安全管理委員会 学部2年 濃沼悠斗

安全講習会

8. ヒューマンエラー対応策

9. 事故実例から原因と対策を探る
10.ヒューマンエラー予防策
11.危険予知トレーニング

2. 事故とは

3. 事故の分類

4. ハインリッヒの法則

5. ヒヤリ･ハットとは

6. ヒヤリ･ハットの実例

7. 事故が起きる原因

1. はじめに目次1.はじめに怪我･病気･障害･死亡事故→ 作業や業務による労働災害起こりうる事故→ 通学･通勤中でも交通事故

2.事故とは

事故はいつでも何処でも誰にでも起きる可能性がある→ 転ぶ･打撲･切り傷 etc…

その他

2.事故とは

→ 軽傷事故(全治1ヶ月以内)→ 切り傷や打撲等の軽傷を負う事故

軽微な事故→ 後遺症，障害の残る事故→ 重症病事故(全治1ヶ月以上)→ 死亡事故重大事故

3.事故の分類→ 事故になる一歩手前の段階「ヒヤリ･ハット」

ヒヤッとしてハッとすること･曲がり角で人とぶつかりそうになる･階段や椅子などの高い所から落ちそうになった･躓いて･スリップして転びそうになる

こんな経験はありませんか？

3.事故の分類

4.ハインリッヒの法則

ヒヤリハットを減らす→ 重大事故の確率を下げる

では,重大事故を少なくするには…

「重大事故は無くならない」が「減らす」ことはできる

4.ハインリッヒの法則

原因はニアミスなどの「ヒューマンエラー」

全体では重大事故の300倍は存在する

条件が少しでも違えば,死亡事故に至る可能性を含む

事故の一歩手前である

5.ヒヤリハットとは

机やいすの上から落ちそうになった高い所にあるものを取ろうとして当たりそうになったホワイトボードが裏返ったときにおもりや工具等を足の近くに落とした溶かした燃料を整形中に溶けた燃料が飛散した

6.ヒヤリ･ハットの実例@TSRP

･ etc…

･安全教育不備･設備不備･眠気や疲労･確認ミスや思い込み作業

事故原因のほぼすべてがヒューマンエラーによる7.事故が起きる原因

→ 慣れた作業･何度もやったといった「油断」

慣れによる作業手順の確認不備→ 作業員同士の「意思疎通不足」→ 監視官･誘導員･作業管理者がいないこと→ 作業員同士の連携が取れていない

複数人作業で他人の思わぬ行動により被害を受ける

7.1 確認ミスや思い込み作業

→ 集中が切れた時にはすぐに休憩をとる→ 疲労による集中力の欠如

連続的な作業の継続→ 「注意の分散」→ 聞きにくい･見にくい等の情報不足につながる→ 集中力の欠如による意識の低下

睡眠不足や体調管理を怠る

7.2 眠気や疲労5Sの徹底や点検整備体制を整える→ 手順書など規定不備による事故発生→ 機械や保護具の整備不良による異常の発生

点検整備や規定遵守を怠る→ 「整理 ･ 整頓 ･ 清掃 ･ 清潔 ･ 躾」

5Sが出来ていない

7.3 設備不備

→ 1次災害を防止する→ 作業内容の把握等の監視体制

対策や対応の遅れによる2次･3次災害の可能性→ 指導内容や方法の不備→ 安全講習や研修の不備→ 安全知識の欠如

何が危険なのかを知らずに作業をして事故を起こす

7.4 安全教育不備

→ 作業内容が危険だと思っていない→ 箪笥の角に小指をぶつける不注意･危険意識が低い→ 監視体制や確認体制を整えることで防止→ 比較的ヒューマンエラーが起きやすい→ 「初めて･久しぶり･変更」

3Hの作業内容

7.5 その他

→ 対地接近警報装置･プレス機安全装置等

機械的バックアップ→ ガードレール･転落防止用柵等

物理的阻止= ヒューマンエラーが起きた時の対策

8.ヒューマンエラー対応策

A. 意思疎通不足，合図を出す等相方が手を放したため足の上に運搬物が落下

Q2. 重いものを2人で下す時、A. 不注意，頭を入れた作業を避ける等

Q1. かがんで作業を行い,起き上がった時に頭を打った

9.事故実例から原因と対策を探る@重機整備業A. 5Sが出来ていない(清掃)Q4. 工場内の床面にオイルが漏れていて滑って転んだ

A. 作業手順の確認ミス

安全装置が無いことを知らずアームが落下

Q3. 重機のアームを取り外し作業中

9.事故実例から原因と対策を探る@重機整備業→ 「危険予知トレーニング」の実施→ 指差呼称や連携の確認→ 体調管理や適度な休息→ ダブルチェック等の監視体制を整える「人間は必ず失敗をする」という前提= 事故を減らすための策10.ヒューマンエラー予防策

Adv. 発表してみよう

Full. 事故を防ぐ対策を考え,書き込む○で囲んでその理由を書く

Min. 写真内の危険だと思う箇所を

11.危険予知トレーニング

作業中におちたら？

作業スペースの上に物がかけてある＜解答例＞

下に足があったら，人がいたら？

物が落ちそう通路が狭い災害時の退路は？

＜解答例＞

頭をあげた時にぶつける可能性

物が落ちそう下に人がいたら？

発火の可能性

水場の下にバッテリがある＜解答例＞

通路にタイヤが出ている
躓く･転ぶ可能性

消火器が奥に設置小火が出た時には…？

分類

作成日 2014.11.25

安全作業手順作業名
作業範囲

人

員

使用機械

保 護 具

名

使用工具
過去の事故・災害

No.
123456789101112131415161718

作業手順

急所

備考

分

類

作成日 2014.11.25

安全作業手順
作業名

J 型グレインカートリッジ・ACC の加工

作業範囲

機械準備から片付けまで

使用機械

旋盤

使用工具

片刃バイト

過去の事故・災害

人

員

保 護 具

1 名
保護メガネ

･ 外径切削中にハンドル操作を誤りワークが砕破，飛散した．
･ チャックの故障によりワークが破砕，飛散した．(2014.06 修理済)

作業手順

No.
1・バイトを取り付ける．

2・材料をチャッキングする．

急所

備考

・十分な噛み代を取ること．

3・心出しを行う．

・心振れ 0.03[mm]以内

4・回転数の設定．

・360-640[rpm]程度

5・保護メガネを着用．

6・動作確認を行う．

・テストボタンで数秒間

7・端面で目盛 0 点合わせ．

・刃物台送りハンドルで8・端面切削開始．

・最大切込量 0.4[mm]迄

方端面が均せる迄．

・ダイヤルゲージ使用．

・異音等が無いか確認．
・切粉飛散範囲外に立つこと．

9・外径で目盛 0 点合わせ・横送りハンドルで10・外径切削開始．

・最大切込量 0.2[mm]迄

11・トンボして心出しを行う． ・心振れ 0.03[mm]以内

12・端面で目盛 0 点合わせ．

13・端面切削開始．

14・外径で目盛 0 点合わせ．

15・外径切削開始．

16・工作物とバイトを外す．

17・各所寸法を確認．

18・清掃．

・全長の半分程度迄．
・ダイヤルゲージ使用．

・最大切込量 0.4[mm]迄

・全長寸法合わせ．

・最大切込量 0.2[mm]迄

・全周囲が削れる迄．

・切粉の巻き上がりに注・細部まで清掃，注油す

意．

ること．

作業報告書作業 名
作業責任者名作 業 人 数日時

使 用 機 械

作業管轄班
学生証番号
名
年月日()

時

分~時

旋盤 ･ フライス盤 ･ ボール盤 ･ バンドソー ･ 研削盤
グラインダ ･ ハンドドリル ･ 半田ごて ･ その他＜作業内容詳細を記入＞ *工作室の報告書に記入した場合省略可作 業 内 容怪我人

有 ･ 無＜症状と状況を記入＞
怪我人氏名

詳 細 内 容ヒヤリハット有 ･ 無＜発生事項詳細と状況を記入＞

詳 細 内 容学生証番号分