東急建設技術研究所報 No. 46

U.D.C 624.1 : 681.7/8

トンネル半断面点検システムの開発と竣工前検査での試験導入
井上

要

約：大輔 ＊

上村暢一 ＊

中村聡＊

従来のトンネル点検では作業員や費用の不足，上向きでの長時間作業，検査結果のばらつき等が課題となっている。これらを解決するために著者らはロボット技術，音響解析技術，画像処理技術を組み合わせたトンネル全断面点検・診断システムを開発した。しかしながら組立解体に時間と場所を要することや，トンネル形状によってはフレームの作り直しが必要など，現場条件の制約が大きかった。このため簡易版のトンネル点検システムとして，市販車両をベースにしたトンネル半断面点検システムを開発した。本システムの実証試験を 2 種類の新築トンネルで行い，運搬組立を容易に行えること，複数のトンネル断面に適用できること，トンネルの健全性診断に必要なデータが得られることを確認した。

キーワード：

トンネル覆工コンクリート，うき，ひび割れ，光切断法，クラスタリング目

1．はじめに4．トンネル竣工前検査での実証試験

2．半断面システムの構成

5．おわりに次：

3．半断面システムによる点検方法
1．はじめに高度成長期に建設された橋やトンネルなど交通インフラの老朽化が社会問題となっている。国土交通省はこの対策として道路トンネルについては 2014 年からは定期点検を5 年に 1 度実施し，またトンネル全延長を近接目視で点検することを原則とした 1)。これに伴い点検に必要な作業員や費用の不足が課題となる他，上向きでの長時間作業や，検査結果のばらつきの課題も表面化してきている。
これらの課題を解決すべく，著者らはロボット技術，音響解析技術，画像処理技術を組み合わせたトンネル全断面点検・診断システム（全断面システム）を開発した 2)3)。
門型フレーム上に搭載した点検ハンマと光切断カメラを用

図1

いて，これまで点検しづらかったアーチ天端部を含めた覆表1

工コンクリート全面を点検できた。しかし組立解体に時間

車両型トンネル点検システムの外観

車両型トンネル半断面点検システムの諸元と場所を要することや，片側 1 車線の道路トンネルと形状が大きく異なる場合にはフレームの作り直しが必要など，使いやすさの面で課題があった。このため以下のコンセプトに基づき，市販車両をベースにしたトンネル半断面点検システム（半断面システム）を開発した（図 1，表 1）。
・様々なトンネル内面形状に沿う可変レール構造
・運搬組立を容易にするため部品点数の少ない構造・コストを抑えるため市販車に搭載できる構造
本稿では本システムの概要と，トンネル竣工前点検での実証試験結果について報告する。なお本報告は既発表の文献 4)の一部に加筆し再構成したものである。
2.1
2．半断面システムの構成

レールを変形させる仕組みを図 2 に示す。数個の湾曲レ本システムを構成する 4 つの要素を以下に説明する。
＊技術研究所

可変レールールが組み合わされており，レール全体の角度と天頂部のメカトログループ

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図4

図2

可変レールの変形機構

図3

点検ユニットの構成

本システムを用いた点検フロー

レール角度は 2 つのジャッキ機構で調整できる。このレールに沿って動くウィンチ機構により，最大 50 kg の点検デ

図5

バイスをトンネル内面に沿って上下移動させることができ点検システムの運搬・組立・収納状況

る。レールを組み替えることで，レール長さや対応できるトンネル内径のバリエーションを表 1 よりもさらに増やす

出して組み合わせることで，未検出と誤検出を減らすことことができる。

ができる。また照明に白色 LED を採用することで，可視2.2

打音検査ユニット

画像をカラーで取得し，苔や錆汁なども画像上で認識でき外観を図 3 右下に示す。通常のトンネル点検で用いられる。全断面システムにも搭載できる。ているハンマをモータで揺動させ，発生した打音をマイク2.4

ロフォンで集音し，PC で周波数解析する。その解析結果

図 1 中央に示すようなブーム付きの作業車を用いる。上ベース車両

を他の打点と比較することで特徴を見つけ出し，その特徴述の構成要素を搭載し，点検箇所に位置決めする。ブーム量をもとに複数の集合に分けることで，健全部とうき部にを畳まずに走行できる機種が望ましい。

分類する。人の耳でも区別しやすいように，揺動スライダクランク機構とハンマの間を非駆動関節にすることで，人3．半断面システムによる点検方法に近い叩き方を再現している。全断面システムにも搭載で本システムを用いた点検フローを図 4 に示す。現場作業きる。
2.3

ではベース車両がトンネル線形に沿って走行し，一定間隔ひび割れ検出ユニット毎に走行停止し，その間に可変レールをトンネル断面の半外観を図 3 右上に示す。光切断法を応用して，高精細な分の形状に沿って変形させ，そのレール上を各点検ユニッ

距離画像と可視画像を 1 台の高速カメラで撮影する。距離トが上りまたは下り方向に移動し，打音と画像それぞれの画像上ではひび割れ等の奥行がある部分は黒く，汚れ等のデータが位置データに紐づけて収集される。このデータを付着物は白く見えるため，ひび割れと汚れを区別して自動事務所に持ち帰りトンネル 1 スパン毎に繋ぎ合せると，変検出することができる。加えて距離画像と可視画像は画素状展開図が得られる。

単位で位置が合っているため，両方の画像でひび割れを検本システムの操作は 2 名で行う。1 人はベース車両の運68

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表2

実証試験を行ったトンネルの諸元転席に座り，ベース車両の走行と，レールの向きと壁面離図6隔の確認，タブレット PC による点検ユニットの操作を行トンネル A の点検結果例う。もう 1 人は作業床の上に乗り，作業床とレールの姿勢調整，障害物の確認，タッチパネルによる壁面離隔の確認とウィンチ操作を行う。
4．トンネル竣工前検査での実証試験
本システムの実証試験のため，表 2 に示す 2 種類のトンネルの竣工前検査に適用した。トンネル A は内空幅の大きい道路トンネルであり，トンネル B は内空縦横比の大きい鉄道トンネルである。トンネル A は覆工全面を点検し

図7

本システムによるトンネル B の点検結果例

図8

従来手法での図 7 と同じ箇所の点検結果例

たが，トンネル B は特に変状の生じやすい覆工の継目から前後 1 m に絞って点検した。いずれも点検業者がシステムを操作した。以上の条件にて機動性，点検品質，作業能率の 3 点を検証した。
4.1

機動性

本システムのコンセプトの 1 つである運搬組立等の容易さを検証した。検証の様子を図 5 に示す。クレーン付き
10 t トラック 1 台で運搬組立を行うことができた。組立時間は全断面システムの約半分である 4 時間で完了した。下部レールの折りたたみはクレーンなどの重機を使わず人手で行うことができた。折りたたむことでトンネル坑内でもベース車両を転回させて向きを変えることができ，機動性の高さを確認した。
4.2

ろ，残り 2.1 m の部分は継目から 1 m 以上離れた点検範囲

点検品質外にあり，そこに太いひび割れがあった（図 8 右下）。

トンネル A にはひび割れやうき等の変状はなかったが，一方でうきについては，位置の一致からⅣと B が同一

図 6 のように展開画像上に打点位置を緑丸で表示することのうきであると思われるが，本システムでは面積が 4 倍以で点検位置を記録し，健全性のエビデンスにすることがで上小さく検出されていた。このうきは継目に非常に近い位きた。

置にあるため，ハンマがうまく当たらなかった可能性があ

一方，トンネル B では図 7 に示すようにいくつかの変る。またひび割れⅢは従来点検ではうき C および目地切状が検出された。同じ箇所を点検員による従来手法（近接れと判断されており，変状種別が異なっていた。詳細に画目視と打音検査）で点検した結果を正解として比較を行っ像データを見ると，継目と繋がっており段差もある変状でた。比較の結果，変状の位置はほぼ一致しており，位置精あったが，うき範囲が狭いためハンマが当たらなかったと度は十分であった。しかし，変状の規模（ひび割れ長さや思われる。

幅）が大きく異なる箇所が一部にあったため，その箇所に以上のような不一致箇所が一部にあったものの，全体とついて以下に考察する。

しては変状の位置および規模がほぼ一致しており，トンネ

図 8 に示す従来手法により確認されたひび割れ A は幅ルの健全性判断に十分なデータが得られた。

1.3 mm 長さ 4.5 m だが，同じ変状を本システムが点検し4.3た結果である図 7 に示すひび割れⅠとⅡの最大幅は 0.4

各トンネルの現場での点検作業に要した時間を図 9 に示mm，合計長さは 2.4 m であった。現地で確認したとこす。点検したトンネルの長さあたりで集計すると，どちら69作業能率東急建設技術研究所報 No. 46

図9実証試験での作業時間（点検延長あたり）も想定の 1.5 倍以上の時間がかかった。
また内訳をみると，トンネル A では点検そのものに時間を割いていた。主な要因として操作の不慣れと，未舗装路のため点検中に車輪スタックが数回発生したことが挙げら
図 10れた。その対策として不陸を敷板等で和らげることや，ア作業時間を短縮する追加システム案

ウトリガ車輪で自走できる車種を使うことが考えられる。
一方，トンネル B では位置決めと修理に作業時間の半5．おわりに分以上を要していた。位置決めに時間がかかった要因とし

トンネル半断面点検システムを開発し，実証試験を 2 種て，継目間の走行に要する時間や工事車両の通過待ちの類の新築トンネルで行った。運搬組立を容易に行えるこ

他，継目に沿って叩くための細かな位置決めが挙げられと，複数のトンネル断面に適用できること，点検・診断にた。その対策として図 10 のようにレーザーマーカーや位必要なデータが得られることを確認した。課題としては位置姿勢センサを追加することで位置決め操作を支援する。

置決めの効率化等があり，その対策を検討した。今後はこ修理時間についてはハンマ制御機器の動作の不安定さによれらの対策を進め，トンネル維持管理の更なる効率化に寄るものが殆どだったため，産業用に置き換えて信頼性を高与していきたい。

めることが考えられる。
謝

辞本研究開発は，国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構からの委託研究「戦略的イノベーション創造プログラムインフラ維持管理・更新・マネジメント技術維持管理ロボット・災害対応ロボットの開発」での開発技術を応用して進められた。
参考文献
1) 国土交通省，令和 2 年版国土交通白書，第Ⅰ部 3 章 2 節，p. 142, 2020．
2) 国土交通省，点検支援技術性能カタログ（案），非破壊検査技術（トンネル），pp. 2‑295〜2‑302, 2020．
3) S. Nakamura, A. Yamashita, F. Inoue, D. Inoue, Y. Takahashi, N. Kamimura and T. Ueno, “Inspection Test of a Tunnel with theInspection Vehicle for Tunnel Lining Concrete,” Journal of Robotics and Mechatronics, Vol. 31, No. 6, pp. 762〜771, 2019.
4) N. Kamimura, S. Nakamura, D. Inoue and T. Ueno, “Field Application of Tunnel Half Section Inspection System,” 37th ISARC, 2020.

DEVELOPMENT AND OPERATIONS TEST OF TUNNEL HALF SECTION INSPECTION SYSTEM
D. Inoue, N. Kamimura, and S. Nakamura
Nowadays many infrastructure face ageing issue. In Japan, all of road tunnels must be inspected every five years byhammering and visual check at close range. However, there are serious issues that there are not enough of engineer andbudget to maintenance, so new technology for growing inspect efficiency is required. From these background, wedeveloped the gantry type tunnel inspection system with combination of robotics, an acoustic analysis and an imageprocession.
The system has robotic hammers and light‑section cameras on a gantry frame to inspect tunnel lining concrete including
zenith part that was difficult to inspect. Although the systemʼs target is one‑lane on one side road tunnel, it needs to hugemodify the frame to apply for other shaped tunnel. So we newly developed a tunnel half section inspection system mounted
on a commercial work vehicle. The system can equip the same hammer and camera of the gantry type. In this report, weintroduce the outline of the vehicle type system and operations tests in a tunnel completion prior inspection.

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