資料-2 プレストレス導入力（緊張）管理方法
1)

緊張管理において行われていること① 所定のプレストレスを導入したという判断を下すこと。
② 緊張作業が安定していることを確認すること。
緊張管理では上記 2 点を行うことで、部材全体として所定のプレストレスが導入された事を保証している。
①はケーブル 1 本毎の緊張管理である。
一般に、摩擦係数をパラメータとして、ケーブル緊張端での荷重示度と鋼材伸びの関係を予め計算しておくことで、1 本のケーブルに対する緊張作業を終了させるポイント（引き止め点）を決定することができる。
②は複数ケーブルのグループに対する管理であり、緊張作業工程に関する管理である。
緊張作業が作業工程として安定していることが示される場合にのみ、①の管理の前提となる、設計での仮定、材料や緊張機器の状態、それまでの製作プロセス、作業内容などが正常であると判定される。
このグループ管理には、取扱う測定値に種々の要因による“ バラツキ” が影響するため、“ バラツキ” の範囲の限界を定量的、客観的に取り扱うための統計的手法が導入されている。
2) 緊張管理への統計的手法の導入
ⅰ) 統計的方法の概念
統計的品質管理の手法は、アメリカで発案され、1950 年代に日本に普及し始めた。統計的手法とは、図 2.1 のように標本（サンプル）によって母集団の結論を引き出す方法であり、不良品が発生する前に良品ができるよう母集団を管理する目的で用いられている。品
質のバラツキを統計的推察によって管理することが基本的な考えである。
品質のバラツキは多数の微少要因の総和として生じ、品質はバラツキにより常に変動している。しかし、このバラツキの分布は図 2.2 のように正規分布することが統計学において明らかになっており、緊張管理は、これを応用した品質管理が行われている。

サンプリング
母集

標
推 察

団本
図 2.1 統計的手法

図 2.2 正規分布

251234

製品の品質管理において製品の数が多数ある場合に、全数検査による品質管理が不可能であるような場合、製品から一部を取り出してそのデ－タによって製品全体の性質を推測する統計的手法がとられている。
ⅱ) 緊張管理への統計的手法の導入
PC 橋の緊張管理においても、以下に示す理由により統計的手法が導入されている。
① 緊張管理において使用するデ－タが、バラツキを含んでいること。
② 全ての緊張作業終了後において、所定のプレストレスが導入されたか否かの簡便で確実な検査手法が現状確立していないこと。
③ 仮に全ての緊張作業が終了した段階で不良品が発生したとしても再緊張が簡単にはできない場合があること。
3) 緊張管理について
ⅰ) バラツキⅰ-1) バラツキを与える原因の大別①偶然原因（不可避的）：技術的、経済的に排除できない原因②異常原因（可避的） ：故障や誤り等排除可能な原因
品質管理の統計的手法においては、偶然原因によるバラツキが安定している状態では製造が順調に行われているものと判断し、異常原因によるバラツキが発生した場合には即座に検出し修正することを目的としている。
ⅰ-2) 緊張の際に考えられる偶然原因によるバラツキ
緊張に際しては、標準偏差で 5％程度の偶然原因によるバラツキは避けられない。
個々のバラツキとしては、以下に示すようなことがある。
① PC 鋼材とシ－ス間の摩擦のバラツキ② 引張装置、定着具における摩擦のバラツキ③ PC 鋼材の見かけのヤング係数の摩擦のバラツキ④ 測定値の読み取り誤差⑤ 荷重計の誤差⑥ その他の誤差252235ⅱ) 緊張管理における統計量
緊張管理において、簡単に直接計測可能な統計量として、荷重計示度と PC 鋼材伸び量を採用している。
・緊張端の荷重計示度・PC 鋼材伸び量
緊張作業が計算で仮定した条件のもとに行われた場合には、計算で求めた荷重計示度まで PC 鋼材を緊張することによって、計算で求めた伸び量が得られるはずである。実際には種々の原因によってバラツキが生じるため、このバラツキの状態を統計的に管理することとしている。

ⅲ) ケ－ブル 1 本毎の管理
目的：1 本のケ－ブルに対して、所定のプレストレスを導入すること
多数の同一形状ケ－ブルを緊張しても、誤差要因によって圧力計示度－伸び量の関係は、
図 2.3 のように同じとはならない。しかし、偶然原因によるバラツキは排除できないことから、想定したバラツキの範囲内において荷重計示度と伸び量の測定値の軌跡がある傾きの時に、図 2.4 に示すようにどこで引き止めるにするかという領域をあらかじめ決めておき、バラツキが生じても１本のケ－ブルに導入されるプレストレスが不足することのないよう管理を行っている。

図 2.4 測定値の軌跡

図 2.3 圧力計示度-伸び量の関係

253236

．
管理限界：μの平均値±2σ
図 2.5 に示すようなケーブル 1 本毎の緊張管理図における±2σの範囲は、図 2.6 に示す摩擦係数が大きい場合と小さい場合における領域を意味する。

図 2.5 ケーブル 1 本毎の緊張管理図

図 2.6 摩擦係数の大小による鋼材応力度の分布

254237ⅳ) グル－プ管理
目的：緊張作業が異常なく安定した状態で行われていることを管理すること
緊張作業が安定した状態で行われている場合には、図 2.7 に示すように、測定値は管理限界内にあって中心値のまわりに多く集まっているとともに適当に分散した状態となる。
一方、故障等の異常が発生すると測定値はランダムではない傾向を示す。この場合には、原因を追及し異常原因が入らないように管理を行っている。

図 2.7 管理図．
管理限界：μの平均値±2σ／√nn：本数〔補足〕
平均値±2σの範囲① 偶然原因によるバラツキしか発生せず安定した状態において、確率として95％の測定値が含まれる範囲② 偶然原因によるバラツキしか発生せず安定した状態においても、5％の確率で範囲外となる範囲
正規分布の性質
正規分布曲線は、図 2.8 に示すように平均値と標準偏差σによって完全に決まる関数（確率密度関数）であり、以下に示すような性質がある。
① 平均値を中心として左右対称である② 曲線に囲まれる面積は 1 である③ 平均値±σの区間は、全面積の約 68％（区間外面積約 32％）
平均値±2σの区間は、全面積の約 95％（区間外面積約 5％）
平均値±3σの区間は、全面積の約 99.7％（区間外面積約 0.3％）

255238図 2.8 正規分布曲線4) PC 鋼材の緊張管理について
緊張管理手法
荷重計の示度および PC 鋼材の伸び量により緊張管理を行う実務的な手法として以下の 2通りの方法がある。
① 摩擦係数をパラメータとして管理する方法② 引張力と伸びを独立して管理する方法
これらの 2 つの管理手法は、主として部材に配置される PC 鋼材の本数の程度によって、表 2-1 のように使い分けられる。

用語の説明

．
ⅰ) μおよびλとμμ：設計計算上で使用する、角変化 1 ラジアンあたりの摩擦係数λ：〃
PC 鋼材の長さ 1m あたりの摩擦係数．
μ：試験緊張により求まる、PC 鋼材の摩擦係数（角変化＋長さ）ⅱ) PC 鋼材の見かけのヤング係数
緊張計算に用いる PC 鋼材のヤング係数は、PC 鋼材の抜出し量から引張力を求めるために使用する。PC 鋼材の抜出し量は、PC 鋼材の弾性伸びが関係するばかりでなく、部材の短縮やシース内における PC 鋼材の鉛直方向移動なども影響し、PC 鋼材の材料試験表から求められるヤング係数よりかなり低い値を示す。よって、材料試験表から求められるヤング係数と区別するため、「見かけの」ヤング係数と呼んでいる。

256239

表 2.1 緊張管理手法の使い分け(その 1)

257240表 2.2 緊張管理手法の使い分け(その 2)258241