平成 26 年度厚生労働省委託事業

技能競技大会を活用した人材育成の取組マニュアル
精密機器組立て職種編

中央職業能力開発協会

精密機器組立て職種編

はじめに
技能五輪全国大会をはじめとする技能競技大会は、国内の青年技能者の技能レベルを競うこと
により、青年技能者に努力目標を与えるとともに、技能に身近に触れる機会を提供するなど、広く国民一般に対して、技能の重要性、必要性をアピールし、技能尊重気運の醸成を図ることを目的として実施されており、近年参加選手数が増加傾向にあるなど、活性化を見せています。
この理由として、技能競技大会が単に技能レベルを競い合う大会であるだけでなく、大会参加に向けた訓練を通じて技能レベルはもとより、段取り構成力、応用力、判断力、忍耐力など、技能者として必要な人格形成にも大きな影響を及ぼし、将来、ものづくり立国日本を支え、日本のマザー工場機能を維持するのに必要な中核技能者の育成に大きな役割を果たしていることが挙げられます。
しかしながら、技能競技大会に出場するには各都道府県で開催される地方予選を勝ち抜き、決められた大会会場に集まる必要があるため、会場から遠方の企業や、訓練方法のノウハウを持たない企業にとってはハードルが高いことは否めません。
このため厚生労働省では、「ものづくりマイスター」が企業、職業訓練施設、工業高校等の若年者に対して、技能競技大会の競技課題等を活用した実技指導等を行うことにより、若年技能者を育成する新しい事業を創設しました。
「技能競技大会を活用した人材育成の取組マニュアル」は、「ものづくりマイスター」はもとより、企業、職業訓練施設、工業高校等の関係者が、技能競技大会の競技課題等を活用した人材育成等を理解し、訓練計画の策定、実技指導等を行う際に使用されることを想定して作られており、製造、建設業関係の職種について、職種共通編及び職種別編の２種類から構成されています。
職種共通編では、①技能競技大会の競技課題等を活用した訓練の特徴及び人材育成の効果、②技能競技大会の競技課題等を活用した訓練の取組方法の概要、③技能競技大会及び技能検定の実
技課題の入手方法などが説明されています。
職種別編では、①競技課題の概要、②競技課題が求める技能の内容、③採点基準、④技能習得のための訓練方法、⑤課題の実施方法（作業手順）、⑥期待される取組の成果などを説明しています。
これらのマニュアルのほかに、技能競技大会の競技課題等を活用した訓練による人材育成の具
体的な取組について、企業、教育訓練機関での事例を紹介した「好事例集」も作成されています。
そちらも参考としてください。
最後に、ご多忙の中、本マニュアル作成にご協力いただいた次の方々に心から感謝申し上げます。

和田 正毅（職業能力開発総合大学校）
山下 富雄（元 黒田精工株式会社）
長谷 亜蘭（埼玉工業大学）
古賀 俊彦（職業能力開発総合大学校）

徳永 剛（千葉工業大学）
石田 純雄（株式会社ミツトヨ）
二宮 敬一（職業能力開発総合大学校）（敬称略、順不同）【実演協力】
キヤノン株式会社

2精密機器組立て職種編

目

次

１

このマニュアルの使い方 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

２

精密機器組立て職種に求められる技能 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2（1）読図と加工方法、組立手順を考案できる技能／（4）組立て・調整技能

３／（3）測定技能／（5）動作摺動の確認

競技課題の概要 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 4（1）材料、使用工具等／（2）課題条件／（5）製作物の構成・機能

４／（2）加工技能／（3）製作物／（4）課題の狙い／（6）大会の様子

競技課題が求める技能の内容 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7（1）課題作成に必要となる技能要素とその水準（2）競技時間内に課題を仕上げるためには

５

採点基準 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11（1）採点方法

６／（2）採点項目及び配点

技能習得のための訓練方法 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16（1）技能要素を習得するための訓練方法

７／（2）カリキュラム例

課題の実施方法（作業手順）----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 17（1）部品加工８／（3）大会の成績結果／（2）組立て／（3）組立検査及び動作確認期待される取組の成果 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 88
巻末資料
第51回技能五輪全国大会「精密機器組立て」職種競技課題

他

3

精密機器組立て職種編

 このマニュアルの使い方
この職種別マニュアルには、技能五輪全国大会の競技課題や採点基準（公開が可能な部分）の他、競技課題の具体的な実施方法（作業手順）や競技課題を通して培った技能を現業でどのように役立てるかのヒントとなる事例等を記載している。
特に、「課題の実施方法（作業手順）」については、
課題作製の作業手順を写真や解説で紹介し、現場でスムーズな実技指導が行えるよう配慮している。しかしながら、そもそも技能五輪全国大会の競技課題は、技能検定１級レベルの技能を必要とするだけでなく、多くの技能要素を含んでいること、限られた時間内で完成させなければならないこと等から、受講者によっては、短時間・短期間の訓練で課題全てを完成させることは難しいと考える。
本マニュアルの利用にあたっては、訓練時間・訓練期間等を考慮の上、受講者の技能レベルに合わせて必要な箇所（特定の作業や一部部品の作業手順等）を利用されることをお勧めする。
本マニュアルを参照し、若年者に技能を身につけさせる指針として活用願いたい。
次ページ以降の各項目の記載内容の概要は以下のとおり。
項
２

目

概

要

精密機器組立て職種に求められる 競技に限らず、精密機器組立て職種に携わる技能者が技能実務上必要となる技能について、一般論を記載。
競技課題の概要

本マニュアルで取り上げる競技課題の概要。競技では、何を材料に、何（課題条件）を手がかりにして、何（製作物）を作るのかについて掲載。

競技課題が求める技能の内容

作業手順を勘案しつつ、競技課題が求めている具体的な技能の内容（要素）について列挙するとともに、そ
れぞれについて求められる技能レベルについて掲載。
また、競技課題を制限時間内に仕上げるポイント、参加者・指導者のコメント等を紹介。

５

採点基準

どこを採点対象とするのか等、採点基準や評価方法について、今後の大会運営に支障を来さない範囲で掲載。合わせて実際の大会結果についても掲載する。

６

技能習得のための訓練方法

先に記述した技能要素を習得するための訓練方法の一例について掲載。

７

課題の実施方法（作業手順）

技能五輪で優秀な成績を収めた企業等の事例。
技能のポイント、具体的な課題作製の手順、取組・作業のポイント等を紹介。

８

期待される取組の成果

技能五輪で優秀な成績を収めた企業等の事例。
競技課題を用いた訓練等を行う目的や期待する成果等について紹介。

３４1

 精密機器組立て職種に求められる技能
精密機器組立て職種では、図面から設計者の意図を読み取り、個々の部品について寸法の狙いを定め、ミクロン単位の精密加工を行う。加工を終えた部品の寸法を測定・組立調整を行いつつ装置を連携動作させる。この職種の技能者は、ＦＡ化が進む時代となっても、企業内の試作や生産設備のメンテナンス等において大切な役割を担っている。
精密機器立て職種に求められる基本技能要素は、次のとおり。

（1）読図と加工方法、組立手順を考案できる技能① 製品の構成、要求される機能が理解できる。
② 組立製品の基準面（線）及び対応する部品の基準と必要な寸法公差が理解できる。
③ 製品の組立てにあたり、重要となる寸法及びそれを確保するための加工手順、組立手順、組立途中でのチェック項目を抽出できる。

（2）加工技能① けがき
ア．次に掲げるけがき用工具及び測定具の種類、用途及び使用方法について充分な知識を有する。
定盤／ Vブロック／トースカン／直定規／スコヤ／コンパス／けがき針／
センタ穴ポンチ／ハイトゲージ／分度器／水準器
イ．けがきの作業方法について充分な知識を有し、作業ができる。
部品の据付け及び取付方法／部品の中心の求め方／部品の寸法の求め方／加工作業に応じたけがき方法
ウ．ハイトゲージを用いて基準となる位置から部品の加工箇所に目安となる線を正確にけがくことができる。
② フライス盤を用いた加工
ア．フライス盤の特徴・用途を理解し、タップ立て、リーマ仕上げ、エンドミルやボー
リング加工ができる。
イ．切削工具の種類・材質を理解し、被削材質や要求加工精度に対応した切削条件で加工できる。
ウ．被削材のクランプ方法を考案できる。
③ 旋盤を用いた加工
ア．旋盤の特徴・用途を理解し、円筒形状材の外周／端面切削、ドリルや内径ボーリン
グ加工ができる。
イ．切削工具の種類・材質を理解し、被削材質や要求加工精度に対応した切削条件で加工できる。
④ 研削盤を用いた加工
ア．平面／円筒研削盤の特徴、用途を理解し、平面または円筒加工ができる。
イ． 研削砥石の種類・性質及び用途を理解し、研削条件を選定できると共に、砥石のツルー
イング・ドレッシングができる。
⑤ 手仕上げ加工
ヤスリ、ねじ立て、きさげ、みがき作業などについて充分な知識をもち、手仕上げ加工ができる。

2

精密機器組立て職種編（3）測定技能
加工段階の部品や完成部品の精度を確認するため、ノギス、マイクロメータ等の実長測定器、ダイヤルゲージ等の比較測定器、ブロックゲージなどの各種基準ゲージ等を用いて正確に測定できる。

（4）組立て・調整技能
読図の段階で検討した手順により、主要部品の累積誤差、はめあいなどを考慮しながら組み立てる。
① 組付け作業用工具の種類及び用途について充分な知識を有する。
② 精密器具の組付け作業に関し、次の作業ができる。
はめ込み作業／圧入作業／締付作業／回り止め作業／かしめ作業／心出し作業③ 精密器具の調整作業に関し、次の作業ができる。
隙間調整／あたりの調整／平行度、直角度及び同軸度の調整④ ねじ締付けはトルク管理を行い、ねじ緩みのない品質を確保できる。

（5）動作摺動の確認
運動部分や摺動部分については異音やかじりの無い滑らかな動作性能を確保できる。
上記の作業を決められた時間内で完了するには、単に工程毎の加工技能だけでなく、作業の手順作成／段取り計画をする能力、部品間の誤差の測定や累積誤差を考慮したユニット全体を見渡す能力、併せて時間配分などのスケジュール管理の能力が求められる。

3 競技課題の概要
本マニュアルでは、第51回大会の競技課題を用いた。競技に先立つ約３ヶ月前に競技課題の組
立図、素材図、部品図、工具一覧表、会場設置基準、採点概要が公開されている。
（巻末資料に収録）（1）材料、使用工具等
材料は10枚の角材（S45C鋼７、C3604真鍮３）、10本の丸棒（S45C鋼５、C3604真鍮３）を使う。
４種類４点の部品（部品01、部品09、部品17、部

素材図品18）については事前に加工して持ち込み、残りの14種類16点の部品は材料を持ち込んで競技中に加工する。
加工する機械（旋盤、フライス盤、研削盤、バイス付き仕上げ用作業台）、工具（旋盤用バイト、
エンドミル、ボーリングバー、砥石等）、計測具等は参加選手が競技会場に持ち込む。
競技会場には、卓上ボール盤、ハンドプレスが各２台設置され、共用で使用する。

（2）課題条件
7時間00分の競技時間内に素材を加工し、図面に指定された製品を作成する。個々の部品図と組立図が示され、組立図内に製品の要件（動作時の精度など）が示されている。

部品図 A

部品図 B

競技当日、事前公表された図面に対して変更が指示され、変更された図面の検討に30分が与えられる。

素材図＜第51回大会での変更内容＞① 部品08スライダの角穴の高さ又は幅のどちらかを１mm大き
くして、影響を受ける部品も変更すること。
② 部品10及び部品11の□20mmの４面のうち、対角のどちらか２面を加工しないこと。
③ 部品12の□８±0.01mm（正方形）を８±0.01mm×10±0.01mmの長方形に変更すること。
※①②共にどちらを変更するか（選択するか）は選手に任される。
4

精密機器組立て職種編（3）製作物
課題で製作する「パラレルクランク機構」
は右のとおりである。
評価にあたって、組み立てた状態でのスライダの動きの滑ら
かさや、部品間に隙間や段差のないことが要求されている。各
部品にわずかな誤差があっても正しい位置決めはできず、各部品が公差内であっても機能を満足しないことがあるので、組立完成品を想定し、公差内で独自に寸法設定をする必要がある。
そのため、各部品の寸法精度がどのように関連しているかを見極めることが重要である。

（4）課題の狙い
課題の作成にあたっては以下の目標が設定された。
① 図面を見て出来上がったときのイメージができ、多くの加工要素について、自ら加工工
程を考案／立案できる人材の育成。
② 図面変更に対し部品間の相互関連を理解した上で、複雑な機構の図面変更に対応できる人材の育成。
③ ３種類の工作機械を用いた加工ができ、手仕上げの技能を身につけ、ミクロン単位の感性を持つ人材の育成。
④ 0.01mm台の精度での組立て・調整技能を有する人材の育成。
これに対して、下記の内容を含む課題とされた。
① 競技当日に図面変更を行い、課題変更に対応できる分析能力や加工工程変更などの解決能力を問う。
② 短い訓練期間内に効率的な技能を習熟するためにアリ溝、偏心軸、リンク機構など種々の技能要素を取り込む。
③ 旋盤、フライス盤、平面研削盤、ヤスリ掛け等、複数工程の組合せを要する部品形状にした。併せて、部品の心出し、平面、平行、直角出しなど加工の技能を要する部品とした。
④ 組立て後、滑らかに動作すると共に部品間の隙間や段差を0.01mm以下に設定した。

5

（5）製作物の構成・機能
作品はフレーム部、回転駆動軸部、上下摺動部から構成される。
パラレルクランク機構とは、部品18（ハンドル）を回すことにより、回転軸に直結した斜板形状の部品11（溝カム②）が回転する。この動力は① 部品10（溝カム①）に伝達され、部品10の偏心軸を介して部品08（スライダ）がアリ溝に沿って前後に動く
② 部品09（溝カムシャフト）の前後に付いている部品04（Ｖスライダ）、部品06（段スライダ）は部品09で連結されたヤジロベエのようになっている。部品09は部品10と部品11に挟まれており、溝カムの回転により斜面部に沿って部品09は上下に動く。部品10に沿って２個のスライダ（部品04、部品06）も上下に動く。

部品 10（溝カム①）

部品 18（ハンドル）フレーム部（6）大会の様子

6

部品 08（スライダ）

部品 06（段スライダ）

部品 09
（溝カム
シャフト）

部品 11
（溝カム②）

回転駆動部

上下摺動部

部品 04
（Ｖスラ
イダ）

精密機器組立て職種編

 競技課題が求める技能の内容
本課題を実施するにあたって必要となる特徴的な技能は、次のとおりであり、可動部はガタなく滑らかに動くことが求められる。

（1）課題作成に必要となる技能要素とその水準① 精度の高い組立技能段差
7.791 ± 0.01mm

隙間 0.01mm 以内

隙間 0.01mm 以内
段差± 0.01mm
段差± 0.01mm

段差
4.042 ± 0.01mm

組立寸法
60 ± 0.01mm

隙間 0.01mm 以内

段差± 0.01mm

段差± 0.01mm

組立精度は±0.01mm以内の組立てができる調整技能が求められる。各組付け状態での組立精度を次に示す。

7

② 精度の高い部品加工技能
穴公差φ 18H7

アリ溝加工

重要寸法
30 ± 0.002mm

角穴公差幅 0.01mm

角穴加工（手仕上げ）
穴位置公差± 0.002mm

図面で要求された精度を満たし、かつ工作機械（旋盤、フライス盤、平面研削盤）や手仕上
げ工具を用いて、公差内で狙い値の寸法に加工できる技能を要す。重要寸法である
内の寸
法公差は記載されていないが非常に重要な寸法でその誤差は±0.002mm以内が要求される。

8

精密機器組立て職種編（2）競技時間内に課題を仕上げるためには＜競技選手の経験談＞
１．どのような練習をして大会に参加されましたか
大会課題公開前は、自身で訓練課題を設計し、加工工程検証、試作、不良原因の追及を実施するなど、考える力を伸ばすことに重点を置いていました。
また、自身で設計した課題の中に、精密機器
組立て職種で重要とされる要素を凝縮すること
で、基礎技能・動作の確実性も共に伸ばしていくことができ、課題公開前には、全ての加工に自信を持つことができました。
51回大会は50回大会に比べ加工難易度は高い課題でしたが、部品単体の精度は問題なく満足することができました。しかし、組立て状態の仕様を満たすことは非常に難しく、多くの失敗や苦労を重ねてきました。

２．制限時間内で製作するには実演していただいたキヤノン株式会社
池田 祐紀さん（第51回技能五輪全国大会金メダリスト）

一つ一つの「作業の正確性を向上させること＝ムダを省くこと」が重要だと考えています。
物の取り間違い、機械加工での削りなおしなどはもちろん、両手それぞれに役割を与え待ち時間を作らない。そのようにムダを省くことで、作業全体が安定し、時間短縮・品質向上に繋がります。
また、部品単体の完成度を高めることで、組込みの際の調整作業を無くし、時間短縮に繋げてきました。部品単体の精度向上の為に工程の変更も必要になりましたが、加工工程や、作業環境を改善していくことで、精度向上の為に必要な時間を作り出していました。

３．競技中に感じたこと、考えたことは
競技開始時の心境としては、自己ベストを出そうなどとは全く考えておらず、
いつも通り作業をして、いつも通りの結果を出そうと考えて競技に臨みました。
競技が始まり、図面変更の内容を見たときには、想定外の内容で一瞬戸惑いま
したが、どうしたら品質の高いものが作れるかを第一に考え、落ち着いて工程を考えていました。
品質を優先した為、図面変更への対応に時間がかかってしまったものの、時間内に提出できる見積もりだった為、落ち着いて作業を進めることができました。

9＜指導者からのコメント＞

１．指導する際の基本的な考え方は基礎訓練では、小さな単位で目標を与え一つ一つ達成していく事によって選手の自信に繋げています。
その上で、選手自身に訓練の方法や加工方法を考えさせる事によって応用力を養っています。

２．訓練はどのように行われていますか
高精度に仕上げるためには高い測定精度が求められます。まず測定技能を習得させてから、
機械／工具や製品を把握し、まんべんなく訓練
選手を指導されているキヤノン株式会社
します。
競技課題が公開されるまでは、要素技能を、 鈴木 義久さん
公開されてからは競技課題に特化した訓練になります。作業を分析し、加工方法の検討、加工時間の短縮などに多くの時間を費やしました。

３．制限時間内に競技課題を製作するには製作時間については、あまり意識しませんでした。
「速く動く」のではなく、「無駄なく動く」ことを念頭に、道具の配置や製作工程の改善に努める共に作業のやり直しや段取り作業の低減を図りました。

４．特徴的な訓練は
選手には、自分の加工したものに「なぜ誤差が発生するか？」を考えさせ、原因解析をさせます。足の立ち位置から指の使い方まで、同じ姿勢、同じ作業方法で取り組むことが品質を安定させるうえで重要なことがわかります。

５．所感
競技課題を通して、困難な問題に出会ったとき、原因追求から始まり、対策案の検討、
実験・検証など「物の見方／考え方」
が鍛錬される良いトレーニングです。

10精密機器組立て職種編

 採点基準
第51回大会の採点基準の概要は、競技課題と同時期に公表されているが、具体的な検査項目等は公開されていない。
本マニュアルの作成にあたり、訓練の参考としていただくため、今後の大会運営に支障を来さない範囲で採点基準を掲載する。なお採点基準は競技大会毎に見直される。

（1）採点方法
ア. 所定の時間内に製作したものを受け付ける。
（時間延長はない。
）
イ. 提出時に選手と検査員が共同で「動作確認」を行う。
ウ. 作品を提出後、測定検査の前に「隠し番号」を作品につけ、どの選手の作品かわからな
いようにして検査を行う。
エ. 作品は機能検査項目に沿って検査する。
オ. 上記の検査後、作品を分解して、タップ折れ、キズなどの外観検査後に寸法測定を行う。
寸法測定はダブルチェックする。

（2）採点項目及び配点① 採点基準概要
ア. 機能点：組み上げられた作品が要求機能を満たしているか、評価する。
イ. 部品点：各部品個々の寸法精度を評価する。
得点は、（機能点50点＋部品点50点）−（減点）となる。
項目

箇所数

配点

機能点

約30

約40

50

部品点

18個

約50

50

減

点

キズなど外観の見栄え及び作業中の不安全行為や違反行為があった場合
合計点数

100

※実際の検査は、「機能点」「部品点」各々100点満点で採点し、採点後各々50点満点に換算する。

② 測定箇所及び寸法公差
ア. 機能採点・測定箇所等については、次ページの「機能採点基準」を参照。
・組立位置（0度回転）、90度回転位置、180度回転位置、270度回転位置の４姿勢の状態で検査する。
・精度は指定公差内が原則ではあるが、難しい箇所については配点を大きくすると共に、指定公差を少し外れても中間点を与える救済処置が採られている。
イ. 部品採点・測定項目等については次々ページの「部品採点基準」を参照。
・同一寸法であっても複数箇所測定する場合は指定寸法から外れの大きい数値を評価の対象とする。
11

「精密機器組立て」機能採点基準（参考）
順序

回転
状態

奥側面

④側面

⑥側面

180度

上面
⑥側面

上面
⑥側面
④側面

270度

12

⑯側面

90度

減点項目

上面

0度

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42

測定面

上面
⑥側面

公差
測定器具
中間寸法
組付け状態の確認（組付け不良、
見栄え等）
目視
⑧高さ60
±0.01
±0.02
③④段差4.042
±0.01
±0.02
⑤⑥段差7.791
±0.01
±0.02
①③段差
±0.01
−
①⑤段差
±0.01
−
②③段差
±0.01
−
②⑤段差
±0.01
−
②⑧段差
±0.01
−
①③段差
±0.01
−
①⑤段差
±0.01
−
②③段差
±0.01
−
ハイトマチック
②⑤段差
±0.01
−
②⑧段差
±0.01
−
①③段差
±0.01
−
①③段差
±0.01
−
③④段差
±0.01
−
②⑧段差
±0.01
−
①⑤段差
±0.01
−
①⑤段差
±0.01
−
⑤⑥段差
±0.01
−
②⑧段差
±0.01
−
⑥⑦段差4.354
±0.01
±0.02
②⑧隙間
0.01
−
⑤⑥隙間
0.01
−
隙間ゲージ
③④隙間
0.01
−
⑧⑫隙間
0.01
0.02
⑥⑧段差
±0.01
±0.02
ハイトマチック
⑥⑦段差
±0.01
±0.02
⑤⑧隙間
0.01
0.02
⑥⑧隙間
0.01
−
隙間ゲージ
⑧⑫隙間
0.01
−
③④段差4.042
±0.01
±0.02
⑤⑥段差0.292
±0.01
±0.02
⑥⑦段差4.354
±0.01
±0.02
ハイトマチック
②⑧段差
±0.01
−
②⑧段差
±0.01
−
⑧⑫隙間
0.01
0.02
隙間ゲージ
④⑧段差
±0.01
±0.02
ハイトマチック
⑥⑦段差
±0.01
±0.02
③⑧隙間
0.01
0.02
隙間ゲージ
④⑧隙間
0.01
0.02
小計
測定箇所

備考

100点満点１．旋削端面・丸穴内面のヤスリ掛け（1箇所につき−5点）
２．バリ出し・コーキング・カシメによる勘合調整（1箇所につき−10点）
３．その他イ）タップの折れ込み（−10点）
ロ）面取り不足（1箇所につき−1点）
ハ）表面のキズ（1箇所につき−1点） ニ）不注意による機械の損傷（−10点）
ホ）その他
未変更、
加工指示違反、ローレット不良、食い込みなど（委員の合議により減点）

精密機器組立て職種編「精密機器組立て」部品採点基準（参考）
順序

測定箇所

⑭⑮⑯

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44

公差
測定器具
備考
中間寸法
外寸46
両端2箇所
±0.01
外寸25
両端2箇所
±0.01
外側マイクロ 角から離して測定② 板厚14
4箇所
±0.01
板厚10
隅4箇所
±0.01
1mm食い付きまでOK
穴18
表から1箇所
H7
栓ゲージ
外寸40
1箇所
±0.01
部品2個
③
外側マイクロ
板厚102箇所±0.005角から離して測定
外寸29
両端2箇所
±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
板厚10
3箇所
±0.01
④
長穴幅6
29側1箇所±0.01
角ゲージ
1mm食い付きまでOK
穴5
1箇所
H7
栓ゲージ
外寸40
1箇所
±0.01
部品2個
外寸14.52箇所±0.01
外側マイクロ⑤角から離して測定
板厚112箇所±0.0051mm食い付きまでOK
溝5
両端2箇所
±0.01
角ゲージ
外寸35.5
2箇所
±0.01
外寸26
両端2箇所
±0.01
板厚8
3箇所
±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
⑥
段17
両端2箇所
±0.01
板厚5
４箇所
±0.01
穴12
表から1箇所
H7
栓ゲージ
1mm食い付きまでOK
⑦ 軸12
2箇所
h5
外側マイクロ
外寸46
両端2箇所
±0.01
外寸25
両端2箇所
±0.01
板厚10
隅4箇所
±0.005
外側マイクロ 角から離して測定
板厚6
隅4箇所-0.02〜0⑧ 段部幅16
1箇所±0.02
角ゲージ＋ピンゲージ
アリ幅31
両端2箇所
0〜 +0.02
溝幅26
中央1箇所
0〜 +0.02
角穴幅8 中央1、
両端2（表裏） 0〜 +0.01 ±0.02
1mm食い付きまでOK
角ゲージ
角穴幅20 両端2箇所（表裏） 0〜 +0.01 ±0.02
軸18
2箇所
h5
外側マイクロ 角から離して測定
2箇所
h5
⑩ 軸5
1mm食い付きまでOK
長穴幅6
中央1箇所
±0.01
角ゲージ
外寸12
両方で中央1箇所±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
2箇所
h5
⑪ 軸14
長穴幅6
中央1箇所
±0.01
角ゲージ
1mm食い付きまでOK
外寸8
中央1箇所
±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
中央1箇所
±0.01
⑩ 外寸8
穴5
表から1箇所
H6
栓ゲージ
1mm食い付きまでOK
⑬ 軸5
中央1箇所
h5
外側マイクロ 角から離して測定
軸5
1箇所
h5
外側マイクロ 角から離して測定段6
両方で中央1箇所±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
軸厚5
両端2箇所
±0.01
外側マイクロ 角から離して測定
小計
100点満点測定面

13

部品の測定ポイント（外側マイクロメータ使用）●▲：測定方向を示す。

































14

精密機器組立て職種編（3）大会の成績結果
第51回技能五輪全国大会における競技結果の成績と得点分布を参考までに示す。

（成績）
大会での成績

人数（名）

金

賞

１

銀

賞

１

銅

賞

２

敢闘賞

3

（得点分布）
精密機器組立て職種

得点

得点分布

90-10080-90未満
70-80未満60-70未満50-60未満40-50未満30-40未満
20-30未満
10-20未満
0-10未満
0人

1人

2人

3人

4人

5人

6人

15

 技能習得のための訓練方法
実技訓練を通して発生した問題を正確に把握し、原因を分析し、対策を考え、その効果の検証を行っている。その方法に基づき、下記の要領で訓練する。

（1）技能要素を習得するための訓練方法① 組立図を解読する技能
ア. 組立図から基準面（線）をベースに構造が理解できる。
イ. 基準面（線）から各部品の関連箇所に要求される寸法精度や表面粗さ精度が理解できる。

② 部品加工技能ア. 精密旋盤を用いた各種加工ができ、外径や内径の高精度加工ができる。
イ. 精密フライス盤を用いた各種加工ができ、部品の中心位置出し及び各種セッティングができる。
ウ. 研削盤の機械操作ができ、砥石加工の原理を理解し、砥石の目立てや成形ができる。
エ. ヤスリ掛けやねじ立てなどの手仕上げができる。

③ けがき／計測技能
ア. 定盤上でトースカン、ハイトゲージ等を用いてけがきができる。
イ. 加工段階の部品や完成部品の精度を確認するため、ノギス、マイクロメータ等の実長測定器、ダイヤルゲージ等の比較測定器、ブロックゲージなどの各種基準ゲージ等を用いて正確に測定できる。

（2）カリキュラム例
一定水準にある技能者（技能検定２級相当）が本課題の実施に向けて取り組む訓練カリ
キュラムの例を示す。
教科の細目

内容

時間

１．概要

工作機械、切削原理、工具の特性、計測機器など

8H

２．旋盤実習外周、ボーリング、穴あけ、ねじ切り、ローレット加工等

8H

３．フライス盤実習

平面、穴あけ、溝、エンドミル、ボーリング加工等

8H

４．研削盤実習

研削加工、砥石の成形・目立て

4H

５．ヤスリ掛け四角穴の作成4H

６．計測実習ノギス、マイクロメータ、ハイトゲージ、けがき等

8H

７．組立実習組立面の合わせ方、組立寸法の出し方など

4H

８．競技課題への取組 各工程の考え方と作業手順 の検討と製作

20H

９．課題実施演習によ （1）繰り返し製作（10個〜20個）
る検証と対策（2）時間配分の検討

20H

10．まとめ4H

全体的な講評及び確認・評価
訓練時間計

16

88H

精密機器組立て職種編

 課題の実施方法（作業手順）
本マニュアルでは、全18種類の部品のうち持参部品（部品01、部品09、部品17、部品18）を除
く14種類の部品の中から、加工要素を多く含む部品４点、特殊形状の加工を要する部品３点の計７点を選定し、加工方法や測定方法を示すとともに、部品の組立調整方法について記載する。
【加工要75素を多く含む部品】
・部品07･･････旋盤、フライス盤、研削盤を使用し、ｈ５級の穴公差の加工をする。
・部品08･･････フライス盤、研削盤を使用し、角穴はヤスリ掛けで仕上げる。
・部品11･･････旋盤、フライス盤、研削盤を使用し、深溝の長穴や斜面を加工する。
・部品13･･････旋盤、金鋸で手仕上げする。小さい部品（小物部品）で器用さを要する。

部品07

部品08

部品11

部品13

【特殊形状の加工を要する部品】
・部品02･･････フライス盤、研削盤を使用し、寸法公差の入ったアリ溝加工をする。
・部品03･･････フライス盤、研削盤を使用し、スライド面の90°V溝加工をする。
・部品04･･････フライス盤、研削盤を使用し、凸形のV山加工とU形の溝加工をする。

部品02

部品03

部品04

＜技能のポイント＞① 部品図に寸法公差が入っているが、パラレルクランク機構の組立図より基準面を設定し、部品に求められる寸法公差や寸法線の見直しを行う。
② 図面ので囲まれた「重要寸法」（誤差0.002mm以下）の加工方法を検討する。
③ 加工に必要な寸法を計算し、形状や公差から各々の部品の製作工程をどの工作機械でどのようにクランプして加工するか、又その順序を決めることが重要である。

17

＜持参材料と完成部品＞

①

②

③

④

⑤

⑥ ⑦

⑧

⑨

⑩

⑪

⑫

⑯

⑰

⑱

⑬
⑭
⑮
※加工前材料は素材図に基づき加工した材料（S45C、C3604）を持参する。
このうち、①部品01（ベース）、⑨部品09（溝カムシャフト）、⑰部品17（ツマミ）、⑱部品18（ハンドル）は事前に加工して持ち込む持参部品である。

＜使用工作機械・工具＞

18

旋盤

フライス盤

平面研削盤

計測・手仕上げ工具

精密機器組立て職種編（1）部品加工［1］ 部品 02（軸受）の製作
技能ポイント（1）６面体はいずれも±0.01mmの公差に入っている高精度な部品加工をする。
（2）60°
アリ溝加工は、専用工具を用いて加工する。
（3）測定用ピンを用いて、アリ溝幅を加工／測定する。
（4）正確な位置に穴公差φ18H7の穴をあける。

＜フライス盤＞【部品の取付位置】
位置決め治具（スコヤ）を使って部品の取付位置を決めクランプする。

POINT① バイスをフライス盤のテーブル上に固定する。
② バイスの端から位置決め治具（スコヤ）を用いて、部品を常に同じ位置に取り付ける。
③ そこを部品の原点とし、切削工具の先端位置を部品の原点に合わる。
④ そこの位置で機械のダイヤルを０にセットすると機械の移動量で加工位置を決めることができる。
【ねじ加工】
右の写真の右上の角が部品の原点になっている。
原点から、M4ねじ穴
位置をフライス盤の移 動 量（ 機 械 精 度 ）で位置を割出し、センタ穴ドリルでセン
タ穴をあける。

ドリルφ3.4でM4ねじの下穴をあける。穴あけ深さは機械の移動量（機械精度）で確認する。

19

主軸にスパイラルタップを取り付け、切削面に切削油をつける。

フライス盤の主軸を手で回して、ねじ切りを行う。ねじの深さはスパイラル
タップが回転した回数で深さ8mmを測る。
他方のねじも同様にねじ切りする。
※フライス盤を使ってはいるが、手作業でタップを回すのと同じである。

M4のねじ切り完了。
裏面のM4のねじ（２穴）も同様に加工する。

【アリ溝の面取り】
部品を治具で位置決めし、アリ溝の加工面を上にして取り付ける。工具はエンドミルφ12を主軸に取り付ける。

アリ溝部の段差部分をエンドミルで削る。加工後の底面の取代を約0.1mm残す。

20

精密機器組立て職種編

反対側も同様に段差加工する。

アリ溝カッターを使って、アリ溝の荒加工を行う。
（取代0.2mm残す。
）【 18H7の穴加工】
φ18の下穴をエンドミルφ17.8であける。
回転数 600rpm
切削速度 34m/min（回転速度 600min−1）

クランプを一旦ゆるめ再度軽く締めた後、ボーリング加工で中仕上げする。
（狙い寸法：φ17.9）

POINT
クランプを弱めにしてφ18穴が歪まないようにする。
中仕上げ後、マイクロメータで内径を測り、残りの取代
を調べる。

21

仕上げボーリング加工後、栓ゲージで寸法を確認する。
（狙い寸法：φ18.002）＜研削盤＞
研削盤用の精密バイスにパラレルブロックを挟みクラン
プする。

POINT
研削盤用の精密バイスは直角度／平行度が出ているので、精密バイスに正確にクランプして部品の精度を確保する。
【基準面の加工】取り付けた部品に浮きがないかプラスチックハンマーで軽くたたいて確認する。

研削盤で表面を研削する。研削した面を基準面とする。

POINT
研削の取り代の目安
・荒研削
0.01mm・仕上げ研削 0.002mm
部品を洗浄油で洗う。

22

精密機器組立て職種編

基準面を下側にして研削盤のテーブル上に載せ、スコヤ
で挟み、テーブルのマグネットで固定する。

裏面を研削する。両面の平行が出る。

研削後、厚みをデップスマイクロメータで測り、残りの取代を調べる。

仕上げ研削後、厚さ14±0.01mmに入っていることを確認する。
厚みは基準面でない側を削って寸法を出す。
（狙い寸法：14.000mm）【 18H7の穴位置（重要寸法）／25±0.01mm幅、46±0.01mm幅の加工】部 品を精 密 バイスにクランプし、研削盤のテーブルに固定する。
精密バイスへは、パラ
レルブロックの上に部品を載せ、機械テーブ
ルと平行に部品を取り
付ける。

23

46±0.01mmの基準でない側の面を研削をする。

精密バイスを90度回転させ、25±0.01mmの基準でない側の面を研削する。

POINT
精密バイスの精度を利用し、ワンチャック加工により部品の直角度を保証する。
25±0.01mmの基準面及び46±0.01mmの基準面も同様に研削する。

基準面からφ18H7の穴位置の高さを測る。

POINT
図面指示は穴の中心から13mmであるが、穴の中心位置は測定できないので、穴径φ18の1/2を差し引
き、高さ4mmに対して取代を算出する。
測定した取代残り分を研削し、基準面を仕上げる。
（狙い寸法：13.000mm）

24精密機器組立て職種編

外側マイクロメータで幅を測り、残りの取代を調べる。
（狙い寸法： 25.000mm）

基準面でない側を研削し、25±0.01mmに仕上げる。

マイクロメータで寸法を測り、全長25±0.01mmになっていることを確認する。

φ18穴を下にして精密バイスに載せ、基準面を研削する。

定盤の上で穴φ18H7の下面の高さを測り、残りの取代を調べる。
右の写真はブロック
ゲージで高さ合わせをしている様子。

25

残り取代分を除去後、基準面からの高さを測り寸法を確認する。
（狙い寸法：21.000mm）
重 要 寸 法30mmは φ18
穴の中心からの寸 法
で あり計 測 の 高さは21±0.002mmになる。

46mm幅の全長を測り、残りの取代を調べる。基準面でない側を研削する。

外側マイクロメータで測り、全長46±0.01mmに入っていることを確認する。
（狙い寸法：46.000mm）＜フライス盤＞【アリ溝の仕上げ】
フライス盤のマシンバイスに精密バイスをクランプする。
※相手部品08を先に作り、アリ溝は部品08に現物合わせする

ダイヤルゲージを用いて、機械のX軸／ Y軸の送り方向、
部品上面の水平度を測定し、取付精度を確認する。

26

精密機器組立て職種編

荒加工で0.2mmの取代を残しているので、アリ溝カッター
で0.1mm切込みを入れて削る。
機械目盛りで深さ方向／幅方向に各々0.1mmの切込みを入れる。

アリ溝の深さをデップスマイクロメータで測り、残りの取代を調べる。

基準面からアリ溝までの長さを測るために側面のバリ取りをして面を平らにする。

測定用ピンをアリ溝に当て、部品の基準面から測定ピンまでの長さをデップス
マイクロメータで測り、残りの取代を調
べる。

POINT
手順は、右側のアリ溝を部品の右端基準で仕上げた後、左側のアリ溝を右側のアリ溝基準で仕上げる。
高さ方向及びアリ溝幅方向に切込みを入れて削る。
削った後、アリ溝幅、深さ方向の寸法を測る。
高さ方向、幅方向を同時に仕上げる。
（狙い寸法：
幅1.6135mm
深さ4.000mm）

27

フライス盤の移動量（機械精度）で位置決めし、反対側のアリ溝を削る。測定ピンを２本使って、アリ溝の幅を
測定する。

POINT
［加工手順］
深さと幅の中仕上げ↓
深さと幅の測定↓
深さと幅の仕上げ
相手部品08と勘合確認する。
先に作ってある部品08は寸法公差0.00mmから0.02mmの範囲でできている。部品02の寸法公差±0.01mmの範囲内でガタなく入るように現物合せする。

加工が終わったらオイルストーンでバリの返りを取る。

POINT
全ての部品は加工が終わったらオイルストーンでバリの返りやキズ取りを行う。

28

精密機器組立て職種編［2］ 部品 03（V 溝ガイド①②）の製作
技能ポイント（1）V溝の深さ、角度を正確に作る。
（2）４本の溝ガイドを同一高さにする。
（部品03：２本、部品05：２本）（3）部品幅の公差は10±0.005mmという高精度の加工をする。

＜フライス盤＞【ねじ加工】
位置決め治具を使って２個の部品03（Ｖ溝ガイド①②）をバイスでクランプする。

M4ねじ穴加工位置を機械原点からの移動量（機械精度）で割出し、センタ穴ドリルでセンター穴をあける。

POINT
同一部品を２個並べて製作すると、効率が良くかつ同一精度で作れる。
ドリルφ3.4でM4ねじの下穴をあける。穴あけ深さは機械の移動量（機械精度）で確認する。

29

切削油をさし、フライス盤の主軸を手動で回し、ねじ切りを行う。スパイラルタップが回転した数を勘定して所定のねじの深さまで削る。

【ねじ穴、ザグリ加工】
バイス溝の上にパラレルブロックを介して部品03をクランプする。

ドリルでφ4.5の穴をあける。
※ねじ穴ではなく一般公差の穴なのでセンタ穴ドリ
ル加工せず時間短縮を図る。
ドリルの突出し量を小さくしてドリルの振れを抑える。

エンドミルで、ザグリφ8深さ5mmの加工をする。
（部品は左右対称形状）【Ｖ溝の荒加工】
角度45度のVブロックに部品03を載せ、クランプする。

POINT① 位置決め治具でＶブロックの右端を原点に設定する。
② 部品03とＶブロックの位置関係を事前に計算しておき、部品の機械位置を確定する。
30

精密機器組立て職種編部品の端にエンドミルを軽く当てて工具位置を確認する。

エンドミルでV溝の荒加工を行う。

切り込みを入れて、テーブルの戻り方向（左→右）に動かし、中仕上げする。

２個目の部品03も同様の手順で加工する。

＜研削盤＞【外形面の加工】部品03と同じ高さ（10±0.005mm）の部品08をテーブルに取り付け、同時に加工する。

POINT
機械加工作業は部品ごとではなく、旋盤加工作業、フライス盤加工作業など各々をまとめて行うと時間短縮が図れる。また同じ高さの部品は、同時に行うと効率良く加工できる。

31

研削し、基準面とする。

洗浄油で洗う。

部品03と部品08の基準面側を下にしてテーブルに取り付ける。
併せて同じ高さに加工する部品04（基準面加工済）も取り付ける。

研削加工完了後、デップスマイクロメータで高さを測り、10±0.005mmに入っていることを確認する。
（狙い寸法：10.000mm）

部品03のM4ねじ部とＶ溝の背面の２箇所が削れるように精密バイスにクラン
プする。

32

精密機器組立て職種編

Ｖ溝面の反対側を基準面とするために研削する。

精密バイスを90度回転させ、M4ねじ面を研削する。

POINT
部品01（ベース）に組み立てたときの直角度を確保する。
【Ｖ溝高さ14.5mmの仕上げ】
Ｖ溝の高さ、平行度をだす中仕上げをする。

参考
部品05も高さが同じ14.5mmであるので一緒に加工すると良い。寸法は公差指定されている部品05に合わせる。

加工後、寸法を確認する。

33

【高さ40±0.01mmの仕上げ】
部品03、部品05の高さ方向40±0.01mmの研削仕上げを４
個同時に行う。
※両側のブロックは固定のために使用する。

重要部品03及び部品05はパラレルクランク機構の高さ方向を決める支柱になっている。共加工することにより、４本の高さを同一にできる。
（同一高さを確保する。
）【Ｖ溝の仕上げ】
部品を精密バイスにクランプし、当て金を用いて、研削盤のテーブルと平行に精密バイスを取り付ける。

POINT
加工面がテーブル送り方向と平行にならなければな
らない場合、精度のでている精密バイスを研削盤のテーブルと平行に取り付ける。
クランプ時にプラスチックハンマーで軽く叩き、浮きがないことを確認する。

研削盤でＶ溝面を研削する。

34

精密機器組立て職種編

研削後、定盤上でＶ溝の高さを測る。
Ｖブロックに載せたときの高さ寸法は事前に算出しておく。

残りの取代分を研削後、寸法を測定し所定の寸法になっていることを確認する。
Ｖ溝の隣り合った面も同様に加工する。

もう１つの部品03のＶ溝も同様に研削する。

POINT
Ｖ溝の寸法をＶブロックに載せた状態で測定するな
ど、工夫をしないと測れない箇所があるので、事前に測定方法等を検討して、目標となる数値をあらかじめ算出しておくことが必要である。

35

［3］ 部品 04（Ｖスライダ）の製作
技能ポイント（1）先端角90°のＶ山の加工ができる。
（2）エンドミルで6±0.01mm（厚み10mm）のＵ溝の加工ができる。
（3）ボーリングでφ5H7穴の加工ができる。
（4）重要寸法 4.32 及び 24 の加工と測定が正確にできる。

フライス盤＞【ねじ加工】
センタドリルでセンタ穴を加工した後、M4ねじの下穴をドリルであける。

M4のタップを機械に取り付け、主軸を手回しでタップを立てる。

【Ｕ溝の荒加工】
位置決め治具を用い、M4ねじを右側に、広面を上にしてクランプする。

POINT
全ての部品を取り付けるとき、機械の原点が同一になるように取り付ける。

36

精密機器組立て職種編

エンドミルφ5.5でＵ溝の部分の荒加工をする。

POINT
溝底の円弧は荒加工の時、溝幅より大きめに作っておく。
仕上げで両壁を仕上げると円弧になるようにする。

【 5H7の穴加工】
位置決め治具を用い、部品04（Ｖスライダ）の側面を上にしてクランプする。

POINT
M4ねじと同軸度を出すため、Ｕ溝と反対側を原点とし、M4ねじの加工と同じ面を原点とする。
φ5H7の下穴をドリルφ4.8であける。

ボーリングで中仕上げ（φ4.9）加工をする。

ボーリング中仕上げ加工後、内径を内測マイクロメータ
で測り、残りの取代を調べる。

37

仕上げ加工をする。栓ゲージでφ5H7の公差に入っていることを確認する。
（狙い寸法：φ5.002）

エンドミルφ12で上面を軽く削る。

POINT
ワンチャック加工により、穴と面の直角度を確保する。

＜研削盤＞【外形面の加工】
Ｕ溝に切欠き部にピンを通してねじ止めする。
真鍮を研削盤のテーブルに固定する。

POINT① ピンで固定し、Ｕ溝部の剛性を確保する。
② 真鍮はマグネットに付かないので鉄製スコヤで固定する。
広面を研削し、基準面とする。研削後、デップスマイク
ロメータでピンまでの高さを測定する。
重要寸法4.32mmを測定するため、ピンまでの寸法を測り、ピン径の1/2を差し引く。全体の厚みは基準面ではない側を研削して寸法出しをする。

38

精密機器組立て職種編

狙い寸法まで研削して、寸法を確認する。

裏面を同一寸法の部品04、部品08と一緒に仕上げる。
研削後、10±0.01mmに入っていることを確認する。
※部 品04の 寸 法 公 差 は10±0.01mmで あ る が、 他 の ２ 部 品 は 公 差±0.005mmであるので、寸法は10±0.005mm以内にする。
（狙い寸法：10.000mm）

精密バイスに部品04の２面が加工できるように取り付ける。
ダイヤルゲージで定盤に対して平行に取り付けられていることを確認する。
フ ラ イ ス 盤 で φ5H7と直角度を出した面を使用する。
【側面の直角出し加工】
平行が出ていない場合、微調整する。調整後、平行を確
認する。

POINT
精密バイスは直角度、平行度が保証されているので、正確に取り付ければ、
精密バイスの精度で加工できる。

39

基準面を研削する。

【重要寸法24mmの加工】
精密バイスの向きを変える。研削した後、Ｕ溝の端面からピンまでの長さを測り、取代を調べる。
※Ｕ溝の端面からピンまでの寸法と基準面までの全長の寸法精度を出し、ピンの位置を確定する。

Ｕ溝上面を研削する。
研削後、Ｕ溝の端面からピンまでの長さを測り、寸法を確認する。

【29±0.01mmの寸法出し】
Ｕ溝端面から基準面までの寸法を測り、Ｕ溝端面を下にして取り付ける。

基準面を研削する。

40

精密機器組立て職種編

研削後、マイクロメータで全長の寸法を測定する。残りの取代を測定し、仕上げ加工後は全長の寸法が出ていることを確認する。

【25mm幅の仕上げ】
研削加工した基準面を下向きにクランプし、Ｖ山側の寸法出しを行う。
（狙い寸法：25.000㎜）

POINT
25mm幅は一般公差であるが、Ｖ山の加工の基準になるので、±0.01mmの精度に入れる。
測定した残りの取代分を研削する。

研削後の寸法を確認する。

POINT
研削盤に取り付ける時、Ｕ溝があるのでハンマーで叩くことができない。浮き上がりがないように部品を取り付ける。

＜フライス盤＞【Ｕ溝の仕上げ】
Ｕ溝を仕上げるためピンを外し、位置決め治具を使ってバイスにクランプする。

POINT
Ｕ溝の切りかきの影響を受けないように幅方向をクラ
ンプする。
41

仕上げエンドミルφ5.5でＵ溝の側面を削る。

端面からU溝基準面までの長さを測り、所定の寸法に入っていることを確認する。

同様に、Ｕ溝の向かい側の面を削る。

溝幅6±0.01mmの寸法を測定し、残りの取代を調べる。

仕上げ切削後、角ゲージで溝幅6.00mmから6.01mmの寸法を確認する。
図面上は部品04も相手
部品09も公差は±0.01mmになっているが、部品04は大きめに、部
品09は小さめに作る。

42

精密機器組立て職種編【Ｖ山の荒加工】
先端が90度のV形エンドミルで部品04のＶ山を削る。

反対側のＶ山を削る。削り代は機械座標より割り出し、両側とも同じ切り込みになるようにする。

部品04を上下反対にクランプして、Ｖ山を同様に加工する。

Ｖ山の荒加工完了。
※主軸には振れがあるので
Ｖ 山 の 角 度 は 正 確 な45度にならない。

バリを取り、洗浄油で切り粉などを洗い落とす。

43

＜研削盤＞【Ｖ山の仕上げ】
部品をＶブロックに載せ、精密バイスでクランプする。
V山面を研削して平面を出した後、Ｖブロックから部品のＶ山面までの高さを測り、残りの取代を調べる。

Ｖ山面を研削する。
研削後、Ｖ山面からの高さを確認する。

角の面取りをする。

隣のＶ山面、下側の残りの２面も同様に研削仕上げする。
※砥石の高さが決まるので、部品の向きを変えて４面
全て同じ高さで研削す
る。

POINT
Ｖブロックに載せた部品の位置は部品の厚みとＶ山先端（平面）までの長さできまる。Ｖ山斜面はＶブロックに接触しないのでＶ針山面を加工しても製品寸法には影響しない。

44

精密機器組立て職種編［4］ 部品 07（連結ピース）の製作
技能ポイント（1）小物部品加工ができる。
（2）旋盤を用いてφ12h5の高精度加工ができる。
（3）旋盤とフライス盤のコンビネーション加工ができる。

＜旋盤＞【外径加工】
丸棒（素材）をコレットチャックで掴む。

POINT
コレットチャックは心の振れが少ない。
端面及び外径を荒加工する。
工具の移動量（機械精度）で削り、外径の狙
い寸法はφ12.2、φ7.7とする。

φ12h5部の中仕上げ寸法がφ12.1になるまで削り、中仕上げ寸法を測定し、残りの取代を調べる。

45外径φ12の仕上げ加工をする。仕上がり寸法がφ12h5に入っていることを確認する。
（狙い寸法：φ12.000）mm

φ7.5の外径を削り、中仕上げ寸法をφ7.6にする。中仕上げ寸法を測定し、残りの取代を調べる。

仕上げ加工をする。
切削後、φ7.5の寸法を確認する。
（狙い寸法：φ7.500）

切削面のバリ取りをする。

＜フライス盤＞【半円柱の加工】
Vブロックとパラレルブロックを用いてバイスでクランプする。
部 品07の φ7.5側 の 端面が原点になるように治具で位置決めする。

POINT
小型のＶブロックを使用し、３点支持で固定する。

46

精密機器組立て職種編

旋削した面の軸方向にダイヤルゲージを当て、水平にクランプされていることを確認する。

エンドミルで半円柱に中仕上げ切削する。取代を0.2mm残す。

マイクロメータで厚みを測り、残りの取代を調べる。

エンドミルで機械の切込み寸法を合わせ、仕上げ切削する。切削後に寸法を確認する。

【 5H6の穴加工】
φ5H6の下穴をドリルφ4.8であける。

47

ボーリングでφ5H6の穴を中仕上げする。
切削後、内測マイクロメータで寸法を測定し、 残 り の 取 代 を 調べる。

ボーリングでφ5H6の穴を仕上げ加工する。
切削後、内測マイクロメータで寸法を確認する。

＜旋盤＞【突っ切り加工、全長の仕上げ】
旋盤に取り付ける。

突っ切りバイトを用いて部品を切断する。

突っ切り後の長さをノギスで測り、残りの取代を調べる。

48

精密機器組立て職種編

部品を反転してチャックする。

端面加工を行い、狙い寸法16.12mm（取代0.2mm残し）になるよう切削する。
端面加工後、面取りをする。

面取り後のバリをヤスリで取り、長さをノギスで確認する。

＜フライス盤＞【半円柱裏側の厚み3mmの加工】
半円柱の平面をバイスに当ててクランプする。

ピン取付部を厚み3mmになるようにエンドミルで切削する。

49

＜研削盤＞【重要寸法12.174mmの仕上げ】
ピンの穴の高さを定盤上で測定し、研削盤での取代を調べる。精密バイスにクランプする。

部品07の端面を研削する。

研削後、ピン穴の高さを測定し、寸法を確認する。

ピン穴の外側をヤスリで仕上げる。

50

精密機器組立て職種編［5］ 部品 08（スライダ）の製作
技能ポイント（1）低剛性部品の加工をする手順／ク
ランプ方法が考案できる。
（2）四角穴を手加工（ヤスリ）で仕上げる。
（3）アリ溝を部品02（軸受）に合わせた勘合になるように加工できる。
（4）測定用ピンを用いたアリ溝幅の測定ができる。

＜フライス盤＞【角穴の荒加工】
エンドミルφ7.5で穴をあける。

POINT
コーティングエンドミルを使用すると速く切削できる。
エンドミルを動かし、長穴をつくる。

POINT
荒 加 工 は、 部 材に剛性のある状態で行う。
【アリ溝側の溝加工】
エンドミルφ12を用いて、アリ溝側の溝を加工する。

POINT
ワークのクランプ は5mm程 度 にし て、 ア リ 溝 深
さにかぶらないこと。
51

アリ溝逃げ部の仕上げ加工を行う。

POINT
アリ溝の逃げ部分
は部品がたわまな
いように軽切削する。逃げ部のみ加工し、溝と一緒に加工をしない。
【アリ溝の荒加工】
アリ溝用専用工具（荒加工用）を使用してアリ溝の荒加工を行う。
（取代を0.3mm残す。
）

オイルストーンでバリを取る。

POINT
荒加工後は必ずオイルストーンで小さいバリも取る。
【幅26mm溝の荒加工】
位置決め治具を使ってバイスにクランプする。

φ12エンドミル使用して幅26mm溝の荒加工を行う。

52

精密機器組立て職種編【幅17mm溝の荒加工】
部品の上下を反転し、クランプする。

幅17mm溝の荒加工をする。

Ｖ形エンドミルに交換して、斜面の切削をする。研削仕上げ用の取代を0.1mm残す。

＜研削盤＞【外形面の基準面加工】
フライス盤で加工した溝部にパラレルブロックを挟んで精密バイスにクランプする。
クランプ位置は、２面加工できるようにする。

側面を研削する。

53

精密バイスを回転させ、幅17mm溝側の上面を研削する。

【高さ25±0.01mmの加工】
研削した面を研削盤のテーブル上に設置し、マグネットで固定する。上面を研削後、部品の高さを測り、残りの取代を調べる。

部品08の高さ25±0.01mmを研削する。
（狙い：25.000mm）

コメント
薄く倒れやすいため、四方をブロックで固定した方が安全である。
部品08をマグネットで固定して研削し、寸法が25±0.01mmに入っていることを確認する。

【幅46±0.01mmの仕上げ】
研削した面をテーブル上に載せ、両側を支えて部品08を
固定する

54

精密機器組立て職種編

部品08を研削する。

コメント
ここでは外寸のみ精度を出す。角穴との位置関係は角穴を仕上げるとき位置調整を行う。
（角穴
取代0.2mm残し。）
寸法が46±0.01mmに入っていることを確認する。
（狙い寸法：46.000mm）＜フライス盤＞【アリ溝の仕上げ】
部品08を精密バイスにクランプする。プラスチックハン
マーで叩いてバイスから浮いていないことを確認する。

アリ溝のスライド方向について、水平面、側面をダイヤ
ルゲージを走らせて取付精度を確認する。

POINT
スライド面が滑らかに動くために、
アリ溝の精度は重要である。加工前に部品の取付精度を充分確認する。
アリ溝の中仕上げを行う。取代が約0.3mm残っているので0.1mmの切込みを入れて削る。
※部品の右端面を基準に仕上げた後、右のアリ溝を基準に他方のアリ溝を仕
上げる。

55

溝幅方向は測定用ピンを使用して部品の右側の端面からの長さを測る。

アリ溝面の深さはデップスマイクロメータを用いて測定する。

残り取代分を仕上げ切削する。仕上げ後、部材の端方向の長さとアリ溝面の深さを測定し、深さ4.010mm／幅7.500mmになっていることを確認する。

反対側のアリ溝を工具の高さは同じにして溝幅方向に0.1mmの切込みを入れて削る。ピンφ3をア
リ溝の両側に入れてアリ溝の間隔を測る。

反対側のアリ溝を仕上げ、ゲージで寸法を確認する。

POINT
アリ溝の雌側は寸法公差の中央値を狙う。

56

精密機器組立て職種編

部品の面取りをする。

【幅26mm及び重要寸法3mmの仕上げ】
部品をバイスに取り付ける。

内側の片面を加工する。

側面からの溝までの長さ及び深さ3mm（重要寸法）を測定し、残りの取代を調べる。

仕上げ加工を行い、溝までの長さ及び深さが所定の寸法に入っていることを確認する。仕上げ後、面取りを行う。

57

同じ高さで向かいにある溝の端を薄く削る。

加工面の面取り後、溝幅を測り、残りの取代を調べる。

仕上げ加工を行い、ブロックゲージを用いて溝幅が26.00mmから26.02mmに入っていることを確認する。

中央部の山を削り、溝を平らにする。

バリ取り、面取りを行う。

POINT
小さなバリや付着物があるとクランプしたときに付着物を挟み込み測定誤差が生じるもととなるので、加工後は必ずバリ等を除去する。

58

精密機器組立て職種編【溝幅17mm側の仕上げ】
溝幅17mmの側を上面にしてバイスにクランプする。

溝を削り、デップスマイクロメータで深さを測る。

仕上げ加工を行い、6±0.01mmの寸法確認を行う。

POINT
測定位置の深さは （全体寸法25mm）−（重要寸法3mm）−（幅16mm）＝6mmを測定する。

＜研削盤＞【Ｖ溝の仕上げ】
部品を45度Ｖブロックに載せてクランプする。

POINT
Ｖ 面 と 幅17mmとの接続部には逃がしがあるので角は砥石に接触しない。
Ｖ溝を研削する。

59

Ｖ溝面と精密バイス面との高さをデップスマイクロメー
タで測定する。

POINT
使用する器具と部品との取付寸法を事前に計算しておく。
研削仕上げをしてデップスマイクロメータで測定し、寸法精度を±0.01mmに
入れる。
（狙い幅：
0.000mm〜0.002mm）

POINT
図面指示寸法は入っていないが組立て後、部品04と接する。隙間をなくすために高精度が要求される。
他方のＶ溝面も同様にＶブロックに載せクランプする。

他方のＶ溝も仕上げる。

＜フライス盤＞【角穴の加工】
位置決め治具を用いて部品08を取り付ける。

POINT
長穴位置と外側形状との位置関係を確認して仕上げる。

60

精密機器組立て職種編

φ4エンドミルを用いて長穴部を長方形に近い穴に広げる。

穴加工後、ノギスで穴の幅／長さを測る。狙い値は内径で0.1mmの取代を残す。
（片側約0.05mm）

Ｖ形エンドミルを用いて、C1.5の面取りを行う。

＜手仕上げ＞【角穴の仕上げ】
平ヤスリ（荒・細）、角ヤスリ（荒・中・細）を用いる。

POINT
市販のヤスリを追加工して作る。ヤスリの幅を角穴に合わせるとともに、ヤスリの側面が部品に当たらないように逃げを付ける（台形）。ヤスリは片面しか使用しない。

POINT
ヤスリによる取代の目安・荒目ヤスリ：取代 0.030mm残しまで削る。
・中目ヤスリ：取代 0.010mm残しまで削る。
・細目ヤスリ：最終仕上げ

61

角ヤスリで四隅の角から削る。

POINT
加工の手順
・四隅の角をヤスリ掛けして、寸法を測る。
・荒目ヤスリで四面を順繰りに削る。
・中目ヤスリで四面を順繰りに削る。
・細目ヤスリで寸法を測りながら、四面を順繰りに削る。
上下四隅の角をヤスリ掛けする。

角穴の広い側は平ヤスリを使用する。幅の狭い所は角ヤ
スリを使用する｡
荒目・中目・細目ヤスリで四面を順繰りに削る。

POINT
ヤスリは水平に動かし、加工面が水平な平面になる
ようにヤスリ掛けする。
角穴の角部をヤスリ掛けして仕上げる。

62

精密機器組立て職種編

細目ヤスリを用いた仕上げ工程では、定盤上で、幅26溝側から角穴の寸法及び穴の長手方向の寸法を測り、穴位置を測定しながら仕上げる。

POINT
高さ方向、横方向を定盤上で各々片方の面を測定し、他方の面は穴寸法を測る。
穴の幅はブロックゲージで確認する。

部品12との勘合を確認する。

POINT
ガタなく滑らかに動くように調整する。

63

［6］ 部品 11（溝カム②）の製作
技能ポイント（1）
複雑な小物加工ができる。
（2） φ14h5と□12±0.01mmの外形加工ができる。
（3）6±0.01mmエ ン ド ミ ル の深い長穴加工ができる。
（4）角度60度の勾配加工ができる。
（5）M8の ネ ジ 穴 と 長 さ12mmの長穴を結ぶ基準軸に対し、• φ14h5の同軸度が出ていること• □ 20mmの中心軸は基準軸と一致していることが求められる。

＜旋盤＞【ねじ加工】
材料をコレットチャックで掴む。

端面加工をする。

ねじM8の下穴をドリルφ6.9であける。

64

精密機器組立て職種編

ねじM8をスパイラルタップでねじ切りをする。
主軸は回転させないで手回しでねじを切る。ねじ切りのとき
切削油を使用する。

ねじ切り後、センタ穴ドリルで面取りをする。

φ14の外径荒加工を行う。

寸法を測定する。
（狙い寸法：14.9mm）＜フライス盤＞【四角20mmの外形加工】
Ｖブロックを使用してバイスに固定する。工具の先端と部品先端との高さ合わせをする。

POINT
バイス 端 から治 具
で取 付 位 置を決めてあるので機 械 精
度で中 心 位 置を割
り出す。

65

□20mmの面を加工する。最初に１面を仕上げ加工する。

残りの３面も加工する。

□20mmの仕上げ加工の終了。

【 14h5の仕上げ】
φ14h5をボーリング加工で中仕上げを行い、外径を測定して残りの取代を調べる。

仕上げボーリング加工を行う。加工後に寸法を測り
φ14h5に入っていることを確認する。
（狙い寸法：φ14.000）

66

精密機器組立て職種編

φ14h5の仕上げ終了。

【四角12±0.01mmの加工】□12mmの１面を加工し、寸法を測定する。

片側1mm削り取る狙いに対し、残りの取り代を削り仕上げ
る。

POINT
当部品が部品16（ロックピン）と隙間なく接するためには、φ14h5と同軸度が要求される。ボ−リング
加工と同一クランプで加工して同軸度を確保する。
□12mm幅の反対面を加工する。加工後に寸法を測定し、残りの取り代を削り仕上げる。

残りの２面も同様に1面を加工し、切込み量を測る。

67

反対側を加工し、寸法を測り、残りの取代を調べる。

仕上げ加工をして寸法を確認する。

＜旋盤＞【突っ切り加工／全長の仕上げ】
旋盤に取り付ける。

突っ切り加工で部品を切り落とす。

突っ切り加工した部品の長さを測り、残りの取代を調べる。

68

精密機器組立て職種編

反転して取り付け、端面を加工して27.155mm（カッコ寸法）に合わせる。

【 23.8の仕上げ】
外径を切削してφ23.8（一般公差）に仕上げる。

コメント
外 形 寸 法 φ23.8（一般公差）は素材
寸 法 が φ24で あるので、黒皮がなくなる程度で良い。

＜フライス盤＞【幅6mmの長穴加工】
位置決め治具を用いてフライス盤のバイスに取り付ける。

荒削り用エンドミルφ5.5で長穴の端に穴をあける。

POINT
エンドミルで穴あけを行う。エンドミルの側面は刃殺しをして、側面が当たって穴を広げないようにする。
初めに長穴部の両端に穴をあけ、その後、中央に穴をあける。

69

仕上げ用エンドミルφ5.5に交換する。仕上げ用エンド
ミルを水平に動かし、長穴を作る。機械の送り量で長穴の片面を基準面として仕上
げる。

POINT
φ6のエンドミルを使うと穴径が大きくなるので、φ5.5のエンドミルを用いて片面ずつ仕上げる。
長穴の幅を内測マイクロメータで測る。

基準面でない側の面を削り寸法6±0.01mmに仕上げる。

ブロックゲージで長穴の幅を確認する。
長穴加工完了後、ヤスリでバリ取りを行う。

【勾配面の荒加工】
バイスへの取付は、30度Ｖブロックの上にスペーサーを挟み、部品11の高さをかさ上げする。

70

精密機器組立て職種編

荒切削用エンドミルφ12で切り込み深さを決めて、Vブ
ロックの上面から約2mm高い位置まで加工する。

POINT
部品11をＶブロックに載せたときの高さを事前に算出しておき、研削工程の取代を残す。
中仕上げ加工を終えたところ。

＜研削盤＞【勾配面の仕上げ】
部品11を精密バイスにクランプして研削盤のテーブルに載せる。
Vブロックを用いた部品のクランプはフライス盤と同じようにする。

研削加工する。

71

勾配面を試し削りした後、デップスマイクロメータで30度Ｖブロックまでの高さを測り、残りの取代を調べる。

研削仕上げをする。

POINT
組立調整用の取代として、0.002mm
プラスにする。

72

精密機器組立て職種編［7］ 部品 13（止めピン①）の製作
技能ポイント
小物部品を旋盤で加工する技能① 旋盤で外径公差φ5h5の高精度加工をする。
② 小さなM4のねじ切り加工をする。
③ 弓鋸で溝加工する。

＜旋盤＞【外径の荒加工】
素材の丸棒をチャックする。

端面を削る。

素材の外径φ8がわかっているので、工具が当たる位置をみつける。

73

φ5h5の荒加工をする。
工具が当たった位置から1.4mmの切り込みを入れる。
<加工寸法>
外径φ5.2で軸方向に20mm削る。
・仕上がり寸法17mm
・突っ切りバイト2mm幅・取代残し1mm
M4ねじ部の外径加工をする。
【ねじ加工】
M4ねじ用のダイズを旋盤のセンタに取り付け、手回しでねじ切りをする。

ねじの逃げ部を突っ切りバイトで削る。

正確な切込み量を設定するため工具タレットの移動量をダイヤルゲージで測りながら切り込みを入れる。

【 5h5の加工】
外径を中仕上げして、外径の寸法を測る。
（狙い寸法：φ5.1）
残りの取代を調べる。

74

精密機器組立て職種編

タレットに当てているダイヤルゲージの目盛りで切り込
み量を決めて仕上げ切削する。
寸法がφ5h5（φ4.995からφ5.000）に入っていることを確認する。
（狙い寸法：φ5.000）【面取り、バリ取り、突っ切り加工】
段差部の面取り、ねじの端面のバリ取りをする。

突っ切りバイトで必要部分を切り、部品を取る。

【全長の仕上げ】
小径の部品をつかめるコレットチャックに交換する。

部品13を反転後、チャックして端面を削る。

75

面取りを行い、ヤスリで返り取りをする。

部品の全長を測定し、寸法を確認する。

【割溝の加工】
弓鋸で割溝を入れる。

POINT
切り込み深さの印
を鋸の刃に印をつけておくと良い。
弓鋸で加工した溝の深さを測る。

76

精密機器組立て職種編（2）組立て技能ポイント（1）各ユニットのはめあい部分の勘合確認をする。
（2）中央回転部の組立て高さを調整し、滑らかに回転するようにする。
（3）組立ては、主要部品を仮組して、部品図には記載されていないが、各部の寸法が事前に検討した寸法と一致しているかを確認しながら、各々の部品の寸法長さ・直角度・平面度を確認する。
（4）摺動面には防錆油を塗り、ガタなく滑らかに動くようにする。
（5）各回転位置で部品間の段差や隙間がないように組み立てる。
【組み立てる部品一覧】

部品01（ベース）、部品09（溝カムシャフト）、部品17（ツマミ）、部品18（ハンドル）は事前に製作して持ち込む部品である。

［1］ 小部品の組立て
部品07（連結ピース）に部品14（止めピン②）を差し込む。

77

精密バイスに挟んで圧入する。

POINT
摺 動（しゅうどう）
面には防錆油を塗り、組み立てる。

［2］ 下部ユニットの組立て

部品01（ベース）の上に部品03（Ｖ
溝ガイド①②）と部品05（溝ガイド①②）を各々２本ずつ組み立てる。
中央に部品11（溝カム②）を取り付ける。

定盤の上で部品03（Ｖ溝ガイド①②）を部品01（ベース）に仮締めする。
部品01の直角度が出ていると部品03が直角に取り付く。

部品05（溝ガイド①②）を部品01に仮締めする。

マグネット付きブロックの上で４箇所のボルトを締める。

POINT
マ グ ネットを 使って 組 み 立 てると部品間の段差が0.01mm以 下にできる。
78精密機器組立て職種編

部品01と部品03、部品05の段差が0.01mm以下であることを確認する。

ダイヤルゲージを走らせて、部品01に対し部品03、部品
05が直角（高低差0.002mm以 下 ） で あることを確認する。

POINT
倒れの微調整の方法は、柱のエッジの面取りで行う。調整代は0.003〜0.004mm程度できる。
側面も同様に段差、直角度を測定する。段差は0.01mm以
下、倒れは0.002mm
以下であることを確認する。

スライドと部品06（段スライダ）の勘合を確認する。

スライドと部品04（Ｖスライダ）の勘合を確認する。

79

確認後に増し締めする。増し締め後に再度部品04、部品
06の勘合を確認する。

部品11（溝カム②）を部品01に取り付ける。部品16（ロックピン）も差し込み確認する。
ロックピンの挿入は、部品11（溝カム②）がパラレルク
ランク機構の回転角0度の位置にある状態で行う。

［3］ 横軸の組立て

部品04（Ｖスライダ）と部品06（段スライダ）を部品09（溝カムシャフト）で連結する。
連結後、下部ユニットと勘合の確認を行う。
最後に部品16（ロックピン）を挿入する。

部品09（溝カムシャフト）を部品04（Ｖスライダ）に差し込む。

部品13（ピン）を部品04、部品09に差し込む。

80

精密機器組立て職種編

部品13のねじを回し固定する。

部品06（段スライダ）のφ12穴に防錆油を塗る。

部品06と部品07（連結ピース）を組み立てる。

部品07に取り付けた部品14（止めピン②）に部品09を取り付ける。

組み立てた横方向軸を部品03（Ｖ溝ガイド①②）、部品
05（溝ガイド①②）に挿入する。

部品01（ベース）に部品16（ロックピン）を挿入する。

81

横軸ユニットの勘合を確認する。

［4］ 下部ユニットと部品02/部品10/部品13の仮組み

下部ユニットと部品13（止めピン①）、
部品10（溝カム①）を介して部品02（軸受）を仮組して、勘合や高さを確認する。

部品10（溝カム①）に部品15（溝カム連結ピン）を取り付ける。

部品02（軸受）に防錆油が回るように部品10を動かして組み立てる。
潤滑の役割を果たす
防錆油が均一に付くようにする。

マグネットの上で部品03（Ｖ溝ガイド①②）、部品05（段ガイド①②）と部品
02をボルトで仮締めする。

82

精密機器組立て職種編

組立て後、上面に段差があるかどうか6mm厚ブロックを当てて確認する。全長の高さを測定し、56±0.01mmに入っていることを確認する。

POINT
支柱（部品03、部品05）の高さは、部品09を挟んだ回転軸の組立高さより高いこと。
部品15は公差内で短めに作り、部品11の斜面を削って調整する。

［5］ 上部ユニットの組立て

上部ユニットを組み立てる。

部品02（軸受）と部品08（スライダ）を組み立てる。

POINT
ガタなくかつ滑ら
かに動くことを再確認する。
組み立てた部品02と部品10（溝カム①）の勘合を確認す
る。

POINT
ガタなくかつ滑らかに回転することを確認する。
部品12（偏心ピース）を取り付け、部品10を回転することにより部品10が部品08の角溝に沿って滑らかに動くことを確認する。

83［6］ 総合組立て

上部ユニットを本体に取り付ける。部品15（溝カム連結ピン）が部品10（溝カム①）の長穴に入るように組み立てる。

POINT
下部ユニットはロックピンで回転方向を固定し、上部の部品10で、はめあい位置を合わせる。
部品08（スライダ）が中央に、部品10は端に位置している状態で組み立てる。

位置合わせが終わったら、上部ユニットを押し下げ、部品15を上部ユニットの部品10の長穴に押
し込む。

POINT
部品11（溝カム②）の回転角度が0度の位置になっていることを確認する。

84

精密機器組立て職種編

部品03（Ｖ溝ガイド①②）、部品05（溝ガイド①②）を部
品02（軸受）をボルトで仮締めする。

接続部の段差が0.01mm以内に入るように調整する。

ブロックゲージを挟んで組み立てる。

POINT
高さ方向の内寸を確保するためブロックゲージを挟んで組み立てる。
精密バイスで固定し、ボルトを増し締めする。

部品16（ロックピン）に部品17（ツマミ）を取り付ける。

組立完了。

85

（3）組立検査及び動作確認
技能ポイント① 個々の部品精度に加えて、組立寸法、接続部の段差が課題の指定寸法を満たすか確認する。
② 指定寸法を満たさないときは、各々の寸法に対し、どの部品のどこをどのように追加工するかを事前に決めておき修正する。
※完成後、台に載せて提出する。

［1］ 組立検査
マグネットブロックに定盤と平行に取り付け、組立て後の段差、平行度を確認する。

部品02（軸受）の高さをブロックゲージとダイヤルゲー
ジを用いて測定する。

上面の高さ60±0.01mmは提出時に使用するリングの台の上に置いて測定する。

POINT
4本のガイド部が高い場合はガイドを、内部の駆動部が高い場合は、部品11（溝カム②）の勾配面を削って高さ
調整する。

86

精密機器組立て職種編

ハンドルを取り付ける。

［2］ 動作確認【組立て状態】
ハンドルを回転させ、動きを確認する。

POINT
外観のキズ、面取りの大きさなどを確認する。併せて、ガタ無く滑らかにスライド可動部が動くように調整する。
【ハンドルを90度回転】
90度回転した状態で、指定された各部の寸法や段差を確
認する。

POINT
回転軸の動きが悪い場合、部品11の勾配面を2um単位で削って調整する。
【ハンドルを180度回転】
180度回転した状態で、指定された各部の寸法や段差を確認する。

【ハンドルを270度回転】
270度回転した状態で、指定された各部の寸法や段差を確
認する。

87

 期待される取組の成果
現在、製造分野における工作機械は数値制御（ＣＮＣ）が主流であり、効率や品質保証のバラツキを軽減させるため数値制御のフライス盤や旋盤が多くの企業で使われているのが一般的である。
しかしながら、それらＮＣ機を使った加工にあっても、さまざまな条件に応じた最適な加工条
件や加工工程の設定には高レベルの技能・技術やノウハウが必要である。
① 被削材や切削工具の形状、特徴・材質に合わせた加工条件② 工作機の性能と精度の把握③ 視る、聴く、触るなど人間の感性による繊細な感覚
それらは汎用設備を用いた加工から培われた、高い技能・技術と知識や経験から反映されている。
技能五輪全国大会の競技において、選手・指導員がともに力を合わせて自分の可能性に挑戦し、必死に努力する姿勢は、今後の自分自身の大きな財産となり、上述した技能・技術、知識に加えて、以下のような経験を得ることができる。
① 困難なことを最後まであきらめずやり遂げるための努力と、その後の達成感② 実業務におけるＰＤＣＡや問題解決力、改善意欲の必要性を体験③ 選手、指導員一体となって一つの事に取り組むことで、協調性や自立性など人間形成の確立
これらを通過点として、選手・指導員が、近い将来職場の中核を担い、個々の大きな成長につながることを期待する。
最後にこの取組を通じ、将来のものづくりを担う若年技能者の人間形成との技能尊重気運の醸成に貢献できることを確信している。

88

巻

末

資

料

精密機器組立て職種編

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㻞ྎ精密機器組立て職種編

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