flare.IQ

control de antorchay verificación digital.
Las regulaciones globales a menudo requieren verificaciones
periódicas de calibración en los medidores de gas deventilación de antorcha, con resultados registrados una
o dos veces al año a intervalos regulares o basados
en la frecuencia recomendada por el fabricante. Si un
medidor de antorcha no se mantiene de manera regulary adecuada, una falla del medidor puede causar un tiempode inactividad significativo en la refinería y posiblemente
incurrir en multas por incumplimiento.
Los usuarios pueden verificar la salud de un medidor
aplicando cualquiera de estas tres opciones:•Ex-situ: Se refiere a sacar las sondas del sensor delas líneas de antorcha para inspeccionar posibles
contaminaciones y defectos. Las sondas del sensor
luego se montan en una caja de referencia llena de airepara verificar la funcionalidad.

•In-situ: Se refiere a la validación mediante inspección
visual del sistema de medición de antorcha y recopilaciónde datos de medidores en gas de proceso.

•Verificación digital: Permite validar el medidor de antorcha
en línea y en proceso a través de la comunicación remota
con el sistema de control distribuido (DCS) de una planta.

Los métodos actuales de verificación ex-situ e in-situ
requieren que un ingeniero de servicio viaje al sitio del cliente,obtenga los permisos, construya los andamios necesarios
y monitoree el medidor con el apoyo de los técnicos dela planta. El tiempo de inactividad operativa y el apoyo
logístico también aumentan los costos. Alternativamente,la verificación digital remota valida de manera segura
el medidor de antorchas en línea comunicándose con
él a través del DCS de la planta, lo que reduce la manode obra y los gastos innecesarios.

Verificación digital
proporcionada por flare.IQ

La verificación digital proporcionada por flare.IQ recopila datosdel medidor de antorcha junto con la composición del gas
del analizador de gas y la presión y temperatura del proceso(P/T) a través de los DCS de una planta. Cuando el proceso seestabiliza, la verificación digital utiliza un algoritmo patentado
para calcular la velocidad teórica del sonido en función de lacomposición del gas y P/T y lo compara con la velocidad delsonido dada por el medidor. Con los diagnósticos del medidor,
Flare.IQ utiliza esta información para verificar digitalmente si elmedidor aprobó la inspección.

Resultados rápidos

La validación digital puede programarse para un tiempo predeterminado o iniciarse a pedido, con los resultados de laverificación digital evaluados por un ingeniero de servicio de Baker Hughes. Si el ingeniero de servicio acepta los resultados,
emite un certificado a los operadores de la planta como prueba de cumplimiento. Si el ingeniero identifica problemas durante
la verificación digital, analiza los datos para descubrir la causa raíz y emprende acciones correctivas. La verificación digital
generalmente está disponible a través de Panametrics FlareCare, nuestro acuerdo de servicio de soporte (SSA).

Verificación digital proporcionada por flare.IQDiagnósticoy SoS

Pressure

Ethernet

TemperatureAnalyzer•

Compara la velocidad del sonido
con la referencia teórica

•Analiza los diagnósticos del medidor

Composición del gas(si está disponible)

FlareCare proporcionada por flare.IQ

Satisfaga sus necesidades diarias
con Panametrics FlareCare (SSA)

flare.IQ para control•

Disminución de los riesgos de seguridad EHS•

Responsabilidad reducida

flare.IQ para verificación digital•

Reducción de los costos asociados con las instalaciones
de andamios y la extracción de transductores

Los acuerdos de servicio de soporte de Panametrics
FlareCare pueden ahorrarle a su planta gastos innecesarios
y aumentar el tiempo de actividad. Con muchas opciones
para elegir, su empresa puede determinar qué plan
funciona mejor:

Obtenga más información sobre el programa Panametrics
FlareCare.

Solución completa plug-and-playpara cumplimiento de antorcha

Diseñada para operadores, la plataforma digital
Panametrics flare.IQ proporciona nuevas capacidades
plug-and-play para el DCS de la planta. La plataforma flare.
IQ ofrece dos módulos principales: uno para el control delsistema de antorchas y el último para la verificación digitaldel medidor de antorchas ultrasónico.

2Dadas las posibles complejidades, complicaciones y riesgos
abrumadores asociados con el desarrollo de una soluciónde sistema de antorcha que lo abarque todo, flare.IQ permitea los operadores de la planta eliminar los desafíos de control
con algoritmos de software automatizados que eliminanla necesidad de controlar manualmente la antorcha.

Además de optimizar la eficiencia de combustión de laantorcha, la plataforma de verificación digital Panametrics
flare.IQ permite a los operadores cumplir con lasverificaciones de los medidores exigidas por la normativa.
Las verificaciones de sonda de los medidores de flujo
ultrasónicos generalmente requieren la eliminación delproceso para inspeccionar y evaluar. La plataforma deverificación digital envía datos, no personas, lo que le ahorra
tiempo y costos a su empresa al tiempo que reduce el riesgo.

Aumente la eficiencia del sistemade antorcha completoflare.IQ está preprogramado con todos los algoritmosnecesarios para abordar los aspectos más difíciles del control
de antorchas adecuado y también se puede personalizar
para la huella digital única de cada sistema. El programa
utiliza un modelo sustituto para establecer correlaciones entre
las condiciones de flujo de la antorcha y la entrada de vapor
requerida para operar sin emisiones visibles.

flare.IQ también emplea tecnología patentada que abordala latencia de las mediciones de BTU que resulta de latecnología del cromatógrafo de gases (GC). Las lecturasde BTU del sistema de flujo de la antorcha obtenidas
por el GC proporcionan información fundamental paralograr la eficiencia de destrucción requerida en la zona decombustión de la antorcha. flare.IQ utiliza la velocidad delsonido para ayudar a unir las lecturas de BTU poco frecuentesdel GC con retroalimentación casi continua y un mejor control
del operador de todo el sistema de antorchas.
La medición de BTU normalmente se actualiza cada
15 minutos debido a la latencia inherente al muestreo deGC. flare.IQ incluye un algoritmo de ajuste que proporciona
ajustes de curso al flujo de vapor y gas suplementario, lo que
permite que la antorcha funcione dentro de una ventana decontrol más estricta entre las actualizaciones de 15 minutosdel GC, como se ilustra esquemáticamente en la figura
siguiente. Esto optimiza mejor el uso de gas de compensación
y vapor (o aire asistido) para mantener el nivel de BTU
adecuado en la zona de combustión de la antorcha. Cuando
el GC se actualiza, el algoritmo de ajuste de flare.IQ aprende
y ajusta sus valores de punto de control.

2500

NHV Reportado

NHV Calculado

MHV cz BTU/SCF

2000

1500

1000

500

00481216202428323640

4448525660

Tiempo en minutos
Verde: Condición de poco vapor, que puede resultar en una llamarada de humo o en el consumo de un exceso de gas
suplementario.
Gris: Posible condición de exceso de vapor. El controlador flare.IQ reduce o elimina estas brechas de control para quela antorcha funcione y responda a los cambios de NHV en tiempo real.
Como se ve en el gráfico siguiente, flare.IQ (puntos verdes) proporciona una estimación precisa del valor calorífico neto (NHV)
en comparación con el analizador en línea (puntos negros). flare.IQ incluso sirve como respaldo cuando el analizador en línea
está fuera de línea para la calibración o el mantenimiento, que se muestra entre el intervalo de los minutos 1000 y los minutos
1500. Una vez que el analizador en línea vuelve a funcionar, los usuarios pueden ver que el valor calorífico estimado de laantorcha. IQ concuerda con los datos en tiempo real del analizador en línea.
3

1500
1400

HHV, Espectrómetro de masas

1300

HHV, flare.IQ

1200

BTU/SCF

1100
1000
900
800
700

600
500
400

300
200
100
00500

1000

Tiempo (minutos)

Reducir costo, tiempo y riesgo

Los algoritmos de optimización de procesos patentadosde Panametrics brindan retroalimentación casi continua
sobre el desempeño de la antorcha, lo que ayuda a reducir
los costos operativos con un consumo reducido de vapory gas suplementario, y reduce la necesidad de una mayor
inversión de capital en activos de medición.
flare.IQ ayuda al ingeniero de control a administrar mejor
el cronograma y el riesgo de implementación para cumplir
con los objetivos regulatorios de emisiones. Con todos losalgoritmos que controlan todo el sistema de antorcha, flare.
IQ permite al ingeniero de control concentrarse en optimizar
el control del proceso eliminando la necesidad de gastar
tiempo y gastos valiosos en la programación del sistemade antorcha.

Especificaciones

Revise esta lista de especificaciones de flare.IQ paraverificación y control digital:
Instalación•
Montaje 19” (incluido con herramientas), 2 módulosinterconectados: superior (4U) e inferior (3U)•
El software Flare Control siempre viene con DPU
redundantes (es decir, 2 DPU/antorcha); El softwarede verificación digital por sí solo no viene con DPU
redundantes a menos que se combine con Flare Control.
Procesador•
Intel Atom® E3815 Single Core 1.46GHzMemoria•
Onboard 4GB DDR3L 1066 MHz•
Onboard 32GB eMMC almacenamientoConectividad•
Una conexión 10/100/1000 Mbps IEEE 802.3u (Ethernet)
para Modbus TCP/IP
Copyright 2021 Baker Hughes Company. Todos los derechos reservados.
BHCS34788 (02/2021)

1500

2000

2500

•

Una conexión 10/100/1000 Mbps IEEE 802.3u (Ethernet)
para configuración/monitoreo de DPU
Potencia•
Configuración de CA: la fuente de alimentación universal
se ajusta automáticamente de 100 a 240 VCA, 50/60 Hz•
Máximo consumo de poder 45 W•
Configuración DC: No disponible
Tamaño/dimensiones•Módulo superior: 19.02” (483 mm) ancho x 6.93” (176 mm)
alto X 4.94” (126 mm) profundidadPeso = 8.65 lbs. (3.92 kg)•Módulo inferior: 19.02” (483 mm) ancho x 5.22” (133 mm)
alto X 8.05” (204.5 mm) profundidadPeso = 8.55 lbs. (3.88 kg) – con el número máximo
de DPU (6) instalados
Temperatura de funcionamiento•
0°C a +40°C (32°F a +140°F)
Temperatura de almacenamiento•-40°C a +70°C (-40°F a +158°F)
Humedad relativa•
10% – 95% RH @ 25°C, sin condensación
Máxima altitud de funcionamiento•
2000 m (6562 ft)
Categoría de sobretensión (instalación)•IIGrado de contaminación•
2Protección de ingres•
IP 10 (protegido del contacto con las manos de másde 50 mm; no protegido de los líquidos)
Tiempo de calentamiento•
Cumple con la precisión especificada dentro de los
5 minutos posteriores al encendido

panametrics.com