1■

安全衛生

企業は労働者の安全と健康を確保し、快適な職場環境を形成すること① 不安全行動および不安全状態に起因する労働災害

約 95％② 不安全行動のみに起因する労働災害

約 1.7％③ 不安全状態のみに起因する労働災害

約 3％④ 不安全行動もなく、不安全な状態でもなかった労働災害

約 0.5％

が法律で定められています。労働者も労働災害を防止するため必要な事

労働災害発生原因全体の 99％以上が、労働者の不安全な行動や状態項を守ることや、関係者が実施する労働災害の防止に関する措置に協力に起因する労働災害です。逆に考えると、不安全行動と不安全状態がなするように要請されています。

ければ大半の労働災害は防止できます。

安全衛生に関する活動は、製造業をはじめとする働く人たちにとって、もっとも重要で根幹の活動となります。傷病や災害を受けないように事故防止に努め、万一災害が発生したときには、人体および企業活動に与える損害を最小限にとどめるための仕組みづくりが重要となります。

（1）「不安全行動」

災害や事故を起こす原因となる、人の行動です。不安全行動の類型として、以下の 12 項目があげられます。
① 防護・安全装置を無効にする

1・1

なぜ安全衛生が重要か② 安全措置の不履行

もし、労働者が傷病や災害に遭うと、本人や家族が長期間にわたって③ 不安全な状態を放置大きな不幸に見舞われることもあります。企業にとっても、労働災害や④ 危険な状態をつくる

事故は企業の信用を大きく損ない、企業の存続すら脅かす問題となるで⑤ 機械・装置などの指定外の使用しょう。また、不安全な作業状態の存在は、作業能率の低下はもとより⑥ 運転中の機械・装置などの掃除、給油、修理、点検など企業への不安・不信感を高めることにもつながりかねません。

⑦ 保護具、服装の欠陥

人間性尊重の意味においても、企業の健全な運営と存続の観点からも、⑧ 危険場所への接近「安全はすべてに優先する」ことを、単なる標語（スローガン）として⑨ その他の不安全な行為終わらせるのではなく、企業全体として、労働者として、日々の活動の⑩ 運転の失敗（乗物）中で意識を高め、実践することが必要です。

⑪ 誤った動作⑫ その他

1・2 「不安全行動」と「不安全状態」
労働災害や事故は「人」と「もの」が関連して起きることが多く、人の面である「不安全行動」と、ものの面である「不安全状態」があることを理解しましょう。また、労働災害は不安全行動と不安全状態が複合して発生することもわかっています。

■ 20

たとえば、決められた標準作業を守らなかったり、指定された保護具を使わなかったり、あるいは心配ごとや病気を抱えて作業に集中していないことがあげられます。
設備の故障やチョコ停時の対応は、標準作業化された業務とは異なる「非定常作業」であり、不慣れからくる不安全が潜んでいる行動となる

21 ■

生産の基本

1

安全衛生

第１章

「労働災害原因要素の分析」（平成 22 年、厚生労働省）による労働災害の内訳

1■

保全の発展と考え方

し保全をしていても、劣化は必ず進行します。このような劣化を「自然劣化」といいます。一方、設備に対して当然やるべきことをせず人為的に劣化を促進させていることを「強制劣化」といいます。
日常の保全により設備を強制劣化から守るとともに、どの程度劣化が進んでいるかを測定し、修理などによって劣化を復元することにより、（1）保全の歴史設備の持つ所定の能力を維持することが重要です。保全の 3 要素と設生産保全（PM：Productive Maintenance）は生産の経済性を高める

備の劣化を説明したのが図表 2・2 です。

保全であり、生産保全は「儲かる保全」「儲かる生産保全（PM）」とも
図表 2・1 ■ 日本の生産保全（PM）進化の歴史呼ばれ、次の 4 つの方式の保全活動があります。
① 事後保全（BM：Breakdown Maintenance）：故障してから修理する方式② 予防保全（PM：Preventive Maintenance）：故障する前に保全する方式

1950

1960

1970

1990

2000

2010

事後保全：Breakdown Maintenance
1951年

予防保全：Preventive Maintenance
1957年

改良保全：Corrective Maintenance③ 改良保全（CM：Corrective Maintenance）：故障しにくく、保全や修理

1960年

保全予防：Maintenance Preventionがやりやすいように改良する方式④ 保全予防（MP：Maintenance Prevention）：設計段階から、故障しにくく、

1980

1971年

TPM：Total Productive Maintenance

1954年：生産保全

Productive Maintenance

保全部門中心の生産保全（PM）

保全がやりやすいようにしておく方式

全員参加による生産保全（TPM）

こ の 生 産 保 全 の 活 動 を 全 員 で 進 め る こ と か ら、TPM（TotalProductive Maintenance）と呼ばれています。
図表 2・2 ■ 保全の 3 要素と設備の劣化

事後保全、予防保全の時代から生産保全へと発展しました。TPM が生まれた歴史は図表 2・1 のとおりです。

時間
自然劣化

日本独自のシステムとして 1971 年に日本プラントメンテナンス協会が提唱しました。TPM はあらゆる部門、あらゆる階層が全員参加のもと、生産システムの総合的効率化を推進します。

劣化の進行

TPM は、米国から導入した予防保全、生産保全の考え方を発展させ、劣化を防ぐ

劣化を復元する

強制劣化（2）保全の 3 要素と設備の劣化

設備は使用を開始した直後から劣化が始まります。設備を正しく使用■ 76

劣化を測定する

77 ■

生産効率化とロスの構造

保全方式

1・1

第２章

1

保全の発展と考え方

1■

自主保全の基礎知識に潜んでいる潜在欠陥を放置していると、その潜在欠陥が成長して故障

1

自主保全の基礎知識になります。これは品質でも同様です。安全面でヒヤリハットをなくすことで災害ゼロを目指すように、潜在欠陥を顕在化して対策を行うこと
で、故障、不良、災害を未然防止し、「ゼロ」を目指します。

テクノロジーが進化・普及し設備の高度化・自動化などが一段と進ん
第 1、2 章でも述べたとおり、安全や品質の重要性も増している中で、生産保全活動を実行していくためには、設備が安定して稼動することが設備のもっとも身近にいるオペレーターが正しい運転をして、「給油や増締めをする」「いつもと違うことに気づく」ことで、故障や不良、「自分の設備は自分で守る」設備に強いオペレーターには、図表 3・2のような 4 つの保全の知識、技能を持つことが求められます。
これらの能力を持ったオペレーターは「不良が出そうだ」「故障しそうだ」という原因系の異常を発見でき、それらを未然に防ぐことができる「真に設備に強いオペレーター」だといえます。

災害を未然に防止できることが非常に多くあります。
図表 3・2 ■ オペレーターに求められる 4 つの能力

「私つくる人、あなた直す人」という考えから脱却し、自主保全活動に取り組んでいきましょう。
1・1

自主保全とは4 つの能力意 味解 説1．異常発見能力

異常を異常として見る目を持っている

・故障した、不良が出たという結果としての異常を発見するのではなく、故障が起こりそうだ、不良が出そうだという原因系の異常がわかる

2．処置・回復能力異常に対して正しい処置が迅速にできる・発見した異常については、元の正しい状態に戻せる
・異常を発見したらすぐに上司や保全に報告する

3．条件設定能力

正常や異常の判定基準を定量的に決められる

・異常と正常の判断基準を、個人の勘や経験に頼らず、「○○度以下であること」のように定量的に決められる

4．維持管理能力

決めたルールをきちんと守れる・「清掃・点検基準」などの決めたルールをきちんと守り、守れないときは、守れるように設備改善したり、点検方法を見直す（1）自主保全 ＝ 未然防止
図表 3・1 に示すように、たとえば故障は氷山の一角であり、水面下
図表 3・1 ■ 故障ゼロのための原則☆潜在欠陥を顕在化し、故障を未然防止すること！
！
「故障」は氷山の一角
故障

1・2
ゴミ、汚れ、原料付着
摩耗、ガタ、ゆるみ、漏れ腐食、変形、きず、クラック
温度、振動、音などの異常潜在欠陥保全の役割分担製造部門が担当する保全の活動は、おもに「劣化を防ぐ活動」です。
毎日設備に触れているからこそわかる、ちょっとした異常を感知して自主保全活動を進めます。
製造部門が自主保全活動を進めることで、保全部門は専門的保全の真の威力を発揮できるようになり、「劣化を測る活動」と「劣化を復元す

■ 118

119 ■

設備の日常保全︵自主保全活動︶大前提です。そのためには全員参加の保全が求められています。

（2）オペレーターに必要な 4 つの能力

第３章でいます。また、製造業における競争環境も常に変化を求められています。

3■

なぜなぜ分析

「なぜ」「なぜ」と繰り返しながら、その要因を探し出していくやり方です。

3②原理・原則からのアプローチ

なぜなぜ分析

「原理・原則からのアプローチ」は、トラブルが発生したその間題の部分に焦点を絞って、そのトラブルを発生させる原理や原則といったも故障、チョコ停、不良などの故障・不具合が発生した場合、発生現象をスタートに、その原因が「なぜ」起きたのか調査します。出された結のを 1 つ目の「なぜ」として取り上げ、それぞれ次の「なぜ」を、現場・現物を見ながら推定していくやり方のことです。

果について再度「なぜ」と調査することを「なぜ」「なぜ」と 5 回程度繰り返していくことによって、故障・不具合の原因（真因）を規則的にる手法です（図表 4・21）。

なぜなぜ分析をするときのポイントとして、重要なポイントと実践的なポイントがあります。
①重要なポイントなぜなぜ分析のアプローチの仕方には、大きく分けて「あるべき姿からのアプローチ」と「原理・原則からのアプローチ」の 2 つがあります。

○した」という形にする
・なぜなぜ分析を終了した後で、必ず最後の「なぜ」の部分から「現①あるべき姿からのアプローチ象」までさかのぼる形で読んでいくことにより、論理的に正しい「あるべき姿からのアプローチ」は、「あるべき姿」とその問題となっか確認するているものとを比較することで問題を探っていく方向を決定し、その後
図表 4・21 ■・その前の事象に対して、要因が完全にあげられているかということを、その逆（その要因が発生しなければ、その前に書かれていなぜなぜ分析の例る事象は発生しないか）を考えてチェックする
フレーム取出し
エラーが発生する

真空圧確認
センサーがONしない〔対策〕

真空が発生していない

吸引しているが、パッケージを保持できずに落下させる

吸着パッドが劣化しているパッケージの熱によるヒビ割れ

真空ポンプが作動していないポンプを停止させる機能が働く

過熱防止装置がONとなるポンプ本体
温度が80℃以上放熱する機構となっていないダイヤフラムの摩耗が早い

高速で休まず運動している

ダイヤフラムが破損してい
る

■ 224

パッドの材質変更
ゴム系→シリコン系・再発防止策につながるような要因が出てくるところまで「なぜ」を続ける②実践的なポイント

・正常からズレている（異常）と思われることだけを書く
外部カバーに放熱ファン取付け・人間の心理面への原因追究（ボーッとしていた、疲れていた、といった事柄）は避ける
・文中に「悪い」という言葉は使わない〔案〕
真空圧を蓄積しポンプ稼動時間を減らす

225 ■改善・解析の知識

・「現象」や「なぜ」のところに書く文章は、短く簡潔に「○○が○（1）なぜなぜ分析のアプローチの仕方

第４章

順序よく漏れなく出し切り、最後の「なぜ」に対して的確な対策を立て（2）なぜなぜ分析のポイント

8■

工具・測定器具

図表 5・107 ■ ノギスの目盛りの読み方

8
8・1

工具・測定器具

本尺目盛り
1020304070.05mm

長さの測定機器

副尺目盛り

012345678910（1）ノギス
0.55① 構造

目盛り測定17.55mm

もっとも一般的な M 型ノギスについて説明します（図表 5・106）。
スライダー（副尺＝バーニヤ）はみぞ形で、副尺の目盛りは 19mm

まず、副尺目盛りの 0 に対応する本尺目盛りを読みます。図では、を 20 等分してあり、測定単位は 0.05mm（1/20mm）です。外側の測17mm より少し右にずれているので、17mm より大きいことがわかり

定はジョウ、内側の測定は内側用ジョウで行い、スライダーをすべらせます（本尺の目盛りは 1mm）。
次に、本尺目盛りと合っている副尺目盛りを読みます。5.5 のところ

また、最大測定長（呼び寸法）300mm 以下のものにはデプスバー（深さ測定用）がついており、段の高さ、穴の深さが測定できます。

で合っています。副尺目盛りの 1 目盛りは 0.05mm となっているので、1.0 と読める目盛りは 0.1mm となります。

設備保全の基礎

そこで、5.5 の読み取り値は 5.5 × 0.1 ＝ 0.55 ですから、② バーニヤ（副尺）の原理と目盛りの読み方

ノギスは、副尺の目盛りの取り方で、最小読取り値が 1/20 の精度ま17 ＋ 0.55 ＝ 17.55mm が測定値となります。

で読み取れます（1/50 の精度もある）。
そ の 原 理 は、 副 尺 の 目 盛 り が 19mm の 長 さ を 20 等 分 し て あ り、1/20 の精度すなわち 0.05mm まで計測できます。

図表 5・106 ■（2）マイクロメーター① 構造と原理

実際の測定方法の例を図表 5・107 に示します。

マイクロメーターは、おねじとめねじのはめあいを利用して測定します（図表 5・108）。マイクロメーターに使われるねじのピッチは 0.5mm

M 型ノギス

で、おねじに直結した目盛り（シンブル）は外周を 50 等分した目盛り
内側用ジョウ
内側用測定面が付いています。そこで、おねじを 1 回転させれば、シンブルが 1 回止めねじ転して 0.5mm 動く（50 目盛り動いて 0.5mm 動く）ことになります。

本尺② 目盛りの読み方
バーニヤ目盛りスライダー
外側用ジョウ
外側用測定面■ 368

スリーブの目盛りは、基線を境に上側は 1mm 単位、下側は上側の目

本尺目盛り

盛りの中間に 1mm 単位で刻まれていて、0.5mm を表します。したがっ

基準端面
デプスバー

第５章て測定します。て、アンビルとスピンドルが密着したとき、スリーブの基線とシンブルの 0 点が合うようになっています（図表 5・109）。

369 ■