北海道

スマート林業EZOモデル構築協議会（北海道）
川上から川下までの効率的な生産・流通システムと需給マッチングの円滑化など、マーケットインに対応した北海道型スマート林業の確立

北海道

地域の現状と課題
森林資源○森林面積：５５４万ha○森林率：７１％○素材生産量(H30)：462万m3

全国一の森林資源

機械化○比較的地形条件がよい○高性能林業機械
保有台数(H30)：８96台

森林資源の活用と保続が必要

機械基盤の整備

経営管理○森林経営計画認定率(H30)：７２％

需要情報に基づく生産による収益性・歩留まり向上が必要

計画的な伐採基盤の整備
収益性確保を考慮した計画

産業構造

ICT化

○直送方式による流通が主体○多種・多様な樹種や寸法
ICT林業で先行する北欧に近似○１７7市町村と森林ﾃﾞｰﾀのｸﾗｳﾄﾞ化
情報基盤の整備

森林情報の精度向上が必要
出典：国土地理院ウェブサイト、北海道林業統計、北海道庁調べ

生産側と流通のﾃﾞｰﾀ共有が必要
１

北海道

協議会参加地域の特徴と課題

○芦別市

○下川町

《森林面積76千ha,うち民有林7千ha》・市営住宅での市有林材の活用や、市内ホテルでの木質バイオマスボイラーの利用などを推進
・芦別木材協会において、川上から川下まで連携した生産活動を実施（課題）一般材の建築利用拡大《森林面積57千ha,うち民有林8千ha》
・道内でいち早くFSC認証を取得。町内の林地残材などを木質バイオマス燃料として活用
・町内森林全域のレーザー航測を実施
・平成30年SDGｓ未来都市に選定（課題）川上から川下まで連携したスマート林業の構築

下川芦別

美幌

厚真
○美幌町
○厚真町
《森林面積29千ha,うち民有林29千ha》
・平成30年の北海道胆振東部地震により、町内森林は甚大な被害（林地崩壊43百ha）
・復旧に向けて、現況や地形把握のためのレーザー航測、UAVを使用した被害の把握、崩壊地での植栽試験などを実施（課題）被災森林の早期回復、林業振興《森林面積27千ha,うち民有林17千ha》
・道内随一のカラマツ地帯
・カラマツの建築材、ラミナなど多様な用途で道産木材の利用を推進
・民有林でも早くから森林認証など
持続的な資源利用を推進（課題）地域の森林認証材などの流通

2

北海道

協議会の構成（メンバー）
スマート林業ＥＺＯモデル構築協議会 計11団体

学

林業・木材産業事業者官
北海道（副会長・事務局）

北海道大学
農学研究院
渋谷 教授（会長）
北方生物圏フィールド科学センター（北大研究林）下川町（副会長・事務局）
厚真町（副会長）
美幌町（副会長）
芦別市（監査）アドバイザー

オブザーバー（予定）

森林総合研究所
北海道支所（平成31年2月27日設立）

なかそらち森林組合
下川町森林組合

芦別木材協会（川上～川下15事業者、平成７年４月設立）

下川町林業林産業研究会
地域内利害関係者の連携（ 川上～川下13事業者、平成26年7月設立）

協力機関（民間企業）

北海道森林管理局(株)フォテク(株)日立製作所
日立建機日本(株)北海道立総合研究機構
林業試験場

需給マッチングの円滑化

マーケットインに対応した北海道型スマート林業の確立
経営の効率性・採算性の向上

森林情報の高度化・共有化

3

北海道【目 的】事業の目的

川上から川下までの効率的な生産・流通システムと需給マッチングの円滑化など、マーケットインに対応した北海道型スマート林業の確立

・直送方式の生産・流通の最適化をはかるため、各段階でのそれぞれコストを下げ、収益性を向上させる。
主な取組 ①ICTﾊｰﾍﾞｽﾀ最適採材,②機械や電子機器によるﾃﾞｰﾀ収集(検知省略),③相互利用（信頼性確保）
資源把握○森林情報の高度利用

生産

地形・資源情報に応じた施業○経営の効率性・採算性の向上

流通○需給マッチングの円滑化

・バリューバッキングの活用実証
・川上と川下の合意形成に向けた検討
・レーザー航測データの高度利用・需要情報の提供、管理手法の検討
・UAVによる森林資源解析技術 材積データ等を ・木材検知省力システムの実証
資源予測へ反映⇩採算性のさらなる向上⇩
・シームレスなICT生産管理ｼｽﾃﾑの検討⇩解析技術のさらなる向上⇩
・マーケットインに対応した採算性が高・ｼﾐｭﾚｰﾄによる森づくりのゾーニング⇩流通のさらなる効率化⇩
い木材生産システムの試行
・GNSS「みちびき」と連動した・トラック運送の効率化
UAVの運用ICTハーベスタ等で収集した材積データを川上から川中、川下までの相互利用

精度の高い森林情報から立木在庫データを活用
目標：レーザー航測とUAVを組み合わせて実施する面積
４万２千ha

川下の需要情報

目標：林業生産性の向上
コストの20%減
100
ICTハーベスタを活用した・採材等の作業効率の改善による生産性の向上
0・検知作業の省略

目標：木材販売額の上昇
売上額の15%増需給情報に基づく生産で・需要に応じたロスの少ない生産・価格を反映した伐採

10015%↑
北海道の直送方式では
20%↓
0R4
現状
【北森カレッジ】
川上から工場受入まで、それぞれが検知して確認 現状 R4・ICTに関する教育や北欧の林業機械

ICT技術に対応した人材育成

シミュレータの導入
・協議会参加市町村での実習
芦別市・下川町などで最新技術の習得を予定【担い手研修】
・ICT技術の習得を含め、段階的にキャリアアップできる研修に再編「林業成長産業化地域（渡島･網走西部）」との相乗効果によりICT成果を全道へ普及

⇓検知

検知

検知
道や国の研究機関も参画し、人手による検知作業の負担が大きい
最新技術の普及を検討

目標：ＩＣＴに対応した人材育成 50人/年

ウェアラブル端末（網走西部）

目標：道産木材供給量462万m3(2018)⇒600万m3(2036)

4

北海道

本取組の成果指標①生産・流通コストの削減②木材の販売額の上昇○生産コストの削減に関しては、ICTハーベスタの機能をフルに活用することにより、-700円/m3を目指す○流通コストの削減に向け、検知作業の省略化により、○ICTハーベスタにより効率的に採材し、製材比率を２割程度高め、低質材の比率を下げることにより、＋1,000円/m3を目指す-100円/m3を目指す
150

150

現状

4,900円/m3（素材生産費＋運材費）

R4⇩
4,100円/m3

生産・流通コスト

現状

100

8,000円/m3（製材・パルプ込みの素材価格）

5020%↓

0

現状

R4⇩9,000円/m3

1000R4２０％減（Ｒ２：２％減）③高精度な森林資源把握面積

15%↑

50
現状

木材の販売額

R4１５％増④ICTに対応できる人材の育成

今回は、ング機能搭載のICTハーベスタのシミュレータをレーザー航測とUAVと連携した資源把握など、高精・「経営の効率性・採算性の向上」
導入し、実践教育を行い度な森林資源把握を実施する＋４０人/年
・「需給マッチングの円滑化」○その他、北海道が実施する道内の林業担い手研修
高精度な森林資源把握面積を充実し、ICTに対応する高性能林業機械の研修に絞って、取組状況を報告＝参加４市町の市町有林・私有林の森林面積を実施し＋１０人/年○協議会参加市町村の市町有林・私有林全域において、 ○北の森づくり専門学院において、バリューバッキ

４万ha（Ｒ２：１万ha）

ICTに対応できる人材育成 ＋５０人/年（Ｒ２：＋１０人/年）

5

北海道

経営の効率性・採算性の向上 【ICTハーベスタの機能】

課題：収益性の確保を考慮した森林経営のための採算性の向上、流通の効率化に向けたデータ共有
目指す方向性：オペレータの技術によらず価格や需要に基づく採材を行い、生産性を向上させつつ資源の有効活用も実現、川上から川下への素材生産情報のデータの一気通貫利用
取組：ICTハーベスタを活用した生産情報の管理や検知省略の試行（２）カラーマーキング機能○使用機械等
ハーベスタヘッド：Waratah社 H414
キャビン内の搭載システム：ｘLogger
伐採指示用のPCソフト:Timber office(John deere Forestry)○指定された材長・径級に対し、伐採時に木口にスプレーで色づけする機能（赤・青の２色、末口に色づけ可能）（３）バリューバッキング機能○バリューバッキング（Value Bucking）＝ 最適採材
○幹一本が最大の価格となるように、また、需要者側のニーズ（需要）にマッチするようにコンピューターが高精度の「細り予測」から自動的に採材プランを提案する機能
需要に合わせた多様な採材例（製材4m、ﾊﾟﾙﾌﾟ2m →○ICTハーベスタの機能（１）素材生産のデータ管理機能○採材時に木材情報などをデータ蓄積する機能（製材工場など川中へのデータ共有により検知の省略可能）＊キャリブレーションを行うことにより、高い精度の測材を担保

2製材

用途

ﾊﾟﾙﾌﾟ

製材

製材4ｍ及び3m、ﾊﾟﾙﾌﾟ2m)

23

ﾊﾟﾙﾌﾟ

4製材

製材

2ﾊﾟﾙﾌﾟ

製材

製材比率を向上させて収益増（４）リミテーション機能○価格や需要に応じながら、指定した特定の材長・径級を必要数量（需要情報）を超えて生産しない「生産制限」機能

効果：採材基準の平準化、需要に応じた生産によりロスの減少、安定的・収益性が高い生産が可能

6

北海道

経営の効率性・採算性の向上 【R2年度の実証内容】

実証① ICTハーベスタの測定精度検証 ◎信頼性の担保◎収益性向上

・今後の実証の前提となる測定精度を確認（調査方法）
伐採後の測定値（キャリブレーション後）について人力検知などによる測定値と比較して精度を確認＜主な関係する機能＞（１）素材生産のデータ管理機能（３）バリューバッキング機能（２）カラーマーキング機能（４）リミテーション機能

実証② ICTハーベスタを活用した作業システム実証◎生産コストの削減

・ICTハーベスタによる造材による「生産性」や検知省略による「効果」の検証（調査方法）
・造材以降の工程をビデオ撮影- 従来型と実証システムの生産性を比較- カラーマーキングによる仕分け作業の有効性の検証- 人力検知の省略による生産性の把握
【従来型】

伐木

木寄せ

造材

仕分け

チェンソー

グラップル

ハーベスタ

グラップル

検知
人力検知

集材

はい積

フォワーダ

フォワーダ

集材

はい積
仕分け

実証③ ICTハーベスタによる収益性の検証

運材
（検知）
トラック

・ICTハーベスタによる生産状況（生産量、材長・径級別割合）の調査（調査方法）
・ICTハーベスタと従来のハーベスタが生産した丸太の状況を、ビデオ撮影やログ記録をもとに集計・分析- 採材長の割合、パルプ率の調査→販売額推計＊比較調査は、経験が浅いオペレータと、経験豊富なオペレータなどキャリア別に実施＜主な関係する機能＞ （３）バリューバッキング機能

成果指標②検証 木材の販売額 15％増(＋1000円/㎥)

実証④ 需要に応じた素材生産の検証 ◎収益性向上
・需要（指定した径級・材長・本数）に応じた生産が可能か検証（調査方法）
・ICTハーベスタの機能を活用した生産本数とオペレータ判断による生産本数の比較【ICTハーベスタでの実証】

伐木チェンソー

木寄せ造材

仕分け

グラップル ICTハーベスタ グラップル

(無検知)

フォワーダ
（混在）

グラップル

運材
(無検知)
トラック

＜主な関係する機能＞ （２）カラーマーキング機能＜主な関係する機能＞ （４）リミテーション機能

成果指標①の検証

生産・流通コスト20%減 (-800円/㎥)
うちR2:2%減(-100円/㎥)

7

北海道

経営の効率性・採算性の向上 【実証①ICTハーベスタの測定精度検証】

実証内容○ICTハーベスタによる測定精度の検証①作業指示（APTファイル）に対する測材が適正に動作するか確認②コンベックス（人力）で丸太の最小径・材長を計測し測材精度を検証③最小径を複数の検知方法と比較（ICTﾊｰﾍﾞｽﾀ、人力検知、写真検知(２種類)）

厚真町

実証期間:令和2年10月28日～29日
実証場所:厚真町私有林
樹種:ｶﾗﾏﾂ、林齢:38年生、平均DBH : 25.5cm
長材本数：50本＊この他、本格実証を行う芦別市でも精度検証を実施

電子輪尺によるｷｬﾘﾌﾞﾚｰｼｮﾝ

ハーベスタ上での細り予測＜前提条件＞９玉程度のｷｬﾘﾌﾞﾚｰｼｮﾝ実施により予測精度を高めた

実証結果①指示通りの採材確認②材長精度を確認
材長の精度
100.4％（+0.4）③測材精度を確認
区分

最小径級（mm）との比較

ICTハーベスタ(mm) ※人力検知(2cm括約)
写真検知A(2cm括約)
写真検知B(mm)100.9％（+0.9）
95.7％（-4.3）
94.9％（-5.1）
105.1％（+5.1）

写真検知※樹皮率補正として18cm下は－1cm 、20cm上は－2cmを実施＜検証結果等＞ICTハーベスタによる測材・細り予測の精度を確認＜課題＞作業指示ファイルの作成方法・人材育成。地域・樹種別の樹皮補正率の設定。
適切なｷｬﾘﾌﾞﾚｰｼｮﾝによる信頼性の確保(まずは写真併用等による信頼性確保)

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北海道

経営の効率性・採算性の向上 【実証② ICTﾊｰﾍﾞｽﾀを活用した作業ｼｽﾃﾑ】

実証内容○ICTハーベスタによる造材の生産性や検知省略による効果の検証
・造材以降の工程をビデオ撮影し、従来型と実証システムの生産性を比較- カラーマーキングによる仕分け作業の有効性の検証
下川町- 人力検知の省略による生産性の把握
約150km

実証期間：令和２年12月１日～17日 場所：芦別市有林2.19ha内に3箇所の試験地設定
樹種：カラマツ 林齢：45～52年生 ha立木本数：362本/ha 立木蓄積：0.58m3/本

芦別市〈従来方式〉
伐木

木寄せ

造材

仕分け

検知

集材

はい積

チェンソー
（全木）

グラップル
（全木）

ハーベスタ

グラップル

人力で径級を計
測・末口に記入

フォワーダ

フォワーダ

集材

はい積
仕分け

運材
(無検知)

グラップル

トラック

積 込･運 材トラック
積込時に径級別本数を野帳に記入〈ICT生産管理方式（無検知）〉
伐木

木寄せ

造材

仕分け

チェンソー
（全木）

グラップル
（全木）

ICTハーベス
タグラップル

実証結果
推測値：13.0ｍ3/人日
約5,200円/m3<参考：熟練OP>

生産性（m3/ｈ）

従来ﾊｰﾍﾞｽﾀ

40.7

ICTﾊｰﾍﾞｽﾀ

40.9

(無検知)

フォワーダ
（混在）

0.92人工相当（13分47秒/100本）
58円/m3削減

元口、末口の混在防止
径級別の仕分けの一助

ｸﾞﾗｯﾌﾟﾙ工程を減らすことができれば400円/m3程度削減の可能性

0.48人工相当（7分14秒／100本）
30円/m3削減＜検証結果等＞生産性に大きな差異なし。検知省略により生産コスト88円/m3削減(目標100円)＜課題＞ｶﾗｰﾏｰｷﾝｸﾞ仕分けに一定の効果。仕分け時のｸﾞﾗｯﾌﾟﾙ削減により更なるコスト減の可能性

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北海道

経営の効率性・採算性の向上 【実証③ ICTハーベスタによる収益性検証】

実証内容○ICTハーベスタによる生産状況（生産量、長さ・径級別割合）の調査
・ICTハーベスタと従来のハーベスタが生産した丸太の状況を、ビデオ撮影やハーベスタのログ記録をもとに集計・分析（(ⅰ)経験が浅いオペレータ (ⅱ)経験豊富なオペレータが実証）- 採材された材長別の本数、パルプ率の調査→材長・径級別単価により販売額を推計
実証期間：令和2年12月7日～10日 場所：芦別市有林2.19ha内に3箇所の試験地設定（実証②と同時に実施）
樹種：カラマツ 林齢：45～52年生 ha立木本数：362本/ha 立木蓄積：0.58m3/本

実証結果（i）経験が浅いOP

他社ハーベスタ（試験地A）

Waratah社ICTハーベスタ（試験地A）

採材方法

オペレータ判断

バリューバッキング機能伐採した立木本数

37本

39本

総搬出量（採材本数）

14.7㎥（250本）

14.2㎥（221本）

パルプ材率

本数60%（150本）、材積40％（5.9㎥）

本数42%（94本）、材積26％（3.7㎥）

木材販売価格（推計）7,215円/㎥（一般材:8,694円/㎥）

7,709円/㎥（一般材:8,657円/㎥）＜VB機能なし（本数割合）＞※経験豊富なOP
7,396円/㎥
3.65m
3.0m
2.2m
パルプ材(2.4m)

150

木材販売額（推計）
106

3.65m
24%
パルプ材
60%

（千円）

109

100
3.0m
7%
2.2m
9%

パルプ材
42%

500

＜VB機能あり（本数割合）＞

従来HV

ICT-HV*37本と39本の比較

2.2m
3%

3.65m
32%
3.0m
23%

＜検証結果等＞ﾊﾟﾙﾌﾟ本数割合が60％から42％に低減⇒収益性約500円/㎥UP (目標値1000円)＜課題・考察＞経験が浅いオペにも効果。ICTﾊｰﾍﾞｽﾀは品質(曲がり)の判断が出来ない。

10北海道

経営の効率性・採算性の向上 【実証③ ICTハーベスタによる収益性検証】実証結果（続）他社（ｷｬﾘﾌﾞﾚｰｼｮﾝ未実施）
実証試験地B（ⅱ）経験豊富なOP

Waratah社
実証試験地C

林分状況（カラマツ）

立木：124本、平均DBH：29.1cm
立木材積：97m3（0.78m3/本）

立木：135本、平均DBH：27.8cm
立木材積：113m3（0.84m3/本）

採材方法

オペレータ判断

バリューバッキング機能

総搬出量（採材本数）

70.0m3（うち一般材461本）

68.3m3（うち一般材562本）

パルプ材率

本数37%（275本）、材積14％（9.6m3）

本数26%（202本）、材積11％（7.8m3）

木材販売価格（推計）9,027円/㎥（一般材:9,589円/㎥）

8,968円/㎥（一般材:9,414円/㎥）※径級・材積は推計＜他社VB機能なし（本数割合）＞
（千円）

3.65m
3.3m
3.0m
2.74m
2.2m
パルプ材（2.4m）

パルプ材
37%

3.65m35%

木材販売額（推計）800
632

2.74m6%

パルプ材
26%

613

600

400

2.2m12%＜VB機能あり（本数割合）＞

3.3m
2006%
3.0m
04%

2.2m8%従来HV

ICT-HV

2.74m
4%

3.0m
23%

3.65m
35%

3.3m4%＜検証結果等＞パルプ材本数割合が37%から26％に減少。細り予測により3.0m材を採材＜課題・考察＞複雑な需要に応じた生産が可能。経験豊富なオペでも遜色ない効果。
細かい採材（材長・径級）の需要があると、さらなる収益性向上の可能性

11

北海道

経営の効率性・採算性の向上 【実証④ 需要に応じた素材生産検証】

実証内容○需要（指定した径級・材長・本数）に応じた生産が可能か検証
・ICTハーベスタのリミテーション機能を活用して材長・径級・生産本数を指定、オペレータにも同様の指定を行い、生産された本数を比較
・実証③に併せて、試験地B・Cにおいて、下記表の指定注文材の生産を試行
①優先材
3.65ｍ
3.00ｍ
2.20ｍ

②注文材（想定）○カラマツは、梱包材を中心に多種多様なオーダー（材長など）
3.30ｍ：30本（末口 20cm 10本、22cm 10本、24ｃｍ 10本）
○直送方式で、注文に応じ短期間
2.74ｍ：30本（末口 20cm 10本、22cm 10本、24ｃｍ 10本）
で定量生産を求められる

実証結果
指示事項

採材方法

＜指定数量に達した際＞実証試験地B（他社）

実証試験地C（Waratah社）

オペレータの経験を頼りに、 リミテーション機能（生産制採材数量を把握限機能）を活用

3.30m材(30本)

46本（誤差:+16本）

30本（誤差:±0本）

2.74m材(30本)

44本（誤差:+14本）

27本（誤差:－3本）

キャビン内に「数量制限超過」○cm/○mm
切断しませんというメッセージの表示を確認※径２４ｃｍが伐区内で適材無し＜検証結果等＞リミテーション機能（本数指定）動作を確認。オペレータは指定数量を超過＜課題・考察＞過剰生産材の再採材による販売額減少防止に効果。
「材積指定での動作」「通信環境整備によるリアルタイム共有（現在USB)」は今後の課題 12

北海道

需給マッチングの円滑化 【SCM専門委員会】

R2年度

R３年度

R3.11頃R2.12～
芦別市有林
カラマツ
520m3

伐
採造
材
現場

土場

運
搬

製材
工場

集成
材
工場

プ
レ
カット

市
営
住宅

２棟
実証期間：令和2年9月14日（水）～15日（木）460m3使用
参加者：（川上）芦別市、なかそらち森林組合、芦別木材協会、（川中・川下）山本組木材、下川フォレストファミリー、ウッディしもかわ、東邦木材工業（協議会）
北海道大学農学研究院、美幌町、下川町、下川町林業林産業研究会、北海道（協力機関） 森林総研、道総研林業試験場、林産試験場 など

ヒアリング結果（抜粋）
流通全体では、商取引に必要とするデータは違う⇒ 各流通段階を分けて検証（運材） ○商取引のため、運転手が原木の積込時に検知○検知を省略・簡素化するためには受入工場と連携の必要がある（製材） ○受入後、径級別に仕分けて生産（16cm下、18～30cm、32cm上）●径級表示が無いと末口元口の判断が困難になる
ICT生産管理による⇒ カラーマーキングを活用
検知の省略●ＩＣＴハーベスタのデータだけの商取引は不安⇒ 出荷時・受入時に写真検知を実施することで信頼性を確認
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北海道

需給マッチングの円滑化 【実証⑤ ICT生産管理の検証】

実証期間：令和２年12月10日～17日
場所：芦別市有林、下川町製材工場内
樹種：カラマツ
素材本数：2,422本(うちICTハーベスタ 689本)

下川町
約150km
芦別市

実証内容○ICTハーベスタ・写真検知を活用して、電子データによる生産情報を共有を試行○径級に応じたカラーマーキングにより、仕分け作業の有効性の検証〈従来方式〉
〈IC
T
フ
生作ァ
産業イ
管 指ル
理
示作
方成
式

造材
現場

人力検知（出荷）

土場

無検知
ICTハーベスタのデータ活用

人力検知（積込）

写真検知（積込）

カラーマーキング
（径級別）

運搬

製材
工
場

人力検知（受入）
写真検知（受入）

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北海道

需給マッチングの円滑化【実証⑤ ICT生産管理の検証】

実証結果○各段階でICT技術を取り入れ、川上から川中（製材工場）までの商取引で電子データによるICT生産管理を実施できた○製材工場受入時でも写真検知を実施することで、ICTハーベスタデータの信頼性を担保できた（特に本数）○カラーマーキングにより、径級別の仕分けの効率化が図れた
ハーベスタデータ

写真検知システム

人力受入

2,422本

2,452本

2,442本－4分15秒/100本（再掲）13分47秒/100本

課題●写真検知は、撮影方法・時間・気候・積込方法などに大きな影響を受ける●各事業者が必要とする生産報告データには「シーム」があり素材生産データの処理や受渡などに、人による作業負担が大きい（既存取引形態、集計様式、データ形式）●ICTハーベスタの作業指示（APTファイル）を作成できる人材育成が必要●生産データや価格情報等の取扱など管理者が必要 ⇒ 擬似的な管理者を設置して試行

15

北海道
実証
技術

資源解析

造材

レーザ航測とUAV組合せICT-HVﾊﾞﾘｭｰﾊﾞｯｷﾝｸﾞ

ICT-HVデータ活用(検知省略)

木材の販売価格
15％増(＋1000円/㎥)

生産・流通コスト20%減(-800円/㎥)

目標
効果

R2年度の実証結果と今後の課題

実証中+500円/㎥

集材(検知)▲58円/㎥

検知(出荷)

運材

検知(受入)
ICT生産管理

うちR2:2%減(-100円/㎥)▲30円/㎥

受入工場には写真検知の併用
で本数データの信頼性が担保○生産・流通コストについて・現場の生産コストは、日報等による試算では、従来型で約4,500円/㎥程度と想定。
・R2の当面の目標としていた「検知作業省略による効果（-100円）」は概ね確認出来た。
＜今後の課題等＞
・生産コスト削減に向けて、ｶﾗｰﾏｰｷﾝｸﾞ機能の効果的な使用が有効（ﾊｰﾍﾞｽﾀﾃﾞｰﾀとｶﾗｰﾏｰｷﾝｸﾞの併用により、仕分けに使用するｸﾞﾗｯﾌﾟﾙを減らすと仮定すると400円程度の減少見込）
・流通コスト削減に向けて、①データ受渡しのシームレス化、②複数現場による一括したICT生産管理（位置情報による近隣で一括運材）、③第三者によるデータ精度の担保（当面はSCMシステム管理者として協議会事務局を想定して事業を実施）などの実証等が有効と推察○木材の販売価格について
・現場の販売価格は、木材単価からの試算では、従来型で7,000～9,000円/㎥程度と想定。
・目標の根拠としたパルプ材率20％削減は、経験の浅いｵﾍﾟﾚｰﾀで18％減とほぼ予想通りの結果となり、販売価格も500円/㎥増と試算され、目標の５割を確認出来た。一方で、経験の豊富なｵﾍﾟﾚｰﾀでは11％減だが、販売価格では差がない結果となった。
＜今後の課題等＞
・協議会の取組を全道に波及するため、これまでの取組の深掘りに加え、他社ハーベスタでの実証等も有効
・ICTﾊｰﾍﾞｽﾀ提案に基づく採材では原木の品質確認が必要（曲がり等で受入価格減とならないか）

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北海道

体制整備における工夫・課題

参加事業体等の意識

体制整備の工夫●検知作業など、省力化・効率化の必要性を感じるものの流通内の関係者全体で改善手法を共有しなければならない⇓○受入製材工場がICT生産管理に対して高い可能性を実感○民間の協力機関により、技術力の活用や更なる技術向上○研究機関などによる、専門的な観点から俯瞰的なアドバイス○様々な地域に展開することで、全道での取り組みを目指す
体制整備の課題
実
証
期
間中運用●流通業者や大規模所有者など、大きな商流の取組みが必要

川上関係者

川中関係者
都度共有
（メール等）

協議会事務局【管理者（擬似的）】（実証を踏まえ検討）
既存流通体制に応じて設定・運用
管理者（行政・商社・製材工場等）
共有方法（地域ｸﾗｳﾄﾞ・ﾛｰｶﾙPC）●生産データや価格情報等の取扱など管理者を担う役割が必要●既存の流通形態に応じたICT技術の活用方法を検討●高齢化が進む林業従事者に対する「意識改革」が必要
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北海道

将来的に目指す姿

ICTハーベスタによる需給情報に合わせた採材

森林資源価値の最大化

生産性及び流通の効率化、木材の利益向上等

森林所有者への利益還元

材積検知データ共有、UAVによる調査効率化等

効率化・省力化による儲かる林業

ICT技術を幅広く活用した、高度な林業・木材産業システムの構築

資源成長量や収穫量予測

林業のイノベーション・林業の成長産業化を実現

資源の保続による持続可能な森林経営

ICT技術の活用による造林作業軽労化・労働安全

林業担い手の安定確保
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