Technische Information

Positioniergenauigkeit von Rundachsen – ein wesentlicher
Aspekt bei der 5-Achs-Bearbeitung
Durch die fortschreitende Globalisierung und die damit verbundene Erschließung internationaler Märkte ergeben sich die unterschiedlichsten Kundenanforderungen. So ist das Endkundengeschäft zunehmend von der Forderung nach Variantenvielfalt und immer höherem
Individualisierungsgrad geprägt. Diese Entwicklungen machen sich auch in der Fertigungstechnik bemerkbar. Um im Wettbewerb mit globalen Anbietern bestehen zu können, müssen Unternehmen innovative Produkte mit hoher Qualität und Funktionalität anbieten. Dadurch
steigen bei immer geringeren Losgrößen je Variante die Anforderungen an die Form- und Lagetoleranzen sowie an die Sicht- und Funk­tionsflächen stetig. Parallel dazu müssen sich die Produktionsbetriebe an verkürzte Produkteinführungs- und Lebenszeiten anpassen.
Eine Möglichkeit zur Fertigung mit hoher Variantenflexibilität bietet eine Werkzeugmaschine zur 5-Achs-Bearbeitung. Universelles Aufspannen lässt die Mehrseiten- und Komplettbearbeitung und somit auch einen hohen Automatisierungsgrad für die stückzahlflexible
Fertigung mit hoher Maschinenauslastung zu. Weil entlang der Fräsbahn eine variable Werkzeugorientierung möglich ist, können zur Zerspanung komplizierter Geometrien weitgehend Standardwerkzeuge verwendet werden. Bei der 5-Achs-Bearbeitung werden alle fünf
Achsen der Maschine (drei Linear- und zwei Rotationsachsen) relativ zueinander bewegt und synchron interpoliert. Werden die Rundachsen vor der eigentlichen Zerspanung auf einen festen Wert positioniert und während der Bearbeitung dort gehalten, wird dies als
3+2-Achs-Bearbeitung bezeichnet.

Werkzeugmaschinen müssen eine geforderte hohe Arbeitsgenauigkeit am Werkstück auch einhalten, wenn sich die Bearbeitungs- und Umgebungsbedingungenverändern. Zur Bewertung der Positionserfassung sind daher die Messgenauigkeit
sowie deren zeitliche Konstanz zu betrachten. Abweichungen bei der Positionierung
der Rundachsen beeinflussen die resultierende Bearbeitungsgenauigkeit vor allem
bei der 5-Achs-Bearbeitung erheblich undwirken sich direkt auf das Werkstück aus.

02/2020

Abbildung 1: Beispiel eines Bauteils aus 5-Achs-BearbeitungDer Antriebsstrang einer Rundachse basiert – je nach Kostenstruktur, Kundenanforderung und Bearbeitungsszenario derWerkzeugmaschine – auf einem Torquemotor oder einem Servomotor mit mechanischem Übersetzungsgetriebe. Für Rundachsen mit Getriebe, die im Folgenden
behandelt werden, erhöht sich die Bedeutung der eingesetzten Winkelmessgeräte
noch. Die Position kann bei der Variante mit
Servomotor und Getriebe im einfachsten
Fall über den Motordrehgeber und die Getriebeübersetzung erfasst werden. Diese
Art der Positionserfassung wird als SemiClosed Loop bezeichnet. Sie berücksichtigt
nicht die Fehler des mechanischen Übersetzungsgetriebes, die kein Teil der Regelschleife sind. Insbesondere zyklische Belastungen und die daraus resultierende
Erwärmung der Getriebekomponenten
infolge innerer Reibung erzeugen im SemiClosed Loop erhebliche Positionierfehler.
Erfolgt die Positionserfassung hingegenmit einem Winkelmessgerät auf der Achse
des Rundtischs, heißt diese Konfiguration
Closed Loop. Im Closed Loop werden nahezu alle Übertragungsfehler des mechanischen Getriebes im Positionsregelkreis berücksichtigt.
Wie groß der Einfluss des Getriebes in der
Messkette auf die Positionierung eines
Rundtisches im Vergleich zur Positionserfassung mittels eines direkt in der Rundachse integrierten Winkelmessgeräts ist,verdeutlichen die folgenden Ausführungen.

Aufbau der untersuchten Maschine
Die folgenden Messergebnisse wurden
mit einem hochwertigen 5-Achs-VertikalBearbeitungszentrum erzeugt (ähnlich Abbildung 2). Es verfügt werkstückseitig übereine Linear- und zwei Rotationsachsen,werkzeugseitig hat es zwei Linearachsen.
Der Verfahrbereich beträgt ca. 600 mm x
600 mm x 500 mm. Im Fokus dieser Untersuchungen steht die rotative C-Achse im
Tisch, die über einen Servomotor mit
Schneckengetriebe angetrieben wird.

Abbildung 2: Schematischer Aufbau einer Werkzeugmaschine zur 5-Achs-Bearbeitung

Verwendetes Referenzmessgerät
Zur Bestimmung der Positioniergenauigkeit
der Rundtischachse wurde ein Referenzmessgerät konzipiert und aufgebaut. Der
schematische Aufbau ist in Abbildung 3
dargestellt. Das Referenzmessgerät besteht aus einer optischen Teilungstrommel[1], die mit vier Abtastköpfen [2] berührungslos abgetastet wird. Die Trommel
wird mithilfe eines Adapters [3] zentrischauf dem Rundtisch montiert und dreht sichwährend der Messung mit diesem mit. Die
Abtastköpfe sind in einem Halter [4] ausgerichtet und über das Werkzeugspannsystem [5] mit der geklemmten Hauptspindel
der Werkzeugmaschine verbunden.

Abbildung 4 zeigt das Referenzmessgerät
beispielhaft im Aufbau in einer Werkzeugmaschine. Für die Messung werden die
Drehachsen des Rundtischs, der Teilungstrommel des Referenzmessgeräts sowie
der Hauptspindel zueinander ausgerichtet.
Das Referenzmessgerät wurde auf einer
kalibrierten Messmaschine qualifiziert undgewährleistet eine hohe Systemgenauigkeit von ±0,5“. Diese wird im Rahmen der
großen Anbau- und Betriebstoleranzen von±1,0 mm in radialer Richtung sowie
0,4 mm im Rundlauf erreicht. Messreihen
auf der Werkzeugmaschine verifizierten die
Reproduzierbarkeit und Qualität des Referenzmessgeräts.

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Abbildung 3: S chematische Darstellung desReferenzmessgerätes

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Der Vorteil dieses Referenzmessgeräts
liegt in den großzügigen Anbautoleranzen(vor allem der zulässigen Exzentrizität von±0,2 mm), die eine einfache Inbetriebnahme und Bedienung ermöglichen. Die angegebene Systemgenauigkeit bezieht sich auf
das komplette Referenzmessgerät und ist
unabhängig von äußeren Umwelteinflüssen. Des Weiteren sind Messungen an beliebigen Rundachspositionen und in kleinen
Winkelschritten möglich. Ein starrer Wert
für Anzahl oder Äquidistanz der Messpositionen ist nicht vorgegeben. Die Kopplungdes Referenzmessgeräts mit der Maschinensteuerung ist nicht nötig.

Abbildung 4: Referenzmessgerät auf Rundtisch einer Werkzeugmaschine

Positionserfassung an Rundachsen
Ein großer Teil der Rundachsen in Werkzeugmaschinen wird heute noch mit Servomotor und Übersetzungsgetriebe aufgebaut, auch wenn der Direktantrieb mit
Torquemotor weit verbreitet ist. Gründe
hierfür sind u. a. die Anforderungen an die
Komplexität der Bearbeitung und die Kostenstruktur der Maschine. Bei Verwendungeines Servomotors gibt es zwei Möglichkeiten, die Winkellage der Achse zu bestimmen. Die beiden Konfigurationen zur Posi­
tionserfassung Closed Loop (CL) und
Semi-Closed Loop (SCL) sind in den Abbildungen 5 und 6 schematisch dargestellt.
Abbildung 5: Anordnung Closed Loop

Abbildung 6: Anordnung Semi-Closed Loop3

Da sich in der Konfiguration Semi-Closed
Loop mehr Komponenten zwischen dem
Ort der Positionserfassung am Drehgeber
und der Wirkung am Rundtisch befinden
als bei Closed Loop, ergeben sich zusätz­
liche Fehlerquellen. Hier sind vor allem geometrische Fehler und Elastizitätsabweichungen der Übertragungselemente sowie
thermische Effekte und Verschleiß zu nennen. Überdies wirken sich auch dynamische Effekte aus Bearbeitungskräften undMaschinenschwingungen auf die Positionserfassung aus. Im Closed Loop bleibt die
Positioniergenauigkeit durch die wesent­lichen der genannten Fehlerquellen unbeeinflusst, da die Fehler vom Winkelmessgerät an der Wirkungsstelle erfasst und im
Positionsregelkreis berücksichtigt werden
können.

Der hier vermessene Rundtisch wird standardmäßig im Closed Loop betrieben, kannaber durch einfache Umparametrierung inder Steuerung auch im Semi-Closed Looppositioniert werden. Dies ermöglicht den
direkten Vergleich der Positionsabweichungdes Rundtischs in beiden Konfigurationen,siehe Abbildung 7 und 8. Für diesen Vergleich wurden zunächst 720 gleichmäßigüber den Umfang verteilte Positionen aus
zwei Richtungen (CW: im Uhrzeigersinn,
CCW: im Gegen-Uhrzeigersinn) angefahren. In dieser hochaufgelösten Darstellungdes Positionierverhaltens werden sowohl
die konstanten als auch die positionsvariablen und nicht-systematischen Effekte, die
die Genauigkeit der Rundachspositionierung beeinflussen, sichtbar. Im Closed
Loop wird über den vermessenen Achswinkelbereich eine hohe Positionierge­

Abbildung 7: Genauigkeitsverlauf bei Messung an 720 Positionen im
Closed Loop4nauigkeit erzielt, beide Anfahrrichtungensind darüber hinaus kaum zu unterscheiden. Die Messkurve gibt in erster Linie das
Verhalten des für die Positionsregelung
verwendeten Winkelmessgeräts wieder.
Im Semi-Closed Loop ist neben der größeren Umkehrspanne zwischen den Drehrichtungen auch eine deutlich höhere Streubreite innerhalb einer Richtung zu sehen.
Diese ergibt sich überwiegend aus den positionsvariablen Abweichungen der zusätz­
lichen mechanischen Übertragungselemente, d. h. Spiel, Reibung undZahneingriffseffekte im Getriebe. Ebenso
deutet die größere Amplitude der hochfrequenten Schwingung in der CW-Messrichtung im Vergleich zur Gegenrichtung auf
eine höhere Abnutzung der Getriebeflanken in dieser scheinbaren Vorzugsrichtung
hin.

Abbildung 8: G enauigkeitsverlauf bei Messung an 720 Positionen im
Semi-Closed Loop

Ermittlung der Positioniergenauigkeit
von Rundtischen mit Referenzmessgerät
Alle vorgestellten Messungen wurden an
der beschriebenen Werkzeugmaschine erzeugt, die ein steuerungsseitiges Umschalten des Rundtischs zwischen den Konfigurationen Closed Loop und Semi-Closed
Loop ermöglicht. Zur Positionswerterfassung im Closed Loop wird ein Winkelmessgerät vom Typ RCN 8310 verwendet, im
Semi-Closed Loop wird die Rundtischposi­tion aus dem Signal des Motordrehgebers

Statische Positioniergenauigkeit nachISO 230-2
Zunächst wird die statische Positioniergenauigkeit des Rundtischs nach ISO 230-2
bestimmt. Hierfür wird der Messbereich
von 360° in zwölf äquidistante Positionen
zu je 30° aufgeteilt. Dies entspricht einerüblichen Messpunktanzahl bei Verwendungeines Autokollimators mit Polygonspiegel.
Die Messpunkte werden nacheinander mit
einem Vorschub von 1000 °/min angefahren. Im Stillstand wird die erreichte Position
mithilfe des Referenzmessgeräts für Rundtische gemessen. Dieses Vorgehen wird jeweils fünfmal im Uhrzeigersinn (CW)

und der Übersetzung des Schneckengetriebes berechnet. Somit sind die vorliegenden
Ergebnisse direkt vergleichbar, da sie auf
derselben Maschine mit gleichbleibendem
Antriebsstrang der Vorschubachse ermittelt
wurden. Um die Positioniergenauigkeit desRundtischs zu bestimmen, werden im Folgenden die standardisierten Messverfahren nach den Normen ISO 230-2 und
ISO 230-3 angewendet.

und Gegenuhrzeigersinn (CCW) wiederholt, um eine statistische Aussage über ermittelte Kennwerte treffen zu können. Um
neben der Verwendung derselben Maschine ähnliche Ausgangsbedingungen für die
Vergleichsmessung zu schaffen, werden inbeiden Konfigurationen zunächst die in derMaschinensteuerung hinterlegten Kompensationstabellen für die C-Achse deaktiviert.
Die ermittelte Genauigkeit liegt im Fall desClosed Loop (Abbildung 9) stabil in einem
Bereich von ±1,3“, was bei Einsatz eines

Abbildung 9: Genauigkeitsverlauf nach ISO 230-2 im Closed Loop(ohne Kompensation)

Winkelmessgerätes zu erwarten ist. Im
direkten Vergleich dazu zeigen die Mess­ergebnisse im Semi-Closed Loop (Abbildung 10) eine geringere Genauigkeit der
Rundtischpositionierung von ±5“ je Richtung. Außerdem ist ein Umkehrspiel von
31“ bei verschiedenen Anfahrrichtungendeutlich zu erkennen. Für einen zweiten
Messdurchgang werden je Konfiguration(CL und SCL) die an den zwölf Stützstellen
ermittelten Werte der Positioniergenauigkeit in einer Kompensationstabelle hinterlegt und aktiviert.

Abbildung 10: G enauigkeitsverlauf nach ISO 230-2 im Semi-Closed Loop(ohne Kompensation)

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Nach Parametrierung und Aktivierung dernichtlinearen Achsfehlerkompensation überdie Maschinensteuerung liegen die Ergebnisse beider Anordnungen nun in einem
guten, annehmbaren Genauigkeitsbereich,siehe Abbildung 11 und Abbildung 12. Die
Konfiguration Closed Loop verbessert sichauf ±0,35“. Auch der Semi-Closed Loopüberzeugt in dieser Messung durch niedrige Positionsabweichungen über den erfassten Drehwinkelbereich von ±1,4“. Allerdings ist eine geringe Umkehrspanne von
1,0“ noch erkennbar. An dieser Stelle gilt
es zu bedenken, dass die Kompensationswerte einen diskreten, nur während derersten Messung gültigen, Maschinenzustand abbilden und statisch in einer Tabelle
abgelegt sind. Mit Betrieb der Maschine,
durch die thermische und mechanische
Last sowie durch den Verschleiß der mechanischen Komponenten verändern sichdieser Zustand und die auftretenden Posi­
tionsunsicherheiten. Die Kompensation der

Positionierfehler mit statischen Tabellen
wird folglich mit der Zeit nicht mehr dieseGüte erzielen, die in Abbildung 11 und Abbildung 12 dargestellt ist.
Wie sich darüber hinaus die Positioniergenauigkeit zwischen den zur Kompen­
sation verwendeten Stützstellen verhält,
zeigt eine wiederholte Messung in derKonfiguration Semi-Closed Loop mit zwölf
Stützstellen und 60 Messpunkten. Hierbei
handelt es sich um eine übliche Anzahl vonStützstellen, wie sie bei einer Messung mit
Autokollimator und Polygonspiegel erzeugt
wird. Das Ergebnis dieser ergänzenden
Messung ist in Abbildung 13 dargestellt. Es
zeigt deutlich höhere Positionsabweichungen von ±4,5“ und eine Umkehrspannevon bis zu 4,0“. Zwischen den gewählten
Stützstellen treten außerdem hochgradig
nichtlineare Effekte auf. Ähnlich wie die
kurzwelligen Fehler in Abbildung 8 können
sie mit den Kompensationswerten nach

Abbildung 11: Genauigkeitsverlauf nach ISO 230-2 im Closed Loop
(mit Kompensation)

Abbildung 10 nicht abgebildet werden undsind somit für die Steuerung unbekannt.
Die Positioniergenauigkeit zwischen den
Stützstellen ist durch die Verwendung vonKompensationstabellen im Semi-Closed
Loop nicht gesichert und weicht deutlichvon den ersten Ergebnissen in Abbildung
12 ab. Diese Kompensation ist folglich nur
dann geeignet, wenn mit dem Rundtischzuvor bekannte Positionen angefahren werden. Dies kann z.B. in der 3+2-Achs-Bearbeitung der Fall sein.
Theoretisch können in den statischen Korrekturtabellen der Steuerung deutlich mehr
Stützstellen verwendet werden, was allerdings einen unverhältnismäßig großen Aufwand in der Vermessung bedeutet. Überdies verändert sich im Bearbeitungsprozess
und auch während der Messung der thermische Zustand der Werkzeugmaschine,
was im Folgenden verdeutlicht wird.

Abbildung 12: G enauigkeitsverlauf nach ISO 230-2 im Semi-Closed Loop
(mit Kompensation)

Abbildung 13: G enauigkeitsverlauf nach ISO 230-2 im Semi-Closed Loop
(60 Messpunkte, mit Kompensation)

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Bestimmung der Auswirkungen derthermischen Drift nach ISO 230-3
Wie sich das Positionierverhalten bei Erwärmung des Antriebsstrangs der Rundachse und dessen weiterer mechanischer
Komponenten verändert, zeigt eine Messung nach ISO 230-3 je Konfiguration. Hierbei ist die Kompensation in der Maschinensteuerung unter Verwendung der imvorhergehenden Abschnitt bestimmten
Stützstellen aktiviert. Darüber hinaus wird
nach ISO 230-3 die Auswirkung der thermisch bedingten Positionsdrift auf die Positioniergenauigkeit der Rundachse bestimmt. Es werden hierfür zwei Positionen– 0° und 180° – definiert und ebenfalls aus
zwei Richtungen (CW und CCW) angefahren. Zwischen den einzelnen Messungenwerden zur Erwärmung des Messbereichs(0° bis 180°) fünf Pendelbewegungen mit
einem Vorschub von 3000 °/min durchgeführt. Die Messwerte werden solange aufgezeichnet, bis sich die thermisch bedingte
Positionsdrift des Rundtischs nicht mehr
verändert.

Die Messergebnisse in Abbildung 14 stellen dar, dass bei Verwendung eines Winkelmessgeräts in der Konfiguration Closed
Loop die Positioniergenauigkeit auch bei
zyklischer Bewegung der Rundtischachse
und der daraus resultierenden Erwärmung
der Antriebsstrangkomponenten stabil erhalten bleibt. Das Winkelmessgerät erfasst
in dieser Konfiguration die thermisch bedingte Positionsdrift und führt sie in den
Positionsregelkreis zurück. Der Maximalwert in dieser Messung liegt bei 0,5“.
Im Gegensatz dazu ist in der Konfiguration
Semi-Closed Loop (Abbildung 15) eine beträchtliche Veränderung der Positioniergenauigkeit mit der Zeit zu erkennen.
Diese besteht aus zwei Kenngrößen: derAmplitude, die im vorliegenden Fall bei maximal 8“ liegt, und einer sehr kurzen Zeitkonstante von etwa 2 Minuten. An der
Messposition 0° überlagert sich außerdem
eine Positionsdrift, die durch die Erwärmung der Strukturelemente des Bearbeitungszentrums mit deutlich größerer Zeitkonstante bedingt ist. Dadurch verändert
sich auch der Abstand zwischen den beiden Messpositionen kontinuierlich.

Abbildung 14: Genauigkeitsverlauf nach ISO 230-3 im Closed Loop
(mit Kompensation)

Die Umkehrspanne zwischen den Anfahrrichtungen beträgt zusätzlich bis zu 3“. Ungeachtet der maximalen Abweichung, die
für einige Anwendungen möglicherweise
ausreichend ist, ist die kurze Zeitkonstantein vielen Bearbeitungsszenarien problematisch. Beispiele hierfür sind unter anderem
die Bearbeitung kleiner Losgrößen oder der
zyklische Wechsel von Positionierung der
Rundachse mit anschließendem Stillstand(Umschlagbearbeitung) auf kontinuierliche
Nachführung der Achse. Auch der Wechsel
eines gebrochenen Werkzeugs liegt zeitlichin der Größenordnung dieser Zeitkonstante.
Im Fall des vermessenen Rundtischs ist die
Verwendung einer Kompensationstabelle,
wie zuvor gezeigt, folglich nicht zielführend.
Der scheinbar stationäre Zustand des Genauigkeitsverlaufs, der nach ca. 25 min erreicht ist, wird sich bei jedem Stillstand derMaschine oder Vorschubachse, z.B. beim
Umrüsten oder Werkstückwechsel, verändern. Hieraus ergibt sich eine überaus un­
sichere Situation hinsichtlich der erreichbaren Bearbeitungsgenauigkeit. Diese wird
sich bei 5-Achs-Simultanbearbeitung oderauch bei 3+2-Achs-Bearbeitung direkt auf
die Genauigkeit des Werkstücks auswirken.

Abbildung 15: G enauigkeitsverlauf nach ISO 230-3 im Semi-Closed Loop
(mit Kompensation)

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FazitAm Standardrundtisch eines qualitativ
hochwertigen Bearbeitungszentrums konnte gezeigt werden, dass in der Konfigu­
ration Semi-Closed Loop innerhalb von
10 Minuten Positionierfehler in der Größenordnung von 8“ auftreten. Dies entspricht
einer Abweichung von 20 µm auf einem
Radius von 0,5 m. Der komplizierte Aufbau
von Rundachsen mit Servomotor und Getriebe sowie die Schwierigkeit, die verschiedenen von Umwelteinflüssen abhängigen Abweichungen zu erfassen, machen
eine sinnvolle Online-Korrektur von Positionierfehlern der Rundachse weitgehend unmöglich.
Dies wurde verdeutlicht, indem mit einem
geeigneten Referenzmessgerät vergleichende Messungen der Positioniergenauigkeit am Rundtisch einer Werkzeugmaschine in Closed Loop und Semi-Closed Loopdurchgeführt wurden. Hierfür wurde sowohl die statische Positioniergenauigkeit
der Rundachse als auch deren Stabilität bei

Erwärmung infolge zyklischer Belastung ermittelt. Ebenso wurde der Effekt einer
Stützstellenkompensation mit zwölf Punkten ermittelt und verglichen. Die Konfiguration Closed Loop zeigte in allen diesen
Messungen ein stabiles Verhalten mit hoher Positioniergenauigkeit und geringem
Umkehrspiel. Im Semi-Closed Loop wurde
zwar durch Kompensation eine deutliche
Verbesserung der zunächst ungenaueren
Positionierung erreicht, diese konnte allerdings bei zyklischer Belastung der Antriebsstrangkomponenten nicht gehalten werden. Das zeitveränderliche Verhalten bei
Erwärmung des Getriebes zeichnet sichbei den vorgestellten Messungen vor allem
durch eine sehr kurze Zeitkonstante aus.
Das schließt eine Kompensation über die
Maschinensteuerung praktisch aus. Überdies konnte gezeigt werden, dass zwischen den Stützstellen hochgradig
nichtlineare Effekte auftreten, die die Kompensation nicht abdecken kann.

Durch den Betrieb von Rundachsen im
Closed Loop unter Einsatz von Winkelmessgeräten von HEIDENHAIN wird die
Bewegung der Rotationsachse direkt erfasst. Dadurch können die meisten Einflüsse und zeitlichen Veränderungen der Mechanik im Positionsregelkreis berücksichtigt
werden. Hierunter fallen z.B. mechanischeÜbertragungsfehler, thermische Effekteund Verschleiß. Davon ausgenommen sindlediglich solche Fehler, die das Winkelmessgerät zwar erfasst, deren Dynamik allerdings die Dynamik des Positionsregelkreises übersteigt. Eigengelagerte
Winkelmessgeräte mit integrierter Statorkupplung und absoluter Positionserfassung
der Baureihe RCN eignen sich sowohl fürhochgenaue Rotationsachsen mit mechanischen Übertragungselementen als auch für
die Direktantriebstechnik. Diese Winkelmessgeräte vereinen eine hohe Systemgenauigkeit mit einem einfachen Anbau
und hoher Verschmutzungsunempfindlichkeit aufgrund der gekapselten Bauweise.
Sind solche Messgeräte konstruktionsbedingt nicht integrierbar, ist auch der Einsatz
modularer Winkelmessgeräte mit optischer
Abtastung möglich. Die Baureihen
ERA 4000 und ECA 4000 bieten mit einer
entsprechend hohen Anzahl an Signalperioden ebenfalls eine hohe Positioniergenauigkeit. Hierbei ist besonders auf die Auswahl
der Rundtischlagerung hinsichtlich Steifigkeit und Laufeigenschaften zu achten, dadiese die erreichbare Messgenauigkeit desWinkelmessgeräts und somit die Positioniergenauigkeit unmittelbar beeinflusst.
Eine auf diese Weise gestaltete Rundachse
bietet beste Voraussetzungen für die produktive und prozesssichere 5-Achs-Bearbeitung.
Die im vorliegenden Artikel dargestellte
Gegenüberstellung von Closed Loop und
Semi-Closed Loop an Rundachsen deckt
vor allem Rundtische von Werkzeugmaschinen ab. Wie eingangs erwähnt sind an der
5-Achs-Bearbeitung allerdings zwei präzise
positionierbare Rundachsen beteiligt. Entsprechende Messungen für die Schwenkachse in Werkzeugmaschinen sind derzeit
in Vorbereitung und werden ebenfalls ergänzend vorgestellt werden.

Weitere Informationen:          
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02/2020 · H · Printed in Germany• Prospekt Winkelmessgeräte• Prospekt Modulare Winkelmessgeräte mit optischer Abtastung

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