カーボンニュートラル実現を目指す企業のための中部地域の省エネ推進企業事例

大平洋ランダム株式会社（富山県富山市）「社員全員参加で省エネ活動に取り組み、S クラス評価を連続取得。
省エネ活動を利益の還元と企業価値の向上につなげる」
業種︓製造業（セラミックス材料、ファインセラミックス製品の製造等）
住所︓富⼭県富⼭市岩瀬⾚⽥町１番地○セラミックス材料、ファインセラミックス（半導体製造装置部材）製品の製造を主に⾏う。
○電⼒消費量の多い事業者として、省エネ活動は社員全員参加の取組と位置づけ、1999 年に EMS 委員会を設置して以降、継続して省エネ対策の検討を進めている。
○⾼効率空調機の導⼊などハード⾯、空調エリアの分割による省エネ、操炉パターンに基づくデマンド予測と使⽤電⼒の平準化などソフト⾯の両側⾯から取組を推進。太陽光発電設備の導⼊も進めている。
○中⼩企業版 SBT 認定を取得｡Scope3 の算出も視野に⼊れて GHG 排出量削減⽬標の設定を推進。

空からみた本社・⼯場

セラミックス材料
ファインセラミックス製品

1【省エネ取組の主な概要】

高効率空調機の導入
経年化による故障が原因の製品不具合や納期遅延を防⽌するため、⾼効率空調に更新。
（10 ⾺⼒×2 台）
新たに導⼊した空調機

空調エリアの分割による省エネ
会議室と管理室が同⼀空調エリアとなっており、会議室不在時も空調が使⽤される状況となっていたのを、省エネタイプのパッケージエアコンに更新して管理室と会議室を分けて空調機を設置。
空調エリアの分割イメージ（実施前→実施後）

会議室
休憩室

管理室

会議室
休憩室

2

管理室

操炉パターンに基づくデマンド予測と使用電力の平準化
各炉のデマンド(電⼒需要量)パターンを測定し、操炉計画とデマンドパターンに基づき全デマンドを予測。
超過予測時は操炉⽇をシフト変更しデマンドを平準化。
デマンドの平準化前と平準化後の⽐較

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再生可能エネルギーの導入（太陽光発電設備）
化⽯燃料消費量の削減を通して脱炭素化に寄与するため、再⽣可能エネルギーである太陽光発電設備を導⼊。⼯場の屋根に加え、グラウンドでのメガソーラー建設も予定している。
太陽光パネルの設置場所
設置場所

パネル出力(kW)ＦＣ第３工場62

更衣棟

31

ＥＳＣ工場

62

155

グラウンド（工事中）

1,461

合計

1,616

グラウンド

設置工事中
（2024 年度完成予定）

2024 年度計画出力 (DC)1,616kW【省エネ取組による省エネ効果】
各取組での効果※⾼効率空調機の導⼊エネルギー削減量︓44,000kWh/年（原油換算︓11.3kL）
CO2 排出削減量︓20.5ｔ- CO2※空調エリアの分割による省エネ
エネルギー削減量︓2,789kWh/年（原油換算︓0.7kL）
CO2 排出削減量︓

1.3ｔ- CO2

※操炉パターンに基づくデマンド予測と使⽤電⼒の平準化
デマンドの平準化により⼯場全体の最⼤使⽤電⼒を 10%削減※再⽣可能エネルギーの導⼊（太陽光発電設備）
エネルギー削減量︓156 千 kWh/年（原油換算︓40.1 kL。⼯場全体の 1.6％相当）
CO2 排出削減量︓

72.7ｔ- CO2→メガソーラー等の今後の計画を含めると、⼯場全体の 14％相当のエネルギーを賄う⾒込み全社での効果※温室効果ガス排出量（Scope1+Scope2, CO2 換算）（2022 年）︓5,253- CO2/年(2018 年⽐・3,013 t- CO2/年減[36％減])

4【担当者インタビュー】

⼤平洋ランダム株式会社
代表取締役社⻑取締役

薄⽥ 新⼀郎 さん（左）ESC プロジェクト室室⻑ 兼 ⼯務部部⻑

江野 学 さん（右）省エネの取組推進のきっかけ
電⼒消費量の多い事業者として、省エネ活動は全員全員参加の取組と位置づける
⼤平洋ランダムは、セラミックス材料とファインセラミックスと⾔われる半導体製造装置部材の製造を主に⾏っています。
半導体製造装置部材の原料となる炭化ケイ素は⾮常に耐熱性が⾼いため、製造⼯程における電⼒消費量は⾃ずと⼤きくなります。また、ファインセラミックスの焼成は、じっくり温度を上げて、じわりと冷やさないといけないので、運転管理が重要です。
今や省エネは世界的に関⼼の⾼いテーマであり、エネルギー消費の増⼤が地球温暖化、気候変動の⼤きな原因の１つと認識されています。社会の⼤きな変化と同様に、当社のお客様の省エネに対する認識が⾼まっていることを⽇々実感しています。
そのため、当社としては、環境負荷低減に関する活動は企業価値の向上につながるものと捉え、お客様に「ここまで環境に配慮した取組を実践する企業だからこそ、頼みたい」という信頼を得るためにも、環境に配慮した取組の⼀環として、省エネ活動を社員全員参加の取組と位置づけています。

1999 年に省エネに関する委員会を設置。継続して省エネ対策の検討を進めている
当社は、1999 年に ISO14001 を取得し、同年 2 ⽉に EMS（環境マネジネントシステム）委員会を設置しています。
また、2009 年の省エネ法改正の際に、省エネ部会を⽴ち上げました。現在でも、2 ヶ⽉に 1 回のペースで会議を開催し、エネルギー使⽤状況や省エネルギー進捗状況の報告と情報共有に加え、省エネ対策の検討、事業所内の省エネパトロール及び指導を⾏っています。
さらに、環境の⽬標について中期計画とそれに沿った単年度計画を⽴てており、その具体的な取組について、設備更新などのハード⾯と、炉の温度管理や乾燥炉の最適化などのソフト⾯の両⾯から現場で検討し、事業部の各課のレベルで、それぞれ打ち出すようにしています。

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取組推進のポイント
ハード、ソフト共に、効果的な取組を実践
ハード⾯での取組として、設備更新時には費⽤対効果も考えて、電⼒会社や商社、メーカーからの情報を得て、補助⾦も活⽤しながら⾼効率な設備を導⼊するよう⼼掛けています。
最近では、FC 第 2 ⼯場において、24 時間 365 ⽇空調を運転し室温管理を⾏っている空調機を⾼効率なものに更新しました。更新することで、使⽤電⼒量の削減に加え、経年化による故障が原因の製品不具合や納期遅延を防⽌することにもつながります。
また、運⽤にかかるソフト⾯の⼯夫も重要です。
ESC ⼯場では会議室と管理室が同じ空調を使⽤するエリアとなっており、会議室不在の時も空調が⼊った状況になっていたので、省エネタイプのパッケージエアコンに更新する際に、管理室と会議室を分けて空調機を設置することで会議室の不在時に停⽌するようにして、使⽤電⼒量の削減につなげました。

操炉パターンに基づき、デマンド予測と使⽤電⼒の平準化を図る
受注量増加に伴う増産によりデマンド（＝電⼒需要量）が増加し、ひっ迫することが何回か発⽣しました。さらに増産となるとデマンド超過の恐れがあったため、その原因を調査したところ、特定の⽇に操炉が集中していることが分かりました。
そこで、各炉のデマンドパターンを測定し、操炉計画とデマンドパターンに基づき、全デマンドを予測するようにしました。そして、超過する可能性があるものと予測される時はその都度、操炉⽇を変更することで、デマンドを平準化するようにしました。
その結果、⼯場全体の最⼤使⽤電⼒量を 10%削減しつつ、増産対応可能となりました。
従来は、毎回決まった操炉サイクルで稼働していたため、現場の理解を得るのに少し時間がかかりまし
たが、エネルギー管理担当者との話し合いにより、デマンド平準化に対する理解が得られるようになりました。
当初は、現場側から提出された操炉計画ではデマンドの平準化が不⼗分で、エネルギー管理担当者から現場側に計画変更の依頼を⾏う事が度々ありましたが、最近では現場側でデマンド予測値を算出し、デマンドの平準化を考慮して設備の稼働計画を⾏うようになったため、全社的なデマンドの管理も容易になりました。

再⽣可能エネルギーとして、太陽光パネルを段階的に導⼊。将来的には⼯場全体の 10％の電⼒を賄う⾒込み
化⽯燃料の消費量を減らすことで脱炭素化に寄与するため、再⽣可能エネルギーである太陽光発電設備の導⼊も進めています。すでに導⼊したパネル出⼒ 155kW の太陽光パネルでは、⼯場全体の約 1.6%を再⽣可能エネルギーで賄っています。
今後は、グラウンドにメガソーラー(パネル出⼒ 1,461kW）を設置するなどの計画があり、これらと既存設置分を合わせて、⼯場全体の約 14％の電⼒を賄う⾒込みです。

取組効果、今後の課題
省エネにかかる実績について
⾼効率空調機の導⼊により 44,000kWh/年、空調エリアの分割による省エネにより 2,789kWh/年の電⼒使⽤量を、それぞれ削減することができました。操炉パターンに基づくデマンド予測と使⽤電⼒の平準化では、契約電⼒として 10％を削減することにつながりました。
取組を通じて、2018 年を基準年として、2022 年には CO2 排出量を 36％削減することに成功しました。
2018 年度より、5 年連続で省エネ法事業者クラス分け評価制度において 5 年連続で S 評価を取得してい6ます。また、⼀連の取組を通じて、2022 年にはエネルギー管理優良事業者等（中部経済産業局⻑表彰）を受賞しています。
今後も、省エネ活動を社員全員参加の取組に位置付けて⼈材育成を進めていき、利益の還元と企業価値の向上につなげていきたいと考えています。

中⼩企業版 SBT 認定を取得｡Scope3 の算出も視野に⼊れて GHG 排出量削減⽬標の設定を推進
2023 年 3 ⽉に、温室効果ガス(GHG)排出量削減⽬標について、SBTi（Science Based Targets Initiative）
より中⼩企業版 SBT（Science Based Targets︓科学的根拠に基づく排出削減⽬標）の認定を取得しました。
既に Scope1,2 は算出しているのに加え、Scope3 についても、まずは⼆次データ（産業平均等）の活⽤による概算を進めていて、将来的には⼀次データ（取引先との実績データ等）での算出に向けて準備を⾏っています。当社の場合、取扱製品が多岐にわたり、計算すべき品⽬も多いので、データ収集は今後の課題です。
環境に関する問合せは昔から毎年 2、3 回はあります。以前は、省エネ活動や環境活動について⼤まかに聞かれることが多かったのですが、最近では当社全体の CO2 排出量や、品種毎の⽣産する際に発⽣するCO2 排出量（カーボンフットプリント）など、核⼼に迫る問合せが増えてきており、カーボンニュートラ
ルに対する市場ニーズの⾼まりを実感しています。
当社は中⼩企業版 SBT の認定を取得していることもあり、今後も GHG 排出量削減に向けて、算出し公表していくよう努めたいと考えています。

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