JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）p. 8-13

高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する
抵抗スポット溶接技術
Development of Next Generation Resistance Spot Welding Technologies
Improving the Weld Properties of Advanced High Strength Steel Sheets
谷口公一

TANIGUCHI Koichi

JFE スチール

スチール研究所

接合・強度研究部

主任研究員（副課長）

沖田泰明

OKITA Yasuaki

JFE スチール

スチール研究所

接合・強度研究部

主任研究員（課長）池田倫正

IKEDA Rinsei

JFE スチール

スチール研究所

接合・強度研究部

主任研究員（部長）・博士（工学）要旨
車体への高張力薄鋼板適用に際して，高い衝突安全性を実現するためには，組立溶接法として最も多く利用され®ている抵抗スポット溶接技術による継手特性向上が重要である。パルススポット 溶接は，溶接通電パターンに短時間高電流通電を活用し，短いタクトタイムで超高張力薄鋼板の溶接継手強度向上を実現した。インテリジェント®

スポット 溶接は，溶接中に加圧力および溶接電流を変化させることで，高張力薄鋼板の適用とともに増加する高板厚比三枚重ね溶接を容易にした。

Abstract:
The new technologies of resistance spot welding, which has been widely used for auto body production, are®

significant to realize the high collision safety of car body. Pulse Spot welding, utilizing the high current conduction
with short periods in the weld current pattern can enhance the weld joint strength of high strength steel sheets®

without extending the weld time. Intelligent Spot welding, varying the force and welding current during welding,enables to mitigate the limitation of the three sheets lap welding which is more frequently performed with increased
application of high strength steels.

2． パルススポット® 溶接技術

1． はじめに

2.1

自動車の環境負荷低減を目的とした車体軽量化が進めら

高張力薄鋼板の溶接における課題れる中，乗客安全性向上との両立を実現するため，自動車車体の衝突安全性を向上させる上では，抵抗スポット溶

車体に対する各種高機能高張力薄鋼板の適用が検討されて接継手の破断強度の確保が不可欠であるが，高張力薄鋼板いる。車体の組立工程においては，これらの鋼板をより有においては，はく離方向の破断強度である十字引張強さ効に活用するための溶接技術が重要になっている。そこで，（Cross tension strength, CTS）が低下する懸念が指摘されてJFE スチールでは各種の高機能高張力薄鋼板を提供するといる。図 1 に板厚 1.6 mm の引張強さ 590～1 180 MPa 級薄ともに，車体組立用の溶接技術についても積極的な研究開鋼板の二枚重ね継手の，ナゲット径 5 mm における引張せ発を進め，各種高張力薄鋼板の自動車車体への適用を目指ん断強さ（Tension shear strength, TSS）
，十字引張強さおよしている。自動車車体の組立溶接には，抵抗溶接，アークび破断形態を示す。引張せん断強さは鋼板引張強さの増加溶接およびレーザ溶接などが主に用いられているが，最もとともに増加する傾向にあるが，十字引張強さは 980 MPa

多く使用される溶接法は抵抗スポット溶接であり，高い施工を超えると逆に低下する傾向にある。また，十字引張試験に性を有することから今後も重要な溶接技術として位置付け

おいて，980 MPa 級以下の鋼板は母材または熱影響部で延られている。

性的に破断するプラグ破断であるのに対し，980 MPa 級を超える鋼板ではナゲット（溶融凝固部）で脆性的に破断す本報では，JFE スチールが開発した車体組立用抵抗スポッる界面破断を示し，継手強度を低下させている。

ト溶接技術として，今後の高張力薄鋼板のさらなる適用拡®

®

インテリジェントスポット 溶接技術

1-5）

，高張力鋼板での界面破断の要因としては，十字引張試験について報告する。

時のナゲット端部での応力集中，およびナゲットの C，P に大に寄与すると期待されるパルススポット 溶接技術
6-8）

よる靱性低下が指摘されており

9-11），十字引張強さの劣化を解決する方法としてテンパー通電法が提案されている。

抵抗スポット溶接によって得られるナゲットは硬いマルテン

2014 年 2 月 15 日受付－8－Copyright © 2014 JFE Steel Corporation. All Rights Reserved.

12）

高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する抵抗スポット溶接技術

Tensile shear strength (TSS),
Cross tension strength (CTS)(kN)

20Temperature◇TSS△CTS

Current

Current density

Temperature density(℃)(A/mm2)(a) Just aftermain current

1612(b) Just after
cool time8(c) At 1cycleof postheating

1 500

1 000

1 350900

1 200800

1 050700900

600

750500600

400450300

300200150100

200

1 mm

4Open mark : Interface failure
Solid mark : Plug failure
0200400600

Sheet thickness : 1.6 mm
Nugget diameter : 5.0 mm

800

1 000

1 200

図 2 高‌ 電流短時間通電による温度分布変化と電流密度分布変5）化

1 400Fig. 2Tensile strength of base metal (MPa)Temperature distribution and current density distribution5)by short-time high-current post-heating

図 1 母‌ 材強度に対する抵抗スポット溶接継手強度および破断形態（ナゲット径：4 t  ）Fig. 1

Weld joint strength and failure mode of resistance spot
weld in each tensile strength of base metal

り，電 流 密 度 分 布も電 極 接触部 近 傍で最も高くなった。
1 cycle の通電では水冷電極による溶接部冷却効果が発現しにくい状態であり，かつ，極めて高い電流を流したことによサイト組織となるが，得られたナゲットに後通電（テンパーり電極近傍で集中的な発熱が生じたものと考えられる。

通電）を付与することでマルテンサイト組織を焼もどしする

2.3という方法である。しかし，テンパー通電法では，ナゲットが軟化するために継手の引張せん断強さが低下すること，

 ルススポット® 溶接によるパ継手強度向上機構

十分な焼もどし効果を得るためには後通電前の冷却時間が2.2 節で述べた短時間・高電流通電によるナゲット周辺で1 s 程度必要になること，加えて，ナゲット径が小さくなるの優先的発熱現象を活用して，テンパー通電よりも短い時とテンパー電流で再溶融が生じるため焼もどし効果が得ら間で継手強度向上を可能とする抵抗スポット溶接技術「パれないという施工性の課題があった。

ルススポット 溶接」を開発した。図 3 にパルススポット®

®

そこで，JFE スチールではテンパー通電法よりも短時間で溶接の溶接電流パターンを示す。ナゲットを形成する本通

抵抗スポット溶接継手の十字引張強さを向上させ，かつ引電の後に，冷却と短時間・高電流のパルス通電を 2 回繰り張せん断強さの低下が生じない溶接法として，短時間・高返す溶接電流パターンとすることで，本通電で得られたナ電流通電の発熱を活用した抵抗スポット溶接技術「パルスゲットを効率的に短時間再加熱することを可能にしている。

®

1-5）スポット 溶接」

2.2®

パルススポット 溶接の効果を板厚 1.6 mm の 1 180 MPaを開発した。

級高張力鋼板の二枚重ね溶接で検討した。溶接条件は，本 時間・高電流通電における短溶接部の発熱形態

通電を電流 5.5 kA，通電時間 14 cycles，パルス通電を電流9 kA，通電時間 3 cycles，冷却時間 8 cycles とし，加圧力は短時間・高電流通電による溶接部の発熱形態を，板厚3.5 kN とした。写真 1 に，従来溶接（本通電のみ）とパル1.6 mm の 1 180 MPa 級高張力鋼板の二枚重ね板組みの数値

ススポット 溶接によって得られた溶接部断面マクロ組織をシミュレーションにより検討した。数値シミュレーションソ示す。エッチングはピクリン酸飽和水溶液である。パルス

フ ト ウ ェ ア は Swantec Software and Engineering ApS のスポット 溶接では従来溶接では現れないエッチングの濃淡

®

®

®

SORPAS を用いた。計算ではナゲットを形成する本通電，無通電状態で加圧保持する冷却，ナゲットを再加熱する後
Pulsedcurrent

Weld current

通電について解析した。溶接条件は，本通電電流 6 kA，本通電時間 16 cycles/50 Hz，冷却時間 100 cycles/50 Hz，後通 電 電 流 20 kA，後 通 電 時 間 1 cycle/50 Hz，電 極 加 圧 力
4.41 kN とした。

Pulsedcurrent

Main current

図 2 に，温度分布および電流密度の解析結果を示す。本

Cool

通電終了直後では，ナゲット部で最も温度が高く，電流密Cool
Weld time

度は溶接部においてはほぼ均一な状態である。これに対し，十分に冷却した後に 20 kA，1 cycle の後通電直後では，ナゲッ

図 3 パルススポット® 溶接の溶接電流パターン
Fig. 3

トよりもナゲット周辺の電極近傍部が高温に加熱されてお－9－®

Weld current pattern of Pulse Spot Welding
JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する抵抗スポット溶接技術

Material: 1 180 MPa

接では，従来溶接と比較して，母材マルテンサイト組織のThickness: 1.6 mm

焼もどしによって生じる溶接熱影響部での軟化領域が拡大®

(a) Conventional welding

する傾向が確認された。パルススポット 溶接では，溶接熱影響部が加熱されやすい状態にあったと考えられる。一方，ナゲット硬さはほとんど低下しないことも確認された。
®

以上の結果より，パルススポット 溶接では，（1）ナゲッ®

(b) Pulse Spot welding

トの P 偏析軽減によるナゲット靭性向上，（2）熱影響域拡1 mm

大によるナゲット端部での応力集中緩和の二つの効果によ
写真 1 溶接部の断面マクロ組織
Photo 15）る継手強度向上が期待された。
5)

Cross-sectional microstructures

2.4®

パルススポット 溶接による継手強度向上の効果を，板厚P

Level8070605040302010010 μ m(a) Conventional welding評価した。図 6 に，パルス電流と十字引張強さの関係を示す。
パルス電流値以外の溶接条件は前項と同様とした。従来溶®

接の継手強度 7 kN に対し，パルススポット 溶接ではパル
ス電流 8 kA で継手強度 12 kN を示しており，顕著な継手強度向上効果が確認された。さらに，パルス電流 7 kA から

5）

9 kA の幅広い範囲で継手強度は向上しており，溶接施工性も良好であることが確認された。

5)

Distribution of phosphorous at the edge of the nugget

写真 2 にパルス電流 8 kA における十字引張試験後の破断状態を示す。従来溶接ではナゲット内にき裂が進展して破500
Conventional welding
450400®

Material: 1 180 MPa GradeThickness: 1.6 mm
Main current: 5.5 kA
Pulsed current: 8.0 kA

断していたが，パルススポット 溶接ではナゲット内にはきConventional welding

ナゲット靭性向上およびナゲット端部での応力集中緩和のHeat affected zone (HAZ)(Softend) Base metal (BM)

効果により，継手強度が大幅に向上したものと考えられる。

裂が進展しておらず，良好なプラグ破断形態を示していた。

図 7 は，図 1 で継手強度を評価した板厚 1.6 mm の 980～®

Pulse Spot welding®

350

Evaluated line

1 180 MPa 級鋼板に対してパルススポット 溶接を実施し，0.2 mm

その破断強度を従来溶接と比較したものである。従来溶接BM®

では継手強度が低下した材料においても，パルススポット

Nugget300
HAZ(Hardened)

Nugget250−2−10溶接により十字引張強さは向上することが示された。また，

HAZ (Softened) Base metal®

`Pulse Spot welding

123

Distance from the nugget (mm)1514

図 5 溶接継手の硬さ分布の比較によるリング模様が観察された。
図 4 に，P の偏析状態を確認するために実施した EPMA（電子線マイクロアナリシス）マッピングの結果を示す。パルス®

スポット 溶接では従来溶接の場合と比較して P 偏析が軽®

せたと考えられる。パルススポット 溶接では，パルス通電JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

Pulsedcurrent
Weld time

11109

Increase of cross tension streugth (CTS)
by above 3 kN

87

Average CTS of conventional welding

667891011

図 6 パ‌ ルススポット® 溶接による十字引張強さの向上およびパルス電流範囲される。
法とも同様な硬さ分布を示しているが，パルススポット 溶

Material: 1 180 MPa Grade steel
Thickness: 1.6 mm
Nugget diameter: 5.0 mm

Pulsed current (kA)

時の再加熱によってナゲット内の P が拡散したためと推定
次に，溶接部の硬さ分布の比較を図 5 に示す。両溶接方125減されており，この差異がエッチング状態の濃淡差を生じさ®

Pulse Spot welding

13Comparison of hardness distribution of weld joints

Cross tension strength (kN)

Fig. 5®

Weldcurrent

Vickers hardness, Hv0.2

1.6 mm の 1 180 MPa 級高張力鋼板の二枚重ね溶接継手にて(b) Pulse Spot® Welding

図 4 ナゲット端部における P 分布
Fig. 4

パルススポット® 溶接による継手強度向上®

Fig. 6 Increase of cross tension strength by Pulse Spot welding
and the effective conditions of pulsed current－ 10 －高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する抵抗スポット溶接技術

Material: 1 180 MPa®

十字引張強度を向上させる技術としてパルススポット 溶接

Thickness: 1.6 mm

技術を紹介したが，自動車車体には，高張力薄鋼板を含む多様な強度，板厚，表面処理状態の鋼板が用いられるため，(a) Conventional welding

溶接板組みは非常に多くの組合せとなり，その抵抗スポット溶接施工条件の設定には十分な配慮が必要となる。たとえば，センターピラーでは，外板（板厚 0.8 mm 以下の軟質鋼板，以後薄板と表記），補強部材（板厚 1.0 mm 以上の高張(b) Pulse Spot® welding

力薄鋼板，以後厚板と表記）および内板（厚板）のような，板厚比（板組みの総板厚 / 板組みの中で外側に配置された1 mm

薄板の板厚）の大きな三枚重ね板組みを溶接する必要があ

写真 2 十字引張試験破断後の断面マクロる。高板厚比の板組みの抵抗スポット溶接では，薄板-厚板

5）Photo 2 Cross-sectional microstructures of fractured specimen
5)
after cross tension test

間での溶融部形成が困難となり，一般的には板厚比は 4～5以下に制限されている。
JFE スチールではこの問題を解決し，板厚比制限を緩和

14できる新しい抵抗スポット溶接技術として「インテリジェン△ Conventional welding○ Pulse spot® welding®

3.112溶接メカニズム®

および溶接電流を多段制御することにより発熱位置を制御し，高板厚比の板組みの抵抗スポット溶接を可能とした技8術である。本技術の加圧力・電流パターン，および溶融部
Open mark: Interface failure
Solid mark: Plug failure
700800900

1 000形成過程を図 8 に模式的に示す。溶接過程は二段階に分割

Sheet thickness: 1.6 mm
Nugget diameter: 5.0 mm
1 100

1 200

1 300

され，一段目は，低加圧力・短時間通電・高電流とするこ

1 400とで薄板-厚板間を十分に発熱させ，二段目に高加圧力・長時間通電とすることで，薄板-厚板間および厚板-厚板間のそ図 7 パ‌ ルススポット® 溶接によるハイテンの十字引張強さの向上

れぞれに必要な径のナゲットを形成させるプロセスである。
一段目においては，十分に加圧力を低く設定した上で，Increase of cross tension strength of advanced high®
strength steel sheets by Pulse Spot welding

従来溶接では界面破断になっていた場合でも，プラグ破断に変化することが示された。

Welding
current

6Tensile strength of base metal (MPa)2.5を開発した。

インテリジェントスポット 溶接技術は，溶接中の加圧力

Improvement byPulse spot® welding

104600Fig. 76-8）

トスポット 溶接技術」

Time

パルススポット® 溶接の展開®

パルススポット 溶接は，溶接継手強度の向上および破断形態の向上を可能とする技術である。さらに，従来の継手Electrode
force

Cross tension strength (kN)

16Time強度向上手法であったテンパー通電と比較して溶接時間を短縮でき，適正パルス電流範囲も広いことから施工性に優First step

Second step

れた抵抗スポット溶接技術であるといえる。

Electrode

Electrode

Electrode

Electrode

本技術は，自動車車体の溶接組立ラインでの適用に向け，既に自動車会社との検討を開始しており高い評価を得ている。今後，車体軽量化に向けて高張力薄鋼板の適用拡大を考える上で，非常に有効な溶接技術になるものと期待される。

図 8 インテリジェントスポット® 溶接プロセス模式図

3． インテリジェントスポット® 溶接技術®

2 章においては，高張力薄鋼板の抵抗スポット溶接継手の－ 11 －Fig. 8 Schematic illustration of Intelligent Spot welding
process for three-sheet-joint with higher sheet
thickness ratio
JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

Electrode Weldingforce
current

高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する抵抗スポット溶接技術

First step Second step

270 GA
780 GA

Time780 GA

0.06 s0.50 sTime2 mm2 mm(a) Conventional resistancespot welding(b) Intelligent Spot® Welding

270GA: 270 MPa Grade galvannealed steel sheet
780GA: 780 MPa Grade galvannealed steel sheet

写真 4 高板厚比三枚重ね抵抗スポット溶接部の断面の比較
0.02 sPhoto. 40.12 s

Comparison of cross section macros of three sheets7)
joint with high sheet thickness ratio

9Nugget diameter (mm)0.06 s0.30 s0.56 s

74 t (t=2.3)65
4

Between thin sheet and thick sheet

20

Acceptable current range
t: Thinner sheet
thickness (mm)978Second welding current, I2 (kA)

6®

Photo. 3 Nugget formation process in Intelligent Spot welding
observed by high speed video camera

4 t (t=0.7)

31

写真 3 高‌ 速度ビデオにより観察したインテリジェントスポット® 溶接ナゲット形成過程

Expulsion

Between thick sheet and thick sheet

80.04 s7）10

図 9 インテリジェントスポット® 溶接の適正電流範囲
Fig. 9®

Acceptable current range of Intelligent Spot welding

短時間・高電流の溶接条件とすることにより，薄板-厚板間®

における発熱・膨張を生じさせ，薄板-厚板間での板の浮き

トスポット 溶接の溶接部断面マクロを写真 4 に示す。いず上がり，シートセパレーションを発生させる。薄板-厚板間

れも厚板-厚板間ナゲット径が，4 t（t：板厚）となる溶接では接触径が減少するため，電流密度は増加し，結果として，条件での断面であるが，薄板-厚板間でのナゲット形成はイ

薄板-厚板間における発熱が促進される。その後，加圧力をンテリジェントスポット 溶接の場合のみ確認できる。

®

増加させた二段目においては，薄板-厚板間の通電面積が拡

さらに，この板組みにおける本溶接技術の適正電流範囲

大し，電流密度は減少するため，抵抗発熱と電極冷却の熱を調査した結果を図 9 に示す。従来の抵抗スポット溶接では，バランスにより厚板-厚板間で溶融部が形成される。以上のスパッタを発生させずに薄板-厚板間に 4 t のナゲット径をメカニズムにより，本溶接技術を用いることによって，高板得るのは困難な板組みであるが，本溶接技術を用いること厚比の板組においても各鋼板間に必要なナゲット径を得る

で約 2.5 kA の広い適正電流範囲が得られた。
次に，上述の三枚重ね板組みに，さらに，板厚 2.3 mm のことが可能となる。
写真 3 は板厚 0.7 mm の 270 MPa 級合金化溶融亜鉛めっ

780 MPa 級合金化溶融亜鉛めっき鋼板を加えて四枚重ね板

き鋼板（270GA），および板厚 2.3 mm の 780 MPa 級合金化組みとした場合の溶接事例について紹介する。この場合の溶融亜鉛めっき鋼板（780GA）
を用い，0.7 mm-2.3 mm-2.3 mm板厚比は 10.9 である。写真 5 に溶接部断面マクロを示す。
（a）の三枚重ね板組み（板厚比 7.6）の鋼板端部を溶接し，本プは加圧力一定溶接の場合，（b）はインテリジェントスポット

ロセスのナゲット形成過程を高速度ビデオカメラにて直接溶接の場合である。
（a）では，溶接電流を厚板-厚板間で散®

観察した結果である。低加圧力の一段目では薄板-厚板間にりが発生する電流にまで増加させたにもかかわらず，薄板-おける発熱が促進され，加圧力を増加させた二段目では，厚厚板間にはナゲットが形成されていない。一方，（b）のイ板-厚板間にて溶融部が形成される様子が明瞭に観察される。

ンテリジェントスポット 溶接では，三枚重ねの場合と同様，3.2®

薄板-厚板間にも溶接部が形成されていることが確認できる。

高板厚比板組の溶接への適用

なお，四枚重ね溶接の実用化においては，鋼板間の重ね上記板組み（270GA：0.7 mm-780GA：2.3 mm-780GA：2.3 mm）

ギャップ量の制御，厚板側でのナゲット確保のための高加の場合における，従来の抵抗スポット溶接とインテリジェン圧力溶接機の適用など，溶接施工上あるいは設備上の課題

JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）

－ 12 －

高張力薄鋼板の継手特性向上を実現する抵抗スポット溶接技術

270 GA

体組立ライン適用時の各種外乱などの影響を考慮した検討

780 GAも実施し，すでに実適用が開始されている。たとえば，高板厚比となるセンターピラー部に適用されており，スパッタ低

780 GA減にも効果があることが確認されている。

780 GA2 mm

2 mm(a) Conventional resistancespot welding(b) Intelligent Spot® Welding

4． おわりに自動車車体に対して，各種の高機能高張力薄鋼板を有効270 GA: 270 MPa Grade galvannealed steel sheet
780 GA: 780 MPa Grade galvannealed steel sheet

写真 5 高板厚比四枚重ね抵抗スポット溶接部の断面の比較
Photo. 5に活用するためには，鋼板材質の高性能化とともに，プレス

8）技術，溶接技術などの工法開発が重要である。本報告では，これらの中で，継手強度および施工性向上を実現する新ス

Comparison of cross section macros of four sheets
8)
joint with high sheet thickness ratio

ポット溶接技術の開発事例を紹介した。今後は，これらの溶接技術の実適用を推進し，高張力薄鋼板の適用拡大による車体軽量化による環境性能向上および衝突安全性向上に貢献していきたいと考えている。

についての検討が必要であると考えている。

3.3

インテリジェントスポット® 溶接の効果

参考文献
1）谷口公一，沖田泰明，池田倫正，遠藤茂．溶接学会全国大会講演概要集．
2010，第 87 集，p. 96-97.
2）谷口公一，貞末照輝，伊木聡，池田倫正，遠藤茂．溶接学会全国大会
講演概要集．2011，第 89 集，p. 4-5.
3）澤西央海，小椋智，廣瀬明夫，谷口公一，池田倫正，遠藤茂，安田功一．

高板厚比板組みにおける薄板-厚板間のナゲット形成の問
題から，自動車メーカーでは三枚重ね溶接において板厚比を 4～5 程度に制限したり，千鳥加工して二枚ずつ溶接する

溶接学会全国大会講演概要集．2011，第 89 集，p. 8-9.
4）谷口公一，池田倫正，大井健次．溶接学会全国大会講演概要集．2012，
第 90 集，p. 240-241.
5）谷口公一，澤西央海，池田倫正，小椋智，広瀬明夫．まてりあ．2014，などの対策をとっており，生産性や設計自由度が犠牲にされる場合があった。また，制限範囲内ではあっても，高板厚比板組みの薄板-厚板間のナゲット径を確保するために，過vol. 53, no. 2, p. 63-65.

大な溶接電流設定となりやすく，発生したスパッタは車体に6）沖田泰明，池田倫正，小野守章，安田功一．溶接学会全国大会講演概要．
2006, no. 78, p. 164-167.
7）池田倫正，沖田泰明，小野守章，安田功一．まてりあ．2009, vol. 48,
no. 02, p. 76-78.

付着し，その拭き取り工数が増加する問題もあった。
®

インテリジェントスポット 溶接を適用することにより，現在未適用の板厚比が高い板組みでも溶接が可能となり，板厚比制限の緩和が可能で，千鳥加工の工数削減や設計自由度向上が期待される。また，板厚比制限範囲内の板組みの溶接においても薄板-厚板間のナゲット径を確保するための過大な電流設定が不要となるためスパッタの発生を低減することが可能であり，低スパッタ化技術としても期待される。
さらに，本技術は厚板-厚板間に必要な径のナゲットを形

8）池田倫正，沖田泰明，小野守章，安田功一，寺崎俊夫．溶接学会論文集．
2010, vol. 28, no. 1, p. 141-148.
9）田中甚吉，樺沢真事，小野守章，長江守康．日本鋼管技報．1984, no.
105, p. 72-81.
10）Ferrasse, S.; Verrier, P.; Meesemaecker, F. Welding in the World. 1998,vol. 41, p. 177-195.
11）西武史，斉藤亨，山田有信，高橋靖雄．製鉄研究．1982, no. 307, p.
56-62.
12）たとえば，溶接学会抵抗溶接研究委員会編．スポット溶接・下 抵抗溶
接現象とその応用．1982, p. 39.

成する二段目の通電後の条件に制約はなく，パルススポッ®

ト 溶接技術との併用も可能である。インテリジェントス®

®

ポット 溶接とパルススポット 溶接を併用することにより，センターピラーなどの構造部材における超高張力薄鋼板を含む高板厚比三枚重ねの溶接において，各鋼板間に必要なナゲット径を確保するとともに，高張力薄鋼板溶接部の継手引張強さを向上させることも可能といえる。

3.4

インテリジェントスポット® 溶接適用事例

本技術は，自動車メーカーとの共同研究開発の中で，車－ 13 －

谷口公一

沖田泰明

池田倫正JFE 技報 No. 34（2014 年 8 月）
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