船殻工作ー現図，誤差，精度のことなど
藤野 宏
１．２．コンピュータと現図
私が 1959 年に造船所の見習係員として船殻現図
現図場にとっての「曲がり外板の展開法」もそ場に配属されてからのこと，コンピュータの使いのひとつで，曲がり外板の展開精度が加工，組立始めと現図，ブロック取り合いの精度向上対策と現場の人々の活動意欲などについて記してみたい． の諸工程で十分ではないとみなされていた当時，より精度の高い展開法を求めて，各種の展開法が
１． 曲がり外板ブロックシームからギャッ研究，発表された．私も三菱横浜の三田村さんがプがなくなるまで発表された測地線展開法を理解しようとして，微分幾何学に取り組んでみたりしたが，空間理解能
１．１．優秀な人たち－現図の職人力が劣っていたせいであろうか十分に理解できた
当時は加工にアナログの拡大自動ガス切断機がとはいえない状況であった．
導入された頃で現図場の一部には 1/10 縮尺現図も外板展開以外に自分の現図場における立脚点を始まっていたが，展開などの主たる現図作業は現
図床の実寸ラインズ上で図学的に処理されていた． 据えようと思案していた時，幸いなことに，コンピュータが使える時代になった．当時のコンピュ
現図場の職人は曲がりの立体構造物を 2 次元の設ータは大型コンピュータといえども，今のパソコ
計図から起こす，すなわち 2 次元の設計図と 3 次ンに比べるとまことにかわいい機能ではあったが，元の立体の間を頭の中で自由に往き来できる能力
単純な計算の繰り返しは人間がやるのと比べて格を持ち，常に実体形状を意識しながら型，定規の段に有利，座標変換の繰り返し計算などはもって類を作る力を持っていた．
こいである．そしてプログラム言語も FORTRAN
山登りをする人は数多く山へ行く経験を積むこが使えるようになった．今ではコンピュータを使とにより，平面的な地図を見ても山の高さや谷のう人がプログラムするのは何の不思議もないが，深さを感知できるようになるとのことである．現
当時オープンプログラマー養成と称して一般の技
図の新人も同じで，経験を積んで頭の中で 2 次元術者がプログラム言語の講習会を受講でき，専任と 3 次元を自由に変換する技能を身につけてもらのプログラマーを介さないでも自由に式を変える
わなければならないが，比較的容易にこのことがことが出来るというのは大変な喜びであり，これ理解でき身に付けることができる人とそうでないで何でも出来ると思ったものである．その後ワー人がいる．当時はこの立体を感知する能力は学業プロができてタイピストを介さないでも公式文書
成績に比例するものとみなされていたため，採用を作ることができるようになったときも同様に嬉した中から学業成績の順番で現図場への配属者をしかったものである．
決めていた．現図場の諸君が誇り高く，難しい仕先日学会誌で「最近の学生は座標変換を行列を事に意欲を燃やす由縁である．
使ってコンピュータでやるから至極手際よくこな
私，新米係員は，現図のベテランが図学手法をす．」という記事を見た．私が一大決心で最初にコ駆使した作業を現図床の実寸で説明してくれてもンピュータを使ったのが座標変換であったことか
その大きさに圧倒され，それをなんとか理解する
ら考えると現在皆さんのコンピュータの利用技量のが精一杯であり「技術員見習」という職名をそは「すごい」の一言である．
のまま実感として受け取る日々であった．この中
１．３．外板治具とコンピュータ
で自分の役割を見出そうとあがいていたが，工作現場に配属された係員はみんな，自身の存在価値
船殻の組立場では曲がり外板ブロックを組む時を見出すために自分たちの勉強してきた土俵にどは外板を下にしてその上に骨材を配置していく組のように現場での問題点を引き込んで解決策を見立法が一般的である．
「なにわの海の時空館」に展つけ出そうかと苦心していたと思う．
示された菱垣廻船の復元に関して野本謙作先生は161

るだけ少なくしようと，いろいろな補間式を考案｢洋船は骨に皮を張り付けてゆくが，和船の作り方してやってみた．しかし結局曲がりの度合いによは皮に骨を入れていく｣と記されている．鋲構造のる分類の方が厄介になり，途中を直線補間でも大船の作り方は肋骨を建て揃えてから皮を張っていきな誤差にならないくらいの多くの点数を入力するのに対し，溶接構造になってからは下向き溶接ることになった．われながら，知恵のない泥臭いの方が能率は良いので皮を置き，それに骨を配置
プログラムだとは思ったが，その後，曲がり形状
するようになっているのは伝統的な和船方式に還を細かく割り付けた点列で曲線群を表示するコンったことで面白いと思った．この外板ブロックのピュータの処理方式－タブシル（tabulated cylinder）
組立には曲がり外板を受けるようにした治具表がの考え方を知って「デジタルコンピュータを利用必要になる．曲がり外板ブロックの治具表作成がするということは回数の繰り返しを厭わず単純な座標変換を繰り返すコンピュータの使い始めに絶計算の繰り返しに置き換えることがコツらしい」
好の標的であった．治具表は曲がりブロックのラと理解した．この組立治具作成プログラムは単純
インズを 1 回または 2 回座標変換したものを治具
基準面からの高さを計って表にしたものであるが， なだけに使い方も簡単で，現図の優秀な手を動員しないでも組立現場の要望通りの治具表を出図でこの作り方は図学的にはラインズを 1 回または 2
きた．格子点を細かく読み込まなければならなか
回切り直して，その治具高さを読み取ったり，定ったが，なかなか良い働きで現図場にも受け入れ規に写したりするだけであり，作業としては難しられて単独プログラムとしては比較的長い寿命がいことは何もない．しかし，原寸現図でやっていあったと思う．
る時は広い作業場面積を占有し他の作業の邪魔になることおびただしく，また縮尺現図で行ったと
その後の外板関係のプログラムはラインズのフしてもラインズ上での単純な作業の繰り返しで手ェアリング，外板展開と進み，コンピュータの容間のかかるばかりで面白い作業ではなかった．組量と処理速度がとてつもなく大きく速くなって行
立現場では適正な治具表を欲しがっているのはわったため素晴らしく進展した．数値フェアリング
かっていながら，現図場では罫書きへの型下ろしが完成することによりデータを手入力する煩わしの日程に追われていると取り掛かりにくい作業でさがなくなったので大量のデータをハンドリング
あり，現図場から組立へ「簡単なブロックだからすることは苦にならず，単純な計算式を繰り返す
治具表なしで枕木でも入れて骨なりに組んだらどことにより諸数値は十分な精度を得るようになっうか」などと乱暴な提案をするようなこともあった．外板展開も一枚ごとに展開するのではなく，た．
「治具表を出してくれないのなら・・」と，組ブロックのような大きさで一括座標変換をしてか立現場では初期の洋船組立法のように骨を立てたら，展開してその中から一枚の外板を切り出す方
上に板を張り付けて「そのまま溶接しろ」と溶接式など，従来の図学的手法とは異なる手順での展職に言って，溶接する人を泣かせたりしていた．
開がコンピュータの力により出来るようになり，
優秀な技量の現図の諸君も「わずらわしいがこんな単純な作業をコンピュータが処理してくれれば・・」ということで，この「治具表作成をコン
ピュータ化する」という私の提案に協力的だった．
この仕事は新米現図係員にとって現図における自己の存在価値を認識できる場であると感じたものである．

人手が省けると同時に現図の精度もぐんとあがっ
た．今，現図で外板関係に従事する人手は本当に少ないと思う．プログラムは自動的に外板の一品を生成していることだろう．そして切断加工どこ
ろか曲げ加工まで自動曲げ装置を通して一貫して処理が繋がろうとしているという．まったく驚くべきことだ．

治具表作成の計算自体は各格子点の単なる座標変換であり，微分幾何学など柔軟な頭脳を必要とするわけではない単純な計算である．今なら各種のツールを使うだけで所要の結果を得るであろう
が，当時は式を作るところから始まり，出来た式の美しさに自己満足したりしてコンピュータのあ
りがたさを感じていた．ラインズの数値化などは出来ていないからアナログのラインズから格子点を読み込むのだが，この座標読み取り作業を出来

１．４．当時の外板加工法－ローカルな部分が野放し
適切な治具表ができたので組立治具上では曲がり外板相互がうまくつなぎ合わされることと期待されたが，治具の上に並べてみると案に違い隣同士のシームがピッタリとつかないで隙間が出来る．
このままでは溶接をするために手直しが必要だ．
「現図の展開は非可展面の展開だからその展開には誤差が避けられない」との先入主が浸透してい162るので「これは現図の外板展開が悪いせいだ」と言われることになった．単品の曲げ加工では曲げ型を合わせて最終形状を確認しているのだから，
仮に展開に誤差があったとしてもそれは曲げ加工の段階で修整されて，組立工程に誤差は来ていな
いはずであるが，近似展開であるという意識があるものだから展開の誤差のせいにしていた．各種の展開法をいろいろ試みて曲げ作業を楽にすることには役立ったが，組立でのシームの取り合い精度は一向によくならない．これは後になってわかったことだが，曲げ工程でのチェックでフレームラインでの格子点を押えてもその間のシーム線のカーブが適切でなければ，シームが取り合うはずはなかった．
当時の加工方法の実際を見てみると，現図では展開した形状を定規にうつしとり，罫書き場では
この定規を元にして，鋼板の上にその形状を復元
マーキングする．本来現図で展開した通りに展開
形状を罫書きするべきだから，その通りにやればよいのだが，直線でなくカーブを持っているもの
は指定点以外の処では人それぞれの自由な曲線を作ることが出来る．展開されたシームラインは罫
書きのときには緩いカーブの曲線になる．この曲線を復元するには約 1m 毎のフレーム線のアタリ
位置でおさえた木製のバッテンでむすんでシーム
線とすることになっているのである．ところが直線に近いカーブだけに，ベテランと自負する外板の罫書き工は手間を省くために墨糸にねじりを与えて糸を投げ，そのねじり具合，糸の張り具合を手加減して出来るだけ多くのアタリをつけた点を通るようにして切断線を決めていた．これを彼ら
は「ナゲズミ」と称して，いかに展開した点に近い線を数少ない回数で打つかを自慢にしていた．

図１：ナゲズミの説明図
通常の墨打ちは狙った罫書き面に対し直角に墨糸を引き上げ，アタリに真っ直ぐ狙って糸を放し直線を打つ.それに対しここでいう「ナゲズミ」は墨糸を斜めに引き上げ､糸を人差し指と親指の腹でコロバせて撚りを与え，その戻ろうとする反発力と斜め前方へ狙って糸を放すことによりアタリを通るように曲線を打つ．

した形状とはいささか異なっていることが想像できる．線状加熱後の曲げ工程での形状チェックを経ても，フレーム線との格子点以外のローカルな部分
で本来のカーブでないシームはブロック組立治具の上でギャップが生じるのはあたりまえである．
その後，NC の緩曲線切断機を導入して罫書，ガス切断の人手を排除し現図の意図どおりの加工形状が期待できるようになった時に「シームのギャップは現図の展開精度のせいではない．外板シー
ムのローカルな形状不良である」ことがはっきりわかった．展開法を変えないでむしろ非常に単純な基線展開法でも現図が決めたとおりの切断形状
で組立定盤の上でのシームの取り合いギャップが目に見えて減少したのである．

当時，コスト削減のために罫書きのボーシンから先手を取り上げてしまったから，先手でなくウエイトを使用する面倒さに替わるものとしてナゲズミを考案したのではないかと思う．

私が所属した工場では最初の NC ガス切断機の導入に際して内構用の型切り機にしないで，曲がり外板用の緩曲線機にした．当時各所が導入を始めていた NC 機は最初にフロアー等を切る型切り機を導入するのを常としていたが，当所では緩曲線機を入れることにより，現図の外板関係作業を一括コンピュータで処理し一気に NC 機のデータまで作ろうという思惑と共に，曲がり外板加工での個々の人手任せのやりかたを排し外板シームの取り合いを改善しようという目的があった．ギャップ問題は解決したが，その根本原因である罫書
き工の曲線の描き方を野放しにしておいて「罫書１．５．NC は緩曲線切断からガス切断もそれに近い．罫書された切断線をいかに滑らかに切断するかということに誇りをかけていた．何の事はない，みんなそれぞれが自分が良いと思う曲線にフェアリングをしていたことになる．このような状況では電話の伝達ゲームにあるように最後の人が聞いた伝言は，はじめに伝えようと意図した内容と随分異なることも起こりう
るように，現図の展開形状は切断が終わると意図163

きが悪い，ガス屋が悪い」といっていたのはまことに申しわけなかったと今は思っている．本来，手作業の不具合点をはっきり指摘し，真正面からそれを正すのが人の道であり，営々とやってきた作業員の技能が仮に不具合なやり方であるとしても，なぜ具合が悪いのかを正面から指摘しないで装置を導入することによりそれを葬り去るということは，葬り去られる側から見ると，「アンフェア」と思っただろうなと今は感じる．

わちこれは最近のコンピュータ用語のオブジェク
トそのものではないか．別の意味ではモジュールと言っても良いかもしれない．それをどのように組み合わせるかにより作業計画と見通しが出来上がるのだろう．

当時は「機械化することは常に人手作業に勝る」という機械化上位の不遜な態度で，どのような経緯でその作業が成り立ってきたのかなどを追求しないで，出来るものからどんどん機械化を進めて疑問を抱かなかったが，昨今，いろいろの巨大シ
ステムがちょっとした事から綻びを生じ，社会に対して大きな問題を提起しているケースを見るとその萌芽は身近な私自身の態度にもあったと感じる．
「ちょっとしたことに，人の眼が気づいてさえいれば・・」といわれることもマスコミで往々にして話題になるが「機械化は善である」という信奉からは人の眼につきにくいというのが実態ではなかろうか．「機械化装置化は必ずしも善ではない」と最近の倫理はそういう．人手を排するための機械化装置化の中では，どうしても人の知恵が果たしていた役割を見落し勝ちである．長年にわたって職人が獲得し脈々と伝えてきた技能とやり方を「なぜ具合が悪いか」と論議する中から得るものもあったかもしれないのに，何ら意見聴取もされずに手マーキンの技法を否定された「外板マーキンの名人」の無念さは如何ばかりであったろうか．

２．誤作対策としてのモジュールとモデル

１．６．「投げ墨」はモジュール

２．１．現図と誤作

外板の罫書におけるやり方ではシーム精度が向上しないという意識が先にたっていたため，「ナゲズミ」という言葉から受ける私自身の印象は｢イイカゲンなもの｣という感じであった．最近，日本の建築大工の規矩（きく）術には「投げ墨」という用語があり，それは垂木の隅木の下端に棟勾配に応じて正確な寸法を墨付けする手法と知った．図
形的処理の極致といわれるカネ尺を使用しての集大成された日本の先人の技法用語と知らずして現図に携わっていた不明を恥ずかしく思っている．

菱垣廻船の復元に際して船大工の手法を調査研究し，実際にそれにより浪華丸は建造されたと伺った．きっとその中に多くの先人の知恵があったのだろうと思う．現図の係員としては当時，精度よりも現場で発見される誤作の多さに悩まされた．
誰も誤作を出そうとして作業しているものはない
が誤作は発生する．もし，当時この作業手法のモ
ジュールのようなことに興味を持って勉強していたら，あるいは型製作手順の間違いによる誤作対策に有用な仕組みを着想していたかもしれないと思ったりしている．

大工の規矩術手法の中には個々の技法のかたまりが手法としてまとめられていてそれに名まえが与えられているということは，素晴らしいことだと思う．それを適用する場所が決まればそれに決められた手法通りに行うと墨付けができる－すな

図２：規矩術における「投げ墨」「投げ墨は，かやおい前面またはたる木の木口のこう配をすみ木側面に写したこう配である．棒ずみの場合は，
かやおいまたはたる木の木口は平こう配に直角であるが，反り軒では平こう配に直角ではなく，他のこう配になっているので，変化したこう配が対照となることは当然である．」（1 級技能士コース 「建築大工科」）教科書
および指導書から）誤作が出るとその被害の影響の大きさに関係者は平身低頭する羽目となる．船殻工事の誤作の件
数は現図場と罫書きで半分を占めるといわれていた．如何にそれに対処するかは船殻の関係者のいつも頭を悩ますところであった．とにかくすべて

164

組みの中でそれぞれの作業モジュールをローカルの形状を作り出し，それに関する情報を型の上に付加するのだから誤作を出す可能性はとても高い． なものとして配置する．この手順どおりやれば本
質的な誤作はないという仕組みが造船の型作りに
こんなに多くの情報を生成しているのだから，「多もあれば，もっと楽に誤作に対処できたかもしれくあるうちには間違いも出る」などと自分を慰めないと思うがどうだろうか．
る気持ちになっていてはどうにも誤作の対策にはならない．
設計には自由な発想を許しながらも，手順とし２．２．確立された手順としてのモジュール
街中で建てまえ中の木造住宅を見てよくあの寸法とホゾがピッタリ行くものだと感心していた．
その後建築家の友から大工も間違えることがあるとは聞いたが，今は伝統の墨付けの方法に長年の誤作を防ぐ手順が組み込まれているのに違いないと思っている．寺社建築で六角堂や八角堂はある
ものの，通常は直角に軒先線が構成され，隅木は屋根の軒先線に 45 度で交わることが基準となっている．それをもとにして各種の部材取り合いの切
り込み形状の墨付けがカネ尺で標準化され洗練された手法として確立されているようだ．すなわち，全体の構成とは別に個々の取り合い形状の部分において，いくつかの部材の取り合い形状それぞれに名まえが与えられ，用語として呼ばれる中にその墨付け方法が手順化されて含まれているということだと思う．その手順に従えば，間違える心配はないということだろう．
先日，奈良薬師寺金堂の修復工事に携わった西岡常一師門下の対談を TV で観たが，「1000 年の樹
齢のヒノキに墨付けする時は震えて先に手が進まなかった，しかしその時に師から一声いただき心が楽になってその後，すいすい墨付け作業ができた」という．これは正しいやり方は十分に知っており，手順も正しいと確信してはいるものの 1000
年の樹齢に対する畏れを感じるということであって，われわれが誤作を怖れて手が進まないというレベルとは大違いである．大筋がしっかりしてい
ると個々の手順については，西岡師も弟子も誤作の心配などまったくしていないという磨き上げられた技法が身についているのを感じさせられた．

ては十分に磨き上げられたモジュールが用意されていたら頭をもっと生産的なものに使えたかもし
れない．むかし，配管設計は 90 度と 45 度以外の曲げ角度で設計をやってはならないと先輩から聴いたときに「パイプベンダー作業の容易さのためだ」ということにのみ意識が行っていたが，実はもっと大きい意味があったのかもしれないと今ごろ思っている．船殻の構造取り合いは曲面とある面との面構成なので取り合い形状を展開手順まで標準化することは容易ではないと思うものの，私自身そのようには十分意識して勉強してこなかったことを反省している．
２．３．誤作退治から造船 CIM へ
現実的な誤作対策としては，当時は知恵がないものだからダブルチェックをしたり，まったく同じ作業を別の人にやらせてみたり，一人の作業員が一つのブロックを最後までやるのではなく，分担して相互チェックが効くようにしてみたりした．
すなわち構造単位に内構材の形状を決めるグルー
プと，罫書用の部材をブロック単位に拾い出すグループを別の構成にしてみたり，いろいろ工夫をしたが，所詮決定的な手段はなく，誤作発生の通報があるかもしれないと常に心配の種は尽きなかった．
外板関係はコンピュータ処理される部分が多くなって誤作は減ったが，内構関係は全て人手によるプラスティックフィルムの型紙とスチールテー
プ定規での手マーキン，手切断である．もちろん誤作の可能性はあるのだが，幸いなことにその時に私の所属していた工場は第二次世界大戦中に大量に作られたアメリカのリバティ型貨物船の代替需要を狙って 14,000DW トン型のフリーダム船と称する多目的貨物船の連続建造をやっていたことである．同じ型の船を作るのだから現図の誤作は何隻目かにはなくなるはずである．複雑な構造体
は模型を作ったりして取り合いを確認することは常であったので，立体的なモデルがあって，それから部材を切り出し，またそれをモデルの上に復元してみて元の形状に戻ることを確認することが出来れば，誤作はすぐになくなるのにと思ったりしていたが，実体模型をつくることは通常，現実的ではない．
「そのくらいのことが頭の中でわから

最近，話題になっている「ISO の認定理念はプロセス重視で結果のチェックではない」ということとの共通性があるようにも感じられる.当初，
ISO はとかく欧米流のドキュメント重視で日本には馴染まないとの声もあったが，その趣旨は考えて見れば日本の手順とも大工の伝統的手法とも共通するのではなかろうか．個々の取り合い形状をモジュールとしてまとめておけば，それをどのように配置するかということで作業が組み立てられる．すなわち，作業全体を見渡すグローバルな骨165

なくて現図が勤まるか」という雰囲気ではあった．
同型船の建造ではゼイタクにも実際の船をモデル代わりに使ったようなものだ．

間を詰めて建造隻数を増やしていく以外の方法はない．搭載してから位置決めまでに，1 人 2 人の罫
書き，ガス切断工が 1 日，2 日とかかっている期間
がまことにもったいなくなって来た．この頃のスローガンは｢搭載即位置決め｣である．

立体形状をコンピュータ内で作りモデルとする
ことができると知ったときは「これだ」と思った．
とにかくブロックの立体形状で船首，船尾の鋳
私の造船 CIM への期待，プロダクトモデルへの憧
物を含むようなそのままでは不安定なもの以外は
れは，現図での誤作対策体験が根本にあったのだ
クレーンがどんどん船台へ置いて行ってしまう．
と 思 っ て い る ． CIM は Computer Integrated
Manufacturing だといわれているが，私にとっては， 船台では位置決めもママならないうちに次のブロックが運び込まれる．精度が不安だといって周辺
自分が責められ続けた誤作の悪夢から逃れたいとを伸ばしたままで搭載し，当たり墨をつけて仕上いう「コンピュータ内のモデル期待」というシンげ切断をしてから引き寄せるというような悠長な
プルスタートである．当初はコンピュータの中にことをしていると，だんだん離れた位置にブロッ
出来たのはワイヤフレームのモデルであり，このクが置かれることになり引き寄せるのは大苦労に針金細工では誤作防止のための取り合い確認は難なる．そこで自信はないながら見当をつけた伸ばしいなあと思ったが，コンピュータの能力がどんし量でブロックを仕上げて，それで収まるように
どん進むにつれ，立派なモデルができるようになと祈りながら搭載する．当時，皮板の切断率で 30％，
り，今発表されている各システムがプロダクトモ
当て金率で 10％以下になる見通しならば，四方仕
デルを中心に据えて出来上がっているのを見たり上げる方針でやっていた．皮板を大事にするから聴いたりするにつけ，私が心配して悩まされたよ
所詮内構の接ぎ手にしわ寄せがくる．これを最初うな低次元の誤作の心配がないらしいことを知っのうちは内構材の片方の接ぎ手に伸ばしをたっぷて，本当に感心するのである．それ以上に現図場
りつけて船台で余分な部分を切り離そうとしていにはもう昔のような大勢の人数はいない，居てもたが，余分な長さがいたずらし搭載のときにあち作業の内容は帳票の整理などが主体だと聞いてま
こちにぶち当たりうまく所定の位置に搭載できなったく驚く．
かったり，位置まで持って行けても，余分につけ
３．ブロック接ぎ手の取り合い不具合が軽減
た伸ばしのフェースプレートなど当たって曲がっするまでてしまうなど不都合が多かった．それの手直しは部分的に切り取って切り替えなどは日常のことだ３．１．「搭載即位置決め」のためにった．その切り替え材の運び出し，運び込みが大誤作の心配がなくなると精度のことに気を使う変な作業で，はじめからその部分をショートピー
ことができるようになる．精度を何とかしなけれスとして取り外しておこうという手段に出たが，ばならない，何とかしたいと切に想ったのは船台
この部材の取り扱いも「どこへ貼り付けるか」な
工程の担当者としての経験からだ．今のように，ど，頭を悩ますことだった．
搭載されたブロックがどんどん手際よく位置決め
３．２．取り合いは相手側とのかみ合わせされていくのではなく，当時「ブロックは正規の位置近くおかれ，シップライターが納めるべき位置を決めてそれに合うようにブロックの切り墨を罫書く，その切断線に沿ってウデ自慢のガス切断
屋が余分の端を切り落とす．それからブロックを引き寄せて位置決め完了」となる．鋲接ぎ手の上板側の鋲孔は正規の寸法で開けてあるが，下板側
は 1 分または 2 分落としで下孔が開けてある．板同志が正規の位置に来てから，当てモミで現物合わせとして孔を整えるのである．これと同じように現場合わせでブロックの端部を切り取ることは溶接作業などで熱変形を経るブロックでは当然のこととされていた．ところが，限られた数の船台で多くの船の注文をこなすことになると，船台期当時，ブロックを望ましい位置に引き寄せてみて，その取り合いの精度が悪い場合はブロックの出来が悪いからだと考えていたが，これはブロッ
クを作る時の考え方に問題があったと思う．
ブロックを引き寄せて所定の位置におく作業は大構作業であり，それから内構の取り合いに入る，
内構の取り合いは溶接がやりやすい精度でなければならない．ブロックがいかに大きくても，その取り合い開先では 1mm 近辺の精度で取り合わな
いと溶接の品質，コストに大きな影響が出る．
「造
船のブロックは 10m，20m もある大きさで，それに対して，1mm，2mm という精度で云々するのは酷だ，外気の温度差でもそのくらいの数値が出る．

166

み付けるとその誤差はブロックの周辺部に出てくる．この方式では周辺を伸ばしておき，船台で仕上げ墨を出す従来の方式にならざるを得ない．

相対精度は十分に良い」という意見を聞くことがあるが，個々の取り合いを担当する溶接職にとってこの言葉は何の救いにもならない．なんとしても変形予測寸法の精度を上げて取り合いを楽にしたいものだというのが関係者の願望であった．先日の工作法シンポジウムで最近の各社の船台工程における皮板の切断率，当て金率の数値が紹介されたが，数値としては当時と比べてそれほど目覚しく良化したとはいえない値ではあるものの，近頃のようにスイスイと大きなブロックが搭載されて位置決めされていくのを見ると本当に大したものだと感慨深い．きっと内構材の取り合いが格段に良くなっているのだろう．

今はレーザによる NC 切断機で切り出した内構部材を使用しているとのこと，夢に見た積み木細工に近づいていることだろう．
３．４．組立後の精度確保は人の知恵で当時の部材加工精度の実力では船台におけるブロックの取り合い精度で「搭載即位置決め」を実現するためには，個々の部材をそのまま組み上げ
るのではなく，それぞれの工程で修整しながらブロック接ぎ手の形状精度を必要な数値に近づけるように工夫努力するしかない．

フリーダム船建造の精度向上策では，ブロック
全体の伸び縮みや形状を考えるグローバル座標系
での話と個々の取り合い形状の相対位置を考える
ローカル座標系での話に分けて考えることが取り合い精度の向上をもたらしたと思っている．組み上げたブロックの精度は個々の構成部品の一品精度によるところが大である．個々の構成部品の精度を公差内に納めることは組立工業製品の鉄則である．しかし，当時の船殻部品は伸縮が避けられないフィルム，木などによる現図型を使って人手により罫書くために機械工業における部品と比べると船殻部品の寸法精度のばらつきは大きいものだった．組み立てるために必要な公差という数値
ではなく，ここまでしか精度を上げられないという諦めの数字である．

修整は機械がやるのではなく，人が調整しながら組立作業をやるのだから関係者には必要な全ての情報を知らせることが必要である．かって「××部材が長すぎた」ということをちょっと漏らしたところ，次に出来たその部材はとてつもなく短いものが出来てしまった．それぞれの部署で工作に携わる作業員が私の漏らした話を伝え聞いて「良かれ」と思って，それぞれが墨差しの半分心持ち小さ目に作るといくつかの工程を経るうちにこのような寸法になってしまう．
どの人も自分の関与した部材がどのように評価されているかは大関心事であり，「良いものを作りたい」とそれぞれが出来る範囲で少しでも良くしようと努力しているのは明らかである．このことから情報はキチンと統制されなければ，良いものを作ろうという善意がこと志とは異なる結果をもたらすことを肝に銘じた．機械化装置化で精度を確保するのではなく人手によって精度を修整し，確保しようというのだから，関係者にはこのための正確な情報と関連している部署がどのような動きをしようとしているかを良く知らしめ，良いものを作ろうという意欲を不断に活性化させながら，関係者の努力を結集することが大事である．

３．３．JSQS（日本船舶精度標準）
造船業界で 1964 年に作り出した JSQS（日本船舶精度標準）で決めた数値は最初はこれだけしか出来ないというのが主体であった．しかしそれでは技術屋としてはさびしい話なので，定期的にデータの集積を行うと共に，その精度で品質上に悪影響はないという裏づけを取る確認作業を順次行っていった．大学と共に造船所の共同研究として大掛かりな疲労実験までした作業も想い出深い．

意欲を維持し活性化する方策として，当時，日本科学技術連盟の QC サークル運動を知り，これに参加した．当初小集団活動が職場内にまだそん
なに広がりを持っていなかった頃で，運動の趣旨
どおり，自主活動として手弁当・就業時間外で活動してもらうことになった．機関紙｢現場と QC｣も個人で購入してもらうなど，今から考えるとよ
く現場の人たちがそれに応じてくれたと思う．ありがたいことである．

しかしこれは商品としての船の品質はこの精度で支障ないという観点の確認で，造船業の組立工作を容易にするための精度公差という観点からは
未だ遠いものであった．標準範囲と許容範囲の 2つの数値が存在することがそれを示している．組
立のための部品寸法公差であれば，許容範囲だけでいいはずである．当時，一般的なフロアーの切断後の寸法精度はσで 1.0 を若干超えた値だったと思う．このレベルの部材では小組立，中組立と部品なりに組み上げたものをそのまま大組立で組ブロックの寸法精度を良くしようという関係者

167

の意欲は小集団活動で活性化することが出来たが， り合いが決まっているのであろう．大きな柱のホゾの取り合いは，小さな柱のそれに比べてゆとり
次にその意欲が報われるやり方を作り上げねばながあるわけではないだろう．
らない．そのため「どのように目標値と実績数値
を関係者の目に触れるようにオープンにするか」隻数を重ねて収斂する部分はグローバル体系にということに気を使った．ブロックの出来上がり
属するもので，専任の精度グループが計測したり，寸法を押えるためには，関係者で精度に関する情計画したりする．常時看視を怠ることが出来ない報を共有化することがまず必要不可欠である．そブロック端部の取り合い部分はそれをローカルなのための仕組みが精度会議を中心に据えた精度管形状数値として捉えて「衆人の目に触れるように理体制であった．この精度会議で討議検討される
わかりやすくする」というのがポイントである．
数値は検討に耐えるものでなければならない．そこのようにして，フリーダム船は「取り合い端部
してその目標値はそれぞれの工程が努力するに妥の形状数値は誰にでもわかりやすいラウンドナン
当なものでなければならないし，計測した実績数
バーとして，そこに端数の出る値はつけない，そ値も隠し事のない公平なものであるという前提がれをみんなで看視する」ことにした．
あってのみ全員の努力のベクトルを合わせること
収縮量などの見積もりで端数が出るのはグローが出来る．専任の精度担当グループは常にその点
バル座標系としてのブロック内の延べ尺で対処すから外れないように誠心誠意業務に当たった．精る．捩れも端部で常時見られるようにする．そこ
度管理体制を支えたのが精度会議と小集団活動とで考えたのは，常時衆人の目に触れるようにする
しての QC サークルだった．このフリーダム船と
最近はやりの「手作りベーカリー方式」である．
いう二層甲板貨物船は荷の積み付けを良くするた
３．６．見られることは力付けられること
め貨物倉はトランスシステムとロンジシステムのこのごろは商品の品質を示しながら，職人に誇混合型で特殊な形状も多く，内構部材数が非常にりをもたせるためにガラス張りの区画の中でパン多かった．特殊な構造ごとに中組立部品を先行しをこねたり，そばを打ったりして街行く人の目にて作り，それを大組立のブロックに組み付けるか
触れるようにする店が多い．運送会社では｢私は制たちをとったが，溶接量の分布がそれぞれ偏って限速度を守ります｣と運転者氏名とともに掲げており，収縮量のバラツキと捩れが終始大きな問題
走るなど，消費者看視の下で職人の誇りを持たせであった．収縮量とそれに対する伸ばし量は何隻る「手作りベーカリー方式」がよく見受けられる．
か繰り返すうちに適切な数値に収斂するが，捩れ
ブロックの精度管理で衆人看視をやったのはこのだけは常時看視を怠れない．同様に船台取り合い
種のハシリではなかったかと自負している．そしになるブロック端部の形状，数値も常時看視を怠てそれをより明確にするために組立ポイント集とれない．
か精度手帳とかいう携帯用のポケットブックを発
３．５．ローカルな視点で取り合い改善
行し，これを組立に従事する人間だけでなく他の端部は隣のブロックの端部と取り合って船台溶人にも配り，誰でも気が付いたら，指摘注意して接の開先を形成する．溶接の開先にはブロックがよいことにした．精度手帳には数値として許容値大きくなったからということで許容値が広がるこのみを記して「この数値は，取り合いのための公とはない．それは常に 1mm，2mm の単位である． 差だ」と言う意味を明確にした．我々の造船所が端部の取り合い形状はブロック全体の大きさとは狭い面積で，ブロックが通りがかり人すべての眼無関係で相手方との取り合い寸法として決まらなに触れることも幸いした．取り合いの数値は端数ければならない，それが，端部のモジュールであのない明確な数字で誰でもすぐ計ることが出来る
る．そのモジュールとしてのローカル座標系の原ものとしたり，また捩れは常時下げ振りをぶら下点になるのがブロック全体の座標系での位置であげて，作業中も通りがかりのものも誰もがいつでる．この位置をブロックの皮板のところに差し越も視ることが出来るようにしたりである．
し線としてマーキングし，端部のローカル座標系
むかしから，品物が捩れないように組立の現場の原点位置を明確にすることにした．端部形状のでつかわれていた基準は水平面を出す水盛りと鉛
諸数値はブロック全体のグローバルな座標系の捩直線を出す下げ振りである．40 年前，大組立場にれも含めて許容される範囲に入ってなければならいたときに職長が時々「このウォールもう少し引ない．大工の技法における個々のモジュールはそけ！」などと指示しているのを見て，不思議に思のようにして全体の大きさとは無関係に細部の取っていたら，当時船台周りに林立していたタワー

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クレーンのワイヤーを下げ振りとして，鉛直であるべき部材の線を見通していたのだった．ブロックの捩れを防止するには，水平の定盤面と鉛直面が基準として明示されていることが大事である．
林立するクレーンのワイヤーの代わりに各ブロックの基準となるところにボルトやナットを錘につけただけの張り糸の下げ振りを常時，ぶら下げた．
どこを鉛直にしようということは精度会議で決められ，公になっている．これは安全 5 原則など，
誰でも不安全行動を指摘できる仕組みに倣ったものである．「誰でも怪我をしてはならない」｢誰でも注意することを奨励される．｣に該当するのが，「誰でも精度を確保したものを作らなければならない，そして誰でもそうしようと望んでいる」という信念に基づくものである．

はそこのローカル座標系での問題だと考えるとブロックの大きさからくる変動要因はシャットアウ
トできる．溶接に必要な開先精度で相互の取り合
いを確保するには端部の形状はどのようでなければならないかということに意識を集中することが出来る．フリーダム船の連続建造ではその考え方
で形状精度確保の分担がうまく行った．すなわちブロック全体の精度を確保するための仕事は専任の精度担当グループで，端部の形状確保はローカル座標系で作業している作業員自身が形状精度確保の役割を分担することができた．
４．２．力を創り出す情報公開

精度管理は専任者グループのみの活動では十分に良くならない，是非全員の知恵と行動力を期待したいとして，全員参加の精度管理に取り組んだ．
精度の情報を公開して全員の知恵と努力を期待す
４．工作の場で私が得た教訓
るには，公平な扱いによるデータでなければなら
４．１．グローバルの中でローカルに見るないし，討議に耐える真実のデータでなければな
物にはグローバルとローカルの両座標系がある． らない．船殻の精度管理という狭い範囲ではあっ
全体と部分という組み合わせの考え方もあるが，たが，情報の公開は限られた人だけの活動では得部品同士の取り合いを考える時には，ローカル座
られない大きな力になるという確信を持った．
標系として物事を考えた方がうまく処理できたよ
日本は今後 IT 革命を達成できなければ国際社会
うに思う．そのローカル座標系がグローバル座標
で生き延びることは出来ないといわれている．2000
系のどこに位置しているかを明確に意識しておけ
年は日本にとって IT 元年だそうだ．日本では所詮ばローカル座標系の中に思考と対策を集中するこ「沈黙は金」で，「なんでも表沙汰にするのは避けとができる．たとえば，曲がり外板のシーム取りるべきだ」「外へ出す情報はよく吟味すべきだ」と合いがうまくいかないときには，そのシームの部いう傾向がある．情報の公開には日本人は本質的に分と相手方の取り合い形状だけに意識を集中して消極的であるという．したがって IT は日本人には考えると，その「シームのラインがまずいのでは不向きであるという議論も聞かれる．外へ出す情報ないか」と気が付き，「外板展開全体の具合が悪いの選別が過ぎると，未だ何か隠されているのではなのだ」などと考えなくても済む．外板シームのギ
いかとの疑心暗鬼がはびこり，組織の本来の活性化
ャップを退治するためにいろいろ展開方法を考えが果たせない．これからの時代は IT を好むと好またりしたのは，
1 枚の外板というグローバルな座標
ざるにかかわらず，あちこちからあらゆる情報がも系で外板展開の仕方が悪いと思い込んでいたためたらされる社会が招来されるということらしい．願であり，解決してみるとフレームラインの格子点
わくは 21 世紀に備えて，アカウンタビリティ（説から格子点の間の曲線が不適当であるというロー明責任）のある情報を発信し，社会の活性化に寄与
カルな問題であった．日本建築での大工の投げ墨し共に生きていきたいものである．
のような伝統的手法はモジュールとしてその部分
４．３．精度管理は工場の柱だったをローカル座標系で処置手法が規定されているも20 世紀は細分化と分析の世紀だったという．あのである．それをグローバル座標系のどの位置にらゆるものが細分化され，数多くの専門家が詳細適用するかを決めればいつも局部の形状の墨付けに検討した結果多くのことが判明し発達したといには確実な処理ができる．このモジュールの処理う．しかしその反動で，各分野間のつなぎの部分をしている時はローカル座標系の中でのみ考えれでの不具合へ注目度が高まりつつ 21 世紀を迎える
ばよいから紛れは生じない．
ことになった．20 世紀は分割の時代，21 世紀は統ブロックの精度確保についても，全体の収縮量合の時代という．
と対策はブロック全体のグローバル座標系での話工場の運営については，種々の管理手法が提唱である．ブロック端部の相手方との取り合い精度169

された．いわく工程管理，工数管理，品質管理，付会といわれても，必要なこと全てをその軸に統精度管理，コスト管理，資材管理，安全管理・・・ 合関連付けることは可能である．それにより集団
等々，冠のついた「管理」が無数にある．それをのベクトルに大きな力が出ると思う．今は工場と適用する対象は唯一つこの造船工作の現場である． しては「ISO」だろうか．工場の運営に対しては，初めて工場課を受け持つことになった時に数多く
全てをそれに関連付ける体系と軸が一本通っていの管理の専門家から講義を受け，そのいろいろのることが大事と思う．
手法の多さに圧倒された覚えがある．管理監督者
参考文献
がその手法を消化し切れないでその役割に臨めば
1) "一級技能士コース『建築大工科』教科書，指現場に良い影響があるはずはない．
導書"，職業能力開発大学校研修研究センター
案の定，私の場合は災害の続発であった．毎日のように休業災害が出る．その対策に追われてあれこれ手を打っていても，一向に災害の止まる傾向は見られない．覚悟を決めて，死亡事故に繋がりそうな災害だけは防止しようと，「危ないところに近寄らない－人払いの徹底」という一事に絞った．何事もそれに引っ掛けて工場の運営を進めていった時に，さしもの災害多発の現場も落ち着きを取り戻した．工作の現場において作業する本体は一つであるにもかかわらずいろいろに分割された管理を並列に適用しようとすることはいけない．
フリーダム船の連続建造の時は工場を上げて「精度第一」との方策が取れたため，あらゆる管理をそれに従属させて考えた．これで十分全体のバランスが取れた工場運営になったと思う．何を軸に進めるかをその組織の長が決めたら仮に牽強著者プロフィール
藤野宏1959 年 石川島重工，
船殻現図係員として入社
1966 年 台湾造船公司へ
船殻担当として駐在1970 年 石川島播磨東京
内業課長
1984 年 石川島播磨
東京第一工場生産管理部長
1985 年 造工，造研の造船 CIM プロジェクトに参加
1990 年 石川島播磨船舶生産技術部長
1994 年 退社

写真 1：フリーダム船（IHI 提供）

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