特集

新技術の安全・安心はいかにして確保されるべきか
日本機械学会誌、Vol.125/No.1243, pp.12-16
日本機械学会、2022-6

機械技術者のリスク管理
向殿 政男（明治大学）

次に、安全におけるリスクでは、リスクマネジメントの規格

まえがき

機械技術者にかかわるリスクには、実は二つの面があるで定義されている「目的に対する不確かさの影響」のようにことを忘れてはならない。一つは、他者に与えるリスクであり、プラスもあればマイナスもあるという概念とは異なり、マイナスもう一つは、自分自身に降りかかるリスクである。ここで、のものしか考えていない。危害として、ここでは人への損傷・他者とは、機械技術者が関係した機械設備を直接使用する健康障害やモノ・環境への損害の発生を対象としている。

利用者、導入して事業を行っている企業であり、さらに機しかし、現実の危害には、実に幅広いものがある。安全学（2）械設備をインフラとして利用している一般の人や社会のことの視点に従い、危害は「何を守るのか」という視点で、また、である。一方、自分自身に振りかかるリスクとは、他者に与危害を発生させる原因である危険源を「何から守るのか」とえるリスクが顕在化して危害が発生した場合の責任である。

いう視点でまとめてみると、例として 表 2 のようなものが挙本稿では、安全に関する常識を確認した後に、国際安全げられる。

規格や労働安全衛生法に見る機械技術者の責任について解説し、機械技術者のものづくりにおけるリスク管理について概観する。最後に、新しい技術が出てきた場合の安全に関する機械技術者の役割と責任について述べる。

安全の常識

機械技術者にとって必要最低限としての安全の常識を、

表2危害と危険源何を守るのか？

何から守るのか？

対象とする危害（結果系による分類）

危険源

人間（生命、健康、幸福、生きがい、責任）、モノ、サービス・機能、情報、組織、社会、地球環境
自然現象、人間のミス、モノの故障、（原因系による分類） 人間の悪意ものづくりを念頭に、整理しておこう。安全は、リスクを経由して定義され、リスクは危害の頻度とひどさによって定義

ISO/IEC ガイド 51 では、伝統的な危害を対象としていて、される。危害とは、守るべき対象とそれを脅かす危険源に機械技術者でいえば、自分が設計する機械設備で人に怪関係していて、守るべき対象に危険源によって生ずる可能性我をさせたり、モノに損害を与えたり、環境に影響を与えたのある傷害や損害などのことである。

りすることのみを対象としている。しかし、現実には、自分製品、機械、システム、サービスなどの安全性に関するが設計・製造した機械設備の故障などでサービスや機能が規格類を作成するためのガイドラインである ISO/IEC ガイド

停止することで、また情報が漏洩することで個人や社会にには、これら安全、リスク、危害、そして本稿で最も迷惑をかけたり、ひいては CO2 を大量に排出することで（1）51基本になる重要な概念の「許容可能なリスク」の定義がある。

地球の温暖化に悪影響を及ぼしたりすることも危害の内容

それを表 1 に示しておく。に含めなければならなくなってきている。特に、人間に対する

表1

ISO/ IE ガイド 51 における安全に関連する諸定義

2022 , Vo l.125 / No.124 3_ Ju n.

項目

12内容

安全

許容不可能なリスクがないこと

リスク

危害の発生確率及びその危害の度合いの組合せ

危害

人への傷害若しくは健康障害、又は財産及び環境への損害

現在の社会の価値観に基づいて、与えられた状況下で、許容可能なリスク受け入れられるリスクのレベル危害として、幸福、ウェルビーイング、尊厳などを害するものも含めなければならない時代になっている。
安全に関して最も大事な概念の一つに、機械術者自身にかかるリスク、すなわち安全の責任があることを述べた。

ISO/IEC ガイド 51 をはじめとする機械類の安全性に関する現在の国際安全規格には、責任問題が表に出てきてい注目すべきことは、安全は「許容不可能なリスクがないこないように思えるが、実は、深く読むと、設計者を事故の責い」状態を意味していることである。逆に言えば、安全とについては、後で再び述べることにする。もう一つ、最もいっても許容可能なレベルのリスクは残っていることになる。

重要な概念に、「許容可能なリスク」がある。どこまでリスクと」すなわち、安全とは「許容可能なリスクしか残っていな任から守るための考え方に基づいていることが分かる。これ

したがって、絶対安全（リスクゼロ）は放棄していて、使用者を下げたら安全とするのかという問いに対する解答に相当には残っているリスクに注意して機械などを使う役割があるこ

するが、これについては以下の章から徐々に触れていくこととも意味している。にする。

開 始

ス テップ1 本 質 的 安 全 設 計による リス クの低減

使用条件及び予見可能な誤使用の明確化

リスクの見積りrisk estimation
リスクの評価risk evaluation

いいえ

ス テップ 2 安 全 防 護 対 策( 安 全 装 置 等)による リス クの低減

リスク分析
risk analysis

ス テップ3 使 用 上 の 情 報 の 提 供による リス クの低減

リスクアセスメント
risk assessment↑設計製造側の 役割

許容可能リスクは達成されたか？＊
はい終 了↓消費者・ 作業者の 役割＊使用上の情報に基づき、教育、訓練、組織・体制・管理、個人防具によるリスクの低減＊リスクは適切には低減されたか？

図 1 リスクアセスメントの手順（ISO/IEC ガイド 51,1999）

図 2 スリー・ステップ・メソッド

国際安全規格に見る機械技術者の役割と責任よろしい、使用してよろしい、ということになる。そして、施した機械技術者の安全に関する役割と責任について、国際対応の過程を文章として残しておくことが要請される。この安全規格で見てみよう。設計者としての施すべき技術的ように、リスクアセスメントとは、事前にリスクを評価しておいな安全確保の方策については、大枠として、前述の ISO/て、許容可能になるまでリスク低減をしておくという事故の未IEC ガイド 51 と共に ISO12100に詳しく規 定されて然防止の考え方である。事故が起きてから原因をつぶしている。 国際安全規格は、上の二つの規格を頂点として、いく再発防止とは根本的に異なっている。なお、リスクアセス

（4）
（5）

非常に多くの安全規格類が階層的に決められている。

メントの手順には、リスクの低減は含めないのが通常である

ISO/IEC ガイド 51 には、前項で述べた安全の定義などとが、ここではあえてリスク低減の手順を含めて説明をして共に、安全技術に関する大事な基本がいくつか述べられいる。

（3）ている。ここでは、その中の二つ、リスクアセスメントとスリー・ステップ・メソッドについて紹介しよう。

次に、スリー・ステップ・メソッド（図 2）について説明しよう。

安全な機械設備を設計・製造するには、まず、本体そのもの

リスクアセスメントとは、事故の未然防止を目的に、機械を安全に設計せよというのが、ステップ 1 の本質的安全設設備を安全に設計するための手順である。図 1 に示すように、計である。すなわち、危険源を除去したり、事故が起きた時最初に設計・製造しようとする機械設備の使用条件、例えば、の危害のひどさを小さくするために機械のエネルギーをでき誰が使うのか、寿命は、使用環境は、等々を明確にしなるだけ小さくしたり、修理のために人間と機械設備が一緒ければならない。同図で、予見可能な誤使用の明確化とにならなくて済むように信頼性高く作ったりすることである。

記してあるが、これはいくら設計者がこのような使い方は禁次に、それでも残っているリスクに対して、人間が近づかな止するといっても、人間であれば通常やりそうな誤使用は、いように柵を設けたり、安全装置を付けたりするというのが、予見可能であるので、危険なところとして対応の対象にしステップ 2 の安全防護策である。それでも残ったリスクにろということを意味している。次に、設計しようとしている機対しては、ステップ 3 の使用上の情報として、正しい使用械設備に存在する危害を及ぼすと想定されるすべての危法や注意事項などを使用者に提供し、使用者自身に安全険源を見出す。次にその危険源ごとにそのリスクの大きさ、の確保をゆだねることである。このリスク低減策の順番をすなわちその危険源が原因で発生し危害の頻度とひどさを遵守しなければならない。第 2 ステップから始める場合や、見積もる。そして、その頻度とひどさの組み合わせからリス

ひどい時には警告や注意書きのステップ 3 のみという場合もクの大きさを評価する。評価した結果、そのリスクが小さくあるが、これらはすべてリスク低減策としては間違っている。て許容可能なリスクを達成されていれば、すなわちリスク以上、ISO/IEC ガイド 51 の内容を簡単に紹介したが、が適切に低減されたとすれば、その危険源については安具体的なリスクアセスメントやリスク低減の方法は、前述の全であるとする。もし達していなかったならば、リスク低減

ように ISO12100 を頂点とする国際安全規格に詳しく規定さ策を施して、再度、この手順を繰り返す。すべての危険）5）
れているので、機械技術者として、是非、学んで頂きたい（4（。

源について、許容可能なリスクが達成されたならば、その国際安全規格は、安全な機械設備を設計・製造して使機械設備は安全であるとして、設計してよろしい、製造して用者の安全を守る “ 他の人のリスク管理 ” のためであるの

2022 , Vo l.125 / No.124 3_ Ju n.

リスクの低減risk reduction

危険源の同定hazard identification

13

は事実であるが、実は、設計者自身のリスク管理にもなっリスクアセスメントについては、大手企業についてはほとている。それは、明示的には記述されていないが、国際安んどが実施しているが、中小企業ではなかなか普及してい全規格に従い設計したならば、それ以降に起きる事故に関ない。その理由は、これまでの機械などの安全確保の仕しては、責任を負う必要はないということを目指しているの方が、法律で決められている仕様の基準に従えばよいものである。リスクアセスメントの過程を文書で残しておくとは、だったために、自らリスクレベルを評価してリスク低減策をやるべきことをやったという証拠とすることを意識してのこと施すという習慣と教育ができていないことによると思われる。

でもある。このように、国際安全規格は、他人のリスクだけ中小企業へのリスクアセスメントの普及の遅さが、機械などでなく、機械技術者自身のリスクの管理も対象としているとにおけるリスクアセスメントの強制法規化を遅らせている理考えるべきである。

由である。中小企業も含めてすべての企業において、技術者はリスクアセスメントの本質である自ら考えて自らリスク労働安全衛生法に見る機械技術者の責任の度合いを評価し、許容可能なリスクのレベルを決めると我が国の法律では、機械技術者の役割と責任は、どのいうことに取り組まない限り、世界に通用する機械などを製ように規定されているのであろうか。労働安全衛生の面か作することはできないし、世界に通じる安全技術者にはなら眺めてみよう。労働安全衛生法では、「事業者の講ずべれない。機械技術者のリスク管理の本質は、ここにあると考き措置」
として、第 20 条に、「機械、器具その他の設備（機える。

械等）の危険を防止するための必要な措置を講じなければならない」（図 3）と規定されている。強制法規として定められていて、そのために国は、危険な機械等に対しては、基準を設けていて、事業者はそれに従わなければならいことになっている。ただし、従うべき基準は、危険とみなされる特定の機械等に対してのみ定められており、それ以外の機械設備については、各事業者の自由に任されている。
実際には、指定されていない機械設備で多くの事故が起きている。すべての機械類を対象とした包括的な安全の規定の存在が望ましいはずであり、欧州では、ISO12100（3）を頂点とする国際安全規格に基づいて、包括的に適用されている。それを参考にして、我が国でも「機械の包括的な（事業者の講ずべき措置等）
第二十条 事業者は、次の危険を防止するため必要な措置を講じなければならない。
一 機械、器具その他の設備（以下「機械等」という。）
による危険
二 爆発性の物、発火性の物、引火性の物等による危険
三 電気、熱その他のエネルギーによる危険（事業者の行うべき調査等）
第二十八条の二 事業者は、厚生労働省令で定めるところにより、建設物、設備、原材料、ガス、蒸気、粉じん等による、又は作業行動その他業務に起因する危険性又は有害性等を調査し、その結果に基づいて、この法律又はこれに基づく命令の規定による措置を講ずるほか、労働者の危険又は健康障害を防止するため必要な措置を講ずるように努めなければならない。
図3

労働安全衛生法第 20 条と 28 条（要約）2022 , Vo l.125 / No.124 3_ Ju n.

（6）（7）
安全基準に関する指針」
が平成 13 年 6 月 1 日に出さ14れ、それが平成 19 年 7 月 31 日に改正され、この改正と上の話題に関連して、なぜ、我が国では、安全に関して、同時に、労働安全衛生法が改正された。その内容が、第自ら判断し、自ら責任を持って決めるという習慣に乏しいの

28 条の 2 の「事業者の行うべき調査等」である（図 3）。

だろうかを考えてみたい。国際安全規格の ISO12100 の

ここでの文言は、「危険性又は有害性等を調査し、その結果内容は、これまで長く欧州で模索してきた安全方策を自らに基づいて、必要な措置を講ずるように努めなければなら築きあげて欧州標準とし、それを世界標準としたものであない」となっている。なんと、これはリスクアセスメントのことる。その基本的な考えは、リスクベース、すなわち、リスクである。法律では、英語を使わないで、リスクアセスメントの大きさを判断して安全か否かを判断するということに基のことを「危険性又は有害性等を調査し、その結果に基づづいている。欧州では、陸続きの中で外敵から自ら都市をいて、必要な措置を講ずる」としている。しかも、努めなけ守るために城壁を築いて自分たちを守り、自衛団を組んでればならないとあるように、リスクアセスメントは努力義務で自らを守るという歴史から、安全は自ら決めるという気風があって、強制ではない。なお、ここでの危険性とは機械等に築かれてきたのではないだろうか。一方、我が国では、農起因するもので、有害性とは化学物質に起因するもので耕を中心としていて、自然に恵まれ、水に恵まれ、城主がある。化学物質については、その後、強制法規となったが、安全を守ってくれているという社会で、上の命令に従えば残念ながら、機械等については、依然として努力義務のま良いという考え方が定着していたのではないだろうか。したまである。

がって、基準やルールは国が作ってくれれば、それに従う、自ら決めることに起因する責任を回避するという傾向が生まかったが、性能基準化された場合は、リスクの大きさに従れたと思われる。事実、次の項目でも記すように、これまでい許容可能なリスクレベルを自分たちで決めなければならなの国の安全基準や規定は合っているか否かが明確に判断いことになる。また、仕様基準であっても、ただ単にそれできる仕様（スペック）で示されている場合が多く、その場合満たせばよいというものではない。法律で決まっている基準にはリスクに基づいて自律的に安全を判断する必要がな

や規格は、通常、最低基準である。それよりもいかにリスクかったのである。

を低減して安全の度合いを上げて、事故が起きる可能性

欧米と我が国の安全に関する考え方の違いには、文化、を小さくするかという上向きの安全の努力が必要になる。

習慣、風土、歴史などの影響が強いと思われる。もちろん、技術的にリスク低減を行うのが機械技術者の役割である。

以上の考察は筆者の個人的な考えであり、その妥当性は、しかし、基準や規格を超えてどこまでリスクを下げるべきか、多くの研究者の成果を待って判断されなければならない。

また、基準や規格がない場合はどうするのかということにな

機械技術者のリスク管理における役割と責任について

リスクアセスメントに基づいて、どこまでリスクを下げたら安

ここで機械技術者のリスク管理における役割と責任の考全とするか、すなわち許容可能なリスクレベルをどこにするえ方について要約しておこう。機械技術者のリスク管理とかについてのステークホルダー（例えば、経営者、技術者、は、危ない機械設備を作らないという他人に対するリスク使用者など）間の合意が必要となる。このように、リスクベーの管理であり、かつ、そのために設計の段階からやるべきスに基づいて、自分達で考えて許容可能なリスクレベルをことをやっておくという安全の責任に関する機械技術者自決めるというのが本来の安全の考え方である。

身のためのリスクの管理である。ここで、安全の責任とは、以上のように、機械技術者の役割は、危険源を明確にし、事前にどれだけ危険源を想定して、どこまで安全の方策をリスク低減策を提案、実施するととともに、関係者に対し施したかという事前の責任である。基本的には、未然防て説明責任を果たしつつ、ステークホルダーと共に許容可止に対する責任であって、事故が起きた後の結果責任で能なリスクレベルを決めるところにある。また、リスクがゼロはないはずである。一方、どのような機械設備であっても、にならない以上、最終的に安全の確保を使用者に委ねざリスクゼロはあり得ない。残留するリスクの大きさをもって、るを得ないので、使用者にどのようなリスクが残留している

価値判断のもとに、安全である、安全でないということをかの情報を提供するのも機械技術者としての役割である。

決定することになる。そこには、ゼロにならないリスクをどこ機械技術者が事前にやるべきことをやっても、リスクがゼロまで下げたら安全といえるのかという問題が生ずる。そのでない以上、事故は起こり得て、事故が起これば被害者答えが、前述したように「許容不可能なリスクが存在しないが発生する。その場合の責任はどうするのか、被害者に対こと」という安全の定義である。許容可能なリスクのレベルする補償はどうするのか、という問題が現実には存在する。とは、 表 1 に記したように「現在の社会の価値観に基づい国際安全規格での考え方は、機械技術者が事前にやるべて、与えられた状況下で、受け入れられるリスクのレベル」

きことをやったら、責任は設計者にはさかのぼらないというと定義されているように、決して一意的に決まるものではな考え方であると述べた。その背景には、責任追求ではなくく、時代や社会の価値観によって、また誰が使うかなどの原因を探求して再発防止につとめることを優先し、被害者条件によって異なる。

に対しては二度と同じような事故を起こさないことを誓うと一般的に、人命にかかわるような機械設備に関しては、共に、被害に関しては保険で補償するという考え方が基本

前もって安全を判定するための仕様に基づく安全基準やにあると考えられる。したがって、多くの人が使う危険を伴安全規格（仕様基準）によって決められている場合が多い。

う機械設備に関しては、許容可能なリスクレベルの決定に、このような場合には、機械技術者はそれを満たすように設保険関係者が参加することが望ましい。安全技術レベル、計・製造することになる。しかし、構造的、確定論的に決安全方策に要するコスト、保険料、補償金などを考慮して、められている仕様基準の代わりに、最近は、あるべき姿を合理的で納得できるレベルで合意する可能性がでてくるか定性的に定めたりするいわゆる性能基準などに基づく形にらである。

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る。そこではリスクアセスメントが最も大事な考え方になる。

変わりつつある。それにより、状況による柔軟な対応が可能であり、新しい技術に対しても対応可能だからである。これまでは、誰かが、例えば国が、決めてくれた仕様基準を満たす（1：イエス）、満たさないか（0：ノー）で決めればよ

新しい技術にまつわる責任問題

新しい技術に対して、社会はどのようなレベルに達したら利用を認めるのかという点で、最も大事なのは、安全に15

関する面である。過去に多く使われ、事故の経験もある機
械設備の場合には、時間をかけて自然に許容可能なリス

まとめ

安全の判断は、各種の使用条件を明確にして、リスク低減クレベルが決まってくる場合が多い。一般の消費者製品で策を施して許容可能なリスクのみにすることに基づく。このあれば、安全基準は存在していなくても、消費者期待基準とリスク低減策を提案して施すところに機械技術者としてのして、自ら決まってくるものである。しかし、新しい技術に役割と責任があり、そこでの基本はリスクアセスメントである。

対しては、事故例も少なく、どの程度安全かの実績もない

一方、経営には、経営者としての価値判断が伴っている。

ので、通常、新しい技術の導入に対しては、不安のため、経営者の判断にはリスクアセスメントの結果が参考にされ保守的になる傾向がある。安全化が可能な良い技術であってるが、最終判断は経営の責任である。これはリスクマネジも、市場への導入の機会を失する可能性が多々ある。こういうメントにかかわる問題である。これが技術者と経営者との時にこそ、機械技術者の活躍の場であろう。リスクアセス

役割分担であり、リスクアセスメントとリスクマネジメントの違メントに基づき、許容可能なリスクをステークホルダーの合意いである。機械技術者として、この違いをしっかりと認識しの下で決め、それを広く情報開示する役割である。ておく必要がある。この関係は、新しい技術の導入における現在、AI（人工知能）、IoT、画像処理、ビッグデータ、ロボット技術と社会の受容の関係に似ていなくもない。などの新しい最近の ICT に関する技術を安全機能の発揮そのものに適用する Safety 2.0（8）が提案されている。この

Safety 2.0 を用いることで、モノ、環境、人間がデジタル情報を共有して、協調しながら全体的な安全を実現するという協調安全（8）という新しい安全の考え方が提案されている。これらの技術は、これまで機械と人間が一緒になって仕事をするしかなかった安全の分野、例えば、建築・土木や農業、介護福祉などの分野での安全確保に盛んに使い始められている。自動車の自動運転は、Safety 2.0 の技術を用いた協調安全の典型例であろう。
自動車の自動運転が実現すれば、運転者の過失に起因する事故が例えば 1/10 以下に減少すると予想されても、人がいないのは心配であるとか、事故が起きた時の責任問題が明確でないとかの理由で新しい技術の導入をためらう

2022 , Vo l.125 / No.124 3_ Ju n.のは、合理的なのであろうか。ここには、技術的な問題だけでなく、人間の心理の問題、法律の制度の問題、文化の問題等がかかわっている。新しい技術に対する社会の受容性に関しては、今後ともますます私たちが真剣に取り組む必要がある重要な課題である。技術的にはリスクアセスメントに基づいて許容可能なリスクレベルを提案することが機械技術者の役割であると述べた。それを実際に社会が受容するかどうかという点に関しては、別問題である。最終決

参考文献（1）ISO/IEC ガイド 51, 2014 （JIS Z 8051, 2016) 安全側面－規格への導入指針 .
（2）向殿政男 , 入門テキスト安全学 , 東洋経済新報社 (2016).
（3）ISO 12100 （JIS B 9700）機械類の安全性－設計の一般原則 , リスクアセスメント及びリスク低減 .
（4）向殿政男 , 機械システムの安全性－国際安全規格と日本の現状－ , 安全工学 , 安全工学協会(2002), Vol.41, No.1, pp.2-9.
（5）向殿政男 , 機械安全に関する国際規格の動向 , 日本機械学会誌 , Vol.117, No.1153,
pp.20-21.
（6）機械の包括的な安全基準に関する指針 , 機械の包括的な安全基準に関する指針 ( 平成19.7.31 基発第 731001 号 別添 ), 安全衛生情報センター (jaish.gr.jp), http://www.
jaish.gr.jp/horei/hor1-48/hor1-48-36-1-4.html（参照日 2022 年 4 月 4 日）.
（7）向殿政男 , 機械システムの安全性－包括安全基準とわが国の課題―, 安全工学 , 安全工学協会 (2002), Vol.41, No.2, pp.72-78.
（8）向殿政男 , 機械設備の安全は , どこに向かうのか～機械安全の過去 , 現在 , 未来～ , ボイラ
研究 , 日本ボイラ協会 (2021), No.426, pp.20-27.

定は、受容する社会側にある。機械技術者は安全に関する情報を発信し続け、実験を通して実績を積み重ねて、社会的受容に向けてのある種の説明責任を果たしていく役割もあると思われる。

16向殿 政男◎明治大学 名誉教授
◎専門：安全学、機械安全、労働安全、ファジィ理論、多値論理