保護具等に関する調査研究委員会
令和２年度検討結果報告書

保護具等に関する調査研究委員会
令和２年度検討結果報告書

令和３年３月建設業労働災害防止協会

令和 � 年３月

建設業労働災害防止協会

は

じ

め

に

労働災害とは、「労働者が業務に起因して被る災害。労働者が労働に関連する場（状況）で、事故にあったり疾病にかかること」とある。
建設業における労働災害は長期的には減少傾向にあるものの、未だに全産業の中で高い割合を占めている。
これは、建設業の作業環境が多種多様であり、同一現場であっても職種、作業場所により作業環境が異なること、また作業場所が短期間に変わることなどの理由により設備的な安全対策を立てることが困難な場合があることが要因のひとつと考えられている。
このような作業環境下での作業を行う場合には、リスクアセスメントを確実に実施し、危険要因を排除することが重要である。しかしながらリスクを排除できない場合には、作業者の安全を確保するための保護具が必要となる。また、同じ保護具であっても作業に適した保護具以外を選択した場合には災害発生の要因になるおそれがあることから、作業のリスクを低減させるためには適正な保護具を適切に使用することが重要である。

これからご紹介する保護具５種類は、過去５年間（平成 27 年度～令和元年度）にわたり、１年毎に調査対象保護具の研究を行ってきた結果をまとめた報告書である。しかしながら、５年の歳月の間、各保護具の規格改正や法令改正等により変更になっている内容もあることから、それぞれの専門委員が見直しを行い、現時点での適正な使用方法、管理方法等について検討を行った最新の報告書となった。
本報告書を取りまとめるに当たり、委員長をはじめとする委員各位及び多大なるご協力をいただいたメーカー等の方々に対し、深甚なる感謝の意を表する次第である。

令和３年３月建設業労働災害防止協会

令和２年度保護具等に関する調査研究委員会委員名簿
委

員

委

長

今川 輝男

株式会社重松製作所

営業本部長付部長員

福田 義人

アゼアス株式会社

防護服・環境資機材営業部 第四課
担当マネージャー〃朝比奈 智

アトム株式会社

営業本部 担当部長

〃

篠宮 真樹

興研株式会社

安全衛生ディビジョン マネージャー

〃

髙橋 伸定

サンコー株式会社

企画開発課 課長代理

〃

禰津 陽彦

株式会社シモン取締役 営業本部長

〃

髙野 栄次

株式会社谷沢製作所

営業部 課長〃中里 和弘

藤井電工株式会社

東京支社 副長〃

加藤 正弘

ミドリ安全株式会社

営業統括本部
営業推進部（安全衛生相談室担当）副部長

〃

上田 勝彦

山本光学株式会社

東京支店長

〃

竹村

昇

ユニット株式会社

営業部 次長〃桐山 雄一

理研計器株式会社

市場戦略部 市場戦略課 主幹佐藤

労働基準局 安全衛生部 安全課 建設安全対策室

厚生労働省

誠

技術審査官
(順不同・敬称略)

目

次

保護具等に関する調査研究委員会の設置 ····································· 1
安全衛生保護具等についての考え方 ········································· 3Ⅰ 電動ファン付き呼吸用保護具 ··········································· 5
第１章 電動ファン付き呼吸用保護具の定義 ································· 7
第２章 PAPR の規格・構造 ················································· 8
１．PAPR の種類 ··························································· 8
２．PAPR の材質及び構造 ·················································· 11
第３章 選択上のポイント ················································ 13
第４章 使用上のポイント ················································ 19
１．使用前の留意事項 ···················································· 19
２．使用上の留意事項 ···················································· 19
第５章 保守管理のポイント ·············································· 20
１．使用後の点検・保守 ·················································· 20
２．手入れの方法 ························································ 20
３．保管方法 ···························································· 21
第６章 現状における課題 ················································ 22
第７章 これからの方向 ·················································· 23
Ⅱ 墜落制止用器具 ······················································ 35
第１章 墜落制止用器具の定義 ············································ 37
第２章 墜落制止用器具の規格・構造 ······································ 38
１．関連法令 ···························································· 38
２．墜落制止用器具の規格 ················································ 48
第３章 墜落制止用器具の種類と選択のポイント ···························· 52
１．種類 ································································ 52
２．選択のポイント ······················································ 60
３．一般選択事項 ························································ 61
４．使用環境による選択 ·················································· 61
第４章 使用上のポイント ················································ 62
１．使用前の留意事項 ···················································· 62２．装着上の留意事項 ···················································· 62
３．使用上の留意事項 ···················································· 63
４．フック等の使用方法（図４－６） ······································ 64
第５章 保守管理のポイント ·············································· 66
１．点検 ································································ 66
２．保守 ································································ 69
３．保管 ································································ 69
４．廃棄基準及び交換の目安 ·············································· 69
第６章 現状における課題 ················································ 70
１．フルハーネス型安全帯墜落制止用器具の課題 ···························· 70
２．墜落制止後の課題 ···················································· 71

第７章 これからの方向性 ················································ 72
１．製品の改良及び規格等の改正 ·········································· 72
２．落下距離について ···················································· 72
３．まとめ ······························································ 72
第８章 安全帯と墜落制止用器具の歴史及び現状 ···························· 74
１．国産安全帯の黎明期 ·················································· 74
２．安全帯の変遷と現状 ·················································· 75
３．安全帯に関する国内規格の変遷 ········································ 77
第９章 主要通達等 ······················································ 78
Ⅲ 安全靴、プロテクティブスニーカー ···································· 81
第１章 安全靴（革製・総ゴム製・総高分子製）とプロテクティブスニーカーの定義 ·································· 83
１．安全靴の定義 ························································ 83
２．プロテクティブスニーカー、プロテクティブブーツの定義 ················ 83
第２章 JIS・JSAA1001 ··················································· 84
１．JIS の概要 ··························································· 84
２．JIS T8101:2020（安全靴）が定める基本性能・付加的性能 ················ 84
３．JIS T8103:2020（静電気防止帯電靴）が定める性能 ······················ 88
４．JIS T8108:2020（作業靴）が定める性能 ································ 91
５．JIS T8117:2005（化学防護長靴）が定める性能 ·························· 91
６.プロテクティブスニーカー規格:2017（JSAA1001） ························ 92
第３章 選択上のポイント ················································ 97
１．安全靴等（含むプロスニーカー）の着用を定めている法令上の主な作業 ···· 97
２．安全靴・作業靴が必要とされる主な作業 ································ 98
３．転倒災害防止に適した安全靴等の選択方法 ······························ 98
第４章 使用上のポイント ··············································· 100
１．使用前の留意事項 ··················································· 100
２．使用時の留意事項 ··················································· 101
第５章 保守管理のポイント ············································· 103
１．手入れの方法 ······················································· 103
２．廃棄の目安 ························································· 103
第６章 現状における課題 ··············································· 104
第７章 これからの方向性 ··············································· 105
１．JIS と ISO の比較 ···················································· 105
２．今後の展望 ························································· 105
第８章 安全靴・プロスニーカーの歴史 ··································· 106
１．安全靴の歴史 ······················································· 106
２．安全靴・プロスニーカーの歴史 ······································· 107

第９章 売上推移 ······················································· 109
１．安全靴の種類別出荷統計足数 ········································· 109
２．プロスニーカーの合格認定証明票販売実績 ····························· 110
第 10 章 通達 ·························································· 111
第 11 章 労働災害事例 ·················································· 112
１．ヒヤリハット事例 ··················································· 112
２．転倒災害事例 ······················································· 112
３．建設業における労働災害の状況 ······································· 112
Ⅳ 防護手袋 ··························································· 115
第１章 防護手袋についての基本的な考え方 ······························· 117
第２章 防護手袋の歴史 ················································· 118
第３章 防護手袋に関する規格等 ········································· 119
第４章 防護手袋の種類 ················································· 121
１．防護手袋の分類 ····················································· 121
２．一般作業用手袋 ····················································· 121
３．溶接用かわ製保護手袋 ··············································· 122
４．防振手袋 ··························································· 124
５．耐切創手袋 ························································· 126
６．電気絶縁用手袋 ····················································· 129
７．化学防護手袋 ······················································· 131
第５章 国際規格との整合性 ············································· 136
第６章 現状における課題 ··············································· 137
第７章 防護手袋のこれから ············································· 138
１．一般作業用手袋 ····················································· 138
２．溶接用かわ製保護手袋 ··············································· 138
３．防振手袋 ··························································· 138
４．耐切創手袋 ························································· 138
５．電気絶縁用手袋 ····················································· 139
６．化学防護手袋 ······················································· 139
Ⅴ 防護服 ····························································· 141
第 1 章 防護服の定義 ··················································· 143
１．定義 ······························································· 143
２．各種作業における危険有害要因に対する防護服 ························· 143
第２章 防護服の種類 ··················································· 145
１．化学防護服 ························································· 145
２．バイオハザード対策用防護服 ········································· 148
３．熱及び火炎に対する防護服 ··········································· 149
４．切創・突き刺しに対する防護服 ······································· 149
５．放射性物質による汚染に対する防護服 ································· 150
６．電気に対する防護服 ················································· 151

７．寒冷に対する防護服 ················································· 152
８．高視認性安全服 ····················································· 152
第３章 用途毎の防護服選択・使用上のポイント ··························· 155
１．化学防護服 ························································· 155
２．バイオハザード対策用防護服 ········································· 158
３．熱及び火炎に対する防護服 ··········································· 159
４．切創・突き刺しに対する防護服 ······································· 159
５．放射性物質による汚染に対する防護服 ································· 160
６．電気に対する防護服 ················································· 161
７．寒冷に対する防護服 ················································· 162
８．高視認性安全服 ····················································· 162
第４章 一般的な選択、使用及び保守管理のポイント ······················· 165
第５章 防護服の JIS と主な関連規則等 ··································· 166
第６章 防護服の現状における課題 ······································· 168
今後の安全衛生保護具等の課題 ··········································· 177
おわりに ······························································· 179

保 護具等に 関す る調査研 究委 員会の設 置
１．令和２年度

委員会の設置１）目的
労働安全衛生法では、労働者が安全に作業出来るように事業者が必要な措置を講じる
よう定められている。
事業者が講ずべき措置としては、作業場所自体から危険要因を取り除く措置義務と作業にあった保護具を労働者に使用させる措置義務がある。また、労働者自身も保護具の着用義務がある。
このようなことから、建設業で働く労働者個人が使用する各種保護具等の作業環境にあった適正な使用方法、管理方法等について最新の法令等の改正を踏まえ、検討を行う。
２）調査研究の内容等
平成 27 年度から令和元年度までの過去５年間、調査研究を行ってきた内容について、最新の法令等の改正や動向等を踏まえて検討を行う。
＜過去の調査研究テーマ＞① 電動ファン付き呼吸用保護具（平成 27 年度）② フルハーネス型安全帯（平成 28 年度）③ 安全靴、プロテクティブスニーカー（平成 29 年度）④ 作業用手袋（平成 30 年度）⑤ 防護服（令和元年度）
３）委員構成「令和２年度保護具等に関する調査研究委員会委員名簿」に示すとおり。
４）委員会の開催状況
本年度は、委員会を５回開催した。
第１回

令和２年

11 月

９日

（月）

第２回

令和２年

12 月

22 日

（火）

第３回

令和３年

２月

８日

（月）

第４回

令和３年

２月

22 日

（月）

第５回

令和３年

３月

１日

（月）

1

―1―

２．委員会発足時からこれまでの活動概要
年度

主なテーマ等

平成 14 年度

保護帽

平成 15 年度

防音保護具、安全靴・プロテクティブスニーカー

平成 16 年度

保護手袋、ユニフォーム

平成 17 年度

防護服

平成 18 年度

安全帯

平成 19 年度

防じんマスク
８種類（安全靴、石綿ばく露防止対策用化学防護服（保護衣）、

平成 20 年度

呼吸用保護具、安全帯、保護帽、保護めがね、安全標識、作業用
ガス検知器）の安全衛生保護具

平成 21 年度
平成 22 年度
～平成 26 年度

電動ファン付き呼吸用保護具※活動を一時休止

平成 27 年度

電動ファン付き呼吸用保護具

平成 28 年度

フルハーネス型安全帯

平成 29 年度

安全靴、プロテクティブスニーカー

平成 30 年度

作業用手袋

令和元年度

防護服

令和２年度

平成 27 年度から令和元年度までの過去５年間、調査研究を行ってきた内容について、最新の法令等の改正や動向等を踏まえて検討

2―2―安全衛生保護具等についての考え方
安全衛生保護具等は、労働災害を防止するため労働者が装着するものとして定義することができる。産業現場における労働災害防止対策は、生産技術上の創意工夫を駆使し、対応を進めていくことが基本であるが、現実には諸事情により生産技術上の対策が困難なケースがあり、また実際に設備の設置段階で実施された安全対策が、必ずしも十分ではない場合が生ずることがある。このような場合に安全衛生保護具等が使用される。例えば、製造業等
で繰り返し行う作業は、生産技術上の考えられる対策を実施し、残っている危険又は有害要因に応じた安全衛生保護具等を選択、使用することを基本原則としている。これに対して建設業では、工事の進捗に伴い作業現場の状況が刻一刻変化し、これに合わせた安全対策を進めていくが、それでも危険、有害要因が残ることがあり、このリスクにあった安全衛生保護具等を選択し、使用していかなければならないという特徴がある。
基本的な考え方は、両業界とも大きく変わることはないが、建設業では現場の状況が刻一刻変化していること、また高所での作業が多いこと等から墜落、転落等の危険と背中合わせになっているので、これに合った安全衛生保護具等を選択、使用が求められる。
さらに、建設業においても製造業の一部と酷似した溶接作業、木材加工等の作業が行われており、建設業における多岐にわたる作業の安全を確保するため労働安全衛生法規で使用すべき安全衛生保護具も数多く定められている。その意味では作業に合致した安全衛生保護具等をいかに選択し、使用するかが重要である。

※本報告書の「安全衛生保護具等」とは、「安全衛生保護具」と「安全標識」「産業用
ガス検知警報器」のことをいう。

3

―3―

Ⅰ

Ⅰ

電動ファン付き呼吸用保護具

5

第１章

電動ファン付き呼吸用保護具の定義

電動ファン付き呼吸用保護具（Powered Air Purifying Respirators:以下、「PAPR」と略。
）とは、空気中の粉じんなどの有害物質をろ過材でろ過し、呼吸に適した空気を呼吸用保護具に装備された電動ファンの動力で面体やフードなどの内部へ強制的に空気を送風すること
で、息苦しさをほとんど感じずに呼吸することのできる、ろ過式呼吸用保護具である。
通常の防じんマスクは吸気時にマスク面体内部が陰圧となり、顔と面体等にすき間がある場合には外部の空気が面体内部に入り込み、粉じんなどの有害物質を吸気するおそれがある。
それに対して PAPR は、吸気時でも動力による送風でマスク面体内部が陽圧に保たれ、顔と面体等との間にすき間がある場合であっても空気が外へ噴き出され、面体内部への粉じんなどの有害物質が入り込むことを防ぐことができる、非常に防護性能の高い呼吸用保護具であるといえる。
PAPR は送気方法の違いにより、一定流量形とブレスレスポンス（呼吸に連動して流量が変化するタイプ：以下略）とに分けられる。一定流量形は常時空気が送風され、マスク面体、
フードの内部が常に陽圧に保たれており、マスク内部への外部からの空気の流入を防ぐことができる。ブレスレスポンスでは、吸気時にファンが稼働し、排気時にはファンが止まる
ことで、面体内部を陽圧に保ちつつ、電動ファンのバッテリ消費を抑えることができる。また、ろ過材への粉じんなどの有害物質の吸入量を抑えることができる。
PAPR は平成 26 年 12 月１日から型式検定の対象となった。尚、「JIS T8157：2009 電動フ
ァン付き呼吸用保護具」において PAPR に分類されていた「呼吸補助形」は、防じんマスクの規格の一部改正（平成 30 年４月 25 日 厚生労働省告示 第 214 号）により防じんマスク（吸気補助具付き防じんマスク）に分類された。
平成 30 年４月 25 日には有毒ガス用電動ファン付き呼吸用保護具の「JIS T8154:2018」
が制定された。
PAPR はその防護率※の高さから、粉じん濃度の高いずい道建設工事及び有害性の高い石綿除去作業などに対して法令により着用が義務付けられている。また、インジウム化合物等の製造又は取り扱いの作業については通達により着用が指導されている。
※ 防護率とは、呼吸用保護具を使用することによって、有害物質又は環境空気が、吸気中に侵入することをどの程度防ぐことができるかを示す率「JIS T8001:2006」
。

7

―7―

第２章

PAPR の規格・構造

労働安全衛生法の一部を改正する法律(平成 26 年法律第 82 号)により、PAPR が譲渡等制
限及び型式検定の対象とされたことに伴い、PAPR の規格が平成 26 年 11 月 28 日に公示され、平成 26 年 12 月１日から施行された。
PAPR の構造規格は次のとおりである。

１．PAPR の種類
１）PAPR の形状による区分
PAPR の形状により以下の種類に区分される。
(１) 面体形
面体形は、その形状により以下の種類に区分される。
① 隔離式（写真２－１）
電動ファン、ろ過材、連結管、面体、排気弁及びしめひもからなり、かつ、ろ過材
によって粉じんをろ過した清浄空気を電動ファンにより連結管を通して面体内に送気し、呼気は排気弁から外気中に排出するもの。
② 直結式（写真２－２）
電動ファン、ろ過材、面体、排気弁及びしめひもからなり、かつ、ろ過材によって粉じんをろ過した清浄空気を電動ファンにより面体内に送気し、呼気は排気弁から外気中に排出するもの。

写真２－１ 隔離式の例

写真２－２ 直結式の例

8―8―(２) ルーズフィット形
ルーズフィット形は、その形状により以下の種類に区分される。
① 隔離式（写真２－３、２－４）
電動ファン、ろ過材及び連結管並びにフード又はフェイスシールドからなり、かつ、
ろ過材によって粉じんをろ過した清浄空気を電動ファンにより連結管を通してフー
ド内又はフェイスシールド内に送気するもの。
② 直結式
電動ファン及びろ過材並びにフード又はフェイスシールドからなり、かつ、ろ過材
によって粉じんをろ過した清浄空気を電動ファンによりフード内又はフェイスシー
ルド内に送気するもの。

写真２－３ ルーズフィット形（フェイスシールド）の例

写真２－４ ルーズフィット形（フード）の例

２）面体の区分
面体は、以下の種類に区分される。
① 全面形（写真２－５）
顔全体を覆うもの② 半面形（写真２－６)
鼻及び口辺のみを覆うもの

写真２－６ 半面形の例

写真２－５ 全面形の例

9―9―３）電動ファンの性能による区分
電動ファンの性能により、ルーズフィット形の場合、表２－１のように最低必要風量により通常風量形と大風量形に区分される。
また、面体形の場合、電動ファンを稼働させた状態で、面体内圧が０Pa を超え 400Pa 未
満であることが求められ、呼吸模擬装置の作動条件により通常風量形と大風量形に区分される。（表２－２）
表２－１ 最低必要風量による区分（ルーズフィット形に限る）
区分

最低必要風量通常風量計

104L/min 以上

大風量計

138L/min 以上

表２－２ 面体形による区分
区分

面体内圧 PF

呼吸模擬装置の作動条件

通常風量計（1.5±0.075）L/回×20 回/min
０Pa＜PF＜400Pa

大風量計（1.6±0.08）L/回×25 回/min

４)漏れ率に係る性能による区分漏れ率に係る性能により区分されている。
（表２－３）
表２－３ 漏れ率に係る性能による区分漏れ率（以下）

区分

0.1％

Ｓ級

1.0％

Ａ級

5.0％

Ｂ級

５）ろ過材の性能による区分
ろ過材の性能により等級が区分されている。（表２－４）
試験粒子がフタル酸ジオクチル（DOP）の場合はPLタイプ、塩化ナトリウム（NaCl）の場合にはPSタイプとなる。PLタイプはオイルミストにも対応している。

10― 10 ―

表２－４ ろ過材の性能による区分
粒子補修効率（％以上）

区分

99.97

PS3

99.0

PS2

95.0

PS1

99.97

PL3

99.0

PL2

95.0

PL1

試験粒子

塩化ナトリウム（NaCl）

フタル酸ジオチクル（DOP）

２．PAPR の材質及び構造
１）PAPR の各部に使用する材料は次のとおり定められる。
① 皮膚に接触する部分については、皮膚に障害を与えないものであること。
② ろ過材については、人体に障害を与えないものであること。
③ 通常の取り扱いにおいて、亀裂、変形その他の異常を生じないものであること。
２）PAPR の各部の強度に係る試験
PAPR の各部は区分に応じて、次に掲げる試験方法、条件に適合しなければならない。
(１)しめひも取付部分及びしめひも① 試験方法(引張試験)
しめひも取付部分及びしめひもごとに、
全面形の面体を有する PAPR にあっては 50N、半面形の面体を有する PAPR にあっては 25N の引張荷重をかけ、破断又は離脱の有無
を調べる。
② 条件
いずれも破断又は離脱しないこと。
(２)連結管取付部分及び連結管① 試験方法(引張試験)
連結管取付部分及び連結管に、面体形の PAPR にあっては 100N、ルーズフィット形の PAPR にあっては 50N の引張荷重をかけ、破断又は離脱の有無を調べる。
② 条件
破断又は離脱しないこと。
３）PAPR の構造要件
PAPR の構造要件は、次のとおり定められており適合しなければならない。
① 容易に破損しないものであること。
② 装着が簡単で、装着したときに異常な圧迫感又は苦痛を与えないものであること。
③ 着用者の視野を著しく妨げるものでないこと。

11― 11 ―

④

全面形の面体を有するもの及びルーズフィット形のものにあっては、呼気によりアイピースが曇らないものであること。
⑤ ろ過材、排気弁及びしめひもが容易に取り替えることができるものであること。
⑥

面体形のものにあっては、着用者自身がその顔面と面体との密着性の良否を随時容易に検査できるものであること。
⑦ ルーズフィット形のものであって、Ｓ級及びＡ級のものにあっては、最低必要風量に近づいていることを着用者に知らせる警報装置を有するものであること。
⑧ ルーズフィット形のものであって、Ｂ級のものにあっては、⑦の警報装置又は電池の電圧が、PAPR を有効に作動できる電圧の下限値となったことを着用者に知らせる警報装置を有するものであること。
４）PAPR の各部の構造要件
PAPR の各部の構造要件は、次に掲げる区分ごとに応じて、その条件に適合するものでなければならない。
(１)電動ファン
水、粉じん等の侵入によりその機能に障害を生ずるおそれがないこと。
(２)排気弁
① 通常の呼吸に対して、弁及び弁座の乾湿の状態にかかわらず、確実に、かつ、鋭敏に作動すること。
② 内部と外部の圧力が平衡している場合に、面体の向きにかかわらず、閉鎖状態を保つこと。
③ 外力による損傷が生じないように覆い等により保護されていること。
(３)しめひも① 適当な長さ及び弾力性を有すること。
② 長さを容易に調節することができること。
(４)連結管
① 適度な伸縮性を有し、種々の状態に曲げても通気に支障が生じないこと。
② あご、腕等による圧迫があった場合でも通気に支障が生じないこと。
③ 首の運動に支障が生じないような長さであること。

12― 12 ―

第３章

選択上のポイント１）選択の基本事項
PAPR を選択する場合は国家検定品を選択しなければならない。
２）PAPR の法令及び通達による選択① 法令で PAPR の使用が義務付けられている作業。
（表３－１）② 通達等で PAPR の使用が指導されている作業及び PAPR が有効な呼吸用保護具として示されている作業。
（表３－１）
３）平成27年以降に発出されたAPRの選択・使用に係る法令等(１)第９次粉じん障害防止総合対策の推進について
平成30年２月９日 基発0209第2号(２)－１労働安全衛生法施行令の一部を改正する政令等の施行等について
令和２年４月 22 日 基発 0422 第４号(２)－２厚生労働省告示第 286 号

令和２年７月 30 日

(３)ずい道等建設工事における粉じん対策に関するガイドラインの改正について
令和２年７月 20 日 基発 0720 第２号※参考１に詳細を掲載。

13― 13 ―

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第４章

使用 上のポイント

１．使用 前の留 意事 項①

面体等、排気弁、吸気弁、連結管、しめひも等の構成品に破損、き裂又は著しい変形がないか点検すること。

②

面体形は、吸気弁、排気弁及び弁座に粉じん等が付着していないか点検すること。

③

連結管は、接続部が確実に接続されていること。

④

ろ過材が適切に取り付けられていること。

⑤

ろ過材に破損、変形、穴等がないこと。

⑥

作業場に入る前に、電源を入れて、ファンが正常に作動して送風されているかを確認すること。

２．使用 上の留 意事 項
１ ）共 通①

PAPR は、酸素濃度 18％未満又は有毒ガスが存在する場所では使用してはならない。

②

火花の発火により爆発の可能性がある環境で使用してはならない。

③

雷管取扱い作業では、電池等発火により爆発の可能性があるため使用しないこと。

④

電池は満充電されたものを使用する。また、予備の電池を準備しておくこと。

⑤

警報装置が作動した場合、作業を中止すること。

２ ）面 体形①

面体と顔面の接顔部にひげやもみあげ等が入り込んだまま使用しないこと。

②

面体と顔面の接顔部にタオル等気密を妨げるものを使用しないこと。

③

顔面への密着性を確認する為、専用のフィットチェッカー等を利用して、面体の密着性を確認する。

④

溶接作業等スパッタが発生する作業の場合はスパッタ防止具を使用すること。

⑤

故障の原因となるため本体を水等で濡らさないこと。

３ ）ル ーズ フィッ ト形
ルーズフィット形を使用する時には、電動ファンの停止や送風量の低下により、フードと顔のすき間から有害物質を吸入してしまうおそれがあるので、風量低下を作業者に知らせる警報装置を備えたものを使用すること。

19― 19 ―

第５章

保守 管理のポイン ト

１．使用 後の点 検・ 保守
PAPR の性能がいかに優れていても、保守・管理が的確に行われなければ、その性能を維持することはできない。
PAPR を一定時間使用した後は、表５－１に示す点検を行い、適切な整備を行うこと。
表５－１
点検個所

点検内容及び保守

過材

ろ過材の取り付け部分にパッキンがあるものは、パッキンの破損、劣化、変形等を確認する。
汚れが著しい場合は、新品と交換する。

等面体、排気弁、吸気弁、しめひも、送気管を確認する。
外部、内部に粉じんが付着していたら除去する。
なお、内部の場合は粉じんの漏れ込みを確認する。
熱や外力による変形、亀裂等の有無を確認する。

リ

必要に応じ、充電しておく。

ろ

面

バ

使用後の点検・保守

体ッテ

電 動 フ ァ ン

正常に作動しているか確認する。

２．手入 れの方 法
１ ）ろ 過材
良く乾燥させ、ろ過材上に付着した粉じん等が飛散しない程度に軽くたたいて粉じん等を払い落とす。
ただし、石綿、ヒ素、クロム等の有害性が高い粉じんに対して使用したろ過材については、１回使用するごとに適切に廃棄する。
なお、ろ過材上に付着した粉じん等を圧搾空気等で吹き飛ばしたり、ろ過材を強くた
たく等の方法によるろ過材の手入れは、ろ過材を破損させるほか、粉じん等を再飛散させこととなるため行なわないこと。
取扱説明書等に記載されている PAPR の性能は、ろ過材が新品の場合のものであり、一度使用したろ過材を手入れして再使用（水洗して再使用することを含む。）する場合
は、新品時より粒子捕集効率が低下していないこと及び吸気抵抗が上昇していないことを確認して使用する。

20― 20 ―

２ ）ろ 過材 以外（ 電動 ファ ン、 バッ テリ等 ）ろ過材以外はバッテリを外し、乾燥した布片又は軽く水で湿らせた布片で、付着した粉じん、汗等を取り除く。
また、汚れの著しいときは、ろ過材を取り外してから面体を中性洗剤等により湿らせた布片等により取り除き陰干しをする。
バッテリは、本体から取り外し、充電しておくこと。

３．保管 方法
PAPR を保管する時は、ろ過材から粉じんが再飛散しないように注意すること。このため、使用後は付着した粉じん等を除去する等適切な手入れをした後、直射日光の当たらない、湿気の少ない清潔な場所に専用の保管場所を設けて保管する。
なお、保管に当たっては、積み重ね、折り曲げ等により面体、しめひも等について、
亀裂、変形等の異常を生じないようにすること。
半面形面体専用であるが、殺菌灯や除湿機能付きの保管庫（写真５－１）もある。

写真５－１

21

保管庫の例

― 21 ―

第６章

現状 における課題

PAPR が、国内で販売及び製造され始めたのは、1975 年頃である。
現在の PAPR は、当時の PAPR と比べ性能、サイズ、重量等が大きく改善されてきている。
しかし、さらに改善しなくてはならない点もある。
PAPR は、使用目的から防じんマスクと比較する場合が多い。防じんマスクと同程度の価格、及び同程度の重量・サイズであれば良いが、PAPR の特長を出すため、電動ファン、バッテリ等が付く。そのため、価格、及び重量・サイズを防じんマスクと同程度にすることは困難である。
１ ）価 格現在、市販されている PAPR は、４～10 万円程度のものが多い。
防じんマスクと比較し、20～40 倍と高価格である。
しかし、PAPR は防じんマスクと比較し防護性能が高い。
安全性と価格差をどこまでユーザーが受け入れるかが課題である。今後、各メーカーの企業努力でコストダウンした PAPR の販売を使用者は望んでいる。
ただし、コストダウンのために安易に性能・品質を低下させることは避けなければならないが、PAPR を普及させるために尚一層の努力をする必要がある。
２ ）重 量・ サイズ
PAPR の重量・サイズは、バッテリによるところが大きい。
現在、国内の PAPR メーカーは、バッテリに関して、バッテリのメーカーから購入している。バッテリの小型軽量化には、バッテリのメーカーの協力が欠かせない。
３ ）色 ・デ ザイン
幅広い年齢層に受け入れてもらえるために、色・デザインをメーカーは考えるべきである。

22― 22 ―

第７章

これ からの方向

１ ） P APR の 選 択 方 法 に つ い て
表３－１（ずい道等建設作業、溶接作業）に示したとおり、令和２年度に指定防護係数や要求防護係数を呼吸用保護具の選択基準とする法令改正等が２件行われた。
指定防護係数や要求防護係数によって呼吸用保護具を選択する手順はリスクアセスメ
ントの義務化等によって多くの分野で浸透しつつある。今般の溶接ヒュームの規制等もあり、指定防護係数や要求防護係数を指標とする呼吸用保護具の選択は今後更に進むものと思われる。
①

防護係数
呼吸用保護具の防護性能を示す係数。次式によって求められる。
（「JIS T8001:2006」より）
PF＝100（％）/Ｌ
PF：防護係数②

Ｌ：全漏れ率

指定防護係数実験室内で測定された多数の防護係数値の代表値。訓練された着用者が、正常に機能する呼吸用保護具を正しく装着した場合に、少なくとも得られるであろうと期待される防護係数。（「JIS T8001:2006」より）
なお、金属アーク溶接等作業を継続して行う屋内作業場に係る溶接ヒュームの濃度の測定の方法等の施行について（基発 0731 第１号

令和２年７月 31 日）」には、「指定防護係数は、呼吸用保護具の種類ごとに、実際の作業における測定又はそれと同等の測定の結果により得られた防護係数（呼吸用保護具の外側の測定対象物質の濃度を当該呼吸用保護具の内側の測定対象物質の濃度で除したもの。以下同じ。）の値の集団を統計的に処理し、当該集団の下位５％に当たる値として決定された値であること。」と示されている。
③

要求防護係数特化則第 38 条の 21 第６項等で規定された値であり、詳細は(参考１)平成 27 年
以降に発出された PAPR の選択・使用に係る法令等のとおりである。

２ ） P APR を さ ら に 普 及 さ せ る た め に啓発活動が必要である。具体的な手法としては、①

各現場で任命が指導されている「防じんマスクの保護具着用管理責任者」または「保護具アドバイザー」等により PAPR の有効性、安全性について解説し、使用者に
PAPR を着用しての体感教育等を実施する。その際、漏れ率等を測定できる機器の活用が望ましい。

23― 23 ―

②

啓発用媒体として、PAPR のリーフレット等を作成し、配布する。また、使用している作業者に対して、ろ過材の交換時期、清掃方法、保管方法等について正しい使用方法を理解してもらうため小冊子等を作成し配布する。

③

PAPR に関して、専門の知識を有する PAPR インストラクタ－を養成する。

３ ）ガ ス状 物質対 応
PAPR の国家検定規格、及び JIS T8157:2018 では、粒子状物質（粉じん・ヒューム・ミスト等）を対象としてきたが、2018 年に有毒ガス用電動ファン付き呼吸用保護具の JIS
T8154:2018 が制定されたことで有毒ガス用の PAPR も流通するようになった。
粒子状物質を除去する防じんマスクと、有毒ガス・蒸気を除去する防毒マスクの吸気抵抗を比べた場合、防毒マスクの方が吸気抵抗高く、呼吸は苦しくなる。
吸気抵抗の高い防毒マスクを使用している作業に PAPR を使用できたならば、作業負荷を軽減することが可能である。
しかしながら、有毒ガス用 PAPR が使用できる作業が通達等で明確化されていないな
どの理由によって普及しているとは言い難い。
４ ） 防 爆 型 PA PR
粉じん則別表第３第１号の２、第２号の２又は第３号の２に掲げる作業（主にずい道等の内部の作業）には、PAPR の使用を義務付けられている。
しかし、電気雷管の運搬、電気雷管を取り付けた薬包の装填及び電気雷管の結線の作業では、漏電等による爆発を防止するために、PAPR ではなく、防じんマスクを使用することになっている。
このため、現在は面体形 PAPR のバッテリを外して使用している。
これは、現在、防爆型で型式検定に合格した PAPR がないためである。
今後、防爆型 PAPR の型式検定に合格する PAPR の開発が望まれる。

24― 24 ―（ 参 考 １ ） 平 成 27 年 以 降 に 発 出 さ れ た 近 年 改 正 さ れ た
PAPR の 選 択 ・ 使 用 に 係 る 法 令 等
１ ）第 ９次 粉じん 障害 防止 総合 対策 の推進 につ いて
平成30年２月９日
第４基発0209第２号（抜粋）

労働基準行政の実施事項

１局及び労働基準監督署の実施事項
(1)省略
(2)省略
(3)電動ファン付き呼吸用保護具の活用周知
電動ファン付き呼吸用保護具は、粉じん則等において、特定の作業に労働者を従事させる場合に着用させることが義務付けられているが、その性能の高さから、当該特定の作業以外においても、これを活用することが望ましいことに鑑み、上記(2)の指導・審査時等において、事業者に対して電動ファン付き呼吸用保護具の着用について勧奨する。
(4)～（8）省略（別添）粉じん障害を防止するため事業者が重点的に講ずべき措置
第１省略
第２具体的実施事項
１～２、４以降省略
３

呼吸用保護具の使用の徹底及び適正な使用の推進(1)～(2)省略(3)電動ファン付き呼吸用保護具の活用について
電動ファン付き呼吸用保護具の使用は、防じんマスクを使用する場合と比べて、一般的に防護係数が高く身体負荷が軽減されるなどの観点から、より有効な健康障害防止措置であることから、じん肺法 20 条の３の規定により粉じんにさらされる程度を低減させるための措置の一つとして、電動ファン付き呼吸用保護具を使用すること。
なお、電動ファン付き呼吸用保護具を使用する際には、取扱説明書に基づき動作確認等を確実に行った上で使用すること。

25― 25 ―

２ ）－ １労 働安全 衛生 法施 行令 の一 部を改 正す る政 令等 の施 行等に つい て
令和２年４月 22 日

基発 0422 第４号（抜粋）

第１ 改正の趣旨及び概要等
１～２省略
３改正省令の概要（１）特化則（溶接ヒュームへのばく露防止）関係
ア～エ、ク～コオ

省略

金属アーク溶接等作業に労働者を従事させるときは、当該労働者に有効な呼吸用保護具を使用させることを義務付けた。

カ

金属アーク溶接等作業を継続して行う屋内作業場において当該金属アーク溶接等作業に労働者を従事させるときは、当該作業場についてのイ及びエによる空気中の溶接ヒュームの濃度の測定の結果に応じて、当該労働者に有効な呼吸用保護具を使用させることを義務付けた。

キ

カの呼吸用保護具（面体を有するものに限る。）を使用させるときは、
１年以内ごとに１回、定期に、カの呼吸用保護具が適切に装着されていることを確認し、その結果を３年間保存することを義務付けた。

２ ） － ２ 厚 生 労 働 省 告 示 第 2 86 号

令 和 ２ 年 ７ 月 30 日 （ 抜 粋 ）特定化学物質障害予防規則（昭和 47 年労働省令第 39 号）第 38 条の 21 第２項、第６項及び第７項の規定に基づき、金属アーク溶接等作業を継続して行う屋内作業場に係る溶接ヒュームの濃度の測定の方法等を次のように定める。
（呼吸用保護具の使用）
第２条

特化則第 38 条の 21 第６項に規定する呼吸用保護具は、当該呼吸用保護具に係る要求防護係数を上回る指定防護係数を有するものでなければならない。
２

前項の要求防護係数は、次の式により計算するものとする。
PFr＝C/0.05
この式において、PFr 及び C は、それぞれ次の値を表すものとする。
PFr

要求防護係数C

前条の測定における溶接ヒューム中のマンガンの濃度の測定
値のうち最大のもの（単位ミリグラム毎立方メートル）３

第１項の指定防護係数は、別表第 1 から別表第 3 までの左欄に掲げる呼吸用保護具の種類に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値とする。ただし、別表第４の左欄に掲げる呼吸用保護具を使用した作業における当該呼吸用保護具の外側及び内側の溶接ヒュームの濃度の測定又はそれと同等の測定の結果により得られた当該呼吸用保護具に係る防護係数が同表の右欄に掲げる指定防護係数を上回ることを当該呼吸用保護具の製造者が明らかにする書面が当該呼吸用保護具に添付されている場合は、同表の左欄に掲げる呼吸用保護具の種類に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値とすることができる。

26― 26 ―

別表第１（第２条関係）※防じんマスクの種類

省略

別表第２（第２条関係）
電動ファン付き呼吸用保護具の種類
全面形面体

半面形面体

フード形又フェイスシールド形

指定防護係数Ｓ級

PS3 又は PL3

1,000

Ａ級

PS2 又は PL2

90

Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

19

Ｓ級

PS3 又は PL3

50

Ａ級

PS2 又は PL2

33

Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

14

Ｓ級

PS3 又は PL3

25

Ａ級

20

Ｓ級又はＡ級

PS2 又は PL2

20

Ｓ級、Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

11

備考 Ｓ級、Ａ級及びＢ級は、電動ファン付き呼吸用保護具の規格（平成 26 年厚生労働省告示第 455 号）第１条第４項の規定による区分（別表第４において同じ。）であること。
PS1、PS2、PS3、PL1、PL2 及び PL3 は、同条第５項の規定による区分（同表において同じ。）であること。
別表第３（第２条関係）※その他呼吸用保護具の種類

省略

別表第４（第２条関係）
呼吸用保護具の種類

指定防護係数

半面形面体を有する電動ファン付き呼吸用保護具
フード形の電動ファン付き呼吸用保護具

300
Ｓ級かつ PS3 又は PL3

1,000

フェイスシールド形の電動ファン付き呼吸用保護具
フード形のエアラインマスク

300
一定流量形

1,000

３ ）ず い道 等建設 工事 にお ける 粉じ ん対策 に関 する ガイ ドラ インの 改正 につ いて
令和２年７月 20 日

基発 0720 第２号（抜粋）

ガイドラインは、事業者が実施すべき事項と関係する法令の規定のうち重要なものを一体的に示すことで、粉じん障害防止対策のより一層の充実を図ることを目的としており、令和２年の改正省令など※の規定に合わせて内容が見直された。
※「粉じん障害防止規則及び労働安全衛生規則の一部を改正する省令」（令和２年厚生労働省令第 128 号）「粉じん作業を行う坑内作業場に係る粉じん濃度の測定及び評価の方法等」（令和２年厚生労働省告示第 265 号）

27― 27 ―

別添１

ずい道等建設工事における粉じん対策に関するガイドライン

第１、第２

省略

第３ 事業者の実施すべき事項
１～５

省略

６ 有効な呼吸用保護具の使用（１）事業者は、坑内作業場で労働者を作業に従事させる場合には、坑内において、常時、防じんマスク、電動ファン付き呼吸用保護具等有効な呼吸用保護具（掘削作業、ずり積み作業又はコンクリート等吹付作業にあっては、電動ファン付き呼吸用保護具に限る。）を使用させること。
（２）事業者は、坑内作業場におけるずい道等建設工事の作業のうち、掘削作業、ずり積み作業、又はコンクリート等吹付作業のいずれかに労働者を従事させる場合にあっては、別紙２の定めるところにより、当該作業場についての４（１）の測定の結果（別紙１の３（２）に掲げる「標準的な遊離けい酸の含有率」を使用する場合は当該遊離けい酸含有率を含む。）に応じて、当該作業に従事する労働者に有効な電動ファン付き呼吸用保護具を使用させること。
（３）呼吸用保護具の適正な選択、使用及び保守管理の徹底
ア 事業者は、呼吸用保護具の選択、使用及び保守管理に関する方法並びに呼吸用保護具のフィルタの交換の基準を定めること。
イ 事業者は、フィルタの交換日等を記録する台帳を整備すること。当該台帳については、３年間保存することが望ましいこと。
（４）呼吸用保護具の顔面への密着性の確認
事業者は、呼吸用保護具を使用する際には、労働者に顔面への密着性について確認させること。
（５）呼吸用保護具の備え付け等事業者は、同時に就業する労働者の人数と同数以上の呼吸用保護具を備え、常時有効かつ清潔に保持すること。
７～９

省略

第４、第５
別紙２

省略

呼吸用保護具の選択及び使用方法

１ 電動ファン付き呼吸用保護具の性能
ずい道等建設工事における掘削作業、ずり積み作業及びコンクリート等吹付作業に従事する労働者に使用させなければならない電動ファン付き呼吸用保護具は、
当該電動ファン付き呼吸用保護具に係る要求防護係数を上回る指定防護係数を有するものとすること。なお、切羽に近接する場所における粉じん作業は、身体負荷が大きい作業が多いことから、電動ファン付き呼吸用保護具の規格（平成 26 年厚
生労働省告示第 455 号）に規定する大風量形を使用するべきであること。

28― 28 ―

２ 要求防護係数
要求防護係数は、次の式により計算すること。
ＰＦｒ ＝ Ｃ×Ｑ/100Ｅ
この式において、Ｃ、Ｑ及びＥは、それぞれ次の値を表すものとする。
ＰＦｒ

要求防護係数Ｃ

別紙１の２の測定における粉じん濃度の測定値の平均値（単位 ミリグラム毎立方メートル）

Ｑ

別紙１の３の測定における遊離けい酸の含有率（単位 パーセント）※

Ｅ

0.025（単位ミリグラム毎立方メートル）

３ 指定防護係数
指定防護係数は、別表第１の左欄に掲げる電動ファン付き呼吸用保護具の種類に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値とすること。
ただし、別表第２の左欄に掲げる電動ファン付き呼吸用保護具を使用した作業における当該呼吸用保護具の外側及び内側の粉じん濃度の測定又はそれと同等の測定の結果により得られた当該呼吸用保護具の防護係数（呼吸用保護具の外側の測定対象物の濃度を呼吸用保護具の内側の濃度で除したもの。）が同表の右欄に掲げる指定防護係数を上回ることを当該呼吸用保護具の製造者が明らかにする書面が当該呼吸用保護具に添付されている場合には、同表の左欄に掲げる
呼吸用保護具の種類に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値とすることができ
ること。
別表第１
電動ファン付き呼吸用保護具の種類
全面形面体

指定防護係数Ｓ級

PS3 又は PL3

1,000

Ａ級

PS2 又は PL2

90

Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

19

Ｓ級

PS3 又は PL3

50

Ａ級

PS2 又は PL2

33

Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

14

フード形又はフェイスシールド

Ｓ級

PS3 又は PL3

25

型

Ａ級

半面形面体

20

Ｓ級又Ａ級

PS2 又は PL2

20

Ｓ級、Ａ級又はＢ級

PS1 又は PL1

11

備考 Ｓ級、Ａ級及びＢ級は、電動ファン付き呼吸用保護具の規格（平成 26 年厚生労働省
告示第 455 号）第１条第４項の規定による区分（別表第２において同じ。）であること。
PS1、PS2、PS3、PL1、PL2 及び PL3 は、同条第５項の規定による区分（同表において同じ。）
であること。

29― 29 ―

別表第２
電動ファン付き呼吸用保護具の種類
半面形面体又はフェイスシールド型

Ｓ級かつ PS3 又は PL3

フード形

指定防護係数
300
1,000

30

― 30 ―（ 参 考 ２ ） PAPR の 売 上 推 移
表

参考２

年別 PAPR の生産額

西暦

平成

金額
(百万円)

2005

17

221

防じんマスクの生産額(百万円)
13,069

2006

18

510

18,627

2.7

2007

19

423

17,134

2.5

2008

20

495

17,383

2.8 ※２

粉じん則改正(３月１日施行)

2009

21

808

17,297

4.7 ※３

石綿則改正(４月１日施行)

2010

22

341

8,059

4.2

2011

23

951

13,619

7.0

2012

24

1,195

15,180

7.9

2013

25

1,365

15,264

8.9

2014

26

1,674

19,237※４
8.7 ※５

2015

27

2,243

21,39610.5 ※６

2016

28

3,194

20,385

15.7

2017

29

2,459

19,503

12.6

2018

30

2,499

18,821

13.3

年

生産比率
(%)
※１
1.7

特記事項

特化則改正(１月１日施行)
構造規格制定（11 月 28 日）
型式検定開始（12 月１日）
特化則改正(11 月１日施行)

注）１．このデータは、日本呼吸用保護具工業会から入手した。年は、１月～12 月。
２．金額は、国内生産

＋

輸入

－

輸出を金額（定価）で算出している。

３．※１：PAPR の生産額と防じんマスクの生産額の比率(％)
４．※２：粉じん則が改正され、ずい道等の内部のコンクリート等を吹き付ける場所における作業に、PAPR の使用が義務付けられた。
５．※３：石綿則が改正され、隔離を行った作業場所で石綿等が吹き付けられた建築物等の解体等の作業において石綿等を除去する作業に PAPR の使用が義務付けられた。
６．※４：特化則が改正され、インジウム化合物等を製造し、又は取り扱う作業場において労働者に使用させなければならない呼吸用保護具が告示され、作業環境測定結果に応じて、PAPR の使用が義務付けられた。
７．※５：PAPR の構造規格が制定し、型式検定が開始される。
８．※６：特化則が改正され、リフラクトリーセラミックファイバー等を窯、炉等に張り付けること等の断熱又は耐火の措置を講じる作業等に 100 以上の防護係数が確保できる呼吸用保護具の使用が義務付けられ PAPR の需要が拡大。

31― 31 ―（ 参 考 ３ ） PAPR の 歴 史
１ ）は じめ に1970 年代後半、海外品が輸入されたこともあり、PAPR の国産品が開発された。
写真

参考３－１は、日本で初めて作られた PAPR である。

現在のものとは異なる頭からすっぽり被る形状で、重量は約 3.5kg あり、主に農薬散布作業で使用され、名称は現在と違い「携帯型浄気式送風頭巾」であった。なお、現在、最も市場に出回っている PAPR の重量は、300～400g と軽量になっている。
写真

参考３－２は、現在のシ－ルドタイプに似ている。ろ過材は、保護帽の後頭部にあった。
これは「電動ブロア－付空気浄化式マスク」という名前であった。

写真

参考３－１

1978 年頃の PAPR

写真32

― 32 ―

参考３－２

1981 年頃の PAPR

２ ） P APR の 規 格 の 変 遷( １ ) PAPR の JI S T 8157 の 制 定 ・ 改 正 経 緯①

1982 年５月：制定「電動ファン付き粉じん用呼吸保護具」。
粒子状物質が対象であった。

②

1991 年３月：改正「電動ファン付き呼吸用保護具と名称変更」。
対象物質に、粒子状物質に有毒ガス・蒸気が加わった。
ガスの種類として、ハロゲンガス用、酸性ガス用、有機ガ
ス用、アンモニア用、亜硫酸ガス用、硫化水素用の６種類
があった。

③

2009 年３月：改正
1991 年３月の改正で追加された有毒ガス・蒸気用は、「用途が限定されているうえ、需要が少なく、かつ吸収缶の性能は、空気の温湿度などの条件又は大流量の通気に対する吸収缶の破過時間の変動情報が得られ難いなどを考慮して、今回の改正で削除した。」(JIS 解説から抜粋)として削除された。

④

2018 年４月：改正
2014 年に制定された「厚労省の PAPR の規格」との整合化が図られ、「呼吸補助形」が削除されました。その他
形状による区分が追加されました。また、漏れ率による等級は３種類になり、粒子捕集効率による等級は、各試
験粒子について３種類になるなどの改定がありました。

( ２ ) PAPR の 国 家 検 定2014 年６月、労働安全衛生法が改正され、PAPR が国家検定となった。
2014 年 11 月 28 日、PAPR の構造規格ができ、2014 年 12 月１日から型式検定が開始された。
３ ）使 用量 の増加
ずい道建設工事や石綿除去作業における使用の義務化や通達等による使用の勧奨、及び JIS 改正、構造規格への追加によって PAPR の使用量は大幅に増加していった。
（表３
－１、表

参考２）

PAPR の安全性や快適性はその普及とともに多くの職場で浸透しつつある。国も有害物
質のばく露防止対策として PAPR に期待する部分もある。これらを背景に今後も PAPR の需要は更に高まるものと予想される。

33― 33 ―Ⅱ

Ⅱ

墜 落 制 止用 器 具

35

第１章

墜落 制止用器具の 定義

建設業においては、労働災害は長期的には減少しているが、災害発生状況を分析してみると死亡者数では墜落・転落災害事故が 40％余りを占めており、この状況は長い間変わっていない。労働災害事故の撲滅、特に墜落・転落災害事故を減少させるための対策が実施されており、墜落防止設備の改善や高所作業の皆無化等が図られてきた。又、高所作業での安全帯の着用、及び使用の徹底も指示されてきたが、依然として、胴ベルト型安全帯が大多数であった。
墜落・転落した際に着用者が受ける身体ダメージの大きさや、救助するまでの時間的な猶予等を考慮して、安全帯の規格が改正された。2019 年の規格改正では、国際規格との整合性が図られ、名称が「墜落制止用器具」に改められた。
「墜落制止用器具」とは墜落時に作業者を地面に衝突させることなく制止し、保持できる性能をもつ器具である。性能要件、適用範囲などは「JIS T8165:2018」にて規定されており、フルハーネス型と胴ベルト型の２種類がある。
フルハーネス型は肩ベルト、腿ベルト、バックルなどで構成され、墜落を制止する際に身体にかかる荷重を肩、腰部、腿など複数個所において支持する構造となっている。
胴ベルト型は身体に着用する帯状の部品で、墜落制止または作業姿勢を腰で保持するためのベルトと規定されている。
フルハーネス(胴ベルト含む)と取付設備の接続にはランヤードを使用する。ランヤード
はロープ又はストラップ、コネクタ、ショックアブソーバ、巻取器などから構成されており、衝撃吸収性能と落下距離の異なるタイプ１、タイプ２の２種類が規定されている。作
業者は墜落制止用器具についての知識を習得し、作業の際にはハーネス、胴ベルト、ラン
ヤードの組み合わせと落下距離について正しく把握して選定する必要があり、これらの知識を習得するためにフルハーネス型安全帯使用作業特別教育の受講が義務付けられている。
適用範囲は建設現場、土木工事現場、電柱、鉄塔などの電気、通信線路の工事現場、製造現場、構造物などの高所において、作業者の墜落による危険を防止する業務用の墜落制止用器具及び関連付属器具について規定されている。
※本報告書では、建設現場等において「安全帯」という呼称が定着していることから、
法令用語の「墜落制止用器具」を本文中で「安全帯」と表記している。

37― 37 ―

第２章

墜落 制止用器具の 規格・構造

１．関連 法令
労働安全衛生法では、一定の作業・環境のもとでは、事業者は労働者に保護具を使用させなければならないと規定されており、安全帯の使用等については、労働安全衛生規則等の関連法規により具体的に定められている。
１ ） 労 働 安 全 衛 生 法 （ 昭 和 47 年 ６ 月 ８ 日
条 項

法 律 第 57 号 ）条文の抜すい（事業者の講ずべき措置等）
第 21 条２

事業者は、労働者が墜落する恐れのある場所、土砂等が崩壊する

おそれのある場所等に係る危険を防止するため必要な措置を講じなければならない。
第 26 条労働者は、事業者が第 20 条から第 25 条まで及び前条第１項の規定に基づき講ずる措置に応じて、必要な事項を守らなければならない。

第 27 条

第 20 条から第 25 条まで及び第 25 条の２第１項の規定により事業者が講ずべき措置及び前条の規定により労働者が守らなければならな
い事項は、厚生労働省令で定める。

（譲渡等の制限等）
第 42 条特定機械等以外の機械等で、別表第２に掲げるものその他危険若しくは有害な作業を必要とするもの、危険な場所において使用するもの又は危険若しくは健康障害を防止するため使用するもののうち、政令で定めるものは、厚生労働大臣が定める規格又は安全装置を具備しなけ
れば、譲渡し、貸与し、又は設置してはならない。

第 119 条

次の各号のいずれかに該当する者は、６月以下の懲役又は 50 万円以下の罰金に処する。第 21 条、第 26 条、第 42 条に違反した者に対する罰則。

第 120 条

次の各号のいずれかに該当する者は、50 万円以下の罰金に処する。第26 条に違反した者に対する罰則。

38― 38 ―

２ ） 労 働 安 全 衛 生 法 施 行 令 （ 昭 和 47 年 ８ 月 19 日 政 令 第 3 18 号 ）条 項
条文の抜すい（厚生労働大 臣が定め る規 格又は安全装置を具備すべき機械等）
第 13 条 3 号 28

労働安全衛生法第 42 条の政令で定める機械等は、次に掲げる機械等とする。（28）墜落制止用器具

３ ） 労 働 安 全 衛 生 規 則 （ 昭 和 47 年 9 月 30 日 労 働 省 令 第 32 号 ）条 項
条文の抜すい（規格に適合した機械等の使用）
第 27 条事業者は、労働安全衛生法別表第２に掲げる機械等及び労働安全衛生法施行令第 13 条第３項各号に掲げる機械等については、労働安全衛生法第 42 条の厚生労働大臣が定める規格又は安全装置を具備したものでなければ、使用してはならない。

(特別教育を必要とする業務)
第 36 条

法第 59 条第３項の厚生労働省令で定める危険又は有害業務は、次のとおりとする。
41 号

高さが２メートル以上の箇所であって作業床を設けることが困難なところにおいて要求性能墜落制止用器具(令第 13 条第３項第28 号の墜落制止用器具という。第 130 条の５第１項において同じ)の
うちフルハーネス型のものを用いて行う作業に係わる業務（転落等の危険の防止）
第 142 条事業者は、粉砕機又は混合機（第 130 条の５第１項の機械を除く。）の開口部から転落することにより労働者に危険が生ずるおそれのあるときは、蓋、囲い、柵等を設けることが作業の性質上困難な場合において、要求性能墜落制止用器具を使用させる等転落の危険を防止するための措置を講じたときは、この限りでない。
３

労働者は、第１項ただし書の場合において、要求性能墜落制止用器具等の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。
（要求性能墜 落制止用 器具 等の使用）
第 194 条の 22

事業者は、高所作業車（作業床が接地面に対し垂直にのみ上昇し、又は下降する構造のものを除く。）を用いて作業を行うときは、当該高所作業車の作業床上の労働者に要求性能墜落制止用器具等を使用させなければならない。
２

前項の労働者は、要求性能墜落制止用器具等を使用しなければな

らない。

39

― 39 ―

（型枠支保工 の組立て 等作 業主
任者の職務）
第 247 条事業者は、型枠支保工の組立て等作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（地山の掘削作業主任者の職務）
第 360 条事業者は、地山の掘削作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（土止め支保 工作業主 任者 の職務）
第 375 条事業者は、土止め支保工作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（ずい道等の 掘削等作 業主 任者の職務）
第 383 条の 3

事業者は、ずい道等の掘削等作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（ずい道等の 覆工作業 主任 者の職務）
第 383 条の 5

事業者は、ずい道等の覆工作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（採石のため の掘削作 業主 任者の職務）
第 404 条事業者は、採石のための掘削作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。

40― 40 ―

（建築物等の 鉄骨の組 立て 等作業主任者の職務）
第 517 条の５

事業者は、建築物等の鉄骨の組立て等作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（鋼橋架設等作業主任者の職務）
第 517 条の９
事業者は、鋼橋架設等作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（木造建築物 の組立て 等作 業主
任者の職務）
第 517 条の 13

事業者は、木造建築物の組立て等作業主任者に次の事項を行わせなけ
ればならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（コンクリー ト造りの 工作 物の解体等作業主任者の職務）
第 517 条の 18

事業者は、コンクリート造の工作物の解体等作業主任者に、次の事項
を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（コンクリー ト橋架設 等作 業主
任者の職務）
第 517 条の 23

事業者は、コンクリート橋架設等作業主任者に、次の事項を行わせなければならない。
３

要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
（作業床の設置等）
第 518 条事業者は、高さが２メートル以上の箇所（作業床の端、開口部等を除く。）で作業を行う場合において墜落により労働者に危険を及ぼすおそれのあるときは、足場を組み立てる等の方法により作業床を設けなければならない。
２

事業者は、前項の規定により作業床を設けることが困難なとき

は、防網を張り、労働者に墜落制止用器具を使用させる等墜落による労働者の危険を防止するための措置を講じなければならない。

41― 41 ―

第 519 条

事業者は、高さが２メートル以上の作業床の端、開口部等で墜落によ
り労働者に危険を及ぼすおそれのある箇所には、囲い、手すり、覆い等（以下この条において「囲い等」という。）を設けなければならない。
２

事業者は、前項の規定により、囲い等を設けることが著しく困難なとき又は作業の必要上臨時に囲い等を取りはずすときは、防網を張り、労働者に要求性能墜落制止用器具を使用させる等墜落による労働者の危険を防止するための措置を講じなければならない。
第 520 条労働者は、第 518 条第２項及び前条第２項の場合において、要求性能
墜落制止用器具等の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。

（要求性能墜 落制止用 器具 等の取付設備等）
第 521 条事業者は、高さが２メートル以上の箇所で作業を行う場合において、労働者に要求性能墜落制止用器具等を使用させるときは要求性能墜
落制止用器具等を安全に取り付けるための設備などを設けなければならない。
２

事業者は、労働者に要求性能墜落制止用器具等を使用させるときは、要求性能墜落制止用器具等及びその取付け設備等の異常の有無について随時点検しなければならない。
（ホッパー等 の内部に おけ る作
業の制限）
第 532 条の 2

事業者は、ホッパー又はずりびんの内部その他土砂に埋没すること等により労働者に危険を及ぼすおそれがある場所で作業を行わせてはならない。ただし、労働者に要求性能墜落制止用器具を使用させる等
当該危険を防止するための措置を講じたときは、この限りでない。

（煮沸槽等へ の転落に よる 危険の防止）
第 533 条事業者は、労働者に作業中又は通行の際に転落することにより火傷、窒息等の危険を及ぼすおそれのある煮沸槽、ホッパー、ピット等があるときは、当該危険を防止するため、必要な箇所に高さが 75 センチ
メートル以上の丈夫なさく等を設けなければならない。ただし、労働者に要求性能墜落制止用器具を使用させる等転落による労働者の危険を防止するための措置を講じたときは、この限りでない。

42― 42 ―

（作業床）
第 563 条事業者は、足場（一側足場を除く。第３号において同じ。）における高さ２メートル以上の作業場所には、次に定めるところにより、作業床を設けなければならない。
３号

墜落により労働者に危険を及ぼすおそれのある箇所には、次に掲げる足場の種類に応じて、それぞれ次に掲げる設備（丈夫な構造の設備であって、たわみが生ずるおそれがなく、かつ、著しい損傷、変形又は腐食がないものに限る。以下「足場用墜落防止設備」という。）を設けること。
イ

わく組足場（妻面に係る部分を除く。ロにおいて同じ。） 次のい

ずれかの設備（１）交さ筋かい及び高さ 15 センチメートル以上 40 センチメートル
以下の桟若しくは高さ 15 センチメートル以上の幅木又はこれらと同等以上の機能を有する設備（２）手すりわくロ

わく組足場以外の足場

手すり等及び中桟等（足場の組立て等の作業）
第 564 条事業者は、つり足場、張出し足場又は高さが２メートル以上の構造の足場の組立て、解体又は変更の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
４号

足場材の緊結、取り外し、受渡し等の作業にあつては、墜落による労働者の危険を防止するため、次の措置を講ずること。
イ

幅 40 センチメートル以上の作業床を設けること。ただし、当該作業床を設けることが困難なときは、この限りでない。
ロ

要求性能墜落制止用器具を安全に取り付けるための設備等を設け、かつ、労働者に要求性能墜落制止用器具を使用させる措置を講ずること。ただし、当該措置と同等以上の効果を有する措置を講じたと
きは、この限りでない。
２

労働者は、前項第４号に規定する作業を行う場合において要求性

能墜落制止用器具の使用を命ぜられたときは、これを使用しなければならない。
（足場の組立 て等作業 主任 者の職務）
第 566 条事業者は、足場の組立て等作業主任者に、次の事項を行わなければならない。ただし、解体の作業のときは、第１号の規定は適用しない。
２号

器具、工具、要求性能墜落制止用器具及び保護帽の機能を点検し、不良品を取り除くこと。
４号

要求性能墜落制止用器具及び保護帽の使用状況を監視すること。

43― 43 ―

（作業構台についての措置）
第 575 条の６

事業者は、作業構台については、次に定めるところによらなければならない。
４号

高さ２メートル以上の作業床の端で、墜落により労働者に危険を及ぼすおそれのある箇所には、手すり等及び中桟等（それぞれ丈夫な構造の設備であって、たわみが生ずるおそれがなく、かつ、著しい損傷、変形又は腐食がないものに限る。）を設けること。
２

前項第４号の規定は、作業の性質上手すり等及び中桟等を設けることが著しく困難な場合又は作業の必要上臨時に手すり等又は中桟等を取り外す場合において、次の措置を講じたときは、適用しない。
１号

要求性能墜落制止用器具を安全に取り付けるための設備等を設け、かつ、労働者に要求性能墜落制止用器具を使用させる措置又はこれと同等以上の効果を有する措置を講ずること。
２号

前号の措置を講ずる箇所には、関係労働者以外の労働者を立ち入らせないこと。
３

事業者は、前項の規定により作業の必要上臨時に手すり等又は中桟等を取り外したときは、その必要がなくなった後、直ちにこれらの設備を原状に復さなければならない。
４

労働者は、第２項の場合において、要求性能墜落制止用器具の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。

４ ） ボ イ ラ ー 及 び 圧 力 容 器 安 全 規 則 （ 昭 和 47 年 ９ 月 30 日 労 働 省 令 第 33 号 ）条 項
条文の抜すい（ボイラー 据え付け 作業の 指揮者）
第 16 条事業者は、ボイラーの据え付け作業を行うときは、当該作業を指揮するため必要な能力を有すると認められる者のうちから、当該作業の指揮者を定め、その者に次の事項を行なわせなければならない。
３号

要求性能墜落制止用器具その他の命綱及び保護具の使用状況を監視すること。

44― 44 ―

５ ） ク レ ー ン 等 安 全 規 則 （ 昭 和 47 年 ９ 月 30 日 労 働 省 令 第 34 号 ）条 項
条文の抜すい第 27 条事業者は、前条の規定にかかわらず、作業の性質上やむを得ない場合
又は安全な作業の遂行上必要な場合は、クレーンのつり具に専用のとう乗設備を設けて当該とう乗設備に労働者を乗せることができる。
２

事業者は、前項のとう乗設備については、墜落による労働者の危険を防止するため次の事項を行わなければならない。
２号

要求性能労働者に墜落制止用器具その他の命綱を使用させること。
３

労働者は、前項の場合において要求性能墜落制止用器具の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。
（組立て等の作業）
第 33 条事業者は、クレーンの組立て又は解体の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１号

作業を指揮する者を選任して、その者の指揮のもとに作業を実施させること。
２

事業者は、前項第１号の作業を指揮する者に、次の事項を行わせなければならない。
３号

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
第 73 条事業者は、前条の規定にかかわらず、作業の性質上やむを得ない場合
又は安全な作業の遂行上必要な場合は、移動式クレーンのつり具に専用のとう乗設備を設けて当該とう乗設備に労働者を乗せることができる。
２

事業者は、前項のとう乗設備については、墜落による労働者の危険を防止するため次の事項を行わなければならない。
２号
３

労働者に要求性能墜落制止用器具等を使用させること。
労働者は、前項の場合において要求性能墜落制止用器具等の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。
（ジブの組立て等の作業）
第 75 条の２

事業者は、移動式クレーンのジブの組立て又は解体の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１号

作業を指揮する者を選任して、その者の指揮の下に作業を実施させること。
２

事業者は、前項第 1 号の作業を指揮する者に、次の事項を行わせなければならない。
３号

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。

45― 45 ―

（組立て等の作業）
第 118 条事業者は、デリックの組立て又は解体の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１号

作業を指揮する者を選任して、その者の指揮の下に作業を実施させること。
２

事業者は、前項第１号の作業を指揮する者に、次の事項を行わせなければならない。
３号

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
第 153 条事業者は、屋外に設置するエレベーターの昇降路塔又はガイドレール
支持塔の組立て又は解体の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１号

作業を指揮する者を選任して、その者の指揮の下に作業を実施させること。
２

事業者は、前項第１号の作業を指揮する者に、次の事項を行わせなければならない。
３号

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。
第 191 条事業者は、建設用リフトの組立て又は解体の作業を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１号

作業を指揮するものを選任して、その者の指揮の下に作業を実施させること。
２

事業者は、前項第１号の作業を指揮する者に、次の事項を行わせなければならない。
３号

作業中、要求性能墜落制止用器具等及び保護帽の使用状況を監視すること。

６ ） ゴ ン ド ラ 安 全 規 則 （ 昭 和 47 年 ９ 月 30 日 労 働 省 令 第 35 号 ）条 項
条文の抜すい
（要求性能墜落制止用器具等）
第 17 条事業者は、ゴンドラの作業床において作業を行うときは、当該作業を行う労働者に要求性能墜落制止用器具その他の命綱を使用させなければならない。
２

つり下げのためのワイヤロープが一本であるゴンドラにあっては、前項の要求性能墜落制止用器具等は当該ゴンドラ以外のものに取り付けなければならない。
３

労働者は、第１項の場合において、要求性能墜落制止用器具等の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。

46― 46 ―

７ ） 酸 素 欠 乏 症 等 防 止 規 則 （ 昭 和 47 年 9 月 30 日 労 働 省 令 第 42 号 ）条 項
条文の抜すい
（要求性能墜落制止用器具等）
第６条

事業者は、酸素欠乏危険作業に労働者を従事させる場合で、労働者が酸素欠乏症等にかかって転落する恐れのあるときは、労働者に墜落制止用器具その他の命綱を使用させなければならない。
２

事業者は、前項の場合において、要求性能墜落制止用器具等を安全に取り付けるための設備等を設けなければならない。
３

労働者は、第１項の場合において、要求性能墜落制止用器具等の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。
（保護具等の点検）
第７条

事業者は、第５条の２第１項の規定により空気呼吸器等を使用させ、又は前条第１項の規定により要求性能墜落制止用器具等を使用させて酸素欠乏危険作業に労働者を従事させる場合には、その日の作業を開始する前に、当該空気呼吸器等又は当該要求性能墜落制止用器具等及び前条第２項の設備等を点検し、異常を認めたときは、直ちに補修し、又は取り替えなければならない。

８ ） 高 気 圧 作 業 安 全 衛 生 規 則 （ 昭 和 47 年 ９ 月 30 日 労 働 省 令 第 40 号 ）条 項
条文の抜すい（避難用具等）第７条の４

事業者は、高圧室内業務を行うときは、呼吸用保護具、繊維ロープその他非常の場合に高圧室内作業者を非難させ、又は救出するため必要な用具を備えなければならない。
２

呼吸用保護具には、空気呼吸器、酸素呼吸器、一酸化炭素用防毒マスク等があること。
３「その他の用具」には、安全帯、懐中電灯等があること。

47― 47 ―

２．墜落 制止用 器具 の規格（ 平 成 31 年 1 月 25 日

厚生 労働省 告示 第十一号 ）（ 抜すい ）１ ）定 義①

フルハーネス
墜落を制止する際に墜落制止用器具を着用した者(以下「着用者」という)の身体にかかる荷重を肩、腰部及び腿等において支持する構造の器具をいう。（図２－１）②

胴ベルト
身体の腰部に着用する帯状の器具をいう。（図２－２）

③

ランヤード
フルハーネス又は胴ベルトと親綱その他の取付設備（墜落制止用器具を安全に取り付けるための設備等をいう。以下この条及び次条第三項において同じ）を接続するためのロープ又はストラップ（以下「ランヤードのロープ等」という）、コネクタ
等（ショックアブソーバ又は巻取り器を含む）からなる器具をいう。（図２－３）④

コネクタ
フルハーネス、胴ベルト、ランヤード又は取付設備等を相互に接続するための器具をいう。（図２－３）⑤ショックアブソーバ
墜落を制止するときに生ずる衝撃を緩和するための器具をいう。（図２－３）⑥

巻取り器
ランヤードのロープ等を巻き取るための器具をいう。（図２－３）⑦自由落下距離労働者がフルハーネス又は胴ベルトを着用する場合における当該フルハーネス又は胴ベルトにランヤードを接続する部分の高さからコネクタの取付設備等の高さを減じたものにランヤードの長さを加えたものをいう。（図２－４）⑧

落下距離
墜落制止用器具が着用者の墜落を制止するときに生ずるランヤード及びフルハー
ネス又は胴ベルトの伸び等に自由落下距離を加えたものをいう。（図２－４）２ ）使 用制 限①

6.75ｍを超える高さで使用する墜落制止用器具は、フルハーネス型のものでなければならない。

②

墜落制止用器具は、当該墜落制止用器具の着用者の体重及びその装備品の質量の合計に耐えるものでばければならない。

③

ランヤードは、作業箇所の高さ及び取付設備等の状況に応じ、適切なものでなければならない。

48― 48 ―

３ ）構 造(１ )フ ル ハ ー ネ ス 型 の 墜 落 制 止 用 器 具
フルハーネス型の墜落制止用器具は、次に掲げる基準に適合するものでなければならない。
①

墜落を制止するときに、着用者の身体にかかる荷重を肩、腰部及び腿等においてフルハーネスにより適切に支持する構造であること。

②

フルハーネスは、着用者に適切に適合させることができること。

③

ランヤード(ショックアブソーバを含む)を適切に接続したものであること。

④

バックルは適切に結合でき、接続部が容易に外れないものであること。

(２ )胴 ベ ル ト 型 の 墜 落 制 止 用 器 具
胴ベルト型の墜落制止用器具は、次に掲げる基準に適合するものでなければならない。
①

墜落を制止するときに、着用者の身体にかかる荷重を胴部において胴ベルトにより適切に支持する構造であること。

②

胴ベルトは着用者に適切に適合させることができること。

③

ランヤードを適切に接続したものであること。

49― 49 ―

図２－１

フルハーネス

図２－２

胴ベルト

図２－３

ランヤード

50

― 50 ―

図２－４

墜落制止用器具の規格・イメージ図

51― 51 ―

第３章

墜落 制止用器具の 種類と選択の ポイント

１．種類
現在製造されているフルハーネス型には、使用環境や作業内容により様々な構造や種類がある。
１ ）フ ルハ ーネス の種 類と 特長(１ )胴 ベ ル ト の 有 無
フルハーネス型墜落制止用器具は、胴ベルトを備えなくても規格を満たしている。
（写真３－１）ただし、従来の胴ベルト型安全帯では、胴ベルトに工具袋等を取り付けた状態で使用することが一般的であり、同様に使用するためにフルハーネス型においても作業ベルト（胴ベルト）付きがある。（写真３－２）

写真３－１

胴ベルトなし

写真３－２

胴ベルト付

(２ )腿 （ も も ） ベ ル ト の 形 状①

Ｖ型腿ベルト腿ベルトが股関節に沿ってＶ字型に固定されており、動きに支障が出にくい。
また、墜落阻止時にベルトがずり上がりにくく、身体保持の安定性に優れている。
欧米では主にこの仕様である。（写真３－３）

写真３－３

52

― 52 ―

Ｖ型腿ベルト②

水平型腿ベルト
建設業等でニッカポッカを着用する作業者が主に使用する日本特有の仕様である。
左右の腿ベルトを吊った構造で自由度が高い。
鼠蹊部の拘束感が少ない特長がある。（写真３－４）

写真３－４

水平型腿ベルト(３ )背 中 部 の ベ ル ト 形 状①

Ｘ型背中ベルト
Ｘ型は胸ベルトと腿ベルトが腰の両側で交差する構造で、身体保持の安定性に優れている。欧米では主にこの仕様であり、日本でもこのタイプが多い。
（写真３－５）

写真３－５②

Ｘ型背中ベルト

Ｙ型背中ベルト
背中ベルトＹ型は、両脇でベルトが交差しない構造のため胴ベルト付が基本とな
り、その胴ベルトの両脇に工具袋等を取り付けるスペースが確保できる。また、胴ベルトはヵ所で支持する構造であるため、胴ベルトのズレ下がりが防止できる。
（写
真３－６）

53

― 53 ―

写真３－６

Ｙ型背中ベルト

２ ）ラ ンヤ ードの 種類 と特 長
ショックアブソーバを備えたランヤードについては、そのショックアブソーバの種別が取付設備の作業箇所からの高さ等に応じたものでなければなりません。（腰より高い位置にフックを掛ける場合は、第一種、足元に掛ける場合は第二種を選定します。）

図３－１

フックの位置が腰よりも高い場合

図３－２

フックの位置が腰よりも低い場合（タイプ１）（タイプ２）

フルハーネス型に用いるランヤードは、墜落制止時に人体に加わる衝撃荷重を軽減するためのショックアブソーバ機能を搭載している。主なランヤードとして次の様な種類がある。
①

ロープ式（タイプ１）（タイプ２）
ロープ式は主に三つ打ちロープとショックアブソーバ及びフックで構成され、強度及び耐久性に優れている。
また、八つ打ちロープやダブルブレードロープ仕様は、取扱いが容易で、三つ打
ちロープとは異なりキンクが発生しない。（写真３－７）

54― 54 ―

タイプ２（図３－２）

タイプ１（図３－１）

写真３－７
②

伸縮式

ロープ式

（タイプ１）（タイプ２）

伸縮式は未使用時には縮んでいることで、ランヤードの垂れ下がりを少なくし、部材への引掛りなどの危険性を低減できる特長がある。巻取式に比べ軽量であるので、伸縮式を選択する場合もある。（写真３－８）

タイプ２（図３－２）

タイプ１（図３－１）

写真３－８

③

伸縮式

ストラップ式（タイプ１）
ストラップ式は細幅ベルトを用いたものである。
ストラップ自体にショックアブソーバ機能を内蔵させた仕様は、取扱性が容易である。（写真３－９）

写真３－９
④

ストラップ式（タイプ１）（図３－１）

巻取式（タイプ１）
巻取式は、高張力繊維のベルトを用いたもので、使用しない場合にはベルトはケースに巻き込まれている。そのため巻取式は移動時にランヤードが構造物に引掛りにくい特長がある。落下時に繰出しを停止する機能（ロック機能）を有したものもある。このロック機能を有したものは、落下距離が短くなるという利点がある。
（写
真３－10）

55― 55 ―

写真３－10

巻取式（タイプ１）（図３－１）

いずれのランヤードにおいても、ハーネスとの接続方法には直付けと、ランヤードを使用しない場合に外すことができる着脱式がある。（写真３－11、３－12）

写真３－11

直付け式

写真３－12

着脱式

また、それぞれの種類で、シングルタイプと２丁掛けタイプがあり、ランヤードの掛け換え時に安全が確保しづらい場合には、２丁掛けタイプが推奨されている。
（写真３－13、３－14）

写真３－13

シングルタイプ

写真３－14

２丁掛けタイプ

３ ）墜 落阻 止器具 との 接続
墜落阻止器具（リトラクタ式等）のフックは、フルハーネスのＤ環に連結して使用する。リトラクタ式等墜落防止器具のフックは、安全帯のランヤードのフックに連結してい。（図３－３）
使用してはいけない。

図３－３

誤った連結方法56― 56 ―

フルハーネス型において、墜落阻止器具との接続方法には以下の二通りがある。
(１)連結 用スト ラッ プ
背中のＤ環に連結用ストラップを連結することで、墜落阻止器具（リトラクタ式墜
落阻止器具）のフックの接続が胸前で行える。（写真３－16）

写真３－16連結用ストラップ(２)フロ ントＤ 環
胸ベルトにＤ環を取り付けたものである。（写真３－17）

写真３－17

フロントＤ環４ ）付 加機 能につ いて
フルハーネス型が広く使用されるようになり、付加機能が求められるようになってきている。
(１)装着性 の向 上
フルハーネス装着時のベルトの絡まりを防止するため、次のような機能のものがある。
①

ベルトに形状保持機能を持たせ、フルハーネスの型崩れとベルトのもつれを防止したタイプ。（写真３－18）ベルト断面図（樹脂製の芯材をナイロンの繊維で包み込む構造）

写真３－18

形状保持機能の例

57― 57 ―

②

背中にメッシュを付けてベルトの絡まりを防止したタイプ。（写真３－19）

写真３－19メッシュ仕様の例(２ )作 業 環 境 へ の 対 応①

難燃性仕様
ハーネスやランヤード（ロープ）に難燃性繊維を用い、炉前作業や溶接作業などで発生するスパッタによる溶解に対応した仕様。（写真３－20）

写真３－20
②

難燃性仕様

防爆性仕様
給油所等の引火や爆発の恐れのある場所での作業に対応した仕様。（写真３－21）
フルハーネスに導電繊維を織り込むことで人体の帯電を防止し、フック等の金具部は火花の発生がない金属で構成している。また、防爆性フルハーネスと墜落防止器具を併用する場合には、防爆性仕様の墜落防止器具を併用する必要がある。

写真３－21

防爆性仕様

58― 58 ―

③

高視認性仕様夜間等暗所作業用として、フルハーネスに再帰反射機能のテープを取り付けた仕様。視認性を高めるために蛍光色繊維ベルト仕様もある。（写真３－22）

写真３－22④

高視認性仕様フルハーネス型と柱上用ワークポジショニング器具の組み合わせ仕様
フルハーネス型と柱上用ワークポジショニング器具を組み合わせることで、ワー
クポジショニング器具による身体保持と、フルハーネス型による墜落制止ができる。
（写真３－23）

写真３－23フルハーネス型と柱上用ワークポジショニング器具を組み合わせた状態⑤

フルハーネス型と傾斜面用ワークポジショニング器具の組み合わせ仕様
傾斜面用ワークポジショニング器具と組合せることで、ワークポジショニング器
具による身体保持と、フルハーネス型による墜落制止ができる。（写真３－24）

59― 59 ―

写真３－24

フルハーネス型と傾斜面用ワークポジショニング器具を組合せた状態

２．選択 のポイ ント
１ ）規 格に よる選 択
墜落制止用器具の選択について、規格では（使用制限）として次のように定められている。
①

6.75ｍを超える高さの箇所で使用する墜落制止用器具は、フルハーネス型のものでなければならない。

②

墜落制止用器具は、当該墜落制止用器具の着用者の体重及びその装備品の質量の合計に耐えるものでなければならない。

③

ランヤードは、作業箇所の高さ及び取付設備等の状況に応じ、適切なものでなければならない。

また、「墜落制止用器具の安全な使用に関するガイドライン」に選択のポイントが記載されている。
(１ )フ ル ハ ー ネ ス 型 ・ 胴 ベ ル ト 型 の 選 定
改正規格ではランヤードのフックを足元に掛けることを認めており、その場合に想定される最大落下距離 6.75ｍを超える箇所で作業する場合はフルハーネス型の使用が定められている。
またガイドラインでは、腰より上にフックを掛ける一般的な建設作業等においては５ｍを超える高さでフルハーネス型の使用を推奨。柱上作業等フックを頭上に掛けることができる場合は２ｍ以上でフルハーネス型の使用を推奨している。
(２)ショ ックア ブソ ーバ の選 定
ショックアブソーバには第一種と第二種がある。
①

腰の高さ以上にフックを掛けて作業する場合は、第一種ショックアブソーバを選
定する。

60

― 60 ―

②

足元にフックを掛けて作業を行う必要がある場合や両方の作業が混在する場合は、フルハーネス型を選定するとともに、第二種ショックアブソーバを選定する。

(３ )ラ ン ヤ ー ド の 選 定①

ランヤードに表示された落下距離を確認し、作業高さに応じた適切なランヤードを選定する。

②

作業箇所が低所の場合、高い位置にフックを掛けるとともに、ロック機能付き常時巻取り式ランヤードの使用が推奨されている。

③

移動時におけるフック等の掛替え時の墜落を制止するため、２つのフックを相互に使用する方法、通称２丁掛けが推奨されている。

(４)体重に よる 選定①

墜落制止用器具に表示されている使用可能な最大質量が、使用者の体重と装備品の合計より大きいものを選定する。

②

使用可能な最大質量として、85 ㎏・100 ㎏以外に、規格に適合した 100kg を超える質量がある。

フルハーネス型墜落制止用器具には、他にも様々な形状・機能があり、作業内容・使用環境に適したものを選定する必要がある。

３．一般 選択事 項①

ハーネス型安全帯のサイズは、体に合ったサイズを選定する。

②

工具袋等を装着する必要がある職種では、作業ベルト（胴ベルト）付のハーネス型安全帯を選択する。

③

昇降移動がある作業では、安全ブロック等の墜落防止器具を併用する。
墜落防止器具を連結する場合は、フロントＤ環付を選択するか、連結用ストラップを使用する。

４．使用 環境に よる 選択①

柱上作業等で身体を保持して作業する場合、柱上用ワークポジショニング器具と組合せが可能なフルハーネス型を選択する。

②

傾斜面作業等で身体を保持して作業する場合、傾斜面用ワークホジショニング器
具と組合せが可能なフルハーネス型を選択する。

③

溶接作業等ではスパッタ等でベルト・ランヤードの一部が溶解する恐れがあるので、養生等ができない場合は難燃性仕様を選択することが望ましい。

④

油槽所等引火や爆発の恐れのある場所で作業する場合、防爆仕様を選択することが望ましい。

⑤

夜間や暗所で作業する場合、又は、遠方から作業員を認識する必要がある場合
は、高視認性を選択することが望ましい。

61― 61 ―

第４章

使用 上のポイント

１．使用 前の留 意事 項①

購入時には、「墜落制止用器具の規格」に適合したフルハーネス型であることや、サイズを確認する。ランヤードの表示内容が作業内容に適合していることを確認する。

②

使用開始前には、Ｄ環部や肩ベルトの裏側等にある「使用開始ラベル」に、使用を開始した年月を記入し管理する。（図４－１）

ハーネス型Ｄ環部の例

ハーネス型

図４－１
③

肩ベルトの例

使用開始ラベルの例

墜落制止用器具点検基準（表５－１）等を用いて始業前点検を行う。

２．装着 上の留 意事 項①

装着前に安全上必要な部品が揃っているか確認する。

②

フルハーネス型は墜落制止時にフルハーネスがずり上がり、安全な姿勢が確保できなくならないよう、ゆるみが無いように装着する。（図４－２）
また、ベルトがねじれないよう注意し、左右対称となるよう調整する。

③

フルハーネス型は通常２つ以上のバックルを有するが、これらの組み合わせを誤らないように正しく装着する。ベルトの端はベルト通しに確実に通すこと。

図４－２

正しい装着の例

62― 62 ―

④

背中や胸のＤ環は体の中心線上に位置するように装着する。ランヤードを後から連結するときは、Ｄ環に正しく装着する。

⑤

装着後使用しないときは、ランヤードをたれ下がらないようにする。

３．使用 上の留 意事 項①

安全帯のフックを取り付ける対象物は、ランヤードが外れたり、抜けたりするおそれのないもので、墜落制止時の衝撃力に対し十分に耐え得る堅固なものを選定する。やむを得ず強度が不明な取付設備にフックを掛けなければならない場合、フックをできるだけ高い位置に取り付ける等、墜落制止時の襲撃荷重を可能な限り低くする。

②

墜落又は転落した際、安全帯のロープ／ストラップが直接鋭いエッジに当たらな（図４－ ）
いよう養生する。（図４－３）

図４－３

③

あて布の例

ランヤードのフックは出来るだけ高い位置(Ｄ環の位置より上)に取り付ける。またランヤードの落下距離を確認して、墜落阻止時に床面や下方の障害物に激突しない高さに取り付ける。（図４－４）

図４－４

フックの取付位置の例

63― 63 ―

④

垂直構造物や斜材等に取り付ける場合は、墜落阻止時にランヤードがずれたり、こすれたりしないようにすること。

⑤

墜落した場合に振り子状態になって障害物に激突しないような場所に取り付けること。また取り付けた位置から大きく離れて作業しないこと。（図４－５）

図４－５⑥

墜落時の振り子状態

垂直・水平親綱へ取付ける場合、フックはＤ環より高い位置に取付ける。また、親綱を使用する作業員は、原則 1 本又は１スパンに１名とする。
合成繊維ロープの親綱は墜落制止時に伸びるので、地面等に接触しないよう注意する。

４．フッ ク等の 使用 方法（図 ４－６ ）①

フックの掛け方には、直接掛け・回し掛け・穴掛けがあるが、いずれの場合でもフックかぎ部の中心とロープ等の取付け部とロープが一直線になるように取り付ける。

②

フックに曲げ荷重やねじれ荷重を受ける掛け方や、フックの外れ止め装置に荷重をかける掛け方はしない。

③

回し掛けをする場合、墜落制止時にフックに曲げ荷重等を受けないか、取付設備の鋭角に接触しないか等、回し掛けで起こり得る問題を回避する。また、シュック
アブソーバがフック側にあるランヤードでは、ショックアブソーバが機能しないことがあるので回し掛けをしない。

64― 64 ―

図４－６

フックの掛け方65― 65 ―

第５章

保守 管理のポイン ト

墜落制止用器具の点検・保守及び保管は、責任者を定める等により確実に行い、管理台
帳等にそれらの結果や管理上必要な事項を記録しておくこと。
また、墜落制止用器具の使用を開始する場合や、部品を交換した場合は、フルハーネス本
体のラベル及び管理台帳にその年月日を記入し管理する。

写真５－１

フルハーネス本体のラベル

１．点検
性能確保のため点検は点検基準（表５－１）に基づき、日常点検のほかに半年以内に一度は定期点検を実施、また使用中異常があれば作業を中止して臨時点検を行う。ラン
ヤードのロープ・ストラップは摩耗等劣化が速いので、より短い間隔で定期的な確認が必要である。特にフック等の近くが傷みやすいので、念入りな点検が必要である。
点検時には安全上必要な部品が全て揃っていることを確認する。また、ベルトに工具ホルダー等を取付けている場合、取外して摩耗等を点検する。
点検の結果、廃棄基準に該当した場合は使用を中止し、新品に交換する。
表５－１

墜落制止用器具点検基準の一例
２㎜はハーネス型の廃棄基準を示す。

点検部分

点検項目
摩耗・擦り切れ
切傷・焼傷・溶融ベルト

薬品塗料等の付着
縫い糸廃棄・交換基準
ハーネス２㎜以上
胴ベルト３㎜以上
ハーネス２㎜以上
胴ベルト３㎜以上
薬品により変色・溶融があるもの
塗料により硬化しているもの
摩耗しているもの
１箇所以上切断しているもの

縫い付け部分

ゆるみのあるもの

ベルト通し

破損・欠落したもの

66― 66 ―

切傷・焼傷・溶融

摩耗

ランヤードのストラップ

ロープ

１㎜以上の切傷・焼損・溶融があるもの
巻取式の場合は芯が露出しているもの
１㎜以上の切傷・焼損・溶融があるもの
表面の磨耗・毛羽立ちが著しいもの
巻取式の場合は芯が露出しているもの
１㎜以上の摩耗・擦り切れがあるもの

薬品塗料等の付着薬品により変色・溶融したもの
塗料で硬化したもの

変形

全体に波打っているもの
捩じれ等変形しているもの

縫製部

縫製糸が損傷しているもの
縫製部に緩みやほつれのあるもの

摩耗防止ベルト

摩耗防止ベルトが擦り切れたもの

切傷

１リード内に７ヤーン以上の切傷
のあるもの

焼損・溶融

１リード内に７ヤーン以上損傷・溶融しているもの

摩耗

摩耗して棒状になったもの

薬品・塗料

薬品により変色・溶融したもの
塗料で硬化したもの

キンク

キンクしているもの
変形したものや、脱落しているもの

シンブル
さつま編み込みが緩んでいるものや抜けているもの
さつま編み込みが型崩れを起こしているもの
さつま編み込み

変形

型崩れしたもの
著しく縮んでいるもの

67― 67 ―

変形

ストラップの巻き込み・引き出しのできないもの

締付けネジ

締付けネジが緩んでいるものや脱落しているもの

摩耗・傷ケースが破損しているもの

ロック機能・その他機能

強く引き出しても巻取装置がロックしないもの
正しく機能しないもの

薬品・塗料

薬品により変色・溶融したもの
塗料で硬化したもの

カバーの破損

ショックアブソーバが露出しているもの（テープ等で補修しないこと）

擦り切れ

両端の環部のベルトが著しくすり切れているもの

縫い糸

１ヶ所以上切断しているもの

作動

大きな荷重を受け作動したもの

変形

変形が目視でわかるもの
バックルの締り具合の悪いもの
フック・カラビナの外れ止め装置・安全装置の作動の悪いもの
リベットのカシメ部にガタがあるもの

摩耗・傷深さ１㎜以上の傷があるもの。亀裂があるもの
リベットのカシメ部が１/２以上磨耗しているもの
バックルとベルトの接合部が磨耗し、ベルトがゆる
むもの

錆・腐食

著しい錆・腐食が発生しているもの

バネ

フックやバックルのバネが折損･脱落しているもの

薬品塗料等の付着可動部・バネ等に薬品や塗装等が付着し、拭き取れないものや動作不良のもの

巻取装置

ショックアブ
ソーバ

金具類
フック
カラビナ
バックル
Ｄ環
リング
長さ調節環

Ｄ環が固定できないもの。Ｄ環のカラーが破損し、ベルトが摩耗するもの。

68― 68 ―

２．保守
性能を維持させるため、定期的及び必要に応じて以下の要領で手入れを行なう。
また保守にあたっては、部品を組み合わせたパッケージ製品を分解して、他社製品の部品と組み合わせてはならない。
①

ベルトやランヤードのロープ等の汚れは、ぬるま湯または中性洗剤を使って洗い、風通しの良い室内で陰干し・自然乾燥させる。その際ショックアブソーバ内部に水が浸透しないよう留意する。氷点下で使用するときは、ロープ等が完全に乾燥してから使用する。

②

ベルトやロープ等に塗料等が付いた場合は、布等で拭き取る。強度に影響を与えるような溶剤は使用しない。拭き取っても硬化したものは廃棄する。

③

金具類が水などに濡れた場合は、乾いた布で取り除きよく拭き取ったあと、錆び止めの油をうすく塗布する。

④

金具類の回転部・摺動部は定期的に注油する。砂･泥・モルタル等が付いている場
合はよく掃除して取り除く。

⑤

ランヤードのロープやランヤード全体を交換する場合、製造者が推奨する方法で行うことが望ましい。

３．保管
墜落制止用器具は次のような場所に保管すること。
①

直射日光が当たらない所②

風通しがよく、湿気の少ない所③

火気・放熱体などが近くにない所④

腐食性物質が近くにない所⑤

ほこりが散りにくい所⑥

ねずみなど小動物の入らない所⑦

その他、墜落制止用器具の機能・強度に悪影響を及ぼさない所

４．廃棄 基準及 び交 換の目安①

一度でも大きな衝撃を受けたものや、墜落制止したものは、外観に変化がなくても廃棄する。一度でも大きな衝撃が加わるとショックアブソーバなどが伸びて緩衝力が低下し、再び墜落した時衝撃荷重が大きくなる。

②

点検の結果、廃棄基準 に該当した場合は使用を中止し廃止する。

③

耐用年数及び交換の目安
墜落制止用器具は、経年使用や紫外線等により性能が低下する。
そのため外観に異常が見当たらなくても、耐用年数を設定し交換する必要がある。
使用環境や使用頻度により異なるが、使用開始からランヤードは２年、ベルトで３年を目安に新品に交換する。

69― 69 ―

第６章

現状 における課題

１．フル ハーネ ス型 安全帯墜 落制止 用器 具の課題
フルハーネス型安全帯の普及に伴い、取扱性や装着性の向上などが図られてきている。
また、いろいろな作業環境に適した仕様の製品開発も行われている。しかしながら、更に解消すべき課題もある。
１ ）装 着性 及び重 量・ 落下 距離
胴ベルト型安全帯からフルハーネス型安全帯に移行させるうえでの課題として、胴ベルト型安全帯に比べ重いこと、ベルトが複数あるため装着が面倒なことが挙げられる。
これらの課題を解消するため、フルハーネス型安全帯に形状保持機能の付加や柔軟性のあるベルトを採用することで装着性の向上を図り、また金具類等の軽量化に取り組み製品化している。
また、胴ベルト型安全帯とフルハーネス型安全帯ではＤ環の取付け高さの違いで、同じランヤードを同じ高さに掛けて落下した場合、フルハーネス型安全帯の落下距離が大きくなる。この場合に使用が推奨されているロック機能付常時巻取り式ランヤードは、伸縮式に比べ重く高価であったため、小型軽量化することで普及促進を図っている。
２ ）暑 さ対 策
熱中症対策として普及したファン付作業服の上にフルハーネス型安全帯を装着すると、空気の流れが阻害されることが大きな課題となっていたが、その対策としてフルハーネ
ス型安全帯の上に着るファン付作業服が製品化され普及している。またフルハーネス型
安全帯の暑さ対応としては、保冷剤を装着できるフルハーネス型安全帯が製品化されている。
３ ）サ イズ 選定
胴ベルト型安全帯のサイズは腰回りの長さで選定できるが、フルハーネス型安全帯は
身長や体型、肩幅や腿周りなど様々な要因が関係してくる。メーカー間でサイズの統一ができなかったことで、フルハーネス型安全帯のサイズはメーカーのサイズ表を参考に、現物を試着することや、防寒服の着用も考慮してサイズを選定する必要がある。
４ ）納 期及 び価格
メーカーでは需要に対応するため、製造工程や設備等の改善や増設等により、増産及びコストダウンを図っている。しかし、複数のベルトや金具類の縫製を行うことや３年弱で旧規格品を切り替えることになるため、改善されつつあるものの、依然として納期もかかっている。また、材料費に加え加工費が大幅に増大するため胴ベルト型より高額ではあるが、普及タイプから特殊用タイプまで様々な価格体系でユーザーの要求に対応
している。

70

― 70 ―

２．墜落 制止後 の課 題
墜落制止後の救助は、消防に依頼することになる。
墜落後救助までに時間がかかる場合は、被災者に加わる荷重を取り除く必要がある。
その一つの方法として、“足かけ補助具”を使用することで被災者に加わる荷重を低減することができる。
被災者が苦しんでいる場合、救急隊の到着前に高所作業車等で救助が可能な場合もあるが、救助により被災者の状況が悪化しないようにすると共に、救助者の安全を図ることが必要となる。
いずれにせよ、落下制止後どのように救助するのか、方法・手順等を取り決めたうえ
で、教育訓練での周知・修練が必要である。

71― 71 ―

第７章

これ からの方向性

１．製品 の改良及び 規格等の 改正
2019 年に「墜落制止用器具の規格」が改正され、2022 年からは墜落・転落が起こりうる全ての作業において「墜落制止用器具」を使用しなければならない。
このように使用拡大に伴い、ユーザーからは着用性に優れた製品への改良が望まれ、またメーカーはこれらの改良要望を満たせた製品作りが必須となる。
また、改良内容によっては「JIS」改正時には見直し等は必要となりうる。一方墜落制止用器具関連器具のリトラクター式墜落阻止具（安全ブロック）やスライド器具は、「墜
落制止用器具の安全な使用に関するガイドライン（基発 0622 号第２号）」において、安全な使用に関する指針は示されているが、強度等については「墜落制止用器具の規格」に照らし合わせた内容となっていない。
このことから、現在の「安全帯構造指針」の見直しは今後の課題であると思われる。

２．落下 距離に つい て
フルハーネス型と胴ベルト型の落下距離を比較すると、フルハーネス型の方が落下距
離は長くなる。落下距離は、標準的な使用条件下（手すり高さ 85cm にフックを取付ける。）で落下試験を行った距離で、ショックアブソーバの作動長さ、フルハーネス及びロープ（ストラップ）の伸びが含まれている。
従って、墜落制止用器具は、製品に表示されている「落下距離」以上の作業床で使用することが重要である。
流通している殆どの、フルハーネス型の落下距離が 4.5ｍ程度であることから、前述のガイドラインには、一般的な建設作業の場合には５ｍを超える箇所では、フルハーネ
ス型が推奨されている。
例えば、作業床高さ 4.5ｍでフルハーネス型を選択される場合は、フックの取付位置
を頭上等の対策をとることで、落下距離は短くできる。
このように、落下距離は墜落制止用器具の選定に重要なことから、落下距離の考え方についての情報提供は必要である。

３．まと め
国内の墜落災害では、安全帯を着用しているがフックを掛けて使用していなかったものが多く（平成 27 年の死亡災害の 95％）また、安全帯を使用していてもその使用方法が適切でなかったものが多い（平成 22 年～26 年の 80％）。（平成 29 年３月 27 日
止用の個人用保護具に関する規制のあり方に関する検討会資料より）

72― 72 ―

第３回墜落防これらのことから、墜落制止用器具を使用して作業を行う労働者に対し、教育を強化すべきであるとの考えから、「労働安全衛生規則」（特別教育を必要とする業務）第 36 条
41 号に“高さが２ｍ以上の箇所であって作業床を設けることが困難なところにおいて、墜落制止用器具のうちフルハーネス型のものを用いて行う作業に係る業務。”が追加された。
今後は、さらに業種に適した墜落制止用器具の使用方法と、当該器具に適合した取付
設備の環境が確立されることで、IoT などの新しい技術を取り入れる事で、高所から墜
落・転落災害が大きく減少していくものと思われる。

73― 73 ―

第８章

安全 帯と墜落制止 用器具の歴史 及び現状

国内では昭和 20 年台前半まで、高所作業における墜落防止対策を積極的にするといった意識は乏しく、命綱あるいは胴綱（図８－１）といった以外に現在の安全帯に相当する製品の存在は確認できていない。
ただし、安全帯という名称は戦前の文献でも見られるが、この文献には軍用機の搭乗員が装着する、シートベルトに類するものを安全帯と記載されており、一般的に認識されている安全帯とは別物の呼称として使われていた。

１．国産 安全帯 の黎 明期
国産初の胴ベルト型安全帯が発売されたのは、昭和 25 年とされているが詳細は不明である。
その後、昭和 27 年にロープの長さを調節できる伸縮調節器を装備した柱上安全帯の初期となる製品（図８－２）が開発された。
更に安全吊帯（図８－３）という名称で、初期のフルハーネス型安全帯が掲載された
昭和 28 年のカタログが記録として残っていることから、国内の安全帯の基盤はこの頃に確立されたともいえる。
しかし、昭和 32 年から 33 年にかけての東京タワーの建設工事で、安全帯等が使われなかったといわれるように、安全帯が使用されるのはまだまだ先のこととなる。

図８－１

胴綱

図８－３

図８－２

初期の柱上安全帯

安全吊帯（初期のフルハーネス型安全帯）

74― 74 ―

２．安全 帯の変 遷と 現状
徐々に安全帯が普及してきたことで、昭和 39 年に「鉱山用安全帯」として JIS が制定された。当初の胴ベルト型安全帯は、主に技術的な理由から墜落阻止時に人体にかかる衝撃値は規定されず、墜落阻止することが重要視されていた。
その後昭和 50 年に当時の労働省「安全帯の規格」も制定されたが、このときも胴ベル
ト型安全帯のみが対象となった。
その結果、国内では胴ベルト型の形式（写真８－１）が安全帯として広く使用されてきた。現在では主流となる大口径フック付（写真８－２）や巻取式（写真８－３）、及び２丁掛け安全帯（写真８－４）が次々開発され、安全帯の性能や構造は大きく進化してきた。
これに対し、フルハーネス型は構造上の利点を活かし、マンホールやタンク内等の作業と救助を兼ねた特殊な作業帯（写真８－５）として残り、わずかながら使われ続けてきた。
しかし、社会全体の安全意識の向上を背景に、世界の標準仕様であり且つ人命救助を考慮した衝撃を分散できる構造のフルハーネス型安全帯が注目され、平成 14 年に厚生労働省告示第 38 号で制定された「安全帯の規格」や、「JIS T8165:2012」の改正時にフルハーネス型も規格化された。
国内では長年胴ベルト型安全帯で慣れ親しんできたため、平成 27 年のフルハーネス
型安全帯の普及率はまだ 10％程度であったが、その安全性が評価され、普及率は徐々に高まる傾向にあった。
性能面については、国際規格との整合性を視野に入れ、試験基準や規格値の見直しが検討されはじめた。
その後、平成 30 年に労働安全衛生法施行令、労働安全衛生規則が改正され、平成 31
年１月 25 日に「墜落制止用器具」の規格(厚生労働省告示第 11 号)が制定された。平成31 年２月１日より、高所作業で使用する墜落制止用器具は、フルハーネス型（写真８－６）を原則とするとともに、ワークポジショニング用器具単体では墜落制止用器具とはみなさないことになった。また、同時に行われた安全衛生特別教育規程の改正により、高さが２メートル以上の箇所であって作業床を設けることが困難なところにおいて、フルハーネス型墜落制止用器具を用いて行う作業に係る業務については特別教育が義務付
けられた。

写真８－１

初期の胴ベルト型
安全帯

写真８－２

75

大口径フック付き
安全帯― 75 ―

写真８－３

巻取式
安全帯

写真８－４

２丁掛け安全帯

写真８－６

写真８－５

フルハーネス型墜落制止用器具

76― 76 ―

特殊作業帯

３．安全 帯に関 する 国内規格 の変遷
規格名年代
1964 年（昭和 39 年）
1972 年（昭和 47 年）

JIS
M7624
鉱山用安全帯

T8165
柱上安全帯

2002 年（平成 14 年）

2018 年(平成 30 年)

2019 年(平成 31 年)

点

胴ベルト型（柱上用）が規定された。

制定

廃止

要

胴ベルト型（鉱山用）が規定された。

制定

1975 年（昭和 50 年）

2012 年（平成 24 年）

厚生労働省
安全帯の規格制定

胴ベルト型（１本つり、Ｕ字つり）が規定された。
衝撃荷重を規定。
（当時は労働省）

改正

フルハーネス型・巻取り式安全帯・ショックアブソーバが追加規定された。
これ以前は、シヨックアブソーバ・
巻取り式安全帯は厚生労働省に申請の上、「規格外認定品」として販売。

改正名称
を「安全
帯」として
M7624 と統合。
M7624 は廃止。

フルハーネス型・巻取り式安全帯が追加規定された。

改正名称
を「墜落制
止用器具」
とした。

ISO 規格との整合化が図られた。
ショックアブソーバの耐衝撃性として、第一種と第二種が規定された。
改正名称を
「墜落制止
用器具」とした。

77― 77 ―JIS との整合が強化され、試験方法に JIS を引用した。
使用制限を規定した。

第９章

主要 通達等

墜落制止用器具の普及・使用等に関する主要な通達等は次の通りである。（抜すい）１ ）「第 13 次労 働災 害防止 計画 」
平成 30 年３月 19 日に公示された「第 13 次労働災害防止計画」では、平成 10 年以降の 20 年間の死亡災害の発生状況について、労働災害防止計画の５年ごとの平均でみると、重点業種の一つであった建設業は、減少率こそ全業種平均を上回ったが、依然として死亡災害全体の３分の１を占める状態にあり、引き続き重点業種として対策に取り組むことが必要である、としている。
また、2017 年と比較した 2022 年までの重点業種ごとの目標として、建設業では、死亡者の数を 15%以上の減少を目標とした。更に、事故の型別では、最も死亡者数の多い「墜落・転落」の対策の強化が必要であるとした。
建設業における墜落・転落災害等の防止の具体的取組は以下のとおり。
①

建設業において、墜落・転落災害が死亡災害のうち４割を超える状況にあることから、その発生状況や関連する施策の実績等を踏まえつつ、墜落・転落災害防止対策の充実強化について検討する。また、高所作業時における墜落防止用保護具については、原則としてフルハーネス型とするとともに、墜落時の落下距離に応じた適切な墜落制止用保護具の使用の徹底を図る。

②

建設業の死亡災害のうち解体工事における死亡災害の占める割合が徐々に増加し、今後も鉄筋コンクリートや鉄骨の建築物、橋梁等の解体工事が増加することが見込
まれることから、解体工事における安全対策について検討する。

２ ）「労 働安 全衛 生法施行 令の 一部 を改正 する 政令 等の 施行 等につ いて 」
（ 基 発 0 622 第 １ 号

平 成 30 年 ６ 月 22 日 ）諸外国や国際標準化機構(ISO)の動向等を踏まえ、高さが２メートル以上の箇所作業を行う場合において墜落により労働者に危険を及ぼすおそれのある場合であって足場を組み立てる等の措置が困難な場合等に使用される*安全帯について、安全性の向上を図るとともに、その適切な使用を図ることとしたものである。
３ ）「墜 落制 止用 器具の安 全な 使用 に関す るガ イド ライ ンの 策定に つい て」（ 基 発 0 622 第 ２ 号 平 成 30 年 ６ 月 22 日 )事業者における墜落制止用器具の安全な使用を促し、墜落及び転落による労働災害防止をより一層推進するため、「墜落制止用器具の安全な使用に関するガイドライン」を策
定した。

78

― 78 ―

４ ）「安 全帯 の規 格の全部 を改 正す る告示 の施 行に つい て」（ 基 発 0 125 第 ２ 号

平 成 31 年 １ 月 25 日 ）諸外国や国際標準化機構の動向等を踏まえ、高さが２メートル以上の箇所で作業を行う場合において墜落により労働者に危険を及ぼすおそれのある場合であって足場を組み立てる等の措置が困難な場合等に使用される安全帯※について、名称、使用制限及び構造等を全面的に改めることにより、その安全性の向上を図った。
５ ）「墜 落制 止用 器具に係 る質 疑応 答集の 改訂 につ いて 」
（ 基 安 安 発 08 27 第 １ 号

令 和 元 年 ８ 月 27 日 ）墜落制止用器具については、法令の内容等について、質疑が多数寄せられていることから、平成 30 年 11 月 20 日付け基安安発 1120 第１号により作成した質疑応答集を改訂した。

79― 79 ―

Ⅲ

安 全 靴 、プ ロ テ ク テ ィブ ス ニ ー カ ー

81

Ⅲ

第１章

安全 靴（革製・総 ゴム製・総高 分子製）とプロテクティ ブスニーカー の定義

１．安全 靴の定 義
JIS では、「作業時の事故によって生じる障害から着用者の足を保護するための機能を組
み込んだ靴」と定義されている。
また、種類は、革製と総ゴム製、総高分子製に分類される。

２．プロ テクテ ィブ スニーカ ー、プ ロテ クティブ ブーツ の定 義
公益社団法人日本保安用品協会のプロテクティブスニーカー規格（以下、「JSAA1001」という。）に定める安全性能や耐久性を備える作業靴。
プロテクティブスニーカー（以下、「プロスニーカー」という。）
プロテクティブブーツ

（以下、「プロブーツ」という。）

83― 83 ―

第２章

JIS・ JSAA1001

１ ． JIS の 概 要2020 年３月に JIS が改正された。ISO との整合を背景に基本性能、付加的性能において項目が追加されている。
JSAA1001 は、2017 年 11 月に改正され現在に至っているが、JIS 改正により、2020 年 12月より改めて見直しが進められている。

２ ． J I S T 8 1 0 1 : 2 0 2 0（ 安 全 靴 ） が 定 め る 基 本 性 能 ・ 付 加 的 性 能
表２－１

材料区分による種類（記号）

材料区分

内容

記号

クラスⅠ

甲被は革製とし、表底その他の材料から作られる靴

ＣⅠ

クラスⅡ

総ゴム製又は総高分子製の靴

ＣⅡ

表２－２
基本性能

安全靴 JIS

基本性能値比較

基準値

プロスニーカーJSAA1001

Ｕ種
Ｈ種
Ｓ種
Ｌ種

200Ｊ
100Ｊ
70Ｊ
30Ｊ

Ａ種
Ｂ種

70Ｊ
30Ｊ

耐圧迫性
（JIS T8101）

Ｕ種
Ｈ種
Ｓ種
Ｌ種

15KN
15KN
10KN
4.5KN

Ａ種
Ｂ種

10KN
4.5KN

甲被とのはく離抵抗（JIS T8101）

Ｕ種
Ｈ種
Ｓ種
Ｌ種

300Ｎ以上300Ｎ以上300Ｎ以上250Ｎ以上漏れ防止性能（JIS T8101）

靴試料に８ｋＰａ以上の内圧を３秒間（付加的性能）同左

静電気帯電防止性能（JIS T8103）

表２－４にて記載

表２－４にて記載

耐衝撃性（JIS T8101）

基準値

革、ゴムの場合Ａ種 300Ｎ/Ｂ種 250Ｎ以上
人工皮革、合成皮革、編物、ﾌﾟﾗｽﾁｯｸの場合/Ａ
種 200Ｎ/Ｂ種 150Ｎ以上

84― 84 ―

表２－３ 付加的性能比較

JIS【付加的性能】

記号

JSAA1001【付加的性能】

踏抜き性能

Ｐ

踏抜き性能

かかと部の衝撃吸収性能

Ｅ

かかと部の衝撃吸収性能

足甲プロテクタの耐衝撃性能

Ⅿ

耐滑性能（Ｆ1、Ｆ2）

Ｆ

耐水性能

Ｗ

耐切創性能

Ｃ

電気絶縁特性（Ｉ-600，3500，7000）

Ｉ

靴底の高温熱伝導性能

HI

靴底の低温熱伝導性能

CI

表底の耐高熱接触性能

Ｈ

表底の耐燃料油性能

BO

甲被の耐燃料油性能

UO

耐滑性能

漏れ防止性能表２－４ 静電気性能比較【Ｔ8103 静電気帯電防止性能】

JSAA1001【付加的性能】

静電気帯電防止性能
温度 23℃、湿度 12％±3％ 環境区分Ｃ1
温度 23℃、湿度 25％±3％ 環境区分Ｃ2
温度 23℃、湿度 50％±5％ 環境区分Ｃ3（一般、特殊、導電靴の 3 種あり）

静電気帯電防止性能（温度 23℃、環境区分Ｃ3 のみ）

１）基本（必須）性能（JIS T8101:2020）
基本（必須）性能とは、従来通り革製については「耐衝撃性」「耐圧迫性」「表底のはく離抵抗」の３種類であり、総ゴム製及び総高分子製については、「耐衝撃性」「耐圧迫性」「漏れ防止性」の３種類となる。安全靴は「耐衝撃性」「耐圧迫性」等の防護性能の程度によって、超重作業用（記号Ｕ）が新たに加わり、以下重作業用（記号Ｈ）、普通作
業用（記号Ｓ）、軽作業用（記号Ｌ）の作業区分の種類に区分され、使用目的に合わせて適合する種類を選択するものとしている。
表２－２、表２－３に掲げる各種性能は、JIS T8107:2020（安全靴・作業靴の試験方
法）で定められた方法によって測定される。
加えて着用耐久性、先芯の寸法と性能が基本性能となっている。静電気帯電防止性能は
従来通り、JIS T8103:2020 にて基本性能として定められている。

85― 85 ―

表２－５ 「作業区分の種類別の基本性能」一覧表
作業区分
の 種 類
（記号）

超重作業
（Ｕ種）
重作業
（Ｈ種）
普通作業
（Ｓ種）
軽作業
（Ｌ種）

耐衝撃性

耐圧迫性

ストライ
カの質量
（kg）

高さ
(㎝)

衝撃エネ
ルギー
（Ｊ）

20

102

200

20

51

100

20

36

70

20

15

30

中底と先
芯のすき
間(㎜)

耐圧迫
力(kN)

中底と先芯
のすき間
(㎜)

15

表２－６
による

表底のは
く離抵抗
N(革製の
場合)

漏れ防止性
(総ゴムの
場合)

300 以上

15

表２－６
による

10

4.5

300 以上300 以上

空気の漏
れがあっ
てはなら
ない

250 以上２）衝撃強度の内容と試験方法
衝撃性能とは、つま先部に重量物が落ちた際、先芯を装着したつま先部がその衝撃の一部を吸収し、着用者のつま先部を保護する性能である。
衝撃試験方法は、設置された安全靴の先芯部へ 20 ㎏のストライカを落下させる。
（写真２－１）その時の先芯と中底のすき間を計測し、合否を判定する。（すき間寸法は、表２－６に記載。
）

写真２－１ 耐衝撃試験
表２－６ 衝撃試験及び圧迫試験における中底と先芯のすき間寸法規格
サイズ（足長）（㎝）

すき間（㎜）

23.0 以下

12.5 以上

23.5～24.5

13.0 以上

25.0～25.5

13.5 以上

26.0～27.0

14.0 以上

27.5～28.5

14.5 以上

29.0 以上

15.0 以上

86― 86 ―

３）圧迫性能の内容と試験方法
圧迫性能とは、つま先部に重量物が乗り上げた場合に、その圧迫力から着用者のつま先を防護する強度のことである。
圧迫試験方法は、製品のつま先部を残して甲被の部分を切り取った試料を試験機の平行な加圧板の間に装着し、規定の圧迫力になるまで徐々に圧迫した後、力を開放し、圧迫により変形した先しんと中底とのすき間の寸法を測定し、規定値を満たすかどうかを計測する。
（写真２－２）

写真２－２ 耐圧迫性能試験
４）表底の剥離抵抗の内容と試験方法
表底の剥離強度とは、クラスⅠ(革製)安全靴の場合に適用される基本性能であり、表底と甲被の剥がれにくさ（接着強度）を表す性能である。
剥離試験方法は、表底と甲被各々のつま先端部を試験機でつかみ、互いに反対方向に引っ張り、表底と甲被が剥がれる時の力を測定する。（写真２－３）

写真２－３ 表底の剥離強度試験
５）漏れ防止性能
漏れ防止性能とは、クラスⅡ（総ゴム製又は総高分子材料製）安全靴の場合に適用される基本性能であり、防水性を表す性能である。
製品を水槽に浸し、内部に圧縮空気を送り、靴の外面から気泡が出ないかを調べる。

87― 87 ―

図２－１ 漏れ防止試験
漏れ防止性能試験は、靴の履口を密閉し、その履口まで水槽に浸した総ゴム製の安全
靴に、８８kPa 以上の内圧を３秒間かけ、 空気の漏れがないかを確認する。（図２－１）

短靴

中編靴

長編上靴

半長靴

写真２－４ 代表的な安全靴の型

３．JIS T8103:2020（静電気防止帯電靴）が定める性能
靴の種類ごとに電気抵抗も区分され、静電気帯電防止性能を基準として一般静電靴、特種静電靴、導電靴に分類される。また、種類ごとに電気抵抗も区分され、使用環境基準が定められている。屋外作業も想定し、０℃条件下の規格値も設定されている。
表２－７ 温度及び湿度と要求される帯電防止性能
23±２℃における電気抵抗 Ｒ (Ω)< 環境区分ごとの相対湿度を規定 >
種

類

環境区分 １(記号: C１) ･･･ 12%±３%
環境区分 ２(記号: C２) ･･･ 25%±３%
環境区分 ３(記号: C３) ･･･ 50%±５%

０℃における電気抵抗Ｒ (Ω)< ＊相対湿度の規定はない >一般静電靴

1.0×105≦Ｒ≦1.0×108

1.0×105≦Ｒ≦1.0×109

特種静電靴

1.0×105≦Ｒ≦1.0×107

1.0×105≦Ｒ≦1.0×108

Ｒ＜1.0×105

Ｒ＜1.0×105

導

電

靴

88
― 88 ―

１）環境区分（C１/C２/C３）
環境区分（C１/C２/C３）は、静電靴等を電子デバイスなどの破損のおそれがある静電
気放電保護区域で使用する場合に、その使用環境（温度及び相対湿度）と要求される帯電防止性能をもとに適切なものを選択する。爆発危険区域または爆発高危険区域で使用する場合には、いずれの環境区分も選択できる。
静電靴・導電靴の種類、防護性能区分ごとの表示記号は表２－８のとおりとなる。
表２－８ 静電靴・導電靴の種類ごとの表示記号
区分

種別

記号

一般静電靴
(静電靴)
＊"一般"の
省略は可

ED

静電靴

特種静電靴

導電靴

EDX

導電靴

EC

防護性能
区分

甲被の素材

先芯の
有無

記号

静電安全靴

革/総ゴム製

あり

Ｐ

静電保護靴

革/ゴム以外の
人工皮革等

あり

Ｏ

静電作業靴

人工皮革等

なし

Ｗ

特種静電
安全靴

革/総ゴム製

あり

Ｐ

特種静電
保護靴

革/ゴム以外の
人工皮革等

あり

Ｏ

特種静電
作業靴

人工皮革等

なし

Ｗ

導電安全靴

革/総ゴム製

あり

Ｐ

導電保護靴

革/ゴム以外の
人工皮革等

あり

Ｏ

導電作業靴

人工皮革等

なし

Ｗ

２）記号「EDX」特種静電靴
記号「EDX」特種静電靴は、防爆の観点で、水素など着火感度が高いガスが常時もしくは時々生成される状況に於いて、人体で発生される静電エネルギーから計算した放電の閾値である抵抗値 1.0×107Ωを上限としたもので、爆発高危険区域では特種静電靴もし
くは導電靴を選択する。爆発危険区域、爆発高危険区域とは、JIS C60079-10 及び IEC
60079-2 の規定に基づき可燃ガス・蒸気の種類とその発生頻度により分類されたものである。
３）記号「EC」導電靴
記号「EC」導電靴は、全く感電の危険性のない爆発高危険区域で使用する。また、超高圧送電線で充電部に接近する塔上作業などで人体に静電誘導電圧が生じる環境で、導89― 89 ―

電性作業服と共に人体をシールドして電荷を人体の皮膚を介さずに放電させる場合にも使用される。
静電靴などを使用すべき場所が、「爆発危険区域」、「爆発高危険区域」、「静電気放電保護区域」、「その他生産障害発生区域」の４区域に分類されている。
表２－９ 静電靴・導電靴の適用範囲［分類］区域①爆発危険区域②爆発高危険区域

内容

一般
静電靴

特種
静電靴

導電靴

環境区分

○

○

○

どの区分も可×○○

どの区分も可○使用する区域の環境区分に適すること

爆発又は火災の危険のある場所③静電気放電保護区域

電子デバイス等の破損に伴う生産障害の恐れのある場所④その他生産障害発生区域

ホコリ、汚れ等により生産障害を引き起
こす場所

○

○

生産障害防止上要求される帯電防止レベルに適した靴を選択すること
状況に応じて、専門家に相談すること※注意事項として「爆発高危険区域」における「一般静電靴」は不適である。また、導電靴の使用は感電の恐れのない作業で使用のこと。

表２－10 静電靴・導電靴の適用範囲［床の漏れ抵抗］
床の漏れ抵抗区域(＊絶縁性の塗装、敷物等が施されている場合を除く。)

床例他①爆発危険区域

床の漏れ抵抗1.0×108Ω 未満〇金属・土・木・コンクリート等〇基準値の漏れ抵抗を満たす敷物等を施している場合〇低温、低湿度下では、加湿・散水が望ましい②爆発高危険区域

床の漏れ抵抗1.0×107Ω 未満〇金属〇基準値の漏れ抵抗を満たす敷物等を施している場合

総合漏れ抵抗1.0×109Ω未満かつ人体電位 100Ｖ未満又は
3.5×107Ω 未満〇総合漏れ抵抗
人体から接地端子到達までの電気抵抗③静電気放電保護区域

90― 90 ―

４）静電靴が活躍する現場
船上甲板作業・溶剤や引火性物質を取り扱う作業・電子部品、電子素子取扱い作業・塗装作業、 溶剤・ガス取扱い作業・地域消防団作業、防災。

４．JIS T8108:2020（作業靴）が定める性能
JIS T8108 が新たに制定された。JIS T8101 安全靴の軽作業用（Ｌ種）の基本性能要求事
項で、先芯に関する項目以外の要求事項に合格すること。つまり、つま先の保護性能の無い革製（クラスⅠ）総ゴム、総高分子性（クラスⅡ）の靴に性能要件をまとめた規格である。
要件：JIS T8101 に規定される付加的性能の内、「耐踏み抜き性」「耐滑性」「耐切創性」「電気絶縁性」「耐熱伝導性（高温、低温）」から１つ以上の要件を満たすこと。

５．JIS T8117:2005（化学防護長靴）が定める性能
酸、アルカリ、有機薬品、その他の気体及び液体又は粒子状の有害物質を取り扱う作業に従事するときに、化学物質の透過、浸透の防止を目的として着用する長靴。
透過とは、化学防護長靴材料の表面に接触した化学物質が、吸収され、長靴の内部に
分子レベルで拡散を起こし、裏面から離脱する現象のことである。
浸透とは、化学物質が、化学防護長靴の開閉部、縫合部、多孔質材料及びその他の不完全な部分などを通過する現象のことである。
取り扱う化学物質によって耐透過性及び耐浸透性が異なるため、性能評価を行って適切な化学防護長靴を選択することが必要である。
平成 12 年９月７日付け基発第 561 号「廃棄物焼却施設解体工事におけるダイオキシン
類による健康障害防止について」平成 15 年８月 11 日付け基発第 0811001 号「化学物質等による眼・皮膚障害防止対策の徹底について」の通達等で JIS T8117 化学防護長靴の着用が定められている。

写真２－５ 化学防護長靴 例
JIS の認証は、国に登録した第三者認証機関が審査し、JIS に規定した性能を満たすだ
けではなく、製造工場の品質管理体制も審査対象としている。更に認証取得後も３年に１回以上定期の認証審査が実施され、安全靴の安全性能の維持と品質管理に対する十分な管理体制がもとめられている。

91― 91 ―

６.プロテクティブスニーカー規格:2017（JSAA1001）
１）規格制定の経緯① プロテクティブスニーカー（以下、「プロスニーカー」という。）は、日本安全靴工業会の数社が発起人となり、平成１３年８月８日に日本プロテクティブスニーカー協会（以下、「JPSA」という。）が発足された。その背景には、平成９年頃からワークシ
ョップやホームセンターを通じて海外で生産された先しん入りスニーカーが販売され、市場に出回るようになったが、個装箱にはあたかも JIS や ISO に合致する製品である
かのように表記された製品でありながら実際には靴のつま先部や剥離強度において、必要とされる強度を有していない製品が多く見受けられた。そこで安全靴メーカー数
社によって、当協会が発足され、JIS をベースとし、必要とされる強度を明確にし、それを団体規格とした。その後、一般社団法人日本保安用品協会へ認定規格に関する業
務の移管に伴い、平成 22 年６月 25 日に JSAA1001 として、改めて制定された。
その後、同協会が公益認定を受けたことにより平成 23 年９月１日をもって本規格は、公益社団法人日本保安用品協会規格となった。同協会では、品質の維持・向上のため、毎年１回、認定品のみならず、非認定品をランダムに選び、購入した製品を公的試験機関によって強度試験を行い、チェックを行っている。
② JPSA 会員会社は年々増加し、令和２年 11 月末時点で 33 社となった。各社で認定合格品が数多く販売され良品質なプロスニーカーが流通されるようになった。
甲被に人工皮革やビニールレザークロス等を使用し、つま先に金属や硬質樹脂製の先芯を装着し、着用者のつま先を保護する安全性を持った JSAA 認定規格を備える
プロスニーカーは主に軽作業分野で使用されているが、販売足数は増加傾向にある。
製品認定制度は、発足当初より JSAA の認定制度として活動を行っており、認定品には図２－２、図２－３のような「型式認定合格証明票」（以下、「認定合格品タグ」という。
）を取り付けている。

図２－２ プロスニーカー

図２－３ JSAA 型式認定合格証明票92― 92 ―

２）規格・仕様
JSAA1001 では、その基本性能である、先芯の耐衝撃性・耐圧迫性と表底の剥離抵抗の規格値は、JIS と同様に、普通作業用（記号Ａ）、軽作業用（記号Ｂ）の２種類に区分しており、使用目的に合わせて選択する。
（表２－11）
表２－11 プロスニーカーの基本性能 「耐衝撃性」「耐圧迫性」「剥離抵抗」の規格値
耐衝撃性
作業区分の
種類
（記号）

普通作業
（Ａ種）

ストライ
カの質量
（㎏）

20

高さ
（㎝）

36

耐圧迫性

衝撃エ
ネルギ
ー
（Ｊ）

中底と先
芯のすき
間（㎜）

耐圧迫力
（KN）

10

70

表２－12
による

表２－12
による
軽作業
（Ｂ種）

20

15

中底と先
芯のすき
間（㎜）

30

4.5

表底のはく離抵抗Ｎ（革製の場合）革製
300 以上
人工皮革、合成皮
革、編物製、プラス
チック製
200 以上革製
250 以上
人工皮革、合成皮
革、編物製、プラス
チック製
150 以上

表２－12 衝撃性及び圧迫性の試験時の中底の先芯すき間表
サイズ（足長）（㎝）

すき間（㎜）

23.0 以下

12.5 以上

23.5～24.5

13.0 以上

25.0～25.5

13.5 以上

26.0～27.0

14.0 以上

27.5～28.5

14.5 以上

29.0 以上

15.0 以上※基本性能である耐衝撃性、耐圧迫性、剥離抵抗値を測定する試験方法は、「第２章２．２）～４）」に記載の JIS 規格の試験方法と同じ。

３）規格改正の経緯① プロスニーカーは、ニーズの多様化に伴い、新しいデザインや甲被素材の開発が進行している。
相応の強度を有していても JSAA1001 には適合しない現象が起きている。素材や試験方法等について、見直す必要があると判断されたため、原案作成委員会が発足され変更案が検討された。

93― 93 ―

②

デザインについては、写真２－６のようにブーツ形状のスニーカーとはいえない商品の認証取得の要求があり、「甲被の材質面で制約のある安全靴の JIS を補完するというプロスニーカーの原則的考え方」には適合するものの、現状のプロスニーカー
規格には適合していなかった形状のものに対して規格を追加し、プロテクティブブーツとした。

写真２－６ プロテクティブブーツ（プロブーツ）デザインの例③ 安全靴の甲被が革製、総ゴム製又は総高分子製であるのに対し、プロスニーカーは革製、人工皮革製、ビニールレザー製の３種類があったが、更に素材の枠を広げ、統一した試験方法により、写真２－７のように甲被にナイロン等の材質のメッシ
ュ材を使用した商品やニットなどの新素材を使用した製品について認定品の対象となり得るようにする等が挙げられた。
メッシュ材部分

写真２－７ 甲被にメッシュ材を多く用いた製品の例④ これらの内容を踏まえ、2017 年 11 月１日付 JSAA1001 が改正されている。主な改定として、１つの規格の中にプロスニーカーとプロブーツの種類区分を設け、必ずしもスニーカー形状でなくとも認証が取れるように配慮した。
⑤ 甲被の区分については、従来の革製、人工皮革製、ビニールレザー製の３区分を革製、人工皮革製、合成皮革製、編物製、プラスチック製及びゴム製の６区分に修正し、より市場のニーズに対応できるようにした。
⑥ 適合する甲被の種類を増やしたため、従来甲被ごとに設定していた引張強度の試
験方法を統一し、今後新素材が使用されるようになっても強度さえ適合すれば、甲被材として追加改正できるようにした。そのため、試験は図２－４のように完成品から採取することとし、表材と裏材がついた状態での強度試験による判定とした。

94― 94 ―

試料採取部位

甲被は靴底から切り離し、試料は踏付け部で、できるだけ縫い目が入らない部位から採取する。

図２－４ 試験試料の採取位置⑦ 注意事項として、表底剥離抵抗は安全靴に比べて低い基準となっている。
（表２－11）
プロスニーカーは総合的な耐久性の面では、安全靴よりも劣るため、あくまでも軽作業用として使用する。また、備わる機能が目視できるよう、本体に型式認定合格マークと付加的性能を表すピクトグラムが表示されている。（図２－５）

図２－５ プロスニーカーの付加的性能を表すピクトグラム⑧ 認定品であることの見分け方は、型式認定合格商標（図２－３）の有無で判別できる。また、どのような性能を有しているか知る手段として、認定品であれば、図２－６のベロ裏又は腰裏部に図２－７のような表示があり、確認できる。

※矢印部分の裏側

図２－７ ベロ裏、腰裏部の認定品とわかる表示95― 95 ―

図２－６ ベロ裏４）注意事項
プロスニーカーJSAA1001 認定品と非認定品の主な違いについて、表２－13 にて解説する。
表２－13 認定品と非認定品の違いについて
該当規格

基本性能の強度について買取試験による
調査

認定品

非認定品

プロスニーカー規格

該当なし○

基本性能である「耐衝撃」「耐圧迫」「剥離」において所定の強度を有している。
その他、甲被素材の引張強度においても規定値をクリアしている。

○

ＨＣやネットを活用し、市場から製品を１回／年買取し、認定基準をクリアしているかの調査を行っている。

96― 96 ―

×△or×

基本性能である「耐衝撃」「耐圧迫」「剥離」強度において所定の強度を有していない製品がある。強度数値にバラつきが散見される。表示には強度があるように記載されている製品もある。

認定品と同様に買取し、公的機関で基本性能を試験する。
傾向と して安 価な 商品で あり、耐久性が低いものが多い。

第３章

選択上のポイント

１．安全靴等（含むプロスニーカー）の着用を定めている法令上の主な作業
表３－１ 安全靴（含むプロスニーカー）の着用を定めている法令上の主な作業
作業名

法令の関係条文

備考① 引火性の物の蒸気、可燃性ガス又は可燃性の粉じん等が爆発又は火災の危険のある濃度に達するおそれがある場所においての作業

安全衛生規則第 286 条の２

静電気帯電防止用作業靴

安全衛生規則第 558 条安全靴その他適当な履物② 通路等の構造又は当該作業の状況に応じて③ 特定化学物質を製造し、取扱い、若しくは貯蔵する設備又は特定化学物質を発生させるものを入れたタ
ンクで、その特定化学物質が滞留するおそれのあるものの改造、修理、清掃等で、これらの設備を分解する作業又は設備の内部に立ち入る作業

特化則
第 22 条

保護長靴④ 特定化学物質を製造し、取扱い、若しくは貯蔵する設備（③を除く）の改造、修理、清掃等で、これらの設備を分解する作業又は設備の内部に立ち入る作業特化則第 22 条の２

保護長靴⑤ ジクロルベンシジン等を取り扱う
作業特化則
第 50 条

保護長靴（公社）日本保安用品協会作成

保護具ポケットブックより

97― 97 ―

２．安全靴・作業靴が必要とされる主な作業
表３－２ 安全靴・作業靴が必要とされる主な作業名
№

作業名

№

作業名

１

保線作業

21

定盤上の加工作業

２

高所作業(仮設足場の組み立て等)

22

厨房・食品加工作業

３

高所作業(屋根上作業)

23

工作機械の保守・点検・整備作業

４

高所作業(送電鉄塔上の保線作業)

24

自動車整備作業

５

森林伐採作業25

建設機械、重機の保守・点検・整備作業

６

建設物解体作業26

溶鉱炉近傍作業

７

鉱山採掘作業

27

熱場作業

８

船上甲板作業

28

鋳造作業

９

宅配などの集荷・配達作業

29

塗装作業

10

寒冷地屋外作業30

溶剤・ガス取扱い作業

11

ガソリンスタンド作業

31

変電所内作業

12

土木作業

32

電子部品・電子素子取扱い作業

13

地域消防団作業33

一般事務作業

14

建設機械・クレーンオペレータ

34

病院内作業(看護作業)

15

プレス・旋盤・フライス作業

35

エレベータなどの保守・点検作業

16

工場内貨物運搬作業(ﾌｫｰｸﾘﾌﾄ・台車等)

36

オフィス清掃作業

17

鉄工所内作業37

魚市場内作業18

木工所内作業38

冷凍庫(冷蔵庫)内作業

19

溶接・溶断作業

39

警備作業

20

玉掛作業

40

共同溝の新設、点検作業

安全靴・作業靴技術指針から抜粋※発行元:独立行政法人労働安全衛生研究所(現在の独立行政法人労働者健康安全機構労働安全衛生研究所)

３．転倒災害防止に適した安全靴等の選択方法① 安全靴等を選択する場合は、作業内容を確認し、汎用タイプで良いか、前述の表
２－13 に記載されている特定機能を付加したタイプが必要なのかを判断しなければならない。
汎用タイプを選択する場合の要点として、JIS もしくは JSAA1001 認定品を選択すること。JIS マークや認定合格品タグの有無を確認し判別する。

98― 98 ―

② 厚生労働省が発行している「高年齢者に配慮した作業靴の選定使用の留意点」の中
で安全靴の選定にあたり留意すべき点を６つにまとめている。
具体的には、
ア 重量（短靴で 900ｇ以下のものが望まれる。）
イ

靴の重量バランス（つま先部に重量が偏っているとつまずきの要因の一つとなる。前後の重量バランスが均等である靴が望まれる。）
ウ 靴底の耐滑性（耐滑性能Ｆ区分を有する製品が望まれる。
）
エ つま先部の高さ（つま先の高さがある程度確保されている）
オ 靴の屈曲性（足にかかる負担を軽減）
カ 靴底及びかかと部の衝撃吸収性（疲労防止や足の骨折予防に有効）である。
「高年齢（50 歳以上）労働者は、筋力、敏速性、持続性、耐久力等の低下により、滑ったり転んだりすることによる転倒災害が発生しがちとなりますので、滑りにくい床面に改善することとともに、適切な作業靴を選定し使用することが必要」と記載しされている。

図３－１ 厚生労働省「高年齢労働者に配慮した職場改善マニュアル」③

厚生労働省によるストップ転倒災害防止プロジェクトを踏まえた「耐滑性能Ｆ区分を有するもしくは滑りを防御する靴の着用推奨」は同省のみならず、災害防止団体
毎に推奨している。
平成 29 年度の「建設業労働災害防止対策実施事項」には転倒災害防止対策の中に「作業に適した防滑靴、プロテクタ等の着用の促進」と記載されている。陸上貨物運送事業労働災害防止協会では「荷役作業安全ガイドラインのあらまし」の中に墜落・転落災害防止のため労働者が遵守する事項の中に「雨天時等滑りやすい状態で作業を行う場合には、耐滑性のある靴（Ｆマーク）を使用すること。
」と記載され、推奨されている。
この実情を踏まえ、日本安全靴工業会及び JPSA では、転倒災害だけでなく足元に起因する労働災害を未然に防止するため、「耐滑性能Ｆ区分」を有する安全靴又は同等の性能を有するプロスニーカーの着用を推奨している。又、躯体作業等で墜落・転落の可能性がある場合は、JIS Ｓ種合格品と JIS 耐滑区分Ｆの二つが選定のポイントになる。何れのケースも床面にしっかり着地し転倒事故の防止機能性が高いものを選ぶ必要がある。

99― 99 ―

第４章

使用上のポイント１．使用前の留意事項
１）外観点検始業前に靴の外観を確認する。次の場合は使用を止める。問題がある場合には速やかに交換する。
① 甲被（甲革）に破れているもの(革切れ・糸切れ・履口損傷・踵の変形が著しい)② 靴底が減って意匠がなくなったもの／靴底がはがれているもの③ 靴底が割れているものや、先芯が露出したものは使用せず、速やかに中止する。
安全靴の細かな取扱いについては、それぞれのメーカーによる注意事項を確認する。
安全靴は、万が一の際に足を守る「保険」であることから，正しい使用と点検の励行が推奨される。
２）発泡ポリウレタンソールによる加水分解の有無を点検
発泡ポリウレタン製の靴底は製造後長期間経過すると、空気中の水分によってウレタン構造が分解し、ボロボロになる現象が生じる場合がある。一般的には４年を経過する頃
から分解劣化が進んでいくと言われているが、保管が高温多湿な環境であったり、酸やア
ルカリの付着、カビや菌が付きやすい作業環境等では、更にその進行が早まる場合がある
ので、靴を履き替える際は着用前に、加水分解が起きていないかを確認する必要がある。
また保管方法として風通しの良い日陰で保管する。
① 直射日光を避け、できるだけ常温、常湿環境で保管する。湿気による経年劣化を防止するため、靴が濡れた場合は、高温多湿、直射日光を避け、風通しの良い日陰で保管する。
②

靴底が発泡ポリウレタン製の静電気帯電防止用安全靴は、加水分解を起こすことがあるので、風通しの良い日陰で乾燥させてから保管する。

写真４－１ 加水分解した靴底100― 100 ―

２．使用時の留意事項
１）安全靴のサイズの選び方
靴のサイズは目安である。同サイズの靴でも、メーカーやデザインが変わると履いた感
覚も変わる。購入前に実際に履いてみることを推奨している。
また、安全靴選びには、いくつかのポイントがある。足にあった安全靴を選ぶことが疲労の軽減や事故の防止につながる。靴ひもを締め、親指のくびれた部分に先しん後端部が来ることを確認し、およそ合致していればよい。
靴のサイズは目安にすぎないので、実際に履いてみて足に合う靴を選ぶ。
① 普通に立った状態で足を入れ、全体のフィット感をチェックする。
② ひも靴の場合では、ひもを締めないで、足を前に一杯に移動させ、かかとに人差し
指が軽く入るか確認し、入らない場合は１サイズあげてみる。（図４－１）③ 靴ひもを締め、親指のくびれた部分に先しん後端部が来ることを確認する。
（図４
－２）

図４－１

図４－２

２）着用・保管の注意事項
足の一番広い部分と、靴の一番広い部分が合っているかを確認し、この部分が合わないと足に圧迫感があったり、靴の中で足が前後に動きやすくなる。歩いてみて、図４－３の〇印の箇所に強い圧迫感がないことを確認する。
① つま先部に硬質の先芯が入っているので足入れには充分注意する。
② 靴が脱げないように靴ひもやマジックバンドをしっかり締める。また、踵をつぶして履かない。
（図４－４）

図４－３

図４－４

101
― 101 ―

③ かぶれやかゆみ等、足に異常を生じた場合は使用をやめる。
④ 高所からの飛び降りは事故の原因となる場合があるので注意する。
⑤

発泡ポリウレタン底は軽量で耐摩耗性に優れているが、長期の保管にならないよ

うに注意する。
３）使用中における注意事項① １衝撃や圧迫を受けた安全靴は、外観のいかんに関わらず使用しない。
② 金属切削くず等の鋭利な物を踏むと切り傷ができ底割れの原因となる。
③ 熱湯・熱体に直接触れると靴底の一部が溶解することがある。
④ 酸・アルカリ等の薬品やシンナー等の溶剤、水を多量に使用する作業場では、剥がれや破損、劣化が生じることがある。

４）静電靴使用の際の注意事項① 長期間使用していない安全靴、静電気帯電防止用安全靴は、着用前に靴底を手で曲げ、靴底に亀裂又は割れが生じないかを確認する。
② 静電靴の場合は、使用状況等によって帯電防止性能（靴の抵抗値）が変化することがあるので、定期的に帯電防止機能を確認する。
③ 靴底の劣化や異物の付着、刺さり等がないか確認する。
④ 中敷きは市販品のものを装着すると静電気帯電防止性能が発揮されなくなるので備え付けられている中敷き以外のものは使用しない。

102― 102 ―

第５章

保守管理のポイント

１．手入れの方法
１）泥やホコリ対策
泥やホコリがつくと、汚れやシミ等で革が硬くなるので毎日ブラシをかけ、少なくとも３日に１回はクリームを塗り、革に栄養を与えることが望ましい。又靴底の泥や石の目詰まりは、歯ブラシのようなもので時々落とす。

２）濡れ、汚れ､シミ対策① 靴が汚れた場合は、濡れた布に石鹸をつけ、汚れた部分だけ軽く拭き取り、その後に靴用クリーム等を塗っておく。
② 濡れたときは日光や直火で乾かさず、新聞紙を丸めて詰め込み、風通しの良いところで日陰干しし、その後に靴クリームを多めにすり込んでおく。靴クリームを塗って革の表面に薄い膜をつくり､キズや汚れを防ぐ役割がある。

２．廃棄の目安
安全靴などは、次のようになったものは廃棄すること① はとめ、ボタンなどが脱落し、修理不可能なもの。
② 踵がつぶれたものや折れ曲がったもの。
③ 一度でも大きな衝撃を受けたものは、先芯部分に外観上異常が認められなくても、
変形・ひび割れなどが生じているおそれがあるので廃棄する。
④ 甲被が破れたもの。
⑤ 甲被の摩耗、破れなどにより先芯が露出したもの。
⑥ 靴底か剥がれたもの。
⑦ 靴底の損傷が著しいもの。
⑧ 靴底の意匠が減ったもの。

103― 103 ―

第６章

現状における課題

2020 年３月に安全靴の JIS が改訂された。要点として耐衝撃強度において従来よりも上回る数値（200J）が制定され、付加的性能では仕事の環境別に細分化されたことが挙げられる。
（表２－３）今まで以上に職場環境に適した製品選びを定着させることにより、足部災
害防止に貢献する幅を広げていくことが今後の課題となる。
2019 年度の全産業における死傷災害（休業４日間以上）件数は、約 125,611 件と前年からは微減となっているものの、2015 年から４年間増加傾向にある。中でも転倒災害は平成
10 年以降、増加傾向が続いている。つまり、「滑って」「つまずいて」「転ぶ」事故が年々増加している。転倒災害は頭部を強打すると重症化する場合もある。また、転んだ時、咄嗟に床に手をつき、難を逃れる場合もあるが、手のつきどころが悪く骨折したり、機械等に触れてしまい、大怪我となり長期休業が必要となる事例もある。
身体機能の低下は、転倒の引き金である「滑り」「段差につまずき」「足のもつれ」の要因となる。適切なフォローをするためには、作業環境の対策が優先である。
独立行政法人労働者健康安全機構

労働安全衛生総合研究所リスク管理研究センターの大西明弘氏の調査によると転倒災害の約４割以上は滑りが原因であったとされている。
安全靴選びのみならず、滑りによる転倒の多さは、身体機能面よりも、床面の濡れなどの作業環境面の不備による転倒が多いことである。対策として、教育、指導、表示や床等の作
業環境の改善がある。安全靴の役割としては、いかなる床面においても耐滑性機能を有し、転倒災害防止に貢献する製品の更なる開発と普及がポイントとなる。また、高齢化に伴う更なる軽量化も必要とされていく。加えて快適性（ムレ防止等）の向上は、快適な職場環境づ
くりのとして大切なキーワードとなる。
別の側面では、新型コロナウィルス感染防止対策の一環として靴内の消毒を習慣化させることは重要と考える。また在宅勤務の定着進行により、運動不足の傾向が懸念される中、教育カリキュラムの中に、運動習慣をとり入れることは、極めて重要と考えられる。その一方で製品においては、より軽量で歩きやすい「安全靴」「プロスニーカー」の開発が課題の一つになると思われる。
また、労働安全のみならず台風や地震等の自然災害後の支援活動において重要な存在となることにも注力していきたい。

104― 104 ―

第７章

これからの方向性

１．JIS と ISO の比較
今般の安全靴の JIS 改正には ISO との整合が目的の１つとなっている。
これは ISO の制定を主導したヨーロッパと日本の労働環境等の違いにより、ISO では選択できる性能項目が非常に多くなっているためである。
ISO では、炭鉱作業や消防作業などの作業ごとに必要な安全靴の性能が規定されている。
必要な性能は、安全靴の選択できる項目の中から作業ごとに指定する場合が多く、その作業に合った安全靴の着用が義務づけられている。

関連する ISO と JIS
ISO 20344:2011–Test methods for footwear⇒JIS T 8107:2020 安全靴・作業靴の試験方法
ISO 20345:2011–Safety footwear⇒JIS T 8101:2020 安全靴

ISO 20346:2014–Protective footwear⇒JIS T 8101:2020 安全靴

ISO 20347:2012–Occupational footwear⇒JIS T 8108:2020 作業靴

２．今後の展望
我が国では安全靴の着用は労働安全衛生規則第 558 条に、「事業者は、作業中の労働者に、通路等の構造又は当該作業の状態に応じて、安全靴その他の適当な履物を定め、当該履物を使用させなければならない」という規定があるが、作業ごとの適当な履物が何なのかの規定はないので、事業者が判断することになっている。
今般、JIS は ISO にならって選択性能項目が大幅に増加された。
安全靴は、今後、より作業に適合した安全靴へ、作業時に足部全体を防護し、作業性の良い安全靴へ変わっていくことが予想される。

105― 105 ―

第８章

安全靴・プロスニーカーの歴史

１．安全靴の歴史
安全靴が初めて日本に登場したのは、戦後（1947 年）以降である。日本の履物文化は、
長年草履や下駄であったためか、第二次世界大戦中の軍靴は左右同形状であったと言われている。
戦後においても一般的な作業用履物としては、草履や地下足袋が一般的であった。理由として文化的要因の他に、戦後の物資不足もあった。
その状況下において、昭和 22 年頃、作業現場からの声に応える形で足裏の負傷対策として草履の裏側に切れ目を入れた板を貼り付けた「板裏草履」（写真８－１）が誕生し、続いて軟鉄をハンマーで成形し板裏草履にねじ止めした「爪掛式板裏草履」（写真８－２）及び草履のつま先に軟鋼板を取り付け、裏側に進駐軍から払い下げのタイヤから薄く切り取ったゴムを貼り付けた「先しん入りゴム裏草履」（写真８－３）等安全靴の原型ともいえる履物が誕生した。
昭和 25 年頃には物資の統制もほぼ撤廃され、朝鮮特需により国内の産業が活気づいた
頃、当時の労働省安全課長であった野口三郎氏が外遊先のアメリカから安全靴（写真８－４）を持ち帰り、産業安全研究所『現独立法人労働者健康安全機構労働安全衛生総合研究所（以下：労働安全衛生総合研究所）』が民間と協力してこれを研究し、昭和 26 年 11 月に国産初の安全靴が誕生した。

写真８－１ 板裏草履

写真８－３ 先しん入りゴム裏草履

写真８－２ 爪掛式板裏草履

写真８－４ グッドイヤーウェルト式
革製安全靴

106
― 106 ―

２．安全靴・プロスニーカーの歴史
表８－１の通り、安全靴は昭和 22 年に試作が開始された。
プロテクティブスニーカーは平成 13 年 JPSA 協会の発足と共に市場に流通していった。
表８－１ 安全靴、プロスニーカーの歴史 1947 年～2020 年
安全靴
西暦

元号

1947

昭和 22

1951

昭和 26

1957

昭和 32

グッドイヤーウェ
ルト式革製安全靴の JIS が制定される（JIS S5028）

1961

昭和 36

直接加硫圧着式安全靴の JIS が制定される（JIS S5030）

1965

昭和 40

1968

昭和 43

1972

昭和 47

革製安全靴の JISが制定される(JIS T8101)

1975

昭和 50

総ゴム製安全靴のJIS が制定される(JIS T8102)

1979

昭和 54

静電気帯電防止革
製安全･作業靴のJIS が制定される(JIS T8103)

1982

昭和 57

足甲安全靴の JISが制定される(JIS T104)

JIS の動向

JIS 以外安全靴の試作がはじまる
安全靴の研究が正式に始まり 11 月に国産初の安全靴が誕生

重厚長大産業の製造業を中心に産業安全を担う商品の一つとして安全靴が普及していく
日本安全靴工業会設立
第１回緑十字展開催
労働安全衛生規則が施行され､第 558 条で職場に適合した履物の着用が義務付けられる

107― 107 ―

プロスニーカー発泡ポリウレタン
表底安全靴の JISが制定される(JIS T8105)

軽量安全靴のニーズが現れ、以降軽量安
全靴が安全靴の主流となっていく

1983

昭和 58

1991

平成３

クッション性の良い安全靴が評価される独立行政法人労働安
全衛生総合研究所にて「安全靴の技術指針」が制定される
樹脂先しん安全靴の
普及

1994

平成６

先芯は樹脂性が増加
してくる

1997

平成９

1998

平成 10

2001

平成 13

2005

平成 17

2006

平成 18

ISO の一部を参考に､耐滑性能の追加と環境のニーズ
により非ｸﾛﾑなめし革も甲被材に使用できるように安
全靴の JIS が改正
される

安全靴の改定が進み、更にヨーロッパ
を中心に再改定の動きが進行中
独立行政法人労働安
全衛生総合研究所が旧指針を「安全靴・作業技術指針」とし
て改正

2017

平成 29

新 JIS の大幅な改定案を策定中軽量、耐滑性に新たな機能が追加された商品が開発されてく
る

2020

令和 2

JIS の改正

JIS 外のつま先部に硬質の先しんを装着した無規格のスニー
カータイプ作業靴が市場に出回ってくる

安全靴関連の JIS
T8102､8104､8105が JIS T8101 と統合される
安全靴、作業靴の ISOが制定される
静電気帯電防止靴の JIS の大幅な改正を実施する(JIS T8103)

環境にやさしい安全
靴のニーズが市場に現れてくる

JPSA が設立され、
JPSA を制定（以後、JSAA 規格へ変更）協会の認定制度の発足と市場買取試験制度に基づく確認制度がスタートし、市場におけるプロスニーカーの認知度が急激に高まってくる

新素材に対応する目的で JSAA 規格の改
正を実施
JIS 改正に伴い、規格見直しが検討される108― 108 ―

第９章

売上推移

１．安全靴の種類別出荷統計足数2019 年の出荷足数は約 4,243 千足であった。昭和 60 年代頃は、550～600 万足市場と推定されていた。その後、安全靴の市場は縮小傾向にある。プロテクティブスニーカーによる影響も多少は考えられるが、主要因はバブル経済後の円高によって製造業の海外移転が増加したことと考えられている。加えて労働人口の減少（特に団塊の世代の退職）があげられる。
主要製品としては、発砲ポリウレタン底をはじめとする軽量安全靴が約 2,300 千足で
平成３年頃よりシェアを大きく伸ばし続けている。
表９－１ 安全靴の種類別出荷統計足数
対象期間 2019 年 1 月～12 月（単位:千足）
2,500

2,000

1,500

1,000

500

0

109
― 109 ―

２．プロスニーカーの合格認定証明票販売実績
公益社団法人日本保安用品協会が販売するプロスニーカーの合格認定証明票（型式認定タグ）の国内販売枚数は表９－２のように順調に伸びている。
非認定品を含めた作業靴の市場規模は約 800 万足を超えると推定されているが、そのうち 500 万～600 万足が認定品で占めるまでになってきている。
（約 60～65％と推定）
表９－２ 認定品タグの販売枚数（単位:千枚）
7,000

6,000

5,000

4,000

3,000

2,000

1,000

0
2015

2016

2017

110
― 110 ―

2018

2019

西暦

第 10 章通達

労働安全衛生規則
１）安全靴の使用
第 558 条に安全靴等の使用として「事業者は作業中の労働者に通路等の構造又は当該作業の状態に応じて、安全靴その他の適当な履物を定め、当該履物を使用させなければならない。
」と規定し、また、同条第２項の規定により「前項の労働者は、同項の規定により定められた履物の着用を命ぜられたときは、当該履物を着用しなければならない」と規定している。
２）静電気帯電防止作業服等
第 286 条の２では、「事業者は、第 280 条及び第 281 条の箇所並びに第 282 条の場所において作業を行うときは、当該作業に従事する労働者に静電気帯電防止作業服及び静電気帯電防止用作業靴を着用させる等、労働者の身体、作業服等に帯電する静電気を除去するための措置を講じなければならない。
」と規定している。
「労働者は、前項の作業に従事するときは、同項に定めるところによらなければ、当該作業を行ってはならない。
」と、静電気対策について規定している。

111― 111 ―

第 11 章労働災害事例

１．ヒヤリハット事例① 水や油で濡れた床で足が滑り、転びそうになった。
② 最初は滑りにくかったが時期が経過すると滑るようになった。
③ 荷物を運ぶ際、視界が悪く、両手がふさがっているので重心バランスを崩し、倒れそうになった。
④ 下り階段で足を滑らせ、転びそうになった。

２．転倒災害事例① 職場に行くまでの路上の凍結部で滑って転んだ。
② 清掃中、路面凍結で転倒した。
③ 荷物を運ぶ際、階段等の段差部でつまずき転んだ。
④ グレーチング上を歩行した際、滑って転んだ。
⑤ 配管内内側を歩行中に転倒し膝を強打した。
⑥ 脚立作業中に足元のバランスを崩し転倒した。
⑦ 滑って転倒し、頭部を強打した。
⑧ 階段と足場のすき間につまずき転倒した。
⑨ ピットより出ようとした際、足が滑り転落した。

３．建設業における労働災害の状況
2018 年では休業４日間以上の労働災害の内、墜落、転落事故は 5,154 件で 33.5％、転倒
災害は 1,616 件で 10.5％%を占めている。表 11－１の 2014 年から事故の傾向値に大きな変動は無い。死亡災害及び休業４日以上の死傷病者は、平成元年以降、多少の増減はあるものの、全体傾向ではやや減少傾向にある。
表 11－１ 建設業における休業４日間以上の死傷災害件数
西暦2014 年2015 年
2016 年2017 年
和暦
Ｈ26 年
Ｈ27 年
Ｈ28 年
Ｈ29 年
墜落・転落
5,941
5,377
5,184
5,163
はさまれ・巻き込まれ
1,892
1,731
1,585
1,663
転倒
1,795
1,546
1,512
1,573
飛来・落下
1,655
1,545
1,457
1,478
切れ・こすれ
1,568
1,409
1,422
1,312
激突され
850
842
734
734
高温・低温物との接触
237
210
208
210
合計
17,184
15,584
15,05815,129112― 112 ―

2018 年
Ｈ30 年
5,154
1,731
1,616
1,432
1,267
832
340
15,374

最近の環境として、新規採用者の抑制、団塊の世代からの労働者層の移り変わり、業務のアウトソーシング化及び人材派遣の増加などによる熟練労働者の減少、作業の自動化による省力等による労働人口は減少傾向にある。仕事上発生するトラブルとしては、設備のメン
テナンスが行き届かない、
老朽化等による不具合があげられ、労働災害に繋がる場合がある。
今後においても正しい履物選びは転倒災害等の防止において有効な対策となる。

113― 113 ―

Ⅳ

防護手袋

Ⅳ

115

第１章

防護手袋についての基本的な考え方

防護手袋は、安全衛生保護具の中で選択・使用が難しいものの一つである。その要因として挙げられるのは、使用目的、すなわち行われている作業の中での危険・有害要因の種類が多いことによる。
本書では防護手袋を必要としている危険・有害要因を特定し、これに見合う防護手袋について記述している。産業界の中には新技術による新たな作業も発生しており、その全てには対応できかねるが、既知の防護手袋を必要とする作業については、できるだけ対応したものにしたい。
本書では防護手袋の種類、選択・使用、保守管理等基本的な事項に加え、必要と思われる事項についても記述するものである。

117― 117 ―

第２章

防護手袋の歴史

日本の防護手袋は鎌倉時代の武士が着用していた篭手（こて）が始まりといわれ、その後、ポルトガルよりメリヤス（編み物）の手袋が伝わり、江戸時代にはメリヤスや織物を原料とした手袋が生産されている。昭和初期にはゴム手袋（写真２－１）、耐熱手袋、電気用手袋、化学防護手袋（写真２－２）の生産が開始されたがその生産量は限られていた。

1920 年代のゴム手袋広告

1940 年代大久野島毒ガス工場

写真２－１ ゴム引き手袋

写真２－２ 化学防護手袋の使用例

防護手袋が普及し始めたのは戦後の統制経済が解除された 1950 年代に入ってからであり、最初は天然ゴム手袋の生産が確立され、ポリ塩化ビニル、ネオプレン、ポリウレタン、アラ
ミド繊維、多層フィルム等の防護手袋が順次生産されるようになった。
表２－１ 防護手袋の歴史
西暦

防護手袋素材特徴1950 年頃

天然ゴム

汎用、防水

1953 年頃

牛かわ

汎用、溶接

1955 年頃

ポリ塩化ビニル

汎用、耐油1960 年頃

ニトリルゴム耐油

1965 年頃

クロロプレン

耐油、耐アルカリ

1968 年頃

ポリウレタン

耐溶剤、耐寒

2002 年頃

多層フィルム

耐透過

表２－２ 防護手袋の JIS
防護手袋の種類JIS

電気絶縁用手袋

T8112:2014

溶接用かわ製保護手袋

T8113:1976

防振手袋

T8114:2007

化学防護手袋

T8116:2005

118― 118 ―

NO.

第３章

防護手袋に関する規格等№

種類

危険有害要因JIS

法令等の条文

作業名

１

溶接用かわ製保護手袋

アーク・スパタ

T8113

安衛則第 312 条

基発 0412 第 13号 平成 25 年
４月 12 日アセチレン溶接装置による金属の溶接等の作業
ガス集合溶接装置による金属の溶接等の作業
チェーンソー以外の振動工具の取扱い業務に係る振動障害予防対策指針について
食品加工機械、切断機等の原材料を送給する業務及び取り出す場合における危険の防止「用具等」
第 130 条の３第１項及び第130 条の４第１項の「用具等」の「等」には．．
．

安衛則第 341 条

高圧活線作業

昭和 35 年 11 月
22 日 基発第990 号
安衛則第 342 条

２ 「絶縁用保護具」とは、電気用ゴム手袋、．．
．
高圧活線近接作業

安衛則第 343 条

絶縁用防具の装着等

安衛則第 346 条

低圧活線作業

昭和 44 年２月
5 日 基発第 59号
安衛則第 347 条

２ 本状の「絶縁用保護具」とは、．
．．ゴム引又はビニル引の作業用手袋、皮手袋．．
．
低圧活線近接作業

安衛則第 348 条

絶縁用保護具等

安衛則第 351 条

絶縁用保護具等の定期自主検査
絶縁用保護具等の規格

安衛則第 313 条
２

防振手袋

手腕振動

T8114

３

耐切創手袋

機械的リスク（鋭利物による
切創）

T8052

４

耐熱・耐寒手袋

熱・寒冷

５

電気絶縁用手袋

電気（活線）

T8112

平成 21 年７月
10 日 基発
0710 第２号
安衛則第 130 条の３・４

昭和 47 年 12 月
４日 労働省告示第 144 号

119― 119 ―

№
６

種類
化学防護手袋危険有害要因JIS

法令等の条文

作業名

化学物質・バイ

T8116

安衛則第 594 条

皮膚障害等防止用の保護具

特化則第 22 条

特定化学物質を製造し．．
．

特化則第 22 条の２
特化則第 44 条

特定化学物質を製造し．．
．

特化則第 47 条

製造禁止物質を製造し、または使用
ジクロルベンジジン等を取オハザード

特化則第 50 条

保護衣等

り扱う作業
石綿則第 48 条

７放射性汚染防護用

放射性物質によ

ゴム手袋

る内部被爆

Z4810

特化則第 50 条の２
平成 29 年１月
12 日 基発
0112 第６号
四アルキル鉛則
第２条
四アルキル鉛則第４～12 条
電離則第 39 条

東日本電離則第
16 条

安衛則第 111 条

120― 120 ―

石綿等を製造し、又は使用する者
ベリリウム等を取り扱う作業
化学防護手袋の選択、使用等について
四アルキル鉛の製造に係る措置規定される限度の 1/10 を超えて放射線に汚染される恐れがある作業保護具

手袋の使用禁止

第４章

防護手袋の種類

１．防護手袋の分類
大分類

中分類
一般作業用手袋
溶接用かわ製保護手袋
防振手袋

防護手袋
耐切創手袋
電気絶縁用手袋
化学防護手袋図４－１ 防護手袋の分類

２．一般作業用手袋
１）定義
作業者の手や手首上部を切創などの災害から守る目的で作られた手袋。
２）用途
作業者の手や手首上部の汚れ防止、切創、熱傷、凍傷の防止のために使用する。
(１)一般作業用手袋種類① 綿製手袋（純綿手袋、混紡手袋等）② 合成繊維手袋（ナイロン手袋、ポリエステル手袋、アクリル手袋等）（写真４－１）③ 加工手袋（天然ゴム手袋（写真４－２）、ゴム引き手袋、ゴム張り手袋等）④ 縫製手袋（純綿、混紡、麻の縫製手袋）

写真４－１ 合成繊維手袋

写真４―２ 天然ゴム手袋

121― 121 ―

(２)綿製手袋・合成繊維手袋の使用上のポイント① 手袋の使用禁止
事業者は、ボール盤、面取り盤等の回転する刃物に作業中の労働者が手を巻き込まれるおそれがあるときは、当該労働者に手袋を使用させてはならない。
（安衛則第 111 条）② 綿製手袋・合成繊維手袋による熱傷の危険性
綿製手袋・合成繊維手袋は、可燃物であるため、高温の物、火気を取り扱う作業での使用は控える。溶融した合成繊維が皮膚に付着すると重度の火傷となることがある。
純綿手袋も可燃物である。
表４－１ 綿製・合成繊維の溶融、発火温度
材質

溶融温度（℃）

発火温度（℃）

純綿（100％）―420

ポリエステル

265

450

ナイロン 6.6

255

530

アクリル

―

560

③ 化学物質の取扱い
綿製手袋・合成繊維手袋では、化学物質を取り扱う作業に使用することはできない。
各種、取り扱う化学物質に対応した化学防護手袋を使用する必要がある。

３．溶接用かわ製保護手袋
１）定義
溶接の火花、溶融金属のスパッタやアークから発する強い紫外線及び放射熱から作業中に作業者の手や手首の上まで守るよう袖が長く作られている手袋。
２）用途
溶接、溶断作業に使用する。
３）種類(１)溶接用かわ製保護手袋２本指、溶接用かわ製保護手袋３本指

写真４－３ ２本指

写真４－４ ３本指122
― 122 ―

① 材質
ア コンビネーション手袋（２種類以上の素材を使用）
指先～手首

：牛本かわ

袖部（カフス）
：牛床かわ
イ 床かわ
②

厚み
1.5～1.8mm

③

長さ
350mm

④

用途
アーク溶接、ガス溶接、溶断⑤ 特徴
縫い目が少なく強度が有るが作業性が悪い。
(２)溶接用かわ製保護手袋５本指

写真４－５ ５本指①

写真４－６ ５本指床かわ材質
ア

コンビネーション手袋（２種類以上の素材を使用）
指先～手首

：牛本かわ

袖部（カフス）
：牛床かわ
イ

床かわ

② 厚み
1.2～1.3mm
③

長さ
350mm

④

用途
低温のアルゴン溶接⑤ 特徴
作業性は良いが２本指、３本指に比べ強度は劣る。
４）選択上のポイント
溶融金属や放射熱から手を保護するため十分な厚みが必要となる。

123― 123 ―

５）使用上のポイント① 溶接の終了直後は溶接部分が高温になっているため触れると熱傷の恐れがある。
② 作業中は溶接の火花や溶融金属（スパッタ）をできる限り浴びないようにする。
かわの硬化、縫い糸の破損が生じる。
６）保守管理のポイント
水分による感電の恐れがあるため、常温、湿度の低い場所等で保管を行う。

４．防振手袋１）定義
鉱業、林業、土木建築業、製造業等において手持ち振動工具、機械等から作業者の手に伝わる振動（周波数範囲 31.5～1,250Hz）を軽減するために使用する手袋。
２）用途
チェーンソー、削岩機、グラインダー、コンクリートブレイカー等の手持ち振動工具を使用する作業、その他の手腕振動を伴う作業に使用する。
３）種類(１)ゴム管方式
掌部に牛本革(防振材入り)、甲部に人工皮革を使用。
振動吸収効果のある合成ゴムを振動吸収材とし関節を避けて配置、指を曲げやすい設計となっており、牛本革(天然皮革)の採用により手に良くなじむ。

写真４－７ ゴム管式防振手袋(２)発泡ゴム方式
発泡した合成ゴムを振動吸収材として使用し振動吸収性能に優れている。
振動吸収材表面が直接手持ち振動工具に触れるため、振動吸収材の破損に注意が必要となる。
合成ゴム手袋内部に振動吸収材を装着した防水、寒冷地対応もある。

124― 124 ―

写真４－８ 発泡ゴム式防振手袋(３)ジェルパッド方式
ジェルパッドを振動吸収材としスポンジ層、ライナー(生地)、合成ゴムのアウター
手袋を用いて振動吸収材を保護している。多重構造で有るため保温性はあるが、縫製品であるため防水性は有していない。

写真４－９ ジェルパッド式防振手袋
４）防振手袋の性能
JIS T8114:2007 において防振手袋の振動吸収性能は、中周波数領域、高周波数領域について規定されている。低周波数領域では振動の波長が長く防振手袋の振動吸収材では対応できないため、振動吸収性能は規定されていない。
表４－２ 防振手袋の振動吸収性能
周波数範囲と振動伝達率（JIS T8114:2007）
周波数範囲：31.5～1,250Hz

周波数

振動伝達率（TR）

低周波数領域 L： 8.0～31.5Hz

設定無し

中周波数領域 M： 31.5～200Hz

TR(M)＜1.0

高周波数領域 H： 200～1,250Hz

TR(H)＜0.6

125― 125 ―

５）選択上のポイント① 一般的な作業手袋を重ねて装着しても振動吸収性能は期待できない。
②

防振手袋は振動吸収材が指先まであるものを選択する必要がある。振動障害は末梢循環系より生ずるため(指先の血流の低下)、指先に受ける振動を吸収する性能が必要となる。
③

指先の無い緩衝材を有する防護手袋は衝撃吸収にのみ用いるため、防振用として使用してはならない。

写真４－10 防振手袋

写真４－11 衝撃吸収手袋６）使用上のポイント① 防振手袋は手持ち振動工具を扱う以外の作業(運搬等)には使用してはならない。
防振手袋を運搬作業等に使用すると振動吸収材、アウター手袋が破損し、振動吸収性能が失われる。
② 防振手袋の内部、外部に他の手袋を装着してはならない。他の素材を付加する事により振動吸収能力が損なわれる。
７）保守管理上のポイント① 振動吸収材が発泡ゴムの防振手袋は、発泡ゴムの老化を防ぐため冷暗所に保管する。
② 防振手袋が変形すると振動吸収能力が損なわれる恐れがあるため、１双毎に専用ケースに保管することが望ましい。

５．耐切創手袋
１）定義
作業者の手や手首上部を切創から守る目的で作られた手袋。
２）用途
刃物、薄型鋼板を取り扱う等、作業者の指や手、手首上部に切創の生じるおそれのある作業に使用する。

126― 126 ―３）種類
現在、日本国内で使用されている耐切創手袋は、スーパー繊維といわれる結晶性の高いパラ系アラミド繊維(例：ケブラー、トワロン)、通常のポリエチレン繊維の数十倍の分子量を有する超高分子量(高強度)ポリエチレン繊維(例：ダイニーマ、スペクトラ)が主流となっている。
また、上記の２種類の繊維にガラス繊維、ステンレス繊維を加えた、より耐切創性能の高い複合繊維を使用した耐切創手袋も開発されている。
(１)パラ系アラミド繊維
耐切創性能に優れているが、紫外線劣化(表面劣化)、強酸・強アルカリにより物理的性能が変化する事がある。

写真４－12 パラ系アラミド繊維 耐切創手袋(２)超高分子量ポリエチレン繊維
耐切創性、耐候性に優れ、酸・アルカリに対しても安定している。溶融温度が低いた
め高温の物質の取扱い、火を伴う作業には使用できない。

写真４－13 超高分子量ポリエチレン繊維 耐切創手袋

127― 127 ―

表４－３ 耐切創手袋の繊維性能比較
項目

パラ系アラミド繊維

超高分子量ポリエチレン繊維

温度

約 500℃(炭化温度)

約 150℃(溶融温度)

比

重

1.44

0.97

度

4.4％

4.0％

耐 薬 品 性 能

強酸・強アルカリにより劣化影響は受け難い

紫 外 線 劣 化

黄変(表面劣化)

影響は受け難い

マルチフィラメント、紡績糸

マルチフィラメント

破

糸

断

の

伸

形

態

(３)複合素材の耐切創手袋
パラ系アラミド長繊維、高分子量ポリエチレン長繊維にガラス繊維、ステンレス線を加えたより耐切創性能の高い耐切創手袋も開発されている。
特殊な撚糸により柔軟性も保たれており、従来の耐切創手袋より薄くても十分な耐切創性能を有している。

写真４－14 複合素材 耐切創手袋(４)鎖手袋食肉加工など鋭利な刃物の使用、刃物使用時に大きな力がかかる場合はステンレス製の鎖手袋を使用することが望ましい。
鎖手袋は、高い耐切創性能を有しているが作業性は良くない。

写真４-15 鎖手袋

128― 128 ―

４）選択上のポイント（表４－３）① 高温、火気伴う作業にはパラ系アラミド繊維を選択する。
② 強酸、強アルカリを使用する場合には超高分子量ポリエチレンを選択する。
５）使用上のポイント
超高分子量ポリエチレンは溶融温度が 150℃と低いため、高温の状態、火気を伴う作業には使用してはならない。
６）保守管理上のポイント① パラ系アラミド繊維は、塩素系還元漂白剤、次亜塩素ナトリウムにより劣化するた
め、洗濯、消毒の際に注意が必要となる。
② 耐切創手袋の洗浄は、繊維、金属線の破断の原因となるため、洗濯機を使用せず、中性洗剤でのつけ洗いが望ましい。

６．電気絶縁用手袋
１）定義
電気回路の作業において作業者の手や手首上部からの感電を防止するために使用する手袋。
２）用途
300V を超え 7,000V 以下の電気回路作業に使用する。
３）種類
JIS T8112:2014「電気絶縁用手袋」の規格は 2014 年に改訂され、Ａ、Ｂ、Ｃの分類が
Ｊ00、Ｊ0（旧Ａ）、Ｊ01（旧Ｂ）、Ｊ1（旧Ｃ）に変更された。
電気絶縁手袋の種類、使用電圧、試験電圧は、以下のとおりである。
表４－４ 最大電圧による電気絶縁手袋の種類
手袋の種類
（クラス）

最大使用電圧
（V）

耐電圧値
（V）

J00 低圧

交流又は直流 300

1,000

―

J0

交流 600 又は直流 750

3,000

交流 1,500

J01 高圧

交流又は直流 3,500

12,000

交流 6,000J1

交流又は直流 7,000

20,000

交流 10,000

低圧

高圧

129
― 129 ―

定期自主検査電圧（V）低圧用(J0)

高圧用(J01、J1)

写真４-16 電気絶縁手袋の種類
４）定期自主検査
電気絶縁用手袋は６カ月毎に定期自主検査を行い、その記録を３年間保管しなければならない。検査項目は耐電圧試験、目視による傷、ひびわれの有無等。（安衛則第 351条）(１)耐電圧試験時の注意① 傷、汚れ、ひび割れの激しいものは検査できない②

付属品（保護手袋等）は外して検査を行う③

手袋、長靴は、双、足の単位で検査を行う④

電気絶縁手袋の耐用年数は５年（長靴、身体に装着するものも同じ）(２)耐電圧試験の記録
①

品名・品番

②

試験年月日

③

試験条件：室温・湿度、水温④

試験内容：外観、耐電圧、耐用年数、充電電流値⑤

試験場・試験者

図４－３ 絶縁性能試験
５）選択上のポイント
最大使用電圧を確認し、電圧クラスに適した電気絶縁用手袋を選択する。

130― 130 ―

６）使用上のポイント①

使用中に電気絶縁用手袋が損傷した場合は、その箇所から通電する恐れがあるた

め、使用を中止し交換する。
② 電気絶縁用手袋を損傷から守るため、保護手袋も併用する場合がある。
（写真４-17）

写真４-17 保護手袋の装着例
７）保守管理上のポイント① 保管時は汚れを落とし折り曲げないようにし、１双毎に保管箱に収納する。
（写真４－18）

写真４-18 保管箱② 乾燥状態を確認し、結露の恐れがある場合は乾燥剤を使用する。
③ 目視検査は始業前に必ず行う。

７．化学防護手袋
１）定義
有害な化学物質のばく露による皮膚障害や経皮吸収による健康障害を防止するために使用する手袋。
２）用途
有害な化学物質を取り扱う作業、有害ガス、有害粉じんにさらされる場所における作業。

131― 131 ―

３）種類
化学防護手袋には、ゴム製、特殊フィルム等色々な種類の材質が使用された多くの製品があり、使用されている材料によって、防護性能、作業性、機械的強度等が異なるため、対象とする有害な化学物質を考慮して作業に適した化学防護手袋を選択する必要がある。
表４－５ 化学防護手袋の特徴
材

質

特

製品例

徴

多 層 フ ィ ル ム

耐透過性には 非常に優れているが、機械的強度に弱 い場合がある。

クロ ロプレン ゴム

耐候性、耐熱性、耐油性、耐薬品性に優れ、強度と柔軟性を兼ね備えている。

ニ ト リ ル ゴ ム

耐油性及び耐 摩耗性に優れているが、一部化学薬品 により劣化する。

ポリビニルアルコール

有機溶剤に対 し優れた耐性を持つが、親水性が強い為、水分により劣化する。

132― 132 ―

４）化学防護手袋の性能
JIS T8116:2005「化学防護手袋」では、有害な化学物質に対する化学防護手袋の防護性能である耐透過性能と耐浸透性能を規定している。
(１)手袋内部への侵入過程① 透過 JIS T8030:2015
手袋の表面に付着した化学物質が、手袋のフィルムを分子レベルで気体として通過すること。

図４－４ 透過② 浸透 JIS Z4810:2005
手袋の表面に付着した化学物質が、手袋の開閉部、縫合部、ピンホール等を通って液体として手袋内部に侵入すること。

図４－５ 浸透(２)化学防護手袋に必要な性能① 耐透過性能
化学防護手袋の耐透過性能は JIS T8030:2015 で試験し標準透過速度 0.1µg/cm2・
min で測定された材料及び縫合部の平均標準破過検出時間で求めクラスに分類する。
耐透過性能は１～６にクラス分けられており、数字が大きいほど耐透過性能に優
れている。

133
― 133 ―

表４－６ 耐透過性能 分類

クラス

平均標準破過点検出時間 （分）※１

６

＞480

５

＞240

４

＞120

３

＞ 60

２

＞ 30

１
※１

＞ 10
2

標準透過速度 0.1μg/cm ・min に達するまでの時間② 耐浸透性能
化学防護手袋の耐浸透性能は、ピンホール試験（水密性試験）で評価する。
ピンホール試験は JIS Z4810:2005 で試験を行い、品質許容水準（AQL）でクラスに分類する。
有害性が高い物質を取り扱う際は、クラス１など AQL が小さい化学防護手袋を選ぶ
ことが望ましい。
表４－７ 浸透性能の分類
クラス

品質許容水準（AQL）

４

4.0

３

2.5

２

1.5

１

0.65

５）選択上のポイント① SDS を確認し対象となる化学物質の危険有害性を確認し、その化学物質に対して耐浸透性能、耐透過性能を有する化学防護手袋を選択する。
② 使用前に、傷、孔あき、亀裂等の外観上の問題が無いことを確認すると共に、手袋内部に空気を吹き込んで空気が抜けないことを確認する。
③ 作業場ごとに化学防護手袋を管理する保護具着用管理責任者を指名し、化学防護
手袋の適正な選択、着用及び取扱方法について労働者に対し必要な指導を行わせるとともに、化学防護手袋の適正な保守管理に当たらせること。
（基発 0112 第６号 平成 29 年１月 12 日 抜粋）

134― 134 ―

６）使用上のポイント① 化学防護手袋が使用可能時間に達した場合は、新しい化学防護手袋と交換する。
②

化学防護手袋に強度を向上する等の目的で他の手袋を二重に装着した場合でも、使用可能時間を延長することはできない。
③

化学防護手袋を脱ぐときは、化学物質が付着した面を内部に巻き込むようにして脱ぐ。
④

化学防護手袋表面に付着した化学物質は透過が進行し続けるため、翌日に再使用してはならない。
⑤

化学防護手袋は入手が困難な場合があるため、予備の化学防護手袋を備えておく必要がある。
７）保守管理上のポイント① 化学防護手袋を廃棄する場合は、定められた法令等に従う。
② 使用開始から 480 分経過した化学防護手袋は再使用してはならない。

135― 135 ―

第５章

国際規格との整合性

ISO21420 2020：Protective gloves – General requirements and test method（防護手袋一般要件及び試験方法）
2020 年 2 月に制定された ISO21420 は防護手袋の基本的性能を規定したものであり、我国には同等の規格は存在しない。現在、国際規格との整合性、日本国内における防護手袋の性能評価、試験方法の確立を行うため一般社団法人日本防護服協議会（ISO/TC94/SC13/WG8）において ISO21420 の内容を審議し JIS 化への作業が進められている。
規格の構成は、以下のとおりとなる。
１．範囲
２．引用規格３．用語と定義
４．一般要件4.1 手袋デザインと構造(一般)
4.2 防護手袋の無害性
4.3 洗濯
4.4 静電性能
５．使い易さ5.1 サイズ計測
5.2 器用性
5.3 水蒸気透過及び吸収６．試験方法
6.1 手と手袋の寸法計測
6.2 手袋指の器用性を決める試験方法
6.3 水蒸気透過を決める試験方法
6.4 水蒸気吸収を決める試験方法
７．マーク表示方法
7.1 一般事項
7.2 表示7.3 製造業者情報136― 136 ―

第６章

現状における課題

防護手袋は、保護手袋とも呼ばれている。ISO を JIS として立ち上げした際、保護衣、労働衛生衣などの用語を防護服として統一し、防護服の範疇として保護手袋を防護手袋としてきた経緯がある。
現在、公益社団法人日本保安用品協会による防護手袋の定義では、「作業者の手や手首上部を切創等の災害から防護する目的で使用される手袋」とされている。
さて、防護手袋についての課題を探すと、第一に防護手袋は、作業に伴い使用されるもの
で、現実には、作業用なのか、また手の保護なのかを区別するには、難しい面もある。例えば、綿手袋を例にすると、作業に伴う軽い切創等防止の役割がある半面、手の汚れ、ワーク（部材等）の保護などの役割もあることから、区別することが難しいのが現状である。
第二に保護具の章で記述する保護手袋の使用を検討する前に、設備上の安全衛生対策を実施することを優先し、残された危険要因に応じたリスク対策の一環として防護手袋を使用することを位置づける必要があるが、まだこの考え方が十分浸透していない面がある。
第三に、JIS では、電気絶縁用手袋、溶接用かわ製保護手袋、防振手袋、化学防護手袋が制定されているが、これら以外の防護手袋の JIS は未制定になっている。ところが防護服のISO 及び JIS の範疇には、この分類とは異なった定義がされており、わかりにくくなっている。
このようなことを本報告書で少しでも明確にしていくことができれば幸いである。

137― 137 ―

第７章

防護手袋のこれから

１．一般作業用手袋
建設業、製造業、運送業等において行われる作業は、機械化、効率化により重作業の比率が減少している。そのため作業手袋においても丈夫で長期間使用できる手袋から薄手の作業性の良い手袋へと移行している。
今後の一般作業用手袋に求められる性能は、より一層の操作性、通気性、耐滑性の向上である。また、女性の社会進出によりデザイン性、女性用のサイズ展開も必要となる。

２．溶接用かわ製保護手袋
JIS T8113:1976 溶接用かわ製保護手袋は、手袋の長さ、革の厚みが主体の規格であり、電気絶縁性能、熱伝導率、耐火性能についての評価がなされていない。これは、感電、熱傷のリスクに対応できていないことになる。
今後は、革以外メタ系アラミド繊維、炭素繊維等の耐熱素材も含め、電気絶縁性能、耐熱性能を有した溶接用防護手袋の JIS を新たに作成し、溶接作業での感電、熱傷のリスクを下げる必要がある。

３．防振手袋
JIS T8114:2007 防振手袋の規格に適合する防振手袋は少なく、その性能評価を行う機関は日本国内に一か所しかない。防振手袋メーカーが連携を図り、防振手袋の性能を担保する必要がある。
また、手持ち振動工具を操作する上で防振手袋の厚みが問題となっている、振動吸収材がある一定の厚みを超えるとレバー、スイッチ等の操作が難しくなるため、振動吸収性能を維持したまま可能な限り薄い振動吸収材も開発が求められている。

４．耐切創手袋
耐切創手袋は、近年、ガラス繊維、金属繊維等と組み合わせることにより耐切創性能は向上している。しかし、耐切創手袋を使用しているリサイクル、ごみ回収等の事業場では
耐突き刺し性能も求められている。
今後は、注射針、焼き鳥の串、ガラス片、金属片等に対し耐切創性能、耐突き刺し性能を備えた防護手袋の開発が必要となる。

138― 138 ―

５．電気絶縁用手袋
JIS T8112:2014 電気絶縁用手袋は、電圧が高くなるほど全長が長くなりゴムの厚みが厚くなるため、手の動きを阻害することとなる。作業性を向上させるためにも柔軟性のあるゴム素材が求められ、厚みに関しても絶縁性能を向上させ、より薄い電気絶縁用手袋の開発が必要となる。

６．化学防護手袋
JIS T8116:2005 化学防護手袋においては、耐透過性能が重要であり、化学物質に対して透過時間の長い化学防護手袋が求められている。多層フィルム構造の化学防護手袋は多くの化学物質に対して有効とされているが、機械的な強度、操作性能に問題がある。
この問題を解消するためには、他の素材との組み合わせや新素材の開発が必要となる。
また、対象となる化学物質に有効な化学防護手袋を選択するために、化学防護手袋のメーカーは、より多くの耐透過性能のデータを収集し公開することが必要となる。

139― 139 ―

Ⅴ

防護服

Ⅴ

141

第1章

防護服の定義１．定義
建設業等に従事する作業者において、その作業環境下には様々な危険有害要因が存在する。例えば、伐木作業時における、チェーンソー等の機械的危険有害要因、建築物等の解体・改修時における石綿粉じん等の危険有害物質からのばく露、病原体のような生物学的危険
有害要因、除染作業時における放射線に汚染された物質等の危険有害要因等、作業の種類によって様々な危険有害要因にさらされることとなる。
防護服は、これらの一種類又は複数の危険有害要因から身体を防護するために着用する服である。
そのため、各種作業において適切な防護服を選択し使用することが必要となる。以下に各種作業における危険有害要因を挙げ、次章より述べていく。

２．各種作業における危険有害要因に対する防護服
１）酸、アルカリ、有機薬品等の有害化学物質、石綿粉じん等の有害粉じんに対する防護服
として化学防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 石綿等の取り扱い作業○ 土壌改良作業○ 橋梁等の PCB、鉛を含んだ塗膜剥離作業

２）鳥インフルエンザ等生物学的危険有害物質（バイオハザード）に対する防護服としてバイオハザード対策防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 生物学的危険有害物質に関連する作業（鳥インフルエンザ、ＣＦＳ(豚コレラ)、COVID-19(新型コロナウィルス）３）溶接、溶断及び関連作業において、スパッタ、放射熱、炎、電気アーク等に対する防護服として熱及び火炎に対する防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 溶接、溶断及び関連作業○ 炉前作業143― 143 ―

４）伐木作業や刃物等の鋭利物による切創や尖ったものによる突き刺しに対する防護服として切創・突き刺しに対する防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 手持ちチェーンソーによる伐木等作業○ ブラスト研磨剤を使用した塗膜剥離○ 畜産処理加工作業

５）放射性粉じん等の汚染物質に対する防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 原子力発電所の事故に由来する除染作業

６）電気による危険に対する防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 送電鉄塔作業○ 活線鉄塔作業○ 高圧活線接近作業

７）寒冷や悪天候等に対する防護服がある。
防護服が使用されている作業例○ 液化天然ガス（ＬＮＧ）その他工業ガス液化作業○ 極寒地、寒冷地における建設作業

８）高視認性が求められる作業で使用する服として高視認性安全服がある。
高視認性安全服が使用されている作業例○ 道路工事等の夜間作業

144― 144 ―

第２章

防護服の種類

１．化学防護服
１）定義
化学防護服は、身体が、酸、アルカリ、有機薬品、その他の気体及び液体並びに粒子状の化学物質を取り扱う作業に従事するときに着用し、有害化学物質にばく露または接触することから身体を防護するために着用する服である。
言い換えると、化学物質による皮膚障害を防止し、また経皮吸収による障害を防止する目的で着用する。また、作業着に付着した有害物質を作業環境外の一般環境や家庭に持ち込むことを防止する目的で着用することもある。
２）種類
(１)素材
素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ゴム等があり、不織布、織物に加工され、使用されている。さらに素材にフィルムをラミネート加工し多層となったものな
どもある。
(２)種類
化学防護服には、JIS T8115:2015 化学防護服等の規格がある。その規格では対象となる化学物質の形状、要求される防護性能によって以下の種類に分類されている。
① 全身化学防護服
全身化学防護服とは上下がつながっている続服や上着とズボンからなる上下服など、体の全部又は大部分を防護する化学防護服のことをいう。全身化学防護服には、気密服と密閉服がある。
ア 気密服
気密服は、服内部を気密に保つことにより有害な化学物質等が服内部へ侵入しない構造の全身化学防護服である。化学薬品事故、ハズマット活動、生物・化学テ
ロ対応時に毒性の液体、揮発物、ガスや腐食性化学物質から防護を必要とするときに使用される。
㋐ 自給式呼吸器内装形気密服 （タイプ 1a）
自給式呼吸器を服内部に装着する気密服㋑

自給式呼吸器外装形気密服 （タイプ 1b)
自給式呼吸器を服外に装着する気密服㋒

送気式気密服 （タイプ 1c)
服外から呼吸可能な空気を取り入れる構造の気密服

145― 145 ―

自給式呼吸器内装形気密服（タイプ 1a）

自給式呼吸器外装形気密服（タイプ 1b）

送気式気密服（タイプ 1c）

写真２－１ 気密服
イ 陽圧服 （タイプ２）
手、足、頭部を含め全身を防護する全身化学防護服で、外部から服内部を陽圧に保つ呼吸用空気を取り入れる構造の非気密型全身化学防護服

写真２－２ 陽圧服（タイプ２）
ウ 密閉服
密閉服は、有害な化学物質等が服内部へ侵入しない構造の全身化学防護服である。建設業においては、建築物の解体・改修時に、建築物に使用されている石綿粉
じん等の繊維状有害物質によるばく露から作業者を防護するために使用されている。
㋐ 液体防護用密閉服（タイプ３）
液体化学物質から着用者を防護する構造の全身化学防護服㋑

スプレー防護用密閉服（タイプ４）
スプレー状液体化学物質から着用者を防護する構造の全身化学防護服

146― 146 ―

㋒

浮遊固体粉じん防護用密閉服（タイプ５）
浮遊固体粉じんから着用者を防護する構造の全身化学防護服㋓

ミスト防護用密閉服 （タイプ６）
ミスト状液体化学物質から着用者を防護する構造の全身化学防護服

液体防護用密閉服(タイプ３)

スプレー防護用密閉服(タイプ４)

浮遊固体粉じん防護用密閉服(タイプ５)

写真２－３ 密閉服②

部分化学防護服 （タイプ PB）
部分化学防護服は、エプロンやアームカバー、シューズカバー等の身体の一部分を有害物質にばく露または接触することから防護する構造の化学防護服。（図２－１）

エプロン

キャップ

白衣

シューズカバーエプロン

アームカバー

図２－１ 部分化学防護服 （タイプ PB）の例

147― 147 ―

２．バイオハザード対策用防護服
１）定義
バイオハザードとは、生物学的危険有害性をいう。生物学的危険有害要因には病原体（病原体そのもの、患者、保菌者を含む）、感染性の飛沫、感染性エアロゾル等がある。
バイオハザード対策用防護服は、それら生物学的危険有害物質から体を防護するために使用する服である。
２）種類
バイオハザード対策用防護服には、JIS T8122:2015 生物学的危険物質に対する防護服等の規格がある。種類は、全身防護服（気密服、陽圧服及び密閉服）、部分防護服（ガウン、手術衣、実験衣、エプロン等）、部分防護具（キャップ、シューズカバー、腕カバー等）がある。

図２－２ バイオハザード対策用防護服 (気密服・陽圧服)

図２－３ バイオハザード対策用防護服 (部分防護服)148― 148 ―

３．熱及び火炎に対する防護服
１）定義
溶接作業及び関連する作業、製鉄所や鋳造作業、鉄工所等の現場における作業で、スパ
ッタ、放射熱、火炎等の熱と炎から体を防護するために使用する服である。
２）種類
熱及び火炎に対する防護服には、耐熱服、難燃服等がある。規格は、JIS T8129:2018 熱及び火炎に対する防護服等がある。
① 耐熱服
耐熱服は、製銑、製鋼、鋳物工場等で放射熱や溶融金属（ノロ、スパッタ）が飛来するおそれのある作業で使用される。基布にアラミド繊維を使用し、表面にアルミニ
ウムをラミネートしたものが一般的である。また、床革製、帆布製の上下服や前掛けなども使用されている。
② 難燃服
難燃服は、可燃物及び爆発物を製造または取り扱う作業で、作業服に着火することによる火傷等から体を防護するために使用する服である。
素材にアラミド繊維等の難燃性繊維を使用している。デザインには、上下服、続服等がある。

写真２－４ 耐熱服

写真２－５ 難燃服

４．切創・突き刺しに対する防護服
労働安全衛生規則の一部を改正する省令等が平成 31 年２月に告示され、同年８月１日から施行された。これは伐木等作業におけるチェーンソー等による重篤な労働災害の発生を受けてのこととなった。
そのため事業者は、チェーンソーによる伐木作業等を行う作業者に下肢の切創防止用保護衣（JIS T8125-2:2009 に適合したもの）を着用させることが義務付けられた。

149― 149 ―

図２－４ 下肢の切創防止用保護衣
１）定義
チェーンソーや刃物等の鋭利物による切創や尖ったものによる突き刺しを防止するために使用する服である。
２）種類
切創・突き刺しに対する防護服には、手持ちチェーンソー使用者のための防護服(JIST8125-1～6)、ブラスト処理作業用防護服(JIS T8123:2018)、ハンドナイフによる切りきず及び刺しきずを防護するためのエプロン、ズボン及びベスト(JIS T8120:2006)がある。

５．放射性物質による汚染に対する防護服
放射性物質による汚染に対する防護服には、JIS Z4809：2012 放射性物質による汚染に対する防護服の規格がある。
旧規格では原子力施設などにおいて使用する防護服について規定されていたが、2012 年１月に改正され、防護服は一般の放射線施設での使用の他、原発事故等の災害時用にも装備され、必ずしも施設内での使用に限られるものではなくなった。
１）定義
放射性物質による汚染に対する防護、主に表面汚染及び空気汚染から体を防護するために使用する。放射線の汚染を考慮すると、服が重くなり動作が緩慢となり、長時間ばく露となるため被ばく量が増大する恐れがある。
２）種類
放射性物質による高汚染環境下における作業で使用される陽圧服、作業者の体を覆い、放射性物質の含まれる粉じん等の防護服内部への付着を防止するために使用する密閉服
がある。

150
― 150 ―

６．電気に対する防護服
１）定義
電気による危険から身体を防護するために使用する服及び静電気に起因して発生する災害を防止するために使用する服である。
２）種類
種類は、静電気帯電防止服、導電服、絶縁衣（絶縁用保護具）がある。
(１)静電気帯電防止服
静電気の放電による爆発・火災及び回路障害等による生産の妨げを防止するための服として使われており、静電気の放電による爆発・火災等の危険性の高い作業やクリーンルーム等において電子素子を取り扱う作業で使用する。規格としては「JIS T8118 静電気帯電防止作業服」がある。
(２)導電服
導電服とは、送電鉄塔作業等において、人体への帯電を防止し、高周波・電磁波を遮蔽するために使用する。超高圧送電鉄塔等における活線作業で電磁誘導がある場合、発生する静電誘導電流が服を通じて流れることにより、人体に与える電気的障害を軽減する服と定義することもできる。50 万ボルト以上の超々高圧送電線下における活線鉄塔作業時などで使用されている。

写真２－６ 導電服
(３)絶縁衣（絶縁用保護具）
高圧活線作業や高圧活線接近作業において、感電から体を防護するために使用する。絶縁用保護具には絶縁衣のほか、電気用ゴム袖、電気用保護帽、電気用ゴム手袋、電気用ゴム長靴等がある。使用にあたって、上着は袖カバー型（ベストと併用）、
ユニフォーム型、ジャンバー型がある。

151― 151 ―

７．寒冷に対する防護服
１）定義
寒冷から体を防護するために使用する服である。
２）種類
極寒地や冷凍庫内の作業時に使用する耐寒服、寒冷地や冷蔵庫内での作業時に使用する防寒服がある。

写真２－７ 耐寒服

写真２－８ 防寒服

８．高視認性安全服
１）定義
着用者の存在について視覚的に認知度を高めるために使用する服である。高視認性安全服は、路上作業等において、明所及び暗所における車両、建機などの移動体の前照灯の下でのどのような光に対しても、運転者又は機械作業者に対して着用者を目立たせることを目的とする。
２）種類
規格としては JIS T8127:2015 高視認性安全服が 2015 年 10 月に発行され、2020 年３月に改正された。作業環境のリスクを３段階のクラスに分けて、材料となる蛍光生地と再帰性反射材の最小使用面積が決められている。使用面積は製品のおもて側の材料のみで算出する。
また蛍光生地は、蛍光イエロー、蛍光オレンジレッド、蛍光レッドの３色が指定されている。再帰性反射材は銀色の再帰性反射材と複合機能材料といわれる蛍光色の再帰性反射材がある。

152― 152 ―

表２－１ 作業環境のリスク３段階のクラス分類表
リスクレベル

クラス３

クラス２

クラス１

移動体の速度

60km/h 超え

60km/h 以下

30km/h 以下

自動車急ブレーキ

100km/h 走行時

60km/h 走行時

30km/h 走行時

時の参考停止距離

停止まで 99m 以上

停止まで 40m 以上

停止まで 13m 以上

及び停止時間（約 3.6 秒)（約 2.4 秒)（約 1.6 秒)

目安となる想定着

●高速道路

●一般道路

●駐車場、サービス用場所及び業務内

高速道路上での料

一般道での調査、工エリア

容例

金所業務、調査、工事、保全業務

駐車場、サービスエ

事、保全業務●港湾

リア・道の駅などで●鉄道

港湾荷役作業、港湾の清掃や点検な ど

鉄道線路上での調警備作業

設備保全業務査、工事、保全業務●配送・検針●駐車場管理●空港路上

車・バイクなどを活 駐車場内作業※

空港地上支援業務、 用した配送業務 や 車両誘導
整備、補給作業

廃棄物回収業務、水●倉庫・工場●緊急活動業務

道などの検針業務

フォークリフト、ホ

事故や災害対応行●交通警備／整理

イスト、大型機械周等

一般道上での交 通 辺作業
警備や交通調査 な ●工事現場
どの路上作業

重機範囲内作業や

等

玉掛け作業
等

※急ブレーキをかけてから車体が停止するまでの時間は、車体コンディション、路面状況などにより変化する。
（注）表は JIS 記載のものではない。規格を参考に作成したもの。

表２－２ 目に見える材料の最小必要面積 (単位 ㎡)
材料

クラス３

クラス２

クラス１

蛍光生地

0.80

0.50

0.14

再帰性反射材

0.20

0.13

0.10

複合機能素材－－0.20

クラスは、目に見える材料の面積で決定する。
さらに、再帰性反射材の使用にあたって下記のルールがある。
①

袖先・身頃・パンツの裾より 50mm 以上はなす。

②

幅及び並列テープ間隔を 50mm 以上にする。

③

取り付け角度は±20°にする。

④ 取り付けは蛍光生地と同様に一周させる。

153― 153 ―

― 154 ―第３章

用途毎の防護服選択・使用上のポイント

１．化学防護服
１）選択上のポイント
SDS を確認し防護対象となる化学物質の形状(固体・液体・気体)・性質等を把握する。
そして、ばく露する時間や量、毒性等の危険有害性に応じた防護服材料や防護服の種類を選択する。
さらに、有害な液体化学物質が防護服を浸透し直接肌に接触すると危険であることは良く知られているが、気体となって防護服を透過し、皮膚から直接吸収されて健康障害を発症するおそれがあり、透過からの防護が重要となる。
(１)浸透化学物質が、化学防護服の多孔質材料、縫合部、ピンホールその他の不完全な部分を非分子レベルで通過するプロセス。

図３－１ 浸透(２)透過化学防護服材料の表面に接触した化学物質が、吸収され内部に分子レベルで拡散を起こし、裏面から離脱するプロセス。

図３－２ 透過155― 155 ―

２）使用上のポイント
化学防護服は正しい選択と適切な着脱手順にしたがって作業を行うことが必要となる。
ここでは、建築物に使用されている石綿含有建材等の除去作業を例にとり適切な着脱手順について以下に示す。
石綿等の除去作業では、隔離空間の内部など石綿粉じんの発生が多い作業場所では、
JIS T8115:2015 の浮遊固体粉じん防護用密閉服（タイプ５）同等品以上のものを使用することとなっている。（平成 26 年９月 12 日 基安化発 0912 第１号)
石綿等の除去作業では、作業場に隣接するセキュリティゾーンを通じて入退出をすることとなる。セキュリティゾーンは、作業場に向かって「更衣室」、「洗身室」「前室(汚染除去室)」の３室からなる。作業場内で発生する石綿粉じんが作業者の入退室の際に外部へ漏出したり、作業者の衣服や廃棄物によって外部に持ち出されることを防止するために設置される。作業場内は集じん・排気装置によって負圧となるため、空気の流れは作業場入口から隔離空間内部へ流れる。

図３－３ セキュリティゾーン模式図 (３区画の例)※セキュリティゾーンは、「更衣室」「装備保管室」「洗身室」「前室」「汚染除去室」の５区画からなるものもある。

156― 156 ―

① 装着手順
防護服等の装着は、二人一組で「更衣室」内で行う。
ア 装着準備と点検
浮遊固体粉じん防護用密閉服(タイプ５)、呼吸用保護具、その他装着する保護具等に損傷がないか点検する。

イ 防護服の装着
防護服を装着する。フードは、まだかぶらない。
ウ

シューズカバーの装着

エ

呼吸用保護具の装着
呼吸用保護具を装着し、防護服のフードをかぶる。
フードをかぶり終えたら防護服のファスナーを引き上げ、

粘着テープがあるものは、テープを貼り付ける。

オ

シューズカバー、防護手袋のテーピング
シューズカバーを装着、テーピングし、シューズカバー、防護手袋と防護服との接合部をテーピングする。

カ

呼吸用保護具と防護服の接合部をテーピングで密閉し、保護帽を装着する。

157― 157 ―

② 取り外し手順
防護服等の取り外しも、二人一組で行う。
ア

石綿粉じんの除去
作業場の出入り口に隣接するセキュリティゾーンの「前室(汚染除去室)」で、保護帽を取り外し、防護服、呼吸用保護具等の表面を「前室(汚染除去室)」内にあらかじめ設置した HEPA フィルター付真空掃除機及びウエットウエス等で、付着した石綿粉じんを取り除く。
イ

テーピングの取り外し「前室(汚染除去室)」で防護服と呼吸用保護具、防護手袋、シューズカバーの接合部に取り付けたテーピングを取り外す。
ウ

防護服等の脱衣
テーピングを取り外した後、防護服を脱ぐ。そのとき防護服の表面に付着した石綿粉じんが飛散しないように、防護服の汚染面を内側に巻き込むように脱衣する。
同様に防護手袋、シューズカバーも汚染面を内側に巻き込みながら取り外す。
取り外した防護服、シューズカバー、防護手袋、テープ、使用したウエット
ウエス等は、前室に設置した廃棄物専用のプラスチック袋に詰める。廃棄物専用プラスチック袋は、二重にプラスチック袋へ入れ特別管理産業廃棄物として一時保管の後に処分する。
エエアシャワーによる洗浄
呼吸用保護具を装着したまま洗身室へ移動し、洗身室に設置したエアシャワーを浴び、呼吸用保護具、下着等身体に付着した石綿粉じんを取り除く。
オ

呼吸用保護具の取り外し
更衣室へ移動し、呼吸用保護具を取り外し、専用の保管庫で保管する。フィルターは使い捨てとし、使用したフィルターは、廃棄物専用のプラスチック袋に詰める。廃棄物専用プラスチック袋は、二重にプラスチック袋へ入れ特別管
理産業廃棄物として一時保管の後に処分する。
カ

洗顔、うがいと手洗い
洗顔、うがいと手洗いを行った後、通勤着に着替え退出する。

２．バイオハザード対策用防護服
現状では、化学防護服や放射性物質に対する防護服、あるいは手術用衣服を転用しているが、対象とする個々の病原体等の危険度レベルと感染経路に対応した防護性能を有する
ものを選択する必要がある。

158― 158 ―

３．熱及び火炎に対する防護服①

耐熱服で表面にアルミニウムをラミネートしたものは、表面に薬剤が付着した場

合や、高熱の固体に触れた場合に、表面のアルミニウムが剥がれたり、光沢を失ってしまい性能が低下するため注意が必要である。
②

難燃服で素材に後加工で難燃性能を施したものは、洗濯による難燃性能が低下す

るおそれがあるため注意が必要である。
③ 熱及び火炎に対する防護服は、遮熱効果が高く、服内部に熱がこもりやすいので、熱中症に注意する。

４．切創・突き刺しに対する防護服① 手持ちチェーンソー使用者のための防護服は、チェーンソーが接触すると、防護部位の内層部を構成する防護材（アラミド繊維等の高強力繊維）が引き出され、ソーチェーンやスプロケットなどに絡みつくことによって、防護層を切断し尽くす前にチェーンの動きを止めるように設計されている。チェーンソーがあたっても切れないようになっているわけではないため、作業中に損傷を受けた防護服は直ちに交換する必要がある。

図３－４ チェーンソー防護ズボン、チャップス

写真３－１ チェーンソー防護ズボンの防護原理

159― 159 ―

②

手持ちチェーンソー使用者のための防護服は、洗濯後再利用する場合は、洗浄温

度・乾燥条件・漂白剤の影響によっては劣化する素材が使用されている場合があるので注意する。
③ 交換周期は、取扱説明書に耐用年数が表示されていれば、それを上限とした範囲内
で、使用条件の実状に合わせて、作業単位や職場単位で一斉定期交換することが望ましい。

５．放射性物質による汚染に対する防護服① 被水を伴う作業環境下においては防護服の縫い目、ファスナーの隙間などから、放射性物質を含む液体が浸透するおそれがあるため、不浸透性材料を用いた服を使用する必要がある。

写真３－２ 不浸透性材料を用いた服② 除染等業務で身体が汚染されると、作業者が汚染された物質を誤って吸入摂取、又は経口摂取によって内部被ばくをするおそれがあるため、高濃度汚染土壌等の取り扱い、高濃度粉じん作業では、粉じんの付着による身体汚染等を防止するため、定められた防護服等を着用する必要がある。
（表３－１）
表３－1

高濃度粉じん作業(10mg/m3 を超える)
高濃度粉じん作業(10mg/m3 以下)※出典

着用する保護衣の種類

高濃度汚染土壌等

高濃度汚染土壌等以外(50 万 Bq/kg を超える)(50 万 Bq/kg 以下)

長袖の衣類の上に全身化学防護服(例 密閉型タイベッ

長袖の衣類

クスーツ)
長袖の衣類

長袖の衣類

除染等業務特別教育テキスト(厚生労働省)より一部抜粋

160― 160 ―

６．電気に対する防護服①

静電気帯電防止服は、静電気帯電防止靴の着用及び帯電防止作業床を設置して使用する。
② 導電服は、保護帽カバー、導電靴下、導電手袋、導電靴、導電性墜落制止用器具を併用し、それぞれを接続し使用する。
導電服フードは、必ず保護帽の上にかけること。
また、JIS 等の公的な規格はなく、事業者が定める保守管理基準に従う。
③ 絶縁衣は、絶縁用ズボン、電気用ゴム袖、電気用保護帽、電気用ゴム手袋、電気用
ゴム長靴と併用する。
絶縁用保護具は労働安全衛生法第 44 の２(型式検定)による検定に合格したものを使用しなければならない。
表３－２ 絶縁用保護具の種別と耐電圧試験値
絶縁用保護具の種別

耐電圧試験値（V）

交流 300V を超え 600V 以下の電路に用いるもの

交流 3,000V

交流 600V を超え 3,500V 以下である電路、又は直流 750V を超え 3,500V 以下である電路に用いるもの
電圧が 3,500V を超え 7,000V 以下である電路に用いるもの

交流 12,000V
交流 20,000V

さらに、労働安全衛生規則第 351 条において、６月以内ごとに１回、定期に、その絶縁性能について自主検査を行い、その検査記録を３年間保存しなければならない。
検査記録には、検査年月日、検査方法、検査箇所、検査の結果、検査を実施した者の氏名、検査の結果に基づいて補修等の措置を講じたときは、その内容、定期自主検査
における試験電圧及び試験時間は下表となる。

表３－３ 定期自主検査の試験電圧及び試験時間
絶縁用保護具の種別

耐電圧試験値交流 300V を超え 600V 以下の電路に用いるもの
交流 600V を超え 3,500V 以下である電路、又は直流
750V を超え 3,500V 以下である電路に用いるもの
電圧が 3,500V を超え 7,000V 以下である電路に用いるもの161― 161 ―

試験時間

交流 1,500V
交流 6,000V
交流 10,000V

１分間

７．寒冷に対する防護服①

液化天然ガス（LNG)その他工業ガスを液化する作業等における極寒作業では、呼吸を確保するため自給式呼吸器等を併用する。
② 素材に防水加工したもので、襟や袖口、ファスナーカバー等風雨の漏れ込みを防ぐ構造のものもあるが、袖口、襟元、裾等にできるだけ隙間ができないように着用する。

８．高視認性安全服①

洗濯時の注意として、漂白剤を使用すると蛍光生地の変色と再帰性反射材の剥離や劣化による性能低下の恐れがある。
② 定期的に蛍光生地の変色と再帰性反射材の劣化を、目視で確認する。確認の方法は、
日中の光の下での確認及び夜間にライトでの確認が必要である。
※課題
現在、「JIS T8127:2020 高視認性安全服」に規定されている高リスクレベル以外の環境下における一般歩行者、一般作業者、児童、高齢者、ジョガー、自転車、自動二輪車等の一般利用者を交通事故等から守るために、中低リスクレベル用の「一般利用者向け高視認性安全服」を普及させることが重要であるという認識のもと、公益社団法人日本保安用品協会が、
平成 29 年 11 月に「一般利用者向け高視認性安全服規格:2017」(JSAA2001)を制定・発行し、型式認定・推奨事業を実施している。
「一般利用者向け高視認性安全服」は、リスクレベルに応じてレベルＢ又はレベルＣの二つのレベルに分類し、レベルごとに着用者の身長に応じ蛍光生地及び再帰性反射材の最小面積で特定する。
レベルＢは、中リスクレベルにレベルＣは低リスクレベルに対応する。各レベルの目安となる想定着用者の例を表３－６に示すが着用者はより上位レベルの安全服を着用することが好ましい。
※レベルＡは JIS T8127 の高リスクレベルに対応する。
表３－４ 目安となる想定着用者の例
リスクレベルＢ(中リスク)
Ｃ(低リスク)

目安となる想定着用者の例
車両、建機等の通行が比較的多い環境下での作業者、未就学児、義務教育就学者、高齢者、二輪車、自動二輪車等乗用車等道路などの一般利用者

162― 162 ―

表３－５ 目に見える材料の最小必要面積
身長
㎝

レベルＢ
㎠

レベルＣ
㎠

100 以下500

500

100 を超え 120 以下

800

600

120 を超え 140 以下

1100

700

140 を超え 160 以下

1400

800

160 を超え 180 以下

1700

900

180 超え2000

1000

100 以下250

25100 を超え 120 以下

300

30

120 を超え 140 以下

350

35

140 を超え 160 以下

400

40

160 を超え 180 以下

450

45

180 超え

500

50

材料

蛍光生地

再帰性反射材

使用する蛍光生地及び再帰性反射材は、腕部・胴部・脚部に 360°どの角度からでも視認性を確保するように配置する。また、再帰性反射材は、パイピング/またはランダムなデザインとして使用してもよいことになっている。
指定色は、８色（蛍光グリーン、蛍光イエロー、蛍光オレンジ、蛍光レッド、蛍光イエローグリーン、蛍光イエローオレンジ、蛍光オレンジレッド、蛍光ピンク）であり、それぞれの色について色度と輝度が定められている。

リスクレベルＢ表

リスクレベルＢ裏

リスクレベルＣ表

リスクレベルＣ裏

写真３－３ 「一般利用者向け高視認性安全服規格:2017」（JSAA2001）

163― 163 ―

型式認定に合格した一般利用者向け高視認性安全服には、型式の区分（レベルＢ又はレベ
ルＣ）に応じて型式認定合格証明票（型式認定品タグ）（図３－５）を製品に取り付ける。

認定表示及び認定番号

表（共通）

裏（レベルＢ）

図３－５ 型式認定合格証明票（型式認定品タグ）

164― 164 ―裏（レベルＣ）

第４章

一般的な選択、使用及び保守管理のポイント

用途毎の防護服の選択・使用及び保守管理については前項までに記述してきたが、ここでは、一般的な選択、使用及び保守管理のポイントについて述べることとする。
１）防護服の選択(１)リスク評価
防護服を適切に選択するためには、特定の作業環境にあるリスクを洗い出し評価することが必要である。
① 実施する作業を特定する② 対象となる危険有害要因によるリスクを洗い出す③ 洗い出した危険有害要因によるリスクの定量化を行う④ リスク低減のための作業環境等の対策を検討する⑤ リスク低減のための防護服を決定する(２)防護服の使用
防護服を使用するにあたって以下の手順を行う必要がある。
① 選択した防護服に附属する取扱説明書の内容を十分に理解する② 実際の作業を行う前に、試験着用し作業に十分耐えうるか確認する③ 併用する他の保護具がある場合は、その保護具との適合性を確認する④ 着脱方法 防護服を適正に使用するために適切な着脱方法を実行する⑤ 目視による確認⑥

使用前、破れ、損傷等により十分な防護性能が得られないときは、その防護服は使用してはならない

２）防護服の保守・管理(１)保守・管理① 選択した防護服に附属する取扱説明書の内容に従って保守・管理を行う②

防護服の防護性能が担保できないときは再使用してはならない③ 防護服の使用期限は供給者が明示し、使用期限が切れたものは使用してはならない(２)廃棄① 選択した防護服に附属する取扱説明書の内容に従って廃棄する② 作業内容によっては、法令等で定められた手順で廃棄する

165― 165 ―

第５章
№

種類

１

化学防護服

防護服の JIS と主な関連規則等
危険有害要因JIS
番号

名称酸、アルカリ、 T8115

化学防護服

関連規則等

作業例

安衛則

○石綿等取り扱

有機薬品、化特化則

い作業

学物質、石綿四鉛則○屋根断熱材修

粉じん等の有

鉛則

理作業

害物質

石綿則

○土壌改善作業○橋梁等のPCB、鉛を含んだ
塗膜剥離作業２

バイオハザ

鳥インフルエ

ード対策用
防護服

T8122

生物学的危険物○生物学的危険

ンザ等の病原質に対する防護

有害物質に関連体、すなわち服する作業（鳥イ

生物学的危険ンフルエンザ、

有害物質（バＣＦＳ(豚コレ

イオハザー

ラ)）

ド）
３

熱と火炎に

溶接、溶断及

対する防護

び関連作業

T8006

服

熱及び火炎に対安衛則○溶接、溶断及する防護服－防び関連作業

護服の選択、理○炉前作業

及び使用上の一
般的事項
T8129

熱及び火炎に対する防護服－性
能要求事項

４

切創・突き

伐木作業や刃

T8125-

手持ちチェーン

刺しに対す

物等の鋭利物

１～６

ソー使用者のた

伐木等作業

めの防護服

○チェーンソーる防護服

安衛則○手持ちによるを使用する作業
T8123

粒状研磨材を用○畜産処理加工いるブラスト処

作業

理作業用防護服166― 166 ―

№種類

危険有害要因４

切創・突き伐木作業や刃

刺しに対す物等の鋭利物

JIS

関連規則等

作業例

番号

名称

T8120

防護服－ハンド○手持ちによる

ナイフによる切伐木等作業

りきず及び刺し○チェーンソー

きずを防護するを使用する作業ためのエプロ○畜産処理加工

ン、ズボン及び

作業

る防護服

ベスト
５

放射性物質

Z4809

放射性物質によ

電離則○原子力発電所による汚染

る汚染に対するの事故に由来す

に対する防

防護服

る除染作業

護服
６

電気に対す

電気

る防護服

静電気

T8118

静電気帯電防止

安衛則

作業服○送電鉄塔作業○活線鉄塔作業○高圧活線接近
作業

７

寒冷に対す

寒冷や悪天候

る防護服

等

安衛則

○液化天然ガス（ＬＮＧ）その
他工業ガス液化作業○極寒地、寒冷地における建設
作業

８

高視認性安

高視認性

全服

（明所・暗所）

T8127

高視認性安全服167― 167 ―

○夜間路上作業

第６章

防護服の現状における課題

１）熱中症（暑熱）対策(１)ＳＴＯＰ！熱中症 クールワークキャンペーンの概要
令和２年度の『「STOP！熱中症 クールワークキャンペーン」実施について』が発表された。2019 年の職場における熱中症による死傷災害(確定値)は、死傷者数は 829 人、死亡者数は 25 人となっており、2018 年の発生状況と比較して、死傷者数、死亡者数とも減少となったものの死傷者数に占める死亡者数の割合は高まっている。業種別に死亡災害のうち 10 件が建設業において発生しているが、死傷災害をみると、過去 10 年間で初めて建設業よりも製造業の方が多くなっているのが特徴的であるが、いずれにしても熱中症による重篤な労働災害が後を絶たない状況にある。
そのため「STOP！熱中症 クールワークキャンペーン」でも、とりあげられ身体を冷却する機能を持った送風機付作業服、さらに現在市販されている用品について記述する。
表６－１ 熱中症による死傷者数の業種別の状況（2015 年～2019 年）（人）

出典：厚生労働省「2019 年職場における熱中症による死傷災害の発生状況」（確定値）(２)熱中症（暑熱）対策用品例① 送風機付作業服
作業服の下部に送風機が、取り付けられた構造となっている。送風機から外気を作
業服内部に取り入れ、取り入れた空気によって汗を気化させる。身体は、その気化熱により冷却されることとなる。
写真６－１ 送風機付作業服(服内部に取り込まれた空気の流れ)

168― 168 ―

② 保冷剤を使用したベスト等
保冷剤をベストのポケットにいれて、上半身を冷却する構造となっている。昨今、保冷剤の開発も進んでおり一直（８時間）の作業時間に対応できるものもある。

写真６－２ 保冷剤を使用したベスト③ 個人用冷却器
コンプレッサーからエアを供給し、そのエアを冷却器によって、冷たい空気と温かい空気に分離させ、冷たい空気のみを作業者に送るものである。ベストの内側に設けられた孔から冷気を出すタイプのものと、冷気を出す孔のあいたチューブを上半身に巻き付けるタイプのものが市販されている。
これらに共通することは、外部からエアを供給するためエアホースの長さによって作業範囲が限定されるため、使用にあたって考慮する必要がある。

写真６－３

写真６－４

ベストタイプ169― 169 ―

チューブタイプ

(３)課題熱中症(暑熱)対策用品として、身体を冷却する機能を持った用品も多く市販されているが、熱中症(暑熱)対策用品だけでは熱中症を完全に防止できるものではない。生産
技術上の対策、WBGT 値を把握したうえで、作業環境管理、作業管理、健康管理、労働衛
生教育等を推進し、これらの対策とともに、熱中症(暑熱)対策用品を準備して使用することが大切である。
前述の送風機付作業服では、バッテリーの使用時間、保冷剤を使用したものについては、同様に使用時間、装着時の重量等をより改善できるよう、さらなる製品の開発が望まれるところである。
２）高圧水（100Mpa 以上）を使用する作業における防護服
煙突内部に使用された石綿含有断熱材、建築物の外壁等に使用された石綿含有仕上塗材の除去作業等において、近年、100Mpa 以上の高圧水を用いて除去する工法が使用されてきている。乾式による石綿等の除去工法と比較すると、水を使用することによる石綿粉
じん等の飛散を低減し、効率的な除去工法として使用されているようである。
また、石綿等の除去作業だけではなく、道路・橋梁等のコンクリート構造物の補修工事
等で、従来から高圧水を使用した作業がある。しかしながら、100Mpa 以上の高圧水を取り扱うため、取り扱いを間違うと高圧水による非常に重篤な障害をもたらすおそれがある。そのため身体の一部を防護するために使用する防護服も製品化され使用されている。
(１)素材・構造
特殊な防水ナイロン等を使用しステンレス等の金属を内蔵したものが使用されている。胸用、手の甲、足の甲の各部用にパーツとして作られている。

写真６－５ 高圧水取り扱い時の防護服及び作業(２)選択・使用上の注意
素材に金属内蔵のものは重量が重く防護箇所が限定的であるため、作業内容によって適切なものを選択する必要がある。
(３)課題
我が国における規格が定められていないため防護性能、保守・管理等についてはメーカーに確認を取る必要がある。

170― 170 ―

（参考）建築物の解体・改修に伴う石綿含有仕上塗材処理工事現場調査～高圧水による仕上塗材除去工法～

平成 31 年度、委員会では調査研究のテーマとして「防護服」を取り上げ、各種作業・用途に応じた防護服に関するポイントについて検討してきた。
また、昨今、石綿等が使用されている建築物の老朽化による解体・改修等の工事が増加しており、今後も増加することが予想されている中、より一層の石綿ばく露防止対策等の充実が求められている。
これまで、厚生労働省では、建築物等の解体等の作業における労働者の石綿ばく露防止のため、平成 17 年に石綿障害予防規則(以下、「石綿則」という。)を制定後、累次に渡って同規則を改正するとともに、石綿則の規定の適切かつ有効な実施のため大臣指針を定めてきた。
平成 26 年６月には、改正「石綿障害予防規則」、「改正大気汚染防止法」がそれぞれ施行された。そして、同年３月には、「建築物の解体等の作業及び労働者が石綿等にばく露する
おそれがある建築物等における業務での労働者の石綿ばく露防止に関する技術上の指針」
が制定し、その後、それに基づく「石綿飛散漏洩防止対策徹底マニュアル〔２.20 版〕（平成
30 年３月）」が策定し、建築物の解体等に係る石綿飛散及び漏洩防止対策の関係者に広く活用されている。
また、平成 29 年５月 31 日付け基安化発 0531 第１号の「石綿含有建築用仕上塗材の除去等作業における大気汚染防止法令上の取扱い等について」では、石綿含有建築用仕上塗材の除去等を行う際には、「吹き付けられた石綿等」か否かにかかわらず、石綿飛散漏洩防止対策マニュアルにも留意しつつ、除去時等の石綿発散の程度等に応じた適切なばく露防止対策を講じるよう指導を行うことが示され、令和２年１月には、「建築物の解体・改修等における石綿ばく露防止対策等検討会」の中間とりまとめが公表された。
そのうち、引き続き検討を行う論点の一つとして、仕上塗材に対する措置があげられている。石綿含有仕上げ塗材は施工方法によっては規制内容が異なり、吹付施工されたものはレベル１建材としての規制、吹付施工以外の方法で施工されたものはいわゆるレベル３建材としての規制となっているが、仕上塗材の除去等の作業においては、「施工方法で石綿等の飛散性が異なるものではないこと」、「いずれの施工方法による仕上塗材についても、レベル
1 建材ほど高濃度の石綿等が飛散しない状況が見られること」から、国において仕上塗材の除去作業における飛散状況及びこれに対する対策を検証した上で、今回の大気汚染防止法、石綿則の改正にあたり、取り扱いが定められることとなった。
実態調査では、石綿除去工事等を長年専門として携わり、石綿含有建築仕上塗材の除去処理において、石綿含有仕上塗材及び石綿粉じんの飛散防止を十分に配慮しながら安全に除去する技術を確立し、一般財団法人日本建築センターより建築技術審査証明を取得された
株式会社藤林商会の協力のもと、石綿除去工事現場における石綿含有仕上塗材処理工事での、機器設備や環境対策、除去方法等の実態を調査することができた。

171― 171 ―

以下に、実態調査を行った調査内容から得た、作業現場における課題、石綿除去作業において使用される保護具の課題等についてまとめた。

１．調査日
平成 31 年 11 月 18 日、19 日

２．調査概要・課題等
１）工事概要・工法等
・建築物の解体・改修に伴う石綿含有仕上塗材処理工事（青森県内）【工法】「集じん装置付き超高圧水洗工法 100MPa 以上」
・超高圧水発生装置,ポンプ (水圧 100MPa～150MPa)
・除去装置 ハンド式バキューム研掃機
・除去対象建材 スタッコ厚膜仕上塗材
・除去面積目安 25 ㎡～40 ㎡/日※本工法は「石綿飛散漏洩防止対策徹底マニュアル〔２.20 版〕（平成 30 年３月）」
にて望ましいとされている、一般財団法人日本建築センターの建築技術審査証
明事業のうち石綿にかかる審査証明を取得しているものである。
【使用する水処理等】
・水の条件：通常水道水を使用
・水 処 理：仕上塗材除去時のバキューム吸引汚泥水＋仮設足場等の洗浄水は、
一旦仮設貯留タンクへ貯留し、その後 Ph 処理。その後、0.3μ以下のろ過フィルターで処理し、ろ過水のアスベスト濃度を 50 本／ℓ 以
下であることを確認する。そのうえで、発注者等の承諾を得た後に排水溝等へ放流する。

現場全景

172
― 172 ―

２）調査概要
建築物の解体・改修時における石綿含有建築材料の除去作業時に使用する保護具等について調査を実施した。
今回の実態調査現場は、建築物の外壁に吹き付け施工された仕上塗材の除去現場であった。100MPa 以上の高圧水で仕上塗材を除去する工法で行われていたが、使用した水が作業場外へ飛散するおそれがあるため、作業場内を隔離養生し作業をおこなっていた。
隔離養生された作業場内での作業により、作業者が入退出するときは作業場に隣接したセキュリティーゾーン内で保護具等の装着取り外しを行い、さらに、この現場ではセキュリティーゾーンの洗身室として『エアシャワー室』と『温水シャワー室』を設け、作業者が、体に付着した石綿粉じん等を確実に除去した後に作業場外へ退出できるようにセキュリティーゾーンを区分けされていた。

掲示関係

貯水槽

更衣室
作業場
エアシャワー 室ウォーターシャワー設備
室
前室

足場内

身
洗浄室

アスベスト用廃棄袋

図

水道設備

足場内
内

セキュリティーゾーンと現場全体平面図

173― 173 ―

水道設備内

写真 保護具装着状況（防護服・墜落制止用器具装着）

３）課題① エアシャワー室の後に、ウォーターシャワー室を設けることにより、作業者に付着した石綿粉じん等の水による汚染除去がより確実に実施される。さらに夏場は作業者のヒートストレスをウォーターシャワーにより軽減できるので、熱中症対策としても活用できる。しかしながら、現状では使用する水の確保、使用後の水処理等の課題があるため設置場所等が限定されている。
② 今回は墜落制止用器具の使用について法令等で定められた作業ではなかったが、作業者の安全を期して、墜落制止用器具を使用することとなった。隔離養生内での高所作業時の作業員への負荷等が懸念される。
また、今回の実態調査にご協力いただいた施工業者より、現場側の意見・苦慮している点等について、次のことがあげられた。
＊ 除去区域面にある配管や設備等は除去処理時の障害となるために事前に撤去しておく必要がある。
＊ 感電防止の為、電路は遮断又は配線の取り外し等の事前処置をしておく必要がある。
＊ 除去処理区域に接する対壁面の室内は、空室で人がいないこと、又は除去処理
期間中の移動をさせる。
＊ 除去処理時に時折発生する除去処理装置からの噴出噴射水に対応する為の養生
は、隔離までは要らないが飛沫養生と最下部の床面防水養生は確実に実施しなけ
ればいけない。

174― 174 ―

＊ 防水シートを使用し汚染水の地面への漏出を防ぐ必要がある。
＊ アスベスト除去後の完了検査では、除去面のコンクリート躯体面が露出していて、仕上塗材色が目視での確認が困難である。
＊ アスベスト含有仕上塗材等の「集じん装置付き超高圧水洗工法」での除去処理作業において作業者が「特別教育」の受講者である事はもちろんのことである
が、高圧水を取り扱うことによる重篤な障害を防止するためにも「高圧洗浄技能士」の資格者又は同等以上の資格者が作業にあたることが望ましい。

175― 175 ―

今後の安全衛生保護具等の課題
今回、安全衛生保護具５種類の「定義」「規格・構造」「選択上のポイント」「使用上・保守管理のポイント」「現状における課題」等について報告をさせていただいた。
日々、作業環境が変化していく中で、今後も決して変わることがないのは、安全衛生保護具の適切な選択・使用方法・保守管理であることは間違いなく、それにより安全衛生保護具の性能・機能を最大限発揮できるのである。
今後、建設業・製造業の両分野で益々の自動化が予想される。自動化になった状況でも、安全衛生保護具はそれぞれの作業環境で必要とされるだろう。それに合わせた安全衛生保護具の全体的な機能向上及び外見的要素の改革、使用時の簡易化も必要不可欠である。
昨今の IT 化や AI 導入により、仕事のスタイルが多様化し進化しても、人間による作業がなくなることはない。安全衛生保護具メーカーは、労働環境の変化に常に寄り添い、更なる安全衛生保護具の発展と推進をしていくことが必要である。

177― 177 ―

おわりに
当委員会は、建設業で働く労働者が使用する各種保護具等の作業環境にあった適正な使用方法、管理方法等について最新の法例等の改正を踏まえ検討をすることを目的として、平成 14 年度より今年度に至るまで延べ 14 年間、検討を行ってまいりました。
検討をすすめるにあたりましては、安全衛生の分野に於いて、多大なる功績を残し、当委員会発足時より委員長としてご尽力いただきました、安部 健 様（ミドリ安全株式会社 顧問（令和２年１月ご逝去））により作成いただきました『安全衛生保護具等の考え方』を踏襲し、現在まで検討してきたところです。
これからも、建設業における作業の安全を確保するため、安全衛生保護具等に関する調査
研究を安全衛生保護具メーカーの協力のもと行ってまいります。
令和２年度保護具等に関する調査研究委員会
委員長 今川 輝男（株式会社重松製作所）

178― 179 ―

参考

保護具等に関する調査研究委員会（平成 27 年度～令和元年度）

179― 181 ―

委員名簿

平成 27 年度 電動ﾌｧﾝ付き呼吸用保護具
委

員

長

安 部

健

員

福田

義人

〃

朝比奈

智

〃

篠宮

真樹

〃

山 岸

正

〃

今川

輝男

株式会社重松製作所

〃

林

辰 由

株式会社シモン

〃

河 野

康

〃

小林

一茂

藤井電工株式会社 東京支社

〃

上田

勝彦

山本光学株式会社 東京支店長

〃

竹 村

昇

ユニット株式会社 営業部

〃

馬場

仁賢

株式会社理研オプテック

〃

石川

嘉一

理研計器株式会社 営業本部

厚生労働省

夏井

智毅

労働基準局

委

ミドリ安全株式会社 顧問
アゼアス株式会社 防護服・環境資機材営業本部
営業第一部 担当マネージャー
アトム株式会社 営業本部 担当部長
興研株式会社

安全衛生ディビジョン マネージャー

サンコー株式会社 東京支店

理事

企画部長

常勤監査役

株式会社谷沢製作所 営業部 営業開発・渉外業務 担当部長

安全衛生部

顧問
次長

第一事業部 課長
シニアセールスエキスパート

安全課

建設安全対策室

技術審

査官

平成 28 年度
委

員

安全帯

長

安 部

健

員

福田

義人

〃

朝比奈

智

〃

篠宮

真樹

〃

山 岸

正

〃

今川

輝男

株式会社重松製作所

〃

林

辰 由

株式会社シモン

〃

河 野

康

〃

小林

〃

委

ミドリ安全株式会社 顧問
アゼアス株式会社 防護服・環境資機材営業部
担当マネージャー
アトム株式会社 営業本部 担当部長
興研株式会社

安全衛生ディビジョン マネージャー

サンコー株式会社 東京支店

理事

企画部長

顧問

株式会社谷沢製作所

営業部

部長

一茂

藤井電工株式会社 東京支社

顧問

上田

勝彦

山本光学株式会社 東京支店長 理事

〃

竹 村

昇

ユニット株式会社 営業部

〃

馬場

仁賢

株式会社理研オプテック

〃

石川

嘉一

理研計器株式会社 営業本部

厚生労働省

夏井

智毅

労働基準局

安全衛生部

査官

180
― 183 ―

次長
第一事業部 課長
シニアセールスエキスパート

安全課

建設安全対策室技術審

平成 29 年度
委員

安全靴･ﾌﾟﾛﾃｸﾃｨﾌﾞｽﾆｰｶｰ

長

安 部

健

ミドリ安全株式会社

員

朝比奈

智

〃

福田

義人

〃

篠宮

真樹

アトム株式会社 営業本部 担当部長
アゼアス株式会社 防護服・環境資機材営業部
第一課 担当マネージャー
興研株式会社 安全衛生ディビジョン マネージャー

〃

山 岸

正

〃

今川

輝男

株式会社重松製作所

〃

禰津

陽彦

株式会社シモン

〃

河 野

康

〃

小林

〃

委

顧問

サンコー株式会社 東京支店
企画部長

取締役

株式会社谷沢製作所

理事

総務部長

営業部

顧問

一茂

藤井電工株式会社 東京支社

顧問

上田

勝彦

山本光学株式会社 理事

東京支店長

〃

竹 村

昇

ユニット株式会社 営業部

次長

〃

馬場

仁賢

株式会社理研オプテック

〃

桐山

雄一

理研計器株式会社 営業本部

厚生労働省

東

好 宣

労働基準局

安全衛生部

第一事業部 課長
セールスエキスパート

安全課

建設安全対策室

技術審

査官
前 担 当 者

石川嘉一

理研計器株式会社 営業本部

平成 30 年度
委員

長

シニアセールスエキスパート

防護手袋

安 部

健

ミドリ安全株式会社

副 委 員 長

朝比奈

智

委

福田

義人

〃

篠宮

真樹

アトム株式会社 営業本部 担当部長
アゼアス株式会社 防護服・環境資機材営業部
第二課 担当マネージャー
興研株式会社 安全衛生ディビジョン マネージャー

〃

山 岸

正

〃

今川

輝男

株式会社重松製作所

〃

禰津

陽彦

株式会社シモン

〃

河 野

康

〃

小林

〃

員

顧問

サンコー株式会社 東京支店
企画部長

取締役

株式会社谷沢製作所

理事

総務部長

営業部

顧問

一茂

藤井電工株式会社 東京支社

顧問

上田

勝彦

山本光学株式会社 理事

東京支店長

〃

竹 村

昇

ユニット株式会社 営業部

次長

〃

馬場

仁賢

株式会社理研オプテック

〃

桐山

雄一

理研計器株式会社 営業本部

厚生労働省

東

好 宣

労働基準局

安全衛生部

査官

181
― 184 ―

第一事業部 課長
セールスエキスパート

安全課

建設安全対策室技術審

令和元年度 防護服
委

員

長

安 部

健

副 委 員 長

福田

義人

委

朝比奈

智

〃

篠宮

真樹

〃

山 岸

正

〃

今川

輝男

株式会社重松製作所

〃

禰津

陽彦

株式会社シモン〃髙野

栄次

株式会社谷沢製作所

営業部

課長

〃

中里

和弘

藤井電工株式会社 東京支社

副長

〃

上田

勝彦

山本光学株式会社 理事

東京支店長

〃

竹 村

昇

ユニット株式会社 営業部

次長

〃

馬場

仁賢

株式会社理研オプテック

〃

桐山

雄一

理研計器株式会社 営業本部

厚生労働省

大村

倫久

労働基準局

員

ミドリ安全株式会社 顧問
アゼアス株式会社 防護服・環境資機材営業部
担当マネージャー
アトム株式会社 営業本部 担当部長
興研株式会社

第二課

安全衛生ディビジョン マネージャー

サンコー株式会社 東京支店

理事

企画部長

取締役

安全衛生部

総務部長

第一事業部 課長
セールスエキスパート

安全課

建設安全対策室

技術審

査官（順不同・敬称略）

182― 185 ―