愛知県工業技術センター研究報告第３６号（２０００）

研究ノート

金属粉末射出成形法・燃焼合成法による形状記憶合金部品の開発
片岡泰弘＊ １

黒沢和芳＊ １Development of Shape Memory Alloy by Combustion
Synthesis and Metal Injection Molding Process
Yasuhiro KATAOKA and Kazuyoshi KUROSAWA

金属粉末射出成形法と燃焼合成法を組み合わせた手法により、ＴiＮi系形状記憶合金部品の作製を試み、原料粉末の性状が射出成形体及び燃焼合成品に与える影響について調べた。
また、仕上加工としてショットピーニング法を適用し、その効果について検討した結果、以下の知見を得た。
１）原料粉末にＴiＮi合金粉末を用いた場合、脱脂時の保形性が悪かった。他方、Ｔ i／Ｎi混合粉末を用いた場合、保形性が良かった。これは、原料粉末の形状と大きさによるものと考えられる。
２）Ｔi／Ｎi混合粉末は、44.9vol.％のバインダーを含むにもかかわらず、燃焼合成可能であり、合成後の生成相は、ＴiＮi合金単相であることが判明した。
３）仕上加工にショットピーニング法を用いた場合、表面圧縮残留応力の上昇、表面あらさの改善、表面の封孔効果を確認できた。

１．はじめに燃焼合成法の医療・福祉機器部品への応用として義幅18mm）を表 ２ の条件にて射出成形した。
２．２

脱脂

足等に用いられる形状記憶合金製継ぎ手を試作し、熱射出成形体は、雰囲気脱脂炉を用いて加熱分解法処理時間の短縮を試みた。また、ニア･ネット･シェイにより脱脂した。脱脂パターンを図１に示す。なお、プが可能な金属粉末射出成形法を用いて燃焼合成前

雰囲気は、工業用窒素を用い、流量は 2500cm ３/minの成形体を作製した。これにより、仕上加工が最小でとした。

済む。

２．３

燃焼合成

さらに、品質の向上を目的として、金属部品の表面脱脂体は、高温雰囲気炉を用いて 1200℃で燃焼合改質法の一つであるショットピーニング法 １ ）を採用し成した。燃焼合成パターンを図２に示す。なお、雰た。

囲気は、真空下（1〜5×10 − ５Ｔorr）で行った。

以上の目的により、形状記憶合金部品の製造方法を検討したので報告する。

２．４

仕上加工

燃焼合成品の表面に、粒度＃300 の硬質ビーズを噴射圧力 0.4ＭＰa でショトピーニングした。

２．実験方法
２．１

こうして得られた試料について、Ｘ線回折、ＳＥＭ

原料粉末及び射出成形実験に用いた原料粉末のＳＥＭ像を 写 真 １ に、バインダーとの配合比を 表 １ に示す。原料粉末①は、Ti/Niの混合粉末であり、変態温度が60℃になるように配合比を設定した。原料粉末②は、燃焼合成したTiNi合金粉末である。これらの粉末にバインダーを 44.9vol.％添加し、ラボプラストミルにより加熱混練し、射出成形機を用いて、リング状の試料（外径31mm、内径25mm、
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加工技術部

写真１

原料粉末のＳＥＭ画像

愛知県工業技術センター研究報告

表１350

原料粉末の配合比

300vol.％類① 混合粉末

②合金粉末

金属粉末
Ｔｉ２４．７−Ｎｉ３０．３−

ＴｉＮｉ

−

５５．１

250

温度（℃）

種

低分子ポリプロピレン

５．１

５．１

ポリスチレン

２０．０

２０．０

アクリル樹脂１０．８

１０．８

ステアリン酸２．３２．３アミノ酸系機能性粉末

２．２

２．２

ジオクチルフタレート

４．５

４．５

ｽｸﾘｭｰ位置1020

3040時間（ｈ）
図１

脱脂パターン

1400
1200

９３％（157MPa）

２次圧速度

射出速度２

射出速度１３５％９０％

９５％9.45cm3/sec

24.3cm3/sec

25.65cm 3/sec

ｸｯｼｮﾝ

0

射出１次圧

３５％（48.7MPa）
射出速度

0

射出成形条件

射出２次圧

150

50

温度（℃）

射出圧力

200100バインダー

表２第３６号（２０００）

1000
800
600

２次圧切換 射出速度１ 計量 ｻｯｸバック

4.9mm

6.5mm

ｼﾘﾝﾀﾞｰ温度 ﾉｽﾞﾙ側

ｽｸﾘｭｰ回転

１０４ rpmｽｸﾘｭｰ背圧

３．１ MPa

10mm

34mm

7mm

１２３４１７５１７０１７０１６５℃

ﾎｯﾊﾟｰ側4002000050100150200250300

時間（ｈ）
図２

燃焼合成パターン

観察、Ｘ線残留応力測定、ＤＳＣ測定を行い、原料粉末の影響、ショットピーニングの効果について検討した。

３．実験結果と考察
３．１

原料粉末と脱脂体形状

写 真 ２ は、脱脂後の試料形状を示す。この結果から、
原料粉末①の混合粉末においては、良好な脱脂体を得ることができた。他方、原料粉末②の合金粉末におい写真２

脱脂体ては、脱脂により大きく変形した。これは、原料粉末②の場合、製法上、粒径が0.1〜0.2mmと比較的大きく、かつ形状が球形に近いため、脱脂時の保形性が悪いことが原因と考えられる２ ）。
３．２

脱脂体の燃焼合成特性

写 真 ３ は、燃焼合成後の試料形状を示す。この結果
から、原料粉末①について、得られた脱脂体の燃焼合成を行ったところ、燃焼合成による試料形状の変化は認められなかった。また、 図 ３ は、Ｘ線回折装置により、生成相を分析した結果を示す。この結果、燃焼合成によりＴiＮi合金単相になっており、バインダ成分

写真３燃焼合成品が燃焼合成の生成相に悪影響を及さないことが分かった。

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燃焼合成品○ショットピーニング処理品

○ Ｔｉ
Ｎｉ

○30405060○7080

写真４回折角度２θ

図３３．４

ショットピーニング処理品

燃焼合成品のＸ線回折結果

仕上加工

写 真 ４ は、ショットピーニング処理した表面を電子未処理品

ショットピー
ニング処理品

顕微鏡により観察した結果を示す。この結果から、ショットピーニング処理により表面の脆弱な酸化膜がＮ＝１＋０．４５Ｋ−１．１１Ｋ除去され、平滑になっている。また、ショットピーニ

Ｎ＝２−０．１９Ｋ−１．０１Ｋ

測定条件

Ｘ線管球 ＣｏＫα

ング前に多く存在していた気孔が、ショットピーニン
グ処理により減少していることが明らかになった。
表 ３に残留応力測定結果を示す。ショットピーニン

回折面：（３１０）

グ処理により表面の圧縮応力が約一桁大きくなって回折角：１４１．３度いる。

Ｋ：ＴｉＮｉ合金の応力定数の絶対値

図 ４にＤＳＣ曲線を示す。この結果、60℃付近に吸熱反応が現れており、相変態による形状記憶効果を有することが分かった。

表３４ＤＳＣ

結び
金属粉末射出成形法・燃焼合成法により形状記憶合

残留応力測定結果

金部品の作製を試み、原料粉末の影響、仕上げとして行ったショットピーニングの効果について検討した。
その結果、原料粉末の良否、ショットピーニングの有効性についてデータを得ることができた。今回、成形温度
５８℃性を考えて肉厚が3mmの試験片を試作したが、今後の課題として、市販されている形状記憶合金製パイプの肉厚0.5〜1mm程度に近づけることが、実用化のかぎとなると思われる。

参考文献
１）飯田喜介ら：ショットピーニングの方法と効果，
p13（1997）．
２）下平賢一：ＭＩＭを用いた金属製品の現状と将来，
p12（1999）．

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図４

ＤＳＣ 測定結果