加工事例集

旋削工具システム

加工事例 1 – ドライブシャフト
コンテンツ

部品情報 .................................................................................. P.3
加工内容
1. 内径ボーリング ................................................. P.4
2. ギアミーリング ................................................ P.5
3. 複数の外周輪郭溝入れ ................................. P.6
4. キー溝のブローチ ............................................. P.7
5. 突切り .................................................................... P.8

加工事例1 – ドライブシャフト

P.2

ドライブシャフト
部品情報
部品構成

産業

· 被削材質:SCM420· 自動車、自動車部品製造· パワートレイン製造· 機械、エンジニアリング機器· 適用分野:「産業」欄参照

加工設備

要求精度

· 機械:
複合旋盤

· 外周溝幅公差: + /– 0.015 mm· クーラント:
ソリュブル, 40 bar 内部給油

· ブローチ加工溝幅公差: P9· 面粗さ: Rz = 6 µm

· 生産数:
500-800 本/月産

加工事例1 – ドライブシャフト

P.3

ドライブシャフト
1. 加工内容 – 内径ボーリング
改善前の状況

工具選定· サイクルタイムが長い:
送り速度: 0.06 mm/rev· 面粗さが安定しない:
Rz: 5-10 µm

システム:
110
インサート: 特殊製作品
ホルダ:
標準品
コーティング: TiAlN nanoA
形状:
ワイパー付きワイパー無し形状

結果

切削条件
切削速度:

ワイパー付き形状

100 m/min
0.10 mm/rev.
0.20 mm●送り速度を 0.10 mm に上げてサイクル タイムを短縮●適切な切屑形成/切屑の分断●安定した工具寿命●安定した面粗さ
Rz: 2-4 µm

加工事例1 – ドライブシャフト

困難な加工への確実な解決策:
工具の突出し量が長く、切込み深さ
が深くて切込み量が大きい場合でもシステム110であれば対応が可能です。

P.4

ドライブシャフト
2. 加工内容 – ギヤミーリング (DIN 5482に準ずる)
改善前の状況
顧客要求事項:
切れ刃数増加による、加工時間の短縮
切削速度: 70 m/min
送り速度: 0.05 mm/z

305
特殊製作品
6 mm
特殊製作品
FIRE
内部給油仕様のミーリングカッタ

結果
100 m/min
0.10 mm/z
2.20 mm
1●サイクルタイムの短縮:

刃数 z3 → z4
切削速度 = + 40 %送り速度 = +50 %●生産性の向上●面粗さの改善
Rz = 6 µm ➡ Rz = 4 µm

加工事例1 – ドライブシャフト

P.5

ドライブシャフト
3. 加工内容 – 複数の外周輪郭溝入れ
改善前の状況
· 2種類の工具を使用している· 工具交換により加工精度がでない· 輪郭遷移部にバリ発生

128
特殊製作品
24 mm
特殊製作品
FIRE
面取りを含めた、完全な総型形状
でインサートを製作可能

切削条件
切削速度:

結果
70 m/min0.05 mm/rev.

● 1ワークあたり約20秒の時間短縮＝生産性の向上●バリの発生を防止· インサート再研磨可能· M6 クランプ ねじとダブテール
インサートシートの組み合わせにより、高い剛性が得られます。

加工事例1 – ドライブシャフト

P.6

ドライブシャフト
4. 加工内容 – キー溝ブローチ
改善前の状況

工具選定· 加工中の振動により表面粗さが乏しく不安定· キー溝出口に大きなバリ発生し手作業によるバリ除去が必要

システム:
128
インサート: 特殊製作品
ホルダ:
特殊製作品
コーティング: FIRE
幅:12mm 公差P9
内部給油仕様の特殊設計

結果
6,000 mm/min
1ストロークでの切込み深さ:

0.06 mm●内部給油仕様により、クーラント
を加工点に吐出することで切り屑
排出が大幅に改善●特殊ボディの採用により、最大限の剛性が確保できた●手作業のバリ取り工程の大幅削減
クーラントを刃先にあてる、革新的な設計の「クーラントフラップ」を採用。

加工事例1 – ドライブシャフト

P.7

ドライブシャフト
5. 加工内容 – 突切り
改善前の状況
222
標準品
標準品
FIRE

· 工具寿命のバラツキ:
500-800 個· 面粗さのバラツキ:
Rz = 8-15 µm· 切屑形状が悪く、排出に問題
あり

切削条件

結果
170 m/min
0.05 mm/rev.

●安定した工具寿命:

900-950 切断●良好な切屑形状により安定した切屑排出が可能●面粗さの改善: Rz = 3-6 µm· 標準アイテムを使用可能· 3 mm幅の突切りブレード

加工事例1 – ドライブシャフト

P.8

加工事例 2 – コネクター
コンテンツ

部品情報 ....................................... P. 10
加工内容
1. 内径ボーリング .............................. P.11
2. 外径ねじ .............................................. P.12
3. 外径プロファイル溝入れ............ P.13
4. 外径溝入れ ......................................... P.14
5. キー溝ブローチ ................................P.15

加工事例 2 – コネクター

P.9

コネクター
部品情報
M· 被削材質:SUS304· 適用分野:「産業」欄参照

加工設備
· 機械:
多軸加工機
· クーラント:
油性オイル,60 bar 内部給油
· 生産数:
10,000 本/月産

産業
· 自動車、自動車部品製造· 機械、エンジニアリング機器· 電気・電子産業· 一般的な設置用途

改善内容· サイクルタイムの短縮· 溝入れ加工時の切屑形状の改善· バリ抑制· ねじ面仕上げの改善

加工事例 2 – コネクター

P.10

コネクター
1. 加工内容 – 内径ボーリング (穴あけボーリング加工とコンタリング加工を同時に行う複合工具)
改善前の状況
· 不安定な工具寿命· 切屑詰まりによる工具折損· 現行工具でもボーリング加工、旋削加工が可能108
特殊製作品
内部給油仕様
特殊製作品
内部給油仕様コーティング: TiAlN nanoA
クーラント供給が最適化されたクーラント穴形状と位置

穴あけボーリング加工の切削条件
120 m/min
0.03 mm/rev.
コンタリング加工の切削条件
120 m/min
0.08 mm/rev.
1.00 mm

結果●良好な切屑排出●工具折損の発生なし●効果的なクーラント供給により、仕上げ面粗さが改善●10%の工具寿命の延長

加工事例 2 – コネクター

P.11

コネクター
2. 加工内容 – 外径ねじ (ピッチ = 1.5 mm)
改善前の状況
· ISO インサートの使用· 加工時にバリが発生· 仕上げ面の不良

工具選定
305
システム:
インサート: 標準品
ホルダ:
内部給油仕様標準品
コーティング: FIRE
総研削ねじ切りインサート

切削条件
切削速度:
送り:
1ストロークでの切込み深さ:

結果

80 m/minピッチ●総研削インサートにより、面粗度

0.06 mm●バリの減少が50% 向上●バルブでのクーラント噴射口の切替えで、良好な切屑排出が可能→ グーリング独自技術

加工事例 2 – コネクター

P.12

コネクター
3. 加工内容 – 外径プロファイル溝入れ
改善前の状況
· 複雑な輪郭を複数の工具を使用· これにより、加工時間が長くな
り、製造コストが高くなっている

仕上げ前溝入れ加工の切削条件
切削速度:

150 m/min
0.09 mm/rev.

仕上げ溝入れ加工の切削条件
切削速度:
200 m/min
0.04 mm/rev.

工具選定
システム:
インサート:
ホルダ:

305
特殊製作品
特殊製作品
内部給油仕様コーティング: FIRE

結果
●溝入れの中仕上げと仕上げを１つのインサートで加工可能になり、工具交換が不要●プロファイルに含まれる面取りにより、バリを抑制●大幅な加工時間の短縮による加工コストの低減加工事例 2 – コネクター

P.13

コネクター
4. 加工内容 – 外径溝入れ (3溝 幅 1.5 mm)
改善前の状況
· 切屑の排出が不十分で、インサートの破損が発生する· 仕上げ面のバラツキが発生

305
チップブレーカー付
特殊製作品
ホルダ:
内部給油仕様標準品
コーティング: FIRE

結果

切削条件
切削速度:
送り速度:
溝入れ深さ:

工具選定
システム:
インサート:

180 m/min
0.08 m/rev.
5.00 mm●スムーズな切屑排出により、加工の安定性が向上●インサート欠損トラブルの回避●良好な仕上面
Rz = 3-5 µm

加工事例 2 – コネクター

P.14

コネクター
5. 加工内容 – キー溝ブローチ (幅 = 5 mm 公差C11, 深さ = 5 mm)
改善前の状況
· 現行の使用工具は標準品· 加工スペースが非常に限ら
れている

106
特殊製作品
内部給油仕様標準品
TiAlN nanoA

結果

切削条件
送り速度:
ストロークあたりの切込み量:

7,000 mm/min
0.07 mm●剛性を重視した特別設計の特殊インサートを採用●高剛性インサートにより、高送りが可能●工具寿命の向上

加工事例 2 – コネクター

P.15

GiiHRING

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グーリングジャパン株式会社
https://www.guhring.co.jp

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