JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）p. 1-7

最近の溶接技術開発と自動化技術の動向
Recent Trend of Welding Technology Development and Applications
大井健次

OI Kenji

JFE スチール

村山雅智

MURAYAMA Masatoshi

JFE エンジニアリング

スチール研究所

接合・強度研究部長・博士（工学）

産業機械本部

重工センター

主幹

要旨
近年，自動車分野での環境負荷物質の低減を考慮した車体の軽量化や国際競争力を向上するための施工性向上への取組みが進められる中で，鉄鋼材料には超ハイテン化や性能確保のための複雑な部材形状が求められている。また，厚板・鋼管分野では鋼構造物の大型化や輸送効率の向上が志向され，使用される鋼材の厚肉・高強度化が急速に要求されるようになってきた。これらの先進的な鉄鋼材料を使いこなすためには，溶接技術が必要不可欠であり，材料の進歩とともにさまざまな溶接技術が開発され適用されつつある。本論文では，JFE グループにおける最近の溶接技術の開発状況と実施工における溶接自動化技術の動向について紹介する。

Abstract:
Resently, weight reduction of car bodies to reduce the environmental load substance and workability improvement
to enhance the international competitiveness have made progress in the field of automotive materials. Under suchcircumstances, steel materials are required to have super high tensile strength and to be able to deal with complex
structures of parts with high performance. In the field of thick plates and steel pipes, trend of mega-structural
construction and high efficiency transportation leads to the strict demand of thick and high tensile strength steel
products. To fully utilize such advanced steel products, the innovation of welding technologies are necessary andvarious welding technologies have been developed and applied with the progress of steel materials. This paper
introduces the developments and the actual applications of state-of-the-art welding technologies in JFE Group.

1． はじめに溶接によって高能率で施工する技術が開発されてきたが2, 3），最近では 80～100 mmt といった厚肉材が要求されるように鉄鋼材料の適用については，鋼材そのものの開発が重要なり，これまでの 1 パス大入熱溶接技術では施工性およびであることに加え，優れた鋼材を活用するための施工技術継手特性を満足できない状況となりつつある。そのため，新の発展が必要不可欠である。近年は鋼材が軟鋼からハイテしい低入熱の溶接技術の開発や高性能な溶接材料の開発がンに代替されることが進み，さらには超ハイテンの適用が増求められている。
さらに，鋼管分野（UOE 鋼管）
での溶接施工性については，加するなど，難加工性，難溶接性の材料選択が行なわれる
1）

方向に革新化される傾向がある 。これらのハイテン材を使エネルギー分野の活性化によって輸送効率の向上や環境対いこなし，国際的にも技術的に優位な状況に立つには，材策あるいは油田の深海化が進められ，厚肉で高強度の鋼管料に伴った溶接技術の進歩が強く求められる。自動車分野の需要が増大し，鋼管製造における施工能率の向上が強くにおいては，抵抗スポット溶接をはじめ，アーク溶接やレー求められている 。

4）

ザ溶接など種々の溶接法によるハイテン材の施工性が，軟以上のような背景のもと，本論文では自動車分野におけ鋼と同等であることが求められるものの，母材強度向上に相る最新の溶接技術の開発や施工性を向上させるための技術，応した継手強度の確保や疲労特性，耐割れ性などの要求を厚板・鋼管分野における厚肉材への対応を考慮した狭開先従来どおりのプロセスで満足することは極めて困難な状況

溶接技術や大入熱溶接における新しい溶接材料，さらにはUOE 鋼管の施工技術である多電極サブマージアーク溶接ににある。
厚板分野においては，コンテナ船の大型化や建築物の高ついての最新のプロセスを概説する。

層化に伴う鋼材の高強度・厚肉化が進んでいる。ここ数年

また，溶接技術の中で重要な疲労強度向上技術や最新の来これらの進歩に伴って，造船分野では YP460，建築分野

溶接技術，品質保証技術についても言及する。実施工につ®

®

いては JFE エンジニアリングにおいて実用化されている主では HBL 385 や HBL 440 といった高強度の厚板を大入熱な溶接自動化技術の現状について概説する。
2014 年 6 月 30 日受付－1－Copyright © 2014 JFE Steel Corporation. All Rights Reserved.

最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

2． 自動車分野における技術開発状況

流の後通電を行なうことを特徴とする技術であり，従来から行なわれてきたテンパー通電による高強度部の焼もどし効

自動車分野における抵抗スポット溶接ではナゲット径を果を利用した通電パターンに比べて，短時間でより安定し確保し，目的の継手強度を得るとともに，その施工のロバスた特性を得る方法である。典型的な通電パターンを図 2 にト性が求められる。鋼材がハイテン化するとともに，その板示す。さらに最近では，新しいプロセスに加えて，ハイテン組も多様化し，設計によってはむしろ厚板化する場合もある。

材の抵抗スポット溶接部の破壊力学的な解析を行ない，そその場合は厚肉構造部材と外板との 3 枚重ねの溶接が求めの強度特性の支配因子の検討を行なうことで，継手特性向られ，安定したナゲットの形成が難しくなる。このような要上のためのアプローチも試みている 。

求に対して，図 1 に示したようなインテリジェントスポット7）®

このようにハイテン材に対する独自の抵抗スポット溶接技溶接を開発した。本溶接は，これまでスポット溶接で用いら術を開発するとともに，施工能率の向上を目的とした技術開れてきた一定加圧と一定電流において溶接するのではなく，発も行なっている。特に，自動車の組立て工程においては，溶接中に加圧力や電流を変化させることで安定したナゲッ

抵抗スポット溶接を行なうために，ロボットに溶接ガンを持5）トを形成する技術であり，実適用がなされている 。

たせて，鋼板の両面から溶接部にアクセスする必要があり，また，ハイテンの溶接においては，高強度になるにつれてそのためのアクセス経路や両面からのガン挿入のスペース

十字引張り継手強度の確保が難しかったが，溶接継手部のの確保が必要であった。そこで，片側からのアクセスで溶偏析や強度分布をコントロールすることによって安定した継接可能な片側スポット溶接技術が開発されている。従来か手特性を満足するためのパルススポット®

溶接技術を開発

ら 2 本の電極によるシリーズ溶接方法も検討がされてきたした 。この技術は，本通電後にパルス的な短時間・高電が，電流の流れを安定して確保することが困難であり，イン

6）8）ダイレクト方式による片側スポット溶接を開発した 。本方法では部材によってアースを取る位置の最適化が必要であWelding
current

るが，それに加えて図 3 に示すように溶接中に加圧力と電流を変化させることを特徴とし，分流による不安定さを抑制可能な，ロバスト性に優れた溶接技術である。

Time
Electrodeforce

片側からアクセスする溶接技術としては，レーザ溶接も重Time
1st Stage
Weldingcurrent

Second step

270GA(0.7 mm)-780GA(2.3 mm)-780GA(2.3 mm)

ElectrodePowersource
GroundTime

図 1 インテリジェントスポット ® 溶接プロセスの模式図®

図 3 片側スポット溶接における電流・加圧力パターン

Schematic illustration Intelligent Spot welding process
for three-sheet-joint

Fig. 3

Repetition ofshort-timehigh-current

Weld current

Fig. 1Main current
to form nugget

2nd Stage

Electrodeforce

First step

Conditions of single-side spot welding

Welding headwith beam scannerHigher thanmain current

Scanned laser beam
Cooltime

Cooltime

Laser weld
Work piece

Weld time

図 4 リモートレーザ溶接の模式図

図 2 パルススポット ® 溶接における溶接電流パターン
Fig. 2®

Fig. 4

Weld current pattern of Pulse Spot welding

JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

－2－

Schematic diagram of remote laser welding最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

要な技術の候補である。最近ではレーザ発振器と光学系なれまでのワイヤプラス（Electrode positive, EP）に対して，どの周辺機器の進歩により，リモートレーザ溶接（図 4）と逆の極性ワイヤマイナス（Electrode negative, EN）を採用呼ばれる高効率の溶接技術が開発され，国内外で幅広く適した溶接法であり，アーク安定剤として微量の REM（Rare9）®

用が進められている 。レーザビームを利用する溶接技術にearth metal）を添加したワイヤを用いる。J-STAR Welding

ついては，設備のコストや安全対策など多くの課題があるもは従来の溶接電源を利用し，ワイヤを選択するだけで，狭のの，抵抗スポット溶接の点接合から連続・線接合への転開先溶接が可能であるため，安価で高能率の施工が可能で換により，ハイテン適用による薄板厚化と剛性向上の両立あり，溶接パス数の削減や溶接量の低減から，建築分野やが可能となることが期待される

10）。また，足回り部品での橋梁分野においても厚肉部への適用が可能であると考えら

レーザ・アークハイブリッド溶接やドア周りのリモートレーれる。

ザ溶接など，それぞれの部位に適合するレーザ溶接方法を一方，建築分野で必要とされるボックス柱のダイアフラム選択することで，今後ますますレーザ溶接の適用が広がると溶接ではエレクトロスラグ溶接（ESW）が用いられる。こ

予想される。

こでは小入熱多層盛という手法が困難であり，板厚の増大とともに超大入熱溶接を余儀なくされ，溶接金属の特性を3． 厚板・鋼管分野における技術開発状況安定して得るのが難しい問題がある。また，母材の希釈が大きいために，施工条件によって特性の変化が大きく，条近年の造船および建築分野では構造物の大型化により使件に応じた溶接ワイヤやフラックスの成分調整が重要とさ用鋼材の高強度・厚肉化がますます進んでいる。造船分野れているものの，ソリッドワイヤでの成分調整はコストと時では遠距離貨物の輸送効率を考えコンテナ船の大型化が間が必要となるのが現状である。そこで，エレクトロスラグ

18 000TEU（Twenty-feet equivalent unit：20 フィートコンテ溶接用ワイヤをメタルコアードワイヤ（MCW）による設計ナ換算個数）まで進み，高強度鋼の板厚も 80～100 mm にとし，低コストで施工条件に応じた迅速な成分調整を可能およぶ設計が志向されている。そのため，従来の大入熱溶にした技術開発を行なっている

接技術

11）

13）

。また，ソリッドワイヤ

にて 1 パスで溶接されていたハッチサイドコーミにおいて安定的な添加ができない元素についても，MCW 化

ングなどではエレクトロガス溶接（EGW）の 2 電極化やロにより容易に添加可能となり，極厚材での ESW 溶接金属のンジでの CO2 アーク溶接での小入熱多層盛による施工を余特性の安定化を可能としている。これらのワイヤはすでに大儀なくされているのが現状である。ただし，2 電極化による臣認定を取得し，実用段階に向けて最終的な試験を行なっ

EGW では入熱量の増大や高度な施工技術を要する。一方，ている。
鋼管分野での技術開発については，UOE 鋼管の製造過程

CO2 アーク溶接の多層盛溶接では施工時間・コストの増大などが問題となる。そこで，入熱量の低減と施工能率の向で行なわれる溶接管の縦シームに適用される多電極サブ上が可能な狭開先溶接技術の開発が進められている。中でマージアーク溶接（SAW）技術について紹介する。近年はも，CO2 アーク溶接でありながら，スプレー状の溶滴移行を厚肉・高強度鋼管のニーズが高く，溶接工程が製造での律®

12）は低スパッタで深溶込みが可速となったり，入熱過多による HAZ（溶接熱影響部）靭性能であり，狭開先溶接に最も適した一つの方法である。図 5の低下などが懸念されるようになってきた。これまでは，母®

®

材や溶接金属成分を大入熱溶接に適するように設計し，多に J-STAR Welding の構成を示す。J-STAR Welding は，こCO2 GasNozzle

Contact tip

Penetration depth (mm)Wire feeder
Roller

Welding
power supply

Droplet
ArcMolten pool

250

20J-STAR® welding wirePower cable

18Deposition rate

200161501412

Penetration depth

100

1050

86800 A-35 V
123456Deposition rate (g/min)

実現した J-STAR Welding

0Diameter of wire(mm)Steel plate

図 6 ワイヤ溶着速度と溶込み深さに及ぼすワイヤ径の影響

図 5 J-STAR® Welding の模式図
Fig. 5

Fig. 6®

Illustration of setup for J-STAR Welding－3－

Effect of wire diameter on penetration depth anddeposition rate
JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

電極 SAW によって大入熱で高速化する検討が中心であった

Air tool

が，従来では検討されていなかった細径でのワイヤを用いWeld metal

ることで，図 6 に模式的に示したように，同一電流においBase metalても深溶込みと溶着効率の増大を可能とし，溶接部の溶込Pin

み形状の制御の自由度を向上させることで，効率的な溶接を可能とした省入熱 SAW 技術が開発された

14）。この結果，理想的な溶接ビードを付与できるようになり，溶接欠陥の発生も抑制できる厚肉材に対する理想的な高速溶接技術が開発できている。
Depression by hammer peening

4． 基盤技術開発の現状

図 7 母材打撃ハンマーピーニングの概念図
Fig. 7

溶接金属の組織制御については，1970 年代から多くの研Schematic diagram of hammer peening on base metal

究が行なわれ，アシキュラーフェライト組織による Ti-B 系での組織制御が最適とされ，多くの高靭性化に適用されてうことは可能であるが，施工負荷としてはグラインダー処理きた。しかしながら，その組織形成のメカニズムはいまだにと同様であり，それだけでは大きなメリットは得られないも明確にされておらず，経験的な現象論にて適用されているのの，残留の圧縮応力が付与できるという効果がある。さらのが現状である。
これまでにも種々の検討がなされてきたが，には残留圧縮応力付加の効果を最大限に生かした母材打撃

レーザ高温顕微鏡によるアシキュラーフェライト生成過程のピーニング（図 7）を開発し，実橋梁に適用が開始されてい直接観察によって，アシキュラーフェライトが生成した介在る18）。

物を特定し，その構造を詳細に分析する手法や介在物とフェまた，溶接部の品質保証については電縫鋼管において可ライト，フェライトとオーステナイトの結晶方位関係の詳細視化技術を活用することと，フェーズドアレイ超音波探傷法な解析など最新の観察技術により新しい知見が得られつつによる検討がなされている。可視化技術では近年多くの溶ある15）。

接現象の観察が行なわれている高速度カメラを用いて，溶このような基礎的な検討とともにその他の溶接継手に関融部の直接観察を行ない，その観察をもとに溶接条件の最する重要な検討についても概説する。とくに課題としては溶適化を行なうことで，接合部の信頼性を向上させている。さ接止端の応力集中部の破壊や疲労特性の向上技術が重要でらにはフェーズドアレイ技術を用いて，従来の 10 倍以上のあり，種々の検討が進められている。溶接部の破壊特性の感度を有するオンライン検査技術を適用可能とし，溶接部向上技術としては鋼材の成分設計による溶接熱影響部特性の品質保証技術を確立しているの向上技術はこれまでも行なわれているが，施工面からの溶接部やレーザ溶接部などにも適用可能な技術であり，今性能向上技術として，多層盛溶接部の最終層の積層順序と後の発展も期待できる。

入熱量を工夫することで，止端部近傍の溶接熱影響部の靭®

性を向上させる NBFW 法が開発されている

19）。これらの技術はアーク最新技術としては摩擦攪拌接合技術（FSW）を取り上げた。

16）。

接合技術としてはアークやレーザなどを用いた溶融溶接がまた，溶接部の疲労特性については溶接止端部での応力これまで研究され，多くの技術開発が進められてきた。しか集中や引張りの残留応力により，母材強度を増加しても継しながら，溶融に伴って起こる複雑な現象やその熱影響部手の疲労強度は向上せず，高強度化の大きな障壁となってへのダメージを高張力鋼や異種材料の接合に適用するにはいる。そこで，検討されているのは，新たな溶接技術によっ多くの課題がある。そこで，近年では非溶融接合であるて溶接止端部での応力集中を緩和するような滑らかなビー

FSW が新しい技術として注目されている

20）。

ド形状に制御する方法や溶接後にその形状を緩和したり，本接合技術ではツールの耐久性の問題があり，これまで発生した引張りの残留応力部に圧縮残留応力を与えるようは Al などの低融点金属での実用化が中心であったが，ツーなピーニング処理を行なうことである。

ル開発の進歩とともに，鉄鋼材料においても研究が進めら®

前者の例としては，プラズマと J-STAR のハイブリッド

れ る よ う に な っ て き た。 と く に， 引 張 り 強 度 が 590～

溶接技術が挙げられ，従来ではプラズマ電極と CO2 アーク

1 180 MPa 級の自動車用高張力薄板などにおいて適用の検討

溶接電極の極性が異なり，プラズマとアークの反発により，が行なわれ，強度が安定して得られる接合条件範囲の拡大®

が見られ，実用化に近づいている。一方，厚板の分野にお溶接と組み合わせることにより，容易に溶接ビード止端部がいても，UOE 鋼管の周継手への適用検討を初め，写真 1 にビード形状の制御が困難であったものを，正極性の J-STAR17）。

示したように板厚 12 mm での突合せ継手の作製がなされ，一方，ハンマーピーニングでは，止端形状の制御も行なミクロ組織や靭性評価などの詳細な検討が進められている。

滑らかな形状となり，疲労特性の向上を可能としている

JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

－4－最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

TMAZ

Weld center

T=29 mmASRSHAZSZBM5 mm(a) 完全溶込み継手

RS : Retreating side
SZ : Stir zone
AS : Advancing side
HAZ : Heat affected zone
TMAZ : Thermo-mechanically affected zone
BM : Base metal(b) 防波堤パネル

写真 2 無人化ロボット溶接の最近の実施例
Photo 2

Recent applications of unmanned robot welding

写真 1 摩擦攪拌接合の断面マクロ組織
Photo 1Welding
wire

Macrostructure of friction stir welding

Rotation
motorBearingblock

FSW 技術では非溶融であることから，ブローホールなどの欠陥，残留応力，変形などの抑制やスパッタ，ヒューム，スElectrodenozzle

ラグの発生がないことなど施工性のメリットも大きく，異種Contacttip

材料との接合においても，接合界面に見られる悪影響の大きい金属間化合物の生成抑制など，今後の実用化に期待す
図 8 狭開先溶接法の原理とタンデム無監視溶接状況るところが大きいと考える。

Fig. 8Principle and application of the narrow gap welding

5.2

厚板の狭開先溶接

5． 実施工における溶接自動化技術の動向
JFE エンジニアリングの溶接構造製品には，エンジン，タービン，シールド掘進機，クレーンなどの産業機械や橋梁，厚板の開先多層盛継手には，市販の直交座標型可搬式溶沿岸構造物，水道用鋼管などの社会インフラ製品がある。

接ロボットを適用しているが，板厚が 100 mm を超えるようまた，パイプラインや鉄道レールの敷設，各種プラント建設

な極厚鋼板では，溶着量が膨大となり高強度鋼では靭性低でも現地溶接がキーテクノロジーとなっている。本章では，下の問題があるため，I 型平行開先による狭開先化が有効とJFE エンジニアリングが開発した溶接自動化技術として，無なる。JFE エンジニアリングでは 1980 年代に高速回転アー

人化ロボット溶接システム，極厚鋼板の狭開先溶接，パイク狭開先溶接装置を開発し，鉄骨，橋梁や重機械部品などプラインの現地溶接，レール溶接の 4 技術を取り上げ，技の極厚板製品に適用してきた術変遷と最近の動向について概説する。

5.122）。

本法の原理と最近の実施例を図 8 に示す。タンデム無監視工法の採用や開先幅変動に対する溶接速度の適応制御機

無人化ロボット溶接システム

能の開発により，溶接能率や品質は従来よりも大幅に向上

津製作所では，橋梁や沿岸構造している。また，円弧ウィービング機能も追加し，傾斜など物のライン生産化の一環として，多関節ロボットによる本格の左右非対称継手にも適用範囲を拡大するとともに，開先JFE エンジニアリング

的な溶接無人化システムを 1992 年に導入した21）。本ロボッ

幅を 13 mm から 8 mm 程度まで縮減し，溶接変形の極小化

トには独自開発の高速回転アーク溶接法を適用しており，優にも取り組んでいる。

れた高電流高速溶接性とアークセンサにより，大幅な生産5.3性向上と品質安定化を達成した。

ガス導管の現地円周溶接

導入当初は，1 パス水平隅肉継手だけを対象としていたが，前述の工場溶接と比較すると，ガス導管の現地溶接は作その後の技術開発により，立向や傾斜継手，さらには多層業環境が苛酷で要求品質も高いことから，自動溶接機の現盛の完全溶込み継手にも適用範囲を拡大した。また，ロボッ場定着は遅れていた。しかし，1990 年代になると，自動溶ト軸構成の見直しや回転トーチの小型化，簡易教示機能の接機の信頼性向上やコンパクト化の達成およびガス導管の開発などにより，単純な平板パネルから複雑な立体構造物大径厚肉化に伴い，自動溶接機の適用継手は約 5 年で 4 倍にも適用範囲を拡大した。最近の実施例として，ガウジン以上に急増し，高圧幹線の自動化率は 80％を超え，現在はグレス完全溶込み溶接継手と防波堤パネルのロボット溶接

ほぼ 100％の自動化率となった。また，施工各社は当時の大状況を写真 2 に示す。

径厚肉化傾向に対応し，内外面溶接や I 型狭開先工法によ－5－JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

クランプ
1 電圧印加
前進開始

フラッシュ
2 工程

クランプ

溶接
変圧器

固定電極

フラッシュ

(b) デュアルトーチ溶接

移動電極
微速前進

図 9 フラッシュ溶接の原理と可搬式レール溶接装置
Fig. 9

写真 3 2 トーチによる高能率施工の実施例
Photo 3前進

急速前進
加工

アプセット
3 工程

(a) 2 ヘッド工法

クランプ

Principle and portable machine of the flash welding

Highly-efficient welding methods by two torches

6． おわりにる高能率化にもチャレンジしたが，現場作業性や開先加工の煩雑さなどから，現場定着には至っていない。したがって，

本論文では JFE グループでの最近の溶接技術の開発動向

その後は多数台を保有する現有機をベースに，技術改善がについて，自動車分野および厚板，鋼管分野での代表的な図られてきた

23）。

技術を概説した。また，従来から続けられている基礎的な2 トーチによる高能率施工の実施例を写真 3 に示す。写真

溶接金属組織に関する研究動向や溶接部の疲労，破壊と言っ

3（a）は 2 台の溶接台車が同一レール上を同方向に走行すた観点から進められている施工方法による技術進歩や溶接る 2 ヘッド工法である。本工法では，溶接姿勢による速度部の最新の品質保証技術，接合技術を紹介した。これらの変化により台車間隔が変化するため，適用はある程度の大技術はすでに実用レベルに達しており，その適用は，鋼材径管に限られていた。一方，（b）
は最近開発したデュアルトーへのきびしい要求に応える場合において，大きなキーテクノチ溶接技術である。適用範囲が小径管側へ拡大するとともロジーとして必要不可欠な存在であり，JFE スチールでは最に，操作や監視の簡便化が図られ，現地施工において実用先端の鋼材を最新の利用技術とともにお客様に提供するた性の高い技術になっている。

めに，日々技術開発を行なっている。

5.4

また，JFE エンジニアリングでは，さまざまな鋼構造製品

レールの溶接技術

における溶接の高能率化や品質の安定確保に取り組むなかで，独自に開発した自動化技術について 4 例を取り上げ紹JFE エンジニアリングのレール溶接技術は，新幹線，JR在来線，地下鉄，私鉄において多くの施工実績がある。レー

介した。溶接は，社会インフラや産業機械，エネルギー関

ル接合には，工場で短尺レールを 100～200 m に長尺化する

連製品の安全の鍵を握る重要な技術であり，安心・安全な1 次溶接，その後現地にて約 1 km に延長する 2 次溶接，現くらしの礎を創るために，技術開発に注力している。

地での最終敷設や交換を行なう 3 次溶接があり，1 次溶接にこれらの JFE グループにおける溶接・接合技術や利用技

はフラッシュ溶接，2 次溶接にはガス圧接，3 次溶接にはエ術あるいは自動化技術の開発推進は，グローバルな技術競

ンクローズアーク溶接またはテルミット溶接が主に用いられ争力を向上させるとともに社会に貢献できると確信していている。JFE レールリンクでは，2 次および 3 次溶接の工事る。

請負だけでなく，フラッシュ溶接装置の鉄道会社への販売
参考文献も行なっている。レールのフラッシュ溶接時間は約 1.5～4

1）たとえば，瀬戸一洋．自動車技術．2010, vol. 64, no. 11, p. 29-34.
2）中島孝一，長谷和邦，衞藤太紀．JFE 技報，2014, no. 33, p. 7-12.
3）中川佳，植木卓也，難波隆行．JFE 技報，2013, no. 31, p. 8-15.

分と他の接合法よりも施工能率が高く，品質安定性や施工管理面に優れている

24）。

4）正村克身，大井健次．JFE 技報，2012, no. 29, p. 1-10.
5）池田倫正，沖田泰明，小野守章，安田功一，寺崎俊夫．溶接学会論文集．

フラッシュ溶接の原理とレール溶接装置の例を図 9 に示す。この装置は現地基地向けに軽量化した可搬型装置であり，長野オリンピック開催を控えた北陸新幹線工事では，1日 30 口以上の現地工事に急ピッチで対応した。また，最近も，レールセンターの定置式溶接装置の更新に際し，独自の制

7）貞末照輝，伊木聡，谷口公一，池田倫正，大井健次．溶接学会論文集．
2014, vol. 32, no. 2, p. 64-72.
8）松下宗生，池田倫正，大井健次．溶接学会全国大会講演概要．2013,vol. 92, 223.
9）吉川暢広，樽井大志，森清和，坂本剛．レーザ加工学会論文集．2010,

御方式による高能率と省電力を兼ね備えた低コストで小型軽量の新型機を開発し，ロングレールの溶接で効果を発揮

no. 73, p. 53-56.
10）小林茂，五味哲也，Honda R&D Technical Review. 2010, vol. 22, no. 1, p.
188-193.
11）鈴木伸一，大井健次，一宮克行，木谷靖，村上善明．まてりあ．2004,している。

JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

2010, vol. 28, no. 1, p. 141-148.
6）谷口公一，池田倫正，大井健次．溶接学会全国大会講演概要集．2012，
第 90 集，p. 240-241.

－6－最近の溶接技術開発と自動化技術の動向

報．1992, no. 141, p. 47-57.

vol. 43, no. 3, p. 232-234.
12）片岡時彦，池田倫正，安田功一．JFE 技報，2007, no. 16, p. 50-53.
13）早川直哉，角博幸，大井健次，石神篤史，笹倉秀司，中野利彦．溶接22）杉谷祐司，小林征夫，村山雅智．溶接技術．1990, 2 月号，p. 92-98.
23）杉谷祐司，小林征夫，金山潔士，勝木誠，村山雅智．溶接法ガイドブッ

学会講演概要．2013, vol. 92, p. 196-197.

ク 4；容器・配管溶接の最新技術．1999, II-351-355.

14）石神篤史，上月渉平，横田智之，早川直哉，溶接学会講演概要．2012,vol. 91, p. 136-137.

24）山 本 隆 一．WE-COM マ ガ ジン．日 本 溶 接 協 会 溶 接 情 報 セン ター．
2013, no. 8. p. 1-9.

15）高田充志，小溝裕一，寺崎秀紀，横田智之，大井健次，安田功一．溶接学会論文集．2013, vol. 31, no. 1, p. 33-40.
16）大森章夫，中川佳，室田康宏．JFE 技報，2014, no. 33, p. 25-31.
17）松下宗生，片岡時彦，池田倫正，遠藤茂．溶接学会論文集．2012, vol.
30, no. 1, p. 77-85.
18）森影康，中西克佳，伊木聡，村上琢哉，鞆一．鋼構造年次論文集．
2013, vol. 21, p. 790-794.
19）飯塚幸理，横山泰康，鈴木雅仁，熊沢慎太郎．第 19 回超音波による非破壊評価シンポジウム．日本非破壊検査協会．2012, p. 7.
20）Matsushita, M.; Kitani, Y.; Ikeda, R.; Fujii, H. ISIJ Int. 2012, vol. 52, no. 7,
p. 1335-1341.
21）杉谷祐司，玉置尚弘，勘定義弘，村山雅智，藤村憲，尾栢茂．NKK 技大井－7－健次

村山雅智

JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）
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