パート 7 鉛直に支持される織物及びフィルムの試験
1 適用対象かけ布、カーテン及びその他の鉛直に⽀持される織物材料が、0.8kg/㎡のウールよりも燃焼の広がりに関して抵抗性を有することが要求される場合、それらはこのパートを満⾜しなければならない。

2 火災試験方法
鉛直に⽀持される織物及びフィルムは、本パートの別添 1 に規定された⽕災試
験⽅法に従って試験し評価しなければならない。

3 カーテン及びかけ布の判定基準
3.1 別添 1 の⽕災試験により、以下に⽰す特性のうちいずれか 1 つ以上が⽰された製品は、条約の第 II-2 章の関連規定により定義された「⽕災の危険性が⼩
さい家具及び備品を備える部屋」で使⽤するためのカーテン、かけ布⼜は⾃由吊り下げの布の製品としては不適当であるとみなさねばならない。
.1 表⾯接炎で、10 体以上の試験体について試験した結果、そのいずれかの試験体について残炎時間が 5 秒以上であった場合（下記 3.2 項も参照）.2 表⾯接炎で、10 体以上の試験体について試験した結果、別添 2 によ
る測定により、そのいずれかの試験体においていずれかの端まで燃え抜けが⾒られた場合（下記 3.2 項も参照）.3 10 体以上の試験体について試験した結果、下部の綿に着⽕した場
合（下記 3.2 項も参照）.4 表⾯接炎⼜は端接炎で試験した、各 5 体の試験体からなる試験体群のいずれかにおいて、別添 2 による測定により「平均炭化⻑」が150mm を超えた場合.5 基布の炭化の有無にかかわらず、着⽕点から 100mm を超えて表⾯
フラッシュの炎の伝播が発⽣した場合（下記 3.2 項も参照）
3.2 織物の試験データの解析の結果、縦⽷⽅向と横⽷⽅向のそれぞれより切り出した、各 5 体の試験体からなる 2 つの試験体群のいずれか⼜は両⽅が、上記 3.1.1 から 3.1.3 及び 3.1.5 に規定の基準のいずれか⼀つ以上に該当することにより不合格となり、かつ、その基準に該当した試験体が試験した 5
体のうち 1 つだけである場合は、同⼀の切り出し⽅向の新たな試験体群を⽤
いて試験体群全体を再試験をすることが許される。再試験の結果、基準に該当して不合格となった場合は、その織物の使⽤を承認してはならない。

4 追加要求事項- 136 -

試験は完成品（例えば、着⾊などを含む。）を⽤いて⾏うこと。⾊のみが異なる場合には、新たに試験を⾏う必要はない。しかし、下地の製品⼜は処理⽅法を変更した場合は新たな試験が必要である。

5 試験報告書
試験報告書は本パートの付録 1 の 7 項に挙げた情報を含むこと。

- 137 -

別添 1 垂直に支持された織物及びフィルムの耐炎性の判定のための火災試験方法
注意 ‐ 試験従事者の健康と安全について織物の燃焼は、煙と毒性ガスを発⽣し、試験従事者の健康に影響を与えることがある。各試験後に強制排気等の適当な⼿段により、試験場所から煙とガスを取り除き、必要な試験条件を回復すること。

1.適用対象本別添では、条約の第 II-2 章の関連規定にいう、炎の広がりを妨げるための要求事項に合致するように、主として垂直に⽀持されるカーテン⼜はかけ布として使⽤される織物及びフィルムを評価するための⽕災試験⽅法を規定する。
本質的には耐炎性がない織物については、洗濯・暴露処理を⾏い、この処理の前及び後で試験を⾏わなければならない。
製品安全評価センター追記: 本項で要求されている試験前の処理の具体については、別添 3 に記載されているが、そのうちの洗濯処理については
欧州では⼀般的であるものの、本邦では洗濯装置の都合上実施が必ずしも容易ではないものである。別添 3 記載の洗濯⽅法と同等性があると思われる⼿法であって国内で広く実施されている耐⽕試験の前処理のための洗濯⽅法を同別添に追記として記載するので、⽇本国内での代替⼿法としてご検討いただきたい。

2 定義
2.1「残炎時間」とは、着⽕源が消⽕した⼜は取り除かれた後に材料が炎を出していた時間をいう。
2.2 「持続した着⽕」とは、残炎時間が 5 秒以上であった場合を⾔う。
2.3 「残じん」とは、炎が消えた後⼜は着⽕源を取り除いた後に、材料の⾚熱が残ることをいう。
2.4 「表⾯フラッシュ」とは、織物の表⾯にわたって炎がすばやくフラッシュする現象で、多くの場合表⾯のパイル仕上げが関係し、しばしば下地の織物が基本的に無傷の状態でのこされるものをいう。

3 目的
この試験⽅法は、⼩さな着⽕源に曝された場合での持続した着⽕及び炎の伝播に対する織物の耐久⼒を調べるものである。この試験における織物の性能は、こ- 138 -

の試験の条件と⼤きく異なる条件に曝された際の炎の伝播に対する耐久⼒を⽰す
ものでは必ずしもない。

4 試験装置
4.1 ガスバーナー

ガスバーナーは図 1 に⽰すものを準備すること。ガスバーナーはバーナーの胴部の軸を３つの各固定位置に調整できるように設置すること。すなわち、垂直上
向き、⽔平向き、及び⽔平から 60 度の向きの 3 つである。織物に対するバーナーの位置を図 2 に⽰す。図 3 及び図 4 はこれら位置にバーナーを固定するための⽀持板である。

- 139 -

図 1 点⽕バーナー(ドイツ⼯業規格(DIN)50051 type KBN による)

- 140 -

図 2 点⽕バーナー: 織物の位置- 141 -

図 3 織物の試験: 組⽴てとその詳細- 142 -

図 4 織物の試験: 詳細- 143 -

図 5 織物の試験: 試験箱- 144 -

図 6 織物の試験: 試験箱- 145 -

4.2 燃焼ガス

市販の等級のプロパンで純度が少なくとも 95%のものを使⽤すること。

4.3 試験体ホルダー

幅 10mm、厚さ 2mm のステンレス板で作成した、⻑さ 200±1mm、幅 150±1mm の四⾓形の試験フレームを⽤意すること。距離調整⽤スタブを取り付けた直径 2±1mm のステンレス製の取り付けピンを、各コーナーと 2 つの⻑辺の各中点に取り付けること。図 3 及び図 4 に試験体ホルダーを⽰す。

4.4 支持台

試験体ホルダーは、堅固な⾦属の台に、試験体ホルダーを取り付ける 2 本の垂直棒を⽤いて⽀持する。この⾦属の⽀持台は、試験体にバーナーの炎を接触させたり遠ざけたりして動かすための、バーナーの脚をも⽀持する。図 3 及び図 4 に⽀持台とバーナー脚を⽰す。

4.5 試験箱

0.5〜1mm の厚さの⾦属板で作成した⾵よけ箱を、おおむね幅 700±25mm、奥⾏ 325±25mm、⾼さ 750±25mm の⼤きさで⽤意すること。天板には直径13±1mm の⽳を 32 個対称的にあける。両側下部にはバッフル付きの通気⼝を対称に設け少なくとも 32cm2 の⾃由通気⾯積を持たせること。700mm×325mmの⾯の⽚⽅にはガラスを主体とする開閉⼾を設け、⼩さい⽅の⾯の⽚⽅は視認⽤の⾯とすること。ガス供給管とバーナーの位置を外部から調整するためのロッドを通すために⽳を⼀つ開けること。箱の内部底⾯は不燃性の断熱材で覆うこと。内部は⿊⾊に塗装すること。試験箱を図 5 及び図 6 に⽰す。

5 試験体
5.1 準備

試験体は提出された材料を可能な限りよく代表するようにし、縁の部分を含まないこと。220mm×170mm の⼤きさで、縦⽷の⽅向に 5 個、横⽷の⽅向に 5個の合計 10 個を切り出すこと。⽣地の外⾯が表裏で異なる場合には両⾯を試験するのに⼗分な数の試験体を切り出すこと。試験フレームのピンの位置に対応す
る位置に直径約 5mm の⽳を設けた 220mm×170mm の⼤きさのテンプレー
トを⽤いて、台の上に平らに置いた試験体に印⼜は孔を開け、試験体フレームに取り付けた際に試験体に掛かる張⼒の繰り返し性と再現性を確保すること。
5.2 調湿と暴露の手順- 146 -

試験体は試験前に温度 20±3℃、相対湿度 65±5%で 24 時間以上調湿すること。材料に本質的な耐炎性がない場合には、別添 3 に詳述した暴露⼿順のうち⼀つを、承認機関の判断により、少なくとも 10 枚の追加の試験体について実施してもよい。
5.3 取付調湿環境から取り出した各試験体は、3 分以内に試験に供するか、必要があるまで密封した容器に納めること。⽣地は、予め印がつけられた（5.1 項参照）場
所がピンの位置となるように試験フレームに取り付けること。取り付け位置は、
幅⽅向がフレームの⼤体中⼼となるようにし、下側の縁が下側ピンの下⽅に 5±1mm はみ出るようにすること。

6 試験方法6.1 着火炎の前調整

ガスバーナーは点⽕してから少なくとも 2 分間は予熱を⾏うこと。その後にガス供給量を調整し、バーナーを垂直にした際のバーナー管の頂部から視認できる
炎の頂部までの距離が 40±2mm となるようにすること。必要であれば、バーナ
ーの炎の⻑さ調整において再現性を得るための⼿段としてガス流量計を⽤いてもかまわない。
6.2 対象の生地に対する接炎方法の決定

6.2.1 バーナーの⾓度を⽔平にし、ピンの⼀番⽬の列の⾼さから 40mm 上⽅の
⽣地の中⼼位置で炎が接触するようにバーナーの⾼さを固定すること。そして試験箱の⼾を閉め、バーナーの先端が試験体の⾯から 17mm となる位
置にバーナーを動かすこと。
6.2.2 炎は 5 秒間接炎し、離すこと。着⽕の持続が起きなかった場合は、新たな試験体を試験体ホルダーに取り付け、15 秒間同様に接炎させること。15秒間の接炎でも着⽕の持続が起きなかった場合は、炎が試験体に接触する
ように、バーナーの先端が試験体の下縁の 20mm 下⽅にくる位置にバーナーの位置を調整すること。
6.2.3 この位置で 5 秒間接炎し、着⽕の持続が⾒られない場合は、新たな試験体を使⽤して接炎の時間を 15 秒間に延⻑して試験すること。
6.2.4 試験体の試験に使⽤する点⽕の条件は、上記の順序に従った場合に最初に着⽕の持続が起きた条件とすること。着⽕の持続が起きなかった時は、炭化の⻑さが最⻑であった条件で試験すること。縦⽷⽅向と横⽷⽅向の試験
体に対する接炎の⽅法は、上記の点⽕順序をもって決定すること。
6.3 着火試験

試験により試験体にとって適当であると判明したバーナー位置と接炎時間により、縦⽷⽅向と横⽷⽅向に切り出されたそれぞれさらに 5 個の試験体について
6.2 項に従って試験を⾏い、残炎時間を記録すること。表⾯フラッシュについて- 147 -

はどのような徴候であっても記録すること。試験中に残じんの発⽣が観察された
場合は、⾚熱が完全に消えるまで試験体を動かさないこと。炭化の⻑さも記録すること。⽣地の正確な損傷限界に疑いがある場合は、別添 2 に詳述した⼿順に従うこと。
6.4 燃焼落下物

熱可塑性材料の燃焼落下物が試験装置の基台上の可燃材料を着⽕する能⼒があるかを検証するために、パート 3 の別添 1 の 7.9 項に規定されたコットンウー
ルを試験体ホルダーの直下の基板の上に⾼さが 10mm となるように置くこと。
そのコットンウールの着⽕と⾚熱について記録すること。

7 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1

試験が 2010 年 FTP コードのパート 7 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 材料の種類(例えば、カーテン、掛け布など）.8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリングの⽅法についての記述(適当な場合).10 試験した製品についての記述、 適当な場合以下を含むこと.1 単位⾯積当たりの質量.2 厚さ.3 ⾊調（模様のある製品の場合は、代表⾊を記載すること）.4 すべてのコート材の量と層数.5 耐⽕処理の⽅法とその量.6 製品の原材料(ウール、ナイロン、ポリエステルなど)とその構成⽐率.7 組織の構成(平織り、綾織り、朱⼦織りなど).8 織密度(本/インチ)、1 インチあたりの縦⽷と横⽷それぞれの本数.9 ⽷番⼿.11 試験体についての記述（単位⾯積当たりの質量、厚さと⼨法、⾊、試験を⾏った⽅向と⾯についての記述を含むこと）.12 試験体受領⽇- 148 -

.13 試験体の調湿についての詳細（⾏った洗濯・暴露の⼿順と洗剤についての情報を含むこと）.14 試験⽇.15 試験結果.1 接炎⽅法.2 接炎時間.3 残炎時間.4 炭化の⻑さ.5 燃焼落下物によるコットンウールの着⽕について.6 表⾯フラッシュの発⽣の有無とその伝播⻑さ.16 試験中の観察事項.17 試験した材料が本パートの第 3 項の性能基準に合致するか否かについての判断.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみ
によって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 149 -

別添 2 炭化又は材料破壊の長さの測定
1 試験用具フックとおもりを組み合わせて、試験体の炭化⼜は材料破壊の⻑さを測定すること。
フックとおもりの合計質量は表 1 に⽰すとおりとする。
表 1 炭化した⽣地の引き裂くための質量試験体の⾯密度(g/m2)

⽣地の引き裂きに使⽤する総質量(g)200 未満100

200〜600

200

600 超

400

2 方法
試験体上のすべての炎と残じんが消えた後、直ちに炭化⼜は材料破壊の⻑さを測定すること。この試験での炭化の⻑さは、炎に暴露された試験体の端から、以下の⽅法により炭化部分の中⼼を通って試験体に⻑⼿⽅向に⽣じた裂け⽬の端までの距離で定義する。
.1 試験体の炭化貫通部の最も⾼いところ⼜は最も⼤きく炭化している
端部が、試験の結果、熱塑性変形のために厚みを帯びているか否かを調べる。厚みを帯びている場合は、その炭化した試験体の厚くなった
端部の最も⾼い部分に達するのに必要⼗分な深さに切り込みを⼊れる。
.2 試験体を、その視認できる炭化⻑さが最⼤の部分を通って⻑⼿⽅向に
平⾏に折りたたむ。
.3 炭化した部分の⽚⽅の⾯に、隣り合う外側の端から 8mm、下端から8mm の所にフックを通す。
.4 試験体を、炭化した部分の反対側において指でつまみ、おもりが持ち上がるまでしずかに引き上げる。試験体は、布地が負荷を⼗分に⽀持できる強度を持つ所に達するまで炭化した部分にわたって裂け⽬を⽣じる。

- 150 -

別添 3 洗濯及び暴露の方法
1 一般規定船舶内での使⽤を意図するすべての織物は、永続的な耐⽕処理を施したものであるか、本質的に耐⽕性のある材料で作られていることを前提としている。本別
添では、この前提を確認するための試験⽅法について記述する。

2 適用
2.1 本試験⽅法は織物に対して適⽤する。
2.2 各織物には、それぞれが意図した使⽤⽬的に適切な暴露⽅法のみが課せられる。適切な暴露サイクルを経た後に第 5 項に規定した耐⽕要件に合致しなけ
ればならない。
2.3 本別添に規定する加速暴露試験は、その織物の製品寿命の間での耐⽕処理の（設計時の条件下での）耐久性を合理的に評価するのに⼗分な試験として規定されている。

3 加速ドライクリーニング
3.1 処理された織物は、ドライクリーニング可能なダミーの織物と共に洗濯物としてコイン式ドライクリーニング設備でドライクリーニングする。溶液と織物の実効⽐は 1:10(溶液 10kg に対して織物 1kg)とする。
3.2 パークロロエチレン溶剤（チャージシステムのための 1%の乳化剤と⽔を含む）を使⽤したコイン式装置で、タンブラー乾燥まで含めて 10 分から 15分の全⾏程を⾏う。各ドライクリーニング⼯程が終了した際に、洗濯物を取り出し個々の織物に分けること。
3.3 上記ドライクリーニングは洗濯と乾燥の全⾏程が 10 回完了するまで繰り返す。
3.4 試験体は、このようにドライクリーニングされた織物から切り出す。

4 加速洗濯
4.1 処理された織物の試験体は、市販の⾃動洗濯機で市販の洗剤を⽤いて洗濯す
るか、製造者が指定⼜は推奨する⽅法に従って前処理すること。
4.2 表 1 に概要を⽰した運転⼯程に従う。
4.3 その後 80℃のタンブラー乾燥機で乾燥させる。
4.4 上記の⼿順を、洗濯と乾燥の全⾏程が 10 回完了するまで繰り返す。もし材料が特別な使われ⽅をする場合は、さらなる洗濯が必要となることがある。
4.5 製造者⼜は仕上業者により、布地の洗濯について指⽰がある場合は、上記の典型的な洗濯の実施状況を模擬する⽅法に優先して、その指⽰に従うこと。
- 151 -

表 1 加速洗濯の運転サイクル(1)

(1)

運転内容

時間(分)

温度(℃)

1 洗濯

6

55

2 洗濯

6

70

3 洗濯

6

70

4 漂⽩

8

70

5 すすぎ

2

70

6 すすぎ

2

70

7 すすぎ

2

70

8 すすぎ

2

55

9 ⻘み付け

3

40

10 脱⽔

3

40

この運転サイクルは⽩物織物を対象としたものである。⾊物織物には、漂⽩⼯
程及び⻘み付け⼯程は省き、洗濯⼯程とすすぎ⼯程の温度を 17℃だけ低下させること。

5 加速水浸出法
5.1 処理された織物の試験体を室温の⽔道⽔の⼊った容器に 72 時間の間完全に沈めておく。容器は、試験体と⽔の⽐を 1:20 とすることができるものとする。
5.2 容器から⽔を抜き、再度給⽔することを 24 時間間隔で浸漬時間の間⾏う。
5.3 浸漬時間が終了した際には、試験体を容器から取り出し、タンブラー乾燥機
⼜は乾燥器を⽤いて約 70℃で乾燥させる。

6 加速暴露キセノンランプを⽤いた適切な加速暴露⽅法⼜は以下に⽰した⽅法のうちのいずれかを、所管の主管庁の要求により⾏う。
6.2 代替方法 その 1
6.2.1 装置

.1 装置は、その中⼼に垂直のカーボンアークを持ち、その中に試験体ホルダ
ーを取り付けた垂直の⾦属円筒で構成する。
.2 その円筒の径は、試験体ホルダーからカーボンアークの中⼼までの距離が375mm となるようにすること。
.3 円筒はカーボンアークの周りを 1 分間に約 1 回転の速さで回転するようにすること。
- 152 -

.4 円筒内には、放出される⽔量を調整する⼿段を備えたウォータースプレーを設けること。
.5 垂直カーボンアークは、直流の場合は 13mm の外形の固体電極のものとし、交流の場合は単⼀コア電極のものとすること。いずれの電極も均⼀な構成のものとする。
.6 アークは透明な 1.6mm 厚の⽯英ガラス製のグローブ⼜はそれと同等な吸収・透過特性をもつ容器で覆われていること。
6.2.2 試験装置の操作.1 試験体をアークに向けて円筒の内側に取り付ける。
.2 試験中、円筒を 1 分間に約 1 回転の速さで回転させる。
.3 120 分毎に 18 分間、試験体に約 0.0026m3/min の流量でウォータース
プレーから散⽔する。
.4 アークは電圧 140V、直流の場合 13A、60Hz の交流の場合 17A の電流で動作させる。
.5 電極はランプが完全な動作をする条件となるように⼗分な頻度で交換すること。
.6 グローブは電極を交換する時⼜は少なくとも動作 36 時間毎に清掃すること。
6.2.3 試験工程

.1 試験体には上記暴露を 360 時間⾏うこと。
.2 その後試験体を 20℃から 40℃の温度で完全に乾燥させる。
.3 乾燥後、試験体を耐炎試験に供する。
6.3 代替方法 その 2
6.3.1 装置

.1 装置は、垂直な円筒の中⼼に垂直なカーボンアークを取り付けたもので構成する。
.2 円筒の内部に、試験体の表⾯からアークの中⼼まで 475mm となるように
回転ラックを取り付ける。
.3 No22 の上部電極と No.13 の下部電極の 2 組を使⽤すること。ただし、アークは、同時には 1 組の電極間にのみ発⽣させること。
.4 アークと試験体の間には、フィルターや容器は使⽤しないこと。
.5 スプレーノズルを円筒に取り付け、試験体が 120 分毎に約 18 分間⽔にさらされるようにすること。
6.3.2 試験装置の操作.1 試験体は、その表⾯をアークに向けて回転ラックに取り付けること。
- 153 -

.2 ラックは、アークの周囲を 1 分間に約 1 回転の速さで回転させる。
.3 アークは、交流でアーク間電圧 50V、電流 60A、直流でアーク間電圧 60V、
電流 50A で動作させる。
.4 120 分毎に 18 分間、試験体に約 0.0026m3/min の流量でウォータース
プレーから散⽔する。
6.3.3 試験工程

.1 試験体には上記暴露を 100 時間⾏うこと。
.2 その後試験体を 20℃から 40℃の温度で完全に乾燥させる。
.3 乾燥後、試験体を耐炎試験に供する。

製品安全評価センター追記: 代替の洗濯方法
別添 1 第 1 項追記にいう代替の洗濯⽅法は、以下の通りである。
1 水洗い洗濯

⽔洗い洗濯は、追記 1.1 項に定める洗濯機等（⽔洗い洗濯機、脱⽔機及び乾燥機をいう。以下同じ。）を⽤い、追記 1.2 項に定める洗濯⽅法により⾏うこと。
ただし、これらによる⽅法と同等以上の洗濯性能を有する⽅法により⾏う場合は、
この限りではない。
1.1 洗濯機等

(1) ⽔洗い洗濯機は、図 1 に⽰す構造の洗濯槽を有するもので、当該洗濯槽内の液温を 60 度に保つことができ、かつ、当該洗濯槽の内筒は毎分 37 回転の速度で正転 15 秒間、休⽌ 3 秒間、反転 15 秒間、休⽌ 3 秒間の運転を繰り返し⾏うことができるものであること。
(2) 脱⽔機は、毎分 1,200 回転の速度で運転することができる遠⼼脱⽔機であること。
(3) 乾燥機は、60 度の温度を保つことができる構造の物であること。

1.2 洗濯方法

(1) 温⽔（⽬本⼯業規格 JIS K 0101 （⼯業⽤⽔試験⽅法）に定める全硬度の測定⽅法により測定した場合に炭酸カルシウム換算濃度が 5 ミリグラム毎リットル以下のものに限る。以下同じ。）1 リットル当たり JIS K 3303(粉末洗濯⽯鹸)に定める無添加剤の粉末洗濯⽯鹸質量 1 グラムの割合で混⼊した液（以下「洗濯液」という。）を、洗濯槽に 14 センチメートルの深さまで⼊れること。
(2) 洗濯槽に⼊れる試料は、質量 800 グラム以下の量とすること。この場合において、当該試料の質量が 800 グラム未満のときは、800 グラムから当該試料の質量を差し引いた質量の防炎性能を有しない布を併せ⼊れること。
(3) 洗濯は、洗濯液の温度を 60 度に保ち、15 分間⾏うこと。
- 154 -

(4) すすぎは、3 回繰り返し⾏うものとし、それぞれ 1 回のすすぎは、追記 1.2
項(1)に定める量と同等の温度 40 度の温⽔で 5 分間⾏うこと。
(5) 脱⽔は、2 分問⾏うこと。
(6) 乾燥は、60 度の温度で⾏うこと。
2 ドライクリーニング

ドライクリーニングは、追記 2.1 項に定めるドライクリーニング機等（ドライクリーニング機、脱液機及び乾燥機をいう。以下同じ。）を⽤い、追記 2.2 項に定める洗濯⽅法により⾏うこと。ただし、これらによる⽅法と同等以上の洗濯性能を有する⽅法により⾏う場合は、この限りではない。
2.1 ドライクリーニング機等(1) ドライクリーニング機は、図 2 に⽰す構造の洗濯槽を有するもので、毎分 49
回転の速度で運転を⾏うことができるものであること。
(2) 脱液機及び乾燥機は、1.1(2)及び(3)に定めるところによること。
2.2 洗濯方法

(1) JIS K 1521(パークロロエチレン)に定めるパークロロエチレン 100 ミリリ
ットル当たり JIS L 0860(ドライクリーニングに対する染⾊堅ろう度試験法)に定める⾮イオン界⾯活性剤質量 1 グラム、スルホン琉珀酸ジオクチルエステ
ルで純分 60 パーセント以上、アルコール不溶分 3.5 パーセント以下の陰イオ
ン界⾯活性剤質量 1 クラム及び⽔ 0.1 ミリリットルの割合で混⼊した液を洗溜槽に 3.78 リットルいれること。
(2) 洗濯槽に⼊れる試料は、質量 300 グラム以下の量とすること。この場合において、当該試料の質量が 300 グラム未満のときは、300 グラムから当該試料の質量を差し引いた質量の防炎性能を有しない布を併せ⼊れること。
(3) 洗濯は、15 分間⾏うこと。
(4) 脱液及び乾燥は、追記 1.2 項(5)及び同(6)に定めるところによること。

解説：この⽅法は(財)⽇本防炎協会が現在採⽤している⽅法である。

- 155 -

図 1 ⽔洗い洗濯機の洗濯槽

図 2 ドライクリーニング機の洗濯槽- 156 -