教育訓練活動とＳＱＣの現場展開アプローチ

2009年11月30日
ＮＳＫニードルベアリング㈱総合管理部 蓬澤 隆

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１．会社概要
社名

NSKニードルベアリング株式会社

創立

1963年（昭和38年）

資本金７億2千万円

従業員数

1,429 人

（英文名 ＮＳＫ NEEDLE BEARING Ltd.）（2009年5月１日現在）
558

売上高

769

360億円
（2008年度現在）

事業内容

自動車用ニードル軸受、一般産業用ニードル軸受、製造© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

自動車用ニードル軸受

ｵｰﾄﾏﾁｯｸ
ﾄﾗﾝｽﾐｯｼｮﾝ
エンジン

電装品

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海外生産拠点
ﾎﾟｰﾗﾝﾄﾞ(NSKﾆｰﾄﾞﾙﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ)韓国(韓国NSK)
昌原

北米生産拠点（FS中）

日本(NSKﾆｰﾄﾞﾙﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ)
中国(NSKﾆｰﾄﾞﾙﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ)(群馬県高崎市八幡町・榛名町)常熟恩斯克軸承有限公司

ｲﾝﾄﾞﾈｼｱ(NSKｲﾝﾄﾞﾈｼｱ)© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

２．基本的な考え方
自己解決力・組織改善力で方針達成へ貢献する。

業務や課題達成の業務や課題達成のために必要な技能ために必要な技術スキルの習得を行う。の習得を行う。

技 能技 術

人財育成
管理

従業員・社会人として必要な知識の習得を行う。
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３．背 景2008年4月から従来の2008,2009年度で補正中
１０年近く教育を計画的に行わなかったことで、知識のばらつきが大きい。また、スキルマップの更新もされていない。

方法を見直して、新規方法へ移行を行ってきた。
・主な変更点①項目別担当部署管理→一元化（例：品質管理[証]・保全業務《保》・

業務遂行・課題達成のために必要な教育ニーズの変化がある。

技能教育《金》など）②全体予算の把握・予算計画化
各部署実績把握不十分であり、実将来を見据えた人材の育成が重要な課題である。

態がわからない。）③教育実施後のフォロー強化
教育後、報告書・面接・改善計画
書でのフォロー研修会実施© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

４．しくみDP
教育内容の提示
各部署のニーズ
法定などで必要なもの

期教
育計
画・予算・日程

実

行

変更・追加・消去処理

C Aフォ
ローアップ・進捗確認

・次回の計画へ反映
・業務や課題への活用

教育個人別スキル表© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

５．主な内容

区 分
技能教育

2008年度

2009年度

2010年度

非破壊検査資格（磁粉・超音波・過流・X線など）
法定教育（フォーク・玉掛け・クレーンなど）
公害防止管理者（水質・騒音など）・プレス作業主任者
内部監査員・認定作業者教育

技術教育

技術技能検定（金型・成形・熱処理技能士・保全技能士など）
技術教育（プレス・成形・設計・表面処理・センサーなど）
システム教育（CAD・保全管理など）
もの作りセンター派遣

管理教育

品質管理教育（部課長・係長・班長・スタッフ・一般）・QC検定
TS16949教育（規格・監査員・５コアツール）・ISO１４００１
班長教育

係長教育
計量管理教育・HE教育・目で見る管理教育

品質マニュアル・標準規定教育
接遇マナー・パソコンセミナー© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

主な展開状況
区 分
法定資格＊2009年度から
準法定扱い
非破壊検査

項 目

第１４８期

第１４９期

フォークリフト５１名

３０名 １４名完了

玉掛け作業

１６名

３０名 １２名完了

クレーン５トン以下

８名

３０名 １８名完了＊振動工具取扱い

５名 下期予定

磁粉探傷試験

５名 レベルⅠ

超音波探傷試験

３名 レベルⅠ

過流探傷試験

５名 レベルⅡ ５名展開中
３名 レベルⅠ ３名展開中－

３名 レベルⅠ技術・技能検定

３名展開中

２名 １名完了

X線測定機器
QC検定

９月末までの実績

６名

１０名

11月末完了予定２級（係長・MS）

累計１９名

２０名

10月１９名３級（課長・班長）

累計７６名

５０名

10月９０名４級（MS・総合職）

累計９２名

１００名

10月１４３名© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

６．品質管理教育（部課長・係長・班長・スタッフ・一般）・QC検定
1975年前後

2000年前後・Ｑ７，Ｎ７教育・階層別課題報告会

・問題解決の手順（方針展開・業務改善）

・ＱＣサークルの運営

・ＱＣサークル活動から・ＳＱＣ研究会

Ｔｈｉｎｋ Ｎext 1活動へ
（Ｃ型・Ｔ型・Ｐ型など）

教育から

・ＩＳＯ9001,TS16949（５コアツール：SPC）

実践主体に教育のフォロー：QC検定活用© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

問題・課題を知る

SQC手法を知る

SQCの活用実験計画法・相関,回帰分析・検定推定

職場の４Mを知る

原理・原則を知る© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

SQCの使用目的
現場の現状作業条件がベストかを検証
新規作業条件設定時のノウハウデータべース構築※作業条件 サイクルタイム・温度・工具・取代・油量など

Ｑ：品質維持向上,C：コスト低減,D：時間短縮
S:４S向上,M:能力向上

作業条件の見直し・再設定© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

ＳＱＣの現場展開アプローチ
2008年度

2009年度

2010年度

統計的手法

QC的ものの見方・考え方
正規分布・工程能力・管理図

職場の理解

職場OJT教育・ローティション
作業実習（段取り替え・工具交換）

SQC

原理・原 旋削・熱処理・研削・プレスなどの原理原則理解
則理解 ベアリングの基礎知識
SQC課題研修
作業条件見直し活用（完全運用2011年）© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

＊パソコン・ソフトの活用
SQCの考え方
手法の使分け問題・課題

使用ツールの検討・決定
水準の割付・配列
SQCの計算パソコン・ソフト活用
エクセルの活用
統計解析ソフト活用© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

A1
研削砥石ﾄﾞﾚｽｲﾝﾀｰﾊﾞﾙ
A2
研削砥石粒硬度

センタレス概要 機種：TOー6040T

A3ブレード厚さ X 加工外径

A6調整砥石回転数
A7調整砥石ﾄﾞﾚｽｲﾝﾀｰﾊﾞﾙ
A8調整砥石粒硬度

A9調整車修正角度

A10調整車送り角度

A4
ブレード高さ

A11
加工外径

A5
ブレード交換インターバル
又はフルセット替え時

直交配列 → ｎ元配置 → 差の検定 → 工程能力調査© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

効果とまとめ
効果：正規分布の考え方が定着しはじめた。
PCソフト活用が拡大されはじめた。
技能・原理原則が理解されはじめた。
まとめ：SQC活用のベース作りが出来始めた。
課題研修（SQC）で実践理解を進めていく。

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