2013年度年次大会 共通論題報告：『大都市型産業集積の可能性−過去と現在』経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積
─ねじ産業を事例として─

The Changing Economic Environments and Industrial Agglomeration in Osaka−A Case Study of The Screw Industry−

田中 幹大（Mikihiro TANAKA）
摂南大学 経済学部 准教授

至るまで20年以上も「縮小」している。
渡辺幸男は、産業集積研究の多くが産業集積

1.はじめにを絶対視（集積していること自体で、基本的に大阪は、戦前より東京とならび、日本を代表

は集積の経済性一般が実現可能であるとする認する都市型産業集積地である１。大阪産業集積識）する論理的枠組みにあったとし、産業集積の主役である中小企業は、そのメリットを活かを相対視（中小企業の競争・発展にとって産業し集積を拡大させながら戦後も発展してきた。

集積が絶対的な要素ではなく、主要要素の１つ

しかし、「産業集積」という考え方が研究的にであるとする認識）することの重要性を提起しも政策的にも重視され、その用語が頻繁に登場ている（渡辺（2011））。筆者も20年以上も経過するようになる1980年代後半には、現実の大阪している大阪産業集積の「縮小」を直視した場の産業集積は日本全体の動向と同じく、すでに合、集積を構成している個別の中小企業にとっ「縮小」しはじめていた ２。そして、バブル経て集積はどのような意味をもっているのか、渡済崩壊後にはその傾向は明確なものとなる（図辺がいうように「相対視」論的にあらためて検１）。産業集積に関する研究の進展や政策議論討する必要があると考えている。つまり、大阪の興隆とは対照的に、現実の産業集積は現在に産業集積の「縮小」は、グローバル化のなかで

図１ 大阪府の製造業事業所数・製造品出荷額の30年間の推移（全数）ᅗ䠍 ኱㜰ᗓ䛾〇㐀ᴗ஦ᴗᡤᩘ䞉〇㐀ရฟⲴ㢠䛾㻟㻜ᖺ㛫䛾᥎⛣䠄඲ᩘ䠅
90,000

30,000,000

80,000
25,000,000
70,000

20,000,000

60,000

50,000ⓒ୓ 15,000,000
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40,000

10,000,000

30,000

20,000
5,000,000
10,000

0

0
1980ᖺ

1983ᖺ

1985ᖺ

1988ᖺ

1990ᖺ

1993ᖺ

1995ᖺ

1998ᖺ

2000ᖺ

2003ᖺ

2005ᖺ

2008ᖺ

2010ᖺ

出所）『工業統計（産業編）』より作成。
注1）「製造品出荷額等」は、2007年に調査項目が変更しているために、その前後で直接に接続しない。
注2）2010年は４人以上の調査値と３人以下の推計値を合計したもの。

84

企業家研究〈第11号〉 2014.7〇㐀ရฟⲴ㢠➼䠄ⓒ୓෇䠅஦ᴗᡤᩘ

の大手企業の海外生産の拡大や新興国の工業発業であり ３、大阪はねじメーカー（中小企業）展などバブル経済崩壊以後の経済環境の変化とが「地場産業」として戦前より集積してきた一大決して無縁ではない。これまで産業集積は中小生産地である。以下、戦前から現在にいたる大阪企業にとって存立・競争条件となると考えられのねじ生産の歴史を簡単に素描しておこう４。

てきたが、経済環境の変化のなかで、もはや中

大阪では日清戦争後にボルト・ナットなどの小企業にとって集積の意味は失われているのでねじ部品類の専門生産者が登場する。これは他はないか、大阪の中小企業と産業集積の関係にの地域以上に材料入手が容易であったこと、地ついても、そのような根本的な問いをもって、元に専門問屋・商社が存在していたことによる。

具体的な中小企業・産業集積の調査・研究を行

1919年にはリベットで東京を追い抜き、1921年

う必要があると考えられるのである。

にボルト・ナットで東京を追い越し、全国第１

本稿は、以上のような問題意識から、経済環位となる。

境が変化したもとで大阪の産業集積はそれを構

大阪のなかでも特にねじメーカーが発展した

成する中小企業にとってどのような意味がある

地域は九条地区、西成地区、東大阪地区であっのかを探ってみることとしたい。その際、対象た。九条地区では早くからねじ生産が行われ、とするのは大阪産業集積を代表する機械金属工同業者が集積していた。日露戦争前後から家内業、なかでもねじ（鋲螺）産業とし、筆者の調

工業的なねじ生産者が急増し、第一次大戦期に査にもとづいて検討することとする。

は熱間ねじ部品類の生産者の密集地帯が形成された。これは造船業の地元需要があり、鍛治職

2.大阪におけるねじ産業の展開と本稿の課題の一部がねじ生産へと特化していったこと、立売堀新町の鋼材・機械器具などの問屋商社の発展による。西成地区は磨ナットの生産地帯としはじめに大阪の産業集積を検討するにあたって大正末期から昭和初頭にかけて生産者が点在てねじ産業をとりあげる意義と本稿の具体的なしはじめ、第二次大戦期に多くの生産者が集中

課題について提示しておく。

していった。
東大阪地区についてはよく知られているよう（1）大阪におけるねじ産業の発展と縮小に、もともと生駒山の渓流を利用した水車を動ねじとはボルト、ナット（図２）などに代表力として伸線業が発展していた。
「枚岡の伸線」

される機械工業にとって必要不可欠な締結部品といわれるほどに伸線供給では知名度があっである。その生産の担い手のほとんどは中小企た。これが1929年の近藤式ローリング方式の開発・普及を端緒として東成区（今里・深江地区）

図２ ボルト、ナットと布施（特に高井田地区）のねじ生産と結び付
き、1935年前後からねじ工業が定着していくこととなった。
戦後も大阪は全国のなかでねじ生産の中心地として発展していく。図３は、1960年時点で生産額（製造品出荷額等）が上位３位であった東
京、大阪、愛知の対全国シェアと全国生産額の推移を示したものである。1960年時点では東京が第１位、僅差で大阪が第２位、離れて３位が愛知であった。その後、東京は一貫して急激に出所）門田（2007）、８頁。

減少、大阪も70年をピークに減少し、85年以降

2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

85

に急激に減少している。しかし、大阪は減少し出が減少し、バブル経済崩壊後には国内需要もながらも対全国シェア１位を維持してきた。

縮小することなった。

図３をみればわかるように1990年代以降、日表 １ を み る と2000年 代 初 頭 か ら リ ー マ ン

本全体のねじの生産額は減少傾向にある。戦後

ショック前までは全国のねじ生産額は増加して日本のねじ産業は、図４に示されるように輸入いる。これは、その期間の自動車産業をはじめ比率が低いもとで国内需要の拡大とアメリカへとする輸出産業の好調さと組立メーカーの海外の輸出を中心に、ねじを大量生産することで発進出にともなう比較的付加価値の高いねじ製品展してきた。しかし、プラザ合意以後はねじ輸の輸出によると考えられる５。輸出は1990年代

図３

日本におけるボルト・ナット等の生産額と大阪、東京、愛知の生産額対全国比の推移（従業者４人以上の事業所）
1200000

40.0%
35.0%

1000000

30.0%
800000
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25.0%

600000

20.0%
15.0%

400000඲ᅜ䠄㔠㢠䠅
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10.0%
200000

5.0%

0

0.0%
1960ᖺ 1965ᖺ 1970ᖺ 1975ᖺ 1980ᖺ 1985ᖺ 1990ᖺ 1995ᖺ 2000ᖺ

出所）『工業統計表（品目編）』各年版より作成。
注）数値はボルト・ナット、リベット、座金（ワッシャー）、小ねじ・木ねじ・押しねじ、その他のボルト・ナット等の関連製品の製造品出荷額等の合計。

図４ 日本のボルト・ナット等輸出入の推移
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出所）日本ねじ工業協会（2000）94頁より作成。
注1）数値は金額ベース。
注2）輸出比率＝輸出／生産、米国比率＝米国向け輸出／世界向け輸出、輸入比率＝輸入／生産−輸出＋輸入86

企業家研究〈第11号〉 2014.7

後半から回復し、表２にあるように2000年代にのねじ輸出入相手国１位は中国となり、輸入比高い伸びをみせるようになった。しかし、この率が徐々に上昇している（表２）。そして、表ことは以前のような大量生産による発展に戻っ

１にあるように2000年代に入っても事業所数、たことを意味しない。かつては日本が世界一の従業者数は減少し続けている。事業所数は全国、ねじ生産国であったが、2000年代半ばごろから

大阪府、大阪市、東大阪市でピーク時の５〜６

中国が世界一の生産国となった６。また、日本

割になっている。

表１

ボルト・ナット・リベット・小ねじ・木ねじ等製造業の事業所数・従業者数・製造品出荷額等の推移（全数）

事業所数
全国
従業者数
製造品出荷額等（百万円）
製造業事業所数
大阪府
従業者数
製造品出荷額等製造業事業所数
大阪市
従業者数
製造品出荷額等（百万円）
製造業事業所数
東大阪市 従業者数
製造品出荷額等（百万円）

1980年
6,806
55,943
743,611
1,897
13,304
231,349
─
─
─
─
─
─

1983年
7,057
55,771
756,354
1,996
13,333218,050
─
─
─
467
3,488
65,399

1985年
6,715
56,619914,494
1,914
13,409254,308
995
5,622
86,113459
3,466
73,192

1988年
1990年
1993年
6,482
6,277
5,790
54,75355,37752,578942,041 1,161,179 1,072,504
1,853
1,852
1,669
12,643
12,914
11,888235,195
292,464
240,691
966
957
856
5,349
5,335
4,702
90,383
104,438
88,721
433
434
398
3,117
3,254
3,074
61,034
84,13264,133

1995年
1998年
2000年
2003年
2005年
2008年
2010年
3,939
3,506
3,490
事業所数
5,487
5,225
4,821
4,224
43,19142,47538,666
全国
従業者数
50,406
46,66044,932
42,200910,693 1,051,875
843,057
製造品出荷額等（百万円）
1,005,784
894,415
858,319814,245
製造業事業所数
1,621
1,542
1,410
1,247
1,173
1,077
─
大阪府
従業者数
11,247
10,409
9,916
8,943
8,867
8,816
─
製造品出荷額等
222,635
193,417
184,002
159,527
175,035
201,820
─
製造業事業所数
836
773
695
597
564
505
─
大阪市
従業者数
4,530
3,877
3,548
2,967
2,856
2,838
─
製造品出荷額等（百万円）
82,58764,654
59,771
46,842
48,87251,401
─
製造業事業所数
401
373
357
313
289
278
─
東大阪市 従業者数
2,890
2,729
2,553
2,367
2,183
2,303
─
製造品出荷額等（百万円）
59,31253,722
47,61039,30540,64952,447
─出所）経済産業省『工業統計表』、大阪府『大阪の工業』、大阪市『統計時報』、大阪市『大阪市内における工業の概況』、
東大阪市『統計だより』、東大阪市『工業統計調査結果』より作成。
注）2010年の全国数値は、３人以下の推計値を用いている。

表2 日本におけるねじ輸出入の推移

単位：千円

輸出
2000年
2003年
2005年
2008年
2010年
輸出額
138,325,320
154,081,209
193,408,228
252,711,398
255,672,254
輸出比率
16.1%
18.9%
21.2%
24.0%
30.3%
アメリカ 52,562,667 アメリカ 54,129,447 アメリカ 62,354,233 アメリカ 55,121,870 中国
66,412,088
輸出先上タイ
9,731,622 中国
15,435,394 タイ
24,111,443 中国
50,658,818 アメリカ 47,794,303
位三カ国
13,090,584 中国
23,517,303 タイ
33,304,169 タイ
35,092,708
インドネシア 7,838,382 タイ
輸入
2000年
2003年
2005年
2008年
2010年
輸入額
32,616,643
41,671,126
58,767,972
88,937,777
62,048,056
輸入比率
4.3%
5.9%
7.6%
10.0%
9.6%
アメリカ 8,859,003 中国
11,106,859 中国
18,009,934 中国
29,000,858 中国
22,576,460
輸入先上台湾
8,222,573 台湾
10,602,204 台湾
14,215,345 アメリカ 25,026,135 台湾
15,282,417
位三カ国
中国
6,803,729 アメリカ 10,081,983 アメリカ 13,527,735 台湾
17,121,224 アメリカ 11,672,149
出所）財務省貿易統計より作成。
注1）鉄鋼製のねじ、ボルト、ナット、コーチスクリュー、スクリューフック、リベット、コッター、コッターピン、
座金（ばね座金を含む。）、その他これらに類する製品の値。
注2）輸出比率：輸出/生産、輸入比率：輸入/生産‐輸出＋輸入（生産は、『工業統計表』の製造品出荷額等を使用。
ただし、2010年は推計値を含む）。
2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］87

（2）ねじの製造工程と流通形態メーカーの多くは外注によって熱処理、メッキ

以上のように大阪は戦前から戦後において日を行いボルト・ナット等が完成する。

本のねじ生産の中心地であり、大阪のねじ産業

ねじ類ブランクは、フォーマー（ヘッダー）

はその生産・集積を拡大させてきた。しかし、といわれる機械で冷間圧造加工を行うことで成

バブル経済崩壊以後では縮小に直面している。

形される。冷間圧造とは素材を加熱せず、常温この意味で大阪のねじ産業は、大阪の産業集積、で成形する加工法のことである７。フォーマー

機械金属工業集積を代表すると同時に、集積の（図６）とは、主にクランク機構によって駆動拡大と縮小という転換を経験している典型的なされる横型プレスの一種で、供給された素材を事例でもある。では、大阪のねじ産業は産業集

一定寸法に切断して、複数の対抗する「型」（パ積の縮小という事態のなかでどのようにして存

ンチとダイス）の間に運び、冷間または熱間で立しているのだろうか。次にその検討課題をね

型と型とで圧力を加えて、ボルト・ナット、あじの製造工程、流通形態を概観することで示し

るいはそれに類似した製品など所定の形状に成ておこう。

形加工する機械である。特に冷間で成形するねじの製造はおよそ次のように行われる。図フォーマーについては、冷間フォーマーという５にあるように、鋼材が鉄鋼メーカーから伸線

８。なお、ねじメーカーで冷間フォーマーに用メーカーに供給され、そこでねじ類の製品に適いられる金型は多くの場合、外注先から調達さした線径、機械的性質を得るための伸線作業にれている。

よって径を細くした線材（ねじ生産のための素冷間圧造技術・フォーマーがねじメーカーに材）に加工される。ねじメーカーは線材からね導入され、普及するのは高度成長期以降のこと

じ類ブランク（ねじ溝をいれる前の中間製品）である。それまでねじ類ブランクは、主に旋盤を成形し、次に転造（ローリング）ないしはタッによる切削加工によってつくられていた。しかピングによるねじ山加工を行う。その後、ねじし、旋盤による切削加工では高度成長期以降の

図５ ねじの製造工程ᅗ〇⛬⇕ฎ⌮ᴗ⪅䚸䜑䛳䛝ᴗ⪅㔠ᆺ䝯䞊䜹䞊
㕲㗰䝯䞊䜹䞊

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䠘㗰ᮦ䠚出所）筆者作成。
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䠘⥺ᮦ䠚䛽䛨䝯䞊䜹䞊
䐟䛽䛨䝤䝷䞁䜽䛾ᡂᆺ䐠䝻䞊䝸䞁䜾䚸䝍䝑䝢䞁䜾

図６ フォーマーの概略図

出所）株式会社阪村機械製作所HP（http://www.sakamura.org/japanese/index.html）2014年３月28日閲覧88

企業家研究〈第11号〉 2014.7

自動車や家電などの量産型機械工業の発展に

188〜191頁）。すなわち、需要の変化には直需よって増大する需要には応えることはできな

商社、一次問屋も対応していかなければならなかった。そこでねじメーカーは産業集積内の関い。直需商社、一次問屋レベルではどのような連業種と協力しながら、冷間圧造技術・フォー

需要の変化が生じ、それにどのように対応してマーを導入し、これによってねじの大量生産がいるか、そのなかでねじメーカーとの関係はど可能となった９。以後、ねじメーカーでのねじのように変化してきているのか、こうした点に製造はフォーマーによる冷間圧造成形が主流とついても留意する必要がある。

なっていく。

次節以降では、大阪におけるねじ産業の個別

以上のねじの製造工程で確認しておくべきこ業者、すなわち、直需商社、一次問屋、ねじメーとは、ねじメーカーにおける製造法は大量生産

カー、ねじ関連メーカー（熱処理業者）の調査の需要に対応して発達してきたということであ事例をもとに、大阪ねじ産業をとりまく経済環る。しかし、前述したようにバブル経済崩壊以境・市場の変化の内容と、その変化に大阪ねじ

後のねじの生産額は減少傾向にあり、これは大産業の中小企業がどのように対応しているのか

量生産の需要が失われていることを意味する。

をみていく。そして、大阪ねじ産業の中小企業

では、製造法・機械設備の基本的性格が大量生にとって、産業集積がどのような意味で存立・産型であるねじメーカーは、1990年代以降の需競争の条件となっているかを見定めることとし要の変化にどのように対応しているのだろう

たい。

か。
需要の変化への対応は生産部面だけで生じる

3.直需商社と一次問屋問題ではない。図７はねじの流通形態を示したものであるが、最終ユーザーが企業の場合、製

以下では、直需商社A社（東大阪市）と一次品はねじメーカーから一次問屋へ、そして直需問屋であるサンコーインダストリー株式会社

商社から最終ユーザーへ流れる、あるいはねじ（大阪市）の事例を見ていく。

メーカーから直接最終ユーザーに納入される。
ねじ流通はこのルートがメインとなる。その他
では地方卸経由で一般商店、ユーザーへ、あるい は バ イ ヤ ー か ら 輸 出 さ れ る（ 植 田、1991、

10（1）直需商社：A社（東大阪市）①A社概要
A社は1971年にA社の現社長がそれまで務め

図７ ねじの流通形態

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䝞䜲䝲䞊䞉䜲䞁䝫䞊䝍䞊

㍺ฟྲྀᢅᴗ⪅出所）植田（1991）、188頁図Ⅶ-1。
2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

89

ていたねじ専門商社から独立して創業した会社

るが、2000年ごろから協力工場を集約しはじめ、である。従業者数は５名で、売上高は約１億円

協力会のメンバーを各業界１社に絞るようにし（2012年度）である。現在の業務内容は工業用た。その際、A社はねじ関係の代表１社となるミシンメーカー、ガス警報器メーカー（S社）

ことができた。そのためS社とその協力工場関関係、その他から受注し、ねじ製品を納入して係へのねじ製品納入の売上高がA社のメインのいる。売上高の割合では、工業用ミシンメーカー

仕事となっていった。

が１割、ガス警報器メーカー S社関係が８割、③需要の変化─多品種小ロット化

その他が１割となる。

ガス警報器メーカー S社との取引がメインと取引先の工業用ミシンメーカーは、中国でのなっていったが、その取引内容は多品種小ロッ生産を基本としているので、時間的に間に合わトが基本となっている。S社から送られてくるないものだけをA社に発注し、それを中国に運伝票１枚には品目名と納入数が記載されているんでいる。ガス警報器メーカー S社は、その協が、それには例えば、品目名「ツマミネジ ３

力工場とネットワークを構築しているので、A

×６

社はS社とその協力工場のどちらにも直接に納

品目名と納入数は伝票によって異なるが、それ入している。

が月に300枚ほど送られてくることになる。し白」、納入数「20」と記載されている。

ねじの調達先は、メーカーや問屋であり、仕かし、納入数は伝票によって異なるものの、か入額からするとメーカーからの調達が７割、問つてのような納品数量ではない。
つまり、１ロッ屋が３割である。調達先メーカーは50社ほどあト20の伝票がA社に送られ、その数量をねじり、問屋は２社ほどである。

メーカー、一次問屋から調達し納入するのであ②取引先の変遷る。

創業当初の取引先は、電機メーカー、玩具メー
カー、コピー機メーカー、カメラ付属品の会社（2）一次問屋：サンコーインダストリー株式などであった。これはA社創業者らが務めてい会社（大阪市）12

たねじ専門業者で営業をしていた顧客であり、①会社概要

その顧客を独立後も取引先としたからであっ

サンコーインダストリー株式会社（以下、サた。これらの会社と取引していたときは、一時

ンコーインダストリー）は、大阪市西区に本社

期売上高３億円ほどになった。しかし、現在もがあるねじ専門商社（一次問屋）である。1946

取引している会社は１つもない。これらの取引

年に創業し、現在の従業者数は約330名である。

先の仕事はすべて海外に流れていった。

事業所は本社のほかに、東京支店（墨田区）、

このような取引先の変化が生じたのはバブル

北支店（大阪市北区）、東大阪営業所、東大阪

経済崩壊前後のときであった。一挙に売上高が物流センターがある。売上高は表３にある通り

１億円近くも落ちた。それまで玩具メーカーやで、2000年代ではリーマンショックによる落ち

コピー機メーカーとの取引ではロットの大きい込みがあったものの、その後は売上高を伸ばし製品を受注していた。例えば、玩具メーカーでていっている。

は１回の発注で20万個（ヘッダー品）、それがサンコーインダストリーの販売先は、現在、

１ヶ月に50回の発注があった。そうしたロット

常時取引（月に１回以上取引がある）しているの大きい仕事はバブル経済崩壊後になくなった会 社 で 約3,500社、 全 得 意 先 で7,100社（ 全 国 ）11。

ほどある。１日１回出荷している取引先は1,000

ガス警報器メーカー S社とは創業当初から取〜1,100社ある。販売先にメーカーはほとんど引があったが、売上高に占める割合は微々たるなく、売上高の90%以上は二次問屋、直需商社ものであった。S社には協力工場の協力会があ（小売）に販売している13。

90

企業家研究〈第11号〉 2014.7

仕入先数は65期（2013年２月期で一回でも仕て傾向的に低下していることがわかる。52期に入れた仕入先）で937社ある。このほとんどが

2,909本だったのが、65期には1,324本となり２大阪のメーカーである。大阪のメーカーとの取分の１以下となっている。これは受注１件あた引がほとんどである理由はリードタイム（発注りの本数が低下しているということであり、多して即納入してもらうため）のためである。

品種小ロット化が進行していることを示してい②多品種小ロット化の実態る。

サンコーインダストリーでも取引内容は多品

2）バラ販売可能アイテム

種小ロット化が進んでいる。多品種小ロット化

ねじの販売の単位には、通常、パッキン（段の進行した背景には、自動車産業をはじめとすボール）、
小箱、バラ売りの３つがある。サンコー

る企業の海外移転、現地調達化のためいわゆるインダストリーではリーマンショック後にバラ「ラインもの」がなくなったことがあり、その単位での販売が増加している。それ以前は小箱、ため数の少ない「間に合わせもの」の需要に対パッキンでの販売も多くあった。バラ売りの増応せざるを得ず、またバリエーションを増やさ

加は取引先が在庫を削減するのにともなって、ざるを得ない状況になっているとサンコーイン

バラ単位が取引先の要望となっていったからでダストリーでは認識している。

ある。従来、バラ売りするアイテムは特定の品

サンコーインダストリーにおける多品種小目にかぎられていたが、取引先の要望に応じてロット化の実態を示すと以下のようである。

バラ売りアイテム数は増加している。リーマン

1）１行あたり売上数量（本）ショック前までで、サンコーインダストリーのサンコーインダストリーでは取引先から受注

バラ販売可能アイテムは、約３万５千品種ですると、受注１件について、その内容（受注先あったが、現在では約７万品種にのぼっている

名、品目名（ねじの種類）、数量）を１「行」

14。表３には、年間売上行数に占めるバラ売り

としてコンピューターに入力している。表３に行数の割合も示しているが、55期に約９%だっは、その年間の売上行数、１行あたり売上数量

たのが、64期には約27%となっている。

（本）が示してある。55期（2003年２月期）の
年 間 売 上 行 数 は 約230万 行 で あ っ た が、59期（2007年２月期）には約340万行、65期（2013年（3）A社とサンコーインダストリーにみる需要の変化と対応２月期）には約440万行と増加している。これ以上の直需商社A社と一次問屋であるサンはすなわち、2000年代において受注件数が増加

コーインダストリーの事例から示されるようしていることを示している。しかし、１行あたに、バブル経済崩壊後、ねじの受注はそれまでりの売上数量（本）をみると、2000年代においの大ロットではなくなり、多品種小ロットが主

表３ サンコーインダストリーの売上高の推移、および小ロット化の実態

売上高（円）
年間売上行数
1行あたり売上数量（本）
年間売上行数に占めるバラ売り行数の割合

52期（2000 55期（2003 56期（2004 57期（2005 58期（2006 59期（2007年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期）
─
約100億
─
─
─
約189億
─
約230万
─
─
─
約340万
2,909
2,643
2,591
2,613
2,396
2,315
─
約9％
─
─
─
─

売上高（円）
年間売上行数
1行あたり売上数量（本）
年間売上行数に占めるバラ売り行数の割合

60期（2008 61期（2009 62期（2010 63期（2011 64期（2012 65期（2013年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期） 年2月期）
約188億
約184億
約170億
約136億
約182億
約199億
約440万
─
─
─
─
─
1,324
1,433
1,543
1,634
1,926
2,200
─
約27％
─
─
─
─

出所）筆者の調査にもとづく。
注）−は数値が不明であることを意味する。
2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

91

流となっている15。そして、こうした需要の変が立てられているので、１回300万本というロッ化に対応できない直需商社や一次問屋は淘汰さトで受注している。

れていっている。A社では、以前は一次問屋10

以前は問屋が在庫していたため、B社は問屋社ほどと取引があったが、小ロット需要に対応

から10万本、50万本という単位で注文を受けてできない一次問屋との取引はなくなり、対応でい た。 ま た、B社 側 で も 鉄 線 ロ ッ ト １ 個 分

きる一次問屋との取引になっているという16。

（500kg）以下の注文は受けなかった。しかし、サンコーインダストリーが2000年代においても

現在では、問屋は「売れた分だけ」をB社に発売上高を増加させていっているのは、国内の多注するようになっている。こうした小ロット化

品種小ロット需要に対応していったからであは2000年前後から進んでいった。それ以前は、る。サンコーインダストリーは、「いる分がい

問屋５、６社と取引していたが、10年近く前かるときだけ欲しい」という顧客の要望に対応すら現在取引している問屋と企業の２社のみとるために在庫管理のための投資を積極的に進めなった。なお、企業からの受注（ナット類）にてきた17。

ついては、中国・浙江省のローカル企業から仕しかし、直需商社、一次問屋が国内の多品種
小ロットの需要に対応していくことは、それら入れて納入している。
②見込み生産・在庫による対応の仕入先であるねじメーカーも多品種小ロット

B社は多品種小ロットの需要に見込み生産とへの対応を求められることを意味する。しかし、在庫によって対応している。これは機械（ヘッ

先述したように、ねじの生産は基本的に大量生ダー）の金型段取り替えに時間がかかること、産である。では大阪のねじメーカーはそのようまた段取り替えによって金型の寿命が短くなるな需要にどのように対応しているのか。次節でためである19。B社での見込み生産、在庫対応

はねじメーカーの対応事例をみていくこととしとは、注文をもらってから生産するのではなく、たい。

注文とは関係なく生産して在庫しておき、在庫がなくなる段階で生産を行うというものである

4.ねじメーカーの対応（以前の大ロットのときは受注してから生産していた）。
そして、在庫品は倉庫に保管しておく。

以下では、多品種小ロット化に対応している
ねじメーカー３社の事例をみていく。

B社は工場とは別に倉庫が３件ある（うち２件
はB社の土地）。倉庫は在庫でいっぱいの状態であるが、在庫があるから毎日種類の違う、小（1）B社（東大阪市）18

ロット品の注文に対応できる。問屋側でもB社①B社における多品種小ロット化の実態の在庫をあてにしているという。

B社の創業は1958年で、現在の従業者数は10人である。創業以来、生産品目はタッピングね（2）C社（東大阪市）20

じのみである。主な取引先は問屋と企業（エン①C社における多品種小ロット化の実態

ドユーザー）の２社である。問屋から注文はC社は1925年に創業、現在の社長が３代目で２千本、３千本、５千本、１万本単位で毎日あある（現在地には1933年に移転）。現在、従業る。しかも、タッピングねじと一口にいっても者数は14名、生産品目はボルト、小ねじ、パー

多種にわたる。「なべ」「さら」「トラス」の頭ツ部品で、売上高（年）は約６億円である。

部３種類に、それぞれ径が８種類、長さが22種

受注の内容として、少ないもので１ロット

類、さらにメッキの種類も含めると相当の種類

1,000〜2,000本、多いもので場合によっては200にのぼる。そして、毎日種類の異なる注文をB

万本というのもあるが、もっとも多く注文があ社は受ける。一方、企業からの発注は生産計画

るのは１万本程度のものである。小ロット化が92

企業家研究〈第11号〉 2014.7

進んだのは2000年前後からである。小ロットに用できるように）設計し、それを金型メーカー

対応しない業者も多かったなかで、C社は業界に製作してもらう（金型の共用化）。このほか

でも早くに小ロットの注文に対応していったたにも機械の調整が最低限で済むようにさまざま

め、小ロットを嫌がらずに対応してくれるといな金型の設計の工夫をしている。

う評判もたち色々なところから注文をもらうよ〈機械の精度を上げる〉

うになった。

金型を変えた後は機械を調整する時間が必要

取引先は大阪の問屋がほとんどである、１社となる。事前に機械の精度を上げておけば調整

あたり売上高が月売上高の約10%になる問屋がの時間を短縮することができる。これはスライ

３〜４社ある。売上高の残りの６〜７割も取引ド面を直す、連結部分をガタガタしないように

先は問屋だが１社あたりの売上は小さい。月にする（固定すべきところをしっかり固定してお常時取引があるのは約60社である。

く）などさまざまある。

②C社における多品種小ロット化への対応〈同じ材質、同じ線形の製品をまとめて生産す

C社では多品種小ロット化への対応として1）
頻繁な段取り替え、2）線材での在庫を行ってる〉
取引先から受ける注文の納期はおよそ１ヶ月いる。

である（もちろん仲間取引的な場合などでは、

1）頻繁な段取り替え

１週間、10日納期がある）。そのなかで、同じ金型の段取り替えは、単純に金型を取り替え

材質、同じ線形の製品をまとめて計画的に生産ればよいということではなく、繰り返し調整をする。そうすることによって、一から段取り替行う職人的な技能を必要とする。そのため職人えをするのではなく、一部の段取り替えで済むが時間をかけて段取りを行っている。時間がかようにする（例えば、頭の形が違っても頭側のかるため、通常は同じ金型で１週間、あるいは工具だけを変えれば済む）。もっとも生産の計

１ヶ月など連続して生産する。しかし、C社で画は２〜３日単位で行っており、その計画は現は１日に最大５回段取り替えできるようにして場の職人が、取引先から送られてくる注文書をおり、１回の段取り替えを30分以下でできるよ

見て立てている。

うにしている。C社では、段取り替えを頻繁に〈社員教育〉

できるように、また、段取り替え時間を短縮す

段取り替えは、職人的技能に支えられている。

るために以下のような取り組みを行っている。

段取り替えができるほどの経験と勘をもってい〈金型設計の工夫〉

る従業員は14名中３人（高齢）であり、その３

金型製作は金型メーカーに外注しているが、人に若手従業員を張り付かせて技能を伝えるよ

金型の設計自体はC社の職人が行い、金型メー

う社員教育を行っている。

カーとのやりとりはその金型を設計した職人が〈機械にセンサーを付ける〉

行っている。金型は数社に外注しているが、そある本数を生産したら機械が自動的に停止すのうちメインで取引しているのが東大阪の１社

るセンサーを（チェッカー）を機械に付けていである。その東大阪のメインの金型メーカーとる。このことによって、少ない人数で機械をまは10年近く取引しており、現在、毎月型代としわすことができ、従業員は段取り替えに専念すて100万円以上を支払っている。その東大阪のることができる。

金型メーカーは、金型を持っていけばすぐに修2）線材での在庫正に応じてくれる。

在庫を製品レベルではなく、線材レベルで行段取り替えを速くするために金型の設計を工うようにしている。鉄鋼メーカーから伸線メー夫している。例えば、金型をどの機械（大型機

カーへは通常２トンのコイルで納入される。C

械から小型機械まで）でも使用できるように（兼社では取引先から注文があってから、それに応2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

93

じた数量を伸線メーカーへ発注するのではな

輸入され、国産の六角ナットの需要が減少し、

く、２トンの単位で購入して在庫している。

D社の収益が圧迫される状況にあった。そのた

これは取引先から注文があってから伸線メー

め、M氏は入社してから今日まで、規格品のカーに発注していては遅いということ、ねじ六角ナット専業メーカーから脱却するための製品で在庫するよりも線材で在庫する方がス

業態変革を進めてきた。

ペースをとらないということがある。また、

M氏が業態変革をすすめてきた背景には次２トン単位で購入すれば価格も安価になる。

のようなことがあった。M氏はD社に入社する

もちろん、これだけですべて対応できるわけ

以前は、阪村機械製作所（フォーマーメーカー）

ではなく、C社でも賃貸で倉庫を借りて、製品に務めていた。これは現会長（父）の「技術も在庫している。

を身につけてこい」という勧めから「修行」の意味合いで働いていた。阪村機械製作所で以上の頻繁な段取り替え、線材在庫によるは、フォーマーの組立、操作・試運転、金型

対応によって、C社では受注してからの生産が設計などを身につけた。M氏が阪村機械製作できるため、特注品、なかでも次の注文があ

所で働くようになったのは、阪村機械製作所

るかわからないような特注品、つまり、そのの阪村芳一氏と現会長が「知り合い」だから注文の数だけしかないような仕事を受注するであった。

ことが可能となっている。

M氏は阪村機械製作所に勤務していたから、同社の機械販売に関する情報をもっていた。

（3）D社（大阪市）21

すなわち、阪村製機械（４段のフォーマー）①設備導入をめぐる親子対立が台湾をはじめ後発国に販売されている状況

1968年に東大阪の貸工場で個人事業として、をよく知っていた。それゆえ、M氏にはD社に現在の会長（現社長M氏の父）が創業し、そ入社してから、台湾などで同じフォーマーがの５年後に現在地に移転、1974年に法人となっ使われているので、これまでの標準品の生産た。現在の従業者数は13人であり、近年の売では立ち行かなくなるという危機意識があっ上高は表４に示す通りである。

た。そこで生産品目の変更─複雑で難易度の高い製品の生産─のために新たに機械設備を

表4 D社の売上高の推移（億円）
2003年６月〜2004年５月
2004年６月〜2005年５月
2005年６月〜2006年５月
2006年６月〜2007年５月
2007年６月〜2008年５月
2008年６月〜2009年５月
2009年６月〜2010年５月
2010年６月〜2011年５月
2011年６月〜2012年５月

4.0
4.1
3.9
3.6
3.4
2.9
3.5
4.1
4.5

出所）筆者の調査にもとづく。

導入することを主張したが、当時社長であった現会長（父）からは反対された。
M氏がD社に入社した後、1995年には５段の阪村機械製の冷間ナットフォーマーを導入したが、この設備更新時も、現会長は４段の冷間ナットフォーマーでよいと考えており、それに対して、M氏は５段のフォーマーを導入すべきと主張した（段数が増えればより難易

D社は創業から1990年頃まで六角ナット（JIS

度の高い製品をつくることができる）。結果的規格品）の専業メーカーとして事業展開をしには５段を導入したが、その時点でも現会長てきた（４段冷間ナットフォーマーによる六は六角標準品ナットの生産で事業が存続でき

角ナットのみの生産）。現社長のM氏は1990年

ると考えていた。以後、設備の導入を中心ににD社に入社するが、M氏が入社した時期は、親子間での衝突、「親子ケンカ」が毎日続くよ

海外（特に台湾）から安価な規格品が大量にうな状況にあった。

94

企業家研究〈第11号〉 2014.7

②阪村機械製パーツフォーマー導入の経緯
D社が創業以来、メインで取引してきたのが（M氏がフォーマーのことをよく知っているからできる）。

ねじ問屋K社であった。そのK社は2000年代に第２に、少量の需要をかき集める、すなわち、入って海外品を含め、安価な調達先からの購入

取引先を増やしていった。K社との取引が減少に変えるとD社に通達してきた。D社は当時、していく中で、同業の知り合いに紹介しても売上のほとんどをK社１社に依存していた。そらって取引先を開拓していった。新たな取引先のためD社としては、標準品六角ナットでは事を開拓する場合、他社が技術的にできない、あ業を継続できる展望がなくなり、M氏が経営全

るいは少量でしたがらない仕事しかない。D社

般を任せられるようになり、より付加価値の高ではそうした仕事を拾っていくようにした23。

い、複雑なものを生産するために2002年にはじその結果、技術力を認められるようになってめてパーツフォーマーを導入した（機械設備のいった。こうした技術力にはM氏が阪村機械で導入については表５参照）22。その後、さらに修行していたことが反映されている。

パーツフォーマーを導入し、もともと４段の④取引先の開拓─六角ナット専業メーカーから

ナットフォーマーだけで10台あったが、２台自動車パーツメーカーへ─

ナットフォーマーをだして、１台パーツフォー

新たな取引先の開拓を進め、2004年のパーツマーを導入する形で設備を更新していった。現

フォーマー２台目を導入したころにはK社との在、４台パーツフォーマー、１台ナットフォー

取引が売上高に占める割合は半分になっておマーがある。

り、2005〜６年にはK社との取引はゼロになった24。

表５ D社の設備導入の推移
1974年 阪村機械製ナットフォーマー NP-30型、NP-40
型、NP-50型導入
1985年 阪村機械製ナットフォーマー NP-450型増設
1987年 阪 村 機 械 製 ナ ッ ト フ ォ ー マ ー NP-440型、
NP-435型増設
1995年 阪村機械製NF-525型ナットフォーマー増設
阪村機械製NF-425型ナットフォーマー増設
2002年 阪村機械製PF-540型パーツフォーマー増設
2004年 阪村機械製BPF-630型パーツフォーマー増設
2006年 阪村機械製PF-550型パーツフォーマー増設
2008年 阪村機械製BPF-640型パーツフォーマー増設
森精機製作所製CNC旋盤NL2500導入
2009年 円筒研磨機２台導入
平面研磨機２台導入
NC旋盤１台導入
2010年 同時５軸マシニングセンター１台導入
NC放電加工機１台導入
ワイヤーカット放電加工機１台導入
細穴放電加工機１台導入
出所）D社HPより作成。

現在、D社は約30社と取引があるが、取引するに当たって、M氏が阪村機械で修行していたことが「信用力」になったという。また、阪村機械製作所でともに修行していた同期のY社の現社長の「紹介」で取引先を開拓できた。
さらに、関西ねじ協同組合のメンバー間の取引もある。これはねじメーカーとして同業ではあっても、ねじは多種類わたり、メーカー間で直接競合している製品が少ないことによる。また、メーカーでも得手不得手の製品があり、手がけていない製品の受注があると、組合内の別のメーカーに発注することがある。組合内でD社がパーツを製造していることを認知してもらうと、パーツを手がけていない組合メンバーがその仕事を受注してD社に発注するようになる（この場合、D社と組合メンバーとの取引にな③多品種小ロットへの対応る）。例えば、実際の取引事例として、あるボD社は国内の多品種小ロット需要に対応してルトメーカーでは、設備の仕様からして厚みがいくことを徹底的に極めていく方針で事業展開

薄い製品は生産しにくいが、仕事の受注があり、していく。そのために、第１に、段取り回数をその仕事をD社に発注する。あるいは同じナッ

少しでも減らすため金型を共用化し、それがで

トメーカーでも設備が小型のものしかなく、中きる人材の育成を社内教育で行うようにした型、大型設備が必要な仕事の受注があり、その2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

95

仕事をD社に発注するといったことがある。関ることができるので、職人に対して「おまえが西ねじ協同組合内で、D社は組合メンバーに難

嫌なら俺がするわ」と言うことができた。つま易度の高いパーツの仕事をしていると言っていり、多品種小ロット化に対応しなければ企業をる。その結果、自動車関係の仕事を受けるよう存続することが難しく、そのためには頻繁な段になった。こうしてD社は、六角ナット専業メー

取り替えが必要であるというC社の方針を経営

カーから自動車パーツメーカーへと業態変革を者が説き、現場・職人も受け入れたことが条件遂げていった。

となっている。

（4）ねじメーカーの多品種小ロット化への対機械設備の導入をめぐって「親子ケンカ」を繰応とねじ関連業者

り返し、また機械（フォーマー）メーカーで二①多品種小ロット化に対応しているねじメー

代目が「修行」し、技術を身につけていたこと、カー３社の条件

組合や「修行」時代の人間関係が条件となってD社では標準品生産からの業態変革、新たな以上、３社の事例をみてきた。大ロットであっいる。

たねじメーカーの受注内容は、多品種小ロット

以上のほかに、すでに事例にでてきているが化が進行している25。一次問屋サンコーインダ

多品種小ロット化への対応は、関連メーカー（伸ストリーの調査によれば、多品種小ロット化に線メーカー、金型メーカー、熱処理・メッキ業対応できないねじメーカーは淘汰されていって者）の対応も必要となる。事例では、頻繁な段

いるとのことであるが、事例の３社は、B社で取り替えのためには金型メーカーの協力が必要

は見込生産・在庫対応、C社では頻繁な段取りとされていたが、後工程外注の協力もなければ替えによる対応、D社では業態変革による対応

多品種小ロット化には対応できない。そこで以と、それぞれ独特な方法で多品種小ロット化に

下に、ねじメーカーの多品種小ロット化への対対応している。

応を支える関連業者として熱処理業者の事例をしかし、３社が多品種小ロット化に対応していくことが可能になったのは、一定の条件、あみておく。
②E社（八尾市）27

るいは試行錯誤に基づいている。B社の見込み

E社は1969年に創業、現在従業者数45名で、生産・在庫対応は自前の土地で倉庫を持ってい売上高が約５億６千万円である（2012年度）28。

ることが条件となっている。

取扱製品は、自動車部品、自転車部品、建築住C社の頻繁な段取り替えによる対応は、「経宅部品、ねじ部品、工具、各種機械部品などで営者と現場が一体化」していたことによる26。

あるが、売上高の割合からいえば、自動車関係

C社によれば、段取り替えを頻繁に行うこと自が３割、自転車関係が３割、その他が４割となっ体は必ずしも難しいことではないが、職人は嫌ている。毎月取引があるのは約200社である。

がる。なぜなら、機械の掃除をしたり、手がドE社はもともとねじの専門熱処理業者であっロドロになったりするなど、作業としては「邪たが、プラザ合意後にねじ需要の縮小と需要の魔臭い」からである。経営者は小ロット化に対変化（小ロット化）を見越して、自転車部品、応して仕事を取りにいきたいと考えても、現場

さらには自動車部品など多品目化していく。取の従業員、職人からすれば、以前は汚れてドロ引先の拡大は飛び込み営業で行った。バブル経ドロになるなど作業が大変な段取り替えを月３

済崩壊後には小ロット対応のために小型炉の設回ほどしかしていなかったのに、同じ給料で、置を中心に行っていく。また、段取り替え時間

なぜ毎日、段取り替えをしなければならないのを短縮するための人材育成も進めてきた。

か、それなら人を増やしてくれ、という考えに以上のように、E社は小ロット化に比較的早なる。C社では、経営者も現場に職人として入い段階から対応してきた。しかし、リーマン

96

企業家研究〈第11号〉 2014.7

ショック後にはさらに小ロット化が進行し、直業態変革などを通じて国内の需要に応えてい近３年間で売上高/ロットは約10%減少し、こく。そのためにねじメーカーは集積内の金型れまで１週間分がまとまってきていた受注が２メーカーや多品種小ロットに対応してきた熱処

日に１度×３回という形で発注が分散化してい理業者との関係を取り結ぶ。取引関係だけではる。

なく、ねじ組合や機械メーカーとの人的つなが

E社は小ロット化への対応を意識的に行ってきたことで存立してきたが、業界を見た場合、り、ネットワークなども集積の有効な要素となっている。

大ロットの熱処理業者の経営は厳しく、小ロッ

事例からは国内に多品種小ロット需要があるト化に対応できない業者は廃業・倒産している

限りは、産業集積は縮小しているが、特定の中という。

小企業にとっては集積が存立・競争条件になっていることが示唆される。大阪の産業集積は一

5.大阪における中小企業と産業集積─ねじ産業の事例から方的に縮小しているのではなくて、経済環境の変化によってかつての機能が失われた産業集積を、従来とは異なる機能として中小企業は利用

以上、大阪におけるねじ産業について、直需しているのである29。

商社、一次問屋、ねじメーカー、ねじ関連業者

しかし、第３に、本稿でみてきた企業は需要（熱処理業）の事例についてみてきた。その内の変化に対応し、集積を意味あるものとして利容から以下の点が指摘できる。

用できている事例である。調査の過程で聞かれ第１にねじ産業は戦前から集積し、戦後拡大たのは、多品種小ロット化に対応できる業者はしてきた大阪を代表する「地場産業」である。

大阪ねじ業界のなかでも「わずか」ということ大阪という都市型産業集積の機能を通じて、大であった30。

阪のねじメーカー（中小企業）は、量産技術をでは、多品種小ロット化に対応した企業とそ獲得し大量生産を行うことで発展してきた。しうではない企業とでは何が異なるのであろう。

かし、バブル経済崩壊以後、大量生産の需要は

確かに、B社の場合は自前の土地があったとい

失われていき、国内の需要は多品種小ロットとう固有の条件によるが、C社の頻繁な段取り替なり、大量生産を基本に発展してきた大阪ねじ

えは、先に述べたとおりC社にとって必ずしも産業は深刻な事態に陥る。この時点でねじ産業

難しいことではない。C社にとっての問題は現の個別業者、中小企業にとって大阪の産業集積

場が「頻繁な段取り替え」の方針を受け入れるは大量生産にもとづく発展という点からは存かどうかであり、それが可能となったのは中小立・競争条件とならなくなった。

企業経営者（企業家）が危機意識をもって実行

第２に、以上の状況のなかで、国内の多品種したことによる。

小ロットの需要に対応しようとする大阪ねじ産

直需商社A社によれば、ねじメーカーはかつ業の個別業者がそれぞれの分業のレベル（直需ては小ロット発注の企業とは取引しなかったと

商社、問屋、メーカー、関連業者）で出現し、いう31。実際、B社では小ロット化が進む以前は、それぞれの企業が「多品種小ロット需要への対伸線メーカーからの鉄線ロット１個分以下の仕応」という点で集積を意味あるものとして活用

事は受注しなかった32。つまり、大量生産時代していた。エンドユーザー（企業）の要望に直の仕事のやり方は通用しないという危機意識を需商社が応え、さらに直需商社の要望に一次問もって自社の現場を変革し、集積を意味あるも屋が応える体制をとる。一次問屋に納入するねのとして活用できるかは企業家の判断によると

じメーカー（中小企業）は、見込み生産・在庫

ころが大きい。D社の事例でも創業者が従来の対応、頻繁な段取り替えで対応する。あるいは

仕事内容にこだわったのに対し、二代目が危機

2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

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意識をもって業態変革を進めてきた33。経済環
境が変化したもとで産業集積を活用できるかど
うかは中小企業家の危機意識と実行がこれまでとりやめた。
12

以下は、2013年５月２日の筆者のサンコーインダ
ストリー株式会社への調査にもとづく。

13

サンコーインダストリーでは直需取引を増やそうにも増して重要な要素になっていると考えられとは考えていない。これは１つには拠点の問題がある。

る。すなわち、直需を増やすならばエンドユーザー（企業）の近くに拠点をもつ必要がある。
14

【注】
１

サンコーインダストリーのねじの取扱品種は約45万点にのぼる（ねじ以外も含めると50万点をあつかっている）。そこから顧客情報をもとに実在庫を設定し戦前・戦時期の大阪の産業・機械金属工業集積にている。実在庫は約15万アイテム（東大阪物流セン

ついては沢井（2013）を参照。
２ 産業集積の「縮小」については植田（2004）を参照。
３

経済産業省の工業統計（2008年）によれば、全国ターにある）になる。
15

筆者による別の直需商社（大阪市）の調査（2013年３月28日）でも多品種小ロット化、さらに短納期のねじ製造事業所の約半数が３人以下であり、９人以下で８割弱、19人以下で９割弱となっている。ねじ製造業者の中小零細性については植田（1991）も化が進んでいるとのことであった。
16

A社への調査にもとづく。ねじ業界全体でみても多品種小ロット化に対応できない直需商社、一次問屋参照。
４ 以下、戦前期に関しては日本ねじ工業協会（1979）、
181〜183頁、湖中（2000）、72〜86頁に基づく。

は淘汰されていっているとのことである。
17

サンコーインダストリーへの調査にもとづく。サンコーインダストリーは在庫管理のため1981年から

５ 「大きく構造変化するねじ貿易」『金属産業新聞（2013年４月15日）』。
６

大磯（2012）。

７冷間圧造（正確には「冷間鍛造」であるが、ねじ業界では圧造とされている）とは、鍛造加工の作業

積極的なIT設備投資を進めてきた（夏川（2002））。
18
19

B社社長は次のように述べている。
「径４ミリのタッ
ピングネジをヘッダーで１日生産したら10万本生産

温度による分類で、熱間鍛造に対して常温で行う加できる。金型の段取り替えに２時間かかる。金型は工のことを指す。冷間圧造（鍛造）は、熱間鍛造や１回つけると500万本うてる。しかし、金型をつけた切削加工と比べて、材料損失が少ない、生産速度がりはずしたりしていると痛むため100万個しかうてな

高い、強度がすぐれているなどの利点がある。しかし、くなる」。また、工場長の話では、金型のセット、機

常温での加工のため材料の変形抵抗が大きく、金型

械の調整の時間は、速ければ15分で出来る場合もあへの負荷が高いなどの難点がある。冷間鍛造技術の概 要 に つ い て は 日 本 塑 性 加 工 学 会（1995）、 藤 咲（1971）、松下（1999）などを参照。
８

フォーマーの概要については遠藤（2012）、棚瀬・松井（1999）、棚瀬（2008）を参照。一般にフォーマーとは ３ 工程以上の機械であり、２ 工程、３ 工程の一部の機械はヘッダーといわれる。ボルトブランク

るが、１日以上かかる場合もあるという。
20

以下は、2013年７月４日の筆者のC社への調査にも
とづく。

21

以下は、2013年３月13日の筆者のD社への調査にも
とづく。

22

パーツフォーマーとは、「ナットフォーマーのように太径で短寸、高精度のパーツと、ボルトフォーマー

は通常、ヘッダーで冷間圧造成形されるが、特殊なのように長い軸物パーツがそれぞれ鍛造可能な

複雑形状のボルトブランクを成形する場合はフォー
マーが使用される。本稿ではヘッダーを含めて機械名については「フォーマー」で統一する。
９

田中（2004）。ヘッダーは戦前からあったが、適した線材や工具がなかったため冷間圧造成形は一部でしか行われてなかった（日本ねじ工業会、1979年、209〜222頁）。ヘッダーによる冷間圧造成形が主流になっていくのは、線材や工具が開発され、ヘッダーの生産性が向上する高度成長期以降のことである（甘利（1976）、岩井（1976））。

10

以下は、2013年４月11日の筆者のA社への調査にも
とづく。

11

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但し、玩具メーカーとの取引はA社側から計画的に企業家研究〈第11号〉 2014.7

以下は、2013年６月27日の筆者のB社への調査にもとづく。

フォーマーである」（阪村、2004、180頁）。
23

M氏は「ゴミ拾い」と表現していた。

24

D社側から意図的に標準品の仕事を断ったからでもあった。

25 塩野（2012）で東大阪市高井田地域の福永製作所（ねじ製造（ローリング加工））の福永和伸さんは次のよ
うに述べている。「親父の時代と今で大きく変わったことは、注文の数です。昔は500万個とかだった。今は10万、20万個の世界です。/企業がストック置かなくなったからです。みなそうですよ、今は。企業の形態が変わると一番下にしわ寄せがきますね。うちは500万本ずっと回し続けた方が効率がいいし、機械にとってもいいんですが、そういうのがなくなりま26

以下C社については、2013年７月４日の筆者のC社

時代の産業集積』創風社、2004年。
棚瀬幸彦「横型多段鍛造機械（フォーマー）の動向」『塑への調査にもとづく。
27

田中幹大「中小企業と技術革新‐冷間圧造技術・フォー
マーの東大阪地域への普及‐」植田浩史編著『「縮小」した」（56頁）。

以下は、2013年５月10日の筆者のE社への調査にも性と加工』第49巻第568号、2008年。
棚瀬幸彦、松井正廣「横型多段鍛造機械（フォーマー）」とづく。
28 E社にはメッキを行う関連会社があり、この売上高『塑性と加工』第40巻第457号、1999年。
夏川朋子「サンコーインダストリー

はメッキ会社の売上高も含まれている。

在庫管理」『月刊

都市型産業集積の大阪的特徴についていうのであ

ロジスティックビジネス』2002年９月号。

れば、直需商社や一次問屋などの「商」とメーカー

藤咲芳弘『冷間鍛造の実際』工学図書、1971年。

の「工」との関係によって多品種小ロット化に対応

松下富春「鍛造の温度、その選択意義」『塑性と加工』

29

第40巻第466号、1999年。

しているという点が挙げられるかもしれない。

門田和雄監修『種類や上手な使い方がよくわかる

30 すべての調査企業で聞かれた。

日本塑性加工学会『鍛造─目指すはネットシェイプ─』

32 B社への調査にもとづく。
33

ねじ図鑑』誠文堂新光社、2007年。

31 A社への調査にもとづく。
会社の方針転換をめぐって創業者と二代目の間でコロナ社、1995年。

対立する事例は、筆者の別のねじメーカー２社の調

日本ねじ工業協会『日本ねじ工業史』1979年。

査でもみられた（2013年３月15日（八尾市ねじメー

日本ねじ工業協会『四十年の歩み』2000年。

カー）、４月15日（泉佐野市ねじメーカー）調査）。

渡辺幸男『現代日本の産業集積研究

もちろん必ずしも創業者に危機意識がないというわ

実態調査研究と論理的含意』慶應義塾大学出版会、2011年。

けではない。B社の事例は創業者であるし、E社では創業者、二代目ともに危機意識をもって多品種小ロッ
ト化への対応、取引先拡大を行ってきた（E社調査にもとづく）。しかし、会社の方針転換をめぐる「親子ケンカ」が発生しているのは現在に特徴的なことではなかろうか。
【参考文献】
甘 利 祐 三「 ヘ ッ ダ ー」
『 ね じ と 技 術 』 第17巻 第 １ 号、1976年。
岩井輝興「冷間圧造ボルト」『ねじと技術』第17巻第２号、1976年。
植田浩史「企業間分業関係の変化と中小専門商社」大阪市立大学経済研究所中野安・明石芳彦編『経済サービス化と産業展開』東京大学出版会、1991年。
植田浩史「産業集積の『縮小』と産業集積研究」植田浩史編著『「縮小」時代の産業集積』創風社、2004年。
遠藤信幸「フォーマーの紹介と最近の動向」『特殊鋼』
61巻６号、2012年。
大磯義和「ねじ産業の最近の動向」『特殊鋼』61巻６号、2012年。
湖中斎『改訂東大阪の中小企業

中小企業の街からの発信』東大阪商工会議所、2000年。
阪村芳一『「ネジ」と「人生」 阪村機械の挑戦』日刊
工業新聞社、2004年。
沢井実『近代大阪の産業発展

集積と多様性が育んだもの』有斐閣、2013年。
塩野米松『ネジと人工衛星

世界一の工場町を歩く』

文集新書、2012年。

2013年度年次大会 共通論題報告 経済環境の変化と大阪機械金属工業の中小企業・集積─ねじ産業を事例として─［田中幹大］

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