計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

Javaによる高炉統合シミュレータと統合可視化システム†
小 川 雅 俊*・大 貝 晴 俊*・古 賀 雅 伸**・伊 藤 雅 浩***松 崎 眞 六***・内 田 健 康****・田 島 和 典*****

Java-based Integrated Blast Furnace Simulator and Integrated Visualization System
Masatoshi OGAWA*, Harutoshi OGAI*, Masanobu KOGA**, Masahiro ITO***,Shinroku MATSUZAKI***, Kenko UCHIDA**** and Yasunori TAJIMA*****
Abstract: In the field of pig ironmaking process, malfunction of operation is caused by enlarging a blast furnace and increasinguse of low quality ore. Thus, operation support systems predicting a blast furnace are demanded. This paper introduces a Java-based
integrated blast furnace simulator and an integrated visualization system for blast furnace in order to support blast furnace operation.
The Java-based integrated blast furnace simulator is constructed by reusing effective existing partial simulators. RMI (RemoteMethod Invocation) and JNI (Java Native Interface) of Java technology are applied to integrate those simulators. The RMI
integrates those simulators on different computer environment, while the JNI integrates those simulators programmed different
programming languages. Therefore, the Java-based large-scale simulator can be built with less work than to redevelop anothersimulator. The integrated visualization system provides visual information on measured data and calculated data at the same time.
Furthermore, a function of the integrated visualization system that visualizes calculated data of multi-variable is developed. The
function can select and display multiple pieces of information freely.

Key Words:

process simulator, steel industry, blast furnace, visualization, Java1.

する．そこで既存の完成されている部分モデルや新たに開発緒言したモデルを組み合わせ，統合することで高炉の大規模なシ近年，様々な産業プロセスにおいて設備の合理化や大規模ミュレータ，すなわち高炉統合シミュレータを構築すること化が行われている．鉄鋼プラントにおける高炉プロセスも大を提案する．この場合，最初からシミュレータを構築するよ

量の溶銑を安価に供給するため大型化が進められ，現在ではりも少ない労力で，大規模かつ複雑なシミュレーションを行

1 日の生産量が 1 万トンを超える．また，高炉の原燃料は，良うことが可能となる．しかしながら，異なるコンピュータ環質な原燃料の枯渇から従来と比較して品質が低下しており，境（プラットフォーム）に存在するシミュレータや異なるプ操業にとって好ましくない品質の原燃料を使用せざるを得な

ログラム言語で記述されたシミュレータの統合は，シミュレい場合が生じている．このような高炉の大型化と低品質原燃ータ間の互換性が弱いため一般的に困難である．そこで，こ料の使用頻度の増加に伴い，以前よりも操業不調を発現させの よ う な 統 合 を 実 現 す る た め に Java の RMI 8)~10) (Remoteる要因が増加しており，高炉操業を予測し，現場の操業を支Method Invocation)とJNI 8),11) (Java Native Interface)の技術を利援するシステムの開発が求められている．

用する．
また，高炉の操業支援の方法として，高炉プロセスから得一方，高炉の予測技術として，これまで各種の物理モデル
1)~7)られる大量のデータを整理し，オペレータに対して視覚的にが開発されてきた．過去に構築されたモデルの中には開発当時の計算機性能の制約により，部分モデルとして構築され，．文献 13) は，プロセスコンピュータから得られる高炉の現在は必ずしも利用されていない有効なモデルが数多く存在†******
****
*****
***
***
****
*****

わかりやすく情報を提供する可視化技術が注目されている
12),13)

実測データを各センサの設置位置と正確に対応させて画像情計測自動制御学会制御部門大会にて発表（2005.5）
早稲田大学大学院情報生産システム研究科 福岡県
北九州市若松区ひびきの 2-7九州工業大学情報工学部 福岡県飯塚市大字川津
680-4
新日本製鐵（株） 千葉県富津新富 20-1
早稲田大学理工学部 東京都新宿区大久保 3-4-1
ニッテツ北海道制御システム 北海道室蘭市仲町 12
Graduate School of Information, Production andSystems engineering, Waseda University
Department of Control Engineering and Science Kyushu
Institute of Technology
Nippon Steel Corporation
Waseda University Science and Engineering
Nittetsu Hokkaido Control Systems Co.
(Received May 31, 2005)

報化し，さらに 2 次加工処理により融着帯根部の情報を顕在化する方法を提案している．この可視化技術は，操業を支援する有効な方法となっている．しかしながら，高炉シミュレータの計算結果と実測データを同時に統合化して可視化したシステムは，まだ報告されていない．また，高炉統合シミュレータから得られた膨大な計算結果から必要な変数を選択してわかりやすく可視化するシステム，すなわち，高炉統合可視化システムの開発が求められている．
本研究では，高炉操業を支援するために，既存の完成されている部分シミュレータを有効に活用した大規模な高炉統合シミュレータの構築，および計算結果と実測データの両者を91

計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)
Vertical Sonde
ThroatCommon/label/
Function totransform C toFortranProfile Meter

Iron Ore

Layer Thickness MeterCokes

Lumpy Zone

Function totransform Fortranto C

Shaft Sonde

Gas Flow

JNI

Calculation

Call ofnative method

Shaft

Fortran Program

C ProgramJava Program

Cohesive Zone

Fig.2 Basic concept of the mechanism accessing Fortran from Java
Belly Sonde

ガスと固体間で熱交換と還元反応を行いながら，固体は下降

DroppingZone

Bellyし，気体は上昇する向流移動層型反応器であり，熱の供給おBosh

Hearth

よびガスの通気，固体の荷下がりの 3 つが円滑に行われるこTuyere

また，この反応器はFig.1 1) に示すように徳利型の形状をしDroppingMolten
IronIronとが操業において重要な要素である．

Raceway

た容器で，炉口部，炉胸（シャフト）部，炉腹（ベリー）部，朝顔（ボッシュ）部，炉床部の 5 つの部分から構成され，炉Hearth
Tap hole

胸部と朝顔部の 2 つは円錐台形，炉口部と炉腹部，炉床部の 3つは円柱形の形状である．

Fig.1 Outline of a blast furnace process

2.2 Javaによるシミュレータ統合技術
同時に表現し，複数の計算結果を自由に選択してわかりやす

本研究では，高炉の部分シミュレータを統合するにあたり，く表示する計算結果の選択可視化機能を具備する高炉統合可JavaのRMIとJNIの技術を用いた．また，JavaからFortranの変視化システムの実現を目的とする．

数にアクセスするために開発されたツール，Jni4FCB 8) につい高炉統合シミュレータを構築するにあたり，異なるコンピて説明する．本節ではRMI，JNI，Jni4FCBの概要について説ュータ環境に存在する部分シミュレータを統合するために明する

JavaのRMIを用いた．また，異なるプログラム言語で記述され・RMI（Remote Method Invocation）た部分シミュレータを統合するためにJavaのJNIを用いた．高炉統合可視化システムを実現するにあたり，実測データと計

RMI 8)~10) はJavaの環境で分散オブジェクトを利用できる算結果のデータベースシステムを構築した．このとき，計算仕組みを提供する．分散オブジェクトとは，ネットワーク結果の選択可視化機能は，Focus+Context手法

上に分散して配置されたオブジェクトのことであり，複数

14）を参考に，対のコンピュータ上にある分散オブジェクトを利用して１つ話性を考慮して実現した．のアプリケーションを分散アプリケーションとして実行す

以下，本論文の構成を述べる．2 章では対象とする高炉プることができる．RMIの特徴を以下に示す．

ロセスの概要と利用する Java によるシミュレータの統合技術について述べる．3 章では統合する高炉モデルと構築した高1) ネットワーク間に配置されたオブジェクトを利用す

炉統合シミュレータについて述べる．4 章では開発した高炉ることができる．

統合可視化システムについて述べる．さらに，そこで用いた実測データと計算結果の統合可視化手法と計算結果の選択可

2) ネットワーク上の端末間において分散オブジェクト視化手法を説明する．最後に 5 章で本論文の結論を述べる．のメソッド呼び出しという形式でデータを交換できる．

2. 高炉プロセスの概要と Java シミュレータ統合技術

3) Java環境で標準的に用意されているため，コンピュータ環境に依存することなく利用できる．

2.1 高炉プロセスの概要

・JNI (Java Native Interface)

高炉は溶けた銑鉄を製造するための巨大な反応器で，炉内JNI 8),11) とはJavaプログラムからCやC++，Fortranなどかに気相，液相，固相の 3 相が共存し，それらが相互に影響をら生成されたネイティブコードを実行するための仕組みで及ぼし合う複雑さをもったプロセスである．銑鉄は，原料であり，Javaの他言語インターフェースである．JNIはネイテ

ある鉄鉱石とコークスを上部の炉頂から交互かつ層状に装入ィブコード内で以下のことが実行可能である．

し，高炉下部の羽口から高温の熱風を吹き込み，コークスを燃焼させ，燃焼で発生する高温の還元ガスによって鉄鉱石中

1)Javaオブジェクトの生成の酸化鉄を還元・溶解して製造される．このように高炉は，

2)

クラス変数へのアクセス

92

計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

Windowsor LinuxSTEP1. Preparation for calculation

RABIT model
Fortran

JNI

C

Java

STEP2. Depositional shape and grain size distribution calculation

RMI
Client (GUI)Windowsor Linux

BRIGHT model
FortranJNICSTEP3. Coke layer collapse calculation

RMI
Java

STEP4. Gas flow distribution calculation

JavaIntegrator

STEP5. Convergence criterion
Existing simulator

InterfaceDistributed object

STEP6. Output of calculation results

Fig.3. Overview of integrating BRIGHT model and RABIT model

Fig.5 Overview of computational algorithm in RABIT model

Fall process of charge

Burden distribution sub-model
Depositional process of charge

OreCokeGas flow sub-model-Gas mass flow rate distribution-Pressure distribution

Solid flow sub-model-Solid descent velocity distribution

Chemical reaction sub-model
OreCokeCollapse phenomenon ofcoke layer by ore

OreNo

Fig.4 Burden distribution model-Layer thickness ratio (Lo/Lc) distribution-Voidage and mean particle diameter
distributions-Total reduction degree-Step wised reduction degree-Gas composition distribution-reaction heat distribution

Heat transfer sub-model-Gas and solid temperature distributions

Estimation of cohesive zone shape-Cohesive zone shrinkage distribution-Cohesive zone shape estimation

Does cohesive zone shapeconverge?
Yes

Stop3)

インスタンス変数へのアクセス

4)

クラスのロードFig.6 Configuration of BRIGHT model・Jni4FCB (JNI for Fortran Common Block)

をBRIGHTモデルが利用する形式をしている．

Jni4FCB 8) とはJavaからFortranのCommon Blockの変数に次節以降では高炉のRABITとBRIGHTの部分モデルの概要をアクセスを可能にするツールである．このアクセスの仕組

述べ，続いてJavaによる高炉統合シミュレータの実行の流れ

みの概念図をFig.2に示す． JavaからJNIを利用してCの関について説明し，その計算結果については4章において計算結数を呼び出すことでFortranのCommon Blockの変数にアク果と実測データの統合可視化例として示す．

セスする．Jni4FCBはJavaからFortranにアクセスするために3.1必要なインタフェースプログラムを自動的に生成する．

RABITモデルの概要

RABIT 6),7),15)モデルは炉内のガス流れおよび高炉の装入物

3.

Java による高炉統合シミュレータの落下・堆積過程，鉱石によるコークス層崩れの現象などが考慮された高炉の装入物分布モデルである．（Fig.4 15)）

高炉の大規模かつ複雑なシミュレーションを行うために，RABITモデルの特徴は，炉中心部の分布形態に大きく影響

既存の完成されている高炉の部分シミュレータを有効に活用を及ぼす炉内でのガス流れおよびコークス層崩れ，装入物のし，それらをJavaで統合して高炉統合シミュレータを構築し降下等の現象が装入物の分布形態に与える影響について，模た．統合を行った高炉の部分シミュレータは，RABIT 6),7) ,15) モ型実験装置等を用いて得られた知見を基に定式化されている

デルとBRIGHT 1),3) モデルであり，RABITモデルは高炉の装入ことである．RABITモデルのアルゴリズムの概要は，Fig.5 15)物分布を計算するモデル，BRIGHTモデルは高炉の炉内現象をに示すように計算準備，堆積形状・粒度分布計算，コークス計算するモデルである．

層崩れの計算，ガス流分布の計算，収束判定，計算結果の出

ここで，複数の部分シミュレータをJavaで統合するために，
2.2節で述べたJavaのRMIとJNI，Jni4FCBを応用した．RMIとJNI力の６つのステップに大きく別けられる．

を用いたRABITとBRIGHTのシミュレータ統合の概略図を3.2 BRIGHTモデルの概要

Fig.3に示す．RMIは異なるコンピュータ環境にある部分シミBRIGHT 1),3)モデルは，高炉の炉内現象を計算する２次元数

ュレータの統合を可能にし，JNIはFortran言語で記述された部式モデルである．BRIGHTモデルは，Fig.6 1),16) に示すように，分シミュレータの統合を可能にする．Jni4FCBはCやJavaのイ

装入物分布モデル，ガス流れモデル，固体流れモデル，化学ンターフェースを生成する．また，RABITモデルの計算結果

反応モデル，伝熱モデルの5つのサブモデルとこれらを統合し93

計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

Blast Furnace
Operation Data

FortranCJavaC

Fortran

BRIGHT
Subroutine

BrightNative
function

Main method

RabitNative
function

RABIT
Subroutine

Argument

Java-based Integrated
Blast Furnace Simulator

Fortran Code

JNI
Argument

Fortran Code

Process Computer

Calculated Data

DatabaseMeasured Data

Return value

Return value

JNI
Return value

Return value

Visualization Software

Fig.7 Process flow of the integrated blast furnace simulator byusing JNIServer for BRIGHT Calculation

Fig.9 Configuration of the integrated visualization system
形となっている．また，入力情報は，高炉設備諸元や操業条

Server for RABIT Calculation

Client (GUI)件（コークス比，送風量，微粉炭吹き込み量など）であり，BRIGHT と RABIT のそれぞれのモデルに Java から与Fortran
BRIGHT
Subroutine

C
BrightNative
function

Fortran CodeJava
Method Callfunction of C

C function

JavaMain method

Java
Method Callfunction of CC
RabitNative
functionArgument

C functionRMI

JNI

Argument
Return value

Return value

FortranRABITSubroutine

えている．出力情報は，固体温度，ガス温度，固体圧力，ガス圧力，出銑量などである．

Fortran Code

また，BRIGHT モデルと RABIT モデルが異なるコンピュータ環境に存在する場合において，BRIGHT と RABIT をそれぞReturn value

れ専用のサーバーマシンで RMI を利用して分散して計算でき

JNI
Return value

る．この分散型高炉統合シミュレータと処理フローを Fig.8

RMI
Return valueに示す．

Return value

クライアントのJavaのメインメソッドからRMIを利用して分散オブジェクトのメソッド呼び出しを行い，分散オブジェ
Fig.8 Process flow of the integrated blast furnace simulator by

クトからJNI を利用し，C コ ードを介してRABITサーバのusing JNI and RMI

RABITが計算される．その計算結果がクライアントに返されて，同様にBRIGHTが計算される．Fig.8における計算機間の融着帯形状を推定するモデルで構成される．ここで下流に位データの受け渡しを説明する．まず，クライアントからRABIT置するモデルの計算は，その上流に位置するすべてのモデルの計算に必要な入力情報がRABITサーバへ渡される，そして，の計算結果を必要とする．

RABITサーバからクライアントへRABITの計算結果が返され計算の流れは，入力情報として1セットの操業条件を与え，る．また，クライアントは，RABITの計算結果とBRIGHTの計5つのサブモデルを順番に計算し，融着帯形状を推定し，融着算に必要な入力情報をBRIGHTサーバへ渡す．最後にBRIGHT

帯形状の変化量の平均値が0.5m以内に収まるまで繰り返し計サーバからクライアントへBRIGHTの計算結果が返される．

算を行う．融着帯形状の変化が収束したとき，還元率と温度4.の収束値が求まる．
3.3

高炉統合可視化システム

高炉統合シミュレータの実行の流れ
4.1

Java による高炉統合シミュレータは BRIGHT モデルと高炉統合可視化システム

RABIT モデルが同じコンピュータ環境で動作可能である場合

高炉統合シミュレータから得られる計算結果や高炉プロセは，計算機１台のみで構成できる．その場合には，JNI のみをスから得られる実測データの統合表示，選択表示が自由に行用いて実行でき，処理フローを Fig.7 に示す．

える高炉統合可視化システムを構築した．高炉統合可視化システムの構成をFig.9に示す．

まず，Java のメインメソッドから RABIT の計算に必要な入高炉統合可視化システムは，データベースシステム，高炉力情報を引数として，JNI を利用し，C コードを介して Fortran統合シミュレータ，可視化ソフトウェアで構成される．の RABIT が計算される．続いて，その RABIT の計算結果とBRIGHT の計算に必要な入力情報を引数として同様に Fortran

データベースシステムは，高炉統合シミュレータから得らの BRIGHT が計算され，BRIGHT の計算結果が Java のメインれる計算結果とプロセスコンピュータから逐次収集された実メソッドに返さる．その後，計算結果はデータベースに格納測データの両方を蓄積する．可視化ソフトウェアは，パーソされる．ここでは，RABIT の計算結果を BRIGHT が利用する94計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

Calculated data

Date：2003/01/07 1：00

Solid
Gas pressure
temperature [℃][kgf/m2]

Solid temperature[℃]

Measured data

Gas temperature[℃]

Gas pressure[kgf/m2]

Reduction
rate [%]

Date:2003/01/01 1:00
Solid flow

Gas flowGas velocity[m/s]Solid velocity[m/s]

Shaft pressure [hPa]

Hearth wall temperature[℃]
Slag flow
index

Metal flow
index

Grain size ofcoke [m]Grain size ofore [m]Fig.10 Image panel of the integrated visualization systemMeasured data
Calculated data

Fig.12 First mode comprehending an overview of calculated data
さらに，Fig.10の中央のグラフは，画像情報化された実測データと計算結果の両者を統合表示している．縦軸に高炉の高Height [m]Height [m]Height [m]Height [m]

さと横軸に圧力や温度の大きさを示す．Fig.10では，炉内ガス圧力の計算結果を実線でシャフト圧力の実測データを一点鎖線で示している．ここでは，横軸が圧力の大きさを示し，実測データの単位を [hPa]，計算結果の単位を [kgf/m2]で示している．
Fig.10の中央のグラフによる計算結果と実測データの時系[kgf/m2][hPa]

Pressure(a)2003/1/11[kgf/m2][kgf/m2](b)2003/1/12

Pressure(c)2003/1/13

列推移の例をFig.11に示す．Fig.11は2003年1月8日から休風に

[hPa]

[hPa]

[hPa]

Pressure[kgf/m2]

入り，1月10日に送風を再開した後の1月11日から1月14日の午

Pressure(d)2003/1/14

前1時の圧力分布の結果を示す．休風で下降していた炉内の圧力が送風再開により，徐々に計算結果と実測データの両者がFig.11 Example of time series transition of calculated data and上昇していく様子が確認できる．

measured data (2003/1/11~2003/1/14)

4.3

計算結果の選択可視化

ナルコンピュータ，上でデータベースからデータを抽出してシミュレーションの計算結果の表示項目は，ガス圧力，ガ計算結果と実測データの両者を同時に統合表示する．また，

ス温度など，15項目以上あり，それらの多変数の計算結果を計算結果と実測データの時系列推移を動画情報として提供す自由に選択して表示できる可視化機能を開発した．この可視る．

化機能は，情報の可視化におけるFocus+Context手法14)の考え4.2方を参考にし，かつ対話性を考慮して構築した．Focus+Context

計算結果と実測データの統合可視化

手法とは，全体像を把握でき，かつ現在着目している箇所を高炉統合可視化システムの統合可視化の画面をFig.10に示確認できる可視化手法である．また，対話性は利用者の直接す．Fig.10の左側のコンタ図は高炉統合シミュレータの計算結操作により表示画面を移動・拡大させて表示条件を変更する

果を高炉の半径方向の断面図として圧力や温度などをその値ことである．構築した可視化システムは一度に多変数の計算に応じて異なる色と等値線で示したものである．Fig.10では，結果を把握可能とするために2つのモードから構成される．

固体温度とガス圧力の炉内分布を示している．

1つ目は，多変数の計算結果の全体の概観を俯瞰するためのFig.10の右側のコンタ図 13) は高炉設備上で計測される実測モードであり，Fig.12に示すように12項目を同時に可視化すデータの空間的分布特性を画像情報で示している．このコンることができる．たとえば，Fig.12では，固体温度，ガス温度，タ図は，各計測センサの実測データを，そのセンサの3次元設ガス圧力，還元率，固体流れ，ガス流れ，流動指数スラグ，置位置情報と正確に対応させて炉高方向と炉周方向の2次元流動指数メタル，コークス粒径，鉱石粒径，ガス流速，固体平面上に射影し，圧力や温度などをその値に応じて異なる色速度の12項目を表示している．と等値線で示したものである．Fig.10では，シャフト圧力と炉床壁温度の空間的分布特性を示している．

95

計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

参 考 文 献Date:2003/01/01 1:00
Solid temperature[℃]

Gas temperature[℃]

Gas pressure[kgf/m2]

Reduction rate[%]Solid flow

Gas flow1)

杉山喬：高炉内の流動・伝熱・反応解析， 第 94・95 回
西山記念技術講座, 131/173 (1983)2) 八木，武田，大森：有限要素法によるガス流れと伝熱の2 次元的解析，鉄と鋼，66, 1888 (1980)
3) 杉山，須賀田：製鉄研究，325, 34/42 (1987)
4) 桑原，高根，関戸，鞭：高炉プロセスの数学的ニ次元モ
デル，鉄と鋼，77, 1593 (1991)
5) 内藤，杉山，藤原，圃中，芦村：高炉トータルモデルを用いた大分２高炉炉内解析，材料とプロセス，4，166(1991)
6) 奥野，国友，入田，松崎：高炉内層頂部におけるコーク
ス層崩れ現象の装入物分布に及ぼす影響，鉄と鋼，7,783/790 (1986)
7) 奥野，松崎，国友，磯山，草野：ベルレスの装入法における装入物分布推定モデルの開発，鉄と鋼，1 91/98 (1987)
8) M. Koga, H. Ogai, M. Ogawa, M. Ito, K. Uchida and S.
Matsuzaki: Development of the Blast Furnace Integrated
Java-Based Simulator 2004 IEEE International Conference onControl Application, 1290/1295 (2004)
9) Cay S. Horstman and Gary Cornell: Core Java2 .2, Chap.11
ASCII, Inc (2002)
10) 中山 茂：Java 分散オブジェクト入門，技報堂出版 (2000)
11) ロブ・ゴードン: Java Native Interface プログラミング，ピアソンエディケーション (1998)
12) 松崎，伊藤，内藤，磯部，柿内：高炉の非定常現象の可視化方法の開発，材料とプロセス, 4, 780/783 (2003)13) 伊藤，松崎，柿内，磯部：高炉操業解析総合支援システ
ム Venus の開発， 新日鐵技報 379 33/38 (2003)
14) T. Soukup and I. Davidson: Visual Data Mining, John Wily &Sons, Inc (2002)15) 松﨑眞六：高炉炉頂部における装入物分布に関する研究，博士論文 9/18 (2003)16) M. Naito and T. Nishimura: Prediction of sinter reduction
behavior in a blast furnace by a mathematical model Asia
Steel International Conference 2000. B (Iron making), 268/276(2000)

Fig.13 Second mode displaying a remarkable point
2つ目は，多変数の計算結果の着目点の詳細な情報を表示するためのモードであり，Fig.13 に示すように，6 項目を拡大して表示する．たとえば，Fig.13 では固体温度とガス温度，ガス圧力，還元率，固体流れ，ガス流れの 6 項目を表示している．
この2つのモードを切り替えることによって多変数の計算結果の全体の外観と着目点を把握可能とし，さらにドラッグ＆ドロップによる対話的な操作によって簡単に検索した項目の配置を移動して，自由に計算結果の選択と表示が可能である．

5.

結言

本論文では，高炉操業を支援するためのJavaによる高炉統合シミュレータの構築および高炉統合可視化システムの開発について説明した．高炉統合シミュレータにおいては，既存の完成されている部分シミュレータを有効に活用してJavaで統合し，新たにシミュレータを再構築するよりも少ない労力で利用しやすい大規模なシミュレータが構築できることを示した．また，高炉統合可視化システムにおいては，高炉統合シミュレータによる計算結果と実測データを，統合した形で並べて可視化できるようにした．さらに，多変数の計算結果の選択可視化機能を開発し，複数の情報を自由に入れ替えて表示できるシステムとした．
今回，提案したJavaによる高炉統合シミュレータおよび高炉統合可視化システムを基盤に，今後，更なる機能向上を図り，実際の操業現場で活用できる技術として研究開発を進めていく予定である．

96

計測自動制御学会産業論文集
Vol.4, No.13, 91/97 (2005)

［著小川

雅

俊者

紹

日本鉄鋼協会，IEEE 等の会員．

介］（学生会員）

田2003 年大阪工業大学工学部経営工学科卒業．
2005 年早稲田大学大学院情報生産システム研
究科情報生産システム工学専攻修士課程修了．
同年，同 情報生産システム工学専攻博士（後期）課程入学，現在に至る．高炉プロセスのモデリングとシミュレーション技術の研究に従事．電気学会の会員．
大貝晴

俊（正会員）

1974 年早稲田大学理工学部電気工学科卒業．
76 年東京工業大学大学院理工学研究科修士課
程修了．同年，新日本製鐵（株）入社．鉄鋼プロセス制御の開発に従事．2003 年より早稲田大学大学院情報生産システム研究科教授．
博士（工学），プロセス制御，プロセスモデリング，シミュレーション技術等の研究に従事．人工知能学会，日本鉄鋼協会等の会員．
古賀雅伸（正会員）
1993 年東京工業大学大学院理工学研究科制御工学専攻博士課程修了．東京工業大学工学部助手，同大学情報理工学研究科助手を経て，現在九州工業大学情報工学部助教授．
制御系 CAD の研究に従事．システム制御情報学会等の会員．

伊藤雅浩

1989 年早稲田大学理工学部機械工学科卒業．
91 年同大学院理工学研究科修士課程修了．同
年，新日本製鐵（株）入社．熱交換器，連続鋳造機，高炉等の鉄鋼業における各種熱プロセスのモデリング，制御系設計，システム開発に従事．2004 年より早稲田大学大学院情報生産システム研究科博士課程（後期）在学．
日本機械学会，日本鉄鋼協会の会員．
松崎眞六
1981 年東京大学工学部金属工学科卒業．同年，新日本製鐵（株）入社．高炉・製銑プロセスの研究開発に従事．2003 年東北大学大学院博士課程（後期）修了,博士（工学）.現在は高炉プロセスのシミュレーション，プロセスモデリング，プロセス制御等の研究開発に従事．
日本鉄鋼協会の会員．

内田健

康（正会員）

1971 年早稲田大学理工学部電気工学科卒業．
76 年早稲田大学大学院理工学研究科 博士課
程修了．工学博士．83 年より早稲田大学教授（現在，電気・情報生命工学科）．制御系の情報構造，ロバスト制御および最適化制御の理論と応用，生物における制御問題などの研究に従事．電気学会，システム制御情報学会，

97

島和典
1991 年日本工学院北海道専門学校 電子工学科卒業 同年，ニッテツ北海道制御システム(株) 入社．遺伝的アルゴリズムを用いたスケジューリングシステムの実機化，Web システ
ムの FA 適用化等の開発に従事．