“実務にSQCを活用しよう！”技術者のためのSQC～シミュレーション技術とSQCと統計解析ソフト～
QC テクニカル コーディネーター（Quality Control Technical Coordinator）（元 トヨタ車体㈱，元 アラコ㈱）鈴木通溶（すずきゆきよし）

１．はじめにめ に 、 先 ず 社 外 SQC教 育 で 基 礎 を 学 び 、 一 般( 6)

昨今の熾烈な高品質・低価格競争に打ち勝つためには、高い技術力を持ち合わせた的 な SQC手 法 の 解 析 方 法 は 身 に 着 け る こ と ができた。

技術者集団による短期間の新製品開発が必要

1994年 当 時 、 ト ヨ タ グ ル ー プ 企 業 で 運 営

であり、個の技術を持ち合わせた技術者が、し て い た SQC教 育 で 、 SQC（ DOS版 ： ト ヨ タ 自

自然科学の法則等の知識や知見と実務経験か動 車 ㈱ TQM推 進 部 開 発 ） ソ フ ト の 説 明 が あ りら得られる多種多様情報を基に、物事を客観購入した。修了レポートを進めていく途中で的に捉え、論理的に真理を見極める認識力をⅬ 2 7直 交 実 験 の 解 析 が 必 要 と な り 、 品 質 保 証

兼ね備え、特殊解から一般解を導き出すこと部 に 問 い 合 わ せ 「 JUSE—QCAS/V4」 (DOS版 )ので固有技術を創出し、知的生産性と高品質な存在を知り解析を実施。その後、バージョン

も の 造 り に 寄 与 で き る 技 術 者 の 、 ( 4) “人材教アップ毎に購入。他の教育機関で開催されて育におけるハイパー・サイクル”や“人材教育におい た 多 変 量 解 析 コ ー ス で KANSTAT（ DOS版 ： 成けるスパイラル・ファンテン効果”の考えを礎に、

城 大 学 神 田 範 明 教 授 ） 、 1997年 4月 よ り ト ヨ『固有技術の確立と継承できる技術者の早期育成』

タ 自 動 車 ㈱ TQM推 進 部 に て SQC研 修 中 の 業 務が必 要 で あ る 。の 一 つ に SQCソ フ ト 開 発 プ ロ モ ー シ ョ ン と 改

そのために、原理・原則に基づいた論理的善を担当してきた。また、様々な研究発表会思考力と、数値データによる定量的で科学的根拠による判断力の下で育まれた、外乱に左右されない「業務プロセス」の確立が期待されている。
1994年 4月 に 、 製 造 部 （ 約 6年 ） ～ 設 計 部

各部の目標（個人目標）

組織的推進活動

良いＳＱＣ推進活動
各部重要問題支援活動

教育

ＳＱＣ推進の３本柱

期間短縮（ 13年 ） を 得 て 、 TQM推 進 室 に 移 動 。 “ 実 務

各部人材育成計画

で SQCを 使 お う ！ ” の 会 社 方 針 の 下 、 全 社 SQC推進者としての活動がスタートした。そのた新人

年

図．１

数ＳＱＣ推進活動の概念図

QC テクニカル コーディネーター（Quality Control Technical Coordinator）（元 トヨタ車体㈱，元 アラコ㈱）〒470-0431 愛知県豊田市西中山町荒子63番地64
e-mail：y_suzuki@hm.aitai.ne.jp

TEL.090-1627-0773

仕事の質・効率等

に 参 加 す る 中 で SPSS(現 ： IBM SPSS)と 出 会 い

社外SQC教育受講と社内SQC教育事務局の二つの仕事

購 入 。 2001年 に は 社 内 展 開 用 と し て 、 Casual

を、手戻りなく同時進行させるために、各仕事の目

Dean， Let's Stat! Pro（ 北 村 眞 行 氏 ） の 企

標と作業内容の共有化を行い、PDPCによる業務計画

業ライセンス版を導入。役員直轄問題や各部表を新人自ら作成させて、実務に専念できる環境を

署 の 問 題 を 素 早 く 解 決 に 導 く た め に 、 SQCソ

整え、自らの力で計画通り完行させることができフトを使い分けていた。

た。ここで重要なことは、図．2に示すよう(1)「仕し か し 、 ト ヨ タ 自 動 車 ㈱ TQM推 進 部 殿 に
お け る SQC研 修 で 学 ん だ(7 )事」の層別を行い、「実務」内容と「作業」内容を“ SQCテ ク ニ カ ル明確になっていることが重要である。製造部門の仕“ サ イ エ ン ス SQC” の 方 法 論

事は、実務と、作業は明確になっているものの、開に基づく問題解決の山登りに沿って活動した発部門の多くは、上司や先輩から与えられた仕事の場 合 、 例 え ば 新 QC七 つ 道 具 の 連 関 図 作 成 に お

内容毎に、技術者自らの知見や経験で、（筆者の経いて、ポストイットを使い手作業で整理しな

験上）その都度作業手順を作成していた。このこと

がら、スタッフの潜在的技術思考の抽出に重が原因で、仕事全体の計画書を素早く描くことがで点を置き作成することは、効率的で完成度もきない若年技術者の場合、作業ミスによる問題発生向上することは言うまでもないが、時間の経確率が高く、ミスの連鎖によるトライ・アンド・エ

過と共にアナログ資料は管理が困難で、管理ラーにより顕在化した技術課題に追われ、潜在的・者不在のまま消滅してしまうことが多い。

先見的な技術課題の解決まで至らないことも目の当メソッド”や( 7)

本 稿 は 、 製 造 ～ 設 計 ～ TQM～ 未 然 防 止 の 業りにしてきた。

務 経 験 と SQCを 中 心 と し た 企 業 レ ベ ル の 問 題も含む解決活動から得た技術財産より、筆者の 初 稿 SQC事 例 を 基 に 、 前 述 内 容 を 含 め 質 が高く、効率良く仕事を進めていくための道具と し て 、 シ ミ ュ レ ー シ ョ ン 技 術 と SQCと 統 計
解析ソフトを如何にして開発設計の中に取り

図．2

仕事の定義組むべきなのかについて報告する。
2.2 シミュレーション技術とSQC活用との融合
２．設計プロセスの明確化の意義
設計の三要素は「品質，質量，コスト」
2.1 製造と設計の違いである。三要素をバランス良く、ばらつきも1975年4月 アラコ㈱（当時：荒川車体工業㈱）含め、問題への寄与度の高い設計要因を絞りに入社。製造部（約6年）、設計部（約13年）就業込み、最適な組み合わせ条件を導き出すこと後、1994年4月よりTQM推進室に移動。SQCを実務でにある。

使うための基礎の習得を目的とした社外教育受講。

ま た 、 急激にコンピューターの性能向上と、(2)(3)

トヨタ自動車㈱ TQM推進部殿のSQC研修修了

CADアプリケーションの機能充実化により、設計段

後、図．1で示すよう(1)社内SQC教育体系の再構築。

階で設計者自身がソリッドモデルで簡易的にシミュ

各部SQC推進リーダー育成による組織的推進活動。

レーション（CAE）解析を行うことができるように各部の重要問題解決支援活動。を1999年4月より展なってきた。（5）例えば、14要因のランダムな組み開。同時に入社6ヶ月の技術系新人の配属を機に、合わせ条件下でも、1実験を30分程度の時間で結果を確認することができる。

搭載の横開きバックドアであることで、ドア下がり

このように、時代の変化と共に設計思想は変わが懸念される。CAE(FEM)解析も行っているが、最終らずとも、設計業務を行うための環境や道具に変化

的結論はKKD(経験・勘・度胸)に委ねていることががあるが、過去の様々なデータを含めたSQCを活用多く、設計と評価のトライ・アンド・エラーが予想した解析は取り入れていないことが多い。

される。各要因の影響度を把握し、ドア下がり量予現在の設計環境の中で、SQCを取り入れた業務遂行が実現できれば、設計者の意図とする目標品質確測式を構築し、設計者として納得できる最適設計条件を確立する。

保の制御が可能になり、設計の三要素をバランス良く取り入れた設計品質の造り込みと、設計者自身で(2) 目標確からしさの確認と検証が可能となる。

設計諸元変更によるドア下がりに影響する要因の把握と、ドア下がり量予測式を構築し、開発部門

３．SQCを活用した設計プロセス例におけるSQC手法活用の効果を確認する。

筆者の企業内外における問題解決活動
は 、 “ SQCテ ク ニ カ ル メ ソ ッ ド ” に 基 づ い た(3) 開発目標値の確認（6.0㎜以下）支援活動を行っている。その中で最も重要なドアを150㎜開けた位置で、ドア下端部に○○㎏

プ ロ セ ス は 新 QC七 つ 道 具 で あ り 、 固 有 技 術 の/fの負荷した状態でドア下がり量を測定し、判定基集積（演繹・帰納法→客観視→自然科学の法

準以下であれば合格。ただし、ドアを開けた直後の則 確 認 ） に 全 プ ロ セ ス の 約 80％ を 占 め る 。

自重によるドア下がり量は考慮しない。

JUSE—StatWorksは 新 QC七 つ 道 具 を 含 め 、一つの統計解析ソフトで解析作業が可能であ(4) 活動内容

り 、 筆 者 が 1994年 に 受 講 し た 、 社 外 SQC教 育① 過去の実験データとCAE解析データとの修 了 課 題 の 事 例 で 、 JUSE—StatWorksに よ り 再関係よりCAE解析精度を確認する。

編 集 し た 内 容 で 紹 介 す る 。 (内 容 は フ ィ ク シ・相関分析、回帰分析実施
相関係数ｒ=0.994 ,寄与率ｒ2 =98.7%

ョン)
テ ー マ ： 4WD車 バ ッ ク ド ア 下 が り に 対 す る 最
適設計の検討(1) 課題市場ニーズ，車両総重量，コスト
より、図．3で示す
概要で4WD車のバックドア1枚化（現状：観音開きド図．4

CAE解析精度確認分析ア）の開発を進めているが、過去に② ドア下がりに影響する要因を、新ＱＣ経験していない大型でスペアタイヤ

七つ道具の連関図法，系統図法，マト

図．3 開発バックドア概要

リックス図法の順で作成し、技術情報の収集と整理を実施。図．4はプロセス図であり、図．6は連関図の言語入力画面であり、図．7は「連関図起動」ボタンをクリックすることで表計算ソフトに出力された連関図を示す。図．8も含めJUSE—StatWorksで作成した結果を示す。

図．8ドア下がり（系統図,マトリックス図）

従来、管理保管が難しかった新QC七つ道具のア
図．5

新QC七つ道具活用例

ナログデータを、JUSE—StatWorksにより電子データとして保存が可能になり、社内ネットワークサーバーに保管することで、加筆修正やメンテナンスも容易となる。

・ドア下がり影響要因整理結果(以下5項目)
ドア幅(㎜)
ヒンジピッチ(㎜)
ピラー断面係数(×105)
ヒンジ断面係数(×105)
ドア断面係数(×105)
図．6

ドア下がり（連関図-1）

連関図法による整理から、δ=F・l3/3EIの理論式との繋がりを導き出すことができた。

③ ドア下がりに影響する5要因の変化を確認することを目的として、各要因の水準を決定後、表．1 で示す内容にてⅬ27
直交表に割り付け、目的変数のドア下がり量をCAE解析にて求めた後、重回帰分析を実施。
表．1

図．7

ドア下がり（連関図-2）

列391126

割り付け表

要因水準123
ドア幅（㎜）
600 1000 1400
ヒンジピッチ（㎜）300 350 400
ピラー断面係数（×105） 677787
ヒンジ断面係数（×105） 70 120 170
ドア断面係数（×105）
203040・多変量連関図で線形性を確認

帰式をベースとした予測式とした。

結果：ドア下がり量とドア幅に曲線関係（理論式と一致）であったので変数変換実施。

⑤ 予測式の精度確認
CAE解析値と予測式から得られた値より単回帰分析を実施。
相関係数ｒ=0.971 ,寄与率ｒ2 =94.3%
図．11で示すよう、散布図内に確認実験結果を観測値の95%信頼区間内にプロットされており、予測式精度が実用範囲内にあることを確認。併せて開発目標値を達成するためのCAE

曲線関係の確認解析値も求めることができ、関係部署との整合と図面への反映し後工程へと展開することが可能となる。

図．9

確認実験結果の散布図

再度、多変量連関図で線形を確認。

・重回帰分析実施
取り込まれた説明変数
ドア幅(㎜)… 注）意匠上変更不可
ヒンジ断面係数(×105)

確認実験結果6.00

5.274.55

ヒンジピッチ(㎜)
自由度調整済み寄与率：93.5%
他の確認項目も過去の知見と一致

2.7

図．11

確認実験結果の散布図⑥流出防止と再発防止
その後、今回の解析結果を基に、試作品や号口品との差の確認を行うことで、設計品質の検証も容易にでき、不適合品の流出を抑え、お客様に「安心」「安全」「安価」な製品を提供することができる。
図．10

重回帰分析分散分析表④ 予測式の構築
予測値=重回帰分析式を①の単回帰式に代入
注）①のデータ間の乖離が大きいため単回また、お客様に多大なご迷惑をお掛けした場合でも、定量的情報を含めた再発防止も可能であり、次期開発を担う技術財産の有効活用も期待できる。

４．まとめ

５．今から期待したいこと

全社SQC推進担当に着任後22年の間に、社外SQC教育で取り組んだ初稿事例を基に、役員直轄を含む多種多様の問題解決を行いながら事例の改善を積み「SQC手法は有効な道具の一つである。」と認識している企業は少なくないと考える。

重ねることで、実務に使えるSQCと統計解析ソフト

しかし、SQCを推進する部署が存在するからといを、さらなる開発設計の業務遂行支援を目的としたって放置していないだろうか。SQCそのものを深く道具として取り入れたプロセスに辿りつくことがで理解することよりも、設計三要素を満足できるレベきた。

ルに最短時間で到達させるために、SQCテクニカル

現在トヨタグループでは、DRBFMを主体的としたメソッドの方法論を礎に、統計解析ソフトでシミュ未然防止活動を行っている。2005年3月よりDRBFM推レーション解析作業の支援「道具」として期待でき進担当に着任。効率良く質の高いDRBFMの作成を目る費用対効果を把握し、「仕事を行うための道具に的として新QC七つ道具を取り入れた活動を推進し、SQCを採択する。」と会社方針で展開されることに原理・原則に基づいた問題発見と問題解決が実現で期待したい。

きるプロセスを取り入れ、技術者が自らの力で“これで ヨシ！”と言い切るための判断材料集積と、

６．参考文献・引用文献

実施結果を検証できる検証力こそが真の技術力であ(1) 鈴木通溶，(2000)，アラコにおけるSQCにより、技術者の知力と潜在能力を最大限発揮させるこる人材育成への寄与，JSQC，№65 研究発表とがDRBFMエキスパート（2006年取得）の使命と考要旨集，pp.29-32

え、S・Aランクテーマの解決支援を200件以上担当(2) 天坂，川澄，石田，鈴木，(1998)，製造業のし、摘出した故障モードにおける市場問題発生「0これからの品質管理と人材育成，JSQC，№件」の実績を含め、グループ内トップレベルへと成60研究発表要旨集長させることができたことを自負している。
また、今回の事例内容の手順を、図．12で示す
タイミングで実施できれば、さらにDRBFMと設計三要素を含めた設計品質の完成度を向上させることも期待できる。

(3) 鈴木通溶， (2004)，アラコにおけるホワイトカラーの人材育成，クオリティマネジメン
ト，Vol.55，№55，pp.52-56(4) 天坂格郎編著，ニュージャパンモデル サイエンスTQM 戦略的品質経営の理論と実際(2007，丸善)，pp.127-141(5) 鈴木通溶，則武雅人，(2016)，インストルメ
ントパネル変形モード予測式構築，№25
JUSEパッケージ活用事例シンポジウム要旨集，pp.29-33(6) 鈴木通溶，(2016)，手戻りしないための開発

図．12 SQCを活用した開発のプロセス例のプロセス構築，2016クオリティフォーラム
発表資料，

この様に、シミュレーション技術とSQCテクニカ(7) 日本規格協会 名古屋QST研究会 編，サイエン

ルメソッドとJUSE-StatWorks とを組み合わせた道スSQC ビジネスプロセスの質変革，pp.3-8，

具として用いることで、最強の開発のプロセスが構(2000，財団法人 日本規格協会)築でき、手戻りの無い開発業務遂行が実現できる。

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