JPI-8S-2-2021（追補-2022）（2022 年 10 月 31 日追補）設 備 維 持 規 格（2022 年 10 月 31 日追補）
この追補は、2021 年 10 月 20 日に改訂された“設備維持規格”2021 年版の追補である。したがって、今後、JPI-8S-2-2021 とは、この追補も含むものとする。
なお、この追補は、石油学会ホームページ上で、該当箇所のみを示す。2022 年 10 月 31 日の追補は
次の箇所（赤字＋下線部）である。

JPI-8S-2-2021 の該当頁：41－42 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 1）……………………… 2

JPI-8S-2-2021 の該当頁：71 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 2）……………………… 3

JPI-8S-2-2021 の該当頁：103 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 3）……………………… 4

JPI-8S-2-2021 の該当頁：144 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 4）……………………… 5

1

JPI-8S-2-2021（追補-2022）（2022 年 10 月 31 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：41－42 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 1）
第Ⅰ部 設備維持規格 共通編
3. 補修などの管理
3.4 応急補修
応急補修とは、予測を超える腐食減肉・材質劣化及び漏洩の予兆が認められたときに運転を停止せずに行う応急的な補修方法であり、火気を使用する溶接補修方法と火気を使用しない機
械的な補修方法とがある。
設備の腐食・劣化損傷状況、発生個所、周囲の環境などから応急補修実行の可否を判定し、補修計画を立案して工事を実施する。工事の施工手順については、関係部署と十分な協議を行ってこれを文書化し、安全確認のうえに実施する。応急補修箇所は、原則として次回の保守機会に恒久補修を実施する。
応急補修工法の例を表 3.4.1 に示す。
表 3.4.1 応急補修工法の例
工 法

施 工 法 名 称

・・・

・・・
（省略）
・・・ ・・・

・・・

プラグ打ち工法

伝熱面積に余裕のある場合には、そのま ま 運 転 を継 続 し、 適切 な 時 期 にチューブの入替え又はチューブバンド
ルの交換を行う。
施工時にチューブ内面の下地状況およ

非溶接工法

施 工 方 法

熱交換器チューブの腐食
減肉該当管にプラグ（閉止栓）を打ち、これを内部流体から絶縁する工法で
ある。

備

考

びプラグの打ち込み量を確認する。（事例
７４）

下線部追記
管理番号：8S-2-2021 追補 1 の解説（事例 74）2021 年 4 月、三重県の製油所で発生した潤滑油水素精製装置のプロダクトクーラーからの漏洩事例を反映させた。プラグ施工時の管理が不十分で、施工したプラグの固着力が運転中に低下し、プラグが外れたことで漏洩に至ったと推定。
（石連事故事例報告書 保安No.953）2

JPI-8S-2-2021（追補-2022）（2022 年 10 月 31 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：71 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 2）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
2. 内部検査
2.3 環境遮断材及び断熱材
2.3.4 その他の防食材料ライニング／コーティングの検査
Ⅱ.1 表 2.3.4 にライニング／コーティング検査の着目点を示す。これを参考として事前にチェックリストなどを作成し、そのリストなどに基づいて検査を実施する。
Ⅱ.1 表 2.3.4 その他の防食材料ライニング／コーティング検査の着目点
検査対象

検査方法

・・・

・・・
（省略）
・・・

チョーキング

目視検査、膜厚測定

割れ

目視検査、ピンホールテスト、

検査実施上の留意事項
・・・

断面観察
エロージョン

目視検査、膜厚測定

ピンホール

目視検査、ピンホールテスト

・ピンホールが検出された場合は、ライニング／コーティングの補修を行なう。（事例７５）

割れ

目視検査、ピンホールテスト、

（同上）

断面観察
脆化

目視検査、ハンマーテスト

・環境物質（内部流体の特定成分）の浸透。

クレーズ

目視検査、断面観察

・応力の存在。
下線部追記、取消線部削除

管理番号：8S-2-2021 追補 2 の解説（事例 75）2021 年 4 月、岡山県の製油所の純水製造装置で発生した塩酸貯槽の漏洩事例を反映させた。当該塩酸貯槽はピンホールテストでライニングに損傷を認めたが、補修を行わなかったため、ドラム本体の腐食開口から漏洩に至った。
（石連事故事例報告書 No.909）

3

JPI-8S-2-2021（追補-2022）（2022 年 10 月 31 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：103 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 3）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第1章 塔槽編
Ⅱ.1 付表 12 ボイラ給水装置(給水系) の主要な検査着目点
機器名称

使用材料

主成分

腐食因子

腐食・

検査箇所、検査方法の主要な着目点

劣化損
傷形態
純水製造装置

炭素鋼

軟水

水

ゴムライ

目視検査（浮き､割れ､

（ゴムライ

純水

溶存酸素

ニング

剥離）（事例６５）（（事例７３）

ニング）

塩酸

塩酸

ライニン

外面より肉厚測定（事例７５）

苛性ソー

苛性ソー

グ損傷部

ダ

ダ

下線部追記

脱気装置

炭素鋼

軟水

水

シェル

肉厚測定

給水タンク

炭素鋼

純水

溶存酸素

脱気部溶

磁粉探傷試験（1）接部

管理番号：8S-2-2021 追補 3 の解説（事例 75）2021 年 4 月、岡山県の製油所の純水製造装置で発生した塩酸貯槽の漏洩事例を反映させた。当該塩酸貯槽はピンホールテストでライニングに損傷を認めたが、補修を行なわなかったため、ドラム本体の腐食開口～漏洩に至った。
（石連事故事例報告書 No.909）

4

JPI-8S-2-2021（追補-2022）（2022 年 10 月 31 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：144 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 4）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第3章 空冷式熱交換器編
5. 空冷式熱交換器構成部材の評価
5.1 耐圧部材
ヘッダー、ヘッダーカバー、チューブ、チューブシート、ノズルなどの耐圧性能を維持するための部材は、第 I 部の 2.1.4 及び 2.2.2 の規定に従って評価を行う。
チューブバンドルを単位として余寿命を管理することが望ましい。並列に設置されているチューブバンドルであってもクリーニング頻度などの使用条件が同一でない場合、複数のチューブバ
ンドルを 1 台のチューブバンドルで代表管理（検査）することはしない。（事例７６）なお、予寿命の計算において、フィン溝深さを考慮する必要がある。

下線部追記

管理番号：8S-2-2021 追補 4 の解説（事例 76）2020 年 12 月、神奈川県の製油所の軽油脱硫装置のエアフィン型熱交換器のチューブから漏洩した。並列に設置されているチューブバンドルで余寿命評価（代表機器管理）しており当該チューブは、代表機器よりもクリーニング頻度が低いにも関わらず、検査及び評価対象外であった。
（石連事故事例報告書 No.879）

5

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）設 備 維 持 規 格（2023 年 11 月 1 日追補）
この追補は、2021 年 10 月 20 日に改訂された“設備維持規格”2021 年版の追補である。したがって、今後、JPI-8S-2-2021 とは、この追補も含むものとする。
なお、この追補は、石油学会ホームページ上で、該当箇所のみを示す。2023 年 11 月 1 日の追補は
次の箇所（赤字＋下線部）である。

JPI-8S-2-2021 の該当頁：17 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 5）……………………… 2

JPI-8S-2-2021 の該当頁：42 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 6）……………………… 3

JPI-8S-2-2021 の該当頁：54－55 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 7）……………………… 4

JPI-8S-2-2021 の該当頁：75 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 8）……………………… 6

JPI-8S-2-2021 の該当頁：78 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 9）……………………… 7

JPI-8S-2-2021 の該当頁：103 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 10）……………………… 8

JPI-8S-2-2021 の該当頁：112 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 11）……………………… 9

JPI-8S-2-2021 の該当頁：202 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 12）……………………… 10

1

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：17 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 5）
第Ⅰ部 共通編
2. 腐食・劣化損傷の検査
2.1 腐食・エロージョンの検査
2.1.1 検査箇所の選定
a） 設備内面の腐食・エロージョン― 炭酸腐食・・・（中略）
・・・
水素製造装置の炭酸ガス化・分離工程（変性系・脱炭酸系）ではスチームの凝縮によって炭素鋼・低合金鋼に腐食が発生する。この工程の高温変性系で流体が常時流れている場所では炭酸腐食の可能性はないが、ドレンノズル、ベントノズルなど、常時流体の流れのない箇所のス
チーム凝縮部近辺の炭素鋼・低合金鋼では炭酸腐食が発生する。
炭酸腐食に関して十分な注意を要する部位を整理すると、次のようになる。
・運転温度が露点温度以下になる範囲
・常時流体の流れがある箇所で、運転温度が露点温度以上であっても、露点温度に対する余裕しろが少ない範囲の外部保温の隙間付近、フランジ・配管サポートなどフィン効果を有する部位。（事例７７）・運転温度が高温であっても、ドレンノズル、ベントノズルなど、常時流体の流れがな
く、メタル温度が露点温度近くまで低下する部位。

下線部追記

これらはいずれも、局部的にメタル温度が露点以下に低下する可能性のある部位である。
また、後段の水素ガスの処理過程で、炭酸を含んだミストが高速で槽内の壁に衝突することにより、異常減肉を発生させた事例がある。（事例１１）

管理番号：8S-2-2021 追補 5 の解説（事例 77）2022 年 6 月、千葉県の製油所で、水素製造装置の低温変成槽層から内部流体の水素が漏洩した。原因は、ハンドホール部でフランジがフィン効果となり局部的に冷却され、流体に含まれている水分が凝縮し二酸化炭素を吸収して炭酸腐食を起こした。
（石連事故事例報告書 保安 No.1072）

2

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）

JPI-8S-2-2021 の該当頁：41－42 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 6）
第Ⅰ部 共通編
3. 補修などの管理
3.4 応急補修
応急補修とは、予測を超える腐食減肉・材質劣化及び漏洩の予兆が認められたときに運転を停止せずに行う応急的な補修方法であり、火気を使用する溶接補修方法と火気を使用しない機
械的な補修方法とがある。
設備の腐食・劣化損傷状況、発生個所、周囲の環境などから応急補修実行の可否を判定し、補修計画を立案して工事を実施する。工事の施工手順については、関係部署と十分な協議を行ってこれを文書化し、安全確認のうえに実施する。応急補修箇所は、原則として次回の保守機会に恒久補修を実施する。
応急補修工法の例を表 3.4.1 に示す。
表 3.4.1 応急補修工法の例
工 法

施 工 法 名 称

・・・

・・・
（中略）
・・・ ・・・

・・・

プラグ打ち工法

伝熱面積に余裕のある場合には、そのま ま 運 転 を継 続 し、 適切 な 時 期 にチューブの入替え又はチューブバンド
ルの交換を行う。
施工時にチューブ内面の下地状況およ

非溶接工法

施 工 方 法

熱交換器チューブの腐食
減肉該当管にプラグ（閉止栓）を打ち、これを内部流体から絶縁する工法である。（事例７８）

備考びプラグの打ち込み量を確認する。（事例
７４）

下線部追記

管理番号：8S-2-2021 追補 6 の解説（事例 78）2022 年 10 月、宮城県の製油所の硫黄回収装置のコンデンサーでチューブリークが発生、混入した水分が下流のサルファーピットで突沸し硫黄が外部に漏洩した（20kg）。水分混入の原因は過去の補修時取付けたプラグが運転中に外れたことであった。管端部が腐食減肉していたためプラグ打設時有効な密着性が得られていなかった。
（石連事故事例報告
書 保安 No.1065）

3

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：54－55 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 7）
第Ⅰ部 共通編
付表 3-2 工事作業上の配慮事項例
石油精製事業所における建設後の工事作業時の事故事例に基づく種々の配慮事項で、設備の信頼性向上に有益と判断される事項を以下に示す。

配慮事項例

項 目 名

・内部流体に硫化水素を含む環境では、運転中に腐食生成物として硫化鉄を生じる。
タワーの性能向上のため、内部充填物を採用している場合には、当生成物は、運転中又は停止時のパージにより充填物層にトラップされやすい。
運転停止後の開放時に空気置換を行い、当該生成物が乾燥すると発火することがある。（補修工事で当該壁面を暖めたりすると加速要因になる）特に、気液接触
インターナル腐の効率を上げるため、充填物として薄片の金属材料を用いパッキングしている場
食生成物に対する
合には、金属薄片自体が燃焼する（メタルファイヤー）ことがあるので注意が必要である。（事例７９）
配慮事項
また、長期運転によりパッキング表面にポリマーが生成され、る。ポリマーと金属薄片が加熱されると、ポリマーの燃焼から金属薄片自体が可燃物として燃焼する（メタルファイヤー）に至ることがある点にも留意する。（事例１２）

・・・
（省略）
・・・
・・・

・・・
（中略）
・・・
＜廃棄物仮置き時の配慮＞
・ 開放清掃に伴い装置内から排出したスラッジなどのスケール、及びこれらを含む
ウエスなどの廃棄物は、一時的に現場付近の廃棄物置場に仮置されることがある
が、スケール中に硫化鉄等の自然発火性の物質が含まれていると、仮置中に発熱し、ウエス又は養生シートなどが燻り、火災となる恐れもあるので注意が必要である。
・ このような廃棄物を仮置きする際には、湿潤状態を保つこと、空気との接触を避けること、ウエスなどの燃えやすいものを付近に置かないことが重要であり、スケールを系外へ排出した時点で直ちに水に浸し、袋詰めの後ドラム缶に入れるな
ど、作業手順を定め、きめ細かく管理する必要がある。（事例１４）（事例４７）（事例８０）（事例８１）

設備開放におけ＜油分可燃性流体の流出対策＞
る配慮事項
・仕切り板挿入作業などでフランジを開放する際には、液だれにより内部に残存す
る油分可燃性流体が周辺の保温材へ染み込むのを防止するため、適切な措置を講じる。また、油分可燃性流体が流出あるいは飛散して周辺設備や保温材に付着あるいは染み込んだ場合には、配管･設備から付着油物を完全に除去し、油可燃性流体が付着した保温材は取替を検討する（事例６１）（事例８２）（事例８３）。保温材に浸み込んだ油分可燃性流体は、運転温度が発火点以下であっても蓄熱して温度上昇し発火に至ることがあるので注意する。
[出典] 小澤ら、断熱材に浸透した潤滑油の酸化蓄熱および自然発火の検討、
石油学会 年会・秋季大会講演要旨集(2016)

・・・
（省略）
・・・
下線部追記、取消線部削除

4

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
管理番号：8S-2-2021 追補 7 の解説（事例 79）2021 年 3 月に、千葉県の製油所で、定修中の減圧蒸留塔の内部充填物が焼損した。当該蒸留塔内には硫化鉄が残存しており、洗浄及び湿潤処理が不十分だったため、硫化鉄が発熱し引火した。
（石連事故事例報告書 保安 No.961）（事例 80）2022 年 4 月、神奈川県の石化工場では、スチームクラッカー装置の定修中に回収されたポリマーを袋詰めして現場に仮置きしたところ燻りを発生した。(石連事故事例報告書 保
安 No.972)（事例 81）2022 年 10 月、神奈川県の製油所の仮置き資材置き場にて発生した火災事例を反映した。
リアクター清掃時に発生した硫化鉄を含むスラッジを土嚢袋に入れ、それをビニール袋で密封し仮置き資材置き場に廃棄した結果、スラッジが乾燥、発熱し火災が発生した。
（石連事故事例報告書 保安 No.1050）（事例 82）2021 年 12 月に、大分県の製油所で、硫黄回収装置の配管付近で火災が発生した。火災の前日にサルファトラップのストレーナーを清掃する際、硫黄の流出確認口から硫黄があふれ出し、固化して粉上になった硫黄が配管の保温内などに入り込んだ。その後、この硫黄粉が加熱蓄熱されて発火した。
（石連事故事例報告書 保安 No.986）（事例 83）2022 年 7 月に茨城県の製油所の重油脱硫装置減圧蒸留塔で、定期修理後の運転開始昇温
中に保温材から火災が発生した。保温材に油（重油相当）がしみ込んだ状態で昇温操作を行ったため自然発火した。 (石連事故事例報告書 保安 No.1044)

5

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：75 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 8）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第 1 章 塔槽編
3. 外部検査
3.1 本体及びノズル
Ⅱ.1 表 3.1.1 に胴、鏡板、ノズルなど外面の腐食・劣化損傷検査の着目点を示す。これを参考として事前にチェックリストなどを作成し、そのリストなどに基づいて検査を実施する。
第3章 Ⅱ.1 表 3.1.1 胴、鏡板、ノズル等外面の腐食・劣化損傷検査の着目点
検査箇所

検査方法

検査実施上の留意事項

胴、鏡板の突合せ溶接部

目視検査、磁粉探傷試験（炭素鋼、 ・クリープ域にある低合金鋼の胴、鏡板とノズルとの溶接部

低合金鋼の表層に劣化損傷が予想

胴、鏡板と支持構造物との溶接部される箇所）、浸透探傷試験（割れ・溶接部に当て板がある場合、
当

胴と補強リングの溶接部などの表面損傷が予想される箇所）て板下の腐食・劣化損傷に注

溶接部。

意。
保温、保冷、火傷防止、耐火被覆の貫通物及・雨水浸入による損傷に注意。

び取付溶接部（マンホール､ノズル､配管サ

目視検査、肉厚測定（減肉箇所）、 ・当て板がタック溶接などの雨ポートなどのラグ､ダビット､リフティング

磁粉探傷試験（炭素鋼、低合金鋼の水が浸入する構造の場合、当ラグ）表層に劣化損傷が予想される箇て板下の腐食に注意

塗装不良箇所所）、浸透探傷試験（割れなどの表

保温、保冷、火傷防止、耐火被覆の不良箇所

面損傷が予想される箇所）

・不良塗装、不良保温などの除去後に検査。

部分施工の保温等の止端部ノズルのスカート貫通部（事例８４）

目視検査、肉厚測定（減肉箇所）

・雨水浸入による損傷に注意。

下線部追記

管理番号：8S-2-2021 追補 8 の解説（事例 84）2021 年 6 月に、山口県の製油所で、ガソリン添加剤ドラムのドレンノズル (2B) が、ス
カート貫通部で外面腐食して開口漏洩した。
（石連事故事例報告書 保安 No.977）

6

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：78 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 9）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第 1 章 塔槽編
3. 外部検査
3.5 保温、塗装
Ⅱ.1 表 3.5.1 に保温、塗装検査の着目点を示す。これを参考として事前にチェックリストなどを作成し、そのリストなどに基づいて検査を実施する。
Ⅱ.1 表 3.5.1 保温、塗装検査の着目点
検査箇所
保温

塗装

検査方法

検査実施上の留意事項

外装板

目視検査

・腐食（事例８５）、剥がれ、ずれ、はぜの弛み、バンドの弛み

外面シール材

目視検査

・固化、風化損耗、脱落、ひび割れ、

保温材

目視検査、

・吸湿性及び保湿性による断熱性能低下、本体外面腐食・劣化損傷（事保冷材

サーモグラフィー

例８５）

火傷防止材

計測、

耐火被覆材

中性子水分計計測
目視検査

・ふくれ、剥がれ、ひび割れ、ピンホール、チョーキング、錆の浮出
し

下線部追記

管理番号：8S-2-2021 追補 9 の解説（事例 85）2022 年 9 月、神奈川県の製油所のエーテル製造装置反応器からガスが漏洩した事例を反映させた。当該反応器最上部の保温外装板に腐食による開口が生じ、そこから保温材内部に浸入した雨水が滞留して反応器本体を腐食させた。（石連事故事例報告書
No.1040）

7

保安JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：103 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 10）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第1章 塔槽編
Ⅱ.1 付表 12 ボイラ給水装置(給水系) の主要な検査着目点
機器名称

使用材料

主成分

腐食因子

腐食・

検査箇所、検査方法の主要な着目点

劣化損
傷形態
純水製造装置炭素鋼

軟水

水

ゴムライニン

目視検査（浮き､割れ､剥（ゴムライニ

純水

溶存酸素

グ

離）（事例６５）（事例７３）（事例８６）

ング）

塩酸

塩酸

ライニング損

外面より肉厚測定（事例７５）

苛性ソーダ

苛性ソーダ

傷部

下線部追記

脱気装置

炭素鋼

軟水

水

シェル

肉厚測定

給水タンク

炭素鋼

純水

溶存酸素

脱気部溶接部

磁粉探傷試験（1）管理番号：8S-2-2021 追補 10 の解説（事例 86）2020 年 2 月、岡山県の製油所で、塩酸計量槽から塩酸が漏洩した。塩酸計量槽の内面はゴ
ムライニングされていたが、部分補修した部位があり、この部位の接着力が低下して塩酸が浸入し鉄皮を腐食し、開口漏洩した。
（石連事故事例報告書 保安 No.998）

8

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：112 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 11）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第 2 章 多管式熱交換器編
2. 内部検査
2.4 インターナル
2.4.2 劣化損傷の検査
Ⅱ.2 表 2.4.2 にインターナルの劣化損傷検査の着目点を示す。これを参考として事前にチェックリ
ストなどを作成し、そのリストなどに基づいて検査を実施する。
Ⅱ.2 表 2.4.2 インターナル劣化損傷検査の着目点
検査箇所

検査方法

検査実施上の留意事項

目視検査、磁粉探傷試験（炭素鋼、低合金鋼の表層に劣化損傷が発生しやすく、慎重に観察すべ

劣化損傷が予想される箇所）、浸透探傷試験（割れなき部位の例

どの表面損傷が予想される箇所）、渦流探傷（非磁性① 不揃いなビード体のチューブに劣化損傷が予想される箇所）、放射線② アンダーカット

透過試験（チューブに劣化損傷が予想される箇所）、③ オーバーラップ

寸法測定（変形部）④ 隅肉溶接のトウ及びトウ下

・・・・・・（中略）・・・⑤ クレーターバッフル、サポートプレート、ス

目視検査、寸法測定（変形部）⑥ アークストライクチューブ

ペーサー、タイロッド、ナット、長⑦ 仮付跡

手バッフル、スライドシュー、フィ⑧ 母材の傷ン⑨ T 字溶接部、十字溶接部

堰板⑩ 隅部の溶接

インピンジメントバッフル、フェ⑪ 短ビード断続溶接部

ルール⑫ フローティングヘッドカバー溶接部

・・・⑬ 拡管部（広げすぎたものの端部）

・・・（省略）・・・⑭ チューブとチューブシートの隙間（拡管施工部と未施工部の境界）⑮ 振動発生の疑いがあるチューブとバッフルなどの間隙部（事例８7）
なお、JPI-8R-12 を参照して、該当する
事象ごとに検査箇所を定める必要がある。

下線部追記
管理番号：8S-2-2021 追補 11 の解説（事例 87）2022 年 10 月に神奈川県の化学工場のエチレン装置分解ガスクーラーのチューブが振動により破損、海水側にガスが漏出した。この熱交換器ではバンドル下部に設けたシーリング
ストリップが局部的にシェル側流速を加速させ、チューブが振動しやすい条件を作っていた。
（石連事故事例報告書 保安 No.1023）

9

JPI-8S-2-2021（追補-2023）（2023 年 11 月 1 日追補）
JPI-8S-2-2021 の該当頁：202 頁（管理番号 8S-2-2021 追補 12）
第Ⅱ部 設備維持規格 機種別編
第 7 章 圧力逃し設備編
2. 分解検査
2.2 弁箱、ふた、破裂板ホルダ
Ⅱ.7 表 2.2.1 に弁箱、ふた、破裂板ホルダなどの分解検査の着目点を示す。これを参考として事前にチェックリストなどを作成し、そのリストなどに基づいて検査を実施する。
Ⅱ.7 表 2.2.1 弁箱、ふた、破裂板ホルダなど検査の着目点
検査箇所

検査方法

検査実施上の留意事項

弁箱

目視検査（腐食箇所、摩耗箇所、損・劣化損傷が発生しやすく、慎重に観察すべき部位のふた傷箇所）、肉厚測定（減肉箇所）、 例

キャップ

内外径計測（ネジのやせている部① 形状の不連続な部位（テストギャグ用ねじ分）、磁粉探傷試験又は浸透探傷試② R の小さい隅角部

穴止めプラグを含む）

験（表層に劣化損傷が予想される③ リングジョイント溝

ドレンプラグ箇所）、寸法測定（変形箇所）④ スケール付着部

調整リング止めボルト

なお、JPI-8R-12 を参照して､該当する事象があれ

破裂板ホルダば検査を行う。

接続フランジ・ベローズタイプ以外の安全弁ではキャップ（帽子）内は吹出し先とつながっている為、キャップ部の気密が不完全であると漏洩が生じることに注意する。
（事例８８）

下線部追記

管理番号：8S-2-2021 追補 12 の解説（事例 88）2022 年 8 月、神奈川県の製油所で、LPG ポンプのミニフローラインのベローズタイプではない安全弁からガスが漏洩した事例を反映させた。当該安全弁の分解点検時にテスト
ギャグ用ねじ穴プラグのガスケットを交換せずに再使用した為、プラグ締付け時にガスケットが切損して運転中に漏洩に至った。
（石連事故事例報告書 保安 No.1053）

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