論説

合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断−1960年代の呉羽紡績のナイロン進出を中心として−

The Technological Choice and Entrepreneur’s Decisionon Advance to Synthetic Fiber Industry as a Latecomer:
A Case of the Advance to Nylon of Kurehabo in the 1960s

平野 恭平（Kyohei HIRANO）
神戸大学大学院経営学研究科

た様々な要因を認識し，また，それらに制約さ

1. はじめにれる企業家に焦点を絞り，彼らの技術選択という戦略的な意思決定のプロセスを明らかにす

本稿は，1960年代に後発企業として合成繊維る。そして，選択された後の展開も視野に入れ事業に進出した呉羽紡績の技術選択を明らかにることによって，後発企業が生き残るためには，することを目的とする。呉羽紡績が進出したナ

企業家のリーダーシップの他に，何が重要であイロンがそうであったように，先発企業がコスったのかについても言及することを目指す。

ト優位性をともなった規模の経済性を発揮して本稿の対象とする合成繊維は，高分子化学のいる場合，一般的に後発進出を目指す企業にと発展とともに，1930年代に欧米で開発された革っての参入障壁は高く，仮に進出を決めたとし新的な技術であった。日本でも，戦前から研究ても，多くの困難に直面することになる。確かが行われており，1950年代になって本格的に工に，後発企業であっても，政府の産業政策，原

業化され，ビニロン，ナイロン，アクリル，ポ

料供給源の変動，ニッチ市場の出現などの機会

リエステルなどの各種合成繊維の先発企業が明を捉えて，先発企業を参考・模倣することや最らかになっていった。この合成繊維工業は，石新鋭の機械設備を採用することに象徴される後油化学工業の勃興の一翼を担い，日本経済の重発の優位性を発揮すれば，生き残ることは可能

化学工業化の中で重要な役割を果たすと同時であるとされるが，資本集約的産業では，先発に，ファッションという言葉とともに，日本にの有利＝後発の不利が顕著に認められる（チャ

初めての大衆消費社会の形成にも大きく貢献しンドラー，1993，26-28頁，516-524頁）。そうすていった。さらに，1960年代に入ると，天然繊ると，呉羽紡績の経営陣は，合成繊維工業が規維やレーヨンの停滞も手伝って，伸び続ける合模の経済性が働く装置産業であることを承知し成繊維への進出は，より活発になっていった。

ながら，なぜ合成繊維事業への後発進出，そし

その進出は，夢の合成繊維として華々しく登場て，ナイロンという技術選択を行ったのかといしたポリプロピレンへの先発進出を除くと，ナう疑問が生じる。その１つの答えが，あえて危イロン，ポリエステル，アクリルの３大合繊へ

険を冒す意思決定を辞さず，物事に賭けるといの後発進出に集中していた。

った思考をもった企業家の存在である。本稿でこの1960年代の後発進出の１つの形は，東洋

は，後発企業の技術選択に際して，技術的要因

レーヨンや帝国人造絹糸などのように，1950年を始め，企業の内部資源や外部環境までを含め代にすでに何らかの合成繊維に進出していた企論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

1

業が，第２・第３の合成繊維を求めて進出した決定した。しかし，この時，進出先として選んものであった。もう１つの形は，アクリルに進だナイロンには，他にも３社が進出したため，出していた東洋紡績とビニロンに進出していた

先発２社を含めた合計６社による過当競争とい大日本紡績を除く紡績企業が，中核事業であるう事態に陥ることとなった。このような呉羽紡

綿紡績の停滞を打開する１つの方策として，初績の経験にこそ，後発企業の技術選択を代表す

めて本格的に合成繊維への進出を決定したもの

る事例としての意義がある。また，彼の評価にであった。1960年代には，天然繊維の凋落と合ついては，「天然繊維に未来はないという（昭成繊維の躍進が顕著となっており，多くの紡績

和…筆者注）三〇年代末の雰囲気に巻き込まれ企業の経営者から従業員に至るまで，ランカシた」（米川，1991，66頁）という評価を始めとャーの歩んだ道をたどってはならないという危して，賛否両論の分かれるところではあるが，機意識がもたれていた 1。そのような状況であ

この決定の主導的な立場にあった伊藤恭一といったが故に，紡績企業による合成繊維事業へのう１人の企業家の脳裏には，後発進出が圧倒的

後発進出は，「悲壮感のみなぎったはげしいもに不利な状況の中でさえ，合成繊維事業への進の」（田中，1967，99頁）や「黙して座するこ出を決意させるに足る方策ないし見通しが描かとはできないという追いつめられた心情」（米れていたのであり，それを明らかにすることを川，1997，95頁）といった評価で片づけられる

通じて，後発企業の技術選択の内実に迫ることところとなった。そこでは，感情的な側面が強を課題とする。以上のような課題設定をもって，調されるにとどまり，その意思決定が合理的な事例研究に移ることにする2。

可能性をもつ判断であったのかどうかという点

2. 呉羽紡績の設立と発展（1929-1956年）

についての考察は不十分なままとなっている。
本稿で取り上げる呉羽紡績は，戦前，後発の紡績企業として成功を収めていた。戦後になっ2-1.

後発紡績企業としての成功て，戦時中に呉羽紡績から独立していた呉羽化

商業に従事していた伊藤忠兵衛（二代目，伊学工業に協力し，ポリ塩化ビニリデン繊維のク

藤忠商事の創業者）は，1921年10月に富山紡績

レハロンを企業化したが，それは，最終的に繊を設立した後，1929年７月に呉羽紡績を設立し，維としてではなく，フィルム用途で伸びていっ富山県婦負郡西呉羽村に新工場を建設することた。合成繊維に足場を築くことのできなかったにした。精紡機はPlatt Brothers社製のリータ

呉羽紡績であったが，1960年，綿紡織事業の停

ー式３線ローラー・ハイドラフトの36,360錘，

滞もあって，再度，合成繊維に取り組むことを織機は豊田自動織機の新機種であるシャトルチ

表１：10大紡の紡織機の推移（単位：千錘，台）

紡機

織機

1937年12月 1950年6月
1956年12月
1937年12月 1950年6月
1956年12月
（B）
（A）
/
（C）
（A）
/
（B）
（A）
/
（C）
（A）
/
（A）
（B）
（C）
（A）
（B）
（C）
東洋紡績
鐘淵紡績
大日本紡績
富士紡績
日清紡績
倉敷紡績
呉羽紡績
日東紡績
敷島紡績
大和紡績

1,623
1,135
1,068
673
623
527
502
163
−
−

498
411
463
325
307
319
429
184
346
324

30.68
36.21
43.35
48.29
49.28
60.53
85.46
112.88−−（資料）：日本紡績協会調査部，各年版。

2

企業家研究〈第５号〉 2008.6

616
573
595
395
549
467
581
251
454
434

37.95
50.48
55.71
58.69
88.12
88.61
115.74153.99−−19,186
11,872
10,828
3,937
6,494
2,131
4,375
−
−
−

6,930
5,267
6,467
3,245
4,175
3,303
3,791
2,311
2,171
4,579

36.12
44.36
59.72
82.42
64.29
155.00
86.65
−
−
−

6,854
6,814
7,874
4,494
6,752
4,558
4,786
2,694
1,631
4,415

35.72
57.40
72.72
114.15103.97213.89109.39−−−ェンジ方式50インチの792台となっており，ま業のそれとは多くの点で異なるものであったこ

た，運転方式に単独駆動方式を採用し，工場内とはいうまでもない。

に温湿度調整装置を設置するなど，工場の徹底的な合理化も図っていた。操業を開始してみる

2-2.

レーヨン工業への進出計画と，廉価量産という強みをもつ主力製品の三幅綿紡績業で躍進を続ける呉羽紡績にあって金巾コンパスの売れ行きが好調であり，紡織機

も，黄金時代を迎えていたレーヨン工業への進の増設を進め，1934年３月には同系の富山紡績出に関する調査・検討を行っており，兵庫県印を合併し，北陸や信州に新工場を建設して，紡

南郡伊保村に研究所を設置し，1934年秋頃には織から染色加工までの一貫体制を確立していっ人絹糸日産８トンの建設計画が策定された。した。その結果，戦時統制が本格化する直前のかし，取水権の問題などが解決した1936年末に1937年12月時点で，表１に示されるように，呉なると，レーヨン業界は大幅な供給過剰に陥っ

羽紡績は，紡機で国内第７位，織機で国内第５ており，設備の新設・増設が制限されるように位の規模となっていた。

なっていた。そのため，採算に見合う規模での日本の綿紡績業では，後発企業の進出それ自進出が不可能となり，呉羽紡績人絹部としては，体は容易であったが，逆に進出した後の存続は工場建設を断念し，人絹部の資産と権利を分離困難であった。多くの紡績企業が設立されたが，して，1937年１月に龍山人絹を設立した。

不況の度に消え，結局，明治中期までに設立さこの龍山人絹は，伊藤忠商事と取引関係が深れた先発の大手紡績企業のみが生き残っていかった昭和人絹に引き取ってもらい，その代わた。このような意味で，後発進出の呉羽紡績が，りに，呉羽紡績が，昭和人絹に資本参加するこ

後に10大紡の１社として先発企業と肩を並べるとになった。昭和人絹は，1934年７月に昭和肥までに至ったのは，戦前では極めて例外的な事料によって設立され，1935年７月から福島県岩例であった。それは，呉羽紡績の設立以降，日城郡錦村にある工場の操業を開始していた。こ本の綿紡績業が世界第１位の綿布輸出国になっの錦工場は，人絹糸日産28トン，スフ日産５トていく上昇傾向の好機に恵まれたことが背景にン，それらに使用する苛性ソーダ，硫酸，二硫あったが，伊藤忠兵衛という卓越した経営者の化炭素なども生産する大工場であった。また，手腕によるところも大きかった。まず，市場と1936年10月には，茨城県多賀郡高萩町に人絹糸して，需要の多い銘柄に特化した上で，生産に日産25トンの工場を新設し，その後，スフ日産

ついては，電力資源と労働力供給基盤に有利な20トンの設備も加えていた。昭和人絹は，1937

立地の工場にハイドラフト方式や自動織機とい

年３月に龍山人絹を合併し，呉羽紡績の研究所

った新鋭機械設備を積極的に採用し，販売につ員も昭和人絹に転籍となり，11月には日本のレ

いては，同系の伊藤忠商事と丸紅商店の販売力

ーヨン工業の創始期に創業した三重人造絹糸もを活用し，さらには，当初から綿花や綿布のベ合併した。

ーシス取引を行い，相場に生きる営業姿勢を採しかし，1938年頃になると，戦時統制が厳し

り，資金については，国際金融を最大限に利用

くなり，軍需や重要産業からの受注がなければした長期低利の借款を得ていた。呉羽紡績は，生産の維持が困難になったことから，昭和人絹

このような後発の優位性と商社から生まれたメ

は，時勢に対応するため，呉羽紡績に経営を委

リットを生かし，単一銘柄集中備蓄生産に徹すねることにした。これについては，呉羽紡績のることによって，先発の紡績企業に潰されない

若手幹部から反対の声も上がったが，社長の伊程度の企業基盤を短期間のうちに固めることが藤忠兵衛と副社長の井上富三などは，「原料綿できた。しかし，労働集約的な綿紡績業での後

花の自給力のない日本の紡績メーカーにおいて発進出の経験は，後の資本集約的な合成繊維工は化学繊維が不可欠なこと，化学工業の技術的論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

3

基盤は呉羽紡績の将来にとっても望ましく，かけることができた。

つ合併合同は国策に添うこと」（日本経営史研

日本の繊維企業をみる限り，伊藤忠兵衛が主究所，1995，72頁）として，繊維企業の将来を張したように，レーヨン事業を通じて蓄積した見据えながら，この話を進めていった。その結化学工業の技術的基盤が，合成繊維の研究や企

果，呉羽紡績は，錦工場，高萩工場，津工場の業化の際に，大きな手助けとなったことは明ら

３つのレーヨン工場と龍山研究所を有することかである（平野，2007）。紡績企業がレーヨンになった。

工業よりも化学工業の性格をさらに強めた合成

戦争の激化にともなって，戦時統制は厳しさ

繊維工業に進出するには，一足飛びに合成繊維を増していき，平和産業である繊維産業に対す工業に向かうよりも，レーヨン工業を飛び石にる圧力は，次第に強まっていった。綿紡績業でして，2段階で向かう方が確実な道であったは，企業整備が進められ，1943年７月を期限と（田中，1967，154-155頁）。その意味では，呉する第３次再編成（100万錘規模）の結果，呉羽紡績は，昭和人絹の合併によって，一時期の羽紡績の綿紡機・スフ紡機の登録は1,586,296錘

間，確かにレーヨン生産に従事していたが，そとなり，東洋紡績に次ぐ国内第２位の規模となのレーヨン事業は，タイミングを逸するところった。ただし，敗戦直前まで直営工場として稼が多々あり，合成繊維工業につながるような技働していたのは，大町工場と入善工場だけであ術的基盤を築くまでには至らなかった。レーヨ

り，その他の工場は，軍需へと転換されていた。

ン工業への取り組みの果てに呉羽化学工業を設

一方，レーヨン工業に対しても，数次にわたる

立したことが，唯一，戦後にポリ塩化ビニリデ

企業整備が実施されていった。呉羽紡績は，第ン繊維の企業化の機会という形で，合成繊維工

１次企業整備計画によって，1941年10月に錦工業との関係をもたらすことになった。

場のスフ日産9.1トンを休止，第２次企業整備計画によって，1942年２月に高萩工場を休止，
第３次企業整備計画によって，1943年３月に錦2-3.

ポリ塩化ビニリデンの先発企業化の機会

呉羽紡績は，1944年８月に解散し，翌月に大工場と津工場の人絹糸とスフの生産を完全に終同貿易（元：伊藤忠商事貿易部門）と三興結した。

（元：伊藤忠商事，丸紅商店，岸本商店）ととその後，錦工場は，化学薬品部門のみで生産

もに大建産業を設立し，同社の紡績部に引き継を続けていたが，軍需品の生産を確保するため，がれていた。敗戦後は，いち早く紡績部門と商

軍需工場としての指定を受ける必要が生じてい業部門の再建に努めたが，ほとんどの工場は北た。そこで，呉羽紡績は，海軍の方針に沿って，陸と信州にあったため，戦災を免れることがで1944年６月に資本金3,000万円で呉羽化学工業

き，復興には比較的恵まれた状態にあった。

を設立し，錦工場の化学薬品部門の人員を呉羽

1947年２月，GHQによって紡機400万錘の復元

化学工業，レーヨン部門の人員をゴム加工に転目標が認可され，大建産業は429,840錘の枠を換していた津工場の呉羽ゴム工業に転籍させる

獲得し，織機については3,789台の自主的な復ことにした。また，呉羽化学工業を設立する際，

元目標を設定し，1949年12月に紡績部門，1950

海軍からの要請を受けて日本染料製造を合併

年６月に織布部門の復元が完了した。しかし，し，軍需化学工業部門で豊富な経験と優れた技

この間，伊藤忠兵衛が，1945年12月に大建産業術をもっていた同社の志村工場の設備を錦工場

社長を辞任し，1947年９月に公職追放の対象とに移すと同時に，必要な新しい設備も整えた。

なり，また，大建産業自体も，1949年10月に伊

その結果，錦工場では，敗戦まで，ジニトロク

藤忠商事，丸紅，尼崎製釘所，呉羽紡績の４社

ロルベンゼン，モノクロルベンゼン，塩化ベンへの分割が決定するなど，多くの困難に直面し

ジル，塩化ナフタリンなどの軍需品の生産を続ていた。その一方で，創業者一族が誰も経営に4

企業家研究〈第５号〉 2008.6

参加していないことを憂う井上富三の懇願によれることになった。

って，大和紡績に勤めていた伊藤忠兵衛長男の

ただ，呉羽化学工業にとっては，塩化ビニ

伊藤恭一が，1947年３月に大建産業に入社してル・モノマーの合成技術の習得から出発する必いた（「伊藤恭一さんの追想」刊行会（以下，要があったため，その分野の研究が活発であっ

恭一刊行会），1995，6-7頁）。伊藤恭一は，そた東京工業試験所に技術指導を要請し，1949年の後，1956年６月に取締役，12月に常務取締役

４月に山中真一を派遣した。また，この時期，に就任すると，自ら献策したものをほとんど採呉羽化学工業の中心的な研究者であった真弓莞

ってもらえるような状態にあったため，一番若爾は，塩化ビニルの研究を進め，できれば合成い常務取締役でありながら，呉羽紡績の経営は繊維もやってみよとの指示を経営陣から受けて自分で行っているぐらいに思っており，後のナ

おり，1949年８月にPBレポートを入手し，そイロン計画も，その中心となって進めていった

れを頼りにポリ塩化ビニリデン繊維の可能性を（ナイロン関係資料）。

検討していた。そして，同月中に東京工業試験

1950年３月，大建産業紡績部は，呉羽紡績の所に塩化ビニリデン・モノマーの合成を研究課

名称に復し，社長に井上富三，副社長に植場鐡

題として中村敞を派遣し，9月までに，ポリ塩三の体制で再出発した。そして，1950年６月に化ビニルは繊維に適していないため，塩素の使

綿紡績設備制限が撤廃されると，表１に示され用量の多い塩化ビニリデンの共重合物の樹脂かるように，すぐに綿紡績設備の拡張に移っていら合成繊維を作ることが目標となった。この計った。また，従来，豊科工場で営まれていた羊画とほぼ時を同じくして，経済安定本部資源調

毛事業の拡大も図り，三重県鈴鹿市に新工場を査会から合成繊維工業の育成という勧告案が示建設することを決定し，1952年４月に梳毛紡され，1949年８月には，商工省によって合成繊

績‐織布‐染色整理の一貫工場を設立した。た維工業の急速確立に関する件が省議決定されだし，戦後の呉羽紡績の再出発は，他の紡績企た。

業と同様に，あくまで綿紡績を中核として展開

しかし，この研究活動と企業化には，多くの資金と人材が必要であり，その上，新しい繊維されていた。
呉羽紡績の復元が進む中で，塩素系誘導体を製品の市場基盤の確立という問題も解決しなけ

事業の主体として独立していた呉羽化学工業でればならず，親会社の呉羽紡績にポリ塩化ビニ

も，復興に向けての動きがみられた。敗戦後にリデン計画がもち込まれることになった。呉羽

朝鮮呉羽紡績専務取締役から呉羽化学工業社長

紡績は，それらを支援できる立場にあったこととなった荒木三郎の率いる同社は，錦工場の電に加えて，戦時中に撤退したレーヨン事業の復解設備が戦災を被らなかったため，食塩電解に元よりも合成繊維の企業化に関心をもっていよる苛性ソーダの生産を事業の根幹とすることた。そのため，呉羽紡績は，この計画に賛同しを経営方針としており，1946年２月に苛性ソーて，資金と人材を援助し，共同研究を行うこと

ダの生産を再開していた 3。しかしながら，副を決定した。同時期には，旭化成工業，鐘淵化

生物として生じる塩素が余り過ぎることが問題

学工業，東亞合成化学工業なども，その研究にとなり，従来の合成塩酸や晒粉など以外に，塩着手していたが，大規模な企業化計画は，旭化

素の有効かつ大量の新しい用途を開拓する必要

成工業と呉羽化学工業のもののみであった。呉があった。当時，日本の化学工業では，国内に

羽化学工業では，塩化ビニリデンの重合と加工豊富に存在する石灰石から得られるカーバイドの基礎研究を主たる目的として，1949年10月にを主原料とする塩化ビニルが最も期待されてお本社内に企画部ビニール研究所を設置した。こり，呉羽化学工業としても，この企業化に関心の研究所の設置後，研究所長に就任していた真をもち，役員会で正式な企業方針として採用さ弓莞爾によって予備実験が開始され，呉羽紡績論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

5

から松本勝周，井上清，西川文子良，そして，適したマルチフィラメントの紡糸技術の確立をやや遅れて1950年１月に岩前博が着任した4。

目指していた。しかし，ポリ塩化ビニリデン繊

岩前博を中心とした呉羽紡績グループは，ま維は，①細デニールの紡糸が難しい，②後染めず紡糸機の開発に取り組むことにした。ポリ塩ができず，顔料による先染め以外に方法がない，

化ビニリデン樹脂は，驚異的な耐薬品性をもっ③強度が比較的小さい，④比重が大きいなどのているため，用途によっては優れた性能を発揮

理由から，衣料用には向かないということが判する反面，適当な紡糸用の溶剤がなく，紡糸法

明し，とりわけ同繊維の比重1.70については，としては熱による溶融押出法にならざるを得な

繊維は目方で商売するため，比重1.14のナイロ

かったが，熱分解しやすく，安定した状態の溶ンと競争するには，5割ぐらい安く売らなけれ融液を得ることが難しかった。そこで，岩前博ばならないといった問題もあった（技術開発資たちは，同樹脂が押出機内に加熱状態で留まる料，ナイロン開発資料）。そこで，期待される時間を短くする方法を模索し，スクリュータイ

ことになった用途は，定置網を中心とする魚網，プの押出機を採用して，1950年春までにマルチ

工業用濾布，モケットやシート地などの車両用

フィラメントの紡糸に成功した。その後も，紡品などであった。そして，月産30トンへの設備

糸の基礎研究を進めていったが，糸の化学的性拡張方針が決定されると，その資金9,000万円

能や機械的物性は，先行するアメリカのDowの大半を呉羽紡績が負担し，不足分を呉羽化学

Chemical社のSaranに比べると劣っていた上，工業が賄うことになった。

紡糸に際しての熱安定性と製品化後の光安定性

ところが，この拡張計画の矢先に，Dowにも大きな差があり，それを向上させる加工助

Chemical社と旭化成工業がポリ塩化ビニリデ剤の選定とその配合研究に多大な努力を傾注しン繊維の技術導入交渉を進めているという情報なければならなかった。このような研究と並行が入ってきたため，呉羽グループでは，とりあ

して，呉羽化学工業では，早期に試験生産を行えず拡張計画を維持したまま，Dow Chemical

うため，錦工場に月産10トンのパイロット・プ社に接触することにした。そのような状況下にラントを設置し，1950年10月から塩化ビニリデ

あっても，呉羽紡績は，紡糸・織布の研究と生ン・モノマーを試作していた。このプラントが産体制の確立を急務としていたため，1951年８稼働し始めたのを見計らって，呉羽紡績グルー

月に兵庫県川辺郡川辺町に猪名川化繊研究所をプは，錦工場に移り，同工場内に呉羽紡績錦研

設立し，クレハロンの試験生産を開始すると同究所を設立し，試作樹脂を用いて，すぐに溶融時に，引き続き樹脂の購入価格の設定や研究費

紡糸実験を開始した。しかし，依然として未完の提供といった形で，呉羽化学工業に対して資成の紡糸機であったことに加えて，原料樹脂の金面での支援も行っていた。企業化に向けての均一性にも問題があり，十分に満足のいく繊維

準備が着々と進む一方で，1951年５月にDowを作ることができない状態にあったが，その繊Chemical社との交渉がもたれたが，1952年２

維の名称は，すでに1950年１月にクレハロンに

月，同社から旭化成工業と合弁会社を設立して決定していた。

日本での企業化を進めることが伝えられた。そ呉羽化学工業のポリ塩化ビニリデンへの着目れを受けて，呉羽化学工業の経営陣は，樹脂のは，主として塩素の有効利用から出発したもの

生産を停止するという悲観的な判断に傾きかけであり，製品開発や市場開拓についての確たるていたが，呉羽紡績側は，粘り強く努力するこ

方針や見通しをもっていなかった。一方，呉羽とを主張した。

紡績としては，ナイロンとビニロンが脚光を浴

そこで，呉羽グループでは，Dow Chemical

びる中で，あわよくば合成繊維に進出し衣料用社の特許に抵触しないように，それを１件ずつにと考えていた程度であり，当初から衣料用に慎重に検討していった結果，特許については，

6

企業家研究〈第５号〉 2008.6

何ら問題がないという結論に達した。しかし，

イロンやビニロンと並んで対象になったため，特許の問題を解決することができても，依然と呉羽グループでは，それを前提として，本格的して同社の樹脂との加工性の差は大きく，そのな企業化計画を策定し，クレハロン月産300ト

改良が大きな課題として圧しかかってきた。

ンの工場建設を進めることにした。また，呉羽

1953年８月に乳化剤の懸念のない懸濁重合法を紡績では，４月中に営業部に合成繊維課を設置確立すると，樹脂の品質が飛躍的に向上し，繊し，その試作繊維の委託加工・販売を開始して維の生産にも目途がついた。これに先立つ1953

おり，市場投入の準備も進めつつあった。呉羽

年４月，政府の次官会議で合成繊維工業育成対紡績の「行く途は綜合經營―呉羽紡績會社から策が決定され，その実施要領に明示された合成呉羽纎維會社であるべきだとすれば，クレハロ

繊維５ヵ年拡充計画でポリ塩化ビニリデンがナ

ンはその先頭に立つパイオニア」（『くれは』第表２：呉羽紡績，呉羽化学工業，呉羽化成の財務内容の推移
呉羽紡績（単位：百万円，%）

呉羽化学工業

呉羽化成

売上高
長期
綿部門 借入金 社債比率

資本金

1950下期
上期
1951
下期
上期
1952
下期
上期
1953
下期
上期
1954
下期
上期
1955
下期
上期
1956
下期
上期
1957
下期
上期
1958
下期
上期
1959
下期
上期
1960
下期
上期
1961
下期
上期
1962
下期
上期
1963
下期
上期
1964
下期
上期
1965
下期
1966上期

700
700
700
700
700
700
700
700
1,750
1,750
1,750
1,750
2,275
2,275
2,275
2,275
2,275
2,275
2,275
3,413
3,413
3,413
3,413
3,413
3,413
3,413
5,460
5,460
5,460
5,500
5,500
5,500

6,505
9,360
14,486
14,164
10,033
7,588
9,547
8,528
7,142
7,790
8,912
10,210
10,576
10,624
10,089
9,191
8,935
9,549
10,461
11,915
12,33013,497
13,957
14,03913,90015,07916,13618,18020,221
20,646
22,77822,557

92.77
90.71
94.96
93.29
87.24
84.96
83.12
88.50
88.10
86.25
86.53
89.12
87.13
87.01
83.73
87.16
85.11
89.20
85.47
88.92
86.94
89.47
85.59
86.81
79.14
80.82
79.73
82.00
68.15
70.54
61.13
63.10

−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
360
360
360
336
596
1,077
1,082
1,004
1,057
940
1,570
1,733
1,770
1,685
2,347
5,336
7,518
7,212
7,055
7,612
−

45
445
1,228
1,572
1,725
1,773
1,648
1,620
1,584
1,545
1,507
1,402
1,062
1,574
1,578
1,575
1,790
2,030
2,256
2,478
2,695
3,406
3,762
3,963
4,109
4,280
3,621
4,529
4,207
4,313
4,899
−

支払
利息

当期
利益

内部 資本金 売上高 当期 資本金 営業
留保
利益
収入

129
809 364190
2,134 1,231
479
1,837 968
619
777 379515
320 164352
268 152277
752 401281
313 191
364
17
95
386
17
104
367
25
151
359
53
245
298
476 219295
736 321385
515 160
533
92
311
550
60
186
501
64
202
531
326 125512
501 139534
501 142577
502 143
638
90
414
769
89
227
840
25
114
879
56
363
879
78
335
1,035
80
311
1,294
89
118
1,442
42
107
1,543
37
96
− −1,888
−

100
100
100
100

589
899
934
763

44
87
51
31

200

1,146

15

200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
500
500
500
500
1,250
2,500
2,500
2,500
2,500
5,000
5,000
5,000
5,000

945
1,127
884
1,233
972
1,319
1,093
1,471
1,315
1,471
1,176
1,607
1,452
2,032
2,900
2,117
2,247
4,067
4,543
5,160
6,045
7,245
7,293
7,024
7,361
8,005

31
31
13
30
26
36
31
31
31
30
28
38
35
65
109
74
92
272
265
280
175
182
284
337
337
802

−
−
−
−
−
−
200
200
200
400
400
400
400
200
500
500
500
500
500
500
500
500
500
1,250
−
−
−
−
−
−
−
−

−
−
−
−
−
−
77
77
22
40
81
170
242
618
626
681
787
1,056
1,354
1,575
1,772
1,968
2,007
1,297
−
−
−
−
−
−
−
−

当期
利益
−
−
−
−
−
−
−10
−37
−60
−62
−124
−70
−3
0
0
−25
30
45
70
70
67
65
15
4
−
−
−
−
−
−
−
−

（資料）１：呉羽紡績株式会社，各年版。
２：日本経営史研究所，1995，482-485頁。
３：「呉羽紡ト 忠兵衛サン」刊行会，1975，484-487頁。
（注） １：呉羽化学工業は，1952年度下期に会計期間を変更しているため，1952年度下期と1953年度上期を1期分として合わせて示している。
２：呉羽化学工業は，1960年度下期に会計期間を変更しているため，1960年度下期の数値を修正して示している。
３：呉羽化学工業は，1962年5月に呉羽化成を合併している。

論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

7

３号，1953年２月25日）であるといった期待を工業と呉羽紡績の技術とノウハウが組み合わさ担い，1953年９月，呉羽化学工業と呉羽紡績のることによって，両社にとって望ましい事業展

共同出資によって資本金２億円でクレハロンの開の可能性が期待されていた。確かに，呉羽化生産を行う呉羽化成を設立した。呉羽化成は，学工業にとっては，塩素の有効利用に加えて，

錦工場の隣に新工場を建設することにしたが，高分子化学の分野に進出することができたとい政府からの指導もあって月産能力を150トンにう点で大きな収穫があった。しかし，呉羽紡績

変更した以外は順調に進行し，1955年４月末かにとっては，呉羽化学工業から突如として舞い

らポリ塩化ビニリデン樹脂の生産を開始し，6込んできた話であり，また，それまでに合成繊

月に錦工場が完成して，本格的に操業を開始す

維研究を行っていたという訳でもないため，当ることになった5。

然，他に選択肢があるはずもなく，ポリ塩化ビ

しかしながら，当初の計画とは異なり，企業

ニリデン繊維に多少の期待をもちながらも，結化の前提となった需要見通しが大きく狂うこと

局，合成繊維に足場を築くことすらできなかっになった。濾布や定置網などは，着実に市場にた。クレハロンの経験では，熱安定剤や光安定

浸透していったが，耐用年数が長かったことも剤もさることながら，溶融紡糸技術が，後のナあり，期待したような爆発的な需要の増加にはイロンに最も影響したということぐらいが目立

つながらなかった。その上，衣料用としての需った成果といえるものであった（技術開発資

要がなかったこともあり，表２に示されるよう料）。その反面，クレハロンに投下した資金とに，呉羽化成の業績は低迷し，急激に累積損失

そこからの損失による財務面の損耗，さらには，が増加していった。そこで，呉羽グループは，合成繊維に対するビジョンの動揺の方が，はる

繊維に代わる新しい用途を開拓する必要に迫らかに大きな痛手であった。それにもかかわらず，れ，その打開策の１つとして，フィルムに目を呉羽紡績は，再度，合成繊維への進路を採るこ向けていった。ポリ塩化ビニリデン・フィルムとになるのであった。

は，酸素や水の透過が極めて小さいという特徴をもっているため，酸素の遮断を必要とする食3. 呉羽紡績の合成繊維の選択

料品分野に接近することから始められ，魚肉ソ（1956-1961年）

ーセージのケーシングに目標を絞って，1956年
４月から錦工場でクレハロン・フィルムの生産

3-1.

ナイロンの後発企業化の決定を開始した。1956年頃，表２に示されるように，

クレハロンで合成繊維工業への橋頭堡を築く

呉羽紡績の資本金が22億7,500万円であったのことのできなかった呉羽紡績にとって，表２にに対して，呉羽化成の累積損失は３億6,466万

示されるように，1950年代を通じて，綿紡織事

円，さらに不良品在庫を含めた実質的な損失は業が中核事業となっていたが，そこには，1950

10億円を超えており，この損失は，呉羽紡績の年代後半以降，いくつかの展開がみられた 6 。

財務的な支援によって補われていたが，クレハ

呉羽紡績では，表１に間接的に示されるように，

ロン・フィルムの投入や産業資材用のモノフィ

紡機に対する織機の比率が相対的に低く，戦前

ラメントの生産によって，数年のうちに解消さから一貫して続く単一銘柄大量生産の方針のたれることになった。

め，1960年頃までは糸売りが多く，1955年から最終的に，クレハロンは，衣料用のマルチフ

1960年までの綿製品売上高に占める加工品売上ィラメントではなく，産業資材用のモノフィラ

高の比率は，40%程度となっていた。既存の庄メントとフィルムを志向していったため，呉羽

川工場の晒・浸染に加えて，1953年４月のアメ紡績の手を離れ，呉羽化学工業の事業として存リカのCluett Peabody社のサンフォライズ加工

続していくことになった。当初こそ，呉羽化学を始め，1958年６月にスイスのHeberlein社の8

企業家研究〈第５号〉 2008.6

優れた強度，防皺性，防縮性を付与するヘコワ

かしながら，常務取締役となっていた伊藤恭一

加工，1961年５月にアメリカのJoseph

は，朝鮮戦争の終結による長期輸出契約のキャ

Bancroft社のウォッシュ・アンド・ウェア性をンセルのために大損失を被ったことを回顧し，付与するバンケア加工などを導入した結果，「インダストリーとして天然繊維産業のみでは

1960年以降，加工品が急増していった。このよ

今後安定した経営と企業の発展を期し難いこと

うにして，金巾から高級加工綿布への切り換えを痛感した」（恭一刊行会，1995，9頁）として，を進めていったが，この時期にもなると，樹脂

再び合成繊維事業への進出を図ることにした。

加工綿布も材料が出尽くし，やや沈滞気味とな

呉羽紡績では，本社技術部に研究課を設置しっていた。また，呉羽紡績は，国内市場で加工て，繊維研究を行っていたが，1956年頃になる品と２次製品の展開を進めると同時に，1958年と，その活動をさらに強く推進しようとする気からスクリーンプリントの輸出を開始し，先進運が高まり，1957年２月に本社内に繊維研究所

国向けの輸出にも力を入れており，40%を超えを設置し，研究所長に専務取締役の小畑重一をる高い輸出比率となっていた 7。輸出先につい就かせた。その後，研究所を大阪府高槻市に移ては，伊藤忠商事や丸紅から将来伸びる新しい転し，1959年３月に名称を高槻研究所に改めて，場所を潤沢に紹介してもらうことができたが，6月に開所式を挙行した。この研究所には，「アその代わりに，値段を安くすることを常に要請

タラシイ

されるといった制約もあった。

イテノ

紡織・加工ノ
研究ヲ

オモナ

技術ヤ

機械ニ

ツ

仕事」（『クレハ』第さらに，この時期，合成繊維の伸張が顕著で

79号，1959年４月10日）とするという名目がつあり，とりわけ各種混紡で力を発揮したポリエ

けられていたが，実際には，合成繊維に進出しステル繊維のテトロンが登場したこともあり，

ようという考えであった。1958年から1959年頃

合成繊維の生産を行っていない紡績企業でも，の研究所には，呉羽紡績として進出すべき，あ

合成繊維ステープルの紡績・混紡といった形

るいは，進出できる合成繊維を調査・検討するで，合成繊維に何らかの関係をもつようになっという大きな使命があったが，その出発時には，ていた。呉羽紡績では，1958年８月から鈴鹿工

4，5人の研究所員しかおらず，合成繊維研究を場で合成繊維紡績設備4,800錘の運転を開始し，行えるような陣容ではなかった（技術開発資

東洋レーヨンから購入したテトロンに羊毛を混料）。合成繊維を研究するとなると，化学，物

ぜた合成繊維混紡糸とその生地の生産に乗り出

理，機械，紡織などの分野の技術者が必要であしていた。そして，1960年１月からテトロン/

り，1957年以降，まず人材集めに奔走しなけれ

綿混紡を始め，9月に入善第２工場をテトロン

ばならなかった。

混紡専門工場として合成繊維混紡品の本格的な

この呉羽紡績の合成繊維研究に関する人脈

生産を開始した。1950年代後半以降，綿紡績業

は，新卒採用以外に，大きく４つの流れがあっは，綿製品の国内需要の停滞や過剰設備といった。第１は，呉羽紡績に入社し，呉羽化学工業た問題を抱えており，伸び続ける合成繊維ののポリ塩化ビニリデン計画に協力して，呉羽化

華々しさと対比されて，斜陽産業と呼ばれるよ成を立ち上げ，クレハロン・フィルムを成功さうになっていた。その中で，呉羽紡績は，このせた後，呉羽紡績に復帰した松本勝周や高谷達ような展開を図ったが，苦境を乗り切る決定打

雄などの約10人のグループであった8。第２は，にはならなかった。確かに，紡績企業としては，呉羽紡績の紡績関係から移ってきた機械技術者

綿製品の高付加価値化と２次製品展開，そして，の若手約30人のグループ，第３は，1959年頃，

合成繊維を新しい素材の出現として捉え，その大阪工業試験所第４部高分子化学グループの内紡績・混紡，織布，加工に専念するという選択紛によって，同試験所から呉羽紡績に移ってき肢があった（米川，1991，57頁，70-71頁）。した井上良三を始めとする化学技術者の約20人の論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

9

グループであった。そして，第４は，京都大学

商事から入り，小畑重一と松本勝周が，1960年

工学部工業化学科櫻田一郎研究室を始め，京都４月に同社を訪問し，日産500kgのポリプロピ

大学化学研究所やその他の国立大学から呉羽紡

レンの押出機と延伸装置一式を購入したが，こ績に移ってきた約10人のグループであった（西の装置は，アタッチメントを変えれば，すぐに

川尚武氏からの私信，2007年４月16日）。1935

でもナイロンの生産が可能になるというもので年卒をトップとする脂の乗り切った第４グルーあった。一時はその企業化も視野にあったが，プの参加によって，呉羽紡績は合成繊維に対す

ポリプロピレンは，染色性に加えて，易燃性やる自信を得ることができ，このグループが主体

ワキシー・タッチといった物性も面白くなく，となってナイロンの採用を決めるデータを出し衣料用としての魅力がなかったことから，結局，た（技術開発資料）。この４つのグループには，見送られることになった（恭一刊行会，1995，

派閥意識はなく，あくまで新規事業への熱意が

226-227頁，技術開発資料）。溶融紡糸の中でも先行しており，合成繊維研究の基礎グループと技術的に難しいとされるポリ塩化ビニリデン繊

してまとまっていたが，それは，1960年４月に維の紡糸を自主技術のみによって達成したこと復帰した松本勝周のリーダーシップによるとこに続いて，このポリプロピレン研究でも，溶融ろが大きかった（西川尚武氏からの私信，2007

紡糸に関する技術の蓄積ができたことは，後の年４月16日）。松本勝周は，その後，西ドイツ

ナイロン展開の大きな手助けとなった。そのナのHans J. Zimmer社とのナイロン技術導入のイロンについては，ポリプロピレンと並行して交渉，ナイロン工場の建設から操業までのセッ研究が進められており，①1960年前後に欧米でトアップなど，ナイロン事業の技術面のトップ

Du Pont社のもつ基本特許が切れたこと，②欧として力を発揮していった。

米でナイロン６原料のε‐カプロラクタムの新呉羽紡績としてどの合成繊維を選ぶのかを検技術が開発され，安価な原料で生産できる環境

討することが，高槻研究所の最も重要な役割でが整ってきたこと，③産業資材としての物性があり，研究所員は，特許の制約や繊維の物性な優れていたこと，④衣料用・産業資材用としてどの調査を行っていた。ポリエステルについての需要が伸びていたことなど，ポリエステル，

は，紡績企業として最も望ましい繊維であると

アクリル，ポリプロピレンにそれぞれ難点が認

わ か っ て い な が ら ， Imperial Chemical

められる中では，呉羽紡績にとって，残されたIndustries社のもつアメリカを除く世界各国の選択肢として十分に魅力のあるものであった

独占的特許権に加えて，東洋レーヨンと帝国人（鈴木，1991，137-138頁，「呉羽紡ト

造絹糸のもつ特許の制約も大きかったため，そサン」刊行会（以下，忠兵衛刊行会），1975，

れを選択することはできなかった。アクリルに229頁）。

忠兵衛

ついては，すでに企業化されていたが，バルキ

1950年代後半以降，後進国の追い上げもありー糸の開発前であり，その用途開拓に模索中の綿紡績業に停滞の兆しがある中で，呉羽紡績は，段階で苦戦を強いられていたことから，その進

合成繊維の調査・研究を進めながらも，1960年

出は不適であると判断した。そして，夢の繊維頃まで合成繊維事業に進出する体力がなかった（後に悪夢の繊維）のポリプロピレンについてのは，クレハロンでつまずいた故であった（ナは，この時期，多くの繊維企業が化学企業と組イロン関係資料）。しかし，1959年末，政府がんでイタリアのMontecatini社に接触し，技術

原綿・原毛の自動承認制を1961年４月から実施

導入を図ろうとしていたが，呉羽紡績も，そのすることを決定すると，それ以降，全般的に繊熱に感染して，ナイロンの計画を練る前に話題

維価格の下落が止まらず，何らかの対策を講ぜとなっていた。偶然にも，Zimmer社が優秀なざるを得ない状況になりつつあった。呉羽紡績

溶融紡糸延伸機を開発したという情報が伊藤忠の経営陣としては，①綿紡績の利益率が下がっ10

企業家研究〈第５号〉 2008.6

ていたため，綿紡績一辺倒から脱する，別言す

企業でも手の届く範囲内にあると考え，ナイロ

れば，相場商品から離れる必要があったこと，ンを始めるに際して，タフタといった標準品を②1965年ないし1966年の日本の繊維生産で天然避け，その代わりに仮撚加工糸に重点を置くこ

繊維と合成繊維の比率が逆転するという需要予とにした 9。当時，ニット製品を手がける関係測があったこと，③将来，紡績糸・織物の競合会社の栄工業で社長を務めており，後に呉羽紡商品として，合成繊維フィラメントの仮撚加工

績の営業担当の常務取締役に就く大島正夫も，糸・織物やステープルの不織布が大きなシェア

後発で生き残るためには何か特徴をもたなけれをもつという予想があったこと，④タイヤコー

ばならないとして，加工糸での展開を進言してド用のナイロンの需要が大きく伸びていたよういた。呉羽紡績としては，ふんわりとした味とに，物性的に合成繊維が産業資材に適していた

伸縮性を出すために仮撚のものを主体にして，ことなどから，まず1960年８月に常務会で合成

加工糸の種類をできるだけ多くもとうとしてお繊維事業への進出を決定した（忠兵衛刊行会，り，それぞれの製品に必要な加工糸は何である

1975，229頁）。この翌月，井上良三によってのかということを踏まえて，それに必要な程度「呉羽紡は第３のナイロンメーカーたるべし」のものを安く作っていくという方針を採ることという副題のついた研究成果が発表され，フィにした。この決定の背後には，後発の不利を補ラメントが主体になってもナイロンを考えるこう意図が隠されており，フィラメント織物ではとが最適であるという結論が，伊藤恭一に示さ

原糸の質そのものが出てしまい，ごまかしがきれた。９月末，松本勝周は，再度，Zimmer社

かないが，撚糸にすると原糸の質が直接製品にを訪れ，内々でナイロン６の企業化を検討して出ないため，呉羽紡績では，フィラメント織物

いることを伝えると，同社からナイロン６に加を１つの原糸消費のシェアとしてもってはいた

えてε‐カプロラクタムに関する技術の売り込が，加工糸使いの織物やニット関係の充実に向みもあった。ただし，この時点では，ナイロン

かっていくことになった（ナイロン関係資料）。

に傾きつつあったとはいえ，呉羽紡績の方針と1963年のナイロンの販売計画（1960年頃作成）

して，まだ正式に決定しておらず，最先発の東をみると，衣料用はナイロン全量の38.1%を占洋レーヨンを刺激しないように，一応は，ポリ

めるにとどまっていたが，その衣料用に占める

プロピレンを研究すると表明していた。しかし，加工糸の比率は81.8%と極めて高く，ナイロン

伊藤恭一は，ポリプロピレンに関心はなく，そメーカーの中では最高水準となるものであっの裏で，Zimmer社から購入したポリプロピレた。そして，ナイロンのもう１つの柱として考ンの機械設備をすぐにナイロンに転換できるよ

えていたのが，呉羽紡績が初めて経験する産業

うに技術陣に指示を出していた（ナイロン関係

資材用途であった。この産業資材，とりわけタ資料）。そして，1960年11月，常務会でナイロ

イヤコードの需要は，国内外ともに目覚ましくンへの進出が正式に決定された。

伸びており，210デニールと840デニールを中心とする産業資材用は，ナイロン全量の57.8%を3-2.

ナイロンの後発企業化の狙い占めていた（ナイロン計画経過）。

ナイロンである以上，紡績とは関係ないと割

1955年以降，ナイロンは絹に代わって北陸地

り切って出発することを決意したものであった

方の撚糸屋を大いに潤し，撚糸加工が合成繊維

が，後発企業として競争に負けないようにする

加工の儲け頭となっており，ナイロン靴下，ナ

ためには，どのようにしたらよいのかというこ

イロンセーター，ナイロンニット製品などの基とを常に考えながら進めなければならなかっ礎には，ナイロン加工糸の存在があった10。呉た。そこで，伊藤恭一は，１つの大きな柱とし羽紡績でも，合成繊維研究を開始した1958年頃，て，加工糸の歴史がまだ10年未満であり，後発

Joseph Bancroft社に合成繊維加工バンロンの論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

11

技術導入を打診したが，1959年に同社が天城化のかどうかという懸念は払拭できていなかっ学にライセンスを与えたため，計画を変更し，た。呉羽紡績では，クレハロンでの自主開発に

ヘコワの技術導入を通じて関係をもっていたよる苦労の経験を踏まえて，また，鐘淵紡績やHeberlein社のヘランカ加工に注目するように

帝国人造絹糸がナイロン進出を計画しているとなった（恭一刊行会，1995，214-215頁）。ヘラ

いう情報もあり，この時期に至って過失が生じ

ンカ加工は，ナイロンやポリエステルのフィラれば致命的となることから，実績のある方法をメントに加撚‐ヒートセット‐解撚を施すこと

いくつか選んで技術導入する方針を採ることにによって，永久的な伸縮性と嵩高性を与えた高した（ナイロン関係資料）。1961年１月，高槻

級加工糸を作る加工技術であり，靴下，肌着，研究所にナイロン企業化のためのパイロット・

水着，セーターなどに適するとされていた。ナプラントを増設することを決定し，数社の欧米イロン進出を決定した翌々月の12月には，企業に接触したが，いずれも製品の輸出制限がHeberlein社とヘランカ加工の技術援助契約をあるため，技術援助契約を締結するまでには至締結し，1961年３月に政府の認可を得て，10月らなかった。その中にあって，Zimmer社は，から栄工業でヘランカ工場の建設を開始した。

エンジニアリング企業であったため，製品の輸

栄工業のヘランカ工場は，1962年５月にすべて出制限や価格規制などの心配はなかった。そのの機械の据え付けを完了し，月産18トンの生産

上，すでにZimmer社からポリプロピレンの機規模で本格的な生産を開始したが，この工場で械設備を購入していたため，大体の技術内容をは，呉羽紡績でナイロンが生産されるまでの間，把握しており，また，同社のナイロン技術の特日本レイヨンからナイロン原糸を購入し，先行徴として，①原料シクロヘキサンの純度が低くして加工糸の生産を行っており，来たるべきナてもよいこと，②原料から中間原料ε‐カプロ

イロン生産の開始に備えていた11。

ラクタムまでのロスが少ないこと，③連続重合

また，これらに先立つ1960年４月には，押込工程の作業が円滑かつ容易であり，長時間の連式嵩高加工糸を発明して数々の特許をもち，丸続操業ができること，④重合工程と紡糸工程を紅飯田に在籍していた深作哲雄を呉羽紡績に迎直結することができ，設備費，労務費，熱損失，え入れ，高槻研究所第１部長付嘱託として押込

床面積などを大きく節約できること，⑤高均質式や仮撚式の実験に従事させていた（恭一刊行

で強力の大きい糸ができる上に，歩留りがよい会，1995，231頁）。この他にも，伊藤恭一は，ことなどがうたわれており，同社からナイロン

郡是製糸から絹撚糸の専門家を招き入れ，栄工生産のための主たる技術と機械設備を購入する業の部長に就かせていた（西川尚武氏からの私ことにした（『クレハ』第104号，1961年５月10

信，2007年５月10日）。呉羽紡績では，ナイロ日）。

ン進出を決定する以前から，合成繊維加工糸の1961年３月，呉羽紡績は，Zimmer社とε‐

動きがみられたが，結果的に，それが，後発企

カプロラクタムからナイロン６までの一貫生産業としてのナイロン展開を支える１つの強みに技術についての技術援助契約を締結した。このなった。伊藤恭一は，「このヘランカ・ボンロ

Zimmer社のナイロン技術には，連続重合・直フトをはじめとする加工糸の技術が，我々にあ接紡糸という特徴があったが，原料確保の問題

るということが，ナイロンに対する勇気と自信がついて回る後発企業にとっては，シクロヘキ

を付与してくれた」（恭一刊行会，1995，233頁）

サンの空気酸化に特徴をもつ高純度のε‐カプと語っている。

ロラクタムの生産技術も大いに魅力的であった

このように，加工糸の準備は着々と進んでい（日本化学繊維協会，1974，782頁）。この時点

たが，加工糸と産業資材を展開するに際して，でのナイロン計画は，シクロヘキサンからε‐

その製品に自信のもてる原糸の物性が得られる

カプロラクタムを生産する合成部門が日産16ト12

企業家研究〈第５号〉 2008.6

表３：認可申請頃の呉羽紡績のナイロン製造原価の予測
合成部門（月産480.0トン）（単価：千円，円/kg）

重合・紡糸部門（月産446.4トン）

月額

単価

月額

単価

原料費

48,929101.94102,434

229.47

加工費
うち副原料費
電力費
燃料費
用水費
材料修繕費
労務費
租税公課・保険料
補助部門費
雑費
減価償却費
荷造材料費

55,972
−
5,736
8,400
3,288
3,663
4,050
3,318
1,600
1,500
24,417−116.60
−
11.95
17.50
6.85
7.63
8.44
6.91
3.33
3.12
50.87
−

91,1462,700
14,120
3,588
1,917
5,642
13,980
5,475
2,400
1,500
37,6142,210

204.18
6.05
31.63
8.04
4.29
12.64
31.32
12.26
5.38
3.36
84.26
4.95

製造原価

104,901

218.54

193,580433.65

ノウハウ・技術指導料
営業費
金利

7,313
7,750
14,215

15.24
16.15
29.61

16,74230,00037,170

37.50
67.20
83.27

総原価

134,179279.54277,492

621.62（資料）：「技術援助契約認可申請概要」。
（注） １：重合・紡糸部門の月産446.40トンに対する使用原料は468.72トンであり，合成部門の月産480.00トンとの11.28トンの差は，自家消費（研究用・見本用）となっている。
２：重合・紡糸部門の原料費102,434千円は，合成部門の製造原価（単価）218.54円/kgに１ヵ月の使用原料446.40トンを掛けたものとなっている。
３：技術援助契約の認可申請以前に作成された資料では，製造原価が，合成部門で月額118,377千円，単価246.62円/kg，重合・紡糸部門で月額236,290千円，単価529.32円/kgとなっている。

ン，ε‐カプロラクタムからナイロン６を生産

イロン６までの原価については，技術導入の認する重合・紡糸部門が日産14.88トン，その内可取得のために作成された数値であることは否

訳は，連続重合・直接紡糸法の日産９トン（タめないが，表３に示されるように，日産14.88

イヤコード６トン，加工糸３トン），チップ紡トンのナイロン６生産に用いるε‐カプロラク

糸法の日産5.88トン（衣料用3.97トン，産業資

タムが229.47円/kgであり，輸入ε-カプロラク

材用1.91トン）という生産規模であり，技術導タムの約450円/kgよりも大幅に安く，また，入対価は10億1,500万円，建設予算は72億5,291

重合・紡糸部門の総原価が621.62円となってお万円となっていた（技術援助契約認可申請概り，先発企業でさえ700円/kg台が採算ライン要 ）。 そ し て ， 呉 羽 紡 績 は ， 1 9 6 1 年 ５ 月 にであったことを考えると，この計画通りに進捗

Zimmer社からのナイロン技術導入についてのすれば，呉羽紡績のナイロン事業は，他社に対認可申請を行った。

して強力なコスト優位性をもつはずであった

呉羽紡績にとって，綿紡績業の停滞が合成繊（日本化学繊維協会，1974，785頁，847頁，技維事業への進出の大きな刺激となったことは否

術援助契約認可申請概要）。さらに，この原価定しようもないが，そのナイロン進出は，単にの下での売上高・利益の予測をみても，表４に情動的・衝動的なものではなく，他に望ましい示されるように，将来，ナイロン糸の価格が選択肢もない中で，後発の不利を少しでも埋め60%にまで下がったとしても，利益が出るはず

るべく方針を策定し，その準備を進めたものでであった。先発企業との原糸の品質格差についあった。呉羽紡績の輸入シクロヘキサンからナては，加工糸での展開を進めていけば，それを論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

13

A：１ヵ月の売上高予測
数量

表４：認可申請頃の呉羽紡績のナイロン業績の予測（単位：トン，円，千円） B：１ヵ月の利益予測（単位：千円）
70%試算

60%試算

50%試算

単価

金額

単価

金額

単価

金額

70%試算 60%試算 50%試算
金額

金額

金額

70D
840D

90.0
180.0

1,050
700

94,500126,000

900
600

81,000108,000

750
500

67,50090,000

売上高
売上原価

小計

270.0

−

220,500−

189,000−

157,500

売上利益 208,198 148,410

88,62115D
30D
70D
チップ紡糸 100D
210D

7.5
27.0
30.0
54.6
57.3

3,241
1,467
1,050
1,005
833

24,30739,60931,50054,87347,731

2,778
1,257
900
861
714

20,83533,95127,00047,03440,912

2,315
1,048
750
718
595

17,36328,29222,50039,19534,094

営業費
金利
開発償却費
事業税

30,00027,473
16,600
16,10030,00027,473
16,600
16,100

小計

176.4

−

198,020−

169,732−

141,443446.4−

418,520−

358,732−

298,943

直接紡糸

合計１kg当たり売上高

938

804

418,520 358,732 298,943
210,322 210,322 210,322

30,00027,473
16,600
16,100

差引利益 118,025

58,237 −1,552

半期利益 708,150 349,421 −9,311

670

（資料）：
「ナイロン計画経過」。
（注） １：原資料では，１ヵ月の売上高予測の単価として，将来の価格低下の傾向やB級品の発生率などを考慮し，建値の70%の価格を採用している。
２：原資料に記載はないが，参考として，建値の60%の価格と50%の価格を採用する場合の試算を追加している。
３：B表の売上原価は，表３の製造原価にノウハウ・技術指導料を加えたものとなっている。

軽減することができるはずであり，産業資材に業，鐘淵紡績，帝国人造絹糸の３社も，ナイロ

ついても，Zimmer社のナイロン技術が適してンの技術導入の認可を申請した。通産省としているといわれていたことから，新しい収益源をは，過剰設備の懸念があったことから，慎重な開拓することができるはずであった。ただし，審査を開始し，まず特許面について，特許庁審

これらは，あくまで計画段階での予測の域を脱査第３部繊維課が各社から説明を受けた。そのしないものであり， はず

結果，各社とも特許面に否定する理由は見当たとしか表現できな

いものであった。

らなかった。しかし，先発の東洋レーヨンの反伊藤恭一は，かつてのイギリス綿業と同様に，

発は，非常に厳しく，極めて高圧的な態度であ

過去の栄光の日々を想い，再びその日が訪れるったため，呉羽紡績としては，1961年９月に財ことを座して待つのではなく，企業は常にバイ

務部に特許課を設置し，高槻研究所の技術陣とタライズされたりリフレッシュされたりせねば

ともに特許関係に問題がないことを証明したならないとして，企業に成長と魅力をもたせよ（恭一刊行会，1995，235-236頁，244頁）。

うとする意志と情熱の下，新しい血として合成

特許面に問題がないにもかかわらず，認可ま繊維を取り入れる必要があると考えていた（ナでに１年数ヵ月を要することになったのは，原イロン関係資料）。それこそが，未来を拓く可料のε‐カプロラクタムの調達に問題があった

能性につながるものであった。しかし，その後，ためである。認可申請時点では，鐘淵紡績‐三

それを実現するには，強い意志と情熱だけでは

菱化成工業と帝国人造絹糸は，イタリアのSnia

どうにもならないことを知らしめる厳しい現実

Viscosa社からトルエンを原料とするε‐カプに直面することになった。

ロラクタムの生産技術，旭化成工業と呉羽紡績
は，Zimmer社のシクロヘキサンの空気酸化に

4. 呉羽紡績の合成繊維化への道と挫折（1961-1966年）

特徴をもつε‐カプロラクタムの生産技術を導入する計画であった12。これは，通産省が主原料の供給元を明確にしなければ技術導入を認可

呉羽紡績の認可申請とほぼ同時に，旭化成工

14

企業家研究〈第５号〉 2008.6

しないという方針をもっていたため，各社とも

形式を整えてのものであったともいえるが，同おり，増設意欲は十分であった。そこで，通産省としては，①ε‐カプロラクタムが供給過剰

省は，1962年７月に繊維工業設備審議会化繊部になること，②スニア法とチンマー法が採算ベ

会ナイロン設備分科会を開き，先発企業と後発ースで工業化されていないこと，③技術導入対企業の双方の意見交換を行った。鐘淵紡績は，価が高いことなどへの懸念をもち続けていた。

当初，日産30トン（衣料用24トン，産業資材用

そのため，スニア法については，政府からの指６トン）を主張していたが，他社から過剰であ導に加えて，安価であったトルエンの価格が急るとの反発に合い，産業資材用日産６トンを諦激に上昇し始め，既存のベンゼン直接法に対すめることによって，衣料用日産24トンを確保しる優位性が弱くなったこともあり，その導入はた。同様に，呉羽紡績にも，タイヤコードの日見送られることになった。一方，チンマー法に産６トンを諦めて，衣料用を３トン増加しては

ついては，政府が，ベンゼン直接法と比べて大どうかという打診があったが，伊藤恭一が「工きな特徴がないという判断から，認可しない方

業繊維をどうしてもやりますといってあくまで針となっていたことに加えて，原料面での協力もつっぱねた」（恭一刊行会，1995，229頁）結を要請していた住友化学工業と呉羽紡績の技術

果，衣料用６トンと産業資材用３トンの増設枠調査団が，1961年９月にルーマニアにあるを得ることができた。なお，旭化成工業はタイ

Zimmer社の工場を見学・調査した結果，そのヤコード日産６トン，帝人はタイヤコード日産

品質と歩留りに疑問が残るという評価を下した

９トンの増設枠を獲得した。その後，1964年をこともあり，呉羽紡績は，ε‐カプロラクタム

目標とする第２段階の増設希望を出し，12月ののみの契約を解除し，断念することにした（日ナイロン設備分科会で各社の増設枠が決定し，

本化学繊維協会，1974，784-785頁，恭一刊行

鐘淵紡績，帝人，呉羽紡績の３社は，ほぼ当初

会，1995，249頁）。

の計画設備能力に達することができた。

1962年初頭，政府からの行政指導もあり，住一方，呉羽紡績内部に目を向けると，認可申友化学工業，帝国人造絹糸，呉羽紡績の３社の請中の1962年５月，ナイロンの企業化に備えて，対等出資によって日本ラクタムを設立し，西ド

事業部制組織に移行することになり，ナイロン

イツのBASF社のε‐カプロラクタムの生産技事業部を新設し，伊藤恭一自らがナイロン事業

術を導入するという計画に変更することになっ部長に就任し，それによって，社内に「これかた。日本ラクタムは，BASF法の技術導入が認らの時代は合繊だという雰囲気」（西川尚武氏可された翌月の1963年９月に資本金９億円で設からの私信，2007年５月10日）が作り上げられ立され，住友化学工業新居浜製造所の隣接地にていった。この伊藤恭一は，1963年９月に専務

日産55トンの工場を建設し，そのε‐カプロラ

取締役になるが，病に倒れた社長の植場鐡三にクタムは，帝人と呉羽紡績の他に，旭化成工業

代わって，12月に社長に就任し，名実ともに呉にも供給されることになった13。ここに，一応，羽紡績を率いることとなった。この他にも，後発４社の原料調達の目途がつき，後発各社の1962年10月には，高槻研究所内に技術サービス

足並みが揃うのを待って，1962年６月に旭化成部を設置し，ナイロン事業への進出を機会に技工業，鐘淵紡績，呉羽紡績，7月に帝人の技術

術スタッフの組織的な充実も図っていた。また，導入が認可された。

労務面では，1961年10月から11月末まで，レー

この間，先発の東洋レーヨンと日本レイヨン

ヨン事業で本格的に経験することのできなかっは，後発企業への対抗措置として，コストを急た３交替制の試験操業を研究所のテスト・プラ速に低下させるべく増設を計画していた。後発

ントで行っていた。そして，1962年12月には，４社も，少しでも早く生産を開始し，他社に先ナイロン事業への進出と綿紡績業の操業短縮にんじて最小経済規模に到達することを目指して対応するため，長岡工場を閉鎖することを決め，

論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

15

その人員の一部を新設するナイロン工場に転勤

連続重合方式の２種類があり，前者は一般的なさせることにした。このようにして，制度面で生産方式であったが，後者はまだ日本でも稀なも労務面でも，ナイロン進出の準備を進めつつ生産方式であった。チップ方式によるナイロンあった。

の品質には，何ら問題はなく，すべての項目で

この新設するナイロン工場の建設地について

日本レイヨンのナイロンよりも優れていた。しは，1961年12月に福井県敦賀市に決定していたかし，連続重合方式のプラントでは，重合塔内が，これには，それまであまり関連がなかった部で流動むらが生じてしまい，その原因としてフィラメント織物の産地である福井県と石川県

水分が大きく影響していることを発見するまでに近いという大きなメリットがあった。1962年の間，加工糸に染めむらが生じるなど，品質面

９月に工場の建設に着工したが，紡績工場の建で多くの苦労を払うことになった。そのため，設とは異なり，配管工事が仕事の大きな部分を増設の段階で連続重合方式のプラントに改良を占めるような化学工場の建設についての経験は加える，あるいは，チップ方式に切り換えるこなく，その上，Zimmer社からの図面に遅れたとによって対応していたが，この問題を本質的ものや期待通りではなかったものもあり，様々に解決したのは，東洋紡績と合併した後のことな問題に直面したが，1964年１月からナイロンであった（西川尚武氏からの私信，2007年５月の生産を開始し，6月には工場が完成して，日10日）。このZimmer社の連続重合・直接紡糸

産15トンのフル操業に入ることができた。ただ方式は，合成繊維の生産技術をかなり習得したし，日本ラクタムからε‐カプロラクタムが供企業であれば，そのノウハウを利用することが給されるまでの間は，オランダのDSM社からできたであろうが，初めての企業が用いるには，原料を輸入することにしていた。しかし，この大変難しい技術であった（ナイロン関係資料）。

Zimmer社のナイロン技術での操業をめぐって

結果的に，呉羽紡績がZimmer社から技術導入

は，同社がエンジニアリング企業であったことを行う際に考えていた連続重合・直接紡糸方式

から，十分な操業ノウハウをもっておらず，まとシクロヘキサンの空気酸化によるε‐カプロ

た，呉羽紡績としても準備は進めていたが，やラクタム生産という２つの特徴は失われること

はり装置産業での経験不足は否めず，すぐに解になってしまった。

決できる問題以上に，研究を必要とするものが品質についての懸念を抱えながらも，生産を多くあり，独自の努力によって克服しなければ行っていたが，技術部門と営業部門の間には，ならなかった（敦賀ナイロン工場第一期建設記

十分な連携がみられないままであった。そのよ録）。その証明に，Zimmer社の技術者でさえ，うな状況の中でも，衣料用の合成繊維の場合，

「今マデ

イクツモ

プラント（工場）ヲ

手

縫製段階まで加工業者を系列化し，委託加工に

ガケ

テ

キタガ，

最初カラ

コンナニ

ウ

よって製品まで手がける必要があり，加工系列

マク

イッタ

ハジメテ

ダ」
（
『クレハ』

の編成を進めていかなければならなかった。し第138号，1964年３月10日）と驚いていたほど

かしながら，当時，福井県や石川県といった合であり，呉羽紡績とほぼ同時期にZimmer社の成繊維製品の一大産地，そして，関東，新潟，

ナイロン技術を導入し苦戦していたイギリスの富山などの小規模な地区のナイロン機業者は，

Courtaulds社も，呉羽紡績の技術・ノウハウにすでに先発企業の系列下にあったため，後発企

一目置き，技術指導を要請してくるほどであっ

業としては，レーヨンやアセテートの機屋を転た。ところが，このZimmer社のナイロン技術

換させる以外に方法はなかった（忠兵衛刊行会，には，操業を開始してから判明する大きな生産

1975，233頁）。ナイロン進出計画の段階から想上の問題があった。

定されていた加工糸としては，三菱重工業製のノワ

呉羽紡績のナイロン設備には，チップ方式と16

企業家研究〈第５号〉 2008.6

仮撚機によるニベラとイタリー式撚糸機によるロフェラといった一般商品があり，それに対し

よって拓いていた漁網メーカーから販路の展開てHeberlein社のヘランカを高級ブランドとしを始めることができた15。それに対して，タイて売り出し，その付加価値の高さを守ろうとしヤコードは，自動車産業の成長からすると，入ていた（ナイロン関係資料）14。このヘランカ

り込む余地があるかのようにみえたが，実際には，ナイロン加工糸の分野で最高級品として評

は，ナイロン展開の中で最も苦しいものであっ

価されており，フルファッション・セーターをた。呉羽紡績が生産を開始した時点で通用する始めとするヘランカ製品の売れ行きが好調であと考えていた物性は，外国企業や国内の先発企ったことから，栄工業では，ヘランカの加工設

業の原糸の物性から判断したものであったが，備の増強を進めていった。呉羽紡績の独特の加その後の各社の品質改良，そして，自動車の性工糸を用いた各種織物についても，その評価は能向上によるタイヤへの厳しい要求のため，す高く，一定の販路を確保していたが，フィラメ

でに過去のものとなっており，新しい高品質のント織物については，当初から，先発の東洋レ

原糸を作ることから出直さなければならなかっーヨンとの競争を可能な限り回避するため，原た。また，販売面では，先発２社に加えて，強糸の割り当てを減らしており，加工糸やニット

力人絹タイヤコードでシェアをもっていた帝人に力を入れた分だけ，フィラメント織物に適しが，タイヤメーカーのシェアを握っており，綿た原糸の開発・生産に遅れてしまい，その品質や強力人絹のタイヤコードをもっていなかったの改良にかなりの時間を費やすことになった。

呉羽紡績に入り込む下地はなかった。その他に

ただし，日産15トンの生産規模であったことをも，テント，ロープ，カーペット，鞄用生地な

考えると，限られた量で総花的に攻めるよりも，どの幅広い領域にナイロンの展開を試みたが，ニーズの望ましいところに上手く配分する方針

いずれの経験もなく，しかも，このような領域の方が，確かに効果的であり，それ故に，当初は，すべての合成繊維の競合市場でもあり，シの狙い通りェアを確保することは非常に困難であった（忠加工糸の呉羽という名声を確立

兵衛刊行会，1975，238-239頁）。このように，することができた。
一方，産業資材については，全体として大き

産業資材は，何もないところから出発しており，な苦戦を強いられていた。210デニールのナイ

短期間で市場を開拓するということが極めて難

ロン糸については，その最大の用途が漁網であしい状況にあった。
1964年３月頃になると，後発各社のナイロンったことから，かつて呉羽化成のクレハロンに

表５：ナイロン価格の推移
現物相場の推移
A：主要な合成繊維の生産高と価格の推移 （単価：トン，円/kg） B：福井市中のナイロン（70D）
ナイロン

ポリエステル

アクリル

生産高 単価 生産高 単価 生産高 単価 生産高 単価
1960 40,297 1,435 22,428 1,105 22,023
1961 49,549 1,435 37,330 1,105 23,033
1962 57,717 1,390 46,821 1,105 27,392
1963 80,052 1,316 62,295 950 36,015
1964 119,121 920 85,568 850 61,624
1965 117,992 850 97,394 830 84,070

737
634
643
666
665
650

22,63930,00235,43037,37644,17049,057

453
443
445
437
431
431

3.82

0.88

2.17

0.95

65/60

2.93

0.59

4.34

0.75

（単位：円/kg）

ビニロン
価格
1964年 1月 1,440
1964年 2月 1,420
1964年 3月 1,380
1964年 4月 1,350
1964年 5月 1,350
1964年 6月 1,250
1964年 7月 1,000
1964年 8月 950

比率

価格

比率

100 1964年 9月
98.61 1964年10月
95.83 1964年11月
93.75 1964年12月
93.75 1965年 1月
86.81 1965年 2月
69.44 1965年 3月
65.97 1965年 4月

900
840
800
750
710
700
720
840

62.50
58.33
55.56
52.08
49.31
48.61
50.00
58.33

（資料）１：田中，1967，103頁。
２：日本化学繊維協会，1974，847頁，1212-1214頁。
（注） １：A表の各合成繊維の生産高は，フィラメントとステープルを合計した数値となっている。
２：A表のナイロン（フィラメント110デニール）とポリエステル（ステープル1.5デニール）の単価は実勢価格，
アクリルとビニロンの単価は平均販売価格（推定）となっている。
３：B表の比率は，1964年１月を基準として示す数値となっている。

論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

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生産が軌道に乗り，先発企業を含めた各社の生打撃であったが，それは同時に，先発企業の系

産規模が大きくなっており，ナイロン戦争と呼列を切り崩して自らの系列を形成する機会でもばれる激しい競争状態に陥ることとなった。最あったため，新規の系列化と合わせて，合成繊初に仕掛けたのは，業界の大反対を押し切って維設備に匹敵する規模での資金を投入すること

スフの増設を強行し，スフの市場価格を暴落さになり，先発・後発を問わず，資金負担が経営せた前歴のある鐘淵紡績であり，先発企業の価を圧迫するようになっていた（鈴木，1991，

格の下を潜って，市場シェアを拡大しようと活

146頁）。

発な販売活動を展開した。一方，東洋レーヨン

呉羽紡績では，当初，ナイロン価格が将来では，会長の田代茂樹が，日本レイヨンがナイ

70%まで下がると予想していたが，実際は，そロンに進出した時と同様に，後発企業との協調

れを上回る価格の下落であり，コスト面で大変路線を唱えていたが，社長以下の合成繊維販売

厳しいものとなった。そのような中でも，1965

部隊は，先発企業として市場を握る立場から，

年５月，深作哲雄の考案した押込式加工糸ボン

その勝負を受けて立つことにした（日本化繊新

ロフトを生産する子会社としてボンロフトを設

聞社，1992，145-146頁）。1963年に通産省の勧立し，その他のナイロン加工糸の増産準備も進告によって建値を若干変更した後，1964年６月

めるなど，加工糸分野の体制を強化していた。

に東洋レーヨンがナイロン原糸の値下げを通告

呉羽紡績としては，「四ツノすると，ナイロンの価格競争は激化の一途をた

モッテ，

どり，表５に示されるように，市場価格は急激

キタワケに低下していった。タイヤコード用の旭化成工

シタ攻メ方」（忠兵衛刊行会，1975，263頁）

業と帝人は，この戦争の傍観者となり得たが，を行ったものではなかった。これは，綿紡績業

日本レイヨンと呉羽紡績は，衣料用が多かったの考え方からではわからない，ブランド，シェ

ため，その余波を受けざるを得なかった。先発

ア，エンド・ユース別の品質の差などといった企業が価格の急落を黙認していた背景には，ナ

綿密なマーケティングというより，あくまでもイロン需要の価格弾力性を非常に高く評価して観念的なマーケティングとその試行錯誤の産物いたことがあり，価格が下がれば需要が大幅にであった。呉羽紡績が他社よりも力を入れてい

伸び，自社のシェアを拡大できると信じていたたヘランカやボンロフトなどの加工糸，そして，ためであったが，実際，値下げによって伸びた

ヘランカ糸の経糸と紡績糸の緯糸を用いたストのは，実需ではなく仮需であり，織物やニット

レッチ織物は，いずれも他社の追随を許さぬ品の生産こそ増加したが，製品段階では過剰生産

質を誇り，市況不安の中にあっても，なお安定となってしまい，それが，さらに価格を引き下した商品として成長していた。

ワリアイニ
デス.

柱ノ

加工糸ヲ

使分ケヲ

意識シテ

ハジメ

カラ

整然ト

げることになった（『東洋紡績株式会社經濟研

最終的に，このナイロン戦争は，東洋レーヨ

究所季報』第８号，1965年10月，24頁）16。市ンと日本レイヨンの先発２社が，1965年１月か

場価格は，1960年時点に比べて約60%になって

ら大幅自主減産を実施し，後発４社も，4月かおり，圧倒的なコスト優位性をもつ東洋レーヨ

ら自主減産を開始し，先発が後発に道を開ける

ンであっても，生産と販売の規模が大きい分だという形で痛み分けの結末となった。ただ，織け損失が大きくなり，また，1964年の金融引き物在庫が大量にあり，折からの金融引き締めに締めによって，系列下の加工業者が資金難となより各社の資金繰りが苦しかったことから，ナり，それを負担しなければならず，増設にともイロン糸布の買い上げ機関として，1965年８月

なって系列化を促進・強化していた分だけ相対に先発・後発６社の共同出資によってナイロン

的に多くの資金負担を抱えることになった。一糸布輸出振興会社を設立することになった。同方，後発企業にとっても，価格の下落は大きな社がナイロンメーカーとその系列企業にあった

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企業家研究〈第５号〉 2008.6

ナイロン糸200トンと同織物2,000万ヤードを運

ピン・ドロー（DSD）方式によるタイヤコー

転在庫の名目で買い上げたことが安心感とな

ド用太糸に重点を移していった17。これは，ナり，ナイロン市況は下げ止まり，次第に好転しイロンメーカーの中で最小規模であるため，あていった（日本化学繊維協会，1974，846-849

らゆる分野でのシェア拡大を目指すよりも，ナ頁）。

イロンの特徴をよりよく発揮することのできる

呉羽紡績では，表２に示されるように，ナイ

分野を選び，それを中心に競争力のある製品のロン進出以降，売上高は増加していったが，利開発を図ろうとする狙いであった。この特化戦益は減少の一途をたどっており，また，ナイロ

略には，呉羽紡績が目指したナイロン展開とのン工場建設に約100億円をかけたことから，連続性が強く滲み出ることとなった。

1960年度上期の長期借入金10億5,670万円と支払利息５億3,352万円は，1965年上期にそれぞ5. おわりにれ70億5,484万円へ約6.7倍，15億4,334万円へ約

呉羽紡績の事例からは，後発企業として，あ2.9倍に増加しており，財務内容は極めて悪化

る特定の技術を選択するまで，そして，選択ししていた。呉羽紡績としては，合成繊維事業をた後も，多くの課題と困難に直面していたこと加えたといっても，日産30トン程度の能力にとがわかる。以下では，その考察を通じて明らか

どまっており，資本金が55億円であっては，そになった事実とインプリケーションを整理す

れを増強するために毎年何十億円の設備投資資る。

金を捻出することも不可能であった。そこで，呉羽紡績のナイロンの技術選択は，端的にい伊藤恭一は，東洋紡績との合併という打開策をって妥協の産物であった。それは，特許問題に考えるようになっていた。そして，1966年４月

制約される中で，紡績企業として培ってきた内に東洋紡績と呉羽紡績は合併することになっ部資源を最も有効に活用することができないまた。

ま技術選択を行ったことである。呉羽紡績の経後発企業としての呉羽紡績の方針は，必ずし営者と技術者は，紡績企業にとって，ポリエス

もすべて的外れのものではなかったが，それをテル繊維が最適であることはわかっていた。し実現するための生産，技術，販売の能力，そしかし，倉敷レイヨン，東洋紡績，日本レイヨンて，それらの組織内での連携・調和が十分ではの後発３社が，ポリエステルの基本特許をもつなかった。後発進出の段階では，製品を本格的イギリスのCalico Printers Association社と特に市場に投入した後に，生産や販売の現業活動

許係争を行ったように，ポリエステルには，特を行いながら学習し経験を積んでいくという方許という大きな参入障壁があった。一方，ナイ法を採るような時間的余裕はなかった。それがロンは，特許が障害になることはなかったが，許されるのは，先発進出の段階，あるいは，後フィラメント中心で伸びている繊維であり，紡発進出の段階でも，その時間から生じる損耗に績主体の呉羽紡績にとっては，フィラメント

耐え得るだけの資金的体力をもっている場合の糸・織物はほとんど初めてのことであり，そのみであった。呉羽紡績にとって，合成繊維事業

経験と蓄積を完全に生かすまでにはならなかっへの後発進出は，時間との，そして，資金とのた。それにもかかわらず，経営者の伊藤恭一は，戦いであった。

綿紡織事業の停滞による業績不振を打開するた

最後につけ加えておくと，東洋紡績の事業とめ，合成繊維事業への進出に希望を託し決断しなったナイロン事業は，規模の拡大が図られるた。それは，制約と矛盾が入り混じる中で，一も，常に業界の最下位であったため，ストッキ筋の可能性を追求したものであった。市場がすング用の非常に細いプロデューサーズ・テクス

でに確立されているナイロンでは，製品開発のチャード・ヤーン（PTY）とダイレクト・ス

余地が残されていた衣料用加工糸，そして，こ論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

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れから伸びていく産業資材を供給することに集紡績の技術陣は，一定の技術的成果を残してい中して，自らの地位を確保することが目的とさたが，それでも，やはり品質改良に遅れたこと

れたが，それは，先発企業に勝利することを目は否めず，さらに，原料調達，生産規模，生産指した戦略というよりも，むしろ生き残りを賭管理，販売・マーケティング，加工系列などのけての負けないことを目標にした戦略という性面では，先発の東洋レーヨンや日本レイヨンに格をもっていた。

及ばないものであった。確かに，このような現しかし，ナイロンに進出した呉羽紡績を待ち業部門の能力については，東洋レーヨンでも日受けていたのは，先発と後発が入り乱れての過本レイヨンでも，その能力を多くの試行錯誤を当競争であった。呉羽紡績としては，進出を計通じて獲得したものであったが，それは，産業画する段階から，先発企業の抵抗・妨害，他社政策に守られた中で，競争企業が限られてのこの後発進出の可能性，そして，それらによるナとであり，その時間的余裕は，呉羽紡績を始め

イロン価格の下落などを予測し，その計画を練とする後発企業よりも恵まれていた。それに対っていた。それに基づいて，ナイロンの展開をして，後発企業は，出発の段階で機械設備，生図ったが，実際には，呉羽紡績の予測を上回る産技術，操業ノウハウ，加工体制，販売・流通

勢いで価格が下落していった。これは，合成繊などのすべての面で調和がとれている必要があ

維が工業化されて初めてみる熾烈な価格競争でり，1つでも遅れた面があると，それが追いつあった。仕掛けた鐘淵紡績とそれを迎え撃つ東くまではスムースに事が進まないことに加え

洋レーヨンの間で，呉羽紡績は，それに巻き込て，先発・後発企業と熾烈な競争を繰り広げなまれる形となったが，1950年代前半の産業政策

がら，短期間で競争企業を上回る，少なくともによって保護されていた状況とは異なり，それ同程度の能力を身につけなければならなかっは，当然に起こり得ることであった。呉羽紡績

た。後発企業の技術選択としては，後発の有利の経営陣は，ナイロンの品質改良と製品開発のを生かし不利を補う方針をもった企業家のリー

継続，加工系列の強化，販売の積極化など，ナダーシップの下で，果敢に進出することは重要

イロン事業への執念をみせていた。そのようなであったが，一度選択した後に，それを支える

努力にもかかわらず，日々激しさを増す競争は，現業部門の能力が十分に備わっていることも等

呉羽紡績の体力を次第に削いでいき，最終的に，しく重要であり，その能力の有無を自ら見極め

東洋紡績と合併するという事態になった。ナイ

ることが必要であった。

ロン事業への進出がこの合併の原因となったとして，伊藤恭一の意思決定には，否定的な評価がついて回る。しかしながら，ポリ塩化ビニリ【注】１）この危機意識を喚起した代表的な著作としては，
バウカー，1956がある。

デン繊維でのつまずきを引きずる呉羽紡績の中２）本稿は，東洋紡績株式会社社史編集室に残されてにあって，綿紡績の苦境を打破するため，再度，いる呉羽紡績株式会社に関する資料に基づいて作成

合成繊維に着目し，後発企業としての不利を補されている。また，聴き取り調査の一覧を示す余裕う方針を練った伊藤恭一の判断には，十分な合理性があった。

はないが，重要なものとして，2007年５月16日に開催された呉羽会の後に行った，泉裕二郎氏（故人），
上辻良輔氏，西川尚武氏，藤川勲氏，前田政樹氏，ただし，生き残るための戦略を主導した伊藤山口純男氏，渡辺寛氏からの聴き取り調査がある。

恭一のリーダーシップは，後発企業としての技

とりわけ，技術者としてナイロン事業に携わった西術選択を支える必要条件ではあったが，十分条

川尚武氏からは，数度の私信を通じて，多くの情報件ではなかった。そこでは，過当競争にも耐えを得ることができた。このような聴き取り調査の内容については，直接的・間接的に本稿の中に生かさることのできる生産や販売などの現業部門でのれている。なお，本稿の記述は，特に断りのない限

強みをもっていることが求められていた。呉羽り，呉羽紡績株式会社，各年版，社史編集委員会，

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企業家研究〈第５号〉 2008.6

1960，東洋紡績株式会社社史編集室，1986，日本経接法，ニトロシクロヘキサン法，塩化ニトロシル法

営史研究所，1995に基づいている。

（PNC法），スニア法などが開発されていた。

３）荒木三郎は，呉羽化学工業の経営の主体性と独自

13）住友化学工業は，大規模に生産していた硫酸の有性を守りたいという強固な意志をもっており，紡績

効利用と合成硫安から副生硫安への転換によるコスの圧力から離れた企業にしようと努力していた。

ト削減を狙っていたため，ε‐カプロラクタムの企

４）岩前博は，新興レーヨンとその子会社の満州大豆業化に関心をもっていた。当初の計画では，住友化

化学でレーヨンや蛋白繊維などの研究に従事してい学工業が，呉羽紡績のチンマー法の再実施権を受けた経験を買われ，学生時代からの友人であった呉羽て，ε‐カプロラクタムの合成工程を企業化し，呉紡績取締役の平生三郎の招きに応じて，ポリ塩化ビ

羽紡績に供給することになっていた（日本化学繊維

ニリデン計画に参加することになった。一方，松本協会，1974，802頁）。

勝周は，1944年に東京帝国大学工学部を卒業した後，

14）イタリー式撚糸機は，スピンドルに挿入した高速

1949年に大建産業紡績部に入社し，すぐにポリ塩化で回転するボビンから糸を上方に巻き取りながら撚

ビニリデン研究に従事することになった。

りを掛ける撚糸機であり，スピンドル１回転で１回

５）旭化成工業は，1952年３月にDow Chemical社と技術援助契約を締結し，5月に政府の認可を得て，7月の撚りが掛かり，甘撚から強撚までの撚りを掛けることができるため，広く用いられていた。

に資本金４億円で旭ダウを設立した。1953年５月か

15）呉羽化学工業が呉羽化成を合併した際，呉羽化成

ら日産５トンの生産規模でポリ塩化ビニリデン繊維の紡糸・加工工程と営業部門を支えていた呉羽紡績のサランの生産を開始したが，操業開始後の３年間からの出向者のうち，技術者の大半は呉羽化学工業

で７億2，000万円の累積赤字を抱えることになったに残留し，営業スタッフのほとんどは呉羽紡績に復（日本経営史研究所，2002，225-229頁）。

帰した。

６）なお，呉羽紡績にとっては，海外進出も大きな展

16）1960年代に入ると，合成繊維の市場価格は，天然開の１つであったが，これについては，田中，1997

繊維やレーヨンの市場価格と連動せず，独自の変化を参照していただきたい。

を示すようになった。それは，合成繊維が，既存繊

７）２次製品については，伊藤恭一が，紡績企業の体維の代替ではなく，独自の領域を確保したことを意質を変えるため，最終製品を手がけて市場指向型の味するものであり，先発企業が後発企業に対して価経営を取り入れるべきと判断して，1963年にアメリ格を戦略として利用することができる環境が徐々に

カのMunsing Wear社に対してゴルフウェアの加工技

整えられつつあった（鈴木，1991，141頁）。

術（実際は，商標が主体）の提携を申し入れ，国内

17）PTYは，紡糸‐延伸‐仮撚を１工程に連続化してでの生産体制が整うまでの間，輸入品による販売を生産される均一でストレッチ性の高い細物加工糸で行っていた（恭一刊行会，1995，217-225頁）。

ある。一方，DSD方式は，紡糸‐延伸を１工程に連８）伊藤恭一は，合成繊維事業への進出を検討する中で，呉羽化学工業と呉羽化成に出向させていた26人

続化し，さらに紡糸速度を向上させた生産方式である。

の技術者に着目していたが，呉羽化学工業社長の荒木三郎は，彼らの呉羽紡績への復帰に消極的であった。しかし，荒木三郎も，呉羽紡績のナイロン計画【参考文献】が進展するにつれて，段階的に何人かの技術者を復鐘紡株式会社社史編纂室編『鐘紡百年史』鐘紡株式会

帰させることを了承した（恭一刊行会，1995，239240頁）。

社，1988年。
社史編集委員会編『呉羽紡績30年』呉羽紡績株式会社，

９）伊藤恭一は，ナイロンに限ってのことではなく，自身について，「私は決して一番と喧嘩するなという1960年。
鈴木恒夫「合成繊維」米川伸一・下川浩一・山崎広明

信條をもっておりますので，勝つ見込のない競争は

編『戦後日本経営史

避けたつもりです」と語っている。

1991年。

10）撚糸屋は，原糸に撚りを掛けて，織物の経糸・緯糸を作る工程を担っていた。

第Ⅰ巻』東洋経済新報社，

田中高『日本紡績業の中米進出』古今書院，1997年。
田中穰『日本合成繊維工業論―合成繊維独占資本の

11）不織布について，呉羽紡績は，イギリスのBonded

形成過程と再生産の内面構造―』未来社，1967年。

Fibre Fabric社からの技術導入を図り，1960年４月にアルフレッド・D・チャンドラーJr.（安部悦生ほか訳）

リットウセンイを設立し，1961年２月から滋賀県栗『スケール・アンド・スコープ

東町にある工場の操業を開始した。

比較―』有斐閣，1993年。

12）1960年頃になると，従来のフェノール法に代わる
ε‐カプロラクタムの生産方法として，ベンゼン直―経営力発展の国際

東洋紡績株式会社社史編集室編『百年史・東洋紡
上・下』東洋紡績株式会社，1986年。

論 説 合成繊維事業への後発進出をめぐる技術選択と企業家の決断 ［平野恭平］

21日本化学繊維協会編『日本化学繊維産業史』日本化学繊維協会，1974年。
日本化繊新聞社編『化合繊産業の戦後秘史』日本化繊
新聞社，1992年。
日本経営史研究所編『呉羽化学五十年史』呉羽化学工業株式会社，1995年。
日本経営史研究所編『東レ70年史』東レ株式会社，
1997年。
日本経営史研究所編『旭化成八十年史』旭化成株式会
社，2002年。
日本紡績協会調査部編『綿糸紡績事情参考書』日本紡績協会，各年版。
ベンジャミン・バウカー（谷口豐三郎訳）『ランカシアの歩んだ道 ―榮光から奈落へ―』青泉社，1956年。
平野恭平「戦後の日本企業の技術選択と技術発展―

東洋紡績の合成繊維への進出を中心として―」『経営史学』第42巻第３号，2007年12月。
米川伸一「綿紡績」米川伸一・下川浩一・山崎広明編『戦後日本経営史 第Ⅰ巻』東洋経済新報社，1991年。
米川伸一『東西紡績経営史』同文舘出版，1997年。
「伊藤恭一さんの追想」刊行会編『伊藤恭一さんの追想』「伊藤恭一さんの追想」刊行会，1995年。
「呉羽紡ト

忠兵衛サン」刊行会編『呉羽紡ト忠兵衛

サン』「呉羽紡ト 忠兵衛サン」刊行会，1975年。
「合成繊維の価格とコスト」『東洋紡績株式会社經濟研
究所季報』第８号，1965年10月。
東洋紡績株式会社社史編集室所蔵資料
呉羽紡績株式会社『営業報告書』各年版。
『くれは』
，
『クレハ』
（社報）各年版。
「KC30年史編集後の３ヶ年余の動き」「技術援助契約認可申請概要」。
「敦賀ナイロン工場第一期建設記録（S37.5.1〜
S39.1.15）」。
「ナイロン計画経過」。
「『百年史・東洋紡』技術開発資料」。
「『百年史・東洋紡』ナイロン関係資料」。

【付記】
本稿の作成に際しては，東洋紡績株式会社，
および，同社の三谷直子氏と村上義幸氏から資料閲覧・利用面で多大な便宜を得た。また，神戸大学の加護野忠男教授，桑原哲也教授，原拓志教授，呉羽紡績株式会社OB会（呉羽会）の諸氏，とりわけ西川尚武氏からは有益なコメン
トとご教示をいただいた。記して深く感謝の意を表したい。

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