計測自動制御学会産業論文集
Vol.6, No.2, 8/16(2007)

８

AE と油分析による歯車減速機設備診断法および潤滑油改良による歯車減速機設備運転周期延長法
里永 憲昭*，日髙 良輔*，山路 信之*，陳山 鵬**
Condition Diagnosis Method by AE and Lubricating Oil Analysis,
And Extension Method of Running Period by Improvement of Lubricating Oil for Gearbox Machinery
Noriaki SATONAGA*, Ryosuke HIDAKA*, Nobuyuki YAMAJI* and Ho JINYAMA*＊

Abstract : This paper proposes a condition diagnosis method by using AE（Acoustic Emission）and lubrication oil analysis
together for gearbox machinery, in order to detect faults and identify failure type at an early stage. For fitting the schedule ofplant production and the plan of machinery maintenance after the detection and identification of a machine fault at early stage,
we propose an extension method of running period for gearbox machine by improvement of lubricating oil as the lubricating
oil control of gearbox machinery. The improvement method of lubricating oil is adding a proper fortifier into the oil. The
efficiency of the methods proposed in this paper has been verified by applying them to a reducing gears, and we show theresult of verification by AE diagnosis, oil analysis and actual evidence in the real plant maintenance.
Key words : Condition diagnosis, gearbox machinery, Acoustic emission, Lubrication oil analysis, Reducing gears

１．はじめに近年，日本国内の製造業において，安全・安定運転を大前提として更なるコストダウンが求められている。保全費削減の一施策として，保全周期の延長が挙げられる。保全
周期延長のためには，機器の現状を把握し，その後の異常の進行状況を推定する技術，つまり余寿命予測技術が最も有効な手段のひとつと考えられる。しかし，技術確立には高度な知識と豊富な経験を要するため，現実的には非常に困難である [1],[2],[3] 。
また，設備異常の検出手法としては，振動法，AE 法，油分析法などがよく用いられるが，異常診断の精度を高める
ためには，単一の手法より複数の手法で得られた診断情報を融合・総合して診断を行った方が有効と考えられる。さらに，現場において設備異常が検出されても，生産の都合
上，ただちにその設備を停止して修理することができない場合が多く，生産スケジュールや停修計画に合わせた設備
保全が望ましい。設備異常が初期，中期，末期に分けられるので，初期と中期の異常は適切な措置を取れば，末期異常までの時間を延ばすことができ，運転周期の延長により生産に与える悪影響を最小限に抑えることができる。
†「第 4 回評価・診断に関するｼﾝﾎﾟｼﾞｳﾑ」にて講演* 昭和エンジニアリング㈱ 大分事業所 大分市大字中の洲 2 番** 三重大学 津市栗真町屋町 1577
* Showa Engineering, Co.，LTD** Mie University(Received October 24,2006）

振動の周波数分析および油分析により歯車装置の異常個所を推定する手法を論じている例(4)があるが，生産現場においては，遊星歯車式の減速機のような複雑な構造に対する診断において異常振動に現れる時点では，損傷状況が激し
く生産および設備復旧に与える悪影響が大きいので，異常の早期検知が重要である。また，早期発見の異常に対して潤滑油管理などの適切な措置を取り，生産スケジュールに合った保全活動も必要である。
したがって，本報では，重要な回転機械設備である遊星歯車式減速機の診断・保全管理を実例として，早期に検知の可能なＡＥ法と油分析法を併用することによる異常検出と簡易・精密診断法を提案し，また，設備管理の中で重要な潤滑油管理法として潤滑被膜生成添加剤の使用による回転機械設備の運転周期延長法を検討・提案する。

２．ＡＥ法と油分析法を用いた異常診断法
２．１ ＡＥによる異常診断法（１）ＡＥについて
ＡＥとは，アコースティック・エミッション（Acoustic
Emission）の略語であり，固定材料の変形や破壊に伴う急激なエネルギーの解放によって発生する弾性波（音波）のことである。つまりＡＥ診断とは，その発生する弾性波をセンサーにより検出し，増幅器などを介して事象率（カウント数）測定，もしくはＦＦＴ解析（周波数分析）を行な
うことにより，初期異常を把握する診断手法である[5]。
Fig.1 はＡＥ信号を計測するためのセンサー，信号処理装置
および信号の流れなどを示す。
設備診断において最も多用される振動法とＡＥ法との違９
いは，Fig.2 に示すように，振動法が振動値上昇・温度上昇・異音などの異常の二次的現象に対応して用いられるのに対し，ＡＥ法は，接触・クラックの発生，成長・剥離・溶融などの初期異常時に見られる一次的現象を捉えるのに有効な診断手法であるということである。ＡＥ法は，ノイズの混入が問題化することが多いという欠点もあるが，現場では振動法で検出しにくい初期異常（一次的現象）の早期発見に多く用いられている。なお，ノイズ混入の問題ついては，診断対象の設備や部位に応じてフィルタや検知精度・感度の閾値を設定することによりノイズを除去し，また，
ＡＥ信号のＦＦＴ解析により異常の特徴周波数成分を検出しノイズ成分と異常成分の識別を行っている。
前述のように，ＡＥ診断には事象率測定とＦＦＴ解析がある。事象率とはＡＥ信号波形の中から閾値となる電圧以上の波形のみを抽出し，単位時間におけるカウント数をプロットしたものである。またＦＦＴ解析は，信号波形をフーリエ変換し，周波数とそのレベルをプロットしたものである（Fig.3）。これらの結果をもとに診断を行なう。

Fig.4 は，ある減速機の軸受の初期摩耗状態時に測定した振動信号と AE 信号のスペクトルの比較例を示す。この減速機は，サイクロ減速機であり出力軸が 30rpm（22kw）
である。
低速運転を行った時に微小な異音が生じていたので，設備診断にて振動法，AE 法，潤滑油診断を併用して実施した。
Fig.4 (b)に示すように，ＡＥ信号のスペクトルには軸受の摩耗時に発生する内輪特徴周波数成分（8Hz）とその高調波の増大が見られたが，Fig.4(a)に示す振動信号のスペクト
ルには全体的なレベルが低く特定周波数が明白に確認できていなかった。今回の事象は，軸受の軽微な摩耗が確認された。したがって，比較的軽微な早期損傷に関する現象を検出する手法としてＡＥ法の感度が良いと考えられる。

(a) Spectrum of vibration signal

Fig. 1 Measurement basis circuit of AE diagnosis

Fig. 2 AE method and vibration method

Number of counts
thatexceeds threshold
AE signal wave
form

Fig. 3 Event rate measurement and FFT analysis(b) Spectrum of AE signal
Fig.4 An example of spectrum comparison of AE andvibration signals（２）診断対象の減速機
本研究で対象とした減速機の仕様を以下に示す。当機
は押出し機で，モータ駆動でプーリーを介し，減速機・増速機にて変速されている（Fig.5）。
減速機仕様 ： 入力軸 1845 rpm
出力軸 255 rpm (減速比 1 / 7.24）
Threshold
なお，当機はさまざまな製品グレードを製造しているが，データの採取については，運転負荷の大きい製品グ
レード（モータ電流 240～250A，樹脂圧力 5.6～7.2MPa）を対象に実施した。
（３）減速機の特徴周波数解析
当減速機を含む押出し機は，1995 年 5 月に設置されたもので，以前から回転音上昇や遊星歯車のピン摩耗などが原因で頻繁に点検を実施していた。今回も点検後わず
か 1 ヶ月で回転音が大きくなった。以下は，ＡＥによる異常診断法を示す。

１０（110kW）

L = rs ⋅ θ 1 + rs ⋅ θ 2 …⑥

rr ⋅ θ 1 = rs ⋅ θ 2 …⑦

rr ⋅ θ 1 = r p ⋅ θ α …⑧
上式中のθαは，自転角θp と公転角θ1 の和である。
Fig.5 Equipment arrangement chart１) 遊星歯車減速機で発生する特性周波数計算式の導出
遊星歯車減速機で発生する振動の特性周波数の計算式
は文献[14]に一部示されているが，その誘導過程が示されていない。ここで，遊星歯車減速機の異常診断時に必要な諸計算式とその導出法を示す。
Fig.6 に示す遊星歯車減速機においては，太陽歯車，遊星歯車，内歯車の回転により，以下のような特性周波数が発生する。
(a) 太陽歯車の回転周波数(b) 噛み合い周波数(c) 遊星歯車の自転周波数(d) 遊星歯車の公転周波数(e) 太陽歯車異常周波数(f) 遊星歯車異常周波数(g) 内歯車異常周波数
これらの特性周波数は各歯車の動きをモデル化することにより算出することができる。第一段階として，各特性周波数の算出に必要となる基本式の導出を行なう。
(b)
(g)

(a)

(e)

(f)

(c)
(d)

Fig. 6 Characteristic frequency generated inplanetary gearFig.7 より，遊星歯車部のモデル化として以下の関係が成り立つ。
a c=a b+b c …①，
u v=b c …②
また，上式中の a c ，b c ，
u v は，遊星歯車公転角
θ1，太陽歯車自転角θ2 を用いて，以下のように表わされる。
ここで，ｒｒ：内歯車のピッチ円半径，ｒｓ：太陽歯車のピッチ円半径，ｒp：遊星歯車のピッチ円半径を示す。
a b = rs ⋅ θ1…③，

u v = rr ⋅ θ1…⑤

b c = rs ⋅ θ 2…④

ここで， a c =L とし，以下の式を基本式とする。

Fig. 7 Simple model 1 of planetary gear
つぎに，代表的な各特性周波数式の導出を行なう。
＜噛み合い周波数 fz＞⑥,⑦式，L=2πrs・fs より，
2πrs ⋅ rr
rs ⋅ θ 2 =⋅ fs
rs + rr
歯のピッチを P とすると，r=(P/2π)×T となる。この関係式を用いて歯車径 r を歯数 T に書き換えると，以下のようになる。ここで Ts,Tr は，それぞれ太陽歯車，内歯車の歯数である。
P ⋅ T s ⋅ Tr
rs ⋅ θ 2 =⋅ fs
Tr + T s
この式は，太陽歯車が 1 秒間に歯を噛み合わせて回った円周距離を表わしている。したがって，この値を歯のピッチで除することにより，噛み合い周波数が算出され
る。
r ⋅θ
T ⋅T
f z = s 2 = s r ⋅ f s ( Hz )P
T s + Tr
＜遊星歯車の公転周波数 fc＞⑥,⑦式，L=2πrs・fs より，
2πrs
θ1 =
⋅ fs
rs + rs
この式は，遊星歯車の 1 秒間の公転角度を表わしている。従って，この値を 2πで除することにより，公転周波数が算出される。また，(b)と同様に歯車径 r を歯数 T に書き換えると，以下のようになる。
Tsfc =⋅ f s (Hz )T s + Tr２） 本事例における遊星歯車減速機の特性周波数算出(1)の周波数算出の考え方をもとに導出した式により，各特性周波数を算出した。結果を Table 1 に示す。
・太陽歯車歯数 (Ts) … 17・遊星歯車歯数 (Tp) … 44・内歯車歯数 (Tr) … 106

１１
Table 1 Characteristic frequency generated fromplanetary gear decelerator
Characteristic frequency [Hz]①太陽歯車の
回転周波数
②噛み合い
周波数
③遊星歯車の自転周波数④遊星歯車の
公転周波数
⑤太陽歯車
異常
⑥遊星歯車
異常
⑦内歯車
異常

Calculation type

fs

30.75

fs =

N
60

fz

450.5

fz =

Ts ⋅ Tr⋅ fs
Ts + Tr

fp

6.0

fp =

fc

4.25

fc =

fds

26.5

f ds =Tr⋅ fs
Ts + Trfdp

10.2

f dp =

Ts ⋅ Tr⋅ fs
T p ⋅ (Ts + Tr )4.25

f dr = n ⋅

fdr

12.75

Ts ⋅ (Tr − T p )T p ⋅ (Ts + Tr )

⋅ fs

Ts
⋅ fs
Ts + TrTs⋅ fs
Ts + Tr

２．２ 油分析による異常診断法（１）油分析について
設備診断において，
油分析は非常に有効な診断法のひとつである。油分析にはフェログラフィ法，ＳＯＡＰ法，チッ
プディテクター法などがあるが，本研究ではフェログラフ
ィ法を用いた。さらにフェログラフィ法は，摩耗粉量から機器の異常を診断する定量フェログラフィ法と摩耗粉の形
態と量から機器の異常と異常の原因を診断する分析フェロ
グラフィ法に分類されるが，今回は後者を採用した。
分析フェログラフィ法は，サンプル油をフェログラムス
ライド上に流すと，スライド下部の磁石によって発生した磁束線上に摩耗粒子が配列する。その摩耗粒子を顕微鏡にて観察し，顕微鏡の可視範囲内にある摩耗紛の数や形状によって，摩耗の原因を推定する。また，材質の特定にはテンパーカラーによる材質判定法が用いられる。これは摩耗
紛を 300～550℃に加熱した時の変色によって材質を特定するという方法である。[6]( n = 1, 3 )（４） ＡＥによる診断結果
ＡＥ診断のエンベロープ処理データ（Fig.8）では，
4.25Hz，特にその 3 倍成分である 12.75Hz が顕著に検出された。Table 1 より，この値は遊星歯車の公転周波数，
内歯車異常周波数と一致していることから，異常箇所は遊星歯車もしくは内歯車であることが推定される。事象率測定（Fig.9）においては，500 カウント／分を超える
カウント数であった。生産現場での実績として 1000 カウ
ント/分を超えるケースでは歯車表面に重大な剥離などを発生し，運転継続不可能という評価をしており，今回の 500 カウント/分は現時点では微小なクラックや剥離が生じていると推測される。

（２）油分析による減速機異常診断法
フェログラフィの結果を Fig.10 に示す。フェログラフ
ィ分析では，やや多くの金属摩耗紛が観察され，その中には約 180μm の薄片状摩耗粒子や疲労摩耗粒子も混在していた。これらの摩耗粉は，加熱により青色に変色したことから，軸受鋼であると考えられる。[6]２．３ 総合判定結果
以上のＡＥ，オイルフェログラフィ結果と当機の過去の運転実績から，異常原因は「減速機内部の遊星歯車軸受部が潤滑不良となり，軽微な摩耗が生じている」と推定した。 開放点検の結果は後述するが診断結果と一致していた。 当機は今までに軸受型式変更などの構造的な改善は多く行なってきたが充分な改善効果を得られていない。そこで，今回は潤滑改善（添加剤使用）を実施した。添加剤には極圧添加剤，固体潤滑剤などがあるが，今回は潤滑被膜生成添加剤を使用した。

Fig. 8 AE frequency analysis result(a) The Ferogram upstream

Fig. 9 AE event rate(number of counts)(b) The Ferogram downstream (c) After it heats it
Fig. 10 Ferography analysis result

１２Table 2 はティムケン試験機による潤滑性能の測定結果である。
Table 2 Analysis result by Timken test machine

使用油は新油に比べ，焼付き時の荷重で 4 倍以上の差があることから，潤滑性能の改善が見られ，本添加剤の効
果が確認できた。[7][8][9][10](2) ＡＥによる診断結果の比較① ＡＥエンベロープ処理データ
Fig. 11 Mechanism of additive

３．添加剤使用による減速機寿命延長法
３．１ 潤滑被膜生成添加剤について
潤滑被膜生成添加剤（以下，添加剤という）は金属が擦れている部分に特殊な共晶膜を作り出す。この共晶膜は非常に強靭で，高荷重に耐えることができる超潤滑フィルムである。
成分が摺動部で発生するエネルギーを吸収し，共晶膜の形成を進行する。したがって，過酷な条件（高荷重，高温など）になればなるほど効果を発揮する。
剥がれ落ちた共晶膜は，もとの成分に還元し共晶膜を再現することから，経時劣化するオイルとは異なり，潤滑効
果が長期に持続する。
本添加剤のメカニズムについては，複雑な流体や摩耗紛などの要因が絡み，理論解析により精密に解明することが困難であるが，著者らの知見や分析により Fig.11 に示すような仮説を立て，油分析法などによる検証を行った。
すなわち，摺動エネルギーにより活性化された成分が共晶膜となり，金属表面に固着コーティングされ，超潤滑膜を形成する。この成分は特殊な有機の High Carbon 系の流体であるが，詳細成分については公表されていない。

(a) Before using the additive(b) One month after beginning of the additive

3.2 添加剤使用前後の診断結果比較による効果検証
本研究では，
添加剤使用開始直前の点検からつぎの点検までの 1 年 3 ヶ月間の診断結果を基にして，本添加剤の効果を検証した。本節では，AE 法と油分析法を用いて添加剤使
用前後の診断結果を比較し，本添加剤の効果を定性的に評価する。
(1) ティムケン試験機による潤滑性能の測定結果
試験方法は，リングとブロックを線接触させ，注油しながら 10 分間リングを回転させる。摩耗痕の状況から焼付きの有無を確認し，焼き付かない最高荷重を求める。その値を摩耗痕の大きさで除することにより，平均接触圧
力が求められる。

(c) One year and three months after beginningof the additive use
Fig. 12 AE frequency analysis result
エンベロープ処理データによる分析においては，添加剤使
用前は回転数の 3 倍成分が支配的であった（Fig.12(a)）
。
一方，添加剤使用開始後 1 ヶ月の測定結果では，回転数成分が支配的となり，以前高かった回転数の 3 倍成分のレベ１３
ルは低くなっている（Fig.12 (b)）
。しかし，その後周波数レベルは全体的に上昇した。この結果から，異常の進行と（Fig.12
ともに3倍成分が上昇してくる傾向があるといえる。
（ｃ））② ＡＥ診断の事象率測定(a) Before using the additive

が緩やかな上昇傾向を示している原因としては，潤滑油の劣化による異常摩耗が発生しているわけではなく，共晶膜の剥離による金属接触が検知されてると考え劣化は緩やかに進んでいると考えている。したがって，使用開始後1年以上経過しても添加剤の効果は継続しているといえる。
（ Fig.13(a),(b),(c),(d) ）[5][12](3) 油分析による診断結果の比較
添加剤使用前は，軸受鋼と推定される約 180μm の薄片状 摩 耗粒 子や 疲 労摩 耗粒 子 がや や多 く 見ら れた（Fig.14(a)）
。使用開始 1 ヶ月後の結果では，金属摩耗粒子の数に変化は見られないが，サイズの大きい摩耗粒子は減少している（Fig.14(b)）
。また使用開始 5 ヶ月後になると，摩耗粒子の数も僅かに減少した（Fig.14(c)）
。

(a) Before using the additive(b)One month after beginning of the additive use(b) One month after beginning of the additive use(c)Five months after beginning of the additive use(c) Five months after beginning of the additive use(d) One year and three months after beginningof the additive use
Fig. 14 Ferography analysis result(d) One year and three months after beginning of theadditive use
Fig. 13 Event rate measurement result

添加剤使用前の事象率では，カウント数が500カウント／分を超えており，弾性波を発するクラックや剥離が多少発生していたと推定される。一方，添加剤使用開始1ヶ月後はカウント数が10カウント／分以下となり，その後はややカウント数が多くなっている。このように事象率

また，添加剤使用開始 1 年 3 ヶ月後の分析結果では，使用開始 5 ヶ月後までとは全く異なった形態を呈している（Fig.14(d)）
。このフェログラフィ結果について製造元と共に調査研究を行ったところ，共晶膜がミクロン～
サブミクロンレベルの摩耗紛を共晶膜中に吸収し，潤滑被膜を形成する活性化成分となっている状態であり，この成分が金属面に固着皮膜を形成するため，従来の一般オイルを用いた時のような摩耗粉は観測されないことが分かった。この現象は本添加剤が摩耗を抑制し，金属摩１４
耗粉量が大幅に減少しているといえる。
(4) 定量分析（ﾊﾟｰﾃｨｸﾙｶｳﾝﾀｰ）結果
ＡＥと油分析の診断結果により，添加剤の効果を定性的に確認することができた。さらにパーティクルカウンタ
ーにより定量的に分析を行なった。
結果を Table 3 に示す。添加剤使用直後と使用開始 5
ヶ月後，1 年 3 ヶ月後を比較すると，使用直後に比べて 5ヶ月後は Y-NAS 等級も 15 級から 14 級になり，明らかな改善が見られる。しかし，1 年 3 ヶ月後の結果を見ると，2μ以下の摩耗粉は減少しているのに対し，2μ以上の磨耗粉は極端に増加している（Y-NAS 等級 18 級）。この原因としては，以下のことが考えられる。
Table 3 Quantitative analysis result(5) 効果検証の結論① 5％程度の添加剤を含む使用油において，焼付き時の荷重を新油と比べると，4 倍以上の差があることから潤滑性能は改善されている。
② ＡＥエンベロープ分析より，異常の進行とともに 3 倍成分が上昇してくる傾向があることが確認できた。
これは，遊星歯車数に起因すると考えられる。
③ フェログラフィ分析において，添加剤使用 1 年 3 ヶ月
後の結果は，それ以前の結果と全く異なった形態を示しており，サイズの大きい金属摩耗粒子は検出されていない。これは本添加剤が摩耗を抑制し，金属
摩耗紛量が大幅に減少したためと考えられる。
④ 使用開始後 1 年 3 ヶ月の定量分析では，2μ以下の摩耗粉は減少しているのに対し，2μ以上の摩耗粉は極端に増加している。これは，サイズの大きい金属摩耗粒子の数ではなく，小さな摩耗粉の集合体やオイルの劣化に伴って発生する汚れなどを検出していると考えられる。

４．開放点検検証および開放点検周期の推定

定量分析の原理は，Fig.15 に示すように，採取した潤滑油を一定の流速で計測セル内に流し，計測セルの片側に設置された発光源(ﾚｰｻﾞｰﾀﾞｲｵｰﾄﾞ)から出される平行光線
を粒子が遮った領域を，
フォトディテクターによって計測するというものである。
この平行光線を遮る粒子は金属でなくてもカウントされる。2μ以下の摩耗粉は，前述のとおり共晶膜の中に取り込まれるため，減少する。しかし，その取り込まれた摩耗粉は，共晶膜の中で光線に対して重なった状態で遮光すればサイズの大きい摩耗粉として測定される。また，泡，汚れ，色相変化などの現象がオイルの劣化に伴って目立ってくることも一因と考えられる。
したがって，今回の添加剤使用開始 1 年 3 ヶ月後の結果は，サイズの大きい金属摩耗粒子の数ではなく，小さな摩耗粉の集合体やオイルの劣化に伴って発生する汚れなどを検出していると考えられる。
今回の仮説の再現性評価として，同機器において開放検査後の状況について次章にて検証する。

Fig.15 Formation of eutectic film at quantitative

analysis

４．１ 開放点検結果および開放点検後の運転状況
当機は添加剤使用開始1年3ヶ月後に定期点検を実施した。
点検結果を以下に示す。
① 入力軸
入力軸のギヤ歯面に異常はなく，軸受の摩耗損傷も特に見られなかった。
② 遊星軸
添加剤使用前の異音発生時の診断において，軽微な摩耗が生じていると推定された遊星軸軸受に末期的な異常摩耗は見られなかった。すなわち，異常の初期段階に
AE と油分析により異常を検出し，潤滑油に本添加剤の使用により摩耗の進行を大幅に遅らせ，設備使用寿命の延長効果が得られた。
点検実施後，潤滑油に再び本添加剤を添加し，定期的に診断を実施した。Fig.16 添加剤使用 2 回目のフェログラ
フィ分析結果を示す。
2 回目の結果では，1 回目と比べてサイズの小さい正常摩耗粉が観測され，共晶膜が確認された。

(a) Seven months(b) One year and three months
after beginning of the additive use
Fig. 16 Ferography analysis result（The second in additive use）
Fig.14 に示す 1 回目の結果と比較すると，結果に若干の違いが見られる。その原因としては，1 回目は機器の異１５常が確認された後に添加剤を使用したのに対し，2 回目は開放点検(軸受交換)後，新油に使用しており，使用開始
条件が異なることが考えられる。
今回は使用条件の違いにより，1 回目と 2 回目の診断結果を直接比較することは困難であるが，両ケースいずれの場合にも，異常成分は確認されず，添加剤を使用した効果が確認できた。
これらの検証結果より，本添加剤が摩耗の抑制に非常に有効であることを再確認することができた。
４．２ AE 事象率を用いた開放点検周期の推定
前述のように，今回の開放点検ではギヤ歯面，軸受等に末期的な異常は検出されなかった。そこで，仮に点検を実施しなかった場合，あとどのくらいの期間運転を継続できたのか，事象率結果を用いて推定した。Fig. 17 は添
加剤使用前後での 10 秒間のカウント数の変化である。仮に添加剤使用前のカウント数 90[/10sec]を使用限界レベルと考えると，多項式近似により，次回の点検（使用限界レベルに達する）時期を推定することができる。この結果より，あと 1 年間運転継続可能であったと考えることができる。 [11][12][13]５）使用開始後 1 年 3 ヶ月の定量分析では，2μ以下の摩耗
粉は減少しているのに対し，2μ以上の摩耗粉は極端に増加しているが，これはサイズの大きい金属摩耗粒子の数ではなく，共晶膜中の小さな摩耗粉の集合体やオ
イルの劣化に伴って発生する汚れなどを検出していると考えられる。
６）開放点検の結果，入力軸，遊星軸のギヤ歯面，軸受に末期的な異常は見られなかったので，潤滑油に本添加剤の使用により摩耗の進行を大幅に遅らせ，設備使用
寿命の延長効果が得られた。
７）ＡＥ事象率測定において，添加剤使用前のカウント数
90[/10sec]を使用限界レベルと仮定し，余寿命予測を行なった。
８）点検後，再度添加剤を使用し，定期的に診断を実施したが，フェログラフィ結果において異常成分は確認されなかった。
以上より，減速機のような回転機械設備の診断においては，簡易・精密診断の手法としてＡＥ法と油分析の結果を併用することが非常に有効であることが実証できた。
また，潤滑油に適切な添加剤を使用することによって，摺動面の摩耗が抑制されることが確認でき，歯車減速機設
備の寿命延長に充分寄与できることが分かった。
今後の課題としては，本添加剤と同じような特殊効果を持つ他のオイル添加剤についても，実機に使用し，その有効性の検証を行い，回転機械設備の寿命延長技術および余寿命予測技術を高めることと考えている。

［参 考 文 献］
Fig. 17 A change with the lapse of time of event rate

５．まとめ
本報では，ＡＥ法（Acoustic Emission）と油分析法を用いて，重要な回転機械設備である遊星歯車式減速機の異常検出・診断法を提案し，また，潤滑被膜生成添加剤の使用による使用寿命延長法を検討・提案した。主な成果はつぎのようにまとめられる。
１）対象の減速機は，振動法より早期に異常検知の可能なＡＥと油分析による診断結果および当機の過去の運転実績から，異常原因は「減速機内部の遊星歯車軸受部が潤滑不良となり，軽微な摩耗が生じている」と推定された。そこで，対策として潤滑改善が必要と判断し，潤滑被膜生成添加剤を使用した。
２）潤滑被膜生成添加剤の潤滑メカニズムを提案した。
３）ティムケン試験，ＡＥ診断，油分析診断を時間軸で評価し，それらの分析結果と開放点検結果から，本添加剤は有効に作用していることが確認できた。
４）油分析において，添加剤使用 1 年 3 ヶ月後の結果は，それ以前の結果と全く異なった形態を示しており，サ
イズの大きい金属摩耗粒子は検出されていない。

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日本機械学会論文集（C 編）64,640(1999)[13]小村英智他：振動診断の等価実効値におけるベアリン
グの簡易診断，日本機械学会論文集（C 編）
67,664(2001)[14]振動技術研究会編：ＩＳＯ基準に基づく機械設備の状態監視と診断（振動 カテゴリーⅢ），振動技術研究会(2005)［著 者 紹 介］
里永 憲昭
1965 年生．’90 年佐賀大学大学院理工学研究科機械工学専攻修了．同年昭和電工㈱入社．
同年昭和エンジニアリング㈱大分事業所出向．
工務部 設備技術グループリーダー（課長）
プロセスエンジニアリング，設備診断技術の研究・開発に従事。 日本機械学会，日本設備管理学会，日本トライボ ロジー学会，日本石油学会，溶接学会，日本化学工学会，分離
技術会会員

日高 良輔
1975 年生．2000 年九州大学大学大学院工学研究科エネルギー量子工学専攻修了．同年昭
和電工㈱入社．同年昭和エンジニアリング㈱大分事業所出向．工務部 設備技術グループ
課長補佐プロセスエンジニアリング，設備診断技術の研究・開発に従事 JIPM 西日本支部「設備診断技術研究会」会員

山路 信之
1952 年生．’75 年横浜国立大学工学部機械工学第 2 学科卒業．同年昭和電工㈱入社．2001
年大分コンビナート工務技術部長，2005 年
昭和エンジニアリング㈱大分事業所出向．
工務部長
JIPM 西日本支部幹事

陳山 鵬 （正会員）
1958年生．
’92年九州大学大学院博士課程修了．
同年九州工業大学情報工学部機械システム工学科助手．’94 年同上助教授．2003 年から三重大
学大学院共生環境学専攻環境情報システム工学講座教授．日本プラントメンテナンス協会「最新保全技術研究会」副主査．日本機械学会，日
本設備管理学会会員．工学博士．