品等インプット条件の測定、生産設備の工程条件（変数）の測定、環境条件の測定、アウトプットである製品の特性の測定とその結果に基づく調整・調節が行われている。 生産工程は、測定の結果を基に生産設備の調整・調節が行われるフィードバックシステムであり、不確かさが大きければ、誤った調整・調節が行われ、製品の品質を悪くする作用がある。材料部品の測定の不確かさσm1, 加工条件の測定の不確かさσm2,,環境条件の測定の不確かさσm3, 製品特性の測定の不確かさσm4、生産設備と調整・調整によるばらつきをσP とするとその製品のばらつきσは（2）式で表すことができる。
（2）式
中の β 1～β 3 は材料部品の測定、加工条件の測定及び環境条件の測定の対象特性の製品特性への影響（寄与率）から求められる感度係数とする。生産工程における測定の不確かさは対象製品のばらつきに直接的な影響があり、測定の不確かさを導入し、製品のばらつきに対する評価と改善
は製品の品質改善の効果が得られる。

σ = σ p 2 + ( β 1σ m1 ) 2 + ( β 2σ m 2 ) 2 + ( β 3σ m 3 ) 2 + σ m 4 2

（2）

σp

Input

生

産

設

Output

備製

原材料・部品

材料・部品
の測定
β1σm1

加工条件
の 測定

β2σm2

環境条件
の測定

調整・
調節

β3σm3

作業者・調節器
図 2 生産工程の測定制御システム

－5－

製品特性
の測定
σm4

品

2)

検査における測定の不確かさ生産された製品が顧客の要求に適合していることを確実にするため、検査が行われている。検査における測定の不確かさは、測定結果が判定基準（規格値）に適合しているかどうかで適合又は不適合を判定するが、測定の不確かさにより判定の誤りが発生する。
① 不適合品を適合とする誤り② 適合品を不適合とする誤り不適合品を適合とする誤りは顧客の損失となり、適合品を不適合にするより損失は大きくなり、また不要なトラブルによる損失が発生するため、不確かさを導入し、不確かさに相当するガードバンドを設定して判定する。
判定規格

ガードバンドガードバンド

（不確かさ）（不確かさ）
公差
図 3 不確かさのガードバンド

3)

不確かさの活用の効果
生産工程の測定の不確かさは製品のばらつきを増加させる作用があり、その損失 L は(3)式により求められ、測定の不確かさの改善効果は損失 L の改善効果により算出できる。検査において不確かによるガードバンドを適用するとガードバンド内の適合品は出荷できなくなり製品の廃棄又は手直しする損失が発生することから、不確かさの改善により、不要な廃棄・手直し損失が低減できる。
不確かさによる損失 L =

A
σ m2
2
Δ

（3）

A：製品が不適合となった時の損失（円）Δ：製品特性の許容差
σｍ：製品特性の測定不確かさ

1.2.5 設備保全への不確かさの活用
生産設備の故障予防、事故予防などのため設備の定期点検とその測定結果により設備の劣化状況を評価し、限界に達すると改修作業が行われている。化学工場プラントなどの大型設備の場合、劣化状況の限界超の見逃しは漏洩、爆発などの大きな損害を生じることがある。また、安全な状態にあるのに改修すれば無駄を生じる。設備保全における測定の不確かさは対象設備の正常・異常の判断に影響する。
設備保全における測定の不確かさを評価し改善することにより、設備の正常・異常の判断の信頼性が向上し、故障の予防及び保全コストの低減効果が期待できる。

－6－

1.3

製品検査基準と４：１理論について

1.3.1 精度比とリスクから検査の合否判定基準を決める方法
生産し、出荷している製品が“製品規格に適合している”と企業が宣言する場合、測定の不確かさを把握することは重要な要素の一つであることは言うまでもない。
そこで、
「規格」
「製品の仕様」「顧客の要求仕様」等に適合していることを表明する場合
において、今から１０年以上も前から注目されていたガードバンドの技法を用いて統計的にリスクを把握し、測定の不確かさを考慮して合否判定基準を決定する方法を紹介する。
バラツキが大きいと“測定結果の信頼性がない”、バラツキが小さいと“測定結果の信頼性がある”。このようにバラツキの大きさによって、測定結果の信頼性に影響がでるということは誰でも解る。しかし、◆どの程度、バラツキが大きいと測定結果に信頼性がないのか？

◆

どの程度、バラツキが小さいと測定結果に信頼性があるのか？
これに答えるためには“どの程度”について定量化する必要がある。この“どの程度”を定量化するために、「精度比とリスクから合否判定基準を決める方法」を提案し、社内で展開してきた。ここでは３つのキーワード①精度比、②リスク、③合否判定基準、について順に紹介する。
①精度比とは「意図された用途＝検査対象の製品精度」と「測定機器・測定プロセスの精度」の比で、4：1 以上 を推奨する。
この精度比 4：1 を目安にして 4：1 以上を推奨する根拠は、細かいことを気にしなくて済むという大きなメリットがあるからであり、そのメリットの内、簡単に説明できる一つを以下に紹介する。
◆なぜ 4：1 以上が良いのか？
製品精度【Ａ】が 0.5％を想定し、それぞれの精度比【1：1～10：1】毎に計測器の精度【Ｂ】
を求め、測定の精度【Ｃ】を、誤差の伝播則

C=A2 + B 2（ A,B は標準偏差【精度】

を表す）にて測定の精度【Ｃ】を求める。
さらに、精度比に応じた影響度【Ｄ】を計算し、有効数字２桁で表すと以下の影響度【Ｄ】の右欄のようになる。
表１

計測器の精度が製品精度に与える影響

精度比

製品

計測器の

測定の

影響度

A：B

精度 A

精度 B

精度 C

D(=C/A)低1：1

0.50 %

0.50 %

0.71 %

1.41 ⇒ 1.4

い

2：1

0.50 %

0.25 %

0.56 %

1.12 ⇒ 1.1↑

3：1

0.50 %

0.17 %

0.53 %

1.06 ⇒ 1.1↓

4：1

0.50 %

0.13 %

0.52 %

1.03 ⇒ 1.0

高5：1

0.50 %

0.10 %

0.51 %

1.02 ⇒ 1.0

い

10：1

0.50 %

0.050 %

0.50 %

1.00 ⇒ 1.0－7－

この表１から分かるように精度比が 4：1～10：1 と高い場合は、影響度【Ｄ】は全て 1.0となり、計測器の精度【Ｂ】が製品精度【Ａ】に影響していないと言える。
② ここでいうリスクとは、「測定した結果が、規定された範囲内にあり合格と判断したものの中に、真の値が仕様を超えて存在する可能性の最悪値」のことである（図１参照）。

合否判定基準合格？
リスク２％以下にしたい

製品
スペック外

製品
スペック内

製品
スペック外

図1 仕様の際に測定結果があった場合のリスクのイメージ“リスクの最悪値”は管理限界ギリギリの測定結果で合格と判定したものが、測定精度の影響（バラツキなど）により真の値が規定された範囲外に存在する確率が最も高くなることがお解かりいただけるだろう。このリスクは一般的に 2％以下が推奨される。

＜参考規格＞ANSI/NCSL Z540.3-2006

5.3 測定・試験装置の較正b) 測定量が特定の許容差内にあることを判定するために較正が行われる場合は、校正の判定に関するリスク(不合格品を誤って受け入れる)は、2 ％を超えてはならない
ものとし、かつこれが文書化されていなければならない。
（この日本語訳は正式な訳ではないため、詳細は原文を確認のこと）③ 合否判定基準は、図 3 を利用し、精度比とリスク 2％から合否判定基準を決める。
精度比が 4：1 の場合、リスク 2％との交点から、製品 SPEC の 0.77 を合否判定基準と定めることになる(図 2 参照)。

－8－

0.77%↓－ 0.77%↓± 1× 0.77＝ ± 0.77% （at リ ス ク 2% ）合否判定基準合格品± 0%

下 限 値 -1%

製 品 の 精 度 （仕 様 な ど ）図２

上 限 値 +1%

± 1%

精 度 比 4：1 リス ク 2%の 合 否 判 定 基 準

合否判定基準を決める手順のまとめ① 測定対象と測定器の精度比を確認② リスクを 2％と設定③ 図 3 から 2％リスクと精度比の交点を確認、合否判定基準が決定
この方法で決めた合否判定基準に従って「製品の検査」や「計測機器の校正」などを実施することによって、製品などの仕様や規格に対して「適合性の表明」が可能になる。

－9－

1.4

ISO/IEC 17025 における不確かさの要求事項

1.4.1

ISO/IEC 17025 の概要

1978 年に ISO/IEC ガイド 25「校正機関及び試験所の能力に関する一般要求事項」が発行され、認定機関が校正事業者や試験所を認定する際に、特定の試験又は校正を実施する能力を有しているかを評価するときの基準として利用されてきた。その後、1999 年に ISO 9001:1994との整合を考慮した見直しが行われ、ISO/IEC 17025「試験所及び校正機関の能力に関する一
般要求事項」に衣替えして、国際規格として制定されている。さらに、2005 年には ISO
9001:2000 を加味した改訂が行われ、現在に至っている。
この規格は試験所や校正事業者がその品質システムの認定を受けるときの審査基準を定めた
国際規格として広く使用されており、日本においても技術的に内容を変更していない JIS 規格
として、JIS Q 17025 が制定されている。
この規格の実質的な要求事項は 4 章,5 章に記述されており、「管理上の要求事項」と「技術的要求事項」とに大きく分けて規定されている。4 章「管理上の要求事項」は品質マネジメン
トシステムの要求事項としてよく知られている ISO 9001 に相当する部分である。一方、5 章「技術的要求事項」は、ISO 9000 シリーズにはない技術的要求事項を詳細に定めていて、独特の規格となっている。

1.4.2

技術的要求事項

ISO/IEC 17025 では、第 5 章で技術的要求事項を規定しており、その項目は以下のような項目となっている。このなかで、5.2 項「要員｣については、ISO 9001 の 6.2 項「人的資源」で規定されている内容に近いが、その他は ISO/IEC 17025 独自のものとなっている。
5.1 一般

5.2 要員5.3 施設及び環境条件

5.4 試験・校正の方法及び妥当性の確認

5.5 設備

5.6 測定のトレーサビリティ

5.7 サンプリング

5.8 試験・校正品目の取扱い

5.9 試験・校正品目の品質の保証

5.10 結果の報告

この技術的要求事項の中でも重要なのが、5.4 項「試験・校正の方法及び妥当性の確認」である。この項では、以下の内容が規定され、その試験所又は校正事業者が自らの責任で試験・校正方法の妥当性確認を行い、顧客ニーズを満たしていることを、客観的証拠を元に、確認することが要求されている。
5.4.1 一般

5.4.2 方法の選定

5.4.3 試験所・校正機関が開発した方法

5.4.4 規格外の方法

5.4.5 方法の妥当性確認

5.4.6 測定の不確かさの推定

5.4.7 データの管理
5.4.1「一般」では、『試験所・校正機関は，業務範囲内のすべての試験・校正について適切な方法及び手順を用いること。それらの方法には，試験・校正を行うべき品目のサンプリング，
取扱い，輸送，保管及び準備が含まれ，また，適切な場合，測定の不確かさの推定及び試験・校正データの分析のための統計的手法が含まれる。』とし、試験・校正の全般的な要求事項を規定している。5.4.2 から 5.4.4 は試験・校正を行う方法についての規定があり、5.4.5 ではその妥当性の確認が求められている。5.4.6「測定の不確かさの推定」では不確かさの推定を要求し(詳細は後述)、5.4.7「データの管理」では『計算及びデータ転記は，系統的な方法で適切なチ－10－ェックを行うこと。』として試験・校正結果を得るためのデータの管理についての要求が規定さ
れている。

1.4.3

不確かさにつての要求事項

不確かさに関しては、主に 5.4.6 項「測定の不確かさの推定」で要求事項が規定されている。
ここで、『5.4.6.1 校正機関又は自身の校正を実施する試験所は，すべての校正及びすべてのタ
イプの校正について測定の不確かさを推定する手順をもち，適用すること。』として、試験所や校正事業者が行うすべての校正について不確かさを推定することを要求している。また、試験所については、『5.4.6.2 試験所は，測定の不確かさを推定する手順をもち，適用すること。』と規定されており、試験所が行う測定に関しても不確かさの推定を行うことが要求されている。
測定の不確かさの推定に当たっては『5.4.6.3 測定の不確かさを推定する場合には，当該状況下で重要なすべての不確かさの成分を適切な分析方法を用いて考慮すること。
』として、重要なすべての要因について適切な分析を行うことが求められている。なお、不確かさ算出の詳細については、5.4.6.3 の注記 3 に『この問題について更に情報を得るには，ISO 5725 及び “測定の不確かさの表現の指針(GUM)” を参照する。』と記述されているように、この規格には具体的な算出方法については規定されていない。不確かさを算出するためには GUM 他関連する文献を参照いただきたい。
注）ISO 5725 (JIS Z 8402)：Accuracy (trueness and precision) of measurement methods
and results(測定方法及び測定結果の精確さ (真度及び精度))
GUM：Guide to the expression of Uncertainty in Measurement (ISO/IEC Guide 98
part3:2008).
さらに 5.4.6 項以外でも不確かさについての要求事項がいくつかある。4.13 項「記録の管理」の中では、『個々の試験・校正に関する記録は十分な情報を含み，可能な場合，不確かさに影響する因子の特定を容易にし，元の条件にできるだけ近い条件での試験又は校正の繰返しを可能とするものであること。
』と規定されており、試験・校正に関する記録で、不確かさに影響する因子にかかわる記録を残すことが要求されている。
また、5.10.3「試験報告書」では『試験結果の解釈のために必要な場合，試験報告書は次の事項を含むこと。 －中略－c) 適用可能な場合，推定された測定の不確かさに関する表明。

試験報告書中の不確かさに関する情報は，試験結果の有効性又は利用に関係する場合，顧客の指示によって要求される場合，若しくは不確かさが仕様の限界への適合性に影響する場合に必要とされる。
』とあり、試験結果の中に必要な場合不確かさに関する表明を含めることが要求されている。
一方、5.10.4「校正証明書」では、『校正結果の解釈に必要な場合，校正証明書は次の事項を含むこと。 －中略－ b) 測定の不確かさ及び／又は特定された計量仕様若しくはその項目に対する適合性の表明』とされ、校正証明書には不確かさを記入することが要求されている。さらに『適合性の表明を行う場合には，測定の不確かさを考慮すること。』とあり、仕様への適合表明をする場合には不確かさを考慮することが求められている。

1.4.3

不確かさの必要性

今まで、ISO/IEC 17025 における不確かさの要求事項について述べてきたが、ここでISO/IEC 17025 で不確かさの推定が要求されている背景を考えてみたい。
1）トレーサビリティの確保－11－まず、最初に考慮されるのは測定のトレーサビリティである。トレーサビリティの定義
は JIS Z 8103「計測用語」によると、『不確かさがすべて表記された切れ目のない比較の連鎖によって、決められた基準に結びつけられ得る測定結果又は標準の値の性質。基準は通常、国家標準又は国際標準である。
』となっていて、測定のトレーサビリティを確保する
ためには、不確かさが表記されていなければならないということになる。前項で記載した
とおり、ISO/IEC 17025 では、校正事業者に対し 5.10.4 項で校正証明書に不確かさを含
むことを求めているのもこのためである。校正証明書を受け取ったユーザは、その校正証明書に記載されている校正結果の不確かさをもとに、自身の測定の不確かさを推定することができるのである。
しかし、残念なことに、JCSS など ISO/IEC 17025 の認定を受けた校正事業者が発行するものを除くと、必ずしも校正証明書に不確かさが表記されているとは限らないのが現状である。
2）試験・校正結果の信頼性の確認
ISO/IEC 17025 の 4.4.1 の注記 2 には『業務能力の確認においては，試験所・校正機関が必要な物理的，人的及び情報的資源をもち，かつ，試験所・校正機関の要員がその試験・校正の実施に必要な技量及び専門知識をもつことを確認することが望ましい。業務能力の確認は，過去に参加した試験所間比較若しくは技能試験の結果，及び/又は測定の不確かさ，検出限界，信頼限界，その他を確定するための既知のサンプル若しくは品目を用いた試行
試験又は校正プログラムの実行の結果を含むことがある。
』とある。少し長いので、わかりにくいが、ここでは顧客の要求事項を満たすための業務能力を確認する手段が述べられている。その手段の一つとしてとして、測定の不確かさが取り上げられており、測定の不確
かさを評価することによって、試験結果または校正結果が顧客の要求を満足できる能力があるかどうかを自ら判断できるのである。
また、不確かさの大きさを見ることにより、その測定の能力、信頼性がわかるので、ユーザが校正事業者を選択するときの判断材料ともなる。

1.4.4

まとめ
ISO/IEC 17025 は試験所および校正事業者に求められる要求事項であり、試験所や校正事業者を除く一般の企業には適用されない。しかし、不確かさを考慮していく上で、
ISO/IEC 17025 の考え方を理解することは重要であり、参考になる規格である。また、
ISO/IEC 17025 の認定を受けている校正事業者が発行する校正証明書には不確かさが付与されているので、企業内で不確かさの推定を行なうときに、有効に活用できる。

－12－

1.5

ISO 10012

計測管理システムにおける測定の不確かさ要求事項

1.5.1 ISO 10012（計測マネジメントシステム―測定プロセス及び測定機器に関する要求事項）の概要1）制定までの推移
1950 年代から、米軍調達物資の品質問題の解決法が必要となり米軍規格 MIL-Q-5923「品質管理要求事項」を経て MIL-Q-9858：1979「品質保証共通仕様書」が誕生し、その付属規格として
MIL-C-45662「キャリブレーションシステムの要求事項」が制定された。この規格の有効性が認
められ、産業界では、ANSI/NCSLC

Z540-1994 に発展した。一方ヨーロッパでは、MIL-Q-9858

をベースに各国で、それぞれの規格が制定された。そのような状況の下に ISO 10012 は、計量に限定した専門規格として ISO 10012-1（1992）「測定器のための品質要求事項―第１部：測定機器の管理システム」、ISO 1012-2（1997）「測定装置の品質保証―第 2 部：測定プロセスの管理の指針」が制定された。
1990 年代に ISO 9000 シリーズが誕生し、その規格の参考規格として ISO 10012-1、ISO 10012-2
が呼び出されている。その後、ISO 10012-1 及び ISO 10012-2 を統合し、2003 年に ISO 10012の規格になった。
２）ISO 10012 の要求事項
序文
1. 適用範囲

7.計量確認及び測定プロセスの実現

2. 引用規格7.1 計量確認

3. 用語及び定義

7.2 測定プロセス

4. 一般要求事項

7.3 測定の不確かさ及びトレーサ

5. 経営者の責任
5.1 計量機能

ビリティ
8.計測マネジメントシステムの分析

5.2 顧客重視及び改善

5.3 品質目標

8.1 一般5.4 マネジメントレビュー

8.2 監査及び監視

6.資源マネジメント

8.3 不適合の管理

6.1 人的資源

8.4 改善6.2 情報資源

付属書Ａ（参考）計量確認プロセス

6.3 物的資源の概要

6.4 外部供給者
3）ISO 10012

計測マネジメントシステムのモデル

顧客要求事項をインプットに、顧客満足度をアウトプットにして図１に示すように「経営者の責任」、「資源管理」、「計量確認及び測定プロセスの実現」、「計測マネジメントシステム分析及び改善」のサークルを実施している。
先ず、インプットの顧客要求事項を計量要求事項に変換し、測定プロセスを設計する。これは、品質管理上測定プロセスのどの工程で、どのような測定器を使い、どのような方法で測定・検査するのが最適か検討.設計し実現する。それには、測定の不確かさを含めて、統計的な手法を使い、リスクとコストの釣り合いがとれているかが必要である。

－13－

7.3
測定の不確かさ及び
トレ―サビリティ

図 1 計測マネジメントシステムのモデル
４）一般要求事項（第 1 節～第 4 節）
「事業者は、ISO 10012 を適用する範囲を明確にして、その範囲内でこの規格を順守しなければならない」ということが要求されている。この規格を全ての計測に関わる範囲に適用させるとコストが増大するため、適用範囲を特定する必要がある。
5）計量確認と測定プロセスの実現（第 7 節）
適正な計量を実施する上において及び顧客満足を実現するために、何をすればよいかを具体的な要求事項としてまとめられている。
6)７節 1 計量確認
計量確認には、測定機器の校正と検証があり、他の ISO と比べて特徴的な要求事項である。検証とは、校正された測定機器が使われていることの確認の他に、計量プロセスに使用される測定機器が、計量要求事項に適したものを選定して設計され、実現されているかを検証することも含まれている。
7）7 節 2 測定プロセス
測定プロセスの設計及び実現は、計量確認と並び ISO 10012 の車の両輪として重要である。
今までは、計量管理というと一般的には測定機器の定期校正に重きがおかれているが、測定プロ
セスの設計及び実現も重要な要素である。
8）７節 3 測定の不確かさ及びトレーサビリティ
測定の不確かさ及びトレーサビリティについては下記 1.5.2 を参照。

1.5.2 ISO 10012 における測定の不確かさの要求事項
ISO 10012 規格の 7.3.1 には、次のように書かれている。

－14－

7.3 測定の不確かさ及びトレーサビリティ
7.3.1 測定の不確かさ
測定の不確かさは、計測マネジメントシステムの対象となるそれぞれの測定プロセスについて推定しなければならない。
（＊5.1 参照）
不確かさの推定値は、記録しなければならない。測定の不確かさの分析は、測定機器の計量確認
および測定プロセスの妥当性確認の前に完了しなければならない。測定のばらつきの既知の原因は、
全て文書化しなければならない。
＊：上記の 5.1 の手引きの内容には、次のように書かれている。
計量機能は、単独の部門であってもよいし、又は組織全体に分散してもよい。
従って、計測マネジメントシステムの対象範囲を決めておくことが必要である。
また、7.3.1 の手引きには、関連する概念及び不確かさの構成要素を組み合わせて結果を表現する際に利用できる方法については“計測における不確かさの表現ガイド（GUM）に示されている。この他の文書化されて受け入れられている方法を使用してもよい。
不確かさの一部の構成要素には、他の構成要素から比較すると小さく、そのため、技術的または経済的根拠からすると、詳細な決定が妥当でなくなるものがある。このような場合は、判定及び妥当性の根拠を記録することが望ましい。いずれの場合も、測定の不確かさの決定及び記録に費やす
労力は、組織の品質に対する測定結果の重要性に釣り合ったものであることが望ましい。不確かさの決定の記録は、個々の測定プロセスに付加される要因を含めて、類似タイプの測定機器に対して“共通記述”の形態をとってもよい。
測定結果の不確かさは、その他の要因の中でも、特に、測定機器の校正の不確かさを考慮することが望ましい。
以前の校正結果の分析及び複数の類似測定機器の複数の類似項目の校正結果の評価に統計的技法
を適切に使用することは、不確かさの推定に役立つことができる。
注記：上記の GUM は、ISO/IEC

Guide

3；Guide to the expression of uncertainty

98-3：.2008，Uncertainty

of measurement－ Par

in measurement (GUM:1995)として制定されている。

と書かれている。
また、2011 年 5 月に制定された JIS Q 10012 の解説には、測定の不確かさを推定する方法としては、組織の製品の重要性に釣り合ったもので行なうとしており、その際には、 “測定における不確かさの表現の指針（GUM）”を用いることを推奨している。
この製品の品質の重要度には、この製品の品質の重要度には、その測定の重要性又は複雑性、製品の安全性を確保する測定、コスト高を招くような測定が含まれる。それ以外の一般的な製品及び部品の簡単な測定は、汎用形として、機器製造者から提供されるデータ（カタログ）
・仕様書などを利用して、測定機器の精度（許容限界）を測定の不確かさの推定値に置き換えてもよい。ただし、作業者の技能水準や環境条件などによる影響度合いは、この測定の不確かさの推定値の中に含まれていないケースが多いので留意すべきであり、工程が不安定な場合などは、測定の不確かさを推定し、原因追究し、改善することが必要である。
と書かれている。
上記に書かれているように、測定の不確かさは、計量特性を客観的に明確にするツールとして非常に有効的なものであるが ISO 17025 と比較すると要求内容が少し異なっている。

－15－

ISO 17025 においては、計量要求と計量特性を比較するための重要特性として測定の不確かさを位置づけており、測定の不確かさを推定することを要求している。
一方、ISO 10012 においては、「不確かさを正確に算出することを要求するものではなく、また、
不確かさを推定する手順も規定されていない。ある一定値以下に管理されていることが必要なのである。」すなわち「不確かさをどう活用するか」に重点をおかれている。従って、計測管理システムの範囲に入っている測定プロセスに対し、測定の不確かさを推定しなければならないが、ISO 17025で要求されているような、厳密な不確かさ算出手順を明確にすることは規定されていない。
実際の製造プロセスにおいては、測定の不確かさが無視できるようにプロセス設計をすることが望
ましいが、測定にはいろいろな要因が関係しバラツキが生じる。
従って、製造工程の全ての測定に不確かさを推定する必要があるが、多大な工数が必要となるため、人体に影響を及ぼすもの、火災になる恐れがあるもの、その他重要な測定については“「測定における不確かさの表現の指針（GUM）”を用い、その他については、計量要求精度と使用測定機器との精度比を大きくしておく方法、自動車業界で使われているＭＳＡ（測定システム解析ツール）
・GRRなどの統計的方法や、計量委員会などにより経験的な推定も可能である。
使用測定機器の不確かさは機器製造者から提供されるデータ（カタログ）・仕様書などを利用し、測定者や環境におけるバラツキを考慮してガードバンド幅を決めておくのも一つの方法である。
また、生産現場で使用される測定機器は、定期的に校正し、管理規格内入っていることを確認し、測定機器の校正の不確かさを測定のバラツキに考慮することが望ましい。
重要なことは、その測定プロセスにおける測定の不確かさが製品品質の判定にどの程度影響しているかを判断することである。
上記の ISO 10012 の手引きにあるように、測定の不確かさ算出には多大な工数がかかるので、製品品質への影響の度合いにより、GUM を用いる方法、精度比とガードバンドやその他、公に認められている方法等の中から算出方法を選び、測定結果の重要性と不確かさ算出等に費やす費用が釣り合ったものであることが望ましい。

－16－

第2章

生産における不確かさの導入活用事例

2.1 不確かさの求め方の事例
2.1.1 表示器の生産における発光面の輝度測定方法の不確かさ
1)

はじめに
照明パネル、発光体等の発光の程度は輝度として、その測定値が指定されており、単位は面積当たりの光度（cd／m2）で、この輝度を測定する輝度計の原理を図 1 に示す。
測定対象とする製品はランプ照明による発光パネルでその測定対象の代表例は以下である。
・輝度範囲
・測定径

50～160 cd／m2
2mm

図 1 輝度計の原理
2)

製品の輝度測定の最適条件
製品を輝度測定する場合の最適条件とそのときの誤差分散を実験により求める。

① 実験の方法
・測定対象直径 2mm が測定できる視角 0.2°、0.1°のいずれかを選択するため制御因子とした。
・使用している輝度計３台は標示因子とした。
（輝度計により測定条件を選択）・測定する輝度の標準（信号因子）は製品を使い、輝度は原理的に照明用電球の電流の２乗に比例することから、電流値により輝度値を設定した。
・測定者と輝度測定のピント合わせの誤差を考慮し、測定者と繰返しを誤差因子とした。
② 因子と水準
輝度測定の因子と水準を表 1 に示す条件で実験を行った。
② 実験のわりつけと結果
実験のわりつけと結果を表 2、表 3 に示す。

－17－

表 1 輝度測定の因子と水準
水準
因子

1

2

3

制御因子

Ａ：視角

0.1°

0.2°

――

表示因子

Ｋ：輝度計

No1

No2

No3

信号因子

Ｍ：輝度

50cd／m2

100cd／m2

150cd／m2

Ｒ：測定者

校正担当者

使用者

――

ｒ：繰返し

1 回目

2 回目

――

誤差因子

表 2 輝度測定のわりつけと実験結果
Ｍ

Ｍ1
Ｋ

Ａ

Ｍ2

Ｍ3

Ｒ

Ａ1
Ｋ1
Ａ2
Ａ1
Ｋ2
Ａ2
Ａ1
Ｋ3
Ａ2

Ｒ1

45.5

45.7

90.2

90.8

133.5

133.0

Ｒ2

45.4

45.8

90.5

91.0

133.8

133.3

Ｒ1

45.2

45.0

89.8

89.3

132.3

132.0

Ｒ2

45.3

45.1

89.6

89.4

132.4

131.8

Ｒ1

50.0

50.5

98.0

99.5

148.3

146.5

Ｒ2

50.9

50.6

98.1

99.4

148.0

146.6

Ｒ1

49.8

49.5

97.8

98.0

144.8

144.5

Ｒ2

49.3

49.6

97.7

98.1

144.0

143.8

Ｒ1

43.0

42.8

84.5

84.4

125.2

123.8

Ｒ2

43.5

42.5

85.8

84.3

124.1

123.6

Ｒ1

43.8

43.3

86.7

85.5

127.8

126.3

Ｒ2

43.7

43.4

86.5

85.6

127.6

126.5

表 3 実験結果の補助表

K
K1
K2
K3

A

M1

M2

M3

A1

182.4

362.5

533.6

A2

180.6

358.1

528.5

A1

202.0

395.0

589.4

A2

198.2

391.6

577.1

A1

171.8

339.0

496.7

A2

174.2

344.3

508.2

③ ＳＮ比の計算
ゼロ点比例式を適用した場合、標準の非線形誤差が含まれると考え S Mres を誤差分散に入れないでＳＮ比を求めた。
輝度計：Ｋ、視角：Ａの各組合せごとにＳＮを求める。

－18－

S T = 45.5 2 45.7 2・・・ + 133.3 2 = 112352.05
r = 4 50 2 + 100 2 + 150 2 = 140000()( f = 12)Sβ =(182.4 × 50 + 362.5 × 100 + 533.6 × 150)2 = 112340.486 ( f = 1)

SM =(182.4 + 362.5 + 533.6 ) = 112351.243 ( f = 3)

14000022

2

4

S Mres = S M − S β = 112351.243 − 11340.486 = 10.757( f = 2)S e = S T − S β − S Mres = 112352.05 − 112340.486 − 10.757 = 0.807
Ve =( f = 9)S e 0.807== 0.0897fe
91
1(112340.486 − 0.0897 )(S β − Ve ) 140000
r
ＳＮ比η === 8.95(m 2 / cd ) 2 = 9.52(db)Ve
0.0897・他の水準についても同様にＳＮ比を求めた。結果を表 4 に示す。
表 4 水準ごとの SN 比
輝度計

単位

Ｋ1(No1)Ｋ2 (No2)

Ｋ3(No3)

平均値

Ａ1（0.1°）

9.52

2.43

2.48

4.81

Ａ2（0.2°）

12.21

9.94

3.36

8.50

平均値

10.87

6.19

2.92

6.66

視角

db

この結果から、視角ＡについてＳＮ比の大きい水準はＡ2（0.2°）であり、Ａ2 を標準とした。
輝度計ＫはＫ3 がＳＮ比が小さく、受光素子の劣化が予測され交換修理を行った。
視角 0.2°の時のＳＮ比から誤差の推定値 σ̂ はＫ2 の場合
2σˆ 2 =
4)

1
1
1＝ 9.94 ＝＝0.101(cd / m 2 ) 2 となる。
η (真数）
9.86
10 10

校正の誤差

輝度計の校正方法は図 2 に示す透過方式と反射方式があり、どちらを採用すべきか実験を行なった。
実験は表 5 に示す条件で実験を行った。実験の結果、表 6 の結果が得られ、透過方式の方がSN 比が 1.3db 大きいことから、透過方式を選択した。この時の校正誤差分散の推定値 σˆ c は以2

下の結果が得られた。

σˆ c 2 =

1

ηc

=

1
= 0.145(cd / m 2 ) 2
6.894

－19－

図 2 輝度計の校正方式
表 5 校正方式選択の実験条件
要
制御因子
信号因子
誤差因子

因

水

Ａ1：透過

校正方式

準

Ａ2：反射
2

Ｍ2：100cd/m2

度

Ｍ1：50cd/m

測定距離＊Ｒ1：25cm

Ｒ2：50cm

繰返し

1 回目

2 回目

輝

Ｍ3：150cd/m2＊輝度計と拡散板との距離
表 6 校正方式選択の実験結果

5)

校正方式

η

db 値

ＳＮ比の比較

Ａ1：透過

6.894

8.38

+1.3db

Ａ2：反射

5.106

7.08

基準

輝度測定の不確かさ

輝度測定の総合誤差分散の推定値 σˆ T は標準の光度の校正不確かさ σ O を 0.6％とすると以下
2

となった。
①

輝度計Ａ1 の場合

)2

) 2

) 2

総合誤差分散の推定 σˆ T 1 = σ + σ c + σ o = 0.06 + 0.145 + 0.6 = 0.565(cd / m)2

合成標準不確かさ2

σ T 1 = 0565 = 0.75(cd / m 2 )拡張不確かさ U は包含係数 k＝2 とすると

U = kσ T = 2 × 0.75 = 15(cd / m 2 )②

輝度計Ａ2 の場合
総合誤差分散の推定 σˆ T 2 = 0101 + 0.145 + 0.6 = 0.606(cd / m )2

合成標準不確かさ2

σ T 1 = 0.606 = 0.78(cd / m 2 )拡張不確かさ U = kσ T = 2 × 0.78 = 16(cd / m )
2

－20－

2 2

2

2.1.2

自動車部品における長さ測定の不確かさへの GＲＲの適用事例

1)GRR の概要
ISO/TS 16946 に基づく品質マネジメントシステムの認証制度において、測定システム解析の手法として MSA（測定システム解析）マニュアルがあり、測定のばらつきの評価として GRR（ゲージ R&R）、図 3 に示す、測定の繰返し性(Repeatability)と測定者による測定結果の差の大きさである再現性（Reproducibility）を合わせて測定システムの繰返し性、再現性（GRR 又はゲージ R&R）として評価している。
この測定システム解析の結果から得られる GRR は測定のばらつきを定量化する方法の 1 つであり、不確かさに関連している。

図 3 ＧＲＲ
2) 平均値－範囲法
MSA では GRR の方法として範囲法、平均値－範囲法、ANOVA 法が示されている。この中から一般的に適用し易い、平均値－範囲法を適用した。
平均値－範囲法は 10 個の測定対象品を 2 名または 3 名の測定者が 2 回または 3 回の繰返し測定を行い、その測定結果から GRR を求める。
測定上注意する点は測定 者 A から測定するとき、1 回目の測定値を測定者Ｂ及び測定者Ｃの測定時及び 2 回目以降の測定時に見せてはいけない。また 2 回目以降の測定は測定対象の順序をランダムの順序で行う。測定を終了したら、測定対象・測定者毎に平均値と測定値の範
囲（R）及びその平均値を求めて調査表（表７）に記録する。
3)

マイクロメータによる外径測定事例
測定対象部品 10 個をサンプリグし、測定者 2 名が 2 回測定した結果を表 7 に記録し、表に示されている平均値、範囲を求め、手順に従って GRR を求める。
繰返し性

EV = R × K 1 = 0.00115 × 0.8862 = 0.0010( X DEF )2 - AV

2

AV =

ＧＲＲ

GRR = EV 2 + AV 2 = 0.0010 2 + 0 2 = 0.0010 （mm）

nr=

( 0 .00001 ) 2 −0 .0010 2=
10 × 2再現性－21－− 0 .00000004 →0表 7 マイクロメータの外径測定のＧＲＲ
測定者

A

B

測定対象（外径測定Φ19.02+0.043、+0.022）

繰返し

平均

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1回目

19.05919.04519.05319.04619.05419.05319.04519.04819.05419.06119.0518

2回目
3回目

19.05919.04319.05319.04619.05319.05419.04319.04419.05119.05919.0505

平均

19.05919.04419.05319.04619.05419.05419.04419.04619.05319.06019.0512

範囲

0.000

0.002

0.000

0.000

0.001

0.001

0.002

0.004

0.003

0.002

0.0015

1回目

19.06019.04419.05419.04619.05419.05219.04319.04619.05419.06119.0514

2回目
3回目

19.06019.04319.05219.04619.05519.05419.04419.04619.05419.06019.0514平均

19.06019.04419.05319.04619.05519.05319.04419.04619.05419.06119.0514

範囲

0.000

0.001

0.002

0.000

0.001

0.002

0.001

0.000

0.000

0.001

0.000819.06019.04419.05319.04619.05419.05319.04419.04619.05319.06019.0513ＲＰ

0.0165

平均

R=(Ra+Rb)/2
19.0514XMAX

EV

0.0011X MIN

19.0512

XDIFF=XMAX-XMIN

0.0002

UCLR=R*D4

0.0030LCLR=R*D3=R*0

0.0000繰返し性・機器変動： EV=R*K1

0.00102

AV2

再現性・測定者変動： AV=√（XDIFF*Ｋ2） -（ＥＶ ／ｎｒ）
2

0.00002

GRR繰返し性・再現性 ：GRR=√（EV +AV ）0.0010PV

部品変動：PV=RP*K3

0.0052TV22

総変動：TV=√GRR +PV

0.0053%EV%EV=100[EV/TV]

19.3%

%AV

%AV=100[AV/TV]

0.0%

%GRR

%GRR=100[GRR/TV]

19.3%

%PV

%PV=100[PV/TV]

98.1%

ndc

ndc=1.41(PV/GRR)

7.182

定数
繰返し
Ｄ４

2
3.27

3
2.58

Ｄ３

0

0

繰返し
K1

2
0.886230.5908ｎ：サンプル数=10
ｻﾝﾌﾟﾙ数20.7071
Ｋ3

3
0.523140.446750.403

60.3742

測定者
K２

20.7071

3
0.5231ｒ：繰返し数＝270.35348
0.337590.3249100.3146)

不確かさは GRR の結果と測定に用いたマイクロメータの校正の不確かさ σ c 及び校正に用))いた標準の不確かさ σ O を合成し、合成不確かさの推定値 σ T を求める。

))

σ c = 0.00063(mm) 、 σ o = 0.00012(mm) とすると)))

σ T = GRR 2 + σ c 2 + σ o 2 = 0.0010 2 + 0.00063 2 + 0.00012 2 = 0.0012(mm)
拡張不確かさ U は包含係数 k＝2 とすると下記の結果が得られた。

U = kσ T = 2 × 0.0012 = 0.0024(mm)4) ノギスによる長さ測定事例
ノギスは長さ測定に広く用いられており、部品の長さ（60mm）測定について、10 個の部品を 2 名の測定者が 2 回繰返し測定を行い GRR を評価した結果を表 8 に示す。

－22－

表 8 ノギスによる長さ測定のＧＲＲ
測定者

A

B

測定対象（全長 60 ０、-1.5）

繰返し

平均

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1回目

59.54

59.11

59.21

59.38

59.50

59.37

59.38

59.37

59.42

59.35

59.3630

2回目
3回目

59.54

59.13

59.26

59.43

59.54

59.35

59.41

59.22

59.34

59.35

59.3570

平均

59.54059.12059.23559.40559.52059.36059.39559.29559.38059.35059.3600

範囲

0.000

0.020

0.050

0.050

0.040

0.020

0.030

0.150

0.080

0.000

0.0440

1回目

59.59

59.19

59.27

59.55

59.33

59.33

59.35

59.27

59.36

59.23

59.3470

2回目
3回目

59.35

59.37

59.32

59.35

59.34

59.36

59.34

59.33

59.34

59.35

59.3450

平均

59.47059.28059.29559.45059.33559.34559.34559.30059.35059.29059.3460

範囲
平均

0.240

0.180

0.050

0.200

0.010

0.030

0.010

0.060

0.020

0.120

0.092059.50559.20059.26559.42859.42859.35359.37059.29859.36559.32059.3530ＲＰ0.3050

R=(Ra+Rb)/2
XMAX

EV

0.068059.3600

X MIN

59.3460

XDIFF=XMAX-XMIN

0.0140

UCLR=R*D4

0.1754LCLR=R*D3=R*0

0.00000.0603

繰返し性・機器変動： EV=R*K1
2

2

AV

再現性・測定者変動： AV=√（XDIFF*Ｋ2 ） -（ＥＶ ／ｎｒ）

0.0000GRR

繰返し性・再現性 ：GRR=√（EV2 +AV2 ）0.0603PV

部品変動：PV=RP *K3

0.0960TV

総変動：TV=√GRR2 +PV2

0.1133%EV%EV=100[EV/TV]

53.2%

%AV

%AV=100[AV/TV]

0.0%

%GRR

%GRR=100[GRR/TV]

53.2%

%PV

%PV=100[PV/TV]

84.7%

ndc

ndc=1.41(PV/GRR)

2.245

定数
繰返し
Ｄ４

2
3.27

3
2.58

Ｄ３

0

0

繰返し
K1

2
0.886230.5908ｎ：サンプル数=10
ｻﾝﾌﾟﾙ数
2
Ｋ3
0.7071

3
0.523140.446750.403

60.3742

測定者
K２

20.7071

3
0.5231ｒ：繰返し数＝270.35348
0.337590.3249100.3146)

不確かさは GRR の結果と測定に用いたノギスの校正の不確かさ σ c 及び校正に用いた標準))の不確かさ σ O を合成し、合成不確かさの推定値 σ T を求める。

))

σ c = 0.0080(mm) 、 σ o = 0.00012(mm) とすると)))

σ T = GRR 2 + σ c 2 + σ o 2 = 0.0603 2 + 0.0080 2 + 0.00012 2 = 0.061(mm)
拡張不確かさ U は包含係数 k＝2 とすると下記の結果が得られた。

U = kσ T = 2 × 0.061 = 0.122(mm)－23－2.2 圧力センサ、圧力計における GRR 評価と不確かさを考慮した合否判定の事例
2.2.1 はじめに自動車業界のセクター規格である ISO/TS 16949 では、測定システムの信頼性を評価する方法として要求されている、Measurement System Analysis (測定システム解析:以下 MSA と略す)がある。MSA は測定システムのバ
ラツキを評価する Gage Repeatability and Reproducibility（以下 GRR と略す）と、偏りの評価との二つの評価を行うことにより、測定システムの信頼性を確認するものである。
MSA において GRR は、測定システムのばらつきの大きさにより表 1＊１に示すように測定システムに対する処置の基準が定められている。評価する特性の測定システムのばらつきが、評価する特性の全変動に対して 10％以下であると、特性を評価する測定システムとして許容できる範囲としている。偏りについては、偏りの平均値の標準偏差と信頼水準 95％の範囲を与える係数（包含係数 k と同意義）との積が、偏りの平均値より大きいと偏りの影響は少なく許容されるとしている。
測定の不確かさの評価は、計測機器の校正の不確かさ、測定値のばらつき、測定環境の影響、測定者の影響等か
ら測定のばらつきを評価することであり、MSA の評価で偏りが十分小さい場合は、GRR のばらつきの評価は、測定の不確かさを評価することと、ほぼ同じであるといえる。
偏りが大きく無視できない場合は、計測機器の校正値を基に計測機器を調整するか、測定値の補正をすることで、偏りの影響を小さいレベルにすることができる。
表 1 測定システムの受入基準
GRR
10％未満

決定

コメント

一般に受容れられる測定システムと 推奨される、特に部品の合否判定、考えられる。

きつい工程管理を行う場合に有用である。

10％以上～30％以下ある適用に対して、受容れられるこ 決定は、例えば、適用の重要性、測とがある。

定装置のコスト、修理コストに基づいて行い、顧客に承認されるべきで
ある。

30％超

受容れられない

測定システムのあらゆる改善努力を行うべきである。
この状態は、適切な測定方法で対処してもよい。例えば、測定変動を小さくするため、同じ部品特性の繰り返し測定値の平均値を用いる等。

＊１ MSA スタディガイド：株 ジャパン・プレクサス発行
ここでは、MSA の中で、測定の不確かさに大きく寄与する可能性が高い、測定システムのばらつきに関する評価を行う GRR の評価例と、不確かさを評価して不確かさを考慮した合否判定を行った事例を報告する。

2.2.2 GRR 評価事例
1) マイクロメータによる外径測定
圧力センサの検出部を構成する部品の外径寸法を、マイクロメータで測定する検査システムの評価を行った事例を示す。
規格値：5.45 mm ±0.05 mm－24－a) マクロメータによる外径測定データ（試料 10 個を 1 個のマイクロメータで 3 人別々に測定し、測定を 3回繰り返す）を表 2 に示す。
表 2 マイクロメータによる外径測定の測定結果
Gage Repeatability and Reproducibility Data Collection Sheet
測定者/試行数

1

2

3

4

5

6

7

1
2
3
Average
Range
測定者Ｂ
1
2
3
Average
Range
測定者Ｃ
1
2
3
Average
Range

5.441
5.443
5.442
5.4420
0.002
5.442
5.443
5.442
5.4423
0.001
5.442
5.442
5.442
5.4420
0

5.442
5.442
5.443
5.4423
0.001
5.443
5.443
5.442
5.4427
0.001
5.442
5.441
5.442
5.4417
0.001

5.443
5.443
5.444
5.4433
0.001
5.442
5.444
5.443
5.4430
0.002
5.442
5.443
5.443
5.4427
0.001

5.448
5.449
5.448
5.4483
0.001
5.448
5.448
5.448
5.4480
0.000
5.448
5.448
5.447
5.4477
0.001

5.450
5.450
5.451
5.4503
0.001
5.451
5.450
5.451
5.4507
0.001
5.450
5.450
5.451
5.4503
0.001

5.436
5.439
5.438
5.4377
0.003
5.437
5.438
5.438
5.4377
0.001
5.437
5.438
5.437
5.4373
0.001

5.444
5.442
5.444
5.4433
0.002
5.442
5.443
5.444
5.4430
0.002
5.442
5.444
5.444
5.44330.002〔〔マイクロメータ(外形φ5.45±0.05mm)〕〕
9
10
平均
5.446
5.438
5.442
5.447
5.439
5.442
5.447
5.438
5.442
5.44675.43835.4420
Xa ・
0.001
0.001
0.000
Ra ・
5.446
5.438
5.443
5.446
5.438
5.442
5.447
5.439
5.441
5.44635.43835.4420
Xb ・
0.001
0.001
0.002
Rb ・
5.446
5.439
5.443
5.445
5.438
5.442
5.446
5.439
5.442
5.44575.43875.4423
Xc ・
0.001
0.001
0.001
Rc ・

5.44215.44225.44305.44805.45045.43765.44325.4462

測定者Ａ

8

Part
Average5.43845.4421

X・
RP ・

5.44305.44365.44375.44340.00135.44325.44355.44355.44340.00125.44315.44315.44335.44320.00105.44330.0129b) 外径マイクロメータの GRR 計算評価の計算シ－トを表 3 に示す。
表 3 外径マイクロメータの GRR 計算シ－ト
Gage Repeatability and Reproducibility Report

部品名: 圧力センサ
特徴: 外形φ5.45
仕様書: 18091341EA
データシートから:0.0012R〔マイクロメータ(外形φ5.45±0.05mm)〕

ゲージ名: マイクロメータ
ゲージ番号: EAIE-007
ゲージタイプ: 寸法
X DIFF

測定単位分析
繰り返し性一機器変化(ＥＶ)
K
ＥＶ＝
×
R
K1
＝
0.5908

日付：
実行者：

0.0003

Rp%プロセス変化%ＥＶ＝100[ＥＶ/ＴＶ]

1

ＥＶ＝0.0006893
再現性・評価者変化（ＡＶ）ＡＶ＝[(X
× K ) − (EV
2

DIFF

2

2

/ nr

)]

試行
2
3

部品数
試行数

K1

0.88620.5908

ｎ＝
ｒ＝
K ＝

10
3
0.52312※平方根の中が負になる場合、測定者変動（AV)は“０”とする。
0.00006
ＡＶ＝
繰り返し性と再現性（ＲＲ）(EV + AV )
ＧＲＲ＝
2

ＧＲＲ＝
0.0006919
部品変化（ＰＶ）
ＰＶ＝( TV 2 − GRR

ＰＶ＝0.01665
全変化（ＴＶ）
ＴＶ＝
許容差 / 6ＴＶ＝0.01667

オペレータ
K2

2
0.7071

3
0.5231

部品
2
3
4
5
6
7
8
9
10

K3

2

2

)

0.01290.7071
0.52310.44670.403
0.37420.35340.33750.32490.3146

許容公差幅： 0.1%ＥＶ＝4.14 %%ＡＶ＝100[ＡＶ/ＴＶ]%ＡＶ＝0.36 %
ｎ＝部品数
ｒ＝試行数%ＧＲＲ＝100×[ＧＲＲ/ＴＶ]%ＧＲＲ＝ 4.2%

%ＰＶ＝100[ＰＶ/ＴＶ]%ＰＶ＝99.91 %

ndc＝1.41(PV / GRR)
ndc＝33

%GRR は、4.2％と 10％以下なので、この外径測定のマイクロメータ及び測定者は受容れられる。
全変化 TV は、仕様に対する適合、不適合を判断する製品管理の場合は、公差に基づいて決定する。工程の安定性、傾向及び工程変動への適合性を判断する場合、TV は工程能力に基づいて決定する。

－25－

2) 工具顕微鏡による内径測定測定
圧力センサのケース内側に加工された穴の内径を、工具顕微鏡で測定する検査システムの評価を行った事例を示す。
規格値：φ10.4±0.05ａ）工具顕微鏡による穴の内径測定の測定データ（試料 10 個 1 台の工具顕微鏡でを 3 人別々に測定し、測定を３回繰り返す）を表 4 に示す。
表 4 工具顕微鏡による穴の内径測定結果
Gage Repeatability and Reproducibility Data Collection Sheet
測定者/試行数

1
2
3
Average
Range
測定者Ｂ
1
2
3
Average
Range
測定者Ｃ
1
2
3
Average
Range
測定者Ａ

1
10.377
10.377
10.37810.3770.001
10.37810.377
10.37810.3780.001
10.37810.37810.37510.3770.003

210.395
10.395
10.394
10.3950.001
10.395
10.395
10.394
10.3950.001
10.393
10.394
10.396
10.3940.003

310.42010.41810.41910.4190.002
10.41810.41810.42010.4190.002
10.42310.421
10.41710.4200.006

410.401
10.39810.40110.4000.003
10.397
10.39810.39910.3980.002
10.40510.40210.40010.4020.005

510.40710.40810.41010.4080.003
10.406
10.41010.40810.4080.004
10.40810.406
10.41110.4080.005

610.40810.406
10.41010.4080.004
10.41010.40910.41010.4100.001
10.412
10.411
10.41010.4110.002

710.41310.41010.412
10.4120.003
10.412
10.411
10.41510.4130.004
10.412
10.41410.41010.4120.004

810.412
10.41010.41010.411
0.002
10.41310.411
10.411
10.4120.002
10.412
10.411
10.412
10.4120.001

10.377

10.39510.41910.40010.40810.41010.412

10.411〔〔工具顕微鏡(外形φ10.4±0.05)〕〕910
平均10.40210.42110.4056
10.40410.42010.4046
10.40410.41810.4056
10.40310.420X a ・ 10.40527
0.002
0.003
0.0024Ra ・
10.40310.41810.40510.40310.41910.4051
10.40510.42010.40610.40410.419X b ・ 10.40537
0.002
0.002
0.0021
Rb ・
10.40310.42210.4068
10.40310.42410.4064
10.40210.42010.4053
10.40310.422
X c ・ 10.40617
0.001
0.004
0.0034
Rc ・Part
Average10.40310.420ｂ）工具顕微鏡による穴の内径測定の GRR 計算シートを表 5 に示す。
表 5 工具顕微鏡による穴の内径測定 GRR 計算シ-ト
Gage Repeatability and Reproducibility Report

部品名: KA52
特徴: 外形φ10.4±0.05
仕様書: 007-V40-127B
データシートから:
0.002633
R〔工具顕微鏡(外形φ10.4±0.05)〕

ゲージ名: 工具顕微鏡
ゲージ番号: RR5040
ゲージタイプ: 寸法
X DIFF

測定単位分析
繰り返し性一機器変化(ＥＶ)
K
ＥＶ＝
×
R
K1 ＝
0.5908日付： 2006.11.20
実行者： 海瀬, 赤穂, 根石

0.0009Rp%プロセス変化%ＥＶ＝100[ＥＶ/ＴＶ]

1

ＥＶ＝0.001556
再現性・評価者変化（ＡＶ）ＡＶ＝[(X
× K ) − (EV
2

DIFF

2

2

/ nr

)]

試行
2
3

部品数
試行数

K1

0.88620.5908

ｎ＝
ｒ＝
K ＝

10
3
0.52312※平方根の中が負になる場合、測定者変動（AV)は“０”とする。
ＡＶ＝ 3.75E-04
繰り返し性と再現性（ＲＲ）(EV + AV )
ＧＲＲ＝
2

ＧＲＲ＝
0.0016
部品変化（ＰＶ）
ＰＶ＝( TV 2 − GRR

ＰＶ＝0.01659
全変化（ＴＶ）
ＴＶ＝
許容差 / 6ＴＶ＝0.016667

オペレータ
K2

2
0.7071

3
0.5231

部品
2
3
4
5
6
7
8
9
10

K3

2

2

)

0.0428889

0.7071
0.52310.44670.403
0.37420.35340.33750.32490.3146

許容公差幅： 0.1%ＥＶ＝9.33464 %%ＡＶ＝100[ＡＶ/ＴＶ]%ＡＶ＝2.252696 %
ｎ＝部品数
ｒ＝試行数

%ＧＲＲ＝100×[ＧＲＲ/ＴＶ]%ＧＲＲ＝ 9.6%

%ＰＶ＝100[ＰＶ/ＴＶ]%ＰＶ＝99.54 %

ndc＝1.41(PV / GRR)
ndc＝
14

%GRR は、9.6％と 10％以下なのでこの工具顕微鏡及び測定者は受容れられる。

－26－

X・
RP ・

10.4056
0.042889

2.2.3 不確かさを考慮した合否判定の事例
GRR を評価し、測定の不確かさを小さくできなくても、測定の不確かさが製品個々に評価できる場合は、ILAC
G8:2009 Guidelines on the Reporting of Compliance with Specification（国際試験所協力機構 仕様への適合性の評価及び報告に関する指針）で示されている不確かさを考慮した合否判定基準で、製品の合否判定を行うことにより信頼性の高い合否判定を行うことが出来る。また、JIS B 0641-1 製品の幾何特性仕様 (GPS) －製品及び測定装置の測定による検査－第 1 部：仕様に対する合否判定基準 でも同じ判定基準で合否判定している。
1) 合否判定基準への不確かさの反映
合否判定の基準 ILAC G8：2008 の合否判定の基準は、測定値、不確かさ、合否判定基準の関係をケース 1～４までに分類し、判定の指針を示している。この判定指針を図 1 に示す。

基準外
ケース３

ケース４

上限値

ケース２
基準内
ケース１

ケース１：製品の適合を宣言できる。
ケース２：製品の適合は宣言できない。しかし、信頼水準９５％以下が容認できるのであれば適合の宣言は可能かも知れない。
ケース３：製品の不適合は宣言できない。しかし、信頼水準９５％以下が容認できるのであれば不適合の宣言は可能かも知れない。
ケース４：製品の不適合を宣言できる。
図１ ILAC G8 仕様への適合判定の基準（上限値付近）
2) 測定の不確かさを考慮した合否判定の事例
測定値および測定値の不確かさを考慮した合否判定の例として、圧力計の校正結果を基にして不確かさを評価したバジェット表を表 6 に、校正値、不確かさ、許容範囲の関係を図 2 に示す。
表 6 圧力計の校正結果と不確かさの評価例
0.4

0.8

1.2

1.6

2.0

0.00790.01250.01850.02460.0308

繰り返し性(kPa)

0.15

0.12

0.15

0.1

0.12

校正環境による不確かさ(kPa)

0.15

0.16

0.17

0.19

0.21

表示分解能(kPa)

0.29

0.29

0.29

0.29

0.29

標準不確かさ(kPa)

0.36

0.35

0.37

0.36

0.38

拡張不確かさ(kPa)

0.72

0.70

0.74

0.72

0.75

校正値（昇圧）(MPa)0.40000.79901.19901.60002.0010

校正値(降圧)(MPa)0.39950.79801.19751.59902.00100.4±0.005

0.8±0.005

1.2±0.005

1.6±0.005

2.0±0.005

表示値(MPa)
標準器の不確かさ(kPa)

合格範囲(MPa)－27－

図 2 に示すように校正結果は、不確かさを加味しても、校正値は、圧力計の公差範囲内であるので、圧力計の合否判定は合格となる。

校正結果
8.0
6.0
4.0

器差

kPa

不確かさ

2.0
0.0
0.0
-2.0

0.5

1.0

1.5

2.0

昇圧
降圧
公差
公差

-4.0
-6.0
-8.0
表示値

MPa

図 2 圧力計の校正結果と不確かさ

2.2.4 まとめ
測定システムのバラツキを評価する GRR が全変動の 10％以下であれば、製品の特性を評価する上で十分小さな不確かさであることと GRR の評価例を紹介した。測定の不確かさを測定毎に評価することは、大きな負担となる。
しかし、GRR、偏りを最初に評価して、不確かさが無視できる範囲にすることができれば、測定毎に測定の不確かさを評価しなくても、測定の不確かさの影響が小さい信頼性の高い合否判定ができることになる。
GRR の評価は、信頼性が高い合否判定、工程変動の判定に有益な手法である。一方、GRR を小さくできない場
合は、不確かさを評価して合否判定を行うことにより、信頼性の高い判定ができる。測定システムの安定性、コスト、重要性を考慮して、合否判定に用いる測定システムを評価し、合否判定基準を決定することが大切と考える。

－28－

2.3

製品合否判定への不確かさ（精度）の反映

生産の現場で使用されている計測器は、計測器の管理幅の中にあることを定期的に校正し、確認している。
“精度”で表され、キチンと管理された（リスクを考慮し合否判定を実施した）計測器であれば、精度（許容差＝管理幅）は最悪のばらつき幅と考え（詳細は GUM 参照）この結果を不確かさとして使用することも可能である。
重要なことは、その測定プロセスにおける測定の不確かさ（特に測定機器の校正の不確かさ）が、製品品質の判定に影響を与えるか否かを判断し、無視できないならばその対策を講じることである。
対策の一例として、「1.3 製品検査基準と４：１理論について」で「測定対象の精度（仕様）」と「その測定に使った計測器の精度」の比率から影響の大きさがわかるので、この影響の大きさにあわせて測定対象の精度（仕様）の合格判定基準を設けることで製品規格への適合性を表明する方法を紹介した。
以下に精度比を利用して合否判定基準を設定する具体例を紹介する。
◆事例１

金型の寸法測定（A%FS）

加工精度が±0.18ｍｍを要求している金型がある。その金型の寸法をノギスで測定し、正しく出来ていることを確認したい。金型の測定寸法は、50 mm、75 mm、100 mm の 3 箇所。
ノギスの精度は 0.03 mm。それぞれの検査規格をどのように設定するか？
金型の要求精度：0.18ｍｍ
ノギスの精度：0.03ｍｍ
精度比：0.18 対 0.03＝6 対１
1.3 の図 3

にて、ガードバンドファクタ：0.84 であることから製品精度の 0.84 ⇒0.18ｍｍ×0.84＝0.15ｍｍ が合否判定基準となり、検査基準：50ｍｍ±0.15ｍｍ
75ｍｍ±0.15ｍｍ
100ｍｍ±0.15ｍｍ

測定点

要求精度

以内 ならば合格と判定できる。

計測器精度

精度比

（K)

合否判定基準

50

mm

0.18

mm

0.03

mm

6：１

0.84

±0.15

mm

75

mm

0.18

mm

0.03

mm

6：１6

0.84

±0.15

mm

100

mm

0.18

mm

0.03

mm

6：１

0.84

±0.15

mm

◆事例２ デジタルマルチメータによる抵抗値測定 （A %Reading +B Counts）① 計測器（デジタルマルチメータ）の精度：0.005%Reading ＋0.0005Ω
② 製品（固定抵抗）の精度：0.02％①の精度で測れるデジタルマルチメータを使い、②の製品（固定抵抗）を出荷検査する。
そのときの測定点は 100Ωで、リスク 2％として合否判定基準を設定するとき、この製品は 100±何Ωならば出荷できるか？

－29－この例で精度比を算出する為には、計測器の精度 0.005%rdg＋0.0005Ωと製品精度 0.02％の単位を同じにする必要があり、単位Ωで精度比を算出することとする。
測定点：100Ω
製品精度：100×0.02×0.01＝0.02Ω
計測器精度：0.005×0.01×100＋0.0005＝0.0055Ω
製品精度と計測器精度の比（精度比）：0.02Ω対 0.0055Ω＝3.6 対１
1.3 の図 3にて、精度比 3.6 のガードバンドファクタ：0.73

製品精度の 0.73

=0.02Ω×0.73＝0.0146Ωが合否判定基準となり、検査基準：100Ω±0.015Ω

測定点

100

Ω

であることから以内ならば合格と判定し出荷できる。

製品精度

計測器精度

抵抗 0.02%0.005%rdg＋0.0005Ω

0.02

Ω

0.0055

Ω

精度比

3.6

：1

（K）

0.73

合否判定基準±0.015 Ω

実際の現場では精度比４：１を満足しない場合もあるので、そのような場合の対応事例を紹介する。
◆事例３

精度比４：１を満足しない場合の対応事例

製品の精度：最小レンジで、±10μV を要求されている。
検査規格（合否判定基準）は ±8μV に設定した。
試験器の自己診断の規格：0±2.5μV に設定。
⇒これにより、製品精度：試験器の自己診断仕様＝10μV：2.5μV＝4：1 に設定している。
しかし、使用する計測器（デジタルマルチメータ）の仕様は ±（0.5＋3.5）μV。
このまま使用すると精度比が 10：4＝2.5：1 になってしまう。
また、試験器の自己診断で 0±2.5μV の設定に対し、±（0.5＋3.5）μV の計測器ではエラーになってしまう！！
対応策として、計測器の定期校正時に、計測器の仕様は ±（0.5＋3.5）μV であるが、±（0.5＋1.0）μV 以下にゼロ点補正し、±1.5 μV 以下に校正することとした。
これにより、調整精度・その他の誤差を含め、試験器の精度を±2.5μV 以下とし、精度比４：１以上を維持している。
このように精度比とリスクから合否判定基準を決めることにより製品検査における計測を管理された状態にすることが大切であり、規格への適合性を確実に表明できるようになるのである。
計測器の仕様書や取扱説明書に記載される「精度」は、計測器の能力を表す数値であって、測定結果の信頼性を表す不確かさとは、意味合いや使用される目的が異なる。製造プロセスで使用される計測器で影響する要因や影響の程度を把握し、不確かさを算出して測定結果の信頼性を保証することは容易ではない。実際の製造プロセスで使用される計測器は許容差内であることを定期的に確認しているので、精度を使用して要求する測定レベルを満たすことが出来るのであれば、「不確かさ」よりも「精度比」を使う方が安全で便利である。

－30－

2.4

医療用リニアックの校正の不確かさの低減によるがん治療の信頼性向上-不確かさの低減による産業の高度化-

2.4.1

背景

厚生省発表の平成 23 年(2011 年)人口動態統計の年間推計によると平成 22 年の日本における日本人の死因第一位は悪性新生物、いわゆるがんである。死亡者が 1, 197, 012 人中の 353 ,499 人ががんで死亡しており、その割合は 3 割を超える。およそ 3 人に 1 人である。この割合は年々増えていっており、がん患者数そのものも増加の傾向にある。がんは現代の日本では、だれにとっても身近な脅威のひとつであると言える。
そのがんの三大治療療法と言われているのが、外科療法、化学療法、放射線療法である。外科療法とはいわゆる手術によりがん細胞を切除する治療法で、化学療法は抗がん剤の投与による方法である。放射線療法は X 線などの放射線を照射することでがん細胞の活動を抑制する治療法である。外科療法による治療が日本ではがん治療全体の 1/2~2/3 ほどとされるが、外科療法のみ
によりがん治療が行われるわけではなく、実際にはいくつかの療法を組み合わせて治療計画を立てることで、効果的ながん治療を狙うことは多い。例えば、乳がんなどでは外科療法による手術
後に、再発予防の放射線療法が用いられることもある。
放射線療法は放射線治療の方が外科療法よりも高い治療効果があると言われているがんや、外科療法が不可能な脳などに生じるがんで使用されるということもあるが、比較的早期のがんで、治療部位の機能や形態を温存させたいときに行われるというイメージが一般的だろう。実際に、早期の舌がんや喉頭がんで放射線治療は最初の選択肢になることが多い。早期の喉頭がんであれば、45 日程度のうちに、30 回前後放射線の照射を行うという治療計画が実施され、治癒に至るというのが典型的なモデルケースとなる。（上記のとおり、化学療法と併用されることもある。）
このケースでは、副作用を放射線が照射された箇所の炎症程度で抑えることができ、重篤な後遺症はほとんどなく、もとの声に回復すると言われている。一方で切除手術を行った場合では、声帯が切除範囲に入れば、ある程度の声がれは避けられず、また切除範囲によってはものを誤って気管に飲み込みやすくなり、肺炎などのリスクが高まることも指摘されている（この後遺症が予想される場合は、一定の訓練が行われるとのこと）。
さらに副作用を小さくしようとする試みも盛んである。特に近年は、コンピュータによる計算によって腫瘍部分のみに強い照射を行い正常細胞への照射をなるべく抑える強度変調照射法
や、多方向から放射線を放射し腫瘍部分のみに放射線を集中させる定位放射治療などに代表される照射技術の向上により、さらに小さい副作用の治療が期待されるようになってきている。
上記のように小さい副作用が期待できる放射線治療は近年さらに注目を集めている。放射線治療器にはいくつかの種類がある。現在もっともよく用いられているものはリニアックあるいはライナックと呼ばれるタイプのものである。がん治療のためには強力な放射線が必要になり、それを実現するためには大きな電圧をかけてまず電子を加速する機構が必要になる。リニアックは
リニア・アクセラレータ（線形加速器）を意味している。これは一直線上に電圧をかけ小型加速器によって電子を加速し、ターゲットの金属に当てることで透過力の強い高エネルギー強力な X
線を得る機構である。他にもテレコバルトと呼ばれる放射性同位元素を利用した方式も旧来からあるが、これに比べても放射線を発生するなどの利点がある。図 1a に産業技術総合研究所計測標準研究部門に導入された ELEKTA 社製の医療用リニアックを示す。これは実際に医療現場で用いられているものと同じタイプのものである。図 1b に示すように、テレコバルト装置に代わり、－31－

リニアックの治療装置の普及は近年ますます進んでいる。それに伴って、患者数も増加し、平成
19 年の段階で 17 万人ものがん治療に利用されている。患者数が多い医療機関では一日に 70、80
人に治療を実施しているとのことである。

(a)

(b)

図１ (a) 産業技術総合研究所計測標準研究部門に導入された ELEKTA 社製の医療用リニアック（産業技術総合研究所計測標準研究部門量子放射科放射線標準研究室ホームページ 1)より引用）、(b) 国内における放射線治療を受けた患者数と放射線治療装置の推移（産業技術総合研究所量子放射科放射線標準研究室

清水研究員より提供）

さて、照射の制御方法が高まれば高まるほどにある問題が浮上してくる。それは患部に吸収された放射線の量の正しさである。コンピュータ上で正しいとされた投与線量を入力し、治療を実施したとしても、実際に照射される値が想定よりも大きければ、予想される以上の副作用をもたらす可能性が高くなり、想定よりも小さければ、十分な治療の効果が望めない可能性がある。
このために投与線量のさらなる精度の向上が求められている。
精度の更なる向上のために、計量標準の立場からも、より精密な校正を行うことが求められつつある。現在の医療用リニアックによる投与線量の不確かさは 5 %程度である。ちなみに、喉頭がんの再発率を例にすると、投与線量の不確かさ 5 %というのは、10 %程度の再発率のばらつ
きに相当する。上記のような制御の手法が精密になればなるほどに、校正もそれに合わせ精密に行うことは重要な意味を持つ。今後、ますます校正の不確かさの低減を求める声は大きくなることが予想される。産業技術総合研究所計測標準研究部門量子放射科放射線標準研究室（以下、産総研放射線標準研究室）では、標準供給の方法をドラスティックに変更することで、投与線量の不確かさを 2 %程度に低減することを当面の目標としている。これは再発率に置き換えると 5 %程度ということになる。
本報告書では、産総研放射線標準研究室の不確かさの低減を更なる医療用リニアックによる治療の効果の拡大につなげようとする取り組みを紹介する。2.4.2 項では計量計測トレーサビリテ
ィとその不確かさについて説明し、どのように校正が行われ、何が大きな不確かさ要因になっているかについて述べる。2.4.3 項ではその不確かさを低減するための産総研放射線標準研究室の試みについて解説する。2.4.4 項でこの報告を簡単にまとめる。

－32－

2.4.2

計量計測トレーサビリティと不確かさ

不確かさの定量化のためには国家標準または国際標準へのトレーサビリティの確保が肝要である。図 2 に一般的なトレーサビリティの体系図を示す。各医療機関のリニアックは放射線量を測定する線量計を仲介器にして、医療機関ごとに持つレファレンスの線量計と値を校正することが行われる。この校正は毎日～1 週間に 1 回程度行われる。また、医療機関ごとのレファレンス
線量計も校正をしなくてはならない。この線量計は医用原子力技術研究振興財団のもつ標準器と値を比較する。この校正は一年に一度程度のペースで行われる。さらに医用原子力技術研究振興
財団の標準器はおよそ二年に一回、産業技術総合研究所計量標準総合センターの校正を受けている。このようにしてトレーサビリティが実現され、不確かさの定量的な表現を実現している。
この校正における大きな不確かさの要因を低減することによって、より精度の高い照射を実現することができる。校正においては、「電離箱」と呼ばれる装置を用いる。これは空気中に放射線を通すと、放射線のエネルギーにより空気分子がイオン化することに着目し、電離箱内に発生する電荷を電位計によって計測することで放射線の強度を測定する機器である。これは電荷を測定しているのであって、放射線のエネルギーを直接測定できているわけではない。電荷がきちんと測定できているかどうかの確認は技術的にはそれほど難しくない。医用原子力技術研究振興
財団のホームページ 2)にあるように電位計は一日二回の計測を行いその信頼性を確認している。
実は大きな不確かさの要因になっているのは、この電気量から人間が吸収するだろう放射線のエ
ネルギーへの変換であるということが不確かさの解析の結果明らかになっている。

図２ トレーサビリティ体系図
一般に、人体の吸収する放射線のエネルギーについてどのように考えられているかというと、水がどのくらい放射線のエネルギーを吸収するかと同じ程度であるとの前提のもとに治療を行うのが一般的である。放射線をどのくらい吸収するかは放射線がどのくらいの密度のものを通過するかのみにほとんど依存する。X 線実験装置からの被ばくを防ぐために鉛のシールドが使われるのは、鉛が放射線を止める特別な性質を持っているというよりも、むしろその重さのためである。さて、人体への照射に話を戻すと、その部位によって、吸収線量は変化する。水の密度に対して骨はやや重く 1.8 倍程度、筋肉はほとんど水と同じ程度、脂肪は逆に 0.9 倍程度である。筋肉質の人がプールで水に沈み、脂肪の割合が多い人がプールに浮くことからも人間の密度はおよそ水と同じ程度であることが分かるだろう。さて、空気の密度はというと水の実に千分の一である。いかにかけ離れたもので校正を行おうとしているか分かるだろう。

－33－

上記の 2 つの問題、「エネルギーではなくて電位を計っている」ことと、「あまりに性質の異なるものを媒介にして校正している」ということが、大きな不確かさの要因を作っている。

2.4.3

不確かさの低減に向けて

産総研放射線標準研究室では、一定以上の密度の物質が放射線から吸収するエネルギーを直接測定することにより、不確かさを低減することを試みている。ここで「一定以上の密度の物質」などという遠回しな言い方をしたのは、それが残念ながら水ではないからである。水に放射線を当てて、そのエネルギーを測定する試みも海外では行われている例はあるが、技術的には困難が大きい。水にエネルギーを与えるということは、水に熱を与えるということである。水に熱を与えるとお湯になる。お湯の密度は冷水よりも小さいために、暖められたお湯は冷水に浮かぼうとする。すると位置が入れ替わって、今度は冷水にエネルギーを与えることになる。その冷水も暖められてお湯になる。このようにして起きる水の流れを対流と呼ぶ。エネルギーの測定とはすな
わち温度差の測定であるが、対流が起きることによって、どの部分の温度差をどう測定するのが、吸収エネルギーを代表するものとしてふさわしいか難しいという問題が起こる。
これを防ぐためには固体に吸収されたエネルギーを測定すればよい。ただし、固体の場合には今度は熱エネルギーがきれいな結晶構造を壊してしまうことがある。これはエネルギーが物質の温度の上昇以外のことに使われることを意味しており、やはり放射線により与えられたエネル
ギーを測定するのには困難がある。このため、産総研放射線標準研究室では、結晶構造が壊れにくい固体であるグラファイトをターゲットに選んだ。図 3 にグラファイトカロリーメータの写真と断面図を示す。

(a)(b)

図３ グラファイトカロリーメータの(a) 写真、および(b) 断面図（産業技術総合研究所量子放射
科放射線標準研究室

清水研究員より提供）。断面図の上方向から放射線が入射し、コア（Core）の吸収熱量から吸収線量を求める。
もちろん、このような試みは決して簡単なものではない。どうして従来から、グラファイトを用いた校正が行われてこなかったかというと、簡単に言えば実現ができなかったからである。
例えば、温度測定の問題がある。喉頭がんでの標準的な吸収線量であれば、500 ml のペットボト
ルの水がわずかに 0.03 °C 上昇するのみである。いかに精密な測定が必要か分かるだろう。ちな－34－

みに、グラファイトは同じ熱量を与えられたときに水よりも温度の上昇率が高いことも知られている。グラファイトを用いると水で試験するよりも同じ吸収線量であれば、大きな温度差を計測することができ、計測が容易であることもグラファイトが選ばれた理由である。その他にも、グラファイトから水の吸収線量への変換に際してはこれまでのノウハウがなく、ち密な実験と計算による検討が必要になるなどの点でいくつかの難しさがあった。産総研放射線標準研究室での研究的取組によりこれらの困難を克服しつつあり、近年中の標準の整備が期待されている。

2.4.4

まとめ

日本人の 3 人に 1 人が罹るがんの治療において、その三大治療法のひとつである放射線治療
は、その副作用の小ささから着目を浴び、その代表的な治療器であるリニアックの普及台数、また患者数ともに上昇していく傾向にある。さらに、放射線の制御技術が複雑化し、高度なリスク管理が実施される中、リニアックから発生する放射線強度の不確かさはがんの再発率に置き換え
ると 10 %ほどあり、この低減が求められるようになってきた。このためにはこれまで電離箱で行ってきた電荷に基づく校正方法を、エネルギーの直接測定による方法に変更することが有用である。産総研放射線標準研究室ではグラファイトの温度差を測定することにより、放射線の線量を校正する方法に着目し、様々な課題を克服しつつ、近い将来の標準の供給につなげようとしている。
謝辞ならびに注記
この報告は産業技術総合研究所計測標準研究部門量子放射科放射線標準研究室

清水森人研

究員とのインタビューならびに同研究員からの提供資料を基に作成しました。清水研究員の多大なるご協力に深く感謝いたします。この報告の責は日本計量振興協会の産業における不確かさの活用委員会の負うところであり、産業技術総合研究所ならびに清水研究員に負うところはござい
ません。
参考文献
1) 独立行政法人産業技術総合研究所計測標準研究部門量子放射科放射線標準研究室ホームペー
ジ、“医療用リニアックからのＸ線・電子線計測技術の開発”、http://www.nmij.jp/~quant-rad/xg/study/liniac/linac.htm （2012 年 1 月 29 日最終確認）．
2) 財団法人医用原子力技術研究振興財団ホームページ、“放射線治療品質管理”、
http://www.antm.or.jp/03_activities/0213.html （2012 年 1 月 29 日最終確認）．

－35－

2.5

電気部品生産における消費者リスクと検査規格について不確かさ活用の取組みとして、電気部品生産における「MSA を用いた全数検査工程への応用により消費者リスク一定の全数検査を実現」の事例を紹介する。
（MSA：Measurement Systems Analysis）
ISO/TS16949(旧QS-9000)では、適切な統計的手法を活用して測定システムを分析することを要求しており、関連マニュアル『MSA(Measurement Systems Analysis)』において具体的な分析方法や合格基準が示されている．消費者リスクCR（Consumer's Risk）の定義は、検査測定 後に製品規格内の合格品と判定した中に、製品規格外の不合格品が混在する確率である。また、生産者リスクPR（Producer's Risk）の定義は、検査測定後に製品規格外の不合格品と判定した中に、製品規格内の合格品が混在している確率である。
製品を全数層別する検査工程では、生産ロット毎に平均値や標準偏差が変わっている。
しかし、検査工程の検査規格は固定であり、消費者リスクや生産者リスクが日々、変化しているにも拘らず、定量的に把握できていない。特に消費者リスクはきちんと把握し、一定レベルを保証したい。
製品規格は一定であり、層別前に平均値、標準偏差、GRR 等を把握することができれば消費者リスクを一定レベル以下にすることができる。そのためには、GRR を簡単に精度よく求める必要がある。(GRR：Gage Repeatability and Reproducibility)
解決策として、消費者リスク一定の全数検査を実現するために 3 つのツールを作成した。
① SMDP (Search MSA's Data Program)
測定ばらつきの標準偏差（GRR）を求めるプログラム② CPRP (Consumer and Producer Risk Program)
消費者リスクと生産者リスクを求めるプログラム② CRFP (Consumer Risk Fixed Program)
指定した消費者リスクになるよう検査規格を設定するプログラム
これにより、生産ロット毎に平均値、標準偏差、消費者リスク、生産者リスク、良品率、測定システムの GRR が解り、合否判定の規格を変えることで消費者リスクをコントロール
可能（一定水準以下に管理可能）とした。

2.5.1

消費者リスクを求めるために必要な要素

測定システムの消費者リスクと生産者リスクを決定するためには下記の 5 つの要素を決める必要がある。
① 製品規格② 検査規格③ 測定システムの不確かさの標準偏差④ 製品ロットのばらつきの標準偏差⑤ 製品ロットの平均値
上記の①～⑤の要素は、個別の製品ごとにより異なっているため汎用性に欠けている。
このため、汎用性を高めるために工程能力指数 Cp、精度比（TUR：Test Uncertainty Ratio)、
ガードバンドファクタ K 、製品ロットの平均値の製品規格中心からのズレの大きさΔF を－36－

用いて上記①～⑤の項目を表現する。下記に製品ロットのばらつきの標準偏差σT 、測定システムの不確かさの標準偏差σS 、製品規格半値幅 SL 、検査規格半値幅 TL としたときにどの様に表現できるかを示す。
（１） 工程能力指数 Cp
工程能力指数 Cp の定義から、
Cp＝製品規格幅／6σT＝（製品規格上限－製品規格下限）／6σTと表現することができる。
（２） 精度比 TUR
精度比 TUR の定義から
TUR は、製品ロットのばらつきの標準偏差σT と測定システムの不確かさの標準偏差σS の比で表現できる。
（３） ガードバンドファクタ K
ガードバンドファクタ K の定義から、
K＝検査規格半値幅 TL／製品規格半値幅 SL＝（検査規格幅÷2 ）／（製品規格
幅÷2 ）と表現することができる。したがって、片側のガードバンド G＝SL×(１－K)と表現できる。
（４） 製品ロットの平均値の製品規格中心からのズレの大きさΔF
製品ロットの平均値の製品規格中心からのズレの大きさΔF を製品ロットばらつきの標準偏差σT の何倍であるかで表現する。
上記の（１）～（４）を表現することにより、上記①～⑤の内容を表現したことになる。
これを理解しやすいように図 1 に示す。

図 1 製品規格、検査規格、ガードバンドなどの関係図

2.5.2 良好な生産工程
次に、標準的な消費者リスクを求めるために必要な良好な生産工程の状態の考え方について述べる。
まず、標準的な消費者リスクを考える上で参考にした自動車業界におけるシックスシグマ－37－

の不良率が 3.4ppm であるという考え方について図 2 を用いて説明する。

図 2 自動車業界のシックスシグマの不良率 3.4ppm の説明図
図 2 からわかるように、自動車業界における良好な生産工程は Cp＝2.00 で、製品ロットの平均値のばらつきの範囲が製品規格の中心から±1.5σ（製品ばらつきの標準偏差σの1.5 倍）であることがわかる。従って、これを産業用（車載用）における標準的な消費者リスクを算出するときの製品ロットのばらつきの標準偏差σT と製品ロットの平均値の製品規格の中心からのズレの大きさΔF と規定するときの値として適切であると考えた。
また、一般的に生産工程の良好な状態の Cp は Cp=1.33 であるといわれている。このときの製品ロットごとの平均値のズレは一般的に規定されていないが、産業用（車載用）と同等であると考えることが妥当と思われる。従って、この状態を汎用品（カタログ品）の良好な生産工程の状態と考え、汎用品（カタログ品）の標準的な消費者リスクを算出する
ときの製品ロットのばらつきの標準偏差σT と製品ロットの平均値の製品規格の中心からのズレの大きさΔF と規定するときの値として適切であると考えた。この説明図を図 3 に示す。

図 3 汎用品（カタログ品）の良好な生産工程の状態の説明図－38－

2.5.3 良好な測定システムの精度良好な測定システムの精度を決めるための参考規格として下記の規格がある。
＜参考規格＞ANSI/NCSL Z540.3-2006 5.3 測定・試験装置の校正・合否判定リスク（不合格品を誤って受けいれる）は、2％を超えてはならない。このときのガードバンド幅は、2.33ｓ（ｓ：測定システムの不確かさの標準偏差）
・この確率のレート（2％）を見積もれない場合は、測定の不確かさのレートは、4:1 とす
るか又はそれより大きくしなければならない。
（計測されるもの：計測するもの 精度比 4:1）

2.5.4 標準的な消費者リスクの考え方
標準的な消費者リスクの考え方は、良好な製品分布と良好な製品変動の状態で、良好な精度比の測定システムで良好なガードバンドで測定したときの消費者リスクと考えた。このため、2.5.2 で示した良好な生産工程と 2.5.3 で示した良好な測定システムの精度を用いて標準的な消費者リスクを計算した。
（１）産業用（車載用）
・製品分布：Cp＝2.00（製品規格幅／6 倍の製品ばらつきの標準偏差）・製品規格の中心から製品平均値の最大変動幅±1.5σ（σ：製品ばらつきの標準偏差）・ガードバンド幅 2.33ｓ（ｓ：測定システムの不確かさの標準偏差）
・精度比： σ：ｓ＝4：1
上記の条件のときの産業用の製品が、標準的な消費者リスクであると考える。
このときの消費者リスク：9.80ppb（２）汎用品（カタログ品）
・製品分布：Cp＝1.33（製品規格幅／6 倍の製品ばらつきの標準偏差）・製品規格の中心から製品平均値の最大変動幅±1.5σ（σ：製品ばらつきの標準偏差）・ガードバンド幅 2.33ｓ（ｓ：測定システムの不確かさの標準偏差）
・精度比： σ：ｓ＝4：1
上記の条件のときの産業用の製品が、標準的な消費者リスクであると考える。
このときの消費者リスク：12.2ppm

2.5.5 指定した消費者リスク以下になるガードバンドを示す表
2.5.4 で示した２つの標準的な消費者リスクの付近のガードバンドを求めることができる表を考案した。その表を表 1 及び表 2 に示す。
表 1 産業用（車載用）の標準的な消費者リスク付近のガードバンド

カードバンド消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク

6ppb 以下

8ppb 以下

10ppb 以下

12ppb 以下

14ppb 以下

0.896

0.900

0.903

0.906

0.908

2.50ｓ

2.40ｓ

2.32ｓ

2.26ｓ

2.20ｓ

ファクタ K
ガードバンド定数－39－

・ガードバンドファクタ K：＝検査規格半値幅 TL／製品規格半値幅 SL＝（検査規格幅÷2）／（製品規格幅÷2 ）このときのガードバンド幅 G の計算： G＝SL×（1－K）
・ガードバンド定数：倍数×測定システムの不確かさの標準偏差（ｓ）（表 1 の計算条件）
・精度比 σ：ｓ＝4：1（σ：製品ロットのばらつきの標準偏差、ｓ：測定システムの不確かさの標準偏差）・Cp＝2.00、 製品ロットの平均値の最大変動幅＝1.5σ
表 2 汎用品（カタログ品）の標準的な消費者リスク付近のガードバンド

カードバンド消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク

消費者リスク8ppm 以下10ppm 以下12ppm 以下

14ppm 以下

16ppm 以下

0.846

0.850

0.854

0.857

0.860

2.47ｓ

2.40ｓ

2.34ｓ

2.28ｓ

2.24ｓ

ファクタ K
ガードバンド定数・ガードバンドファクタ K：＝検査規格半値幅 TL／製品規格半値幅 SL＝（検査規格幅÷2）／（製品規格幅÷2 ）このときのガードバンド幅 G の計算： G＝SL×（1－K）
・ガードバンド定数：倍数×測定システムの不確かさの標準偏差（ｓ）（表 2 の計算条件）
・精度比 σ：ｓ＝4：1（σ：製品ロットのばらつきの標準偏差、ｓ：測定システムの不確かさの標準偏差）・Cp＝1.33、 製品ロットの平均値の最大変動幅＝1.5σ
例えば、汎用品の条件（Cp=1.33、精度比 4：1）で消費者リスク 10ppb 以下を実現することができるガードバンドファクタ K とガードバンド定数を例で示すと、ガードバンドファ
クタ K＝0.736、ガードバンド定数＝4.22ｓである。
このように、製品分布などが大きい場合でもガードバンドを変化させることにより所望の消費者リスク以下を実現できることがわかる。
＜参考文献＞
・国際公開番号：WO 2010/137487 A1（国際出願番号 PCT/JP2010/058324)
・国際公開番号：WO 2010/137488 A1（国際出願番号 PCT/JP2010/058325)

－40－

2.6

繊維試験における不確かさの推定・評価（日本繊維製品品質技術センター）

一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター（QTEC）繊維製品を中心とした総合試験・検査機関
で 1997 年に工業標準化法に基づく試験業者（JNLA）の認定を取得しており、ISO/IEC 17025 に対応するために不確かさの評価に取り組んでおり、以下にその事例を紹介する。

2.6.1 試験の不確かさの考慮事項
1）試験方法による不確かさ
一般に試験では、試料の採取、処理、測定の手順で作業が進められる。これらのステップの各段
階で不確かさが発生する。
（サンプリング方法、試験片の処理、使用する試験装置、測定者の操作等）
2）試験操作の繰り返しの不確かさ
試験は同一の測定者が、同一の試験装置を用いて同一試料を測定しても常に同一の結果が得られるとは限らない。（繰り返し性）

2.6.2 試験における一般的な不確かさ成分（要因の組合せを含む）① 参照標準・校正の不確かさ② 測定器読み取りの誤差③ 用いた試験方法・試験条件の不完全さ④ 環境条件による不確かさ⑤ 試験装置の不完全さ⑥ 試験実施者（操作を含む）に伴う不確かさ⑦ 測定試料の不均質さ試験における不確かさ評価手順に関して、GUM でいう不確かさは試験ごとに不確かさの評価が必要であるが非現実的であるため、予め十分な規模の実験を計画・実施し、主要な不確かさ成分を事前に評価した。そして現実の試験では、事前評価の不確かさを利用し、試料によって不確かさが変化する可能性を考慮した。

2.6.3 実験の計画と評価① 環境条件、操作方法等の必要事項を確認し、実験計画を立てる。
② 計画に基づき試験を実施し、その結果をデータ表に整理する。
③ データ表から統計的手法を用い解析し、不確かさ成分を推定する。
④ 推定した不確かさ成分を合成する。
⑤ 拡張不確かさ又は合成標準不確かさを表示する。
なお、試験方法の種類ごとに要求される不確かさの程度に応じ、事前実験のデータ等の処理について予め評価手順を確立しておく。同じ試験方法に関する過去の記録等フィールド・データは、繰り返
し測定、測定者間、試験日、試験機のばらつきを複合的に包含すると考えられ、不確かさ評価のための情報源として活用できる。
（記録の層別）さらに技能試験プログラムによるデータも単に試験所間の能力比較だけではなく、蓄積されたデータと同様に不確かさ評価のための有用な情報源となり得る。
また、経験的判断に基づき、取り上げた要因が不確かさを決定づける要因かどうか検討する。以下のように不確かさの成分は、評価タイプ A、タイプ B に係わらず分散の伝播則によって合成されるため、過去のデータ等から経験的に不確かさ成分が小さいことがわかっている場合、主要な成分のいく
つかを抽出することで、より効果的評価ができる。

－41－

・ある大きさの標準不確かさ成分：ux
・付加的不確かさ成分：uy、uz
・合成標準不確かさ成分：uc =（ux2＋uy2＋uz2）1／2

2.6.4 繊維製品の試験の状況
繊維製品における試験のステップは、「試料の提出→試料の採取→処理」となるが、以下のような試験の現状がある。
① 標準値・偏りを確定する標準物質がない。
② ほとんどが破壊試験であり、同一採取試料を繰り返し測定することができない。
③ 不確かさの真の原因が不明である。また測定者、試験日、試験機等が複合的に作用する。

図 1 破裂試験機

また、破壊試験に対する不確かさへは、不確かさが最小と思われる試料を利用し、現実の試料でなくても取り上げた要因に対し最小のばらつきを実現し得ると思われる試料を選定する、さらに試験所の違いには環境条件、試験機（図 1）、測定者、測定日の違い等全ての不確かさ要因を含んでいることから、多数の試験所が参加した比較試験データを利用するなどで対応している。
（便宜上試験方法の不完全さに起因する不確かさと考える。）

2.6.5 破裂試験の不確かさ事例
JNLA 技能試験結果を活用し、JIS L 1018（JIS L 1096 へ統合）に規定する破裂試験の不確かさを推定する。測定試料は JIS に規定する標準アルミニウムを用い、試験方法の不確かさ、繰り返し誤差の不確かさ及び再現性の不確かさを見積る。
技能試験データを活用するには、試験所のばらつき状態と偏りの把握が必要であり、JNLA 参加試
験所の状況を把握するためユーデン図を描く（図 2）。この時、信頼性楕円は 95％の信頼の水準を、楕円の長軸方向の外れは偏りを、また楕円の長軸からの距離は繰り返し性を示す。
1）技能試験データから QTEC 関係 12 試験所のデータを抽出したところ、全て z＜2 であり、ユー
デン図からも外れ値はなく異常点は見あたらない（図 3）。この抽出を分散分析し、アルミ箔（0.05mm、0.1 mm）2 水準（母数因子）と試験所 12 水準（変量因子）を一次単位、繰り返し測定 5 回を二次単位とした分割実験を考える。
2）破裂試験の不確かさ事例（バジェットシート）を表 1 に示す。尚、破壊試験における環境条件は
通常恒温恒湿で測定が行われるため、温度及び湿度の影響は寄与しない。また目盛りの読み取りについても、最小目盛り幅 5.0 kPa に対する読み取り誤差を矩形分布として見積った結果 2.89 kPa
であり、繰り返し誤差 25.73 kPa に比べ十分小さいため寄与しないと判断した。

－42－

図2

図3

JNLA 技能試験結果（全データ）

JNLA 技能試験結果（QTEC 12 試験所データ）－43－

表 1 破裂試験の不確かさ事例（バジェットシート）
不確かさ要因評価のタイプ

推定値（kPa）

環境条件

――

寄与しない

読み取り誤差――寄与しない試験所間（試験方法）

A

8.7

繰り返し誤差A

25.7（再現性の誤差）A（272）

試験結果の標準不確かさ（n＝5）

12.1

拡張不確かさ（ｋ＝2）

24.3

－44－

2.7

測長システムにおける不確かさの評価事例

2.7.1

概要

品質工学会の学会誌「品質工学」の 2010 年 6 月号 Vol.18

No.3 に、論文「市販スキャナを使った測長システムの測定の不確かさの評価－2 次元測長システムへの JIS Z 9090 の活用－」（著者：曽我光英氏、富士ゼロックス㈱）が発表された。開発段階における不確かさの活用事例として、これを紹介する。
富士ゼロックス社では、市販のスキャナと自社開発の解析ソフトで構成された測長システ
ムを開発し、プリンタや複合機の印刷性能を評価している。本論文は、試作ラインで使用している測長システムについて、測定の不確かさを評価した事例である。
この測長システムの測定手順を簡単に紹介する。
1） スキャナの校正
上位の測定器で校正された標準シート（サイズ：A3、パターン：格子状テストパターン）をスキャナにセットし、画像データを読み込む。そのデータを解析し、スキャナの校正を行う。
2） 印刷画像の測定プリンタで標準シートと同じパターンをテスト印刷した用紙を、標準シートに代えてスキャナにセットし、画像データを読み込む。
3） データの解析読み込んだ画像の座標データを解析し、プリンタの性能を評価する。
本事例においては、不確かさの評価に JIS Z 9090「測定－校正方式通則」を活用して実験を行い、測定のばらつきを求めている。この通則は、校正方式を定め方及び測定の誤差の大きさの求め方について共通事項を規定したものであり、誤差の大きさを実験によって求める方法などが具体的な適用例を挙げて紹介されている。
JIS Z 9090 では L18 直交表を使用した実験方法が附属書 2 に紹介されており、本事例でも使用の不確かさについて誤差因子を L18 直交表に割り付け実験を行っている。なお、JIS Z 9090
では、信号因子を直交表の内側に割り付けているが、本事例では 1 回の測定で数多くの座標データが取得できることから、外側に配置して解析を行っている。
また、附属書 1 にしたがって、最適な点検間隔と修正限界についても検討しており、現状
で毎稼動日ごとに行っている点検・修正が妥当であることが確認されている。
本論文では「斜め線を測定する場合、使用における不確かさが大きく、問題であることが分かった。この原因は、誤差因子であるプラテン上に置かれたサンプル角度が大きく聞いており、現状では対応できないことが分かった。」となっているが、曽我氏に話を伺ったとこ
ろ、最新の測長システムではすでにこの点を解決したシステムとなっているとのことであった。不確かさを評価することにより、測定における課題（改善点）が明確になり、システムの改善につながっているよい事例でもある。
注) 斜め線とは、格子パターンの同一線上にない 2 つの交点の座標から求める長さのこと
品質工学会の許可をいただいたので、以下に論文をそのまま掲載する。
「品質工学」2010 年 6 月号 Vol.18

No.3 © 品質工学会

－45－

より転載

－46－

－47－

－48－

－49－

－50－

－51－

－52－

－53－

2.8 非破壊検査の試験所認定における不確かさの推定・評価
工業分野でのｸﾞﾛ-ﾊﾞﾙ化が進行中であるが、重工業製品の溶接等の非破壊検査もその中の一つである。
今まで国内では、個人毎の技量を認定することで作業の妥当性を評価されていたが、西欧を初めとし、海外向けの構造物の非破壊検査は、今までの個人の資格の他に、組織を含めた第三者認定が必要となり、試験に対する国際的な要求事項である ISO/IEC 17025（JIS Q 17025）に基づいた試験所として認定され、管理された環境下で実施することを要求されている。
（米国向けは、ファスナ－法を適用している）
試験所としての要求事項には、組織の管理体制、要員、施設・環境、設備、試験方法および「測定の不確かさの推定」等があり、国内においては非破壊検査に関して ISO/IEC 17025（JIS Q 17025）に基づいた試験所認定の事例の報告はほとんどされていなかった。
公益財団法人 日本適合性認定協会（JAB）では、米国ファスナ－法に対応するために、1996 年に、化学及び機械・物理試験を実施する ISO/IEC 17025 の認定業務を開始しており、不確かさの指針として JAB NOTE に指針が示されているが、一般的な試験には使用出来るが、数値が存在しない場合は、
試験所デ－タを統計的に解析し推定する必要があった。要員の技量に依存する非破壊検査では、具体的な適用方法や事例が見当たらないので、田口メソッドで用いられるＬ18 直交表を用いて検討した。
株式会社 東芝電力システム社

京浜事業所品質保証部が非破壊試験の中で、浸透探傷試験に関しては独自の測定方法による測定値の不確かさを推定・評価方法を開発し、日本適合性認定協会から 2010 年
5 月 13 日に ISO/IEC 17025 の試験所認定を受けた。（第一号）（2012 年 1 月末現在、日本適合性認定強化から、非破壊検査で試験所認定を受けているのは、当社の1 社だけである）
ここに紹介するのは、その時に使われている不確かさの推定・評価方法である。
なお、この内容は、2011 年に開催された第 19 回品質工学研究発表大会で発表された内容（第 19 回品質工学研究発表論文集 pp.286-289(2011)より転載©）であり、2012 年 1 月 23 日に日本計量振興協会

河住専務理事、当委員会阿知波会長、ＪＱＡ高雄氏、及び三橋の 4 人で当社を訪問し説明を受けた。（ヒアリング議事録は 3.3 章を参照）

品質工学会の許可をいただいたので、以下に論文をそのまま掲載する。
「第 19 回品質工学研究発表大会論文集」論文発表 73.286-289（2011 年）より転載© 品質工学会

－54－

－55－

－56－

－57－

－58－

2.9 超音波厚さ計による測定の不確かさ評価
あいち計測研究会

計量士

粂

正光

2.9.1 はじめに
非破壊検査に、金属のパイプや容器を壊さずに超音波で測定する方法がある。化学プラントでは使用されている金属パイプの定点を定め、年一回の間隔で厚みを測定し、厚さ（肉厚）が限界値に達したら更新を行うことにしている。ある年のこと一部の測定結果が、前年までは平均的な減肉であったが、１年間で５倍も減肉している測定結果が得られた。この１年は通常の運転であり、このような結果は考えられないので、測定値の確認のため超音波厚さ計による測定の不確かさの評価を行った。

外径 38mm
肉厚 3.2mm（限界値 1mm）

図１ 超音波厚さ測定

2.9.2 不確かさを求める実験計画
1）厚さ測定の方法
厚さ測定は JIS Z 2355「超音波パルス反射波による厚さ測定」に従い、測定者が金属パイプの外側に、接触媒体を塗り、探蝕子を押し付けパイプの肉厚を測定している（図１）。
2)信号因子(M)

測定対象はφ38 ㎜、肉厚 3 ㎜のパイプであり、入手の関係から、φ34 ㎜のパイプの厚みを1.0 ㎜、1.8 ㎜、2.6 ㎜の現物標準を作り、信号因子とした。
3) 誤差因子(A,B,C,D,E,F)
測定上考えられる、温度、測定者、探蝕子の接触圧力、水平角度、測定角度および接触媒体を誤差因子とした。
4)

信号因子と誤差因子の水準

信号因子と誤差因子の水準は表１の水準に設定した。
5)

不確かさの評価方法
JIS Z 9090「測定―校正方式通則」附属書 2「 計測器の使用における誤差の大きさを求める実験による。」

－59－

表１
因子
A：気温
M：パイプの厚さ
B：測定者
C：探触子の接触圧力
D：探触子の水平角度
E：探触子の測定角度
F：接触媒質2.9.3

信号因子と誤差因子の水準
水準
１
２
15℃
25℃
1.0 mm
1.8 mm
新人
有資格者
軽く
普通
45゜
正位置
右斜め
垂直
水
グリセリン

３
2.6 mm
経験者
強く
90゜
左斜め
マシン油

直交表への割付け及び実験結果

信号因子と誤差因子を L18 直交表に割付け、測定開始前に測定器の零点及び基準片による調整を行い、表 2 に示す超音波厚さ計の測定データを得た。
表 2 直交表への割付けと実験結果
行番

Ａ Ｍ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ ｅ
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８

データ
㎜

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

１
１
１
１
１
１
１
１
１
２
２
２
２
２
２
２
２
２

2.9
2.9
2.7
2.8
2.8
1.9
3.4
3.6
3.3
2.6
2.9
2.0
2.9
2.7
2.7
3.7
3.1
2.4

１
１
１
２
２
２
３
３
３
１
１
１
２
２
２
３
３
３

１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３

１
２
３
１
２
３
２
３
１
３
１
２
２
３
１
３
１
２

１
２
３
２
３
１
１
２
３
３
１
２
３
１
２
２
３
１

１
２
３
２
３
１
３
１
２
２
３
１
１
２
３
３
１
２

１
２
３
３
１
２
２
３
１
２
３
１
３
１
２
１
２
３

１
２
３
３
１
２
３
１
２
１
２
３
２
３
１
２
３
１

偏差データ
㎜
1.9
1.9
1.7
1.0
1.0
0.1
0.8
1.0
0.7
1.6
1.9
1.0
1.1
0.9
0.9
1.1
0.5
－0.2

2.9.4 計算
測定開始前に測定器の零点及び基準片による調整を行ったので一次式校正を想定して計算した。

Sm =( y1 + y 2 + ・・・y18 )18= 19.85

S T = ( y1 ) + ( y 2 ) + ・・・ + ( y18 ) = 25.75
22

2

y M 1 = y1 + y 2 + y 3 + y10 + 11 + y12 = 10.0
y M 2 = y 4 + y 5 + y 6 + y13 + y14 + y15 = 5.0－60－

y M 3 = y 7 + y8 + y 9 + y16 + y17 + y18 = 3.9Sβ =(− y M 1 + y M 3 ) 2 (− 10.0 + 3.9)2== 3.10
6× 2
12

β′ =

− y M 1 + y M 3 − 10.0 + 3.9== −0.63542
6 × 2hm
9.6

S e = S T − S m − S β = 25.75 − 19.85 − 3.10 = 2.80
Ve =S e 2.80== 0.175fe16

r = 6 × 2hm 2 = 7.68
1
(S β − Ve ) 2 × β ′ + 1
η= r+= 0.628VeVe
10 logη = −2.02(db)
誤差分散の推定値

)

σ2 =

1

η

=

1
= 1.59(mm) 2
0628)

σ = 1.26(mm)2.9.5 使用における不確かさの改善処置
1)

改善処置

実験の結果から、チューブの厚さ 1～3 ㎜の測定における不確かさが限界値の 1mm より大きくなることが明らかとなったので、以下の改善処置を行った。
① 測定器の測定範囲が広すぎる(1～200 ㎜)ので、測定範囲が狭く、薄板が測定できるセンサーに替えた。
② 測定器の付属の校正用試験片（平板 5 mm）での校正は不適切であると考え、実物に近いパイプ形状の標準を作り校正した。
（Ｍ１：1.04 ㎜、Ｍ２：1.81 ㎜、Ｍ 3：2.69 mm）
2)

確認実験

改善後確認実験を行い、表 3 の結果となった。
3)

使用における誤差分散の推定
表 3 の結果から、使用における誤差分散の推定値を求めた。
ＳＮ比η (真数）＝ 227.84 η (db) = 23.6(db)

誤差分散の推定値)

σ 2 = 1 / 227.84 = 0.0044(mm) 2－61－

表 3 改善後の確認実験結果
行番

Ａ Ｍ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ ｅ
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８

データ
㎜

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

１
１
１
１
１
１
１
１
１
２
２
２
２
２
２
２
２
２

1.2
1.1
1.2
1.9
1.9
1.8
2.8
2.7
2.8
1.1
1.1
1.1
1.8
1.8
1.8
2.6
2.7
2.7

１
１
１
２
２
２
３
３
３
１
１
１
２
２
２
３
３
３

１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３
１
２
３

１
２
３
１
２
３
２
３
１
３
１
２
２
３
１
３
１
２

１
２
３
２
３
１
１
２
３
３
１
２
３
１
２
２
３
１

１
２
３
２
３
１
３
１
２
２
３
１
１
２
３
３
１
２

１
２
３
３
１
２
２
３
１
２
３
１
３
１
２
１
２
３

１
２
３
３
１
２
３
１
２
１
２
３
２
３
１
２
３
１

偏差データ
㎜
0.16
0.06
0.16
0.09
0.09
-0.01
0.11
0.01
0.11
0.06
0.06
0.06
-0.01
-0.01
-0.01
-0.09
0.01
0.01

2.9.6 超音波厚さ測定の不確かさ
1)

超音波厚さ計使用における誤差分散
前記 2.9.5 の確認実験の結果から求められた誤差分散の推定値による。

)

σ 2 = 0.0044(mm) 22)

超音波厚さ計校正の誤差分散
JIS Z 9090 附属書 3「校正の作業の誤差の大きさを実験によって求める方法」により、超音波厚さ計の校正作業の不確かさを求めた。信号因子Ｍは校正に使用する現物標準を誤差因子
Ｎは室温 22℃～31℃の環境において 4 回の測定を行い、表 4 の結果が得られた。
表 4 校正の作業の実験結果(a)校正作業の結果（ｍｍ）(b)偏差データ（ｍｍ）
信号因子
信号因子
誤 差
誤 差
M1(1.04)
M2(1.81)
M3(2.69)
M1
M2

M3

N1

1.00

1.90

2.70

N1

-0.04

0.09

0.01

N2

1.00

1.90

2.70

N2

-0.04

0.09

0.01

N3

1.10

1.90

2.70

N3

0.06

0.09

0.01

N4
1.00
1.80
校正における誤差分散の計算

2.70

N4

-0.04

-0.01

0.01

2

2

2

Se = y11 + y12 + ・・・ + y 43 = (−0.04) 2 + 0.09 2 + ・・・＋0.012 = 0.0332
Ve =Se
0.0332== 0.00302
n −1
11

－62－

ηc =

1
1
=
= 331
Ve 0.00302) 2

誤差分散の推定値 σ c =
3)

1

ηc

=

1
= 0.00302(mm) 2
331

標準の不確かさ現物標準の校正の不確かさはその不確かさ（ σ 0 = 0.05mm ）から誤差分散の推定値を求めた。

)

σ o 2 = 0.05 2 = 0.0025(mm) 24)

合成標準不確かさ)2)

合成標準不確かさの推定値 σ T は使用における誤差分散の推定値 σ 、校正の誤差分散の推定

) 2

) 2

値 σ c および標準の誤差分散の推定値 σ o から求めた。

)

)

)

)

σ T 2 = σ 2 + σ c 2 + σ o 2 = 0.0044 + 0.0030 + 0.0025 = 0.0099(mm) 2)

σ T = 0.0099 = 0.10(mm)5)

拡張不確かさ包含係数ｋ＝2 の場合の拡張不確かさ U を求めた。

)
U = kσ T = 2 × 0.10 = 0.20(mm)
拡張不確かさは測定対象の限界値（1mm）の 1/5 となり、測定結果は信頼できる。

－63－

2.10

残留農薬検査結果に求められること（食品分析開発センター）

食品製造の品質管理に関わる全ての人も同様であるが、食の安心・安全をゆるがす事件・事故が次々と起こり、安全の保証をつかさどる検査現場は正しい検査結果を得るための取り組みを行っている。
残留農薬のような ppb～ppm レベルの残留有害物質の分析結果に求められる信頼性等について厚生労働大臣登録の検査機関として食品に関する各種検査・分析及び幅広いコンサルト業務を行っている財団法人 食品分析開発センター（SUNATEC）の事例を紹介する。

2.10.1 試験室の信頼性分析結果（数値）は実物が有るわけではないため、その正しさの調査はまず試験室の能力を評価することが必要とされる。1962 年に FAO と WHO により設立された国際食品規格の委員会、いわゆるCodex 委員会では、国際的に通用する試験室条件として「食品の輸出入管理に係る試験所の能力評価に関するガイドライン」CAC/GL27:1997 の中で以下のような条件を求めている。
① 妥当性が確認された分析方法を用いていること→分析法バリデーション、ベリフィケーション② 内部精度管理を行っていること→管理試料、添加回収試験③ 適切な技能試験に参加していること→外部精度管理FAPAS など

④ ISO/IEC 17025 の要求事項を満たしていること→組織、管理された機器・器具・試薬、記録
これらの条件が満たせて、第一関門がクリアーされたといえる。精度管理や技能試験に関しては今や検査を行う上で常識となっているため、説明は割愛する。分析法の「妥当性確認」と ISO/IEC 17025
要求事項の「不確かさ」から自らの検査結果がどのような精確さを持つのかを知っている必要が有る。

2.10.2 分析法の妥当性確認
正しい分析結果を得るには、言うまでもなく正しい分析法が必要である。食品衛生法の適否を判断していく上では、通知試験法と同等な妥当性がある分析法が必要となる。
残留農薬分野における、「分析法が該当する目的に対し、妥当な結果が得られるかを評価すること」
いわゆるバリデーション（Validation）については厚生労働省から平成 19 年 11 月 15 日食安発第1115001 号「食品中に残留する農薬等に関する試験法の妥当性評価ガイドライン」として通知された。
（最終改正：平成 22 年 12 月 24 日付け食安発第 1224 第 1 号）通知試験法は不検出基準（これらは告示法によってのみ評価される）以外の規格基準との適否を決める試験法である。以前から通知試験法と同等以上の分析法であれば通知試験法に変えて自室開発の分析法を用いて良いこととなっていたが、この通知により、それまで各試験室の価値観にゆだねられていた「同等以上」の評価方法が明確になった。各パラメータのうち、分析結果の「精確さ」を示す、真度及び精度の目標値を表 1 に抜粋した。真度は、濃度範囲に寄らず、試行回数 5 回以上で回収率が 70～120%とされており、精度は濃度範囲に応じた RSD%で示されている。これらパラメータは、分析結果の「不確かさ」に大きくかかわることになる。その関係は「分析結果の不確かさ」として後述することとする。他のパラメータについては同ガイドラインを確認いただきたい。

－64－

表 1 妥当性評価ガイドライン中の真度および精度
試行回数

真度（回収率）

併行精度

室内精度

（回）

（%）

（RSD%）（RSD%）≦0.001570 ～ 120

30 ＞

35 ＞

0.001＜ ～ ≦0.01

570 ～ 120

25 ＞

30 ＞

0.01 ＜ ～ ≦0.1

570 ～ 120

15 ＞

20 ＞

0.1 ＜

5

70 ～ 120

10 ＞

15 ＞

濃度（ppm）

2.10.3 分析結果の不確かさ
SUNATEC AT センターは 2008 年の４月に財団法人 日本適合性認定協会（JAB）から農薬一斉分
析で ISO/IEC 17025 の認定を取得した。この ISO/IEC 17025 技術的要求事項の中に「測定の不確かさの推定」という項がある。この不確かさの推定などを行うことにより、自分達の分析結果が数値としてどの程度絶対的な物として取り扱うことが出来るのかが明確になる。
多くの試験室がそうであると推測するが、自試験室で構築した分析方法の妥当性確認(Validation)
もしくは公定法などが正しく再現できること（Verification）の確認は先に紹介した「妥当性確認ガイ
ドライン」を機軸にすると考えられる。（当試験室の ISO/IEC 17025 取得においての Verification も
この妥当性評価ガイドラインへの適合とした。
）そこでここでは精度が妥当性評価ガイドラインに沿っている分析法によって得られた分析結果にどの程度の「不確かさ」があるのかを考えることとする。
例えば、0.050 ppm という分析結果があったとして、この分析結果に対して、どのくらいの数値範囲を持つ可能性があるのかを考えてみる。妥当性評価ガイド
ラインに沿った妥当性確認が行われていた場合、0.050 ppm という分析結果数値を範囲とする分析法としては、室内精度
RSD%値で 20%程度のばらつきをもつこととなる（表１参照）。（厚生労働省の妥当性評価ガイドラインでは、各濃度範囲で一定の RSD%値が採用されている

図 1 Hortwiz のトランペット

が、本来なら RSD%値は各濃度において連続的に変化するものである。このような分析値のばらつきに付いては Horwitz の式が有名である。
これは 100 以上の共同検査結果から求められたものであり、分析値のばらつきはその濃度に由来するというものである。
（図 1 参照）厚生労働省の妥当性評価ガイドラインの精度もほぼ同様な数値である。
近年はこの Horwitz の式を Thompson によって一部修正したものがをはじめ、多く用いられている。この Horwitz 修正式では 0.12 ppm 未満の濃度の室間再現性%値は 22%で一定となるというものである。）信頼水準を 95%と置くためにはこの室内精度 RSD%に 2 を乗じる必要がある。
（ISO/IEC 17025 でも同様に包括係数として 2 を乗じる。）つまり、妥当性評価ガイドラインに適合した分析結果でも最大 20×2＝40%程度のバラツキを生じると言うことになる。
要するに 0.050 ppm の結果に対して、約 95%の確率で 0.030～0.070 ppm の値の中に入ると言うことである。この場合、規格基準値が 0.05 ppm の場合、非常に厄介な数字となる。模式図を図 2 に示した。基準値が 0.05 ppm であるのでこの基準値に対して不適合となる場合は分析値が 0.055 ppm（基－65－準値＋１桁を四捨五入した場合に基準値を超える場合）を示した場合になる。よって、0.050 ppm の分析値そのものは基準値違反とならないが不確かさを考慮すると違反の可能性も出てくる。（0.050
ppm の分析値に対して、0.055 ppm を超える確率は約 31%）図-2 のパターン（1）もしくは（5）のように「違反」・「違反でない」ことが明確な場合は結果採用に迷いはないが、パターン（2）～（4）のような不確かさで基準値をまたぐ
場合は、再試験を行い、再現性を確認し、どのパターンの結果であるか確定していく必要がある。
なお、検査依頼する立場におかれても検査成績書に記載された結果数
字には上記のように「不確かさ」が有ることを理解いただかなくてはいけない。

図 2 基準値 0.05ppm の場合の分析値の判断

2.10.4 おわりに毎日のように有害物質の混入・残留が報道され、製品の回収を判断する検査結果の信頼性の重要度
は日々高まるとともに迅速さも同時に求められる。検査現場は 1 つの検査結果が持つさまざまな影響に手が震えながら結果を採用することになる。
このような社会的状況の中で、検査結果を提出していくには、まず自分たちの検査がどのような信頼性を持っているのかを正しく把握しておく必要がある。検査結果に絶対はない。必ず「不確かさ」
が存在することを正しく理解し、得られた検査結果について説明できることが必要とされるであろう。

－66－

第3章

測定の不確かさの活用に関する企業との意見交換結果

3.1 一般財団法人 日本繊維製品品質技術センターにおける不確かさ導入についての意見交換-繊維業界における不確かさの利用の現状と将来の課題日

時：平成 23 年 10 月 26 日（水）場

所：一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター

出席者：一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター：アドバイザー

下谷忠義氏

不確かさ活用委員会委員：阿部正一、渡部良一、城野克広（記録）事務局：倉野恭充

3.1.1

一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター（QTEC）について

一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター（以下 QTEC と略記する）は、「1993 年に、歴史と伝統を持つ財団法人繊維雑品検査協会、財団法人日本メリヤス検査協会、財団法人縫製品検査協会の 3 検査機関が統合して、アパレルから生活用品、産業資材へと分野を広げて発足した繊維製品を中心とした総合試験・検査機関で（QTEC パンフレット（業務のご案内）より）」あり、「1994 年には財団法人撚糸・縫糸検査協会、1997 年には財団法人麻製品検査協会を統合し、業
務活動の内容をさらに充実させ（同上）」ている。
QTEC の主な業務は「品質評価業務（品質性能の評価と証明、外観品質の評価と証明）」、「技
術評価業務・技術指導業務（QTEC 認証工場制度、QTEC 認証検品工場制度）」、「普及啓発業務（セミナーの開催、機関誌、テキストの発行）」、「適合性評価業務（登録認証業務、登録確認業
務、校正事業）」、「交流と協力・標準化等業務」である。このうち、「品質評価業務」では、「国内で消費される繊維製品や諸外国へ輸出される繊維製品の製品性能、外観品質、表示事項などを評価し、証明（同上）」している。品質性能の評価は様々な項目について行い、「アパレル製品の品質性能試験」、「繊維製品中の化学分析試験」、「バッグ、傘、靴などの生活用品の消費性能試験」、「羽毛製品や寝装品の性能試験」、「抗菌性、抗かび性などの微生物試験」、「カーテン、じゅうたん等のインテリアファブリックスの性能試験」、「ベルト、ロープ等産業資材の性能試験」などがある。
これらの試験は JIS 等に定められた基準に従って行われている。特徴的なのは、その適合基
準が JIS 等に定められたものがロープやタイル、カーペットに限られているということである。
それ以外の試験項目のほとんどは、百貨店、量販店、通販、アパレル等の企業規格への適合を確認するために行われていることである。特に販売店の規格への適合が求められるという点が、標準化が難しいアパレルという業界の特徴をよく表している。
QTEC は 1997 年に工業標準化法試験事業者登録制度（JNLA）に基づく試験事業者資格を初めて取得し、品質評価業務の品質の向上に努めている。また、2005 年にはガラス製温度計について JCSS 校正事業者の登録を受け、校正における信頼性の評価に対してもその理解を深めてきた経緯がある。

－67－

3.1.2QTEC における不確かさ評価とその利用

おもに JNLA の取得に伴い、ISO/IEC 17025 に対応するために不確かさの理解を深めてきた。
現在、社内の内部資料として、「より数・質量・寸法・水分率・厚さ試験」、「繊維製品引っ張り強さ試験」、「可溶性物質含有率・油脂分・溶剤抽出分析」、「破裂強さ試験」、「寸法変化試験」、「有害物質試験（ホルムアルデヒド）」、「縫目試験」、「引っ張り強さ試験」、「吸水性試験」、「繊維混用率」などの不確かさ算出の手順書を準備している。一方で、色落ち試験などの外観評価など目視で行われる官能試験を請け負うことも多い。これらの検査は単なる合否や、標準化された級数を付されて評価されることになり、不確かさ評価の対象とはしていない。
さて、QTEC においては、試験結果の報告書に不確かさを付すことはしていない。製品のばらつきに比べて、試験の不確かさが十分に小さいため、試験の不確かさが大きな問題となること
は実際上も考えにくいと判断している。（サンプルのばらつきは試験の不確かさには通常含めない。）QTEC のみではなく、この業界の試験所全体が試験結果に不確かさを付けていないとのことである。顧客から要望があった場合には、不確かさを報告する準備はあるもの、実際のところ、顧客から不確かさを付する要望は無い。また、顧客からのクレームはヒューマンエラーやうっか
りミスといった類のものがほとんどであり、試験のばらつきが原因であるとみなされるクレームはないということである。
このように外部機関の適合性の評価に不確かさを利用するということは現在のところは行われていない。しかし、QTEC では、QTEC 内の試験の精度管理のために、不確かさを利用している。例えば、JIS L 0848 に規定される「汗に対する染色堅ろう度試験方法」では、「垂直位置に複合試験片を取り付けた汗試験機を、37 °C±2 °C の乾燥機中に入れて、4 時間保持する。
（JIS L 0848,
7 項）」という記載がある。この温度の管理を厳密に行うために、温度計に付された校正値の拡張
不確かさの分だけ厳しく温度管理するようにしている。すなわち温度計の校正値の拡張不確かさ
を U とすると、35 °C＋U と 39 °C−U の間に温度を管理することを行っている。このように試験
環境の温度に不確かさを考慮してすることで、より正確に JIS に定められた試験を実現するように努めている。

3.1.3

不確かさ評価における問題点：トレーサビリティ・ソースの問題

繊維品・縫製品の試験では、試験機による計測と環境条件の計測が行われている。標準の試
験布や試験糸は存在しておらず、試験機の校正は直接的に行うことはできない。長さや質量、ノギスなどの標準を準備し、組み合わせる必要がある。また、環境測定の結果がどのように不確かさに影響するかは、感度係数によって結ばれるが、その算出も簡単ではない。これらのことから、考えうる不確かさを丹念に調べ上げても、トレーサビリティの確保という観点からは、やや問題のある評価になってしまう可能性がある。
トレーサビリティの確保が難しい一方で、繊維品・縫製品の業界では試験所間比較による外部精度管理を継続的に行い、試験所間でのばらつきを確認し、小さくすることに努めている。試験所間比較には様々な項目が設定されるが、おおよそ年に 3 回の頻度で何らかの試験所間比較を行っている。この試験所間比較による技能試験は項目によっては 80 試験所程度が集まり、共同的に測定する。もちろん、この場合も標準的な試験布、試験糸が存在しない問題はあるが、これは例えば布の場合はアルミ箔、糸の場合は釣糸などを用いることで解決している。
QTEC ではこれらの技能試験に継続的に参加している。さらに、その結果を不確かさ評価に－68－

応用している例もある。例えば破裂強さ試験では、QTEC から 12 の事業所が試験に参加し、その結果から事業所間のばらつきの標準不確かさを定めている。統計学的には、これにより、トレー
サビリティ・ソースが不明確な点をカバーすることができていると言える。不確かさが試験所間比較の結果の解釈に用いられることは多いが、試験所間比較の結果を不確かさ評価に用いるという逆の発想は、ユニークであり、興味深い。

3.1.4

海外の状況

QTEC では「海外事業所として、韓国・ソウル市、中国・上海市、青島市、無錫市、深圳市、
バングラディッシュ・ダッカの 6 ヶ所に試験センターを設置し、クイックレスポンスが可能な体制を構築し、（QTEC

パンフレット（業務のご案内）より）」顧客の要求に応えている。海外の試験所とは言え、多くは日本の顧客に対して、現地で試験を行うもので、JIS に準拠した試験を実施している。ただし、中国では、中国国内の規格（GB）に準拠した試験も少しずつ行っているということである。細かい試験の方法が日本の規格と対応しないこともあり、国際的な標準化対応が必要になってくるかも知れないとのことであった。

3.1.5

まとめ

QTEC では現在、顧客に試験結果の不確かさは求めがない限り通知していないが、サンプリ
ングの不確かさが大きく、試験の不確かさが問題なることは考えられないという理由には正当性がある。（サンプリングのばらつきは、工程能力指数と関係する。工程能力指数による品質の判断は、現在試験とは別に行われている。）一方で、QTEC の試験結果の信頼を高めるために、校正の不確かさを利用するという提案は興味深いと感じた。トレーサビリティ・ソースの問題も上記のような理由から、実務的な問題ではないと言える。一方で、継続的な技能試験への参加によって、海外の試験センターも含めて、試験の精度を監視・維持することが今後も強く求められると感じた。
謝辞ならびに注記
この報告は一般財団法人 日本繊維製品品質技術センター（QTEC） アドバイザー

下谷忠

義氏とのインタビューならびに提供資料を基に作成しました。下谷氏の多大なるご協力に深く感謝いたします。

－69－

3.2

複写機製造業における不確かさに関する意見交換

・開催日時：2011 年 11 月 25 日（金） 14：00～16：00
・開場：富士ゼロックス株式会社 横浜みなとみらい事業所 7F 応接室 9・テーマ：市販スキャナを使った測長システムの測定の不確かさの評価

・出席者：富士ゼロックス株式会社
商品開発本部

・委員

3.2.1

プロセスイノベーション部

曽我光英様：阿知波正之，山領泰行，磨田光夫，高井哲哉（記），河住春樹（事務局）

開会

訪問挨拶の後、今回のヒアリング調査の経緯と当委員会の趣旨について河住専務理事および阿知波委員長より説明した。

3.2.2

事例紹介

曽我様より、2010 年に品質工学会を通じて発表された事例である『市販スキャナを使った測長システ
ムの測定の不確かさの評価－2 次元測長システムへの JIS Z 9090 の活用－』について、紹介頂いた。
併せて、品質工学が理解出来れば JIS Z 9090 は非常に有効に活用出来るツールであるとの説明を頂いた。
1)測長システムのトレーサビリティー体系

産業技術総合研究所｜
日本品質保証機構｜
ガラススケール｜
社内上位測長機｜
標準シート｜
現行スキャナＪＩＳＺ９０９０を活用した不確かさの評価を実施している。

ガラススケールで値付けされた格子柄の標準シートをスキャンすることで位置情報を座標化（位置決め）し、スキャナの校正を実施している。事例で紹介頂いた精度は縦線、横線、斜め線（縦線、横線
以外の成分）の精度。
標準シートによるスキャナの校正に JIS Z 9090 を活用した不確かさの評価が用いられている。
2)実験の概要－70－

縦線の精度、横線の精度、斜め線の精度について、品質工学を用いて L18 の直交表に割り付け、実験を行った。誤差因子は温湿度、電源電圧、スキャナ傾きとし、4 回の繰り返し測定をした。
分散分析表より、回帰以外の因子を測定の不確かさと位置づけて見積もると、横線／縦線／斜め線の合成標準不確かさはそれぞれ、15.7／20.3／46.1(μm)となった。
3)現行校正状況の妥当性の検討
損失関数を用いて計算すると、校正の最適間隔＝8.6 台（現行が 10 台）、最適修正限界＝0.154mm（現行が 0.15mm）となり、現行の管理値と概ね一致したため、現行の校正状況には妥当性があると判断した。
ただし、斜め線測定の不確かさが修正限界の約 1/3 となるので、改善が必要となった。
斜め線の不確かさはスキャナへの標準シートの置き方が寄与していることが、その後の実験で判明した。
（現場担当者のアイデアで標準シートを安定して置く事の出来る方法を用いた後継機での実験結果では、斜め線測定の不確かさが充分に小さくなった。被測定サンプルの置かれた角度と各実験の SN 比から、判断に充分な傾向が伺える。）

3.2.3

Q&A

Q1：修正限界の 0.15mm とはどの様な限界値か？
A1：標準シートを用いて再校正を実施するポイントである。
作業の標準として、毎日標準シートで校正することになっている。
（始業点検で校正を実施し、補正式を作っている）
Q2：前回校正時との校正値の差について特別な管理しているか？
A2：現状では気にしておらず、ソフトのデータを書き換えている。ただ、校正値の履歴は残る仕組みになっている。
Q3：事例では複写機の試作に使用するとあるが、量産品の仕組みと違うのか？
A3：量産品と同じ仕組みであり、展開も可能である。
Q4：誤差因子の温度や電源電圧の影響はどの様に管理しているのか？
A4：電源電圧については考慮していない。
温度についてはソフト上で入力し、考慮している。熱膨張係数はカタログ値を使用している。
Q5：標準シートの置き方で SN 比が大きく変動する結果が得られているが、どの様に対応されている
か？
A5：標準シートの傾きがある角度以上になると NG 処理とすることで対応している。
Q6：一般的な市販品のスキャナでスキャニングすると、画像がよく傾くのは何故か？
A6：一般的な市販のスキャナは位置決め精度が低いので画像が傾きやすい。
Q7：損失関数を用いた計算には市場状況を考慮しているか？
A7：市場不具合が無くなることによる効果は含んでいない。
ここで、不確かさの目標値に対する質問が高井委員からあり、富士ゼロックスでは標準不確かさが修正限界の 1/10 程度が良いのではないかと考えているという目標値に対して、磨田委員より、参考資料
による精度比の考え方の紹介があった。

－71－

（資料では誤差の伝播則より 1/4 を推奨している旨が紹介されている。）
Q8：不確かさを考慮したガードバンドは設定されているか？
A8：現状では明確な設定値はない。
Q9：実験結果の偏差データを観ると、測定範囲で 0.1mm 程度の傾きがある。傾きが発生する要因があるはずなので、そこを考慮すればもっと良くなると思う。
A9：現状では傾きは補正しているが、標準シートの表示値そのものが効いてくるのかもしれない。まだ改善の余地はありそうである。
＜その他、委員の意見＞・ 不確かさが統計的に分かってきて、その結果が改善につながっておりとても良い。
本委員会の目的に添った活動である。
・ 問題点が見える化されており、今回の事例では紙の置き方など、設計に活かされている。
・ 富士ゼロックスでは多くの社員が品質工学 6 日間コースを受講されているとのこと。品質工学が社内で普及しており、大変素晴らしい。
・ 品質工学が社内で普及しているので JIS Z 9090 も使い易いと感じる。

3.2.4

閉会

計測管理部門の組織や各事業所の業務内容、品質工学会を通じての競合他社とのコミュニケーションなどフリーディスカッションし、ヒアリングは終了した。

－72－

3.3

電力システムにおける不確かさ活用に関する意見交換
・開催日時：2012 年 1 月 23 日（月）14:00～16:00

・会場：株式会社東芝

・テーマ：非破壊試験の試験所認定における不確かさの推定・評価

・出席者：東芝電子エンジニアリング株式会社
株式会社東芝・委員

3.3.1

電力システム社京浜事業所応接室

電力システム社

武部智、山崎英俊

原田茂、松本浩一：阿知波正之、三橋克己、高尾明寿（記）、河住春樹（事務局）

開会

訪問挨拶の後、今回の趣旨説明を行った。

3.3.2

試験所における不確かさの導入経過と事例の概要

近年ヨーロッパ、アメリカ等では計測に関する取り決めは不確かさベースでの要求がなされるようになってきた。今回の事例は、欧州企業との取引の中で、事業所内で試験を行っただけのデー
タではなく、17025 認定された試験所により試験を実施した結果が要求されたことからはじまった。
国内には非破壊検査の認定試験所がなく、海外の試験所に依頼すると費用が莫大になるため社内で不確かさ算出と試験所認定を取得することとなった。
非破壊検査は各国に公的認定制度があり、検査員が個々に認定されている。しかし、欧州で受注する溶接構造部品は 17025 試験所で非破壊試験を実施するという要求があった。
不確かさを見積もる上で、GUM に従った要因の積み上げを行っていくことは、要因が推定しきれないため難しいと思われた。また、非破壊検査の認定実例や業界内での公差、基準値などがあればその値を B タイプとして評価することもできたが、資料を探しても見当たらなかった。
不確かさ評価を始めた当初は、A タイプの因子は非常に多いので実験をして評価することも多難と思われた。しかし、以前から社内で使っていた田口メソッドを適用することを考え、不確かさ評価の実験を L18 直交表で実施することにした。
実験の解析の結果、検査員の不確かさ要因が大きな割合を占めたため、検査員の技量を把握しておけば試験所としての不確かさについても管理できることがわかった。
直交表を用いた実験と解析は非常に効率がよく、不確かさの推定も効率的に行えた。
今回の結果では、製品測定の不確かさ要因が他の要因（標準の不確かさ、試験機測定の不確かさ）より大きかったため、因子抽出と水準設定等にこの推定方法が有効であった。他の要因が大きいときは改めて実験をしなければならなかったと考えられる。
（事例の詳細は、２．８非破壊試験の試験所認定における不確かさの推定・評価を参照）

3.3.3

Q&A

Q 試験員の国家資格を JAB に登録しているのか？
A

国家資格を登録するのではなく、国家資格を持っている試験員を社内認定し、その認定された試験員を試験所で登録している。

Q 不確かさへの試験員の寄与率が高いが、試験員毎のばらつきをどのように扱うのか？
A

今回の不確かさ評価の過程で試験員に対する社内規格ができた。今回の実験から求まった標準－73－

偏差を試験員の資格認定の判定基準に用いることにした。この基準を超えてしまった試験員は試験所に入れることができない為、判定基準を満たす技量になるまで教育を行うことにした。
Q

JAB での認定において、探傷試験分野で他の認定事業者はいるか？

A 国内では初めてであり、まだ他社の取得例は無い。
Q 拡張不確かさ 0.61mm という数値を踏まえ、試験品の合否判断はどのようにしているか？
A

実際の試験は数ミリ単位のオーダーで合否判定を行うため、今回の不確かさは判定を行ううえで十分である。また、使用するスケールは 1 mm 目盛であり、この目盛を用いて 0.1 mm オーダ
ーの数値を読み取っている。

Q この試験ではワレの深さはどのように扱うのか？
A 合否判定は長さだけで行う。深さは試験してもよいと規格にあるが、判定には使用しない。
Q 今回取り上げなかった他の不確かさ要因についてはどう考えているか？
A

検査液の塗布の仕方や試験方法については、国家資格認定の際に判断される為ばらつきになりにくいと考えている。また、試験員の不確かさの中でも評価されていると考えられる。
溶接の欠陥はワレ状であり、検査液で見やすくして検出するが、ワレの端の部分の境界認識が検査員によりばらつきがあり、不確かさ要因として考えられる。この端部認識のばらつきは、
画像認識の処理で判定する方法が研究されているが、実際問題として測定器をセットして検査するより検査員が検査したほうがはるかに早く試験ができる。

Q 欠陥の長さと非破壊強度の関係はあるか？
A

規格上はクラックがあれば製品として不合格となる。ブローホール（小穴）はある程度許容される（数が規格化されている）。

Q

国内では、建築関連では試験所認定において不確かさは表記しなくてもよいということになったが？

A 海外ではその扱い方はしてくれない。
Q 韓国ではどうか？
A

非破壊試験は、アメリカの規格を取り入れて実施している。今後ファスナー法案が広まれば他の分野でも不確かさが広まっていくかもしれない。

Q 認定取得について感じたことは？
A

分野ごとに不確かさ算出の適用例があると試験所認定の際に役立つと思う。また、算出方法も今回の方法以外にあるかもしれない。

3.3.4

閉会

事業所の業務内容、海外の状況等の話題を議論して終了した。

－74－

第4章
4.1

平成 22 年度

不確かさ実態調査委員会の報告書における事例の抜粋

自動車用ディスクホイール寸法管理における不確かさの導入
中央精機株式会社

4.1.1

不確かさ導入のいきさつ

中央精機（株）における従来の品質保証活動では不具合が発生した場合、原因を 4M で追求はしていたが、追求が不充分であり、経験や勘に頼った個々の再発防止対策で終わっていた場合が多かった。そのため、同じような原因で再発を繰り返し、もぐらたたき式の対策となっていた。
この様な体質から脱却するため、会社トップのリーダーシップのもと仕事の進め方の基本となる弊社
独自の活動を「工程品質活動」と銘打ち、2005 年より取り組みを開始した。
工程品質活動とは、例えば生産で言えば、どのように作れば 100％良い製品が出来るのかを 5M1K の観点で明らかにさせて、その通りに造ることである。（品質は工程で造り込む）
5M1K とは従来の 4M を仕事のニーズに合わせて更に細分化したもので、材料［Material］、方法［Method］、人［Man］、設備［Machine］、金型［Mold］、工具［Kougu］の頭文字を取っている。
工程品質活動の目的は、
図 1 に示す仕事の PDCA サイクルを回し続けることで、お客様に満足して頂き、会社の体質（良品率・出来高・製品利益率等）を向上、強化させ、利益を上げることである。

研究開発の推進

ＳＴＥＰ４
継続的改善と定着<あるべき姿の追求>
各工程の特性を整理
・何を管理
・どんな基準で５Ｍ１Ｋで洗い出し

ＳＴＥＰ１
品質特性の明確化【体質強化】
工程保証
１００％良品

・規格外れ
・守りにくい
・バラツキ

ＳＴＥＰ３
管理の運用

・管理目的と内容の教育・目標数値管理・問題点の早期発見

図 1 工程品質活動のサイクル

－75－

ＳＴＥＰ２
管理の見える化<わかりやすい手段>
管理項目の見える化
・管理ボード・わかる化・出来る化

MSA に代表される計測システムの解析は、単に ISO/TS16949 等の認証取得や現状把握のためだけのツールであってはならない。本来、計測システムの解析は、より良い計測、より良い測定へと是正または改善していくためのツールであるべきである。（結果、お客様の満足と会社の利益につなげる。）
工程品質活動の一環として、測定精度を如何に確保していくかを考えた時、バジェットシートを使用
した不確かさの運用がこの活動を進める上で有効であろうと判断し、2007 年より取り組みが開始された。バジェットシートでは、各要因の影響度合いが定量的で容易に確認出来ることから、工程品質活動の PDCA サイクルが回しやすいという利点があると考えた。
工程品質活動に則った不確かさの運用とは、常に不確かさを解析し続ける（拡張不確かさというアウ
トプットを主として管理する）のではなく、どの様な計測機器を使って、どの様な環境下、どの様な条件（誰がどの様に等）で測定すれば、製品公差の 1/3 以下の拡張不確かさが確保出来るかといったインプット側を主として管理することである。（5M1K の徹底管理により、測定精度は測定工程で造り
込む）

4.1.2

不確かさの運用について

まず、不確かさを導入するにあたり、拡張不確かさ（k＝2）の目標値を「製品公差の 1/3 以下」と設定した。（以下、「拡張不確かさ」の表記は全て k＝2 とする。）
この目標値は製品の規格幅を１とすると、拡張不確かさは約 0.33 となるので、仮に製品のバラツキが規格幅に等しい状態（Cp≒1.00 の状態）だったとすると、√（12＋0.332）≒1.05となり、約 5％が製品規格から外れる（Cp≒0.67 の状態）程度の能力が確保出来るところからきている。ただし、実際の製品のほとんどはロットのバラツキが小さく Cp が 1.33 以上あるし、不確かさは
概ね最悪値を見込むので、拡張不確かさを考慮しても Cp＞1.00 程度は充分満足出来ていると考える。
不確かさの運用は図 2 に示す通り、工程品質活動の PDCA サイクルに則っている。
STEP1：特性要因図やなぜなぜ分析により、測定値のバラツキ要因を洗い出す。
STEP2：洗い出された要因をバジェットシートに落とし込み、定量的に解析する。
解析結果は見える化ボードを活用し、掲示する。
STEP3：測定条件を標準化する。
STEP4：基準未達の測定に対して是正する、また、基準限界の測定に対して改善する。
STEP5：現状の仕組みの中で目標を達成出来ない測定は、新計測機器の開発など研究課題として推進する。
STEP1～5 を繰り返す。

－76－

・特性要因図・なぜなぜ分析などを活用し、バラツキの要因を５Ｍ１Ｋをベースに洗い出す

・新計測機器の開発など

研究開発の推進

ＳＴＥＰ４
継続的改善と定着

ＳＴＥＰ１
バラツキ要因の明確化【体質強化】
精度保証
拡張不確かさが製品規格の１／３以下

・基準未達計測の是正
・基準限界の計測の改善

ＳＴＥＰ３
測定精度管理の運用

ＳＴＥＰ２
不確かさの見える化洗い出した要因を
バジェットシートへ落とし込み、定量的に解析する。
（見える化ボードで掲示する）

・計測、測定条件の標準化・社内規定へ不確かさを折り込み・管理図による安定性の確認など

図 2 不確かさ運用のサイクル
以下、4.1.3 項より実際に行ったハブ穴内径測定における不確かさの解析事例を紹介する。

4.1.3

ハブ穴内径測定における不確かさの解析

1)いきさつハブ穴内径はディスクホイールの諸寸法の中でも厳しい公差が設定されている特性のひとつである。
従って、プレス金型メンテナンスへのフィードバック等、測定値が製造工程に及ぼす影響も大きい特性である。拡張不確かさが適正かどうかを見極め、目標値である製品公差幅の 1/3 以下を満足出来ない場合は対策する。
2)要因の解析
測定値のバラツキ要因を図 3 に示す特性要因図によって洗い出した。
要因洗い出しの結果、9 項目の要因が確認された。

－77－

人

工具

測
定
値
の
バ
ラ
ツ
キ
条件

材料

図 3 測定値のバラツキに対する特性要因図3)不確かさの見積もり結果
表 1 ハブ穴内径測定の不確かさ
No
U01

要因

標準不確かさ(μm)

影響度合い

測定の繰り返し

6.84

高い

U02

計測器の分解能

0.29

影響なし

U03

計測器の管理精度

3.46

高い

U04

マスターリングの管理精度

0.58

影響なし

U05

ワークの熱膨張

2.07

低い

U06

計測器の熱膨張

1.79

低い

U07

マスターリングの熱膨張

2.07

低い

U08

温度計の管理精度

0.33

影響なし

U09

温度計の分解能

0.00

影響なし

8.4
16.9

-

合成標準不確かさ
拡張不確かさ(k=2)

拡張不確かさ（k＝2）は製品公差の 1/3 以上となり、是正が必要である。
以下の 3 要因により、測定の繰り返しについてバラツキが大きくなっていた。
(1)作業者毎にデータの丸め方が異なっていた。
（最小記録単位、切り捨て、切り上げ、四捨五入）(2)作業者毎に測定量の定義が異なっていた。（最大値、最小値、平均値）(3)作業者毎に測定部位が異なっていた。（測定方向）－78－4)標準化(1)測定要領へデータの丸め方を折り込み、標準化した。（最小記録量 1μm、未満切り捨てとする）(2)測定要領へ測定量の定義を明記し、標準化した。（測定 2 方向の内の最小値とする）(3)測定要領へ測定方向を明記し、標準化した。
（0°および 90°の 2 方向とする）
5)効果の確認
表 2 ハブ穴内径測定の不確かさ（対策後）
No
U01
U02

要因

標準不確かさ(μm)

影響度合い

測定の繰り返し2.73

高い

計測器の分解能

0.29

影響なし

U03

計測器の管理精度

3.46

高い

U04

マスターリングの管理精度

0.58

低い

U05

ワークの熱膨張

2.07

高い

U06

計測器の熱膨張

1.79

やや高い

U07

マスターリングの熱膨張

2.07

高い

U08

温度計の管理精度

0.33

影響なし

U09

温度計の分解能

0.00

影響なし

5.6
11.3

-

合成標準不確かさ
拡張不確かさ(k=2)

標準化の結果、拡張不確かさ（k＝2）は 11.3μm となり製品公差幅の 1/3 以下へ是正された。
6)是正結果を活用したコスト低減
ワークはプレス部品であり、プレスショットの回数が増えるたびに金型が摩耗し、寸法が変化していく傾向にある。このため、測定のバラツキを考慮して金型は 2 万ショットで定期メンテナンスを実施していたが、是正後では 3 万ショットでメンテナンスすれば良いことになる。
差異の 1 万ショット分、メンテナンスコストの低減につなげることが出来た。

－79－60.06測定値
製品規格下限測定値［mm］

60.04
是正前の
不確かさ
是正後の
不確かさ

60.02

60.00

59.98
0

5

10

15

20

25

30

35

40

プレスショット数［×1,000回］

図 4 プレスショット回数による測定値の変化
7)まとめ紹介させて頂いた事例を含め、社内で実施している各測定に対する不確かさを解析した結果、一部の特性について、拡張不確かさが社内目標である製品公差の 1/3 以下を満足出来なかった。
原因を追及していくと、この事例に代表される様に、何をもって測定値とするのか、数値の丸め方、
測定位置、測定点数、使用する計測器など、標準化で解決出来る要因が非常に多いことが判った。
逆に、測定作業者のスキル不足が原因となっているバラツキは少ない傾向が伺える。
（測定に対して詳細に標準化していけば、多くの測定は不確かさを小さく出来る。）
信頼出来る測定値を得るには、測定の基準となる標準類の精度向上が必須である。
今後、更に標準類の精度を向上させ、精度の高い測定を実現出来る様、推進していく。

－80－

4.2

ナット回転強度における不確かさの適用
中央精機株式会社

4.2.1

いきさつ

ナット回転強度試験は試験値にバラツキが大きく安定しない傾向にあるにも関わらず、有効な対策がとられていないため、試験値から求められる工程能力が不足し、評価コストが増加している状態にある。（試験値のバラツキが大きい→工程能力が低い→試験頻度が高い→評価コスト増）
このため、ナット回転強度試験について試験値のバラツキ要因を解析し、有効な対策を講じることで試験精度を向上（試験値のバラツキを低減）させ、評価コストの低減を図る。

4.2.2

要因の解析

試験値にバラツキが出る要因を特性要因図によって洗い出しを行った。
要因洗い出しの結果、図 1 に示す 9 項目の要因が確認された。

設 備(Machine)人(Man)

試
験
値
の
バ
ラ
ツ
キ

方 法(Method)

材 料(Material)

図 1 測定値のバラツキに対する特性要因図－81－

4.2.3

不確かさの見積もり結果
表 1 ナット回転強度の不確かさ

No

要因

標準不確かさ

偏り

影響度合い
影響なし

U01

試験機の分解能

0.3

-

U02

試験機の管理精度（トルク）

12.4

-

低い

U03

試験機の管理精度（回転角度）

1.7

-

影響なし

U04

カチオン塗装

17.7

-

低い

U05

色塗装

29.0

108.8

やや高い

U06

ハブボルトの連続使用

2.5

17.8

影響なし

U07

スピンドル油の塗布

86.5

259.0

高い

U08

スピンドル油の塗布方法（作業者間のバラツキ）

50.6

151.5

高い

U09

ワークの寸法変動

4.2

23.0

影響なし

106.7
213.4

320.4
-

-

合成標準不確かさ
拡張不確かさ(k=2)（単位：度）(1)拡張不確かさ（k＝2）は 213.4 度となり規格幅の 1/3 以上となった。（是正が必要）(2)特に要因 NoU07 と U08 の影響が大きい結果となった。
(3)スピンドル油種の間違いや、作業者による塗布量、塗布位置のバラツキが影響していた。

4.2.4

標準化

(1)正規のスピンドル油を調達、容器に油種を記載して設置し、要領書で標準化した。
(2)技術指示書および作業要領書へ塗布位置を記載し、各作業者へ展開した。
(3)技術指示書および作業要領書へ塗布量を記載し、各作業者へ展開した。

4.2.5

効果の確認
表 2 ナット回転強度の不確かさ（対策後）

No

要因

標準不確かさ偏り

不確かさ是正率U01

試験機の分解能

0.3

-

-

U02

試験機の管理精度（トルク）

12.4

-

-

U03

試験機の管理精度（回転角度）

1.7

-

-

U04

カチオン塗装

17.7

-

-

U05

色塗装

29.0

108.8

-

U06

ハブボルトの連続使用

2.5

17.8

-

U07

スピンドル油の塗布

15.2

99.7

82.4%

U08

スピンドル油の塗布方法（作業者間のバラツキ）

11.8

62.1

76.6%

4.2

23.0

-

41.3
82.6

162.7
-

61.3%

U09

ワークの寸法変動
合成標準不確かさ
拡張不確かさ(k=2)（単位：度）

標準化の結果、拡張不確かさ（k＝2）は 82.6 度となり、規格幅に対して充分小さくなった。

－82－

4.2.6

是正結果を活用したコスト低減

試験値から求まる工程能力は充分に高い値となり、試験頻度の低減など評価コストの大きな低減につながった。
対策前は試験値にバラツキが大きかった為ＮＧ判定が散発していた。
対策後の結果を見ても判る様に、実際には工程能力が確保された製品がほとんどであり、試験値の NG
判定は試験条件の不備によるバラツキや偏りにより発生した誤判定と言えるため、対策後の対応費用はほぼゼロになったことも、非常に大きな効果となった。

8
試験規格
β度以下

度数

6

n=50

対策後
Cp=3.19

4

対策前
Cp=0.74誤判定

20
試験値[度]

図 2 対策後の試験結果

4.2.7

まとめ

測定の不確かさが是正され、精度の高い試験値をアウトプット出来るようになり、評価結果や試験機自体に対する信頼性が上がったことは良い収穫であったが、対策前の状態は技術的な検証がされないまま試験条件が設定されたり、試験方法が運用されていたりという失敗事例でもあった。
効率良く仕事を進めるためには、データに裏付けされた標準化を進める必要があると感じた。

－83－

4.3

塗装膜厚測定への不確かさの適用
中央精機株式会社

4.3.1

いきさつ

塗装膜厚の測定値にバラツキが大きく、信頼度が低い状態である。
過去より塗装膜厚の測定値にバラツキが大きいことは感覚的に把握していたが、その原因について検証してこなかった。塗装膜厚は市場での防錆を保証する重要な特性であるため、生産現場では測定のバラツキがあっても規格を満足する様に、厚目に塗装している。そこで、塗装膜厚測定の信頼性を高めて確実に保証するために測定の不確かさを検証し、バラツキの低減を図ることにした。

4.3.2

要因の解析

塗装膜厚測定値にバラツキが出る要因を特性要因図によって洗い出しを行った。
推定要因の洗い出し後、現地現物にて確認した結果、6 項目の要因が確認された。
特に注目される要因として、各部署の測定で使用されている膜厚計のメーカーもしくは型式がそれぞれ異なっていることが判明した。現在社内で使用されている膜厚計は下記に示す 4 社 5 型式であった。
表 1 使用されていた膜厚計のメーカーと型式
メーカー

A社

B社

C社

D社

D社

型式

No1

No2

No3

No4

No5

測定者
人（Man）

はかり方
条件（Method）

測
定
値
の
バ
ラ
ツ
キ
発
生

膜厚計
設備（Machine）

ワーク
材料（Material）

図 1 測定値のバラツキに対する特性要因図－84－

4.3.3

不確かさの見積もり結果

特性要因図により洗い出された 6 要因を基に 5 種の膜厚計についてそれぞれ不確かさを見積もった。
また、測定値の偏り具合も併せて確認するため測定後のワークを切断し、顕微鏡による測定部の断面膜厚を求めている。顕微鏡での測定により求まった塗装膜厚を基準値とし、各膜厚計の測定値との差異を偏りとした。
表 2 メーカーおよび型式別の不確かさと偏り
メーカー

A社

B社

C社

D社

D社

型式

No1

No2

No3

No4

No5

Xbar
偏り

43.6
-3.98

42.5
-5.08

44.8
-2.74

48.0
0.51

48.0
0.44

拡張不確かさ(k=2)

3.6

2.1

2.0

1.8

1.9
（単位：μm）

4.3.4

標準化

不確かさの見積もり結果より、塗装膜厚計について以下の通り標準化する。
この標準化により、測定の不確かさを大幅に是正出来る。
（σ≒2.34→0.90 へ是正）
(1)膜厚計は D 社製の No4 もしくは No5 を使用する。
(2)最小読みとり値は 1μm、未満切り捨てとする。

4.3.5

是正結果を活用した原価低減

是正後の塗装膜厚測定結果を観ると、平均値は約 48μm である。
これは、以前から塗装膜厚の狙い値が約 48μm であったことを示す。
拡張不確かさ±2μm（k＝2）を考慮しても、規格下限値の 40μm に充分な余裕がある。
このことから、塗装膜厚の狙い値を 44μm とし、製品を生産出来る様になった。
（計算上は約 43.7μm になるが、1μm 単位で安全サイドへ切り上げる。
）
これにより 4μm／個分の塗料費が低減され、大きな原価低減となった。

－85－

6
利益
現在の塗装膜厚
狙い値
44μm

度数

4

従来の塗装膜厚
狙い値
48μm

2

測定の不確かさ±2μm（k=2）

0
35

40

45

50

55

60

膜厚[μm]

図 2 塗装膜厚測定結果と対策前後の膜厚狙い値

4.3.6

まとめ

測定の不確かさを見積もることで、測定値の信頼性を高めることに成功した。
また、生産における塗装膜厚の狙い値の変更が可能と判り、大きな原価低減につなげることが出来た。
しかし、本件は膜厚計導入の際に精密かつ正確な測定が可能であるかの検証を怠ったために発生した失敗事例である。
改めて、計測機器の選定には充分な検証と標準化が必要であることを思い知らされた事例であった。

－86－

4.4

流量計における精度管理基準について
株式会社

4.4.1

オーバル

流量計校正設備の概要

流量計は、その構造や測定原理により測定流体の物性の違いで器差特性が変化する。
また、測定流量範囲も広範囲なため、当社では下記のように試験流体として水、石油類、空気を使用し、また測定流量範囲も可能な限り大きくした校正設備を用いて試験を実施している。当社の校正設備の概要は次の通り。

4.4.2

流量計の試験方法

流量計の試験方法は JISＢ7552：1993（液体用流量計―器差試験方法）に記載されているが、その中で当社の試験方法は下記のようになる。

－87－

4.4.3

精度管理基準流量計の精度管理基準についてマスターメータ方式で説明する。マスターメータ式は下記の基本式で表される。この場合の不確かさの主な要因は校正流量計と標準流量計を通過する流体の体積比となる。この体積比は質量保存の法則から密度比となるので、試験流体の密度変化の要因となる温度と圧力の測定の不確かさが大きな要因となる。

オーバルの精度管理基準は、不確かさの考え方が普及する以前に確立されており、この基準について説明する。
一般的な流量計の試験では、3 ポイントの流量観測点で実施し、1 流量観測点でのデータのバラツ
キは±0.05%程度となる。

－88－

以上のことから、温度と圧力の影響、マスターメータのバラツキ、校正流量計のバラツキを考慮す
ると校正結果のバラツキは±0.12%と考える。

上記のバラツキを考慮し、保証精度±0.5%の流量計の精度管理基準を±0.35%としている。結果としてこの考え方は、0.15%をガードバンドとする考え方と同様になっている。

この時、それぞれのバラツキを単純加算している理由は、精度管理基準を確立した頃には、誤差伝搬の考え方が一部のユーザーで知られている程度であり、一般的には単純加算が通用しやすかったことによる。もちろん、不確かさという考え方は全く普及していなかったと思われる。
また、容積式流量計の特性として計測液体の粘度影響がある。一般的に容積式流量計の器差は計測
液体の粘度に反比例する、つまり粘度の高い計測流体では器差はプラス方向にシフトし、粘度の低い
それでは器差はマイナス方向にシフトする。この事は、ユーザーでの使用時に影響する。流量計を使用するユーザーには購入時に計測流体の計測条件を提示していただくが、実際使用時の環境影響による計測流体の物性変化までは殆どの場合は提示さない。このようなことから、ある程度のユーザー使用環境による影響も含み入れて、校正のバラツキより大きいガードバンドを導入したことと同様な精度管理基準を規定した。
最後になるが、一般的な流量計の使用条件は環境影響を受ける状態で使用されている場合が多く、当社工場での校正結果がそのまま表れる事は少ないと考えるが、出来る限り校正結果に近い状況で使用できるように確かな校正が実施できるように努力している。

－89－

4.5

揮発性有機化合物混合標準液の不確かさ評価事例（関東化学株式会社）

4.5.1 はじめに標準物質は、化学分析の分野における「ものさし」の役割を果たし、分析機器の校正、分析方法・
分析値の正確さの評価、分析精度管理・工程管理等に用いられている。今回ベンゼンやジクロロメタンなど水質汚濁防止法等により国の環境基準・排出基準が定められている物質を含む揮発性有機化合物 23 種混合標準液の不確かさの算出事例を紹介する。

4.5.2 値付け方法
揮発性有機化合物 23 種混合標準液の値付けは、ガスクロマトグラフ分析装置を用い、各成分のピーク面積を特定二次標準液のピーク面積と比較することで算出した。（ｎ=3）

4.5.3 不確かさの算出
不確かさの要因は①～⑤の 5 項目とした。その他、実用標準液の値付けに際し、測定環境（温度、湿度など）や使用する装置・器具も不確かさの要因と考えられるが、値付けの工程が特定二次標準液との併行測定であることから、管理を適切に実施することにより不確かさには寄与しないと判断した。尚、特定二次標準液の安定性の不確かさとは、仮に校正周期内に濃度変化があった場合も、その濃度変化分を補正せずに値付け直後の値を標準液の濃度として用いる場合の不確かさを示す。
① 揮発性有機化合物 23 種混合特定二次標準液の不確かさ u*2
jcss 証明書に記載されている拡張不確かさ（k = 2）を使用した。
② 揮発性有機化合物 23 種混合特定二次標準液の保存安定性の不確かさ us2
一般財団法人化学物質評価研究機構が実施した保存安定性試験の結果を用いた。
③ 原料の不純物による不確かさ uj3
原料より混入する不純物量の合量を濃度に対する百分率（％）として求め、矩形分布として不純物の不確かさを算出した。
④ 均質性の不確かさ ｕh3
アンプル充填した試料を等間隔に 10 本採取し、アンプル毎に 2 回濃度を測定。得られた結果をもとに一元配置の分散分析を行い、濃度に対する百分率（％）として均質性の不確かさを求めた。
⑤ 揮発性有機化合物 23 種混合標準液の繰り返し 3 回の測定における値付けの不確かさ um3 回
20 回の繰り返し測定を行い、得られた標準偏差を用い不確かさを算出した。
⑥ 揮発性有機化合物 23 種混合標準液の合成標準不確かさ u*3 及び拡張不確かさ U*3①～⑤の各要因をもとに、不確かさの伝播則に従って実用標準液の不確かさを算出した。尚、拡張不確かさは、合成標準不確かさに包含係数 k=2 を乗じ、小数点第二位を切れ上げた。

U*3 = 2u*3 = 2（ u*22 ＋ uS22 ＋ uj32 ＋ uh32 ＋ um3 回 2 ）1/2
表 1 揮発性有機化合物 23 種混合標準液の不確かさ算出の一例№

物質名u*2(%)

us2 (%)

uj3 (%)

uh3(%) um3 回(%) u*3(%) U*3(%)

1

1,1-ジクロロエチレン

0.5

0.21

0.012

0.22

0.32

0.67

1.4

2

ジクロロメタン

0.25

0.06

0

0.20

0.25

0.41

0.9

3

trans-1,2-ジクロロエチレン

0.25

0.10

0.023

0.19

0.28

0.43

0.9

4

cis-1,2-ジクロロエチレン

0.25

0

0

0.15

0.23

0.37

0.8

－90－

4.6

食品分析における不確かさの導入（国立医薬品食品衛生研究所）

食品中の残留化学物質に係わる分析の不確かさの推定について、国立医薬品食品衛生研究所が評価を実施しており、以下に試験室内の妥当性評価結果を用いて不確かを推定した事例を紹介する。

4.6.1 はじめに
Codex 委員会が 1997 年に作成した「Guidelines for the assessment competence of testinglaboratories involved in the import and export control of food（食品の輸出入に係わる試験室の能力評価に関するガイドライン）」では、食品の輸出入管理に係わる試験室が採用すべき品質基準として、
ISO/IEC Guide25（現在は ISO/IEC 17025）に定められた要件の遵守が規定され、さらに妥当性の評価された（バリデートされた）分析法の使用と分析値の不確かさを推定することが求められている。
これに従って、登録検査機関における製品検査の業務管理要領においても、「検査部門は、精度管理及び外部精度管理等の結果に基づいて測定の不確かさの評価の検討に努めること」が定められている。

4.6.2 不確かさの推定方法
不確かさの推定方法としては、分析手順の各段階での不確かさを推定して足し合わせるボトムアッ
プアプローチと試験室内共同実験によるバリデーション結果等を用いるトップダウンアプローチがあり、食品中の残留化学物質に係わる分析値の不確かさ推定にはトップダウンアプローチが適切であるとされている。現在、トップダウンアプローチにより食品に係わる分析値の不確かさを推定する方法
について、国際的に合意されておらず、Codex の不確かさに係わるガイドラインにおいても、いくつかの方法があると記されているのみである。
トップダウンアプローチの例として共同試験結果から推定された不確かさが挙げられるが、これは特定の分析法を用いて標準的な試験室が実施した分析結果に伴う不確かさであり、試験室間の変動が含まれる。試験室によって分析を実施する環境、機器、分析者の技能は異なっており、個々の試験室における分析値の変動、つまり室内精度は共同実験により得られる室間精度よりも小さいことが一般的である。一方、試験室内妥当性試験結果に基づいて推定した不確かさは、試験室間の変動を含んでおらず、特定の試験室において得られた分析値に伴う不確かさと考えることができる。
本研究では、農薬分析法の試験室内妥当性評価結果から、その機関における分析値の不確かさ推定を試み、ガイドラインに従って農薬試験法の妥当性評価を実施した結果、推定された室内精度から不確かさを推定した。

4.6.3 妥当性評価結果
妥当性評価実験は、農薬成分を 0.1 μg/g 及び 0.02 μg/g 添加し、ガイドラインに示された枝分かれ実験のモデルに従い、1 日 2 併行分析を 5 日間行った。
大豆中にエチオン農薬標準品を添加した試料から得られた結果を表 1 に、また表 1 の結果から得られた分散分析表を表 2 示す。そして、ガイドラインに従って解析し得られた、真度、併行精度及び室内精度結果を表 3 に示す。尚、真度は 10 個の測定値の平均値と添加濃度との比で求められる。

4.6.4 不確かさの推定
真度が 80～120％の範囲であり補正を必要としない。さらに妥当な併行精度及び室内精度が得られたため、室内精度をその試験室の不確かさとできると考えられた。包含係数を 2 とした拡張不確かさ
は真の値の存在範囲の約 95％を示すとされ、分析値±室内精度×2 の範囲として示される。よって、－91－

大豆中のエチオン分析値の拡張不確かさは、添加濃度 0.10 μg/g では±4.4％、0.02 μg/g では±10.2％と推定された。
尚、本法により推定された分析値の拡張不確かさは、室内妥当性評価を実施した試験室が、その分析法を用いて得られる分析値に適用可能である。したがって、本結果が全ての試験室について適用されるわけではなく、個々の試験室で評価する必要がある。
表 1 大豆中のエチオン分析の室内妥当性評価結果
実測値（μg/g）

添加濃度（μg/g）
0.1

0.02

1日

2日

３日

4日

5日

0.08558

0.08367

0.082490.084310.080360.083200.081370.08055

0.083370.08106

0.01583

0.01669

0.016430.016070.01626

0.017760.01572

0.017190.01692

0.01522

表 2 表 1 のデータの一元配置分散分析結果
添加濃度（μg/g）

0.1

0.02

変動因

平方和

自由度

分散

日間

1.8973E-05

44.74326E-06

日内8.0458E-06

51.60916E-06

全体2.70188E-05

9日間

1.61274E-06

44.03185E-07

日内3.52375E-06

57.0475E-07

全体5.13649E-06

9

表 3 妥当性評価結果より推定された大豆中のエチオン分析の真度と精度
添加濃度（μg/g）

平均値（μg/g）

真度

併行精度

室内精度

0.1

0.082682.6 ％

1.5 ％

2.2 ％

0.02

0.016482.0 ％

5.1 ％

5.1 ％

－92－

平成 23 年度

測定の不確かさの活用のための調査研究委員会

委員長
阿知波 正之 阿知波計量士事務所

委員（五十音順）
阿部 正一 長野計器株式会社
城野 克広 独立行政法人 産業技術総合研究所
高井 哲哉 中央精機株式会社
高尾 明寿 一般財団法人 日本品質保証機構
磨田 光夫 株式会社 山武
三橋 克巳 株式会社 日立製作所
山領 泰行 株式会社 ミツトヨ
渡部 良一 関東化学株式会社

事務局
河住 春樹 社団法人 日本計量振興協会 専務理事
倉野 恭充 社団法人 日本計量振興協会 事業部長
溝上 秀司 社団法人 日本計量振興協会 事業部

不許複製

測定の不確かさの活用のための調査研究報告書
平成２４年３月
発行

社団法人 日本計量振興協会
測定の不確かさの活用のための調査委員会〒162-0837 東京都新宿区納戸町25番1号
TEL.03-3269-3259/FAX.03-3268-2553

印刷

ニッセイエブロ株式会社〒105-0004 東京都港区新橋5-20-4
TEL.03-5733-5151/FAX.03-5733-5161

測定の不確かさの活用のための調査研究報告書

平
成
23
年
度

平成２３年度測定の不確かさの活用のための調査研究報告書

平
成
24
年
3
月
社団法人 日本計量振興協会

この報告書は、オートレースの補助金を受けて作成したものです。

平成２４年３月

社団法人 日本計量振興協会