NACHI-BUSINESS
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Machining

3A1

Vol.

May/2004■ 論文・報文・解説
高精度・高能率加工を追求する「ドリル穴あけ加工技術」
マシニング事業
コーティング

Drilling Technology for High Precisionand High Efficiency〈キーワード〉高速・高能率・高精度穴・超硬工具・MQL加工・微細穴

機械工具事業部／ラウンドツール技術部

関口 徹

高精度・高能率加工を追求する 「ドリル穴あけ加工技術」

1. 高速・高送りによる高能率化

高速加工では、切削時に発生する切削熱に対す要 旨る耐久性が工具材料に求められる。図1に示すように、
高速度工具鋼は高温硬さが低く、切削熱が700℃を

製造コストの低減はメーカーにとって変わることのない課題である。そのため、加工能率を高めて生産性を向上することが必須になっている。

超えると軟化が始まり、摩耗が急激に進むので、高速加工には超硬合金が適している。
超硬工具の耐久性を左右するのは、耐摩耗性の切削加工プロセスの中で、穴あけ加工は大きな割指標である硬さと、耐欠損性の指標である抗折力で、合を占めている。また、従来は困難とされていた高この2点は相反するものである。これらの指標は、お精度穴、深穴、微細穴などの加工についても、高速・

おむねコバルト含有率と炭化タングステン（WC）粒

高送りによる高能率化が進展すると、生産性の向径により決定される。微粒子系超硬合金では、WC上に大きな効果を発揮する。

粒径が1μm以下と微細化されており、コバルト含有あわせて、近年の加工技術では欠くことのできな
い環境負荷低減へも対応できる。

率を多くして、硬さと抗折力を高くすることが可能で※1ある。鋼用超硬ドリルでも従来のP種系超硬が使用されることは少なくなり、微粒子系超硬合金が主流になっている。

Abstract

具表面に被覆することで、工具の耐久性を向上す

A reduction of manufacturing costs is a never-る目的で実施されており、NACHIでは1980年代始

ending challenge for manufacturers. Thus, it

めに他社に先駆け切削工具に採用している。コーティ

is essential to raise productivity by improving

ングの性能は、耐摩耗性や耐熱性、靱性を高次元

the process efficiency.

でバランスさせることがポイントになる。現在、主流でThe drilling process accounts for the majority

ある窒化チタン・アルミニウム（TiAlN）系の複合多

of

high-

層膜は、硬さが2500〜3000HVと高硬度で、耐熱性

precision, deep hole and fine hole drillings areに優れ、850〜900℃まで硬度を維持できる。最近でconsidered difficult processes. However, these

は、TiAlNをベースに、CrやSiなどの耐熱元素を付

drillings have become highly efficient, making

加したコーティングを実用化し、高温特性と耐摩耗

a substantial impact on productivity as the性をさらに向上させている。

machining.

high-speed

1

切削工具におけるコーティングは、硬質の膜を工andTraditionally,

high-feedthedrillings

have

NACHIは、創業以来の工具材料の設計・製造

become more efficient.

技術と工具や金型、機能部品に適用して培われたコー

In addition, the measures to alleviate a

ティング技術を有している。コーティングを施すことにnegative impact on the environment are underより、切削工具の基本機能である耐摩耗性、耐熱性、

development as they have become imperative

耐チッピング性を向上させるとともに、工具としてのin the course of developing the machining

設計・製造ノウハウの蓄積により、高能率・高精度とtechnology in recent years.

環境負荷の低減などの新たなニーズにも対応できる。

2. 高精度の穴加工
※2

90

一般に、
ドリル加工でIT7級程度の高精度穴を加80工する場合、穴あけを行なったあと、リーマ加工やボー

超硬合金

リング加工によって仕上げられ、2工程以上の加工70が必要となる。1工程で加工できれば加工時間を大

硬さ
（HRC）

60

きく短縮できる。
高精度穴加工は、被削材がアルミや鋳鉄の場合は、

50

※3

30

バニッシュドリル1工程で加工が可能であるが、鋼では、高速度工具鋼40

切りくず排出性と工具剛性の問題から、従来は1工合金工具鋼

程での加工は不可能とされていた。
この加工を可能にするドリルとして、NACHIは、320

枚刃超硬コーティングドリルを開発した。超硬3枚刃

100

ドリルの外観と刃先形状を図2に示す。
200

400

600
800
温度（℃）

1000

図1．
工具材料の高温硬さ

1200（超硬3枚刃ドリルで工程を短縮）
通常の2枚刃のドリル加工では、ドリル自体の振れや、取り付けの振れなどにより、左右の切れ刃にアンバランスが生じる。そのため、食い付き時にドリル※4の先端のチゼル部分に滑りが生じ、回転中心が移動するという、チゼルの歩み現象が発生する。
また、二つの切れ刃は180度の位置にあり、切削力のアンバランスにより、一つの切れ刃に大きく負荷がかかり、ドリルに曲げの力がかかる。
加工した穴は三角形や五角形などの奇数の多角形になり、穴の拡大量はIT公差9〜11級程度で、真円度も劣り、部品のかん合などに向かない。
図2．
超硬3枚刃ドリルの外観と刃先形状（アクアドリル3フルート）

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2

高精度・高能率加工を追求する 「ドリル穴あけ加工技術」（切削抵抗を分散）（リーマ工程が不要に）3枚刃超硬コーティングドリルでは、三つの切れ刃

3枚刃超硬ドリルにより、リーマ工程が集約されるを等分に配置して、一つの切れ刃による切削抵抗

事例を紹介する。従来の加工では、
φ9.8mmの超硬のアンバランスを、他の二つの切れ刃で分散した。

ドリルで下穴加工を行なったあと、
φ10.0mmの高速切れ刃の各位置での切削抵抗は、切れ刃に対し度鋼製リーマで仕上げて、H8精度に加工を行なって垂直な方向に作用する。各切れ刃のコーナー部
※5

ていた。

をネガ形状にすることで、最外周の最も大きな切削

3枚刃超硬ドリルとの加工精度の比較を図4に示す。

抵抗を中心に向かわせた。三方向からの求心性を

穴径、穴位置、面粗さ、真円度は、従来の加工法

もたせて穴の拡大を抑え、真円度の高い穴加工をである、
ドリルとリーマによる2工程加工と同等以上可能にした。

の精度が得られた。6穴加工に要した加工時間は、

このドリルで加工した穴の拡大量の推移を図3に示す。

従来の207秒から、超硬3枚刃ドリルでは31秒になり、加工能率は6倍以上に向上した。
加工工程は、1工程になり、また、3枚刃のドリルにより、穴あけ自体の加工能率が向上している。

6.030
穴径（mm）

6.025
6.020
6.015
6.010
6.005
6.000
5.995

0

500

1000

1500 2000
加工穴数

2500

ドリル：超硬3枚刃ドリルφ6
被削材：S50C（180HB） 18mm（3D）通り穴
切削速度：100m／min 送り速度：1,100mm／min
水溶性 W1種2号

図3．
超硬3枚刃ドリルによる高精度穴加工

3

3000

項 目
穴

ドリル ＋ リーマ

超硬3枚刃ドリル

φ10.004〜10.014（mm）

φ10.009〜10.015（mm）

X

0.035（mm）

0.013（mm）

Y

0.003（mm）

0.006（mm）

径

位置精度

MAX.

面粗さ
Ry＝8.767μm

Ry＝2.380μm

6.16μm

5.42μm真円度

リーマ仕上げと同等以上の高精度穴が加工可能

ドリル ＋ リーマ

加工工具
下
穴
加工条件
仕
上
げ
使用工具
・
加工時間

超硬コーティングドリル
φ9.8（mm）
V78m/min（S2530min-1）
F625mm/min（f0.25mm/rev）

超硬3枚刃ドリル
超硬3枚刃ドリル
φ10.0（mm）
V78m/min（2500min-1）
F875mm/min（f0.35mm/rev）

ハイスチャッキングリーマ
φ10.0（mm）
V10m/min（S320min-1）
F96mm/min（f0.3mm/rev）
下穴ドリル
34秒/6穴ツールチェンジ 15秒
仕上げリーマ 158秒/6穴

アクアドリル3フルート

207秒/6穴

合計

31秒/6穴加工能率は6倍以上
被削材：炭素鋼S50C（180HB）
穴あけ深さ：30mm
切削油剤：水溶性切削油剤

図4．
ドリル ＋ リーマ加工と超硬3枚刃ドリルによる精度比較

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4

高精度・高能率加工を追求する 「ドリル穴あけ加工技術」

3. 深穴の高能率加工（1）
ドリル径の20倍までノンステップ加工（高速度工具鋼製ロングドリル）

切りくずの排出経路となるドリル溝面を平滑

深穴加工では、切削長に比例して加工時間化し、切りくず排出性を高めた。また、硬質膜をが長くなる。また、高速度工具鋼製ロングドリル

被覆したコーティングドリルを使用することで、加では、切りくず詰まりや巻き付きによるドリルの折工能率と工具寿命の向上をはかっている。

損、
刃先の振動によるチッピングや異常摩耗など、通常のコーティングでは、表面に不純物の付

深穴加工特有の問題がある。そのため、切削着であるドロップレットなどにより、数μmの突起速度と送り量を下げたり、ステップ加工を行なうが点在している。この突起を極力少なくしたコーなどの必要があり、加工時間が長くなってしまう。

ティングにより、溝面の平滑性をさらに向上し、最近の高速度工具鋼製ロングドリルでは、工※8

切りくずの排出抵抗を減少した。

具の剛性と切りくず排出性という相反する性能

深穴加工時の主軸電力とコーティングの表を両立させ、ドリル径の20倍までステップ送りを

面性状を図5に示す。通常のコーティングロング

必要としない、
ノンステップ加工による高能率化

ドリルのノンステップ加工では、穴深さ28mmかをはかっている。

ら切りくず詰まりが発生し、約60mmで切りくず詰まりによって加工不可となった。

（相反する「剛性」と「切りくず排出性」を両立）
工具の剛性を向上するには、心厚を大きくすることが最も効果的であるが、心厚を大きくする※6

一方、平滑コーティングを施したロングドリルは、は、100mmまで切削抵抗に変化がなく、ノンステッ
プでの加工を可能している。

だけではチップポケットが小さくなって、切りくず

通常のコーティングロングドリルでは、
ステップ

詰まりが発生しやすい。このため、ドリル断面を加工による深穴加工が可能だが、加工時間はパラボリック形状にし、剛性と切りくず排出性のノンステップ加工の28秒に対し、44秒かかる。ノ

両立をはかった。

ンステップ加工の能率は約2倍である。

※7

切りくず詰まり従来
コーティングロングドリルドリル：
φ6×222×165
被削材：S50C（180HB）
切削速度：30m/min（1600min-1）

平滑
コーティングロングドリル

送り速度：240mm/min（0.15mm/rev）
切削油剤：水溶性
使用機械：横型マシニングセンター
深さ：100mm ステップなし

図5．
深穴加工時の主軸電力とコーティングの表面性状
5180（2）新しく「MQL」加工法を適用（エステル油微粒噴霧で摩擦を軽減）
新しい深穴加工法としてMQL（Minimum

切削速度

m／min

160

ガンドリル

140
120
100

MQL加工

80
60
40

高速度工具鋼製ツイストドリル

20
0

0

Quantity Lublication）加工が注目されている。

500

1000

送り速度

F mm／min1500

図6．
深穴加工の加工能率比較※9

極少量の植物油あるいはエステル油を数μmの微細な油粒にして、エアと一緒に噴霧しなが1100mm／minで使用し、寿命は100穴程度でら加工する。深穴加工では、超硬油穴付きドリあった。MQL加工では切削速度80m／min、

ルを使用し、主軸の軸心給油により、ドリル先端送り速度800mm／minとなり、7倍の加工能率から噴霧する。

を達成するとともに、工具寿命を900穴まで可能

MQL加工では、単に微細な油粒が、切削点にした。

における被削材と刃物を潤滑するだけではない。

また、高能率化により生産性が向上するだけ

切削が進行している刃先と、せん断面に生じる、

でなく、加工ラインも短縮が可能になり、設備費

活性化された表面エネルギーの高い亀裂面・を低減できる。例えば、従来は8台を要したが、溶着面に、油分子が作用してエネルギーレベル

MQL加工では4台で同様の生産を行なっていを下げ､ひいては切削の摩擦係数を低下させる事例が報告されている。

※10

るレビンダー効果もあると推察され、高能率化がこの加工に使用する超硬油穴付きドリルは、期待できる。他の加工法との能率比較を図6に

高速度工具鋼製ロングドリルと同様に、工具剛示す。

性と切りくず排出性、さらに高速切削に耐えうる

MQL加工では、高速度工具鋼製ロングドリ

材料とコーティングが必要である。

ルや超硬ガンドリルに比べて、5倍以上の加工

工具形状の面からみると、剛性と切りくず排能率である。また、従来の加工法では、大量の出性は相反する性能といえる。
ドリルの断面積

切削油剤を使用していたが、MQL加工では、が大きいほど、曲げ剛性、ねじり剛性ともに向上

油剤の消費量は1時間に5cc以下であり、環境するが、チップポケットが小さくなり、切りくず排負荷の低減にも貢献している。

出性が低下する。
これを解消し、切りくず排出性を向上する方（加工ラインの短縮も可能に）
MQL加工は、自動車エンジンのクランクシャ
フト加工ラインに最も普及している。そこでは直法として、溝の途中から溝幅を大きくしたものや、あるいは、心厚にマイナステーパーを付けて段形状にするなどの工夫がなされている。

径5mmで深さ100mmの深穴加工を行なっている。従来の加工では、高速度工具鋼製ロングドリルを 切 削 速 度 1 2 m ／ m i n 、送り速 度
関連するものとして＜別項にA3「MQL加工について（1）」を掲載＞

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6高精度・高能率加工を追求する 「ドリル穴あけ加工技術」

4. 微細穴の高能率加工（精密部品、
自動車などに適用）
微細穴加工は、
エレクトロニクス関連機器や時計、例えば、
φ10mmのドリルでは、一般的には0.1〜

精密測定装置、光学機器、医療機器、精密金型な0.3mm／rev程度の送り量で加工できるが、φ1mm

どの小型精密部品、自動車用噴射ノズル、化学繊

以下のドリルではドリルの強度と、剛性不足により大維用ノズルなどのノズル類、ダイス類など、多岐にわたっ

きな負荷をかけられないので、送り量は数μm〜数ている。

10μmになる。また、切りくずのボリュームが大きくな

微細穴の形状、精度、被削材などに合わせて、加ると排出が困難になり、極めて小さな送り量になる。

工法を試行しながら適用しており、加工法とその概要を表1に示す。
表1．
微細穴加工法の種類
加工法

加工可能
最小径

ドリル加工

穴精度

適用

30μm

上

一般金属、
プラスチックなど
全般

超音波加工

0.1mm

中

ガラスなどのぜい性材料の穴あけに適す。

放電加工

15μm

上

電解加工

（0.2mm）

上

高硬度金属にも歪なく穴あけができる。深穴加工にも適用されている。

レーザー
加工

12μm

電子ビーム
加工

30μm

非金属、金属など広範囲の浅穴は良穴あけが可能。穴あけ深さの深穴は粗
浅穴には加工速度が高い。
同上

一般には先細りのテーパー形状になる。

多数穴の同時加工に適する。
ケミカル（穴深さの テーパー穴 板厚が大きくなるとブランキング 影響大）
テーパー穴となる。
50μm（広く普及しているドリル穴あけ加工）

被削材の結晶粒の大きさを数μm程度と考えると、
微細穴加工では、結晶粒径より小さい送り量で結晶粒内を切削することになり、結晶粒を一つひとつ別な不連 続体として切 削していくことになる。
一方、
φ10mmのドリル加工のように、大きな送り量の切削では、結晶粒の大きさを無視して連続体として取り扱うことができる。
したがって、両者の切削はミクロのレベルではまったく別な機構になる。
切り込み量に対する比切削抵抗の実験値を表2に示す。切り込みが12μm程度では、比切削抵抗は極端に大きいが、それが50μm程度の切り込みの切削になると急激に下がる。切り込みが0.1mm以上でなかでも、ドリル加工による微細穴加工は、鋼からは比切削抵抗は小さく、以後、切り込みを大きくして樹脂材料まで加工対象が広く、他の加工法に比べもその値はほとんど変わらない。ちなみに、切り込み

設備費が安価であり、加工穴の精度が良いことからが1μm以下になると、比切削抵抗はさらに大きくなり、

最も広く採用されている。

理論せん断強度に近づくと考えられる。

微細穴加工と一般穴加工では、ドリル寸法にもとづいて、送り量すなわち切りくずの大きさが変わる。

7（切りくずの大きさにより異なる切削メカニズム）

微細切削加工では、その特異性を十分に考慮し、普通加工と区別して対応する必要がある。

表2．
比切削抵抗の実験値
材料（N/mm2）

切込み量（μm）（フラットドリルとツイストドリル）
微細穴加工用ドリルは、
フラットドリルとツイストドリ

12.5

25.0

50.0

100

S50C

4900

3190

2450

2250

ルに大別され、その形状を図7に示す。フラットドリル

SCM420

5150

3700

3250

2940

は丸棒の先端が平たくとがっており、 平ぎり とも

SUS304

7840

5390

3430

3040

呼ばれ、0.012〜0.3mmで使用される。単純な形状

FC250

4410

2650

1960

1770

で精度が出しやすく、高い精度や仕上げ面が求められる場合に使用される。
しかし、平板形状ですくい角がつかないので、切れ味や切りくず排出性が悪く、加工能率は低い。
ツイストドリルは、ねじれ溝を持つため極小径の製造は難しく、0.05mm以上で実用化されている。正のすくい角を持つので、切れ味や切りくず排出性にすぐれ、加工能率も高いことから、
φ0.1〜φ1mmの鋼加工ではツイストドリルが使用されることが多い。
※11

微細穴加工用ドリルは、
シャンク形状により、ストレー
トドリルとルーマ形ドリルに区分される。ルーマ形ドリルは、シャンク径がドリル径より太くて一定寸法になっており、剛性面や精度面、取り扱いの面ですぐれている。

（a）
フラットドリル（b）
ツイストドリル

図7．
フラットドリルとツイストドリル

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8高精度・高能率加工を追求する 「ドリル穴あけ加工技術」（寿命延長が課題の小径ドリル）
6000

般のドリル加工に比べて大きくなる。そのため、一般

5000

※12

のロングドリルと同様に心厚を大きくすることで、折損強度と剛性を高め、穴の曲がりや穴位置精度を向上させている。

穴あけ数

小径ドリルでは、径に対する穴深さの割合が、一継続可
10000穴以上

4000
3000
2000
1000

従来、小径ドリルには工具材料として、靭性が高く折れにくい高速度工具鋼が多用されてきた。
しかし、
高速度工具鋼は耐摩耗性が劣るので、寿命延長策
として、超微粒子系超硬合金を採用する例が増えてきている。

0

超硬小径ドリル

他社A

他社B

切削条件
ドリル
：0.5mm
切削速度：15m/min（9,600min-1）
送り：0.005mm/rev（48mm/min）
0.05mmステップ加工

穴深さ ：3mm止まり穴
被削材 ：SUS304
切削油剤：水溶性

図8．
ステンレス鋼の微細穴加工（超微粒子系超硬合金の採用増加）

穴径φ0.5mm、穴深さ3mmを切削速度15m／min、送り量0.005mm／rev、0.05mmステップで加工した

小径ドリルの寿命延長策として一般ドリルと同様、
コーティングの適用が増えている。小径ドリルにおけるコーティングは、耐摩耗性とともに平滑性が重要なポイントになる。平滑性を向上することで摩擦抵抗が減少し、切削抵抗の過大による折損を防止する。
オーステナイト系ステンレスSUS304の、微細穴の加工事例を図8に示す。オーステナイ
ト系ステンレスは、被削材として熱伝導率が一般鋼の約1／3であり、切削による発熱が加工物や切りくずに伝わりにくい。

※13

※14

加工硬化が発生しやすいことや、展延性が高く切り

くずが伸びやすいなどの特性があり、微細穴加工では難削材の一種である。

9

ところ、NACHIの超硬小径ドリルは10000穴を加工し、さらに継続が可能であった。

5. ものづくりを支える切削加工
穴あけ加工の技術動向について、高能率化を達場で新しい加工技術を適用して、高能率を実現さ成するための切削工具と周辺技術について解説しせていくことが、製造業の空洞化に歯止めをかけるてきた。

ことにもなる。

穴あけ加工は、機械加工の基本の一つであり、こ

切削工具は、
日本のモノづくりを支える重要な技

れを高能率化することは、生産性向上に大きな効術である。今後、ワークの多様化に対応し幅広く、と果をもたらす。

くに材料面での特性をふまえて研究をすすめていく

とくに、従来は、能率が低くネックになっていた工必要がある。

程の高能率化事例を紹介した。日本の生産技術の用語解説※1 P種系超硬
超硬はその組成によりＰ、Ｋ、Ｍ及びＺ種に大別される。
Ｐ種は、主として鋼や鋳鉄などの連続した切りくずが出る被削材向けに使用される。

※8 ドロップレット
ＰＶＤ（物理蒸着）
コーティングで発生する、金属がイオン化されずに工具表面にそのまま付く現象。これが多いと膜表面粗さが悪くなる。

※2 IT7級
Ｉ
ＳＯ規格に規定されている、
はめあいの基本公差。

※9 エステル油
合成油の1つで、原油から取れるもの（ＰＡＯ）と、一部、油脂からとれる成分を化学合成させて作る。粘度が低くても油膜切れしにくい。

※3 バニッシュドリル
ねじれのないダブルマージン（マージンが一溝につき２つ）ドリルで、被削物の直径のばらつき、真円度と面粗さを向上させるドリル。主にアルミ合金の加工に多用される。

※10 レビンダー効果
潤滑油を金属表面に塗布することによって、
自由エネルギーが減少し、表面応力が減少する。レビンダーが発見した効果。

※4 チゼル部分
ドリル先端部の逃げ面で形成される交線。Chiselとは「たがね」を意味し、ドリル先端の切削作用がたがねによく似ていることからこう呼ばれる。

※11 ストレートドリルとルーマ形ドリル
前者は刃先直径と柄径が同径の一般的なドリルで、後者は刃先直径と柄径が異なるドリル。エンドミルシャンクを持つドリルは、
ルーマ形ドリルに入る。

※5 ネガ形状
刃物の角度には、正の角度（ポジ）と負の角度（ネガ）がある。負角は切れ刃強度が上がるが、切れ味は鈍る。アクアドリルなどでは外周のラジアル
方向すくい角は負角。

※12 心厚ドリル先端部における、溝底によって形成された厚み。

※6 チップポケット
切削中の切りくずの生成、収容及び排出を容易にするために工具に設けたくぼみ。
※7 パラボリック形状
深穴加工用ドリルの断面形状。放射線を組み合わせたような形状で剛性と切りくず排出性に優れる。

※13 加工硬化「ひずみ硬化」ともいう。金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗がだんだん増してくる。抵抗がある程度大きくなると他の面に順次移っていく（塑性変形）。冷間加工あるいは切削加工により変形が進むほど抵抗が大きくなり、金属は硬さを増していくことを加工硬化という。
※14 展延性
金属の塑性（力を加えると元に戻らない性質）のことで、展（＝ひろげる）
延（＝のばす）加工により薄板、箔、深絞りや線の製造に利用できる性質
のこと。

〈注記〉
本稿は、
日刊工業新聞2004年2月16日（月）
特集「高精度・高能率加工を追及する ドリル穴開け加工技術 」
として掲載されました。

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10本社

本社・富山事業所
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富山市水橋伊勢屋193〒939-3524

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Vol.3 A1

May / 2004

〈発行〉 2004年5月10日
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