「仕組みと人に着眼した、全従業員参画の機械安全の推進」

ダイキン工業㈱ 淀川製作所
化学事業部 EHS部

塔尾 充

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ダイキン工業株式会社
淀川製作所 紹介◆竣
工 ： 昭和16年(1941年)◆敷地 ： 約413,000m2◆従 業 員 ： 2,6０8人（‘20年1月末）◆事業部門： ４つの事業部門
化学部門：フルオロカーボン（冷媒）、フッ素樹脂・ゴムなど
油機部門：工作・産業機械向け油圧ユニット
空調部門：大型空調機器
特機部門：各種砲弾（防衛省向）在宅医療機器（酸素濃縮機、呼吸同調器等）◆研究部門： ﾃｸﾉﾛｼﾞｰ・ｲﾉﾍﾞｰｼｮﾝｾﾝﾀ-（TIC）

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淀川製作所の事業部
新幹線

大阪モノレール

化学

油機

特機

空調
ﾃｸﾉﾛｼﾞｰ・ｲﾉﾍﾞｰｼｮﾝｾﾝﾀｰ

淀川神崎川
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当製作所の安全衛生組織構成
総括安全衛生管理者（製作所長）
専門部会（9部会）所）安全衛生委員会
縦ライン

部門安全衛生委員会、計11部
職場安全衛生委員会／安全小Ｇ

横串活動①設備安全部会②電気安全部会③保安防災部会￤⑨健康推進部会・安全衛生委員会は縦ラインである部門安全衛生委員会と横串機能である専門部会を相互に機能させＰＤＣＡを回し安全衛生活動を推進している。
・その中で機械安全は、設備安全部会を中心に全従業員参画のリスクアセスメント活動を推進・定着させた。
４本日報告する機械安全の取り組み
労働災害発生のプロセス
不安全行動

不安全状態

事故

安全衛生管理不十分

労働災害

リスクアセスメントを中心とした取り組み

５機械安全活動の変遷（製作所）
本日、ご報告
～’07年
取り組
み方針

機械災害
ゼロ

パトロー

仕組み

ステージ１

ステージ２

ステージ３

ステージ４

‘08～11年‘12～14年‘15～17年‘18～現在●安全な設備づくり
ＲＡ定着
UP●リスク抽出力
機械安全レベルUP●危険源同定力
一人ひとりのレベル●ヒューマンエラー低減
人が間違えにくい職場づくり●ＲＡ３カ年計画●ＲＡ気づき１０カ条●行動RA（全設備、全手順をRA）（人は間違える、機械は壊れる）

先取り安全で、人が間違えにくい職場環境を作る●ＲＡ監査●狭間のＲＡ ●リスクパトロール

ル（隔離・停止の原則）（指摘、●危険源気づきマーク●「危険源指導会」

指導）（挟まれ・巻込まれ）ー人材育成●ＲＡＬ育成（1,642人）●行動ＲＡＬ育成●ＳＡ等の資格取得（ SA3人、SSA68人、SBA352人（464人）
計401人）

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取り組みの背景（～’07年）～’07年、機械安全推進の活動
は毎月のパトロール主体で“我流”
課題：機械災害がゼロにならない（毎年１件、２件 下げ止まり状態）
パトロールで機械の不具合は発掘するが・・
現場の声・何をどこまで対策すれば良いの？
・対策したけど、本当にこれでいいの？
今までのやり方では・・・「機械安全に関する労安法の改正」を受けリスクアセスメントの本格導入

７リスクアセスメントの導入は新規設備から・現場の人の意見を反映した製作所オリジナルのリスク評価表を作成（自作品）
・まず、この評価表をつかって新規設備の導入時にリスクアセスメントを実施
自作品のリスク評価は使い物になるのか？

８リスクアセスメントの定着と基盤づくり
ツール︓「RA３ヵ年計画」

・次に、この評価表を使って自分たちの職場にある全ての設備と作業手順を３年かけてRAを実施
結果⇒3年間のRA3,799件
同時に職場のＲＡ活動を推進する人材を育成
RAL：リスクアセスメントリーダー（社内認定制度）
能力：リスク評価が適切にできる
条件：４時間の社内講習、試験
役割：リスク評価表の照査
保有人員：1,642名（’18年現在）
９リスクアセスメント活動の理解度を上げる
ツール：「RA監査」

・リスクアセスメントの狙いを理解しているか？
PDCAは回ってるか？等を確認する“１６１の監査項目”を自作し、各部門毎にRA監査を実施、確認・この監査を４年間繰返し実施することで、職場毎のリスクアセスメント取り組みのバラツキを解消、理解度を上げた
各職場のRA監査の得点（80点以上合格）

４年目にようやく、各職場が８０点以上を達成 「理解に４年！」
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適切な安全方策を選定・適用する力をつける
ツール：「リスクパトロール」

リスクアセスメントに基づいて改善された設備に対し、現地、現物、現象で作業者と対話しながら安全方策の不備を抽出・共有し、改善に導くパトロールを実施（改善の基準はISO、IECの国際規格を採用）
リスクパトロールの指摘、指導件数

リスクパトロールを２年やっても職場の人たちのリスクの見落としが減らない
なぜ・・・？
ところが、設備が駆動時に手や足を挟むリスクがある
職場はこのリスクを見落とし、部会がリスクパトロールで発掘

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なぜ、リスクの見落としが多いのか︖

・活動の主役が組長、職長になっている
・怪我をするのは監督職ではなく、作業者！

・どこに問題があるのか？
・どうすればいいのか？

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作業者一人ひとりの危険源同定力の底上げ

リスクパトロールの結果より現場では危険源の見落としが散見わかったこと︓現場の人と部会員の視点が違う⇒現場の人︓リスク（転落する場所）を探していた部会員︓危険源（２ｍ以上で作業する場所）を探す
・毎日、機械を相手に作業する一人ひとりが自ら、リスクではなく危険源に気づくことが災害防止の第一歩
方向性：管理監督者から、より作業者へ一人ひとりが自分で危険源に気づいてもらえる取り組みへ
リスクアセスメントのプロセスで最も重要な危険源を探し出す
ことにポイントを置き、今までと違った視点で誰でも危険源を探せるという手法を分かりやすく説くことが必要
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作業者一人ひとりの危険源同定力の底上げ
ツール：「危険源気づきマーク」■リスク抽出（危険事象）から危険源探しへ■作業者がより危険源に気づくことで、災害防止に繋げる。

引用：ANSI Z535 (ISO 3864)（ANSI：米国国家規格協会）「危険源気づきマーク」を活用した取り組み手順①先ず、作業者がマークを見て②知らなかった危険源（マーク）に気づいて③自分が担当する機械で似ているところを探す

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作業者一人ひとりの危険源同定力の底上げ
ツール：「危険源気づきマーク」

まず、１年間各職場がこの「危険源気づきマーク」を使ってみた作業者の声：わかりやすい、素人でも危険源が分かる
１年間の結果：10,162件の挟まれ、巻き込まれ危険源を同定
次に、各職場にお願いしたこと
この「危険源気づきマーク」を危険源探しのガイドとして職場の「挟まれ、巻き込まれ」箇所を全部抽出
・作業者と共に抽出（作業者が主役）
・期限：３年（‘15～’17年）
これなら、種々の危険源の中から「挟まれ」と「巻き込まれ」を選択、3年間集中してやり続けるいけるぞ！

「挟まれ、巻き込まれ撲滅3カ年計画」スタート

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改善（保護方策）速度を上げる

ツール：「危険源指導会」

パトロール型から、対話型の指導会へ転換（指摘）（相談）（リスクコミニューケーション）

職場発想の「危険源マップ」誕生（自主・自律の活動）・現場でＰＤＣＡが回り始めた実感
・新規入職者教育に活用⇒安全と業務が一体
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ところで、SA等とは・ＳＡ（セーフティアセッサ）

ＳＳＡの持つ基礎知識、能力に加え、安全性の妥当性判断の総合力を有する・ＳＳＡ（セーフティサブアセッサ）

安全性の妥当性確認に必要とされる基礎知識、能力を有する・ＳＢＡ（セーフティベーシックアセッサ）

安全パトロールで不十分な安全方策を見つけ出し、無効化、危険な改造を防ぐ能力を有する

ＲＡＬ
引用：日本認証株式会社

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機械安全推進の人材育成

これらの取り組みを確実に継続運用するために、機械安全の有識者を育成
機械のライフサイクルに沿って、役割を明確化機械のライフサイクル
設計業務

設計業務

知識

ＳＡ

（セーフティアセッサ）

SSA
導入

運転と改善
廃棄

設備導入

（セーフティサブアセッサ）

SBA
現場の設備改善（セーフティベーシックアセッサ）

RAL（リスクアセスメントリーダー）

役割「生まれの良い設備づくり」
を目指し、設計段階で安全な設備を作り込む。
・設計者とリスクコミュニケーションを取りながら安全な設備を導入する。
・「育ちの良い設備づくり」の視点で現場の既存設備の改善を推進する。

対象者①設備設計担当者②①の課長③残留リスク一覧表等の作成者④職場長

・基礎的な機械安全を理解し、 SBA：組長
現場の既存設備改造等のコア製造課長
マンとなる。
研究課長
・リスクアセスメントの照査
調達課長を行う。
RAL：小Gﾘｰﾀﾞｰ

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活動の実績と成果

現場の人たちが自らの力で危険源を同定、改善を行うPDCAが回り始め、各部門の特色に見合った機械安全推進の基盤ができた。その結果、５年連続機械災害ゼロを継続中
ステージ

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３４年度

仕組み（活動）’08年 3ヵ年RA（全設備、全手順）ＲＡ監査’09年 3ヵ年RA’10年 3ヵ年RA’11年 狭間のRA’12年 過去災害のRA、リスクパトロール’13年 ＲＡ気づきの十ヵ条’14年 危険源指導会施行、危険源気づきマーク’15年 挟まれ、巻き込まれ撲滅3カ年計画’16年 ３択RA移行’17年 危険源指導会の妥当性確認’18年 行動RA’19年 行動RA試行

RA実施
件数

1,401
1,667731
814
1,745
3,855
1,631
796
3,10061575ー計 16,430件

RAL、SA等
資格取得者数

205
117
81121
13235231
85
1,037
1564642,529人

機械災害
発生件数
01002
100000ー
１９RAの“定着・実践～効率化”取り組み

設計者、職場リーダー等
行動RAL取得

RAL、SA等’16年 向殿安全功労賞 受賞

行動RAL

全職場長・組長
RAL取得

2,500
2,000

全製造課長等
SBA取得

全小Grﾘｰﾀﾞｰ
RAL取得

（人）

1,500
1,000
5000

生まれの良い設備（新規設備）

'08年

'09年

'10年

'12年

'13年

新規・改造設備の稼働前点検にＲＡ適用、ゲート管理強化

'14年

'15年

'16年

'17年

'18年

'19年

メーカー残留リスク一覧表の活用

DRにSA等参画「RA３ヵ年計画」

育ちの良い設備（既存設備）'11年

既存設備「RA監査」（全部門 80点以上）「狭間、過去災害のRA」

ＲＡ
気づきの十ヵ条

挟まれ、巻き込まれ「危険源気づきマーク」「リスクパトロール」（指摘、指導257件）「挟まれ、巻き込まれ撲滅3カ年計画」

行動RA

指導会（改善速度UP、効率化）

リスクを低減した設備導入（生まれの良い設備）
現場でリスク低減の改善実施（育ちの良い設備）
作業者一人ひとりが“危険源”に気づく（作業者が主役）

ヒューマンエラー低減（人が間違えにくい職場環境づくり）
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人が間違えにくい職場環境づくり
ツール：「行動ＲＡ」

機械安全という主流の取り組みは継続しながら、一方、ヒューマンエラー低減を狙いとした全く新らしい仕掛け「行動RA」を‘17年に独自に考案。

これまでの「止める安全」から、安全と生産性両面を成立させる「止めない安全」（Ｓafety2.0）を目指し「人が間違えにくい職場環境」を「行動ＲＡ」を通じて実現。
「機械ＲＡ」と「行動ＲＡ」両輪でリスクを低減する。

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今後の取り組み◆「安全にゴールは無し」◆人・設備・作業環境は変化し続け、常に課題を見出し解決し続ける事が求められている。
◆これまで現場を担って頂いた団塊の世代の先輩方が退職されさまざまな価値観を持った人達が多くなり雇用形態も変化している。
◆この様な環境の中、これからは新たな切り口として、設備の変化・異常に気づき、次にとるべき行動を判断できる「設備と対話できる人づくり」を推進していく。
◆これからはヒューマンエラー方策は避けられない課題と認識「機械RA」と「行動RA」を両輪として先取り安全の取り組みを加速し、リスク低減活動を継続する。

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ご清聴ありがとうございました２3