TOKYO

A-5

16:40

部品・原材料供給業者のリコールリスクとその対応
東京海上日動リスクコンサルティング

製品安全マネジメントグループ

グループリーダー

島田矢寸志

本稿では、部品・原材料に起因するリコールを取り巻く過去10年間の状況について振り返ると共に、部品・原材料供給業者の特有の者と最終製品製造業者」の件数が近年はある程度の数に達していることがわかる。

リコールリスクおよびリスク低減策の考え方について解説する。
ところで、社告の目的を考えると、社告には最終製品製造業者【1】リコールに関する社告件数の推移と内訳さえ示されていれば、エンドユーザーに伝達すべきリコール情報として十分であると考えられる。部品 ･ 原材料供給業者名は、リ財団法人国民生活センターホームページの社告データベースにコールに関する社告の中では必ずしも記載を要する情報とは言え掲載された1995年４月から2005年３月までのリコールに関する社ない。リコール実施にあたって必要性は低いにも関わらず、社告告のうち、拡大損害が発生する恐れがあると推測される事例の件

上で部品・原材料供給業者名を公表していることからは、リコー数を抽出した結果を、年度（４月〜３月）別に示したものが図表

ル原因となった不具合の責任の所在を社告上で明示したいという１である。

最終製品製造業者側の意向が推測される。

さらに、抽出された社告件数の中から、1つの社告の中に当該リコールに関連するとして２社以上の企業名が記載されている社告（以下、「関連企業２社以上社告」とする）の件数を抽出し、抽出された社告件数に占める「関連企業２社以上社告」件数と割合の年度別推移を見たところ、図表２の通りであった。

【2】部品・原材料供給業者を取りまく状況の変化
部品 ･ 原材料供給業者名が社告上で公表されなければ、リコー
ル実施時に部品・原材料供給業者がリコールの当事者としてエンドユーザーに直接関与する場面は少ないと考えられる。しかし、これらの結果から、ここ数年リコールの件数だけではなく、「関社名が社告に記載されると、部品・原材料供給業者がエンドユー連企業２社以上社告」の件数も増加傾向にあることがわかる。まザーから直接クレームを受ける可能性は大幅に高くなる。特に、た、複数の企業が関与するリコールでも、その旨を公表していな最終製品を扱っておらず、部品・原材料供給を専業としている企い事例が存在すると考えられるため、図表２の結果からは、複数業にとっては、大きな変化である。

企業が関与するリコール事例の割合が、リコール事例全体に比しまた、消費者の安全に対する意識向上を受けて、最終製品製造て増加しているか否かは判断できないものの、複数の企業が関与業者は、積極的にリコールに関する情報開示を行ったり、迅速なしている旨を社告上で「公表する」事例の割合が増加傾向にある

リコールのための人員を多く確保するなど、リコール対応体制をことは読みとれる。

充実させる傾向にある。それに伴い、最終製品製造業者は部品・原材料供給業者に対して、リコール対応に関する取り組みを要求

次に、「関連企業2社以上社告」において、社告上に記載されていすることが多くなってきている。この場合は、部品・原材料供給る企業の組み合わせについて分類したところ、次の通りとなった。

業者が自らリコール対応体制を充実するのとは異なり、取引の関係上、最終製品製造業者の意向に合わせたリコール対応体制とせ【社告における関連企業2社以上の組み合わせ】ａ．部品 ･ 原材料供給業者と最終製品製造業者

ざるを得ないことも多い。部品・原材料供給業者が自社の業務フローに合致した体制を構築できるとは限らなくなってきている。

ｂ．製造業者と販売業者（OEM 製品を含む）
ｄ．輸入品製造業者（＝海外企業）と輸入（あるいは販売）業者【3】リコールにおける部品・原材料供給業者特有の問題点

ｅ．輸入業者と販売業者

部品・原材料供給業者は、最終製品製造業者には発生しない特ｃ．流通業者と輸入（あるいは販売、製造）業者

ｆ．複数の同業者（業界団体等による社告）有の問題に直面することがある。リコールに関連して発生する部

ｇ．その他・不明品・原材料供給業者特有の問題点を挙げる。

図表２に示した「関連企業2社以上社告」を、上記 a．〜 g．

１．リコール費用増大に関する問題の組み合わせで分類し、各組み合わせの年度別件数の推移を示したグラフが図表３である。これによると、「部品 ･ 原材料供給業① 最終製品リコールによる費用増大
部品・原材料をリコールする場合であっても、実務上は部品・原材料単位ではなく、それらが使用されている最終製品をリコー

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ルしなければならないことが多い。その結果、部品・原材料の価「リコール必要」と判断した最終製品製造業者側が独断でリコー格に関わらず、リコール費用が大きく膨れ上がる可能性がある。

ルを開始し、「リコール不要」と判断した部品・原材料供給業者

部品・原材料が定められた仕様を満たしていないことによる側に一方的にリコール費用の賠償を求める結果に至りやすく、こ

不具合を原因とするリコールでは、部品 ･ 原材料供給業者側が費用負担せざるを得ないことがほとんどであり、企業経営を圧迫するほどの大きな支出となることも十分に考えられる。

れもリコール実施後の費用分担交渉が難航する原因となる。
また、リコール対象とする製品の範囲についても、部品・原材料供給業者と最終製品製造業者の間で判断が分かれてしまう

また、リコール費用に関わる損害だけでなく、リコールによっ可能性がある。例えば「製造上の不具合であるため、リコールて最終製品のイメージが悪化し、販売機会を損失した、あるいが必要なものは特定ロットのみである」と部品・原材料供給業はブランド価値が低下したとして、最終製品製造業者から賠償者が判断しているのに、「設計上の不具合であるため、同じ設請求される事例も出てきている。

計の出荷済製品を全てリコールする」と最終製品製造業者が判断してしまう場合などである。

② リコール対象製品の範囲拡大
一つひとつにシリアルナンバーを記載することができない部
品・原材料（ネジ部品や食品原料など）では、エンドユーザーが持つ製品のどれがリコール対象製品であるか、その最終製品【4】部品・原材料供給業者のリコール対応
１．リコールリスクとはのシリアルナンバーや製造年月日のみで判断せざるを得ない。

かつてはリコールを実施すると莫大な費用が発生するうえ、リ部品・原材料供給業者がリコールすべき部品・原材料のロットコール実施によって製品品質への信用が低下するとして、リコーを特定したとしても、最終製品製造業者が、製造段階で他ロットルを極力避けようとする傾向がみられた。つまり、リコールを実と混合して使用していれば、リコール対象となる最終製品数を絞施すること自体がリスクであると認識されていたのである。

り込むことができない。その結果、リコール対象製品数が部品・原材料供給業者からの出荷数に比して拡大することとなる。
最終製品製造業者の部品・原材料のトレースが不十分だとリコール対象範囲を絞り込めず、その結果リコール費用が増大してしまい、部品・原材料製造業者の負担も増える可能性がある。

しかし、近年ではリコールを取りまく状況は大きく変化し、リコー
ルを 適切に 行わないことがリスクとなりつつある。リコール対応の遅れやリコール隠しなどによって企業イメージが被る損害は、適切にリコールを行った場合とは比較にならないほど大きい。
現在は、製品の安全性を確保するため、リコールを積極的に行う姿勢が求められているといえる。しかし、リコール体制やリ２．最終製品製造業者との関係に関する問題コール実施内容を十分に検討・整備しないままリコールを実施し① 最終製品製造業者との責任分担に関する認識の相違ても、改善措置を正しく選定できなかったために最終的にエンドリコールに発展してしまった場合、部品・原材料供給業者と最終製品製造業者との間で、リコールの原因となった不具合がどちらの責任で発生したか（どちらが費用を負担するか）に関して認識の相違が発生しがちである。
特に、部品・原材料供給業者の考える仕様には合致しているユーザーへの被害が拡大したり、投入した時間や費用に比して製品の回収率が上昇しないなどの結果になりかねない。
企業の有形・無形の資産を守るためには、事前に、適切なリコールを実施できるような体制を構築し、リコール対応マニュアルを作成しておくことが重要である。

が、最終製品に組み込んだことで不具合が発生した場合は、部品・原材料供給業者と最終製品製造業者のどちらの責任である（リコール実施に伴って発生する費用例）かについて交渉が長引くことが多い。例えば、部品・原材料供●直接コスト例

給業者側が「最終製品での使用方法に問題がある。本部品は当・顧客とのコンタクト費用、広告費用

該使用方法を想定していない」と主張したとしても、最終製品・輸送費、交通費、倉庫料製造業者側は「その部品の専門家であれば、当該使用方法は十・是正対策費（修理、交換、返金、廃棄）分に予測可能であり、事前に注意喚起を行わなかったことに責・管理費（人件費・超過勤務手当、通信費など）など任がある」と主張し、両者が対立する場合がある。

●間接コスト例
・売上高の減少② リコール要否判定の相違
部品・原材料供給業者の被害想定（ある特定の不具合によって引き起こされる被害をシミュレーションすること）と、最終製品製造業者による被害想定の結果に差異があるために、どち・対策品製造による通常品生産量の減少
・製品の再市場化（再開発）のための費用・リコール対応への人材投入による通常業務遅延（特に研究開発部門）などらか一方のみが「リコール必要」と判断し、もう一方が「リコール不要」と判断してしまう場合がある。
例えば、同じ部品であっても異なる最終製品に使用されていれば、被害想定とそれに伴うリコール要否判定は異なる可能性

２．一般的なリコール対応のポイント
一般的に、リコールの実務は、大きく以下の３つのフェーズに分けることができる。図表４参照がある。しかし、最終製品製造業者側は「他社がリコールしているのであれば、同じ部品を使用している自社も」と考え、部

36（リコールフェーズ）

品・原材料供給業者側と十分な協議を実施せずにリコール実施

フェーズ１：不具合情報認識を決定してしまうケースがある。

フェーズ２：リコール要否判定・リコール実施手順決定

2007Marchフェーズ３：リコール実施
各フェーズの概要と、部品・原材料供給業者、最終品製造業者

部品・原材料供給業者の場合、最終製品に社名が記載されないことが多いため、エンドユーザーからのクレーム情報や事故発生に共通する留意点について、以下に解説する。

情報を一次的に受け付けることは非常に少ない。最終製品製造業【フェーズ１：不具合情報認識】

者から情報提供を受けない限り、部品・原材料供給業者がクレーリコール対応の最初のポイントは、リコールに発展する可能性

ム情報や事故発生情報を得ることはできにくい。タイムリーに適のある不具合情報を、タイムリーに正しく入手することである。

切な情報を得るためには、最終品製造業者からの情報ルートの確情報を適切に入手できなければ、不具合（もしくは不具合可能保が重要となる。

性）が認識されないまま放置され、その不具合に起因した損害が例えば、最終製品製造業者側のみが事故原因を検証し、その結果、拡大してしまう可能性が高くなる。当該製品に関する具体的な被事故の責任は部品・原材料供給業者にあると結論付けた後に連絡を害発生情報はもちろんのこと、品質不良情報や他社同種製品にお受けるのではなく、その可能性を最終製品製造業者が認識した時点ける事故事例なども重要な情報源となる。

で部品・原材料供給業者に通知してもらうことなどが考えられる。
そのうえで、フェーズ２における事実確認、原因究明、被害想定等【フェーズ２：リコール要否判定・リコール実施手順決定】

を、最終製品製造業者単独ではなく、部品・原材料供給業者も参加

リコール要否判定を行う際は、まず、フェーズ１で得られた不した上で進めることをルール化すれば、責任分担やリコール費用負具合情報を関連部署へ通知し、多面的に事実確認、原因究明、被担に関する交渉のトラブルを予防でき、部品・原材料供給業者側が害想定を行う必要がある。

不必要に過大な責任を負うリスクを低減することができる。

不具合情報を認識したにも関わらず十分な注意を払わなかったため、その重要性を見落としてしまって不具合品を継続して製造② 協議・検討記録の適切な作成・保管し、リコール対象製品数やリコール費用が拡大してしまった事例

リコール要否判定において作成される事実確認、原因究明、は多い。事実確認、原因究明、被害想定は、速やかにかつ慎重に被害想定等の検討記録は、後に部品・原材料供給業者と最終製行わなくてはならない。

品製造業者間の責任分担やリコール費用負担に関する協議を行リコールを行うことを決定した場合は、次にリコール遂行上発う際の参考資料として非常に重要なものとなる。部品・原材料生する具体的な業務の進め方を定めたリコール実施手順を策定す供給業者が不必要に過大な責任を負わないよう、関連する関係ることになる。

者間協議の結果について正しく記録し、記録内容について各関係者の確認を得ておくことが望ましい。

【フェーズ３：リコール実施】

また、部品・原材料が最終製品製造業者と取り交わした仕様

フェーズ２で定めたリコール実施手順に基づきリコールを実施

を満たしているにも関わらず最終製品に不具合が生じた場合、するが、その間は回収率や業務遂行上の障害の有無などを確認し、その仕様の決定経緯は両者間の責任分担交渉に大きな影響を与必要に応じてリコール実施手順を変更しなくてはならない。

える。取引開始時の仕様決定経緯や仕様変更時の経緯についてリコール実施において、特に慎重な判断が必要なのは、リコーも記録を確実に残すことが望まれる。

ル打ち切りに関連する項目である。消費期限が短い食品であれば、回収率が100％に達しなくても一定期間経過の後にリコール③ リコール対応体制の構築、見直しを打ち切る例はあるものの、製品寿命の長い製品であれば、エン事前にリコール対応体制を構築しておくことにより、いざドユーザーの安全性確保のためには製品回収率100％を目指さなというときにリコール要否判定やリコール実施手順の策定をスくてはならない。個々のエンドユーザーを特定するための情報がムーズに進めることができる。そのためのリコール対応マニュ得られない製品の場合、製品回収率100％を達成することは難しアルを事前に作成しておくことが重要である。

い。それでもリコール業務に携わる人員は縮小するものの、回収率100％を目指しリコールを継続する事例が多い。

リコール対応マニュアルを策定する際に特に重要な点は、最終製品製造業者との関係を想定してそれを反映することである。また、今後は【２】で述べたような状況の変化に応じたリ３．部品・原材料供給業者のリコール対応のポイントコール対応体制を構築していかなくてはならない。

部品・原材料に関連するリコールの場合、２．で述べた一般的

部品 ･ 原材料の製造に加え最終製品も製造する企業の場合、な留意点に加え、部品・原材料供給業者特有の問題への対応も考最終製品をリコールする場合のマニュアルは作成されている

慮しなくてはならない。部品・原材料供給業者における、リコーが、部品・原材料をリコールする場合については検討していな

ルリスク低減のためのポイントを挙げ、解説する。

い場合が多いので注意が必要である。最終製品のリコール対応
マニュアルは、部品・原材料をリコールする場合には役立たな① 不具合情報入手ルートの確保
リコールフロー（図表４）におけるフェーズ１の不具合情報いことが多い。一般的なリコール対応マニュアルの構成例を以下に示す。

認識は、２．で述べたようにリコール対応の入口であり、その後のフェーズに大きな影響を与える重要なポイントである。不具合情報を確実に入手するためのルート確保が必要である。
部品・原材料に関する不具合（もしくは不具合可能性）の情報は、図表５に示すような様々なルートからもたらされる。

（リコール対応マニュアル構成例）
１ リコールの目的
２ 基本方針３ リコール業務の全体像
４ リコール対策本部の設置と関係部門の責務
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５ リコール関連情報の収集切に進めるためには、予め体制を構築することが重要である。事

６ リコールの要否の判定

前の準備がリコールの成否や企業の存亡を決定づけるといっても（1）リコール決定権者と決定に至る手続き過言ではない。

（2）原因究明、被害想定の方法

今まで述べたように、部品・原材料供給業者と最終製品製造業（3）行政との連絡・協議者のリコールリスクは異なり、そのため、それぞれのリスクの低

７ リコール実施手順策定

減対策も異なる。部品・原材料供給業者特有のリコールリスクの（1）リコール実施にかかわる業務と担当、費用の見積りと調内容や大きさ、リコールを取りまく状況の変化を把握した上で、達方法、リコール告知方法、記者会見の方法、照会応答適切なリコール体制を構築することが望ましい。の方法

エンドユーザーの被害を予防するため、問題のある製品は市場（2）リコール実施からリコールすることになるが、最終的には安全かつ問題のない（3）誤出荷防止、回収品の処理製品のみをユーザーに提供することが企業の目標である。不具合（4）回収状況の把握と評価を予防するための製品安全活動と本稿で述べたリコール対応の両（5）リコールの打ち切り方を行うことが、その目標を達成し、企業価値を高める結果につ８ 社員への情報伝達ながるのである。

９ リコールマニュアルの見直し
10 教育・訓練【参考文献】【5】おわりに・ 財団法人国民生活センター「回収・無償修理等のお知らせ」＜ http://www.kokusen.go.jp/recall/recall.html ＞（2006/9/21アクセス最新年月日）
・東京海上日動リスクコンサルティング（株）「RISK-RADAR №2006-3部品・原材料供給業者のリコールリスク」（2006/3）

リコールに関わる業務は多岐にわたるため、事前の準備なく、的確な対応を選択することは難しい。リコールをスムーズかつ適382007March࿑⴫㧝‫ޓ‬᜛ᄢ៊ኂ߇⊒↢ߔࠆᕟࠇ߇޽ࠆ࡝ࠦ࡯࡞ߦ㑐ߔࠆ␠๔ઙᢙߩᐕᐲ೎ផ⒖࿑⴫㧞‫ޟ‬㑐ㅪડᬺ㧞␠એ਄␠๔‫ߩޠ‬ઙᢙ߅ࠃ߮ഀวߩᐕᐲ೎ផ⒖࿑⴫㧟‫ޓ‬㑐ㅪડᬺߩ⚵ߺวࠊߖ೎ᐕᐲ೎ઙᢙផ⒖39࿑⴫㧠‫ޓ࡯ࡠࡈ࡞࡯ࠦ࡝ޓ‬᭎ⷐ࿑⴫㧡‫ޓ‬ਇౕวᖱႎ౉ᚻ࡞࡯࠻଀40

2007March