2021年5月25日

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JFEグループ
環境経営ビジョン2050の概要

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SDGs

 気候変動問題は事業継続の観点から極めて重要な経営課題
 異常気象の顕在化など、地球規模での気候変動問題への対応が急務

2020年を気候変動対応推進の節⽬の年と位置づけ、CO₂削減活動を推進
中期経営計画の最重要課題に掲げ、2050年カーボンニュートラルの実現を⽬指す 企業理念 「JFEグループは、常に世界最高の技術をもって社会に貢献します」のもと、気候変動問題の解決に向け、新技術の研究開発を加速し、超革新的技術に挑戦
 事業リスクへの対応だけでなく、持続可能な社会の実現に貢献する事業機会の拡大を推進し、社会全体のCO2削減に貢献することで企業価値の向上を図る
 TCFDの理念を経営戦略の策定に反映し、体系的に推進
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SDGs

（7次中期経営計画におけるグループ全体でのGX投資額︓3,400億円）
・研究開発等
・ST倉敷電磁・ENモノパイル

1. 第7次中期経営計画における取り組み• 鉄鋼事業︓2024年度末CO₂排出量18%削減（2013年度⽐）

500億円
490億円
約400億円

ST︓JFEスチール
EN︓JFEエンジニアリング

2. 2050年カーボンニュートラルに向けた取り組み① 鉄鋼事業のCO₂排出量削減 ※CCU︓Carbon Capture and Utilization• カーボンリサイクル高炉＋CCU※を軸とした超革新的技術開発への挑戦• 水素製鉄(直接還元)の技術開発、 電気炉技術の最大活用 他② 社会全体のCO₂削減への貢献拡大• エンジニアリング事業︓再⽣可能エネルギー発電、
カーボンリサイクル技術の拡大・開発• 鉄鋼事業︓エコプロダクト・エコソリューションの開発・提供

CO₂削減貢献量⽬標
2024年度 1,200万トン
2030年度 2,500万トン• 商社事業︓バイオマス燃料や鉄スクラップ等の取引拡大、エコプロダクトのSCM強化等③ 洋上⾵⼒発電ビジネスへの取り組み
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JFEグループのカーボンニュートラルに向けた取り組み
鉄鋼事業︓2024年度末のCO₂排出量を18％削減（2013年度⽐）
鉄鋼プロセスの脱炭素化等によってカーボンニュートラルを目指す
鉄鋼事業のGX投資︓1,600億円/4か年

エンジニアリング事業︓再エネ発電、CR技術の拡大・開発などの事業を通じたCO₂削減貢献量拡大により、社会全体のCN実現に貢献
エンジニアリング事業のGX投資︓1,300億円/4か年
CR︓カーボンリサイクル
CN︓カーボンニュートラル

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5鉄鋼事業のカーボンニュートラルに向けた取り組み

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6製鉄プロセスの概要

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7鉄鋼製造プロセス

12.8億t/年

13.5億t/年

1.1億t/年

5.2億t/年

出典:⽣産量はWSA(世界鉄鋼協会)2019年統計データより18.7億t/年

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8鉄鋼製造プロセスからのCO2発⽣量⽐較
⾼炉・転炉法︓①鉄鉱石中の酸化鉄から酸素を取り除くためにカーボンを使用する（還元材）②鉄分を溶解するための熱エネルギーにカーボンの燃焼を利用する（熱源）→直接還元法や電炉法に⽐べてCO2発⽣量が多い

CO2発⽣量

約2.0t-CO2/t※1※１︓JFEグループCSR報告書(2020)※２︓Ultra-Low CO2 Ironmaking: Transitioning to
the Hydrogen Economy - Midrex Technologies, Inc.など※３︓ふぇらむVol.3(1998)No.1など

1.0〜1.5t-CO2/t※2

約0.5t-CO2/t※3

⾼炉・転炉法

直接還元法

電炉法

天然ガス還元＋電炉溶解

スクラップ溶解＋ペレット製造
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9⾼炉-転炉法プロセスからのCO2発⽣
 国内CO2排出量のうち、14%は鉄鋼から排出されている
 カーボンニュートラル実現には鉱石還元プロセスのCO2削減が重要
鉄鋼製造プロセスからのCO2発⽣⽐率（t-CO2/t-粗鋼）

大部分のCO2発生は高炉による鉄鉱石
還元プロセスに由来（約80％）

出典︓鉄連「2050年カーボ
ンニュートラル基本方針」資料より（2021年2月15日）
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世界の鉄鋼⽣産・鉄鋼蓄積量の将来⾒通し 将来にわたって、鋼材需要量は増大していく
 ⽼廃スクラップも増加するが鋼材需要を満たすことはできない
 ⾼級鋼を供給するためにも、⼀定量の銑鉄供給は不可⽋
粗鋼⽣産量、スクラップ使用量、銑鉄⽣産量(億t/年)

鉄鋼蓄積量（億t）

粗鋼⽣産量

スクラップ使用量

銑鉄⽣産量

鉄鋼蓄積量

出典︓日本鉄鋼連盟⻑期温暖化対策ビジョン『ゼロカーボン・スチールへの挑戦』説明資料（2018年11月）より
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カーボンニュートラル製鉄に向けた優位性と問題点
CN製鉄に向けて各プロセスともに優位性と問題点があり、複線的な技術開発が必要
⾼炉法

直接還元製鉄法

電気炉法

高品位ペレット
スクラップ
電⼒
還元鉄

【カーボンの特性】
・1プロセスで還元・溶融実施
・CO還元(発熱反応)活用
・浸炭による溶融温度低下

電炉

還
元
炉

還元ペレット

副生ガス
天然
ガス

改質炉
CO,H2

溶融

電炉

優位性

 ⽣産性が高い 既存設備を使用可能
 低品位鉱石使用可能
 高級鋼⽣産可能 CO2排出量が少ない

 100％水素還元が可能となればカーボンニュートラル実現可能

問題点

・コークスをカーボンニュートラル
還元材(水素、メタン等)に置換する必要あり
・CCUS※の活用が不可⽋
・水素還元時、炉内温度低下対策が必要(現時点で未確⽴)
・水素コストが高い

・⽣産性が低い・高級鋼の製造困難
・スクラップのみでは鉄源不⾜・カーボンニュートラル電源必要
・電⼒コストが高い(国内)・高品位鉱石のみ使用可能
・水素還元時、炉内温度低下対策が必要(現時点で未確⽴)
・水素コストが高い
・設備投資⾦額が高い

 CO2排出量が少ない※CCUS︓Carbon Capture, Utilization and Storage

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122050年カーボンニュートラルに向けたロードマップ• 2050年にカーボンニュートラルを実現する新技術の早期確⽴に向けた研究開発を加速• カーボンリサイクル高炉＋CCUや水素製鉄（直接還元）を主軸とし、様々な超革新的技術開発に複線的にアプローチ• 業界トップクラスの電気炉技術の最大活用
JFEグループのCO2削減⽬標
JFEグループ
主要施策での鉄鋼製造
プロセス転換2013年度⽐、18%削減（鉄鋼事業）

7次中期期間中に達成⽬標を精査・公表

カーボンリサイクル高炉
CCU連携 開発
（プロセス開発と大型化を段階的に推進）

2050年のカーボンニュートラルを⽬指す

実機化※※実機化の前提
安価・大量水素の供給
等の社会インフラ整備、社会全体でのコスト負担の仕組みなど

既存プロセスへのさまざまなトランジション技術の活用• フェロコークス、COURSE50、CCUなど• 業界トップクラスの電気炉技術の最大活用

プロセス連携
鉄源多様化

高級鋼製造のための技術開発推進・環境調和型電気炉の導入 等

水素製鉄（直接還元） 開発

実機化※

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カーボンリサイクル⾼炉
技術開発

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カーボンリサイクル⾼炉• 高炉法の大量・高効率⽣産、高級鋼製造の特性を活かすために、高炉におけるCO₂削減技術が重要• カーボンリサイクル高炉とCCUSを組み合わせることにより、従来の高炉法で使用していた品位の原料を用いて、製鉄所内でのCO₂再利用を可能とし、実質CO₂排出ゼロを目指す

通常高炉

カーボンリサイクル高炉

水素直接還元鉄

⽣産規模

年産400万t/基

年産400万t/基（通常高炉並みを想定）

年産200万t/基（現状直接還元製鉄並みを想定）

還元材

コークス＋微粉炭

コークス＋カーボンニュートラルメタン（CH4）

水素 （H2）

使用原料

低品位鉱石使用可能

低品位鉱石使用可能

制約あり（高品位鉱石）

CO₂排出量出銑1t当たり、2t-CO₂

ゼロを目指す（高炉での削減＋CCUS）

ゼロを目指す（カーボン不使用）

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カーボンリサイクル⾼炉の概念

二酸化炭素（ CO2 ）カーボンを繰返し使う発想
製鉄プロセス（カーボンのメリットを最大享受）

グリーン水素メタネーション

カーボン
リサイクル⾼炉
製鉄所排出CO2を水素を用いてカーボンニュートラル還元材（メタン）に変換
石炭由来還元材を置換メタン（ CH4 ）Copyright © 2021 JFE Holdings ,Inc. All Rights Reserved.

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カーボンリサイクル⾼炉とCO2有効利用（CCU）
 CO2削減を目的として⾼炉でのカーボンリサイクル最大化を推進
 余剰CO2についても基礎化学品(メタノール他)製造によりCO2排出削減
再⽣可能エネルギーなど

グリーン水素H2

余剰CO2利用

高炉
カーボン
リサイクル
高炉

CO2分離

CO2 → 基礎化学品（メタノールなど）

基礎化学品 → 化学製品※（合成樹脂, 塗料, etc.）

加工

製鉄プロセス再利用（廃プラスチック）

回収・運搬

容器リサイクル法
プラスチックなど※石油由来の従来化学製品を置換（CCU製造メタノールによる）
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カーボンリサイクル⾼炉によるCO2排出量削減
 ⾼炉から発⽣するCO2をメタンに変換し、還元材として繰り返し利用
 還元材の⼀部をコークスからカーボンニュートラルメタンに変換しCO2排出量削減

メタネーション

O2※循環ガス使用によるメタネーション（メタン合成）反応
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O

CO2削減目標︓⾼炉単体30%、CCUSを活用してカーボンニュートラルを目指す
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メタネーション技術の概要
 メタネーション技術︓CO2（⾼炉排ガス）をグリーン水素を用いて、メタン(カーボンニュートラル還元材)に変換する技術
 カーボンニュートラル社会実現の柱に挙げられている有望なCCU技術の⼀つ

H2

熱媒油

高炉ガスよりCO2

熱媒油冷却器
冷却水

反応熱
メタネーション
※
反応器
熱交換

カーボン
リサイクル高炉へ

冷却水
粗メタン

メタン
(カーボンニュートラル
還元材)

ガス冷却器
気液分離器

生成水

メタネーション（メタン合成）反応
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O
※ シェル＆チューブ(S&T)反応器、プレート式反応器などあり
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酸素⾼炉化の有効性①
通常⾼炉で窒素ガスの加熱に消費していた燃焼熱を、酸素⾼炉ではカーボンニュートラル
メタン加熱に使用できるようになるため、吹込み量の最大化を図れる

挑戦

大量のカーボンニュートラルメタンを酸素と共に吹込み、CO2を削減する技術（世界初）

カーボンリサイクル高炉（空気送風）

カーボンリサイクル高炉（酸素送風）※※

燃焼領域 での 熱バランス

燃焼領域 での 熱バランス
コークス

CH4

排出
CO2

コークス削減

N2

排出
CO2
削減

CH4

CO
（供給）
※

燃焼
領域

溶銑

CH4
空気（N2+O2）

ガス加熱

燃焼熱

ガス加熱

（消費）

（供給）

（消費）

燃焼
領域

※

燃焼熱

CO

溶銑

CH4
O2

※燃焼領域︓燃焼熱で鉄を溶かすために必要な温度（約2000℃）までガスを加熱
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酸素⾼炉化の有効性②
⾼炉ガス中の窒素をゼロ化することで排ガス量が少なくなり（排ガス量は約1/2）、
CO2濃度が⾼くなるため分離プロセスの⼩型化が可能

挑戦

大規模メタネーション設備との連動操業（世界初）

カーボンリサイクル高炉（空気送風）
N2

カーボンリサイクル高炉（酸素送風）

有効活用

有効活用

分離プロセス CCUS

CO2 CO H2

分離プロセス CCUS

CO2 CO H2
⼩型化分離
エネルギー少

CO2

CO2
H2
CH４
空気（N2+O2）

メタネーション

CH４

H2
メタネーション

O2

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21⾼効率CCUメタノール製造技術
製鉄所排出ガスを用いたCCUメタノール合成に関して、従来型反応器の性能を大幅に上回る新方式反応器を開発中→カーボンリサイクル⾼炉+CCUでの適用※によりCO2削減の拡大を計画〔公益財団法人地球環境産業技術研究機構（RITE）と共同開発〕 ※従来型反応器に比べて低コストでメタノール製造可能

CCUメタノール合成
新方式反応器

⾼炉ガス
グリーン水素

H 2O

触媒

メタノール
CH3OH

H 2O

スイープガス（N2など）

⽣成水
H 2O

H2O分離膜

H 2O

H 2O
H 2O

H 2O

〈メタノール合成ラボ実験〉
H2Oを選択的に透過する分離膜により

CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O
化学平衡が右側にシフト（反応促進）

新方式反応器

反応率 %

反応率大幅アップ

80
60

反応率
＞60%

40
従来型反応器20（No.1性能）0
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カーボンリサイクル⾼炉・技術開発ロードマップ
カーボンリサイクル⾼炉、CCUメタノール合成とも要素技術開発、⼩型設備試験等を実施し、2027年までにプロセス原理実証の完了を目指す
2020年

カーボン
リサイクル
⾼炉

要素技術開発部分実証

⼩型⾼炉試験

2030年
大型化
開発

（150m3規模/
千葉地区想定）実機化検討※

要素技術開発︓①シミュレーションモデルの開発 ②炉内現象（ガス流れ、
温度分布）解析による操業設計および設備設計（炉体形状等）③純酸素メタンバーナー燃焼実験による燃焼効率最大化、④高炉ガスに対応した最適メタネーション技術の開発
部分実証︓

CCU
メタノール
合成

2027年プロセス
原理実証完了京浜2⾼炉（停⽌前）での都市ガス多量吹き込み試験

要素技術開発基本設計

⼩型反応器試験

要素技術開発︓①CCU向け低コストCO2分離技術
基本設計︓

大型化
開発

実機化検討※②⾼効率メタノール合成反応器①CO2分離ラボ実験によるCO2分離効率評価、運転方法決定②メタノール合成ラボ実験による反応率評価、反応率最大化
シミュレーション※実機化の前提︓安価・大量水素の供給等の社会インフラ整備、社会全体でのコスト負担の仕組みの構築など
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100%水素直接還元技術開発

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水素還元技術の有効性
 還元炉で鉄鉱石から酸素を取り除き還元鉄(Fe)を製造し、電気炉で溶解
 現⾏の直接還元法でのCO2発⽣量は⾼炉-転炉法の約1/2
 還元時水素活用+溶解時グリーン電⼒活用により発⽣CO2ゼロ

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水素還元技術の課題と対策 ①（吸熱反応）
課題

吸熱反応による還元反応の阻害（水素による還元＝吸熱反応）

対策

原料の予熱、水素の加熱技術の開発

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水素還元技術の課題と対策 ②（原料制約）
課題

直接還元用の原料の⽣産量は少なく、今後は⼊⼿が困難

対策

原料サプライヤー(BHP社※)との協業で原料ソースを拡大

課題

対策

直接還元には現状、⾼品位原料しか使えない。⽣産量も少ない
直接還元用

⾼炉用

原料性状

高品位

低・中品位

生産量

1.7

20.６

（億t/年）

BHP社と低・中品位原料の新たな原料処理技術を開発
直接還元用原料として戦⼒化

低・中品位原料はペレット化が困難で、Fe含有量も低いため、直接還元鉄に用いられていない※鉄鉱石３大サプライヤーの１社。豪州で主に生産。
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電気炉プロセス
技術開発

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電気炉プロセスでの⾼級鋼製造
 電気炉において鉄スクラップや直接還元鉄を溶解して鉄鋼製品を製造
 電気炉でのCO2発⽣量は⾼炉-転炉法の1/4
 将来的に水素還元鉄やグリーン電⼒の利用により発⽣CO2ゼロ

電気炉プロセス

鉄鋼プロセスのCO2発⽣量⽐較
約2.0t-CO2/t

水素
還元炉

原料
スクラップ 直接還元鉄
原料溶解

二次精錬

グリーン電⼒CO2発⽣量1/4

CO2発⽣量

電気炉

約0.5t-CO2/t

出典︓
METEC（2015）

発⽣CO2
ゼロ

精錬
成分・温度調整

⾼炉・転炉法

電炉法

電炉法

スクラップ溶解

水素還元鉄
グリーン電⼒連続鋳造
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29電気炉プロセスでの⾼級鋼製造︓課題と対策 ①
課題
対策

電気炉の⽣産性向上、電⼒原単位の削減（電気炉プロセスの生産性は高炉-転炉法より30％低い）

電気炉での⾼速・⾼効率溶解技術の開発

課題

対策

⽣産性向上

❶スクラップ、還元鉄を⾼速で溶解する技術❷少ない電⼒で効率的に溶解する技術

⽣産性▼30%低位⽣
産性

1時間当たり500t/基業界トップクラスの環境調和型高効率電気炉「ECOARCTM」導入済（SPCO社︓Gr会社、スチールプランテック
株式会社 JP Steel Plantech Co.）

スクラップ連続投入・高温排ガス
予熱による高速・高効率溶解炉

1時間当たり360t/基※（世界最大級）

⾼炉・転炉法

①スクラップ
連続投入

②高温
排ガス予熱

電炉法
➂高速・高効率溶解※

更なるエネルギー
効率と生産性の向上が必要
出典︓JFE条鋼HP

出典︓ Millennium Steel, Jumbo size 420t twin DC FastArc®EAF （2011）
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30電気炉プロセスでの⾼級鋼製造︓課題と対策 ②
課題

電気炉プロセス製品の品質制約の解除（電気炉プロセスで製造困難な鋼種多数）

対策

不純物除去、不純物無害化技術の開発

課題

対策

品質制約の解除❶ 不純物を除去する技術❷ 不純物を無害化する技術

電炉プロセス（スクラップ、還元鉄）
不純物濃度の増加により材質劣化
電気炉で製造困難な鋼種多数●⾃動⾞用鋼板︓表⾯⽋陥、加工性低下●電磁鋼板︓特性悪化

⾼炉-転炉鋼成分※1

電気炉鋼成分※2

例︓Cu 0.02〜0.03%
N 〜0.003%

例︓Cu 0.2〜0.4%
N 0.004%〜※1 出典︓日本⾦属学会

鉄鋼製錬（2000）※2 出典︓鉄鋼学園

⾃動⾞用鋼板電磁鋼板（モーターコア）

電気炉製鋼法（2019）
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転炉でのスクラップ
利用促進技術開発

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転炉でのスクラップ利用促進技術開発
課題

転炉でのスクラップ使用量増加対策（溶解用熱付与強化技術必須）

対策❶大型転炉への適用に向けたバーナーの設計、エンジニアリング(大型化、耐久性向上)❷更なるCO2削減に向けた水素やカーボンリサイクル・メタン等のカーボンフリー燃料活用

酸素ガス
酸素ガス
供給設備

燃料・酸素
＋粉体原料
開発
バーナー

課題

対策

スクラップ使用量が増加すると熱供給量が不⾜

⾼効率熱付与バーナーを
転炉スクラップ溶解に展開
燃焼熱を溶銑に伝熱する技術転炉

新たな熱付与技術が必須

溶銑（粉体原料加熱添加バーナー※）

JFEスチールのONLY1技術(ステンレス鋼転炉で実用化済み)
普通鋼転炉用バーナーの開発

スクラップ〈開発項目〉

転炉の熱源（現状）
溶銑中の炭素や珪素の酸化反応熱❶ 大型バーナーの設計・エンジニアリング❷ 水素ガス等のカーボンフリー燃料活用

スクラップ⽐率︓現状12〜15％ ⇒ 目標20％以上※ 出典︓ JFE技報 No.38（2016） p.53
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カーボンニュートラル実現に向けたプロセス開発まとめ

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プロセス開発まとめ①高炉技術、②直接還元技術、➂電炉技術、④従来技術 において研究開発加速→ 様々な革新的技術の開発を複線的に推進し、カーボンニュートラル実現を⽬指す

・カーボンリサイクル高炉、CCUS連携

高炉
技術
直接
還元
技術
電炉
技術

高
炉

還
元
炉

・COURSE50、Super-COURSE50
・フェロコークス

・水素製鉄(直接還元)
水素吸熱反応対策、原料制約対策推進

・電気炉
電
炉

従来技術

生産性向上対策、電⼒コスト削減対策
高級鋼製造対策
冷鉄源拡大(難使用スクラップ他)対策

・転炉スクラップ利用拡大他

グ
リ

カ

ン 安
水価
素安
・ 定
グ 大
リ 量
ン
電
⼒

供
給

ボ
ン
ニ
ュ
ト
ラ
ル

高効率熱付与バーナーの開発
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エコプロダクト（電磁戦略）

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エコプロダクト︓JFEグループの電磁戦略

JFEスチール
電磁鋼板
製造

JFE商事

⾼付加価値電磁鋼板の供給体制拡大電磁コア
加⼯・流通

世界NO.１の電磁鋼板
グローバル流通加工体制

国内

無方向性電磁鋼板
製造設備増強戦略共有
海外

JSW（印）との電磁鋼板JVのFS※決定※ Feasibility Study

アライアンス先との協業拡大
新たな地域における
SCM構築

コイルセンターの加工機能の深化

シナジー
効果

国内外で拡大する⾼級電磁鋼板需要をグループ全体で捕捉
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エコプロダクト︓電磁鋼板の国内戦略
国内
海外

無方向性電磁鋼板（N/O）の製造設備増強2021年4月1日リリース

電動⾞の駆動モータ用の

⾼級無方向性電磁鋼板に対する需要の増加に対応し⻄日本製鉄所（倉敷地区）の設備の増強を決定

総投資額

約490億円

稼働時期

2024年度上期

（予定）

製造能⼒
（予定）

CO₂削減量高級無方向性電磁鋼板の製造能⼒を現⾏⽐2倍に増強
約150万t-CO₂/年※1

⾼級無方向性電磁鋼板の需要環境⾒通し※1 電動⾞拡大によるCO₂削減効果

世界的な環境規制の前倒しや強化により、⾃動⾞の電動化に不可⽋な※2 20年度比3倍以上

⾼級無方向性電磁鋼板の需要は急速に拡大※2すると想定（欧）ガソリン⾞等販売禁⽌
2025年〜 ノルウェー
2030年〜 独,蘭,英2040年〜 仏（日）電動化推進
全て電動⾞に移⾏
政 府︓2035年〜
東京都︓2030年〜（米）ZEV化・ガソリン⾞使用禁⽌ 〈⾼級無方向性電磁鋼板の需要予測〉
ZEV（EV,FCV,PHEV）⇒ 米国13州が規制
カリフォルニア州⇒ 2035年ガソリン⾞使用禁⽌（当社試算、19年実績を1.0とした相対値）（中）新エネ⾞・HEV化（印）EV化推進
2047年〜100%

新エネ⾞（EV,FCV,PHEV）⇒ 2025年︓20%以上
2030年︓50%以上
ガソリン⾞のHEV化⇒ 2025年︓50%以上
2030年︓100%

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エコプロダクト︓電磁鋼板の海外戦略
海外

JSW社（印）との電磁鋼板JVのFS実施に関する覚書締結

2009年 戦略的包括契約調印
2012年
無方向性電磁鋼板（N/O）の製造技術を供与

2021年5月7日リリース

インドの戦略的アライアンスパートナーJSW社と共同で、インドでの方向性電磁鋼板（G/O）製造販売
会社設⽴の事業性検証を⾏うことを決定

JSW社
インド最大のN/Oサプライヤーへ成⻑

2021年
G/O製造販売会社設⽴のFS決定

方向性電磁鋼板の需要環境⾒通し電⼒需要の継続的な増加および再生可能エネルギーの導⼊拡大などにより、変圧器に使用される

方向性電磁鋼板の需要は全世界的に増大していく⾒通し。
インドでの方向性電磁鋼板の需要は、2030年時点で2019年実績比で1.7倍に増加すると想定される。
〈インドの電⼒需要〉〈インドの電⼒需要〉〈方向性電磁鋼板のインド需要予測〉（当社試算、19年実績を1.0とした相対値）

1.6倍 ≒ 年率+4%相当（世界最大）

出典:World Energy Outlook 2020 (IEA)
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39エンジ・商社事業のカーボンニュートラルに向けた取り組み

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洋上⾵⼒発電ビジネスの事業化推進• 基礎構造物（モノパイル）製造を事業化することにより、洋上⾵⼒発電事業における先⾏者となり、基礎製造・O&M※1 など、グループ全体でサプライチェーンを構築• JFEエンジニアリングを主体として、JFEグループの総合⼒（シナジー）を活かし、再生可能エネルギー分野での事業拡大を目指す O&M:オペレーション&メンテナンス。補修や分析技術を応用。

JFEエンジニアリング

JFEスチール

洋上⾵⼒発電事業における着床式基礎構造物※2製造事業の検討

洋上⾵⼒発電用大単重厚板の製造能⼒を増強し、安定的に量産
鋼材供給

SCMサポート
鋼材供給

SCMサポート

倉敷第７連続鋳造機(2021年度稼働予定）の活用

鋼材供給

JFE商事

グループ傘下の各社

洋上⾵⼒発電向け鋼材・加⼯製品のSCM構築によりグループでの連携に貢献

JMU※3︓洋上⾵⼒発電浮体の製作および作業船の建造
グループ全体︓
リソースを最大限活用したO&M※1 O&M:オペレーション&メンテナンス。補修や分析技術を応用。
※2 着床式基礎構造︓モノパイル等※3 JMU: 持分法適用会社 ジャパン マリンユナイテッド株式会社

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洋上⾵⼒需要、モノパイル市場動向について
洋上⾵⼒発電は、欧州および中国を中⼼に導⼊されてきた（2018年時点 24GW）が、今後は日本を含むアジア各国および北米でも大きな伸びが予測されている。
洋上⾵⼒発電 累計導入量（GW）

出典︓IRENA “Future of Wind” (2019) に加筆

日本国内の市場拡大に向けた
政府の動き
導⼊量

鋼材

（GW）

（万t）

10

150

30〜
2040年
45
官⺠導⼊目標

450〜
675

2050年

1,350

2030年

90

出典︓日本風⼒発電協会

日本国内のモノパイル市場の動向
2024年度に年間10万トン前後でスタート、2020年代後半には年間16万トンに拡大。
2030年代以降は年間20万トン超を⾒込む。
（導⼊⽬標に基礎形式別の比率を想定し、市場規模・鋼材使用量を推定）
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JFEエンジニアリングの取り組み（着床式基礎構造物製造の検討）
着床式基礎構造物（モノパイル）製造の検討状況
取組方針

投資規模
⽣産時期
シェア目標

日本近海での大型海洋構造物の設計製造、極厚鋼板の加⼯・溶接、重防食塗装の技術を活かした国内初のモノパイル工場の新設
⼯場建屋、機械設備、岸壁整備等で400億円程度になると想定〈主⼒機12ＭＷ級 概略サイズ〉

ブレード
100m

風⾞
260m

2024年4月に⽣産開始する目標（Round1のプロジェクト着⼯に対応）

50％獲得を⽬指す

トランジションピース

タワー（風⾞タワーとの接続管）●直径 9〜11ｍ●重量 約500t

モノパイル（超重量物）
厚⾁・大⼝径・⻑尺●直径 9〜11ｍ●重量 約1,400t

30m

80m

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JFEスチールの取り組み（大単重厚板の製造能⼒増強）
電⼒コストダウンに向けた⾵⾞の大型化により、基礎構造物の大型化も進展⇒ 世界トップクラスの大断⾯を有する垂直未凝固曲げ連続鋳造機を活用した
⾼品質・大断⾯の厚板で貢献
洋上⾵⼒用大単重厚板の製造設備投資【新連続鋳造機の特徴】

倉敷新連続鋳造機
大単重スラブ

大単重スラブ用
加熱炉・大断⾯スラブを高能率で鋳造可能
・最新の制御機構によりスラブ表⾯・
内部品質の大幅な向上を実現

大単重鋼板
JFE︓最大37トン（アジア最大）（他社︓20〜28トン程度）

高品質かつ大断⾯・大単重の厚板を量産可能
大単重スラブ

熱間圧延機

加速冷却装置モノパイル製造における大単重材のメリット
大単重材を活用した
モノパイルの単管
従来サイズの
鋼板の場合

溶接線︓少
管⻑さ︓⻑

洋上⾵⼒用大単重厚板 20万トン超/年

・溶接量削減・組⽴⼯数削減
・製作リードタイムの短縮
・製造数量増加

製造コストダウン
洋上⾵⼒導入促進・溶接線・多・管⻑さ︓短Copyright © 2021 JFE Holdings ,Inc. All Rights Reserved.

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グループリソースを活用したO&Mについて
着床式洋上⾵⼒のライフサイクルコストにおけるコスト構造（欧州の事例:経産省-三菱総研による）日本の導⼊⽬標2030年までの10GWで試算

O&M市場規模額︓2兆円程度（データ︓三菱総研）

発電事業者
JFEグループは発電機メーカーの協⼒会社とし、風⾞発電機の安定稼働を⽬指す ⾵⾞発電機

連携

外部企業

ナセル修理・故障対応※BOP＝Balance of Plant（洋上基礎構造等）

BOP※

⾵⾞メーカー

JFEグループ

JFEグループ

協⼒会社

ブレード補修予備品供給

設備診断予測連携

外部企業

構造物腐食評価 陸上⾵⼒O&Mや鋼構造物製作で培ったノウハウを活用 外部企業と積極的に連携し、国内洋上⾵⼒の安定操業に貢献していく

構造物腐食評価

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カーボンニュートラル実現への貢献︓エンジ事業
カーボンニュートラルに向けたエンジ事業におけるCO2削減貢献
再⽣可能エネルギー

カーボンリサイクル※1●バイオマス、地熱、太陽光、洋上⾵⼒発電など● CO2の合成ガス・化成品への転換● CO2分離・回収●廃棄物発電再エネ事業取り組み加速（EPC、運営）●取り組み電源多様化（洋上風⼒、水⼒）〈CO2を原料とする化学品製造技術〉● EPC、事業運営案件の更なる積上げ

オフィス
工場
※2

地域
PPS

公共
施設
家庭

※1 洋上風⼒発電︓グループシナジーで推進※2 地域PPS（Power Producer and Supplier)
地域内で発電および供給を⾏い、エネルギーの地産地消に取り組むこと

焼却炉・製鉄所・発電所
化学プラント等

CO2
廃棄物

廃プラ

開発プロセス

●再エネ電源の地域供給、「ゼロエミプラン」の企業への提供等のエネルギーサービス

太陽光
地熱
⾵⼒
バイオマス
廃棄物発電

カーボンリサイクル 実用化

合成
ガス

化成品
原料

CO+H2

●CO2のカーボンリサイクル●廃プラのケミカルリサイクル

同時達成

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JFEエンジGrが取り組むエネルギーの地産地消MAP
食品廃棄物からのバイオガス発電や地域PPS※の拠点拡充を通じて、エネルギーの地産地消（⾃⽴分散型）と地域のカーボンニュートラル実現を推進
札幌バイオフードリサイクル

新潟市【新潟スワンエナジー設⽴】
廃棄物発電の地産電⼒販売

⾷品廃棄物から飼料・肥料の製造、バイオガス発電⾷品リサイクル推進・地産電⼒販売

福山市

八幡平市

【福⼭みらいエナジー設⽴】
廃棄物発電の地産電⼒販売【八幡平地熱プランの販売】
松尾八幡平地熱発電所の地産電⼒

熊本市

東北バイオフードリサイクル【スマートエナジー熊本設⽴】
廃棄物発電の地産電⼒販売

⾷品廃棄物からバイオガス発電
⾷品リサイクル推進・地産電⼒販売

所沢市

豊橋市

Jバイオフードリサイクル【穂の国とよはし電⼒設⽴】
バイオガス発電の地産電⼒の販売

⾷品廃棄物からバイオガス発電
⾷品リサイクル推進・地産電⼒販売【ところざわ未来電⼒設⽴】
廃棄物発電の地産電⼒販売※地域PPS（Power Producer and Supplier) : 地域内で発電および供給を⾏い、エネルギーの地産地消に取り組むこと
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カーボンニュートラル実現への貢献︓商社事業
JFEグループの中核商社としてグローバルネットワークと経営資源を活かし、グループと社会全体のカーボンニュートラル実現に向け貢献する

JFE商事
JFE
スチール

JFE
エンジ

鉄鋼事業におけるCO₂排出量削減

再⽣可能エネルギー

鉄スクラップ調達の拡大、還元鉄の仕⼊検討、将来的な水素調達の検討などをJFEスチールと
共に推進

スクラップ
還元鉄
水素

JFEエンジが運営するバイオマス発電所向け燃料の安定供給を通じ、再生可能エネル
ギーの普及、CO₂削減量の拡大に貢献
バイオマス燃料

カーボンニュートラルの実現を目指す
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カーボンニュートラル
実現に向けた社会全体への提言

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社会全体への提言
JFEグループはカーボンニュートラル製鉄の開発を最重要経営課題として取り組んでいくものの、実現に向けた課題は山積み
カーボンニュートラル製鉄実現のためのコスト影響◆巨額な研究開発費→2030年までに約1,000億円、2050年に向けさらに多くの開発費用が必要（グリーンイノベーション基⾦などの政府の研究開発⽀援⾦の最大活用）◆巨額な実機化投資→CN実現のための製鉄所総設備投資には研究開発に比べてさらに多額の費用が必要（400万トン/年規模の高炉1基当たり約5,000億円）◆安価で大量なグリーン水素・電⼒の安定供給・インフラ整備（産業用電⼒価格の国際競争⼒の確保）◆安価な水素が供給された場合においても製造コスト※は大幅に上昇※水素20円/Nm3前提でコスト倍増

大幅なコストアップは避けられず、個社努⼒には限界
コスト上昇を社会全体で担うための仕組みづくりなど、政府支援と社会との連携が必須
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50本資料は、⾦融商品取引法上のディスクロージャー資料ではなく、その情報の正確性、完全性を保証するものではありません。また、提⽰された予測等は説明会の時点で入⼿された情報に基づくものであり、不確定要素を含んでおります。従いまして、本資料のみに依拠して投資判断されますことはお控え下さいますようお願い致します。本資料利用の結果⽣じたいかなる損害についても、当社は⼀切責任を負いません。

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