・ 図面、各種資料共有

・ 生産進捗管理・ 受注 / 出荷管理

・ 設備導入スケジュール

・ 図面管理・ 外観基準書・ クレーム管理・ アイデア共有・ フォーキャスト管理・ 出来高管理・ 生産計画と実績

・ 設備発注

・ 仕様書

・ BOM管理・ 不具合等の周知

・ 試作品スケジュール管理・ クレーム管理・ 外注管理・ 設備能力の共有

・ クレーム対策報告

・ 生産管理部との連携

・ 価格履歴・ 図面履歴管理・ 生産計画のバージョン管理・ 設備点検・ 試作履歴・ ４M変更・ 信頼性試験履歴

・ サプライヤ監査

・ 試験結果・ 生産能力の履歴管理

・ 設備トラブル履歴・ 図面履歴・ コスト予実・ 顧客監査履歴

・ IQC履歴・ 図面管理・ QC工程図管理・ 4M履歴・ 案件管理・ 納期管理・ クレーム対応履歴
・ フォーキャストバージョン管理・ 生産能力検証

・ 設備不具合数の集計

・ DFM帳票出力

・ 生産計画と実績の集計

・ 設備能力・ 発注業務 / 納期管理・ EOL材料リスト
・ サプライヤー管理

・ 安全対策管理・ 価格改定管理・ 安全巡回履歴

・ 製造指示書の改訂履歴

・ 改善履歴・ 発注プロセス履歴

・ 研修受講管理・ 工程別作業改善履歴・ 工程条件の変更履歴

・ 売上集計・ 予実管理・ 原価低減活動・ 検査成績書

・ 試作品の歩留集計

・ リソース集計

・ クレーム発生件数集計

・ 特許申請数・ 環境資料作成依頼

・ 製造計画 / 実績・ 歩留情報・ 知財権利化依頼

・ ヒヤリハット集・ 製造進捗管理・ 不具合報告・ 弁理士とのやりとり
・ 契約締結時の知財条項の共有

・ 知財管理・ 金型治具の使用履歴

・ 購買量分析・ ヒヤリハット集計

・ 材料コストダウンの結果集計

・ 災害発生集計

・ 人員計画の作成 / 集計

・ 項目別不良集計
・ 歩留集計・ 特許申請数の集計

ッメリ トッメリ ト

部署間、外部業者とのやりとりが頻繁に発生するので、情報伝達に時間がかかり作業が非効率になってしまう。
情報の行き違いが起こるリスクも。

メールや電話を介さず、効率的に情報共有ができる。
情報の更新もリアルタイムなので、急な状況変化にも情報の行き違いなく対応できる。

ッメリ ト

図面

試験結果

指示書

コスト

各情報の履歴をばらばらに管理しており、探す時間がかかっている。

kintoneで各情報の一元管理を実現。
検索するだけでほしい情報がすぐわかる。

ッメリ ト

業務に合わせたシステムを専門知識がなくても作成できるので、現場部門自ら、ビジネスの変化にあわせてスピーディーな業務改善を実現できる。

原価集計

フォーキャスト集計

特許申請数集計

歩留集計

さまざまなデータの検索や、Excelや紙での集計作業に多大な時間がかかってしまう。

kintoneにデータを登録しておけば、自動で集計可能。
ワンクリックでほしいグラフが表示できる。

kintoneは各部署のデータを一元管理することができるため、二重入力や正しい情報を探すコストを大きく減らすことができます。
また登録したデータに対しての自動集計も可能です。各部署での活用例を一部をご紹介します。

マスタを参照しながら手入力による入力ミス防止、1クリックで帳票出力まで作業の手間を削減できます。

価格の改定履歴や背景を残しておくことができるので発注作業や担当への引き継ぎがスムーズになります。

購買部門

営業部門

得意先から取得したフォーキャスト情報をkintoneにExcelでインポートすることが可能です。
そのフォーキャスト情報と計画と実績を自動で集計することで簡単に売り上げ見通しを出すことができます。
顧客軸・製品軸で予実分析が可能です。
また、自部署でも他部署でも共有することで、次のアクションをスムーズに行えます。

生産管理部門生産の進捗状況を顧客/製品別に共有できます。
営業が受注数量や納期を登録し、生産管理/製造部が進捗状況を登録していくことで製品納期のやり取りをスムーズに行えます。

サプライヤの関連情報含めて一元管理できるので過去情報を追いやすくなります。

4M変更時における各種資料と進捗管理を顧客/生産品目毎に管理できます。

金型に関する書類、交渉/メンテナンス履歴、移動履歴を一元管理でき、トレーサビリティ強化に繋がります。

タブレットを使用すれば現場から即座に報告できるので不具合を素早く正確に把握することが可能です。

製造部門

設計部門

営業、設計、CAD部隊にてそれぞれ図面、日付、変化点を記録できます。

品質管理・品質保証部門

製品の不具合発生時に顧客へ対策報告する内容を社内へ共有できます。
不具合対策の内容を上司に申請し、上司が内容を確認して承認することも可能です。

信頼性試験結果の内容を試作品に紐づけて記録できます。

お客様などの社外関係者が工場を監査する時に使用するアプリです。
来訪者情報、タイムテーブル、監査資料などをひとつの場所に取りまとめることができます。

検索項目を自由に設定できるため、簡単に対象情報を検索できます。
リアルタイムで検査結果が共有されるため、不合格理由の分析、対応を迅速に行えます。

関連部署との長期に渡るスケジュールを共有し、工程ごとにリマインドを送ることも可能です。

メンテナンス履歴を追えるので、不具合があった際にすぐに確認できます。

日々の不具合をkintoneに記録するだけで、全体の不具合発生常用が可視化することが可能です。
集計作業の手間がなくなり、不具合報告や原因分析がスムーズになります。
kintoneに登録している不具合情報を工程や品目、時期別に絞り込むことができるので、品目別や工程別の不具合発生状況を簡単に分析できます。

生産技術部門災害事故発生時の対策報告作成から、レポート提出、傾向分析までの作業を効率化できます。

設備技術部門

安全環境部門

社内独自のヒヤリハットの登録・編集・検索ができます。
通知機能で関係者に周知を促すことも可能です。

研究開発部門

試作品ごとのスケジュールを登録・共有することが可能です。

営業から入手した市場ニーズの情報を登録・共有ができます。

機械、建設機械、航空機、船舶、防衛機器の製造・販売

社内ポータル、案件管理、問い合わせ管理、台帳管理、備品管理、コミュニケーション

効果

権利取得後の情報を一元管理できます。
期限が近づくと通知でリマインドが可能です。

選定

課題

知的財産部門

知財部門への依頼を受け付け、申請タスクや、経費をまとめて管理できます。

事業の収益性向上のため、デジタル化による従業員の業務改善および、顧客エンゲージメント向上を目指すプロジェクトが始まった。
従来は、業務上の課題が顕在化していても改善に向けた取り組みに踏み出すまでの負担が大きく、我慢を強いられることで前に進まない状況も散見されていた。
そんな負の連鎖を断ち切れるような環境づくりとして、迅速かつ負担なく業務基盤を整備できる仕組みを求めた。

事業本部のメンバーに触れてもらいながら検討を重ね、柔軟に開発できるkintoneの魅力について、現場も含めて納得感が得られたことが大きなポイントだった。
機能面では、海外のシステムと比較してもkintoneでも十分に実現できることがわかり、コストを比較してみると雲泥の差だった。
現場と話をしながら短期間のうちに改善していけるメリットも考慮し、事業本部側でも納得した形でkintoneを採用した。

顧客による自己解決を促すためのポータル
サイトはkintone導入からわずか3ヶ月で構築され、日々改善を続けながらも問い合わせ管理の一元化と顧客接点強化につながっている。業務改善領域では従業員の身近な業務をそのままデジタル化し、現場に展開している。最初から100%の完成度を目指さず、完成度50〜60％のものを数日で作成し早く改善を進めている。わずか2ヶ月で40弱のアプリを作成するというスピード感で現場にkintoneを浸透させることに成功している。

一般的なシステム● ひとつの業務をデジタル化するにも多くの時間とコストがかかる● デジタル化が遅れ、従業員や顧客満足度が低くなる

A 部署

デジタル化要望

要件整理

設計

システム構築テスト

リリース

要する期間はkintone● システムの構築/改修スピード が上がり、構築コスト/改修コストは下がる● あらゆる業務のデジタル化/改善スピードが劇的に向上し、従業員や顧客満足度が向上する
A 部署
B 部署

デジタル化要望

kintone構築

リリース

改修

C 部署

要する期間は従業員

顧客

自動車の製造、販売および関連事業

精密機器、産業機器の製造・販売

基幹システムから取り出した情報を活用したGlobalでの調達活動推進サポート

案件管理、工程管理

タイヤB
タイヤC

¥40,000

タイヤA¥40,000¥55,000

タイヤB¥55,000¥16,000

タイヤC

営業現場で得られる情報が工場側に伝わってこないことが課題の1つだった。
受注や失注の原因を見極めるなど技術部門としても関与できる余地が多くあるはずであり、まずは営業情報が工場側に共有できる仕組みづくりから始めようと考えた。
営業情報のやり取りは、以前はExcelやメールなどを通じて議事録や報告書など担当者それぞれのフォーマットかつ担当者間で工場側に伝えられおり、ルール化された手法とはなっていなかった。

現場の要望に沿った環境への改善が常に必要だと考え、内製化可能な仕組みが理想的だった。
他事業部ではSalesforceにて環境整備が進んでいたため、いったんはSalesforceも検討したものの、カスタマイズ性が乏しく、情報を入力する現場にとってハードルが高いと考えた。新たな仕組みの場合、どうしても現場は抵抗感を示しやすい。
できる限り簡便で容易に入力できるものとしてkintoneであれば展開しやすいと判断した。

効果

タイヤA

今回構築したのは、車種ごとの部品情報を管理するシステムと価格情報を管理するシステムという2つの基幹システムからデータをkintoneにて取得し、拠点間の購入部品価格を任意の通貨で一覧で比較できる仕組みだ。
各バイヤーが多大な時間をかけて比較していた作業がボタン1つで行えるようになり、大幅な時間削減に繋がった。
また、誰でも同じ作業ができることで属人化を排除することにも成功している。

選定

社内でこの仕組みを構築しようとすると、大規模なシステム改修が必要となり、要望に応じた時期での対応が困難だった。
永久普遍的に変わらない仕事やプロセスは基幹システムで実現し、環境変化に柔軟に対応するための仕組みは、外部のソリューションを活用するという使い分けができないかと以前より考えていた。kintoneであれば自分たちで容易に仕組みを構築し、項目の追加も容易に行えた。フレキシブルな仕組みとして使えるのではと考えた。

課題

効果

選定

課題
日産自動車の生産がグローバルに拡大する中、部品の調達も複数国にまたがっている。
基幹システム内には情報がすべてそろっているものの、各国で調達している部品の価格情報を車種やカテゴリごとに比較できるような仕組みは十分に備わっていない状況だった。
同じアウトプットを行うにもバイヤーによって情報を取得/加工する手法が属人化してしまい、本来期待される調達活動の前段で、多くの工数をかけてしまうこともあった。

案件管理アプリから始まり、今では、精密機器関連の事業に関わる営業部から技術部、製造部、品質管理部、アフターサービス部のメンバー含めたおよそ150名全員がkintoneを活用しており、アプリの数は全体で800を越え、実運用では300ほどのアプリが日々の業務に利用されている。
紙による受注伝票処理をデジタルに置き換えたプロジェクトでは、アシスタントによる紙配布の準備や社内便の郵送時間も含め、年間で9200時間の削減を実現した。

?

¥16,000・・・・日々の営業活動が集まる案件管理アプリ

×

拠点 A

拠点 B

拠点 C

基幹システム内の膨大な情報を手作業で収集。
各拠点で為替レートを独自に参照しながら調達価格を計算していたので、時間コストも大きかった。

拠点 A

タイヤA ×拠点 B¥200,000$1,483¥10,276

拠点 C

各車種の部品と価格情報、為替レート情報をkintoneで取得・計算。各拠点が任意の通貨で調達価格を参照できるようになった。
バイヤーのデータ収集・集計作業時間を大幅に削減。

ルール化されたフォーマットもな
く、情報伝達方法が営業現場で得られる情報が工場側に伝わってこないことが課題に。

案件情報、工程管理や出荷後の問い合わせ管理など、あらゆる業務がkintone内に実装されており情報が一元化された。
出荷数や業務改善の効果もグラフで可視化

鉄鋼業・溶接業・アルミ/銅関連事業など

海外でのアパレル生産と輸入

QRコードを活用した、倉庫での資材関連の在庫管理

バングラデシュでのアパレル生産管理

kintoneでポジティブマネジメントが可能に製造現場から返却された材料を目視して返却表に手書きしたうえで、入庫情報として管理していた紙台帳である材料管理台帳に転記していた。
出荷指示があれば出庫指示書を作成し、現場で製品設計と材料成分を照合したうえで出荷を行っていたが、すべて紙台帳をベースにした管理だった。
棚卸などの際に利用する在庫一覧表の作成にも時間がかかっており、作業者の負担が大きなものだった。

鋼種：A
鋼番：B
数量：**㎏

置き場

置き場：X1

現物

バングラデシュ日本

オーダー入力試作品管理

量 産 管理進捗が明確にスケジュール通り生産可能に

船便
コンテナ満杯

指示

マネジメント専用アプリ

日本

Before日本

時 短返却表

鋼種：A
鋼番：B
数量：**
置き場：X1

何もかも後手に状況把握のため出張

納期ギリギリのため空輸

通関書類をメール捜索

輸送費で利益減少

製造現場への出庫指示書

視覚的に状況を確認でき、入力が簡単なオーダーマネジメントシステム。
開発を依頼したサイボウズパート
ナーと相談し、「200種類もの商品の進捗を1画面で確認できるマネジメント専用アプリ」を核にシステムを構築した。

出荷指示

製造現場への出庫指示書

運用保守の面で、簡単に画面レイアウトが変更できるなど内製化可能な仕組みが望ましいと考えた。
製造現場の方では、QRコードを材料に貼付し、棚卸業務を簡素化する仕組みが検討されており、そのQRコードを流用させてもらい、カメラで読み取ることで手入力せずにデータ登録できる仕組みにしたいと考えた。
読み取ったQRコードの情報を格納する仕組みとしても、kintoneであれば十分具現化できると判断した。

現物

Q Rで取込生産日

紙台帳による運用から脱却できたことで、返却表の作成や入庫作業時の転記作業がなくなり、出庫作業時にも指示書に必要な情報の多くをkintone上のデータから抽出することができるようになっている。
棚卸も一覧表作成の手間がなくなるなど、週単位では3.7時間の削減、そして半期ごとに実施される棚卸業務も7.75時間の削減に成功している状況だ。ちょっとしたケアレスミスなどを除けば、指示ミスはゼロになり、作業者の心理的な負担軽減にも貢献している。

鋼種：A
鋼番：B
数量：**㎏

目視確認してkintone にインプット

製造現場への出庫指示書

kintone材料管理台帳

手書きの紙台帳
材料管理台帳

目視確認 して
Excel に転記

置き場置き場：X1

業務時間の削減が実現！

入庫
インプット

数百品番の生産状況をを見るだけで「色」把握できる！

進行状況をExcelライクに見える化

大量品番の管理で混乱

製品名
生産日

現物データ

貿易書類 一発抽出?!
状況報告がExcel/メール

目視確認して紙に転記

貿易担当効果数百品番の状況がマネジメント専用アプリで可視化され、次に何をすべきか一目瞭然となった。問題のある商品への対策もシンプルになった。kintoneには品番ごとに専用画面があり、その品番の写真を画面で見ながら「コメント機能」を用いてバングラデシュと話し合える。結果、生産はスケジュール通りに進行するようになり、最大の目的だった空輸の必要が無くなった。
高額な空輸が月に1〜2回も減った効果は大きい。生産管理が軌道に乗ったことでポジティブマネジメントができるようになった。

選定

After

課題

効果

選定

課題

営業本部はExcelや書類による管理を「日本とバングラデシュが同じ情報を共有できるシステム」に置き換えてはどうかと考えた。
国外でのアパレルの生産には、オーダー情報を工場に伝える、材料を工場に送る、サンプルをチェックしてゴーサインを出す、量産(バルク)を指示する、問題のある商品に対処する、完成品をシップする、通関を通すなどの段階がある。
この流れをkintoneで行う構想をたてた。

同社には大量のTシャツ生産のオーダーが舞い込むため、原価の抑制が極めて重要だった。
Excelやメールを使う従来の生産管理方法では「どの品番がどんな状態にあるのか」把握が難しく、納期直前に生産できていないことが発覚するケースも発生した。
こうしたトラブルが起こると「高額な費用がかかる空輸」で解決する他なかった。

在庫データ

出荷指示

在庫一覧表

製造現場への出庫指示書

kintone からExcel にダウンロード

工場現場のスタッフが材料に貼られた
QRコードを読み取る

鋼種：A
鋼番：B
数量：**
置き場：X1
在庫データ

在庫一覧表

材料の詳細が自動で在庫台帳アプリに入力される。これまで紙に転記していた作業がなくなった。

在宅介護用ベッド製造

効果

課題

変速機や自動車部品の開発と製造および販売

他社からのアンケート回収

以前は、不良品の写真をデジカメで撮影し、事務所にもどって帳票を作成。
帳票を元に一覧表を作成し、対応進捗を都度kintoneであれば、写真を撮って登録するだ
けで一覧が自動で作成されるので、報告業務界を感じていた。

を実現できた。

記入していた。
帳票と一覧の両方を更新する必要があり、限の負荷が低減された。
1週間で70件以上の報告があがってくるようになり、出荷前に対策する攻めの品質管理

効果
回収までのスピードは以前に比べて約2倍早
まり、工数換算すると約1人月分の工数削減につながった。
調達管理部のkintoneを活用した取り組みが上手くいったことを皮切りに、全社的にkintoneを活用して業務の効率化を図ろうという動きにつながった。
kintone自体の管理は情報システム部が主管しつつ、各部門でのアプリ作成などは、各現場メンバーに任せている。

化粧品やヘルスケア製品の開発、製造、販売

保存

集約・報告

保存

回答

ファイルサーバー

調査票入力

で収またの回
かっか月

票
調査ヶ

約4

調査票の回収完了まで約4ヶ月。
時には催促するまで返事が来ないことも…

ジヤトコ

報告

Webフォームサービス「フォームブリッジ」を利用した調査票フォームURLを取引先に送信技術者不足でNotesの運用が限界

取引先（約700件）
回答依頼

仕様書なし

で以内
2ヶ月会社からの完了
全て
収
回票の調査

調査票の回収スピードが約2倍、1人月分の工数削減を達成

500以上のデータベース

フォームから入力された回答情報は、自動でkintoneに登録される

効果

回答依頼

調査票作成

同社は 1990 年代後半からNotesで業務システムを構築していたが、グローバル化をさらに推し進めていくために数百ある Notes
DB を海外へ向けて発信するためには、多くのコストと時間がかかってしまう状況にあった。
また、研究所内での研究テーマは、40チームから届くExcelシートを管理用シートに転記するなど情報を統合するだけでも多くの時間が掛かっていた。

取引先（約700件）

調査票作成

選定

課題

ジヤトコ

技術者不足のためメンテナンスが困難

Notes 移行、研究開発管理

Notes から移行する基盤については、各チームが必要に応じて手を入れることができ、かつすぐに公開できるというスピード感を重視。
これらの要件に合致したのが kintoneとNotesからの移行ツールだった。
また、研究テーマのExcel管理も、kintoneであれば、研究者全員がいつでも最新の研究テーマやその内容など詳細な情報が簡単に共有でき、過去の情報もきちんと蓄積、検索できることが評価された。

40チーム分の膨大なExcel統合作業

XLS

同社のkintone活用は研究テーマ用の Excelを kintone に置き換えることからスタート。各チームから収集していた Excel を統合するだけでも、以前なら30時間かかっていたが、今は直接kintoneに書き込まれるため統合作業はゼロ、情報管理の負担は大きく軽減された。
入力も早く、一覧表で見ると漏れている項目も一目瞭然でデータが来ていないチームの状況もすぐに把握できるようになった。

NotesDBの移行
移行ツール
Smart at migration

Excelからの脱却
各チームが直接登録

S

企業調査票の質問項目をkintoneで作成し、回答を溜めるアプリを作る。
そしてそのkintoneアプリとフォームブリッジを連携させて回答用のフォームを作成する。取引先には、フォームのURLをメールで送信する。
あとは取引先からの回答を待つだけで、kintoneに自動的に回答が溜まっていく仕組みを構築した。

XL構築

課題
調達管理部では毎年、取引先宛に「企業調査票」という調査票(アンケート)を配布し、回答を集めるタスクが発生する。
Excelで作った回答票をメールに添付し、約700件ある取引先に1件ずつ送信していた。
窓口担当者が返信されてきたファイルをファイルサーバーに保存し、その後1つ1つファイルを開きながら内容を確認、集約、報告...という作業が発生していた。

不具合情報管理、製造日誌など

XLS

XLS

属人化した形で情報が届き統合に多くの時間が必要

Notes からの移行や既存 Excel 運用課題を克服しグローバルな情報基盤としてさらなる活用へkintoneを基幹システムのフロントとして使うことで、基幹業務のデータの利用がスムーズになります。
また、周辺業務をkintoneで管理すれば、情報を一元管理することでき、業務情報を分断させません。
基幹システムとkintoneを連携することで、業務全体の進行がより効率的になります。

産業車両部品(フォーク)製造製造現場での生産管理、設備点検管理ほか● 基幹/専門システムで賄えない業務があり、紙やExcelで二次集計している● システムを操作できる端末や場所が限定され、工場等現場での確認が面倒になる● 基幹/専門システムにある情報を二次加工していろんな見せ方ができる● スマホやタブレットから入力できる

効果

選定

課題
紙やExcelなどによる属人的な情報管理を脱却すべく、生産管理システムや勤怠管理システムの導入などデジタル化を強力に推し進めてきた。
さまざまなツールを導入し、社内のIT化が進んでいった反面、それぞれの業務に個別の仕組みを導入したことで、システム間の連携が十分に行われず業務の無駄が顕在化した。
導入した各システムに乗り切らない こぼれた 業務も見えてきた。

そんな折に注目したのがkintoneだった。
業務における具体的な活用を想定した事例や画面サンプルなどを確認し、すぐに現場での活用がイメージできたという。
従来のパッケージシステムには入りきらない、自社特有の情報も管理できる「kintoneの柔軟性」が決め手となり導入を進めた。

費用マスタ
アプリ
営業部門

案 件管 理アプリ

見積管理アプリ製造部門

製造負荷管理アプリ

受注管理アプリ

作図依 頼アプリ

申し送りアプリ製造現場では工程ごとに設置されたiPadにてkintone内の情報を閲覧し、必要な情報入力やコミュニケーションを行っている状況だ。製造現場担当が利用する「製造負荷管理アプリ」では、iPad上でいつでもその日の作業内容などが容易に閲覧できるようになっている。
営業部門が入力した情報をもとに生産管理シ
ステム上で計画された製造予定をCSVにてダウンロードし、kintoneに取り込む運用だ。

1ユーザー単位で契約できる初期費用は無料

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価格（税抜き）最小契約ユーザー数

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月額円/1ユーザー

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外部サービスとの連携、プラグイン、拡張機能
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