Total Productive MaintenanceASP1鋳造チーム個別改善事例

テーマ ： 造型機の砂充填不足による設備停止のゼロ化

個別改善活動事例 時間稼働率向上
1.取り上げた理由

4.要因分析

・鋳造工程で造型機が重要な設備となっており慢性故障（砂起因のトラブル）を削減する。

１次要因

２次要因

ブローヘッドノズル部に吹き抜けが生じる

2.目標・造型機砂起因の故障ゼロ化

通常ブロー圧設定にもかかわらず砂充填性が劣る

3.現状把握
停止区分
造型機

要因 項目
設備 マスタープレートテーピング
砂 鋳型落ち砂 砂不足（高ＣＢ）
設備 上フォーク上昇不良（金枠Ｃ位置）
設備 金枠交換（1号金枠ライナー無しの為）
砂 ブロー室異物混入
設備・人 モールド押出動作不良（定電アンプ）
設備 3番湯口メクラ交換
設備 離型剤調整
砂 下ブロー室清掃
設備 上方散水調整
人 砂無し（ミル設定戻し忘れ関係）
砂 鋳型落ち設備 造型ステーションドロー異常
設備 モールド押し出し不良
設備 金枠ウレタンハガレ・金枠交換
設備 モールド押し出しピストンロッド折れ溶接設備 湯口カップ交換 カップ外れなかった
設備 枠合わせ金枠位置ズレ（合わせ時に枠外れ）
人 金型つけ間違い＋型替え関連
設備 モールド押し出し給油ブロック外れ
設備 金枠吊り設備 クラッチＣＹ動作不良(上フォーク近接）
設備 枠合わせ不良・調整
人 非常停止設備 スクィーズ異常人 湯口カップ交換ミス
設備 中子エリアセンサー配線切れ
設備 上枠セット異常(近接位置ズレ）
設備 モールド受け調整不良
砂 上型砂充填不良（湯口位置４番）
設備 造型機油圧タンク高温異常設備 下型離型剤ｽﾌﾟﾚｰ散布不良
砂 下ﾉｽﾞﾙﾁｪｯｸ(ﾉｽﾞﾙに砂固着)
砂 下砂不足･上鋳型落ち
砂 下砂不足(砂充填不良)

４月
480
3180
420
900
480

５月

６月

７月

８月

９月

造型機の停止一覧（BM2013年）
600

1,860
1,260

960

2,400

１０月

１１月

１２月

１月

２月

３月

900

900
停止要因の層別（秒/年）
5220
300
420

300
300
540

660
360300900720
1,500
300
780

造型機の砂充填
不足

1,260
300
720

本ブロー能力の低下

補助ブロー能力低下

砂充填中に砂が吹きこぼれる

ブロータンク内に砂が有るのにレベル計が感知する

300
360

・砂起因が６２％を占め慢性的な停止要因であり、砂起因を軸600に改善を進める。
720
1,740
・砂起因は600①造型機への砂充填不足②砂性状による充填不足が判明し２項の対策を展開する。

砂筒の目詰まりブローエアー配管中のドレン詰まり
ブローヘッド内砂固着詰まり
補助ブロー及び砂ほぐしエアーの過多
砂性状の変化

砂筒外周での砂排出不足
エアーサービスタンク内ドレン排出不良
ブローノズルの摩耗
補助ブロー弁の損傷
補助ブロー弁の損傷調整不足

砂吹き込みブロー時間が短い
コンプレッサー圧(元圧）の低下
レギュレータの損傷
レギュレータの調整不足

設定時間調整ミス

供給エアー圧の低下
ベントホールの摩耗、損傷
ベントホール閉塞

コンプレッサー停止
砂が詰まる

マッチプレートと枠との接触面に砂、異物の堆積枠とブロープレートのシールの摩耗、損傷枠ベントプラグの脱落、摩耗、損傷サンドゲートのシール摩耗、損傷
上盛枠、下盛枠シリンダー内のエアーのくぐり
ブロー圧設定の過大
サンドゲートプレートの摩耗

自然劣化
異物の噛みこみ
ブローヘッドとブローシールとの隙間が大きい
ブローシール作動エアー圧が低い
枠ウレタンの摩耗により脱落
清掃時の衝撃により脱落
パッキン類の損傷
調整不足又は調整ミス
レギュレーターの損傷レベル計の不良レベル計への砂付着

アンプの感度が高い
アンプが破損レベル計の不良

アンプの感度が低い
アンプが破損・要因分析より造型機内部の砂搬送部（ブロー周辺）の要因が多くを占め、ブロー中、枠セット条件が外れる

420

シリンダースイッチの外れシリンダースイッチの損傷

機械的な改善に着手する。
480
420
1,200

不具合

2次要因

3次要因

砂性状による充填不足

砂粒表面の高水分

砂混練後の寝かし不足
クーラレータ不良
注水タイミング不良

結露

高い水分

粘結材が多いベントナイト添加過大
微粉分が過大設備表面温度が砂温より低い
砂温が高い

砂粒間の抵抗が大きい

混練後砂玉が多い

サンドメタル比増
砂保有量の減少
鋳込み量が多い
冷却設備機能低下
注水量が少ない

高粘着性

粘結材が多いベントナイトが多い
水分過多

砂全体の表面積が大きい

砂粒径が小さい(粒度指数大）

新砂の影響
造型品種のバラつき
砂回収時間の長時間化
機械的損傷

砂粒平滑度

丸くない/角ばっている

保水性が高い
設備異常

混練時水分撹拌不足

注水後、即排出混練設備異常スクレーパ高さ
マラータイヤ回転不良
押えバネ損傷配砂乗継が高い
ネジの緩み
本体の破損
信号線の断線

4次要因

砂のこびりつき流動性が悪い/ほぐれにくい

6.主な改善内容
420
300
600
540

１次要因
設備への付着排気ダイヤフラムパッキンの摩耗、損傷
砂筒メッシュの摩耗、損傷
砂筒外周囲の砂詰まり

ブロー排気から砂が吹き漏れる

砂粉砕機損傷（ディスインテグレータ損傷)
・砂流動性を良くするには、砂粒表面の濡れ性が高い
混練後ねかし不足①粘度②強度③通気度④水分の当社生産に見合いの性状を作る。
注水後、即排出抗圧力とCBの相関図

砂性状の数字管理化を図る
ブローヘッド内部の砂搬送空圧の改善事例

造型機砂搬送配管図

ブロー内部の砂搬送空圧を上げる為、５０Aの配管をダイレクト配管化、従来の二系統分岐配管及び配管長・経路での圧損を無くした。
元圧0.55～0.6Mpaを確保できた。

排気5.対策案検討と改善計画【造型機設備改善】

最適条件の確認不足
基本運転マニュアル範囲外
基本運転マニュアル範囲外
ノズル開口率の増加
砂の固着
異物の混入

ブローシールの摩耗、破損

ブロータンク内に砂が無いのにレベル計が感知する
540
900
300
360
960
360

３次要因

ブローノズルの配置、数の不適当ブロー条件の不適当
砂条件の不適当
ブローノズルの摩耗
ブローノズルの閉塞
補助ブローべ弁又は砂ほぐしエアーパージ弁の開度過多

1次供給・砂吹き込み装置(ブロー周辺）の改善を図る。

【砂性状改善】

ブローヘッド内部の砂停滞（死角部）の改善事例

当社造型機に合った砂性状を検証し管理値の妥当性を検証した。

・粘度、強度、通気度、水分の最適条件を作る。
上ブローヘッド

ﾏｽﾀｰバルブ

ﾌﾞﾛｰ用ﾚｼｰﾊﾞｰﾀﾝ
ｸ
下ブローヘッド

年間気候対応の標準化

当社砂管理の標準化

8.評価①改善実施後の2014年9月～2015年3月の間、砂充填不足停止ゼロ化が出来た。
②砂性状（CBｰ抗圧力）もバラつきを発生させることなく安定した混錬砂が出来た。

7.効果
BM

改善効果

砂性状の比較グラフ
砂充填不足による停止時間推移

改善前

砂起因ゼロ化達成

9.今後の取り組み①製造品種変化に伴う枠重量変化での回収砂の熱上昇対策として砂回収方法の検討。
②それに伴う砂性状の変化に対応する管理方法の見直しを取り組む。

改善後慢性化した砂起因による造型機の故障を撲滅する事が出来た。

2014年9月から停止ゼロ化を継続中- 45 -

当社造型機に合った砂性状の管理が確立した、管理項目の数字化とアクションの標準化により流動性の良い砂に改善できた

加工チーム個別改善事例

個別改善活動事例 自動化置換ロス削減

テーマ名 ： 水浸漏れ検査機のリークテスター検知機構設備化による外観・漏れ検査の同期化

3. 現状把握と分析

1. 取り上げた理由

検査は一人二台持ち、２回検査で台移動で１サイクルとしたサンプリング【 マンマシンチャートによる考察 及び作業分析】①効率的な多台持ち検査を行うには、水浸検査に費やしている時間が長い。

設備 作業

作業内容

担当

現状

②検査遅れ、検査溜りにより生産性を阻害する要因となっている。

510152025

計測日：2015年7月10日

30354045505560

当該品種：UX-RT11/4×3/4 & 白45°L11/2

動作時間（sec）
65
7075

8085

90

95

100105110

115《 ねじ有無検水浸検査《 外観検査 》

払出し～セット
製品外観検査(UX-RT11/4×3/4)①漏れ検査自動化による検査作業の効率化
10hr/月・台のロス削減

水浸検査
払出し
移動(W5→W4)②パート社員による素材供給作業の実現

W5&W4

田中《 ワーク払出し 》

125130135

取り数:UX-RT11/4×3/4⇒２つ 白45°L11/2⇒3つ製品外観検査(UX-RT11/4×3/4)

2. 目標

120

左の作業２種類には、持ち手の向きやセット姿勢などに改善の余地あり、随時進める。

《 ワークセット 》

検査 製品外観検査(白45°L 11/2)
水浸検査
払出し～セット

4. 対策案検討と改善計画

左の作業２種類には作業ロスも見受けられず、改善の要素は特にない。

製品外観検査(白45°L 11/2)
水浸検査①差圧検査機は高精度だが、漏れ箇所を特定出来ないので、水浸検査機能は残す。

払出し

TOTAL：2分12秒

218回／日・台

リークテスターのメリットは、個人差がなく、数値的な検査が出来、自動化が可能となる。
デメリットは、個別判定は出来るが、漏れている箇所を特定出来ない。

水浸検査のデメリットは微細漏れの判定が難しい、視界に入らない裏側が見づらいなど見逃しの可能性がある。メリットは漏れている箇所をピンポイントで判別できる。

②エアーの流路切換を行う機構を設ける。
《 水浸検査 》③ソフト（シーケンス）の変更が必要となる。
④基本治具は流用だが、治具にシール面以外微細な漏れがあると二次計測差圧検査機は使えないため劣化した部分は修理する。

区分ロス
区分

目標
0.1%以下良品率向上 不良ロス

項目
① ネック品種の不良率低減

置換ロス

原価低減

動作ロス

物流ロス

治工具ロス

ＴＰＭ

内容

８本の柱

・ 治具改良

担当者

予算Ｋ￥
設備

修繕

自主保全 古川・ 治具、マガジン見直し

自主保全 井上500

・ 治具、マガジン見直し

自主保全 井上500

・

個別改善 奥野

81hr/月削減 ② 2F水浸⇒自動差圧検査機6台ゼロ化① 現有機素材供給

1hr/月削減 ①・ 本体流用、リークテスター搭載

個別改善 井上

3,000

・ 故障放置リークテスターの修理

個別改善 古川900

・ ホッパーからコンベヤへの受渡部素材こぼれ

自主保全 古川

台車搬送による入庫作業の撤廃

・ AGVによる自動回収化、トラバーサ作製

個別改善 井上

H1、H2、Z1、Z2・・・4セット

・ 検査～トラバーサ移載コンベヤ作製

個別改善 古川・ 防錆処理装置の2F⇒1F移設

自主保全 奥野・ タップ、面取り刃の中国品への切替

計画保全 古川8hr/月削減 ① MC加工品の防錆処理

コスト1/5① 購入先変更② 2F水浸⇒自動差圧検査機6台

4567891011

12

12500

② 外ねじ系品種の不良率低減③ 異径エルボ系の不良率低減

P＆Pユニット追加によるストック量増、自動載せ替え

04月

スケジュール
経費

0.1%以下0.1%以下状況に応じて水浸検査とリークテスターそれぞれのメリットを活かし使い分ける。

5. 主な改善内容
2014年

評価日

4hr/月削減 ① フランジ加工⇒差圧検査機導入検討

見ているだけが勿体ない！！ 9sec

年度の活動指針となる重要実施項目にテーマアップしスケジューリング
６７期 重要実施項目：加工T● 現在漏れ検査は検査員が付きっきりで漏れ（気泡が出る出ない）の確認を行っている。
● 多ロット品種の自動機では実績のある差圧検査機を、少ロット手動機でも運用可能としたい。

3

6. 効果
1サイクル（2台持ち）当たり218回／日だったものが276回／日が可能となり、58回／日削減され約9.5hr／月のロス削減が図れた。

① 電気改造部
水浸と差圧の検査モードが存在し、用途に応じて使い分ける事が可能。

リークテスター導入後

400

製品外観検査(UX-RT11/4×3/4)
移動(W5→W4)・ 本体流用、リークテスター搭載
・ 故障放置リークテスターの修理

漏れ検査自動の為時間カウント無し
漏れ検査自動の為時間のカウントが無くなる

漏れ検査

7. 評価
①素材供給を含む付帯作業に充てる時間を確保する事が出来た。

製品外観検査(白45°L11/2)
移動(W4→W5)
払出し～セット
漏れ検査

目で見る管理を導入

W5&W4② 漏れの検知方法8. 今後の取り組み①同タイプ設備全６台中残り４台への水平展開。
水浸の治具はそのまま活用

検査

田中

漏れ検査自動の為時間カウント無し
漏れ検査自動の為時間のカウントが無くなる

製品外観検査（UX-RT11/4×3/4)
移動(W5→W4)

1. 右方向からのエアー注入に対する漏れ検知を制御盤石のOK、NGランプで可視化。左方向も同様。
2. OKランプが点灯した際は払出しを行う。
3. NGランプが点灯した方向の製品については一旦漏れ不良としてカゴに入れておく。
4. 全検査が終了した後、NGとして検知されたワークを今度は水浸検査で漏れ確認を行う。

②検査溜りによる設備停止時間が削減され、設備総合効率及び人・生産性の向上に寄与出来た。

②二次計測差圧検査機取り扱い作業者の育成。

276回／日・台

払出し～セット

廃棄ロス削減- 46 -払出し～セット
漏れ検査

漏れ検査自動の為時間カウント無し
漏れ検査自動の為時間のカウントが無くなる

製品外観検査(白45°L11/2)
移動(W4→W5)
払出しTOTAL：1分44秒

28秒 短縮③漏れ検出（NG判定）時のメリットとデメリット
リークテスターは配管経路が左右2系統になっているため、1配管多数取りの場合すべてNG判定となり、良品も不良とみなし廃棄となるデメリットがある。反面、水浸検査は複数取りであっても、個別判定可能であり廃棄ロスは発生しない。漏れ対策を行う上でのデータとなる。

:

1 3

107,175
94,065

121,466

127,475

63,48430,070

450
400
350
300
250
200
150
100
500ASPG

20132014

2015

2016

6151942017
01565892424

171415180917650125433

145163275

342390