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12. September 2022

Formatbearbeitung – Kantenanleimen

Inhalt1. Rechtwinkligkeit des Formatschnitts ................................................................................. 2
2. Geradheit des Formatschnitts ............................................................................................. 3
3. Faserigkeit ............................................................................................................................ 4
4. Hohlschnitt ........................................................................................................................... 5
5. Messerschläge ..................................................................................................................... 6
6. Niveaugleichheit ................................................................................................................... 8
7. Ausriss– und Abrissfreiheit ................................................................................................. 9
8. Kantenschartigkeit ............................................................................................................. 10

Formatbearbeitung

Rechtwinkligkeit
desFormatschnitts

Geradheit desFormatschnitts

Faserigkeit

Hohlschnitt

Messerschläge

Niveaugleichheit

Ausriss- und
Abrissfreiheit

Kantenschartigkeit

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1. Rechtwinkligkeit des Formatschnitts

Qualitätsmerkmal

Rechtwinkligkeit des Formatschnitts

Definition

Der Winkel zwischen der formatierten Schmalfläche und der Werkstückoberfläche(Deckschichtseite) muss nach dem Formatieren der Schmalfläche mit einem
Fügefräser oder Doppelzerspaner 90° betragen. Auftretende Winkelabweichungenvom Sollwinkel (= 90°) sind nicht in Ordnung.
Pragmatisch – subjektiv:• Lichtspaltmessung – Haarwinkel

Messinstrument

Theoretisch – objektiv:• Koordinatenmessgerät• Höhenmessgerät
MessmethodeEine Winkelmessung ist ausschließlich in Kombination mit beiden Fräsmotoren
durchzuführen (DZ & FF). Diese Messung muss zusätzlich über mehrere Werkstücke(min. 2) mit gleicher Einstellung mit MDF-Material und einer Werkstückhöhe von
60 mm durchgeführt werden.
Lichtspaltmessung – Haarwinkel:
Messung des Winkels zwischen Schmalfläche und Werkstückoberseite über die Höhe
der Schmalfläche. Die untere und obere Schnittfläche müssen ein gleiches Niveau
aufweisen (Voraussetzung Werkstückhöhe 60 mm). Mindestens an den folgenden vierMessstrecken muss die Überprüfung der Rechtwinkligkeit durchgeführt werden.
1

2

3

4
Deckschicht

Schmalfläche
Deckschicht
Abbildung 1 - Messung der Rechtwinkligkeit des Formatschnitts

Koordinatenmessgerät:
Automatische Überprüfung der Rechtwinkligkeit im Vergleich mit einem CAD-Modell.
Höhenmessgerät:Überprüfung der Rechtwinkligkeit mit dem Höhenmessgerät.
Entscheidungskriterien Die Toleranz der Rechtwinkligkeit bei einem Trägermaterial mit 60 mm Werkstückdicke
beträgt: ± 0,05 mm.
Lichtspaltmessung – Haarwinkel:
Die Breite des sich bildenden Lichtspalts wird bewertet. Dabei darf kein signifikanter
Lichtspalt (Lichtspalt gegen 0) zwischen Messinstrument und dem Werkstück
vorhanden sein.

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2. Geradheit des Formatschnitts

Qualitätsmerkmal

Geradheit des Formatschnitts

Definition

Beurteilung des Formatschnitts hinsichtlich der Geradheit der Schmalfläche,bezogen auf die Werkstücklänge.
Die Geradheit beim Formatieren bestimmt maßgeblich eine geschlossene
Leimfuge bzw. Funktionsschicht. Bei mangelnder Geradheit entstehen durch das
Verleimen ungleichmäßige oder sogar offene Fugen.
Außerdem wird die Geradheit beim Wechselfräsen durch die Einschläge beim
Einsetzen des Fräsers beeinflusst.

Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
haptische Prüfung (Fingerprobe)•
Lichtspaltmessung - Haarlineal / Haarwinkel
Theoretisch – objektiv:•
Koordinatenmessgerät

MessmethodeHaptische Prüfung (Fingerprobe):
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der Oberfläche derSchmalfläche, um die Wahrnehmung von Unebenheiten zu verstärken.
Lichtspaltmessung – Haarlineal / Haarwinkel:
Für die Ermittlung der Abweichungen wird ein Haarwinkel zur Lichtspaltmessung
mit einem Winkelschenkel an der Oberfläche des Trägermaterials angelegt und
die Geradheit der Schmalfläche gemessen. So kann die Geradheit bzw. Planheit
des Formatschnitts beurteilt werden.
Bei der Lichtspaltmessung mit einem Haarwinkel ist im Gegenlicht zu erkennen,
ob sich gerade bzw. ungerade Anteile auf der Schmalfläche befinden. Zusätzlich
ist ein besonderes Augenmerk auf Einschläge beim Wechselfräsen zu richten.

Entscheidungskriterien

Die Geradheit muss in einer Toleranzzone (wird durch zwei parallele Ebenen
begrenzt) von ± 0,05 mm liegen.
Lichtspaltmessung – Haarlineal/ Haarwinkel:
Die Lichtspaltbreite zwischen der formatierten Schmalfläche und dem Haarwinkel
ist visuell zu bewerten, dabei darf kein signifikanter Lichtspalt (Lichtspalt
gegen 0) erkennbar sein.
Koordinatenmessgerät:
Die Geradheit muss in einer Toleranzzone von ± 0,05 mm liegen.

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3. Faserigkeit

Qualitätsmerkmal

Faserigkeit der Schmalfläche

Definition

Bei der spanenden Bearbeitung der Schmalfläche können faserige
Oberflächen durch unvollständig abgetrennte Späne, Zellen oder
Zellbestandteile entstehen. Dies kann durch die Schneidenform, den
Schneidenverschleiß und die Faserschnittrichtung beeinflusst werden.
Solche Auswirkungen sind bei verschiedenen Trägermaterialien
unterschiedlich stark ausgeprägt.

Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe)•
Messlupe
Pragmatisch – objektiv:•
Grenzmuster (z.B. in Form von Bildern)
Theoretisch – objektiv:•
Digitalmikroskop•
USB-Mikroskop

MessmethodeAuf folgende Gesichtspunkte ist besonders zu achten:•
MDF: aufstehende Fasern über der gesamten
Schmalfläche•
Spanplatten: Fasern und lose Spanteile in der Mittelschicht•
Massivholz: ausreißende Faserstücke, speziell am
Kantenbereich
Visuelle und haptische Prüfung:
Die Werkstücke werden visuell und zusätzlich haptisch über die gesamte
formatierte Schmalfläche geprüft. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler,wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von
30 Sekunden erkennbar sind.
Messlupe (5-fache Vergrößerung):
Wie bei der visuellen Prüfung kann zusätzlich eine Messlupe verwendet
werden, um abstehende Fasern zu verdeutlichen.
Digitalmikroskop / USB-Mikroskop:
Wie bei der visuellen Prüfung kann zusätzlich ein Mikroskop verwendet
werden, um abstehende Späne oder Fasern zu verdeutlichen. Zusätzlich
lassen sich die Ergebnisse messen und durch Bilder dokumentieren.

EntscheidungskriterienÜber die gesamte Schmalfläche dürfen visuell keine deutlich erkennbaren
und / oder haptisch spürbaren abstehenden Späne oder Fasern auftreten.

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4. Hohlschnitt

Qualitätsmerkmal

Hohlschnitt

Definition

Ausprägung und Position des Hohlschnitts sind die Grundlage für eine dicht
schließende Kantenanleimung. Ein Hohlschnitt wird sowohl beim Fügefräsen als
auch beim Doppelzerspanen über die Höhe der Schmalfläche erzeugt. Der
Hohlschnitt bewirkt eine schmale Leimfuge.

Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
Lichtspaltmessung mit Haarwinkel / Haarlineal•
Fühlerlehre
Pragmatisch – objektiv:•
Koordinatenmessgerät•
Höhenmessgerät

MessmethodeZur Überprüfung des Hohlschnitts sollen MDF-Trägermaterialien mit einer Höhevon min. 38 mm verwendet werden.
Lichtspaltmessung mit Haarwinkel / Haarlineal:
Für die Ermittlung der Abweichungen wird ein Haarwinkel zur Lichtspaltmessung
mit einem Winkelschenkel an der Oberfläche des Trägermaterials angelegt undgegen die Schmalfläche gemessen. So kann der Hohlschnitt beurteilt werden.
Bei der Lichtspaltmessung mit einem Haarlineal ist im Gegenlicht die Ausprägung
des Hohlschnitts zu erkennen.
Höhenmessgerät:
Das Werkstück darf keine Schüsselung aufweisen, damit der Hohlschnitt mit dem
Höhenmessgerät korrekt gemessen werden kann.

Entscheidungskriterien

Der Hohlschnitt muss über die Höhe der Schmalfläche immer eingemittelt(symmetrisch) sein.
Erzeugter Hohlschnitt = 0,067 mm (40 mm MDF-Platte; 4014021260)
Erzeugter Hohlschnitt = 0,017 mm (20 mm MDF-Platte; 4014021260)

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5. Messerschläge

Qualitätsmerkmal

Messerschläge

Definition

Die formatierte Schmalfläche ist durch wellige Bearbeitungsspuren gekennzeichnet, die sich als Messerschläge darstellen.
Trotz der geringen (im μm-Bereich liegenden) Messerschlagtiefe t sind diese bei
Streulicht gut zu sehen, da sie schräg einfallendes Licht streuen und dabei
Schattenwirkungen erzeugen.
Bei mehrschneidigen Werkzeugen bildet die Eingriffskinematik aufgrund derToleranzen nur eine Schneide auf der gefertigten Oberfläche ab. Die „kürzeren“
Messer leisten zwar ihren Teil der Spanarbeit, bilden sich aber aufgrund ihrer
geringeren Länge nicht auf dem Werkstück ab. Des Weiteren können auchSchwingungen zwischen Werkzeug und Werkstück eine Ursache sein (Planlauf
ist entscheidend).

Die Messerschläge können über die Messerschlaglänge und -tiefe bestimmt
werden.
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe)•
Touchieren (Kohlestift) + manuelles Ausmessen•
Messlupe
Theoretisch – objektiv:•
Digitalmikroskop•
Tastschrittverfahren•
Koordinatenmessgerät•
Konturmessgerät•
Optisch (Kamerasystem / Laser)Formatieren
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Messmethode12. September 2022

Zur Beurteilung der Messerschläge an einem formatierten Werkstück dürfen
ausschließlich MDF- oder Massivholträgermaterialien verwendet werden. In
idealen Fällen können auch Kunststoffmaterialien verwendet werden. Messung
bei Vorschub = 20 m/Min. Bei messenden Verfahren wird zwischen zwei
Kenngrößen unterschieden:
Messerschlaglänge

Messerschlagtiefe

Visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe):
Die gesamte formatierte Schmalfläche der Werkstücke wird visuell undzusätzlich haptisch bewertet. Zur haptischen Prüfung bewegen sich die
Fingerkuppen auf der Oberfläche der Schmalfläche, um die Wahrnehmung vonMesserschlägen zu verstärken. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn
sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von
30 Sekunden erkennbar sind.
Touchieren (Kohlestift) + manuelles Ausmessen:
Um Messerschläge manuell ausmessen zu können, sollten sie durch
Touchieren hervorgehoben werden. Dazu können beispielsweise Graphitstäbe
verwendet werden. Die Farbpartikel werden bei Andruck auf die Schnittkantenfläche in den Messerschlägen abgelagert. Bei gleichmäßigen Messerschlagweiten sollten mehrere Schläge ausgezählt werden, um die Unsicherheit
bei der Bestimmung der Anfangs- und Endpunkte durch die Mittelwertbildung
zu reduzieren.
Digitalmikroskop:
Wie bei der visuellen Prüfung können mit einem Digitalmikroskop (z.B.
Dunkelfeldbeleuchtung) die Messerschläge auf der Schmalfläche bewertet
werden. Zusätzlich kann bei optimaler Einstellung die Messerschlaglänge und breite vermessen und dokumentiert werden.

Entscheidungskriterien

Sobald Messerschläge in Form von Welligkeit ohne optische Hilfsmittel sichtbar
sind, gilt das Werkstück als „nicht in Ordnung“.

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6. Niveaugleichheit

Qualitätsmerkmal

Niveaugleichheit

Definition

Niveaugleichheit beim Fügefräser über die Werkstückbreite oder beim
Doppelzerspaner über die Werkstücklänge der Schmalfläche.
Werkzeuge mit mehreren versetzt aufeinander folgenden Fräsern können
auf der Schmalfläche kleine Stufen und Niveauungleichheiten im Bereichder Überdenkung der beiden Schneidsegmente erzeugen. Besonders die
Tiefe der Bearbeitungsmotoren zueinander ist dafür ausschlaggebend. Bei
der Verwendung von Doppelzerspanern tritt ein solcher Übergang auf derSchmalflächenhöhe und bei einem Fügefräser auf der Schmalflächenlänge auf.

Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
Lichtspaltmessung mit Haarwinkel / Haarlineal•
Haptische Prüfung (Fingerprobe)
Theoretisch – objektiv:•
Digitalmikroskop

MessmethodeDoppelzerspaner: Messung an der Schmalfläche bei einer
Werkstückhöhe von min. 38 mm.
Fügefräser: Messung an der formatierten Schmalfläche über die
Werkstücklänge.
Haptische Prüfung (Fingernagelprobe):
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der
Oberfläche, speziell am Übergang, gegen die Fasern, um die
Wahrnehmung zu verstärken (Katzenhaareffekt).
Lichtspaltmessung mit Haarwinkel / Haarlineal:
Durch die Lichtspaltmessung mit einem Haarlineal oder Haarwinkel ist im
Gegenlicht zu erkennen, ob sich auf der Schmalfläche Absätze zwischen
den Schnittflächen der beiden Bearbeitungsmotoren abzeichnen.
Digitalmikroskop:
Wie bei der Lichtspaltmessung wird mit dem Digitalmikroskop unter
flachem Winkel und im Gegenlicht die Schmalfläche auf deren
Niveaugleichheit untersucht und dokumentiert.

Entscheidungskriterien

In der Übergangsfläche der beiden Bearbeitungsmotoren darf weder visuellein Ansatz (Kontraständerung im Überlappungsbereich) noch ein fühlbarerÜbergang (Absatz) vorhanden sein.
Doppelzerspaner:
Weder visuell noch mit den Messmitteln darf ein Übergang in Form eines
Absatzes über die Werkstückhöhe erkennbar sein.
Fügefräser:Weder visuell noch mit den Messmitteln darf ein Übergang in Form eines
Absatzes über die Werkstücklänge erkennbar sein.

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7. Ausriss- und Abrissfreiheit

Qualitätsmerkmal

Ausriss- und Abrissfreiheit

Definition

Beim Schneidenaustritt am Ende des Werkstücks besteht die Gefahr, Ausrisse
zu erzeugen, wenn die Fläche den Bearbeitungskräften nicht mehr standhalten
kann. Bei Massivholz geschieht dies speziell bei Bearbeitung in Querrichtung.
Insbesondere an Stellen, an denen das Werkzeug mit einer Schnittrichtung weg
von der Schmalfläche austritt (z.B. im Gegenlauf beim Austritt an den
Werkstückecken), können Teile abplatzen bzw. anreißen.
Ebenso ist das Abreißen von in vorhergehenden Bearbeitungsschritten
angebrachten Querkanten eine Gefahr.

Grundlagen

VDI 3414 Blatt 1

Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel•
haptische Prüfung (Fingerprobe)

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel
Der Formatschnitt der Werkstücke wird bei guter Beleuchtung (mit speziellem
Augenmerk auf den Kanten- und Eckenbereich) visuell untersucht. Visuelle
Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm
Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.
Haptische Prüfung (Fingerprobe)
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der Schmalfläche(speziell am Übergang) gegen die Faser, um die Wahrnehmung zu verstärken
(Katzenhaareffekt).

Entscheidungskriterien

Auf der gesamte Schmalfläche und den Ecken dürfen keine Ausrisse sichtbar
oder spürbar sein. Außerdem dürfen über die Schmalfläche hinaus in die
Deckschicht und / oder die Querkante keine Aus- oder Abrisse vorkommen.

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8. Kantenschartigkeit

Qualitätsmerkmal

Kantenschartigkeit der Schnittkante (= Kantenausbrüche)Definition

Bei beschichteten Platten kann es insbesondere beim Formatieren der
Schmalfläche zum Abplatzen von Teilen der Dekorschicht kommen.
Während die Beschichtung eher hart und spröde ist, ist die Trägerplatte
eher weich. Wird nun bei der spanenden Bearbeitung durch Reibung oderdurch Schnittkräfte eine Kraft auf den Verbund ausgeübt, so resultieren
hieraus unterschiedlich große Spannungen und Dehnungen in den
Bestandteilen. Das Merkmal Kantenschartigkeit (auf die Kantenlänge
bezogene Ausbruchfläche) lässt sich in folgende Typen unterteilen:•
Aufbauende Kante•
Aufwölbung•
Anriss•Ausbrüche
•Abplatzer der Dekorschicht•
Ausrisse der Dekorschicht

Abbildung 2 – Kantenschartigkeit

Dabei sind die Ausbrüche besonders problematisch, die über den Bereich
der Dekorbeschichtung hinein bis in das Trägermaterial reichen.
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:•
Messlupe (5-fache Vergrößerung)•
Touchieren
Pragmatisch – objektiv:•
Grenzmuster mit Notenskala (HOMAG Panel Dividing)
Theoretisch – objektiv:•
Konturmessgerät (EQUAM, Formtester)•USB-Mikroskop•
Digitalmikroskop•
Lasermesssystem•
Optisches Messsystem MSQ (HOMAG Panel Dividing)Formatieren
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Messmethode12. September 2022

Messlupe:
Unter Verwendung einer Messlupe wird der Kantenbereich in 50 mm
Abschnitten auf die verschiedenen Typen der Kantenschartigkeit
untersucht.
Touchieren:
Um Kantenschartigkeiten manuell ausmessen zu können, sollten sie
durch Touchieren hervorgehoben werden. Dazu können beispielsweise
Graphitstäbe verwendet werden. Die Farbpartikel werden bei Andruck auf
die Schnittkantenfläche in den Kantenschartigkeiten abgelagert, welche
dadurch besser erkennbar werden.
Grenzmuster mit Notenskala (HOMAG Panel Dividing):
HOMAG Panel Dividing – Grenzmustertest mit Notenskala von 1 – 4
verwenden.
Digitalmikroskop:
Wie bei einer Messlupe kann zusätzlich ein Digitalmikroskop verwendet
werden, um Kantenschartigkeiten zu verdeutlichen. Zusätzlich lassen sich
die Ergebnisse vermessen und mit Bildern dokumentieren.

EntscheidungskriterienÜber die gesamte Werkstücklänge dürfen im Kantenbereich mit denvorgegebenen Messmitteln keine optisch erkennbaren Typen derKantenschartigkeit erkennbar sein.

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Verleimen – Kantenanleimen

Inhalt9. Fugenschluss .......................................................................................................................... 13
10. Mechanische Beschädigungen ............................................................................................ 14
10.1 Plattenmaterial .................................................................................................................. 14
10.2 Kantenband ....................................................................................................................... 15
11. Kantenabzug ......................................................................................................................... 16
11.1 Schälwiderstand ................................................................................................................ 16
11.2 Spanausriss ...................................................................................................................... 17
12. Geometrie .............................................................................................................................. 18
12.1 Leimfugenbreite ................................................................................................................ 1812.2 Kantenbandverlauf ............................................................................................................ 1912.3 Kantenbandüberstände ..................................................................................................... 20

Verleimen

Fugenschluss

Mechanische
BeschädigungenKantenabzug

Geometrie

Plattenmaterial

SchälwiderstandLeimfugenbreite

Kantenband

Spanausriss

Kantenbandverlauf

Kantenbandüberstände

C:\Users\GL20MES\AppData\Local\Microsoft\Windows\INetCache\Content.Outlook\SRTS2Q9N\Qualitätskriterien Kantenanleimen Juli22.docx

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9. Fugenschluss

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

Wie?

MessmethodeFugenschluss (geschlossene Leimfuge)
Oberflächlich sichtbare Fehlstellen bzw. Lunker (Senken undzugängliche Hohlräume) in der zwischen Plattenmaterial undKantenmaterial (bzw. zwischen KM und KM) befindlichen
Leimfuge.
Um eine wasserdampfdichte Beschichtung zu erzeugen, ist die
vollständige Ausnutzung der in Kontakt gebrachten Flächen als
Verleimzone notwendig.
Pragmatisch – subjektiv:• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Farbeindringverfahren• Touchieren• Farbstift – Test (wasserlöslicher Edding)
Theoretisch – objektiv:• Mikroskop (digital / USB)
Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Die beiden Stirnseiten sowie die Werkstückober- und -unterseite
des zweiten (produzierten) oder folgenden Werkstücks werden in
einem gut ausgeleuchteten Raum im Winkel von 90° in 5- bis
10-facher Vergrößerung untersucht.
Farbeindringverfahren:
Der sichtbare Teil der Leimfuge muss zuerst mit einem Spezialreiniger (MarkerR MR79) gereinigt und anschließend mit
Permanent-Rot (MarkerR MR68NT) besprüht werden. Nach
3 Minuten Wartezeit kann das Permanent Rot mit einem
Papiertuch abgewischt und anschließend der Entwickler (MarkerRMR70) aufgetragen werden. Fehlstellen zeigen sich danach alsrote Punkte auf der Leimfuge.
Touchieren / Farbstift Test:
Farbpartikel (z.B. eines Graphitstiftes oder eines wasserlöslichen
Eddings) können durch Andruck auf den sichtbaren Teil derLeimfuge in potenziell vorhandenen Fehlstellen (Öffnungen)abgelagert werden. So können Fehlstellen deutlich identifiziert und
ggf. ausgemessen werden.

Mikroskop (digital / USB):
Wie bei der visuellen Prüfung kann mit einem Digitalmikroskop dieGeschlossenheit einer Leimfuge überprüft werden. Zusätzlichkönnen auftretende Fehlstellen vermessen (z.B. Mittelwert derFehlstellen in 50-mm-Abschnitten) und dokumentiert werden.
Entscheidungskriterien Die Leimfuge muss komplett geschlossen sein.
An keiner Leimfuge des Werkstücks dürfen mit den vorgegebenen
Messmitteln visuell feststellbare Fehlstellen bzw. Lunker
erkennbar sein.

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10. Mechanische Beschädigungen10.1 Plattenmaterial
Mechanische Beschädigungen am Plattenmaterial
Beschädigungen des Plattenmaterials, nachdem es die
Formatbearbeitung in definierter Qualität verlassen hat, dürfen
nicht sichtbar sein.
Dabei wird ein besonderes Augenmerk auf mechanische
Beschädigungen am Plattenmaterial gelegt, welche durch Druck
der Leimwalze auf die Deckschicht des Plattenmaterials
entstehen.
Das Merkmal mechanische Beschädigungen am Plattenmaterial
lässt sich in folgende Typen unterteilen:• Aufgestellte / Aufwölbungen in der Deckschicht• Abplatzer und Ausbrüche• Mäusezähne

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Theoretisch – objektiv:• Mikroskop (digital / USB bis 200-fache Vergrößerung)Wie?

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die gesamte Werkstücklänge und die Stirnseiten werden mit
speziellem Augenmerk auf das Plattenmaterial visuell begutachtet.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem
Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden
erkennbar sind.
Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Sowohl die Stirnseiten als auch die Werkstückober- und-unterseite des zweiten oder folgenden Werkstücks werden in
einem gut ausgeleuchteten Raum im Winkel von 90° in 5- bis
10-facher Vergrößerung untersucht.

Digitalmikroskop / USB – Mikroskop:
Identisch mit der visuellen Prüfung, jedoch mit messtechnischer
Unterstützung und der Möglichkeit, Fehler zu messen und zu
dokumentieren.
Entscheidungskriterien Auf dem gesamten Werkstück dürfen mit den vorgegebenen
Messmitteln keine visuell sichtbaren Beschädigungen am
Plattenmaterial im direkten Anschluss (Kantenbereich) an die
Leimfuge erkennbar sein.

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10.2 Kantenband

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

Messmethode

Mechanische Beschädigungen am Kantenband
Durch das Magazin (z.B. Kantenbandführung), denKantenbandtransport oder die Druckzone können sichmechanische Beschädigungen auf der Kantenbandoberfläche
abzeichnen.
Außerdem können Stauchungen an der Vorderkante nach derAnlaufstrecke (Punkt 4) durch die Druckzone auftreten.
Das Merkmal mechanische Beschädigungen am Kantenband lässt
sich in folgende Typen unterteilen:• „Deformiertes“ Kantenband• Fehlendes / gerissenes / zu kurzes Kantenband• Unebenheiten in der Kante• Dellen• Kratzspuren• Langgestreckte VertiefungenPragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Lichtspaltmessung mit Haarlineal
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• USB-Mikroskop (200-fache Vergrößerung)
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Werkstücke werden visuell über die gesamte Werkstücklänge
mit speziellem Augenmerk auf das Kantenband bewertet. Visuelle
Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar
sind.

Wie?

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Die Werkstückober- und -unterseite des zweiten (produzierten)oder folgenden Werkstücks werden in einem gut ausgeleuchteten
Raum im Winkel von 90° in 5- bis 10-facher Vergrößerung
untersucht.
Lichtspaltmessung mit Haarlineal:
Bei der Lichtspaltmessung mit einem Haarlineal ist im Gegenlicht
zu erkennen, ob die Fläche des Kantenbands Kratzspuren
aufweist.

Entscheidungskriterien

Digitalmikroskop / USB-Mikroskop:
Wie bei der visuellen Prüfung, jedoch mit messtechnischer
Unterstützung und der Möglichkeit, Fehler zu messen und zu
dokumentieren.
Auf der gesamten Schmalfläche dürfen mit den vorgegebenen
Messmitteln keine visuell wahrnehmbaren Beschädigungen auf
dem Kantenband der Schmalfläche in Längs- sowie Querrichtung
des Werkstücks erkennbar sein.

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11.Kantenabzug
11.1 SchälwiderstandWas?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

Wie?

MessmethodeEntscheidungskriterien

Kantenabzug – SchälwiderstandDer Schälwiderstand beschreibt die senkrecht zur Leimfuge
gemessene mittlere Kraft je Prüfkörperbreiteneinheit, dieerforderlich ist, um die beiden Fügeteile (Plattenmaterial –Kantenband) eines geklebten Prüfkörpers kontinuierlichvoneinander zu trennen.
• DIN EN 1464
• Anleitung zum Kantenabzugtest
Theoretisch – objektiv:• Materialprüfmaschine(z.B.: Zugprüfmaschine MPK SPZ 3K)
Wegkonstantes Abschälen des Kantenbands mit einer
Traversenvorschubgeschwindigkeit von 100 mm/min und einer
Schälstrecke von min. 200 mm.
Auswertung des mittleren Schälwiderstands unter
Vernachlässigung der ersten und letzten 10 % der Schälstrecke.
Folgende mittlere Schälkräfte in Newton je Millimeter Probenbreite(N/mm) sind zu erreichen:>= 3 N/mm
Alternativ zu den Schälkräften ist die Prüfung bei einem
Substratbruch (Kantenband bricht während des Tests) bestanden.

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11.2 Spanausriss

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

Kantenabzug – Spanausriss
An dem abgeschälten Werkstück wird beurteilt, in welchem Umfang
die Klebeseite des Kantenbands mit Spänen bedeckt ist.
Damit soll die Festigkeit der Leimfuge sowie der Grenzschicht
zwischen Trägermaterial und Kantenband beurteilt werden.
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Beurteilung des Spanausrisses erfolgt an einem abgeschälten
Kantenband. Bei diesem wird untersucht, in welchem Umfang die
Kantenbandrückseite mit Spänen bedeckt ist. Visuelle
Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar
sind.

Entscheidungskriterien

Die Klebung ist als sehr gut zu bewerten, wenn 100 % desabgeschälten Kantenbandes sowohl mit Klebstoff als auch mit
Spänen / Fasern aus dem Plattenmaterial bedeckt sind.

Wie?

MessmethodeVerleimen
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12. Geometrie
12.1 Leimfugenbreite

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

Theoretisch – objektiv:• Mikroskop (digital / USB mit 200-facher Vergrößerung)
Die Leimfuge muss an den Messpunkten A bis G (siehe Abbildung 1 –Vermessung der Leimfugenbreite) vermessen werden.
Aus den Messpunkten B bis F wird der arithmetische Mittelwert anhand
B+C+D+E+F
der Formel 𝑥̅ =berechnet. Die äußeren Messpunkte A und G
5werden in der Mittelwertbildung nicht berücksichtigt. Diese Messpunkte
werden besonders vom Abhub und Anpressdruck der KAL beeinflusst.

Wie?

Messmethode

Geometrie – Leimfugenbreite
Vermessung der Leimfugendimension (Werkstückober- und -unterseite)
zur Bestimmung der Leimfugenbreite über die gesamte Werkstücklänge
anhand definierter Messpunkte. Dabei ist besonders auf die Stauchungan Vorder- und Hinterkante zu achten.
Pragmatisch – objektiv:• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung) mit Fadenzähler

Abbildung 1 – Vermessung der Leimfugenbreite

Entscheidungskriterien

•
•
•
•

𝐴 𝑢𝑛𝑑 𝐺 ≥ 0,5 ∗ 𝑥̅𝑥̅ − 20% ≤ 𝑀𝑒𝑠𝑠𝑤𝑒𝑟𝑡𝑒 𝐵 𝑏𝑖𝑠 𝐹 ≤ 𝑥̅ + 20%
Differenz Ober- und Unterseite ± 20 %Messwerte A bis G sollten (in Abhängigkeit von den Rohstoffen)
so klein wie möglich sein und B bis F dürfen bei Verwendung von
EVA 0,15 mm bzw. bei PU 0,1 mm nicht überschreiten.

Zu verwendendes Trägermaterial: Spanplatte EN 312 P2 38 mm(z.B. Egger P2).

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Was?

12.2 Kantenbandverlauf
Qualitätsmerkmal
Definition
Regularien
Messinstrument

Geometrie – Kantenbandverlauf
Vermessung der Kantenbandüberstände und des Kantenbandverlaufs zur Werkstückober- und -unterseite über die ganze Länge.
Pragmatisch – objektiv:• LehreTheoretisch – objektiv:• Messschieber / Tiefenmaß

MessmethodeLehre:
Zur Bewertung von Abweichungen kann zusätzlich eine Lehre
angefertigt werden.

Wie?

Messschieber / Tiefenmaß:
Messung des Überstands des Kantenbands an der Ober- und
Unterseite des Werkstücks über die gesamte Werkstücklänge
sowie die Bewertung des Verlaufs über die Länge bei Platten ohne
Niederhalter.

Abbildung 2 – Kantenbandverlauf

Entscheidungskriterien

Generell gilt folgende Vorgabe zur Verwendung des richtigen
Kantenbandes:
𝐾𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑏𝑎𝑛𝑑ℎöℎ𝑒 [𝑚𝑚] = 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑘𝑒 + 4 𝑚𝑚
Lehre:
Es dürfen keine Abweichungen von Werkstück zur Lehre sichtbar
sein.
Messschieber / Messuhr / Tiefenmaß:
Die Toleranz für den Kantenbandverlauf beträgt:± 0,5 𝑚𝑚Verleimen
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12. September 2022

Was?

12.3 Kantenmaterialüberstände
Qualitätsmerkmal
Definition

Geometrie – Kantenmaterialüberstände
Bewertung und Vermessung der Kantenmaterialüberstände längs
zur Vorder- und Hinterkante eines Werkstücks.

Regularien
Messinstrument

Theoretisch – objektiv:• Messschieber / Tiefenmaß
Messschieber / Tiefenmaß:
Messung der Überstände des angeklebten Kantenmaterials an der
Vorder- und Hinterkante.

Wie?

MessmethodeAbbildung 3 - Kantenbandüberstände

Entscheidungskriterien

Messschieber / Messuhr/ Tiefenmaß:
Folgende Toleranzen gelten für das jeweilige Verfahren:
Verleimart
LeimfugelaserTec
airTecVorderkante
5 mm ± 2,0 mm
10 mm ± 2,0 mm
20 mm ± 2,0 mm

Hinterkante
5 mm ± 2,0 mm
20 mm ± 2,0 mm
30 mm ± 2,0 mm

jeweils bei 20 m/Min. Vorschubgeschwindigkeit

Nachbearbeitung
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12. September 2022

Nachbearbeitung – Kantenanleimen

Inhalt
13. Kappen................................................................................................................................... 22
13.1 Parallelität des Faseschnitts .............................................................................................. 23
13.2 Winkligkeit des geraden Kappschnitts ............................................................................... 24
13.3 Geradheit des Kappschnitts (Kantenbanddicke ≤ 3 mm) ................................................... 25
13.4 Ebenheit des Kappschnitts (Kantendicke > 3 mm) ............................................................ 26
13.5 Bearbeitungsrauheit .......................................................................................................... 27
13.6 Ausriss- und Abrissfreiheit ................................................................................................. 28
13.7 Abdrücke und Glanzspuren beim Kappen ......................................................................... 29
13.8 Unbeschädigte Schutzfolie ................................................................................................ 30
14. Formfräsen ............................................................................................................................ 31
14.1 Parallelität des Formfräsens .............................................................................................. 32
14.2 Welligkeit ........................................................................................................................... 33
14.3 Messerschläge .................................................................................................................. 34
14.4 Rattermarken durch Aufschwingen.................................................................................... 35
14.5 Bearbeitungsrauigkeit ........................................................................................................ 36
14.6 Vertikaler Bearbeitungsübergang ...................................................................................... 37
14.7 Horizontaler Bearbeitungsübergang .................................................................................. 38
14.8 Bündigkeit zwischen Quer- und Längskante ...................................................................... 39
14.9 Abdrücke und Glanzspuren beim Formfräsen ................................................................... 40
14.10 Ausrisse (bei Holzkanten)................................................................................................ 41
14.11 Unbeschädigte Schutzfolie .............................................................................................. 42
15. Profil-und Leimfugenziehklinge ........................................................................................... 43
15.1 Profilziehklinge .................................................................................................................. 43
15.1.1 Gleichmäßigkeit Profilauslauf ..................................................................................... 43
15.1.2 Oberflächengüte ......................................................................................................... 44
15.1.3 Weißbruch .................................................................................................................. 45
15.1.4 Ziehklingenspanausprägung....................................................................................... 46
15.1.5 Abdrücke und Glanzspuren beim Profilziehen ............................................................ 47
15.1.6 Gleichmäßige Bearbeitung ......................................................................................... 48
15.1.7 Welligkeit .................................................................................................................... 49
15.1.8 Spanabriss an der Hinterkante ................................................................................... 50
15.1.9 Übergang Kantenmaterial zur Deckschicht ................................................................. 51
15.2 Leimfugenziehklinge.......................................................................................................... 52
15.2.1 Keine Verletzung der Deckschicht .............................................................................. 52
15.2.2 Keine Klebstoffreste im Bereich der Leimfuge ............................................................ 53
15.2.3 Glanzspuren bei der Leimfugenziehklinge .................................................................. 54
15.2.4 Unbeschädigte Schutzfolie ......................................................................................... 55

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13. Kappen

KappenWinkligkeit desgeradenKappschnitts

Parallelität desFaseschnitts

Geradheit

Ebenheit

Bearbeitungsrauigkeit

Ausriss-undAbrissfreiheit

Abdrücke undGlanzspuren

Unbeschädigte
SchutzfolieNachbearbeitung
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Was?

13.1 Parallelität des Faseschnitts
Qualitätsmerkmal Parallelität des Faseschnitts
Definition
Bewertung der parallelen Ausprägung der Fase beim Fasekappen.
Die Fasestärke muss entsprechend der Kantenbanddicke eingestellt sein. Die
beiden Fasekanten müssen über die gesamte Kantenbandhöhe einenparallelen und gleichen Abstand aufweisen.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)Messmethode

Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• USB-Lupe
Für die Beurteilung der Parallelität muss ein Prüfmuster mit einer
Werkstückdicke von >= 38 mm verwendet werden.
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Der parallele Verlauf des Faseschnitts wird bei guter Ausleuchtung visuell
untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem
Auge aus einem Betrachtungsabstand von 50 cm innerhalb von 30 Sekunden
erkennbar sind.

Wie?

Messlupe:
Zusätzlich zur visuellen Prüfung kann unterstützend eine Messlupe verwendet
werden, um den parallelen Verlauf genauer betrachten zu können.

Entscheidungskriterien

Digitalmikroskop:
Für objektive und reproduzierbare Ergebnisse kann ein Digitalmikroskop
verwendet werden, womit die Parallelität vermessen und dokumentieren
werden kann.
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Parallelität der Fase darf über die Werkstückhöhe visuell nicht abweichen.
Mit Hilfsmitteln:
Die Parallelität des Prüfmusters mit einer WD >= 38 mm darf max. 0,05 mm
abweichen.

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Was?

13.2 Winkligkeit des geraden Kappschnitts
Qualitätsmerkmal Winkligkeit des geraden Kappschnitts
Definition
Beurteilung der Rechtwinkligkeit des geraden Kappschnitts beim Bündigsowie Geradekappen.
Diese Bewertung gilt für alle Kantenmaterialien.
Regularien
Messinstrument

MessmethodePragmatisch – subjektiv:• Lichtspaltmessung mit dem Haarwinkel
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• Messmaschine (z.B. KMG)
Lichtspaltmessung mit einem Haarwinkel:
Für die Ermittlung der Abweichungen wird ein Haarwinkel zur
Lichtspaltmessung im Winkel von 90° mit einem Winkelschenkel an derGrundfläche angelegt, um mit dem zweiten Schenkel den Winkel desKappschnitts zu kontrollieren. So kann die Rechtwinkligkeit des Kappschnitts
beurteilt werden.

0,05

Wie?

┴

Abbildung 4 - Winkligkeit des geraden Kappschnitts

Entscheidungskriterien

Messmaschine (KMG):
Automatische Überprüfung der Rechtwinkligkeit im Vergleich mit einem CAD
ModellLichtspaltmessung mit dem Haarwinkel:
Die Winkligkeit des geraden Kappschnitts darf visuell vom Haarwinkel nicht
abweichen.
Messmaschine (KMG):
Die Winkligkeit darf messtechnisch folgende Toleranzen nicht überschreiten:• WD (Werkstückdicke) <= 22 mm ➔ Toleranz = 0,05 mm• WD> 22 mm ➔ Toleranz = 0,10 mm

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Was?

13.3 Geradheit des Kappschnitts (Kantenmaterialdicke ≤ 3 mm)
Qualitätsmerkmal Geradheit des Kappschnitts (Kantendicke ≤ 3 mm)
Definition
Beurteilung der Geradheit des Kappschnitts nach den Prozessen Bündigsowie Geradekappen. Dabei darf keine Oberflächenunebenheit auf der Kante
des Kappschnitts erkennbar sein.
Die Geradheit gilt ausschließlich für Kantenmaterialien mit einer Stärke≤ 3 mm.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• Lichtspaltmessung mit dem Haarlineal

Messmethode

Theoretisch – objektiv:• Messmaschine (KMG)
Für die Beurteilung der Geradheit dürfen nur Kantenmaterialien ≤ 3mmverwendet werden.
Lichtspaltmessung mit dem Haarlineal:
Für die Ermittlung der Abweichungen wird ein Haarlineal zur
Lichtspaltmessung mit einer Längsseite an der Grundfläche angelegt und derKappschnitt kontrolliert. So kann die Geradheit bzw. Planheit des Kappschnitts
beurteilt werden.

Wie?

0,05

Abbildung 5 - Geradheit des Kappschnitts

Entscheidungskriterien

Messmaschine (KMG):
Automatische Überprüfung der Geradheit im Vergleich mit einem CAD-Modell.
Lichtspaltmessung – Haarlineal:
Die Geradheit des Kappschnitts darf über die Werkstückhöhe visuell nicht
abweichen, dabei darf kein signifikanter Lichtspalt erkennbar sein.
Messmaschine (KMG):
Die Geradheit des Kappschnitts darf bei einem Kantenband ≤ 3 mm
messtechnisch max. 0,05 mm abweichen.

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13.4 Ebenheit des Kappschnitts (Kantendicke > 3 mm)

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Regularien
Messinstrument

MessmethodeEbenheit des Kappschnitts (Kantendicke > 3 mm; Massivkanten)
Beurteilung der Ebenheit der Fläche des Kappschnitts nach dem Bündig- sowie
Geradekappen. Dabei dürfen keine Oberflächenunebenheiten auf der Fläche
des Kappschnitts erkennbar sein.
Die Ebenheit gilt ausschließlich für Kanten mit einer Stärke > 3 mm,
umgangssprachlich auch als Massivkanten bezeichnet.
Pragmatisch – subjektiv:• Lichtspaltmessung mit Haarlineal / Haarwinkel
Theoretisch – objektiv:• Messmaschine (KMG)
Das Qualitätsmerkmal der Ebenheit kann nur bei Kanten > 3 mm bewertet
werden. Wenn möglich wird die Ebenheit des Kappschnitts mit einer
Massivkante von 20 x 60 mm gemessen, ansonsten mit dem dicksten
verfügbaren Kantenband.

Wie?

Lichtspaltmessung – Haarlineal / Haarwinkel:
Bei der Lichtspaltmessung mit einem Haarlineal ist im Gegenlicht zu erkennen,
ob die Fläche eben oder uneben ist. Die Fläche des Kappschnitts soll über die
acht Messstrecken, wie in der Abbildung mit Linien gekennzeichnet, geprüft
werden.

Abbildung 6 - Ebenheit des Kappschnitts

KMG – Messmaschine:
Automatische Überprüfung der Ebenheit im Vergleich mit einem CAD-Modell.
Entscheidungskriterien

Lichtspaltmessung – Haarlineal:
Im Gegenlicht ist die Lichtspaltbreite zwischen Massivkante und Haarwinkel anden einzelnen Messstrecken und im Gesamten visuell zu bewerten. Dabei sollvisuell kein signifikanter Lichtspalt erkennbar sein.
Messmaschine (KMG):
Die Toleranz der Ebenheit eines Kappschnitts beträgt maximal 0,05 mm.

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12. September 2022

Was?

13.5 Bearbeitungsrauheit
Qualitätsmerkmal Bearbeitungsrauigkeit des Kappschnitts
Definition
Bei der Bearbeitung mit definierten Schneiden wird die Rauigkeit der
Oberfläche des Kappschnitts durch die Schartigkeit der Schneiden(Messerschläge, Zahneingriffsspuren, Fasern, Riefen etc.) bestimmt und als
Schneidspuren auf dem Kappschnitt abgebildet.
Auf ABS- und Holzkanten können sich hierbei Bearbeitungsspuren bzw.
Schneidspuren abbilden, PP-Kanten hingegen neigen zum Schmieren.
Regularien
Messinstrument• VDI-Richtlinie 3414 Blatt 1
Pragmatisch – subjektiv:• Haptische Prüfung (Fingerprobe)• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Lichtspaltmessung mit Haarlineal
Theoretisch – objektiv:• Konturmessgerät• Rauheitsmessgerät• Digitalmikroskop (+ Dunkelfeldbeleuchtung)MessmethodeHaptische Prüfung (Fingerprobe):
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der Oberfläche
des Kappschnitts, um die Wahrnehmung von Unebenheiten zu verstärken.

Wie?

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Die Kappschnitte der Werkstücke werden bei guter Beleuchtung im Winkel von
90° mit einer 5- bis 10-fachen Vergrößerung bewertet.
Lichtspaltmessung – Haarlineal:
Für die Ermittlung der Abweichungen wird das Haarlineal
Lichtspaltmessung auf den Kappschnitt gelegt. So kannBearbeitungsrauheit am Kappschnitt im Gegenlicht beurteilt werden.
Entscheidungskriterien

zur
die

Der Grenzwert für die Bearbeitungsrauheit des Kappschnitts beträgt Rz = 25.
Haptische Prüfung (Fingerprobe)
Haptisch dürfen keine signifikanten Rauigkeiten auf dem Kappschnitt
wahrnehmbar sein.
MesslupeMit der Messlupe dürfen keine signifikanten Rauigkeiten auf dem Kappschnitt
erkennbar sein.
Lichtspaltmessung – Haarlineal
Im Gegenlicht dürfen mit dem Haarlineal keine signifikanten Rauigkeiten
wahrnehmbar sein.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

13.6 Ausriss – und Abrissfreiheit

Was?

Qualitätsmerkmal Ausriss- und Abrissfreiheit
Definition
Sicht- und fühlbar abstehende Fasern, Ausrisse sowie Abrisse desKantenbands über den Kappschnitt, welche je nach Material in Abhängigkeit
von Schneidform, Werkzeugverschleiß und Faserschnittrichtung entstehenkönnen.
Es wird zwischen zwei Zuständen der Aus- und Abrisse unterschieden:• Bei Kunststoffkantenbandmaterialien (PP & ABS) durch Ausbrechen
des Kantenbandes nach oben, unten und speziell an den Ecken.
• Bei Holz- und Melaminkantenbändern entstehen Ausrisse an den
Kantenbereichen des Kappschnitts.
Regularien
Messinstrument

MessmethodePragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• haptische Prüfung (Fingerprobe)
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Kappschnitte der Werkstücke werden bei guter Beleuchtung visuell mit
speziellem Augenmerk auf den Kanten- und Eckenbereich untersucht. Visuelle
Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm
Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Zusätzlich zur visuellen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der
Oberfläche gegen die Schnittrichtung, so richten sich durch ihre zerklüftete
Struktur Fasern oder Teile von Fasern wieder auf. Diese Fasern verhaken sichin den Furchen und Rillen der Fingerkuppen, die Wahrnehmung wird somit
verstärkt (Katzenhaareffekt).
Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel / haptische Prüfung:Auf der gesamten Höhe des Kappschnitt dürfen keine Ausrisse sichtbar sowie
haptisch spürbar sein.
Außerdem dürfen über den Kappschnitt hinaus in die Deckschicht keine Ausoder Abrisse vorkommen.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

13.7 Abdrücke und Glanzspuren beim Kappen
Qualitätsmerkmal Abdrücke und Glanzspuren beim Kappen
Definition
Gestaltungsabweichungen einerseits in Form von Druckstellen und
Glanzspuren am Kantenband sowie anderseits in Form von Reibung beim
Abtasten der Werkstücke durch die Kappanschläge (Tastelemente).

Was?

Unterschied zwischen Abdrücken und Glanzspuren:• Abdrücke entstehen speziell bei stehenden Kappanschlägen durch den
Kappanschlag an der Vorder- und / oder Hinterkante.
• Glanzspuren entstehen bei ziehenden Kappanschlägen oder dem
Fasekappanschlag. Zu beachten ist, dass bei dunklen, glänzenden
Farbtönen dieser Effekt intensiviert wird.
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• haptische Prüfung (Fingerprobe)

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Werkstücke mit Kantenband werden visuell im Gegenlicht / Streulicht(natürliches / direktes Sonnenlicht) überprüft. Glanz ist charakterisiert durch die
intensive Rückstrahlung des Lichts an glatten Oberflächen. Im Vergleich mit
dem Großteil der Fläche werden Glanzspuren und Abdrücke durch verändertegerichtete Reflektion (bei Lichteinfall) erkennbar.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Regularien
Messinstrument

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Mit einer Messlupe können entdeckte Glanzspuren bzw. Abdrücke genauer
untersucht und bewertet werden.

Entscheidungskriterien

Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Haptisch kann man speziell Abdrücke auf dem Werkstück im Bereich dereingesetzten Kappanschläge spüren.
In den Bereichen, an denen die Kappanschläge am Kantenband ansetzen bzw.
gleiten, dürfen mit den vorgegebenen Messmitteln keine visuell sichtbaren und/ oder haptisch wahrnehmbaren Abdrücke sowie Glanzspuren erkennbar sein.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

Qualitätsmerkmal Unbeschädigte Schutzfolie
Definition
Bei vorhandener Schutzfolie auf dem Kantenband darf diese durch den
Kappprozess nicht zerfleddert oder zerrissen werden und herunterhängen.
Eine unbeschädigte Schutzfolie ist wichtig. Dies kann besonders bei
Kappaggregaten mit ziehenden Kappanschlägen entstehen.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel
Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Das Werkstück wird bei guter Beleuchtung ohne Hilfsmittel visuell an den
Bereichen der Kappschnitte untersucht.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Bei dieser Sichtprüfung wird bei der visuellen Bewertung zwischen zwei
Zuständen unterschieden:

Wie?

Was?

13.8 Unbeschädigte Schutzfolie••

i.O. = unbeschädigte Schutzfolie und Haftung vorhanden
n.i.O. = beschädigte Schutzfolie oder fehlende HaftungNachbearbeitung
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12. September 2022

14. Formfräsen

Formfräsen

Parallelität

Welligkeit

Messerschläge

Rattermarken
durch
Aufschwingen

Bearbeitungsrauigkeit

Vertikaler
Bearbeitungsübergang

Horizontaler
Bearbeitungsübergang

Bündigkeit
quer zu längs

Abdrücke undGlanzspuren

Ausrisse

Unbeschädigte
SchutzfolieNachbearbeitung
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Was?

14.1 Parallelität des Formfräsens
Qualitätsmerkmal Parallelität des Formfräsens
Definition
Bewertung der vertikalen Profilausprägung (z.B. Radius, Fase) des
Formfräsens auf dessen Parallelität über die gesamte Werkstückhöhe.
Die Parallelität der vertikalen Profilausprägung beschreibt den parallelen
Verlauf des Profils in gleicher Profilbreite über die Werkstückhöhe der beiden
Schnittkanten zueinander.
Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop

MessmethodeZur Bewertung der Parallelität sind Werkstücke mit einer Höhe ≥ 38 mm zu
verwenden.

Wie?

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel / Messlupe:
Die vertikalen Profilverläufe der Werkstücke werden bei guter Beleuchtung auf
deren Parallelität untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn
sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30
Sekunden erkennbar sind.
Digitalmikroskop:
Zusätzlich kann für objektive undDigitalmikroskop verwendet werden.
Entscheidungskriterien

reproduzierbare

Ergebnisse

einVisuelle Prüfung ohne Hilfsmittel / Messlupe:
Visuell dürfen keine Abweichungen der Parallelität nach dem Formfräsen überdie gesamte Werkstückhöhe erkennbar sein.
Digitalmikroskop:
Die Profilausprägung des Kantenbandes darf in seiner Parallelität über die
gesamte Werkstückhöhe max. 0,05 mm abweichen.

Nachbearbeitung
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Was?

14.2 Welligkeit
Qualitätsmerkmal Welligkeit
Definition
Welligkeit infolge von spanender Bearbeitung sind Unebenheitsanteile mit
Wellenlängen oder auch Oberflächenunruhen.
Diese Welligkeit entsteht durch den flach auslaufenden Bereich derWerkzeugschneiden, wodurch ein Profil (z.B. Radius, Fase) zu breit und die
beiden Kantenbereiche (z. B. der Radien) wellig werden können.
Für einen präzisen Radius ist es wichtig, das richtige Werkzeug für den
gewünschten Radius zu verwenden.
Regularien
Messinstrument

MessmethodePragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Lichtspaltmessung – Haarlineal / Haarwinkel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• KMG-Messmaschine• Konturmessgerät
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die geraden Verläufe der Profile werden bei guter Beleuchtung untersucht.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Lichtspaltmessung – Haarlineal / Haarwinkel:
Um Welligkeiten besser erkennbar zu machen, kann ein Haarlineal oder ein
Haarwinkel verwendet werden.
Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Die vertikalen sowie die horizontalen Profile der Werkstücke werden bei guter
Beleuchtung im Winkel von 90° mit einer Messlupe (5- bis 10-fachen
Vergrößerung) bewertet.
Digitalmikroskop:
Zusätzlich kann für objektive undDigitalmikroskop verwendet werden.
Entscheidungskriterien

reproduzierbare

Ergebnisse

einVisuell / Messlupe / Messlupe / Digitalmikroskop:
Visuell dürfen keine Welligkeiten erkennbar sein.
Lichtspaltmessung – Haarlineal / Haarwinkel:
Die Lichtspaltbreite zwischen Kantenband und Haarlineal ist visuell zu
bewerten. Bei einem geraden Profil ohne Wellen dürfen weder ein Spalt noch
Welligkeiten (z.B. mit dem Haarlineal) erkennbar sein.

Nachbearbeitung
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Was?

14.3 Messerschläge
Qualitätsmerkmal Messerschläge am vertikalen Anteil des Werkstücks
Definition
Der gefräste vertikale Anteil des Formfräsens ist durch Bearbeitungsspuren
gekennzeichnet, die sich als Messerschläge darstellen können. Bei
mehrschneidigen Werkzeugen bildet die Eingriffskinematik aufgrund derToleranzen einzelner Schneiden nur eine Schneide auf der gefrästen
Oberfläche ab. Durch den Werkzeugvorschub wird der Abstand einzelner
Messerschläge gebildet.
Aufgrund einer fehlenden Ziehklinge können diese nicht egalisiert werden,
somit bleiben Messerschläge im vertikalen Anteil und besonders in den Ecken(Kugel oben und unten) bestehen.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe)• Touchieren (+ manuelles Ausmessen)• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)Wie?

Messmethode

Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop (Dunkelfeldbeleuchtung / Bildbearbeitung)• Tastschrittverfahren• Messmaschine (KMG)• Konturmessgerät• optisch (Kamerasystem / Laser)
Visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe):
Der vertikale Anteil der gesamten formatierten Schmalfläche wird visuell undzusätzlich haptisch bewertet. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn
sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von
30 Sekunden erkennbar sind. Zur haptischen Prüfung bewegen sich die
Fingerkuppen auf der Oberfläche der Schmalfläche, um die Wahrnehmung vonMesserschlägen zu verstärken.
Touchieren (+ manuelles Ausmessen):Dazu können z.B. Graphitstäbe verwendet werden. Die Farbpartikel werden
bei Andruck auf die Schnittkantenfläche in den Messerschlägen abgelagert.
(Bei gleichmäßigen Messerschlagweiten sollten mehrere Schläge ausgezählt
werden, um die Unsicherheit bei der Bestimmung der Anfangs- und Endpunkte
durch eine Mittelwertbildung zu reduzieren.)
Mikroskop:
Identisch mit der visuellen Prüfung kann mit einem Digitalmikroskop (z.B.
Dunkelfeldbeleuchtung) der vertikale Anteil eines Werkstücks auf
Messerschläge untersucht werden. Zusätzlich kann die Messerschlagslänge
vermessen und dokumentiert werden.

Entscheidungskriterien

Die Messerschläge dürfen auf der gesamten vertikalen Höhe der Profile (z.B.
Radius, Fase) nur sehr schwach ausgeprägt sein. In den Ecken muss auf einen
gleichmäßigen Verlauf der jeweiligen Profile geachtet werden, damit das Profil
nicht aus sogenannten Hackern besteht. Bei Radien ist es in den Eckenbesonders wichtig, dass diese subjektiv als Rundung wahrgenommen werden
können.

Nachbearbeitung
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Qualitätsmerkmal Rattermarken durch Aufschwingen
Definition
Markierungen auf den Profilen (z.B. Radien, Fasen) quer zur
Vorschubrichtung durch das Aufschwingen und Vibrieren des Formfräsers
(z.B. aufgrund zu geringer Systemsteifigkeit).
Diese Form von Rattermarken tritt nur in horizontaler Richtung durch hohe
Haftreibung bei Holzkantenbändern auf.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Touchieren (+ manuelles Ausmessen)
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• KMG-Messmaschine• Konturmessgerät

Wie?

Was?

14.4 Rattermarken durch Aufschwingen

MessmethodeEntscheidungskriterien

Siehe 14.3 Messerschläge
Rattermarken durch Aufschwingen dürfen nicht erkennbar sein.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

14.5 Bearbeitungsrauigkeit

Was?

Qualitätsmerkmal Bearbeitungsrauigkeit (Schmiereffekt PP)
Definition
Bei der Bearbeitung mit definierten Schneiden wird die Rauigkeit der
Oberfläche des Formfräsens durch die Schartigkeit der Schneiden(Messerschläge, Zahneingriffsspuren, Fasern, Riefen etc.) bestimmt und als
Schneidspuren auf dem Profil abgebildet.
Auf ABS- und Holzkanten können sich hierbei Bearbeitungsspuren bzw.
Schneidspuren abbilden, PP-Kanten mit deren Materialeigenschaften
hingegen neigen zum Schmieren. Mit richtiger Schnittgeschwindigkeit /Drehzahl / Drehrichtung des Werkzeugs (GLL / GGL) kann dem
entgegengewirkt werden.
Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• haptische Prüfung (Fingerprobe)• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Lichtspaltmessung mit Haarlineal

Wie?

Theoretisch – objektiv:• Konturmessgerät• Rauheitsmessgerät• Digitalmikroskop (+ Dunkelfeldbeleuchtung)MessmethodeEntscheidungskriterien

Siehe 14.2 Welligkeiten
Mit den vorgegebenen Messmitteln dürfen in den gesamten Profilbereichen
keine visuell wahrnehmbaren Bearbeitungsrauigkeiten in Form vonSchneidspuren und / oder Schmiereffekten erkennbar sein.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

14.6 Vertikaler Bearbeitungsübergang

Was?

Qualitätsmerkmal Vertikaler Bearbeitungsübergang
Definition
Bewertung des Übergangs von der oberen zur unteren Bearbeitung imvertikalen Anteil. Dies gilt für Aggregate, bei denen das Fräsen des vertikalen
Anteils über zwei Geräte bzw. separate Bearbeitungen geschieht (z.B. FK11,
FF32 und FK21).
Bei unterschiedlichem Einsatz oder unterschiedlichen Einstellungen desoberen und unteren Aggregats können unterschiedliche Profilausprägungen(z.B. Radius, Fase) sowie erkennbare Übergänge entstehen (z.B. oberer
Radius größer als unterer Radius).

Abbildung 7 -Vertikaler Bearbeitungsübergang

Regularien
Messinstrument

Wie?

MessmethodePragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Lichtspaltmessung mit dem Haarlineal / Haarwinkel
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• Messmaschine (KMG)• Konturmessgerät
Für die Bewertung des Bearbeitungsübergangs des Profils über die Höhe dervertikalen Schmalfläche muss die Dicke der Platte min. 38 mm betragen,ansonsten sind potenzielle Fehler nicht erkennbar.
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Gleichmäßigkeit der Profilübergänge wird an den vertikal gefrästen
Strecken / Radien bei guter Beleuchtung untersucht. Visuelle Abweichungengelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstandinnerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.
Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung) / Haarlineal / Haarwinkel:
Mit einer Messlupe oder einem Haarlineal können entdeckte
Bearbeitungsübergänge detaillierter identifiziert bzw. untersucht werden.

Entscheidungskriterien

Der Verlauf der gefrästen Profile ist im Übergang des vertikalen Anteils zu
bewerten. Im vertikalen Anteil dürfen keine Übergänge erkennbar sein.
Zusätzlich dürfen keine Überstände erkennbar und / oder fühlbar sein. Ein
homogener Verlauf ist dazu Voraussetzung.

Nachbearbeitung
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12. September 2022

14.7 Horizontaler Bearbeitungsübergang
Qualitätsmerkmal Horizontaler Bearbeitungsübergang
Definition
Bewertung des Übergangs des Fräsens der Werkstückober- und unterkante(Fein- oder Multifräsen) zum Formfräsen der vorderen und hinteren
Werkstückkontur. Dies gilt für Aggregate, welche ausschließlich die vordere
und hintere Werkstückkontur bearbeiten (z.B. FK30).

Was?

Beim Formfräsen der vorderen und hinteren Werkstückkontur können
unerwünschte Übergänge entstehen (z.B. durch falsche Streckenpunkte,
falsche Drücke, mechanische Fehleinstellungen). Die Formfräskontur mussder Kontur der Längskante entsprechen. Außerdem ist eine Deckschichtverletzung (insbesondere im Bereich der Ecken) zu vermeiden.

Abbildung 8 - Horizontaler Bearbeitungsübergang

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Lichtspaltmessung mit dem Haarlineal / Haarwinkel

Wie?

Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• Messmaschine (KMG)• Konturmessgerät
MessmethodeEntscheidungskriterien

Identisch mit Kapitel 14.6 – „Vertikaler Bearbeitungsübergang“.
Der Verlauf des gefrästen Profils (z.B. Radius, Fase) ist im Übergang deshorizontalen Anteils zu bewerten. Übergänge bzw. Überstände im
horizontalen Anteil dürfen mit den definierten Messinstrumenten weder
erkennbar noch fühlbar sein. Ein homogener Verlauf ist zu erreichen.
Außerdem sind Deckschichtverletzungen, besonders in den Ecken, nicht
zulässig.

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Was?

14.8 Bündigkeit zwischen Quer – und Längskante
Qualitätsmerkmal Bündigkeit zwischen Quer- und Längskante
Definition
Bei Werkstücken mit angeleimten Längs- und Querkanten entsteht einÜbergang zwischen den beiden Kantenbändern nach dem Formfräsen.
Dieser befindet sich im Bereich des Profilauslaufs zur Querkante.
Für einen genauen Profilauslauf ist es wichtig, das exakte Werkzeug für das
gewünschte Profil zu verwenden.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe)• Lichtspaltmessung mit Haarlineal / Haarwinkel
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop• Konturmessgerät• Messmaschine (KMG)

Wie?

Messmethode

Visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe):
Die Werkstücke werden bei guter Beleuchtung im Bereich des Übergangs
von der Längs- zur Querkante bewertet. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb
von 30 Sekunden erkennbar sind. Zusätzlich soll eine haptische Prüfung
durchgeführt werden.

Abbildung 9 - Bündigkeit Quer- zur Längskante

Lichtspaltmessung mit Haarlineal / Haarwinkel:
Mit einem Haarlineal können entdeckte Bearbeitungsübergänge detaillierter
identifiziert bzw. untersucht werden.
Entscheidungskriterien

Ein vorhandener Überstand kann nach ca. 7-tägiger Lagerung durch
Schwund egalisiert werden.
Visuelle und haptische Prüfung (Fingerprobe):
Am Übergang von der Längs- zur Querkante darf kein deutlich erkennbareroder haptisch spürbarer Überstand vorhanden sein.
Lichtspaltmessung mit Haarlineal / Haarwinkel:
Am Übergang von der Längs- zur Querkante darf kein signifikanter Überstandin Form eines Lichtspalts erkennbar sein.
Digitalmikroskop / Konturmessgerät / Messmaschine (KMG):
Toleranz Überstand ± 0,05 mm.

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14.9 Abdrücke und Glanzspuren beim Formfräsen
Qualitätsmerkmal Abdrücke und Glanzspuren beim Formfräsen
Definition
Gestaltabweichungen in Form von Druckstellen und Glanzspuren am
Kantenband beim Abtasten der Werkstücke durch Tastrollen und Gleitschuhe
der Formfräsaggregate (Tastelemente).

Was?

Unterschied zwischen Abdrücken und Glanzspuren:• Abdrücke entstehen speziell bei rollender Tastung (Tastrollen)
aufgrund des Anfahrdrucks / Stoßes und der eher punktuellen
Belastung von Tastrollen. Dies tritt besonders bei weichem
Kantenbandmaterial (z.B. Papier) auf.
• Glanzspuren entstehen bei gleitendem Anlaufschuh an der Stirnseite
und durch die seitliche Tastung an der Schmalfläche. Zu beachten ist,
dass durch dunkle sowie glänzende Farbtöne dieser Effekt intensiviert
werden kann.
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• haptische Prüfung (Fingerprobe)

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Kantenbänder der Werkstücke werden visuell im Gegenlicht / Streiflicht(natürliches / direktes Sonnenlicht) überprüft. Glanz ist charakterisiert durch die
intensive Rückstrahlung des Lichts an glatten Oberflächen. Durch die
gerichtete Reflektion (Lichteinfall) werden Glanzspuren und Abdrücke sichtbar.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Regularien
Messinstrument

Messlupe:
Mit einer Messlupe können entdeckte Glanzspuren bzw. Abdrücke genauer
untersucht und bewertet werden.
Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Haptisch kann man speziell Abdrücke auf dem Werkstück im Bereich dereingesetzten Kappanschläge spüren.
Entscheidungskriterien

In den Bereichen, an denen die Tastung am Kantenband abrollt bzw. gleitet,dürfen mit den vorgegebenen Messmitteln weder visuell erkennbare noch
fühlbare Abdrücke oder Glanzspuren vorhanden sein.

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Was?

14.10 Ausrisse (bei Holzkanten)
Qualitätsmerkmal Ausrisse (bei Holzkanten)
Definition
Sicht- und fühlbar abstehende Späne, Fasern, Ausrisse sowie Abrisse desKantenbandmaterials im Bereich des Profils, welche je nach Material in
Abhängigkeit von Schneidform, Werkzeugverschleiß und Faserschnittrichtung
entstehen können.
Beim Formfräsen treten sogenannte Ausrisse ausschließlich bei
Kantenmaterial aus Holz (speziell langfaserige Hölzer) auf. Durch einen
Wechsel im Gleichlauffräsen kann dem entgegengewirkt werden.
Regularien
Messinstrument

Wie?

MessmethodePragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• haptische Prüfung (Fingerprobe)
Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die gefrästen Profile der Werkstücke werden bei guter Ausleuchtung
untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem
Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar
sind.
Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Zusätzlich zur visuellen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der
Oberfläche gegen die Faser, so richten sie durch ihre zerklüftete Struktur
Fasern oder Teile von Fasern wieder auf. Diese Fasern verhaken sich in den
Furchen und Rillen der Fingerkuppen, wodurch die Wahrnehmung verstärkt
wird (Katzenhaareffekt).

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel / haptische Prüfung:Über das gesamte formgefräste Profil dürfen Ausrisse weder visuell nochhaptisch wahrnehmbar sein.

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Qualitätsmerkmal Unbeschädigte Schutzfolie
Definition
Bei vorhandener Schutzfolie auf dem Kantenband darf diese durch das
Formfräsen nicht zerfleddert oder zerrissen werden und herunterhängen.
Eine unbeschädigte Schutzfolie ist wichtig.
Dies kann beim Einsetzen des Aggregates auf der Werkstückoberfläche
insbesondere bei Folien mit geringer Haftung entstehen.
Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Das Werkstück wird bei guter Ausleuchtung ohne Hilfsmittel visuell an den
Bereichen des Formfräsens untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb
von 30 Sekunden erkennbar sind.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Bei einer Sichtprüfung (visuelle Bewertung) wird zwischen zwei Zuständen
unterschieden:

Wie?

Was?

14.11 Unbeschädigte Schutzfolie••

i.O. = unbeschädigte Schutzfolie und Haftung vorhanden
n.i.O. = beschädigte Schutzfolie und / oder fehlende HaftungNachbearbeitung
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15. Profil– und Leimfugenziehklinge
15.1 Profilziehklinge
15.1.1 Gleichmäßigkeit Profilauslauf

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Gleichmäßigkeit des Profilauslaufs
Ein gleichmäßiger Profilauslauf hin zur Mitte der Schmalfläche
berücksichtigt eine identische Ausprägung der oberen und unteren
Profile.
Als Basis gelten die jeweiligen Vorgaben nach Werkstückzeichnung unddas zum Kantenmaterial passende Werkzeugprofil.

Trägermaterial

Kantenmaterial

Gleichmäßiger
Radiusauslauf
Abbildung 10 – zum Beispiel Gleichmäßigkeit Radiusauslauf

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)• Messschieber / Tiefenmaß
Theoretisch – objektiv:• Digitalmikroskop

MessmethodeMesslupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)
Siehe Kapitel 14.2

Wie?

Messschieber / Tiefenmaß:
Mit einem Tiefenmaß kann die Tiefe des jeweiligen Profils an
mindestens 4 Messpunkten über die gesamte Werkstücklänge
gemessen und mit dem gegenüberliegenden Profil verglichen werden.
Digitalmikroskop:
Siehe Kapitel 14.2
Entscheidungskriterien

Mit den vorgegebenen Messinstrumenten muss ein homogener Verlauf
der Profile in Richtung der Schmalfläche gewährleistet werden.
Außerdem dürfen oberes und unteres Profil nicht voneinander
abweichen (max. 10 % Abweichung).
Beispiele: 1 mm Radius ➔ max. Abweichung 0,1 mm (= 10 %) oder
3 mm Fase ➔ max. Abweichung 0,3 mm (= 10 %)Nachbearbeitung
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12. September 2022

Qualitätsmerkmal
Definition

Oberflächengüte
Auf den oberen und unteren horizontalen Anteilen der Profile dürfen
nach der Profilziehklingenbearbeitung keine Bearbeitungsspuren in
Form von Messerschlägen der Fräswerkzeuge auftreten.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• haptische Prüfung

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Profile der Werkstücke werden bei guter Ausleuchtung durch
Spiegeln im Gegenlicht visuell auf deren Oberflächengüte untersucht.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
einem Betrachtungsabstand von 50 cm innerhalb von 30 Sekunden
erkennbar sind.

Wie?

Was?

15.1.2 Oberflächengüte

Haptische Prüfung:
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der
Oberfläche der horizontalen Profile, um die Wahrnehmung vonMesserschlägen zu verstärken.
Entscheidungskriterien

Im horizontalen Anteil dürfen über die gesamte Länge keine
Messerschläge und / oder Bearbeitungsspuren nach derProfilziehklingenbearbeitung visuell erkennbar und / oder haptischspürbar sein.
Eine spürbar glatte Oberfläche über die gesamte Länge ist zu erreichen.

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15.1.3 Weißbruch
Weißbruch
Kunststoffkanten neigen bei der Ziehklingenbearbeitung zu
sogenanntem „Weißbruch“ und matten Oberflächen. Zusätzlich leidet
die Farbechtheit, insbesondere bei dunklen Kantenbändern.
Bei der Ziehklingenbearbeitung kann sich ein sogenannter Weißbruchan den Schnittflächen der Kantenbänder bilden, der als störender Weißoder Grauschimmer wahrgenommen wird.
Um einem Weißbruch entgegenzuwirken, wird das Einstellen derempfohlenen Spandicke (Kapitel 15.1.4) vorausgesetzt.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Profile der Werkstücke werden bei guter Ausleuchtung durch
Spiegeln im Gegenlicht visuell auf deren Neigung zu Weißbruch
untersucht.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
einem Betrachtungsabstand von 50 cm innerhalb von 30 Sekunden
erkennbar sind.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Der Farbunterschied zwischen den Flächen der gezogenen Profile zur
Schmalfläche muss möglichst gering sein. Weißbruch darf visuell nicht
wahrnehmbar sein.

Wie?

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

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15.1.4 Ziehklingenspanausprägung
Ziehklingenspanausprägung
Die Ausprägung des Ziehklingenspans über die gesamte gezogene
Strecke des Profils ist zu bewerten, um ein Aufhellen bzw. Weißbruch
zu verhindern, die Messerschläge der Fräsbearbeitung zu egalisierenund ein optimales Ergebnis zu erreichen.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• haptische Prüfung

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Pragmatisch – objektiv:• Messschieber• Mikrometer
MessmethodeHaptische Prüfung:Der gleichmäßige Dicken- sowie Breitenverlauf des gezogenen Spanswird haptisch über die gesamte Länge des Werkstücks überprüft.

Wie?

Messschieber / Mikrometer:
Messung der Spandicke und Spanbreite über die gesamte Länge, diesgilt für den oberen sowie den unteren Span.
Entscheidungskriterien

Haptische Prüfung:
In Abhängigkeit vom Kantenbandmaterial ist ein möglichst glatter Spanin gleicher Dicke sowie Breite über die gesamte Länge zu erreichen.
Außerdem sollte der Span sich so gering wie möglich kringeln bzw.
aufrollen.
Messschieber / Mikrometer:
Messtechnisch gelten für die Spandicke folgende Toleranzen:
Sollspandicke = 0,1 mm bis 0,15 mm(Ausnahme: PMMA Sollspandicke = 0,06 mm bis 0,08 mm)

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15.1.5 Abdrücke und Glanzspuren beim Profilziehen

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Abdrücke und Glanzspuren beim Profilziehen
Gestaltabweichungen in Form von Druckstellen und Glanzspuren am
Kantenband beim Abtasten der Werkstücke durch Tastrollen und
Gleitschuhe des Profilziehklingenaggregats (Tastelemente).
Diese sind sowohl von den Materialeigenschaften als auch vonTastdruck, Anfahrstoß, Abhub, Gleitmittelauftrag, planer Anlage undBalligkeit des Kantenbandmaterials abhängig.
Unterschied zwischen Abdrücken und Glanzspuren:• Abdrücke entstehen speziell bei rollender Tastung (Tastrollen)
aufgrund des Anfahrdrucks / Stoßes und der eher punktuellen
Belastung durch die Tastrollen. Dies tritt besonders bei weichem
Kantenbandmaterial (z.B. Papier) auf.
• Glanzspuren entstehen bei gleitender Tastung (Gleitschuh),bspw. bei der stirnseitigen Tastung. Zu beachten ist, dass durch
dunkle sowie glänzende Farbtöne dieser Effekt intensiviert wird.
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel (gut ausgeleuchteter Raum):
Die Kantenbänder der Werkstücke werden visuell im Gegenlicht /Streulicht (natürliches / direktes Sonnenlicht) überprüft. Glanz ist
charakterisiert durch die intensive Rückstrahlung des Lichts an glatten
Oberflächen. Durch die gerichtete Reflektion (Lichteinfall) werden
Glanzspuren und Abdrücke sichtbar. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstandinnerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Regularien
Messinstrument

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)Mit einer Messlupe können entdeckte Glanzspuren bzw. Abdrücke
genauer untersucht und bewertet werden.
Entscheidungskriterien

In den Bereichen, an denen die Tastung am Kantenband abrollt bzw.
gleitet, dürfen mit den vorgegebenen Messmitteln keine visuellerkennbaren und / oder fühlbaren Abdrücke sowie Glanzspuren
vorhanden sein.

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15.1.6 Gleichmäßige Bearbeitung
Gleichmäßige Bearbeitung
Bei einer gleichmäßigen Bearbeitung ist zu gewährleisten, dass über die
gesamte Werkstücklänge keine Dellen und Absätze bestehen, sondern
ein homogenes Bild vorhanden ist.
Speziell bei Doppel-/Dreifach-Rollentastungen ist an der Vorder- undHinterkante darauf zu achten.
Dies lässt sich besonders durch den Tastdruck und Abhub beeinflussen.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel (gut ausgeleuchteter Raum):
Die Kantenbänder der Werkstücke werden visuell im Gegenlicht /Streulicht (natürliches / direktes Sonnenlicht) überprüft. Glanz ist
charakterisiert durch die intensive Rückstrahlung des Lichts an glatten
Oberflächen. Durch die gerichtete Reflektion (Lichteinfall) werden
Absätze und Dellen sichtbar.
Visuelle Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus
50 cm Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:Über die gesamte Werkstücklänge dürfen am Profil (z.B. Radius, Fase)sowie besonders an Vorder- und Hinterkante visuell keine Absätze und/ oder Dellen erkennbar sein.

Wie?

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

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15.1.7 Welligkeit
Welligkeit
Welligkeiten durch Schwingungen aufgrund mangelnder Steifigkeit undzu tiefer Profilausprägung (z.B. Radius, Fase) in Richtung derSchmalfläche. Diese können speziell als Anfahrschwingungen im
Bereich der Vorderkante durch Abhub entstehen. Beeinflussbar ist
diese Welligkeit außerdem durch Tastdruck, Abhub und Spandicke(großer Radius und dicker Span → Welligkeit wird höher).
Um der Welligkeit entgegenzuwirken, wird das Einstellen derempfohlenen Spandicke (Kapitel 15.1.4) vorausgesetzt.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Pragmatisch – objektiv:• Messuhr• Messschieber

Wie?

Messmethode

Visuelle Prüfung:
Der Verlauf der vertikalen sowie horizontalen Profile der Werkstücke
wird bei guter Beleuchtung untersucht. Visuelle Abweichungen gelten
als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstandinnerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.
Messuhr:Um den Abhub des Profilziehklingenaggregats festzustellen, wird eine
Messuhr am Aggregat angesetzt (Standardwert 0,5 mm – 0,7 mm).
Messschieber:Der Messschieber dient zum Messen der Spandicke sowie Spanbreite
nach Kapitel 15.1.4.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung:
Visuell dürfen über die gesamte horizontale Länge der Profile keine
Wellen erkennbar sein.

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15.1.8 Spanabriss an der Hinterkante
Spanabriss an der Hinterkante
Ein exakter Spanabriss des gezogenen Spans an der Hinterkante mussspeziell bei der Längsbearbeitung beachtet werden.
Als Voraussetzung für einen optimalen Spanabriss gelten die im Kapitel
15.1.4 festgelegten Standards des Qualitätsmerkmals Ziehklingenspanausprägung.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Werkstücke werden bei guter Ausleuchtung mit speziellem
Augenmerk auf die Hinterkante untersucht. Visuelle Abweichungengelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm
Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Der Span an der Hinterkante soll bündig abgerissen werden. Außerdem
dürfen keine Abrissstellen bzw. Ausrissstellen in Form vonLackfehlstellen oder Weißbruch sichtbar sein.

Wie?

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

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15.1.9 Übergang Kantenmaterial zur Deckschicht
Qualitätsmerkmal
DefinitionÜbergang Kantenmaterial zur Deckschicht
Ein homogener Übergang vom Kantenmaterial zur Deckschicht desTrägermaterials, speziell im Bereich der Leimfuge, ist zu erreichen. Dies
gilt sowohl für den oberen als auch für den unteren Übergang.

Was?

TrägermaterialÜbergangsbereich
Kanten zur
Deckschicht
Abbildung 11 - Übergang Kantenmaterial zur Deckschicht

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• haptische Prüfung
• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)MessmethodeHaptische Prüfung:
Zur haptischen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf der
Oberfläche des Übergangs von dem Kantenmaterial zur Deckschicht,
um die Wahrnehmung von Unebenheiten zu verstärken.

Wie?

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Die Übergänge des Kantenmaterials zu den Deckschichten desWerkstücks werden bei guter Beleuchtung im Winkel von 90° mit einer
5- bis 10-fachen Vergrößerung bewertet.
Entscheidungskriterien

Die Übergänge vom Kantenmaterial zu den Deckschichten desTrägermaterials müssen bündig sein. Dabei darf mit den
Messinstrumenten kein visuell und / oder haptisch erkennbarer Absatz
oder Überstand vorhanden sein.
Zusätzlich ist eine Verletzung der Deckschicht in diesem Übergang nicht
zulässig.

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12. September 2022

15.2 Leimfugenziehklinge
15.2.1 Keine Verletzung der Deckschicht
Keine Verletzung der Deckschicht
Sichtbare Verletzungen der Deckschicht durch zu tiefes Ziehen derLeimfugenziehklinge. Diese können in Form von Ausbrüchen,
Verletzungen oder Zerkratzen bzw. Veränderung der
Oberflächenstruktur vorkommen.
Die Bereiche der Vorder- und Hinterkante sind besonders zu beachten,
diese müssen gleich sein.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• haptische Prüfung (Fingerprobe)

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:DieÜbergänge
zwischen
Trägermaterialoberflächen
undKantenmaterial werden bei guter Beleuchtung visuell mit speziellem
Augenmerk auf Vorder- und Hinterkante untersucht. Visuelle
Abweichungen gelten als Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm
Betrachtungsabstand innerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Zusätzlich zur visuellen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf dergezogenen Oberfläche, um Verletzungen der Deckschicht haptischwahrzunehmen.
EntscheidungskriterienÜber die gesamte gezogene Fläche dürfen keine Verletzungen der
Deckschicht sichtbar und / oder haptisch spürbar sein.

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12. September 2022

Qualitätsmerkmal
Definition

Keine Klebstoffreste im Bereich der Leimfuge
Sichtbare Klebstoffreste im Bereich der Fuge, welche durch die
Leimfugenziehklinge nicht entfernt worden sind. Zusätzlich ist auf
minimale restliche Überstände des Kantenmaterials zu achten.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung
• haptische Prüfung
• Messlupe

Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Die Übergänge zwischen Trägermaterialoberflächen und Kantenmaterial
werden bei guter Beleuchtung visuell mit speziellem Augenmerk auf
Vorder- und Hinterkante untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstandinnerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.
Haptische Prüfung (Fingerprobe):
Zusätzlich zur visuellen Prüfung bewegen sich die Fingerkuppen auf dergezogenen Oberfläche, um Verletzungen der Deckschicht haptischwahrzunehmen.

Wie?

Was?

15.2.2 Keine Klebstoffreste im Bereich der Leimfuge

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Mit einer Messlupe können entdeckte Klebstoffreste genauer untersucht
und bewertet werden.
EntscheidungskriterienÜber die gesamte gezogene Fläche / Leimfuge dürfen weder
Klebstoffreste noch minimale Kantenbandüberstände visuell erkennbar
oder haptisch spürbar sein.

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15.2.3 Glanzspuren bei der Leimfugenziehklinge
Glanzspuren bei der Leimfugenziehklinge
Oberflächenbeschädigungen in Form von Glanzspuren an der
Deckschicht beim Abtasten der Werkstücke durch die Tastschuhe desLeimfugenziehklingenaggregats (Tastelemente).
Diese sind sowohl von den Materialeigenschaften als auch vonTastdruck, Anfahrstoß, Abhub, Gleitmittelauftrag, planer Anlage undSchüsselung der Oberfläche abhängig.
Glanzspuren entstehen bei gleitender Tastung (Gleitschuh). Zu beachten
ist, dass bei dunklen, glänzenden Farbtönen dieser Effekt intensiviert
wird.

Regularien
Messinstrument

Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel• Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung)Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel (gut ausgeleuchteter Raum):
Die Deckschichten der Werkstücke werden visuell im Gegenlicht /Streulicht (natürliches / direktes Sonnenlicht) überprüft. Glanz ist
charakterisiert durch die intensive Rückstrahlung des Lichts an glatten
Oberflächen. Durch die gerichtete Reflektion (Lichteinfall) werden
Glanzspuren und Abdrücke sichtbar. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstandinnerhalb von 30 Sekunden erkennbar sind.

Wie?

Was?

Qualitätsmerkmal
Definition

Messlupe (5- bis 10-fache Vergrößerung):
Mit einer Messlupe können entdeckte Glanzspuren bzw. Abdrücke
genauer untersucht und bewertet werden.
Entscheidungskriterien In den Bereichen, an denen die Tastung am Kantenband abrollt bzw.
gleitet, dürfen mit dem vorgegebenen Messmittel keine visuellerkennbare und / oder fühlbare Abdrücke sowie Glanzspuren vorhandensein.

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Qualitätsmerkmal Unbeschädigte Schutzfolie
Definition
Bei vorhandener Schutzfolie auf der Deckschicht darf diese durch die
Leimfugenziehklinge nicht zerfleddert oder zerrissen werden undherunterhängen. Eine nicht abgelöste Schutzfolie ist wichtig.
Dies kann besonders beim Einsetzen des Aggregates auf die
Werkstückoberfläche und /oder bei Folien mit geringer Haftung entstehen.
Regularien
Messinstrument
Pragmatisch – subjektiv:• visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel
Messmethode

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Das Werkstück wird bei guter Beleuchtung ohne Hilfsmittel visuell an den
Bereichen des Formfräsens untersucht. Visuelle Abweichungen gelten als
Fehler, wenn sie mit bloßem Auge aus 50 cm Betrachtungsabstand innerhalb
von 30 Sekunden erkennbar sind

Entscheidungskriterien

Visuelle Prüfung ohne Hilfsmittel:
Bei der visuellen Bewertung wird zwischen zwei Zuständen unterschieden:

Wie?

Was?

15.2.4 Unbeschädigte Schutzfolie••

i.O. = unbeschädigte Schutzfolie und Haftung vorhanden
n.i.O. = beschädigte Schutzfolie und /oder fehlende Haftung