特集 建設資材物流の今後の展開

情報連携による物流効率化提案－建材メーカーの配送業務を委託された物流業者の提案事例－
Proposal for improving logistics efficiency through information collaboration- Proposal example of a logistics company entrusted with the delivery baseof a building materials manufacture 紙中 英伸：紙中コンサルティング 代表
略歴

1986年東京理科大学大学院理工学研究科修了後、（株）日通総合研究所入社。
2005年9月に退職、紙中コンサルティングを設立。企業コンサルティングを主な領域とし、ロジスティクスネットワーク、物流センターシステム、在庫管理システム等の設計および運用支援、SCMの推進支援など、データ解
析及びシミュレーションを駆使した実践的なコンサルティングが得意分野。
日本物流不動産評価機構委員（JA-LPA）。

１．物流の現状と改善に向けたアプローチ

プローチである。
①積載率が悪くコスト高と言われても建材メーカーの物流は、卸や工務店などを荷主の工場で幹線便に夕方積込まれた製経由せずに建築現場へ直接配送する場合が増品は、翌深夜２時頃中継地の配送拠点に到加している。一軒一納品当たりの配送量は、着する。
その後２トン車等の配送車に仕分・ドア１枚、階段部材一式等少量のことも多い積込、朝８時頃には出車し、その日のうちため、工場から直送するには難がある。そこに建築現場や工務店などに納品する。納品で、図１のように工場から大型車の幹線便で先は毎日違い、荷量も荷の形状も不定で、配送拠点へ中継し、そこで２トン車等に積み毎日何台で納品するかの「配車」が物流業者替え、数軒の納品先へルート配送する仕組みの腕の見せ所なのだが。車両の手配は前日をとる。ここで紹介する事例は、この配送拠の夕方４時頃、荷主からFAXでもらう「配点とルート配送を荷主（建材メーカー）から委送明細表」に記された納品先住所や品名、託された物流業者が直面した問題解決へのア数量等を見て、熟練の配車担当が「配車」
し、

図1 配送拠点を経由したルート配送
図１ 配送拠点を経由したルート配送

●
●

× ×
●

×●

物流業者
配送拠点

●

×
●

××54

●

×

●

幹線便、大型車で継走

●

荷主
工場

● ：建築現場 等
× ：卸、工務店等

２トン車でルート配送

特集 建設資材物流の今後の展開
図２ 現状、積載率が上げられない理由

図２ 現状、積載率が上げられない理由
荷量が大大まかにしか把握出来ない
配送
明細表

前日夕方FAX

積み残ししないよう仮配車
余裕を見て仮配送
明細表

納品書で確確定配車
納品書

早朝am２、幹線便で商品と納品書が到着

納品書

夜勤者２名で商品群に大仕分け。熟練が不可欠。

大幅変更する時間余裕はない
ドライバーがam６に出勤後、積込、am８には出車必要台数を見込み手配する。ところがこのな費用も手間もかけたくない、となってし「配送明細表」には荷量が把握できる重量やまうからである。しかし何が幸いするかわ

容積などの「情報」がないため、熟練者でもからないもので、事例ではこの荷主の対応大まかにしか荷量が積算できない。そうすがより大きな改善に繋がっていく。

ると積み残しは絶対許されないので、どうしても余裕をみて配車することになる。翌
深夜に製品が中継され、車別に仕分けし、２．情報連携による効率化提案

朝方実際に積込んでみたら随分余裕があっ①物流に渡される情報の形はたことが分かっても「配車」をし直し、積込情報は「加工できる」
形で荷主から物流業者みなおす時間余裕はない。これが現状、積に受け渡すことが非常に重要なポイントであ載率が悪い理由なのである。

る。納品書など紙に印字された「情報」
は、「見②改善の糸口を握るのはる・読む」ことは出来ても、何枚かの荷量を製品と共に、納品書の束も幹線車に積ま「合計」
するには電卓で手計算し、住所を郵便れてくる。これには納品先毎の荷量が容積番号などで「並べ替え」たりは手作業でする必重量で記載されているので、この納品書を要がある。納品先が毎回変わるルート配送の配送拠点で発行し、これで配車したいとの配車は、何度も組み合わせを入れ替え、都度要望を荷主にしたが、返事はNGであった。

荷量を電卓で合計し積載率を考えながら組ん納品書を委託先の配送拠点で発行することでいく。せめてエクセルのような形式でも、は、プリンターなどの機器の費用、専用線コンピュータ上にデータで取り込めたら配車の開設等当時の技術的課題は今よりはあっの手間も減る。納品先住所や荷量などをデーたものの、出来ないレベルの問題ではない。

タで欲しいと要望したが、やはり返事はNO。

ではなぜNGなのか？残念ながら改善効果

情報システム担当者は多忙で、渡すデータををうまく説明できないため、荷主はわずか作れないとの理由であった。
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特集 建設資材物流の今後の展開②情報連携による効率化提案

システム」に取り込みスムーズな配車業務がそこで、情報をデータでもらうことで具体行えるように改善した。

的にどんな改善効果が得られるか提案した。

簡易版ではあるが、PC上で配車を練り直しやすくなったことで、積載率が現状の約【改善提案とその効果１】50％から約70％に、配送車両台数は１日平均納入情報を「より早く」「データ」で頂11台から８台と大幅なコスト削減となった。

くことにより、配車をスムーズに出来③仕組を変えて無駄な作業を無くする仕組みを作り、積載率の向上、車両

納品書の発行順は大方、受注番号順か納品台数の削減、配送コスト低減を目指し先番号順である。
配車担当は配車が済んだら、ます。

車別に納品書を集める俗にいう「カルタ取り」
納品書には荷量の積算に使える容積重量がをするのが作業の手順である。事例において記載されているので、納品書を打ち出す元も幹線便で深夜製品と共に到着した納品書のデータをもらえれば配車に活用できる。荷主

束を、夕方の配車結果に基づき、このカルタのコンピュータのユーティリティを使うこと取りを２人で１時間ほどかけて行っている。

で荷主の情報システム担当の手を煩わせずと

図３のように配車支援システムを設けた改善もテキスト形式でデータを取り出すことが出案では、配車をしてから車別にまとめて納品来ることがわかったので、現状FAXで送られ書の発行を行うことが出来るので、カルタ取てくる配送明細表に代えてこれをメールに張りの必要はなくなり、その分コスト削減が出り付けて送信してもらう。これをマイクロソ来るのだ。

フトアクセスをベースに開発した「配車支援
図３
図３ 配送業務の改善案
配送業務の改善案
図３ 配送業務の改善案

■■現
現状状
■現状
配送
配送明細表
明細表
配送明細表

納品書
納品書
納品書

図３ 配車業務の改善案

前日夕方FAX
前日夕方FAX
前日夕方FAX

早朝、幹線便で商品早朝、幹線便で商品と納品書が到着と納品書が到着
早朝、幹線便で商品と納品書が到着■■改改善善案
案前日pm15ｲﾝﾀｰﾈｯﾄﾒｰﾙ■改善案前日pm15ｲﾝﾀｰﾈｯﾄﾒｰﾙ
納品書
でﾃｷｽﾄ形式で送信
納品書
データ
データ
納品書
データ

荷量が大大まかにし荷量が大大まかにしか把握出来ないか把握出来ない
荷量が大大まかにしか把握出来ない
配送
配送
明細表
明細表
配送
明細表

でﾃｷｽﾄ形式で送信
前日pm15ｲﾝﾀｰﾈｯﾄﾒｰﾙ
でﾃｷｽﾄ形式で送信

納品書
納品書
データ
データ
納品書
データ

早朝、幹線便で商品到着
早朝、幹線便で商品到着
早朝、幹線便で商品到着

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納品書
納品書
納品書

積み残ししないよう積み残ししないよう余裕を見て仮仮配車
余裕を見て仮仮配車積み残ししないよう余裕を見て仮仮配車

納品書で確確定配車
納品書で確確定配車
納品書で確確定配車
大幅変更する時間
大幅変更する時間
余裕はない
余幅
裕変は更ない
大する時間
余裕確
は定ない
情報で効率的配車
確定情報で効率的配車確定情報で効率的配車

納品書
配車支援ｼｽﾃﾑ
納品書
配車支援ｼｽﾃﾑ
納品書
配車支援ｼｽﾃﾑ
仕分・積込仕分・積込仕分・積込特集 建設資材物流の今後の展開は上がる

３．高品質ローコストな物流の仕組みに作りかえる

この事例で解決すべきもう一つの課題とし①熟練者が不可欠な作業か④物流情報をデータでもらえば改善の自由度情報を加工可能なデータでもらうことが出て「熟練者の必要性」
がある。
工場から継走される際の荷姿はダンボール来たなら今度は使い方だ。高品質でローコス梱包されているが、図４の写真のように英数トな物流の仕組みを作っていく。この事例の字で製品番が記されているだけであり、これ具体的な改善効果２として「熟練の軽減」と安が床材なのかドア材なのか、階段かは熟練者価な作業戦力の確保を狙った。

でなければ判断できない。朝方配送車に積込むのに取り回りやすくするために、床材やドア材などの製品分類別に大仕分しておかねばならないが、深夜２時から朝６時頃までの４時間だけ毎日来てくれる「パート熟練者」など【改善提案とその効果２】
バーコード付きの製品ラベルを作成し、ハンディターミナルを用いた入荷・積込・納入検品による誤作業防止の物
流品質を目指します。

いない。事例では、製品を熟知している配送担当者を仕分内勤者としてローテーションし朝方出勤したドライバーは、自分の車に積ていたが、熟練者の確保や育成が難しいなか込む分の納品書を受け取り、この明細を見てで危機的状況である。

大仕分された製品の山の中から、ダンポール

図４ ダンボール梱包の品番標記の「分かりにくい英数字標記の品番」と納品書

図４ ダンボール梱包の品番標記

Ｌ Ｂ Ｔ Ｃ ５ １７ Ｗ Ｈ
Ｌ Ｂ Ｔ Ｃ ５ １ ７ ＷＨ

Ｌ Ｂ Ｔ Ｃ ５ １ ７ ＷＨ
ＬＭＯ-１
１７２ ＰＴのそれとを見合わせて取り集める。毎日作業しているドライバーでも間違えたり、薄暗い倉庫内を探し回ったりする。熟練が必要かど
うかは現場を眺めているだけではわからな

ＬＢ Ｔ Ｃ ９ ５い。筆者は30年程物流コンサルなるものをしＬＢ Ｔ Ｃ ９ ５

LNW120 WGているが、必ず作業を手伝ってみる。今回もやってみたものの邪魔になっただけで、熟練の必要性を感じた。熟練者でなくとも作業が出来る仕組みを作らなければ、労働力不足や高コストな人材に依存することになる。
②バーコード付きのラベルがポイント
この事例では、工場から配送拠点に継走されてくる製品は、全て納品先が決まっている。この要件を生かした仕組みを考える。改善提案１の新手順では、配車に必要な納品書
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独自に設計・レイアウトした製品ラベルでシール検品＆車別仕分
図５図５
独自に設計・レイアウトした製品ラベルでシール検品＆車別仕分
1号車の１軒目７号車の３軒目の記載情報は、今回簡易的に作った配車支援システムに取り込み、夕方４時頃からPC上４．新システムの業務の流れで配車するので、幹線便が到着する前には配現状と新システムの業務の流れを対比した車は済んでおり、その結果を基に納品書は車ものが図６である。現状では、工場から入荷別・納品先別に発行済である。加えて物流業した製品は品種別に大仕分する。ドライバー者が独自に設計・レイアウトした図５のようは自分の配送分を取り回って積込む。目視でなバーコード付きの製品ラベルを「配車結果」

検品し、納品書にチェックすることで、誤納を基に発行し、幹線便での入荷に備える。

品に気を付ける。作業全てにおいて熟練・経製品を降ろし、大仕分が済んだら、ダンボー
ル梱包の品番標記と製品ラベルの品番を照合

験が不可欠であるが、それでも物流品質は残念ながら十分とは言えない。

し、１箱に一枚ラベルを貼る。入荷した全て新システムでは、入荷後すぐに製品ラベルの製品についてラベルとの突合せを行うことを貼ることで、わかりにくく、熟練の必要なで、入荷検品（シール検品）となる。この事例

品番に依存する現状から「誰でも出来る」
仕組

では、工場から幹線便で中継されてくる製品に変える。ラベルに印字された配車№を見れは全て納品先が決まっており、もれなく納品ば積込む手伝いまでドライバーに頼る必要は書に載っている。図５の製品ラベルは納品書なくなる。
加えて、積込時に製品ラベルのバーのデータから作っているので、製品とラベルコードをハンディターミナルでスキャン検品は同じ、つまりラベルが余ったり、ラベルがする仕組みをつくることで、誤納品を未然に張られないダンボールがあったらNG、なけ防ぐ物流品質を作ることができる。

れば入荷検品OKとなる。そしてこのラベル

納品書も先に述べたようにカルタ取りの必には右肩に「配車№」つまり「何号車」に積む要はなく、これにかかる人員もいらなくなる。

「何軒目」の製品か印字されているので、後はこれを見て車別に仕分ければいい。
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特集 建設資材物流の今後の展開
図６ 入荷から入荷検品、仕分け、品揃え、積込までの業務の流れ
入荷から入荷検品、仕分け、品揃え、積込みまでの業務の流れ
図６ 図６
入荷から入荷検品、仕分け、品揃え、積込までの業務の流れ

【 現状】
【 現状】
納品書
納品書

深夜、幹線便で商品
深夜、幹線便で商品と納品書等が到着と納品書等が到着

床材
床材

ドア
ドア

ドア枠
ドア枠

金具
金具

納品先別
納品先別
納品先別
納品先別
納品先別
納品先別

品種毎に大仕分
品種毎に大仕分
納品書
納品書

納品書
納品書

納品書
納品書

納品書
納品書

納品書を基に品揃え、目視納品書を基に品揃え、目視で検品、納品書に積込ﾁｪｯｸで検品、納品書に積込ﾁｪｯｸ

納品先別
納品先別
納品先別
納品先別 留置分も仕分
納品先別 留置分も仕分
納品先別

車別、納品先別にカルタとり
車別、納品先別にカルタとり

納品先別
納品先別

【 新 ｼｽ ﾃﾑ 】
【 新 ｼｽ ﾃﾑ 】

深夜、幹線便で商品
深夜、幹線便で商品が到着が到着

床材
床材

ドア
ドア

ドア枠
ドア枠

金具
金具

品種別に大仕分、独自に発行
品種別に大仕分、独自に発行した荷札ラベルでシール検品
した荷札ラベルでシール検品

納品先別
納品先別

納品先別
納品先別

納品先別
納品先別

納品先別

ﾗﾍﾞﾙの配車№を基に品揃え、ﾗﾍﾞﾙの配車№を基に品揃え、ﾊﾝﾃﾞｨｰでｽｷｬﾝ、積込検品
納品先別 ﾊﾝﾃﾞｨｰでｽｷｬﾝ、積込検品

納品先別
納品先別

留置分も仕分

納品先別 留置分も仕分納品先別
納品先別
納品先別

配車支援ｼｽﾃﾑ
配車支援ｼｽﾃﾑ

納品書
納品書

配車結果を基に車別、納品先別にソートして納品書を印刷
配車結果を基に車別、納品先別にソートして納品書を印刷

５．改善効果はどうするのか①システム構築の費用はどうする②改善効果が物流業者の利益
現状の荷主との業務委託契約は配送車両台数と内勤の作業者数に応じて支払う契約でこの事例では、簡易版とはいえPC上で稼あった。とにかく積載率を上げろという荷主働する配車支援システムを構築した。この費の要求も台数が減れば、支払額が減るからで用を自腹で負担できるほど利益などないのある。今回の３台削減という提案は、現状ので、改善効果が原資となるが、試算しやすく、契約では物流業者にとって「収入減」となるだわかりやすいのが車両台数の削減である。積けで、メリットどころでない。ローコストな載率が何パーセント向上した、というよりも仕組みに変える提案をした物流業者の「ノウ月間何台車両が減ったというほうがピンとくハウ」を評価し、その対価として改善効果をる。ルート配送の費用を試算する場合、１荷主と業者で分かち合うべきであり、改善を配送当り例えば35,000円（２トンレッカー車、引き出す重要なポイントである。

180km、９時間をベース）
等と委託料金をベー③共に改善に取組んでこそパートナー

スに見積すると、この事例では月に69台（▲荷主が自らの物流要件が形を決めているこ３台／日×23日）分の削減効果を見込めるのとに気づき、どうすればローコストな物流にで年間では2,898万円となる。皮算用として変えられるか、物流業者とともに考えだすとも魅力的な額であり、改善案の具体化に踏み次々と改善案が出てくる。この関係こそが、切るには充分であった。

WIN-WINなのである。
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