Ⅱ．蒟蒻粉の特性
１．蒟蒻粉とは
蒟蒻粉の原料に使用されるこんにゃく芋は、使用農薬が管理された国産品です。
蒟蒻粉は、こんにゃく芋を洗浄、スライス、火力乾燥により荒粉を製造し、搗精、篩過、包装により製品として仕上がります。精粉工程は、機械式と杵臼式があり、常温で流通する商品です。

２．蒟蒻粉の衛生上の特性
原料には土壌由来の微生物が存在していますが、火力乾燥していること、製品の水分活性が 0.21～0.45 であることから、重要な危害要因にはなりません。
また、圃場や工程由来の異物が混入する可能性がありますが、乾燥・搗精・混合終了後、包装の直前の工程において、篩（1ｍｍ未満）を通し、マグネットキャッチャーを用いることで硬質異物を除去することができます。（P.3 製造工程 参照）
なお、乾燥工程で使用する燃料に重油を使用しており、これにより製品から硫黄分が検出されることがありますが、基準値を守るために、燃料について、Ａ重油・ＬＳＡ重油の配合割合を確認することにより問題となることはありません。
（食品衛生法に基づく二酸化硫黄の残存量：0.90g/㎏未満）

2

Ⅲ. 蒟蒻粉の製造工程と問題となるところ（イラスト）

原料受入・保管

国産のこんにゃく芋を受け入れます。生産者、品種、規格、重量を確認します。
原料には土壌由来の微生物が存在していますが、火力乾燥や製品の水分活性から重要な危害要因にはなりません。

⇓洗浄

井戸水等と水道水で洗浄します。土壌や石、変敗部分などの汚染物質を除去します。井戸水等は当期操業前に水質検査結果を行い、また、始業前に匂い、色の確認を行います。

⇓スライス

玉切機でスライスします。異物混入の可能性がありますが、篩・マグネットにより除去します。

⇓火力乾燥

A 重油・LSA 重油の混合燃料で直火による火力乾燥します。機械油の混入に注意が必要です。また、重油の硫黄分が製品に付着するため、配合割合により重油の硫黄分を管理します。

⇓搗精・分級粉砕機（機械式と杵臼式）で搗精し風力で分級します。異物混入の可能性がありますが、篩・マグネットにより除去します。

⇓配合

配合とは製品の品質を安定させるために、蒟蒻粉同士を均質化することを言います。分級した粉を確認し、配合します。

⇓篩過篩により異物を除去します。篩に異常があると異物混入の可能性があるため、篩の異常を管理します。

⇓マグネットマグネットを設置し、全量通過させます。適切に設置されていないと異物混入の可能性があるため、設置を管理します。

⇓計量・包装計量包装します。

⇓保管・出荷冷暗所で保管し、出荷します。

3

Ⅳ. 蒟蒻粉製造者における衛生管理
蒟蒻粉の衛生管理は、前述のとおり、一般的衛生管理の徹底が重要です。
原料に由来する病原微生物は製造工程で除去・低減されます。また、異物混入は、原料の洗浄、篩過、マグネットの工程で除去されます。

１．実施すること
この手引書は、従業員数が数名程度の小規模な蒟蒻粉製造者を対象としたHACCP の考え方を取り入れた衛生管理のための手引書です。

（１）衛⽣管理計画の策定（２）計画に基づく実施（３）確認・記録

２．衛生管理計画を作ってみましょう
安全な製品を製造し、製品の品質を維持向上するための計画をつくりましょう。
自社で実施すること（衛生管理計画）を決めましょう。実施することは表にまとめておくと管理しやすいです。
以下は衛生管理計画の作成例です。この参考例に基づき、自社の実情に合わせた計画を作成しましょう。

4＜衛生管理計画様式＞

No. ポイント計画
いつ①

原材料の受入確認

納入時・その他（）

どのように問題があったとき
いつ②

洗浄水（井水等）の どのように確認問題があったとき
いつ③

当期操業前・当日始業前

乾燥機の確認

当日始業前・その他（）

どのように問題があったとき
いつ

④

燃料の確認

納入時

どのように問題があったとき
いつ⑤

当日始業前・終業時・その他（

篩・マグネットの管 どのように理問題があったとき⑥

計画作成者：作成年月日：5）

＜衛生管理計画

記入例＞

No. ポイント計画
いつ①

原材料の受入確認

納入時・その他（）

どのように 荷札（生産者・品種・規格・重量）を確認
問題があっ 返却交換する
たとき
いつ

②

洗浄水（井水等）の確認

当期操業前・当日始業前

どのように 当期操業前：水質検査結果の確認
当日始業前：匂い、色の確認問題があっ 水道水を使用たとき
いつ③

乾燥機の確認

当日始業前・その他（）

どのように 潤滑油が漏れていないか問題があっ 整備・清掃
たとき
いつ

納入時

どのように 燃料（Ａ重油・LSA 重油）の配合割合の確認④

燃料の確認
問題があっ 配合を調整する
たとき
いつ

当日始業前・終業時・その他（）

どのように マグネット：設置されているか⑤

篩・マグネットの管理

篩：篩が破損していないか目視確認問題があっ マグネット：定位置に設置するたとき
篩：交換する 製品：再度、篩・マグネットに通す⑥

計画作成者：

蒟蒻

作成年月日：

6

2019/12/10

３．衛生管理計画に基づく手順書
蒟蒻粉の製造における衛生管理計画に基づく手順書の例です。自社の実情に合わせた手順書を作成しましょう。

① 原材料の受入の確認【なぜ必要なのか】
生産者や圃場が記載された荷札を確認することは、農薬の適正な使用方法やこんにゃく芋の質を把握するうえで大切な事です。蒟蒻粉の品質管理においても、荷札に記載されている情報が不可欠です。
【いつ行うか】
こんにゃく芋の納入の時【どのように】・荷札に記載されている、生産者、品種、規格、重量を確認する。
・記録をつける。
【問題があったときはどうするか】・販売者に確認し、返品し、交換する。
・記録をつける。

② 洗浄水（井戸水等）の確認【なぜ必要なのか】
洗浄水は食品製造用水の基準に適合させる必要があります。
【いつ行うか】
当期操業前、毎日【どのように】・当期操業前に、使用水の検査を検査機関に依頼し、食品製造用水の基準に適合であることを確認する。
・毎日の始業開始前に、使用水の匂い、色に異常がないことを確認する。
・検査機関の成績書を保管する。
・記録をつける。
【問題があったときはどうするか】・直結の水道水を使用する・記録をつける。

7

③ 乾燥機の確認【なぜ必要なのか】
乾燥機の可動部の潤滑油を過剰に使用したり、汚れを除去しなければ、食品として不適切な物質が混入する恐れがあります。
乾燥機の可動部に異常がないか、必要以上に潤滑油を注入していないか、油が製品を汚染しないか、確認することが必要です。
【いつ行うか】
始業時、終業時【どのように】・乾燥機について、以下を確認する。
 乾燥機の可動部に異常がないか 必要以上に潤滑油を注入していないか
 潤滑油が製品に付着するおそれがないか・記録をつける。
【問題があったときはどうするか】・整備・清掃し、余分な潤滑油は取り除く。
・記録をつける④ 燃料の確認【なぜ必要なのか】
乾燥工程は、製品を乾燥するために大切な工程です。しかし、乾燥火力の燃料には硫黄分が含まれており、乾燥後、製品に二酸化硫黄が付着します。食品衛生法に基づく食品、添加物等の規格基準の、食品添加物の使用基準では0.90g/㎏未満とされています。
基準値を守るために、燃料について、Ａ重油・ＬＳＡ重油の配合割合を確認する必要があります。
【いつ行うか】
燃料納入時【どのように】・Ａ重油・ＬＳＡ重油の配合割合を確認する。
・配合の記録をつける。
【問題があったときはどうするか】・配合割合を調整する。
・調整の記録をつける。

8⑤ 篩・マグネットの管理【なぜ必要なのか】
器具が欠損すると製品に異物が混入します。また、それら異物を除去することができる篩も、破損、欠損があると、異物を通過させてしまったり、篩そのものが異物の原因になります。
マグネットの設置、篩の破損欠損がないことを確認することで、異物混入の予防と、除去することができます。
【いつ行うか】
始業時、終業時【どのように】・マグネットが指定の位置に設置されていることを確認する。
・篩に破損がないことを確認する。
・記録をつける。

【問題があったときはどうするか】・マグネットが、指定の位置になければ設置する。前回設置されていた時に製造された製品にさかのぼり、再度通過させる。
・篩に破損があった場合は、破損のない篩に交換する。前回破損がなかった時に製造された製品にさかのぼり、再度篩過する。
・記録をつける。

⑥ その他
施設によっては、前述の他に実施が必要な衛生管理があります。
必要に応じて、これらの内容も衛生管理計画に追加して、チェックを行うよ
うにしましょう。

例１

施設の衛生管理作業後、塵やほこりが製品に混入することがないよう、清掃しましょう。

ポイント
施設の衛生管理例２

計画
いつ終業時・その他（）

どのように施設の清掃を行う

問題があったとき場所に適した清掃を行う（掃除機、モップなど）

そ族・昆虫対策

そ族の徘徊による、設備・器具の汚染や、昆虫の製品への混入がないよう対策を行いましょう。
ポイント

そ族・昆虫対策計画
いつ操業中・その他（どのように駆除、繁殖場所の特定問題があったと繁殖場所の根絶

き9）

例３残渣等廃棄物の取扱い

こんにゃく芋の洗浄、スライスで発生した残渣等の廃棄物は、そ族・昆虫を誘引する原因にもなるので、製造現場から隔離し、速やかに廃棄しましょう。
ポイント

残渣等廃棄物の取扱い

例４計画
いつ操業中・その他（）

どのように特定の場所に集め、覆いをするなど隔離し、速やかに廃棄する問題があったと残渣等廃棄物が放置してある場合は、隔離し廃き棄する。

従業員の健康管理

手には目に見えない有害な細菌やウイルスが付着していることがあり、食品を汚染する可能性があります。手洗いは見た目の汚れを落とすだけでなく、これらの有害な微生物が食品を汚染しないためにも大切です。
ポイント計画
いつ

始業前、操業中（）どのように・健康チェック(発熱、嘔吐、下痢等体調不良の有無)

従業員の健康管理

・衛生的な手指の手洗い問題があったと・休ませる

き・手洗いやり直し

４．計画に基づき実施しましょう
決めた計画に従って、日々の衛生管理を確実に行っていきます。実施する手順は手順書を参考にしてください。

５．確認し記録しましょう
実施した結果を記録しましょう。
問題があった場合には、その内容を特記事項の欄に書き留めておきましょう。
1 日の最後にチェック者が確認し、チェック者欄にサインしましょう。
さらに週に 1 回は確認者が確認を行い、確認者欄にサインしましょう。

６．記録を保管しましょう
これらの一連の記録は、３年間程度は保管しておきましょう。
保健所の食品衛生監視員から提示を求められた場合は、速やかに対応しましょう。

10

＜実施記録様式＞

年月

当期操業前
日

衛生管理の実施記録

確認事項

確認事項

チェック項目

特記事項

チェック者

確認者

洗浄水の検査結果確認

良 ・ 否（年 1 回）

毎日
分類
日

確認事項
①②③④

⑤

原材料の受

洗浄水の乾燥機の確

燃料の確認

篩・ﾏｸﾞﾈｯﾄ

入確認

確認

認

潤滑油が種、規格、 に異常ない 漏れていないか
重量良いか か生産者、品 匂い、色チェック

項目の管理
A：LSA 重油製造前・後 製造前・後の配合割合

篩破損の確 マグネット
認の設置

1日

良・否良・否良・否良・否良・否２日

良・否良・否良・否良・否良・否３日

良・否良・否良・否良・否良・否４日

良・否良・否良・否良・否良・否

５日

良・否良・否良・否良・否良・否６日

良・否良・否良・否良・否良・否７日

良・否良・否良・否良・否良・否８日

良・否良・否良・否良・否良・否９日

良・否良・否良・否良・否良・否10 日

良・否良・否良・否良・否良・否

11 日

良・否良・否良・否良・否良・否12 日

良・否良・否良・否良・否良・否13 日

良・否良・否良・否良・否良・否

14 日

良・否良・否良・否良・否良・否15 日

良・否良・否良・否良・否良・否

11

チェック
者

特記事項

確認者

＜実施記録記入例＞

H30 年 11 月
当期操業前

確認事項

日

確認事項

11/1

洗浄水の（年 1 回）

毎日
分類
日
チェック項目衛生管理の実施記録

検査結果確認チェック項目

チェック者

特記事項

確認者

B太

検査の結果、○○が基準を超えていたため、工場長に報告した。
今期は水道水を使用

A司

良 ・ 否

確認事項
①

②

③

④⑤

原材料の受

洗浄水の乾燥機の確

燃料の確認

篩・ﾏｸﾞﾈｯﾄ

入確認

確認

認の管理

チェック

A：LSA 重油製造前・後 製造前・後者の配合割合

篩破損の確 マグネット

潤滑油が種、規格、 に異常ない 漏れていないか
重量良いか か生産者、品 匂い、色認

確認者の設置1日良・否良・否良・否良・否良・否B太２日

良・否良・否良・否良・否良・否B太３日

良・否良・否良・否良・否良・否B太４日

良・否良・否良・否良・否良・否B太５日

良・否良・否良・否良・否良・否B太６日

良・否良・否良・否良・否良・否B太７日

良・否良・否良・否良・否良・否B太８日

良・否良・否良・否良・否良・否９日

良・否良・否良・否良・否良・否10 日

良・否良・否良・否良・否良・否11 日

良・否良・否良・否良・否良・否12 日

良・否良・否良・否良・否良・否13 日良・否良・否良・否良・否良・否14 日良・否良・否良・否良・否良・否15 日良・否良・否良・否良・否良・否

11/6
6KL : 4KL

特記事項

1212

11/1
乾燥機のチェーンから油が漏れていた。
取り除いてから始業した。
11/2
製造後にマグネットに金属片が付着していた。確認したところ、篩に破損があった。
工場長に連絡、本日製造分を区分して保管。
明日、再度篩過する。

11/2
保管確認

A司

11/3
篩過確認
A司
11/7
燃料確認
A司

Ⅴ. その他
１．従業員の教育
従業員の教育・訓練は「安全」を確保するためのルールや手順を理解してもらうために必要な手段です。出来る限り「食品安全」について知ることができる環境を整えましょう。

２．保健所への報告
食品衛生上の問題が発生し、製品回収が必要な場合など、緊急時の対応方法を前もって決めておきましょう。また、管轄する保健所等へ速やかに連絡しましょう。
その他、必要な緊急連絡先もあらかじめ記載しておきましょう。
【緊急連絡先】

３．振り返り定期的（1 か月など）記録の確認などを行い、同じ問題が発生している、設備に異常がある、取引先からの苦情や、その他、気がついたことなど、振り返り、その原因を特定して対応を検討しましょう。

13

参考

衛生管理の記録様式

毎日
分類日確認事項
①②③④⑤

原材料の受

洗浄水の乾燥機の確

燃料の確認

篩・ﾏｸﾞﾈｯﾄ

入確認

確認

認
A：LSA 重油製造前・後 製造前・後の配合割合

篩破損の確 マグネット

潤滑油が種、規格、 に異常ない 漏れていないか
重量良いか か生産者、品 匂い、色チェック

項目の管理

認の設置

1６日

良・否良・否良・否良・否良・否

17 日

良・否良・否良・否良・否良・否18 日

良・否良・否良・否良・否良・否19 日良・否良・否良・否良・否良・否20 日

良・否良・否良・否良・否良・否21 日

良・否良・否良・否良・否良・否22 日

良・否良・否良・否良・否良・否23 日良・否良・否良・否良・否良・否24 日

良・否良・否良・否良・否良・否25 日

良・否良・否良・否良・否良・否26 日

良・否良・否良・否良・否良・否27 日

良・否良・否良・否良・否良・否28 日

良・否良・否良・否良・否良・否29 日

良・否良・否良・否良・否良・否30 日

良・否良・否良・否良・否良・否

3１日

良・否良・否良・否良・否良・否14

チェック者

特記事項

確認者

その他の衛生管理の記録様式
分類日施設のそ族・昆虫

残渣等廃棄

衛生管理

対策

物の取扱チェック

施設の清掃の駆除、繁殖項目

実施

場所特定

1日

良・否良・否良・否良・否良・否２日

良・否良・否良・否良・否良・否３日

良・否良・否良・否良・否良・否４日

良・否良・否良・否良・否良・否

５日

良・否良・否良・否良・否良・否６日

良・否良・否良・否良・否良・否７日

良・否良・否良・否良・否良・否８日

良・否良・否良・否良・否良・否９日

良・否良・否良・否良・否良・否10 日

良・否良・否良・否良・否良・否11 日

良・否良・否良・否良・否良・否

12 日

良・否良・否良・否良・否良・否13 日良・否良・否良・否良・否良・否

14 日

良・否良・否良・否良・否良・否15 日

良・否良・否良・否良・否良・否従業員の健康管理

特定場所隔 発熱・嘔吐・
離廃棄
下痢の有無

15

衛生的手洗の実施

チェック
者

特記事項

確認者

分類日

施設のそ族・昆虫

残渣等廃棄

衛生管理

対策

物の取扱

チェック

施設の清掃の駆除、繁殖項目

実施

場所特定

16 日

良・否良・否良・否良・否良・否

17 日

良・否良・否良・否良・否良・否18 日

良・否良・否良・否良・否良・否19 日良・否良・否良・否良・否良・否20 日

良・否良・否良・否良・否良・否21 日

良・否良・否良・否良・否良・否22 日

良・否良・否良・否良・否良・否23 日

良・否良・否良・否良・否良・否24 日

良・否良・否良・否良・否良・否25 日

良・否良・否良・否良・否良・否26 日良・否良・否良・否良・否良・否27 日

良・否良・否良・否良・否良・否28 日

良・否良・否良・否良・否良・否29 日良・否良・否良・否良・否良・否30 日

良・否良・否良・否良・否良・否

3１日

良・否良・否良・否良・否良・否従業員の健康管理

特定場所隔 発熱・嘔吐・離廃棄
下痢の有無

16

衛生的手洗の実施

チェック者

特記事項

確認者