Safety
安全「Safety First」のスローガンのもと事業に関わるすべての人々の安全と労働環境の改善に努めます
東京エレクトロンは、半導体・フラットパネルディスプレイ製造装置メーカーとして、事業に関わるすべての人々の安全を第一に考えています。安全な製品を追求し、労働環境の維持向上に努めるとともに、教育を推進し、事故発生ゼロを目指します。

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TOKYO ELECTRON Sustainability Report 2016

主な活動

TCIR ※

基礎・上級安全更新教育受講率

0.21

100％

※ TCIR: 労働時間 20 万時間当たりの人身事故発生率

2015 年度の目標と実績
テーマ

目標

実績

顧客 RFQ による装置安全適合要求への適切な対応●
プロダクトセーフティエンジニアの育成●
新規開発装置の安全適合サポート●

製品安全

各地域安全法規へのタイムリーな対応

非常停止に関する仕様、材料の安全規格やリモート操作など、顧客からの問い合わせに対応●
プロダクトセーフティエンジニアのサポート地域を拡大することで、安全性を向上●
各評価装置に対し、安全適合サポートを継続●

TCIR 事故件数 38％減を達成
重度の人身傷害になりうる事故 2013 年度 8 件に対し2015 年度 12 件（ただし重度の傷害や疾病ではない事故も含む）●
安全巡視・新規ファブチェックはグローバルで実施し、安全を確保●
グローバル安全会議、フィールド安全会議、製造会社社長会などを活用し、再発防止を水平展開
●

●

事故防止

事故未然防止。事故発生の場合、発生原因の追究と再発防止、対策の水平展開と類似事故防止

安全教育

実技的教育も含めた
安全スキルのボトムアップ

安全マネジメント

方針の明確化、活動維持のための組織体制の定着

TCIR 事故件数 2013 年度比 38％減

重度の人身傷害になりうる事故
2013 年度比 50％減●
安全巡視、新規ファブ安全確認、事故再発防止対策の水平展開継続●●●

基礎・上級安全更新教育 100％受講
作業事故防止意識向上ウェブ教育のべ 15,000 名以上

グローバル EHS 会議組織と各社安全会議での PDCA●
各国、各地域の安全活動状況の確認と是正●●●

基礎・上級安全更新教育：100％受講。海外展開
作業事故防止意識向上ウェブ教育：のべ 47,000 名受講●●

グローバル EHS 会議において状況確認、対応策・改善案策定を実施

体制
全社員が安全に働ける現場を実現するためには、一人ひと代表取締役社長りが安全についての意識を高めることが重要です。東京エレ開発・生産担当副社長

クトロンでは「Safety First」を安全のスローガンとして掲げ活動しています。全体を統括する「EHS 会議」のもとに「装置開発・生産本部安全推進会議」「作業安全推進会議」を設置しています。装置安全推進会議では、装置の安全に関わる国際的な安全規格や製造会社社長会

EHS会議

各地域の法規に準じた設計ルールを適宜見直し、また新しい規制に関する該否と対応策の決定、展開を行っています。また、作業安全推進会議では、お客さまの拠点、当社グループ会社での作業安全に関わる案件をグローバルな視点で協議し、装置安全推進会議

作業安全推進会議

製品環境価値会議

製品環境
コンプライアンス会議

事業所環境価値会議

施策を実行しています。この会議体では、装置要因ならびに作業要因による人身事故や物損事故についても原因を明らかにし、再発防止に取り組んでいます。

TOKYO ELECTRON Sustainability Report 201615

Safety
安全

従業員の安全性向上
安全性向上の取り組み
東京エレクトロンは、従業員やお客さまなど事業に関わるすべての方々の安全を確保するため、労働災害防止活動に力を入れています。
各事業所では、安全衛生委員会を毎月開催し、安全巡視や職場の安全・従業員の健康に関する対応を協議しています。さらに、製造拠点においては、各部の代表者が少なくとも月一回安全巡視を行い、自主的に問題を解決する体制を構築しています。
また、OHSMS ※ 1 に準じたマネジメントシステムにより作業現場の潜在的なハザードを顕在化・分析※ 1 OHSMS: Occupational Healthand Safety Management System の略。トップの定める安全衛生方針の下に、PDCA（計画−実行−評価−改善）という一連のプロセスを定めて、安全衛生管理を自主的に実施・運用することにより、労働災害の潜在的危険を低減し、安全衛生管理水準の向上を図る経営のしくみし、その知識をグループ全体で共有しています。作業を行う際には、事前に作業内容に関するリスクやミス防止の対策について作業員全員で共有し、作業中も作業リーダーが現場全体を確認することによって、事故の原因となる「不安全な状態や行動」を排除しています。また、作業前の準備不足時や作業中の計画外事象発生時に、作業を一時停止し対策を実施するストップワーク活動を強化しています。
さらに、安全管理担当者がハザードへの対処を指導し、作業員の安全意識向上に努めています。
このような取り組みの結果、TCIR は 0.24 から 0.21 に改善しています。

安全教育
当社は、従業員一人ひとりの安全意識向上のため、ウェブを用いて各種の安全教育を実施しています。

2015 年度は、当社の業務に関わるすべての従業員に対して、基礎安全更新教育を実施しました。さらに、作業に関わるすべての従業員に対しては過去の事故事例を用いて上級安全更新教育を実施し、事故の未然防止を改めて意識づけしました。
また、事故撲滅を目指した取り組みとして、統計的にも効果が証明されている手法である危険予知トレーニングやウェブ教育 13 コース※ 2 を世界中の拠点で展開しています。取引先さまに対しても安全に関するさまざまな情報を提供し、事故防止に向けた取り組みを継続して進めています。

事故発生時の対応
当社は、事故が発生した場合、すべての事故に対して原因を分析し、対策を講じています。主原因だ
けでなく、当事者・設備・環境・共同作業者・管理面など、多角的に原因分析を実施し、その結果を安全推進会議などの場を通じてグループ会社全体で共有し、事故再発防止に努めています。
人身災害事故のうち特に重度の人身事故になりうる事故に関しては、「重点管理人身事故」と位置づ
け、状況・原因・対策を統括する役員に報告し、特に重要な案件については社長まで報告しています。
また、EHS グローバル会議で情報を共有することで、全社的な事故防止を推進しています。

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TOKYO ELECTRON Sustainability Report 2016

※ 2 ウェブ教育 13 コース :「装置間違え事故防止」「開口部転落事故防止」「ストップワーク」「駆動部挟まれ事故防止」「腰痛事故防止」「指差呼称」「薬液被液防止」「作業安全規則」「作業安全規則細則」「事故報告規程」「危険予知トレーニング」「エルゴノミクス事故対策」「ストップワーク基準」をテーマとする教育コース

お客さまの安全性向上
お客さまの安心のために危険性の高い化学物質や高電圧を使用する東京エレクトロンの製品を安全に使用していただくために、お客さまへの十分な情報提供を心がけています。
すべての製品には必ず、「TEL 安全と環境に関する指針」という全社共通のマニュアルを添付してい※ 1 EU 言語 : ドイツ語、フランス語、イタリア語、オランダ語、ロシア語※ 2 アジア言語 : 韓国語、中国語（繁体字）、中国語（簡体字）ます。このマニュアルで、製品を使用する際に想定される危険性とその回避方法について、化学的、電気的、機械的、人間工学的といったカテゴリごとに説明しています。また、製品に施されている安全対策や、製品の廃棄方法なども説明しています。このマニュアルは、日本語、英語、EU 向けに 5 言語※ 1、アジア向けに 3 言語※ 2、計 10 言語で作成し、お客さまが確実に情報を理解できるよう努めています。さらに装置固有の危険性を回避し安全な操作やメンテナンスを実現するための手順を詳細に記載したマニュアルも添付し、お客さまに安全に使用していただくための対策をとっています。
また、当社では、装置の操作方法やメンテナンス手順に関するトレーニングも実施しています。国内外にトレーニングセンターを設置し、実技研修を含めたトレーニングコースを準備している他、お客さまの工場で実施するオンサイトトレーニングにも対応しています。
さらに、お客さまの新しい工場や製造ラインへ製品を納入する際には、事前に当社の規程に基づき、施設や設備、安全作業基準などを確認しています。安全上の不明点を明確にし、問題があれば解決して安全な作業が行える環境を整えています。

製品の安全性向上
安全性向上の取り組み
当社は開発段階から製品のライフサイクルを考慮してリスクアセスメントを行い、その結果に基づいて本質安全設計※ 3 を行うことで、機械が人に危害を及ぼすリスクの低減を図っています。また、絶えず変化する法規制をグローバルに調査し、遵守するとともに、装置納入先の地域で要求される安全※ 3 本質安全設計 : 機械の設計を工夫することにより、機械が人に危害を及ぼす原因そのものを取り除くこと規制に確実に対応するため、コンプライアンスを推進する体制を整えています。さらに、必要に応じて安全認証機関の監査を受けています。

安全教育
装置の設計・開発段階から、国際的な安全規格やガイドラインに適合させることが近年ますます重要となっています。当社では、このような装置の安全設計に関わる知識をエンジニアが学べるよう、2007 年度よりウェブ教育を展開してきました。この教育は、装置安全設計のためのリスクアセスメントや事故事例を通して、装置設計に必要とされる安全の基礎知識を習得することを目的としています。2015 年度はこれまでの教育内容を見直し、新しい安全規格などの情報を含めた内容に改訂しました。設計者だけではなく、製造やスタートアップ、サービス、移動時の物流など、装置に関わるすべての従業員が装置安全の視点から各実務に活用し、より安全な装置の開発につながるよう教育を推進しています。2016 年度は、社外の専門家による講義やトレーニングの実施も予定しています。

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