環境レポート（レスポンシブル・ケア活動報告）（2009 年版）
富士工場は『地球環境にやさしい製品・技術の提供と環境負荷の低減』に努めます。

株式会社ＡＤＥＫＡ富士工場

環境レポート（2009 年版）目次

ﾍﾟｰｼﾞ
１．ごあいさつ ·················································································· 1２．工場の概要 ·················································································· 2
３．統合マネジメントシステム方針・数値目標及び方策 ···························· 3
４．環境管理活動 ··············································································· 4１）環境管理推進組織と環境教育（１）環境管理推進組織（２）環境教育２）環境会計··················································································· 5３）グリーン購入
４）物流環境負荷の低減
５．環境パフォーマンス ······································································ 6１）省エネルギーの推進
２）CO2 排出量の削減
３）用水の使用量············································································· 7４）大気汚染物質の排出削減
５）水質汚濁物質の排出管理······························································ 8６）廃棄物······················································································ 9（１）最終埋立量の削減（２）リサイクル推進状況
７）化学物質の排出把握管理·····························································10６．安全衛生活動
１）災害発生件数推移
２）防災訓練７．社会貢献活動 ··············································································11
８．環境に関する法順守
９．発行日、発行責任部署、連絡先
１０．アンケート
別紙

ごあいさつ「地球環境」と「人間活動」が調和した循環型社会の実現が急がれている今日、企業に課せられた役割は非常に大きくなっています。

富士工場は 1960 年（昭和 35 年）の工場開設以来、主力製品である過酸化水素を中心にその誘導品である酸化剤及び還元剤等を生産し、社会に供給し続けてまいりました。
これら製品は塩素を使わない漂白剤や土壌改良剤など、地球環境汚染の改善に役立つ「環境に優しい製品」を多く製造しています。このような製品を生産する私たちは、従来から環境問題に対し深い関心を抱き、当工場を取り巻く環境問題に対して「継続的な改善」という基本方針に基づき、日々努力してまいりました。
環境改善を更に進展させるため、2000 年にＩＳＯ１４００１環境マネジメントシステムの認証を取得、その有効活用で成果を出す事に努めています。
また、当工場はエネルギー多消費型工場のため、特に省エネルギー活動に注力しています。そのひとつとして 2000 年、県下で先駆けて工業ガスを燃料とするコージェネレーションシステムを導入し、省エネルギーと大気汚染の低減を実現できました。
ここ数年の当工場の課題は、更なるエネルギー使用の削減及び廃棄物の削減・リサイクル率向上の２つです。エネルギー使用の削減は、2000 年のコージェネレーションシステム、2007 年の ESCO 事業（熱交換効率改善）を導入すると共に、従来から、機器更新に際し可能な限り省エネタイプへの切り換えに努め、昨年はエネルギーを大量消費する電解設備を効率が高いものに更新しました。
一方、廃棄物の削減・リサイクル率の向上においては、数年来の地道な活動により、2006年度に初めてゼロエミッション（最終埋立量が発生量の 0.5％未満）達成。その後現在までゼロエミッションを継続し、リサイクル率は、2006 年度以降 98%以上を維持しております。
今後、富士工場は更なる省エネ、環境改善に寄与する投資、操業方法改善などを行い、一歩一歩着実に『地球環境にやさしい製品・技術の提供と環境負荷の低減』に努めてまいります。
当工場の環境保全活動を皆様にご理解していただくと共に、ご意見、ご指導を頂ければ幸いと存じます。

2009 年 10 月

株式会社ＡＤＥＫＡ 富士工場
富士工場長

1中川 敏

２．工場の概要
所 在 地：静岡県富士市富士岡５８０番地
敷地：１３．２万平方メートル
操業開始：１９６０年
人
員：８４名 協力会８２名（2009 年 4 月現在）
主な製品：過酸化水素、過硫酸塩類、二酸化チオ尿素、過炭酸ソーダ、ジエチルヒドロキシルアミン
イセチオン酸、難燃剤、電子工業向け薬品、他
環境改善関連製品
環境関連の用途
過酸化水素
二酸化チオ尿素
過炭酸ソーダ過硫酸ナトリウム

紙、パルプ、繊維の無塩素漂白剤
ＣＯＤなど有機物質の分解処理剤
紙、パルプ、繊維の無塩素漂白剤
繊維の無塩素漂白剤、有機物質の分解処理剤
土壌改良剤

沿革
1959 年 10 月

旭電化工業㈱とＦＭＣ社（米）との合弁で資本金 4 億円にて東海電化工業㈱設立
1960 年 10 月 静岡県富士市に吉原工場を建設
電解法による過酸化水素月産 100ｔで稼動
1967 年 11 月 過硫酸アンモニウム製造設備完成、稼動
1670 年 10 月 二酸化チオ尿素の初の国産化に成功
1972 年 8 月 過酸化水素製法転換設備稼働(月産 1,400t)
1980 年 12 月 ジエチルヒドロキシルアミン製造設備完成、稼動
1984 年 5 月 過炭酸ソーダ製造設備完成、稼動
1988 年 7 月 メタノール法による世界最大（当時）の水素プラント稼動
1991 年 8 月 過硫酸ナトリウム製造設備完成、稼動
1997 年 1 月 ＩＳＯ９００２（品質マネジメントシステム）認証取得
1998 年 4 月 過硫酸カリウム製造設備完成、稼動
1999 年 4 月 旭電化工業㈱と合併、旭電化工業㈱富士工場と改称
2000 年 4 月 ＩＳＯ１４００１（環境マネジメントシステム）認証取得
2000 年 8 月 コージェネレーションシステム設備稼働
2002 年 3 月 ＩＳＯ９００１／2000 年度版認証取得
2003 年 12 月 ＯＨＳＡＳ18001（労働安全衛生マネジメントシステム）適合取得
2004 年 8 月 イセチオン酸製造設備完成、稼動
2005 年 10 月 難燃剤製造設備完成、稼動
2006 年 5 月 社名変更に伴い㈱ＡＤＥＫＡ富士工場と改称（旧社名：旭電化工業㈱）2007 年 8 月 ＥＳＣＯ事業によるエネルギー回収設備が稼働
2009 年 1 月 電解設備を高効率タイプに更新

2３．統合マネジメントシステム方針・数値目標及び方策※統合マネジメントシステム（IMS：Integrated Management System）は、「既に導入しているマネジメントシステムを統一的に運営すること」です。
富士工場は、3 つ（ISO9001・14001・OHSAS18001）の統合を目標に掲げ、準備作業を 09 年 1 月にスタートさせ、09 年 11 月の認証所得を目指しています。
統合マエンジメントシステム方針
株式会社ＡＤＥＫＡ富士工場は、複数の化学プラントを有し、また、多くの危険な物品を取扱う工場であることを自覚し、この統合マネジメントシステム方針に基づいて事業活動を行います。
『4 つ（品質・環境・労働・設備）の安全・安心を確立し、誰からも信頼され、誰にも誇れるナンバーワン工場を目指します。
』
一．私たちは、決め事を守る風土をつくります。
一．私たちは、健康で笑顔あふれる快適職場をつくります。
一．私たちは、地球環境に優しい工場をつくります。
一．私たちは、日々前進し続けます。
この方針は、工場で働く全ての人に周知すると共に、外部の求めに応じて公開し、定期的に見直します。
2009 年 6 月 22 日
株式会社ＡＤＥＫＡ 富士工場
工場長 中川 敏

2008 年度【目標】
１．省エネルギーの推進２．廃棄物のリサイクル化促進
３．環境クレーム・苦情ゼロ

富士工場環境数値目標及び方策：エネルギー原単位 対前年１％削減：リサイクル率 排出量の 98.0％以上【方策】
１．省エネ機器の導入
２．技術改善による省エネの実現
３．省エネ意識の向上（空調温度管理の徹底・エコドライブの実践など）
４．廃棄物の有効利用の推進
５．継続的なデータ収集
６．物流部門での環境負荷低減
７．グリーン購入の推進

3

４．環境管理活動
富士工場では、統合マネジメントシステム方針に基づき省エネや廃棄物の削減及び大気、水質汚染防止に取り組んでいます。この取り組みは統合マネジメントシステム（以下IMS）の中で部署毎に具体的な目標を設定し実現に努めています。下記に主な活動内容を示します。
１）環境管理推進組織と環境教育（１）環境管理推進組織
富士工場の環境マネジメントシステムでは常駐協力会社を含めた全ての部門及び階層の役割、責任、権限を明確に定めています。工場長は組織を牽引し、教育・訓練で従業員の力量を確実なものにするため必要な体制を整備すると共に、資源（人・技術・設備・資金）を確保し、環境管理を徹底しています。
環境管理も含めた工場全体の意思決定は『工場会議』で行い、その下部組織として『省エネ分科会』『排水管理分科会』を設け、更なる省エネ・環境負荷低減を目指しています。
（２）環境教育
当工場では IMS の周知と自覚の徹底を図るため、全ての従業員を対象に部署毎に教育・訓練計画を作成し、その計画に則り教育・訓練を実施しています。また各種講習会への参加も積極的に進め、資格取得のサポートや技能向上を行っています。
主たる資格の取得者数を下表に記載しましたが、各種資格の取得数は着実に増加しています。
主要資格取得者一覧 2009 年 4 月現在
・公害防止管理者
・薬剤師：2 名
大気 1 種：4 名
大気 3 種：2 名・危険物取扱者（※協力会社含む）
水質 1 種：9 名
甲種：53 名 乙種：52 名・エネルギー管理士：5 名
・高圧ガス製造保安責任者
・ボイラー技士：
乙種化学：44 名
乙種機械：10 名
一級：20 名 二級：36 名

4２）環境会計
富士工場は、2004 年度までは環境投資額・環境保全費用に対し大きな経済効果を上げてきました。これは 2000 年に導入したコージェネレーションシステム（以下ＣＧＳ）による省エネ効果が大きな要因となりました。
2005 年度以降は、ＣＧＳ導入後 5 年が経過した為、その経済効果は「環境保全対策に伴う経済効果」に計上していませんが、実質的には例年同様の経済効果を得ています。
2008 年度、エネルギーを大量に消費する電解設備を、高効率タイプに更新した為、環境投資額が大幅に増加しました。現在、その効果を検証しております。

※「環境保全投資」、「環境保全費用」とは環境負荷を抑制するための投資や、リサイクル、管理活動のコストなどです。
「環境保全対策に伴う経済効果」は省エネによる削減費用、リサイクルに伴う廃棄物処理費の削減、原材料削減費用等を集計したものです。

環境会計
環境投資額

環境保全費用

環境保全対策に伴う経済効果

単位：百万円

300
250200150
1005000102030405060708年度

３）グリーン購入
事務用品については、購買システムにグリーン製品購入管理を組み込み、可能な範囲でエコ製品を優先購入し、環境負荷低減に努めています。2008 年度のグリーン購入率は文具で９３％、文具以外でも９１％と、高い比率を維持しています。
富士工場グリーン購入率推移
2005 年度
2006 年度
2007 年度
2008 年度
文具

文具
以外

文具

文具
以外

文具

文具
以外

文具

文具
以外

富士工場
購入品目数

4722322732294523

ｸﾞﾘｰﾝ製品購入数

4420292529254221

ｸﾞﾘｰﾝ製品購入率

94%

91%

91%

93%

91%

86%

93%

91%

４）物流環境負荷の低減
製品出荷については、混載トラック便による共同配送、トラック輸送から鉄道・船輸送への代替（モーダルシフト）などの輸送効率化による CO２排出量の抑制を計っています。また、輸送途中での事故を想定し「イエローカード」を作成して、運転手への事故発生時の応急処置、連絡方法等の訓練・教育・周知を実施しています。
5５．環境パフォーマンス
１）省エネルギーの推進
・2000 年 8 月にＣＧＳを導入し、エネルギー使用量（原油換算量）・原単位ともに大きく改善。
・2004 年度以降は、エネルギーを多く使用する製品の生産量増加に伴いエネルギー使用量（原油換算量）
・原単位ともに増加傾向。
・2007 年度、ESCO 事業よるエネルギー回収設備を導入し、原単位は対前年 1.4%削減（改善）。
2008 年秋以降、世界同時不況の影響で設備稼働率が大幅に低下し、停止・稼動を繰り返す非効率な操業を余儀なくされました。その結果、原油換算量は減少したものの、原単位は大きく悪化しました。現在、更新した電解設備を検証し、その効果に期待するところです。

使用ｴﾈﾙｷﾞｰの原油換算量及び原油原単位

原油換算量
単位：千KL

原油原単位
単位：KL/t

原油換算量
原油原単位

200.500

180.450

160.400
140.350

120.300

1099000102030405060708年度

２）CO２排出量の削減 ※生産工程から排出される CO２も合算しています・2000 年のＣＧＳ導入で、排出量を削減。
・2002～7 年、生産量・エネルギー使用量増から、排出量も増加。
・2008 年度は、世界同時不況の影響で稼働率が低下、これに伴い排出量は減少。
当工場は 2010 年までに対 1990 年 10％削減となる 60 千トンをめざし、前述のとおりエネルギー多消費設備の電解設備を更新しました。今後も工程の改善、省エネ機器への更新などを積極的に進め、CO２排出量削減を最重要課題として活動を進めます。

単位：千ｔ
70

ＣＯ ２ 排出量

ﾍﾞﾝﾁﾏｰｸ
目標605040199099000102036040506070810年度

３）用水の使用量
当工場の用水は地下水の汲み上げと東駿河湾工業用水を使用しています。地下水の汲み上げポンプはインバーターで制御し、電力使用量を削減する対策を取っています。
2003 年度、用水を多く使用する製品の製造方法改善で削減できましたが、2004～6年度は生産量の増加から用水使用量も増加傾向にありました。
2007 年度以降は効率的な用水の使用で、増加傾向に歯止めが掛かりました。
今後も水を大切に使用して、用水使用量の削減に努めます。

用水使用量の推移
工業用水

単位：万t
800

地下水汲み上げ量

600400200
0000102030405060708年度４）大気汚染物質の排出削減
大気汚染物質の排出量と排出濃度の推移を以下に示します。
当工場では 2000 年 8 月の CGS 導入以降、燃料を工業ガス（硫黄非含有）にしたことで、排ガス中の汚染物質 SOX はゼロに改善され、更に NOX 濃度も 1／3 程度に減少しました。
2006 年度に、貫流ボイラーを増設したことで NOX 排出量は増加したものの 2007年度以降は減少傾向にあり、濃度は従来通りの低い値を維持しています。
大気汚染物質の排出量及び濃度の推移
ＳＯｘ 排出量ＮＯｘ 排出量ＳＯｘ 濃度ＮＯｘ 濃度

単位：t 30180160251402012010015801060405200
年度

0807060504030201009907

単位：ppm

５）水質汚濁物質の排出管理
当工場の排水は、大部分が冷却用に使用された水で、処理が必要な廃液は排水量全体の約１％程度です。廃液は工場内の処理設備で監視体制のもと、分解・中和処理されます。2008 年 3 月に新中和設備が稼動し、より安定した中和処理が可能となりました。
排水のＣＯＤ・ＢＯＤ・ＳＳ共に法規制は元より、更に厳しい目標値である「市への届出値（最大値・平均値）」に対し、余裕を持って下回る値で推移しています。
当工場は毒劇物、消防法上の危険物など環境や人体に悪影響を及ぼしかねない薬液を取扱っておりますので、日頃から監視体制の維持・向上にも努めています。

COD、BOD、SS平均濃度推移

単位：ppm

COD、BOD
届出値（平均）

12108
ＢＯＤ
COD

COD

ＢＯＤ

08070403020100

99ＳＳ

ＳＳＳＳ

006

ＢＯＤ

2

COD
ＢＯＤ
ＢＯＤ
COD
ＳＳ
ＳＳ

COD

054

年度

6

下のグラフは、当工場の全排水量の推移です。
前に述べた通り、大部分が冷却用に使用した汚染の無い排水ですが、多くの水を使用し排水しています。
この為、水の循環使用に努めて来ましたが、更に循環使用を促進し、排水量の削減を目指します。

排水量の推移単位：万t
60040020000001020304805060708年度

６）廃棄物排出物（大気及び水域への排出物を除く）について、埋立処理量の削減とリサイクル率の向上に努めています。
（１）最終埋立量の削減
全排出物の約 8 割を工程副産物が占めています。この工程副産物は 2000 年度と 2001 年度は埋め立てとリサイクルで処理していましたが、2002、3 年度はリサイクルが滞った期間があり、このため工場全体の埋め立て量が増加しました。
この様な状況の中、2004 年度に全量リサイクル可能な委託先を開拓、廃棄物の埋立処理量は大幅に減少し、以降、他の埋立処理品についても概ねリサイクル先が見つかりました。
その結果、2006 年度以降ゼロエミッションを継続しています。

※当社ゼロエミッション定義：最終埋立量が発生量の 0.5％未満
排出量・埋立量及び埋立割合
排出量

埋立量

埋立割合

1200100%

100080%80060%

60040%

400
200

1 1 .1 3 %

1 6 .3 8 %

2 8 .0 3 % 2 6 .3 6 %00001020320%

0 .9 3 % 1 .0 0 % 0 .1 0 % 0 .2 1 % 0 .1 1 % 0%04050607 08年度（２）リサイクル推進状況
同様に、排出物全体の約 8 割を占める工程副産物が全量リサイクル可能となったことから、2004 年度からリサイクル率も 97％以上を維持しています。
2007 年度は、その工程副産物の需要減から一時処理の委託が滞る課題が発生し、排出物量が半減しましたが、現在は新たな需要を開拓し、スムーズな処理ができています。

排出物のリサイクル率
ﾘｻｲｸﾙ
1200

非ﾘｻｲｸﾙ

ﾘｻｲｸﾙ率

98.8%

98.7%
86.8%

1000

81.0%

97.6%
69.0%

100%

98.0%

97.9%

80%

72.5%

80060%

600
40%

40020%

2000%

00001020304905060708年度

７）化学物質の排出把握管理2008 年度、PRTR 法により当工場が国に届け出た第一種特定化学物質は、次の４物質です。下記の表のとおり、排出量・移動量共に低い値を維持しています。
今後も設備や処理方法の改善を進め、第一種特定化学物質をはじめとする有害物質の排出量及び移動量の削減に努めます。
※2008 年度の排出量・移動量（単位：ｋｇ）（ ）内は 2007 年度の量
第一種指定化学物質
排出量
移動量
エチレングリコールモノエチルエーテル
チオ尿素
ピペラジン
ポリアルキルエーテル

0.3（0.4）
1.7（2.7）
0.0（0.0）
2.0（2.0）

0.0（0.0）
8.9（14）21 （2.9）
0.0（0.0）

６．安全衛生活動
2003 年に OHSAS18001（労働安全衛生マネジメントシステム）を適合取得し、リスクアセスメントを中心とした災害の未然防止や 5S の推進などで職場環境の向上に努めています。
また、各職場の代表で構成するゼロ災リーダー分科会では、「危険作業での順守事項徹底」、「安全衛生をテーマとしたニュースの発行」、「工場内の作業を撮影したビデオで行うＫＹ活動」、「過去災害を教育資料とした学習」等で安全啓蒙活動を行い、全従業員が一丸となって『安全で働き易い職場作り』を目指しています。
1）災害発生件数推移（過去 5 年間、常駐協力会社を含みます）
2008 年度、休業災害・不休災害共にゼロを達成できました。
今後も、統合マネジメントシステムの有効活用と共に、日常の指差呼称やＫＹ活動を地道に実践することで災害ゼロを継続します。
年度
2004 年度
2005 年度
2006 年度
2007 年度
2008 年度
休業災害
00010
不休災害
02012２）防災訓練
毎年９月１日の防災の日に合わせて、工場全体で東海地震を想定した訓練を行っています。また、各職場においては、定期的に緊急時の対応訓練を行い『緊急事態発生時』に安全かつ速やかに対処できる体制を作っています。

10

７．社会貢献活動
1994 年から開始した工場周辺公道の清掃を、毎月継続して実施し、周辺の美化に努めています。また、地域のスポーツ少年団や学校部活動等にグランドを開放しています。
また、ほぼ毎年、地域住民も参加して頂くサマーフェスティバルを開催し、地域住民及び従業員家族との懇親を図っています。
数年前から、市内の福祉施設の皆さんとの交流を開始しました。微力ではありますが、今後も継続して活動します。

工場周辺公道の清掃

福祉施設を訪問し、みんなで餅つきを楽しみつきたてのお餅や豚汁を、美味しくいただきました。

８．環境に関する法順守
当社では全社を挙げて法順守（コンプライアンス）の推進を行っております。当工場の環境関連法順守については「廃棄物処理法」「大気汚染防止法」「水質汚濁防止法」「省エネ法」「地球温暖化防止法」を初めとする多くの環境関連法規が該当します。
その中で、順守すべき事項を、統合マネジメントシステムの中で「法規一覧表」としてまとめ職場に配布し、その順守状況を定期的にチェックしています。
今後も、法規制を守り良好な環境を維持する為に、最新情報を入手しその情報に沿った維持・改善を進めて行きます。

11発行日：２００９年１０月

発行部署：株式会社ＡＤＥＫＡ富士工場
業務部環境保安課

発行責任者
連絡先

：株式会社ＡＤＥＫＡ富士工場
ＩＭＳ管理責任者

金谷康弘：業務部環境保安課長

原賀博行

ＴＥＬ

０５４５－３４－１０３０※この環境レポートは再生紙を使用しています。