INSS JOURNAL Vol . 22 2015 C 1

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鋳造ステンレス鋼の超音波探傷試験技術の開発状況
Development Status of Ultrasonic Test Techniques for Cast Stainless Steel
嘉人（Yoshito Nishikawa）＊1

西川要約
PWR １次冷却材管の材料である鋳造ステンレス鋼では超音波探傷試験が困難とされている．これに対して INSS では，PWR １次冷却材管の検査に供することを目的に，大型２振動子探触子を開発し，周方向および軸方向の欠陥への超音波探傷法の適用性を検討した．その結果，評価不要とされる寸法の疲労き裂を検出できること，深さおよび長さのサイジングが可能であることを確認した．
キーワード

鋳造ステンレス鋼，加圧水型軽水炉，１次冷却材管，超音波探傷試験，２振動子探触子

Abstract
Ultrasonic testing has been thought to be diﬃcult to apply to cast stainless steel
which is used as the material for the main coolant pipes in pressurized water reactors（PWRs）.
An ultrasonic testing technique using large aperture twin crystal transducers was developedin INSS for application to inspection of the main coolant pipes. The method was evaluated in
an application to detect circumferential and axial defects in the cast stainless steel pipes. It
was found that（1）the defects could be detected which had a depth that was so small that theirevaluation was not required; and（2）depth sizing and length sizing of detected defects were also
possible.
KeywordsCast stainless steel, PWR, main coolant pipe, ultrasonic test, twin crystal transducer

結晶粒における超音波の散乱と減衰への対処法と

1. はじめにしては，低周波数で送受信分割の大型の集束型振動
鋳造ステンレス鋼は強度が高く優れた耐食性，溶子により集束効果を持たせることが，結晶異方性へ接性を有することから，PWR（Pressurized Waterの対処法としては，縦波の超音波を使用することがReactor，加圧水型軽水炉）の１次冷却材管や１次有効であることから，INSS ではこれらの特徴を持っ冷却材ポンプケーシングに使用されている．これらた探触子を開発し（2），これを走査するシステムと１次冷却材圧力バウンダリー機器の溶接部は，日ともに鋳造ステンレス鋼の 1 次冷却材管の超音波探（1）

本機械学会発電用原子力設備規格維持規格

では，供用期間中検査で体積試験を実施することが要求さ

鍛造ステンレス鋼 溶接部 鋳造ステンレス鋼

れており，体積試験として超音波探傷試験を実施している．超音波探傷試験は，配管外面から配管内面の欠陥を検出し，検出した欠陥については，深さおよび長さの評価を行う．
鋳造ステンレス鋼には，図１に示すように鍛造ステンレス鋼と比較して非常に大きな柱状晶が成長する．超音波探傷法を適用する場合，この柱状晶の結晶粒界とその異方性が材料中を通過する超音波を散乱させるとともに伝搬方向を偏向させ，欠陥識別性の低下や欠陥位置の誤認等を発生させる．

024
図１

＊1

元（株）
原子力安全システム研究所 技術システム研究所 現関西電力（株）

6810

ステンレス鋼の組織(cm)INSS JOURNAL Vol. 22 2015 C 1

傷試験技術を検討・評価してきた．（2）〜（6）2.

INSS における超音波探傷試験技術開発

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2.2 周方向欠陥の探傷試験
溶接残留応力の影響等で比較的発生しやすいと考えられる１次冷却材管の溶接部近傍での溶接線に平行な割れを対象に，溶接線に直交する方向からの探2.1 探触子傷試験を行った．
１次冷却材と接触する１次冷却材管内面の欠陥を鋳造ステンレス鋼の配管試験体内面に欠陥を導入

配管外面から検出するため，鋳造ステンレス鋼におし，開発した大型２振動子探触子で検出性を確認しける超音波の伝搬特性に対処できるよう，表１およた．なお検出性については，コーナーエコーの SN

び図２に示す大型２振動子探触子を開発した．これ比が２倍以上のものを検出可能とした．

は図３に示すように低周波数の縦波を用いた斜角探さらに検出した欠陥について深さサイジングおよ触子であり，板厚が約 70mm の配管内面に超音波をび長さサイジングを行った．深さサイジングは，端集束させるよう２個の球面振動子を送受信それぞれ

部エコー法により，図４に示すように欠陥のコーに角度を持たせて配置している．

ナーエコーと端部エコーを検出し，両者の位置関係

表１

大型２振動子探触子の仕様

型式

縦波斜角２振動子

外形寸法

100 × 100 × 80 mm

周波数0.5 〜 1 MHz振動子形状

球面型

屈折角40 〜 55°

集束深さ40 〜 75 mm

から欠陥の深さを求めた．また，長さサイジング
は，欠陥の長さ方向に探触子を移動させコーナーエコーを検出する範囲（消失長さ）から求めた．深さサイジングおよび長さサイジングの精度は，米
国 機 械 学 会（American Society for MechanicalEngineers, ASME）が制定するボイラ・圧力容器
規 格 の Section XI Appendix VIII（PerformanceDemonstration for Ultrasonic Examination） で 検査員の合格基準として定められている鍛造ステン
レ ス 鋼 の 基 準 値 で あ る， 欠 陥 深 さ の RMS（RootMean Square，二乗平均平方根）誤差 3.2mm，欠陥長さの RMS 誤差 19mm を目標に検討した．
探触子端部
エコー
コーナーエコー

欠陥図４
図２

深さサイジングの方法

大型２振動子探触子（1）試験装置・方法表１の仕様で作製した６種類の大型２振動子探触探触子振動子子と，図５に示す XY スキャナ，Zetec 社製の超音波探傷器および専用の分析ソフト（DYNARAY および UltraVision）からなる試験装置により，水を屈折角接触媒質として探傷試験を行った．

欠陥（2）試験体
図３

大型２振動子探触子の振動子の配置

超音波探傷試験には，１次冷却材管と同等の厚INSS JOURNAL Vol . 22 2015 C 1

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さ 69mm の鋳造ステンレス鋼配管材に板厚に対して鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準 19mm10%，20%，30%，50% となる深さの異なる４種類に対し，RMS 誤差は 14mm であり良好な結果であっの疲労き裂を導入した小型試験体を製作した．小型た．

試験体の例を図６に示す．

深さサイジング（mm）

5040
誤差 3.2mm302010001020304050

欠陥深さ（mm）

図７
図５周方向疲労き裂の深さサイジング結果

試験装置（XY スキャナと超音波探傷器）

2.3 軸方向欠陥の探傷試験技術開発
軽水型原子力発電所用機器の供用期間中検査にお（7）では，ける超音波探傷試験規程（JEAC4207-2008）

斜角法により配管の超音波探傷試験を実施する場合は，溶接線に対して直角方向及び平行方向に探傷することが定められていることから，溶接線に直交する軸方向欠陥に対する周方向からの探傷試験も行った．
（1）試験装置・方法
周方向欠陥の探傷試験と同様の装置・方法で試験
図６

小型試験体（200 × 200 × 69 mm）（3）試験結果を実施した．
（2）試験体本試験では深さ 7mm 以上の疲労き裂の検出が可鋳造ステンレス鋼配管を溶接した後に溶接線を横能であった．なお発電用原子力設備規格 維持規格

切る方向の疲労き裂を導入し，探傷試験と疲労進展によれば，板厚 70mm でアスペクト比を最小に仮定を交互に実施することで，同じ試験体を使用して異したとき，深さ約 5mm の欠陥は評価不要の欠陥となる深さの疲労き裂について試験を実施した．

なるが，本試験とは別に INSS が受託して実施した試験では本探傷法で深さ 5mm の疲労き裂を検出し（3）たことから，評価不要の欠陥まで検出できることを確認している．
また，深さサイジングを実施した結果を図７に示（3）試験結果
軸方向欠陥については，発電用原子力設備規格
維持規格から求められる評価不要欠陥寸法より小さい深さ 4mm の疲労き裂の検出が可能であった

す．ASME の鍛造ステンレス鋼に対する検査員の（5）

合格基準 3.2mm に対し，全体の RMS 誤差は 2.0mm

RMS 誤差は 3.9mm で，ASME 規格の鍛造ステンレであり良好な結果を得た．

ス鋼に対する検査員の合格基準 3.2mm より大きく，

なお，長さサイジングについては ASME 規格の．また深さサイジングの結果を図８に示す．その周方向欠陥の深さサイジング結果より誤差が大きINSS JOURNAL Vol. 22 2015 C 1211かった．なお，長さサイジングの結果は，ASMEに接触媒質がある状態を維持できるよう局部水浸治規格の鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準具を開発（2）し，適用した．

19mm に対し，RMS 誤差が 8.5mm であり良好であっ（2）試験体

た．

超音波探傷試験には，図 10 に示す１次冷却材管

深さサイジング結果（mm）

40と同規模の試験体を製作し，溶接線付近の周方向に深さ 7mm，20mm，28mm の３個の放電加工スリットおよび深さ 20mm の１個の疲労き裂を導入した．

30
誤差 3.2mm2010

直管部
0010203040

欠陥深さ（mm）

図８溶接線

軸方向疲労き裂の深さサイジング結果

エルボ部

2.4 配管試験体での探傷試験技術開発
１次冷却材管と同規模の配管の内面に欠陥を導入した試験体に配管外周から探傷する自動走査機構を適用し，１次冷却材管での試験条件を模擬した．
図 10（1）試験装置
図９に示す直径 900mm の大径配管の外周からの配管試験体（3）試験結果

自動探傷が可能となる配管用自動走査機構を開発

放電加工スリットと疲労き裂を探傷した結果，いし，６種類の大型２振動子探触子と Zetec 社製の超ずれの欠陥も検出は可能であった．深さサイジング

音波探傷器および専用の分析ソフト（DYNARAYを実施した結果を図 11 に示す．放電加工スリットおよび UltraVision）からなる試験装置により探傷に対して RMS 誤差は 5.7mm で，疲労き裂に対して試験を行った．なお，配管の探傷面と探触子間を常RMS 誤差は 4.8mm であり，いずれも ASME 規格の鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準3.2mmより大きかったが，いずれの欠陥に対しても誤差が3.2mm 以下となった探触子があった．

探触子

ま た， 長 さ サ イ ジ ン グ に つ い て は，ASME 規格の鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準
19mm に 対 し， 放 電 加 工 ス リ ッ ト の RMS 誤 差 は配管軸方向
配管周方向

図９配管（直径 900 mm）用自動走査機構

17.4mm，疲労き裂の RMS 誤差は 16.3mm であり良好であった．

INSS JOURNAL Vol . 22 2015 C 121230

参考文献

深さサイジング（mm）

25（1） 発電用原子力設備規格 維持規格（2012 年版），

誤差 3.2mm

20日本機械学会（2012）．
（2） 黒住保夫，“ 鋳造ステンレス鋼の超音波探傷15検査技術の開発，” INSS Journal，Vol.7，p.159
10（2000）．
（3） 黒住保夫，石田仁志，“ 新開発自動超音波探5● 疲労き裂▲ 放電加工スリット傷システムを用いた鋳造ステンレス鋼中の0051015202530

欠陥深さ（mm）

図 11

配管試験体の深さサイジング結果

欠陥検出感度およびサイジング特性，” INSSJournal，Vol.11，p.182（2004）．
（4） 西川嘉人，石田仁志，黒住保夫，“ 鋳造ステン
レス鋼溶接部における軸方向き裂の大型探触3. まとめと今後の課題

子による検出性評価，” INSS Journal, Vol.20，p.182（2013）．

これまで INSS にて開発した大型２振動子探触子（5） 西川嘉人，石田仁志，黒住保夫，“ 鋳造ステン

は，評価不要寸法の欠陥を検出可能であることを確レス鋼溶接部における軸方向き裂の大型探触認した．また，検出した欠陥について深さサイジン子による検出性評価，” INSS Journal, Vol.20，

グおよび長さサイジングは可能であり，ASME 規p.182（2013）．

格の鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準に（6） 西川嘉人，“ 鋳造ステンレス鋼配管溶接部に対して，深さサイジングでは一部の結果で満足しなおける軸方向き裂の大型探触子による深さサかったものの，長さサイジングは基準内の結果が得

イジング性評価，” INSS Journal，Vol.21，p.163られた．

（2014）．

有意な信号を検出した場合はそれが欠陥からの反（7） 軽水型原子力発電所用機器の供用期間中検射波であることを確認する必要があり，また検出さ査における超音波探傷試験規程（JEAC4207-

れた欠陥の深さサイジング結果の誤差は ASME の2008），日本電気協会（2008）．

鍛造ステンレス鋼に対する検査員の合格基準を満足するレベルであることが望ましい．これらに対応するため，大型２振動子探触子と同様に低周波数で発信・受信を分割した大型のフェーズドアレイ探触子を用いた超音波探傷試験技術の開発を行っている．
フェーズドアレイ探触子は，探触子ユニットに複数の振動子を並べ，各振動子の発信・受信タイミングを調整することで，同時に異なる複数の条件での探傷が実施できる．一度の試験で同時に異なる複数条件の探傷を行った中で最適な探傷結果を確認することや，異なる条件による探傷結果を比較して評価することで，検出性能の向上と誤検出の防止が可能になり，探傷結果の信頼性向上が期待できる．