特集

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ものづくり産業の現状と課題

しんたく

新宅じゅんじろう

純二郎●東京大学大学院経済学研究科・ものづくり経営研究センター・教授

体化している分野もあり、電気機器業界はそのひ日本の収支をささえる製造業

とつである。2000年代後半からテレビと携帯電話の輸入が増加しており、アップルのiPhoneやサムスンのギャラクシーなどのスマートフォン・携帯

2013年の日本の貿易統計をみると、過去最大で電話だけで1.6兆円の輸入になっている。それである10.6兆円の貿易赤字になった。これだけを見も、輸出総額の９割が製造業である。この製造業

ると、日本の製造業の力が弱くなったような錯覚の輸出がないと、日本の貿易収支赤字は25兆円にに陥ってしまうが、その中身は冷静に判断する必なる計算である。

要がある。2011年以降、日本の貿易は赤字に転換

また、サービス収支の赤字は縮小しつつあり、し、その赤字幅も拡大しつつある。貿易赤字拡大

所得収支が黒字幅を拡大して16.5兆円の黒字だっの最大の要因はエネルギー輸入の拡大である。

たため、貿易収支、サービス収支、所得収支、経2010年に16.3兆円だったエネルギー輸入は、2013

常移転収支を合計した経常収支は3.3兆円の黒字

年には25.9兆円に拡大した。

を保った。これは、日本企業の海外投資収益や、その中で、いまだに輸出が好調な業界もあるこ海外からの特許使用料が増加したことに起因してとを忘れてはならない。自動車など輸送用機械はいる。日本企業の海外法人は、かつては大きな収13兆円の黒字を維持している。これは18兆円もの益をあげていなかったが、2000年代半ばから利益黒字をあげたリーマンショック前の2007年には及額が増加している。2013年に日系海外法人が得たばないが、2005年と同等レベルである。自動車業

利益は６兆６千億円、そのうち配当金などで国内界では、一方で海外生産も急速に拡大してきたが、に還元される金額が４兆８千億円にも達している。

完成車輸出やエンジンなど部品輸出を維持・拡大

また、2012年、自動車業界だけで１兆4,700億円している。各種製造装置やエンジンが含まれる一の技術貿易受取額に達している。

般機械でも、やや減少しているものの７兆円の黒字をあげている。これらの分野ではいまだに強い輸出競争力をもっていると言えよう。ただし、弱4

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集▼

特日本の現場力には好景気で一息ついたが、リーマンショックと30年間続いた逆境

東日本大震災が勃発し、さらなる円高と電気料金の値上げがきた。
これほどのマイナス要因がよくも30年間続いた

このように日本経済の中で、ものづくり産業はものである。それでも、日本のものづくり現場は、いまだに重要な地位を占めている。しかし、日本日本でのものづくりを困難にする逆風にさらされ国内の現場にとって、1980年代半ば以降の30年間ながら必死にもがき、頑張ってきた。この逆境下は、国内のものづくりにとって向かい風となるよでの頑張りが、日本のものづくりをいっそう強くうな逆境ばかりが続いた。1990年代以降、日本のしたという面を忘れてはならない。

製造業の多くは海外に工場進出していったのは周

現場力では海外に圧勝

知のとおりである。
1971年の変動為替相場制への移行以来ほぼ一貫して円高傾向が続いた。とりわけ85年のプラザ合意のときの円高は、血のにじむようなコスト削減

現在、多品種少量生産などのため「セル生産方をしている現場の努力を吹き飛ばした。現場は１式」という生産方式が一般的になりつつある。電円、１銭のための努力をしているのに、１ドル機業界では、伝統的にはベルトコンベアで大量生240円程度から一気に150円を切った。さらに、90産するものであるとみなが信じていた。しかし、年前後に東西冷戦が終結し、隣国中国がまず巨大1990年代になって、海外工場とは異なる能力を作な労働供給国として門戸を開放した。その結果、ることで生き残ろうという機運の中で、生産シス日本のわずか20分の１の賃金で働く労働者が12億テムの見直しが起こった。一部でトヨタ系のコンの人口から供給された。賃金が20分の１では、日サルタントが電機業界の現場改善で活躍した。そ本の工場がどんなに頑張ってもコストでは太刀打ういった生産革新の動きは、海外への生産移転やちできない。日本にものづくりを残そうという努海外企業との競争がきっかけとなっていることが力は無駄だという論者さえ出てきた。さらに、91

多く、90年代初頭はＡＶ工場、90年代半ばからパ～92年に国内のバブル景気が崩壊し、国内市場がソコン工場、2000年前後から白物家電や半導体で、低迷した。銀行の経営も危うくなり、中小企業へ現場改善が盛んになった。の資金供給も滞った。円高や低コストの中国工場出現で、輸出筆者が訪問してきた日本工場では、生産性の改競争力を失いつつあった日本の工善に真摯に取り組むことで、１年間で生産性が３場にとって、頼みの綱である国内市場の低迷はさ倍、生産リードタイムや在庫は３分の１になったらに大きな打撃となった。という例が数多くある。たとえば、ノートＰＣをこういった中で、多くの企業が量産拠点を中国組み立てるＮＥＣ系の米沢工場では、2000年からやアセアン諸国の海外工場に移転し、国内工場の12年の間に労働生産性は８倍、構内部品在庫は45生産規模は縮小された。同時に、人員削減や正規分、30分サイクルで生産計画をまわし、２万品種従業員の新規採用は大幅に縮小された。その一方を受注から３日で出荷しているという。こうしたで、非正規従業員や派遣労働者の活用が増加し、生産革新によって、この工場は台湾系企業の中国構内請負も増えた国内現場が急増した。2000年代工場へアウトソーシングされないよう、生き残っ2014.10

労 働 調 査5てきた。

り優れているという回答であった。本来なら、海筆者らは、このように優れた国内工場のほか、外の海外企業工場と比較すべきであろうが、多く中国、韓国、台湾、アセアン諸国、インドなどのの企業が現場レベルでの指標は、社内ではもって日系海外工場、韓国企業系海外工場、ローカル企いるが競合ではもっていない。そのため、社内の業の工場を数多く訪問してきた。その現場調査か内外比較という測定方法を採用した。しかし、比らは、いまだに日本国内工場のほうが、現場力で較対照が海外のライバル企業であっても、我々のは優れているという認識をもっていた。その認識

いままでの現場観察によれば、結果は変わらないを統計的に確認するために、電機連合総合研究企と思われる。

画室と共同で2013年から14年にかけて日本の電機産業の現場力調査を実施した。調査は８社へのヒコストでも一部逆転アリングとアンケート（回答、97事業所、354人の職場リーダー、3,116人の作業者）から成っている。詳細な結果は、『電機連合NAVI』の2014年夏号の特集を参照されたい。

中国では、かつて日本の20分の１であった賃金が、現在では10分の１を切るレベルまで高騰して我々は、現場力を表１のような10項目で調査しいる。中国主要都市の法定最低賃金をみると、た。比較対象としたのは、同種の製品を生産して1998年から2013年の15年間で約５倍に上昇していいる社内の他拠点である。この質問に回答したのる。ＪＥＴＲＯによる一般ワーカー賃金調査をみは77事業所であったが、比較対照のほとんどが海ると、2013年時点で、中国の北京、上海は約450外拠点であり、うち47が中国拠点であった。結果

ドル、タイ、マレーシアが300～350ドル、インド

は表に示したように、９勝１敗であった。10項目

ネシアが240ドル、ベトナムが150ドルといった月のうち、日本工場が負けているのは製造コストの給になっている。中国を追いかけるように、インみで、他の項目ではほとんどの日本工場が海外よ

ドネシア、タイ、ベトナムでも年10～20％の割合

表1

対社内ライバル優位性に関する回答分布

出所：福澤光啓（2014）「日本の電機産業における現場の平均像と特徴」『電機連合ＮＡＶＩ』№536

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で急速に賃金高騰が続いている。

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特日本の現場力本のほうが安い。つまり、造船では2000年代半ば

いままで、低コスト工場として魅力的であったですでに日本のほうがコスト優位にあったことに中国をはじめとしたアジアの工場であるが、このなる。昨今では、賃金格差が３分の１程度になり、ように賃金高騰が続くとその地位が揺らぎつつあ逆転しつつあるという。また、白物家電で中国企る。コストを構成している要因は、原単位コスト業に生産委託していた企業でも、最近になって生と生産性である。原単位コストとは、賃金、光熱産を日本に戻しつつあるという。この白物家電で費、原材料費などである。コストを下げようとす

は、日本工場が賃金では中国企業の５倍、生産性れば、賃金など原単位コストが安い場所に立地すは３倍で工場出荷コストはまだ中国のほうが安い。

るか、生産性を上げればよい。中国に工場進出ししかし、日本市場向けに輸送費をかけると、ほぼた多くの企業が、安い原単位コストを基準に立地同等になるという。

選択した。

こういった日中間でのコストの逆転が最近にな

一方、日本に残った工場は、日本の高い原単位って起きている。ここで留意しなければならない

コストという逆境の中、ひたすら現場改善を積みことは、30年間一貫して日本の生産性優位は続い重ねた。生産性の上昇、生産リードタイムの短縮、ていたことにある。むしろ、2000年代の日本国内在庫（部品、仕掛、製品）の圧縮に取り組んでき工場の生産革新によって、生産性格差は開いていた。もちろん、彼らは自社の中国工場にもその改た。「中国工場はすごい」と礼賛する論者には、

善成果を移転したので、中国工場の生産性もあがコストが安い中国工場のほうが、現場力でも優れらなかったわけではない。しかし、概して言うと、ているという錯覚があったのではないだろうか。

低賃金・低生産性の中国工場と高賃金・高生産性日本工場と海外工場の今後の日本工場が社内で対峙する構図が2000年代にできあがってきた。
しかし、日本の工場が必死に生産性向上に取り組んでも、コストでは中国工場にかなわなかった

さて、このような生産性格差も、中国企業の努ところが多い。仮に、日本工場の生産性が中国工力によってやがて縮小するので、やはり日本国内場の５倍であっても、20倍の賃金が、ハンディキ生産には限界があると考える読者も少なくないだャップとなって、中国工場がコスト優位になってろう。しかし、鍛えぬかれた日本の工場であってきたのである。いわば、低賃金が現場力の弱さをも、改善の余地は相当に残っている。生産現場の隠蔽した状況であった。ところが、日中の賃金格改善活動を指導してきた金氏によると、大手電機差が10分の１を切ってくると、生産性で上回る日メーカーの優れた工場でも、正味で加工にかけて本工場がコスト面でも中国工場を射程にいれられいる時間は１％以下であるという（金 2013）。そるようになってくる。の工場では、全体の生産リードタイムの中で、停たとえば、造船業では2000年代半ばで日中の賃滞時間(97.4％)と運搬時間(0.7％)といった付加金格差は５分の１程度であったという。一方、労価値を生まない時間がほとんどを占め、加工時間働生産性では、日本工場を１とすると、日系の中はわずか1.9％にすぎなかった。しかも、その加国工場が３分の２、中国企業工場が５分の１だっ工時間の中で、実際に製品に付加価値を与えていたという。さらに船舶部品材料の調達コストは日る正味加工時間比率は24％であった。その結果、2014.10

労 働 調 査7生産リードタイム全体に占める正味加工時間はある。実際、生き残りのためにそういった活動に0.46％であった。正味作業時間比率を倍にしたり、着手している工場もでてきた。以前は、賃金が安停滞時間を圧縮することで、生産性向上、生産リい中国で生産性をあげてもあまり意味がないといードタイムの短縮はまだまだできるのである。こう声も聞かれた。しかし、実は賃金が安くても改の例が、けっして現場改善をさぼっていた工場の善の意味は十分にあることをそういう論者は理解例ではないことに留意してほしい。日本の現場のしていない。たしかに、生産性を３倍にあげた場すべてで、改善の余地があり、改善が限界に来て合、人員が３分の１ですむだけのコスト効果であいるわけではない。

り、賃金の安い場所でのその効果は小さい。一方、一方、賃金高騰が続く中国などアジアの工場に３倍に増産する必要が生じた場合を考えれば、生対して、日本の企業はどのような対処をしていく

産性改善がなければ人員を３倍、工場を３倍に増のであろうか。大きく分けると、さらなる低賃金設しなければならない。同じ工場と人員で生産性国へ移転するオプションと、その国にとどまるオを３倍にすれば、そうした追加投資は不要になり、プションとがあろう。前者は、中国に進出したとこの経済的効果は大きいのである。

きと同じ論理で、安い原単位コストを求めて、ベ日本の工場にも共通の懸念材料がある。正規従トナム、カンボジア、ミャンマー、バングラデシ

業員の年齢構成が各工場共通の問題になっている。

ュなどに工場を移転する例である。韓国のサムス

電機連合の現場力調査で、年齢構成に回答してくンも、スマートフォンの生産拠点の主力を中国かれた企業を合計してみると、各社とも40歳代の中らベトナムにシフトしつつある。また、労働集約

堅、50歳代のベテランが多く、20～30歳代の若手的なアパレル産業では、中国工場は中国市場向けが少ない。多くの会社が、バブル崩壊後に、採用の生産に絞り、輸出拠点としてはバングラデシュをストップしており、それが技能継承、組織運営やミャンマーを開拓しようという動きが見られる。の大きなボトルネックになっている。また、その一方、中国など現在の工場を維持しようとした穴を非正規従業員で補充したため、正規従業員は場合、不可欠なのが生産性の向上である。そこで従来よりも少ない経験年数で現場のリーダーを任一般的に指摘されているのは、機械化、自動化のされるという。

推進である。しかし、機械化が単純に生産性の向さらに、この状況に輪をかけるように労働力不上に結びつくわけではない。オペレータや機械メ足の傾向がある。地方では、退職したシニア層のインテナンス要員といった人の側面でのレベルが人口が増え、労働人口が減少しているため、慢性向上しなければ、機械化しても、機械のダウンタ的な人手不足である。東北の震災復興のため、建イムが多く、かえってコスト高になる状況も多い。

設業界の雇用での雇用も増えている。こういった中国工場の生き残りのためのもうひとつの重要状況の中、人数だけではなく、優秀な人材が確保な道は、地道な現場改善、生産革新の積み重ねでできないと、ものづくり産業の将来は危惧される。

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