粉末冶金工業の環境自主行動計画フォローアップ調査結果（2003 年度実績）（２００５年１２月２２日一部修正）
日本粉末冶金工業会対象となる 16 社 25 事業所にフォローアップ調査を行い、9 社 18 事業所(前年度は 8 社16 事業所)から協力を得た。生産量のカバー率は 99.5%(前年度は 98.5%)となった。

１地球温暖化防止対策※目

標
CO 2 排出原単位を、2010 年度に 1999 年度比 5％削減するよう努力する。
対象会員に対するフォローアップ調査結果では、2003 年度のCO 2 排出原単位は、
18 事業所(前年度より 2 事業所追加)の平均で、2,267 kgCO 2 /tと前年度に比べ2.4%の改善が見られたが、依然 1999 年度の基準年度を上回っている。
各社とも、細かな部分まで改善を積み上げてはいるが、目標到達までには更なる努力が必要となっている。

【データ】①対象 18 事業所のCO 2 排出量、エネルギー使用量(発熱量換算)
合計
単位
CO 2 排出量：kgCO 2
生産重量：t
原単位：kgCO 2 ／t単位
エネルギー使用量：MJ（発熱量換算）生産重量：t
原単位：MJ／t

生産重量原単位2003 年度

172,631,533

76,163

2,267

2002 年度

165,859,216

71,061

2,334

2001 年度

147,185,884

66,6782,207

1999 年度（基準年度）

141,277,879

64,1352,203

2003 年度

2,045,144,847

76,163

26,852

2002 年度

1,970,469,957

71,061

27,7292001 年度

1,705,368,480

66,67825,576

1999 年度（基準年度）

1,596,978,339

64,13524,900②1999 年度〜2010 年度CO 2 排出原単位の実績と目標年度

原単位実績

2010 年度（目標年度）

2,093

2003 年度
2002 年度
2001 年度
1999 年度（基準年度）

2,267
2,334
2,2072,203

1990 年度（参2,631考）

原単位目標

注：1990 年度のデータ
は、平成 14 年度に財団法人素形材センターが実施した調査に基づく｢素形材産業の環境自主行動計画に策定に関する調査研究報告書」による。

注：2004 年度フォローアップ調査時に、使用エネルギーについて、一部従来数値に洩れがあることが判明したため、CO 2 排出量、エネルギー使用量及び原単位の数値を基準年度である 1999 年度にさかのぼって修正した。
１

③2003 年度に各社が実施した対策
会員各社の実施した対策を下表にまとめた。
【2003 年度に会員企業が実施した対策】
対象
エネルギー設備等

空調

コンプレッサー

焼結炉
購入電力

照明

新設備

その他

都市ガス

その他

購入ＬＰＧ

焼結炉

購入灯油その他

主な省エネ対策
・エアコンの設定温度管理
・定期メンテナンス、フィルタの定期清掃による高効率確保
・自治体主催のエコスタイルキャンペーンに参加（温度設定管理、ポスターによる社内周知）
・コンプレッサーの運転時間の適正化(夜間時や負荷状況等にあわせこまめにストップさせる管理、半操業日の運転台数削減等)
・圧縮空気吹付間欠化及びエアー洩れ対策
・省電力型、インバーター機の導入
・多段積等チャ−ジ量アップ
・耐火板レス化・押出機加熱炉の空転改善
・真空炉の不必要真空ポンプの停止
・不使用時(休息、食事時間など退席時)の照明消灯
・省エネパトロール実施(不要電源オフ)
・不要照明の消灯(通路照明の間引き等)
・原料倉庫水銀灯常時消灯
・工場内水銀灯器具交換(４００Ｗ⇒２００Ｗ)
・コージェネレーションシステムの導入(発電機＋吸着冷凍機)
・省エネ型変圧器の導入
・プレス主モータ、冷却水循環用ポンプ等のインバーター化
・省エネチェックシートを活用し、省エネが漏れなく実施できるよう管理
・冷却水 クーリングタワー水温制御(冬季のファン停止)
・主要消費設備に付属するガス流量計の数値をチェックシートにより管理、常時適量化・多段積等チャ−ジ量アップ
・材質による炉ガス使用量の最適化
・灯油使用の暖房を電気器具に１部変更

２

２

産業廃棄物対策※目標
廃棄物の最終処分原単位(生産重量ベース)を、2010 年度に 2001 年度比 50％削減するよう努力する。
対象会員に対するフォローアップ調査結果では、2003 年度の最終処分原単位は、18 事業所(前年度より 2 事業所追加)の平均で 19.4kg/製品 t となり、生産量は増加したが、最終処分量全体が前年度並に抑えられたことから、原単位では 4.4％の改善が見られ、各社の対策が着実に効果を上げている。

【データ】①対象 18 事業所の廃棄物発生量2001 年度
発生量 (t)2002 年度
発生量 (t)2003 年度
発生量 (t)前年度比(％)

合計

7,700.78

9,369.86

11,661.46124.5

最終処分量(t)1,476.00

1,443.31

1,479.77

102.5

66,67871,061

76,163

107.2

22.1

20.3

19.495.6

廃棄物種別

対象会員生産量(t)
最終処分原単位(kg/製品 t)②2001 年度及び 2002 年度の最終処分原単位の実績と目標
原単位実績
2010 年度（目標年度）
2003 年度
2002 年度
2001 年度（基準年度）

原単位目標
11.0

19.4
20.3
22.1

３

③2003 年度に各社が実施した対策
会員各社の実施した対策を下表にまとめた。
【2003 年度に会員企業が実施した対策】
産業廃棄物等名称

主な最終処分量削減対策

汚泥・サ−マルリサイクル化
・焼却後の灰分セメント材として再利用
・金属粉等の混入物削減

廃油・サ−マルリサイクル化(有価物化)・焼却処分から再生化(ＬＳ重油へ)・処理施設変更による最終処分量削減
・燃料、セメント原料としてリサイクル・発生対策(製品に必要以上の油をかけない)

廃酸・マテリアルリサイクル化

廃アルカリ・マテリアルリサイクル化
・サ−マルリサイクル化
・焼却後の灰分セメント材として再利用・処理業者変更・油が含まれる為、油水(廃油)処理に変更

廃プラスチック

紙くず・サーマルリサイクル化
・製品収納をビニール袋から鉄カゴに切替え
・部分的にリサイクル業者に処分依頼
・サーマルリサイクル化
・焼却、固形燃料化、再資源化に細分化し分別を徹底
・有価物化
・コピー、プリンター用紙の裏面使用、縮小印刷、コピー・業者変更

木くず・サ−マルリサイクル化
・中間処理にてチップ化し、パルプ材として再利用

金属くず(金属くず・鉄くず)・有価物化・製品不良の低減、スクラップの削減
・設備改善による集塵粉の低減
・分別精度向上により、金属くず全てのリサイクル化達成

金属くず(非鉄金属くず)
ガラス･陶磁器くず・スクラップ量削減
・分別精度向上により、金属くず全てのリサイクル化達成
・分別化を行い､処理施設を変更､最終処分量を削減
・部分的にリサイクル業者に処分依頼
・研削砥石の再利用

鉱さい(スラグ類)

・戻り粉の再利用その他(ｵｲﾙﾌｨﾙﾀｰ）・処分業者(処分方法)変更し、全量を再生その他(繊維くず）

・サ−マルリサイクル化

その他(バレル廃水） ・１回あたりの処理量の見直し

４

３

環境マネジメントシステム※目標
会員企業は、組織的環境対応体制を整備し、ISO14000 シリーズの認証取得を積極的に進める。
対象会員に対する調査結果では、2004 年度時点で、ISO14000 シリーズの認証取得は、16 社中 10 社と前回から変更はないガ、子会社の取得が追加となった。

５