Technische Information

Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen
Produktivität und Genauigkeit sind entscheidende Wettbewerbsaspekte von Werkzeugmaschinen. Schnelle Wechsel der Einsatzbedingungen von Werkzeugmaschinen erschweren jedoch Produktivitäts- und Genauigkeitssteigerungen erheblich. So müssen in der Teilefertigung immer kleinere Losgrößen wirtschaftlich und genau gefertigt werden. In der Luft- und Raumfahrt ist höchste Zerspanleistung beim
Schruppen gefordert, während im anschließenden Schlichtprozess mit sehr hoher Genauigkeit gefräst werden muss. Beim Fräsen hochwertiger Formen sind große Zerspanraten beim Schruppen und eine makellose Oberflächenqualität als Schlichtergebnis erforderlich.
Gleichzeitig werden aber höchste Bahnvorschübe benötigt, um die notwendigen feinen Bahnabstände mit vertretbaren Bearbeitungszeiten fertigen zu können.
Im Hinblick auf stark wechselnde Einsatzbedingungen in der Fertigung gewinnt die thermische Genauigkeit von Werkzeugmaschinen immer
mehr an Bedeutung. Besonders bei kleinen Fertigungslosen und damit ständig wechselnden Maschinenaufträgen kann kein thermischstabiler Zustand erreicht werden. Gleichzeitig gewinnt aber die Genauigkeit des ersten Werkstücks eine große Bedeutung für die Wirtschaftlichkeit von Fertigungsaufträgen. Ständige Wechsel zwischen Bohren, Schruppen und Schlichten verstärken die Schwankungen im
thermischen Zustand einer Werkzeugmaschine. Während der Schruppbearbeitung steigt die Fräsleistung auf Werte oberhalb von 80 % an,
beim Schlichten werden Werte unterhalb von 10 % erreicht. Die zunehmenden Beschleunigungen und Vorschubgeschwindigkeiten sindverantwortlich für die Erwärmung der Kugelumlaufspindeln in den linearen Vorschubantrieben. Daher spielt die Positionserfassung in den
Vorschubantrieben eine zentrale Rolle bei der Stabilisierung des thermischen Verhaltens von Werkzeugmaschinen.

Thermische Stabilität von Werkzeugmaschinen
Lösungen zur Vermeidung thermisch bedingter Maßabweichungen an Werkstücken
rücken stärker denn je in den Fokus desWerkzeugmaschinenbaus. Aktive Kühlungen, symmetrisch aufgebaute Maschinenstrukturen und Temperaturmessungensind heute bereits gängige Maßnahmen.
Eine wesentliche Quelle thermischer Verlagerungen sind die Vorschubachsen auf
Basis von Kugelgewindespindeln. Abhängig von den Vorschubgeschwindigkeiten
und -kräften können sich die Temperaturverteilungen auf den Kugelgewindespindeln sehr schnell ändern. Die dabei entstehenden Längenänderungen (typisch:
100 µm/m innerhalb von 20 min) können
auf Werkzeugmaschinen ohne Längenmessgeräte zu signifikanten Fehlern am
Werkstück führen.
September 2011

Abbildung 1

Erwärmung eines Kugelgewindetriebs beim Abzeilen mit einem mittleren
Vorschub von 10 m/min. Die Thermografie-Aufnahme zeigt Temperaturen
von 25 °C
bis 40 °C.

Positionserfassung an Vorschubantrieben
Die Position einer NC-Vorschubachse lässt
sich grundsätzlich über die Kugelgewindespindel in Verbindung mit einem Drehgeberoder über ein Längenmessgerät erfassen.
Wird die Antriebsposition anhand der Steigung des Kugelgewindetriebs in Verbindung
mit einem Drehgeber ermittelt (Abbildung 2oben), so übt der Kugelgewindetrieb eine
Doppelfunktion aus: Als Antriebssystemmuss er große Kräfte übertragen, in der Eigenschaft als positionsbestimmende Komponente aber werden hohe Genauigkeit
und Reproduzierbarkeit der Spindelsteigung erwartet. Die Positionsregelschleife
umfasst jedoch lediglich den Drehgeber.
Da verschleiß- und temperaturbedingte Veränderungen in der Antriebsmechanik nicht
kompensiert werden können, spricht man
in diesem Fall von einem Betrieb im
Semi-Closed Loop. Positionsfehler der Antriebe werden unausweichlich und können
die Werkstückqualität erheblich beeinflussen.
Wird ein Längenmessgerät zur Erfassung
der Schlittenposition verwendet (Abbildung 2 unten), so umfasst die Positionsregelschleife die komplette Vorschubmechanik. Man spricht deshalb von einem Betrieb
im Closed Loop. Spiel und Ungenauigkeiten in den Übertragungselementen derMaschine haben keinen Einfluss auf die
Genauigkeit der Positionserfassung. Die
Genauigkeit der Messung hängt praktisch
nur von der Präzision und dem Einbauortdes Längenmessgerätes ab.
Diese grundlegende Betrachtung für Linearachsen gilt gleichermaßen für Rundachsen.
Auch hier lässt sich die Position über die
Getriebeuntersetzung in Verbindung mit
einem Drehgeber am Motor oder über ein
hochgenaues Winkelmessgerät an derMaschinenachse erfassen. Bei der Verwendung von Winkelmessgeräten werden
deutlich höhere Genauigkeiten und Reproduzierbarkeiten erzielt.
Zusatzmaßnahmen im Semi-Closed Loop
Kugelgewindespindeln werden gelegentlich hohl gebohrt und von innen gekühlt,um eine Erwärmung der Spindeln und derumliegenden Gestellbauteile zu verhindern.
Im Semi-Closed Loop hängt die Positioniergenauigkeit bedingt durch die Temperaturdehnung des Gewindetriebs von derschnellveränderlichen Temperatur des Kühlmediums ab. Bereits mit einer Temperaturerhöhung von 1 Kelvin ergeben sich auf

Erfassungder Geschwindigkeit
und der Position

Erfassungder Geschwindigkeit
Erfassung der Position

Abbildung 2

Positionsregelung im Semi-Closed Loop (oben) und im Closed Loop (unten)

einem Verfahrbereich von 1 m Positionierfehler bis 10 µm. Mit der Forderung nachTemperaturschwankungen deutlich unterhalb von 1 Kelvin sind übliche Kühlmechanismen jedoch schnell überfordert.
Bei Antrieben im Semi-Closed Loop wird
vereinzelt die Temperaturdehnung der Kugelgewindetriebe über ein Modell in der
Steuerung angenähert. Da das Temperaturprofil im Betrieb nur schwer messbar ist
und darüber hinaus von einer Vielzahl von
Einflussfaktoren abhängt (Verschleißzustand der Kugelumlaufmutter, Vorschub,Bearbeitungskräfte, genutzter Verfahrbereichetc.), können mit diesem Verfahren erhebliche Restfehler bis zu 50 µm/m auftreten.
Zur Versteifung der Antriebsmechanik werden Kugelgewindetriebe gelegentlich an
beiden Enden mit Festlagern versehen.

Die Dehnung infolge lokaler Erwärmung
lässt sich jedoch auch bei sehr steifer Auslegung der Lager nicht verhindern. Die entstehenden Kräfte sind erheblich. Sie verformen auch steifste Lageranordnungen undkönnen sogar Gestellbauteile verbiegen.
Durch mechanische Verspannungen ändert
sich zudem das Reibungsverhalten des Antriebs, was sich nachteilig auf die Bahngenauigkeit der Maschine auswirkt.
Aufgrund der genannten Einschränkungensind die vorgestellten Zusatzmaßnahmen
in Bezug auf die erreichbare Antriebsgenauigkeit nicht mit dem Closed Loop Betriebüber Längenmessgeräte vergleichbar. Darüber hinaus können die Auswirkungen vonverschleißbedingten Änderungen der Vorspannung oder elastischen Deformationen
der Antriebsmechanik mit den Zusatzmaßnahmen zum Semi-Closed Loop nicht kompensiert werden.

Auswirkung der Antriebsgenauigkeit in der Teilefertigung

1. Bohren und Reiben auf einer
kalten Maschine

Im Bereich des Maschinenbaus zeigt sichein deutlich zunehmender Bedarf an Kleinteilen mit geringer Losgröße. Für die Fertigungsbetriebe wird die Präzision des ersten
Werkstücks somit zu einem bedeutenden
wirtschaftlichen Faktor. Werkzeugmaschinen für die präzise Fertigung geringer Losgrößen werden vor eine echte Herausforderung gestellt. Ständige Wechsel zwischen
Rüsten, Bohren, Schruppen und Schlichten
führen zu permanenten Veränderungen desthermischen Zustands einer Maschine.
In der Teilefertigung liegen typische Vorschubgeschwindigkeiten beim Schruppen
zwischen 3 m/min und 4 m/min, während
beim Schlichten Vorschübe von 0,5 m/min
bis 1 m/min erreicht werden. Eilgangbewegungen in den Werkzeugwechseln erhöhen
die durchschnittlichen Geschwindigkeiten
noch einmal deutlich. Beim Bohren undReiben sind die mittleren Vorschübe in Bezug auf die Erwärmung der Kugelgewindespindeln vernachlässigbar. In den einzelnen
Prozessschritten ändern sich somit die
Temperaturverteilungen auf den Kugelgewindetrieben bedingt durch die stark unterschiedlichen Vorschübe. Die wechselnden
Belastungszustände der Kugelgewindetriebe können im Semi-Closed Loop selbst
bei einer Komplettbearbeitung in einer Aufspannung zu Genauigkeitseinbußen am
Werkstück führen. Für eine präzise Fertigung von Kleinteilen sind daher Werkzeugmaschinen mit Längenmessgeräten (ClosedLoop) eine zwingende Vorraussetzung.
Bearbeitungsbeispiel: Fertigung mehrerer Teile aus einem Rohling
Ein 500 mm langer Rohling aus Aluminium
wird auf einer Werkzeugmaschine zunächst
gebohrt und anschließend gerieben. Die
mittleren Vorschübe während dieser beiden
Bearbeitungen sind gering, die Wärmeentwicklung in den Kugelgewindespindeln
bleibt vernachlässigbar. Im nächsten Fertigungsschritt wird die Kontur gefräst, wobei
der mittlere Vorschub und damit die Wärmeentwicklung in den Kugelgewindetrieben
deutlich steigt (Abbildung 3).
Durch die Wärmedehnung der Kugelgewindetriebe entstehen Maßabweichungenzwischen Bohr- und Fräsbild, sofern die
Fräsmaschine im Semi-Closed Loop betrieben wird. Die maximalen Abweichungensind in Antriebspositionen nahe der Loslager der Kugelgewindetriebe zu finden
und betragen 135 µm. Im Closed Loopkönnen diese Fehler vollständig vermieden
werden (Abbildung 4).

2. Konturfräsen auf einer
warmen Maschine

0
10

0
50

mm

mm

Z
Z
CAD Modell

m

m
13
0.0

±
12

Abbildung 3

Closed Loop:
Keine thermischen
VerlagerungenAuswirkung der Antriebsgenauigkeit auf die Fertigung von Kleinteilen= Festlager der Kugelgewindespindel

Semi-Closed Loop:
Thermische
VerlagerungenAbbildung 4

Semi-Closed Loop:
Thermische
Verlagerungen

Closed Loop:
Keine thermischen
VerlagerungenAuswirkung der Antriebsgenauigkeit auf die Serienfertigung von Kleinteilen

Das Funktionsmaß zwischen der Lage derBohrung und der Symmetrielinie des Einzelwerkstücks beträgt 12 mm und ist im
betrachteten Beispiel mit der Klasse IT8
toleriert. Es ergibt sich eine zulässige Abweichung von ±13 µm. Bei der Bearbeitung

im Closed Loop liegen alle Werkstücke innerhalb dieser Toleranz bzw. deutlich darunter. Die gemessenen Abweichungen im
Semi-Closed Loop betragen bis zu 135 µm.
Anstatt der geforderten Toleranzklasse IT8
wird lediglich die Klasse IT13 erreicht.

Integralbauteile mit hohem
Zerspanungsgrad für die Luftund Raumfahrt
Der Nutzen von Integralbauteilen in der Luftund Raumfahrttechnik liegt in der Möglichkeit, eine optimale Ausnutzung der Materialeigenschaften bei minimalem Gewicht ineinem Bauteil zu vereinen. Typische Integralbauteile haben einen Zerspanungsgrad von
95 % und darüber. Die Fertigungsprozesse
werden heute auf sehr leistungsstarken
HSC Werkzeugmaschinen mit hohen Vorschüben und Schnittgeschwindigkeiten
bearbeitet. Durch den beachtlichen Zerspanungsgrad der Bauteile sind hohe Zeitspanvolumina beim Schruppen von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Bedingt durch die
resultierenden Vorschübe und Bearbeitungskräfte entsteht jedoch auch eine beachtliche
Reibungswärme in den Kugelgewindespindeln. Die Reibungsverluste und damit auchdie Wärmedehnungen der Kugelgewindetriebe variieren zudem im Laufe eines Bearbeitungsprozesses, zum Beispiel durch unterschiedliche Vorschübe beim Schruppen
und Schlichten. Werden die Vorschubantriebe im Semi-Closed Loop (ohne Längenmessgeräte) betrieben, so unterscheiden
sich die Bauteiltoleranzen bei kleinen Losgrößen und kurzen Durchlaufzeiten mit jedem gefertigten Einzelteil. Geforderte Fertigungstoleranzen werden bedingt durch die
Wärmedehnung gegebenenfalls nicht mehrerreicht. Solche Fehlerquellen können durch
den Einsatz von Längenmessgeräten verhindert werden, da im Closed Loop die
Wärmedehnung der Kugelgewindespindeln
vollständig kompensiert wird.
Bearbeitungsbeispiel: Anlenkhebel fürFlächenleitwerk
Abbildung 5 beschreibt die Entstehung
eines Anlenkhebels, bei dem zwei Bohrungen im Abstand von 350 mm mit einer
Toleranzklasse IT7 gefertigt werden müssen. Um die erreichbare Genauigkeit im
Semi-Closed Loop zu bewerten, wird die
Fertigung des Integralbauteils zweimal auf
dem gleichen Rohteil wiederholt. Dabei
wird das zweite Werkstück lediglich um
10 mm nach unten versetzt gefräst. Zwischen beiden Bearbeitungen werden zwanzig Bearbeitungszyklen des gleichen Teilsüber dem Rohteil abgearbeitet.
Wird im Semi-Closed Loop bearbeitet, so
weichen die beiden Konturen der Werkstücke voneinander ab, was durch eine Kante
zu erkennen ist (Abbildung 6). Die Wärmedehnung der Kugelgewindetriebe zeigt sicham Bauteil umso deutlicher, je weiter sich
die Antriebe bei der Bearbeitung von den
Festlagern der Kugelgewindespindeln entfernen.

m

m
100

200

m

10

m
390
450

mm

20 Wiederholungen ohne
Werkzeugeingriff; dann
10 mm Zustellung in Z

m

m

mm

0
10

Z
20

mm

Z

m

0m

m

0m

39

m

0m

45

10 mm

Randbedingungen:
Bearbeitungszeit: 2hmax. Vorschub: 3,5 m/min.
mittlerer Vorschub: 2,8 m/min.

Abbildung 5

Closed Loop:
Keine thermischen
VerlagerungenEntstehung des Anlenkhebels= Festlager der Kugelgewindespindel

Semi-Closed Loop:
Thermische
VerlagerungenAbbildung 6

Semi-Closed Loop:
Thermische
Verlagerungen

Closed Loop:
Keine thermischen
VerlagerungenHebelbauteil, zweifach auf einem Rohling gefertigt

Das einzuhaltende Funktionsmaß von
350 mm mit einer Toleranzklasse von IT7
entspricht einer zulässigen Abweichung von± 28 µm. Diese kann im Semi-Closed Loopfür das zweite gefertigte Teil nicht mehr
eingehalten werden. Die Abweichung beträgt 44 µm. Bei Verwendung von Längenmessgeräten im Closed Loop entsteht bei
diesem Versuch keine Kante zwischen den

beiden Werkstücken. Die verbleibenden
Restabweichungen im Closed Loop betragen 10 µm und sind auf thermische Verlagerungen im Maschinengestell zurückzuführen. Das angegebene Stichmaß der
beiden Bohrungen kann damit sogar auf
IT5 verbessert werden. Auf diese Weisekann eine reproduzierbare Genauigkeit vom
ersten Teil an gewährleistet werden.

Auswirkungen im Formenbau
Die Fertigung von Formen für Spritzgussteile ist eine zeitintensive Aufgabe aufgrund
der benötigten Oberflächengüte bei zum
Teil feinsten Strukturen. Um den kostenund zeitintensiven Erodierprozess zu umgehen, werden viele Formen heutzutage
direkt gefräst. Dabei werden immer
kleinere Fräser mit einem Durchmesser
bis zu 0,12 mm eingesetzt. Der Fräsformenbau zeichnet sich nicht nur durch hohe
Anforderungen an die Formgenauigkeit
aus. Er erfordert darüber hinaus hohe Vorschübe, auch in gehärteten Materialien, um
Bearbeitungszeiten zu kürzen. Typische Bearbeitungszeiten von Formen liegen zwischen 10 Minuten und mehreren Tagen.
Der schnellen Abarbeitung darf die Maßhaltigkeit allerdings nicht zum Opfer fallen,
damit die erste und letzte Bearbeitungsbahn zueinander passen und der gewonnene Zeitvorteil nicht durch aufwendige
Nacharbeit wieder zunichte gemacht wird.
Die Erwärmung der Kugelumlaufspindeln
in den Vorschubachsen hängt maßgeblichvon dem durch das NC-Programm vorgegebenen Verfahrprofil der Einzelachsen ab.
Dabei können sich Längenänderungen der
Kugelumlaufspindeln von bis zu 150 µm/m
ergeben. Eine Formgenauigkeit kann unter
diesen Umständen im Semi-Closed Loopnicht gewährleistet werden. Schon bei einer Form mit einer Länge von 150 mm
würde eine typische Erwärmung der Kugelgewindetriebe zu einer Abweichung derFormflanken von mehr als 20 µm führen.
Eine Gesenkschale würde durch die Dehnung der Kugelumlaufspindeln zu groß ausfallen, so dass der Fehler durch Nacharbeit
nicht mehr behebbar ist.
Bearbeitungsbeispiel: 3D-Fräsen vonFreiformflächen
Im folgenden Beispiel ist die Bearbeitung
einer Form dargestellt, die das markante
Profil des Watzmanns zeigt – einem sagenumwobenem Berg im BerchtesgadenerLand. Ein 500 mm langes Werkstück wird
durch Abzeilzyklen im Gleich- und Gegenlauffräsen in der X-Richtung mit einem Kugelfräser von 12 mm im Durchmesser undeinem maximalen Vorschub von 4,5 m/min
gefertigt. Die Bearbeitungszeit der Kontur
beträgt ca. 60 Minuten bei einer Z- und YZustellung von 0,2 mm. Der hohe Vorschub
von 4,5 m/min und die permanenten
Beschleunigungs- und Abbremsmanöver
erwärmen den Kugelgewindetrieb und ver-Semi-Closed Loop:
Thermische
VerlagerungenAbbildung 7

Closed Loop:
Keine thermischen
VerlagerungenWatzmann-Profil nachgebildet mit Freiformflächen

ursachen thermisch bedingte Längenabweichungen, die im Semi-Closed Loop
130 µm betragen. Da die vorhandene Längenabweichung an diesem Formenbauteil
jedoch schwer zu visualisieren ist, wurde
die Bearbeitung bewusst in der Mitte desWerkstückes begonnen. Die Start- undEndbahn liegen somit nebeneinander undzeigen die thermische Drift deutlich. Je
weiter die Werkstückposition vom Festlager entfernt ist, desto höher ist die thermische Drift.
Um den hohen Anforderungen im Formenbau gerecht zu werden, ist es daher notwendig die Ausdehnung der Kugelumlaufspindel durch den Einsatz von genauen
Längenmessgeräten zu kompensieren.
Abbildung 7 stellt das im Closed Loop gefertigte Werkstück der Watzmann-Kontur
von höchster Genauigkeit und Oberflächengüte einer im Semi-Closed Loop gefertigten Variante gegenüber.
Zusammenfassung
Das erfolgreiche Bearbeiten von Fertigungsaufträgen setzt Werkzeugmaschinen
mit hoher thermischer Stabilität voraus.
Auch eine stark schwankende Auslastungder Maschinen darf keinen signifikanten
Einfluss auf die Maschinengenauigkeit haben. Folglich müssen Vorschubachsen die

geforderten Genauigkeiten über den gesamten Verfahrbereich auch bei stark wechselnden Geschwindigkeiten und Bearbeitungskräften erreichen. Störend wirkt dabei
die geschwindigkeits- und lastabhängige
Wärmedehnung in den Kugelgewindespindeln der linearen Vorschubachsen. Während einer Bearbeitung können innerhalb
von 20 min Positionsfehler bis zu 100 µm
und mehr entstehen, sofern die Antriebsposition nur über die Spindelsteigung undeinen Drehgeber bestimmt wird. Da wesentliche Antriebsfehler mit dieser Methode nicht im Regelkreis kompensiert werden,
spricht man vom Betrieb des Vorschubantriebs im Semi-Closed Loop. Mit dem Einsatz von Längenmessgeräten kann dieseFehlerquelle vollständig unterdrückt werden. Vorschubantriebe mit Längenmessgeräten werden im Closed Loop betrieben,
da sich die Fehler im Kugelgewindetrieb inder Positionserfassung abbilden und somit
von der Steuerung kompensiert werden.
Ähnliche Vorteile ergeben sich auch überWinkelmessgeräte an den Rundachsen, daauch hier thermische Dehnungen in den
mechanischen Antriebskomponenten auftreten. Längen- und Winkelmessgeräte sichern daher auch bei stark wechselnden
Einsatzbedingungen von Werkzeugmaschinen eine hohe Präzision der zu fertigenden
Bauteile.

Längenmessgeräte für Werkzeugmaschinen

Für eine hohe Positioniergenauigkeit von
Werkzeugmaschinen sind Längenmessgeräte zur Lage-Rückmeldung unerlässlich.
Sie erfassen den Verfahrweg der Vorschubachse direkt und unmittelbar. MechanischeÜbertragungselemente haben somit keinen Einfluss auf die Positionserfassung –sowohl kinematische Fehler als auch Abweichungen aufgrund thermischer oder
Krafteinflüsse werden vom Längenmessgerät erfasst und im Lageregelkreis berücksichtigt. Dadurch lässt sich eine Reihe vonmöglichen Fehlerquellen ausschließen:• Positionierfehler aufgrund der Erwärmung der Kugelumlaufspindel• Umkehrfehler• Fehler infolge Verformung der Antriebsmechanik durch Bearbeitungskräfte• kinematischer Fehler durch Steigungsfehler der Kugelumlaufspindel
Für Maschinen mit hohen Anforderungen
an die Positioniergenauigkeit und an die
Bearbeitungsgeschwindigkeit sind deshalb Längenmessgeräte unerlässlich.

Genauigkeitsklasse

Signalperiode

Messlänge

Schnittstelle

Typ

Längenmessgeräte mit kleinprofiligem Maßstabsgehäuse
1)

Absolut± 5 µm; ± 3 µm–

bis 2 040 mm

EnDat 2.2

LC 415

Inkremental± 5 µm; ± 3 µm

4 µm

bis 1 220 mm» 1 VSSLF 485± 5 µm; ± 3 µm

20 µm

bis 2 040 mm1)

» 1 VSSLS 487

Längenmessgeräte mit großprofiligem Maßstabsgehäuse
Absolut

Inkremental

1)± 5 µm; ± 3 µm–

bis 4 240 mm

EnDat 2.2

LC 115± 5 µm–bis 28 040 mm

EnDat 2.2

LC 211± 3 µm; ± 2 µm

4 µm

bis 3 040 mm» 1 VSSLF 185± 5 µm; ± 3 µm

20 µm

bis 3 040 mm» 1 VSSLS 187± 5 µm40 µm

bis 30 040 mm» 1 VSSLB 382über Messlänge 1 240 mm mit Montageschiene

Die HEIDENHAIN-Längenmessgeräte fürgesteuerte Werkzeugmaschinen sind universell einsetzbar. Sie eignen sich für Maschinen und Anlagen, an denen Vorschubachsen
geregelt verfahren werden – wie z. B. fürFräsmaschinen, Bearbeitungszentren, Bohrwerke, Dreh- und Schleifmaschinen.
Das günstige dynamische Verhalten der
Längenmessgeräte, ihre hohe zulässige
Verfahrgeschwindigkeit und Beschleunigung in Messrichtung prädestinieren sie
sowohl für den Einsatz an hochdynamischen konventionellen Achsen als auch
für Direktantriebe.

LC 415

LC 115

LC 211

DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 583301 Traunreut, Germany{ +49 8669 31-0
| +49 8669 5061
E-mail: info@heidenhain.dewww.heidenhain.de635 399-12 · 5 · 9/2011 · F&W · Printed in Germany

Weitere Informationen:• Katalog Längenmessgeräte fürgesteuerte Werkzeugmaschinen• Technische Information Genauigkeit
von Vorschubachsen