Interview

時を駆ける

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「2025 年問題」への危機感からDXを推進
生産設備は自動化・ロボット化を徹底追求
株式会社 ヒラノ 代表取締役

平野 利行 氏㈱ヒラノのデジタル化の取り組みが新たな段階に入った。

2016年には新工場「開発センター」を開設。2017年以降

同社は2003年以降、生産管理システムWILLをベースに、は立て続けに大規模な自動化投資に踏み切り、社内の改善・見積りから受注、3次元設計、加工プログラム、生産手配、財改革チームが生産プロセスの自動化・合理化を進めている。

務会計まで一元管理する仕組み「Hirano-Factory」を構築しそれと並行して、「3Dモデルから始まるDX」をテーマに、クラてきた。
さらに、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksによるウド技術を活用することでグループ企業や顧客とつながる仕組設計提案を強化。
ワークフローの最上流に3次元モデルを据みを独自開発。
この取り組みにより、
日本デジタルトランスフォー

え、WILLを独自にカスタマイズして、SheetWorksからWILLへメーション推進協会から「モデル事例」として認定された。の生産情報の受け渡しを実現。IT・ネットワークをフル活用し、情報の一元管理を実現した。
2015年以降は、さらなる自動化・デジタル化を強力に推し進めている。

歳以上）となることで深刻な社会問題が噴出するとされる「2025年問題」への強い危機感があった。

■「2025 年問題」への危機感からDXを推進くてはならない時代が来る。会社、社員、社員の家族、そ―2015年頃から自動化・デジタル化の取り組みを加速さして日本はどうなってしまうのだろうと真剣に考えました。

せています。何かきっかけがあったのでしょうか。

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2015年以降の一連の取り組みの背景には、生産労働人口の急速な減少と、国民の4人に1人が後期高齢者（75

初めて経営コンサルタントを呼び、本も読んで勉強しまし平野利行社長（以下、姓のみ） 2012 年頃だったと思いまた。試行錯誤しながら取り組むべき課題を少しずつ明確にすが、「2025 年問題」の記事を読み、衝撃を受けました。

していき、「情報の一元管理（雑務の削減）」「外段取りの生産労働人口が減少し、国民の 4 人に 1 人が後期高齢者推進（工場外での業務の充実化）」「第 2 次ロボット化（自になり、現役世代 1.2 人で高齢者（65 歳以上）1 人を支えな動化・無人化）」の 3 つにテーマを集約しました。

2021.2❶❷❶HaLSpaceのメニュー画面。
「SOLID」（上段左）は2 次元の三面図を3 次元モデルに変換するサービス。
「What’s No」（上段中・右）はクラウドを利用した「情報の一元管理」の仕組み／❷「SOLID」では、ユーザーが三面図の2 次元データ（左）をアップロードし、インドネシアのCADセンターが3 次元モデル（右）を作成する

ハルスペース■クラウドを利用した「情報の一元管理」

HaLSpaceを設 立し、インドネシアの CAD センター（PT.

―順番にうかがっていきたいと思います。
「情報の一元管HILANO LCZ INDONESIA）と連携して 2 次元の三面理」
については、どのような取り組みをされていますか。
平野 「情報の一元管理」は、「雑務」を減らして「実務」の時間を増やし、全体の生産性を高める取り組みです。
業務は「実務」と「雑務」に分けることができます。
「実務」は“設計”
“見積り”
“製造”
“検査”
といった付加価値を生む業務で、より充実させていくべきもの。
「雑務」は“探す”“不要な確認作業”“不要な書類整理”“余計なコミュニケーション”
といった内容の説明がつかないムダな業務で、できるだけ削減していくべきものです。
これまでは「実務」の生産性を上げることに目がいきがちで、「雑務」の削減は見落とされてきたと思います。
―具体的にはどういう仕組みを活用していますか。
平野 「情報の一元管理」自体は「Hirano-Factory」のときから取り組んできたことです。2015 年以降はクラウドを採り入れ、一元管理する情報の対象を生産情報・加工情報だ
けでなく、会社に必要なあらゆる情報へと拡大しました。
そのために独自開発したクラウドベースの情報管理の仕
ワッツ・ナンバー組みが「What’s No」です。さまざまなデータをクラウドに保管・共有し、キーワード検索やファイルタイプ、タグなどからほしいデータを瞬時に見つけ出すことができます。管理するデータは、たとえば図面、見積書、勤怠、社員の行動予定、WILL から出力した出荷リストや手配書などなどです。
クラウドベースで高性能な検索機能を備えた「What's“探す”“確認する”“整理すNo」を活用することで、情報をる”といった「雑務」が減り、技術・管理・事務系スタッフの工数を推計で年間 6,000 時間、削減できました。

■アプリケーションの共有化・リモート化―「外段取りの推進（工場外での業務の充実化）」は、リモート化を意味するのでしょうか。
平野

そうです。2017 年に IT/IoT・ロボット開 発 会 社

会社情報会社名
代表取締役
所在地
電話
設立
従業員数
事業内容
URL

株式会社 ヒラノ
平野 利行
千葉県旭市蛇園 5601-1
0479-55-4626
1971年
45名
建設機械・航空関連・消防車・建築・医療機
器・厨房機器などの板金・製缶・塗装
https://www.hirano-web.com/▶「What’s No」ログイン画面
http://halspace-premium.com/web/login▶︎「Hirano TV」（YouTube チャンネル）https://www.youtube.com/channel/
UCIUbVv-2SxED6VMYq3e0s4Q
主要設備（板金工程）● ファ イ バ ーレ ー ザ 複 合 マ シ ン：EML Z- 2515 AJPDC+AS- 3015 NTK+ULS- 3015 NTK ●ファイバー
レーザ マシン：ENSIS- 3015 AJ+AS- 3015 TFS+TK3015 L、 FOL- 3015 AJ+ASFH- 3015 ●レーザマシ
ン：FO-MⅡ 3015 NT+ AS- 3015 FMⅡ ●平板・パイプ・形 鋼 兼 用 レ ー ザ マ シ ン：FO-MⅡ RI 3015 +LSTRI 3015 +AS- 3015 FMⅡ ●ベンディングロボットシス
テム：HG- 2204 ARm+HGROBOT- 080 ●自動金型
交換装置付きベンディングマシン：HG- 1003 ATC ●ベンディングマシン：HDS- 2203 NT、 HDS- 8025 NTなど
●ファイバーレーザ溶接システム：FLW- 4000 ●溶接ロボ ットシ ス テ ム×9 台 ● 3 次 元 ソリッド 板 金CAD：
SheetWorks ● 2 次元CAD/CAM：AP 100 ●ブラン
ク加工データ作成全自動CAM：VPSS 3 i Blank ●曲げ加工データ作成全自動CAM：VPSS 3 i Bend ●FLW
用CAM：VPSS 3 i Weld ●生産管理システム：WILL

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新工場「開発センター」のブランク工程。手前はファイバーレーザ複合マシンEML Z- 2515 AJPDC+AS- 3015 NTK+ULS- 3015 NTK

図を3 次元モデルに変換するサービス「SOLID」（後述）のユーザーがそこに三面図の 2 次元データをアップロードし提供を始めました。それがひとつのきっかけとなり、工場のて、希望納期を入力します。それをインドネシアの CAD セン

外――複数の拠点からリモートで対応できる外段取りの業ター（スタッフ計 5 名）がダウンロードし、3 次元モデルを作成。

務を充実させなくてはならないと強く感じました。

それを日本の HaLSpace（スタッフ計 7 名）がチェックして納データの共有は「What’s No」でできましたが、ネックは品します。ユーザーにとっては 3 次元 CADを得意とする技社内で使用しているアプリケーションソフトでした。ソフトウエ

術者を1 名雇用しているのと変わらず、社内の 3 次元化をアによっては、インストールされているPC の席へ移動する手一気に進められます。

間や待ち時間が発生していました。
そこで、仮想化ソフトウエア VMwareを導入し、仮想デスクトップ上に生産管理システムなどをインストール。ライセン
スが許す範囲で、ソフトウエアをシェアできるようにしました。

課題は処理能力です。
「SOLID」を利用したいというご要望をよくいただくので、今後は増員などで処理能力を強化してビジネスを拡大していきたいと考えています。

―汎用的なグループウエアを使わず、自前でシステムを■自動化・ロボット化へ向けた設備投資構築した理由は何でしょうか。

―工場内の取り組みは、やはり自動化になりますか。

平野 グループウエアは手軽で便利ですが、自由度が低平野（後述）のユーいのが難点です。当社の場合は「SOLID」化・ロボット化を目指してきました。従来の生産体制のままそうです。ここ数年の設備投資は、徹底して自動ザーとの間でデータの売買をしています。ユーザーが進捗

では、いずれ必要な作業者を集められなくなる事態もあり得状況を確認できるようなアプリケーションとの連携も考えている。2025 年以降に世の中がどうなっているかは想像もつきたので、独自にカスタマイズできる環境が必要でした。

ませんが、2025 年までの見通しなら立てられる。今のうちに■「SOLID」―2 次元図面を3 次元化

思い切って自動化を進めようと考えました。
新工場「開発センター」のブランク工程には、ファイバー―「SOLID」について教えてください。

レーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）のフォーク式パレット平野 「SOLID」は、2 次元の三面図を3 次元モデルに変＋テイクアチェンジャー＋パレットチェンジャー（AS-3015TFS）

換するサービスです。ユーザーは現在 9 社。サブスクリプウトローダー（TK-3015L）仕様と、ファイバーレーザ複合マション契約で、1 契約あたり月300 モデルが目安です。

シンEML Z-2515AJ-PDC（2 棚・TK 仕様）を導入。曲げ

もともとは、当社で働いていた技能実習生が代表を務め工程には、ベンディングロボットシステムHG-2204ARmと、るインドネシアの CAD センターに、当社で使用する3 次元モ自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCデルの作成を委託する計画でした。それを事業化して、同を作業者 1 名が担当します。2013 年に導入したファイバー業他社のみなさまにサービス提供しています。

レーザ溶接システムFLW-4000も移設しました。

最初はメールでデータのやりとりをしていましたが、容量溶接組立工場には、スライダー溶接ロボットや、ロボット2制限があったり受発注管理が不便だったりしたため、新た台（ワーク把持＋溶接）による治具レス溶接ロボットを導入しにクラウドベースのアプリケーションを開発しました。ています。スライダー溶接ロボットは 2017 年に 2ライン導入

クラウドサーバー上にユーザーごとの領域を割り当て、

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EML-AJの 奥 に 設 置 さ れたファイバ ーレー ザ マシン
ENSIS- 3 0 15 AJ+AS3015 TFS+TK- 3015 L

2021.2

し、半年ほどで成果が出たため 1ライン追加し、さらに今年

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❶

❷

❸

❶曲げ工程ではベンディングロボットシステムHG- 2204 ARm（奥）と自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003 ATC（手前）を作業者1名が担当／❷ロボット3 台（ワーク把持＋溶接部材供給＋溶接）による治具レス溶接ロボット／❸各工程にはPC端末が設置され、定時ミーティングはWeb会議システムを使用する2ライン追加。今は計 5ラインを運用しています。
―自動化投資により、従業員は増やさずに生産性を高めていった、という理解でよろしいでしょうか。

あたり最大 20 台、設置しています。
同じ製品の溶接治具を14 個つくった例もあります。14 個セットすれば、休憩時間も自動で加工し続けてくれます。作

平野 いいえ。現在の従業員数は 45 名（技能実習生を含業者は付きっきりにならずにすみ、まとまった時間を確保できむ）。自動化と矛盾するようですが、2017 年以降、当社のるので、別の仕事に集中できます。

社員は増え続けています。
インドネシア人の技能実習生 8 名に溶接作業を担当して以前は 15 ～ 16 個の部品を加工するのに 5 ～ 6 台のロボット溶接機と、それと同数のオペレータが必要でしたが、今はもらい、日本人スタッフは自動化・ロボット化を目指した生産

2 本のラインとオペレータ2 名で対応できます。5ライン合計技術開発を行っています。以前は全員がオペレータと兼務

では 10 人程度の省人化が実現できることになります。

でしたが、それでは改善・改革のスピードは上がりません。

タクトタイムは変わりません。ロボットの稼働率が下がる

今後、開発の成果をブレークダウンして自動化がさらに進め分、加工完了までのリードタイムは長くなっていると思います。

ば、技能実習生の新規受け入れは減らしていきます。

しかし、早朝・昼休み・夜間も稼働できますから、全体の■段取りの頻度を減らし、自動化を追求

生産能力は 20～30% 改善しています。

―「第2次ロボット化（自動化・無人化）」をテーマに掲げ■「雑務」を減らして「実務」を増やす仕組みています。ロボットの活用についてはいかがですか。

―中小製造業にとってDXは簡単ではないと思います。

平野

平野

当社独自の取り組みとして力を入れているのが、溶接ロボットの段取り削減です。

DX・クラウド・IoT・AIといろいろな言葉が飛びかっていますが、これらはあくまで“手法”です。

当社は 1990 年に初めて溶接ロボットを導入し、自動化・DXとは「雑務」を減らして「実務」を増やすための仕組ロボット化を進めてきました。しかし、これまでは「ロボットがみだと私は考えています。大げさに考える必要はなくて、当止まっている時間をできるだけ少なくしよう」という発想で、ロ社が「What’s No」で実践しているようなことだと思います。

ボットが溶接している間、作業者が隣でひたすら段取りをしキーワードは「シェア」（共有）だと思います。どれだけていました。人間がロボットに使われる格好でした。

情報をため込んでも、分散していたり探せなかったりした「できる限り段取りそれに対して「第 2 次ロボット化」では、ら意味はありません。クラウドはシェアに適した技術です。

をしない。ティーチング修正も極力しない。その代わりロボット「SOLID」もクラウドを利用することで、当社のインドネシアが止まる時間があっても構わない」と発想を変えています。の CAD センターの機能をシェアしていることになります。

従来はロボット1 台に対して段取りステージが 1～2 個しか―さらなるDXの取り組みはお考えですか。

ないために、段取り替えが常時発生していました。それなら平野

単純にロボット1 台あたりのステージの数を増やせば、段取変わる時代ですから、社内の情報よりも世の中の情報――り替えの頻度を減らせます。増やせるステージの数はロボッ

特に物事の背後に隠れているような情報が重要だと感じまトの可動範囲で決まるので、走行台車付きのスライダー溶す。いずれは、そうした情報の収集から新しいビジネスの開接ロボットを導入し、その両サイドに段取りステージを 1ライン拓へと組織的に取り組んでいくことも考えたいと思います。

今は必要性を感じていません。めまぐるしく状況が9