Caso de estudio
La división de ingeniería utiliza la tecnología SLS deimpresión 3D para construir un maniquí a escala real
Uno de los principales beneficios que ARRK ofrece a sus clientes es laamplia gama de productos y servicios de desarrollo en todo el Grupo. Unejemplo de la oferta este tipo de servicios integrados, fue la participación
en un proyecto de automoción para la empresa hermana ARRKEngineering. Aunque la sede se encuentra en Múnich, donde emplea a másde 1000 personas, fueron los ingenieros de la planta de Cluj-Napoca,

Rumania, quienes solicitaron apoyo al departamento de prototipos deARRK para el desarrollo de un maniquí usando la impresión 3D.
El conjunto fue diseñado para ayudar a los fabricantes de automóviles a evaluar y medir
el confort térmico de los pasajeros y las condiciones ambientales. Las piezas principalesdel cuerpo debían ensamblarse mediante uniones esféricas y angulares, que se pudiesen
bloquear en varias posiciones, para permitir el movimiento de pasajeros y simulación
dentro del vehículo. En la superficie de los paneles de la carrocería se instalaron también
sensores para medir la temperatura del aire, la velocidad del aire, la radiación y la
humedad relativa.
Con estos requisitos en mente, el equipo de ingeniería necesitaba construir un maniquí aescala real, completamente montado y pintado. Después de varias reuniones, los datos
CAD se enviaron al centro de producción de prototipos de ARRK en Gloucester, donde seconstruyeron veintiséis componentes en poliamida con carga fibra de vidrio, utilizando lasinterización selectiva por láser (SLS) de ARRK.
Las piezas eran de diferentes medidas y complejidad, desde la cabeza, el torso, los brazos ylas manos del maniquí hasta las piernas y los pies. También fue necesario ensamblar yreforzar varias piezas de SLS con un laminado de fibra de vidrio para darles mayor
resistencia. Asimismo, se fabricaron mediante tecnología de mecanizado CNC, más de 60
componentes en aluminio y acero que posteriormente se ensamblaron al conjunto.
Adicionalmente a estas piezas, también se construyeron diferentes elementos soldados en
metal que el equipo de Arrk Gloucester instaló en el interior de los componentes de SLS.
Durante el proyecto se mantuvo una comunicación continua entre los diseñadores deRumania y el equipo de producción, construyendo las piezas según la planificación ycaracterísticas establecidas.
Posteriormente las piezas se llevaron al taller de pintura de ARRK, donde se acabaron conel color RAL exacto especificado en el proyecto. A continuación, el ingeniero jefe delproyecto visitó el centro de producción de prototipos y, junto con el equipo del ReinoUnido, ensambló todo el maniquí para asegurarse de que todo encajaba y funcionaba
como se esperaba.

Posteriormente, el maniquí se envió a Múnich, donde se le colocaron varios sensores yalmohadillas de presión listas para usar.
3d Printing | Prototyping | Vac Casting | Mock -ups | cnc | rapid tooling

PROTOTYPING & MANUFACTURING SOLUTIONSCaso de estudio

Laminado de fibra de vidrio que se aplica dentro de las piezas construidas con SLS junto con los componentes mecanizados por
CNC y soldados.

Componentes SLS listos para ensamblar

Pintura y acabado

Secciones ensambladas

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