粉末冶金工業の環境自主行動計画フォローアップ調査結果(2007 年度実績)
日本粉末冶金工業会対象となる 1５社 2３事業所にフォローアップ調査を行い、１４社 2２事業所(前年度１４社２２事業所)から協力を得た。生産量のカバー率は 9９.2%(前年度は 9８.０%)であった。

１地球温暖化防止対策※目

標

CO 2 排出原単位を、2010 年度に 1999 年度比 5％削減するよう努力する。
対象会員に対するフォローアップ調査結果では、200７年度の CO2 排出原単位
は、22 事業所(前年度と同様)の平均で、2,034 kgCO 2 /t となり、前年度比 92.9%と大幅な改善が見られ、目標を達成した。
一方、総量の面でも、生産量の上昇(前年度比 104.5%)に対し、前年度比 97.0%となり、調査を始めて以来、初めて総量が前年度を下回った。

【データ】①回答事業所の CO 2 排出量、エネルギー使用量(発熱量換算)及び原単位
合計単位
CO 2 排出量：kgCO 2
生産重量：t
原単位：kgCO 2 ／t単位
エネルギー使用量：MJ（発熱量換算）生産重量：t
原単位：MJ／t

生産重量原単位2007 年度

198,682,054

97,681

2,034

2006 年度

204,758,375

93,5092,190

2005 年度

194,359,977

87,4392,223

2004 年度

180,650,033

81,9562,2042003 年度

172,631,533

74,9392,304

2002 年度

165,859,216

71,061

2,334

2001 年度

147,185,884

66,6782,207

1999 年度（基準年度）

141,277,879

64,1352,2032007 年度

2,228,775,261

97,681

22,817

2006 年度

2,397,937,934

93,50925,6442005 年度

2,329,170,087

87,43926,638

2004 年度

2,134,028,456

81,95626,0392003 年度

2,045,144,847

74,93927,291

2002 年度

1,970,469,957

71,061

27,7292001 年度

1,705,368,480

66,67825,576

1999 年度（基準年度）

1,596,978,339

64,13524,900１

②1999 年度〜2010 年度 CO 2 排出原単位の実績と目標数値
年度

原単位実績

2010 年度（目標年度）

原単位目標
2,093

2007 年度

2,034

2006 年度

2,190

2005 年度

2,223

2004 年度

2,204

2003 年度

2,304

2002 年度

2,334

2001 年度

2,207

1999 年度（基準年度）

2,203

1990 年度（参2,631考）

注：1990 年度のデータは、平成 14 年度に財団法人素形材センターが実施した調査に基づく｢素形材産業の環境自主行動計画に策定に関する調査研究報告書」による。

③CO 2 排出原単位の目標と実績推移
CO2 排出原単位推移(kgCO2 /t)
2,400
2,350
2,300
2,250
2,2002,150
2,100
2,050
2,000
1,950

1999年
度
2001年
度
2002年
度
2003年
度
2004年
度
2005年
度
2006年
度
2007年
度
2008年
度
2009年
度
2010年
度

1,900

原単位実績

原単位目標

２

線形 (原単位目標)

④2007 年度に各社が実施した対策
会員各社の実施した対策を下表にまとめた。
【2007 年度に会員企業が実施した対策】
対象
エネルギー設備等

空調

コンプレッサ

購入電力

焼結炉

主な省エネ対策
・空調温度設定管理・省エネ型、高効率空調機への更新
・ガスヒートポンプ型から電気化
・インバータ機の導入
・エアコンプレッサの休日運転停止
・稼働率向上(チャージ量アップ)
・外部放熱の低減
・冷却水循環ポンプのインバータ化・加熱炉の空転改善

照明・不使用時の電源OFF(離席時等)・省エネ型の採用、インバータ化

新設備

・高効率トップランナー型変圧器の導入その他

・200V機器の効率運転化、長期停止設備ブレーカ
OFF

灯油

空調・工場内温度設定手動管理、長期休暇時の運転制限

重油

自家発電・購入電力への転換⑤2007 年度に各社が実施した対策に対するコメント
2007 年度の調査結果では、原単位で目標ラインを大きくクリアするとともに、総量においても初めて前年度を下回った。
各社が実施している対策では、細かな改善の積み上げに加え、特に高効率機器の採用、更新および、熱源の転換（A 重油→電力）効果が大きいものと推定される。
しかし、エネルギー消費の最も多い焼結炉については、改善にとどまっており、今後更なる CO 2 削減のためには、高効率焼結炉の開発と導入が必要になると考えられる。

３

２

産業廃棄物対策※目標

廃棄物の最終処分原単位(生産重量ベース)を、2010 年度に 2001 年度比75％削減するよう努力する。
対象会員に対するフォローアップ調査結果では、2007 年度の最終処分原単位は、22 事業所(前年度と同様)の平均で 6.6kg/製品 t(前年度 12.3kg/製品 t)と、前年比 46.3％減となった。
廃棄物発生量は、生産量の増加(前年度比 104.5%)に対し、8.5％増と増加したが、最終処分量(埋立処分量)は 43.9%減少したした。

【データ】①回答事業所の廃棄物発生量、最終処分量及び原単位
廃棄物種別

2005 年度

2006 年度

2007 年度

前年度比(％)

廃棄物発生量合計(t)14,325.20

14,592.91

15,838.90

108.5

最終処分(埋立処分)量(t)1,075.75

1,149.02

644.4856.1

87,43993,50997,681

104.5

12.3

12.3

6.6

53.7

対象会員生産量(t)
最終処分原単位(kg/製品 t)②2001 年度〜2010 年度 最終処分原単位の実績と目標数値
原単位実績

原単位目標
5.5（新・目標値）
11.0（旧・目標値）

2010 年度（目標年度）
2007 年度

6.6

2006 年度

12.3

2005 年度

12.3

2004 年度

15.4

2003 年度

19.7

2002 年度20.3

2001 年度（基準年度）

22.1

４

③最終処分原単位の目標と実績推移④2007 年度に各社が実施した対策
会員各社の実施した対策を下表にまとめた。
【2007 年度に会員企業が実施した対策】
産業廃棄物等名称
金属くず廃油(廃液)

廃プラスチック

主な最終処分量削減対策
・品質ロス削減活動による廃棄率低減
・鉄系の全面有償処理化(再利用化)
・業者による全量再生処理化
・業者最新設備による焼却処分徹底(埋立処分残渣減)・バレル廃液処理装置導入
・バレル1回当たり処理量の改善
・分別徹底による固形燃料化推進
・有価処理化・飲用容器を自販機業者に回収委託(発生量減)

汚泥・フェニックス型埋立てとして再利用型に分類

紙くず・保管資料、会議資料の電子化
・分別の細分化によるリサイクル化の推進

木くず・パレットを木材から金属に変更しリターナブル化
・通いパレットの導入

金属くず(非鉄金属くず)

・銅、アルミ等の全面有償処理化(再利用化)
・品質ロス削減活動による廃棄率低減

樹脂・サーマルリサイクル(残渣の再利用化)

５⑤2007 年度のコメント
2007 年度の調査結果では、原単位・最終処分量(埋立処分量)とも大幅に減少した。
これは、前回までの調査で精査できていなかった「汚泥」、「廃油」、「廃プラスチック」等、中間業者において脱水処理後埋立処分される廃棄物、焼却処分後残渣が埋立処理される廃棄物について、できるだけ中間処理業者での実態を把握、最終処分量(埋立処分量)の報告に反映いただいた結果、これら廃棄物の最終処分量(埋立処分量)が大きく減少したものであり、実態に近づいた結果になったものと考えられる。
2007 年度の結果を受け、2010 年度の原単位目標値については、2001 年度比（基準年度）75％減（5.5kg/製品 t）に変更する。

３

環境マネジメントシステム※目標

会員企業は、組織的環境対応体制を整備し、ISO14000 シリーズの認証取得を積極的に進める。
対象会員 15 社に対する調査結果では、200７年度末時点で、ISO14000 シリーズの認証取得は 11 社と前年度と同じであった。

６