床会式性能指向型施工要領書

令和４年11月29日

日本床施工技術研究協議会

凡

例

本書におけるグレード記号の新旧対応は以下の通りである。

表1 表面凹凸のグレード
グレード
Ａ
旧Ⅰ
Ｂ
旧Ⅱ
Ｃ
Ｄ
旧Ⅲ
Ｅ
旧Ⅳ

最大隙間(mm)
1.0未満
1.0以上2.0未満
2.0以上4.0未満
4.0以上6.0未満
6.0以上

表2 表面不陸のグレード
グレード
Ａ
旧Ⅰ
Ｂ
旧Ⅱ
旧Ⅲ
Ｃ
Ｄ
旧Ⅳ

最大高低差(mm)3.0未満
3.0以上6.0未満
6.0以上9.0未満
9.0以上

表3 表面強度のグレード
グレード
Ａ
旧Ⅰ
Ｂ
Ｃ
旧Ⅱ
旧Ⅲ
Ｄ
Ｅ
旧Ⅳ

傷幅(mm)
0.1未満
0.1以上0.3未満
0.3以上0.55未満
0.55以上0.7未満
0.7以上

表4 放出水分量(乾燥度試験紙法)のグレード
グレード
色評価値
Ａ
旧Ⅰ
4.0未満
Ｂ
4.0以上5.0未満
旧Ⅱ
5.0以上6.0未満
ＣＤ
旧Ⅲ
6.0以上8.0未満
Ｅ
旧Ⅳ
8.0以上
表5 含有水分量(水分計法)のグレード
グレード
表示値(HI-520，HI-520-2)
Ａ
旧Ⅰ
440未満
旧Ⅱa
440以上620未満
Ｂ
旧Ⅱb
620以上780未満
Ｃ
旧Ⅲ
780以上910未満
Ｄ
Ｅ
旧Ⅳ
910以上

目

次

１．床下地施工編 ………………………………………………… 1

２．養 生 編 ……………………………………………………… 9

３．張り床材施工編 ……………………………………………… 15

４．塗り床材施工編 ……………………………………………… 21☆本仕様書に関し、月刊「建築仕上技術」（工文社刊）2023年5月号（№574号）誌に「床会式性能志向型
施工要領書の制定と活用例および今後の課題」（横山裕）および「床会式性能志向型施工要領書のコアコンピタンス」（横井健）と題した2編の解説文を掲載しています。ご参照下さい。

１．床下地施工編− 1 −コンクリートの呼び強度およびスランプ，スランプフローと床下地の目標グレード達成可能性
表面凹凸グレードＢ(最大隙間2.0mm未満)の達成可能性
流動性










流動性






呼
び
強
度

表面凹凸グレードＣ(最大隙間4.0mm未満)の達成可能性

上段：スランプ，下段：スランプフロー











上段：スランプ，下段：スランプフロー
















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

×

×

×

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○

○

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×

×

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○

○

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○

○

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○

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(○)

(○)

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(○)

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△

×

×

呼
び
強
度

注：背景が灰色の組み合わせは、JIS A 5308規定適合品を表す
注：背景が灰色の組み合わせは、JIS A 5308規定適合品を表す○：普通の施工条件で達成可能，△：特別配慮すれば達成可能，×：達成不可能○：普通の施工条件で達成可能，△：特別配慮すれば達成可能，×：達成不可能(○)(△)は、実験検討をしていないが、他の実験結果からの推測による(○)(△)は、実験検討をしていないが、他の実験結果からの推測による※ 表面凹凸グレードＡ(最大隙間1.0mm未満)については、まだ達成可能性を検討していません(2022年11月29日 第17回セミナー時点)

表面強度グレードＢ(傷幅0.3mm未満)の達成可能性
流動性










流動性






呼
び
強
度

表面強度グレードＣ(傷幅0.55mm未満)の達成可能性

上段：スランプ，下段：スランプフロー











上段：スランプ，下段：スランプフロー




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注：背景が灰色の組み合わせは、JIS A 5308規定適合品を表す○：普通の施工条件で達成可能，△：特別配慮すれば達成可能，×：達成不可能(○)(△)は、実験検討をしていないが、他の実験結果からの推測による

呼
び
強
度

注：背景が灰色の組み合わせは、JIS A 5308規定適合品を表す○：普通の施工条件で達成可能，△：特別配慮すれば達成可能，×：達成不可能(○)(△)は、実験検討をしていないが、他の実験結果からの推測による− 3 −

− 4 −

許容支持力を確保し、かつ普通型枠の場合＠900mm程度以下で支保工設置
普通型枠の場合＠150mm程度で配筋
デッキプレート型枠の場合、適宜配筋
打設時にコンクリートがあたったり作業員が踏んだ衝撃で、鉄筋が暴れると凹凸の原因となるため、確実に緊結する設備や電気のスリーブを適宜設置
コンクリート中に埋め込まれた際、浮力で浮くと凹凸の原因となるため、鉄筋などに適当な間隔で確実に緊結するスリーブの出入口は、突き出ているとレベル調整が困難であるため、コンクリートが入らないように栓をしたうえで、レベルよりも低い位置に
設置する

作業方法

レベルマーク，レベルポインタ設 コンクリート天端の目安とする。
コンクリートが偏らずに分配されることは、荒ならし
置
型枠，鉄筋などにテープやレベルポインタでレベル目印を設置するやレベル出しの労力を大幅に減らし、結果として表面
養生工
凹凸，不陸をなくす
コンクリートの練混ぜから打設までの時間を規定内におさめるととも
コンクリート運搬に、同じ状態のコンクリートを一定の速度で連続して打設できるよう(生コンプラント)に、交通状態も勘案しながら製造・運搬時間を調節する
適切な作業速度を確保する
打ち重ねの時間間隔が長時間になりすぎないよう、打設時のポンプ筒先
コンクリート圧送の移動経路を事前計画する(ポンプ工)
なるべくコンクリートを流し延べないですむよう、一ヶ所に山盛りにせず適宜筒先を移動させる
レベルマークやレベルポインタを目印に、打設されたコンクリートを荒ならし
表面凹凸，不陸をなくす
ジョレンなどで直ちにならす(土工)
バイブレータはコンクリートに垂直に挿入し、所定の深さまで挿入した
ら1ヶ所当たり5秒程度動かさずに締め固める
締固め
コンクリートを締め固める、余剰水の排出
バイブを斜めに挿入してコンクリートを振動で流し広げたり、鉄筋に当(土工)てて振動させない
コンクリートの流動性が比較的小さい場合、タンパを用いてコンクリー
トの表面を叩き、砂利を叩き沈め、ペースト分を表面に多くする
コンクリートの沈み，ひび割れ防止
タンピングを行った場合必ずレベルが変化するため、レベル出し作業を
骨材を沈め、ペースト分を表面に多くすることによ行う前に実施する
タンピング
り、むら直し，金鏝仕上げ時の鏝当たりを良くする
コンクリートの流動性が比較的大きい場合は、タンパで叩かなくても砂(土工)(軽量コンクリートの場合、骨材が浮くため特に重利は沈み、かえってコンクリートを過剰に分離させるため、行わない方要)。
が良い。トンボを小刻みに縦に揺らすなど、振幅が小さく周期の速い振動をコンクリート表面に与えた方が、表面のペースト分が均質になる
ならし
レベルマークやレベルポインタを目印に、トンボなどでならす(土間工)
レーザレベルなどと当たり棒を用いてコンクリート表面のレベルをチェックし、床面に所定の高さに調整した直径300mm程度の円形のレベル
レベル出し
を作る
(土間工，墨出工，型レベルを出す位置は、定規ずりに用いる定規やトンボの長さに応じて適
枠大工，現場監督)
切な間隔で設ける
レベルを出した場所をつなぐように定規を渡してその間のレベルを調整
表面凹凸，不陸をなくす
し、ラインを作る。次に、2本のレベルラインをつなぐように定規を渡し
定規ずり
コンクてラインの間のレベルを調整し、帯状にレベル調整面を広げる
(土間工)
リート
1人が定規ずりをしている側で別のもう1人がコンクリートの余剰分や不打ち込み
足分を調整すると、効率よく作業できる工事

梁，スラブスリーブ工事(電工，設備工)

梁，スラブ鉄筋工事(鉄筋工)

梁，スラブ型枠工事

目的

1～3人／台，100m ／人程度

1人／台(ティルティングレベルを使う
場合必ず2人1組)

1～3人／台，100m ／人程度
土工0～1人／台が相番

0～1人／台0～4人／台1～3人／台200ｍ ／時間･台(30ｍ ／時間･台)
ポンプオペレータ：1人／台
ポンプ筒先：1～3人／台

一般的な施工条件での※作業員数，担当面積など

表面凹凸グレードＣ(最大隙間4.0mm未満)，表面不陸グレードＢ(最大高低差6.0mm未満)，表面強度グレードＣ(傷幅0.55mm未満)を達成するための一般的な作業手順を示す床下地施工の一般的な作業手順

− 5 −

修正されたレベルに応じて再度定規ずりを実施する

定規ずり後、再度レベルをチェックし、不適切の場合修正する

0～2日間軽作業以外立ち入り禁止

1～2人／台，80～100m ／人程度

1～2人／台，80～100m ／人程度

1～2人／台※1 打設する気候条件，コンクリートの流動性，型枠種類，建物の用途や形状による工事の難易などによっても、適切な作業員数などは大きく変化する
一般的には
○気候条件
春秋と比較して、夏はコンクリートの凝結・硬化が速いため作業員数を増加させる必要がある
冬はコンクリートの凝結・硬化が遅いため作業速度には余裕があるが、作業が深夜にさしかかり、翌日まで職人を拘束する可能性がある○コンクリートの流動性
一般的なスランプ18cm前後のコンクリートと比較して、流動性が小さい場合は、流し延べるのが難しく、均しに多くの作業員数が必要
流動性が大きい場合は、単位水量を大きくしないよう強い混和剤が大量に使われている場合が多く、凝結，硬化が速くドライアウトしやすいため、むら直し，押えに多くの作業員数が必要○型枠種類
木製型枠と比較して、デッキプレートスラブでは、コンクリート中の余剰水が排出されにくいため、ブリージング水が多かったり、凝結，硬化が遅くなりやすい
ハーフPCaスラブでは、PCaコンクリートに生コンの水分を吸われたり、打設厚さが小さいため、ドライアウトしやすい○工事の難易事務所，学校，病院など一般的な建物と比較して、マンションなど形状が複雑な建物では、一人あたりが担当できる面積が小さくなるため、作業員数を増加させる必要がある
物流倉庫など形状が単純な建物では、一人あたりが担当できる面積が大きくなるため、作業員数を減らすことができる。ただしその場合でも役割分担の観点から最低4名以上必要

凝結を待っている間、表面がドライアウトしないように、養生剤散布や噴霧を適宜実施する。ドライアウトは、クラックの原因のほか、むら直
しや金鏝仕上げ時にコンクリート表面に十分なペースト分がない場合は作業ができず、表面凹凸，表面強度に影響する。夏期や単位水量の少な
表面に静かに乗って足跡が少し残る(深さ6mm程度以上 いコンクリートでは特に留意する。
凝結・硬化待ち
ある程度凝結が進行した後にタンパでコンクリート表面を再度叩き占めの足跡がつかない)程度まで硬化を待つることにより、余剰水や巻き込みエアによる空隙を潰し、クラック防止につながる。ただし、その場合はレベルが変化し、後のむら直しや押えでは修正不可能なため、凹凸精度は著しく落ちることに注意が必要である。
取り合い廻りは、機械ごての使用が困難かつ細かい作
取り合い廻りに対して木ごてや金鏝を用いてむら直し，金鏝仕上げを施取り合い廻り鏝押え
業が必要なうえ、凹凸となりやすいため、手作業で丁す(土間工)
寧にむら直し，金鏝仕上げを実施する
慣らし作業後に残留した表面の細かい凹凸をなくす
凝結を待っている間に発生した微少なひび割れを修復
木ごてや円板トロウェルを用いて、表面の骨材を埋め込むとともに、細する
むら直し
ザラザラした鏝でコンクリートの表面に飛び出た骨材 かい凹凸をなくす(土間工)を引っかけ埋め込み、ペースト分を表面に多くすることにより、金鏝仕上げ時の鏝当たりを良くする
ツルツルした鏝でコンクリートの表面を平滑にする
金鏝や羽トロウェルを用いて、表面を荷重をかけて圧密しながら平滑に
ブリージング水で緩んだ表面を圧密しながら押えるこする
金鏝押えとにより、表面強度を増進させる。緻密な表面は、ドこて跡が美観上の問題となる場合は、最後に薄く柔らかい金鏝で圧密せ(土間工)
ライアウトを低減させることとなり、水和反応の増進
ずに整えるも期待できる
適切な期間の立ち入り禁止措置や支保工存置により、
コンクリート打ち込み後の措置 まだ固まらないコンクリートの表面が荷重で凹むこと 立ち入り禁止措置
支保工存置
を防ぐ
(養生については別項参照)
散水やシート敷設により、若材齢期の水和反応に必要 散水養生，シート養生
な水分を供給したりドライアウトを防止する

レベル再チェック
(土間工，墨出工，現場監督)
再度定規ずり(土間工)

表面凹凸グレードＢ，表面不陸グレードＡ，表面強度グレードＢを達成するための床下地施工作業に関する特記事項(コンクリート種類：普通コンクリート，呼び強度18～27，スランプ15～18cm の場合)
床下地グレードに応じた特記事項
表面凹凸
グレードＢ(最大隙間2.0mm未満)
梁，スラブ型枠工事(型枠大工)

表面不陸
グレードＡ(最大高低差3.0mm未満)

表面強度
グレードＢ(傷幅0.3mm未満)

デッキプレート型枠の場合も適宜支保工設置

梁，スラブ鉄筋工事(鉄筋工)
梁，スラブスリーブ工事(電工，設備工)
レベルマーク，レベルポインタ設置(養生工)

レベルポインタを使用

コンクリート運搬(生コンプラント)
コンクリート圧送(ポンプ工)打ち重ね(先に打込み凝結が進行したコンクリートの端部に新たなコンク
リートを重ねる状況)部分が凹凸・不陸になりやすいため、打設順は事前に コンクリートの流動性に応じてならしが十分に追いつく速さで投入
よく計画する荒ならし，締固め(土工)

コンクリートの流動性に応じて投入速度に追いつく作業員数を確保

タンピング
(土工)

コンクリートの流動性に応じて投入速度に追いつく作業員数を確保

ならし
(土間工)

コンクリートの流動性に応じて投入速度に追いつく作業員数を確保

レベル出し(土間工，墨出工，型枠 ティルティングレベルを使用
大工，現場監督)
コンクリート
打ち込み
工事

定規ずり
(土間工)

コンクリートの流動性に応じて投入速度に追いつく作業員数を確保
コンクリートの流動性に応じて投入速度に追いつく作業員数を確保

定規を使用，50m /人が目安

レベル再チェック
(土間工，墨出工，現場 必須
監督)
再度定規ずり(土間工)

必須

凝結・硬化待ち取り合い廻り鏝押え
(土間工)
むら直し
(土間工)

P /人が目安，2回実施

金鏝仕上げ
(土間工)

P /人が目安，3回実施



コンクリート打ち込み後の措置(養生については別項参照)− 6 −土間工事前チェックシート
■施工物件について    ⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒⇒作業人員が多く必要
物流倉庫／戸建て住宅・事務所・オフィスビル・学校／マンション・ホテル・病院
／その他           ■目標グレードについて

表面凹凸：グレードＡ 最大隙間 PP 未満 ／Ｂ PP 未満 ／Ｃ PP 未満 ／Ｄ PP 未満 ／Ｅ PP 以上 ／目標なし
表面不陸：グレードＡ 最大高低差 PP 未満 ／Ｂ PP 未満 ／Ｃ PP 未満 ／Ｄ PP 以上 ／目標なし
表面強度：グレードＡ 傷幅 PP 未満 ／Ｂ PP 未満 ／Ｃ PP 未満 ／Ｄ PP 未満 ／Ｅ PP 以上 ／目標なし
放出水分量 乾燥度試験紙法 ：グレードＡ 色評価値  未満 ／Ｂ  未満 ／Ｃ  未満 ／Ｄ  未満 ／Ｅ  以上 ／目標なし
含有水分量 水分計法 ：グレードＡ 表示値  未満 ／Ｂ  未満 ／Ｃ  未満 ／Ｄ  未満 ／Ｅ  以上 ／目標なし
■打ち込み日について
打ち込み日 ：   年   月   日
天気：晴れ／くもり／雨／雪   気温：   ℃   湿度：   ％■用いるコンクリートについて
調合表事前入手：可・不可  不可の場合は以下記入
強度  ：   1PP   スランプ：   FP
混和剤 ：普通／高性能 $( 減水剤骨材  ：普通／軽量／再生骨材
混和材 ：無添加／微粉末：     ／ポリマ：     ／膨張材：     ■施工時の状況について
打ち込み量  ：   P    P    ポンプ車台数：   台
薬品散布の有無：散布せず／散布  散布の場合は以下記入
薬品種類：           
希釈方法：薬品：水＝：   
散布箇所：全面／一部 箇所：                        

■型枠種類について いずれかに○ 
木製型枠／デッキプレート／ハーフ 3&D
以上より、当日作業員数は

標準



人＋工事難易



− 7 −

人増＝



人とします

２．養 生 編

− 9 −養生の一般的な作業手順
表面凹凸グレードＣ(最大隙間4.0mm未満)，表面不陸グレードＢ(最大高低差6.0mm未満)，表面強度
グレードＣ(傷幅0.55mm未満)および用いる仕上げ材に応じた放出水分量グレード，含有水分量グ
レードを達成するための一般的な作業手順を示す

初期

中間期

目的

作業方法

ドライアウト防止処置

初期材齢でのドライアウト
による表面強度低下は非常に大きいため、コンクリー
ト表面がドライアウトしな
いようにする

散水や、蒸発を抑制するシートで覆うなどして、濡れた状態を保つ
上面仕上げが終了してすぐは、水圧で表面を荒らす可能性があるため、噴霧により散水するのが良い
水が垂れ落ちて下階での施工作業に影響する場合があるため、養生方法は事前に検討する載荷による凹み防止処置

重量物を置いたことによる凹凸を防止する

コンクリートの強度が十分に発現していない間は、重量物を置くと局所的に凹んだりスラブ全体がたわんで凹凸になるた
め、可能であれば避け、やむを得ない場合は置き方を検討す
る

不要な封緘による
乾燥阻害の
防止処置

床下地上に物を置く場合、コンクリートとの間の通気性を確保することにより、物を置いたことによる水分状態の不均一を防止する

コンクリート表面に物が密着していると、その部分の乾燥が妨げられ局所的に水分量が多くなり、仕上げ材の不具合の原因となるため、通気性を確保するなど、置き方を検討する。

汚損を防止する

コンクリート表面に付着した汚れにより、仕上げ材の変質や接着阻害の原因となるため、コンクリート表面を汚さないよ
う留意する
墨出しに用いた塗料が仕上げ材を変質させる場合もあるため、多くの素材と不活性な塗料を用いるとともに、あまり一般的ではない仕上げ材を用いる場合は個々に検討する

汚損の防止処置

仕上げ材
施工まで用いる仕上げ材に応じた放床下地中の水分は、床に直接塗布あるいは接着する仕上げ材
出水分量グレード，含有水の場合接着阻害の原因となる
分量グレードとなるまで乾また、薄手の仕上げ材や柔らかい仕上げ材の場合、水分が仕燥させる上げ材底面で結露したり、日射などで急激に蒸発し、膨れの水分量の変遷は養生方法や床下地水分による
原因となる
気温，湿度および雨掛かり
接着阻害の防止処置
水分に溶出したコンクリート中のカルシウム分などが仕上げ
状況などにより変化するた材の成分と化学反応し、白華などの生成物を析出して汚れのめ、色評価値(乾燥度試験紙
原因となる場合もある
法)，表示値(水分計法)を適
これらを避けるため、水がかりを防止したうえで、仕上げ材
宜把握し相当するグレードに応じた水分量となるまで十分乾燥させるを確認する− 11 −

表面凹凸グレードＢ，表面不陸グレードＡ，表面強度グレードＢを達成するための養生作業に関する特記事項
床下地グレードに応じた特記事項
表面凹凸
グレードＢ
(最大隙間2.0mm未満)

初期

中間期

ドライアウト
防止処置

散水養生をする場合、上面仕上げが終了してすぐは、水圧で表面を荒らす可能性があるため、噴霧により散水する

載荷による凹み防止処置

十分なコンクリート強度が発現するまで(3日間程度)床下
地上に重量物を置かない

不要な封緘による
乾燥阻害の
防止処置

汚損の防止処置

仕上げ材
施工まで

表面不陸
グレードＡ
(最大高低差3.0mm未満)

床下地水分による接着阻害の防止処置− 12 −

表面強度
グレードＢ(傷幅0.3mm未満)

3日間程度以上湿潤養生措置を執る

床下地養生結果チェックシート
床下地の表層部品質グレード
表面凹凸
最大隙間
Ａ
PP未満ＢPP未満ＣPP未満ＤPP未満ＥPP以上

目標
グレード

表面強度 放出水分量※ 含有水分量※
傷幅
色評価値
表示値
Ａ
Ａ
Ａ
PP未満
未満
未満
Ｂ
Ｂ
Ｂ
PP未満
未満
未満
Ｃ
Ｃ
Ｃ
PP未満
未満
未満
Ｄ
Ｄ
Ｄ
PP未満
未満
未満
Ｅ
Ｅ
Ｅ
PP以上
以上
以上

表面不陸
最大高低差
Ａ
PP未満ＢPP未満ＣPP未満ＤPP以上

達成日
達成日の
測定値

PP

PP

PP
※：乾燥度試験紙法※：水分計法


施工物件種類□ 工場

仕上げ材種類□

戸建て住宅□ 物流倉庫 □ 事務所
□

□

マンショ
ン

□ ホテル

オフィス
□ 病院
ビル

□ 塗り床( 薄塗り ／ 厚塗り )□ 張り床□ フローリング□ カーペット□ 石材・タイル□ その他(□ 学校□ その他(

)

□

)

OAフロア
鋼製組み床

□



セルフレベリング材


床下地コンクリート工事概要
強度
スランプ
混和剤

□ 木製

1PP 

型枠種類 □ デッキプレート

FP

□ 普通

□ 高性能

□ ハーフPc

□ 普通

□ 再生

□ 散布せず

骨材
□ 軽量

養生剤
散布

□ 無添加
混和材
□ 添加(

)
− 13 −□ 全面散布□ 一部散布
散布箇所

(

) 

３．張り床材施工編− 15 −

張り床材施工時の要求性能と必要床下地表層部品質の関係
性能項目：平坦性，床下地表層部品質項目：表面凹凸
床用途

事務所，
学校など

ショールーム，
ロビーなど

要求性能
視覚的に、
ほとんど気にならない程度
視覚的に、やや気になる程度

使用する
張り床材の
光沢※1

必要となる床下地の※2
表面凹凸のグレード(2m直定規による最大隙間)

高光沢

Ｂ(2mm未満)

低〜中光沢

Ｃ(4mm未満)

高光沢

Ｃ(4mm未満)

低〜中光沢

Ｄ(6mm未満)

視覚的に、ほとんど気にならない程度

高光沢

Ａ(1mm未満)

低〜中光沢

Ｂ(2mm未満)

視覚的に、やや気になる程度

高光沢

Ｂ(2mm未満)

低〜中光沢※1 高光沢：60度鏡面光沢度90程度，低～中光沢：60度鏡面光沢度20～50程度

Ｃ(4mm未満)※2 SL材を使用する場合SL材の表面凹凸に適用

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：表面強度
床用途

要求性能

選択可能な
張り床材，
接着剤

必要となる床下地の表面強度のグレード(引っかき傷幅)

必要となる
下地調整

Ｂ(0.3mm未満)

不要

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

制限なし

Ｃ(0.55mm未満)

不要

Ｄ(0.7mm未満)

プライマー処理Ｂ(0.3mm未満)

不要

Ｃ(0.55mm未満)

プライマー処理Ｂ(0.3mm未満)

プライマー処理

動荷重が作用する床(病院の病室，廊下など)

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

耐動荷重床材，
ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤

大きな動荷重が作用する床(病院の手術室など)

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

耐動荷重床材，
エポキシ樹脂系接着剤

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：放出水分量(乾燥度試験紙法)
床用途

要求性能

選択可能な
張り床材，
接着剤

必要となる床下地の放出水分量のグレード(色評価値)
Ａ(4.0未満)

制限なし

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

制限なし

Ｂ(5.0未満)

制限なし

Ｃ(6.0未満)

ウレタン樹脂系接着剤

Ａ(4.0未満)

ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤

Ｂ(5.0未満)

ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤

Ｃ(6.0未満)

ウレタン樹脂系接着剤

動荷重が
作用する床
(病院の病室，廊下など)

大きな動荷重が作用する床(病院の手術室など)

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

耐動荷重床材，
ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

耐動荷重床材，
エポキシ樹脂系接着
剤

使用可能な
接着剤

Ａ(4.0未満)

エポキシ樹脂系接着剤

Ｂ(5.0未満)

エポキシ樹脂系接着剤必要となる床下地の含有水分量のグレード
(表示値)

使用可能な
接着剤

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：含有水分量(水分計法)
床用途

要求性能

選択可能な
張り床材，
接着剤

Ａ(440未満)Ｂ(620未満)
一般床

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

制限なし
Ｃ(780未満)

動荷重が
作用する床
(病院の病室，廊下など)

大きな動荷重が作用する床(病院の手術室など)

耐動荷重床材，
ウレタン樹脂系接着剤
剥離，膨れなどの不具合がもしくは中・長期的にも発生しない
エポキシ樹脂系接着剤

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

耐動荷重床材，
エポキシ樹脂系接着剤− 17 −

制限なし
制限なし
ただし接着剤ごとに要確
認
ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤
ただし接着剤ごとに要確認Ａ(440未満)

ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤

Ｂ(620未満)

ウレタン樹脂系接着剤
もしくはエポキシ樹脂系接着剤
ただし接着剤ごとに要確認Ａ(440未満)

エポキシ樹脂系接着剤

− 18 −

張り床材
張付工事前
(現場監督)

張り床材施工作業担当者と以下の点を協議する
接着剤・工法出隅・入隅・柱まわり・ちり際など、施工上の難所となる箇所とその部分の施工方法
床材の割り付け方法
調整不可能で補修を要する床下地は、工事前の確認段階で補修を要望する

接着剤・工法の選定 床の要求性能や床下地の状態に応じた適切な接着剤・工法を選定する

必要に応じて、床下地を調整(極軽微な補修)する

材料を搬入し、適切に保管する

割り付け・墨出しを行う

施工しやすい大きさに荒切りし、巻きぐせ・伸縮を取り除くために仮置きをする

床の形に応じて床材端部を切断する

下地調整工事

材料搬入

割り付け・墨出し

荒切り・仮置き壁際のトリミング(前カット)

幅手の端部は運搬・搬入時に痛むので、エッジトリマーで耳落としをする
割り付け寸法より片側100mm程度以上長めに切断する
柄・模様のあるシートの場合、2枚目からは柄合わせ寸法だけ長く切断する
巻きぐせ・伸縮を取り除くためには、施工範囲が十分に広い場合は床下地に広げて伸ばすのが良いが、広げきれずに壁際で折り目が付いたり、リノリウ
ムなどのように下地の湿気を吸収して変質する材質の場合は、縦置きのまま巻きを緩める
床材の材質によっては、床の形に合わせて先に切っておく｢先カット｣が方が良い場合と、接着してから切断する｢後カット｣が良い場合がある。施工範囲の広さにより床材のめくりやすさや接着剤の塗布しやすさも変化するため、臨機応変に判断すること一般的に、シートの幅手で折り返す、いわゆる｢観音開き｣の場合は、縮みにくいため先カットで良い。一方、長手で折り返す場合は縮みやすいため後カットが適している

割り付け図と照合し、作業監督者との打合せにより行う
継ぎ目位置が部屋の出入り口や重量物が乗る場所に来ないよう留意する。また、シートの流れの向きや開口部から射す光によっても見え方が変化するので考慮する
出隅・入隅の処理や柄合わせにも配慮する

搬入日時・方法・場所などを施工管理担当者や搬入業社と協議する
事前打合せに基づき現場搬入する。その際、保管場所はあらかじめ清掃しておく搬入された床材は、折り目が付かないよう縦置きする。どうしても縦置きできない場合は、平置きとし、立て掛けや積み重ね(俵積み)は、絶対にしてはならない
数量・欠損状態を確認する他、製造ロットが異なると微妙な色の差が出る場
合があるのでロット番号も確認する
保管場所の温湿度，日射に注意する

不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する

床下地表層部品質の 施工範囲の全体的な凹凸・不陸，表面強度，水分量に関し、床性能の要求水グレードの確認
準に適応できる床下地であるか、グレードに基づき確認する

床下地の状態
床下地の補修状態の確認

局所的な凹凸・不陸，突起物，レイタンスなどの脆弱部分，床の汚染などの床下地の不具合を事前に確認し、必要に応じて適宜補修する

一般事項
凸部を研削する。研削した後の粉塵を清掃する
凹部を埋める薄塗り補修材が脆弱で剥離となる場合があるので、90度剥離接着強さ試験を簡易的に実施するなど、事前に強度を確認する
床下地表面を軽くサンディングし、前後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであれば、レイタンスを想定する。レイタンスは必ず除去する。十分な表面強度が得られない場合は、プライマ(表面強化材)を塗布する
床の汚染は、特に、油汚れや墨出し用の油溶性顔料に注意する。床材中の可塑剤に溶け込み、変色させる。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため、関連業者に留意させる
床の汚損がある場合、適切に処理する

目的(張り床材の種類：塩ビ系長尺シート，厚さ2.0mm程度の場合)

張り床材施工の一般的な作業手順

− 19 −

張り床材
張付工事後(現場監督)

遺漏なく清掃する
引渡し前検査および引渡し前検査による不良箇所の是正では、瑕疵がないことを施工管理担当者に十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す
共用後の補修のために、メンテナンス用に余剰材料を合わせて引き渡す
接着剤が十分な強度を発揮するまでは、立ち入るとしても軽歩行にとどめ、重量物の搬入などは行わせない。養生期間は、エマルション形(主にアクリ
ル，ビニルの一部，ゴム系)接着剤では7日間、溶剤形(ビニルの一部，エポキ
シ，ウレタン系)では2日間以上とする
養生シートやスリッパは、砂埃を挟み込み擦れてかえって傷になることがあるため、用いない
ワックスの油分や水分が床材を変質させないか、相性を良く確認する
接着剤が十分な強度を破棄する前にワックスがけをすると、剥離や再軟化の原因となるため、養生期間は必ず守る

残材整理。廃材集積をする

自主検査をし、不良箇所を是正する

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え、検査および不良箇所の是正を経て引き渡
す

張り床材
張付工事後
(現場監督)

必要に応じて、ワックスがけを行う

片付け

検査・手直し清掃

引渡し

仕上げ材の養生

ワックスがけ事前に検査ポイントを整理しておき、それに基づいて検査する
事前に不良となりやすい箇所とその対処方法を検討しておき、それに基づいて是正する

遺漏なく片付ける

突き合わせ部を溶接する場合は、あらかじめ床材端部をU字またはV字に溝切
りし、熱風で溶接棒と床材を溶かして一体化する
溶接後、溶接棒の余盛りをスパトラナイフなどで削ぎ落とす。その際、1度で床材面までそぎ落とそうとすると、目地部が収縮して凹みになるため、ス
ペーサーを介して多少厚みを残して厚切りし、2度目のカットで仕上げる

適度に養生した後、目地を溶接する

接着剤の可使時間内にローラーがけすることで、床下地や床材の微細な凹凸に接着剤が圧入されアンカー効果が増進するため、確実な接着となる
広い面を圧着可能な大型ローラーも、壁際や突き合わせ部に用いるハンド
ローラーも、圧力は概ね同等である

後カットする場合は、壁際で巻き上げるように床材を立ち上げ、バーキリや
コーナーカッターと呼ばれる工具を壁に沿って動かして裁ち切る

溶接

床の形に応じて床材端部を切断する

壁際のトリミング(後カット)

継ぎ目の重なりは20～30mm程度とする
重なりは、重ね切りする。または、レセススクライバーを用いて下側の床材の端部にあわせて上側の端部をけがき、それに合わせて切って落とし込む

ローラーで圧着する

幅手にシートを次ぐ際、端部を重ねて敷き、裁ち落とすことで継ぎ目を突き
合わせる

ジョイント

圧着

しごき板で接着剤の櫛目を潰しつつ空気を追い出す

エア抜き

張り床材
張付工事
(張り床材
施工作業 接着剤塗布・張付け 接着剤を適切に塗布し、オープンタイムを適宜取った後貼り付ける
担当者)

床の要求性能や床下地の状態に応じた適切な接着剤を使用する。特に、床下地から放出される水分は、接着剤の硬化を阻害する大きな原因となるため、床下地の状態を慎重に判断する
塗布量の適量をチェックし、過不足なく用いる
櫛目ごてを用いるのは、エアを抜きやすくすることに加え、接着剤中の溶剤の揮発を促し程度をコントロールするため。床下地の状態、床材の裏地の凹凸形状や材質、施工時の温湿度などによっても、溶剤の揮発をコントロール
するのに最適な櫛目の高さや幅は変化する。状況に応じて使い分ける
オープンタイムを管理するとともに、製品指定の時間を基本に、温湿度や下地への吸い込み度合いを見て貼り付け時期を判断する。接着剤の状態は指触で判断する
床材にシワが付いてしまっている場合は、シワと直行する方向にめくって接着剤を塗布して貼り付けると、目立たなくなる
施工時の気温が5℃以下の場合、エマルション形接着剤は凍結し、融解しても初期の性能には戻らない。溶剤形は硬化反応が正常に進行しない。ジェット
ヒーターなどで採暖する場合、温度むらによる材料の変質や伸縮不安定似留意する
空気溜りは後に床下地から放出される水分のたまり場となり、日射や空調などによる急激な温度変化で蒸発しふくれの原因となるため、確実に追い出す
接着剤によって空気の抜きやすさに差があるので留意する
しごき板にはフェルトを貼るなどして，床材を痛めないように留意する

張り床施工前チェックシート【下地の検査と確認】■下地の種類■下地表面凹凸※■下地表面強度※■下地放出水分量※
乾燥度試験紙法■下地含有水分量※
水分計法
■たわみ
■段差
■亀裂など
■表層部脆弱層■下地の吸水性■汚れ□コンクリート□モルタル□レベリング□木床□重ね貼り□最下階・水回り □暖房床
□その他（）
□グレードＡ 最大隙間
未満 □Ｂ
未満 □Ｃ
未満 □Ｄ
未満
□Ｅ
以上
□グレードＡ 傷幅
未満 □Ｂ
未満 □Ｃ
未満 □Ｄ
未満
□Ｅ
以上
□グレードＡ 色評価値 未満 □Ｂ
未満 □Ｃ
未満 □Ｄ
未満
□Ｅ
以上
□グレードＡ 表示値 未満 □Ｂ
未満 □Ｃ
未満 □Ｄ
未満
□Ｅ
以上
□有り □無い□有り □無い□有り（亀裂の最大幅：） □無い□処理済（処理内容：） □未処理□有り □少ない □無い□油汚れ □マーカー □錆 □その他（）

【施工の準備】■施工環境□直射日光 □前後日の天候□気温（℃）□床下地温度（℃）⇒ □ ℃以上 □ ℃以下□床材温度 （℃）
■材料の搬入□搬入経路の確定 □搬入経路の未確認■材料の保管 材料の仮敷・仮置き□有 □無■納入材料の品番・数量確認□確認 □未確認■接着剤の準備□ラテックス系 □酢ビ・アクリル系（溶剤形・水性形）□エポキシ・ウレタン系 □その他（）■下地調整□確認 □未確認■清掃□確認 □未確認■基準線の墨出し□確認 □未確認■施工手順の確認□確認 □未確認■想定される床用途の確認□一般用途 □高光沢 □重歩行 □耐動荷重【評価】□可 □不可（必要な対策：）

床会グレードに基づく施工の可否 一般床の場合
高光沢の張り床材を用いる場合や大きい荷重が作用する場合など、状況に応じて床下地に要求されるグレードは変動します

※

表面凹凸

※

表面強度

※

放出水分量

※

含有水分量

Ａ：標準施工可Ａ：標準施工可Ａ：標準施工可Ａ：標準施工可

Ｂ：標準施工可

Ｂ：標準施工可

Ｂ：標準施工可

Ｂ：施工可だが接着剤

Ｃ：標準施工可Ｃ：標準施工可

Ｃ：施工可だがごとに要検討Ｄ：施工可だが

Ｄ：施工可だが

要下地調整工事
Ｅ：施工不可要下地補修工事

要接着剤吟味

要プライマ処理Ｅ：施工不可Ｃ：施工可だが

Ｄ：施工不可 要乾燥

要接着剤吟味Ｅ：施工不可 要乾燥

Ｄ：施工不可 要乾燥

要下地補修工事− 20 −

Ｅ ：施工不可 要乾燥

４．塗り床材施工編− 21 −

塗り床材施工時の要求性能と必要床下地表層部品質の関係（その１）※ １）薄膜型塗り床材の場合（エポキシ樹脂系，ウレタン樹脂系，アクリル樹脂系）
性能項目：平坦性，床下地表層部品質項目：表面凹凸
床 用 途

要 求 性 能一般床

視覚的に、やや気になる程度

仕上げ面の光沢※1

対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の表面凹凸のグレード(2m直定規による最大隙間)

高光沢C

Ｂ(2mm未満)

低～中光沢

C

Ｃ(4mm未満)※1 高光沢：60度鏡面光沢度90程度，低～中光沢：60度鏡面光沢度20～50程度※2 C：コーティング工法

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：表面強度
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の表面強度のグレード(引っかき傷幅)

表面目粗し，
目地切り

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

C

Ｂ(0.3mm未満)(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗しの他、特殊プライマーの使用を推奨)

要・表面目粗し

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：放出水分量(乾燥度試験紙法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の放出水分量のグレード(色評価値)

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

C

Ａ(4.0未満)※2

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：含有水分量(水分計法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の含有水分量のグレード
(表示値)

一般床

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

C

Ｂ(620未満)※2− 23 −

塗り床材施工時の要求性能と必要床下地表層部品質の関係（その２）※ 2）厚膜型塗り床材の場合（その１）（エポキシ樹脂系，メタクリル樹脂系）
性能項目：平坦性，床下地表層部品質項目：表面凹凸
床 用 途

要 求 性 能仕上げ面の光沢※1

対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の表面凹凸のグレード(2m直定規による最大隙間)

高光沢

N，M

Ｂ(2mm未満)

低～中光沢

N，M

Ｃ(4mm未満)

高光沢

N，M

Ｃ(4mm未満)

低～中光沢

N，M

視覚的に、
ほとんど気にならない程度
一般床
視覚的に、
やや気になる程度
Ｄ(6mm未満)※1 高光沢：60度鏡面光沢度90程度，低～中光沢：60度鏡面光沢度20～50程度※2 N：流しのべ工法，M：モルタル工法

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：表面強度
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の表面強度のグレード(引っかき傷幅)

表面目粗し，
目地切り

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗し

N，M剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

Ｂ(0.3mm未満)(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗しの他、特殊プライマーの使用を推奨)

要・表面目粗し

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

N，M

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗し(強め)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）※2

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

Ｂ(0.3mm未満)(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗し 要・表面目粗し(強め)の他、特殊プライマーの使用を推奨)

N，M

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：放出水分量(乾燥度試験紙法)
床 用 途

要 求 性 能一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の放出水分量のグレード(色評価値)

N

Ａ(4.0未満)MＣ(6.0未満)

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ａ(4.0未満)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など））

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ａ(4.0未満)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：含有水分量(水分計法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の含有水分量のグレード
(表示値)

一般床

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)※2− 24 −

塗り床材施工時の要求性能と必要床下地表層部品質の関係（その３）※ 3）厚膜型塗り床材の場合（その２）（ウレタン樹脂系（硬質型＆弾性型））
性能項目：平坦性，床下地表層部品質項目：表面凹凸
床 用 途

要 求 性 能仕上げ面の光沢※1

対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の表面凹凸のグレード(2m直定規による最大隙間)

高光沢N

Ｂ(2mm未満)

低～中光沢

N

Ｃ(4mm未満)

高光沢

N

Ｃ(4mm未満)

低～中光沢

N

視覚的に、
ほとんど気にならない程度
一般床
視覚的に、
やや気になる程度
Ｄ(6mm未満)※1 高光沢：60度鏡面光沢度90程度，低～中光沢：60度鏡面光沢度20～50程度※2 N：流しのべ工法(硬質型＆弾性型)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：表面強度
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の表面強度のグレード(引っかき傷幅)

表面目粗し，
目地切り

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗しN(硬質型のみ)剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

Ｂ(0.3mm未満)(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗しの他、特殊プライマーの使用を推奨)

要・表面目粗し

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

N(硬質型のみ)

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗し(強め)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）※2

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

Ｂ(0.3mm未満)(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗し 要・表面目粗し(強め)の他、特殊プライマーの使用を推奨)

N(硬質型のみ)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：放出水分量(乾燥度試験紙法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の放出水分量のグレード(色評価値)

一般床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N

Ａ(4.0未満)

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N(硬質型のみ)

Ａ(4.0未満)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N(硬質型のみ)

Ａ(4.0未満)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：含有水分量(水分計法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の含有水分量のグレード
(表示値)

一般床

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N

Ｂ(620未満)

動荷重が作用する床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N(硬質型のみ)

Ｂ(620未満)

大きな動荷重が作用する床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N(硬質型のみ)

Ｂ(620未満)※2− 25 −

塗り床材施工時の要求性能と必要床下地表層部品質の関係（その４）※ 4）厚膜型塗り床材の場合（その３）（水性硬質ウレタン系）
性能項目：平坦性，床下地表層部品質項目：表面凹凸
床 用 途

要 求 性 能仕上げ面の光沢※1

対象とする仕上げ工法※2必要となる床下地の表面凹凸のグレード(2m直定規による最大隙間)

高光沢

N，M

Ｂ(2mm未満)

低～中光沢

N，M

Ｃ(4mm未満)

高光沢

N，M

Ｃ(4mm未満)

低～中光沢

N，M

Ｄ(6mm未満)

視覚的に、ほとんど気にならない程度
産業床
視覚的に、
やや気になる程度※1 高光沢：60度鏡面光沢度90程度，低～中光沢：60度鏡面光沢度20～50程度※2 N：流しのべ工法，M：モルタル工法

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：表面強度
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の表面強度のグレード(引っかき傷幅)

表面目粗し，
目地切り

産業床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗し(強め)，
目地切り

動荷重が作用する産業床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ｃ(0.55mm未満)

要・表面目粗し(強め)，
目地切り

大きな動荷重が作用する産業床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

※2

Ｂ(0.3mm未満)
要・表面目粗し(強め)，(ただしＡ(0.1mm未満)の場合、表面目粗し
目地切りの他、特殊プライマーの使用を推奨)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：放出水分量(乾燥度試験紙法)
床 用 途

要 求 性 能産業床

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の放出水分量のグレード(色評価値)

N

Ａ(4.0未満)MＣ(6.0未満)※2

動荷重が作用する産業床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ａ(4.0未満)

大きな動荷重が作用する産業床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなど、
初期不具合が発生しない

N，M

Ａ(4.0未満)

性能項目：耐久性，床下地表層部品質項目：含有水分量(水分計法)
床 用 途

要 求 性 能対象とする仕上げ工法

必要となる床下地の含有水分量のグレード
(表示値)

産業床

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)

動荷重が作用する産業床（生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)

大きな動荷重が作用する産業床（大型搬送車が通行する
生産施設，物流施設など）

剥離，膨れなどの不具合が中・長期的にも発生しない

N，M

Ｂ(620未満)※2− 26 −

− 28 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得る

気温が５℃（溶剤型のウレタン樹脂系，アクリ
ル樹脂系の場合は０℃）を下回る場合，または
湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ １）薄膜型塗り床材・コーティング工法の場合（エポキシ樹脂系，ウレタン樹脂系，アクリル樹脂系）

塗り床材施工の一般的な作業手順（その１）− 29 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

清掃

引渡し

塗り床材の養生

自主検査をし，不良箇所を手直しする

検査・手直し材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，トップコート塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として，エポキシ系では24養生する
時間以上，ウレタン系とアクリル系では10時間以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養
生時間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する

残材整理，廃棄物の処理

トップコート（コーティング材）を施工する

計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に混合する。攪拌した材料は手早く塗布する
トップコートは，可使時間内にローラーばけ，あるいはスプレー機を使用して，厚みむらが生
じないように塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
防滑仕上げにするときは，１回目のトップコート塗りの後，ただちに骨材を散布する
１回目と２回目のトップコート塗りの工程間隔は，エポキシ系では６時間以上，ウレタン系では３時間以上，アクリル系では２時間以上を確保する
防滑仕上げでは，１回目の後，骨材を散布する
トップコート材の粘度や自己流動性は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う
トップコート材に粘度調整用の溶剤類を添加する場合は，溶剤は非反応性で塗膜中に残存しやすく強度発現の妨げとなりうるので，規定量を厳守する

１回塗り当たり，１組で100～200m 程度／１時間

施工面積300m 程度の場合，３人で１組（材料混合・運搬に１人，塗り手に２人）床下地の状態，施工条件あるいはトップコートとの相性により，適切なプライマーを選定する
２液混合型のプライマーは計量を正確に行い，十分に撹拌する
プライマーは，はけ，またはローラーばけで塗布し，可使時間内に塗布する
施工面積300m 程度の場合，３人で１組塗り残し，溜まりがないように注意して塗布する
塗り仕上げの材料・工法に応じて，プライマー
厚塗りしすぎると，ふくれ，発泡，硬化不良の原因となることがあるので，厚塗りしないよう （材料混合・運搬に１人，
を施工する
に注意する
塗り手に２人）
プライマーの吸い込みが激しい床下地の場合は，プライマーを再塗布する（プライマーを施工しない場合もある）
適正な工程間隔時間と施工面積を守る。工程間隔に時間的上限のあるプライマーの場合は，上 １組で100～200m 程度／１時間
限時間内に次のトップコートを塗布する。上限時間を過ぎた場合は，プライマー面を研磨して目荒らしする。常温においては，プライマー塗りとトップコート塗りの工程間隔は２時間以上
を確保する

片付け

トップコート塗り(2回目)

トップコート塗り(1回目)(プライマー塗り)

材料の調合

材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管する
場合は守る（以下，同様）に注意する
搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の搬入と確認

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

下地床のレイタンスの除去，表面目粗し− 30 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得る

気温が５℃を下回る場合，または湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ ２）厚膜型塗り床材・流しのべ工法の場合（その１）（エポキシ樹脂系，ウレタン樹脂系（硬質型＆弾性型））

塗り床材施工の一般的な作業手順（その２）− 31 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管するに注意する
場合は守る（以下，同様）搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の搬入と確認

自主検査をし，不良箇所を手直しする

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

清掃

引渡し

塗り床材の養生

材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，ベースコート塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として24時間以上を確保す
養生するる。重作業に供するまでの養生時間は３日以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養生時
間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する検査・手直しベースコート塗り(1回目)

残材整理，廃棄物の処理(しごき塗り)片付け（ピンホールの発生を防止するため，ベースコート塗布前にあらかじめ目止め材などを配合し（エポキシ樹脂系の１回塗り仕上げの場合，たしごき材を塗り付ける。しごき塗りとベースコート塗りの工程間隔は，24時間以上を確保す
ベースコート塗りの前に，しごき塗りを行う）
る）

プライマー塗り(ベースコート塗り(2回目))

床下地の状態，施工条件あるいはベースコートとの相性により，適切なプライマーを選定する
２液混合型のプライマーは計量を正確に行い，十分に撹拌する
プライマーは，はけ，またはローラーばけで塗布し，可使時間内に塗布する
施工面積300m 程度の場合，4人で１組塗り残し，溜まりがないように注意して塗布する（材料混合・運搬に2人，塗り仕上げの材料・工法に応じて，プライマー 厚塗りしすぎると，ふくれ，発泡，硬化不良の原因となることがあるので，厚塗りしないよう
塗り手に２人）を施工するに注意する
プライマーの吸い込みが激しい床下地の場合は，プライマーを再塗布する
程度／１時間
１組で100～200m
工程間隔に時間的上限のあるプライマーの場合は，上限時間内に次のベースコートを塗布する。上限時間を過ぎた場合は，プライマー面を研磨して目荒らしする。常温においては，プライマー塗りとベースコート塗りの工程間隔は２時間以上を確保する

材料の調合

施工面積300m 程度の場合，４人で１組（材料混合・運搬に２人，計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に撹拌する。骨材を加える場合は，最後に加え
塗り手に２人）る。攪拌した材料は金ごてで，こてむら，厚みむらなどが生じないように手早く塗布する。
ベースコートは可使時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
１回塗り当たり，防滑仕上げにするときは，１回目のベースコート塗りの後，ただちに骨材を散布する
ベースコート（流しのべ材）を施工する
１組で100～200m 程度／１時間
１回目と２回目のベースコート塗りの工程間隔は，12時間以上を確保する
流しのべ材の粘度や自己流動性は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を
ベースコート塗りは，仕様に応じて１回塗り，適切に行う
または２回塗りとする
流しのべ材に粘度調整用の溶剤類を添加する場合は，溶剤は非反応性で塗膜中に残存しやすく
強度発現の妨げとなりうるので，規定量を厳守する
ベースコートを２回に分けて塗布する工法の場合は，ピンホール防止および下地を平坦にする
ことを目的として，ベースコート１層目に骨材を配合することがある

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

下地床のレイタンスの除去，表面目粗し− 32 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得
る

湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ ３）厚膜型塗り床材・流しのべ工法の場合（その２）（メタクリル樹脂系）

塗り床材施工の一般的な作業手順（その３）− 33 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管する
場合は守る（以下，同様）に注意する
搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の
搬入と確認

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

検査・手直し清掃

引渡し

塗り床材の養生

自主検査をし，不良箇所を手直しする

片付け

材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，トップコート塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として２時間以上を確保する。重作業に供するまでの養生時間は４時間以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養生
養生する
時間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する

残材整理，廃棄物の処理(トップコート塗り(2回目))

トップコート（コーティング材）を施工する

ベースコート（流しのべ材）を施工する

トップコート施工前に床を清掃し，ごみの巻き込みにより仕上がりが不良とならないように注意する
トップコート材はローラーばけで塗布する。仕上がり不良とならないように，ローラーばけの選定に注意する
トップコート塗りは，仕様に応じて１回塗り，防滑仕上げにするときは，１回目のトップコート塗りと同時に骨材を散布し，硬化後，２回目
または２回塗りとするを施工する
２液混合型のトップコートは，計量を正確に行い，十分に撹拌する（トップコートを施工しない場合もある）
可使時間のあるトップコートは，その時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する。
塗り残しのないように注意する

トップコート塗り(1回目)

ベースコート塗り

プライマー塗り

１回塗り当たり，１組で100～200m 程度／１時間

施工面積300m 程度の場合，５人で１組（材料混合・運搬に２人，塗り手に３人）１回塗り当たり，１組で100～200m 程度／１時間

施工面積300m 程度の場合，５人で１組（材料混合・運搬に２人，塗り手に３人）床下地の状態，施工条件あるいはベースコートとの相性により，適切なプライマーを選定する
２液混合型のプライマーは計量を正確に行い，十分に撹拌する
プライマーは，はけ，またはローラーばけで塗布し，可使時間内に塗布する
施工面積300m 程度の場合，４人で１組塗り残し，溜まりがないように注意して塗布する（材料混合・運搬に2人，塗り仕上げの材料・工法に応じて，プライマー 厚塗りしすぎると，ふくれ，発泡，硬化不良の原因となることがあるので，厚塗りしないよう
塗り手に２人）に注意するを施工する
プライマーの吸い込みが激しい床下地の場合は，プライマーを再塗布する
１組で100～200m 程度／１時間
工程間隔に時間的上限のあるプライマーの場合は，上限時間内に次のベースコートを塗布する。上限時間を過ぎた場合は，プライマー面を研磨して目荒らしする。常温においては，プライマー塗りとベースコート塗りの工程間隔は１時間以上を確保する
計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に撹拌する。骨材を加える場合は，最後に加える。攪拌した材料は金ごてで，こてむら，厚みむらなどが生じないように手早く塗布する。
ベースコートは可使時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
流しのべ材の粘度や自己流動性は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う
流しのべ材に粘度調整用の溶剤類を添加する場合は，溶剤は非反応性で塗膜中に残存しやすく
強度発現の妨げとなりうるので，規定量を厳守する
ベースコート塗りの後，必要に応じて目粗しする

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する

材料の調合

材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

下地床のレイタンスの除去，表面目粗し− 34 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得る

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ ４）厚膜型塗り床材・流しのべ工法の場合（その３）（水性硬質ウレタン系）

塗り床材施工の一般的な作業手順（その４）− 35 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

清掃

引渡し

塗り床材の養生

自主検査をし，不良箇所を手直しする

検査・手直し材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，ベースコート塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として24時間以上を確保す
養生するる。重作業に供するまでの養生時間は３日以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養生時
間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する

計量を正確に行い，十分に撹拌する。骨材は最後に加え，撹拌むらのないように混合する。
骨材などが分離しないように，攪拌した材料は手早く施工する
ベースコートは可使時間内に施工する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
施工面積300m 程度の場合，５人で１組
ベースコートは２回塗りとし，金ごてで施工する。こてむら，厚みむらなどが生じないように （材料混合・運搬に２人，施工する塗り手に３人）
場合により，２回目のベースコート塗りの後，スパイクローラーで仕上げる
ベースコート塗りの工程間隔は，16時間以上を確保する
１組で100～200m 程度／１時間
塗り材の粘度や自己流動性は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う

残材整理，廃棄物の処理

ベースコート（流しのべ材）を施工する

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する

片付けベースコート塗り(2回目)

ベースコート塗り
(1回目)

材料の調合

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管するに注意する
場合は守る（以下，同様）搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の搬入と確認

材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
下地床に適切に目地切りを施す
はがれ防止のため，壁際などの端部，および平場に５～10m 間隔程度で目地切りを行う
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

気温が５℃を下回る場合，または湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

下地床のレイタンスの除去，目地切り，表面目粗し

施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知− 36 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知

下地床のレイタンスの除去，表面目粗し下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得る

気温が５℃を下回る場合，または湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目作 業 方 法 ・ 内 容

塗り床材施工の一般的な作業手順（その５）※ ５）厚膜型塗り床材・モルタル工法の場合（その１）（エポキシ樹脂系）

− 37 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

１回目のベースコート（流しのべ材）は金ごてで塗布する
施工面積300m 程度の場合，４人で１組防滑仕上げにするときは，１回目の流しのべ材を塗布した後，ただちに骨材を散布する（材料混合・運搬に２人，（仕様に応じて，ベースコート塗り
２回目の流しのべ材はローラーばけで塗布する。仕上がり不良とならないように，ローラーば
塗り手に２人）（流しのべ材）を１回塗り，または２回塗りす けの選定に注意する
る）
各回のベースコート塗りの工程間隔は12時間以上を確保する
１組で100～200m 程度／１時間
塗り材の粘度は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う）

残材整理，廃棄物の処理

自主検査をし，不良箇所を手直しする

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す(ベースコート塗り(流しのべ材)(1回目))(ベースコート塗り(流しのべ材)(2回目))

片付け

検査・手直し清掃

引渡し

塗り床材の養生（仕様に応じて，ペースト材で目止めする）(目止め)

材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，ベースコート（トップコート）塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として24時間以上を確保する。重作業に供するまでの養生時間は７日以上を確保する（いずれも気温
養生する
20℃の場合。養生時間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する（ベースコート（モルタル材）塗りの後，その表面を緻密にするため，ペースト材で目止めする

ベースコート（モルタル材）を施工する

ベースコート塗り(モルタル材)（仕様に応じて，タックコートを施工する）

プライマー塗り(タックコート塗り)

床下地の状態，施工条件あるいはベースコートとの相性により，適切なプライマーを選定する。
タックコート塗りを行う場合は，プライマー塗りを省略することもある
２液混合型のプライマーは計量を正確に行い，十分に撹拌する
プライマーは，はけ，またはローラーばけで塗布し，可使時間内に塗布する
施工面積300m 程度の場合，４人で１組塗り残し，溜まりがないように注意して塗布する（材料混合・運搬に２人，塗り仕上げの材料・工法に応じて，プライマー 厚塗りしすぎると，ふくれ，発泡，硬化不良の原因となることがあるので，厚塗りしないよう
塗り手に２人）を施工するに注意する
プライマーの吸い込みが激しい床下地の場合は，プライマーを再塗布する
１組で100～200m 程度／１時間
工程間隔に時間的上限のあるプライマーの場合は，上限時間内に次のベースコートを塗布する。上限時間を過ぎた場合は，プライマー面を研磨して目荒らしする
プライマー塗りとベースコート（またはタックコート）塗りの工程間隔は２時間以上を確保す
る（プライマーおよびベースコートとの相性により，適切なタックコートを選定する
計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に撹拌する。攪拌した材料はローラーばけで，厚みむらなどが生じないように手早く塗布する。可使時間のあるタックコートは，その時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
施工面積300m 程度の場合，８人で１組
タックコート塗りの直後に，ベースコート塗りを行う）（材料混合・運搬に４人，塗り手に４人）２液混合型のベースコートは，計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に撹拌する。モ
１組で30～50m 程度／１時間
ルタル材では，骨材は最後に加える攪拌したベースコート（モルタル材）は木ごて，または金ごてで，こてむら，厚みむらなどが生じないように手早く塗布する。モルタル材は可使時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料
は廃棄する

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管する
場合は守る（以下，同様）に注意する
搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料の調合

材料および施工機具の搬入と確認

− 38 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得
る

湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ ６）厚膜型塗り床材・モルタル工法の場合（その２）（メタクリル樹脂系）

塗り床材施工の一般的な作業手順（その６）− 39 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管する
場合は守る（以下，同様）に注意する
搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の搬入と確認

自主検査をし，不良箇所を手直しする

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

片付け

検査・手直し清掃

引渡し

塗り床材の養生

材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，ベースコート（トップコート）塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として２養生する
時間以上を確保する。重作業に供するまでの養生時間は４時間以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養生時間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，ピンホール，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一である
ことを確認する
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する

残材整理，廃棄物の処理(トップコート塗り(2回目))

トップコート塗り(1回目)

トッ プコート施工前に床を清掃し，ごみの巻き込みによる仕上がり不良とならないように注意する
トップコート材はローラーばけで塗布する。仕上がり不良とならないように，ローラーばけの 施工面積300m 程度の場合，５人で１組
トップコート（コーティング材）を施工する
選定に注意する（材料混合・運搬に２人，防滑仕上げにするときは，１回目のトップコート塗りと同時に骨材を散布し，硬化後に２回目
塗り手に３人）トップコート塗りは，仕様に応じて１回塗り，のトップコート塗りを行う
または２回塗りとする
２液混合型のトップコートは，計量を正確に行い，十分に撹拌する
１組で100～200m 程度／１時間
トップコートは可使時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する。塗り残しのないよ
うに注意するベースコート（モルタル材）を施工する

プライマー塗り

ベースコート塗り

床下地の状態，施工条件あるいはベースコートとの相性により，適切なプライマーを選定する。
２液混合型のプライマーは計量を正確に行い，十分に撹拌する
施工面積300m 程度の場合，５人で１組プライマーは，はけ，またはローラーばけで塗布し，可使時間内に塗布する
塗り残し，溜まりがないように注意して塗布する（材料混合・運搬に２人，塗り仕上げの材料・工法に応じて，プライマー
厚塗りしすぎると，ふくれ，発泡，硬化不良の原因となることがあるので，厚塗りしないよう
塗り手に３人）を施工するに注意する
プライマーの吸い込みが激しい床下地の場合は，プライマーを再塗布する
１組で100～200m 程度／１時間
工程間隔に時間的上限のあるプライマーの場合は，上限時間内に次のベースコートを塗布する。上限時間を過ぎた場合は，プライマー面を研磨して目荒らしする
常温においては，プライマー塗りとベースコート塗りの工程間隔は１時間以上を確保する
計量を正確に行い，撹拌むらのないように十分に撹拌する。骨材は最後に加える
施工面積300m 程度の場合，５人で１組攪拌した材料は木ごて，または金ごてで，こてむら，厚みむらなどが生じないように手早く塗（材料混合・運搬に２人，布する。可使時間のあるベースコートは，その時間内に塗布する。可使時間を過ぎた材料は廃
塗り手に３人）棄する
ベースコート塗りトップコート塗りの工程間隔は１時間以上を確保する
１組で50～100m 程度／１時間
塗り材の粘度は，施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する

材料の調合

材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

下地床のレイタンスの除去，表面目粗し− 40 −

塗り床材
塗付工事前
(関係者)

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法
を，必要に応じて再検討し，決定する関係書類を提出する近隣へ周知し，了承を得る

施工現場の温度，湿度を確認する
床下地の確認，清掃。必要に応じて微修正作業場所や作業内容に関する必要事項の周知

床下地表層部品質のグレードの確認

材料・工法の最終的な検討
と決定

近隣対策

施工環境・条件の確認
床下地の確認，清掃，微修正工事に関する必要事項の周知下地コンクリートの表面が緻密すぎる場合は，適宜，目粗しする
水分計で測定する場合は，測定モードに注意する

一般的なポリマーセメント系下地処理剤やセル
フレベリング材は，塗り床の下地として不適であるので使用しない施工現場の気温，湿度および下地床の表面温度が施工可能な範囲にあるか確認する
必要に応じて，施工前に床下地のグレードを再確認する塗り工事に先立ち，適宜，床下地の清掃，微修正を行う
工事に先立ち，必要に応じて，「立入禁止」や「火気厳禁」の表示を行う「安全データシート（SDS）」を周知する。有機溶剤作業主任者による管理を行う。換気を確保する
臭気や粉塵に対して，工事対象区域の周囲を保護・養生する対策を施しても近隣に伝わりうる臭気，粉塵，騒音などに関しては，事前に周知し，了承を得る

気温が５℃を下回る場合，または湿度が80%を超える場合は，原則として施工作業は中止する

作業条件や床下地の現状に適した材料・工法・施工機器を選定する
無理な工程計画は避ける
実施工程表，施工計画書などの関係書類を提出し，確認を受ける（塗り工事担当者→管理者）

施工範囲の全体的な凹凸，表面強度，水分量に不具合を発生させないために最低限必要な床下地グレードを満たしていることを確認する
関し，床性能の要求水準に適応できる床下地で必要に応じて適切な措置を講ずる
あるか，床会グレードに基づき確認する

床下地の状態の確認(＋床下地の補修工事)

凹部を補修する際は，塗り床施工担当者と協議し，合意した材料・工法で補修する。補修した場所も施工者に確実に伝える。

下地コンクリートが高強度コンクリートあるいは騎乗式機械ごて押えコンクリートの場合は，塗り床工事担当者を含めた関係者で下地処理や塗り床の材料・工法に関して協議し，合意を得ること

床の用途，要求性能の種類・水準を確認する
工事現場の環境条件，作業条件を確認する
工事期に想定される気象条件を確認する
床下地の種類を確認する
要求性能や種々の条件に見合う塗り床材・工法を選定する。要求や条件に見合う下地床と塗り床材・工法の組合せかに留意する
図面や仕様書等の内容や整合性を確認する

施工可能な気温か確認する。施工可能な床下地温度か確認する
施工可能な湿度か確認する
作業時の通風，換気に問題がないか確認する。火気の有無を確認する
作業時間は十分か確認する。作業可能な時間帯か確認する
作業時の騒音，臭気，粉塵などが問題にならないか確認する
照明の有無・種類を確認する

注意事項および一般的な施工条件での作業員数，担当面積など

作 業 方 法 ・ 内 容

床下地の材齢，乾燥期間の確認
乾燥の程度や水分・湿気の供給状態を確認する。防湿層が必要な場合は，その設置を確認する
水分や湿気が床下地表面に持続的に供給される 必要に応じて，適切な研削機などを用いて凸部を研削する。研削した後の粉塵は，適切な清掃状況か確認する機を用いて清掃する
局所的な凹凸・不陸，突起物，脆弱部，レイタ 凹部やひび割れ・傷は十分な強度・付着性が期待できる補修材で適宜補修する
ンス，ひび割れ・傷，床の汚染などの床下地の レイタンスはポリッシャ型研削機などで必ず除去する。床下地表面を軽くサンディングし，前
不具合を事前に確認する
後で引っかき試験の傷幅が大きく変化するようであればレイタンスありと判断する
床の汚染，特に，油汚れや墨出し用の油溶性顔料は床材中の可塑剤に溶け込み，床材を変色さ（必要に応じて補修工事を行う）
せるので注意する。床材施工業者以外も床にマーキングする場合があるため，関連業者に留意させる。床の汚損がある場合，適切に処理する

施工環境・場所，作業時間帯の確認

施工環境・条件の調査

的塗り床工事全体の事前協議

目

床の用途，要求性能の確認
施工環境・場所の確認
床下地の種類，塗り床材・工法の確認
施工区画，工程・工期の確認
設計図書の確認

作 業 項 目※ ７）厚膜型塗り床材・モルタル工法の場合（その３）（水性硬質ウレタン系）

塗り床材施工の一般的な作業手順（その７）− 41 −

塗り床材
塗付工事後
(現場監督)

塗り床材
塗付工事
(塗り床材
施工作業
担当者)

清掃する

施工管理担当者に作業完了を伝え，検査および 引渡し前検査および同検査に基づく不良箇所の是正では，瑕疵がないことを施工管理担当者に不良箇所の是正の内容を引き渡す
十分確認させるとともに作業完了時の記録を残す

清掃

引渡し

塗り床材の養生

自主検査をし，不良箇所を手直しする

材料が硬化し，強度を発揮するまでは，第三者が工事区画に立入りできないようにする。常温
塗り床材が硬化し，強度を発揮するまで十分に においては，ベースコート塗りの後，歩行に供するまでの養生時間として24時間以上を確保する。重作業に供するまでの養生時間は３日以上を確保する（いずれも気温20℃の場合。養生時
養生する
間は気温により変化する）

もれや手落ちがないように清掃する

仕様書どおりに材料が使用されていることを確認する
段差，塗りむら，塗り残し，色むら，つやむらなどがなく，仕上りが均一であることを確認す
る
起こりうる不良については事前に対策を検討しておく。不良が生じたときは事前の対策に基づ
き手直しする
指示がある場合は，VOCを測定する

検査・手直し残材は，残余廃棄物，汚染容器，包装材などに分別し，当該法規に従い適切に処理する

残材整理，廃棄物の処理

ベースコート塗り

計量を正確に行い，十分に撹拌する。骨材は最後に加え，撹拌むらのないように混合する。
施工面積100m 程度の場合，7人で１組骨材などが分離しないように，攪拌した材料は手早く施工する。ベースコートは可使時間内に（材料混合・運搬に3人，施工する。可使時間を過ぎた材料は廃棄する
塗り手に4人）
ベースコートは１回塗りとし，木ごてならしの後，金ごて押えとする。下地の状態によっては，流しのべ用の塗り材を下塗りする。こてむら，厚みむらなどが生じないように施工する１組で20～30m 程度／１時間
塗り材の粘度は施工温度による影響を受けやすいため，施工現場の管理を適切に行う

片付け

ベースコート（モルタル材）を施工する

材料の調合

材料の計量は秤を用いて正確に行う混合容器，攪拌機は，材料の性質や量に見合う適切なものを用いる。撹拌時間や混合順序は指定を守る
施工速度に合わせ，可使時間内に使い切る量を調合する
骨材を入れる場合は，主剤，硬化剤などを先に混合し，骨材は最後に加える
各工程において，材料使用量が適正であったか，施工中および施工後に確認する

搬入日時・方法・場所などは施工管理担当者や搬入業社と事前に打合せしておく
材料の保管場所はあらかじめ清掃しておく
材料は関係法規に従い，風雨や日光に影響されない場所に適正に保管する。保管場所の温湿度 材料製造者が指定する数量，方法・手順がある
材料および施工機具を搬入し，適切に保管する
場合は守る（以下，同様）に注意する
搬入した材料の種類・数量は記録しておく。搬入した材料の内容について管理者の検査を受ける，または承諾を得る

材料および施工機具の搬入と確認

塗り床材の構成材料を，適切な分量，配合割
合，配合順序で調合する

レイタンスは除去する
レイタンスが残っている場合は確実に除去する
下地床に適切に目地切りを施す
はがれ防止のため，壁際などの端部，および平場に５～10m 間隔程度で目地切りを行う
床の要求性能や表面性状に応じて，下地床の表床の用途，要求性能，あるいは表面強度のグレードに応じて，下地床の表面を目粗しする
面を目粗しする

下地床のレイタンスの除去，目地切り，表面目粗し

塗り床施工前チェックシート【床下地表層部品質の必要グレードの事前確認】
 ※「要求性能と必要床下地表層部品質の関係」の表を参照し，必要グレードを事前に確認する。
■塗り床の材料・工法の種類：（                              ）
■床の用途，要求性能の水準：（                              ）■その他、床に関するメモ： （                              ）■必要グレード
●表面凹凸：□グレードＡ 最大隙間PP未満  □Ｂ PP未満  □Ｃ PP未満  □Ｄ PP未満 ●表面強度：□グレードＢ 傷幅PP未満  □Ｃ PP未満 ●放出水分量 乾燥度試験紙法 ：□グレードＡ 色評価値4.0未満  □Ｂ 未満  □Ｃ 未満 ●含有水分量 水分計法 ：□グレードＡ 表示値440未満  □Ｂ 未満 【下地の検査と確認】
■下地の種類  【土間床】□コンクリート□モルタル□その他（）        【階 床】□コンクリート□モルタル□その他（）
■表面凹凸    □グレードＡ 最大隙間PP未満  □Ｂ PP未満  □Ｃ PP未満            □Ｄ PP未満  □Ｅ PP以上           ⇒（□可 □不可）
■表面強度    □グレードＡ 傷幅PP未満  □Ｂ PP未満  □Ｃ PP未満 （□可 □不可）
          □Ｄ PP未満  □Ｅ PP以上            ⇒■放出水分量   □グレードＡ 色評価値4.0未満  □Ｂ 未満  □Ｃ 未満   乾燥度試験紙法 □Ｄ PP未満  □Ｅ 以上            ⇒（□可 □不可）
■含有水分量   □グレードＡ 表示値440未満  □Ｂ 未満  □Ｃ 未満   水分計法    □Ｄ 未満  □Ｅ 以上             ⇒（□可 □不可）
■たわみ
  □あり□なし
■段差・目地   □あり□なし
■亀裂など    □あり （最大幅：PP）□なし
■表層部脆弱層  □処理済（処理内容：）□未処理
■凹み補修部   □あり （補修材の種類：）□なし
■粉塵
 □あり□なし
■下地の吸水性  □あり□少ない□なし
■汚れ      □油汚れ□マーカー□錆□その他（）
【施工の準備】
■施工環境
 ●気温（℃）⇒ □30℃以上□5℃以下          ●床下地温度（℃）⇒□30℃以上□5℃以下          ●湿度（％）⇒ □80％以上
●直射日光□問題あり□問題なし          ●施工前後の天候□問題あり□問題なし          ●浮遊物の程度□問題あり□問題なし          ●通風換気の程度□問題あり□問題なし          ●火気□問題あり□問題なし
■材料の搬入経路□確認□未確認
■材料の置き場所□確認□未確認
■材料の内容・量□確認□未確認
■施工用具□確認□未確認■清掃□確認□未確認■基準線の墨出し□確認□未確認
■施工手順□確認□未確認【評価】□可□不可（必要な対策：                         ）− 42 −