「庫内レイアウト改善とその効果」
受講番号 16
日本ロジステック株式会社
梅田 佳奈
１．序論 ............................................................................................................................. - 2 1.1 本論文の趣旨 .......................................................................................................... - 2 1.2 センター概要 .......................................................................................................... - 2 ２．本論 ............................................................................................................................. - 5 2.1 問題点の把握 .......................................................................................................... - 5 2.2 データ分析 ............................................................................................................. - 6 2.3 倉庫レイアウト .................................................................................................... - 11 2.4 検証 ...................................................................................................................... - 12 2.5 留意すべき点 ........................................................................................................ - 15 2.6 ロードマップ ........................................................................................................ - 16 2.7 数値目標設定 ........................................................................................................ - 16 ３．結論 ........................................................................................................................... - 17 3.1 まとめ................................................................................................................... - 17 3.2 今後の課題 ........................................................................................................... - 17 --1-

１．序論
1.1 本論文の趣旨
当社は荷主企業の物流機能（入荷・保管・流通加工・出荷・返品）を委託されている 3PL事業者である。本論文では、当社市川塩浜センターにおいて、庫内レイアウトの変更を行う
ことで荷役作業の時間を短縮するという改善計画について論じている。
なお機密保持の観点から、荷主企業の社名を伏せており、また実績数値にも若干の修正を加えているがご了承いただきたい。
1.2 センター概要
本論に入る前に、市川塩浜センターについて簡単に説明する。市川塩浜センターは、海外に生産拠点を持つ化粧品メーカーを荷主としている。倉庫および貨物の概要については、表１の通りである。
表１－市川塩浜センター概要
所在地

千葉県市川市構造

SRC 造 4 階建のうち 1 階・2 階を使用

坪数

約 4,500 坪

主要荷役設備

貨物用エレベータ（3 基）

取扱貨物

化粧品

SKU

約 3,000

保管・出荷形態

ケース保管・ピースでのバラ出荷

出荷先

直営店（約 90）、卸売繁忙期

10 月～翌年 1 月

倉庫内では物流業務全般を行っているが、今回はこの論文中における改善案に関係する、出荷・返品業務についてのみ紹介する。

-2-

(1) 出荷業務
出荷業務はまずオーダーを毎日夕方に締め切った後、夜間に商品をトータルピックしている。夜間のピックは 16 時勤務開始のフォークリフト作業員が主に行っているが、日勤のフォークリフト作業員が残業し、その一部を担っている。トータルピックは主に 2 階の保管エリアから行われるが、1 階の不良品保管エリア・長期在庫エリアからも一部出荷がかかる。
ピックされた商品は 2 階の出荷作業エリアに集積され、翌日個別ピック・梱包される。梱包された商品はパレットに積まれ、それをフォークリフト作業員がエレベータで 1 階に荷下ろししている（図１－出荷業務 商品の動き）。
図１－出荷業務 商品の動き-3-(2) 返品業務
返品業務では、まず 1 階に入荷した商品を、2 階の返品作業場にエレベータで運搬する。
その後返品作業場で SKU・ロットを確認し、良品・不良品の仕分けを行う。
その後仕分け済みの商品を、格納担当の作業員が棚まで運搬・格納する。格納先の棚は 2階の保管エリアと、1 階の不良品保管エリアが中心となっている。
なお返品業務については「荷物の到着は 20 日まで、格納は月末まで」という顧客との取り決めが存在する。しかし現在のレイアウトでは格納先の棚が返品作業場から遠く、返品作業場から 2 階の保管エリア・1 階の不良品保管エリアに直接格納していると、月末までの期限に間に合わない。そのため、返品数量の多い SKU に関しては返品作業場近くの棚に一時棚つけし、そこから他のエリアにまとめて移動するという 2 段階方式を採用している（図２－返品業務 商品の動き）。
図２－返品業務 商品の動き

-4-

２．本論
2.1 問題点の把握(1) 出荷業務①余分なエレベータでの荷下ろし出荷作業エリアでは商品を個別ピック・梱包した後、店舗ごとにパレットを分けて積み付けているが、ピック・梱包作業の前後では、作業後にパレット枚数が増える傾向にある。その結果として図３のように余分なエレベータでの荷下ろしが発生しており、荷下ろしを行うフォークリフト作業員の業務が増えてしまっている。
図３－余分なエレベータ荷下ろし

2階

出荷エリア
ピック・梱包店舗ごとにパレット積み付け160パレット

トータルピック
120パレット

1階

パレット40枚分、荷下ろしが多くなってしまっている②1 階からのピック作業
現在のレイアウトでは、2 階だけでなく 1 階にも一部在庫を配置している。1 階の在庫のうち長期在庫はほとんど出荷がかからないが、不良品については店頭に展示するテスターとしての出荷や、荷主企業の従業員向け社内販売で、一定割合の出荷引き当てがかかる。
これら 1 階の在庫については、商品を 2 階にエレベータで上げ、その後梱包してから再び 1 階に移動するという非効率的な荷役作業が発生してしまっている。

-5-

(2) 返品業務①歩行距離の長さ
図２に示すように、返品作業場から 2 階保管エリアまでの距離が長いため、返品された商品の格納所要時間が長くなっている。また不良品の場合、エレベータで 1 階まで行くためさらに歩行距離が長くなる上に、出荷エリアからの荷下ろしで使用しているエレベータを使うため、エレベータ混雑の原因となってしまっている。
②2 段階での格納1.2 で述べた 2 段階での格納は格納先が遠いためにやむを得ず行っているが、二度手間になっており、作業時間増大の原因となってしまっている。
2.2 データ分析
2.1 で出荷・返品業務に関して問題点を挙げたが、この節では、それぞれの問題点についてデータを分析し、定量的にとらえていきたい。
(1) 出荷業務①余分なエレベータでの荷下ろし余分なエレベータでの荷下ろし回数を計測するため、4 月 18 日から 6 月 30 日までの 51
営業日について、「2 階から 1 階にエレベータで荷下ろししたパレット枚数」と「夜間にトータルピックしたパレット枚数」を調査した。その結果、表２のような差が出ていることがわかった。なお各営業日の（Ａ）と（Ｂ）の枚数差の分布に関しては、図４の通りである。
表２－パレット枚数
エレベータで荷下ろししたパレット枚数（Ａ）

6,466 枚夜間にトータルピックしたパレット枚数（Ｂ）

4,615 枚

パレット枚数差（Ａ）－（Ｂ）

1,851 枚1 日あたり枚数差分平均36 枚-6-図４－トータルピックしたパレット枚数と荷下ろしパレット枚数 差の分布

パレット枚数差
987発 6
生 5日 4数 3210

荷下ろししたパレット枚数－トータルピック枚数

差分

エレベータに 1 回に積めるパレット枚数は 6 枚、1 回の荷下ろしにかかる時間は約 5 分である。これを前提として計算すると、1 日あたり平均 36 枚÷6 枚×5 分＝30 分の余分なエレベータ稼働を行っていた計算になる。エレベータで荷下ろしする場合、1 階・2 階それぞれにフォークリフト作業員を配置する必要があるため、1 日あたり 30 分×2 人＝1 時間分の人件費がムダになっていたということになる。
また出荷ピース数とパレット枚数差の関係についても調査したところ、図５の散布図のように一定の相関関係が認められる結果を得られた。今回は繁忙期を外してパレット枚数差を計測したが、出荷ピース数が多くなる繁忙期にはよりパレット枚数差が大きくなり、ム
ダなエレベータ荷下ろしが増大する可能性が高いと考えられる。
図５－出荷ピース数とパレット枚数差 散布図

出荷ピース数・パレット枚数差の相関
160000

出荷ピース数

140000120000100000
80000
60000
40000
20000
0-50050100

パレット枚数差-7-150②1 階からのピック作業
2 月から 6 月までのトータルピック行数のうち、1 階の不良品保管エリア・長期在庫エリアからのピック行数割合を月ごとに調査した。その結果、表３で示すように毎月 7-11%、1階からのピックが発生していることが判明した。
トータルピック担当のフォークリフト作業員にヒアリングしたところ、1 階からのピックを行うため 2 階・1 階を往復する回数は、1 日 2 回程度ということだった。1 往復 5 分として、1 日 2×5＝10 分のムダが生じていることになる。
表３－トータルピック行数および 1 階在庫からのピック行数
2月
トータルピック行数

3月

4月

5月

6月

10,1409,97810,8749,247

8,834

921

880

837864590

4665

66

7130

9.54%

9.47%

8.30%

10.11%

7.02%（Ａ）
不良品保管エリアからのピック行数（Ｂ）
長期在庫エリアからのピック行数（Ｃ）
1 階からのピック割合（（Ｂ＋Ｃ）／Ａ）(2) 返品業務①歩行距離の長さ
返品商品の格納作業の中で、エリア間の長距離移動時間が占める割合を計測するため、今回はＡＢＣ分析の手法を採用した。格納担当の作業員 5 名を対象に、表４に示すそれぞれの動作が何回発生しているか計測した。

-8-

表４－返品商品の格納 ＡＢＣ分析集計表
単位あたり
回数単価
1400
3.89
1400
2.33
1400
3.89
1400
1.17
1400
1.94
1400
5.06
1400
5.83
1400
11.67
1400
11.67
1400
5.06
1400
3.89
1400
1.94
1400
5.83
1400
1.94
1400
11.67
14001.56
1400
1.94
1400
2.33
1400
2.33
1400
1.94
1400
3.89
1400
3.89
1400
5.83
1400
7.78
1400
1.94
1400
3.89
1400
1.56
1400
13.61
1400
11.67
1400
3.89
1400
23.33
1400
23.33
1400
1.94
1400
31.11
1400
42.78
1400
0.00
1400
0.00
1400
0.00
1400
0.00

大分類

小分類

細分類

活動単位 時間（秒） 時間単価

ピック
ピック
ピック
ピック
ピック
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
棚つけ
イレギュラー
イレギュラー
イレギュラー
イレギュラー
イレギュラー
長距離移動
長距離移動
その他
その他
その他
その他

確認
記入
探す
整頓
格納
検索
移動
探す
探す
探す
整頓
整頓
記入
探す
移動
格納
整頓貼り記入
記入
確認
その他
貼り
移動
片づけ
片づけ
その他
片づけ
記入
会話
会話
会話
その他
移動
移動
その他
その他
その他
その他

品番・ロットの確認
棚カードへの記入
パレット上での商品探し
パレット上の商品整頓
パレットから台車に商品を積む
ハンディスキャナーでの棚つけ先検索
棚つけ先への移動（短距離）
棚番を探す（迷う）
棚つけ先に空きスペースがないため別の棚を探す
軽量棚の段の中で、該当SKUのケースを探す
軽量棚の段内整頓
上の段の箱をいったん下におろす
次の棚の指示を赤ペンで書く／消す
台車上で棚に格納する商品を探す
台車上にない商品をパレットに取りに行く
棚への格納
ケース内での商品整頓
棚カードの貼り替え
用紙への棚番記入
用紙への担当者名記入
ダンボール内の入数確認
ダンボールの口をとじる
ダンボールに外装シールを貼る
資材を取りに行く
ケースを崩すごみ・不要品を片づける
廃棄品のカウント
パレット片づけ
付せんを記入する
簡単な質問応答・話質問する
質問に答える
待ち・すれ違い等による作業ストップ
2階返品作業場⇔2階保管エリアの移動
2階返品作業場⇔1階不良品保管エリアの移動

1SKU
1枚1回
1移動
1ケース
1行
1片道
1回
1回
1回
1回
1回
1回
1回
1往復
1移動
1回
1枚
1行
1枚
1回
1個
1枚
1往復
1個
1回
1回
1往復
1回
1回
1回
1回
1回
1片道
1片道

1061035131530301310515530
4566510101520
51043530
106060
580
110

総時間

合計

合計 118 行分の商品格納について計測・集計したところ、表４の小分類ごとの秒数および全体に占める割合は、表５のようになった。作業時間の中で移動の締める割合は最も多く、また移動時間 4,120 秒のうち 2,300 秒が、1 階・2 階間のエレベータ移動や、2 階の返品作業場・保管エリア間の移動といったエリア間の移動であることがわかった。

-9-0000000000000000000000000000000000000000表５－ＡＢＣ分析結果
総時間（単位：秒）

割合

確認

1,470

9.51%

検索

1,531

9.90%

移動

4,120

26.64%

探す

985

6.37%

整頓

709

4.58%

格納

2,003

12.95%

記入

1,442

9.32%

貼り

531

3.43%

会話

1,520

9.83%

片づけ

645

4.17%

その他

508

3.29%

合計

15,464100.00%131－

1 行あたり所要時間②2 段階での格納2 段階での格納がどの程度発生しているかを調査するため、返品作業場近くの棚に一時棚つけした後、1 階・2 階の保管エリアに移動している商品の行数を調査した。下記の表６は、2 月から 6 月までの移動行数を示したものである。
表６－返品作業場近くの棚から 1 階・2 階棚への移動行数
2月3月3384月
2165月
1406月
245

平均
241235.6

この移動は 1 回につき平均約 2 分かかるため、月 235.6 行×2＝471.2 分のムダが生じているという計算になる。

- 10 -

2.3 倉庫レイアウト
ここまで、出荷・返品業務の問題点を定量的に分析してきた。これらの問題点を解消するため、筆者は図６のようなレイアウトを考案した。図１・図２と見比べていただきたい。
図６－新レイアウト案
出荷の流れ

返品の流れ

荷下ろしのムダをなくすため、2 階の出荷作業エリアを 1 階に移動し、かわりに 1 階不良品保管エリアを 2 階に移動した。不良品保管エリア・長期在庫エリアのどちらを 1 階に移すかという問題については、表３を参照し、より荷動きがあるのが不良品保管エリアの商品であること、また返品されてきた商品を格納する歩行動線を短縮したいという意図か
ら、不良品保管エリアを 2 階に移動するべきだと判断した。
返品一時棚つけ先については、今までの半分ほどの棚を残しておくこととした。良品を保管エリアに格納する際、遠い保管エリアに何度も行くのは、2 段階での格納よりも却って時間がかかるおそれがあり、ある程度集積しておく必要があると判断したためである。
このほか、返品作業場をセンター中央部に移動することで、返品商品格納の歩行動線のさらなる短縮を図っている。

- 11 -

2.4 検証では 2.3 で提案したレイアウトに変更することで、どの程度コスト削減効果が出るか、またどういったコスト削減以外の定性的な効果が出るかを検証していきたい。
なおこの節においては、以下の数値を前提として計算を行うものとする。
フォークリフト作業員時給：1,700 円
一般作業員時給：1,400 円

1 か月日数：22 日(1) 出荷業務①コスト削減効果
まず余分なパレット荷下ろしを減らすことで、2.2 で示した 1 日あたり 1 時間のムダなフォークリフト作業をなくすことができる。残業を 1 時間削減するとした場合、1 か月あたり1,700 円×1.25×1×22＝46,750 円のコスト削減効果を得ることができる。
次に 1 階からのピック作業だが、現在 1 往復 5 分かかっているところ、この 2.3 のレイアウトを採用すると、1 往復 1 分まで短縮できる。これにより 1 日あたり（5－1）×2 往復＝8 分の作業時間を短縮し残業削減できるとした場合、1 か月あたり 1,700×1.25×8÷60×22≒6,230 円のコスト削減効果を得られる。
②定性的効果これまでは 2 か所に分かれた出荷エリアの間を個別ピックの作業員が頻繁に行き来していたが、出荷エリア間にフォークリフトの通路があり、フォークリフトと個別ピック作業員の活動範囲が重なっている危険な状態だった（図７－フォークリフトおよび作業員の移動）。
新レイアウトを用いた場合、2 階のフォークリフト通路を作業員が行き来する頻度は大幅に減少する。また 1 階ではフォークリフトと作業員の活動範囲が分離されるため、より作業員に対して安全であると評価できる。

- 12 -

図７－フォークリフトおよび作業員の移動

フォークリフト動線
作業員動線- 13 -

また、現在は入荷・出荷・返品格納でエレベータを使用しておりエレベータが混雑しているが、図８のようにエレベータを使い分けできると考えられる。
図８－エレベータの使い分け状況(2) 返品業務①コスト削減効果
まず返品業務の歩行動線が長いという問題については、レイアウト変更により以下のような作業 1 回あたりの秒数短縮が発生する。
2 階返品作業場⇔2 階保管エリアの移動：80 秒 → 40 秒

2 階返品作業場⇔1 階不良品保管エリアの移動：110 秒 → 20 秒
この数字を前提として商品格納の所要時間を再計算した場合、1 行あたり 131 秒から 120秒まで格納時間を短縮できるという結果になった。1 か月あたり平均で約 4,700 行の返品商
品格納を行っているので、レイアウト変更によって（131－120）×4,700÷3,600≒14.4 時間の作業時間を削減できる。そのコスト効果は 1,400×1.25×14.4＝25,200 円となる。
また 2 段階での格納については、不良品保管エリアが返品作業場から近くなったため、不良品の格納を 1 段階にすることが可能と考えられる。1 か月あたりの 2 段階格納回数235.6 回のうち、不良品の格納回数は平均 73.6 行であるため、1 か月につき 2 分×73.6÷
- 14 -

60≒2.5 時間の作業時間を削減できる。コスト効果としては、1 か月あたり 1,400×1.25×2.5＝4,375 円となる。
②定性的効果
早急に解決すべきものとして問題視されてはいなかったが、現在の返品作業場は 150 ㎡とやや狭く、十分な通路幅が確保されていなかった。新レイアウトでは面積が 190 ㎡と広くなり十分な通路幅が確保できるので、エリア内移動や商品運搬がしやすくなるという効果が期待できる。
(3) まとめ
ここまでに挙げたコスト削減についてまとめると、以下の表７のようになる。
表７－コスト削減効果のまとめ
1 か月あたりコスト削減

年間のコスト削減効果

効果
出荷：エレベータ荷下ろしの削減

46,750 円

561,000 円

出荷：1 階からのピック削減

6,230 円

74,760 円

返品：商品格納の歩行動線短縮

25,200 円

302,400 円

返品：2 段階格納の 1 段階化

4,375 円

52,500 円

計

82,555 円

990,660 円

2.5 留意すべき点
これまでレイアウト変更によって得られるプラスの効果について述べた、いくつか懸念すべき問題が存在する。レイアウト変更を実際行うにあたっては、これらの問題を解決しながら進めていく必要がある。
①保管スペース減少
1 階の長期在庫保管エリアを移動しているが、この移動により使用面積が狭くなり、保管できるパレットの枚数が 340 枚から 300 枚に減少している。レイアウト変更に先立って、荷主企業に対して廃棄処分を依頼する必要があると筆者は考えている。
直近 1 年の出荷数量と保管数量のデータを基にＡＢＣ分析を行い、回転率の悪いＣランク商品を優先的に廃棄するよう、荷主企業にサジェストしていきたい。
②出荷フォーク作業員のタイムテーブル変更
現在は夜間のトータルピックでピック作業のみ完了すればよいが、新レイアウトの場合、夜のうちに翌朝個別ピックする商品のパレットを 1 階に下ろしておく必要があるため、夜- 15 -間に行う作業量が増加する。
これについては、現在日勤のフォークリフト作業員が梱包終了後の荷下ろしにあてている時間を、図９のようにトータルピック補助にあてる必要があると考えている。作業手順を変更する必要があるが、この作業時間振り替えによって、1 階へのパレット荷下ろしも含めてトータルピックを現在と同じ時間までに終了し、作業単価の高くなる夜間作業の延長を防ぐことができると考えている。
図９－日勤フォークリフト作業員タイムテーブル
9時

10時

11時

12時

13時

14時

現在

商品運搬・個別ピック作業補助

レイアウト変更後

商品運搬・個別ピック作業補助

2.6

15時

16時

17時

18時

19時

1階への荷下ろし・集荷対応↓
集荷対応・トータルピック補助

ロードマップ

新レイアウトへの変更は、図１０のような計画で進めようと考えている。10 月から 1 月までは繁忙期にあたるため、今回考案したレイアウト案を改良する期間とし、出荷量が特に少ない 6 月に、実際のレイアウト変更を行うことを予定している。
図１０－ロードマップ
活動内容

2016年
8月

9月

2017年

10月 11月 12月

1月

2月

3月

4月

5月

6月

社内合意形成荷主への説明棚番の設定・レイアウト細部調整

繁忙期

1階設備工事（電源・LAN）
長期在庫の廃棄作業者への事前説明・実際の移動

2.7 数値目標設定
2.4 で述べたコスト削減効果を実際に得るためには、以下のような数値目標を設定することが必要であると考えている。
・フォークリフト作業員の残業削減：月 25 時間
・返品商品格納作業員の残業削減 ：月 15 時間
レイアウト変更後、最初の 1 か月は変更に伴う混乱が予測されるので、2016 年 8 月から数値を計測し、実際にこの目標が達成できているか、検証を行いたい。

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３．結論3.1 まとめ
本論にて述べたが、新レイアウトへの変更により多くの業務で残業削減・業務の円滑化が期待できる。市川塩浜センターでは、2 階に出荷エリアがあることが多くのムダを生んでいると以前から考えられていたが、ムダを定量的にとらえることができていなかった。しかしムダを可視化し改善効果をわかりやすい形で示すことで、レイアウト変更実現に向けて動き出すための重要な材料を用意できたのではないかと思う。
3.2 今後の課題
近年では荷役作業の負担を軽減するため、ランプウェイ等を備え貨物用エレベータのない倉庫も利用されているが、当社ではまだ多層階倉庫を使っているセンターが多い。レイア
ウトの改善手法を当社の他センターにも水平展開し、各フロアの使い方を見直すことで、今後より大きなコスト削減効果を得られるようにしていきたい。

【参考文献】
物流技術管理士 資格認定講座テキスト 第２単元：物流コスト管理
物流技術管理士 資格認定講座テキスト 第３単元：物流拠点管理
物流技術管理士 資格認定講座テキスト 第６単元：物流現場改善- 17 -