FB 技術講習会

新入社員のためのFB入門実務講座―概要紹介―
編 集 部

ファインブランキング（FB）技術研究会（村ましたが予想以上に好評で，『来年も同じよう

川正夫会長）は６月 16 日〜 18 日の３日間，日な企画を実施して欲しい』，『初級だけでなく中本工業大学宮代キャンパスで FB 技術講習会

級や上級者向けの実務講座を開催したらどう「新入社員のための FB 入門実務講座」を開催しか』というような反応があり手応えを感じました。今回は基礎的な FB 技術に関する講習会だ

た」と，今回の企画が今までになく成功裡に終けでなく，実務演習の部を設けたことが特長わったとの評価を行った。各講座の概要を紹介

だ。講習会には関係者を含めて約 30 名が，実するとともに実務講座をレポートする。
（編集部）

務には９名がそれぞれ参加した。終了後，参加者の一人であるエムアイ精巧の端啓孝氏は「プレスの仕事に 11 年携わってきましたが，FB に（Ⅰ）FB 総論：林一雄氏（森鉄工・顧問）

関しては今までに経験をしたことがなく，基礎

スイス人である F. シース氏が FB を開発した的な知識からプレスの運転や金型の分解・組立

経緯と実用の変遷について，①技術的な問題点までの実務も含め，全般にわたって学べたことをいかに解決したか，②理論と実務の両面からは非常に有意義でした」と語った。また，村川

みた FB 技術の利点および経済性，③ FB の最新

正夫会長は「参加者全員からアンケートを取り動向を解説した。

約 30 名が参加したセミナー会場

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セミナー開催に先立ち挨拶する村川正夫会長

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FB は 1922 年にスイス人の F. シース氏が発明それぞれの場所の技術レベル，労働力，周辺技した。日本には 1960 年にヨーロッパから帰国

術などの違いを理解したうえで，FB プレスとした工藤英明博士が持ち帰った。FB プレスは金型の機能と構造を改めることも必要だ。イン

1967 年の発売から現在までに 40 カ国ほどに約ドと中国で搭載される FB 部品の数は年ごとに4,500 台が販売され，その 10％にあたる約 450増加している。一方，生産拠点の分散化に伴っ台が日本で売れている。FB の普及初期には，て汎用性の高い小ロットに対応した設備と加工

厚さ 0.1 〜 3 mm 程度の事務器やミシンなどの法が求められている。代表的な要求としては，部品を平滑にせん断する経済的な手段として利FB プレスや金型などのイニシアルコスト，生用されたが，現在は複合成形または板鍛造と呼産での材料歩留まりの改善があり，「多列取り」，

ばれる高度な応用範囲にまで拡大され，特に日「高速化」，「金型の寿命」などは従来のように本の基幹産業である自動車産業で使われるようは求められていない。

になっている。

これまで順送金型を用いた複合成形には大型

日本の自動車メーカーとその関連企業の海外プレスが使われたが，現在の小ロット化傾向に工場で稼働する日本製 FB プレスの優れた成果

合わせてプレスは小型が求められ，新しく登場

は，現地企業にも評価されて北米とアジア諸国した多軸プレスが注目されている。世の中の動に向けての急速な輸出へと発展した。優れたきに合わせて生まれた多軸プレスの特長のひと

FB の生産には，日本の生産方式と相応した FB

つに材料の歩留まりの改善がある。これまでのプレス，FB 金型，周辺設備，ソフトウェア，

順送金型ではスケルトンが工程間の搬送の役目

ノウハウなど幅広い総合力を必要とする。まを果たしたが，多軸プレスでは金型に材料をセた，複合成形金型には高い精度をはじめ十分なットすればその場所に留まったままで複数の軸信頼性，強度，耐久性，品質の安定，厳しい経が動いて加圧成形するので，同精度の優れた成済性が求められるが，新興国では現在，このよ形ができる。消費する材料は約 82％に削減でうな高品位の FB 金型を調達することはできなき，従来の６工程の順送金型で成形するのに必い。

要なプレスの能力は，1 万 2,000 kN，多軸ではハイブリッド車，電気自動車など世界的な自２工程で 3,150 kN あれば成形ができる。

動車の動向だけでなく，国と地域別に対応した

自動車産業での経験を活用すれば，さらに電きめ細かな FB の見直しは不可欠である。特に，

気・電子，建設機械，農工機械，医療機械など
さまざまな産業で幅広く応用できる。多年にわたって関係者から貰った技術資料とサンプルが散逸しないように，FB センターではさらに協力者からの資料を受けて，FB に関連する多くの人々が共有財産として閲覧できるように，村川正夫センター長を中心として整理分類することになった。また，海外に向けて日本で育った
FB が発信されるようになり，本日出席している皆様にさらに FB を育てていただくようにお願いしたい。

林

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一雄氏

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（Ⅱ）私と「FB プレス」との歩み：山中一弘氏（アイシン精機・工場技術チーム）⑴

はじめに
現在では，品質形状ともに従来のプレス製品

では比較できないほど厳しいものがあり，立ち上がりから金型の初期故障の多発，または号口に移行されても問題が掴みきれていない。このような問題を製品段階から号口連動した金型製作をして，いち早く問題解決をし大量生産へ繋げていかなくてはプレス製品の優位性はない。
当社ではその問題について真剣に受け止め，金型の内製拡大および製品の工法開発を工場独自

山中一弘氏に取り組み，精密金型製作のできる人材育成と金型製作技術技能および修理技術を，「長年諸35 歳の時に県内歴代最年少で＜愛知県優秀技

先輩の日夜分かたぬ努力の跡」として残してき能者表彰＞を受賞。40 歳〜 50 歳代は，① 10 年

たが，現在も引き続き精密金型製作・工法開発

連続生産革新 IE 全国大会の技術論文発表会になどを押し進めてきている。

参加，②初回申請から７年目で全国最年少とな⑵

る＜労働大臣賞表彰＞を受賞，③積極的な改善

自己への挑戦：プレスと共に 50 年
ものの考え方と信条としていることは，①一活動と技術誌愛読と執筆，④プレス工として全年一資格，②基本は一生懸命，③極限への挑

国最年少で＜黄綬褒章＞を受賞，⑤社内塑性加戦，④教えることは自己技術の集大成，⑤業界

工委員会の事務局と報告者。メインテーマは誌を参考とした技術水準の見極めと研究であ金型寿命の極限追求と製造・保全技能のレベる。10 〜 20 歳代はプレス技術・技能習得と改ルアップ 。60 歳代は，業界誌での執筆と応募善。中学卒業後，仕事と夜間高校通学を両立さ論文や， 海外生産を見据えたプレス職場の実せたが，夜間大学は断念した。職場にトヨタ自際工からプレスのベテランが就任し，プレス作業

推進している。

と安全な段取り，金型メンテナンスの仕方，プ⑶をテーマに，多様で柔軟な職業能力開発を
社内教育の紹介

レス改善の仕方，わかりやすい資料の書き方な

当社では，経営の効率化を目的に早くからト

どを，１対１による OJT 教育で教わった。図

ヨタ生産方式の考え方を導入し，生産の効率面の読み書きがわからなくて，開発商品のプレ化，時代に即応できる企業体質づくりに幅広く

ス加工で失敗した経験もある。FB 加工との出取り組んでいる。海外生産が進むなか，プレス

会いもこの時期で，汎用プレスによる精密打抜

職場で働く仲間と一緒に書く技術・技能研鑽しき加工法なども勉強。1970（昭和 45）年，24

ながら底辺の広い技能者養成にあたってきた。

歳の時にそれらを支える基本に， 意識を持って行動を

バーリング割れの極限追求で＜科

学技術庁長官賞＞を受賞。

起こせるプロの人づくりと，2010 年のある

30 歳〜 40 歳代では，業界誌・文献を中心とべき姿を描いた工場ビジョンがあり，工場内教した理想を創造して，あるべき姿の構築に努力

育の実践などによって生産性向上や技術技能向し，精密打抜きの実際教本を自分で作成した。

上を果たしている。

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⑷

おわりに
さらなる FB 加工技術の向上に向けて，金型技術の向上や稼働率向上などを進める必要がある。またグローバル化が進むなか，金型構造の簡素化，メンテナンス性の向上を推進し，世界中どこでも維持管理できる金型をつくり出していくことも必要。さらに，製品改革・改善の手を緩めずに，他工程から FB 化を推進する技術
開発および人・金型・設備などのさらなるレベ
ルアップが必要と考えて実践している。

永田

卓氏（Ⅲ）FB 金型の設計：永田卓氏（昭和精工・生産部部長）

また，外形形状とピアス孔位置が近いと外形

FB 金型は一般プレス用金型と同様に，その抜きパンチが破損する可能性がある。したがっ金型で生産されるプレス製品図に基づき設計をて金型材質にじん性の高い鋼種を選択する必要行い製作される。プレス製品図には寸法精度，があり，破損が懸念される製品はプログレッシ

せん断面率などの面性状，許容ダレ量などの形

ブ型に変更するなど工程を分ける。

状精度など，製品に要求される精度が明記されプログレッシブ（順送金型）の特長は，加工ており，設計者は要求製品精度を安定的に生産工程が複数で送りピッチごとに加工されて最終するためには，どういった金型が適切であるか製品が完成する。加工工程は製品要求精度で決を判断して金型設計を行う。プレス加工の生産

定するが，各工程の位置精度は 0.03mm である。

性は，そのほとんどが金型で決定することや，加工工程の設定方法では次の点に留意すること

金型製作コストの約 70％が設計で決まること，が大事。①プレス製品図より要求精度を満足す

そして品質・コスト・納期のリスク回避など金る工程にする，②材料歩留まりを考慮，③工程

型設計者の業務は重要だ。

順序・位置は工程間の影響を考慮，④位置精度

FB 金型の基本構造と種類。コンパウンド型

公差が厳しい工程は同時に加工する必要があ（同時複合加工金型）の特長は，外形抜き加工

る，⑤被加工材料送り精度には限界がある。そと内側ピアス加工を同時に行い，外形抜きパン

れ以外にはハーフ抜き，ダボ成形，潰しといっ

チ内にピアスダイ，ノックアウト内にピアスパた三次元形状用の特殊型がある。金型寸法設

ンチが配置される。ピアス孔位置や外形形状に

定，面粗度にあたって塑性流動性の制御が必

より外形抜きパンチ破損の可能性がある。また要。

同時加工のために位置精度が高い。ピアスパン

金型設計にあたり FB 金型設計の主な流れは，

チガイドは，①ノックアウトは外形抜きダイ内

客先からのプレス製品図支給→材質・板厚・寸径でガイドされる，②外形抜きダイとノックア

法＆形状＆面性状精度確認→加工箇所ごとの成

ウトのクリアランスは片側 0.0025 〜 0.005 mm，形荷重計算→ストリップレイアウト作成→組立③ピアスパンチは外形抜きダイ内側のノックア

図→デザインレビュー（昭和精工ではつくろう

ウトによりガイドされ，位置決めされる，④ノとする金型がコストに合うかどうかを設計と製ックアウトとピアスパンチのクリアランスは，作担当者が検証する）→部品図作成となる。設片側 0.0025 〜 0.005 mm。

計業務以降はデザインレビュー→出図→金型組

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立調整→社内トライアル→出荷→客先トライア

ダイのクリアランス設定は板厚の 0.5％。t ＝ル→検収となる。

5.0 mm →片側 0.025 mm，②パンチとストリップレス製品図には，材質・板厚・引張強度・パーのクリアランス設定は一般で片側硬度をはじめ表面処理指示・熱処理指示，寸0.05 mm。ストリッパーガイドは片側 0.0025 〜

法・形状・面性状などの各精度などの要求事項

0.005 mm，③ダイとノックアウトのクリアラが明記されている。表面処理指示・熱処理指示

ンス設定は一般で片側 0.05 mm。ノックアウト

については，海外の顧客では感覚的に違うのでガイドは片側 0.0025 〜 0.005 mm，④ノックア注意が肝要である。また，設計者はプレス製品

ウトとピアスパンチのクリアランス設定は一般

図を客先からもらったときに，加工方法・工程

で片側 0.05 mm。ノックアウトガイドは片側

順序・送りピッチ，概略金型構造をイメージし0.0025 〜 0.005 mm。後者においては，①片側 V

なければならない。さらに要求精度や荷重バラ

突起・両側 V 突起寸法設定，② V 突起位置設定

ンスを考慮して加工順序，送りピッチ，概略金（切刃先からの距離），③表面積×周長＝ V 突起型構造を構想することが必要で，具体的には加成形荷重算出，④プレス製品精度・形状・材質

工工程ごとのプレス成形荷重を算出し，クランにより再設定する必要がある。

プ圧も考慮する。全行程の成形荷重合計は，金製品精度を維持するためには定期的なメンテ型寿命やメンテナンスサイクルを考えて生産にナンスが必要だが，その方法は客先ごとで違う使われるプレス能力の 70 〜 80％以内が望まし（分解方法・方向）ことを考慮する。金型設計

く，荷重バランスより工程順序を検討する。

者はメンテナンスがし易い金型構造にしなけれストリップレイアウトで注意しなければならばならない。またメンテナンス時間の削減も考ない項目は，①歩留まり，②位置関係が激しい

え，ノックピン，入れ子，ストリッパーガイ

加工工程は同時に加工，③前後工程の影響を考

ド，上下芯の再現方法などを客先と相談する。

慮すること，④パッド（クランプ・カウンター

部品図は，部品加工者が見間違いをしないよロッド）とセンターサポート位置の干渉チェッ

うに理解しやすい図面を描かなければならな

ク，⑤荷重バランスを考慮することである。組い。そして材質・硬度，寸法・位置・形状精

立図ではプレートサイズと厚みの決定に注意す

度，面粗度，熱処理方法，表面処理方法など部ることが重要で，安定的に製品を加工できるよ

品加工上必要なことを明記しなければならな

うに金型の剛性を一番気にしなければならない。金型材質・潤滑油・コーティング処理など

い。具体的には，①圧縮応力を考慮（プレートは，プレス機による実プレス試験で評価する

撓み・強度），②ダイインサート寸法を考慮，が，金型材質試験（耐摩耗），コーティング試③プレート取付ボルトサイズ・数量を算出，④

験（摩擦係数・密着性・膜強度），潤滑油試験

プレッシャーロッドサイズ・数量を算出する。 （耐凝着）の選定と組合せ技術が重要である。
金型にかかる応力や変形量を事前検証するため

部品加工とトライアルにおいて，昭和精工でに三次元シミュレーションを活用するが，強度は以前までダイ R 加工を手加工によって行ってアップを考慮した部品形状の検討や金型破損のいたが，バラツキをなくすために現在では，手危険性を回避するために金型材質の検討なども加工からマシニングによるダイ R 加工に替え，行う。

ラッピング→コーティング処理に繋げている。

金型寸法の設定では，クリアランスと V 突起

ツバ付パンチ加工では，以前はマシニング→熱をそれぞれ設定する。前者の場合，①パンチと処理→平面研削→放電→ジググラインダー→ラ

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ッピング→コーティング処理という工程であったが，今では 5 軸加工機を利用することで，マシニング→ 5 軸加工→熱処理→平面研削→ジグ
グラインダー→ラッピング→コーティング処理となり，加工時間が従来の 42.7 時間が 31.5 時間に短縮した。また昭和精工では社内トライアル
で技術構築を図っているが，金型設計者は仮説・検証・フィードバックによって技術構築をしなければならない。

（Ⅳ）FB 金型の製作：吉川智章氏（須川工業・技術部）

吉川智章氏

FB 金型は，主要部品の出来映えとその精度

起（V リング）によってせん断領域に静水圧をで加工する製品の品質を決めることになる。し加え，被加工材の延性を高めるが，これを静水たがって設計技術や金型加工技術が非常に重要

圧効果という。ダイの面取りの形状として，製で，FB 金型構造に適した製作工程を組まなけ

品形状・製品の特性により形状を R 加工するもればならない。ダイ製作の留意点は，形状公差のと C 面加工するものに分類される。ダイの面は± 0.005 でブランク工程に加工油を残し，被取りは一般にダイ R と呼ぶ。

加工材とスケルトンのバリを潰さないこと。ピダイ R は，取りすぎると製品のダレ量や抜き

ア ス パ ン チ 製 作 の 留 意 点 は， 形 状 公 差 を ±テーパ量を大きくする。また，打抜き力も増し

0.005 とし，エアー抜きを入れる。板押さえとてパンチの摩耗やチッピングを発生させる。逆なるストリッパー製作では，①形状公差は±に小さすぎると平滑なせん断面が得られず，破0.005，②ブランク工程に加工油を残す，③被断を発生させる。製品形状・製品特性の適正な加工材のバリを潰さない，④焼き付き防止とし

ダイ R を取り，全周均一に仕上げなければならて側面に油溝加工を入れる，⑤刃先に加工油がない。パンチの刃先に面取りを付ける目的の第切れないように全周 C 0.5 の面取りをする，⑥

一は，パンチのチッピング対策である。製品加

ストリッパー形状の角 R は逃がすなどに注意し工中には，非常に高い温度・短いサイクルで集なければならない。エジェクター製作では，形中荷重が刃先に負荷を与えている。この負荷の状公差を± 0.005 にし，焼き付き防止として側蓄積により，パンチにチッピングが発生してし面に油溝加工を入れ，刃先に加工油が切れないまうと考えられる。負荷を軽減しチッピングをように全周 C 0.3 の面取りをする。

防止する手段として，刃先に面取りを付けるこ

金型材料には，粉末高速度工具鋼，高速度工とは非常に有効である。

具鋼，冷間工具鋼などがあり，耐摩耗性や靭性面取りの一般的な製作方法は，超硬の工具をなどでそれぞれに特長がある。FB 金型は，製

リューダーに取り付けて，経験豊富な熟練の作品加工時に加わる圧力により，非常に高い面圧業者が手加工で仕上げる方法である。しかし，の摩擦，圧縮，曲げを金型に与える。これらの熟練の作業者でも全周均一に仕上げることは非影響する特性の見極めは非常に困難であるが，常に困難である。最近ではそのために，三次元

しっかりと要因を分析して対策をとって金型寿CAD でデータを作成してマシニングセンタで命の改善につなげることが必要。V 形の環状突

加工することも多い。均一に仕上げるだけでな

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く，三次元 CAD を使用することで，今までのR 加工，C 面加工以外にも複雑な形状の面取り（Ⅴ）FB プレスと周辺機器：渕脇健二氏（秦野精密・取締役）

加工も可能になった。バリの高さの管理が必要

FB とはせん断力，板押さえ力，逆押さえ力な製品などは，マシニングセンタで加工したパの三つの力で被加工材を拘束して極小クリアラ

ンチを使用して定期的にメンテナンスが行われンスで静水圧を発生し，金属材料の延性が向上る。これによって，作業者によるばらつきがな

した状態で打ち抜くことにより平滑なせん断面

くなり，安定した品質の製品を加工することがを得る加工である。したがって，FB 加工には可能となった。

せん断力，板押さえ力，逆押さえ力三つの力で表面処理を大きく分けると，窒化や TD を代

被加工材を保持しながら，極小クリアランスの表とする浸透処理と PVD や CVD を代表とした金型で打ち抜き加工が可能でなければならな

積層処理の 2 種類がある。寸法精度が重要とさい。FB プレスには油圧式と機械式がある。油れる FB 金型は，変寸，歪みに対応できる PVD

圧式の特長は，最大加圧能力が設定可能であるの表面処理が主流だ。また，耐摩耗性，耐焼付こと，ストローク範囲内でどの位置においても性など膜種の特性を良く知ることが必要だ。一最大荷重が発生できること，ストロークが可変

般的に金型の面粗さはきれいなほど良いのだ

で上死点で加圧保持が可能であることなどであが，最近では潤滑効果を狙うために製品の品質る。機械式は油圧式に比べてストローク数を上に影響がなければ，故意に凸凹を付けて金型のげられることが大きな魅力だが，最大加圧発生

寿命向上につなげたケースもある。

位置が限定され，上死点では理論上無限大の力

金型の組立では主要部品の精度確認が重要を発生することとなるため，異物を挟んだ場合だ。全周均一なクリアランスで組立てるには，などは想定以上の負荷が金型にかかる場合があ構成するプレート類の平行度や刃先部品，ガイる。

ドポストの直角度，位置決め穴類の位置精度がFB プレスのスライドモーションはナックル

許容公差内になければならない。組立前に主要

モーションに近い。せん断力を100とした場合，部品が許容公差内であることを確認する。パン

板押さえ力はおよそ 50％，逆押さえ力は 20％

チやダイは，放電加工機を用いた製作が一般的の荷重をかける。FB 加工は，パンチ ダイのクだが，放電面の変質層は磨き作業で取り除く必

リアランスが極端に小さいので，FB プレスで要があり，面粗さは RZ0.6 μ m 以下とする。こは加工荷重によるフレームの伸びからブレーク

れを除去しないと金型寿命や製品精度に問題がスルー現象が発生すると，パンチやダイの異常残るので，必ず磨き作業が必要。磨き作業は摩擦やチッピングに繋がる。このためにフレー

400 番手以上のサンドペーパーやダイヤモンド

ムの伸びは極端に抑えられている。またテーブペーストを用い，形状を崩さぬように注意すル面積は一般プレスの半分程度で，鍛造プレス

る。組立において，プレートのエッジ部は製品とほぼ同等である。FB プレスではテーブルののキズ防止のため，あらかじめ丸めておき，パ

平行度，スライド上下運動の直進性と上テーブ

ンチ，ダイなどの平面研削盤のかえりバリは確ルに対する直角度が，極小クリアランスにおい実に取り除く。ダイセットとバックアッププレても問題がない程度の精度が要求される。近年ートの高さは 0.03 以内の段差で，バックアップ

では FB プレスにおける金型の多くが順送加工

プレートがプラスになるように調整する。

で，潰し加工や面付け，半抜き加工を含むものもあり，上死点の精度が大変重要になってい第９巻 第６号

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る。さらに複合加工の要求により金型の順送化が進んでいるが，プレスに対する偏心荷重は大きくなっている。
FB 加工は被加工材を完全に拘束して打抜く。
そのために製品とスクラップが金型上にノックアウトされる。このためにプレスのスライド位
置により設定された加圧開始位置の前に荷重を検知した場合には，スライドが停止する装置が付いている。また，FB プレスは板押さえシリンダーと逆押さえシリンダーがそれぞれヘッドとテーブルにあるため，加工中は金型取付部の渕脇健二氏

直下が空洞になる。これを補うためにセンター

は NC 制御でプレス機と同調して直接材料を送サポートと呼ばれるピンが4本配置されている。

るものと，ループを設けてプレス機と連動させ一般プレスと比較すると FB プレスは，テーブない場合がある。NC 制御の場合，ループの距

ル面積は約 1/2 〜 1/3 で，さらに上下の油圧ク

離を小さくできるので，ライン全体のスペース

ッション，２枚打ち検出装置など独特の装備のを 30 〜 50％節約することが可能だ。ループをほか，送り装置や塗油装置までがパッケージさ設ける場合は，シート材を使用するケースや平れている。FB プレスの 2500 〜 6500kN の作業

坦度要求が厳しい製品など，レベラーから出てエリアは，一般的にはφ 300 で同じである。こきた材料を確認する場合に有効である。FB 金の場合，順送加工で偏荷重が大きくなることが型の取出しでは，エアブロー，エアシリンダ，

予想される場合や機械本体の寿命を考えると，

リンク方式，カム式，ロボットなどがある。エ

定格いっぱいの能力で使用するよりは 30％程

アブロー以外は汎用性に乏しく，先端部分など度の余裕を考えて大きめのプレスを考えるべきを個別に製作する必要がある。FB 加工では製である。

品とスクラップが一緒に金型上に排出されるた送り装置の方式としては，グリッパーフィー
ダとローラーがあるが，現在では通常サーボモ

めにスクラップ選別機が利用される。主にドラム型の選別機が使用されている。

ータによるローラー方式が主流だ。一部メーカ

一般的に FB プレスは高価であるとのイメー

ーで高速送りの対応として，グリッパー方式をジが定着しているように思われる。しかし，鍛採用している場合がある。FB 加工油は，一般

造や絞りが可能で，かつ FB 加工もできるといプレスと比較してより粘度が高い加工油を使用

う複合加工に適したパッケージにまとめられたする場合が多い。塗布方式は噴霧式とロール式

プレスである。今後もより複雑で高精度な製品があるが，噴霧式は油煙の発生を伴うので，近つくりに FB プレスを活用したい。森鉄工の取年ではロール式の採用が多い。スクラップカッり組んでいる多軸サーボ制御プレス，ファイン

タは，厚板の材料を切断する能力が要求されツール社のトランスファ対応ロングテーブル

る。油圧駆動のストローク数に応じた設定が可FB プレス，シュミット社のフルクローズ油圧

能なものが一般的だ。レベラーフィーダは，アサーボ制御プレスなど，従来の FB プレスに新ンコイラ式とクレードル式があるが，厚板に対たな要素が加わったプレスも販売されている。

応しているのはアンコイラ式である。送り方式

これらを活用していけば，さらに効率的で高付

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加価値のものづくりができるのではないかと期待している。

（Ⅵ）FB 部品の生産：正木昇氏（山本製作所・技術部長）
ここ数年は自動車に使われる FB 品が増えてきている。その理由は，部品のコスト低減を実現できることが最大の目的である。自動車部品の原価低減活動→冷間鍛造との複合加工技術→
高い金型技術力が必要。FB 加工品の変化としては，SUS，高張力鋼板，高炭素鋼などの難加工材料を使うことが多くなってきている。自動正木昇氏

車のキーワードは環境，燃費，軽量化で，今後て， 自 動 車 の EGR フ ラ ン ジ 製 品 が あ る。

においても薄くても強い難加工材料を利用する

SUS304 で板厚が８mm，プレス加工では難加ケースが多くなる。特に自動車の環境対応で工材料であるといえる。そのために工具の寿命

SUS 材の使用量が増加している。難加工材料のが課題となる。金型の立ち上げ初期のピアスパ増加→金型の耐久性向上→工具の材質・表面処

ンチは，ハイス鋼の材料に PVD コーティング

理の選定，工具形状の改善が必須である。

をして加工したが，約 2,000 個でコーティング

FB での生産では厚板が多く，最近では難加が剥がれて切刃部にチッピングが起きた。対策

工材料の増加により金型に与えるダメージが大としてピアスパンチの材質を超硬に替え，切刃

きい。また，冷間鍛造との複合加工の金型は構部の形状をテーパ，段差つけの特殊な形状をつ造が複雑化されてきている。そのなかで金型メくり対応した。今現在も対策パンチを使用してンテナンスに要求されることは，部品の管理といるが 4 万 8,000 個までの生産をしている。

熟練した金型メンテ技術である。金型不備によ金型の確認とマニュアルについて述べる。⑴る不具合は，①摩耗による製品の寸法公差外，

金型のチェックポイントでは，①金型上にある②部品の調整ミスによる寸法公差外，③磨耗，終品をチェックする（バリ，全長，ダボ周りな切刃の調整（ダイ R 付け）ミスによる破断の発

どヒビ・欠け・磨耗の確認），②金型カルテに生，④チッピングによる製品の変形，盛り上が記載されたコメントを確認する，③ダイ−メイ

り，⑤当たり，摺れによる製品のキズ，圧痕，ンパンチ（MP）のショット数を確認，④金型⑥バリ脱落による製品の圧痕，⑦製品，抜きカをバラシ，各部品をチェックする（クラック，

スの排出時での引っかかりや食い付きによるチチッピング，磨耗の確認）。MP は金型の主要ョコ停止などがある。金型のメンテナンスの流部品の一つで，チッピング，クラック，磨耗は

れは，金型メンテナンス予定表の確認→金型置

直接製品に影響する。金型のチェックポイント

き場からメンテ金型を移動→メンテナンス依

で異常がなくても，必ず側面，表面のラップを頼，生産状況の確認（前回の生産時の情報）・

行い，刃先を良好な状態にしておかなければな

前回の最終製品の確認→金型の確認，メンテナ

らない。異常が発見されたら完全に取りきれる

ンス作業→金型の完了入力，メンテナンス情報まで研磨するが，側面のラップは研磨前に行うの記録入力→金型を指定の置き場に移動となる。

ことが必要。また，磨耗による研磨は目視でな

難加工材料の打抜き技術のひとつの例とし

くピックテスターで測定して研磨量を決める。

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チッピングが多い MP は，オイルストーンで刃応力集中の緩和によりチッピング，剥がれの予

先を磨いて 0.1R 程度つけることで予防できる。

防措置となるので，0.3R 程度の面取りをする。

ダイ，ダイ入子も MP と同様に金型の主要部

定期的な交換が必要。ダボ入れ子ではチッピン品の一つ。ブランク寸法は直接，製品寸法に反グ，クラックを確認する。使用後の入子凹部角映される。チッピング，クラック，摩耗の確認

R が荒れていた場合には，#400 ペーパーまたはが必要。異常があった場合はメンテナンスを実

オイルストーンで磨く。入子凹部は図面寸法の施すること。スリット部など入子部品を交換す範囲内で R を付ける，ピン角は不可。ダボ入子

るときには必ず寸法を確認しなければならなは特にクラック発生前が交換および再研磨のタい。試打ち後に，寸法の大，小（破断）の問題

イミング。定期的な交換が必要。

でプレスの停止をしないように注意することが刻印は重要管理項目である。海外輸出向けの重要。破断修正によりプレスを停止する頻度の場合，位置やサイズが規格外となると輸出がで高いアイテムは，特に機械加工で面取りを行う

きない。新規製作のときには特に気をつけなけことが有効。きれいなせん断を出すためには，

ればならない。チッピング，摩耗の確認が必要

均一な面取りを施すことがポイント。マシニン

で，定期的な交換をする。アイテム変更にともグで面取り後は，必ずラップで仕上げ，バリのなう交換は十分に注意を払わなければならな有無を確認することが必要。特にコーナー R のい。ガイドポストは金型を構成する部品の基準

小さいところは部品寿命に直接影響を与える。

となる重要部品だ。チッピング，偏摩耗などのピアスパンチの径は，直接製品寸法に反映さトラブルが多発した場合は，ポストの摩耗，曲れる。チッピング，クラック，摩耗，全長を確

がりを確認しなければならない。ストリッパー

認すること。パイロット折れなどの金型故障ののヒビ，ダイ・ストリッパーのポスト孔径も併原因の一つで摩耗している可能性がある。せん

せて確認をすること。定期的な交換をする。金

断面を要求されるパンチは，刃先に 0.2 〜 0.3R

型をバラスときは，加工油をきれいにふき取っ程度の面取りが必要。円形状のパンチは旋盤をて作業しなければならない。安全作業を心掛け

使用し，ダイヤのヤスリで荒取り，#400 ペーて，薄いライナーが組み込まれている可能性がパーで磨いて仕上げる。異形状のパンチは，ゴあるので十分な注意が必要。１mm 以下の薄い

ムリューターで面取りするときれいに仕上がライナーは，金型の設定が変わり品質トラブル

る。ピアスパンチも消耗品であるため，定期的を誘発するので使用を控える。パンチ，ダイのな研磨と交換をすること。

刃先を痛めないように注意しバラシ保管をす

パイロット径は製品位置寸法，平面度に影響する。クラックや摩耗を確認しなければならなる。各部品を失くさないように一つの箱に保管する。

い。パイロットのカジリが確認されたときに金型の組み付けはメンテナンス作業の仕上げ

は，パンチの異常が懸念されるため前工程のパとなる。誰がメンテナンスをしても同じ設定にンチを必ず確認しなければならない。パイロッ

なるように，アイテムごとに金型設定の基準寸

トも消耗品の一つなので，定期的な研磨や交換法表を作成。上型，下型が組上がったら，ガイが必要である。ダボパンチでは，チッピング，

ドポストにグリスを塗布して刃合わせをする。

クラック，摩耗，全長を確認しなければならな型寄り，破断，チッピングの発生要因の一つとい。先端部表面が荒れていたら，#400 ペーパ

なる。メンテナンス内容は必ず金型カルテに記

ーでラップして仕上げる。パンチ先端部には，載し，チッピング，摩耗，パンチ折れなどのト

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プレス成形加工10.7.12 1:32:38 PM

ラブルが多発する部品は，部品寸法の確認をして材質，硬度変更，表面処理，クリアランス変
更を再検討する。また，スペア部品を用意してプレスの停止時間の削減に努めなくてはならない。

実務演習
実務演習は 6 月 17 日の午後と 18 日の午前の両日，日本工業大学 FB センター内で実施された。金型の分解・組立と FB プレスの運転操作および製品の観察・測定の 2 班に分かれて行われ，金型に関してはアイシン精機の山中一弘氏と藤原晴希氏が，FB プレスの運転などは山本製作所の正木昇氏と土屋敏郎氏がそれぞれ講師となって指導した。講師による指導やポイントの指摘，あるいは注意する点などに対して熱心

実務演習に参加したメンバー

一番左側が土屋敏郎氏

右側が藤原晴希氏

FB プレスへの金型搭載

第９巻 第６号

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金型の実技演習

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に耳を傾ける光景が特に印象的であった。金型操作および製品の観察・測定では，山本製作所の分解・組立では，FB の加工理論（① FB 加工

で使用されている新入社員向けの実務ビデオをとは，② FB プレス構造，③ FB プレスモーショ

見た後，実際に FB センター内に設置されていン，④歯カケのメカニズム，⑤加工油の役割）

る FB プレスと周辺機器の前で，材料投入によを学び，実技作業資料を基に全員が一人ずつ約るレベラー操作から金型の取付・試し抜きなど

1 時間の作業工程をこなした。FB プレスの運転を中心に指導が行われた。

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