事例57

若手主導で取り組むデジタル改革が会社の成長の原動力になる
エコム

加熱設備の開発設計から製造、メンテナンスま

創業 20 周年を機に変更した「エコム」という社でを手がけているエコム（浜松市北区）は、3 次元

名は、Ecology（環境）と Combustion（燃焼）に由来

データを基軸に営業、設計、製造まで一気通貫のする。その名の通り、加熱設備の開発で培った技モノづくりを追求している。デジタルエンジニア

術を活かして、二酸化炭素（CO2）削減や熱効率のリングの旗振り役を若手社員が担い、業務改善プ改善提案など省エネルギー分野へ事業を拡大。最ロジェクトを始動。デジタル活用によって企業風

近では、IoT を活用した工業炉のリモートメンテ土も変わりつつある。

ナンスサービスを開始し、デジタル活用にも注力

加熱設
加熱設備の製造から加熱設
熱設備の製造か設備 製造 ら設備の製造か省エネ
エネサ
エネ
ネサービスまネサ
ビスまビ まで幅広く展開
で幅広く 開省エネサービスまで幅広く展開
エコムが扱っている加熱設備は、乾燥炉やアルする。

3 次元次元データの活用
次元デ次元データの活用領域拡大で元データの活用
元デデ タ
タの活用
活用
用領域拡大で一気通気通気通貫のモノ
気通貫のモノづ
通貫通貫のモノづづくり
くりへ
一気通貫のモノづくりへ

ミ熱処理炉、溶解炉などの各種工業炉、排ガス処

加熱設備の開発設計をする中で欠かせないツー

理装置・脱臭装置、ガスバーナーなど幅広い（写真

ルが 3 次元 CAD である。「これからは 3 次元の時1）。それらの加熱設備は自動車、電気、化学、食代になる」という高梨智志社長の英断で、2009 年

品、繊維、ガラスなどあらゆる産業界で保有されに 2 次元 CAD から 3 次元 CAD に全面移行した。3ており、その設備提案だけでなく、自社・他社設次元化に苦労した社員もいたが、大きな混乱はな

備含め全国 500 社、1,000 設備の定期メンテナンス

く比較的スムーズに移行できたという。その理由を請け負う。加熱設備のメンテナンス事業から創は社員の平均年齢が若い（32 歳）
ことが考えられる。

業したこともあり、メンテナンス教育を徹底。全

10 年前は 30 名ほどの規模だったが、若い社員が社員がメンテナンススキルを持ち、職域を越えて続々と入社し、現在 70 名に倍増した。
「会社が成現場対応ができる体制を敷く。また、同社のテクニカルセンターには各種試験設備を完備。顧客の写真 1

製作中の加熱設備。1 台ずつ手作業で組み立てる要望にきめ細やかに対応できる環境を整えている。

会 社 概 要会 社 名：㈱エコム
所 在 地：〒 431‑2103
浜松市北区新都田 4 ‑ 5 ‑ 6（浜松テクノポリス内）
設
立：1985 年
従業員数：70 名
事業内容：乾燥炉、焼成炉、熱処理炉などの加熱設備
専用機の開発、設計、製造、メンテナンス

90

Vol.66 No.13 工場管理

事例5

写真 27

若手主導で取り組むデジタル改革が会社の成長の原動力になる

右から高梨智志社長、鈴木祥吾取締役、瀧本典昭
取締役、杉保勝彦製造部部長

図1写真 33 次元データ活用は営業の利便性を高めたテクニカルセンターでは VR で検証が可能長する過程でうまく切り替えられました」と高梨。設計を担当する瀧本典
社長は振り返る（写真 2）
昭取締役も「3 次元 CAD で熱流体解析をできるようになったことの効果が大きかったです」と 3 次元化のメリットを挙げる。
しかし、3 次元化に切り替えたものの、「3 次元で機械設計をしていたにすぎず、まだまだ 3 次元CAD を活かしきれていませんでした。そこで 3 次元データを使った一気通貫のモノづくりを目指しました」と瀧本取締役は話す。
3 次元 CAD の活用領域を広げるきっかけとなったのが「XVL」である。XVL とはラティス・テク（仮想現実）デザインレビューも導入する。3 次元ノロジー社が開発した 3 次元 CAD データを 1/100モデルで設備単体の PC モニター上での確認から、まで軽量化できる 3 次元データフォーマット。デさらに VR で実際の設備の大きさや設備が設置さータ容量が大きい 3 次元データを XVL に変換するれている立体空間として事前検証をできるようにことにより、通常の PC でも 3 次元データの操作や。
なる（写真 3）閲覧が可能になった。

こうして 3 次元モデルを起点に営業や設計の上それは、営業活動に変革をもたらした。以前は流から製造の下流まで業務フローがスムーズにな

顧客へ手描きでイメージ図を描いたり、Excel をった。営業と顧客とのコンセプトレビュー（共通構駆使して図を作成したりして説明しなければなら想）を社内で詰めていき、設計が 3 次元モデルを作ず、「営業マンの絵心やセンスに委ねられる要素が成する。受注後、その 3 次元モデルを基に組立や大きかったのです」と営業担当の鈴木祥吾取締役

加工などの製造の視点とエコム独自の設計ノウハは明かす。営業先でも PC 上で過去の類似案件の 3ウを加えて要素検討を行い、デザインレビューを次元モデルをすぐに引き出せるだけでなく、3 次行う。そして 3 次元モデルが確定するとそれを多元モデルを回転させながら設備の内部構造や断面、 角的に確認しながら、設計と製造がプロダクトレ背面など多角的な視点で見せることができるようビュー（製作をするための打合せ）を実施。ここかになった（図 1）。

ら部品情報を抽出し、手配情報を原価管理システ

こうして顧客とイメージを正しく共有しながらム「TECHS」に反映する流れとなっている。この説明でき、顧客からの要望を得られやすくなったように段階的にレビューを重ねて製品をつくり上ことで営業活動への効果は絶大だった。

げていく。

さらに、受注後には 3 次元 CAD を利用した VR
工場管理 2020／10 臨時増刊号

91

写真 4

左から製造部の仲本虎二郎氏、大杉海斗氏、設計部の吉野駿介氏、鎌田尚之課長

後に原価管理システムに手入力していた（図 2）。
情報を手打ちすればいわゆるヒューマンエラーが発生する確率が高くなる。手入力間違いが購買の手配漏れの要因になっていた。
そこで 3 次元モデルのプロパティ（振り分け情報を記載した欄）を取り込み、そこから P-BOM（製作品リスト、購入品リスト）、M‑BOM（購入品情報、製作品情報、組図情報、材料出情報）を自動生成する仕組みを発案。しかし、BOM を自動生成するには、設計で作成したプロパティのデータが正しいことが前提条件になる。もし、設計者が入力したプロパティが間違っていたら、BOM を自動生成できたとしても後工程で手戻りや手配ミスが発設計のポカミスを製造で阻止設計のののポカミスを製製造で阻止生してしまう。その情報の整合性をどう判断すればよいのか。ここが改善の肝であった。

同社では、3 次元データの活用領域を広げるプ

そこで、大杉氏はプロパティ情報に誤りがないロジェクトが始動した。製造部の杉保勝彦部長はかの適合判定を行うプログラミングを作成した。

このデジタル改革の旗振り役を製造部の 2 人の若プロパティ情報から 3 項目を選び、それが正しい。彼らは 3 次元モデルデー手社員に任せた（写真 4）

かどうかを「一致」「不一致」といったパターンでタを基に手配、製作、組立ができるシステムを開判定する仕組み。その判定結果を色分け表示する

発。製造視点でデジタル改革を進めている。

ことにより、結果を見やすくする工夫も施した。

製造部課長代理の大杉海斗氏は設計者が作成し判定結果が「一致」とされた場合は、P‑BOM やた 3 次元データから直接 BOM を自動生成して、原M‑BOM の自動生成へと進む。
「不一致」の判定結価管理システム「TECHS」にインポートすること果であれば、設計の入力ミスが要因と考えられるにより一切手入力を介さないシステムを考案した。 ため、3 次元データの修正へと戻る。こうして、設従来の発注までの業務フローは、設計段階で部品ごとに製作品、購入品、材質、表面処理／塗装などの振り分け区分リストを作成し、見積り依頼の計のポカミスを製造で防止する仕組みが確立した。
適合判定のプログラミングを作成した大杉氏は、「機械科出身で学生時代にプログラミングを学んだことがありましたが、当時

図2はプログラミングなんて、手配での改善前と改善後の業務フロー

モデル作成

モデル作成

2 次元図面化

モデルからデータ抽出

リスト手打ち作成

データ判定・振分け

出図

リスト自動作成

見積依頼

TECHS にインポート

今後の人生で役に立つわけがないと思っていました」と笑うが、この経験が大いに活かされた。そして、手配業務を担当していた時に間違いやムダが多いと問題意識を持っていたことが改製作品購入品

TECHS に手打ち入力

3 次元で見積依頼

見積依頼

発注

製作品発注

購入品発注

善に取り組むきっかけにもなった。
「ムダがあるから解決 す る か！ と い う “ ノ リ ”

従来の業務フロー92

3 次元による業務フローです」とさらりと話すが、このフットワークの軽さこ
Vol.66 No.13 工場管理

事例5

写真 57

若手主導で取り組むデジタル改革が会社の成長の原動力になる

入荷状況の見える化システム

写真 6

案件ごとに必要な部品をパレットに集約ったことにより、置き場が整理され、従来のようそが改善を後押しするといえよう。

なモノ探しや問合せをするムダがなくなったので大杉氏が開発した 3 次元データを介した手配シ。「デジタルありきで考えたことが、ある（写真 6）

ステムを現場で検証してみると、「システム内の部結果的には仕組みをつくったことで５Ｓが強化さ品表で完結できるため、わざわざ紙をスキャンしれ、システム自体を使う必要がなくなりました。必てファイル名を変えて保存するなどの手間がなくずしもデジタルツールではなくても、アナログ的ななった」と担当者からも上々の評価が得られた。

対応でも解決することがわかりました」（大杉氏）。
最初の着想は他社の RFID システムを見て自社

デジデジタル活用からジタル活用から
ジタ 活用 らタル活用から発見見した意外な気づ見した意外な気見した意外な気づづきき
発見した意外な気づき

流のシステムを自作したことだったが、その過程デジタルツールを用いれば、すべて効率化されしてデジタルの力がなくても、人の管理技術で現るとは限らない。デジタル活用から意外な気づき場の問題を解決できた。デジタルからアナログにをもたらした改善がある。大杉氏は入荷状況と保帰着した改善となった。

管場所の見える化システムを考案した。きっかけは、ある工作機械メーカーのショールームを見学したこと。
「RFID でどのパレットに何の製品が載で管理の仕組みを整理したことによって、結果と作業者
作業者への思いやりを作業者
業者への思いや者 の思いや者への思いや思 やりを込めた
めた
めた機能を搭載た機能を搭載
載込めた機能を搭載っているのか一瞬で感知するシステムを見て、す製造部 2 グループの仲本虎二郎氏は、製造側のごい！と感動して、自社でもできないかと思いま視点で製造作業者のための思いやりをデジタル活した」（大杉氏）。しかし、RFID を購入するには用で実現した。従来は案件ごとに部品の 2 次元図多額の費用がかかることが判明。さらに、「一品生面をファイルで管理しており、そのファイルは分産の当社には RFID は過剰スペックであるとわか厚く、大型案件の場合は 1 つのファイルでは足りりました」（大杉氏）。そこで、RFID を使わずにず、2、3 冊のファイルが存在する。組立作業者は、自社に見合う方法がないかを模索した。根本的なその分厚いファイルに綴じてある何十枚もの図面問題は、入荷品が煩雑に置かれていて、どこに何から必要な図面を探し出していた。仲本氏はこのがあるのかわからず、モノを探したり入荷確認の探す手間を解決できないかと模索。そこで、ラテ問合せをしたりするムダが発生していること。そィス・テクノロジーの XVL の Excel に 3 次元デー

こで、案件番号とパレット番号を紐づけてパレッタを書き出せる機能を応用して、部品表を一覧表

ト内には案件ごとに必要な部品を載せるようにし、示できるシステムを開発した。しかも、ワンクリその入荷状況をひと目でわかるシステムを製作しックというシンプルな操作で簡単に部品情報た（写真 5）。

（M‑BOM）を検索できる機能を搭載した。

すると、意外な発見があったという。案件ごと

XVL で 3 次元モデルを Excel に挿入すると、案にパレットで仕分け管理するという仕組みをつく

件ごとのすべての部品情報が一覧表示される仕組工場管理 2020／10 臨時増刊号

93

図3

3 次元データを基に開発した M‑BOM システム

M‑BOM システムを入社 2 年目の組立担当者が検証してみたところ、2 次元図面を使わずに組立作業ができた。
「検索が楽になった」との好評を得られたという。

サプラ
サプライチェーンを巻き込んだ
サプラ
プライチ
プライチェーンをプライチェ
ライチェ ンをライチェーンををを巻き込んだ3 次元次元化のインフラ元化のインフラ化 イ
ラ整備が課題
整備が課題
次元化のインフラ整備が課題
製造部の 2 人が考案したシステムは、現場で検証していくつかの問題点が見えてきたが、解決の見通しが立っているという。しかし、み。そこには、各部品の図番号や品名、型式、材大きな課題も浮き彫りになった。自社内では 3 次

質、塗装や仕上げ処理、手配指示などの情報が含元データから完結できるが、外注先の中には 3 次まれる（図 3）。3 次元モデルの上にあるボタンの色

元 CAD に対応していない企業もある。そうしたと部品ごとの色は紐づいている。たとえば「製作企業に発注する際は、3 次元図面から新たに 2 次元品」というボタンを押せば、製作品に該当する部図面を作成しなければならない。
「この作業が設計品のみ表示され、製作品以外の情報は非表示とな者の負荷にもなっているのが現状です。この作業る。

が軽減されるだけでもありがたいです」と設計部

さらに、組立作業者がこのシステムをどう活用すればよいかを誘導するための工夫も取り入れた。の鎌田尚之課長と吉野駿介氏は口を揃える。
しかし、相手（外注先）の 3 次元インフラが整っ「組立時ポチッ」「製作時ポチッ」というボタンは、 ていなければ、足並みはそろわない。いかにサプ
まさにその名前の通り、組立（製作）工程の際に押ライチェーンで 3 次元化していくかが今後の課題

せば、組立（製作）に必要な情報が表示される。作でもある。

業者に考えさせたり、迷わせたりすることがないように操作ができる思いやりが込められている。
もう 1 つ思いやりが込められた機能がある。
「たデジ
デジタルエンジニアリングをジタル
ジタルエンジニジタ
タルエンジニンジ
ジ アリングをリングをリ
グを会社の社の社の武器にの武器に
武 に会社の武器にとえば、最近目が見えにくくなったなあというベこうした若手社員が主体となってデジタルエンテラン社員がこのシステムを使おうとした場合、ジニアリングを推進していることを、「決して簡単文字を大きくするために拡大表示するとします。

なことではありませんが、社員たちが楽しみながそうすると、PC 画面で見えない部分が生じてしまら高いミッションにチャレンジしていると感じまいます。そうした不自由さをカバーするために別す」と高梨社長は実感している。
「この取組みをどウインドウで開ける機能を追加しました」（仲本のようにして会社の成長というアウトプットにつ氏）。

なげていくかが重要です。それは売上規模や利益、デジタル化に変更した場合、1 つでも不便なことが生じると、「やっぱり紙のほうが使いやすい」

原価低減など目で見える尺度で示すこと。実際、売上げにも貢献しています」（高梨社長）。と元のやり方に戻りたがる意見が出やすい。
「どう社員がやりがいを持って仕事に臨み、その成果せ新しいシステムをつくるなら、前の方がよかっが収益拡大へと表れ、給与や待遇面などに還元さ「この良いサイクルを、今はデジタルエンジたと絶対言わせないぞという “ 意地 ” がありました。 れる。
そこで、使う人を想定して使い勝手をとことん追ニアリングを武器にしてつくり出していきたいで求しました」と仲本氏は話す。こうしたコンセプす」と高梨社長は決意を示す。モノづくりのデジトを明確に決めて形にするために、仲本氏はプロタル化が社員個人の成長と会社の成長の双方の原

グラミング経験がなかったが、インターネットを動力となっている。

駆 使 し て 独 学 で つ く り 上 げ た。 実 際 に、 こ の94（編集部）
Vol.66 No.13 工場管理